Fabricare Arbore Cu Came - Saviem

TEMA DE PROIECT
TEHNOLOGIA FABRICATIEI SI
RECONDITIONARII B.A.T.
S se proiecteze procesul tehnologic de fabricaie (pentru o

productie de 10000 bucai pe an ) i recondiionare (pentru o producie de
1000 de bucati pe an) a reperului :
ARBORE CU CAME SAVIEM 797-05
Proiectul de curs este structurat astfel :
Memoriul tehnic va conine:

I. Fabricaie:
1.Introducere (descrierea piesei, rol, condiii de
funcionare, cerine)
2.Soluii constructive
3.Materiale i semifabricate
4.Particularitile reperului .Identificarea suprafeelor
caracteristice
5.Tehnologia de prelucrare mecanic
6.Fia film
7. Calculul adaosurilor de prelucrare
8.Calculul regimului de achiere
9.Normare tehnic
9.1. Identificarea necesarului de personal (pe categorii de lucrri)
10.Plan de control statistic de recepie
11.Plan de operaii
II. Recondiionare :
1.Descriere, defeciuni posibile
1.1.Identificarea spectrului de defecte posibile la arborele cu came
1.2.Stabilirea tehnologiei de verificare a conformitii piesei
2.Descriere, tehnologie aplicabil
2.1. Adoptarea tehnologiei de recondiionare a piesei adecvate
tipului de defect caracteristic stabilit (uzura fusurilorarborelui cu
came)
2.2. Elaborarea fiei tehnologice de recondiionare
1
Cuprins
I. INTRODUCERE........................................................................................4
II. IDENTIFICAREA SPECTRULUI DE DEFECTE POSIBILE SI

STABILIREA TEHNOLOGIEI DE VERIFICARE A
CONFORMITATII......................................................................................7
III. MATERIALE SI SEMIFABRICATE.........................................................9
IV. IDENTIFICAREA SUPRAFETELOR CARACTERISTICE SI

STABILIREA NECESARULUI DE OPERATII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI.............................................................................11
V. FISA FILM................................................................................................13
VI. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE...............................17
VII. CALCULUL REGIMURILOR TEHNOLOGICE...................................25
VIII. STABILIREA NORMELOR DE TIMP...................................................41
IX. IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL...........................46
X. DETERMINAREA NECESARULUI DE OPERATII DE INSPECTIE A

CALITATII SI ELABORAREA PROCEDURII DE CONTROL
STATISTIC DE RECEPTIE A LOTURILO R FABRICATE..............48
XI. STABILIREA NECESARULUI DE S.D.V............................................52
XII. IDENTIFICAREA SPECTRULUI DE DEFECTE POSIBILE SI

STABILIREA TEHNOLOGIEI DE VERIFICARE A CONFORMITATII.
POSIBILITATI DE RECONDITIONARE.............................................55
XIII. PLAN DE OPRATII PENTRU FABRICATIE.......................................
XIV. PLAN DE OPRATII PENTRU RECONDITIONARE.............................
XV. BIBLIOGRAFIE.......................................................................................
2
1.INTRODUCERE (rol, descriere, conditii de functionare, cerinte,
solutii constructive)
Arborele de distributie,( arborele pe care sunt fixate camele- arborele cu came),

este componenta principala a mecanismului de distributie. Acesta actioneaza
supapele si determina legea lor de miscare ; cel mai adesea arborele de
distributie nu actioneaza direct supapa, miscarea se transmite de la cama la
supapa prin intermediul unui sistem de impingatori.
Arborele cu came are rolul de a asigura comanda deschiderii si inchiderii
supapelor, in concordanta cu desfasurarea ciclului motor in fiecare cilindru.
Totodata mai actioneaza si diferite agregate montate pe motor (pompa de
benzina, distribuitorul si pompa de ulei, pompa de injectie, etc).
In timpul functionarii, arborele cu came este supus la incovoiere, datorita
fortelor ce se transmit la came in momentul deschiderii supapelor.Incovoierea
arborelui duce la dezaxarea fusurilor in lagare, si a camelor fata de tachet, din
care cauza pot aparea defectiuni grave in functionarea mecanismului de
distributie.
Aceleasi forte, plus rezistenta agregatelor antrenate solicita arborele de
distributie si la torsiune. Fortele care actioneaza asupra camelor determina
presiuni ridicate pe suprafetele acestora si, in conditiile frecarii semiuscate
proprii cuplului cama-tachet, genereaza un proces intens de uzura a acestui
cuplu.
Avand in vedere conditiile functionale, arborele de distributie trebuie sa fie
suficient de rigid, pentru ca deformatiile sa nu provoace functionarea anormala a
mecanismului de distributie. De asemenea, camele trebuie sa aiba un asemenea
profil si suprafata dura care sa asigure conditiile optime de schimbare a gazelor
si fiabilitate necesara.
Principalele parti constructive ale arborelui cu came sunt:
-camele de evacuare si admisie, avand profilul, numarul si pozitia varfului
corespunzator duratei si pozitiei fazelor respective in cadrul ciclului motor;
-fusurile paliere, al caror numar depinde de lungimea motorului, dar exista cel
putin doua paliere care inconjoara o pereche de came;
3
-cama circulara (excentricul) de antrenare a pompei de benzina, in cazul
motoarelor cu aprindere prin scanteie;
-pinionul pentru antrenarea pompei de ulei si, eventual, alte pinioane pentru
antrenarea unor organe ale motorului.
Profilul camelor trebuie sa fie astfel determinat incat sa satisfaca conditiile
impuse de procesele de schimbare a gazelor si de dinamica mecanismului de
comanda a supapei.Inaltimea camei este determinata de cursa supapei stabilita in
corcondanta cu asigurarea desfasurarii optime a proceselor de schimbare a
gazelor. Pozitia camelor este bine determinata pe circumferinta arborelui de
distributie si, de obicei se orienteaza dupa axa canalului de pana. Camele care
comanda supape de nume diferite sunt decalate in functie de fazele de distributie
si schema mecanismului de actionare. Amplasarea camelor care comanda
supapele de acelasi nume la motorul policilindric este determinata de numarul
cilindrilor si ordinea de aprindere.
Alte particularitati constructive (diametrul fusurilor, prezenta excentricului
pentru actionarea pompei de benzina, a rotii dintate pentru actionarea pompei de
ulei si a distribuitorului, fixarea axiala) depind de tipul motorului si plasarea
arborelui cu came.
Arborele cu came poate fi plasat in blocul motor sau pe chiulasa. La plasarea
arborelui cu came in blocul motorului, fusurile axului cu came au diametre mai
mari decat cotele maxime ale varfurilor camelor in asa fel incat arborele sa poata
fi introdus usor in bloc prin orificiile lagarelor corespunzatoare.
Pentru usurinta montajului, uneori diametrele fusurilor se micsoreaza spre
capatul din spate. Fixarea axiala a arborelui cu came se realizeaza cu ajutorul
unei flanse si a unei bucse de distantare care asigura jocul axial de 0,1-0,2mm.
Arborii cu came plasati pe chiulasa se monteaza in orificiile suportilor care fac
corp comun cu chiulasa sau in suporti demontabili .
La unele constructii planul median al orificiilor lagarelor este sectionat, iar

montajul se asigura cu capace demontabile. Fixarea axiala se realizeaza prin
borduri care se reazama pe partile frontale ale lagarelor.
In cazul actionarii directe a supapelor pentru a descarca tija supapei de forta

laterala, se monteaza pe capatul tijei un pahar de ghidare .
Reglarea jocului se poate face prin inlocuirea pastilei de pe paharul de ghidare.
In unele cazuri reglajul se face cu ajutorul unui surub de reglaj.
4
Ungerea fusurilor la montajul arborelui cu came in blocul motorului se obtine
prin canale ce deriva din rampa principala de ulei.
In cazul montajului pe chiulasa uleiul este adus prin canale special amenajate
si uneori prin intermediul arborelui cu came .
Lagarele arborelui cu came se executa sub forma de bucse din bronz sau din
otel placat cu material antifrictiune. Se foloseste in acest scop bronzul cu
aluminiu, bronzul cu plumb sau bronzul cu staniu.
La prelucrarea arborelui cu came se impun conditii referitor la executia
camelor, fusurilor, calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea acestora.
Pentru executia camelor se admit abateri de 0,04-0,05 mm pe portiunea
cilindrica, de 0,02-0,05 mm pe profil si de 0,1-0,12 mm la inaltime. Abaterea
referitor la pozitia unghiulara se admite in limitele de 1-2.
La executia fusurilor de sprijin se admit abateri de maximum 0,01-0,02 mm
la conicitate si ovalitate. Abaterea de la coaxialitatea fusurilor nu trebuie sa
depaseasca 0,04-0,06 mm.
In ceea ce priveste calitatea suprafetelor, pentru came si fusurile de sprijin se
prevede in general rugozitatea Ra=0,4-0,8 m. , iar pentru suprafetele pe care se
preseaza roti de actionare Ra=1,6 m.
Duritatea suprafetelor camelor trebuie sa fie in limitele 54-62 HRC. Pe
suprafetele de lucru ale camelor si fusurilor nu se admit zgarieturi, sufluri sau
alte defecte de material.
5
2.IDENTIFICAREA SPECTRULUI DE DEFECTE POSIBILE SI
CONFORMITATII
In timpul functionarii motorului, cele mai pronuntate uzuri la arborele de

distributie se produc la came. Acest lucru se datoreaza sarcinilor dinamice mari
care determina si uzura fusurilor de sprijin.
Se mai produc uzuri ale danturii rotii dintate pentru antrenare pompei de ulei
precum si uzura canalului de pana pentru roata de distributie.
Aceste defectiuni, daca nu depasesc anumite limite pot fi remediate. In cazul
in care arborele cu came prezinta fisuri sau crapaturi, ciupituri sau exfolieri
proeminente (peste 2,5 mm ), uzuri exagerate ale camei in inaltime, arborele cu
came se reformeaza.
Pe langa aceste defectiuni, in timpul functionarii mai apar si altele care vor fi
prezentate in continuare impreuna cu procedeele de reconditionare si cu
masinile, utilajele si dispozitivele necesare:
Incovoierea arborelui cu came.

Aceasta defectiune se remediaza prin indreptare la rece pe presa, arborele cu
came fiind asezat cu fusurile de capat pe doua prisme. Prin urmare pentru
remedierea acestui defect este necesara o presa hidraulica pe care sa se execute
indreptarea. Dupa indreptare este indicat un control feroflux pentru a se
identifica eventualele fisuri sau crapaturi.
1) Uzura canalului de pana pentru pinionul de distributie.

Se remediaza prin frezarea canalului de pana la o cota majorata pentru o treapta
de reparatie.
Se executa un canal nou la dimensiunea nominala plasat la 180 fata de canalul
uzat.
Indiferent de metoda de reconditionare pentru realizarea acesteia este nevoie de
o masina de frezat.
2) Uzura fusurilor arborelui cu came.

Reconditionarea se face prin rectificarea fusurilor la unele din cotele de
reparatie. In consecinta se vor folosi bucse corespunzatoare noilor cote ale
fusurilor. Pentru aceasta este nevoie de o masina de rectificat rotund.
6
Incarcare prin cromare, metalizare sau vibrocontact si rectificarea la cota
nominala. Pentru aceasta este necesara o instalatie cu destinatie speciala.
3) Uzura in diametru a partii cilindrice a camelor.

Incarcare cu pulberi metalice urmata de rectificare la profil. Pentru aceata
operatie este necesara o trusa de metalizare cu pulberi.
Incarcare cu fonta Cr, Mo urmata de rectificare la profil. Pentru aceasta este
necesara o instalatie de sudura.
4) Uzura in inaltime a camelor.

