CUPTOR ELECTRIC

CU ARC
 CUPTORUL ELECTRIC CU ARC
NOłIUNI GENERALE
Cuptorul electric de curent continuu nu s-a răspândit prea mult în metalurgie, deoarece
curentul electric era scump. Cuptorul electric de capacitate industrială revine în siderurgie
după construirea primului generator puternic de curent alternativ (1891 – Dolivo-
Dobrovolski) primul tip fiind cel Stassano (1898) cu arc cu acŃiune indirectă, apoi cuptorul
Héroult (1900) cu doi electrozi verticali în boltă, respectiv cu trei electrozi la curent trifazat,
acesta fiind prototipul cuptorului cu arc de azi. Un alt cuptor este cel de tip Girod cu electrozi
în boltă şi în vatră, ultimii ajutând la încălzirea uniformă a băii metalice.
Cel mai răspândit cuptor electric cu arc cu acŃiune directă este cuptorul de tip Héroult,
alimentat cu curent alternativ trifazat, prin trei electrozi care pătrund prin boltă. PreferinŃa
care s-a acordat acestui tip de cuptor la elaborarea oŃelurilor de calitate se datorează
avantajelor care decurg din modul de producere a căldurii, din simplitatea construcŃiei şi din
posibilitatea de a lucra în condiŃii oxidante, reducătoare sau neutre.
Transformarea energiei electrice în căldură are loc în cea mai mare măsură în arcul
electric, imediat deasupra încărcăturii, concentrată într-un volum mic şi la temperaturi foarte
înalte. Căldura produsă prin rezistenŃa încărcăturii metalice este neglijabilă în raport cu cea
produsă de arcul electric având o oarecare importanŃă numai când electrozii lucrează în
interiorul încărcăturii (la topire) deci cu arc acoperit.
Ca urmare a modului de producere a căldurii procedeul electrotermic cu arc cu acŃiune
directă se aplică metalelor şi aliajelor cu temperatură înaltă de topire şi care nu se
volatilizează exagerat. În această grupă intră şi oŃelul. Un dezavantaj caracteristic acestui tip
de cuptor este disocierea moleculelor de azot (N2 → 2N) sub influenŃa arcului electric, deci
conŃinutul mai mare de azot în oŃel.
Având în vedere posibilităŃile largi de producere a căldurii prin metoda descărcării în
arc, capacitatea cuptoarelor variază mult, de la 0,6 la 400 tone. Cuptoarele mai mici, până la 5
- 6 tone şi uneori 10 - 15 tone se folosesc în turnătorii iar cele mari, având căptuşeala bazică
se folosesc în mod normal pentru producerea de lingouri.

CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE
Corpul cuptorului
Cuva este alcătuit dintr-o manta (carcasă) de formă cilindrică cu diametrul Dm şi un
fund drept, tronconic sau ca o calotă sferică (figura 1), ultima formă fiind indicată pentru
cuptoare mici . Cele două părŃi ale corpului cuptorului se execută din tablă de grosimi care
diferă cu capacitatea cuptorului : 10 - 25 mm pentru partea cilindrică a cuptoarelor mici şi
mijlocii, sub 25 tone (cca. 28 mm pentru fund) şi până la 30 mm pentru partea cilindrică a
cuptoarelor mari. Asamblarea se face prin nituire sau prin sudare.
Mantaua este prevăzută cu un număr de găuri pentru îndepărtarea gazelor şi a
umidităŃii din căptuşeală şi cu întărituri la partea superioară, la legătura cu fundul şi la
deschiderile pentru uşi şi pentru orificiul de evacuare. Întăririle trebuie să asigure o rigiditate
mare carcasei, orice deformare ducând la nepotriviri la montarea bolŃii şi a electrozilor, deci la
ruperea acestora. La partea de jos a carcasei se prevede foarte des o coroană dinŃată, în care se
angrenează un pinion pus în mişcare de un motor electric. Acest sistem roteşte cuptorul (pe
role) în jurul axei verticale cu 40 - 60° la stânga şi la dreapta pentru a schimba locurile unde
topesc electrozii grăbind astfel topirea şi evitând supraîncălzirea pereŃilor de către arcurile
electrice.
Jgheabul de evacuare. Este executat din tablă groasă şi corniere, sau prin turnare din
oŃel, se fixează la carcasă prin înşurubare. El are o lungime cât mai mică pentru a limita
contactul oŃelului cu aerul, deci răcirea şi oxidarea. Înclinarea jgheabului faŃă de orizontală
este de 10 - 12°.

