Proiect PSA Szabo Word

UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALA, ROBOTICA SI MANAGEMENTUL PRODUCTIEI

TCM GERMANA, ANUL III
PROIECTAREA SCULELOR ASCHIETOARE

PROIECT DE SEMESTRU
CUTIT DE STRUNG
Indrumător: Dr.Ing. Veroniu Răduțiu

Student: Szabo Szilard
Grupa:1132g
1
I.CUPRINS
I. CUPRINS .................................................................................................................................. 2
II. MEMORIU TEHNIC................................................................................................................. 4
2.1 Notiuni generale privind prelucrabilitatea materialului .................................................. 4
2.2 Geometria constructiva a cutitului de strung .................................................................. 7
2.2.1 Unghiul de degajare ϒ................................................................................................ 7
2.2.2 Unghiul de asezare α ................................................................................................ 8
2.2.3 Unghiurile de atac principal χ si secundar χ1 ............................................................ 9
2.2.4 Unghiul de inclinare λ .............................................................................................. 10
2.2.5 Raza la varful placutei.............................................................................................. 10
2.3 Grupa de utilizare a placutei .......................................................................................... 11
2.4 Spargatorul de aschii ...................................................................................................... 12
2.5 Variante contructive de cutite cu placute schimbabile ................................................. 14
2.2.1 Varianta I ................................................................................................................. 14
2.2.2 Varianta II ................................................................................................................ 14
2.2.3 Varianta III................................................................................................................ 15
III. MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL ................................................................................. 16

3.1 Alegerea placutei ........................................................................................................... 16
3.1.1 Calcularea unghiului de degajare optim ϒ𝑜𝑝𝑡 ......................................................... 16
3.1.2 Alegerea unghiului de asezare optim 𝛼𝑜𝑝𝑡 .............................................................. 16
3.1.3 Calcularea si alegerea unghiului de asezare al placutei - θ .................................... 16
3.1.4 Alegerea unghiului de inclinare al placutei - λ ....................................................... 18
3.1.5 Alegerea unghiurilor de atac principal - χ si de atac secundar- χ1 ......................... 18
3.1.6 Raza placutei 𝑟𝜀 ....................................................................................................... 19
3.1.7 Dimensiunea placutei ............................................................................................. 20
3.1.8 Toleranta placutei.................................................................................................... 21
3.1.9 Codificarea placutei conform ISO 1832 ................................................................... 21
3.1.10 Grupa de utilizare a placutei ................................................................................. 23
3.1.11 Alegerea tipului de spargator de aschii ................................................................. 24
3.1.12 Calitatea placutei ................................................................................................... 25
3.3 Calculul regimului de aschiere si consumul energetic ................................................... 26
2
3.3.1 Adancimea de aschiere ........................................................................................... 26

3.3.2 Avansul .................................................................................................................... 26
3.3.2.1 Verificarea avansului d.p.d.v. a rugozitatii suprafetei ............................... 27
3.3.2.2 Verificarea avansului d.p.d.v. al rigiditatii piesei ....................................... 27
3.3.3 Viteza de aschiere.................................................................................................... 28
3.3.4 Turatia...................................................................................................................... 30
3.3.5 Fortele de aschiere .................................................................................................. 31
3.3.6 Puterea efectiva ...................................................................................................... 33
3.4 Stabilirea geometriei tehnologice pentru taisul principal ............................................. 34
3.5 Calcule de dimensionare si verificare ale cutitului de strung ........................................ 34
3.5.1 Calculul sectiunii cozii cutitului ............................................................................... 34
3.5.2 Calculul sagetii maxime a cutitului .......................................................................... 35
IV. BIBLIOGRAFIE ..................................................................................................................... 36
V. DESEN DE ANSAMBLU AL CUTITULUI ................................................................................. 37
VI. DESENELE DE EXECUTIE PENTRU REPERELE NESTANDARDIZATE ...................................... 38
3
II. MEMORIU TEHNIC
2.1 Notiuni generale privind prelucrabilitatea materialului
"Prelucrabilitatea" este un termen general care desemneaza usurinta sau dificultatea cu

care poats fi prelucrat un material la dimenstunea, forma, precizia si calitatea suprafetei
dorite. Este un fapt gener acceptat ca prelucrabilitatea, definita prin durata de viața a sculei,
depinde de urmatoarele caracteristici ale materialului piesei: microstructura, compoziție
chimică, dispersia particulelor fazei secundare proprietatile mecanice (rezistenfa și duritatea),
proprietațile fizice (conductivitatea termică).
Un material se poate considera mai prelucrabil, in masura in care:
- Durabilitatea sculei aschietoare este mai mare;

- Timpul in care are loc indepartarea prin aschiere a unui volum de material este mai mic;
- Calitatea suprafetei este mai buna,
- Precizia de prelucrare este mai ridicata;
- Consumul energetic este mai mic;
- Aschiile au o forma mai convenabila;
- Solicitarile masinii-unelte sunt minime, etc.
a) Oteluri carbon
Oțelurile cu o structură continand cantitati mici de perlita conduc la durate de viata mai
mari ale sculelor, respectiv viteze admise de aschiere mai mari.
Conținutul de carbon are un efect dominant asupra prelucrabilității oțelurilor carbon, in
special datorită faptului că acesta determina rezistenta, duritatea si ductilitatea. Crescând
continutul de carbon al oțelurilor, creste rezistența și consumul specific de energie la aschiere.
Carbonul in cantitati reduse (sub 0,15%) micsoreaza prelucrabilitatea, deoarece ferita (care
predomina) este foarte moale, tenace si favorizează depunerile pe tiis.
Aceste depuneri se pot diminua in urmatoarele situatii:

