Rectificarea suprafeţelor de revoluţie BGS 12

RECTIFICAREA SUPRAFEŢELOR DE REVOLUŢIE

1. Scopul şi conţinutul lucrării

 Însuşirea principalelor noţiuni referitoare la prelucrarea prin rectificare.
 Cunoaşterea modalităţilor de realizare a suprafeţelor de revoluţie prin abrazare.
 Cunoaşterea parametrilor regimului de aşchiere la rectificarea rotundă.
 Prezentarea structurii cinematice a maşinilor de rectificat rotund.

2. Consideraţii generale
Prelucrările prin abrazare au la bază calitatea granulelor abrazive (de mici dimensiuni,
dar în număr foarte mare şi cu duritate ridicată) de a antrena şi a îndepărta, sub formă de
microaşchii, straturi fine din materialul semifabricat, în prezenţa mişcărilor de lucru.
Granulele abrazive, cu rol de microdinţi aşchietori, intră în componenţa sculelor abrazive,
care pot fi:
 corpuri abrazive ‒ corpuri cu forme geometrice bine definite, obţinute prin compactare cu
ajutorul unor lianţi;
 materiale abrazive depuse superficial pe suport de hârtie, pânză, pâslă sau pe corpuri cu
structură elastică (de ex. cauciuc);
 paste sau emulsii abrazive şi pulberi abrazive.
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin microaşchiere realizat cu corpuri
abrazive, la care scula efectuează mişcarea principală de rotaţie – de turaţie ridicată, mişcările
de avans fiind repartizate semifabricatului şi sculei.
Prelucrarea se aplică în cazul în care sunt impuse cerinţe deosebite piesei prelucrate, precum:
 precizie (dimensională, de formă şi de poziţie) ridicată ‒ treptele 6 ÷ 9 ISO;
 calitate a suprafeţei (rugozitate impusă la valori sub Ra = 0,16 ÷ 0,63 μm, aspect estetic sau
o anumită structură a stratului superficial).
Din aceste motive, rectificarea este, de obicei, etapă finală a procesului de prelucrare prin
aşchiere. În alte situaţii, abrazarea constituie o alternativă eficientă de prelucrare prin aşchiere
a materialelor dure (duritate naturală sau dobândită în urma unor tratamente termice sau
chimice ‒ oţeluri călite, fonte dure ş.a.), cazuri în care procedeele de prelucrare cu scule
metalice sunt imposibil de aplicat, ori sunt neeconomice.

2.1. Materiale abrazive

Corpurile (pietrele) abrazive sunt produse fasonate obţinute din granule abrazive
solidarizate cu ajutorul unui liant. Practic, un corp abraziv are în componenţă material

BGS 12  mai 2016 1

 BGS 12 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

abraziv, liant dar şi pori, cu rol important în crearea spaţiului necesar formării, cuprinderii şi
evacuării microaşchiilor, precum şi pentru accesul lichidului de răcire. Astfel, volumul
corpului abraziv se compune din următoarele trei volume: volumul granulelor abrazive,
volumul liantului şi volumul porozităţilor.
Structura corpului abraziv este definită prin procentajul granulelor într-un volum dat:
structura se numeşte închisă dacă 60…54% din volum este constituit din granule, se numeşte
medie dacă granulele formează 52…46% din volumul global şi este deschisă dacă structura
comportă de la 44 la 38% granule.
Corpul abraziv este caracterizat prin tipul materialului abraziv, granulaţie, duritate,
structură şi tip de liant.
 Tipul de material abraziv se alege în principal în funcţie de natura şi caracteristicile
materialului supus abrazării.
 La fabricarea corpurilor abrazive s-au utilizat iniţial abrazivi naturali, precum gresie,
émeri, corindon, cuarţ, şmirghel, diamant.
 cuarţul (SiO2 – oxidul de siliciu cristalin) este utilizat sub formă de granule lipite pe suport
textil. Din cauza durităţii relativ reduse, utilizarea este limitată în special la prelucrarea
lemnului.
 şmirghelul (25 ÷ 30% Al2O3 + Fe2O3 + silicaţi) este un amestec de oxid de aluminiu, oxid
de siliciu, silicaţi şi alte impurităţi. Ca urmare a durităţii nu prea ridicate se foloseşte sub
formă de granule la fabricarea hârtiei de şlefuit;
 corindonul natural (cu până la 95% Al2O3 cristalizat) este oxid de aluminiu cristalin, cu
diverse impurităţi; se utilizează mai rar (la finisarea sticlei sau, sub formă de discuri speciale,
la rectificarea rulmenţilor);
 diamantul este o varietate de carbon cristalin; datorită durităţii sale ridicate este folosit la
fabricarea corpurilor abrazive utilizate la ascuţirea carburilor metalice şi a oxizilor sinterizaţi.
Cu excepţia diamantului, materialele abrazive naturale au un domeniu de utilizare
restrâns, datorită, în special, impurităţilor care influenţează negativ capacitatea de abrazare.
 Materialele abrazive artificiale nu prezintă acest inconvenient, motiv pentru care utilizarea
acestora s-a răspândit în majoritatea aplicaţiilor industriale. Din acestă categorie fac parte
electrocorindonul, carbura de siliciu, carbura de bor şi diamantul sintetic.
 Electrocorindonul (corindonul artificial/sintetic) este obţinut din minereu de bauxită topit
în cuptoare electrice. În funcţie de procentul de oxid de Al şi de diferitele adaosuri ce-i
influenţează modul de cristalizare şi tenacitatea, electrocorindonul se produce în mai multe
varietăţi:
• electrocorindonul normal are un conţinut de 95 ÷ 97% Al2O3, duritate şi tenacitate ridicată.
Se recomandă la rectificarea oţelurilor slab aliate supuse operaţiilor de degroşare, cu
randament ridicat, pe maşini de putere mare.
• electrocorindonul semifriabil este un corindon seminobil, cu un conţinut de 98% Al2O3, cu
o friabilitate mai mare decât a electrocorindonului normal, dar cu duritate şi tenacitate mai
mică. Se recomandă la prelucrarea oţelurilor călite şi sensibile la variaţii de temperatură,
supuse operaţiilor de rectificare de precizie.
• electrocorindonul nobil alb este un corindon artificial de înaltă puritate, cu un conţinut de
minim 99% Al2O3, cu duritate şi friabilitate ridicată, ce conferă corpului abraziv calităţi foarte
bune de autoascuţire şi asigură o bună protejare a suprafeţei rectificate. Se recomandă pentru
prelucrarea oţelurilor rapide, oţelurilor călite, oţelurilor inoxidabile, fontei supuse operaţiilor

