Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
CUPRINS 1. Optimizarea constructiv-tehnologic a pieselor de autovehicul..11 1.1. Optimizarea prin unificarea diverselor elemente i a suprafeelor pieselor.12 1.1.1. Aprecierea cantitativ a tehnologicitii unui produs, gradul de unificare al subansamblurilor, pieselor i al altor elemente constructive ale pieselor..12 1.2. Optimizarea prin unificarea elementelor suprafeelor pieselor.13 1.3. Optimizarea masei produselor....16 1.4. Asigurarea interschimbabilitii subansamblelor i a pieselor prin prescrierea corect a toleranelor17 1.5. Formele optime ale pieselor18 1.5.1. Formele tehnologice optime a pieselor din clasa carcaselor....18 1.5.2. Formele tehnologice optime ale pieselor din clasa tijelor rotunde i nerotunde i ale pieselor de form complex20 1.5.3. Formele tehnologice optime ale pieselor de tipul cilindrilor cavi i discurilor..23 1.6. Programul de producie23 1.7. Condiiile reale de desfurare a procesului tehnologic de fabricare..24 1.8. Etapele de baz care trebuie parcurse la ntocmirea unui proces tehnologic.24 2. Tehnologia de fabricare a blocului motor..26 2.1. Condiii tehnice, materiale i semifabricate......26 2.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice.28 3. Tehnologia de fabricare a arborelui cotit...31 3.1. Condiii tehnice impuse31
CUPRINS
3.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice i control...33 4. Tehnologia de fabricare a cmii de cilindru..36 4.1. Materiale i semifabricate....36 4.2. Etapele procesului tehnologic de prelucrare....37 4.3. Operaii de prelucrare specifice cmilor de cilindri..39 4.3.1. Alezarea suprafeei de lucru...39 4.3.2. Honuirea suprafeei de lucru...39 4.3.3. Netezirea i durificarea cilindrilor prin procedee fizice...41 4.3.4. Tehnologia de pulverizare n jet de plasm a depunerilor metalice i nemetalice pe suprafaa alezajului cilindrilor.....42 5. Tehnologia de fabricare a pistonului...44 5.1. Condiii tehnice, materiale, semifabricate.44 5.2. Tehnologia de prelucrare a pistonului47 6. Tehnologia de fabricare a bielei57 6.1. Condiii tehnice, materiale, semifabricate.57 6.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice i control...58 7. Tehnologia de fabricare a supapelor prin vibroachiere ultrasonic.62 7.1. Generaliti....62 7.2. Bazele teoretice ale procesului de prelucrare prin vibroachiere.63 7.2.1. Mecanismul prelucrrii prin vibroachiere.63 7.3. Procese tehnologice tip de prelucrare
8. Tehnologia de fabricare a roilor dinate din construcia autovehiculelor...75 8.1. Condiii tehnice..75 8.2. Materiale utilizate la fabricarea roilor dinate...76 8.3. Procedee de obinere a semifabricatelor pentru roi dinate..77 8.4. Metode de prelucrare a danturilor roilor dinate..77 8.4.1. Prelucrarea danturilor prin metoda copierii...77 8.4.2. Prelucrarea roilor dinate prin metoda rostogolirii...82 8.5. Tehnologia de fabricare a roilor dinate conice cu dantur nclinat..87 8.5.1. Condiii tehnice..87 8.5.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice.88 9. Tehnologia de fabricare a arborilor canelai prin deformare plastic la rece ..91 9.1. Cinematica procesului de rulare.91 9.2. Procesul deformrii plastice94 9.3. Scule pentru prelucrare95 9.4. Parametrii procesului de lucru97 9.5. Calculul dimensiunilor iniiale ale semifabricatului..98 10. Tehnologia de fabricare a fuzetei roii spate...101 10.1. 10.2. Condiii tehnice, materiale, semifabricate.101 Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice.102
11. Tehnologia de fabricare a arcurilor suspensiei..108 11.1. Clasificarea arcurilor pentru suspensii, ambreiaje, supape108 11.2. Condiii tehnice impuse arcurilor elicoidale...108 11.3. Materiale i semifabricate pentru arcuri.109 11.4. Structura procesului tehnologic de fabricare a arcului elicoidal al suspensiilor.110 11.5. Tehnologia fabricrii barelor de torsiune din suspensia autovehiculelor..112 11.5.1. Condiii tehnice, materiale, semifabricate...112
CUPRINS
11.5.2. Procesul tehnologic de fabricare..113 12. Tehnologia de fabricare a reperelor auto prin deformare plastic la rece..115 12.1. Etapele fabricrii reperelor de tabl ambutisat..115 12.2. Condiii tehnice de caliatate impuse matriei de ambutisare..115 12.3. Analiza procesului tehnologic de fabricare a unei aripi fa...118 12.3.1. Alegerea utilajelor pentru deformarea plastic la rece i tanare.118 12.3.2. Structura procesului tehnologic119 13. Tehnologia de fabricare a jantelor auto prin deformare plastic la rece..120 13.1. Condiii tehnice impuse jantelor autorulate la rece..120 13.2. Structura procesului tehnologic de fabricare122 13.2.1. Structura procesului tehnologic de fabricare a obezii...122 13.2.2. Fabricarea discului jantei...124 13.2.3. Operaii de asamblare a jenii...125 13.2.4. Controlul tehnic de calitate al fabricaiei jantei auto rulate la rece.125 14. Tehnologii de elaborare a pieselor pentru automobile din materiale compozite stratificate poliester fibre de sticl128 14.1. Aplicaii i tendine actuale de dezvoltare a pieselor din materiale compozite pentru automobile128 14.2. Structura unui compozit polimeric stratificat utilizat n construcia elementelor de caroserie.130 14.2.1. Materialul de armare din fibre de sticl..131 14.2.2. Sistemul de impregnare poliesteric132 14.3. Formarea pieselor stratificate compozite, poliesterfibr de sticl.134 14.4. Procedee de formare a reperelor din material compozit stratificat poliesterfibre de sticl..138 14.4.1. Formarea prin contact.138
14.4.2. Formarea prin proiecie simultan..139 14.4.3. Formarea prin injecia rinii140 14.4.4. Tehnica formrii cu sac140 14.4.5. Formarea prin presare..142 15. Tehnologia de fabricare a aripii fa din materiale compozite..145 15.1. 15.2. 15.3. Proiectarea elementului de arip145 Realizarea matrielor.147 Formarea piesei din material stratificat..150
16. Asamblarea motoarelor de autovehicul157 16.1. Particulariti ale asamblrii setului motor.157 16.1.1. Asamblarea grupului piston-bol-biel.157 16.1.2. Asamblarea segmenilor pe piston i a grupului n cma158 16.1.3. Poziionarea cmilor de cilindru n blocul motor Controlul i reglarea supranlrii159 16.2. Particulariti ale asamblrii arborelui cotit160 16.2.1. Asamblarea arborelui cotit cu volantul160 16.2.2. Asamblarea arborelui cotit cu lagrele paliere i manetoane..161 16.2.3. Verificarea supranlrii semicuzineilor lagrelor paliere i manetoane..162 16.2.4. Asamblarea chiulasei pe blocul motor.162 16.2.5. Montarea mecanismului de distribuie.162 16.2.6. Montarea pompei de ulei, a conductelor i a bii de ulei.163 16.3. Rodajul motoarelor de autovehicul.163 16.3.1. Metoda rodajului pe stand, la rece, fr sarcin164 16.3.2. Metoda rodajului pe stand, la cald, fr sarcin165 16.3.3. Metoda rodajului pe stand, la cald, n sarcin165 17. Tratamentul de suprafa n industria de automobile...166 17.1. 17.2. 17.3. Durificarea pe cale termic..167 Durificarea pe cale chimic..167 Protecie mpotriva coroziunii..168
CUPRINS
17.4. mbuntirea aspectului i protejarea caroseriei la contactul cu pietriul..168 17.5. Protecia anticoroziv prin aplicarea vopselelor i lacurilor169 17.5.1. Generaliti..169 17.5.2. Comparaie ntre anaforez i cataforez..170 17.5.3. Principul cataforezei...171 17.5.4. Avantajele cataforezei172 18. Vopsirea caroseriilor i cabinelor de autovehicule prin pulverizare pneumatic i hidraulic..174 18.1. Clasificarea principalelor metode tehnologice de vopsire a caroseriilor174 18.2. Vopsirea intermediar, emailarea i grunduirea prin pulverizare pneumatic sau hidraulic174 18.2.1. Particulariti ale tehnologiei de vopsire prin pulverizare pneumatic ECCO-500..174 18.2.2. Vopsirea prin pulverizare hidraulic (fr aer) Hidro-Spray Airless.177 18.3. Grunduirea electroforetic i prin imersiune a caroseriilor i cabinelor..179 18.3.1. Grunduirea electroforetic (anaforeza i cataforeza)179 18.3.2. Grunduirea prin imersiune.182 18.4. Structura procesului tehnologic de vopsire i protecie suplimentar a unei caroserii de autovehicul183 18.4.1. Niveluri de finisare ale caroseriilor, cabinelor i agregatelor de autovehicule...183 18.4.2. Criteriile care stau la baza alegerii unei structuri tip de proces tehnologic de vopsire i protecie anticoroziv183 18.4.3. Procesul tehnologic de vopsire aplicat unei caroserii de autoturism cu sistemul Drysys184
Bibliografie..186
10
1. OPTIMIZAREA CONSTRUCTIV-TEHNOLOGIC A PIESELOR DE AUTOVEHICUL Dup cum se tie din practica constructiv, produsul este proiectat de ctre biroul de concepie i proiectare al produsului (B.P). Produsul trebuie s ndeplineasc funciile impuse pentru un beneficiar cunoscut sau anumite funcii pentru un beneficiar necunoscut. De exemplu, pentru un beneficiar cunoscut trebuie s executm un automobil care s ndeplineasc condiiile impuse de acesta (form exterioar i interioar, regimuri de viteze de rulat, materiale utilizate la caroserie, etc.) Automobilele fabricate n producia de serie se adreseaz unui beneficiar necunoscut. Totui, funciile pe care trebuie s le ndeplineasc produsul (eficacitate maxim, siguran n funcionare, fiabilitate, etc.) trebuie ndeplinite. Valoarea produsului depinde de materiale, tehnologiile de fabricare folosite, tehnologiile de asamblare, volumul de munc pn la livrare. n procesul de proiectare trebuie s se foloseasc munca n echip pentru a evita eventualele greuti n execuia produsului (obinerea prin tehnologii costisitoare a semifabricatelor, imposibilitatea prelucrrii prin achiere a unor suprafee, montarea greoaie a unor piese, etc). De aceea, n birourile de proiectare actuale munca n echip este obligatorie; astfel, exist o colaborare continu ntre proiectantul de produs, tehnologii din seciile de prelucrare la cald i tehnologii din seciile de prelucrare la rece. Pentru o apreciere obiectiv a construciei unui produs trebuie luate n considerare condiiile generale care caracterizeaz tehnologicitatea optim a unui produs: Formele optime ale pieselor componente ale produsului sunt acelea care asigur realizarea unor semifabricate cu adaosuri de prelucrare minime, cu un numr minim de suprafee de prelucrat, pe ct posibil s se reduc prelucrrile de degroare pentru unele suprafee, cu posibilitatea folosirii celor mai perfecionate metode de producie. Unificarea prin standardizare i normalizare a subansamblurilor i pieselor, a suprafeelor pieselor, precum i a diverselor elemente constructive ale acestora, n special a filetelor, modulelor roilor dinate, etc. asigur: -greutatea minim a produsului, subansamblurilor i pieselor; -numrul minim de caliti de materiale folosite; -interschimbabilitatea subansamblurilor i pieselor, ca o consecin a dimensiunilor i toleranelor corect prescrise.
11
Dac se vor respecta aceste condiii, construcia produsului va fi tehnologic deoarece volumul de munc i preul de cost al fabricrii vor fi minime. n cele ce urmeaz se vor prezenta aceste condiii mai pe larg. 1.1. Optimizarea prin unificarea diverselor elemente i a suprafeelor pieselor n general, la fabricarea unui produs, pe lng subansamblurile unificate (motoare electrice, pompe, rulmeni, etc), intr i o serie de repere originale. Fiind deosebite din punct de vedere al formei, acestea pot avea anumite suprafee prelucrate, comune cu suprafeele similare ale altor piese de la acelai produs. Numrul total al diametrelor gurilor i arborilor, al mbinrilor cu pan i caneluri, al filetelor, al modulelor roilor dinate, al diametrelor i lungimilor uruburilor, al diferitelor dimensiuni ale arborilor i gurilor, etc. pot fi reduse la minim. n aceast situaie, numrul de tipuri de scule achietoare, instrumentele de control sunt considerabil reduse. Prin reducerea nomenclatorului de scule se mbuntesc condiiile de fabricare, se simplific aprovizionarea cu scule a seciilor, sectoarelor, liniilor i locurilor de munc. Construcia unui produs cu numr mare de elemente constructive unificate ale pieselor va fi mai tehnologic, n comparaie cu un produs la care unificarea se realizeaz ntr-un grad mai sczut. 1.1.1. Aprecierea cantitativ a tehnologicitii unui produs, gradul de unificare al subansamblurilor, pieselor i al altor elemente constructive ale pieselor Aprecierea cantitativ a tehnologicitii unui produs are o importan foarte mare pentru fabricaia acestuia. O metod simpl i sigur pentru a aprecia ntr-o prim etap tehnologicitatea produsului const n deducerea gradului total de unificare, cu relaia:
Gt =
unde:
Nn n = 1 ; (Gt 1) n0 N N
-N reprezint numrul total de piese ale produsului; -n este numrul de repere originale. Dac piesele din produs sunt mprite pe clase de piese, se poate stabili pentru fiecare un grad de unificare. Astfel, se poate determina un grad mediu de unificare Gtm ca fiind media aritmetic din suma diverselor valori ale lui Gt.
12
Gtm =
1 q nq 1 q i =1 N
unde q reprezint numrul de clase n care a fost mprit numrul total de piese. Exemplul 1.1. S se stabileasc gradul de unificare mediu pentru un motor cu aprindere prin scnteie. Datele i calculele sunt date n Tabelul 1.1. Tabelul 1.1. Denumirea Numrul Numrul de Gradul de claselor de total de repere unificare a piese piese N originale n pieselor Piese din clasa 27 23 0,15 carcaselor Tije i arbori 68 30 0,56 Cilindri cavi i 58 15 0,74 buce Discuri 29 27 0,07 Prghii 23 17 0,26 Piese mici de 26 24 0,08 form complex Piese de fixare 396 56 0,86 -
N = 627
n = 192
1 7 n 1 = 0,39 7 i =1 N
Din analiza gradului de unificare se constat c acesta este destul de sczut. De aici rezult c proiectantul mai are multe posibiliti de mbuntire a soluiei alese. 1.2. Optimizarea prin unificarea elementelor suprafeelor pieselor Studiul unificrii suprafeelor, dimensiunilor, calitii suprafeelor poate aduce schimbri mari n procesul de fabricare. Numrul total de elemente constructive diverse ale produsului (guri, diametre filetate, module, etc) se vor nota cu F, iar numrul de diverse dimensiuni cu f. n aceast situaie, gradul de unificare al formelor suprafeelor va fi:
Guf =
Ff f = 1 ; (Guf 1) f 0 F F
13
Gufm =
Exemplul 1.2. S se stabileasc gradul de unificare a pieselor unui motor cu aprindere prin scnteie. Tabelul 1.2 Din numrul total de elemente de diverse elemente cu tolerane Numrul de dimensiuni, f Din treptele IT6- IT7 f 5. 86 77 298 Gradul de unificare a toleranelor din treptele IT6-IT7 6. 0,15 0,929 0,00 Gradul de unificare 4. 0,66 0,905 0,93 0,53 0,75 0,37
1. Diametrele fusurilor arborilor Diametrul gurilor mbinri filetate mbinri cu pan mbinri cu dantur (unificate n funcie de modul)
Denumirea elementelor
3. 127 102 21 9
28 11
7 7
F =
= 1805
= 273
f =
1 6 t 1 6 1 F = 0,69
f'=
= 461
1 3 f' 1 = 3 1 F = 0,6
La construcia motorului se observ c avem cele mai nalte grade de unificare la diametrele gurilor i filete (Guf=0,905, respectiv Guf=0,93); n schimb, la diametrele fusurilor arborilor avem un grad de unificare mai sczut.
14
La mbinrile cu caneluri unificarea este cea mai sczut. Se poate constata cu uurin c procedeul se poate extinde pn la nivelul unei piese. (vezi Tabelul 1.2).
Figura 1.1
Analiznd elementele piesei luate n considerare, se constat c piesa are o tehnologicitate sczut n ceea ce privete diametrele treptelor (Guf=0,08). Gradul de unificare poate crete ntr-o prim etap prin scderea numrului de trepte, cum ar fi diametrele fusurilor de la capete, diametrele canelurilor i chiar al diametrelor exterioare ale roilor dinate. O tehnologicitate ridicat apare n cazul toleranelor (Guf1=0,85) i al rugozitilor (Guf2=0,95). O tehnologicitate foarte slab o ntlnim n cazul canelurilor i al danturilor (Guf=0,00). Acest lucru se explic printr-o proiectare neadecvat, folosind dou diametre foarte apropiate pentru caneluri i mai multe tipuri de caneluri. Dac cele dou tipodimensiuni de caneluri ar fi fost identice, atunci s-ar fi putut folosi aceleai tipuri de scule achietoare i aceeai main - unealt, aceleai regimuri de achiere. Gradul de unificare ar fi fost Gu=0,5, care este satisfctor, avnd n vedere c se compar dou elemente foarte importante din punct de vedere tehnologic. Cele dou danturi au i ele un grad de unificare nul n ceea ce privete modulul. Acest lucru ar fi fost uor evitat, dac, de exemplu, s-ar fi luat modulele egale, obinndu-se diferenele de diametre prin deplasare de profil a celei de a doua danturi sau folosind danturi nclinate. n aceast situaie s-ar fi folosit aceleai scule i aceleai maini-unelte. Dac s-ar fi inut cont de mrimea gradelor de unificare, forma piesei sar fi schimbat mult, scurtnd i ieftinind procesul tehnologic de fabricare.
