CAROL SCHNAKOVSZKY

TEHNOLGIA FABRICĂRII ȘI
REPARĂRII UTILAJULUI
TEHNOLOGIC

ALMA MATER
BACĂU
2001
Referenți științifici:
 Prof. univ. dr. ing. Gheorghe Brabie Universitatea Bacău
Prof. univ. dr. ing. Valentin Nedeff Universitatea Bacău

Descrierea CIP a Bibliotecii Naționale

SCHNAKOVSZKY, CAROL
Tehnologia fabricării și reparării utilajului tehnologic / Carol
Schnakovszky - Bacău: Editura Alma Mater Bacău, 2001 392
p. : il. : 24 cm.
Bibliogr.
ISBN 973-99703-5-4

TEHNOLOGIA FABRICĂRII ȘI REPARĂRII UTILAJULUI

TEHNOLOGIC

În literatura de specialitate, spațiul cel mai amplu se acordă tratrării problemelor

legate de fabricația propriu-zisă și mai ales a operațiilor de bază (prelucrătoare).
S-a constatat, că în multe cazuri, problemele sunt tratate din punct de vedere strict
tehnic, fără să se acorde o atenție deosebită problemelor organizării și
managementul activităților de producție și logistice. Pentru a se completa
cunoștințele necesare unui inginer tehnolog, lucrarea de față abordează aspectele
tehnico-economice privind proiectarea și prelucrarea diferitelor produse din
industria constructoare de mașini și utilaje. Acest volum se adresează studenților
de la specializările Utilaj tehnologic pentru industria alimentară, TCM și altor
specializări din domeniul mecanic, precum și specialiștilor din domeniul
ingineriei tehnologice și manageriale.
CUPRINS

1.NOȚIUNI GENERALE ........................................................ 11

1.1.Metodologia și etapele de realizare a unui produs .......................... 11
 1.2.Obiectivele de bază ale tehnologiei în etapa actuală ........................ 12
1.3.Tipuri de procese de producție ............................................ 15
1.4.Tipuri de baze și sisteme de baze .......................................... 17
1.4.1.Bazele de cotare ..................................................... 17
1.4.2.Bazele tehnologice .................................................. 18
1.4.3.Bazele de orientare .................................................. 19
1.4.4.Baze de reglare ...................................................... 19
1.5.Orientare și fixarea semifabricatelor în vederea prelucrării .................. 20
1.5.1.Orientarea semifabricatelor pe suprafețe plane ........................ 21
1.5.2.Orientarea semifabricatelor pe suprafețe cilindrice .................... 23
1.5.3.Orientarea semifabricatelor pe suprafețe conice ....................... 24
1.6.Principiile generale de proiectare ale proceselor tehnologice ................ 29
1.6.1.Metodica de elaborare a proceselor tehnologice ...................... 29
1.6.2.Datele inițiale necesare proiectării proceselor tehnologice de prelucrare
mecanică ................................................... 33
1.6.2.1.Desenul de execucuție al piesei de prelucrat ........................... 33
1.6.2.2.Programul de producție ............................................... 33
1.6.2.3.Condițiile reale în care urmează să se desfășoare procesul tehnologic
.......................................................... 34
1.7.Principiile de bază ale tehnologiilor de grup, tipizate, normalizate și în flux
....................................................................... 34
1.7.1.Principiile de bază ale tehnologiei de grup ............................ 34
1.7.2.Principiile de baza ale tehnologiei tipizate ............................ 35
1.7.3.Procese tehnologice normalizate ..................................... 36
1.7.4.Procese tehnologice în flux .......................................... 36
1.8.Reglarea sculelor așchietoare la cotă ....................................... 37
1.8.1.Reglarea sculei la cotă prin treceri de probă .......................... 37
1.8.2.Reglarea sculei la cotă cu ajutorul pieselor de probă .................. 38
1.8.3.Reglarea sculelor cu etaloane sau calibre ............................. 40
2.DETERMINAREA ELEMENTELOR NECESARE ÎNTOCMIRII
PROCESELOR TEHNOLOGICE ............................................ 42
2.1.Calculul ritmului și a productivității liniei tehnologice ...................... 42
2.1.1.Proiectarea liniilor de fabricație în flux ............................... 42
2.1.2.Calculul tactului și ritmului liniei tehnologice în flux .................. 42
2.1.3.Determinarea necesarului de locuri de muncă ......................... 43

3
 2.1.4.Lungimea liniei în flux ............................................... 44
2.1.5.Calculul vitezei și capacității liniei în flux ............................. 44
2.2.Structura proceselor tehnologice de prelucrare mecanică ................... 45
2.3.Adaosuri de prelucrare și dimensiuni intermediare .......................... 49
2.3.1.Structura adaosului de prelucrare și factorii care îl influențează ....... 49
2.3.2.Calculul dimensiunilor intermediare și ale semifabricatului ............ 51
2.3.2.1.Calculul dimensiunilor intermediare și ale semifabricatului pentru
suprafețe de revoluție exterioare ..................................... 51
2.3.2.2.Calculul dimensiunilor intermediare și ale semifabricatului pentru
suprafețe de revoluție interioare. ..................................... 52
2.4.Calculul parametrilor de prelucrare prin așchiere ........................... 53
2.4.1.Calculul durabilității sculei ........................................... 54
2.4.2.Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri .............. 54
2.4.3.Stabilirea avansului de așchiere și a vitezei de avans .................. 55
2.4.4.Stabilirea vitezei de așchiere ......................................... 56
2.4.5.Stabilirea turației .................................................... 56
2.4.6.Verificarea puterii motorului electric ................................. 57
2.5.Bazele normării tehnice .................................................... 57
2.5. 1.Analiza timpului de muncă al executantului ...........................
57 2.5.2.Structura timpului de folosire a utilajului ............................. 62
2.5.3.Metode de analiză și măsurare a timpului de muncă.
Fundamentarea normei tehnice de timp ................................. 62
2.5.3. 1.Fotografierea zilei de muncă .......................................... 63
2.5.3.2.Cronometrarea ....................................................... 65
2.5.4.Polideservirea mașinilor și utilajelor .................................. 66
2.5.4. 1.Polideservirea utilajelor identice pecare se execută operații
identice ca durată și structură ................................................ 68
2.5.4.2.Polideservirea utilajelor diferite la care se execută operații diferite ca
durată și structură ................................................ 69
2.6.Calculul coeficientului de încărcare al utilajului și sincronizarea operațiilor unui
proces tehnologic ......................................... 72
2.6.1.Echilibrarea liniilor de fabricație în flux ............................... 72
2.6.2.Calculul coeficientului de încărcare al utilajului și sincronizarea operațiilor
unui proces tehnologic ...................................... 74
2.7.Calculul lotului optim de piese lansate simultan ............................ 77
2.7.1.Optimizarea loturilor de fabricație .................................... 77
2.7.2.Determinarea variantei optime de proces de producție ................ 81
2.7.2.1.Determinarea variantei optime de proces de producție prin analiza
costurilor ........................................................... 81
2.7.3.Determinarea variantei optime de proces de producție prin folosirea
elementelor de programare dinamică .......................... 85
2.7.4.Determinarea variantei optime de proces de producție prin folosirea
elementelor de teorie statistică ............................... 90
4
 2.7.5.Decizii tehnologice în condiții de risc și incertitudine ................. 91
3.STABILIREA FORMEI FUNCȚIONAL-TEHNOLOGICE A PIESELOR ...... 95
3.1.Definirea, importanța și indicii tehnico-economici pentru aprecierea
tehnologicității pieselor ................................................... 95
3.2.Dependența dintre proiectare și tehnologie la stabilirea formei funcțional-
tehnologice a pieselor ........................................... 97
3.3.Criterii și principii ce definesc forma funcțional-tehnologică a pieselor ..... 100
3.4.Legătura dintre semifabricat, forma constructiv tehnologică și procesul
tehnologic de realizare a pieselor ......................................... 103
3.5.Forme constructiv-tehnologice și netehnologice ale pieselor prelucrate mecanic
.................................................................. 106
4.PRECIZIA DE PRELUCRARE ................................................ 108
4.1.Noțiuni ce definesc precizia prescrisă și precizia de prelucrare ............. 108
4.2.Definirea erorilor de prelucrare și clasificare lor ........................... 109
4.2.1.Erorile de orientare ................................................. 109
4.2.2.Erorile de fixare .................................................... 112
4.2.3.Erorile de măsurare ................................................. 114
4.2.4.Erorile de reglare ................................................... 114
4.2.5.Erorile de prelucrare propriu-zise ................................... 114
4.2.6.Clasificarea erorilor de prelucrare ................................... 114
4.3.Factorii care influențează precizia prelucrării mecanice pe mașini-unelte ... 115
4.3.1.Influența preciziei mașinii-unelte asupra preciziei de prelucrare ...... 116
4.3.2.Influența dispozitivelor de prindere a semifabricatelor și dispozitivelor de
prindere a sculelor așchietoare ....................... 116
4.3.3.Influența sculelor așchietoare ....................................... 117
4.3.4.Influența verificatoarelor asupra preciziei de prelucrare .............. 117
4.3.5.Influența semifabricatelor asupra preciziei de prelucrare ............. 117
4.3.6.Alte influențe de natură subiectivă asupra preciziei de prelucrare ..... 118
4.4.Precizia geometrică a mașinii-unelte ...................................... 118
4.4.1.Parametrii de precizie geometrică a mașinilor-unelte ................. 118
4.4.2.Influența mașinii-unelte asupra preciziei de prelucrare ............... 119
4.5.Rigiditatea sistemului tehnologic .......................................... 120
4.5.1.Influența rigidității mașinii-unelte asupra preciziei de prelucrare ...... 123
4.5.2.Influența rigidității semifabricatului asupra preciziei de prelucrare .... 124
4.5.3.Influența rigidității sculei și a dispozitivului de prindere a sculei asupra
preciziei de prelucrare ......................................... 126
4.6.Deformațiile termice ale sistemului tehnologic ............................ 127
4.6.1.Influența deformaților termice ale mașinii-unelte asupra preciziei de
prelucrare ......................................................... 127
4.6.2.Influența deformațiilor termice ale sculei așchietoare asupra preciziei de
prelucrare ................................................ 129

5
 4.6.3.Influența deformațiilor termice ale semifabricatului asupra preciziei de
prelucrare ......................................................... 131
4.7.Uzura elementelor sistemului tehnologic .................................. 132
4.7.1.Influența uzurii mașinii-unelte asupra preciziei de prelucrare ......... 133
4.7.2.Influența uzurii sculei așchietoare asupra preciziei de prelucrare ..... 134
4.8.Tensiunile interne ale semifabricatelor .................................... 136
4.9.Influența vibrațiilor sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare ...
139
4.9.1.Determinarea erorii totale de prelucrare ............................. 142
5.CALITATEA SUPRAFEȚEI PRELUCRATE ................................. 144
5.1.Noțiunea de calitate a suprafeței .......................................... 144
5.2.Factorii care influențează rugozitatea suprafeței prelucrate ................ 146
5.2.1.Influența proprietăților fizico-mecanice ale materialului de prelucrat
asupra calității suprafeței prelucrate ......................... 147
5.2.2.Influența parametrilor regimului de așchiere asupra calității suprafeței
prelucrate .................................................. 148
5.2.3.Influența geometriei și microgeometriei părții active a sculei asupra
calității suprafeței prelucrate .......................................... 148
5.2.4.Influența uzurii sculei asupra calității suprafeței prelucrate ........... 151
5.2.5.Influența fluidelor de răcire-ungere asupra calității suprafeței prelucrate
............................................................ 151
5.2.6.Influența rigidității sistemului tehnologic asupra calității suprafeței
prelucrate ............................................................ 152
5.3.Influența stării suprafeței asupra procesului de uzare ...................... 152
5.4.Influența stării suprafeței asupra coroziunii ................................ 155
5.5.Influența stării suprafeței asupra rezistenței la oboseală .................... 156
5.6.Calculul adâncimii teoretice a rugozității .................................. 157
6.PROCESE TEHNOLOGICE SPECIFICE FABRICĂRII PIESELOLR
UTILAJELOR TEHNOLOGICE ............................................. 159
7.SISTEME DE PRODUCȚIE MODERNE ..................................... 163
7.1.Principiile organizării sistemelor de producție moderne .................... 163
7.1.1.Istorie și evoluție ................................................... 163
7.1.2.Structura organizatorică a sistemelor de producție ................... 165
7.2.Sisteme flexibile de producție ............................................ 168
7.2.1.Principii și elemente de proiectare ale sistemelor flexibile de fabricație
............................................................. 168
7.2.2.Eficiența economică a folosirii sistemelor flexibile de fabricație ...... 170
7.2.3.Factorii care influențează profitul relativ ............................ 174
7.3.Sistemul Just In Time (JIT) ............................................... 176
7.3.1.Realizarea unui sistem JIT .......................................... 177

6
 7.3.1.1.Amplasarea mașinilor, utilajelor și echipamentelor tehnologice precum și
întreținerea acestora ..................................... 178
7.3.1.2.Pregătirea personalului ............................................. 180
7.3.2.Relațiile cu furnizorii ............................................... 180
7.4.Sistemul MRP și MRP II ................................................. 181
7.5.Sistemul CIM ............................................................ 186
7.5.1.Prezentarea sistemului CIM ......................................... 186
7.5.2.Arhitectura sistemelor CIM ......................................... 187
7.5.3.Rețele de comunicații interne ....................................... 188
7.5.3.1.Rețele locale (LAN) ................................................ 189
7.5.3.2.Rețele pe arii extinse (WAN) ....................................... 190
8.TEHNOLOGIA DE FABRICARE A ARBORILOR ............................ 192
8.1.Considerații generale, clasificarea arborilor și semifabricate utilizate ....... 192
8.2.Tehnologii tip de prelucrare a arborilor ................................... 195
8.3.Trasarea și prelucrarea găurilor de centrare ............................... 198
8.4. Prelucrarea prin strunjire a arborilor ...................................... 201
8.4.1.Instalarea semifabricatelor în vederea prelucrării ..................... 201
8.4.2.Prelucrarea suprafețelor cilindrice exterioare prin strunjire ........... 203
8.4.3.Prelucrarea suprafețelor conice ..................................... 206
8.4.4.Prelucrarea suprafețelor profilate .................................... 209
8.5.Prelucrarea arborilor prin rectificare ...................................... 211
8.5.1.Generalități ......................................................... 211
8.5.2.Rectificarea arborilor cilindrici ...................................... 213
8.5.3.Rectificarea suprafețelor conice exterioare .......................... 215
8.5.4.Rectificarea suprafețelor profilate ................................... 215
8.5.5.Rectificarea rotund exterioară fără centre ........................... 217
8.6.Procedee de superfinisare a arborilor ..................................... 219
8.6.1.Lepuirea ............................................................ 219
8.6.2.Vibronetezirea ...................................................... 222
8.6.3.Finisarea cu bandă abrazivă ......................................... 223
8.6.4.Finisarea cu diamant ................................................ 224
8.6.5.Finisarea și durificarea suprafețelor de revoluție exterioare prin rulare
................................................................ 225
8.6.6.Prelucrarea cu jet de alice ........................................... 227
8.7.Particularități tehnologice de prelucrare ale diferiților arbori ............... 229
8.7.1.Prelucrarea arborilor excentrici ..................................... 229
8.7.2.Prelucrarea arborilor cotiți .......................................... 231
8.7.3.Prelucrarea arborilor cu came ....................................... 232
9.PRELUCRAREA ALEZAJELOR .............................................. 234

7
 9.1.Considerații generale și criterii de analiză a tehnologicității alezajelor ...... 234
9.1.1.Criteriul dimensional ................................................ 235
9.1.2.Criteriul condițiilor impuse alezajului ................................ 236
9.1.3.Criteriul rolului funcțional .......................................... 237
9.2.Probleme tehnologice privind prelucrarea alezajelor prin burghiere ........ 238
9.3.Prelucrarea alezajelor prin lamare, zencuire, lărgire și alezare .............. 240
9. 4.prelucrarea alezajelor prin strunjire ....................................... 241
9.5. Prelucrarea alezajelor prin rectificare ..................................... 243
10.TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEȚELOR PLANE ................. 245
10.1.Noțiuni generale ........................................................ 245
10.2.Prelucrarea suprafețelor plane prin rabotare și mortezare ................. 245
10.3.Prelucrarea suprafețelor plane prin frezare ............................... 249
10.3.1.Alegerea mașinilor-unelte și a sculei așchietoare .................... 249
10.3.2.Scheme tehnologice de frezare și regimuri de așchiere .............. 251
10.4.Strunjirea suprafețelor plane ............................................. 253
10.5.Broșarea suprafețelor plane ............................................. 253
10.6.Rectificarea suprafețelor plane .......................................... 254
11.TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII FILETELOR ............................... 256
11.1.Domenii de utilizare, caracteristici constructive și condiții tehnice de execuție
.................................................................. 256
11.2.Tehnologii de prelucrare a pieselor filetate ............................... 257
11.2.1.Considerații generale asupra tehnologiilor de realizare a filetelor .... 257
11.2.2.Tehnologia executării filetelor cu unul sau mai multe începuturi pe
strungul normal .................................................... 258
11.3.Prelucrarea filetelor prin frezare ......................................... 261
11.3.1.Frezarea filetelor scurte ............................................ 261
11.3.2.Frezarea filetelor lungi ............................................. 262
11.4.Tehnologia de prelucrare a fileteIor prin presare volumică ............... 263
12.PRELUCRAREA ROȚILOR DINȚATE ..................................... 265
12.1.Noțiuni introductive ..................................................... 265
12.1.1.Simboluri ......................................................... 265
12.1.2.Indici ............................................................. 266
12.1.3.Cifre și alte semne ................................................. 266
12.1.4.Scurt istoric al dezvoltării angrenajelor ............................. 266
12.2.Clasificarea angrenajelor ................................................ 269
12.3.Noțiuni privind pata de contact .......................................... 270
12.4.Tehnologia de prelucrare prin așchiere a roților dințate cilindrice ......... 272
12.4.1.Prelucrarea roților dințate cilindrice prin copiere ................... 272
12.4.2.Prelucrarea roților dințate cilindrice prin generare .................. 274
8
 12.4.2.1.Prelucrarea roților dințate cilindrice prin folosirea frezelor melc modul
............................................................ 274
12.4.2.2.Prelucrarea roților dințate cilindrice prin mortezare cu cuțite roată
.. 275
12.4.2. 3.Prelucrarea roților dințate cilindrice cu ajutorul cuțitului pieptene ... 276
12.4.3. Prelucrarea roților dințate cilindrice prin deformare plastică ........ 277
12.5.Prelucrarea roților dințate conice ........................................ 279
12.5.1.Scurtă privire asupra utilizării și fabricației angrenajelor conice ..... 279
12.5.2.Caracteristicile roților dințate conice cu dinți drepți ................ 281
12.5.3.Elemente geometrice de bază ale angrenajelor conice ............... 282
12.5.4.Prelucrarea roților dințate conice prin așchiere ..................... 283
12.5.4. 1.Prelucrarea roților dințate conice prin copiere ...................... 283
12.5.4.2.Prelucrarea roților dințate conice cu dinți drepți prin generare ....... 284
12.5.5.Metode de prelucrare ale roților dințate conice cu dinți drepți prin
deformare plastică ............................................... 285
12.5.5. 1.Presarea la rece sau la cald a roților dințate conice ................. 286
12.5.5.2.Prelucrarea prin matrițare orbitală a roților dințate conice .......... 293
12.5.5.3.Rularea la cald și la rece a roților dințate conice .................... 295
12.5.6.Rectificarea roților dințate ......................................... 302
13.PROGRAMAREA NUMERICĂ A MAȘINILOR UNELTE .................. 303
13.1.Fluxul informațional la eleborarea tehnologiilor de prelucrare pe .. 303 mașini-
unelte cu comandă numerică .....................................
13.2.Sisteme de coordonate pentru mașini-unelte cu comandă numerică ....... 305
13.3.Programarea numerică manuală ......................................... 307
13.4.Programarea numerică asistată .......................................... 311
13.4.1.Structura limbajului APT .......................................... 312
14.TEHNOLOGIA FABRICĂRII PIESELOR DIN TABLĂ ..................... 315
14.1.Considerații generale, materiale utilizate ................................. 315
14.2.Obținerea pieselor din tablă prin tăiere ................................... 316
14.2.1.Tăierea tablelor prin ștanțare ...................................... 319
14.3.Curbarea tablelor ....................................................... 320
14.3.1.Generalități privind curbarea tablelor ............................... 320
14.3.2.Tehnologia curbării ................................................ 322
14.3.3.Defecte de curbare ................................................ 327
14.4.Prelucrarea tablelor prin ambutisare ..................................... 328
14.4.1.Metode de ambutisare a capacelor și fundurilor .................... 329
14.4.2.Ambutisarea capacelor și fundurilor de dimensiuni mari ............ 331
14.5.Îndoirea tablelor ........................................................ 333
15.PRELUCRAREA MASELOR PLASTICE .................................... 336
15.1.Clasificarea materialelor plastice ......................................... 336

9
 15.2.Aditivi sau materiale de adaos folosite la fabricarea produselor din materiale
plastice ......................................................... 337
15.2.1.Plastifianți ......................................................... 338
15.2.2.Stabilizatori ....................................................... 338
15.2.3.Antioxidanți ....................................................... 339
15.2.4.Coloranți .......................................................... 340
15.2.5.Lubrifianți ......................................................... 340
15.3.Materialele plastice utilizate la realizarea produselor industriale .......... 341
15.4.Polietilena .............................................................. 342
15.4.1.Polipropilena ...................................................... 344
15.4.2.Polibutilena și polipentena ......................................... 345
15.4.3.Policlorura de vinil ................................................ 346
15.4.4.Polistirenul ........................................................ 348
15.4.5.Poliamide ......................................................... 350
15.4.6.Copolimeri acrilonitrili utilizați la fabricarea ambalajelor ............ 352
15.4.7.Derivați celulozici utilizați la confecționarea ambalajelor ........... 353
15.4.8.Poliacrilați ........................................................ 354
15.4.9.Policarbonați ...................................................... 354
15.4.10.Poliesteri ......................................................... 354
15.5.Procedee de prelucrare a materialelor plastice ........................... 355
15.5.1.Prelucrarea produselor din materiale plastice prin presare .......... 356
15.5.1.1.Formarea pieselor din materiale plastice prin presare în matriță cu poanson
.......................................................... 356
15.5.1.2.Formarea produselor din materiale plastice prin presare în matriță cu piston
.......................................................... 357
15.5.1.3.Prelucrarea produselor din materiale plastice prin injectare ......... 358
15.5.1.4.Procedee speciale de injectare ...................................... 361
15.5.1.5.Injectarea muiticomponentă. ....................................... 361
15.5.1.6.Injectarea cu presiune interioară de gaz ............................ 363
15.5.1.7.Injectarea contracadentă ........................................... 365
15.5.1.8.Obținerea materialelor de ambalare prin extrudare .................. 367
15.5.2.Prelucrarea ambalajelor din materiale plastice prin suflare .......... 368
15.5.3.Prelucrarea produselor din materiale plastice prin termoformare .... 372
15.6.Imprimarea și ornamentarea pieselor din materiale plastice ............... 373
15.6.1.Marcarea la cald ................................................... 373
15.6.2.Marcare prin serigrafiere .......................................... 374
15.6.3.Imprimarea tampografică ......................................... 375
15.6.4.Ornamentarea cu elemente transferabile și etichete autoadezive ..... 375
15.6.5.Ornamentarea direct in matriță ..................................... 376
15.6.6.Imprimarea cu jet de cerneală ...................................... 377
16.ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE ÎNTREȚINERE șI REPARAȚII ........ 378
10
 16.1.Uzura fondurilor fixe .................................................... 378
16.2.Întreținerea și repararea fondurilor fixe .................................. 381
16.2.1.Întreținerea după necesități ........................................ 382
16.2.2.Întreținerea preventivă ............................................. 382
16.2.3.Întreținerea funcțională ............................................ 383
16.2.4.Ciclul de reparații și structura sa ................................... 384
BIBLIOGRAFIE ................................................................ 392
1 NOȚIUNI GENERALE

1.1 METODOLOGIA șI ETAPELE DE REALIZARE A UNUI

PRODUS

Produsul este o noțiune largă care acoperă toată gama de obiecte care se
realizează în mediul industrial. Utilajele tehnologice sunt produse industriale
pentru realizarea cărora este obligatorie parcurgerea a mai multor etape, fig. 1.1.
Etapele respective sunt necesare pentru a se obține un produs de calitate care să
satisfacă cerințele beneficiarilor.
Astfel, pentru nașterea unui produs nou trebuie să existe comanda sau
necesitatea socială, necesitate socială care se determină în urma unor studii de
marketing. Studiile de marketing au la bază sondajele de opinie, chestionarele sau
abordarea directă a beneficiarilor.
PRODUS Studii Proiect Proiect PROTOTIP
Cd. sociala marketing teoretic de executie

OMOLOGARE SERIE INCERCARI OMOLOGARE

PROBE
PROTOTIP ZERO SERIE ZERO SERIE ZERO

PROIECT
FINAL

Fig. 1.1. Etapele de realizare a unui produs

Plecându-se de la studiile de marketing se face formularea temei de
proiectare și studiul tehnico-economic al produsului (proiectul teoretic) și în urma
aprobării acestui studiu tehnico-economic se trece la realizarea proiectului de
execuție sau a proiectului tehnic care presupune parcurgerea mai multor etape:
11
 proiectarea schemei de funcționare a utilajului;
calculul solicitărilor, corespunzător condițiilor de exploatare menționate
în tema de proiectare;determinarea variantei optime de utilaj; alegerea
materialelor;
stabilirea toleranțelor și rugozităților;
calculul lanțurilor de dimensiuni;
proiectarea schemei electrice de comandă;
alegerea și proiectarea aparatajului auxiliar și de comandă
; proiectarea schemei de ungere; proiectarea elementelor
de protecția muncii; realizarea desenelor de ansamblu și
subansamblu.
După realizarea proiectului tehnic se trece la aprobarea lui, fază care
presupune ample dezbateri la nivel managerial, după care se realizează
documentația de execuție a prototipului experimental. Faza de realizare a
prototipului experimental comportă mai multe modificări constructive, probe și
încercări, care se finalizează cu omologarea acestuia.
În urma omologării prototipului se trece la pregătirea de fabricație a
produsului, care constă în pregătirea documentației constructive și tehnologice
pentru seria de fabricație zero în condiții similare pentru seria curentă de fabricație.
Urmează realizarea seriei zero cu tot setul de încercări de tip sau de lot și se
termină cu omologarea seriei zero, urmată de definitivarea documentației de
fabricație și darea în fabricație a seriei curente.

1.2 OBIECTIVELE DE BAZĂ ALE TEHNOLOGIEI ÎN ETAPA

ACTUALĂ

Datorită scăderii seriilor de fabricație și complexității din ce în ce mai mari

ale produselor, principala caracteristică a sistemelor tehnologice actuale trebuie să
fie capacitatea de adaptare rapidă la cerințele pieței, la modificările calității
resurselor, la protecția mediului, la progresele științei, adaptare care să permită
sistemului să evolueze în condiții de eficiență economică maximă.
Proiectarea și optimizarea sistemelor de producție, se confrută tot mai mult
astăzi, cu problemele complexe pe care le ridică soluționarea cerințelor majore ale
industriei moderne: pe de o parte necesitatea diversificării produselor realizate și
pe de alta necesitatea creșterii eficienței activităților de producție. Cele două
cerințe sunt antagoniste întrucât diversificarea produselor conduce la fabricația în
serii tot mai mici, în timp ce creșterea eficienței economice se obține numai în
condițiile unor serii cât mai mari de fabricație.

12
 În plan teoretic, soluția problemei se conturează imediat și rezidă în
conceperea unor sisteme de fabricație, cu rigiditate scăzută, care să implice costuri
reduse de pregătire și adaptare a fabricației la schimbarea sortimentului de
producție. Practic acest lucru este greu de realizat, deoarece problemele care se
pun nu sunt numai de latură tehnică (nu se adresează doar proiectanților și
tehnologilor), ci au mari implicații de natură economică, organizatorică și socială.
Încercările de soluționare a dilemei diversificare-eficiență converg
indiferent de nivelul de abordare către conceptul modern de flexibilitate a
fabricației. Conceptul de flexibilitate trebuie analizat pe două planuri: flexibilitatea
în raport cu conținutul sarcinii de fabricație și flexibilitatea în raport cu efortul de
adaptare a sistemului pentru a trece de la o sarcină de fabricație la alta.
Abordându-se problema din primul plan, flexibilitatea se apreciază ca fiind
capacitatea unui sistem de fabricație de a realiza un număr cât mai mare de produse
diferite din punct de vedere al caracteristicilor constructiv-funcționale și
tehnologice. De exemplu, un strung universal este mai flexibil la diversificarea
producției decât un strung automat dintr-o linie de fabricație proiectată special
pentru a executa un tip de piesă.
Această componentă a flexibilității unui sistem este flexibilitatea de
utilizare a sistemului.
Plecându-se de la cel de-al doilea plan de analiză a flexibilității,
flexibilitatea unui sistem de fabricație poate fi apreciată prin capacitatea sa de a se
adapta cu un efort minim la schimbarea sarcinii de producție. În acest caz, o
mașină-unealtă universală este mai puțin flexibilă, deoarece trecerea de la
fabricarea unui reper la altul implică reglaje manuale, echiparea cu noi dispozitive
și scule. În schimb o mașină automată, concepută pentru a prelucra diferite tipuri
de piese, se va comporta din acest punct de vedere mult mai flexibil, uneori nefiind
necesară decât comutarea blocului de comandă pe alt program, pentru a-i schimba
sarcina de fabricație. Această componentă a flexibilității unui sistem de fabricație
reprezintă flexibilitatea de adaptare a sistemului.
În concluzie, se poate defini flexibilitatea unui sistem de fabricație ca fiind
capacitatea sa de a realiza o varietate cât mai mare de piese cu un efort de adaptare
cât mai redus.
Aprecierea flexibilității unui sistem de fabricație impune introducerea unor
cuantificatori (indicatori) ai gradului de flexibilitate, specifici fiecărei componente.
Astfel, flexibilitatea de utilizare FU se exprimă prin numărul diferit de piese,
subansambluri sau produse care le poate realiza sistemul, iar flexibilitatea de
adaptare FA poate exprimă prin timpul sau costul mediu necesar pentru a comuta
sistemul de la realizarea unui reper la altul.
Flexibilitatea de utilizare poate fi măsurată apelând la instrumentele teoriei
probabilităților, prin considerarea unei operații a sarcinii de fabricație ca un
eveniment în raport cu posibilitățile stațiilor de lucru ale sistemului de fabricație,
care va putea fi realizabil, nerealizabil temporar sau imposibil de realizat,
depinzând în mod direct de structura și stările sistemului. Astfel, se poate
cuantifica FU prin valoarea probabilității ca o sarcină de fabricație dintr-un
13
domeniu de sarcini pertinent sistemului să poată fi executată, probabilitate care se
va nota cu Gu, gradul flexibilității de utilizare a sistemului și se consideră a fi
raportul dintre numărul de evenimente realizabile nr și numărul total al sarcinilor
de fabricație nt dintr-un nomenclator dat:
nr
Gu = nt
Flexibilitatea de utilizare are sens ca indicator de caracterizare și comparare
a sistemelor de fabricație numai în raport cu un spectru de sarcini parțial și definit.
Pentru a măsura FA la o modificare manuală a stării sistemului se va
determina raportul dintre efortul de adaptare a acestuia la o sarcină de fabricație,
măsurată prin timp (TR) sau cheltuielile (CR) de reechipare, și efortul corespunzător
(TRo, CRo) necesar unui sistem de referință. Pentru sistemele automatizate va fi
semnificativ doar raportul TR/TRo.
Pentru a exprima gradul flexibilității de adaptare se folosesc relațiile:
−CCRR0 − TTR R 0

GAC = e sau GAT=e unde: GAC reprezintă gradul

flexibilității de adaptare exprimat prin costuri și GAT reprezintă gradul flexibilității
de adaptare exprimat prin timpi.
Pe baza acestor considerații, flexibilitatea unui sistem de fabricație poate fi
exprimată prin indicatori de natură probabilistică care pot lua valori între 0 și 1.
În concluzie, tehnologia avansată în etapa actuală nu înseamnă numai
mașini perfecționate și sofisticate, ci un întreg sistem integrat de componente
tehnice, sociale, economice, culturale, administrative, politice și informatice.
Informatizarea tehnologiei impune mutații asupra obiectelor muncii,
resurselor de materiale și energie, ducând la mijloace de producție de un înalt nivel
tehnico-tehnologic care permit realizarea de calitate și eficiență prin raționalizări
de consumuri materiale și energetice, precum și prin modificarea rațională a
sistemelor de conducere ale societății.
O mare importanță trebuie pusă pe faptul cum este conceput un sistem
tehnologic. Din această cauză trebuie să nu se urmarească o producție mare numai
din motive social-economice și politice (reducerea șomajului, propagandă
electorală, etc.), ci să se urmărească realizarea unor profituri cât mai mari cu
cheltuieli minime.
În etapa actuală, sintetizarea unei tehnologii este strâns legată de eficiența
economică ce decurge din folosirea acesteia. Astfel, pentru evaluarea eficienței
activității productive se pleacă de la determinarea cererii sociale a produsului, a
scopului și a mijloacelor de acțiune cu care se poate realiza scopul propus, fig.
1.2.
A face inginerie tehnologică înseamnă ca la fiecare reper ce se naște pe
planșeta proiectantului să se analizeze scopul și mijloacele de realizare ale
acestuia. În etapa actuală trebuie să se treacă de la utilizarea sistemelor
convenționale de fabricație la cele flexibile.
14
 Sistemele de fabricație convenționale au o bază informațională compusă
din instrucțiuni de lucru simple, care de regulă se modifică lent în timp, iar
conducerea are sarcina de a realiza autoreglarea acestora. Sistemele de fabricație
convenționale reacționeaza lent la influențele de natură econo,ică, socială și
politică din afara sistemului, iar activitatea de îmbunătățire și perfecționare
presupune probleme dificile și cheltuieli mari.

Fig. 1.2. Problematica activității productive

La polul opus se află situate sistemele de fabricație flexibile care sunt
capabile să se adapteze rapid la fabricarea de produse, cu forme și caracteristici
ușor schimbabile. Flexibilitatea devine calitatea tehnologică cheie care produce
schimbări calitative în procesele tehnologice și de management, pe toate treptele
ierarhice, calitate ce se realizează prin folosirea unor echipamente flexibile de
prelucrare (linii robotizate integrate cu mașini cu comandă numerică) modulate,
tipizate și la care conducerea și controlul procesului de fabricație se face automat.

1.3 TIPURI DE PROCESE DE PRODUCȚIE

Proiectarea unui proces tehnologic este o activitate amplă care trebuie să

țină cont de o serie de factori tehnologici și organizatorici. Factorul organizatoric
care influențează cel mai mult procesul tehnologic este tipul de proces de producție
sau cu alte cuvinte mărimea seriilor de fabricație. Organizarea producției în
construcția de mașini și utilaje se face pe următoarele tipuri de procese de
producție:

15
 producția de unicate sau
individuală; producția de serie
mică; producția de serie mijlocie;
producția de serie mare; producția
de masă.
O prezentare comparativă amplă a tipurilor de procese de producție
împreună cu caracteristicile, avantajele și dezavantajele acestora, se face, în
continuare, cu ajutorul tabelului 1.1.
Tabelul 1.1. Caracteristicile tipurilor de procese de producție
Nr. Caracteristica Producție individuala Producție de serie Producție de masă
crt de comparație
1 Cantitatea mică medie mare
de
produse
2 Nomenclatorul Mare și variabil Mediu cu repetare Redus, cu menținere de
periodică timp îndelungat
Modul de Nu se planifică Se planifică o repetare Fabricarea neîntreruptă
planificare a anticipat repetarea periodică a producției a produsului
3 producției fabricării. Se planifică în loturi de fabricație
în funcție de urgența
produsului
Modul și gradul Se face întâmplător fără Repetarea încărcării cu Încărcarea neîntreruptă
de încărcare a o planificare anticipată. aceleași produse a mașinilor la valoarea
4 mașinilor-unelte Se asigură încarcarea (diferite) până la maximă cu aceleași
maximă obținerea valorii operații a aceluiași
maxime produs
5 Utilaje folosite (Mașini) Utilaje Utilaje universale și în Utilaje specializate și
universale parte speciale speciale
S.D.V.-uri S.D.V.-uri universale. S.D.V.-uri speciale S.D.V.-uri speciale
folosite Cele speciale numai în diferitelor operații și reglate și manevrate
6 cazuri speciale produse automat. Schimbarea se
face de către personal
specializat
7 Modul de Reglarea mașinilor Mașinile sunt reglate la Mașinile sunt reglate la
realizare a după trasaj sau luând dimensiune cu ajutorul dimensiune și operațiile
dimensiunilor așchii de probă și dispozitivelor de sunt prevăzute cu
măsurând până la reglare control activ ce
obținerea cotei modifică raglajul
funcționale mașinii
Mâna de lucru Înalt calificată Cu calificare diferită. Cu calificare redusă,
8 Se utilizează reglorii la dar cu un număr mare
reglarea mașinilor de reglori

16
 9 Modul de După metoda ajus- tării După metoda După metoda
realizare a sau cu ajutorul interschimbabil interschimbabilității
caracteristicilor toleranțelor singulare ității totale sau parțiale și
funcționale foarte mici totale, pe baza selective fără ajustarea
toleranțelor economice pieselor
bine deter minate
10 Semifabricate Laminate, forjate liber, Forjate în matriță, Forjate în matriță,
folosite turnate în forme crude turnate prin procedee turnate după metode
și sudate de serie mare sau precise și productive
laminate
11 Modul de După dimensiuni și În ordinea fluxului În ordinea strictă a
aranjare a tipul procedeului de tehnologic și a fluxului tehnologic
utilajelor prelucrare mașinilor celor mai
(mașinilor) încarcate
Nr. Caracteristica Producție individuala Producție de serie Producție de masă
crt de comparație
Metode folosite în Cu instrumente Cu verificatoare Cu verificatoare
controlul universale speciale și speciale și control activ
12 dimensional
parțial sau automat
universale
Modul de După cele mai simple Cu fișe si planuri de Cu planuri de operații
elaborare a metode, pe fișe operații însoțite de foarte amănunțit
procesului tehnologice fără schițe a pre- lucrărilor întocmite ținând cont
13
tehnologic și precizarea tuturor ce con- țin toate datele de
docu- indicațiilor tehnologice tehnologice nece- sare mâna de lucru redus
mente folosite calificată
14 Modul de Statistic sau prin Analitic sau prin Analitic și cu toate
stabilire a normei similitudine având la cronometrare detaliile stabilite
tehnice de timp bază elemente
cronometrate
1.4 TIPURI DE BAZE șI SISTEME DE BAZE

Prin bază se înțelege elementul geometric al unei piese care servește la

stabilirea unor raporturi de poziție reciprocă cu alte elemente geometrice ale piesei
însăși, sau cu elemente geometrice ale altor piese conjugate cu piesa dată în cadrul
unui ansamblu.
Din punct de vedere al elaborării proceselor tehnologice se folosesc
următoarele tipuri de baze:
baze de cotare;
baze tehnologice;
baze de orientare;
baze de reglare.

17
1.4.1 BAZELE DE COTARE

Bazele de cotare sunt elemente geometrice ale piesei în raport cu care se

precizează, prin dimensiuni liniare sau unghiulare, poziția altor elemente
geometrice ale piesei. O piesă poate să aibă una sau mai multe baze de cotare în
funcție de complexitatea ei, acestea fiind stabilite de proiectant în funcție de rolul
funcțional al ei.
Astfel în cazul piesei din fig. 1.3 se pot pune în evidență mai multe baze de
cotare și anume:
-axa xx în funcție de care se definește lățimea piesei și simetria suprafețelor
laterale, precum și înclinarea suprafeței S2 și pozițiile unghiulare ale axelor x1x1,
y1y1, x'1x'1;
-axa zz în funcție de care se definesc suprafetțle cilindrice Φ20 și R20;
-axa x1x1, în funcție de care se definește poziția uneia dintre suprafețele
cilindrice Φ10, pe directia y1y1, prin cota de 30 mm;
-axa y1y1, în funcție de care se definește poziția suprafeței S2, prin cota de
40;
-axa x'1x'1, în funcție de care se definește poziția celei de a doua suprafețe
cilindrice Φ10, pe direcția y1y1, prin cota de 24±0,1;
-suprafața S2, în funcție de care se definește poziția celor două suprafețe
cilindrice Φ10, pe direcția x1x1, prin cota de 10±0,1.

Fig. 3.1. Exemplu de baze de cotare

În mulțimea bazelor de cotare, anumite baze se disting prin importanța pe
care o au la definirea piesei, ele servind ca baze de cotare pentru alte baze de cotare.
Aceste baze de cotare sunt baze de cotare principale, în exemplul din fig.

18
1.3 ele fiind sistemul triortogonal de baze de cotare xx, yy, zz. În general bazele
de cotare principale sunt atașate suprafetelor piesei care au rolul funcțional cel mai
important.

1.4.2 BAZELE TEHNOLOGICE

După cum s-a văzut anterior, în procesul de generare a suprafețelor pe

mașini-unelte, piesa trebuie să capete o poziție relativ bine determinată în raport
cu scula așchietoare și direcția mișcării de avans, aceasta acțiune de aducere a
piesei în poziția respectivă, purtând denumirea de orientare. Prin urmare,
elementele geometrice ale piesei prin care se defineste poziția relativă a acestuia
în raport cu scula așchietoare și cu direcția mișcării de avans, în vederea prelucrării
suprafețelor sale, poartă denumirea de baze tehnologice.
Bazele tehnologice se stabilesc de către tehnolog în conformitate cu
succesiunea derulării operațiilor de prelucrare și ținând cont ca precizia orientării
să asigure obținerea unor suprafețe în limitele abaterilor admisibile stabilite de
către proiectant.
Plecându-se de la exemplul din fig. 1.3, dacă se consideră prelucrarea prin
găurire a suprafeței cilindrice Φ20, se pot stabili ca baze tehnologice suprafața S1,
suprafața S3, axa zz. În cazul prelucrării unui arbore între vârfuri, baza tehnologică
este chiar axa sa geometrică, materializată prin cele două găuri de centrare.
Totalitatea bazelor tehnologice care participă la orientarea piesei în vederea
prelucrării unei suprafețe sau a unui grup de suprafețe ale sale, formează sistemul
bazelor tehnologice. Există posibilitatea alegerii mai multor sisteme de baze
tehnologice pentru prelucrarea aceleași suprafețe și din această cauză, una dintre
problemele majore ale tehnologiei este și stabilirea acestor sisteme de baze
tehnologice în condițiile unei eficiențe tehnice și economice.
Bazele tehnologice care coincid cu bazele de cotare se numesc baze
tehnologice principale, restul fiind baze tehnologice secundare. Este de preferat
stabilirea unor baze tehnologice principale întrucât acestea asigură precizia
maximă a orientării și implicit a prelucrării suprafețelor.

1.4.3 BAZELE DE ORIENTARE

În procesul instalării pieselor pe mașini-unelte, în vederea prelucrărilor

mecanice, bazele tehnologice sunt aduse în contact cu anumite elemente ale
dispozitivului de orientare și fixare, numite reazeme.
În concluzie, elementele geometrice ale reazemelor care definesc poziția
unei piese în vederea prelucrării, în raport cu scula și direcția mișcării de avans,
poartă denumirea de baze de orientare. Astfel, între bazele de orientare și bazele
tehnologice este o corespondență biunivocă, fiecarei baze de orientare
corespunzându-i o bază tehnologică.
Elementele geometrice ale reazemelor care definesc poziția unei piese în
vederea prelucrării, poartă denumirea de baze de orientare.
19
 Plecându-se tot de la piesa din fig. 1.3, se remarcă faptul că fiecărei baze
tehnologice i s-a adoptat o bază de orientare determinată de plăcuțele de reazem 1
pentru suprafața S1, care determină un plan, cepurile de reazem 2 pentru suprafața
S3, care determină un punct și un dorn scurt 3, care are ca bază de orientare chiar
axa sa geometrică.
În concluzie, la proiectarea proceselor tehnologice se stabilesc mai întâi
bazele tehnologice și apoi cele de orientare. Precizarea corectă a bazelor
tehnologice conduce la stabilirea imediată a bazelor de orientare și la proiectarea
rapidă a reazemelor dispozitivului.

1.4.4 BAZE DE REGLARE

Bazele de reglare sunt elemente geometrice ale dispozitivului sau piesei de

executat față de care se execută reglarea sculelor la dimensiune. Când aceste baze
aparțin dispozitivului, pot coincide cu bazele de orientare, dacă acestea sunt
materializate sau pot fi independente când bazele de orientare sunt fictive.
Dacă se consideră prelucrarea canalului de pană al piesei din figura 1.4,
orientată pe un bolț de reazem, baza de reglare este axa geometrica a
bolțului și coincide cu baza de orientare.

Spion

cale

db

Fig. 1.4. Calculul cotei de reglare

Cota de reglare CR se stabilește de la suprafața exterioară a bolțului, cu
ajutorul unui bloc de cale și a unei lame spion de o grosime bine determinată. Lama
spion, este executata dintr-un material mai moale, și se intercalează pentru a
proteja muchiile tăietoare ale sculei.
Conform figurii 1.4, cota de reglare CR se calculează cu relația:
CR=db/2+B+s,
unde: db este diametrul bolțului;
B este dimensiunea blocului de cale;
s este grosimea lamei spion.

20
1.5 ORIENTARE șI FIXAREA SEMIFABRICATELOR
ÎN VEDEREA PRELUCRĂRII

Pentru executarea diferitelor operații de prelucrare este necesar ca

semifabricatul să fie instalat în dispozitiv sau direct pe masa mașinii-unelte, într-o
anumită poziție în raport cu scula așchietoare. Operația prin care se stabilește
semifabricatului o poziție bine determinată în dispozitiv față de direcțiile unei
mișcări date, poartă denumirea de orientare.
Orientarea, ca operație în sine, se compune din mai multe faze distincte care
pot fi: așezări, ghidări, sprijiniri, centrări, poziționări unghiulare.
Prin fixare se înțelege sistemul de forțe aplicat asupra semifabricatului în
vederea realizării orientării și conservării ei în timpul prelucrării.
Ansamblul de acțiuni legate de orientarea și fixarea unui semifabricat în
scopul prelucrării mecanice se numește instalare.
Instalarea semifabricatelor pe mașini-unelte în vederea prelucrării mecanice
se poate face astfel:
semifabricatul se instalează direct pe masa mașinii-unelte;
semifabricatul se instalează în dispozitive universale, specializate sau
speciale, care la rândul lor sunt instalate pe masa mașinii-unelte sau în
arborii prinipali ai mașinilor-unelte.

1.5.1 ORIENTAREA SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEȚE PLANE

Marea majoritate a pieselor prismatice sau care prezintă suprafețe plane se

orientează în raport cu aceste suprafețe. Practic există o multitudine de situații în
care orientarea semifabricatelor se face pe suprafețe plane.

21
 Fig. 1.5. Diverse situații de orientare a semifabricatelor pe suprafețe plane
În cazul orientării semifabricatelor pe suprafețe plane apar următoarele
situații:
orientare completă sau sistem static determinat, fig. 1.5,a; orientare
simplificată care prezintă două variente: cu un grad de
libertate, fig. 1.5,b și cu trei grade de libertate, fig. 1.5,c; orientare
incorectă, când pot fi patru situații:
supraorientare, atunci când în mod nejustificat, se anulează
semifabricatului mai multe grade de libertate decât reclamă operația de
prelucrare respectivă;
suborientare, când se anulează semifabricatului numai o parte din
gradele de libertate pretinse de procesul de prelucrare;
poziționare incompatibilă, când se folosesc pentru preluarea acelorași
grade de libertate mai multe baze, fig. 1.5,d. În acest caz se poate
constata că pentru așezarea piesei în planul xOy sau paralel cu acesta
se folosesc mai multe baze de așezare;
orientare eronată, care se obține atunci când în procesul de orientare se
anulează alte grade de libertate decât cele necesare prelucrării.
În cazul orientării complete se preiau toate gradele de libertate, respectiv
translația după axa Oz și rotațiile după axele Ox si Oy prin așezarea
semifabricatului pe planul xOy, care formează o bază de așezare, translația după
axa Ox și rotația după axa Oz prin ghidarea semifabricatului pe planul yOz, care
formează baza de ghidare și translația după axa Oy prin sprijinirea piesei pe planul
xOz, care formează baza de sprijin.
22
 Analog, în cazul orientării simplificate se preiau cinci, respectiv trei grade
de libertate după cum se vede și din figura 1.5, b și c. Acest lucru este posibil când
condițiile impuse piesei permit acest lucru.
La orientarea în dispozitive, însă, contactul dintre semifabricat și dispozitiv
nu se face pe plane perfecte, ci pe suprafețele reale ale semifabricatului și
dispozitivului, care, prezintă abateri de la planeitate ce pot determina așezarea
incorectă a semifabricatului. Din acest motiv, contactul dintre semifabricat și
dispozitiv este bine să se facă pe zone mici, teoretic considerate puncte.
D

a b

Fig. 1.6. Elemente de reazem folosite la orientarea pe suprafețe plane

Practic sunt suficiente trei zone de contact pentru a determina un plan de
așezare sau o bază de așezare, două zone de contact pentru a determina o
bază de ghidare și o zonă de contact pentru a determina o bază de sprijin.
Elementele dispozitivului care materializează cele trei tipuri de baze se
numesc reazeme. Reazemele pot fi materializate practic prin cepuri de
reazem, fig. 1.6, a, plăcuțe de reazem, fig. 1.6, b și mese de reazem.

1.5.2 ORIENTAREA SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEȚE

CILINDRICE

Suprafețele cilindrice exterioare care servesc la orientarea semifabricatelor

în dispozitive pot fi suprafețe cilindrice exterioare și interioare, care la rândul lor
pot să fie lungi sau scurte. În figura 1.7 este prezentat un corp cilindric lung orientat
cu suprafața exterioară pe planele xOy și yOz ale unui sistem de referință
triortogonal xOyz. Contactul dintre suprafața cilindrică și cele două plane ale
sistemului se face după două linii drepte, fiecare reprezentând câte o direcție de
ghidare. Se anulează, astfel, corpului cilindric lung patru grade de libertate după
cum reiese și din figură. Rezultă că o suprafață cilindrică exterioară lungă,
orientată pe două plane care se intersectează, reprezintă o bază dublă de ghidare.
Elementele dispozitivului care materializează cele două plane ale sistemului de
referință sunt prismele, fig. 1.8.

23
 z

tx,rz
x
O
tz,rx

Fig. 1.7. Orientarea pe suprafețe cilindrice lungi Fig. 1.8. Prisma

De asemenea, pentru semifabricatele cilindrice lungi se utilizează ca
elemente de orientare bucșele lungi care pot fi rigide și autocentrante. Prin această
orientare se caută suprapunerea axei semifabricatului cu axa bucșei, deci această
orientare mai poartă și denumirea de centrare. O bază cilindrică lungă orientată
într-o bucșă lungă constituie o bază dublă de centrare.
Orientarea suprafețelor cilindrice scurte este prezentată în figura 1.9.
Contactul dintre suprafața cilindrică scurtă a semifabricatului cu planele sistemului
de referință ortogonal se face pe două linii scurte, teoretic pe două puncte, pe care
semifabricatul se sprijină, anulându-se astfel două grade de libertate, translațiile pe
direcțiile, Ox și Oz. Prin urmare, rezultă că, o suprafață cilindrică scurtă orientată
pe două plane care se intersectează reprezintă o bază dublă de sprijin. Elementele
dispozitivului care materializează cele două plane de referință sunt prismele scurte.

z
tx

x
y tz
Fig. 1.9. Orientarea pe suprafețe cilindrice scurte

24
1.5.3 ORIENTAREA SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEȚE CONICE

Suprafețele conice, care servesc la orientarea semifabricatelor în dispozitive

se pot clasifica la fel ca și cele cilindice în suprafețe exterioare și interioare care la
rândul lor pot fi lungi sau scurte.
Schema de orientare a suprafețelor conice exterioare este asemănătoare cu
cea a suprafețelor cilindrice exterioare, cu deosebirea că împănarea pe suprafețele
conice determină anularea unui grad de libertate în plus, o translație, fig. 1.10.

o
oo 3t + 2r
oo

Fig. 1.10. Orientarea pe suprafețe conice exterioare lungi

În continuare, în tabelul 1.1 se prezintă principalele tipuri de baze de
orientare care se folosesc la instalarea semifabricatelor.
Tabelul 1.1. Diverse tipuri de baze de orientare

Nr. Denumirea, tipul și Simbolul bazei Gradele de Elementele de

crt. modul de libertate dispozitiv și
determinare a bazei preluate mecanismele
corespunzătoare
1 Bază de așezare 3 grade: a. Corp
determinată cu o - o translație Plăci de sprijin
suprafață plană (plan) - două rotații Cepuri de sprijin
a b. Reazeme
b reglabile
2 Bază de ghidare 2 grade: a. Corp
determinată cu - o translație Plăci de sprijin
suprafață - o rotație Cepuri de sprijin
(dreaptă) o plană b. Reazeme
a b reglabile

25
3 Bază de sprijin 1 grad: - o a. Placă de sprijin
determinată cu translație sau Cep de sprijin
suprafață o rotație b. Reazem reglabil
(punct) o plană a b c
4 Bazăsprijin
de 1 grad: Pană sau locaș de
determinată
cu - o rotație sau pană
plane
suprafețele cuprinse o
cuprinzătoare contur
sau translație
cu
deschis (punct)

5 Bază de sprijin 1 grad: - Pană mobilă

determinată cu o rotație
suprafețele plane
cuprinse sau
cuprinzătoare cu
contur deschis (punct)
6 Bază de așezare și 5 grade: Ghidaj
ghidare determinată - două
cu suprafețe plane translații -
cuprinse sau trei rotații
cuprinzătoare cu
contur deschis (plan și
dreaptă)
7 Bază dublă de ghidare 4 grade: Prismă normală
determinată cu o - două fixă
suprafață cilindrică translații -
exterioară lungă (două două rotații
drepte)
8 Bază dublă de sprijin 2 grade: Prismă îngustă fixă
(centrare) determinată - două
cu o suprafață translații
cilindrică exterioară
scurtă (două puncte)

26
27
17 Bază dublă de centrare 5 grade:
(ghidare) și sprijin - trei
determinată cu translații -
suprafețe conice lungi două rotații
cuprinse sau
cuprinzătoare (două
drepte și un punct) a b
18 Bază dublă de centrare 5 grade: - Un vârf fix ș vârfi un
(ghidare) și sprijin trei mobil
determinată cu translații -
suprafețe conice scurte două rotații
cuprinse sau
cuprinzătoare (două
drepte și un punct)
19 Bază dublă de centrare 4 grade: Mecanism cu
(ghidare) determinată - două autocentrant
cu suprafețe cilindrice translații - prisme mobile
exterioare lungi (două două rotații
drepte) și strângere
simultană pe aceeași
direcție din două
sensuri

20 Bază de centrare 2 grade: Mecanism cu

(dublă de sprijin) - două autocentrant
determinată cu translații prisme înguste
suprafețe cilindrice
exterioare scurte (două
puncte) și strângere
simultană pe aceeași
direcție din două
sensuri
21 Bază dublă de sprijin 2 grade: Mecanism
(centrare) determinată - două autocentrant:
cu suprafețe cilindrice translații a. mandrină
exterioare sau b. dorn
interioare scurte (două
puncte) și strângere
simultană din trei
direcții radiale a b
22 Bază dublă de centrare 4 grade: Mecanism
(ghidare) determinată - două autocentrant:
cu suprafețe cilindrice translații - a. mandrină
exterioare sau două rotații b. dorn
interioare lungi (două
drepte) și strângerea a b
simultană din trei
direcții radiale

28
23 Bază dublă de 4 grade: Mecanism
centrare (ghidare) - două autocentrant:
determinată cu translații - a. mandrină
suprafețe cilindrice două rotații b. dorn
exterioare sau
interioare lungi (două a b
drepte) și strângere
simultană din patru
direcții radiale

24 Bază dublă de 5 grade: Mecanism

centrare (ghidare) și - două autocentrant:
sprijin determinată cu translații - a. mandrină
suprafețe plane trei rotații b. dorn
cuprinse sau
cuprinzătoare cu a b
contur închis (două
drepte și un punct) și
strângerea simultană
din patru direcții
radiale
25 Bază dublă de sprijin 2 grade: Mecanism
(centrare) determinată - două autocentrant:
cu suprafețe cilindrice translații a. mandrină
exterioare sau b. dorn
interioare scurte (două
puncte) și strângerea a
simultană din patru
direcții radiale b
26 Bază de sprijin 1 grad: Reazem
determinată cu - o rotație sau autoreglabil de tip:
suprafețe ce vin în o a. calotă sferică
contact cu reazeme a b c b. pană disc
translație
principale sau pârghie
autoreglabile articulată
cu două brațe
c. două
plunjere verticale și
unul
orizontal
27 Bază suplimentară (ce Nu leagă Reazeme
vine în contact cu un condiționat suplimentare
reazem suplimentar) grade de a și c.
libertate cu
autoașezare pe
suprafețe plane
b și d. cu
suprafețe de
autoașezare
a b c d prismatice

29
1.6 PRINCIPIILE GENERALE DE PROIECTARE ALE
PROCESELOR TEHNOLOGICE
1.6.1 METODICA DE ELABORARE A PROCESELOR TEHNOLOGICE

Întocmirea unui proces tehnologic presupune rezolvarea tuturor

problemelor legate de transformarea semifabricatului în piesă finită, în condițiile
unei eficiențe tehnico-economice ridicate. De acest lucru trebuie să se țină cont
încă din faza de proiectare a piesei, deoarece o anumită formă constructivă a piesei
reclamă o anumită tehnologie de fabricație și un anumit tip de semifabricat în
funcție de tipul producției.
În esență, un proces tehnologic nu mai este un document reprezentat printr-
o fișă tehnologică sau un plan de operații, ce cuprinde o înșiruire de faze sau
operații, ci el trebuie să sintetizeze condițiile optime necesare transformării
semifabricatului de pornire într-o piesă finită. În concordanță cu cerințele
enumerate mai sus, proiectarea unui proces tehnologic de orice natură, presupune
parcurgerea majorității etapelor enumerate în continuare:

1. Calculul ritmului liniei tehnologice și a lotului optim de piese aflate

simultan în fabricație
Acest calcul se efectuează numai în cazul producției de serie mare și masă
și are următoarele scopuri:
asigurarea unei încărcări uniforme a mașinilor sau utilajelor din linia
tehnologică;
aprovizionarea ritmică a liniei de montaj cu piese;
evitarea staționării îndelungate a unui număr prea mare de piese pe linia
de fabricație;
evitarea schimbării repetate a dispozitivelor, sculelor și a reglajelor
mașinilor-unelte.

2. Alegerea semifabricatului
Se face încă din faza de proiectare de către inginerul proiectant de piesă,
care cunoaște cel mai bine caracteristicile acesteia. Este esențială în stabilirea
configurației finale a piesei și a structurii procesului tehnologic.

3. Divizarea procesului tehnologic în operații

Divizarea procesului tehnologic în operații, precum și stabilirea acestora se
face în funcție de:

30
 mărimea configurației piesei; de
planul de fabricație; de numărul
suprafețelor de prelucrat;
de gradul de finisare impus suprafețelor funcționale; de
modul de instalare a semifabricatelor pe mașina-unealtă;
de dotarea cu mașini, utilaje și SDV-uri.
Fiecare piesă, supusă prelucrărilor mecanice, admite mai multe variante de
proces tehnologic, în funcție de forma funcțional-tehnologică stabilită. Se admite
orice variantă de proces tehnologic numai în cazul în care forma piesei este
modificată corespunzător. În final se adoptă varianta de proces tehnologic optim
din punct de vedre tehnico-economic.

4. Indicarea mașinilor-unelte (utilajelor) pentru fiecare operație

Pentru fiecare variantă de proces tehnologic se indică mașinile-unelte
ținându-se cont de:
condițiile și restricțiile de prelucrare impuse de fiecare mașină-
unealtă; precizia de prelucrare asigurată; sculele utilizate;
numărul suprafețelor care se prelucrează simultan la o singură instalare a
piesei pe mașina-unealtă.

5. Alegerea bazelor tehnologice de prelucrare

Bazele tehnologice se stabilesc, pe cât este posibil, încă din faza de
proiectare, prin adoptarea unei forme funcțional-tehnologice corespunzătoare. În
cazul în care aceste baze tehnologice stabilite prin proiectare nu sunt suficiente
pentru execuția în condiții corespunzătoare de precizie a piesei, tehnologul poate
propune proiectantului adoptarea unor baze tehnologice suplimentare prin
modificarea desenului de execuție.

6. Calculul și minimizarea erorilor de bazare

Se determină erorile de orientare pentru fiecare schemă de orientare posibilă
și rațională din punct de vedere tehnic, eliminându-se cele care nu corespund din
punct de vedere a erorilor de orientare, alegându-se în final varianta optimă din
punct de vedere tehnico-economic. În cazul producției de serie mică sau
individuală, nu se efectuează acest calcul deoarece schemele de prelucrare nu se
mai repetă.

7. Indicarea SDV-urilor necesare fiecărei operații

În general, SDV-urile folosite la prelucrarea pieselor componente ale
utilajelor pentru industria alimentara și pentru celuloză și hârtie sunt universale,
iar acolo unde seria de fabricație conferă acest lucru sau când precizia de prelucrare
nu se poate asigura cu acestea se pot folosi și SDV-uri speciale sau specializate.
31
 8. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor
intermediare
În producția de serie mare sau masă este necesară stabilirea riguroasă a
dimensiunilor semifabricatelor și a adaosurilor aferente fiecărei operații, întrucât
mașinile de pe fluxul tehnologic sunt reglate pentru a îndepărta o anumită cantitate
de material, și pentru a obține un proces tehnologic optim din punct de vedere
tehnico-economic. Pentru producția individuală, adaosul de prelucrare se stabilește
experimental-statistic, semifabricatele având un grad de apropiere cu piesa finită
redus.

