Universitatea Din Pitesti - Rau

2014 2013 FLORIN CONSTANTIN CHIOSAN


Tema proiectului:

Sa se proiecteze procesul tehnologic de
fabricare/reconditionare a piesei :arbore cu came
Sa se proiecteze linia tehnologica pentru
fabricarea/reconditionarea piesei :arbore cu came
pentru un volum al productiei de 20000 [buc/an] si un
regim de lucru de 2 schimmburi /zi.


CUPRINS

BIBLIOGRAFIE:
1. Reconditionarea pieselor: M.RADOI,Gh. CRIVAC,I.DRAGOMIR;Editura Tehnica
Bucuresti 1986(1)
2. http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-
SEMIFABRICATE959.php
3. http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-
PROCESELOR-TEHNOLO42275.php
4. http://www.enciclopedie-
auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID7
5. http://www.mergebrici.ro/ce-este-arborele-cu-came/
6. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere/Tehnologia repararii autovehiculellor
D.Marincas/E.Baciu.Edituta Bucuresti


INTRODUCERE

In conditiile productiei industrial moderne, masinile, utilajele si instalatiile trebuie sa
functioneze la parametrii optimi, fara intreruperi sau opriri accidentale, conditie esentiala
pentru obtinerea unei calitati superioara a produselor si a unei eficiente economice ridicate.
Prin intretinere se urmareste ca masinile, utilajele si instalatiile sa fie mentinute in
conditii normale de exploatare intre doua reparatii consecutive planificate, evitandu-se in acest
fel reparatiile accidentale.Accentuarea crizei energetice, de materii prime si material a facut ca
amplificarea actiunilor de recuperare, reconditionare si refolosire a pieselor sa constituie o
preocupare importanta in industrie, deoarece, in acest fel, se realizeaza costuri mici de
productie rezultate din importantele economii de manopera, material si consumuri de
energie.De aceea, procedeele de reconditionare a pieselor uzate trebuie extinse in toate
domeniile de activitate din industria noastra.
In anumite sectoare industriale, operatiile de intretinere si reconditionare a organelor de
masini au un character repetitiv, in sensul ca nomenclatorul acestor organe si al operatiilor de
executat este relative restrains, dar numarul annual de piese similar care trebuiesc reconditionat
este sufficient de mare pentru a constitui loturi, care se succed intermittent.Un asemenea mod
de organizare este aplicabil si pentru reconditionarea pieselor de schimb, atunci cand cantitatile
anuale de piese se impart in loturi care pot fi alternate cu loturi de alte piese avand similitudini
tehnologice si dimensionale.La fiecare schimbare a tipului de piesa introduce in lucru pe linia
de reconditionare, se adapteaza si linia, prin schimbarea dispozitivelor de lucru si a numarului
de muncitori.
Aceasta organizare flexibila este organizata pentru centrele de reconditionare cu
programe variate, dar care deserves parcuri de utilaje, masini si instalatii relative omogene
Astfel de situatii sunt des intalnite la rreconditionaride de piese de schimb ppentru
constructiile de autovehicule,masini agricole, masini de constructii etc.
De indata insa ce programele anuale de lucru asigura o incarcare uniforma a liniei de
reconditionare, pe intregul an, la nivelul de aproximativ doua schimburi/zi,liniile de
reconditionare devin linii cu programe stabile, flexibilitatea lor constand numai in posibilitatea
de a se reconditiona tipuri variate ale aceluiasi reper, in anumite limite de dimensiuni si
variante constructive .
Chiar si in tarile dezvoltate din punct de vedere industrial,institute si firme de prestigiu s-
au specializat in reconditionarea pieselor uzate.In tara noastra este legiferata activitatea pentru
recuperarea si utilizarea integral a tuturor materialelor refolosibile, crearea industriei de
reconditionarea pieselor si produselor, perfectionarea si introducere de noi tehnologii pentru
valorificarea la maxim a resurselor materiale recuperabile , organizarea unitara , pe baze
economice a acestei activitati.
In cadrul tehnologiilor de reconditionare a pieselor diferite-tratate in prezenta lucrare sunt
date exemple concrete de aplicare la masini,utilaje si instalatii din industria noastra.La
prezentarea procedeelor tehnologice de reconditionare s-au avut in vedere atat procedeele
clasice cat si cele moderne , folosite din ce in ce mai mult.
Din analiza procedeelor de reconditionare descrise rezulta ca sunt posibile realizari de
mare valoare si cu mijloace simple.(citat: bibliografie 1)


Metode de reconditionare

Datorita uzarii pieselor se modifica valoarea numerica a jocurilor imbinarilor mobile ale
ansamblurilor functionale.Cand jocurile ajung la valoarea maxima admisa ,imbinarile trebuie
scoase din exploatare, iar piesele sa fie inlocuite sau reconditionate.
Reconditionarea pieselor cu uzari si alte deteriorari se realizeaza prin diverse metode,
folosindu-se diferite procedee tehnologice de incarcare cu material de adaos, prelucrare prin
aschiere si deformare plastica.
Exista urmatoarele metode:

Metoda reconditionarii pieselor la dimensiuni de reparative;
Metoda reconditionarii pieselor prin readucerea la dimensiuni niminale;
Metoda reconditionarii pieselor prin inlocuirea partii uzate;
Metoda reconditionarii pieselor cu ajutorul compensatoarelor de uzare;
Metoda reconditionarii pieselor prin deformare plastica.

CAPITOLUL I

3.1. Descrierea tehnic a piesei
Denumirea piesei este:
- Arbore cu came:reper numar-898044011.3000
- Rol:
- Ax cu came parte a Sistemului de Propulsie (Motor) cu rol de transmitere si
transformare a miscarii de rotatie in miscare de translatie catre supapele de
admisie si evacuare
- Axul cu came este pozitionat in chiulasa si este actionat de miscarea
arborelelui cotit.
- Relatia dintre miscarea axului cu came si a arborelui cotit este de importanta
cruciala si este asigurata printr-un mecanism complex de transmisie numit
distributie.
- -Constructiv este format dintr-un cilindru de metal care la intervale regulate
calculate in functie de asezarea axelor supapelor prezinta camele, cate una
pentru fiecare supapa in parte.

- Ce este arborele cu came?

este un arbore care controleaza inchiderea si deschiderea supapelor
poate fi pozitionat in partea superioara a chiuloasei (cel mai intalnit) sau in blocul
motor (carter)
este in general construit dintr-o singura bucata de metal, pentru o rezistenta maxima

Axul cu came este raspunzator de calitatea amestecului de aer si combustibil din camera
de ardere si de evacuarea acestora. Un ax cu came uzat nu mai poate asigura admisia si
evacuarea in 6eparative normali, rezultand astfel o functionare proasta a motorului si implicit
un consum mai mare de combustibil.
Cursa deschiderii si inchiderii supapelor este 7eparative7 de dimensiunile si forma
lobilor de pe axele cu came. Prin modfificarea acestor lobi, se pot optimiza timpii de actionare
a supapelor si implicit cantitatea de aer sau amestec introdusa in camera de ardere.
Axul cu came este sincronizat cu arborele cotit al motorului (vilbrochen) prin cureaua sau
lantul de distributie.
Arborele cu came antreneaza culbutorii, care apasa pe rand valvele (supapele) de
admisie si evacuare, deschizandu-le. Valvele revin in pozitia inchis cu ajutorul unor arcuri
foarte puternice, care sa faca fata la turatii mari.
Pentru o putere maxima, axul cu came trebuie sa asigure un avans si o intarziere
maxima a deschiderii/inchiderii supapelor, o intaltime maxima permisa a deschiderii acestora, o
viteza cat mai mare de deschidere si o mentinere a deschiderii cat mai lunga.
Arborele de distribuie (arborele cu came), este componenta principala a mecanismului de
distribuie. Acesta acioneaz supapele i determin legea lor de micare; cel mai adesea
arborele de distribuie nu acioneaz direct supapa, micarea se transmite de la cama la supapa
prin intermediul unui sistem de mpingtori. Arborele cu came are rolul de a asigura comanda
deschiderii si nchiderii supapelor, in concordanta cu desfurarea ciclului motor in fiecare
cilindru. Totodat mai acioneaz si diferite agregate montate pe motor (pompa de benzina,
distribuitorul si pompa de ulei, pompa de injecie, etc.).
n timpul funcionarii, arborele cu came este supus la ncovoiere, datorita forelor ce se
transmit la came in momentul deschiderii supapelor. ncovoierea arborelui duce la dezaxarea
fusurilor in lagre, si a camelor fata de tachet, din care cauza pot aprea defeciuni grave in
funcionarea mecanismului de distribuie.
Aceleai forte, plus rezistenta agregatelor antrenate solicita arborele de distribuie si la
torsiune. Forele care acioneaz asupra camelor determina presiuni ridicate pe suprafeele
acestora si, in condiiile frecrii semiuscate proprii cuplului cama-tachet, genereaz un proces
intens de uzura a acestui cuplu.
Avnd in vedere condiiile funcionale, arborele de distribuie trebuie sa fie suficient de
rigid, pentru ca deformaiile sa nu provoace funcionarea anormala a mecanismului de
distribuie. De asemenea, camele trebuie sa aib un asemenea profil si suprafaa dura care sa
asigure condiiile optime de schimbare a gazelor si fiabilitate necesara.

