UNIVERSITATEA DIN PITEŞTI

DOMENIUL: INIGINERIA AUTOVEHICULELOR

DEPARTAMENTUL DE AUTOVEHICULE SI
TRANSPORTURI
SPECIALIZAREA :MASTER C.M.P.A

Tehnologii moderne de fabricare in industria de automobile

Obtinerea componentelor auto prin prelucrare cu

jet abraziv

Profesor îndrumător: Student:

Prof.univ.dr. NICOLAE Eugen-Viorel Ing. Alexandru Popescu
 ANUL UNIVERSITAR : 2013-2014

cuprins:

Prelucrarea cu jet abraziv

Caracteristicile metodei de fabricatie

Descrierea principiului de aplicare al metodei

Tipuri de material abrazive

Interactiunea jetului abraziv cu materialul semifabricatului

Procedee de prelucrare cu jet abraziv

Metode de functionare a aparatelor de taiere cu jet abraziv si schemele functionale

Sablarea

10

Prelucrarea cu jet de apa abraziv

11

2
Caracteristicile metodei de fabricatie

11

Procedee de prelucrare cu jet de apa abraziv

13

Prelucrarea cu granule abrazive transportate de un mediu vascos

16

Conluzii

16

Bibliografie

18

Prelucrare cu jet abraziv

Caracteristicile metodei de fabricatie

Jetul abraziv se foloseste pentru o varietate foarte mare de curatare a suprafetelor si

taierea acestora în special implicând materialele de natura metalica. Nisipul este cel mai
mult folosit in taierea si curatarea suprafetelor cu jet abraziv. Alte materiale abrazive
cunoscute sunt: zgura de cãrbune, zgurile de otel, minerale abrazive, metalice abrazive si
sintetice abrazive. Industriile care folosesc acest procedeu includ industria constructiilor de
nave maritime, industria automobilelor si alte industrii care implicã pregãtirea de suprafatã si
taierea cu jet abraziv. Majoritatea santierelor navale nu mai folosesc nisipul ca material

3
abraziv datorita concentratiei de silicoze o conditie cauzata de expunerea respiratoare la
silicea cristalinã.

Descrierea principiului de aplicare al metodei

Urmarind partile pe scurt vom face o descrierea a tipurilor de abrazive, metode de

taiere si tehnicile de control de praf de obicei folosite în aer liber la teierea si curatarea
suprafetelor cu jet abraziv.
Prelucrarea cu granule abrazive si mediu gazos de transport se bazeaza pe
efectele exercitate in conditiile directionrii, spre suprafata semifabricatului, a unor particule
abrazive aflate intr-un curent de gaz, particule avand viteze mari de deplasare.
Tocmai acest ultim aspect (vitezele atinse de granulele abrazive) a condus la atribuirea
calificativului de neconventional grupului de metode in cauza.

Obtinerea jetului abraziv . In structura principala a unui echipament de prelucrare

cu granule abrazive transportate cu o viteza mare de catre un curent de gaz (fig. 1), sunt
cuprise urmatoarele subsisteme: o sursa 1, cara sa ofere gazul de transport (aer comprimat,
azot, bioxid de carbon, un gaz inert) la o presiune suficient de ridicata (640. ..860 KPa), un
subsistem de filtrare 2 (pentru indepartarea particulelor straine, a urmelor de ulei sau de
apa), un regulator de presiune 3 (la iesire, gazul avand o presiune de 520.. .830 KPa), un
subsistem 4 de introducere in jet a granulelor abrazive (o camera ce vibreaza cu frecventa
de 93 Hz. penlru fluidizarea materialului abraziv). un subsistem 5. de comanda a
deschiderii si reglarii jetului, un subansamblu portajutaj 8, pentru dirijarea jetului spre
zona de prelucrare, o incinta de lucru 7, un exhausor 8.
Desigur, variante mai complexe ale echipamentului pot include subsisteme pentru
asigurarea unor deplasiari mecanice dupa traiectorii comandate, intre ajutaj s i
semifabricat.

