Suport de curs TPA1

Departamentul de Ingienria Fabricației

Cuprins
Introducere ............................................................................................................................... 4

1.1. Fabricația produselor ........................................................................................................ 5

1.2. Tipuri de producție ........................................................................................................... 6

Procesul de prelucrare prin așchiere ........................................................................................ 9

2.1. Formarea așchiei și forțele în procesul de așchiere ........................................................ 11

2.2. Descompunerea forței de așchiere.................................................................................. 14

2.3. Diagrama forțelor în procesul de așchiere după Ernst și Merchant ............................... 16

2.4. Tensiunile în procesul de forfecare al așchiei ................................................................ 17

2.5. Calculul forțelor de așchiere, Energia specifică și puterea necesară îndepărtării așchiei
21

2.5.1. Forța de așchiere și componentele sale ................................................................... 21

2.5.2. Energia specifică de așchiere .................................................................................. 31

2.5.3. Puterea necesară motorului mașinii unelte ............................................................. 32

Erori de prelucrare datorate abaterilor de execuție ale sistemului tehnologic cu care se face
prelucrarea..................................................................................................................................... 34

Influenta asupra preciziei de prelucrare a erorilor datorate uzurii M-U ............................... 40

Influența uzurii sculelor așchietoare asupra preciziei de prelucrare ..................................... 44

5.1. Principalele mecanisme de uzură a sculelor așchietoare ................................................ 44

5.2. Durabilitatea sculelor așchietoare .................................................................................. 47

5.2.1. Măsuri tehnologice de reducerea a uzurii sculelor așchietoare .............................. 54

5.3. Materiale utilizate în construcția sculelor așchietoare ................................................... 55

Erori de prelucrare datorate deformațiilor elastice ale sistemelor tehnologice..................... 63

6.1. Determinarea rigidității totale a strungului .................................................................... 65

6.2. Măsuri de reducere a erorilor datorate lipsei de rigiditate a M-U .................................. 70

Erori de prelucrare datorate lipsei de rigiditate a semifabricatului ....................................... 71

 Influența rigidității sculei asupra preciziei de prelucrare ...................................................... 75

Tensiunile interne din semifabricate ..................................................................................... 77

Influența vibrațiilor în procesul de prelucrare asupra preciziei ......................................... 84

10.1. Măsuri de diminuare sau eliminare a vibrațiilor ......................................................... 85

Influența deformațiile termice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare .. 87

11.1. Deformațiile termice ale mașinii-unelte ..................................................................... 87

11.2. Deformațiile termice ale sculei așchietoare ................................................................ 87

11.3. Deformațiile termice ale semifabricatului .................................................................. 89

11.4. Măsuri pentru reducerea erorilor datorate deformațiilor termice ............................... 90

Bibliografie ................................................................................................................................... 92
 Introducere
Tehnologia construcției de mașini, prin complexitatea proceselor tehnologice și în același timp
prin varietatea de metode/tehnologii pe care le cunoaște la ora actuală, presupune stabilirea unor
etape bine structurate în ceea ce privește realizarea unui produs.

Dintre acestea se numără:

- Definirea temei de proiectare și execuție;

- Realizarea studiului tehnico-economic;

- Aprobarea studiului tehnico-economic;

- Întocmirea proiectului tehnic;

- Avizarea proiectului;

- Fabricarea prototipului/prototipurilor (acolo unde este cazul);

- Omologarea produsului;

- Întocmirea unei documentații amănunțite pentru seria zero de fabricație;

- Omologarea finală;

- Finalizarea documentației și detalierea acesteia pentru ultima etapă;

- Lansarea în producție a produsului.

Fiecare etapă, în funcție de complexitatea produsului ce urmează să fie realizat poate să conțină
mai multe sub-etape.

Ex.: Întocmirea proiectului tehnic, pe lângă proiectarea propriu-zisă a reperelor, trebuie să fie
completată de realizarea unei scheme cinematice a produsului. Pentru o bună funcționare în
condiții de siguranță, produsul trebuie să fie dimensionat corespunzător solicitărilor la care este
supus în funcționarea reală, astfel se realizează o serie de calcule de rezistență. În urma calculelor
și a stabilirii condițiilor de mediu în care va funcționa acest produs, se stabilesc materialele din
care este fabricat. Condițiile de funcționare presupun stabilirea unor toleranțe ale reperelor și
subansamblelor iar posibilitatea realizării montajului, buna funcționare a elementelor de mișcare,
rezistența la uzură și nu în ultimul rând aspectul produsului presupune stabilirea unor rugozități.
În etapa de realizare a proiectului tehnic sunt mai prevăzute și: - proiectarea schemelor electrice;

- alegerea sau proiectarea elementelor sau a aparatelor auxiliare;

- alegerea motoarelor;

- realizarea desenelor de ansamblu;

Există în prezent categorii ale proceselor tehnologice de fabricație:

- Tehnologiile depășite care în prezent nu mai reușesc să asigure performanțe concurențiale

din punct de vedere al costurilor de fabricație sau a calității produselor finite obținute;

- Cel în declin sunt considerate depășite de alte tehnologii din punct de vedere calitativ iar
aplicare lor nu prezintă avantaje economice;

- Mature – care sunt cunoscute iar aplicarea lor conduce la rezultate bune;

- Evolutive – sunt tehnologiile cunoscute a căror aplicare generează creșteri de profit însă nu
au fot general introduse în întreprindere;

- Categoria tehnologiilor emergente este ocupată de tehnologiile puțin testate care nu au

dovedit calități sau defecte. Aceste tehnologii prezintă riscuri economice mari și așteaptă
să fie validate.

1.1. Fabricația produselor

Dezvoltarea continuă a industriei din orice domeniu și globalizarea, generează necesitatea
companiilor de a practica o politică de modernizare continuă. Efortul se datorează necesității
scoaterii pe piață a unor produse fiabile, în timp relativ scurt.

Procesele de producție și de fabricație ajung să fie actualmente, în majoritatea cazurilor asistate

de calculator. Pentru etapa de proiectare sunt utilizate soft-uri pentru proiectare asistata(Computer
Aided Design - CAD). Procesele de fabricație (așchiere, deformare plastică, prelucrări
neconvenționale, aditive manufacturing), datorită complexității formelor pieselor, impun utilizarea
soft-urilor CAM (Computer Aided Manufacturing). Cu ajutorul programelor simulare cu element
finit (FEM – Finite Element Method) se pot dimensiona piesele pentru reducerea greutății acestora,
pentru economia de material sau pentru stabilirea solicitărilor maxime la care produsul poate fi
utilizat.

În procesul de fabricație produsul finit este obținut prin modificarea formelor geometrice, a
dimensiunilor, a calității suprafeței și a proprietăților mecanice ale materialului din care este
confecționată piesa. Procesul de fabricație poate să presupună:

Prelucrări mecanice:

- prelucrări prin așchiere;

- deformare plastică;

- prelucrări neconvenționale;

- realizarea rapidă a prototipurilor (additive manufacturing – rapid prototyping);

Tratamente termice sau termochimice - necesare schimbării structurii cristaline a materialului din
care este fabricată piesa și a proprietăților fizico-mecanice. Acestea pot să fie: călire, revenire,
normalizare, cementare, îmbunătățire (călire și revenire înaltă), nitrurare, etc.

Asamblarea reprezintă etapa de montare a pieselor pentru obținerea subansamblelor și ulterior a

ansamblelor și în final a produsului finit.

1.2. Tipuri de producție

În funcție de numărul de piese și de complexitatea acestora, există trei tipuri de producție:

Producția de masă e caracterizat[ prin fabricarea unei nomenclaturi reduse de produse in mod
neîntrerupt si in cantităti mari, pe o perioadă îndelungată de timp.

Caracteristici:

- se executa succesiv aceeași operație la majoritatea locurilor de munca;

- locurile de munca sunt dispuse in ordinea succesiunii desfășurării procesului tehnologic;

 - utilaje specializate (agregate, linii specializate de
producție);

- S.D.V. specializate, automatizate;

- mana de lucru este de calificare redusa;

- interschimbabilitate totala;

- elaborare detaliata a procesului tehnologic. Fig. 1.1 Surub – producție de masa

[1]

Producția de serie – este caracterizată prin fabricarea unei nomenclaturi mari de produse în mod
repetat. Se pot realiza loturi mari, mijlocii sau mici de fabricație.

Caracteristici:

- mașini unelte universale si parțial speciale;

- in loc de interschimbabilitate totala se utilizează metoda ajustării la montaj;

- mașinile unelte sunt dispuse in ordinea fluxului tehnologic a grupelor de piese;

- documentația tehnologica este destul de detaliata;

- normarea combinata: analitic si cu cronometrare.

Fig. 1.2 Autoturism (produs de serie) [2]

Producția de unicate (individuală) – se caracterizează printr-o nomenclatură foarte ridicată de
produse (iar în unele cazuri unicate).

Caracteristici:

- nu se prevede repetabilitatea fabricării

produselor;

- încărcarea mașinilor este fără regularitate;

- M.U. universale;

- mana de lucru este de înalta calificare;

- S.D.V. – universale; Fig. 1.3 Arbore

- M.U. aranjate după tipuri si dimensiuni; [3]

- documentația tehnologica este redusa, numai fise tehnologice;

- normarea muncii se face pe baza statistica prin similitudine.

 Procesul de prelucrare prin așchiere

Principiul fizic sau mecanic de prelucrare prin așchiere constă din îndepărtarea materialului de
pe semifabricat cu ajutorul sculelor așchietoare în scopul obținerii piesei finite

Reprezintă un proces complex care conferă atât avantaje cât și dezavantaje.

Ca avantaje se pot enumera: precizia de prelucrare ridicată, reproductibilitatea calității

obținute, prelucrarea geometriilor complexe si foarte complexe, flexibilitate ridicată.

Dezavantaje: - Consum mare de material (material care trebuie îndepărtat pentru obținerea din
semifabricat a piesei), productivitate relativ scăzută (în comparație cu alte procedee de prelucrare),
prelucrabilitate dificilă a unor tipuri de materiale cum ar fi materialele compozite, materiale dure
sau foarte dure, necesitatea construirii sau achiziționării de dispozitive de fixare și orientare în
cazul pieselor de complexitate ridicată.

Așchia reprezintă un element important al procesului de așchiere, evacuarea, modul său de

formare, temperatura la care ajunge prin deformare plastică și frecarea cu fața de degajare a sculei
așchietoare și cantitatea de căldură pe care o înmagazinează reprezentând în continuare un subiect
important de cercetare și studiu.

Tipuri principale de așchii:

- Așchii de curgere – au un aspect de panglică continuă cu suprafețe netede. Așchia curge

cu viteză constantă pe suprafața sculei așchietoare. Se obține în prelucrarea materialelor cu
structură cristalină uniformă cu ductilitate ridicată (alamă, oțeluri moi -- 0,1 ÷ 0,25 %C).
Caracteristicile procesului prin care se obțină aceste tipuri de așchii sunt: - viteze de
prelucrare mari, frecare scăzută între așchie și scula așchietoare, unghiuri de degajare
pozitive, grosimi de așchii mici.

- Așchii lamelare – apropiate ca formă de așchiile de curgere, însă pe suprafață prezintă

striații datorită forfecării materialului. Sunt caracteristice așchierii materialelor cu structură
omogenă, cu proprietăți de deformare plastică bune, rezistență mecanică ridicată Oțeluri
cu conținut de carbon 0,25 ÷ 0,60 %C. Se obțin în procese de așchiere cu viteze ridicate și
frecare mare între așchie și fața de degajare (temperaturi ridicate).
- Așchii de forfecare – așchii cu formă discontinuă dar care nu se rup. Au concentrări de
zone de forfecare ușor vizibile. Se formează în urma proceselor termice și elasto-mecanice.
(frecvența de formare este de ordinul kHz). Sunt caracteristice materialelor cu proprietăți
de deformare plastică bune, rezistență mecanică ridicată (oțeluri cu conținut de carbon 0,25
÷ 0,60 %C) . Sunt obținute prin așchierea cu scule cu unghi de degajare negativ și viteze
de așchiere scăzute.

- Așchii discontinue – sunt caracteristice materialelor fragile (fonte) așchiate cu scule cu

unghiuri de degajare mici sau negative iar ca și regimuri de prelucrare: - viteze mici de
așchiere și avansuri mari.

a) b) c) d)

Fig. 2.1 Tipuri de formare a așchiilor a) de curgere b) lamelare c)de forfecare d) discontinue [4]

Formă nedorită acceptabilă bune acceptabile

Fig. 2.2 Forma așchiilor [4]

 2.1. Formarea așchiei și forțele în procesul de așchiere
Modelul de formare al așchiei este unul complex în cazul prelucrărilor prin frezare,
burghiere, strunjire etc., acesta putând fi însă redus din punct de vedere al proceselor elementare
la un model bidimensional în care muchia așchietoare este considerată ca fiind perpendiculară pe
traiectoria de mișcare a sculei așchietoare. Modelul de așchiere ortogonală descrie modul de
formare al așchiei, iar cu ajutorul lui se pot determina forțele apărute în procesul de așchiere si
marimea deformațiilor așchiei.

Fig. 2.3 Desprinderea așchiei de pe semifabricat și îngroșarea acesteia în modelul de așchiere ortogonală [5]
În Δ ABC și Δ ADC, dreptunghice, se poate exprima ipotenuza comună AC în funcție de catetele
AB respectiv AD:

În Δ ABC 𝐴𝐶 = iar în Δ ADC 𝐴𝐶 = . Dar AB=t0 iar AD=tc. De aici rezultă că se

( ) ( )

poate scrie relația

( )
= =𝑟 (2.1)
( )

r- coeficient de îngroșare al așchiei. [5]

Fig. 2.4 Mecanism de formare al așchie în cazul prelucrării ortogonale Δ – grosimea fâșiei de forfecare [5]
 În Fig. 2.4 este reprezentat un model de forfecare al așchiilor în procesul de așchiere unde
sunt considerate elemente din materialul de bază, care în timpul desprinderii de pe semifabricat
alunecă unul față de celălalt in planul de forfecare.

În Δ ABC, 𝜀 = = + echivalent cu 𝜀 = 𝑐𝑡𝑔(𝛷) + 𝑡𝑔(𝛷 − 𝛾) - ”deformația specifică de

forfecare”. Deformațiile specifice de forfecare au valori mari atunci când unghiul de forfecare φ
este mic iar unghiul de degajare γ este pozitiv cu valoare mică, sau negativ. [5]

Fig. 2.5Diagrama vitezelor în procesul de așchiere ortogonală [5]

Viteza de așchiere v reprezintă viteza cu care se deplasează scula în raport cu

semifabricatul, vc – viteza cu care alunecă așchia pe fața de degajare a sculei așchietoare iar v s –
viteza de forfecare. Aceste 3 viteze formează un triunghi oarecare in care sunt cunoscute unghiurile
si laturile. Din teorema sinusurilor, se poate obține relația: = = [
.
( ) ( ) ( )]

Relația se mai poate scrie și ca:

= = (2.2)
( ) ( ) ( )
 2.2. Descompunerea forței de așchiere

Fig. 2.6 Descompunerea forțelor in procesul de așchiere ortogonală [5] [4]

Fc – forța principală de așchiere;

Ft – forța tanfențială;

R – rezultantă;

F – forță de frecare (dintre material și fața de degajare);

N – forță normală;

Fs – forță de forfecare;

Fn – forță normală (la planul forței de forfecare);

prFc(F) – proiecția lui Fc in planul forței de frecare;

prFt(F) – proiecția lui Ft în planul forței de frecare;

prFc(N) – proiecția lui Fc in planul forței N;

prFt(F) – proiecția lui Ft în planul forței N;

β – unghi de frecare;

φ – unghi de forfecare;

După Ernst și Merchant, unghiul de forfecare:

𝜋 𝛾 𝛽
𝛷= + − (2.3)
4 2 2
Utilizând Fig. 2.6 se pot determină prin descompunerea după regula paralelogramului toate forțele
ce definesc procesul de așchiere ortogonală. Este necesară cunoașterea lor, deoarece lucrul
mecanic consumat in procesul de așchiere, este în principal utilizat la învingerea forțelor de frecare
respectiv de forfecare a materialului îndepărtat de pe semifabricat.