15
Este de remarcat faptul c lucrul n echip prezint un avantaj foarte mare n scurtarea timpului de la proiectare la livrare. Tehnologul, n colaborare cu proiectantul, poate s estimeze nc din faza de proiectare necesarul de scule i verificatoare. El poate interveni nc de la nceput la proiectant pentru unele modificri, n scopul ridicrii gradului de unificare al elementelor pieselor. 1.3. Optimizarea masei produselor Asigurarea masei minime se realizeaz prin alegerea corect a formelor constructive ale pieselor i folosirea unor materiale cu rezisten mecanic sporit. La ora actual, tensiunile i deformaiile care iau natere n piese n timpul funcionrii pot fi determinate cu precizie mare. Cunoaterea proprietii materialelor, coroborat cu starea de tensiune i deformaie din timpul funcionrii produsului, permite alegerea corect a formei i masei pieselor fr folosirea unor coeficieni de sigura de prisos. Masa optim a produsului determin un volum de munc mai mare sau mai mic pentru fabricare. Este cunoscut faptul c ntre volumul de munc depus i masa piesei este o dependen bine determinat. Astfel, din practica productiv, s-a constatat c la fabricarea a dou autovehicule de mrimi diferite, n cazul aceluiai program de producie, se poate considera c volumul de munc proporional cu masa autoturismului. Din figura 1.2 se observ, la o producie de serie mijlocie, o variaie de 29 ore produs la un salt de mas de 900 kg. Figura 1.2. Variaia volumului de munc Construcia produsului este mai tehnologic dac la proiectare se prevd un numr minim de materiale (de exemplu oeluri) care trebuie nlocuite, n anumite situaii, cu materiale mai ieftine (mase plastice, fibr de sticl, fibr de carbon etc.), care nu presupun prelucrri prin achiere sau acestea se reduc la prelucrri simple, de gurire eventual.
pentru prelucrarea mecanic a unei garnituri de piese de automobil n funcie de masa acestuia
16
O varietate foarte mare de caliti de materiale complic procesul de fabricare, n primul rnd procesul tehnologic de obinere a semifabricatelor, predeterminnd un numr mare de regimuri termice la deformri plastice i turnare, fiind necesar un numr mare de agregate de nclzire. Se complic foarte mult procesul de achiere prin folosirea unui numr mare de tipuri de scule care s fac fa prelucrrii fiecrui material n parte. Pe de alt parte, un nomenclator mare de materiale metalice sau nemetalice mresc probabilitatea opririi utilajelor din cauza epuizrii vreunei calitii de material. 1.4. Asigurarea interschimbabilitii subansamblelor i a pieselor prin prescrierea corect a toleranelor Dac interschimbabilitatea subansamblurilor i pieselor nu este asigurat, se mrete considerabil volumul de munc, mai ales la producia de serie i mas. n aceast a situaie, se mrete numrul de operaii de prelucrare prin achiere, ajustri manuale, prelucrri dup trasaj, rzuiri etc. Din aceste considerente, interschimbabilitatea este un factor determinant al tehnologicitii produselor. O construcie pentru care nu exist interschimbabilitatea pieselor i subansamblurilor este netehnologic. Interschimbabilitatea pieselor i subansamblurilor unui produs presupune uzinarea lor dup dimensiuni corect stabilite. Trebuie avut n vedere c, cu ct dimensiunile au o precizie mai mare, cu att crete volumul de munc, iar tehnologicitatea scade prin introducerea de operaiilor sau fazelor de prelucrare suplimentare. Precizia de execuie trebuie s fie cuprins ntre limitele unui minim necesar care s garanteze interschimbabilitatea pieselor, calitatea i sigurana n funcionare a produsului n condiii de fiabilitate impuse. Nelund n considerare un criteriu obiectiv pentru asigurarea unei precizii minime necesare pentru fabricarea pieselor, uneori proiectanii nu in cont de acest obiectiv, ajungndu-se la fabricarea unor produse scumpe. Pentru prelucrarea pieselor n serie trebuie s se aib n vedere, n permanen, reducerea preciziei de fabricare a unor piese fr a influena fiabilitatea produsului n funcionare. 1.5. Formele optime ale pieselor Un criteriu de baz n aprecierea tehnologicitii construciei pieselor l constituie forma constructiv a lor. Forma constructiv impune tehnologicitatea pieselor i, implicit, costul acestora. Se vor analiza formele optime ale pieselor n funcie de clasa tehnologic n care se ncadreaz acestea.
17
1.5.1. Formele tehnologice optime a pieselor din clasa carcaselor Piesele din aceast clas se fabric de obicei prin turnare sau sudare. Construcia pieselor de tipul carcaselor din font sau oel trebuie s corespund formrii mecanice; grosimea pereilor nu trebuie s varieze foarte mult i nu trebuie s aib treceri brute de seciuni. Trebuie s se asigure racordarea pereilor pentru reducerea concentratorilor de tensiuni, evitarea nodurilor termice n punctele n care direcia pereilor se schimb sau n punctele de intersecie a acestora. Trebuie avute n vedere alegerea corect a formei nervurilor n scopul mbuntirii rezistenei mecanice, asigurarea corect a nclinrii pereilor pentru evitarea formrii retasurilor interioare, asigurarea curirii uoare i economice a piesei prin accesul uor la toate suprafeele semifabricatului i asigurarea prelucrrii prin achiere uoare i economice. n cazul pieselor din aliaje neferoase trebuie s se asigure turnarea n forme permanente, att la turnarea normal ct i la turnarea sub presiune. Prelucrarea pieselor de tipul carcaselor se rezum la prelucrarea suprafeelor plane i a alezajelor, pentru asigurarea unui volum de munc minim la prelucrarea prin achiere. n aceste condiii trebuie satisfcute urmtoarele: 1. Piesele din aceast clas trebuie s aib forma ct mai apropiat de o form geometric regulat (paralelipiped sau cub). De exemplu, n seciune transversal este mai raional ca suprafeele s fie dispuse dup un patrulater regulat n locul unui patrulater neregulat (figura 1.3). Se observ c la prelucrarea simultan a gurilor Figura 1.3. Eroarea datorat aezrii nclinate, la o eroare de orientare n plan imprecise pe dispozitivul de lucru a orizontal cu m rimea x, apare o eroare piesei cu seciune transversal n plan vertical de valoare y n sus sau n trapezoidal jos; 2. Piesa trebuie s fie prelucrat fr asamblarea ei prealabil cu o alt pies de acelai tip; 3. Forma constructiv trebuie s asigure posibilitatea prelucrrii complete, folosind aceleai baze tehnologice (o suprafa plan i dou guri situate pe aceast suprafa). Construcia piesei trebuie s asigure posibilitatea prelucrrii integrale a suprafeelor frontale ale alezajelor i, de aceea, suprafeele i feele frontale nu trebuie s prezinte proeminene care s mpiedice aceste prelucrri. Feele frontale ale gurilor trebuie s capete o form comod pentru prelucrarea cu freza frontal sau cu lamatorul;
18
4. Piesa nu trebuie s prezinte suprafee neperpendiculare pe axele gurilor, att la intrarea, ct i la ieirea burghiului (figura 1.4); 5. Gurile alezate precis nu trebuie s prezinte proeminene interioare care s mpiedice alezarea strpuns. Gurile din pereii interiori nu trebuie s depeasc dimensiunile gurilor coaxiale cu ele din pereii exteriori ai piesei. n figura 1.5 prima soluie este netehnologic, deoarece alezajele 1 i 3 sunt mai mici dect alezajul 2, iar cuitul din bara 4 nu poate fi reglat la cota E. Soluia tehnologic este cea de a doua variant prin care bara 4 poate trece; 6. Trebuie s se evite varietatea dimensiunilor gurilor, filetelor i toleranelor pentru a reduce la maxim numrul i tipodimensiunile de scule;
19
7. Desenul de execuie al carcasei nu trebuie s prevad prelucrri manuale de rzuire suplimentar a anumitor suprafee sau alezaje.
1.5.2. Formele tehnologice optime ale pieselor din clasa tijelor rotunde i nerotunde i ale pieselor de form complex Din aceast categorie de piese fac parte piesele care se obin din semifabricate laminate, forjate, trase, extrudate sau, uneori, turnate. Condiiile de baz impuse de tehnologicitatea optim a construciei pieselor sunt: 1. Construcia piesei s prevad un numr minim de suprafee de prelucrat prin ahiere care se mbin cu alte piese, restul suprafeelor trebuie s rmn neprelucrate; 2. Formele constructive ale pieselor au o importan foarte mare asupra tehnologicitii. n figurile 1.6, a i b, pentru arbori sunt date cteva forme tehnologice i netehnologice. n figura 1.6, a este reprezentat modul de mbuntire a tehnologicitii prin nlocuirea unui umr care nu este solicitat axial cu dou soluii mai tehnologice care nu necesit eliminarea unui volum mare de material. n figura 1.6, b este indicat soluia tehnologic pentru un cap de arbore conic pentru care este prevzut ieirea uoar a cuitului din achiere. n figurile 1.6, c i d, sunt reprezentate formele tehnologice i netehnologice pentru frezarea canalelor de pan n capetele de arborilor drepte i conice. Realizarea canalului de pan pn la treapta mai mare este dificil de realizat. Canalul de pan nclinat se execut mai greu dect cel drept. n figurile 1.6, e - g sunt reprezentate soluiile tehnologice i netehnologice de la prelucrarea prin rectificare a suprafeelor. n figura 1.6, h se indic faptul c pe desenele de detaliu trebuie s existe, pe ct posibil, o singur valoare a razelor de racordare dintre treptele arborilor.
20
3. Cantitatea de material ndeprtat prin achiere trebuie s fie minim (1,52,5 mm pe fiecare parte la piesele de dimensiuni mijlocii);
21
4. Forma piesei trebuie s asigure matriarea n matrie nchise sau extrudate; de aceea, semifabricatele nu trebuie s prezinte proeminene prelungite, seciuni cu diferene mari de grosimi, caviti adnci etc.
Figura 1.7. Exemple de construcie a doi arbori cotii: a) fr contragreuti (tehnologic); b) cu contragreuti (netehnologic)
Dac nu sunt respectate aceste reguli, semifabricatele matriate vor avea numai o form aproximativ care va conduce la un numr mare de operaii de prelucrare mecanic. Dac o pies necesit un numr mare de operaii sau faze de prelucrare i pe suprafee inactive, aceste soluii sunt netehnologice. Pentru exemplificare, n figura 1.7 sunt reprezentate dou soluii constructive de arbore cotit: soluia a) care are o construcie mult mai simpl prin eliminarea contragreutilor dect soluia b) cu contragreuti care este complicat, necesitnd un volum mare de munc, datorat n special prelucrrii feelor frontale ale contragreutilor. Inexistena contragreutilor permite matriarea fr rsucirea coturilor, micornd foarte mult volumul de munc. Practica a demonstrat c la arborii cu un numr mare de contragreuti se mrete uzura fusurilor i cuzineilor; de aceea prima variant s-a dovedit ca fiind o soluie funcional mai bun din acest punct de vedere. Un alt exemplu poate fi observat n figura 1.8 pentru dou variante constructive de biel. Soluia constructiv din figura 1.8, a) este mai tehnologic dect soluia b) deoarece pentru prima soluie este necesar prelucrarea a dou alezaje, feele frontale ale acestor guri, gurile pentru buloane i de ungere a capacului superior. La aprecierea formei tehnologice optime s-a inut cont de volumul de munc, de preul de cost al execuiei arborilor n care intr i consumul de material.
22
Figura 1.8. Dou variante constructive de ale bielei: a) soluie tehnologic; b) soluie mai puin tehnologic
1.5.3. Formele tehnologice optime ale pieselor de tipul cilindrilor cavi i discurilor Aceste tipuri de piese se pot obine prin turnare, laminare, forjare liber i n matrie, extrudate sau trase, band de tabl i apoi prelucrate prin achiere. Pentru a se obine forme tehnologice optime trebuie s se in cont de urmtoarele reguli: 1. Construcia pieselor trebuie astfel conceput pentru a fi prelucrate numai suprafeele de mbinare; 2. Forma piesei trebuie aleas astfel nct s fie posibil asigurarea adaosurilor de prelucrare minime (1,52,5 mm pentru fiecare parte a semifabricatului pentru piese mijlocii); 3. Construcia i materialul piesei care se trateaz termic trebuie s previn deformarea pieselor dup tratament; 4. Dimensiunile tolerate strns trebuie s asigure funcionarea piesei, dar s nu complice procesul tehnologic; 5. Construcia piesei trebuie s asigure prelucrarea uoar pe utilaje de mare productivitate. 1.6. Programul de producie Acesta determin att programul de fabricare, ct i procesul tehnologic de prelucrare. n funcie de mrimea planului de fabricare se alege procesul tehnologic n flux la producia de mas, pe loturi de piese la producia de serie i pe principiul tehnologiei de grup sau bucat cu bucat la producia de unicate.
23
1.7. Condiiile reale de desfurare a procesului tehnologic de fabricare Dintre acestea, cele mai importante sunt: 1. Utilajul tehnologic disponibil la un moment dat determin variantele de realizare fizic a produselor/produsului cerut de ctre beneficiari/beneficiar. Libertatea de a alege o variant sau alta depinde de dotarea existent la momentul ales. Proiectantul unei anumite tehnologii de fabricare trebuie s cunoasc toate datele cu privire la echipamentele disponibile. Procesele tehnologice se pot realiza n dou situaii distincte: ntreprinderi existente, cnd se dispune de un anumit echipament tehnologic cunoscut de proiectanii de tehnologii de fabricare; n ntreprinderi noi, care urmeaz a fi dotate cu echipamente mai performante, care trebuie cunoscute att de proiectantul de tehnologie, dar i de ctre tehnologul din secia sau atelierul de producie. 2. Nivelul de calificare a cadrelor determin nivelul documentaiei tehnologice elaborate. Cu ct nivelul de calificare este mai sczut, cu att trebuie ca documentaia s fie mai detaliat. 1.8. Etapele de baz care trebuie parcurse la ntocmirea unui proces tehnologic Analiza desenului de ansamblu al produsului care trebuie s conin: 1. borderoul de desene, care conine informaii cu privire la desenele care aparin proiectului; acest document servete la orientarea tehnologului asupra volumului proiectului; 2. nomenclatorul de piese conine lista de piese ce aparin proiectului, materialul fiecrui reper, greutile nete i brute etc. 3. desenul de ansamblu, care trebuie s conin toate vederile i seciunile necesare definirii complete a produsului; 4. desenele de execuie pentru fiecare pies component nou; pentru fiecare pies trebuie analizat problema realizrii ei n condiii de beneficiu maxim posibil cu dotarea existent la momentul ales fabricrii. Alegerea semifabricatului n vederea proiectrii tehnologiei de fabricare a acestuia; ntocmirea itinerariului tehnologic n mai multe variante tehnic posibile; Stabilirea utilajelor n care se vor analiza: 1. tipurile i dimensiunile mainilor-unelte; 2. necesarul de maini unelte. Stabilirea echipamentului tehnologic: 1. alegerea sculelor; 2. alegerea dispozitivelor;
24
3. alegerea verificatoarelor. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i a cotelor de fabricare; Stabilirea regimurilor de achiere: 1. alegerea adncimii de achiere; 2. alegerea avansului de lucru; 3. alegerea durabilitii economice a sculelor; 4. determinarea vitezei de achiere economic. Calculul preciziei de prelucrare i a cotelor de reglare; Calculul normelor de timp i de producie; Calculul ncrcrii mainilor-unelte i amplasarea acestora n atelierul de fabricare; Determinarea variantei economice dintre variantele analizate; ntocmirea documentaiei tehnologice: 1. fia tehnologic la producia individual i de serie mic; 2. plan de operaii pentru producia de serie mijlocie, mare i de mas. Observaii: 1. La producia de serie mare i mas proiectul de fabricare trebuie s conin toate etapele, calculele sunt amnunite, documentaia tehnologic este detaliat, iar n cazul prelucrrii pe celule cu comand numeric trebuie prezentat programul de prelucrare. 2. Pentru producia de serie mic i unicate unele etape nu sunt parcurse; calculele sunt nlocuite de obicei cu date din normative; documentaia este reprezentat de fia tehnologic; pentru prelucrrile pe maini unelte cu comand numeric se ntocmete programul de main.
25
2. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BLOCULUI MOTOR 2.1. Condiii tehnice, materiale i semifabricate a) Precizia dimensional: Dlp
TDl
TD
p
Dld ld [H7] ; ld - lagre arbore de distribuie; cir , cil 75 % TD - eroare la circularitate (ovalitate) i cilindricitate (conicitate); perpendicularitatea axelor geometrice ale cmilor de cilindru n raport cu axa geometric a lagrelor paliere trebuie s fie n intervalul 20...30 m pe nlimea cmilor de cilindru (figura 2.1); tolerana la coplanaritate a axelor cmilor cilindrilor cu axa geometric a arborelui cotit s fie n intervalul 30...40 m pe lungimea arborelui cotit; tolerana la planeitate a bazei tehnologice principale (suprafaa de mbinare cu chiulasa sau cu carterul inferior) s fie n intervalul
Figura 2.1
26
c) Condiii de etaneitate: semifabricatul i blocul prelucrat mecanic se supun probei de etaneitate sub presiune; la sfritul ciclului de fabricaie se face o prob separat pentru instalaia de ungere i alta pentru instalaia de rcire; la o presiune mai mic cu 0,5 MPa, timp de 24 minute, se face o alt prob, trebuind s nu se constate o scdere a presiunii la manometrul de control, scurgeri prin pori sau crpturi; cnd se constat defeciuni, blocul este trimis la remedieri. d) Materiale: Se folosesc dou familii de materiale: fontele: Fc 200, Fc 250, Fc 300 STAS 7945-81 (pentru cmi amovibile), Fc AX (fonte aliate cu Cr, Vn, Cu) (pentru cmi n bloc); aliajele AlSi, n general hipoeutectice, cu proprieti de turnabilitate i prelucrabilitate foarte bune: AlSi cu 79 % (aliaje uoare). Semifabricatele din font cenuie i font aliat se toarn static n forme de pmnt cu formare mecanic i miez metalic. Aliajele AlSi se toarn static sau sub presiune n forme metalice. Pentru fontele cenuii i fontele aliate este specific un tratament termic de recoacere de detensionare, efectuat n urmtoarele etape: -nclzire lent cu viteza de 80160 C pe or pn la 500550 C (45 ore); -meninere la aceast temperatur, timp de 28 ore; -rcire lent cu 2050 C pe or pn la 200250 C; -rcire n atmosfera atelierului; -splare i vopsire. Pentru semifabricatele din AlSi, dup turnare, rcire i scoatere, se aplic un tratament de mbtrnire artificial, n urmtoarele etape: -nclzire pn la 150200 C n cuptoare cu nclzire controlat (60 C pe or); -meninere la aceast temperatur timp de 420 ore; -rcire lent cu o vitez comparabil cu cea a procesului de nclzire. n urma acestui tratament, se obin urmtoarele efecte combinate: - stabilizare structural; - reducerea tensiunilor interne aprute la turnare; - mbuntirea stabilitii proprietilor fizico-mecanice.