Figura 1 Cuptor electric cu arc:

Uşa de încărcare. Se prevede în mod obişnuit în axa jgheabului, iar la cuptoare mai
mari, mai ales peste 40 tone capacitate, se prevede încă o uşă la 90° faŃă de prima. LăŃimea
deschizăturii uşii se ia egală cu 30 - 35 % din diametrul cuptorului la baza pereŃilor (25 %
când se încarcă prin boltă). ÎnălŃimea uşii se admite egală cu cca. 80 % din lăŃime (de exemplu
: 750 mm înălŃime la 900 mm lăŃime pentru P = 20 t). Deschizătura uşii este prevăzută cu un
cadru din oŃel turnat răcit cu apă, fixat de manta. Este bine ca acest cadru să formeze pentru
rama uşii o suprafaŃă de alunecare înclinată cu până la 10° faŃă de verticală în acest fel
asigurându-se o închidere bună a cuptorului. Uşa propriu-zisă constă dintr-o ramă turnată
căptuşită cu cărămidă refractară sau este sudată cu pereŃi dubli şi circulaŃie de apă (mai ales la
cuptoarele mari). Manevrarea uşii se face manual, cu pârghie şi contragreutate la cuptoarele
sub 6 tone capacitate, iar la cuptoarele mai mari acŃionarea uşii este pneumatică.
Mecanism basculare a cuvei. OŃelul şi zgura se evacuează prin bascularea cuptorului
în care scop acesta este aşezat pe două tălpi (figura 1) care pot fi dinŃate, mişcându-se pe
batiuri tot dinŃate, sau tălpile şi batiurile sunt netede. Tija de basculare este acŃionată hidraulic
sau electric, cuptorul putând fi înclinat cu 40 - 50° spre jgheab şi cu 10 - 15° înapoi, înclinarea
făcându-se cu o viteză reglabilă şi lin (un cuptor de 20 tone este basculat în 60 de secunde).
Portelectrod. MenŃinerea fiecărui electrod în poziŃie verticală şi mişcarea lui în sus şi
în jos, în scopul reglării poziŃiei faŃă de baie se efectuează cu ajutorul unui suport de
basculare. Suportul metalic (figura 2) este alcătuit din :
- un stâlp vertical fixat la dispozitivul de basculare şi la partea superioară a carcasei;
- un braŃ portelectrod în consola, deplasabil în sus şi în jos;
- dispozitivul pentru deplasarea braŃului portelectrod în lungul stâlpului, având de
obicei forma unui cărucior executat prin sudare sau nituire, prevăzut cu opt role de
direcŃie;
- capul de prindere al electrodului, fixat la extremitatea liberă a braŃului portelectrod.
Stâlpul vertical se execută din profile U, iar braŃul portelectrod se execută ca o grindă
de secŃiune dreptunghiulară din corniere sau ca o cutie sudată din tablă, cu întărituri. Este
necesară o construcŃie rigidă care să nu se deformeze la temperaturile cuptorului, pentru a
asigura o conducere corectă şi sigură a electrozilor. Conform desenului din figura 2 cablul 10,
prevăzut cu întrerupătoarele de cursă 11 pentru poziŃia cea mai de jos şi 12 pentru poziŃia
limită de sus a electrodului, trece peste rolele 4 şi 3 şi pe sub roata 2, fiind fixat în punctul A.
Căruciorul este echilibrat de contragreutatea 7 pentru ca deplasarea rolelor de ghidare pe
şinele 13 să fie uşurată.
BraŃul portelectrod 1 este fixat de cărucior, care asigură o viteză de coborâre a
electrodului de 35 cm/min la cuptoarele bazice şi 20 cm/min la cuptoarele acide (la urcare 40
cm/min, respectiv 25 cm/min).
Capul de prindere este o piesă în formă de cleşte circular, compus din trei segmenŃi,
unul fix şi doi subŃiri articulaŃi şi strânşi cu un şurub. Se execută din oŃel sau din bronz, fără
răcire cu apă la cuptoarele mici cu electrozi de grafit, cu răcire la cuptoarele de capacitate
mijlocie sau mare şi cu răcire puternică la electrozii continui.
Capul de prindere este fixat la braŃul portelectrod cu un bulon, izolat electric. Legătura
poate fi făcută şi cu flanşă şi trebuie să asigure, în oarecare măsură, posibilitatea de a regla
poziŃia capului de prindere, atât în plan orizontal cât şi în plan vertical. Capul de prindere
trebuie să asigure electrodul împotriva deplasării sub greutatea proprie şi, în acelaşi timp să
asigure o rezistenŃă electrică redusă la trecerea curentului de la capul de prindere la electrod.

