MPT Curs Complet

Metode si procedee tehnologice
Titular disciplin: Sl. dr. ing. Tiberiu Tudorache

Structura disciplinei: 2 ore curs x 14 + 2 ore laborator x 7
Mod de evaluare: Examen partial 25 %
Examen final 25 %
Teme de cas 40 %
Activitate la curs 10 %
Bibliografie:
1) V. Petre, Tehnologie Electromecanica, UPB, 1998;
2) V. Petre, Tehnologie Electromecanica Indrumar de laborator,
UPB, 2001;
3) F. Anghel, M.O. Popescu, Tehnologii Electromecanice, UPB, 2001;
4) F. Anghel, I. Bestea, Tehnologii Electromecanice Aplicatii
practice, UPB, 2003;
5) I. Sora, N. Golovanov, Electrotermie si Electrotehnologii,
Vol. 1 si 2, Ed. Tehnica, 1997 si1999, Bucuresti.
Obiectivul disciplinei
Dobandirea cunostintelor de baza privind metodele si procedeele
conventionale si neconventionale de prelucrarea a materialelor, respectiv
metodele si procedeele de fabricatie specifice sistemelor electrice
1. Notiuni de baza privind metodele si procedeele

tehnologice
1.1. Procesul de productie
Procesul de productie consta in totalitatea activitatilor care au ca

rezultat transformarea materialelor si semifabricatelor in produse.
Aceste activitati au in vedere printre altele pregatirea fabricatiei,
dotarea tehnico-materiala, executia produselor, intretinerea
utilajelor, etc.
1.1.1. Pregatirea fabricatiei cuprinde: pregatirea tehnica,

pregatirea materiala si lansarea in fabricatie.
Pregatirea tehnica a fabricatiei presupune parcurgerea urmatoarelor faze:
proiectarea tehnologiei de executie a produsului,

proiectarea sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor (SDV) necesare,
executia si omologarea SDV - urilor,
realizarea, experimentarea si omologarea prototipului,
proiectarea produsului,
realizarea si omologarea seriei zero.
Pregatirea materiala a fabricatiei se face in conformitate cu consumurile

specifice stabilite in faza de pregatire a fabricatiei
Lansarea in fabricatie constituie ultima etapa a pregatirii fabricatiei si

consta in lansarea comenzilor de fabricatie in sectiile de productie urmata
de defalcarea lucrarilor pe om si masina
1.1.2. Notiuni generale
Produsul este obiectul productiei si este inclus in nomenclatorul productiei

intreprinderii.
Piesa denumita deseori reper este o parte a produsului ce se executa
individual, fara utilizarea operatiei de asamblare, adica este un element
primar al asamblarii.
Subansamblul reprezinta o legatura separabila sau nu a unor parti

componente ale produsului. Din punct de vedere tehnologic subansamblul
este o parte a produsului, executata independent de celelalte parti ale sale.
Intr-un subansamblu se regasesc piese, alte subansamble mai simple sau
produse componente de la alti producatori.
1.1.3. Tipurile principale de productie se clasifica functie de

volum dupa cum urmeaza: productie de unicate, productie de serie
si productie de masa.
Productia de unicate presupune executia unui numar mic de produse

(prototipuri si unicate), de regula complexe, sau chiar a unui singure bucati.
Productivitatea este de regula redusa, iar costurile ridicate.
Productia de serie presupune executia unor loturi de produse. Operatiile

fiind repetate periodic se pot folosi masini specializate si scule adecvate
care determina cresterea productivitatii si reducerea costurilor. Este cel mai
raspandit tip de productie in industrie.
Productia de masa presupune executia unor cantitati mari de produse in

mod continuu, pe o perioada lunga de timp. In acest caz productivitatea
este foarte mare si costurile de productie sunt minime.
1.2. Procesul tehnologic

1.2.1. Notiuni cu caracter general
Procesul tehnologic reprezinta acea parte a procesului de productie in
decursul careia se produc transformari de natura fizico-chimica in scopul
modificarilor proprietatilor, a dimensiunilor si a formei materiei prime si
materialelor in vederea obtinerii produsului finit.
Alegerea procesului tehnologic trebuie sa asigure atingerea
urmatoarelor obiective:
- realizarea performantelor impuse asupra produsului
- realizarea volumului de productie stabilit
- un consum minim de materiale
- obtinerea unui produs cu aspect comercial corespunzator etc.
Atingerea acestor obiective presupune:

- organizarea corespunzatoare a procesului de fabricatie
- prevederea unor adaosuri de prelucrare cat mai mici
- folosirea celor mai adecvate SDV-uri
- divizarea operatiilor complexe in operatii elementare care permit
specializarea fortei de munca si folosirea eficienta a utilajelor
-optimizarea ciclului de fabricatie in scopul reducerii timpului global de
productie
- alegerea celor mai eficiente procedee si mijloace de control etc.
Operatia tehnologica reprezinta acea parte a procesului tehnologic care

se executa neintrerupt la un singur loc de munca, asupra unui obiect sau a
mai multor obiecte, de cate un operator uman sau automat, sau de catre o
echipa de lucru (de ex. operatia de stantare a tolelor).
1.2.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Procese de elaborare pentru obtinerea de metale sau aliaje industriale
Procese de prelucrare pentru obtinerea de semifabricate sau piese prin
modificarea formei si a dimensiunilor
Procese de tratament in decursul carora se modifica proprietatile fizicochimice ale materialului
1.2.3. Principii tehnologice de baza

Tehnologicitatea este principiul pe baza caruia se alege forma piesei si a
materialului asa incat procesul tehnologic sa fie cat mai simplu
Interschimbabilitatea este principiul conform caruia o piese trebuie sa
permita oricand inlocuirea cu alta de acelasi fel; acest principiu presupune
un proces de fabricatie stabil cu incadrarea caracteristicilor pieselor in
limitele de toleranta admise
Optimul tehnico-economic este un principiu potrivit caruia un proces
tehnologic trebuie sa conduca la obtinerea caracteristicilor tehnice impuse
produselor cu cheltuieli minime
1.2.4. Principii de elaborare ale procesului tehnologic

Elaborarea procesului tehnologic presupune mai intai analiza
caracteristicilor constructive si dimensionale ale piesei sau
subansamblului, a conditiilor de precizie dimensionala si de forma, cat si a
calitatii suprafetelor prelucrate.
Alegerea variantei tehnologice trebuie sa tina cont de proiectul de executie
al produsului, utilajele disponibile, caracterul productiei, semifabricatele
folosite, organizarea procesului de fabricatie, calificarea fortei de munca,
conditiile de munca etc.
1.2.5. Intocmirea documentatiei tehnologice

Documentatia tehnologica reprezinta totalitatea documentelor de uz
intern ale unei intreprinderi prin care se sistematizeaza elementele
procesului tehnologic.
1.2.6. Aspectul organizatoric si economic

Organizarea procesului de executie permite asigurarea unei productii
ritmice cu eficienta ridicata si presupune:
-Stabilirea caracterului productiei;
-Stabilirea numarului de utilaje, gradul de incarcare al acestora, numarul
de muncitori si gradul lor de calificare;
-Calculul productivitatii muncii cu ajutorul relatiei: Q = c/t, unde c este
costul unei anumite cantitati de produse, iar t timpul consumat pentru
prelucrarea lor;
-Calculul costului piesei sau al produsului;
-Estimarea eficientei economice a procesului tehnologic adoptat
1.3. Fluxul tehnologic

Fluxul tehnologic reprezinta lista operatiilor in ordine cronologica la care
este supusa o piesa sau subansamblu de la intrare, ca material, pana la
iesire, ca piesa finita.
Carcasa din tabla sudata

Tabla
Trasare
Debitare
Sudare
Detensionare
Prelucrare
Impachetare
miez magnetic
Miez magnetic statoric din tole
Tabla
Debitare
Stantare
Debavurare
Sortare
Ajustare
1.4. Controlul tehnic de calitate

Controlul tehnic de calitate se compune din totalitatea verificarilor
efectuate asupra pieselor, subansamblelor si produselor finite prin care se
stabileste concordanta parametrilor obtinuti in procesul de fabricatie cu
caracteristicile tehnice impuse prin proiect.
Operatiile de control se prevad obligatoriu dupa:
- cele mai importante operatii in procesul de productie pentru a se garanta
respectarea dimensiunilor si parametrilor de baza necesari prelucrarilor
ulterioare;
- operatii la care este posibila aparitia de greseli de fabricatie;
- operatii finale.
Tipuri de operatii de control:

- controlul de receptie;
- controlul operatiilor si al pieselor prelucrate;
- controlul final.
1.5. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

Pe baza cerintelor impuse procesului tehnologic se pot intocmi mai multe
variante de procese tehnologice capabile sa asigure calitatea produselor,
productivitatea necesara, respectarea conditiilor de protectie a muncii etc.
Varianta optima a procesului tehnologic trebuie sa fie cea mai economica
cu un minim de cheltuieli pe materii prime, pe materiale auxiliare, pe utilaje
tehnologice, pe retributia fortei de munca etc.
C [lei/lot]
C1
C1 executie pe un strung universal

C2 executie pe un strung automat
C2
N critic
N bucati
1.6. Elemente de normare tehnica in procesul tehnologic

1.6.1. Structura normei tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta durata de timp necesara pentru
executarea unui produs, aceasta fiind alcatuita din:
- Timpul de pregatire incheiere Tpi, reprezentand timpul in care
executantul studiaza documentatia de executie, pregateste conditiile
necesare executarii acesteia (reglarea masinii, montarea sculelor si SDV urilor etc.) si timpul dupa terminarea lucrarii necesar aducerii locului de
munca in starea initiala; Tpi depinde de organizarea locului de munca, de
constructia masinii-unelte, de complexitatea piesei care se prelucreaza,
cat si a SDV-urilor folosite;
- Timpul operativ Top, reprezentand timpul in care executantul modifica
obiectul muncii din punct de vedere cantitativ si calitativ;
- Timpul de deservire a locului de munca Tdl, reprezentand timpul in
care executantul asigura, intr-un schimb de munca, mentinerea in stare de
functionare a utilajelor si sculelor, organizarea si aprovizionarea, ordinea si
curatenia locului de munca;
- Timpul de intreruperi reglementare Tir, reprezentand timpul in care
procesul muncii este intrerupt pentru odihna si necesitatile firesti ale
executantului, precum si timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si
de organizarea muncii.
1.6.2. Determinarea normei tehnice de timp
Timpul normat pe operatii Tn, se exprima prin relatia:

Tn = Tpi/z + Tu
unde:
Tn este timpul normat pe operatii;
Tpi este timpul de pregatire incheiere;
z este numarul de piese din lot;
Tu este norma de timp unitar.
Timpul unitar se exprima prin:

Tu = Top + Tdl + Tir sau Tu = Top(1 + K/100)
unde:
K reprezinta timpul total pentru deservirea locului de munca, odihna si
necesitati, in procente, din timpul operativ.
1.7. Precizia de prelucrare a pieselor si produselor.

Tolerante si ajustaje
1.7.1. Generalitati
Precizia geometrica a pieselor si produselor reprezinta o caracteristica
esentiala a procesului tehnologic de fabricatie. Respectarea parametrilor
geometrici ai reperelor este o conditie determinanta a calitatii acestora.
Datorita in principal imperfectiunii mijloacelor de productie si de control
procesele tehnologice de fabricatie permit respectarea dimensiunilor
prescrise cu o anumita precizie definit prin documentaia tehnic de
produs.
Practica productiva arata ca respectarea riguroasa a dimensiunilor pieselor
nu este necesara deoarece o piesa poate fi utilizata corespunzator daca
dimensiunea sa nominala variaza intre anumite limite, corelate cu
dimensiunile cotelor pieselor cu care aceasta are legatura functionala
(dimensiunile exprimate prin cote se tolereaz.
Corelatia cost - precizie nu este o functie liniara.

O precizie de prelucrare ridicata impune de regula un proces tehnologic
mai laborios, cu utilaje mai scumpe, personal cu calificare mai inalta,
rezultand un cost al prelucrarii mai ridicat. Se poate vorbi de notiunea de
precizie economica de prelucrare.
Pentru a asigura o precizie
economica de prelucrare
proiectantul trebuie sa aiba in
vedere urmatoarele aspecte:
Cost
Precizie
-proiectarea unei constructii

tehnologice rationale;
-stabilirea unei tolerante cat mai
largi a dimensiunilor, a formelor si a
pozitiilor suprafetelor, in conditiile
asigurarii interschimbabilitatii totale
la productia de masa;
-stabilirea rationala a calitatii
suprafetelor;
-stabilirea anumitor procedee si
regimuri capabile sa asigure
precizia si calitatea suprafetelor la
costul cel mai redus
1.7.2. Precizia dimensiunilor
1.7.2.1. Dimensiuni, abateri si tolerante

Dimensiunea este caracteristica geometrica liniara care determina
marimea piesei si poate fi:
- dimensiune de montaj daca foloseste la asamblarea cu alte piese;
- dimensiune libera daca nu foloseste la asamblarea cu alte piese;
La asamblarea a doua piese care intra una in alta se deosebesc doua
suprafete conjugate:
a) suprafata cuprinsa, numita arbore pentru cotele careia se folosesc
notatiile cu litere mici;
b) suprafata cuprinzatoare, numita alezaj pentru cotele careia se
folosesc notatiile cu litere mari.
Dimensiunea nominala N este valoarea de baza in caracterizarea unei

anumite dimensiuni, inscrisa in desenul de executie, valoare
independenta de abaterile permise si conditiile tehnice.
Dimensiunile limita sunt cele doua dimensiuni indicate de proiectant pe
desen sub forma abaterilor si anume:
-Dimensiunea limita maxima Dmax;
-Dimensiunea limita minima Dmin.
Dimensiunea efectiva E este dimensiunea realizata prin executie a
carei valoare se obtine prin masurare.
Dimensiunile pieselor fabricate prezinta abateri care trebuie sa se inscrie
in limitele prevazute, altfel piesa poate deveni rebut.
Abaterea este diferenta dintre o dimensiune (efectiva, maxima etc.) si
dimensiunea nominala corespunzatoare;
Abaterea efectiva A este diferenta dintre dimensiunea efectiva si
dimensiunea nominala: A = E - N
Abaterea superioara As este diferenta dintre dimensiunea maxima si

dimensiunea nominala: As = Dmax N
Abaterea inferioara Ai este diferenta dintre dimensiunea minima si
dimensiunea nominala: Ai = Dmin N
As
dmax
As
Ai
Dmax
N dmin
Arbori
N Dmin
Alezaje
Ai
Abaterile pot fi pozitive, negative sau nule si se noteaza in felul urmator:

NAi As ; NAi0 ; N0As ; NA
Toleranta reprezinta valoarea dinainte stabilita a intervalului de variatie

a dimensiunilor limita, fiind totdeauna o marime pozitiva:
T = Dmax Dmin = As Ai
Campul de toleranta este zona cuprinsa intre dimensiunea maxima si
dimensiunea minima.
Camp de toleranta
T
dmax
dmin
Linia de zero in reprezentari grafice este linia de referinta fata de care

se masoara abaterile, pozitia ei fiind determinata de dimensiunea
nominala. Prin conventie abaterile pozitive se situeaza deasupra acestei
linii, iar abaterile negative se afla dedesubtul ei.
Linia de zero
Ai
N
xmin
T = Ai
As = 0
T
As
xmax
As = Ai
T = As
As
Ai = 0
T
Ai
1.7.2.2. Jocuri, strangeri si ajustaje