Astfel se pune problema determinării forțelor de frecare si de forfecare respectiv a forțelor normale
celor două forțe.

𝑅= 𝐹 +𝐹 (2.4)

Forțele F si N se pot determina în funcție de Fc și Ft prin descompunerea lor pe planele acestora

astfel:

𝐹 = 𝑝𝑟𝐹 (𝐹) + 𝑝𝑟𝐹 (𝐹) = 𝐹 sin(𝛾) + 𝐹 cos (𝛾) (2.5)

𝑁 = 𝑝𝑟𝐹 (𝑁) − 𝑝𝑟𝐹 (𝑁) = 𝐹 cos(𝛾) − 𝐹 sin (𝛾) (2.6)

In consecință, se poate determina unghiul de frecare β având formula:

( ) ( )
𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(𝜇) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( )
(2.7)
( )

𝐹 = 𝑅 ∙ cos (𝛷 + 𝛽 − 𝛾) (2.8)

𝐹 = 𝑅 ∙ sin (𝛷 + 𝛽 − 𝛾) (2.9)
 2.3. Diagrama forțelor în procesul de așchiere după Ernst și Merchant
Ernst și Merchant au dezvoltat în 1941 o teorie a formării așchiei și se bazează pe câteva idei
simplificatoare a modelului [4]:

- Așchia se formează ortogonal, adică doar în plan;

- Forța principală de așchiere acționează perpendicular pe planul de prelucrare;
- Modificarea formei se produce în planul de forfecare;
- Tensiunea de forfecare este constantă în planul de forfecare.

Fig. 2.7 Reprezentarea grafică a forțelor de așchiere după Ernst și Merchant

Cercul lui Merchant Fig. 2.7 facilitează determinarea valorii forțelor de așchiere printr-o metodă
grafică intuitivă.

Modul de reprezentare:

1) Se reprezintă grafic un sistem cartezian de coordonate (pe jumătate de pagină – centrat);

2) În cadranul I se desenează scula așchietoare cu unghiurile de degajare 𝛾 și respectiv de

așezare 𝛼;
 3) Din centrul O, pe direcție orizontală și în sensul de deplasare al sculei așchietoare, se
reprezintă forța principală de așchiere Fc. Perpendicular pe Fc si înspre cadranul III, se
reprezintă forța tangențială de așchiere Ft;

4) Unind originea lui Fc cu vârful lui Ft se obține forța rezultantă R care, în modelul lui Ernst
și Merchant, are punctul de acțiune (după cum rezultă și din reprezentare) pe vârful sculei
așchietoare;

5) Se împarte segmentul R in două segmente egale si se trasează cercul cu centrul in mijlocul

lui R si rază R/2;

6) Se prelungește urma feței de degajare înspre cadranul III al sistemului de coordonate

cartezian pana când aceasta intersectează a doua oară cercul. Unind centrul O și punctul de
intersecție, se obține vectorul F (forță de frecare). Se unește vârful vectorului F cu vârful
vectorului R, obținând astfel vectorul forței normale N;

7) Din centrul O si pană la a doua intersecție a cercului cu urma planului de forfecare, se

reprezintă forța de forfecare Fs. Prin unirea varfului vectorului Fs cu varful vectorului R,
se obține forța Fn;

8) Se trasează urma suprafeței semifabricatului, respectiv a așchiei ce curge pe fața de

degajare. Prin unirea centrului sistemului cartezian de coordonate O cu punctul exterior de
începere a curgerii așchiei pe direcția planului de degajare , se obține in cadranul II urma
planului de forfecare. Pentru o reprezentare corectă, se va ține seama de valorile adâncimii
de așchiere t0, respectiv a grosimii așchiei tc;

2.4. Tensiunile în procesul de forfecare al așchiei

Deformarea așchiei presupune un proces intens de forfecare realizat de materialul
îndepărtat de pe suprafața materialului. Forfecarea începe încă din momentul deformației plastice
a materialului conform Fig. 2.8. Astfel se poate concluziona și faptul că în general, 75% din
cantitatea de căldură degajată în procesul de așchiere este datorat deformației plastice a
materialului și restul de 25% se datorează frecării sculei cu așchia, respectiv a feței de așezare cu
suprafața prelucrată a materialului.

Fig. 2.8 Modul de forfecare al așchiei în cazul procesului de burghiere (imagine SEM firma Gühring)

Planul de forfecare apare sub unghiul la care tensiunea tangențială 𝜏 este maximă.
Unghiul caracteristic de forfecare se determină prin egalarea derivatei de ordinul întâi cu 0.

=0 (2.10)
 Fig. 2.9 Reprezentarea tensiunilor de forfecare în procesul de așchiere ortogonală

Forțele în planul de forfecare se pot exprima în funcție de tensiunile tangențiale și

normale. Astfel se poate exprima:

𝐹 = 𝜏·𝐴 (2.11)

𝐹 =𝜎·𝐴 (2.12)
Unde

𝐴 =𝑤· (2.13)
( )

și reprezintă aria secțiunii așchiei în planul de forfecare (t0 – adâncimea de așchiere si w – lăți
Exprimând forțele mea așchiei).

Exprimând forțele

𝐹 = 𝑅 · cos (𝛷 + 𝛽 − 𝛾) (2.14)
iar

𝐹 = 𝑅 · sin (𝛷 + 𝛽 − 𝛾) (2.15)

și cunoscând faptul că σ nu influențează tensiunea tangențială, efortul minim de forfecare se poate

obține în punctul în care tensiunea tangențială este minimă. Din punct de vedere matematic,
această exprimare poate fi reprezentată astfel (Această ipoteză se poate scrie considerând că
tensiunea tangențială nu este influențată de către unghiul de degajare respectiv de unghiul de
frecare):

Se exprimă 𝜏 = utilizând expresia forței și a ariei As obținând:

· ( )· ( )· ( )
𝜏= (2.16)
·

Din relațiile (2.11) și (2.16), derivând tensiunea tangențială τ în funcție de unghiul de forfecare
Ф, se poate scrie:

· ( )
= [cos(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) · cos(𝛷) − sin (𝛷 + 𝛽 − 𝛾) · sin (𝛷)] = 0 (2.17)
·

· ( )
Împărțind relația (2.17)cu se obține:
·

cos(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) · cos(𝛷) − sin(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) · sin(𝛷) = 0 (2.18)

Împărțind relația (2.18)cu cos(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) rezultă:

cos(𝛷) − 𝑡𝑔(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) · sin(𝛷) = 0 (2.19)

Sau, sub altă formă:

𝑡𝑔(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) = 𝑐𝑡𝑔(𝛷) (2.20)

Ținând cont de faptul că 𝑐𝑡𝑔(𝛼) = 𝑡𝑔 − 𝛼 , relația (2.20)devine:

𝑡𝑔(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) = 𝑡𝑔 −𝛷 (2.21)

Din relația (2.21) se poate obține expresia unghiului de forfecare φ determinat de către Ernst și
Merchant:
 𝑡𝑔(𝛷 + 𝛽 − 𝛾) = 𝑡𝑔 −𝛷 (2.22)

𝛷= + (2.23)

Lee și Schafer, în baza ipotezei comportamentului total plastic al materialului de așchiat,

determină unghiul de forfecare având valoarea: [6]

𝛷 = − (𝛽 − 𝛾) (2.24)

Unghiul de forfecare este determinat de Hucks ca fiind:

𝛷= − +𝛾 (2.25)

unde μ reprezintă coeficientul de frecare și are valoarea:

𝐹 (2.26)
𝜇=
𝐹
2.5. Calculul forțelor de așchiere, Energia specifică și puterea necesară îndepărtării
așchiei
2.5.1. Forța de așchiere și componentele sale
Se face diferențierea în procesul de așchiere între forța de așchiere F, care acționează pe cele
două direcții și componentele acesteia.

Fig. 2.10 Descompunerea forței de așchiere pe componente

 Componenta principală a forței de așchiere este foarte importantă în determinarea energiei
specifice de așchiere și implicit a puterii necesare îndepărtării așchiei de pe semifabricat este F c.
Dintre celelalte componente ale forței de așchiere, trebuie menționate forța de avans Ff și
componenta radială a forței de prelucrare Fp (în cazul procesului de strunjire ortogonală coincide
cu Ft – forță tangențială) denumită și forță pasivă. Adiacent dimensionării motorului, cunoașterea
(prin calcul sau măsurători) forței de avans respectiv componentei în plan orizontal a forței de
așchiere permit proiectarea celorlalte componente ca scula așchietoare și suportul port cuțit.
Descompunerea forțelor se poate observa în Fig. 2.11Fig. 2.12 și Fig. 2.13

Fig. 2.11 Principalele componente ale forței de așchiere

În cazul utilizării unghiurilor de atac mici (< 10⁰) componenta radială a forței de așchiere
este foarte mare, iar tendința ei este de a încovoia piesa, de aceea se practică unghiuri mici doar în
cazul prelucrării arborilor foarte rigizi cum sunt rolele de valțuri.
 Unghiuri medii (45⁰ ≤ 𝜒 ≤ 70⁰) sunt utilizate în cazul prelucrărilor arborilor considerați
stabili sau rigizi. Aceștia sunt considerați stabili dacă îndeplinesc condiția ca:

𝑙 ≤6∙𝑑 (2.27)

Unde: 𝑙 – reprezintă lungimea arborelui de prelucrat;

𝑑 – diametrul arborelui.

Pentru prelucrarea arborilor zvelți se practică unghiuri de atac mari cuprinse între 70 și 90⁰. Piesele
zvelte îndeplinesc condiția nr.(2.28).

𝑙 >6∙𝑑 (2.28)

Odată cu creșterea unghiului de atac, valoarea componentei radiale a forței de așchiere scade,
ajungând conform Fig. 2.12egală cu 0.

Fig. 2.12 Influența unghiului de atac principal asupra componentei în plan orizontal a forței de așchiere Fp și asupra forței de
avans Ff
 Fig. 2.13 Secțiunea așchiei, f- avansul, ap – adaos de prelucrare pe rază; b – lățimea așchiei; h – adâncimea de așchiere

Lățimea așchiei b

Reprezintă lățimea așchiei măsurată perpendicular pe direcția de formare a așchiei, în planul

vitezei de așchiere.

𝑎 (2.29)
𝑏=
sin 𝜒

Unde ap – adaosul de prelucrare pe rază;

b – lățimea așchiei;

χ1 – unghi de atac principal.

Adâncimea de așchiere h

Reprezintă lățimea așchiei măsurată perpendicular pe direcția de formare a așchiei, perpendicular

pe planul vitezei de așchiere.
 ℎ = 𝑓 ∙ sin 𝜒 (2.30)

Unde f – avansul (realizat de scula așchietoare la o rotație a piesei);

h – grosimea așchiei.

Secțiunea așchiei A

Reprezintă aria așchiei măsurată perpendicular pe direcția de așchiere.

𝐴 = 𝑎 ∙ 𝑓 = 𝑏 ∙ ℎ [𝑚𝑚 ] (2.31)

Forța de așchiere F

Forța de așchiere FR reprezintă care se descompune în forța principală de așchiere F c,

componenta radială a forței de așchiere și respectiv forța de avans F f, conform Fig. 2.11. Astfel
se poate scrie:

𝐹 ⃗ = 𝐹⃗ + 𝐹⃗ + 𝐹⃗ (2.32)

sau

(2.33)
𝐹 = 𝐹 +𝐹 +𝐹

Forța principală de așchiere Fc:

Conform determinărilor lui Kienzle, forța de așchiere depinde de mai mulți factori. Cei mai
importanți, utili și în calculul forței de așchiere (la nivel industrial) sunt:

- Materialul piesei de prelucrat;

- Avansul f;
- Adâncimea de prelucrare ap;
- Raportul b:h sau ap:f;
- Unghiul de degajare γ;
- Unghiul de așezare α;
- Unghiul principal de atac χ1;
- Viteza de așchiere v;
- Materialul sculei;
- Lichidul de răcire (fluidul de răcire);
- Uzura sculei VB sau uz.
𝐹 = 𝐴 ∙ 𝑘 ∙ ∏𝐾[𝑁] (2.34)

Unde A reprezintă aria secțiunii așchiei și se calculează conform relației (2.31);

kc – forța specifică de așchiere;

∏K – produsul coeficienților de corecție;

𝑘 - forța specifică de așchiere.

∏𝐾 = 𝐾 ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 ∙𝐾 ∙𝐾 (2.35)

În relația (2.35) este explicitat produsul factorilor de corecție pentru calculul forței de așchiere
principală.

Experimental s-a determinat că adâncimea de așchiere nu influențează factorul de corecție

(conform fig. 2.14) al calculului forței, astfel încât, din parametrii de așchiere, viteza v, grosimea
așchiei ℎ = 𝑓 ∙ sin 𝜒 , și așâncimea de așchiere ap, doar primele două vor influența forța de
așchiere.

Fig. 2.14 Influența adâncimii de prelucrare asupra forței de așchiere

Influența lățimii așchiei h asupra forței specifice de așchiere

În cazul de față, conform Fig. 2.145 și relației (2.30), lățimea așchiei depinde de geometria
sculei și a avansului de lucru al procesului impus.
 Fig. 2.15 Infuența lățimii așchei/avansului asupra forței specific de așchiere

𝑘 . (2.36)
𝐾 =
ℎ

Unde: 𝑘 . - valoarea forței de așchiere pentru o secțiune a așchiei 𝐴 = 1 𝑚𝑚 (b=1

mm și h=1 mm);

ℎ - grosimea așchiei (conf. rel (4) ℎ = 𝑓 ∙ sin 𝜒 )

𝑚 – este o constantă de material reprezintă panta dreptei ( tan ∝).

Se poate determina cu ajutorul graficului dublu logaritmic ca și în Fig. 2.16 Dependența forței
specific de așchiere de constanta de material m.
 Fig. 2.16 Dependența forței specific de așchiere de constanta de material m

𝑘
log
𝑘
𝑚 = tan 𝛼 =
ℎ (2.37)
log
ℎ

Conform Fig. 2.15 cu cât este mai mică lățimea așchiei, cu atât forța specifică kch este mai mare,
vând o valoare mare pentru așchiile cu lățimi mici și medii datorită naturii hiperbolice a curbei.
[7]

Unghiul de degajarea γ

Coeficientul de corecție ce ține seama de unghiul de degajare al sculei se calculează cu relația

(2.38). [8]

𝛾−𝛾
𝐾 = 1− (2.38)
66,7

Unde 𝛾 - reprezintă unghiul de degajare al sculei cu care se face prelucrarea;

𝛾 – unghi specific (𝛾 = +6° - pentru oțel și 𝛾 = +2° - pentru fontă).

Viteza de așchiere v

Viteza de așchiere în cazul prelucrării cu scule din carburi metalice, conform H. Tschätsch [7],
este foarte mică și de aceea, la prelucrări cu viteze mai mari de 80 m/min se poate neglija. Există
totuși posibilitatea calculului pentru viteze mari de prelucrare și ne referim aici la viteze cuprinse
între v=80 ... 250 m/min după relația (2.39).

3∙𝑣
𝐾 = 1,03 − (2.39)
10

În cazul utilizării unor viteze mai mici v=30 ... 60 m/min, caracteristice prelucrărilor cu scule din
oțel rapid, factorul de corecție se poate considera ca având valoarea din relația (2.40).

𝐾 = 1,15 (2.40)

În cazul prelucrărilor cu materiale ceramice sau cu scule armate cu plăcuțe din CBN (nitrură cubică
de bor) sau PCD (diamant policristalin), vitezele pot să ajungă la 2500 m/min. Pentru calculul
factorului de corecție 𝐾 , conform B. Awirzus ș.a. [8], se poate utiliza relația (2.41).