Principalele pri constructive ale arborelui cu came sunt:
- camele de evacuare si admisie, avnd profilul, numrul si poziia vrfului corespunztor
duratei si poziiei fazelor respective in cadrul ciclului motor;
- fusurile paliere, al cror numr depinde de lungimea motorului, dar exista cel puin doua
paliere care nconjoar o pereche de came;
- cama circulara (excentricul) de antrenare a pompei de benzina, in cazul motoarelor cu
aprindere prin scnteie;
- pinionul pentru antrenarea pompei de ulei si, eventual, alte pinioane pentru antrenarea unor
organe ale motorului.

Figura 1.1: 1- came; 2- fusuri; 3- excentricul de acionare al pompei de benzina;
4- pinionul pentru acionarea pompei de ulei
Profilul camelor trebuie sa fie astfel determinat nct sa satisfac condiiile impuse de
procesele de schimbare a gazelor si de dinamica mecanismului de comanda a supapei.
nlimea camei este determinata de cursa supapei stabilita in concordan cu asigurarea
desfurrii optime a proceselor de schimbare a gazelor. Poziia camelor este bine determinata
pe circumferina arborelui de distribuie si, de obicei se orienteaz dup axa canalului de pana.
Camele care comanda supape de nume diferite sunt decalate in funcie de fazele de distribuie
si schema mecanismului de acionare. Amplasarea camelor care comanda supapele de acelai
nume la motorul policilindric este determinata de numrul cilindrilor si ordinea de aprindere.
Alte particulariti constructive (diametrul fusurilor, prezenta excentricului pentru
acionarea pompei de benzina, a rotii dinate pentru acionarea pompei de ulei si a
distribuitorului, fixarea axiala) depind de tipul motorului si plasarea arborelui cu came.
Arborele cu came poate fi plasat in blocul motor sau pe chiulasa. La plasarea arborelui cu
came in blocul motorului, fusurile axului cu came au diametre mai mari dect cotele maxime
ale vrfurilor camelor in aa fel nct arborele sa poat fi introdus uor in bloc prin orificiile
lagrelor corespunztoare.
Pentru uurina montajului, uneori diametrele fusurilor se micoreaz spre captul din
spate. Fixarea axiala a arborelui cu came se realizeaz cu ajutorul unei flane si a unei buce de
distanare care asigura jocul axial de 0,1-0,2mm.
Arborii cu came plasai pe chiulasa se monteaz in orificiile suporilor care fac corp
comun cu chiulasa sau in supori demontabili .
In cazul acionarii directe a supapelor pentru a descrca tija supapei de fora laterala, se
monteaz pe captul tijei un pahar de ghidare .Reglarea jocului se poate face prin nlocuirea
pastilei de pe paharul de ghidare. In unele cazuri reglajul se face cu ajutorul unui urub de
reglaj.Ungerea fusurilor la montajul arborelui cu came in blocul motorului se obine prin canale
ce deriva din rampa principala de ulei.In cazul montajului pe chiulasa uleiul este adus prin
canale special amenajate si uneori prin intermediul arborelui cu came .Lagrele arborelui cu
came se executa sub forma de buce din bronz sau din otel placat cu material antifriciune. Se
folosete in acest scop bronzul cu aluminiu, bronzul cu plumb sau bronzul cu staniu.
Condiii funcionale, materiale i semifabricate.
Condiii tehnice. La prelucrarea arborelui cu came se impun cerine riguroase referitoare
la execuia camelor, fusurilor, calitatea suprafeelor prelucrate i duritatea acestora (tab.1.1).
Materiale. n concordan cu condiiile funcionale, materialul trebuie s asigure n urma
prelucrrii i tratamentului termic aplicat, rigiditate suficient i o nalt rezisten la uzur a
camelor i fusurilor de sprijin.
Pentru fabricarea arborelui cu came se utilizeaz oelul sau fonta special (tab.1.1).
Semifabricate. Semifabricatele pentru arborele cu came se obin prin forjare sau prin
turnare.
Forjarea se execut n matrie nchise cu locauri multiple, n urmtoarea succesiune a
fazelor principale (fig. 1.2): debitare, forjare n matrie nchise (matriare prealabil i matriare
final); debavurare la cald sau la rece; tratament termic de normalizare; curire prin decapare
sau sablare; ndreptare la rece (btaia admis 1mm/1m).
C
o
n
d
i
i
i

t
e
h
n
i
c
e

L
a

e
x
e
c
u
i
a

c
a
m
e
l
o
r

Se admit abateri: de 0,040,05 mm pe poriunea cilindric, 0,020,05
mm pe profil, 0,10,12 mm la nlime.
Abaterea referitor la poziia unghiular 12.
L
a

e
x
e
c
u
i
a

f
u
s
u
r
i
l
o
r

Se admit abateri de maxim 0,010,02 mm la conicitate i ovalitate.
Abaterea de la coaxialitatea fusurilor s nu depeasc 0,040,08 mm.
Excentricitatea fusurilor intermediare n raport cu cele extreme se
limiteaz la 0,0150,04 mm.
C
a
l
i
t
a
t
e
a

i

d
u
r
i
t
a
t
e
a

s
u
p
r
a
f
e
e
l
o
r

Pentru came i fusurile de sprijin se prevede rugozitatea R
a
=0,40,08
m, iar pentru suprafeele pe care se preseaz roi de acionare R
a
=1,6
m. Pe suprafeele de lucru ale camelor i fusurilor se cere o duritate de
5462 HRC.
M
a
t
e
r
i
a
l
e

O
e
l

Se folosesc oeluri carbon de calitate sau uor aliate (Cr, Mn Si i uneori
Ni) de cementare te tipul OLC 10, OLC 15, STAS 880-79 i 15C08, 18
MC10, STAS 791-79 sau de mbuntire de tipul OLC 45X, OLC 55
STAS 880-79 i 45C 10, 31M14 STAS 791-79.
F
o
n
t

Font cenuie aliat
turnat n coji
Font special Font cu grafit nodular
C 3,1-3,3
Si 1,8-2,0
Mn 0,6-0,8
Cr 0,6-0,9
Mo 0,3-0,5
V 0,1-0,2
Cu 0,6-0,9
Mg -
3,20-3,80
1,40-2,30
0,70-1,10
-
0,15-0,25
-
-
-
3,0-3,6
2,2-2,8
0,8-1,0
0,15-0,3
-
-
-
0,04-0,1
Tabelul 1.1 Condiii i materiale pentru arborele cu came.
Arborele cu came antreneaza culbutorii, care apasa pe rand valvele (supapele) de
admisie si evacuare, deschizandu-le. Valvele revin in pozitia inchis cu ajutorul unor arcuri
foarte puternice, care sa faca fata la turatii mari.
Pentru o putere maxima, axul cu came trebuie sa asigure un avans si o intarziere
maxima a deschiderii/inchiderii supapelor, o intaltime maxima permisa a deschiderii acestora, o
viteza cat mai mare de deschidere si o mentinere a deschiderii cat mai lunga.

