Sunteți pe pagina 1din 66

UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” BUCURESTI

FACULTATEA TRANSPORTURI
AUTOVEHICULE RUTIERE

IOZSA MIHAIL-DANIEL BEJAN NICOLAE

FABRICAREA SI REPARAREA
INDUSTRIALA A
AUTOVEHICULELOR
- INDRUMAR DE PROIECT –

- Pentru uzul studentilor -


PREFATA

Prin problemele pe care le trateaza, lucrarea este conform programei


analitice si este o completare a cursului de “Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor”, fiind necesara elaborarii proiectului de an la aceasta disciplina.
Un merit deosebit revine conf. dr. ing. Dumitru Marincas care, prin
contributia avuta, este considerat de catre autori initiatorul lucrarii de fata.
Lucrarea prezinta metodologia de elaborare a proiectelor tehnologice pentru
trei directii:
I. Fabricarea pieselor de autovehicule;
II. Reconditionarea pieselor de autovehicule;
III. Asamblarea autovehiculelor rutiere.

In partea I., sunt prezentate in detaliu, toate etapele care trebuiesc rezolvate
in cadrul unui proiect tehnologic privind fabricarea pieselor auto, fiind indicata, la
sfarsitul fiecarui capitol, bibliografia necesara. Deoarece in partile II. si III. o parte
din capitole pot fi tratate in mod asemanator cu cele prezentate in partea I., aceste
capitole nu au mai fost tratate in detaliu, fiind precizate doar particularitatile care
pot sa apara.

Acest indrumar de proiect se adreseaza studentilor anilor V – ingineri zi si VI


– ingineri seral de la Facultatea de Transporturi, sectia Autovehicule Rutiere, cat si
tuturor studentilor interesati in elaborarea proiectelor tehnologice.

Autorii

1
2
CUPRINS
PREFATA…………………………………………………………………………………………………….…..….1

CUPRINS ……………………………………………………………………………………………………….……3

I. PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE AUTOVEHICULE ………….….……9

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI


SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE PRODUCTIE ………………………………....…..……..….9
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si
a tehnologicitatii acesteia………………………………………………………………………..….…..…….9
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei …………….………………………………………………………..……………..9
1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie ……………….……………….………..9
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei …………………………………………….…..……….……………..10
1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei ……..….…..……….……..……..…10
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea
preliminara a tipului (sistemului) de productie ………………..…………………….….…………….11
1.3.1 Calcului fondului anual real de timp (Ft) …………………………….….……………………………….…………11
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp) ………….……………….….……………………………………….11
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice …………….….…………………………..……………11
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie ………..…….…………………….……………12

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 1 ………………………………………………………………………….…………….12

2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE


OBTINERE A SEMIFABRICATULUI ………..…………………………………………………………….……14
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente
si adoptarea variantei optime …………………………………………………………………………………14
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si
a planului de separatie ……………………………..……………………………………………………………..15
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si
executarea desenului semifabricatului …….…………………………………………………….………..15
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului ………….…….…….…16

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 2 …………………………………………………….…………………………………16

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICA


SI CONTROL A PIESEI ……………..…………………………….………………………………………………..17
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente ……..………………………….………………….17
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si
a rugozitatii prescrise in desenul de executie ………………….…………………………………………17

3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,


tratament termic (termochimic) si control ………………………………………….………………….…18

3
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de
prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata ……………………………….…………………….18
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice,
tratament termic si control ……………………………………………….…………………………………19
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice ………….….………………………………..………….20
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a
piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora) …………………………………….…….20
3.6 Alegerea S.D.V.-urilor ………….………………………..……………….…………………………………………21
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor
intermediare (interoperationale) ……………………………………………………………………………..23

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 3 ……………………………………………………….…………………………………………23

4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE)


SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ……………………………………………………..…………………24
4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere ………………………………………….…..…………24
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp …………………………………..……………..……………..26

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 4 …………………………………………………………………………….………..28

5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,


S.D.V.-URI SI MATERIALE ……………………………………………………………………………………….30
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari ………………...………………………………………..…..30
5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje ………………………………………………………30
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului ……………………………………………………………………….…….30
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului …………………………………………………………………………….……..30
5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori,
la fiecare operatie …………………………………………………………………………………..………………………..31
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje …………………………………………………………………………………………..31
5.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri ………………….……..……………………………………….………….32
5.3.1 Calculul necesarului de scule …………………………………………………………………………………..………..32
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare …………………….……………………………………..33
5.4 Calculul necesarului de materiale ………………..…………………………………………………..………33

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 5 ………………………………………………………………………..…………….34

6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI ……….……………………………..……………….35


6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar ……………..………………………………….….35
6.2 Cheltuieli directe ………….……………………………………………..……………………………………………35
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe ………………………………………………………..………35
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa …………………………………………………………………………………..…….36
6.3 Cheltuieli indirecte …………………………………………………………………………………………………..36
6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor …………………………………………………………..36
6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) …………………………………………………….…………..36
6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) ……………..…………...37

4
6.4 Calculul pretului piesei …………………………………………………………………………………….….……37

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 6 ……………………………………………………………………………….……..37

7. MATERIALUL GRAFIC ……………………….……………………………………………….……………………38


7.1 Desenul de executie al piesei …………………………………………………………………………………..38
7.2 Desenul (sub)ansamblului din care face parte piesa ………..…………………………………..….28
7.3 Desenul de executie al semifabricatului ……………………………..…………………………….……..28
7.4 Documentatie tehnologica ………………………………………………..………………………….…………39

II. PROIECTUL DE RECONDITIONAREA PIESELOR DE AUTOVEHICULE ……41

1. STUDIUL PIESEI UZATE ……………………………………………………………………………………..………41


1.1 Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale ale acesteia …...41
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei ……………………………………………………………………………..…..41
1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie ………………………………………41
1.2 Stabilirea uzurilor si a defectelor posibile …………….……………………………………………………41
1.3 Limite pana la care piesele uzate pot functiona ……………………………………………..…………41
1.4 Modul de constatare a uzurilor si defectelor ……………………………………………………….…..42
1.5 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea
preliminara a tipului (sistemului) de productie ………..……………………………………….……..42
1.5.1 Calculul fondului anual real de timp ……………………………………………………………………….………42
1.5.2 Calculul planului productiei de piese reconditionate ………………………………………..……………..42
1.5.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice ………………….……………………………..………42
1.5.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie …………………………………………………42

2. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE RECONDITIONARE ………………………….…..43


2.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente ………...…………………………………….……43
2.2 Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire
a formelor geometrice si a ajustajelor initiale …………..……………………………………..………43
2.3 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si
a rugozitatii prescrise in desenul de executie ……………………………………………………..…….44
2.4 Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica ……………………………..44
2.4.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de
prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata ………………………………………………………….……..44
2.4.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare ………………...…………………….44
2.5 Alegerea utilajelor ……..…..………………………………………………………………………..………………45
2.6 Stabilirea variantei optime de schema de bazare si fixare a piesei la
fiecare operatie pricipala …………………………………………………………………………………..…….45
2.7 Adoptarea tipului si dimensiunilor S.D.V.-urilor………………………………………………………….45
2.8 Calculul dimensiunilor dintre operatii si faze si a adaosurilor de prelucrare .……….…….45

5
3. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI
A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ……………………………………………………………………..……….46
3.1 Determinarea regimurilor optime de lucru ………………………………………………………………..46
3.2 Determinarea normelor tehnice de timp ……………………………………………………………………46

4. STABILIREA NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,


S.D.V.-URI SI MATERIALE ………….………………………………………………………………………………46
4.1 Determinarea volumului anual de lucrari ……..……………………………………………………………46
4.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje ……….………………..…………………………….46
4.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului ………………..…………………………………………………...…………46
4.2.2 Fondul de timp anual al utilajului …………..………………………………………………………………….………46
4.2.3 Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, la fiecare operatie ……..…46
4.2.4 Calculul necesarului de utilaje …………………………………………………………………………………..………46
4.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri ………………………………………………………………………….……46
4.3.1 Calculul necesarului de scule ……………………..……………………………………………………………….…….46
4.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare …………………………………………………….……..46
4.4 Calculul necesarului de materiale ………………………………………………………………….…………..46

5. CALCULUL COSTULUI RECONDITIONARII SAU AL


COSTULUI (PRETULUI) PIESEI RECONDITIONATE ………….……………………………..……………47
5.1 Structura generala a costului de reconditionare unitar ………………………………….…………..47
5.2 Cheltuieli directe ………………………………………………………………………………………………………..47
5.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe ………..………………………………………………….…..47
5.2.2 Cheltuieli cu manopera directa ………………………………………………………………………………………….47
5.3 Cheltuieli indirecte …………………………………………………………………………………………………….47
5.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor ……………………………………………………………47
5.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) ………………………………………………………………….47
5.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) ……………………….…..47
5.4 Calculul pretului piesei reconditionate sau a pretului reconditionarii ……………….……….47

6. MATERIALUL GRAFIC ………………………………………………………………………………………………47


6.1 Desenul de executie al piesei ……………………………………………………………………………..………47
6.2 Desenul (sub)ansamblului ………………………………………………………………………………….………47
6.3 Desenul piesei uzate ……………………………………………………………………………………….…………47
6.4 Documentatia tehnologica ………………………………………………………………………………………..47

BIBLIOGRAFIE – Proiect “Reconditionarea pieselor de autovehicule – FRIA” ……….……….48

6
III. PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE ……….……49

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICA-FUNCTIONALE ALE ANSAMBLULUI, STABILIREA


PRELIMINARA A SISTEMULUI DE PRODUCTIE SI A VARIANTELOR DE ORGANIZARE
TEHNOLOGICA A ASAMBLARII ………………………………………………………………………….……..49
1.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si tehnologicitatii constructiei ansamblului ….…49
1.1.1 Analiza rolului functional si a principalelor parti componente ale ansamblului ………..….…..49
1.1.2 Analiza conditiilor tehnice impuse in desenul de ansamblu si
in caietul de sarcini al produsului ……………………………………………………………………………………49
1.1.3 Aspecte privind tehnologicitatea ansamblului ……………………………………………………………….….49
1.2 Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea
preliminara a tipului (sistemului) de productie ………………………………………………………….…..50
1.2.1 Calculul fondului anual real de timp ……………...………………………………………………………………….50
1.2.2 Calculul planului productiei de ansambluri ………….…………………………………………………….……..50
1.2.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice ………………………………………………………….50
1.2.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie ……….…………………………………………50
1.3 Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului ……………………………….50
1.3.1 Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii si
concentraii operatiilor ………………………………………………………………………………………………….…..50
1.3.2 Stabilirea formei generale de organizare tehnologica a asamblarii ………………..……………..….51
1.3.3 Precizarea altor caracteristici ale organizarii tehnologice ………………………………………….………51

2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR TEHNICE DIMENSIONALE


IMPUSE. VERIFICAREA PRINCIPALELOR LANTURI DE DIMENSIUNI SI
A PRECIZIEI ELEMENTULUI DE INCHIDERE ………………………….……………………………….……52
2.1 Aspecte generale privind lanturile de dimensiuni ale ansamblului ……………………………..52
2.2 Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l.d.) …………………………………………..……..52
2.3 Stabilirea unitatilor de asamblare ………………………………………………………………………………53

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE …………………...…………………..54


3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente ……………………………………………..………54
3.2 Stabilirea succesiunii operatiilor de asamblare, manipulare si control …………………….…54
3.2.1 Adoptarea tehnologiilor de asamblare, manipulare si control ………………….……………………….54
3.2.2 Adoptarea succesiunii logice a operatiilor …………………………………………………………………..…….54
3.2.3 Divizarea preliminara pe posturi de lucru ………………………………………………………………………….54
3.3 Intocmirea schemei structurale a procesului tehnologic de asamblare …………………..….55
3.4 Alegerea utilajelor, instalatiilor si S.D.V.-urilor ……………………………………………………..……55

4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI


A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ………………………………..………………………………………..…..57
4.1 Determinarea regimurilor optime de lucru …………………………………………………..……………57
4.1.1 Asamblarea prin insurubare …………………………….…………………………………………………………..……57

7
4.1.2 Asamblarea prin presare la rece ………………….…………………………………………………………………….58
4.1.3 Asamblarea prin fretare ………………………………………….…………………………………………………….…..58
4.1.4 Asamblarea prin deformare plastica la rece …………….…………………………………………………..……59
4.1.5 Asamblarea prin sudare si lipire ………………………………….……………………………………………………..59
4.2 Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe posturi
a procesului tehnologic ……….……………………………………………………………………………….…….59
4.2.1 Stabilirea normelor tehnice de timp ………………….………………………………………………………………59
4.2.2 Definitivarea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de asamblare …………………...……60

5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,


S.D.V.-URI SI MATERIALE ……………..…………………………………………………………………………..61
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari …………………..……………………………………………..61
5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje ………………………………………….……………61
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului ………………………………………………………………….…………….61
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului ……………...……….………………………………………………………………61
5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, la fiecare operatie ……..…61
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje …………………………………………………..……………………….………………61
5.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri ………………………………………………………………………………61
5.3.1 Calculul necesarului de scule ……………………..………………………………………………………………………61
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare ……………………………..…………………………….61
5.4 Calculul necesarului de materiale ………………………………………………………………………..……61

6. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE ………………………………………………………………….62


6.1 Structura generala a costului de asamblare unitar …………………………………………………….62
6.2 Cheltuieli directe ………….……………………………………………………………………………………….……62
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe ……………….…………………………………………….….62
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directe ……………………………………..…………………………………………………..62
6.3 Cheltuieli indirecte ……….……………………………………………………………………………………….…..62
6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor …………….……………………………………………..62
6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) ……………..……………..……………………………………62
6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) ……….……….……….….62
6.4 Calculul pretului ansamblului …….…………………………………………………………………….…………62

7. MATERIALUL GRAFIC ………………………………………………………………………………………..…….. 63


7.1 Desenul de ansamblu ……….………………………………………………………………………………….…….63
7.2 Schema structurala a asamblarii …….……………………………………………………………………..…..63
7.3 Documentatia tehnologica …………..…………………………………………………………………………….63
7.4 Alte materiale grafice ……………….……………………………………………………………………………….63

BIBLIOGRAFIE – Proiect “Asamblarea autovehiculelor – FRIA” ………………………………….64

BIBLIOGRAFIE GENERALA – PROIECT F.R.I.A. ……………………………………………………..……..65

8
I. PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR
DE AUTOVEHICULE

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI


SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE PRODUCTIE

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia.
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Pentru corecta rezolvare a problemelor de decizie ce se pun in cursul elaborarii tehnologiei de


fabricatie este necesar, in primul rand, un atent studiu al piesei si al conditiilor ei functionale. In urma
analizei desenelor de executie si de ansamblu si studierii bibliografiei corespunzatoare [1, …, 14], in
proiect vor fi prezentate:

- (sub)ansamblul din care face parte piesa, cu executarea, in memoriul tehnic a unor schite sau
scheme cinematice pentru clarificarea pozitiei piesei in (sub)ansamblu;
- Principalele suprafete functionale ale piesei (se recomanda executia unei schite a piesei cu
numerotarea acestor suprafete);
- Rolul functional al piesei;
- Piesele conjugate, tipul ajustajelor formate cu acestea;
- Conditiile de lucru (factorii de mediu, tipul ungerii s.a.);
- Solicitarile (mecanice, termice, chimice) ale principalelor suprafete ale piesei.