Se rectifica profilul camei la o treapta de reparatie pastrandu-se fazele de
distributie in limite admise. Este necesara o masina de rectificat arbori.
Incarcare prin sudura oxiacetilenica urmata de rectificare la cota nominala a
profilului (se folosesc bare de fonta, Cr, Mo . Pentru aceasta este necesara o
instalatie de sudura.
Metalizare cu pulberi metalice si rectificarea la cota nominala a profilului.Este
necesara o trusa de metalizare cu pulberi.
5) Uzura sau deteriorarea suprafetei de fixare a rotii de distributie.

Se incarca prin sudura cu bare din fonta, Cr, Mo urmata de rectificarea la cota
nominala (sau a treptei de reparatie). Este necesara o instalatie de sudura si o
masina de rectificat rotund.
Metalizare cu pulberi metalice si rectificare la cota nominala sau a treptei de
reparatie. Este necesara o trusa de metalizare si o masina de rectificat rotund.
7
3.MATERIALE SI SEMIFABRICATE
In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma

prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta
rezistenta la uzura a camelor si fusurilor de sprijin. Pentru fabricarea arborelui
cu came se utilizeaza otelul sau fonta speciala.
Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu
Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 8
18 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16.
Alegerea unei anumite calitati de otel depinde de tipul motorului, profilul camei
si de caracterul solicitarilor.
Fonta pentru arborele cu came este elaborata special, ca fonta aliata (Cr, Mo, V,
Ni, Cu) sau ca fonta cu grafit nodular.
Fonta cenusie aliata turnata in coji Fonta speciala Fonta cu grafit nodular
C 3,1-3,3 3,20-3,80 3,0-3,6
Si 1,8-2,0 1,40-2,30 2,2-2,8
Mn 0,6-0,8 0,70-1,10 0,8-1,0
Cr 0,6-0,9 - 0,15-0,3
Mo 0,3-0,5 0,15-0,25 -
V 0,1-0,2 - -
Cu 0,6-0,9 - -
Mg - - 0,04-0,1
Semifabricatele pentru arborele cu came motor se obtin prin forjare sau prin
turnare.
Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se
urmatoarele faze principale:
8
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice,
executandu-se o profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin
presiune, cu cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza
apoi matritarea in doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se
incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de
maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea
in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in
formele cu amestec a unor racitoare metalice in zonele camelor si a fusurilor,
fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor cu came prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine
la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata
executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea
prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala
ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita
tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si
mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata. Datorita dificultatilor de amplasare a
racitoarelor duritatea camelor si fusurilor este insuficienta, din care cauza este
necesara calirea suplimentara a acestor suprafete.
9
4.IDENTIFICAREA SUPRAFETELOR CARACTERISTICE SI
STABILIREA NECESARULUI DE OPERATII DE PRELUCRARE
A SEMIFABRICATULUI
Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele

determinand structura procesului tehnologic.
Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui cu
came, se impun cerinte riguroase referitor la executia camelor, fusurilor,
calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea acestora.
Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta
suprafetele cilindrice ale fusurilor, carora li se impun si cerinte privind
coaxialitatea lor.
De asemenea, de o importanta deosebita sunt suprafetele camelor care trebuiesc
prelucrate, carora li se impun conditii privind duritatea (imbunatatiri la 190
230 HB), rugozitatea si abaterea unghiulara a axei camelor, intrucat pozitia
acestora determina fazele distributiei.
Intrucat arborele cu came se va prelucra cu prindere intre varfuri, o importanata
deosebita o reprezinta frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de
centrare, de corectitudinea acestora depinzand intregul proces tehnologic
ulterior.
La arborele cu came se vor mai prelucra:
suprafetele intervalelor dintre came;
fetele frontale ale fusurilor, camelor si pinionului;
canalul de pana;
canalul de ungere de la ultimul fus
dantura pinionului;
Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui cu came este mare,

rigiditatea lui este mica, din care cauza la prelucrare este necesara sprijinirea lui
suplimentara. Deoarece in cursul operatiilor de prelucrare rezulta deformari
inevitabile, se prevad si operatii de indreptare (redresare) pe prese (bataia radiala
maxima 0,020,05 ).
Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui
cu came sunt:
10
a) -frezarea capetelor si centruire (aceasta operatie se executa pe masini
bilaterale de frezat si centruit specializate);
b) -strunjirea fusurilor paliere -degrosare si finisare- (aceasta operatie se
executa pe strunguri semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );
c) -strunjirea simultana a tuturor a tuturor fetelor frontale ale camelor si ale
fusurilor(aceasta operatie se executa pe strunguri semiautomate cu doua sanii cu
mai multe cutite );
d) -strunjirea simultana a tuturor intervalelor dintre came(aceasta operatie se
executa pe strunguri semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );
e) -strunjirea canalului de ungere de la ultimul fus (strung normal);
f) -redresare (pe o presa hidraulica);
g) -frezarea canalului de pana (masina de frezat);
h)-strunjirea de degrosare si de finisare a camelor (pe strunguri semiautomate
de copiat);
i) -frezarea danturii (masina de frezat specializata);
j) -rectificarea de degrosare a fusurilor paliere (masina de rectificat rotund);
k) -rectificarea de degrosare a camelor (masina speciala de rectificat arbori cu
came);
l) -tratament termic;
m) -detensionare;
n) -control duritate;
o) redresare (pe o presa hidraulica);
p) -rectificarea de finisare a fusurilor (masina de rectificat rotund);
p) -rectificarea de finisare a camelor (masina speciala de rectificat arbori cu
came);
q) -fosfatare;
r) -spalare;
s) -control final;
Conditii tehnice
Calitatea si duritatea La executia fusurilor La execcutia camelor
suprafetelor
Pentru came si fusurile Se admit abateri de Se admit abateri de:
de sprijn se prevede maxim 0,01...0,02mm la 0,04...0,05mm pe
rugozitatea conicitate si ovalitate. portiunea cilindrica,
Ra=0,4...0,8m iar Abaterea de la 0,02...0,05mm pe profil
pentru suprafetele pe coaxialitatea fusurilor sa 0,1...0,12mm la inaltime.
care se preseaza roti de nu depaseasca Abaterea referitor la
actionare Ra=1,6m. 0,04...0,08mm. pozitia unghiulara 1...2
Pe suprafetele de lucru Excentricitatea fusurilor grade
ale camelor si fusurilor intermediare in raport cu
se cere o duritate de cele extreme se limiteaza
11
54...62HRC la 0,015...0,04mm.
5.FISA FILM
Operatia Prezentarea Tipul

dispozitivului
Control Masa de
semifabricat control
(dimensional,
structural)
Frezarea Agregat
capetelor si special
centruire
Strunjirea Strung
fusurilor semiautomat
paliere
(degrosare si
finisare)
12
Rectificarea Masina de
fusurilor sau rectificat
numai a rotund
fusului central
in vederea
asezarii in
lineta
Strunjirea Strung
simultana a semiautomat
tuturor fetelor multicutite
frontale ale
camelor si
fusurilor
Strunjirea Strung
simultana a semiautomat
tuturor multicutite
intervalelor
dintre came
Frezarea Masina de
canalului de frezat vertical
pana
13
Strunjirea si Strung
de finisare a semiautomat
camelor si a de copiat
excentricului multicutite
pompei de
benzina
Rectificarea de
semifinisare a Masina
camelor si a speciala de
excentricului rectificat
pompei de came prin
banzina copiere
Frezarea Masina de
danturii frezat
Control
Tratament Instalatie
termic speciala de
calire prin
curenti de
inductie
Detensionare Cuptor de
detensionare
Control Aparat
duritate control
Redresare Presa de
indrptat
14
Rectificarea de Masina de
finisare a rectificat
fusurilor rotund
Rectificarea de Masina de
finisare a rectificat
camelor si a came prin
excentricului copiere
Pompei de
benzina
Control Feroflux
feroflux
Superfinisare Masina de
superfinisat
Demagnetizare Demagnetizor
Fosfatare Instalatie de
fosfatare
Spalare Instalatie de
spalare
Control final Aparatura de
control
Conservare-
depozitare
15
6.CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul

dimensiunilor intermediare si al dimensiunilor semifabricatului.
Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor.
Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea
calculului corect al masei semifabricatelor si al consumurilor specifice de
materiale, precum si al regimurilor de aschiere si normelor tehnice de timp
pentru operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele
metode:
metoda experimental statistica;
metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu

ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza
experientei uzinelor sau a unor date statistice.Flossier tabelelor de adaosuri
accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu prezinta garantia ca
adaosurile de stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile
concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt
determinate fara a tine seama de succesiunea concreta a operatiilor (fazelor) de
prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la
diferite operatii operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile prelucrarii
anterioare.
Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza

factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor
componente ale acestuia pentru coinditiile concrete de efectuare a diferitelor
operatii tehnologice.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operatiile succesive de prelucrare si
asigura un numar minim de operatii si faze de prelucrare, necesare obtinerii
calitatii prescrise a piesei prelucrate.
In cele ce urmeaza se va calcula adaosul de prelucrare pentru cateva suprafete
ale arborelui cu came folosind metoda de calcul analitic.
16
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza
la operatia (sau faza) respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata
considerata.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin
efectuarea tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a
suprafetei considerate, de la semifabricat pana la piasa finita, in scopul
respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de calitate a stratului superficial.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa
stabilirea traseului tehnologic (succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului
de obtinere a semifabricatului. Pentru fiecare operatie trebuie calculata in
prealabil eroarea de orientare si eroarea de fixare, care sunt marimi ce se include
in relatiile de calcul ale adaosurilor.
La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea
adaosului intermediar pentru operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta
pentru a putea fi inlaturate toate abaterile fazei precedente de prelucrare
mecanica sau de tratament termic, precum si pentru compensarea erorii de
instalare aparuta la operatia (faza) considerata.
Adaosul de prelucrare intermediar minim , pentru prelucrarea prin metoda
obtinerii automate a preciziei dimensiunilor,pentru adaosuri simetrice se
calculeaza cu relatia:
2 A pi min = 2( R zi 1 + S i 1 ) + 2 i21 + i2 (1)
Notatiile folosite sunt urmatoarele:
Ap i min este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o

parte (pe raza);
2Ap i min adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) I, considerat pe
diametru;
Rz i-1 inaltimea neregularitatilor profilului, rezultat la operatia (faza) precedenta
i-1;
i-1 abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale
piesei, ramase dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1;
I - eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza
considerata i;
Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata

in mod succesiv suprafetele piesei la diferite noperatii (faze) de prelucrare prin
aschiere, incepand de la semifabricat pana la piesa finita.
Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se noteaza in documentatia de
febricatie, respectiv planul de operatii.
17
I.Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafata 50,5-0.03
a) Pentru rectificarea de finisare
Operatia precedenta este rectificarea de degrosare, dupa care se aplica

tratamentul termic de calire prin CIF.
Rzi 1 =10 m din tab. 5.15 (3) (treapta 11 de precizie);