Clasificarea asamblarilor
Asamblari cu joc cand diametrul alezajului este mai mare ca diametrul
arborelui;
Asamblari cu strangere cand diametrul alezajului este mai mic ca
diametrul arborelui;
Jocul J este diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului si diametrul

efectiv al arborelui cand primul este mai mare decat al doilea.
Jocul maxim Jmax este diferenta dintre diametrul maxim al alejazului si
diametrul minim al arborelui:
Jmax = Dmax - dmin
Jocul minim Jmin este diferenta dintre diametrul minim al alejazului si
diametrul maxim al arborelui:
Jmin = Dmin dmax
Toleranta jocului este:

Tj = Jmax Jmin
Strangerea S este diferenta dintre diametrul efectiv al arborelui si

diametrul efectiv al alezajului cand primul este mai mare decat al doilea.
Strangerea maxima Smax este valoarea absoluta a diferentei dintre
diametrul minim al alejazului si diametrul maxim al arborelui:
Smax = |Dmin dmax|
Strangerea minima Smin este valoarea absoluta a diferentei dintre
diametrul maxim al alejazului si diametrul minim al arborelui:
Smin = |Dmax dmin|
Toleranta strangerii este:

Ts = Smax Smin
Ajustajul reprezinta ansamblul arbore - alezaj din punct de vedere al

raportului in care se gasesc cele doua piese, montate una in alta, privitor
la valoarea jocului sau a strangerii.
Clasificarea ajustajelor
Ajustaje cu joc cand diametrul oricarui alezaj este mai mare dect
diametrul oricarui arbore;
Ajustaje cu strangere cand diametrul oricarui alezaj este mai mic dect
diametrul oricarui arbore;
Ajustaje intermediare la care pot rezulta att asamblri cu joc ct si
asamblri cu strngere;
Toleranta ajustajului este diferenta dintre jocurile maxime si minime,
respectiv strangerile maxime si minime.
Tj = Jmax Jmin
Ts = Smax Smin
Jmin
Jmax
Dmax
dmax Dmin
dmin
Smax
Ajustaje cu joc
Jmax
Smin
Smax
dmax
dmin D
max
Dmin
Ajustaje intermediare
Ajustaje cu strangere
1.7.3. Lanturi de dimensiuni
Lantul de dimensiuni reprezinta totalitatea dimensiunilor succesive dintrun sir care formeaza un contur inchis. Dimensiunile conturului pot fi liniare
sau unghiulare.
10+0.2
a1
a2
a3
22-0.1
Dimensiuni liniare
Dimensiuni unghiulare
Dimensiunile unui lant pot fi:

Dimensiuni primare (de ex. D si d)
Dimensiuni de inchidere (de ex. J si S)
Lanturile de dimensiuni pot fi:
Lanturi de dimensiuni in paralel (dimensiunile au aceeasi baza de
cotare)
Lanturi de dimensiuni in serie (dimensiunile au baze diferite de cotare)
Lanturi de dimensiuni mixte
B
A1
A2
A3
A1
A2
A3
A4
Serie
Paralel
A1
A5
A2
A3
Mixte
A4
A4
A5
1.7.4. Sistemul de tolerante si ajustaje

In vederea asigurarii interschimbabilitatii diferitelor piese si subansamble,
indiferent de unitatea executanta, s-a intocmit pe baza unor considerente
teoretice si practice un sistem de tolerante si ajustaje ISO (International
Standards Organization) clasificate pe categorii specifice.
Acest sistem contine:
- un sistem de tolerante avand 18 tolerante fundamentale;
- un sistem de ajustaje intre 1 si 3150 mm;
- un sistem de dimensiuni limita pentru calibre, destinat verificarii pieselor.
Unitatea de baza pentru toleranta in sistem ISO este treapta de precizie
existand 18 astfel de trepte simbolizate prin cifrele: 01, 0, 1, 2, , 15, 16.
Domeniul de utilizare
Precizia ISO
Mecanica de precizie
01 0
Constructie de SDV
14
Elemente componente ale aparatelor electrice
59
Piese ce formeaza ajustaje
5 11
Piese cu dimensiuni libere
12 16
Intervalele de Toleranta se noteaza cu simbolul IT urmat de treptele de

precizie: IT01, IT0, IT1, , IT16.
Pozitia campului de toleranta fata de linia de zero se simbolizeaza cu una
sau doua litere (litere mici pentru arbori si litere mari pentru alezaje).
Pentru arbori: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y,
z, za, zb, z;
Pentru alezaje: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S,
T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, Z.
zc
Alezaj unitar
z
za
zb
TD
Td
0
Dmax Dmin
Arbore unitar
ZA
ZB
ZC
Alezaje
ABCH
JKMN
P R ZA, ZB, ZC
Arbori
abch
jkmn
p r za, zb, zc
Ajustaje
cu joc
intermediar
cu strangere
Simbolizare ajustaj: 150
H7
a9
Interpretare:
Ajustaj de diametru 150 mm cu joc
Pozitia H pentru toleranta alezajului si precizie IT7
Pozitia a pentru toleranta arborelui si precizie IT9
1.7.5. Instrumente pentru masurarea lungimilor

Tipul constructiv
Denumirea
Diviziunea scalei
[mm]
Scara gradata si vernier
Subler
0,1
Subler micrometric
Micrometru
de interior, exterior
0,01
Comparator mecanic
Minimetru (pasametru)
0,001
Cremaliera cu roti dintate
Comparator cu cadran
circular
0,01
Comparator opto-mecanic
Optimetru
Ultraoptimetru
0,001
0,0002
Comparator electric
Cu doua contacte
0,001
Aparate optice
Proiector profile
0,001
- Temperatura standard pentru masuratori: 20 C

- Aparatul de masura trebuie sa poata indica 4 10 valori distincte in intervalul
de toleranta
- Pt. a masura dimensiunea 5+0,1 mm se va folosi micrometrul nu sublerul
1.7.6. Abateri de forma si pozitie
Abaterile de forma reprezinta abaterile unui element (forme, suprafete,

profil) fata de cea a elementului adiacent corespunzator.
Suprafata adiacenta este suprafata ideala, de aceeasi forma cu cea data,
tangenta la suprafata reala, inspre partea exterioara.
profil adiacent
dreapta adiacenta
A
A
paralela la dreapta adiacenta
Abateri de la rectilinitate
cilindru adiacent
Abateri de la circularitate
Abateri de la profil
Abateri de forma si de pozitie

Abaterea
Simbol
De la
rectilinitate
Forma
Schite
explicative
Notarea
tolerantei
Concavitate
AFr
0,1
Convexitate
Inclinare
De la
planeitate
Concavitate
AFp
Convexitate
0,1/ 300 x 50
Inclinare
dmax
De la
circularitate
dmin
AFc
Ovalitate dmax dmin

0,05
dmax
Poligonalitate dmax dmin
dmin

Abaterea
Simbol
Forma
AFl
Curbare
Schite explicative
Notarea
tolerantei
De la
cilindricitate
Conicitate
dmax
dmin
0,08
Forma de butoi
Forma de sa
dmax
dmin
dmax
dmin

Abaterea
Simbol
Forma
De la
Punct pe o
pozitia
dreapta
nominala
Schite explicative
Notarea
tolerantei
a
Pozitia
nominala
Pozitia
reala
0,2
APp
Dreapta in plan
a
Abaterea de la
pozitia nominala
De la
paralelism
APl
APl
A doua drepte
0,1
Lungime de masurare
A doua plane
B
Neparalelism A B

Abaterea
Simbol
De la
perpendicu-
Forma
Schite explicative
Notarea
tolerantei
Intre doua plane

APd
0,1
(drepte)
laritate
90
B
B
2. Metode si procedee tehnologice de prelucrare

mecanica la rece
In fabricatia sistemelor electrice intra diverse tipuri de piese si organe de
masini construite din materiale metalice si electroizolante care necesita o
prelucrare precisa la rece sau la cald.
Metodele si procedeele de prelucrare mecanica la rece se pot clasifica dupa
cum urmeaza:
-Metode si procedee de prelucrare prin aschiere
-Metode si procedee de prelucrare a materialelor prin taiere si deformare la
rece
-Metode si procedee de finisare a suprafetelor
2.1. Metode si procedee de prelucrare prin aschiere
Prelucrarea prin aschiere presupune indepartarea de pe suprafata

semifabricatului a adaosului de material sub forma de aschii.
Desprinderea aschiei de pe semifabricat presupune o miscare relativa intre
scula si piesa. Miscarea necesara detasarii aschiilor se numeste miscare
principala, iar miscarea care asigura eliberarea continua de aschii se
numeste miscare de avans.
Masinile unelte de prelucrare prin aschiere sunt in general formate din:
-Parte fixa numita batiu, care sustine toate elementele masinii, numita
batiu,
-Una sau mai multe coloane pe care sunt ghidate saniile care au rolul de a
realiza miscarile necesare prelucrarilor; acestea sunt dotate cu dispozitive
pentru prinderea sculelor,
- Mese, care au rolul de a sustine piesele direct sau prin intermediul
dispozitivelor,
- Motorul de actionare, care poate fi electric, hidraulic sau pneumatic,
- Cutia de viteze, care are rolul de a asigura diferitele trepte de viteza
pentru prelucrare,
- Cutia de avansuri, care regleaza viteza miscarii de avans.
2.1.1. Strunjirea
Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetei exterioare
sau interioare a pieselor, ce reprezinta in general corpuri de rotatie, cu
ajutorul cutitelor, pe masini unelte din categoria strungurilor.
Piesa de prelucrat executa o miscare de rotatie (miscarea principala de
aschiere), iar scula (cutitul) executa o miscare de avans. Strunjirea se
poate realiza intr-una sau mai multe treceri, in decursul carora se
realizeaza degrosarea, semifinisarea, finisarea.
Formele cutitelor de strung (sculelor) corespund operatiei avute in vedere.

Fixarea cutitelor respectiv a piesei de prelucrat se realizeaza cu ajutorul
unor dispozitive speciale.
Strungurile sunt de mai multe tipuri, in functie de
destinatie:
strung normal,
strung carusel,
strung revolver,
strung frontal,
strung de copiat,
strung cu mai multe cutite,
strung automat,
strung semi-automat.
Tipuri de cutite
Muchie
taietoare
Fata
Varf
Parti componente principale ale unui strung
Papusa
fixa
Arbore principal
Fixare unelte
Miscare
compusa
Fixare
papusa
mobila
Blocare
papusa
mobila
Miscare
avans
papusa
mobila
Cale rulare
Ghidaje
filet
Miscare
transversala
Miscare
avans
Piedestal
strung
Tava
Piedestal
strung
2.1.2. Frezarea
Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane,

cilindrice sau profilate, cu ajutorul unor scule cu mai multe taisuri numite
freze, masinile unelte fiind denumite masini de frezat.
Scula (freza) executa o miscare de rotatie (miscarea principala de
aschiere), iar piesa de prelucrat executa o miscare de avans.
Frezele se clasifica dupa forma suprafetelor de prelucrat

putand fi:
freze
freze
freze
freze
freze
freze
cu dinti drepti,
cu dinti inclinati,
disc,
deget,
cilindro-frontale,
profilate etc.
Tipuri de freze
Parti componente principale ale unei masini de frezat
Schimbator de viteze
Reglare pozitie
verticala freza
Reglare pozitie dupa

axa OX
Reglare pozitie
dupa axa OZ
Reglare pozitie dupa

axa OY
Exemple de masini de frezat
Exemple de masini de frezat
2.1.3. Gaurirea
Gaurirea este procedeul de prelucrare prin aschiere care se aplica

pieselor pentru obtinerea unui alezaj in vederea asamblarii prin intermediul
suruburilor, stifturilor, niturilor sau pentru alte scopuri, pe masini unelte
denumite masini de gaurit.
Gaurile se realizeaza cu ajutorul sculelor numite burghie care executa o
miscare de rotatie (miscarea principala de aschiere), combinata cu o
miscare de translatie ce constituie miscarea de avans.
Masinile de gaurit sunt fixe sau portabile, actionarea

fiind de regula manuala, electrica sau pneumatica.
Masinile de gaurit cele mai intalnite in industrie sunt
cele fixe de tip vertical.
Parti componente principale ale unei masini de gaurit fixe

Sistem de
actionare
Ax principal
Buton
pornire/oprire
Reglare
pozitie
verticala
burghiu
Mandrina
Masa
Sistem
ridicare
masa
Coloana
Placa de baza
Sistem fixare
masa
Exemple de masini de gaurit
2.1.4. Rabotarea
Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane

pe masini unelte denumite seping sau raboteze.
Miscarea principala de avans este o miscare de translatie si poate fi
executata fie de scula (la seping) fie de piesa (la raboteza). Aceasta
miscare este rectilinie-alternativa si este formata din doua curse: cursa
activa in care cutitul efectueaza prelucrarea materialului si o cursa de gol
in care cutitul revine la pozitia initiala.
Seping
Raboteza
2.1.5. Polizarea
Polizarea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere a pieselor
metalice cu ajutorul unor pietre de polizor.
Pietrele de polizor sunt corpuri abrazive rigide, fixate pe masini unelte
denumite polizoare care imprima corpurilor abrazive o miscare de rotatie.
Miscarea principala este reprezentata de miscarea de rotatie a pietrei de
polizor asigurata de sistemul de actionare al masinii unelte, iar miscarea
de avans este asigurata de utilizator in functie de tipul de polizor, si
anume: la polizoarele fixe prin presarea piesei pe piatra abraziva, iar la
polizoarele portabile prin presarea piatrei abrazive pe piesa de prelucrat.
Polizoarele sunt de doua tipuri, fixe si portabile.