1. Cand unghiul de degajare este mai mare decat o valoare limita;
2. Cand viteza de aschiere, v. <5 m/min;
3. Cand viteza de aschiere, v. >80 m/min:
4. Cand se execută prelucrari preliminare de ecruisare a suprafeței pentru cresterea
rezistentei.
Prin cresterea rezistentei la rupere si a duritatii, scade plasticitatea, taisul de depunere

nu mai apare iar rugozitatea suprafetei se imbunatateste.
Continutul de carbon afecteazi si aspectul suprafetei prelucrate, desi efectul sau poate
fi modificat prin modificarea geometriei sculei sau a regimului de aschiere. Valorile optime
ale calitatii suprafefei care rezulta din prelucrare pot fi obtinute pentru un continut optim de
carbon de 0.25-0.35% .
4
Cand continutul de carbon C<0.3% apare uzura de adeziune pe fata de degajare, iar cind
C>0.7% apare uzura de abraziune. In vederea reducerii uzurii sculclor si a cresteril
productivitatii, conținutul de carbon trebuie mentinut la cel mai scazut nivel corespunzator
prescriptiilor privind caracteristicile mecanice.
Prin mărirea durității și rezistenței la rupere a oțelului, se micsoreaza deformatiile
plastice si coeficientul de frecare dintre fata de degajare si aschie, fapt care impedica
formarea taisului de depunere, care are o influenta daunatoare asupra suprafetei prelucrate.
Asupra vitezei de aschiere are influenta si structura materialului prelucrat. Otelurile care
au o structura uniforma, cu graunti fini, se prelucreaza mai bine decat otelurile cu granulație
mare.
La viteze mari de aschiere nu conteaza faza de cristalizare a materialului asupra
rugozitatii suprafetei datorita caldurii degajate.
Influența elementelor de aliere ale oțelului asupra prelucrabilității:
Elementele de aliere care nu formează carburi (nichelul și cobaltul) se dizolva in ferită și

conduc la cresterea rezistenței la rupere, dar nu influențează în alt mod prelucrabilitatea;
Cromul, vanadiul, si wolframul formează carburi complexe ce favorizează uzura prin
abraziune.
Molibdenul influențează pozitiv toate proprietășiile oțelului, inclusiv prelucrabilitatea.
Otelurile cu mangan au o mare rezistenți la uzare, care se produce prin ecruisare,
austenită tranformandu-se in cementita; din aceasta cauzii se prelucreaza greu.
b) Fonte
Fontele au rezistență la soc și rupere scazute, iar grafitul, fosforul și manganul duc la
detașarea unor așchii de rupere. Fontele cenușii sunt ușor prelucrabile (dacă nu conțin
eutectic fosforos), dar mai greu prelucrabile decât oțelul, deoarece au conductibilitate
termica redusă, incluziuni de cementita, carburi și nisip.
Carbonul sub forma legată (cementita) inrautateste prelucrarea, iar grafitul (carbon
liber) are un efect favorabil de ungere. Recoacerea de inmuiere a fontelor umareste obținerea
unei structuri mai ușor prelucrabile prin aschiere, prin descompunerea completa a cementitei
primare și a descompunerii partiale a cementitei perlitice.
La prelucrarea fontei cenusii, valoarea vitezei de aschiere se manifesta intr-o influentă
mai mica asupra rugozității, decât în cazul prelucrarii oțelului, datorita faptului ca fonta este
un material neomogen, compus din perliți și dintr-o cantitate oarecare de ferită și grafit care
este repartizat sub forma de lamele subtiri. Prin urmare, acestea reduc rezilienta și fac din
fonta un material casant. La prelucrarea fontei apar scobituri repartizate neuniform in
suprafafa prelucrata, din cauza ruperii diferitelor particule de incluziuni de grafit care au
rezistenti mecanica ridicata. Temperatura de aschiere creează condiții de micsorare a
rezistentei feritei si perlitei, contribuind prin aceasta, la ruperea particulelor de metal. Prin
ruperea lamelelor de grafit, adanciturile suprafetei prelucrate capata un aspect punctiform.
În concluzie, in cazul prelucrarii fontelor, cu cat cantitatea de ferita va fi mai mică cu atat
calitatea suprafetei prelucrate va fi mai redusa. De asemenca, se obtin suprafețe mai putin
rugoase la prelucrarea fontelor, la care incluziunile de grafit sunt repartizate uniform.
Elementele de aliere carburigene Cr, Mn, Mo, V au actiune antigrafitizanta: iar
elementele necarburigene Si, Cu, Ni si Al sunt cu actiune grafitizanta, cu un efect favorabil
5
asupra prelucrabilitatii. De asemenea, siliciul micșorează cantitatea de perlita si, pe aceasta

cale, reduce rezistența și duritatea fontei cenusii.
Datorita ledeburitei (amestec mecanic de 40% perlita și 60% cementita) cat si a
cementitei secundare, respectiv primare, fontele albe sunt foarte dure, casante. greu
prelucrabile, neaschiabile si cu utilizare limitata. Cu cat crește conținutul de carbon, se
marește cantitatea de cementita și, ca urmare, se marește duritatea și fragilitatea fontel.
c) Oțeluri inox
Oțelurile inox sunt slabe conductoare de caldura si se durificd superficial prin ecruisare
în timpul deformării așchiilor. Carbura de crom produce uzura prin abraziune. Din acest motiv,
scula lucrează intr-un mediu ostil.
La prelucrarea oțelurilor inoxidabile se folosesc unghiuri de degajare pozitive și taișuri
care să taie materialul, nu să-l taseze. Sculele ascuțite și o fixare rigidă sunt primordiale când
se prelucrează oțeluri aliate cu nichel.
d) Aliaje de cupru
Cuprul se depune pe tăișul sculei, însa prin adaos de plumb sau oxidare se poate
imbunătăți prelucrarea. Bronzurile cu staniu au proprietăți diferite în funcție de compoziție
deci și prelucrabilitatea diferă. Prelucrabilitatea cea mai buna o au bronzurile cu 6-12% staniu.
Alama α monofazică are tendința de depunere pe taișul sculei.
e) Aliaje de aluminiu
Aluminiul, fara elemente de aliere, este foarte greu prelucrabil, având tendința
accentuată de aderare pe fața de degajare a sculei. Se formează așchii groase, continue, iar
suprafața are o rugozitate mare. Alierea cu silictu, mangan cupru imbunatateste
prelucrabilitatea.
Duraluminiul este prelucrabil, dar se depune pe tăișul sculei. Adaosul de 15% plumb sau
3.5% zinc ușureaza fragilizarea așchiilor. Siliciul și fierul reduc prelucrabilitatea.
f) Materiale plastic
Plasticul se prelucrează in regim uscat, fara lichid de racire. Se utilizeaza plăcuța din
grupa de utilizare K, care rezistă mai bine la efectul temperaturii.
Geometria constructivă specifică pentru aceste materiale consta în unghiuri de degajare
negative (-20° < ϒ < 0°) și unghiuri de așezare mari (10° < α <30°).
2.2 Geometria constructiva a cutitului de strung
Geometria optimă reprezintă ansamblul parametrilor la urmatoarele deziderate:
6
1. Maximizarea durabilității sculei;

