CAPITOLUL 10

SCULE AŞCHIETOARE PENTRU MAŞINI-UNELTE

CU COMANDĂ NUMERICĂ

10.1. PARTICULARITĂŢILE SCULELOR AŞCHIETOARE

UTILIZATE LA MAŞINILE-UNELTE CU COMANDĂ NUMERICĂ

Utilizarea maşinilor unelte cu comandă numerică (MUCN) a permis reducerea

sensibilă a timpilor auxiliari datorită vitezei de poziţtionare, automatizării lanţurilor
cinematice auxiliare, programării ciclului de lucru, precum şi datorită reglării sculelor în
afara maşinii, deci în afara timpului efectiv de lucru.
Maşinile unelte cu comandă numerică asigură precizii de prelucrare ridicată (
0,015 ... 0,02 mm la centre de prelucrare (CP) şi 0,003 ... 0,005 mm la maşini de găurit
în coordonate).
Obţinerea unor precizii dimensionale şi de formă mari, a unor rigidităţi scăzute, în
condiţii de productivitate mărită depinde şi de performanţele sculelor aşchietoare şi ale
dispozitivelor folosite pentru fixarea acestora deoarece:
a) precizia de prelucrare depinde şi de precizia de poziţionare a sculelor pe
maşina-unealtă şi de rigiditatea lor;
b) productivitatea prelucrării este funcţie de calitatea sculelor, reflectată prin
capacitatea lor de aşchiere;
c) efectuarea unui număr de operaţii diferite necesită scule adecvate, uşor
schimbabile;
Pentru mărirea eficienţei utilizării MUCN şi a CP s-au creat sisteme incluzând
scule aşchietoare şi dispozitive de prindere a acestora.
Un sistem de scule (SiS) reprezintă un ansamblu format din
1. scula aşchietoare
2. portscula;
3. elemente de codificare.
Într-un sens mai larg al noţiunii de sistem de scule, în componenţa unui sistem de
scule se mai pot adăuga:
4. dispozitivele de prereglare specializate;
5. dispozitivele de ascuţire şi control specializate.
Scula are rolul de a îndepărta adaosul de prelucrare sub formă de aşchii în
procesul de generare.
Portscula serveşte la prinderea sculei aşchietoare pe maşina unealtă, la
determinarea poziţiei ei faţă de scula de prelucrat în conformitate cu schema de aşchiere
şi cu procesul tehnologic stabilit, la determinarea reglării sculei pe maşina unealtă sau în
afara ei şi pentru depozitarea sculei în magazin.
Elementele de codificare folosesc la recunoaşterea şi selectarea sculelor, montate
de regulă în portsculă.
Precizia şi rigiditatea prinderii sculelor sunt dependente de numărul şi de tipul
portsculelor utilizate, de forma şi de lungimea cozii sculelor, iar durata şi precizia
prereglării sunt funcţie de numarul şi de tipul portsculelor, precum şi de tipul aparatului
de prereglat.
Crearea unor sisteme de scule pentru maşini-unelte permite să se deservească mai
multe maşini cu un numar minim de elemente schimbabile.
Prin urmare, crearea sistemelor de scule reprezintă o continuare firească a
acivităţii de tipizare, normalizare şi standardizare.

Sistem de scule

Scule normalizate Scule speciale

Scula aschietoare Portscula Elemente de codificare

Fig. 10.1 . Componenta sistemelor de scule (SiS)