S i 1 = 0 (la calculul adaosului de prelucrare pentru rectificarea executata
dupa tratamentul termic de calire, parametrul S i 1 se exclude din calcul);
Abaterea spatiala in acest caz este data de curbarea locala:
i 1 = 2c l c ;
c = 0,12 m/mm din tab. 5.11 (3) (dupa indreptare);
l c = 280 mm (distanta de la sectiunea de prelucrat pentru care se determina
curbarea pana la capatul cel mai apropiat);
i 1 = 2 0,12 280 = 67 m;
In acest caz v=0 (la prelucrari intre varfuri nu se face verificarea asezarii).
Asadar, adaosul minim pentru rectificare este:
2 A pi min = 2 R zi 1 + 2 i 1 = 2 * 10 + 2 * 67 = 154 m;
Din tabelul 2.15 (3) obtinem toleranta pentru operatia precedenta rectificare de
degrosare conform treptei 9 de precizie:
Ti 1 = 74 m,
deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare este:
2 Ainom = 2 A pi min + Ti 1 = 154 + 74 = 228 m.
Diametrul maxim inainte de rectificarea de finisare (dupa rectificarea de
degrosare) este:
d i 1 max = d i max + 2 A pinom = 50,5 + 0,228 = 50,728 mm.
Se rotunjeste: d i 1 max = d i 1nom = 50,8 mm. Dimensiunea nominala se ia egala cu
dimensiunea maxima, campul de toleranta fiind dispus in minus fata de
dimensiunea nominala;in acest fel la prelucrare se atinge mai intai dimensiunea
nominala si apoi urmeaza campul de toleranta, astfel incat sunt reduse la minim
posibilitatile de aparitie a rebutului nerecuperabil.
Diametrul minim rezulta astfel:
d i 1 min = 50,8 0,074 = 50,726 mm.
Deci, operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota: 50,8 0, 07 ;
0
b)Pentru rectificarea de degrosare
Operatia precedenta este strunjirea de finisare
18
R zi 1 = 25 m din tab. 5.15 (3) (treapta 11 de precizie);
S i 1 = 25
Abaterea spatiala in acest caz este :
i 1 = ksf conf. 4.10 (3) unde k este un coeficient care indica gradul de
micsorare a abaterilor spatiale iar sf este abaterea spatiala a semifabricatului
brut;
Abaterea semifabricatului brut este:
sf = 2c l c
c = 2 m/mm din tab. 5.11 (3);
l c = 280 mm (distanta de la sectiunea de prelucrat pentru care se determina
curbarea pana la capatul cel mai apropiat);
Valoarea coeficientului k de micsorare a abaterilor spatiale este:
k = 0,025 conform tab. 4.8 (3);
Abaterea spatiala a semifabricatului brut este:
sf = 2 2 280 = 1120 m;
Abaterea spatiala pentru aceasta operatie:
i 1 = 0,025 1120 = 28 m;
In acest caz v=0 (la prelucrari intre varfuri nu se face verificarea asezarii).
Asadar, adaosul minim pentru rectificare este:
2 A pi min = 2( R zi 1 + S i 1 ) + 2 i 1 = 2 * 50 + 2 * 28 = 156 m;
Din tabelul 2.15 (3) obtinem toleranta pentru operatia precedenta strunjirea de
finisare 10 de precizie:
Ti 1 =120 m,
deci adaosul nominal pentru rectificarea de degrosare este:
2 Ainom = 2 A pi min + Ti 1 = 156 +120 = 276 m.
Diametrul maxim inainte de rectificarea de degrosare (dupa strunjirea de
finisare ) este:
Se rotunjeste: d i 1 max = d i 1nom = 51,1 mm. Dimensiunea nominala se ia egala cu
dimensiunea maxima, campul de toleranta fiind dispus in minus fata de
dimensiunea nominala;in acest fel la prelucrare se atinge mai intai dimensiunea
nominala si apoi urmeaza campul de toleranta, astfel incat sunt reduse la minim
posibilitatile de aparitie a rebutului nerecuperabil.
Diametrul minim rezulta astfel:
d i 1 min = 51,2 0,120 = 51,080 mm.
Deci, operatia de strunjire de finisare se va executa la cota: 51,10,1 ;
0
c) Pentru strunjirea de finisare
Operatia precedenta este strunjirea de degrosare.
Rzi 1 = 50 m din tab. 5.15 (3) (treapta 12 de precizie);

S i 1 = 50 m din tab. 5.15 (3) (treapta 12 de precizie);
19
Abaterea spatiala in acest caz este
i 1 = ksf
Din tabelul 4.8 (3) se alege valoarea coeficientului k ca fiind:

k = 0,06
Rezulta abaterea spatiala:
i 1 = 0,06 1120 = 67,2

m;
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare este:
2 A pi min = 2( R zi 1 + S i 1 ) + 2 i 1 = 2 (50 + 50) + 2 67,2 = 334
m
Din tabelul 2.15 (3) obtinem toleranta pentru operatia precedenta strunjire de
degrosare conform treptei 13 de precizie:
Ti 1 = 390 m,
deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:
2 Ainom = 2 A pi min + Ti 1 = 1 = 334 + 390 = 724 m.
Diametrul maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjirea de degrosare)
este:
Se rotunjeste: d i 1 max = d i 1nom = 51,9 mm.
Diametrul minim rezulta:
d i 1 min = 51,9 0,390 = 51,510 mm.
Deci, operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota: 51,9 0, 4 ;
0
d) Pentru strunjirea de degrosare
Anterior strunjirii de degrosare semifabricatul forjat in matrita

R zi 1 = 200 m conform tab. 5.8 (3) ;
S i 1 = 250 m conform tab. 5.8 (3) ;
Intrucat strunjirea de degrosare este prima operatie de prelucrare
mecanica,abaterea spatiala totala este formata din curbarea axei c, deplasarea
matritelor m si eroarea de centrare centr si se calculeaza cu relatia:
i 1 = c2 + centr + m2 ;
2
Curbarea axei este:

c = 2 c lc ;
c = 1,50 m/mm din tab. 5.11 (3);
l c = 280 mm;
c = 2 1,50 280 = 840 m;
Eroarea de centrare este:
centr = 250 m conform 4.4 (3);
Deplasarea matritelor este data in tab. 5.9 (3):
m = 0,6 mm;
Rezulta abaterea spatiala ca fiind:
20
m;
i 1 = 840 2 + 250 2 + 600 2 900
Adaosul minim pentru strunjirea de degrosare este:
2 A pi min = 2 ( R zi 1 + S i 1 ) + 2 i 1 = 2(200 + 250) + 2 900 = 2700
m;
Toleranta la forjarea in matrita pentru treapta 11 de precizie pentru dimensiuni
de la 50-80 mm este:
Ti 1 =190 m tab.2.15 (3);
Adaosul de prelucrare nominal pentru strunjirea de degrosare este:
2 Ainom = 2 A pi min + Ti 1 = 2700 +190 = 2890 m.
Diametrul maxim al semifabricatului forjat in matrita:
Diametrul minim al semifabricatului forjat in matrita:
d i 1 min = 54,8 0,190 = 54,610 mm;
Deci pentru suprafata calculata, semifabricatul forjat trebuie sa aiba diametrul
54,8 00, 2 .
Adaosul de prelucrare nominal total se obtine prin diferenta cotelor nominale ale
semifabricatului si piesei finite:
2 A pnomt = 54,8 50,5 = 4,3mm.
Se observa ca acest adaos de prelucrare se incadreaza in limitele recomandate in

literatura de specialitate (5) si anume 1,5-2,6 mm/raza.
Intrucat toate fusurile si toate camele se realizeaza executand aceleasi operatii de
prelucrari mecanice ca fusul central, se adopta pentru toate fusurile si pentru
toate camele aceleasi adaosuri ca cele calculate anterior pentru fusul central.
II. Calculul adaosurilor de prelucrare a suprafetelor frontale ale

pinionului la cota l=11-0,5.
Operatia prin care se realizeaza aceasta cota este strunjirea intr-o singura faza,
care se executa direct pe suprafata bruta, fara a mai diviza operatia in doua faze
distincte, degrosare si finisare, insa cu regimuri apropiate de strunjirea de
finisare.
Anterior strunjirii semifabricatul matritat.
Din tabelul 5.8 (3) rezulta pentru semifabricat:
R zi 1 = 200m.
S i 1 = 250 m.
21
Eroarea reala de instalare, in cazul general, are doua componente:
-eroarea de bazare
-eroarea de fixare.
Prinderea intre varfuri nu da erori de fixare, apare insa o eroare de bazare in
directie axiala sub forma de deplasari longitudinale ale piesei.
Conform tab. 1.31 (3) rezulta eroarea de bazare:
i = 0,25mm.
Dintre abaterile spatiale se distinge abaterea de la perpendicularitatea
suprafetelor frontale fata de axa arborelui cu came. Conform tab 4.11 (3), acesta
abatere este:
i 1 0,01 D, unde D este diametrul exterior al pinionului:
D = 44,6mm.
Rezulta abaterea de la neperpendicularitate:

i 1 = 0,01 44,6 = 0,446 mm.
Adaosul minim pentru strunjire este:

2 A pi min = 2 ( R zi 1 + S i 1 ) + 2( i 1 + i ) = 2(200 + 250) + 2( 446 + 250) = 2292
m;
Toleranta la forjarea in matrita pentru treapta 11 de precizie pentru dimensiuni
de la 10-18 mm este:
Ti 1 =110 m tab.2.15 (3);
Adaosul de prelucrare nominal pentru strunjire este:
2 Ainom = 2 A pi min + Ti 1 = 2292 +110 = 2402 m.
Latimea maxima a pinionului semifabricatului forjat in matrita inainte de
strunjire este:
l i 1 max = l i max + 2 A pinom = 44,6 + 2,4 = 47 mm.
Latimea minima a pinionului semifabricatului forjat in matrita inainte de
strunjire este:
l i 1 min = 47 0,110 = 46,590 mm;Se rotunjeste:
l min = 46,6 mm.
Intrucat toate suprafetele laterale ale fusurilor si camelor se executa pe strunguri

semiautomate multiaxe, strunjirea fiind singura operatie, se adopta pentru toate
suprafetele acelasi adaos ca cel calculat anterior.
22
7.CALCULUL REGIMURILOR TEHNOLOGICE
Regimurile de aschiere la strunjirea de degrosare a fusurilor
Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt:

adancimea de aschiere t care este definita ca marimea taisului principal aflat in
contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru;
23
viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat , in directia
miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;
avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei.
Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care

vor fi utilizate pe parcursul acestui calcul.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot
fi impartite in patru grupe:
oteluri pentru scule;
placute din carburi metalice dure;
materiale mineralo-ceramice;
diamante industriale.
Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru

confectionarea oricaror scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari
varietati de materiale.
In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in
contact cu piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura.
Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea
unei uzuri egale cu limita de uzura, se numeste durabilitate.
Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in
conditii date, se face in functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale
materialului semifabricatului.
Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat

multicutit.Se poate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi
turatie a arborelui principal, iar sculele dispese pe aceeasi sanie si aflate
simultan in lucru se vor deplasa cu o aceeasi viteza de avans.
Etapele care trebuiesc parcurese pentru calculul regimului de aschiere la
strunjirea de degrosare a fusurilor paliere pe un strung semiautomat multicutite
sunt urmatoarele:
1)Stabilirea schemei de prelucrare

Operatia este o strunjire longitudinala exterioara cu iesirea libera a cutitului,
semifabricatul fiind instalat intre varfuri.
Pe sania longitudinala a strungului se vor monta trei cutite (Nstg, Ncentr, Ndrt) cu
ajutorul carora se vor prelucra cele trei suprafete cilindrice exterioare ale
fusurilor.
2)Alegerea masinii unelte
24
Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax prevazut cu o sanie
multicutit cu posibilitatea obtinerii unor turatii cuprinse intre 56 si 710 rot/min,
pentru o gama de avansuri longitudinale de 0,1250,8 mm/rot.
3)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului

Pentru instalarea semifabricatului, se va folosi un varf rotativ la capatul din
dreapta, varf fix montat in arborele principal al strungului si inima la capatul din
stanga.
4)Stabilirea sculelor aschietoare