2. Minimizarea forțelor de așchiere:
3. Realizarea preciziei și a rugozității admisibile.
Figura 1 - Geometria părții așchietoare a cuțitului de strung
2.2.1 Unghiul de degajare ϒ
Unghiul de degajare ϒ micșorează forțele de frecare care au loc între așchie și sculă și
ajută la degajarea așchiei. Odată cu creșterea unghiului de degajare, scula pătrunde mai ușor
și forța de așchiere va fi mai mică, scade și caldura degajată, taișul va fi mai puțin consolidat
iar scula va rezista mai putin.
Cu cat materialul prelucrat are o rezistență mecanică mai mica, cu atât se va alege
valoarea unghiului ϒ mai mare, iar in cazul prelucrarii materialelor fragile, unghiul de degajare
se alege mic, uneori adoptându-se chiar valori negative.
Când unghiul de degajare este negativ (ϒ<0), tăișul e solicitat la compresiune și previne
fragilizarea placuței. La prelucrarea materialelor călite la viteze mari, căldura degajată
suplimentar de unghiul ϒ negativ modifică plasticitatea așchiei.
Astfel, ecruisarea așchiei este diminuată, așchia devine plastică iar această inmuiere a
materialului prelucrat crește prelucrabilitatea oțelului. Unghiul ϒ<0 este eficace doar la oțeluri
cu 𝜎1 daN/𝑚𝑚2 .
7
Figura 2 - Acțiunea așchiei asupra feței de degajare: a - unghi de degajare "pozitiv"; b –

unghi de degajare "negativ"
Odată cu marirea unghiului de degajare, microneregularitățiile de suprafață se

micșorează în urmare a micșorării deformațiilor elastice și plastice a stratului superficial al
piesei.
2.2.2 Unghiul de asezare α
Deformarea elastică a materialului de sub linia de așchiere face ca materialul piesei să-
si revină după ce scula a efectuat așchierea. Este de remarcat că fața de așezare nu participă
la formarea așchiei, rolul ei limitându-se la preluarea fortei de reacțiune a stratului de
material prelucrat datorita deformarilor elastice. Ecrusisarea materialului sub linia de
așchiere nu depinde de adancimea de așchiere pentru că ecruisarea e produsă doar de varful
sculei.
Marimea unghiului de așezare se alege în funcție de gradul de revenire elastică a
materialului și de faza de prelucrare, astfel: la avansuri mici ale sculei (f<0.3 mm/rot) se aleg
valori mai mari ale unghiului de asezare (α= 12° — la oțel, α= 10° — la fontă și aliaje
neferoase), pe cand la valori mari ale avansului (f>0.3 mm/rot), valorile unghiului α se pot lua
mai mici (α= 8° — la oțel, α= 6° — la fontă și aliaje neferoase).
Figura 3 - Revenirea elastică a materialului piesei după trecerea sculei
La materialele plastice, odată cu creșterea unghiului α, microneregularitatiile de

suprafata scad lent datorita contactului diminuant fata de asezare și suprafata prelucrata.
8
Alegerea unghiului de așezare optim:
Pentru oțel: 𝛼𝑜𝑝𝑡 = 8° - la degroșare;

𝛼𝑜𝑝𝑡 = 12° - la finisare.
Pentru fontă: 𝛼𝑜𝑝𝑡 = 6° - la degroșare;
2.2.3 Unghiurile de atac principal χ si secundar χ1
Unghiul de atac principal optim nu poate satisface toate condițiile de optimizare astfel:
Odată cu scăderea unghiului χ, rugozitatea admisibilă scade și durabilitatea sculei va
crește. În schimb, forțele de așchiere cresc.
În practică, unghiul de atac principal χ se alege în funcție de rigiditatea sistemului M-U-
S-D-P (mașină-unealtă-sculă-dispozitiv-piesă), astfel:
-pentru sisteme M-U-S-D-P se alege un unghi de atac principal de valoare scăzută;
-pentru sisteme M-U-S-D-P mai puțin rigide se alege un unghi de atac principal de valoare mai
ridicată;
Figura 4 - Unghiurile de atac principal χ și secundar χ1
Unghiul de atac principal χ influențează direct forma așchiilor. Când valoarea

unghiului χ crește, grosimea. Acest lucru este valabil pentru intervalul χ < 55°-60° la oțel și
pentru orice valoare pentru fontă.
Valori mici ale unghiului χ (10...30°) se aleg in condiţiile existenţei unui sistem
tehnologic rigid. La prelucrările arborilor lungi şi subţiri şi la prelucrările cu mai multe scule
se alege χ =80...90°.
La prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără şocuri, pentru materiale dure şi în
scopul evacuării comode a aşchiilor se alege χ1 = 0 ....5°.
La prelucrarea pieselor cu adaos neuniform, aşchiere cu întreruperi, condiţii grele de
lucru şi evacuare comodă a aşchiilor se alege χ1 = 20 ....30°.
Pentru prelucrări radiale si axiale cu aceeași sculă, condiția restrictivă este χ>93°.
2.2.4 Unghiul de inclinare λ
9
Unghiul de înclinare λ se consideră pozitiv, atunci cand vârful taișului este cel mai ridicat
punct al muchiei de așchiere si negativ, atunci când vârful tăișului este cel mai coborât punct
al muchiei.
Unghiul λ are o influență directă asupra direcției de evacuare a așchiilor și asupra
unghiului de degajare λ. Există două situații:
1. Unghiul de înclinare negativ, λ<0°
La degroșare se recomandă λ<0° pentru că protejează vârful plăcuței. In acest caz,

majoritatea punctelor de pe tăiș sunt poziționate deasupra centrului semifabricatului, ceea
ce face ca unghiul de degajare să creasca. Această situație este benefică la degroșare unde
mărirea unghiului λ are o influență favorabilă.
2. Unghiul de înclinare pozitiv, λ>0°
În general s-a constatat o îmbunătățire a calității suprafeței prelucrate odată cu

creșterea unghiului de înclinare al tăișului activ λ. Această îmbunătățire se explică prin faptul
ca unghiul de înclinare determină în mare măsura și directia de degajare a așchiilor. La valori
negative ale unghiului de înclinare așchia se degajă spre suprafața ațchiată, înrăutățindu-i
calitatea, la valori nule așchia se degajă intr-un plan normal la tăișul aparent, iar la valori
pozitive așchia se degajă spre suprafața de așchiere evitându-se pericolul zgârierii suprafeței
așchiate. De asemenea când λ crește, va rezulta un unghi de așezare α mai mare, cu efect
benefic la finisare.
Figura 5 - Influenta unghiului λ asupra sensului de evacuare a așchiilor
2.2.5 Raza la varful placutei
Raza de racordare r influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege

în funcție de forma semifabricatului și faza de prelucrare.
Când valoarea razei de racordare are valori mici, atunci și forțele de așchiere sunt mici,
deci un risc scăzut de vibrații. În schimb, când valoarea lui r are valori mari, va rezulta o calitate
bună a suprafeței la avansuri mici.
Nu trebuie uitat faptul că la un cuțit cu muchia tăișului curbilinie, grosimea așchiei
devine din ce în ce mai mică spre vârful cuțitului, ceea ce conduce la creșterea apăsării
specifice de așchiere, respectiv la creșterea vibrațiilor.
10
2.3 Grupa de utilizare a placutei
Grupa de utilizare a plăcuţei reprezintă domeniul de utilizare al acesteia şi se alege în

funcţie de faza de prelucrare şi de materialul prelucrat.
Carburile metalice sinterizate utilizabile în construcţia sculelor aşchietoare sunt
clasificate prin STAS 6374 în trei grupe principale în funcţie de proprietăţi, notate prin
simbolurile P, M şi K (proprietăţile depind de compoziţia chimică, de granulaţie şi de
tehnologia de fabricaţie).
Grupa principala P conţine materiale sinterizate din carburi de W, Ţi şi Ta în Co, având
duritate ridicată, rezistenta la uzare mare, dar tenacitate mică. Plăcuţele din această categorie
sunt recomandate pentru aşchierea otelurilor, în special a oţelurilor cu aşchii de curgere şi
eventual a fontelor maleabile. Aceasta grupa principala conţine următoarele grupe de
utilizare: P01; P10; P20; P30; P40. Grupa P cuprinde plăcutele din carburi metalice de tipul
WC+(TiC)+TaC+Co, formate din carburi de wolfram (29 - 80%), carburi de titan şi tantal (6,5 -
8%) şi cobalt (6 - 18%). Grupa de utilizare P are culoarea specifică albastru.
Grupa principala M conţine grupele de utilizare M05, M10, M15, M20, M30, M40 şi se
utilizează pentru prelucrarea materialelor feroase cu aşchii lungi sau scurte, fonte şi aliaje
neferoase. Grupa M, în care intra plăcuţele din carburi metalice de tipul WC+TaC+(TiC)+Co,
ce au în compoziţie carbura de wolfram (79 - 82%), carburi de titan şi tantal (6-12%) şi cobalt
(7-15%). Grupa de utilizare M are culoarea specifică galben.
Grupa principala K cuprinde grupele de utilizare K01, K10, K20, K30, K40 şi se utilizează
pentru aşchierea materialelor feroase cu aşchii scurte, metale neferoase şi materiale
nemetalice. Este cazul prelucrării fontei, a materialelor sintetice, a bronzurilor şi a
materialelor neferoase, în general a matrialelor casante. Grupa K, formată din plăcutele din
carburi metalice de tipul WC+Co, compuse din carbura de wolfram (88-92%), carburi de titan
şi tantal (2-4%) şi cobalt (4-12%). Aceste plăcuţe se utilizează la prelucrarea materialelor cu
rezistenţă mare la compresiune, având în acelaşi timp un efect însemnat de uzură. Grupa de
utilizare K are culoarea specifică roşu.
Cu cât este mai mare conţinutul de carburi în aliajul dur, cu atât este mai mare duritatea
acestuia, dar cu creşterea durităţii se micşorează tenacitatea aliajului, devine mai fragil şi
suportă mai greu şocurile. Aceste aliaje (P01, P10, M10, M20, K01, K10) sunt destinate
prelucrărilor de finisare a suprafeţelor continue, fără întreruperi.
Tenacitatea aliajului este în funcție de conținutul de cobalt și de dimensiunea grăunților
de carbură. Creșterea conținutului de cobalt și micșorarea grăunților de carbură fac ca aliajul
să devină mai maleabil. Aceste compoziții sunt destinate prelucrărilor de degroșare. Aceste
calități (P30,P40, P50, K30, K40, M30, M40) conferă tăișului o tenacitate sporită, uzura
acestuia având loc prin rotunjirea muchilor.
În cazul prelucrării materialelor cu caracteristică ridicată de plasticitate, de genul
oțelurilor, rezultate bune dau plăcuțele din grupa P (STAS 6374). Dacă s-ar folosi plăcuțele din
grupa K, datorită depunerilor pe tăiș s-ar dezvolta rapid canalul de uzură pe fața de degajare,
ceea ce ar duce la o evoluție catastrofală a uzurii.
În cazul prelucrărilor materialelor fragile, de genul fontei, predominând uzura pe fața
de așezare, deci o uzură abrazivă, rezultate bune dau plăcuțele din carburi metalice cu
conținut ridicat de wolfram, adică cele din grupa K.
Grupa de utilizare a plăcuței are aceeași semnificație universală pentru fiecare
producător de plăcuțe amovibile.
11
2.4 Spargatorul de aschii
La strunjirea materialelor care produc așchii de curgere, așchiile por provoca o serie de
dificultăți, constând în împiedicarea deservirii mașinii, frânarea desfașurării lucrului,
deteriorarea piesei și a sculei și indeosebi a muchiei așchietoare. Pe deasupra, așchiile în benzi
prezintă un pericol de accidentare, ocupă mult spațiu și sunt greu de transportat. Din acest
punct de vedere, foarte avantajoase sunt așchiile sub formă de elice, cu direcția de evacuare
care asigură îndepărtarea așchiilor de piesa de prelucrat. Ruperea așchilor se recomandă la
prelucrarea pieselor pe strunguri cu comandă numerică sau la găurire adîncă, unde spațiul
este limitat și evacuarea așchiilor se realizează cu ajutorul lichidelor de răcire.
Figura 6 - Modificarea direcției fluxului termic prin schimbarea unghiului de degajare