Figura 2. Cuptorul cu arc electric pentru elaborarea oŃelurilor

1 - cuva de topire; 2 - mecanismul de basculare a cuvei; 3 - electrozi; 4 - suportul de
prindere al electrodului ; 5 - portelectrod; 6 - barele portelectrodului; 7 - coloană de deplasare
a electrodului; 8 - cabluri flexibile ; 9 - coloană de pivotare; 10 - bare secundare ale
transformatorului ; 11 - transformator; 12 - celule de înaltă tensiune.
 EXECUTAREA ZIDĂRIA CUPTORULUI
Zidăria boltii.
Bolta, ca element constructiv al cuptorului electric cu arc, cuprinde inelul bolŃii,
zidăria bolŃii şi inelele de etanşare (la orificiile de trecere a electrozilor prin boltă).
Inelul bolŃii (în care se zideşte bolta) la cuptoarele mici se execută din profil U sau se
sudează din tablă şi corniere. La cuptoarele mari, pe inel se poate suda o tăblie înclinată care
permite să se renunŃe la cărămizile de reazem, iar în golul de sub tăblie poate circula apă sau
se introduce o Ńeavă de răcire. Pentru ca inelul să nu fie ars şi pentru a împiedica pătrunderea
aerului sau ieşirea gazelor printre boltă si perete este indicat inelul prezentat în figura 37 mai
ales când cuptorul este prevăzut cu un sistem de rotaŃie. În timpul rotirii bolta este ridicată în
lanŃuri şi stă pe loc (electrozii fiind ridicaŃi deasupra încărcăturii), iar etanşarea se face de
către inelul de nisip 2. Pentru a permite dilatarea liberă a zidăriei bolŃii este indicată
construcŃia prezentată în figura 37, unde, în interiorul inelului 1 construit ca o cutie, sunt
montate arcuri puternice care susŃin segmenŃi interiori 2 (în număr de 3 – 4) pe care se
reazemă zidăria.
Zidăria bolŃii este partea cea mai solicitată mecanic şi termic. Ca urmare trebuie să se
execute foarte îngrijit. De obicei zidăria se face pe un şablon prevăzut cu trei miezuri
cilindrice corespunzătoare deschiderilor pentru electrozi. Zidirea se poate face cu cărămizi
fasonate în cercuri concentrice, pornind de la reazem către centru (soluŃie scumpă) sau cu
cărămizi pană normale în rânduri drepte (figurile 3 şi 4) şi cu cărămizi pană radiale în jurul
găurilor pentru electrozi.

Figura 3. Zidirea cu cărămizi fasonate în cercuri Figura 4. Zidirea cu cărămizi pană normale în
concentrice rânduri drepte

Zidirea bolŃii se poate face cu cărămizi de silica sau cromo-magnezitice. Zidirea cu

cărămizi de silica se va face fără mortar, cu rosturi deplasate, asigurând un contact cât mai
bun între suprafeŃe fără cioplire (eventual prin şlefuire). La fiecare 2 - 3 rânduri de cărămizi se
intercalează un strat de carton gudronat de 2 – 3 mm grosime în vederea dilatării, iar după
zidire rosturile se umplu cu mortar fluid. BolŃile din cărămizi de silica nu pot fi izolate ci
dimpotrivă, sunt suflate des cu aer comprimat pentru ca să nu se depună praf izolator. În
condiŃii normale de lucru bolŃile durează 35 - 125 şarje (mai des 60 - 120 şarje) în funcŃie de
calitatea cărămizilor, regimul termic, etc.
Inele de etanşare Pentru a împiedica ieşirea gazelor fierbinŃi din cuptor prin spaŃiul
liber dintre electrozi şi pereŃii orificiilor din boltă se folosesc inele de etanşare răcite cu apă,
inele care la rândul lor răcesc zidăria bolŃii în zona cea mai solicitată, iar prin împiedicarea
ieşirii gazelor fierbinŃi reduc atât pierderile de căldură cât şi efectul de absorbŃie a aerului pe
 uşi; de asemenea se împiedică încălzirea electrodului la temperaturi de peste 500°C la care
arde în contact cu atmosfera. Inelele de etanşare au diametrul apropiat de cel al electrodului şi
sunt prelucrate fin la interior astfel ca mişcarea electrodului să nu fie stingherită. Inelul din
figura 3 este prevăzut cu şase segmenŃi, având suprafeŃe de contact prelucrate. În timpul
funcŃionării, segmenŃi se mişcă pe suprafaŃa înclinată a inelelor rămânând tot timpul în contact
cu electrozii. Inelele sunt izolate electric. Inelele de etanşare sunt turnate din bronz sau presate
din tablă, deci sunt grele şi, pentru a nu îngreuna bolta se recomandă susŃinerea lor (figura 5)
ceea ce măreşte durabilitatea bolŃii. Eficace este îngroparea inelului în boltă în care caz
diametrul inelului este cu 40 – 50 mm mai mare decât al electrodului şi se face o etanşare
suplimentară, suprapunând un inel subŃire, format din trei segmenŃi circulari articulaŃi cu
balamale de cupru. Aceste inele se strâng de electrozi datorită câmpului magnetic produs de
curent.
Zidăria vetrei şi a pereŃilor
Se execută astfel (figura 5): la cuptoarele electrice bazice, pe mantaua metalică, se
execută izolaŃia dintr-un singur strat de azbest sau de vată de zgură (15 mm) 1, un rând de
cărămizi poroase pe lat (65 mm), iar la fund încă 1 – 3 rânduri de cărămizi de şamotă pe lat 2.
După uscarea izolaŃiei se presară un strat de magnezită cu gudron (30 mm grosime) apoi se
zideşte vatra cu 2 – 3 rânduri de cărămizi de magnezită pe lat (în funcŃie de mărimea
cuptorului) sau cu 1 – 2 rânduri pe lat şi unul pe muchie, zidirea executându-se uscat şi
compact, cu rosturi alternate umplute cu pulbere de magnezită încălzită 3. Se continuă zidirea
părŃilor înclinate ale vetrei în trepte, până la un nivel cu 30 – 100 mm (în medie cu 50 mm)
deasupra pragului uşii. Se usucă din nou, se curăŃă, se stropeşte cu gudron, apoi se bate un
strat de uzură de magnezită (granule de 2 – 5 mm) sau din dolomită (granule de 4 – 12 mm)
cu gudron, indicat fiind un amestec de 10 părŃi gudron, cu circulaŃie abur, asigurându-se o
încălzire uniformă (80 - 100ºC) şi o îmbibare mai bună între granule. Rezultatele sunt rele
când se lucrează fără strat de uzură peste cărămizile de magnezită, deoarece rosturile nu se
sudează, oŃelul lichid pătrunde între cărămizi şi vatra se distruge repede.

