Sunteți pe pagina 1din 31

Universitatea Politehnica Bucureti

Facultatea de Transporturi
Departamentul Autovehicule Rutiere

FABRICAREA I REPARAREA
AUTOVEHICULELOR
Fabricarea fuzetei pentru punte nemotoare
-proiect-

Student: Cheie Adrian Daniel


Grupa: 8404b
Indrumtor: Conf. dr. ing. Nicolae Bejan

-2015-

1.1 ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A


TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE
PRODUCTIE
1.1.1 Rolul funcional i solicitrile piesei
Fuzetele sunt tipuri de axe speciale utilizate in construc ia de automobile,
tractoare, maini rutiere. Ele difera ca forma si dimensiuni in func ie de tipul
vehiculului. Din punct de vedere tehnologic, fuzetele fac parte din piesele de tip
arbore cu suprafee cu axe care se intersecteaza i cu form constructiv complex,
fapt care are consecin o tehnologie de prelucrare a lor destul de dificil.
Aceast pies este solicitat, n mare parte, mecanic, la oboseal, ocuri, dar
i la coroziune, fiind necesar asigurarea unei fiabilit i ridicate n func ionare,
implicnd o fabricare a piesei dintr-un material de calitate ridicat i aten ie sporit la
realizarea sa. Seciunea periculoasa a fuzetei este reprezentat de zona de
racordare a axului cu corpul fuzetei.
In figura 1.1 se va prezenta poziia piesei in subansamblul din care face parte
printr-o schem cinematic :

Fig.1.1 Tip constructiv de fuzeta pentru punte nemotoare

1 fuzeta
2 pivot
3 grinda punii
4 rulment axial
5 roata

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie


Principalele conditii tehnice ce se impun acestor piese se refer la respectarea
unghiurilor dintre axele care se intersecteaz , a dimensiunilor si a pozitiei reciproce
dintre diferitele suprefete si axe a preciziei formei fusurilor pentru montarea
rulmentilor i a alezajelor pentru pivotul fuzetei. De asemenea se impune un grad
ridicat de precizie dimensional de form si de pozitie reciproc a diferitelor par i
componente precum si condiii limitate privind rugozitatea suprafetelor.
In figura 1.2 se va prezenta un desen de execu ie al fuzetei:

Fig.1.2 Desenul de executie al unei fuzete

In principiu prelucrarea pieselor tip arbore si cu deosebire a fusurilor se face


dup treptele de precizie 1013 si n cazuri speciale in treapta a 9-a de precizie.
Ovalitatea si conicitatea arborilor netezi si a fusurilor arborilor in trepte trebuie sa fie
cuprinse in limitele tolerantelor dimensiunilor diametrale (STAS 8104-68). Btaia
fusurilor pe care urmeaza sa se monteze diferite piese in raport cu fusurile de sprijin
se limiteaz la 5070 m , iar in cazurile mai pretentioase la 3050 m. Abaterile
de concentricitate fata de fusurile principale se limiteaza la 50 m. Bataia frontala a
monturilor de capt (flanse, volanti, coroane) este de 3050 m. Incovoierea
arborilor este cuprinsa intre 510 m. Abaterea la paralelism a canalelor de pan
sau canelurilor, in raport cu axa arborelui nu trebuie sa depaseasca 0,1 m/mm.
Tolerana la lungimea treptelor este cuprinsa intre 60150 m. Rugozitatea
suprafetei fusurilor de montaj se adopta in mod obisnuit R a=1,60,2 m.
1.1.3 Analiza tehnologicitii piesei
Tehnologicitatea este caracteristica complex a construciei piesei ce asigur,
n termenii respectarii condiiilor de eficien si siguran n func ionare,
posibilitatea fabricrii acesteia prin cele mai economice procese tehnologice , cu
cheltuieli minime de materiale, utilaje, energie i for de munc. Tehnologicitatea
poate fi apreciat prin indici absoluti sau relativi.
Fuzeta face parte din tipul pieselor tip arbore, ea fiind o piesa de complexitate
constructiv si tehnologic special. Astfel este o pies la care se pot aplica cu
maxim eficien tehnologia de grup sau tehnologia tip. Procesul tehnologic tip poate
fi elaborat pentru un tip de fuzeta caracteristic precis determinat ct si pentru un grup
de fuzete de acelasi tip avand aceeasi succesiune de operatii tehnologice de
proiectare sau de executie.Tehnologia tip se poate aplica pentru o operatie sau
pentru ntregul proces tehnologic.
In condiiile produciei moderne prin elaborarea acestor tehnologii se pot
organiza liniile de fabricatie in flux, se pot utiliza masinile cu comand program, liniile
specializate i automate de prelucrare.
Pentru usurarea elaborarii unui proces tehnologic este necesara executarea
unor operatii principale care in general sunt aceleasi.In principiu la prelucrarea
pieselor de acest tip se parcurg urmatoarele etape:
1. Operaii pregtitoare, prelucrri de degro are, prefinisare, finisare;
2. Prelucrarea canelurilor, a canalelor de pan, a gurilor i a filetelor;
3. Tratament termic;
4. Rectificare;
5. Prelucrarea foarte fin i controlul.
Pe baza elementelor de principiu artate, la elaborarea unui anumit proces
tehnologic si stabilirea succesiunii operaiilor se va avea in vedere caracterul
produciei, dimensiunile i tipul fuzetei, materialul si procedeul de obtinere a
semifabricatului, gradul de precizie i calitatea suprafetelor.
Fuzetele se execut din oteluri aliate cu con inut mediu de carbon de tipul
41C10, 41MoC11, 41CN12 etc. (STAS 791-79). Tratamentul termic const in clire la
temperatura de 830...840 C, urmat de revenire inalta 540...600C.

