UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

Facultatea de Transporturi
Sectia: Autovehicule Rutiere
Disciplina: Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Proiectarea tehnologiei de fabricare si

reconditionare a starii tehnice al arborelui
de distributie

Indrumator Proiect: Student:

CaramihaiDenis
Conf. dr. ing. N. Bejan Grupa: 8403A

2017-2018
 Cuprins

Cap.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a reperului

1.1. Analiza constructiv functionala a reperului
1.2. Intocmirea itinerariului tehnologic de fabricatie
1.2.1. Stabilirea conditiilor tehnice
1.2.2. Materiale
1.2.3. Alegerea semifabricatului
1.3. Tehnologia de prelucrare mecanica a reperului
1.3.1. Aspecte particulare si etapele principale ale
procesului tehnologic de prelucrare
1.3.2. Alegerea bazelor tehnologice
1.3.3. Calculul adaosului de prelucrare
1.3.4. Calculul regimului de lucru pentru o operatie
1.3.5. Normarea tehnica a unei operatii
1.4. Intocmirea documentatiei tehnologice
1.4.1. Intocmirea fisei tehnologice si a planului de
operatii
1.5. Realizarea modelului geometric 3D
1.6. Intocmirea programului de fabricare asistata a reperului

Cap.2. Proiectarea tehnologiei de restabilire a starii tehnice a reperului

2.1. Constatarea starii tehnice a reperului
- Desen de constatare
- Tabel cu date privind starea tehnica
2.2. Proiectarea tehnologiei de reconditionare a reperului
2.3. Proiectarea tehnologiei de asamblare a reperului
2.3.1. Desen de ansamblu a subansamblului din care face
parte reperul (cote gabarit si legaturi principale)
2.3.2. Conditii tehnice de asamblare

Cap. 3. Norme de protectia muncii si PSI

 Cap.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a elementelor
mecanismului de distribuţie pentru un motor 1.4 MPI

1.1. Analiza constructivă şi funcţională a mecanismului de

distribuţie

Arborele cu came, sau arborele de distribuţie este piesa principală care antrenează
mecanismul de distribuţie, de corectitudinea distribuţiei depinzand corectitudinea poziţiei şi
durata fazelor de de admisie şi evacuare din ciclul motor. Principalele parţi ale arborelui cu
came sunt:
- camele de evacuare şi admisie, având profilul, numarul şi poziţia vîrfului
corespunzator duratei şi poziţiei fazelor respective în cadrul ciclului motor;
- fusurile paliere, al căror numar depinde de lungimea motorului, dar există cel puţin
două paliere care înconjoară o pereche de came;
- cama circulară, execntricul de antrenare al pompei de benzină, în cazul motoarelor
cu aprindere prin scânteie, dotate cu pompe de alimentare acţionate mecanic;
- pinionul pentru antrenarea pompei de ulei şi, eventual, alte pinioane pentru
antrenarea unor organe ale motorului.
Având în vedere numărul mare de lagăre de sprijin, arborele cu came nu are o solicitare
mecanică importantă şi este o piesă static nedeterminată. Pentru o mai bună utilizare a materialului
arborelui şi pentru reducerea greutaţii proprii, unii arbori de distribuţie se confecţionează de formă
cilindrică, obţinută fie prin găurirea pe toată lungimea a arborelui (operaţie dificilă din cauza lungimii
mari necesare burghiului), fie prin turnarea semifabricatului sub forma tubulară.
Principala solicitare a arborelui cu came este solicitarea la uzură, având valori importante
atât pentru suprafeţele fusurilor paliere cât mai ales pentru suprafeţele de lucru ale camelor.

La capătul arborelui cu came este montată o roată de curea dinţată. Aceasta va prelua
mişcare şi energie de la arborele cotit al motorului prin intermediul curelei dinţate. Se foloseste curea şi
roată dinţate deoarece nu este permisă patinarea curelei pe roata de curea. Aceasta ar duce la efecte
catastrofale pentru motor, nemaifiind respectate momentele de deschidere a supapelor, rezultand
coliziuni ale supapelor cu cilindri.
 De la camele situate pe arborele cu came până la supape mişcarea se transmite prin
intermediul culbutorilor care sunt fixati pe axul culbutorilor. Culbutorii acţionează direct pe supapă,
în cazul automobilului Logan fiind elimat sistemul cu tije împingătoare. Acestia sunt susţinuti de axulu
culbutorilor şi sunt asemănători unor pârghii, avand o parte în contact cu cama iar cealaltă în contact cu
supapa.