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Vor fi mentionate si analizate conditiile tehnice impuse de catre proiectant, prin desenul de
excutie:

- Conditiile dimensionale – dimensiuni nominale principale, treptele de precizie ISO sau/si tolerantele
acestora;
- Conditiile de forma geometrica a principalelor suprafete, tolerantele la planeitate, circularitate,
cilindricitate, s.a.;
- Conditiile de pozitie reciproca (a axelor, muchiilor, suprafetelor), tolerante la paralelism,
perpendicularitate, coaxialitate, simetrie, bataie frontala sau radiala, s.a.;
- Conditii de calitate a suprafetei – rugozitatea principalelor suprafete (recomandabil, exprimate prin
parametrul Ra, abaterea medie patratica), duritatea impusa anumitor suprafete (exprimata in
unitati Vickers, Brinell sau Rockwell), tratamentele termice sau termochimice recomandate de
proiectant, ca si eventualele acoperiri de suprafata;
- Alte conditii tehnice impuse de proiectant, precum rigiditatea elementelor elastice (arcuri,
segmenti), recomandari privind controlul de calitate, masa piesei finite, s.a.;
Pentru corecta stabilire a bazelor tehnologice, se recomanda indentificarea bazelor de cotare
adoptate de proiectant.

9
In cazul constatarii unor lipsuri sau erori, a unor neconcordante cu cerintele tehnologice, in
cadrul desenului de executie, proiectantul tehnologiei de fabricatie trebuie sa impuna corecturile sau
modificarile respective prin dialogul purtat direct cu proiectantul constructor, care avizeaza nota de
modificare (v. STAS 7075 – 75).

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile


respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin cele
mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, materiale, energie.
Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi [1*, cap.5].
In aceasta etapa a proiectului, vor fi analizate aspectele principale ale tehnologicitatii piesei
[1*,…, 6*,9*] (rezultate din studiul desenului de executie):
- Gradul de normalizare (standardizare, tipizare, unificare constructiva) si posibilitatile incadrarii
piesei intr-o clasa sau grupa de piese;
- Tehnologicitatea semifabricarii (complexitatea formei, grosimea peretilor, razele de racordare,
inclinarile suprafetelor si stabilirea preliminara a metodei de semifabricare;
- Tehnologicitatea prelucrarii mecanice (rigiditatea, accesibilitatea sculelor si aparatelor de masura si
control, prevederea de suprafete cu rol tehnologic, s.a.).

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Pe langa conditiile tehnice mentionate, proiectantul propune si materialul pentru executia


piesei. Criteriile care au stat la baza alegerii materialului de catre proiectant au fost in primul rand cele
tehnice, legate de indeplinirea cerintelor functionale ale piesei (rezistenta mecanica admisibila,
proprietati de elasticitate, tenacitate, duritate, termoconductibilitate si, eventual, cele economice -
costul). La proiectarea tehnologiei de fabricatie trebuie insa avute in vedere si proprietatile de
tehnologicitate ale materialelor: turnabilitatea, deformatibilitatea sau sudabilitatea (in functie de
metoda de semifabricare adoptata preliminar la I.1.1.3.), uzinabilitatea (aschiabilitatea), calibilitatea.
In acest scop, vor fi analizate cateva variante de materiale, concurente cu cel propus de
proiectant din punct de vedere al proprietatilor tehnice si economice. Se ajunge la o problema de
decizie multicriteriala ce poate fi rezolvata pe baza teoriei utilitatilor, dupa ponderea criteriilor. Etapele
de lucru in acest caz sunt [15, 4*]:
- Stabilirea variantelor concurente si a criteriilor de decizie;
- Intocmirea matricei decizionale; pentru criteriile cu caracter calitativ (cele de tehnologicitate) in
matricea decizionala vor fi utilizare note acordate pe baza caracteristicilor materialelor prezentate
in standarde, normative sau lucrari de specialitate; In cazul aliajelor se va avea in vedere in primul
rand influenta elementelor de aliere asupra proprietatilor respective;
- Stabilirea criteriilor de minim si de maxim si intocmirea matricei utilitatilor;
- Calculul coeficientilor de importanta a criteriilor prin metoda STEP: stabilirea unei relatii, de
preferinta intre criterii, intocmirea matricei patrate a preferintelor si calculul vectorului
coeficientilor de importanta;
- Calculul utilitatilor globale ale variantelor si stabilirea variantei cu utilitatea globala maxima. Dupa
stabilirea variantei optime (ce poate coincide sau nu cu cea impusa initial de catre proiectant) vor fi
prezentate si alte caracteristici ale materialului, respectiv: compozitia chimica, starea de livrare,
tratamente termice sau termochimice aplicabile, s.a.

10
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului
(sistemului) de productie

1.3.1 Calcului fondului anual de timp (Fr)

Fr = [ Zc - ( Zd + Zs ) ]∙ ns ∙ ts ∙ kp [ ore/an ] (I.1.1)
Unde:
Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365zile/an;
Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd = 52 sau 104 zile/an;
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an
ns – numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi];
ts – durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;
kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
kp = 0,97 pentru ns =1 ; kp =0,96 pentru ns =2 ; kp =0,94 pentru ns =3.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp = Np · n + Nr + Nrc + Nri [piese/an] (I.1.2)


Unde:
Np este planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n – numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor Nr=0;
Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru repatii). Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 si 200…300% din (Np · n);
Nri – numarul de piese rebutate la proiectare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1..1% din ( Np · n + Nr +
Nrc );
Valoarea calculata a planului productiei de piese Npp va fi utilizata in toate calculele tehnico-
economice si organizatorice din cadrul proiectului (cap.1, cap.5, cap.6).

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor
(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea
utilajelor, S.D.V.-urilor si a structurii fortei de munca.

Rλ = Fr · 60 / Npp [min/piesa] (I.1.3)

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

Qλ = Npp / Fr = 60 / Rλ [piese/ora] (I.1.4)

11
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in


pricipal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de
volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a
productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda
nomogramei – necesita, pe langa valoarea Rλ si valorile timpilor normati pentru operatii principale ale
procesului tehnologic [1*(1.3.2)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar, prin
analiza unui proces tehnologic similar existent, sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un
criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, Rλ, astfel daca:
Rλ < 1min/buc – se adopta productie de masa;
1 < Rλ < 10min/buc – se adopta productie de seria mare;
10 < Rλ < 30min/buc – se adopta productie de serie mijlocie;
30 < Rλ < 100min/buc – se adopa productie de serie mica;
Rλ > 100min/buc – se adopta productie individuala.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si problema
determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:

Nlot = Npp · Zr / Zl [piese/lot] (I.1.5)

Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa exista rezerva de piese;
Zr =2..3zile la piese de baza, mari;
Zr =5..10zile la piese marunte;
Zl = Zc - ( Zd + Zs ) – numarul anual de zile lucratoare;
Pe langa stabilirea tipului productiei, in aceasta etapa, se recomanda si adoptarea preliminara a
metodei de organizare a fabricatiei (in flux sau fara flux).
Pentru corecta proiectare, in continuare, a procesului tehnologic, este necesara o atenta analiza
a particularitatilor tipului de productie si a metodei de fabricatie adoptate [1*(tab.1.5)].

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 1

1. Canta, T. Autoturismele Oltcit, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1987.


2. Brebenel, A. Autoturismele Dacia 1300, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978.
3. Parizescu, V. s.a. Autoturismele ARO, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1976.
4. Deaconu, C. Microbuze si autoutilitare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980.
5. Motoc, I. si Popescu, I. Autobuze cu motoare Diesel orizontale, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979.
6. Mateevici, V. Automobilele ROMAN pentru transportul de marfuri, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1982.
7. Grunwald, B. Teoria, contructia si calculul motoarelor pentru autovehicule rutiere, Ed.
Didactiva si Pedagocica, Bucuresti, 1980.
8. Abaitancei, D. s.a. Motoare pentru automobile si tractoare. Constructie si tehnologie, Vol.1,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978.
12
9. Fratila, Gh. Calculul si constructia automobilelor, Ed. Didactica si Pedagocica, Bucuresti,
1977.
10. Iancu, Gh. Si Szabados, C. Cutii de viteze pentru automobile, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1971.
11. Dudita, Fl. Transmisii cardanice, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1966.
12. Draghici, I. s.a. Suspensii si amortizoare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970.
13. Alexandru, P. s.a. Mecanismele directiei autovehiculelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
14. Fratila, Gh. si Marculescu, Gh. Sistemele de franare ale autovehiculelor, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1986.
15. *** Standarde de Stat. Grupa B11 – Fonte; B12, B13 – Oteluri; Grupa B21 – Aliaje neferoase,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983.

13
2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE OBTINERE A
SEMIFABRICATULUI

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea varintei optime

Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului este una


din principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare, cat
si in cea de prelucrare mecanica. Cum costul prelucarii mecanice este in general mai ridicata decat al
semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in totalitate conditiile tehnice
impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei
nu implica dificultati, aceasta fiind in stransa legatura cu alegerea materialului pentru executia piesei si
putand fi stabilita preliminar in urma analizei constructiei piesei (1.1.3).
In cazul in care avantajele unei metode sau unui procedeu nu sunt evidente, se recomanda
formularea si rezolvarea, in acest sens, a unei probleme decizionale, pe baza criteriilor tehnico-
economice, cu etapele:
- Alegerea metodelor si procedeelor concurente* prin studiul literaturii de specialitate
[*(cap.6),9*,1,…,7] si eventualele recomandari ale proiectantului;
- Stabilirea criteriilor de decizie ce constau in general in compatibilitatea procedeului cu:
- Materialul pentru executia piesei;
- Forma piesei;
- Dimensiunile principale ale piesei;
- Solicitarile piesei (necesitatea asigurarii unui anumit fibraj);
- Precizia impusa prin desenul de executie (in special suprafetele fara prelucrari mecanice
anterioare);
- Caracterul (tipul) productiei;
- Cerintele de economicitate, atat din punct de vedere al cheltuielilor de semifabricare, cat si
al coeficientului de utilizare al materialului.
- Aprecierea calitativa si/sau cantitativa (note) a compatibilitatii procedeului cu elementele
mentionate. In cazul materialelor scumpe sau deficitare se recomnada calculul preliminar al
coeficientilor de utilizare a materialului pentru fiecare procedeu concurent;
- Rezolvarea problemei de decizie (insumarea simpla sau ponderata a notelor, utilizarea matricii
utilitatilor si metodei STEP pentru poderea importantei criteriilor, s.a.)
Pentru sistematizarea informatiilor si caracteristicilor criteriale se recomanda prezentarea
tablelara a problemei de decizie (tab. I.2.1).
Daca doua sau mai multe procedee conduc la aprecieri globale foarte apropiate, pot fi avute in
vedere, in continuare, in paralel, iar dupa elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica
(diferentiate in functie de semifabricatul de pornire) se poate recurge la efectuarea unei analize
tehnico-economice complexe pentru stabilirea variantei optime (cap.6).

*
Metodele si procedeele sunt concurente daca satisfac in totalitate conditiile tehnice limita impuse, deci sunt aplicabile, ele putand
prezenta diferente de ordin cantitativ, sub aspect tehnico-economic.
14
Tabel I.2.1
Compatibilitatea procedeului cu:
Decizia
Economicitatea
de
Nr. Procedee
Tipul alegere a
crt. concurente Mate- Dimen- Solicita- Indice de
Forma Precizia produc- Cheltuieli procede-
rialul siunile rile utilizare a
tiei semifabri- ului
materialului
care reduse
ridicat

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

In cazul adoptarii metodelor si procedeelor la care apar aceste probleme, se va executa o schita
pentru prezentarea pozitie semifabricatului in forma de turnare sau in matrita, cu evidentierea planului
de separatie al piesei, adoptat pe baza recomandarilor din literatura de specialitate; solutiile vor fi
justificate.

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executare a desenului


semifabricatului

Pentru definitivarea si stabilirea dimensiunilor semifabricatului vor fi rezolvate problemele


referitoare la:
- Stabilirea adaosurilor de prelucrare necesare in procesul de prelucrare mecanica (aschiere) a piese;
- Stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului sau facilitarea
anumitor etape din procesul tehnologic de semifabricare si prelucrare mecanica (adaosuri de
contractie, inclinari, racordari).
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se pot utiliza metodele:
- Experimental statistica adaosurile de prelucrare se adopta pe baza standardelor si tabelelor
normatica [9,..,15]; este metoda cu cea mai larga raspandire desi adaosurile sunt acoperitoare,
neeconomice;
- Analitica – se determina adaosurile de prelucrare intermediare si totale prin calcul, in situatia
cunoasterii succesiunii si caracteristicilor operatiilor de prelucrare mecanica (v.3.7).