Din analiza schemei de prelucrare, se constata posibilitatea folosirii a trei cutite
cu placute din carburi metalice tip P20.
Toate cutitele au sectiunea cozii de 32x32 mm2. Sania strungului semiautomat
trebuie sa fie prevazuta cu suporturi speciale portscule, avand locasuri pentru
instalarea cutitelor, fixarea acestora efectuandu-se cu suruburi.
5)Stabilirea adancimii de aschiere

Se apreciaza a fi posibila inlaturarea adaosului de prelucrare intr-o singura
trecere, ceea ce presupune egalitatea adancimilor de aschiere cu marimea
adaosului de prelucrare: 54,8 51,9
t stg = t centr = t drt = = 1,45 mm;
2
6)Stabilirea avansului de calcul

Alegerea propriu-zisa a valorii avansurilor se efectueaza pe baza datelor din
tabelul 11.1 (3).
s stg = s centr = s drt = 0,37 mm/rot;
7)Verificarea avansurilor
Verificarea corectitudinii stabilirii avansului de lucru se poate realiza utilizand
relatiile de la prelucrarile cu o singura scula.
Verificarea avnsului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

h
33,3 h b ( )
s adm = L
c 4 t HB k15 k16 k17 k18 k19
x n
unde marimile au urmatoarea semnificatie:
c4 = coeficient functie de materialul de prelucrat din tab. 10.15 (3)

c4 = 35,7;
25
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
x = exponentul adncimii de aschiere din tab. 10.21 (3)

x = 1;
HB = duritatea materialului de prelucrat

HB = 207;
n = exponentul duritatii materialului de prelucrat din tab. 10.22 (3)

n = 0,35;
k15k19 = coeficienti de corectie din tab. 10.1710.20 (3)

k15 = 1; k16 = 1,01; k17 = 0,87; k18 = 0,9; k20 = 0,96;
Cu aceste valori se obtine:

s adm = 1,8192 mm/rot;
Se observa ca aceasta valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi
mecanice
Tinand cont ca rezistenta la rupere a materialului Rm > 600 [N/mm2], verificarea

se face cu formula 10.12 (3):
8,3 C 1,8
s adm =
t 0 , 3 Rm
unde semnificatia marimilor si unitatile de masura sunt urmatoarele:
C = grosimea placutei din carburi metalice in mm
C = 8;
Rm = rezistenta de rupere la tractiune a materialului de prelucrat in daN/mm2

Rm = 70;

s adm = 1,583 mm/rot.
Se observa ca aceata valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
8)Calculul lungimilor curselor de lucru

Pentru un anumit interval de timp, in cadrul unui ciclu de lucru, sculele se pot
afla intr-una din urmatoarele stari:
Repaos daca scula nu efectueaza nici un fel de miscare;
Miscare de apropiere sau de retragere in raport cu semifabricatul, efectuata cu o
viteza suficient de mare, corespunzatoare avansului rapid;
26
Miscare de lucru cu o viteza corespunzatoare avansului de lucru, cand sculele se
deplaseaza relativ lent asigurand indepartarea adaosului de prelucrare.
Lungimea cursei de lucru este deci, marimea distantei parcurse de scula cu

viteza adecvata avansului de lucru.
In cazul general, expresia lungimii cursei de lucru la o faza oarecare i este de
forma:
l ci = l si + l pi + l ai + l di
lsi =lungimea distantei de siguranta, pentru evitarea ciocnirii sculei de

semifabricat, la la sfarsitul miscarii de apropiere cu avans rapid;
lpi = lungimea de patrundere, corespunzatoare acelei distante parcurse de muchia
aschietoare a sculei, dupa o anumita directie, cu o vviteza egala cu viteza de
avans de lucru, din momentul contactului efectiv intre muchia aschietoare si
semifabricat si pana in momentul in care muchia aschietoare a sculei efectueaza
prelucrarea cu intreaga adncime de aschiere;
lai = lungimea distantei de aschiere efectiva (dupa desenul piesei);
ldi = lungimea distantei de depasire.
l cstg = l sstg + l pstg + l astg + l dstg = (0,5...2) +1,5 ctg 70 + 37 + (1...5) 49
mm;
l ccentr = l scentr + l pcentr + l acentr + l dcentr = (0,5...2) +1,5 ctg 70 + 32 + (1...5) mm;
44
drt = l sdrt + l pdrt + l adrt + l ddrt = (0,5...2) +1,5 ctg 70 + 26 + (1...5) 38 mm.
9)Calculul lungimii cursei de aschiere

Lungimea cursei de aschiere lca se obtine prin insumarea lungimii de patrundere
lp si a lungimii de aschiere la.
l castg = l pstg + l astg = 4,113 + 37 = 41,11 mm;

l cacentr = l pcentr + l acentr = 4,113 + 32 = 36,11 mm;
l cadrt = l pdrt + l adrt = 4,113 + 26 = 30,11 mm;
10)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de lucru

Numarul de rotatii ale arborelui p[rincipal se determina ca raport intre lungimea
lc a cursei de lucru si marimea avansului de calcul s :
l cstg 49
N rstg = = = 132 rot;
s stg 0,37
27
l ccentr 44
N rcentr = = = 119 rot;
s centr 0,37
l cdrt 38
N rdrt = = = 103 rot.
s drt 0,37
11)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de

aschiere
In acest caz, numarul de rotatii ale arborelui principal se determina prin luarea in
considerare a lungimii lca a cursei de aschiere si a marimii avansului s:
l castg
41,11
Nasstg = =
111 rot;
s 0,37
l 36,11
Nascentr = cacentr = 98 rot;
s 0,37
l 30,11
Nasdrt = cadrt = 82 rot.
s 0,37
12)Calculul coeficientilor timpilor de aschiere

Coeficientii timpilor de aschiere I se determina folosind relatiile:
N asstg 111
stg = = = 0,841
N r max 132
N 98
centr = ascentr = = 0,742
N r max 132
N asstg 111
stg = = = 0,841
N r max 132
13)Stabilirea durabilitatilor conventional-economice

Valorile medii ale durabilitatilor conventional-economice pentru sculele
aschietoare utilizate se stabilesc pe baza datelor din tabelul 11.3 (3) :
T = Tconv = 30 min
14)Calculul duarabilitatilor sculelor exprimate in timpi efectivi de aschiere

Durabilitatile exprimate prin timpi efectivi de aschiere ale fiecarei scule se
determina cu relatiile:
Tstg = stg Tconv = 0,841 30 = 25,23 min;
Tcentr = centr Tconv = 0,742 30 = 22,26 min;
Tdrt = drt Tconv = 0,621 30 = 18,63 min.
15)Stabilirea diametrelor de calcul

Diametrele de calcul coincid cu diametrele semifabricatului la nivelul sectiunilor
respective:
Dcstg = 54,5 mm;
Dccentr = 54 mm;
Dcdrt = 53,5 mm.
28
16)Determinarea vitezei de aschiere
Viteza de aschiere se determina cu relatia folosita la prelucrarea cu o singura
scula (rel. 10.29 (3) ):
Cv
v= k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9
T t s (
m xHB ny
)
, unde:
200
Cv = coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza
si ale materialului sculei aschietoare (tab. 10.30 )
Cv = 257;
T = durabilitatea sculei aschietoare [min]
T = 30;
m = exponentul durabilitatii
m = 0,25;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
s = avansul de aschiere [mm/rot]
s = 0,37;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
x,y = exponentii adncimii si avansului de4 aschiere
x = 0,18; y = 0,20;
k1k9 = diferiti coeficienti ce tin cont de conditiile de lucru
Se obtine:
v = 91,491 m/min.
17)Stabilirea turatiilor conventional economice

Valorile turatiilor conventional economice se determina luand in considerare
diametrele de calcul si vitezele de aschiere calculate anterior:
1000 v 1000 91,491
nconvstg = = = 534,629 rot/min;
Dcstg 3,14 54,5
1000 v 1000 91,491
nconvcentr = = = 539,579 rot/min;
Dccentr 3,14 54
1000 v 1000 91,491
nconvdrt = = = 544,622 rot/min.
Dcdrt 3,14 53,5
18)Calculul coeficientului exponential al vitezelor relative

Coeficientul exponential al vitezelor de aschiere va fi:
1 1
z= = =4
m 0,25
Intrucat turatiile conventional economice sunt apropiate , marimile auxiliare nu
se mai calculeaza.
29
19)Determinarea turatiei principale a arborelui principal
Se alege ca turatie reala turatia n=480 rot/min.
20)Calculul vitezelor efective de aschiere

Se determina vitezele maxime de aschiere pentru fiecare din cele trei cutite:
Dcstg n
vefstg = = 92,41 rot/min;
1000
Dccentr n
v efcentr = = 91,562 rot/min;
1000
Dcdrt n
vefdrt = = 90,715 rot/min.
1000
21)Calculul puterii
Valorile puterilor de aschiere corespunzatoare fiecarui cutit vor fi:
C Fz t x s y ( HB ) n k15 k16 k17 k18 k19 v efstg
N astg =
6000
3,57 1,45 0,37
1 0 , 75
200 0, 75 1 1,01 0,87 0,9 0,96 92,41
N astg = = 1,527 kw;
6000
Analog se obtin:
N acentr =1,513 kw;
N adrt = 1,499 kw.
Puterea totala absorbita Nat se determina prin insumarea valorilor puterilor de
aschiere corespunzatoare fiecareia dintre scule:
N at = N astg + N acentr + N adrt = 4,539 kw;
22)Calculul raportului dintre turatia efectiva a arborelui principal si turatia

conventional-economica
Se calculeaza acest raport pentru fiecare din cele trei cutite:
n 480
k vstg = = = 0,898 ;
nconvstg 534,629
Analog:
k vcentr = 0,89 ;
k vdrt = 0,881 .
23)Determinarea valorilor coeficientilor de corectie a durabilitatii economice

Valorile coeficientilor de corectie ai durabilitatilor economice se stabilesc pe
baza datelor din tabelul 11.5 (3):
-pentru kvstg=0,898 , kTstg=1,60;
-pentru kvcentr=0,89 , kTstg=1,60;
-pentru kvdrt=0,88 , kTstg=1,80.
24)Durabilitatile de calcul ale sculelor aschietoare
30
In scopul evaluarii duratei de utilizare a fiecarei scule aschietoare si al estimarii
consumului de scule, este necesara determinarea asa-numitelor durabilitati de
calcul Tcalc. In acest scop se vor folosi relatiile:
Tcalcstg = k Tstg Tconvstg = 1,60 30 = 48 min;
Analog:
Tcalccentr = 48 min;
Tcalcdrt = 54 min.
25)Calculul rapoartelor kd intre durabilitatea unei scule oarecare si durabilitatea

sculei limitative
Rapoartele kd vor fi:
Tcalcstg 48
k dstg = = =1;
Tcalc min 48
Analog se obtin:
k dcentr =1 ;
k ddrt =1,125 .
Regimurile de aschiere la strunjirea de finisare a fusurilor
1)Stabilirea schemei de prelucrare

Operatia este o strunjire longitudinala exterioara cu iesirea libera a cutitului,
semifabricatul fiind instalat intre varfuri.
2)Alegerea masinii unelte

Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax prevazut cu o sanie
multicutit cu posibilitatea obtinerii unor turatii cuprinse intre 56 si 710 rot/min,
pentru o gama de avansuri longitudinale de 0,1250,8 mm/rot.
3)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului

Pentru instalarea semifabricatului, se va folosi un varf rotativ la capatul din
dreapta, varf fix montat in arborele principal al strungului si inima la capatul din
stanga.
4)Stabilirea sculelor aschietoare