γ
În scopul micșorării forțelor de așchiere, pe fața de degajare se practică un canal pentru

fragmentarea așchilor. Fațeta trebuie să fie suficient de mare care să asigure formarea așchiei.
Forma canalului din figura 4.1 modifică direcția fluxului termic care pornește de la suprafețele
de frecare și crește volumul de material care preia această căldură.
În cazul prelucrării materialelor cu așchii de curgere, se adoptă un adaos suplimentar pe
fața de degajare a sculei, denumit "spărgător de așchii".
12
Figura 7 - Praguri pentru conducerea așchiilor
Fragmentatorii de așchii sunt proiectați să controleze așchiile (conducere și rupere)

când semifabricatul produce așchii lungi. Forma pragului din figura 4.2-a constă intr-o
scobitură similară celei de uzură pe fața de degajare, astfel cum rezultă la așchierea cu viteze
mari, având lațimea b' egală cu circa 3 pâna la 5 ori grosimea de așchiere și adâncimea t' de
cel puțin 0.5 până la 0.4 ori grosimea de așchiere. Această formă este mai dificil de realizat
prin ascuțire, dacă se dorește respectarea unghiului de degajare γ. La plăcuțele din carburi
metalice se produc ușor știrbirea tăișurilor, iar ascuțirea scobiturii este mai dificilă. Din aceste
motive, forma din figura 34-a se utilizează numai la cuțitele din oțel rapid, care nu se știrbesc
așa ușor. La sculele cu carburi metalice este mai rațională utilizarea formei 4.2-b, care produce
o răsucire mai accentuată a așchiei, decât formele din figurile 4.2-c și 4.2-d, care se pot realiza
mai simplu.
Direcția de evacuare a așchiilor este influențată de unghiurile de atac principal χ și de
înclinare λ. In cazul unui unghi de înclinare λ=0, spirala așchiei copiază direcția muchiei
principale de așchiere înclinată cu unghiul χ în raport cu direcția avansului.
Geometria spărgătorului de așchii se alege din catalogul producătorului în funcție de
tipul materialului și faza de prelucrare, după următoarele criterii:
- pragurile concave au rolul principal de conducere a așchiilor, iar cele plane realizează
ruperea așchiilor ;
- fațetele de protecție au rolul de a proteja tăișul la faza de degroșare și de șocurile cauzate
de prelucrarea suprafețelor întrerupte;
- la prelucrarea materialelor moi cu tendința de ecruisare se folosesc muchii ascuțite și
unghiuri de degajare mari;
- adâncimea canalului trebuie să crească cu tenacitatea și alungirea materialului prelucrat;
Combinaţia unică dintre muchia fragmentatoare modernă şi calitate, utilizată în
producerea plăcuţelor, amplifică substanţial productivitatea în operaţiile de strunjire.
2.5 Variante contructive de cutite cu placute schimbabile
13
2.2.1 Varianta I
Construcția din figura 8 foloseste o placută de sprijin 1 care este strânsă cu un surub 2.
Peste plăcuța suport se asează placuta așchietoare care este strânsă cu ajutorul bridei 4. Prin
strangerea bridei 4 cu ajutorul șurubului se crează, asadar, un efect de împănare al plăcuței
așchietoare in raport cu placuța de sprijin.
Figura 8 – Varianta constructivă I
2.2.2 Varianta II
Cea mai simplă variantă de fixare a placutei este realizată prin strângerea directă a
pachetului cu șurubul 1 (figura 9). Fixarea plăcuței de sprijin 2 se poate face fie cu șurub, fie
cu știft. În vederea fixării în bune condiții a placuței așchietoare, axa șurubului de fixare
trebuie astfel direcționată încat șurubul să realizeze prin înșurubare, pe lângă strângerea
placuței și împănarea acesteia către pereții laterali ai locașului. În acest sens, unghiul maxim
de înclinare trebuie sa fie cu cel putin 5 grade mai mic decat unghiul de degajare.
Figura 9 - Varianta constructivă II

2.2.2 Varianta III
14
Plăcuța de sprijin se fixează cu ajutorul surubului 5 (figura 10). Plăcuța așchietoare este
fixată mecanic cu ajutorul bridei 1. Pentru evitarea rotirii bridei 1 în timpul desfacerii
șurubului 2, aceasta este prevăzuta cu o canelură ce culisează într-un locaș corespunzator,
practicat în corpul cuțitului. În același mod se pot fixa și placuțe cu gaura pe mijloc, înlocuind
șurubul 5 cu un șurub special 7 care permite centrarea plăcuței.
Figura 9 - Varianta constructivă III
15
III. MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL
3.1 Alegerea placutei
3.1.1 Calcularea unghiului de degajare optim ϒ𝑜𝑝𝑡
La prelucrarea otelurilor, valoarea unghiului de degajare optim ϒ𝑜𝑝𝑡 se calculează cu

ajutorul relatiei (1.1), in functie de rezistenta la rupere a semifabricatului 𝜎𝑟 . Pentru otelurile
prezentate in cadrul temei de proiectare, valorile optime ale unghiurilor de degajare, se
gasesc fn tabelul 1.1 .
77,36
ϒ𝑜𝑝𝑡 = 71.43log [°] (1.1)
𝜎𝑟
Pentru X5CrNi18-10 se alege ϒ𝑜𝑝𝑡 = 7.9°

3.1.2 Alegerea unghiului de asezare optim 𝛼𝑜𝑝𝑡
Mărimea unghiului de aşezare α se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului

și de faza de prelucrare.
Pentru oțel: 𝛼𝑜𝑝𝑡 = 8° - la degroșare; (1.2)

Pentru fontă: 𝛼𝑜𝑝𝑡 = 6° - la degroșare;
Pentru oțel se alege: αopt = 8° - la degroșare;
3.1.3 Calcularea si alegerea unghiului de asezare al placutei - θ
Atunci cand in aschiere se utilizeaza placute aschietoare amovibile cu fragmentatori de

aschii, trebuie respectata relatia:
𝜃𝑜𝑝𝑡 = 𝛼𝑜𝑝𝑡 + ϒ𝑠𝑢𝑝 = 8° - 3.1° = 4.9° (1.3)
ϒ𝑠𝑢𝑝 = ϒ𝑜𝑝𝑡 - ϒ𝑠𝑝 = 7.9° - 11° = -3.1°
unde: ϒ𝑠𝑝 — unghiul fragmentatorului de așchii al plăcuței