100
𝐾 = (2.41)
𝑣

Unde 𝑚 = 0,071 pentru 𝑣 ≥ 100 m/min. [8]

Comprimarea așchiei

În timpul desprinderii așchiei de pe suprafața piesei, materialul îndepărtat este comprimat

(îngroșat) datorită procesului de forfecare intens. Factorul ce influențează forța de așchiere are
valori în funcție de tipul procesului de prelucrare:

𝐾 = 1 în cazul strunjirii exterioare;

𝐾 = 1,2 – strunjire interioară, burghiere și frezare;

𝐾 = 1,3 – canelare și retezare;

𝐾 = 1,1 – rabotare, mortezare și broșare.

Uzura muchiei sculei așchietoare

Influența uzurii sculei așchietoare este luată în calculul forței de așchiere prin factorul 𝐾 . La
instalarea unei scule noi sau nou reascuțite, factorul 𝐾 ia (2.12)valoarea 1. Pe măsură ce scula se
apropie de uzura maximă admisă, factorul 𝐾 ia valori între 1,3 și 1,5. De la sine înțeles este și
faptul că forța, pe măsură ce scula se uzează crește.

Utilizarea lichidelor de răcire

𝐾 = 1,2 – la prelucrarea cu scule din HSS( oțel rapid);

𝐾 = 1 – scule din carbură metalică;

𝐾 = 0,9 … 0,95 – în cazul utilizării plăcuțelor din nitrură de bor sau ceramice.

Tabel 2.1 Forța specifică de așchiere kch în funcție de material și adâncimea de așchiere [7]

Material 𝑘 . m Forța specifică de așchiere kch [N/mm2] pentru h [mm]

[N/m 0,1 0,16 0,25 0,40 0,63 1,0 1,6

m 2]

S 275 JR 1780 0,17 2630 2430 2250 2080 1930 1780 1640

E 295 1990 0,26 3620 3210 2850 2530 2250 1990 1760

E335 2110 0,17 3120 2880 2670 2470 2280 2110 1950

E 360 2260 0,30 4510 3920 3430 2980 2600 2260 1960

C 15 1820 0,22 3020 2720 2470 2230 2020 1820 1640

C 35 1860 0,20 2950 2680 2450 2230 2040 1860 1690

C45, Ck45 2220 0,14 3070 2870 2700 2520 2370 2220 2080

Ck60 2130 0,18 3220 2960 2730 2510 2320 2130 1960

16 MnCr5 2100 0,26 3820 3380 3010 2660 2370 2100 1860

18CrNi6 2260 0,30 4510 3920 3430 2980 2600 2260 1960

34CrMo4 2240 0,21 3630 3290 3000 2720 2470 2240 2030

EN-GJL- 1020 0,25 1810 1610 1440 1280 1150 1020 910
200
 EN-GJL- 1160 0,26 2110 1870 1660 1470 1310 1160 1030
250

GE 260 1780 0,17 2630 2430 2250 2080 1930 1780 1640

Alamă 780 0,18 1180 1090 1000 920 850 780 720

2.5.2. Energia specifică de așchiere

Energia specifică de așchiere este dată de raportul dintre lucrul mecanic consumat în procesul de
așchiere și volumul așchiei îndepărtate:

𝑒 = (2.42)

În cazul așchierii ortogonale, lucrul mecanic necesar îndepărtării așchiei de pe semifabricat este
dat de relația:

𝐿 =𝐹∙𝑙 (2.43)

Împărțind relația (2.42) împărțind termenii de la numărător și de la numitor cu t (timpul) se poate

scrie sub forma:

𝐹 ∙𝑣 𝐹
𝑒 = = (2.44)
𝑏∙𝑡 ∙𝑣 𝑏∙𝑡

Energia specifică de forfecare are relația:

𝐹 ∙𝑣
𝑒 = (2.45)
𝑏∙𝑡 ∙𝑣

Iar energia specifică de frecare are relația:

∙
𝑒 = (2.46)
∙ ∙

Deplasarea pe direcția lui 𝐹 este egală cu 0, rezultă că energia totală de așchiere corespunde
energiei 𝑒 .

𝑒 =𝑒 =𝑒 +𝑒 (2.47)
 2.5.3. Puterea necesară motorului mașinii unelte

Relația de calcul a puterii, în general este dată de relația nr. (2.48).

𝐹∙𝑣
𝑃= [𝑘𝑊] (2.48)
60 𝑠𝑒𝑐 ⁄𝑚𝑖𝑛 ∙ 1000 𝑊 ⁄𝑘𝑊

Puterea necesară învingerii forței de așchiere principale se este:

𝐹 ∙𝑣
𝑃 = [𝑘𝑊] (2.49)
60 𝑠𝑒𝑐 ⁄𝑚𝑖𝑛 ∙ 1000 𝑊 ⁄𝑘𝑊

În cazul forței tangențiale:

𝐹 ∙𝑣
𝑃 = [𝑘𝑊] (2.50)
60 𝑠𝑒𝑐 ⁄𝑚𝑖𝑛 ∙ 1000 𝑊 ⁄𝑘𝑊

Iar în cazul forței de avans:

𝐹 ∙𝑣
𝑃 = [𝑘𝑊] (2.51)
60 𝑠𝑒𝑐 ⁄𝑚𝑖𝑛 ∙ 1000 𝑊 ⁄𝑘𝑊

Astfel, puterea totală necesară procesului de așchiere este:

𝑃 =𝑃 +𝑃 +𝑃 (2.52)

Pentru a exemplifica, se consideră un proces de strunjire longitudinală a unui arbore cu diametrul

de Ф50 mm, viteză de așchiere v=120 m/min, avansul f=0,2 mm/min iar forța de așchiere
principală Fc=1100 N.

Se poate turația necesară pentru impunerea vitezei de așchiere:

∙
𝑛 = = 764 (2.53)
∙

Viteza de avans se determină cu relația

𝑓∙𝑛 𝑚
𝑣 = = 0,1528 (2.54)
1000 𝑚𝑖𝑛

Conform lui H. Tschätsch, la un unghi de atac χ1=45⁰, raportul dintre forțe este aproximativ [7]:

𝐹 : 𝐹 : 𝐹 = 5: 2: 1 (2.55)

Astfel Ff=440 N, iar Ft=220 N.

Utilizând relațiile (2.49), (2.50) și (2.51) obținem puterile:

Pc=2,2 kW;

Pf=0,001121 kW;

Pt=0 kW (viteza radială fiind egală cu 0).

Se observă că raportul dintre puterea caracteristică forței principale și puterii caracteristice forței
de avans este de aproximativ 2000.

Calculul de dimensionare al motorului mașinii unelte se face după relația:

𝐹 ∙𝑣
𝑃 = [𝑘𝑊]
60 𝑠𝑒𝑐 ⁄𝑚𝑖𝑛 ∙ 1000 𝑊 ⁄𝑘𝑊 ∙ 𝜂 ∙ 𝜂 (2.56)

Unde 𝜂m – reprezintă randamentul motorului (𝜂m ≅0,98);

Și 𝜂lc – randamentul lanțului cinematic al MU (𝜂m ≅0,85 ... 0,9).

Pentru exemplul mai sus menționat, Pmin= 2,64 kW.

Modelul lui Kienzle, prezentat in 1952, [7], rămâne in literatura de specialitate un model de
referința aplicat cu succes prin ușurința si simplitatea cu care se pot determina forțele utilizând
aproximări si tabele de valori in calculul forțelor.

Determinării forțelor in procesul de așchiere este necesara pentru:

- proiectarea corectă a tehnologiei de fabricație a pieselor;

- Selectarea adecvata a dispozitivelor de fixare;
- Stabilirea forțelor de fixare a piesei;
- Determinarea deformațiilor generate de forțele de așchiere care acționează asupra
semifabricatelor;
- Stabilirea capacității de conducere corecta a procedeului pe mașina unealta aflata in
dotare.
 Erori de prelucrare datorate abaterilor de execuție ale sistemului
tehnologic cu care se face prelucrarea

Prin natura sa, mașina unealta este executata din mai multe subansamble, respective ansamble
care, prin precizia lor de execuție si de asamblare, introduc erori cumulate. Erorile geometrice ale
mașinii influențează forma si amplasarea reciproca a suprafețelor prelucrate ale piesei.

Pe lângă erorile de fabricație a MU, în timp, uzura ghidajelor si a unor subansambluri ale
acesteia pot genera erori. Precizia de prelucrare a mașinii unelte poate sa fie influențată și de către
asamblarea acesteia respective de poziționarea si fixarea corecta sau incorecta pe fundație.

a) Lipsa preciziei geometrice a strungului

Din construcție si asamblare, erorile strungului pot fi identificate în arborele principal (bătaie
radială a vârfului din păpușa fixă, vibrațiile arborelui principal), abaterea de la traiectorie a vârfului
cuțitului de strung, abaterea de la axa a vârfului păpușii mobile, bătaia vârfului din păpușa mobilă
etc..

Vibrațiile introduse în sistemul tehnologic de către ovalitatea lagărelor arborelui principal si a

suprafețelor de reazem, generează ovalizarea piesei rezultante.

Datorita bătăii radiale a primului vârf si făcând abstracție de alte eventuale erori ale primului
vf. al strungului, suprafața rezultanta (in urma unei strunjiri cilindrice) va generează un con cu
vârful înspre păpușa mobilă.

Cauze care conduc la bătaia radiala a primului vârf la strung (caz in care arborele principal
are o poziție corecta): - bătaia axei găurii conice a arborelui principal;

- Abaterea de la coaxialitatea diferitelor repere ale vârfului din față;

- Așezarea necorespunzătoare a conului vârfului in arborele principal;

 Fig. 3.1 Abateri radiale ale vârfului din stânga a strungului 19]

În cazul prelucrării arborilor în trepte, influența bătăii radiale a vârfului din stânga,
constituie un factor important în realizarea preciziei dimensionale si pozițiilor suprafețelor fiind
necesare mai multe prinderi.
Unghiul α format de axa teoretica si axa reala de prelucrare a semifabricatului se poate calcula
ca fiind:
𝜀
𝛼 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 [ ] (3.1)
𝐿

Unde L – lungimea piese de prelucrat,

ε – excentricitatea maximă a vârfului din față a strungului.
Erorile datorate abaterii in plan orizontal a traiectoriei cuțitului de strung in plan orizontal,
fată de traiectoria teoretică a acestuia (in cazul strunjirii suprafețelor cilindrice sau conice aceasta
este o linie dreapta) pot produce: conicitate ( în cazul strunjirilor cilindrice) sau abateri de
conicitate in cazul in care suprafața prelucrata este un con.
 Fig. 3.2 Erori de deplasare in plan vertical a traiectoriei vf. cuțitului de strung

Se considera traiectoria teoretica AB din Fig. 3.2. Datorita abaterii in plan orizontal a
traiectoriei cuțitului cu unghiul Δαo, diametrul semifabricatului la final va avea valoarea 2(r+Δr)
adică 2·BB’.
Traiectoria reala de deplasare AB’ reprezintă ipotenuza în triunghiul dreptunghic ABB’.
Cunoscând abaterea unghiulară Δαo, se poate determina diametrul prelucrat într-o poziție
oarecare de pe semifabricat:

𝑑 = 2(𝑟 + 𝑥 ∙ 𝑡𝑔∆𝛼 ) (3.2)

Erorile datorate abaterii in plan vertical a vârfului cuțitului de strung generează la prelucrarea
suprafețelor teoretic cilindrice, suprafețe de forma unui hiperboloid ( fig. 3.)
 Fig. 3.3 Abaterea in plan vertical a traiectoriei vârfului cuțitului de strung

In fig. 3 este notat cu r0 raza suprafeței de strunjit la distanta x=0 față de capătul din stânga al
arborelui de prelucrat. În triunghiul dreptunghic ABB’ cu unghiul drept in B, se poate scrie relația
𝐵𝐵 = 𝐿 ∙ 𝑡𝑔∆𝛼 (3) unde 𝑡𝑔∆𝛼 se poate determina pentru fiecare masina in parte.

Raza piesei prelucrate la lungime maximă L se poate determina din triunghiul dreptunghic
OB’B, cu unghiul drept in vârful B’ astfel:

𝑂𝐵 = 𝑂𝐵 + 𝐵𝐵′ (3.3)

Înlocuind OB’, OB si BB’ în relația (3.3)rezultă relația:

𝑟 + ∆𝑟 = 𝑟 + 𝐿 ∙ 𝑡𝑔 ∆𝛼 (3.4)

Ridicând la pătrat relația (3.4) rezulta:

𝑟 + 2𝑟 ∙ ∆𝑟 + ∆𝑟 = 𝑟 + 𝐿 ∙ 𝑡𝑔 ∆𝛼 (3.5)

Prin faptul ca Δr este considerat eroare de fabricație si are valoarea mica, pătratul acesteia poate fi
considerat nul astfel ca relația (3.5)devine:
 𝐿 ∙ 𝑡𝑔 ∆𝛼
∆𝑟 = (3.6)
2𝑟
Într-o poziție oarecare x fata de capătul din dreapta al arborelui, eroarea pe diametru arborelui are
valoarea:

𝑥 ∙ 𝑡𝑔 ∆𝛼
∆𝑑 = (3.7)
𝑟
Se observa ca in relația (3.4) se poate înlocui r0+Δr cu y si ridicând relația la pătrat rezulta:

1 𝑡𝑔 ∆𝛼
𝑦 −𝑥 −1=0 (3.8)
𝑟 𝑟
Ecuația (3.8) reprezintă o ecuație caracteristica curbei hiperbolice, suprafața prelucrata rezultanta
având conform Fig. 3.3 forma unui hiperboloid.
In cele mai multe cazuri, traiectoria vârfului cuțitului este deviata atât in plan vertical cat si
in plan orizontal:

Fig. 3.4 Abaterea in plan vertical si orizontal a traiectoriei vârfului cuțitului de strung

În Fig. 3.4 abaterea în plan orizontal este reprezentata prin segmentul BB’ pentru o
lungime de deplasare l a vârfului cuțitului de strung, rezultând o abatere unghiulara Δαo, respectiv
B’B” in plan vertical rezultând astfel abaterea unghiulara Δαv.
 La lungimea l prelucrata raza semifabricatului va fi considerat segmentul O’B”. Astfel se
poate scrie:

𝑂′𝐵" = 𝑂′𝐵′ + 𝐵′𝐵" (3.9)

Unde OB’ se poate scrie conform relației (3.2)

𝑂′𝐵 = 𝑟 + 𝑙 ∙ 𝑡𝑔∆𝛼 (3.10)

Iar
𝑙
𝐵′𝐵" = 𝑡𝑔∆𝛼 (3.11)
cos ∆𝛼
Relația 10 se poate scrie, utilizând explicitările (3.10) și (3.11):

𝑡𝑔∆𝛼
𝑟= (𝑟 + 𝑙 ∙ 𝑡𝑔∆𝛼 ) + 𝑙 (3.12)
𝑐𝑜𝑠∆𝛼

Eroarea pe diametrul semifabricatului la poziția x fata de originea O a semifabricatului este

(obținută din relația (3.12)) :

𝑡𝑔∆𝛼
∆𝑑 = 2 (𝑟 + 𝑙 ∙ 𝑡𝑔∆𝛼 ) + 𝑙 −𝑟 (3.13)
𝑐𝑜𝑠∆𝛼

Generatoarea suprafeței de înfășurare in cazul acesta va fi o hiperbola.

 Influenta asupra preciziei de prelucrare a erorilor datorate uzurii M-U

Erorile de fabricație a mașinilor unelte vor influenta in mod direct precizia de prelucrare a
reperelor ce urmează să fie prelucrate pe aceasta mașină. Ghidajele mașinilor joaca un rol major,
acestea având menirea de a conduce pe traiectorii bine definite vârful cuțitului de strung
respectiv masa mașinii de frezat etc.