4
 Fig. 1.

Ajutajul trebuie sa dispuna de o rezistenta cat mai ridicata la abrazare; el se

executa din wolfram (avand orificii rotunde, cu diametre de 0,13...1,25 mm ori
dreptunghiulare, cu latura de 0,08*0,5 ...0,18*3,8 mm si durabilitati de 8...15 ore, in
cazul granulelor din carbura de siliciu, sau 20...35 de ore, pentru granule din oxid de
alummiu) sau din safir (dispunand numai de orificii rotunde, cu diametre de 0,20...0,66 mm)
si asigurand durabilitati de pana la 300 de ore.
Distanta dintre ajutaj si semifabricat este de 5... 13 mm, pentru curatire si de 13...75
mm, pentru polizari fine; jetul are o forma cilindrica pe o lungime relativ redusa (de ordinul
catorva milimetri), ulterior el capatand o forma tronconica.
Din acest motiv, pentru prelucrari precise, distanta dintre ajutaj si semifabricat poate
ajunge sub 1 mm. Viteza granulelor abrazive la iesirea din ajutaj atinge valori de pana la
150...300 m/s.

Tipuri de materiale abrazive

Ca materiale pentru granulele abrazive, se folosesc, asa cum s-a mentionat, carbura
de wolfram si oxidul de siliciu (granule cu dimensiuni de circa 20…50 µm), pentru
prelucrarea materialelor foarte dure, oxidul de aluminiu (pentru prelucrari foarte line, in
semifabricate mai putin dure), sticla (bile cu diametre de 0,63...1,27 mm, folosite pentru
curatire, debavurare, polizare). carbonatul de magneziu (pentru curatiri fine). De obicei,
materialul abraziv nu se refoloseste.
Materiale abrazive sunt în general clasificate in urmatoarele categorii: nisip, zgurã,
alicea de metal, nisipul sintetic sau altele.

5
 Pretul si proprietatile asociate cu materialul abraziv dicteazã aplicabilitatea
procedeului. In continuare vom discuta despre clasele generale de materiale abrasive.
Nisipul de silice este de obicei folosit pentru taierea abrazivã in spatiile deschise .
Nisipul abraziv are mai degrabã un ritm ridicat al unei pene în funcþionare, care poate sã
aibã drept rezultat generareia de praf substantialã. Trebuie avuta in vedere expunerea
muncitorului atunci cand se face prelucrarea cu jet abraziv.
Cãrbune si zgurile de otel sunt de obicei folosite pentru taiere cu jet abraziv la
santiere. Zgura de carbune se obtine de la cãrbunele ars folosit la boilerele de utilitate, este de
obicei o zgurã folositã
Avantajul zgurii de carbine consta in coninutul mic de silice, dar elimina alte
impuritãti contaminatoare, incluzând impuritãtile din aer riscante.
Metalic abraziv include nisipul de alice format de alice de otel, si focul de otel.
Alicea de otel de fontã este durã si fragilã si este creatã pulverizând fonta topitã în o baie de
apã. Nisipul de fontã este caracterizata prin supradimensiunea coplesitoare si forma de tipar
de particulã neregulatã în timpul fabricãrii de alicea de otel de fontã. Alicea de otel este
creata suflând otelul topit. Alicea de fonta nu este tare precum alicea de oyel în stare turnatã,
dar este mult mai durabilã. Aceste materiale sunt adunate si refolosite.
Alt abraziv include mineral abraziv (ca de exemplu granit, olivinã, si staurolit),
plastic taiat, mãrgelele de sticlã sau sticla zdrobita. Aceste materiale sunt folosite mai des
deoarece nu prezinta un pericol pentru muncitor si pentru mediu.