Semifabricatele in producia de serie si de mas se ob in printr-un procedeu


combinat de forjare de refulare si apoi matri are in dou trepte.
La prelucrarea fuzetelor se disting urmatoarele grupe de operatii:
prelucrarea prilor cilindrice si conice exterioare;
prelucrarea alezajelor si gurilor.
Prelucrarea prilor cilindrice si conice se face prin copiere dup ablon cu
prinderea fuzetei ntre vrfuri pe strunguri speciale de copiat, iar la un volum mare
al produciei pe strunguri cu comand numeric dupa program. Strunjirea include trei
operaii succesive: degroare. prefinisare, finisare.
Alte guri sau simple sau filetate, in flan a fuzetei (daca este cazul) se executa
pe masini de gurit cu dispozitive cu bucse de ghidare.

1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei


Rolul funcional arat proprietile pe care trebuie sa le ndeplineasc piesa.
Fuzeta face legatura intre grinda punii spate si butucul roii, fiind deosebit de
solicitat la oboseal, ocuri, coroziune, trebuie sa asigure un grad ridicat de
fiabilitate in funcionare, fapt ce impune ca aceasta sa fie executat din oeluri cu o
calitate ridicat.
Metoda dup care va fi ales materialul se numete metoda de analiz a
valorilor optime i necesit indeplinirea urmatoarelor cerine :
stabilirea rolului funcional al piesei, al tehnologicitii i a conditiilor
economice de funcionare ale acesteia;
determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim;
descompunerea factorilor analitici n elemente primare;
aprecierea cantitativ a factorilor analitici se realizeaz folosind un sistem
de notare, n funcie de valoarea fiecarei proprieti k se acord o not tk;
stabilirea ponderii imporanei fiecrui factor primar se face innd cont de
datele rezultate din etapele 1 i 3 acordnd fiecrei proprieti k o
m

pondere dk . Pentru stabilirea ponderii trebuie indeplinit condiia

d 1;
k 1

alegerea soluiei optime la momentul dat se face aplicnd criteriul


m

T
k 1

d k 1 ;

analiza soluiilor din punctul de vedere al utilitii lor i stabilirea condiiilor


de nlocuire economic a unui material cu altul.

Criteriile de decizie n urma crora se decide materialul sunt urmtoarele:


- criteriul densitii [kg/m3] : criteriul de minim;
- criteriul conductibilitii termince [cal/cmsC] : criteriul de maxim;
- criteriul rezistenei la coroziune [ mm/an] : criteriul de maxim;
- criteriul durabilitii [HB[ : criteriul de maxim;
- criteriul rezistenei la rupere [daN/mm2] : criteriul de maxim;
- criteriul turnabilitii : criteriul de maxim;
- criteriul deformabilitii : criteriul de maxim;
- criteriul uzinabilitii : criteriul de maxim;
- criteriul preului de cost [ lei/kg] : criteriul de minim.

FB
FB
FB

FB

FB

FB

FB

FB

FB

FB

1
2
2

3
3
3

Calificativ T7

T6

FB
S
S

3
1
1

Calificativ T8

Turnabilitatea Deformabilitatea

(E*
10
p6)

FB

FB

FB

FB

FB

FB

FB

FB

FB
FB
FB

3
3
3

Calificcativ T9

Uzinabilitatea

625

350

1300

750

750

425

400

475

450

900

500
1000
300

3
2
3

V T10

Preul de cost [lei/kg]

Proprieti tehnologice Proprieti econommmmmmmmmmmice

k=1
tkdk

2,05

1,95

2,20

2,20

2,30

2,10

2,30

2,40

2,25

1,85

2,35
2,05
2,20

10 Obs.

Materialul ce urmeaz a fi ales este regsit in tabelul 1.1 ce conine mai multe
tipuri de materiale, nsoite de proprieti i calificative.

0.25
0.3
0.01
0.25
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.3
0.14
0.20

2
2
1

V T2

3
2
2

T1

[cal/cm*s*C]
Conductibilitatea termic [mm/an]

Fizice

Mecanice

<.01

>.05

<.02

<.05

<.05

<.05

<.05

<.05

<.05

>.05

<.05
>.05
>.05

20

110

90

1 260

3 187

2 217

2 169

2 187

2 164

2 120

1
1
3

V T4

3 50
2 60
1 280

V T3

20

40

60

95

60

40

54

58

45

60

30
64
70

1
3
3

V T5

0.8

1.3

2.1

2.1

2.1

2.1

2.1

2.1

1.7

1.5

0.74
1.2
1.6

2
Rezistena la coroziune Duritatea [daN/mm
Rezistena
]
la rupere [daN/mm2]
[HB]

Chimice

Proprieti Funcionale

2.6
ATSi5Cu
13

7.3
Fc300
12

7.5
12Cr130
11130

7.5
41MoCr11
10

7.4
OT60
9

7.4
OT40
8

7.7
OLC45
7

7.3
OL50
6

7.3
OL37
5

8.8
CuSn10
4

2.8
8.8
7.32
Duraluminiu
CuZn15
Fgn-700-2
1
2
3

[Kg/dm3] Densita-tea
Materia-lul
Nr.
crt.
Tabel 1.1 Materiale i proprieti

Materialul ales este OLC45 deoarece respect criteriile de decizie i prezint o


bun rezistent la solicitrile la care este supus piesa. De asemenea, acel material
este un oel de bun calitate, mbuntait, cu duritatea de [180-260]HB.