9. Calculul regimurilor de lucru

Viteza de așchiere, de deformare plastică, regimurile tehnologice de turnare,
sudare, etc, se stabilesc anticipat de către inginerul tehnolog în perioada de
elaborare a procesului tehnologic, pentru piesele executate în producția de serie
mare sau masă și de către executant în cazul producției individuale, în funcție de
condițiile concrete ale sistemului tehnologic M.P.D.S. folosit.

10. Calculul preciziei de prelucrare pentru sistemul tehnologic

M.P.D.S.
Plecându-se de la subpunctele 3-9 se poate stabili precizia de prelucrare și
se poate acționa asupra ei. Aceste calcule se vor confrunta cu rezultatul verificării
lotului de piese rezultat în urma prelucrării efective pe linia tehnologică.

11. Alegerea și amplasarea rațională a instalațiilor de ridicat și

transportat a pieselor
În cazul producției individuale de utilaj de proces, amplasarea acestora se
face în funcție de amplasarea mașinilor-unelte, pentru a se asigura o deservire
completă a acestora. În procesul de serie mare sunt specifice mărimii piesei,
ritmului liniei și tipului de proces tehnologic.

12. Calculul normei de timp și de prelucrare

Norma de timp necesară prelucrării unei piese, într-o operație oarecare, se
determină analitic sau prin cronometrare în cazul proceselor ce se repetă, sau prin
metoda experimental-statistică sau a similitudinii în cazul producției individuale.

13. Calculul coeficientului de încarcare a utilajelor

Prin acest calcul se obține un indicator tehnico-economic capabil să
ilustreze capacitatea productivă a mașinilor și utilajelor de pe linia tehnologică.
Acest coeficient se stabilește anticipat în cazul producției de serie și masă și se
planifică în cazul producției de unicate sau de serie mică.

32
 14. Sincronizarea operațiilor procesului tehnologic
Acest lucru se desfășoară numai la procesele tehnologice desfășurate pe linii
tehnologice destinate unei singure piese sau unui numar mic de piese, cu scopul
obținerii unei încărcări uniforme și maxime a mașinilor-unelte din linia respectivă.

15. Întocmirea schemei liniei tehnologice

Se face pentru fiecare variantă de proces tehnologic și are o importanță
deosebită în cadrul producției de serie mare și masă, întrucât sintetizează modul în
care au fost corelate și rezolvate problemele enumerate mai sus. În producția
individuală, aranjarea mașinilor-unelte se face pe grupe de mașini identice și
această aranjare se reface dacă se schimbă profilul secției.

16. Alegerea variantei optime de proces tehnologic

Proiectarea mai multor variante de proces tehnologic permite alegerea celei
mai optime, după efectuarea unui calcul analitic laborios care să ateste eficiența
tehnico-economică pentru fiecare variantă. În producția individuală varianta cea
mai optimă este stabilită de executant sau de către tehnologul de secție pe baza
experienței proprii.

17. Întocmirea documentației tehnologice

Pentru producția individuală se întocmește o fișă tehnologică ce cuprinde
indicații sumare asupra denumirii operațiilor și succesiunii acestora, indicându-se
în special valoarea normei de timp necesară decontării activității personalului de
execuție. În cazul producției de serie mare și masă se întocmește un plan de operații
ce cuprinde informații referitoare la: mașinile, SDV-urile folosite, parametrii
regimurilor de lucru, cotele și toleranțele diferitelor suprafețe prelucrate, norma de
timp, schema de orientare și fixare a piesei, sistemele de ridicat și transportat, etc.

1.6.2 DATELE INIȚIALE NECESARE PROIECTĂRII PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANICĂ

1.6.2.1 Desenul de execucuție al piesei de prelucrat

Desenul de execuție reprezintă expresia grafică și scrisă a activității de

proiectare și este un document tehnic ce conține toate datele referitoare la
caracteristicile piesei de prelucrat. Desenul de execuție trebuie să cuprindă
următoarele date:
un număr suficient de mare de vederi și secțiuni necesare înțelegerii corecte
a tuturor detaliilor piesei;
dimensiunile liniare și unghiulare (cotele), precum și toleranțele pentru
stabilirea corectă a geometriei piesei și a posibilităților de execuție; gradul

33
 de netezime a suprafețelor atât pentru suprafețele funcționale cât și pentru
cele nefuncționale;
materialul din care se execută piesa, natura și modul de obținere a
semifabricatului;
indicații referitoare la tratamentele termice primare și secundare care se
execută înainte de începerea prelucrării semifabricatului și în timpul
execuției piesei;
indicații referitoare la înclinațiile de turnare, forjare, matrițare a suprafețelor
ce nu se prelucrează ulterior;
indicații referitoare la modul de finisare a suprafețelor funcționale când
acestea cer un anumit tip de prelucrare.

1.6.2.2 Programul de producție

Programul de producție sau fabricație definește structura procesului

tehnologic a unei piese și influențează alegerea mașinilor-unelte și SDV-urilor
utilizate. Numărul de piese și valoarea acestora determină și volumul cheltuielilor
pentru dotări suplimentare cu dispozitive și scule speciale. În cazul producției de
serie sau masă, reorganizarea liniilor de fabricație se face pe baza modificărilor din
tehnologia de fabricație sau cu ocazia produselor noi intrate în fabricație.
În cazul producției individuale, cheltuielile suplimentare cu dotarea cu
diferite dispozitive, verificatoare trebuie să fie cât mai mici și se fac numai atunci
când o anumită piesă nu poate fi executată cu dotarea existentă la data respectivă
în atelierul de prelucrare mecanică.

1.6.2.3 Condițiile reale în care urmează să se desfășoare procesul

tehnologic

Orice proces tehnologic al unei piese se întocmeșste pentru condițiile

concrete de dotare din atelierul sau unitatea economică în care urmează să se
execute piesa. Condițiile se pot modifica sau îmbunătății când valoarea producției
permite realizarea unor profituri în baza cărora să se realizeze noi investiții ce
crează noi spații și capacități de producție. În cazul producției individuale,
achiziționarea de utilaje sau modernizarea celor existente se face cu ocazia intrării
în fabricație a unor piese cu caracteristici superioare.

34
1.7 PRINCIPIILE DE BAZĂ ALE TEHNOLOGIILOR DE GRUP,
TIPIZATE, NORMALIZATE șI ÎN FLUX

1.7.1 PRINCIPIILE DE BAZĂ ALE TEHNOLOGIEI DE GRUP

Deși producția de serie mare și masă permite o organizare mult mai bună a
procesului de producție, se constată că în țările dezvoltate tehnologic se pune
accent din ce în ce mai mare pe organizarea producției de serie mică, astfel încât
să se poată realiza avantajele producției de serie mare și masă și în cazul acesteia.
Acest lucru este impus în special de evoluția pieței, care cere piese unicate sau de
serie mică de calitate și cu performanțe din ce în ce mai ridicate, dar la costuri
scăzute. Procedându-se în acest fel, firmele respective produc o varietate mare de
produse în cantități relativ mici, ceea ce le permite ieșirea pe piață cu produse noi
și din ce în ce mai perfecționate.
Dezavantajele producției de unicate și de serie mică constau în următoarele:
ponderea timpilor neproductivi din timpul pe bucată este cu atât mai mare
cu cât numărul de piese care se prelucrează pe mașina reglată în acest scop
este mai mic;
mașinile sunt așezate pe grupe de mașini, ceea ce face ca piesele să parcurgă
distanțe mari de la o mașină la alta, spre deosebire de producția de masă unde
mașinile sunt amplasate în ordinea fluxului tehnologic; datorită numărului
mic de piese, costurile SDV-urilor speciale și specializate influențează în
mare măsură costul piesei prelucrate.
Plecându-se de la dezavantajele enumerate, s-a căutat un mod de organizare
a producției de unicate și de serie mică care să confere o eficiență tehnico-
economică ridicată. Pentru rezolvarea acestei probleme s-a constatat că foarte
multe piese unicat care se prelucrează individual pe aceleași mașini au dimensiuni
apropiate și forme geometrice asemănătoare, lucru care permite gruparea acestora
în grupe de piese care să fie prelucrate după principiile producției de serie mare și
masă (pe linii tehnologice flexibile sau pe mașini-unelte cu înaltă productivitate și
cu comenzi numerice). De aici a apărut și denumirea de tehnologie de grup.
Problema primordială de care depinde aplicarea tehnologiei de grup este
aceea de constituire a grupelor de piese după forma și dimensiunile lor cu condiția
să fie prelucrate pe aceleași utilaje și cu aceleași SDV-uri.
În cazul tehnologiei de grup sunt necesare, deci, utilaje de același tip,
dispozitive comune cu elemente schimbabile care să permită prinderea pieselor de
forme asemănătoare într-o gamă mai mare de dimensiuni.

35
1.7.2 PRINCIPIILE DE BAZA ALE TEHNOLOGIEI TIPIZATE

Trebuie avut în vedere a nu se confunda tehnologia de grup cu tehnologia

tipizată în cadrul sistemului de pregătire tehnologică, de organizare a producției
cât și în terminologia tehnologică.
Ele diferă principial una de alta și în primul rând tehnologia tip se
deosebește prin caracterul comun al ordinei și conținutului operațiilor procesului
tehnologic, pe când tehnologia de grup este caracterizată prin caracterul comun al
utilajelor tehnologice și SDV-urilor utilizate.
Pentru îmbunătățirea tehnologicității și a productivității este eficientă
tipizarea proceselor tehnologice pentru piese care prezintă asemănări constructive.
Ca și la tehnologia de grup, tipizarea proceselor tehnologice trebuie să înceapă cu
clasificarea pieselor, astfel încât, o aceeași grupă de piese asemănătoare să admită
același traseu tehnologic. Pentru aceasta se alege sau se desemnează piesa
caracteristică care să conțină toate tipurile de prelucrări de pe piesele reale.
Plecându-se de la piesa caracteristică se stabilește tehnologia tip valabilă pentru
toate piesele reale. În cazul pieselor mai simple vor fi eliminate operațiile din
tehnologia tip pentru suprafețele inexistente pe piesa reală, păstrându-se strict
traseul tehnologic.
Elementele comune care se iau în considerare la întocmirea procesului
tehnologic tip sunt:
metoda cea mai perfecționată de elaborare a semifabricatului;
utilajul să fie identic ca dimensiune și tip;
metodele de alegere a bazelor de referință (tehnologice, orientare, control,
reglare) să fie aceleași;
ordinea executării operațiilor de prelucrare mecanică să fie aceeași, pentru
toate piesele cuprinse în procesul tehnologic tip.
Din punct de vedere tehnico-economic se realizează o simplificare a
proiectării (prin folosirea unor procese tipizate), o scurtare a timpului de pregătire
a documentației pentru fabricație (prin trecerea de la producția de serie mică la
producția de serie mare), o creștere a productivității și o reducere a costurilor de
fabricație.

1.7.3 PROCESE TEHNOLOGICE NORMALIZATE

O formă superioară de proiectare a proceselor tehnologice o formează

tehnologia normalizată. Prin tehnologie normalizată se înțelege tehnologia care se
aplică tuturor pieselor normalizate sau tuturor elementelor constructive unificate
ale pieselor.
Prin normalizarea și unificarea pieselor și suprafețelor se realizează:

36
 o reducere a nomenclaturii pieselor; o
scurtare a timpului de proiectare; o
specializare a întreprinderilor;
posibilitatea organizării producției în
flux; reducerea costurilor de fabricație.
Prin realizarea normalizării proceselor tehnologice se creează condiții
pentru automatizarea și mecanizarea complexă a unităților productive. Exemple de
unificare și normalizare a unor piese și subansambluri se pot da: piese de comandă
și acționare, rulmenți, pompe hidraulice, elemente și panouri de comandă
hidraulice, elemente de asamblare (șuruburi, piulițe, nituri) etc.

1.7.4 PROCESE TEHNOLOGICE ÎN FLUX

Prin proces tehnologic în flux se întelege acel proces tehnologic de

fabricație la care operațiile de prelucrare sau de asamblare sunt repartizate pe
anumite utilaje sau locuri de muncă, acestea fiind amplasate în ordinea succesiunii
operațiilor. Transportul semifabricatelor de la un loc de muncă la altul se face cu
instalații speciale, cu un înalt grad de automatizare.
Aceste tehnologii se aplică în condițiile producției de serie mare și de
masă. În practică se pot folosi mai multe variante de linii în flux. Astfel, pentru
prelucrarea unui singur tip de piesă individuală, vor fi linii individuale, pentru
prelucrarea simultană a două piese identice, linii gemene, pentru prelucrarea
simultană a mai multor piese, linii de grup, iar pentru prelucrarea alternativă a mai
multor piese, linii de grup cu flux alternativ.
Procesele tehnologice de prelucrare în flux, moderne, includ, pe lângă
prelucrările mecanice de așchiere și alte procese tehnologice: matrițare la cald și
la rece, sudare, tratament termic, asamblare, protecții anticorozive și estetice etc.
Dacă pe linia în flux, pe lângă prelucrările de așchiere, se execută și alte feluri de
prelucrări, linia se numește complexă.
Asigurarea interschimbabilității pieselor și subansamblurilor la o producție
în flux este deosebit de importantă, deoarece nu se admite la astfel de producții,
operații de ajustare, răzuire etc. Prin unificarea și normalizarea pieselor și
subansamblurilor se creează premisele aplicării tehnologiei în flux, se pot folosi
mașini-unelte și utilaje de mare productivitate, se reduce volumul de muncă și se
reduce de asemenea costul fabricației.

1.8 REGLAREA SCULELOR AșCHIETOARE LA COTĂ

În funcție de caracterul producției (serie mică sau serie mare) se disting mai
multe metode de reglare a sculelor la cotă, din care vor fi prezentate în continuare
doar trei: reglarea prin treceri de probă, reglarea prin piese de probă și reglarea cu

37
etaloane sau calibre. Din acestea, prima metodă se utilizează la producția de
unicate și serie mică, iar celelalte două metode de reglare a sculelor așchietoare la
cotă se utilizează în producția de serie mare și masă.

1.8.1 REGLAREA SCULEI LA COTĂ PRIN TRECERI DE PROBĂ

Prin folosirea acestei metode, reglarea vârfului sculei se face la o cotă de

reglare medie prescrisă conform următoarelor relații:
dmax+dmin
dr = dmed = 2
Dmax+Dmin
Dr = Dmed = 2

La piesele de precizie relativ ridicată, pentru a se evita rebutul definitiv,

vârful sculei se reglează la din toleran ță față de linia rebutului definitiv, figura
1.11.
Linia rebutului definitiv

Linia rebutului definitiv

Fig. 1.11. Reglarea sculei la cotă

Diametrele care rezultă cu un astfel de reglaj se mai numesc și diametre
probabile și se determină cu relațiile:

dr = dprob = dmin + 23T

Dr = Dprob = Dmax − 23T

Prin realizarea în urma prelucrării a unor dimensiuni în câmpul de toleranță

prescris, reglarea se consideră corespunzătoare.
În esență, metoda constă în efectuarea unei treceri de probă pe o anumită
lungime li, măsurarea dimensiunii realizate di, calculul adâncimii de așchiere
pentru obținerea cotei finale și trecerea finală.
di−d
tf1 = 2med
d −dprob
i

38
 tf2 = 2

tf1 = Dmed2−Di
Dprob−Di tf2
= 2

La prelucrarea pieselor cu precizie suficient de ridicată, pentru a reduce

influența deformațiilor elastice din sistem, se procedează la mai multe treceri de
probă, până se stabilește cota de reglare. Adâncimea de așchiere minimă care se
poate lua la o trecere trebuie să fie t>0,03 mm pentru strunjiri, frezări, rabotări,
pentru a nu se produce tasări fără așchiere.

1.8.2 REGLAREA SCULEI LA COTĂ CU AJUTORUL PIESELOR DE

PROBĂ

În cazul producțiilor de serie și de masă, procesul de reglare a sistemului

tehnologic în vederea prelucrării unui lot de piese presupune stabilirea condițiilor
de așchiere și stabilirea dimensiunii optime de reglare a sculei.
Pentru anumite condiții de așchiere, timpul de prelucrare într-un reglaj dat
este influențat de mărimea erorilor sistematice și a celor întâmplătoare. În cazul în
care se iau în considerare ca preponderente erorile sistematice provocate de uzura
dimensională a sculei și de dilatarea termică a acesteia, curbele de variație a
dimensiunilor pieselor prelucrate într-un reglaj dat au aspectul din figura 1.12.
d[mm] d[mm]

R>0
C1
R=0

C2

timp[min] tk timp[min]
nr. piese nk nr.piese
a b

Fig. 1.12. Influența uzurii sculei asupra reglării la cotă

În figura 1.12,a se prezintă numai uzura sculei, care va duce întimp la
creșterea diametrului arborilor. Dilatarea termică a sculei are, însă, o influență
contradictorie asupra preciziei de prelucrare, în sensul că diametrul arborelui scade
mai ales la început până se ajunge la echilibrul termic. Așa se explică forma curbei
C1, din figura 1.12,b prin influența comună a uzurii dimensionale și a dilatării
termice a sculei.
În această analiză nu trebuie să se ia în considerare numai erorile
sistematice, deoarece în acest caz, după un timp tk, piesa cu număr de ordin nk ar
39
trebui să aibă dimensiunea dk. În realitate, însă, datorită acțiunii erorilor
întâmplătoare, dimensiunea dk nu este riguros constantă, ci variază într-un câmp
6σ, care reprezintă mărimea câmpului de dispersie al abaterilor provocate de
erorile întâmplătoare (unde σ este abaterea mesie pătratică). S-a constatat că
abaterile dimensionale dk se supun legii normale de repartiție, curba C2.
Pentru a se realiza cât mai multe piese cu un anumit reglaj trebuie ca această
dimensiune de reglare să aibă o valoare care să asigure o durată cât mai mare a
prelucrării între două reglaje.
Tr II
Tr I

Fig. 1.13. Schema de calcul al reglării sculei la cotă

Dacă se studiază reglarea optimă comparativ cu reglarea la mijlocul
câmpului de toleranță, figura 1.13, se constată că durata unei reglări optime
TrII >> TrI . În acest caz dimensiunea optimă de reglare a sculei, pentru
arbori și alezaje este:

dro = dr2 = dmin + 3σ + Δr

Dro = Dr2 = Dmax − 3σ − Δr
Determinarea dimensiunii optime de reglare necesită cunoașterea
parametrului σ, care este și o caracteristică a mașinii-unelte ce poate fi cunoscută
sau nu. În cazul în care nu se cunoaște această valoare, se recurge la estimarea
valorii sale pe baza unui sondaj statistic de volum redus și se va nota cu σ'. Întrucât
parametrul σ se calculează pentru loturi de piese mari, rezultă că σ' va fi puțin
diferit de σ.
În cadrul metodei prezentate, pentru calculul lui σî se prelucrează
un număr mic de piese (5 până la 10), numite piese de probă, cu dimensiunea de
reglare a sculei corespunzătoare mijlocului câmpului de toleranță.

dr = dmin + T2
Este necesar ca prelucrarea celor n piese de probă să se facă în condiții
identice cu cele prescrise lotului de piese. După prelucrarea celor n piese de probă,
se măsoară fiecare piesă și apoi se calculează σî cu relația:
n
1
σ = n 1 Σ (d i − d)
2
− i=1
40
unde: n reprezintă numărul pieselor de probă prelucrate; di sunt dimensiunile
efective ale pieselor de probă; d este dimensiunea medie a pieselor de probă care
se calculează cu relația:
1n

d = n Σ di
i=1

Tot în cadrul acestei metode se consideră, în majoritatea situațiilor,

nesemnificativă valoarea erorii de reglaj Δr, mai ales că ea nu se cunoaște, dar se
poate verifica mai târziu. Astfel cotele de reglare vor avea relațiile:

dro = dmin + 3σ
Dro = Dmax − 3σ
Corectitudinea reglării se verifică prelucrând cu scula reglată la
dimensiunea dro (Dro) a unui număr suplimentar de piese. Reglarea este corectă
dacă centrul de grupare al dimensiunilor acestor piese prelucrate coincide cu dr sau
se abate foarte puțin de la această valoare.

1.8.3 REGLAREA SCULELOR CU ETALOANE SAU CALIBRE

Metoda de reglare cu calibre sau etaloane presupune utilizarea unor calibre

sau piese etalon pe care sunt materializate cotele optime de reglare. Etaloanele sau
piesele etalon au forma piesei care se va prelucra, iar calibrele sau șabloanele pot
avea o formă diferită de cea a piesei care se va prelucra. Prin cotele sale
caracteristice, calibrul sau etalonul trebuie să permită reglarea unei distanțe între
masa mașinii și sculă, figura 1.14 sau între arborele principal al mașinii-unelte și
sculă, figura 1.15.
l2 let2
calibru let1

corp
dispozitiv

masa masinii-unelte

Fig. 1.14. Fig. 1.15.

Cotele indicate în figura 1.14 și în figura 1.15 sunt cotele caracteristice ale
calibrului sau etalonului utilizat. Acestea se execută din oțel cu duritate ridicată și
au o precizie dimensională și o calitate a suprafețelor ridicată.
Reglarea sculelor la cotă se realizează static, prin aducerea acesteia în
contact cu calibrul sau etalonul construit. Din cauza reglării statice nu se poate ține

41
cont de influența forțelor de așchiere asupra deformației elastice a sistemului
tehnologic. Valorile teoretice ale cotei de reglare optimă pentru suprafețele
cilindrice exterioare și interioare sunt exprimate prin relațiile:

dro = dmin + 3σ Dro = Dmax − 3σ

în care: dro și Dro sunt diametrele de reglare optimă; dmin și Dmax sunt diametrele
minime, respectiv maxim prescrise, iar σ este abaterea medie pătratică.
Deoarece la prelucrare apar forțele de așchiere care deformează sistemul
tehnologic, trebuie ca în cazul reglării cu etaloane, să se determine dimensiunea
acesteia astfel încât la prelucrare să se realizeze cota optimă.

det = dro − 2εde

Det = Dro + 2εde
εde este eroarea de prelucrare pe rază datorită deformațiilor elastice ale sistemului
tehnologic.
În cazul în care parametrul σ nu se cunoaște, se poate determina valoarea
aproximativă a sa σ', ca în cazul metodei expuse anterior. Deoarece în majoritatea
cazurilor nu se cunoaște nici valoarea erorii datorate deformațiilor elastice ale
sistemului tehnologic, se procedează în felul următor:
se execută etalonul la o dimensiune aproximativă, fără a includde mărimea
deformației elastice;

det = dmin + 3σ Det = Dmax − 3σ

se reglează scula după acest etalon astfel construit;
se prelucrează un minim de 10 piese cu acest reglaj în aceleașă condiții ca și
restul pieselor care urmează a fi prelucrate;
se măsoară diametrele efective și se calculează media dimensiunilor astfel:
1n

d = n Σ di
i=1

Diferența dintre această dimensiune medie d și dimensiunea aproximativă

a etalonului d'et reprezintă deformația elastică a sistemului tehnologic:

2εde = d − det
În aceste condiții, cunoscându-se valoarea deformațiilor elastice se poate
realiza corectarea reglării în două feluri:
prin îndepărtarea de pe etalonul cu dimensiunea aproximativă a unui strat de
material echivalent cu valoarea deformației elastice prin rectificare;

det = det − 2εde

42
prin modificarea poziției sculei cu ajutorul mecanismului de reglare a
mașinii-unelte, mărimea deplasării fiind urmărită la un comparator cu
valoarea diviziunii de 1 μm.

43
2 DETERMINAREA ELEMENTELOR NECESARE

ÎNTOCMIRII PROCESELOR TEHNOLOGICE

2.1 CALCULUL RITMULUI ȘI A PRODUCTIVITĂȚII LINIEI

TEHNOLOGICE

2.1.1 PROIECTAREA LINIILOR DE FABRICAȚIE ÎN FLUX

Întrucât organizarea producției în flux presupune cheltuieli mici de

fabricație, proiectarea acestor linii presupune determinarea destul de riguroasă a
unor elemnte specifice, cum ar fi:
tactul liniei tehnologice;
ritmul sau productivitatea liniei
tehnologice; numărul locurilor de muncă;
numărul total de executanți; lungimea liniei
tehnologice; viteza liniei tehnologice;
capacitatea fluxului.

2.1.2 CALCULUL TACTULUI șI RITMULUI LINIEI TEHNOLOGICE ÎN

FLUX

Tactul liniei tehnologice în flux este timpul în care un produs se realizează

pe linia de fabricație. În cazul fabricației monoreper, tactul liniei T se calculează
cu relația:
60 ⋅ t − ip
T=
Q
unde: t este timpul disponibil sau durata schimbului pe linia tehnologică în flux
respectivă, ip sunt întreruperile planificate, Q este producția fizică planificată a se
realiza pe schimb, iar 60 este un factor de transformare.
Dacă se presupune că lucrul pe linie este în schimburi de 8 ore, pauza de
masă fiind de 20 de minute, iar numărul de produse care trebuie realizate pe schimb
este de 23 de bucăți, tactul liniei va fi:

44
 T 20 minute
Ritmul liniei tehnologice în flux se determină cu relația:

R = T1⎡⎣bucora⎤⎦

2.1.3 DETERMINAREA NECESARULUI DE LOCURI DE MUNCĂ

Una dintre caracteristicile organizării și proiectării liniilor în flux este

numărul de locuri de muncă, care influențează în mod direct costurile de fabricație.
Cu acest prilej se rezolvă și problema numărului de muncitori necesari deservirii
liniei în flux. Se consideră exemplul din tabelul 2.1 unde tactul liniei tehnologice
T=20 minute.
Tabelul 2.1. Determinarea numărului de locuri de muncă
Nr. Durata Număr locuri de Necesarul Gradul de ocupare a Număr
operație operației muncă determinat de forței de muncă muncitori
muncitori propuși

- (min) Nlm=ntt/T Nm=ntt/T go=ntt/(tNm)100 -

1 35 2 2 87,5% 2
2 20 1 1 100% 1
3 60 3 3 100% 3
4 10 1 1 50% 2
5 30 2 2 75%
6 20 1 1 100% 1
7 45 3 3 75% 3
8 10 1 1 50%
14 14 12

Determinarea numărului de locuri de muncă și a numărului de muncitori

necesari în fluxul tehnologic se determină cu relația:

Nlm = ntt si Nm = ntt

T T
După calcularea numărului de locuri de muncă și muncitori, se determină
gradul de ocupare go a forței de muncă cu relația:
ntt
go = ⋅ 100 [%]
T ⋅ Nm

45
 Analizându-se gradul de ocupare a forței de muncă go se constată că există
locuri de muncă cu încărcare relativ mică. Din care cauză muncitorii de la unele
locuri de muncă pot lucra și la un alt loc de muncă pentru a avea o mai bună
utilizare a forței de muncă.
În exemplul de mai sus, la operațiile 4 și 5 se folosesc doi muncitori în loc
de trei și astfel gradul de ocupare a forței de muncă devine de 100%. De asemenea,
la locurile de muncă 7 și 8 se pot folosi trei executanți în loc de patru, ceea ce duce
la un grad de ocupare a forței de muncă de 91,6%.
2.1.4 LUNGIMEA LINIEI ÎN FLUX

Un element important, necesar proiectării liniilor în flux, este lungimea

liniei L, care se determină astfel:
L=dNlm
unde d este pasul liniei tehnologice în flux și este egal cu distanța medie dintre
centrele a două locuri de muncă. Ideal ar fi ca linia în flux să aibă o lungime cât
mai mică, pentru a se reduce timpul și cheltuielile cu transportul interoperațional.
Lungimea unei linii în flux cu amplasarea bivalentă a utilajelor, adică de o
parte și alta a liniei, este:
d ⋅ Nlm
L=
2
Pentru exemplificare se consideră că avem fluxul tehnologic din tabelul
2.1, la care pasul liniei este de 3 m. Rezultă următoarele lungimi ale liniei în flux:
pentru linia în flux cu amplasare liniară și în șir a utilajelor:
L=14x3=42 m
pentru dispunerea bivalentă a utilajelor, lungimea liniei în flux este:
L=14x3:2=21 m
Alt element de calcul în cazul proiectării liniilor în flux este viteza liniei, în
funcție de care se adoptă sau se proiectează mijlocul de transport optim.

2.1.5 CALCULUL VITEZEI șI CAPACITĂȚII LINIEI ÎN FLUX

Viteza liniei v în flux este raportul dintre pasul liniei și tactul acesteia:
d
v=
T
Folosindu-se exemplul anterior rezultă o viteză a liniei v=3:20=0,15 m/min.
Capacitatea fluxului tehnologic Q reprezintă cantitatea de produse
fabricată pe flux în condiții tehnico-organizatorice optime.
Ftn

46
 Q=
T
unde Ftn este fondul de timp nominal.
La proiectarea liniei de fabricație în flux, trebuie determinați indicatorii
sintetici, care se referă la:
costul de realizare al fluxului CR care este de fapt valoarea investiției
necesară realizării acestuia;
costul de exploatare al fluxului CE care este costul unitar ce revine unei piese
prelucrate în cadrul fluxului considerat.
2.2 STRUCTURA PROCESELOR TEHNOLOGICE DE
PRELUCRARE MECANICĂ

Numărul operațiilor sau fazelor tehnologice, necesare realizării pieselor este

în strânsă dependență cu condițiile tehnico funcționale prescrise acesteia.
Operațiile tehnologice se grupează în operații de degroșare, de finisare și operații
de netezire. Practic, se pot ivi situații când sunt necesare toate operațiile mai sus
menționate sau numai o parte dintre acestea.
Metodele de prelucrare ce formează operațiile și fazele unui proces
tehnologic, de prelucrare mecanică, se aleg astfel încât să asigure obținerea formei
funcțional-tehnologice a piesei în condiții tehnologice normale și cu respectarea
ritmului livrărilor. Factorii de care depind alegerea procedeelor de prelucrare
mecanică sunt:
numărul pieselor de prelucrat și volumul de manoperă pentru fiecare piesă;
natura semifabricatului, adaosul de prelucrare și calitatea suprafeței
semifabricatului;
forma, mărimea piesei, condițiile de precizie corelate cu calitatea
suprafețelor de realizat;
numărul suprafețelor de prelucrat, dispunerea lor reciprocă și dispunerea
acestora față de suprafețele de orientare;
gradul de dotare a atelierului cu SDV-uri, mașini-unelte și gradul de
calificare a personalului muncitor;
coeficientul de precizie impus (ει) fiecărei suprafețe prelucrate;
Ts
εi = Tpd
unde: Ts este este toleranța semifabricatului de pornire, iar Tpd este toleranța piesei
trecută pe desenul de execuție.
coeficientul de precizie asigurat de diferitele procedee tehnologice de
prelucrare (ε1, ε2,..., εk) utilizate la prelucrarea piesei;
Tk−1

47
 εk =
Tk
unde: Tk-1 este toleranța de la operația precedentă, iar Tk este toleranța de la operația
curentă.
indicii tehnico-economici ai procedeelor utilizate.
La prelucrarea pieselor mari ale utilajelor tehnologice gama de procedee
tehnologice de prelucrare este mai mică, decât la piesele mici, fiind imposibilă
realizarea unor mașini mari pentru orice procedeu. Din această cauză se recomandă
ca mașinile mari de genul strungurilor carusel, mașinile de alezat, frezat, rabotat
portal să fie dotate cu dispozitive suplimentare care să permită efectuarea pe
acestea a unor operații suplimentare de genul rectificărilor și superfinisărilor, lucru
care duce la o precizie de prelucrare ridicată, întrucât se reduce numărul de instalări
necesare pieselor în vederea prelucrării.
Tabelul 2.2. Rugozitățile economice pentru diverse procedee de prelucrare
Ra 0, 0, 1
0 0 0, 1 1 2 4 8 6
[μm] 1 2 0 0, 0, 0, 0, 1, 3, 6, 2, 2 5 0 0 0 0 0
MODUL DE PRELUCRARE 2 5 5 1 2 4 8 6 2 3 5 5 0 0 0 0 0 0

TURNARE X X X X X X X X X

FORJARE X X X X X X X X X X

LAMINARE X X X X X X X X X X

TREFILARE X X X X X

NETEZIRE X X X X X X

IMPROSCARE CU NISIP SAU ALICE X X X X X X

CALIBRARE CU BILE X X X X X

PILIRE X X X X X

RABOTARE DE DEGROSARE X X X X X

RABOTARE DE FINISARE X X X X X

STRUNJIRE DE DEGROSARE X X X X X

STRUNJIRE DE FINISARE X X X

ALEZARE EBOS X X X

ALEZARE DE FINISARE X X X X

FREZARE DE DEGROSARE X X X X

48
FREZARE DE FINISARE X X

BROSARE X X X X X

RECTIFICARE DE DEGROSARE X X X X X

RECTIFICARE DE FINISARE X X X X

FINISARE MANUALA X X X X X X X

HONUIRE X X X X

LEPUIRE X X X X

SUPERFINISARE X X X X X X

PRELUCRARE CU ULTRASUNETE X X

ELECTROEROZIUNE X X X X X

În tabelul 2.2 sunt prezentate rugozitățile economice pentru diferite metode

de prelucrare, iar în tabelul 2.3 sunt prezentate preciziile ce se obțin prin folosirea
a diferitelor procedee de prelucrare, în condiții tehnice normale.
Stabilirea numărului de prelucrări cât și a procedeelor tehnologice necesare
prelucrării unei anumite suprafețe, cu o anumită rugozitate și precizie este o
activitate laborioasă, deoarece trebuie să se țină seama de semifabricatul de pornire
care are o anumită precizie, rugozitate și anumite proprietăți fizico-mecanice ale
stratului superficial, cât și în volum. O anumită precizie sau rugozitate a
suprafețelor funcționale nu se obține direct printr-un singur procedeu de
prelucrare, ci treptat prin procedee de degroșare, semifinisare, finisare, la care
deformațiile elastice ale sistemului tehnologic sunt tot mai mici, ca urmare a
reducerii adaosurilor de prelucrare care duc la scăderea forțelor de așchiere.
Tabelul 2.3. Preciziile economice pentru diverse procedee de prelucrare
MODUL DE PRELUCRARE Clasa
de precizie 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
TURNARE X X X X X X X X X

FORJARE X X X X X X X X X X

LAMINARE X X X X X X X X X X

TREFILARE X X X X X

NETEZIRE X X X X X X

IMPROSCARE CU NISIP SAU ALICE X X X X X X

49
CALIBRARE CU BILE X X X X X

PILIRE X X X X X

RABOTARE DE DEGROSARE X X X X X

RABOTARE DE FINISARE X X X X X

STRUNJIRE DE DEGROSARE X X X X X

STRUNJIRE DE FINISARE X X X

ALEZARE EBOS X X X

ALEZARE DE FINISARE X X X X

FREZARE DE DEGROSARE X X X X

FREZARE DE FINISARE X X

BROSARE X X X X X

RECTIFICARE DE DEGROSARE X X X X X

RECTIFICARE DE FINISARE X X X X

FINISARE MANUALA X X X X X X X

HONUIRE X X X X

LEPUIRE X X X X

SUPERFINISARE X X X X X X

PRELUCRARE CU ULTRASUNETE X X

ELECTROEROZIUNE X X X X X

Pentru a se obține o precizie dimensională ridicată este necesar ca procedeul

de finisare folosit să aibă capacitatea îndepărtării unor cantități cât mai mici de
metal. Astfel, rugozitatea suprafeței funcționale trebuie să fie mai mică
Tp
decât toleranța la dimensiune, figura 2.1.a. Dacă < Rmax , figura 2.1.b, piesa va
2
ieși repede din câmpul de toleranță în cazul uzurii suprafeței funcționale.

50
 a) Corect b) Incorect
Fig. 2.1. Corelația între valoarea rugozității și precizia de prelucrare
Rezultatele experimentale și studiile teoretice au confirmat că între toleranța
piesei și rugozitatea suprafețelor prelucrate trebuie să existe următoarea
dependență:
la dimensiuni mai mari de 50 mm: Rz=(0,10 -- 0,15)Tp
la dimensiuni între 18 și 50 mm: Rz=(0,10 -- 0,15)Tp la
dimensiuni mai mici de 18 mm: Rz=(0,10 -- 0,15)Tp
În stabilirea structurii procesului tehnologic, o importanță deosebită o are
semifabricatul de pornire, precum și forma finală a piesei. Printr-o proiectare
judicioasă a piesei se pot exclude din procesul tehnologic unele preocedee de
prelucrare care s-ar putea aplica mai greu la piesa în cauză.
Astfel, se recomandă să se evite pe cât este posibil proiectarea pieselor cu
suprafețe interioare înfundate ce nu au raze de racordare. Exemplul clasic este
gaura pătrată înfundată, pentru realizarea căreia există puține procedee
tehnologice, dar care conferă precizii reduse de prelucrare (turnare, forjare,
prelucrare prin electroeroziune).
Pentru a se putea proiecta un traseu tehnologic optim necesar prelucrării
unei piese, se recomandă următoarele:
în prima operație este indicat să se prelucreze acea sau acele suprafețe care
vor servi ca baze tehnologice pentru prelucrarea suprafețelor următoare;
la piesele mari ale utilajelor tehnologice se recomandă ca primă operație,
prelucrarea suprafețelor importante funcțional ce nu admit defecte (goluri,
fisuri, crăpături, etc.);
dacă suprafața tehnologică nu poate servi ca bază de măsurare pentru cotele
importante, în operația următoare se vor prelucra bazele de măsurare;
la arbori se vor prelucra mai întâi suprafețele frontale de la capăt, găurile de
centrare și apoi diametrele;
suprafețele cu rigiditatea cea mai mică se vor prelucra pe cât posibil la urmă;
operațiile de finisare și superfinisare se recomandă a se executa ultimele
pentru a evita deteriorarea acestor suprafețe datorită manipulărilor greșite
și a instalărilor și așezărilor necorespunzătoare;

51
 operațiile de finisare și superfinisare prin procedee abrazive se vor executa
întodeauna după tratamentul termic al piesei, dacă această operație este
necesară;
semifabricatele obținute prin turnare trebuie detensionate, iar în cazul
pieselor mari această detensionare se face prin îmbătrânire naturală; după
prelucrarea în întregime a unei piese se recomandă să se facă controlul
acesteia din punct de vedere al preciziei dimensionale, abaterilor de formă și
poziție și a stării suprafețelor.
2.3 ADAOSURI DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNI
INTERMEDIARE

2.3.1 STRUCTURA ADAOSULUI DE PRELUCRARE șI FACTORII

CARE ÎL INFLUENȚEAZĂ

Adaosul de prelucrare este stratul de material care se îndepărteză de pe o

suprafață a pisei, în urma unei prelucrări și acesta poate să fie total sau intermediar.
Adaosul de prelucrare intermediar (Acmin) este stratul de material stabilit pentru
executarea unei treceri, faze sau operații. Adaosul de prelucrare total (Atot)
reprezintă cantitatea totală de metal îndepărtată de pe o suprafață a piesei și se
determină ca fiind diferența dintre dimensiunea semifabricatului și dimensiunea
piesei finite.
Dmax
p
Dmin=Dnomp Tp/2 Acmin εc
ρp Sp Rzp
Sensul de calcul
εbc εac
Sensul de prelucrare + +
Acmax

Acnom
Dmin=Dnomc Tc/2

Dmaxc
Acmin (calculat) ε
Fig. 2.2. Structura adaosului de prelucrare și modul de calcul
Adaosul de prelucrare mai poate fi simetric în cazul pieselor de revoluție și
asimetric când adaosul de prelucrare are valori diferite pentru pentru cele două
suprafețe opuse. Adaosul de prelucrare poate fi stabilit după normative sau poate
fi calculat analitic. Adaosul de prelucrare precum și dimensiunile intermediare
pentru un alezaj sunt prezentate în figura 2.2, unde dimensiunile intermediare
pentru operația curentă sunt notate cu indicele c, iar pentru operația precedentă cu
indicele p.
Adaosul de prelucrare intermediar Acmin nu este o valoare absolută, deoarece
piesa este prevăzută cu toleranțe pentru cele două operații, curentă și precedentă.
Adaosul de prelucrare real îndepărtat este cuprins între valoarea minimă Acmin și
52
valoarea maximă Acmax. Plecându-se de la aceste constatări se pot defini
următoarele relații pentru determinarea mărimii adaosului de prelucrare:

Adaosul de prelucrare nominal: 2Acnom = 2Acmin + Tp

Adaosul de prelucrare maxim: 2Acmax = 2Acmin + Tp + Tc
Toleranțele tehnologice Tp sau Tc, pentru dimensiunile intermediare ale
piesei, se dau către material, adică pentru arbori în minus (-) și pentru alezaje în
plus (+), deoarece sculele așchietoare se reglează la arbori la cota maximă, iar la
alezaje la cota minimă pentru a se elimina rebutul.
Adaosul de prelucrare intermediar minim Acmin este compus din erorile
rezultate la operația precedentă εp și la operația curentă εc, după cum se poate
vedea și din figura 2.2. Semnificația simbolurilor din desen este următoarea:
Înălțimea medie a rugozității Rzp de la operația precedentă. Pentru prima
operație de prelucrare mecanică se ia valoarea corespunzătoare
semifabricatului, iar pentru următoarele operații Rzp se ia cea din operația
de prelucrare precedentă. Pentru a reduce valoarea lui Rzp, la
semifabricatele forjate sau turnate se folosesc matrițe, modele finisate
corespunzător și amestecuri de formare cu granulație fină.
Adâncimea stratului superficial degradat Sp, din operația precedentă,
care este format din: incluziuni de nisip și din crustă dură rezultate din
turnare sau o sablare necorespunzătoare; sau dintr-un strat decarburat și de
oxizi la piesele forjate. Adâncimea de așchiere trebuie să fie mai mare decât
grosimea crustei dure sau a strtului de incluziuni cu nisip pentru a evita
uzura abrazivă a sculei așchietoare. Valorile medii ale stratului degradat
sunt prezentate în tabelul 2.4.
Tabelul 2.4. Adâncimea stratului degradat
Adâncimea Adâncimea
Configurația Dimensiunea stratului Configurația Dimensiunea stratului
mm mm
Semifabricate din oțel executate din laminate prin Semifabricate turnate din fontă
forjare în matrițe închise
Simplă Medii și mici 1,0 Simplă Medii și mari 1,0
Complicată Mici 1,0 Complicată Medii 1,5
Complicată Medii 1,5 Complicată Mari 2,0
Semifabricate din oțel aliat executate din laminate Semifabricate din oțel carbon executate din
prin forjare și matrițare laminate prin forjare liberă
Simplă Mici 1,5
Simplă Medii și mici 0,5 Simplă Medii și mari 2,0
Complicată Mici 0,5 Complicată Mici 2,0
Complicată Medii 1,0 Complicată Medii și mari 3,0

53
 Suma vectorială a erorilor spațiale sau plane ρp, ale suprafețelor
dependente funcțional și obținute în operația precedentă. La
semifabricatele forjate sau turnate sunt compuse din abaterile de formă și
dimensionale, determinate de tehnologia de fabricare, de precizia
echipamentului tehnologic utilizat, de modul de răcire, etc. În operațiile de
prelucrare mecanică aceste erori sunt determinate de erorile geometrice ale
întregului sistem tehnologic M.P.D.S.

Erorile de așezare εac și de bazare εbc din operația curentă ce formează

erorile de așezare și bazare a piesei pe mașina-unealtă prelucrătoare. Aceste
erori depind de schema de instalare și prelucrare, de dispozitivele utilizate
sau de modul de verificare a poziției piesei la instalarea directă a acesteia
pe masa mașinii.
Analitic, adaosul de prelucrare minim Acmin se calculează cu relații de forma
celor redate în tabelul 2.5
Tabelul 2.5. Calculul adaosului de prelucrare minim pentru diverse procedee de
prelucrare
Cazul particular de prelucrare Relația lui Acmin
Prelucrarea suprafe țelor exterioare și interioare de revolu ție 2Ac min = 2( R zp + S p )+ 2 ρ2p +ε 2c
Prelucrarea simultan ă a suprafe țelor plane 2Ac min = 2( R zp + S p )+ 2(ρ p +ε c )
Prelucrarea unei singure suprafe țe plane 2Ac min = R zp + S p +ρ p +ε c
Strunjirea sau rectificarea între vârfuri sau rectificarea între 2Ac min = 2( R zp + S p +ρ p )
centre
Alezarea cu alezor fixat articulat, bro șarea g ăurilor 2Ac min = 2( R zp + S p )
Supranetezirea, honuirea, lepuirea 2Ac min = 2R zp
dacă există erori de Ac min = R zp +ρ p +ε c
așezare
Rectificarea dup ă tratament termic 2Ac min = 2R zp + 2 ρ2p +ε 2c
de călire superficial ă
dacă nu exist ă erori de Ac min = R zp +ρ p
așezare
2Ac min = 2( R zp +ρ p )
Prelucrarea la curat a unei suprafe țe Ac min = R zp + S p + 0, 25T p
Adaosul de prelucrare total influențează asupra structurii procesului
tehnologic, asupra preciziei de prelucrare, a productivității muncii și asupra
costului prelucrărilor. Reducerea adaosului de prelucrarea intermediar (a
adâncimii de așchiere pentru operații ca: frezare, strunjire, rabotare, mortezare,
găurire, alezare sub o valoare cuprinsă între 0,05 - 0,1 mm, în funcție de natura
materialului) face ca procesul de așchiere să se transforme într-un proces de
deformare plastică, de tasare a stratului superficial supus așchierii.

54
2.3.2 CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE șI ALE
SEMIFABRICATULUI

Dacă se cunosc adaosurile intermediare Acmin pentru fiecare operație și

toleranțele Tp sau Tc se pot calcula dimensiunile intermediare ale piesei, obținute
după fiecare operație de prelucrare mecanică și în final se poate determina
dimensiunea semifabricatului. Toleranțele Tp și Tc se stabilesc în funcție de
condițiile concrete de dotare de la fiecare loc de muncă pentru întreprinderea
respectivă.

2.3.2.1 Calculul dimensiunilor intermediare și ale semifabricatului

pentru suprafețe de revoluție exterioare
Calculul dimensiunilor intermediare și ale semifabricatului se face
pornindu-se de la dimensiunile piesei finale către dimensiunile semifabricatului,
adică în sens invers desfășurării procesului tehnologic. În figura 2.3.a sunt
prezentate dimensiunile inițiale, intermediare și finale a unei suprafețe de revoluție
exterioară, prelucrată într-un proces tehnologic, format dintr-o operație de strunjire
de degroșare 1 și o strunjire de finisare sau rectificare 2.
dsfb.max Dsfb. max

dsfb. min D sfb. nominal

D sfb. min Ai/2 As/2

Sens calcul
--Acmin2 Ac min1 - +
- + Ac min1 + Ac min2 +
Sens prelucrare Ac nom2 Ac nom1 Sens de calcul
1 2 Ac nom1 Ac nom2
Sens de prelucrare
Tp/2 Ai/2 As/2 1 2
d2min
d2max=dp D1min=D1nom T1/2
T1/2
d 1min D1max

D2 min=D2 nom=Dp T2/2=Ts/2

d 1max=d1nom
d sfb nominal D2 max

a b
Fig. 2.3. Schema de calcul a dimensiunilor intermediare și ale semifabricatului
Dimensiunea intermediară, rezultată după operația de strunjire 1 va fi :
d1max = (dp + 2Acmin2 + T1)−T1 [mm]
sau:
d1max = (dp + 2Acnom2 )−T1 [mm]
unde: dp este diametrul final al piesei prelucrate în mm; T1 este toleranța piesei în
operația 1.
Toleranța precedentă lui T1 este toleranța semifabricatului As+Ai.
Dimensiunea nominală a arborelui, obținută după operația 1 este dimensiunea
maximă d1max, ce cuprinde și valoarea toleranței T1. Dacă se stabilește ca
55
dimensiune nominală, dimensiunea minimă d1min, toleranța T1 necesară operației de
strunjire determină micșorarea adaosului de prelucrare Acmin2, prevăzut pentru
operația de rectificare.
Dimensiunea semifabricatului, pentru cazul analizat se determină cu
următoarea relație:

dsnom = (dp + 2Acmin1 + 2Acmin2 + T1 + Ai)−+AAsi [mm]

Pentru o suprafață care comportă n operații de prelucrare, relația de mai sus
devine o relație generală de forma: dsnom = [dp + 2(Acmin1 + Acmin2 + ...Acminn)+(T1 + T2
+ ... + Tn−1)+ Ai]−+AAsi [mm]

2.3.2.2 Calculul dimensiunilor intermediare și ale semifabricatului

pentru suprafețe de revoluție interioare.
Pentru suprafețele de revoluție interioare, calculul dimensiunilor
intermediare ale piesei și semifabricatului se face ca și în cazul anterior, respactând
sensul de calcul. Pentru operația de strunjire 1, a suprafeței interioare, fig. 2.3.b,
dimensiunea intermediară se calculează cu relația:
D1min = [Dp − (2Acmin2 + T1)]+T1 [mm]
sau
D1min = (Dp − 2Acnom)+T1 [mm]
Dimensiunea nominală a alezajului, în operația 1, este dimensiunea minimă
D1min, ce nu cuprinde și valoarea toleranței T1. Dacă se stabilește ca dimensiune
nominală, dimensiunea maximă D1max, toleranța T1, ce este pozitivă duce la
scăderea adaosului de prelucrare Acmin2.
Dimensiunile semifabricatului rezultă din următoarea relație:

Dsnom = [Dp − (2Acmin2 + 2Acmin1 + T1 + As)]+−AAsi [mm]

La o suprafață care trebuie prelucrată în n operații, relația de calcul a
dimensiunii semifabricatului devine o relație generală de forma:

Dsnom = [Dp − 2(Acmin1 + Acmin2 + ... + Acminn)−(T1 + T2 + ... + Tn−1 + As)]+−AAsi [mm]
Reducerea adaosului de prelucrare la semifabricatele forjate, turnate,
matrițate, etc., se poate obține numai acționându-se asupra factorilor ce definesc
erorile referitoare la starea suprafeței și precizia de prelucrare de la operația
precedentă (ρp, Sp, Rzp) din procesele tehnologice specificate.

56
2.4 CALCULUL PARAMETRILOR DE PRELUCRARE PRIN
AȘCHIERE

În proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică, o atenție deosebită

se acordă calculului regimului de așchiere și a durabilității sculei așchietoare.
Aceste calcule, trebuie să admită ca ipoteză, fie asigurarea unei productivități
maxime a prelucrării, fie asigurarea unui cost minim al operației tehnologice.
Asigurare unui cost minim sau a unei productivități maxime sunt hotărâte de fapt
de durabilitatea sculei.
Din această cauză durabilitatea poate fi: economică sau optimă în funcție de
scopul care se urmărește. Este imposibil de calculat un regim de așchiere optim
din toate punctele de vedere: economic, al productivității maxime, al consumului
minim de energie, din care cauză înainte de calcularea regimurilor de așchiere
trebuie să se specifice funcția scop de optimizare care poate fi: costul minim,
productivitatea maximă, energia consumată minimă, consumul minim de scule,
etc.
În funcție de miultitudinea condițiilor pe care trebuie să le satisfacă, calculul
regimurilor de așchiere se poate face prin două metode după cum urmează:
metoda clasică, caracterizată prin determinarea apriorică a unei valori a
durabilității și apoi a parametrilor regimului de așchiere, cu verificarea
ulterioară a unor condiții restrictive în mod succesiv;
metoda modernă a programării matematice, care presupune un model
matematic, care înglobează o funcție de optimizare și foarte multe condiții
restrictive și din a căror rezolvare simultană rezultă regimul de așchiere
optim.
Prin folosirea primei metode, calculul regimurilor de așchiere se face prin
parcurgerea următoarelor etape, care vor fi titlurile de subcapitole.

2.4.1 CALCULUL DURABILITĂȚII SCULEI

Durabilitatea poate fi stabilită prin calcul analitic sau aleasă din normative
în funcție de secțiunea corpului cuțitului și calitatea părții active a sculei.
Determinarea durabilității prin calcul se face în funcție de scopul urmărit:
productivitate maximă, cost minim, etc. Dacă se urmărește o productivitate
maximă, durabilitatea se determină cu următoarea relație:
1−m
Top = m τs (min)
iar dacă se urmărește un cost minim al prelucrării, relația devine:
1 − m⎛ C2 ⎞
Toc = m ⎝τs + C1 ⎠ (min)

57
în care: m reprezintă exponentul durabilității, care se determină experimental în
funcție de cuplul semifabricat-sculă; τs este timpul necesar unei schimbări a sculei,
în minute; C1 este retribuția muncitorului de la mașina-unealtă (lei/min); C2
reprezentând cheltuielile legate de exploatarea sculei și se calculează cu relația:
Cs
C2 = τrC3 + ns (lei)

unde: τr este timpul cât durează reascuțirea sculei (min); C3 este retribuția
muncitorului de la ascuțitorie (lei/min); Cs este costul inițial al sculei (lei), iar ns
este numărul de ascuțiri ale sculei.

2.4.2 STABILIREA ADÂNCIMII DE AșCHIERE șI A NUMĂRULUI DE

TRECERI

Adâncimea de așchiere se stabilește în funcție de adaosul de prelucrare

determinat pentru operația dată. Mărimea adâncimii de așchiere trebuie astfel
stabilită încât să se asigure folosirea rațională a sculei, a puterii mașinii-unelte,
tinzându-se pe cât posibil la reducerea numărului de treceri.
d

t t

D D

Fig. 2.4. Adâncimea de așchiere

La prelucrările de degroșare, atunci când rigiditatea sistemului tehnologic
și puterea mașinii-unelte permit, mărimea adâncimii de așchiere se stabilește astfel
încât întregul adaos de prelucrare să fie îndepărtat într-o singură trecere, pentru a
se asigura o productivitate cât mai ridicată. Prelucrarea de degroșare urmărește
îndepărtarea a cel puțin 80-90 % din adaosul total de prelucrare.
Valoarea adâncimii de așchiere, fig. 2.4, în cazul strunjirii și lărgirii găurilor
se poate calcula cu relația:
D − d (mm) t
=
2
iar în cazul găuririi în plin:

D (mm) t
=
2
La prelucrările de semifinisare și finisare, adâncimea de așchiere depinde
de precizia și rugozitatea impusă.

58
 Pentru condiții de așchiere defavorabile cum sunt: așchierea unor suprafețe
întrerupte, cu șocuri de angajare, cu adaosuri neuniforme, zone dure etc, adâncimea
de așchiere va avea valori mai reduse decât în condiții normale de lucru, ceea ce
poate duce la un număr mai mare de treceri.
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare față de puterea de așchiere
admisă a mașinii-unelte, atunci adaosul de prelucrare va fi divizat în mai multe
treceri, notate cu i. Astfel numărul de treceri i are următoarea expresie de calcul:
Ap
i=
t
unde Ap este adaosul de prelucrare, iar t este adâncimea de așchiere pentru o
singură trecere.

2.4.3 STABILIREA AVANSULUI DE AșCHIERE șI A VITEZEI DE

AVANS

Avansul de așchiere notat cu s se stabilește în funcție de natura prelucrării

și adâncimea de așchiere stabilită anterior. La strunjire și găurire avansul se
măsoară în mm/rot, iar la rabotare în mm/cd. Pentru operațiile de frezare se
definește un avans pe dinte (mm/dinte) sau o viteză de avans (mm/min).
În general, la prelucrările de degroșare se folosesc avansuri mari, în
detrimeniul vitezei de așchiere, pentru a se obține o productivitate ridicată, iar la
prelucrările de finisare se folosesc valori mici ale avansului și valori mari pentru
viteza de așchiere în scopul obținerii unei calități bune a suprafeței.
În cazul prelucrărilor de degroșare, valorile avansului sunt limitate de
rezistența sculei așchietoare și de rezistența mecanismului de avans și rigiditatea
semifabricatului.
Vitezele de avans se aleg din normative sau se calculează analitic:
pentru strunjire și găurire:
vs=s n (mm/min)
pentru frezare:
vs=sd n z (mm/min)
unde: n este turația piesei la strunjire sau a sculei la găurire și frezare (rot/min); sd
este avansul pe dinte la frezare (mm/dinte); z este numărul de dinți ai frezei.

2.4.4 STABILIREA VITEZEI DE AșCHIERE

Viteza de așchiere se stabilește în funcție de materialul semifabricatului, a

părții active a sculei, adâncimea de așchiere, avansul de așchiere, durabilitatea
sculei așchietoare și de posibilitățile mașinii-unelte. Valorile vitezei de așchiere se
aleg din tabele normative în funcție de factorii enumerați anterior sau se calculează
analitic cu relația lui Time-Taylor:
59
 Cv v = Tmv txv syv
KpKstKcKsKsKγKκKκ1KαKrKqKuzKω
în care: Cv este o constantă determinată experimental în funcție de cuplul
semifabricat-sculă; mv, xv, yv sunt exponenți determinați experimental în funcție de
condițiile de așchiere; Kp este coeficientul de prelucrabilitate a semifabricatului
dat; Kst este un coeficient care depinde de starea materialului de prelucrat
(normalizat, recopt, etc.); Kc este un coeficient care depinde de starea suprafeței de
prelucrat (cu crustă sau fără crustă); Ks este coeficientul care depinde de materialul
K,K ,K,K
părții active a sculei; γ α κ κ1, Kr sunt coeficienți care depind de valoarea
unghiului de degajare, de așezare, de atac principal, de atac secundar, respectiv de
raza la vârf a cuțitului; Kq coeficient care depinde de secțiunea sculei; Kuz coeficient
care depinde de gradul de uzură al sculei, Kω este un coeficient care ține seama de
lichidul de răcire și ungere utilizat.
Valorile acestor coeficienți sunt date în tabelele normative. După cum se
vede, metoda de calcul analitic presupune un volum mare de timp pentru calcule,
din care cauză aceasta se folosește doar în cazul producției de serie mare și masă.

2.4.5 STABILIREA TURAȚIEI

După stabilirea vitezei de așchiere, se calculează turația sculei sau a piesei,

în funcție de elementul care execută mișcarea principală de așchiere cu relația:
1000v
n = (rot/min) πD
în care D este diametrul piesei de prelucrat sau al sculei așchietoare (mm).
Valoarea obținută se pune de acord cu turațiile mașinii-unelte pe care se
face prelucrarea, alegându-se turația imediat inferioară sau superioară astfel încât
pierderea de viteză Δv<5%. După determinarea turației reale se recalculează viteza
reală de așchiere cu relația:
πDnr
vr = (m/min)
1000
Variația vitezei de așchiere trebuie să fie mai mică de 5 % și se determină
cu următoarea relație:
− v
Δv = vrv r 100 < 5%

2.4.6 VERIFICAREA PUTERII MOTORULUI ELECTRIC

După stabilirea parametrilor regimului de așchiere se determină puterea de

așchiere reală care se va compara cu puterea nominală a motorului electric care
acționează mașina-unealtă. Puterea de așchiere reală Pr se determină cu relația:
60
 Pr = Fzvr (KW)
6000η
unde: Fz este componenta principală a forței de așchiere (daN); vr este viteza reală
de așchiere (m/min); η este randamentul mașinii-unelte (0,8-0,9).
În cazul în care Pr ≤ PME se consideră că regimul de așchiere stabilit se poate
realiza pe mașina-unealtă aleasă, unde PME este puterea motorului electric de
antrenare a mașinii-unelte.

2.5 BAZELE NORMĂRII TEHNICE

2.5.1 ANALIZA TIMPULUI DE MUNCĂ AL EXECUTANTULUI

Analiza timpului de muncă al executantului este factor de bază care ajută la

aprecierea rentabilității procesului tehnologic și se poate face prin una dintre
metodele:
prin calcul analitic;
pe bază statistică;
pe bază
comparativă.
În practică, pentru o normare rapida și eficientă se pot utiliza normativele
republicane, departamentale sau interne, procesele de cronometrare, precum și
comparația cu operații similare.
Optimizarea unui proces tehnologic, pentru un produs, din punct de vedere
tehnico-economic este minimizarea timpului necesar realizării acestuia.
Analiza timpului de muncă al executantului are un caracter informativ, fiind
o etapă strict necesară a studiului muncii, ea oferind informații în legătură cu
calitatea amplasării forței de muncă în procesul de producție, eficiența utilizării
acesteia, cauzele care duc la pierderea de timp de muncă al executantului și
principalele rezerve existente. Aceste informații servesc la fundamentarea
normelor de muncă care reprezintă o unitate de măsură pentru munca ce se depune
în scopul realizării unei operații.
În funcție de specificul activității, normele de muncă se exprimă sub mai
multe forme:
norme de timp;
norme de producție;
norme de personal;
sfere de atribuțiuni;
norme de servire.

