1.

Materiale pentru partea activă a sculei (condiţii principale ce trebuiesc

ȋndeplinite de materialul utilizat pentru partea activǎ a sculei așchietoare;
clase de materiale; tipuri de acoperiri)
1.1. Condiții principale ce trebuiesc ȋndeplinite de materialul utilizat pentru partea activǎ a
sculei așchietoare

În general, un material utilizat pentru partea activǎ a sculei așchietoare, ar trebui să satisfacă
următoarele condiţii principale:

1.2. Clase de materiale

Ȋn ordinea crescândă a rezistenţei la uzură, principalele materiale din care se poate executa
partea aşchietoare a sculelor pentru prelucrarea metalelor sunt:
a. oţelurile carbon de scule;
b. oţelurile aliate de scule;
c. oţelurile rapide;
d. aliajele dure, amestecurile de carburi metalice (acoperite sau neacoperite);
e. materiale mineralo-ceramice;
f. materiale abrazive;
g. materiale extradure.

1.3. Tipuri de acoperiri

1.3.1. Carburile acoperite

Reprezintă în prezent 80-90% din totalul plăcuţelor aşchietoare. Succesul acestora ca
material pentru partea activă a sculei se datorează combinației unice de rezistenţă la
uzură şi tenacitate, precum și capacităţii acestora de a fi modelate în forme complexe.

Există două tipuri de acoperiri:

Acoperirea CVD

- Este generată de reacții chimice la temperaturi de 700-1050°C.

- Au rezistență la uzură mare și o aderență excelentă la carburi.
Acoperirea PVD

- Acoperirile PVD prin depuneri fizice din vapori se formează la temperaturi relativ scăzute
(400-600°C). Procesul implică evaporarea unui metal care reacţionează cu azotul pentru a
forma un strat de nitrură dură pe suprafața sculei.
- Clasele cu acoperire PVD sunt recomandate pentru tăișuri dure, dar ascuțite, precum și la
prelucrarea materialelor cu tendință de a forma pete pe suprafețe.

1.2.2. Carburile metalice

- un compozit format din particule de carbură de wolfram (WC) și un liant metalic bogat în
cobalt (Co).
- Carburile metalice utilizate ȋn procesele de aşchiere conţin mai mult de 80% fază dură de
WC, suplimentar, putând fi realizate prin sinterizare şi carbonitruri cubice.
- Corpul carburii metalice este format, prin presare din pulberi sau prin tehnici de injecție,
într-un anumită formă, care sunt apoi sinterizate la densitatea maximă.
- Granulaţia carburii de wolfram este un parametru important de reglare a raportului
duritate/tenacitate pentru o clasă de carbură metalică (la un conținut dat de fază liant,
granulație fină înseamnă duritate mai mare).
- Cantitatea și compoziția liantului de cobalt determină duritatea și rezistența la deformare
plastică.

1.2.3. Carburi metalice neacoperite - HW

- Clasele de carburi metalice neacoperite reprezintă o proporție foarte mică din totalul
sortimentelor de plăcuţe.
– Aceste clase sunt din carbură de wolfram WC/Co sau au un volum mare de carbonitrură
cubică.
- Rata de uzură a carburilor metalice neacoperite este rapidă, dar controlată, cu o acțiune
de auto-ascuțire.

1.2.4. Metaloceramice - CT
- Un compus metaloceramic este o carbură metaloceramică cu particule dure de titan.
- Carbonitrura de titan Ti(C,N) conferă rezistență la uzură, faza secundară dură de
(Ti,Nb,W)(C,N) creşte rezistenţa la deformare plastică, iar cantitatea de cobalt adăugată,
controlează tenacitatea.
- În comparație cu carburile metalice, compuşi metaloceramici îmbunătățesc rezistența la
uzură și reduc tendința de a forma pete pe suprafaţa prelucrată. Pe de altă parte, ele au
rezistenţele la compresiune şi la şoc termic mai mici.