1.3 Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice. Stabilirea


preliminar a tipului de producie
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Fr)
Calculul fondului anual de timp se determin cu ajutorul relaiei (1.1) :
Fr = [ Zc - ( Zd + Zs ) ] ns ts kp

[ ore/an ]

(1.1)

, unde: Zc este numrul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c =365zile/an;


Zd numrul zilelor libere la sfrsit de sptmn dintr-un an; Z d = 52
sau 104 zile/an;
Zs numrul zilelor srbtorilor legale; Zs = 6 zile/an
ns numrul de schimburi dat prin tema, n s = 2 [schimburi/zi];
ts durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;
kp coeficient care ine seama de pierderile de timp de lucru din cauza
reparaiilor executate n timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se
recomand [2*]: kp = 0,97 pentru ns =1 ; kp =0,96 pentru ns =2 ; kp =0,94 pentru ns =3.
Aadar : Fr = [ 365 - ( 104 + 6) ] 2 8 0,96 = 3916,8 ore/an. Deci Fr = 3916,8
ore/an.
1.3.2 Calcului planului produciei de piese

Calculul produciei de piese se determin prin relaia (1.2) :


Npp = Np n + Nr + Nrc + Nri [piese/an]
(1.2)
, unde Np - planul de producie pentru produsul respectiv; N p=145.000 buc.
n numrul de piese de acelasi tip pe produs; n=2.
Nr - numrul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; N r=0.
Nrc - numrul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparaii). Se
adopt intre 0 si 200... 300% din Np*n.
Nri -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se
adopt n functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate, ntre
0,1 ... 1 % din (Np n+ Nr+ Nrc). Se alege 0,5 % din (Np n+ Nr+ Nrc).
Astfel, Npp = 145000 2 + 0 + 0 + 0,005 290000 = 291450 piese/an . Deci
Npp = 291450 piese/an.

1.3.3 Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice


Ritmul liniei tehnologice R, are implicaii majore asupra asigurarii sincronizrii
operaiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic n
operaii si faze, alegerea utilajelor, S.D.V. -urilor i a structurii forei de munca.
R = Fr 60 / Npp [min/pies];

(1.3)

R = 3916,8 60 / 291450 = 0,80 min/pies. Deci, R = 0,80 min/pies.


Productivitatea liniei tehnologice reprezint inversul ritmului liniei:
Q = 60 / R [piese/ora];

(1.4)

Q=60 / 0,80 = 75 piese/ora. Deci, Q = 75 piese/ora.


1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului ( sistemului) de producie
Tipul de producie reprezint ansamblul de factori productivi dependeni,
condiionai n pricipal de: stabilirea in timp a produciei, complexitatea constructiv i
tehnologic a acesteia i de volumul produciei. Tipul de producie influeneaz:
caracterul i amploarea pregtirii tehnice a produciei, nivelul de specializare i
structura de producie, formele de organizare i de programare a produciei,
economicitatea fabricaiei.
Sistemul de producie se va determina prin metoda indicilor de constan a
fabricaiei. Tipul sistemului de producie este dat de gradul de omogenitate i de
stabilitate n timp a lucrrilor ce se execut n cadrul diferitelor uniti de producie.

Deoarece n aceast etap nu se cunosc timpii normai se va utiliza un criteriu


orientativ, cu o precizie redus, bazat pe ritmul mediu al liniei tehnologice R i
prezint urmtoarea clasificare:
R < 1min/buc se adopt producie de mas;
1 < R < 10min/buc se adopt producie de seria mare;
10 < R < 30min/buc se adopt producie de serie mijlocie;
30 < R < 100min/buc se adop producie de serie mic;
R > 100min/buc se adopt producie individual.
Astfel n acest caz se va adopta o producie de mas dat fiind faptul c , R =
0,80 min/pies.
Producia de serie necesit si determinarea marimii optime a lotului de piese
fabricate Nlot ce se determin cu ajutorul relaiei (1.5):
Nlot = Npp Zr / Zl [piese/lot]
(1.5)
,unde:
Zr este numrul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr = 7 zile.
Zl = Zc - ( Zd + Zs ) numarul anual de zile lucratoare; Zl = 365 ( 104 + 6 ) =
255 zile.
Aadar, Nlot = 291450 7 / 255 = 8000,75. Deci Nlot = 8000 piese/lot.