61
 Norma de timp (NT) reprezintă timpul necesar executării unei unități de
lucrare (produs), de către unul sau mai mulți muncitori care au calificarea
corespunzatoare și lucrează cu intensitate normală, în condiții tehnico-
organizatorice precizate, structura ei fiind dată în fig. 2.5.
Norma de producție (NP) reprezintă cantitatea de produse sau lucrări
excutate în unitatea de timp, de unul sau mai mulți muncitori, care au calificare
corespunzătoare și lucrează cu intensitate normală, în condiții determinate.
Între norma de timp și norma de producție există următoarea relație:
1
NT = NP
Norma de servire (zona de servire) reprezintă locul de munca delimitat
prin dotarea sau dimensiunile lui, în care unul sau mai mulți executanți își exercită
sarcinile de muncă. De exemplu, pentru un reglor, norma de servire o reprezintă
numărul de mașini care urmează a fi reglate de acesta, într-o perioadă de timp.
NORMA DE TIMP
(N T)

Timp de pregatire- Timp operativ Timp de deservire a Timp de intreruperi

incheiere locului de munca reglementate (Tpi)
(Top) (Tdl) (Tir)

Timp Timp Timp de Timp de Timp de Timp de

de ajutator deservire deservire odihna si conditionateintreruperi baza tehnica

organizato- necesitati de tehnologie
rica fiziologice si organizare
[tb] [ta] [tdt] [tdo] [ton] [tto]

Fig. 2.5. Structura normei tehnice de timp

Norma de personal se aplică la producția în flux, când munca este
organizată în echipe; sarcinile fiind fixate pentru o echipă de executanți. Acesta
reprezintă numărul de lucrări, meseria și nivelul de calificare necesar realizării de
către o echipă de muncitori a unei sarcini de muncă normate, în condiții tehnico-
organizatorice precizate. În construcția de mașini se folosește ca indice de bază
norma de timp.
Conținutul fiecărei componente din structura normei de timp este prezentat
în tabelul 2.6.
Tabelul 2.6. Definirea elementelor normei de timp
Simbol Termen Definitie

62
 Timpul în cursul căruia executantul, înainte de începerea
unei lucrări, crează la locul de muncă condițiile necesare
efectuării acesteia și după terminarea ei aduce locul de
Timp de pregătire munca în stare inițială.
Tpî Exemplu: primirea comenzii, studiul documentației,
încheiere
primirea și predarea SDV-urilor, primirea semifabricatelor,
predarea pieselor și a resturilor de material. Acest timp se ia
o singură dată pentru întregul lot de piese prelucrate.
Top Timp operativ Timpul în cursul căruia executantul efectuează sau
supraveghează lucrările necesare pentru modificarea
cantitativă și calitativă a obiectului muncii, efectuând
totodata și acțiuni ajutătoare pentru ca modificarea să aibă
loc.
Timpul în cursul căruia executantul efectuează sau
supraveghează lucrările necesare pentru modificarea
Timp de bază cantitativă și calitativă a obiectului muncii, respectiv a
dimensiunilor, formei, compoziției, proprietăților, stării lui
tb sau a dispunerii în spațiu a diferitelor părți ale sale.
Timp ajutător Timpul în decursul căruia nu se produce nici o modificare
cantitativă sau calitativă a obiectului muncii, însă
ta
executantul trebuie să efectueze mânuirile necesare sau să
supravegheze utilajul.
Timp pentru prinderea Acest timp cuprinde: luarea și depunerea pieselor,
și desprinderea piesei strângerea și desfacerea dispozitivelor de prindere,
t verificarea centrării pieselor, pornirea și oprirea m.u.
a1

Cuprinde acțiunile pentru comanda mașinii (cuplarea

t Timp pentru comanda avansului, schimbarea sensului de roțatie sau a mărimii
a2 avansului sau turației) apropierea sau retragerea sculei,
mașinii
rotirea portcuțitului, deplasarea manuală a mesei.

Timp pt. măsurători la Cuprinde durata mânuirilor pentru măsuratori la luarea

t luarea așchiilor de probă așchiei de probă.
a3

Timp pentru evacuarea Acest timp se ia în considerare numai la burghiere pe

așchiilor mașini de găurit și constă în timpul pentru introducerea și
scoaterea repetată a burghiului în vederea eliminării
t
a4 așchiilor.
Timp pentru măsurători Cuprinde durata următoarelor mânuiri: luarea aparatului de
t
a5 de control măsurat, măsurarea, depunerea aparatului de măsurat.

Tdl Timpul de deservire a Timp în cursul căruia executantul asigură, pe întreaga

locului de muncă perioadă a schimbului de muncă, atât menținerea în stare
normală de funcționare a utilajelor și de utilizare a sculelor,
cât și organizarea, aprovizionarea, ordinea și curățenia la
locul de muncă.
Simbol Termen Definitie

63
 t
dt
Timpul de deservire Timpul în cursul căruia executantul asigură pe întreaga
tehnică perioadă a schimbului menținerea în stare normală de
funcționare a utilajelor și de utilizare a sculelor, cu care
efectuează sarcinile ce-i sunt stabilite.
Exemplu: înlocuirea sculelor uzate, reglarea mașinii,
evacuarea așchiilor, ascuțirea sculelor.
t
do
Timp de deservire Timpul în cursul căruia executantul asigură, pe întreaga
organizatorică perioadă a schimbului de muncă, organizarea,
aprovizionarea și îngrijirea locului de muncă conform
sarcinilor de munca ce-i sunt stabilite.
Exemplu: așezarea semifabricatelor, a sculelor, primirea și
predarea schimbului, curățirea și ungerea utilajului.

Timpul de întreruperi Timpul în cursul căruia procesul de muncă este întrerupt

reglementate pentru odihnă și necesități fiziologice ale executantului și
Tîr
pentru a avea loc întreruperile condiționate de tehnologia și
de organizarea muncii.
Timpul de odihna și Timpul în cursul căruia procesul de muncă este întrerupt în
t necesități fiziologice scopul menținerii capacității de munca și al satisfacerii
on necesităților fiziologice și de igienă personală ale
executantului.
Timpul de întreruperi Timpul de întrerupere a procesului de muncă ce rezultă
t condiționate de inevitabil din prescripțiile tehnice de folosire a utilajului, din
to tehnologie și de tehnologie și din activitatea executantului la locul de muncă
organizarea muncii respectiv.
În cazul proceselor manuale sau manual-mecanice, norma de timp este suma
elementelor componente:
Tpi
NT = n + Top + Tdl + Tir [min]
sau
Tpi ⎛ Kdt ⎞ K NT = n + (tb + ta) + tb⎝100⎠ + (tb + ta)
do100+ Kon [min]

în care: n este numărul de piese din lot; Kdt este coeficientul timpului de deservire
tehnica în procente din tb; Kdo este coeficientul timpului de deservire organizatorica
în procente din Top; iar Kon este coeficientul timpului de odihna si necesitati
fiziologice în procente din Top.
Practic, dacă se analizează timpul de muncă al executantului, care este
timpul aferent duratei unui schimb de muncă, în care executantul, cu mijloace de
muncă adecvate realizează sarcinile proprii de muncă, se constată că acesta este
compus dintr-un timp productiv (timpul de pregătire-încheiere, timpul operativ,
timpul de deservire a locului de muncă) și dintr-un timp neproductiv care afectează
semnificativ productivitatea muncii, costurile de fabricație și eficiența economică
a activității desfășurate.

64
 Structura timpului neproductiv este următoarea:
timpul datorat pierderilor, concretizat în rebutarea pieselor și remanierea
acestora;
timp de întreruperi reglementate care cuprinde timpul de odihnă și necesități
firești, cât și timpul de oprire a producției conform unor restricții
tehnologice și de organizare a muncii (timp de răcire a piesei, pauza de
masă etc.)
timp de întreruperi nereglementate care se concretizează în pierderi de
producție și poate să apară datorită unor condiții subiective datorate
executantului:
părăsirea nejustificată a locului de muncă; întreruperea
lucrului pentru discuții particulare; căutarea SDV-urilor
într-un dulap nearanjat corespunzător; absențe
nemotivate de la serviciu; nerespectarea disciplinei
tehnologice etc.
Întreruperile nereglementate care nu se datorează executantului apar
datorită următoarelor cauze:
calamități naturale;
neasigurarea locului de muncă cu materii prime și energie;
defectarea utilajului datorită slabei calități a execuției sau reparației
acestuia; supraaglomerarea locului de muncă etc.
TIMP DE FOLOSIRE
A UTILAJULUI

Timp de folosire utilă Timp de folosire inutilă Timp de nefolosire

tf tfi tnf

Timp de folosire Timp de folosire Timp de nefolosire Timp de nefolosire

în sarcin ă în gol reglementat nereglementat
tfs tfg tnfr tnfnr

Timp de odihn ă Timp de deservire Timp de nefolosire

datorat tehnologiei
și necesități tehnologică ș i organiză rii
ton tdt tnftom

Timp de nefolosire Timp de nefolosire

datorate utilajului nedatorate utilajului
tnfdu tnfndu

Fig. 2.6. Structura timpului de folosire a utilajului

65
3 STABILIREA FORMEI FUNCȚIONAL-TEHNOLOGICE A
PIESELOR

3.1 DEFINIREA, IMPORTANȚA ȘI INDICII

TEHNICOECONOMICI PENTRU APRECIEREA
TEHNOLOGICITĂȚII PIESELOR

Pentru a se putea defini tehnologicitatea și indicii tehnico-economici de

apreciere a acestuia este necesar a se defini piesa și rolul funcțional al acesteia.
Piesa este un corp solid, limitat de una sau mai multe suprafețe componente
distincte, fig. 3.1. În construcția de mașini și utilaje, piesa reprezintă elementul cel
mai simplu care nu poate fi descompus decât prin schimbarea formei sale. Spre
deosebirea de noțiunea de organ de mașină sau element constructiv de mecanică
fină, piesa este o noțiune cu o sferă mai largă, aceasta putând face parte din orice
fel de utilaje, instalații sau aparate care nu se încadrează în noțiunea de mașină.
Piesele pot avea forme simple (bile, știfturi, etc.) sau complicate (carcase, came,
roți dințate, etc).

Fig. 3.1. Diverse forme constructive pentru piese

Varietatea formei pieselor este determinată, în primul rând, de rolul
funcțional al acesteia în cadrul mașinii sau utilajului din care face parte. Astfel,
unele piese au rolul de a asigura îmbinarea altor piese între ele (pana, șurubul, nitul,
etc.), de a asigura fixarea și rotirea pieselor supuse prelucrării (dispozitivele de
prindere ale pieselor de genul platourilor rotative, universalelor, mandrinelor, etc),
de a transmite o mișcare unei piese sau unui mediu fluid, pulverulent, granular, etc
(biela, roata dințată, rotorul pompelor centrifuge, elicea melcii transportori, etc),
sau de a primi mișcarea (pistonul unui motor, roata condusă, rotorul motorului
electric sau al unei turbine etc). În unele cazuri piesele au rolul funcțional de a
asigura acționarea manuală a unor mașini sau aparate (pârghia, cheia, pedala, roata
de mână, butonul unui întrerupător, etc.).

66
 Din cele enumerate anterior rezultă că forma piesei este determinată în
primul rând de rolul său funcțional, după care se vor face modificări ale acesteia
în funcție de tehnologia de realizare și de semifabricatul de pornire.
Dezvoltarea puternică a construcției de mașini și în special a construcției
de utilaje de proces a impus necesitatea proiectării și fabricării unor diversități de
utilaje cu eficiență ridicată și cu siguranță în exploatare datorită cerințelor din ce
în ce mai exigente ale beneficiarilor interni și externi.
Tehnologicitatea este însușirea construcției piesei, ansamblului, mașinii-
unelte, instalației sau utilajului prin care acestea, se pot executa la volumul de
producție stabilit, asigurându-se un consum de material și de muncă minim, deci,
și un preț de cost scăzut. Prin urmare, tehnologicitatea presupune posibilitatea
realizării unui produs în condițiile unor cheltuieli materiale și de manoperă
minime. Matematic, tehnologicitatea T se poate exprima printr-o funcție de genul:
T=min(Cmat, Cman)
unde: Cmat reprezintă cheltuielile materiale, iar Cman sunt cheltuielile cu manopera.
La aprecierea tehnologicității construcției de mașini și utilaje trebuie luate
în considerare câteva elemente principale:
raționalizarea schemelor tehnologice ale mașinilor sau instalațiilor;
raționalitatea schemelor cinematice;
unificarea pieselor și ansamblelor, precum și a materialelor și a diverselor
elemente constructive ale pieselor ca: filete, module ale roților dințate,
diametre ale alezajelor, canale de pană, degajări, precizii de prelucrare,
rugozotăți, abateri de formă și poziție, etc;
masa produsului și consumul de material necesar fabricării acestuia;
concordanța formei constructive a pieselor și în general a construcției
ansamblurilor cu particularitățile diferitelor metode și procedee de fabricare
optimă a acestora.
Aprecierea tehnologicității construcției mașinii sau utilajului este de o
importanță majoră și se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-economici
absoluți sau relativi după cum urmează:
masa mașinii sau a utilajului, (kg). Cu cât masa produsului sau a piesei
este mai mică cu atât manipularea acesteia devine mai simplă, iar
posibilitățile de prelucrare sunt mai numeroase. La o masă sau dimensiune
redusă pot să apară probleme, datorită rigidității scăzute a piesei sau a
dimensiunilor care impun numai anumite procedee tehnologice de
prelucrare care sunt de obicei costisitoare (ultrasunete, laser,
electroeroziune, etc). Piesele sau produsele de masă mare implică
dificultăți de prelucrare datorită faptului că utilajele trebuie să aibă o masă
și dimensiune ridicată.

67
 m gradul de utilizare a
materialului η= mc , în care m este masa produsului finit, iar mc este masa
materialului consumat pentru fabricarea acestuia;
n

volumul de muncă necesar pentru realizarea produsului T =Σ Ti , în

i=1
care Ti este norma tehnică de timp necesară pentru fabricarea unei piese
oarecare i;
gradul de unificare (normalizare sau standardizare) a pieselor, nu
λp = nt , în care nu este numărul de repere unificate și nt este numărul total

de repere ale mașinii sau utilajului;

gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale pieselor eu
(diametre ale găurilor, filete, canale de pană, caneluri etc.), λe = et , în care
eu este numărul elementelor constructive unificate și et este numărul total
de elemente constructive ale pieselor: de exemplu, dacă la piesele dintr-un
utilaj pentru obținerea untului trebuie prelucrate 600 de găuri cu 60 de
diametre diferite, atunci numărul de elemente constructive unificate este
eu=600-60=540, iar gradul de unificare:
eu 540
λe = et = 600 = 0,9

După cum se observă, dacă gradul de unificare a pieselor și gradul de

unificare al diferitelor elemente constructive ale pieselor tinde cât mai mult spre
unu, atunci tehnologicitatea produsului este mai bună datorită faptului că se fac
mai puține prelucrări, iar numărul de mașini, scule dispozitive și verificatoare
folosite este mai redus.

3.2 DEPENDENȚA DINTRE PROIECTARE ȘI TEHNOLOGIE LA

STABILIREA FORMEI FUNCȚIONAL-TEHNOLOGICE A
PIESELOR

În general, cerințele impuse la elaborarea unei mașini sau utilaj prin caietul
de sarcini sau prin standardul de firmă sau produs sunt următoarele:
productivitatea, randamentul, costul de producție, cheltuielile de exploatare,
greutatea, durata de serviciu, fiabilitatea, etc. Se mai pot impune și restricții
suplimentare legate de gabaritul și posibilitățile de transport ale mașinii sau
utilajului, estetica, simplitatea și ușurința în manevrare, etc.
Pentru realizarea prescripțiilor prezentate anterior, este necesar ca fiecare
piesă a mașinii sau utilajului să satisfacă prin forma sa, următoarele criterii:

68
 criteriul asigurării condițiilor funcționle; criteriul facilității în
execuție și montare; criteriul fabricării din materiale ușor de
procurat și la un cost minim.
Pentru realizarea criteriilor prezentate este necesară conlucrarea dintre
proiectare și tehnologie întrucât nerespectarea uneia din aceste criterii poate duce
la nefuncționarea mașinii sau la probleme de execuție sau montaj.
Rezultă, că în munca de proiectare, apare un complex de probleme cu
acțiune reciprocă privind calculul, materialul utilizat, forma, tehnologia de
realizare, economicitatea, a căror soluționare implică munca de concepție sub
aspect combinativ, dar mai ales sub aspect creator. Ca urmare, proiectantul trebuie
să posede o bună pregătire teoretică și practică pe de o parte și anumite calități
personale pe de altă parte, prezentate în figura 3.2.
În tehnica modernă, complexitatea mare a problemelor ce intervin la
elaborarea unor produse face ca proiectantul să nu poată rezolva de unul singur
problemele respective, fapt care impune apariția și participarea la elaborarea
produselor a tehnologului, care poate da soluții pentru minimizarea costurilor
produsului chiar din faza de proiectare constructivă.

PROIECTANT

Preg ă tire Calită i personale

Capacitate creatoare Calități

Calită igenerale ajutătoare

Fig. 3.2. Calitățile pe care trebuie să le îndeplinească un proiectant

Conlucrarea dintre proiecant și tehnolog este prezentat mai pregnant prin
schema din figura 3.3, astfel încât în final să se obțină produse de calitate
superioară cu cheltuieli de fabricație cât mai mici. Rezultatul muncii lor nu poate
fi optim decât dacă ei își îmbină cunoștințele și experiența încă înainte de începerea
proiectării, iar în cursul diverselor etape, până la determinarea construcției, se
sfătuiesc și iau hotărâri împreună.
Un exemplu care ilustrează legătura dintre proiectare și tehnologie îl
constituie obținerea siguranței în exploatare și evitarea pericolului unor întreruperi
în exploatarea mașinii sau utilajului. În acest caz, tehnologul este acela care poate

69
indica proiectantului folosirea unor mijloace adecvate (știfturi de siguranță, cuplaje
de suprasarcină cu lamele, relee de temperatură, etc.).
Pentru a se obține o durabilitate cât mai mare a mașinii sau utilajului este
necesar ca proiectantul să prevadă materialele și tratamentele termice
corespunzătoare. În acest sens tehnologul poate să contribuie prin indicarea unor
materiale noi adecvate și metodele de tratament termochimic necesare, mai
moderne și mai eficace.
PROIECTARE TEHNOLOGIE

Cerințe de ordin tehno- Caracteristicile tehnice

logic, scopul urmãrit, ale mașinii, felul mașinii, Cerințe de ordin tehno-
procedeul de lucru domeniul de lucru, princi- Cerințe de ordin tehnic
logic
și echipamentul piul de bază al construcției

Piesă Alegerea mașinii Verificarea proiectului Consum de materiale

Procedeul de lucru Domeniul de lucru Verificarea doc. tehnice Influența consum mat.

Indicații de producție Principiul de bază constr. Condiții de încercare Stabilirea prețului

Material de prelucrare Date asupra capacită ii P rotecția omului și mașinii Stabilirea termenului

Dispozitive de prindere Transpor și instalare

Recepție dispozitive

Instalații speciale
Fig. 3.3. Dependența dintre proiectare și tehnologie
Tot pe linia colaborării dintre proiectant și tehnolog se poate menționa
stabilirea variantei constructive optime, care se face în funcție de condițiile
concrete tehnico-economico-organizatorice ale întreprinderii, condiții pe care
tehnologul le cunoaște cel mai bine. Ca urmare, el poate indica pentru o aceeași
piesă, care să îndeplinească același rol funcțional, diferite variante constructive,
care diferă între ele în mod considerabil, atât ca aspect, cât și ca cost, fig. 3.4.

70
 Fig. 3.4. Legătura dintre semifabricat și tehnologia de obținere
Cel mai edificator exemplu pentru a evidenția legătura dintre scopul
funcțional, proiectarea și fabricația unui produs, dintre proiectant și tehnolog, îl
constituie problema preciziei dimensionale și a rugozității pieselor, întrucât după
cum se va vedea și în capitolul următor, o toleranță sau o rugozitate scăzută impusă
de proiectant nejustificat poate duce la o tehnologie mai complicată care are drept
consecință creșterea costului piesei finite. În acest scop, între proiectant și tehnolog
trebuie să existe cea mai deplină conlucrare în vederea stabilirii preciziei
dimensionale, de formă și poziție, precum și a rugozității optime astfel încât să nu
fie afectat rolul funcțonal și fiabilitatea piesei, iar tehnologia de realizare să aibă
un cost cât mai scăzut.

3.3 CRITERII ȘI PRINCIPII CE DEFINESC FORMA

FUNCȚIONAL-TEHNOLOGICĂ A PIESELOR

Elaborarea formei funcțional tehnologice a unei piese începe prin

elaborarea primei variante constructive și se termină când toate modificările aduse
acesteia asigură soluția optimă din punct de vedere funcțional și tehnologic. Pentru
stabilirea formei funcțional-tehnologice a unei piese se propun a fi respectate
următoarele criterii:
I. Criteriul asigurării caracteristicilor funcționale. Respectarea acestui
criteriu presupune alegerea acelei forme care să permită utilizarea unor
materiale și tratamente termice ce să asigure prelucrabilitatea acestuia,
precum și obținerea caracteristicilor dimensionale și a unei fiabilități
ridicate.
II. Criteriul semifabricatului. Acest lucru înseamnă obținerea unei piese
dintr-un semifabricat care să asigure un grad cât mai ridicat de acoperire
cu acesta. La alegerea semifabricatului se caută ca acesta să asigure rolul
funcțional al piesei, caracteristicile funcționale pe o durată cât mai mare de

71
 timp, să fie ieftin, ușor de procurat și să permite o prelucrare ușoară cu un
consum cât mai scăzut de manoperă și energie.
III. Criteriul posibilităților de prelucrare. Acest criteriu înseamnă a
determina acea formă care permite utilizarea unor procedee de prelucrare
simple, ieftine și sigure pentru obținerea caracteristicilor funcționale.
IV. Criteriul reparației. Un anumit produs, după o anumită perioadă de
funcționare se uzează, iar acest inconvenient trebuie remediat prin
proiectarea acelei forme care să permită acest lucru prin diverse procedeee
de recondiționare.
V. Criteriul rigidității. Rigiditatea se definește ca fiind raportul dintre o
sarcină și deformația produsă de acea sarcină. În cazul proiectării formei
unei piese, pe lângă rolul funcțional trebuie să se țină seama și de rigiditatea
piesei care trebuie să fie cât mai mare la un consum de material cât mai
mic. Acest lucru se poate asigura prin alegerea acelei forme care să prezinte
un moduk de rigiditate cât mai mare la un consum de material mai mic.
Drept exemplu, avem cazul unei grinzi solicitate la încovoiere și a cărei
rigiditate este mai mare în cazul în care aceasta este executată dintr-un
anumit profil (cornier, U, I, T, țeavă) decât în cazul aceleiași secțiuni dar
de formă dreptunghiulară sau circulară.
VI. Criteriul formei exterioare. Nu este suficient ca o piesă să fie
funcțională, ci ea trebuie să fie și estetică. Acest criteriu are un mare impact
asupra pieței de desfacere la ora actuală, dar nu trebuie sacrificat rolul
funcțional în dauna aspectului.
VII. Criteriul asimilării gradului de noutate. Prin acest lucru se cere
reproiectarea formei piesei astfel încât să se obțină performanțe ridicate cu
aceasta sau formele trebuie astfel alese încât să se poată folosi cele mai noi
tehnologii și metode de organizare a fluxurilor tehnologice care să ducă la
consumuri de materiale, manoperă și energie cât mai scăzute. Prin prisma
acestui criteriu nu are sens reproiectarea unei piese, dacă aceasta nu asigură
performanțe mai ridicate sau nu folosește tehnologii cu costuri scăzute.
VIII. Criteriul economic. Acest criteriu cere alegerea acelei forme
constructive a piesei care să asigure un consum redus de materiale, energie
și manoperă.
Activitatea de proiectare este complexă, din care cauză nu se poate face o
optimizare după un model matematic riguros stabilit a formei funcțional-
tehnologice a piesei, ci de cele mai multe ori acest optimizarea formei piesei se
face prin experiența proiectantului. Proiectantul, pe lângă criteriile enumerate
anterior mai trebuie să țină seama și de principiile ce alcătuiesc criteriul
posibilităților de prelucrare prezentate în continuare:
1 Să se adopte forme simple, cu suprafețe plane sau circulare, ușor de
prelucrat și măsurat.

72
 2 Să se utilizeze semifabricate cu un grad cât mai mare de acoperire cu piesa
finită, pentru a se reduce consumurile materiale și volumul prelucrărilor.
Semifabricatul și forma piesei finale pot fi astfel corelate încât numărul
operațiilor să fie minim.
3 Pentru suprafețele funcționale se aleg toleranțe și rugozități în funcție de
rolul funcțional al piesei, iar pentru suprafețele nefuncționale se prevăd
operații de degroșare sau curățire a suprafețelor în funcție de metoda de
elaborare a semifabricatului.
4 Forma piesei trebuie să asigure posibilitatea prelucrării suprafețelor
funcționale prin procedee tehnologice care să asigure precizia dimensională
și starea suprafeței cu un cost cât mai scăzut.
5 Trebuie să se excludă suprafețele închise sau ascunse care sunt greu de
prelucrat prin procedee clasice care să asigure caracteristicile funcționale
ale piesei. Dacă avem suprafețe ascunse sau închise, pentru a realiza
prelucrarea avem nevoie de cele mai multe ori de tehnologii sofisticate mari
consumatoare de timp și energie.
6 Piesele din semifabricate turnate trebuie să prezinte bosaje tehnologice
pentru delimitarea suprafețelor care se prelucrează.
7 Forma piesei trebuie să asigure posibilitatea instalării acesteia în
dispozitivele deprindere sau pe masa mașinii în vederea prelucrării.
8 Trebuie avut în vedere la proiectarea pieselor ca acestea să necesite mașini-
unelte și SDV-uri universale în vederea prelucrării. Dacă acest lucru nu este
posibil se va căuta să se utilizeze SDV-uri speciale pentru grupa de piese
din care face parte piesa prelucrată.
9 Suprafața de montaj a piesei trebuie să fie suprafață tehnologică de instalare
și măsurare, în caz contrar erorile de prelucrare cresc, deoarece crește
numărul de cote ale piesei.
10Suprafețele tehnologice de așezare, orientare și de sprijin trebuie să preia
corect și sigur gradele de libertate impuse de schema de prelucrare a
suprafeței funcționale.
11Piesa să aibă suprafețe tehnologice necesare instalării pe mașina-unealtă sau
pe masa mașinii. În cazul în care funcționalitatea piesei nu oferă suprafețe
tehnologice pentru prelucrarea altor suprafețe, trebuie avut în vedere la
proiectarea pieselor să se prevadă suprafețe tehnologice suplimentare care
nu vor servi decât la prelucrarea optimă a piesei. Aceste suprafețe
tehnologice suplimentare nu trebuie să înrăutățească funcționarea piesei și
nu trebuie să ducă la o creștere exagerată a costului final al piesei.
Un exemplu de piesă care necesită o suprafață tehnologică suplimentară în
vederea prelucrării este prezentată în figura 3.5.

73
 A

Fig. 3.5. Realizarea unei suprafețe tehnologice suplimentare

Astfel, datorită formei incomplet circulară, a suprafețelor exterioare, flanșa
din figură nu poate fi instalat într-un universal clasic, cu trei bacuri, în vederea
prelucrării suprafețelor notate cu A. Dacă nu se dispune de o flanșă cu bacuri
independente sau de un dispozitiv de prindere special, atunci soluția cea mai simplă
și totodată cea mai precisă este prelucrarea unei suprafețe tehnologice C, care să
servească ulterior la instalalarea semifabricatului în vederea prelucrării
suprafețelor notate cu A.
3.4 LEGĂTURA DINTRE SEMIFABRICAT, FORMA
CONSTRUCTIV TEHNOLOGICĂ ȘI PROCESUL

TEHNOLOGIC DE REALIZARE A PIESELOR

Plecându-se de la principiile prezentate în capitolul anterior, se pot stabili

pentru o piesă, având un anumit rol funcțional, mai multe variante constructiv-
tehnologice. Astfel, pentru fiecare semifabricat utilizat și pentru fiecare variantă
constructiv-tehnologică va rezulta o variantă sau mai multe variante de procese
tehnologice. În funcție de dotarea tehnică din întreprindere, doar una din formele
constructive este mai avantajoasă. Această formă constructiv-tehnologică se poate
modifica în timp în funcție de noile tehnologii care apar și în funcție de noile
metode de elaborare a semifabricatelor de care poate să dispună întreprinderea
industrială la un moment dat.
Un exemplu de piesă care are mai multe forme constructive pentru același
rol funcțional a fost prezentat în fig. 3.4. În continuare, în fig. 3.6. se dă un alt
exemplu de piesă, o roată dințată care are același rol funcțional în toate variantele
constructive, dar se realizează din semifabricate diferite. Plecându-se de la
semifabricat vor rezulta forme constructive diferite, care vor duce la tehnologii de
realizare diferite.
Astfel, în cazul producției de serie mică și unicate, roțile dințate se execută
de obicei din semifabricate laminate. Acest lucru este mai des întâlnit în cadrul
atelierelor de întreținere și reparații, când trebuie înlocuite roțile dințate uzate sau
74
deteriorate. După debitarea semifabricatului laminat urmează prelucrarea roții
dințate prin strunjire, urmată de realizarea danturii, canalului de pană sau
canelurilor.

Laminat Matritat Turnat Sudat

Fig. 3.6. Legătura dintre semifabricat și forma funcțional-tehnologică

Aceste prelucrări se pot face într-un singur atelier fără o dotare deosebită.
Dacă din semifabricatul laminat s-ar încerca să se realizeze o formă constructivă
asemănătoare cu cea turnată sau matrițată, costurile cu prelucrarea ar crește foarte
mult. Dezavantajul formei constructive obținute pentru semifabricatul laminat
constă în faptul că se consumă o cantitate mare de material, iar dacă se urmărește
reducerea masei produsului se pierde mult material prin așchie, concomitent cu
creșterea volumului de muncă necesar prelucrării și a consumului de energie.
Dacă roata dințată trebuie să corespundă unor condiții de calitate mai
ridicate, se poate trata termic dantura, după care se poate face o rectificare a ei și a
diametrului interior al butucului.
Varianta constructivă din semifabricat matrițat conduce la o economie de
material și de volum de muncă, întrucât adaosul de prelucrare este redus, ceea ce
duce la creșterea productivității muncii și la reducerea cheltuielilor materiale. La
realizarea acestor piese se pleacă tot de la un semifabricat laminat care va fi
preformat într-o matriță închisă pentru a se realiza un grad de acoperire cât mai
mare cu piesa finită.
La semifabricatele matrițate se recomandă ca suprafața de separație să fie
plană și cuprinsă în planul de simetrie al semifabricatului, deoarece în acest caz se
reduce costul matriței, extragerea semifabricatului, debavurarea și apoi centrarea
acestuia în vederea prelucrării prin așchiere. Avantajele folosirii semifabricatelor
matrițate apar doar în cazul producției de serie mare și masă, când se poate
amortiza costul matriței. După matrițarea semifabricatului urmează prelucrarea
suprafețelor funcționale prin așchiere, tratamentul termic și operațiile de finisare.
Avantajul acestor roți constă în faptul că prezintă un fibraj corespunzător care le
75
conferă o mare rezistență la rupere și o bună rezistanță la oboseală ceea ce duce la
o fiabilitate ridicată.
Semifabricatele turnate se folosesc tot în cazul producerii roților dințate în
serii de fabricație mari sau în cazul roților dințate unicat, dar de gabarit foarte mare.
Și în acest caz, adaosurile de prelucrare sunt reduse, dar roțile dințate nu se pot
trata întodeauna termic, deoarece pot să apară tensiuni interne suplimentare care
pot duce la reducerea rezistenței la oboseală.
Aceste semifabricate trebuie să aibă o astfel de formă încât să preîntâmpine
posibilitatea apariției diferitelor defecte interne în timpul turnării. Un defect
frecvent al semifabricatelor turnate îl constituie suflurile, care se datorează uneori
și formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea că nu se permite
evacuarea completă a gazelor din forma de turnare. Din această cauză, suprafața
orizontală dintre coroana dințată și butuc nu mai este orizontală, ci înclinată pentru
a se permite evacuarea cât mai completă a gazelor și a impurităților care se vor
ridica în maselotă.
După turnare, semifabricatul turnat se prelucrează prin strunjire pe
suprafețele funcționale după care urmează prelucrarea danturilor și a suprafețelor
de legătură cu arborele (canale de pană, caneluri). Realizarea pieselor sudate
presupune o organizare mai amplă a întreprinderii care presupune existența a mai
multor secții prelucrătoare specializate pe operații diferite: modelărie, secție de
formare, turnătorie, curățătorie, prelucrări prin așchiere, tratamente termice,etc.
Semifabricatele sudate sunt destul de simple și comode, putându-se realiza
piese destul de complicate cu un volum de utilaje minim. Aceste semifabricate sunt
avantajoase însă doar în cadrul seriilor mici de fabricație și în cazul unicatelor. Un
avantaj al folosirii semifabricatelor sudate comparativ cu semifabricatele laminate
constă în reducerea consumului de material și în scăderea greutății roților dințate,
mai ales în cazul celor de dimensiuni mari.
Un aspect important de care trebuie să se țină seama la elaborarea
semifabricatelor sudate este sudabilitatea care este o proprietate tehnologică
definită prin caracteristicile de comportare la sudare a metalului sau aliajului care
să corespundă condițiilor impuse în exploatare din trei puncte de vedere:
metalurgic, constructiv și tehnologic.
Comportarea metalurgică la sudare se referă la transformările structurale și
schimbările proprietăților fizice, chimice și mecanice ce au loc sub influența
sudurii, cea constructivă la sudare se referă la influența configurației geometrice a
ansamblului sudat și a sudurilor asupra rezistenței la solicitări termice și corosive,
iar comportarea tehnologică la sudare se referă la complexitatea condițiilor
tehnologice ce trebuie îndeplinite în fazele de pregătire și de execiție a sudurii,
precum și fazele de tratament termic și prelucrările după sudare.
Un aspect important la realizarea semifabricatelor sudate este accesul
electrodului pentru a se putea executa sudarea. La realizarea semifabricatelor
sudate se pleacă de obicei de la semifabricate laminate care se debitează prin
diverse metode după care se îmbină între ele prin sudură. De multe ori,

76
semifabricatul laminat, după debitare, mai este prelucrat și prin așchiere pentru a
asigura realizatrea anumitor îmbinări.
În cazul roții dințate din figură, coroana dințată se realizează dintr-o țeavă,
butucul dintr-un semifabricat laminat rotund, iar elementul de legătură dintre
coroana dințată și butuc se face din tablă. O problemă importantă, care nu trebuie
neglijată în cazul folosirii semifabricatelor sudate este detensionarea acestora după
îmbinarea prin sudare.
După cum se vede din cele enumerate anterior, tehnologia de prelucrare,
precum și fluxul tehnologic este foarte mult influențat de tipul semifabricatului,
care la rândul lui va impune forma constructiv-tehnologică a piesei. Nu se poate
indica o formă ideală sau un semifabricat ideal, alegerea semifabricatului, a formei
constructiv-tehnologice variind de la caz la caz în funcție de dotarea existentă la
întreprinderea în care se execută produsul, de seria de fabricație și de condițiile
funcționale impuse piesei.
În concluzie, se poate afirma, că activitatea proiectantului este foarte
complexă, iar calitatea activității de proiectare depinde de nivelul cunoștințelor
tehnologice pe care le deține și de nivelul lui de colaborare cu compartimentul
tehnologic și cu celelalte compartimente în care se desfășoară fabricația.
3.5 FORME CONSTRUCTIV-TEHNOLOGICE ȘI
NETEHNOLOGICE ALE PIESELOR PRELUCRATE
MECANIC

Numărul de prinderi și de poziții ale unei piese în cursul prelucrării sale este
direct legat de forma sa și în special de poziția suprafețelor de prelucrat. Pentru
micșorarea numărului de prinderi și de poziții, suprafețele trebuie dispuse pe cât
posibil, în același plan sau în plane care în funcție de procedeele de prelucrare, să
permită prelucrarea unui număr cât mai mare de suprafețe din aceeași poziție a
piesei pe mașina-unealtă.

a b
Fig. 3.7. Soluții tehnologice
Astfel, prelucrarea suprafețelor plane înclinate necesită în general prinderi
sau poziții suplimentare. De asemenea, prelucrarea găurilor cu axe înclinate se face
din mai multe prinderi. Un astfel de exemplu este dat în fig. 3.7.a, prelucrarea

77
suprafețelor 1 și 2 făcându-se printr-o poziționare a piesei, iar suprafețele 3 și 4 se
prelucrează dintr-o altă poziționare a piesei.

0, 4
0, 4

a b c

Fig. 3.8. Forme constructiv tehnologice

Simplificare tehnologiei de prelucrare, care duce la o singură poziționare a
piesei în vederea prelucrării suprafețelor 1, 2, 3 și 4, este prezentată în fig. 3.7.b,
prin reproiectarea formei piesei, lucru care duce la redecerea timpilor auxiliari și
la creșterea preciziei dimensionale.
Un aspect, care nu trebuie neglijat la stabilirea formei funcțional-
tehnologice a pieselor este asigurarea intrării și ieșirii sculei la prelucrarea
diferitelor suprafețe prin diferite procedee. Pentru a exemplifica cele expuse
anterior se vor prezenta formele tehnologice pentru piesele care se vor rectifica,
fig. 3.8.a, fileta fig. 3.8.b, rabota, fig. 3.8.c.

78
4 PRECIZIA DE PRELUCRARE

4.1 NOȚIUNI CE DEFINESC PRECIZIA PRESCRISĂ ȘI

PRECIZIA DE PRELUCRARE

Ansamblul condițiilor tehnice din desenul de execuție care sunt prevăzute

de către proiectant în vederea realizării condițiilor funcționale necesare piesei,
definesc precizia prescrisă a piesei. Desenul de execuție, în care sunt trecute
dimensiunile nominale, reprezintă modelul ideal al piesei din punct de vedere
geometric. Practic, însă, nu este posibil realizarea acestui model teoretic, datorită
unor factori ce depind de sistemul tehnologic. Sistemul tehnologic poate fi definit
ca fiind un complex de elemente care concură la realizarea unei prelucrări de o
anumită natură asupra unui semifabricat.
În cazul cel mai general, sistemul tehnologic necesar unor prelucrări
mecanice se compune din următoarele, figura 4.1:
mașina-unealtă (MU), pe care se execută prelucrarea; semifabricatul
(Sfb), asupra căruia se execută prelucrarea; scula așchietoare (S);
dispozitivul de preindere al sculei și semifabricatului (DPSc și
DPSfb).
Cost
[lei] A

DPSfb Sfb B
S

DPSc C

MU
Toleranta

Fig. 4.1. Sistemul tehnologic Fig. 4.2. Dependența cost-precizie

În urma prelucrărilor rezultă o dimensiune care poate fi pusă în evidență
prin măsurare și poartă denumirea de dimensiune efectivă. În concluzie, gradul de
concordanță dintre piesa ideală de pe desenul de execuție și piesa cu profil efectiv
definește precizia de prelucrare.
Precizia prescrisă este stabilită de către proiectant în funcție de rolul
funcțional al piesei, precizie care trebuie respectată de către tehnolog atât în
procesul tehnologic, cât și în procesul de fabricație. Proiectantul trebuie să aibă
grijă să nu stabilească precizii nejustificate din punct de vedere funcțional,
deoarece acestea pot duce la creșteri mari ale costurilor de fabricație.

79
 În figura 4.2, se observă că, cu cât toleranțele sunt mai mici, deci precizia
de prelucrare este mai ridicată, cu atât costurile sunt mai mari. Trebuie evitată în
acest sens zona A-B, în care la variații mici de toleranță, rezultă creșteri foarte mari
ale costurilor de fabricație. De aici rezultă că, proiectantul trebuie să prescrie
precizii cât mai scăzute, dar care să nu afecteze rolul funcțional al piesei respective.
În construcția de mașini, precizia de prelucrare se referă la: precizia
dimensională, precizia de formă și poziție relativă a suprafețelor și la abaterile de
bătaie. Toate aceste precizii sunt standardizate ca valori și simboluri de
reprezentare pe desenele tehnice.

4.2 DEFINIREA ERORILOR DE PRELUCRARE ȘI

CLASIFICARE LOR

Prin eroare totală de prelucrare se înțelege diferența dintre valoarea efectivă

și cea ideală a parametrului considerat care poate fi o dimensiune sau o formă sau
o poziție a suprafeței prelucrate. Având în vedere complexitate unei prelucrări
mecanice și de sistemul tehnologic, se poate considera că eroarea totală de
prelucrare rezultată este o funcție de mai mulți factori:
εT = f(εo,εf,εr,εp,εm)
în care: εo este eroarea de orientare a semifabricatului sau a sculei; εf este eroarea
de fixare; εr este eroarea de reglare; εp este eroarea de prelucrare propriu-zisă care
este influențată de o serie de factori care vor fi descriși în continuare; εm este
eroarea de măsurare.
La proiectarea unui proces tehnologic va trebui să se urmărească ca:
εT ≤ T
unde T este toleranța pentru cota la care se face prelucrarea.

4.2.1 ERORILE DE ORIENTARE

Erorile de orientare (εo) sunt erorile cauzate de lipsa coincidenței dintre

bazele de orientare și cele de cotare sau măsurare. Mărimea acestor erori
corespunde cu mărimea variației bazelor de măsurare în raport cu cele de orientare,
determinate pe direcția de măsurare. Aceste erori de orientare pot fi liniare sau
unghiulare.
Erorile de orientare liniare pot fi determinate pe baza teoriei lanțurilor de
dimensiuni, după cum urmează:
se identifică elementul fix care servește ca bază de orientare pentru
dimensiunea pentru care se face calculul de eroare;

80
 se stabilește cota de reglare (CR), unind elementul fix cu suprafața de
prelucrat;
se formează un lanț de dimensiuni în care intră în mod obligatoriu cota de
reglare și dimensiunea pentru care se face calculul de erori; lanțul pornește
de la elementul fix și se închide în același loc; după formarea lanțului de
dimensiuni, acesta se explicitează în așa fel încât dimensiunea de calcul
(L) rezultă ca o funcție de restul elementelor din lanț, adică:
n−1

L = ϕ(l) =Σ li
i=1

în care n este numărul de elemente care compune lanțul; pornind de la relația de

mai sus se poate trece la o altă funcție în care intră abaterile dimensiunilor
din care este constituit lanțul:
n−1

ΔL = ϕ(Δl) =Σ Δli
i=1

cu observația că ΔCR=0, deoarece eroarea de reglare nu variază de la o piesă la

alta pentru același lanț de dimensiuni; în relația de mai sus se pot înlocui valorile
dimensiunilor cu toleranțele prescrise și se obține:
n−1

εor(L) = ϕ(Tl) =Σ Tli

i=1

cunoscând că în același timp, într-un lanț de dimensiuni, nu toate elementele

intră cu valori extreme, este mai corect să se facă o însumare probabilistică:
n−1

εor(L) = Σ (Tli )2 i=1

În procesul de proictare al tehnologiilor de prelucrare, trebuie să se țină
seama că erorile de orientare reale εor(L) obținute prin calcul trebuie să fie mai mici
decât cele admisibile εoa(L):

εor(L) < εoa(L)

În activitatea de proiectare a dispozitivelor se consideră o medie
acoperitoare pentru eroarea admisibilă care variază în funcție de importanța
tehnică a piesei:

εoa(L) = ⎛⎝13 ÷ 23⎞⎠TL

Pentru a se exemplifica etapele desrise anterior, se consideră piesa din

figura 4.3, la care se face o frezare cu o freză cilindro-frontală în vederea obținerii
81
cotelor a și b. Din figură se poate vedea că cota a=20-0,06 se face fără erori de
orientare deoarece baza de orientare B coincide cu baza de cotare și măsurare. În
schimb cota b=20-0,06 se realizează cu erori de orientare, deoarece în acest caz baza
de orientare A nu mai coincide cu baza de măsurare și cotare C.
În acest caz se formează lanțul de dimensiuni după direcția cotei h, astfel:
CR+B=h
în care CR este cota de reglare și unește întodeauna baza de orientare de suprafața
care se prelucrează pe direcția considerată. Luându-se în considerare numai
abaterile dimensionale din care este alcătuit lanțul de dimensiuni rezultă:
Δb=Δh-ΔCR
a=20-0,06 n
C

A N
S

Sr Q
s

Fig. 4.3. Orientarea pe suprafața inf. Fig. 4.4. Orientarea pe suprafața sup.

Prin urmare eroarea de orientare pentru cota b va avea următoarea valoare:

εor(b)=Th=0,2 mm
iar eroarea admisibilă va fi:

εoa(b) = Tb = 0,06 = 0,02mm

Deci:

εor>εoa
Acest lucru nu este admisibil din care cauză trebuie să se ia anumite măsuri
pentru evitarea rebutului. În acest scop, se pot lua două măsuri, după cum urmează:
1 Se schimbă baza de orientare A cu C. În această situație, dispozitivul de
orientare și fixare se complică, având strângerea de jos în sus ca în figura
4.4.
2 Se va introduce o prelucrare suplimentară pentru realizarea unei cote h mai
precise. În acest caz toleranța cotei h trebuie să fie mai mică decât
ε
oa(b)=0,02 mm, de exemplu h=20-0,018 mm. În acest caz eroarea reală de

orientare va fi:

82
 εor(b)=Th=0,018 mm < εoa(b)=0,02 mm
După cum se vede, și această metodă scumpește prelucrarea deoarece se
introduce în plus încă o operație de prelucrare, pentru realizarea noi precizii de
prelucrare, care în acest caz, poate fi o operație de rctificare plană.
De la caz la caz, în practică, se vor face calcule economice pentru a se
pune în evidență varianta optimă. Cu cât volumul de produse este mai mare, cu
atât devine mai rentabilă prima metodă, deoarece dispozitivul își va transmite
asupra costului piesei o cotă de amortizare mai mică.

4.2.2 ERORILE DE FIXARE

Aceste erori sunt cauzate de deformațiile elastice ale semifabricatului și

elementelor de orientare ale dispozitivului sub acțiunea forțelor de strângere.
Forțele de strângere trebuie să asigure imobilizarea semifabricatului în timpul
prelucrării și mărimea lor diferă în funcție de mărimea forțelor de așchiere, a
forțelor de inerție care apar în timpul mișcării piesei, a momentelor de torsiune și
încovoiere, etc.
La strângerea semifabricatelor rigide, erorile de fixare se datoresc în
principal deformațiilor de contact între suprafețele semifabricatelor și cele ale
reazemelor dispozitivelor sau mașinilor-unelte. Aceste deformații provoacă
deplasări ale semifabricatelor în raport cu sistemul de orientare ca în figura 4.5.
Pentru realizarea instalării semifabricatului în dispozitivul de prindere se face mai
întâi orientarea acestuia după care se aplică o forță de reglare SR, pentru a se asigura
contactul semifabricatului cu reazemele laterale ale dispozitivului. Urmează apoi
aplicarea forței de strângere S care va fixa semifabricatul.
n
S f
[mm]

s
SR
I II III

ΔS1 ΔS2 ΔS3 S[daN]

Fig. 4.5. Fig. 4.6.

Dacă strângerea se face manual, valoarea forței de fixare S este variabilă în
limite largi de la o piesă la alta. Datorită acestor variații ale forței de strângere, în
cadrul unui lot de piese vor rezulta două deformații elastice elastice limită: f1 și f2.
După procesul de prelucrare și înlăturare a forțelor de strângere, se produce o

83
revenire a deformațiilor elastice în domeniul respectării legii lui Hooke (σ=εE).
Astfel se produce o deplasare a suprafeței prelucrate față de baza de măsurare, după
direcția forței de strângere. Această deplasare reprezintă eroarea de fixare. Când
forțele de fixare sunt variabile se obțin erori de fixare variabile a căror valoare se
calculează cu relația:
εf=(fmax-fmin)cosα
unde: fmax și fmin reprezintă deplasările maxime și respectiv minime ale bazei de
așezare, iar α reprezintă unghiul dintre direcția deplasării și direcția dimensiunii
de realizat. Astfel, pentru cazul din figură α=0o.
Pe baza cercetărilor experimentale s-a stabilit dependența dintre
deformațiile de contact și forța de strângere după cum urmează:
f=CSn
în care: C este o constantă a materialului semifabricatului; S este forța de strângere,
iar n este un exponent subunitar.
Legea de variație a deformațiilor de contact, în funcție de forța de strângere
S este prezentată în figura 4.6. Se constată că pentru variații mici ale forțelor de
strângere se obțin deformații relativ mari, iar în zona III, pentru variații destul de
mari ale forțelor se obțin variații mici ale deformațiilor. Forțele de strângere trebuie
să aibă astfel de valori încât să asigure păstrarea orientării semifabricatului în
timpul prelucrării.
Ținându-se cont de faptul că la forțe mari corespund deformații maxime și
invers, relația erorii de fixare se mai poate scrie și sub următoarea formă:
εf = C(Snmax − Snmin)cosα
Din relația de mai sus rezultă că valoarea minimă a erorii de fixare va fi
când Smax=Smin. Acest lucru se poate asigura prin folosirea mecanismelor de
strângere care asigură în permanență o forță constantă de strângere, de genul
sistemelor hidraulice și pneumatice.
În cazul semifabricatelor de rigiditate scăzută trebuie să se țină seama de
distribuția forței de strângere. Astfel, în cazul exemplului din figura 4.7,a forța de
strângere trebuie distribuită pe ambele reazeme, altfel va apărea o deformație a
semifabricatului. De asemenea, în cazul pieselor tubulare cu pereți subțiri, figura
4.7,b, după prelucrare, odată îndepărtate forțele de strângere, revenirea elastică este
importantă, ceea ce provoacă abateri de la forma geometrică și uneori de la poziția
reciprocă.

84
 S
S
S

Incorect

S/2 S/2 S S

Corect

a b

Fig. 4.7. Instalarea semifabricatelor cu rigiditate scăzută

Aceste deformații în punctele de strângere devin erori preponderente în
raport cu restul erorilor de prelucrare. Din această cauză, la strângerea unor astfel
de semifabricate se impune o atenție sporită la determinarea mărimii forțelor de
strângere, precum și a modului de distribuire și aplicare a acestora. O atenție
deosebită trebuie să se acorde și regimurilor de prelucrare, pentru a se reduce
forțele de așchiere, care ar putea provoca deasemenea erori de prelucrare.

4.2.3 ERORILE DE MĂSURARE

Erorile de măsurare, εm, reprezintă diferența dintre valoarea reală și cea

rezultată la măsurarea parametrului considerat (dimensiune, formă, poziție) și sunt
determinate de metoda și mijloacele tehnice folosite la măsurarea piesei, precum
și de atenția și priceperea persoanei care face măsurarea.

4.2.4 ERORILE DE REGLARE

Erorile de reglare, εr, sunt datorate în principal reglării necorespunzătoare a

poziției sculei și a curselor de lucru ale organelor principale ale mașinii-unelte și
depind de metoda folosită (reglarea după trasaj, reglarea prin treceri sau așchii de
probă, reglarea după piese etalon), de mijloacele utilizate în cadrul reglării și de
priceperea și conștiinciozitatea reglorului.

4.2.5 ERORILE DE PRELUCRARE PROPRIU-ZISE

Erorile de prelucrare, εp, apar în mod nemijlocit în timpul procesului de

prelucrare și sunt datorate mai multor factori de influență din sistemul tehnologic.

4.2.6 CLASIFICAREA ERORILOR DE PRELUCRARE

Aceste erori pot fi clasificate după mai multe criterii. Astfel, o primă
clasificare a erorilor se poate face după natura lor:

85
 erori dimensionale;
erori de formă și poziție reciprocă;
erori de bătaie.
Erorile dimensionale influențează caracterul ajustajelor, ele netrebuind să
depășească valoarea toleranțelor prescrise.
Erorile de formă se împart în erori de formă macrogeometrică și erori de
formă microgeometrică (rugozitatea). Erorile de formă macrogeometrică sunt:
erorile la circularitate, erori la cilindricitate, erori la rectilinitate, la planeitate, la
forma dată a suprafețelor, la forma dată a profilelor.
Erorile de poziție sunt: erori la paralelism, la perpendicularitate, la înclinare,
erori la coaxialitate, și concentricitate, la simetrie, la intersectare și erori de poziție
nominală.
Erorile de bătaie se referă la bătaia radială și la bătaia frontală.
O altă clasificare a erorilor de prelucrare se poate face după caracterul și
modul de manifestare, astfel:
erori sistematice;
erori întâmplătoare;
erori grosolane.
Erorile sistematice sunt acele erori la care mărimea și semnul sunt date de
legi bine determinate, cauzele de apariție ale acestora fiind cunoscute, lucru care
permite luarea de măsuri pentru diminuarea sau eliminarea acestora. Aceste erori
pot fi:
fixe, de exemplu eroarea de reglare la zero a aparatului de măsură; variabil
progresive, exemplu fiind eroarea provocată de uzura sculei așchietoare;
variabile periodic, un exemplu fiind un aparat de măsură la care centrul de
rotație a acului indicator este excentric față de centrul cadranului.
Erorile întâmplătoare sunt acele erori a căror mărime și semn sunt variabile
întâmplător de la o piesă la alta, iar cauzele nu pot fi cunoscute anticipat pentru a
se acționa în vederea eliminării sau diminuării acestora. Sunt considerate drept
erori periculoase și cauzele care pot duce la astfel de erori pot fi:
neomogenitatea materialului din care este elaborat semifabricatul;
tensiunile interne ale semifabricatului sau tensiunile rezultate în material
în urma prelucrărilor mecanice de degroșare; imprecizia geometrică a
semifabricatelor.
Erorile grosolane sunt erorile care provin din cauza neatenției sau a
calificării necorespunzătoare a executantului. Aceste erori se datorează
executantului sau alegerii greșite a metodei de prelucrare sau de control.

86
4.3 FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ PRECIZIA
PRELUCRĂRII MECANICE PE MAȘINI-UNELTE

Principalii factori care influențează precizia prelucrării mecanice sunt

următorii:
mașina-unealtă;
dispozitivele de prindere ale sculei și
semifabricatului; scula așchietoare; verificatoarele;
semifabricatele; alți factori.
Acești factori vor fi analizați în continuare, precizându-se aportul
fiecăruia asupra preciziei de prelucrare.

4.3.1 INFLUENȚA PRECIZIEI MAșINII-UNELTE ASUPRA PRECIZIEI

DE PRELUCRARE

Mașina-unealtă se manifestă ca factor de influență asupra preciziei de

prelucrare în două stări; stare statică sau neîncărcată și în stare de funcționare sau
încărcată.
În stare statică principalii factori care influențează precizia de prelucrare
sunt următorii:
imprecizia lanțurilor cinematice;
imprecizia geometrică a mașinii-unelte;
uzura mașinii-unelte;
așezarea necorespunzătoare a mașinii-unelte pe fundație;
deformații datorate redistribuirii tensiunilor interne;
influențe termice externe datorate razelor solare, variației temperaturii
mediului ambiant.
În stare de funcționare sau încărcare, principalii factori care influențează
precizia prelucrării mecanice sunt:
deformațiile elastice ale mașinii-unelte datorate variației forțelor și
momentelor de așchiere;
deformațiile termice care se datorează căldurii produse ca urmare a
frecărilor din cuple și ghidaje, precum și a lucrului mecanic de desprindere
a așchiei;
vibrațiile datorate neechilibrării sau dispunerii excentrice a arborilor sau
semifabricatelor în dispozitivele de prindere ale mașinii-unelte; reglaje
necorespunzătoare.

87
4.3.2 INFLUENȚA DISPOZITIVELOR DE PRINDERE A
SEMIFABRICATELOR șI DISPOZITIVELOR DE PRINDERE A
SCULELOR AșCHIETOARE

Factorii principali de influență a dispozitivelor de prindere a

semifabricatelor și sculelor asupra preciziei de prelucrare sunt:
orientarea și fixarea necorespunzătoare a
dispozitivelor pe mașina-unealtă;
scheme de orientare și fixare greșite, după care s-au construit dispozitivele;
uzura elementelor de reazem ale dispozitivelor;
manevrarea necorespunzătoare a dispozitivelor;
deformații elastice în timpul prelucrării;
vibrații datorate unei rigidități necorespunzătoare și neechilibrării
dispozitivelor care execută mișcări de translație sau de rotație.
4.3.3 INFLUENȚA SCULELOR AșCHIETOARE

Factorii principali prin care scula așchietoare influențează precizia de

prelucrare mecanică sunt:
proiectarea și execuția necorespunzătoare;
ascuțirea necorespunzătoare;
orientarea și fixarea necorespunzătoare în
dispozitiv; deformații termice în timpul prelucrării;
uzura sculei;
vibrații care se datorează în principal geometriei sculei așchietoare și
regimului de așchiere ales necorespunzător.

4.3.4 INFLUENȚA VERIFICATOARELOR ASUPRA PRECIZIEI DE

PRELUCRARE

Factorii prin care verificatoarele influențează precizia de prelucrare sunt:

execuția necorespunzătoare; uzura
elementelor de contact; influența
temperaturii mediului ambiant; forțe
variabile în timpul măsurătorii; reglări
greșite ale aparatului; citiri greșite.

88
4.3.5 INFLUENȚA SEMIFABRICATELOR ASUPRA PRECIZIEI DE
PRELUCRARE

Factorii principali de influență a preciziei prelucrării mecanice datorete

semifabricatului sunt:
orientarea și fixarea necorespunzătoare a semifabrticatului pe masa mașinii-
unelte sau în dispozitiv; deformații elastice datorate strângerii;
deformații elastice în timpul prelucrării în funcție de rigiditatea
semifabricatului;
deformații termice în timpul prelucrării și după
prelucrare; imprecizia geometrică a semifabricatelor;
neomogenitatea materialului semifabricatului;
deformații datorate redistribuirii tensiunilor interne apărute la operația
precedentă (turnare, matrițare, sudare, așchiere, tratament termic, etc.).

4.3.6 ALTE INFLUENȚE DE NATURĂ SUBIECTIVĂ

ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

Dintre aceste influențe se pot enumera următoarele:

întocmirea greșită a procesului tehnologic;
calificarea necorespunzătoare a executantului raportată la precizia și
importanța piesei; neatenția și indisciplina tehnologică a executantului.

4.4 PRECIZIA GEOMETRICĂ A MAȘINII-UNELTE

4.4.1 PARAMETRII DE PRECIZIE GEOMETRICĂ A

MAșINILOR-UNELTE

Precizia geometrică a mașinii-unelte este definită printr-o serie de parametri

cu diferite limite stabilite prin standarde sau norme. O precizie ridicată a mașinii-
unelte impune o precizie de execuție a subansamblurilor acestuia mai înaltă, deci
toleranțe mai reduse.
Mașina-unealtă este un element al sistemului tehnologic care concură foarte
mult la realizarea preciziei de prelucrare, din care cauză parametrii geometrici ai
acestuia trebuie verificați atât la recepție, cât și periodic, în timpul exploatării.
Verificarea pe parcursul exploatării este impusă de apariția uzurii și de posibilitatea
slăbirii unor elemente de reglare.
Principalii parametri care definesc precizia geometrică a mașinii-unelte
sunt:

89
 rectilinitatea și paralelismul ghidajelor pe diverse direcții;
planeitatea meselor;
bătaia radială și frontală a arborilor principali;
coaxialitatea diverselor organe de lucru;
perpendicularitatea dintre direcția arborelui principal și direcția
ghidajului transversal, precum și perpendicularitatea ghidajelor pe diverse
direcții; paralelismul deplasării ghidajelor cu direcția arborilor principali.

4.4.2 INFLUENȚA MAșINII-UNELTE ASUPRA PRECIZIEI DE

PRELUCRARE

Cel mai concludent exemplu privind influența mașinii-unelte asupra

preciziei de prelucrare se poate da în cazul prelucrării suprafețelor cilindrice pe un
strung normal. Astfel, parametrul principal care influențează precizia geometrică
este paralelismul direcției avansului longitudinal cu axa arborelui principal.
Dacă axa arborelui principal este OX, iar direcția avansului longitudinal este
AB, la prelucrarea unei suprafețe cilindrice de rază r se va obține o abatere de la
rază Δr, sau de la diametru Δd, figura 4.8, în cazul existenței unei abateri de la
paralelismul deplasării longitudinale și a axei arborelui principal. Acestă abatere
de la paralelism va face să existe unghiul Δα între axa arborelui principal și direcția
avansului longitudinal.
Z
x

O
X
A r B
r+ r
Y
B'
a b

Fig. 4.8. Eroarea de prelucrare datorată înclinării ghidajului în plan orizontal

Datorită abaterii de la paralelism, raza suprafeței cilindrice exterioare poate
lua valoarea:
y=r+Δr
unde:
Δr=BB'=xtgΔα
deci:
y=r+xtgΔα
Eroarea dimensională maximă la distanța x va fi dată de relația:
90
 Δd=2xtgΔα
Prin analiza relației de mai sus rezultă că există o eroare de la cilindricitatea
piesei prelucrate, mai concret piesa rezultată va fi conică. Pentru a se evita abaterile
mari de la cilindricitate se recomandă ca piesele prelucrate să fie pe cât este posibil,
scurte.
Z
a
x

O
X
A r
B'
Y B

b
Fig. 4.9. Eroarea de prelucrare datorată înclinării ghidajului în plan vertical
Eroarea de la paralelism se poate manifesta și în plan vertical, fig. 4.9. În
acest caz, raza suprafeței cilindrice exterioare la distanța x poate lua următoarea
valoare:
y=R+Δr
unde: −−−−2

(r + Δr)2 = r2+BB
sau
2rΔr + Δr2 = x2tg2Δα
Din relația de mai sus va rezulta eroarea dimensională Δd la distanța x care
va fi:

Δd = 2Δr = tg2rΔαx2

După cum se vede din relația de mai sus, eroarea are o dependență
exponențială și vor rezulta abateri atât dimensionale, cât și de formă, generatoarea
piesei rezultând parabolică ca în figura 4.9.b.
Pentru a se reduce influența impreciziei mașinii-unelte asupra preciziei de
prelucrare se impune verificarea periodică a preciziei acesteia pe parcursul
exploatării și readucerea în parametrii stabiliți prin standarde. În funcție de natura
și mărimea erorii geometrice constatate se impune reglarea, reparația parțială,
reparația capitală sau schimbarea mașinii-unelte.
Plecându-se de la cele două cazuri studiate, în primul se poate face un reglaj
în plan orizontal al pinolei păpușii mobile, fără a fi nevoie de vreo reparație. În
cazul al doilea, însă, erorile în plan vertical nu mai pot fi eliminate prin reglaj.
Pentru eliminarea erorilor este necesară o prelucrare a ghidajelor de pe batiu, ceea
ce presupune o reparație capitală.
91
 În concluzie, la alegerea unei mașini-unelte este necesar ca precizia
geometrică a acesteia să fie mai mare decât precizia impusă piesei de prelucrat.