Polizarea se aplica dieritelor piese in vederea:
- curatirii de bavuri si impuritati a suprafetelor si
muchiilor semifabricatelor (piese turnate, forjate etc.)
- prelucrarii de degrosare si ajustare a pieselor
sudate,etc.
- ascutirii sculelor taietoare, etc.
Parti componente principale ale unui polizor fix

Aparatoare
Piatra abraziva
Ax principal
Picior
Exemple de polizoare
2.1.6. Rectificarea
Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin aschiere a
pieselor metalice in vederea asigurarii unei precizii dimensionale
superioare si a unui grad ridicat de netezire a suprafetelor.
Miscarea principala este reprezentata de miscarea de rotatie a pietrei
abrazive. Pietrele abrazive se diferentiaza intre ele prin duritate si
granulatie si se aleg in functie de tipul si calitatea suprafetei de prelucrat.
Daca este necesara obtinerea unei suprafete cu grad ridicat de netezire se
pot aplica procedee precum:
-Honuirea, pentru suprafete interioare,
-Lepuirea, cu granule abrazive in suspensie,
-Rodarea, cu pietre abrazive intre suprafetele prelucrate,
-Lustruirea, cu discuri din pasla si pasta abraziva.
2.1.9. Alte procedee

Alte procedee tehnologice de prelucrare prin aschiere a pieselor metalice
sunt: mortezarea, brosarea, filetarea, etc.
2.2. Metode si procedee de prelucrare a materialelor prin

taiere si deformare plastica la rece
Aceste prelucrari au o pondere insemnata in industria de constructie a
sistemelor electrice intrucat peste 50% din totalul pieselor componente se
fabrica din materiale sub forma de table, bezi sau profile speciale.
Deformarea plastica este procesul tehnologic prin care se schimba forma si
dimensiunile initiale ale materialului de prelucrat sub actiunea fortelor
exterioare aplicate.
Avantajele procedeelor tehnologice de deformare plastica la rece:
-Simplitate a executiei
-Durata redusa de prelucrare
-Precizie ridicata a dimensiunilor
-Calitate superioara a suprafetelor stantate
-Productivitate mare si cost scazut
-Pierderi reduse de material prin deseuri
-Interschimbabilitatea pieselor obtinute
-Durata mare de functionare a sculelor
-Posibilitatea mecanizarii si automatizarii proceselor de productie
Dezavantajele procedeelor tehnologice de deformare plastica la rece:

-Sculele utilizate sunt foarte complexe si sunt executate din oteluri scumpe
-Matritele au cost ridicat, fiind rentabile doar la productia de serie si de masa
2.2.1. Taierea
Taierea este operatia tehnologica prin care materialul este separat in mai
multe parti distincte, dupa un contur inchis sau deschis, cu ajutorul a doua
taisuri conjugate sau a unui singur tais.
Taierea poate fi executata prin forfecare, stantare sau prin alte procedee.
2.2.1.1. Forfecarea
Forfecarea este operatia tehnologica de taiere prin care se obtine
suprafata de rupere cu ajutorul a doua taisuri asociate.
Forta necesara taierii unui material de grosime g este data de relatia:

Ff = k L g
unde:
k este un coeficient ce depinde de neuniformitatea materialului,
L este lungimea conturului,
este rezistenta materialului la forfecare.
Jocul intre cutite la operatia de forfecare trebuie sa fie:
J = (0,01 0,2) g
Valori ale rezistentei de rupere la forfecare

Material
[daN/mm2]
Material
[daN/mm2]
Otel carbon
22 34
Duraluminiu
22 38
Tabla
silicioasa
45 58
Pertinax
7 11
Bronz
24 56
Textolit
8 15
Alama
24 48
Micanita
10
Cupru
16 24
Cauciuc
0,6 1
Aluminiu
5 12
Hartie
34
Tipuri de foarfece
Ff
Ff
Ff
Ff
Daca taierea se executa cu foarfece cu lama inclinata forta de taiere

necesara este mai mica:
Ff = (k g2 )/(2 tg)
unde este unghiul de inclinare al lamei (uzual = 2 .. 5)
Utilajul tehnologic folosit pentru aceste operatii este format din:
-Foarfece cu cutite paralele, inclinate sau profilate folosite pentru taierea
tablelor si benzilor
-Foarfece cu discuri pentru debitarea tablelor sub forma de rulouri care
permite taierea mai multor fasii simultan.
2.2.1.2. tanarea
tanarea este operaia tehnologica de prelucrare mecanica prin care
semifabricatul este taiat in doua sau mai multe parti distincte cu ajutorul
stantelor.
Stantele au doua parti componente principale: placa taietoare si
poansonul. Procesul de stantare este analog procesului de taiere la
foarfece, muchiile taietoare ale poansonului si placile taietoare putand fi
considerate ca niste muchii de cutit.
Principalele operatii de stantare intalnite in industria constructoare de

sisteme electrice sunt: retezarea, decuparea, perforarea, crestarea,
slituirea si tunderea.
1. Retezarea este operatia de detasare a materialului din semifabricat
dupa un contur deschis cu inlaturarea partii detasate.
2. Decuparea este operatia de obtinere de semifabricate sau piese prin
separarea completa a acestora dupa un contur inchis de restul
materialului. Partea desprinsa reprezinta piesa, iar partea cu goluri
reprezinta deseul. Decuparea se foloseste in special la stantarea tolelor
pentru masini electrice din banda de tabla silicioasa.
3. Perforarea este operatia de executare a gaurilor prin detasarea unei
parti de material din interiorul piesei dupa un contur inchis, partea
desprinsa constituind deseul.
4. Crestarea este operatia de detasare partiala a materialului dupa un
contur deschis, fara inlaturarea partii detasate.
5. Slituirea este operatia intermediara intre retezare si decupare fiind
folosita la unele din variantele tehnologice de executie a tolelor pentru
masini electrice, la stantarea crestaturilor deschise.
6. Tunderea este operatia de inlaturare a marginii neuniforme sau a

surplusului de material de la exteriorul piesei.
Procesul de stantare este influentat de anumiti factori tehnologici si

anume:
-Dimensiunile si forma conturului de stantat
-Duritatea materialului
-Jocul dintre poanson si placa de taiere
-Muchiile taietoare ale placii de taiere ale poansonului
-Forma sectiunii transversale a gaurii din placa de taiere
-Forma muchiilor taietoare ale poansonului
-Starea suprafetei materialului
Jocul dintre poanson si placa de taiere este foarte important acesta
afectand calitatea pieselor si durata de viata a stantei.
Schema procesului de stantare
1 placa de taiere
2 poanson
3 materialul de stantat
F
2
3
g
1
Jocul este in general 4-18% din grosimea materialului, iar in cazul tolelor
din tabla silicioasa jocul se reduce la 6-7%.
Daca jocul este prea mic directiile fisurilor care pornesc de la muchiile
taietoare ale poansonului si ale placii taietoare coincid, suprafata de
forfecare nu este neteda impingerea materialului in matrita necesitand
eforturi mari care pot duce la uzura rapida a acesteia.
Daca jocul este prea mare piesa se deformeaza si apar bavuri exagerate.
Forta de taiere se calculeaza in functie de sectiunea materialului ce se

stanteaza si de rezistenta specifica la forfecare a acestuia prin relatia:
Ft = k p g f
unde:
p este perimetrul conturului de taiere,
f este rezistenta specifica de rupere a materialului la forfecare,
k este un coeficient ce tine seama de eventuala stirbire a materialului a
muchiei taietoare si de neuniformitatea grosimii materialului,
g este grosimea materialului.
In afara fortei Ft necesare taierii materialului, presa pe care se monteaza
stanta trebuie sa invinga si alte forte rezistente Fr ce reprezinta circa 15%
din forta de taiere, asa incat forta totala se exprima prin:
F = Ft + Fr = 1,15 Ft
Stantele sunt de mai multe feluri:

a) Cu actiune simpla
b) Cu actiune succesiva
c) Cu actiune combinata
a) Stantele cu actiune simpla pot decupa dintr-o data o figura cu contur
inchis (de ex. gaura pentru axul masinii in tola rotorica) sau o crestatura
(stanta cu pas). In timpul stantarii tola ramane pe poanson iar elementul
decupat cade liber prin gaura din placa de taiere. In timpul cursei de
intoarcere tola este scoasa de pe poanson de catre un dispozitiv special
numit aruncator incat la sfarsitul cursei stanta este pregatita pentru o
noua operatie.
b) Stantele cu actiune succesiva pot executa mai multe operatii de
stantare prin deplasarea succesiva a semifabricatului de la o operatie la
alta in sensul avansului. Stanta are doua sau mai multe poansoane care
lucreaza simultan si sunt situate de regula la nivele diferite diferenta de
nivel fiind egala cu grosimea materialului. In acest fel forta ce trebuie
dezvoltata de presa este mai mica si eficienta mai ridicata fata de cazul
in care nivelul poansoanelor ar fi identic. Forta ce trebuie dezvoltata de
presa trebuie sa asigure stantarea conturului maxim.
c) Stantele cu actiune combinata pot executa la o cursa a presei mai

multe operatii: decupare, ambutisare, indoire etc. Stantele cu actiune
combinata au o mare productivitate insa sunt mai scumpe si necesita
benzi lungi sub forma de rulouri, fiind utilizate de regula in cazul
productiei de serie sau de masa. Operatiile de stantare se executa pe
prese, tehnologia de stantare prezentand avantaje precum:
- Viteza sporita de lucru
- Putere si precizie mare
- Mecanisme automatizate
- Siguranta si protectie a muncii asigurate
m Planuri de taiere a materialului la stantare.

Debitarea materialului prin stantare se face pe baza
unui plan ce urmareste utilizarea cat mai rationala a
materialului. In cazul cand stantarea se face prin
decupare, intre doua decupari succesive se lasa o
punte p si o margine m. Rolul puntilor si marginilor
este de compensare a erorilor de avans, respectiv
de fixare a materialului in matrita, evitandu-se astfel
rebuturile prin decuparea incompleta a pieselor.
Dimensiunile puntilor si marginilor trebuiesc reduse
la minim, acestea depinzand insa de complexitatea
piesei, de grosimea si calitatea materialului, de
constructia matritei etc.
2.2.1.3. Debitarea cu panze ascutite sau abrazive

Debitarea cu panze ascutite sau abrazive
este operatia tehnologica de prelucrare
mecanica la rece prin care suprafata de taiere
se obtine cu ajutorul unei scule de tip panza de
fierastrau sau disc abraziv.
Sculele care fac parte din aceasta categorie
sunt: ferastraul manual, ferastraul pendular,
polizorul unghiular, etc.
Scule pentru operatia de debitare
2.2.1.4. Debitarea cu jet de lichid abraziv

Debitarea cu jet de lichid abraziv este operatia tehnologica de taiere prin
care suprafata de taiere se obtine cu ajutorul unui jet de lichid abraziv
injectat sub presiune.
Acest procedeu tehnologic de mare precizie si productivitate permite
taierea eficienta atat a materialelor moi cat si celor dure (otel, cupru,
aluminiu etc.).
Echipametele moderne din aceasta categorie sunt echipate cu sisteme de
pozitionare de mare viteza si precizie controlate in intregime de calculator.
Acest procedeu presupune presurizarea apei sau a lichidului abraziv la

presiuni foarte mari de pn la peste 300 MPa i expulzarea jetului de
lichid la viteze de peste 700 m/s (peste 2 ori viteza sunetului) printr-un
orificiu de seciune redus. Granulele abrazive sunt injectate n curentul de
ap de mare vitez i amestecate n interiorul unui tub ceramic. Jetul
abraziv este ulterior direcionat ctre piesa de prelucrat.
Tierea cu jet abraziv se utilizeaz eficient n diferite ramuri ale industriei
precum construcia de automobile, de aeronave, etc. n vederea obinerii
unor piese de precizie din materiale greu de tiat prin alte procedee
obinuite.
Caracterisiticile tehnice principale ale acestui procedeu sunt:
- Vitez de tiere i precizie foarte ridicate,
- Calitate superioar a suprafeei de tiere,
- Posibilitatea tierii materialelor de mare duritate,
- Reducerea cantitii de deeuri rezultate n urma procesului de tiere,
respectiv recuperarea mai uoar a acestora,
- Automatizarea integral a procesului tehnologic.
Echipamente de taiere cu jet de lichid abraziv
Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv
2.2.2. Ambutisarea
Ambutisarea este procedeul de deformare la rece, prin care
semifabricatele plane se transforma in piese cave printr-una sau mai multe
operatii succesive de presare. Construcia matrielor utilizate pentru
ambutisare este determinat de forma pieselor ce trebuiesc executate.
Piesele simetrice se execut mai uor dect cele nesimetrice care
necesit frecvent mai multe operaii succesive. Ambutisarea se realizeaz
cu sau fr modificarea grosimii materialului, respectiv cu (piese de
nlime mare) sau fr (piese de nlime mic) inel de fixare .
F
1
4
2
3
1 poanson
2 semifabricat plan
3 plac de ambutisare
4 inel de fixare
Fora de ambutisare maxim F trebuie s fie mai mic dect fora de

rupere a pereilor laterali ai piesei n jurul zonei inferioare:
F p g rt
p lungimea perimetrului piesei
g grosimea materialului
rt rezistena la distrugere a metalului prin ntindere
Ambutisarea pieselor foarte adnci este mai greu de executat necesitnd

n general mai multe operaii succesive de ambutisare cu micorarea
treptat a diametrului, respectiv cu creterea treptat a nlimii pieselor.
Jocul dintre poanson i placa de ambutisare are influen mare asupra
forei de ambutisare i asupra calitii piesei.
Ambutisarea este un procedeu eficient, de mare productivitate, care poate
fi integral automatizat, utilizat pe scar larg n industrie.
2.2.3. Deformarea continu

Deformarea continu este procedeul de prelucrare mecanic la rece prin
care semifabricatele preformate sunt transformate n piese cave cu
simetrie axial n urma unei operaii de presare pe o matri antrenat n
micare de rotaie. Formele matrielor utilizate precum i micarea rolelor
de presare sunt strict corelate cu forma i grosimea piesei dorite.
Role de presare
Pies
Rolele de presare asigur un efort

radial local de comprimare care
determin deformarea semifabricatului
dup conturul dorit, respectiv
modificarea grosimii acestuia.
Piese obinute prin deformare continu
Deformarea continu este un procedeu de mare eficien ce poate fi

utilizat la obinerea pieselor din diverse tipuri de metale ce permit
prelucrarea la rece precum oel, oel inox, alama, cupru, argint, titan, etc.
Forma pieselor poate fi cilindric, conic sau profilat n seciune
transversal fiind ntotdeauna circular.
Acest procedeu permite:
- obinerea unor piese de forme complicate dintr-o singur bucat de
material (fr sudur sau lipire)
- rezisten mecanic i duritate sporit a pieselor obinute
- economie de material
- control precis al conturului i al grosimii pereilor pieselor
- piese cu perei de grosimi variabile n funcie de nivelul efortului mecanic
- grad sporit de finisare fr costuri suplimentare
2.2.4. ndoirea
ndoirea este procedeul de deformare la rece a semifabricatelor plane,
prin ncovoiere n jurul unei muchii. n timpul ndoirii straturile din interiorul
materialului ndoit sunt comprimate, iar cele din exterior sunt ntinse.
Procedeul de ndoire este influenat de o serie de factori precum:
- direcia de laminare a semifabricatului
- raza minim de ndoire
- razele plcii de ndoire pe care alunec semifabricatul n timpul
procesului de ndoire
- jocul dintre placa de ndoire i poanson
- arcuirea elastic a piesei dup ndoire
- prelucrrile iniiale ale piesei sau ale semifabricatului
Fora necesar pentru executarea operaiei este:
F = k L g2 r / l
unde:
k este un coeficient dependent de material i de raza de curbur a piesei
ndoite,
L este limea benzii,
g este grosimea materialului,
r este efortul unitar la rupere in daN/mm2,
l este distana ntre reazeme exprimat n mm.
Schema procesului de ndoire
Razele minime de ndoire sunt n general r g pentru grosimi mici i r >2g

pentru grosimi mari (g >2mm). ndoirea se execut pe maini de ndoit
universale, maini de ndoit n muchie i prese de ndoit.
Operaia de ndoire
2.2.5. Trefilarea
Trefilarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la rece ce
const n trecerea forat a materialului sub aciunea unei fore de
traciune prin deschiderea unei matrie sau filiere de seciune transversal
mai mic dect cea a semifabricatului iniial.
matri
1
2
Procesul de trefilare
5
filier
2
4
1 con de deformare
2 cilindru de calibrare
3 con de degajare
4 con de ieire
F
5 semifabricat supus trefilrii
6 filier
7 srm rezultat din trefilare
Trefilarea este procedeul industrial de fabricare a srmelor de seciune

redus (d < 5mm), a barelor calibrate i profilate cu precizie dimensional
ridicat, respectiv a evilor de diametru redus. Trefilarea se aplic oelurilor
i altor metale i aliaje neferoase, precizia dimensional a produselor fiind
condiionat de calitatea i dimensiunile filierei sau matriei (sculele
principale).
Datorit forei de trefilare F materialul este supus la tensiuni interne mai
mari dect n cazul laminrii. Aciunea de avans i subiere este produs
prin traciune. Prelucrarea are loc la rece aa nct materialul se
ecruiseaz dup fiecare trecere. Pentru restabilirea proprietilor de
plasticitate se aplic tratamentul de recoacere de recristalizare.
Coeficientul de trefilare este dat de raportul ntre diametrul produsului
trefilat d i cel al semifabricatului iniial D:
K = d/D
Cu ct coeficientul K crete cu att prelucrarea este mai uoar (ex. pt.