In aceasta etapa a proiectului se recomanda aplicarea primei metode cu utilizarea standardelor


mentionate. Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de adaosurilor de prelucrare adoptate, de clasa
de precizie a semifabrciarii, de celelalte recomandari privind razele de racordare si inclinarile
suprafetelor, se stabilesc: forma, dimensiunile si tolerantele corespunzatoare ale semifabricatului si se
intocmeste desenul de executie al acestuia.

2.4 Intocmirea planului de operatie pentru executarea semifabricatului

Tinand seama de indicatii din literatura de specialitate si, eventual, de procesul tehnologic de
semifabricare existent aplicat in intreprinderea constructoare a piesei auto respective, se prezinta, pe
scurt, succesiunea operatiilor de semifabricare (obtinerea propriu-zisa a semifabricatului, operatii de
pregatire, control, tratamente termince, acoperiri de suprafete, etc.), cu mentionarea principalelor
utilaje, S.D.V.-uri, materiale si a principalilor parametrii de lucru (temperaturi, durate, s.a.). Prezentarea
se va face tabelar:
15
Tabelul I.2.2
Operatii si faze de Masini, utilaje,
Nr. crt. Materiale auxiliare Parametrii tehnologici
semifabricare instalatii si SDV-uri

In cazul adoptarii de semifabricate standardizate (table, bare), pe langa stabilirea procedeului


tehnologic de obtinere a acestora, se va alege si procedeele de debitare (cu exceptia cazului in care
debitarea face parte integranta din procesul tehnologic de prelucrare mecanica).

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 2

1. Chirita, V. s.a Matritarea la cald a metalelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979.


2. Romanovschi, V. P. Stantarea si matritatea la rece, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970.
3. Stefanescu, C. Tehnologia de executare a pieselor prin turnare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1981.
4. Domsa, A. Tehnologia fabricarii pieselor din pulberi metalica, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1966.
5. Dragan, I. Tehnologia deformarii plastice, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979.
6. Guliaev, B. s.a. Procedee speciale de turnare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1972.
7. Maniu, A. Tehnologia forjarii, matritarii si utilaje pentru forja, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1968.
8. Iudin, S.B. Turnarea centrifuga, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1973 (traducere din limba rusa).
9. STAS 1592/1-74 Piese turnate din fonta. Abateri limita si adaosuri de prelucrare
10. STAS 1592/2-74 Piese turnate din otel. Abateri limita si adaosuri de prelucrare
11. STAS 6287/-67 Piese turnate din metale si aliaje neferoase. Abateri limita si adaosuri de
prelucrare.
12. STAS 7670-66 Piese din otel matritate. Adaosuri de prelucrare si abateri limita
13. STAS 7095-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafetelor cilindrice exterioare.
14. STAS 7096-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafetelor cilindrice interioare.
15. STAS 7097-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafetelor plane.
16. Sofroni, L. Tehnologia elaborarii si turnarii aliajelor. Partea I, II si III, I.P.B., 1970.

16
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICA SI
CONTROL A PIESEI

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste, de obicei, prin analiza tehnologiilor
existente aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese din acelasi grup (exemplu: arbori cotiti,
biele, pistoane, tamburi de frana, arbori sau roti dintate din cutia de viteze, s.a.).
Procesul tehnologic similar existent va fi prezentat, prin aspectele sale principale, sub forma
tabelara:

Tabelul I.3.1
Nr. Operatii si faze de Masini, unelte si
SDV-uri Observatii
crt. prelucrare utilaje

In legatura cu procesul tehnologic prezentat, vor fi analizate cateva aspecte, utile in stabilirea
limitelor asemanarii cu acesta, a procesului tehnologic proiectat:
- Particularitati impuse de dotarea tehnica anterioara, de eventuala preluare sub licenta a
tehnologiei aplicate in intreprinderea constructoare – gradul de modernizare, concordanta cu
tendintele noi in tehnologia de fabricatie a tipului respectiv de piese;
- Tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei in intreprinderea constructoare
respectiva.
Observatie: In etapa documentarii la intreprinderea constructoare a piesei respective (sau a
unor piese similare) se vor avea in vedere si aspectele tehnico-economice ale fabricatiei (norme de
timp, consumuri normate s.a.), necesare in analiza comparativa a eficientei economice a celor doua
procese tehnologice – cel existent si cel proiectat (cap.6).

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in


desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimile
aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin
desenul de executie. In acest scop, etapele de lucru vor fi:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei (v. I.1.1.1.), impreuna cu conditiile tehnice
impuse – dimensiuni, tolerante dimensionale (treapta de precizie ISO), tolerante de forma si
precizie reciproca, rugozitate;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile cu forma si conditiile tehnice
mentionate, pentru fiecare suprafata (se va avea in vedere, in primul rand, rugozitatea, celelalte
conditii impuse fiind, in general, in stransa legatura cu aceasta) [1*(8.3)];
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele tehnice, si pe cele legate
de economicitatea procesului tehnologic – aprecieri calitative sau cantitative (note);
- adoptarea variantei optime de (ultim) procedeu de prelucrare, pentru fiecare suprafata.

17
Organizarea analizei si deciziei se face tabelar:
TABELUL I.3.2
Analiza comparativa a
Conditii tehnice impuse: procedeelor – satisfacerea
cerintelor:
Procedee Concluzii
Nr. Tipul Dimensiu-
posibile de (procedeu
suprafetei suprafetei nea si
Abateri de aplicat De adoptat)
precizia Rugozi- Economi-
forma si Tehnice produc-
(toleranta, tate ce
pozitie tivitate
clasa de
precizie)

Strunjire de
… … …
finisare
S1 Cilindrica
Φ48+0.03 O / 0,02 0,8 Rectificare
(exemplu) exterioara
de … … …
degrosare

3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic


(termochimic) si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica pentru


fiecare suprafata

Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final (v1.3.2), pentru
fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie

(  g ) si de rugozitate (  g ) [1*(par.19.1.6)]:
T R

 gT = Ts,d / Tf,d (I.3.1)

unde Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;

Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;

iar,

 gR = Rs,d / Rf,d (I.3.2)

Unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la semifabricat, respectiv la


piesa finita.

Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se
prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru care (cunoscand precizia si

18
rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:

 iT = Ti-1,d / Ti,d (I.3.3)

Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii), respectiv la

cea curenta. Similar, se defineste  iR .


Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate
realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei finite, deci:

in1  iT   gT (I.3.4)

in1  iR   gR

In aceasi timp pentru evitarea “excesului de precizie”, se urmareste ca :


in1  iT  1,05   gT
(I.3.5)

in1  iR  1,05   gR

In general pot fi propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor, criteriul de alegere
fiind cel economic.

In cadrul proiectului, succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru fiecare suprafata care
este prelucrare, iar metoda coeficientilor globali de precizie sau de rugozitate va fi aplicata, la indicatia
indrumatorului de proiect, pentru una din suprafetele piesei, de obicei la cea la care se impun cele mai
severe conditii tehnice.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic, al operatiilor mecanica, tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata (I.3.3.1) si anumite criterii
tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor, de la preluarea semifabricatului, pana la
obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii concentrate
sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica, mijlocie, mare sau de masa).

Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice [2*,…,10*]. Mentionam
cateva dintre acestea:

- In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze tehnologice, cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele (ex.
Filetele);
- Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic;
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele respective;
- Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent (I.3.1), se vor stabili si prezenta toate operatiile
de prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control, in ordinea propusa si se vor
numerota. Numerotarea facuta (se recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza in
19
toate etapele proiectului. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi operatii si
se vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent. Prezentarea se face tabelar.

Tabelul I.3.3
Suprafata Suprafetele baze Denumirea Numarul de ordine
Nr. crt. Faza
prelucrata tehnologice operatiei al operatiei

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile – unelte si utilajele necesara
[8,9,10,11,13,16] in functie de:

- Tipul prelucrarii;
- Dimensiunile de gabarit ale piesei;
- Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea) prevazute a fi
necesare;
- Precizia si rigiditatea utilajului;
- Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al utilajului;
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.
In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de aplicabilitate a
strungurilor semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a masinilor unelte cu comanda program
[1*,2*,3*,4*,13,14].
Dupa alegerea utilajelor vor fi prezentate tabelar sau sub forma de fise tehnice, principalele
caracteristici ale aceastora, inclusiv gamele (valorile discrete) turatiilor si avansurilor realizabile, date
necesare la adoptarea regimurilor de lucru (de aschiere) [v. si 15, cap.10].

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura
realizarea acestora)

La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se mentioneaza (v.


I.3.3.2) si suprafetele ce reprezinta bazele tehnologice, utilizate la prelucrarea diferitelor suprafete.
Modul in care respectivele baze tehnologice isi indeplinesc rolul este definit prin elaborarea schemelor
de bazare si fixare, etapa ce presupune:
- Analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradelor de libertate ce trebuie
prelucrare la bazare;
- Analiza suprafetelor disponibile si preferabile pentru utilizare ca baze tehnologice si, tinand seama
de anumite criterii (raportul dimensiunilor piesei, rigiditatea aceasteia, conditiile de pozitie
reciproca impuse), stabilirea gradelor de libertate ce se preiua pe fiecare suprafata (baza
tehnologica);
- Adopatarea dispozitivelor ce pot asigura preluarea gradelor de libertate in modul stabilit, in conditii
de calitate (precizie, adaptabilitate, productivitate si fiabilitate maxime si cheltuieli minime);
- Analiza fortelor de aschiere principale, a rigiditatii piesei, a suprafetelor ce pot fi utilizate pentru
aplicarea fortelor de fixare, pentru antrenare sau ca reazeme suplimentare;
20
- Stabilirea succesiunii operatiilor de fixare, a stragerilor secundare (prealabile) si principale;
- Adoptarea dispozitivelor ce pot asigura modul de fixare stabilit, in aceleasi conditii tehnico
economice mentionate mai sus;
- Intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei* pentru fiecare operatie, prin utilizarea sistemului
de utilizare informationala ce permite o eficienta definire atat a starii de bazare si fixare (grade de
libertate rapite, suprate utilizate) cat si a elementelor concrete de bazare si fixare (dispozitive)
[6,7,1*].
Prezentarea se va face tabelar, iar scheme de bazare si fixare comune mai multor operatii se
reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective) (tab. I.3.4).
Tabelul I.3.4
Nr. de ordine si denumirea
Schema de bazare si fixare optima (SBF-O) Dispozitivul utilizat
operatiei

3.6 Alegerea S.D.V.-urilor

Din cataloage de scule standardizate sau speciale [12,13,16,1*], se adopta si se prezinta sumar
(denumirea, principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin:

- Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice, diamant industrial,
s.a.);
- Destinatia sculei (degrosare, finisare);
- Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile: de material,
granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul, forma, dimensiunile si
conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere
criteriul economic [17,21].
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate la I.3.5, se adopta celelalte dispozitive si
verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu
proiectarea tehnologiei de fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta privinta, a diferitelor
tipuri de productie:
- In productia de masa – grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de control automat si activ,
verificatoare speciale;
- In productia de serie – grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de utilizare a S.D.V.-urilor
compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- In productia individuala – grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale, iar uneori foarte
specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.
Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate se va face tabelar:
Tabelul I.3.5

Nr. de ordine si denumirea


Scule Dispozitive Verificatoare
operatiei

1
Elaborarea schemei de bazare si fixare (SBF) s-a facut pe baza unei analize calitative. Pentru obtinerea variatiei optime (SBF-O) se
poate utiliza metodologia SEFA-DISROM, ce presupune stabilirea, prin calculul erorilor de bazare, a schemelor de bazare tehnic
acceptabile (SB-TA) si apoi, prin calcule economice, a SBF-O [6].
21
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare
(interoperationale)*.

Dupa cum s-a mentionat la I.2.3 adaosurile de prelucrare stabilite prin metoda experimental-
statistica au valori neeconomice (mari). Din acest motiv la productia de serie mare si masa se
recomanda calculul analitic, pentru determinarea adaosurilor intermediare (indepartate la fiecare

operatie) Ai si a celui total:

AT  i1 Ai ,
m
(I.3.6)

Unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate suprafetei respective.
Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de
prelucrare la faza precedenta si cele de asezare, la faza curenta, componentele aceastuia fiind, deci:
adancimea media a rugozitatii, Rzp, adancimea stratului superficial defect, Sp, si abaterile spatiale, ρp
(toate trei considerate la faza precedenta); eroarea de bazare si fixare la operatia curenta, εc.

La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor intermediare, se mai


recomanda:

- Adaosurile trebuie sa fie cat mai mici atat pentru obtinerea unui coeficient ridicat de utilizare a
materialului, cat si pentru reducerea durate prelucrarii;
- Adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente termice trebuie sa fie marite cu
valoarea deformarii piesei in timpul tratamentului;
- In cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea piesei datorita fortelor de fixare si
aschiere;
- Tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie (si, implicit, cele ale dimensiunilor
intermediare) nu trebuie sa treaca de limitele preciziei economciii a prelucrarii respective, au valori
de 25 – 40% din dimensiunea medie a adaosului si se considera, pentru arbori si suprafetele plane,
in minus, iar pentru alezaje, in plus, adica “in corpul piesei”, de la dimensiunea intermediara
respectiva.
Metodologia de calcul, prezentata in [2*,3*,5*,18,19] presupune determinarea succesiva a
adaosurilor de prelucrare la fiecare operatie, incepand cu ultima (in ordine inversa) si, implicit,
determinarea dimensiunilor intermediare (pentru care se stabilesc si tolerantele corespunzatoare).
Aceste valori se mentioneaza in schitele planului de operatii si sunt utile la calculul regimului de
aschiere.
Cadrul didactiv indrumator va recomanda suprafata (sau suprafetele) pentru care se va efectua
calculul analitic, in genereal acelasi cu cea pentru care s-a stabilit prin calcul succesiunea logica a
operatiilor (v.I.3.3.1).

*
Va fi abordat numai la indicatia indrumatorului de proiect.
22
Odata cu elaborarea capitolului 3, se poate trece la completarea planului de operatii (V.I.7.4),
urmand ca, dupa elaborarea capitolului 4 acesta sa fie completat cu regimurile de lucru si normele de
timp.

