UNIVERISITATEA TEHNICA DIN CLUJ NAPOCA

FACULTATEA DE CONSTRUCTII DE MASINI

SPECIALIZAREA: TCM

Tehnologii de prelucrare
prin deformare plastică
Proiect

Student: Porfire Catalin

Coordonator:s.l.dr.ing. Lazărescu Lucian
Cuprins
1. Tema proiectului ................................................................................................................................... 3
2. Notiuni generale ....................................................................................................................................... 4
3. Analiza piesei fabricate ............................................................................................................................. 5
4. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului .................................................................................. 6
5. Analiza utilizarii eficiente a semifabricatului ............................................................................................ 7
6. Stabilirea numarului de succesiuni si faze necesare pentru obtinerea piesei .......................................... 8
7. Stabilirea variantei de prelucrare ............................................................................................................. 8
8. Calculul parametrilor energetici ai procesului ........................................................................................ 10
9. Stabilirea utilajului utilizate pentru actionarea matritei......................................................................... 12
10. Calculul cimpului de toleranta al dimensiunilor elementelor active .................................................... 13
11. Bibliografie ............................................................................................................................................ 15

2
 1. Tema proiectului
Sa se proiecteze pentru piesa prezentata in figura de mai jos, procesul tehnologic de
prelucrare prin deformare plastica la rece si matrita combinata utilizata in acest proces.

Se va considera un program de fabricatie de 100.000 de piese pe an.

Fig.1 Modelul 3D al piesei

3
2. Notiuni generale

Deformarea plastică este metoda de prelucrare prin care se obţin semifabricate sau piese
finite prin modificarea formei şi dimensiunilor unui corp, prin deformare remanentă sub acţiunea
unor forţe exterioare, fără fisurare macroscopică. Deformarea remanentă ete determinată de
solicitări care depăşesc limita de curgere a materialului, putând fi realizată atât la rece cât şi la
cald.

Forţele aplicate unui corp solid pot produce două tipuri de deformări : a) deformare elastică
care este o deformare reversibilă, ea dispărând după încetarea acţiunii forţelor exterioare, corpul
reluându-şi forma şi dimensiunile iniţiale şi b) deformarea plastică sau permanentă, care este
ireversibilă, menţinându-se şi după încetarea forţelor care au produs-o. Deformarea totală este
dată de relaţia := e + p în care : e este deformaţia elastică; p – deformaţia plastică.

Deformaţia elastică are loc prin deplasarea atomilor din poziţiile lor de echilibru stabil, la o
valoare minimă a energiei lor potenţiale, mărimea deplasării nedăpăşind ordinul de mărime al
distanţei dintre atomi. Deformaţia produsă este proporţională cu
deformare elastică nu se produc modificări structurale, totuşi unele proprietăţi fizice şi chimice
ale materialului deformat se modifică (culoare, conductivitate electrică, solubilitate la acizi etc.).

Deformarea plastică presupune deplasarea relativă a atomilor în poziţii noi de echilibru la

distanţe mult mai mari decât distanţele dintre atomi în reţeaua cristalină.

În cazul corpurilor solide policristaline comportarea la deformarea plastică este influenţată de

orientarea diferită axelor de cristalizare a grăunţilor, de prezenţa limitelor dintre grăunţi sau a
fazelor secundare precipitate fie la limita dintre grăunţi, fie în interiorul lor.

Aceşti factori nu se întâlnesc la deformarea monocristalelor.

Cristalele constau din atomi dispuşi după modele geometrice definite (celule elementare)
care se repetă prin suprapunere (împachetare) în spaţiu de un număr foarte mare de ori.

Corpurile solide cristaline sunt caracterizate de 7 sisteme principale de cristalizare (cubic,

monoclinic, triclinic, rombic, ortorombic, tetragonal, hexagonal).

Metalelor le sunt caracteristice sistemele de cristalizare cubic (cu tipurile de reţele cubic cu
volum centrat – CVC şi cubic cu feţe centrate – CFC) şi hexagonal ( cu tipul de reţea hexagonal
compact – HC).

4
3. Analiza piesei fabricate

In cadrul acestui capitol se urmareste analiza desenului de executie al piesei ce urmeaza a fi

fabricata, din punct de vedere al rolului functional, al materialului utilizat, al conditiilor tehnice
impuse precum si din punct de vedere a bazelor de cotare si functionale.