Figura 5. Zidăria cuptorului electric cu arc

1 – placi de azbest; 2 – cărămizi de şamota; 3 - cărămizi magnezitice; 4 – cărămizi din magnezita
speciala; 5 – cărămizi magnezitice legate chimic; 6 – cărămizi magnezitice învelita in tablă.

Magnezita nu se hidratează, la mers discontinuu absoarbe mai puŃini oxizi la topire şi

afinare, deci cedează mai puŃini oxizi băii metalice în perioada de dezoxidare decât dolomita
care se comportă rău şi la contactul cu zgura (mai ales cea stabilizată având temperatura de
topire joasă). Ca urmare vatra de magnezită rămâne mai compactă (durează mai mult) şi oŃelul
este mai curat. Dolomita este însă mai ieftină, se procură mai uşor şi asigură conducerea unei
zguri mai reactive.
În funcŃie de capacitatea cuptorului grosimea vetrei este de 450 – 800 mm
(aproximativ egală cu înălŃimea băii). Stratul de zgură are o grosime de 200 – 500 mm
(indicat cca. 220 mm) şi oricare ar fi metoda de execuŃie, durabilitatea vetrei variază în limite
mari (200 – 500 şarje).
După baterea stratului de uzură se zidesc pereŃii cu cărămizi magnezitice cu tablă în
rosturi sau mortar de magnezită, cu silicat de sodiu şi adaos de ulei.
La cuptoarele electrice acide este indicat ca vatra să aibă formă tronconică, deci plată,
deoarece este mai sigur acoperită de baia metalică şi nu este distrusă de electrozi. IzolaŃia
cuptorului se compune din azbest (15 mm) completată la vatră cu un strat de pulbere de
şamotă (20 – 50 mm) şi un rând de cărămizi de şamotă (poroasă) pe lat, zidită cu rosturi mici
cu mortar de silică. Urmează două rânduri de cărămizi silica pe muchie la vatră şi o zidărie
cilindrică de înălŃimea viitorului monolit de uzură. Se usucă încet (2 – 3 ore) se curăŃă, se
unge cu silicat de sodiu şi se bate monolitul de uzură (200 – 400 mm) în straturi de 35 – 60
mm (se preferă 35 – 40 mm) folosindu-se următorul amestec : 68% cuarŃită, 20% nisip de
Aghireş, 9,4% argilă măcinată (sau pulbere de şamotă) ca liant şi 1,5% silicat de sodiu. Ca
mineralizator se poate folosi minereu de mangan măcinat fin (1,1%). Se amestecă cuarŃită,
nisipul şi minereul de mangan în malaxor, cu apă până la uniformizare. Se adaugă treptat
amestecul de argilă şi silicat de sodiu, continuându-se malaxarea încă 10 – 15 min, după care
o probă, strânsă în pumn, nu trebuie să se spargă (altfel mai este necesară apă).
Zidăria pereŃilor
PereŃii se zidesc cu cărămizi de silica (230 – 350 mm) cu rosturi mici şi cu mortar
subŃire (sau cu pulbere de silica având fineŃea sub 0,1 mm). Bolta se zideşte din cărămizi
silica cu rosturi mici, uscat sau cu mortar subŃire. Jgheabul de evacuare se zideşte cu cărămizi
de şamotă peste care se bate un strat de nisip sau amestec de formare.
Uscarea şi încălzirea cuptorului zidit se fac la început cu foc de lemne (4 – 6 ore)
protejând pereŃii şi bolta de flăcări. Se curăŃă vatra de cenuşă, se acoperă cu un strat protector
de nisip şi se continuă uscarea cu cocs (4 - 6 ore). Se încarcă cocs, se conectează cuptorul la
transformator (legat în stea) şi se începe încălzirea cu 120 V şi cu intensitate mică (500 A,
max. 1000 A) întrerupând curentul la intervale de 20 de minute, pe durate de 12 – 30 min., la
început, apoi din ce în ce mai scurte. Încălzirea are loc încet, până când zidăria atinge 300ºC
(35 - 55ºC/h după calitatea cărămizilor), apoi se măreşte intensitate curentului după necesitate
(1000 şi chiar 2000 A), astfel ca temperatura zidăriei să crească cu circa 130ºC/h până la
1350ºC. Peste această temperatură încălzirea are loc cu 1000 – 2000 A şi 220 V
(transformatorul legat în triunghi), iar în ultimele două ore se măreşte intensitatea la 3000 –
4000 A şi nu se mai întrerupe curentul. Uneori încălzirea poate diferi, în funcŃie de experienŃă
şi de materialele refractare utilizate. Corespunzător diferă şi timpul necesar, menŃinerea sub
curent fiind de minimum 8 – 10 ore şi de maximum 24 ore. Spre sfârşitul încălzirii se mişcă
cocsul din când în când pentru a nu se lipi de vatră, iar după terminarea încălzirii se
îndepărtează cocsul din cuptor, se curăŃă cenuşa şi se încarcă prima şarjă .