BILBIOGRAFIE – Capitolul 3

1. Gavrilas, I. si Voicu, N. Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc pe masini unelte clasice
si cu comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975.
2. Gavrias, I. si Voicu, N. Tehnologia de fabricare a rotilor dintate pe masini unelte clasice si cu
comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982.
3. Draghici, G. Tehnologia tip a pieselor place, cu axe incrucisate, cu profil complex si
elicoidale, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
4. Ciocirdia, C. si Zgura, Gh. Tehnologia prelucrarii carcaselor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975
5. Gagrilas, I. s.a. Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale dure si extra dure, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1977.
6. Tache, V. si Bragaru, V. Dispozitive pentru masini-unelte. Proiectarea schemelor de
orientare si fixare a semifabricatelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1976.
7. Tache, V. s.a. Constructia si exploatarea dispozitivelor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1982.
8. Moraru, V. s.a. Exploatarea masinilor unelte, I.P.B., 1978.
9. Moraru, V. s.a. Masini-unelte speciale, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982.
10. *** Catalog de masini-unelte de prelucrat metale prin aschiere, O.I.D.-I.C.M., Bucuresti,
1987 (CA 87).
11. ***Catalog de fise tehnice ale tehnologiilor noi in constructia de masini, Vol. I, II,…, X, O.I.D.-
I.C.M., Bucuresti, 1980 (084,1010).
12. ***Catalog de scule, dispozitive, verificatoare, matrite realizate de diverse intreprinderi
constructoare de masini (fise tehnice elaborate in 1986…1988), (CA 19 S.D.V.8).
13. ***Catalog de tehnologii pentru sisteme flexibile de prelucrare, O.I.D.-I.C.M, 4 volume
(CT.41).
14. Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea strugurilor automate, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1979.
15. Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol. 1 si
2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984.
16. ***Standarde de Stat, Grupa C1 – Scule si dispozitive; C51 – Masini-unelte pentru prelucrare
prin aschiere, C52 – Masini pentru polizat si rectificat, I.S.S., Ed. Tehnica, Bucuresti, 1981 (1983).
17. Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie, fabricatie, gestiune, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1977.
18. Draghici, G. s.a T.C.M. Indrumar de proiectare. Adaosuri de prelucare, Univ. din Brasov,
1982.
19. Picos, C. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1974.

23
4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A NORMELOR
TEHNICE DE TIMP

4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui


parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.: minimizarea costului sau (mai rar)
maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor
sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:

- adancimea de aschiere – t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe suprafata
piesei, la o singura trecere;
- avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in raport
cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere – v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre reascutiri) –
T [min].

In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie de masura in care


instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care se determina durabilitatea sculei,
calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode ( cu mai multe variante ) :

1.Metoda clasica – presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei ( prin calcul sau
din normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe baza unor recomandari sau prin
calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t,s,v), urmata de un numar redus de verificari
ale conditiilor restrictive.

In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante ale metodei:
variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice [1,8], pe alegerea valorilor din tabele normative,
completata prin calcule analitice sumare [3] sau pe utilizarea nomogramelor (reprezentari grafice ale
relatiilor analitice sau valorilor din tabele [6].

2.Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara) ce presupune


stabilirea unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost, productivitate) si pentru functiile
respective (ritmul impus al liniei tehnologice, puterea motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei,
incarcarea maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica masinii-
unelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a calculului acesteia pe parcurs.
Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul moderne si, implicit, a unui personal cu
calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar, un optimum, spre deosebire de
metoda clasica, in cursul careia intervine arbitrariul, chiar si in conditiile respectarii tehnologiei.

*)
In anumite conditii speciale, criteriul de optimizare poate fi ales si altul – de exemplu minimizarea consumului de energie la
prelucrare.
24
In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule analitice,
prezentata in [1,8] sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii (din procesul tehnologic
prezentat la cap.3), stabilite la recomandarea cadrului didactic indrumator. Astfel, se vor efectua
aplicatii pentru cate o operatie din fiecare tip (cate o strunjire, frezare, gaurire, alezare, brosare,
rectificare, mortezare, danturare, filetare etc.). Pentru operatiile similare, la alte suprafete, regimul de
aschiere se alege tabelar.

Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin programare


matematica [1, 8, 3*, 4*] sau perfectionarea aplicarii metodei clasice prin implementarea ei pe tehnica
de calcul moderna, vor fi abordate de studenti la indicatia si cu sprijinul direct al indrumatorului de
proiect – cadru didactic.

In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute in vedere


metodologiile specifice de aschiere si a altor parametri [1, 9].

Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:

- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport
cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv  k
Tm  (I.4.1.)
v  t xv  s yv
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv se
stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin
alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este
dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:

a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul


prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;

b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un avans


cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se determina prin una din metodele:

- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor referitoare la
resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si adoptarea celei
mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile
de catre masina-unealta (v. I.3.4.).

c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).

- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama
de turatii a masini—unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare
sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau pe baza
regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.

25
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de catre masinile-
unelte, in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).

Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate, regimurile de aschiere corespunzatoare tuturor
operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel:

Tabelul I.4.1.

Nr. de ordine si v na
Faza t s Obs.
denumirea operatiei (n) (va)

In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul tehnologic (tratamente
termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald – rulare, tasare, sablare s.a.) vor fi
mentionate eventualele regimuri de lucru specifice – forte, presiuni, temperaturi, durate s.a.

Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in general, prelucrari prin
aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare), la elaborarea capitolelor 3 si 4 se va analiza
cu atentie modelul propus in prezentul indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor probleme similare
(privind succesiunea operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile, modul de orientare si fixare, regimurile de lucru
– forte, viteze s.a.), in conditiile specifice respectivului proces tehnologic [11,…15].

Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie complexa, procesul
tehnologic cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari mecanice, si operatii de asamblare (sudare,
presare, insurubare, lipire etc.), vor fi mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor
operatii (ex. biele cu cap demontabil, cartere sudate pentru punti, saboti de frana cu garnituri de
frictiune nituite sau lipite, elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice
s.a.)(v.III).

4.2.Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice
in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in
functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru
moderne, tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator acestor metode.

Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:

- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea acestora
sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. I.4.1.), semnificatia componentelor si recomandari privind
determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului este necesara
consultarea lucrarilor de specialitate [1*, 2, 3, 6].

Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare:

- tb - timpul de baza – durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de regimurile de lucru


adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul analitic, cu relatii de
forma:
tb = Lp / vs (I.4.2.)

26
Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Timp de deservire
Norma Timp de deservire a organizatorica tdo
de timp locului de munca tdl
tu Timp de deservire
tehnica tdt
Timp
Timp de odihna si
pregatire
Timp intreruperi necesitati fiziologice ton
incheiere
tpi reglementare tir
Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice tto

Fig. I.4.1.

unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.) ia forme specifice [1*, 3*, 4*].

Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii similare sau
aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).

- ta - timpul auxiliar – durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor, efectuarii


masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din normative, in
functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze statistice.

- top - timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a
operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie.

- tdo - timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,


sculelor, primirea si predarea schimbului etc. – se determina, in general, ca procent (0,5…7%) din
top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.

- tdt - timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea masinii-
unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din normative, pe
componente sau global, ca procent (2…8%) din tb.

- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca procent
(3…7%) din top.

- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii– se determina ca


procent din top.

27
- tu - timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare a
componentelor:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min] (I.4.3.)

- tpi - timpul de pregatire-incheiere – durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si


sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (nlot=ts·Qλ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in
productia de serie (nlot=Nlot , v.I.1.3.4.)

- tn – norma tehnica de timp ( timpul normat ):

tn = tu + tpi / nlot [min] (I.4.4.)

In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele operatii din
procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat analitic).
Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in normative), normele de
timp se vor stabili comparativ cu procesele tehnologice similare existente.

In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in elaborarea
capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii, se recomanda prezentarea centralizata,
tabelara, a principalelor componente:

Tabelul I..4.2.

Nr. de ordine si
Faza tb ta tu tpi / nlot tn Observatii
denumirea operatiei

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 4

1.Picos, C. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Ed. Tehnica,


Bucuresti, 1974

2.Picos, C. s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol. 1 si 2, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1979 si 1982

3.Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol. 1 si
2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984

4.Georgescu, G.S. Indrumator pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978

5.Radulescu, V.R. s.a. Probleme de tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si


Pedagogica, Bucuresti, 1979

6.*** Normative de timpi pentru operatii din industria constructiilor de masinipentru prelucrari
prin aschiere, M.I.C.M.-I.C.T.C.M. – Oficiul de informare Documentare pentru industria Constructiilor de
masini (O.I.D.-I.C.M.)(Calea Victoriei nr.33, sect.1, Bucuresti).

7*** Informare documentara pentru prelucrari la rece. Publicatie neperiodica, 150 numere pe
an editata de O.I.D.-I.C.M.

28
8.Draghici, G. s.a. Tehnologia constructiilor de masini. Indrumar de proiectare. Regimuri de
aschiere, Univ. din Brasov, 1983.

9. Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea strungurilor automate, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1979

10.Buzatu, V. si Zenovei, C. Tabele pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970

11. Ica, C. si Ica, O. Ambutisarea la rece. Realizarea pieselor cu forme neregulate, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1983

12. Zgura, G. s.a. Stantarea si matritarea la rece. Indrumar de proiectare. I.P.B. 1975

13. Rosinger, S. Procese si scule de presare la rece: culegere de date pentru proiectare, Ed.
Facla, Timisoara, 1987.

14. Romanovschi, V.P. Indrumar pentru presarea la rece (traducere din limba rusa), Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1970

15. Zgura, G. s.a. Prelucrarea metalelor prin deformare plastica la rece, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1977

29
5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI MATERIALE

5.1.Determinarea volumului anual de lucrari [1*, 2*, 3*]

Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la perioada de un


an, pentru care s-a determinat (v. 1.3.2.), planul anual al productiei de piese Npp [buc/an] (a nu se
confunda cu planul dat prin tema de proiect, Npl).

Pe baza normelor de timp (v. 4.2.) se vor determina:

-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-unelte
(se poate accepta egalitatea celor doua valori):

V = Npp · tn / 60 [ore] (I.5.1.)

-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:

Vs = Npp · tb / 60 [ore] (I.5.2.)

-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

VDV = Npp · tDV / 60 [ore] (I.5.3.)

unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.

In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si de
catre acelasi operator (ex. tratamente termice in cuptor), norma tehnica va fi raportata la numarul
pieselor prelucrate simultan (intr-o sarja).

Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de
forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.

5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje [1*, 2*, 3*]

5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]

Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] · ts · km [ore] (I.5.4.)

unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;

Zo – durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Zo = 20 zile);

km – coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., km= 0,94…0,98.

5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]

Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] · ns · ts · ku [ore] (I.5.5.)

30
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie
de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar
ku – coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, mi, la fiecare


operatie

mi = Vi / Fm (I.5.6.)

Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi


stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce
realizeaza operatii similare.

Calculele si definitivarea valorilor se face tabelar:

Tabelul I.5.1.

Numar de muncitori
Calificarea Volumul
Nr. Norma de Fondul de Adoptat
muncitorului de lucrari Calculat Operatii
operatiei timp tn timp Fm mia
(meseria) Vi mi concentrate

In urma calculelor, cu relatia (I.5.6.) vor rezulta valori mi reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:

- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia
cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea catre valoarea
intraga inferioara);
- se va naliza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea concentrarii ai
multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor de catre un
singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a fabricatiei
si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori [3,4].

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje [1*, v. I.3.4.]

Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia “i” este similara cu (I.5.6.):

ui = V i / F u (I.5.7.)

31
Tabelul pentru centralizarea calculelor si definitivarea valorilor:

Tabelul I.5.2.

Numar de utilaje
Norma Volumul
Nr. Denumirea Fondul de Adoptat
de timp de lucrari Operatii
operatiei utilajului timp Fm Calculat u uia
tn Vi i
concentrate

Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.

In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de munca


sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza
utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in
paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie
sau atelier.

5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri (v. I.3.6.)

Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin precis, pe baze
statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de
specialitate [1*, 1,2.]

5.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de durabilitatea acestora
(intre reascutiri) (v. I.1.3.2.), T[min] de timpul de lucru normat, tb [min] (v. I.4.2.), de numarul de
reascutiri posibile, r si de volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).

tb
N cs   k y  N pp (I.5.8.)
(r  1)  T

unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1,05...1,1.

Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia:

M
r (I.5.9.)
h

unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul I.5.3.:

Tabelul I.5.3.

Nr. N cs
Scula M h T t0 ky N pp
operatiei
Calculat Adoptat

32
5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate considera o


durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilor unelte si
utilajelor respective (v. I.5.2.4.). In cazul dispozitivelor de verificare si masurare, se poate determina
necesarul anual, Nev, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:

N pp  n v
N ev  ky
nd  i
(I.5.10.)

Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd – durabilitatea (in numar de masuratori ce produc


uzura suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i – marimea uzurii acceptabile,
pentru verificatorul respectiv [m]; nv – numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu
verificatorul respectiv.

Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:

Tabelul I.5.4.

Nr. Ncv
Dispozitivul nv nd i ky Npp
operatiei Calculat Adoptat

5.4. Calculul necesarului de materiale [1*, 5]

Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de baza al piesei,


utilizat la executia semifabricatului.

Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al acestuia sau prin
calcul, dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice simple, al caror volum poate fi usor
determinat.

In functie de metoda si procedeul de semifabricare, se vor avea in vedere si eventualele pierderi


de material la obtinerea semifabricatului (bavuri, maselote etc.).

Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat, pentru o piesa mcf [kg].

Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei finite),
calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa mdr [kg].

In functie de procesul tehnologic, (v. cap.3.) se va efectua si calculul cantitatilor necesare


referitoare la alte materiale consumabile (materiale utilizate la spalare, tratamente termochimice,
acoperiri de suprafata, lubrifieri s.a.).

Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa, se poate determina necesarul anual de
materiale, concentrat intr-un tabel:

33
Tabelul I.5.5.

Nr. crt. Material Nr. operatiei Cantitate unitara Npp Cantitate totala

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 5

1. Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie, fabricatie, gestiune, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1977.
2. Radetchi, V. Organizarea gospodariei de S.D.V., Ed. Tehnica, Bucuresti, 1965 (T.II.11204).
3. Anton, Gh. Si Rusitoru, Gh. Organizarea si conducerea unitatilor industriale si de transport,
Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979.
4. Homos, T. Conducerea si organizarea intreprinderilor constructoare de masini. Indrumar de
laborator, I.P.B., 1977
5. *** Normativ de consum de materiale.

34
6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau
pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai
multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la
cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.

Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie, acestea fiind
clasificate in doua categorii:

- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai multor
produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:

Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa] (I.6.1.)

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. – metoda si procedeul, materialul,


complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de masa Ksf [lei/kg].

Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de costul de sectie,


pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de
semifabricare.

Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:

Cmat = msf  ksf – mdr  kdr [lei/piesa] (I.6.2.)

unde: msf este masa semifabricatului [kg];

ksf – costul unitar al semifabricatului [lei/kg];

mdr – masa deseurilor recuperabile [kg];

kdr – costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].

35
In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca acestea se regasesc
direct in produsul finit).

6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca (v.5.2.3.), a


salariilor orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile
procentuale la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin
hotarare guvernamentala:

1  cas  as 
C man   1     S i  t ni [lei/piesa] (I.6.3.)
60  100 

unde insumarea se face pentru toate operatiile “i” din procesul tehnologic, tni reprezentand
norma de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:

Tabelul I.6.1.

Calificarea Salariul orar


Nr. operatiei muncitorilor Norma de timp tni Si  tni
(meserie) Si

6.3. Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de


repartitie.

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala directa


totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei; cheltuieli pentru
reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si
intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei
directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, k CIFU. Valoarea
acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.

Cifu = kCIFU  Cman , [lei/piesa] (I.6.4.)

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta
natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman (se va avea in vedere
procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).

36
6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de


conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli
pentru cercetare si instruirea personalului de conducere, cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de
intreprindere si alte cheltuieli de interes general tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc
procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).

6.4. Calculul costului piesei

Pretul de productie, Pp:

 b 
Pp  Cn  1   [lei/piesa] (I.6.5.)
 100 
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual
b=6%...15%).

Pretul de livrare, Pl:

 TVA 
Pl  Pp  1   [lei/piesa] (I.6.6.)
 100 
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=18%).

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat:

 ac 
Pa  Pl  1   [lei/piesa] (I.6.7.)
 100 
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 6

1. Olariu, C. Costul si calculatia costurilor, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1977


2. Vagu, P. s.a. Organizarea si planificarea unitatilor industriale, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1977
3. Munteanu, T. s.a. Preturi si tarife, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1993
4. Rusu, C. s.a. Analiza si reglarea firmei prin costuri, Ed. Gheorghe Asachi, Iasi, 1995

37
7. MATERIALUL GRAFIC

7.1. Desenul de executie al piesei


Desenul de executie reprezinta elementul initial de baza in proiectarea tehnologiei de fabricatie.
Acesta trebuie sa fie efectuat in deplina conformitate cu normativele STAS in vigoare (v. I.2.2.3.),
urmarind prezenta tuturor categoriilor de conditii tehnice impuse piesei (dimensiunile si tolerantele lor,
abaterile de forma si pozitie reciproca, rugozitatile, duritatile s.a.) (v.I.1.1.2.) si intr-un numar de
proiectii si sectiuni.

Dupa cum s-a mentionat, in cazul constatarii unor lipsuri, erori sau neconcordante ale
reprezentarilor cu cele impuse prin STAS (ex. simboluri de rugozitate utilizate in alte tari s.a.),
proiectantul tehnologiei (studentul) trebuie sa faca modificarile si corecturile necesare.

Desenul de execuitie va fi executat de catre student la o scara corespunzatoare, pe hartie alba


de desen sau calc; vor fi completate toate datele necesare, in rubricile indicatorului, iar plierea
formatului, pentru anexarea in proiect se va face conform STAS.

In cazuri speciale, de piese extrem de complexe si de dimensiuni mari, cu acordul cadrului


didactic indrumator, desenul de executie poate fi prezentat si in copie (helio, foto, xerox) cu conditia
completarii corespunzatoare a tuturor datelor necesare.

7.2. Desenul (sub)ansamblului din care face parte piesa


Pentru o corecta intelegere a functionarii si solicitarilor piesei, a pozitiei si modului cum aceasta
se coreleaza cu celelalte piese, la elaborarea tehnologiei de fabricatie este necesar si desenul
(sub)ansamblului din acre face parte piesa respectiva.

Desenul trebuie sa fie prezentat intr-un numar de proiectii suficient pentru evidentierea tuturor
pieselor cu care piesa din tema intra in relatie (contact, influenta termica etc.).

In desen vor fi mentionate cotele de gabarit, cotele referitoare la elementele de asamblare si, in
special, cotele functionale – ajustajele pe care le formeaza piesa din tema, conform STAS-urilor in
vigoare.

Tabelul de componenta va cuprinde, minimum, piesa respectiva, toate piesele conjugate cu


aceasta si elementele de asamblare corespunzatoare.

Pentru desenul de ansamblu, se permite prezentarea in copie (helio, foto, xerox), la o scara
corespunzatoare, cu eventualele completari referitoare la aspectele mentionate mai sus.

In anumite cazuri, cu acordul cadrului didactic indrumator, desenul de ansamblu poate fi


prezentat in copie partiala sau sub forma de schita (cu respectarea acelorasi norme).

7.3. Desenul de executie al semifabricatului


Spre deosebire de primele doua desene, considerate date initiale, desenul semifabricatului se
executa de proiectantul tehnologiei de semifabricare, stabilite in cap.2. (I.2.3.). Vor fi mentionate, pe
langa dimensiunile semifabricatului, tolerantele acestora (sau clasa de precizie a semifabricarii),
inclinarile suprafetelor, razele de racordare s.a.


Numerotarea a fost facuta pentru sistematizarea indrumarului; in cadrul proiectului, memoriul tehnic (cap..1-6.) si materialul grafic
sunt parti distincte.
38
In cazul semifabricatelor standardizate, se vor mentiona STAS-ul corespunzator si dimensiunile
referitoare la debitarea acestora.

7.4. Documentatia tehnologica

Procesul tehnologic elaborat, cu toate solutiile adoptate si justificate in memoriul tehnic, se


prezinta prin intocmirea documentatiei tehnologice tipizate. In functie de tipul productiei, de natura
piesei de prelucrat si de natura utilajului, se utilizeaza diferite forme de prezentarea a tehnologiei
elaborate:

1. Fisa tehnologica – prin care se stabileste desfasurarea procesului tehnologic, fara detalierea
operatiilor. Se utilizeaza numai pentru productia de serie mica (si piese simple), cuprinzand (in cazul
proiectului de fata): denumirea piesei, materialul, masa si starea semifabricatului, numarul si
denumirile operatiilor, masinile-unelte si S.D.V.-urile, categoria de calificare a muncitorilor, timpii
normati, date privind valoarea manoperei si materialului, o schita a piesei s.a., conform formularelor
tipizate.
2. Planul de operatii cuprinde prezentarea detaliata a procesului tehnologic; se foloseste
pentru productia de serie mijlocie, mare si de masa sau pentru piese complicate la serie mica. Fiecare
operatie este tratata separat pe una sau mai multe file ale planului de operatii, cuprinzand: denumirea
piesei, numarul si denumirea operatiei, materialul si starea semifabricatului, utilajul, numarul si
denumirea fazelor, S.D.V.-urile utilizate, parametrii regimului de aschiere (t, s, r, n, i) pentru fiecare faza
(tb, ta) si pentru intreaga operatie (tb, ta, tpi, tu, tn), ca si schita semifabricatului sau piesei, in pozitie de
prelucrare, cu marcarea suprafetelor prelucrate, a conditiilor tehnice impuse pentru operatia respectiva
(dimensiuni, tolerante s.a.) si a schemelor de bazare si fixare a piesei, reprezentate conform simbolizarii
informationale.
Completarea planului de operatii se va face pe formulare tipizate.

Pentru majoritatea pieselor auto ce vor constitui tema proiectelor de an, forma de prezentare a
procesului tehnologic de prelucrare mecanica va fi planul de operatii. Tot pe formularele planului de
operatii vor fi mentionate si operatiile de control, interoperational sau final (aceasta se poate realiza si
prin utilizarea de formulare tipizate pentru “Gama de control”).

3. In cadrul proiectului de an, se admite prezentarea tehnologiei de fabricatie si prin


intocmirea, in locul planului de operatii, pe un formular de dimensiuni corespunzatoare, a unei fise film,
in care vor fi cuprinse, tabelar, unitar, toate aspectele principale mentionate si in formularele planului
de operatii:

Tabelul I.7.1.

Fazele prelucrarii
Norme de
Norme timp pe
Nr. Denumirea Schita MU si Denu- Regimuri de
Nr. SDV- de operatii
operatiei operatiei operatiei utilaje mirea aschiere
fazei uri timp
fazei
t s v n i tb ta tb ta tu tn

39
40
II. PROIECTUL DE RECONDITIONAREA
PIESELOR DE AUTOVEHICULE

1. STUDIUL PIESEI UZATE

1.1. Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale ale acesteia

Studiul piesei al carei proces tehnologic de reconditionare trebuie elaborat va incepe cu analiza
(sub)ansamblului din care face parte piesa, analiza rolului functional al piesei in cadrul acestui
(sub)ansamblu si prezentarea conditiilor tehnice impuse piesei prin desenul de executie. Aceasta
analiza va fi facuta urmand indicatiile date la proiectul de fabricare a pieselor auto (v. I.1.1.) si va fi
structurata astfel:

1.1.1. Rolul functional si solicitarile piesei


1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

1.2. Stabilirea uzurilor si defectelor posibile

In urma analizei rolului functional al piesei, a solicitarilor (mecanice, termice etc.) la care este
supusa piesa cat si a conditiilor de lucri, analiza facuta in paragraful precedent, se vor stabili acele
suprafete ale piesei care pot suferi un proces de uzare cat si tipul proceselor de uzare [1*]:

- uzare prin frecare ( abraziva, hidroabraziva, gazoabraziva, eroziva etc. );


- uzare prin oboseala si imbatranirea materialelor;
- uzare prin coroziune;
- alte forme de uzare.
Vor fi analizate si principalele deformatii pe care le poate suferi piesa sub actiunea solicitarilor
mecanice sau termice la care este supusa piesa ( alungiri, comprimari, incovoieri, torsionari ) si se vor
stabili abaterile de forma sau de pozitie reciproca care pot fi generate. De asemenea pot fi analizate si
modificari ale altor conditii impuse pieselor, cum ar fi conditiile de calitate a suprafetelor (rugozitatea),
duritatea anumitor suprafete, precum si rigiditatea piesei ( arcuri, segmenti, elemente
elastoamortizoare etc.).

Se va efectua o schita a piesei cu indicare si numerotarea principalelor suprafete care se pot uza
si a principalelor defecte care pot aparea la piesa respectiva.

1.3. Limite pana la care piesele uzate pot functiona


Limitele de uzare a pieselor se pot aprecia pe baza urmatoarelor criterii [1*]: tehnic; functional
(tehnologic); reconditionabilitatii piesei; economic; al sigurantei in functionare.

41
Criteriul tehnic este recomandat in general in cazul cuplelor cinematice cu solicitari dinamice
intense, la care depasirea uzurii limita poate determina aparitia uzurilor de avarie.

Criteriul functional stabileste limitele de uzura in raport cu momentul in care indicii functionali
ai agregatului respectiv ating valori limita.

Criteriul reconditionabilitatii se aplica la piesele la care inrautatirea indicilor calitativi apare intr-
un stadiu de uzare foarte avansat, stadiu la care reconditionarea pieselor poate fi imposibila.

Criteriul economic este utilizat in general in combinatie cu criteriile precedente si se bazeaza pe


stabilirea momentului in care functia reprezentand cheltuielie totale de exploatare este minima.

Criteriul sigurantei in functionare, aplicat in special pentru piese din cadrul sistemelor de
directie si franare, stabileste valori limita pentru probabilitatea starii de nedefectare a autovehiculului
sau subansamblului.

In general, stabilirea limitei de uzare este mai putin bazata pe metode teoretice, ci mai mult pe
metode statistico-matematice si experimentale. Amanunte cu privire la aplicarea criteriilor si la
stabilirea durabilitatii unor piese caracteristice autovehiculului (in special cuple cinematice ale
mecanismului motor) pot fi studiate in lucrarea [1*, cap.4].

Valori ale uzurilor limita pot fi stabilite si pe baza indicatiilor prezentate in lucrarile de
specialitate care trateaza conditiile tehnice pentru repararea diferitelor subansamble ale
autovehiculelor, editate de uzina producatoare sau de institute de cercetare in domeniu [7].

1.4. Modul de constatare a uzurilor si defectelor

Se va stabili, pentru fiecare suprafata care se uzeaza si pentru fiecare defect care apare la piesa
respectiva, modul in care se va face masurarea dimensiunilor efective sau abaterile de la forma sau
pozitie ale suprafetelor uzate. Se va stabili instrumentul de masura si precizia necesara acestuia pentru
fiecare uzura sau defect posibil.

Analiza piesei uzate facuta in paragrafele 1.2, 1.3 si 1.4 va fi sintetizata tabelar (tabelul II.1) in
corelatie cu desenul piesei uzate (v. II.6.3).