Din analiza schemei de prelucrare, se constata posibilitatea folosirii a trei cutite
cu placute din carburi metalice tip P20. Toate cutitele au sectiunea cozii de
32x32 mm2.
31
5)Stabilirea adancimii de aschiere
Se apreciaza a fi posibila inlaturarea adaosului de prelucrare intr-o singura
trecere, ceea ce presupune egalitatea adancimilor de aschiere cu marimea
adaosului de prelucrare:
0,724
t stg = t centr = t drt = = 0,362 mm.
2
6)Stabilirea avansului de calcul
Alegerea propriu-zisa a valorii avansurilor se efectueaza pe baza datelor din
tabelul 11.1 (3).
s stg = s centr = s drt = 0,2 mm/rot.
7)Verificarea avansurilor
Verificarea corectitudinii stabilirii avansului de lucru se poate realiza utilizand
relatiile de la prelucrarile cu o singura scula.
Verificarea avnsului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

h
33,3 h b ( )
s adm = L
c 4 t x HB n k15 k16 k17 k18 k19
unde marimile au urmatoarele valori:

c4 = 35,7; t = 0,362; x = 1;HB = 207; n = 0,35;
k15 = 1; k16 = 1,01; k17 = 0,87; k18 = 0,9; k19 = 0,96;

s adm =12,631mm/rot;
Se observa ca aceasta valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi
mecanice
Tinand cont ca rezistenta la rupere a materialului Rm > 600 [N/mm2], verificarea
se face cu formula 10.12 (3):
8,3 C 1,8
s adm =
t 0 , 3 Rm
unde semnificatia marimilor si unitatile de masura sunt urmatoarele:
C = 8;
Rm = 70 daN/mm2;

s adm = 6,971 mm/rot.
Se observa ca aceata valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
32
8)Calculul lungimilor curselor de lucru
l cstg = l sstg + l pstg + l astg + l dstg = (0,5...2) +1,5 ctg 70 + 37 + (1...5) 49
mm;
l ccentr = l scentr + l pcentr + l acentr + l dcentr = (0,5...2) +1,5 ctg 70 + 32 + (1...5) mm;
44
l cdrt = l sdrt + l pdrt + l adrt + l ddrt = (0,5...2) +1,5 ctg 70 + 26 + (1...5) 38 mm.
9)Calculul lungimii cursei de aschiere

Lungimea cursei de aschiere lca se obtine prin insumarea lungimii de patrundere
lp si a lungimii de aschiere la.
l castg = l pstg + l astg = 4,113 + 37 = 41,11 mm;

l cacentr = l pcentr + l acentr = 4,113 + 32 = 36,11 mm;
l cadrt = l pdrt + l adrt = 4,113 + 26 = 30,11 mm;
10)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de lucru

Numarul de rotatii ale arborelui principal se determina ca raport intre lungimea
lc a cursei de lucru si marimea avansului de calcul s :
l cstg 49
N rstg = = = 245 rot;
s stg 0,2
l ccentr 44
N rcentr = = = 220 rot;
s centr 0,2
l cdrt 38
N rdrt = = = 190 rot.
s drt 0,2
11)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de

aschiere
In acest caz, numarul de rotatii ale arborelui principal se determina prin luarea in
considerare a lungimii lca a cursei de aschiere si a marimii avansului s:
l castg
41,11
Nasstg = =
205 rot;
s 0,2
l 36,11
Nascentr = cacentr = 180 rot;
s 0,2
l 30,11
Nasdrt = cadrt = 150 rot.
s 0,2
12)Calculul coeficientilor timpilor de aschiere

Coeficientii timpilor de aschiere I se determina folosind relatiile:
N asstg 205
stg = = = 0,837
N r max 245
33
N ascentr 180
centr = = = 0,735
N r max 245
N asstg 150
stg = = = 0,612
N r max 245
13)Stabilirea durabilitatilor conventional-economice

Valorile medii ale durabilitatilor conventional-economice pentru sculele
aschietoare utilizate se stabilesc pe baza datelor din tabelul 11.3 (3) :
T = Tconv = 30 min
14)Calculul duarabilitatilor sculelor exprimate in timpi efectivi de aschiere

Durabilitatile exprimate prin timpi efectivi de aschiere ale fiecarei scule se
determina cu relatiile:
Tstg = stg Tconv = 0,837 30 = 25,11 min;
Tcentr = centr * Tconv = 0,735 * 30 = 22,05 min;
Tdrt = drt Tconv = 0,612 30 = 18,36 min.
15)Stabilirea diametrelor de calcul

Diametrele de calcul coincid cu diametrele nominale ale piesei la nivelul
sectiunilor respective dupa strunjirea de degrosare:
Dcstg = 52,4 mm;
Dccentr = 51,9 mm;
Dcdrt = 51,4 mm.
16)Determinarea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere se determina cu relatia folosita la prelucrarea cu o singura
scula (rel. 10.29 (3) ):
Cv
v= k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9
T t s (
m x yHB n
)
, unde:
200
Cv = 257; T = 30 [min]; m = 0,25;
t = 0,362; s = 0,2[mm/rot]; HB = 207;
x = 0,18; y = 0,20;
Se obtine:
v =179,742 m/min.
17)Stabilirea turatiilor conventional economice

Valorile turatiilor conventional economice se determina luand in considerare
diametrele de calcul si vitezele de aschiere calculate anterior:
1000 v 1000 179,742
nconvstg = = = 1092 rot/min;
Dcstg 3,14 52,4
34
1000 v 1000 179,942
nconvcentr = = = 1103 rot/min;
Dccentr 3,14 51,9
1000 v 1000 179,942
nconvdrt = = = 1114 rot/min.
Dcdrt 3,14 51,4
18)Calculul coeficientului exponential al vitezelor relative

Coeficientul exponential al vitezelor de aschiere va fi:
1 1
z= = =4
m 0,25
Intrucat turatiile conventional economice sunt apropiate , marimile auxiliare nu
se mai calculeaza.
19)Determinarea turatiei principale a arborelui principal

Se alege ca turatie reala turatia n=955 rot/min.
20)Calculul vitezelor efective de aschiere

Se determina vitezele maxime de aschiere pentru fiecare din cele trei cutite:
Dcstg n
vefstg = = 156,631 rot/min;
1000
Dccentr n
vefcentr = = 155,137 rot/min;
1000
Dcdrt n
vefdrt = = 153,642 rot/min.
1000
21)Calculul puterii
Valorile puterilor de aschiere corespunzatoare fiecarui cutit vor fi:
C Fz t x s y ( HB ) n k15 k16 k17 k18 k19 v efstg
N astg =
6000
3,57 0,362 0,2
1 0 , 75
200 0 ,75 1 1,01 0,87 0,9 0,96 156,631
N astg = = 2,291 kw;
6000
Analog se obtin:
N acentr = 2,269 kw;
N adrt = 2,247 kw.
Puterea totala absorbita Nat se determina prin insumarea valorilor puterilor de
aschiere corespunzatoare fiecareia dintre scule:
N at = N astg + N acentr + N adrt = 6,807 kw;
22)Calculul raportului dintre turatia efectiva a arborelui principal si turatia

conventional-economica
Se calculeaza acest raport pentru fiecare din cele trei cutite:
n 955
k vstg = = = 0,875 ;
nconvstg 1092
Analog:
35
k vcentr = 0,866 ;
k vdrt = 0,857 .
23)Determinarea valorilor coeficientilor de corectie a durabilitatii economice

Valorile coeficientilor de corectie ai durabilitatilor economice se stabilesc pe
baza datelor din tabelul 11.5 (3):
-pentru kvstg=0,898 , kTstg=1,60;
-pentru kvcentr=0,89 , kTstg=1,60;
-pentru kvdrt=0,88 , kTstg=1,80.
24)Durabilitatile de calcul ale sculelor aschietoare

Tcalcstg = k Tstg Tconvstg = 1,60 30 = 48 min;
Analog:
Tcalccentr = 48 min;
Tcalcdrt = 54 min.
25)Calculul rapoartelor kd intre durabilitatea unei scule oarecare si durabilitatea

sculei limitative
Rapoartele kd vor fi:
Tcalcstg 48
k dstg = = =1;
Tcalc min 48
Analog se obtin:
k dcentr =1 ;
k ddrt =1,125 .
Calculul regimului de aschiere la rectificarea de degrosare a fusului

central
O problema importanta a tehnologiei rectificarii o constituie alegerea corecta a

sculei abrazive, a caracteristicilor acesteia, care determina parametrii de calitate
ai prelucrarii, productivitatea si uzura sculei abraziva.
O scula abraziva este caracterizata prin forma si dimensiuni, natura materialului
abraziv, granulatia acestuia, natura liantului, duritate si structura.
Alegerea granulatiei discului abraziv se face in functie de natura operatiei de
rectificare:
pentru rectificari de degrosare, granulatii de 125,100,80,50,40;
pentru rectificari de finisare granulatii de 32,25,20,16;
Cifrele reprezinta marimea granulei in sutimi de mm pentru granule si pulberi si
in micrometri pentru micropulberi.
Pentru majoritatea prelucrarilor prin rectificare se foloseste liant ceramic (C) sau
de bachelita (B), in functie de duritatea materialului de prelucrat.
36
1)Alegerea sculei abrazive
Din tabelul 9.142 (7) aleg un disc abraziv de diametru D=300 mm, latimea B=40
mm cu urmatoarele caracteristici:
materialului discului abraziv En;
granulatie 50;
duritate J;
liantul C.
Adaosul nominal de prelucrare pentru aceasta operatie este adaosul de prelucrare
pe diametru Ap = 0,27 mm;
2)Stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

In functie de tipul rectificarii (degrosare), latimea si diametrul discului abraziv,
se alege din tabelul 9.145 A (7) o durabilitate economica:
Tec = 5 min.
3)Stabilirea vitezei avansului de patrundere

Din tabelul 9.155 (7) se alege in functie de diametrul fusului de rectificat si de
durabilitatea piesei, un avans de patrundere:
v sp =1,58 mm/min.
Din acelasi tabel se alege turatia piesei de 200 rot/min.
4)Stabilirea vitezei de aschiere

In functie de materialul de prelucrat si de tipul rectificarii se alege viteza de
aschiere a discului abraziv:
v = 30 m/s conf tab 9.135 (7);
Turatia discului abraziv este:
60000 * v
n scula = = 1911 rot/min;
*D
5)Stabilirea puterii
Puterea necesara operatiei de rectificare de degrosare pentru actionarea piesei se
determina cu relatia:
N = 0,098 v p st0, 7 d 0, 25 L p k NT 1 k Nm , unde:
kNT1 = coeficient de corectie in functie de duritatea discului abraziv;
kNT1 = 1 conf. tab. 22.15 (3);
Lp = lungimea suprafetei de rectificat;
Lp = 32 mm;
kNm = coeficient de corectie in functie de natura materialului de prelucrat;
kNm = 1 conf. tab. 22.15 (3);
Cu aceste valori se obtine N=3,359 kw.
Din tabelul 10.11 (7) aleg masina de rectificat exterior NAXOS UNION 700 cu
puterea de 3,5 kw si o turatie de 2400 rot/min.
37
Calculul regimului de aschiere la rectificarea de finisare a fusului central
1)Alegerea sculei abrazive

Din tabelul 9.142 (7) aleg un disc abraziv cu urmatoarele caracteristici:
materialul abraziv E;
granulatia 25;
duritate I;
liantul C, cu dimensiunile D=400 mm si B=40 mm.
2)Stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

In functie de latimea discului abraziv, din tab. 22.10 (3) rezulta pentru treapta 8
de precizie o durabilitate T=25 min.
3)Stabilirea vitezei avansului de patrundere