2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI


DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI
2.1 Analiza comparativ a metodelor i procedeelor concurente i
adoptarea variantei optime
Plasticitatea este proprietatea tehnologic a unui material de a suferi deformaii
permanente sub aciunea unor fore exterioare .
Ca urmare , obinerea unei piese care s corespund unui anumit rol funcional
se face prin redistribuirea de material n stare solid ( nu prin ndeprtarea de
material ) n concordan cu sistemul de fore care acioneaz asupra materialului .
Cel mai vechi procedeu de deformare plastic este forjarea si reprezint
procesul de prelucrare prin deformare plastic ce const n introducerea n volumul
de material a unor stri tensionale care s produc curgerea sa (a materialului ) .
Aceste fore se aplic prin lovire i/sau presare .
Forjarea este de dou feluri :
liber , cnd curgerea materialului se face liber sub aciunea unor fore
de lovire:
n matri (matriare) , cnd curgerea materialului este limitat
cavitaional , sub aciunea unor fore de lovire i/sau presare .
innd cont de programa de fabricaie i de complexitatea piesei procedeul de
deformare plastic ales va fi matriarea .
Pentru realizarea piesei prin forjare liber se va lua n calcul rolul funcional al
acesteia stabilit la capitolul 1 i materialul din care aceasta va fi realizat (OLC 45).
Trebuie ales tipul semifabricatului iniial , ns conform legii volumului constant,
trebuie cunoscut masa semifabricatului brut matriat pentru a afla volumul acestuia
i dup aceea , adunnd pierderile care apar n timpul procesului de matriare
(adaosurile necesare i pierderile prin ardere), s aflm volumul de material pe care
l are semifabricatul iniial .

Calculul masei semifabricatului care se face mprind desenul piesei brut


matriate n pri simple crora la calculm volumul i masa .
Alegerea semifabricatului iniial :
Se aleg lingouri ( pentru dimensiuni mari ) , bare sau plci turnate continuu
(pentru dimensiuni medii) , prelaminate sau laminate ( pentru dimensiuni mici ) .
Pentru ca materialele s fie uor deformabile plastic , acestea trebuie nclzite
n prealabil n cuptoare speciale .
ns i aici exist reguli bine definite de standarde special elaborate n acest
sens. Astfel c exist un interval de temperaturi n care se poate face deformarea
care are limita superioar numit temperatur de nceput de deformare iar limita
inferioar numit temperatur de sfrit de deformare . Pentru materialul ales ( OLC
45 ) se gasete intervalul din tabelul (2.1):
Marca materialului
Temperatura de deformare
de nceput [C]
de sfrit [C]
OLC45
1150
800
Tabel 2.1
Se alege matriarea , deoarece pentru ca pe lng obinerea unor semifabricate
cu configuraii de la cele mai simple la cele mai complexe se mai obin i rugoziti
foarte bune (uneori nu mai necesit prelucrri ulterioare prin achiere) , procesul de
fabricaie are i o precizie dimensional foarte bun ( 0,05m ) , pot fi obinute
produse ale cror proprieti fizico-mecanice variaz pe seciune .
ns acest proces de fabricaie are i un dezavantaj deosebit : cost foarte mare
al matriei. Pentru a stabili procedeul tehnologic optim ntre forjare liber i forjare n
matri trebuie inut cont de :
-configuraia geometric a piesei;
-programa de producie;
-precizia dimensional;
-gabarit ( masa).
In constructia autovehiculelor este necesar utilizarea unor semifabricate cat
mai precise, obtinute prin matritare si nu prin forjare. Matritarea constituie o
imbunatatire importanta a procesului de forjare. Volumul de munca pentru realizarea
semifabricatului forjat liber este de 5 ori mai mare decat pentru fuzeta matritata pe
ciocan si debavurata pe presa. Astfel o fuzeta realizata prin forjare libera se executa
in 48 minute iar una realizata prin matritare in 9 minute.
De asemenea, masa semifabricatului forjat este cu aproximativ 15 kg mai
mare decat a celui matritat. Din acest considerent reiese faptul c din punct de
vedere tehnic cat si economic, utilizarea procedeului de forjare este nerational.
Analiznd ipotezele anterioare se alege procesul de matriare n flux.

2.2 Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a planului


de separaie
Tehnologia matriarii:
1. Stabilirea rolului funcional al piesei folosind analiza morfofuncional a
suprafeelor (vezi cap.1) ;

2. Alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime (vezi cap.2);


3. Intocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul piesei
finite pe care se adaug :
adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeele a cror precizie
dimensional i calitatea acestora nu se pot obine direct prin forjare n
matri:
adaosuri tehnologice At pe toate suprafeele care nu au rezultat prin
forjare liber i n scopul simplificrii constructive a formei piesei ;
adaosuri de nclinare pentru a uura extragerea piesei din matri;
adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeele de racordare ;
mrimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar
valorile lor sunt date n STAS - uri.
4. Alegerea planului de separaie se face astfel nct s se asigure o extragere
a piesei din matri, o curgere uoar a materialului i economii de material;
5. calculul masei semifabricatului iniial se face mprind desenul piesei brut
matriate n suprafee simple crora li se calculeaz volumul i masa .
In figura 2.1 este prezentat semifabricatul matriat .