La maşinile unelte cu comanda numerică, o parte din informaţiile privind

suprafaţa de prelucrat a piesei şi parametrii regimului de aşchiere este înmagazinată într-
un portprogram (bandă magnetică, bandă perforată, cartelă etc.)
În sistemul de scule se află reţinută o altă parte din informaţiile referitoare la
suprafaţa de prelucrat, ca de exemplu lungimea curselor, forma generatoarei, etc. De
exemplu, o bară de alezat înmagazinează informaţii privind diametrul alezajului şi
lungimea maximă a alezajului de prelucrat.
Sistemul de scule are şi rolul de a realiza din punct de vedere funcţional corecţiile
de poziţie ale muchiei aşchietoare, pentru ca aceasta să fie adusă în poziţia iniţială.
Această operaţie de aducere a muchiei aşchietoare înainte de începerea prelucrării
într-o poziţie determinată se numeşte reglarea sculei.
Operaţia de reglare a sculelor în afara maşinii unelte se defineşte ca operaţia de
prereglare a sculelor.
Sculele folosite pe MUCN împreună cu portsculele aferente trebuie să
îndeplinească următoarele cerinţe:
A. Rigiditate mare. După începerea ciclului de prelucrare, muncitorul nu
mai poate interveni asupra reglajelor dacă se iese din câmpul de toleranţă al piesei. Ca
urmare, obţinerea unei precizii ridicate a formei şi dimensiunilor pieselor impune
existenţa unei rigidităţi crescute a ansamblului sculă-portsculă. Totodată, rigiditatea şi
rezistenţa la uzură conduc la eliminarea sau reducerea erorilor sistematice datorită
eforturilor de aşchiere, efectelor temperaturii şi uzurii.
Acest deziderat se realizează prin proiectarea adecvată a formei corpului sculei şi
a dispozitivului de prindere a acesteia pe maşina-unealtă.
B. Capacitatea de aşchiere ridicată. Prin capacitate de aşchiere se
înţelege măsura în care o sculă corespunde cerinţelor procesului tehnologic. Capacitatea
de aşchiere (CA) se apreciază prin mai multe criterii, dintre care cele mai importante
sunt:
- criteriul durabilităţii;
- criteriul fiabilităţii;
- criteriul energiei specifice consumate la aşchiere;
- criteriul rugozităţii suprafeţei prelucrate;
- criteriul preciziei suprafeţei prelucrate;
- criteriul formei aşchiilor degajate;
- criteriul zgomotului sau al vibraţiilor etc.
Capacitatea de aşchiere se poate mări pe următoarele căi:
1. Folosirea unor materiale de scule superioare.
a) În domeniul oţelurilor rapide s-au perfecţionat procedeele de elaborare şi de
tratament termic, în scopul omogenizării structurii şi al formării constituenţilor cu
duritate mare.
b) În tehnica alierii a apărut tendinţa măririi procentului de carburi faţă de cel
obişnuit, prin adăugarea de elemente ca vanadiu, zirconiu, titan.
c) În tehnica pulberilor au apărut combinaţiile între pulberile de carburi metalice
clasice şi pulberile din materiale extradure ca diamant sintetic sau natural, azotura
cubică de bor, carbura de bor. De asemenea, au apărut plăcuţe acoperite cu straturi
superficiale din carburi sau nitruri de titan, sau cu straturi duble din carbură de titan şi
oxid de aluminiu (sandwich).
În paralel cu carburile s-au dezvoltat materialele mineralo-ceramice, cu
durabilitate excepţională, dar cu fiabilitate redusă datorită fragilităţii lor.
2. Îmbunătăţirea construcţiei sculelor.
a) Constă în selectarea formelor optime din punctul de vedere al rezistenţei
mecanice şi rigidităţii.
b) O cale importantă şi aproape generalizată este folosirea sculelor cu plăcuţe
demontabile.
c) Se au în vedere fragmentatoarele de aşchii, răsucitoarele, precum şi relieful
special al plăcuţelor din carburi metalice pentru degrosare.
3. Îmbunătăţirea geometriei părţii active.
a) Are în vedere precizarea valorilor optime ale parametrilor geometrici pentru
fiecare caz particular în parte.
b) De asemenea, se au în vedere geometrii speciale pentru unele prelucrări
speciale. De exemplu, la prelucrarea oţelurilor inoxidabile se recomandă cuţite cu  =
600, iar la prelucrarea aliajelor cu titan se recomandă unghiuri  = 450.
4. Îmbunătăţirea microgeometriei părţii active.
a) Conduce la măriri de până la 3 ori a durabilităţii, la creşteri ale fiabilităţii şi la
micşorări ale suprafeţelor prelucrate şi ale forţelor şi momentelor. Având în vedere
creşterea preţului sculei prin suprafinisarea părţilor active ale acesteia, se poate
demonstra că în actualul context tehnologic rugozitatea minimă economică este de circa
Ra = 0,1...0,2 m.
C. Asigurarea eliminării uşoare a aşchiilor.
Se pune problema stabilirii unor forme şi dimensiuni optime ale secţiunilor
transversale ale sculelor şi ale canalelor pentru evacuarea aşchiilor. Forma optimă a tijei
sculei nu poate fi aceeaşi în condiţii diferite de lucru. De exemplu, dacă la prelucrarea
materialelor refractare şi a altor materiale greu prelucrabile burghiele şi lărgitoarele
trebuie sa aibă o rigiditate cât mai mare şi posibilitatea unei bune îndepărtări a căldurii,
la prelucrarea aluminiului şi a aliajelor lui este necesar să se asigure ieşirea şi evacuarea
liberă a aşchiilor, deci canale de secţiune cât mai mare.
Problema este gravă la strunjire şi la găurire, căci obţinerea unei aşchii continue
obligă întotdeauna la oprirea manuală a ciclului de lucru şi la îndepărtarea aşchiilor,
operaţiune întotdeauna laborioasă.
D. Simplitate constructivă.
Se realizează prin:
- utilizarea unui numar minim de elemente componente;
- utilizarea unor suprafeţe plane sau de revoluţie în construcţia părţii
aşchietoare şi a părţii de prindere;
- adoptarea unor soluţii constructive care să permită înlocuirea rapidă şi
uşoară a părţii active (de obicei a plăcuţelor).
Partea de poziţionare - fixare a unei scule raţional concepută şi corect proiectată
trebuie să satisfacă următoarele condiţii importante:
- rezistenţă şi rigiditate superioare;
- compactitate (în special la sculele de rotaţie);
- simplitate constructiv - tehnologică;
- comoditate în fixarea şi scoaterea sculei aşchietoare;
- precizie superioară a poziţiei relative dintre scula aşchietoare şi maşina
unealtă.
E. Interschimbabilitate şi posibilitate de schimbare rapidă.
Staţionarea unei maşini-unelte cu comandă numerică prin comparaţie cu
staţionarea unei maşini-unelte clasice echivalează cu o pierdere sensibil proporţională
cu diferenţa existentă între preţurile de achiziţie (respectiv între productivităţi).
Alegerea necesarului de scule trebuie să conducă la alcătuirea unui set limitat de
scule, de preferinţă cu plăcuţe din carburi metalice, care să poată fi folosite în toate
cazurile practice care pot apărea.
Ca urmare, se produce diminuarea numărului de scule din stoc, şi deci se
raţionalizează investiţiile de scule. De asemenea, fabricarea în serie mare a sculelor care
intră în componenţa seturilor micşorează preţul lor de cost.
F. Ascuţirea şi controlul cu mijloace precise.
Ascuţirea corectă cu respectarea parametrilor geometrici şi a rugozităţii prescrise
reprezintă premizele folosirii raţionale a sculelor.
Ascuţirea se face obligatoriu în dispozitive, a căror precizie trebuie să fie
comparabilă cu aceea a maşinii pe care se utilizează scula ascuţită.
Controlul se efectuează în mod obligatoriu cu dispozitive adecvate, la microscop
etc., cuprinzând verificarea părţii active şi a părţii de prindere care au importanţă egală.
 G. Asigurarea posibilităţilor de prereglare, precum şi micşorarea timpului
de prereglare.
In cazul centrelor de prelucrare numărul sculelor care trebuie prereglate este
mare, ca urmare gradul de oboseală al operatorului este mare, influenţând negativ
asupra preciziei de prereglare.
Ca urmare, se impune utilizarea maşinilor şi a dispozitivelor complexe de
prereglare, iar durata operaţiei de prereglare trebuie să fie minimă.
În general, maşinile care necesită prereglarea sculelor în afara lor, se livrează cu
dispozitivele de prereglare aferente, specializate, care permit comodităţi maxime.

10.2. PORTSCULE FOLOSITE PE MAŞINI-UNELTE CU

COMANDĂ NUMERICĂ

În cadrul sistemului de scule utilizat la MUCN un rol deosebit îl are portscula.

Construcţia portsculelor pentru MUCN în raport cu scula clasică a fost influenţată
de modul în care se face reglarea prealabilă, schimbarea sculei şi codificarea în vederea
selectării ei.
Portsculele pot fi considerate ca subsisteme ale sistemului de scule, făcând
legătura între sculele speciale sau standardizate şi arborele principal al maşinii-unelte.
Portsculele sunt încadrate în trei grupe distincte:
1. Subsistemul de portscule 1 (simbolizat SP-1) pentru scule cu coadă
conică;
2. Subsistemul de portscule 2 (simbolizat SP-2) pentru scule cu coadă
cilindrică;
3. Subsistemul de portscule 3 (simbolizat SP-3) pentru prinderea sculelor
pe suprafeţe prismatice.
 Fig. 10.2. Subsistemul de portscule pentru prinderea pe con ISO (SP-1).
În sistemul SP-1 sunt incluse:
- dornuri posfreze;
- capete de alezat;
- reducţii;
- prelungitoare;
- bare şi dornuri pentru lamatoare, teşitoare, alezoare şi lărgitoare;
- dornuri portfreză cu inel de antrenare;
- cozi conice 7:24 şi cu flanşa pentru schimbare automată;
- mandrina cu bucşa elastică cu coada conică 7:24 şi cu flanşa pentru
schimbare automată;
- suporturi pentru bare, dornuri, mandrine cu reglaj axial;
 - suporturi cu con Morse etc.

Fig. 10.3. Subsistemul de portscule pentru prinderea pe alezaj cilindric (SP-2).

Sistemul de portscule SP-2 conţine portscule cu coadă cilindrică pentru fixarea

sculelor pe strungurile cu CN
- suporturi port-cuţit pentru interior şi pentru exterior;
- suporturi intermediare pentru scula cu coadă conică;
- suporturi pentru bare de alezat;
- suporturi pentru filiere;
- bucşe extensibile intermediare;
- mandrine.
Subsistemul de portscule SP-3 reduce numărul de portscule destinate strungurilor
cu CN de două ori. Pe el se pot fixa portscule care fac parte din subsistemele 1 şi 2.
În acest fel se rezolvă problema unificării sistemului de scule de rotaţie şi de
translaţie folosite pe maşinile unelte cu comandă numerică.
Toate aceste portscule sunt prevăzute cu conducte pentru lichidul de răcire şi
elemente de dirijare a aşchiilor.
Primul sistem este foarte utilizat, sculele sale intrând în componenţa sculelor
celorlalte subsisteme.
 Fig. 10.4. Subsistem de portscule pentru prindere pe suprafeţe prismatice (SP-3).

O parte din portsculele cuprinse în cele trei sisteme sunt fixe, avînd doar rolul de
a face legătura sculelor aşchietoare utilizate cu sistemul de prindere al maşinii-unelte cu
comandă numerică pe care acestea se utilizează. O altă parte conţin mai multe piese
demontabile, şi permit şi reglarea axială şi mai rar radială a sculei în portsculă, deci
permit reglarea poziţiei părţii aşchietoare a sculei faţă de punctul de referinţă al MUCN.