Piesa este prezentata in figura urmatoare:

Fig. 3.1 Desenul de executie al piesei

In urma analizei desenului de executie al piesei s-a constatat ca nu este necesara propunerea unor
modificari de forma sau dimensiuni.

5
4. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului

Pe baza desenului piesei prezentat atat in anexa cat si in figura 1.1 se urmareste stabilirea
formei si dimensiunilor semifabricatului utilizat pentru fabricarea in serie mare a piesei aflate in
cauza.

Tinand cont de varietate si numarul ridicat al firmelor care activeaza in zilele noastre in
domeniul comercializarii tablelor de ambutisare pe teritoriul Romaniei, cat si de tehnologiile de
care aceste firme dispun se opteaza pentru placi din tabla decapata pentru ambutisare TDA cu
dimensiuniile urmatoare: 1250x2500x0.8 mm.

Dimensiunile tablei:
Lt  1250 Bt  2500 -lungimea si latimea tablei

Aria semifabricatului:
g  0.8 mm -grosimea tablei

2
A p  13388.63 mm aria piesei preluata din solidworks

Diametrul semifabricatului se determina egaland aria semifabricatului cu aria piesei

A0 Ap

2
  D0
Ap
4
Ap
D0  2  130.564 mm


Calculul puntitelor:

a  1.9 mm tab. 6.3 pag 71

b  1.4 mm tab. 6.3 pag 71

k1  0.8
k2  1
k3  0.8

a1  k1 k2 k3 a  1.216 mm

b1  k1 k2 k3 b  0.896 mm

6
 Numarul de piese care rezulta dintr-o fasie

Lt
n   9.509
P

n  9

Latimea benizii:
 1  1.2 tabel 6.8 pag. 75

B  D0  2 a1  1  133.482 mm

Coeficientul de utilizare a materialului:

Ap n
kf   72 %
Lt B

5. Analiza utilizarii eficiente a semifabricatului

Din calculele precedente se observa coeficientul de utilizare a materialului scazut (<75%) dar
tinandu-se cont de forma piesei si prin analiza metodei de croire, metoda prezentata schematic in
figura 5.1, se poate afirma ca acest procentaj este printre cele mai ridicate ce se poate obtine.

Fig. 5.1 Croirea pieselor

7
6. Stabilirea numarului de succesiuni si faze necesare pentru obtinerea
piesei
Piesa prezentata este un reper ce se obtine prin ambutisare, si perforare.

7. Stabilirea variantei de prelucrare

In cadrul acestui capitol se va prezenta varianta matritei aferente, care va fi analizata in
special din punct de vedere economic, analiza la finalul careia se urmareste alegerea variantei
optime.

Aceasta varianta urmareste realizarea piesei prin ambutisare, rasfrangere si perforare, iar in
privinta matritei se urmareste constructia prezentata in figura 7.1.

Fig. 7.1 Varianta de realizare a matritei pentru ambutisare-perforare

In figura 7.2 se poate observa constructia matritei, dar si pozitionarea piesei pe durata
procesului de deformare plastica.

8
Fig. 7.2 Constructia variantei de matrita

9
 Avantajele acestui tip de constructie a matritei, si a procesului de fabricatie prezentat sunt
urmatoarele:

- Precizia ridicata a pieselor obtinute datorita fixarii buna pe durata procesului de

deformare plastica
- Rigiditatea ridicata a sistemului de prelucrare

Dezavantajele acestei variante sunt prezentate ca fiind:

- Constructia complicata a matritei

- Costul ridicat al matritei
- Gabaritul ridicat al echipamentelor

In alegerea variantei optime se urmareste obtinerea unor piese precise cu un cost de fabricatie
cat mai scazut. Datorita acestor restrictii, se opteaza pentru realizarea acestei variante cu scopul
de a minimaliza dezavantajele cat mai mult.