Fig. 2.1 Semifabricatul matriat

2.3 Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea


desenului semifabricatului
Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o precizie
dimensionala mai mare decat se pot obtine prin matritare (portiuni care urmeaza sa
fie ulterior prelucrate prin aschiere) se prevad adaosuri de prelucare. Marimea
adaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea suprafetei piesei finite, calitatea
suprafetei semifabricatului initial, compozitia chimica a materialului, conditiile de
incalzire a semifabricatului supus matritarii, precizia ce o poate face matritarea.
Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce
necesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu
urmatoarea relatie:
Ap=A1+A2+A3 +A4,
(2.1)
unde:
A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;
A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;
A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin
rectificare;
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda
experimental statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa de
precizie aleasa.
Suprafata
Ap [mm]
Clasa de
precizie
Tabel 2.2

S1
1,25
3

S2
2,25
3

S3
2,25
2

S4
2,75
3

Fig.2.2.

2.4.

Intocmirea planului de operaie pentru executarea semifabricatului

Nr.
crt.

Operatii si faze de
semifabricare

1
2

Pregatirea matritelor
Deformarea plastica a
semifabricatlui
Tratament termic

3
4
5
6
7

Matriarea propriu zis


Debavurarea
Rectificarea
Controlul tehnic de
calitate

Masini, utilaje,
instalatii si SDV-uri

Materiale
auxiliare

Parametrii tehnologici

cuptor cu
gaze/electice
matrita
prese cu excentric

Tabel 2.3

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE


MECANICA SI CONTROL AL PIESEI
3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente
La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste,de obicei,prin analiza
tehnologiilor existente aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese din
acelasi grup.
La productia de serie fuzetele sunt prelucrate prin strunjire intre varfuri ca si alte
tipuri de axe si arbori. Tinand seama de profilul mai complex pe care il are pe partea
cilindrica a fuzetei in majoritatea cazurilor,fuzetele sunt strunjite pe strunguri de
copiat,clasice sau strunguri cu comanda dupa program.
Deoarece fuzetele de la diferite tipuri de masini sunt piese de configuratie
geometrica complexa asimetrica,este necesar ca pentru prelucrarea partilor cilindrice
si conice ale acestora sa se dea gauri de centrare,sa se echilibreze si sa se
prelucreze in dispozitive.
Stunjirea fuzetei se realizeaza in trei operatii succesive pe strung si care
include:degrosarea,prefinisarea si finisarea dupa sablon.Operatia de degrosare
contureaza diferite trepte ale fuzetei,la anumite diametre al lungimi.
Pentru operatia de finisare se lasa un adaos de prelucrare de circa 1.5 mm
pentru fiecare treapta de aschiere.Strunjirea de finisare se face cu viteze de aschiere
mai ridicate v=80-90 m/min fata de strunjirea de degrosare care se face cu viteze de
circa 60-70m/min.
Dupa strunjirea de finisare a partilor cilindrice si conice ale fuzetei se face
operatia de finisare dupa un alt sablon cu precizie mai ridicata astfel ca la prelucrare
sa se poata realiza cotele finale ale diametrelor,razelor cat si ale lungimilor.

In continuare fuzeta este supusa celorlalte prelucrari in special capul si urechile


fuzetei care necesita o tehnologie mai complexa.
Procesele tehnologice principale se vor prezenta n tabelul 3.1.:
Nr.
crt

Operatii si faze de
prelucrare

Masini,unelte si
utilaje

SDV

Frezare i
centruire
Strunjirea
suprafetelor
Finisarea
suprafetelor
cilindrice

Freza

Freza disc

Strung

Cutit de
strung
Pietre
profilate

2
3

Dispozitiv de
finisare

Observatii

Tabel 3.1. Procese tehnologice principale

3.2. Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a


rugozitii prescrise n desenul de execuie
Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate
in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse
prin desenul de executie.

In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:

enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile


tehnice impuse;

stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu


forma si conditiile tehnice impuse;

analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele


tehnice si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic;

adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.

Fig. 3.1. Suprafetele de prelucrare

Tabel 3.2. Suprafee de prelucrare


Conditii tehnice impuse:
Nr.
suprafetei

S1

S2

S3

Tipul suprafetei

Dimensiu-nea
si precizia
(toleranta,
clasa de
precizie)

Abateri de forma
si pozitie

Suprafata plana

Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica

27

35

Abatere de
circularitate 0.01
Abatere de
circularitate 0.01

Rugozit
ate

Procedee
posibile de
aplicat

3,2

Strunjire de
degrosare, fini

1.6

Strunjire cu cop
dupa
sablon,degrosar
are

1,6

Strunjire cu cop
dupa
sablon,degrosar

are

S4

Suprafata
cilindrica

S5, S6

Suprafata plana

S6

Suprafata
cilindric

50

58

Abatere de
circularitate 0.01

1,6

Strunjire cu cop
dupa
sablon,degrosar
are

3,2

Strunjire de
degrosare,finis

Abatere de
circularitate 0.01

3.1,62

Strunjire de
degrosare,finis

* Suprafaa conic nu a fost inclus n tabel dar are specificaia rugozitii de


6,3.
Toleranele cele mai pretenioase sunt pentru suprafeele S3 i S4 pe care se
monteaz rulmeni. TdS2,S4 : [6...7]ISO Erorile sau abaterile de form sau de poziie
reciproc trebuie s se ncadreze ntre limitele: e sfr,espr <(0,5...0,75) Td.
n privina rugozitii pretenii deosebite se impun pe suprafeele S2 i S3, unde
trebuie s avem Rg=0,4..0,8 um. Aceeai rugozitate se impune i pentru suprafeele
ecruisate la rece S4 i S7.
Duritatea va fi mai mare de 46... 48 HRC, att pentru zonele cele mai solicitate
ct i pentru cele ecruisate la rece. Fuzeta fiind o pies de securitate, se impune
controlul tehnic total(bucat cu bucat).