ϒ𝑠𝑢𝑝 — unghiul de rotire al plăcuței în suport astfel încat unghiul θ va deveni α.
16
ϒ𝑠𝑝 = 11°
Condiții:
1. 𝜃𝑜𝑝𝑡 = > 0° » plăcuță pozitivă θ > 0, din ISO 1832 se alege θ (valoarea cea mai apropiată de
𝜃𝑜𝑝𝑡 )
2. 𝜃𝑜𝑝𝑡 = < 0° » plăcuță negativă θ = 0 (α = -γ)
Figura 3.1 - Valoarea unghiului de asezare constructiv (ISO 1832)
Alte valori ale lui θ, conform ISO 1832: A - (θ = 3°); D - (θ = 15°); F - (θ = 25°); G - (θ = 30°);
Pentru θ se alege valoarea cea mai apropiata de 𝜃𝑜𝑝𝑡 .
Se alege θ = 7°
Dupa alegerea unghiului θ trebuie recalculate unghiurile α si ϒ. Placuta se roteste cu

unghiul ϒ𝑠𝑢𝑝 in jurul varfului acesteia, astfel incât unghiul θ să devina unghiul αopt (figura 3.2).
Dupa rotire αopt devine α. In urma constructiei trebuie stabilite unghiurile α, ϒ, și ϒ𝑠𝑢𝑝 .
17
Figura 3.1 – Stabilirea unghiurilor α, ϒ, și ϒ𝑠𝑢𝑝
18
3.1.4 Alegerea unghiului de inclinare al placutei - λ
La degroșare se alege λ= -50 pentru a se proteja vârful plăcuței și pentru influența pozitivă
asupra unghiului de degajare γ, în sensul creșterii acestuia.
3.1.5 Alegerea unghiurilor de atac principal - χ si de atac secundar- χ1
La degrosare, pentru maximizarea durabilității sculei trebuie să se lucreze cu lațimi mari de

așchii, (b↑) pentru a se tranfera cât mai multă căldură în așchii (fig.1.5). În condițiile unui sistem
tehnologic rigid, se recomandă alegerea unui unghi atac principal redus χ=300-450. Se recomandă χ =
450, ε = 750-1000. Unghiul ε se alege din fig. 1.6 (ε=900 pentru forma S, ε=800 sau 1000 pentru forma
C, ε=800 pentru forma W)
Figura 3.2 - Alegerea formei plăcuței
Unghiul de atac secundar se calculează cu formula:
𝜒1 = 180 − 𝜒 − 𝜀 (1.4)
unde: ε - reprezintă unghiul la vârful plăcuței.
𝜒1 = 180 - χ – ε
𝜒1 = 180 - 45 – 90
𝛘𝟏 = 45°
3.1.6 Raza placutei 𝑟𝜀
Pentru determinarea razei plăcuței rε trebuie respectată condiția: 𝑓 < 𝑟𝜀 < 𝑎𝑝
Raza de racordare rε influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege

în funcție de forma semifabricatului și faza de prelucrare.
Se alege:
rε = 2.4 mm – la degrosare
19
3.1.7 Dimensiunea placutei
Dimensiunea placuței se alege în funcție de adâncimea de așchiere (tab. 1.2).

Dimensiunea se alege aprox 15-16 mm.
Tabelul 1.2 - Alegerea dimensiunii plăcuței în funcție de adâncimea de așchiere (SEC0)
Se alege forma S de plăcuță.
Dimensiunea plăcuței = 15 mm
Grosimea plăcuței se alege b=4,76 mm conform ISO 1832.
20
3.1.8 Toleranta placutei
Toleranta plăcuței se alege conform figuri 3.3.
Figura 3.3 – Toleranțe
Din figura de mai sus se alege grupa M pentru toleranțele plăcuței.
3.1.9 Codificarea placutei conform ISO 1832
21
Figura 3.4 - Sistemul ISCAR de identificare a plăcuței
22
Se alege plăcuța SBGM150424ER

3.1.10 Grupa de utilizare a placutei
Grupa de utilizare a plăcuței se alege conform indicațiilor de la memoriul tehnic , figura 3.5.
23
Grupa de utilizare a placutei pentru tema aceasta
IC 6015
M05-M25
S15-S25
24
Codificarea suportului conform ISO 183
25
Codificarea suportului este: CSDBR2525M15
26
3.1.11 Alegerea tipului de spargator de aschii
Tipul spargatorului de așchii pentru oțel se alege conform figuri 3.6.
Coloana stângă reprezintă faza de finisare, coloana din dreapta faza de degrosare.
Se aleg codurile recomandate de ISCAR , cele cu, culoare rosie. Codurile de fragmentatori sunt
trecute pe coloana alba. Dupa ce s-a ales tipul fragmentatorului (NF, SM, NR sau GN) se alege
unghiul ϒ𝑠𝑝 . Daca pe desen nu este reprezentată valoarea pentru ϒ𝑠𝑝 se va alege ϒ𝑠𝑝 = 11
Se alege tipul de spargator NR
27
3.1.12 Calitatea placutei
Se alege grupa principala M.

Grupa principala M conţine grupele de utilizare M05, M10, M15, M20, M30, M40 şi se
utilizează pentru prelucrarea materialelor feroase cu aşchii lungi sau scurte, fonte şi aliaje
neferoase. Grupa M, în care intra plăcuţele din carburi metalice de tipul WC+TaC+(TiC)+Co,
ce au în compoziţie carbura de wolfram (79 - 82%), carburi de titan şi tantal (6-12%) şi cobalt
(7-15%). Grupa de utilizare M are culoarea specifică galben.
Figura 3.8 - Calități ISCAR cu recomandări aferente
28
3.2 Calculul regimului de aschiere
3.3.1 Adancimea de aschiere
Adâncimea de așchiere ap se alege în funcție de următorii factori: puterea mașinii,

material, forma plăcuței, raza la vârf, fragmentator de așchii și calitatea plăcuței.
Condiții restrictive:
a) ap > rε, unde rε reprezintă raza plăcuței;

rε = 2.4mm;
ap = 3mm
3.3.2 Avansul
Optimizarea valorii avansului este cea ai bună cale de creștere a productivității

prelucrării.
La degroșare valoarea avansului se alege în funcție de diametrul prelucrat al piesei, de