Figura 1.2 Succesiunea principalelor operaii la matriarea arborelui cu came.
Precizia semifabricatelor forjate trebuie s se ncadreze n clasele 1213; adaosurile de
prelucrare se recomand a fi de maximum 1,52,6 mm/raz.
La obinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevd turnarea n
cochile sau coji de bachelit. La turnare prin includerea n forme a unor rcitoare metalice n
zona camelor i a fusurilor, fonta se rcete mai repede formnd o crust alb cu mare duritate.
Turnarea arborelui cu came prezint avantajul c semifabricatul se poate obine la o
form apropiat de piesa finit reducndu-se consumul de metal i durata execuiei prin
eliminarea prelucrrii poriunilor dintre came i posibilitatea prelucrrii direct, prin rectificare a
camelor i fusurilor cu o duritate superficial ridicat. Ca dezavantaje se menioneaz procentul
ridicat de sulfuri, rupturi i mai ales deformaii.
Alte avantaje constau n faptul ca se poate turna semifabricat tubular i c, prin montare
n forma de turnare a unor bare metalice cu rol de rcitoare n dreptul camelor i fusurilor, se
poate obine o duritate superficial sporit a lor, ceea ce uureaz procesul de tratament termic
de durificare. Principalul dezavantaj al turnri, rmne dificultatea mare a procedeului,
dificultate care decurge din forma complicat a axei cu came, care creeaz pericolul umplerii
incomplete (in special in zona vrfului camelor) a formei de turnare. De aceea se practica
turnarea simultan prin mai multe orificii de turnare.
Semifabricatele confecionate din oel se obin aproape exclusiv prin matriare n mai
multe etape (foarte rar ele se toarn).
n cazul de faa pentru fabricarea arborelui cu came am folosit OLC 45 iar
semifabricatul se obine prin matriare.
n cazul arborelui de distribuie prelucrarea mecanic este un proces dificil din cauza
raportului nefavorabil dintre lungimea i diametrul, n cazul sprijinirii lui ntre vrfuri. Se
impune, deci, sprijinirea suplimentar, prin intermediul unei linete, a fusului palier central.
Rezulta c principalele suprafee de bazare i fixare sunt dou guri de centrare de tipul cu con
de protecie executate n suprafeele frontale ale arborelui de distribuie, la care se adaug
suprafaa suplimentar de rezemare a palierului central; antrenarea arborelui se face de la unul
din capete prins n universalul mainii-unelte.
Pentru a se obine precizia de form geometric impus, primele operaii sunt prelucrate
prin frezare sau strunjire a suprafeelor frontale i centruirea, apoi strunjirea palierului central.
Prelucrarea prin strunjire ebo, finisare i rectificare se face simultan pentru toate
palierele i camele, pe principiul copierii dup arbore etalon, pe strunguri semiautomate
multicuite. La camele cu nlime de ridicare mai mic de 6 mm, prelucrarea se face prin
copiere la o poziie unghiular constant a cuitelor, iar pentru nlimi de ridicare ce depesc
6 mm, copierea se face cu portcuite oscilante. La semifabricatele matriate este necesar o
strunjire de degroare i finisare a poriunii cilindrice dintre came i dintre paliere care se reali-
zeaz tot simultan pe strunguri multicuit. La semifabricatele turnate, care au o precizie
ridicat, aceste operaii nu sunt necesare.
Tratamentul termic este o operaie de mare importan, care poate provoca deformri
remanente ce vor duce la rebutarea piesei. El const dintr-o clire urmat de rcire n ulei, iar
pentru asigurarea unei rciri uniforme a piesei (ceea ce reduce pericolul apariiei deformrilor)
se practic rcire cu ulei sub presiune sau cu ulei avnd debitul parial reglat, piesa fiind
introdus ntr-un fel de matri foarte precis i mpreun cu aceasta cufundndu-se n ulei.
Prelucrarea mecanic a arborelui cu came se ncheie cu finisarea camelor i fusurilor
prin rectificare i durificare. Ca si la operaiile precedente, se practic prelucrarea simultan a
tuturor camelor, pe principiul copierii dup ablon. Durificarea se face prin tasare-rulare i, n
general, se practic simultan cu tratamentul termic. Mainile de rectificat arbori cu came sunt
de construcie special.
Controlul final cuprinde controlul de form, dimensional, de calitate a suprafeelor
camelor, de duritate superficial i poziie reciproc a axelor de simetrie. El se execut pe o
instalaie specializat, cu ajutorul unui ax cu came etalon, pe principiul copierii: axa etalon i
axa controlat se rotesc sincron i un set de comparatoare indic abaterile dimensionale ale
axului controlat fa de axul etalon.
Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele cu came se prelucreaz cu prinderea ntre
vrfuri i sprijinire radial suplimentar n linete deschise. Pentru execuia gurilor de centrare se
utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.Acestea se pot realiza pe strung sau, n
cazul produciei de serie pe maini specializate. Aceste maini au n compoziia lor cte dou capete
de centruit i frezat care se rotesc continuu cu turaiile date de vitezele optime de achiere (fig. 1.3).
Semifabricatul este aezat ntr-un dispozitiv care se deplaseaz la cele dou posturi prin intermediul
masei deplasabile pe ghidaje.

Fig. 1.3. a. Schema unui agregat de frezat suprafee centrale i de centruit.

Fig. 1.3. b. Prelucrarea suprafeelor frontale i a gurilor de centrare pe maini de gurit
i frezat orizontale
Poziia corect a semifabricatului, n plan vertical, pe masa mainii, se obine prin
reglarea elementelor de aezare 1,2,3 prin care se modific cotele h
1
, h
2
, h
3
, h
4
, h
5
, h
6
, pn ce
linia centrelor este paralel cu axa mainii:
n planul orizontal centrarea se face verificnd (cu un vrf montat n arborele principal
al mainii), n lungul sculei, dac generatoarea A
1
B
1
;A
2
B
2
; este paralel cu direcia de micare
a sculei.
nainte de a trasa i executa gurile de centrare se verific dac centrele celor dou
suprafee frontale definesc o ax de rotaie, corect pentru arbore. Verificarea se face prin
verificarea poziiei celor dou centre O
1
i O
2
, prin rotirea piesei cu ajutorul platoului rotativ al
mesei mainii. Se obine astfel o repartiie uniform a adaosului de prelucrare.
Gaura de centrare pe care o executm pe arborele cu came este:
A 2 STAS 1361-82 cu rugozitile: R
a
= 0,8 R
a
= 3,2
Strunjirea suprafeelor cilindrice, suprafeelor frontale i a camelor
Strunjirea fusurilor, a spaiilor dintre came, a feelor frontale ale fusurilor i a camelor, se
execut pe strunguri semiautomate cu dou snii, cu multe cuite (fig.1.4).

Fig. 1.4: Scheme de lucru pentru strunjirea complet a unui arbore cu came: a strunjirea
fusului din mijloc n vederea aezrii n linet; c,d strunjirea de degroare i de finisare a
tuturor feelor frontale ale camelor i a tuturor fusurilor; e strunjirea simultan a
intervalelor dintre came; f strunjirea de finisare a fusului pe care se preseaz pinionul; g
strunjirea simultan de degroare i finisare a tuturor camelor (n dou faze).
Arborele se prinde ntre vrfuri i se aeaz n linete pe fusurile prelucrate. Deoarece strunjirea
simultan a acestor suprafee ar putea provoca deformaii ale arborelui cu came, strunjirea
feelor frontale ale camelor (mai ales n cazul arborilor lungi se separ n operaii sau faze
distincte. n acest fel se rezolv i problema dificil a montrii unui numr mare de cuite la
distane reduse.
Camele se strunjesc n dou treceri: degroare i finisare. Strunjirea camelor (n cazuri
particulare i a excentricului pentru pompa de benzin) se execut simultan (fig. 1.4) pe
strunguri semiautomate de copiat, prin dou metode determinate de nlimea camei:
1 prin copiere, cu poziia unghiular a cuitului constant
2 prin copiere cu portcuite oscilante, cnd nlimea camei nu depete cca 6mm.
n cazul strunjirii camelor cu cuite cu poziie unghiular constant (fig. 1.5, a)
unghiurile de aezare a acestora trebuie sa fie foarte mari (40. . .50). Se evita astfel dispariia
unghiului de aezare .

Fig. 1.5: Scheme de principiu privind strunjirea camelor: a cuite cu poziie unghiular
constant; IV diferite poziii ale cuitului n timpul strunjirii.
n cazul strunjirii prin copiere cu portcuit oscilant, schema de funcionare a strungului
semiautomat este artat n figura 1.5, b. Cuitul 1 este montat n portcuitul 2, care oscileaz n
jurul axului 3. Cama etalon 4 comand deplasarea radial a portcuitului fa de arborele de
prelucrat 6. Cama 5 comand poziia unghiular a portcuitului. Camele 4 i 5 se rotesc
sincronizat cu arborele care se prelucreaz.
Pentru orientarea unghiular a arborelui cu came n raport cu cama etalon servete
canalul de pan de pe fusul pe care se fixeaz roata de antrenare, sau un orificiu ce se execut
pe o suprafa frontala n acest scop.
Operaii de rectificare. Fusurile arborelui cu came se rectific pe maini de rectificat
rotund cu prindere ntre vrfuri n general n doua treceri : semifinisare i finisare (fig. 1.6).


Fig. 1.6: Rectificarea fusurilor de reazem.