10.3. CODIFICAREA SCULELOR AŞCHIETOARE

Maşinile-unelte cu comandă numerică sunt uneori dotate cu instalaţii pentru

schimbarea automată a sculelor (magazine de scule) putând conţine până la 120 de scule
diferite. Schimbarea sculelor se face în funcţie de necesităţile tehnologice, în mod
automat, fiind necesar un sistem de recunoaştere şi codificare a sculelor aşchietoare.
Identificarea sculei care trebuie adusă în arborele principal în vederea lucrului cu
ea se poate face fie prin codificarea sculei, fie prin codificarea locaşului portsculei din
magazinul de scule.
Codificarea locaşului în care se montează portscula este dezavantajoasă, deoarece
trebuie avut grijă ca la începutul prelucrării să se fixeze corect sculele în locaşurile lor.
În prezent se extinde soluţia codificării ansamblului sculă-portsculă, astfel încât
sculele pot fi puse oriunde în magazin, deci în poziţii arbitrare.
Pentru recunoaşterea sculelor din magazinul de scule portscula trebuie să aibă o
construcţie adecvată, cuprinzând în componenţa sa şi elementele de identificare.
După poziţia pe care o ocupă elementul de identificare pe portsculă există trei
construcţii: cu amplasarea pe coada portsculei (fig. 10.5,a), cu amplasarea pe flanşa
acesteia (fig. 10.5,b), sau cu amplasarea în regiunea de fixare a sculelor aşchietoare.
 Fig. 10.5. Amplasarea elementelor de identificare a ansamblului sculă - portsculă.

Identificarea sculei se poate realiza în două moduri:

1. prin contact direct între elementele aparţinând portsculei şi cititorul care
face identificarea;
2. fără contact direct, caz în care există mai multe posibilităţi
- cu senzori de prezenţă
sau cu magneţi permanenţi în
locul inelelor;

Fig. 10.6. Codificare binar zecimală pe came frezate.

- cu inele dielectrice care trec printre armăturile unor condensatoare;
- cu cititor optic cu cod de bare;
- cu cartelă cu înregistrare magnetică;
- cu cipuri de memorie ROM, inscripţionate corespunzător.
 Ca exemple pentru
cazul citirii cu contact direct
se prezintă codificarea prin
inele (fig. 10.6) care pot fi
circulare sau teşite. Inelele
complete dau impuls
închizând contactul unor
microlimitatori, iar inelele
teşite nu închid contactul. Se
realizează astfel un cod binar
în care inele complete
formează cifra 1 iar cele
teşite 0. În cazul variantei
folosite de firma
Fig. 10.7. Codificare binar zecimală pe came circulare.
SHARMANN există patru
came sub forma unor inele

Fig. 10.8. Codificare în cazul centrelor de

prelucrare prin strunjire.
codificate fixate pe tija ciupercă pe conul portsculei. Codul pe cele patru inele este
materializat prin frezarea unor suprafeţe pe o p;arte sau pe alta a inelului, realizându-se
astfel 8 piste. Codificarea este făcută în sistemul binar - zecimal; primele 4 piste sunt
codificate pentru numerele 1, 2, 4 şi 8, iar ultimele 4 piste sunt codificate pentru
numerele 10, 20, 40 şi 80. În acest fel se pot codifica 165 de scule.
Operaţia de codificare se face într-un dispozitiv special. Orientarea inelelor de
codificare este asigurată de o pană longitudinală care intră în canalul fiecărui inel.
O variantă mai complexă a acestui sistem de codificare se regăseşte în fig. 10.7.
Elementul de identificare este format din inele cu diametre diferite sau din combinaţii de
magneţi permanenţi. În cazul prezentat, elementele de identificare sunt în număr de 10,
şi permit înregistrarea unui număr mai mare de informaţii. Astfel, primele 5 inele permit
atribuirea unui număr sculei (31 de grupe), iar celelalte 5 inele dau informaţii despre
tipul sculei, sau identifică regimul de aşchiere necesar.
Pentru centrele de prelucrare de tipul strungurilor, codificarea sculei se poate face
cu ajutorul unei came plane ataşată lateral pe portsculă. Combinarea proeminenţelor
camei crează codul. Identificarea sculei se realizează de către un bloc de
microlimitatori.
În concluzie, un sistem de scule generalizat care reflectă t6ot ansamblul de
probleme legat de alcătuirea şi funcţionarea lui se prezintă ca în fig. 10.9.
La sistemul de scule prezentat se pot adăuga ca elemente auxiliare sistemele de
prereglare, precum şi sistemele de diagnoză, împreună cu sisteme de măsurare a uzurii
sculei şi de compensare a acesteia în timpul funcţionării.
 10.4. SISTEME DE SCULE PENTRU STRUNGURI CU CN

Folosirea eficientă a strungurilor cu comandă numerică (CN) depinde printre

multe altele şi de gradul lor de încărcare şi de continuitatea în funcţionare, asigurată de
minimizarea numărului de întreruperi pentru poziţionarea sau schimbarea sculei. Astfel,
se folosesc sisteme de schimbare automată a sculei având ca sistem de înmagazinare a
sculelor un cap revolver cu 4 până la 18 scule, în formă de disc, turelă sau tambur, cu
axa orizontală, verticală sau înclinată.
Caracteristica principală a utilizării capetelor revolver constă în aceea că la
acestea sculele sunt fixe, poziţionate stabil în locaşurile special prevăzute ale capului
revolver, mişcarea de aşchiere fiind efectuată exclusiv de către piesa de prelucrat.
Având în vedere specificul poziţionării sculelor la strung, se preferă (fără a anula
alte variante) utilizarea sculelor fixate în portscule care la rândul lor se fixează în capul
revolver (fig. 10.9.) pe coadă de rândunică (SP-3). Un astfel de sistem este prezentat în
fig. 10.10.
 Modalităţi de schimbare a sculelor la
maşini-unelte cu comandă numerică
Mijloc de identificare

Manuală Automată Cu locaş

codificat

Cu cap revolver
Sculă
Cu scula codificată
reglabilă
Cu mână mecanică

Sculă
nereglabilă Scula Scula
reglabilă nereglabilă

Sistem de
Suprafaţă de orientare şi fixare prereglare
Cilindrică Conică Plană

Strângere

Bucşă elastică Pe con Cu şurub

Sistem de măsurare a uzurii Sistem de compensare automată a

uzurii
Fig. 10.9. Schema interconexiunilor dintr-un sistem de scule generalizat.

Sistemele de scule pentru strunguri au în componenţa lor cuţite armate cu plăcuţe

din carburi metalice fixate mecanic într-o gamă foarte largă de tipodimensiuni şi
execuţii. Se preferă utilizarea sculelor aparţinând unui sistem gândit unitar, şi nu scule
din producţia de serie de uz general. Se folosesc de asemenea cuţite reglabile, numite
portplăcuţe, ”patroane” sau “cartuşe”.
 În fig. 10.11 se prezintă posibilităţile de utilizare a cuţitelor reglabile la
prelucrarea diferitelor suprafeţe, iar în fig. 10.12 se prezintă sistemul de scule pentru
strunjire al firmei IMPERO- Italia, conţinând cuţite şi scule pentru găurire şi prelucrarea
găurilor.

Fig. 10.9. Cap revolver.

În sistemele de scule utilizate la strungurile cu comandă numerică se găsesc

frecvent cuţitele cu reglaj micrometric, prezentate pe larg în cap. 4, în diferite variante
constructive şi având partea de poziţionare-fixare conică sau de forme speciale.
Pentru fil,etare se folosesc plăcuţe din carburi metalice special concepute, fixate
pe corpuri de tip normal sau pe portplăcuţe standardizate reglabile.
Sculele pentru retezare sunt de acelaşi tip, dar şi cu forme deosebite,
neconvenţionale, pentru uşurarea schimbării şi simplificarea prereglării.