oel moale K = 0,86, pt. oel semidur K = 0,95).
Tehnologia trefilrii cuprinde: una sau mai multe trefilri, recoaceri
intermediare, decapri chimice pentru curirea superficial de oxizi i
impuriti, fosfatri i lubrefieri pentru reducerea frecrii de contact n
timpul prelucrrii materialelor.
3. Metode si procedee tehnologice de prelucrare

mecanica la cald
In fabricatia sistemelor electrice intra diverse tipuri de piese si organe de
masini construite din materiale metalice si electroizolante care necesita o
prelucrare mecanic la cald.
Metodele si procedeele de prelucrare mecanica la cald se pot clasifica dupa
cum urmeaza:
-Metode si procedee de deformare plastic la cald
-Metode si procedee de turnare
3.1. Metode i procedee de deformare plastic la cald
Deformarea plastica la cald este procesul tehnologic prin care se schimba

forma si dimensiunile initiale ale materialului de prelucrat sub actiunea
fortelor exterioare aplicate, materialul fiind n prealabil nclzit.
n categoria acestor metode i procedee tehnologice se pot meniona:
laminarea, forjarea, extrudarea, etc.
3.1.1. Laminarea
Laminarea este procedeul de prelucrare la cald sau la rece a
semifabricatelor cu ajutorul unor utilaje numite laminoare.
Principial prelucrarea prin laminare const n presarea semifabricatului la
trecerea printre doi cilindri de laminare (sculele propriu-zise) care se rotesc
n sens invers. n procesul laminrii materialul este prins i antrenat ntre
cilindrii laminorului datorit forelor de frecare care iau natere ntre
suprafaa metalului i suprafaa cilindrului. n zona de material cuprins
ntre cei doi cilindri are loc o reducere a seciunii materialului iniial i
creterea lungimii i limii acestuia.
O caracteristic important a procedeului

de laminare este reprezentat de gradul de
ecruisare al materialului dat de relaia:
K = S0/S1 = G/g
3
2
1
1 semifabricat iniial
2 cilindru de laminare
3 semifabricat laminat
unde:
S0 i S1 - seciunile exprimate n mm2
nainte, respectiv dup trecere printre
cilindrii laminorului,
G i g - grosimea exprimat n mm a
semifabricatului nainte, respectiv dup
laminare.
Cilindrii de laminor se execut din: oeluri carbon, oeluri aliate, fonte

cenuii, fonte dure, fonte aliate etc.
Dup numrul de cilindri laminoarele pot fi duo, trio, dublu duo, etc.
Dup construcia laminoarelor acestea pot fi cu cilindrii drepi (pt. produse
plate) sau cu cilindri calibrai (pt. produse profilate).
Produse obinute prin laminare: semifabricate (blumuri, brame, etc.) i
produse finite (profile, table, benzi, srm, evi, discuri, roi etc.).
Operaia de laminare
Operaia de laminare
3.1.2. Forjarea
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald sau
la rece a materialelor metalice prin lovituri repetate sau prin presare, cu
ajutorul unor utilaje acionate mecanic sau manual.
Prin forjare se prelucreaz lingourile i semifabricatele laminate. Produse
obinute prin forjare sunt numeroase: axe pentru turbine, prghii, bare de
legtur etc. Piesele obinute au o form geometric apropiat de cea
cerut, urmnd ca prin achiere s se ajung la dimensiunile prescrise.
Caracteristicile pieselor forjate sunt superioare celor laminate sau turnate
piesele forjate avnd o structur omogen i dens. Calitatea pieselor
forjate depinde de gradul de forjare numit i caroiaj, adic de raportul
dintre seciunea piesei perpendicular pe direcia deformrii, msurat
nainte i dup prelucrare:
K = S0/S1
unde:
S0 i S1 sunt seciunile transversale ale semifabricatului exprimate n mm2
nainte, respectiv dup forjare.
Gradul de caroiaj depinde de rezistena materialului la deformare, de fora
de acionare care realizeaz o anumit presiune specific i de viteza de
deformare (de ex. K = 2,5 4 pt. oeluri de construcii, K = 10 12 pt.
oeluri nalt aliate).
Pe durata forjrii materialul este supus la n principal la eforturi de

compresiune. Datorit rotaiei semifabricatului n jurul axei sale, structura
intern rezultant este mai uniform i cu granulaie mai fin, fapt explic
utilizarea acestui procedeu la obinerea pieselor de rezisten mecanic
sporit.
Etapele forjrii unui arbore de main electric
Etapele forjrii unei piese de form inelar
Operaia de forjare
Date nominale ale unei maini de forjat

Machine No
FO737.67
Serial Number
26952
Manufactured
1970
Rebuilt
1988
Shut Height
16"
Die Seat
61" LR x 63" FB
Ram Area
56" LR x 52" FB
SPM
46
Approx. Weight
600,000 Lbs
Floor Space
17' 6" LR x 14' 3" FB
Motor
250 HP
Not Currently Under Power

Price $1,470,000
3.1.3. Extrudarea
Extrudarea este operaia de deformare plastic la cald prin care materialul
este obligat sub aciunea presiunii s curg printr-o matri, astfel nct
seciunea lui transversal s fie micorat. Se deosebete de matriare
prin condiiile de lucru specifice: vitez mare de deformare, (peste10 m/s)
i presiune specific mare (200 4000 daN/mm2).
Extrudarea este un proces de deformare intensiv n care intevin tensiuni
de comprimare i de frecare foarte ridicate ceea ce impune folosirea unor
utilaje de mare putere.
Extrudarea este caracterizat prin:
- Precizie dimensional sporit a pieselor obinute,
- Calitate superioar a suprafeelor,
- Productivitate ridicat,
- Piesele se obin dintr-o singur operaie, cu un consum specific de
material sczut i cu grade mari de deformare.
Prin acest procedeu se pot obine produse profilate diverse: bare, evi,
profile etc.
Exemple de profile obinute prin extrudare
Extrudarea se aplic att pieselor din metale feroase ct i neferoase i

se poate executa la rece sau la cald. Prelucrarea la cald se folosete
pentru obinerea de semifabricate sau produse finite, iar prelucrarea la
rece doar pentru fabricarea produselor finite.
Schem de principiu a extrudrii directe
4
1 semifabricat iniial
2 camera de presare
3 matri
4 piston (poanson)
5 pies obinut prin
extrudare direct
La extrudarea direct materialul curge n sensul aciunii cursei active a

poansonului. Pentru obinerea pieselor tubulare poansonul este prevzut
cu un dorn care ptrunde n materialul iniial pn n matri. Vitezele
uzuale de lucru la extrudare sunt cuprinse ntre 400 700 m/min.
Pentru diminuarea frecrii de contact extrudarea se execut n prezena
lubrifianilor care permit reducerea uzurii sculelor i mpiedic lipirea.
Echipamente utilizate la extrudare
Piese obinute prin extrudare
Utilizri ale profilelor obinute prin extrudare
3.2. Metode i procedee de turnare

Turnarea reprezint metoda tehnologic de fabricaie a pieselor prin
solidificarea materialului topit ntr-o form adecvat configuraiei i
dimensiunilor pieselor. Peste 50 % din totalul pieselor utilizate n construcia
de maini sunt obinute prin turnare.
Avantajele acestui procedeu tehnologic sunt:
- Posibilitatea obinerii unor piese de form complex,
- Folosirea deeurilor de metal prin retopire i turnare,
- Utilizarea unor aliaje greu de prelucrat precum fontele,
- Obinerea unor piese cu proprieti izotropice,
- Cost de fabricaie redus.
Dezavantajul principal al acestui
procedeu tehnologic const n
dificultatea obinerii pieselor turnate cu
proprieti mecanice comparabile cu
cele ale pieselor obinute prin deformare
plastic.
Principalele operaii asociate executrii pieselor prin turnare sunt:

- executarea modelelor, formelor i miezurilor,
- topirea i elaborarea metalului,
- turnarea metalului pentru umplerea cavitii formei,
- solidificarea metalului n form.
Criteriul principal de clasificare a procedeelor de turnare l constituie

durabilitatea formei de turnare. Astfel turnarea poate fi executat n forme
temporare sau n forme permanente.
n funcie de destinaie turnarea poate fi n lingouri sau n piese.
Lingourile sunt semifabricate de forme simple destinate prelucrrii prin
deformare plastic sau retopirii pentru elaborarea de aliaje.
Piesele turnate au forma i dimensiunile apropiate de cele ale produsului
finit, prelucrrile ulterioare fiind de regul prin achiere.
3.2.1. Turnarea in forme permanente

Turnarea in forme metalice permanente este un procedeu ce prezinta
avantajul ca formele utilizate rezista la un numar foarte mare de turnari
(zeci de mii). Formele metalice se numesc cochilii sau matrite. Acestea se
confectioneaza in scularii, au un pret ridicat deoarece impun precizie
dimensionala si calificare ridicata. Turnarea in forme metalice permanente
este rentabila doar la productia de serie sau de masa.
Din aceasta categorie de procedee fac parte: turnarea in cochila, turnarea
sub presiune, turnarea in vid, turnarea centrifugala, turnarea continua.
3.2.1.1. Turnarea in cochila

La turnarea in cochila statica forma este metalica si se numeste cochila.
Aceasta se confectioneaza din fonta sau otel. Umplerea cochilei se face
sub actiunea greutatii proprii a metalului. Metoda se foloseste de regula la
aliaje neferoase, dar se pot turna si fonte sau oteluri.
Configuratiile pieselor ce pot fi turnate prin acest procedeu se recomanda
a fi simple, fara proeminente, cu pereti relativ grosi, de grosime uniforma.
Pentru a micsora socul termic la care sunt supuse cochilele la fiecare
turnare, acestea se preincalzesc.
1
2
3
4
1 miez metalic
2 semicochile
3 piesa turnat
4 plan de separaie
Daca piesele au goluri interioare

acestea se obtin folosind miezuri pe
baza de nisip si lianti organici.
Piesele obtinute prin acest procedeu
de turnare au aspect placut, pereti
drepti, precizie dimensionala sporita,
rata redusa de rebuturi si structura
fina datorita vitezei de racire ridicate.
Datorita pretului ridicat al cochilei
acest procedeu se preteaza doar la
productia de serie.
Turnarea in cochila
3.2.1.2. Turnarea sub presiune

La turnarea sub presiune umplerea matritei se face atat sub actiunea
greutatii proprii a metalului lichid cat i sub aciunea unei presiuni
exterioare suplimentare aplicate asupra metalului. Formele metalice se
numesc matrie i sunt foarte precise.
Metoda asigur obinerea unor piese turnate de mare precizie. Metoda se
aplica pieselor cu perei subiri, din aliaje cu fluiditate foarte bun.
Procedeul poate fi automatizat i nu necesit operatori cu calificare nalt.
Mainile de turnat funcioneaz pe principiul pompei. Metalul lichid este
presat n matri sub aciunea unui piston sau a unui gaz sub presiune.
Dpdv al temperaturii camerei de presare a metalului, masinile de turnat pot
fi cu camer cald sau cu camer rece.
La mainile cu camer cald se sufla aer comprimat asupra metalului
lichid din creuzet, care la rndul su mpinge metalul n matri.
Metoda se preteaz doar la aliaje care nu oxideaz n contact cu aerul.
Pentru celelalte aliaje se recomand folosirea unui gaz inert, ceea ce
scumpete procedeul.
n cazul mainilor cu camera rece i piston, aliajul se aduce in stare topita
intr-un cuptor n vecinatatea masinii de turnat fiind apoi dozat i injectat
sub presiune n matri.
Maini de turnat sub presiune cu camer cald

1
Maini de turnat sub presiune cu camer rece

1
3.2.1.3. Turnarea centrifugal

La turnarea centrifugal forma nu mai este static ci n micare continu
de rotaie n jurul unui ax orizontal sau vertical. n forma metalic se toarn
metalul care datorit forei centrifuge este proiectat pe pereii formei.
Calitatea i precizia pieselor depind de turaia sistemului de antrenare.
Aceasta metoda asigur obinerea unor piese turnate cu perei subiri, cu
structur dens i bun rezisten mecanic, cu goluri interioare, fr
utilizarea miezurilor sau a pieselor bimetalice.
Instalaie de turnare centrifugal cu ax orizontal
Instalaii de turnare centrifugal cu ax vertical
Piese obinute prin turnare centrifugal
3.2.1.4. Turnarea continu

Turnarea continu este procedeul care permite obinerea unor produse de
tip bar, mai lungi dect forma n care se obin. Principiul metodei const
n turnarea metalului lichid ntr-un cristalizor care este de fapt o cochil cu
perei dubli prin care circul apa de rcire. Sub aciunea transferului de
cldur spre exterior, metalul ce se solidific este tras dintre pereii
cristalizorului. Pentru a accelera rcirea dup ieirea din cristalizor se
aplic o rcire cu duuri de ap. Procesul este automatizat, viteza de
tragere a semifabricatului fiind corelat cu viteza de turnare i solidificare.
Prin turnare continu se pot obine semifabricate i piese lungi de diferite

profile. Acest procedeu se aplic pe scar larg la oeluri i pe scar mai
redus la neferoase, caz n care se folosesc instalaiile orizontale.
Produsele obinute sunt de tip brame, destinate prelucrrii ulterioare prin
deformare plastic. Datorit rcirii forate pot apare tensiuni n material i
fisuri.
Turnarea continu prezint avantaje precum:
-obinerea semifabricatelor cu structur intern i cu aspect plcut al
suprafeelor superioare procedeelor clasice,
-reducerea consumului de metal cu 10-15%,
-reducerea costurilor cu circa 15%,
-reducerea cheltuielilor de investiie cu circa 15%.
Turnarea continu
Turnarea continu
Turnarea continu
3.2.2. Turnarea in forme temporare