Interactiunea jetului abraziv cu materialul semifabricatului

Fara indoiala, principalul efect exercitat de granulele abrazive, la nivelul suprafetei

semifabricatului, este cel de microaschiere (abrazare); in anumite conditii (de exemplu, atunci
cand se utilizeaza bile mici din sticla sau granule mai putin ascutite), poste fi luat in considerare
si un fenomen de ecruisare superficial.
Ca avantaje ale prelucrarilor cu jet abraziv se mentioneaza:
- disiparea operativa a caldurii (aspect de luat in seama in cazul materialelor sensibile la
variatii bruste de temperatura);
- generarea unor solicitari mecanice scazute;
- posibilitate de prelucrare a unor zone inguste sau, in general, mai greu accesibile altor
procedee de prelucrare.
Dezavantaje:
- productivitatea scazuta;
- controlul dificil al marimii suprafetelor afectate de catre granulele abrasive;
- riscul ca unele granule abrazive sa ramana infipte in suprafetele prelucrate etc.
Productivitatea prelucrarii este dependenta, desigur, de marimea granulelor abrazive
si de cantitatea de material abraziv transportata in unitatea de timp (fig. 2); ea atinge, de

6
exemplu, 16 mm/min, in cazul sticlei, 1,6...4,1 mm/min in cazul materialelor metalice, 8
mm'/min, in cazul ceramicii dure. Rugozitatea suprafetei inregistreaza valori cuprinse intre
0,15 si 1,5 µm, in raport cu natura si dimensiunile granulelor abrazive; se apreciaza
totodata ca precizia realizabila este de ordinul a ±0,05...±0,13 mm.

Fig. 2.

Procedee de prelucrare cu jet abraziv

Se considera ca apartin metodei de prelucrare cu granule abrazive si mediu gazos de transport

procedee cum sunt:
- Gaurirea si taierea unor semifabricate de mica grosime, din sticla, ceramica, materiale
metalice dure;
- Inscriptionarea unor semifabricate din materiale metalice sau din mase plastice;
- Obtinerea unor configuratii complexe, alcatuite din canale d emica adancime, pe
semifabricate din material dure si fragile;

7
 - Inlaturarea oxizilor sau a altor substante nedorite de pe suprafetele unor semifabricate din
materiale metalice, din ceramice etc.
- Calibrarea, tesirea si curatirea unor componente electronice;
- Inlaturarea petelor sau a straturilor depuse in timp pe documente, pe obiecte de muzeu
sau chiar pe suprafetele peretilor diverselor constructii.

Metode de functionare a aparatelor de taiere cu jet abraziv si

schemele functionale

Aparatura folosita la taierea cu jet abraziv include trei componenete de bazã :

un recipient abraziv, un recipient sub presiune, un dispozitiv de propulsare, si o duzã pentru
jetul abraziv; echipamentul exact folosit depinde pe aplicatie.
Trei metode de propulsare folosite la formarea jeturilor abrasive sunt: roti centrifuge,
presiunea atmosfericã si presiunea hidrostaticã. Sistemele de roti centrifuge folosesc fortele
de inertie pentru a propulsa materialele abrasive pe cãile abrazive. Sistemele suflãrii cu aer
comprimat folosesc aerul comprimat pentru a propulsa materiale abrazive pe suprafata de
prelucrat. În cele din urmã, metoda de prelucrare pe baza de apã foloseste ori aerul
compresat sau apa de inalta presiune.
Sorbul foloseste aerul comprimat pentru a alimenta jetul abraziv cu material abraziv,
iar jetul utilizeaza metoda suflãrii cu aer comprimat. Jetul hidraulic foloseste sisteme care
utilizeaza metoda de explozie de apã.
În folosirea aerului compresat furtunul de cauciuc se compune dintr-un sistem de
sorb; douã sunt conectate la un pistol. Un furtun este conectat la aerul comprimat,  iar altul
este conectat la tancul de rezervã abrazivã. Pistolul se compune dintr-un ajutaj care se
introduce în o duzã mai mare. Jetul de aer de vitezã înalta creeazã un vid partial în camera
dintre ajutaj si duza.

Fig. 3.

8
 Fig. 4.

Fig. 5.

Sistemul presiunii atmosferice se compune din un rezervor de presiune în care este

continut materialul abraziv.