2 Iulian ROMANESCU
 Rectificarea suprafeţelor de revoluţie BGS 12
de ascuţire şi rectificării de precizie.
• electrocorindonul monocristal conţine minim 99% Al2O3, dar este obţinut printr-un
procedeu special. Fiecare granulă de electrocorindon monocristal constituie un singur cristal
cu număr mare de muchii ascuţite care aderă puternic la punţile de liant, conferind corpului
abraziv calităţi superioare din punct de vedere al randamentului şi preciziei de prelucrare. Se
recomandă la prelucrarea oţelurilor de scule şi a celor rapide, înalt aliate şi foarte sensibile la
supraîncălzire, supuse operaţiilor de rectificare care impun prelucrări cu adaosuri mari sau
chiar tăieri în plin (treceri cu adâncime de aşchiere de 2 ÷ 3 mm).
• electrocorindonul nobil roz are în componenţă minim 99% Al2O3 şi un adaos de 0,25%
Cr2O3. Are duritate şi tenacitate mai mare decât a electrocorindonului nobil. Adaosul conferă
corpului abraziv proprietăţi de aşchiere deosebite şi rezistenţă crescută la şocuri mecanice. Se
recomandă pentru prelucrarea oţelurilor înalt aliate, oţelurilor inoxidabile, la rectificarea
fontei, înainte şi după tratamentul termic.
• electrorubinul (electrocorindonul rubin) cu 97% Al2O3 şi un adaos de 2,5% Cr2O3, are
duritate şi tenacitate mai mare decât a electrocorindonului nobil roz. Se recomandă pentru
prelucrarea oţelurilor înalt aliate supuse operaţiilor de rectificare la temperaturi joase.
Electrocorindonul este materialul cel mai des folosit la fabricarea corpurilor abrazive.
 Carbura de siliciu (carborund) se obţine prin combinarea siliciului (din nisipul cuarţos) cu
carbonul (din pulberea de cărbune), în cuptoare electrice cu rezistenţă, la temperaturi de cca.
2000°C.
În funcţie de conţinutul de carbură de siliciu (SiC) şi de conţinutul de impurităţi, se
disting: carbura verde de siliciu, cu min. 99% SiC (de calitate superioară) şi carbura neagră
de siliciu, cu minimum 97% SiC.
Carbura de siliciu verde are duritate mai mare (9,5 pe scara Mohs) decât carbura
neagră, dar este şi mai casantă. Se recomandă la abrazarea materialelor dure şi foarte dure
(carburi metalice), ceramică, sticlă, roci şi betoane, fontă, în timp ce carbura neagră de siliciu
este indicată pentru prelucrarea materialelor metalice şi nemetalice cu rezistenţă scăzută la
tracţiune, a alamei, aluminiului, bronzului, fontei, a unor materiale organice, minerale şi
ceramice.
 Carbura de bor se obţine prin topirea oxidului de bor cu carbonul. Are o duritate mare şi se
foloseşte la alcătuirea unor pulberi şi paste abrazive pentru procesele de lepuire şi rodare.
 Diamantul sintetic se obţine la presiuni şi temperaturi ridicate (40 ÷ 60 kbarr şi 1250 ÷
2500°C), condiţii menţinute cu prese speciale până când grafitul, pus în soluţie de metal topit
şi în prezenţa unor catalizatori, recristalizează sub formă de diamant. Este cel mai dur material
abraziv şi se fabrică la granulaţii fine.
 Granulaţia materialului abraziv.
Având în vedere marea diversitate dimensională a granulelor abrazive (între 3,5 şi
2.500 μm), s-a impus clasificarea lor, în funcţie de mărime. După granulaţie, materialele
abrazive au fost clasificate în granule, pulberi şi micropulberi (STAS 1753-60) [8].
Standardul românesc STAS 1753-60 a împărţit granulele abrazive în 12 sorturi (200,
160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16) ‒ numărul reprezentând dimensiunile minime
ale granulelor în sutimi de mm; pulberile abrazive au fost subclasificate în 6 sorturi de
granulaţie (12, 10, 8, 6, 5, 4) ‒ cifrele având aceeaşi semnificaţie ca la granule, iar
micropulberile au fost împărţite în 7 sorturi de granulaţie (M40, M28, M20, M14, M10, M7,
M5) ‒ codificarea marcând, după litera M, dimensiunea maximă a microgranulei, în μm.