3.3.Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare


mecanica,tratament termic(termochimic) si control
3.3.1.Stabilirae succesiunii logice,economice,a operatiilor de prelucrare
mecanica pentru fiecare suprafata
Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si
anumite criterio tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la
preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic
cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel
mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:

- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze


tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se
prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului
tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe
suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.
Criteriile de stabilire a structurii unui proces tehnologic de prelucrri
necesare i a succesiunii logice a operaiilor sunt:
1. criteriul adaptabilitii prelucrrilor mecanice tip la forma suprafeei, dimensiune,
material, direcia urmelor de prelucrare, condiii speciale;
2. criteriul indicelui global de precizie dimensional gT;
3.

criteriul indicelui global de rugozitate gR.

Dac este vorba de o suprafa cilindric exterioar, se vor inventaria


principalele operaii de prelucrare final a suprafeei i se adopt acel procedeu
tehnologic de prelucrare mecanic care asigur cea mai mare productivitate (timp
tehnologic mic, cu respectarea condiiilor tehnice Td, Ra). Trebuie luate n considerare
i particularitile diverselor procedee tehnologice, cum ar fi: preferina pentru
procedeele de deformare plastic la rece i ecruisare la rece n locul tratamentului
tehnic de clire, cnd se impune realizarea unui vibraj superficial favorabil unei
rezistene la oboseal (pentru caneluri i suprafee filetate).
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final,
pentru fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii
coeficientilor globali de precizie

( g ) si de rugozitate ( g ):
T

gT = Ts,d / Tf,d

(3.1)

unde Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;


Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;

gR

= Rs,d / Rf,d

(3.2)

Unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la semifabricat,


respectiv la piesa finita.
Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine
inversa) sa se prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru
care (cunoscand precizia si rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de
precizie si rogizitate partiali:

iT = Ti-1,d / Ti,d

(3.3)

Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii),


respectiv la cea curenta. Similar, se defineste

iR .

Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care


aceasta poate realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei
finite, deci:

in1 iT gT

(3.4)

in1 iR gR
In aceasi timp pentru evitarea excesului de precizie, se urmareste ca :

iT 1,05 gT
n
i 1

1,05
n
i 1

R
i

(3.5)

R
g

In cadrul proiectului, succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru


fiecare suprafata care este prelucrare, iar metoda coeficientilor globali de precizie
sau de rugozitate va fi aplicata, la indicatia indrumatorului de proiect, pentru una din
suprafetele piesei, de obicei la cea la care se impun cele mai severe conditii tehnice.

3.3.2.Stabilirea traseului tehnologic,al operatiilor mecanice,tratament


termic si control
Structura procesului tehnologic de fabricare a fuzetei
3.3.2.1. Controlul defectoscopic nedistructiv al semifabricatului
Aceasta operatie are ca scop punerea in evidenta a unor rupturi,fisuri,crapaturi,etc
care ar putea sa apara in urma procesului de obtinere a semifabricatului.
3.3.2.2. Tratament termic de revenire
Aceasta

operatie

are

ca

scop

detensionarea,uniformizarea

structurii,dar si

imbunatatirea prelucrabilitatii.Consta in incalzirea piesei,mentinerea piesei la o


anumita temperatura un interval de timp,precum si racirea controlata a piesei.
3.3.2.3. Prelucrarea bazelor tehnologice principale. (figura 3.2)

Bazele tehnologice principale ale fuzetei sunt gaurile de centrare


Prelucrarea se realizeaza cu freze frontale.

3.3.2. 11.Tratamentul termic


Calire prin CIF (adancimea stratului 2-5 mm)
Masina unealta: Instalatie speciala de calire prin CIF
3.3.2.12.Control final
Se controleaza toate cotele functionale
Masina unealta: Aparatura de control
3.3.2.13.Depozitare conservare