4.5 RIGIDITATEA SISTEMULUI TEHNOLOGIC

În timpul prelucrărilor mecanice datorită solicitării forțelor de așchiere au

loc cedări elastice ale elementelor sistemului tehnologic în raport cu poziția inițială
corespunzătoare stării de repaos. Valorile cedărilor elastice sunt dependente de
condițiile de solicitare și de rezistența pe care o opun elementele componente ale
sistemului tehnologic.
În sens tehnic, prin rigiditate se înțelege capacitatea unui organ de mașină
de a se opune acțiunii unor solicitări care tind să-l deformeze. Matematic,
rigiditatea se definește ca fiind raportul dintre o solicitare (forță, moment) și efectul
produs de aceasta (săgeată, rotire). Pentru o anumită direcție i, se poate defini
rigiditatea astfel:
Fi
Ri =
fi
unde Fi este valoarea forței după direcția i, iar fi este valoarea deformației produsă
de aceea forță după direcția i.
Spre exemplu, în cazul prelucrării pe strunguri, ne interesează rigiditatea
după direcția radială y, deoarece după această direcție are loc variația de diametru.

Ry = y
⎣ m⎦
l l
= = lx
Fy/2 Fy/2 Fy(l-lx)/l Fylx/l

Fy
Fy

-Fy
-Fy

F y ⎡N⎤

Fig. 4.10. Fig. 4.11.

92
 Pentru cele trei subansambluri ale strungului pot fi definite în mod
corespunzător rigiditățile parțiale ale păpușii fixe Rpf, păpușii mobile Rpm și
căruciorului Rc.
Fy
Rpf = ypf
Fy
Rpm = ypm
Fy

Rc = yc
unde: ypf, ypm, yc sunt deformațiile elastice ale celor trei subansambluri pe direcția
avansului transversal y.
Deoarece în timpul prelucrării se deformează simultan toate ansamblurile
mașinii-unelte, pe lângă rigiditățile parțiale ne interesează și valoarea rigidității
totale. În cazul strungurilor normale, rigiditatea totală se definește matematic prin
raportul dintre componenta Fy a forței de așchiere și deplasarea relativă a vârfului
cuțitului față de axa strungului măsurată pe direcția avansului transversal.
Rigiditatea totală are valori diferite în funcție de poziția cuțitului, respectiv a
subansamblului căruciorului față de cele două păpuși. Rigiditatea totală la păpușa
fixă RTpf și păpușa mobilă RTpm se calculează cu relațiile:
Fy
RTpf =
ypf + yc
Fy
RTpm = ypm
+ yc
Pentru a determina rigiditatea totală la mijlocul unui arbore în ipoteza
prelucrării unor arbori suficient de rigizi, se pleacă de la schema din fig. 4.10.
Plecându-se de la relația rigidității se poate defini elasticitatea sau sensibilitatea
sistemului W.
1 y
W= =
R Fy
Plecându-se de la relația de mai sus se pot defini cedările parțiale ale fiecărui
subansamblu:
Fy
ypf = Wpf
2
Fy
ypm = Wpm
2
yc = WcFy

93
 Având în vedere că axa reală a piesei rigide se va deplasa în plan orizontal
cu o anumită cantitate față de vârful cuțitului se va obține relația: ypf + ypm
yT(1/2) = + yc
2
sau:
1⎛ Fy Fy ⎞
yT(1/2) = Wpf + Wpm + WcFy
2⎝ 2 2⎠
Dar, se știe că:

yT(1/2) = WT(1/2)Fy
Din ultimele două relații va rezulta că cedarea specifică sau elasticitatea
totală va fi:

WT(1/2) = Wc + (Wpf + Wpm)

adică:
1 1 1⎛ 1 1 ⎞ = + ⎜ + ⎟
RT(1/2) Rc 4⎝Rpf Rpm ⎠
Plecându-se de la rigiditățile parțiale se poate determina rigiditatea totală la
mijlocul prelucrării cu relația de mai sus. În cazul mai general, fig. 4.11, când
prelucrarea se face la o distanță lx de păpușa fixă, deplasarea axei piesei în raport
lx cu vârful cuțitului se va face cu cantitatea ypf + (ypm + ypf) , sau altfel:
l

yT(lx) = lx ypm + l − lx ypf + yc

l l
În acest caz cedările parțiale vor fi:
l − lx
ypf = Wpf Fy
l
lx
ypm = Wpm Fy
l
yc = WscFy
Plecându-se de la relațiile de mai sus, elasticitatea totală se poate defini
astfel:
2 2

⎛ ⎞ ⎛ − ⎞
WT(lx) = Wpm ⎝llx ⎠ + Wpf ⎝l llx ⎠ + Wc

Rigiditate totală la lungimea lx va fi:

94
 1 = 1 + 1 ⎛lx ⎞ 2 + 1 ⎛l − lx ⎞ 2 RT(lx) Rc
⎝ ⎠ ⎝
Rpm l Rpf l ⎠
Într-un sistem tehnologic, asupra preciziei de prelucrare, influențează
rigiditatea tuturor elementelor componente. Astfel, că din punct de vedere practic
interesează rigiditatea totală a sistemului tehnologic, care se poate calcula cu
relația:
1 1 1 1 1 1
= + + + +
RST RMU RDPSf RSF RSc RDPSc
unde: RST este rigiditatea sistemului tehnologic, RMU este rigiditatea mașinii-unelte,
RDPSf este rigiditatea dispozitivului de prindere a semifabricatului, RSc este
rigiditatea sculei așchietoare, RDPSc este rigiditatea dispozitivului de prindere a
sculei așchietoare.
Elasticitatea totală sau cedarea specifică a sistemului tehnologic va fi:
1
WST =
RST

4.5.1 INFLUENȚA RIGIDITĂȚII MAșINII-UNELTE ASUPRA PRECIZIEI

DE PRELUCRARE

Pentru a se studia influența rigidității mașinii-unelte asupra preciziei de

prelucrare se calculează deformația elastică în condițiile de funcționare a mașinii-
unelte:
Fy ydin
=
Rdin(y)
Influența directă a deformației ydin asupra preciziei de prelucrare are loc
întodeauna când reglarea sistemului tehnologic în vederea prelucrării se face static.
Ca exemplu, se consideră strunjirea suprafețelor cilindrice exterioare, fig. 4.12,
când reglarea s-a făcut static la diametrul ds, iar în momentul angajării cuțitului în
material apare deformația elastică ydin, astfel că diametrul rezultat va fi mai mare,
ddin, datorită revenirilor elastice în urma sculei și a cedării sculei:

ddin = ds + 2ydin
Similar se va întâmpla și în cazul prelucrărilor interioare, cu deosebirea că
în acest caz va fi o micșorare de diametru cu valoarea săgeții dinamice ydin.

95
 n

Fig. 4.12. Fig. 4.13.

Rigiditatea mașinii-unelte este diferită de-a lungul axei acesteia. De
asemenea și forțele de așchiere au o mărime variabilă, lucruri care vor duce la
concluzia că ydin nu este constant. Din această cauză, erorile dimensionale vor fi
variabile, ceea ce va duce la erori de la forma geometrică a suprafețelor prelucrate.
Eroarea de formă geometrică datorită variației rigidității mașinii-unelte va fi:

εf = ydinmax − ydinmin
adică:
Fy Fy
εf = − sau εf = Fy(Wmax − Wmin)
Rdinmin Rdinmax
Spre exemplu, se consideră tot o prelucrare a unui arbore rigid pe un strung
normal, când pot apare diverse erori de formă geometrică în funcție de pozițiile
relative ale subansamblului cărucior față de păpușa mobilă, fig. 4.13. În acest caz
diametrul piesei prelucrate va rezulta mai mare în toate secțiunile datorită
deformației elastice dinamice variabile:

dp1 = ds + y1din
dp2 = ds + y2din
dp3 = ds + y3din
În general, piesele rezultă cu diametrul maxim la păpușa mobilă, deoarece
acest subansamblu are cedările elastice mai mari decât păpușa fixă.
Pentru reducerea erorilor datorate deformațiilor elastice ale mașinii-unelte,
prima măsură se ia prin acțiuni la nivelul proiectării, fabricării, exploatării mașinii-
unelte. Se poate îmbunătăți rigiditatea mașinii-unelte prin reglarea jocurilor
funcționale din lagăre și ghidaje la valori minime admise, prin lucrul cu console
minime ale organelor de lucru ale mașinilor-unelte.
O altă măsură constă în a determina mărimea deformației elastice dinamice
a mașinii-unelte și să se facă corectarea reglajului static.

96
4.5.2 INFLUENȚA RIGIDITĂȚII SEMIFABRICATULUI
ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

Rigiditatea semifabricatului se determină în ipoteza unor rigidități ridicate

ale elementelor componente ale sistemului tehnologic. În acest sens, pentru
determinarea rigidității semifabricatelor se aleg, de exemplu, arbori lungi și subțiri
care să aibă rigidități scăzute. După cum s-a văzut și în capitolele anterioare,
semifabricatul influențează precizia de prelucrare în principal sub aspectul
preciziei dimensionale și de formă geometrică a suprafețelor. Pentru exemplificare
detaliată, se consideră trei cazuri caracteristice de prindere a arborilor pe strunguri:

prelucrarea unui arbore între vârfuri, fig. 4.14; prelucrarea

unui arbore prins în universal și vârf, fig. 4.15; prelucrarea
unui arbore prins în consolă, fig. 4.16.

Fig. 4.14. Fig. 4.15.

În cazul prelucrării unui arbore lung între vârfuri, fig. 4.14, sub acțiunea
forței radiale Fy, arborele capătă o săgeată ySF. Această deformație elastică este
variabilă având o valoare minimă la extremități și o valoare maximă la mijloc. În
consecință, în timpul prelucrării, cuțitul va îndepărta de pe semifabricat un adaos
de prelucrare variabil cuprins între tmin și tmax.
După prelucrare, arborele rezultă cu o eroare de la cilindricitate în direcție
longitudinală (formă de butoiaș). În cazul arborilor dublu sprijiniți, valoarea
aproximativă a săgeții maxime, ySF este dată de relația:

97
 Fyl3
ySF =
48EI
în care: Fy este componenta radială a forței de așchiere, l este lungimea
semifabricatului, E este modulul de elasticitate longitudinal al materialului
semifabricatului, iar I este momentul de inerție al semifabricatului.
Cunoscându-se valorile săgeții ySF și a forței radiale Fy se poate determina
rigiditatea semifabricatului RSF:
Fy 48EI
RSF = ySF = l3

Dacă se consideră al doilea caz, al prinderii semifabricatului în universal și

vârf, fig. 4.15, foma piesei rezultată după prelucrare este tot de butoiaș, dar cu o
valoare a abaterii de formă mai mică:
Fyl3
εf = ySF =
110EI
În acest caz rigiditatea semifabricatului va fi de asemenea mai mare:
Fy 110EI
RSF = ySF = l3
l

Sl

Fig. 4.16. Influența rigidității semifabricatului asupra preciziei de prelucrare

Ultimul exemplu tratează prinderea unui arbore numai în universal, fig.
4.16. În acest caz, sub acțiunea forței radiale Fy, semifabricatul se deformează
elastic cu valoarea ySF, valoarea acesteia fiind maximă la capătul liber și minimă la
capătul prins în dispozitivul universal. Ca umare, adâncimea de așchiere variază
între tmin și tmax, în urma prelucrării rezultând o abatere de la cilindricitate. Valoarea
aproximativă a săgeții maxime se poate calcula cu relația:
Fyl3
ySF =
3EI
Rigiditatea în acest caz este este cea mai redusă și se determină cu relația:
Fy 3EI
RSF = ySF = l3

98
 Din toate exemplele prezentate anterior se observă că deformațiile elestice
ale semifabricatului determină erori dimensionale și erori de formă geometrică.
Erorile dimensionale se manifestă prin mărirea diametrului rezultat prin prelucrare,
erori care cauzează și abaterea de formă.

4.5.3 INFLUENȚA RIGIDITĂȚII SCULEI șI A DISPOZITIVULUI DE

PRINDERE A SCULEI ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

Sculele așchietoare și dispozitivele de prindere aferente sunt elemente ale

sistemului tehnologic care se schimbă frecvent, corespunzător diferitelor tipuri de
operații. Sub acțiunea forțelor de așchiere, aceste scule și uneori și dispozitivele de
prindere ale sculelor capătă deformații elastice mari, care sunt invers proporționale
cu rigiditățile sculelor.

n
Sl
Sl
lsc=var
lsc=ct

Fig. 4.17. Fig. 4.18.

Cazurile cele mai caracteristice, când rigiditatea sculei este scăzută, sunt
prelucrările suprafețelor interioare prin strunjire, alezare și rectificare. Rigiditatea
sculei se poate exprima prin relația:
Fy
RSc = ysc
În continuare se va considera exemplul cel mai elocvent al prelucrării unei
suprafețe interioare prin strunjire, fig. 4.17. În timpul prelucrării, sub acțiunea
forței radiale Fy, cuțitul capătă o deformație elastică ysc, care este constantă pe toată
lungimea alezajului prelucrat. Cuțitul se poate considera ca o bară încastrată,
deformația elastică a acestuia putând fi calculată cu relația:
Fyl3sc
ysc =
3EI
În consecință, apare o eroare dimensională datorită deformației elastice a
sculei:
εd = 2ysc
care va face să se obțină un diametru D2 în loc de D1:

D2 = D1 − 2ysc

99
 În cazul prelucrării alezajelor cu bare portcuțit, ca în cazul mașinilor de
alezat și frezat orizontale, dispozitivul de prindere al sculei sau pinola mașinii au
o lungime variabilă în timpul prelucrării, ceea ce va duce pe lângă eroarea
dimensională care va fi variabilă și la o eroare de formă, fig. 4.18.
Eroarea dimensională de la diametrul inițial Di, datorită deformației elastice
se poate calcula aprximativ cu relația:

2Fyl3min
εDi = 2yi =
3EI
Analog se poate calcula eroarea dimensională la diametrul final Df:

2Fyl3max
εDf = 2yf =
3EI
Eroarea de formă de la cilindricitate va fi dată de diferența celor două erori
dimensionale:

12⎛εDf − εDi ⎞⎠ =
3FEyI⎛⎝l3max − l3min⎞⎠ εf = ⎝

4.6 DEFORMAȚIILE TERMICE ALE SISTEMULUI

TEHNOLOGIC

4.6.1 INFLUENȚA DEFORMAȚILOR TERMICE ALE MAșINII-UNELTE

ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

În timpul prelucrării, lucrul mecanic de frecare din subansamblurile

mașinii-unelte și o parte din lucrul mecanic din procesul de așchiere se transformă
în căldură. Căldura obținută în timpul lucrului, precum și căldura provenită de la
surse externe: raze solare, calorifere, sobe, etc se răspândește în organele
componente ale mașinii-unelte, în restul elementelor sistemului tehnologic și în
mediul înconjurător. Partea de căldură difuzată în mașina-unealtă determină
mărirea temperaturii subansamblurilor acesteia, lucru care va produce dilatații
liniare sau volumice sau altfel spus deformații termice ale organelor de lucru.
Dilatațiile liniare sau volumice respectă legile fizice și se exprimă prin relațiile:
Δl = loαΔt
ΔV = VoγΔt

100
în care: lo și Vo sunt lungimea și respectiv volumul inițial; α,γ sunt coeficienții de
dilatație liniară, respectiv volumetrică; Δt este variația de temperatură.
Cea mai mare importanță în ceea ce privește influența asupra preciziei de
prelucrare o au deformațiile termice ale arborelui principal. Aceasta capătă
deformații termice spațiale la toate tipurile de mașini-unelte. Importanța
deformațiilor termice asupra preciziei de prelucrare este cu atât mai mare cu cât
mașina-unealtă este de precizie mai mare (mașini de găurit și rectificat în
coordonate).
Deformațiile termice ale diverselor organe de lucru ale mașinii-unelte se pot
determina pe cale analitică și experimentală. Practica a arătat, însă, că cele mai
elocvente rezultate se obțin pe cale experimentală, întrucât deformațiile termice
variază în funcție de foarte mulți parametrii care nu pot fi luați în considerare în
cazul unui calcul analitic.
Δlo Δl în sarcinã Δl
Δlv n2>n1
în gol
n1

timp timp timp

Fig. 4.19. Fig. 4.20. Fig. 4.21.

Spre exemplificare, se constată că mărimea deformațiilor termice ale
arborelui principal este dependentă de regimul de funcționare, în gol sau în sarcină.
Astfel din graficul din figura 4.19 se constată că deformațiile termice cresc cu
plecarea din starea de repaos până la o valoare după care se stabilizează. În grafic
sunt exprimate deformațiile după cele două direcții ale strungului, orizontală Δlo
(Oy) și verticală Δlv (Oz).
Pentru o mașină de frezat verticală, variația deformațiilor arborelui principal
în direcție perpendiculară pe masa mașinii este prezentată în fig. 4.20. De
asemenea din figura 4.21 se poate constata că cu cât turația de funcționare este mai
mare cu atât și deformațiile termice sunt mai mari, dar timpul de stabilizare a
deformațiilor la o valoare maximă este mai scurt în cazul turațiilor mai mici.
Δlo n

np

O1 O2

Fig. 4.22. Fig. 4.23.

101
 Pentru diferite tipuri de prelucrare, eroarea de prelucrare care apare datorită
deformațiilor termice se poate exprima ca în exemplele următoare. Astfel în cazul
strunjirii de precizie cu scula reglată la cotă, fig. 4.22, datorită deformațiilor
termice ale arborelui principal va rezulta cota d2 în locul cotei d1. De asemenea, se
poate observa că axa de rotație a semifabricatului, datorită deformației termice a
arborelui principal s-a deplasat din punctul O1 în punctul O2, deplasarea fiind egală
chiar cu valoarea deformației termice pe orizontală. Eroarea dimensională care va
apare va fi:
εd = d1 − d2 = 2Δlo
În cazul prelucrărilor prin frezare cu sculă reglată la cotă, lucrurile se petrec
similar, fig. 4.23. Dacă freza este reglată inițial la cota l1, la apariția deformațiilor
termice Δl a arborelui principal apare o eroare dimensională:
εD = l1 − l2 = Δl

4.6.2 INFLUENȚA DEFORMAȚIILOR TERMICE ALE

SCULEI AșCHIETOARE ASUPRA PRECIZIEI DE
PRELUCRARE

În timpul procesului de așchiere, datorită frecărilor care apar între așchie și

sculă, între sculă și semifabricat, între așchie și semifabricat, precum și faptului că
se distruge structura granulară a materialului în zona de detașare a așchiei, se
degajă o cantitate mare de căldură a cărei valoare poate fi determinată cu relația:
Q = Fzvtb
unde: Q este cantitatea de căldură în (J); Fz este componenta principală a forței de
așchiere în (N); v este viteza de așchiere în (m/min), iar tb este timpul de bază în
minute.
Cantitatea de căldură degajată se repartizează neuniform în așchie,
semifabricat și mediul înconjurător. Căldura difuzată în sculă și semifabricat
conduce la apariția deformațiilor termice ale acestora cu influență asupra preciziei
de prelucrare.
Repartizarea căldurii între așchie, semifabricat, sculă și mediu diferă în
funcție de procedeul folosit și de condițiile concrete în care are loc prelucrarea. La
strunjire cu o viteză v=100 m/min, așchia preia 75%, semifabricatul circa 20%, iar
scula în jur de 5% din cantitatea de căldură degajată. La găurire, așchia preia circa
25%, semifabricatul circa 54%, iar scula circa 20% din cantitatea de căldură
degajată în timpul așchierii.
Deși procentul de căldură care se repartizează în sculă este mai mic,
temperatura crește uneori mai mult datorită faptului că masa sculei este mai mică
decât masa semifabricatului. Variația de temperatură în sculă se poate exprima cu
următoarea relație:

102
 QSc o] ΔT =
mc [C

în care: ΔT este variația de temperatură a sculei, QSc este cantitatea de căldură

repartizată în sculă în J, m este masa sculei în kg, c este căldura specifică a sculei
în J/kgoC.
Datorită variației de temperatură ΔT, apare deformația termică a sculei DlSc,
care mărește sau scade diametrul piesei prelucrate. Deformația termică a sculei se
calculează cu relația:
ΔlSc = lαΔT
unde: l este lungimea în consolă a sculei, mm; α este coeficientul de dilatare
termică liniară.
Relația de mai sus nu se poate aplica și în cazul cuțitelor cu plăcuță
amovibilă. În acest sens s-a constatat experimental că deformația termică a
cuțitului de strung cu plăcuță amovibilă este mai mare decât a cuțitului monobloc,
fig. 4. 24. Deformația termică mai mare se poate explica prin faptul că o cantitate
mare de căldură este difuzată printr-o masă mai mică, transmiterea căldurii de la
plăcuță la corpul cuțitului făcânduse mai greu în acest caz.
Δ lSc Δ lSc Δ lSc
Pl\cu]\ amovibil\

Cu]it monobloc

timp t,s,v,σ,α Ai,Li

Fig. 4.24. Fig. 4.25. Fig. 4.26.

Deformația termică a sculei, în general, se poate scrie ca o funcție de mai
multe elemente:
ΔlSc=f(t,s,v,Ai,Li,α,σ,...)
unde: t este adâncimea de așchiere; s este avansul de așchiere; v este viteza de
așchiere; Ai, ariile secțiunilor elementelor ale sculei prin care se transmite căldura;
Li, lungimile elementelor componente ale sculei; σ, rezistența materialului
prelucrat; α, coeficient de dilatare liniară.
Din figura 4.25 se poate constata că deformația termică a sculei crește odată
cu creșterea parametrilor t, s, v, σ, α. De asemenea deformația termică a sculei
scade cu creșterea ariei secțiunii elementelor componente Ai și a lungimii Li a
acestora, figura 4.26.
Δl

103
 Sc

Sl

Fig. 4.27. Influența uzurii asupra preciyiei de prelucrare

După cum se poate constata din figura 4.27 și din relațiile anterioare,
deformația termică a sculei influențează precizia dimensională și de formă a
suprafețelor prelucrate. Astfel în cazul arborelui lung din figură, care se
prelucrează prin strunjire, piesa va rezulta cu un diametru d2 mai mic decât
diametrul d1 la care s-a reglat scula:
d2=d1-2DlSc
Eroarea de prelucrare este influențată în prima fază, când începe procesul
de așchiere, după un anumit timp alungirea cuțitului încetează și diametru prelucrat
rămâne constant.

4.6.3 INFLUENȚA DEFORMAȚIILOR TERMICE ALE

SEMIFABRICATULUI ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

Partea din căldura degajată în timpul lucrului și difuzată în semifabricat

conduce la modificarea temperaturii acestuia față de temperatura inițială și deci la
deformații termice. Pentru semifabricatele prismatice, dilatația termică se
calculează cu relația:
DlSf=laΔt
iar în cazul semifabricatelor cilindrice ne interesează doar eroarea la diametru care
se calculează cu relația:
Δd=dαΔt
Deformația semifabricatului, ca și în cazul deformației sculei este
influențată de mai mulți factori, expresia ecesteia fiind în consecință o expresie
complexă de forma:
ΔlSf=f(t,s,v,m,a,s...)
în care: t, s și v sunt parametrii regimului de așchiere; m este masa semifabricatului;
α coeficientul de dilatare liniară; σ rezistența la rupere a semifabricatului.
Teoretic și experimental s-a demonstrat că deformația termică a
semifabricatului scade cu viteza de așchiere v, cu avansul s și cu masa
semifabricatului m. Acest lucru rezultă din relația căldurii totale disipate în sistem
și a cărei valoare se calculează cu relația:
Q = Fzvτb = CFz txFz syFz vτb
Din figura 4.28 reiese sugestiv influența vitezei de așchiere v, a avansului
104
s și a masei semifabricatului m asupra deformației termice a semifabricatului ΔlSf.
ΔlSf

n n n

v,s,m

Fig. 4.28. Fig. 4.29.

Deformația termică a semifabricatului influențează în mod special precizia
dimensională în cazul prelucrărilor de finisare și la semifabricatele cu masă mică.
La prelucrările prin frezare, rectificare plană, apare o repartizare
neuniformă a căldurii în secțiunea transversală a semifabricatului. Efectul acestei
repartizări neuniforme constă în apariția unor erori dimensionale variabile ce
conduc în aceste situații la erori de formă.
O semnificativă influență a deformației termice a semifabricatului asupra
preciziei de prelucrare se constată în cazul prelucrărilor de finisare care succed
imediat degroșarea, în cadrul aceleiași operații. Astfel, în cazul strunjirii exterioare
a unei bucșe, cu adâncimea de așchiere de degroșare td la diametrul dd, după
prelucrare bucșa va prezenta deformația Δd. Deformația termică a bucșei face ca
diametrul ei după prelucrare să nu fie dd, ci dd+Δd, fig. 4.29. Dacă imediat după
prelucrarea de degroșare urmează prelucrarea de finisare, în vederea realizării
diametrului final, adâncimea reală de așchiere pentru finisare va fi:
Δd
tfr = tft +
2
în care tft este adâncimea de așchiere teoretică.
După răcirea piesei finite, aceasta va suferi o contracție astfel încât
diametrul real după finisare, va fi dfr mai mic decât diametrul teoretic dft.
dfr=dft-Δd
Eroarea dimensională datorită deformației termice a semifabricatului va fi:
εD=Δd

105
4.7 UZURA ELEMENTELOR SISTEMULUI TEHNOLOGIC

Elementele sistemului tehnologic se uzează în timp datorită contactelor și

frecărilor care apar în timpul prelucrărilor. De asemenea și sistemele de măsurare
sunt supuse procesului de uzură, lucruri coroborate care duc în final la apariția
erorilor de prelucrare.
4.7.1 INFLUENȚA UZURII MAșINII-UNELTE ASUPRA PRECIZIEI DE
PRELUCRARE

Mașina-unealtă este supusă unui proces continuu de uzare datorită frecărilor

care iau naștere în timpul prelucrării în ghidaje și în lagărele arborilor, în principal
în arborele principal. Aceste uzuri fac să scadă sensibil precizia prevăzută în
condițiile de recepție ale mașinii-unelte. În continuare se dă exemplul unui strung,
la care apare o uzură puternică a ghidajelor în special pe ghidajul din față, fig. 4.
30.
Δ d/2
D O A B'
D O A B'
C C

B1
B B

Fig. 4.30 Fig. 4.31.

De remarcat, că la strunguri, uzura cea mai puternică a ghidajelor
căruciorului apare în imediata apropiere a arborelui principal, întrucât majoritatea
pieselor care se prelucrează au lungimi mici și mijlocii și cele mai frecvente
deplasări ale căruciorului în sarcină se fac pe porțiunea din apropierea arborelui
principal.
Eroarea de prelucrare Δd în cazul uzurii numai unui singur ghidaj, se poate
determina cu relația:
H
Δd Uz tgα = ≅ ⇒ Δd
= 2Uz
2H B B
H 1
Pentru cazul în care ≅ ⇒ Δd = Uz . De aici rezultă, că în cazul uzurii
B 2

106
ghidajului din față, eroarea de prelucrare Δd este aproximativ egală cu valoarea
întreagă a uzurii.
În cazul în care uzura s-a manifestat pe ambele ghidaje (cazul cel mai
frecvent) influența ei asupra preciziei de prelucrare este ilustrată în figura 4.31.
Astfel, în triunghiul BCD se poate scrie teorema înălțimii:

⎛ Δ d⎞
AC2 = AB • BC = Δd ⎝def − 2 ⎠
2
Deci:

U2z = def Δd − Δd2 ⇒ Δd ≅ 2U2z

2 4 def

În relația de mai sus se poate considera . Din relația de mai sus

rezultă rezultă că eroarea de prelucrare este cu mult mai mică în acest caz decât în
cazul uzurii ghidajului doar pe o singură parte.

4.7.2 INFLUENȚA UZURII SCULEI AșCHIETOARE

ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

Uzura sculei așchietoare este un factor principal de care depinde precizia de

prelucrare și calitatea suprafeței prelucrate. O influență negativă o are uzura sculei
asupra preciziei de prelucrare și calității suprafețelor la prelucrările de finisare.
Uzura sculei se produce în principal datorită a doi factori: frecarea și
temperatura. Frecarea are loc între suprafața prelucrată și fața de așezare a părții
așchietoare și între așchie și fața de degajare a sculei. Temperatura provine din
transformarea aproape integrală a lucrului mecanic în căldură. După cum se poate
vedea și din figura 4.32, uzura sculei așchietoare se manifestă în principal pe
suprafețele de așezare hα, de degajare hγ și radial hr.
Uz
hr B
Uc

Un α

Corpul
sculei
Plăcuță Ui

ti tn tc timp

Fig. 4.32. Fig. 4.33.

Frecarea produce uzura mecanică a sculei, pe când temperatura duce la
schimbarea structurii stratului superficial. Ca urmare a schimbării structurii
stratului superficial apare uzura de natură fragilă, care se manifestă prin fărâmițări

107
extrem de fine ale tăișului în urma loviturilor mecanice produse pe fața de degajare
de discontinuitatea forței de așchiere. În cazul sculelor din oțel rapid și oțel carbon
de scule, influența frecării și a loviturilor este de mai mică importanță decât
influența temperaturii de așchiere. Uzura de natură fragilă apare mai ales în cazul
sculelor armate cu plăcuțe din carburi metalice.
Uzura pe fața de degajare apare în general la prelucrările de degroșare când
vitezele de așchiere sunt în general destul de mari, iar adâncimea de așchiere și
grosimea așchiei au la rândul lor valori mari. Uzura pe fața de așezare este
preponderentă la prelucrările de finisare ca urmare a uzurii ce apare între
semifabricat și sculă.
Cele două uzuri, pe fața de așezare și degajare duc în final la apariția unei
uzuri radiale, care are o influență directă asupra preciziei de prelucrare. În procesul
de așchiere trebuie să se evite distrugerea completă a muchiei tăișului, deoarece se
complică reascuțirea, se pierde mult material și timp la reascuțire, iar suprafața
prelucrată rezultă cu abateri mari de formă macro și microgeometrică.
În consecință se prescriu valori admise pentru parametrii hα, hγ, hr.
După cum se poate vedea din figura 4.33, uzura comportă mai multe faze
care depind de timpul de așchiere sau de lungimea așchiată. Astfel avem: uzura
inițială Ui, uzura normală Un și uzura catastrofală Uc. Uzura inițială se produce
relativ repede, într-un timp ti, uzura normală durează cel mai lung timp tn, iar uzura
catastrofală apare într-un interval de timp relativ redus tc și această uzură trebuie
evitată.
Intensitatea uzurii se definește pentru uzura normală și este tangenta
unghiului de pantă:
Uz −6
Iuz = tgα = 10
tn
Dacă se cunoaște intensitatea uzurii Iuz se poate determina mărimea uzurii
dimensionale după parcurgerea unui anumit timp de așchiere:

Uz = Ui + Iuz ⋅ t ⋅ 10−6 = Ui + Utnn ⋅ l

Pentru a se reduce uzura inițială, a cărei variație este rapidă și nu se supune

unui model matematic cât de cât riguros, se face rodarea sculei după ascuțire care
constă în lustruirea fețelor de așezare și de degajare.
Uzura sculei așchietoare este un fenomen mai complex și depinde de o serie
de factori cum ar fi: materialul semifabricatului, materialul părții active a sculei,
geometria sculei, viteza de așchiere v, avansul s, adâncimea de așchiere t, timpul
de lucru τ:
Uz = C ⋅ vu1 ⋅ su2 ⋅ tu3 ⋅ τu4 [μm]
în care C este un coeficient care depinde de materialul semifabricatului și
materialul sculei, iar exponenții u1, u2, u3 și u4 se determină experimental. Dintre
parametrii regimului de așchiere, influența cea mai mare asupra uzurii o are viteza
108
de așchiere, apoi avansul și la urmă adâncimea de așchiere, astfel încât
u1>u2>u3>0.
Uzura sculei influențează în mod complex precizia de prelucrare prin
modificarea preciziei dimensionale, preciziei de formă și a rugozității. Dintre toate
tipurile de uzură, influența cea mai mare asupra preciziei de prelucrare o are uzura
după direcția perpendiculară pe suprafața care se prelucrează (uzura radială hr). În
acest sens se poate exemplifica cu cazul strunjirii, când diametrul final df rezultă
mai mare decât diametrul inițial sau reglat di. Eroarea de prelucrare se poate
determina cu relația:
Δd=2hr
Curba 1 din figura 4.34 reprezintă forma geometriei după prelucrarea cu un
cuțit nou ascuțit, fără rază sau fațetă la vârf, iar curba 2 reprezintă generatoarea
după prelucrarea cu un cuțit cu uzura inițială terminată. În ambele cazuri rezultă
erori dimensionale și de formă ale arborelui prelucrat, însă în primul caz erorile
sunt mai mari. Dimensiunile cresc la arbori și scad la alezaje ca urmare a creșterii
uzurii sculei.
hr

1 2

Fig. 3.34. Influența uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare

Influența uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare apare mai importantă
în cazul prelucrării pe mașini-unelte cu mai multe scule, cât și la sculele cu mai
multe muchii așchietoare. Uzura neuniformă a muchiilor provoacă erori diferite la
dimensiunile suprafețelor prelucrate de fiecare sculă. La sculele cu multe muchii
ca: broșe, alezoare, freze, tarozi etc, uzura neuniformă a muchiilor produc erori și
mai însemnate.

4.8 TENSIUNILE INTERNE ALE SEMIFABRICATELOR

Tensiunile interne sunt eforturi unitare care acționează în materialul

semifabricatului chiar și atunci când asupra lui nu acționează nici un efort exterior.
Aceste tensiuni interne pot apărea în semifabricat în diverse etape de elaborare și
prelucrare:
etapa de elaborare a semifabricatului la turnare, sudare, laminare, forjare,
matrițare, etc.; etapa de prelucrări mecanice; etapa de tratament termic.
Tensiunile interne ce acționează în interiorul semifabricatului și a
piesei finite se pot grupa în trei categorii: termice, structurale și de lucru.

109
Tensiunile termice sunt produse de dilatarea sau contracția neuniformă, ca urmare
a diferențelor de temperatură pe secțiune sau volum. Tensiunile interne structurale
sunt produse de frânarea modificărilor de volum specifice transformărilor
structurale la încălzire sau răcire. Tensiunile de lucru apar în urma prelucrărilor
mecanice. Indeferent de natura și proveniența lor, aceste tensiuni interne constituie
o sursă importantă de erori dimensionale, de formă și de poziție reciprocă a
suprafețelor prelucrate.
Astfel, tensiunile interne din semifabricatele forjate, matrițate sau laminate
apar ca urmare a nerespectării regimului termic în timpul prelucrării, care poate
cauza ecruisarea pieselor. În cazul semifabricatelor turnate, tensiunile interne apar
datorită diferențelor de temperatură în timpul răcirii în diferite zone ale
semifabricatului și, de asemenea, ca urmare a limitării contracției libere ale unor
părți din piesa turnată.
Tensiunile interne din semifabricatele sudate apar datorită încălzirii și
răcirii neuniforme, datorită limitării deplasărilor libere, în cazul sudării
materialelor de grosimi diferite, transformărilor structurale, regimurilor de sudare
incorect alese, etc.
O cauză majoră a apariției tensiunilor interne în timpul prelucrărilor
mecanice este ecruisarea suprafeței prelucrate. Pentru a se limita mărimea
ecruisării, se recomandă ca prelucrarea suprafețelor să se facă din cel puțin două
treceri, o trecere de degroșare cu o adâncime de așchiere și avans mare și o trecere
de finisare la care mărimea avnsului și a adâncimii de așchiere să fie mică.
Mărimea tensiunilor interne din stratul superficial crește și depinde de o
serie de factori, cum ar fi:
micșorarea unghiurilor de așezare ale
sculei; mărirea razei la vârf a sculei;
mărirea avansului de lucru; mărirea vitezei
de așchiere; prezența vibrațiilor.
O altă cauză a apariției tensiunilor interne în timpul prelucrărilor
mecanice este încălzirea semifabricatului. În ipoteza că sistemul de prindere a
semifabricatului între vârfuri nu permite preluarea deformațiilor termice axiale,
eforturile interne de compresiune rezultă din legea lui Hooke și legea dilatației
liniare:
Δl
σ = ⋅ E ,iar Δl = l ⋅ α ⋅ ΔT
l
Din relațiile de mai sus rezultă în final:
σ = E ⋅ α ⋅ ΔT
unde: σ este efortul intern de compresiune; E este modulul de elasticitate
longitudinal; α este coeficientul de dilatare liniară; ΔT este variația de temperatură
a semifabricatului.

110
 Tensiunile interne mai sunt introduse în semifabricat și de forțele de fixare
care pot lua valori mari, neraționale. În cazul semifabricatelor elaborate prin
turnare, forjare, matrițare, etc. există un echilibru al tensiunilor interne care se
modifică după o prelucrare de degroșare prin așchiere. După degroșare, tensiunile
interne ies din starea de echilibru și va urma o redistribuire a acestora în masa
piesei. Acest lucru are drept efect deformația piesei după operația de degroșare,
din care cauză se recomandă o operație de finisare.
Pentru a se evita tensiunile interne din semifabricate se recomandă ca la
turnare viteza de răcire să fie pe cât posibil mică și uniformă, lucru care se
realizează prin proiectarea adecvată a formei semifabricatului, care nu trebuie să
aibă variații bruște de secțiune. La semifabricatele sudate se recomandă evitarea
intersecțiilor și a întreruperilor de cordoane de sudură. De asemenea materialele
care se sudează trebuie să aibă un grad de sudabilitate ridicat (Cechivalent<45%). Se
mai recomandă ca înainte de sudare să se facă preîncălzirea semifabricatului sau
după sudare să se facă un tratament termic de detensionare.
Înainte de prelucrările mecanice prin așchiere se recomandă ca
semifabricatele folosite să fie detensionate, detensionare care se poate realiza pe
cale naturală sau artificială prin aplicarea unui tratament termic sau a vibrării. La
prelucrările mecanice, în afara detensionările naturale, care se fac prin
depozitarea îndelungată în aer liber a semifabricatelor sau artificiale se
recomandă luarea următoarelor măsuri:
prelucrarea unei suprafețe prin mai multe treceri, prima cu regimuri
intensive, restul cu regimuri de lucru din ce în ce mai mici; prelucrarea de
finisare să se efectueze cu scule neuzate, cu unghiuri de așezare suficient de
mari, raze la vârf moderate, pentru a nu se produce vibrații; folosirea
fluidelor de răcire-ungere.
Măsura cea mai sigură de eliminare a tensiunilor interne este detensionarea
artificială care constă în încălzirea semifabricatului turnat, laminat, matrițat, forjat
sau sudat la o temperatură la care să înceapă rearanjarea grăunților cristalini într-o
poziție de echilibru, menținerea la această temperatură în vederea omogenizării
acesteia în întreg volumul și răcirea care trebuie să se facă cu o viteză mică, de
obicei odată cu cuptorul, fig. 4.35. Procedeele moderne de detensionare folosesc
și vibrarea semifabricatului în timpul încălzirii. Acest procedeu se poate aplica însă
la semifabricate de dimensiuni reduse.
Eliminarea masivă a tensiunilor interne la semifabricatele din oțel se
produce începând cu temperatura de 450oC, iar detensionarea aproape completă se
produce la temperatura de 600-650oC cu o menținere de 4-6 ore. În mod obișnuit
viteza de încălzire se ia de 40oC/h, iar viteza de răcire de 20oC/h.

111
 Temp
[C]

timp [h]
Fig. 4.35

Fig. 4.35. Diagrama tratamentului termic de detensionare

Detensionarea la temperaturi mai scăzute 120-150oC se aplică sculelor,
pieselor cementate și călite, care trebuie să-și păstreze duritatea ridicată.
Cu cât precizia piesei este mai mare, cu atât detensionarea trebuie să se facă
prin mai multe operații de recoacere intermediare la temperaturi din ce în ce mai
scăzute.
Detensionarea artificială se mai poate face prin metode mecanice cum ar fi
vibrarea și ciocănirea semifabricatului cu ajutorul unor vibratoare sau ciocane
pneumatice. Ciocănirea se face în special la detensionarea semifabricatelor sudate.
4.9 INFLUENȚA VIBRAȚIILOR SISTEMULUI TEHNOLOGIC
ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

În timpul prelucrărilor mecanice, pe lângă mișcările necesare generării

suprafețelor apar și mișcări suplimentare nedorite, mișcări care provoacă perturbări
în procesul de așchiere și o instabilitate a acestuia.
Perturbările regimului staționar de așchiere, pot fi de scurtă durată, în care
caz apar șocuri izolate sau periodice, sau perturbații de lungă durată. Vibrațiile, fac
ca după prelucrare, pe suprafața rezultată să rămână urme sub forme de
neregularități și ondulații, care provoacă de fapt înrăutățirea calității suprafeței.
Vibrațiile, mai contribuie și la micșorarea rezistenței la uzură a sculei, provoacă
dereglări ale mașinii-unelte și duc la limitarea regimurilor de lucru, deci a
productivității muncii.
După caracterul lor, vibrațiile pot fi: vibrații propri, de durată relativ scurtă,
care apar datorită caracteristicilor elastice și capacității de amortizare a elementelor
mașinii-unelte, vibrații de lungă durată sau întreținute, care se produc sub acțiunea
unor forțe ce acționează periodic și autovibrațiile care apar în procesul de așchiere
în lipsa unor forțe exterioare.
Forțele perturbatoare se datorează mai multor cauze după cum urmează:
cauze de natură constructivă, prelucrarea sau montarea necorespunzătoare a
roților dințate dă naștere la forțe periodice, care se transmit asupra lagărelor
și ghidajelor: cusăturile la curea sau grosimea neuniformă a curelelor
trapezoidale, jocurile din lagăre, funcționarea pompelor, pulsarea lichidului

112
 în conducte la acționările hidraulice, etc; neechilibrarea organelor cu
mișcare de rotație ale mașinii-unelte, sau neechilibrarea dispozitivelor sau
pieselor excentrice care se prelucrează; cauze care provin din caracterul
intern al procesului de așchiere, ca de exemplu așchierea unor suprafețe
discontinue ca în cazul frezării și broșării când forța de așchiere este variabilă
și dă naștere la vibrații; cauze din afara procesului de așchiere, exemplul
unei alte mașini care se află în apropiere și care vibrează puternic.
Autovibrațiile apar odată cu începerea așchierii și dispar odată cu încetarea
acesteia. Cauzele care determină variația forțelor din procesul de prelucrare sunt
forțele de frecare dintre semifabricat și fețele de așezare ale sculei, precum și
frecările care apar între sculă și așchie și între așchie și piesă.
Pentru a se analiza comportarea dinamică a procesului de așchiere, se
consideră strunjirea unei suprafețe cu un cuțit de o rigiditate redusă fixat într-un
suport rigid, fig. 4.36. În timpul așchierii, datorită neomogenității materialului,
cuțitul ajungând în contact cu un strat de metal dur, se va deforma suplimentar, în
același timp producându-se și o variație a forței de așchiere:
ΔFz=KtΔt
Considerându-se valorile foarte mici ale deplasării, după cum se întâmplă
de fapt în realitate, se poate scrie:
dFz=Ktbz
în care: Kt este un coeficient care depinde de variația adâncimii de așchiere; z este
deplasarea sculei după axa z; b este un factor care poate avea valori pozitive sau
negative, după sensul deplasării.
A

z
m
k
Fy

Fz F Fz
ω ω
=1
ωο ωο

Fig. 4.36. Fig. 4.37.

Ecuația mișcării, dacă cuțitul vibrează, considerând un sistem echivalent cu
masă m, cu un coeficient de rezistență viscoasă c și un coeficient elastic al
resortului k, are forma:
⋅⋅ ⋅
m z +c z +cz = 0
în caz că sistemul este neperturbat.
Dacă intervine forța dFz, atunci ecuația mișcării va fi:
⋅⋅ ⋅

113
 m z +c z +cz = −dFz = −Kt ⋅ b ⋅ z
adică:
⋅⋅ ⋅
m z +c z +(c + Kt ⋅ b)z = 0
Relația de mai sus se poate scrie și sub următoarea formă:
b
⋅⋅ c ⋅ c + Kt
z +m z + m z=0
Rezultă că pulsația vibrațiilor sistemului considerat va fi:

ω = k +mKtb

k
Dacă pulsația liberă a cuțitului o = m este ω , pulsația sistemului
poate fi scrisă astfel:
Kt
ω= 1 +b
k
ωo

Pentru b<0, adică la pătrunderea cuțitului în material, pulsația și respectiv

frecvența scad.
Pentru b>0 sistemul este instabil, adică procesul se desfășoară cu
vibrații.
ω
Pentru b=0, rezultă ω = ωo sau ωo = 1, adică pulsația sculei corespunde
cu pulsația sistemului conducând la rezonanță. Dacă se studiază variația ω
amplitudinii oscilațiilor în funcție de raportul ωo , figura 4.37, se observă
ω că pentru ωo = 1 rezultă amplitudinea maximă
la rezonanță.
Pentru evitarea vibrațiilor și diminuarea efectelor acestora se impune luarea
următoarelor măsuri:
mărirea rigidității sistemului tehnologic;
reducerea maselor oscilatorii sau în rotație fără reducerea rigidității
sistemului tehnologic;
reducerea intensității forțelor excitatoare externe prin: micșorarea forței
centrifuge ale diferitelor organe în mișcare de rotație, alegerea turațiilor
semifabricatului sau sculei astfel încât frecvența forței excitatoare să fie
diferită de frecvența vibrațiilor proprii ale elementelor sistemului
tehnologic;

114
 izolarea mașinii-unelte față de restul mașinilor prin fundație adecvată sau
prin instalarea pe reazeme amortizoare de vibrații;

Fig. 4.38. Fig. 4.39. Fig. 4.40.

alegerea corespunzătoare a geometriei sculei, astfel:
unghiuri de atac mari, κ=75-90o;
unghiuri de degajare, γ pozitive, prevăzute în unele cazuri cu fațete
mici negative, fig. 4.38 pentru mărirea rezistenței muchiei așchietoare;
unghiuri de așezare cât mai mici, dar care să evite frecările puternice;
raze la vârf R ale părții active cât mai mici; neutilizarea sculelor cu
uzuri avansate; lungimi ale sculelor în consolă cât mai mici; orientarea
corectă la centru a sculei așchietoare; utilizarea cuțitelor arcuite la
rabotare, fig. 4.39;
utilizarea cuțitelor arcuite gât de lebădă la prelucrarea prin strunjire și
mai ales la prelucrarea cu așchii late și subțiri, cu raze mari, la
prelucrarea filetelor, fig. 4.40.
prinderea cuțitelor cu fața de degajare în jos, deoarece în acest caz
forța tangențială acționează de sus în jos asupra semifabricatului sau
arborelui principal, în aceeași direcție cu greutatea proprie a sa, lucru
care va determina un contact între lagăr și arbore în zona inferioară.
utilizarea sistemelor de fixare a sculelor cu hidroplast, hidroplastul având
rol de amortizor de vibrații;
utilizarea vitezelor de așchiere mici sau foarte mari, pentru a ieși din zona
critică care corespunde rezonanței;
utilizarea adâncimilor de așchiere relativ mici și a avansurilor mari;
utilizarea amortizoarelor de vibrații.

4.9.1 DETERMINAREA ERORII TOTALE DE PRELUCRARE

Cunoscându-se toți factorii de influență asupra preciziei de prelucrare, se

poate trece la determinarea erorii totale de prelucrare. Eroarea totală de prelucrare
115
poate fi determinată în special prin două metode: statistic și analitic. Determinarea
statistică se bazează pe curbele de distribuție a dimensiunilor pieselor prelucrate,
iar determinarea analitică, pe baza analizei factorilor de influență asupra preciziei
de prelucrare. Determinarea acestei erori are semnificație pentru prelucrările de
finisare.
Determinarea erorii totale, pe baza curbelor de distribuție, deci statistic
permite să se constate care este precizia pieselor dintr-un lot de fabricație, adică
câmpul de împrăștiere a erorilor. Pe baza curbelor de distribuție ale dimensiunilor
se pot indica niște corecții care trebuie făcute astfel ca piesele din lotul de
fabricație, care urmează să se execute în condiții similare lotului precedent, să aibă
dimensiunile în limitele câmpului de toleranșă impus. Controlul statistic nu poate
să descopere care au fost factorii și în ce sens au influențat ei precizia de prelucrare.
De asemenea, nu poate servi pentru determinarea căilor de mărire a preciziei de
prelucrare.
Determinarea analitică a erorilor totale de prelucrare presupune luarea în
considerație a erorilor parțiale, cauzate de diverși factori ai preciziei de prelucrare.
Calculul este foarte complicat, laborios și presupune cunoașterea cu exactitate a
influenței tuturor factorilor. Pentru fiecare tip și caz de prelucrare trebuie efectuat
un calcul separat.
Prin determinarea analitică a erorii totale de prelucrare se pot stabili
ponderea influenței diverșilor factori asupra preciziei de prelucrare și se pot lua
măsuri de mărire a preciziei de prelucrare. Elementele de calcul analitic necesită
studii experimentale și teoretice foarte aprofundate pentru marea diversitate de
cazuri concrete.
Din clasificarea erorilor de prelucrare în erori sistematice, grosolane și
întâmplătoare, s-a arătat că cele grosolane se datoresc neatenției sau calificării
reduse a personalului muncitor. Având în vedere că se pot lua măsuri pentru
eliminarea acestui gen de erori, se pot lua în calculul analitic al erorilor doar erorile
sistematice și întâmplătoare:
εT = Σεs + Σε2i

Σ εs = εg + εo + εfc + εde + εdt + εu + εmc

Σ ε2i = ε2HB + ε2A + εT2.I. + ε2fv + ε2mv

în care: εT este eroarea totală de prelucrare; Σ εs este suma algebrică a erorilor

algebrice; Σ ε2i este suma medie pătratică a erorilor întâmplătoare. De asemenea
mai avem următoarele notații:
εg--eroarea datorată impreciziei geometrice a elementelor sistemului
tehnologic;

116
 εo--eroarea de orientare a elementelor sistemului tehnologic; εfc--eroarea
de fixare constantă a elementelor sistemului tehnologic εde--eroarea
datorată deformațiilor elastice ale elemntelor sistemului tehnologic;
εdt--eroarea datorată deformațiilor termice ale elementelor sistemului
tehnologic;
εu--eroarea datorată uzurii elementelor sistemului
tehnologic; εmc--eroarea de măsurare constantă; εHB--eroarea
datorată durității materialului; εA--eroarea datorată variației
adaosului de prelucrare; εT.I.--eroarea datorată tensiunilor
interne; εfv--eroarea de fixare variabilă; εmv--eroarea de
măsurare variabilă.
Fiecare dintre erorile sistematice menționate mai sus, include o
sumă de erori aferente elementelor sistemului tehnologic. Pentru diverse cazuri
concrete de prelucrare unele erori parțiale pot fi neglijabile și nu se iau în calcul.
În relațiile de calcul aferente erorii totale de prelucrare se iau semnele (+) sau (-),
în funcție de sensul influenței factorului de preciziei de prelucrare luat în
considerare.
Pentru ca prelucrarea să îndeplinească condițiile de precizie este necesar ca:
εT ≤ T
în care T este toleranța dimensională, de formă sau de poziție reciprocă a suprafeței
prelucrate.
5 CALITATEA SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

5.1 NOȚIUNEA DE CALITATE A SUPRAFEȚEI

Noțiunea de calitate a suprafeței este o noțiune complexă, din care cauză se

studiază prin prisma a două aspecte după cum urmează:
Aspectul fizic, la care calitatea suprafeței se definește prin abaterile
proprietăților fizico-mecanice ale stratului superficial față de cele ale
materialului de bază;
Aspectul geometric, prin care calitatea suprafeței este determinată de
abaterile suprafeței reale față de cea ideală sau geometrică indicată în
desenul de execuție.
Dacă se studiază un material, prin prisma aspectului fizic, se constată că
stratul superficial este mai dur față de stratul de bază, datorită fenomenelor de
117
ecruisare care apar la elaborarea semifabricatului prin diferite procedee sau în urma
așchierii. De asemenea, modificările fizico-mecanice apar și ca urmare a
temperaturii care apare în material la prelucrarea prin diverse operații mecanice.
Modificările de structură și duritate ale stratului superficial vor fi cu atât mai
evidente cu cât plasticitatea materialului este mai mare.
În cazul așchierii, cuțitul provoacă deformații elastice și tensiuni în material.
Pe măsură ce forțele de așchiere cresc, cresc și tensiunile în material, ceea ce duce
la depășirea limitei de curgere și apariția deformației plastice. Starea de tensiune
din material este în funcție de forțele de așchiere, frecările exterioare dintre
semifabricat și cuțit, așchie și cuțit, precum și în funcție de frecările interioare ale
cristalelor de metal între ele.
Acțiunea mecanică în timpul așchierii produce o deformare plastică a
stratului superficial și o deformație elastică sub acest strat. După așchiere,
materialul deformat elastic tinde să revină la forma lui inițială, acționând asupra
stratului superficial deformat plastic. Echilibrul care se stabilește va face să apară
eforturi de compresiune în stratul superficial și eforturi de întindere în restul
materialului.
Acțiunea termică determină o încălzire bruscă și puternică a stratului
superficial care va duce la apariția unor eforturi de compresiune în aceasta. În
restul materialului vor apărea eforturi de întindere. La răcire fenomenul este invers,
în final apărând o stare de neechilibru care va duce la apariția tensiunilor interne.
Ca urmare a fenomenelor enumerate mai sus, stratul superficial va conține
un strat degradat, cu deformații puternice ale cristalelor. Acest strat superficial
puternic deformat are avantaje și dezavantaje. Avantajele se constată în urma unor
procedee de prelucrare care realizează o duritate și rugozitate a stratului superficial
prin introducerea unor tensiuni interne care face să apară ecruisarea (rularea
suprafețelor cu role sau bile, etc.). Uneori, aceste tensiuni interne ale stratului
superficial sunt dăunătoare, deoarece duc la exfolierea rapidă a acestuia, precum
și la creșterea vitezei de corodare, din care cauză la piesele pretențioase, grosimea
stratului degradat trebuie să fie cât mai mică.
Cele enumerate anterior, pot fi reprezentate sugestiv conform figurii 5.1,
unde se pot vedea zonele degradate și ecruisate ale stratului superficial. Sub
influența acțiunilor mecanice și termice din procesul de așchiere apare o zonă
degradată termic cu o deformare puternică a cristalelor și o zonă ecruisată, în care
sunt prezente tensiuni interne și în care duritatea este mai mare decât cea a
metalului de bază. Tot în figura 5.1 se poate urmări și variația durității în funcție
de adâncimea h față de suprafața piesei.

118
 -zonă degradat ă a
Strat superficial
-zonã ecruisatã
b
Duritate (HB)

metal de bazã
h (mm)

Fig. 5.1. Stratul superficial Fig. 5.2. Tipuri de neregularități

Dacă se analizează aspectul geometric al suprafeței prelucrate se constată
că există mai multe forme de neregularități, care pot fi structurate în funcție de
dimensiunea acestora:
macroneregularități;
ondulații;
microneregularități.
Macroneregularitățile, fig. 5.2.c, sunt abateri cu pas foarte mare în raport
cu înălțimea lor. Aceste neregularități se concretizează în abateri de formă cum ar
fi: ovalitate, poligonalitate, conicitate, dublă convexitate, concavitate, etc.
Ondulațiile, fig. 5.2.b, sunt abateri de înălțime relativ mică și pas mediu
care apar în principal datorită vibrațiilor sistemului tehnologic și a deformațiilor
plastice din zona așchiată.
Microneregularitățile, fig. 5.2.a, sau rugozitatea suprafețelor prelucrate
reprezintă urmele lăsate de sculele așchietoare la prelucrare, datorită mișcării
oscilatorii a vârfului sculei, frecării dintre tăiș și suprafața piesei, smulgerii
particulelor de material, etc.
Practic, neregularitățile suprafeței descrise anterior nu apar independent, ci
efectul lor se cumulează, dând naștere la aspectul geometric real, după cum se
poate vedea din fig. 5.2.d.
Parametrii de profil sau mai concret de apreciere a rugozității sunt definiți
de STAS 5730 și sunt următorii:
adâncimea totală a rugozității, Rmax;
adâncimea medie a rugozității, Rz; abaterea
aritmetică în raport cu linia medie, Ra.
Cei mai uzuali parametrii ai rugozității folosiți în practică sunt Ra și Rz, iar
corespondența dintre aceștia este dată în tabelul 5.1, raportarea făcându-se la o
lungime de bază l.

119
 Tabelul 5.1. Echivalența între parametrii de apreciere a rugozității
Clasa de l
rugozitate Ra Rz
- μm μm mm

N0 0,012 0,063 0,08

N1 0,025 0,125

N2 0,05 0,25 0,25

N3 0,1 0,5
N4 0,2 1
N5 0,4 2

N6 0,8 4
N7 1,6 8 0,8
N8 3,2 12,5

N9 6,3 25 2,5
N10 12,5 50

N11 25 100
N12 50 200 8
N13 100 400
În cadrul prelucrărilor mecanice se recomandă utilizarea următoarelor
rugozități Ra (μm):
prelucrări de degroșare: 25; 50; 100;
prelucrări de prefinisare: 3,2; 6,3; 12,5;
prelucrări de finisare: 0,4; 0,8; 1,6;
superfinisări: 0,2; 0,1; 0,05; 0,025; 0,012.

5.2 FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ

RUGOZITATEA SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

În cazul prelucrărilor mecanice prin așchiere, intervin o serie de factori care

influențează rugozitatea suprafeței prelucrate. De acești factori trebuie să se țină
seama mai ales la prelucrările de finisare și superfinisare întrucât aceste operații
concură pe larg la realizarea unei calități bune a suprafeței. Cei mai importanți
factori de influență a calității suprafaței prelucrate sunt:
proprietățile fizico-mecanice ale materialului prelucrat;
parametrii regimului de așchiere;
parametrii geometrici și microgeometria părții active a
sculei; uzura sculei așcgietoare; fluidele de răcire-ungere;
rigiditatea sistemului tehnologic.

120
5.2.1 INFLUENȚA PROPRIETĂȚILOR FIZICO-MECANICE
ALE MATERIALULUI DE PRELUCRAT ASUPRA
CALITĂȚII SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

Proprietățile fizico-mecanice influențează în mod semnificativ rugozitatea,

dintre acestea cele mai importante influențe fiind următoarele:
duritatea materialului de prelucrat;
structura și mărimea grăunților cristalini;
conținutul de ferită, perlită și carbon;
gradul de ecruisare.
Dintre proprietățile fizico-mecanice enumerate mai sus, cea mai importantă
asupra rugozității este duritatea. Astfel, fig. 5.3, odată cu creșterea durității, crește
și calitatea suprafeței prelucrate (scade valoarea rugozității) până la un anumit
moment, când valoarea forțelor de așchiere vor crește mult, lucru ce va duce la
apariția vibrațiilor și a ondulațiilor pe suprafața piesei, ondulații care au înălțimi
mai mari decât abaterile microgeometrice. Tot în aceea figură se evidențiază
variația rugozității cu duritatea materialului pentru două prelucrări cu viteze de
așchiere diferite v2>v1, păstrându-se avansul constant.
Influența diferitelor faze din structura materialului prelucrat asupra
rugozității este ilustrată în figura 5.4, unde curba 1 corespunde perlitei lamelare,
curba 2 perlitei globulare, curba 3 sorbitei, iar curba 4 troostitei. Din figură rezultă
că structura cu troostită dă rugozitatea cea mai mică.
R R 2 R 1
[ μ m] [μ m] [ μ m]
1
1 2

3
2

4
3

HB
v[m/min] v[m/min]

Fig. 5.3. Fig. 5.4. Fig. 5.5.

În fig. 5.5 se prezintă influența gradului de ecruisare asupra rugozității,
rezultând că materialul mai puternic ecruisat se prelucrează cu rugozitatea cea mai
scăzută. Astfel, sunt trei curbe care prezintă comportarea a trei materiale în funcție
de mărimea vitezei de așchiere după cum urmează: 1--material neecruisat; 2--
material ecruisat sub ciocan; 3--material ecruisat puternic sub ciocan pneumatic.

121
5.2.2 INFLUENȚA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AșCHIERE
ASUPRA CALITĂȚII SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

Viteza de așchiere este unul din factorii importanți care influențează

rugozitatea. În general, prin creșterea vitezei de așchiere se ajunge la o rugozitate
mai bună a suprafeței, exceptând domeniul vitezelor care favorizează apariția
tăișului de depunere, după cum se vede și din figura 5.6. Acest tăiș de depunere
apare la materialele mai moi datorită frecărilor mari și temperaturii ridicate care
fac să adere unele fragmente din așchie la partea activă a sculei. Tăișul de depunere
are o acțiune defavorabilă asupra rugozității suprafeței prelucrate, întrucât
modifică complet geometria inițială a sculei așchietoare.
R s=1,2 R R
[μ m] [μ m] [μ m]
r=0,5
s=0,8

s=0,4
r=1
s=0,12 r=2
r=3

s=0,08

15 20 25 30 35 v[m/min] 0,2 0,6 s[mm/rot] 3 t[mm]

Fig. 5.6. Fig. 5.7. Fig. 5.8.

Creșterea avansului, după cum rezultă și din figura 5.6 și figura 5.7 conduce
la mărirea rugozității, astfel încât la prelucrările de finisare se recomandă să se
lucreze cu avansuri mici, viteze de așchiere ridicate și cu raze mari la vârful
sculelor. În figura 5.7 este prezentată variația rugozității în raport cu valoarea
avansului la diferite raze la vârf r ale sculelor. Adâncimea de așchiere are o
influență nesemnificativă asupra rugozității, o influență mai semnificativă apărând
pentru adâncimi mai mari de 3 mm, figura 5.8.

5.2.3 INFLUENȚA GEOMETRIEI șI MICROGEOMETRIEI PĂRȚII

ACTIVE A SCULEI ASUPRA CALITĂȚII SUPRAFEȚEI
PRELUCRATE

În cadrul parametrilor geometrici ai părții active a sculei se manifestă în

principal următoarele influențe asupra rugozității:
influența razei la vârf a cuțitului, r;
influența unghiului de atac principal, κ;
influența unghiului de atac secundar, κ1;
influența unghiului de degajare, γ;
influența unghiului de înclinare, λ.