27
2.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice Particulariti: a) referitor la forma blocului motor, una dintre cele mai complexe piese ale automobilului, constructorul prevede o form ct mai tehnologic (forma geometric este apropiat de forma paralelipipedic); b) innd seama de numrul mare de operaii de prelucrri mecanice, este necesar ca acestea s se concentreze pe zone ale piesei, prin prelucrri pe centre de prelucrare i chiar prelucrarea cu mai multe scule; c) deoarece dimensiunile de gabarit pot fi destul de mari, liniile tehnologice trebuie prevzute cu mijloace automatizate de transport i transfer, cu dispozitive semiautomate i automate de trasare i control al dimensiunilor. Structura i succesiunea operaiilor de prelucrri mecanice vor fi definite de tipul constructiv al motorului i de numrul i poziia cilindrilor (n linie, n V, boxer). 1. Prelucrarea B.T.P. i B.T.S. Exist dou variante de prelucrare: a) corespunde blocurilor motoare uoare i mijlocii din AlSi sau Fc la care prelucrarea B.T.S. (suprafeele plane laterale) se realizeaz prin aezarea piesei pe alezajele brute ale cilindrilor 1 i 4: n alezajul cilindrului 1 se introduce un dorn de centrare prevzut cu ase plunjere dispuse n dou planuri diferite (anulndu-se patru grade de libertate), iar al cincilea grad de libertare se anuleaz prin aezarea piesei pe suprafaa cilindric 4 pe un dorn scurt cu dou plunjere (figura 2.2, b). Prin aceast variant de aezare n consol se asigur rigiditatea pentru prelucrarea suprefaelor laterale. b) pentru blocuri grele aceast aezare nu este posibil, fiind Figura 2.2 adoptat varianta urmtoare: bazarea se face pe dou dispozitive profilate pe lagrele extreme, avnd forma din figura 2.2, b. Se anuleaz dou grade de libertate, celelalte anulndu-se prin aezarea a dou dornuri cilindrice pe alezajele extreme.
28
Figura 2.3
2. Prelucrarea B.T.P.1 i B.T.P.2 (suprafeele plane de aezare) Se efectueaz prin frezare plan bilateral cu ajutorul frezelor F1 i F2 pe o main de frezat de tip tambur, n dou etape, degroare i finisare, astfel nct s se asigure THbc i cotele l1 i l2 (figura 2.3). 3.Prelucrarea gurilor de orientare ale blocului Gurile se realizeaz pe suprafaa plan inferioar a blocului, cu urmtoarele particulariti (figura 2.4): -precizia de prelucrare a gurilor este Tdgt [7 8] ISO; aceasta se realizeaz prin alezare de finisare; -precizia de poziie pe diagonal este TD gt 7 ISO. 4. Prelucrarea lagrelor i alezajelor pentru cilindri n varianta a) (figura 2.5) se utilizeaz trei freze: Figura 2.4 dou freze cilindrice (F1 i F3) i una profilat (F2). Frezarea se execut n dou etape: degroare i finisare.
29
Varianta b) corespounde situaiei n care semilagrele se execut cu trei broe: dou broe cilindrice (Br1 i Br2) i una profilat (Br3). Broa sau blocul motor vor avea o micare alternativ pe orizontal Sl. Prelucrarea alezajelor pentru cilindri se execut la aceeai bazare pentru toi cilindrii, pe maini de alezat. 5. Prelucrarea gurilor pentru asamblarea capacelor lagrelor paliere i filetarea lor. Piesa se bazeaz pe B.T.P.2, Figura 2.5 fcndu-se apoi prelucrarea capacelor lagrelor, montarea acestora i strngerea la momentul prevzut n documentaie. 6. Prelucrarea prin alezare pe maini orizontale de alezat a liniei arborelui cotit. 7. Prelucrarea prin alezare pe maini orizontale de alezat a liniei arborelui de distribuie. 8. Rectificarea plan a suprefeelor B.T.P.1 i B.T.P.2 i a altor suprafee. 9. Proba de etaneitate i control tehnic final presupune: -verificarea n procent de 100% a conformitii operaiilor; -controlul total al diametrelor alezajelor lagrelor paliere ale arborelui de distribuie, inclusiv ovalitatea i conicitatea; -verificarea total a paralelismului celor dou linii de arbore; -verificarea total a diametrelor alezajelor pentru cmile de cilindri; -verificarea total a planeitii B.T.P.1 i B.T.P.2; -verificarea total a blocurilor la proba de presiune; -verificarea la 1015% din piese a celorlalte cote i a condiiilor de poziionare reciproc.
30
3. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A ARBORELUI COTIT 3.1. Condiii tehnice impuse a) Precizia dimensional i rugozitatea Arborele cotit este o pies spaial de maxim complexitate care reprezint 2528 % din masa unui motor cu ardere intern (figura 3.1). Toleranele suprafeei cu precizia dimensional cea mai sever sunt ale fusurilor paliere i manetoane. Td p,m [57]; de regul, clasele 56 se aleg pentru fusurile arborelui cotit pentru motoare turate (45005000 rot/min), iar clasa 7 pentru motoare lente (15002000 rot/min). Toate abaterile la aceste suprafee (cilindricitate, circularitate) trebuie sa fie mai mici de 0,75. Rugozitatea suprafeelor respective: Ra(0,10,4) m, deci fusurile paliere i manetoane vor fi superfinisate (lefuire cu past abraziv fin).
Figura 3.1
b) Duritatea pentru toate suprafeele fusurilor paliere i manetoane ale tuturor categoriilor de piese din aceast clas se nscrie ntre limitele
31
5262 HRC indiferent de tipul materialului, caracteristic obinut prin operaia de clire. Grosimea stratului clit hsc trebuie s ia n considerare i rezerva de material clit necesar pentru realizarea cotei de recondiionare (figura 3.2). hsc=(1,252) mm. Dup efectuarea ultimei operaii de recondiionare trebuie s rmn un strat clit de minim 1 mm. n cazul autovehiculelor cu putere mare grosimea stratului clit este hsc(35) mm, deoarece arborele cotit pentru aceste Figura 3.2 autovehicule are 56 trepte de recondiionare. c) Condiia de echilibrare conform normei ISO 43/1973, arborii cotii pentru motoare cu ardere intern, trebuie s satisfac condiiile tehnice de calitate privind echilibrarea dinamic corespunztor clasei de precizie a echilibrrii: G 16 e=16 mm rad/s; G 6,3 e=6,3 mm rad/s; G 2,5 e=2,5 mm rad/s unde: -e este excentricitatea masei concentrate a arborelui cotit n raport cu axa de rotaie; - este viteza unghiular a arborelui cotit la turaia nominal sau la turaia de putere maxim. Pentru arborii cotii ai motoarelor cu ardere intern care au turaii n domeniul 50007500 rot/min, se impune prin norma ISO G 6,3. Pentru arborii cotii ai motoarelor de performan, cu turaii n domeniul 75008000 rot /min, se impune G 2,5. Pentru arborii cotii ai motoarelor lente cu turaii sub 2000 rot /min, se impune G 16. Pentru cazul G 6,3, momentul de dezechilibrare dinamic: Mdd (bra capete) 0,0010,005 N m . Momentul de dezechilibrare dinamic al arborelui cotit n faza de semifabricat este de 2030 de ori mai mare dect cel al piesei finite.
32
3.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice i control 1. Materiale: arborele cotit se execut din fonte sau oeluri. Ca oeluri se folosesc OLC 45X sau OLC 65X; X indic faptul c sunt n construcie special. Putem avea i oeluri aliate: 33 Mo Cr 11, 15 Si Ni Cr 20. Ca fonte se folosesc cele maleabile (perlitice), fonte aliate cu Cr, Ni, Mb i fonte cu grafit nodular: Fgn-700-3. Figura 3.3 La arborele cotit din oel, semifabricatul este obinut prin matriare n mai multe etape (se execut matriri de profilare i calibrare). n cazul fontelor, semifabricatul se obine prin turnare, cel mai folosit procedeu fiind turnarea n forme coji. Ca la majoritatea proceselor tehnologice, primul grup de operaii l constituie prelucrarea bazelor tehnologice. Bazarea se face pe prisme, pe fusurile paliere din capete. Se utilizeaz baze tehnologice unghiulare pe brae i contragreuti pentru a efectua bazarea arborelui cotit la prelucrarea Figura 3.4 manetoanelor (figura 3.4). 2. Prelucrarea fusurilor i a altor suprafee prin strunjire (degroare i semifinisare). a. prelucrarea fusurilor paliere se face cu bazarea ntre vrfuri pe strunguri cu cuite multiple cu antrenare i/sau sprijinire pe fusul palier central. Se efectueaz astfel degroarea i semifinisarea, prelucrndu-se fusurile i racordrile. b. prelucrarea fusului maneton se face n mai multe variante: -cu dispozitiv de antrenare a fusului maneton; -pe maini de strunjit speciale (figura 3.5), unde: ne1=np=ne2 Esenial n funcionarea mainii este ca poziia iniial a celor 3 arbori cotii s fie aceeai: e1=p=e2.
33
Figura 3.5. 1, 2, 3-roi dinate identice; 4, 5-roi dinate identice; Ae1-arbore etalon 1; Ap-arbore de prelucrat 1; Ae2-arbore etalon 2.
Pe arborii etalon sunt montate crucioare cu o micare plan paralel coaxial. Cele dou cuite sunt unul de degroare i unul de semifinisare. Se poate aplica i prelucrarea prin frezare la care fusul se uzineaz cu nite freze cu dantur interioar care au o micare planetar. c. guriri, frezri, filetri: - gurirea canalelor de ungere pe maini multiax n dou etape: se prelucreaz nti zona de intrare a burghiului cu o scul i apoi gaura propriu-zis; - realizarea alezajului de la captul dinspre volant al arborelui cotit; - realizarea gurilor pentru fixarea volantului pe maini multiax; - filetarea gurilor pentru fixarea volantului; - frezarea canalului de pan cu o frez disc; - realizarea canelurilor pentru montarea dispozitivului de amortizare a oscilaiilor. d. finisarea fusurilor i a altor suprafee se realizeaz n dou etape: - degroare; - finisare, executat prin rectificarea de finiie a fusului palier prin prindere ntre vrfuri, iar a fusului maneton prin folosirea dispozitivului de
34
aducere a axei manetoanelor pe axa mainii de rectificat. Rectificarea se face cu un dispozitiv de control automat al cotei de rectificat. Pietrele de rectificat au o micare alternativ lateral, pentru mrirea calitii rectificrii. e. tratamentul termic, efectuat n cazul n care arborele cotit este executat din oel de cementare sau nitrurare. Tratamentul termic se execut prin clire C.I.F. la 10 kHz ntr-un ciclu de 1015 secunde nclzire, 1015 secunde rcire cu aer, 1015 secunde rcire n ap. f. durificri suplimentare ale unor suprafee, efectuate n zonele de racordare sau degroare ale fusului, prin roluire la aproximativ 25000 N. Prin aceast operaie se mrete rezistena la oboseal cu aproximativ 40% la arborii cotii din oel i cu pn la 90% la arborii cotii din font. g. echilibrarea arborelui cotit se face pe maini de echilibrat cu comand manual sau mecanic. h. superfinisarea fusurilor se realizeaz prin: -vibronetezire: pe suprafaa fusului sunt aplicate pietre cu granulaie foarte fin, n prezena unui mediu foarte fluid, pietrele fiind micate cu o frecven foarte mare pe suprafaa fusului care are o uoar micare de avans; -cu benzi abrazive pe suport de pnz sau hrtie; -cu paste abrazive i curele de piele; i. operaii de control: - controlul fisurilor prin feroflux, care const n introducerea arborelui cotit ntr-o baie de ulei n care se afl n suspensie pilitur de fier; se magnetizeaz arborele cotit i se observ dispunerea piliturilor pe acesta, dup control realizndu-se demagnetizarea arborelui cotit; -controlul dimensional se face prin mijloace specializate sau pe dispozitive complexe.
35
4. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A CMII DE CILINDRU Cmaa de cilindru sau cilindrul este organul n interiorul cruia se realizeaz ciclul motor, fiind supus forelor de presiune a gazelor, componentei care aplic pistonul pe cilindru i tensiunilor termice, suprafaa de lucru a acestuia fiind supus i la un intens proces de uzur. Aceste condiii de funcionare impun cilindrului urmtoarele cerine: - rezisten ridicat la presiunea gazelor; - rezisten la coroziunea chimic i termic; - rezisten mare la uzur a suprafeei de lucru; - sigurana eteneitii la aciunea gazelor din interior i a lichidului de rcire din exterior. 4.1. Materiale i semifabricate Soluiile constructive care asigur rezisten mecanic i la uzur au promovat cele trei variante: cma integral; cma uscat (de 34 mm grosime); cma umed (de 68 mm grosime). Cmile de cilindru sunt predispuse la deformare, att la prelucrare, ct i la tratament termic. Materiale utilizate: a) Fonta cenuie aliat cu Cu, Si (mrete fluidizarea i rezistena termic), Mn (mrete duritatea), Cr, Ni (mrete rezistena la uzur), Mo (mrete rezistena termic), etc. b) Fonta cu grafit nodular: Fgn feritic (cu bun plasticitate); Fgn perlitic (cu elemente de aliere Ni, Cu, Mo, cu rezisten mecanic ridicat, cu plasticitate sczut); Fgn ferito-perlitic (asigur o combinare a caracteristicilor). Tratamentul termic de clire-revenire asigur caracteristici care limiteaz nevoia de elemente de aliere. c) Fonta cu grafit nodular bainitic, o realizare mai recent care presupune realizarea unei mase bainitice prin rcire i meninerea izoterm n acest scop, are caracteristici superioare celorlalte fonte (rezisten mecanic i duritate de valori duble, o bun rezilien i rezisten la uzare, prelucrabilitate bun, sensibilitate redus la deformare, etc.) d) Oeluri carbon de calitate sau de turnare, din semifabricate turnate sub form de evi groase, pentru cmi uscate.
36
Semifabricatele din font se obin prin centrifugare pentru a realiza o bun densificare i rcire dirijat. Se evit formarea de pori i se obin adaosuri minime de prelucrare. Duritatea fontelor trebuie s fie de 200300 HB pentru a permite prelucrarea cu scule prevzute cu plcue mineralo-ceramice. Refacerea structurii se obine prin tratamentul de normalizare. Tratamentul termic final de clire-revenire permite prelucrarea ulterioar numai prin honuire sau rectificare cu scule abrazive. 4.2. Etapele procesului tehnologic de prelucrare a cilindrilor Etapele principale ale procesului tehnologic de prelucrare a cilindrilor sunt: - alegerea i prelucrarea bazelor de aezare; - prelucrarea suprafeelor exterioare; - prelucrarea de degroare a suprafeelor interioare; - tratament termic (clire+revenire); - honuire sau rectificare exterioar; - proba de presiune; - control final conservare. 1. Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare Bazele de aezare difer mult n funcie se soluia constructiv a cilindrului (figura 4.1). sb1 suprafeele de bazare de tip teituri interioare, pentru prelucrare exterioar; sb2 suprafa cilindric exterioar ca suprafa de bazare i fixare pentru prelucrarea interioar; sb3 suprafa cilindric interioar ca suprafa de bazare i fixare pe conturul cilindric, folosind dispozitive cu hidroplast.
Figura 4.1. Realizarea suprafeelor de bazare i fixare
37
2. Condiii tehnice impuse la prelucrarea cilindrului Pentru celelate suprafee S1 , S2 , S3 , execuia este cu una, dou trepte de precizie mai mic dect cea pentru alezaj (figura 4.2).
D
Figura 4.2
TD T =
0,04...0,06 4
38
cil , ov , c - max. 25 % T (la dimensiunea la care se refer); - eroarea la paralelism: p = 10...20 m / 100 mm lungime .