1.2. Itinerariul tehnologic de fabricare a mecanismului de distribuţie

1.2.2. Stabilirea condiţilor tehnice de fabricare

Condiţiile tehnice principale la fabricarea arborelui cu came privesc precizia de execuţie a

fusurilor şi a camelor, ca şi duritatea lor superficială.
Precizia lor dimensională trebuie să se incadreze în toleranţe de 0,04...0,05 mm pe porţiunea
cilindrică şi 0,02...0,04 pe porţiunea activă de ridicare a profilului, înălţimea de ridicare a tachetului
asigurată de vârful camei trebuie să fie respectatăcu abateri de maximum 0,01...0,012 mm.
Poziţia unghiulară a vârfului camelor trebuie să se respecte cu toleranţe de 1°...2°.
Precizia dimensională a fusurilor paliere se înscrie ăm standardul de calitate 6 ISO, cu conicitate şi
ovalitate admise de 0,01...0,02 mm, iar abaterea maximă admisă de la concentricitatea axelor fusurilor
paliere se admite de 0,04...0,06 mm.
Rugozitatea fusurilor paliere şi a suprafeţelor de lucru ale canalelor trebuie să fie de circa
Ra= 0,6...0,2 μm, iar duritatea aceloraşi suprafeţe se înscrie în valorile 54-52 HRC.
În cazul roţii de curea precizia dimensională a diametrelor alezajului precum şi precizia lăţimii
roţii se înscrie în calitatea 8 ISO. Precizia formei geometrice şi a poziţiei suprafeţelor este relativ
ridicată, admiţânduse abateri de la perpendicularitatea suprafeţei frontale pe axa de simetrie a alezajului
de aprox 0,04 mm. Duritatea superficială a danturii şi a alezajului trebuie sa fie de circa 52-54 HRC.
Rugozitatea danturii trebuie sa fie de aproximativ Ra=1,6 μm.
Culbutorul va avea pe porţiunile de contact cu cama şi cu supapa rugozitatea Ra=0,4 μm.
Precizia lor dimensională trebuie să se incadreze în toleranţe de 0,04...0,05 mm pe porţiunile de, iar
duritatea aceloraşi suprafeţe se înscrie în valorile 54-52 HRC.
Axul culbutorilor va avea precizia dimensională înscrisă în standardul de calitate 6 ISO, cu
conicitate şi ovalitate admise de 0,01...0,02 mm, iar abaterea maximă admisă de la concentricitatea se
admite de 0,04...0,06 mm. Rugozitatea fusurilor paliere şi a suprafeţelor de lucru ale canalelor trebuie
să fie de circa Ra= 0,4 μm, iar duritatea aceloraşi suprafeţe se înscrie în valorile 54-52 HRC.
 1.2.2. Alegerea materialelor
Oţelurile folosite pentru fabricarea arborilor cu came sunt oţeluri carbon de calitate sau
slab aliate, cum ar fi OLC 10, OLC 15, OLC 45x, OLC55 STAS 880 — 79 sau l5C08,
18MC10, 31M14 STAS 791-79 si se matritează în mai multe etape realizîndu-se precizie
dimensională în calităţile 12—13 ISO, ceea, ce necesită adaosuri de prelucrare mai mari ca la
turnare, de ordinul 1,5.. .2,5 mm.
În cazul arborelui cu came ce echipeaza automobilul Dacia Logan se alege
OLC 45, acesta realizânduse prin matriţare în mai multe etape.

Roata de curea şi culbutori se realizează prin turnare din fontă.

Axul culbutorilor se realizează din OLC 15 dintr-un semifabricat laminat.