122
 Aceste influențe sunt puse în evidență cu ajutorul figurilor după cum
urmează în continuare.
În figura 5.9 este prezentată variația rugozității cu raza la vârf a cuțitului și
se poate constata că la raze la vârf mai mari, rugozitatea este mai mică. Din
capitolul anterior rezultă că odată cu creșterea razei la vârf a cuțitului, prelucrarea
devine mai instabilă din cauza apariției vibrațiilor, lucru care poate duce la
scăderea preciziei de prelucrare și chiar a calității suprafeței prelucrate. De aici
rezultă, că raza la vârf a cuțitului nu poate fi mărită la orice valoare, ci ea trebuie
aleasă la o valoare optimă în funcție de condițiile concrete în care se desfășoară
prelucrarea.

R R R
[μ m] [μ m] [μ m]

v3 s=0,38

v2 s=0,24

v1 s=0,12

1,5 r[mm]
κ,κ1 -10 0 10 20 γ[ο]

Fig. 5.9. Fig. 5.10. Fig. 5.11.

Figura 5.10 prezintă variația rugozității cu unghiurile de atac ale sculei
așchietoare pentru diferite avansuri de lucru. Cu cât unghiurile de atac sunt mai
mari, cu atât rugozitatea crește. Și în acest caz, micșorarea prea mare a unghiurilor
de atac poate produce instabilitatea prelucrării, mai ales în cazul prelucrărilor de
degroșare și semifinisare. În cazul prelucrărilor de finisare se folosesc scule
speciale care au unghiuri de atac mici.
În figura 5.11 se prezintă variația rugozității suprafeței cu unghiul de
degajare pentru diferite viteze de lucru. Se constată o scădere relativ lentă și
neuniformă a rugozității odată cu creșterea unghiului de degajare. Și în acest caz
creșterea unghiului de degajare peste o anumită limită poate duce la scăderea
rezistenței sculei și la apariția vibrațiilor în cazul sculelor cu secțiune transversală
mică.
Din figura 5.12 rezultă că apare o creștere a rugozității odată cu creșterea
unghiului de așezare. De asemenea, odată cu creșterea unghiului de așezare scade
și rigiditatea sculei din care cauză creșterea acestui unghi trebuie limitată la valori
optime cerute de procesul de așchiere pentru fiecare caz în parte.

123
 R R
[μ m] [μ m]
s=0,38

s=0,24

s=0,12

5 10 15 20 α -6 -4 -2 0 2 4 6 λ

Fig. 5.12. Fig. 5.13.

Unghiul de înclinare a tăișului influențează, după cum se vede și din figura
5.13, nesemnificativ rugozitatea suprafeței. Se observă o creștere relativ lentă a
rugozității odată cu creșterea unghiului de înclinare.
R R
[μ m] [μ m]
s=0,8 mm/rot

v=22 m/min
s=0,4 mm/rot
v=37 m/min
s=0,2 mm/rot
v=45 m/min

Rt[μ m] Rt[μ m]

Fig. 5.14. Fig. 5.15.

În cadrul microgeometriei sculei așchietoare se manifestă următoarele
influențe asupra rugozității suprafețelor prelucrate:
influența rugozității cuțitului, Rt;
influența rugozității feței de degajare, Rγ;
influența feței de așezare, Rα;
influența razei muchiei așchietoare, ρ.
R R
[μ m] [μ m]
Rp3
1
P10
2

Rγ [μ m] Rα [μ m] ρ [mm]
R
124
[μ m]

Fig. 5.16. Fig. 5.17. Fig. 5.18.

În figura 5.14 este prezentată variația rugozității suprafeței prelucrate în
funcție de variația rugozității tăișului sculei așchietoare la strunjirea cu diferite
viteze, iar în figura 5.15, la strunjirea cu avansuri diferite. Din cele două figuri se
poate constata o creștere a rugozității suprafeței prelucrate odată cu creșterea
rugozității tăișului sculei așchietoare.
Figura 5.16 prezintă variația rugozității suprafeței prelucrate în funcție de
rugozitatea feței de degajare a sculei, iar figura 5.17 prezintă aceeași variație a
rugozității, dar de astă dată în funcție de rugozitatea feței de așezare, pentru trei
cuțite: 1- cuțit nou ascuțit; 2- cuțit parțial uzat; 3- cuțit cu tăiș de depunere.
În final, în figura 5,18 este prezentată variația rugozității suprafeței
prelucrate cu variația razei muchiei așchietoare a sculei.

5.2.4 INFLUENȚA UZURII SCULEI ASUPRA CALITĂȚII SUPRAFEȚEI

PRELUCRATE

Uzura sculei influențează și ea rugozitatea, dar nu într-o măsură așa de mare

ca ceilalți factori. Uzura pe fața de așezare a sculei hα influențează cel mai
semnificativ rugozitatea, iar variația rugozității în funcție de acest parametru este
redată în figura. 5.19.

RR azot lichid
[μ m][μ m] hidrogen
aer
ulei
petrol lampant
tetraclorura de C
oxigen

Fontã

OT50

h [mm]α v[m/min]

Fig. 5.19. Fig. 5.20.

125
5.2.5 INFLUENȚA FLUIDELOR DE RĂCIRE-UNGERE ASUPRA
CALITĂȚII SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

Fluidele de răcire ungere, cel mai des utilizate sunt: aerul, uleiurile, petrolul
lampant, tetraclorura de carbon CCl4, oxigenul, hidrogenul, azotul lichid. În figura
5.20 este prezentată influența mediilor de răcire-ungere enumerate mai sus asupra
rugozității suprafețelor.
Din figură reiese faptul că cel mai bun mediu de răcire din punct de vedere
al rugozității este oxigenul, urmat de tetraclorura de carbon și petrolul lampant.
Cel mai prost mediu de răcire-ungere este azotul lichid, în cazul în care se
urmărește o bună rugozitate.
5.2.6 INFLUENȚA RIGIDITĂȚII SISTEMULUI TEHNOLOGIC ASUPRA
CALITĂȚII SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

Rigiditatea sistemului tehnologic este unul din factorii importanți care

condiționează obținerea rugozității și a preciziei de prelucrare. Dacă rigiditatea
sistemului tehnologic este redusă, se pot obține rugozități și precizii bune, dar cu
anumite compromisuri.
R
[μ m]
2

v[m/min]

Fig. 5.21. Influența rigidității sistemului tehnologic asupra rugozității

Astfel, în acest caz viteza de așchiere, avansul și adâncimea de așchiere
trebuie să fie reduse pentru a elimina apariția vibrațiilor. Aceste lucruri însă vor
duce la o productivitate foarte redusă și la costuri ridicate ale prelucrărilor, ceea ce
justifică folosirea unor sisteme tehnologice cu rigiditate foarte ridicată.
Din fig. 5.21 reiese că un sistem tehnologic mai rigid duce la o rugozitate
mai mică în condițiile prelucrării cu aceleași regimuri de lucru. Sistemul notat cu
1 are rigiditatea mai ridicată decât sistemul tehnologic notat cu 2.

5.3 INFLUENȚA STĂRII SUPRAFEȚEI ASUPRA PROCESULUI DE

UZARE

Procesul de uzare reprezintă un fenomen complex, distructiv, de natură

fizico-mecanico-chimică ce are ca efect principal producerea uzurii. Uzura este
produsul procesului de uzare și se manifestă prin modificarea caracteristicilor
126
dimensionale și de formă și a stării inițiale a suprafețelor pieselor mașinilor și
utilajelor tehnologice (STAS 8069-80).
Procesul de uzare este influențat de foarte mulți factori, reprezentați în
figura 5.22.
Uzura de adeziune este o uzură de natură molecular-mecanică și este
provocată de sudarea la temperaturi mai mici de 823 K și de ruperea microsudurilor
(punților de sudură) între microzonele de contact. O consecință a acestui mod de
uzură este griparea care apare la sarcini mari în absenșa lubrifiantului. Evitarea
acestui tip de uzură se poate face prin folosirea din belșug a lubrifianților și prin
proiectarea lagărelor și carcaselor astfel încât să aibă un schimb de căldură cât mai
mare cu mediul ambiant.
Uzura de abraziune este o uzură pur mecanică și este cauzată de prezența
particulelor abrazive între suprafețele aflate în contact. Aceste particule abrazive
pot să parvină de la particolele de material care se desprind de pe suprafețele aflate
în contact și din mediul înconjurător. Reducerea acestei uzuri se face prin
schimbarea periodică a lubrifiantului pentru a se îndepărta particolele solide și
printr-o bună etanșare a carcaselor și lagărelor. Tot în acest scop, în timpul
rodajului, lubrifiantul se schimbă la perioade de timp mai scurte întrucât uzura
elementelor aflate în contact este mare până la uniformizarea rugozității
suprafețelor.
Procesul de uzare

molecular-mecanic mecanic coroziv-mecanic

Ga
vnz
zo
ãri

Fig. 5.22. Clasificarea proceselor de uzare

Uzura hidro și gazodinamică este rezultatul acțiunii combinate a
particulelor abrazive antrenate de un flux de lichid sau de gaz ce produc o acțiune
abrazivă asupra organelor de mașini.
Uzura de cavitație este procesul de distrugere a suprafeței însoțit de
deplasarea de material sub formă de mici microparticule provocat de un mediu
lichid sau gazos. Rezultă ciupituri și eroziuni adânci ale suprafețelor, ce sunt
specifice utilajelor și instalațiilor ce utilizează lichide sau gaze, la viteze mari de
curgere, iar debitul este pulsatoriu de frecvență ridicată. Diminuarea acestui tip de

127
uzură se face prin supradimensionarea conductelor pentru reducerea vitezei de
curgere și prin izolarea antivibratorie a pompelor.
Uzura prin oboseală (pitting) s-a constatat la metalele supuse la solicitări
alternante, care obosesc fără ca să se poată observa urme de deformații remanente.
Uzura prin oboseală se manifestă sub formă de ciupire (pitting) sau exfoliere
(spolling). Această uzură apare frecvent la rulmenți și roțile dințate, iar diminuarea
ei se poate face prin folosirea unor materiale și tehnologii care să asigure o duritate
superficială ridicată.
Dependența dintre uzură și timp, precum și dintre viteza de uzare și timp
este prezentată în figura 5.23. Astfel, din figură reies cele trei zone distincte ale
procesului de uzare: uzura inițială sau de rodaj, uzura normală și uzura catastrofală.
Uz
Vu μ
Vu=viteza de uzare [ m/h]
Uc
Uz=uzura [ μm]
Un α

Uzura Uzura normală Uzura catastrofal ă

Ui inițială

ti tn tc timp [h]
Fig. 5.23

Fig. 5.23. Evoluția uzurii

Dintre factorii ce influențează procesul de uzare, starea suprafețelor,
calitatea lubrifiantului și modul de ungere au o influență hotărâtoare asupra
dinamicii procesului.
Pentru un cuplu de piese cu mișcare relativă, rodajul poate fi asimilat cu un
proces tehnologic de finisare, ce atrage după sine modificarea dimensională
diferențiată a celor două piese ale cuplului. Rodajul realizează, în acest caz, jocul
funcțional corect dintre piesele aflate în contact, corectează defectele de
microgeometrie și foarte rar cele de macrogeometrie ale pieselor. În cazul realizării
unor superfinisări, poate fi redus sau chiar eliminat procesul de rodare. Această
operație suplimentară duce la creșterea costului prelucrării, dar această creștere de
cost este compensată prin creșterea fiabilității.
În figura 5.24 este prezentat contactul real a două suprafețe cu mișcare
relativă, la începutul procesului de uzare și după un număr de ore de funcționare,
când suprafețele ajung la nivelele 1 și 2 de uzură.

128
 Uz
Fn v Fn=ct [μ m]

nivel uzura 1

nivel uzura "0"

nivel uzura 2 l1 l2

L L R[%]

a b c

Fig. 5.24. Uzura de contact

La început vârfurile microasperităților se deformează, se uzează și se
distrug prin forfecare, mai accentuat, datorită presiunii de contact, apoi pe măsură
ce suprafețele de contact dintre microasperități devin mai mari, viteza de uzare
scade până la o valoare caracteristică perioadei de funcționare normală. Dacă jocul
dintre acestea se mărește, exagerat de mult, viteza de uzare crește până la valoarea
uzurii catastrofale.
Cu cât microasperitățile sunt mai mari și caracteristicile fizico-mecanice ale
stratului superficial mai reduse, cu atât se ajunge mai repede la jocuri anormale
între piese, deoarece prin uzare acestea ies din câmpul de toleranță stabilit
funcționării corecte.
Pe lungimea elementară L poate fi definit un coeficient al portanței R, dintre
suprafețele în mișcare, ce caracterizează procesul de uzare și a cărei valoare este
dată de următoarea relație:
Σ li
R= i=1
[%]
L
unde: l1, l2, ln sunt suprafețele portante elementare rezultate pe microasperitățile
suprafeței de lungime elementară L. Din graficul, figura 5. 24.c se poate vedea că
odată cu creșterea coeficientului de portanță R scade uzura suprafețelor, ceea ce
înseamnă că sunt preferate microasperitățile mai puțin ascuțite.
Uz
[μm] Ra=1,6 Mediu coroziv

Ra=0,8

U2
U1 Direcții de corod are

Duritate [HRC]

Fig. 5.25. Fig. 5.26.

129
 Cu creșterea durității materialului, în toate cazurile, viteza de uzare scade,
așa cum rezultă și din graficul din figura 5.25. Tot din această figură reiese faptul,
că creșterea calității suprafeței prelucrate duce la o viteză de uzură mai scăzută.
Dinamica procesului de uzare poate fi cel mai corect cunoscută, prin
urmărirea în exploatare a mașinilor și utilajelor asemănătoare cu cele care se
proiectează și ale căror informații statistice stau la baza alegerii materialului, a
tratamentului termic, a sistemului de ungere și a lubrifiantului optim.

5.4 INFLUENȚA STĂRII SUPRAFEȚEI ASUPRA COROZIUNII

Suprafețele pieselor sunt supuse în funcționare acțiunii diferiților agenți

corozivi (gaze, vapori, lichide). Schema mecanismului de coroziune se prezintă în
figura 5.26. Viteza de coroziune este influențată de forma ascuțită a
microcraterelor microasperităților și de prezența microfisurilor rezultate pe
microasperități în urma procesului de așchiere, ce constituie centre de corodare a
suprafeței. Microasperitățile mari și neuniforme rețin mediul coroziv, prezintă o
suprafață de contact mare cu agentul coroziv, ceea ce determină declanșarea
coroziunii.
Despre procesul de corodare, literatura de specialitate prezintă mai mult
rezultate experimentale, decât studii teoretice care să modeleze matematic
procesul de uzare.
În tabelul 5.2 este prezentată viteza de corodare a pieselor imersate într-o
soluție clorhidrică apoasă de sare de bucătărie (966 ml apă distilată, 24,13 g NaCl,
8,14 ml Hcl de D=1,18) cu pH=10.
Tabelul 5.2. Viteza de corodare în urma diferitelor prelucrări mecanice
Gradul de prelucrare Viteza de corodare [mg/m2h]
Temperatura de încercare [oC] / Durata încercării [h]
20/7 40/24 40/96
Rectificare 2000 5992 11697
Strunjire fină 3340 11932 13278
Strunjire brută 9770 19050 19818
Rectificare + rulare 2360 16260 24867
Din tabelul de mai sus se desprind următoarele concluzii:
Încercările efectuate la temperatura camerei și având o durată mică
demonstrează că viteza de corodare este influențată de rugozitatea piesei;
Viteza de corodare crește cu numărul de centre de corodare ce apar la
suprafața insuficient finisată (strunjire brută). Suprafețele rulate se
comportă mai bine decât suprafețele rectificate fin, datorită rotunjirii
microcraterelor în urma procesului de deformare;
În activitatea practică se recomandă ca piesele supuse coroziunii intense să
se confecționeze din oțeluri anticorozive sau din oțeluri de construcție protejate la
130
suprafață prin: tratamente termochimice și electrochimice de acoperire (cromare,
brunare, cadmiere, nitrurare, etc.) sau prin finisare și lustruire pentru a evita
microcraterele ascuțite ale microasperităților și microfisurilor rezultate în urma
procesului de așchiere.

5.5 INFLUENȚA STĂRII SUPRAFEȚEI ASUPRA REZISTENȚEI LA

OBOSEALĂ

Rezistența la oboseală a pieselor este în mare măsură determinată de starea

suprafeței, în special de forma și mărimea microasperităților. Microcraterele
ascuțite ale microasperităților, zgârieturile provocate de sculele așchietoare,
prezintă concentratori de tensiune, adică amorse de rupere la oboseală a pieselor.
În figura 5.27 se prezintă variația rezistenței la oboseală σ1 în funcție de mărimea
microasperităților pentru două tipuri de oțeluri.
60

50 Oțel crom-molibden

40

30
Oțel carbon
20

10
10 100
Rz[μ m]

Fig. 5.27. Variația rezistenței la oboseală cu rugozitatea suprafețelor

Scăderea rezistenței la oboseală în funcție de gradul de finisare poate fi
exprimată analitic prin relația:

Δσ1 = ρΔk = ρσwoτ−woσwk

unde: σwk este rezistența la oboseală când suprafața piesei prezintă microasperități
(daN/mm2); σwo este rezistența la oboseală a piesei perfect finisată (daN/mm2); ρ
este un coeficient ce ține seama de mărimea microasperităților și are valorile date
în tabelul 5.3.
Tabelul 5.3. Valoarea coeficientului ρ pentru diferite metode de prelucrare
Valoarea coeficientului ρ pentru suprafețele prelucrate prin:

Rectificare Finisare prin Strunjire cu cuțit Strunjire cu cuțit Degroșare cu

fină rulare lat normal piatră de
rectificat
0,005 - 0,01 0,001 - 0,01 0,15 - 0,25 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6

131
 În graficul din figura 5.27 se constată că, odată cu creșterea gradului de
finisare a suprafeței, crește rezistența la oboseală. De asemenea la suprafețele
finisate prin procedee de deformare plastică a stratului superficial se obțin
microcratere ale microaspertităților rotunjite ce măresc rezistența la oboseală a
piesei respective.
În consecință, toate suprafețele pieselor supuse la solicitări variabile trebuie
finisate în concordanță cu funcțiile pe care le îndeplinesc. Finisarea se face prin:
rectificare, șlefuire cu bandă abrazivă, vibronetezire, alicare, rulare,
vibrodeformare, etc., cu scopul de a elimina microasperitățile mari cu microcratere
ascuțite. Prin alegerea unui oțel aliat, ce permite șlefuirea corespunzătoare a
suprafeței, se obține o creștere substanțială a rezistenței la oboseală.

5.6 CALCULUL ADÂNCIMII TEORETICE A RUGOZITĂȚII

În cazul strunjirii, adâncimea teoretică a rugozității se poate calcula în

următoarele două situații:
când cuțitul are rază la vârf, r>0, figura 5.28;

B A N B
n
s κ κ11
A B

s
C

A
n s
= =
H A B r
O
r

s
O
când cuțitul nu are rază la vârf, r=0, figura 5.29.

Fig. 5.28. Fig. 5.29.

Din ΔOAB, figura 5.28 rezultă:

⎛ s⎞ s
r2 = (r − H) + ⎝H ⎠ 2 = r2 − 2rH + H2 + 42 ⇒

s2
H= [mm]

132
 8r
Din ΔABC, figura 5.29 rezultă:
s = AN + NB = Hctgκ1 + Hctgκ ⇒

H
În practică, s-a dovedit că Hreal = R ≠ Hteoretic calculat datorită multitudinii
de factori care influențează rugozitatea suprafeței prelucrate.

133
8 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A ARBORILOR

8.1 CONSIDERAȚII GENERALE, CLASIFICAREA ARBORILOR șI

SEMIFABRICATE UTILIZATE

Piesele din clasa arborilor sunt acelea care conțin suprafețe de revoluție
exterioare și au o largă răspândire în construcția de mașini și utilaje de proces
pentru industria alimentară și industria celulozei și hârtiei. Se poate spune că în
marea lor majoritate, arborii mici și mijlocii ai utilajelor tehnologice, au
caracteristici funcționale și tehnologii de execuție asemănătoare cu cele ale
arborilor utilizați în general de construcția de mașini.
În construcția utilajelor tehnologice intră și arbori cu forme complexe și
solicitări multiple, care, pe lângă rolul funcțional obișnuit, îndeplinesc și rol
tehnologic, cum ar fi în cazul cilindrilor (valțurilor sau rolelor de calandrat) de
presare din industria celulozei și hârtiei, a arborilor melcați folosiți în industria
alimentară la diverse procese tehnologice și la transport, etc.
Formele constructive, materialele folosite și semifabricatele arborilor sunt
determinate de condițiile de exploatare și de execuție. Arborii sunt solicitați în
principal la torsiune și încovoiere, scoaterea lor din funcționare datorându-se în
cele mai multe cazuri oboselii materialului, uzurii și coroziunii.
Pentru a se face o mai bună analiză asupra arborilor aceștia au fost clasificați
după mai multe criterii după cum urmează, tabelul 8.1.
Prelucrarea suprafețelor de revoluție exterioare poate asigura cea mai
ridicată precizie de prelucrare în comparație cu prelucrarea altor tipuri de
suprafețe. La proiectarea arborilor trebuie să se prevadă anumite condiții tehnice
care să fie corespunzătoare din punct de vedere funcțional. În mod curent,
condițiile tehnice se referă la precizia dimensională, la abaterile de formă, poziție
și bătaie, precum și la rugozitatea suprafețelor prelucrate.
Precizia de prelucrare se înscrie în clasa 7...9, mai rar în clasele 5 sau 6,
pentru suprafețele funcționale. Celelalte suprafețe au abaterile stabilite de STAS
2800-88. Abaterile de ovalitate și conicitate se prevăd 20-40% din toleranța la
diametru. Excentricitatea suprafețelor ce formează ajustaje față de suprafața de
bază, se limitează la 10...20 μm, iar toleranțele la lungimea treptelor la 50...200
μm când se cer precizii ridicate sau pot fi cote libere în rest.
Bătaia radială la fusuri față de porțiunea cilindrică principală funcțional este
de 45...70 μm pentru cazuri generale de funcționare și de 20...40 μm pentru arbori
mai preciși.
Rugozitatea fusurilor și a suprafețelor funcționale este cuprinsă de obicei
între Ra= 0,2...1,6 μm.

134
 Tabelul 8.1. Clasificarea arborilor
A-După forma: -plină

-parțial
-secțiunii transversale:
-poligonală: -total

-tubulară

-liniară (arbori asimetrici și simetrici)

-axei de rotație: -cotită (arbori cotiți sau excentrici)

B-După complexitate: -obișnuită: -cu canale de pană și filete

-cu canale circulere, alezaje, filete, etc.

-cu suprafețe de revoluție conice sau profilate

-specială: -cotiți cu excentricitate mică sau mare

-cu forme prismatice la capete

-cilindrici cu generatoarea profilată

C-După lungime: -scurți (l<1000 mm) -netezi (cu generatoare dreaptă)

-conici sau profilați

-în trepte: -asimetrici

-simetrici
-lungi (l>1000mm)
-cu forme speciale

-cotiți, excentrici

-fonte (fontă albă, cenușie, nodulară)

-materiale utilizate: -oțeluri turnate, (OT 45 - OT 55), laminate
(OLC 45, 41 MoCN, etc.)

-turnate din fontă și oțel

-turnate din oțel și forjate liber

-forjate din semifabricate laminate

-debitate din bare laminate

D-După semifabricatul
utilizat -modul de obținere: -sudate

-de rotație
E-După condițiile
funcționale impuse: -mișcări executate: -mică

135
 -de translație -mijlocie
cu precizie:
-mare

-combinată

-torsiune

-compresiune-flambaj

-încovoiere

strivirea stratului superficial și uzură

-solicitări: -șocuri termice și mecanice

În fig. 8.1 sunt reprezentate câteva dintre principalele tipuri de arbori,
folosiți în construcția de mașini și utilaje.

Arbore neted sau lis Arbore asimetric plin sau tubular Arbore `în trepte simetric plin sau tubular

Arbore cotit Arbore excentric

Fig. 8.1. Tipuri diverse de arbori

După cum reiese și din clasificarea arborilor, aceștia pot fi executate din
diverse materiale ca: fonte, oțeluri aliate și nealiate. Materialele se aleg în funcție
de dimensiunile arborilor și solicitările la care sunt supuse.
În funcție de materialul utilizat, de forma și dimensiunea arborelui, de
condițiile tehnice, organizatorice și economice în care se desfășoară fabricația
acestuia, proiectantul stabilește natura semifabricatului, metoda de obținere a
acestuia și se elaborează documentația necesară după cum urmează:
1 În cazul producției de serie mare se elaborează, în baza indicațiilor date de
proiectantul arborelui, un desen de semifabricat cât și tehnologia adecvată
mărimii, formei și complexității acestuia;
2 În cazul producției individuale (specifică fabricării utilajelor tehnologice de
proces) sau de serie mică, proiectantul arborelui stabilește semifabricatul
optim și menționează pe desenul de execuție, al arborelui, toate condițiile
tehnologice referitoare la obținerea semifabricatului. Nu se întocmește un
desen separat pentru semifabricat, dar proiectantul indică pe desenul de
execuție al arborelui și tratamentele termice primare și secundare, impuse
de condițiile de prelucrare și de rolul funcțional.
Principalele semifabricate utilizate în construcția arborilor sunt:

136
 A.-Semifabricate turnate. Aceste semifabricate se obțin din oțeluri aliate și
nealiate (OT 45; OT 55; 34MoCN11, etc.) sau din fontă (FC 200; FC 250; Fgn
200), având un grad de acoperire față de piesa finită. Turnarea se face în forme
crude după tehnologii clasice, iar formarea se face după modele de lemn, polistiren
expandat, etc. Se poate utiliza și arborele uzat (completat pe suprafețele uzate ) în
cadrul fabricării pieselor de schimb urgente.
Aceste semifabricate se utilizează la arbori ușor sau mediu solicitați,
deoarece rezistența mecanică a acestora este cu 20-30% mai mică decât a
semifabricatelor laminate și forjate. Se pot realiza arbori cu configurații complexe,
la care nu se pot folosi celelalte tipuri de semifabricate. Se impune, în cazul
arborilor mari și de importanță deosebită să se facă un control nedistructiv al
semifabricatului pentru a se depista defectele ascunse de material.
B.-Semifabricate forjate liber din lingouri turnate. Aceste semifabricate
sunt utilizate la fabricarea arborilor puternic solicitați (cilindrii de netezire a
hârtiei, tijele pentru prese și concasoare, coloane de ghidare, etc.) și se obțin din
oțeluri ca: OT 45; OT 55; 34 MoCN11, etc. Întâi se toarnă un lingou din oțel, care
apoi se taie la capete (25% din partea superioară și 5% din partea inferioară) pentru
a se îndepărta defectele de turnare. Se efectuează apoi o forjare liberă, în două sau
trei direcții, pentru a distruge structura de turnare și defectele (golurile). Apoi se
execută forjarea de profilare conform desenului de semifabricat. Aceste
semifabricate au dezavantajul că au gradul de acoperire mic față de piesa finală.
C.-Semifabricate forjate liber din semifabricate laminate. Sunt utilizate la
fabricarea arborilor pretențioși în trepte, cu treceri mari de secțiune, cu diametrul
maxim mai mic de 300 mm. Se mai pot folosi când nu se dispune de un
semifabricat laminat al cărui diametru să fie mai mare cu cel mult 10 mm decât al
arborelui. Prin folosirea acestor semifabricate forjate se crește gradul de acoperire
cu piesa finită, în comparație cu semifabricatele laminate.
D.-Semifabricate laminate. Se folosesc la realizarea arborilor cu diametre
mai mici de 300 mm ( diametrul maxim al semifabricatelor laminate) și treceri de
secțiune redusă. Prezintă avantajul că se pot utiliza la arbori puternic solicitați și la
care se poate aplica orice tip de tratament termic, în funcție de rolul funcțional al
acestora. În cazul arborilor cu treceri mari de secțiune aceste semifabricate nu sunt
avantajoase deoarece asigură cel mai mic grad de acoperire cu piesa finită, lucru
care duce la un consum suplimentar inutil de material, manoperă și energie.
E.-Semifabricate sudate. Sunt utilizate numai la fabricatea arborilor speciali
(rolele de la transportoarele cu bandă, arbori tubulari speciali, etc), ce nu se pot
realiza din semifabricatele menționate mai sus sau folosirea acelora ar duce la un
consum suplimentar de material și la un volum ami mare de manoperă.

8.2 TEHNOLOGII TIP DE PRELUCRARE A ARBORILOR

Procesele tehnologice de prelucrare mecanică a arborilor pot fi cel mai ușor

tipizate, în raport cu alte categorii de piese, deoarece numărul treptelor și
137
dispunerea lor nu influențează procedeele de prelucrare utilizate ci numai
succesiunea prelucrărilor. Deosebirile dintre procesele tehnologice de prelucrare
mecanică ale diferiților arbori sunt determinate de alte suprafețe cum ar fi: filete
speciale, alezaje lungi, canale de pană, caneluri, danturi, alezaje transversale pe
axa arborelui, forme prismatice complexe și altele.
Pentru a reduce timpul consumat cu întocmirea documentației tehnologice
și pentru proiectarea echipamentului tehnologic necesar, cât și pentru reducerea
numărului de variante de proces tehnologic s-a trecut la elaborarea unor procese
tehnologice tip și la utilizarea mijloacelor moderne de calcul și de întocmire a
documentației tehnologice. Documentele ce se elaborează pentru tehnologiile tip,
rezultate pentru grupele și subgrupele de arbori creați (fiecare având creată o piesă
caracteristică ce cuprinde toate elementele arborilor din grupa sau subgrupa
respectivă) sunt:
Fișe tehnologice aferente tuturor operațiilor de prelucrare a tuturor
suprafețelor elementare ale piesei caracteristice grupei sau subgrupei. La
întocmirea procesului tehnologic, al unui arbore, sunt sortate acele fișe ce
conțin prelucrările suprafețelor elementare pe care le conține arborele. O
dată întocmit procesul tehnologic este aplicat întregii grupe sau subgrupe
de arbori și se elimină subiectivismul.
Planuri de operații complete, amănunțit elaborate, pentru piesa caracteristică
a grupei sau subgrupei, urmând ca la întocmirea tehnologiei de prelucrare
a unui arbore, ce face parte din grupa piesei caracteristice, să se elimine
operațiile sau condițiile tehnologice ce nu fac obiectul arborelui propus
pentru prelucrare.
Ambele documente sunt concepute pentru producția de serie, dar au
avantajul că pot fi folosite și pentru producția individuală, rezultând o reducere de
timp a pregătirii de fabricație. Documentele menționate sunt elaborate de colective
de specialiști, după o analiză atentă a tehnologiei tuturor arborilor conform
dotărilor întreprinderii respective.
În întreprinderile unde nu au fost încă elaborate tehnologii tip se întocmește
o fișă tehnologică simplificată în care se menționează numai succesiunea
operațiilor și norma tehnică de timp pentru fiecare operație, necesară decontării
activității executantului. Dispozitivele, sculele și utilajele necesare fiecărei
operații, sunt stabilite de maistrul coordonator și chiar de muncitorul executant.
Un exemplu de proces tehnologic tip pentru prelucrarea arborilor mici și
mijlocii, simetrici și asimetrici, în cazul producției de unicate și serie este prezentat
în tabelul 8.2.
Tabelul 8.2. Exemplu de tehnologie tip pentru diverse tipuri de producție
Nr. Condițiile tehnice în care se desfășoară operația
operație
Denumirea operației Serie mică sau individuală Serie mare
Scule Mașini-unelte Scule Mașini-unelte
1. Debitarea semifabricatului Freze Fierăstrău ștanță de debi- Presă ghilotină
din bare laminate până la circulare circular tat pentru d<60 mm

138
 diametre de 270-280 mm la Cuțit de Strung normal Freze circulare Fierăstrău
alte semifabricate operația se debitat circular
elimină)
Disc abraziv Mașină de
debitat cu disc
Prelucrarea suprafețelor Burghie+ Strunguri Freze frontale Mașină specială
fron- tale, trasarea și zencuitoare normale Burghie de de frezat și
2. executarea găurilor de Burghie de Mașini de frezat centruit centruit sau
centrare centruit Mașini de frezat agregate speciale
și centruit
Strunjirea de degroșare a Cuțite diverse Strunguri Cuțite diverse în Strunguri
tuturor treptelor de la un în funcție de universale funcție de tipul semiau- tomate
3. capăt al arborelui începând tipul orizontale suprafeței de copiat sau cu
cu diametrul cel mai mare suprafeței prelucrate Freze comandă după
prelucrate frontale program
Strunjirea de degroșare la idem idem idem idem
4. celălalt capăt
5 Strunjirea de semifinisare la idem idem idem idem
primul capăt al arborelui
6 Strunjirea de semifinisare la idem idem idem idem
celălalt capăt

Nr. Condițiile tehnice în care se desfășoară operația

operație
Denumirea operației Serie mică sau individuală Serie mare
Scule Mașini-unelte Scule Mașini-unelte
7. Frezarea canelurilor Freze Mașină de frezat Freze melc Mașină specială
cilindrice cu universală și cap pentru caneluri de frezat caneluri
trei tăișuri sau divizor
freze
profilate
Frezarea canalelor de pană Freze deget Mașină de frezat Freze deget Mașină de frezat
Freze disc universală Freze disc universală
pentru canale pentru canale de Mașină de frezat
8. de pană pană specială
9. Executarea și prelucrarea Burghie Strunguri Burghie Srunguri
alezajelor cu axa identică cu Cuțite universale Cuțite universale sau
axa arborelui Bare Bare de alezat agregate speciale
alezat de
Executarea și prelucrarea Burghie de Mașini de frezat Burghie Agregate
alezajelor cu axa Cuțite și mortezat Broșe speciale, mașini
perpendiculară sau sub un morte- zat universale Cuțite de de broșat sau
unghi oarecare cu axa mortezat mortezat
10. arborelui
11. Prelucrarea de degroșare a Cuțit de Strunguri Scule speciale Mașini de frezat
filetelor cu pasul mai mare de filetat de universale de filetat filet și strunguri
2,5 mm Freze de sau de filetat
filetat mașini de frezat
Bacuri filet
filetat

139
 Tratament termic în funcție Diferite în Diferite Cuptoare de
de material și condițiile funcție de încălzire cu gaz
impuse piesei: tratamentul Cuptoare de metan sau
-Călire+revenire sau călire aplicat încălzire cu electrice
12. CIF pentru oțeluri cu flacără (gaz
C>0,25% metan) sau elec-
-Cementare+călire+revenire trice
pentru oțeluri cu C<0,25% -
Alte tratamente termice
13 Sablare sau curățire dacă este Alice sau Instalație de Alice sau nisip Instalație
cazul nisip sablat de sablat
Îndreptare arborilor lungi la Dispozitive Presă specială de Dispozitive Presă specială de
care duritatea este mai mică universale de îndreptare sau universale îndreptat
14.
de 40 HRC așezare adaptată de
așezare
15 Recificarea de degroșare și de Pietre Mașină de Pietre abrazive Mașină de
finisare la unul din capete abrazive rectificat rectificat exterior
universală
16 Recificarea de degroșare și de Pietre Mașină de Pietre abrazive Mașină de
finisare la celălalt capăt abrazive rectificat rectificat exterior
universală
17 Rectificarea canelurilor în Pietre Mașină de Pietre Mașină de
două faze. abrazive rectificat abraziv rectificat caneluri
profilate universală și cap e profilate
divizor
18 Rectificarea filetelor și Pietre Mașină de Pietre abrazive Mașină de
executarea directă prin abrazive de rectificat de rectificat filet rectificat exterior
rectificare a filetelor cu pasul rectificat filet universală sau mașini
mai mic de 2 mm. speciale de
rectificat filete
19 Refacerea găurilor de Pietre conice Mașină de Pietre conice de Mașină de
centrare prin rectificare de rectificat rectificat rectificat rectificat interior
universală
Nr. Condițiile tehnice în care se desfășoară operația
operație
Serie mică sau individuală Serie mare
Denumirea operației
Scule Mașini-unelte Scule Mașini-unelte

20 Superfinisarea suprafețelor cu Diferite în Vibronetezire, Diferite în Vibronetezire,

o calitate a suprafeței și o funcție de șlefuire cu bandă, funcție de șlefuire cu bandă,
precizie dimensională procedeul lepuire, procedeul lepuire,rectificare
deosebită tehnologic rectificare fină, tehnologic fină,
utilizat vibrodefor- mare, utilizat vibrodeformare,
rulare, alicare, rulare, alicare,
etc. etc.

21 Controlul de calitate final șubler, Mese de control Calibre, Mese de control

micrometru, dispozitive
etc. speciale, etc.

140
8.3 TRASAREA șI PRELUCRAREA GĂURILOR DE
CENTRARE

Trasarea și prelucrarea găurilor de centrare se poate face pe mașini-unelte

în cazul arborilor mici și mijlocii și direct pe solul secției cu mașini portabile în
cazul arborilor de gabarit sau greutate mare. Formele și dimensiunile găurilor de
centrare sunt standardizate, acestea fiind prezentate în tabelul 8.3.
Tabelul 8.3. Dimensiunile găurilor de centrare
Forma A Forma B Forma R

a a a

o
0 o o
d D 6 d D 60 d D
12
l l l
0
d D l a d D l a d D R l

0,5 1,06 0,8 2 1 3,15 1,3 2,5 1 2,12 20.5-3. 2.5

0,63 1,32 0,9 2 1,25 4 1,6 3 1,6 3,35 4-5 3
0,8 1,7 1,1 2 1,6 5 2 5 2 4,25 5-6.3 305
1 2,12 1,3 3 2 6,3 2,5 6 2,5 5,3 5.3-6 4.5
1,6 3,35 2 5 2,5 8 3,1 7 3,15 6,7 8-10 5.8
2 4,25 2,5 6 3,15 10 3,9 9 4 8,5 10-12.5 7
2,5 5,3 3,1 7 4 12,5 5 11 5 10,6 12.5-16 9
3,15 6,7 3,9 9 5 16 6,3 14 6,3 13,2 16-20 11.5
4 8 5 11 6,3 18 8 18 8 17 20-25 14.5
5 10,6 6,3 14 8 22,4 10,1 25 10 21,2 25-31.5 20
6,3 13,2 8 18 10 28 12,8 28

8 17 10,1 25

10 21,2 12,8 28

În cazul arborilor mici și mijlocii care se prelucrează în cadrul producție de

unicate sau serie mică, trasarea și prelucrarea găurilor de centrare se face cu
ajutorul burghielor speciale de centruit pe strunguri, iar în cazul în care nu se
dispune de burghie de centrare, prelucrarea se poate face cu ajutorul unui burghiu
obișnuit după care se va face cu un zencuitor cu unghiul la vârf de 60o. Prelucrarea
găurilor de centrare în cazul producției de serie mare se face pe mașini unelte
agregat specializate acestui scop, fig. 8.2. Înainte de executarea găurilor de centrare
se recomandă prelucrarea suprafețelor frontale de capăt ale arborilor.
Mașina specializată pentru prelucrarea găurilor de centrare se compune din
două capete de frezat 5 și două capete de centruit 6 care se rotesc în continuu cu
turațiile nf, respectiv nc, date de vitezele economice de așchiere. Semifabricatul se
141
instalează într-un dispozitiv, ce are elementele de strângere 2 și 3, care se
deplasează între cele două posturi de lucru prin intermediul mesei mobile 1 pe
ghidajele 7.

Fig. 8.2. Executarea găurilor de centrare în producția de serie

Capetele de centruit execută mișcarea de avans axial de așchiere sa, iar
prelucrarea capetelor frontale se face prin deplasarea transversală a capetelor de
frezat cu avansul st sau prin deplasarea mesei mobile 1 în acest caz capetele de
frezat fiind fixe, ele executând un avans de poziționare sau reglare înainte de
începerea prelucrării lotului sau după ascuțirea sculelor.
La arborii mici, fabricați în serie mică, operația de centruire se execută pe
strung dacă semifabricatele pătrund în alezajul arborelui principal al strungului.
Dacă semifabricatul nu încape în alezajul strungului și dacă abaterile de formă ale
semifabricatului sunt relativ mici, atunci centruirea se poate face tot pe strung prin
fixarea capătului semifabricatului în universal și sprijinirea semifabricatului într-o
lunetă fixă, fig. 8.3.
La arbori mijlocii, mari și foarte mari, executați în serie mică, prelucrarea
găurilor de centrare împreună cu cea a suprafețelor frontale se poate face pe mașini
de frezat și alezat orizontale.
Operațiile de trasare și execuție a găurilor de centrare, la arbori mari și
foarte mari se poate face și prin metode manuale, pe solul secției, când nu
dispunem de mașini-unelte mari. În acest caz nu se mai face inițial prelucrarea
suprafețelor frontale, ci se face trasarea prin diverse metode după care urmează
executarea unei găuri cu un burghiu obișnuit și zencuirea cu ajutorul unui
zencuitor. Aceste prelucrări mecanice se fac cu ajutorul mașinilor portabile. În
figurile 8.4, a, b, și c sunt prezentate principalele metode de trasare manuală a
găurilor de centrare.

142
 1 2 3
s

Fig. 8.3. Prelucrarea găurilor de centrare pe strunguri

În primul caz, metoda echerului, fig. 8.4.a, capătul semifabricatului 3 se
așează pe echerul 1 care are un braț suplimentar așezat la 45o. După așezare se
trasează cu un ac de trasat dreapta I-I, după care se rotește semifabricatul și se
trasează dreapta II-II. La intersecția celor două drepte va fi centrul găurii de
centrare.
Cea de a doua metodă, fig. 8.4.b este metoda prismei și a echerului. În acest
caz semifabricatul 2 se așează pe o prismă 3 ce are pe capăt fixat un echer 1. Se va
trasa cu ajutorul unui ac de trasat dreapta I-I după care se rotește semifabricatul pe
prismă și se trasează dreapta II-II, intersecția celor două drepte fiind chiar punctul
căutat și care coincide cu centrul găurii de centrare.

1 II 2
1
1 I II 3
2 I I 2

3 II 3
II
I
F
a b c

Fig. 8.4. Trasarea axei găurilor de centrare

Fig. 8.4.b prezintă metoda vârfului, care se folosește la semifabricate cu
abateri mici de formă și este cea mai rapidă metodă. Se impune condiția ca
suprafața frontală să fie perpendiculară pe axa semifabricatului deoarece, în caz
contrar, apar abateri ale poziției găurilor de centrare chiar dacă semifabricatul nu
prezintă abateri mari de la cilindricitate. Conul de centrare 2 se așează pe
semifabricatul 3 în care se găsește vârful 1 ce va fi lovit cu un ciocan cu o anumită
forță F. Punctul rezultat în urma impactului vârfului 1 cu suprafața frontală a
semifabricatului va materializa axa semifabricatului.

143
8.4 PRELUCRAREA PRIN STRUNJIRE A ARBORILOR

8.4.1 INSTALAREA SEMIFABRICATELOR ÎN VEDEREA

PRELUCRĂRII

Pentru rotirea semifabricatului în mișcarea principală, este necesar ca acesta

să fie prins coaxial cu axa de rotație a arborelui principal. Piesele scurte, la care
reportul L/D<3 (L este lungimea semifabricatului, iar D este diametrul
semifabricatului), se prind cel mai frecvent într-un dispozitiv numit universal. De
asemenea se mai folosesc platouri simple sau cu patru bacuri reglabile
independent, ca și echere simple sau reglabile.
1
2
3

a b c d

Fig. 8.5. Instalarea semifabricatelor în universal

Universalul, fig. 8.5.a se compune dintr-o carcasă 1 care se montează pe
arborele principal al strungului și în care culisează radial trei sau patru bacuri 2
antrenate prin intermediul unei coroane ce are pe partea frontală un canal în spirală
arhimedică. Bacurile au profilul conjugat din coroana spiralată, lucru care le face
să se deplaseze simultan la rotirea acesteia. Universalul este un dispozitiv
autocentrant care face ușoară și rapidă orientarea pe suprafețe cilindrice interioare
și exterioare, precum și pe suprafețe pătrate sau hexagonale. Simbolizarea instalării
semifabricatelor în universal este ilustrată în fig. 8.5, b, c și d, respectiv orientarea
pe suprafețe cilindrice exterioare lungi, orientarea pe suprafețe cilindrice
exterioare scurte și orientarea pe suprafețe poligonale (pătrată) exterioare lungi.
Semifabricatele care au raportul L/D=3....9, nu mai pot fi instalate în
universal deoarece în acest caz ar avea o rigiditate scăzută, lucru care ar duce la
scăderea preciziei de prelucrare și în unele cazuri ar face chiar imposibilă
prelucrarea datorită deformațiilor mari și a problemelor dinamice ce apar în timpul
procesului de așchiere. În acest caz instalarea semifabricatului 3 se face între
vârfurile 4, antrenarea acestuia realizându-se cu ajutorul unei inimi de antrenare 2
sau cu ajutorul unui vârf crestat. Vârful de antrenare din stânga se introduce în
alezajul conic din arborele principal 1 al strungului, iar vârful din dreapta se
introduce în pinola păpușii mobile. Instalarea se mai poate face și în universalul
strungului la un capăt, iar la celălalt capăt semifabricatul se va sprijini într-un vârf

144
de centrare. Simbolizarea instalării semifabricatului între vârfuri este prezentată în
figura 8.6.b.
1 2
3 4

4 a b
Fig. 8.6. Instalarea semifabricatelor între vârfuri
Construcția inimii de antrenare este prezentată în figura 8.7.a, iar în figurile
8.7.b, c, d, e și f sunt ilustrate diferite forme pentru vârfurile de centrare (simplu,
cu degajare, crestat, tip ciupercă, cu degajare conică interioară). Inima de antrenare
se compune din corpul 1 în care se introduce semifabricatul 2 ce se fixează cu
șurubul 3. Corpul 1 este curbat pentru a se putea agăța de flanșa arborelui principal
în vederea antrenării acesteia în mișcarea de rotație.
1

2 b e

c
f
3
d
a

Fig. 8.7. Diverse dispozitive de anterenare

La arborii lungi și foarte lungi, la care raportul L/D>9, se impune rezemarea
suplimentară a acestora în vederea creșterii rigidității. Rezemarea suplimentară se
face cu ajutorul lunetelor care pot fi fixe sau mobile. Dacă este necesar se pot folosi
două sau mai multe lunete pentru sprijinirea suplimentară a semifabricatului.
Lunetele fixe, fig. 8.8, sunt formate din partea superioară 1, articulată de
partea inferioară 2, care se fixează cu o bridă 3 în ghidajul 4 al batiului, într-o
poziție convenabilă. Cele două părți sunt strânse între ele cu șurubul 5. Piesa de
prelucrat 6 este sprijinită în trei puncte, cu reazeme acționate de șuruburile 7.
Lunetele mobile, fig. 8.9 au numai două reazeme 1, rolul celui de al treilea
reazem fiind îndeplinit chiar de scula 3. Luneta se fixează cu șuruburi pe sania
longitudinală a căruciorului 2 și se deplasează odată cu acesta.

145
 7
1 6
5 1
2

3 4 3 2

Fig. 8.8. Fig. 8.9.

8.4.2 PRELUCRAREA SUPRAFEȚELOR CILINDRICE EXTERIOARE

PRIN STRUNJIRE

Prelucrarea arborilor prin strunjire urmărește în general două scopuri:

obținerea piesei finale în conformitate cu cerințele desenului de execuție, sau
pregătirea piesei în vederea efectuării ulterioare a unor prelucrări de finisare, după
ce s-a efectuat tratamentul termic secundar. Se întâlnesc arbori cu forme complexe
la care tratamentul termic secundar, de îmbunătățire (duritate <320 HB), se aplică
înainte de prelucrare de degroșare pentru a elimina influența deformațiilor
determinate de tratamentul termic, aplicat înainte de finisare, asupra mărimii
adaosului de prelucrare pentru operațiile de finisare.
În funcție de dimensiunile arborelui, de complexitate, de raportul dintre
lungime și diametru L/D și de seria de fabicație se utilizează strunguri orizontale
când L/D>1,5 la producția de serie mică și unicate și strunguri automate pentru
arborii mici fabricate în producția de serie, iar pentru arborii mari la care L/D<1,5
se folosesc strungurile verticale carusel sau strungurile frontale.
În general, strunjirea se face în două etape și anume: o etapă de degroșare,
care la arbori mari executați din semifabricate forjate liber, poate dura luni de zile
și o etapă de finisare în urma căruia se obțin preciziile economice și rugozitățile
suprafețelor prelucrate.
Principalele tipuri de prelucrare care se pot executa pe strung, precum și
sculele executate în vederea acestor prelucrări sunt ilustrate în fig. 8.10. De
asemenea în tabelul 8.4 sunt indicate precizia și calitatea suprafețelor care se poate
obține prin strunjire și prin folosirea diferitelor scule.

146
 Fig. 8.10. Prelucrarea arborilor prin strunjire
Prelucrările de degroșare se execută cu cuțite încovoiate care pot fi pe
stânga 1 sau pe dreapta 2, cu cuțite drepte 6, cu cuțite încovoiate pentru degroșare
2 și cu cuțite încovoiate pentru strunjire frontală 9. Finisarea se poate face cu cuțite
drepte 3 și cu cuțite late 4 și 7. Prelucrările de degajare și debitare se face cu cuțite
pentru canelat sau debitat 5. Pentru filetare se pot folosi diferite cuțite cu profil
triunghiular 8, pătrat, trapezoidal, rotund, etc.
Tabelul 8.4 Preciziile economice la prelucrarea prin strunjire
Felul Tipul sculelor Treapta de precizie Rugozitatea Observații
strunjirii (Fig. 7.10) economică Ra
Degroșare 1, 2, 6, 9 14-15 (0,3...1,5 mm) 12,5...25

Semifinisare 1, 2, 6, 9 12--13 (0,12...0,9 6,3...12,5

mm)
Finisare 3, 4, 7 9--10 (0,05...0,25 3,2...5,3 Finisare după tratament
mm) termic dacă HBmax<310
Finisare 3,4,7,cu 8--9 (0,015...0,15 mm) 1,6...3,2 Finisare prin diverse
îngrijită diamant procedee ca rulare,
șlefuire, etc.
Generarea suprafețelor cilindrice exterioare prin strunjire se poate face cu
generatoare materializată și cu generatoare cinematică. În primul caz se pot
prelucra suprafețe cilindrice scurte de lungime mai mică de 5 mm la strunguri mici
și 50 mm la strungurile mari. întrucât la creșterea lungimii se ajunge la depășirea
limitei de stabilitate sau a altor limite ale sistemului tehnologic (rezistență, putere,
etc.).

Fig. 8.11. Strategii de prelucrare a arborilor în trepte

Cea de-a doua soluție se utilizează curent la prelucrarea suprafețelor de
lungime mare și are trei variante tipice de aplicare, fig. 8.11. Analiza productivității

147
procesului, în condițiile respectării regimurilor optime de așchiere, arată că
varianta b este mai productivă. De asemenea, această variantă duce la încărcarea
mai completă a sistemului tehnologic. În acest caz îndepărtarea adaosului de
prelucrare începe cu treapta cu diametrul cel mai mic și continuă cu prelucrarea
celorlalte trepte ale arborelui în ordinea creșterii diametrelor. Dacă se consideră
precizia de prelucrare drept criteriu de analiză, se constată că schemei a de
prelucrare îi corespund adâncimi mai mici de așchiere și deci forțe de așchiere mai
scăzute. Varianta a de îndepărtare a așchiilor este avantajoasă și în cazul prelucrării
semifabricatelor cu abateri mari de poziție de la cilindricitate și circularitate, lucru
care permite ca după prelucrarea treptei de diametru maxim să se vadă dacă
semifabricatul corespunde dimensional arborelui care este de realizat, reducând
manopera de prelucrare până la depistarea rebutului. De asemenea, acel
semifabricat nu este total compromis, din el putându-se realiza un arbore cu
dimensiuni mai mici.
Pentru a îmbina avantajele date de cele două metode de îndepărtare a
așchiilor se poate concepe o metodă mixtă c, la care mai întâi se face prelucrarea
diametrului maxim, după care urmează prelucrarea diametrulor în ordinea
crescătoare a dimensiunii acestora.
Instalarea arborilor mari și foarte mari, pe strunguri orizontale se face mai
greu și este necesară folosirea îndelungată a podurilor rulante. Pentru a reduce
timpul necesar instalării se recomandă ca arborii ce au raportul L/D<1,5 să se
prelucreze pe strungurile verticale de tip carusel, fig. 8.12. Instalarea se face mai
ușor deoarece piesa, ce se așează pe platoul strungului, nu trebuie susținută în
vederea centrării.

Fig. 8.12. Strunjirea pe strunguri carusel

Centrarea se face prin reglarea elementelor de așezare 5, iar verificarea
poziției se face rotind piesa cu ajutorul platoului. Cu vârful cuțitului, la piese
neprelucrate, sau cu un ceas comparator la piesele prelucrate, se verifică poziția
axei piesei față de centrul platoului. Fixarea se face prin intermediul bacurilor
independente 1, ale platoului strungului 6. Prelucrarea se face cu sculele montate
148
pe sania verticală 2, sania radială 3 sau pe barele de alezat care se montează pe
sănii verticale. Pentru realizarea dimensiunilor, sculele pot executa și avansuri de
poziționare spoz.
Pe strunguri verticale se pot prelucra arbori, cu forme complexe, cu sau fără
forme prismatice, din una sau mai multe instalări. După întoarcerea arborelui,
suprafețele prelucrate devin suprafețe tehnologice, în raport cu care se face
centrarea piesei pe platoul strungului. De aceea, în prima operație se prelucrează
suprafețele tehnologice, instalând piesa în raport cu suprafețele funcționale
principale, ce își creează astfel propria bază tehnologică.

8.4.3 PRELUCRAREA SUPRAFEȚELOR CONICE

Înainte de studiul posibilităților de prelucrare, trebuie analizate formele

tehnologice și netehnologice ale suprafețelor conice exterioare, fig. 8.13. Pentru a
fi ușor prelucrate, prin strunjire, rectificare sau alte procedee, suprafețele conice
trebuie să prezinte una dintre formele tehnologice din fig. 8.13, b, d, f. Forma a
este netehnologică deoarece generatoarea conului se intersectează cu suprafața
cilindrică de diametru d, formă ce nu poate fi realizată decât cu ajutorul unui cuțit
profilat, dar pe o lungime relativ mică.

l>20 l<20
d d
a b c d

e f

Fig. 8.13. Diverse forme de suprafețe conice

Forma d este tehnologică dacă lățimea canalului este mai mică de 20 mm
(l<20 mm). Forma tehnologică f se folosește în cazul conurilor de centrare,
deoarece în cazul conurilor lungi nu se poate realiza un contact perfect, pe toată
lungimea datorită erorilor de prelucrare. Forma e care nu este tehnologică în cazul
centrărilor demontabile, poate fi folosită totuși în cazul asamblărilor prin presare
(strângere), a două piese.
Prelucrarea suprafețelor conice se poate face prin mai multe metode după
cum urmează:
1 Strunjirea conică prin folosirea sculelor cu generatoare
materializată. Acest procedeu de prelucrare se poate folosi doar la prelucrarea
suprafețelor conice scurte, lungimea generatoarei conului fiind mai mică decât
tăișul sculei. Nu se pot prelucra conuri lungi deoarece rigiditatea sculei și a
celorlalte componente ale sistemului tehnologic nu permit acest lucru din motive
de stabilitate a așchierii și din motive de rezistență și rigiditate.

149
 Prelucrarea se face conform schemei din fig. 8.14, iar realizarea unghiului
conului se poate realiza prin înclinarea tăișului sculei față de axul principal al
strungului. Piesa 1 execută mișcarea principală de așchiere care este o mișcare de
rotație, iar scula 2 va efectua o mișcare de avans transversal st sau longitudinal sl.

Fig. 8.14. Fig. 8.15.

2 Strunjirea conică prin înclinarea saniei port-cuțit. Metoda constă
în înclinarea saniei port-cuțit 4 cu semiunghiul conului de realizat α/2 față de axul
strungului, fig. 8.15. Prelucrarea se face prin deplasarea saniei port-cuțit 4 de a
lungul ghidajelor 5 cu avansul s. Rotirea saniei se face față de sania transversală 6
care se poate deplasa transversal pe ghidajele căruciorului 7 în vederea realizării
avansului de pătrundere sau poziționare a vârfului sculei 2 montată în suportul
portsculă 3. Dacă adâncimea de așchiere este prea mare, atunci prelucrarea se va
face prin mai multe treceri paralele cu generatoarea conului.
3 Strunjirea conică prin deplasarea transversală a păpușii mobile.
Această metodă se utilizează de obicei la strunjirea conicităților cu unghi mic la
vârf α<8o, pe piese lungi. Semifabricatul de lungime totală L, fig. 8.16, se prinde
între vârfuri, iar partea superioară a păpușii mobile se deplasează transversal față
de direcția axului principal cu distanța h. Ca urmare, axa semifabricatului se va
înclina cu unghiul α/2 față de axa arborelui principal al strungului. Din figură
rezultă relația:
h = Lsin

α D−d 1
Ținându-se seama de faptul că tg = = , rezultă:
2 k 2l
α D − d α sin =
cos ,
2 2l 2
deci:
LD − d α
h= cos .
150
 2 2l 2

Întrucât la unghiurile mici executate prin această metodă se poate face

aproximarea , rezultă:
D − dL
h≅ .
2 l

Avantajul acestui procedeu constă în faptul că se pot obține precizii ridicate,

iar mișcarea de avans este o mișcare de avans longitudinală executată chiar de
căruciorul strungului lucru care permite folosirea avansului mecanic, rezultând o
viteză de avans constantă și o rugozitate uniformă. În acest caz, și viteza de
așchiere se păstrează constantă.
4 Strunjirea conică fprin folosirea riglei de copiat. Procedeul este
ilustrat în figura 8.17 și prezintă avantajul utilizării avansului mecanic, prin
deplasarea longitudinală a căruciorului strungului. Se utilizează rigla rigidă 1, care
se poate înclina cu unghiul dorit α/2, dintre generatoarea conului și axa de rotație
a piesei de prelucrat.

Fig. 8.16. Fig. 8.17.

Unghiul α se reglează pe un cadran gradat 2 al dispozitivului. Rigla se

fixează prin articulația 3 și tija 4, de sania transversală 5 și se decuplează piulița
de avans transversal al acesteia, astfel că la deplasarea longitudinală a căruciorului
6, cuțitul este obligat să se deplaseze paralel cu rigla 1, rezultând generatoarea
conică a piesei.
Cu creșterea diametrului conului cresc dificultățile de instalare și prelucrare
pe strungurile orizontale, din care cauză se recomandă ca prelucrarea să se facă pe
strunguri verticale, fig. 8.18.
Prelucrarea se face prin înclinarea saniei portsculă, verticală, 3 la unghiul α
față de sania orizontală 4 ce se depladează pe ghidajele traversei 2. După această
schemă de prelucrare se pot strunji suprafețe conice cu un unghi total 2α cuprins
151
între 0...90o. Pentru prelucrarea unghiurilor mai mari de 90o se poate folosi schema
din fig. 7.19.
În acest caz prelucrarea se face prin înclinarea saniei portsculă la unghiul φ
și totodată se recurge la cuplarea avansului vertical sv și a celui orizontal so.
Datorită înclinării saniei și compunerii avansurilor se obține avansul rezultat s,
paralel cu generatoarea conului. Este necesar să se determine valoarea unghiului
de înclinare φ al saniei, cunoscând inițial valorile avansului vertical sv și orizontal
so.

Fig. 8.18. Fig. 8.19.

Se poate scrie:
α=φ+β
Conform teoremei sinusului, în triunghiul OAB se obține:
sv so
=
sin(90 − α) sinβ
de unde rezultă:
so
sinβ = sv cosα
În final ținând cont de prima și a treia relație de mai sus valoarea unghiului
φ se poate scrie sub forma:

⎛s ⎞
φ = α − arcsin ⎝ sov cosα ⎠

152
8.4.4 PRELUCRAREA SUPRAFEȚELOR PROFILATE

Prelucrarea suprafețelor profilate prin strunjire se poate face prin una din
următoarele metode:
1o. Prelucrarea suprafețelor profilate prin strunjire manuală. Această
metodă se aplică în cazul producției de unicate și serie mică pentru piese de
precizie scăzută. Metoda, fig. 8.20, constă în prelucrarea suprafeței profilate prin
combinarea mișcărilor de avans longitudinal sl și transversal st de către executant.
Precizia prelucrării depinde de îndemânarea executantului, iar dacă precizia este
insatisfăcătoare se poate efectua în continuare o finisare cu bandă abrazivă.
Verificarea profilului se poate face cu ajutorul unui șablon.

Fig. 8.20. Fig. 8.21.

2o. Prelucrarea suprafețelor plane prin strunjire cu cuțite profilate sau cu
generatoare materializată. Prelucrarea se face cu avans transversal, fig. 8.21.a și
se recomandă ca degroșarea profilelor de lățime mai mare de 30 mm să se facă cu
avans mic (0,05--0,15mm/rot) pentru a se evita vibrațiile și instabilitatea
procesului de așchiere. Procedeul se aplică pentru suprafețe profilate de lățime
mică, max. 50...60 mm. Precizia profilului strunjit, cu cuțite profilate, depinde de
forma profilului și de precizia cuțitului.
La prelucrarea suprafețelor profilate, în producția de serie mare și masă se
folosesc cuțite disc, fig. 8.21.b care au profilul realizat pe toată circumferința, după
uzare, cuțitul se ascute la unghiurile de așchiere proiectate, după care se rotește în
suport pentru a se poziționa cu vârful în vechea poziție sau cuțite prismatice
(tangențiale), fig. 8.21.c, care au avantajul unei ascuțiri ușoare pe mașini de
rectificat plan.