Condiii de rugozitate:
39
Pentru ca granulele abrazive s nu parcurg aceleai traiectorii, trebuie ca numrul de curse duble ale honului (efectuate cu viteza de avans S l ) s fie diferit de numrul de rotaii n unitatea de timp ale acestuia. Se obine astfel o reea de traiectorii elicoidale cu unghiul = 50...75 , caracteristic procedeului de generare prin honuire (figura 4.4, b). Barele abrazive sunt adopate pentru degroare i pentru finisare n funcie de granulaie, avnd structur de carbur de siliciu pentru prelucrarea fontei i electrocorund pentru oel. Adaosul de prelucrare la honuire are valorile: t = 0,02...0,20 mm pentru font; t = 0,01...0,06 mm pentru oel. Corelaia dintre viteza periferic VT i viteza de avans longitudinal este:
40
Pentru o productivitate ridicat, honuirea se execut pe maini cu mai multe capete de honuit, cu controlul activ (efectuat n timpul prelucrrii) al dimensiunilor. Lungimea cu care barele abrazive ies la capete l0 are valoarea
hec
2k = 1,5 d0 2
[mm]
k = 1 1 2
unde: - =
0,5
41
A p = (2...5) % D0 [m]
unde:
p - Ra z , R z este rugozitatea nainte i dup prelucrare;
Fora de rulare pentru adncimi mari de ecruisare: 1,5 F0,05 F 3,0 F0,05 D F0,05 = 12,5 c 100 F0,05 60 kN
unde: - F0,05 este fora care asigur ecruisarea unui strat de 5 % din raza suprafeei deformate; - c este limita de curgere a materialului piesei. Avantajele prelucrrii prin procedee fizice de durificare sunt: posibilitatea realizrii unor duriti echivalente cu cele obinute prin tratamente termice; reducerea nlimii neregularitilor, la care se adaug noile macroneregulariti tip alveole care rein pelicula de ulei necesar preungerii la pornirea motoarelor; productivitate ridicat pentru cazul cnd dispozitivul de rulare are dou sau mai multe rnduri de bile, realiznd rularea de degroare, semifinisare, finisare; costul prelucrrii este redus la aproximativ 1/3 din cel de honuire, fiind necesar o singur curs pe lungimea generatoarei cilindrului. 4.3.4. Tehnologia de pulverizare n jet de plasm a depunerilor metalice i nemetalice pe suprafaa alezajului cilindrilor Aceasta este cea mai nou realizare care duce la obinerea unei durabiliti ridicate de 23 ori a cilindrului motorului, concomitent cu alocarea unei tehnologii echivalente pentru segmeni. Materialul care se depune pe cilindru poate fi din categoriile: - superaliaj (pulbere FeCr Mo, NiCrMo, WC-Co/NiCrMo, etc.);
42
- compozite metal-metal; - compozite metal-ceramic. Firma SULZER METCO realizeaz depuneri de asemenea materiale cu o instalaie de metalizare cu plasm care utilizeaz proprietile gazului plasmogen (Ar, Ne, He, ) de a se ioniza i destinde n prezena cmpului electric (figura 4.6). Temperatura foarte mare, de aproximativ 1000012000 K, topete pulberea metalic sau de alt natur i o pulverizeaz pe suprafaa cilindrului. Rezult o depunere cu aderen bun (facilitat de asperizarea suprafeelor nainte de depunere, prenclzirea piesei, .a.) i o duritate ce nu necesit tratament termic de durificare. Stratul depus are porozitate 810 %, ceea ce asigur cel puin stratul de aderen pentru lubrifiantul necesar la pornirea motorului. Prelucrarea final se face cu bare abrazive diamantate pentru capul de honuit. Figura 4.6. Schema de principiu a depunerilor SULZER METCO Unele firme iau msuri suplimentare de protecie a filmului de lubrifiant existent la cupla pistoncilindru. Astfel, firma SCANIA a prevzut un inel de salvare (saver ring) din font alb sau compozit de tipul metal-ceramic (cermet), cu rolul de a modifica gradientul de temperatur n zona primului segment de compresie (figura 4.7). n acest mod s-a obinut reducerea cu 40 % a consumului de lubrifiant i reducerea jocului piston-cilindru, pentru raclarea Figura 4.7. Schema de realizare a calaminei. Pentru inelul din compozit inelului de salvare al cilindrului metal-ceramic, depunerea se face prin pulverizare cu plasm, urmat de prelucrarea cu scule diamantate.
43
5. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PISTONULUI 5.1. Condiii tehnice, materiale, semifabricate Condiiile tehnice privesc precizia dimensional, a formei, a poziiei reciproce a suprafeelor i calitii acestora. Toleranele impuse cotelor nominale ale suprafeelor existente i alezajului pentru bol sunt optimizate n procesul asamblrii, pe baza sortrii acestora pe grupe de dimensiuni sau greutate. mperecherea piston-bol, piston-cilindru (segmeni) se evideniaz prin marcajele realizate prin vopsire sau prin codurile obinute prin poansonare. Tolerana privind masa pistonului se admite n limitele 0,5...2 % din masa total a pistonului. n figura 5.1 se prezint principalele condiii tehnice impuse unui piston, evideniind n acest exemplu toleranele dimensiunilor, abaterile de form i poziie, rugozitatea suprafeelor, excentricitatea axei alezajului pentru bol, profilul n seciune longitudinal i transversal, profilul capului pistonului, etc. Condiiile tehnice sunt completate cu elemente ce privesc inseriile
care asigur o rezisten suplimentar n zona canalului primului segment sau a cavitii camerei de ardere din capul pistonului. Se adaug prescripiile despre acoperirea tribologic, treptele de reparaii, etc. Materiale Condiiile funcionale impuse pistoanelor au promovat pentru motoarele autovehiculelor aliaje de aluminiu (siluminuri pe baz de siliciu
44
Condiii tehnice: Profilul lonfitudinal i transversal se vor efectua conform normei. Se aplic un tratament de stabilizare (205 C timp de 5 ore). Dup finisarea complet, se aplic stanarea prin imersie ntr-o baie de stanat de sodiu. Se efectueaz sortarea n funcie de masa pistonului n clase de 5 g, n funcie de diametrul suprafeei exterioare n clase de 40 m, n funcie se diametrul bolului n clase de 2 m.
Aliaje pe baza de siliciu posed un coeficient de dilatare redus care se micoreaz pe msura creterii coninutului de siliciu. Jocul pistoncilindru, precum i cel dintre canal i segment se poate realiza i menine mai mic dac aliajele de siliciu sunt eutectice sau hipereutectice, adugnd caliti bune pentru rezistena la uzur. Dificultile de semifabricare (apariia fisurilor, turnabilitate, etc.) se reduc prin adugarea de modificatori
45
(sodiu). La m.a.s. se utilizeaz aliaje eutectice, iar la m.a.c. (puternic solicitate) se utilizeaz aliaje hipereutectice. Aliajele pe baza de cupru necesit jocuri mari de montaj ale pistonului n cilindru, din cauza coeficientului de dilatare mai mare i se utilizeaz la execuia pistoanelor pentru m.a.c. cu o puternic solicitare termic. Materiale compozite pentru pistoane se refer la utilizarea actualelor aliaje de aluminiu ca matrice, ranforsat cu fibre ceramice din alumin i titanat de aluminiu. n acest fel, capul pistonului capt rezisten la uzur termic, rezisten la oboseal, dilatare termica redus, etc. Pistoanele integral armate cu nitrur de siliciu se obin prin tehnologia de sinterizare cu reacie, cotele putnd avea tolerante mai mici de 0,05 mm, prelucrabilitatea fiind rezolvat prin intermediul sculelor diamantate. Pistoanele cu inserie de fibr de alumin nglobat ntr-un aliaj de aluminiu, fabricate prin presare n stare semilichid (squeeze casting) au un modulul de elasticitate cu 40 % mai mare dect aliajul de baz i rezistena termic crescut cu 90150 %. Semifabricate La execuia pistoanelor, semifabricatele se obin prin turnare n cochil sau matriare. Tehnologia de sinterizare din pulberi de aliaje de aluminiu hipereutectice este una din cele mai moderne, dar cu costuri ridicate. Inseria din font cenuie sau aliat pentru canalul primului segment se ncorporeaz n fazele procesului de turnare. Pentru a asigura aderena aliajului de aluminiu cu inseria din font, att pentru canalul primului segment ct i pentru inserii (de exemplu, calota camerei de ardere din piston) este necesar acoperirea inseriilor cu aluminiu tehnic pur. Materialul pentru inserii poate fi de tipul nirezist (2,73,1 % C, 1,52,5 % Si, 0,751,5 % M, 57 % Cu, 13 %Cr, 1517 % Ni) i cu structura austenitic. Matriarea n trepte este un procedeu mai pretenios, mai scump, aplicabil pistoanelor solicitate puternic mecanic i termic (motoarele automobilelor de curse, autovehiculelor militare, etc.). Tratamente termice i acoperiri de protecie Tratamentul termic presupune clirea urmat de mbtrnire artificial. Clirea se execut dup diagrama: - nclzire pn la 500520 C; - meninerea la aceast temperatur timp de 46 ore; - rcire n ulei. mbtrnirea se face dup ciclul:
46
- nclzire la 170190 C; - meninere timp de 612 ore; - rcire lent. Acoperirile de protecie se execut pentru mbuntirea rezistenei la uzur, la solicitri termice i chimice, nlocuind n perioada de pornire a motorului pelicula de ulei. Eloxarea (oxidarea anodic) este un proces de transformare electrochimic a suprafeei pieselor supuse la uzur, pe o adncime de 1030 m . Pentru eloxare se folosete un amestec de acid sulfuric tehnic (H2SO4) i carbonat de sodiu anhidru tehnic (Na2CO3 10H2O). Pistoanele se degreseaz n solveni organici, se decapeaz n soluii alcaline i acide, se spal i se usuc nainte de eloxare cu atenie pentru a elimina orice urm de elemente de oxidare anodic. Stanarea pistoanelor se aplic att n varianta electrolitic, ct i n varianta termic (prin imersie n baia de staniu topit) pentru a obine straturi protectoare de diverse grosimi. 5.2. Tehnologia de prelucrare a pistonului Forma complex a pistonului (seciuni eliptice i profil longitudinal variabil), condiiile tehnice riguroase care trebuiesc realizate, precum i rigiditatea mic a pistonului (perei subiri), impune ca n procesul de prelucrare s se utilizeze acele tehnologii care in seama de datele amintite, i anume: - concentricitatea conturului exterior fa de cel interior neprelucrat se obine numai atunci cnd pistonul se fixeaz pe un dispozitiv cu strngere interioar cu autocentrare; - condiiile de perpendicularitate ntre canalele de segmeni i suprafaa cilindric exterioar impune prelucrarea din aceeai prindere; - condiia de perpendicularitate ntre axa bolului i axa de simetrie a pistonului impune prelucrarea din aceeai aezare cu operaiile anterioare. Procesul tehnologic de fabricare a pistoanelor cuprinde urmtoarele etape: - alegerea i prelucrarea bazelor de aezare; - prelucrarea suprafeelor exterioare; - prelucrarea alezajului pentru bol; - operaii de gurire i frezare; - sortarea i marcarea pe grupe masice si dimensionale; - operaii de control.
47
Exemplu de proces tehnologic de fabricare a pistonului. Alegerea bazelor de aezare Proiectarea procesului tehnologic se face prin aezarea operaiilor ntr-o ordine logic pentru a respecta condiiile tehnice, inclusiv pentru excluderea deformaiilor i a operaiilor inutile de prelucrare universal. Ca baze de aezare se utilizeaz: -suprafaa special de pe capul pistonului; -alezajul pentru bol; -suprafaa interioar a brului mantalei. Prelucrarea suprafeelor exterioare n cazul fabricaiei de serie sau a fabricaiei flexibile, prelucrarea suprafeelor exterioare se execut pe maini automate, cu mai multe axe, permind ca din aceeai prindere a piesei s fie executate mai multe operaii (figurile 5.3 i 5.4). Postul 1. Alimentarea cu piese si pornirea ciclului automat Dispozitivul preia cinci grade de libertate, asigurnd o strngere suplimentar S1 i una principal S pe strungul multiax 6x6, strngerea fiind realizat hidraulic. Postul 2. Strunjirea exterioar de degroare Se conserv bazele de aezare i fixare anterioare si se execut prin strunjire frontal i cilindric cepul tehnologic i N, 4 cu cuit cu plcu P-10, cu regimul: N=1380 rot/min; vp=300 m/min; S=0,73 mm/rot. Postul 3. Strunjire finiie exterior Se execut cu un dispozitiv cu trei cuite pentru cele trei trepte (cep tehnologic, cap piston, fust piston), pentru a asigura precizia poziiei reciproce a celor trei suprafee, cu rugozitatea Ra=3,2 cu acelai regim de lucru. Postul 4. Strunjire ebo canale segmeni Se execut cu cuit multiplu (pentru cele trei canale), cu Ra=0,8, cu acelai regim de lucru. Postul 5. Strunjire teire canale pentru segmeni, capul i fusta pistonului. Postul 6. Strunire finiie canale pentru segmeni, respectnd condiiile de rugozitate Ra=0,8 i de concentricitate fa de R. Dup efectuarea celei de-a asea operaii, se execut controlul complex al pistonului, pentru a determina impreciziile dimensionale, de form i de poziie.
48
POSTUL 3
POSTUL 4
POSTUL 5
Figura 5.3
49
POSTUL 1
POSTUL 5
POSTUL 6
Figura 5.4
50
Observaie: Pentru a efectua un nou ciclu de operaii, se execut transferul pistonului pe alt utilaj tehnologic automat, cu utilizarea altor baze tehnologice de aezare i fixare.
Figura 5.5
Prelucrarea suprafeelor interioare se refer la: lrgirea locaului pentru bol; alezarea de finisare a alezajului pentru bol; roluirea alezajului pentru bol; - gurirea-teirea locaului pentru ungerea bolului; - alezarea suprafeei interioare a mantalei pistonului (pistoane m.a.c.); - prelucrarea profilului pentru capul pistonului. Lrgirea locaului pentru bol Figura 5.6 se execut cu scule -
51
combinate de tip freze deget, fiind urmat de strunjire cu cuit bar de alezat prevzut cu plcue diamantate. Se va respecta dezaxarea gurii pentru bol fa de axa transversal a pistonului. Gurile de ungere a cuplei de frecare bolpiston se execut cu burghiu pentru gurile de centrare cu bazare pe cepul tehnologic i fixare pe conturul exterior al corpului pistonului. Figura 5.7 Rugozitatea obinut este Ra=6,3 m . Gaura pentru bol se execut cu cuit-bar de alezat n faze succesive de degroare i finisare respectnd dezaxarea fa de axa bosajului. Controlul alezajului se execut cu mijloace de control precise, de tipul comparator ETAMIC. Rugozitatea Ra=0,4 m se obine la valori mari ale turaiei (n=8000 rot/min) i valori mici ale avansului (s=0,016 mm/rot).
Figura 5.8
52
Figura 5.9
Strunjirea exterioar curb-oval Prelucrarea curb-oval presupune mai nti aezarea i fixarea cu fora S n mandrin i cu aplicarea forei de prestrngere S1 pentru contactul capului pistonului (faa de aezare) pe capetele mandrinei. Strunjirea STRUNJIRE EBO+FINIE CURB-OVAL propriu-zis de degroare i finisare se execut cu un cuit prevzut cu plcue P-10 pentru degroare i cu cuit prevzut cu plcue de diamant, aezate pe un dispozitiv suport rotativ cu cam (reproductor). Controlul profilului se face cu dispozitiv ETAMIC prevzut cu etalon Figura 5.10 minim, mediu i maxim pentru profilul fustei.
53
Figura 5.11
Figura 5.12
54
Controlul profilului la prelucrarea fustei - micorarea diametrelor n z1 i z2: (0,1530,193) mm n planul A4 i (0,1250,165) mm n raport cu planul A9, n raport cu diametrele msurate n planul Y-Y (ovalizare la 45 ); - diferena maxim ntre diametrele z1 i z2: 0,02 mm n planul A4 i 0,03 mm n planul A9; - ovalizare: (0,320,38) mm n planul A4 i (0,260,32) mm n planul A9 variaia liniar; - ovalizare: (0,264 0,35) mm msurat n planul A8. Axa mic a ovalului: axa X-X. Controlul profilului la prelucrarea capului pistonului Pentru primele dou cordoane de la capul pistonului: - ovalizare: (0,08 0,110) mm constant de la A1 la A2 pe axa X-X; - controlul diametrului: la egal distan ntre planele A7 i A9 pe direcia Y-Y ( 72,945 +0,030 ); - profilul generatoarei n planul Y-Y msurat n punctele A1, A2, A4, A5, A6, R, A9 si A10, conform cotelor din schi; - controlul perpendicularitii generatoarei fustei pistonului pe axa gurii de bol: 0,1% maxim pe zona A4A8 (valoarea citit la comparator: 0,058 mm maxim); - controlul concentricitii cordonului al treilea i al fundurilor canalelor de segmeni n raport cu axa fustei pistonului: 0,1 mm max. Frezarea ebo-finiie a cepului tehnologic se execut pe o main de frezat carusel prevzut cu dispozitiv cu mai multe posturi, cu avans continuu, cu doua freze cilindro-frontale pentru degroare, respectiv de finisare. Sortare marcare Tabelul 5.1. Diametrul gurii de bol K Culoarea
Masa [g] 274276 inclusiv 276278 inclusiv 278280 inclusiv 280282 inclusiv 282284 inclusiv 284286 inclusiv 286288 inclusiv
Tabelul 5.3. Culoarea Galben Maro Negru Alb Rou Albastru Verde
Figura 5.13
Figura 5.14
Masa n grame 274276 inclusiv 276278 inclusiv 278280 inclusiv 280282 inclusiv 282284 inclusiv 284286 inclusiv 286288 inclusiv
Tabelul 5.4.
gaur bol Culoare Rou Galben Albastru
Diametru
Diametru
72,945...72,955
19,997...20,000
72,955...72,965 72,9565...72,975
20,000...20,003 20,000...20,006
56
Figura 6.1
Clasa de precizie: pentru diametru capului i diametrul piciorului bielei: 5 7 ISO; pentru limea capului: 6 7 ISO; pentru limea piciorului: 79 ISO; pentru lungimea bielei: 78 ISO. Abateri de form i poziie: Abaterea de planeitate a feelor frontale ale bielei i abaterea de la cilindricitate ale alezajelor bielei: trebuie s fie egale cu din tolerana dimensional. Duritatea intereseaz mai puin. Rugozitatea se ncadreaz n limitele prezentate pe figur: - 1,6 m pentru feele frontale ale bielei; - 0,81,6 m pentru alezaj; - 0,20,4 m pentru suprafeele interioare ale cuzineilor. Se impune o precizie a masei bielei de 12 % dup sortare. Materiale Oeluri: -oeluri speciale: OLC 45X, OLC 50X; -oeluri aliate; -oeluri de mbuntire cu procent de carbon mai mare de 0,6 %; Aliaje uoare: -pe baz de Al (folosit mai rar); -pe baz de titan (la materiale cu tensiune ridicat); -
57
Fonte (foarte rar folosite): -fonte cu grafit nodular; -fonte maleabile; Pulberi metalice i metalo-ceramice (obinute prin sinterizare) Mase plastice armate: -cu metal; -cu fibre de carbon. Semifabricate De regul, pentru obinerea semifabricatelor se folosete matriarea. Pentru producia mic i mijlocie se poate face chiar matriarea la ciocan (din 23 treceri). Matriarea la pres se face prin 23 treceri, ultima trecere fcnduse pentru calibrarea bielei, pentru asigurarea preciziei dimensionale i a unui adaos de prelucrare redus. Variante de fabricare: -biel cu capac demontabil la care dintr-o singur pies se obine corpul i capacul bielei; -biel corp i capac obinut separat; n cazul folosirii fontei i aliajelor uoare, ca procedeu pentru realizarea bielei se utilizeaz turnarea. n cazul pulberilor metalice ca procedeu pentru realizare se folosete sinterizarea. Biela trebuie s prezinte o rezisten sporit la oboseal. Acest deziderat se realizeaz prin: -lefuirea lateral a bielei, obinndu-se astfel o rugozitate redus i evitarea posibil a fisurilor; -ecruisarea suprafeelor prin sablare cu alice rotunde. 6.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice i control Biela prezint urmtoarele particulariti: -este o pies relativ precis (din punct de vedere al dimensiunilor corpului i piciorului); -are o rigiditate limitat; -procesul tehnologic depinde de tipul semifabricatului; -nu se asigur interschimbabilitate ntre corp i capac; -operaiile finale la prelucrarea bielei sunt sortarea i ajustarea pe baza masei bielei.