9
 Folosirea unui rezervor de presiune forteazã materialul abraziv prin furtunul catre
pistolul de taiere. Linia aerianã cu aer comprimat este conectatã la ambele capete de sus si de
jos ale rezervorului de presiune. Acesta metoda permite curgerea liberã a materialului
abraziv în furtunul de descãrcare fara pierderi de presiune.
În cele din urmã taierea umedã abrazivã foloseste un rezervor de presiune special
proiectat. Amestecul de material abraziv si apa este propulsat cu ajutorul aerului comprimat.
O metodã alternativã foloseste un rezervor de presiune si o duza modificata.

Fig. 6.

Duza modificata ptr a transforma taierea uscata in taiere umeda

Jetul hidraulic încorporeaza o duzã asemãnãtoare ca cea descrisã mai sus pentru
sistemele de sorb, numai ca aici, apã la presiune înaltã este folositã ca propulsare a cãilor în
loc de aer compresat. O diagramã de acest tip de duzã este prezentata in figura urmatoare:

10
 Fig. 7.
Sablarea
Sablarea este un procedeu eficace, care se aplică la piesele turnate, laminate sau
forjate, pentru îndepărtarea ruginei, ţunderului, nisipului sinterizat de la turnătorie, straturilor
vechi de vopsea sau a altor impurităţi solide.
Curăţirea se desfăşoară sub acţiunea abrazivă a particulelor de nisip sau a aliajelor de
fontă, oţel sau corindan proiectate pe suprafaţa metalică cu un jet de aer comprimat sau de
aer, aflat la presiunea de 0,2...0,6MPa. Pentru ca sablarea să fie eficientă, piesele trebuie
degresate şi uscate în prealabil.
Utilajul folosit la sablare are în componenţă un rezervor pentru material abraziv,
conducte, dispozitiv de proiectare a agentului de lucru, recuperator de produs abraziv şi
instalaţia de aer comprimat (Fig. 3).
Ca agent de lucru se foloseşte nisip de cuarţ cu muchiile ascuţite, a cărui granulaţie
este cuprinsă între 1,0mm şi 2,5mm, în funcţie de natura materialului care se sablează şi de
dimensiunile piesei, alice rotunde din fontă, sparte de oţel, sau bucăţi, cu lungimea de
0,3...1,7mm, din sârmă de oţel.
Distanţa dintre pulverizator şi piesă este de 150...300mm. Sablarea se recomandă
numai pentru piesele la care modificarea dimensiunilor, datorită acţiunii abrazive a nisipului
sau alicelor nu este contraindicată din punct de vedere funcţional.

11
 Fig. 8. Instalaţie de sablare: 1 – buncăr de alimentare; 2,5 – drosele; 3 – piesă de sablat; 4 – aruncător
centrifugat cu alice; 6 – motor electric; 7 – transmisia aruncătorului; 8 – colector elevator; 9 – buncăr de
încărcare; 10 – buncăr de alice sparte; 11 – buncărul separatorului.

Prelucrarea cu jet de apa abraziv

Caracteristicile metodei de fabricatie

Obtinerea jetului de apa abraziv. O imbunatatire semnificativa a caracteristicilor

tehnologice aferente folosirii jetului de apa ca si scula a devenit posibila prin introducerea in
acesta, a unor granule abrazive. Inventarea acestui procedeu a avut loc in 1980; in 1983 avea
sa fie comercializat primul sistem de prelucrare cu jet de apa abraziv.

12
 Fig. 9.

Vom intalni, prin urmare:

- un subsistem de preparare a apei (dedurizare, filtrare, eventual introducere a unor
polimeri, pentru a spori coerenta jetului;
- subsistemul de obtinere a presiunii ridicate (de obicei, pentru presiuni de pana la
150…200 bar se utilizeaza pompe in trepte; valori mai mari ale presiunii fac necesara
prezenta unor amplificatoare hidraulice de presiune, de unde apa ajunge intr-un acumulator,
ce permite diminuarea influentei variatiilor de presiune generate de functionarea
amptificatorului hidraulic);

Fig. 10.