153
 1

Fig. 8.22. Strunjirea suprafețelor profilate cu ajutorul șabloanelor

3o. Prelucrarea suprafețelor profilate prin copiere după șablon, folosind
cuțite normale. Procedeul se aseamănă cu prelucrarea suprafețelor cilindrice cu
rigla de copiat, deosebirea constând în faptul că în locul unei rigle, pe suportul
șablonului 1 se materializează chiar profilul de realizat 2. Piesa execută mișcarea
principală de așchiere n, iar scula 5 execută o mișcare de avans longitudinal sl și o
mișcare de avans transversal st care depinde de forma profilului 2. Sania
longitudinală 6 este rigidizată prin intermediul tijei 4 de palpatorul 3 care
urmărește profilul 2. La prelucrarea suprafețelor profilate și conice prin acest
procedeu, trebuie întreruptă legătura dintre piulița și șurubul pentru avans
transversal.
Practic, există o diversitate mare de procedee de copiat și strunguri
specializate pentru copiat care se bazează pe copiere mecanică, hidraulică,
electromagnetică, etc. Strungurile moderne sunt prevăzute cu comenzi numerice
care permit generarea profilelor prin interpolare după anumite curbe sau punct cu
punct.

8.5 PRELUCRAREA ARBORILOR PRIN RECTIFICARE

8.5.1 GENERALITĂȚI

Rectificarea este un procedeu de prelucrare prin așchiere care se aplică pentru

realizarea unei precizii dimensionale ridicate și a unor calități superioare ale
suprafețelor prelucrate. Acest procedeu are marele avantaj de a putea fi folosit la
prelucrarea pieselor tratate sau netratate termic, duritatea suprafeței prelucrate
având o influență mai mică asupra procesului de așchiere decât în cazul strunjirii.
Rectificarea se realizează cu ajutorul pietrelor abrazive care sunt fabricate din doi
constituenți de bază:
154
 materialul abraziv, în formă de granule, care detașează așchiile; liantul,
care leagă granulele abrazive între ele.
Materialele abrazive se pot clasifica după natura chimică în materiale
abrazive naturale și sintetice, care tind să înlocuiască tot mai mult pe cele naturale.
O clasificare a acestora este făcută în tabelul 8.5.
Tabelul 8.5. Clasificarea materialelor abrazive
Natura chimică Materiale abrazive
naturale sintetice
Șmirgel Corindon sintetic
Bogate în aluminiu Corindon (safir, topaz, rubin) (Electrocorindon)
Granat
Silicoși puri Tripoli Sticlă
Cuarț
Cremene (flint)
Gresie
Silicoși mixti Piatra ponce

Cu conținut de carbon sau Carbură de siliciu

carburi Diamant Carbură de bor
Diamant sintetic
Rolul liantului este de a reuni granulele abrazive, dând în același timp
rezistența mecanică necesară pentru realizarea rectificării. Liantul trebuie să
reziste la solicitări termice mari, solicitări mecanice, precum și la acțiunea
lichidelor de răcire. În tabelul 8.6 se prezintă clasificarea lianților ce
alcătuiesc corpurile abrazive.
Sculele abrazive au o serie de caracteristici în funcție de care se face
alegerea acestora pentru prelucrarea diferitelor materiale cu diverse regimuri de
așchiere. Caracteristic operației de rectificare este faptul că vitezele de așchiere se
sistuează între 15 și 80 m/s. Principalii factori care caracterizează sculele abrazive
sunt: natura materialului abraziv, natura liantului, duritatea pietrei de rectificat,
mărimea granulelor abrazive și structura pietrei de rectificat.

Tabelul 8.6. Tipuri de lianți

Natura liantului Tipul liantului Simbol
Anorganici Ceramic C
Magnezian M
Silicos -
Organici Lacuri (șellac) -
Rășini sintetice (bachelită) B
155
 Cauciuc natural sau artificial V
Duritatea pietrei de rectificat se definește ca fiind raportul dintre rezistența
liantului la desprinderea granulei abrazive sub acțiunea forțelor de așchiere și
rezistența la uzură a muchiilor tăietoare ale granulei. Pe măsură ce lucrează,
granulele proeminente se tocesc, până când forțele de așchiere le smulg din corpul
pietrei, lucru care face să iasă la iveală o altă granulă, ceea ce poartă numele de
autoascuțire. Grupele de duritate ale pietrelor abrazive sunt prezentate în tabelul
8.7.
Tabelul 8.7. Duritatea pietrelor abrazive
Grupa de Foarte moale Moale Mijlocie Tare Foarte tare
duritate
Simbol E; F; G H; I; J; K L; M; N; O P; Q; R; S T; U; V; Z
Granulația se definește prin mărimea relativă a granulelor exprimată prin
lungimea l a granulei, pentru granulele cu l>40 μm, sau prin (l+b)/2 pentru granule
cu l<40 μm, b fiind lățimea paralelipipedului circumscris granulei. Granulația
materialelor abrazive folosite la rectificare este prezentată în tabelul 8.8. Practic,
granulația se determină prin mărimea ochiului de sită prin care trece și mărimea
ochiului de sită prin care granula nu trece.

Abraziv Grupa granulei Numărul granulometric

Electrocorindon Granule abrazive 16, 20, 24, 36, 46, 54, 60, 70, 80, 9
Pulberi 100, 120, 150, 180, 220, 240, 280,
Micropulberi P28, P20, P14, P10, P7, P5
Carbură de siliciu neagră Granule abrazive 12, 16, 20, 24, 36, 46, 54, 60, 70, 8
Micropulberi P28, P20, P14, P10, P7, P5
Carbură de siliciu verde Granule abrazive 36, 46, 54, 60, 70, 80, 90
Pulberi 100, 120, 150, 180, 220, 240, 280,
Micropulberi P28, P20, P14, P10
Tabelul 8.8. Granulația grăunților abrazivi
0
3

156
 Structura pietrei abrazive este definită prin raportul dintre cantitatea de
granule abrazive, liant și pori, în unitatea de volum. Granulele abrazive 1, fig. 8.23,
legate cu ajutorul liantului 2, servesc la cuprinderea așchiilor care se detașează în
timpul procesului de rectificate. Structura pietrei abrazive poate să fie: foarte
deasă, deasă, cu desime mijlocie, rară, foarte rară și poroasă.
2

1 3

Fig. 8.23. Fig. 8.24.

Corpurile abrazive cu structură foarte rară și poroasă favorizează evacuarea
așchiilor, dar au o rezistență mecanică redusă. Din cele enumerate mai sus rezultă
că la prelucrarea materialelor moi se folosesc pietre abrazive cu structură cât mai
rară, iar în cazul rectificării materialelor dure se folosesc structuri dure care conferă
o rezistență mecanică ridicată. În fig. 8.24 sunt prezentate câteva tipuri de pietre
de rectificat.

8.5.2 RECTIFICAREA ARBORILOR CILINDRICI

Rectificarea rotund exterioară, în cazul arborilor lungi, se poate face în două

moduri: între vârfuri și fără centre. Rectificarea între vârfuri este utilizată cel mai
des întrucât se pot rectifica arbori cu configurații complicate. În cel de al doilea
caz se pot prelucra arbori cu configurație simplă care au o treaptă sau un număr
redus de trepte, dar conferă cea mai ridicată productivitate, întrucât nu se pierde
timp cu centrarea piesei și cu reglarea sculelor decât pentru prima piesă în cazul
producției de serie.
Rectificarea rotundă între vârfuri prezintă mai multe metode de lucru în
funcție de mișcarea sculei și de modul de realizare a avansurilor. Se disting
următoarele metode de rectificare a arborilor între vârfuri:
1o. Rectificarea cu avans longitudinal, fig. 8.25,a se utilizează la
prelucrarea pieselor de lungime relativ mare, de tipul axelor și arborilor.
Piesa 1 se prinde între vârfurile 3 și execută o mișcare de rotație cu viteza
vp=4...20 m/min (np) și un avans longitudinal alternativ sl. Discul de
rectificat 2 execută mișcarea principală de așchiere cu viteza vs=30...40 m/s
(ns) și la sfârșitul fiecărei curse o mișcare de pătrundere sp (avans de
poziționare), care se alege în funcție de rigiditatea piesei de prelucrat, de
calitatea și precizia dimensională cerută.
2 . Rectificarea în adâncime, fig. 8.27,b se utilizează la prelucrarea pieselor
o

scurte, rigide, fiind cea mai productivă metodă. Discul de rectificat 2 se reglează
în prealabil la adâncimea totală de așchiere, și execută mișcarea principală de
așchiere ns și o mișcare de avans longitudinal sl=1...2 mm/rot piesă. Discul are o

157
porțiune conică de 8...15 mm lungime, care face degroșarea și o porțiune cilindrică
pentru finisare. Piesa 1 execută o mișcare de rotație np și o mișcare de avans
longitudinal sl.
3o. Rectificarea cu avans transversal, fig. 7.25,c se utilizează la prelucrarea
pieselor scurte. Lățimea discului abraziv 2 depășește puțin lungimea piesei 1.
Discul execută mișcarea principală de așchiere ns și pe cea de avans transversal st,
iar piesa execută o mișcare de avans circular np. Pentru a avea o uzură uniformă a
discului abraziv, scula sau piesa poate executa și o mișcare de avans longitudinal
sl, dar pe o distanță foarte mică.
B
2 sp 2
1 1
ns ns

np np
sl 3 sl 3
a sl b
2 B
st 2
1 1
ns
ns
np np
sl sp 3
3 d
c

Fig. 8.25. Diverse metode de recticat rotund

4o. Rectificarea în trepte, fig. 7.25,d este o combinare a metodelor cu avans
transversal și longitudinal. Piesa 1 execută un avans de pătrundere sp, până aproape
de cota finală, apoi se retrage în poziția inițială și execută un avans longitudinal
sl=(0,8...0,9)B, după care ciclul se repetă. După această fază se fac 2...3 treceri cu
un avans longitudinal mărit, pentru a curăți urmele rămase la locurile dintre trepte.
Metoda se aplică la unele categorii de arbori în trepte.
8.5.3 RECTIFICAREA SUPRAFEȚELOR CONICE EXTERIOARE

Rectificarea suprafețelor conice se poate face prin diverse metode, utilizând

diferite scheme de prelucrare după cum reiese și din fig. 8.26:
Cu ajutorul discurilor abrazive conice, fig. 8.26, a, la prelucrarea pieselor
de lungime relativ mică. În acest caz prelucrarea se face prin copiere
folosind scule cu generatoare materializată.
Prin înclinarea mesei superioare 3 cu un unghi α corespunzător, fig. 8.26,
b. Prin acest procedeu se pot prelucra numai piese lungi la care semiunghiul
conului α este mai mic sau egal de 10o.

158
 Prin rotirea păpușii port-piatră 2 cu unghiul α corespunzător. Metoda se
folosește la prelucrarea pieselor de lungime relativ mare și conicitate mare,
fig. 8.26, c.
Prin rotirea păpușii port-piesă 1, fig. 8.26, d cu un unghi α. Această metodă
se poate folosi la prelucrarea pieselor scurte cu conicitate mare.

a
Fig. 8.26. Rectificarea conică exterioară

8.5.4 RECTIFICAREA SUPRAFEȚELOR PROFILATE

Rectificarea suprafețelor de revoluție profilate, ale arborilor, se face prin

mai multe metode în funcție de:
complexitatea profilului generatoarei arborelui,;
de mărimea profilului;
de mărimea arborelui și de precizia impusă profilului; precizia
de poziție a acesteia față de alte suprafețe ale arborelui.
Principalele metode de prelucrare a suprafețelor profilate prin rectificare
sunt:
1 Rectificarea cu avans transversal sau prin copiere, fig. 8.27. În acest caz
generatoarea arborelui este materializată de piatra de rectificat. Procedeul
se utilizează la profile scurte, când lățimea pietrei abrazive, disponibilă, este
cu 5...10 mm mai mare decât lungimea profilului. Prelucrarea constă în
deplasarea transversală st a discului abraziv, care execută și mișcarea
159
 principală de așchiere ns. Piesa de prelucrat execută numai un avans circular
np.
2 Rectificarea prin copiere, fig. 8.28. Se poate realiza cu sisteme de copiere
(mecanice sau hidraulice montate pe mașina prelucrătoare, la care
palpatorul dispozitivului de copiat urmărește profilul materializat pe un
șablon construit din tablă sau pe un etalon identic cu piesa de prelucrat.
Metoda se utilizează frecvent în producția de serie mare în cazul profilelor
lungi și complexe care necesită o precizie de prelucrare ridicată. Mai nou
profilele se pot rectifica pe mașini de rectificat cu comandă numerică la care
profilul se materializează prin program. Pentru executarea profilelor scurte
se pot folosi mașinile speciale de profilat, la care profilul se desenează pe
un suport transparent la o scară mărită (25:1; 50:1), iar executantul va
urmări prin combinarea mișcărilor de avans transversal și longitudinal
profilul desenat. Pe acest șablon se vede și umbra piesei, lucru care servește
la compararea profilului real cu profilul de realizat.
ns
st
ns [ablon st

np np
sl

Fig. 8.27. Fig. 8.28.

La toate procedeele de rectificare descrise anterior se recomandă
respectarea următoarelor principii:
la operația de degroșare se lucrează cu pietre dure (liant ceramic), cu
granulație mare, iar la operația de finisare se lucrează cu pietre moi (liant
organic) de granulație mică;
vitezele de așchiere folosite vs se aleg după caracteristicile pietrei abrazive
(la pietrele dure se folosesc viteze de așchiere mici, iar la pietrele moi se
folosesc viteze mari). Practic vs=25...30 m/s la degroșare și vs=30...50 m/s la
finisare;
avansul transversal se alege funcție de caracteristicile discului abraziv și de
calitatea materialului de prelucrat, tabelul 8.9;
Tabelul 8.9. Valoarea avansului la rectificare
Diametrul Avansul transversal st [mm/cursa] Avans Viteza periferică
arborelui longitudinal sl a piesei
[mm] [m/min]
Degroșare Finisare [mm/rot]
0...20 0,01...0,015 0,0025...0,005 Pentru degroșare 15...35

160
 20...40 0,015...0,020 0,0025...0,005 (0,3...0,7) B;

40...60 0,020...0,030 0,005...0,010 Pentru finisare

60...120 0,025...0,045 0,005...0,010 (0,2...0,3)B.

adaosurile de rectificare pentru prelucrarea exterioară se pot alege orientativ

în funcție de natura materialului și rigiditatea sistemului tehnologic, tabelul
8.10;
Tabelul 8.10. Adaosuri de prelucrare la rectificare
Diametrul Lungimea Adaos de prelucrare [mm]
arborelui [mm]
Oțel necălit Oțel călit
[mm]
1...3 <50 0,08...0,15 0,15...0,25
3...6 <100 0,10...0,20 0,15...0,25
6...10 <150 0,15...0,25 0,25...0,40

120...180 <800 0,30...0,60 0,55...0,90

180...250 >800 0,30...0,60 0,60...1,00
în cazul în care se prelucrează piese lungi, cu rigiditate mică, se folosesc
lunete fixe care se montează de obicei pe masa mașinii de rectificat la
intervale de 6...10 diametre ale piesei de rectificat.

8.5.5 RECTIFICAREA ROTUND EXTERIOARĂ FĂRĂ CENTRE

Rectificarea rotund exterioară fără centre este operația care are o largă
aplicabilitate datorită productivității ridicate ca urmare a reducerii timpilor
ajutători necesari instalării semifabricatului pe mașina-unealtă. Se deosebesc două
metode de rectificare rotund exterioară fără centre: cu avans longitudinal, fig. 8.29
și cu avans transversal, fig. 8.30.
La rectificarea cu avans longitudinal, folosită la rectificarea arborilor drepți
și în trepte, cu lungimi mai mari decât lățimea pietrei, semifabricatul 1 se introduce
axial între discul abraziv 2, de diametru mai mare, care se rotește cu o viteză
periferică vr=30...40 m/s și discul 3, numit disc conducător, care are diametrul mai
mic și poate fi din material abraziv, fontă, plută, etc., care se rotește cu o viteză
periferică vc=10...50 m/min, servind la rotirea semifabricatului cu o viteză
periferică vc=vp și în același timp la realizarea avansului longitudinal sl al
semifabricatului. Semifabricatul se sprijină pe rigla de ghidare 4. Pentru a se putea
realiza avansul longitudinal, axa discului conducător 3 se înclină cu un unghi
α=1...5o față de axa discului de rectificat, iar pentru a obține o linie de contact
dreaptă între discul 3 și semifabricatul 1, profilul discului 3 este hiperboloidal.
Viteza periferică teoretică wtp a piesei va fi:
wtp=vccosα [m/min]
Avansul longitudinal teoretic stl al semifabricatului este dat de relația:

161
 stl=πDcncsinα [mm/min]
Vitezele reale wrp și avansul real srl vor fi mai mici datorită alunecărilor care
apar pe suprafețele de contact:

wrp=μwtp ; srl=μstl

unde μ este coeficientul de alunecare (μ=0,95...0,99).

α
ns 1 nc ns 1 nc
np np
A

2 sp 3 2 sp 3
A 4 4
vc vs np
ns ns np n
c
w
sl sp 5 sp

Fig. 8.29. Fig. 8.30.

Regimul de așchiere se alege în funcție de natura materialului prelucrat,
dimensiunile și forma suprafeței, natura discului conducător, tipul prelucrării,
caracteristicile mașinii, etc. În tabelul 8.11 se dau parametrii regimului de așchiere
recomandat pentru rectificarea rotund exterioară fără centre a oțelurilor netratate
termic.
Rectificarea cu avans transversal, fig. 8.30 se utilizează de obicei la
prelucrarea arborilor scurți, netezi sau în trepte, arbori cu suprafețe profilate, discul
conducător 3 executând și mișcarea de apropiere sau îndepărtare sp față de discul
de lucru 2. Cele două discuri au axele paralele sau înclinate cu un unghi de cel mult
(α=0,5...1)o pentru a asigura menținerea piesei.
Tabelul 8.11. Regimurile de lucru la rectificarea fără centre
Diametrul Adâncimea la Înclinarea Viteza periferică Viteza de avans
pietrei dp o trecere t discului a piesei wtp longitudinal
[mm] [mm] conducător α [m/min] [mm/min]
[grade]
10 0,0025...0,005 2 120 4.200
30 0,005...0,01 2 90 3.150
50 0,005...0,01 2 70 2.450
75 0,005...0.01 2 50 1.750
Exemple de piese care se pot rectifica prin metoda avansului transversal
sunt date în fig. 8.31.

162
 Fig. 8.31. Exemple de piese rectificate fără centre

8.6 PROCEDEE DE SUPERFINISARE A ARBORILOR

În funcție de rolul funcțional al piesei, procedeele de finisare pot fi prin

îndepărtare de așchii sau prin deformarea plastică a stratului superficial și asigură
o calitate superioară a suprafeței piesei. În cazul finisării suprafețelor prin
deformare plastică se obține și o durificare a stratului superficial ca urmare a
apariției ecruisării. Procedeele de superfinisare se caracterizează prin faptul că duc
la o calitate foarte bună a suprafeței, dar nu pot corecta abaterile dimensionale și
de formă deoarece de obicei, adaosul de prelucrare are o valoare comparabilă cu
valoarea rugozității suprafeței înainte de finisare.
Principalele procedee de finisare, prin așchiere, sunt: lepuirea,
vibronetezirea, finisarea cu bandă abrazivă, finisarea cu cuțite de diamant, etc. Prin
deformare plastică la rece, se cunosc trei direcții în care s-au dezvoltat procedeele
de finisare și durificare și anume: prin alunecare, prin rulare și prin lovire.

8.6.1 LEPUIREA

Prelucrarea prin lepuire asigură o rugozitate a suprafețelor prelucrate

Ra=0,05...0,012 μm și precizii în treptele 5...7. O condiție necesară pentru
dobândirea acestor rezultate este aceea că, înainte de lepuire, piesele trebuie să aibă
treptele de precizie 6...8, iar rugozitatea suprafețelor să fie cuprinsă între 1,6...0,4
μm. Procesul de prelucrare are loc fie datorită acțiunii abrazive a pulberilor
abrazive, fie datorită acțiunii combinate: chimice și abrazive asupra suprafeței
prelucrate. Lepuirea se poate folosi pentru realizarea unei bune netezimi sau pentru
realizarea netezimii și preciziei suprafeței (mai rar).
În funcție de natura materialului care se prelucrează și de procedeul de lucru
aplicat, materialele abrazive pentru lepuire se împart în două categorii:
materiale abrazive cu duritate și granulație mare, folosite la îndepărtarea
asperităților rămase după rectificare;

163
 materiale abrazive cu duritate și granulație mică, folosite pentru netezirea și
lustruirea piesei.
Tabelul 8.12. Pulberi folosite la lepuire
Felul operației Materialul Denumirea Culoarea Duritate Compoziție Observații
de lepuire piesei pulberii chimică
Lepuirea Oțel, fontă Electrocorindon Roșiatică, 9 >90% Al2O3
preliminară sau alb, roz,
lepu- ire de violet
finisare în deschis
condiții puțin
riguroase
Lepuirea Oțel, fontă, Carbură de Verde 9,3 SiC Mai dur, dar
preliminară sau bronz siliciu deschis la mai fragil
lepuire de cenușiu decât
finisare în corindonul
condiții puțin
riguroase
Lepuire de Metale dure, Carbură de bor Cenușiu la 9,8 B 4C Cost mai
finisare carburi, crom negru mare cu
dur 10...15% ca
SiC

Lepuire de Oțel netratat, Argilă Cenușiu la 6 xAl2O3+ySiO

supranetezire metale moi alb 2

(lustruire)
Lepuire de Oțel Oxid de crom Verde 7,2 Cr2O3
finisare aprins

Lepuire Oțel tratat, Diamant Alb 10 C Sub formă de

preliminară metale dure, strălucitor sfărâmături
și de carburi
finisare
Principalul parametru al procesului, care influențează productivitatea, este
granulația materialului abraziv, fig. 8.32. În tabelul 8.12 sunt prezentate
materialele abrazive folosite la lepuire. Ca procedee de lepuire se folosesc:
Lepuire cu abrazivi liberi, nepătrunși folosind un material abraziv moale:
var de Viena, oxid de crom, oxid de fier, etc. Scula de lepuit este din
material cu duritate mare (fontă). Ca lichid de ungere, care conține în
suspensie granulele abrazive, se folosește un amestec de ulei de mașină cu
benzină și petrol.
Lepuirea cu abrazivi pătrunși în suprafața sculei. În acest caz scula de
lepuit se execută din materiale moi: cupru, plumb, alte aliaje moi care pot
reține granulele abrazive. Abraziv se folosește pulberea de diamant,
electrocorindon și carbură cubică de bor.
Lepuirea cu paste abrazive, care exercită nu numai o acține mecanică ci și
una chimică prin oxidare asupra suprafeței de finisat.

164
 160
140 Granulatia M40

120 Granulatia M28

Granulatia M14
100
Granulatia M10
80
Granualtia M5
60
40
20

0 20 40 60 80
100 Durata lepuirii, min

Fig. 8.32. Productivitatea lepuirii

Lepuirea se poate executa manual, mecano-manual sau mecanic. Lepuirea
manuală sau manual-mecanică se execută conform fig. 8.33, unde scula se
compune dintr-o bucșă executată din fontă, care se deplasează longitudinal cu
avansul sl, iar piesa se rotește manual sau mecanic cu turația np. Asupra bucșei din
fontă 1 se exercită o anumită apăsare cu o forță F în tot timpul prelucrării. Reglarea
diametrului de prelucrare se face cu ajutorul unor șuruburi 2 care acționează asupra
bucșei crestate 1, aflate în corpul 3 al sculei. În cazul în care lepuirea se execută
cu contrapiesa, operația se cheamă și rodare.

Fig. 8.33. Fig. 8.34

Lepuirea mecanică, fig. 7.34, se execută pe dispozitive sau mașini speciale
de lepuit care se compun din două discuri de fontă cenușie perlitică 1și 3, ce sunt
rodate perfect unul față de celălalt și se rotesc în sensuri opuse, cu turații diferite
n1, respectiv n3. Între cele două discuri se află un platou-suport 2 în care sunt
executate locașuri cu dimensiuni corespunzătoare pieselor cilindrice 4 care trebuie
lepuite, iar acest platou-suport 2 primește mișcarea de rotație n2 de la arborele 5
prin intermediul unui excentric 6. Locașurile în care se introduc piesele sunt
înclinate cu un anumit unghi α față de direcția radială, cu scopul ca piesele, în afară
de rostogolirea în jurul axei lor, să alunece față de discul de lepuit, pentru a asigura
așchierea. Discul superior 1 exercită o anumită apăsare F asupra pieselor.

165
8.6.2 VIBRONETEZIREA

Vibronetezirea este unul dintre cele mai perfecționate și productive

procedee de finisare care permit obținerea unei rugozități a suprafeței de
Ra=0,1...0,025 μm. Metoda se recomandă pentru a obține rugozități mai mici de
Ra=0,4 μm și pentru a îndepărta stratul superficial degradat din operațiile
precedente.
Vibronetezirea se realizează cu ajutorul unor baghete abrazive 1, fig. 8.35,
montate în capulde vibronetezit 3 prin intermediul unor bacuri 2. Pentru a se
produce vibronetezirea, capul de vibronetezit execută o mișcare vibratorie sv și o
mișcare de avans longitudinal sl. De asemenea piesa execută o mișcare de rotație
np. Între baghetele abrazive și piesă curge un lichid de ungere-răcire, format din
petrol sau petrol în amestec de 5...30 % ulei.

Fig. 8.35. Vibronetezirea

Procesul vibronetezirii decurge în felul următor. La începutul prelucrării,
granulele abrazive se în contact cu vârfurile microasperităților suprafeței, când
presiunea de contact este foarte mare și determină o așchiere intensă, îndepărtându-
se în primele 10 secunde o mare parte din înălțimea asperităților. Granulele
abrazive se uzează, se desprind din liant și apar granule abrazive noi, procesul find
continuu. În acest stadiu al prelucrării, suprafața de contact crește prin așchiere și
se ajunge la nivelul lui Rfinal, când presiunea de contact se micșorează, pelicula
de lichid nu se mai întrerupe și procesul vibronetezirii se întrerupe. După circa
50...60 de secunde se ajunge la o înălțime a microasperităților de 0,05 μm. În figura
8.35,b se poate vedea cum de la rugozitatea inițială rezultată în urma rectificării
Rmax se ajunge la rugozitatea dorită Rfinal.
Baghetele abrazive sunt din electrocorindon alb sau carbură de siliciu verde
cu liant ceramic. Granulația depinde de rugozitatea suprafeței care se cere a fi
obținută, tabelul 8.13.
Tabelul 8.13. Granulația beghetelor abrayive pentru vibronetezire
Rugozitate 0,4 0,2 0,1...0,05
Ra [μm]
Granulația M4...M10 M28...M20 M14...M10
Regimul de așchiere la vibronetezire este:

166
 1 Presiunea specifică a capului de vibronetezit asupra piesei. Valorile
recomandate sunt: pentru prelucrarea fină a oțelului 1...3 daN/cm2; la fontă
1daN/cm2; pentru metale ușoare 0,3...0,5 daN/cm2, iar la suprafețe foarte
dure poate ajunge la 4,2...4,7 daN/cm2.
2 Mișcarea oscilatorie sv a capului de vibronetezit. Amplitudinea mișcării
A=1,5...6 mm; frecvența f=1000...3000 Hz, iar viteza de oscilație
vosc=1,4...1,8 m/min.
3 Viteza periferică a piesei. Se recomandă ca vperiferic=(2...4)vosc la degroșare și
Vperiferic=(8...16)vosc. Se adoptă o viteză constantă cuprinsă între 4...18 m/min.
4 Avansul longitudinal sl se recomandă să fie cuprins între 0,1...0,2 mm/rot.

8.6.3 FINISAREA CU BANDĂ ABRAZIVĂ

Este un procedeu foarte ușor de aplicat, la finisarea pieselor de tip arbore,

mai ales la arborii mari ale utilajelor tehnologice sau în cazul în care nu dispunem
de mașini sau dispozitive mai sofisticate. Dispozitivul folosit este extrem de
simplu, fig. 8.36, iar montarea acestuia se poate face chiar pe strungul pe care s-a
făcut prelucrarea preliminară. Această operație se poate face și manual, dar nu este
indicată prin normele de protecția muncii existente, întrucât banda abrazivă se
poate agăța de piesă și poate duce la accidentări prin înfășurarea acesteia pe piesă.
nmotor 2 3 F

vband\ 5
1 npies\
6
4

Fig. 8.36. Finisarea cu bandă abrazivă

Dispozitivul de șlefuit se compune din rola antrenoare 1 care este acționată
de un motor electric, rola pasivă 2, rola de întindere 6 și mecanismul șurub-piuliță
5 de întindere a benzii 5. În timpul șlefuirii banda 2 este apăsată pe piesa de finisat
4 cu o forță F. În timpul în care nu este folosit, dispozitivul se poate rabate în jurul
articulației rolei antrenoare 1, lucru care face posibilă păstrarea dispozitivului pe
strung și în timpul altor prelucrări.
Finisarea cu bandă abrazivă se aplică în scopul realizării unor calități
deosebite a suprafeței (Ra=0,1...0,4 μm), calitate ce depinde de calitatea benzii
abrazive utilizate și de regimul de finisare. Datorită flexibilității benzii, acest
procedeu poate fi folosit și la finisarea suprafețelor profilate ale arborilor.
Suprafața obținută prezintă microasperități rotunjite favorabile rezistenței
la oboseală, coroziune și uzare. Vitezele de așchiere recomandate sunt:

167
 v=30...35 m/s la finisarea oțelului
carbon; v=20...30 m/s la finisarea
oțelurilor aliate; v=25...45 m/s la
finisarea fontei; v=35...50 m/s la
finisarea aluminiului.

8.6.4 FINISAREA CU DIAMANT

Metoda finisării cu diamant asigură, în condiții de eficiență sporită,

obținerea unei calități superioare celei obținute prin strunjire obișnuită, o creștere
a durității stratului superficial al piesei și o îmbunătățire a preciziei dimensionale
rezultate din operațiile precedente. Se poate aplica la finisarea atât a arborilor
tratați (duritate mai mare de 55 HRC) sau netratați termic. Finisarea cu diamant se
execută pe strunguri prin folosirea, în locul cuțitului, a unui dispozitiv simplu ce
conține vârful de diamant.
Finisarea cu diamant se execută cu un diamant natural, în formă de cristal,
mai mare de 0,5 carate, (1 carat=0,2 g) ce se fixează prin lipire într-un portdiamant
de oțel. Diamantul este șlefuit în formă de sferă cu raza de 0,5...3,5 mm sau în
formă de cilindru, în funcție de scopul urmărit. Forța de apăsare a diamantului,
asupra piesei, depinde de proprietățile mecanice ale metalului de prelucrat. Pentru
neferoase, forța de apăsare este de 5...15 daN, pentru oțelul necălit 10...20 daN și
pentru oțelurile călite de 15...30 daN.
Netezirea cu diamant față de procedeele de finisare prin deformare plastică
prezintă o serie de avantaje ca:
suprafața de contact între diamant și suprafața de finisat este mai mică;
coeficientul de frecare dintre diamant și piesă este de numai 0,02...0,1 și
este mult mai mic decât la contactul metal pe metal; duritatea diamantului
depășește cu mult duritatea piesei de prelucrat.
În procesul netezirii cu diamant microprofilul suprafeței de prelucrat
variază, materialul asperităților se deplasează, umplând golurile și ca rezultat se
formează noi asperități mult mai mici, ca în fig. 8.37.
1
0,9
0,8
i sl
Vârful de 0,7
diamant 0,6
sl R 0,5
ini]i
al F final 0,4
F
Rz 0,3
Rz 0,2
va

0,1
0,05 0,1 0,15 0,2 sl [mm/rot
]
10 20 30 40 F [daN
]
1 2 3 4 i [treceri
]
10 66 132 200 va [m/min
]

168
 Fig. 8.37. Fig. 8.38.
Din fig. 8.38 rezultă că viteza de așchiere va are o influență scăzută asupra
rugozității suprafeței, factorii decisivi fiind numărul de treceri i, avansul
longitudinal sl și forța de apăsare F. Se pot folosi lichide de răcire (ulei) pentru
evitarea încălzirii diamantului și îmbunătățirea calității suprafeței, pe seama
scăderii în continuare a coeficientului de frecare.
Creșterile de duritate sunt în funcție de duritatea materialului prelucrat și de
natura lui, după cum urmează: la piese netratate, confecționate din oțel cu procent
de carbon mai mare de 0,25%, creșterile sunt de 25...30%, față de duritatea inițială,
iar la cele tratate termic creșterile sunt de 10...15%.

8.6.5 FINISAREA șI DURIFICAREA SUPRAFEȚELOR DE

REVOLUȚIE EXTERIOARE PRIN RULARE

Rularea este un procedeu de finisare și durificare a suprafețelor cilindrice

exterioare sau interioare. Prin acest procedeu se urmărește obținerea unei calități
superioare a suprafeței prelucrate și creșterea durității stratului superficial ce
asigură proprietăți bune de exploatare la oboseală, uzare și coroziune.
Rularea se poate aplica, în principal numai la piesele netratate termic.
Cercetări de ultimă oră confirmă că acest procedeu se poate folosi și la piesele la
care s-a făcut un tratament termic al stratului superficial (cementare, nitrurare,
călire cu CIF, etc.).
Finisarea și durificarea prin deformare plastică la rece, poate fi realizată
prin: alunecare (calibrare), rulare și lovire sau percuție. Rularea se desfășoară în
marea majoritate a cazurilor pe strunguri, cu ajutorul unor dispozitive speciale,
avâmai multe role, fig. 8.39, a și c.
În timpul rulării piesa execută o mișcare de rotație np, iar dispozitivul de
rulat, compus din corpul 1 în care este mintată rola 2, execută o mișcare de avans
sl și o rotație ns datorită contactului cu piesa de prelucrat. Dispozitivul de rulare se
apasă cu o forță F asupra piesei pentru a provoca deformarea și ecruisarea stratului
superficial.

a b c

Fig. 8.39. Finisarea arborilor prin rulaare

Principalele forme pe care le pot avea rolele de rulare sunt ilustrate în fig.

169
 8.39, b. Rularea nu elimină abaterile de formă, din operațiile precedente,
dacă
dispozitivul de rulat exercită presiunea de apăsare prin arcuri tensionate.
Tabelul 8.14. Regimurile de lucru la rulare
Nr. Denumirea Semnificația notațiilor din relațiile
crt. parametrului și Relația de calcul de calcul
condițiile de calcul
1 Adâncimea stratului h =
o
2K ε 1,5d ε=do/d este gradul de deformare al
ε
2
deformat cu bile, h suprafeței do,d sunt diametrul urmei și
(mm) Kε = 1 1 −ε 2
a bilei [mm]
−
2 Adaosul de prelucrare Rz,p, Rz,r sunt rugozitățile suprafeței
Ap = 1,35(Rz,p − Rz,r)
la rulare Ap (mm) înainte și după rulare
Ap = (2 − 5)%dp dp este diametrul arborelui de rulat
3 Forța de rulare pentru a)Pentru obtinerea F0,05 este forța F de rulare care
diferite situații F, (N) asigură ecruisarea unui strat de 0,05
mm
adancimii ecruisate σc este limita de curgere a materialului
satisfacatoare piesei [daN/mm2]

F0,05 = 12,5σc⎛⎝ 100 dp

⎞⎠

F0,05 ≤ 60kW
b)Daca rularea se face b este lățimea de contact piesă-rolă,
cu role cilindrice [mm]
dbq2 q este presiunea maximă de rulare care
F= [N] se recomandă 1,8...2,1 daN/mm2
KE⎡⎢ ddp
E este modulul de elasticitate al piesei,
1 [daN/mm2]
− ⎤⎥⎦ ⎣
K=0,126 pentru suprafețe exterioare
K=0,18 pentru suprafețe interioare
4 Presiunea specifică de FE2 daN α este coeficient ce ține seama de curba
apăsare (la bile) la corpurilor în contact și trebuie
rularea pieselor Pmax = α 2 mm2 determinat concret
netratate R1 F este forța de apîsare a bilei, daN
R1 este raza bilei în mm
Adaosurile de prelucrare și parametrii regimului de lucru la rulare se
stabilesc în funcție de condițiile concrete ale piesei și de rezultatele urmărite.
Calculul orientativ al adaosului de prelucrare și al parametrilor tehnologici se face
cu ajutorul relațiilor din tabelul 8.14. Adaosul de prelucrare orientativ este
prezentat în tabelul 8.15, iar pentru două cazuri concrete de finisare sunt prezentate
în tabelul 8.16.

170
 Tabelul 8.15 Tabelul 8.16

Dur Meto Rugo Ad Rugo Diametrul Adaosul de

ita da de zitate aos zitate piesei prelucrare pe
te prelu a Ra de a [mm] diametru
Mat HR crare [μm] prelu după [mm]
eria C preal crare rulare
pe 6...12 0,012...0,015
l abilă [μm]
diam 12...25 0,020...0,025
etru
[mm] 25...40 0,030...0,038
Recti 0,8 0,003. 0,05 50...70 0,045...0,050
ficar ..0,00
e 6 peste 70 0,050...0,150
1,6 0,005. 0,05
..0,01
O 0
L5 20
0 Stru 3,2 0,010. 0,10
njir ..0,03
e 0
6,3 0,030. 0,10
..0.06
0
40 40 Recti 0,3 0,003. 0,20
Cr1 ficar ..0,00
0 e 6
3,2 0,003. 0,20
..0,00
8
Stru 6,3 0,030. 0,10
njir ..0,06
e 0
8.6.6 PRELUCRAREA CU JET DE ALICE

Prelucrarea cu jet de alice sau bile constă în a lovi suprafața de prelucrat cu

un jet de bile având: o direcție, densitate, viteză și o distanță la piesă, bine
determinate, prelucrare în urma căreia se obține o creștere a durității stratului
superficial, se modifică configurația microasperităților și se obține o îmbunătățire
a calității suprafeței și o comportare mai bună a pieselor la oboseală, uzare și
coroziune. O importanță deosebită în cadrul procesului de prelucrare o are
diametrul bilei, forma acesteia și caracteristicile fizico-mecanice ale materialului
alicei și a materialului de prelucrat.
Procedeul de prelucrare este ilustrat schematic în fig. 8.40. Piesa de finisat
3 se prinde pe strung între vârfuri și execută o mișcare de rotație np, iar capul de
alicat, compus din tancul 1, alicele 2 se montează pe căruciorul strungului și
execută o mișcare de avans longitudinal sl.
171
 a b c

Fig. 8.40. Finisarea cu jet de alice

Alicele sunt accelerate astfel:
cu jet liber, când alicele sunt dirijate asupra piesei printr-o duză; cu turbină,
când jetul de alice este dirijat asupra piesei printr-o turbină cu palete.
Eficacitatea operației de alicare este determinată de o serie de factori după
cum urmează:
1 factori ce caracterizează jetul de alice, dintre care fac parte: viteza,
dimensiunea alicelor, natura lor, densitatea materialului și duritatea
acestuia;
2 factori tehnologici ai operației de alicare după cum urmează: timpul de
expunere, unghiul de impact, distanța de la dispozitiv la piesă, etc;
Unghiul de impact este unghiul format de suprafața de lucru și de direcția
jetului cât și de sistemul de accelerare al alicelor. Unghiul de impact este relativ
constant în instalațiile cu duză, fig. 8.40,c și variabil la cele cu rotor, fig. 8.40,b.
Eficacitatea alicării este influențată de valoarea unghiului de impact.
După alicare nu se mai execută tratamente termice sau operații de finisare
deoarece adâncimea stratului deformat este de numai 0,02...0,1 mm. Duritatea
crește în proporție de 20...40%, iar rugozitatea obținută este de Ra=0,8...3,2 μm,
în funcție de mărimea alicelor folosite și anume: cu alice de 0,2 mm se obține
Ra=0,8 μm, cu alice de 0,4 mm rezultă Ra=1,6 μm, iar cu alice de diametru de 0,8
mm avem Ra=3,2 μm.

172
 Tabelul 8.17
Forma și mărimea Mărimea stratului deformat este cuprins ă între 0,02...0,1 mm
impactului Pentru arbori cu Pentru arbori cu d>30 mm Determinate dup ă urma
d=5...30 mm se lăsat ă de bil ă în stare
calculeaz ă orientativ static ă

F 2
h = 1, 5d o d ⎛ 1 − 1 −ε 2 ⎞
h= [mm] h = K 1 K 2 2F 2A [mm] ⎝ ⎠
2σ t E
F- for ța de impact K1- coeficientul de do- diametrul urmei
a unei alice proporționalitate (K1=75 imprimate pe o
σt- valoarea pentru σ t=300...400 suprafa ță la o forță F
rezistenței la limita daN/mm2) d- diametrul alicei
do de curgere a K2- coeficient ce depinde ε=do/d - gradul de
materialului de A/B și este de 1,4 (A deformare
este valoarea maxim ă a
lui
S urmei = 1 ⎛ πd ⎞
2
1⎛ 1 1 ⎞
10 ⎝ 4 ⎠ 2⎝ r +R⎠
R- raza piesei
r- raza bilei
E- modulul de elasticitate

În final are loc o umflare a materialului piesei cu 0,005...0,010 mm ce

trebuie prevăzută la stabilirea dimensiunilor piesei înainte de alicare. Adâncimea
stratului alicat poate fi determinat experimental sau poate fi calculat orientativ cu
relațiile din tabelul 8.17.

8.7 PARTICULARITĂȚI TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE

ALE DIFERIȚILOR ARBORI

8.7.1 PRELUCRAREA ARBORILOR EXCENTRICI

Piesele excentrice fac parte din clasa corpurilor de revoluție ce au axe de

simetrie diferite, prelucrarea lor putându-se să se facă pe mașini-unelte universale
prin folosirea sau nu a unor dispozitive speciale și pe mașini-unelte speciale sau
specializate, în funcție de seria de fabricație.
În cazul producției de serie mică prelucrarea se poate face prin mai multe
variante cum ar fi:
Prelucrarea prin mai multe prinderi
Această metodă se aplică arborilor cu excentricitate mică și se realizează
prin schimbarea poziției axei de rotație a piesei pentru a prelucra suprafețele de
revoluție corespunzatoare acestor axe, fig. 841. Metoda constă în realizarea a două

173
perechi de găuri de centrare pe fiecare suprafață frontală de capăt, distanța dintre
ele fiind egală cu valoarea excentricității.

II II
I I

1 2 a 3 b

Fig. 8.41. Prelucrarea arborilor excentrici prin două prinderi

Instalarea se face, pentru început, în găurile de centrare I-I, urmând ca apoi
să se facă prelucrarea suprafețelor 1 și 3. Pentru realizarea suprafeței excentrice 2,
piesa se va instala pe strung între vârfuri cu ajutorul găurilor de centrare II-II.
Metoda este simplă, nu necesită calificare înaltă și utilaje sau dispozitive
specializate, dar se pretează numai la piesele la care excentricitatea e are valoare
mică (e<0,8r, unde r este raza suprafeței frontale a arborelui). Dacă valoarea
excentricității e este mică, atunci pe capătul arborelui se montează o flanșă
tehnologică ca în fig. 8.41,b.
Prelucrarea pieselor excentrice cu ajutorul pieselor de adaos
În acest caz, schimbarea axei de rotație se poate face prin așezarea unui
adaos de grosime determinată sub unul din bacurile mandrinei, fig. 8.42. Grosimea
adaosului se determină pe baza următorului calcul:
A=R+e-r
în care R reprezintă raza cercului de dispunere a vârfurilor bacurilor. Din
triunghiurile KNM și KOM rezultă relațiile:

d
r R
O Axa de rotație
K N
M e

Fig. 8.42. Prelucrarea arborilor excentrici prin folosirea adaosurilor

KM2 = R2 − ⎛⎝R2 ⎞⎠ 2 KM2 = r2 − ⎛⎝R2 − e⎞⎠ 2

Deci:

174
 2 2

R2 − ⎛⎝ R2 ⎞⎠= r2 − ⎛⎝ R2 − e⎞⎠
sau:
R2-Re+e2=0
luând numai soluția cu semn pozitiv se obține:
⎛
e 3e2 ⎞
R= +r1−
2 ⎝ 4r2 ⎠

Dezvoltând paranteza in serie Taylor și considerând doar primii doi termeni

prin înlocuirea în relația lui A obținem:
3e
A=
2⎛⎝1 − 2ed⎞⎠

Prelucrarea suprafețelor excentrice prin folosirea

dispozitivelor specializate
Arborii excentrici scurți, fabricați în serie mică sau individuală, se pot
instala cu ajutorul unor dispozitive reglabile, caracterizate prin faptul că piesa se
poate prinde în universal, iar acesta are o poziție excentrică, fig. 8.43, față de axa
mașinii, prin deplasarea radială a universalului.
2
1 3

5
Axa de rotație a dispozitivului n

Fig. 8.43. Dispozitiv pentru prelucrarea excentricităților

Dispozitivul se compune din flanșa de prindere pe arborele principal 1, pe
care se montează corpul dispozitivului 2 în care culisează sania 4 pe care se află
montat universalul 5. Reglarea excentricității se face cu ajutorul șurubului 3, care
face ca sania 4 împreună cu universalul 5 să se poată deplasa radial.

175
8.7.2 PRELUCRAREA ARBORILOR COTIȚI

Arborii cotiți ridică probleme tehnologice deosebite, datorită dimensiunilor

lor mari și mai ales datorită rigidității scăzute în cazul arborilor cotiți lungi. Arborii
cotiți pot fi cu excentricitate mai mică decât axa fusului (în acest caz problemele
tehnologice se pot simplifica) și cu excentricitate mai mare decât axa fusului. De
asemenea arborii cotiți pot avea manetoanele dispuse în plan sau spațial, în acest
din urmă caz trebuie mașini-unelte specializate pentru prelucrarea lor.
Arborii cotiți cu excentricitate redusă se prelucrează ca în cazul arborilor
excentrici, prin mai multe prinderi, fig. 8.44. Fusurile 1 și 3 se prelucrează prin
instalarea semifabricatului între vârfuri cu ajutorul găurilor de centrare I-I, iar
manetonul 2 se prelucrează prin instalarea semifabricatului prin intermediul
găurilor de centrare II-II.

II
II II
I I I

1 2 3

Fig. 8.44. Fig. 8.45.

În cazul arborilor cu excentricitate mare, fig. 8.45 și dacă construcția
acestuia permite, se fac găurile de centrare II care vor materializa, ca și în cazul
precedent, axa de rotație a manetoanelor. Dacă nu este posibilă realizarea găurilor
de centrare II, atunci pe partea de capăt a fusului se poate monta o flanșă
tehnologică care să permită instalarea semifabricatului cu excentricitatea e în
vederea prelucrării manetoanelor, fig. 8.46. Prelucrarea manetonului se face prin
instalarea semifabricatului în găurile de centrare II-II.
Flanșă tehnologică
1 2
II A

I B
I II

Fig. 8.46. Fig. 8.47.

Pentru mărirea productivității muncii, în cazul producției de serie și masă,
s-au realizat mașini specializate, ce funcționează după schema din fig. 8.47,
careprezintă avantajul că toate fusurile, concentrice și excentrice, se prelucrează
simultan. Semifabricatul 1 execută mișcarea principală de rotație I, astfel că un
176
punct de pe axa manetoanelor descrie traiectoria A. Sculele 2 execută mișcarea de
rotație II, un punct de pe sculă descriind traiectoria B. Viteza de așchiere apare ca
mișcarea relativă, în punctul de contact dintre sculă și semifabricat, a mișcărilor I
și II. Suporții portsculă sunt antrenați în mișcare cu ajutorul unor mecanisme cu
excentric.

8.7.3 PRELUCRAREA ARBORILOR CU CAME

În cazul prelucrării arborilor cu came sau a unor suprafețe necirculare, în

afara mișcării principale de așchiere și a mișcării de avans longitudinal, scula
trebuie să execute încă o mișcare rectilinie alternativă în direcție radială, cu o
frecvență și amplitudine determinată de profilul secțiunii piesei de prelucrat.
Arborii profilați se prelucrează prin strunjire și rectificare, schemele de prelucrare
fiind identice, deosebirile constând în tipul sculelor folosite și în schimbarea
mișcărilor principale de așchiere, care la strunjire este rotația piesei, iar la
rectificare este rotația pietrei abrazive.
Principala schemă folosită la prelucrarea arborilor cu came este ilustrată în
fig. 8.48. Figura redă simplificat suportul căruciorului unui strung la care lipsește
mișcarea de oscilație a sculei. Generarea profilului camei are loc prin compunerea
mișcării de rotație a piesei 1, np cu mișcarea sr executată de scula 2, montată în
sania 3, care este o mișcare de avans rectiliniu alternativ pe direcție radială.
Mișcarea sr este primită de la un mecanism cu excentric cu came 4, care, prin
mișcarea de rotație nc și fiind în contact cu rola tachet 5 fixată pe sanie, imprimă
acesteia o mișcare radială. Mărimea cursei este egală cu mărimea excenticității
camei 4. Sania 3 glisează pe ghidajele transversale ale căruciorului 6. Contactul
dintre camă și tachet este realizat prin intermediului arcului 7.

Fig. 8.48. Prelucrarea arborilor cu came

După cum se poate vedea din figura de mai sus, unghiul de așezare α variază
odată cu rotația piesei, câteodată luând și valori nule sau chiar negative, lucru care
favorizează negativ procesul de așchiere și chiar calitatea piesei.
Valoarea concretă a unghiului de așezare a sculei depinde de profilul camei,
ceea ce face ca la ascuțire scula să aibă de multe ori unghiuri de așezare mari.
Mărirea unghiului de așezare, duce însă, la reducerea rigidității vârfului sculei,
177
ceea ce are drept urmare reducerea parametrilor regimurilor de prelucrare, implicit
a productivității prelucrării. Pentru a se elimina aspectele enumerate mai sus, s-a
realizat o schemă de prelucrare, fig. 8.49, care permite oscilația cuțitului, astfel
încât unghiul de așezare să rămână constant în tot timpul prelucrării.
nc4
1 2 34 5

np
nc5
no

sr

Fig. 8.49. Poziționarea constantă a unghiului de așezare

La această metodă de prelucrare, scula execută o mișcare de oscilație no.
Semifabricatul 1 execută mișcarea principală de rotație np, iar scula prinsă în
suportul 2 execută o mișcare de oscilație no datorită camei 4 care se rotește cu
turația nc4 și o mișcare radială rectilinie alternativă sr datorită camei 5 ce se rotește
cu turația nc5. Mișcarea de oscilație no este executată de suportul 2 împreună cu
scula din ea în vederea păstrării constante a unghiului de așezare.
Toate mișcările de rotație, np, nc4 și nc5 sunt sincronizate în vederea obținerii
profilului dorit. Ca și în cazul precedent contactul camei cu tachetul se face prin
intermediul unui resort.
9 PRELUCRAREA ALEZAJELOR

9.1 CONSIDERAȚII GENERALE șI CRITERII DE ANALIZĂ A

TEHNOLOGICITĂȚII ALEZAJELOR

În practica industrială, suprafețele de revoluție interioare, fig. 9.1, se

regăsesc în formele constructive a majorității pieselor folosite în construcția de
mașini și utilaje. Cu toate că ponderea suprafețelor interioare este în jur de 20 25%,
timpul afectat prelucrării acestora ocupă un volum de muncă de peste 50% din
totalul prelucrărilor mecanice.
D D D3 α

D2

1,6
D1 d

178
 Fig. 9.1. Diferite tipuri de alezaje
Prelucrarea alezajelor, spre deosebire de prelucrarea arborilor sau altor
suprafețe exterioare, este mai dificilă și ridică uneori chiar probleme tehnologice
deosebită, datorită următoarelor aspecte:
scula are o rigiditate mai scăzută ceea ce duce la o sensibilitate crescută a
acesteia;
poziția de lucru este dificilă și din această cauză de multe ori este nevoie de
mașini specializate;
este foarte dificil, uneori chiar imposibil de observat modul cum decurge
așchierea și dacă scula este în parametrii tehnici optimi. În cazul rectificării
găurilor cu diametre mai mici de 2 mm, modul de urmărire a desfășurării
așchierii se poate face prin metode acustice sau prin măsurarea vibrațiilor;
măsurarea se poate face dificil, în cazul găurilor de diametru mic și lungime
mare se poate măsura doar diametrul la începutul și eventual la sfârșitul
alezajului, dacă acesta este străpuns;
răcirea sculei se face dificil, deoarece este foarte greu de dirijat lichidul de
răcire în zona de lucru. Pentru rezolvarea acestui aspect se prevăd diferite
canale în scule care duc, însă, la scumpirea acestora;
poziționarea sculei în raport cu suprafața de prelucrat se face foarte greu
deoarece este dificil de prevăzut coincidența bazelor de cotare cu cele
tehnologice și de măsurare.
Datorită dificultăților enumerate, pentru a se stabili metoda de prelucrare
optimă în cooncordanță cu posibilitățile tehnologice trebuie să se stabilească o
serie de criterii de analiză a formei și tehnologicității alezajelor. Principalele
criterii de analiză, de care trebuie să se țină seama la proiectarea unei tehnologii de
prelucrare a alezajelor sunt:
Criteriul dimensional;
Criteriul condițiilor tehnice impuse alezajului;
Criteriul rolului funcțional.

9.1.1 CRITERIUL DIMENSIONAL

Acest criteriu, analizează alezajele din punct de vedere al tehnologicității în

funcție de dimensiunile acestora. Din punct de vedere tehnologic, conform acestui
criteriu, alezajele pot fi structurate pe următoarele categorii:
alezaje scurte la care raportul dintre lungime și diametru este mai mic de
0,5;
alezaje normale la care acest raport este cuprins între 0,5 și 3; alezaje
lungi când raportul lungime diametru este cuprins între 3 și 10;
alezaje foarte lungi când este un raport mai mare de 10.
179
 Alezajele scurte se prelucraează foarte ușor și nu ridică probleme
tehnologice și nu necesită mașini sau utilaje deosebite. Alezajele normale sunt
tehnologice, iar cu creșterea diametrului, la același raport lungime diametru,
prelucrarea se face din ce în ce mai ușor și cu precauții mai scăzute.
Alezajele lungi și în special cele foarte lungi ridică probleme tehnologice
deosebite. Cu creșterea lungimii alezajului crește și lungimea sculei și
sensibilitatea acesteia. Din această cauză este nevoie de scule speciale și de mașini
specializate pentru realizarea acestor găuri. În plus trebuie luate precauții
tehnologice suplimentare pentru evitarea flambării burghiului și pentru reducerea
abaterii de la înclinarea axei găurii.
În cazul în care precizia de prelucrare cerută de documentația tehnică este
scăzută, prelucrarea oricărui tip de alezaj cilindric se poate face cu ajutorul
burghielor. Cu creșterea preciziei de prelucrare, problemele tehnologice devin din
ce în ce mai complexe, iar la rapoarte mari lungime-diametru sau pentru găuri cu
lungimi mari, prelucrarea prin rectificare devine chiar imposibilă. O problemă
deosebită apare în cazul matrițelor de injectat mase plastice sau de presat cauciuc,
unde se folosesc canale cilindrice de diametru mic (10-20 mm) și de lungime foarte
mare (500-1500 mm), iar rugozitatea suprafețelor trebuie să fie foarte scăzută
pentru ca masa plastică sau cauciucul să curgă ușor.
9.1.2 CRITERIUL CONDIȚIILOR IMPUSE ALEZAJULUI

Acest criteriu de analiză este cel mai important deoarece ține cont de cele
patru condiții care pot fi impuse alezajelor:
precizia diametrului alezajului;
starea suprafeței atât din punct de vedere fizic, cât și geometric;
abaterile de formă și poziție ale alezajului în raport cu alte suprafețe;
duritatea stratului superficial sau duritatea în volumul piesei.
Obținerea simultană a celor patru condiții este foarte ușoară pentru piesele
din clasa bucșelor. Aceste se pot degroșa și semifinisa prin strunjire, trata termic,
după cere se rectifică pe mașini universale de rectificat rotund interior. Astfel se
obține precuzia dimensională, calitatea suprafeței, abateri de formă și poziție
acceptabile și o duritate ridicată a piesei sau stratului superficial.
În schimb, în cazul pieselor prismatice, fig. 9.2, care conțin alezaje, este
foarte greu de îndeplinit simultan cele patru condiții în condițiile unor costuri
reduse. Dacă se face tratamentul termic la final, nu se poate asigura precizia
dimensională, iar dacă se execută mai întâi tratamentul termic, nu se mai poate
prelucra piesa.

180
 +As
0,002
D -Ai

Duritate HRC
Fig. 9.2. Condițiile impuse unui alezaj
Pentru realizarea preciziei alezajului din fig. 9.2. este nevoie de o mașină
specială de rectificat în coordonate care este foarte scumpă. Dacă nu se dispune de
acestă mașină nu se poate prelucra suprafața tratată termic, deci nu se pot îndeplini
simultan cele patru condiții.
Pentru remedierea situației se poate face o modificare constructivă a piesi
din fig. 9.2, astfel încât să îndeplinească aceste condiții. Această soluție, fig. 9.3,
cu toate că rezolvă toate aspectele tehnologice și condițiile enumerate anterior, este
mai scumpă deoarece vor fi mai multe piese, iar manopera realizării preciziei va fi
mai mare. De asemenea, în astfel de condiții, se impun precauții tehnologice
suplimentare pentru realizarea preciziei, deoarece se știe faptul că precizia unui
ansamblu este în general condiționată de preciziile parțiale ale fiecărei piese în
parte.
+As
0,002
D -Ai

Duritate HRC

Fig. 9.3. Soluție constructivă pentru îndeplinirea celor patru condiții impuse
alezajelor
Această soluție poate deveni totuși și avantajoasă în cazul în care alezajul
este supus la uzuri intense, iar refacerea acestuia se poate face foarte ușor prin
schimbarea bucșei care se introduce în piesa prismatică.
III III
1

2
DaHRH Ra DaHRH Ra
etCB , +As I
utr etCB , +As I
utr
φ D-Ai φ
D-Ai
φD(H/n)
1

181
 Fig. 9.4. Exemplificare
Pentru exemplificarea detaliată a celor prezentate anterior, în fig. 9.4 este
prezentată o piesă ce are un alezaj și trebuie să îndeplinească cele patru condiții.
Astfel, pentru început se realizează în piesa 1 un alezaj de un diametru D1 mai
mare decât diametrul alezajului D de realizat. Deoarece în acest caz piesa nu este
tratată termic, se pot realiza toate condițiile impuse. Pentru a avea însă o duritate
ridicată a alezajului, se execută o bucșă 2 pe strung, care se tratează termic, se
rectifică la diametrul D și apoi se introduce prin presare în alezajul realizat inițial
în piesă. Astfel în final piesa îndeplinește toate cele patru condiții funcționale
impuse, cu toate că nu s-a dispus de o mașină de rectificat în coordonate care este
costisitoare.

9.1.3 CRITERIUL ROLULUI FUNCȚIONAL

Din punct de vedere funcțional, alezajele pot fi clasificate pe trei categorii,

fig. 9.5:
alezaje de trecere, care nu necesită o precizie ridicată, se obțin prin turnare,
burghiere, lărgire. Aceste alezaje nu necesită operații suplimentare de
finisare și condițiile impuse la criteriul condițiilor impuse;
alezaje de fixare care servesc la asamblările cu strângere. Preciziile sunt
relativ ridicate în clasele H7, H8 H9 cu rugozități de 1,6-3,2 μm; alezaje de
mișcare care servesc la poziționarea și ghidarea unor elemente și care
necesită, de obicei, precizii de prelucrare ridicate.

Fig. 9.5. Tipuri de ajustaje

În concluzie, proiectarea unei piese care conține un alezaj pleacă de la
analiza rolului funcțional al acestuia pe baza căruia se stabilește precizia prescrisă
și pe baza tuturor datelor obținute din cele trei criterii de analiză se stabilește
tehnologia de prelucrare. De asemenea, în urma analizei celor trei criterii care
definesc din punct de vedere tehnologic și funcțional un alezaj se identifică
dificultățile tehnologice care apar și echipamentele tehnologice necesare
prelucrării alezajului.

182
9.2 PROBLEME TEHNOLOGICE PRIVIND PRELUCRAREA
ALEZAJELOR PRIN BURGHIERE

Burghierea este operația tehnologică cea mai utilizată la obținerea alezajelor,

deoarece presupune scule și echipamente tehnologice simple din punct de vedere
constructiv și cinematic. De asemenea, acționarea mașinilor de găurit se poate face
mecanic, electric, pneumatic și manual. Operația de burghiere permite și utilizarea
de echipamente portabile, ceea ce face ca prelucrarea găurilor să se poată face și
în locurile greu accesibile și fără deplasarea piesei într-un atelier mecanic unde
există o mașină de găurit fixă.
Burghierea se poate executa și pe o gamă foarte largă de mașini-unelte:
freze, mașini de găurit, mașini de frezat, mașini de alezat, strunguri etc. Această
operație este utilizată la obținerea din plin a alezajelor sau la lărgirea unor alezaje
existente. Pentru realizarea unui alezaj prin burghiere, se execută inițial o trasare a
locului unde se face găurirea, trasare care se poate face prin punctare cu
punctatorul sau prin realizarea unei găuri de centrare cum s-a prezentat în capitolul
anterior. În cazul în care nu este posibilă realizarea trasării se vor folosi bucșe de
ghidare pentru dirijarea burghiului. Principalele aspecte tehnologice legate de
operația de burghiere sunt prezentate în figura 9.6.

e
f g h
Fig. 9.6. Aspecte tehnologice privind burghierea
Diametrul alezajului este sensibil egal cu cel al burghiului, adâncimea de
așchiere este dburghiu/2, iar viteza de așchiere este zero la vârf și maximă la exteriorul
burghiului. Evacuarea așchiilor este dificilă deoarece alezajele sunt suprafețele
închise, limitând și lungimea până la care se poate realiza un alezaj prin burghiere.