Turnarea in forme temporare este cel mai ieftin procedeu de turnare.
Aceste forme se utilizeaza la o singura turnare dupa care se distrug.
Forma se confectioneaza din amestec de formare pe baza de nisip, cu
ajutorul modelelor si ramelor de formare. Operatia de formare propriu-zisa
a cavitatii care reproduce configuratia exterioara a piesei necesita multa
manopera, utilaje, energie, etc.
Din aceast categorie de procedee de turnare se pot meniona: turnarea in
forme temporare realizate din amestec de formare obinuit, turnarea in
forme temporare realizate din amestecuri de formare speciale; din ultima
categorie fac parte turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile, turnarea
n forme cu modele din polistiren etc.
3.2.2.1. Turnarea in forme cu modele din polistiren

Turnarea in forme cu modele din polistiren este un procedeu de turnare
ieftin i eficient, ce permite obinerea unor piese de forme geometrice
complexe i cu aspect plcut, cu nivel ridicat de precizie.
Polistirenul este o mas plastic ieftin, obinut prin polimerizarea
stirenului care, la un volum dat, conine circa 95% aer. Modelul din
polistiren poate fi realizat n forme sau matrie, fiind ulterior nglobat n
nisip, amestec de formare sau alice metalice. Metalul topit se toarn peste
modelul din polistiren care se vaporizeaz cu degajarea unei mici cantiti
de gaze, metalul cptnd forma modelului.
Nisip sau
amestec de
formare sau
alice metalice Model
Model din
polistiren
Metal
topit
Polistiren ars
cu degajare de
gaze
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Formarea termoplastelor
4. Metode si procedee utlizand tehnologii electrice

speciale
Prin tehnologii electrice speciale se neleg acele tehnologii care au la baz
un fenomen preponderent electric, fiind utilizate in vederea schimbarii formei,
coninutului sau structurii semifabricatului sau piesei procesate.
Tehnologiile electrice speciale au la baz efectele fizico-chimice ale curentului
electric precum:
- Efecte termice (ex. efect Joule),
- Chimice (ex. ionilor n soluii de electrolit)
- Dielectrice (ex. descrcri electrice)
- Mecanice (ex. fore n cmp electric sau magnetic)
- Magnetice (ex. producerea de cmpuri magnetice intense)
- Luminoase (ex. descrcri n gaze) etc,
Din categoria metodelor i procedeelor ce utilizeaz tehnologii electrice
speciale fac parte: prelucrarea prin electroeroziune, prelucrarea
electrochimic, prelucrarea cu fascicol de electroni, prelucrarea cu fascicol de
fotoni (laser), prelucrarea cu ultrasunete, prelucrarea cu plasm termic,
magnetoformarea, procedeele de sudare electric, etc.
Caracteristici ale tehnologiilor electrice speciale:

- Echipamentele utiliznd electrotehnologii pot fi informatizate, fiind uor de
integrat n sisteme flexibile de prelucrare,
- Tehnologiile electrice speciale permit dezvoltarea de echipamente de
prelucrare eficiente, de nalt calitate i productivitate, cu faciliti deosebite, la
costuri competitive,
- Permit prelucrarea eficient a unor materiale speciale (ex. materiale dure i
foarte dure) dificil de prelucrat prin alte procedee existente.
4.1. Prelucrarea prin electroeroziune

Prelucrarea prin electroeroziune a metalelor este un procedeu bazat pe
fenomene erozive complexe, discontinue i localizate, ale unor descrcri
electrice prin impuls, amorsate n mod repetat, ntr-un spaiu limitat, ntre
electrodul scul i pies, separate ntre ele de un mediu dielectric lichid.
Avantaje:
- Permite prelucrarea materialelor bune conductoare de electricitate,
indiferent de proprietile fizico-chimice ale acestora
- Ofer condiii economice la prelucrarea pieselor de form complex
- Asigur precizie ridicat a pieselor prelucrate
- Piesele pot fi att de dimensiuni mari, ct i de dimensiuni mici
- Se exercit o aciune mecanic minim asupra piesei de prelucrat
Etapele prelucrrii prin electroeroziune
Scul
E
1) Iniierea unei descrcri ntre electrodul scul i

pies cu purttori de sarcin ioni i electroni
Pies
2) Etapa descrcrii luminiscente
E
+
3) Accentuarea efectelor ionizante, ntre cei doi

electrozi se formeaz un canal de plasma cu
conductivitate electric mare i temperatur ridicat,
descrcarea evolund spre descrcarea n arc
electric.
Etapele prelucrrii prin electroeroziune
4) Formarea unei bule de gaze n jurul canalului de

descrcare, cu presiuni i temperaturi mari n interior,
ceea
ce
provoac
fenomene
de
piroliz
(descompunere termic) a lichidului de lucru.
5) Prin ntreruperea curentului, bula de gaze dispare,

iar particulele de metal din zonele topite sunt
antrenate de fenomenele hidrodinamice, formndu-se
mici cratere.
Fenomene de baz
Termice, determinate de cedarea brusc a energiei cinetice a sarcinilor
electrice n micare; aceste efecte produc topire sau vaporizare, lent sau
rapid, topirea fiind preferabil; metalul evacuat se solidific apoi n lichidul
de lucru, acesta evacundu-l din intersitiul de lucru.
Mecanice i hidrodinamice, generate de formarea bulelor de gaz,
expasiunea i apoi spargerea lor la ntreruperea curentului.
Particulariti ale procesului

- Energia electric este transmis direct la nivelul suprafeei obiectului
prelucrat
- Impulsurile au o durat stabilit pentru a permite preluarea materialului pe
toat zona interstiiului de lucru
- Regimul de lucru asigur o productivitate mare cu uzur minim a
electrodului scul
- Starea iniial trebuie restabilit continuu pentru ca procesul s se
reproduc fidel, ceea ce impune circulaia, eventual forat, a lichidului de
lucru
Caracteristicile electrodului scul

S prezinte uzur minim n cursul procesului
S aib rezistivitate electric relativ mic
S fie stabil la coroziune
S fie uor de prelucrat
S aib cost redus
Materiale: cupru, aluminiu, grafit, pseudoaliaje W-Cu, W-Ag, etc.
Caracteristicile lichidului de uzinare

Lichidul de uzinare asigur mediul electroizolant ntre pies i scul,
respectiv asigur vehicularea particulelor de metal prelevate.
Lichidul de uzinare trebuie:
- S aib o rigiditate dielectric mare i bun capacitate de rcire
- S nu produc prin descompunere gaze nocive sau compui corozivi
- S aib vscozitate mic pentru a ptrunde n interstiii
- S fie stabil i neutru chimic
- S aib temperatur ridicat de inflamare, peste 40 C
- S aib pre accesibil.
Lichide de uzinare folosite: ap distilat, alcool etilic sau metilic, petrol
lampant, ulei de transformator etc.
Tipuri de electrozi scul

Electrod profilat (ex. prismatic, tronconic, disc, etc.)
Electrod filiform
Electrod profilat
Electrod filiform
Piesa
Piesa
Operaii realizate
Prelucrarea i finisarea unor orificii i caviti (ex. matrie, filiere, cochile),
gurire, gravare, debitare (ex. plci, poansoane de tane, cuitelor
profilate), decupare dup contur, rectificare, filetare interioara etc.
Schem electric de generator de impulsuri de tensiune
Ld
ES
C
DL
PP
ES - electrod scul
DL - dielectric lichid
PP - pies de prelucrat
Echipamente de prelucrare prin electroeroziune
Cu electrod profilat
Cu electrod fir
Electrozi scul i piese prelucrate
4.2. Prelucrarea prin eroziune electrochimic

Prelucrarea prin eroziune electrochimic reprezint un proces complex
avnd la baz aciunea combinat electrochimic, electroeroziv i
mecanic, exercitat de ctre agentul chimic, curentul electric i electrodulscul asupra materialului piesei de prelucrat.
Fenomenul de baz este cel de electroliz provocat de trecerea curentului
electric printr-o baie ce conine o soluie apoas de sruri, ce determin
trecerea n soluie a materialului anodului (dizolvare anodic) i
depunerea sa la catod.
Avantaje:
- Permite realizarea de piese de forme complicate, cu o precizie
dimensional ridicat (pn la 1mm)
- Procedeul este foarte eficient i economic fa de altele existente
- Fenomenul de eroziune electrochimic nu este influenat de duritatea
materialului,
- Se poate utiliza la prelucrarea unor piese din materiale dure i foarte dure,
piese din oeluri refractare, oeluri de scule, inoxidabile, carburi metalice,
etc.
Etapele prelucrrii prin eroziune electrochimic
Scul
+ Pies
1) Aplicarea unei tensiuni continue ntre

cei doi electrozi (electrodul scul
catod - i pies anod +) ntre care se
afl o soluie apoas de sruri
2) Disocierea srurilor n ioni negativi i

ioni pozitivi
3) Ionii se deplaseaz spre electrozii de

semn contrar
Etapele prelucrrii prin eroziune electrochimic
O2
+
H2
4) La catod (-) se degaj hidrogen

i are loc depunere de metal; la anod (+)
se degaj oxigen i are loc trecerea
metalului n soluie

Procesul poate fi automatizat asingurnd astfel eficien i precizie
ridicat
Procesul are loc cu degajare de hidrogen i vapori de sruri, care sunt
substane nocive ce trebuiesc evacuate forat,
Formarea unui strat de compui neutri (pelicul pasiv), la anod, care
face dificil contactul metalului cu soluia; stratul trebuie ndeprtat printr-un
procedeu denumit depasivare.
Acest procedeu de prelucrare se poate combina cu cel de electroeroziune
cptnd denumirea de prelucrare prin eroziune complex electric i
electrochimic (anodo - mecanic).
Caracteristicile electrodului scul

Electrodul scul i piesa de prelucrat nu intr n contact direct pe durata
prelucrrii, deci nu exist frecare, nu exist scntei, scula nu se erodeaz,
i nu se impun condiii de duritate sculei sau alte proprieti mecanice
speciale;
Materialele utilizate trebuie s fie bune conductoare de electricitate,
anticorozive, iar profilul sculei s reproduc fidel profilul piesei de prelucrat;
Electrozii scul se execut din cupru electrolitic, aluminiu, grafit, alam,
oel, combinaii cupru-grafit etc.
Caracteristicile electroliilor
Electroliii trebuie s asigure:
- nchiderea circuitului electric,
- nlturarea din zona de prelucrare a produselor rezultate n urma reaciei,
- nlturarea cldurii rezultate n urma reaciei.
Electroliii utilizai trebuie s aib:
- O bun conductibilitate electric,
- Toxicitate redus,
- Coroziune ct mai mic,
- Stabilitate chimic i electrochimic,
- Efecte de pasivare reduse.
Electrolii folosii: acizi, baze sau neutri funcie de materialul prelucrat.
Operaii realizate
Finisarea i lustruirea suprafeelor pieselor metalice, gravare, frezare,
tiere, strunjire, rectificare, debavurare, executarea i prelucrarea gurilor
de diferite dimensiuni, forme i profile, etc.
Exemple: ascuirea sculelor, realizarea tanelor, matrielor, fabricarea
paletelor pentru turbine etc.
Schema unei instalaii de prelucrare electrochimic
Surs de
alimentare de c.c.
Pomp pentru
injectarea electrolitului
Scul
Cuv
Pies
Electrolit
Echipamente de prelucrare electrochimic
Alezare
Copiere
Piese obinute prin prelucrare electrochimic
Inainte de prelucrare
Dup prelucrare
Prelucrarea gurilor
-prin metode convenionale: 480 min.
-prin eroziune electrochimic: 55 min.
4.3. Prelucrarea cu fascicol de electroni

Prelucrarea cu fascicol de electroni reprezint un proces complex avnd
la baz fenomenul de emitere a unei cantiti de cldur la impactul dintre
un fascicol de electroni i suprafaa materialului prelucrat.
Fascicolul de electroni este emis (emisie termo-electronic) de ctre un
filament incandescent (catod) aflat ntr-o incint vidat i ulterior accelerat
prin aplicarea unui cmp electric sau magnetic n interiorul unui tun
electronic. Energia cinetic obinut (viteze de circa din viteza luminii)
este cedat n cea mai mare parte sub form de cldur atunci cnd
electronii lovesc suprafaa piesei de prelucrat (anod).
Avantaje:
- Energia este puternic concentrat avnd un grad ridicat de focalizare i
rezoluie, putnd determina nclzirea, topirea sau vaporizarea materialului
prelucrat,
- Permite reglarea i reproducerea cu mare precizie a parametrilor
funcionali,
- Permite o poziionare precis i rapid,
- Randament ridicat al utilizrii energiei injectate,
- Permite procesarea oricarui tip de material,
- Vitez mare de procesare (20 mm3/minut).
Schema unei instalaii de prelucrare cu fascicol de electroni
Filament generator de electroni

Catod
Anod
Diafragm pentru concentrarea fascicolului

Sistem electromagnetic de focalizare
Dispozitiv de deflexie
Piesa de prelucrat

Echipamentele de prelucrare cu fascicol de electroni combin tehnica
vidului i a tensiunilor nalte, opto-electronica, comanda numeric i
mecanica fin,
Accelerarea electronilor se execut n vid altfel electronii s-ar ciocni de
moleculele de aer, s-ar dispersa i energia s-ar pierde,
Piesa este prelucrat ntr-o incint vidat,
Procedeul poate fi automatizat, necesitnd att controlul fascicolului de
electroni ct i al poziiei piesei.
Operaii realizate
Tratamente termice, sudare i aliere superficial, perforri, tieri;
Prelucrarea oelurilor speciale i a metalelor greu prelucrabile prin alte
procedee clasice, acoperirea suprafeelor cu pelicule subiri, scriere,
marcare, trasare, gravare, etc.
Exemple de prelucrri: suduri ntre materiale refractare i greu fuzibile
(titan, wolfram, tantal, zirconiu) i de dimensiuni mici, realizarea de guri
adnci, execuia de reele de guri de mici dimensiuni (0,05 mm) i tieri
profilate ale foliilor din materiale greu fuzibile, ale filierelor pentru fibre de
sticl, microprelucrri de tip guri, canale, fante de precizie ridicat,
doparea semiconductorilor, uscarea vopselelor, etc.
Echipamente de prelucrare cu fascicol de electroni
Echipamente de prelucrare cu fascicol de electroni
Piese obinute prin prelucrare cu fascicol de electroni
Piese obinute prin prelucrare cu fascicol de electroni
4.4. Prelucrarea cu fascicol de fotoni LASER

Prelucrarea cu fascicol de fotoni - LASER (Light Amplification by
Stimulated Emission of Radiation) reprezint un procedeu modern avnd
la baz utilizarea razei luminoase continue sau n impulsuri, emis de un
generator optic cuantic.
n funcie de natura mediului activ laserii sunt de trei tipuri: cu mediu solid,
cu mediu lichid sau cu mediu gazos. n funcie de modul de lucru laserii pot
fi cu funcionare continu sau n impulsuri.
Avantaje:
- Energia este puternic concentrat avnd un grad ridicat de focalizare,
intensitate i rezoluie,
- Permite reglarea, automatizarea i reproducerea cu mare precizie a
parametrilor funcionali,
- Procedeul poate fi utilizat la prelucrarea oricrui material existent n
natur,
- Permite o poziionare precis i rapid,
- Prezint randament ridicat al utilizrii energiei injectate,
- Deformaiile termice i tensiunile interne sunt reduse,
- Prelucrarea are loc fr contact mecanic scul pies,
- Nu necesit atmosfer de lucru controlat i nici msuri de protecie i
securitate deosebite,
- Vitez mare de procesare.