Pe lângă eroarea de prelucrare a acestora, în timp pot să apară erori datorate uzurii
ghidajelor mașinii unelte. In cazul strungului, uzura ghidajelor va influenta traiectoria vârfului
cuțitului de strunjit. Eroarea poate sa fie introdusa si datorita abaterii transversale a ghidajelor.
Fig. 4.1

Fig. 4.1 Eroarea datorata abaterii ghidajelor in plan transversal datorita erorii de prelucrare sau a uzurii neuniforme a
ghidajelor [5]

Unghiul format de traiectoria transversala a vârfului cuțitului de strung si planul orizontal in care
 ∆𝑑 ∆𝑑
𝑈 =𝑑 ∙ − (4.1)
2 4
ar trebui sa se afle ghidajele mașinii unelte este notat cu α. Se poate scrie ca

𝑢
tg 𝛼 = (4.2)
𝑏

Prin rabatarea cu unghiul α a traiectoriei transversale a cuțitului de strung, conform Fig. 4.1,
suportul sculei așchietoare va fi deplasat înspre operator obținându-se astfel o eroare Δd pe
diametru egala cu segmentul AB din ΔABC.

Δd se poate exprima ca fiind:

∆
= 𝐵𝐶 ∙ tg 𝛼 (4.3)

unde BC este înălțimea cuțitului de strung fata de planul ghidajelor h. Elementele cunoscute din
construcția strungului sunt h, b (distanta dintre ghidajele strungului) si uz (abaterea ghidajelor in
raport cu traiectoria transversala teoretica a cuțitului de strunjit).

Din relațiile (4.2) si (4.3) se poate scrie ca eroarea pe diametru are formula:

2∙ℎ∙𝑢
∆𝑑 = (4.4)
𝑏

În cazul uzurii uniforme (ambele ghidaje – atât cel dinspre operator cât și cel din partea opusă se
uzează în mod egal) a ghidajelor, conform Fig. 4.2, eroarea de prelucrare pe raza va fi segmentul
AA`.

Din Fig. 4.2 unde segmentul 𝐴𝐷 = 𝑈 și reprezintă inălțimea în triunghiul dreptunghic ΔADA`,
utilizând teorema înălțimii, se poate scrie că 𝐴𝐷 = 𝐴𝐵 ∙ 𝐴𝐴`, egalitate care se poate scrie si sub
forma:

𝑈 = (𝑑 − ∆𝑟) ∙ ∆𝑟 (4.5)

∆
Desfăcând paranteza din relația (4.5) și înlocuind ∆𝑟 = se obține:
 Fig. 4.2 Eroarea datorata erorii simetrice de prelucrare sau a uzurii simetrice î]n plan orizontal a ghidajelor strungului
universal

∆𝑑 ∆𝑑
𝑈 =𝑑 ∙ − (4.6)
2 4
∆
În relația (4.6), valoarea fiind foarte mică, se poate neglija iar de aici putem obține valoarea

erorii de prelucrare Δd ca fiind:

 2𝑈
∆𝑑 = (4.7)
𝑑
Din relațiile (4.4) și (4.7), având în vedere exprimarea matematică a erorilor de prelucrare
pentru cele două cazuri – uzură neuniformă, respectiv uzură uniformă, cel mai dezavantajos caz îl
reprezintă abaterea neuniformă a ghidajelor MU.

Măsurile care se impun pentru reducerea erorilor datorate abaterilor geometrice ale
ghidajelor strungului (mașinii unelte) sunt rectificarea acestora iar atunci când este posibil, reglarea
sculei la cota necesară preciziei de prelucrare impuse de către desenul de execuție.

Se pot totuși aplica și măsuri pentru prevenția apariției prematuri a uzurii ghidajelor si
anume:

 Gresarea corespunzătoare a ghidajelor MU;

 Evitarea depunerii așchiilor pe ghidaje;
 Utilizarea concentrației corespunzătoare a emulsiei.
 Influența uzurii sculelor așchietoare asupra preciziei de prelucrare
Uzura sculelor așchietoare reprezintă un proces complex care se întâlnește sub două forme:
uzura mecanică și uzura termică, acestea având loc concomitent indiferent de tipul procesului. În
cazul utilizării unor viteze de așchiere mai reduse și prelucrării unor materiale ușor așchiabile, se
evidențiază în special procesele de uzare mecanică, în timp ce în cazul prelucrărilor materialelor
greu așchiabile cu viteze mari, predomină uzura datorată proceselor termice. [6]

5.1. Principalele mecanisme de uzură a sculelor așchietoare

Prin uzura mecanică se înțelege îndepărtarea de material de pe sculă prin procese mecanice
și ruperea tăișului sculei așchietoare. Aceste mecanisme de uzură sunt rezultatul depășirii
rezistenței mecanice a sculei așchietoare datorită frecărilor intense dintre materialul sculei și
materialul de prelucrat respectiv de așchia desprinsă si deformările plastice produse prin tasarea
materialului piesei respectiv deformarea așchiei. Uzura se produce atât la nivel macroscopic
(perceptibila cu ajutorul ochiului liber) cât și macroscopic, caz în care este nevoie de aparate
speciale (microscoape) pentru identificarea acesteia.

Uzura termică apare în cazul prelucrărilor cu viteze mari de așchiere si temperaturi ale
sculei ce depășesc 400 - 500⁰C. Când materialul sculei ajunge la aceste temperaturi, au loc procese
de oxidare si difuzie la contactul dintre fața de așezare a sculei așchietoare și materialul piesei,
respectiv fața de degajare și așchie. Astfel se produc modificări structurale în materialul sculei
așchietoare, suduri între materialul sculei și materialul piesei, scăderea durității urmată de
deformarea plastică și procese electrochimice. Astfel, ajunge să fie accelerat procesul fizic de uzare
a sculei. [6]

Uzura reprezintă modificările aduse prin procesele mecanice si termice asupra muchiei
așchietoare. Aceasta conduce la scăderea calității suprafeței, scăderea dimensională a sculei
așchietoare și implicit la modificări dimensionale ale piesei.

Tabel 5.1Factori care influențează procesul de prelucrare prin aschiere

Factori care influențează durabilitatea

Scula așchietoare: Piesa: M.U.: Procesul de Prin condițiile de mediu
- forma; - forma; - prelucrare: înconjurător:
- materialul din care este - materialul. rigiditatea
construită și acoperirea metalică; statică; - cinematica; - condiții termice ale procesului;
- geometria / microgeometria - - angajarea în - utilizarea lichidelor/fluidelor de
tăișului. rigiditatea așchiere a sculei. răcire.
dinamică.
Mecanisme de uzură:

- Uzură prin abraziune și adeziune;

- Uzură prin oxidare;
- Uzură prin difuzie.
Forme de uzură (Error! Reference source not found.):

- Uzură pe fața de așezare;

- Uzură pe fața de degajare;
- Formarea craterului de uzură;
- Uzura muchiei principale și a muchiei secundare;
- Uzura vârfului sculei;
- Fisuri in sculele din carbura sau sculele armate cu plăcuțe amovibile.
 Fig. 5.1 Mărimile uzurii la muchia sculei așchietoare

În Error! Reference source not found.Error! Reference source not found. se poate observa
modul cum acționează uzura mecanica abrazivă asupra vârfului și tăișului unei scule de tip
burghiu pentru prelucrarea găurilor adânci (TLB- Tieflochbohrer).
 Acoperire
Depuneri de material

Crater de
uzură

Fig. 5.2 Acțiunea uzurii asupra vârfului unui burghiu de găurire adâncă (imagine SEM -microscop electronic de baleiaj aflat în
dotarea firmei Gühring)

5.2. Durabilitatea sculelor așchietoare

Durabilitatea T a sculei așchietoare reprezintă timpul în care scula sau tăișul sculei își
păstrează proprietățile de așchiere stabilite. Spre exemplu, dacă uzura pe fața de așezare atinge
limita admisibilă, se observă fisuri ale muchiei așchietoare, ciobiri ale acesteia sau piesa iese din
câmpul de toleranță prescris pe desenul de execuție, se consideră că scula/tăișul sculei așchietoare
a atins durata maximă de viață și trebuie reascuțită sau după caz înlocuită.

Factori care au influență majoră asupra durabilității sculei așchietoare:

- Viteza de așchiere vs;

- Perechea de materiale sculă/piesă;
- Secțiunea așchiei A (avansul f și adâncimea de așchiere);
- Lichidul/fluidul de așchiere.
Importanța influenței factorilor care determină durabilitatea sculei așchietoare sunt descriși de
relația lui Taylor (Friedrich Winslow Taylor USA, 20 martie 1856 - 21 martie 1915)

𝑣∙𝑇 =𝐶 (5.1)
Unde 𝑣 reprezintă viteza de așchiere exprimată în m/min iar C o constantă și n un exponent care
depind de condițiile in care se desfășoară procesul si respectiv de perechea de material sculă –
piesă. Astfel, cunoscând constantele 𝑛 și 𝐶 se poate determina viteza de prelucrare economică cu
care procesul să fie condus.

Exemplul 1:

Se consideră o operație de strunjire, în care se cunosc viteza recomandată pentru sculă

v=100 m/min și durabilitatea economică T=45 min. Constanta C are valoarea 400 iar exponentul
n=0,4.

Se cere să se stabilească viteza necesară pentru ca scula să poată îndepărta o cantitate cu 50% mai
mare de material.

În condițiile inițiale, drumul pe care poate scula să îl parcurgă este de 𝐿 = 4500 𝑚.

Drumul cerut pentru a fi atins este 𝐿 = 𝐿 ∙ 1,5 = 6750 𝑚.

Se scrie relația lui Taylor pentru cele două viteze:

𝑣 ∙𝑇 =𝐶
(5.2)
𝑣 ∙𝑇 =𝐶
Din datele inițiale se poate scrie:

𝑣 ∙ 𝑇 ∙ 1,5 = 𝑣 ∙ 𝑇 (5.3)
Din sistemul (5.2) și relația (5.3) se poate scrie:

𝑣 ∙𝑇 ∙𝑇 ( )
=𝐶 (5.4)

Înlocuind în relația (5.4) 𝑣 ∙ 𝑇 = 𝑣 ∙ 𝑇 ∙ 1,5 rezultă că>

𝑇 = (5.5)
, ∙ ∙

Din relația (5) rezultă că:

𝑇 = (5.6)
, ∙ ∙

În cazul de față:
 ,( )
𝑇 = = 111,021 𝑚𝑖𝑛 (5.7)

Astfel se poate obține viteza ca fiind:

𝑣 = = 60,88 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (5.8)

Din exemplul anterior se poate observa o creștere cu 147,71 % a durabilității însă, procesul
tehnologic, în condițiile actuale de piață trebuie să fie competitiv. După cum se poate observa,
cantitatea de material îndepărtată în unitatea de timp, adică productivitatea procesului (, scade
simțitor.

∙ ∙
Pentru exemplul 1, productivitatea pentru viteza v1 𝑄 = iar productivitatea cu
∙ ∙
viteza de prelucrare 𝑣 este 𝑄 = . Procentul de scădere al productivității
( )∙
este 𝑥 = % obținând pentru exemplul 1, în urma reducerii vitezei de prelucrare,

diminuarea productivității cu 39,2 %.

Fig. 5.3 Variația durabilității sculei în raport cu tipul materialului prelucrat și a vitezei de prelucrare
Fig. 5.4 Diagrama productivitate (Prod. (v)) in funcție de viteza de așchiere respectiv durabilitate (T(v)) în funcție de viteza de
așchiere [5]

După cum se poate observa în Error! Reference source not found. excesele în ambele sensuri,
atât spre maximizarea cât și în sensul minimizării caracteristicilor durabilitate și respectiv
durabilitate sau de minimizare a lor va conduce la un proces ineficient din punct de vedere
economic. Dacă se crește viteza pentru a putea obține o productivitate cât mai ridicată, va creste
numărul de scule (sau numărul de reascuțiri) necesare prelucrării unui lot de piese, iar dacă se
scade viteza excesiv pentru creșterea durabilității, timpul necesar realizării lotului de piese va fi
prea mare și din nou eficiența se va diminua. În graficul din Error! Reference source not
found.Error! Reference source not found. se menționează viteza optimă (vopt.) pentru obținerea
unei productivități ridicate concomitent cu un cost relativ redus al sculelor necesare.

Tabel 5.2 Constante pentru relația lui Taylor raportate la diferite perechi de materiale sculă-piesă

Funcția lui Carbură metalică Carbură metalică Oxizi ceramici (oțel)

Taylor neacoperită acoperită Ceramica pe baza de
nitruri (fontă)
C n C n C n
E295 (EN 10025 299 385 1210
-93) 0,26 0,22 0,36
360 (EN 10025 – 226 306 1040
93) 0,22 0,23 0,36
C45E 299 0,26 385 0,22 1210 0,36
 16MnCrS5 478 588 1780
(microstructura
ferita si perlita) 0,32 0,28 0,47
20MnCr5 478 588 1780
(microstructura
ferita si perlita) 0,32 0,28 0,47
20CrMoS4V 177 0,19 234 0,16 830 0,41
X155CrVMoV5- 110 163 570
1 (recoacere de
înmuiere) 0,13 0,12 0,38
X40CrMoV5-1 177 234 830
(recoacere de
înmuiere) 0,19 0,16 0,41
EN-GJL-300 ( 97 184 2120
GG30) 0,16 0,16 0,40
EN-GJS-400-15 53 102 1275
(GG40) 0,10 0,10 0,36

Uzura pe fața de așezare poate atinge valori prestabilite ca fiind admisibile conform tabelului nr 3.

Tabel 5.3 Uzuri admisibile pentru sculele aschietoare

VB HSS/ Carbura metalica Materiale ceramice

Degroșare 0,8 ÷ 1,0 mm 0,3 mm
Finisare 0,2 ÷ 0,4 mm 0,3 mm

Evoluția acesteia urmărește o curba ca și în Fig. 5.5.6 identificându-se pe grafic 3 etape (perioade
ale timpului de prelucrare) principale ale uzurii.

 etapa I – caracterizată de o uzură accentuată cu o evoluție rapidă dar cu o durată scurtă de

timp în raport cu uzura totală – se mai numește și uzură inițială sau uzură de rodaj;
 etapa II - este caracterizată de o uzură cu o evoluție relativ liniară pe o perioadă lungă de
timp raportată la uzura inițială și este cunoscută sub denumirea de uzură normală;
 etapa III – uzura sculei intră într-o evoluție accelerată necontrolabilă care poate duce la
consecințe nedorite pentru scula așchietoare, mașina-unealtă sau piese – de aici îi vine
numele de uzură catastrofală. [9]
În etapa I de uzare, asperitățile și micro neregularitățile de pe muchia așchietoare, fața de degajare
și fața de așezare sunt îndepărtate de materialul de prelucrat, în scurt timp etapa fiind depășită
odată cu îndepărtarea acestora. Timpul necesar acestei etape, conform [5] 1000 ÷ 2000 m. În cazul
finisării suprafețelor de degajare respectiv de așezare după reascuțire, se poate trece peste etapa I.
Etapa II, conform Fig. 5.5, este caracterizată de o inclinare cu unghiul α a curbei evoluției uzurii.
Se poate defini astfel conform [5] și [9] Intensitatea uzurii (în unele lucrări uzură relativă sau
uzură specifică) definită ca tangenta unghiului α.

𝑈 = 𝑡𝑔 𝛼 = (5.9)
∙

Fig. 5.5 Evoluția uzurii sculei așchietoare din punct de vedere dimensional raportat la timpul de prelucrat sau la lungimea
parcursă de muchia așchietoare [5]

Cunoscând uzura relativă, după parcurgerea unui anumit drum în așchie de către scula
așchietoare, se poate determina uzura acesteia la un moment dat sau după o anumită lungime
parcursă de sculă în condițiile în care uzura nu ajunge în etapa critică.