DIMENSIONAREA CUPTORULUI ELECTRIC CU ARC

Criteriile de baza utilizate la dimensionarea cuptoarelor cu arc electric, similare pentru
cele cu căptuşeala refractara bazica sau acida, trebuie sa asigure un profil raŃional, optim din
punct de vedere tehnologic al spaŃiului de lucru. Caracteristici constructive, parametrii
electrici şi relaŃii geometrice sunt folosite pentru dimensionarea vetrei şi a bolŃii cuptoarelor
electrice cu arc.
 Dimensionarea vetrei
Pentru un cuptor cu arc electric a cărui schiŃa este prezentata în figura 6, volumul
ocupat de baia metalică are forma de calotă sferică cu raza ro şi baza corespunzând suprafeŃei
băii cu diametrul Do, dimensiunea ho fiind înălŃimea băii metalice.

Figura 6.
SchiŃa profilului interior al cuptorului cu arc electric.

In schiŃa profilului interior al cuptorului cu arc electric (figura 6) notaŃiile au

următoarele semnificaŃii:
D – diametrul fundului băii;
D0 – diametrul la nivelul suprafeŃei băii metalice (oŃelului);
Db – diametrul băii (oŃel + zgură);
D1 – diametrul la nivelul pragului uşii;
D2 – diametrul la nivelul bazei tronconului;
D3 – diametrul la nivelul sprijinului bolŃii;
H – înălŃimea spaŃiului de lucru;
hp – înălŃimea vetrei;
ho – înălŃimea oŃelului;
hz – înălŃimea zgurii;
h = ho + hz – înălŃimea băii;
hr – înălŃimea spaŃiului de rezerva;
h’ – înălŃimea de deasupra pragului uşii pană la baza tronconului;
δ - unghiul de înclinare a pereŃilor;
α - unghiul de deschidere a bolŃii;
r – raza bolŃii;
r0 – raza vetrei;
t – săgeata bolŃii.
 Vatra, până la nivelul pragului uşii are cel mai des forma unui troncon (figura 6) cu
baza mare la 50 mm (în medie) deasupra pragului uşii astfel ca zgura să nu ajungă la baza
pereŃilor când spumează sau când, datorită faptului că vatra va avea profilul punctat –
înălŃimea băii creşte (în medie cu 50 mm).
Volumul spaŃiului de sub planul pragului uşii se împarte între baia metalică V0 şi
zgură Vz, lăsându-se şi un spaŃiu de rezervă Vr. AdmiŃându-se că greutatea oŃelului lichid este
egală cu capacitatea cuptorului P şi că greutatea specifică a oŃelului lichid este 6,9 t/m3,
volumul ocupat de baia metalică având diametrul mare D0 şi înălŃimea h0 este :

P 1 3 
V0 = = 0,145 ⋅ P = ⋅ π ⋅ h 0 ⋅  ⋅ D 2 0 + h 2 0  (3.1)
ρ0 6 4 

Determinarea valorilor necunoscutelor D0 şi h0 implică admiterea între acestea a unui

raport dat de relaŃia:

D0
≥ 4,5...5,0 (3.2)
h0

Se poate admite, pentru cuptoarele dotate cu transformatore puternice (UHP), o

valoare a raportului D0/h0 mai mică, deci o valoare a adâncimii băii metalice h0 mare.
In conformitate cu profilul cuptorului cu arc electric schiŃat în figura 7, considerându-
se fundul acestuia de forma tronconica, prin analogie forma băii metalice va fi asemănătoare,
bazele acestuia având diametrele D şi respective Db (profil punctat). Unghiul de înclinare a
vetrei β este determinat de valoarea unghiului de taluz natural al materialelor utilizate pentru
ajustare fiind de β ≥ 45o.
In aceste condiŃii rezultă:

π⋅ h0
V0 =
12
( )
⋅ D 02 + D 0 ⋅ D + D 2 = 0,145 ⋅ P (3.3)

D = D 0 − 2 ⋅ h 0 ⋅ tg ⋅ β (3.4)

Se admite raportul :