1.2.5. Nitrută cubică de bor (CBN)

- excelenta dutitate la cald
- admite viteze mari de aschiere
Clasele de materiale CBN sunt formate din composite ceramice cu un continut de 40%-65%
CBN.
- Un alt grup de clase sunt clasele cu un continut inalt de nitruta cubica de bor policristalina,
cu 85%-100% CBN.
 1.2.6. Nitrură policristalină cubică de bor (PCBN)
- S-a dezvoltat prin ȋmbunătăţirea tehnologiilor de sinteză a CBN. Compoziţia are ȋn structură
granule CBN de diferite marimi şi un nou tip de liant (de obicei, TiN-Al), ce asigură o duritate
crescută şi o rezistenţă la uzură mult mai ridicată (în comparaţie cu CBN).
Datorită durităţii, rezistenţei la oxidare şi spargere, plăcuţele PCBN au o muchie exterem de
tare, ceea ce asigură o durabilitate foarte mare a tăișurilor la prelucrarea materialelor
feroase foarte dificile. Aceasta prezintă, de asemenea, tenacitate bună și rezistență la șoc
termic.

1.2.7. Diamantul policristalin (PCD)

- Diamantul este cel mai dur, și, prin urmare, cel mai rezistent la abraziune, dintre toate
materialele utilizate la sculele aşchietoare.
- Ca sculă aşchietoare, are rezistenţa la uzură bună, dar îi lipseşte stabilitatea chimică la
temperaturi ridicate și se dizolvă ușor în fier.
- Sculele având partea activă din PCD se limitează la prelucrarea materialelor neferoase,
cum ar fi aluminul cu conţinut mare de siliciu, metalele compozite de tip matrice (MMC) și
materiale plastice armate cu fibră de carbon (CFRP).
- PCD cu lichid de răcire pot fi, de asemenea, utilizat în aplicţiile de superfinisare ale
titanului.

2. Clasificarea materialelor pentru prelucrările prin așchiere (descrierea

grupelor de materiale ISO, codificări, prelucrabilitate)

2.1. Descrierea grupelor de materiale ISO

ISO P - Grupa oţelurilor este cea mai mare grupă de materiale din zona de aşchiere a metalelor,
variind de la oţeluri nealiate (<0.8% C) la oteluri inalt aliate (<1,7 % C) și elemente de aliere: Ni, Cr,
Mo, V, W.). Prelucrabilitatea acestora este în mod normal bună, dar diferă foarte mult în funcție de
duritatea materialului, conținutul de carbon, etc.

ISO M - Grupa oţelurilor inoxidabil cuprinde materialele aliate, cu minim 11-12% Cr (alte aliaje pot
include Ni, Mo și Ti). O caracteristică a acestor tipuri de materiale este faptul că tăişurile sculei sunt
expuse la o cantitate mare de căldură, la uzură și la depuneri pe tăiş.
ISO K - Grupa fontelor (>2% C), spre deosebire de cea a oțelurilor, produce un tip scurt de aşchii.
Fontele cenuşii (GCI) și fontele maleabile (MCI) sunt destul de uşor de prelucrat. Toate fontele
conțin carbură de siliciu (SiC), care este foarte abrazivă pentru tăişul sculei.

ISO N - Grupa materialelor neferoase cuprinde metale mai moi, cum ar fi aluminiu (cu un conținut
de Si sub 22%), cupru, alama, bronz, etc., dar si materiale plastice si compozite). Aluminiul cu un
conținut de 13% siliciu este foarte abraziv. Viteze de aşchiere sunt, în general, ridicate și
durabilitatea sculei poate fi mai mare pentru plăcuțele cu tăişuri ascuțite.

ISO S - Grupa materialelor rezistente la temperaturi ȋnalte (HRSA) și a Ti cuprinde o serie de

superaliaje care includ un număr mare de elemente de aliere, materiale pe bază de nichel, cobalt și
titan. Ele sunt lipicioase, pot crea depuneri pe tăiş, se pot durifica ȋn timpul prelucrării și pot
genera călduri ȋnalte. Acestea sunt foarte asemănătoare cu materialele din grupa ISO M, dar sunt
mult mai greu de aşchiat și reduc durabilitatea tăişului sculei.