Camele se rectific prin copiere dup abloane, pe maini de rectificat semiautomate
specializate n acest scop (fig. 1.7). n suportul oscilant 3 se monteaz cu sprijinire pe lineta L
arborele cu came 1 care se solidarizeaz cu abloanele 2 dup o poziie unghiular precis
(p..). Sub aciunea arcurilor 4, suportul oscilant se sprijin pe rola palpatoare 5 micndu-se
comandat de ablon. Dup rectificarea unei came, sania 6 se deplaseaz pentru poziionarea
camei urmtoare n faa discului de rectificat, care n afara de micarea principal I poate avea
i o micare pendular II, realiznd o calitate superioar a suprafeei. Deoarece abloanele nu
sunt distanate ntre ele corespunztor camelor arborelui, rola palpatoare se poziioneaz printr-
o micare axiala III. Camele se rectific succesiv dup un ciclu automat care asigura micrile
necesare i avansurile corespunztoare. Dup tratamentul termic are loc rectificarea de finisare.
Pentru asigurarea unei clase de rugozitate mai bun a suprafeelor prelucrate rectificarea
se face cu avans radial i cu micare oscilant axial a discului abraziv (n jur de 50
oscilaii/min, cu amplitudine de circa 3 mm).
Pentru a asigura precizia profilului camelor la rectificare, arborele se rigidizeaz, prin
fixarea la capete n mandrine speciale cu buce elastice sau ntre vrfuri i sprijinirea fusurilor
prelucrate pe linete.
In anumite cazuri, camele i fusurile arborelui se lustruiesc sau se superfiniseaz.
Lustruirea se face cu band de hrtie sau de pnz la maini speciale. Superfinisarea se poate
executa eu ajutorul unor dispozitive cu role sau cu bile.

Figura 1.7: Principiul rectificrii arborelui cu came prin copiere dup ablon

Controlul arborelui cu came. Operaiile specifice se refer la verificarea preciziei de
execuie a camelor. Se verific n acest sens nlimea lor, dispoziia unghiular i conicitatea
cu un dispozitiv pe baza fantei de lumina. Periodic se controleaz execuia corecta a profilului
camei pe divizorul optic sau comparativ cu came etalon.
La controlul final, se mai verific: precizia dimensional a formei i excentricitii
fusurilor, abaterea de la poziia canalului de pan, rugozitatea i duritatea suprafeelor camelor
i fusurilor. Vizual se verific aspectul suprafeelor prelucrate, lipsa fisurilor, a porilor, precum
i a eventualelor regiuni oxidate ndeosebi pe came.

I.5 Fia tehnologic de fabricare

Operaia Prezentarea
Tipul
dispozitivului

Frezarea
capetelor i
centruire

Agregat special

Strunjirea
fusurilor paliere
(degroare si
finisare)

Strung
semiautomat

Rectificarea
fusurilor sau
numai a fusului
central in
vederea aezrii
in linet

Maina de
rectificat rotund
Strunjirea
simultana a
tuturor fetelor
frontale ale
camelor si
fusurilor
(degroare i
finisare)
v. fig. 1.8 d

Strung
semiautomat
multicuite

Strunjirea
simultan a
tuturor
intervalelor
dintre came
v. fig. 1.8, e

Strung
semiautomat
multicuite
Frezarea
canalului de
pan
v. fig. 1.8, a

Maina de
frezat vertical
Burghiere-
tarodare la
captul prevzut
cu canalul de
pan

Main de
gurit

Strunjirea de
degroare si de
finisare a
camelor si a
excentricului
pompei de
benzin
v. fig. 1.8,b

Strung
semiautomat de
copiat
multicuite
Rectificarea de
semifinisare a
camelor si a
excentricului
pompei de
benzin
v. fig. 1.8, c

Maina speciala
de rectificat
came prin
copiere

Frezarea
danturii
v. fig. 1.8,d

Masina de
frezat
Control
v. fig. 1.8,e
Tratament termic
Instalaie
speciala de
clire prin
cureni de
inducie
Detensionare
Cuptor de
detensionare
Control duritate Aparat control
Redresare
Presa de
ndreptat
Rectificarea de
finisare a
fusurilor
v. fig. 1.8, f

Maina de
rectificat rotund
Rectificarea de
finisare a
camelor si a
excentricului
pompei de
benzin
v. fig. 1.8, g

Masina de
rectificat came
prin copiere

Control feroflux Feroflux
Superfinisare
Maina de
superfinisat
Demagnetizare Demagnetizor
Fosfatare
Instalaie de
fosfatare
Splare
Instalaie de
splare
Control final
Aparatura de
control
Conservare-
depozitare

3.2Desenul de executie al piesei
Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele
determinand structura procesului tehnologic.
Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui cu came, se impun
cerinte riguroase referitor la executia camelor, fusurilor, calitatea suprafetelor prelucrate si
duritatea acestora.
Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta
suprafetele cilindrice ale fusurilor, carora li se impun si cerinte privind coaxialitatea lor.
De asemenea, de o importanta deosebita sunt suprafetele camelor care trebuiesc prelucrate,
carora li se impun conditii privind duritatea (imbunatatiri la 190230 HB), rugozitatea si
abaterea unghiulara a axei camelor, intrucat pozitia acestora determina fazele distributiei.
Intrucat arborele cu came se va prelucra cu prindere intre varfuri, o importanata
deosebita o reprezinta frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrare, de
corectitudinea acestora depinzand intregul proces tehnologic ulterior.
La arborele cu came se vor mai prelucra:
- suprafetele intervalelor dintre came;
- fetele frontale ale fusurilor, camelor si pinionului;
- canalul de pana;
- canalul de ungere de la ultimul fus
- dantura pinionului;
Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui cu came este mare, rigiditatea
lui este mica, din care cauza la prelucrare este necesara sprijinirea lui suplimentara. Deoarece
in cursul operatiilor de prelucrare rezulta deformari inevitabile, se prevad si operatii de
indreptare (redresare) pe prese (bataia radiala maxima 0,020,05 ).
Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui cu
came sunt:
a) -frezarea capetelor si centruire (aceasta operatie se executa pe masini bilaterale de frezat si
centruit specializate);
b) -strunjirea fusurilor paliere -degrosare si finisare- (aceasta operatie se executa pe strunguri
semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );
c) -strunjirea simultana a tuturor a tuturor fetelor frontale ale camelor si ale fusurilor(aceasta
operatie se executa pe strunguri semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );
d) -strunjirea simultana a tuturor intervalelor dintre came(aceasta operatie se executa pe
strunguri semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );
e) -strunjirea canalului de ungere de la ultimul fus (strung normal);
f) -redresare (pe o presa hidraulica);
g) -frezarea canalului de pana (masina de frezat);
h)-strunjirea de degrosare si de finisare a camelor (pe strunguri semiautomate de copiat);
i) -frezarea danturii (masina de frezat specializata);
j) -rectificarea de degrosare a fusurilor paliere (masina de rectificat rotund);
k) -rectificarea de degrosare a camelor (masina speciala de rectificat arbori cu came);
l) -tratament termic;
m) -detensionare;
n) -control duritate;
o) redresare (pe o presa hidraulica);
p) -rectificarea de finisare a fusurilor (masina de rectificat rotund);
p) -rectificarea de finisare a camelor (masina speciala de rectificat arbori cu came);
q) -fosfatare;
r) -spalare;
s) -control final;

Fig 3.1.1 desenul arborelui cu came

M.T.TC.
I.C.P.T.T.
BUCUREST
I
FISA CONSTATARE
Nr.
Denumire piesa
Arbore cu came
Autovehicul ROMAN Reper nr.89804401.3000
Pagina 2 Pagini 31

M
a
t
e
r
i
a
l
u
l

Symbol :Fe;Cr;Mo
Tratament termic: Tratament termic nitrurat
Duritate :50 HRC
C
o
n
d
i
t
i
i

t
e
h
n
i
c
e

d
e

r
e
b
u
t
a
r
e
:

- fisuri sau crapaturi ale arborelui
- arborele este rupt
- diametrul partii cilindricea camelor
mai mic de fi 32,000mm
- uzura complete a camei in inaltime
N
r
.

d
e
f
e
c
t

Denumire
defect
Meto
da stab. defect
Piesa
conjugata
Dimensiuni,joc stranger in mm Tehnologia sumara de
reconditionare
Masini ,utilaje dispozitive
Nominale si treptele de
reparatie
Admise fara reparatie
Dimens. Joc
strangere
Dimens. Joc
strangere
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Inconvoie
rea axului
Verificarea bataii
axul fiind fixat intre
varfuri-dipozitiv
complex de control

Blocul
cilindrilor
Bataia
maxima
pe paliere
la centrare
intre
varfuri
0.02 mm
Bataia maxima
pe paliere la
centrare intre
varfuri 0.02 mm
Se reconditioneaza prin:
-indreptare la rece, arborele
fiind asezat pe 2 prisme si
avand sageata in sus. Se
indreapata pana la incadrarea
bataiiin abaterea max.
-cand incovoierea este mica,
se indreapta prin batere pe
strung si centrare.
- Presa hidraulica
- Prisme
- Dispozitiv complex de
control

2

Ciupituri,
exfolieri, pe
Examen visual

Rectificarea fusurilor pana la
uniformitatea suprafetei
Masina de rectificat


3

4

5

flancutile de
lucru ale
camelor si
fusurilor sub
2.5 mm

Uzura
canalului de
pana pt
pinionul de
distributie.