Fig. 10.10. Sistem de scule pentru un strung CN.

Fig. 10.11. Posibilităţi de utilizare a portplăcuţelor diferite.
 Fig. 10.12. Sistemul de scule pentru strunguri CN produs de firma IMPERO – Italia.

Portscule pentru strunguri cu comandă numerică.

Asigură prinderea diferitelor tipuri şi dimensiuni de cuţite în locaşurile prevăzute
în capul revolver, în sania portcuţit, sau în magazinul strungului. Se construiesc într-o
gamă largă de tipodimensiuni, adaptate strungului pentru care sunt proiectate. În fig.
10.13 se prezintă 7 soluţii constructive de portscule produse de firme diferite, iar în fig.
10.14 se prezintă construcţia suporturilor pentru bare de strunjit cu fixare în coadă de
rândunică şi alezaj cilindric pentru reglaj axial, care corespunde portsculei 3.6 din
subsistemul SP-3.
 Fig. 10.13. Portscule pentru strunguri cu CN.

La facultatea I.M.S.T., catedra T.C.M. din

Universitatea Politehnica din Bucureşti a fost creat
un sistem original de dispozitive modulare de
prindere a sculelor (fig. 10.15) care poate fi folosit
pe strunguri cu comandă numerică, dar şi pe
strunguri normale, caz în care schimbarea se face
manual şi nu automat ca în cazul strungurilor cu
CN. Sistemul asigură precizii şi rigidităţi ridicate,
timpi de fixare şi forţe de fixare mici şi un grad
înalt de universalitate prin introducerea unor soluţii
noi la orientarea şi fixarea sculelor. Precizia
ridicată se asigură prin utilizarea dispozitivelor
interschimbabile şi a cuţitelor cu auto orientare pe
locaş unghiular. Cuţitele au realizate pe corp trei
suprafeţe care formează o bază de aşezare, o
Fig. 10.14. Portsculă pentru strung suprafaţă de ghidare şi o bază de aşezare axială.
produsă la ISAS Focşani
Setul de dispozitive permite prinderea diferitelor tipuri de scule şi se compune din 5
grupuri elementare:
1. dispozitive de bază;
2. dispozitive interschimbabile ataşabile dispozitivului de bază în care se
pot prinde scule;
3. elemente interschimbabile de ordinul întâi ataşabile dispo-zitivelor
interschimbabile, în care se pot prinde scule;
4. elemente standardizate: bucşe de reducţie con Morse, mandrine etc.;
5. elemente interschimbabile de ordinul 2, care se pot monta în cele de
ordinul 2, în scopul măririi gamei dimensionale a sculelor care se pot prinde.

Fig. 10.15. Sistem de portscule pentru strunguri normale.

10.5. SISTEME DE SCULE PENTRU MAŞINI DE GĂURIT ŞI

ALEZAT CU CN

Sistemele de scule destinate acestor maşini cuprind atât scule convenţionale,

utilizate la maşini-unelte universale, cât şi scule specifice maşinilor-unelte cu CN.
Ca scule specifice se folosesc
frecvent burghie armate cu plăcuţe din
carburi metalice (fig. 10.16) şi burghie
lamă (fig. 10.18). Se mai folosesc
burghie în trepte, precum şi adâncitoare
simple sau în trepte, în construcţii
asamblate. Se folosesc de asemenea
alezoare cu plăcuţe demontabile (fig.
10.17), bare de alezat normale,
reglabile, sau cu avans radial automat,
Fig. 10.16. Burghiu cu plăcuţe CM şi capete de frezat cu plăcuţe.
demontabile.
Exemplele prezentate reprezintă doar o mică parte din marele număr de
tipodimensiuni care se folosesc de către diferitele firme producătoare de scule, fiind
alese numai cele cu adevărat deosebite de sculele utilizate în mod curent pe maşini-
unelte obişnuite.
Portscule pentru maşini de
găurit şi alezat cu comandă
numerică.
Portsculele ocupă un rol
deosebit de important în cazul
acestor maşini. Pentru sistemele
de scule utilizate pe aceste
maşini, specifice sunt reducţiile,
prelungitoarele şi mandrinele.
Mandrinele cele mai utilizate
la prinderea sculelor cu coadă
Fig. 10 17. Alezor cu plăcuţe CM demontabile. cilindrică sunt cele cu bucşă
elastică (fig. 10.19 şi fig. 10.20),
dar se folosesc şi mandrine cu bacuri. Au
coadă cu con Morse sau cu con 7:24, cu sau
fără reglaj axial.
Coada mandrinelor cu bucşă elastică poate
fi cu con Morse cu cap de evacuare, cu con
7:24 sau cu con Morse cu gaură filetată.
Se folosesc de asemenea prelungitoare şi
suporturi (elemente intermediare) reglabile
sau nereglabile. Exemple de prelungitoare şi
suporturi sunt prezentate în fig. 10.21.

Fig. 10.18. Burghie lamă. Fig. 10.21.Reducţii şi prelungitoare..

Fig. 10.19. Mandrină cu bucşă elastică.

 Fig. 10.20. Mandrină cu prindere rapidă.

Fig. 10.22. Con 7:22 standardizat.

Conurile pentru scule sunt standardizate internaţional prin ISO şi pe plan naţional.

10.6. SISTEME DE SCULE PENTRU MAŞINI DE FREZAT CU

COMANDĂ NUMERICĂ
 Şi în acest caz al maşinilor de frezat cu comandă numerică, sistemele de scule au
aceeaşi structură, conţinând scule, portscule şi elemente de codificare. Sistemele de
scule conţin în principal freze standardizate sau speciale, având în componenţă şi alte
scule de rotaţie ca burghie, alezoare, adâncitoare, cuţite cu reglaj micrometric etc.

Fig. 10.23. Freză cu conicitate variabilă

cu elementul de înclinare în poziţie
inferioară.

Frezele utilizate pot fi monobloc

sau cu dinţi demontabili. Se folosesc cu
precădere freze armate cu plăcuţe din
carburi metalice demontabile, în diferite
construcţii.
O construcţie care se întâlneşte în
sistemele de scule pentru maşini de
frezat este capul de frezat cu conicitate
variabilă. Acestea pot fi cu corpul
asamblat prin flanşă şi şuruburi de
partea fixă a maşinii-unelte cu
dispunerea în poziţie inferioară a
elementelor de înclinare a cuţitelor (fig.
10.23), cu corpul asamblat prin flanşă şi
şuruburi de partea fixă a maşinii-unelte Fig. 10.24. Freză cu conicitate variabilă cu
cu dispunerea în poziţie superioară a elementul de înclinare în poziţie superioară.
elementelor de înclinare a cuţitelor (fig. 10.24), cu corpul asamblat printr-un dorn, aflat
în poziţie superioară, de partea fixă a maşinii-unelte şi dispunerea în poziţie superioară a
elementelor de înclinare a cuţitelor, sau cu corpul fixat în arborele principal al maşinii-
unelte. Există şi alte construcţii., mai mult sau mai puţin complicate. Astfel, semnalăm
frezele pentru prelucrfarea suprafeţelor riglate.
Portscule utilizate pe maşinile de frezat cu CN.
 Portsculele care se utilizează la aceste maşini poartă denumirea de dornuri.
Aceste dornuri se folosesc şi la maşinile de alezat şi frezat şi la centrele de prelucrare şi
au coada cu con 7:24, având ca specific flanşa pentru schimbare automată.