ISO H – Grupa materialelor dure include oţelurile călite cu o duritate cuprinsă între 45- 65 HRC,
precum și fontele refrigerate în jurul durităţii de 400-600 HB. Duritatea le face dificil de prelucrat, se
pot genera călduri ȋnalte în timpul aşchierii și sunt foarte abrazive pentru tăişul sculei (duritatea
pieselor prelucrate poate ajunge până la 55-68 HRC).

2.2. Codificare

P1.2.Z.AN
P-codul ISO
1-Grupul de materiale
2-Subgrupa de materiale
Z-Procesul de fabricatie
AN-Tratament termic, recopt…

2.3. Prelucrabilitatea

2.3.1. Prelucrarea oțelurilor din grupa ISO P

• Prelucrabilitatea oțelului diferă, în funcție de elementele de aliere, tratamentul termic și

procesul de fabricație (forjare, laminare, turnare, etc).
• În general, controlul aşchiei este relativ uşor.
• Oţelurile cu un conţinut redus de carbon produc aşchii mai lungi, care sunt lipicioase și
necesită tăişuri ascuțite.
• Forţa specifică de aşchiere kc1 este cuprinsă ȋntre limitele: 1400-3100 N/mm².
• Forţa de aşchiere și puterea necesară pentru maşina-unealtă sunt într-un interval limitat.

2.3.2. Prelucrarea oțelurilor din grupa ISO M

• În general, prelucrabilitatea scade cu un conținut de aliaj superior, dar prelucrabilitatea

îmbunătățită este disponibilă în toate grupurile de oţeluri inoxidabile.
• Materiale care dau aşchii lungii.
• Controlul aşchiilor este acceptabil la prelucrarea materialelor cu structură
feritică/martensitică, devenind mai complex la prelucrarea materialelor cu structură
austenitică și duplex.
• Forţa specifică de aşchiere variază ȋntre: 1800-2850 N/mm².
 • Prelucrarea creează forțe mari de aşchiere, depuneri pe tăiş, cantităţi mari de căldură
• Conţinutul superior de azot (N) ȋn structura austenitică, sporește rezistența și oferă
rezistență împotriva coroziunii, dar scade prelucrabilitatea
• Adaosurile de sulf (S) sunt folosite pentru a îmbunătăți prelucrabilitatea.
• Un conţinut înalt de carbon (C>0,2%) furnizează o uzură a flancul relativ mare.
• Molibdenul (Mo) și azotul (N) scăd prelucrabilitatea, ȋnsă, aceste elemente oferă
rezistență la atacurile acide și contribuie la rezistenţa la temperaturi ridicate.

2.3.3. Prelucrarea oțelurilor din grupa ISO K

Exista 5 tipuri principale de fontă:

• Fontă cenușie (GCI),
• Fontă maleabilă (MCI),
• Fontă cu grafit nodular (NCI),
• Fontă cu grafit compactat (CGI)
• Fontă ductilă bainitică (ADI)

• Materiale care dau aşchii scurte, cu un bun control al formării acestora, în majoritatea
condițiilor.
• Forța specifică de aşchiere: 790 - 1350 N/mm².
• Prelucrarea cu viteze mai mari, în special în fonte cu incluziuni de nisip, creează uzura
abrazivă.
• Fontele de tip NCI, CGI și ADI necesită atenție suplimentară, datorită proprietăților
mecanice diferite și prezenței de grafit în matrice (comparativ cu fonta GCI).
• Fontele sunt adesea prelucrate cu plăcuţe de tip negative, deoarece acestea oferă tăişuri
puternice și aplicații sigure.
• Substraturile de carbură ar trebui să fie dure și acoperirile ar trebui să fie de tipuri groase
cu oxid de aluminiu pentru a avea o rezistenţă bună la uzura abrazivă.
• Fontele sunt în mod tradițional prelucrate uscat, dar pot fi, de asemenea, prelucrate în
condiții de umiditate, în principal pentru a menține contaminarea de praf de carbon și de fier la un
nivel minim. Există, de asemenea, clase disponibile care se potrivesc cu cerinţele de prelucrare cu
lichide de aşchiere.