Uzura fusului
arborelui cu
came

Uzura in
inaltime a

Sablon de 4.075

Masurarea
diametrului fusurilor
Micrometru 25-50
mm sau calibru
potcoava la cota de
fi49.490 49.690
49.440
STAS 2991-68

Masurarea inaltimii
camelor si a partii
cilindrice cu

-

89.91501.00
001
pana disc

-

Pana disc

-

89.04410.000
01/0001/0008
Bucse arbore
cu came.

-

Bucse arbore
cu came

-

Bucse arbore
cu came

020 . 4
040 . 4
012 . 4
024 . 4
RI
52 . 4
054 . 4

512 . 4
524 . 4

950 . 49
975 . 49

000 . 50
055 . 50

RI
700 . 49
725 . 49

705 . 49
805 . 49
RII
450 . 49
475 . 49

RII
500 . 49
555 . 49

a-b 7.7812

004 . 0
028 . 0
+

004 . 0
028 . 0
+

025 . 0
105 . 0
+
+

025 . 0
105 . 0

025 . 0
105 . 0

a-b7.500

4.075

4.575

45.940

50.100

49.650
49.850

49.400

49.600

004 . 0
063 . 0
+

025 . 0
120 . 0
+
+

025 . 0
200 . 0

025 . 0
200 . 0

Inaltimea minima a camei:
-admisie:39.780
-evacuare:39.970
-se majoreaza prin frezare canalul
la dimensiunea de
520 . 4
540 . 4
,utilizandu-se in acest caz o pana
majorata la
512 . 4
524 . 4 ;
-se executa un canal nou la
dimensiunea nominal plasat la
180 grade fata de cel vechi. In
acest caz se va executa si la
pinionul de distributie reper
89.04501.0001 un nou canal de
pana la 180 grade. Se poate si
aces a tmajora la
520 . 4
540 . 4
.

-rectificare succesiva a fusurilor
la una din cotele de reparartie RI-
RII
Metalizare cu sarma si rectificare
la cota nominala RI sau R II

Rectificarea profilului camei la
exterior , pe adancimea de max

Freza fi 16x4.5
Masina de frezat.

Baie de solutie alcalina
Cap de suflare cu ser
Masina de rectificat rotund
Piatra de rectificat CSI granulatie
60, duritate N.
Micrometru 25-50 mm
Instrument de metalizare cu sarma
de tip ICPTT
Trusa de metalizare cu sarma.

Trusa de metalizare cu pulberi tip B
Masina de rectificat arbori cu came
3.3 Fisa tehnologica de fabricare /reconditionare

6

7
camelor de
admisie

Uzura in
inaltime a
camelor de
evacuare

Uzura fusului
pentru
pinionul de
distributie

micrometru de25-50
mm

Masurarea inaltimii
camelor si a partii
cilindrice cu
micrometru de25-50
mm

Examen visual
Micrometru de
exterior 30-35 mm

-

Pinion
distributie
89.04501.00
1

-

Pinion
distributie

a-b 7.8698

034 . 32
050 . 32

990 . 31
015 . 32

234 . 32
250 . 32

190 . 32
215 . 32

a-b 7.600

069 . 0
019 . 0

32.030

30.020

060 . 0
010 . 0

0.1 mm
Obs.dupa rectificare cotele de
control sunt a-b=7.500 si fi
admisie=
900 . 33
920 . 33
Incarcarea cu sudura
oxiacetilenica urmata de
rectificare la cota nominala.
Se folosesc bare de Fe;Cr de fi 8
obtinute din topirea arborilor
rebutati
Rectificarea profilului camei la
exterior , pe adancimea de max
0.1 mm
Obs.dupa rectificare cotele de
control sunt a-b=7.600 si fi
admisie=
900 . 33
920 . 33
Incarcarea cu sudura
oxiacetilenica urmata de
rectificare la cota nominala.
Se folosesc bare de Fe;Cr de fi 8
obtinute din topirea arborilor
rebutati

Incarcare cu sudura electrica si
strunjire la cota nominala sau
la cota R I in functie de uzura
si de modul de reconditionare
a pinionului de distributie.

Metalizare cu sarma si
rectificare la fi min. 29.500
Metalizare la fi 33.500 si
rectificare la cota nominala
sau RI.

Dispozitiv de copiat
Micrometru 25-50
Instalatie de sudura oxiacetilenica
Instalatie de metalizare de tip ICPTT.

Trusa de metalizare cu pulberi tip B
Masina de rectificat arbori cu came
Dispozitiv de copiat
Micrometru 25-50
Instalatie de sudura oxiacetilenica
Instalatie de metalizare de tip ICPTT.

Instalatie de sudura electrica
Strung normal
Masina de rectificat
Instalatie

3.4 Schema procesului tehnologic de fabricare/ reconditionare a piesei si fundamentarea ei

Aceasta schema presupune succesiunea opratiilor asezate intr-o ordine logica. La reconditionare , comparative cu
fabricarea se va tine seama ca apar operatii pregatitoare si operatii finale, pe langa cele de baza.
succesiva:
In schema de mai jos sunt prezentate operatiile in ordine succesiva :

Rectificare pinionul de distributie

Degresare-spalare
Control tehnic
Indreptare
Rectificarea flancurilor
Frezarea canalului de pana
Metalizare fusurilor arborelui cu came
Sudare cu flacara

Sudare electrica

Control final

Conservare
Rectificare came


Operatii pregatitoare:
- Degresare spalare
- Control tehnic

Operatii de baza :
- Indreptare arbore
- Rectificarea flancurilor
- Frezarea canalului de pana
- Metalizarea cu arc electric
- Sudare oxiacetilenica
- Sudare electrica
- Rectificare
Operatii finale:
- Control final
- Conservare

3.5 Intocmirea itinerariului tehnologic de fabricare

Degresare-spalare:
- Asezare pe support
- Degresare in compartimentul 1
- Degresare in compartimentul 2
- Uscarea in compartimentul 3
- Scoaterea piesei si asezarea in container

Control tehnic :
- Asezare pe stand
- Prinderea piesei
- Masurarea piesei
- Scoaterea piesei
Indreptare :
- Asezarea piesei pe masina de frezat
- Prinderea piesei intre varfuri
- Verificarea bataii cu un comparartor
- Indreptarea propriu-zisa
- Control
- Scoaterea arborelui
Rectificarea flancurilor:
- Examen visual
- Ajustarea muchiilor
- Polizare sau pilire
Frezarea canalului de pana :
- Instalarea piesei
- Frezarea canalului de pana
- Extragerea piesei
Metalizare cu arc electric:
- Pregatirea suprafetei de metalizat
- Metalizarea propriu-zisa
- Extragerea piesei
Sudare cu flacara:
- Pregatirea suprafetei de sudura
- Sudarea propriu-zisa
- Extragerea piesei
Sudare electrica:
- Asezare pe masa
- Daltuirea marginilor pieselor
- Tesirea fisurilor sau crapaturilor
- Preincalzirea piesei
- Incarcarea piesei respective
- Scoaterea piesei
Rectificare rotunda:
- Bransarea piesei pe masa de instalat
- Rectificarea propriu-zisa
- Scoaterea piesei
Control final :
- Asezarea piesei pe masa de control
- control vizual i dimensional;
- cntrire
- scoaterea piesei
Conservarea:
- piesele se cufund intr-o baie cu soluie special;
- piesele sunt uscate n curent de aer cald;
- ambalare piese n folie cerat;
- aezare n container.

3.6 Fisa film a procesului tehnologic
Nr
op
Denumirea
operatiei
Schita operatiei cu indicarea:
-schemei de bazare;
-dimensiunile tolerate ale supr. ce se prelucreaza;
-rugozitatea supr.

Sistem tehnologic:
-masina unealta;
-scula;
-disp. de lucru;
-disp. de comtrol;
1

Degresare
spalare

-Tunel de spalare-
degresare.
-piesele se
transporta pe
banda
transportatoare

2

Controlul
tehnic
Fara schita
-ruleta ;
-subler;
-micrometru
manual 25-50
mm;
-comparator;
- calibre tampon;
-banc de lucru.
3

Indreptare

-presa hidraulica
-comparator
pentru verificare
-Indica faptul ca
arborele este
presat

-indica faptul ca
arborele se
incadreaza in 0.01
mm.