183
 În cazul găurilor lungi apare o abatere de la axa burghiului, lucru care poate
fi limitat printr-o precentruire cu un punctator fixat în axul mașinii de găurit sau
manual, la execuția alezajelor cu precizie redusă. Precentruirea se face ca în fig.
9.6. Precentruirea se poate face: după trasaj, la piesele unde burghierea se face pe
mașini universale sau direct pe mașină, când burghierea se face pe mașini de găurit
în coordonate pe care urmează operații de prelucrare de mare precizie.
Din fig. 9.6, b și c reiese că unghiul deformației produsă de punctator trebuie
să fie mai mare decât unghiul la vârf al burghiului pentru a se realiza o mai bună
centrare a burghiului.
În cazul burghierii pe suprafețe plane, fig. 9.6,d este suficientă
precentruirea; la execuția alezajelor pe suprafețe profilate se face un lamaj, fig.
9.6,g prin frezare ce permite pătrunderea burghiului fără o deviere prea mare sau
se folosește un dispozitiv de conducere a burghiului, fig. 9.6,h, dacă este
economică utilizarea acestuia sau nu este permisă efectuarea lamajului.
Executarea alezajelor în tablă, fig. 9.6,e, prin burghiere ridică anumite
probleme, din care cauză se recomandă ca diametrul maxim al burghiului să
respecte relația:
10g
dburghiumax = [mm]
3
unde g reprezintă grosimea tablei.
În cazul utilizării unui burghiu mai mare se obține un alezaj triunghiular,
abatere ce se elimină utilizând două burghie. Primul se alege după relația dată mai
sus, iar al doilea sau al treilea trebuie să aibă diametrul dat de relația:
dn = dn−1 + g [mm]
unde dn-1 este diametru burghiului precedent.
La lărgirea prin burghiere a unui alezaj turnat sau inițial burghiat, fig. 9.6,f,
se recomandă ca miezul burghiului următor să fie cel puțin egal cu diametrul
alezajului inițial realizat. În caz contrar se recomandă utilizarea lărgitorului în locul
burghiului.

9.3 PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN LAMARE,

ZENCUIRE, LĂRGIRE șI ALEZARE

Principalele operații de prelucrare a alezajelor, ce pot urma burghierii și

înaintea operațiilor de finisare sunt: lamarea, zencuirea, lărgirea, alezarea
cilindrică sau conică, fig. 9.7. Prin lamare, zencuire, lărgire se obțin forme de
alezaje (cilindrice în trepte, conice) determinate de sculele utilizate, a căror
precizie dimensională este obținută în clasa H12, iar rugozitatea suprafeței este de
Ra=3,2...12,5.

184
 Prin alezare se obțin alezaje cu o precizie dimensională în clasele H7...H9
și o calitate a suprafeței de Ra=3,2...1,6 mm, în funcție de gradul de finisare al
muchiilor tăietoare ale alezorului și de natura materialului așchiat. La materialele
ce au tendința să adere la tăișul sculei (materialele moi) se obține o calitate a
suprafeței inferioară Ra=3,2...6,3 mm.

a) Lamare b) Zencuire c) Largire d) Alezare

Fig. 9.7. Diferite metode de prelucrare a alezajelor
Adaosul de prelucrare la alezare este cuprins între 0,05...0,3 mm și se
stabilește în funcție de duritatea materialului, adică la materialele mai dure se
adoptă adâncimi de așchiere mai mici decât la materialele mai moi, care au o
tendință mare de deformare plastică.
Alezarea se execută în condițiile fabricației în serie mică sau individuală,
fără dispozitive de conducere a alezorului, lucru care duce la necorectarea erorilor
de poziție ale alezajului, rezultate din operațiile precedente, deoarece alezorul se
autoconduce după alezaj.
Pentru a se obține abateri mici de poziție ale alezajului, în raport cu alte
suprafețe ale piesei, operațiile de precentruire și burghiere trebuie executate
pe mașini de găurit în coordonate, sau alte mașini care se asigure precizia
necesară.
Dacă nu se dispune de aceste mașini-unelte speciale, se recomandă ca
găurirea să se facă inițial cu un burghiu de diametru mai mic, urmând apoi lărgiri
cu burghie din ce în ce mai mari și cu adaosuri de prelucrare mai mici, pentru a se
corecta treptat abaterile de formă și poziție ale alezajului față de suprafața plană,
care servește ca suprafață tehnologică.

9.4 PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN STRUNJIRE

Prelucrarea alezajelor prin strunjire este foarte des întâlnită datorită

productivității ridicate și a preciziei de prelucrare care este bună relativ la costul
prelucrării. Și în cazul strunjirii, problemele tehnologice le ridică alezajele cu
raport lungime-diametru mare și cele care au un diametru mic sau o precizie de
prelucrare ridicată.
Tabelul 9.1. Exemplu de strunjire interioară
Nr. fază Schița prelucrării Conținutul fazei Scule utilizate

185
 1.
1
n Prelucrarea Cuțit frontal STAS
suprafeței frontale 1 6381-80
St

2. 2
Sl
n Găurirea cu burghiul Burghiu elicoidal
a suprafeței 2 STAS 574-79

3. 3
Sl
n Cuțit pentru colț
Strunjirea suprafeței interior STAS 6384-80
cilindrice interioare
3
4.
4
n Strunjirea Cuțit pentru interior
conică STAS 6384-80
interioară a
suprafeței 4
Instalarea semifabricatelor în cazul strunjirilor interioare se face în
universal sau în dispozitive speciale sau specializate pentru anumite clase de piese.
Piesele care prezintă alezaje lungi trebuie să fie sprijinite suplimentar prin folosirea
lunetelor fixe sau a altor reazeme.
Precizia de prelucrare la strunjirea interioară este de obicei situată în clasele
H7...H10, iar rugozitatea este cuprinsă între 1,6...6,3. Rugozitățile scăzute și
preciziile ridicate cer o calificare deosebită a executantului. Pentru a elimina
factorul uman în realizarea calității pieselor prelucrate prin așchiere se apelează la
strungurile cu comandă numerică și la strungurile de turație foarte ridicată care
sunt capabile de precizii ridicate combinate cu o foarte bună stare a suprafețelor
prelucrate. Important, la utilizarea MUCN este faptul că se asigură o repetabilitate
a parametrilor de calitate pentru toate piesele din lot supuse prelucrării până la
apariția uzurii sculelor. În marea majoritate a cazurilor, când realizarea alezajelor
se face din plin, traseul tehnologice de realizare a unui alezaj parcurge etapele
prezentate în tabelul 9.1.
La operațiile de strunjire se recomandă ca toate suprafețele funcționale
interioare și exterioare să fie executate din aceeași instalare, dacă acest lucru este
posibil. De multe ori nu se pot asigura aceste condiții, chiar în cazul unor piese
simple de forma bucșelor. În acest caz, dacă debitarea este prima operație de
prelucrare prin așchiere, suprafețele interioare și exterioare se obțin prin două
instalări succesive, după una dintre metodele prezentate în fig. 9.8 și 9.9.

186
 Sl
n

Sl

Fig. 9.8. Prelucrarea bucșelor

În fig. 9.8 se vede faptul că după prelucrarea suprafeței de revoluție
interioare are loc prelucrarea suprafeței cilindrice exterioare prin instalarea bucșei
pe un dorn rigid sau elastic. În fig. 9.9 se prezintă prelucrarea bucșelor cu diametre
mari, când se poate face instalarea semifabricatului în universalul autocentrant cu
trei fălci pe suprafața exterioară și apoi pe suprafața interioară.

n
n
s
s

Fig. 9.9. Instalarea bucșei în dispozitivul universal al strungului

Prelucrarea alezajelor conice se poate face prin folosirea cuțitelor cu
generatoare materializată sau prin înclinarea saniei portsculă ca și în cazul
prelucrării suprafețelor conice exterioare. Suprafețele conice interioare ale pieselor
de dimensiune mare se face de regul pe strunguri carusel.
9.5 PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN RECTIFICARE

Prelucrarea alezajelor prin rectificare, ca proces de așchiere, este

asemănătoare cu rectificarea suprafețelor de revoluție exterioare. Prin acest
procedeu se pot prelucra suprafețe de revoluție interioare cu diametre de (6 ...500)
mm și lungimi de (50 ...500) mm. Mișcările de bază necesare generării suprafețelor
de revoluție interioare sunt:
mișcarea principală de așchiere ns, executată dc scuIă;
mișcarea de avans circular np, în jurul axei de simetrie a suprafeței
cilindrice executată de piesă sau de sculă; avansul radial sp, executat de sculă
; avansul longitudinal sL, executat de sculă sau piesă.

187
 Fig. 9.10. Rectificarea rotund interioară
La rectificare rotund interioară se disting două scheme de Iucru:
cu piesa în mișcare de rotație, pe mașini de rectificat universale sau de
rectificat interior, fig. 9.10, cu aplicabilitate la piese de dimensiuni mici, cu
forme regulate, ca: discuri, bucșe, flanșe, roți dințate etc.
cu piesa fixă, fig. 9.11, cu aplicabilitate la piese de dimensiuni mari, cu
forme complexe, ca: blocuri de cilindri, cămăși de pistoane, carcase etc,
prelucrarea făcându-se pe mașini speciale sau pe mașini de rectificat în
coordonate.

Fig. 9.11. Rectificarea interioară planetară

Caracteristica acestui proces de așchiere este Iimitarea diametrului discului
abraziv. De alegerea corectă a diametrului discului, precum și de modul de
rigidizare al lui depinde asigurarea preciziei de prelucrare și calitatea suprafeței.
Diametrul discului este 0,7 ...0,9 din diametrul alezajului. Ceilalți parametrii legați
de proprietățile discurilor abrazive au fost prezentate în capitolul privind
prelucrarea suprafețelor de revoluție exterioare (arborilor).

188
 Fig. 9.12. Rectificarea interioară conică prin copiere
Alezajele conice se pot rectifica prin folosirea celor două procedee clasice:
copiere, prin folosirea pietrelor abrazive cu generatoare materializată, fig.
9.12;
prin generare, ca și în cazul rectific ării suprafe țelor conice exterioare prin
înclinarea capului port-piesă, fig. 9.13.

Fig. 9.13. Rectificarea rotund interioară prin generare

10 TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEȚELOR
PLANE

10.1 NOȚIUNI GENERALE

În construcția de mașini și utilaje sunt utilizate foarte multe piese care au

una sau mai multe suprafețe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele,
coloanele, mesele mașinilor-unelte etc. Unele dintre aceste suprafețe plane ale
pieselor îndeplinesc roluri funcționale, altele au rol de ghidare, de reazem sau de
fixare.
Condițiile tehnice care se impun suprafețelor plane se referă la:
planitatea suprafețelor;

189
 paralelismul sau perpendicularitatea axelor față de suprafața plană
principală a piesei; rectilinitatea suprafețelor etc.
Suprafețele plane, datorită simplității lor, pot fi prelucrate prin diferite
procedee cum ar fi: rabotare, mortezare, frezare, broșare, strunjire plană,
rectificare. Dintre procedeele de netezire a suprafețelor plane se menționează:
frezarea fină, lepuirea și răzuirea.
La alegerea procedeului de prelucrare a suprafețelor plane se ține cont de
economicitatea acestuia care depinde de forma și dimensiunile piesei, de natura și
starea materialului de prelucrat, de precizia de prelucrare prescrisă și de volumul
de fabricație.

10.2 PRELUCRAREA SUPRAFEȚELOR PLANE

PRIN RABOTARE șI MORTEZARE

Rabotarea este un procedeu tehnologic foarte vechi și se efectuează pe

mașini de rabotat longitudinale (raboteze) sau pe mașini de rabotat transversale
(șepinguri). Un dezavantaj major al acestei prelucrări este productivitatea scăzută
datorată cursei în gol a sculei. Cu toate că există acest dezavantaj major, acest
procedeu este utilizat datorită faptului că este unicul procedeu care poate fi utilizat
la unele prelucrări (prelucrarea canelurilor și danturilor interioare nastrăpunse) sau
datorită faptului că cinematica acestor mașini este simplă (se execută numai
mișcări de translație).
De asemenea, cu toate că la cursa în gol, viteza este de 2 ...3 ori mai mare
decât la cursa de lucru, totuși pierderile de timp la cursele în gol fac ca rabotarea
să fie un procedeu mai puțin productiv decât frezarea.
Rabotezele și șepingurile se folosesc pe scară largă la producția individuală
și de serie mică, datorită universalității lor, simplității deservirii, preciziei
suficiente de prelucrare și costului mai mic în comparație cu mașinile de frezat.
Cuțitele de rabotat sunt scule mai simple și mai ieftine în comparație cu frezele. În
ceea ce privește domeniul de utilizare, rabotezele se folosesc de obicei pentru
prelucrarea pieselor cu suprafețe plane lungi, în timp ce șepingurile se utilizează
pentru piese cu dimensiuni mici.
O caracteristică importantă a mașinilor de rabotat longitudinal este aceea că
au mai multe suporturi portsculă: suporturi centrale și suporturi latcrale, care
permit prelucrarea simultană a mai multor suprafețe ale piesei.
La prelucrarea pe raboteze, masa împreună cu piesa execută o mișcare
rectilinie altemativă. Avansul transversal, pe direcție perpendiculară, este realizat
de suportul cuțitului și se produce intermitent după fiecare cursă de lucru. Așchia
este luată numai la cursa de lucru a mesei.
Pe șepinguri, mișcarea rectilinie altemativă este executată de cuțitul fixat în
port-cuțitul de pe berbecul mașinii. Piesa de prelucrat fixată pe masa mașinii

190
primește mișcarea de avans transversal, care se realizează intermitent, după fiecare
cursă dublă a cuțitului.
Mașinile de rabotat longitudinal se construiesc cu două coloane sau cu o
singură coloană și sunt prevăzute cu una până la patru sănii pe care sc fixează
cuțitele. Rabotezele cu o singură coloană se folosesc pentru prelucrarea pieselor
cu lățimea mai mare decât lățimea mesei, când piesa nu ar putea trece pe sub
traversa rabotezei cu două coloane.
La fixarea semifabricatelor pe masa rabotezei se va avea grijă să se evite
producerea unor deformații datorită aplicării necorespunzătoare a forțelor de
fixare, fapt deosebit de important în cazul operației de finisare. La piese cu
suprafețe mari, lipsa unei bune planeități a mesei sau suprafeței de așezare va
provoca deformări datorită fixării, de aceea, în acest caz, se recomandă ca
semifabricatele să se așeze pe reazeme cu suprafață mică de contact și nu direct pe
masa mașinii. Fixarea pieselor de prelucrat se face cu ajutorul unor bride, fixate cu
șuruburi pentru canale T .
În cazul șepingurilor, fixarea semifabricatelor se face direct pe masa mașinii
sau într-o menghină, fixată pe masă. Foarte important, nu se admite prelucrarea
pieselor în menghină dacă aceasta este nefixată.
Pentru prelucrarea prin rabotare se folosesc cuțite de rabotat cu tăiș din oțel
rapid sau cu plăcuță din carburi metalice. Reglarea cuțitelor la dimensiune se face,
de obicei, după trasaj sau după șabloane și, foarte rar, prin metoda așchiilor de
probă.
Precizia asigurată prin rabotare, în cazul unei așezări și fixări corecte a
piesei, se carcaterizează prin următoarele valori:
pe mașinile de rabotat longitudinal, rectilinitatea se poate asigura în limitele
de 0,02 mm pe o lungime de 1000 mm, cu o abatere totală de la rectilinitate
de 0,05 mm pe întreaga lungime a piesei;
pe șepinguri, rectilinitatea se asigură în limitele de 0,02 mm pe 300 mm
lungime.

a b c
Fig. 10.1. Rabotarea suprafețelor plane pe mașini longitudinale
Rabotarea permite executarea unei game largi de prelucrări. Astfel, pe
mașinile de rabotat longitudinal se pot executa următoarele categorii de prelucrări
ale suprafețelor plane:
191
 Rabotarea suprafețelor plane orizontale, verticale, înclinate sau în trepte.
Suprafețele orizontale se prelucrează, de obicei, cu cuțite fixate pe
suporturile centrale de pe traversa mașinii, iar suprafețele verticale se
rabotează cu cuțitele fixate pe suporturile laterale sau pe suporturile
centrale. Suprafețele cu înclinație mică și lățime mare se pot rabota prin
copiere, fig. 10.1,a, cînd se folosește rigla 1 a cărei înclinare poate fi variată
după necesitate. Scula portcuțit se leagă de riglă prin intermediul rolei 2,
astfel încât atunci când se imprimă saniei suportului avansul intermitent
orizontal, cuțitul se deplasează pe verticală, corespunzător înclinării riglei.
Rabotarea simultană a suprafețelor verticale și orizontale cu mai multe
cuțite, fig. 10.1,b. Prin această metodă se execută, de exemplu, rabotarea
suprafețelor ghidajelor și a suprafețelor laterale verticale la batiuri de
mașini-unelte. Reglarea pozițiilor cuțitelor se face cu ajutorul unui șablon
care are profilul identic cu secțiunea transversală a batiului de prelucrat.
Rabotarea unor canale în T, trapezoidale etc, precum și rabotarea unor
suprafețe curbilinii.
De asemenea, pe șepinguri se pot prelucra suprafețe plane orizontale,
verticale, înclinate și în trepte, precum și diferite tipuri de canale și suprafețe
profilate. Rabotarea suprafețelor plane vericale se execută, de obicei, cu cuțite
normale, care se așează înclinat cu un unghi α = 10 ...20° față de direcția de avans,
fig. 10.11, b. În acest caz, piesa este imobilă iar cuțitul execută atât mișcarea
principală de așchiere care este rectilinie altemativă în plan orizontal, cât și
mișcarea de avans vertical intermitent, după fiecare cursă dublă.
Rabotarea pe șeping a suprafețelor înclinate se execută cu un cuțit cu tăiș cu
suprafața înclinată sau cu un cuțit normal, fixat pe sania portsculă înclinată ca în
fig. 10.2. Avansul cuțitului are loc pe o direcție paralelă cu suprafața prelucrată. În
cazul rabotării suprafețelor în trepte, după schema din fig. 10.3, este necesar să se
prevadă, la proiectarea piesei, canale pentru ieșirea cuțitului din așchiere, care să
aibă lățimea de (5 ...10) mm.

Fig. 10.2. Fig. 10.3.

192
 Pentru a se mări productivitatea operației de rabotare, se recomandă
următoarele metode de lucru:
prelucrarea simultană cu mai multe cuțite; aceasta se poate realiza cu
divizarea adaosului de prelucrare în adâncime, fig. 10.4, cu divizarea
lățimii de așchiere, fig. 10.5 sau prin prelucrarea simultană a mai multor
suprafețe, fig. 10.1,b;
prelucrarea simultană a mai multor semifabricate fixate pe masa rabotezei;
folosirea unor dispozitive cu prindere rapid ă a semifabricatelor, prin
folosirea strângerii pneumatice sau hidraulice.

Fig. 10.4. Fig. 10.5.

Operația de mortezare este aproape identică cu cea de rabotare, deosebirea
constă în faptul că cuțitul efectuează mișcarea principală de așchiere, care este
rectilinie altemativă, în plan vertical. Masa mașinii, pe care este fixată piesa, are
mișcarea de avans în plan orizontal.
Mașinile de mortezat se folosesc în cazul producției de unicate sau serie
mică, pentru prelucrarea canalelor de pană, prelucrarea suprafețelor plane verticale
și înclinate, contururi interioare ale cadrelor și ramelor, pentru executarea găurilor
pătrate, dreptunghiulare sau de alte forme, diferite de cele rotunde. Pentru astfel de
găuri cu forme speciale, la fabricația de serie mare și de masă, în locul mortezării
se folosește broșarea, dacă aceasta este străpunsă. Piesa de mortezat se fixează pe
masa mașinii direct sau într-o menghină. Și în acest caz, reglarea cuțitului la cotă
se face prin așchii de probă, după trasaj sau după șablon.

10.3 PRELUCRAREA SUPRAFEȚELOR PLANE

PRIN FREZARE

Frezarea suprafețelor plane este procedeul cel mai utilizat, în special la

fabricația de masă și de serie, unde înlocuiește rabotarea datorită productivității
mult mai mari. Cu toate că, costul frezelor este mai mare decât cel al cuțitelor de
rabotat, acesta diferență este compensată pe deplin de productivitatea mult mai
mare în comparație cu rabotarea.
Sculele folosite în cazul frezării suprafețelor plane pot fi executate din oțel
rapid sau pot fi armate cu plăcuțe din carburi metalice care pot fi fixate prin

193
procedee demontabile sau nedemontabile (brazare sau lipire). Principalele tipuri
de freze folosite sunt:
frezele cilindro-frontale;
frezele cilindrice elicoidale;
frezele disc;
frezelor cilindro-frontale cu coadă (freze-deget);
frezele unghiulare etc.
Alegerea metodei de frezare, a sculei așchietoare și a mașinii-unelte este
determinată de dimensiunile și poziția reciprocă a suprafețelor de prelucrat,
precum și de poziția suprafețelor de așezare a pieselor de prelucrat.

10.3.1 ALEGEREA MAșINILOR-UNELTE șI A SCULEI AșCHIETOARE

Suprafețele plane late, fără proeminențe, se frezează în modul cel mai

productiv cu freze cu dinți aplicați din carburi metalice. Frezarea cu freze frontale
este mai productivă decât frezarea cu freze cilindrice elicoidale, deoarece la
așchiere participă simultan un număr mai mare de dinți ai sculei și forțele de
așchiere se echilibrează într-o anumită măsură, astfel că freza lucrează mai lin.
Este posibilă folosirea unor freze cu diametre mari și cu un număr mare de dinți.
Diametrul frezelor frontale poate fi de (90...500) mm, astfel că suprafețele late pot
fi prelucrate într-o singură trecere.
La Universitatea Tehnică "Gh. Asachi" Iași s-au conceput și realizat, în
multe variante constructive și tipodimensiuni, freze frontale cu dinți demontabili
prevăzuți cu plăcuțe dure, freze tip Romascon. Particularitățile acestor scule sunt:
ascuțirea continuă;
posibilitatea îndepărtării unui adaos mare de prelucrare la o trecere, (10
...15) mm;
viteză de avans foarte mare
Și la Universitatea POLITEHNICA București s-au obținut rezultate
deosebite în ceea ce privește finisarea suprafețelor plane cu freze frontale având
dinți cu pași variabili. Prin acest procedeu se obțin rugozități, Ra=(0,8...0,2) μm.
În acest sens sunt preocupări și la Universitatea Bacău în ceea ce privește
netezirea suprafețelor prin frezare, folosind plăcuțe cu raze mari și prin
deformofrezare care îmbină deformarea startului superficial cu frezarea de finisare.
Pentru prelucrarea suprafețelor plane prin frezare se pot face următoarele
recomandări:
Dacă suprafața plană de prelucrat este orizontală, paralelă cu suprafața de
așezare a piesei, atunci frezarea se execută pe mașina de frezat vertical cu
freză frontală sau pe mașina de frezat orizontal cu freze cilindrice
elicoidale. Diametrul frezei frontale și lungimea frezei cilindrice trebuie să

194
 fie mai mare decât lățimea suprafeței frezate. Dacă acest lucru nu este
posibil, prelucrarea suprafeței se face prin mai multe treceri;
Frezarea suprafelelor plane verticale, perpendiculare pe suprafața de așezare
a piesei, se execută cu freza frontală, pe mașina de frezat orizontal, mașina
de frezat universală sau pe mașina de frezat longitudinal.
Pe mașinile de frezat longitudinal se prelucrează, în general, suprafețele
plane ale pieselor grele, când dimensiunile lor de gabarit nu permit așezarea
pentru prelucrare pe mașina de frezat vertical sau orizontal, la care și
lungimea cursei de avans a mesei poate fi insuficientă pentru frezarea
suprafețelor cu lungimi mari. Pe mașinile de frezat longitudinal, echipate
cu mai multe capete de frezat verticale și orizontale (mașini de frezat tip
portal), pot fi prelucrate simultan suprafețe perpendiculare și paralele cu
suprafața de așezare a piesei, precum și suprafețe înclinate.
La prelucrarea pe mașinile de frezat orizontal sau universal, frezarea
suprafețelor plane orizontale cu lățimea până la (100 - 120) mm se
efectuează cel mai simplu cu freze cilindrice elicoidale. La suprafețele cu
lățime mare, (180 ...200) mm, prelucrarea cu freze cilindrice este mai puțin
rațională, deoarece ar fi necesare dornuri portfreză lungi, ceea ce ar da
naștere la vibrații. Suprafețele cu lățime mică, până la 25 mm, fără
proeminențe, se pot prelucra pe mașini de frezat orizontal și cu freze-disc
cu trei tăișuri, deși astfel de freze sunt destinate în special pentru
prelucrarea pragurilor laterale și a canalelor.
Frezele cilindro-frontale cu coadă, denumite și freze-deget, au dinți
așchietori pe partea cilindrică și pe partea frontală și sunt destinate pentru
frezarea unor canale sau praguri. Aceste freze se folosesc rareori pentru
prelucrarea suprafețelor plane netede de dimensiuni mari.
O productivitate foarte mare o au frezele-deget prevăzute cu plăcuțe
elicoidale din carburi metalice. Astfel de freze se execută cu diametre de
până la 75 mm.

10.3.2 SCHEME TEHNOLOGICE DE FREZARE șI REGIMURI DE

AșCHIERE

Procedeele de frezare se pot clasifica după tipul frezei utilizate, deosebindu-

se, în principal, schemele de frezare indicate în fig. 10.6, astfel:

195
 a -frezarea cu freză cilindrică;
b -frezarea cu cap de frezat, cu alezaj (frezare
frontală); c -frezarea unui canal cu freză disc cu trei
tăișuri; d -frezarea unei suprafețe plane laterale cu
freză disc; e -debitarea sau crestarea cu freză
ferăstrău;
f -frezarea unei suprafețe plane cu freză cilindro-frontală cu
coadă; g -frezarea unui canal cu freză cilindro-frontală cu coadă;
h -frezarea cu freză profilată unghiular; i -frezarea cu freză
profilată semirotundă convexă; j -frezarea cu freză profilată
semirotundă concavă;
k -frezarea unui canal de pană cu freză pentru canal (freză deget), cu avans
pendular;
1 -frezarea unghiulară utilizată la ghidajele în coadă de rândunică.
La calculul analitic al regimului de așchiere trebuie să se acorde o atenție
deosebltă definirii corecte a noțiunilor de adâncime de așchiere t și lungime de
contact tl, care intervin ca parametri în calculul vitezei de așchiere.
Conform dcfinițiilor din STAS 6599/1-88, adâncimea de așchiere t este
mărimea tăișului principal aflat în contact cu piesa de prelucrut, fig. 10.6. În cazul
operației de frezare cilindrică, definiția dată mărimii t corespunde lățimii de
așchiere, fig. 10.6, a.
Lungimea de contact tl este mărimea liniei de contact dintre tăișul sculei și
piesa de prelucrat, raportată Ia o rotație, măsurată în planul de lucru, perpendicular
pe direcția de avans.
Determinarea regimul de așchiere la frezare se face în următoarea ordinea:
se stabilește mărimea adâncimii de așchiere t, în mm;
se alege avansul pe dinte Sd , în mm/dinte;
se alege din tabele normative sau se calculează viteza de așchiere cu
relația:

v = KvxCyvDuzzp ⎡⎢⎣minm

⎤⎥⎦ Tmtl sdt

în care: v este viteza de așchiere economică, în m/min; Cv este o constantă pentru

condițiile date de frezare; D este diametrul frezei, în mm; T este durabilitatea
economică a frezei, în min; tl este lungimea de contact, în mm; Sd este avansul pe
dinte, în mm/dinte; t este adâncimea de așchiere, în mm; Z este numărul de dinți ai

196
frezei; Kv este coeficient global de corecție a vitezei; q, m, x, y, u, p sunt exponenți
politropici;

Fig. 10.6. Frezarea suprafețelor plane

se calculează turația frezei n cu relația:

100 ⋅ v ⎡ rot ⎤ n
= ⎢ ⎥ π ⋅ D ⎣min⎦
după care se alege din caracteristicile mașinii-unelte turația imediat inferioară sau
superioară dacă Δv% < 5% și se recalculează viteza reală de așchiere; se
calculează viteza de avans cu relația:
⎡mm⎤ vs = sd ⋅ z ⋅ n
⎢ ⎥
⎣min⎦
și se pune de acord cu avansul existent pe mașina-unealtă; se
determină puterea necesară la frezare și se verifică condiția:
Pe
η ≤ PME

197
în care: Pe este puterea efectivă necesară așchierii; η este randamentul mașinii-
unelte; PME este puterea motorului electric de antrenare a mașinii-unelte.
La frezare apar forțe mari în sistemul tehnologic, de aceea piesa de prelucrat
trebuie bine fixată pe masa mașinii sau în dispozitiv, în așa fel încât să se sprijine
corect pe suprafața de reazem și să nu se deformeze. Piesele mari și grele se fixează
direct pe masă cu ajutorul unor bride, plăcuțe de fixare, prisme, buloane și alte
sisteme de strângere. Pentru prelucrarea pieselor mici și mijlocii la producția de
serie mică, se folosește strângerea în dispozitiv universal de strângere, în menghină
cu șurub sau cu excentric. Timpul necesar pentru fixarea piesei se reduce de 4 ...5
ori în comparație cu fixarea cu bride. Dacă se folosesc menghine cu acționare
pneumatică sau hidraulică, timpul pentru fixare este de numai (0,02 ...0,03) min.

10.4 STRUNJIREA SUPRAFEȚELOR PLANE

Strunjirea suprafețelor plane se aplică la prelucrarea suprafețelor frontale

ale pieselor de revoluție, pe strunguri universale, revolver, automate, precum și la
prelucrarea suprafețelor plane de la piesele grele, pe strunguri carusel.
Strunjirea suprafețelor plane se execută de obicei în prima fază pentru a
creea o bază de măsurare pentru prelucrarea suprafețelor cilindrice care compun
treptele unor arbori. Se recomandă ca prelucrarea suprafețelor plane și de revoluție
să se facă din aceeași instalare pentru a se reduce abaterile de la perpendicularitatea
și coaxialitate.
Pe strungul carusel, strunjirea unei suprafețe frontale plane se poate face
simultan cu strunjirea suprafeței exterioare, prin folosirea a două sănii, pentru
fiecare suprafață.
Suprafețele frontale plane ale pieselor grele, de tip disc, sc pot strunji și pe
strunguri frontale, utilizate în constructia de mașini grele.

10.5 BROșAREA SUPRAFEȚELOR PLANE

Broșarea suprafetelor plane asigură o productivitate foarte ridicată și se

folosește în locul unor operatii de frezare. Se poate folosi broșarea direct la
suprafețe exterioare brute, obținându-se într-o singură cursă a broșei o precizie
ridicată și o bună calitate a suprafeței. În procesul de prelucrare, fiecare dinte al
broșei așchiază un strat de metal care constituie o parte a adaosului de prelucrare,
iar dinții de calibrare ai broșei calibrează suprafața, păstrându-se timp îndelungat
capacitatea de așchiere.
Prelucrarea prin broșare este o operație cu productivitate foarte ridicată, dar
se justifică doar în cazul producției de serie mare și masă datorită costului foarte
ridicat al broșei.

198
 La prelucrarea suprafețelor brute ale semifabricatelor forjate și turnate este
de preferat să nu se folosească broșe plane obișnuite, care au lățimea dinților egală
cu lățimea suprafeței broșate, ci broșe progresive. Deoarece la broșele obișnuite
fiecare dinte așchiază pe toată lățimea suprafetei de broșat, primii dinți ai broșei,
la prelucrarea suprafețelor brute cu crustă, se vor toci destul de repede. La broșele
progresive, dinții broșei au lățime crescătoare, astfel că fiecare dinte așchiază
metalul pe porțiuni mai înguste și numai dinții de calibrare curăță suprafața pe
întreaga lățime.
Mașinile de broșat sunt verticale, orizontale sau speciale. Mașinile de broșat
orizontale se folosesc pentru broșarea pieselor grele, cu dimensiuni mari. Mașinile
de broșat speciale sunt construite pentru prelucrarea unui anumit reper cu formă
complicată și dimensiuni mari, la fabricația de masă. În fig. 10.7 se prezintă
schema broșării plane pe mașini de broșat orizontale și pe mașini de broșat
continuu cu mișcare rectilinie sau circulară.

Fig. 10.7. Broșarea suprafețelor plane

10.6 RECTIFICAREA SUPRAFEȚELOR PLANE

Operația de rectificare a suprafețelor plane se aplică acelor suprafețe a căror

precizie de prelucrare și calitate de suprafețelor nu pot fi asigurate prin frezare sau
rabotare. Rectificarea se utilizează, de asemenea, pentru curățirea suprafețelor
plane la semifabricate turnate, care au o crustă superficială dură, înlocuind frezarea
sau rabotarea. Această rectificare directă, fără o prelucrare prealabilă, se aplică, de
exemplu, la batiuri turnate de mașini-unelte. Rectificarea este o operație care
asigură o foarte bună precizie de prelucrare și o calitate bună a suprafețelor
prelucrate, dar este scumpă, necesită manoperă multă și se recomandă evitarea ei
pe cât este posibil.
Principalele metode de rectificare a suprafețelor plane sunt:
rectificarea cu periferia discului abraziv;
rectificare cu partea frontală a discului abraziv.
Rectificarea cu periferia discului abraziv se poate efectua pe mașini de
rectificat plan cu masă dreptunghiulară sau cu masă rotativă. Discul abraziv
cilindric execută mișcarea principală de așchiere care este o mișcare de rotație I,
avansul de pătrundere IV și avansul transversal III pe lățimea piesei. Masa pe care

199
este fixată piesa de rectificat efectuează o mișcare rectilinie altemativă de avans
longitudinal II.
La mașinile de rectificat cu masa rotundă, în afară de rotația I a discului
abraziv, în timpul rectificării, se mai execută rotația continuă II a mesei pe care
sunt fixate piesele, avansul radial rectiliniu alternativ III al discului abraziv și
avansul vertical de pătrundere IV care se dă periodic, la fiecare trecere.

Fig. 10.8. Rctificarea cu periferia discului

Instalarea pieselor pe masa mașinii se face cu ajutorul meselor magnetice
sau electromagnetice care asigură o forță de fixare suficient de mare ca să învingă
forțele de așchiere. O problemă deosebită apare în cazul pieselor paramagnetice
care trebuie să fie instalate în dispozitive speciale care se montează pe platoul
electromagnetic sau direct pe masa mașinii de rectificat prin intermediul bridelor
și a șuruburilor cu capul în formă de T.

Fig. 10.9. Rectificarea cu partea frontală a pietrei abrazive

Rectificarea cu partea frontală a sculei abrazive, fig. 10.9 se efectuează pe
mașini de rectificat cu masa dreptunghiulară sau rotundă, diametrul sculei fiind în
acest caz mai mare decât lățimea pieselor .
Rectificarea cu partea frontală a sculei abrazive este mai productivă decât
cea cu partea periferică, deoarece în procesul de așchiere se află în contact cu
suprafața de rectificat o suprafață mai mare a sculei și, prin urmare, lucrează
simultan un număr mai mare de granule abrazive. Cu toate că productivitatea este
mai ridicată, apar probleme în ceea ce privește asigurarea planeității suprafeței
rectificate și a rugozității suprafeței. De asemenea, operația de rectificare cu
200
periferia discului are și avantajul unei încălziri mai mici a suprafeței prelucrate față
de rectificarea cu suprafața frontală a discu1ui. Acest lucru are importanță la
rectificarea pieselor sensibile la formarea fisurilor de rectificare și a celor cu pereți
subțiri.
11 TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII FILETELOR

11.1 DOMENII DE UTILIZARE, CARACTERISTICI

CONSTRUCTIVE șI CONDIȚII TEHNICE DE EXECUȚIE

În practica industrială, filetele se utilizează pentru îmbinări cu strângere,

îmbinări cu etanșare, îmbinări mobile, pentru mecanica de precizie, pentru reglarea
diferitelor mecanisme etc. Filetele sunt suprafețe elicoidale conjugate și sunt
caracterizate de o generatoare (flancul filetului) și o directoare care se înfășoară pe
un cilindru sau con. Principalele caracteristici ale unui filet sunt prezentate în fig.
11.1.
p

Fig. 11.1. Caracteristicile geometrice ale filetului

Pentru a se putea face un studiu privind prelucrarea filetelor se pleacă de la
clasificarea acestora. Clasificarea filetelor se face după mai multe criterii, și
anume: după scop filetele pot fi:
filete de fixare;
filete de mișcare sau de
transport; filete de presiune;
filete cu destinașie specială;
după forma geometrică a suprafeței pe care se înfășoare pot fi:
filete conice;
filete cilindrice;
după sensul înfășurării spirei:
filete pe dreapta; filete pe
stânga; după numărul de
începuturi sunt: filete cu un
201
 singur început; filete cu mai
multe începuturi;
după profilul curbei
generatoare: filete cu profil
triunghiular; filete cu profil
pătrat; filete cu profil
trapezoidal; filete cu profil
rotund; filete cu profil dinte de
ferăstrău;
după sistemul de măsură folosit:
filete metrice;
filete în țoli (Whitworth sau Briggs);
după clasa de precizie se
evidențiază: filete în clasa de
precizie fină; filete în clasa de
precizie mijlocie; filete în clasa de
precizie grosolană.

11.2 TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A PIESELOR FILETATE

11.2.1 CONSIDERAȚII GENERALE ASUPRA TEHNOLOGIILOR DE

REALIZARE A FILETELOR

În functie de toleranța filetului și de rolul funcțional al piesei sau

ansamblului în care sunt încadrate se pot realiza următoarele tipuri de asamblări
filetate:
asamblări cu joc, utilizate ca filete de strângere în cazul când pozițiile
câmpului de toleranță sunt G cu e sau g, cât și H cu e sau g; asamblări fără
joc (precise), ce au poziția câmpurilor de toleranță H cu h și sunt utilizate ca
filete de mișcare.
Metodele de prelucrare ale filetelor pot fi prin așchiere sau deformare
plastică, iar posibilitățile tehnologice de execuție a unui filet depind de: diametrul
mediu D2(d2) al filetului, de lungimea filetului L, de raportul L/D2, de forma și
dimensiunile generatoarei filetului, de forma și complexitatea piesei ce cuprinde
filetul, cât și de tratamentul termic aplicat, duritatea piesei și locul operației de
tratament termic în cadrul procesului tehnologic al piesei.
202
 În continuare, în tabelul 11.1, s-au sintetizat câteva dintre metodele de
prelucrare a filetelor cilindrice, conice (interioare sau exterioare). De asemenea,
după modul cum sunt generate filetele se cunosc două metode de obținere:
filetare cu directoare generată cinematic, prin combinarea mișcării de rotație
a piesei (sculei) cu mișcarea de avans longitudinal a sculei în lungul piesei,
în categoria care se încadreaza următoarele procedee: strunjirea, frezarea,
rectificarea etc.
filetarea cu directoare materializată, la care directoarea este generată de
forma sculei, care este de obicei conjugată suprafeței filetate, în grupa care
se găsesc metodele de filetare cu filiera sau cu tarodul.
Tabelul 11.1. Recomandări tehnologice de realizare a filetelor
Felul Dimensiunea limită Procedee tehnologice utilizate la:
filetului (mm)
obținerea filetului finisarea filetului
Interior -Tarodare (cu tarodul); -Rodare sau lepuire;
-Strunjire cu cuțit când D2>20 mm -Calibrare cu dorn filetat
D2<50 și L/D2<2; prin deformare plastică
-Deformare plastică cu tarod
-Strunjire cu cuțit de filetat; -Lepuire la D2 între
-Frezare la diametre D2<100 mm (50-100)mm
D2>50 cu freze disc; -Rectificare la filete cu
L/D2<2 și D2>50 mm
Exterior -Cu filiera, manual sau mecanic; -Rectificare
-Strunjire cu cuțit simplu sau
d2<30 pieptene;
Rulare prin deformare plastică

d2>30 -Strunjire cu cuțit simplu, pieptene, -Rectificare

dispozitive de filetat în vârtej;
-Frezare cu freze disc, freze
pieptene pe mașini clasice sau
speciale;
-Deformare plastică numai la filete
cu pasul mai mic de 5 mm.

11.2.2 TEHNOLOGIA EXECUTĂRII FILETELOR CU UNUL SAU MAI

MULTE ÎNCEPUTURI PE STRUNGUL NORMAL

Generarea și prelucrarea canalelor elicoidale se face cu ajutorul

generatoarelor materializate prin muchia așchietoare a sculei, directoarea fiind o
elice ce se obține pe cale cinematică prin corelarea mișcării de translație cu
mișcarea de rotație. În general, metodele de prelucrare prin așchiere a filetelor sunt
determinate de tipul mașinii-unelte pe care se face prelucrarea (strunjire, frezare,
rulare, rectificare).

203
 Filetarea pe strung se execută cu ajutorul sculelor de diverse tipuri cum ar
fi: filierele (pentru filetarea arborilor), tarozii (pentru filetarea alezajelor) și cuțitele
de filetat care pot avea diverse forma constructive (pentru filetarea arborilor și
alezajelor).
Metodele de filetare cu cuțite asigură o precizie și o productivitate ridicată,
aplicându-se la realizarea filetelor de precizie și la prelucrarea pieselor a căror
configurație sau mărime nu permite aplicarea altor procedee. La realizarea
suprafețelor elicoidale pe un strung universal este necesară așchierea după o
schemă care să asigure realizarea curbei directoare pe cale cinematică, ca în fig.
11.2, iar generatoarea este materializată de muchiile așchietoare ale sculei.

Fig. 11.2. Schema generării filetelor pe strunguri

Pentru generarea filetului, lanțul cinematic de generare trebuie să respecte
următoarea relație:

tgβ = vvs = ππpdsc2nnsc = πpden2n = πpde2

în care:
vs=viteza axială a sculei, [mm/min];
v=viteza periferică a piesei măsurată pe cercul de diametru d2 al filetului,
[mm/min];
psc=pasul șurubului conducător, [mm]; nsc=turația șurubului conducător,
[rot/min]; n=turația arborelui principal al strungului, [rot/min]; pe=pasul
elicei filetului, [mm]; d2=diametrul mediu al filetului, [mm]; β=unghiul
mediu de înclinare a elicei filetului pe diametrul mediu, [grade].
Pe strungurile universale pot fi prelucrate filete metrice, în țoli, modul și
diametral Pitch, legătura între pasul acestor filete și pasul filetului metric fiind
următoarea: pentru filetul în țoli:
p=25,4/numărul de pași pe țoli [mm]

204
 pentru filetul modul, care este filetul melcului unui angrenaj melcat ce are
modulul m în mm:
p=mp [mm]
pentru melcii la care dimensiunile sunt date în țoli, atunci echivalentul
modulului de la filetul modul este inversul modulului denumit diametral
Pitch (DP), definit prin raportul:
DP=numarul de dinti ai rotii melcate/diametrul de divizare [dinti/toli]
iar pasul se determină cu relația:
25,4p
p= [mm]
DP
Avansul longitudinal s pentru toate sculele de filetat este egal cu pasul
filetului de prelucrat s=p. La prelucrarea filetelor cu cuțite fixate pe căruciorul
mașinii-unelte, avansul transversal, necesar pentru obținerea profilului complet al
filetelor cu pasul mai mic de 2,5 mm, se produce în direcție normală la axa
semifabricatului, atât la trecerile de degroșare, cât și la cele de finisare, fig.
11.3,a.

sl sl
st st

a b

Fig. 11.3. Direcțiile de realizare a avansului transversal

La filetele cu pasul mai mare de 2,5 mm, trecerile de degroșare se realizează
cu avans lateral, în direcția flancului, fig. 11.3,b, iar trecerile de finisare cu avansul
perpendicular pe axa semifabricatului. Numărul trecerilor până la executarea
completă a filetului depinde de pasul acestuia.
După determinarea caracteristicilor filetului de executat, se determină
elementele regimului de așchiere pentru filetarea cu filiera și cu cuțitul de strung
cu ajutorul relațiilor:
pentru filetarea cu filiera, viteza de aschiere are valoarea:
2,7D1,2km v =

T0,7s1,2
unde D este diametrul exterior al filetului de executat; T este durabilitatea sculei,
(T=100...200 min); s este avansul (s=p); km este un coeficient în funcție de
materialul de prelucrat și se ia din tabelul 11.2.
205
 pentru filetarea cu cuțitul de strung, viteza de așchiere se determină cu
următoarea relație:
14,8 v =

T0,11p0,3t0,7

unde: T este durabilitatea sculei, T=120 min; p este pasul filetului de realizat; t este
adâncimea de așchiere care se determină cu relația:
h
t=n
h este înălțimea filetului, [mm];
n este numărul de treceri.
Tabelul 11.2
Materialul OLC 15 OLC 20 0LC 35 OLC 45 41Cr10 Fontă
Coeficientul km 0,6 0,7 1 1 0,5 1,7
11.3 PRELUCRAREA FILETELOR PRIN FREZARE

11.3.1 FREZAREA FILETELOR SCURTE

Frezarea este procedeul de prelucrare prin așchiere care asigură cea mai
mare productivitate în ceea ce privește executarea filetelor. Acest procedeul se
aplică pentru executarea filetelor scurte și pas relativ mic. În general, un filet se
consideră scurt dacă între lungimea și diametrul său există relația: l ≤ 2,5 ⋅ d
Sculele utilizate pentru frezarea filetelor scurte sunt frezele pieptăne pentru
filetare. Freze pentru prelucrarea filetelor scurte sunt utilizate pentru prelucrarea
filetelor scurte a căror pas nu depășește 5 mm. Acestea se execută în două variante
constructive:
cu filet inelar. Frezele cu filet inelar pot fi considerate ca fiind constituite
dintr-o mulțime dc discuri profilate, distanțate între ele cu mărimea unui pas
al filetului. Unghiul de degajare al acestor scule se realizează prin executarea
unor canale paralele cu axa geometrică. În felul acesta, frezele cu filet inelar
rezultă sub forma unei reuniuni de piepteni dispuși pe o circumferință.
Frezele pieptăne cu profilul inelar se folosesc la prelucrarea filetelor pe
mașini speciale de frezat filete scurte; cu filet elicoidal. Frezele cu filet
elicoidal au profilul imprimat sub formă de elice. Pieptenii acestor freze se
obțin prin execuția unor canale normale pe elicea filetului. Aceste freze cu
profil elicoidal sunt utilizate la prelucrarea filetelor pe strunguri
semiautomate și automate.
Prelucrarea filetelor scurte cu freze inelare, fig. 11.4 se face prin realizarea
următoarelor mișcări care concură la generarea filetului:
206
 mișcarea de rotație a piesei, care asigură avansul circular. Această mișcare
este caracterizată, din punct de vedere tehnologic, prin valorile avansului
circular pe dinte scd cuprinse în limitele (0,02...0,08) mm/dinte; mișcarea de
avans longitudinal S1 executată cu valoarea unui pas la o rotație a piesei;
mișcarea de avans radial Sr executată pe o fracțiune dintr-o rotație a piesei,
pentru pătrunderea la adâncimea filetului. Din punct de vedere tehnologic,
această mișcare este caracterizată prin avansul radial pe dinte S rd, ale cărui
valori se iau în limitele 15-20% din avansul circular.

Fig. 11.4. Frezarea filetelor scurte

11.3.2 FREZAREA FILETELOR LUNGI

Filetele lungi se execută pe mașini speciale de frezat filete, scula fiind o

freză disc profilată, fig. 11.5, după profilul flancului filetului. Procedeul se aplică
cu precădere la degroșarea șuruburilor conducătoare cu profil trapezoidal, în
producția de serie.

Fig. 11.5. Frezarea filetelor lungi

Pentru a se genera fluncul filetului, freza execută mișcarea principală de
așchiere care este o mișcare de rotație ns. Generarea elicei se face prin
sincronizarea avansului longitudinal al piesei sl cu rotația piesi np, astfel încât la o
rotație a piesei, aceasta să se deplaseze cu valoarea unui pas p.

207
 În scopul obținerii unor așchii mai groase, frezele se execută cu dinți
alternativi. Aceștia se angajează succesiv, când un dinte pe flancul din stânga, când
următorul pe flancul din dreapta și așa mai departe. În felul aceesta productivitatea
prelucrării crește, deoarece se poate lucra cu adâncime de așchiere mai mare.
Numărul de dinți ai frezei se determină astfel încât în timpul așchierii să se
găsească în contact cu semifabricatul minim doi dinți. Această condiție este
necesară pentru a asigura o mai bună stabilitate dinamică a procesului de așchiere.
Dacă se urmărește o precizie mai mare a filetului, se renunță la soluția cu
dinți alternativi, utilizând freze cu tăișurile conținute în același plan. De asemenea,
la frezarea de finisare scula trebuie să aibă diametrul mai mic decât la degroșare,
deoarece cu creșterea diametrului frezei abaterile profilului prelucrat se măresc.
În timpul prelucrării, axa sculei trebuie să fie înclinată cu unghiul mediu de
înclinare a elicei filetului ω. Vitezele de așchiere la prelucrare sunt cuprinse, în
general, între ( 40 ...60) m/min, în cazul sculelor din oțel rapid și (180. ..200)
m/min, în cazul sculelor cu dinți din carburi metalice.

11.4 TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A FILETEIOR PRIN

PRESARE VOLUMICĂ

Metodele de obținere a filetelor prin presare volumică la rece se bazează pe

imprimarea filetului, prin rostogolirea sau rularea semifabricatului între două sau
mai multe scule cu profil conjugat profilului de realizat.
Principalele avantaje ale acestei metode, în comparație cu metodele de
prelucrare prin așchiere, sunt:
productivitatea foarte ridicată;
rezistența mecanică și la oboseală mai mare a filetului, datorită ecruisării
și fibrajului continuu; preciza satisfăcătoare și calitatea bună a suprafețelor
active ale filetului.
Prelucrarea prin rulare a filetelor are și dezavantaje. Printre aceste
dezavantaje se pot enumera:
metoda se pretează numai la serii foarte mari de fabricație datorită costurilor
ridicate ale sculelor și reglajelor complicate în vederea obținerii preciziei
prescrise;
necesitatea unor echipamente de presare specializate; precizia de
prelucrare este corespunzătoare doar filetelor de strângere.
În procesul de rulare, profilul ia naștere, pe de o parte, prin deplasarea
cristalelor individuale, iar pe de altă parte printr-o modificare a formei cristalelor
materialului care trebuie prelucrat. Proprietățile fizico-mecanice ale materialului,
ca de exemplu: alungirea, elasticitatea, rezistența la rupere, rezistența la curgere
etc. reprezintă un factor important. De asemenea, felul profilului care trebuie
realizat joacă un rol deosebit. Pentru determinarea diametrului inițial al
208
semifabricatului și a parametrilor tehnologici de presare (forță de presare, avans
etc) se recurge la determinări și încercări experimentale, deoarece cercetarea cu
privire la modelul geometric de deformare și calculele analitice nu au dat rezultate
de precizie corespunzătoare.
Un alt avantaj al prelucrării filetelor prin deformare plastică este faptul că
rularea este o deformare la rece, și nu rezultă deșeuri în timpul fabricației și, în
acest fel, nici costuri suplimentare, fapt care se repercutează în mod pozitiv în
special la materialele scumpe sau deficitare. De asemenea, aceste tehnologii sunt
curate (ecologice) și agreate de noile standarde în ceea ce privește protecția
mediului și în special a mediului industrial.
Principalele metode de prelucrare se diferențiază după cum curbele pe care
are loc rularea sunt deschise sau închise sau sunt după o traiectorie circulară sau
liniară. Metodele de prelucrare prin rulare pot fi clasificate astfel:
rulare între o rolă rotitoare și un segment circular, fig. 11.6,a
rularea între doi segmenți circulari și o rolă rotitoare, fig. 11.6,b;
rularea cu plăci sau bacuri plane, fig. 11.6,c;
rularea filetului cu două role circulare cu avans transversal, fig. 11.6,d;
rularea filetului cu două role cilindrice cu avans tangențial realizat de
semifabricat, fig. 11.6,e;

a b c
rularea filetului cu trei role cilindrice, fig. 11.6,f.

d e f
Fig. 11.6. Procedee de prelucrare a filetelor prin deformare plastică

209
 Primele două metode se folosesc la prelucrarea filetelor de diametre mici cu
toleranțe în treapta a 4-a de precizie. Metoda ruIării cu bacuri plane se folosește la
executarea filetelor în treptele a 3-a și a 4-a de precizie. Se pre1ucrează mai ales
filete cu diametre între 3 și 5 mm, pe metale neferoase, oțeluri de construcție și
oțeluri aliate normalizate.
12 PRELUCRAREA ROȚILOR DINȚATE

12.1 NOȚIUNI INTRODUCTIVE

Simbolizarea elementelor geometrice ale angrenajelor este reglementată

prin standardizare, standarde care corespund reglementărilor ISO. Notațiile
folosite sunt confome cu STAS 915/1-81. Definițiile elementelor geometrice și
cinematice precum și terminologia sunt conforme cu STAS 915/2-81; 915/3-81;
915/4-81 și 6844-80. Simbolurile menționate în continuare vor fi folosite doar
pentru angrenaje. Restul simbolurilor folosite în această lucrare vor fi precizate în
momentul în care se vor face referiri la acestea.

12.1.1 SIMBOLURI

Simbolul Denumirea elementului a

distanța între axe; b lățimea coroanei
dințate; c jocul la capul dintelui; d
diametrul de divizare; h înălțimea
dintelui (cu indice); i raportul de
transmitere;
j jocul între flancuri;
m modulu
l;
n turația;
p pasul;
r raza;
s arcul dintelui (grosime);
v viteza;
x coeficientul deplasării de profil;
z numărul de dinți; w
lățimea golului la
fund; L distanța de
montaj;

210
 R lungimea medie a generatoarei conului
divizare; α unghiul de presiune, angrenare; β
unghiul de înclinare a dintelui;
δ unghiul conului de
divizare; τ pas unghiular; ε
grad de acoperire; ω viteza
unghiulară;
Σ unghiul între axe;
θ unghiul dintelui;

12.1.2 INDICI

Indicele Semnificația indicelui a

de cap,...al sau a capului;
b de bază;
c constantă(exemplu: coarda
constantă); e exterior,...la exterior; f
de picior,...al sau a piciorului;
g gol,...al golului între dinți; i
interior,...la interior; m
median,(al...median); n
normal,(secțiune normala); p
plin, al dintelui;
r radial;
t frontal;
v referitor la angrenajul virtual
(înlocuitor); w de rostogolire; x axial
sau o distanță oarecare; y distanță oarecare;

12.1.3 CIFRE șI ALTE SEMNE

Aceste cifre și semne se folosesc pentru a se distinge elementele care

compun angrenajul.
0 de referință (referitor la elementele de referință);
1 al roții 1 (referitor la roata 1 sau pinion);
2 al roții 2 (referitor la roata 2);
* coeficient al unei mărimi; alta decât deplasarea de profil.

211
12.1.4 SCURT ISTORIC AL DEZVOLTĂRII ANGRENAJELOR

Roata, ca element tehnic, a apărut din vremuri străvechi și a însemnat un

factor de progres pentru toate generațiile, plecând de la roata folosită drept mijloc
de transport până la transmisiile dințate moderne.
Necesitatea scoaterii apei din râuri pentru irigații, construcția morilor
precum și a mecanismelor pentru ridicat greutăți au fost cerințele vieții care au dat
impulsul necesar apariției roților dințate, încă din antichitate, ele fiind amintite în
lucrările lui Aristotel și Arhimede.
Este greu de stabilit originea apariției angrenajelor, se știe doar că în anul
245 i.e.n., Arhimede a prezentat regelui din Siracuza un angrenaj melc-roată
melcată, dar sunt izvoare arheologice care atestă folosirea angrenajelor cu mult
înainte, de către civilizația chineză,fig. 12.1.
Din perioada Renașterii, Leonardo da Vinci ne-a lăsat note privind
angrenajele cilindrice elicoidale și angrenajele globoidale, fig. 12.2.
La începutul orologeriei roțile dințate erau executate din lemn, dar datorită
uzurii lor rapide s-a trecut la utilizarea metalului, ceea ce a ridicat problema
profilării manuale a dinților în așa fel încât angrenarea să poată avea loc.
Trei mari oameni de știință s-au ocupat de această problemă: Cristian
Huygens (1629-1695), care a studiat evolventa în lucrarea sa "Horologicum
oscillatorium" aparută în 1693; Philipe De la Hire (1640-1718), care a descoperit
epicicloida și a indicat-o drept curbă potrivită pentru profilarea dinților, în lucrarea
sa "De l'usage des epicycloides" apărută în anul 1695; Leonhard Euler (1707-
1783), care a aprofundat studiul evolventei, în lucrarea "De artissima figura
rotatum dentibus tribuenda" publicată în anul 1760.

Fig. 12.1 Fig. 12.2

Creșterea cererii de roți dințate a dus la primele încercări de standardizare,
astfel că în jurul anului 1770 apare în Anglia noțiunea de pas circular (circular
Pitch), noțiune care s-a dovedit utilă odată cu inventarea mașinii de frezat și a frezei

212
disc de danturat în anul 1820. Tot în această perioadă și tot în Anglia, Robert Willis
a introdus noțiunea de pas diametral (diametral Pitch).
Progresul tehnic din acea perioadă, datorat dezvoltării mașinilor cu aburi și
a mașinilor-unelte, a stimulat creșterea cererii de roți dințate de precizie ridicată,
ceea ce a dus, în anul 1856, la inventareaîin Germania, de către Christian Schiele,
a prelucrării prin metoda rostogolirii cu freza melc, prima mașină realizându-se
numai în anul 1887 din cauza dificultăților care apar la realizarea frezelor melc.
Abia în anul 1901 s-a reușit realizarea frezelor melc cu o precizie
satisfăcătoare, realizare impulsionată și de crearea, în anul 1987, de către Herman
Phauter, a primei mașini universale de frezat prin rostogolire cu freza melc, mașina
având diferențial, ceea ce rezolva problema prelucrării roților cilindrice cu dinți
drepți și înclinați, precum și a roților melcate pe aceeași mașină, fig.
12.3.

Fig. 12.3. Fig. 12.4.

În aceeași perioadă, în Anglia și anume în anul 1899, Fellows introduce
prelucrarea prin metoda rostogolirii cu cuțit roată, iar în anul 1908, Sunderland
aplică prelucrarea prin rostogolire cu cuțit pieptene. Tot atunci, Max Maag
descoperă posibilitatea corijării angrenajelor prin deplasarea sculei.
Dacă în primul deceniu al secolului XX, evoluția angrenajelor cilindrice cu
profil în evolventă și a mașinilor de danturat aceste angrenaje, poate fi socotită din
punct de vedere a bazelor teoretice încheiată, singurele modificari care apar în
construcția mașinilor fiind introducerea automatizării ciclurilor de fabricație și a
comenzilor numerice, angrenajele conice vor mai suferi dezvoltări în continuare.
Firma Oerlikon s-a specializat începând din anul 1886 în construcția
mașinilor de rabotat roți conice cu dantură dreaptă (fig. 12.4).
Bazele prelucrării angrenajelor conice cu dinți în spirală a apărut încă în
anul 1788 în scrierile lui James White. Dar, de abia în anul 1900, Moneneret în
Franța a reușit să prezinte la Expoziția Internațională din Paris prima mașină de
prelucrat prin rabotare a danturii conice în episinoidă.
Anul 1910, a dus la apariția procedeului de prelucrare a danturii conice în
arc de cerc prin divizare dinte cu dinte, procedeu care a fost inventat de către
Böttcher și a fost adoptat de firma Gleason, din SUA, începând cu anul 1913, sub
forma danturii în arc de cerc cu înălțime variabilă a dintelui.
213
 A urmat apariția în anul 1921 a metodei de prelucrare cu freza melc conică,
inventată de Schicht și Preis în Germania (patent 449921/ 1921.12.28), dantura
rezultată numindu-se dantură Paloidă, fiind cu înălțimea dinților constantă.
Această dantura a fost preluata și dezvoltata de firma Klingelnberg.
Anii 1920...1944 au pus bazele teoretice și practice ale angrenajelor conice
cu dinți curbi având linia dinților curbe cicloidale, respectiv sistemul
Eloid, pus în practică de către firma elvețiană Oerlikon în anul 1949, sistemul
Cyclopaloid aplicat de firma Klingelnberg după 1945 și sistemul FIAT-Mammano.
Ofensiva sistemelor de danturat curb după curbe cicloidale a determinat
perfecționări și în domeniul danturii conice în arc de cerc prin dezvoltarea
sistemului de danturat conic după metoda suprafețelor înfășurătoare (FORMATE
sau semiînfășurate) și s-au pus bazele danturii în arc de cerc cu înălțimea constantă.
O perfecționare adusă mașinilor de danturat conic în arc de cerc a fost sistemul
KURVEX, ce permite prelucrarea simultană a două flancuri ale dintelui, cu două
capete port-cuțite, având centre diferite ale axelor de rotație.
În prezent există trei sisteme de danturat conic curb care se aplică majoritar
în producție, respectiv: în arc de cerc (Gleason sau Saratov), după curbe cicloidale
(Eloid și Cyclopaloid) și cu dinți orientați după o evolventă (Paloid), ultimele două
sisteme utilizând numai dantura cu înălțime constantă. În ultimul timp sistemul
Paloid a pierdut teren datorită sculei, freza melc conică, care este mult prea
complicată.
Ultimele perfecționări majore ale sistemului Eloid datează din anul 1975,
când s-a introdus și la mașinile Spiromatic mecanismul cu cap înclinabil, iar la
sistemul Gleason, din anul 1960, când s-au publicat primele date despre dantura
cu înălțime variabilă cu înclinarea conului de fund al danturii modificat.
Întrucât perioada de evoluție a angrenajelor conice cu dantură curbă și a
angrenajelor hipoide, respectiv a mașinilor de danturat aceste angrenaje, a coincis
cu primii 75 de ani din secolul nostru, literatura tehnică prezintă o serie întreagă
de încercări, metode, sisteme și utilaje care, în multe cazuri, încep să nu mai
prezinte decât un interes istoric, ceea ce complică în mare măsură înțelegerea și
crearea unei viziuni practice asupra acestei probleme. O sistematizare și o analiza
comparativă a acestor sisteme există în mod cert la firmele specializate, dar din
aceste materiale s-au publicat până în prezent numai unele părți și date care în
totalitatea cazurilor nu intră în detaliile problemelor.