2.3.4. Prelucrarea oțelurilor din grupa ISO N

• Materiale care dau aşchii lungi la prelucrare;

• Control relativ ușor al aşchiilor formate, dacă sunt aliate;
• Aluminiul pur este lipicios și necesită tăişuri ascuțite și viteze mari de aşchiere;
• Forţa specifică de aşchiere: 350-700 N/mm²;
• Forțele de aşchiere şi puterea necesară pentru mașina-uneltă sunt mici;
• Materialul poate fi prelucrat cu clasele de carbură neacoperite când conţinutul de siliciu
este mai mic de 7-8% Si și cu clasele de plăcuțe tip PCD pentru cazul aluminiului cu conţinut mare de
siliciu.
• Al eutectic cu conţinut mare de siliciu (> 12% Si) este foarte abraziv.

2.3.5. Prelucrarea oțelurilor din grupa ISO S

 • Proprietățile fizice și prelucrarilitatea variază considerabil, datorită atât naturii chimice a
aliajului, cât și procesului metalurgic precis din timpul fabricației.
• Recoacerea şi ȋmbătrânirea influenţeză proprietățile de prelucrare ulterioară.
• Controlul aşchiilor este dificil (aşchii segmentate).
• Forţa specifică de aşchiere: 2400-3100 N/mm² pentru materialele din grupa HRSA și 1300-
1400 N/mm² pentru titan.
• Forțele de aşchiere și puterea necesară sunt destul de mari.

2.3.6. Prelucrarea oțelurilor din grupa ISO H

• Oțelurile călite constitue un grup mic din punct de vedere al prelucrabilităţii, operaţia de
finisare fiind cea mai uzuală.
• Forță specifică de aşchiere: 2550-4870 N/mm².
• Forțele de aşchiere și cerințele de putere sunt destul de mari, iar controlul aşchiilor este
acceptabil.
• Materialul sculei trebuie să aibă o bună rezistență la deformare plastică (duritate la cald),
stabilitatea chimică (la temperaturi ridicate), rezistenţă mecanică şi rezistenţă la uzura abrazivă.
Nitrura cubica de bor CBN are aceste caracteristici și permite strunjirea în locul operaţiei de
rectificare.
• Ceramicele mixte sau armate sunt, de asemenea, utilizate la strunjire, atunci când piesa
de prelucrat are cerințe moderate de finisare a suprafețelor și duritatea este prea mare pentru
carbură.
• Carbura de cementare domină în operaţiile de frezare și găurire și este folosită până la
aprox. 60 HRC.

3. Alegerea unghiului de așezare α la sculele aşchietoare (definitie unghi,

desen, principiu de alegere)

3.1. Definiție
Deformarea elastică a materialului sub linia de aşchiere face ca acesta să-şi revină ȋntr-o anumită
măsură după trecerea sculei. Cu cât unghiul α este mai mare, cu atât lungimea de contact dintre
sculă şi suprafaţa rezultată din aşchiere MT (de frecare) este mai mică , de unde rezultă că vom avea
nevoie de o forţă de aşchiere mai mică. Ca atare, şi consumul energetic va fi mai mic, iar costul
prelucrării se va reduce. De asemenea, la o frecare mai mică a sculei cu suprafaţa semifabricatului,
durabilitatea sculei va creşte, iar rugozitatea Ra va fi mai apropiată de rugozitatea geometrică
(teoretică).

