AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

4. PRODUSE REFRACTARE PULVERULENTE

4.1. ConsideraŃii generale
La construcŃia agregatelor termice , în afară de produsele refractare fasonate , se
întrebuinŃează şi produse pulverulente sau granulare , unele din aceste produse se folosesc ca
materiale ajutătoare pentru executarea zidăriei din produse fasonate , iar altele le înlocuiesc
sau le protejează pe acestea.
Din categoria materialelor refractare care se folosesc ca materiale ajutătoare la zidirea
produselor fasonate fac parte mortarele , cimenturile şi făinurile refractare. iar ca materiale
care înlocuiesc produsele fasonate se întrebuinŃează masele refractare pentru bătătorire. Ca
materiale refractare pentru protecŃia zidăriei se utilizează tencuielile refractare.

4.2. Mortare refractare

Mortarele refractare sunt amestecuri granulare sau pulverulente care după amestecare
cu apa sau lianŃi (silicat de sodiu , sulfat de magneziu , ulei uzat) sunt folosite la executarea
zidăriei refractare. Ele au rolul de a umple spatiile dintre cărămizi , în scopul etanşării zidăriei
, şi într-o măsură mai mica de a lega între ele cărămizile folosite.
Pentru a da rezultate bune în exploatare , mortarele refractare trebuie sa aibă aceeaşi
compoziŃie chimica şi mineralogica cu a produselor refractare care se zidesc , procentul de
degresant cât mai apropiat de cel al cărămizilor , iar granulaŃia maxima sa fie mai mica decât
grosimea rosturilor care trebuiesc umplute.
Cantitatea de mortar folosita la zidăria cuptoarelor industriale reprezintă circa 5 - 10%
din întreaga zidărie. ComponenŃii mortarului şi proporŃiile acestora se aleg în funcŃie de
natura mortarului. Dintre mortare , cele mai folosite sunt cele silico - aluminoase , siliciose şi
magneziene.
Mortar refractar silicios. La zidirea cărămizilor se foloseşte mortar silicios fabricat din nisip
cuarŃos sau cărămidă silica rebutată , măcinată cu adaos de argilă refractară. Mortarul silicios
(STAS 3859-76) se fabrică în doua sortimente : M-A 67 şi M-A 71.
Caracteristicile mortarelor silicioase
Tabelul 4
Caracteristici M A - 67 M A - 71 M A - 71 - B C
SiO2 , în % min. 89 93 94
Al2O3 , în % max. 8 5,5 4
Refractaritate IP 167 171 171
Umiditatea % max. 3 3 3

În funcŃie de granulaŃie , mortarul refractar silicios se fabrică în două sorturi granulare

: mortar uzual şi mortar fin.
Mortare silico - aluminoase. Aceste mortare (STAS 1344 - 76) se fabrica în următoarele trei
grupe :
− mortare semiacide (simbol MB) , care se obŃin din amestecuri granulare sau
pulverulente din şamotă , cuarŃit sau nisip cuarŃos şi argila refractară ; ele sunt utilizate la
zidăria cărămizilor semiacide;
− mortare de şamotă (simbol MC) , care se obtin din şamotă , din şamotă cu adaosuri
(simbol MCA) , deşeuri din cărămizi de şamotă şi argila refractară ; aceste mortare se
utilizează la zidirea produselor fasonate de şamotă şi de şamotă cu adaosuri;
− mortare aluminoase (simbol MD) , care se obtin din şamotă aluminoasă şi argila
refractar ; mortarele aluminoase se folosesc la zidirea produselor aluminoase şi
superaluminoase.
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

În funcŃie de fineŃea de măcinare , mortarele silico - aluminoase se clasifica în mortare uzuale

şi mortare fine.
ComponenŃii se amestecă bine în stare uscată , după care se livrează la beneficiari în
saci de hârtie sau în vrac , în vagoane închise. La consumator , mortarul se va depozita la
magazii , ferit de umiditate , impurificări îngheŃ.
Mortare magnezitic (bazice). La zidirea produselor refractare magnezitice , magnezio -
cromitice şi cromo - magnezitice se folosesc mortare (făinuri) magnezitice (STAS 8720 - 70)
şi cromo - magnezitice (STAS 8721 - 70). Aceste mortare trebuie sa treacă minimum 85%
prin sita 009.
Mortarele magnezitice trebuie sa conŃină peste 85% oxid de magneziu (MgO) , iar cele
cromo - magnezitice minimum 40% oxid de magneziu şi 20 - 25% trioxid de crom (Cr 2O3).
Mortarul refractar magnezitic se ambalează in saci de hârtie şi se depozitează în încăperi
închise ferite de umezeală , bine aerisite.

4.3. Cimenturi refractare

Prin cimenturi refractare se înŃeleg produsele pulverulente care poseda calităŃi de lianŃi
hidraulici şi calităŃi refractare.
Ele se folosesc la prepararea mortarelor şi a betoanelor refractare. Cele mai utilizate sunt
cimenturile aluminoase cu 60 - 70% conŃinut de Al2O3 de tip ALICEM (se produc după
tehnologia elaborata de Institutul de cercetări metalurgice – ICEM – Bucureşti).
Se produc tipurile ALICEM 1 , ALICEM 2 , ALICEM M1 , ALICEM M2 diferenŃiate prin
ponderea componenŃilor şi prin caracteristici. Astfel cimenturile refractare aluminoase de
tipurile ALICEM M1 şi ALICEM M2 sunt cimenturi spinelice pe baza de aluminat de calciu
şi magneziu (CaO , Al2O3 , MgO ).
Cimenturile refractare de tip ALICEM “M” permit folosirea unei game largi de agregate , de
la agregatele de şamotă aluminoasă , până la cele bazice cu rezistenŃa optima la atacul corosiv
al metalelor şi zgurelor metalurgice.
Cimenturile de tip ALICEM se folosesc la prepararea betoanelor refractare dense de calitate
superioara şi a unor betoane refractare - termoizolante.
În afară acestor tipuri , sunt introduse în fabricaŃie la Fabrica “Temelia” Braşov şi cimenturi
aluminoase topite de tip I (cu 27 - 30% Al2O3) şi de tip II (cu 40 - 50% Al2O3).
Cimenturile aluminoase de tip ALICEM se asamblează în saci din material plastic , protejate
cu saci de hârtie , în cantitate de 50 kg.
Transportul şi depozitarea trebuie realizate astfel ca sa se evite umezirea cimentului.

4.4. Mase refractare pentru bătătorire

La construcŃia cuptoarelor industriale şi la unele agregate termice din industria
metalurgica se folosesc mase refractare pentru executarea vetrelor , completarea rosturilor ,
protecŃia zidăriei , pereŃi şi bolti la cuptoarele de Încălzire.
Masele refractare care se aplica prin bătătorire (stampare) sunt alcătuite din agregate
refractare , unul sau mai mulŃi lianŃi ceramici (argile refractare plastice) , cu sau fără lianŃi
chimici. Ca degresanŃi pot fi folosite: şamotă , materialele silicioase şi materialele din grupa
produselor magneziene (magnezitice , cromo - magnezitice , magnezio - cromitice ,
dolomitice). Drept lianŃi chimici se pot întrebuinŃa : silicatul de sodiu , sulfatul de magneziu ,
leşia bisulfitică (moliftan) , clorura de magneziu , gudroanele. Cele mai întrebuinŃate mase
refractare pentru bătătorire sunt:
- masele refractare bazice din dolomita sau magnezită sinterizate sub forma de granule ,
amestecate cu 10 - 20% gudron deshidratat. Din aceste mase se executa vetrele
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

cuptoarelor Siemens - Martin şi ale cuptoarelor electrice cu arc pentru elaborarea otelului.
De asemenea , din aceste mase se executa şi orificiile de evacuare a otelului din cuptoare;
- masele refractare pentru stamparea oalelor de turnare , de capacitate mica , pregătite din
nisip cuarŃos sau şamotă (70 - 80%) şi din argila refractară (20 - 30%).
În Ńara noastră sunt standardizate (STAS 9679 - 74) masele refractare plastice silico -
aluminoase folosite la:
- căptuşirea stratului de uzura al jgheaburilor cuptoarelor pentru elaborarea otelului şi ale
cuptoarelor din industria metalurgica neferoasa , precum şi la căptuşirea jgheaburilor
furnalelor;
- căptuşirea integrala a oalelor de turnare de capacitate mica (pentru otel , fonta , metale
neferoase);
- căptuşirea ca strat de uzura, a fundurilor oalelor de turnare de capacitate mare (50 - 200 t);
- diverse reparaŃii ale cuptoarelor metalurgice (vetre , pereŃi) , precum şi a altor agregate
termice la care apar necesare intervenŃii urgente.
Aceste mase se fabrica în doua tipuri:
- M1 masa refractară plastica silico - aluminoasă fără adaosuri de grafit;
- M2 masa refractară plastica silico - aluminoasă cu adaos de grafit.
Aceste mase cu refractaritatea de minimum I.P 169 se livrează fie sub forma granulara (g) fie
sub forma de calupuri ( c ).
Ele se folosesc în locurile unde în regim continuu temperatura nu depăşeşte 1350 0C , iar în
regim intermitent , 1600 0C.
La întreprinderea de produse refractare Pleaşa se produc şi mase refractare plastice cu
conŃinut ridicat de Al2O3 (40 - 90%). Aceste mase se livrează atât în stare granulara , cât şi
sub forma de calupuri şi sunt utilizate pentru bolŃile cuptoarelor cu propulsie , la cuptoarele cu
vatra păşitoare , la cuptoarele de forja şi la arzătoarele pentru temperaturi înalte.
La aceasta întreprindere se produc de asemenea mase refractare de stampare cu utilizări la
temperaturi cuprinse între 145 şi 1600 0C.
Aceste mase se pregătesc la locul de utilizare după reŃetele date de producător şi prevăzute în
proiectele de execuŃie ale elementelor constructive ale cuptoarelor sau agregatelor termice din
industria metalurgica.
Masele granulare se livrează in saci de polietilena şi apoi în saci de hârtie bine închişi. Masa
sub forma de calupuri se livrează în pungi sau saci de polietilena şi apoi în cutii de mucava.
Masele astfel livrate se depozitează în magazii închise , ferite de intemperii , îngheŃ sau
temperaturi peste 40 0C. masele se vor folosi în maximum doua luni de la livrare.

4.5. Tencuieli refractare

Tencuielile refractare se folosesc pentru protecŃia zidăriei refractare a cuptoarelor şi
agregatelor termice.
În industria metalurgiei feroase se folosesc tencuieli refractare pentru protecŃia zidăriei
cuptoarelor electrice , a melanjoarelor , a distribuitoarelor de la maşinile de turnare continua ,
a zidăriei din cărămizi silica a cuptoarelor de cocsficare.
Ca tencuieli refractare se folosesc diferite amestecuri de materiale , unele naturale , altele
fabricate special.
Masele brolitin MC şi permasit S se folosesc la tencuirea distribuitoarelor maşinilor de
turnare continua a otelului.
Masa ankerpatch – OS 70 se foloseşte pentru torcretarea zidăriei refractare a melanjoarelor
de fonta.
Aceste tencuieli , aplicate pe căptuşeala refractară cu o lopata lunga din otel sau prin
pulverizare cu aer comprimat , reduc gradul de uzura la zidărie , mărind astfel durata de
funcŃionare a cuptoarelor de cocsificare.
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

4.6. Betoane refractare

Betoanele refractare se utilizează la căptuşirea cuptoarelor industriale , în care ele se
pot găsi fie în contact direct cu flacăra , fie ca strat secundar în raport cu interiorul cuptorului.
Ele sunt alcătuite dintr-un liant hidraulic (ciment) şi agregate refractare.
Conform STAS 7981 - 76 betoanele refractare fabricate în Ńara , denumite betoane
dense silico - aluminoase sunt fabricate din agregate silico - aluminoase cu liant de ciment P
400 , P 500 , Pa 35 , M 30 cu un stabilizator ceramic din şamotă refractară sau argila
refractară cu refractaritatea I.P 169 - 171.
Agregatele folosite (materiale silico - aluminoase cu refractaritatea I.P 169 - 171) se
produc în trei sorturi de granulaŃie , şi anime:
- sortul I , cu granule de 25 - 10 mm;
- sortul II , cu granule de 10 - 5 mm;
- sortul III , cu granule de 5 - 0 mm.
Agregatele trebuie sa aibă forma colŃuroasa. GranulaŃia lor se alege în funcŃie de grosimea
secŃiunii de turnare a betonului şi se realizează din cele trei sorturi , în proporŃiile necesare.
Betoanele termorezistente se prepara conform instrucŃiunilor de folosire date de producător.
Respectându-se aceste instrucŃiuni , betoanele arse la diferite temperaturi vor avea
următoarele caracteristici după ardere la 900 - 1200 0C:
- densitatea aparenta………………………………………………. 1 , 7 - 1 , 8 kg/dm³;
- porozitatea aparenta , maximum…………………………………. 30%;
- rezistenŃa la compresiune…………………………………………7 - 14 N/mm²;
- contracŃia , maximum……………………………………………. . 1 , 6%.
Întreprinderea de produse refractare Pleaşa –Ploieşti fabric o gama larga de betoane refractare
dense silico - aluminoase însă pe baza de cimenturi aluminoase de tip ALICEM , ce se pot
utiliza până la temperaturi de 1800 0C.
La fabricarea acestor betoane se folosesc ca agregate refractare : şamotă silico - aluminoasă ,
electrocorindonul , alumina tubulara , bauxita sinterizata , mulit sintetic.
În funcŃie de secŃiunea minima a piesei executate sau a elementului de construcŃie (perete ,
bolta) ce urmează a se executa din betonul refractar , se fabrica agregate refractare cu
următoarele granulaŃii:
GranulaŃia SecŃiunea minima a elemenŃilor
0 - 3 mm……………………………………………. . până la 20 mm;
0 - 3 mm……………………………………………. . până la 50 mm;
0 - 10 mm……………………………………………. peste 50 mm.
Forma de livrare a betoanelor refractare dense este cea de amestec granular uscat (ciment +
agregate) gata pregătit pentru utilizare , urmând ca înainte de pregătire sa fie reomogenizate.
Betoanele refractare dense se pot livra şi sub forma de componenŃi separaŃi (neamestecaŃi) –
cimentul refractar (liantul hidraulic) şi agregatul refractar – care urmează sa fie dotate şi
amestecate la locul de utilizare.
De asemenea se pot livra şi sub forma de prefabricate din beton , gata de montare.
Betoanele refractare dense livrate sub forma de amestec granular sunt notate cu iniŃialele
betonului (BR) urmate de cifre corespunzătoare conŃinutului minim de Al2O3 (40 - 97%) al
betonului refractar respectiv.
Aceste betoane se ambalează în saci de hârtie impermeabili şi se expediază la consumatori în
vagoane închise sau autocamioane acoperite cu prelate. Depozitarea se face în magazii închise
, acoperite şi uscate , ferite de intemperii. Timpul de depozitare este de 6 luni de la data
fabricării.
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

5. PUNEREA ÎN OPERA A CĂPTUŞELII MONOLITICE

5.1. NoŃiuni generale
În grupa căptuşelilor monolitice se include căptuşelile din betoane refractare dense şi
izolatoare , din mase refractare de ştampare şi plastice şi din mase şi betoane torcretate.
Metodele de punere în operă a acestor căptuşeli pot diferi de la un produs refractar la
altul şi de la o construcŃie la alta. Aceste metode sunt indicate în primul rând , de către
proiectant cât şi de producătorul de refractare , la livrarea acestora cum ar fi cantitatea de apă
pe care o conŃine sau aceea care i se prescrie , granulaŃia agregatelor refractare , adaosurile
liante etc. , sunt factori de care trebuie să se Ńină seama la alegerea unei anumite metode de
punere în opera. În prescripŃiile de calitate ale unor standarde (sau norme interne) de produse
refractare , cât şi în perspectivele producătorilor sunt recomandate şi metodele ce trebuie
aplicate pentru punerea în opera. Calitatea şi destinaŃia căptuşelii sunt adeseori factorii ce
impun alegerea unei metode.
Metodele de punere în operă ce se aplică în prezent produselor refractare monolitice
sunt următoarele :
- bătătorirea (ştamparea) manuală sau mecanizată , folosită în cazul betoanelor şi maselor
refractare ;
- turnarea simplă sau prin vibrare , atât pentru betoanele refractare cât şi pentru unele mase
cu diverse variante modernizate ;
- torcretarea (sau împroşcarea) maselor şi betoanelor refractare.
Mai trebuie menŃionata o metoda recenta , adoptata de la construcŃiile clasice , a blocurilor şi
prefabricatelor din mase şi respectiv betoane refractare şi care constituie o metoda avansată şi
rapidă de punere în opera a cuptoarelor industriale.

5.2. Betoane refractare

Este grupa de produse monolitice dense şi izolatoare care au la baza lianŃi din
cimenturi hidraulice (Portland stabilizat , aluminoase şi spinelice) şi care în prezent au cea
mai mare extindere industriala. Punerea în opera a acestor produse comporta trei operaŃii şi
principii de bază :
- CondiŃii de depozitare şi folosire optime Păstrarea sacilor cu beton trebuie să se facă în
depozite uscate , închise , aerisite , ferite de intemperii. Folosirea trebuie făcuta în cca. 6
luni de la data fabricării (daca producătorul nu a indicat alt termen). Păstrat în condiŃii
perfecte , dacă betonul nu s-a întărit şi n-a format bulgari , termenul se poate dubla.
Trebuie evitate amestecurile mai multor tipuri de betoane , impurificări cu alte cimenturi
din clase diferite precum şi diverse substanŃe chimice sau materii prime de orice natură.
- Lucrări pregătitoare. Acestea vor cuprinde :
a) pregătirea operaŃiilor prealabile punerii în opera.
b) prepararea propriu-zisa a betonului refractar.
În cadrul pregătirii operaŃiilor prealabile sunt necesare următoarele lucrări:
a. Asigurarea cu echipament necesar punerii în opera (utilaje şi accesorii) :
- betoniere(de preferat cu amestec forŃat) sau malaxoare adecvate;
- utilaje de vibrare (per vibratoare de imersie , vibratoare de cofraje , ciocane pneumatice
sau electrice etc.);
- surse de apa potabila şi de energie electrica;
- diverse (cântare scule de zidar lopeŃi etc.).
Se verifica stare de funcŃionare şi de impurificare a echipamentelor , fiind puse la punct în
mod corespunzător.
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

b. Pregătirea cofrajelor. Cofrajele au rol în obŃinerea unei calităŃi optime a betonului;

etanşarea cât şi impermeabilizarea cofrajelor fiind factorii cei mai importanŃi.
Scurgerea apei sau a absorbŃia ei din beton poate duce la degradarea sau micşorarea
rezistentei mecanice a acesteia. Cofrajele se fac din metal , fie din lemn , PFL. sau alte
materiale similare.
Cofrajele poroase se impermeabilizează prin ungere cu parafina topita , ulei mineral ,
vopsele hidrofobe din polivinil , sau prin aplicare de foi din material plastic. Cofrajele
metalice se ung în general cu ulei mineral , vaselina , motorina , emulsie de grafit (cu
bentonita). Când se toarnă pe o zidărie veche , aceasta se va umezi în prealabil. Cofrajele
trebuie să asigure integritatea căptuşelilor , să fie rigidizate şi stabile totodată uşor de
demontat.
c. Ancorarea şi armarea betonului. Se pot folosi sau nu , în funcŃie de natura elementului
constructiv şi de indicaŃiile date prin proiecte. Alegerea şi amplasarea lor se va face deci
conform proiectelor de execuŃie respective.
d. Stabilirea mărimii şi amplasării rosturilor de dilatare. Acestea sunt precizate tot prin
proiectele de execuŃie şi trebuie respectate ca atare.
Prepararea betoanelor refractare cuprinde operaŃiile de omogenizare dozare , amestecare şi
umezire.
Omogenizarea betonului înainte de a fi folosit este necesara deoarece au avut loc
segregaŃii în timpul transportului în special în cazul livrării în vrac , în cazul folosirii parŃiale a
conŃinutului unui sac de beton şi de asemenea , în cazul când liantul şi agregatele se livrează
separat , deci când exista tendinŃa de segregare.
Dozarea , amestecarea şi umezirea. Aceste operaŃii trebuie făcute corect ,
deoarece de felul cum sunt executate depinde calitatea betonului.
Dozarea este necesara în special pentru betoanele livrate separat , pe liant şi agregate. În
acest caz dozarea se va face gravimetric.
În cazul când nu sunt date prescripŃii de utilizare de către proiectant sau producător ,
dozajul va fi , în % din greutatea betoanelor , astfel :
- Pentru betoanele refractare dense din România 20…35% ciment refractar (30% pentru
betoanele tip "S" şi 35% pentru liantul refractar de ciment Portland stabilizat) şi 65-80%
agregate refractare.
Pentru betoanele refractare termoizolatoare , România 30% ciment refractar şi 70%
agregate termoizolatoare.
ExcepŃie fac betoanele tip BIP.05 cu 60% ciment şi 40% agregate termoizolatoare şi tipul
BIP.04 cu 40% ciment şi 60% agregate termoizolatoare.
Amestecarea şi umezirea betonului trebuie făcută mecanizat , cu utilaje adecvate
(betoniere, malaxoare s.a.).. Se va evita amestecul pe sol sau platforme impurificate şi
murdare. Sunt însă situaŃii când operaŃia a fost făcută şi manual ; în cast caz se recomanda
folosirea unei plăci (table) din metal , sau a unei cuve metalice curate.
Ordinea de amestecare şi umezire diferă după diverşi specialişti şi firme producătoare.
În general la betoanele gata amestecate se introduce o cantitate de apa(15-30% din întreaga
cantitate de apa) în betoniera şi apoi se adaugă betonul , umezindu-se treptat cu restul apei.
Unele firme de specialitate recomanda ca la început în betoniera să se introducă cantitatea cea
mai mare de apa.
La betoanele livrate separat (ciment şi agregate) în betonieră se introduce o parte apă , după
care se adaugă agregatele , se amestecă şi după aceea se introduce cimentul , amestecându-se
şi umezindu-se treptat. Durata de amestecare şi umezire totala este cca. 3 min. (pentru
betoniera cu palete) şi de cca. 5 min. cu celelalte utilaje. Timpul de amestecare la betoanele
termoizolatoare poate fi mai redus , ca urmare a friabilităŃii granulelor şi a capacităŃii lor de
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

mari de absorbŃie a apei. Timpul de amestecare nu trebuie să fie nici prea mic (sub 2 min.)
nici prea mare (peste 5 min.) , deoarece se poate produce o înrăutăŃire a calităŃii betonului.
Cantitatea de apa este indicata fie de producătorul betonului , fie de proiectant şi trebuie
respectata. Proba practica de consistenta cu bulgarele strâns în mâna este uneori edificatoare.
CantităŃile de apă care se adaugă sunt fixate în funcŃie de natura betonului şi de metoda de
punere în opera. CantităŃile de apă prea mari sau prea mici duc la dificultăŃi , respectiv la o
scădere sensibila a calităŃii betonului refractar. Apa necesara umezirii trebuie să fie , fără
impurităŃi.
Punerea în opera propriu-zisa a betoanelor refractare. Aceasta trebuie făcută
într-un timp cât mai scurt , care să nu depăşească 30-60 minute; în funcŃie de priza cimentului
, temperatura mediului ambiant şi a apei de amestecare.
Pentru pregătirea şi punerea în opera a unui beton temperatura mediului ambiant trebuie să
fie între 5-25 0C , mai indicate fiind temperaturile între 20-25 0C. În timpul preparării şi
punerii în opera se va evita obligator temperaturile sub 0 0C şi peste 30 0C. Încărcătura de
beton care a început să se întărească trebuie îndepărtată.
Betoanele refractare se pot pune în opera prin turnare , turnare-vibrare şi
ştampare. Metodele mai noi , prin torcretare sau prin folosirea blocurilor şi prefabricatelor
sunt comune şi maselor refractare.
- Turnarea betoanelor refractare este o operaŃie de simpla turnare , fără utilaje de
vibrare sau ştampare şi constă din umplerea continuă cu un beton mai fluid , a căptuşelilor
refractare. Betonul se tasează şi se compactează cu ajutorul unor vergele metalice sau cu
mistria , prin taiere şi îndesare. Turnarea se practica în cazul betoanelor termoizolatoare , când
este necesara căptuşeală afânată. Se foloseşte şi în cazul unor căptuşeli din betoane dense , de
mic volum , sau când nu exista la dispoziŃie utilaje de vibrare , sau când căptuşeala nu trebuie
să aibă rezistenŃă mecanică prea mare. Nu se recomanda turnarea betonului proaspăt peste
betonul care a început să se întărească. De aceea , elementele constructive , pereŃii , bolŃile ,
vetrele , se împart în sectoare (panouri) şi se toarnă fără întrerupere. Daca s-au executat
rosturi reci sau de dilatare , întreruperea se poate face la limita acestor rosturi. Finisarea
suprafeŃei betonului cu mistria nu este indicată (nu permite evaporarea uşoara a apei) dar se
poate face nivelarea cu ajutorul unui îndreptar din scândură.
- Vibrarea betoanelor refractare este o operaŃie mecanizată , folosita la punerea în
opera a betoanelor refractare dense şi la căptuşelile de volume mari , la care această operaŃie
este absolut indispensabila.
Prin vibrare se obŃin căptuşeli compacte şi cu bune rezistenŃe mecanice. Utilajele
de vibrare cele mai folosite sunt pervibratoarele de imersie cu sonde. Se mai folosesc şi
vibratoarele de cofraje , de suprafaŃă etc., cât şi mese de vibrare pentru prefabricatele şi piese
din betoane refractare.
OperaŃia de vibrare constă în deplasarea lenta a sondei prin stratul de beton , strat
care nu trebuie să fie mai mare ca înălŃimea sondei(maximum 300 mm) iar poziŃia maximă
trebuie să fie verticală sau puŃin înclinată. Sonda nu trebuie să stea într-un loc mai mult de 20-
30 s. Scoaterea se face cu mişcări lente şi alternative , ca să evite formarea de cavităŃi de
beton. Nu se recomanda o supravibrare , deoarece duce la aglomerarea laptelui de ciment spre
cofraj şi suprafaŃă şi ca atare la segregarea betonului.
Pentru betoanele termoizolante nu se indica vibrarea ; sunt însă unele căptuşeli , cu secŃiuni
mari sau complicate , sau în cazul betoanelor semi-uşoare , când se poate folosi , cu atenŃie , o
vibrare uşoară cu sonde având diametrul şi vibraŃii mici.
Ştamparea betoanelor refractare este metoda de punere în opera cea mai veche
, utilizata la betoane şi mase refractare. Prin introducerea vibrării şi torcretării aceasta metoda
si-a pierdut din importanta. Ştamparea se foloseşte din ce în ce mai puŃin - fiind scumpa şi
greoaie - , în special numai la locurile unde se cere compactitate mare şi rezistenŃă mecanică
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

superioara. Sunt însa păreri , confirmate şi de practica ca printr-o vibrare raŃionala , betoanele
respective sunt superioare calitativ betoanelor stampate , fără a Ńine seama şi de
economicitatea metodei , neta în favoarea vibrarii , sub toate aspectele. Totusi , sunt unele
locuri şi situaŃii când vibrarea nu este , sau nu poate fi aplicata şi atunci stamparea este calea
cea mai convenabila.
Ca utilaje de ştampare ,- în afară vechilor ciocane manuale din lemn sau metal (cu tije lungi
şi tălpiŃe) , care se folosesc tot mai rar , se număra în principal ciocanele pneumatice. Acestea
se fabrica în diverse greutăŃi şi înălŃimi , având prevăzute la un capăt tălpiŃe de bătătorire.
TălpiŃele acestor ecrane daca sunt orizontale , sunt în general striate. Mai indicate sunt cele
de format tronconic şi ovoidal. În fig. a doua se reda un ciocan pneumatic de tip CB5 fabricat
de intrepriderea "Independenta"-Sibiu.
Ştamparea betoanelor , similara cu ştamparea maselor refractare se practica fie prin straturi
de cca. 50-70 mm. , în continuu , prin alimentarea permanenta în faŃa ciocanului , cu doze
mici de material.
La ştamparea în straturi materialul se aşează pe întreaga suprafaŃa de ştampare , în grosime
de 50-70 mm. şi se bătătoreşte cu ciocanul în mod ritmic dinspre centru spre margine , fără
întreruperi , cu pas mic şi egal , în siruri dese. Aşezarea ciocanului trebuie să fie
perpendiculara pe suprafaŃa de ştampare. După ştampare , se striază suprafaŃa cu un pieptene
din metal pentru o îmbinare mai bună cu stratul următor. În acest fel se continua toata
căptuşirea.
Impurificarea materialului în timpul ştampării este strict interzisa Ńigări , lemne , cuie.
Ştamparea într-un element constructiv se va face fără întrerupere până la terminarea întregii
lui căptuşeli. După terminare , materialul stampat se acoperă cu saci umezi (timp de 12-20
ore) , sau cu folii de polietilena : după acestea se poate face decofrarea (nu şi acelor cu sarcini
portante , care trebuie Ńinute circa 24h). Metoda prin straturi are inconvenientul ca da uneori
stratificări cu repercusiuni la utilizare , în special când ştamparea nu s-a făcut corespunzător
(umiditate mare sau mica a materialului refractar).
O metoda de ştampare , care cere însă personal mai numeros şi timp mai lung de punere în
opera , este ştamparea continua prin doze mici. Este indicata la căptuşeli cilindrice de
arzătoare s.a. :se aplica cu bune rezultate la cuptoarele cu inducŃie cu canale creuzete.

5.3. Masele refractare

Aceste produse au luat în ultimul timp dezvoltare mare în special masele refractare
plastice. Sunt unele cuptoare , cum ar fi cele adânci cele cu propulsie , care se construiesc în
întregime cu mase refractare plastice ; de asemenea , se mai executa foarte multe pietre de
arzătoare solicitate şi surpa solicitate etc.
Masele refractare sunt produse monolitice constituite din agregate refractare , cu unu sau
mai mulŃi lianŃi ceramici (argile refractare plastice , caolin) cu sau fără lianŃi chimici fosfaŃi ,
acid fosforic , silicaŃi alcalini.
Masele refractare sunt da mai multe feluri : de ştampare , plastice , de torcretare şi blocuri
prefabricate.
Punerea lor în opera este , în general , similara cu a betoanelor refractare dense. Acest lucru
se poate spune şi despre ancorarea şi susŃinerea lor.
Mase refractare de ştampare. Aceste mase se livrează , fie mai rar , gata preparate (inclusiv
umezite) ambalate în butoaie etanşe sau în saci de plastic , fie în stare uscata , în saci de
plastic , umezirea urmând a se face [cu apa sau (si ) lianŃi chimici] pe şantier , în timpul
construcŃiei căptuşelii refractare. Umiditatea acestor mase nu depăşeşte 5-8%. În acest caz
verificarea consistente optime se poate face cu metoda bulgărelui strâns în mâna astfel ca
acesta să rămână puŃin rigid şi prin simpla apăsare cu un deget să se sfarme uşor.
AGREGATE SI INSTALATII TERMICE CURS 4

CondiŃiile şi metodele de ştampare sunt identice cu cele descrise la betoanele refractare;

exista totuşi unele particularităŃi specifice masice. Astfel , amestecul uscat şi cel gata umezit
se omogenizează în prealabil , primul fie într-o betoniera (amestecător) iar al doilea (gat
preparat) chiar în butoaie respectiv ; omogenizarea se face prin agitare şi amestecare cu o
lopata. Masa gata preparata , după omogenizarea , poate fi pusa în opera direct în căptuşeala.
În masa uscata , după ce s-a amestecat 2-3 min. , se adăuga apa şi /sau lianŃi chimici
respectiv(cca. 3-7% umiditate) , amestecându-se din nou încă 2-3 min. până la uniformizare şi
obŃinerea consistentei necesare ştampării. Materialul se considera bine omogenizat daca are
culoare uniforma şi nu prezintă aglomerări (cocoloaşe). În caz contrar , se va rece întreg
amestecul printr-un ciur (cu ochiuri de cca. 8-10 mm).
La fel ca şi la betoane masele pot fi stampate în straturi succesive (de max. 50 mm.) , sau în
doze mici , continua fără strat. ForŃa de lovire a ciocanului pneumatic (acelaşi ca şi la
betoane) trebuie să fie perpendiculara pe suprafaŃa de ştampare.
Straturile de ştampare se aspresc cu pieptene (furculiŃa) metalic pentru bună îmbinare cu
stratul următor. Ştamparea trebuie să fie făcută fără întrerupere. Daca se întrerupe , aceasta
trebuie să se facă la îmbinările elementelor constructive , sau în cazuri fortuite suprafaŃa
trebuie să fie acoperita cu saci umezi , iar la reluare umezita şi asprita cu un pieptene metalic.
Masele refractare de ştampare cu umidităŃi mici , sub 4% pot fi puse în opera şi cu vibratoare
de suprafaŃa. Rezultatele bune cu aceste mase aproape uscate şi vibrate se obŃin la căptuşirea
cuptoarelor de inducŃie atât la vatra cât şi la pereŃi (cu mase corindonice , din alumina
tabulara). De asemenea şi alte vibratoare pot fi folosite la unele mase de ştampare , în diferite
locuri de utilizare.
Mase refractare plastice. Aceste mase sunt fabricate sub forma de calupuri , extrudate prin
prese orizontala tip melc sau cu piston (cu şi fără vacuum) , ambalate în plastic şi în cutii de
carton etanşe. Se mai fabrica şi sub forma granulara , ambalate în saci sau butoaie speciale din
material plastic.
Umiditatea acestor mase este de cca. 8-14 0C. Ele sunt gata preparate şi pot fi puse în opera
direct , fără alte operaŃii prealabile.
Datorită calităŃii lor , aceste mase sau extins în ultimi ani , fiind folosite din ce în ce mai
mult la construcŃia şi repararea diverselor cuptoare şi agregate termice industriale.
Punerea în opera se face prin ştampare uşoara cu ciocane pneumatice şi electrice. Uneori ,
în lipsa , se pot folosi ciocane manuale , de dimensiuni mici , având cursa scurta şi lovituri
rapide. În cazul pereŃilor drepŃi punerea în opera se poate face şi fără cofraje , prin aşezarea
calupurilor unul peste altul şi baterea uşoara cu ciocanul pneumatic pe faŃa superioara
începând dinspre peretele adiacent spre exterior ; ciocanul trebuie Ńinut puŃin înclinat (nu
perpendicular) , iar intensitatea bateriei trebuie să descrească spre exterior , pentru a nu
deforma calupul spre exterior şi a păstra o suprafaŃa orizontala rugoasă.
PoziŃia verticala este dăunătoare şi constituie sursa de fisuri , la exterior producâdu-se
deformarea şi despriderea masei. După fiecare rând de calupuri stampate suprafaŃa se aspreşte
(striază) cu un pieptene metalic.
Adeseori masa plastică se stampează şi în straturi (de cca. 50 mm.) , tăindu-se felii din
calup şi stampându-se uşor , ca mai înainte , cu asprire (striere) după fiecare strat.
BolŃile se construiesc cu cofraje , prin aşezarea calupurilor pe toata grosimea şi stampându-
se uşor pe direcŃiile perpendiculara pe raza.
SuprafeŃele stampate nu se netezesc ; se laşa puŃin rugoase pentru aerisire şi eliminarea apei
, aplicându-se în acest scop , înainte de uscare , în multe cazuri şi nişte orificii cu diametru 3-4
mm. la cca. 50-100 mm. adâncime şi la distanta 200-300 mm.
Ancorarea acestor mase a fost descrisa în capitolul respectiv şi se face fie cu ancore
metalice articulate , fie cu ancore ceramice(din cărămizi refractare)
TălpiŃele ciocanelor sunt conice , sferice , sau plate cu asperităŃi.