BGS 12  mai 2016 3

 BGS 12 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

În prezent, granulaţia (reprezentând mărimea medie a granulelor abrazive) este

simbolizată cu un număr, în conformitate cu standardul FEPA 42-D84, utilizându-se mai
multe clase de granule abrazive (F 8 ÷ F 220) şi mai multe clase de micropulberi (F 230 ÷ F
1200).
La alegerea granulaţiei unui corp abraziv se recomandă respectarea următoarelor
indicaţii:
 granulaţiile mari sunt recomandate pentru operaţii de degroşare aplicate pieselor mari,
materialelor moi, adaosurilor mari de prelucrare şi suprafeţelor mari de contact;
 granulaţiile fine sunt indicate la finisarea materialelor dure şi fragile, la prelucrarea cu
adaosuri mici şi în cazul suprafeţelor mici de contact.
În funcţie de geometria suprafeţei de rectificat, se recomandă utilizarea granulaţiilor
mari la abrazarea suprafeţelor plane şi a granulaţiilor fine în cazul suprafeţelor profilate.
 Duritatea corpurilor abrazive
Duritatea unui corp abraziv reprezintă rezistenţa pe care o opune liantul faţă de forţele
din procesul de aşchiere, care tind să desprindă granulele de pe suprafaţa acestuia.
Standardul STAS 1469-60 clasifică materialele abrazive în cinci grupe de duritate,
fiecare cuprinzând mai multe grade de duritate, notate cu simboluri literale; în ordine
alfabetică, fiecare grad de duritate este superior celui precedent. Astfel, corespunzător celor
cinci grupe de duritate, materialele abrazive sunt:  foarte moi (E, F, G);  moi (H, I, J, K);
 medii (L, M, N, O);  dure (P, Q, R, T);  superdure (Z).
La alegerea durităţii unui corp abraziv se recomandă ca:
 durităţile mari să fie utilizate la abrazarea materialelor moi, în cazul suprafeţelor mici de
contact şi la operaţii de degroşare, debavurare sau debitare;
 durităţi mici să fie folosite la abrazarea materialelor dure sau în cazul suprafeţelor mari de
contact sculă – piesă (rectificări plane), îndeosebi pe maşinile-unelte rigide.
În general se aplică principiul utilizării corpurilor abrazive moi la abrazarea
materialelor cu duritate mare (oţeluri dure, cu tenacitate mare).
 Structura corpului abraziv reprezintă cantitatea de granule abrazive pe unitatea de volum.
În mod indirect, structura caracterizează şi numărul şi mărimea porilor. Conform STAS 1469-
60, corpurile abrazive pot avea o structură foarte deasă, deasă, cu desime mijlocie, foarte rară
şi poroasă [8].
 Caracteristicile liantului
Lianţii, utilizaţi la formarea corpurilor abrazive, au rol esenţial în:
 preluarea forţelor de aşchiere ‒ ce tind să desprindă şi să îndepărteze particulele abrazive
sub acţiunea conjugată a temperaturii ridicate şi a acţiunii chimice a lichidului de răcire;
 asigurarea rigidităţii corpului abraziv, prin reţinerea granulelor active (ascuţite) în corpul
sculei, dar permiţând desprinderea celor uzate.
După compoziţie, lianţii utilizaţi la realizarea corpurilor abrazive pot fi organici şi
anorganici.
 Din grupa lianţilor organici fac parte:
 lacuri (şelac1),
 răşini sintetice (epoxidice şi fenolice – precum lianţi pe bază de bachelită),

1
şelac/şerlac ‒ Răşină naturală (secretată de o insectă din regiunile tropicale) sau produsă sintetic,
folosită la prepararea unor lacuri, a cerii roşii etc.

4 Iulian ROMANESCU
 Rectificarea suprafeţelor de revoluţie BGS 12
 lianţi pe bază de cauciuc (natural sau sintetic).
 Din grupa lianţilor anorganici (minerali) fac parte:
 lianţii ceramici (vitrifiaţi2) – argilă refractară, cuarţ, caolin;
 lianţii minerali (silicaţi, magnezită).
Discurile cu liant din şelac sunt elastice şi rezistente, dense şi solide, de aceea pot lucra
la viteze mari. Pietrele cu liant şelac sunt utilizate la rectificarea pânzelor de ferăstrău, cuţite
etc. Corpurile abrazive cu liant pe bază de ulei sunt mai puţin rezistente şi absorb mai multă
căldură, sunt totuşi mai ieftine decât precedentele.
Discurile cu liant de tip răşină sunt foarte elastice şi pot fi fabricate cu lăţime mică (de
1 mm, la un diametru de 200 mm). Pot să lucreze la viteze mari (35 m/s), dar pe durata
utilizării lor, ele degajă un miros dezagreabil şi se blochează uşor.
În categoria lianţilor anorganici minerali se disting 2 tipuri: liantul pe bază de
magneziu (ciment de Sorel) şi liantul pe bază de silicaţi (pulbere de siliciu). Corpurile
abrazive cu lianţi minerali fac obiectul unei fabricaţii artizanale, deoarece primul liant este
sensibil la umiditate, în timp ce corpurile abrazive ce folosesc liantul pe bază de silicaţi pierd
repede forma iniţială.
Corpuri abrazive cu liant pe bază de ceramică sunt cele mai rezistente şi, datorită
calităţilor multiple, sunt cele mai răspândite în construcţia de maşini. Se utilizează ca liant un
amestec de caolin, cuarţ şi feldsfat.