58
Prelucrarea corpului bielei cuprinde: 1. Prelucrarea bazelor tehnologice. Feele laterale ale bielei sunt baze tehnologice principale. Din acest punct de vedere exist dou variante constructive: a) limea capului este egal cu limea piciorului bielei, caz n care Figura 6.1 prelucrarea feelor laterale se poate face fie prin frezare pe maina de frezat orizontal, fie prin rectificare (de degroare) i broare (figura 6.2, a). Fixarea bielelor pentru aceste prelucrri se face foarte simplu, pe mas magnetic (pe platou se aeaz mai multe biele). Dup prelucrare urmeaz operaiile de demagnetizare a bielelor. b) limea capului difer de limea piciorului Bazarea se poate face prin centrare pe alezaj piciorul bielei pe un dispozitiv cu bacuri (figura 6.2, b). Bazarea se poate face prin aplicarea unor fore laterale i fixarea capului pe o prism. n ambele cazuri diferena dimensional ntre limea capului i limea piciorului bielei este compensat printr-o pies cu profil nclinat. Prelucrarea se face fie prin frezare, fie prin broare pe maini verticale de broat. De aceast dat se prelucreaz separat suprafaa frontal corespunztoare capului i apoi cea corespunztor piciorului. 2. Prelucrarea alezajului din piciorul bielei (figura 6.3). n acest caz putem Figura 6.2 avea dou variante: a) pentru biele forjate cu capac operaiile sunt: alezare pe maini de gurit multiax i strunjirea alezajului pe strunguri paralele; b) pentru biele forjate separat operaiile sunt: gurire prin strunjire i apoi broare dup gurire.
59
3. Prelucrarea gurilor pentru uruburile de biel. c b Se face pe mainile de gurit multiax (cu dou axe). La bielele cu gaur de ungere se realizeaz gurirea a canalului pentru ungere. 3*. Separarea corpului de capac prin tiere. 4. Prelucrarea suprafeelor din zona capului bielei (figura 6.4). d a) Prelucrarea semialezajului se poate face prin frezare sau strunjire Figura 6.3 urmat de broare; b) Prelucrarea suprafeelor de separare se face prin frezare sau broare pe maini verticale de broat; c) Prelucrarea suprafeelor de aezare a uruburilor se face prin frezare sau broare; d) Prelucrarea locaului pintenului semicuzinetului se face prin frezare; e) Prelucrarea final a gurilor se face prin alezare, teire i, eventual, filetare. 5. Ajustarea tuturor muchiilor dup prelucrri. 6. Splarea i suflarea cu aer comprimat. 7. Controlul intermediar. Prelucrarea capacului bielei cuprinde: 1. prelucrarea semialezajului prin frezare sau strunjire urmat de broare; 2. prelucrarea suprafeelor de separare prin frezare sau broare; 3. prelucrarea suprafeelor de aezare a urubului prin frezare sau broare; 4. prelucrarea locaului pintenului semicuzinetului prin frezare; 5. prelucrarea final a gurilor prin alezare, teire, eventual filetare; 6. ajustarea muchiilor dup prelucrri; 7. control intermediar; 8. asamblarea bielei cu capacul. Operaii de prelucrare la biela asamblat 1. rectificarea feelor laterale (nu este obligatoriu a se efectua); 2. alezarea simultan a capului i piciorului pentru respectarea preciziei de paralelism; 3. teirea i anfrenarea capului i piciorului bielei;
60
C2
C1
C1
4. ajustarea muchiilor; 5. presarea bucei i (sau) honuirea; 6. splare i uscare; 7. control dimensional complex; 8. cntrirea masei totale a bielei i stabilirea raportului maselor cap-picior; 9. controlul final. 10. conservare;
61
7. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A SUPAPELOR PRIN VIBROACHIERE ULTRASONIC 7.1. Generaliti n mod obinuit, vibraiile care apar n procesul de prelucrare mecanic sunt nedorite, ele conducnd la nrutirea condiiilor n care are loc prelucrarea mecanic, cu consecine nefavorabile asupra calitii pieselor executate. Dezvoltarea continu a materialelor cu proprieti deosebite a impus folosirea unor tehnologii de prelucrare avansate i din ce n ce mai sofisticate. S-a ajuns astfel ca ntr-o nou accepiune s se urmreasc, n mod paradoxal, introducerea unor vibraii forate, neamortizate, avnd form, amplitudine i frecven bine definite i controlate, cu scopul obinerii unor efecte favorabile prelucrrii mecanice. Marele inventator romn George Constantinescu a fost cel care a folosit pentru prima dat vibraiile acustice sonice la prelucrarea sticlei, a cuarului i a pietrelor extrem de dure, prevznd posibilitatea folosirii vibraiilor ultrasonice n vibroachiere nc din anii '20 ai secolului XX. Dup cum se prezint n lucrrile din domeniu, toate cercetrile foloseau ca direcie de vibrare a sculei direcia axial, considerat cea mai avantajoas. Toate astea pn la momentul cnd cercettorul japonez J. Kumabe, n lucrarea sa "Vibration Cutting", a impus o nou teorie care avea s deschid noi perspective procedeului de prelucrare prin vibroachiere. Astfel, el a stabilit c aplicarea procedeului de prelucrare prin vibroachiere, trebuie s respecte dou condiii de baz, i anume: 1. vibraiile ultrasonice trebuie orientate dup direcia componentei principale a forei de achiere; 2. viteza de achiere (v) trebuie s fie inferioar vitezei critice:
v < v c = 2 f a
Dup Kumabe, dac v v c , nu exist nici o deosebire ntre achierea obinuit i cea cu vibraii. Din acest moment, toate cercetrile efectuate de toi specialitii, au avut la baz teoria lui Kumabe. Rezultatele cercetrilor au fost dintre cele mai optimiste, avantajele oferite de noua teorie fiind foarte elocvente. Concluzia general tras din cercetrile industriale i de laborator arat c vibroachierea nu constituie un mecanism de obinere a achiilor, ci o modalitate de perfecionare a achierii tradiionale. Aceste concluzii se bazeaz pe urmtoarele particulariti ale vibroachierii:
62
- La vibroachiere rigiditatea aparent crete de 310 ori fa de cea real, permind prelucrarea pieselor de tip arbori subiri, cilindri sau plci cu perei subiri, ct i utilizarea unor scule cu rigiditate sczut (burghie, alezoare, bare de alezat); - Suprafeele prelucrate prin vibroachiere au un aspect uniform, cu foarte mici abateri de form i rugoziti mici, n multe cazuri mai mici ca rugozitatea teoretic; - Durabilitatea sculei crete, etc. 7.2. Bazele teoretice ale procesului de prelucrare prin vibroachiere 7.2.1. Mecanismul prelucrrii prin vibroachiere n cazul achierii convenionale, viteza de achiere este constant, iar deplasarea relativ (f), ntre pies i vrful sculei crete proporional cu timpul (t) (figura 7.1).
La achierea asistat de vibraii ultrasonore (figura 7.2), deplasarea relativ devine "p", pentru o vitez de achiere (v) i un regim de vibraii al sculei ( t ), aceasta din urm nefiind n contact cu piesa dect un timp (tC), pentru a se afla n afara contactului pe durata de timp (tD). Astfel, vrful sculei, n perioada trecerii ntre D i C, capt o vitez mai mare pentru prelucrarea piesei, acumulnd n perioada tD, energia corpului vibrator pentru a o utiliza n timpul ciclului urmtor (tc). Altfel spus, scula repet la un regim ridicat un proces de ndeprtare progresiv a achiilor n aa fel nct energia acumulat n timpul perioadei (tD) se gsete "descrcat" ntre muchia achietoare i pies sub form de impuls puternic pe perioada ciclului foarte scurt (tc) i astfel energia activ
63
nu acioneaz dect ntr-o perioad extrem de scurt, piesa a crei frecven proprie de vibraie este mai mic, nu va suporta nici o deplasare dinamic, astfel c achierea este mai eficient.
Dac asupra vrfului sculei acioneaz o for de apsare dat de micarea oscilatorie ultrasonic indiferent n care din cele trei direcii ale componentelor forei rezultante de achiere, atunci aceast for de apsare (figura 7.3) va fi tot timpul perpendicular pe dou din cele trei componente. Acest fapt poate produce intrarea sculei ntr-un regim vibratoriu neregulat i s mpiedice obinerea rezultatelor urmrite. Din acest motiv, direcia vibraiilor trebuie s fie direcia forei rezultante (figura 7.4).
Figura 7.3
Figura 7.4
64
F(t) e Fm Rmax=0
Timpul a. b.
Pentru calculul puterii la achierea convenional s-a folosit iniial rezistena de achiere medie Fm dup modelul de achiere static, dovedit ulterior ca model ideal; conform acestuia, fora de achiere se menine constant n timp (figura 7.5, a), rugozitatea suprafeei prelucrate Rmax =0, iar pe achia format, pasul "e" dintre planele de forfecare este, de asemenea, constant (figura 7.5, b). Ulterior, cercetrile au evideniat modificrile structurale ale materialului de prelucrat n vecintatea muchiei achietoare, au permis stabilirea dependenei dintre rezistena de achiere i mecanismul formrii achiilor i au demonstrat c i la o prindere rigid a piesei n suport, muchia achietoare execut vibraii instabile la viteze de achiere obinuite, vibraii ai cror parametrii capt caracter legic la creterea
65
pronunat a vitezei. Astfel, a fost definit modelul de achiere dinamic, ca model real (figura 7.6), conform cruia fora de achiere poate fi considerat ca fiind alctuit dintr-o component constant, de valoare medie Fm, i o alta aleatoare, suprapus peste prima, a crei amplitudine i frecven se modific ntr-un domeniu larg (linia ntrerupt din figura 7.6). Dac aceast component se descompune n serie Fourier, ntr-o prim aproximaie, poate fi considerat ca variind sinusoidal, dup legea " a sin t " (linia groas din figura 7.6). Practic, cnd componenta variabil respect legea " a sin t ", procesul de achiere se desfoar n domeniu staionar, obinndu-se rezultate optime. n acest caz, rezistena de achiere este definit de relaia:
F( t ) = Fm + a sin t
Studiul mecanismului de formare a achiilor a fost legat de efectul dinamic al procesului de achiere, considernd sistemul MUSDP cu rigiditate limitat, un model al acestui sistem fiind reprezentat n figura 7.7. Analizndu-se procesul de achiere n raport cu caracteristicile sale dinamice (procesul trece din domeniul staionar n nestaionar i invers), trebuie subliniat c domeniul de stabilitate al sistemului dinamic este deja utilizat la viteze nalte de achiere, unde se respect legea v < v c = 2 f a . Din dorina extinderii domeniului de stabilitate i la viteze obinuite de achiere, s-a ajuns la ideea unei instalaii pentru introducerea vibraiilor direct la muchia achietoare, pentru ca, prin compunerea
Cz Ky
Kz z
Fp
Ffr y
Cy Fc
66
Fn R
acestora cu oscilaiile aleatoare, legea final de variaie a forei de achiere s respecte condiia v < v c = 2 f a . Prin micarea oscilatorie a cuitului cu frecvena "f" i amplitudinea "a", ndeosebi pe direcia principal de achiere i n prezena unei viteze de achiere (v) care trebuie s fie mai mic dect 2 f a , apare periodic un joc ntre achie i suprafaa de degajare a sculei, astfel nct deformarea materialului i formarea achiilor are loc sub aciunea unor fore dinamice (de tip impuls). Astfel, n locul forei variabile aleator, peste fora de achiere medie (Fm) se suprapune un impuls cu caracter regulat, obinuit de la un generator de vibraii. n figura 7.8 se prezint intuitiv legtura ntre rezistena de achiere i poziia relativ scul - pies, la vibroachierea ultrasonic pe strung. Peste micarea relativ scul - pies de vitez "v" se suprapune micarea oscilatorie a cuitului de amplitudine "a" i frecven "f". Ca moment iniial al achierii cu vibraii s-a considerat punctul O, n care elongaia micrii oscilatorii este nul, cuitul efectund oscilaia n sensul ptrunderii n material. Suprafaa de degajare a cuitului ia contact cu materialul de prelucrat
67
n punctul A, nct deformarea propriuzis are loc pe poriunea ABC, scula acionnd cu fore dinamice Fc i Fp; sub aciunea lor se formeaz achia 1. Din punctul B corespunztor elongaiei maxime i vitezei de oscilare a cuitului V0=0, viteza de vibrare ncepe s creasc, dar n sens opus, atingnd n punctul C valoarea v0= -v, moment n care suprafaa de degajare se "desprinde" de achie, urmnd s ia din nou contact (s apar tensiuni) cu materialul n punctul D. n mod identic, pe poriunea DEF acioneaz din nou forele de achiere de tip impuls, care determin formarea elementului de achie 2 i deplasarea elementului de achie 1. n concordan cu traiectoria vrfului cuitului, componentele Fc i Fp ale forei de achiere, pot fi uor aproximate cu fore de tip impuls. Cercetrile teoretice au scos n eviden c la introducerea controlat a oscilaiilor la achierea metalelor are loc o modificare important a fenomenelor de contact. Achierea pe direcia radial (normal) pe muchia achietoare a sculei conduce la reducerea substanial a coeficientului mediu de frecare pe faa de degajare, dar se nrutesc condiiile de lucru ale sculei (scula se comport ca un poanson de deformare plastic, deoarece faa de aezare preseaz periodic pe suprafaa generat). Achierea cu vibraii pe direcia componentei axiale a forei de achiere (pe direcia avansului) conduce la modificarea forei de frecare dup o lege sinusoidal, ca efect al variaiei sinusoidale a forei medii de achiere (unghiul de degajare funcional se modific sinusoidal). Totui, din cauza aciunii intense a efectelor frecrii asupra feei de degajare, are loc distrugerea rapid a calitilor achietoare ale dintelui achietor. La introducerea vibraiilor pe direcia vitezei de achiere se reduc la maxim forele de frecare de tip impuls, scade consumul energetic i se elimin efectele procesului tranzitoriu din sistemul elastic MUSDP. Condiiile de frecare la achierea cu oscilaii forate ale sculei pe direcia vectorului de vitez de achiere se deosebesc de cele ntlnite la achierea clasic, deoarece: - eforturile de contact pe faa de degajare a sculei au o distribuie aproape uniform. Deplasarea achiei se realizeaz n prezena unor eforturi normale i tangeniale , aproximativ constante pe cea mai mare parte a lungimii de contact dintre achie i faa de degajare; - suprafeele n contact sunt curate din punct de vedere chimic; suprafeele nou formate ale achiei pot fi foarte curate, nu exist practic pelicule de constitueni chimici i absorbani, sau pot fi acoperite cu o pelicul subire din constituieni care rezult din interaciunea celor dou materiale. Deplasarea achiei se realizeaz n prezena unor eforturi de contact pulsatorii, iar ntre achie i suprafaa de degajare exist un timp t1
68
cnd dispare contactul. n aceast situaie se modific raportul dintre componentele molecular i mecanic ale coeficientului mediu de frecare, n favoarea ultimei componente. Condiiile de frecare sunt asemntoare cu cele din organele de maini: - temperatura de contact pe faa de degajare a dintelui sculei are valori minime; cea mai mare parte a cldurii de achiere este preluat de achie; - condiii bune de ungere la nivelul feei de degajare a dintelui achietor datorit timpului de ntrerupere a contactului. Datorit performanelor tehnice ridicate obinute n cazul prelucrrilor prin vibroachiere, se prevede extinderea acestui procedeu prin realizarea de noi tipuri de utilaje i instalaii, att universale ct i specializate. Se remarc o continu preocupare pentru perfecionarea utilajelor de prelucrare cu ultrasunete prin realizarea unor instalaii cu nalt grad de tehnicitate, incluznd cele mai noi realizri ale tehnicii: comand program i comand adaptiv. Una dintre principalele direcii viitoare de dezvoltare a procedeelor de prelucrare cu vibraii ultrasonice este legat de perfecionarea instalaiilor respective. Aceast perfecionare urmrete dou direcii principale, i anume: perfecionarea tipodimensional a instalaiilor ultrasonice n scopul satisfacerii integrale a solicitrilor n asistarea diferitelor procedee de prelucrri mecanice; perfecionarea subansamblelor instalaiilor ultrasonice n scopul realizrii unor caracteristici tehnice superioare, n condiiile reducerii costului. Pornind de la cele prezentate mai nainte, este evident faptul c metoda de prelucrare prin vibroachiere prezint foarte mari avantaje n comparaie cu achierea convenional i deschide noi posibiliti n domeniul prelucrrii materialelor extradure, acolo unde achierea clasic prezint mari dificuti, uneori chiar imposibiliti. 7.3. Procese tehnologice tip de prelucrare prin vibroachiere a arborilor netezi i n trepte n Tabelul 7.1 se prezint cadrul teoretic i practic de realizare a proceselor tehnologice pentru arbori netezi i n trepte, care prin particularizri poate fi aplicat la marea majoritate a prelucrrii pieselor tip arbore din construcia autovehiculelor.
69
Tabelul 7.1 Proces tehnologic tip de prelucrare al arborilor netezi I n trepte Nr. operaie Denumirea operaiei Debitarea semifabricatului (aceast operaie se elimin dac semifabricatul este matriat, forjat sau turnat) Prelucrarea suprafeelor de capt i centruirea (aceast operaie se poate divide n dou operaii distincte) Strunjire de degroare la unul din capetele arborelui Strunjire de degroare la cellalt capt al arborelui Strunjire de finisare la unul din capetele arborelui Strunjire de finisare la cellalt capt al arborelui Frezarea canelurilor Frezarea canalelor de pan Executarea filetelor Maini-unelte Condiii tehnologice Fierestru circular sau drept Strung Main de frezat orizontal
1.