Tabelul II.1.1

Nr. Suprafata Piesa Tipul Dimensiuni sau abateri de forma si pozitie Trepte de Modul de
Crt. uzata sau conjugata procesului recondi- constatare
denumirea de uzare Nominale Limita tionare a uzurii
defectului prevazute sau
Dimen- Joc sau Dimen- Joc sau
de defectului
siuni strangere siuni strangere
proiectant

1.5. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului


(sistemului) de productie

La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru proiectul de fabricare
a pieselor de autovehicule (I.1.3.) cu adaptarile corespunzatoare si pastrand aceeasi structurare a
paragrafelor:

42
1.5.1. Calculul fondului anual real de timp
1.5.2. Calculul planului productiei de piese reconditionate
1.5.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
1.5.4. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

2. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE RECONDITIONARE

2.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In acest paragraf vor fi studiate procese tehnologice de reconditionare aplicate la piesa in


intreprinderile de reparatii sau la piese din aceeasi grupa cu piesa respectiva (v. I.3.1).

2.2. Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire a formelor geometrice si a


ajustajelor initiale

In aceasta etapa se urmareste adoptarea metodei si procesului de reconditionare pentru fiecare


suprafata uzata si fiecare defect care apare la piesa respectiva.

Studiul tuturor metodelor si procedeelor de reconditionare utilizate, in general, la


reconditionarea pieselor auto si analiza metodelor si procedeelor de reconditionare utilizate la piese
care fac parte din aceeasi grupa cu piesa analizata, va duce la alegerea catorva posibilitati de
reconditionare pentru fiecare suprafata uzata sau defect posibil.

Pentru reconditionarea suprafetelor uzate, vor fi analizate metode de restabilire a formei si


dimensiunilor initiale ale suprafetei cat si metoda aducerii suprafetei la dimensiuni de reconditionare, in
corelatie cu piesa conjugata.

Pentru metoda restabilirii formei si dimensiunilor initiale, vor fi analizate procedee de incarcare
a suprafetei uzate prin sudare, metalizate prin pulverizare termica, acoperire electrolitica sau chimica,
prelucrare electromecanica, bucsare, mansonare etc.

In cazul deformarilor spatiale ale pieselor, vor fi analizate metodele de indreptare la rece sau la
cald a piesei sau posibilitatile de eliminare a abaterilor de forma si pozitie prin prelucrari mecanice.

Procedeele concurente de reconditionare propuse trebuie sa asigure restabilirea formei,


dimensiunilor si proprietatilor fizico-mecanice ale piesei uzate, in concordanta cu desenul de executie al
piesei noi.

Alegerea procedeului optim de restabilire a formei geometrice si a ajustajelor initiale, se face pe


baza a trei criterii:

a. Criteriul aplicabilitatii stabileste posibilitatea de utilizare a diferitelor precedee de


reconditionare in raport cu principalele caracteristici ale piesei. Acest criteriu poate fi exprimat prin
indicele aplicabilitatii:

ia = f (mp,fp,dp,Sp,Fp,Σpt) (II.2.1)

unde: mp este materialul piesei;

fp - forma piesei;

dp - dimensiunea suprafetei uzate a piesei;

43
Sp - marimea suprafetei care trebuie reconditionata;

Fp - caracterul si marimea solicitarilor preluate de piesa;

Σpt - suma particularitatilor tehnologice ale procedeului.

b. Criteriul durabilitatii are in vedere alegerea ca procedeu optim, acel procedeu care asigura
piesei o durabilitate maxima. Criteriul este exprimat prin indicele durabilitatii:

id = iu · io · iad · c (II.2.2)

unde: iu este indicele rezistentei la uzare;

io – indicele rezistentei la oboseala;

iad – indicele aderentei depunerii la metalul de baza;

c – coeficient de corectie care tine seama de conditiile de exploatare ale piesei.

c. Criteriul tehnico-economic exprima conditia eficientei tehnico-economice a procedeului de


reconditionare. Pentru ca reconditionarea sa fie eficienta in comparatie cu inlocuirea piesei uzate cu o
piesa noua, trebuie satisfacuta relatia:

Cr Cn
 (II.2.3)
Lr Ln

unde: Cr si Cn sunt costurile piesei reconditionate si ale piesei noi;

Lr si Ln – parcursurile realizate cu piesa reconditionata si cu piesa noua.

Acest criteriu este dificil de aplicat in cadrul acestui proiect, din lipsa datelor necesare.

Pentru stabilirea procedeelor concurente si adoptarea variantei optime de procedeu de


reconditionare prin utilizarea criteriilor mentionate, se recomanda studiul lucrarilor [1*, cap.9…14 si in
special 19.2] si [5].

2.3. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in


desenul de executie

Pentru fiecare suprafata care este reconditionata si care necesita prelucrari mecanice, se va
stabili acel procedeu de prelucrare care va asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie.
Analiza se va efectua la fel ca in paragraful I.3.2.

2.4. Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica

2.4.1. Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica pentru


fiecare suprafata

Acest paragraf se va trata in mod similar cu I.3.3.1.

2.4.2. Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare

Acest paragraf se va trata in mod similar cu I.3.3.2.

44
Deosebirile care apar, in comparatie cu cazul in care se proiecteaza procesul tehnologic de
fabricare a piesei, provin din faptul ca se va stabili ordinea operatiilor pornind nu de la starea de
semifabricat a piesei ci de la starea de piesa uzata.

Din acest motiv, pe langa indicatiile tehnologice prezentate in paragraful I.3.3.2, trebuie sa se
tina seama si de urmatoarele indicatii:

- in urma demontarii (sub)ansamblelor care trebuiesc reparate, pieselor uzate li se aplica in primul
rand operatia de spalare si curatire. De buna executare a acestor operatii depinde precizia stabilirii
starii de uzare a pisei si, in consecinta, calitatea procesului tehnologic de reconditionare.
Curatirea se face prin metode mecanice sau prin metode fizico-chimice ( prin spalare chimica,
electrochimica, cu ultrasunete etc.).

Metoda aplicata depinde de impuritatile si substantele care trebuie indepartate prin spalare.

Dupa operatia de spalare si uscare a piesei, vor fi prevazute operatii de constatare a starii
tehnice a lotului de piese uzate si de sortare a pieselor in trei categorii: bune, reconditionabile si
reformabile.

- Inaintea operatiilor de de incarcare cu material de aport a suprafetei uzate, se prevad operatii de


pregatire a suprafetei, prin prelucrari mecanice, pentru a elimina, in general, abaterile de la forma
initiala [ circularitate, cilindricitate, planeitate etc.] ale suprafetei uzate si pentru a asigura o buna
aderenta a stratului depus.
Stabilirea traseului tehnologic de reconditionare se poate face pentru intreaga piesa sau pentru
fiecare suprafata uzata sau defect in parte.

2.5. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice


(v.I.3.4)

2.6. Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei


(v.I.3.5)

2.7. Alegerea SDV-urilor


(v.I.3.6)

2.8. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare


(interoperationale)
(v.I.3.7)

45
3. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP

Acest capitol va fi realizat conform indicatiilor din capitolul 4, din partea I a indrumarului de
proiect. Singurele deosebiri sunt acelea ca, pe langa operatiile de prelucrare mecanica, trebuiesc
determinate si regimurile optime de lucru si normele tehnice de timp ale operatiilor de incarcare cu
material compensator de uzura, a operatiilor de bucsare (mansonare) etc., prin studiul literaturii de
specialitate indicata in bibliografie.

3.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere


(v. I.4.1.).

3.2. Determinarea normelor tehnice de timp


(v. I.4.2.).

4. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, SDV-URI SI MATERIALE

4.1. Determinarea volumului anual de lucrari

4.2. Calculul necesarului de forta de munca si utilaj

4.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului


4.2.2. Fondul de timp anual al utilajului
4.2.3. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, la fiecare operatie
4.2.4. Calculul necesarului de utilaje

4.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri

4.3.1. Calculul necesarului de scule


4.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

4.4. Calculul necesarului de materiale

5. CALCULUL COSTULUI RECONDITIONARII SAU AL COSTULUI (PRETULUI) PIESEI


RECONDITIONATE

Vor fi parcurse toate etapele indicate in capitolul 6 din partea I a indrumatorului de proiect.

5.1. Structura generala a costului de reconditionare unitar

5.2. Cheltuieli directe

5.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

46
La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere costul piesei uzate si cheltuielile cu
materialele de incarcare a suprafetelor uzate, daca se va stabili costul piesei reconditionate [5,
v.4.7.2.2.]. In cazul in care se va determina costul reconditionarii, in calculul cheltuielilor materiale va
intra doar cheltuielile cu materialele de incarcare a suprafetelor uzate.

5.2.2. Cheltuieli cu manopera directa

5.3. Cheltuieli indirecte

5.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor


5.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
5.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

5.4. Calculul pretului piesei reconditionate sau a pretului reconditionarii

6. MATERIALUL GRAFIC

6.1. Desenul de executie al piesei


(v. I.7.1.)

6.2. Desenul (sub)ansambului din care face parte piesa


(v. I.7.2.)

6.3. Desenul piesei uzate

Se va executa un desen al piesei pentru care trebuie proiectata tehnologia de reconditionare,


necotat, pe care se vor indica suprafetele care se uzeaza si defectele care apar la piesa respectiva, in
concordanta cu analiza facuta in capitolul 1 (partea II).

6.4. Documentatia tehnologica


(v. I.7.4.)

47
BIBLIOGRAFIE – Proiect “Reconditionarea pieselor de autovehicule – FRIA”

1. Capruciu, F. s.a. Anvelopele autovehiculelor. Exploatare, intretinere, reparare, Ed. Tehnica,


Bucuresti, 1990
2. Freifeld, H. Indrumator pentru tinichigii – carosieri auto. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
3. Groza, Al. s.a. Repararea automobilelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1972
4. Marincas, D. s.a. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere. Indrumar de laborator,
Universitatea Politehnica, Bucuresti, 1985
5. Marincas, D. s.a Tehnologii speciale de fabricare si reparare a autovehiculelor, Universitatea
Transilvania, Brasov 1991
6. Soare, I. s.a. Tehnologia repararii automobilelor, Universitatea din Brasov, 1974
7. *** Conditii tehnice pentru repararea motoarelor, agregatelor si autovehiculelor romanesti,
Elaborate de INCERTRANS, Bucuresti.

48
III. PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE ALE ANSAMBLULUI, STABILIREA


PRELIMINARA A SISTEMULUI DE PRODUCTIE SI A VARIANTEI DE ORGANIZARE
TEHNOLOGICA A ASAMBLARII

1.1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii constructiei ansamblului

1.1.1. Analiza rolului functional si a principalelor parti componente ale ansamblului

Se vor prezenta rolul functional si partile componente ( ansambluri si subansambluri, inclusiv


sistemele tehnice de ordin inferior si piese-repere ale ansamblului ) pe o schita de constructie si/sau pe
o schema cinematica. Se vor specifica tipurile de solicitari ale pieselor, uzuri si defecte posibile in
corelatie cu conditiile de mediu de exploatare, cu mentionarea tipului STAS de lubrefiant, lichid antigel,
lichid de frana sau ambreiaj, regimuri de temperatura de exploatare din cuple si ajustaje presate s.a. (
v.[1…14] din bibliografia cap.1, partea a I-a).

1.1.2. Analiza conditiilor tehnice impuse in desenul de ansamblu si in caietul de sarcini al


produsului

In urma analizei desenului de ansamblu si, eventual, a caietului de sarcini al produsului, vor fi
prezentate conditiile tehnice specifice ansamblurilor si anume :

- dimensiunile functionale si tolerantele lor, insistand in privinta ajustajelor ( jocurilor si strangerilor)


dintre piese; se vor mentiona dimensiunile nominale si tolerantele pieselor respective, efectuandu-
se pentru principalele ajustaje, reprezentarea grafica a campurilor de tolerante. In cazul
necunoasterii valorilor exacte ale tolerantelor, acestea vor fi evaluate conform analizei rolului
functional al ajustajului, a treptelor de precizie ISO ale pieselor, dupa consultarea tabelelor ISO
(STAS) [2,3];
- dimensiunile si tolerantele de pozitie reciproca a diferitelor suprafete, muchii, axe, puncte ale
pieselor si ansamblurilor de ordin inferior componente;
- cotele (si tolerantele acestora) referitoare la pozitiile extreme ale pieselor in miscare;
- alte conditii tehnice specifice ansamblului respectiv.

1.1.3. Aspecte privind tehnologicitatea ansamblului

Tehnologicitatea ansamblului, definita similar cu tehnologicitatea constructiei piesei (v.I.1.1.3.),


se apreciaza in urma analizei preliminare a aspectelor privind:

- complexitatea ansamblului: numarul de piese, diversitatea acestora, dimensiunile de gabarit s.a.;


49
- gradul de tipizare a reperelor;
- eventuale conditii tehnice dificil de realizat: fretari cu strangeri foarte mari, tolerante foarte mici la
cotele rezultate la asamblare s.a.;
- accesibilitatea la pozitionarea pieselor si ansamblurilor de ordin inferior, la utilizarea SDV-urilor;
- adaptabilitatea formei pieselor si tipului organelor de asamblare utilizate la aplicarea automatizarii
si robotizarii [1,4].

1.2. Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a


tipului (sistemului) de productie

La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru proiectul de fabricare
a pieselor de autovehicule, mentionandu-se aceleasi puncte, cu adaptarile de rigoare (v.I.1.3.):

1.2.1. Calculul fondului anual real de timp


1.2.2. Calculul planului productiei de ansambluri
1.2.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
1.2.4. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3. Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului

Pentru elaborarea acestui paragraf, se va consulta lucrarea [1 (2.2)].

1.3.1. Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii si concentrarii operatiilor

Numarul de posturi (L) se determina cu relatia:

L = Npa · t / Fr (III.1.1)

unde: Npa reprezinta planul anual al productiei de ansambluri [ buc/an ];

Fr - fondul anual real de timp [ore/an];

t - timpul total de montaj al produsului, estimat, pornind de la cei practicati in industrie pentru
produse similare, corelati in functie de diferentierile constructive pe care le prezinta acestea [ore/buc].

Se vor face consideratii in privinta aplicarii, in cazul concret analizat, a principiilor de baza ale
organizarii tehnologice: diviziunea si concentrarea operatiilor. Prin diviziune se urmareste
descompunerea operatiilor tehnologice complexe in operatii simple, a caror executare cu randament
maxim se poate face cu mijloace relativ simple. Prin concentrare se tinde sa se organizeze executia
similara a cat mai multor astfel de operatii simple, pe locuri de munca situate cat mai aproape unul de
altul.