-ruleta ;
-subler;

4

Rectificarea
flancurilor

-Masina de
rectificat rotunda
-ruleta1000mm ;
-subler;

5

Frezarea
canalului
de pana

Masina de frezat
vertical
-ruleta 1000mm;
-subler;

6

Metalizare
cu arc
electric

-Metalizator cu
arc electric
-material de adaos
-ruleta1000mm ;
-subler;

7

Sudare cu
flacara

Aparat cu flacara
oxigaz
-ruleta1000mm ;
-subler;

8

Sudare
electrica

Aparat cu sudura
electrica
9

Rectificare
rotunda

Masina de
rectificat came
prin copiere
10

Control
final
Fara schita
- banc de lucru;
-ruleta1000mm ;
-subler;
-micrometru
manual[25-50];
-comparator;
- calibre tampon;

11

Conservare Fara schita
- instalaie pentru
consevare piese;
- folie cerat;
- container.

3.8Calculul adaosurilor de prelucrare

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului.
Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor. Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice de materiale, precum si al regimurilor de aschiere si
normelor tehnice de timp pentru operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:
metoda experimental statistica;
metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor date
statistice.Flossier tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu
prezinta garantia ca adaosurile de stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile
concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine
seama de succesiunea concreta a operatiilor (fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele
de asezare a semifabricatului la diferite operatii operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile
prelucrarii anterioare.
Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza factorilor care
determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru coinditiile
concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare
optime la toate operatiile succesive de prelucrare si asigura un numar minim de operatii si faze de
prelucrare, necesare obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate.
In cele ce urmeaza se va calcula adaosul de prelucrare pentru cateva suprafete ale arborelui cu came
folosind metoda de calcul analytic.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia
(sau faza) respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata considerata.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea
tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la
semifabricat pana la piasa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de
calitate a stratului superficial.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea traseului
tehnologic (succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului de obtinere a semifabricatului. Pentru
fiecare operatie trebuie calculata in prealabil eroarea de orientare si eroarea de fixare, care sunt
marimi ce se include in relatiile de calcul ale adaosurilor.
La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosului
intermediar pentru operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi inlaturate
toate abaterile fazei precedente de prelucrare mecanica sau de tratament termic, precum si pentru
compensarea erorii de instalare aparuta la operatia (faza) considerata.
Adaosul de prelucrare intermediar minim , pentru prelucrarea prin metoda obtinerii
automate a preciziei dimensiunilor,pentru adaosuri simetrice se calculeaza cu relatia:
2 2
1 1 1 min
2 ) ( 2 2
i i i zi pi
S R A c + + + =

(1)
Notatiile folosite sunt urmatoarele:
A
p i min
este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o parte (pe
raza);
2A
p i min
adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) I, considerat pe diametru;
R
z i-1
inaltimea neregularitatilor profilului, rezultat la operatia (faza) precedenta i-1;
i-1
abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei, ramase
dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1;
I
- eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza considerata i;
Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata in mod
succesiv suprafetele piesei la diferite noperatii (faze) de prelucrare prin aschiere, incepand de la
semifabricat pana la piesa finita.
Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se noteaza in documentatia de febricatie, respectiv
planul de operatii.
1) Suprafete de rectificat:
007 . 0 30
008 . 0 42
u
u
cele doua suprafete de rectificat.
a). Pentru diametrul de:
007 . 0 30 u

] [ 10
1 ,
m R
I Z
=
[tab. 4.9 pag 220]

Treapta de precizie : 9
] [ 20
1 ,
m S
I Z
=

[tab. 4.9 pag 220]
c c
l A = * * 2
] / [ 13 . 0 mm m
c
= A [tab.4.6 pag.218]
] [ 259 mm l
c
= (de pe desen)
] [ 955 . 29 052 . 0 007 . 30
253 . 30 246 . 0 007 . 30 2
] [ 246 2
194 52 2
2 2
] [ 194 2
) 0 67 ( * 2 ) 20 10 ( 2 2
) ( * 2 ) ( * 2 2
] [ 67 13 . 0 * 259 * 2 * * 2
1 max min
max max 1
1 min
min
min
1 1 1 min
mm T d d
A d d
m A
A
T A A
m A
A
S R A
mm l
i i i
pnom i i
pnom
pnom
i d pnom
d
d
i i i ZI d
c c
= = =
= + = + =
=
+ =
+ =
=
+ + + =
+ + + =
= = A =

In cazul suprafetei celelilalte 008 . 0 42 u se adopta acelasi adaos de prelucrare.
Insa difera toleranta si anume:
] [ 946 . 41 062 . 0 008 . 42
264 . 42 256 . 0 008 . 42 2
] [ 256 2
62 194 2
2 2
1 max min
max max 1
1 min
mm T d d
A d d
m A
A
T A A
i i i
pnom i i
pnom
pnom
i d pnom
= = =
= + = + =
=
+ =
+ =

2).a) Suprafata de metalizat:
Aderenta metalului pulverizat pe piesa de baza se poate obtine in doua moduri:
- Mechanic, prin patrunderea particulelor pulverizate printer asperitatile piesei de baza;
- Prin folosirea unor straturi intermediare de metale sau aliaje care realizeaza o retea de
micropuncte de sudare cu piesa de baza, combinat cu o aderenta de natura mcanica;
Adancimea minima a sectiunii prelucrate se determina pein calcularea limitei maxime de uzare , la
care se adauga grosimea minima necesara a stratului depus. In tabelul 4.25 sunt date valoriile
stratului minim depus in cazul pieselor arborilor:
] [ 4 . 0 805 49 : mm pentru u reprezinta adaosul de prelucrare prin metalizare[tab.4.25;pag 165;
Reconditionarea pieselor]
b) Suprafata de rectificat:
In cazul acestei suprafete 725 . 49 u se calculeaza urmatorul adaos de prelucrare:
] [ 663 . 49 062 . 0 725 . 49
] [ 981 . 49 256 . 0 725 . 49 2
] [ 256 2
62 194 2
2 2
1 max min
max max 1
1 min
mm T d d
mm A d d
m A
A
T A A
i i i
pnom i i
pnom
pnom
i d pnom
= = =
= + = + =
=
+ =
+ =

] [ 10
1 ,
m R
I Z
=
[tab. 4.9 pag 220]

] [ 20
1 ,
m S
I Z
=

[tab. 4.9 pag 220]
c c
l A = * * 2
] / [ 13 . 0 mm m
c
= A [tab.4.6 pag.218]
] [ 21 mm l
c
= (de pe desen)
] [ 92 . 132 2
92 . 70 62 2
2 2
] [ 92 . 70 2
) 0 46 . 5 ( * 2 ) 20 10 ( 2 2
) ( * 2 ) ( * 2 2
] [ 46 . 5 13 . 0 * 21 * 2 * * 2
1 min
min
min
1 1 1 min
m A
A
T A A
m A
A
S R A
mm l
pnom
pnom
i d pnom
d
d
i i i ZI d
c c
=
+ =
+ =
=
+ + + =
+ + + =
= = A =

3. a) Pentru rectificarea suprafetei 920 . 33 u
La acest diametru se adopta acelasi adaos de prelucrare, insa difera toleranta:

] [ 114 . 34 062 . 0 176 . 34
] [ 176 . 34 256 . 0 920 . 33 2
] [ 256 2
62 194 2
2 2
1 max min
max max 1
1 min
mm T d d
mm A d d
m A
A
T A A
i i i
pnom i i
pnom
pnom
i d pnom
= = =
= + = + =
=
+ =
+ =

b) Incarcarea cu sudare oxiacetilenica(flacara): -acest tip de sudura se realizeaza fie de la stanga la
dreapta fie de la dreapta la stanga. Se utilizeaza un aparat de topire si sudare cu care se efectueaza
operatia respectiva.
O astfel de instalatie se compune din:
- Sursa acetilenica;
- Sursa de aer comprimat;
- Sursa de oxygen;
- Aparatura de reglare si control;
- Furtunul de legatura;
- Aparatul propriu-zis .
Stratul de material depus in urma efectuarii operatiei de sudare se adopta 0.2 [mm], urmand apoi sa
se faca rectificarea la cota nominala:[tab.9.9 pag.255 [5] ]
Adaosul de prelucrare

] [ 120 . 34 2 . 0 920 . 33
920 . 33
mm = +
u
reprezinta adaosul de prelucrare in urma sudarii oxiacetilenice.
Rectificarea se face de la acest diametru, plecatnd tot de la acel adaos de prelucrare:
] [ 314 . 34 062 . 0 376 . 34
] [ 376 . 34 256 . 0 120 . 34 2
] [ 256 2
62 194 2
2 2
1 max min
max max 1
1 min
mm T d d
mm A d d
m A
A
T A A
i i i
pnom i i
pnom
pnom
i d pnom
= = =
= + = + =
=
+ =
+ =