Explicaia fenomenologic a proceselor specifice prelucrrii cu fascicol
laser au la baz teoria mecanicii cuantice elaborat de Planck,
Fascicolul laser poate strbate distane lungi fr a se amortiza i poate fi
focalizat utiliznd lentile speciale, obinndu-se densiti mari de energie,
La densiti reduse de putere se produce nclzirea piesei pe o adncime
ce depinde de constantele termofizice de material i de durata impulsului,
La creterea densitii de putere apare topirea materialului la suprafa i
nclzirea nspre interior,
Pentru densiti mai mari de putere se produc vaporizarea la suprafaa
materialului, respectiv topirea i nclzirea spre interior,
La valori foarte mari ale densitatii de putere au loc vaporizarea, topirea i
nclzirea materialului, iar vaporii sunt ionizai formndu-se plasm.
Operaii realizate i aplicaii ale laserilor

Tratamente termice de suprafa sau de volum, sudarea, tierea,
gurirea, marcarea, gravarea, topirea, depunerea straturilor subiri,
vaporizarea, etc.
Alte utilizri ale laserilor: metrologie, fizica nuclear, stocarea
informaiilor, sisteme de poziionare, sisteme de scanare i nregistrare
(citire coduri de bare), holografie, medicin, aplicaii militare, etc.
Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu laser
Sursa de
alimentare
Generator
laser
Modulare,
diagramare si
conducerea
fasciculului
Monitorizare
Focalizarea
fasciculului
Piesa de
prelucrat
Bloc de
comanda
Masa pentru fixare si

pozitionare
Comanda
pozitionare
Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu laser
Lumini de diverse culori rspndite
Lumin monocromatic concentrat
Echipamente de prelucrare cu fascicol laser
Piese obinute prin prelucrare cu fascicol laser
Piese obinute prin prelucrare cu fascicol laser
Alte aplicaii ce utilizeaz fascicolul laser
4.6. Prelucrarea n plasm termic

Plasma reprezint starea de agregare a materiei cea mai rspndit n
univers. Creterea energiei specifice a materiei determin trecerea
succesiv a acesteia prin strile de agregare solid, lichid, gazoas,
repectiv plasm.
La scar microscopic plasma reprezint un sistem de particule pozitive,
negative, neutre, cuante de radiaie i cmpuri electromagnetice aflate n
continu interaciune (ex. fulgerul, arcul electric de joas tensiune). La
scar macroscopic plasma poate fi considerat ca un fluid neutru sau
cvasineutru compus dintr-un numr aproximativ egal de ioni pozitivi i
negativi.
Plasma se produce uzual prin descrcri electrice n gaze i este
caracterizat prin conductivitate electric mare, temperaturi ridicate,
capacitate de interaciune cu cmpurile electrice i magnetice, etc.
Avantaje:
- Permite prelucrarea materialelor greu fuzibile,
- Eficien economic ridicat n cazul anumitor prelucrri specifice,
- Permite injectarea unor densiti mari de putere la nivelul pieselor de
prelucrat.

n cazul prelucrrilor uzuale se folosesc plasme termice obinute n urma
unor descrcri electrice n gaze prin arc, prin scntei etc. obinndu-se
temperaturi ntre 6000 i 30000 K.
Plasma se obine n generatoare de plasm, numite i plasmatroane, n
care coloana arcului electric este forat sub aciunea unui jet de gaz s
treac printr-un spaiu limitat reprezentat de orificiul unei duze.
Generatoarele de plasm pot funciona n funcie de tipul de descrcare
n dou variante:
- cu arc de plasm (arcul arde ntre electrodul catod i piesa anod trecnd
rin duz)
- cu jet de plasm (arcul arde ntre electrodul catod i duza anod, plasma
fiind suflat sub form de jet de ctre presiunea gazului plasmagen,
Gazele plasmagene sunt livrate n butelii de nalt presiune, cele mai
utilizate fiind: argon, hidrogen, azot, heliu, kripton, sau amestecuri.
Operaii realizate
Tiere termic, topire-retopire, tratamente termice, sudare, vaporizare,
pulverizare, metalizare, etc.
Procedeul se utilizeaz la prelucrarea oelurilor inox, oelurilor refractare,
aliajelor de titan, cupru, magneziu, aluminiu, font, deeuri toxice ale
industriei chimice, etc.
Schema unui generator de plasm
Electrod de wolfram
Jet de gaz plasmagen
Sistem de rcire
Surs de c.c.
+
Jet de plasm
Pies de prelucrat
Echipamente de prelucrare n plasm termic
Echipamente de prelucrare n plasm termic
4.7. Prelucrarea cu ultrasunete

Ultrasunetele sunt vibraii acustice de frecvene ridicate (de regul n
gama 20 kHz ... 30 MHz), caracterizate printr-o lungime de und mic,
acceleraii foarte mari aplicate particulelor de material, energii locale foarte
ridicate, cu posibilitatea dirijrii acestora.
Prelucrarea prin eroziune ultrasonic are la baz transmiterea energiei
cinetice de vibraie a sculei materialului supus prelucrrii, prin intermediul
granulelor abrazive libere prezente n suspensie lichid n interstiiul de
lucru.
Avantaje:
- Permite prelucrarea materialelor dure i casante, metalice sau nemetalice,
- Productivitate ridicat,
- Se pot obine piese de forme geometrice complexe,
- Utilajele au n general dimensiuni reduse i grad ridicat de automatizare,
- Energia poate fi dirijat cu precizie ctre regiunea prelucrat,
- Procedeul asigur o prelucrare de mare precizie (0,01 mm), calitatea
suprafeelor fiind dependent de mrimea granulelor abrazive, de
concentraia lichidului de lucru etc.
Efecte ale ultrasunetelor

Efecte mecanice, aprute datorit aportului de energie mecanic
determinat de propagarea undelor ultrasonice, care poate conduce n
mediul de lucru a obinerea unor eforturi unitare importante,
Efecte termice, datorit absorbiei prefereniale a energiei ultrasonore n
mediul prin care se propag undele acustice,
Cavitaia acustic, aprut datorit faptului c n mediul lichid parcurs de
ultrasunete suficient de intense se formeaz bule sau caviti gazoase
ca rezultat al ruperii lichidului sub incidena compresiilor i destinderilor
rapide cauzate de propagarea undelor staionare,
Efecte chimice, determinate de faptul c energia asociat propagrii
undelor ultraacustice n medii lichide favorizeaz intensificarea unor reacii
chimice,
Efecte biologice, ce pot aprea la propagarea ultrasunetelor prin
sisteme biologice, dac se depesc valorile de prag ale parametrilor de
expunere (frecven, intensitate acustic, durat etc.); efectele pot fi
pozitive sau negative.
Obinerea ultrasunetelor
Prin efect magnetostrictiv i piezoelectric, pe cale electrodinamic, pe
cale aero i hidrodinamic, i pe cale ionic, datorit absorbiei
prefereniale a energiei ultrasonore n mediul prin care se propag undele
acustice.

Ultrasunetele transport energii mult mai mari dect sunetele; intensitatea
ultrasunetelor poate atinge valori pn la 105W/m2 i presiuni pn la circa
10 atmosfere,
Absorbia i difuzia ultrasunetelor este mai mare fa de cea a sunetelor;
ultrasunetele sunt absorbite puternic n gaze i slab n lichide i solide,
Transmisia ultrasunetelor crete cu densitatea materialului,
Acceleraia particulelor este mare, ajungnd pn la 105.g,
Ultrasunetele pot fi amplificate, focalizate i dirijate n direcia dorit,
La intensiti mari ale undei ultrasonore apare fenomenul de cavitaie, ce
const n ruperea lichidului n anumite zone particulare.
Operaii realizate i aplicaii ale ultrasunetelor

Prelucrarea dimensional precum executarea de piese, de guri sau
caviti de forme complexe, sudarea ultrasonic, eroziunea, deformarea
plastic, trefilare, curarea suprafeelor, etc.
Procedeul se utilizeaz la prelucrarea materialelor fragile, casante, cu
duritate ridicat, greu prelucrabile prin alte procedee, cum ar fi materiale
ceramice, corindon, ferite, diamante tehnice, materiale semiconductoare,
produse din sticl, compozite, oeluri aliate, carburi de wolfram, etc.
Ultrasunetele se folosesc deasemenea n defectoscopie, medicin,
metrologie, chimie (activarea ultrasonic a proceselor fizico-chimice),
tehnica depunerilor, etc.
Schema unui sistem de prelucrare ultrasonor
230 V
50 Hz
Surs de energie electric de c.a.

Generator de ultrasunete
Transductor electroacustic
Fixare mecanic
Adaptare acustic (ghid de und)
Scula tehnologic (sonotrod)
Mediu de lucru (suspensie abraziv)
Piesa prelucrat
Echipamente de prelucrare ultrasonor
Aplicaii ale ultrasunetelor
4.8. Procesarea prin inducie electromagnetic

Procesarea prin inducie electromagnetic are la baz legea induciei
electromagnetice i efectul Joule al curenilor indui. O bobin inductoare
alimentat de la o surs de curent alternativ genereaz n vecintate un
cmp magnetic la rndul su variabil n timp. Conform legii induciei
electromagnetice, n orice pies conductoare care se afl ntr-un astfel de
cmp magnetic, numit cmp inductor, apar cureni indui, care prin efect
Joule determin nclzirea piesei.
Avantaje:
-Absena contactului direct ntre inductor i piesa de nclzit;
-Nivelul ridicat de putere injectat n piesa de nclzit, rezultnd o vitez
mare de nclzire fa de alte tehnici, deci o reducere a pierderii de material
prin oxidare;
-Bun randament electric, deci bun randament global al instalaiei (60-85%);
-Mentenan uoar;
-Posibilitatea automatizrii proceselor tehnologice;
-Posibilitatea controlului puterii induse prin variaia frecvenei de alimentare;
-Spaiul redus ocupat de echipamentele aferente;
-Punere rapid n funciune;
-Protecia mediului nconjurtor procedeul fiind ecologic fr emisie de
gaze nocive;
-Durat lung de via a echipamentelor.
Principiul procesrii prin inducie electromagnetic
Cureni indui
Bobine inductoare
Principiul procesrii prin inducie electromagnetic
Adncimea de ptrundere:
0 r
x
H 0 2
J ( x)
e
2x
H 0
pj(x) 2 2 e
Controlul distribuiei puterii induse
Adncimea de ptrundere:
0 r
2
pj(x) 2
H0
e
2
2x

Aplicaii industriale ale procesrii prin inducie

electromagnetic
Procesarea prin inducie electromagnetic are multiple aplicaii n diverse
ramuri ale industriei precum industria metalurgic, mecanic, electronic,
chimic, alimentar etc.
Exemple de aplicaii ale procesrii prin inducie electromagnetic :
-Topirea, meninerea n stare cald i supranclzirea metalelor (oel, font,
aluminiu, aliaje de cupru etc.), n cuptoare cu creuzet sau cu canal;
-nclzirea n volum n vederea prelucrrii la cald prin forjare, matriare,
presare, laminare, etc., a semifabricatelor din oel, cupru, aluminiu, etc.,
sub form de blocuri, bare, table, srme, profile, etc.;
-Tratamente termice de clire sau recoacere ale pieselor din oel, font,
aluminiu, cupru, n vederea mbuntirii proprietilor mecanice.
-Lipirea i sudarea pieselor metalice;
-Topirea metalelor n cuptoare fr cptueal refractar (cuptoare cu
creuzet rece);
-nclzirea sau topirea indirect a materialelor nemetalice (ap, sticl, oxizi
refractari, produse alimentare);
-Fabricarea materialelor semiconductoare;
-nclzirea pieselor n vederea uscrii sau ndeprtrii lacurilor, vopselelor
etc.;
-Procesarea materialelor cu grad nalt de puritate utiliznd plasma
inductiv.
Tipuri de inductoare
Apa de rcire
Curent inductor
a)
Apa de rcire
eav de cupru Curent inductor

b)
Inductoare convenionale
a) inductor cilindric;
b) inductor rectangular.
eav cilindric
Inductor
a)
eav cilindric
Inductor
Distribuia
puterii induse
Distribuia
puterii induse
b)
nclzirea prin inducie a pieselor tubulare
a) dinspre interior; b) dinspre exterior.
Piesa de nclzit
Piesa de nclzit
Profil de temperatur
Profil de temperatur
Inductor
Miez magnetic
Inductor
a)
b)
Controlul distribuiei de temperatur prin intermediul miezurilor magnetice;

a) inductor fr miez magnetic; b) inductor cu miez magnetic.
Piesa de nclzit
Piesa de nclzit
Inductor
Inductor
Profil de
temperatur
Profil de
temperatur
a)
b)
Influena repartizrii solenaiei inductoare; a) inductor dublu-strat; b) inductor

combinat, simplu i dublu strat.
Piesa de nclzit
Direcia de deplasare
Inductor
Du de rcire
Distribuia puterii induse
Sistem de clire cu deplasare.
Apa de rcire
Inductor de form special.
Inductor tip tunel.
Miez magnetic
Bobine inductore
Liniile cmpului magnetic
Band metalic
Inductor cu flux magnetic transversal.
Band metalic
Piese magnetice
Bobin inductor
Miezuri auxiliare
Bobin inductor
Piese magnetice
Miezuri auxiliare
Inductor cu miez de lime reglabil (Davy McKee).
Ap de
rcire
Cureni
inductori
nfurare din eav

de cupru
Inductor plat spiralat.
Container
Plac din
ceramic
Bobine inductoare
Generator
Redresor
Filtru
Control al
generatorului
Alimentare de
joas tensiune
Reea 220 V
Plit inductiv.
Display tastatur
Tipuri de inductoare (sudare evi metalice)
1) band metalic;
2) tambur de formare;
3) inductor;
4) curent util;
5) miez magnetic
Piese procesate prin inducie electromagnetic
Aeronautic
Automobile
Medicin
Procesare prin inducie electromagnetic
4.9. Prelucrarea prin deformare electromagnetic

Prelucrarea
prin
deformare
electromagnetic
denumit
i
magnetoformare, formare n cmp magnetic sau deformarea prin impulsuri
magnetice, face parte din categoria prelucrrilor de mare vitez i putere.
Magnetoformarea const n deformarea plastic a semifabricatelor (evi,
table) sau a pieselor metalice cu perei relativ subiri, sub aciunea forelor
electromagnetice foarte intense i de scurt durat (impulsuri), care se
dezvolt ca urmare a interaciunii dintre un cmp magnetic intens i foarte
rapid variabil n timp i curenii indui n obiectul supus prelucrrii.
Avantaje:
- Transmiterea eforturilor ponderomotoare asupra piesei de prelucrat se
efectueaz prin intermediul cmpului electromagnetic, fr contact
mecanic, suprafaa piesei prelucrate nefiind astfel afectat,
- Deoarece cmpul electromagnetic penetreaz materialele electroizolante
se pot deforma metale prin nveliuri nemetalice, prin vid, atmosfer
controlat, medii sub presiune, lrgind astfel aria de aplicabilitate i la
aplicaii din domeniul medical, nuclear, etc.
- Procedeul poate fi aplicat i materialelor plastice prin metalizarea acestora
n zona de deformare, prin depunere sau acoperire cu folii din cupru sau
aluminiu,
- Valoarea presiunii magnetice aplicate poate fi controlat pe cale electric,
cu precizie ridicat;
Avantaje:
- Instalaia nu are piese n micare, deci nu exist uzur i nu este
necesar ntreinerea mecanic a instalaiei,
- Posibilitatea prelucrrii unor materiale greu de prelucrat prin alte
procedee,
- Vitez mare de prelucrare,
- Posibilitatea automatizrii proceselor tehnologice,
- Spaiul redus ocupat de echipamentele tehonologice.
Aplicaii industriale ale deformrii electromagnetice