𝑈 , = 𝑈 + 𝑈 ∙ 𝑙 ∙ 10 𝜇𝑚 (5.10)
Drumul parcurs de către sculă în așchie poate fi determinat în funcție de tipul prelucrării
ca fiind:

Pt. strunjire:

∙ ∙
𝑙= (5.11)
∙
Burghiere:

𝜋∙𝑑∙𝐿
𝑙= (5.12)
1000 ∙ 𝑓
unde L reprezintă lungimea găurii de prelucrat iar f reprezintă avansul pe rotatie al burghiului. În
cazul de față, uzura cea mai mare se consideră a fi la colțul burghiului, acolo întâlnindu-se și viteza
maximă de așchiere la operația de burghiere.

Predicția uzurii pană la finalizarea prelucrării ajută operatorul sau tehnologul la

planificarea înlocuirii sculei uzate pentru evitarea intrării acesteia in etapa de uzură critică.

Exemplu: Considerând un proces de strunjire cilindrică exterioară a unui arbore cu

diametrul de 120 mm pe o lungime de 300 mm, având un avans de lucru de f=0,2 mm/rot. Se
cunoaște uzura inițială a cuțitului fiind de 3 μm, să se determine uzura finală a cuțitului de strung
dacă uzura relativă (intensitatea uzurii) are valoarea de 1,9·10 -9.

Conform relației 11, drumul parcurs de cuțitul de strung în procesul de așchiere are valoarea:

𝜋∙𝑑∙𝑙 𝜋 ∙ 120 ∙ 300

𝑙= = = 565,5 𝑚 (5.13)
1000 ∙ 𝑓 1000 ∙ 0,2
Cuțitul va ajunge să prezinte, la sfârșitul operației de strunjire (daca aceasta se realizează dintr-o
singură trecere) uzura:

𝑈 = 𝑈 + 𝑈 ∙ 𝑙 ∙ 10 = 3 + 1,9 ∙ 10 ∙ 565,5 ∙ 10 = 4,074 𝜇𝑚;

Utilizarea sculelor nou ascuțite este de evitat în cazul în care se realizează prelucrări de
precizie. Micro-asperitățile de pe suprafețele de degajare, de așezare și respectiv de pe muchia
așchietoare vor fi luate în considerare la măsurarea sculei și la reglajul de poziționarea al acesteia
față de semifabricat, însă, asperitățile sunt rapid îndepărtate de pe sculă în primele câteva sute de
metrii așchiați. Se impune astfel ca la scurt timp după începerea procesului tehnologic, acesta să
fie oprit și să se corecteze poziționarea sculei față de semifabricat. Ca si prevenție a acestei situații
se pot finisa suprafețele de degajare și de așezare ale sculei, îndepărtând astfel neregularitățile.

Factorii care influențează uzura sculei așchietoare sunt:

- materialul sculei;
- materialul piesei;
 - perechea de material din sculă respectiv piesă;
- geometria sculei așchietoare;
- parametrii procesului de așchiere (viteza de așchiere, avansul și adâncimea de prelucrare);
- mediul în care se realizează prelucrarea (emulsie, ulei, ungere minimală, aer etc.);
- rigiditatea sistemului tehnologic;
- etc.

Uzura 𝑈 va influnța dimensional piesa conform figurii nr.6 diametrul după prelucrare avînd
valoarea:

𝑑 =𝑑 +2∙𝑈 (5.14)

Fig. 5.6 Influența uzurii asupra dimensiunii arborelui în cazul unei prelucrări de strunjire exterioară

Uzura radială Uz prezentă pe scula așchietoare va influența dimensiunea arborelui pe

diametru cu dublul valorii sale.

5.2.1. Măsuri tehnologice de reducerea a uzurii sculelor așchietoare

Ca și măsuri tehnologice care trebuie luate pentru reducerea uzurii si prelungirea durabilității sculei
așchietoare ar fi:
 - utilizarea corespunzătoare a lichidelor de răcire (presiune, debit, concentrație de emulsie,
etc.);

- alegerea materialului sculei în funcție de materialul piesei;

- aplicarea unor tratamente termice de înmuiere în cazul prelucrării unor materiale

durificate;

- practicarea unor geometrii corespunzătoare tipului de material de prelucrat;

- alegerea regimurilor de așchiere corespunzătoare;

- în cazul prelucrării cu scule armate cu plăcuțe din carburi metalice sau chiar cu scule
realizate integral din carburi metalice, se recomanda alegerea acoperirilor
corespunzătoare materialului ce se dorește a fi prelucrat. În aceste cazuri, acoperirile se
pot alege din cataloagele de scule ale firmelor producătoare. După caz, se pot alege si
tipurile de carburi utilizate în realizarea sculelor.

- În cazul apariției vibrațiilor, se recomandă adaptarea regimurilor de prelucrare pentru

reducerea lor.

5.3. Materiale utilizate în construcția sculelor așchietoare

Evoluția tehnicii se bazează pe continua îmbunătățire a materialelor. Acest lucru conduce spre
necesitatea îmbunătățirii proprietăților materialelor cu care să fie prelucrate aceste materiale. În
același timp se urmărește conform celor discutate mai sus, îmbunătățirea productivității, ca
element determinant în eficiența unei întreprinderi.

Idealul materialelor așchietoare conform fFig. 5.78 este de a crește viteza de așchiere
pentru mărirea productivității și de a scădea nivelul de uzarea al sculei, acestea ca și o necesitate
de creștere a productivității.

În tabelul 4 sunt prezentate proprietățile materialelor utilizate în producția de scule așchietoare cu

geometrii definite.
 Fig. 5.7 Proprietățile materialelor așchietoare [8]

Tabel 5.4 [4]

Material Compoziție / proprietăți Domenii de utilizare

Oțel de scule și oțel rapid Oțel înalt aliat care își Ocupă un procent de aprox.
(HSS) păstrează proprietățile 36% din valoarea producției
~1900 mecanice și la viteze mari de de scule așchietoare și este
prelucrare (și implicit la utilizat în realizarea sculelor
temperaturi înalte – ~600⁰C). profilate cum ar fi tarozii,
Compoziție tipică a oțelurilor sculele de danturat (freze disc
rapide: C =0,75 ; W=18,0 ; Cr modul, freze melc modul etc.),
=4,0 ; V =1,0 ; Mn =0,6 (în % burghie, tarozi, broșe, scule
). pentru mașini automate.
Viteze de prelucrare
𝑣 = 50. .60 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Carbura metalică Reprezintă un material Din industria prelucrărilor
Grupe de material dupa DIN sinterizat din carburi de W, Ti, mecanice, ocupă 54% din
ISO 513: P, M, K, N, S și H. Ta, Nb etc. cu liant Co, Ni; sculele utilizate. Se utilizează
Patentat în anul 1923 și rezistență termică până la în producția de scule cu forme
utilizat sub numele de WIDIA 1000 ⁰C, având rezistență la mai simple. Se produc plăcuțe
în 1927. tracțiune și duritate variabile pentru fixare cu șurub sau cu
în funcție de domeniul de bride pe sculele așchietoare
utilizare. Performanțele dar se produc și scule cu
sculelor din carburi metalice geometrii mai complexe
sunt îmbunătățite prin (tarozi de deformare plastică,
practicarea acoperirilor plăcuțe profilate, burghie cu
metalice de tip PVD și CVD diferite geometrii la vârf, freze
cum sunt: TiN, TiCN, TiC, din carbură pentru prelucrarea
Al2O3. Proprietățile mecanice otelului, a lemnului si a
pot sa mai fie îmbunătățite materialelor compozite etc.
prin utilizarea grăunților fini și Sunt utilizate atât cu lichide de
ultrafini de carbură (<0,5 μm). răcire cât și fără.
𝑣 = 50 . . 350 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Cermet-uri Carbura metalica pe bază de Ocupă aprox. 2% din
Ceramic+metal sunt utilizate TiN, TiC și TiCN cu liant Ni prelucrările prin degroșare și
din ~1955 MgO, BeO și Al2O3 și Co conținând de asemenea finisare a oțelului și fontei cu
unele avand proprietăți carbură de W, Ta, Nb, Mo. precădere acoperind operațiile
mecanice deosebite la Conferă o stabilitate ridicată de strunjire și frezare.
temperaturi inalte. muchiei, duritate ridicată, 𝑣 = 100 . . 450 𝑚/𝑚𝑖𝑛
rezistență la coroziune dar
rezistență scăzută la rupere.
Materiale ceramice Materiale nemetalice 7% din producție utilizează
- oxidceramice (alb) anorganice solide 60 .. 95% materiale ceramice, cu
- ceramice whisker
Al2O3, restul ZrO2; precădere în producția de
- ceramice (non-oxid)
- foarte dure și fragile; masă la prelucrări prin
60 .. 95% Al2O3, restul
strunjire și frezare a
TiC, TiN,
 -foarte dure și fragile, materialelor feroase. Se
devin tenace prin
pretează la prelucrări in mediu
creșterea conținutului
de ZrO2, TiCN Al2O3 uscat. În general sunt folosite
+20 .. 40% SiC
plăcuțe fixate cu bride sau cu
Whisker,
- o creștere cu până la șurub. Pentru prelucrarea
60% a rezistenței la
fontei este utilizat Si3N4.
rupere prin nitrură de
siliciu Si3N4 + aditivi 𝑣 = 600 . . 1500 𝑚/𝑚𝑖𝑛, în
de sinterizare +
unele cazuri depășindu-se
SiAlON + TiN, TiC;
Se pot aplica acoperiri, aceste valori.
rezistență mare la
compresiune, temperatură
înaltă de topire, iși păstrează
duritatea până la temperatura
de 1500 ⁰C dar sunt fragile.
CBN (PCBN sau PKB) – Al doilea material ca și Aprox. 0,5% din prelucrările
Nitrură cubică de bor duritate utilizat în așchiere cu prin așchiere utilizează scule
policristalină rezistentă chimică la din CBN. Sunt utilizate la
Utilizată din ~ 1965 materialele feroase, are o operații de strunjire, frezare,
stabilitate termică bună până găurire în producția de masă.
la 2000 ⁰C, rezistență mare la Nitrura cubică de bor este
încovoiere și compresiune. depusă pe plăci de bază (în
Concentrația de CBN (60 .. general din carbură metalică)
95%) și materialul de liere și sunt fixate prin lipire sau
(TiC, AtiAlN) determină prin prindere cu bride de
diferite calități și domenii de scule.
utilizare. Ca și dezavantaj îl 𝑣 = 80 . . 350 𝑚/𝑚𝑖𝑛
constituie prețul ridicat de
cost.
PCD – polychrystalin Până în momentul de față este Aprox. 0,5% din producție
diamond considerat cel mai dur utilizează PCD ca și material
material de așchiere însă de așchiere, exclusiv la
 Diamant policristalin prezintă o afinitate foarte mare operațiile de finisare a Al, Al-
(sintetic) pentru Fe astfel că nu se pot Si, Ti, Grafit, Cu, Zn, platină,
~ 1955 prelucra materialele feroase. Au, Ag, ceramice, sticlă etc.
Are o stabilitate foarte Datorită prețului ridicat se
ridicată, păstrându-și întâlnește în producția de
proprietățile mecanice până la masă.
temperatura de 800 ⁰C. Are un 𝑣 ≥ 2000 𝑚/𝑚𝑖𝑛 în cauzl
preț foarte ridicat. prelucrării aliajelor de Al.
Este utilizat la prelucrarea
blocurilor motoare din aliaje
de Al, a carcaselor cutiilor de
viteze etc., obținându-se
(datorită stabilității muchiei
așschietoare și a vitezelor
foarte mari de prelucrare)
suprafețe de o calitate foarte
bună.

Oțelul de scule pot fi întâlnite ca și oțeluri aliate sau nealiate. Cele nealiate au un conținut
de carbon între 0,6 si 1,3 %. Își păstrează duritatea și rezistența la uzură datorită structurii
martensitice formate în urma tratamentului termic. Oțelurile de scule aliate, utilizate în cazul
solicitărilor mai intense, au un conținut de până la 5% materiale de aliere cum ar fi Cr, W, Mo si
V. Spre deosebire de oțelurile nealiate, aceste au o rezistentă la abraziune mai mare (datorită
carburilor formate din materialele de aliere), tenacitate mai ridicată datorată elementelor de aliere
și o duritate mai ridicată datorită carbonului. Datorită limitărilor termice, sunt permise prelucrări
cu aceste materiale la viteze reduse astfel ca sunt utilizate la scara redusă în industria prelucrătoare.
În principal sunt utilizate la fabricarea sculelor de mână (pile, alezoare, tarozi etc.) și la sculele
pentru prelucrarea lemnului. [4]

Oțelurile rapide (HSS – high speed steel) sunt oțeluri ledeburitice înalt aliate cu un
procent de aliere de până la 35%. Spre deosebire de oțelurile de scule, acestea își păstrează
tenacitatea si termorigiditatea până la o temperatură de 600 ⁰C. Aceste proprietăți se datorează
matricii de aliere. Duritatea și rezistența la uzură se datorează structurii martensitice în combinație
cu carburile de W, W și Mo, Cr și V. În prim plan pentru proprietățile oțelurilor rapide sunt W și
Mo.

Elementele de aliere îmbunătățesc proprietățile materialului astfel:

C – este primordial pentru ridicarea durității materialului și necesar pentru formarea carburilor;

W – wolframul formează carburi și îmbunătățește tenacitatea și rezistența la uzură;

Mo – molibdenul îmbunătățește călibilitatea și rezistența la rupere; poate să înlocuiască wolframul;

V – similar cu wolframul, formează carburi și îmbunătățește rezistența la uzură a materialului;

Co – cobaltul facilitează creșterea temperaturii de călire, astfel ca se poate obține un conținut mai
mare de carburi. Acest fapt duce la creșterea durității și al tenacității.

Oțelurile rapide sunt obținute prin turnare iar temperatura de durificare este cuprinsă între
1180 și 1280 ⁰C, în funcție de materialele de aliere. Răcirea se realizează astfel încât sa se obțină
cât mai multe carburi dar totuși, materialul sa nu aibă o structură cristalină cu grăunți mari.
Structura austenitică se poate elimina prin reveniri la temperaturi de 540 – 580 ⁰C.

Oțelul rapid se poate realiza si cu ajutorul pulberilor metalice, obținându-se astfel structuri
cristaline mai fine cu o rezistență a tăișului mai ridicată.

Pentru îmbunătățirea durabilității, sculele pot fi acoperite cu TiN cu o grosime între 2 și 7

μm, acest lucru conducând la reducerea frecării dintre materialul de prelucrat si scula așchietoare.
Ca și consecință, se reduce energia necesară învingerii forței de frecare cu până la 20%. Rezistența
la abraziune crește și ea datorită durității semnificativ mai ridicate a TiN (HV=2400) comparativ
cu oțelul (HV=900). [4] Oțelurile rapide sunt utilizate în producerea de scule pentru operațiile de
găurire, frezare, mortezare și rabotare (broșare), strunjire, debitare etc.

Carbura metalică reprezintă un material format din două sau mai multe faze obținut prin
tehnologia pulberilor metalurgice. Un material este liantul (fază β), respectiv carbura de wolfram
(WC – fază α), carbura de tantal, titan și niobiu (fază γ). Primul patent a fost publicat de către K.
Schröter în anul 1923. Cu proprietățile cele mai bune de duritate și rezistență la rupere s-a dovedit
a fi combinația între carbura de wolfram și materialul de liere Co (fază β). Procentul de Co este
utilizat între 5% - care conferă o rezistență la abraziune foarte ridicată și 15% - care conferă o
rezistență la rupere ridicată. [4]

Pentru îmbunătățire proprietăților de așchiere sunt prevăzute pe suprafața sculelor așchietoare

straturi de acoperire protectoare. Procesele de depunere sunt PVD (phisical vapor deposition)și
CVD(chemical vapour deposition).

Cele mai cunoscute și practicate acoperiri sunt TiC carbura de titan, TiN nitrura de titan, TiCN
carbonitrură de titan și TiAlN nitrura de titan și aluminiu.