2.
Main special de frezat i centruit la ambele capete simultan Strung semiautomat cu un singur ax i mai multe cuite Strung semiautomat cu comand program Strung semiautomat cu un singur ax i mai multe cuite Strung semiautomat cu comand program Strung semiautomat cu un singur ax i mai multe cuite Strung semiautomat cu comand program Strung semiautomat cu un singur ax i mai multe cuite Strung semiautomat cu comand program Semiautomat special pentru executarea canelurilor cu frez melc Main semiautomat pentru frezat canale de pan Strung prevzut cu cap de filetat n vrtej
3.
4.
5.
6. 7. 8. 9.
70
Nr. operaie
Denumirea operaiei Tratament termic Sablare ndreptare Vibroachiere ultrasonic la unul din capete (aceast operaie se poate divide n dou operaii pentru a lucra cu avans i amplitudine diferite, n funcie de rugozitatea impus prelucrrii) Vibroachiere ultrasonic la cellalt capt (aceast operaie se poate divide n dou operaii pentru a lucra cu avans i amplitudine diferite funcie de rugozitatea impus prelucrrii) Rectificare caneluri
Prese de diferite tipuri Strung semiautomat prevzut cu instalaie si dispozitiv pentru vibrarea ultrasonic a tiului sculei achietoare Strung special cu lagre hidrostatice i lan cinematic pentru avansuri n gama 0,0020,1 mm Amplitudine: 1025 m; 2040 m Avans: 0,0020,08 mm, n funcie de rugozitatea dorit Strung semiautomat prevzut cu instalaie si dispozitiv pentru vibrarea ultrasonic a tiului sculei achietoare. Strung special cu lagre hidrostatice i lan cinematic pentru avansuri n gama 0,0020,1 Amplitudine: 1025 m; 2040 m Avans: 0,0020,08 mm, n funcie de rugozitatea dorit Main special de rectificat caneluri Strung semiautomat prevzut cu instalaie si dispozitiv pentru vibrarea ultrasonic a tiului sculei achietoare Strung special cu lagre hidrostatice i lan cinematic pentru avansuri n gama 0,0020,1 Amplitudine: 1025 m; 2040 m Avans: 0,0020,08 mm, n funcie de rugozitatea dorit A.M.C.-uri speciale
13.
14.
15.
16.
17.
Control final
71
7.4. Tehnologia de prelucrare mecanic a supapelor motoarelor cu ardere intern Forma constructiv, precum i caracterul produciei de mas, face posibil automatizarea procesului de prelucrare mecanic. Tehnologiile moderne prevd obinerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici, astfel ca uzinarea s se poat face numai prin prelucrare foarte fin.
72
Condiia principal care trebuie ndeplinit la prelucrarea supapei este realizarea unei concentriciti ct mai bune a conului de aezare al capului supapei cu poriunea de ghidare a tijei. n general, supapele se prelucreaz prin strunjire i rectificare. Tehnologiile moderne aprute n ultimul deceniu propun metode noi de prelucrare a supapelor, una dintre acestea fiind prelucrarea prin vibroachiere ultrasonic, cu avantajele sale prezentate mai nainte. Supapele se preteaz foarte bine la prelucrarea prin vibroachiere, deoarece sunt piese tip arbore cu raport mare ntre lungime i diametrul tijei, putndu-se deforma foarte uor prin prelucrrile convenionale. Echipamentul tehnologic folosit este destul de simplu i se amortizeaz foarte repede n producia de serie sau de mas. Datorit avantajelor metodei privind calitatea suprafeelor i reducerea forelor de prelucrare, ca i uzura redus a sculelor, recomand aceast metod de prelucrare ca fiind superioar procedeului de prelucrare prin rectificare, din toate punctele de vedere. Pentru semifabricatele foarte precise, prelucrarea prin vibroachiere ultrasonic prezint un traseu tehnologic mult mai scurt dect la procesele de prelucrare prin rectificare sau strunjire-rectificare. Utilajele folosite pot fi strunguri semiautomate echipate cu instalaie de vibroachiere sau utilaje specializate pentru vibroachierea supapelor de diferite tipodimensiuni. Orientativ, succesiunea principalelor operaii pentru prelucrarea supapei numai prin rectificare este exemplificat n Tabelul 7.2. Tabelul 7.2 Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea supapei numai prin vibroachiere ultrasonic Nr. operaie Condiii tehnologice Denumirea operaiei Maini-unelte Aprovizionarea liniei tehnologice Vibroachierea suprafeei frontale a tijei supapei Vibroachiere de degroare a tijei supapei
1. 2.
frecvena: 20 kHz; amplitudinea: 40 m; avans: 0,05 mm; viteza de achiere: 15 m/min frecvena: 20 kHz; amplitudinea: 40 m; avans: 0,05 mm; viteza de achiere: 15 m/min
3.
73
Nr. operaie
Condiii tehnologice Denumirea operaiei Maini-unelte Vibroachierea suprafeei frontale a capului supapei Vibroachierea suprafeei cilindrice a capului supapei Vibroachierea canalelor pentru segmeni Clire prin cureni de inducie i revenire Vibroachirea de finisare a tijei supapei Vibroachierea de finisare a suprafeei frontale a tijei supapei Vibroachierea de finisare a suprafeei conice Splare Control final frecvena: 20 kHz; amplitudinea: 40 m; avans: 0,04 mm; viteza de achiere: 15 m/min frecvena: 20 kHz; amplitudinea: 30 m; avans: 0,04 mm; viteza de achiere: 15 m/min frecvena: 40 kHz; amplitudinea: 20 m; avans: 0,04 mm; viteza de achiere: 15 m/min Instalaie pentru tratament frecvena: 40 kHz; amplitudinea: 20 m; avans: 0,02 mm; viteza de achiere: 30 m/min frecvena: 40 kHz; amplitudinea: 20 m; avans: 0,02 mm; viteza de achiere: 30 m/min frecvena: 40 kHz; amplitudinea: 20 m; avans: 0,02 mm; viteza de achiere: 30 m/min Instalaie pentru splat AMC-uri speciale
4.
5.
6. 7. 8.
9.
Unele operaii din procesul tehnologic prezentat pot fi executate prin stunjire clasic, pe aceeai main-unealt sau utilaj, decuplnd instalaia de vibraii ultrasonice, rezultnd o tehnologie combinat strunjirevibroachiere. Este ns de preferat o tehnologie de prelucrare prin vibroachiere, deoarece se obin prelucrri ntr-o clas de precizie superioar, cu caliti de suprafa foarte ridicate cu avantajele implicite din exploatare.
74
8. TEHNOLOGII DE FABRICARE A ROILOR DINATE DIN CONSTRUCIA AUTOVEHICULELOR Roile dinate sunt piese de revoluie cu dantur, care formeaz angrenaje destinate transmiterii micrii de rotaie ntre arbori. Clasificarea roilor dinate i angrenajelor se face dup mai multe criterii: a) Dup forma dinilor (cu dini drepi, nclinai, curbi, V, W, Z, cu dini pentru curele dinate, etc.); b) Dup poziia axelor, care sunt determinate de tipul angrenajelor (angrenaje cu axe paralele, concurente, disjuncte, angrenaje cu cremalier); c) Dup forma roilor componente ale angrenajelor, sunt clasificate n: -angrenaje cilindrice; -angrenaje conice; -angrenaje melcate; -angrenaje hiperboloide; -angrenaje cu dini eliptici, spirali, parabolici etc. Pentru majoritatea tipurilor de angrenaje exist standarde legate de construcia roilor dinate i angrenajelor, ajustaje i tolerane, materiale, tratamente termice, aparate de msur i control, etc. 8.1. Condiii tehnice Calitatea angrenrii se apreciaz dup funcionarea fr zgomot, randament i durabilitate. Cele 12 clase de precizie prevzute determin urmtoarele criterii de precizie: -precizia cinematic, determinat de eroarea total a unghiului de rotire n limita unei rotaii complete a roii; -criteriul funcionrii line n angrenaj, determinat de valorile componentelor erorii totale a unghiului de rotire care se repet de mai multe ori n timpul unei rotaii; -criteriul de contact ntre dini, care stabilete precizia de execuie a flancurilor dinilor i care este dat de raportul minim n procente dintre dimensiunile petei de contact i dimensiunile suprafeei utilizate a flancurilor. n funcie de procedeele de prelucrare a danturilor, pot fi realizate diferite caliti, conform figurii 8.1. Alte condiii tehnice impuse: -coaxialitatea alezajului cu suprafaa exterioar;
75
-abaterea maxim de la perpendicularite a feelor laterale n raport cu axa gurii: 0,0150,08 mm; -precizia diametrului exterior, limii coroanei, limii butucului, conform clasei de precizie 25; -duritatea suprafeelor active: 5562 HRC; -duritatea miezului dinilor: 300820 HB; -adncimea stratului cementat i clit: 1,12,0 mm; -rugozitatea suprafeelor active: Ra=1,60,4 m; 8.2. Materiale utilizate la fabricarea roilor dinate Roile dinate conjugate care formeaz angrenajul se proiecteaz n funcie de condiiile din funcionare (forele care solicit roile dinate, viteza periferic, solicitrile constante i cele aplicate prin ocuri, sileniozitatea, mediul de lucru n care funcioneaz i, n special, variaiile de temperatur, zgomot, prezena unor ageni corozivi n mediu etc.) conform Tabelului 8.1. Roile dinate din materiale plastice (celuloid, teflon, textolit) se aleg n funcie de unele caracteristici: greutatea specific, modulul de elasticitate, rezistena la traciune, rezistena la oc, stabilitatea termic. Roile dinate din pulberi metalice sunt o realizare mai recent, cu performane superioare, nlocuind materialele scumpe. Se justific pentru producia de serie, pentru a permite amortizarea costului matrielor. Materialele sub form de pulberi metalice pe baz de Fe, Cu, Ni, etc. sunt presate, sinterizate i prelucrate pentru finisare.
76
Tabelul 8.1. Nr. crt. 1. 2. 3. Tipul solicitrii i mrimea vitezei periferice ncrcri reduse i viteze periferice mici (0,32) m/s ncrcri reduse i viteze periferice medii (28) m/s ncrcri mari i viteze periferice ridicate (1216) m/s Materialul utilizat Aliaje neferoase, materiale plastice, font cenuie, oeluri Oeluri semidure nealiate, sau slab aliate Oeluri cu tenacitate mare, sau oeluri de cementare nalt aliate
8.3. Procedee de obinere a semifabricatelor pentru roi dinate 1. Matriarea roilor dinate se aplic n cazul produciei de serie, deoarece se folosesc matrie construite special pentru forjarea n matri. Pentru a ajunge la forma final de semifabricat apropiat ca dimensiuni de roata dinat, matriarea se face n trepte. Procedeul este scump i tinde s fie nlocuit de turnare urmat de matriarea final. 2. Rularea la cald const din obinerea prii danturate printr-un proces de rulare a semifabricatului nclzit superficial pe o anumit adncime. n acest fel se elimin operaiile de degroare prin achiere i se menine fibrajul continuu ce asigur proprieti fizico-mecanice bune. 3. Rularea la rece se aplic danturilor de modul 25 mm din producia de serie. n urma imprimrii golului dintre dini de ctre rola scul n timp ce semifabricatul are micarea de rotaie i avans longitudinal, structura materialului piesei devine o structur ecruisat, care mrete durata de funcionare de 23 ori. 4. Presarea-sinterizarea pulberilor metalice se utilizeaz pentru obinerea roilor dinate ce au nevoie de ungere n timp ce lucreaz la temperaturi ridicate. Precizia este asigurat n treptele [6, 7, 8] ISO. 8.4. Metodele de prelucrare a danturilor roilor dinate Prelucrarea danturilor roilor dinate se realizeaz prin dou metode: metoda copierii; metoda rostogolirii.
8.4.1. Prelucrarea danturilor prin metoda copierii Aceast metod are la baz materializarea curbei generatoare a sculei achietoare pe dintele semifabricatului. n acest scop, scula
77
achietoare are profilul golului dintre doi dini alturai. Sculele sunt complicate, dar utilajele pe care se execut danturarea sunt de obicei utilaje universale. Prelucrarea prin aceast metod se aplic pieselor unicat, sau serie mic, precum i roilor dinate de module mari. Erorile generate prin aceast metod pot fi corectate printr-o operaie de finisare din cele folosite la metoda a doua. a) Danturarea prin copiere cu freza disc-modul (deget-modul) Frezele disc-modul se construiesc pn la modulul de 24 mm, iar peste aceast valoare se folosesc frezele deget-modul. Operaia de frezare se execut pe maini de frezat universale, echipate cu cap divizor, fiind necesare urmtoarele micri: -ns micarea principal, de rotaie a sculei; -Sr micarea de avans radial, a sculei ctre pies; -Sl micarea de avans longitudinal, pentru prelucrarea golului dintre dini pe toat lungimea dintelui; -Div micarea de divizare, pentru prelucrarea unui nou gol dintre dinii alturai. Frezele disc-modul sau deget-modul genereaz profilul evolventic, evolventa variind n funcie de numrul de dini:
db = m z cos
unde: -m este modulul; -z este numrul de dini ai roii ce se prelucreaz; - este unghiul de angrenare. Se construiesc seturi de 8, 15 sau 8 freze disc, grupate pe mrimi de module i numere de dini. Exemplu: Seturile de freze de cte 8 buci pot acoperi gama de 12 pn la 135 dini, la module de 0,88 mm. Pentru module mai mari de 8 mm se utilizeaz setul de 15 freze, iar setul de 8 freze este folosit mai rar n construcia roilor de precizie ridicat i de module mari. n cazul prelucrrii roilor dinate cu dini nclinai cu ajutorul capului divizor, masa mainii de frezat se rotete fa de poziia zero (figura 8.2) cu unghiul de nclinare a danturii (notat cu ). Alegerea frezei se face n acest caz n funcie de numrul echivalent de dini conform relaiei:
ze =
z , cos3
78
iar alegerea n urma rezultatului zecimal se face prin rotunjire la partea ntreag a acestui numr. Pentru generarea danturii este necesar s se efectueze i o micare de rotire a semifabricatului n /2- timpul prelucrrii, fapt pentru care capul divizor este cuplat cinematic cu masa mainii care asigur Figura 8.2. Schema prelucrrii danturii nclinate la avansul longitudinal, roile cilindrice cu freza modul iar capul divizor rotirea semifabricatului. Pentru realizarea pasului elicei de frezat PE i a unghiului de nclinare al danturii fa de axa piesei, este necesar ca masa mainii s fie rotit din poziia zero cu acelai unghi i ca axul de divizare F al capului divizor s execute cu piesa o rotaie complet, n timp ce masa mainii de frezat nainteaz cu un pas al elicei (figura 8.3). n cazul prelucrrii danturii elicoidale cu capul divizor cu discuri, trebuie determinate roile de schimb dintre urubul conductor i capul divizor, astfel c pentru unghiul se utilizeaz relaiile:
p Dd = m z m=
Di = m (z 2,5 )
De = m (z + 2)
-kd este caracteristica capului divizor (kd=40, 60 sau 80); -PE este pasul elicei piesei de frezat; -z1,2,3,4 sunt roile de schimb dintre capul divizor i urubul conductor; -ps este pasul urubului conductor; -D este diametrul de divizare al piesei.
79
Figura 8.3. Schema de prelucrare a danturii cilindrice elicoidale utiliznd capul divizor cu discuri. F-axul de divizare; L-roata melcat; K-melc; g-cui de fixare a discului divizor pentru divizarea indirect; T-manivela; S-discul divizor.
Divizarea indirect utilizeaz capul divizor cu discuri, al crui disc este blocat cu cuiul g, iar manivela T antreneaz roata melcata L i melcul K, cu lanul cinematic z1, z2, z3, z4 ntrerupt. Divizarea diferenial necesit deblocarea cuiului g i se aplic n cazul cnd numrul de dini ai piesei este numr prim i nu se poate folosi divizarea indirect. n acest scop, se calculeaz roile de schimb z1, z2, z3, z4, care imprim prin funcionare o micare diferenial fa de discul divizor S. n acest caz, raportul de transmitere al roilor de schimb este:
z1 z3 Ng = XZ z2 z4 G
Z divizarea necesar X divizare superioar sau inferioar apropiat de Z, ce se poate efectua cu unul din discurile S.
unde: -Ng este numrul de guri cu care se deplaseaz manivela T; -G este numrul de guri ale cercului S pe care se deplaseaz manivela T. Pentru Z<X, discul divizor se va roti n acelai sens cu T; Pentru Z>X, discul divizor se va roti n sens invers celui n care se rotete manivela T.
80
n
s
Figura 8.4. Schema de prelucrare cu frez disc modul a roilor dinate conice
ze =
z cos 0
unde 0 este semiconul de divizare (sau semiunghiul conului de divizare). 2. Frezele deget-modul se utilizeaz n toate situaiile n care nu se pot utiliza frezele disc-modul (danturi n V, etc), care au productivitate mai mare (figura 8.5). Prelucrarea danturilor n V nu se poate realiza prin copiere dect cu freze deget-modul, mai ales cnd aceast dantur este fr degajare (figura 8.6). b) Rectificarea roilor dinate prin metoda copierii Rectificarea roilor dinate cilindrice se execut de regul roilor
81
tratate termic (clire + revenire) sau cnd sunt executate din materiale dure (carburi metalice, etc). Rectificarea propriu-zis a profilului se face cu discuri profilate dup forma flancului dintelui sau a golului dintre dini. Procedeul ORRCUTT presupune materializarea ntregului gol dintre dini prin prelucrarea cu un disc abraziv profilat care i pierde profilul dup un timp de lucru relativ mic (figura 8.7). Piesa execut micarea de avans longitudinal i de divizare dinte cu dinte. Adncimea de achiere este mic pentru a pstra un timp mai mare profilul discului.