2.2. Procedee de rectificare a suprafeţelor de revoluţie

Rectificarea suprafeţelor de revoluţie, întâlnite în practică şi sub denumirea de rectificare
rotundă – datorită generării unei curbe directoare circulare – se realizează cu suprafaţa periferică
a discului abraziv.
 La rectificarea suprafeţelor cilindrice de lungime mare (fig. 12.1), pe lângă mişcarea
principală de rotaţie I (v) a discului abraziv şi mişcarea de rotaţie continuă II (sc) a piesei (ca
avans circular ‒ pentru generarea curbei directoare cinematice Δ) este necesar un avans
longitudinal alternativ III (sl) ‒ pentru generarea curbei Γ cinematice şi un avans intermitent
de pătrundere IV (st) efectuat la «capătul liber» (unde corpul abraziv iese din contact cu piesa)
sau la ambele capete (dacă există ieşire a pietrei la ambele capete).
Se disting două metode, ce diferă prin modul de repartizare a avansului longitudinal
(fig. 12.1): metoda Norton şi metoda Landis. La metoda Norton avansul alternativ
longitudinal îl efectuează masa port-piesă (fig. 12.1, a), iar la metoda Landis mişcarea
oscilatorie longitudinală este executată de masa port-sculă (fig. 12.1, b).
 Rectificarea suprafeţelor cilindrice interioare la care generatoarea este mai mare decât
lăţimea corpului abraziv se efectuează în prezenţa aceloraşi 4 mişcări (fig. 12.2).
 În cazul suprafeţelor cilindrice de lungime mică (pentru care uneori este necesară
corijarea/diamantarea discului, pentru ca lăţimea acestuia să fie apropiată de lungimea
generatoarei de obţinut) se aplică metoda de rectificare cu avans de pătrundere. Mişcarea
alternativă de avans longitudinal nu mai este prezentă, iar avansul transversal III (st) devine
continuu (fig. 12.3). Mişcarea notată cu IV nu reprezintă o mişcare de lucru, ci una de reglare
a poziţiei relative corp abraziv – suprafaţă de prelucrat. Dacă suprafaţa de abrazat are

2
a vitrifica ‒ A transforma un silicat sau un amestec de silicați într-o masă amorfă, compactă şi
sticloasă, printr-o operație de topire urmată de solidificare.

BGS 12  mai 2016 5

 BGS 12 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

lungimea sub 80 mm şi este flancată de două tronsoane cu diametru mai mare (pentru
suprafaţa exterioară), ori cu diametru mai mic (la rectificarea interioară), metoda de prelucrare
cu Γ materializat rămâne unica alternativă de abrazare.

a b
Fig. 12.1. Rectificarea rotundă longitudinală a suprafeţelor cilindrice exterioare (Δ şi Γ cinematice):
(a) ‒ metoda Norton; (b) metoda Landis

a b
Fig. 12.2. Rectificarea rotundă longitudinală a suprafeţelor cilindrice interioare

 Prin aceeaşi metodă de rectificare cu avans de pătrundere continuu se pot prelucra simultan o
suprafaţă cilindrică şi o suprafaţă plană frontală (fig. 12.4), dacă se înclină axa discului abraziv
faţă de axa semifabricatului. Metoda este mai productivă decât în cazul rectificării separate a
celor două suprafeţe invecinate, dar presupune modificarea formei discului abraziv (de la forma
cilindrică la cea biconică), cu înlăturarea unei mari cantităţi de material aşchietor. Prin urmare,
metoda este justificată numai la producţia de serie.
 O metodă de rectificare cu randament ridicat a suprafeţelor cilindrice pe semifabricate de
formă simplă este «rectificarea fără centre» sau «fără vârfuri» (fig. 12.5). Metoda este
folosită la prelucrarea pieselor cu rigiditate limitată sau a celor de mici dimensiuni, care nu
pot fi prinse între vârfuri (role de rulmenţi, bolţuri, ştifturi, axe etc.).

6 Iulian ROMANESCU
 Rectificarea suprafeţelor de revoluţie BGS 12

a b
Fig. 12.3. Rectificarea cilindrică exterioară (a) şi Fig. 12.4. Rectificarea de colţ cu
interioară (b) cu avans de pătrundere continuu avans de pătrundere continuu

Fig. 12.5. Rectificarea exterioară fără centre a pieselor cilindrice

Principiul de lucru este următorul: piesa de prelucrat 1 este aşezată pe o prismă 4, între
discul abraziv 2 şi un disc conducător 3 din cauciuc, plută, ori alt material cu coeficient mare de
frecare, astfel încât axa de rotaţie a piesei să fie supraînălţată cu mărimea h faţă de axa discului
abraziv. Avansul circular II al semifabricatului este dat de rotirea discului de conducere 3, care
asigură şi o bună rigiditate a semifabricatului. Prin înclinarea discului conducător faţă de axa de
rotaţie a semifabricatului cu un unghi η ce variază între 1º ÷ 2º în cazul finisării şi 3º ÷ 5º la
operaţiile de degroşare şi prin forma hiperboloidală, discul asigură piesei semifabricat nu numai
mişcarea de rotaţie (ca mişcare de avans circular), dar şi o deplasare cu viteză mică în lungul
riglei de sprijin. Această mişcare suplimentară permite prelucrarea unor piese de lungime mare,
metoda fiind considerată ca rectificare cu avans longitudinal, deci cu generatoare cinematică.
În acest caz, întregul adaos de prelucrare este îndepărtat în mod continuu, pe măsură ce piesa
parcurge spaţiul dintre discul antrenor şi cel abraziv (abrazare progresivă).
În cazul semifabricatelor scurte (role, ştifturi), la care corpul abraziv acoperă integral
lungimea generatoarei, piesa semifabricat este tamponată de un limitator (nereprezentat în figura
12.5), iar adaosul de rectificare este îndepărtat prin apropierea continuă a discului de antrenare,
deci prin metoda cu avans de pătrundere.