Procesul PVD permite combinarea mai multor acoperiri TiN și TiAlN iar în ultimii ani, dezvoltarea
a dus la depunerea de nanostructuri cum ar fi TiSiN, TiAlN, TiAlSiN, sau TiAlBN. S-au dezvoltat
și acoperiri ca CrAlN, CrAlSiN, sau Al2O3. [8]

Tabel 5.5 Proprietățile acoperirilor metalice [4]

WC TiC TiN TiCN TiAlN Al2O3

Duritate 1800 3000 2400 3000 2800 2200
HV0,05 temp
20 ⁰C
Duritate 800 400 450 790 1250 1100
HV0,05 temp
1000 ⁰C
Modul de 690 450 256 372 390 410
elasticitate E -
GPa
Uzura fetei de + o + + +
așezare
Rezistența la o o o o +
formarea
craterului de
uzură
Reducerea + + o o o
frecării
+ = foarte bun; o=bun.
 Cermet-urile “ceramics” și “metals” (Denkena) sunt reprezintă materiale pe bază de
carbonitrută de titan cu tantal, niobiu și vanadiu ca și material dur iar ca și liant sunt utilizate nichel
și cobalt. În soluția solidă se mai găsește aluminiu, molibden si titan, ceea ce conduce la creșterea
rezistenței la uzură. Spre deosebire de carbura metalică, cermet-urile au o stabilitate chimică la
temperaturi înalte, de aceea nu sunt expuse mecanismelor de difuziune și oxidare în timpul
așchierii. Muchiile așchietoare au o rezistență crescută și permit prelucrarea cu viteze mai mari
decât în cazul prelucrărilor cu scule din carburi metalice.

Materialele ceramice sunt grupate în oxid ceramice și nonoxid-ceramice. Cele oxid-

ceramice sunt oxidul de aluminiu și zirconiu. Cele nonoxid-ceramice sunt nitrura de siliciu, carbura
de titan si nitrura de titan. Mixtura dintre ele permite obținerea unor proprietăți combinate cum
este SiAlON.

Ca și avantaje ale acestor materiale se numără duritatea ridicată și rezistența la uzură. Duritatea
scade mai puțin odată cu creșterea temperaturii decât în cazul carburii metalice. Astfel se pot face
prelucrări cu viteze mai mari iar rezistența chimică împiedică formarea depunerilor pe tăiș
respectiv formarea craterelor de uzură. Ca și dezavantaj se poate menționa fragilitatea materialului
care nu permite prelucrarea unor materiale în interiorul cărora există defecte de fabricație sau
turnare. De asemenea nu sunt permise nici fluctuațiile de forțe de așchiere sau diferențele de
grosime de așchie.

CBN – Nitrura cubică de bor, reprezintă al doilea material ca și duritate după diamant. În
atmosfera normală pe suprafață se formează oxidul de bor B 2O3 până la temperatura de 1300 ⁰C
ceea ce permite prelucrarea materialelor durificate cum ar fi oțeluri călite, fonte dure, aliaje de
nichel sau suprafețe obținute prin metal-sparying sau sudate.

Nitrura cubică de bor se obține cu costuri foarte ridicate, tendința de formare în mediu ambiant
fiind sub structură hexagonală (similară grafitului). Sunt necesare temperaturi între 1500 si 2000
⁰C și presiuni de până la 9 GPa. Ca și catalizatori sunt utilizați materialele alcaline (litiul). Nitrura
cubică de bor se uzează mai greu decât carbura metalică și astfel permite atingerea unor viteze mai
mari pentru aceeași durabilitate a sculei.

PCD – diamantul policristalin - a ajuns să fie utilizat în industrie după 1960. Descoperirea a
fost făcută (obținerea diamantului sintetic) în Suedia de către ASEA ( Allmänna Svenska
Elektriska Aktiebolaget - General Swedish Electrical Limited Company) în anul 1953 . Condițiile
de obținere sunt 3000⁰C și 10 GPa direct din grafit. Prin utilizarea catalizatorilor ca Ni, Co, Si, B,
Be si Fe, condițiile de sinteză sunt reduse la 6 GPa si 1500 ⁰C. Dimensiunea cristalelor de diamant
este cuprinsă între 2 și 60 μm, rezistența la uzură crescând odată cu creșterea dimensiunilor
particulelor însă scade calitatea prelucrării. Se poate utiliza la prelucrarea materialelor neferoase
cu viteze foarte mari de prelucrare însă este limitat ca si temperatură la 800 ⁰C datorită reacției de
grafitare a diamantului începând cu temperatura de 900 ⁰C. Se pretează foarte bine la prelucrarea
metalelor neferoase ca aluminiul și aliajele de aluminiu, cuprul, aliaje de nichel si materiale
plastice dar și la prelucrarea materialelor pe bază de lemn sau materiale compozite armate cu fibră
de sticlă. [4]

Erori de prelucrare datorate deformațiilor elastice ale sistemelor

tehnologice
Procesul de prelucrare prin așchiere, prin natura lui, necesită o anumită forță din partea sculei
pentru îndepărtarea așchiei. În funcție de natura procesului, de finisare sau de degroșare, și în
funcție de tipul operației: rectificare, rabotare, burghiere, frezare etc. sau de dimensiunea pieselor,
forțele vor avea diferite valori. În mod natural reacțiunea piesei va acționa supra subansamblelor
dispozitivului de fixare al piesei, asupra sculei așchietoare și asupra mașinii unealtă. Deformațiile
care se produc în timpul procesului de așchiere, vor influența precizia de prelucrare și calitatea
suprafeței. Elasticitatea sistemului tehnologic va influența și productivitatea operației prin
imposibilitatea aplicării unor regimuri intense în procesul de prelucrare.

Capacitatea sistemului tehnologic de a se opune deformațiilor produse de forțele care

acționează asupra lui se numește rigiditate. [9]

Importanța majoră, din punct de vedere a preciziei de prelucrare o constituie deformația

produsă în planul axial al piesei, ce se datorează acțiunii componentei forței radiale Fr (Fp sau Ft).
Influența forțelor Fc și respectiv Ff este în cele mai multe cazuri neglijabilă.
 Rigiditatea sistemului tehnologic este definită matematic ca fiind raportul dintre
componenta radială a forței de așchiere și deformația sistemului tehnologic măsurată pe aceeași
direcție y. Săgeata y reprezintă astfel și deplasarea vârfului sculei așchietoare față de poziția inițială
reglată pentru prelucrare.

𝐹 (6.1)
𝑅= [𝑑𝑎𝑁⁄𝑚𝑚]
𝑦
Proporționalitatea dintre forța de încărcare și deplasarea produsă în sistem de către aceasta
este prezentată în Error! Reference source not found..

Fig. 6.1 Forma curbei de încărcare

Curba nr. 1 din fig. 6.1, reprezintă curba ideală și este întâlnită foarte rar. Curba 2
caracterizează o mașină unealtă la care odată cu creșterea forței de încărcare, cresc și suprafețele
de contact ale îmbinărilor conducând astfel la o scădere graduală a deformațiilor. Această curbă,
poate fi și rezultatul unor îmbinări cu joc inițial în componentele mașinii unelte. [9]

Curba convexă 3 rezultă în urma încărcării unor subansamble din construcția M-U care
au fost în prealabil strânse cu șurub.

𝐴𝑂 (6.2)
𝑅 = = tan ∝
𝐴𝑁

Factorii care influențează rigiditatea mașinii unealtă sunt următorii:

- Jocurile din îmbinări;
- Gradul de strângere al penelor;
- Uzura suprafețelor îmbinate;
- Condițiile termice de lucru ale M-U;
- Secțiunile componentelor pe direcția de măsurare a deformațiilor;
- Turația la care se efectuează măsurătorile;
- Forța de așchiere.
Există cazuri când trebuie luate în considerare, pentru calculul rigidității, componentele forței de
așchiere pe toate cele 3 axe.

𝐹 𝐹 +𝐹 +𝐹 𝑑𝑎𝑁
𝑅= = (6.3)
𝑦 𝑦 𝑚𝑚

Rigiditatea M-U crește odată cu mărirea turației de lucru datorită efectului giroscopic dat de
masele arborelui principal în mișcare. Totodată există și o rezistență dată de stratul de ulei din
lagăre care se opune deplasării radiale a fusului axului principal. [1]

Proprietatea sub-ansamblelor și ansamblelor M-U de a ceda sub influența forțelor care tind să le
deformeze se numește grad de cedare sau flexibilitate. [5]

1 𝑦 𝑚𝑚
𝑊= =
𝑅 𝐹 𝑑𝑎𝑁 (6.4)

Sau

𝑦 =𝑊∙𝐹 (6.5)

6.1. Determinarea rigidității totale a strungului

În cazul operației de strunjire, în mod direct, forța radială acționează asupra

subansamblelor strungului determinând o deplasare y a fiecărui subansamblu în funcție de
valoarea forței care acționează asupra lui conform fig. 6.2.

Se pot scrie pentru fiecare componentă a sistemului rigiditatea parțială a acesteia:

 𝐹
𝑅 =
𝑦 (6.6)

𝐹
𝑅 =
𝑦 (6.7)

𝐹
𝑅 =
𝑦 (6.8)

Fig. 6.2 Determinarea rigidității totale la strunjire în cazul general când forța acționează la o distanță oarecare l x față de
păpușa fixă

În cazul procesului de strunjire normal, raportul dintre componenta radială a forței de

așchiere și deplasarea relativă dintre vârful cuțitului de strung și axa arborelui principal al
strungului (în cazul de față, prin impunerea ipotezei că arborele de prelucrat are o rigiditate mult
superioară subansamblelor strungului, putem considera axa arborelui principal a strungului
identică cu cea a piesei) măsurată în planul transversal definește rigiditatea totală.

În cazul păpușii fixe:

𝐹
𝑅 = (6.9)
𝑦 +𝑦
Iar în cazul păpușii mobile:

𝐹
𝑅 = (6.10)
𝑦 +𝑦

În cazul general prezentat în fig. 6.2 de acțiune a forțelor la o distanță oarecare l x a forței de așchiere
Fr, deplasările înregistrate de păpușa mobilă respectiv de păpușa fixă sunt prezentate în Fig. 6.3.3.

Fig. 6.3 Deplasarea arborelui principal al strungului față de vârful sculei așchietoare în raport cu poziția l x a sculei
așchietoare față de păpușa fixă

Forța Fpf care acționează asupra păpușii fixe și respectiv Fpm care acționează asupra păpușii mobile
se pot scrie în raport cu forța Fr, ținând seama că momentele celor două forțe în raport cu punctul
de acțiune al forței Fr trebuie să fie egale, astfel:

𝑀 ( ) =𝑀 ( )
(6.11)

Se rezolvă sistemul de ecuații:

𝐹 +𝐹 =𝐹
𝐹 ∙𝑙 =𝐹 ∙ (𝑙 − 𝑙 ) (6.12)
Rezolvând sistemul (6.12) rezultă:

𝑙−𝑙
𝐹 =𝐹
𝑙
𝑙 (6.13)
𝐹 =𝐹
𝑙

Din fig. 6.3 se poate observa că deplasarea relativă a vârfului cuțitului de strung în raport cu axa
semifabricatului (a arborelui principal al strungului) este egală cu DF la ca la care se adaugă
deplasarea saniei longitudinale ysl. Adică:

𝑦 ( ) = 𝐷𝐹 + 𝑦 (6.14)

Unde

𝐷𝐹 = 𝑦 ( ) + 𝐸𝐹 (6.15)

Din fig. 6.3 se poate scrie (în baza asemănării ΔAEF cu ΔABC) că:

𝐸𝐹 𝐴𝐸
=
𝐵𝐶 𝐴𝐵 (6.16)

Înlocuind în relația (6.16) 𝐴𝐸 = 𝑙 , 𝐴𝐵 = 𝑙 și 𝐵𝐶 = 𝑦 ( ) −𝑦 ( ) rezultă că:

𝑙 ∙ 𝑦 ( ) −𝑦 ( )
𝐸𝐹 =
𝑙 (6.17)

Înlocuind în relația (6.15), rezultă:

𝑙 ∙ 𝑦 ( ) −𝑦 ( ) 𝑙−𝑙 𝑙
𝐷𝐹 = 𝑦 ( ) + = ∙𝑦 ( ) + ∙𝑦 ( )
(6.18)
𝑙 𝑙 𝑙

Din relația (6.14) și (6.18) rezultă că deplasarea totală a vârfului cuțitului de strung față de axa
semifabricatului la poziția lx se poate scrie:
 𝑙−𝑙 𝑙
𝑦 ( ) = ∙𝑦 ( ) + ∙𝑦 ( ) +𝑦 (6.19)
𝑙 𝑙

Ținând cont de gradul de cedare și deplasările fiecărui subansamblu al strungului, se poate scrie
sistemul:

𝑙−𝑙
⎧𝑦 ( ) =𝑊 ∙𝐹
⎪ 𝑙
𝑙 (6.20)
⎨ 𝑦 ( ) = 𝑊 ∙𝐹
⎪ 𝑙
⎩ 𝑦 =𝑊 ∙𝐹

Se poate scrie înlocuind în relația (6.19) ecuațiile din sistemul (6.20) că:

𝑙−𝑙 𝑙
𝑦 ( ) = ∙𝑊 ∙𝐹 + ∙𝑊 ∙𝐹 +𝑊 ∙𝐹 (6.21)
𝑙 𝑙

Împărțind relația (6.21) cu Fr rezultă expresia gradului de cedare al sistemului în poziția lx având
expresia:

𝑙−𝑙 𝑙
𝑊 ( ) = ∙𝑊 + ∙𝑊 +𝑊 (6.22)
𝑙 𝑙

Ținând cont de relația (6.4), relația (6.22) se poate scrie:

= ∙ + ∙ + (6.23)
( )

La modul general:

1 1 1 1
= + +⋯+ (6.24)
𝑅 𝑅 𝑅 𝑅

Unde Ri reprezintă rigiditatea componentelor sistemului tehnologic:

- Rigiditatea M-U;
- Rigiditatea sistemului de prindere al sculei așchietoare;
- Rigiditatea sculei așchietoare;
- Rigiditatea dispozitivului de prindere al piesei;
- Rigiditatea semifabricatului;
- Etc.
6.2. Măsuri de reducere a erorilor datorate lipsei de rigiditate a M-U

Există două căi prin care se pot reduce erorile de prelucrare rezultate datorate lipsei de rigiditate a
M-U și anume:

- măsuri din punct de vedere tehnologic;

- Măsuri privind rigidizarea M-U.

În procesul de prelucrare, se va ține seama de toleranța T p a piesei, iar regimul de așchiere

va fi în așa fel dimensionat încât mărimea deformației elastice maxime a sistemului tehnologic să
permită încadrarea dimensiunii nominale în cota prescrisă pe desen.

Jocurile din ghidajele și lagărele M-U contribuie semnificativ la deplasarea relativă a sculei
în raport cu semifabricatul datorită reacțiunilor care acționează asupra lor în procesul de așchiere.
Se poate practica și suplimentarea sistemelor de rigidizare cu ajutorul șuruburilor și al
dispozitivelor de fixare. Deplasarea lor relativă se poate reduce prin reducerea jocurilor la valorile
minime admisibile iar după caz, se poate ajunge până la reproiectarea întregii M-U. [5]
 Erori de prelucrare datorate lipsei de rigiditate a semifabricatului
Rigiditatea semifabricatului, în construcția de mașini, are o influență importantă asupra
preciziei dimensionale și de formă a pieselor prelucrate.

În cazul operației de strunjire, se pot deosebi 3 cazuri de fixare a piesei pe mașina de

strunjit care conferă, fiecare o rigiditate diferită semifabricatului și implicit vor asigura o precizie
de prelucrare diferențiată. Astfel:

A) – Prelucrarea arborilor cu prindere între vârfuri

Sub acțiunea forței de prelucrare Fr arborele se va încovoia, în sensul acțiunii forței, prezentând o
săgeată maximă ssf la mijlocul lungimii acestuia, respectiv o săgeată minimă pe extremități
conform Fig. 7.2.