Procedeul SFEDR aduce avantajul prelucrrii flanc dup flanc al dintelui cu discul abraziv profilat, astfel nct se aseamn cu rectificarea cilindric n ceea ce privete intensitatea procesului de detaare de achii prin rectificare (figura 8.8). Productivitatea crete dac se prelucreaz dou flancuri opuse ce aparin la doi dini diferii (figura 8.9). Rectificarea se face n toate cazurile prin treceri alternative urmate de divizarea dinte cu dinte. Refacerea profilului se obine cu un dispozitiv de tip pantograf, prevzut cu vrf diamantat. 8.4.2. Prelucrarea roilor dinate prin metoda rostogolirii a) Danturarea roilor cilindrice cu freza melc-modul Roile dinate cilindrice cu dini drepi sau nclinai (elicoidali) la interior sau exterior se prelucreaz prin metoda rostogolirii utiliznd freza melc-modul, asigurnd o productivitate ridicat. Procedeul are la baz angrenarea dintre melc (freza melc) i roata dinat care se prelucreaz, melcul fiind prevzut cu dini cu muchiile active (figura 8.10). Pentru reproducerea procedeului de angrenare dintre freza melc i roat, trebuie ndeplinit condiia cinematic:
n f zr = nr z f
82
n care: -nf este turaia frezei melc, rot/min; -nr este turaia roii, rot/min; -zr este numrul de dini al roii ce se prelucreaz (piesei); -zf este numrul de nceputuri ale frezei melc. Prelucrarea prin metoda rostogolirii este superioar metodei prin copiere att datorit productivitii, ct i datorit preciziei de pas i de profil a danturii. La prelucrarea roilor cilindrice cu dini drepi, axa frezei se nclin fa de suprafaa frontal cu unghiul , egal cu unghiul de nclinare a spirei melcului (figura 8.11, a). n cazul prelucrrii danturii nclinate, unghiul de nclinare a axei frezei fa de suprafaa frontal a semifabricatului va fi egal cu suma algebric dintre unghiul de nclinare a spirei melcului i unghiul de nclinare al dinilor roii dinate ( ). Danturarea cu freza melc este de regul operaie final de prelucrare a danturii, fiind urmat de everuire (n stare netratat sau doar cementat) sau de rodare dup tratamentul termic final de clire-revenire. n urma combinrii micrii de rotaie (nf, nr) cu micarea de avans longitudinal sl, pe flancul dintelui apar nite microalveole care se reduc dup rodare, dar care constituie depozite de lubrifiant n timpul funcionrii angrenajului (figura 8.11, c).
83
Figura 8.11. Aspecte ale frezrii cu freza melc-modul Figura 8.12. Prelucrarea roilor dinate prin mortezare cu cuit roat de mortezat a)-mortezare exterioar; b)-mortezare interioar cu cuit roat de mortezat;
Observaie: Cinematica micrilor (nr, nf, sl, st) impune determinarea roilor de schimb pentru corelarea acestor micri. b) Danturarea roilor dinate prin mortezare cu cuit roat Tehnologia prelucrrii danturii cu cuitul roat de mortezat se bazeaz pe generarea profilului cu roata dinat generatoare. Cuitul roat este de forma unei roi dinate conjugate pentru angrenare exterioar sau interioar (figura 8.12).
84
nr z s = ns z r
n care: -nr este turaia semifabricatului; -ns este turaia sculei (cuit-roat); -zs este numrul de dini al cuitului-roat; -zr este numrul de dini al roii ce se prelucreaz. Micrile necesare prelucrrii sunt urmtoarele: Sl avansul longitudinal al sculei; (np, nr) micarea de rulare, concomitent cu micarea de divizare continu pentru prelucrarea tuturor dinilor; Sr1 avansul radial pentru prelucrarea pe toat adncimea; Sr2 micarea radial de retragere a sculei la cursa n gol, pentru protejarea danturii sculei. Pentru prelucrarea danturilor elicoidale, mainile sunt prevzute cu ghidaje elicoidale. Pasul elicei ghidajului este egal cu pasul elicei cuitului roat, iar nclinarea elicei cuitului trebuie s fie egal cu nclinarea elicei danturii piesei.
Ds = mf z s = pE tg p tg zs = E mf
unde: -Ds este diametrul de divizare al sculei; -zs este numrul de dini al sculei; -mf este modulul frontal al danturii, mm; -pE este pasul elicei danturii cuitului, mm; - este unghiul de nclinare al danturii roii de prelucrat. Figura 8.13. Schema prelucrrii cu cuit pieptene dup Observaia 1: Relaia arat c procedeul MAAG dou roi dinate cu dini nclinai, care angreneaz, nu pot fi prelucrate cu cuite avnd numr diferit de dini. Observaia 2: Roile dinate cu dantur n V, W sau apropiate una de alta, se prelucreaz cu cuit roat de mortezat.
85
c) Danturarea prin rulare cu cuite de mortezat tip pieptene Prelucrarea roilor dinate cilindrice cu dini drepi sau elicoidali n V, etc, cu cuit pieptene se face pe maini tip Parkinson sau MAAG. Procedeul MAAG asigur prelucrarea cu cuit pieptene care execut micarea de avans longitudinal, iar piesa avansul tangenial combinat cu micarea de rotaie a piesei, pentru a simula angrenarea roat-cremalier (figura 8.13). Dup prelucrarea unui numr zk de dini, se scoate roata din angrenarea cu scula-pieptene i este adus din nou la captul sculei (fr ca piesa s se roteasc), iar din poziia final ncepe un nou ciclu, pn ce piesa este danturat pe toat circumferina. Piesa execut micarea de divizare n funcie de numrul de dini ai cuitului pieptene, iar avansul pe direcie radial Sr este imprimat cu ajutorul unei came corespunztoare adncimii de prelucrare. d) everuirea roilor dinate cilindrice prin metoda rostogolirii Precizia de prelucrare a roilor dinate, rugozitatea i duritatea flancurilor asigur transmiterea puterii la o anumit vitez, mersul silenios i o fiabilitate sporit. everuirea se aplic roilor dinate n stare netratat sau dup cementare, cu everul scul cu dini drepi sau nclinai, dar i a roilor clite cu ever din carburi metalice. everul poate fi privit ca o roat conjugat, prevzut cu o dantur care are pe fiecare flanc un anumit numr de muchii active ce produc achierea (figura 8.14). everuirea este mai economic dect rectificarea, putndu-se prelucra roi cilindrice cu dini drepi sau elicoidali. Scula primete avans radial, longitudinal sau combinat. Avansul radial (adncimea de lucru) poate fi ntre Figura 8.14. Dintele everului prevzut limitele 0,0150,030 mm/curs cu muchii active dubl.
86
8.5. Tehnologia de fabricare a roilor dinate conice cu dantur dreapt 8.5.1. Condiii tehnice 1. Precizia roilor dinate i a angrenajelor -se precizeaz n STAS 7855-81 pe baza urmtoarelor criterii : -precizia cinematic; -precizia angrenrii line (silenioase); -precizia poziiei petei de contact. Exist 12 clase de precizie, n cazul acestei categorii de roi dinate clasele de precizie dup cele 3 criterii fiind ntre 26. Din punct de vedere al valorilor i toleranelor jocului din angrenajul format de pinioanele satelite i planetare, clasele de precizie sunt Tj [4...7] . 2. Rugozitatea Din acest punct de vedere avem: -rugozitatea suprafeei flancurilor: Ra f [0,4...0,8] ;
-rugozitatea suprafeei alezajului: Raa [0,2...0,4] . Valoarea rugozitii pentru flanc se obine prin rodare reciproc i superfinisare. Valoarea rugozitii pentru alezaj se obine prin honuire i vibronetezire. 3. Materiale i semifabricate Ca materiale se folosesc oeluri de cementare: 15CrNi15, 16MoCr10. Materialele sunt supuse tratamentelor termochimice de cementare, clire i revenire joas. Dup clire i, eventual revenire joas, se obine o duritate minim pe flanc de 5862 HRC, iar la baza dintelui de 3438 HRC. Semifabricatele sunt de 3 categorii: Matriate, obinute pe maini orizontale de forjat (din clasa I de precizie) sau pe prese hidraulice (din clasa a II-a de precizie), urmate obligatoriu de calibrare la rece; sub form de bar laminat tras la rece (operaia de redresare). De exemplu bar laminat la rece 45H11 ; cu dantur profilat la cald pentru pinioane satelite sau planetare. Sunt cele mai precise, avnd un coeficient de utilizare foarte ridicat.
87
8.5.2.Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice 1. Prelucrarea bazei tehnologice i a conturului exterior ale semifabricatului Ca semifabricat se folosete bar laminat tras la rece (un oel de cementare). n producia de serie mare i mas specific fabricaiei acestei categorii de piese, se folosesc maini 15CrNi15 specializate Figura 8.15 pentru prelucrarea conturului exterior al reperului i pentru prelucrarea bazei tehnologice principale (suprafaa alezajului interior, conjugat cu suprafaa exterioar portsatelit). Aceste maini au 68 posturi la fiecare dintre acestea efectundu-se prelucrri prin copiere cu scule combinate a suprafeelelor S1, S2 ,S3, S4, S5, S6 (figura 8.15). Prelucrarea B.T.P. se face la aceeai bazare cu un alt grup de dispozitive i scule n urmtoarea succesiune: -gurire; -strunjire cilindric interioar; -alezare de finisare; -rulare sau ecruisare de netezire (deci o tasare n scopul realizrii ecruisrii i durificrii suprafeelor cilindrice interioare, obinnd clasa de precizie mare 7 ISO). Rularea se face cu un dorn cilindric montat pe un rulment cu ace. Adaosul pe raz pentru ecruisare i rulare este de 20...30 m . Aceast operaie este foarte important, deoarece suprafeele cilindrice interioare nu se trateaz termic. Tratamentele termice i termochimice se aplic numai flancurilor dinilor. Pinionul preia i forele axiale, sprijinindu-se pe suprafee de S5. De aceea, aceast suprafa este supus unei tasri cu ajutorul unui dispozitiv de rulare, asupra creia acioneaz o for tehnologic de 1500020000 N. Adaosul de prelucrare pentru efectuarea tasrii de durificare i netezire este de cteva sutimi de milimetru.
88
2. Prelucrarea mecanic a danturii conice drepte Pentru acest scop, n industria de autovehicule se utilizeaz procedee multiple: a) procedee de copiere a profilului dantur; b) procedee de copiere prin rostogolire cu rulare. a) Prelucrarea prin copiere se face prin: -frezare cu frez profilat (frez disc-modul); -rabotare; -broare. b) Prelucrarea prin rulare const n realizarea unei operaii de rabotare a dinilor, care se efectueaz antrennd roata real cu una imaginar, la care unul dintre dini este materializat de dou cuite de rabotez, care execut o micare complex, realiznd att avans radial ct i longitudinal. n cadrul produciei de mas i serie mare se folosete procedeul copieri danturii prin broare. Prin excepie, broarea danturii prin copiere nu este un procedeu cu producie redus, ci unul de mare productivitate (prelucrarea unui pinion cu 911 dini nu dureaz mai mult de 1115). Procedeul se numete REVACYLE (figura 8.16).
89
Pe broa 1 sunt montai un numr de 15 segmeni danturai, cu dimensiuni progresive ale profilului (cresctoare). Broa execut o micare complex: rotaie cu turaia nB i avans longitudinal Sl, la care amplitudinea avansului este cel puin egal cu lungimea danturii pinionului; Roata de prelucrat 2 execut o micare de divizare cu turaia ndiv, dup ce broa execut o rotaie complex. Zonele de prelucrare ale broei sunt: -cea mai mare parte cuprinde segmenii pentru degroare i semifabricare (11 segmeni); -zona de finisare Zf; -zona de divizare Zdiv constituit dintr-un gol ce permite rotaia pinionului 2 la urmtorul dinte. Rugozitatea obinut pe flancul suprafeei danturate este 3,2...6,4 m , ceea ce implic necesitatea prelucrrii prin rectificare de finisare a danturii. 3. Controlul danturii pe un dispozitiv de control tip Gleason. 4. Tratament termochimic al piesei executat prin cementarea suprafeei danturate la 900910 C n gaz metan sau praf de crbune. 5. Clirea flancurilor prin C.I.F. sau C.M.F., renclzindu-le la 820840 C. Rcirea se face n ulei mineral. Se impune ca temperatura s fie 100120 C, pentru ca dup rcirea n ulei starea de tensionare a piesei s fie ct mai redus. 6. Splarea piesei n baie alcalin la 80 C. 7. Controlul calitii tratamentului termochimic se face la 100 % pentru duritatea ambelor flancuri prin control nedistructiv i prin sondaj, prelevnd o pies pe arj i aplicnd un control distructiv n laborator. 8. Rectificarea suprafeelor cilindrice interioare pentru obinerea rugozitii impuse i a clasei de precizie 6. 9. Honuirea. Se obine rugozitatea de 0,40,8 m . 10. Rectificarea de finisare a danturii pentru obinerea pe flancuri a unei rugoziti de maxim 0,8 m . 11. Controlul preciziei de prelucrare. 12. Corectarea poziiei petei de contact. 13. Splare i uscare. 14. Marcarea. 15. Conservarea piesei.
90
9 H E T . O N L G A I D B F R C O L A N E I P R N I D E O F M A L S C T R Prelucrarea danturilor prin deformare plastic a nceput s suscite un interes deosebit dup anul 1960, dei o serie de ncercri fuseser deja realizate. Cercetrile pe plan mondial i n ara noastr privind prelucrarea danturilor la piesele cilindrice prin deformare plastic la rece vizeaz urmtoarele probleme: aspecte teoretice referitoare la teoria rulrii i a procesului de deformare plastic; procedee de danturare prin rulare la rece; dispozitive de rulat sau maini speciale de danturare prin rulare la rece; aspecte privind sculele de rulare utilizate; calculul dimensiunilor iniiale ale semifabricatului; precizia geometric i calitatea suprefeelor prelucrate; calculul forelor de deformare plastic. Dintre procedeele de danturare prin deformare plastic la rece, cea mai mare rspndire o are procedeul de prelucrare cu scul roat generatoare. Din acest motiv, majoritatea informaiilor, studiilor i cercetrilor n domeniu au la baz acest procedeu. Prelucrarea danturilor cilindrice prin deformare plastic la rece cu scule tip cremalier, dei se utilizeaz n practic, are o baz teoretic i experimental mai restrns i incomplet fundamentat. Se vor prezenta n continuare principalele aspecte legate de danturarea prin rulare la rece cu scule cremalier, aa cum au fost ele desprinse din condiiile concrete n care se execut actual danturi prin acest procedeu. 9 1 . C n i m e t a c p o r u s l d Principiul fundamental care st la baza formrii dinilor prin rulare este acela c redistribuirea materialului semifabricatului n timpul procesului de danturare prin deformare plastic la rece se produce la corelaii cinematice precise ntre micrile sculei i semifabricatului, la baza crora se afl metoda generrii suprafeelor evolventice prin rulare. n conformitate cu aceast metod, baza i rulanta au o asemenea form nct, n urma rulrii fr alunecare dintre ele, genereaz pe semifabricat profilele evolventice ale dinilor sculei. Procedeul de semifabricare cu scule tip cremalier are la baz rularea fr alunecare a unei drepte mobile pe un cerc, dreapta mobil fiind
91
materializat de scula-cremalier, iar cercul de semifabricatul-roat. Semifabricatul i scula formeaz astfel cele dou elemente ale unui angrenaj de baz de tipul roat dinat-cremalier. Se consider c pentru reducerea componentei maxime a forei de deformare, cea orientat radial spre centrul semifabricatului, este indicat s se foloseasc dou scule de rulare diametral opuse. n marea majoritate a cazurilor deplasarea sculelor este obinut prin acionarea hidraulic, acionare care are n componena ei elemente necesare stabilizrii forelor de deformare n timpul lucrului. O schem cinematic de principiu pentru acest procedeu de danturare este prezentat n figura 9.1. Semifabricatul 5 este prins ntre vrfuri. Prelucrarea se realizeaz de ctre sculele cremaliere 4 i 9 fixate pe sniile 2 i, respectiv, 7, puse n micare de Figura 9.1. translaie prin intermediul cilindrilor hidraulici 1 i 6. O soluie constructiv mbuntit care are drept scop creterea preciziei de execuie i a calitii danturii realizate este procedeul de rulare prin deformare plastic la rece numit procedeul Roto-flow. La maina Rotoflow, deplasarea cremalierelor de lucru 1 i 2 este sincronizat printr-un pinion 3 aflat permanent n angrenare cu dou cremaliere de baz 4, 5 situate n spatele cremalierelor de lucru. Pinionul este ghidat rigid n axul principal 6 al ppuii fixe (figura 9.2). Elementele mobile sunt montate ntr-un batiu rigid consolidat cu ntrituri tip bar, iar principalele caracteristici tehnice sunt: Lungimea total, mm 3225 Limea total, mm 2030 nlimea, mm 1830 Cursa maxim a cremalierelor, mm 762
92
Lungimea maxim a cremalierelor, mm Limea maxim a cremalierelor, mm Modulul maxim prelucrat, mm Puterea motorului, kW
610 92 1,058 11
Figura 9.2
Poziia corect de angrenare ntre semifabricat i sculele de rulare se obine printr-un reglaj fin realizat pe main, n cazul cremalierelor noi, sau utiliznd, n plus, cale de compensare furnizate mpreun cu sculele, n cazul cremalierelor reascuite. Reglajul fin se asigur prin intermediul Figura 9.3 penelor de reglaj 4 i 5 plasate ntre cremaliere i forele de sprijin ale sniilor port-cremaliere, acionate de uruburile de reglaj 6 i 7 (figura 9.3). Valoarea reglajului poate fi citit pe vernierele 8 i 9. Cunoscnd distana A dintre cele dou tlpi ale sniilor port-cremaliere, nlimea H a cremalierelor i diametrul interior al danturii de realizat Di, se stabilete cota de reglaj de corecie pentru fiecare cremalier:
corectie =
A (2 H + Di ) [mm] 2
93
Se adaug aceast corecie la valoarea decalajului teoretic realizat n poziia 0 a vernierului. Se deplaseaz penele de reglaj repernd pe vernier aceast ultim cot de reglaj i se blocheaz cremalierele de lucru n aceast poziie. 2 . 9 P o r c e u s d l f m i p a t Procesul de danturare prin deformare plastic la rece const n modificarea formei semifabricatului prin redistribuirea i deplasarea unei pri din materialul acestuia pe o direcie dat, fr a se modifica compactitatea sa. Volumul de material V2 presat de capul dintelui sculei se deplaseaz n totalitate, formnd volumul V1 al capului dintelui piesei. Procesul de formare al dinilor poate fi schematic reprezentat n urmtoarea succesiune (figura 9.4): 1 i 2 reprezint stadiul de danturare cnd la contactul cu scula de rulare materialul se deformeaz nensemnat, zonele libere se comprim i materialul se deplaseaz n special n prile laterale; 3 i 4 reprezint stadiul de danturare, cnd n urma curgerii laterale a materialului ndeprtat, prin aciunea sculei de rulare, se formeaz o trecere rotunjit ntre golurile piesei care se prelucreaz; 5 reprezint stadiul de danturare, cnd capul dintelui sculei coincide cu fundul golului semifabricatului. Figura 9.4 Acelai principiu de formare a roilor se regsete i la procedeu Roto-flow. Cremalierele de rulat sunt construite astfel nct fiecare dinte ptrunde succesiv din ce n ce mai adnc n materialul semifabricatului, deplasnd progresiv metalul ctre periferia arborelui.
94
Procesul deformrii plastice la rularea dinilor roilor dinate cilindrice este direct influenat i de modul n care se realizeaz poziia de angrenare, conform cerinelor funcionale ale angrenajului simulat n procesul rulrii. Din acest punct de vedere, rularea cu scule cremaliere poate fi considerat o rulare cu avans radial, realizat de cremaliere fa de piese. 3 . 9 S u c e l p n r t a Precizia de form i dimensional i calitatea profilelor dinate prelucrate prin deformare plastic la rece depind n mare msur de execuia sculei de rulat. Aceasta trebuie s aib o precizie mrit n ceea ce privete pasul i profilul i s ndeplineasc condiii deosebite de rezisten i stabilitate la solicitrile variabile la care dinii ei sunt supui n timpul funcionrii.
Figura 9.5
95
Cremalierele prezint trei zone de dini: de ptrundere A, de calibrare C i de ieire B (figura 9.5). Dinii din zona de ptrundere sunt teii sub un anumit unghi, ceea ce asigur deformarea succesiv a materialului piesei. n continuare se prezint un exemplu cu caracteristicile sculelor de rulare utilizate n procedeul Roto-flow, n funcie de caracteristicile geometrice ale danturilor de realizat. Piesa de prelucrat: m =1 ,058 mm - modulul; 0 0 = 45 - unghi de presiune; D0 = 23,343 mm ; z = 22 ; Caracteristicile piesei: pinion planetar dreapta; material: 17MoCr10; numr de dini: 23; modulul: 1,058 mm; unghi de presiune: 45; diametrul exterior: 25,40 0,127 mm ; diametrul de rulare: 24,410 0,033 mm ; diametrul primitiv: 24,342 mm ; lungimea canelurii: 39 mm ; Scula cremalier: p0 = 3,3324 mm - pasul cremalierei; h = 0,62 mm - adncimea maxim de ptrundere; zp = 143 - numrul dinilor din zona de ptrundere; z c = 33 - numrul dinilor din zona de calibrare; zi = 6 - numrul dinilor din zona de ieire; 0 0
st dr
Figura 9.6
= 4338' - unghi de presiune de divizare pe flancul stng; = 43 - unghi de presiune de divizare pe flancul drept;
= 04'30" - unghi de nclinare a zonei de ptrundere; a = 0,129 mm - adncimea maxim a zonei de ieire; h0 = 1 ,346 mm - nimea dintelui sculei;
96
a0 = 0,594 mm - nimea capului dintelui sculei; rd - raza de racordare ntre flancul drept i capul dintelui sculei; rs - raza de racordare ntre flancul stng i capul dintelui sculei; R - raza de rotunjire la piciorul dintelui. Caracteristici: compoziia chimic a materialului: 0,17% C; 0,7% Mn; 0,2% Si; 0,03% S; 0,02% P; 0,95% Cr; 0,025% Ni; 0,2% Mo; caracteristici mecanice: Rp0,2 = 407 MPa ; Rm = 586 MPa ;
A 5 = 29 % ; HB = min .174 .
9 4 . P m r a t e i p o c u s l d Analiznd geometria sculei i a pieselor care se execut, se consider c procedeul de danturare prin deformare plastic la rece este caracterizat prin urmtorii parametrii: - adncimea de deformare h1; - adncimea unitar de deformare h1 ; - viteza de rulare. Adncimea de deformare este distana maxim de ptrundere a unui dinte al sculei i poate fi calculat cu relaia:
h1 =
D0 Di [mm] 2
unde D0 este diametrul iniial al semifabricatului, iar Di este diametrul interior al daturii de realizat. Adncimea unitar de deformare este egal cu distana maxim de ptrundere a unui dinte al sculei radial n semifabricat, n timpul unei rotaii a acestuia:
h1 =
h1 2n
unde n reprezint numrul de rotaii al semifabricatului n timpul fazei de deformare. El poate fi calculat ca raport dintre numrul de dini din zona de ptrundere a sculei zp i numrul de dini al piesei de realizat, z.
n=
zp vr
Viteza de rulare vr se definete ca fiind viteza de deplasare a sculelor de rulare n cursa de lucru. Adncimea unitar de deformare influeneaz direct asupra preciziei de divizare a semifabricatului. S-a analizat aceast influen prin similitudine cu procedeul de danturare la
97
rece cu scul-roat. La rularea cu scule-cremaliere, pentru obinerea unui profil evolventic al dinilor este necesar o sincronizare a vitezelor de deplasare a cremalierelor i a micrii de rotaie forat a semifabricatului legat de cremaliere. La captul unei semirotaii a semifabricatului, urmele lsate de dinii unei cremaliere pot s nu se suprapun peste urmele lsate de dinii celeilalte cremaliere. n cazul n care valoarea nesuprapunerii este mai mare, dinii cremalierei redivizeaz n a doua jumtate a rotirii semifabricatului suprafaa deja format de dinii acestuia. Ungerea i rcirea Indiferent de procedeul de prelucrare utilizat i de restul condiiilor de deformare plastic la rece, forele de frecare exterioare influeneaz direct asupra neuniformitii deformaiei, deci a calitii produselor obinute i asupra parametrilor energetici. Cu ct este mai mare valoarea forelor de frecare exterioar ntre scul i materialul care se deformeaz, cu att mai mult crete neuniformitatea deformaiei, se micoreaz stabilitatea sculei, scade calitatea produselor realizate i crete fora total de deformare. n aceste condiii, alegerea i utilizarea unor lubrifiani corespunztori i a unor metode de ungere adecvate constituie o problem de mare importan n desfurarea procesului de deformare plastic la rece. n cadrul procesului Roto-flow, se utilizeaz ca lubrifiant uleiulP 2 A STAS 10114-84. UleiulP 2 A este un ulei mineral neemulsionat, obinut prin rafinare din iei; este un amestec de hidrocarburi parafinice, naftenice, aromate i cu structur mixt. Caracteristicile uleiuluiP 2 A sunt prezentate mai jos: densitatea maxim la 15 C: 0,855 kg/dm3; punct de inflamabilitate: 160 C; vscozitate: C 2,63,2; Cst 1724; coninut de sulf : 0,8 %; ap: lips; impuriti: lips.
9 5 . C u c l a d m i n e s o r b a f c i u t l Calculul corect al diametrului exterior al semifabricatului constituie o problem deosebit de important, de soluionarea creia depinde calitatea produsului obinut, volumul de munc pentru prelucrarea lui ulterioar, uzura sculelor de rulat. Pentru formarea dinilor cu forma dorit pe circumferina semifabricatului, materialul acestuia se deformeaz plastic n vecintatea suprafeei, n direcie radial i tangenial n aa fel nct s formeze concaviti de diametru inferior diametrului iniial i nervuri de diametru
98
superior diametrului iniial al semifabricatului. Diametrul iniial al semifabricatului D0 se calculeaz, n aa fel nct volumul de material din zona 1 situat sub cercul de divizare D0 s fie egal cu volumul de material din zona 2 situat deasupra cercului de divizare D0 (figura 9.7). Diametrul D0 sau o valoare apropiat de el definete linia primitiv a sculelorcremalier. innd cont de faptul c la prelucrarea prin rulare la rece a danturilor indiferent de procedeu se urmrete oprirea curgerii axiale a materialului deformat, se poate folosi n calculul diametrului iniial al semifabricatului legea volumului constant: volumul de metal dislocat din golul dintelui este egal cu volumul de metal deplasat n capul dintelui. Din egalarea celor dou volume de material ale semifabricatului i al piesei finite, rezult relaia de calcul a diametrului iniial al semifabricatului D0, sub forma:
D0 =
4 D2 e z A 4
unde: -De este diametrul exterior al danturii de realizat; -z este numrul de dini de realizat; -A este aria golului dintre doi dini de prelucrat.
Figura 9.7
Pentru calculul ariei golului dintre doi dini ai piesei de realizat, se nlocuiete profilul evolventic al flancului cu un profil rectiliniu, pstrnd nemodificate cotele n grosime ale dintelui. Pentru realizarea asamblrii corespunztoare cu butucul conjugat este necesar un joc pe flancurile dinilor, ceea ce impune grosimi diferite pe cercul de divizare ntre dinte i gol la roata dinat arbore. Pentru calculul diametrului de rulare, se consider cazul limit cnd grosimea cercului pe cercul de divizare este maxim. innd cont de dimensiunile danturii de executat, aria golului dintre doi dini este:
A = (gi + ge ) h =
sau:
gd max 2 b tg 0 + gd max + 2 a tg 0 h 2
A = gd max [(b a) tg 0 ] h
n relaiile de mai sus i n figura 9.8 notaiile au urmtoarele semnificaii: gi este grosimea golului pe cercul interior; gd este grosimea golului pe cercul de divizare;
99
ge este grosimea golului pe cercul exterior; h este nlimea dintelui; a este nlimea capului dintelui piesei; b este nlimea piciorului dintelui piesei; * 0 este unghiul de presiune al danturii piesei.
Figura 9.8
Relaia final pentru calculul diametrului iniial al semifabricatului nainte de rulare este:
D0 =
4 D2 * e z h gd max (b a ) tg 0 [mm] 4
n materialul documentar privitor la maina de rulat MICHIGAN ROTO-FLOW destinat prelucrrii prin deformare plastic la rece cu scule tip cremalier, se prezint o relaie empiric cu care se poate calcula tolerana n care diametrul iniial al semifabricatului trebuie realizat:
TD0 =
unde m este modulul danturii de realizat, iar * 0 este unghiul de presiune al danturii de prelucrat. Valoarea tolelanei TD0 este egal cu abaterea inferioar a diametrului, abaterea superioar fiind egal cu zero.
100
10. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A FUZETEI ROII SPATE 10.1. Condiii tehnice, materiale, semifabricate
Figura 10.1
Condiii tehnice: 1. Solicitri: Piesa este solicitat intens i variabil. Pentru obinerea ei se aplic acele procedee tehnologice care asigur rezistena maxim la oboseal; n acest scop se vor folosi, unde este posibil, n locul tratamentelor termice, ecruisri la rece. 2. Precizia dimensional Toleranele cele mai pretenioase sunt pentru suprafeele S2 i S3 pe care se monteaz rulmeni: Td S2, S3 [6...7] ISO Erorile sau abaterile de form sau de poziie reciproc trebuie s se ncadreze ntre limitele: Sfr, Spr (0,5...0,75) Td. 3. Rugozitatea Pretenii deosebite se impun pe suprafeele S2 i S3, unde trebuie s avem Ra=0,4..0,8 m . Aceeai rugozitate se impune i pentru suprafeele ecruisate la rece S1 i S4.
101
4. Duritatea Va fi mai mare de 4648 HRC, att pentru zonele cele mai solicitate ct i pentru cele ecruisate la rece. Fuzeta fiind o pies de securitate, se impune controlul tehnic total (bucat cu bucat). Materiale Se folosete n exclusivitate oel de cementare sau de carbonitrurare, la care se realizeaz o duritate superficial ridicat, cu miez tenace. De exemplu, se poate folosi oelul de cementare 20MoCr11, care este standardizat n STAS 11500/2-80 (STAS pentru oeluri folosite n industria constructoare). Semifabricate Pentru producia de serie mare i mas, pentru semifabricatele de tip fuzet din clasa arborilor se recomand forjarea n matri cu calibrare la rece, astfel nct s se realizeze o precizie dimensional ridicat i adaosuri mici de prelucrare. 10.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice Criteriile de stabilire a structurii unui proces tehnologic de prelucrri necesare i a succesiunii logice a operaiilor sunt: 1. criteriul adaptabilitii prelucrrilor mecanice tip la forma suprafeei, dimensiune, material, direcia urmelor de prelucrare, condiii speciale; 2. criteriul indicelui global de precizie dimensional gT; 3. criteriul indicelui global de rugozitate gR. 1. Alegerea dup criteriul adaptabilitii: Dac este vorba de o suprafa cilindric exterioar, se vor inventaria principalele operaii de prelucrare final a suprafeei i se adopt acel procedeu tehnologic de prelucrare mecanic care asigur cea mai mare productivitate (timp tehnologic mic, cu respectarea condiiilor tehnice Td, Ra). Se va analiza, deci, ultima operaie. Dac avem o treapt de precizie ntre [6...7] ISO i o rugozitate de Ra [0,40,8] m , ultima operaie va fi rectificarea de finisare. Dac se pune i condiia de ncruciare a urmelor de prelucrare pentru ultima operaie, se vor trece n revist cele dou, trei tipuri de procedee tehnologice compatibile: honuirea, vibronetezirea, lefuirea. Trebuie luate n considerare i particularitile diverselor procedee tehnologice, cum ar fi: preferina pentru procedeele de deformare plastic la rece i ecruisare la rece n locul tratamentului termic de clire, cnd se impune realizarea unui vibraj superficial favorabil unei rezistene la oboseal (pentru caneluri i suprafee filetate).
102
gT =
unde:
Ts sf Tspf
- Ts sf este tolerana suprafeei semifabricate; - Ts pf este tolerana suprafeei piesei finisate. Dac se accept c media toleranei suprafeei cilindrice este T=0,5+0,5= 1000 m, atunci indicele va deveni gT =
1000 = 50 . Numrul 20
50 ne arat de cte ori trebuie s mbuntim precizia dimensional a suprafeei semifabricatului printr-un ir de operaii pentru a o aduce la precizia cerut n desenele de execuie. Indicele global de precizie dimensional se calculeaz ca produs al unor coeficieni:
gT = Ti
i =1
unde:
- Ti este coeficient de precizie parial; -k este numrul total de operaii succesive rezultate prin aplicarea diferitelor procedeelor tehnologice: T1 - rectificare de finisare; T2 -rectificare de degroare; T3 -strunjire de finisare; T4 -strunjire de semifinisare; T5 -strunjire de degroare. Fcnd produsul coeficienilor pariali de precizie dimensional, obinem coeficientul global de precizie real grT, care trebuie s fie ct mai aproape de valoarea celui teoretic, neacceptndu-se valori sub gT, dar acceptndu-se valori mai mari (dar nu mai mari de 510 %). 3. Alegerea dup criteriul de nlocuire sau complementar, gR (coeficient global de rugozitate, egal cu raportul rugozitii Ra pentru o suprafa aflat n faza de semifabricat i raportul rugozitii Ra care trebuie obinut conform desenului de execuie):
gR =
Ra sf Rapf
Acest indice se poate exprima ca i cel anterior printr-un produs de coeficieni pariali de rugozitate:
103
gR = Ri
i =1
Indiferent de felul i ordinea operaiilor de prelucrri mecanice care rezult prin aplicarea criteriilor de alegere a procesului tehnologic, primul grup de operaii l constituie: 1. Prelucrarea bazelor tehnologice de prelucrare. Pentru toate sistemele din clasa arborilor, bazele tehnologice de prelucrare sunt constituite din gurile de centrare. n toate situaiile, conform standardelor, putem ntlni urmtoarele tipuri de guri de centrare (figura 10.2): a) guri de tip A fr con de protecie; b) guri de tip B cu con de protecie (cele mai utilizate); c) guri de tip P cu generatoare polinomial (utilizate mai rar). Aceste guri sunt generate de maini specializate de frezat i centruit bilateral sau unilateral. Figura 10.2 Ele au particularitatea c sufer procese de uzare de intensitate minim n timpul aezrii (bazrii) piesei la prelucrare. Prelucrarea bazelor tehnologice de prelucrare n cadrul produciei de serie mare i mijlocie se efectueaz cu maini bilaterale de frezat i centruit. n cazul considerat se utilizeaz guri de centrare de tip B cu con de protecie la 120 . Bazarea piesei pentru prelucrarea acestor suprafee se realizeaz pe prisme cu anularea celor patru grade de libertate. n producia de serie mijlocie i mic prelucrarea bazelor tehnologice de producie se poate face pe maini de frezat i centruit cu aciune unilateral (cu ntoarcerea piesei la 180 ) sau pe strung normal. 2. Prelucrarea conturului exterior al piesei Deoarece piesa se fabric n producie de serie mare i mas, prelucrarea conturului exterior se face pe maini specializate de tip strunguri de copiat profiluri cu bazarea piesei pe gurile de centrare. Pentru operaia de strunjire (degroare+finisare), se recomand regimuri de achiere intensive i utilizarea sculelor achietoare cu partea activ din carburi metalice sau carburi metalice i diamant industrial. Pentru prelucrarea oelului de cementare regimurile de achiere practicate sunt: -la degroare: Vsd=[20..50] m/min;
104
-la finisare: Vsf=[40..120] m/min. Pentru toate piesele, indiferent de clas, n cazul n care se intercaleaz i un tratament termic de clire trebuie respectat urmtorul principiu: rectificarea se mparte n dou faze, i anume rectificarea de degroare, care se efectueaz naintea tratamentului termic, i cele se finisare i superfinisare, care se efectueaz dup tratamentul termic sau dup realizarea deformrii prin ecruisare la rece. Acest fapt se justific deoarece toate tratamentele termice i termochimice produc anumite deformaii spaiale ale pieselor sau anumite deformri ale suprafeelor pieselor. Aceste deformaii vor fi corectate prin rectificarea de finisare. Rectificare de finisare nltur 1/41/3 din adaosul total de prelucrare, restul de 3/4 sau 2/3 fiind nlturat anterior. 3. Rectificarea de degroare aplicat suprafeelor S1, S2, S3, S4. Recomandri: raportul dintre viteza periferic a discului de rectificat la operaia de degroare i viteza piesei:
v d rd vp d
= 80...120 ;