BGS 12  mai 2016 7

 BGS 12 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

 Metoda rectificării fără centre se aplică şi la suprafeţe interioare (bucşe, piese inelare ş.a.).
Spre exemplu, piesele de tip bucşă, ce au suprafaţa frontală inelară (rezultată dintr-o
operaţie anterioară de rectificare) perpendiculară pe suprafaţa cilindrică (fig. 12.6), se aşază pe
doi suporţi A şi B şi se sprijină cu suprafaţa frontală pe un disc 1, fixat mecanic în mandrină sau
electromagnetic pe platoul maşinii de rectificat. Axa O a semifabricatului se află la acelaşi nivel
cu axa discului abraziv, dar mai sus şi lateral deplasat faţă de axa de rotaţie Q a discului de
sprijin. Prin rotirea discului 1, frecarea dintre acesta şi semifabricat va asigura avansul circular
II al piesei, iar excentricitatea dintre piesă şi disc va crea o forţă de apăsare uşoară a
semifabricatului pe suporţii de sprijin A şi B.
O altă variantă de rectificare interioară a pieselor inelare se realizează pe maşinile-
unelte automate fără centre (fig. 12.7). Piesa semifabricat 2, de tip bucşă, este poziţionată între
discul conducător 1, rola de presiune 4 şi rola de reazem 5. Rola de presiune (liberă pe axul
ei) va primi mişcarea de rotaţie de la piesa de prelucrat şi va asigura contactul cu rola de
reazem, precum şi forţa de apăsare necesară pe discul de antrenare. Vitezele tangenţiale ale
discului 1 şi piesei 2 sunt egale, dar mult inferioare vitezei principale de aşchiere realizată la
nivelul pietrei abrazive 3.

Fig. 12.6. Rectificarea cilindrică interioară fără Fig. 12.7. Rectificarea cilindrică interioară fără
centre, cu avans de pătrundere, cu antrenarea centre, cu avans longitudinal, prin antrenarea
semifabricatului prin contact frontal piesei cu disc conducător

Mişcarea longitudinală alternativă III a corpului abraziv şi deplasarea intermitentă radială IV a

acestuia asigură îndepărtarea adaosului de prelucrare. La atingerea cotei reglate, corpul abraziv
şi discul de antrenare se îndepărtează, iar pârghia 6 împinge axial piesa şi o scoate din zona de
lucru.
În concluzie, rectificarea rotundă are la bază două scheme de prelucrare: cu avans
longitudinal (de trecere) şi fără avans longitudinal (cu avans de pătrundere). Prima schemă se
aplică în cazul suprafeţelor de rectificat lungi, în care avansul longitudinal rectiliniu şi
alternativ asigură generarea curbei Γ, în timp ce schema a două se aplică la rectificarea
suprafeţelor a căror generatoare Γ este mai mică decât lăţimea corpului abraziv, deci Γ va fi
materializată prin profilul sculei. În ambele situaţii, mişcarea de rotaţie a piesei – cu rol de

8 Iulian ROMANESCU
 Rectificarea suprafeţelor de revoluţie BGS 12
avans circular – împreună cu mişcarea principală de rotaţie a corpului abraziv concură la
generarea curbei directoare cinematice Δ – ca înfăşurătoare a unei curbe cicloidale. Pentru
îndepărtarea întregului adaos de prelucrare mai este necesar un avans transversal (de
pătrundere): în prima schemă acesta se realizează cu intermitenţă, la capătul de cursă a
mişcării de avans longitudinal (el defineşte adâncimea de aşchiere), iar în a doua schemă
avansul de pătrundere este continuu.
 Rectificarea suprafeţelor conice
Şi în cazul suprafeţelor conice sunt aplicabile cele două metode de rectificare: cu avans
de pătrundere (cu Γ materializat) şi cu avans în lungul generatoarei de obţinut (cu Γ
cinematic).
 La rectificarea suprafeţelor conice ce au generatoarea conului mai mică decât lăţimea
discului abraziv se poate aplica metoda avansului de pătrundere, fără avans longitudinal (fig.
12.8), ceea ce presupune că, în afara mişcării principale I de rotaţie a discului abraziv şi a
avansului circular al semifabricatului II (sc), adaosul de prelucrare este îndepărtat în mod
continuu, prin avansul de pătrundere III (st).
 În cazul utilizării discurilor abrazive de formă cilindrică, conicitatea se obţine prin înclinarea
mesei port-piesă (fig. 12.8, a) sau a suportului port-piatră (fig. 12.8, b, c), în funcţie de tipul
maşinii. La conicităţi mici se poate diamanta piatra la acelaşi unghi cu cel al conului, păstrându-
se paralelismul între axa semifabricatului şi a corpului abraziv (fig. 12.8, d).

Fig. 12.8. Rectificarea conică cu avans de pătrundere


 La prelucrarea suprafeţelor conice cu lungime mare (l > 80 mm) se aplică metoda de
rectificare cu avans longitudinal. În acest scop, se înclină suportul port-piesă cu unghiul
conului, masa port-piesă execută mişcarea rectilinie-alternativă III de avans longitudinal, iar
suportul discului abraziv (de formă cilindrică) realizează avansul transversal intermitent IV,
în momentul inversării sensului mişcării III (fig. 12.9).
Schema de rectificare cu avans longitudinal alternativ în lungul generatoarei se poate
aplica şi la suprafeţele conice înguste, în ideea uniformizării uzurii corpului abraziv.
 În cazul pieselor de dimensiuni mari, la care axa geometrică a suprafeţei de rectificat nu
coincide cu axa suprafeţei de bazare, se aplică metoda de rectificare cu piesa fixă (fig. 12.10),
prin care corpul abraziv efectuează toate mişcările de generare. Mişcarea de avans circular II
nu mai este executată de piesă, ci se obţine prin mişcarea planetară a axului corpului abraziv.
 Rectificarea suprafeţelor profilate pe maşinile de rectificat universale se realizează numai
prin metoda generatoarei materializate, după profilarea discului abraziv (fig. 12.11). Avansul
radial de pătrundere III poate fi executat de piesa semifabricat sau de corpul abraziv, în funcţie
de tipul maşinii.