rigiditatea sistemului tehnologic, adâncimea de așchiere, limitele energetice ale strungului,
materialul prelucrat, tipul plăcuței și condițiile de răcire;
Condiții restrictive: f < rε< ap
29
3.3.2.1 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei cozii cuţitului (doar la degroșare)
Y1
3,33h 2b
f= x1 = 0.4246
C4 La p HB n1
(2.2)
unde: L≈1,5h = – lungimea cuţitului în consolă;
Se alege: h= 25 (32) mm – înǎlţimea cozii cuţitului
b= 25 (32) mm – lǎţimea cozii cuţitului
C4 = 35,7 -coeficient de material pentru oțel; (2.3)
x1 = 1; y1 = 0,75 - pentru oțel și fontă (2.5)
HB = 180 – duritatea Brinell a materialului prelucrat;
n1=0,35- pentru oțel și fontă (2.6)
f= 0.4246 mm/rot
2.1.3 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei plăcuţei (doar la degroșare) [6].
c1,8
f = 0,13 0.5 k  ,pentru prelucrarea oțelului cu Rm ≤ 600 N/mm2
a p Rm
unde: c = 4.76 mm – grosimea plăcuţei
Rm = 60 daN/mm2 – rezistenţa la rupere pentru materialul prelucrat
0.71 𝑋𝑠
𝑘𝜒 = ( ) = 1.0035 (2.9)
sin 𝜒
Xs= 0.87 când Rm ≤ 600 N/mm2
𝜒 = 45
f = 1.8625
30
Viteza de așchiere
Viteza de așchiere vc se alege în funcție de materialul prelucrat, rigiditatea sistemului

tehnologic, condițiile de răcire, dinamica strungului, adâncimea de așchiere, valoarea
avansului, durata de viață a plăcuței, calitatea și acoperirea plăcuței, spărgătorul de așchii,
geometria și microgeometria tăișului, starea suprafeței prelucrate.
Forţele de așchiere
Forţa de aşchiere are o mărime şi direcţie de acţiune ce depind de: tipul materialului
prelucrat, mărimea elementelor regimului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei
aşchietoare, condițiile de răcire-ungere.
Forţa de aşchiere, din considerente de ordin practic, se consideră prin componentele

ei:
-pe direcţia mişcării principale, Fc:
-pe direcţia mişcării de avans, Fx;
-radială faţă de semifabricat, Fy, (fig. 2.1)
Forţa rezultantă FR are valoarea: 𝐹𝑅 = √𝐹𝑐2 + 𝐹𝑦2 + 𝐹𝑥2 (2.11)
Forța principală de așchiere se calculează cu formula:
𝐹𝑐 = 𝐴 𝑘𝐶 𝑘𝐹 [N] (2.12)
unde: kC reprezintă forța specifică și se calculează în funcție de materialul prelucrat (tab. 2.7...2.8)
𝑘𝑐 = 𝑘𝑐11 𝑥 ℎ−𝑚𝑐
kF - coeficient de corecție al forței principale de așchiere
𝑘𝐹 = 𝑘𝑉 𝑘𝜒 𝑘𝛾 𝑘𝑟 (2.13)
𝑘𝑉 = 1 - coeficientul de corecție al vitezei de așchiere se alege pe baza considerentului

că creșterea vitezei de așchiere conduce la scăderea forței de așchiere
Viteza de așchiere [m/min] 𝑘𝑉
10-30 1.3
31-80 1.1
81-400 1.0
Tab.2.3 - coeficientul de corecție al vitezei de așchiere
31
𝑘𝜒 = 1 - coeficientul de corecție al unghiului de atac principal χ
χ0
Materialul prelucrat 10 20 30 45 60 75 90
Oțel, oțel turnat, aliaje de Al 1.32 1.16 1.08 1 0.98 1.03 1.08
Fontă - - 1.05 1 0.95 0.94 0.92
Tab.2.4 - coeficientul de corecție al unghiului de atac principal χ
𝑘𝛾 = - - coeficientul de corecție al unghiului de degajare γ
Materialul prelucrat σr [daN/mm2] γ0

8 12 20 25 30
Oțel, oțel turnat <50 - - 1.06 1 0.94
50...80 - 1.1 1 0.94 -
80...100 1.06 1 0.91 - -
100...120 1 0.94 - - -
HB
<150 - 1.1 1.1 1 1
150...200 1.06 1 1 - -
Fontă 200...260 1 0.94 0.94 - -
Tab.2.5 - coeficientul de corecție al unghiului de degajare γ
𝑘𝑟 = 1 - coeficientul de corecție al razei la vârf r

Raza la vîrf r [mm]
Materialul prelucrat 0.5 1 2 3 5
Oțel, oțel turnat 0.87 0.93 1 1.04 1.1
Fontă 0.91 0.95 1 1.03 1.07
Tab.2.6- coeficientul de corecție al razei la vârf r [9]
32
Fig. 2.1- Elemente de calcul
Simbol Denumirea Formula de calcul Valoare U.M.
ap adâncimea de (Dc-D)/2 3 [mm]

așchiere
h grosimea așchiei 0.091 [mm]
b lățimea așchiei 4.24 [mm]
A secțiunea așchiei 0.39 [mm2]
33
vc viteza de așchiere recomandare 156 [m/min]

producător
n turația 496.81 [rot/min]
vf viteza de avans 64.58 [m/min
Q volumul de așchii 59.01 [cm3/min]

în unitatea de timp
kc forța specifică de 𝑘𝑐 = 𝑘𝑐11 𝑥 ℎ−𝑚𝑐 2955.79 [N]

așchiere
Fc forța principală de 𝐹𝑐 = 𝐴 𝑘𝐶 𝑘𝐹 1152.75 [N]

așchiere
Fy componenta 𝐹𝑦 = 𝐹𝑐 cos 𝜒 815.11 [N]

radială a forței de
așchiere
Fx componenta axială 𝐹𝑥 = 𝐹𝑐 sin 𝜒 815.11 [N]

a forței de așchiere
Pnec puterea necesară 3.63 [kW]
η=0.75...0.9
randamentul
tb timp de bază 3.09 [min]
Rmax rugozitatea 0.88 [μm]

geometrică
34
3. Stabilirea geometriei tehnologice pentru tăișul principal
In scopul ascutirii cutitului (daca este cazul) se foloseste un dispozitiv care are 2
grade de libertate : o rotatie in jurul axei xx si o rotatie in jurul axei yy. Ca urmare pentru
pozitionarea cutitului la ascutire sau reascutire sunt necesare unghiurile :
In sectiunea xx:
 x − unghiul de asezare lateral
 x − unghiul de degajare lateral
In sectiunea yy:
 y − unghiul de asezare posterior
 y − unghiul de degajare posterior
35
Pentru muchia tăișului principal:
tg y = cos   tg  sin   tg = 0.0375
ctg y = cos   ctg  sin   = 4.969
tg x = sin   tg  cos   tg = 0.037
ctg x = sin   ctg  cos tg = 4.969
Semnele de sus se aleg când unghiurile λ și γ au același semn;
Semnele de jos se aleg când unghiurile λ și γ au semne opuse;
36
4. Calcule de dimensionare și verificare a cuțitului de strung