- subsistemul de formare a jetului (un dispozitiv ale carui componente principale sunt
ajutajul din safir, din rubin sau din diamant, cu un orificiu de 0,08..0,5 mm, o camera de

13
amestec, in care accede jetul de aer ce transporta granulele abrazive si un tub pentru refacerea
coerentei jetului );
- subsistemul de alimentare cu granule abrazive (capabil sa livreze 1...10 grame de
granule abrazive pe secunda; subsistemul asigura conditii de transport al granulelor, pe o cale
cat mai scurta, cu ajutorul unui gaz, spre camera de amestec); ca materiale pentru granulele
abrazive, se utilizeaza cu precadere carburi si nitruri de siliciu, oxidul de aluminiu, cu
dimensiui de 0,08 – 0,1 mm;
- subsistemul de amortizare a energiei jetului; dupa trecerea prin zona de prelucrare
(un asemenea subsistem este necesar intrucat pentru prelucrare se consuma doar 10 % din
energia jetului; restul energiei va fi absorbita de catre un recipient continand fie un strat de
apa gros de 0,5..1 m, fie un strat de 0,15..,0,3 m din bile de otel sau din ceramica, fie niste
placi inclinate din materiale rezistente la uzura, cum este, de exemplu, carbura de bor);
- subsistemul pentru asigurarea deplasarilor relative intre jet si semifabricat; acestea
pot fi: mese de taiere stationare, mese de taiere mobile (taiere dupa x-y), roboti de taiere
(taiere dupa x-y-z)

Fig. 11.
- subsisteme de reglare a parametrilor si de siguranta;
- subsisteme pentru automatizarea prelucrarii, pentru separarea apei, a granulelor
abrazive si a materialului detasat din semifabricat, pentru recircularea si filtrarea apei, pentru
curatirea si uscarea pieselor obtinute etc.
Utilizarea prelucrarii cu jet de apa abraziv impune cunoasterea unor parametri
hidraulici (presiune, debit), a unor caracteristici ale materialului abraziv natura materialului
abraziv, dimensiuni ale granulelor, debit), a unor marimi ce caracterizeaza echipamentul
disponibil (marimea camerei de amestec, diametrul orificiului din ajutaj si al celui din tubul
de amestec).
Viteza mare a jetului abraziv (500…900 m/s) constituie un impediment real in cadrul
unei incercari de studiere a fenomenelor specifice prelucrarii. In principiu, se considera ca la
inceput, impactul granulelor
abrazive cu semifabricatul determina aparitia unor deformatii plastice. Atunci cand
capacitatea de deformare plastica a materialului semifabricatului este depasita, o parte din

14
acest material este indepartat de catre jet din zona de prelucrare. Cercetarea suprafetei
rezultate prin taiere cu jet de apa abraziv evidentiaza existenta unei zone superioare relativ
netede, pentru ca in partea inferioara, datorita unei modificari de directie a jetului, sa apara o
zona cu striatii pronuntate, de forma curba.
Observarea amanuntita a fantei rezultate prin taiere a condus la relevarea unei
oarecare oscilatji in lungul traiectoriei deplasarii relative dintre jet si semifabricat; posibile
explicatii ale acestui fenomen pleaca de la existenta unui jet neuniform, a prezentei unor
vibratii datorate chiar functionarii echipamentului, fixarii mai putin rigide a semifabricatului,
reflectarii particulelor abrazive in cazul unui numar mare de ciocniri ale acestora cu peretii
suprafetei rezultate prin prelucrare etc.

Procedee de prelucrare cu jet de apa abraziv

Taierea cu jet de apa abraziv este procedeul ce cunoaste o mai pronuntata raspandire,
dintre procedeele ce utilizeaza un jet de apa abraziv in calitate de scula; de fapt, asa cum se
poate recunoaste cu usurinta, cele mai multe dintre afirmatiile anterioare au fost stabilite prin
luarea in considerare, aproape in mod exclusiv, a taierii cu jet de apa abraziv. Pot fi supuse
taierii semifabricate din materiale diverse: viteza de taiere ajunge, in unele cazuri, pana la 7,5
m/min.

Frezarea cu jet de apa abraziv.

Fig. 12.