12.2 CLASIFICAREA ANGRENAJELOR

Angrenajele pot fi clasificate după diferite criterii dintre care cele mai
importante sunt următoarele două:
1. După poziția relativă a axelor, se deosebesc trei tipuri de bază:
cu axe paralele în rândul cărora includem angrenajele cilindrice interioare și
exterioare, care pot fi cu dantură dreaptă, înclinată sau în V, precum și
angrenajul pinion-cremalieră, fig. 12.5);
214
 Fig. 12.5. Fig. 12.6.
cu axe concurente din categoria cărora fac parte angrenajele conice care pot
fi cu dantură dreaptă, înclinată și curbă după diferite curbe ca: arc de cerc,
spirală, evolventă, epicicloidă etc, fig. 12.6;

Fig. 12.6

cu axe încrucișate unde se întâlnesc, fig. 12.6:

angrenaje melcate;
angrenaje elicoidale;
angrenaje hiperboloidale;
angrenaje hipoide;
angrenaje speciale.
2. După forma suprafețelor exterioare ale roților componente, angrenajele se
pot grupa în două categorii:
angrenaje la care forma suprafețelor exterioare este aceeași cu a suprafețelor
de rostogolire, ca în cazul angrenajelor cilindrice, conice și hiperboloidale;
angrenaje la care forma suprafețelor exterioare diferă de cea a suprafețelor
de rostogolire, ele se realizeaza pentru arbori încrucișați și pot fi formate

215
 din angrenaje cilindrice, având denumirea de angrenaje elicoidale, sau din
roți conice, denumite angrenaje hipoide.

12.3 NOȚIUNI PRIVIND PATA DE CONTACT

Conform STAS 6460-81, pata de contact reprezintă porțiunea de pe flancul

dintelui roții pe care se află urmele contactului cu flancul dintelui conjugat, când
cele doua roți angrenează cu joc în poziția nominală sau de exploatare, una din roți
fiind ușor frânată.
Pata de contact se deplasează sub sarcină în lungul dintelui și în acest sens
un rol hotărâtor îl are mărimea razei de curbură a dintelui în sens longitudinal,
respectiv raza de curbură a curbei directoare pe roata plană.
În cazul roților dințate, pata de contact este una dintre elemntele de control
importante, întrucât ne conferă informații importante privind funcționarea și

15

16

comportarea în timp a angrenajului.

Fig. 12.7. Diferite pete de contact

Petele de contact care se pot obține la angrenare în poziția inițială sunt
prezentate în fig. 12.7 și avem următoarele situații:
1 Pată de contact corectă sub sarcină ușoară;
2 Pată de contact corectă sub sarcină de lucru -- pete de contact când unghiul
de înclinare a flancurilor conjugate este diferit:
3 Pată de contact plasată la capătul subțire a dintelui;
4 Pată de contact scurtă plasată la capătul gros a dintelui;

216
 5 Pată de contact scurtă plasată încrucișat -- pete de contact la care unghiul de
angrenare a flancurilor conjugate este diferit;
6 Pată de contact plasată simetric pe baza dintelui;
7 Pată de contact plasată simetric la vârful dintelui;
8 Pată de contact plasată asimetric la bază pe un flanc și la vârf pe al doilea -
- pete de contact obținute ca urmare a diverselor erori de execuție sau de
tratament termic;
9 Pată de contact lată;
10Pată de contact îngustă;
11Pata de contact neuniforma in latime;
12Pată de contact lungă;
13Pată de contact scurtă;
14Pată de contact neuniformă în lungime;
15Contact diagonal interior;
16Contact diagonal exterior.

12.4 TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PRIN AșCHIERE A

ROȚILOR DINȚATE CILINDRICE

Roțile dințate sunt organe de mașini care intră în componența

angrenajelor. În funcție de rolul funcțional al acestora, roțile dințate pot fi de
diferite precizii:
precizie ridicată;
precizie medie;
precizie scăzută.
În funcție de destinație, de precizia impusă și de seria de fabricație,
prelucrarea roților dințate cilindrice prin așchiere se poate face prin două mari
grupe de procedee:
1 prelucrarea prin copiere;
2 prelucrarea prin generare.

12.4.1 PRELUCRAREA ROȚILOR DINȚATE CILINDRICE PRIN

COPIERE

Prelucrarea roților dințate prin copiere este o metodă care asigură o precizie
de prelucrare relativ scăzută și timp mare de prelucrare. Această metodă se
recomandă în cazul producției de unicate sau prototipuri și în atelierele de reparații
217
mecanice, când nu se cere o precizie de prelucrare ridicată. Avantajul metodei
constă în faptul că prelucrarea se face pe mașini de frezat universale pe care se
instalează un cap divizor, fig. 12.8.

Fig. 12.8. Principiul de prelucrare a roților dințate cilindrice prin copiere

La prelucrarea roților dințate prin această metodă se folosesc freze profilate
care pot fi:
freze disc modul, fig. 12.9,a;
freze deget modul, fig. 12.9,b.
Pentru prelucrarea roților dințate, scula execută o mișcare principală de
așchiere, care este o mișcare de rotație, iar semifabricatul execută o mișcare de
avans în lungul axei în cazul roților dințate cu dinți drepți sau după o direcție
înclinată cu valoarea unghiului de înclinare a dinților în cazul roților dințate
cilindrice cu dinți înclinați.

Fig. 12.9. Schemele de lucru la prelucrarea danturii cilindrice prin copiere

Principiul prelucrării constă în materializarea golului dintre doi dinți.
Teoretic, pentru fiecare număr de dinți ai roții și pentru fiecare valoare a deplasării
profilului ar trebui să existe câte o sculă profilată (freză disc sau deget modul).
Practic, acest lucru este imposibil deoarece ar duce la costuri exagerate și la
probleme privind alegerea sculei și a reglajelor de efectuat.
Precizia de prelucrare se situează în clasele 10 , 11, 12 în cazul folosirii
frezelor disc modul și în clasele 9, 10, 11 în cazul frezelor deget modul. Cu toate
218
că precizia de prelucrare este cu puțin mai bună în cazul frezării cu freze deget
modul, productivitatea prelucrării este mai scăzută. Pentru ca precizia de
prelucrare să fie cât mai bună, se recomandă ca frezele disc modul să aibă diametre
cât mai mici. Acesta este un compromis, deorece prin reducerea diametrului, scade
productivitatea prelucrării.
Pentru a se elimina dezavantajele enumerate, s-a recurs la folosirea, pentru
fiecare valoare a modulului, a câte unui set de freze care poate lua valori între 8 și
26 în funcție de clasa de precizie dorită, cu ajutorul cărora se acoperă necesitățile
de prelucrare ale întregii game de numere de dinți folosite în construcția de mașini
și utilaje.
Prelucrarea danturilor cilindrice cu freze deget modul se recomandă în cazul
modulelor mari, când costul sculei devine mai scăzut și rigiditatea acesteia este
mai ridicată. De asemenea, frezele deget modul se utilizează la prelucrarea
danturilor exterioare în V.
În cazul danturilor de modul mare sau foarte mare (m>5) se recomandă ca
degroșarea golului dintelui să se facă cu freze unghiulare de tip disc, după care
operațiile de semifinisare sau finisare a danturii să se facă cu freze disc, respectiv
cu freze deget modul.
12.4.2 PRELUCRAREA ROȚILOR DINȚATE CILINDRICE PRIN
GENERARE

În cazul poducției de serie mare și masă și când precizia de prelucrare este

ridicată se recomandă utilizarea prelucrării danturilor prin generare. Aceste
procedee de prelucrare caută să reproducă modelul teoretic de generare al
evolventei prin folosirea unei cremaliere generatoare sau a unei roți generatoare.
În funcție de metoda de generare utilizată, prelucrarea roților dințate cilindrice se
poate face prin următoarele procedee:
prelucrarea cu freză melc modul;
prelucrarea cu cuțit roată;
prelucrarea cu cuțit pieptene.

12.4.2.1 Prelucrarea roților dințate cilindrice prin folosirea frezelor

melc modul
Prelucrarea cu freza melc modul simulează angrenarea dintre un melc și o
roată melcată, melcul fiind roata sculă, iar roata melcată, chiar roata de prelucrat.
Din punct de vedere teoretic, prelucrarea se bazează pe generarea evolventei ca o
înfășurătoare a pozițiilor succesive ale flancurilor cremalierei generatoare,
cremalieră care practic, este înfășurată pe un cilindru. Freza melc modul este de
fapt o multitudine de cremaliere generatoare dispuse după o elice și care prezintă
unghiurile de așchiere necesare efectuării prelucrării.
Pentru realizarea prelucrării, fig. 12.10, freza melc execută o mișcare de
rotație nf sincronizată cu rotația piesei np după relația:
219
 np zf nf =
zp
unde, zf este numărul de începuturi ale frezei melc, iar zp este numărul de dinți ai
roții de prelucrat.

Fig. 12.10. Schema de prelucrare a danturilor cilindrice cu freza melc modul

Pentru generarea danturii pe întreaga generatoare a cilindrului, scula mai
execută și o mișcare de avans s în lungul axei piesei. Important, în cazul
prelucrării prin folosirea acestei metode este faptul că axa frezei trebuie să
fie înclinată cu unghiul mediu de înclinare a elicei melcului α.
Prin folosirea acestei metode se pot prelucra și roți dințate cilindrice cu dinți
înclinați. În acest caz, roata de prelucrat trebuie să execute o rotație suplimentară
cu valoarea unghiului de înclinare concomitent cu realizarea avansului în direcție
axială s. Acest lucru se realizează prin folosirea unui mecanism diferențial care
face însumarea mișcării de rotație np cu mișcarea suplimentară de rotație ce rezultă
în funcție de valoarea avansului s.
Prelucrarea prin folosirea frezării cu freză melc modul este foarte
productivă, dar precizia de prelucrare este medie, din care cauză danturile de
precizie trebuie rectificate ulterior. Pentru realizarea prelucrării prin acest
procedeu sunt necesare mașini speciale de frezat, a căror cinematică să permită
realizarea condițiilor de angrenare și corelarea deplasării axiale a sculei cu rotația
suplimentară în cazul prelucrării danturilor înclinate.

12.4.2.2 Prelucrarea roților dințate cilindrice prin mortezare cu cuțite

roată
Această prelucrare se bazează pe simularea angrenării a două roți dințate
cilindrice, una fiind roata sculă, iar cealaltă roata de prelucrat. Roata sculă, este
roata conjugată roții de prelucrat și are prevăzute unghiurile necesare realizării
procesului de așchiere. Prelucrarea danturilor prin mortezare cu cuțitul roată se
folosește la prelucrarea roților dințate cilindrice exterioare, fig. 12.11,a și la
prelucrarea roților dințate cilindrice interioare, fig. 12.11,b.

220
 Fig. 12.11. Prezentarea simulării angrenării a două roți dințate
Această metodă asigură precizii de prelucrare mai bune decât frezarea cu
freză melc, ajungându-se cu precauții la clasa 6 de precizie și la o rugozitate a
suprafețelor de până la 3,2 μm. Cu toate că precizia de prelucrare este mai bună,
această metodă prezintă și o serie de dezavantaje:
productivitate scăzută datorită faptului că la mortezare o cursă se execută în
gol;
obținerea danturilor înclinate se face prin folosirea unor cuțite roată cu dinți
înclinați, dificili de executat;
existența unei limitări în ceea ce privește numărul de dinți ai cuțitului și cei
ai roții de prelucrat, la danturarea interioară.

Fig. 12.12. Schema mortezării cu cuțitul roată

Cu toate că există dezavantajele enumerate anterior, metoda este viabilă
deoarece este printre puținele care poate asigura prelucrarea roților dințate
interioare și a roților dințate cilindrice exterioare cu dinți în V. Pentru realizarea
danturării, fig. 12.12, roata sculă execută o mișcare rectilinie alternativă v și o
mișcare de rotație ns în raport cu rotația piesei np, care trebuie să respecte condiția
angrenării:
np zs ns =
zp

221
unde zs este numărul de dinți ai roții sculă, iar zp este numărul de dinți ai roții de
prelucrat.

12.4.2.3 Prelucrarea roților dințate cilindrice cu ajutorul cuțitului

pieptene
Prelucrarea roților dințate cilindrice cu ajutorul cuțitului pieptene simulează
angrenarea dintre o roată dințată (roata de prelucrat) și o cremalieră (cremaliera
generatoare sau cuțitul pieptene). Flancurile dinților roții prelucrate se obțin ca o
înfășurătoare a pozițiilor succesive ale flancurilor dinților cremalierei generatoare
materializate de cuțitul pieptene.
Pentru desfășurarea procesului de angrenare dintre roata de prelucrat și
roata sculă trebuie executate două mișcări: una de rotație concomitent cu o mișcare
de translație. Combinarea celor două mișcări se poate face în două variante:
generarea cu dreaptă fixă, procedeul Maag, când piesa execută atâ mișcarea
de rotație cât și mișcarea de translație;
generarea cu dreaptă mobilă, procedeul Sunderland, când piesa execută doar
mișcarea de rotație, iar cuțitul pieptene execută mișcarea de translație.
Indiferent de procedeul utilizat, numărul de dinți de executat este mai mare
decât cei ai cuțitului pieptene, ceea ce face ca obținerea danturilor să se facă prin
mai multe cicluri de lucru, într-un ciclu de lucru având loc prelucrarea unui număr
determinat de dinți. Numărul de dinți ai cuțitului roată este limitat de lungimea
acestuia și de problemele de fixare și rigidizare.
Procedeul se utilizează la obținerea danturilor cilindrice cu dinți drepți și
înclinați și la obținerea danturilor în V continuu. Avantajele folosirii procedeului
sunt:
simplitatea constructivă a sculelor utilizate și a procedeului; precizie de
prelucrare ridicată, (clasele 5...7) din care cauză se recomandă pentru
danturile netratate termic și care presupun precizie ridicată pentru a se
elimina rectificarea care este o operație foarte costisitoare; rugozitate foarte
bună a suprafețelor prelucrate (1,6...3,2 μm).
Dezavantajele procedeului derivă de la faptul că se folosește tot mortezarea
care are o cursă în gol și implicit productivitate scăzută.

Fig. 12.13. Secvențele unui ciclu de lucru în cazul procedeului Maag

În cazul procedeului de prelucrare Maag, se observă că mișcarea principală
de așchiere este deplasarea rectilinie alternativă a sculei vs. Realizarea generării se
obține prin combinearea mișcării de rotație a piesei np cu mișcarea de translație a

222
acestei vp. Ciclul de prelucrare constă în prelucrarea unui anumit număr de dinți,
fig. 12.13,a și b, după care are loc oprirea cuțitului în poziția superioară, decuplarea
mișcării de rostogolire și revenirea piesei în poziția inițială, fig. 12.13,c, după care
are loc recuplarea mișcării de rostogolire concomitent cu mișcarea principală de
așchiere, fig. 12.13.d.

12.4.3 PRELUCRAREA ROȚILOR DINȚATE CILINDRICE PRIN

DEFORMARE PLASTICĂ

În contextul actual, al creșterii calității produselor, concomitent cu reducerea

costurilor de fabricație, a consumurilor energetice și a timpului necesar producției,
un rol aparte revine procedeelor de prelucrare prin deformare plastică și în special
deformării plastice la rece. Dezavantajul tehnologiilor de prelucrare prin
deformare plastică constă în faptul că se pretează la producție de serie mare și
masă, rare fiind excepțiile când aceste procedee se pot utiliza cu eficiență ridicată
în cazul producției de serie mică și unicate.
Un alt dezavantaj major al majorității procedeelor de prelucrare prin
deformare plastică se datorează valorilor mari ale forțelor de presare care sunt
necesare pentru a învinge rezistența materialului, mai ales în stare rece.
Plecând de la dezavantajele enumerate, ideal ar fi dezvoltarea unor
tehnologii de prelucrare prin deformare plastică care să aibă eficiență economică
relativ bună, indiferent de tipul producției sau de seria de fabricație. Pentru aceasta,
metoda de prelucrare trebuie să prezinte o universalitate și flexibilitate ridicată, să
necesite forțe de presare scăzute care să ceară un consum energetic redus și să
confere o productivitate ridicată.
Ultimele două condiții referitoare la mărimea forțelor de presare și
productivitate sunt contradictorii, din care cauză trebuie să se facă o optimizare a
valorii acestora pentru a rezulta costuri de fabricație minime.
Pentru prelucrarea roților dințate prin deformare plastică, se pot folosi mai
multe procedee cum ar fi: matrițarea și presarea la cald, extruziunea și refularea la
rece, rularea la cald, rularea la rece și matrițarea orbitală la cald sau la rece.
În fig. 12.15...19 se prezintă principalele procedee de prelucrare a roților
dințate prin deformare plastică folosind metodele de generare teoretică a danturii.

Fig. 12.15. Fig. 12.16.

223
 Procedeul din fig. 12.15 (metoda Roto Flo) folosește simularea angrenării
dintre o cremalieră care este scula și o roată care în acest caz este chiar roate de
prelucrat. Spre deosebire de așchiere, în acest caz semifabricatul are un diametru
mai mic decât diametrul final, prelucrarea constând în rearanjarea materialului
astfel încât să rezulte profilul evolventic. Productivitate și precizia procedeului este
destul de bună și se utilizează la prelucrarea materialelor care prezintă o bună
plasticitate.
O altă metodă de rulare a danturilor este cea care se bazează pe angrenarea
roții de prelucrat cu o roată sculă, fig. 12.16 sau cu trei roți sculă, fig. 12.17 și
12.18.
În fig. 12.19 se prezintă prelucrarea prin deformare plastică a danturii
folosind o sculă sub formă de melc. Procedeul este similar cu prelucrarea prin
așchiere cu freză melc, cu deosebirea că în acest caz nu se produce desprindere de
așchie și pierdere de material.

Fig. 12.17. Fig.12.18. Fig. 12.19.

Fig. 12.20. Fig. 12.21.

Pe lângă metodele de prelucrare prin deformare care au la bază generarea
teoretică a evolventei se folosesc și metode de deformare a danturii prin
imprimarea profilului sculei ca în fig. 12.10 și 12.21. În fig. 12.21 se prelucrează
simultan doar doi dinți, iar numărul de dinți ai roții de prelucrat trebuie să fie
obligatoriu par. În fig. 12.20, productivitatea este mai ridicată deoarece se obțin
simultan toți dinții, dar procedeul se poate aplica doar la roțile dințate cu un număr
mic de dinți din cauza dificultpților constructive ale sculei, dimensiunilor mari și
a costurilor exagerate de realizare a acestora.

224
12.5 PRELUCRAREA ROȚILOR DINȚATE CONICE

12.5.1 SCURTĂ PRIVIRE ASUPRA UTILIZĂRII șI FABRICAȚIEI

ANGRENAJELOR CONICE

Având în vedere complexitatea problemelor tehnologice pe care le reclamă

fabricarea angrenajelor cu dantură conică, este necesar să se precizeze locul pe
care îl ocupă aceste angrenaje în construcția de mașini. Astfel, angrenajele, în
general, pot fi împărțite în două categorii:
angrenaje de forță;
angrenaje cinematice.
Angrenajele de forță urmăresc realizarea unei forme cât mai compacte și au
ca principală destinație transmiterea de momente de torsiune mari și realizarea
unor rapoarte mari de transmitere. Angrenajele cinematice, în schimb, au ca
principală destinație transmiterea mișcării de rotație între axe cu o precizie ridicată,
precum și păstrarea constantă a raportului de transmitere. Principala cerință
urmărită la aceste angrenaje este precizia cinematică.
În funcție de destinația angrenajului se stabilește tipul său constructiv și
tipul procesului tehnologic de realizare. Tipul constructiv trebuie ales între dantura
rectilinie și dantura curbilinie, criteriile de alegere fiind determinate și de dotarea
existentă cu mașini de danturat. În figura 12.22 se poate remarca frecvența mare
de utilizare a danturii drepte, determinată de numărul mare de repere folosite în
construcția de mașini, dar din figura 12.23 se remarcă o mai mică diferență între
volumul de fabricație a danturii drepte și curbe, datorită faptului că roțile dințate
cu dantură curbă se fabrică în serie, pe când cele cu dantură dreaptă se fabrică în
producția de unicate și serie mică.
6
70 0

60 5
0

50 4
0
40
3
0
30
2
20 0

1
10
0

Fig. 12.22. Fig. 12.23.

În ceea ce privește dantura conică curbă, datorită avantajelor pe care le
prezintă, viteza periferică ridicată, grad de acoperire mare, există în prezent
225
tendința de a se răspândi în cele mai diverse domenii ale industriei constructoare
de mașini și nu numai. Această răspândire este limitată de problemele tehnologice
care apar la realizarea danturilor curbe, precum și de costul destul de ridicat al
prelucrării.
Dacă se analizează roțile dințate conice în funcție de mărimea modulului
folosit se constată că gama cea mai răspândite de module este cuprinsă între 3 și 8,
module folosite în special la realizarea transmisiilor de la autovehicule, camioane
și tractoare. În acest sens frecvența cazurilor de utilizare în funcție de modul este
cea indicată în figura 12.24..
35
30
30
25
25
20
20

15 15

10 10

5 5

v<3<6 <9 <12<15 <18<21 <25 <30 <35 <40 m/s

Vitezaperiferica
4 6 8 10 12 14 16 18 m[mm]

Fig. 12.24. Fig. 12.25.

Folosirea angrenajelor conice cu dantură curbă în funcție de viteza
periferică este prezentată în figura 12.25. Din figura de mai sus reiese faptul că
angrenajele conice sunt utilizate încă la viteze destul de scăzute în comparație cu
angrenajele cilindrice. Această limitare de viteză se datorează solicitărilor
suplimentare care apar în danturile roților și în lagăre, precum și faptului că de cele
mai multe ori apar frecări suplimentare, atât datorită impreciziilor rezultate în urma
execuției și montajului, precum și datorită angrenării acestora.
De asemenea un volum mare de angrenaje conice este utilizat în domeniul
vitezelor mici (v < 10 m/s), deoarece în acest domeniu se poate exclude
rectificarea, făcându-se doar rodarea pe stand, lucru care duce la costuri de
producție scăzute în comparație cu angrenajele de mare viteză. La viteze mai mari
de funcționare este necesară rectificarea danturii ceea ce duce la un volum de
fabricație mai mare și la creșterea corespunzătoare a cheltuielilor de fabricație.
Ceea ce este interesant, constă în faptul că se remarcă o creștere ușoara a
utilizării angrenajelor conice în domeniul vitezelor mari de funcționare, creștere
datorată activităților spațiale unde sunt necesare performanțe de vârf. Angrenajele
conice rectificate se folosesc în majoritatea cazurilor la angrenajele cinematice
care intră în compunerea mașinilor-unelte.
Problema principală care se pune este cea a metodelor de fabricație,
respectiv când se poate recurge la dantura realizată după o dreaptă, după curbe
ciclice și când la dantura în arc de cerc, deorece dantura curbă orientată după curbe
ciclice prezintă simplificări ale tehnologiei de fabricație și piesa se poate prelucra
dintr-o singură prindere pe mașină cu divizare continuă. Limita de utilizare a
danturilor realizate după curbe ciclice este dictată de faptul că rectificarea acestor
226
danturi după tratamentul termic este dificil de realizat. La ora actuală au început să
apară unele procedee de rectificare a roților dințate conice cu dinți după curbe
ciclice care asigură o precizie cinematică satisfăcătoare.

12.5.2 CARACTERISTICILE ROȚILOR DINȚATE CONICE CU DINȚI

DREPȚI

Angrenajele conice sunt angrenaje cu axe concurente la care suprafețele

interioare, de rostogolire și cele exterioare au formă conică și conurile de
rostogolire sunt tangente după o generatoare comună. Semiunghiurile conurilor de
rostogolire formează unghiurile δ1 și δ2, iar suma lor reprezintă unghiul între axele
de transmitere a mișcării, unghi notat cu Σ, figura 12.26.

δ1 δ1 δ1
δ2
δ2
δ2
o o o
Σ=90 Σ>90 Σ<90
Fig. 12.26. Diferite tipuri de dispunere a axelor angrenajelor conice

Când δ1 sau δ2 are valoarea de 90°, atunci conul respectiv se transformă

într-o suprafață plană, angrenajul căpătând în această situație denumirea de
angrenaj conic cu roată plană. Roata plana este o roată intermediară între roata
conică cu dantură interioară și cea exterioară și totodată ea corespunde cremalierei
din angrenajul cilindric.
Dantura angrenajului conic corespunde unor suprafețe conjugate, definite
conform teoriei angrenării, dar studiul acestor suprafețe se face matematic prin
aproximații succesive pentru a simplifica calculele și posibilitățile de execuție. Din
punct de vedere cinematic, problema care se pune este de a determina prin calcul
dimensiunile danturii și limitele între care are loc generarea suprafețelor conjugate
ale dinților, dar acest studiu prezintă dificultăți datorită faptului că suprafețele de
rostogolire (axoidele) sunt conice și bazele lor sunt cercuri care nu se găsesc în
același plan, figura 12.27.
Datorită acestui fapt nu se poate aplica teoria angrenării dezvoltată pentru
angrenarea în plan în vederea determinării caracteristicilor danturii. Calculele,
totuși, s-ar putea face prin metodele geometriei diferențiale, dar relațiile de calcul
sunt foarte complicate, fără utilitate practică imediată și nu se pot face fără
programe de calcul corespunzătoare.
O altă cale de studiu, prin analogie cu angrenarea în plan, care dezvoltă o
geometrie a angrenării exactă, este cea a încadrării angrenajului conic într-o sferă

227
și aplicarea formulelor trigonometriei sferice, profilul dinților rezultând, în acest
caz după o evolventă sferică, fig. 12.28.
Linia de angrenare

O Con de divizare
1
O1
ω1 Os
Con de α
divizare P
O2
ω0
ω2 O2

Fig. 12.27. Fig. 12.28

12.5.3 ELEMENTE GEOMETRICE DE BAZĂ ALE ANGRENAJELOR

CONICE

Angrenajele conice ortogonale având cea mai mare utilizare practică, în

continuare se vor trata numai relațiile de calcul referitoare la aceste tipuri de
angrenaje. Prima problemă care se pune în cazul unui angrenaj conic, este
stabilirea conurilor de referință în funcție de raportul de transmitere, aceste conuri
fiind chiar conurile de divizare și conurile de rostogolire.
Deci în cazul angrenajului ortogonal, dacă se notează cu R generatoarea
comună, care de fapt este raza roții plane de referință, se poate scrie:
r1 = R ⋅ sinδ1 i r2 = R ⋅ sinδ2
de unde rezultă:
r1 r2
= sinδ1 sinδ2
Având în
vedere că
numărul de
dinți z1 și z2
este
proporțional
cu razele r1 și
r2, iar Σ=90o
rezultă că:
z1 sinδ1 sinδ1 z2 = sinδ2 =
cosδ1 = tgδ1
Principalele elemente ale unui angrenaj conicsunt: z1
tgδ1 = z2 i δ2 = Σ − δ1
228
 Elementele geometrice ale rotii plane vor fi:

R = r1 = r2 sinδ1 sinδ2
Deoarece considerăm cazul angrenajului ortogonal, relația de calcul a razei
roții plane R va fi:

R = r21 + r22
Numărul de dinți al roții plane zoeste:

zo = 2m⋅ R = m2⋅ sin⋅ r1δ1 = m2⋅ sin⋅ r2δ2 = sinz1δ1 = sinz2δ2

unde m este modulul danturii.

Deci, în cazul angrenajului ortogonal, numărul de dinți ai roții plane va avea
expresia simplificată:

zo = z21 + z22

12.5.4 PRELUCRAREA ROȚILOR DINȚATE CONICE PRIN AșCHIERE

Ca și în cazul roților dințate cilindrice și roțile dințate conice se pot prelucra

prin copiere și prin generare. În cazul acestor roți, după cum s-a văzut și din
aspectele teoretice, problemele de generare sunt mai complexe. În plus, în cazul
roților dințate conice există danturi cu dinți drepți, dinți înclinați și dinți curbi care
pot fi după mai multe tipuri de curbe (arc de cerc, eloidă, paloidă etc). În continuare
se va prezenta doar obținerea roților dințate conice cu dinți curbi care reprezintă
marea majoritate a roților folosite în industria de utilaje tehnologice.

12.5.4.1 Prelucrarea roților dințate conice prin copiere

Acest procedeu este asemănător cu prelucrarea roților dințate cilindrice prin
copiere și prelucrarea se poate face cu freze disc modul și cu freze deget modul.
Deosebirea care apare este faptul că piesa este instalată astfel încât conul de fund
al roții să fie tangent la direcția de avans care poate fi realizată de piesă sau de
sculă.
În fig. 12.29 se prezintă prelucrarea unei roți dințate conice prin copiere prin
folosirea unei freze disc modul. Scula execută mișcarea principală de așchiere ns,
iar piesa execută mișcarea de avans s.

229
 Fig. 12.29. Prelucrarea roților dințate conice prin copiere
O problemă deosebită care apare în cazul roților dințate conice este faptul
că modulul este variabil cu lungimea dintelui, ceea ce face ca dimensiunea golului
să fie la rândul ei variabilă de a lungul dintelui. Prin utilizarea unei freze disc modul
se va obține un gol cu lățimea constantă de a lungul dintelui, ceea ce duce la pariția
unor erori importante de prelucrare.
Acest procedeu de obținere a roților dințate conice se recomandă a se utiliza
doar în următoarele două situații:
când este necesar a se realiza numai degroșarea danturii, finisarea făcându-
se pe mașini speciale de danturat;
când se impune o situație provizorie când este necesară obținerea rapidă a
unei roți dințate conice fără a avea o dotare mai complexă.
Pentru a se reduce erorile de prelucrare, prelucrarea flancurilor dinților se
poate face prin mai multe treceri, de fiecare dată folosindu-se o freză de modul din
ce în ce mai mare și prin reducerea unghiului de înclinare a roții δf.

12.5.4.2 Prelucrarea roților dințate conice cu dinți drepți prin

generare
Prelucrarea prin generare a danturii roților dințate conice cu dinți drepți și
înclinați se poate face prin rabotare sau prin frezare. Principiul de lucru a
prelucrării prin rabotare a danturii conice este prezentat în fig. 12.30.
Prelucrarea danturilor conice prin generare prin folosirea rabotării este
similară cu prelucrarea roților dințate cilindrice cu cuțit pieptene. Deosebirile
esențiale constau în faptul că în acest caz se materializează doar un gol a
cremalierei generatoare care în acest caz este roata plană generatoare, iar cuțitul de
rabotat nu se deplasează după o dreaptă ci se rotește după un arc de cerc. După
prelucrarea unui dinte a roții, se execută o mișcare de divizare și se trece la
prelucrarea următorului dinte până când are loc prelucrarea completă a întregii roți.

230
 Fig. 12.30. Danturarea prin rabotare a roților conice
Frezarea danturilor conice se face pe același principiu de rulare ca și în cazul
rabotării, deosebirea constând doar în faptul că mișcarea principală de așchiere este
circulară, iar în timpul prelucrării se generează un gol al dintelui și nu un dinte.
Schema frezării prin rostogolire se prezintă în fig. 12.31, unde ns este rotația frezei,
np este rotația roții, iar nt este rotația tamburului port sculă, care materializează
roata plană generatoare, corelată cu rotația piesei.

Fig. 12.31. Schema frezării prin generare a danturilor conice cu dinți drepți

12.5.5 METODE DE PRELUCRARE ALE ROȚILOR DINȚATE CONICE

CU DINȚI DREPȚI PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

1.5.1. Considerații generale

În cazul particular al prelucrării prin deformare plastică a roților dințate
conice, principalele procedee care se folosesc sunt:
presarea în matrițe închise la rece sau la cald;
231
 matrițarea orbitală;
rularea la rece sau la cald.
Pentru obținerea unor roți dințate conice de precizie ridicată, cele mai
indicate procedee de prelucrare sunt cele de deformare plastică la rece, deoarece
acestea asigură și o bună rugozitate a suprafeței prelucrate, dublate de o duritate
bună a stratului superficial al flancurilor dinților, ceea ce duce la creșterea
capacității portante a acestor angrenaje.
În continuare se vor prezenta principalele metode de prelucrare prin
deformare plastică a roților dințate conice, cu prezentarea avantajelor și
dezavantajelor care decurg din folosirea acestora.
Aceste metode de prelucrare prin deformare plastică a roților dințate conice
au fost dezvoltate și sunt utilizate de o serie de țări dezvoltate cum ar fi: Japonia și
Rusia, în ceea ce privește rularea la cald, Germania, SUA, Elveția, Marea Britanie,
prelucrarea roților dințate la rece.

12.5.5.1 Presarea la rece sau la cald a roților dințate conice

Presarea la cald a roților dințate conice se face prin matrițare în forme
deschise sau închise, folosindu-se utilajele clasice pentru presare (prese mecanice,
pneumatice și hidraulice). Forța de presare necesară deformării semifabricatului
este relativ mare și se aplică axial, iar piesele obținute prin acest procedeu
corespund din punct de vedere calitativ, treptelor de precizie 9-11 și din punct de
vedere al calității suprafețelor claselor 10-12.
Procedeul se poate aplica la prelucrarea roților dințate conice cu dantură
dreaptă, precum și la roțile plane cu dantură dreaptă, înclinată. Nu se pretează la
prelucrarea roților dințate conice cu dantură curbă întrucât este dificilă și chiar
imposibilă evacuarea acestora din matriță fără a fi afectată dantura..
Metoda a fost brevetată de firma Timken Detroit Axle Co., USA, și este
folosită la prelucrarea roților conice ce intră în compunerea diferențialelor
diverselor mijloace de transport (USA-Patent No. 2 393 628).
Acest procedeu conoaște o răspândire mare, el fiind utilizat în țări ca URSS,
Cehoslovachia, Ungaria, Bulgaria, Germania, România, (Tractorul
Brașov, la prelucrarea pinioanelor conice prin matrițare), USA, Japonia, Italia, ș.a.
Procedeul descris de patentele japoneze este ilustrat în fig. 12.32.
Semifabricatul 5 se introduce în placa de formare 3, după care poansonul 1, ghidat
în placa de ghidare 2, presează asupra semifabricatului 5 până se obține piesa finită
6. Evacuarea piesei finite din matriță se face cu ajutorul aruncătorului 4. În timpul
matrițării se face o preperforare a piesei 6, iar după scoaterea ei din matriță se face
alezajul și strunjirea frontală a celor două suprafețe frontale.
Înainte de deformare, semifabricatul trebuie preformat și în timpul
prelucrării trebuie respectați anumiți parametrii tehnologici. La prelucrarea prin
deformare plastică la cald temperatura de încălzire a semifabricatului se situează
între 1100° și 1250°C.

232
 6 1

5
3
4

Fig. 12.32.
S-au obținut rezultate bune și în ceea ce privește matrițarea roților dințate
din oțeluri aliate. Astfel, cel mai bine se pretează la realizarea roților conice prin
deformare plastică la cald mărcile de oțeluri C 45, 15Cr3, 20MnCr5. Tehnologia
de executare a unei roți dințate conice cu dinți drepți prin deformare plastică
cuprinde mai multe operații, după cum rezultă și din fig. 12.33.

a b c d e
Fig. 12.33.
Inițial are loc debitarea semifabricatului din bară laminată la lungimea
necesară reieșită din calcule, folosind legea constanței volumului, fig. 12.33.a,
după care are loc refularea pe o anumită lungime a materialului semifabricatului,
fig. 12.33.b, care se poate face prin forjare orizontală pe mașini automate. În
continuare se face matrițarea materialului în matrița, fig. 12.33.c, urmată de
calibrare și preformare, fig. 12.33.d. După deformare are loc îndepărtarea bavurilor
prin strunjire, precum și executarea alezajului din piesă.
Prelucrarea roților dințate conice se poate face și pe mașini automate de
presat, la care încălzirea se face inductiv, cu curenți de înaltă frecvență de până la
2500 Hz, iar forța de presare dezvoltată de aceste prese trebuie să fie în jur de
10000-15000 KN. Productivitatea unui astfel de utilaj poate să ajungă până la

233
2000-3000 de piese în 8 ore. În fig. 12.34 este prezentată schema de prelucrare pe
un astfel de automat de presare.

a b c
Fig. 12.34.
Acest procedeu de presare este prezentat pe larg în literatura de specialitate.
În prima fază are loc preformarea semifabricatului, fig. 12.34.a, apoi presarea, fig.
12.34.b, urmată de calibrarea și preperforarea materialului, fig. 12.34.c. În urma
acestor prelucrări este necesară numai perforarea roții, care se poare face pe o
ștanță ca în fig. 12.35.

Fig. 12.35 Fig. 12.36.

Procedeul prezentat conferă o productivitate ridicată și o buna precizie,
piesele satisfăcând treptele de precizie 9-10. Dezavantajul metodei, îl constituie
faptul că după presare, piesele trebuie introduse într-o nouă matriță în vederea
perforării, lucru care impune cheltuieli suplimentare cu execuția sculei și cu
manopera necesară acestei operații.
Din această cauză, pentru a mări și mai mult productivitatea s-a realizat un
procedeu, care înglobează în aceași operație toate fazele necesare obținerii unei
234
roți dințate conice. Astfel, la început are loc preformarea, urmată de matrițarea
materialului, după care se face calibrarea și în ultima fază perforarea roții, fig.
12.36. Acest procedeu este folosit la GAZ-Gorki și ZIL-Moscova.
Prelucrarea coroanelor dintațe conice presupune parcurgerea unui alt traseu
tehnologic, iar un exemplu de realizare a unei astfel de roți dințate conice este
prezentat in fig. 12.37. De obicei aceste coroane dințate se prelucrează în stare
semiîncălzită, temperatura la care se încălzesc fiind cuprinsă între 600-630°C.
Particularitatea tehnologică, de prelucrare a acestor piese, rezidă din faptul că
semifabricatul de pornire este de obicei un semifabricat laminat (bară rotundă) cu
înălțimea de regulă mai mare decât diametrul inițial, care apoi va fi refulat și
deformat până când înălțimea acesteia va fi cu mult mai mică decât diametrul final
al piesei.

Fig. 12.37. Fig. 12.38.

După cum se observă din fig. 12.37 se constată că după debitarea
semifabricatului din bară are loc refularea, fig.12.37.a, urmată de o preformare,
fig. 12.37.b, în urma căreia are loc matrițarea materialului în matrița semiînchisă,
fig. 12.37.c. Ultima operație este perforarea coroanei dințate pe o stanță la
diametrul prescris de documentația tehnică. Gama de module la care se aplică
metoda este cuprinsă între 2-12, ajungându-se la prelucrarea unor roți cu diametrul
de până la 450 mm. Metoda are o productivitate ridicată, dar este rentabilă doar în
cazul producției de serie mare și masă.
În literatura de specialitate rusă, precum și în cea cehă se tratează obținerea
pinioanelor monobloc pe mașini automate de forjat orizontale. Această metodă
este cea mai productivă și conferă o precizie dimensională relativ bună. Din punct
de vedere al preciziei dimensionale obținute, precum și a calității suprafețelor

235
problema este tratată în lucrarea, iar abaterile de la precizia profilului dintelui și
adaosurile de prelucrare sunt prezentate în fig. 12.38. Abaterile de prelucrare care
rezultă în urma aplicării acestei metode sunt:
– abaterea în ceea ce priveste profilul este k1=(0,1-0,15) m;
– abaterea la înălțimea capului dintelui este de k2=(0,075-0,15) m;
– abaterea la înălțimea piciorului dintelui este k3=(0,1-0,2) m.
Principiul de obținere a acestor axe danturate este asemănător cu cel al
obținerii arborilor sau a șuruburilor pe mașinile de presat automate, fig. 12.39.
După cum reiese din fig. 12.39, în prima fază are loc preformarea suprafeței conice
a pinionului la o valoare mai mică a unghiului de cap al roții, urmând a doua fază
în care are loc presarea semifabricatului ce duce la formarea danturii, urmată de o
calibrare a danturii în vederea obținerii unei precizii de prelucrare cât mai ridicate.
Prelucrarea acestor axe se poate face la rece, în cazul modulelor sub 2 mm, și la
cald pentru axele cu modul mare și au o trecere mare de diametre, de la diametrul
maxim la cel minim.
Productivitatea procedeului este foarte ridicată (se utilizează doar în cadrul
producției de serie mare și masă) și se pretează la prelucrarea axelor la care nu este
o diferență mare între diametrul minim și maxim al piesei. De asemenea procedeul
se utilizează frecvent în industria de automobile pentru prelucrarea pinioanelor de
atac din grupurile conice ale diferențialelor.

Fig. 12.39.
În continuare este prezentată încă o metodă de obținere a roților dințate
conice, prin deformare plastică, din materiale mai moi. Astfel în fig. 12.40.a este
prezentată metoda de prelucrare a roților dințate conice la care semiunghiul conului
de divizare δ<45°, prelucrare care se poate face în două moduri: presare de sus în
jos și presare de jos în sus. În cazul presării de jos în sus precizia obținută este mai
bună, întrucât se compensează toate jocurile din articulațiile mecanismului de
antrenare.
236
 Parametrii tehnologici la care se fac prelucrările sunt dați în lucrările , iar
problemele legate de elaborarea sculelor sunt prezentate în lucrările . Aceste utilaje
de presare trebuie să dezvolte forțe în jurul valorii de 15000 KN, iar plăcile de
formare se pot schimba foarte rapid, dimensiunile lor exterioare fiind normalizate.
Fig. 12.40.b prezintă un aspect de detaliu al procedeului unde se poate observa
modul de umplere a matriței și bavurile care vor rezulta în urma aplicării
procedeului. Aceste bavuri, vor trebui îndepărtate pentru a se obține o piesă de
bună calitate.

Fig. 12.40.
Plăcile de formare se execută din oțeluri speciale de scule pentru prelucrare
la cald, în fig. 12.41.a fiind prezentată o sculă care se centrează pe o suprafață
cilindrică exterioară și are prevăzută o porțiune suplimentară la partea superioară
pentru adaosul de prelucrare. În fig. 12.41.b este prezentată o placă de formare
executată din oțelul aliat 37CrMoW19, care se centrează pe o suprafață conică, iar
piesa rezultă la cotele finale nemaifiind prevăzute adaosuri de prelucrare ulterioare.

a b
Fig. 12.41.
În comparație cu sculele necesare prelucrării prin deformare plastică a
roților dințate cilindrice, la sculele pentru roțile dințate conice apar complicații
tehnologice, datorită faptului că suprafețele active nu pot fi executate prin așchiere
în cazul când se cere o durabilitate mare a sculelor. În cazul în care suprafețele
active ale sculelor se vor executa prin așchiere, scula trebuie efectuată din cel puțin
două bucăți, lucru care duce la scăderea rezistenței mecanice, a durabilității, și
implicit a fiabilității acesteia.
237
 Deci, suprafața activă a acestor scule se poate executa, în cazul unor scule
de calitate și fiabilitate maximă, numai prin electroeroziune cu electrozi
confecționați din aluminiu, cupru sau grafit. În condiții tehnologice controlate se
pot obtine precizii pentru dimensiunile suprafețelor active ale matriței de până la
0,05 mm. De regulă, la prelucrarea de degroșare se ia în calcul un interstițiu de 0,8-
1 mm, iar la prelucrarea de finisare de maximum 0,2 mm.
De asemenea, la calculul volumului activ al sculei, în cazul sculelor care
lucrează la cald, se va folosi următoarea relație de calcul:
Vf=Vp+Vs=(1,2-1,3)Vp
unde:
Vf= volumul final
Vp= volumul piesei de prelucrat
Vs= volumul care tine seama de contractia materialului.
În fig. 12.42.a se prezintă un exemplu de prelucrare prin electroeroziune
pentru obținerea plăcii de formare pentru o coroană dințată, iar în fig. 12.42.b se
arată prelucrarea prin electroeroziune a plăcii de formare pentru obținerea
pinionului.

Fig. 12.42.
După cum se vede și din figura 12.42.b, electrodul sculă 1 este ghidat prin
intermediul unei plăci de ghidare 2 în cazul prelucrării suprafețelor active ale
pinionului, iar scula pentru formarea roților dințate conice 3 este așezată direct pe
partea inferioară a matriței. Acest lucru, permite realizarea unei precizii de
prelucrare destul de ridicate, iar în cazul suprafețelor active ale sculei pentru
coroana dințată, electrodul sculă care se folosește pentru prelucrarea prin
electroeroziune poate fi ghidat prin intermediul semimatriței superioare care
culisează prin intermediul coloanelor și bucșelor de ghidare montate în semimatrița
inferioară, respectiv în semimatrița superioară. În timpul prelucrării prin
electroeroziune, trebuie avut grijă ca electrodul să fie izolat electric față de
suprafețele care se prelucrează.
238
 În cazul obținerii unei roți dințate conice, cu o sculă care are prevăzut adaos
de prelucrare, fig. 12.43.a, fluxul tehnologic cuprinde operațiile din fig. 12.43. La
început se face prelucrarea suprafeței frontale, apoi prelucrarea alezajului, precum
și prelucrarea de degroșare și de finisare a suprafeței conice exterioare (fazele 2 și
3), teșirea alezajului (fazele 4 și 5), după care se finisează flancurile dinților (faza
6).

1 2 3 4 5 6
Fig. 12.43.

12.5.5.2 Prelucrarea prin matrițare orbitală a roților dințate conice

În ultimii ani matrițarea prin forjare orbitală a căpătat o utilizare extensivă,
în cadrul procedeelor de deformare plastică la cald și la rece, datorită unor avantaje
evidente ca: reducerea forței de presare, a presiunii și a energiei de deformare,
simultan cu creșterea preciziei dimensionale.
Tehnologia de deformare plastică la rece pe prese cu matriță oscilantă se
bazează pe principiul că o presiune determinată, exercitată în timpul presării, nu se
aplică pe întreaga suprafață a semifabricatului, ci numai pe o porțiune a acestuia,
constituind circa 20...30% din suprafața întreagă. Ca urmare a acestui fapt, forța
disponibilă a presei trebuie să fie cu mult mai redusă decât în cazul în care presarea
se face dintr-o singură lovitură.
Un alt avantaj major al presării orbitale constă în faptul că datorită frecării
reduse dintre semifabricat și matrița oscilantă precum și datorită pătrunderii
treptate a deformării în masa semifabricatului, rezultă o umplere perfectă a cavității
matriței, astfel încât se pot realiza piese cu forme complicate dintr-o singură fază
de execuție. Se realizează grade de deformare, superioare celor obținute printr-o
deformare pe o presă convențională.
Singurul dezavantaj al procedeului constă în faptul că cinematica mașinilor
de presat orbitale este mai complicată față de presele convenționale, datorită
mișcării orbitale suplimentare pe care trebuie să-l efectueze berbecul, dar acest
dezavantaj se compensează prin gabaritul și masa mașinii care sunt mult mai mici.
În fig. 12.44, se prezintă forme de roți conice obținute prin procedeul
orbital. Matrița de lucru din fig. 12.45 este compusă din: poansonul oscilant 1 cu
fața activă conică, care presează semifabricatul 2, mantaua culisantă 3, cepul 4,
matrița profilată 5, arcurile 6 și 8, tijele extractoare 7, placa 9, carcasa 10 și placa
extractoare 11. Profilul negativ al roții în matriță se obține tot prin electroeroziune.

239
 Fig. 12.44. Fig. 12.45.
La acest procedeu, se urmărește gradul de umplere al matriței Xv în funcție
de numărul de oscilații a poansonului, de forma matriței și de valoarea forței de
presare P. Valoarea gradului de umplere se stabilește cu relația:
Vd
Xv =
Vg
unde: Vd este volumul materialului deplasat în dinți, iar Vg este volumul total al
golurilor dinților din matriță.

Fig. 12.46. Fig. 12.48.

Rezultatele diferitelor cercetări, privind matrițarea orbitală , au dus la
rezultatele prezentate în figurile 12.46, 12.47, 12.48, 12.49, din care s-au desprins
următoarele următoarele concluzii:
a) Numărul de oscilații al sculei necesar unei umpleri complete a
matriței, este influențat de mărimea forței de presare P, (fig. 12.46), fiind mai mic
pentru cazul lubrefierii matriței. Umplerea completă a matriței, cu creșterea
numărului de oscilații se explică prin micșorarea avansului axial, lucru ce duce la
micșorarea coeficientului de reducere a secțiunii și deci la creșterea presiunii active
locale de deformare;

240
 b) Forma semifabricatului inițial influențează numărul de oscilații
necesare umplerii matriței, (fig. 12.47), mai ales în prima etapă a deformării.
Umplerea este mai rapidă pentru semifabricatul de formă tronconică și mai înceată
pentru semifabricatul cilindric, la care pe lângă condițiile diferite de curgere
intervine și aria de contact mai mare decât la semifabricatul inelar;
c) Avansul axial, calculat conform metodelor date în literatura
despecialitate, influențează presiunea de deformare locală P, prin intermediul
coeficientului de reducere a ariei λi, respectiv λR, unde indicii i și R se referă la
semifabricatul inelar (fig. 12.47.a și b, respectiv la semifabricatul cilindric (fig.
12.47.c), care pentru cazul analizat este dat în fig. 1.46 cu referire și în fig. 1.47.
0,5 2 200

0,4 160 Pi
0,3 λR 120

0,2 80 PR
λi
0,1 40
Cedced
riferr
P
da
u
mr(m
s
N
oniuci 0 0,2 0,4 0,6 0,8 0 1, 0 0,1 0,2 30,
Avansul axial s (mm/rot) nea
oim/
)
λ λ R,
Coeficientul de reducere a arieii
Fig. 12.48 Fig. 12.49.

12.5.5.3 Rularea la cald și la rece a roților dințate conice

Rularea danturilor conice s-a dezvoltat foarte mult în ultima vreme și tinde
să înlocuiască celelalte procedee de prelucrare prin deformare plastică. Avantajele
acestui procedeu în comparație cu celelalte procedee sunt:
reducerea consumurilor energetice;
posibilitatea universalizării procedeului pentru o gamă mare de
tipodimensiuni;
posibilitatea automatizării ciclurilor de producție;
presiunea de deformare nu acționează pe întreaga suprafață a
semifabricatului, ci numai pe o parte a acestuia;
posibilitatea de execuție a anumitor corecții asupra parametrilor geometrici
ai danturilor.
posibilitatea execuției unei game mari de produse cum ar fi: roți melcate,
profiluri randalinate, caneluri cu geometrie de evolventă, roți dințate plane,
roți cilindrice cu dantură dreaptă, înclinată și curbă, roți conice cu dinți
drepți, înclinați și curbi după diferite curbe ciclice. De asemenea prin rulare
se pot obține un număr mare de produse cum ar fi: șuruburi, piulițe, diferite
axe danturate sau canelate, etc.

241
 Rularea la rece a danturilor conice se aplică la module mici, modulul maxim
fiind m=4 mm, la diametre maxime ale roților de prelucrat de până la 125 mm și
numărul de dinți cuprins între 6 și 100. Astfel au fost prelucrate roți prin rulare la
rece, din următoarele materiale: aliaje de aluminiu cu σr<40 daN/mm2, δ10>18%;
alamă cu σr<30 daN/mm2, δ10>30% oțeluri carbon cu σr<60 daN/m2, δ10>22% și
oțeluri inoxidabile cu σr<60 daN/mm2˛ și δ10>20%.
În aceste condiții, s-a constatat că rezistența la uzură a danturilor crește cu
40% până la 200% comparativ cu danturile obținute prin așchiere, fig. 12.50,
încercările făcându-se pe un banc de probă unde roțile dințate au fost încercate sub
sarcină, măsurându-se uzura după anumite ore de funcționare. Astfel, rezistența la
încovoiere a danturii obținute prin deformare plastică prin rulare ajunge până la
440 N/mm2 față de 260 N/mm2 la danturile frezate și 310 N/mm2 la danturile
broșate. Datele prezentate mai sus pledează pentru folosirea danturilor obținute
prin deformare plastică, dar nu întodeauna roțile realizate cu aceste danturi sunt
avantajoase din punct de vedere economic.
Uzura (mm)

0,30

0,20
Dantura aschiata

0.10
Dantura deformata plastic

0 105 361 531 1031 1231 ore

Fig. 12.50.
Precizia dimensională a danturilor realizate prin rulare la rece corespunde
treptelor de precizie de la 8 la 10, iar prin rulare la cald, treptelor de precizie
cuprinse între 10 și 12. Prin aplicarea unei finisări suplimentare sau printr-o rulare
suplimentară de finisare la rece se pot obține precizii de până la treapta 7.
Suprafețele danturilor obținute prin rulare la cald sunt acoperite cu un strat de
țunder, lucru care impune de la sine o finisare suplimentară a tuturor danturilor
realizate prin acest procedeu.
Avantajele rulării la cald a danturilor constă în faptul că se pot prelucra roți
dințate cu modul mare de până la 12 mm și de asemenea se pot prelucra o gama
mare de tipuri de roți cum ar fi: roți cu dantura în V, roți cu danturi curbe, danturi
Novicov, roți de lanț, etc.
Roțile rulate la cald mai prezintă o serie de avantaje cum ar fi: fibraj
avantajos, rezistență mărită în zona danturată, rezistență la uzură îmbunătățită,
rezistență la încovoiere în condiții statice și dinamice mărită, deformații mici în
242
timpul tratamentului termic. Productivitatea acestor procedee este de 5 la 6 ori mai
mare decât la frezare, iar gradul de folosire a materialului este cu 10% până chiar
la 60% mai mare. }n aceste condiții, cheltuielile de fabricație în cazul prelucrării
roților dințate prin rulare scad cu aproximativ 30% față de prelucrările prin
așchiere.
HB
250
HB 240
230
HB 240
220
230 210
240 220 200
230 210
220 200
210
200
220
210
200

200 210 220 230 240 250 HB

Fig. 12.51 Fig. 12.52.

Macrostructura roților obținute prin rulare este evidențiată în fig. 12.51,
unde se vede că fibrajul urmărește conturul dintelui ceea ce conferă o rezistență
sporită la încovoiere.
Din fig. 12.52 se poate vedea că duritatea dintelui este mai mare la suprafață
și scade spre interior, atât în lungimea cât și în lățimea dintelui. Acest lucru îi
confera danturii o rezistență ridicată la uzură și conferă totodată dintelui o
tenacitate și elasticitate sporită, lucru care permite preluarea unor șocuri dinamice
de scurtă durată.

243
 6

Fig. 12.53.
S-au făcut încercări privind rezistența limită la oboseală p în funcție de
numărul de cicluri de solicitare în cazul danturii frezate, fig. 12.534.a, a danturii
rulate la rece urmată de o frezare de finisare, fig. 12.53.b, și în cazul danturii rulate
la rece, fig. 12.53.c, materialul folosit fiind oțelul de îmbunătățire OLC 45. Din
fig. 12.53 reiese clar că dantura obținută prin deformare plastică rezistă la un număr
de cicluri de solicitare mai mare decât dantura așchiată.
Un alt procedeu utilizat la prelucrarea prin rulare la rece a roților dințate
conice cu dantură dreaptă și care are o productivitate ridicată este ilustrat în fig.
12.54, procedeul fiind folosit pe scară largă în Anglia.
Procedeul de rulare aplicat este o rulare cu cap planetar 9, pe care sunt
montate 4 role detalonate 25 ce pătrund progresiv în semifabricatul de prelucrat și
antrenarea acestora în mișcarea de rotație se face prin intermediul roților dințate
22 și a coroanei dințate 23 care la rândul ei este antrenată prin intermediul curelelor
7 de la motorul electric 6.
244
 Fig. 12.54
Profilurile rolelor 25 copiază forma golului dinților, divizarea făcându-se în
golurile dintre role, avansul fiind un avans de pătrundere în direcție normală la
generatoarea conului de fund al danturii. Generatoarea conului de fund este un arc
de cerc, dar având în vedere raza mare a capului de rulare și valoarea mică a
unghiului la centru, se poate aproxima arcul cu coarda, abaterea fiind
nesemnificativă.
Mișcarea de avans este corelată cu turația capului de rulat și se poate regla
prin intermediul roților de schimb 15 și 16. Deci, mișcarea de avans se preia de la
capul de rulare cu ajutorul lanțului 11 și este transmisă prin intermediul grupului
conic 12, a angrenajului cilindric 13, a grupului roților de schimb 15 și 16 și a
grupului conic 19-2-3 șurubului conducător 20, care acționează sania de avans 18
pe ghidajele de pe batiul 1.
Totodată piesa primește si o mișcare de rulare care este și ea corelată cu
rotația capului portsculă. Astfel, mișcarea este preluată prin intermediul lanțului
11 de la capul de rulare și transmisă prin grupul conic 12, angrenajul cilindric 13
și grupul conic 4-5 axului pe care este instalat semifabricatul 10.
O altă metodă de prelucrare a roților dințate prin deformare plastică utilizată
intensiv, încă din anul 1955, este rularea coroanelor dințate prin metoda
suprafețelor infășurătoare, deci cu roata pereche cu care se află în angrenare.
245
Schema metodei de prelucrare și un detaliu constructiv al părții de rulare sunt
prezentate în fig. 12.55. Rotația piesei de prelucrat I (ω1), fig. 12.55.b este corelată
cu rotația roților de rulare II (ω2) și raportul de transmitere este chiar z1 raportul de
transmitere al angrenajului real i = z2 . Vitezele de avans se pot realiza după direcția
v1, și combinat.
Metoda se aplică pentru gama de module cuprinsă între 4 și 12 mm, deci
rularea se face la cald, iar gama de diametre este cuprinsă între 100 și 450 mm.
Prin această metoda se confecționează roțile dințate ce intră în compunerea
diferențialelor de la automobil și metoda este aplicată cu mult succes în Japonia,
USA și CSE.

a b
Fig. 12.55
Acest procedeu are cea mai mare întrebuințare, drept dovadă stând planul
de fabricație al roților conice care ajunge la câteva milioane anual. Încălzirea
semifabricatelor se face prin inducție cu curenți de medie frecvență, 2500 Hz,
puterea absorbita de la rețea fiind de 250 KW. Temperatura la care se face rularea
este cuprinsă între 1100°C și 1150°C.
O schema mai amplă a prelucrării este prezentată în fig. 12.55.b. Roata de
prelucrat 5 este fixată în dispozitivul de prindere 4 și generarea danturii se face
prin rulare cu roțile sculă 1 care sunt în număr de două. Antrenarea roților 1 se face
prin intermediul coroanei dințate 2. Avansul de pătrundere este executat de roata
de prelucrat și forța de presare este menținută în limite constante prin intermediul
arcurilor.
O altă metodă care are cea mai mare răspândire în actuala Rusie, fiind
utilizată în intreprinderile din Minsk și Gorki, este cea de prelucrare a danturilor
conice curbe prin rulare la cald cu o roată sculă care are aceleași elemente de

246
referință ca și roata de prelucrat, numai că elementele geometrice sunt stabilite ca
pentru o roată generatoare. Principial schema de prelucrare este prezentată în fig.
1.56.a.
Semifabricatul 1 este fixat pe masa rotativă a mașinii și se rotește sincron
cu capul de rulare, în care este montată roata sculă 2, prin intermediul grupului
conic sincron 4. Limitarea curgerii materialului este făcută de inelele limitatoare
3. Încălzirea semifabricatului în vederea rulării se realizează inductiv direct în
interiorul mașinii de rulare.

a b
Fig. 12.56
Temperatura de încălzire a semifabricatului este cuprinsă în gama
1150...1250°C. Avansul de pătrundere, precum și presiunea de deformare este
realizată de capul de rulare prin intermediul unei instalații hidraulice acționată de
servomotoare, fig. 12.56.b.
În fig. 12.57 este prezentată mașina care lucrează prin acest procedeu de
deformare plastică. După cum se vede și din figura prezentată, procedeul se
folosește în cazul producției de serie mare și masă, caz în care se amortizează
cheltuielile cu costul sculelor și a dispozitivelor de încălzire prin inducție aferente.

Fig. 12.57

247
 Un procedeu interesant de prelucrare prin deformare plastică a roților
dințate hipoide este prezentat în fig. 12.58. Procedeul este asemănător cu
prelucrarea roților dințate paloide prin așchiere cu freză conică modul, numai că în
acest caz scula nu are muchii tăietoare, formarea dinților făcându-se prin
deformarea plastică a materialului roții de prelucrat. Procedeul are avantajul unei
flexibilități mari, lucru care permite prelucrarea unei game mari de angrenaje cu
aceeași sculă. De asemenea se pot prelucra și roți dințate conice cu dantură paloidă.

a b c
Fig. 12.58
Diametrul sculei variază în plan normal pe axa sculei, fiind mai mic la
începutul sectorului de cerc și ajungând la diametrul maxim la sfirșitul sectorului
circular.
Scula h, fig. 12.58.a are axa deplasată față de axa orizontală a
semifabricatului sau piesei finite cu valoarea r. Piesa de prelucrat g execută o
mișcare de rotație în jurul propriei axe ag și în jurul tamburului mesei, după axa ac.
Mișcarea principală de rulare este executată de sculă, iar mișcarea de divizare este
executată de piesă și depinde de turația sculei. Valoarea turației tamburului în jurul
axei ac este:
zs nt
= ns ⋅ zrp

iar valoarea turației piesei în jurul axei ag se determină cu relația: zrp

np = nt ⋅ zs

unde: nt este turația tamburului; ns este turația sculei;

np este turația piesei; zs este numărul de dinți ai
sculei; zrp este numărul de dinți ai roții plane de
referință; zp este numărul de dinți ai piesei.

248
12.5.6 RECTIFICAREA ROȚILOR DINȚATE

Rectificarea roților dințate se poate face prin copiere și prin rulare sau
generare. În primul caz, piatra abrazivă este profilată după profilul evolventic al
flancurilor dinților, fig. 12.59,a, b și c.
În cazul rulării, flancul pietrei abrazive este o dreaptă și rularea se face prin
combinarea mișcării de rotație a piesei cu translația pietrei sau pietrelor abrazive,
fig. 12.59, d, e, f și h. În figura 12.59,g se prezintă schema de rectificare a danturii
cu ajutorul unui melc abraziv, asemănătoare cu frezarea roților dințate cu freza
melc modul.

Fig. 12.59
13

249