3.2. Desen
 3.3. Principiul de alegere

Mărimea unghiului de aşezare α se alege in funcţie de gradul de revenire elastică al materialului

și de faza de prelucrare.
La adoptarea unghiului de aşezare α trebuie avut ȋn vedere că:
• un unghi de aşezare α mare conduce la:
- o uzura mică a flancului şi invers;
- slăbirea muchiei aşchietoare;
• un unghi de aşezare α mic: - poate cauza vibraţii.

4. Alegerea unghiului de degajare γ la sculele aşchietoare (definitie unghi,

desen, principiu de alegere)

4.1. Definitie

După cum s-a definit, faţa de degajare are rolul de a conduce, dirija şi evacua aşchia
rezultată. Influenţa unghiului de degajare se manifestă prin schimbarea direcţiei de degajare
a aşchiei si prin intermediul coeficientului de frecare între faţa de degajare şi aşchie.

4.2. Desen
 4.3. Principiu de alegere
Alegerea unghiului de degajare γ, ȋn funcţie de rezistenţa la rupere a materialului prelucrat,
pentru cuţite din oţel rapid.

La selectarea valorii unghiului de degajare se poate avea ȋn vedere:

1.Se adoptă un unghi de degajare mic dacă:
- Rezistenţa la rupere / duritatea materialului piesei este ridicată;
- Se aşchiază piese care solicită tăişuri puternice, cum ar fi cazul suprafeţelor cu ȋntreruperi.

2.Se adoptă un unghi de degajare mare dacă:

¬ Rezistenţa la rupere / duritatea materialului piesei este scăzută;
¬ Condiţiile de aşchiere sunt uşoare;
¬ Puterea maşinii unelte este redusă.

5. Alegerea unghiului de înclinare a tăişului λ (definitie unghi, desen,

principiu de alegere)

5.1. Definitie
Unghiul format ȋntre muchia tăişului (sau tangenta la aceasta ȋn punctul considerat, ȋn cazul
tăişului curbiliniu) şi planul de bază şi se măsoară ȋn planul muchiei de aşchiere

Prin adoptarea acestui unghi de ȋnclinare a tăişului, procesul de aşchiere poate fi favorizat.
Existenţa unghiului λ prezintă avantajele:
¬ contribuie la atacarea treptată a materialului semifabricatului;
¬ deplasează lateral aşchiile (acestea putând fi orientate ȋntr-o anumită direcţie favorabilă
desfăşurării procesului de aşchiere ȋn condiţii optime);

5.2. Desen
 5.3. Principiul de alegere

În ceea ce priveşte unghiul de înclinare λ, la prelucrarea prin strunjire sau rabotare, se

recomandă: λ ≤ 0º pentru prelucrările de degroşare şi λ ≥ 0º pentru finisare.
În cazul folosirii cuţitelor cu plăcuţe din carburi metalice, se poate adopta: λ = 0º.

6. Alegerea unghiurilor de poziție (de atac principal χ şi secundar χ1)

6.1. Definitie
Aceste unghiuri definesc poziţia tăişului sculei ȋn raport cu un element al sculei sau ȋn raport cu
piesa de prelucrat (aceste unghiuri nu fac parte din parametrii geometrici ai sculei).
Unghiul de atac (principal) χ este format ȋntre planul muchiei de aşchiere şi planul de lucru (plan
determinat de direcţia efectivă de aşchiere şi direcţia de avans).

6.2. Desen

6.3. Principiul de alegere

Valorile unghiului de atac principal χ se aleg ȋn funcţie de configuraţia piesei.

Recomandări privind alegerea unghiului de atac χ:

- pentru optimizare: alegeţi un cuţit care să permită fixarea unei plăcuţe pătrate cu un unghi
de atac de 75°;
- pentru universalitate: alegeţi un cuţit care să permită fixarea unei plăcuţe rombice cu un
unghi la vârf de 80° sau o plăcuţă “trigon” şi un unghi de atac de 95°;
- pentru scopuri multiple: alegeţi un cuţit care să permită fixarea unei plăcuţe rombice cu un
unghi la vârf de 55° şi un unghi de atac de 93°