Fig. 10.25. Dornuri pentru maşini de Fig. 10.26. Dorn cu cep cilindric
frezat cuCN. pentru maşini de frezat cu CN.

Se folosesc dornuri portfreză cu locaş pentru freze cu coadă cilindrică (fig.

10.25,a), mandrine (fig. 10.25,b), sau dornuri cu cep cilindric pentru frezele cu alezaj
(fig. 10.26).
Pentru prinderea sculelor cu coadă conică se utilizează suporturi cu alezaj conic
cu con Morse de diferite mărimi.

10.7. SISTEME DE SCULE PENTRU CENTRE DE

PRELUCRARE

Centrele de prelucrare sunt maşini-unelte cu comandă numerică prevăzute cu

magazine de scule în care sunt dispuse toate sculele necesare prelucrării unei piese
complexe şi cu mâini mecanice care realizează schimbarea sculei din arborele principal
cu altă sculă existentă în magazin în vederea efectuării unei alte operaţii. Magazinele de
scule pot înmagazina între 6 şi 120 de scule şi se prezintă într-o gamă largă de variante
constructive (cap revolver, disc, tambur, lanţ, cu axa orizontală, verticală sau înclinată,
fig. 10.27). Magazinele de scule aparţin centrului de prelucrare, fiind concepute în
corelaţie cu alcătuirea globală a acestuia. În locaşele magazinului se poziţionează
temporar sculele care vor fi utilizate la prelucrările piesei complexe. Locaşurile pot fi
codificate (în locul sculei aşchietoare cu portscula), dar se preferă codificarea
ansamblului sculă – portsculă. În aceste locaşuri sculele pot sta nefixate sau se fixează
şi se deblochează doar în momentul schimbării lor (fig. 10.28).
 Fig. 10.28. Blocarea şi deblocarea
portsculei în magazin

Fig. 10.27. Forme de magazine de scule. Fig. 10.29. Forme de mâini mecanice.

Mâinile mecanice au rolul de a asigura

schimbarea automată a sculei din arborele
principal cu altă sculă aflată în magazinul de scule.
În funcţie de tipul centrului de prelucrare şi de
tipul magazinului de scule, precum şi în funcţie de
poziţia relativă dintre arborele principal şi
magazinul de scule există numeroase soluţii
constructiv – cinematice de mâini mecanice (fig.
10.27)
În cazul centrelor de prelucrare portscula joacă un
rol mai important decât în cazul altor maşini-
unelte cu comandă numerică.
Astfel, în cazul proiectării şi execuţiei
elementelor ansamblului sculă – portsculă, se
analizează problemele fixării sculei în portsculă,
ale fixării portsculei în magazinul de scule, în
mâna mecanică şi în arborele principal al maşinii-
unelte, problemele de codificare a ansamblului
sculă – portsculă, precum şi problemele de
orientare şi fixare pe maşina-unealtă.
Alegerea sculelor aşchietoare care să for-meze sistemul de scule aferent centrului
de prelucrare are în vedere şi alte aspecte. Astfel, se preferă folosirea sculelor armate cu
plăcuţe demontabile din carburi metalice, se folosesc pe cât posibil scule tipizate,
Fig. 10.30. Blocarea portsculelor cu coadă conică în
arborele principal.

normalizate sau
standardizate care permit
reascuţiri sau înlocuiri
uşoare de elemente uzate şi
care se reglează uşor şi se
evită folosirea sculelor
speciale sau combinate.
Eficienţa maximă a
utilizării unui centru de
prelucrare se obţine dacă
sistemul de scule care-l
formează este complet,
conţinând toate sculele şi
portsculele necesare pre-
lucrării oricărei tipodi-
mensiuni de piesă specifică
centrului de prelucrare. Mai
mult, se recomandă ca
fiecare centru de prelucrare
să fie dotat cu trei seturi
complete de scule cu
portsculele aferente: unul care să fie în lucru pe maşina unealtă, unul care să fie la
recondiţionare (ascuţire, refacerea capacităţii de aşchiere) şi un al treilea care să fie în
curs de prereglare.
În arborele principal al centrului de prelucrare se fixează portscula împreună cu
scula. Blocarea se face prin interiorul arborelui principal, existând diferite variante
constructive. Pentru portsculele cu coadă cilindrică blocarea se face cu bucşă elastică
(pensetă). Pentru portsculele cu coadă conică blocarea se realizează într-unul din cele
două moduri prezentate în fig. 10.30, respectiv cu bucşă elastică (fig. 10.30,a,b), sau cu
bile (fig. 10.30,c,d). Analiza altor variante aparent diferite conduce la aceleaşi două
principii.
Sisteme de scule pentru centre de prelucrare prin strunjire.
În cazul centrelor de prelucrare prin strunjire dispozitivele portcuţit se numesc
blocuri de scule (sau blocuri de cuţite). Corpul blocului trebuie să fie deosebit de rigid
pentru a preveni deformaţiile care apar la fixarea cuţitelor în bloc şi a blocului în
suportul strungului. Blocurile (fig. 10.31) se prezintă în mai multe variante: pentru
dispunerea perpendiculară sau paralelă a corpului cuţitelor prismatice în raport cu axa
arborelui principal (fig. 10.31,a,b) sau cu alezaj cilindric paralel cu axa arborelui
principal (fig. 10.31,c). primele variante de blocuri de scule aveau gabarite şi greutăţi
mari. Variantele mai moderne (de exemplu Block Tool System produs de firma
Sandwick) sunt mai performante din acest punct de vedere. Blocul este foarte simplu,
fiind compus dintr-un
Fig. 10.31. Bloc de scule pentru
strunjire Sandwick.

corp în care există un locaş în

care se fixează suportul
schimbabil cu plăcuţă din
carburi metalice demontabilă.
Blocarea se realizează cu tija 3.
Într-un astfel de bloc se fixează
o multitudine de suporţi port-
plăcuţă pentru prelucrări ex-
terioare (fig. 10.32) sau
interioare (fig. 10.33).
 În ceea ce priveşte sistemele de scule pentru găurire şi alezare şi pentru frezare,
acestea nu diferă de cele prezentate în subcapitolul anterior, atât alcătuirea sistemelor
Fig. 10.31. Blocuri de scule pentru strunjire. cât şi construcţia lor
fiind identice

Fig. 10.32. Scule pentru strunjiri  principial.

exterioare.

Fig. 10.33. Scule pentru strunjiri

interioare. 
Majoritatea firmelor producătoare de centre de prelucrare pentru aceste două
operaţii şi-au dezvoltat propriile sisteme de scule, care însă nu diferă principial de cele
deja prezentate, variind doar dimensiunile şi unele forme constructive. În cazul centrelor
de prelucrare, sistemele de scule trebuie să îndeplinească la nivel superior aceleaşi
condiţii calitative ca la toate maşinile-unelte cu comandă numerică.