15
 Capacitatea jetutui de apa de a indeparta o anumita cantitate din materialul
semifabricatului a fost exploatata in sensul punerii la punct a unui procedeu de prelucrare a
suprafetelor plane. Evident, nerigiditatea si forma relativ putin controlata a jetului de apa
creeaza unele impedimente in obtinerea unei precizii ridicate de prelucrare. Astfel, este dificil
de evitat aparitia unor ondulatii sau a unor rugozitati mari. Mai mult, in zonele de schimbare
a directiei miscarii de avans, existenta unei decelerari face ca zonele in cauza sa fie expuse
un timp mai indelungat la actiunea jetului si canalele rezultate sa fie mai adanci.
Pentru cresterea preciziei de prelucrare, ar fi necesara micsorarea puterii jetului si
crestarea vitezei de avans, ceea ce ar putea determina o scadere a productivitatii. De
exemplu, pentru a aduce variatiile de dimensiune datorate trecerilor alaturate ale jetului, la
niveiul suprafetei plane, sub 0,05 mm, este necesara o reducere a productivitatii sub 300
mm3/min.
Cu ajutorul jetului de apa abraziv, pot fi executate diferite canale avand o anumita
adancime, latime si zone curbe, la intersectiile peretilor laterali cu suprafata de fund a
canalului. Desigur, pentru conditii similare de lucru, inclinarea jetului va conduce la un canal
cu o latime mai mare.

Strunjirea cu jet de apa abraziv utilizeaza scheme de lucru similare celor de la

strunjirea clasica, jetul abraziv luand locul sculei aschietoare.

Fig. 13.
Cresterea presiunii jetului de apa, a diametrului orificiului din ajutaj si cea a vitezei
de curgere a materialului abraziv conduc la o crestere a productivitatii.
Obtinerea gaurilor adanci este un alt domeniu de utilizare a jetului de apa abraziv. Este
posibila obtinerea unor gauri cu diametrul de 20 mm si adancimi de 1...3 m, rugozitalea
suprafetei fiind de circa 2 um.
Hidrosablarea foloseste jetul de apa, cu presiuni de 10...150 MPa, cu sau fara granule
abrazive in componenta, pentru spalarea si/sau curatirea diverselor utilaje din industrie
chimica, industria cimentutui, industria forajului, energetica, industria celulozei etc.

Alte procedee de prelucrare cu jet de lichid abraziv

16
 Utilizarea dioxidului de azot lichid (NO2), in locul apei, are drept consecinta uscarea
destul de rapida a pieselor, prin evaporarea mediului lichid. Folosirea unor particule din
gheata, in locul granulelor abrazive, presupune existenta unor solutii constructive, solutii
asemanatoare celor din cazul utilizarii particulelor abrazive propriu-zise sau a unor
subsisteme care sa asigure constituirea particulelor de gheata chiar in curentul de apa.
Introducerea diversilor polimeri in apa vizeaza, asa cum s-a mentionat, asigurarea unei
coerente mai mari a jetului.

Eroziunea electrochimica cu jet de electrolit

Fig. 14.
In procesul de fabricare a asa-numitelor tranzistoare obtinute prin microaliere
(componente realizate plecand de la placute din germaniu, pe ale caror fete opuse au fost
depuse electrochimic mici cantitati de indiu), este necesara prevederea operatiilor de realizare
a unor cavitati cu dimensiuni reduse, avand forma unor calote sferice si in care urmeaza a fi
depuse electrochimic mici cantitati de indiu. Un procedeu utilizabil pentru obtinerea
cavitatilor este cel de eroziune electrochimica, folosind un jet de electrotit.
In principiu, avem de-a face cu amplasarea, de o parte si de alta a semifabricatului a
doua subsisteme portajutaje, pentru directionarea jetului de electrolit si in interiorul carora se
gasesc niste piese metalice, cu rol de catod (placutele din germaniu fiind conectate la polul
pozitiv, prin intermediul unor suporti adecvati).