4.Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice


de timp

4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere


Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe
optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv:
minimizarea costului sau (mai rar) maximizarea productivitatii *) . Regimul de aschiere
optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera
la urmatorii parametri:
- adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin
aschiere, de pe suprafata piesei, la o singura trecere;
- avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in
cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in
raport cu suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei
(intre reascutiri) T [min].
In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie
de masura in care instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care
se determina durabilitatea sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se face prin
doua metode ( cu mai multe variante ) :
1. Metoda clasica presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei
( prin calcul sau din normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe
baza unor recomandari sau prin calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in
ordinea t,s,v), urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.
In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante
ale metodei: variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice, pe alegerea
valorilor din tabele normative, completata prin calcule analitice sumare sau pe
utilizarea nomogramelor (reprezentari grafice ale relatiilor analitice sau valorilor din
tabele).
2. Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara)
ce presupune stabilirea unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost,
productivitate) si pentru functiile respective (ritmul impus al liniei tehnologice, puterea
motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei, incarcarea maxima a mecanismului
de avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica masinii-unelte), in variantele
considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a calculului acesteia pe parcurs.
Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul moderne si, implicit, a
unui personal cu calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar,
un optimum, spre deosebire de metoda clasica, in cursul careia intervine arbitrariul,
chiar si in conditiile respectarii tehnologiei.
In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule
analitice, prezentata sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii (din
procesul tehnologic prezentat la cap.3), stabilite la recomandarea cadrului didactic
indrumator. Astfel, se vor efectua aplicatii pentru cate o operatie din fiecare tip (cate o
strunjire, frezare, gaurire, alezare, brosare, rectificare, mortezare, danturare, filetare
etc.). Pentru operatiile similare, la alte suprafete, regimul de aschiere se alege
tabelar.
Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin
programare matematica
sau perfectionarea aplicarii metodei clasice prin
*

implementarea ei pe tehnica de calcul moderna, vor fi abordate de studenti la


indicatia si cu sprijinul direct al indrumatorului de proiect cadru didactic.
In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute in
vedere metodologiile specifice de aschiere si a altor parametri.
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea unor recomandari cu
caracter general, a unor tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu
ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu
productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

(4.1.)

in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale


aschierii) si exponentii m, xv, yv se stabilesc pe baze experimentale, se
pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea a
doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei
parametri este dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de
optimizare:
a. alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si
de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;
b. stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este
necesar un avans cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se
determina prin una din metodele:
- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii
restrictiilor referitoare la rezitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans,
rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte
si adoptarea celei mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama
avansurilor realizabile de catre masina-unealta (3.4.).
c. calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (4.1.).
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie
de viteaza calculata si dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei
mai apropiate valori, na, din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara
calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de
aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei
auto respective.
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de
catre masinile-unelte, in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).
In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul
tehnologic (tratamente termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald
rulare, tasare, sablare s.a.) vor fi mentionate eventualele regimuri de lucru specifice
forte, presiuni, temperaturi, durate s.a.
Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in general,
prelucrari prin aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare), la
elaborarea capitolelor 3 si 4 se va analiza cu atentie modelul propus in prezentul
indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor probleme similare (privind succesiunea

operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile, modul de orientare si fixare, regimurile de lucru


forte, viteze s.a.), in conditiile specifice respectivului proces tehnologic.
Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie
complexa, procesul tehnologic cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari mecanice,
si operatii de asamblare (sudare, presare, insurubare, lipire etc.), vor fi mentionati si
parametrii regimului de lucru specifici acestor operatii (ex. biele cu cap demontabil,
cartere sudate pentru punti, saboti de frana cu garnituri de frictiune nituite sau lipite,
elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice s.a.).
4.2. Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei
operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele
mai favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a utilajului,
S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru moderne, tinand seama si de
gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente
si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii
similare si preluarea acestora sau calculul prin interpolare, tinand
seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig.4.1.), semnificatia componentelor si
recomandari privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare;
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in
continuare:
- tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in
functie de regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai
suprafetelor prelucrate, prin calcul analitic, cu relatii de forma:
t b = L p / vs
(4.2.)

unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si v s
este viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (4.2.) ia forme
specifice.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi
deduse relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice
(cronometrare).
- ta - timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii
aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile
recomandate din normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se
determina, global, pe baze statistice.
- top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale
pentru fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea
timpului operativ total, la fiecare operatie.
- tdo - timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea
semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in
general, ca procent (0,57%) din top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
- tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor,
reglarea masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se
determina din normative, pe componente sau global, ca procent (28%) din t b.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se
determina ca procent (37%) din top.
- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se
determina ca procent din top.
- tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine
ca insumare a componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min]
(4.3.)

- tpi - timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de


muncitor la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de n lot piese (primirea comenzii,
studiul documentatiei, primirea si predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor);
se stabileste, pe componente, din normative. Marimea lotului, n lot, la care se refera tpi
se poate considera egala cu numarul mediu de piese prelucrate intr-un schimb
(nlot=tsQ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in productia de serie
(nlot=Nlot)
- tn norma tehnica de timp ( timpul normat ):
tn = tu + tpi / nlot [min]
(4.4.)
In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru
principalele operatii din procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care
regimurile de aschiere s-au determinat analitic). Pentru celelalte operatii (inclusiv
cele pentru care nu exista recomandari in normative), normele de timp se vor stabili
comparativ cu procesele tehnologice similare existente.
Cap.5.Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale
5.1. Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la
perioada de un an, pentru care s-a determinat (1.3.2.), planul anual al productiei de
piese Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul dat prin tema de proiect, N pl).
Pe baza normelor de timp (4.2.) se vor determina:
-

volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si


masinii-unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):

V=Npptn/60
-

(5.1.)

timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:

Vs = Npp tb / 60[ore]

(5.2.)

timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

VDV = Npp tDV / 60[ore]