Adaosul de prelucrare este din cate se observa sub 0.1 [mm].
4.a)Sudarea electrica sub strat de flux:- parametric regimului de sudare suunt cuprinsi intre limitele:
- Densitatea de current 100-150A/mm^2
- Tensiunea arcului este de 27-45 V
- Viteza de sudare 10-25 m/h
- Diametrul electrodului este de 1-2 mm
In urma reconditionarii prin sudare electrica sub strat de flux, adaosul de prelucrase se adopta 0.1
mm.
0.1mm + 32.015 mm = 32.115 [mm] reprezinta adaosul de prelucrare in urma efectuarii sudarii
electrice sub strat de flux.
b) ) Suprafata de metalizat:
Aderenta metalului pulverizat pe piesa de baza se poate obtine in doua moduri:
- Mecanic, prin patrunderea particulelor pulverizate printer asperitatile piesei de baza;
- Prin folosirea unor straturi intermediare de metale sau aliaje care realizeaza o retea de
micropuncte de sudare cu piesa de baza, combinat cu o aderenta de natura mcanica;
Adancimea minima a sectiunii prelucrate se determina pein calcularea limitei maxime de uzare , la
care se adauga grosimea minima necesara a stratului depus. In tabelul 4.25 sunt date valoriile
stratului minim depus in cazul pieselor arborilor:
] [ 4 . 0 500 . 33 :
] [ 4 . 0 500 . 29 :
mm pentru
mm pentru
u
u
reprezinta adaosul de prelucrare prin metalizare[tab.4.25;pag 165;
Reconditionarea pieselor]
Rectificarea
] [ 4 . 0 500 . 33 :
] [ 4 . 0 500 . 29 :
mm pentru
mm pentru
u
u
, se utilizeaza acelasi adaos de prelucrare calculate mai
devreme , la care se adauga toleranta de la treapta de precizie.

] [ 394 . 29 052 . 0 746 . 29
] [ 746 . 29 246 . 0 500 . 29 2
] [ 246 2
52 194 2
2 2
1 max min
max max 1
1 min
mm T d d
mm A d d
m A
A
T A A
i i i
pnom i i
pnom
pnom
i d pnom
= = =
= + = + =
=
+ =
+ =

] [ 694 . 33 062 . 0 756 . 33
] [ 756 . 33 256 . 0 500 . 33 2
] [ 256 2
62 194 2
2 2
1 max min
max max 1
1 min
mm T d d
mm A d d
m A
A
T A A
i i i
pnom i i
pnom
pnom
i d pnom
= = =
= + = + =
=
+ =
+ =

3.8 Calculul regimurilor de lucru

Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt:adancimea de aschiere t
care este definita ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata
perpendicular pe planul de lucru;
viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat , in directia miscarii de aschiere, a
unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;
avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei.
Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care vor fi
utilizate pe parcursul acestui calcul.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite in
patru grupe:
- oteluri pentru scule;
- placute din carburi metalice dure;
- materiale mineralo-ceramice;
- diamante industriale.
Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru confectionarea oricaror
scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari varietati de materiale.
In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu
piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Perioada de functionare a
sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se numeste
durabilitate.
Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditii date, se
face in functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului.
Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat multicutit.Se
poate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi turatie a arborelui principal, iar
sculele dispese pe aceeasi sanie si aflate simultan in lucru se vor deplasa cu o aceeasi viteza de
avans.
Etapele care trebuiesc parcurese pentru calculul regimului de aschiere la strunjirea de
degrosare a fusurilor paliere pe un strung semiautomat multicutite sunt urmatoarele:
Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor productiei si
semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi
masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere
usoara de la o operatie la alta.
Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:
- felul prelucrarii ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si
materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a masinii - unelte.
A) Frezare canal de pana
Alegerea preliminara a masinii-unelte.
- Freza 6383-67 STAS [tab 5.1;pag 111;vol 2 (2)]
- L=750
- h=130
- N=3.2

Alegerea sculei si implicit a lichidului de racire.
Scula: Freza pentru canelat pentru stanga-dreapta
Lichid de racire: Emulsie de ulei sulfonat: E
x=90
o
;x
s
=2
o

hxb=12*8.50*32
l
1
=12.40
b
1
=3..12

Alegerea dispozitivelor si verificatoarelor.
Dispozitiv de prindere: Universal Autocentrant cu 3 bacuri STAS 1655-74
Verificatoare: Subler STAS 1371-73 L= 150 /0,02 mm

Stabilirea parametrilor regimului de lucru.
Adancimea de aschiere.

Avansul.

[mm/rot] in care:
- avansul pe rotatie al frezei [mm/rot];
- avansul pe dinte [mm/dinte];

- numarul de dinti ai frezei;

- Avansul vertical patrundere axiala pe adancimea canalului de pana.
(tab.14.27 [2])

- Avansul orizontal pe lungimea canalului de pana.
(tab.14.27 [2])

Viteza de aschiere:

In care:
constanta pentru conditiile date de frezare;

- diametrul frezei in m;
T durabilitatea economica a frezei in min;
t
1
lungimea de contact dintre taisul sculei si piesa de prelucrat, raportata la o rotatie in mm;
S
d
avansul pe dinte in mm/dinte;
t adancimea de aschiere in mm;
z numarul de dinti ai frezei;
k
v
coeficient de corectie a vitezei;
q, m, x, y, p, u exponenti determinati experimental.

Conform tabelului 14.30 [1] relatia de calcul pentru viteza de aschiere devine:

D = 5mm
T = 40 min (tab.17.10[2])
t
1
= 3.14R = 7.85 mm
S
d
se ia cel longitudinal

= = n
xVp
n
28 * 14 . 3
1000
3520 [rot/min]

Determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere

min] / [ 92 . 87
1000
28 * 1000 * 14 . 3
1000
* *
m
n d
v
p
= = =
t
; [tab 10.1,pag.264,(4) vol 1]

Determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii-unelte

6000
*V F
N
Z
e
= [vol 1, pag. 365, (2)]
1 1 1
4
* * *
y n x
Z
S HB t C F = [vol 1, pag. 347, (2)]
C
4
=344.2 [tab 10.15 vol 1, pag. 347, (2)]
t=4 [mm]
s=0.02
x
1
=1;y
1
=1 [tab10.22,pag 353 vol1 (2)]
n
1
=0.35 [tab10.22,pag 353 vol1 (2)]
HB=170 [tab10.22,pag 353 vol1 (2)]

] [ 166 02 . 0 * 170 * 4 * 2 . 344
1 35 . 0 1
N F
Z
= =

2 . 3 43 . 2
] [ 43 . 2
6000
92 . 87 * 166
s
= = kW N
e

B ) Rectificarea de degrosare
Alegerea preliminara a masinii-unelte.
- 6383-67 STAS [tab 5.1;pag 111;vol 2 (2)]
- L=750
- h=130
- N=3.2

Alegerea sculei si implicit a lichidului de racire.
x=70
o
;x
s
=20
o

hxb=10X10.50X50

Stabilirea parametrilor regimului de lucru.
Adancimea de aschiere.

1
] [ 15 . 0
2
* 2
] [ 15 . 0
2
= =
= =
=
=
t
A
i
mm
A
t
mm
d d
A
P
P
pf sf
P
[ pag 308;[2]; vol 2; 22.1]
unde: i reprezinta numarul de treceri
A
P
reprezinta adaosul de prelucrare
t reprezinta adancimea
Avansul.
La rectificarea cu avans longitudinal sunt necesare:
avansul longitudinal s
l
[mm/cursa]
avansul de patrundere s
t

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

B S
l
* | = [ pag 308;[2]; vol 2; 22.2]
unde: | avansul longitudinal in fractiuni
B latimea discului abraziv
La rectificarea de degrosare: ] 8 . 0 ......... .......... 5 . 0 [ | [ pag 308;[2]; vol 2; 22.2]

Din tabelul [22.1 vol 2 [2] pag.309] se alege avansul de patrundere de degrosare la rectificarea prin
metoda avansului longitudinal:
diametrul piesei fi30 avansul de patrundere s
t
este 0.025 [mm/cursa]
viteza avansului principal in functie de dimetrul piesei este 10-25 [mm/min][tab 22.3]
latimea pietrei de rectificat este de 20 mm[B]

Din tabelul [22.5 vol 2 [2] pag.311 ]se alege avansul de patrundere pentru degrosare la rectificarea
exterioara cu avans de patrundere:
rezulta din diametrul piese ca s
t
=0.010 [mm/rot]
T= 6 minute durabilitate economica

Determinarea vitezei de achiere

min] / [ 22 87 . 0 *
010 . 0 * 75 . 0
30 * 2 . 0
*
* *
* 2 . 0
5 . 0
3 . 0
5 . 0
3 . 0
m
T
k
s T
d
v
t
p
= = =
|
; [tab. 22.4;pag 311, vol (2)]
min] / [ 1501
28 * 14 . 3
22 * 6000
rot n = =