10.8. PREREGLAREA SCULELOR PENTRU MAŞINI-

UNELTE CU COMANDĂ NUMERICĂ

10.8.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

Maşinile-unelte care folosesc dispozitive de centralizare şi stocare a sculelor (cap

revolver, capete de găurit, capete portscule, magazin de scule), permit depozitarea unei
mari varietăţi de scule în aceste ansambluri. Prin urmare se impune necesitatea
interschimbabilităţii lor, în condiţiile unei poziţionări precise faţă de piesă. Sistemul de
scule are şi rolul de a realiza din punct de vedere funcţional corecţiile de poziţie ale
muchiei aşchietoare, pentru ca aceasta să fie adusă, înainte de începerea prelucrării, într-
o poziţie bine determinată (poziţie iniţială).
Această operaţie poartă denumirea de reglarea sculei şi ea se poate face pe
maşină sau în afara ei. Efectuarea operaţiei pe maşina-unelată presupune întreruperea
prelucrării, ceea ce face ca pe toată durata operaţiei de reglare maşina să nu producă.
Având în vedere costul extrem de ridicat al maşinilor-unelte cu comandă numerică şi
viteza mare de îmbătrânire morală a acestora, exploatarea lor eficientă din punct de
vedere economic se realizează dacă ele lucrează fără întreruperi, ceea ce justifică
necesitatea prereglării în afara maşinii. Desigur, întreruperile nu pot fi total eliminate
(există necesităţi de întreţinere a maşinilor sau de înlăturare a unor avarii), dar reducerea
lor se impune, realizându-se rapoarte foarte mari între timpul de bază (de lucru efectiv)
şi timpii auxiliari.
În scopul reducerii timpului auxiliar de reglare a sculelor şi pentru utilizarea cât
mai raţională a maşinilor-unelte, s-a introdus operaţia de prereglare a sculelor. Această
operaţie se efectuează de un operator calificat în acest sens în afara maşinii-unelte, pe
dispozitive sau aparate speciale, proprii acestei operaţii.
Operaţia de prereglare are implicaţii multiple, atât organizatorice, cât şi strict
tehnice. Se efectuează într-un atelier de sine stătător, specializat şi dotat corespunzător,
cu incintă climatizată, în condiţii de curăţenie totală.
Fără a se exclude operaţia de prereglare, în prezent se folosesc în mod curent
corecţiile electronice ale sculei (de exemplu: corecţia uzurii sculei) şi scule cu memorii
pentru dimensiuni.
Aparatele de prereglare au construcţii diferite în funcţie de tipul sculelor
prereglate, mijloacele şi precizia de măsurare, nivelul tehnic atins. Dispozitivele din
prima generaţie, cu rigle gradate şi ceasuri comparatoare au fost urmate de aparate cu
citire optică sau numerică, cu proiectoare de profil al părţii active. In prezent există
standuri de prereglare dotate cu computer, control automat al poziţiei crucii reticulare,
imprimante pentru fişele de prereglare sau etichete care se lipesc pe portscule,
înregistrare a codurilor şi a dimensiunilor în memorii electrice fixate pe portscule,
interfeţe pentru transferul direct al datelor la MUCN (maşini-unelte cu comandă
numerică).
Există în prezent o gamă largă de aparate de prereglare a sculelor aşchietoare. La
alegerea unui aparat de prereglare în vederea efectuării prereglării unor scule dintr-un
sistem sau la proiectarea unui astfel de aparat, se ţine seama de:
a) – tipul sculelor de prereglat şi domeniul dimensiunilor de reglare a acestora (de
exemplu, burghiele, teşitoarele şi tarozii se reglează după o singură dimensiune,
alezoarele, lamatoarele şi frezele se reglează după două dimensiuni, iar cuţitele de
strung se reglează după trei dimensiuni; mai mult, uneori se stabileşte în plus şi profilul
sculei);
b) – dimensiunile maxime ale sculei ce se reglează şi domeniul de variaţie a cotei
de reglat;
c) – precizia de reglare impusă de precizia şi calitatea suprafeţei ce se execută şi
de precizia maşinii-unelte.

10.8.1.1. APARATE DE PREREGLARE

Aparatele de prereglare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

a) - sistemul de prindere să fie identic cu cel de pe maşina-unelată;
b) - precizia suprafeţelor de bazare pentru fixarea sistemului de scule
(portscule) trebuie aleasă cu o clasă de precizie mai mare în raport cu suprafeţele de
bazare corespunzătoare de pe maşinile-unelte;
c) - construcţia sistemelor de ghidare, poziţionare, a ansamblurilor în
mişcare să fie corespunzătoare incrementului de măsurare;
d) - forţele de strângere ale portsculelor să fie constante pentru toate sculele
utilizate pe maşina respectivă; pentru aceasta, este necesar ca poziţia piesei de strângere
(tija ciupercă) să fie aceeaşi faţă de suprafaţa conică pe care se face strângerea;
 e) - fiabilitate ridicată;
f) - timp de prereglare minim.
Aceste aparate se clasifică după următoarele criterii:
a) După tipul sculelor prereglate:
- aparate pentru scule de rotaţie (scule pentru prelucrarea alezajelor,
bare de strunjit şi alezat, freze);
- aparate pentru scule de translaţie (cuţite de strung);
b) După numărul coordonatelor după care se prereglează scula:
- una - longitudinal - pentru burghie;
- două - radial şi axial - pentru cuţite de strung, bare de strunjit şi
alezat, freze cu plăcuţe schimbabile, freze cu cuţite demontabile;
- trei - pentru unele cuţite de strung la care se controlează şi
înălţimea faţă de un reper al suportului.
c) După modul în care se materializează vârful sculei:
- cu bloc de comparatoare;
- microscop industrial;
- proiector optic (cu goniometru);
d) După precizia de citire a cotei:
- 0,01mm - pentru coordonată longitudinală;
- 0,001mm - pentru coordonată radială;
e) După modul în care se face deplasarea săniilor:

Fig. 10.34. Dispozitiv de prereglare a burghiului de centruire.

- deplasare manuală pe ambele direcţii;
- deplasare manuală pe direcţie orizontală, şi deplasare cu motor
electric pe direcţie verticală;
- deplasare cu motoare electrice pe ambele direcţii de deplasare;
f) După modul în care se face citirea cotelor:
- tambur gradat cu şurub micrometric;
- cititori optici pe rigle gradate (tip Heidenhein);
- afişaje numerice cu traductoare liniare, de regulă riglă şi traductor
inductosyn.
Înaintea operaţiei de prereglare, etalonarea aparatului se face cu ajutorul
etaloanelor cu care aparatul de prereglare este prevăzut.
Sculele prereglate, însoţite de fişele de prereglare, sunt transportate la maşinile-
unelte cu comandă numerică şi încărcate în magazinele de scule. La liniile flexibile sau
secţiile complet automate se face prereglarea pe seturi complete de scule, dispuse direct
în magazinul de scule, la MUCN schimbându-se întreg magazinul împreună cu setul de
scule.

10.8.1.2. PREREGLAREA SCULELOR DE ROTAŢIE

Prereglarea sculelor de rotaţie constă în reglarea sau măsurarea poziţiei părţii

active la lungime şi diametru precum şi măsurarea unor parametri geometrici ai
muchiei. Aparatele pentru prereglarea sculelor de rotaţie pot fi concepute pentru
reglarea simplă doar a lungimii sau pentru reglare pe două direcţii, lungime şi diametru.
10.8.1.2.1.Dispozitive de prereglare pe o direcţie
a. Dispozitivul de prereglare a burghielor de centruire (fig. 10.34) care asigură o

precizie de 0,15...0,2 mm se compune din

placa de bază 1 şi placa verticală 2 pe care sunt
montate bucşa 3 şi tija 4. In bucşa 3 se
introduce portscula 5 în care se găseşte
burghiul de centruire 6 care trebuie reglat în
raport cu portscula la lungimea L.
Pe tija 4 se fixează opritorul 7 în raport cu
care se reglează mărimea 1. Pentru reglare se
slăbeşte şurubul 8 care eliberează burghiul de
centruire, se roteşte şurubul 9 care deplasează
axial piesa 10 şi burghiul până când atinge
opritorul 7 şi se strânge şurubul 8, pentru
fixarea burghiului de centruire în portsculă în
poziţia cerută.
 b. Dispozitivul pentru prereglarea sculelor cu coadă, tip burghiu, lărgitor sau
alezor (fig. 10.35) are precizia în limitele ± 0,2 mm. El se compune din placa de bază 1
pe care se fixează bucşele 2, care au diametrul interior
egal cu diametrul portsculei. În centrul plăcii 1 se află coloana 3, pe care este montat
cilindrul rotativ 4. Pe suprafaţa acestuia se prind cu şuruburi suporturile 5, în care se
fixează opritorii 6, reglaţi la dimensiunile de
Fig. 10.35. Dispozitiv pentru
prereglare A. Scula şi portscula ce urmează să
prereglarea burghielor.
fie prereglate se introduc în bucşa 2 şi se
roteşte cilindrul 4 până când opritorul 6 ajunge în dreptul sculei. Se roteşte piuliţa de pe
portsculă, care se deplasează axial pe verticală până când vârful sculei vine în contact

Fig. 10.36. Dispozitive pentru prere-

glarea sculelor cu coadă.

cu opritorul.
c. Dispozitive similare pentru
prereglarea sculelor cu coadă
folosesc ceas comparator (fig.
10.36,a) sau riglă gradată (fig.
10.36,b). Dispozitivul cu riglă este
compus din placa de bază 1,
portscula tip mandrină 2, opritorul 3,
maneta de blocare 4, suportul 5 şi
rigla gradată 6.
10.8.1.2.2. Dispozitive de pre-
reglare pe două direcţii
a. Aparatul Trabant 200 (fig. 10.37)
permite prereglarea sculelor de
rotaţie şi a sculelor combinate.
Sistemul de măsurare este combinat
cu reglare optică şi cu ceas comparator, asigurând o precizie de 0.01 mm. Proiectorul
are o mărire de 20:1 şi precizia unghiulară de 1o.
b. Aparatul MICROFIX al firmei BODMER (fig. 10.38) are posibilitatea de a
regla diametre în gama 0 - 500 mm cu precizie de 0.02 mm la sistemul de măsurare cu
riglă şi de 0.01 mm la cel optic.
Părţile componente principale sunt: 1 - aparat optic pentru măsura-rea
diametrului; 2 - riglă pentru mă-surarea diametrului; 3 - roată de mână pentru reglare la
diametru; 4 - roată pentru rotirea portsculelor; 5 - roată pentru fixarea portsculelor; 6 -
braţ cu sistem de palpare şi ceas comparator; 7 - panou electric.
Măsurarea atât la lungime cît şi la diametru se face prin palpare şi citire pe
ceasuri comparatoare etalonate ca poziţie de către constructor.
c. Aparatele KALIMAT (fig. 10.39) şi ELD (fig. 10.40) construite de firma
KELCH au construcţie similară, compusă din următoarele: 1 - corpul de bază al
aparatului; 2 - suport portsculă; 3 - sistem de blocare a portsculei; 4 - scula prereglată; 5
Fig. 10.37. Aparat de prereglare cu proiector.

- sistem de palpare; 6 - ghidaje verticale; 7 - sistem de citire a cotelor prereglate.

 Sistemele de citire sunt diferite: la ELD este cu ceasuri comparatoare iar la
KALIMAT este optic.

Fig. 10.38. Aparat de prereglare cu sistem de Fig. 10.39. Aparat de prereglare

măsurare optic. KALIMAT
d. Aparatul de prereglare a sculelor tip bară de alezat produs de ISAS Paşcani
(fig. 10.41) poate fi realizat cu cititori optici sau cu afişare numerică a cotei.
Caracteristicile tehnice ale acestui aparat de prereglat sunt:
- diametrul maxim care se poate preregla 300 mm;
- lungimea maximă care se poate preregla 600 mm;
- precizia de prereglare pentru diametru 0.005 mm;
 - precizia de prereglare pentru lungime 0.01 mm;
- sistemul de fixare a sculei - con 7 : 24 - 60 cu reducţii pentru con 7 : 24 -
50, 40, 30.
 Fig. 10.41. Aparat de prereglare cu afişare
numerică

Fig. 10.40. Aparat de prereglare ELD.

10.8.1.2.3. Standuri de prereglare cu microprocesor

 Prin utilizarea tehnicii de calcul şi video în construcţia aparatelor de prereglare s-
au mărit productivitatea, precizia şi siguranţa activităţii de prereglare a sculelor.
Proiectorul de profile, existent la majoritatea aparatelor de prereglare actuale,
poate fi înlocuit cu o cameră video, un micro-computer şi un monitor. De asemenea
proiectorul (cu fotodiode) poate fi utilizat în ciclul automat, care poziţionează vârful
sculei pe crucea reticulară, mărind precizia şi reducând oboseala operatorului.
Instalaţia de măsurare simplă cu afişaj numeric poate fi înlocuită cu comandă
numerică de poziţionare şi computer care memorează dimensiuni şi chiar desene ale
unui număr foarte mare de scule. Acelaşi computer poate avea interfeţe care permit
primirea comenzilor de la sectorul de pregătire a fabricaţiei şi transmiterea datelor
sculelor direct la MUCN. Cele mai multe sisteme sunt dotate cu imprimantă pentru
fişele de prereglare, imprimantă pentru etichete autoadezive, perforator de bandă pentru
CN.
In continuare sunt prezentate câteva firme şi tipuri de aparate de prereglare cu
principalele caracteristici.
a. Standurile PARSETTER 240, 260, 320, produse de firma Parlec (Olanda), sunt
dotate cu proiector (20 : 1) şi microprocesor care permite stocarea dimensiunilor a 250
scule şi comunicarea directă cu o imprimantă sau cu un calculator.
PARSETTER 320 este dotat cu comandă numerică pe două axe şi calculator cu
programe bazate pe Windows, care permit măsurarea în ciclu automat cu precizie de
0.001 mm şi trimiterea datelor direct la MUCN.
b. Standurile TH 320, TH 420, TH 620 şi TT 520, produse de ZEISS, folosesc
etichete cu coduri cu bare pentru identificarea sculelor, imprimante pentru etichete cu
dimensiuni şi perforatoare de bandă pentru CN. Standul cel mai evoluat TH 620 este
dotat cu cameră video şi monitor de 9” pentru profile şi calculator care permite conec-
tarea directă cu maşina-unealtă.
c. Standurile PSV 150, PSV 2244, PSH 2530, PSV 2550, PSV 2570/5070 şi PSH
3000 produse de firma Microset (Microbore - SUA) sunt dotate cu proiectoare de
profile, echipamente de măsurare electronică a cotelor, calculator cu sistem de operare
MS-DOS, imprimantă pentru fişe de prereglare, imprimantă specială pentru etichete.
MICROVISION SYSTEM este un
stand de prereglare cu cameră video şi
calculator cu procesor 80486 pentru
imaginea părţii active (40:1), măsurarea
automată a dimensiunilor şi geometriei,
stocarea şi transmiterea datelor cu un al
doilea calculator şi două imprimante (fig.
10.42).
 d. Standurile V 320, V 420, V 520, V 720 şi H 320, H 420, H 520, H 620 produse
de firma ZOLLER (Austria) sunt dotate cu proiectoare de profile, calculator cu MS-
DOS şi imprimantă (fig. 10.43).
e. Standurile Trabant 210/270, 382, Kalimat 200, 250 şi EA9 produse de firma
Messma-Kelch-Robot (Germania) sunt dotate cu proiector de profile şi instalaţii
electronice de măsurare a cotelor. Standurile EA9 compact şi EA9 expert
Fig. 10.43. Stand de prereglare cu computer.
Fig. 10.42. Stand de prereglare cu cameră
video.