(5.3.)
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau
verificatorului, rezultat din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi
utilaj si de catre acelasi operator (ex. tratamente termice in cuptor), norma tehnica va
fi raportata la numarul pieselor prelucrate simultan (intr-o sarja).
Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele
necesarului de forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
5.2. Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]
Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] ts km[ore]
(5.4.)
unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;
Zo durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z o = 20
zile);
km coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., k m= 0,940,98.
5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]
Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] ns ts ku[ore]

(5.5.)

unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in


functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din
fondul de timp nominal, iar k u coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii
recomandate de 0,8...0,9.
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca-numarul de muncitori, m i,
la fiecare operatie
mi = Vi / Fm
(5.6)
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare
operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si
situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii similare.
In urma calculelor, cu relatia (5.6.) vor rezulta valori m i reale (cu parte
zecimala); adoptarea valorilor intregi se va face pe baza unei analize a
particularitatilor procesului tehnologic:
-

in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu
exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face
aproximarea catre valoarea intraga inferioara);
se va naliza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea
concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si
efectuarea lor de catre un singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective m i sa
fie cat mai apropiat de unitate;
la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de
organizare a fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de
catre muncitori [3,4].

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje


Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia i este similara
cu (5.6.):
ui = V i / F u
(5.7.)
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va
tine seama de recomandari similare facute la 5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea
fortei de munca sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul
proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza utilizarii disponibilitatilor, in cadrul
proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in paralel, in sectia
respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie
sau atelier.
5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri
Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai
putin precis, pe baze statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei
analitice prezentata in literatura de specialitate.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, N cs, se determina tinand seama de
durabilitatea acestora (intre reascutiri), de numarul de reascutiri posibile, r si de
volumul productiei numarul de piese prelucrate anual N pp.
tb
N cs
k y N pp
(5.8.)
(r 1) T

unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y


=1,05...1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu
relatia:
M
r
(5.9.)
h
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce
se poate indeparta prin reascutire.
5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate
considera o durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu
numarul masinilor unelte si utilajelor respective. In cazul dispozitivelor de verificare si
masurare, se poate determina necesarul anual, N ev, tinand seama de durabilitatea
suprafetei active si numarul total de masurari:
N pp n v
N ev
ky
(5.10.)
nd i
Unde : ky = 1,05...1,1; nd durabilitatea (in numar de masuratori ce produc uzura
suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i marimea uzurii
acceptabile, pentru verificatorul respectiv [m]; nv numarul de masuratori efectuate
pentru o piesa, cu verificatorul respectiv.
5.4. Calculul necesarului de materiale
Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de
baza al piesei, utilizat la executia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al
acestuia sau prin calcul, dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice simple,
al caror volum poate fi usor determinat.
In functie de metoda si procedeul de semifabricare, se vor avea in vedere si
eventualele pierderi de material la obtinerea semifabricatului (bavuri, maselote etc.).
Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat, pentru o
piesa mcf [kg].
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de
volumul piesei finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa m dr
[kg].
In functie de procesul tehnologic, (v. cap.3.) se va efectua si calculul
cantitatilor necesare referitoare la alte materiale consumabile (materiale utilizate la
spalare, tratamente termochimice, acoperiri de suprafata, lubrifieri s.a.).

Cap.6.Calculul costului de fabricatie a piesei


6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele


similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces
tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din punct
de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei, se determina
costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la
cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii:
-

cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in


componenta lor intra:

cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad


cheltuielile cu deseurile recuperabile, Cmat;
cheltuieli cu manopera directa, Cman;

cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt


comune mai multor produse ; in componenta lor intra:

- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;


- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
Cu= Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa]
(6.1.)
6.2 Cheltuieli directe
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat, se stabileste costul semifabricatului,
raportat la unitatea de masa Ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de
costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza
utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:
Cmat = msf ksf mdr kdr [lei/piesa]
(6.2.)
unde: msf este masa semifabricatului [kg];
ksf costul unitar al semifabricatului [lei/kg];
mdr masa deseurilor recuperabile [kg];
kdr costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].
In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca
acestea se regasesc direct in produsul finit).

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa


Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca,
a salariilor orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind
adaosurile procentuale la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor de
somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare guvernamentala:
1
cas as
C man
1
S i t ni [lei/piesa]
(6.3.)
60
100

unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t ni


reprezentand norma de timp la operatia respectiva.
6.3 Cheltuieli indirecte
In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu ajutorul unor
coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o
cheltuiala directa totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau
manopera directa.
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei;
cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale
tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste
cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de
repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, k CIFU. Valoarea acestui
coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
Cifu = kCIFU Cman , [lei/piesa]
(6.4.)
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe
aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli
pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca
procent (100%...350%) din Cman (se va avea in vedere procentul aplicat in
intreprinderi ce executa operatii similare).
6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de
intreprindere)
Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul
personalului de conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe
de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere,
cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes
general tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%)
din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).

6.4 Calculul costului piesei


Pretul de productie, Pp:

Pp C n 1

100

[lei/piesa]

TVA

Pl Pp 1

100

[lei/piesa]

(6.5.)

unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual


b=6%...15%).
Pretul de livrare, Pl:
(6.6.)

unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=18%).

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic

proiectat: Pa Pl 1

ac

100

[lei/piesa]

(6.7.)

unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).