Pentru determinarea numarului de posturi si aplicabilitatii principiului divizarii operatiilor se


poate utiliza monograma prezentata in [1].

1.3.2. Stabilirea formei generale de organizare tehnologica a asamblarii

Stabilirea formei generale de organizare tehnologica reprezinta principala optiune ce trebuie


exercitata la elaborarea unui proces tehnologic de asamblare; variantele luate in considerare sunt:
montaj stationar, glisant, automatizat, robotizat. Alegerea se face pe baza criteriilor: timpul de montaj,
tactul, numarul de posturi, conditiile de sincronizare a operatiilor, masa si/sau volumul, conditiile de
50
deplasare a produsului, cu utilizarea cutiei morfologice prezentata in [1]. In cazul aplicabilitatii
montajului robotizat se va consulta si [4].

1.3.3. Precizarea altor caracteristici ale organizarii tehnologice

Se vor preciza solutiile adoptate pentru urmatoarele caracteristici ale organizarii tehnologice:

- numarul de produse montate simultan;


- tipul miscarii de avans a produselor ( si sistemului de transport corespunzator );
- necesitatea deplasarii muncitorilor;
- nivelul de mecanizare si automatizare, gradul de echipare cu SD V-uri speciale si specializate;
- rigiditatea tactului si inlantuirii operatiilor.

Optiunile se vor face in urma analizei indicatiilor din literatura de specialitate [1,4,1*] si a
situatiei concrete din intreprinderile ce realizeaza produse similare; se va utiliza cutia morfologica
prezentata in [1].

51
2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR TEHNICO-DIMENSIONALE
IMPUSE. VERIFICAREA PRINCIPALELOR LANTURI DE DIMENSIUNI SI A PRECIZIEI
ELEMENTULUI DE INCHIDERE

2.1. Aspecte generale privind lanturile de dimensiuni ale ansamblului

Cotele functionale, ajustajele si cotele de pozitie reciproca impuse in desenul de ansamblu

Rezulta din lanturi de dimensiuni. Componentele acestora sunt: cotele reperelor si tolerantele la
ceste cote ale elementelor, jocurile in cuple sau strangerile din ajustajele fixe, rezultate din rezolvarea
lanturilor de dimensiuni simple alezaj-arbore, dimensiunile caracteristice ale elementelor
compensatoare date in desenele de executie si de ansamblu.

Tinand seama de analiza facuta la 1.1.2. se vor prezenta principalele cote rezultate la asamblare
si lanturile de dimensiuni din care provin, mentionandu-se valorile cunoscute ale cotelor si tolerantelor
componente, ca si tipul acestora (reducatoare sau maritoare), in raport cu dimensiuneqa considerata
de ”inchidere”.

Pentru exemplificare, in cazul asamblarii unui motor cu ardere interna cu piston, cotele
functionale, respectiv lanturile de dimensiuni analizate vor fi: jocul piston-cilindru,jocurile biela-bolt-
piston, jocul fus arbore cotit-cuzinet, jocul axial al arborelui cotit si al arborelui de distributie,
suprainaltarea camasilor de cilindru fata de blocul motor, distanta intre capul pistonului la PMI si
suprafata chiulasei, jocul ”termic” culbutor-supapa s.a.

Rezolvarea unui lant de dimensiuni consta, dupa caz, in rezolvarea uneia din problemele:

- problema directa, prin care, cunoscandu-se valorile nominale, tolerantele si abaterile limita ale
dimesiunilor componente (primare), se cere sa se determine valoarea nominala, toleranta si abaterile
limita ale dimensiunii de inchidere.
- problema inversa, prin care, cunoscandu-se valoarea nominala, toleranta si abaterile limita ale
dimensiunii de inchidere, precum si valorile nominale ale dimensiunilor primare, se cere sa se
determine tolerantele si abaterile limita ale acestor dimensiuni.

2.2. Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l.d.)

La proiectarea unei tehnologii de asamblare se pune problema alegerii uneia dintre metodele
de asigurarea a preciziei impuse pentru cotele functionale:

- Metoda interschimbabilitatii totale, aplicata in general, la productia de masa, in cazul reperelor


standardizate, presupune realizarea dimensiunii de inchidere si a preciziei acesteia fara risc; prin
rezolvarea problemei directe a l.d. se poate verifica aceasta cerinta.
- Metoda interschimbabilitatii partiale, cu cea mai larga aplicare in constructia de masini, implica
acceptarea unui risc, cu probabilitate cat mai mica, de nerealizare a dimensiunii de inchidere
impuse; in acest caz se vor determina, prin rezolvarea problemei directe a l.d., valoarea si
tolerantele dimensiunii de inchidere si se va calcula riscul acceptat [3].
- Metoda sortarii pe grupe de dimensiuni. Din considerente economice, cand toleranta impusa
dimensiunii de inchidere este mica, campurile de tolerante ale dimensiunilor pieselor (in general,
doua piese conjugate), se divid in domenii restranse (”grupe de sortare”), dupa fabricare
efectuandu-se sortarea si marcarea pieselor, iar la asamblare, imperecherea lor. Presupunand

52
cunoscute dimensiunile de inchidere, cu toleranta impusa si dimensiunile ( cu tolerantele lor ) ale
celorlalte piese, se determina, prin rezolvarea problemei inverse, tolerantele corespunzatoare unei
grupe de sortare si se stabileste numarul si distributia acestora, pentru cuplul de piese ce se
imperecheaza la asamblare (tinand seama de tolerantele tehnologice totale, inscrise pe desenele de
executie).
- Metoda compensatorilor. Prin introducerea in l.d. a unei dimensiuni reglabile se poate asigura
realizarea dimensiunii de inchidere, cu mentinerea celorlalte componente. Reglarea se poate face in
trepte, prin inlocuirea unei piese (simple) – compensator fix (saibe, inele, bucse) sau prin
modificarea unei piese-compensator mobil (elemente filetate, deformabile s.a.). In aceleasi ipoteze,
mentionate la metoda sortarii, se determina valoarea si toleranta cotei reglabile prin rezolvarea
problemei inverse a I.d. in cazul utilizarii compensatorilor ficsi se vor mentiona domeniul total de
reglare si valorile discrete ale dimensiunilor, iar in cazul celor mobili, domeniul de reglare, modul de
realizarea a acesteia (periodic sau continuu, manual sau automat), ca si modul de pastrare a ei.
- Metoda ajustarii presupune prelucrarea mecanica (aschiere, deformare plastica s.a.) a unei piese, la
asamblare, pentru aducerea dimensiunii de inchidere in toleranta impusa; se utilizeaza, in general,
in cazul productiei de serie mica sau individuale.
Se recomanda sa se efectueze si reprezentarea grafica a lanturilor de dimensiuni analizate.

2.3. Stabilirea unitatilor de asamblare

Unitatile de asamblare reprezinta diviziunile unitare din care este alcatuit ansamblul. Acestea
pot fi piese (repere) sau ansambluri de ordin inferior (executate anterior).

Vor fi stabilite si listate unitatile de asamblare, evitandu-se divizarea excesiva a acestora. Vor fi
mentionate, pentru fiecare, numarul de bucati identice si, daca exista, va fi evidentiata unitatea de
asamblare de baza (piesa de baza) ce indeplineste rolul de element de legatura si care asigura pozitia
relative a celorlalte unitati de asamblare.

53
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

Va fi prezentat si analizat un proces tehnologic similar, aplicat in intreprinderea constructoare,


cu evidentierea aspectelor mentionate la I.3.1. Prezentarea se va face tabelar.

3.2. Stabilirea suucesiunii operatiilor de asamblare, manipulare si control

3.2.1. Adoptarea tehnologiilor de asamblare, manipulare si control

Pentru realizarea conditiilor tehnice impuse (v.1.1. si cap.2.) pot fi aplicabile mai multe metode
si procedee de asamblare. De exemplu, in cazul unui ajustaj cu strangere, se poate aplica presarea la
rece sau fretarea prin incalzirea unei piese sau prin subracirea celeilalte. Chiar in cazul in care
proiectantul a propus explicit o metoda de asamblare, la elaboarea tehnologiei de executie se poate
propune inlocuirea acesteia cu alta care, satisfacand aceleasi conditii tehnice, prezinta avantaje
tehnologice sau economice.

Vor fi, deci, prezentate, pentru fiecare imbinare dintre piese (si/sau subansambluri) variantele
de metode si procedee de asamblare posibile si se va decide asupra celei optime.

In concordanta cu forma de organizare a asamblarii aleasa la 1.3., se va decide asupra solutiilor


aplicate pentru manipularea interoperationala si control.

3.2.2. Adoptarea succesiunii logice a operatiilor

Dupa o atenta analiza a particularitatilor constructive ale ansamblului (divizarea in ansambluri


de ordin inferior, accesibilitatea s.a.), a particularitatilor operatiilor de asamblare (solicitari ce apar la
asamblare, precizia de executie) ca si a celor de manipulare, tinand seama si de 3.1., se va dopta
succesiunea logica a operatiilor si se va efectua numerotarea acestora.

3.2.3. Divizarea preliminara pe posturi de lucru

Se stabileste, preliminar, gruparea operatiilor pe posturi de lucru (tacte de montaj), in functie


de nivelul aplicarii principiilor tehnologice (divizarea si concentarea operatiilor) si tanand seama de
cerintele tehnologice (utilaje, SDV-uri s.a) comune pentru operatii ce se executa succesiv.

Definirea gruparii pe posturi a operatiilor se va face dupa calculul normelor de timp.

54
3.3. Intocmirea schemei structurale a procesului tehnologic de asamblare 

Pentru reprezentarea grafica sugestiva a operatiilor de asamblare, manipulare si control si


evidentierea succesiunii acestora se recomanda utilizarea schemelor structurale. Pentru realizarea
acestora se inscriu pe coloana, in partea stanga, toate unitatile de asamblare, in ordinea in care intervin
in operatiile de asamblare si grupate pe subansambluri de ordin inferior, cu mentionarea numarului de
unitati identice utilizate pentru un produs. Legatura intre unitatile de asamblare si evidentierea
succesiunii operatiilor se reprezinta prin sageti, iar operatiile in sine prin intermediul unor semne
conventionale. Conform normei VDI 3239, se recomanda utilizarea simbolurilor prezentate in figura
III.3.1. pentru operatii de asamblare, manipulare si control.

In cazul operatiilor speciale precum: ungerea, degresarea, vopsirea, conservarea, inalzirea,


racirea s.a. se pot utiliza simboluri de aceeasi forma cu cele recomandate, in care se inscrie denumirea
operatiei sau un simbol grafic sugestiv pentru operatia respectiva.

Pentru reprezentarea unor operatii care se executa simultan in acelasi loc de munca, simbolurile
se deseneaza adiacente.

3.4. Alegerea utilajelor, instalatiilor si SDV-urilor

Avand in vedere conditiile tehnice impuse, particularitatile procesului tehnologic elaborat ca si


aspecte de ordin economic, se adopta pentru fiecare operatie de asamblare, dotarea cu utilaje, masini
si scule, mentionandu-se caracteristicile principale ale acestora. Pentru realizarea preciziei impuse, se
analizeaza si se adopta schemele si dispozitivele de bazare si fixare ale (sub)ansamblurilor.

Se definitiveaza adoptarea tipurilor de manipulatoare, transportoare si sisteme de depozitare;


se adopta aparatele de masura si control corespunzatoare si se precizeaza caracteristicile principale ale
acestora.

Centralizarea dotarii tehnologice adoptate se va face tabelar:

Tabelul IV.2.

Nr. de ordine si Utilaje, masini si


Scule Dispozitive Verificatoare
denumirea operatiei instalatii


Schema structurala se va face din materialul graphic al proiectului; la realizarea acesteia se vor respecta normele generale privind
reprezentarile grafice; in memorial ethnic vor fi mentionate eventualele particularitati ale reprezentarii grafice elaborate.
55
56
4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP

4.1. Determinarea regimurilor optime de lucru

Prin regim de lucru se intelege ansamblul parametrilor tehnologici (cinematici, dinamici, termici,
electrici, de material) ce definesc operatia; principalele tipuri de operatii ce intervin in procesele
tehnologice de asamblare sunt: insurubarea, presarea (“la rece” si fretarea), deformarea plastica
(nituirea, sertizarea, bordurarea), deformarea elastica, lipirea si sudarea. Desi bazele teoretice ale
stabilirii valorilor optime pentru regimurile de lucru la aceste operatii nu sunt la fel de riguroase ca in
cazul aschierii (v.I.4.1.), pentru proiectarea unui proces tehnologic de asamblare eficient este necesara
o atenta adoptare a a parametrilor tehnologici corespunzatori.

In cadrul proiectului se va prezenta adoptarea parametrilor tehnologici pentru fiecare din


principalele tipuri de operatii ce intervin in procesul tehnologic stabilit la capitolul 3.

4.1.1. Asamblarea prin insurubare

Regimul de lucru la insurubare (surub, prezon, piulita) este definit prin momentul limita de
strangere si, in cazul mecanizarii operatiei, turatia de lucru. In anumite situatii speciale (reglarea
pozitiei) se poate impune numarul de rotatii la strangere.

Momentul limita de strangere se poate determina din considerente functionale, utilizand


relatiile de calcul cunoscute de la disciplina “Organe de masini”. Operativ, se poate folosi relatia
simplificata [1*]:

Ms lim = ki c  As  d s (III.4.1.)

Unde: Ms lim este momentul de strangere limita [daNm];

ki – coeficientul de importanta al imbinarii, ki = 2.02...0.11;

c – limita de curgere a amaterialului, c  [30...100] daN/mm2;

As – aria sectiunii transversale a surubului , = ds2/4[mm2];

d s – diametrul surubului, [mm].