Depunerea de straturi din jet de vapori

Depunerea din jet de vapori s-a constituit intr-o tehnologie care permite obtinerea
unui randament ridicat al depunerii si in conditii ecologice mai favorabile. In principiu, avem
de-a face cu un ajutaj, in cazul caruia diametrul orificiului are valori de la cativa milimetii
pana la 2 cm si prin care circula heliu (sau un alt gaz inert), la o presiune de cateva sute de
pascali (5 torr = 665 Pa). In interiorul ajutajului. se amplaseaza o sursa conventionala de
vaporizare a materialului de depus (prin evaporare termica, folosind microundele etc.).
Vaporii vor fi antrenati cu viteza mare spre support, asigurandu-se, astfel, conditii pentru
constituirea unei strat din materialul ce se depune. In cazul cuprului, productivitatea poate
ajunge la 0,1 cm3/min. Viteza mare a jetului determina o inalta concentrare a acestuia si
realizarea unei depuneri destul de bine localizate.

17
Prelucrarea cu granule abrazive transportate de un mediu vascos:

Definire. Fenomene.

Prelucrarea cu granule abrazive transportate de un mediu vascos, are la baza

deplasarea sub presiune, in contact cu suprafetele de prelucrat ale semifabricatului, a unui
fluid vascos ce confine granule abrazive O reprezentare schematica a zonei de prelucrare in
cazul unui asemenea procedeu este cea din figura a. Vom constata existenta unui semifabricat
1, amplasat intr-un dispozitiv 2, dispus, la randul lui, intre doi cilindri de presiune 3 si 4.
Deplasarile alternative ale pistoanelor 5 si 6, din cei doi cilindri, obliga un fluid, ce contine
particule abrazive sa treaca dintr-un cilindru in celalalt si invers. Faptul ca fluidul se
deplaseaza in contact cu semifabricatul asigura conditii fie pentru realizarea unui proces de
finisare (ceea ce presupune o curgere uniforma si, ca atare, viteze reduse de curgere a
fluidului fig. b), fie a unui proces de indepartare a bavurilor si / sau de eventuale rotunjiri ale
muchiilor semifabricatului cu care fluidul vine in contact (in acest caz, deplasarea fluidului
efectuandu-se cu viteze mai mari - fig. c).
Utilizarea procedeului in cazul placii active a unei matrite de extrudare a permis
reducerea marimii paramelrului Rz, de la o valoare initiala de 1,9 micrometrii, pana la 0,18,
dupa o prelucrare cu o durata de 5 minute.

Concluzii

Desi o examinare superficiala ar putea duce la concluzia ca numarul procedeelor de

prelucrare cu jet de fluid este relativ restrans, studiul literaturii de specialitate releva existenta

18
unor precedee variate, de modificare a formei sau proprietatilor materialului unui
semifabricat cu ajutorul jeturilor de fluid. Dintre aceste procedee, o utilizare mai larga revine
prelucrarii cu jet de apa abraziv, in diversele sale forme concrete de utilizare (pentru taiere,
strunjire, frezare, gaurire).
Este de subliniat faptul ca, o tehnologie ce pare sa se bucure de o oarecare raspandire
in industria americana este cea care foloseste granule abrazive transportate cu ajutorul unui
mediu vascos.
Varietatea materialelor ce pot fi modelate folosind metodele de prelucrare cu fluide in
miscare reduce limitele impuse de neprelucrabilitatea anumitor materiale, mai potrivite
pentru executarea diverselor piese decat altele ce sunt folosite deoarece se prelucreaza mai
usor. De asemenea, solicitarile mecanice reduse la care este supusa piesa, precum si
posibilitatea obtinerii unor piese complexe face acest fel de tehnologii sa fie de preferat in
locul celor conventionale.
Obtinerea pieselor folosind fluide in miscare este uneori o metoda mai eficienta din
punct de vedere economic, ecologic si al securitatii muncii, decat alte procedee cunoscute, de
aceea e recomandat sa se utilizeze aceste tehnologii, numite neconventionale, daca se
adapteaza mai bine cerintelor.

19
 Bibliografie:

1. L. Slatineanu - Tehnologii neconventionale in constructia de

masini

2. Calin Denes - Tehnologii neconventionale

20