4.1 Calculul secțiunii cozii cuțitului
6𝐹𝑐 𝑞2 +6𝐹𝑓 𝑞1 𝑞2 −2𝐹𝑟

𝑏=√ = 23.677 (4.1)
𝑞1 𝜎𝑎𝑖
unde: q1 = h/b = 0.0214
q2 = l/h ≈ 2
l - lungimea de la vârful cuțitului la suportul port-cuțit;
σai =9 daN/mm2 - rezistența admisibilă la încovoiere pentru OLC45
b = 23,677 mm < 25 (32) mm- Condiție satisfăcută
Fr=1630.22
4.2 Calculul săgeții maxime a cuțitului
𝐹𝑐 𝑙 3
𝑓= [𝑚𝑚] < 𝑓𝑎𝑑𝑚 (4.2)
3𝐸 𝐼
E = 2.1*104 daN/mm2 - modulul de elasticitate pentru oțel;
𝑏 ℎ3
𝐼= - 0.026 momentul de inerție pentru coada cuțitului [mm4];
12
fadm = 0.1...0.2mm - la degroșare;
f = 0.1 mm < fadm= mm - Condiție satisfăcut
BIBLIOGRAFIE
1. Răduțiu V., Borzan M., Elemente de proiectare pentru cuțitului de

strung. Editura UTPRESS, Cluj-Napoca, 2014.
2. Iscar Tool Advisor- https://www.iscar.com/ITA/home/machines
37
38

Proiect PSA Szabo Word

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect PSA Szabo Word

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALA, ROBOTICA SI MANAGEMENTUL PRODUCTIEI

PROIECTAREA SCULELOR ASCHIETOARE

Indrumător: Dr.Ing. Veroniu Răduțiu

III. MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL ................................................................................. 16

3.3.1 Adancimea de aschiere ........................................................................................... 26

II. MEMORIU TEHNIC

2.1 Notiuni generale privind prelucrabilitatea materialului

"Prelucrabilitatea" este un termen general care desemneaza usurinta sau dificultatea cu

Un material se poate considera mai prelucrabil, in masura in care:

- Durabilitatea sculei aschietoare este mai mare;

Aceste depuneri se pot diminua in urmatoarele situatii:

Prin cresterea rezistentei la rupere si a duritatii, scade plasticitatea, taisul de depunere

Influența elementelor de aliere ale oțelului asupra prelucrabilității:

Elementele de aliere care nu formează carburi (nichelul și cobaltul) se dizolva in ferită și

asupra prelucrabilitatii. De asemenea, siliciul micșorează cantitatea de perlita si, pe aceasta

2.2 Geometria constructiva a cutitului de strung

Geometria optimă reprezintă ansamblul parametrilor la urmatoarele deziderate:

1. Maximizarea durabilității sculei;

Figura 1 - Geometria părții așchietoare a cuțitului de strung

2.2.1 Unghiul de degajare ϒ

Figura 2 - Acțiunea așchiei asupra feței de degajare: a - unghi de degajare "pozitiv"; b –

Odată cu marirea unghiului de degajare, microneregularitățiile de suprafață se

2.2.2 Unghiul de asezare α

Figura 3 - Revenirea elastică a materialului piesei după trecerea sculei

La materialele plastice, odată cu creșterea unghiului α, microneregularitatiile de

Alegerea unghiului de așezare optim:

Pentru oțel: 𝛼𝑜𝑝𝑡 = 8° - la degroșare;

2.2.3 Unghiurile de atac principal χ si secundar χ1

Figura 4 - Unghiurile de atac principal χ și secundar χ1

Unghiul de atac principal χ influențează direct forma așchiilor. Când valoarea

2.2.4 Unghiul de inclinare λ

1. Unghiul de înclinare negativ, λ<0°

La degroșare se recomandă λ<0° pentru că protejează vârful plăcuței. In acest caz,

2. Unghiul de înclinare pozitiv, λ>0°

În general s-a constatat o îmbunătățire a calității suprafeței prelucrate odată cu

Figura 5 - Influenta unghiului λ asupra sensului de evacuare a așchiilor

2.2.5 Raza la varful placutei

Raza de racordare r influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege

2.3 Grupa de utilizare a placutei

Grupa de utilizare a plăcuţei reprezintă domeniul de utilizare al acesteia şi se alege în

2.4 Spargatorul de aschii

Figura 6 - Modificarea direcției fluxului termic prin schimbarea unghiului de degajare

În scopul micșorării forțelor de așchiere, pe fața de degajare se practică un canal pentru

Figura 7 - Praguri pentru conducerea așchiilor

Fragmentatorii de așchii sunt proiectați să controleze așchiile (conducere și rupere)

2.5 Variante contructive de cutite cu placute schimbabile

Figura 8 – Varianta constructivă I

Figura 9 - Varianta constructivă II

Figura 9 - Varianta constructivă III

III. MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL

3.1 Alegerea placutei

3.1.1 Calcularea unghiului de degajare optim ϒ𝑜𝑝𝑡

La prelucrarea otelurilor, valoarea unghiului de degajare optim ϒ𝑜𝑝𝑡 se calculează cu

Pentru X5CrNi18-10 se alege ϒ𝑜𝑝𝑡 = 7.9°

Mărimea unghiului de aşezare α se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului

Pentru oțel: 𝛼𝑜𝑝𝑡 = 8° - la degroșare; (1.2)

Pentru oțel se alege: αopt = 8° - la degroșare;

3.1.3 Calcularea si alegerea unghiului de asezare al placutei - θ

Atunci cand in aschiere se utilizeaza placute aschietoare amovibile cu fragmentatori de

𝜃𝑜𝑝𝑡 = 𝛼𝑜𝑝𝑡 + ϒ𝑠𝑢𝑝 = 8° - 3.1° = 4.9° (1.3)

ϒ𝑠𝑢𝑝 = ϒ𝑜𝑝𝑡 - ϒ𝑠𝑝 = 7.9° - 11° = -3.1°

unde: ϒ𝑠𝑝 — unghiul fragmentatorului de așchii al plăcuței

Figura 3.1 - Valoarea unghiului de asezare constructiv (ISO 1832)