Magnetoformarea este larg utilizat n industrie pentru prelucrarea
pieselor din materiale cu conductivitate electric ridicat, precum aluminiu,
cupru, etc.
Exemple de operaii avnd la baz deformarea electromagnetic :
asamblarea, expandarea, gtuirea, lrgirea, ambutisarea, tierea,
ndreptarea, calibrarea, tanarea, mbinarea pieselor tubulare, metalice
sau metalice cu nemetalice etc.
Principiul deformrii electromagnetice schema de principiu
Principiul deformrii electromagnetice schema de principiu
Echipamente de magnetoformare
Piese obinute prin magnetoformare
4.10. Procesarea n cmpuri electromagnetice de

frecvene nalte i ultranalte
nclzirea materialelor dielectrice supuse unor cmpuri electromagnetice de frecvene nalte (radiofrecven) i ultranalte
(microunde) este rezultatul conversiei energiei, ca urmare a efectului de
frnare exercitat de reeaua cristalin asupra particulelor elementare
supuse aciunii cmpului electric. Efectul de frnare al reelei se exercit
asupra ionilor sau moleculelor neutre polare. n primul caz conversia
electrotermic a energiei este rezultatul fenomenului de conducie electric,
n timp ce n al doilea caz este urmarea fenomenului de polarizare electric.
Avantaje:
- Permite procesarea selectiv a materialelor dielectrice, n funcie de
valoarea factorului de pierderi,
- nclzirea nu necesit contact direct ntre surs i materialul de procesat,
- nclzirea este mai uniform dect prin alte procedee, deoarece undele
electromagnetice ptrund n tot volumul materialului de procesat,
- Puterea este injectat direct n interiorul materialului de prelucrat, spre
deosebire de tehnicile convenionale care presupun o nclzire prin transfer
de energie prin conducie, convecie i radiaie,
- Permite uscarea eficient a materialelor dielectrice, puterea injectat fiind
mai ridicat n zonele umede i mai redus n zonele uscate, etc.
- Spaiu redus ocupat de echipamentele aferente,

- Precizie i vitez ridicat de procesare,
- Posibiliti de automatizare a proceselor tehnologice;
-Protecia mediului nconjurtor procedeul fiind ecologic fr emisie de
gaze nocive.
Pierderi n dielectrici
ntr-un dielectric real caracterizat de conductivitatea electric s nenul,
situat ntr-un cmp electric armonic, densitatea curentului electric total
compus din componenta de conducie i cea de deplasare are expresia:
J t J jD J je E s E je ' je "E s e " je 'E

unde:
= - j reprezint permitivitatea electric complex,
E intensitatea cmpului electric complex,
D inducia electric complex,
pulsaia cmpului electromagnetic.
Densitatea de volum a puterii aparente complexe are expresia:
s E J t s e "E 2 je ' E 2 p jq
*
Componenta activ denumit densitatea de volum a pierderilor n

dielectric ce determin nclzirea unui dielectric este compus din pierderi
prin conducie i din pierderi prin histerezis avnd expresia:
p sE 2 e "E 2 e tg E 2 e 0e r tg E 2
unde tgd = e/e reprezint tangenta unghiului de pierderi dielectrice prin
histerezis.
Se consider apte pentru nclzirea n nalt i ultranalt frecven

materialele caracterizate de:
0,01 r tg 1
Se definete adncimea de ptrundere a cmpului electric ca fiind
distana la care densitatea de putere scade de e2 ori fa de valoarea de la
suprafaa materialului:
0
r r tg
unde:
l0 reprezint lungimea de und n vid asociat frecvenei cmpului,
er reprezint permitivitatea electric relativ a materialului,
mr reprezint permeabilitatea magnetic relativ a materialului,
tgd reprezint tangenta unghiului de pierderi a materialului.
Frecvene alocate pentru aplicaii industriale, tiinifice i medicale de

procesare n cmpuri electromagnetice de frecven nalt i ultranalt
sunt urmtoarele:
- n radiofrecven, 13,56 MHz i 27,12 MHz (895 MHz n Marea Britanie),
- n microunde, 2,45 GHz.
O caracteristic a nclzirii n frecven nalt i ultranalt o reprezint
creterea necontrolat a temperaturii n anumite cazuri datorit creterii
abrupte a factorului de pierderi, cum ar fi de pild situaia decongelrii
anumitor alimente.
4.10.1. Caracteristici ale procesrii n radiofrecven

nclzirea dielectricilor n radiofrecven denumit i nclzire capacitiv
presupune ca materialul de procesat s fie plasat ntre armturile unui
condensator denumit aplicator;
Adncimea de ptrundere n cmpuri electromagnetice de radiofrecven
este de ordinul zecilor i sutelor de centimetri, nclzirea materialelor fiind
prin urmare suficient de uniform;
Densitatea de volum a puterii dezvoltate este cuprins uzual n gama
0,5 5 W/cm3.
Aplicaii ale procesrii n radiofrecven

Aplicaii de uscare: uscarea produselor textile, uscarea final a hrtiei,
uscarea cleiurilor pe baz de ap n industria hrtiei i cartoanelor,
deshidratarea final a biscuiilor, uscarea lemnului i rumeguului, uscarea
nisipului, uscarea produselor farmaceutice, uscarea structurilor ceramice,
uscarea produselor pulverulente, uscarea cernelurilor, uscarea materialelor
refractare;
Aplicaii de nclzire: sudarea materialelor plastice i prenclzirea n
vederea formrii, polimerizarea panourilor din fibre, ncleierea lemnului,
tiprirea i etichetarea produselor textile i de pielrie, polimerizarea
acoperirilor latex pe textile, vulcanizarea cauciucurilor, pasteurizarea
laptelui, sterilizarea pastelor i conservelor, deshidratarea fructelor,
dezghearea i prepararea alimentelor etc.
Tipuri de aplicatoare de radiofrecven

Aplicator cu electrozi plai fr spaii de aer
230 V
50 Hz

Generator de nalt frecven
Electrod superior
Material de procesat 1
Material de procesat 2
Electrod inferior
Aplicator cu electrozi plai cu spaiu de aer
230 V
50 Hz

Electrod superior
Electrod inferior
Material de procesat
Aplicator cu electrozi strayfield
230 V
50 Hz

Material de procesat
Electrozi
Aplicator cu electrozi ghirland
230 V
50 Hz

Material de
procesat
Electrozi
4.10.2. Caracteristici ale procesrii n microunde

Adncimea de ptrundere n cmpuri electromagnetice de microunde
este de ordinul centimetrilor i zecilor de cemtrimetri;
Densitatea de volum a puterii dezvoltate n microunde este de pn la 50
de ori mai mare dect n radiofrecven, pn la 250 W/cm3;
Dei costul investiiei este superior altor procedee de nclzire electric,
ctigul n consumul de energie este ntre 25% i 50%, datorit vitezei mari
de nclzire i repartizrii selective a energiei;
Echipamentele de nclzire n microunde au trei pri componente
principale: generatorul de microunde, un ghid de unde pentru transferul
eficient al energiei de la surs ctre materialul de procesat, respectiv un
aplicator n care energia microundelor interacioneaz cu sarcina;
Energia emis de generatorul de microunde i n particular de electrodul
anten este radiat liber n spaiu fiind necesare soluii de ghidare a
acesteia ctre sarcin;
n funcie de proprietile materialelor n raport cu cmpurile de

microunde, materialele se mpart n trei categorii:
- metale care se comport ca nite reflectoare (receptor i re-emitor);
pierderile de energie sunt mai mici n metalele cu bun conductivitate
electric i nemagnetice precum aluminiul, alama, oelul inox;
- dielectrici cu pierderi mici prin care undele trec fr o atenuare
semnificativ, deci cu pierderi mici de energie;
- dielectrici cu valori mari ale factorului de pierderi, n care o bun parte a
energiei incidente se transform n cldur;
ATENIE corpul uman intr n ultima categorie, nivelul maxim admis de
expunere la microunde fiind de circa 1mW/cm2;
Expunerea la cmpuri puternice de microunde a corpului uman poate
provoca arsuri, cataracte, afeciuni ale sistemului nervos, sterilitate, cancer
etc.
Aplicaii ale procesrii n microunde

Decongelarea, sterilizarea i uscarea alimentelor n cuptoare casnice sau
industriale,
Vulcanizarea cauciucului,
Polimerizarea rinilor sintetice,
Uscarea i sterilizarea produselor farmaceutice etc.
Alte aplicaii ale microundelor: aplicaii militare, radio i televiziune,
sisteme radar i senzori de micare, meteorologie, comunicaii prin satelit,
msurarea distanelor, etc.
Surse de microunde
Exist dou tipuri de generatoare de microunde care produc o putere
suficient la un pre acceptabil i anume magnetronul i klystronul.
Magnetronul este un generator de microunde utilizat iniial n sistemele
radar aeriene, adaptat ulterior pentru aplicaii de nclzire. Este un
dispozitiv n vid, coninnd un catod cilindric nconjurat de un anod de
asemenea cilindric crestat la interior. Electronii emiii de catodul nclzit
sunt accelerai n spaiul dintre electrozi ntre care sunt aplicate dou
cmpuri, unul electric radial i altul magnetic longitudinal.
Generatoare de microunde - magnetronul
Surse de microunde
Klystronul este un generator de microunde avnd spre deosebire de
magnetron o structur liniar.
Generatoare de microunde - klystronul
Echipamente de procesare n microunde
Alte aplicaii ale microundelor
5. Procedee de mbinare
Realizarea sistemelor electrice presupune mbinri ale reperelor executate
individual ce intr n componena acestora. mbinrile pot avea rol de
asamblri mecanice sau de contacte electrice n vederea asigurrii
continuitii unui circuit electric.
Procedeele de mbinare a pieselor sunt numeroase i se clasific funcie de

rolul pe care l are mbinarea obinut, n funcie de solicitrile mecanice la
care este supus sau de alte criterii precum etaneitate, posibilitate de
demontare etc. Cele mai utilizate procedee de mbinare sunt: mbinarea
prin lipire, mbinarea prin sudare, mbinarea cu adezivi, mbinarea prin
uruburi, mbinarea prin nituire, mbinarea cu ajutorul penelor etc.
5.1. Procedee de mbinare a metalelor prin lipire

Lipirea metalelor reprezint mbinarea nedemontabil a dou piese
metalice de aceeai compoziie sau de compoziii diferite, utiliznd un metal
sau aliaj de lipire special, caracterizat de o temperatur de topire inferioar
fa de cea a pieselor de mbinat. Aliajul de lipire adus n stare lichid ader
la suprafeele de lipit care sunt protejate cu ajutorul unor substane
decapante, numite fluxuri de lipit sau fondani.
mbinarea obinut prin lipire se realizeaz prin difuzia aliajului n materialul
pieselor de lipit. Difuzia aliajului este cu att mai mare cu ct metalele de
lipit au temperaturi de topire mai ridicate i un grad de solubilitate mai
mare. Prin difuzie se produce interaciunea prin ptrunderea atomilor
metalelor de lipire n metalele de lipit, iar dup rcire se formeaz lipitura.
Suprafeele de lipit trebuiesc pregtite aa nct s aib un grad mare de
rugozitate i s nu fie acoperite de grsimi sau oxizi. Pentru ndeprtarea
oxizilor de pe suprafeele de lipit acestea fie se ajusteaz, fie se cur cu
perii, fie se decapeaz n soluii acide.
Lipiturile pot fi moi (temperatura de topire a aliajului de lipit < 500 C) sau
tari (temperatura de topire a aliajului de lipit > 500 C).
Avantaje:
- Lipiturile prezint o rezisten mecanic deseori suficient,
- Se pot mbina piese din metale i aliaje de naturi diferite, respectiv de
grosimi diferite,
- Lipsa tensiunilor interne i a deformaiilor,
- Structura i caracteristicile fizico-chimice ale metalelor de baz nu se
schimb dup lipire,
- mbinrile lipite sunt ieftine,
- Operaia poate fi mecanizat i automatizat, ceea ce conduce la
productivitate sporit.
Procedee de topire ale aliajului de lipire

Topire prin nclzire rezistiv
Topire prin inducie electromagnetic
Topire cu laser
Topire cu plasm
Topire cu jet de electroni
Topire cu flacr
etc.
Caracteristicile aliajelor de lipire

Trebuie s prezinte o temperatur de topire inferioar temperaturii
metalelor de lipit,
Trebuie s aib o fluiditate corespunztoare n stare topit,
S adere foarte bine la suprafeele de lipit,
n cazul circuitelor electrice s prezinte o rezistivitate electric ct mai
mic,
S aib o rezisten mecanic suficient pentru a rezista la solicitrile la
care este supus mbinarea n timpul exploatrii,
S reziste la aciunea agenilor chimici.
Aliajele pentru lipituri moi au la baz staniu (cositor) i plumb i se
noteaz cu Lp 60 (60% staniu); foarte utilizat este fludorul (staniu +
decapant) sub form de srme i bare 1 5 mm diametru.
Aliajele pentru lipituri tari (brazri) au la baz cupru i argint avnd bune
proprieti electrice, mecanice, fluiditate i aderen, respectiv cupru i zinc
(alam cu coninut de 40 60 % Cu) etc.
5.2. Procedee de mbinare a metalelor prin sudare

Sudarea este procedeul prin care se mbin nedemontabil dou sau mai
multe piese de aceeai compoziie chimic, prin topirea lor n zona de
mbinare, cu sau fr adaos de material i n anumite condiii de presiune i
temperatur. n cazul sudrii, materialul de adaos este identic sau foarte
apropiat de cel al pieselor de sudat.
Metalul sau aliajul supus operaiei de sudare se numete metal de baz, iar
metalul sau aliajul sub form de srme sau granule, care se topete n
procesul de sudare se numete metal de adaos.
Procedeele de sudare se pot clasifica dup mai multe criterii:

a) Dup scopul urmrit:
- sudare de mbinare
- sudare de ncrcare;
b) Dup modul de desfurare:
- sudare prin topire
- sudare prin presiune;
c) Dup modul de obinere a mbinrii sudate i a energiei utilizate:

- sudare electric, la care marginile sunt topite prin efectul caloric al arcului
electric, fr exercitarea unei solicitri mecanice (procedee de sudare cu
arc electric);
- sudare electromecanic, la care nclzirea maginilor se realizeaz
electric, iar mbinarea se obine printr-o solicitare mecanic (procedee de
sudare prin rezisten electric i presiune, prin puncte, cap la cap, n linie,
prin inducie);
- sudare chimic, la care marginile sunt nclzite i topite local prin cldura
dezvoltat de o reacie chimic exotermic sau prin turnarea unui metal
(procedee de topire cu flacr de gaze etc.);
- sudare mecanic prin presiune la rece sau prin frecare, la care mbinarea
se obine prin aciunea unei fore de presare, frecare sau oc, etc.
- sudare prin alte procedee moderne (procedee de sudare cu fascicol laser,
cu fascicol de electroni, cu plasm, cu ultrasunete, prin explozie etc.)
Avantaje:
- Permite realizarea unor construcii etane, economice, uoare,
- Permite simplificarea procesului tehnologic,
- Se poate aplica unei game largi de materiale,
- Ofer posibilitatea automatizrii,
- Operaia poate fi automatizat, ceea ce conduce la productivitate sporit.
Caracteristici ale sudrii

Sudabilitatea reprezint proprietatea tehnologic a unui material care
reflect capacitatea acestuia de a se mbina prin sudare, deci de a se
comporta sub aciunea ciclului termic de sudare n aa fel nct s nu-i
modifice sensibil proprietile, iar n imbinare s nu apar defecte.
Sudabilitatea depinde de compoziia chimic, de structura i de calitatea
materialelor.
Sudabilitatea aliajelor fier-carbon depinde de coninutul de carbon;
sudabilitatea este mai bun la coninut redus de carbon i mai slab la
coninut ridicat;
Aluminul, cuprul i aliajele lor se sudeaz dificil n condiiile obinuite de
lucru; pentru o sudare de calitate sunt necesare: folosirea fluxurilor de
dezoxidare, prenclzirea materialului, surse puternice de sudare, mediu de
gaz inert etc.
Zonele unei mbinri sudate
1) Zona de sudur
2) Rostul custurii
3) Metal de baz topit
4) Zon de trecere
5) Zon influenat termic
Tipuri de asamblri sudate
1) mbinare cap la cap

2) mbinare n V
3) mbinare suprapus
4) mbinare n T
5.2.1. Sudarea cu arc electric

Sudarea cu arc electric este cel mai rspndit procedeu de sudare n
industrie i prezint o multitudine de variante
Sudarea cu arc electric este un procedeu de sudare prin topire i permite
obinerea unor mbinri nedemontabile, cu rezistene mecanice foarte mari;
dac mbinarea este destinat asigurrii continuitii unui circuit electric
rezistena de contact are valoare foarte redus
Arcul electric pentru sudare este o descrcare electric stabil ntre doi
electrozi, funcionnd cu densitate mare de curent, ntr-un mediu de gaze
inonizante
Ca surs de tensiune pentru alimentarea arcului de sudur se folosesc
generatorul de curent continuu (la sudare n c.c.) sau transformatorul
pentru sudare (la sudare n c.a.)
Componentele principale ale unui sistem de sudare cu arc electric sunt
urmtoarele: sursa de tensiune pentru sudare, cablurile de alimentare,
portelectrodul, cletele de mas, echipamentul de protecie al sudorului
Condiiile sudrii cu arc electric sunt n general urmtoarele:
tensiune relativ mic de zeci pn la sute de voli, densiti mari de curent
de zeci de amperi pe mm2, lungime mic de pn la 1,2 cm i puteri de
200...300 kW.
Tipuri de procedee de sudare cu arc electric

Sudarea cu arc electric este de mai multe feluri i anume:
- sudarea cu arc electric descoperit,
- sudarea cu arc electric sub strat de flux,
- sudarea cu arc electric n mediu gazos inert (MIG Metal Inert Gas) cu
electrod fuzibil sau nefuzibil,
- sudarea cu arc electric n mediu de dioxid de carbon (MAG Metal Active
Gas) cu electrod fuzibil,
- sudarea n baie de zgur,
- etc.
Caracteristicile sursei de tensiune pentru sudare

Sursa de tensiune pentru sudarea cu arc electric trebuie s poat
funciona timp ndelungat n regim de scurtcircuit
S asigure trecerea rapid din regim de scurtcircuit n regim de sarcin i
invers
S permit reglarea curentului n limite largi i n trepte fine
S aib tensiunea de mers n gol suficient de mare pentru amorsarea
arcului electric
S aib randament ridicat i consum minim la mers n gol
S aib durat mare de via, s fie uor de manipulat i ntreinut.
Caracteristicile electrozilor pentru sudare

Electrozii fuzibili folosii la sudarea manual cu arc electric sunt formai
dintr-o vergea metalic peste care se aplic de regul un nveli prin
presare sau imersie.
Rolul nveliului este acela de a asigura stabilitatea arcului electric,
topirea uniform a electrodului, de a forma n jurul arcului i al metalului
topit un strat protector compus din gaze i zgur, de a introduce n metalul
topit elemente de aliaj i de a asigura o productivitate sporit la sudare etc.
Materialele care alctuiesc nveliurile sunt foarte diverse: feldspat, bioxid

de titan, amidon, celuloz, ferotitan, feromolibden, etc.
Poziie corect a electrodului
Electrod
nveli
Arc electric
Material topit
de adaos
Piese de
asamblat
90
Poziie incorect a electrodului
Echipamente de sudare cu arc electric descoperit
Echipamente de sudare cu arc electric cu electrod de wolfram

i gaz inert

i gaz inert

i gaz inert

i gaz inert
5.2.2. Sudarea electric prin puncte

Sudarea electric prin puncte se folosete pentru asamblarea tablelor i
profilelor din oel sau din metale neferoase, de regul de aceeai grosime
sau de grosime apropiat
Sudarea prin puncte se bazeaz pe nclzirea local a pieselor aflate n
contact mecanic produs la trecerea curentului electric; contactul mecanic
este obinut prin presiunea exercitat de electrozi
Conectarea la sursa de tensiune este realizat dup exercitarea presiunii
electrozilor, curentul ce ia natere avnd o densitate maxim n zona
coloanei de metal dintre electrozi; astfel zona de contact dintre piese se va
nclzi, rezistena de contact se va micora, cldura degajat determinnd
sudarea celor dou piese aflate n contact
Dup nteruperea curentului i a forei de presare, piesele se rcesc n
atmosfer liber obinndu-se astfel punctul sudat
Densitatea curentului are valori n gama 80-200 A/mm2, iar presiunea
ntre electrozi este cuprins ntre 20 i 100 N/mm2 n funcie de grosimea
tablelor; timpul de trecere al curentului nu depete cteva secunde
Electrozii sunt realizai din cupru sau din aliaje ale sale
Procedeul are o eficien ridicat, nu necesit materiale de adaos,
prezint un grad redus de poluare, o deformare redus a pieselor sudate,
posibiliti de automatizare, dar nivelul de aplicabilitate este totui restrns.
Principiul sudrii electrice prin puncte
Electrod
superior
Piese de
asamblat
Punct de
material topit
Electrod
inferior
Echipamente de sudare electric prin puncte
5.2.3. Sudarea cu gaze

La sudarea cu gaze prin topire materialul de baz i cel de adaos sunt
aduse local n stare topit cu ajutorul unei flcri, rezultat din arderea unui
gaz combustibil n amestec cu oxigenul
Dintre gazele combustibile acetilena se folosete pe scar larg n
industrie, aceasta fiind obinut prin reacia dintre carbura de calciu i ap,
avnd o puterea caloric ridicat
Acetilena se produce n generatoare speciale sau se folosete mbuteliat
Alte gaze utilizate, la sudarea sunt: vaporii de benzin, gazul metan,
gazele petroliere lichefiate livrate n butelii tip aragaz, hidrogenul etc.
Oxigenul necesar arderii gazelor combustibile este mbuteliat sub
presiune de pn la 150 atmosfere
Componentele principale ale unui sistem de sudare cu gaze sunt
urmtoarele: recipientele pentru oxigen i gaze combustibile, materialul de
adaos, reductoarele de presiune, arztorul, furtunele de presiune.
Arztorul la sudarea cu gaze
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Becul arztorul
Difuzor
Injector
Corpul arztorului
Robinet pentru oxigen
Robinet pentru acetilen
Generatorul la sudarea cu gaze
1)
2)
3)
4)
5)
Corpul generatorului
Clopot
Co cu carbid
Supap hidraulic
Furtun pentru acetilen
Echipamente de sudare cu flacr oxiacetilenic
6. Nanotehnologii
Nanotehnologiile reprezint tehnologiile de fabricare i utilizare a
materialelor i dispozitivelor de dimensiuni extrem de reduse, cuprinse n
intervalul 1 100 nanometri (nm).
1 nm = 10-9 m, adic o lungime de circa 50000 de ori mai mic dect
diametrul firului de pr.
Materialele i structurile la aceast scar se numesc nanomateriale,
nanoparticule, nanostructuri etc.
De pild atomul de hidrogen are diametrul de 0,1 nm; celulele umane au
dimensiuni cuprinse n gama 5000 nm ... 200000 nm, iar viruii n gama
10 nm ... 100 nm etc.
Printr-o gravare la nivel nanometric tot materialul tiprit al umanitii ar
ncpea n cteva zeci de pagini normale de carte.
O importan mare n cadrul dezvoltrii nanotehnologiilor o au
microscoapele; acestea pot fi de pild: Microscoape cu Transmisie
Electronic (TEM), Microscoape avnd la baz Forele Atomice (AFM), etc.
6.1. Nanotehnologii de fabricaie de tip mare - mic

In procedeele de fabricaie de tip de mare - mic denumite i procedee de
micro sau nanofabricaie se pleac de la nite materiale existente i se
obin structuri de dimensiuni mai mici.
Acest procedeu este utilizat de pild la fabricaia cipurilor de computer, caz
n care se utilizeaz folii subiri de material depuse pe o structur de siliciu
de tip multistrat, poriunile nedorite fiind dizolvate.
Aproape toate computerele de astzi au cipuri de dimensiuni de peste
100 nm dar tendina de cretere a vitezei i de scdere a dimensiunilor a
mpins deja tehnologia sub aceast limit.
Procedeele de micro sau nanofabricaie utilizeaz tehnici avansate de
litografiere pentru a creea structuri de dimensiuni nanometrice.
Tehnologiile litografice includ litografia optic (structuri de dimensiuni de
pn la 100 nm) i litografia cu fascicoli de electroni (structuri de dimensiuni
de pn la 20 nm).
Preurile acestor tehnologii avansate sunt foarte ridicate fcnd aceast
abordare foarte dificil; de pild liniile tehnologice de producere a cipurilor
de computer utiliznd tehnologii de litografie optic cost miliarde de dolari.
Tehnologiile de litografie cu fascicoli de electroni sunt chiar mai scumpe.
6.2. Nanotehnologii de fabricaie de tip de mic - mare

Procedeele de fabricaie de tip mic - mare presupun combinarea i
manipularea corespunztoare a atomilor i moleculelor n vederea obinerii
nanostructurilor dorite.
Aplicaii ale nanotehnologiilor

tiina materialelor n vederea obinerii de noi materiale mai performante
(materiale mai rezistente dpdv mecanic, materiale superioare dpdv fizicochimic, nanodielectrici superiori, materiale semiconductoare superioare,
nanocompozite),
Nanoelectronic,
Sisteme de calcul,
Tehnica depunerilor,
Aplicaii medicale,
Aplicaii militare,
Protecia mediului etc.
Nanotehnologii
Fire metalice de grosime de 8...10 atomi, produse de ctre

Hewlett - Packard Company n Palo Alto, California, USA
Nanotehnologii
Fire din molecule de carbon de grosime de 5...10 atomi,

utilizate la construcia celui mai mic laser ultraviolet
Nanotehnologii
Un nanocristal de Germaniu de 1 nm, vizualizat la microscop
Nanotehnologii
Nanotehnologii
Nanotehnologii
Nanotehnologii
Nanoroboi ce repar retina
Nanotehnologii
Nanotehnologii
Source
Au
Nanotube
1.4 nm
SiO2
Drain
Nanoelectronic

MPT Curs Complet

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MPT Curs Complet

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Metode si procedee tehnologice

Titular disciplin: Sl. dr. ing. Tiberiu Tudorache

1. Notiuni de baza privind metodele si procedeele

Procesul de productie consta in totalitatea activitatilor care au ca

1.1.1. Pregatirea fabricatiei cuprinde: pregatirea tehnica,

Pregatirea tehnica a fabricatiei presupune parcurgerea urmatoarelor faze:

proiectarea tehnologiei de executie a produsului,

Pregatirea materiala a fabricatiei se face in conformitate cu consumurile

Lansarea in fabricatie constituie ultima etapa a pregatirii fabricatiei si

1.1.2. Notiuni generale

Produsul este obiectul productiei si este inclus in nomenclatorul productiei

Subansamblul reprezinta o legatura separabila sau nu a unor parti

1.1.3. Tipurile principale de productie se clasifica functie de

Productia de unicate presupune executia unui numar mic de produse

Productia de serie presupune executia unor loturi de produse. Operatiile

Productia de masa presupune executia unor cantitati mari de produse in

1.2. Procesul tehnologic

Atingerea acestor obiective presupune:

Operatia tehnologica reprezinta acea parte a procesului tehnologic care

1.2.2. Clasificarea proceselor tehnologice

1.2.3. Principii tehnologice de baza

1.2.4. Principii de elaborare ale procesului tehnologic

1.2.5. Intocmirea documentatiei tehnologice

1.2.6. Aspectul organizatoric si economic

1.3. Fluxul tehnologic

Carcasa din tabla sudata

1.4. Controlul tehnic de calitate

Tipuri de operatii de control:

1.5. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

C1 executie pe un strung universal

1.6. Elemente de normare tehnica in procesul tehnologic

1.6.2. Determinarea normei tehnice de timp

Timpul normat pe operatii Tn, se exprima prin relatia:

Timpul unitar se exprima prin:

1.7. Precizia de prelucrare a pieselor si produselor.

Corelatia cost - precizie nu este o functie liniara.

-proiectarea unei constructii

1.7.2. Precizia dimensiunilor

1.7.2.1. Dimensiuni, abateri si tolerante

Dimensiunea nominala N este valoarea de baza in caracterizarea unei

Abaterea superioara As este diferenta dintre dimensiunea maxima si

Abaterile pot fi pozitive, negative sau nule si se noteaza in felul urmator:

Toleranta reprezinta valoarea dinainte stabilita a intervalului de variatie

Linia de zero in reprezentari grafice este linia de referinta fata de care

1.7.2.2. Jocuri, strangeri si ajustaje

Jocul J este diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului si diametrul

Toleranta jocului este:

Strangerea S este diferenta dintre diametrul efectiv al arborelui si

Toleranta strangerii este:

Ajustajul reprezinta ansamblul arbore - alezaj din punct de vedere al

1.7.3. Lanturi de dimensiuni

Dimensiunile unui lant pot fi:

1.7.4. Sistemul de tolerante si ajustaje

Elemente componente ale aparatelor electrice

Piese ce formeaza ajustaje

Piese cu dimensiuni libere

Intervalele de Toleranta se noteaza cu simbolul IT urmat de treptele de

Simbolizare ajustaj: 150

1.7.5. Instrumente pentru masurarea lungimilor

Scara gradata si vernier

Cremaliera cu roti dintate

- Temperatura standard pentru masuratori: 20 C

1.7.6. Abateri de forma si pozitie

Abaterile de forma reprezinta abaterile unui element (forme, suprafete,