Din tabelul 9.156 (7) se alege in functie de diametrul fusului de rectificat si de
durabilitatea piesei, un avans de patrundere:
v sp =1,22 mm/min.
Din acelasi tabel se alege turatia piesei de 200 rot/min.
4)Stabilirea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului
abraziv:
v = 35 m/s.
Turatia discului abraziv se obtine cu formula:
60000 v
n= = 1672 rot/min.
D
5)Stabilirea puterii
Puterea necesara operatiei de rectificare de finisare se obtine cu relatia:
N = 0,098 v p st0, 7 d 0, 25 L p k NT 1 k Nm
In acest caz, conf. tab. 22.15(3):
kNT1 = 0,8;
kNm = 1,1.
Se obtine N=2,501 kw.
Rezulta ca rectificarea de finisare se poate realiza pe masina de rectificat
exterior WMW 500 cu puterea motorului de 3,2 kw si turatia de 1900 rot/min.
38
8.STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii
n condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a
tuturor mijloacelor de producie.
n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:
T pi
Tn = Tb + Ta + Ton + Td + [min], in care:
n
Tn = timpul necesar pentru operaie [min];
Tb = timpul de baz (tehnologic, de masina) [min];
Ta = timpul auxiliar (ajutator) [min];
Ton = timpul de odihn i necesiti fireti [min];
Td = timpul de deservire tehnic i organizatoric [min];
Tpt = timpul de pregtire-ncheiere [min];
n = lotul optim de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu.
Timpul de baza este timpul in cursul caruia un executant efectueaza -cu

ajutorul masinii unelte si al SDV-urilor corespunzatoare- sau supravegheaza
lucrari necesare pentru modificarea nemijlocita a dimensiunilor formei,
proprietatilor, starii obiectului muncii.
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau
operativ.In continuare se vor calcula normele de timp pentru prelucrarea
fusurilor (strunjire de degrosare,strunjire de finisare, rectificare de degrosare si
recvtificare de finisare).
39
Normarea tehnica pentru strunjirea de degrosare
Timpul de baza se va calcula conform schemei de prelucrare I din tabelul 12.1
(6):
l + l1 + l 2
Tb = i [min], unde:
sn
l=32 mm;
Din tabelul 12.1 (6), rezulta:
t
l1 = ( + 2) 3,5 mm;
tg
l 2 = 5 mm.
Rezulta timpul de baza:
32 + 3,5 + 5
Tb = 0,28 min;
0,37 * 480
Timpul de pregatire-incheiere (timpul pentru primirea si studierea documentelor
comenzii cu indicatiile respective, examinarea materialului, sculelor,
dispozitivelor si aparatelor de masurat):
T pi = 6 min;
Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei (tab. 12.12 (6)):
T p d = 0,64 min;
Timpul ajutator pentru comanda masinii unelte:
Tc = 0,06 min;
Timpul de deservire a locului de munca:
timpul de deservire tehnica:
2,5
t d = 0,28 * = 0,07 min;
100
Obs: La alegerea acestui timp s-a tinut cont ca ascutirea cutitelor se va face
centralizat, si nu de catre strungar.Aceasta presupune existenta unei ascutitorii
care deserveste sectia si a unui personal specializat incadrat la aceasta
ascutitorie.
timpul de deservire organizatorica:
1,2
t do = 0,66 * = 0,792 min;
100
Timpul de odihna si necesitati firesti se alege din tab. 12.27 (6):
4,5
Ton = 6,28 * = 0,29 min;
100
Astfel rezulta timpul normat pentru strunjirea de degrosare:
6
Tn = 0,28 + 0,8 + 0,29 + 0,63 + 0,06 + = 2,075 min
80
Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare

Intrucat strunjirea de finisare se face din aceeasi prindere ca strunjirea de
degrosarew, in relatia de calcul a timpului normat nu va mai apare timpul de
prindere-desprindere a piesei, care a fost luat in calcul la timpul normat pentru
strunjirea de degrosare.
40
Timpul de baza:
32 + 3,5 + 5
Tb = = 0,212 min;
0,2 * 955
Timpii ajutatori se aleg din normative:
- timpul ajutator pentru comanda masinii din tab 12.21 (6):
t a1 = 0,10 min;
timpul ajutator pentru masuratori de control din tabelul 12.24 (6):
t a 2 = 0,55 min;
Rezulta: Ta = 0,65 min.
Timpul de deservire tehnica din tab. 12.26 (6):
2 2
t dt = Tb * = 0,212 * = 0,004 min;
100 100
Timpul de deservire organizatorica din tab. 12.26 (6):
1
t do = (Tb + Ta ) * = 0,008 min;
100
Timpul de odihna si necesitati firesti din tab. 12.27(6):
4,5
t on = (Tb + Ta ) * = 0,039 min.
100
Rezulta timpul unitar pentru strunjirea de finisare:
Tu = 0,212 + 0,65 + 0,012 + 0,039 = 0,913 min.
Timpul normat pentru strunjirea de finisare:
T pi 6
Tn = Tu + = 0,913 + = 0,98 min.
80 80
Rezulta ca timpul normat pentru operatia de strunjire (degrosare si finisare) este:

Tntot = 2,075 + 0,98 = 3,055 min.
Normarea tehnica pentru rectificarea de degrosare

In acest caz, timpul de baza se calculeaza cu relatia(conf. tab. 12.75 (6)):
h
Tb = *k [min] , unde:
v sp
h=adaosul de prelucrare pe raza
h=0,138 [mm];
vsp= avansul de patrundere
vsp =1,58 [mm/min];
k=coeficient de corectie a timpului de baza dat in tab. 12.75 (6)
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
Tb=0,114 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei (conf. tab. 11.134(6)):
ta1=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare (conf. tab.
11.135(6)):
ta2=0,055 [min];
41
Timpul auxiliar in legatura cu faza (conf. tab. 11.132 (6)):
ta3=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba (conf. tab. 11.132 (6)):
ta4=0,49 [min];
Timpul auxiliar total:
Ta=0,845 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti (conf. 11.137 (6)):
4,5 4,5
Ton = (Tb + Ta ) * = (0,114 + 0,845) * = 0,043 [min].
100 100
Timpul de deservire:
-timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
-timpul de deservire organizatorica:
1,5
t do = (Tb + Ta ) * = 0,014 [min];
100
Rezulta timpul de deservire a locului de munca:
Td=1,314 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
Tpi=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de degrosare:
5,5
Tn = 0,114 + 0,845 + 0,043 + 1,314 + = 2,385 [min].
80
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de
rectificat este de 42 piese.
Normarea tehnica pentru rectificarea de finisare

h
Tb = *k [min] , unde:
v sp
h=0,114 [mm];
vsp =1,22 [mm/min];
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
Tb=0,121 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei (conf. tab. 11.134(6)):
ta1=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare (conf. tab.
11.135(6)):
ta2=0,065 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza (conf. tab. 11.132 (6)):
ta3=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba (conf. tab. 11.132 (6)):
ta4=0,58 [min];
Timpul auxiliar total:
Ta=0,945 [min].
42
Timpul de odihna si necesitati firesti (conf. 11.137 (6)):
4,5 4,5
Ton = (Tb + Ta ) * = (0,121 + 0,945) * = 0,048 [min].
100 100
Timpul de deservire:
-timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
-timpul de deservire organizatorica:
1,5
t do = (Tb + Ta ) * = 0,016 [min];
100
Rezulta timpul de deservire a locului de munca:
Td=1,316 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
Tpi=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de finisare:
5,5
Tn = 0,121 + 0,945 + 0,048 + 1,316 + = 2,499 [min].
80
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de
rectificat este de 42 piese.
43
9.IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
In cadrul unor procese organizate in flux, prin normarea corespunzatoare a

muncii se urmareste echilibrarea liniilor tehnologice, repartizarea rationala a
lucrarilor intre executanti si a executantilor pe cele mai corespunzatoare lucrari,
inclusiv determinarea numarului minim de lucratori.
Principalul element care determina structura personalului il reprezinta timpul
de baza al prelucrarii.Prin urmare pentru identificarea personalului necesar
pentru prelucrarea fusurilor prin strunjire (degrosare si finisare) si rectificare
(degrosare si finisare) se pleaca de la timpii normati determinati anterior pentru
operatiile respective.
Pentru determinarea numarului de posturi necesar pentru prelucrarea a 42
piese intr-un schimb, trebuie sa se calculeze numarul de piese care se
prelucreaza la un post de lucucru pe timpul celor 8 ore ale schimbului.
Pentru aceasta, se impart cele 8 ore la timpul normat pe operatie, rezultand:
-numarul de piese care se strunjesc de degrosare intr-un schimb la un post de
lucru este:
480 480
n1 = = = 94 piese.
(Tnsd + Tnsf ) ( 2,075 + 3,055)
-numarul de piese care se rectifica de degrosare intr-un schimb la un post de
lucru este:
480
n3 = = 200 piese.
2,385
-numarul de piese care se rectifica de finisare intr-un schimb la un post de lucru
este:
480
n3 = = 192 piese.
2,499
Intrucat numarul de piese care se pot prelucra la un post de lucru este
superior celor 42 de piese, rezulta ca pentru prelucrarea acestora nu este nevoie
decat de cate un post de lucru pentru fiecare operatie, prin urmare nu este nevoie
decat de un strungar care sa execute strunjirea fusurilor, un singur ajustor care sa
execute rectificarea de degrosare si un ajustor care sa execute rectificarea de
finisare.
44
Strungarul care executa strunjirea fusurilor este de categoria IV-V, el asigurand
incarcarea cu semifabricat si supravegherea procesului.Mai este nevoie de un
reglor (strungar categoria VII) care se ocupa cu reglarea masinii, montarea
sculelor aschietoare si schimbarea acestora.
De asemenea, se pot calcula coeficientii de incarcare ai mucitorilor care
executa operatiile , astfel:
-coeficientul de incarcare al strungarului
42
c1 = = 0,44
94
-coeficientul de incarcare al ajustorului care executa rectificarea de degrosare:
42
c2 = = 0,21
200
-coeficientul de incarcare al ajustorului care rectifica fusurile de finisare:
42
c3 = = 0,21
192
Intrucat acesti coeficienti sunt subunitari, pentru incarcarea normala a
muncitorilor, este rational ca executantii sa-si largeasca zona de servire.
45
10.DETERMINAREA NECESARULUI DE OPERATII DE
INSPECTIE A CALITATII SI ELABORAREA PROCEDURII DE
CONTROL STATISTIC DE RECEPTIE A LOTURILO R
FABRICATE
Controlul de receptie reprezinta totalitatea operatiilor de control efectuate de

beneficiar la furnizori dupa terminarea de catre furnizori a operatiilor de
productie.
Controlul final se se executa in locuri special amenajate, amplasate la finele
fluxului tehnologic. Pentru inlaturarea fenomenului de ,,slabire a atentiei este
necesara asigurarea unor conditii ergonomice de lucru. Punctele de control final
vor fi dotate cu aparate de masura si control, dispozitive, standuri, platforme
conform cerintelor. Punctele de control final pot fi dotate (in afara mijloacelor
de masurare necesare si a documentatiei tehnice) cu seturi de mostre, cu colectii
de mostre si cu colectii de neconformante (pentru controlul vizual ). Efectuarea
operatiilor de inspectie finala de catre personal cu pregatire corespunzatoare
constituie o conditie de a acorda incredere deciziilor luate pe aceasta linie.
Controlul statistic al calitatii loturilor de produse presupune executarea

urmatorilor pasi:
prelevarea unui esantion din lot;
verificarea calitatii esantionului;
aprecierea calitatii lotului pe baza criteriilor prestabilite.
n cadrul controlului statistic, eficacitatea controlului se determin prin curbele
operative i reprezint probabilitatea de a acepta loturi avnd procentul de piese
defectuoase peste cel stabilit sau de a respinge loturi avnd procentul de piese
defectuoase sub cel stabilit. Avantajul folosirii controlului statistic sunt
operativitatea, eficienta si supletea in aplicare.
Analizand tipurile de planuri de control statistic se observa categoriile:
planuri de control statistic de receptie;
planuri de control statistic al proceselor de fabricatie.
Pentru ambele categorii, in functie de modul de exprimare a caracteristicii de
calitate, se pot defini urmatoarele tipuri de control statistic:
46
-prin masurare;
-prin atribute;
-prin numar de defecte.
Controlul prin atribute stabileste in ce masura caracteristicile efective sunt
realizate sau nu la nivelul prescriptiilor, produsele fiind apreciate in functie de
acest criteriu drept ,,corespunzatoare sau ,,necorespunzatoare. Controlul prin
masurare are ca obiect stabilirea valorii numerice a caracteristicilor de calitate
aqle produselor si incadrarea lor in limitele de toleranta prevazute in specificatii.
In continuare se prezinta FISA DE CONTROL STATISTIC pe fluxul de

fabricatie pentru arborele cu came, reper 127.01.102, productie 42 piese/schimb.
In tabelul de mai jos sunt precizate rezultatele masuratorilor efectuate pe un
numar de 5 piese din lotul anterior, pentru diametrul fusului central:
Cota Rezultatele obtinute la masurarea pieselor nr.