Se adopta 1550

Determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii-unelte
Forta principal de aschiere prin rectificare de degrosare se stabileste astfel:
] [ 53
15 . 0 * 16 * 22 * 2 . 2
* * *
6 . 0 7 . 0 7 . 0
6 . 0 7 . 0 7 . 0
N F
F
t s v C F
z
z
l p
F z
=
=
=

Stabilirea puterii:
- Rectificarea cu avans longitudinal
] [ 21 . 4
55 . 1 * 8 . 0 * 20 * 30 * 025 . 0 * 16 * 22 * 15 . 0
* * * * * * * 15 . 0
25 . 0 25 . 0 07 . 0 7 . 0 7 . 0
25 . 0 25 . 0
7 . 0
7 . 0 7 . 0
kW N
N
k k B d S S V N
NB NT T
L P
=
=
=
[pag.315;vol 2 (2);22.8]
- Rectificarea cu avans de patrundere
] [ 6
1 . 1 * 1 * 16 * 30 * 025 . 0 * 22 * 098 . 0
* * * * * * 098 . 0
25 . 0 7 . 0
25 . 0
7 . 0
kW N
N
k k L d S V N
Nm NT P T
P
=
=
=
[pag.315;vol 2 (2);22.9]

K
NT
;K
NB
;K
NT1
;K
Nm
reprezinta coeficienti de corectie si se aleg din tabelele:[tab22.13;22.14;22.15
pag.316 vol 2 (2) ].

C) Sudarea

In cadrul acestei prelucrari prin aschiere, se utilizeaza [tab.2.12 pag 37 (1);tab 2.11 pag
36;tab 2.10 din indrumarul de proiect] pentru determinarea adaosului vitezei si a consumului de
energie necesare.
Din tab.2.11 pag36 (1) se stabilesc urmatoarele datein functie de diametrul piesei:
- Intensitatea curentului 110[A];
- Tensiunea de amorsare a arcului 20[V];
- Turatia piesei 3.5 [rot/min];
- Avansul capului de sudat 2.5 [mm/rot];
- Diametrul sarmei 1.2 [mm];
- Excentricitatea sarmei 4[mm]
Cu datele de mai sus putem calcula formulele din tabelul 2.12 pagina 37:
- Intensitatea curentului I
S
=(110+1.2)*1.2=133.44 [A]
- Coeficientul de depunere a sudurii ] * / [ 4 . 11 * 04 . 0 7 h A g
d
I
d
= + = o
- Productivitatea orara a sudurii: ] / [ 1521 * h g I Wp
d
= =o
- Viteza de depunere a metalului: ] / [ 8 . 3
1
* h m
m
I
Vs
d
= =o
- Consumul de energie electrica la incarcarea mecanizata:
] * [ 36 . 3 ) 1 1 ( * 2660 8 . 0 * 1000 / 1 * 44 . 133 * 20
) ( 1000 / * *
h kW We
t t Po t Is Ua We
t
= + =
+ = q

D ) Metalizarea

Alegerea masinii unealta:
- Masina de rectificat
Alegerea sculei :
- Disc abraziv cu carbora de siliciu
In cadrul acesteia avem:
- Depunerea stratului intermediar de Mo sau aliaj Ni-Al, in grosime de 0.05[mm]
- Intensitatea curentului este de :100[A]
- Tensiunea este de 30 [V]
- Diametrul sarmei este de 1.2 [mm]
- Distanta duza arc:15[mm]
- Distanta duza piesa:60[mm]
- Viteza de avans a sarmelor:3 [m/min]
- Turatia piesei:15-160[rot /min]
- Grosimea totala depusa pe diametru:0.7-3[mm]
- Presiunea aerului:p=5-6daN/cm^2
- Consumul specific de energie:3[kW*h/kg]
La rectificarea de degrosare avem:
- Viteza discului abraziv:30[m/s]
- Vitesa piesei la degrosare este [6-15m)


3.9Calculul normei tehnice de timp pe bucata

Normarea tehnic.
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii
tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a tuturor mijloacelor de
producie.
n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:

n
T
T T T T T
pi
d on a b n
+ + + + = [min], in care:
T
n
= timpul necesar pentru operaie [min];
T
b
= timpul de baz (tehnologic, de masina) [min];
T
a
= timpul auxiliar (ajutator) [min];
T
on
= timpul de odihn i necesiti fireti [min];
T
d
= timpul de deservire tehnic i organizatoric [min];
T
pt
= timpul de pregtire-ncheiere [min];
n = lotul optim de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu.

Timpul de baza este timpul in cursul caruia un executant efectueaza -cu ajutorul masinii unelte si al
SDV-urilor corespunzatoare- sau supravegheaza lucrari necesare pentru modificarea nemijlocita a
dimensiunilor formei, proprietatilor, starii obiectului muncii.
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau operativ.In
continuare se vor calcula normele de timp pentru prelucrarea fusurilor (strunjire de
degrosare,strunjire de finisare, rectificare de degrosare si recvtificare de finisare).

1) Timpul pentru spalarea-degresarea pieselor se calculeaza cu formula de mai jos:

[min] 2 .. 178 ) 30 12 30 90 ( 1 . 1
) (
1
= + + + =
+ + + =
ns
d f b ns
t
t t t t k t
[pag 50 indr.proiect. 3.10]

k coefficient ce tine seama de gradul de murdariesi de configuratie a pieselor
t
b
timpul de baza la spalare
t
d
timpul de descarcare a pieselor
t
i
timpul de incarcare a pieselor

2) Timpul pentru indreptare a arborelui se adopta din [tabelul 3.9 pag 55 din Indrmarul de
Proiectare ]unde se dau valori ale timpilor de indreptari ale arborilor in functie de lungimea
si de diametrul acestuia:
Timpul de indreptare este de :
t
indreptare
= Nr.zile * timp/piesa t
indreptare
= 88.1 [min]
[ tabelul 3.9 pag 55 din Indrmarul de Proiectare ]
3) Rectificarea de degrosare:

In acest caz, timpul de baza se calculeaza cu relatia
k
v
h
T
sp
b
* = [min] , unde:
h = adaosul de prelucrare pe raza
h=0,256 [mm];
v
sp
= avansul de patrundere
v
sp
=10 [mm/min];
k=coeficient de corectie a timpului de baza dat in tab. 12.75 (6)
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
T
b
=0,033[min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei (conf. tab. 11.134(6)):
t
a1
=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare (conf. tab. 11.135(6)):
t
a2
=0,055 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza (conf. tab. 11.132 (6)):
t
a3
=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba (conf. tab. 11.132 (6)):
t
a4
=0,49 [min];
Timpul auxiliar total:
T
a
=0,845 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti (conf. 11.137 (6)):
039 , 0
100
5 , 4
* ) 845 , 0 033 , 0 (
100
5 , 4
* ) ( = + = + =
a b on
T T T [min].
Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: t
dt
=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:
013 , 0
100
5 , 1
* ) ( = + =
a b do
T T t [min];
Rezulta timpul de deservire a locului de munca:
T
d
=1,314 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
T
pi
=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de degrosare:
293 , 2
1 . 88
5 , 5
314 , 1 043 , 0 845 , 0 03 , 0 = + + + + =
n
T [min].

4) Normarea tehnica pentru rectificarea de finisare

k
v
h
T
sp
b
* = [min] , unde:
h=0,246 [mm];
v
sp
=10 [mm/min];
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
T
b
=0,031 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei (conf. tab. 11.134(6)):
t
a1
=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare (conf. tab. 11.135(6)):
t
a2
=0,065 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza (conf. tab. 11.132 (6)):
t
a3
=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba (conf. tab. 11.132 (6)):
t
a4
=0,033[min];
Timpul auxiliar total:
T
a
=0,945 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti (conf. 11.137 (6)):
043 , 0
100
5 , 4
* ) 945 , 0 031 , 0 (
100
5 , 4
* ) ( = + = + =
a b on
T T T [min].
Timpul de deservire:
-timpul de deservire tehnica: t
dt
=1,3 [min];
-timpul de deservire organizatorica:
0146 , 0
100
5 , 1
* ) ( = + =
a b do
T T t [min];
Rezulta timpul de deservire a locului de munca:
T
d
=1,316 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
T
pi
=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de finisare:
397 , 2
1 . 88
5 , 5
316 , 1 043 , 0 945 , 0 031 , 0 = + + + + =
n
T [min].


Universitatea Din Pitesti - Rau

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Din Pitesti - Rau

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

2014 2013 FLORIN CONSTANTIN CHIOSAN

2014 2013 FLORIN CONSTANTIN CHIOSAN

[tab. 4.9 pag 220]

[tab. 4.9 pag 220]

- avansul pe rotatie al frezei [mm/rot];

- avansul pe dinte [mm/dinte];

constanta pentru conditiile date de frezare;

S-ar putea să vă placă și