1.2.3.Alegerea semifabricatelor
Semfabricatele de arbori de distributie se confectionează din fontă sau oţel si se pot
obtine prin turnare sau matriţare. Pentru piesele unicat se practica forjarea.
Se toarnă arbori cu came din fontă cenuşie sau fontă cu grafit nodular având un
continut mediu de 3,2 % C si ca principale elemente de aliere Si, Mn, Mo, Cr. Turnarea se
face in cochilie sau in coji de bachelită, ceea ce reprezinta procedee de precizie ridicată, deci
semifabricatul va avea o forma apropiata de forma finită, prelucrarile mecanice necesare fiind
într-un numar mai redus. Alte avantaje constau in faptul ca se poate turna semifabricat tubular
si că, prin montare in forma de turnare a unor bare metalice cu rol de răcitoare în dreptul
camelor si fusurilor, se poate obtine o duritate superficiala sporita a lor, ceea ce usureaza
procesul de tratament termic de durificare. Principalul dezavantaj al turnări, rămâne
dificultatea mare a procedeului, dificultate care decurge din forma complicată a axei cu came,
care creeaza pericolul umplerii incomplete (in special in zona virfului camelor) a formei de
turnare. Deaceea se practica turnarea simultană prin mai multe orificii de turnare.
Semifabricatele confecţionate din oţel se obţin aproape exclusiv prin matriţare în mai
multe etape (foarte rar ele se toarnă).
În cazul autovehiculului Logan semifabricatul folosit pentru fabricarea arborelui cu
came este din OLC 45 şi se obţine prin matriţare.
Axul culbutorilor se obţine din semifabricat laminat OLC 15.
Roata de curea şi culbutorii se toarnă din fontă.
 1.3. Tehnologia de prelucrare mecanică
1.3.1. Aspecte particulare şi etape principale ale procesului tehnologic
de prelucrare
În cazul arborelui de distribuţie prelucrarea mecanică este un proces dificil din cauza
raportului nefavorabil dintre lungimea şi diametrul, în cazul sprijinirii lui între vârfuri. Se
impune, deci, sprijinirea suplimentară, prin intermediul unei linete, a fusului palier central.
Rezulta că principalele suprafeţe de bazare şi fixare sînt două găuri de centrare de tipul cu con
de protecţie executate în suprafeţele frontale ale arborelui de distribuţie, la care se adaugă
suprafaţa suplimentară de rezemare a palierului central; antrenarea arborelui se face de la unul
din capete prins în universalul maşinii-unelte.
Pentru a se obţine precizia de formă geometrică impusă, primele operaţii sînt
prelucrate prin frezare sau strunjire a suprafeţelor frontale şi centruirea, apoi strunjirea
palierului central.
Prelucrarea prin strunjire eboş, finisare şi rectificare se face simultan pentru toate
palierele şi camele, pe principiul copierii după arbore etalon, pe strunguri semiautomate
multicuţite. La camele cu înălţime de ridicare mai mică de 6 mm, prelucrarea se face prin
copiere la o poziţie unghiulară constantă a cuţitelor, iar pentru înălţimi de ridicare ce depăşesc
6 mm, copierea se face cu portcuţite oscilante. La semifabricatele matriţate este necesară o
strunjire de degroşare şi finisare a porţiunii cilindrice dintre came şi dintre paliere care se
realizează tot simultan pe strunguri multicuţit. La semifabricatele turnate, care au o precizie
ridicată, aceste operaţii nu sînt necesare.
Tratamentul termic este o operaţie de mare importanţă, care poate provoca deformări
remanente ce vor duce la rebutarea piesei. El constă dintr-o călire urmată de răcire în ulei, iar
pentru asigurarea unei răciri uniforme a piesei (ceea ce reduce pericolul apariţiei
deformărilor) se practică răcire cu ulei sub presiune sau cu ulei avînd debitul parţial reglat,
piesa fiind introdusă într-un fel de matriţă foarte precisă şi împreună cu aceasta cufundîndu-
se în ulei.
Prelucrarea mecanică a arborelui cu came se încheie cu finisarea camelor şi fusurilor
prin rectificare şi durificare. Ca si la operaţiile precedente, se practică prelucrarea simultană a
tuturor camelor, pe principiul copierii după şablon. Durificarea se face prin tasare-rulare şi, în
general, se practică simultan cu tratamentul termic. Maşinile de rectificat arbori cu came sînt
de construcţie specială.
 Controlul final cuprinde controlul de formă, dimensional, de calitate a suprafeţelor
camelor, de duritate superficială şi poziţie reciprocă a axelor de simetrie. El se execută pe o
instalaţie specializată, cu ajutorul unui ax cu came etalon, pe principiul copierii: axa etalon şi
axa controlată se rotesc sincron şi un set de comparatoare indică abaterile dimensionale ale
axului controlat faţă de axul etalon.
Tehnologia de prelucrare mecanică a roţii de curea este formată dintr-o succesiune de
operaţii (strunjiri interioare şi exterioare, găuriri) care asigură precizia formei şi dimensiunilor
impuse piesei finite, după care se execută danturarea.
Principala bază de aşezare pentru prelucrarea oricărei roţi ce se va monta pe un arbore
(cu pană sau caneluri) este alezajul roţii, care se va prelucra, în consecinţă, primul prin
bazarea piesei pe suprafeţe brute. Ca bază auxiliară se adoptă o suprafaţă perpendiculară pe
axa de simetrie a roţii şi se va prelucra după degroşarea alezajului.
În general se execută operaţii de strunjire eboş şi finisare şi rareori, numai dacă prin
condiţiile tehnice se impun rugozităţi mici ale suprafeţelor, se execută rectificări.
Pentru finisarea flancurilor danturii se execută şeveruirea ei.
Controlul roţilor dinţate se execută în scopul determinării erorilor de execuţie a
danturii. Erorile de execuţie ale danturii sunt formate din ansamblul erorilor la dimensiunile
cercului de divizare, la grosimea dintelui şi la dimensiunea pasului, la înălţimea vîrfului şi
piciorului dintelui, la forma profilului dintelui, la valoarea unghiului de angrenare. Erorile de
montare sînt formate din eroarea valorii distanţe dintre axe, abaterea de la paralelism sau
abaterea de la valoarea nominală a unghiului dintre axe, abaterea de la valoarea jocului în
angrenaj.
Axul culbutorilor va avea un procedeu de fabricaţie relativ simplu. Acesta se execută
din semifabricat laminat supus operaţiilor de strunjire, frzare şi gaurire. Va avea loc şi o
rectificare pentru obţinerea unei bune rugozităţi a suprafetelor pe care vor fi montaţi culbutori.
Principalele baze de aşezare vor fi, la fel ca în cazul arborelui cu came, porţiunile de capat ale
axului. Acesta va fi frezat şi gaurit la capete la fel ca şi arborele de distributie.
Culbutorii sunt executaţi din fontă, prin turnare. Ei vor fi supusi unor operaţii de
frezare, strunjire şi rectificare.