Tabelul III.4.1. valori effective ale coeficientului de importanta si limitei de curgere [1*]

Valori ale coeficientului de importanta Valori ale tensiunii limita de curgere


Nr.
crt. Materialul
Suruburi de asamblare de la: ki c (daN/mm2)
surubului

1 Lagare palier 0,11...0,12 41Cr10 64

2 Lagare manetoane 0,11...0,12 33MoCr11 85

3 Chiulasa 0,12 OLC35 30...38

4 Volant 0,10...0,13 OLC45 40...44

5 Baie de ulei m.a.i. 0,02...0,03 OL30 28...32

Semicarcase si schimbatoare OL30, OL35,


6 0,08 28...44
de viteze OLC45

57
In cazul strangerii manuale, utilizand o cheie fixa standardizata de lungime lc  12  d s , rezulta
necesitatea actionarii cu o forta Fman [daN]:

Fman = Ms lim / lc  0,083  ki c  As (III.4.2.)

Daca se utilizeaza masini de insurubat, se verifica incadrarea momentului necesar in limitele


impuse de caracteristicile tehnice ale acestora si se alege turatia de lucru [1,6].

4.1.2. Asamblarea prin presare la rece

Regimul de lucru se refera, in primulrand la forta de actionare necesara si la modul (viteza) de


aplicare a acesteia. Daca este prevazuta, se vor mentiona si conditiile ungerii suprafetelor in contact.

Forta de actionare axiala minima necesara Fp,min [daN] se determina cu relatia:

Fp,min = π ∙ d ∙ l ∙ p ∙µ (III.4.3.)

Unde: d este diametrul comun de contact intre cele doua piese[mm];

l – lungimea (maxima) comuna de contact [mm];

p – presiunea de contact datorita strangerii intre piese [daN/mm];

µ – coeficientul de frecare la presare.

Pentru expresia de calcul a presiunii p si valorile uzuale ale constantelor ce intervin se pot utiliza
lucrari de organe de masini [6,7] sau lucrarile [1*, 8, 13].

Forta nominala a presei utilizate, FpN [daN], trebuie sa satisfaca relatia:

FpN ≥ β ∙ Fp,min (III.4.4.)

unde β reprezinta un coeficient de siguranta pentru care se iau valorile β = 1,5...2,0 (valori mari
pentru prese de puteri mici ) [1*, 6, 13].

4.1.3. Asamblarea prin fretare

Fretarea se poate realiza fie prin incalzirea piesei cuprinzatoare, fir prin subracirea piesei
cuprinse, astfel incat la momentul asamblarii intre cele doua piese sa existe jocul la montaj, j m.

Temperatura minima de incalzire a piesei cuprinzatoare, Tmin [K] se determina [1*,6,7,8] cu


relatia:

smax  j om
Tmin   10 3  Ta (IV.4.5.)
 d

unde: smax este strangerea maxima ce trebuie realizata [μm];

jom – jocul initial la montaj [μm];

α – coeficientul de dilatare termica liniara [K-1];

d – diametrul comun (nominal) [mm];

Ta – temperatura mediului ambiant [K];

58
In cazul subracirii piesei cuprinse (in CO2 solid, NH3, N2 sau O2 lichid) se utilizeaza o relatie
similara pentru determinarea temperaturii maxime de subracire a piesei cuprinse.

In ambele cazuri se vor mentiona agentul si durata de incalzire (subracire), intervalul maxim de
timp pana la efectuarea asamblarii [1*,6,8,13].

4.1.4. Asamblarea prin deformare plastica la rece

Procedeele de asamblare prin deformare plastica la rece (nituire, sertizare, bordurare) difera ca
utilaj si conditii de lucru. Parametrii tehnologici principali, specifici metodei sunt forta si viteza de
deformare.

Calculul fortei necesare deformarii plastice, pentru fiecare procedeu, se face conform
indicatiilor din literatura de specialitate [1*, 2, 9, 12, 23, 24].

4.1.5. Asamblarea prin sudare si lipire

Parametrii tehnologici ce caracterizeaza diferitele procedee de sudare se refera la


caracteristicile sursei de energie electrica (tensiune, curent), chimica (compozitia gazelor), mecanica
(forta, viteza relativa), la caracteristicile materialelor de aport si de protectie (dimensiuni, compozitii), la
cinematica realizarii sudurii (viteza, sens de avans) s.a.

Calculul (sau adoptarea) valorilor acestor parametri se va face consultand lucrarile de


specialitate [1*-cap.9,9*, 2,25,26,27]

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe posturi a procesului


tehnologic

4.2.1. Stabilirea normelor tehnice de timp

Structura normei tehnice de timp, semnificatia componentelor si relatiile de calcul prezentate la


I.4.2. raman valabile si in cazul operatiilor de asamblare. Procedeele de determinare a normelor de timp
la asamblare sunt:

a. Calculul analitic al necesarului de timp de munca, pe baza de normative, norma rezultand din
insumarea tuturor categoriilor de timp;

b. Comparatia cu norme de timp de munca pentru operatii sau lucrari asemanatoare, pentru
care exista nome de timp in intreprinderea constructoare sau de reparatii;

In cadrul proiectului vor fi aplicate ambele metode, prima pentru operatii tipizate, pentru care
au fost stabilite norme de timp (insurubare, presare s.a.) [1,22], iar cea de-a doua pentru celelalte
operatii, pentru care normele de timp vor fi stabilite prin comparatie cu cele practicate in
intreprinderea constructoare.

Pentru operatiile de asamblare, in multe cazuri, este greu sa se faca delimitarea precisa intre
timpul de baza si cel auxiliar si de aceea acesti timpi se contopesc in timpul operativ t op. La
determinarea acestuia se va avea in vedere tipul procesului de lucru: mecanizat-automatizat sau
manual-mecanizat [1].

Se vor stabili normele de timp pentru toate operatiile, iar rezultatele vor fi prezentate
centralizat, intr-un tabel similar cu cel ce urmeaza.

59
Tabelul III.4.2.

Nr. Denumirea Denumirea top


tn tpi / nlot tn Obs.
Crt. operatiei fazei tb ta

4.2.2. Definirea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de asamblare

Dupa determinarea normei de timp pentru toate operatiile, acestea vor fi comparate cu ritmul
liniei (v.III.1.2.) si vor fi trase concluzii la aplicarea divizarii si concentrarii operatiilor.

Astfel, daca timpul de lucru pentru o operatie, tni , este mult mai mare decat ritmul liniei Rλ si
operatia nu poate fi divizata decat pentru ca o parte din ea (una sau mai multe faze) sa se execute la un
alt loc de munca (in cadrul altei operatii), atunci se urmareste realizarea conditiei tni ≈ 2 ∙ Rλ, operatia
respectiva urmand sa fie executata in paralel, la doua posturi, de catre doi muncitori.

Dupa definitivarea normelor de timp si a divizarii pe posturi, se intocmeste ciclograma


asamblarii, o reprezentare grafica sugestiva a raporturilor existente intre timpii normati pentru fiecare
operatie si a componentei normei de timp totale pentru asamblarea produsului [3*](fig.III.4.1.).

1
2
tn1 3
4

… t [min]

Tnt = ∑tni

Fig. III.4.1.

60
5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, SDV-URI SI MATERIALE

Calculul si prezentarea rezultatelor se vor face similar proiectului de “Fabricarea pieselor de


autovehicule rutiere”, urmarind indrumarile de la I.5.

Ca o particularitate, in locul determinarii consumului de materiale pentru semifabricat, se va


determina consumul annual de unitati de asamblare si organe de asamblare ca si, daca este cazul, cel
de materiale de aport, la imbinarile prin sudare sau lipire. Este necesar sa se determine si consumul de
materiale si piese auxiliare folosite la asamblare (adezivi, garnituri, vaseline de etansare, panza bumbac,
degresanti, piese compensatoare de uzura s.a).

5.1. Determinarea volumului anual de lucrari

5.2. Calculul necesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, la fiecare operatie

5.2.4. Calculul necesarului de S.D.V.-uri

5.3. Calculul neceasrului de S.D.V.-uri

5.3.1. Calculul necesarului de scule

5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

5.4. Calculul necesarului de materiale

61
6. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE

Metodologia de calcul a costurilor si preturilor este similara cu cea prezentata la I.6.

Ca si in cazul proiectului de “Fabricare”, se vor analiza doua variante de proces tehnologic: cel
existent si cel propus. Se vor prezenta caracteristicile variantei optime (economice) de asamblare a
produsului specificat in tema de proiect.

6.1. Structura generala a costului de asamblare unitar

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere suma preturilor de livrare ale pieselor si
ansamblurilor de ordin inferior primite ca produse finite ale altor unitati. Aceasta suma se poate
determina din cataloage sau se evalueaza din informatiile obtinute la documentarea in intreprinderile
constructoare de ansambluri similare.

6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa

6.3. Cheltuieli indirecte

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

6.3.2. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia de intreprindere)

6.4 Calculul pretului ansamblului

62
7. MATERIALUL GRAFIC

La realizarea materialului grafic pentru proiectul de “Asamblarea autovehiculelor rutiere” se va


tine seama de indicatiile generale, prezentate in partea I-a a indrumarului pentru proiectul “Fabricarea
pieselor de autovehicule”, ca si de particularitatile emntionate in continuare.

7.1. Desenul de ansamblu

Constituind piesa de baza a documentatiei pentru elaboararea procesului tehnologic de


asamblare, i se va acorda o atentie deosebita, urmarind:

- prezenta unui numar suficient de proiectii, sectiuni, din care sa rezulte clar pozitia si modul de
asamblare a tuturor reperelor componente;
- completarea tabelului de componenta si pozitionarea reperelor;
- prezenta cotelor specifice desenelor de ansamblu, conform STAS 6134-76: dimensiuni de gabarit,
dimensiuni principale, dimensiuni de legatura cu piesele sau ansamblurile invecinate, dimensiuni
functionale, dimensiuni nominale si campuri de toleranta ale pieselor ce formeaza ajustaje,
dimensiuni care se realizeaza la asamblare, alte dimensiuni necesare pentru operatiile de
asamblare. Pe desenul de ansamblu vor fi mentionate si conditiile tehnice speciale privind ordinea
si momentele limita de strangere, pozitii reciproce s.a.
In functie de complexitatea desenului, de comun acord cu indrumatorul de proiect, se poate
prezenta ca material grafic o copie helio, xerox, cu indeplinirea stricta a cerintelor sus-mentionate.

7.2. Schema structurala a asamblarii

(v.III.3.3.)

7.3. Documentatia tehnologica

Planul de operatii va fi executat pe formulare tipizate, specifice operatiilor de asamblare, in care


vor fi mentionate: denumirea ansamblului, numarul de ordine si denumirea operatiei; numarul si
denumirea reperelor ce se asambleaza; divizarea in faze a operatiei; conditiile tehnice ce trebuie
realizate in fiecare etapa, inscrise in schita operatiei (numai atunci cand este cazul si pe formulare
speciale pentru schita operatiei); utilajele si SDV-urile folosite; materiale auxiliare; parametrii regimului
de lucru si norma tehnica de timp pentru fiecare faza si operatie.

Aceleasi elemente pot fi prezentate intr-o fisa-film realizata conform indicatiilor de la I.7.

7.4. Alte materiale grafice

La indicatia cadrului didactic indrumator, in functie de particularitatile temei proiectului, in


cadrul materialelor grafice vor fi incluse si: desene de executie ale principalelor piese componente ale
ansamblului, desene de subansamblu, pentru evidentierea lanturilor de dimensiuni principale.

63
BIBLIOGRAFIE – Proiect “Asamblarea autovehiculelor rutiere - FRIA”

1. Crisan, I., Dobre, N. Automatizarea montajului in constructia de masini, Ed. Tehnica,


Bucuresti, 1979
2. Georgescu, G.S. Indrumator pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978
3. Dragu, D. s.a. Tolerante si masuratori tehnice, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979
4. Crisan, I. s.a. Sisteme flexibile de montaj cu roboti si manipulatoare, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1988
5. Abaitancei, D. s.a. Motoare pentru automobile si tractoare. Constructie si tehnologie, Vol. 2,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
6. Lazar, C. Asamblari filetate si prin strangere, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1969
7. Draghici, I. s.a. Indrumar de proiectare in constructia de masini, Vol. 2, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1982
8. Marincas, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere. Indrumar de
laborator, IPB, 1985
9. Ion, Gh. s.a. Tehnologia asamblarii si montajului Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1978
10. Nicolaescu, D. s.a. Fabricarea si exploatarea anvelopelor si camerelor de aer, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1988
11. Gafitanu, M. s.a. Rulmenti. Proiectare si tehnologie, Vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti 1977
12. Zgura, G. Prelucrarea metalelor prin deformare la rece, Ed. Tehnica, Bucuresti 1977
13. Iliescu, C. Tehnologia stantarii si matritarii la rece, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti,
1977
14. Hecht, Gh. si Irimie, I. Indrumator pentru tehnologia stantarii si matritarii la rece, Vol. I si II,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
15. Marincas, D. si Chiru, A. Tehnologii speciale de fabricare si reparare a autovehiculelor,
Universitatea din Brasov, 1989
16. Million, A. si Million, C. Lipirea si aliaje de lipit, Vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti 1975
17. Popovici, V. s.a. Ghidul lucrarilor de sudare, taiere, lipire, Ed. Scrisul Romanesc, Craiova,
1984

64
BIBLIOGRAFIE GENERALA * – Proiect F.R.I.A.

1*. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica


si Pedagogica, Bucuresti, 1982

2*. Draghici, G. Bazele teoretice ale proiectarii proceselor tehnologice in constructia de masini,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1971, (T.III.19.787)

3*. Draghici, G. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1984

4*. Ciocirdia, C. s.a. Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de masini, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983 (T.III.36.131)

5*. Picos , C. Indrumar de proiect. Tehnologia constructiilor de masini, Institutul Politehnic din
Iasi, 1969 (T.IV.9854)

6*. Picos , C. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1974

7*. …, I. Indrumar pentru proiectarea proceselor tehnologice de fabricatie a pieselor de


automobile si tractoare, Universitatea din Brasov, 1974

8*. Antonescu, S. si Ionascu, G. Indrumar de proiect la disciplina tehnologia mecanicii fine, I.P.B.,
1983 (T.III.35.190)

9*. Nanu, A. s.a. Tehnologia materialelor, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983

10*. Nanu, A. s.a. Manualul inginerului mecanic, Tehnologia constructiilor de masini, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1972

65