BGS 12  mai 2016 9

 BGS 12 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

a b
Fig. 12.9. Rectificarea conică exterioară (a) şi interioară (b) cu avans longitudinal (cu Γ cinematic)

a b
Fig. 12.10. Rectificarea cu piesa fixă a suprafeţelor conice prin Fig. 12.11. Rectificarea unei
metoda avansului de pătrundere (a) şi metoda avansului în suprafeţe exterioare profilată
lungul generatoarei (b) cu avans de pătrundere

2.3. Parametrii regimului de aşchiere la rectificarea rotundă

 La rectificarea rotundă adaosul de prelucrare este cuprins în intervalul 0,2 ÷ 0,8 mm pe
diametru şi este stabilit în funcţie de dimensiunile suprafeţei prelucrate, materialul aşchiat,
caracteristicile corpului abraziv şi ale maşinii-unelte utilizate, precizia de prelucrare ş.a.
 Adâncimea de aşchiere t, se va defini în funcţie de schema de abrazare:
 la rectificarea cu avans de trecere (longitudinal) – în lungul generatoarei, adâncimea t este
identică cu mărimea avansului intermitent de pătrundere (v. fig. 12.1; 12.2; 12.6; 12.7; 12.9,a;
12.10,b), care se măsoară în [mm/c.d.] sau [mm/cursă];
 la rectificarea cu avans de pătrundere continuu (v. fig. 12.3; 12.4; 12.8; 12.10,a; 12.11),
adâncimea de aşchiere t se măsoară perpendiculat pe direcţia avansului de pătrundere. În
general, adâncimea t este dată de lungimea liniei de contact dintre corpul abraziv şi
semifabricat (v. fig. 12.3; 12.8,a) – când muchia activă a sculei este perpendiculară pe direcţia
avansului transversal.
Adâncimea de aşchiere ia valori în funcţie de precizia de prelucrare, mărimea
adaosului total, caracteristicile materialului de prelucrat şi ale corpului abraziv. Frecvent, la
rectificarea cu avans alternativ în lungul generatoarei, adâncimea t = 0,01 ÷ 0,07 mm/c.d. la

10 Iulian ROMANESCU
 Rectificarea suprafeţelor de revoluţie BGS 12
degroşare şi t = 0,005 ÷ 0,02 mm/c.d. la finisare [2].
 Viteza principală de aşchiere v – dată de mişcarea principală de rotaţie I(n,v) a corpului
abraziv – are valori cuprinse între 15 m/s (la prelucrarea metalelor uşoare) şi 25 ÷ 35 m/s (la
rectificarea oţelului). Este considerată viteza tangenţială la mersul în gol, având în vedere că
viteza reală de aşchiere este diferită, datorită influenţei vitezei de rotaţie a semifabricatului şi
scăderii uşoare a turaţiei sculei la intrarea în sarcină. Totuşi aceste influenţe sunt considerate
neglijabile în comparaţie cu viteza periferică a discului abraziv la mersul în gol.
 Avansul longitudinal (de trecere) sl, rectiliniu alternativ în lungul generatoarei3, se
măsoară în mm/rot. piesă şi se determină în funcţie de lăţimea B a discului abraziv, conform
relaţiei:
𝑠𝑙 = β ∙ 𝐵 (12.1)
în care coeficientul subunitar β (avansul în fracţiuni din lăţimea corpului abraziv) se adoptă
în mod diferit:
 în funcţie de diametrul semifabricatului Dp – la rectificarea de degroşare: β = 0,5 pentru
Dp ≤ 20 mm şi β = 0,63 ÷ 0,8 pentru Dp ≥ 20 mm;
 în funcţie de rugozitatea impusă – la rectificarea de finisare: β = 0,5 ÷0,75 pentru Ra = 2,5
÷ 1,25 µm şi β = 0,25 ÷ 0,50 pentru Ra =0,63 µm [8].
Valorile de mai sus sunt recomandate pentru rectificarea rotundă exterioară.
La rectificarea interioară, coeficientul β se alege în funcţie de materialul prelucrat, tipul
operaţiei (degroşare sau finisare) şi de raportul dintre diametrul interior şi lungimea de
prelucrat; el variază între 0,5 şi 0,8 la rectificarea de degroşare şi între 0,2 şi 0,4 la finisare.
Diameterul discului de interior se stabileşte în funcţie de diametrul alezajului de rectificat, iar
lăţimea acestuia în funcţie de lungimea de prelucrat.
Vitezele recomandate pentru avansul principal au fost stabilite în funcţie de diametrul
semifabricatului, materialul de prelucrat şi de tipul operaţiei: între 10 şi 35 m/min la degroşare
şi între 15 şi 85 m/min la rectificarea de finisare; valorile mai mari corespund diametrelor mai
mari de prelucrat [8].
 Avansul transversal (de pătrundere) st , la rectificarea cu Γ cinematică, este măsurat în
mm/cursă sau mm/c.d. şi este egal cu adâncimea de aşchiere t. Se stabileşte în funcţie de
diametrul semifabricatului Dp şi de viteza avansului principal (longitudinal) (val). Avansul de
pătrundere creşte odată cu diametrul piesei, dar scade la creşterea vitezei de avans
longitudinal. Spre exemplu, la rectificarea de degroşare a unui diametru de 100 mm, st = 0,034
mm/cursă la o viteză a avansului principal val = 10 m/min şi ajunge la st = 0,008 mm/cursă, la
val = 32 m/min [8]. Asupra valorilor avansului de pătrundere intervin o serie de coeficienţi de
corecţie, care ţin cont de duritatea corpului abraziv, de precizia operaţiei şi materialul de
prelucrat. Valorile recomandate se dublează în cazul în care avansul de pătrundere se
realizează numai la un capăt al cursei (la o cursă dublă).
 La generarea cu Γ materializată, când mişcarea de avans transversal se realizează continuu,
valorile lui st sunt mult mai mici şi raportate la rotaţia semifabricatului. Astfel, la rectificarea
de degroşare, st = 0,0025 ÷ 0,075 mm/rot. piesă, iar la finisare st = 0,001 ÷ 0,005 mm/rot.
piesă.
 Viteza periferică a semifabricatului (în mişcarea de avans circular) vac, la prelucrările

3
La rectificarea rotundă cu generarea cinematică a curbei Γ, avansul longitudinal rectiliniu alternativ
sl este considerat avans principal; în afara acestuia mai există un avans transversal (de pătrundere) şi
un avans circular al semifabricatului.

BGS 12  mai 2016 11

 BGS 12 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

prin rectificare rotundă exterioară cu periferia discului abraziv, se stabileşte pe baza relaţiilor
(12.2) – la rectificarea cu avans longitudinal (cu Γ cinematică) – şi (12.3) – la rectificarea prin
pătrundere (cu Γ materializată):
0,17 ∙ 𝐷𝑝0,3
𝑣𝑎𝑐 = 0,5 𝐾 ∙𝐾 , [m/min] (12.2)
𝑇 ∙ β ∙ 𝑠𝑡 1 2
0,165 ∙ 𝐷𝑝0,3
𝑣𝑎𝑐 = 𝐾1 ∙ 𝐾2 , [m/min] (12.3)
𝑇 0,5 ∙ 𝑠𝑡
în care: T – durabilitatea economică a discului abraziv, în min; β – coeficientul de avans (ca
fracţiune din lăţimea discului B; st – avansul de pătrundere, măsurat în mm/cursă sau mm/c.d.
la rectificarea cu avans longitudinal (când st = t) şi în mm/rot la rectificarea prin pătrundere
(în relaţia 12.3); K1 – coeficient de corecţie care ţine seama de materialul prelucrat (K1 = 1 la
prelucrarea oţelului necălit; K1 = 0,95 la oţelul călit; K1 = 1,05 la fontă); K2 – coeficient de
corecţie în funcţie de dimensiunile discului abraziv (K2 = 1,00 pentru diametrul discului D =
600 mm; K2 = 1,12 pentru D = 700 mm; K2 = 0,91 pentru D = 500 mm; K2 = 0,82 pentru D
= 400 mm).
La rectificarea rotundă interioară relaţia de calcul pentru viteza de avans circular a
piesei este asemănătoare:
𝐶𝑣 ∙ 𝐷𝑝𝑧
𝑣𝑎𝑐 = 𝑚 𝑥 𝑦 , [m/min] (12.4)
𝑇 ∙ 𝑠𝑡 ∙ β
în care coeficientul Cv (ţine seama de natura materialului prelucrat), durabilitatea corpului
abraziv T (în min.), avansul de pătrundere st = t, coeficientul de avans β şi exponenţii x, y, z,
m se găsesc tabelaţi în literatura de specialitate [8].
Valorile recomandate pentru viteza periferică vac se găsesc tabelate în literatura de
specialitate [8]. Valorile utilizate la rectificarea de finisare sunt de până la două ori mai mici
decât cele de la degroşare.
 La rectificarea fără vârfuri a pieselor cilindrice viteza mişcării principale este cuprinsă
în intervalul 30 ÷ 35 m/s, iar viteza discului conducător vdc = 15 ÷ 30 m/min [2].
 Viteza economică de rotaţie a semifabricatului se stabileşte cu relaţia (12.5), în funcţie
de diametrul de prelucrat, de tipul prelucrării şi de materialul semifabricat – prin coeficientul
Cv (Cv = 12 la degroşarea oţelului; Cv = 15,5 la finisarea oţelului; Cv = 10 la degroşarea
aliajelor metalice) [2].
𝑣𝑎𝑐 = 𝐶𝑣 ∙ 𝐷𝑝0,2 , [m/min] (12.5)
 Viteza de avans val – la abrazarea cu avans longitudinal – se calculează cu relaţia 12.6, iar
avansul de pătrundere st – la rectificarea prin pătrundere – se stabileşte cu relaţia 12.7.
𝐷 0,55
𝑣𝑎𝑙 = 𝐶𝑠 0,35 0,75 ∙ 𝑘𝑖 , [mm/min] (12.6)
𝐷𝑝 ∙ 𝑡
𝐷𝑝0,38 ∙ 𝐷 0,55 ∙ ℎ0,4
𝑠𝑡 = 𝐶𝑠 ∙ ∙ 𝑘𝑖 , [mm⁄rot . piesa] (12.7)
𝑣𝑎𝑐 ∙ 𝐵0,48
În relaţiile (12.6) şi (12.7), constanta Cs şi coeficientul ki se adoptă în funcţie de caracteristicile
materialului prelucrat, dimensiunile suprafeţei rectificate şi de caracteristicile corpului
abraziv. Mărimea h reprezintă grosimea adaosului total de prelucrare, ce variază în domeniul
0,05 ÷ 0,35 mm.
Având în vedere unghiul de înclinare η al discului conducător (v. fig. 12.5, b), între
viteza de avans longitudinal val a semifabricatului (notată pe figură cu vA), viteza de avans

12 Iulian ROMANESCU
 Rectificarea suprafeţelor de revoluţie BGS 12
circular vac (vT pe desen) şi viteza de rotaţie vcd a discului conducător (vR pe desen) există
relaţiile (12.8) şi (12.9):
𝜋 ∙ 𝐷𝑑𝑐 ∙ 𝑛𝑑𝑐
𝑣𝑎𝑐 = 𝑣𝑑𝑐 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜂 = ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜂 , [m/min] (12.8)
1000
𝑣𝑎𝑙 = 𝑣𝑑𝑐 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝜂 ∙ 𝑘 , [mm/min] (12.9)
în care: Ddc este diametrul discului conducător 3, în mm, ndc este turaţia acestuia, iar k este un
coeficient ce ia în consideraţie alunecarea relativă semifabricat – disc conducător (k = 0,95 ÷
0,989). Pentru o bună aderenţă, discul conducător se fabrică cu liant din cauciuc (vulcanită).
Având în vedere unghiul η mic de înclinare a discului conducător, viteza avansului
circular al piesei vac poate fi aproximată la viteza tangenţială vdc.

3. Materiale şi utilaje necesare desfăşurării lucrării practice

 Maşina de rectificat universală RU 350.
 Corpuri abrazive pentru rectificarea rotundă exterioară şi interioară.
 Planşă de prezentare a maşinii de rectificat RU 350.
 Planşe de prezentare ale schemelor de prelucrare prin abrazare.

4. Metodologia desfăşurării lucrării practice

 Se identifică, pe fiecare dintre corpurile abrazive, modul de montare pe maşina de rectificat
şi suprafeţele active. Se observă caracteristicile discurilor abrazive.
 Se analizează părţile componente şi funcţionarea maşinii de rectificat universale RU 350,
din dotarea laboratorului.
 Se identifică tipurile de suprafeţe ce pot fi executate pe maşina de rectificat rotund şi
cinematica procesului de lucru pentru fiecare caz în parte.
 Se desenează schemele de prelucrare impuse de conducătorul lucrării, cu marcarea curbelor
generatoare şi directoare şi notarea mişcărilor de lucru (cu linie continuă) şi de reglare (cu
linie întreruptă).

5. Conţinutul referatului
 Ca parte teoretică, referatul va trebui să conţină:
 enumerarea materialelor abrazive utilizate la construcţia sculelor pentru abrazare;
 enumerarea lianţilor utilizaţi la realizarea corpurilor abrazive;
 schemele de prelucrare prin rectificare a suprafeţelor de revoluţie, cu notarea mişcărilor şi
punerea în evidenţă a curbei generatoare Γ:
 rectificarea suprafeţelor cilindrice exterioare şi interioare cu avans longitudinal (fig. 12.1,
a sau b şi fig. 12.2, a sau b);
 rectificarea cilindrică exterioară sau interioară cu avans de pătrundere (fig. 12.3, a sau b);
 rectificarea exterioară fără centre, cu avans longitudinal (fig. 12.5, a);
 rectificarea suprafeţelor conice cu avans de pătrundere (fig. 12.8, a, b sau d);
 rectificarea conică exterioară cu avans longitudinal (fig. 12.9, a);
 rectificarea exterioară cu mişcarea planetară a corpului abraziv (fig. 12.10, a sau b);
 enumerarea parametrilor regimului de aşchiere, cu unităţile de măsură.
 Ca parte practică:
 se identifică părţile componente şi organele de comandă ale maşinii de rectificat RU 350;
 se reglează maşina de rectificat rotund pentru diferite avansuri circulare ale piesei şi

BGS 12  mai 2016 13

 BGS 12 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

avansuri longitudinale, urmărindu-se poziţia şi rolul manetelor de comandă;

 se fixează pe maşină un semifabricat, folosind dispozitivul universal de prindere şi vârful
de sprijin;
 se prelucrează o suprafaţă cilindrică exterioară;
 se urmăreşte, pe schema cinematică a maşinii de rectificat, lanţul cinematic principal (pentru
mişcarea de rotaţie a discului de exterior şi a broşei pentru rectificarea interioară), precum şi
lanţurile cinematice de avans şi se identifică pe maşină manetele de comandă.

6. Referinţe bibliografice
1. Cozmîncă, M. – Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor, vol.II. Iaşi: Tipografia
Institutului Politehnic, 1980.
<pag. 168-175; 186-197>
2. Cozmîncă, M., Panait, S., Constantinescu, C. – Bazele aşchierii. Iaşi: Editura «Gh. Asachi»,
1995
<pag. 340-358>
3. Duca, Z. – Bazele teoretice ale prelucrărilor pe maşini-unelte. Bucureşti: Editura Didactică
şi Pedagogică, 1969.
<pag. 336-342>
4. Gheghea, V., Plăhteanu, B., Mitoşeriu, C., Ghionea, A. – Maşini-unelte şi agregate.
Bucureşti: Editura Didactică şi Pedagogică, 1983.
<pag. 300-305>
5. Oprean, A., Sandu, I.Gh., Minciu, C., Deacu, L., Giurgiuman, H., Oancea, N. – Bazele
aşchierii şi generării suprafeţelor. Bucureşti: Editura Didactică şi Pedagogică, 1981.
<pag. 388-391; 411-414>
6. Panait, S. – Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor. Iaşi: Tipografia Institutului
Politehnic, 1992.
<pag. 536-548>
7. Romanescu, I., Panait, S. – Maşini-unelte şi prelucrări mecanice. Iaşi, Editura Tehnopress,
2008.
<pag. 133-154>
8. Ţura Livia et.al. ‒ Maşini-unelte, prelucrări prin aşchiere şi control dimensional. Îndrumar
de lucrări practice, Iaşi, Tipografia Universităţi Tehnice «Gheorghe Asachi» din Iaşi,
2003
<pag. 73-84>

7. Verificaţi-vă cunoştinţele
 Precizaţi tipurile de materiale abrazive şi caracteristicile acestora.
 Prezentaţi variantele de rectificare a suprafeţelor cilindrice şi conice, exterioare şi interioare,
prin metoda avansului longitudinal şi prin pătrundere.
 Desenaţi şi explicaţi cinematica rectificării prin metoda «fără centre».

8. Subiecte de examen
S. Rectificarea suprafeţelor cilindrice, prin generarea cinematică a curbei Γ.
S. Rectificarea suprafeţelor cilindrice, cu generatoarea Γ materializată.
S. Rectificarea suprafeţelor conice.
S. Rectificarea fără centre.

14 Iulian ROMANESCU