Prin urmare, se va opta pentru:

- Ambutisare, perforare si rasfrangere simultana tinandu-se cont de precizia buna a pieselor

obtinute
- matrita cu o constructie pe cat posibil simpla iar pentru reducerea costurilor se va opta
pentru utilizarea materialelor de calitate superioara
- utilizarea a patru coloane de ghidare pentru o rigidatate si calitate a pieselor obtinute mai
ridicata

8. Calculul parametrilor energetici ai procesului

Calculul fortelor necesare pentru perforare si decupare:

Forta de perforare

D12  15 [mm] diametrul gaurii care urmeaza a fi perforat

daN
  38 rezistenta la forfecare pentru tda (tabla decapata pentru
2 perforare
mm

F  2  D0 g   24938.859 daN

11.2 pag 193[2] pentru doua poansoane de perforare

daN
Fc  1.3 F  32420.517
10
Forta de ambutisare

D0  130.564 [mm] diametrul discului de TDA care urmeaza a fi ambutisat

daN
  28 rezistenta la forfecare pentru tda (tabla decapata pentru
2 ambutisare
mm

K  1

F    D0 g K   9188.001 daN 11.2 pag 193[2]

Fc  1.3 F  11944.401 daN

Lucrul mecanic

Lucrul mecanic la ambutisare fara subtierea peretilor

C  0.8 m  0.35 tab 11.26 pag 210 [2]

h  20 mm

C Fc h
A a   191.11 [J]
1000

Viteza de ambutisare
d1  60 diametrul exterior dupa ambutisare

mm
Vmax  33.31 ( 1  m)  D0  d1  377.746
s
Vmax m
Vmax   0.378
1000 s

11
9. Stabilirea utilajului utilizate pentru actionarea matritei

In urma calculelor efectuate s-a constatat ca forta necesara pentru realizarea operatiilor de
perforare si decupare este de 40000daN respectiv 40tf.

Pe baza tabelului 14.8 pag 231 [2] se alege presa cu excentric cu simplu efect care prezinta
urmatoarele caracteristici tehnice principale:

Forta nominala de presare: 40 tf

Numarul curselor duble ale culisoului: 110 min-1

Numarul treptelor de reglare ale cursei culisoului: 5

Lungimea cursei culisoului: 50 mm

Reglarea lungimii bielei: 65 mm

Distanta minima dintre masa si culisou la cursa maxima si lungimea minima a bielei: 315
mm

Distanta intre axa culisoului si batiu: 250 mm

Deplasarea mesei: 175 mm

Locasul pentru cep: 40x75 mm

Dimensiunile mesei: 710x450 mm

Dimensiunile orificiului din masa: 280 mm

Puterea motorului: 3 kW

12
10. Calculul cimpului de toleranta al dimensiunilor elementelor active

Calculul dim placii active respectiv poansonului pentru ambutisare

d  98.4 mm diametrul interior al piesei

Es  0.2

Ei  0

c  0.15 coeficient pag 143. tab9.13

g  0.8 grosimea piesei

T  Es  Ei  0.2

j  c  g  T  1.15 mm

T
Tp   0.05
4

Tpl  Tp

d p  d  0.2 T  98.44 diametrul nominal al poansonului

dpmax  dp  0  98.44

d pmin  dp  Tp  98.39

Dpl  d  0.2 T  2 j  100.74 diametrul nominal al placi active

Dplmax  Dpl  Tpl  100.79

Dplmin  Dpl  0  100.74

13
Calculul dim placii active respectiv poansonului pentru perforare

Ds1  15 mm diametrul poansonului de perforare

EI  0.01 mm

ES  0.02 mm

T  ES  EI  0.03 mm

T
TP   0.0075 mm
4

TPL  TP

DMAX  Ds1  ES  15.02 mm

DMIN  Ds1  EI  14.99 mm

Dpl2  DMIN  0.2 T  14.996 mm

Dpl2min  Dpl2  0  14.996 mm

Dpl2max  Dpl2  TPL  15.004 mm

DP  Dpl2min  j  13.846 mm

mm
DPmax  DP  0  13.846

DPmin  DP  TP  13.838 mm

14
11. Bibliografie

1. Tapalaga I, Achimas Gh., Tehnologia presarii la rece, Vol I II, Lito, IPC-N, Cluj-Napoca
1980, 1985
2. Teodorescu M. Elemente de proiectare a stantelor si matritelor, EDP, Bucuresti,
1983
3. Teodorescu M. Prelucrari prin deformare plastica la rece, Vol I si II, Editura Tehnica,
Bucuresti, 1987, 1988
4. Romanovski V.P, Stantarea si matritarea la rece, Editura Tehnica, Bucuresti, 1970
5. Dragu D, Dumitras C., Tolerante si lanturi de dimensiuni in constructia de stante si
matrite, Editura Tehnica, Bucuresti, 1988

15