specificata 1. 2. 3. 4. 5.
50,5-0,03 50,50 50,47 50,49 50,48 50,49
Calculul principalilor parametri statistici:

a)parametrii de tendinta:
media aritmetica m:
5
x i
m= i
= 50,48
5
mediana M:
M = 50,49
valoarea centrala c:
x max + x min
c= = 50,47
2
b)indicii de imprastiere:
abaterea medie patratica s:
5
(x i m)
s= i =1
= 0,087
n 1
dispersia s2:
s 2 = 0,0075
amplitudinea:
A = x max x min = 0,03
coeficientul de variatie C:
s
C= = 0,0017
m
47
Intrucat T<7s, relatiile de calcul ale limitelor de control sunt:
pentru mediana: (D=1.20 Xc=50,5)
Lcs = Xc + Ds = 50,604
Lci = Xc Ds = 50,473
pentru abaterea medie patratica: (Gs=1,670)

L' cs = Gs * s = 0,145
Relatiile de calcul pentru limitele de supraveghere sunt:
s
Lsi = Xc 1,96 = 50,486
n
s
Lss = Xc + 1,96 = 50,534
n
FISA DE CONTROL STATISTIC PE FLUXUL DE FABRICATIE

Mediana si abaterea medie patratica
Data 25.02.2004
Ora 8.30 9.00 9.30 10.00
Xmed=50,
500

Lsi=50,4
86
Lci=50,4
73
Ti=50,47
0
T=0,03
Lcs=0,0
26
Li=0
X1= 50,465 50,474 50,481 50,490
X2= 50,496 50,508 50,465 50,496
X3= 50,479 50,486 50,479 50,483
X4= 50,472 50,484 50,473 50,487
48
X5= 50,491 50,509 50,490 50,479
Mediana 50,479 50,486 50,479 50,496
Abat. 0,028 0,029 0,014 0.019
medie
patratica
Concluzi
a
controlor
ului
Planurile bazate pe AQL (nivelul de calitate acceptabil) sunt concepute pentru

protectia furnizorului , specificand un risc mic pentru acesta (=0,05) de a i se
respinge un lot de o calitate egala cu AQL (calitate considerata ca satisfacatoare
de beneficiar). AQL se exprima ca fractiune defectiva sau ca numar de defecte la
100 unitati de produs DEF/100UP si este privit ca o limita.Aplicarea planurilor
bazate pe AQL consta in acceptarea sau in respingerea integrala a loturilor, in
raport cu informatia obtinuta in urma verificarii esantionului. In prezent aceste
planuri sunt cuprinse in seturi, standardizate (STAS 3160/1,2,3-84).
Pentru elaborarea planului de de verificare a calitatii loturilor de produse se

utilizeaza un nivel de verificare a calitatii Nc=II. Se alege un AQL=0,15.
Litera de cod (Lc) determinata de nivelul de control ales (in STAS 3160/1,2,3-
84) si de volumul lotului, serveste la determinarea volumului esantionului.
Presupunand ca piesele se livreaza in loturi de cate 200 bucati, conform
nivelului de verificare ales, dupa STAS 3160/2-84 rezulta:
Lc = G;
Rezulta volumul esantionului:
n=32 piese;
Numarul de acceptare (A) este o constanta folosita drept criteriu de acceptare in
controlul prin sondaj. Decizia de acceptare a lotului se ia atunci cand numarul
maxim de defecte din esantion este mai mic sau egal cu aceasta
constanta.Numarul de respingere (R) este o constanta folosita in controlul prin
sondaj drept criteriu de respingere. Decizia de respingere a lotului se ia atunci
cand numarul minim de obiecte defecte este mai mare sau egal cu aceasta
constanta. Pe baza datelor de mai sus, rezulta:
cifra de acceptare A=0;
cifra de respingere R=1.
49
11.STABILIREA NECESARULUI DE S.D.V.
In constructia de masini, un rol foarte important in executarea reperelor

componente ale unui produs, in asamblarea si in verificarea lor, il are, pe langa
alegerea unui proces tehnologic corespunzator, si stabilirea celor mai indicate
scule in functie de volumul productiei ce urmeaza a fi realizat.
In complexul masina-scula-piesa, notiunea de scula cuprinde, la randul sau,
un domeniu larg de echipamente tehnologice, care, in ultima instanta, determina
productivitatea muncii si calitatea pieselor prelucrate. Acest domeniu este
impartit in trei categorii:scule, dispozitive si verificatoare, denumite pe scurt
S.D.V.-uri.
Numarul de S.D.V.-uri necesare prelucrarii unui produs se numeste grad de

utilare. Necesitatea stabilirii gradului de utilare a unui produs are doua aspecte:
primul aspect consta in asigurarea calitatii produsului si a productivitatii muncii
cat mai ridicate, de unde rezulta un grad de utilare mare; al doilea aspect consta
in asigurarea pretului de cost minim, de unde rezulta un grad de utilare mic. De
aceea, pentru determinarea gradului de utilare optim, in conditiile seriei de
fabricatie date trebuie sa se tina seama de ambele aspecte.
Dispozitivele maresc productivitatea masinilor-unelte, prin fixarea rapida a
piesei pe masina, prelucrarea simultana a mai multor piese, prelucrarea cu mai
multe scule simultan a unei singure piese sau prin toate acestea la un loc.
Calitatea prelucrarii pieselor cu sculele si dispozitivele prevazute in
echipamentul tehnologic trebuie controlata cu verificatoare adecvate, din
punctul de vedere al preciziei si al rapiditatii masuratorilor.In acest scop, in afara
aparatelor de control universale, se prevad verificatoare specifice fiecarei
dimensiuni importante, finale sau intermediare, obtinute in procesul de
prelucrare.
Cantitatea mare de verificatoare de care este nevoie necesita, si in acest caz, o
deosebita atentie asupra economicitatii folosirii lor, asupra maririi durabilitatii
de functionare si a posibilitatilor de reconditionare a lor.
Prelucrarea fusurilor si a suprafetelor frontale a acestora s-a facut prin
strunjire si rectificare.
50
Sculele utilizate sunt: cutite de strung cu placute din carburi metalice tip P20,
cutitele avand sectiunea cozii de 32x32 mm2.Pentru rectificare se vor folosi
discuri abrazive astfel:
-pentru rectificarea de degrosare-disc abraziv cu diametrul D=300 mm, latimea
B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul discului abraziv En;
-granulatie 50;
-duritate J;
-liantul C;
-pentru rectificarea de finisare disc abraziv cu diametrul D=400 mm, latimea

B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul abraziv E;
-granulatia 25;
-duritate I;
-liantul C.
La calculul regimurilor de aschiere s-au stabilit durabilitatile sculelor

aschietoare astfel:
-durabilitatea cutitului de strung la degrosare:D1= 30 min;
-durabilitatea cutitului de strung la finisare:: D2= 30 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de degrosare: D3=5 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de finisare: D4= 25 min.
Timpul in care se strunjesc cele 42 de piese (degrosare si finisare:) este:
T1=42*(0,97+0,862)=77 min.
Timpul in care se rectifica de degrosare cele 42 de piese este:
T3=42*0,114=4,78 min.
Timpul in care se rectifica de finisare cele 42 de piese:
T4= 42*0,121=5,02 min.
Pentru determinarea numarului de scule necesar se impart timpii efectivi de

prelucrare ai sculelor la durabilitatile acestora, rezultand:
-numarul de cutite de strung necesare pentru strunjirea fusurilor:
77
N1 = 3 * 8 cutite
30
-numarul de pietre abrazive necesare pentru rectificarea de degrosare a fusurilor:
4,78
N3 = 3* = 3 pietre abrazive
5
-numarul de pietre abrazive necesare pentru rectificarea de finisare a fusurilor:
5,02
N4 = 3* = 1 piatra abraziva
25
Dispozitivele necesare pentru prelucrarea fusurilor, sunt dispozitivele specifice
prelucrarii intre varfuri:
51
-doua varfuri rotative: unul fixat in axul principal al masinii, iar celalalt in
papusa mobila;
-antrenorul, cu ajutorul caruia miscarea de rotatie este transmisa de la axul
principal al masinii la piesa de prelucrat;
-lineta, necesar sprijinirii suplimentare pentru evitarea incovoierii piesei sub
actiunea fortelor de aschiere si a greutatii arborelui si care descarca in acelasi
timp si varfurile masinii de aceste forte.
In timpul procesului de fabricatie, verificatoarele utilizate sunt de tipul calibrelor
de lucru. Pentru controlul intermediar la prelucrarea fusurilor se vor utiliza
calibre limitative de tipul ,,TRECE - NU TRECE, folosite de lucrator la postul
respectiv de lucru.Aceste calibre vor avea dimensiunile corespunzatoare
dimensiunilor intermediare calculate la adaosurile de prelucrare. Celelalte
verificatoare utilizate la controlul interfazic si la controlul de receptie vor fi
specificate in planul de operatii.
52
12.IDENTIFICAREA SPECTRULUI DE DEFECTE POSIBILE SI
CONFORMITATII. POSIBILITATI DE RECONDITIONARE
In timpul functionarii cele mai pronuntate uzuri se produc la came datorita

sarcinilor dinamice mari, urmate de uzura fusurilor de sprijin. Se mai produc
uzuri ale danturii rotii dintate pentru antrenarea pompei de ulei(daca arborele are
roata dintata) precum si uzura canalului de pana pentru roata de distributie.
Asmenea defectiuni daca nu depasesc anumite limite pot fi remediate. In cazul
cand arborele cu came prezinta fisuri sau crapaturi, ciupituri sau exfoleri
proeminente (peste 2,5mm) uzuri exagerate ale camei in inaltime, arborele cu
came se reformeaza .
Posibilitati de remediere a principalelor defectiuni ale arborelui cu came :
Nr. Denumirea Tehnologia de reconditionare Masini,utilaje,