Sunt dotate cu cameră video, monitor, calculator cu CPU 80386 cu MS-DOS, cu

posibilităţi de memorare a datelor pentru 40000 scule. De asemenea, pe aceste standuri
pot fi adaptate sisteme de identificare a sculelor cu memorii electronice (chip-uri
EPROM fixate pe portscule) în care se înscriu/citesc datele referitoare la sculă (fig.
10.44).
 Fig. 10.44. Stand de prereglare cu marcare electronică.

10.8.1.3. PREREGLAREA CUŢITELOR PENTRU AŞCHIERE

Cuţitele pentru aşchiere sunt scule prismatice şi mai rar cu coadă cilindrică sau de
alte forme care se reglează după una, două sau după trei direcţii.

Fig. 10.45. Stand de prereglare a cuţitelor după o direcţie.

Un dispozitiv de prereglare pe o direcţie, cu ceasuri comparatoare, este prezentat
în fig. 10.45.
Cuţitul 1 se montează în corpul 2 al dispozitivului şi este ghidat cu ajutorul piesei
3. Pe ghidajele corpului 2 se deplasează patina 4, pe care sunt fixaţi suporţii 5 şi 6. În
suportul 5 este montat şurubul micrometric 8, iar în suportul 6 ceasul comparator 7.
Vârful cuţitului şi tija ceasului comparator vin în contact cu tija portarc 9. Prin
intermediul şurubului reglabil 10, cuţitul se reazemă pe suprafaţa frontală a şurubului
micrometric 8. Pentru reglare se roteşte şurubul 10, cuţitul 1 se va deplasa spre dreapta,
deplasare care va fi citită pe cadranul ceasului comparator. datorită ştifturilor 12 şi 13
care comprimă arcul 11, deplasarea cuţitului în lungul canalului din corpul 2 nu
influenţează asupra măsurării cotei de reglare măsurată cu ceasul comparator. Precizia
de reglare a cuţitelor în acest dispozitiv este de 0,02 mm.

Fig. 10.46. Dispozitiv pentru prereglarea cuţitelor de strung după două direcţii.

Pentru mărirea productivităţii operaţiei de prereglare se pot monta mai multe

dispozitive similare pe un acelaşi suport.
Există aparate de prereglare cu sistem combinat de măsurare, atât optic cât şi
mecanic, destinate strungurilor cu cap revolver. La acestea, prereglarea se face direct pe
capul revolver. Sistemul optic cu ocular permite vizualizarea tăişului. Precizia de
măsurare este de 0,01 mm.
În cazul dispozitivelor de prereglare montate direct pe strungurile carusel cu CN,
acestea au o poziţie perfect determinată faţă de axa platoului, astfel încât orice abatere
semnalată pe proiector să poată fi introdusă în echipamentul CN ca o corecţie de sculă şi
să poată fi operată în mod corespunzător. Mărimea corecţiei se determină în urma
măsurării dimensiunilor în timpul prelucrării unei piese de probă sau după prelucrarea
acesteia. În cazul acestor maşinii , importante nu sunt preciziile mărimilor absolute xi şi
zi, ci eroarea reciprocă a dispunerii sculelor faţă de piesa care se prelucrează xi şizi.
Mai frecvente sunt dispozitivele (standurile de prereglare) pentru prereglarea
după două direcţii. Un ansamblu al unui astfel de dispozitiv este prezentat în figura
10.46. Pe masa de coordonate 6 a dispozitivului se găsesc 13´17 alezaje echidistante,
din 25 în 25 mm. Sculele se reglează cu şuruburile micrometrice 3 şi 4. Suportul pe care
se află portsculele poate fi folosit în poziţie normală (L, Q) sau rabătută (LR, QR).
 Cazurile (mai rare) în care
prereglarea cuţitelor se face după trei
direcţii sunt acelea în care se prereglează
şi înălţimea vârfului cuţitului faţă de
portsculă. Pentru ca acest reglaj să fie
Fig. 10.47. Suport portcuţit cu reglare pe
verticală.
posibil trebuie ca portscula să aibă o
construcţie specială, prezentată în fig.
10.47.
Suporturile portscule la care există
posibilitatea prereglării pe verticală a
poziţiei sculei se reglează acţionând asupra şurubului de reglare 1 care deplasează pana
2 şi prin intermediul acesteia scula 3 realizându-se poziţionează pe verticală. Fixarea se
face cu şuruburile 4.

10.8.1.4. APARATE DE PREREGLAT UNIVERSALE

Foarte utilizate sunt aparatele de prereglat cu un grad ridicat de universalitate. De

exemplu, deplasările pe cele două direcţii ale aparatului din figura 10.48 sunt efectuate
prin acţionarea roţilor de mână 4, 5 amplasate la extremităţile săniilor 2, 3. Sistemul de
măsură este optic, putându-se face vizualizarea geometriei tăişului cuţitului 1 cu ajutorul
unui proiector 6.
Cele mai precise dispozitive de
prereglare sunt cele cu citire optică, la
care procesul de prereglare a sculei în
afara maşinii-unelte necesită
următoarele etape:
a) - reglarea punctului de intersec-ţie
a reticulelor dispozitivului în funcţie de
originea sistemului de referinţă al
maşinii-unelte, în corespondenţă cu
mărimile xi, zi;
b) - suprapunerea vârfului sculei
după reticulul dispozitivului;
c) - fixarea sculei în portsculă.
 Fig. 10.49. Principiul de măsurare cu
aparate optice.
Astfel, pentru reglarea reticulelor
microscopului de pe ecranul 3 (fig. 10.49),
Fig. 10.48. Aparat universal pentru acesta se deplasează în lungul axei X,
prereglare împreună cu sania 8 pe ghidajele
căruciorului 6, şi în direcţia axei Z, se
deplasează căruciorul 6 pe ghidajele batiului
5. Deplasările se citesc pe tamburii 4 şi 7 ai
unor şuruburi micrometrice, mărimea unei
diviziuni fiind de 5m. Portscula 2, în care
este montat cuţitul, se fixează pe ghidajul 1
al dispozitivului de prereglare. El este identic
cu ghidajul de pe suportul de prindere al
portsculei de pe strung, având aceleaşi suprafeţe de bazare pentru prinderea portsculei.
Vârful sculei va trebui să coincidă cu intersecţia reticulelor, deplasând fie scula în
portsculă, fie partea reglabilă a portsculei în dispozitiv. Dacă după reglare, la fixarea
sculei în portsculă, vârful sculei îşi modifică poziţia în raport cu reticulele ocularului,
scula se va desface din portsculă, se va corecta poziţia ei şi se va fixa din nou.
Construcţia elementelor de strângere şi de reglare a cuţitului în portsculă nu
exercită o influenţă prea mare asupra erorii totale de prereglare, care în medie este de 20
m.
În încheierea acestui subcapitol, precizăm că aparatele de prereglare reprezintă de
fapt standuri de control adaptate pentru operaţia de prereglare prin restrângerea gamei
de posibilităţi la operaţiile strict necesare. Ca urmare, prereglarea sculelor se poate
efectua şi pe dispozitive de control, dar productivitatea este mai mică. De asemenea,
folosirea standurilor de control pentru prereglarea sculelor prezintă dezavantajul
nerealizării condiţiei ca prinderea ansamblului sculă-portsculă în stand să nu se facă în
acelaşi mod şi cu aceleaşi forţe ca în maşina-unealtă pe care se montează, ceea ce poate
introduce erori de reglaj faţă de situaţia optimă.
De asemenea, precizăm că operaţia de prereglare se poate realiza prin măsurători
absolute, sau relativ, faţă de etaloane, cale etc.