A) – Prelucrarea arborilor cu prindere între vârfuri

Fig. 7.2 Eroarea de prelucrare în cazul prinderii semifabricatului între vârfuri [5]

Schema de prindere este asociată cu cea unei grinzi dublu rezemate iar formula de calcul a săgeții
se poate scrie sub forma:

𝐹 ∙𝑙
𝑦 = [𝑚𝑚]
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 (7.1)
Unde Fr reprezintă componenta radială a forței de așchiere, l – lungimea dintre reazeme (în cazul

de față, chiar lungimea semifabricatului), E – modulul lui Young 𝐸 = 2,1 ∙ 10 𝑝𝑡. 𝑜ț𝑒𝑙

și I – moment de inerție.

𝐹 48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝑅 = = [𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚]
𝑦 𝑙 (7.2)

Momentul de inerție se calculează în funcție de forma profilului ce se dorește a fi prelucrat.

În cazul pieselor cilindrice pline este:

𝜋∙𝑑
𝐼= [𝑚𝑚]
32 (7.3)

Iar pentru piese cilindrice tubulare:

𝜋 ∙ (𝐷 − 𝑑 )
𝐼= [𝑚𝑚]
32 (7.4)

B) Prelucrarea arborilor cu prinderea în universal

În cazul prinderii semifabricatului în consolă, rigiditatea acestuia scade semnificativ, abaterea
dimensională obținându-se la capătul din dreapta al arborelui.

𝐹 ∙𝑙
𝑦 = [𝑚𝑚]
3∙𝐸∙𝐼 (7.5)

Rigiditatea piesei în acest caz este:

𝐹 3∙𝐸∙𝐼
𝑅 = = [𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚] (7.6)
𝑦 𝑙
 Fig. 7. 3 Eroarea de prelucrare în cazul prinderii arborelui în universal [5]

C) Fixarea arborelui în universal și sprijinirea capătului din dreapta în conul păpușii mobile

Fig. 7.4 Prinderea în universal și sprijinirea în păpușa mobilă a arborelui [9]

𝐹 ∙𝑙
𝑦 = [𝑚𝑚] (7.7)
110 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼

Rigiditatea piesei în cazul acestei prinderi este:

𝐹 110 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝑅 = = [𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚] (7.8)
𝑦 𝑙
Eroarea de formă în acest caz este similară cu cea din cazul A) cu mențiunea că aceasta este mult
diminuată, lucru ușor de observat comparând relațiile (7.1) și (7.8).

Se poate concluziona că raportul erorilor în cele 3 cazuri de fixare ale semifabricatului este:
 𝜀 :𝜀 :𝜀 = 2,3 ∶ 36,66 ∶ 1 (7.9)
Unde:

𝜀 = 2∙𝑦 [𝑚𝑚] (7.10)

Erorile în cele 3 cazuri se vor manifesta prin modificarea diametrului de-a lungul axei
semifabricatului. Dacă toleranțele impuse pe desenul de execuție permit, se alege varianta prinderii
în universal pentru reducerea timpilor de orientare și fixare ai semifabricatului.

În cazul arborilor cu rigiditate scăzută, rigidizarea acestora se impune a se realiza cu

ajutorul unor reazeme suplimentare. Astfel de reazeme se numesc linete în cazul strungurilor și ele
pot să fie fixe sau mobile după construcția lor.

a) b)

Fig. 7.4 Sistem de rigidizare a arborelui la prelucrarea prin strunjire a) – linetă fixă, b) linetă mobilă [11]

Atunci când permite toleranța piesei, o măsură tehnologică ce se poate lua este reglarea la
cotă ținând seama de mărimea deformațiilor elastice care vor rezulta în urma procesului de
prelucrare.

În scopul diminuării abaterilor de formă și dimensionale ale piesei se pot adapta regimurile
de așchiere astfel încât abaterile să rezulte minime. (diminuarea adâncimii de așchiere, utilizarea
unor unghiuri de atac principale mai mari de 90⁰)
 Influența rigidității sculei asupra preciziei de prelucrare
În cazul prelucrărilor suprafețelor cilindrice interioare cu bară de alezat, pot să apară abateri
dimensionale datorită săgeții ys formată de scula așchietoare sub acțiunea forței radiale Fr. În cazul
în care scula are lungime constantă iar sistemul de antrenare al sculei se deplasează către piesă
(cazul din Fig. 8.1), eroarea înregistrată pe diametrul alezajului rămâne relativ constantă.

Fig. 8.1 Prelucrarea alezajelor cu lungime constantă a sculei [5]

2 ∙ 𝐹 ∙ 𝑙𝑠
𝜀 = ∅𝐷 − ∅𝐷` = 2 ∙ 𝑦 = [𝑚𝑚] (8.1)
3∙𝐸∙𝐼
Dacă însă, bara de alezat sau pinola mașinii de alezat au o lungime variabilă, atunci alezajul
rezultat în urma prelucrării, pe lângă eroarea dimensională ɛD va mai prezenta și o eroare de formă
ɛf.

Eroarea dimensională maximă în cazul acesta se poate calcula cu relația

2∙𝐹 ∙𝑙
𝜀 = 2∙𝑦 = [𝑚𝑚] (8.2)
3∙𝐸∙𝐼
Iar eroarea de formă:

2∙𝐹 ∙𝑙 2∙𝐹 ∙𝑙
𝜀 = ∅𝐷 − ∅𝐷` = 2 ∙ 𝑦 − 𝑦 = − [𝑚𝑚] (8.3)
3∙𝐸∙𝐼 3∙𝐸∙𝐼
 Fig. 8.2 Prelucrarea alezajelor cu lungimea barei de alezat variabilă [5]

În vederea corectării erorilor obținute în procesul de alezare, deformațiile elastice ale sculei
așchietoare se pot calcula și se pot corela reglajele inițiale pentru obținerea în limita toleranțelor a
dimensiunii alezajului sau a formei acestuia. (compensarea erorilor).

Atunci când se impune se poate rezema suplimentar scula sau dispozitivul de prindere în
bucșe de conducere (pe strunguri normale, strunguri automate, mașini de alezat și frezat) sau
bucșe de ghidare în cazul prelucrării pe mașini de găurit.

Se impune în primul rând rigidizarea sculei sau a portsculei prin alegerea unor corpuri
robuste, fără a exagera însă cu consum de material sau energie, apoi rigidizarea acestora cu
reazeme suplimentare și în ultimă instanță când nu sunt aplicabile masurile anterioare, se practică
alegerea unor regimuri de așchiere astfel încât forțele de așchiere rezultante producă deformații
suficient de mari pentru a scoate din toleranțe dimensiunile sau forma pieselor fabricate.
 Tensiunile interne din semifabricate
Tensiunile interne reprezintă eforturi remanente din interiorul semifabricatelor/ pieselor
prelucrate chiar dacă asupra pieselor nu mai există nici o solicitare exterioară. În literatură, sunt
precizate trei tipuri de tensiuni interne:

- I - cele care se formează în volume mari de material, comparabile cu dimensiunile

pieselor de prelucrat;
- II – cele care se formează între grăunții cristalini ai materialului;
- III – tensiuni ultramicroscopice.
Tensiunile care pot sa influențeze din punct de vedere dimensional piesa sunt cele de tipul I. Astfel,
factorii principali care determină apariția tensiunilor interne vor cei constructivi și tehnologici.

Tensiunile interne constructive sunt cauzate de forma proiectată/constructivă a piesei de prelucrat

sau de elaborat. Tensiunile interne tehnologice sunt cauzate de procesul tehnologic de prelucrare.

Cauze principale care duc la apariția tensiunilor interne în semifabricat sunt:

- modificarea volumului semifabricatului sub acțiunea încălzirii și răcirii neuniforme;

- modificarea volumului în urma deformațiilor elasto-plastice neuniforme;
- modificarea volumelor în timpul modificărilor de fază.
În cazul încălzirii și răcirii neuniforme a materialului, acesta se dilată și se contractă neuniform în
timp creând diferențe de volum. Considerăm o piesă prismatică în secțiune supusă unui proces de
încălzire până la o temperatură de 700 ֯C și apoi lăsat să se răcească. Materialul din exterior tinde
să se răcească mai repede decât miezul piesei, astfel acesta va tinde să solicite la compresiune
miezul din interior (încă în stare plastică). Materialul fiind incompresibil, stratul exterior va fi
solicitat la întindere (Fig. 9.5 a). Când miezul începe să se răcească, acestuia începe să se contracte
și este solicitat la compresiune iar stratul de material exterior este solicitat la compresiune(Fig. 9.5
b) .
 Fig. 9.5 Distribuția tensiunilor interne la răcirea piesei [9]

În funcție de tehnologia de fabricație a piesei, tensiunile interne pot sa apară în piese la:

- turnare;
- forjare sau matrițare la cald;
- sudare;
- ecruisare;
- prelucrare prin așchiere;
- deformare plastic la rece;
- acoperiri electrostatice.
În cazul turnării, tensiunile apar datorită răcirii neuniforme a diferitelor părți ale piesei,
cauzate fie de variația mare a dimensiunilor piesei în unele zone, fie de condițiile diferite de răcire
a zonelor piesei. Cauza principală a formării tensiunilor interne în piesele turnate o reprezintă
frânarea termică a contracției prin solidificare parțială a pieselor cu secțiune variabilă. [9] La
inițierea solidificării, pereții groși/zonele groase din piesă, împiedică contracția pereților/zonelor
subțiri existând o solicitare de întindere a acestora din urmă, ca mai apoi, după răcire pereților
subțiri solidificarea pereților groși, solicitările să se inverseze, adică pereții subțiri să fie solicitați
la compresiune datorită contracției pereților groși, iar cei groși să fie solicitați la întindere. Frânarea
contracției anumitor zone poate să fie provocată și de forma de turnare daca este prevăzută cu
diferite proeminențe sau nervuri.

Măsuri tehnologice pentru prevenirea sau înlăturarea tensiunilor interne la turnare:

 - proiectarea rațională a pieselor prin utilizarea unor forme care să prevină apariția
tensiunilor în zonele funcționale ale pieselor;

- utilizarea materialelor corespunzătoare (fontă cu crom, materiale cu structură

perlitică, bronz etc.)

- optimizarea metodelor de turnare.

Tensiunile interne apar la piesele prelucrate prin deformare plastică la cald cum sunt
operațiile de forjare și matrițare. Cauza principală în acest caz este răcirea neuniformă a
materialelor. Tensiunile sunt mai mari în cazul prelucrării unor forme neraționale sau a unor forme
cu rigiditate scăzută.

În urma aplicării unor tratamente termice asupra pieselor, apar răciri neuniforme și chiar
modificări structurale. Aceste tensiuni pot conduce la deformarea pieselor iar în unele cazuri, chiar
la fisurarea acestora.

Operația de sudare presupune încălzirea unor zone ale piesei până la punctul de topire, apoi
răcirea, respectiv solidificarea acestora. Acest proces rapid duce la dilatarea materialului în zonele
afectate termic iar în timpul răcirii, contractarea materialului este împiedicată de materialul din
zonele alăturate. În zona de încărcare a sudurii, în timpul răcirii acestuia, iau naștere tensiuni de
întindere a materialului. Apariția tensiunilor interne în procesul de sudare pot fi prevenite prin
proiectarea corectă a piesei și prin realizarea corectă a operației de sudare adoptând un regim
rațional de sudare.

Deformarea plastică la rece a materialelor presupune solicitarea materialului în unele zone

periferice la întindere, iar materialul din interior este solicitat la compresiune. Tensiunile interne
apar datorită ecruisării materialului și se numesc tensiuni de ecruisare.

Prin procesul de așchiere apar tensiuni interne datorit mai multor factori:

- materialul din stratul superficial este deformat plastic și astfel este ecruisat, iar creșterea
volumului acestuia este împiedicată de materialul din straturile interioare ale piesei
nedeformate. Materialul din exterior este supus unor solicitări de compresiune, iar cele
din interior de întindere;
 - un alt mecanism de formare a tensiunilor interne îl reprezintă cantitatea mare de căldură
degajată în timpul procesului de așchiere datorată deformării materialului așchiat, a
materialului din piesă rămas în urma sculei așchietoare, frecării materialului din așchie
de sculă respectiv frecării dintre fața de așezare a sculei și piesa de prelucrat. În cazul
unor operații cum este strunjirea, materialul superficial din piesă poate să ajungă la
temperaturi de până la 800 ⁰C sau în cazul rectificărilor, acesta poate atinge valori de
până la 1200 ⁰C.

În cazul prelucrărilor prin așchiere a materialelor călite, variația volumului materialului are
la bază, pe lângă încălzirea, respectiv răcirea piesei, și transformările de fază ce pot apărea în
straturile superficiale ale piesei datorită temperaturilor înalte la care se ajunge. Astfel pot apărea:
- descompunerea austenitei reziduale; - transformarea martensitei tetragonale în martensită cubică,
formarea amestecurilor mecanice de ferită și carburi; - călirea, respectiv revenirea materialului
prin încălzirea și răcirea repetată în aer, emulsie, apă, sau ceață de ulei – în cazul ungerii minimale.
Măsuri specifice pentru eliminarea sau întâmpinarea apariției tensiunilor interne sunt:

- utilizarea în așchiere a unor regimuri ce impun secțiuni de așchie mici iar o atenție
deosebită trebuie îndreptată asupra avansului;

- utilizarea la finisare a unor scule neuzate care să prezinte raze la vârf mici (pentru evitarea
apariției vibrațiilor și unghiuri de așezare mari pentru evitarea frecării dintre fața de așezare si
materialul din piesă;

- utilizarea lichidelor de răcire, respectiv lubrifiere.

Pentru evitarea rebutării pieselor prin deformații excesive datorate tensiunilor interne, care
pot conduce la imposibilitatea realizării montajului sau chiar fisurarea sau ruperea acestora, se
impun aplicarea unor operații suplimentare pentru îndepărtarea tensiunilor interne (parțial sau unde
este posibil total) sau unde nu se pot îndepărta, uniformizarea acestora.

Îmbătrânirea naturală presupune lăsarea un interval de timp de ordinul săptămânilor sau

chiar luni între procesul de turnare și procesul de prelucrare prin așchiere sau între prelucrarea de
degroșare și finisare. Se aplică în general batiurilor, meselor mașinilor unelte și blocurilor motoare
(piese de dimensiuni mari).
 Vibrațiile reprezintă o altă metodă de detensionare și se realizează pe mese cu mecanisme
de imprimare a unor vibrații sau cu ajutorul ultrasunetelor.

Alte metode mecanice artificiale mai sunt ciocănirea și sablarea.

În cazul pieselor sudate, detensionarea cordoanelor de sudură se realizează prin încărcarea

cordonului de sudură cu mai multe straturi, astfel încălzirea miezului cordonului, după aplicarea
fiecărui strat, să se poată realiza cât mai lent.

Detensionarea parțială sau totală a pieselor din oțel sau fontă se realizează printr-un
tratament de recoacere de detensionare (revenire) care presupune încălzirea piesei sub temperatura
critică A1, menținerea la temperatură timp de 4-6 ore și răcirea lentă, de regulă realizată în cuptor
cu viteze de până la 30 ⁰C/oră.

Fig. 9. 6 Tratment termic de detensionare [5]

Eliminarea tensiunilor interne începe odată cu atingerea temperaturilor de 450 ⁰C. Aproape
în totalitate, tensiunile sunt eliminate la tempera de 600-650 ⁰C. Revenirea înaltă la 600⁰C
favorizează obținerea în structura metalului a sorbitei (amestec de ferită și cementită globulară),
conferindu-i oțelului rezistență și tenacitate ridicate. [10]
 Detensionarea la temperaturi mai scăzute 150 -250 ⁰C se practică în cazul pieselor supuse
unui tratament termic de călire a cărei duritate este dată de martensita cubică de revenire obținută
din martensita tetragonală. În urma revenirii joase, martensita cubică este dură dar mai puțin
fragilă. [10] În funcție de nivelul de precizie solicitat, detensionările se pot realiza succesiv, de
câte ori este nevoie prin scăderea temperaturii până la 150-170 ⁰C, intercalat cu operațiile de
finisare. Acest lucru este necesar deoarece în urma fiecărei operații de detensionare, piesa, datorită
eliminării tensiunilor interne, se poate deforma și acest fapt poate influența precizia
dimensională.[5]

Revenirea înaltă la 600⁰C favorizează obținerea în structura metalului a sorbitei (amestec

de ferită și cementită globulară).