1.3.2. Alegerea bazelor tehnologice

În cazul arborelui cu came ca baze tehnologice se aleg capetele de arbore unde se vor prelucra
gauri de centrare. Acestea se pot realiza pe strung sau, în cazul producţiei de serie pe maşini
specializate. Aceste maşini au în compoziţia lor câte două capete de centruit şi frezat care se rotesc
continuu cu turaţiile date de vitezele optime de aschiere (fig. 1.1). Semifabricatul este asezat într-un
dispozitiv care se deplasează la cele două posturi prin intermediul masei deplasabile pe ghidaje.
Poziţia corectă a semifabricatului, în plan vertical, pe masa maşinii, se obţine prin reglarea
elementelor de asezare 1,2,3 prin care se modifică cotele h1, h2, h3, h4, h5, h6, pâna ce linia centrelor
este paralelă cu axa maşinii:
h01=h02=h03=(h1+h2)/2==(h3+h4)/2=(h5+h6)/2, mm.
În planul orizontal centrarea se face verificând (cu un vârf montat în arborele pricipal al maşinii), în
lungul sculei, dacă generatoarea A1B1;A2B2; este paralelă cu direcţia de mişcare a sculei.
Înainte de a trasa şi executa găurile de centrare se verifică dacă centrele celor două suprafeţe
frontale definesc o axă de rotaţie, corectă pentru arbore. Verificarea se face prin verificarea poziţiei
celor două centre O1 şi O2, prin rotirea piesei cu ajutorul platoului rotativ al mesei maşinii. Se obţine
astfel o repartiţie uniformă a adaosului de prelucrare.
Gaura de centare pe care o executăm pe arborele cu came de la Dacia Logan 1.4 MPI este:

A 2 STAS 1361-82 cu rugozităţile: Ra=0,8 Ra=3,2

Principala bază de aşezare pentru prelucrarea roţi de curea ce se va monta pe arborele
cu came este alezajul roţii, care se va prelucra, în consecinţă, primul prin bazarea piesei pe
suprafeţe brute. Ca bază auxiliară se adoptă o suprafaţă perpendiculară pe axa de simetrie a
roţii şi se va prelucra după degroşarea alezajului.
La fel ca în cazul arborelui cu came, la axul culbutorilor, ca baze tehnologice se aleg
capetele de arbore unde se vor prelucra gauri de centrare. Acestea se pot realiza pe strung sau,
în cazul producţiei de serie pe maşini specializate. Reglarea, fixarea şi găurirea piesei se face
în mod analog tehnologiei descrise mai sus, la arborele cu came, găurile de centrare fiind de
tipul:
A 2 STAS 1361-82 cu rugozităţile: Ra=0,8 Ra=3,2
Culbutorii vor avea ca bază de aşezare alezajul principal al acestora. Acesta se va
prelucra prima dată prin bazarea piesei pe suprafeţe brute.
 Fig. 1.1. Schema unui agregat de frezat suprafeţe centrale şi de centruit.

Fig. 1.2. Prelucrarea suprafeţelor frontale şi a găurilor de centrare pe maţini de găurit şi frezat orizontale
 1.3.3. Calculul adaosului de prelucrare
1. Pentru fusurile paliere
a. Rectificare de finisare
Diametrul nominal d=58 mm dupa rectificarea de finisare
Lungimea de rectificare l=18 mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.4mm
Diametrul palireului inainte de rectificare de finisare va fi
d sem  d  Ap  58  0.4  58.4mm

b. Rectificare ebos
Diametrul nominal d=58.4mm dupa rectificarea ebos
Lungimea de rectificare l=18 mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.4mm
Diametrul palireului inainte de rectificare de finisare va fi
d sem  d  Ap  58.4  0.4  58.8mm

c. Strunjire de finisare
Diametrul nominal d=58.8mm dupa strunjirea de finisare
Lungimea de rectificare l=18 mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.1mm
Diametrul palireului inainte de srunjirea de finisare va fi
d sem  d  Ap  58.8  1.1  59.9mm

d. Strunjire de degrosare
Diametrul nominal d=59.9mm dupa strunjirea de derosare
Lungimea de rectificare l=18 mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.1mm
Diametrul palireului inainte de srunjirea de degrosare va fi
d sem  d  Ap  59.9  1.1  61mm

e. Pentru forjare
Se recomanda un adaos de 1.25mm pentru dimensiunea piesei si precizia matritariidi tab 8.23
cu abatere pediametru de 0.9 mm
Din matritare piesa va avea diametrul maxim d max  d sem  1.25  0.9  63.15mm

Iar diametrul minimva fi d min  d sem  1.25  0.9  61.35mm

2. Pentru intervalele dintre came

a. Rectificare de finisare
Diametrul nominal d=37mm dupa rectificarea de finisare
Lungimea de rectificare l=15mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.35mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de rectificare de finisare va fi
d sem  d  Ap  41  0.35  37.35mm

b. Rectificare ebos
Diametrul nominal d=37.35mm dupa rectificarea de ebos
Lungimea de rectificare l=15mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.35mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de rectificare de finisare va fi
d sem  d  Ap  41.35  0.35  37.7mm

c. Strunjire de finisare
Diametrul nominal d=37.7mm dupa strunjirea de finisare
Lungimea de rectificare l=15mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.0mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de srunjirea de finisare va fi
d sem  d  Ap  37.7  1.0  38.7mm
d. Strunjire de degrosare
Diametrul nominal d=38.7mm dupa strunjirea de derosare
Lungimea de rectificare l=15mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.0mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de srunjirea de degrosare va fi
d sem  d  Ap  38.7  1.0  39.7mm

e. Pentru forjare
Se recomanda un adaos de 1.0mm pentru dimensiunea piesei si precizia matritariidi tab 8.23
cu abatere pediametru de 0.5 mm
Din matritare piesa va avea diametrul maxim d max  d sem  1.0  0.5  41.3mm

Iar diametrul minimva fi d min  d sem  1.0  0.5  40.2mm

3. Pentru lungimea arborelui (suprafetele frontale)

Pentru frezare frontala
Diametrul suprafetei din fata D1=58 mm
Diametrul suprafetei din spate D2=34 mm
Lungimea piesei este 524 mm
Pentru aceste dimensiuni in tab 8.1(Vlase) se recomanda adaosul de prelucrare de 1.0mm pe o
parte si se recomanda pentru lungimea piesei la matritare adaos total de 4 32 mm tabelul 8.23
Lungimea arborelui va fi
 Lmax  524  2  1  4  3  533mm

 Lmin  524  2  1  8  2  532mm

 BIBLIOGRAFIE

1. R. Radulescu- Fabricarea pieselor auto si masurari mecanice, EDP-Bucuresti-

1983

1. Picoş C.  Calculul adaosurilor de prelucrare şi a regimurilor de

aşchiere, Editura Tehnică, Bucureşti,1974

2. Vlase A., Sturzu A., ş. a.  Regimuri de aşchiere adaosuri de prelucrare şi

norme tehnice de timp, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983