D 0 / h 0 ≥ 5...4,5 (3.5)
valoarea mai mare corespunzând cuptoarelor mari, cu transformatoare puternice şi la
cuptoarele bazice.
În cuptorul cu arc electric zgura ocupa un spaŃiu tronconic cu diametrul mare Db
(diametrul băii), diametrul mic D0, înălŃimea hz, al cărui volum se impune a fi

Vz = (0,15…0,20ּ·V0

Cu aceste date rezulta relaŃiile din care se pot determina necunoscutele Db şi hz :

π⋅hz
Vz =
12
( )
⋅ D 2b + D b ⋅ D 0 + D 02 = (0,022...0,029 ) ⋅ P (3.6)
şe calculează diametrul băii la înălŃimea zgurii hz :
 D b = D 0 + 2 ⋅ h z ⋅ tg ⋅ β (3.7)

Diametrul D1 în planul pragului uşii, la înălŃimea hp se determina similar acceptând

pentru spatiul de uzură volumul:

Vr = (0,08...0,12 ) ⋅ V0 = (0,0116...0,0174 ) ⋅ P (3.8)

Pentru determinarea diametrului D2 la baza pereŃilor cuptorului se admite o înălŃime

medie peste planul pragului uşii h’=50 mm, necesara pentru ca zgura sa nu atingă baza
pereŃilor atunci când spumează sau când scade înălŃimea băii prin schimbarea geometriei
acestuia.
Valoarea D2, se obŃine din relaŃia:

D 2 = D1 + 2 ⋅ h '⋅tg ⋅ β (3.9)

Verificarea dimensionării vetrei cuptorului cu arc electric se poate face pe baza unor
relaŃii empirice determinate din practica elaborării şi stabilite între suprafaŃa S a băii metalice
şi capacitatea P a cuptorului .
Între suprafaŃa băii S = π · Db2/4 şi P trebuie să se asigure un raport : ε = S/P a cărui
valoare variază cu P după curba reprezentată în figura 7. Cu ajutorul suprafeŃei specifice, ε, se
calculează diametrul suprafeŃei băii :

S π ⋅ D 2b 4⋅ε⋅P
ε= = sau D b = (3.10)
P 4⋅P π

Figura 7.
VariaŃia suprafeŃei specifice cu capacitatea cuptorului:
a. căptuşeală bazică; b. căptuşeală acidă.

În cazul în care valoarea Db calculata cu relaŃia (2.7) este mai mare decât cea dedusa
din relaŃia (2.10), înseamnă ca suprafaŃa băii este mai mare, deci adâncimea h este mică şi în
acest caz procesele de elaborare – în special afinarea dezoxidarea prin difuzie – se derulează
cu viteza mare. Daca valoarea Db calculata este mai mică decât cea corespunzătoare
relaŃiei (2.10), atunci suprafaŃa S este mică, înălŃimea h este mare, topirea încărcăturii solide
se face repede dar este necesară intensificarea proceselor din perioadele de afinare – fierbere
şi dezoxidare acŃionând asupra factorilor tehnologici (utilizarea oxigenului, amestecate)
pentru a compensa suprafaŃa redusă de reacŃie.

Figura 8.
Raportul dintre suprafaŃa şi volumul băii în funcŃie de capacitatea cuptorului.

Daca Db are o valoare foarte mică, determinat de exemplu, de supraîncărcarea

puternică a cuptorului, compensarea efectuata prin acŃiunea factorilor tehnologici nu este
suficientă şi oŃelul obŃinut este de calitate inferioara.
Dimisionarea spaŃiului de deasupra vetrei
Dimensionarea spaŃiului situate deasupra vetrei cuptorului cu arc electric impune
stabilirea valorii diametrului De al cercului pe care se situează centrele electrozilor (figura 10).
Amplasarea electrozilor se executa
geometric pe un cerc, în vârfurile unui triunghi
echilateral, astfel încât faŃă de axa uşa de lucru –
orificiu de evacuare sa se realizeze o rotaŃie a
electrozilor de 30o pentru a nu se stânjeni
deservirea cuptorului şi urmărirea funcŃionarii
agregatului şi desfăşurării proceselor
metalurgice. Diametrul De al cercului de
amplasare a electrozilor este condiŃionat de
diametrul d al electrodului şi de distanta b dintre
doi electrozi (latura triunghiului echilateral) care
se alege astfel încât sa fie evitat pericolul
apariŃiei scurgerilor electrice între capetele de
prindere ale electrozilor iar rezistenta centrului
bolŃii să nu fie periclitată datorită solicitărilor
termice şi mecanice.
AdmiŃându-se între valorile b şi a
relaŃia b = 2 ⋅ d + a , geometric rezultă:

2 ⋅ b 2 ⋅ (2 ⋅ d + a )
De = = (3.11)
Figura 9. 3 3
Modul de amplasare a electrozilor constanta a având valori de 200…400 mm.
 Diametrul interior mediu al pereŃilor are valoarea:

D2 + D3
D im = = k ⋅ De (3.12)
2

În funcŃie de capacitatea cuptoarelor se adoptă valoarea constantei k (k = 0,0…2,5

pentru cuptoare mici şi 2,5…3,0 pentru cuptoare mari).
In condiŃiile în care pentru valori ale constantei k cuprinse în intervalele indicate
anterior se admite De prea mare (a > 400 mm), atunci creste Dim, prin aceasta mărindu-se
volumul spaŃiului situat deasupra băii (pentru aceeaşi înălŃime H), deci creste suprafaŃa
mantalei şi prin aceasta pierderile de căldura câtre exteriorul agregatului, iar incarcatura
plasată între electrozi se topeşte mai greu. Pentru eliminarea acestei deficiente se recomandă
utilizarea unor transformatoare puternice care sa permită funcŃionarea cu tensiune înalta
(putere de la transformator ridicata) sau a unor dispozitive de rotire a cuvei cuptorului pentru
a se asigura o repartizare uniforma a căldurii în întreaga masa a incarcaturii.
Daca se admite De prea mic (a < 200 mm), incarcatura dintre electrozi se topeşte
repede, arcul electric lucrează acoperit şi departe de pereŃii cuptorului care sunt protejaŃi de
radiere ca şi bolta, însă din punct de vedere mecanic centrul bolŃii este slab. Pentru aceste
considerente este recomandată adoptarea unor valori ale lui De la limita inferioară. În
condiŃiile în care De se încadrează în limitele preconizate iar constanta k prezintă valori sub
limita inferioară indicată, atunci diferenŃa (Dim - De) este mică şi căptuşeala refractară este
uzata puternic de arcul electric.
AdmiŃându-se pentru constanta k valori mai mari decât limita superioara, diferenŃa
(Dim - De) este mare, ceea ce din punct de vedere tehnologic se traduce printr-o topire lentă a
incarcaturii plasată la peretele agregatului. Deci, pentru a se asigura o topire uniformă şi
rapidă a incarcaturii cu o bună durabilitate a căptuşelii refractare trebuie respectate valorile
impuse pentru De şi k, în acest caz la jumătatea înălŃimii H a peretelui fiind valabilă relaŃia:

D im − D e = k ⋅ D e − D e = (k − 1) ⋅ D e = 1,156(k − 1) ⋅ ( 2d + a ) = k ' (2d + a )

(3.13)

Cu valorile Dim şi D2 cunoscute se determina diametrul la partea superioara a pereŃilor:

D3 = 2Dim – D2 (3.14)

Se admite raportul De/D3 = 0,25…0,30 pentru electrozi de grafit (0,25 pentru P

mare) şi până la 0,40 pentru electrozi de cărbune. PereŃii se zidesc cu un unghi de înclinare δ
astfel încât să se obŃină diferenŃa D3 – D2 = 2H · tg δ = 0,1…0,2 m.
În funcŃie de grosimea e3 a peretelui cuptorului cu arc electric la partea superioara cu
valori de 345…440 mm pentru cuptoarele de capacitate mica şi de circa 770 mm (inclusiv
izolaŃia) pentru cele de capacitate mare, se obŃine diametrul interior al mantalei cilindrice:

Dm = D3 + 2e3 (3.15)

Valoarea diametrului mantalei Dm poate caracteriza mărimea capacitaŃii cuptorului

astfel:

- - D m ≤ 2570 mm - capacitate mica (sub 20 t);

 - - D m ≤ 5200mm - capacitate medie (20 t < P < 50 t);
- - D m > 5200mm - capacitate mare (peste 50t).

Se recomandă de asemenea, următoarele valori ale raportului De / Dm :

- - D e / D m = 0,28 - pentru cuptoarele de capacitate mica;

- - D e / D m ≤ 0,25 - pentru cuptoarele de capacitate mare.

ÎnălŃimea H reprezintă distanta de la pragul uşii până la reazemul bolŃii depinde de

capacitatea cuptorului, fiind de 32…40% din diametrul mantalei Dm . Pentru înălŃimea H de la
pragul uşii până la reazemul bolŃii se recomandă valoarea maximă Hmax = 0,55·D1 – hr, iar ca
valoare minimă se poate admite Hmin = 0,36·Dim (după Aronov).

H = (0,52…0,55) D1 - hr (3.16)
Valori mici ale înălŃimii H impun necesitatea pregătirii avansate a fierului vechi şi
conduc la o durabilitate scăzuta a bolŃii. Valori mari ale înălŃimii H asigura o distanŃă mare de
la arcele electrice la boltă, ceea ce determină o durabilitate crescută a acesteia şi totodată
avantajul măririi volumului spaŃiului de lucru, deci a acceptării utilizării unei încărcături
metalice cu greutate volumetrica scăzută. În paralel însă, mărirea înălŃimii H determină
creşterea înălŃimii construcŃiei de la susŃinere a electrozilor şi a lungimii acestora sub capul de
prindere, care creează şi alte dezavantaje ca:
- supraînălŃarea căii de rulare a podurilor rulante în hala de elaborare ;
- mărirea volumului util şi prin aceasta a pierderilor de căldura şi consumului specific
de electrozi;
- creşterea lungimii electrozilor, a parŃii expuse oxidării exterioare (laterale) în interiorul
cuptorului, deci a consumului specific de electrozi şi a numărului de deranjamente cauzate de
ruperea electrozilor.
ÎnălŃimea H împreună cu înălŃimea de sub pragul uşii hr determina capacitatea
volumetrica totala a cuptorului pentru care se accepta relaŃia:

H / h + h r ≥ 2,1 (3.17)

Cu valorile cunoscute D2, D3 şi H se determină unghiul δ de înclinare a pereŃilor

cuptorului din relaŃia:

D3 − D 2
tgδ = (3.18)
2H

cu valori de 0,1…0,2 care conduc la mărimi ale unghiului δ de 4o50’…11o20’ (uzual, circa
10o).
In funcŃie de tipul căptuşelii refractare a cuptorului cu arc electric se determina
grosimea peretelui la baza, e2 > e3. La cuptorul acid, cu valoarea Dim determinate similar ca la
cuptorul bazic, dar cu Db mai mic rezultă că peretele este mai înclinat şi grosimea e2 la bază
este mai mare, aspect impus de faptul ca uzura în planul zgurii este mai pronunŃată.
Dimensionarea bolŃii
Pentru dimensionarea zidăriei bolŃii este importantă determinarea valorii săgeŃii t şi a
razei r de curbură a bolŃii în funcŃie de diametrul Dim al mantalei care corespunde aproximativ
deschiderii bolŃii. Pentru aceasta se utilizează relaŃiile:
 n = t / D m = 0,1...0,2 (3.19)

r = D m / 2 sin α (3.20)

AdmiŃându-se şi unghiul α = 30...35o se determina valorile t şi r de care depind

tensiunile care iau naştere în boltă. Considerându-se γ, greutatea specifică a cărămizilor
utilizate pentru zidăria bolŃii, valoarea tensiunilor din cheia bolŃii solicitata numai la
compresiune este data de relaŃia:

σ=
( )
D m ⋅ γ ⋅ 1 + 4n 2
, g / cm2 (3.21)
4 sin α

Pentru cuptoarele cu arc electric, săgeata bolŃii raportata la deschiderea ei reprezintă

62...108 mm / m. Valori mai mari ale săgeŃii nu se recomandă deoarece conduc la mărirea
lungimii stâlpului vertical şi a electrodului sub capul de prindere iar o boltă cu săgeata mare
este periclitata mecanic la basculare, în poziŃia cea mai înclinată. Valori mici ale săgeŃii bolŃii,
deci ale lui n < 0,10 conduc la creşterea tensiunilor orizontale în boltă între cheie şi reazem şi
deci, la scăderea durabilităŃii acesteia.
Determinarea grosimii bolŃii trebuie sa tină cont de viteza de uzura în timpul
funcŃionarii precum şi de stabilitatea sa. Stabilitatea se asigura atât pentru zidirea în rânduri
circulare cât şi pentru cea în rânduri drepte deci, grosimea se alege în limitele 255...460 mm
(uzual 305...345 mm).
În jurul deschiderii practicate pentru electrod cărămizile sunt mai înalte decât restul
bolŃii şi formează o suprafaŃa dreapta pe care se aşează inelul de răcire.
Pentru completarea relaŃiilor privind dimensiunea cuptorului cu arc electric se vor
utiliza şi valorile parametrilor tehnologici, geometrici şi electrici prezentate în figura 11, 12 cu
menŃiunea că în practica, acestea pot diferi apreciabil de la caz la caz, în funcŃie de experienŃa
în exploatare, precum şi datele din tabelul 1.

Figura 11. RelaŃii între diametrul mantalei Figura 12. VariaŃia caracteristicilor constructive în
cuptorului, înălŃimea H si puterea Pt a funcŃie de capacitatea cuptorului cu arc electric.
transformatorului.
 Caracteristicile unor cuptoare cu arc electric.
Tabelul 2.1.
Capacitatea nominala, t 3 6 12 25 50
Puterea transformatorului, kVA 2000 4000 8000 12500 25000
Consum specific teoretic de energie
electrica pentru topire, kWh/t 500 500 470 460 440
Diametrul electrodului de grafit, mm 200 300 350 400 500
2764 3190...... 3760...... 4450...... 5800......
Diametrul interior al mantalei, mm
3500 4260 4950 6050
Adâncimea băii la nivelul pragului, mm 400 425 555 775 890
ÎnălŃimea spaŃiului de topire de la prag 1050 1110 1365 1500 1950
la bolta, mm
650 x 750 x 980 x 1000 x 1200 x
Dimensiunile uşii de lucru, mm
500 500 680 800 570
Unghiul de rotire a bolŃii în direcŃia - 61 70 75 70
jgheabului, grd.
Unghiul de inclinare a cuptorului în - 40 45 45 45
direcŃia jgheabului, grd.
Unghiul de înclinare a cuptorului în - 15 15 15 15
direcŃia uşii de lucru, grd.
Masa construcŃiei metalice, t 35,5 45 80 140 235