Tratamentul termic de îmbunătățire

Tratamentul termic prin care se realizează atât durificarea cât și detensionarea(parțială sau
totală a pieselor) este cel de îmbunătățire.

În cazul pieselor cu conținut de carbon între 0,25 și 0,8 % se ridică temperatura cu 50 ⁰C

peste punctul critic A1 iar în cazul oțelurilor cu conținut de carbon ˃0,8 %C, se crește temperatura
cu 50 ⁰C peste punctul A3. Menținerea trebuie să fie realizată pe o durată de 20 – 30 min iar răcirea
se realizează în apă, ulei sau aer. Pentru evitarea apariției fisurilor, piesele se pot răci, după caz, și
în baie de săruri. Evident, tratamentul termic de călire, datorită răcirii rapide realizate în interval
de timp scurt, favorizează apariția tensiunilor interne datorită structurilor grăunților cristalini.
/
Duritatea materialului crește la valoarea 𝐻𝑅𝐶 ≈ 20 + 60 ∙ (%𝐶) .

Revenirea se face la temperatura sub A1, menținerea la această temperatură și răcirea în

cuptor conform diagramei din Fig. 9. 6.

Temperaturi de revenire pentru diferite tipuri de piese:

- Oțeluri de îmbunătățire, sau cu tratament termic de suprafață – 150 ... 220 ⁰C;

- Oțeluri de călire după durificare – 150 ... 220 ⁰C;

- Oțeluri de rulmenți – 150 ... 220 ⁰C;

- Oțeluri de scule pentru prelucrare la rece – 100 ... 300 ⁰C;

 - Oțeluri de scule pentru prelucrare la cald – 350 ... 700 ⁰C;

- Oțeluri rapide – 530 .. 580 ⁰C (2 până la 4 cicluri);

- Oțel de arc – 400 ... 500 ⁰C;

- Oțeluri de îmbunătățire – 530 ... 670 ⁰C.

Revenirile pot să fie: - revenire joasă – 150 ... 250 ⁰C;

- Revenire medie – 250 ... 500 ⁰C;

- Revenire înaltă – 500 ... 680 ⁰C.

Certificatele de material, achiziționate, sunt însoțite de recomandări (inclusiv diagrame) pentru

tratamentul termic ce poate fi aplicat materialului.
 Influența vibrațiilor în procesul de prelucrare asupra preciziei
Prezența vibrațiilor în procesul de așchiere se întâlnește frecvent și influențează negativ
productivitatea și precizia de prelucrare. Apariția vibrațiilor se datorează apariției periodice a unor
forțe excitatoare în proces și datorită caracterului relativ elastic al sistemului tehnologic.

În funcție de natura lor, vibrațiilor se pot fi:

- Vibrații proprii: au o oscilație caracteristică sistemului tehnologic și apar în general în

urma unor șocuri, însă, se amortizează relativ rapid;

- Vibrațiile forțate: rezultă în urma acțiunii asupra sistemului tehnologic a unor forțe
oscilatorii periodice de lungă durată. Aceste vibrații ajung să imprime sistemului
tehnologic de prelucrare frecvența lor proprie de oscilație;

- Autovibrațiile: apar în procesul de așchiere chiar dacă acesta nu presupune oscilații ale
forței de prelucrare sau piesa nu prezintă dezechilibru dinamic.

Vibrațiile proprii se datorează existenței unor frecvențe proprii sistemului tehnologic (M-
U, sistem- dispozitiv de fixare - sculă – piesă) de oscilație. În literatura de specialitate se întâlnesc
și sub denumirea de frecvențe naturale. O caracteristică importantă (relativ benefică) a acestora
este că frecvența proprie este relativ stabilă și se poate identifica astfel încât în cazul unor prelucrări
de precizie, aceasta să poată fi evitată. Au o durată scurtă de timp dacă nu sunt în domeniul de
rezonanță al M-U.

Vibrațiile forțate se pot datora:

1) Forțelor periodice transmise din exterior prin fundația M-U – este cazul apropierii
sistemului de lucru de o altă M-U sau sistem tehnologic care generează vibrații
puternice care sunt transmise în fundație. Amplificarea acestor vibrații poate să se
datoreze în unele cazuri și coincidenței dintre frecvența de oscilație a mașinii
perturbatoare cu frecvența proprie a sistemului tehnologic de interes.

2) Aceste vibrații pot fi introduse în sistem de către elemente aflate în dezechilibru cum
ar fi: - cutia de viteze a M-U, cutia de avansuri, pompe, motoare electrice, scule de
dimensiuni considerabile neechilibrate dinamic sau piesa de prelucrat. Ca și măsură de
 prevenire a apariției acestor vibrații se recomandă echilibrarea dinamică a
componentelor aflate în mișcare de rotație.

3) Discontinuitatea procesului de așchiere cum ar fi broșarea, frezarea sau

discontinuitatea suprafețelor de prelucrat caracteristic de exemplu coroanele dințate
sau a suprafețelor cu urme de vibrații din operațiile sau fazele anterioare.

Autovibrațiile se generează prin oscilația forței care le produce.

Ele se datorează:

- Eforturi variabile date de ruperea așchiei în procesul de așchiere;

- Modificarea condițiilor de frecare dintre sculă și așchie respectiv semifabricat (atunci

când este întreruptă alimentarea cu lichide de așchiere sau lichidul de așchiere nu mai
are proprietăți corespunzătoare;

- Modificarea valorii forței de așchiere datorită variației adâncimii de așchiere sau a

neomogenității materialului așchiat. Atunci când prelucrarea se realizează pe o
suprafață care a fost prelucrată anterior, iar neregularitățile sunt sistematic distribuite
pe suprafața semifabricatului, acestea pot genera prin natura lor repetitivă oscilații cu
repetitivitate continuă. Aceste vibrații se numesc regenerative.

- Variația unghiurilor de așchiere (de așezare și degajare) în timpul procesului de

prelucrare ceea ce atrage după sine, în majoritatea cazurilor, modificări ale forței de
așchiere;

- Lipsa de rigiditate a sistemului tehnologic.

10.1. Măsuri de diminuare sau eliminare a vibrațiilor

Măsurile de evitare sau diminuare a vibrațiilor în procesul de așchiere trebuiesc luate atât la
nivel de sistem tehnologic cât și la nivel de proces.

D.P.D.V. al sistemului tehnologic:

- creșterea rigidității sistemului tehnologic;

 - scăderea maselor oscilatorii (aplicarea unor tehnologii moderne cum este SLS sau
SLM în construcția corpurilor sculelor așchietoare);

- reducerea turației sculei sau a piesei care prezintă excentric pentru reducerea forțelor
centrifuge;

- izolarea M-U de precizie prin fundații independente;

- rigidizarea elementelor cu reazeme suplimentare.

Din punct de vedere tehnologic se recomandă:

- Utilizarea sculelor cu unghiuri de atac mari (χ1>75⁰, reducându-se astfel componenta

radială a forței de așchiere conform fig. 2.12.);

- Utilizarea unor scule cu unghiuri de degajare pozitive și fațete cu unghiuri negative

sau rotunjirea din construcția sculei a muchiei așchietoare (raza de rotunjire a muchiei
– 3..30 μm);

- Evitarea utilizării sculelor uzate;

- Reducerea lungimii în consolă a sculelor;

- Utilizarea cuțitelor îndoite în cazul rabotării;

Fig. 10. 17 Cuțit de rabotat indoit înapoi [12]

 Influența deformațiile termice ale sistemului tehnologic asupra preciziei
de prelucrare
11.1. Deformațiile termice ale mașinii-unelte
Instabilitatea termică este generată de încălzirea diferitelor componente ale mașinii unelte sub
influența surselor de energie termică. Aceste surse se pot cataloga ca fiind:

- Interioare: motoarele de acționare, angrenaje, lagăre de rostogolire sau alunecare,

cuplaje, pompe, sisteme hidraulice sau pneumatice etc. și chiar căldura generată de
procesul de așchiere în sine;

- Exterioare: sunt acelea care există independent de soluția constructivă a mașinii unelte
sau a parametrilor procesului de așchiere. Dintre aceste surse se enumeră: - radiațiile
solare, curenții de aer cald (încălzitoare), radiatoare.

Gradul de afectare al preciziei de prelucrare este dat de relațiile:

∆𝑙 = 𝑙 ∙ 𝛼 ∙ ∆𝑡 [𝑚𝑚] (11.1)
∆𝑉 = 𝑉 ∙ 𝛾 ∙ ∆𝑡 [𝑚𝑚 ] (11.2)
După cum se poate observa și din relațiile (11.1) respectiv (11.2), făcând abstracție de coeficienți
ide dilatare termică liniari și volumetrici, aportul semnificativ în precizia de prelucrare îl vor avea
componentele de dimensiuni mari, în special orientate pe direcția de măsurare a dimensiunilor
piesei prelucrate.

11.2. Deformațiile termice ale sculei așchietoare

Lucrul mecanic necesar desprinderii așchiei de pe semifabricat, învingerii forței de frecare
dintre așchie și scula așchietoare și a forței de frecare dintre sculă și semifabricat precum și cel
necesar forfecării materialului este transformat în căldură.
 Fig. 11. 1 Distribuția temperaturilor în procesul de așchiere al materialului [teză Tomoiagă]

Temperatura înaltă (în unele cazuri peste 600 ⁰C) la care ajunge scula așchietoare conduce la:

- pierderea proprietăților fizice și mecanice ale materialului din care este construită, astfel este
afectată rezistența, duritatea, rezistența la abraziune;

- în lipsa lichidelor de răcire este accelerat procesul de oxidare și difuziune;

- creșterea riscul apariției fisurilor datorită șocurilor de temperatură;

Fig. 11. 2 Microfisuri apărute în stratul de acoperire al sculei (Sursă: Gühring Cluj Napoca)
 - deteriorarea muchiei așchietoare a sculei;

Fig. 11. 3 Deteriorarea muchiei a;chietoare (Sursă: Gühring Cluj Napoca)

Căldura degajată în procesul de așchiere este rezultatul consumului de energie (conform

relației (2.48), și deci aceasta va depinde de forța de așchiere și de viteza cu care are loc procesul.
Odată cu creșterea vitezei, va scădea timpul în care căldura se poate disipa în așchie, și mediul
înconjurător.

Totodată, temperatura, în procesul de așchiere, depinde de coeficientul de conductivitate

termică al materialului așchiat. Astfel că un material din așchie cu o conductivitate termică scăzută
(cazul oțelurilor inoxidabile λ=15 [W/m·K] sau a celor aliate cu Ni unde λ=19 [W/m·K]), nu va
prelua căldura degajată în procesul de așchiere spre deosebire de un material cu conductivitate mai
ridicată (oțel carbon λ=43 [W/m·K] sau fonta λ=49 [W/m·K]).

Conform [5] cantitatea de căldură preluată de către sculă este mică (în cazul strunjirii 4 .. 4,5
% și 20 % în cazul burghierii), aceasta are o importanță deosebită ținând seama de proporțiile de
masă dintre sculă și semifabricat.

11.3. Deformațiile termice ale semifabricatului

Deformația termică a semifabricatului este deosebit de importantă în stabilirea preciziei de
prelucrare. Aceasta este determinată de parametrii de prelucrare ai procesului, conductivitatea
termică a materialului, masa semifabricatului, coeficienții de dilatare termică liniari să volumici,
rezistența mecanică a materialului de prelucrat. Acestea pot influența din punct de vedere
dimensional piesa sau din punct de vedere al formei și a preciziei de poziție relativă.

Fig. 11. 3 Influența dilatării termice a sculei așchietoare asupra diametrului exterior [5]

11.4. Măsuri pentru reducerea erorilor datorate deformațiilor termice

Pentru reducerea temperaturilor în procesul de așchiere se recomandă utilizarea lichidelor de
răcire emulsionabil cu debit mare sau a uleiurilor minerale sau sintetice . Acesta are, în general,
un rol dublu – de răcire și de lubrifiere a zonei de contact dintre sculă și semifabricat respectiv
sculă și așchie. Aceste lichide mai au și rolul de evacuare al așchiei din zona de prelucrare (funcție
considerată esențială în cazul proceselor de burghiere adâncă sau tarodare). După modul de
aplicare pot să fie transportate în zona de prelucrare cu jet cu debit și presiune ridicată sau sub
formă de ceață. După construcția mașinii și a sculei așchietoare, respectiv a portsculei, răcirea
poate să fie prin duzele mașinii (exterioară) sau prin canalele de răcire ale sculei așchietoare (răcire
interioară). Totodată utilizarea lichidelor de răcire contribuie la protejarea anti-corozivă a
elementelor M-U, a sculei respectiv a piesei de prelucrat. Dacă procesul de prelucrare nu prevede
viteze mari de prelucrare, atunci rolul principal al lichidului de așchiere este de reducere a
frecărilor și se recomandă utilizarea uleiului. Pentru reducerea cantității de lichide de așchiere se
utilizează tehnologia MQL (Minimum Quantity Lubrication) pentru scăderea forțelor de așchiere
respectiv a contactului dintre sculă și așchie.

Cazurile când răcirea nu este recomandată sunt acelea în care contactul dintre muchia
așchietoare și materialul de prelucrat este întrerup periodic (cazul operației de frezare). Utilizarea
lichidelor de răcire ar presupune cicluri repetate de încălzire și răcire bruscă, iar acest lucru ar duce
la apariția microfisurilor/fisurilor în zona activă a sculei așchietoare.
Bibliografie

[1] Triton, „https://www.triton.com.ro/produs/342265-surub-cap-hexagonal-m-8-0x-40-din-933-

10-9-negru,”

[2] Dacia, „https://www.dacia.co.uk/vehicles/our-range/logan-mcv.html,” 2020. [Interactiv].

[3] All.Biz, „https://all.biz/ro-ro/componente-turbine-hidro-g57923,” [Interactiv].

[4] B. Denkena și H. K. Tönshoff, Spanen. Grundlagen, 3 ed., Heidelberg: Springer, 2011, pp.
XXII, 426.

[5] M. Ancău, Tehnologia fabricației, Cluj-Napoca: Casa Cărții de Știință, 2003.

[6] W. Degner, H. Lutze și E. Smejkal, Spanende Formung. Theorie, Berechnung, Richtwerte, 9

ed., P. D. s. t. W. Degner, Ed., Berlin: VEB Verlag Tehnik, 1979.

[7] H. Tschätsch, „Grundlagen der Zerspanung am Beispiel Drehen,” în Praxis der

Zerspantechnik, Braunschweig/Wiesbaden, Vieweg, 1999, pp. 12-28.

[8] B. Awirzus, J. Bast, H. Dürr și K.-J. Matthes(Hrsg.), Grundlagen der Fertigunstechnik, 5 ed.,
Leipzig: Fachbuchverlag Leipzig, 2012, p. 395.

[9] C. Picoș, Tehnologia construcției de mașini, București: I.P. ”Oltenia” Craiova, 1974, p. 560.

[10] H.Colan, V. Candea, G.Arghir si altii, Studiul Metalelor - Indrumator pentru lucrari de
laborator, Ed. Institutului Politehnic Cluj Napoca, 1988.

[11] CUT-TOOL, “ http://cut-tools.eu/mitlaufende-l%C3%BCnette-drehmaschinen-p-

3983.html?osCsid=b46cdafc2bb0d7f5a45ce8ffa510fda5”;

[12] Domnița Frățilă ș.a.,Tehnologii de fabricație. Îndrumător de lucrări de laborator, U.T. Press
Cluj Napoca, 2011.

[12] V-B. Tomoiagă, Cercetări asupra influenţei microgeometriei burghielor din carburi
metalice cu diferiţi factori K, Teza de doctorat 2018.