Def. defectiunii dispozitive
1 Incovoierea Defectiunea se remediaza prin Presa hidraulica
arborelui cu came indreptare la rece pe presa,
arborele fiind asezat cu fusurile de
capat pe doua prisme. Dupa
indreptare este indicat un control
feroflux pentru a se identifica
eventualele fisuri sau crapaturi.
2 Uzura canalului de a) Se remediaza prin frezarea Masina de frezat
pana pentru canalului la o cota majorata
pinionul de pentru o treapta de reparatie.
distributie b) Se executa un canal nou la
dimensiunea nominala plasat la
180o fata de canalul uzat
3 Uzura fusurilor a) Reconditionarea se face prin Masina de rectificat
arborelui cu came rectificarea fusurilor la una din rotund
cotele de reparatie. In consecinta
se vor folosi bucse coresunzatoare
53
noilor cote ale fusurilor.
b) Incarcarea prin cromare, Instalatie cu
metalizare sau vibrocontact si destinatie speciala
rectificarea la cota nominala.
4 Uzura in diametru a) Incarcarea cu pulberi metalice Trusa de metalizare
a partii cilindrice a urmata de rectificare la profil. cu pulberi
camelor b) Incarcare cu fonta Cr, Mo(in
bare) urmata de rectificare la Instalatie de sudura
profil
5 Uzura in inaltime a) Se rectifica profilul camei la o Masina de rectificat
a camelor treapta de reparatie pastrandu-se arbori
fazele de distributie in limite
admise.
b) Incarcare prin sudura Instalatie de sudura
oxiacetilenica urmata de
rectificare la cota nominala a
profilului( se folosesc bare de
fonta, Cr, Mo obtinute dintopirea
arborilor cu came rebutati-motor
797-05
c) Metalizare cu pulberi metalice Trusa de metalizare
si rectificarea la cota nominala a cu pulberi
profilului.
6 Uzura sau a) Se incarca prin sudura cu bare Instalatie de sudura
deteriorarea din fonta Cr, Mo urmata de Trusa de metalizare
suprafetei de rectificare la cota nominala sau a
fixare a rotii de treptei de reparatie.
distributie b) Metalizare cu pulberi metalice Masina de rectificat
si rectificare la cota nominala sau rotund
a treptei de reparatie
54
In timpul functionarii, una dintre cele mai pronuntate uzuri se produce la
fusurile de sprijin. In urma acestei uzuri, arborele cu came se reconditioneaza
prin rectificarea fusurilor la o cota de reparatie , astfel:
- pentru fusul din stanga: 50,5-0,03;
- pentru fusul central: 50-0,03;
- pentru fusul din dreapta: 49,5-0,03;
Presupunand ca aceasta este prima treapta de reparatie, etapele care trebuie
urmate pentru reconditionarea arborelui sunt:
demontarea arborelui cu came;
se spala axa cu came cu sedero, apa si se sufla cu aer;
controlul arborelui si depistarea defectiunii (se verifica cota nominala a
palierelor cu micrometrul de exterior)
rectificarea fusurilor la cotele de reparatie specificate;
controlul arborelui;
montarea arborelui cu came.
Rectificarea fusurilor se poate face pe masina de rectificat exterior Naxos Union
700, cu un disc abraziv cu caracteristicile:
-materialul abraziv E;
-granulatia 25;
-duritate I
-liantul C, cu dimensiunile D=400 mm si B=40 mm.
Parametrii regimului de aschiere la rectificare, sunt identici cu cei stabiliti la
fabricarea arborelui la rectificarea de finisare.
Procesul tehnologic de control tehnic in constructia de masini este definit ca

totalitatea activitatilor si actiunilor de constatare a conformitatii executiei cu
documentatia constructiv-tehnologica a pieselor, subansamblurilor si
55
ansamblurilor de masini si utilaje.Inm functie de etapa in care se realizeaza ,
controlul poate fi: control primar al semifabricatelor, control interfazic la
prelucrarile mecanice,controlul interoperational si controlul final.
Conform STAS 8580-88, semifabricatele se primesc la sectia de prelucrari
mecanice sub forma unor loturi a caror marime este stabilita prin contract.
Fiecare lot de livrare trebuie insotit de documentul de certificare a calitatii,
intocmit conform dispozitiilor legale in vigoare.
In scopul maririi eficientei tehnico-economice, se impune tot mai mult
caracterul preventiv al controlului tehnic de calitate, in sensul preintampinarii
aparitiei rebutului.
In baza celor aratate se impune ca produsele obtinute in urma prelucrarilor
mecanice sa fie supuse, in mod obligatoriu, controlului tehnic de calitate. Prin
urmare se impune ca muncitorul, care realizeaza produsul , sa posede cel putin
tot atatea cunostinte de control tehnic de calitate, ca si controlorul de piese.
Controlul la locul de munca se efectueaza cu:
-subleler (STAS 1373/2-83), pentru masurarea latimilor camelor, fusurilor,etc;
-subler prevazut cu comparator (STAS 1373/2-83), pentru masurarea canalului
de pana dupa frezarea acestuia;
-micrometru de exterior (STAS 1374-84) pentru verificarea diametrelor
fusurilor.
Prima metoda de identificare a defectelor enumerate la punctul anterior este

aspectarea vizuala. Pentru detectarea defectelor se cere o atentie deosebita,
pricepere si experienta. Operatorul trebuie sa lucreze fara eforturi fizice si sa
pastreze un echilibru atent intre gradul de marire folosit (28) ori si suprafata
pe care urmeaza sa o examinezeMetoda permite detectarea defectelor
observabile de la suprafa pieselor.
Principallele neajunsuri ale metodei vizuale constau in lipsa de contrast intre
defect si fond, respectiv in lipsa posibilitatii de apreciere a adancimii
defectelor.Pentru inlaturarea acestor neajunsuri se foloseste defectoscopia cu
lichide penetrante.
Exista mai multe faze in metodologia de detectare a defectelor respective:
aplicarea lichidului penetrant;
spalarea si stargerea;
aplicarea absorbantului contrastant;
examinarea petei dupa 30 minute;
examinarea petei dupa 5 minute.
Se utilizeaza doua tipuri de lichide:
-defectoscopia cu lichide colorate (A);
-defectoscopia cu lichide luminiscente (B);
La (A) se utilizeaza lichide penetrante la care se adauga anumiti penetranti
(exemplu 80% petrol lampant, 20% terebentina, 10g colorant sudant 4 rosu la 1
56
litru de lichid); absorbantul contrastant pulbere de 46 m de caolin cu creta se
aplica sub forma de suspensie in apa (circa 500 g caolin la 1 litru de apa).
Iluminarea pentru examinarea petelor se face la lumina zilei sau a unor mijloace
de iluminare.
La (B) se utilizeaza lichide penetrante luminiscente (exemplu 55% petrol
lampant, 25% ulei de transformator, 10% benzina, in care uleiul este luminifor,
emitand lumina alb albastruie la iradierea cu raze ultraviolete); absorbantul este
alcatuit din pulbere foarte fina de MgO, silicagel, marsalita; se presara pe
suprafata piesei, iar iradierea se face cu raze ultraviolete emise de o lampa cu
cuart, cu vapori de mercur si filtrate prin filtre de sticla speciala, care absorb
razele vizibile. Sensibilitatea procedeului poate fi marita prin vidarea incintei in
care se afla piesele controlate, cu evacuarea in acest fel a aerului did defecte si
cu cresterea volumului de lichid ce patrunde in defecte dupa acoperirea
suprafetei piesei. Aceasta este principala metoda de determinare a defectelor,
fiind simpla si ieftina.
Reconditionare arborelui cu came. Fisa film
Operatia Prezentarea Tipul

dispozitivul
ui
Controlul Masa de
arborelui si control
depistarea
defectiunii
(se verifica
cota
nominala a
palierelor
cu
micrometrul
de exterior)
57
Rectificarea Masina de
fusurilor la rectificat
o cota de exterior
reparatie Naxos
Union
700
Controlul Masa de
arborelui control
58
Bibliografie:
1.D. Marincas; D. Abaitancei Fabricarea si repararea autovehiculelor

rutiere E.D.P. Bucuresti 1982
2.R. Radulescu; G. Bratucu Fabricarea pieselor auto si masurari mecanice

E.D.P. Bucuresti 1983
3. C. Picos - Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere vol

1, vol 2 Ed. Universitas Chisinau 1992
4. C. Picos Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere Ed. Tehnica

Bucuresti 1982
5.D. Abaitancei Motoare pentru automobile si tractoare vol. 1-Constructie si

tehnologie Ed. Tehnica, Bucuresti 1978
6.A.Vlase s.a. Regimuri de aschiere , adaosuri de prelucrare si norme tehnice

de timp, vol 1, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985
7.A.Vlase s.a. Regimuri de aschiere , adaosuri de prelucrare si norme tehnice

de timp, vol 2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985
9.I. Fataceanu Proiectarea sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor

E.D.P.1975
10.A. Vlase, A. Sturzu Tehnologii de prelucrare pe strunguri, Ed. Tehnica,

Bucuresti 1989
59

Fabricare Arbore Cu Came - Saviem

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fabricare Arbore Cu Came - Saviem

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEMA DE PROIECT

S se proiecteze procesul tehnologic de fabricaie (pentru o

Proiectul de curs este structurat astfel :

Memoriul tehnic va conine:

II. IDENTIFICAREA SPECTRULUI DE DEFECTE POSIBILE SI

III. MATERIALE SI SEMIFABRICATE.........................................................9

IV. IDENTIFICAREA SUPRAFETELOR CARACTERISTICE SI

VI. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE...............................17

VII. CALCULUL REGIMURILOR TEHNOLOGICE...................................25

VIII. STABILIREA NORMELOR DE TIMP...................................................41

IX. IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL...........................46

X. DETERMINAREA NECESARULUI DE OPERATII DE INSPECTIE A

XI. STABILIREA NECESARULUI DE S.D.V............................................52

XII. IDENTIFICAREA SPECTRULUI DE DEFECTE POSIBILE SI

XIII. PLAN DE OPRATII PENTRU FABRICATIE.......................................

XIV. PLAN DE OPRATII PENTRU RECONDITIONARE.............................

Arborele de distributie,( arborele pe care sunt fixate camele- arborele cu came),

La unele constructii planul median al orificiilor lagarelor este sectionat, iar

In cazul actionarii directe a supapelor pentru a descarca tija supapei de forta

In timpul functionarii motorului, cele mai pronuntate uzuri la arborele de

Incovoierea arborelui cu came.

1) Uzura canalului de pana pentru pinionul de distributie.

2) Uzura fusurilor arborelui cu came.

3) Uzura in diametru a partii cilindrice a camelor.

4) Uzura in inaltime a camelor.

5) Uzura sau deteriorarea suprafetei de fixare a rotii de distributie.

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma

Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele

Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui cu came este mare,

Operatia Prezentarea Tipul

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul

Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza

2 A pi min = 2( R zi 1 + S i 1 ) + 2 i21 + i2 (1)

Notatiile folosite sunt urmatoarele:

Ap i min este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o

Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata

a) Pentru rectificarea de finisare

Operatia precedenta este rectificarea de degrosare, dupa care se aplica

Rzi 1 =10 m din tab. 5.15 (3) (treapta 11 de precizie);

b)Pentru rectificarea de degrosare

Operatia precedenta este strunjirea de finisare

c) Pentru strunjirea de finisare

Operatia precedenta este strunjirea de degrosare.

Rzi 1 = 50 m din tab. 5.15 (3) (treapta 12 de precizie);

Din tabelul 4.8 (3) se alege valoarea coeficientului k ca fiind:

i 1 = 0,06 1120 = 67,2

d) Pentru strunjirea de degrosare

Anterior strunjirii de degrosare semifabricatul forjat in matrita

Curbarea axei este:

2 A pnomt = 54,8 50,5 = 4,3mm.

Se observa ca acest adaos de prelucrare se incadreaza in limitele recomandate in

II. Calculul adaosurilor de prelucrare a suprafetelor frontale ale

Rezulta abaterea de la neperpendicularitate:

Adaosul minim pentru strunjire este:

Intrucat toate suprafetele laterale ale fusurilor si camelor se executa pe strunguri

Regimurile de aschiere la strunjirea de degrosare a fusurilor

Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt:

Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care

Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru

Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat

1)Stabilirea schemei de prelucrare

2)Alegerea masinii unelte

3)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului