1.

Tendinţe actuale in domeniul tehnicilor şi tehnologiilor speciale de fabricare şi

reparare a autovehiculelor

Pentru a satisface exigenţele manifestate faţă de calitatea, costul şi performanţele

autovehiculelor, preocupările specialiştilor sunt îndreptate în direcţia valorificării în practică
a celor mai noi cuceriri ale ştiinţei prin elaborarea de tehnologii revoluţionare în domeniul
metalurgiei metalelor şi aliajelor feroase şi neferoase, prelucrării metalelor şi nemetalelor prin
procedee neconvenţionale, automatizării şi robotizării proceselor de fabricaţie şi montaj,
conceperii şi realizării unor sisteme de proiectare, încercare, reparare şi control al producţiei
asistate de calculator.
Prin aplicarea tehnicilor şi tehnologiilor moderne la conceperea, fabricarea şi testarea
autovehiculelor moderne se asigură îmbunătăţirea randamentelor motoarelor şi transmisiilor,
reducerea componentelor poluante din gazele de eşapament, afirmarea caroseriilor cu forme
aerodinamice din materiale rezistente la acţiunea agenţilor corozivi, în condiţiile ameliorării
confortului, creşterii sarcinii utile şi simplificării operaţiilor de întreţinere şi exploatare.
Caracteristicile principalelor tehnologii de vârf aplicate la proiectarea, fabricarea,
repararea şi controlul calităţii autovehiculelor moderne vor fi analizate în detaliu în cele nouă
capitole ale lucrării.

1.1 Materiale utilizate în construcţia autovehiculelor moderne

O tendinţă ce se manifestă, în domeniul materialelor din care se execută piesele de

autovehicule este aceea a înlocuirii fontei cu aluminiul şi aliajele sale, masele plastice şi
materialele compozite (ponderea greutăţii materialelor ce intrau în construcţia unui autoturism
produs de General Motors in anul 1988 se prezenta astfel: fontă 10,5 %, oţel 60%, aluminiu
6,7%, plumb 0,7%, cupru 1,0%, zinc 0,3%, sticlă 2,7%, cauciuc 2,8%, materiale plastice 9,0%
alte materiale 6,3%).
Pentru modelele de viitor, marile firme producătoare de autoturisme extind
nomenclatorul reperelor ce vor fi realizate din materiale neconvenţionale. Astfel, dacă la
autoturismele europene de clasă medie aflate în producţie (Volkswagen Golf si Audi 100)
greutatea pieselor de aliaje uşoare şi materiale plastice reprezintă 8...10%, iar la cele japoneze
16% (Datsun), aceasta va ajunge în viitorii ani la 20...35% (Renault, la modelul experimental
EVE, utilizează piese din aliaje uşoare şi materiale plastice a căror greutate reprezintă 35%
din cea a autoturismului; Peugeot, pe prototipul experimental VERA foloseşte 167 kg piese
din materiale plastice şi compozite; Porsche 928 are in construcţie 70 de repere din aluminiu,
cântărind 265 kg, ceea ce reprezintă 29% din masa totală; Fiat a inclus în concepţia modelului
VSS piese din materiale plastice, care deţin 25% din greutatea vehiculului).
Datorită posibilităţilor de obţinere economică, prin procedee moderne de turnare şi
prelucrare, bunei rezistenţe la coroziune, conductibilităţii termice ridicate, aspectului plăcut şi
greutăţii reduse, a reperelor din aluminiu, o serie de piese cum sunt blocurile motoarelor,
chiulasele, pistoanele, cilindrii (Mercedes foloseşte tehnologia elaborată de Reynolds Metals
la turnarea blocului motor din aliaj supereutectic pe bază de aluminiu cu 17% siliciu;
pistoanele şi cilindrii se execută din aluminiu tratat special împotriva coroziunii; cămăşile
cilindrilor sunt finisate după lepuire cu scule diamantate şi supuse ulterior decapării
electrochimice), radiatoarele, carcasele cutiilor de viteze, ambreiajelor, diferenţialelor,
punţilor şi alternatoarelor, accesoriilor sistemelor de frânare şi direcţie; elementele de
caroserie şi ornamentele, jantele etc. se execută din aliajele acestui material.

1
 Temperatura ridicată din exploatare şi aciditatea crescută a uleiurilor întrebuinţate la
ungerea motoarelor diesel de mare turaţie impun folosirea unui aliaj special aluminiu-siliciu
(Al-11 Si-1 Cu) pentru lagărele de alunecare ale arborelui cotit. Aliajul acesta este superior
celui cu staniu (Al-20 Sn-Cu).
Comparând rezultatele mecanice şi densităţile diferitelor materiale, rezultă că o piesă
din aluminiu cu masa de 1kg poate înlocui una din fontă de 2,2kg. Dacă se mai adaugă la
aceasta şi economiile de 0,5kg material care se obţin prin efectele dependente (uşurarea
motorului, transmisiei, suspensiei etc.), reiese că unui kilogram de aluminiu utilizat în
construcţia unui automobil, îi corespunde o reducere a greutăţii totale a acestuia cu 1,7kg.
Un salt în modernizarea autovehiculelor l-a constituit introducerea materialelor
plastice, mai întâi ca înlocuitoare ale celor tradiţionale (piele, materiale textile naturale, arcuri
metalice), iar o data cu apariţia ABS-ului, poliuretanului, policarbonaţilor, poliacetatului,
fluorocarbonului, răşinilor acrilice etc. ca elemente de bază pentru piese cu rol decorativ şi
funcţional.
Această evoluţie a continuat cu soluţii îndrăzneţe, care au condus la apariţia unor
materiale cu proprietăţi complet noi, obţinute prin combinarea răşinilor cu fibrele sintetice de
mare rezistenţă şi foliile metalice.
Printre reperele reprezentative fabricate din materiale plastice şi compozite se pot
menţiona uşile, aripile, capotele motorului şi portbagajului, planşeul pavilionului,
paraşocurile, grilele, ornamentele, volanul, tabloul şi accesoriile panoului de bord, consola,
scaunele, tapiţeria interioară, arborii de acţionare (realizaţi din fibre de aramid 70% şi răşini
epoxidice 30%), geamurile spate şi laterale (din Lusita SAR- Super Abrasive Resistent
Schelet), reflectoarele şi dispersoarele farurilor (din policarbonat transparent acoperit cu o
peliculă de lac rezistent la abraziune), axele punţilor spate (65% fibre de sticlă şi 35% SMC –
Sheet Molding Compound), lămpile de poziţie şi semnalizare, circuitele electrice flexibile,
bacurile şi separatoarele acumulatoarelor electrice, rezervoarele, conductele sistemelor de
alimentare şi de frânare, ventilatoarele, lagărele de alunecare şi rostogolire, bazinele
radiatoarelor, rotulele şi calotele sistemului de direcţie, filtrele de aer, combustibili şi
lubrifianţi, pinioanele, bielele motoarelor, arcurile, barele de torsiune, arborii cardanici etc.
(fig1.1).
Fabricarea în serie a automobilelor construite numai din materiale plastice este în
prezent o viziune în curs de materializare. În acest sens, deja au fost explorate noi concepţii
constructive în care oţelul constituie suportul panourilor caroseriei, elementelor de acţionare,
roţilor şi habitaclului din polimeri.
Materialele plastice şi compozite pătrund în construcţia motoarelor. Astfel motorul
HOLTZBERG (fabricat in SUA) cu 4 cilindri şi puterea de 234kW are 60% din piese
(colectorul de admisie, bielele, fustele pistoanelor, părţi ale supapelor, carterele, capacele,
pinioanele) fabricate din materiale plastice speciale (TORLON – un polimer cu rezistenţă
foarte ridicată la tracţiune): motorul model 234 al firmei Polimotor Research (SUA), cu putere
de 130kW la 5800rpm (4 cilindri, cilindreea totala 2,3 dm3, 16 supape) introdus în fabricaţia
de serie, are blocul şi chiulasa din materiale plastice.
Materialele ceramice, cum sunt nitrurile şi carburile de siliciu, carburile şi nitrurile de
bor, titanatul de aluminiu, oxidiul de zirconiu, silicatul de magneziu-aluminiu, etc., datorită
conductibilităţii şi dilatării termice reduse, bunei porozităţi şi calităţilor antifricţiune
acceptabile, precum şi simplităţii tehnologiilor de execuţie a pieselor, se extind ca înlocuitoare
ale celor tradiţionale în construcţiile supapelor, scaunelor şi ghidurilor de supape, camerelor
de ardere divizate, izolatorului termic al capului pistonului, colectoarelor de evacuare,
rotoarelor turbinei.
Pentru confecţionarea caroseriilor automobilelor moderne se foloseşte tabla Monogal
(protejată galvanic prin zincare pe una din feţe şi acoperită pe cealaltă cu o pelicula

2
protectoare de pulbere de fier şi aliaj de zinc) sau cea ZINCROMETAL. Zincrometalul este
un sistem bistrat aplicat continuu pe o tablă de oţel laminată la rece. Primul strat
(DACROMET), cu grosimea de 2µm, este realizat dintr-o soluţie apoasă ce conţine ca
elemente principale acidul cromic şi pudra de zinc, iar al doilea (ZINCROMET) este o răşină
bogată in zinc, special studiată pentru a permite sudarea prin rezistenţă.

Fig. 1.1. Piese din materiale plastice (poliacetat, polipropilenă de mare densitate, polipropilenă, polietilenă
de joasă presiune, polivinilclorid, polibutiletereftalat, polietiletereftalat, materiale plastice pe bază de
fluor) folosite în construcţia autoturismelor moderne (punctele înnegrite).

1.2 Tratamente termice neconvenţionale şi tehnologii moderne de prelucrare a pieselor

de automobile

Domeniul tratamentelor termice se află în plină modernizare. Computerele şi

microprocesoarele joacă un rol prioritar în dirijarea şi controlul proceselor, roboţii
reprezentând elementul cheie în noile sisteme de tratament termic şi termodinamic.
Performanţe spectaculoase, în domeniu, se obţin prin extinderea nitrurării şi carburării ionice,
aplicarea la nivelul industrial a procedeelor de aliere superficială prin implantare ionică şi a
tratamentelor termice în vid etc.
În domeniul călirii, se impun tot mai mult tratamentele termice cu laseri (firma MAN
aplică acest tratament la cămăşile cilindrilor). Pe viitor apa şi uleiul de răcire se vor înlocui cu
polimeri de tip polivinilpirolidon.
Printre tehnologiile moderne folosite la fabricarea diverselor componente ale
sistemelor autovehiculelor se află şi cea a metalurgiei pulberilor.
Avantajele aceste tehnologii, în comparaţie cu turnarea, sunt foarte mari. Astfel, daca
pentru 1000 piese uzinate se consuma la turnare până la 3000 tone metal, pentru cele
sinterizate, se foloseşte de două ori mai puţină materie primă, iar suprafeţele productive se
reduc cu 30%.
Piesele sinterizate pot fi atât pinioane, arbori şi lagăre de alunecare, cât şi cămăşi de
cilindri. Cămăşile de cilindri, presate izostatic, sunt mai ieftine cu 20...40% faţă de cele
turnate centrifugal şi prelucrate mecanic. Deşeurile se reduc în acest caz cu 50...80%.
Procedeele speciale de turnare, cum sunt turnarea sub presiune, în forme vidate, sau cu
modele gazificabile, folosite pentru piesele din materiale şi aliaje cu compoziţii chimice şi
structurale deosebite, au o largă aplicabilitate în industria de autovehicule.
3
 Extrudarea la rece de mare precizie a supapelor, plunjerelor pompelor de injecţie,
corpurilor pulverizatoarelor etc., se extinde datorită creşterii de 1,5...3,0 ori faţă de metodele
clasice, a coeficientului de utilizare a oţelurilor aliate.
Dacă în prezent la procedeele convenţionale de prelucrare mecanică s-a ajuns la viteza
de aşchiere de 500m/min si de avans de 80mm/s, pentru viitor se prefigurează atingerea unor
valori ale acestora de 1000m/min, respectiv 250mm/s, prin utilizarea sculelor abrazive din
nitruri ionice, sau cu diamante sintetice monogranulare.
Electrotehnologiile bazate pe prelucrările prin electroeroziune, eroziune
electrochimică, cu ultrasunete, fascicul de electroni, plasmă şi laseri îşi lărgesc aria de acţiune
în industria de autovehicule.
Laserii sunt însă prea puţini valorificaţi faţă de posibilităţile pe care le oferă.
Domeniile insuficient exploatate sunt: tratamentele termice, operaţiile de debitare, sudare şi
control al calităţii.

1.3 Proiectarea şi fabricarea asistată de calculator în domeniul autovehiculelor

Dacă nu cu mult timp în urmă proiectarea asistată de calculator se mărginea la analiza

de element finit şi la pachete de programe care rezolvau probleme specifice organelor de
maşini sau rezistenţei materialelor, în prezent se înglobează în acelaşi concept, comunicaţia
om-sistem prin intermediul graficii interactive, sisteme de gestiune a datelor grafice, metode
şi programe aplicative.
Grafica interactivă, care cuprinde modele şi tehnici de colectare a datelor, pe şi la un
display grafic, prin intermediul calculatorului, s-a dovedit a fi mijlocul cel mai eficient de
comunicare a omului cu calculatorul. Ea a permis conceperea unui dialog între om şi
calculator, care să ţină seama de importanţa factorilor umani în acceptarea sau respingerea
unui sistem de proiectare asistată de calculator, să furnizeze secvenţe de interacţiune simple,
consistente, evitând saturarea utilizatorului cu prea multe opţiuni şi stiluri de comunicare cu
programele, să îndrume beneficiarul asupra interacţiunii adecvate în fiecare etapă a procesului
de prelucrare, să-i furnizeze reacţii corespunzătoare, permiţându-i în cazul unei manipulări
eronate, să reia cu uşurinţă şi fără pierderi mari programul.
Sistemele de proiectare asistată de calculator (CAD – Computer Aided Design sau
CAO – Conception Assistée par Ordinateur) reprezintă ansamblul de ajutoare informatice
utilizate în toate fazele concepţiei unui produs (creaţiei, calcule, desen).
Sistemul cu unul sau mai multe calculatoare, care preia o serie de sarcini făcând parte
din pregătirea, organizarea si comanda execuţiei pe maşinile unelte cu comandă numerică
(MUCN) este cunoscut sub prescurtarea CAM (Computer Aided Manufacturing) sau FAO
(Fabrication Assistée par Ordinateur).
Atunci când atât concepţia cât şi fabricaţia sunt asistate de calculator sistemul se
întâlneşte sub denumirea CAD-CAM sau CAO-FAO. (Fig. 1.2)

4
 Fig.1.2. Schema structurală a sistemului CAD/CAM

Inginerul proiectant foloseşte, în cadrul sistemului CAD, ecranul de vizualizarea al

computerului ca planşetă de desen. El dispune pe lângă display şi de o tastatură, o tabletă
grafică şi un joystick (în limbaj curent „mouse” – şoricel) cu ajutorul căruia sunt introduse
informaţii grafice.
Proiectantul vizualizează, de regulă, numai segmentul pe care doreşte să-l prelucreze.
Bineînţeles, ansamblul poate fi prezentat în întregime, dar la o scară adecvata.
Dacă se doreşte scoaterea în evidenţă a unui detaliu, acesta va fi vizualizat cu ajutorul
unui reticul; se apasă pe o tastă şi el va apare pe ecran. Viteza de apariţie depinde de
capacitatea de calcul a computerului. Desenul nu poate să apară daca nu a fost stocat în
memoria de imagini a calculatorului.
Când se dispune de un program corespunzător, diferitele elemente pot fi reprezentate
şi tridimensional, modificându-se dacă se doreşte unghiul din care sunt privite.
Conectând instrumentele grafice (plotterele) la calculator se pot obţine cu rapiditate
desene cu o precizie de zecimi de milimetru.
Inversând operaţiile, se poate introduce direct in computer, cu ajutorul unui program
adecvat şi o machetă a ansamblului. În acest scop, prin fotogrametrie calculatorul preia
numeric coordonatele diverselor puncte caracteristice ale machetei. Suprafeţele se modelează
matematic si eventualele neregularităţi sunt corectate. Sub forma unui stoc de date,
calculatorul dispune de o machetă virtuală mai precisă ca cea originală. Această machetă va fi
etalonul pentru proiectanţi şi tehnologi. Pe baza datelor înmagazinate, calculatorul elaborează
programele pentru maşinile unelte şi mijloacele de control.
În condiţiile în care problemele de concepţie devin din ce în ce mai complexe,
necesitând luarea în considerare şi prelucrarea unei enorme cantităţi de date, asistarea
proiectării şi fabricaţiei de către calculator apare ca oportună şi de neevitat, dacă se doreşte o

5
scurtare a timpului de inovare – perfecţionarea produselor cu grad sporit de complexitate ce
trebuiesc adaptate continuu programului tehnic.
Această urgenţă este reclamată şi de faptul că, în prezent, 60% din timpul de lucru din
birourile de studii şi proiectări este consumat pentru pregătirea documentelor de fabricaţie,
plecându-se de la proiectele existente, 30% este consacrat noilor variante şi doar 10% este
folosit pentru creaţie. Daca in costul unui produs concepţia nu participă, in medie, decât cu
10%, rezultă că 70% din aceasta depinde de valoarea proiectului iniţial.
O aplicaţie directă a proiectării asistate de calculator este cea a conceperii şi studierii
caroseriilor de autoturisme. Pentru aceasta trebuie să se dispună de sisteme software
corespunzătoare.
Studiul aerodinamic, la scara 1:1, al noilor modele, trebuie sa-l completeze pe primul
(instalaţii adecvate pentru astfel de încercări au în Europa Volkswagen, Daimler-Benz,
Pinifarina, Institutul St. Syr, MIRA-Motor Industry Research Association).
Cercetările ample şi costisitoare ale unor firme cu renume au condus la definirea unor
modele de serie cu coeficienţi de rezistenţă aerodinamică reduşi (Audi 100 – Cx=0,3; Peugeot
205 – Cx=0,316; Ford Sierra – Cx=0,32; Mercedes 190 – Cx=0,33; Toyota Corolla –
Cx=0,34; Austin Power Maestro – Cx=0,36). Performanţe de excepţie s-au înregistrat pe
modelele „Unicar” (Cx=0,23 – Germania), „Banană” (Cx=0,15 – Centrul de cercetări
Pinifarina) şi DACIA 500 (Cx=0,249 – INMT).
Prin conceperea motoarelor cu ajutorul calculatorului, în scopul optimizării proceselor
de formare a amestecului şi arderii, electronizarea sistemelor de alimentare şi aprindere,
echiparea cu microprocesoare a grupurilor motopropulsoare, introducerea de materiale
moderne in construcţia elementelor de bază al mecanismului motor, şi aplicarea tehnologiilor
neconvenţionale la fabricarea şi montajul acestora se vor putea asigura performanţe maxime
de putere, cuplu şi economicitate, în condiţiile reducerii la minimum a poluării chimice şi
sonore.
Necesitatea creşterii eficienţei tehnice-economice în activitatea industrială a
determinat utilizarea calculatorului şi în pregătirea tehnologică (CAPP – Computer Aided
Planing), controlul calităţii (CAQ – Computer Aided Quality), activitatea de service (CAS –
computer Aided Service) şi reparaţii (CAR – Computer Aided Repairs).
Aceste sisteme împreună cu cele de proiectare şi fabricare (CAD/CAM) sunt
componente ale fabricaţiei integrate cu calculatorul (CIM – Computer Integrated
Manufacturing).
Conceptul CIM este un sistem complex, cu reacţie în buclă închisă, în care intrările
primare sunt necesităţile privind ansamblurile ce trebuiesc realizate şi parametrii lor tehnico-
funcţionali, iar ieşirile sunt produse finite, montate, controlate şi gata pentru a fi date în
exploatare. Sistemul este o combinaţie de programe şi echipamente în cadrul căruia se
realizează proiectarea produselor şi proceselor de fabricaţie, planificarea şi comanda
producţiei. El presupune folosirea calculatorului în toate domeniile activităţii industriale
(uzină complet automatizată).
În cadrul conceptului CIM, ca o perspectiva de viitor, se prevede transferul spre
calculator a tuturor activităţilor umane prin utilizarea metodologiilor de vârf specifice
inteligenţei artificiale. Prin aceasta, proiectarea şi fabricaţia integrată cu calculatorul va deveni
un domeniu propice pentru implementarea de sisteme EXPERT orientate spre rezolvarea unor
probleme de decizie şi diagnoză.
Avantajele introducerii sistemelor EXPERT constau în faptul că ele oferă mijloace
evoluate de planificare, testare, simulare şi diagnoză mergând până la explicarea cauzelor
posibile ale defecţiunilor care îi sunt semnalate.

6
1.4 Sisteme flexibile de fabricaţie şi montaj în construcţia de autovehicule

Cerinţele pieţii fiind cele care determină tipurile şi variantele constructive de

autovehicule ce trebuiesc fabricate, se impune dezvoltarea şi implementarea de sisteme de
producţie capabile să asigure prelucrarea unor loturi mici de piese în condiţii de calitate,
economicitate şi productivitate ridicate.
Calea pentru îndeplinirea acestor obiective este trecerea de la agregatele flexibile de
fabricaţie (AFF) la integrarea acestora într-un flux de materiale şi informaţii condus cu
ajutorul calculatorului.
Sistemul flexibil de fabricaţie (SFF) poate fi definit ca un sistem cibernetic ale cărui
elemente sunt coordonate de calculator în scopul autoreglării şi optimizării prelucrărilor
mecanice. El se compune din două sau mai multe celule flexibile de fabricaţie (CFF) legate
printr-un sistem automat de transport (vehicule automate ghidate electromagnetic sau optic,
macarale comandate de calculator etc.), care deplasează palete, piese şi scule de la o maşină la
alta, sau şi de la depozitele de piese şi scule.
Celula flexibilă de fabricaţie (CFF – Fig.1.3) este o unitate care are una sau mai multe
maşini unelte cu comandă numerică (MUCN), de obicei cel puţin un centru de prelucrare,
magazine cu mai multe palete, schimbătoare automate de palete şi scule, echipament automat
de măsură. Toate elementele, cât şi operaţiile ce se execută în cadrul celulei sunt comandate
de un computer (CND – comandă numerică directă), care la rândul său este conectat la un
calculator principal.
Diversitatea şi complexitatea problemelor ce apar în conducerea sistemelor flexibile
impun ca rezolvarea lor să se facă prin configuraţii flexibile de hardware şi software,
structurate ierarhic.
Parcul internaţional de SFF complexe este redus. Astfel, în anul 1987, acesta număra
350 de unităţi (50 în stadiul de livrare pentru montaj), din care cele mai multe se aflau în
Japonia – 100, SUA – 47, Germania – 35, Italia – 25, Olanda – 25, Franţa – 17, Elveţia – 11.

7
1.3. Celulă flexibilă de prelucrare a pieselor de tip disc sau ax: 1 – strung paralel cu comandă numerică; 2
– maşină de rectificat cu comandă numerică; 3 – dispozitiv tip „carusel”; 4 – maşină de frezat cu comandă
numerică; 5 – palete etajate cu semifabricate şi piese prelucrate; 6 – maşină de găurit.

Producţia de SFF este asigurată de 55 de firme din SUA, Japonia, Marea Britanie,
Franţa, Italia, Germania, Belgia, Olanda şi Elveţia.
Domeniul în care SFF găsesc o largă aplicare este cel al industriei de autovehicule
(peste 49% din SFF sunt folosite la prelucrarea de piese şi sisteme pentru autovehicule).

8
 Sistemul flexibile de fabricaţie permit aplicarea unor tehnologii computerizate pe
maşini unelte cu CN sau CNC, tipizate, cu număr minim de operaţii, fără reglări şi intervenţia
operatorilor umani în procesul de producţie.
Sistemele de fabricaţie capabile să funcţioneze fără supraveghere umană dispun de
senzori şi traductoare care oferă informaţii privind dimensiunile pieselor şi calitatea
prelucrărilor. Palpatoarele de evaluare dimensională prin contact fac parte dintr-o primă
categorie de tehnici de măsurare. Perspective deosebite deschide însă optoelectronica. Această
tehnică presupune folosirea unei camere de luat vederi care reţine profilul piesei prelucrate şi
îl compară cu cel aflat, sub formă numerizată, în memoria calculatorului de proces.
Informaţii privind dimensiunile piesei şi calitatea prelucrării pot fi oferite şi de o rază
laser sau de un fascicul de electroni, care urmăreşte conturul acestuia. Raza laser transmite
date ce sunt prelucrate de echipamentul CNC al maşinii, care la rândul său introduce corecţii
corespunzătoare în programele de prelucrare.
În perspectivă, ca o condiţie esenţială pentru lărgirea utilizării SFF se prevede
standardizarea şi unificarea ansamblurilor mecanice, electrice şi a interfeţelor, precum şi a
modalităţilor de funcţionare din punct de vedere matematic.
În condiţiile tehnologiilor convenţionale, manopera corespunzătoare montajului
reprezintă până la 55% din cea necesară realizării produsului finit. Prin modernizarea
tehnologiilor de montaj, se pot asigura creşteri importante ale productivităţii muncii în
condiţiile îmbunătăţirii substanţiale a calităţii. Aceasta se poate materializa prin introducerea
tehnologiilor flexibile de montaj (Fig. 1.4), care valorifică rezultatele a două direcţii de
cercetare: abordarea tehnologiei ca sistem şi folosirea informaticii în domeniul montajului.
Consecinţa directă este cea a trecerii comenzii sistemului tehnologic de la operatorul
uman la echipamentul electronic de comandă.
Un exemplu concret în domeniul sistemelor de montaj deservite de roboţi este cel
realizat de Deutsche Gardner-Denver GMBH pentru asamblarea motoarelor autoturismelor
AUDI. Linia de montaj, cu o lungime de 125m, are în componenţă 27 de posturi automatizate.
Capacitatea liniei este de 650 motoare pe schimb.
Sisteme flexibile de montaj ale motoarelor deservite de roboţi există şi în fabricile
firmelor Yamaha, SAAB (linia are o capacitate anuală de 135.000 motoare în 30 variante
constructive), etc.
Linii robotizate pentru montajul final al autoturismelor deservite de robocare inductive
echipează fabricile firmelor Ford, Volvo, Fiat, Audi, etc. De asemenea, robocarele se folosesc
şi la asamblarea motoarelor cu transmisia (pe o linie cu lungimea de 820m, a firmei Opel, se
pot monta 80 de modele de motoare cu 20 de tipuri de transmisii in 600 de variante; ea este
deservită de 100 de robocare inductive) sau a cutiilor de viteze (SAAB – Scania).
Un sistem flexibil de montaj integrat într-un sistem flexibil de producţie este structurat
pe mai multe nivele (Fig. 1.5). Primul etaj cuprinde echipamentele de transfer, depozitare şi
orientare, roboţii de montaj, manipulatoarele, diferitele maşini de asamblare, echipamentele
de testare şi comandă. Celelalte etaje cuprind elementele care asigură integrarea sistemului de
montaj în CIM.
O caracteristică funcţională a sistemului de montaj este aceea a legăturilor directe ale
echipamentului de comandă cu sistemele superioare sau paralele.
Efectele economice ale sistemelor flexibile sunt multiple şi pentru a beneficia de ele
este necesară o strategie pe termen lung adoptată în comun cu furnizorii şi utilizatorii
acestora.

9
Fig. 1.4. Sistem flexibil de montare a motoarelor de autovehicule: 1 – dispozitiv pentru acţionarea benzii;
2 – robot staţionar (IRB 1000) cu deplasare liniară şi magazie de palete;
3 – robot staţionar (IRB 6, IRB 60, IRB 90) sau sistem cu masă rotativă şi europalete;
4 – picupuri manuale pe linie; 5 – staţie de montaj manual în afara liniei; 6 – staţie de montaj pe linie

10
Fig. 1.5. Sistem de montaj integrat în CIM; MAGISTRALA LAN – mijloace de comunicare între diferite
sisteme şi subsisteme; AP – automat programabil; PC – calculator personal.

11
 Implementarea judicioasă a sistemelor flexibile de fabricaţie asigură o eficienţă care se
traduce prin: reducerea cu 50...70% a duratei ciclului de fabricaţie, diminuarea cu 20...50% a
timpilor de prelucrare, îmbunătăţirea nivelului calitativ al pieselor, creşterea gradului de
utilizare a maşinilor cu 40...50%, mărirea productivităţii muncii cu 200...400%, economisirea
forţei de muncă 50...75%, reducerea numărului de maşini, utilaje si SDV-uri specializate în
producţie cu 40...50%, micşorarea suprafeţelor productive cu 20...40% şi a rebuturilor cu
10...20%. În acelaşi timp se asigură o majorare cu 32...42% a timpilor de funcţionare în
program a maşinilor unelte cu comandă numerică şi centrelor de prelucrare, iar durata de
schimbare a sculelor ajunge la 4% la sistemele flexibile, faţă de 18% la maşinile cu comandă
numerică şi 12% la centrele de prelucrare.

1.5 Tehnologii moderne de reparare a autovehiculelor

Criza de energie şi materii prime tradiţionale a determinat intensificarea cercetărilor în

direcţia conceperii unor tehnologii eficiente care să sporească durata de exploatare a
diverselor organe de maşini.
Prin aplicarea metodelor moderne de recondiţionare, cum sunt cele ale treptelor de
reparaţie, compensatorilor, înlocuirii unei părţi din piesă sau reducerii la dimensiunile iniţiale,
se pot introduce în exploatare peste 70% din piesele uzate.
În aceste condiţii, investiţiile în întreprinderile de reparaţii auto sunt de 5...10 ori mai
mici decât în cele constructoare, costul unei reparaţii ajunge la 50...60% din valoarea
autovehiculului nou, iar consumurile de metal sunt de 10...15 ori mai mici.
Procedeele noi de recondiţionare, ca metalizarea şi sudarea cu jet de plasmă, refularea
electromecanică, sudarea cu fascicul de electroni şi prin frecare, acoperirile galvanice şi cu
materiale termoplastice de mare rezistenţă, permit majorarea duratei de folosire a pinioanelor
şi arborilor din cutiile de viteze, arborilor cotiţi, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor,
elementelor sistemelor hidraulice, de alimentare, răcire şi ungere ş.a.
Studierea posibilităţilor de aplicare a celor mai eficiente soluţii de recondiţionare a
pieselor uzate, proiectarea proceselor tehnologice de recondiţionare specifice reperelor
caracteristice, precum şi analiza diverselor scheme organizatorice care permit efectuarea unei
reparaţii de calitate într-un interval minim de timp constituie obiectul de studiu al unei noi
ştiinţe de graniţă – TEROTEHNOLOGIA.

1.6 Tehnologii neconvenţionale în industria românească de autovehicule

Răspunzând tendinţelor manifestate pe plan mondial, industria românească

constructoare de autovehicule este supusă înnoirilor, atât în domeniul concepţiei noilor
produse, cât şi în cel al tehnologiilor de fabricare.
În condiţiile unor dotări materiale care nu s-au situat la nivelul cerinţelor mondiale,
prin efortul, pasiunea şi capacitatea de creaţie a oamenilor de ştiinţă români şi a specialiştilor
din institutele de cercetare, proiectare, producţie şi exploatare s-au obţinut autovehicule
capabile să satisfacă cotele înaltelor exigenţe.
Încercarea de a prezenta toate realizările deosebite din industria românească de
autovehicule nu poate fi realizată, deoarece multitudinea lor ar necesita un spaţiu considerabil,
iar pe de altă parte, înnoirile se succed cu o rapiditate aşa de mare, încât ce este deosebit în
momentul de referinţă poate deveni cotidian peste câteva luni.
Totuşi, o imagine de ansamblu asupra rezultatelor din domeniul industriei de
autovehicule se poate forma pornind fie numai de la faptul ca autovehiculele româneşti, care

12
au o istorie ce nu depăşeşte 40 de ani, ating sau uneori depăşesc performanţele produselor
unor firme cu tradiţie.
Tehnologiile moderne de prelucrare prin eroziune electrochimică, electroeroziune, cu
ultrasunete, prin deformare plastică, cu impulsuri electromagnetice şi cu ajutorul
explozibililor brizanţi, sudură cu jet de plasmă şi prin frecare, extrudarea la rece ş.a., sunt
aplicate în prezent în toate întreprinderile constructoare de autovehicule sau sisteme auxiliare.
Din realizările notabile în domeniu, câteva merită a fi prezentate. Astfel, pentru a
satisface cerinţele industriilor prelucrătoare, Institutul de Tehnică de Calcul şi Informatică
(ITCI) Bucureşti, a executat şi implementat un „sistem la cheie” (ISOLDA) pentru proiectarea
asistata de calculatoare.
Scopul final al unei sesiuni ISOLDA este crearea unui desen oricât de complex,
memorarea sa pe un suport magnetic, într-o formă care să-i permită reutilizarea, precum şi
postprocesarea (obţinerea desenului la plotter-ul aflat în configuraţia sistemului, sau a
programului pentru o maşină cu comandă numerică).
Reducerea timpului necesar pregătirii documentaţiei de execuţie este posibilă prin
elaborarea de pachete de programe pentru trasarea automată a desenelor pieselor. În acest
sens, la ICSITMU – Titan s-au elaborat programe care permit desenarea automată a roţilor
dinţate, arborilor, camelor, piuliţelor, reductoarelor etc.
Tot la ICSITMU, s-a conceput un procesor (ROM-APT) pentru programarea automată
a maşinilor cu comandă numerică. El poate fi folosit atât la programarea maşinilor unelte, cât
şi ca instrument de proiectare la elaborarea unor programe de calcul pentru camele etalon şi
şablon ale maşinilor de rectificat arbori cu came.
Colectivele mixte de ingineri şi matematicieni de la I.N.M.T., I.P. Bucureşti şi
I.C.S.I.T.A. Piteşti au elaborat setul de programe pentru corectarea, definirea formei
caroseriei de autoturism şi matematizarea acesteia, pornind de la macheta de stil, la scara 1:5
sau 1:3, optimizată în tunelul aerodinamic.
În scopul reducerii muncii de rutină a tehnologiilor şi normatorilor, obiectivizarea şi
uniformizarea normării, eliminarea verigilor intermediare umane folosite la prelucrarea
datelor tehnologice primare pentru elaborarea documentaţiei secundare de lansare, la ICTCM
Bucureşti, s-a realizat un sistem de pregătire tehnologică a fabricaţiei asistată de calculator.
Pentru optimizarea soluţiilor energetice ale motoarelor de autovehicule, la
Universitatea din Braşov şi INMT au fost dezvoltate sisteme hardware (Fig. 1.6) şi software
capabile să rezolve atât problemele achiziţiei parametrilor cu variaţia rapidă sau lentă din
timpul cercetărilor, cât şi cele ale prelucrării, listării şi afişării grafice a diverselor mărimi.

13
Fig. 1.6. Schema bloc a sistemului de achiziţie şi prelucrare a parametrilor cu variaţie rapidă al proceselor
din motor: 1 – butelie cu aer la presiunea de referinţă; 2 – electrovalvă; 3 – distribuitor; 4 – unitate de
calibrare; 5 – amplificatoare; 6 – punte Wheatstone; 7 – unitate de control; 8 – amplificatoare cu 2 şi 4
canale; 9 – circuite de întârziere; 10 – osciloscop; 11 – sistem de reţinere automată pe peliculă
fotosensibilă a oscilogramelor; 12 – amplificator bază de timp; 13 – bază de timp; 14 – trigger; 15 –
plotter; 16 – osciloscop digital cu memorie;
17 – display; 18 – microcalculator; 19 – casetofon; 20 – calculator prelucrare;
21 – imprimantă grafică

Folosind un sistem de achiziţie şi prelucrare a informaţiilor rezultate în urma încercării

pe cale a transmisiilor autovehiculelor, Universitatea din Braşov si ICSITA Piteşti au elaborat
programe de calcul capabile să uşureze proiectarea cutiilor de viteze şi cercetarea comportării
acestora pe stand prin introducerea unor solicitări identice cu cele din exploatare.
Tehnica modernă de calcul este valorificată de ICSITA Piteşti atât în conceperea,
modelarea şi execuţia machetelor caroseriilor autoturismelor, cât şi la proiectarea matriţelor şi
proceselor tehnologice.
Laserii şi-au găsit aplicaţii in tehnicile şi tehnologiile de aliniere, centrare, axare şi
control al calităţii în industria mijloacelor de transport, elaborate de Institutul Central de
Fizică şi în evaluarea distribuţiei tensiunilor mecanice din elementele mecanismului motor,
prin intermediul interferometriei holografice (Universitatea din Braşov).
În domeniul sistemelor flexibile de fabricaţie a ICSITMU a elaborat proiectul complex
al unei linii automate cu strunguri verticale pentru prelucrarea prin strunjire a pieselor de tip
flanşă, roată dinţată, tambur de frână (Fig. 1.7) etc.
Linia, executată la Întreprinderea de Maşini Unelte Bacău, este dimensionată pentru o
producţie anuală de 250.000 repere în două schimburi, respectiv cu o productivitate de un
tambur de frână pe minut. Pe această linie se execută în regim automat următoarele operaţii:
prelucrarea semifabricatelor, transferul reperelor de la o operaţie la alta, prelucrările mecanice
de strunjire, degroşare şi filetare, spălarea, degresarea, conservarea, stocarea pieselor,
prelucrarea şi predarea containerelor.

14
 Fig. 1.7. Linie automată flexibilă pentru prelucrarea tamburilor de frână: 1 – strunguri verticale cu
platou SV 1/5; 2 – strunguri verticale cu două platouri SV 2/5; 3 – agregat de găurit şi filetat; 4 –
manipulatoare MP 150; 5 – manipulatoare MP 300; 6 – manipulator MS 150; 7 – manipulator MEP 1001;
8 – instalaţie de conservare pe termen lung; 9 – instalaţie de conservare pe termen scurt; 10 – sistem de
transport; 11 – staţie de paletare; 12 – sisteme de control şi comandă

În structura liniei intră 13 unităţi funcţionale, din care 9 celule flexibile automate şi 4
grupuri funcţionale automate, controlate de 16 echipamente de comandă numerică şi 13
automate programabile. Ea este deservită de 5 operatori umani, faţă de 89 cât ar fi fost
necesari în cazul realizării aceleiaşi producţii pe maşini unelte convenţionale.
Pentru fabricarea pieselor de tip carcasă există la I.M. Mârşa un sistem flexibil, având
la bază un centru de prelucrare tip YBN-30 N. De asemenea, pentru prelucrarea pieselor din
familia bolţuri funcţionează la I.M. Medgidia o celulă flexibilă.
Dezvoltarea sistemelor flexibile automate de prelucrare şi montaj este condiţionată de
existenţa tuturor elementelor componente. În acest sens, la ICTCM se desfăşoară un program
care are drept obiectiv realizarea de sisteme de transport-manipulare interoperaţional cu
robocare inductive (R.I.160, R.I.320, R.I.630, R.I.1250).
Din numărul mare al instalaţiilor, tehnicilor şi tehnologiilor moderne aplicate în marile
întreprinderi constructoare de autovehicule, se pot menţiona: liniile automate şi celulele
flexibile de prelucrare a blocului motor şi chiulase de la Tractorul U.T.B. S.A. Braşov şi
Roman S.A. Braşov, complexele de maşini unelte deservite de roboţi industriali programabili
de la Autoturisme Dacia S.A. Colibaşi, Oltcit S.A. Craiova, Hidromecanica S.A. Braşov,
Tractorul U.T.B. S.A. Braşov (robotul are o viteză a braţului de 1m/s, 5(6) grade de
mobilitate, o precizie de poziţionare de ±0,5mm şi proprietatea de a realiza mişcări de
translaţie pe o distanţă de 800mm; poate fi folosit la deservirea maşinilor agregat, efectuarea
sudurilor de precizie, realizarea montajelor pretenţioase, găuriri, polizări, debitări sau aşezarea
miezurilor în forme), liniile robotizate de asamblare a caroseriei, de la Autoturisme Dacia
S.A. Colibaşi şi Oltcit S.A. Craiova, de vopsire şi control automat al formei acesteia de la
Oltcit S.A. Craiova, sistemele computerizate de depozitare şi gestionare a pieselor şi
subansamblurilor de la Tractorul U.T.B. S.A. Braşov, Roman S.A. Braşov, Oltcit S.A.
Craiova, Autoturisme Dacia S.A. Colibaşi, Aro S.A. Câmpulung Muscel ş.a.
Echipamentele de comandă pentru roboţi (NUMEROM 770) sunt realizate de
Institutul de Cercetare Ştiinţifică şi Inginerie Tehnologică pentru Automatizări (IPA). Pentru
comanda sistemelor flexibile de montaj se pot folosi calculatoarele de proces ECAROM 886
S şi microcalculatorul universal Felix-PC.
Pentru proiectarea asistata de calculator în domeniul autovehiculelor se poate folosi
programul AUTOCAD existent şi la Centrul de Calcul al Catedrei de Autovehicule şi
Motoare a Universităţii „Transilvania” din Braşov.
Infografia sau creaţia de imagini cu calculatorul în domeniul autovehiculelor permite
verificarea ipotezelor de calcul, accelerarea procesului de creaţie, reducerea costurilor şi

15
detaliilor de punere la punct a fabricaţiei, ameliorarea calităţii produsului la toate nivelele,
studierea micşorărilor şi operaţiilor care trebuiesc realizate de roboţii industriali, cercetarea
proceselor din motor, conceperea grupului motopropulsor, simularea influenţei elementelor
estetice ale autovehiculului asupra preţului acestuia pe piaţă. În acest sens, cercetătorii de la
Renault dispun în prezent de un supracalculator Cray XMP 18, care permite efectuarea de
calcule complexe cu ajutorul unor programe specializate (Fig. 1.8).

Fig. 1.8. Sisteme CAD şi aplicaţiile lor la Renault

1.7 Tehnologii moderne de prelucrare a semifabricatelor şi pieselor de autovehicule

Fabricarea de autovehicule ale viitorului cu performanţe superioare este posibilă prin

valorificarea tuturor programelor actuale din domeniile fizicii, chimiei, matematicii şi
informaticii.
Pentru aceasta, în ţările dezvoltate industrial (S.U.A., Japonia, Rusia, Franţa, Anglia,
Germania) se desfăşoară intense cercetări fundamentale şi aplicative în scopul realizării de noi
materiale metalice, ceramice, plastice şi compozite, precum şi în cel al folosirii tehnologiilor
neconvenţionale la obţinerea şi prelucrarea semifabricatelor.
Edificatoare sunt în acest sens progresele întocmite, pentru anul 2000, de Ministerul
Japonez al Comerţului Exterior şi al Industriei. Ele arată că în domeniul materialelor,
ponderea polimerilor şi compozitelor va creşte de 10 ori, a materialelor ceramice superioare
de 19 ori, iar a noilor metale (amorfe) de 39 de ori.
În perspectiva pe termen scurt şi mediu, în ţara noastră sunt prevăzute programe de
cercetare la nivel naţional, care să focalizeze eforturile creatoare ale specialiştilor români
pentru realizarea de:
- noi oţeluri nealiate şi slab aliate laminate cu caracteristici superioare sau identice cu cele
ale oţelurilor aliate din prezent;
- metale amorfe şi cu memoria formei, noi aliaje pe bază de aluminiu şi magneziu;
- piese turnate cu pereţi subţiri din noi tipuri de fonte cu grafit nodular, slab aliate şi aliate,
precum şi din superaliaje;
- produse ale metalurgiei pulberilor din materiale metalice feroase şi neferoase;
- componente cu performanţe ridicate din materiale ceramice elastice, precum şi din fibre
ceramice, grafit turnat şi sinterizat, oxizi de aluminiu şi zirconiu, nitruri şi carburi de
siliciu;
- noi repere din poliolefine, polimeri vinilici, polimeri şi copolimeri stirenici, poliesteri,
poliamide, poliacetaţi, poliuretani, materiale plastice armate cu fibre de sticlă sau carbon;
- elemente din elastomeri stirenici, nitrilici, cloroprenici, halogenaţi, cauciucuri acrilice,
poliuretanice, siliconice ş.a.;

16
- noi tipuri de materiale stratificate;
- tehnologii avansate în domeniile turnării şi matriţării de precizie, metalurgiei pulberilor,
extrudării la cald şi la rece;
- progrese în sectorul tehnologiilor neconvenţionale combinate de fabricare (ştanţare cu
prelucrare laser) şi de recondiţionare;
- utilaje apte să asigure aplicarea în producţie a noilor tehnologii;
- tehnici avansate de analiză şi control.
Pornind de la aceste direcţii de cercetare, care sunt în concordanţă cu preocupările
specialiştilor pe plan mondial, vor fi analizate toate tehnologiile de vârf ce pot sau sunt
aplicate la prelucrarea şi recondiţionarea pieselor de autovehicule din materiale clasice sau
neconvenţionale (Schema 1.1).

17
18
Schema 1.1
2. Metode speciale de turnare

Creşterea producţiei de piese turnate şi a exigenţelor impuse semifabricatelor ce se

obţin prin această tehnică au determinat dezvoltarea unor procedee noi, cum sunt turnarea sub
presiune, centrifugală, cu modele gazificabile sau volatile, în forme coji, în forme întărite cu
bioxid de carbon, în forme cu modele fuzibile şi formarea în vid.

2.1 Turnarea sub presiune

Metoda constă în introducerea metalului sub presiune într-o cochilă, executată din
două bucăţi.
Se aplică la execuţia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulasă, piston, carter
cutie de viteze, carter ambreiaj, corp carburator ş.a. – Fig. 2.1), cu precizie indicată (grosimea
pereţilor: 0,5...3,0 ±0,03...0,15mm; rugozitatea: 0,8...6,3µm; diametre minime ale găurilor:
1,0...2,5mm; abateri de la perpendicularitate: ±0,05...0,12mm, de la paralelism:
±0,02...0,10mm, de la concentricitate: ±0,02...0,05mm).

Fig. 2.1. Semifabricate turnate sub presiune: a) chiulasă; b) bloc motor; c) piston

19
 Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material şi
evitarea, în mare măsură, a prelucrărilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa
repere armate sau bimetalice.
Dezavantajele se datorează limitării metodei la turnarea unor aliaje neferoase cu punct
de topire sub 1300K (aliaje pe bază de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriţei şi costului
relativ ridicat al cochiliei şi a instalaţiei de tehnicitate avansată.
Instalaţiile pot fi cu cameră de presiune rece, pentru aliajele cu punct de fuziune mai
ridicat, şi cu cameră de presiune
caldă, pentru materialele cu
temperatură scăzută de topire.
După presiunea de injectare
a materialului topit, maşinile de
turnat pot fi cu presiuni joase
(1...10MPa) sau înalte
(100...200MPa).
Viteza de injectare a
materialului în formă este de
20...60m/s. La piesele cu pereţi
subţiri aceasta poate ajunge la
100m/s.
Maşinile de turnat sub
presiune trebuie să asigure
menţinerea în stare caldă a
materialului lichid, dozarea şi
introducerea lui în formă la
presiunea stabilită, răcirea
cochiliei, deschiderea şi închiderea
automată a matriţei şi evacuarea
piesei.
Schemele de principiu ale
maşinilor de turnat sub presiune
joasă sunt prezentate în Figura 2.2.

Fig. 2.2. Maşini de turnat sub presiune joasă: a) maşină de turnat cu cilindru şi piston; 1 – cilindru; 2 –
metal lichid; 3 – cameră de prelucrare; 4 – canal de alimentare; 5 – formă;
b) maşină cu cameră de compresie mobilă: 1 – comanda sistemului pneumatic de acţionare;
2 – vas încălzit; 3 – cameră mobilă; 4 – forma.

Procesul tehnologic la turnarea sub presiune este automatizat. El începe prin

transferarea metalului, aflat în stare topită, din cuptorul pentru alimentat instalaţia în cilindrul
de lucru. La introducerea metalului lichid în camera de presiune, contrapistonul astupă
orificiile de comunicare cu cochilia (Fig. 2.3, a). Când pistonul presează metalul fluid, se
produce deplasarea contrapistonului, care deschide orificiile de alimentare ale cochiliei,
permiţând injectarea. După umplerea cavităţii cochiliei, pistonul mai acţionează câteva
fracţiuni de secundă, asupra materialului lichid, pentru a realiza ultima fază de îndesare.
Cantitatea de metal rămasă între piston şi contrapiston, la sfârşitul procesului, se solidifică.
Concomitent cu retragerea pistonului, contrapistonul se deplasează, astupă orificiile de
alimentare şi ridică restul de metal solidificat la suprafaţa cilindrului. După întărirea
metalului, cochilia se deschide. Prin deplasarea semimatriţei mobile, placa cu extractoare vine
în contact cu un opritor. Extractoarele acţionând asupra piesei vor asigura eliminarea din
cochilie a ei şi a reţelei de turnare.

20
 Fig. 2.3. Principiul de funcţionare al unei maşini de format cu presiune înaltă: a) înainte de presare; b)
umplerea formei; c) evacuarea: 1 – piston superior; 2 – metal lichid; 3 – cilindru;
4 – piston inferior; 5 – arc; 6 – semicochilă fixă; 7 – semicochilă mobilă; 8 – extractoare;
9 – opritor; 10 – material în exces; 11 – curea; 12 – piston.

De regulă, instalaţiile folosesc două cuptoare, unul pentru topirea metalului şi altul
pentru menţinerea acestuia în stare fluidă şi alimentarea camerei de presiune. La încălzirea
cuptoarelor se poate folosi energia electrică, cea a combustibililor lichizi sau a gazelor.
Cochiliile se execută din oţeluri de scule aliate. La conceperea cochiliilor, se vor evita
soluţiile cu plan de separare în trepte, iar miezurile fixate vor fi dispuse, pe cât posibil, în
semimatriţa mobilă. Pentru evacuarea aerului şi gazelor din forme se prevăd canale cu
adâncimea de 0,1...0,2mm şi lăţimea de 10...20mm, a căror secţiune totală ajunge la cca. 50%
din suprafaţa orificiului de intrare a metalului.
În scopul menţinerii cochiliilor la o anumită temperatură, în acestea se prevăd canale
pentru circulaţia apei (Fig. 2.4).

Fig. 2.4. Cochilă pentru turnarea pistoanelor: 1 – partea centrală a miezului; 2,9 – părţile laterale ale
miezului; 3,8 – părţile exterioare ale cochiliei; 4,7 – împingătoare; 5,6 – miezuri pentru locaşurile bolţului;
a – la turnare, b – după turnare.

21
 Înainte de turnare, se pot prinde în cochile piese din alte materiale (alamă sau oţel),
care au rolul de a majora rezistenţa mecanică în zonele intens solicitate.
O variantă a metodei prezentate este turnarea sub presiune în vid (Fig. 2.5).

Fig. 2.5. Turnarea sub presiune

în vid: 1 – matriţă; 2 – cameră
de injectare; 3 – metal topit
(aluminiu); 4 – tub de
alimentare; 5 – capac

Performanţele de putere ale motoarelor pot fi îmbunătăţite, printre altele, prin

supraalimentare. Majorarea cantităţii de aer reţinută în cilindrii motorului la sfârşitul
proceselor de schimb de gaze permite creşterea debitului de combustibil injectat pe ciclu. Ca
urmare se intensifică solicitările mecanice şi termice ale elementelor mecanismului motor.
Încercările au arătat că pistoanele din aliaje de aluminiu, în construcţie clasică, au atins
limitele superioare ale puterii specifice (40kW/dm2). În plus, la pistoanele din AlSi,
caracteristicile de rezistenţă scad la temperaturi înalte. O soluţie modernă de piston pentru
motoarele supraalimentate este cea care are prevăzută în partea superioară unul sau mai multe
canale toroidale prin care circulă uleiul de răcire sub presiune (Fig. 2.1, c).
Tehnologia actuală prevede turnarea în cochilă sub presiune a acestor pistoane.
Miezurile pentru canalele de răcire se execută dintr-un amestec de metasilicat de sodiu (Na2O
şi O2) şi bisilicat de sodiu (Na2O2 şi O2), în cazul turnării sub presiune, la temperatura de
1300K, din săruri topite şi sare cristalină, cu silicat de sodiu ca element de legătură, când se
toarnă la temperatura de 350K într-o cochilă încălzită la 300...330K (întărirea se face în 5...7
minute prin insuflare de CO2), sau din sare cu adaosuri (max. 10%) de borax, talc şi oxid de
magneziu prin presare la rece, urmată de sinterizarea la temperatura de 620...1000K şi
presiunea de 25...75MPa.
Înainte de turnare, miezurile se preîncălzesc până la temperatura de 820K. Dizolvarea
miezurilor, după turnarea pistoanelor, se face în 30...40 minute cu ajutorul apei. Miezurile de
sare sinterizată au diametrul maxim de 90...400mm.
Pistoanele cu canale de răcire obţinute cu ajutorul miezurilor din sare asigură o bună
evacuare a căldurii de la partea superioară a capului, comparativ cu cele la care acestea se
realizează prin introducerea în cochilă a unei serpentine din oţel sau a unui miez de nisip.
Inconvenientele se datorează necesităţii spălării îndelungate cu apă fierbinte pentru
îndepărtarea miezurilor şi asperităţilor ce rămân pe suprafeţele interioare ale canalelor şi care
pot determina apariţia fisurilor în exploatare.

22
2.2 Turnarea centrifugală

Acest procedeu constă în turnarea metalului în forme metalice aflate în mişcare de

rotaţie. Metoda se aplică la turnarea cămăşilor de cilindri (Fig. 2.6), bucşelor din care se
uzinează segmenţii de piston şi a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzineţi mono sau
bimetalici.
Calitatea piesei depinde de viteza de rotaţie a formei.
Ea are o mare influenţă asupra densităţii materialului,
rezistenţei mecanice, omogenităţii compoziţiei în direcţie
axială şi exactităţii formei suprafeţei libere a
semifabricatului.
În comparaţie cu turnarea în forme de nisip sau
metalice, procedeul asigură posibilitatea turnării unor piese
cu pereţi subţiri sau bimetalice, economie de material, prin
eliminarea reţelelor de turnare şi maselotelor (indicele de
utilizare a materialului ajunge la 0,95), obţinerea unei
structuri dense, apropiată de a pieselor matriţate, fără
porozităţi şi oxizi, reducerea volumului de cheltuieli pentru
formare şi turnare cu peste 500%, creşterea productivităţii şi
diminuarea rebuturilor de 8...10 ori.

Fig. 2.6. Cămaşă de cilindru

În schimb, apare pericolul segregării materialului. De asemenea, nu pot fi realizate

orificii cu dimensiuni exacte în piesele turnate fără miez.
Turnarea se poate realiza în forme cu axe de revoluţie verticală (Fig. 2.7 b) sau
orizontală (Fig. 2.7 a).

Fig. 2.7. Turnarea centrifugă în forme cu axe de revoluţie: a) orizontală: 1 – semifabricat; 2 – capac
lingotieră; 3 – jgheab de turnare; 4 – strat termoizolant; 5 – tijă şi piston de împingere;
b) verticală: 1 – capac; 2 – semifabricat; 3 – forma rotativă.

23
2.3. Turnarea cu modele gazificabile

Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost în
prealabil împachetat cu nisip uscat, fără liant într-o formă.
Larga extindere a procedeului în ultimii 10 ani (în anul 1986 existau peste 100 de
turnătorii integrate ale unor firme de renume din S.U.A. – Ford şi General Motors, Italia –
TEKSID şi FIAT, Canada, Germania, Rusia, Franţa – Peugeot şi Citroën, Spania, Austria,
Brazilia) se datorează unor multiple înlesniri tehnologice şi economice, cum sunt: dispariţia
suprafeţei de separaţie şi a bavurilor; posibilitatea plasării modelelor în orice poziţie de
turnare în condiţiile obţinerii unor semifabricate cu configuraţii complexe şi toleranţe
dimensionale restrânse; eliminarea miezurilor, lemnului din modele şi operaţiilor de
demulare; creşterea indicelui de scoatere cu 3...18%; diminuarea substanţială a rebuturilor;
micşorarea cu 40% a manoperei de curăţare şi finisare şi reducerea cu 75% a costului
formelor.
Defecte de turnare apar numai la piesele de oţel cu conţinut scăzut de carbon. Acestea
prezintă, la interfaţa cu forma, o structură perlitică, urmată de o zonă feritică, dispusă acicular.
Structura anormală determină o importantă reducere a rezistenţei. De asemenea, la
temperaturi ridicate de turnare, grosimea stratului carburat nu este uniformă pe perimetrul
peretelui piesei, fapt ce creează probleme la operaţiile următoare de prelucrare.

Confecţionarea modelelor
Modelele se pot executa, pentru producţia de serie mică sau unicate, prin decuparea
plăcilor sau blocurilor din polistiren expandat, cu ferăstraie de tip panglică sau cu fir de
nichelină încălzit până la incandescenţă (diametrul firului 0,5...1,5mm) şi asamblarea părţilor
componente cu ajutorul unor adezivi.
În cazul producţie de serie mare, modelele se realizează prin expandarea în matriţă.
Materia primă pentru modele o reprezintă granulele de polistiren, cu densitatea
aparentă de 600...700gr/dm3, care sunt supuse unui tratament de preexpandare în camere cu
vapori de apă. În urma contactului cu vaporii de apă, cu temperatura de 380...390K, densitatea
granulelor ajunge la 15...30g/dm3.
După uscare, granulele preexpandate sunt injectate, la temperatura de 430...490K, în
forme metalice prevăzute cu orificii prin care pătrund vaporii de apă, aflaţi la temperatura de
380...390K şi presiunea de 33...175KPa. În aceste condiţii se realizează sudarea granulelor de
polistiren între ele. La terminarea procesului de sudare, matriţele se răcesc până când
temperatura modelelor ajunge la 310...320K şi pot fi extrase.
Modelele din polistiren sunt depozitate 190...450 ore pentru relaxarea tensiunilor
interne acumulate de granulele de expandare, eliminarea umidităţii, de 6...8%, provenită de la
aburul de expandare condensat sau apa de răcire şi stabilizarea compoziţiei chimice prin
eliminarea unor componente volatile de tipul pentanului.
Asamblarea modelelor, ataşarea reţelelor şi maselotelor se poate face prin lipire cu
adezivi, lipire cu topire locală a suprafeţei de contact sau lipire cu aport de căldură şi presare.
Depunerea adezivului prin pulverizare pe suprafeţele de contact, scufundarea
semimodelului într-o baie cu adeziv cald (360K) sau „tipărirea” cu ajutorul unei benzi suport
speciale cu strat de adeziv foarte precis dozat, astfel încât să nu rezulte bavuri în zonele de
îmbinare, se execută pe linii robotizate de asamblare şi acoperire (Ford, General Motors, Fiat).
În acest caz, un robot poate asambla într-o oră 150 de modele din patru componente.
Acoperirea modelelor de polistiren cu vopsea refractară pentru realizarea unei
membrane elastice şi permeabile la interfaţa aliaj-model care se gazeifică – nisip fără liant,
reprezintă operaţia care asigură calitatea piesei turnate.

24
 Depunerea acoperirii refractare se face mecanizat sau automatizat, prin pensulare,
scufundare sau pulverizare.
Vopselele pot fi alcoolice (20% praf de grafit în soluţie de etanol – concentraţie 40%;
70...90% zirconiu; 10...30% nisip cuarţos şi 1...3% răşină fenolică în metanol), cu apă sau pe
bază de răşini şi material refractar pulverulent (praf de magnezită în emulsie de dextrină în
raport 7,75:1 părţi; praf de zirconiu; oxid de aluminiu; oxid de fier cu emulsie de răşină
fenolică sau dextrină).
Întărirea vopselei se face în timp de 20...90 minute prin evaporare, la cele pe bază de
alcooli, autoîntărire, în cazul celor cu răşini şi prin uscare, în cuptoare cu temperatură
controlată, la cele cu apă.
Polistirenul expandabil trece în stare de curgere la temperatura de 430...440K şi începe
să se gazeifice la 490...520K.
Modelele din polistiren cu precizie dimensională ridicată şi cu o netezime superioară a
suprafeţelor se obţin pentru debite ale materialului injectat de 200...250 x 10-6m3/s şi viteze
ale coloanei de 30 x 10-6m/s.
Corpurile din polistiren expandat injectat au rezistenţa la rupere prin compresiune de
91...140KN/m2. Cenuşa rezultată prin gazeficarea lor nu depăşeşte 1%.
În polistirenul neexpandat se pot introduce elemente de aliere sub formă de pulberi sau
granule, care vor fi injectate în matriţa de expandare cu aburul tehnologic. Alierea superficială
se poate realiza şi prin acoperirea modelului din polistiren cu o pastă din pulbere de ferocrom
(66,98% Cr; 5,45% C) şi răşină fenolică (pentru un strat de pastă gros de 5mm, la piesele din
oţel, s-a obţinut o suprafaţă aliată pe o adâncime de 1mm şi o duritate de 500HV faţă de
100HV în axa piesei).
Modele injectate se execută pe instalaţii tip carusel, adoptate din industria materialelor
plastice. Ciclul de execuţie a unui model de mărime mijlocie, complicat, cu grosimi ale
pereţilor de 5...13mm este de 80...90 secunde.
Matriţele pentru modele se pot fabrica din aluminiu, prin procedee clasice, sau din
mase plastice termorezistenţe,
cu suprafeţele active metalizate
prin electrodepuneri (Fig. 2.8).

Fig. 2.8. Fazele procesului

tehnologic de obţinere a matriţelor
din mase plastice placate prin
electrodepunere

Formarea şi gazificarea
modelului

25
 Formarea cuprinde: aşezarea modelului, centrat, în cutia de formare; acoperirea lui cu
nisip uscat, fără liant, şi îndesarea acestuia pentru a se realiza o mulare cât mai bună (Fig.
2.9).

Fig. 2.9. Turnarea în formă cu modele gazificabile: 1 – model; 2 – vibrator; 3 – formă; 4 – amestec de
formare; 5 – vas cu metal lichid; 6 – metal lichid; 7 – strat poros; 8 – pâlnie pentru amestecul de formare;
9 – canal de turnare.

Pentru formare se folosesc cutii metalice tip container, cilindrice sau poligonale,
turnate sau sudate, care pot fi manipulate de sisteme automate. De exemplu, pentru turnarea
blocului unui motor cu patru cilindri, cu reţeaua de turnare centrală, se folosesc cutii de
formare cu diametrul de 750mm, înălţimea de 1000mm, capacitatea de 1000kg nisip, din tablă
de oţel cu grosimea de 8,0...9,5mm.
Manipularea, plasarea şi ambalarea modelelor, precum şi completarea cu nisip a
formelor sunt automatizate, în scopul asigurării unei productivităţi ridicate şi realizării unor
piese turnate de mare precizie.
Nisipul din cutie trebuie să se afle la temperatura maximă de 348K şi să ocupe sub
50% din volumul util al ramei, pentru a nu deteriora modelul. Tasarea gravitaţională a
nisipului este completată prin vibrare, scuturare, presare şi vidare. Vidarea este obligatorie în
cazul pieselor cu cavităţi.
Îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor exterioare ale modelelor se poate obţine prin
aplicarea unei folii, din material plastic, pe pereţii activi şi matriţei.
Aplicarea unei depresiuni, de 10...70KPa, amestecul din cutia de formare asigură
majorarea rigidităţii formei şi scăderea presiunii din aceasta în timpul gazeficării modelului,
ca urmare a absorbţiei vaporilor de stirol.
În formele de turnare se introduce nisip cuarţos obişnuit (min. 85% SiO2) cu indicele
de fineţe cuprins între 25...50 unităţi APS.
Reţelele de turnare din polistiren se concep pe baza principiilor clasice de proiectare.
Sub acţiunea căldurii metalului lichid turnat are loc gazificarea modelului. Cantitatea
de gaze degajate este dependentă de sortul de polistiren şi de temperatura de turnare.
La contactul cu metalul lichid, modelul din polistiren suferă următoarele transformări:
distrucţia termică, topirea, vaporizarea (gazificarea) şi arderea.
În timpul turnării nu există (Fig. 5.10) un contact direct între aliajul lichid şi stratul de
nisip al formei şi nici între metal şi modelul din polistiren. Spaţiul care le separă poartă
numele de „volum de control”.
Prin degajarea gazelor, rezultate în urma distrucţiei modelului, se realizează o
fragmentare mecanică a dendritelor de cristalizare. De asemenea, produsele carbonice din
timpul gazificării au un efect modificator, care contribuie la finisarea structurii aliajelor
turnate.

26
 Fig. 2.10. Schematizarea proceselor metalurgice care au loc la turnarea cu modele gazificabile: a)
ansamblu; b) detaliu

2.4 Turnarea cu modele fuzibile

Procedeul presupune parcurgerea următoarelor etape:

- confecţionarea modelelor şi a reţelei de turnare prin injectarea în matriţe metalice a unui
amestec uşor fuzibil din stearină, parafină, ceară de albine, cerezină, etilceluloză,
colofoniu, polistiren, polietilenă şi novolac modificat cu colofoniu;
- extragerea modelelor din matriţe după solidificarea şi răcirea amestecului;
- ambalarea modelelor în ciorchine şi scufundarea acestuia într-o suspensie formată din
silicat de sodiu şi praf de cuarţ;
- acoperirea suprafeţelor exterioare cu materiale refractare (nisip cuarţos, oxid de aluminiu,
etc.) şi scufundarea ciorchinelui, timp de 90…120s, într-o soluţie de clorură de amoniu;
după uscare se mai aplică în mod similar 4…12 straturi în funcţie de rezistenţa mecanică
pe care trebuie să o posede forma;
- eliminarea modelului fuzibil prin introducerea acestuia într-un bazin cu apă fierbinte sau
în autoclave cu aburi;
- uscarea şi calcinarea la temperatura de 1200…1300 K;
- turnarea aliajelor în formele calde scoase din cuptorul de uscare şi calcinarea pentru
prevenirea spargerii formelor; la tunarea pieselor mijlocii şi mari, modelele se
împachetează înainte de turnare, în nisip cuarţos cu granulaţie mare.
Prin acest procedeu se pot executa piese cu configuraţii complexe fără plan de separare
şi bravuri, cu abateri dimensionale de ±0,5…±0,3% şi rugozităţi ale suprafeţelor de
0,4…6,3µm, cum sunt agenţii motoarelor, carcaselor pompelor de injecţie, rotoarele şi
aparatele directoare ale turbocompresoarelor etc., in condiţiile unei producţii complet
automatizate.

27
2.5 Turnarea în forme coji

Forma de turnare rezultă din asamblarea a două coji subţiri din amestec refractar
(nisip cuarţos 92…95% şi o răşină termoreactivă – fenol-formaldehidică pulverulentă care
policondensează la 520…620K şi se întăreşte definitiv).
Succesiunea operaţiilor la confecţionarea semiformelor coji este următoarea
(Fig.2.11):
- placa model încălzită într-un cuptor la temperatura de 520…570K se aduce, timp de
20…30 secunde, în contact cu materialul termoreactiv (Fig. 2.11 a, b); prin înmuierea
răşinii sintetice pe placa model se formează o coajă cu grosimea de 4…15 mm;
- restabilirea poziţiei iniţiale a rezervorului cu material pulverulent, scoaterea plăcii model
şi introducerea ei, timp de 2…6 secunde într-un cuptor cu temperatura de 570…620K
(Fig. 2.11 c);
- extragerea formelor coji de pe modele (Fig. 2.11 d) şi asamblarea acestora cu miezurile
prin şuruburi, cleme elastice sau prin lipire (Fig. 2.11 e);
- introducerea formelor coji într-o cutie de formare umplută cu alice metalice sau cu
amestec de formare şi turnarea metalului lichid (Fig. 2.11 f).
Procedeul se aplică la turnarea semifabricatelor din fontă cenuşie maleabilă sau grafit
nodular (arbori cotiţi – Fig. 2.11 g, arbori cu came), oţel şi aliaje de aluminiu sau de cupru.
Grosimea pereţilor pieselor turnate poate ajunge la 3…5 mm, rugozitatea suprafeţelor de
12,5…25µm, iar greutatea de 2,3…100kg.

Fig. 2.11. Operaţiile principale la turnarea în forme coji (a, b, c, d, e, f): 1-placă model; 2-rezervor; 3-
amestec; 4-coajă; 5-model; 6-tijă; 7-nisip cu alice; 8-cutie de formare; g-arbore cotit turnat în forme coji.

28
2.6 Formarea în vid

Formarea în vid se realizează cu material de formare fără liant. Legăturile dintre

granulele de nisip sunt asigurate datorită vidului. Procesul tehnologic la formarea în vid poate
fi structurat astfel (Fig. 2.12):
- montarea modelului pe o placă de construcţie specială, care este racordată la o cameră cu
vid (Fig. 2.12 a);
- acoperirea modelului cu o folie de material termoplasat, cu grosimea de 0,05…0,1mm şi
încălzirea ei prin trimiterea unui jet de aer cald (Fig. 2.12 b);
- cuplarea plăcii la instalaţia de vidare prin mularea foliei din plastic pe model (Fig. 2.12
c);
- aşezarea ramei superioare pe model şi umplerea acesteia cu nisip (Fig. 2.12 d, e);
- realizarea pâlniei de turnare, acoperirea părţii superioare a ramei cu o folie din plastic şi
vidarea incintei (Fig. 2.12 g);
- executarea semiformei interioare prin aceeaşi metodă;
- asamblarea semiformelor şi turnarea materialului lichid (Fig. 2.12 h) şi întreruperea
contactului cu camera de vid se realizează după solidificarea şi răcirea piesei (Fig. 2.12 i).

Fig. 2.12. Fazele procesul tehnologic la formarea în vid

Metoda de formare în vid asigură formarea unor piese complexe,de precizie ridicată,cu
suprafeţe foarte curate,în condiţiile în care un număr mare de operaţii sunt executate de roboţi.
De asemenea se reduce substanţial consumul de energie, se asigură recircularea a 95…98%
din nisip şi este uşurată dezbaterea si curăţirea.

29
3. Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin deformare la rece

Tehnologia care asigură folosirea cu eficienţă maximă a materialelor şi energiei,

creşterea productivităţii muncii şi economicităţii este deformarea plastică. Deşi importanţa
pieselor matriţate din oţel din construcţia autovehiculelor tinde să scadă cu o rată medie
anuală de 0,5%, prin redimensionări şi utilizarea pieselor turnate din fontă cu grafit nodular,
totuşi ponderea cea mai mare de matriţate o consumă acest sector. Astfel industria de
automobile din Marea Britanie foloseşte 75% din piesele matriţate, iar cele din Germania
64%, Spania 70%, Suedia 59%, SUA 35%. Semifabricatele ce se prelucrează prin presare în
matriţe sunt produse laminate şi trase sub formă de table, benzi, profile, bare, ţevi şi sârme.
Din grupa procedeelor speciale de prelucrare prin deformare plastică fac parte
ambutisarea cu ajutorul cauciucului, hidraulică şi cu încălzirea sau răcirea criogenică a
semifabricatului; extrudarea la rece de mare precizie, presarea volumică la rece, placarea şi
matriţarea cu ajutorul explozivilor brizanţi sau a unor amestecuri de gaze combustibile;
asamblarea, etanşarea, gâtuirea, evazarea şi bordurarea cu impulsuri electromagnetice sau
electrohidraulice ş.a.
Prin aceste procedee se pot executa piese cu configuraţii complexe, într-o gamă largă
de forme şi dimensiuni, cu rigidităţi mari, precizii dimensionale ridicate şi greutăţi reduse, pe
instalaţii automatizate de mare productivitate.
Dezavantajele se datorează complexităţii proiectării şi execuţiei matriţelor, precum şi
posibilităţilor limitate de aplicare la producţia de serie mică.

3.1.Procedee speciale de ambutisare

Ambutisarea unor materiale cu prelucrabilitate redusă, sau a pieselor cu forme

complexe (elemente de capotaj şi caroserie) se poate executa cu poanson sau placă activă din
cauciuc, hidraulic sau cu încălzirea sau răcirea criogenică locală a semifabricatului, rotativ sau
prin tragerea pe calapod.

Ambutisarea cu ajutorul cauciucului

Metoda se aplică la confecţionarea pieselor cave din tablă subţire. Ambutisările
moderne se pot realiza cu poanson din cauciuc (Fig. 3.1 a, b), în cazul pieselor cu adâncime
mică ori la profilarea unor semifabricate plane, sau cu placă activă din elastomeri. La
ambutisarea cu placă activă din elastomeri, rolul plăcii e preluat de o piesă din cauciuc
introdusă într-o carcasă metalică. Procedeul permite realizarea unor presiuni girostatice mari,
reducerea subţierii materialului şi a tensiunilor de întindere, evitarea formării cutelor,
îngroşarea flanşei şi marginilor piesei.

Ambutisarea hidraulică
Deformarea materialului, în cazul ambutisării hidraulice, este realizată de un lichid sub
presiune, care acţionează direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra
semifabricatului. Ea poate avea loc în matriţe cu placă de ambutisare rigidă (rolul poansonului
este preluat de lichid), sau cu poanson rigid.
Prima metoda se foloseşte la prelucrarea dintr-o singură trecere a pieselor sferice,
conice sau parabolice. Ambutisarea clasică impune mai multe operaţii pentru piesele cu astfel
de configuraţii.
Ambutisarea hidraulică în matriţe cu placă rigidă (Fig. 3.1 c, d) se poate executa prin
introducerea lichidului cu presiune ridicată (5...20MPa) în zona de lucru. Cea de a doua

30
metodă se foloseşte pentru ambutisarea dintr-o singură trecere a pieselor cu adâncime foarte
mare. Ea este asemănătoare cu ambutisarea cu poanson din cauciuc.

Ambutisarea cu încălzire sau răcire criogenică locală a semifabricatului.

Din analiza procesului de ambutisare, rezultă că odată cu creşterea diferenţei dintre
rezistenţa mecanică a peretelui deja ambutisat şi cea de formare a flanşei ce urmează a fi
ambutisată, se pot obţine grade mai mari de deformare la o singură operaţie. Această diferenţă
se poate majora prin creşterea temperaturii flanşei sau răcirea bruscă e peretelui deja
ambutisat.
Încălzirea locală a zonei flanşei asigură micşorarea coeficientului de ambutisare
proporţional cu creşterea temperaturii. Pentru a se putea dirija încălzirea numai în zona
flanşei, în timpul ambutisării are loc răcirea părţii centrale a semifabricatului (Fig. 3.2).
Procedeul se aplică la ambutisarea aliajelor de magneziu (temperatura în zona flanşei
570...620K), titan (570...670K) şi aluminiu (600...650K).
Proprietăţile metalice ale metalelor şi ale aliajelor neferoase se modifică în funcţie de
temperatură. Odată cu micşorarea temperaturii, rezistenţa la rupere, limita de curgere,
rezistenţa de rupere la oboseală şi durata cresc, plasticitatea se reduce foarte puţin, iar
rezilienţa se micşorează simţitor existând pericolul ca materialele să devină casante. Astfel, la
reducerea temperaturii de la 290K la 85K rezistenţa la tracţiune creşte de 1,25...1,95 ori,
rezistenţa la oboseală se majorează cu 150...300%, iar rezilienţa este de 4...26 de ori mai mică
(Fig. 3.3.).
Dacă prin răcirea locală se realizează o creştere a rezistenţei mecanice în zonele unde
apare pericolul ruperii sau fisurării, procesul de ambutisare poate continua, fapt ce determină
creşterea înălţimii ambutisate (Fig. 3.4.). Pentru ca operaţia să reuşească este necesar ca
temperatura în apropierea flanşei şi racordările să nu se reducă. În aceste condiţii plasticitatea
materialului în zonele de racordare nu se modifică, iar gradul de deformare a materialului
creşte cu 25...30% faţă de ambutisarea clasică. Drept agenţi de răcire se folosesc azotul lichid
(temperatura de fierbere 78K) şi aerul lichid (temperatura de fierbere 90K).

31
 Fig. 3.1. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b – în matriţe cu poanson din cauciuc:1-placă activă, 2-
semifabricatul, 3-inel de reţinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-piesă ambutisată; c –
hidraulic în matriţe cu placă activă rigidă: 1-placa suport, 2-placă de poziţionare, 3-garnitură, 4-placă de
ambutisare, 5-ştift, 6-element elastic; d – hidraulic în matriţe cu husă de cauciuc, 1-placă de ambutisare,
2-inel de reţinere, 3-husă din cauciuc, 4-placă de fixare

.
Fig. 3.2. Ambutisarea cu încălzirea locală a flanşei semifabricatului: 1-poanson, 2-rezistenţă electrică, 3-
inel de reţinere, 4-placă de ambutisare

32
 Fig. 3.3: Influenţa răcirii criogenice asupra rezistenţelor la rupere şi la oboseală, rezilienţei şi alungirii
relative: 1-OL37, 2-OLC45, 3-OLC60, 4-30MoCrNi20

Fig. 3.4. Ambutisarea cu răcirea locală a zonei centrale a piesei: 1-poanson, 2-tub de alimentare, 3-inel de
reţinere, 4-placă de ambutisare, 5-tub de evacuare a lichidului criogenic, 6-mediu de răcire, 7-vas de
stocare Dewar, 8-reductor, 9-butelie cu azot lichid

Prelucrarea prin extrudare la rece

Extrudarea este o operaţie de deformare plastică a unui material metalic sau nemetalic,
prin presarea puternică a acestuia în orificiul profilat al unei filiere, în vederea obţinerii unei
piese cu pereţi subţiri şi diverse forme în secţiunea transversală. Dimensiunile pe orizontală
ale pieselor extrudate sunt cuprinse între 3 şi 150mm, înălţimea lor poate fi de 2...450mm, iar

33
grosimea pereţilor de 0,1...20mm. În practica tehnologică extrudarea poate fi directă, inversă,
combinată, radială şi hidrostatică.
La extrudarea directă materialul curge în sensul de deplasare al poansonului (Fig. 3.5).
Procedeul se aplică la fabricarea tuburilor cu capăt închis sau deschis. Lungimea produsului
nu depinde de cea a poansonului.
În cazul extrudării inverse materialul curge prin orificiul calibrat sau prin jocul
existent între poanson şi placa de extrudare, în sens opus mişcării filierei (Fig. 3.5 b).

Fig. 3.5. Prelucrarea prin extrudare: a-directă, b-inversă, c-combinată, d-radială, e-hidrostatică; 1-
cilindru de lucru, 2-piston, 3-inel de etanşare, 4-fluid sub presiune, 5-semifabricat, 6-filieră (placă activă),
7-produsul extrudat

Extrudarea combinată (Fig. 3.5 c) este caracterizată prin deplasarea simultană, în

ambele sensuri, a materialului semifabricatului presat de poanson. La extrudarea radială
materialul semifabricatului curge perpendicular pe direcţia de deplasare a poansonului (Fig.
3.5 d). Extrudarea hidrostatică se realizează prin aplicarea unei stări de compresiune spaţială
semifabricatului ce trebuie extrudat (Fig. 3.5 e). Ca urmare plasticitatea materialului creşte,
iar la trecerea lui prin zona activă a plăcii de extrudare se deplasează şi o peliculă de fluid,
care va asigura o bună lubrifiere. Presiunea ridicată aplicată mediului de lucru care poate fi
ulei de ricin, ulei mineral, amestec de ulei şi petrol sau apă, poate preveni formarea şi
extinderea microfisurilor. Piesele prelucrate prin acest procedeu au rugozitatea de
0,10...0,32µm şi precizia corespunzătoare treptelor 6...8 ISO.
Se recomandă folosirea extrudării pentru producţia de serie mare a pieselor cu
configuraţie simetrică (Fig. 3.6 a, b, c). Atunci când este necesar, în condiţii mai grele, se pot
executa şi piese care nu au forme de revoluţie (Fig. 3.6 d).

Fig. 3.6. Configuraţii ale pieselor

obţinute prin extrudare: a-piese pline cu
diferite forme la capăt sau la tijă, b-
piese cave cu baza deformată, c-piese
cave cu suprafaţa interioară şi
exterioară în trepte, d-formele pieselor
în secţiune transversală

34
Aspecte ale extrudării la rece a pieselor de autovehicule
Ţevile cu pereţi subţiri, inelele de rulmenţi, cheile tubulare, buteliile, pistonaşele,
roţile dinţate, piuliţele speciale, elementele aparaturii de injecţie, componentele mecanismului
de distribuţie al motorului, repere ale sistemelor de răcire, ungere şi aprindere, piese din
construcţia sistemelor de direcţie şi frânare etc. se pot executa din orice metal (aliaje
antifricţiune: Al-Si-Cu-Mg, AlSn6CuNi; oţeluri de extrudare: OE-C10 X, OE 180CN20, Ma-
8, Q-St32-3; oţeluri cu conţinut scăzut sau mediu de carbon: OLC 10, OLC15, OLC35, 15Cr
08, 18NoCN 10) care posedă o anumită plasticitate.
Elementele aparaturii de injecţie, care se pretează a fi prelucrate prin extrudare sunt
bucşele de aliaj antifricţiune, cilindrii şi pistonaşele pompelor de injecţie, pulverizatoarele,
piuliţele injectoarelor. Alte piese caracteristice, din construcţia sistemelor auxiliare ale
motorului sau autovehiculului, ce se pot prelucra prin acest procedeu sunt: talerele şi galeţii
arcurilor de supapă, tacheţii, autocamerele motoarelor cu injecţie indirectă, dopurile şi
pistonaşele supapelor pompelor de ulei, reducţiile, bucşele şi pistonaşele cilindrilor receptori
de frână, corpurile bujiilor, etc.
Procesul tehnologic de fabricare a bucşelor din aliaje antifricţiune constă în debitarea
prin frezare a barelor turnate în cochilă, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc şi
extrudare inversă. Prelucrarea după această tehnologie asigură o compactare mai bună a
materialului turnat, creşterea durităţii cu 50%, îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice
şi importante economii de materiale şi manoperă. Tehnologiile de grup pentru extrudarea unor
repere caracteristice sunt constituite din următoarele faze de lucru (Fig. 3.7):

Fig. 3.7. Structura proceselor tehnologice la prelucrarea prin extrudare la rece a: 1-talerului arcului
supapei, 2-părtii superioare a tachetului, 3-corpului bujiei

35
- debitarea prin forfecare cu dispozitive ce funcţionează după principiul debitării
semideschisă cu strângere pasivă;
- recoacerea de înmuiere a pastilelor debitate, la temperatura de 920K, pentru obţinerea
unor structuri care să permită deformarea materialului;
- acoperirea prin fosfatare, cu un strat gros de 5...15µm a zonelor ce urmează a fi
prelucrate, în scopul realizării unei depuneri între suprafaţa metalică în contact şi
eliminării gripărilor şi uzurilor anormale;
- lubrifierea, care constă în aplicarea unui strat de soluţie de săpun de rufe (60...80g/dm³),
bisulfură de molibden (MoS2) sau stearat de potasiu peste suprafaţa pregătită prin
fosfatare în scopul reducerii frecării dintre piesă şi sculă;
- extrudarea şi perforarea;
- recoacerile intermediare de recristalizare între diferitele etape ale procesului, pentru a se
restabili capacitatea de deformare a materialului;
- prelucrarea finală pe maşini de rectificat pentru piesele de precizie ridicată.
Semifabricatele, debitate prin diferite tehnici, sunt caracterizate de următoarele
precizii:abaterea de la paralelismul forţelor transversale mai mică de 3°; ovalizarea la distanţă
de 0,5mm de suprafaţa frontală, inferioară valorii de 0,8mm; abaterea de la
perpendicularitatea suprafeţelor sub 1,5°; gradul de ondulare, în zona de rupere, maxim
0,5mm.
Deoarece presiunea la interfaţa semifabricat-matriţă poate atinge 25MPa, pentru
extrudare se folosesc piese metalice cu excentric special de 2500...4000KN, cu alimentare
automată, prese cu genunchi de 4000KN, cu alimentare manuală, sau maşini automate de
extrudat cu mai multe posturi de lucru (maşina automată tip GB-35-5, pentru extrudarea
corpurilor de bujii, are cinci posturi de lucru).
Dacă pe maşinile automate de extrudat se obţin 4500...5000 piese/h (cadenţa reală de
lucru a maşinii GB-35-5 este de 63...65 lovituri/minut), iar pe presele cu alimentare automată
se realizează 2500...3000 piese/h, pe utilajele cu alimentare manuală nu se extrudează decât
450...500 piese/h. Înlocuirea tehnologiilor de prelucrare prin aşchiere cu extrudarea la rece
asigură reducerea cu 300...350% a consumului de metal, creşterea productivităţii muncii cu
350...400%, diminuarea consumurilor energetice cu 50...70%, majorarea rezistenţei de rupere
la oboseală cu 40...120%, mărirea durităţii cu 40...120% şi a alungirii la rupere cu 80...200%,
în condiţiile unei execuţii de calitate superioară (rugozitatea suprafeţelor este identică cu cea a
pieselor prelucrate prin rectificare fină şi lepuire).
Pornind de la multiplele avantaje ale acestui procedeu, în comparaţie cu metodele
clasice de prelucrare, s-a extins la 150 nomenclatorul pieselor din construcţia unor
autovehicule (tab. 3.1).

36
3.3. Presarea volumică de mare precizie

Procedeele speciale de presare volumică, apărute din necesitatea prelucrării unor piese
cu grade mari de deformare de precizie ridicată, sunt aplicate la deformarea plastică volumică
orbitală şi la prelucrarea roţilor dinţate, pieselor canelate şi filetelor.
Deformarea plastică volumică orbitală se realizează aplicând o presiune determinată
prin intermediul unui cap de presare ce se deplasează ciclic pe suprafaţa semifabricatului.
Presiunea de lucru nu se aplică pe toată suprafaţa ce urmează a fi deformată, ci numai pe o
zonă ce reprezintă 20...30% din aceasta. Prin rotirea părţii superioare a matriţei cu
150...200rot/min si înclinarea capului cu 1°...2°, se deformează integral volumul din zona ce
trebuie prelucrată (Fig. 3.8). Prin deformare plastică volumică orbitală se obţin piese ce nu pot
fi realizate prin metode clasice de deformare plastică la rece, la dimensiuni finite sau cu
adaosuri de prelucrare foarte mici, cu suprafeţe de calitate superioară şi cu economii
importante de materiale, manoperă, utilaje şi suprafeţe productive (tab. 3.2).
Structura procesului tehnologic la deformarea plastică volumică orbitală este
prezentată în Figura 3.5. El poate fi complet automatizat. În acest caz asigurându-se o
reducere a manoperei cu 30% şi a consumului de energie cu 40%. Roţile dinţate şi piesele
canelate de precizie medie şi ridicată cu nodule N = 2,0...0.4mm se pot executa în condiţiile
producţiei de serie mare şi masă prin deformare plastică la rece (tab. 3.3.).
Această tehnologie permite înregistrarea unei productivităţi de 5...10 ori mai mari faţă
de prelucrarea prin aşchiere, în condiţiile obţinerii unui fibraj avantajos orientat şi a unor
rezistenţe la uzură şi la oboseală superioare cu 15...140% pieselor executate prin procedeele
convenţionale.
Prelucrarea filetelor prin deformare plastică la rece asigură un fibraj corespunzător, o
duritate superficială superioară, o creştere a rezistenţelor la rupere cu 20%, la oboseală cu
25% şi la uzură cu 50% şi o productivitate foarte mare.

Fig. 3.8. Deformarea plastică orbitală:

1-capul de presare orbitală, 2-semimatriţa superioară oscilantă,
3-piesa, 4-semimatriţa inferioară, 5-aruncător.

37
Tabelul 3.1. Repere executate prin extrudare la rece

38
Tabelul 3.2. Repere executate prin deformare plastică volumică orbitală

39
 Fig. 3.9. Structura procesului tehnologic la deformarea plastică volumică orbitală.

Procedee de realizare a roţilor dinţate şi a pieselor canelate prin presare volumică la

rece

Presare volumică cu role profilate: 1-role profilate, 2-

roată dinţată;
- semifabricatul are mişcarea de avans axială;
- rolele sunt antrenate in mişcare de rotaţie;
- se utilizează pentru module mici şi mijlocii.

Extrudarea la rece: 1-poanson, 2-semifabricat, 3-placă

activă, 4-piesă cu dantură sau caneluri;
- se utilizează pentru piese canelate sau roţi dinţate;
- după prelucrare se taie la dimensiuni corespunzătoare
lăţimii roţii.

Rulare cu cremaliere (roto-flo): 1-cremaliere, 2-

semifabricatul
- sculele au forma unor cremaliere prevăzute cu o zonă
de atac şi una de calibrare; ele se deplasează paralel în
sensuri opuse;
- se pot obţine piese danturate cu dantură dreaptă sau
înclinată, cu diametrul sub 700mm şi lăţimi mai mici
de 200mm.

40
Rularea cu role melcate: 1-semifabricat, 2-role melcate.
- două role melcate, diametral opuse, execută
deformarea semifabricatului sub formă de bară;
- semifabricatul este obligat să avanseze axial,
executând simultan şi o mişcare de rotaţie.

Prelucrarea coroanelor danturate la exterior: 1-

matriţacare realizează dantura, 2-semifabricat, 3-
cilindru calibrat, 4-role pentru presare din exterior.

Procedeul Grob: 1,2-capete rotative, 3-semifabricatul.

- deformarea se realizează cu ajutorul a două role,
având în secţiune profilul corespunzător golului dintre
dinţi; ele sunt montate excentric pe două capete
rotative;
- semifabricatul are mişcarea de avans axial şi circular
continuu sau intermitent.

Deformarea radială locală: 1, 2 ,3 ,4 ,5 ,6-elemente

active sub formă de segmente, 7-semifabricat, 8-bucşă
elastică, 9, 10-role conice, 11-volant.
- rolele conice sunt deplasate radial de volant;
- se foloseşte la prelucrarea arborilor canelaţi.

41
3.4 Deformarea plastică şi placarea cu explozivi brizanţi sau amestecuri de gaze
combustibile

Deformările plastice produse de detonarea explozivilor brizanţi sau de undele de

presiune rezultate în urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu viteze
foarte mari. Reţeaua cristalină a semifabricatelor prelucrate prin aceste procedee, fiind supusă
la solicitări intense într-un interval scurt de timp, capătă o configuraţie specială, care conferă
pieselor noi proprietăţi.

Deformarea plastică cu explozivi brizanţi

Acest tip de deformare a găsit numeroase aplicaţii datorită unor proprietăţi ale
explozivilor ca: energii specifice mari, durate scurte ale timpilor de transformare, viteze foarte
mari de propagare a undei de presiune, presiuni ridicate de detonaţie (tabelul 3.4.):

Tabelul 3.4. Caracteristicile explozivilor brizanţi

Explozivul Viteza de Presiunea de
detonaţie [m/s] deformaţie [mPa]
Plasticul 7500 14
Nobilitul 2000 2
Astrolitul 1600 0,56
Carbonitul 1500 0,45

Mecanismul deformării plastice cu explozivi este rezumat în Figura 3.10.

La detonarea amestecului exploziv se produce o undă de şoc cu grosimea de 0,02mm.
Aceasta atingând semifabricatul îi cedează o parte din energia ei, şi provoacă deformarea în
10-9s. Unda de presiune, care se dezvoltă ulterior, pornind de la bula gazoasă, are un rol
secundar. Presiunea din frontul undei se poate determina cu următoarea relaţie: p = K Vd
(3.1), unde: m-masa explozivului; L-distanţa de la sursa detonată la piesa de prelucrat; Vd-
viteza de detonaţie; K, a, b – constante.
Din analiza relaţiei (3.1) rezultă că viteza de detonaţie este factorul preponderent.
Pentru realizarea unei bune deformări ea trebuie să fie mai mare de 6000m/s (plastic,
hexogen, penthrit, trotil, nitromonit, hexolit şi pentalit). Masele de exploziv ajung până la
100kg, în cazul formării rezervoarelor de 50.000dm³. Distanţa de la exploziv la partea
superioară a matriţei trebuie să fie suficientă pentru a permite o repartizare uniformă a
presiunilor. Deformarea produsă de frontul undei de şoc are un caracter unidirecţional, ceea ce
o diferenţiază de alte procedee de deformare. Ea realizează o majorare a densităţii metalului
(Fig. 3.11) prin translaţia unei interfeţe bidimensionale. Fierul poate, sub acţiunea unei unde
de şoc de 40GPa să fie durificat mai bine ca prin laminarea la rece, cu o infimă reducere
dimensională. Materialul suferă o tranziţie de fază care lasă, după revenirea la presiunea
atmosferică, o microstructură complexă asemănătoare martensitei fără carbon.
După natura agentului în care are loc transmiterea undei de presiune, procedeul se
poate aplica în medii gazoase (aer) – (Fig. 3.12 a), lichide (apă) – (Fig. 3.12 b), sau
pulverulente (nisip).
Metoda a găsit o largă aplicare la execuţia rezervoarelor mari, lonjeroanelor şi
traverselor şasiurilor autovehiculelor grele şi elementelor componente ale benelor
autobasculantelor de mare tonaj. Cercetările recente au arătat că prin deformare plastică cu
explozivi brizanţi se pot realiza semifabricate pentru pinioanele tubulare din transmisiile
autovehiculelor.

42
 Fig. 3.10. Mecanismul deformării plastice cu explozivi brizanţi:
1-încărcătura de exploziv, 2-semifabricat, 3-matriţa, 4-bulă de gaz după detonaţie

Tehnologiile clasice permit obţinerea semifabricatelor pentru pinioanele tubulare prin

matriţare deschisă la cald (Fig. 3.13 a) după care acestea sunt supuse prelucrărilor prin
aşchiere. Noua tehnologie permite lărgirea (Fig. 3.13 b) sau restrângerea (Fig. 3.13 c) în
matriţă a unui semifabricat tubular.

Fig. 3.11. Variaţia densităţii metalelor deformate cu explozivi brizanţi (1) şi prin presare (2)

43
 Fig. 3.12. Schemele principale de matriţare simplă sau dublă în
medii gazoase (a) sau lichide (b): 1-bazin, 2-matriţă,
3-piesă, 4-exploziv, 5-absorbant, 6-piesă de strângere

Fig. 3.13. Soluţii de deformare plastică a semifabricatelor pentru arborii tubulari ai transmisiilor
tractoarelor: a-matriţare la cald, 1,2-semimatriţe; b-lărgirea semifabricatului prin explozie, 1,2-
semimatriţe, 3-detonator, 4-exploziv brizant, 5-inele de reţinere, 6-tampon din material nemetalic, 7-
semifabricatul; c-restrângerea semifabricatului prin explozie, 1-dorn, 2-capsă pentru detonare, 3-exploziv
brizant, 4-incintă din material nemetalic, 5-inel din material nemetalic

44
Fig. 3.14. Arbore tubular din transmisia tractorului: a-piesa prelucrată, b-semifabricat matriţat la cald; c-
semifabricat deformat cu explozivi brizanţi

Prin aplicarea noii tehnologii la deformarea semifabricatului unui arbore tubular al

transmisiei tractoarelor (Fig. 3.14) s-au înregistrat, faţă de tehnologia convenţională, economii
de materiale (3,015kg), operatori umani (1) şi timp de execuţie (5,59 minute). Totodată, s-a
redus numărul de operaţii (5), utilaje (5), operatori umani (6) şi costul prelucrării (178,1lei)
piesei, în condiţiile creşterii productivităţii muncii cu 246% şi simplificării procesului
tehnologic.

Placarea cu explozivi brizanţi

Explozivul necesar placării se aplică sub formă de folie, praf fin, uniform distribuit, sau
cordon detonant pe suprafaţa exterioară a plăcii acoperitoare. Viteza de detonaţie, densitatea
şi grosimea explozivului sunt determinate astfel încât să se realizeze propulsia sau aplicarea
violentă a unei plăci din metal protector (oţel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport
mai puţin costisitor (oţel). Natura şi rezistenţa legăturii depind de condiţiile de operare. În
acest sens, placa de protecţie poate fi înclinată (Fig. 3.15 a) sau paralelă cu suportul (Fig. 3.15
b).

Fig. 3.15. Placarea cu explozivi brizanţi: a-placa acoperitoare înclinată, b-plăci paralele:1-exploziv, 2-
absorbant, 3-placă acoperitoare, 4-placă suport, 5-soclu, 6-detonator

45
 În primul caz, presiunea exercitată la trecerea undei detonate are ca efect modificarea
unghiului static (α) până la unul dinamic (β) şi accelerarea plăcii până se atinge viteza de
placare (Vp). Între cele două plăci se formează un jet metalic care pregăteşte suprafeţele ce
vor veni în contact.
Deoarece viteza de detonaţie (VD) are sensul plăcii acoperitoare, între aceasta şi viteza
de legătură există următoarea relaţie (Fig. 3.16.): VL= VD .

Viteza de placare este: VP=VD sin( . Viteza jetului de metal este dependentă de
cele de legătură şi placare. S-a constatat experimental că unghiul format de direcţia jetului cu
placa acoperitoare este mai mic ca fără a deveni însă nul. Pentru valori bine determinate
ale vitezei de placare şi unghiului static de înclinare se pot obţine, pe suprafeţele de contact,
unde sinusoidale care conferă legăturii o rezistenţă specială.
La plăcile paralele, formarea undelor este mai dificilă datorită lipsei parametrului α.
Pentru realizarea unei legături foarte bune este necesară o riguroasă reglare a distanţei dintre
plăci,în funcţie de natura materialelor. De regulă, rezistenţa legăturii este mai mică decât cea
stabilită prin metoda plăcilor înclinate. Rezultate foarte bune ale placărilor s-au înregistrat
pentru perechile de materiale: cupru-oţel, aluminiu-oţel, titan-oţel, oţel-inox, oţel-carbon.
Pentru viteze de detonaţie mai mari de 5500m/s unghiul static este cuprins între 4° şi
5°30’. În cazul plăcilor cu grosimea de 0,8...1,0mm, unghiul (β-α) este situat între 7°40’ şi
11°10’. Viteza de legătură are valoarea optimă de 4000m/s.
Legătura dintre plăci are tendinţa de a se deteriora progresiv pentru lungimi ale
îmbinării mai mari de 500mm. Acest fenomen este cauzat de variaţia parcursului şi energiei
cinetice a plăcii acoperitoare, formarea unor unde supersonice în piese şi rămânerea unor bule
de aer între elementele ce se sudează. Examenul micrografic arată, de altfel, o reducere
progresivă a frecvenţei undelor create la suprafaţa de contact pe măsura creşterii distanţei faţă
de punctul de amorsare. Pentru viteze de detonaţie reduse (2800m/s) se reţin următoarele
condiţii de plasare: α=2°, β-α=10°, VL=2340m/s. Respectând aceste condiţii se pot efectua
suduri pe suprafeţe de câţiva metri pătraţi, în cazul aplicării unui strat de protecţie, din oţel
inoxidabil, cu grosimea de 0,8...1,2mm.

Mecanismul de formare a legăturii dintre cele două metale

În urma cercetării legăturii dintre placa de bază şi stratul de protecţie a rezultat că
metalul se comportă, în vecinătatea punctului de joncţiune, ca un fluid nevâscos, suportul
fiind incompresibil dar deformabil. Se produce astfel o acumulare de metal înaintea punctului
de impact, ceea ce determină o rămânere în urmă a vitezei de legătură faţă de viteza sunetului
în suport odată cu creşterea unghiului de incidenţă şi lungimii sudurii. Studiul structurii
metalografice a legăturii arată că zona de îmbinare are grosimea de 1...100µm. După proporţia
fiecăruia din metale în zona de legătură se disting două grupe de cupluri de materiale. Pentru
prima grupă, din care fac parte cuplurile: cupru-oţel, molibden-wolfram, oţel-inox, oţel-
carbon, în compoziţia zonei de legătură, proporţia unuia din metale în celălalt variază de la 0

46
la 100%, independent de solubilităţile lor reciproce. La a doua grupă (titan-oţel, aluminiu-
oţel), compoziţia legăturii este constantă. Sudurile astfel realizate au o rezistenţă ridicată.
Existenţa compuşilor intermediari constituie obstacolul principal în obţinerea unor
legături rezistente prin metode clasice. Zona învecinată cu cea de legătură, are, în general, o
duritate mai mare ca o metalelor de bază, ca urmare a puternicei deformări plastice produse în
momentul impactului. În plus, în ciocnire se eliberează o cantitate mare de căldura, care
determină topirea locală a materialelor.
Calitatea legăturii poate fi apreciată prin rezultatele încercărilor de smulgere sau de
forfecare. Acestea arată că ruptura se produce de regulă, în exteriorul zonei de legătură.
Procedeul se poate aplica, cu rezultate deosebite, la placarea interioară a rezervelor
autocisternelor care transportă produse alimentare, la protejarea pieselor ce lucrează în medii
intens corozive precum şi a celor care sunt supuse la solicitări mecanice şi termice intense sau
la uzuri de cavitaţie.

Deformarea prin detonarea unui amestec de gaze combustibile

Deformarea pieselor mici şi medii se poate realiza în spaţii închise prin detonarea unui
amestec de gaze combustibile (metan şi oxigen, acetilenă şi oxigen) (Fig. 3.17).

Fig. 3.17. Ambutisarea cu amestecuri de gaze carburante: 1-bujie, 2-intrare amestec exploziv, 3-
cilindru, 4-piston intermediar, 5-orificiu pentru ieşirea aerului, 6-lichid, 7-conductă de introducere a
lichidului, 8-corp de legătură, 9-semifabricat, 10-inel de distanţare, 11-matriţă, 12-conductă de vidare

3.5 Deformarea electrohidraulică

Bazată pe acelaşi principiu ca şi formarea prin explozie, deformarea prin descărcări

electrohidraulice se realizează cu ajutorul unei unde de şoc obţinută în urma producerii
plasmei între doi electrozi (Fig. 3.18). Unda de şoc este transmisă către semifabricat printr-un
mediu lichid. Pentru realizarea deformării, energia electrică este stocată într-o baterie de
condensatoare cu capacitatea de 50...1500µF, la un potenţial de 5...40KV. La închiderea
circuitului, un curent de mai multe mii de amperi trece prin spaţiul dintre electrozi în 0,1ms,
dând naştere unei plasme termice, care evoluând vaporizează apa în jurul electrozilor. Se

47
acumulează astfel o mare cantitate de energie în aburul supraîncălzit, care o eliberează sub
formă de undă de presiune în lichid.

Fig. 3.18: Deformarea electrohidraulică.

Distanţa dintre electrozi şi piesă, rezistenţa electrică a mediului şi natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influenţează puterea de deformare. Dezvoltarea undei de presiune
în lichid se poate iniţia printr-o descărcare electrică sub formă de scânteie între cei doi
electrozi, sau prin intermediul unui fir conductor. Prima metodă este mai comodă pentru
deformarea cu explozii repetate. Însă descărcarea este instabilă, iar puterea undei nu este
constantă. La a doua variantă deformarea este mai puternică şi mai uniformă iar distanţa între
electrozi se poate majora.
Performanţele sunt, de asemenea, dependente de forma firului conductor. Prin
folosirea unui conductor din fibre metalice se obţine o putere electrică de deformare de 10 ori
mai mare ca cea dintr-o cavitate normală.
Presiunea ce se realizează (p) la descărcarea bateriei de condensatoare se poate
determina cu relaţia: p= , unde: C-capacitatea bateriei de condensatoare,
d-distanţa dintre electrozi, R-rezistenţa electrică a circuitului de descărcare.
Distanţa optimă dintre electrozi se evaluează cu relaţia: dopt
= [mm], unde: S-suprafaţa electrozilor în contact cu lichidul.
Prin acest procedeu se pot executa deformări locale şi ştanţări ale semifabricatelor
plane. De asemenea, se pot asambla ţevile cu plăcile tubulare ale schimbătoarelor de căldură
(Fig. 3.19).
Suprafeţele prelucrate au precizie ridicată, cu deformări medii de 5,6...12%.

Fig. 3.19. Schimbătoare de căldură asamblate prin deformare electro-hidraulică

48
3.6 Deformarea electromagnetică

Deformarea electromagnetică sau magnetoformarea este produsă de energia electrică

acumulată într-o baterie de condensatoare, care se descarcă pe înfaşurarea unei bobine.
Curentul care parcurge spirele bobinei produce un câmp magnetic. Dacă se plasează în
câmpul magnetic al bobinei o piesă, din material electroconductor, atunci în acesta se induce
un curent Foucault de sens contrar celui din circuitul inductor. Curentul indus dă naştere, la
rândul său, unui câmp magnetic propriu care se opune câmpului inductor, conform legii lui
Lentz. Forţele electromagnetice, care se exercită între bobină şi piesă, dau naştere unei
presiuni care depăşind limita de curgere a materialului produce deformarea acestuia (fig 3.20).
Tensiunea într-un circuit oscilant RLC este dată de relaţia:

(3.7)
unde:
R – rezistenţa circuitului;
L – inductivitatea globală a circuitului;
C – capacitatea bateriei de condensatoare.

Rezolvând ecuaţia (3.7) cu ajutorul transformării Laplace se obţine expresia curentului

în circuitul de descărcare:

* , (3.8)

unde: – pulsaţia curentului; - factorul de amortizare.

Frecvenţa curentului prin circuitul oscilant este cuprinsă între 1 şi 60 kHz.

Curentul maxim I(t) se determină pentru timpul :

)max = . (3.9)

Pentru dimensionarea optimă a instalaţiei de deformare cu impulsuri electromagnetice

este necesar ca factorul de amortizare să fie cât mai mic. Ca urmare,
iar:

(3.10)

Curentul calculate cu relaţia (3.10) trebuie să fie egal cu cel necesar pentru a produce

deformarea: Inec (3.11)

unde: N – numărul de spire al bobinei; l – lungimea bobinei; µ - permeabilitatea mediului; Rc

– rezistenţa de curgere a materialului piesei; t – grosimea peretelui; r – raza piesei tubulare.

49
 Fig. 3.20. a) Principiul deformării electromagnetice: 1 – sursa de alimentare; 2 – baterie de
condensatoare; 3 – întrerupător; 4 – întrerupător; 5 – piesa de deformat; 6 – bobina;
b) Contracţia electromagnetic a unui tub;
c) Placarea electromagnetică.

Energia câmpului electric se determină cu relaţia:

, (3.12)
Egalând relaţia (3.10) cu (3.11) se determină tensiunea de încărcare a bateriei de
condensatoare. Înlocuind valoarea acesteia în relaţia (3.12) se deduce expresia energiei
necesare deformării:
. (3.13)
Forţa electromagnetic creată pe suprafaţa piesei este:

unde: B – inducţia magnetic; S – suprafaţa piesei.

Presiunea normal produsă pe suprafaţa semifabricatului ca urmare a interacţiunii dintre
câmpul magnetic şi curenţii peliculari este:
, (3.14)
unde: B – intensitatea câmpului magnetic.
Viteza de deformare, se poate calcula cu expresia:
, (3.15)
unde: d – densitatea materialului semifabricatului.

50
 Adâncimea de pătrundere a câmpului magnetic în materialul de prelucrat se determină
cu relaţia:
, (3.16)
unde: - resitivitatea; ν – frecvenţa.
Este necesar ca pătrunderea câmpului magnetic în semifabricat să fie inferioară, ca
valoare, grosimii materialului. Dacă h este mai mare ca t, apare un efect contrar de deplasare
numit “presă magnetic”, care împiedică deformarea.
Bobina folosită la deformarea cu impulsuri magnetice se înfăşoară pe un suport numit
concentrator de câmp (Fig. 3.21) din bronz, beriliu sau aluminiu. Forma lui este determinate
de configuraţia piesei şi de locul unde trebuiesc concentrate forţele de deformare.
Concentratorul de câmp se concepe ca o spiră în scurtcircuit care amplifică fenomenul de
inducţie electromagnetică în piesa de prelucrat.

Fig. 3.21 Bobină cu concentrator de câmp; 1 – carcasa bobinei; 2 –

înfăşurarea bobinei primare; 3 – concentrator de câmp; 4 – piesa
cu care se va asambla semifabricatul tubular; 5 – semifabricatul;
6 – fanta de despicare a concentratorului.

Capacitatea bateriei de condensatoare se alege în funcţie de forţele de deformare

necesare. Ea poate fi de 10…300µF. Tensiunea de încărcare a condensatoarelor depinde de
construcţia lor şi de modul de cuplare, fiind cuprinsă între 5 şi 30kV. Intensitatea curentului
ajunge la 100kA, frecvenţa descărcărilor la 10kHz, iar durata impulsului de descărcare a
bateriei de condensatoare este de 10…100µs.
Instalaţiile actuale pot asigura presiuni de deformare foarte mari. Astfel, dacă o folie
de aluminiu cu grosimea de 3,8mm, este plasată în faţa unei bobine plane, care generează un
câmp magnetic cu inducţia de 30T, atunci aceasta produce pe suprafaţa semifabricatului o
presiune de 400MPa.
La grosimea indicată, greutatea aluminiului este de 10kg/m2. Sub acţiunea câmpului
magnetic, folia suferă o accelerare de 40x106 m/ După un timp de 10µs, de la închiderea
circuitului, folia va atinge o viteză de 400m/s. Dacă se interpune, pe traiectoria foliei, o
matriţă la distanţa de 0,5mm, aceasta este supusă acţiunii unei presiuni medii de 1400MPa.
Randamentul magnetoformării este de numai 20…60%. El este dependent de
conductibilitatea materialelor, parametrii constructivi ai bobinei şi concentratorului de câmp,
intensitatea şi frecvenţa curentului şi temperaturile bobinei şi semifabricatului.
Datorită avantajelor sale procedeul se poate folosi, cu rezultate remarcabile, în operaţii
de asamblare, etanşare şi deformare a pieselor tubulare sau plane. Întrucât vitezele de
deformare sunt foarte mari, iar timpii de lucru sunt extreme de reduşi, nu se produce, practic,
modificarea grosimii materialului în timpul deformării şi nu apar modificări structural sau
ecruisări ale straturilor superficial.
În construcţia de autovehicule, operaţia de sudare a articulaţiei cardanice cu arborele a
fost înlocuită cu o sertizare electromagnetică. Încercările la torsiune ale arborilor cardanici,

51
asamblaţi prin acelaşi procedeu, au arătat că nu se produc modificări ale legăturii mecanice
pentru cupluri de forţe mai mici de 3700Nm. De la această valoare a cuplului, arborele se
torsionează, dar îmbinarea nu cedează. Magnetoformarea asigură în acest caz, creşterea
productivităţii muncii şi evitarea apariţiei deformaţiilor la cardan şi cruce.
Procedeul se poate aplica la fixarea furtunelor de cauciuc, folosite la sistemele de
frânare şi hidraulice, pe racoardele de metal, cu ajutorul unor inele de aluminiu, la etanşarea
burdufurilor de protecţie pe arbori (Fig. 3.22 a) sau la etanşări cu garnituri metalice (Fig. 3.22
b, c).

Fig. 3.22. Fixarea prin magnetoformare a burdufurilor din cauciuc pe un arbore de comandă (a), a
colierelor metalice, fără (b), sau cu (c) garnitură de etanşare; sertizarea prin magnetoformare a rotulei
sistemului de direcţie (d: 1 - axul rotulei; 2 – manşon; 3 – inel de reţinere a manşonului; 4 –lagăr din
material plastic; 5 – carcasă; 6 – arc de cauciuc; 7 – strat de acoperire) şi a crucii cardanice (e).

O aplicaţie puţin cunoscută a deformării electromagnetice este cea a calibrării interne a

cilindrilor cu diametru redus. Prin aplicarea acestei metode se elimina o operaţie de uzinare
costisitoare cum este rodarea.
Şi alte piese, cum sunt articulaţiile mecanismului de direcţie (Fig. 3.22 d) pot fi
asamblate prin acest procedeu, cu condiţia ca încă din faza de concepţie să fie vizată această
tehnică de montaj.
Deşi încă insuficient exploatată (în anul 2005 existau peste 2400 maşini, din care peste
85% în SUA), tehnica deformării şi asamblării cu impulsuri electromagnetice poate fi
automatizată şi robotizată prin eliminarea contactului direct dintre sculă şi semifabricat,
lubrifiantului de formare a pieselor în mişcare, în condiţiile folosirii unui utilaj simplificat,
care asigură dozări precise şi repetitive de energie, presiune de deformare uniformă pentru
execuţia unor repere cu forme geometrice complexe şi toleranţe strânse, fără prelucrări
ulterioare, al preţuri reduse şi consumuri minime de energie.

52
4. Metode speciale de deformare plastică la cald

Pentru reducerea consumului energetic, creşterea productivităţii muncii, diminuarea

consumului de metal şi îmbunătăţirea calităţii produselor, la execţia pieselor de automobile se
aplică o serie de procedee speciale de deformare plastică la cald, cum sunt: rularea la cald a
roţilor dinţate, matriţarea prin electrorefulare, matriţarea metalului lichid etc.

4.1 Matriţarea de precizie

Dacă semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriţări, într-un locaş
de precizie ridicată se pot îmbunătăţi precizia de execuţie şi calitatea suprafeţelor prelucrate
odată cu diminuarea adaosurilor.
Reperele realizate prin matriţarea de precizie au abateri dimensionale de ±0,1...0,6mm.
De regulă, acestea sunt supuse numai prelucrării prin rectificare si lustruire.
Aplicarea matriţării de precizie la execuţia roţilor dinţate şi pinioanelor, asigură
creşterea cu 40...60% a coeficientului de utilizare a materialului, reducerea cu 70...80% a
timpului de prelucrare şi mărirea fiabilităţii cu 20...30%.
Fazele de lucru ale matriţării de precizie sunt următoarele: debitarea materialului;
curăţirea semifabricatului prin sablare sau strunjire; încălzirea semifabricatului în cuptoare cu
atmosferă de protecţie contra oxidării şi decarburării; matriţarea în locaşul primar;
debavurarea; matriţarea în locaşul final; debavurarea şi îndreptarea (Fig. 4.1).

Fig. 4.1. Etapele procesului tehnologic la matriţarea unui pinion satelit.

4.2 Rularea la cald a roţilor dinţate

Evoluţia tehnologiilor în domeniul deformărilor plastic a impus la scară industrial,

execuţia danturii brute prin rulare la cald.
Dacă roţile dinţate cu modul m = 2,0…4,0mm se pot executa prin deformare plastică
la rece, cele cu modul mai mare se laminează la cald.
Rularea danturii se face pe maşini speciale. Semifabricatul se fixează într-un dispozitiv
special care este pus în mişcare de rotaţie şi presat cu o forţă de 350...450kN pe 2 cilindrii
care imprimă dantura (Fig. 4.2). Deformarea danturii are loc prin angrenarea sculei reci cu
piesa încălzită prin inducţie până la temperatura de 1330…1370K.
Procesul tehnologic are următoarea structură: debitarea materialului; curăţirea
semifabricatului; matriţarea roţii dinţate; tratamentul termic primar; sablarea; încălzirea prin
53
inducţie; rularea danturii; curăţirea de oxizi; prelucrarea mecanică; tratamentul termic final şi
rectificarea profilului danturii.
Procedeul permite execuţia roţilor dinţate cilindrice şi conice, cu module cuprinse între
3 şi 10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175…350mm, tijelor canelate, precum şi roţilor
dinţate conice elicoidale.

Fig 4.2. a) Schema de principiu la rularea cu avans continuu a roţilor dinţate: 1 – suport împingător
hidraulic; 2 – semifabricat; 3 – inductor inelar de încălzire cu curenţi de înaltă frecvenţă a
semifabricatului; 4,7 – scule de rulare; 5 – contra – piesă rulată; 6 – piesa rulată; b) Dispozitiv de rulare a
danturii unui pinion planetar: 1 – ax principal superior; 2 – roată dinţată de sincronizare; 3 – sculă de
rulare; 4 – praguri interioare; 5 – semifabricat rulat; 6 – disc de strângere; 7 – ax de antrenare; 8 – roata
de sincronizare.

Semifabricatele necesită adaosuri de prelucrare de 2,0...2,8mm.

Măsurătorile şi înregistrările statistice arată că prin rularea la cald a roţilor dinţate,
ciclul de fabricaţie se scurtează cu 60% (într-o oră se pot prelucra 25...30 roţi dinţate conice
cu diametrul exterior 175...350mm, lungimea maximă a dinţilor de 50mm şi înălţimea de
20mm), rezistenţa la oboseală creşte cu 15...20%, iar costul se diminuează cu 40...60% faţă de
cel al pinioanelor prelucrate prin procedee clasice.

4.3 Matriţarea prin extrudare

Matriţarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la

cald, deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicată, cu forme apropiate de cele
ale produselor finite, din materiale cu deformabilitate scăzută.
Semifabricatele matriţate prin extrudare pot avea diferite forme specifice (Fig. 4.3).
Din ele se obţin prin prelucrări mecanice ulterioare, pinioane cu dinţi drepţi sau elicoidali, roţi
dinţate, supape, arbori din cutiile de viteze, arbori planetari, semiarborii transmisiilor
homocinetice etc. (Fig. 4.4).
Dimensiunile semifabricatului şi numărul de faze de matriţare sunt determinate de
forma şi cotele piesei finite, precum şi de condiţiile de deformare. Astfel, raportul dintre
lungimea şi diametrul acestuia nu trebuie să depăşească 2,5...2,8, iar adaosurile de prelucrare
pentru aşchiere sunt cuprinse între 0,3...2,5 mm.

54
 Soluţiile tehnologice folosite la extrudarea la rece sunt aplicabile şi în acest caz.
Numărul fazelor da matriţare este determinat de complexitatea pieselor şi de calităţile de
curgere ale materialului semifabricatului.

Fig. 4.3. Forme specifice ale pieselor finisate prin extrudare.

Fig. 4.4. Fazele procesului tehnologic la matriţarea prin extrudare a semiarborelui homocinetic (1,2,3,4,5)
şi condiţiile tehnice impuse semifabricatului.

4.4 Matriţarea prin electrorefulare

Matriţarea prin electrorefulare consta în încălzirea electrică a semifabricatului şi

deformarea plastică a acestuia, până se refulează un anumit volum de material sub acţiunea
unei forţe.
Prin eletrorefulare se pot realiza atât semifabricate care urmează a fi deformate plastic
ulterior într-o alta matriţă (electrorefularea liberă Fig. 4.5 a) cât şi piese cu forme finale
(electrorefularea în matriţă Fig. 4.5 b).

55
 Fig. 4.5 a) Electrorefulare liberă: 1 – păpuşă mobilă; 2 – semifabricat; 3 – contact mobil; 4 – taler de
refulare; 5 – capul maşinii de refulare; 6 – semifabricat matriţat; b) Electrorefulare în matriţă: 1 – păpuşă
mobilă; 2 – semifabricat; 3 – contact mobil; 4 – matriţă; 5 – suportul matriţei; 6 – semifabricat matriţat.

Procedeul se aplică la refularea supapelor motoarelor (Fig. 4.6) şi arborilor planetari.

Calitatea electrorefulării este dependentă de tensiunea electrică, valoarea forţei de
refulare, distanţa iniţială dintre electrozi şi viteza de deplasare a electrodului de ghidare.
Tensiunea electrică (2...6V) se alege astfel încât încălzirea semifabricatului să se facă
rapid, evitându-se supraîncălzirea. Forţa de refulare (30...900kN) este dependentă de
deformarea materialului şi de rezistenţa la deplasarea semifabricatului prin electrodul de
ghidaj. Distanţa iniţială între electrozi se recomanda a fi de 3...5mm. Viteza de deplasare a
electrodului de ghidaj (0,8...0,05mm/s) este funcţie de diametrul şi lungimea semifabricatului,
precum şi de configuraţia piesei ce urmează a se uzina.

Fig. 4.6. Fazele tehnologice la realizarea supapelor pe maşina de forjat orizontală (a) şi prin
electrorefulare şi matriţare (b) : 1 – semifabricat; 2 – electrorefulare; 3 – matriţare pe presa cu şurub.

Aplicarea matriţării prin electrorefulare asigură încălzirea rapidă, până la 1530K în

15...80s, fără carbonizare marginală, reducerea arsurilor (0,4% faţă de 2,5% în cazul încălzirii
în cuptoare), o bună orientare a fibrajului şi eliminare a poluării chimice şi sonore. De
asemenea, procesul tehnologic poate fi automatizat complet.

56
 Pe de altă parte, procesul necesită semifabricate (bare sau profile) cu abateri
dimensionale minime şi suprafeţe exterioare curate.
Procedeul permite recondiţionarea pieselor cu fusuri cilindrice pentru rulmenţi, dacă
uzura radială nu depăşeşte 0,25mm iar ovalitatea 0,05mm. Tot odată, cresc duritatea
straturilor superficiale de 1,5...2,5 ori şi rezistenţa la oboseală cu 55...75 % iar rugozitatea se
îmbunătăţeşte cu 2...4 clase.
După refulare se recomandă o prelucrare electromecanică a suprafeţei piesei, prin
netezirea acesteia cu o sculă activă având zona de lucru rotunjită cu o rază de 80...100mm.
Prin netezire se obţine precizia de prelucrare solicitată şi rugozitatea suprafeţei de
0,63...0,16mm.

4.5 Matriţarea metalului lichid

Această tehnică îmbină turnarea sub presiune cu matriţarea la cald. Se poate

îmbunătăţii astfel calitatea pieselor şi reduce preţul de cost.
Procedeul are următoarea structură: alimentarea matriţei cu metal lichid, umplerea
locaşului cu metal lichid ca urmare a acţiunii poansonului, cristalizarea sub presiune a
metalului, deformarea plastică a semifabricatului în faza solidă şi evacuarea piesei (Fig. 4.7).
Primele trei etape corespund turnării sub presiune, iar a patra matriţării la cald.
Piesele matriţate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fină,
compactitatea superioară, precizia ridicată, rezistenţa la rupere, duritatea şi alungirea relativă
mai mari cu 10...30%, faţă de cele turnate în cochilă sau sub presiune. Pe de altă parte,
coeficientul de utilizare a metalului este de 95%.
Dezavantajele procedeului sunt determinate de posibilitatea apariţiei fisurilor în piese,
în etapa deformării plastice, dificultăţile apărute la dozarea metalului lichid şi de aderenţa
acestuia la pereţii matriţei.
Calităţile pieselor matriţate din metal lichid sunt influenţate de presiunea din timpul
cristalizării, temperaturile metalului şi matriţei, durata menţinerii metalului în matriţa şi viteza
de presare.
Comprimarea metalului lichid în timpul cristalizării contribuie la cristalizarea gazelor
şi favorizează formarea centrelor de cristalizare. Dacă presiunile sunt mici (30...60MPa)
caracteristicile pieselor nu diferă de ale celor turnate sub presiune. La presiuni mari
(100...150MPa) apare şi etapa deformării plastice, caracteristicile mecanice apropiindu-se de
cele ale semifabricatelor matriţate (Fig. 4.8).
Pentru a elimina pătrunderea metalului prin jocurile dintre poanson şi matriţă este
necesar ca temperatura acestuia, la turnarea în matriţă, să fie cât mai redusă (850...900K
pentru aliaje Al-Si).
Dacă temperatura matriţei este cuprinsă între 470...520K, pentru aliajele din Al,
520..570K în cazul aliajelor din Cu şi 570...620K pentru oţel, iar a poansonului cu 50K mai
coborâtă se pot realiza piese cu performanţe superioare.
Timpul scurs din momentul umplerii matriţei cu metal până la presarea acestuia nu
trebuie să depăşească 2...3s, iar viteza de deplasare a poansonului este necesar să fie
0,2...0,3m/s la matriţarea pieselor mari şi 0,1m/s la executarea semifabricatelor de dimensiuni
reduse.

57
 Fig. 4.7. Schema matriţării pieselor din metal Fig. 4.8. Variaţia rezistenţei la rupere (1) şi
lichid: 1 – echipament de transfer; 2 – cuptor cu alungirii relative (2) in funcţie de presiunea de
inducţie; 3 – jgheab; 4 – matriţa inferioară; 5 – matriţare pentru un aliaj de aluminiu (8,8 % Si;
poanson. 0,22 Fe).

4.6 Metode fizico-chimice de pregătire a semifabricatelor şi pieselor uzate pentru

prelucrare sau recondiţionare

La un mare număr de repere de autovehicule se prevăd condiţii tehnice referitoare la

calitatea suprafeţelor fără a se impune precizii dimensionale sau de formă. Tehnologiile
speciale, cum sunt tobarea, lepuirea cu jet, sablarea şi debavurarea termică sau electrochimică,
permit realizarea de rugozităţi superioare în condiţiile unei productivităţi ridicate şi la un preţ
de cost scăzut.

4.6.1 Tobarea

Prin tobare se asigură debavurarea, curăţirea şi rotunjirea colţurilor, netezirea şi

lustruirea suprafeţelor.
Operaţiile din primele două grupe pot înlocui prelucrarea prin rectificare (suprafeţele
tobate au rugozităţi de 1,25...0,20µm), iar cele din a treia lustruire normală.
Instalaţia constă (Fig. 4.6.1) dintr-o tobă, octogonală în secţiune, în care se introduc
piesele şi materialul de adaos. La rotirea tobei, materialul se ridică la o anumită înălţime şi se

58
formează stratul de alunecare, care realizează şlefuirea. Este necesar ca turaţia tobei să nu
depăşească acele limite care ar produce separarea componentelor.
Ca materiale de tobare se aleg, în funcţie de gradul de netezire ce se doreşte a se
realiza şi de structurile straturilor superficiale ale pieselor de prelucrat, minereuri, materiale
metalice (oxizi de aluminiu) şi nemetalice. Dimensiunile particulelor sunt determinate de
configuraţia, mărimea şi tipul reperelor ce sunt supuse tobării. Astfel, la unele piese materialul
care şlefuieşte este necesar să vină în contact cu toate suprafeţele acestora, iar la altele
trebuiesc evitate anumite zone sau alezaje interioare. De aceea, dimensiunile materialelor de
tobare variază între 0,5 şi 50mm. Pentru a asigura o netezire corespunzătoare este necesar ca
particulele să nu posede colţuri ascuţite şi să îşi păstreze neschimbate proprietăţile fizico-
mecanice în timpul procesului de prelucrare.
Durata de tobare este funcţie de materialele ce se folosesc şi de calitatea solicitată. O
debavurare simplă se realizează după o oră, o netezire în 12 ore, iar lustruirea cu bile de oţel
după 1...2 ore.
În funcţie de gradul de curăţire al pieselor înainte de tobare, se face o spălare a
acestora. Apoi, după fiecare treaptă de tobare urmează o spălare abundentă pentru a îndepărta
materialul desprins de pe piese.
O tehnică nouă de debavurare, raionare, netezire şi lustruire a pieselor fragile, care nu
suportă prelucrări prin vibroabraziune sau şocuri mecanice este smuritropia (WALTER -
TROWAL).
Pentru prelucrare, piesele sunt prinse în mandrine speciale (12...60), care primesc o
mişcare de rotaţie (7,1...30rot/min). Masa cu capetele de lucru coboară până când
semifabricatele pătrund complet în incinta cu corpuri abrazive, de diferite forme (cilindri,
conuri, piramide, prisme etc.) şi dimensiuni şi adezivi chimici adecvaţi (NaOH, LAC, F).
Cuva în care se află produsele abrazive are o mişcare de rotaţie şi una vibratorie (Fig. 4.6.2).
În urma interacţiunii dintre particulele abrazive, produsele chimice şi semifabricate se
obţin suprafeţe exterioare de calitate ale celor din urmă cu randamente superioare cu 40...60%
faţă procedeele clasice, în condiţiile reproductivităţii dimensionale, automatizării complete a
procesului şi unei bune flexibilităţi a producţiei.
Prin această metodă s-au putut debavura şi lustrui chiulasele din fontă ale motoarelor
(18...36 piese/ciclu: 1 ciclu = 2x10 minute, alternând sensul de rotaţie al cuvei), roţile dinţate
ale transmisiei (36 piese/ciclu: 2x7,5 min), arborii din cutiile de viteze şi pistonaşele
distribuitoarelor hidraulice (60 piese/ciclu: 2x5 min).

Fig. 4.9. Instalaţie de prelucrare prin smuritropie; 1 – sistem de ridicare şi coborâre a capetelor de lucru;
2 – motor de antrenare a capetelor de lucru; 3 – sistem mecanic de antrenare a mandrinelor; 4 –
mandrine speciale în care se prind piesele; 5 – toba cu material abraziv; 6 – motor vibrator.

59
4.6.2 Lepuirea cu jet

Metoda constă în aşchierea cu ajutorul unor granule abrazive libere antrenate cu viteze
mari de un jet fluid. Amestecul, format din granule abrazive, apă şi aer comprimat, trece
printr-un pulverizator care-l dirijează pe suprafaţa piesei de prelucrat. La locul de impact
dintre granulele abrazive şi semifabricat, energia cinetică a particulelor este transformată în
energie de aşchiere.
Pe suprafaţa piesei apar microadâncituri. Prin aspectul prelucrării procedeul se
deosebeşte de celelalte, deoarece urmele granulelor nu sunt sub formă de traiectorii.
Amestecul apă-granule abrazive poate fi format separat şi adus ulterior în jetul de aer
comprimat, sau în aceeaşi incintă. În ambele variante energia cinetică a particulelor este
imprimată de aerul comprimat.
Intensitatea de aşchiere este influenţată de prezenţa lichidului. Datorită asperităţilor
piesei, pe suprafaţa ei se depune un strat de lichid, deasupra lui apărând vârfurile reziduurilor.
Granulele abrazive trebuind sa străpungă acest strat pentru a atinge suprafaţa piesei, sunt
frânate. Se produce astfel o aşchiere mai intensă a vârfurilor şi numai după îndepărtarea lor se
uniformizează intensitatea de aşchiere (Fig. 4.10).
Productivitatea procesului creşte odată cu diametrul orificiului pulverizatorului. Valori
optime se obţin pentru presiuni ale amestecului de 0,7MPa, granulaţia abrazivului de
15...20µm, unghiul de atac de 45º, distanţa dintre pulverizator şi piesă de 50mm şi diametrul
duzei de 3...7mm.
Ca material abraziv se foloseşte siliciul carbid sau electrocorundul. Calitatea
suprafeţelor este funcţie de granulaţia abrazivului (Fig. 4.11).
Productivitatea prelucrării este influenţată de concentraţia amestecului în granule
abrazive. Încercările efectuate cu diverse concentraţii de granule abrazive, arată că atunci
când ponderea granulelor abrazive este sub 6% intensitatea de aşchiere este redusă. Peste 6%,
ea creşte rapid şi atinge un maxim la 10%, după care se stabilizează.

Fig. 4.10. Principiul lepuirii cu jet: 1 – lichid; 2 – Fig. 4.11. Influenţa granulaţiei materialului
piesa. abraziv asupra netezirii suprafeţelor lepuite cu
jet

La concentraţii mai mari de 10% apar dificultăţi cu privire la diametrul necesar al

pulverizatorului şi uzuri rapide în instalaţie.

60
 Lepuirea cu jet se aplică pentru debavurare şi pentru îmbunătăţirea calităţii
suprafeţelor pieselor în vederea majorării rezistenţei la uzură, ameliorării condiţiilor de ungere
şi măririi rezistenţei la solicitări mecanice.

4.6.3 Sablarea

Sablarea este un procedeu eficace, care se aplică la piesele turnate, laminate sau
forjate, pentru îndepărtarea ruginei, ţunderului, nisipului sinterizat de la turnătorie, straturilor
vechi de vopsea sau a altor impurităţi solide.
Curăţirea se desfăşoară sub acţiunea abrazivă a particulelor de nisip sau a aliajelor de
fontă, oţel sau corindan proiectate pe suprafaţa metalică cu un jet de aer comprimat sau de aer,
aflat la presiunea de 0,2...0,6MPa. Pentru ca sablarea să fie eficientă, piesele trebuie degresate
şi uscate în prealabil.
Utilajul folosit la sablare are în componenţă un rezervor pentru material abraziv,
conducte, dispozitiv de proiectare a agentului de lucru, recuperator de produs abraziv şi
instalaţia de aer comprimat (Fig. 4.12).
Ca agent de lucru se foloseşte nisip de cuarţ cu muchiile ascuţite, a cărui granulaţie
este cuprinsă între 1,0mm şi 2,5mm, în funcţie de natura materialului care se sablează şi de
dimensiunile piesei, alice rotunde din fontă, sparte de oţel, sau bucăţi, cu lungimea de
0,3...1,7mm, din sârmă de oţel.
Distanţa dintre pulverizator şi piesă este de 150...300mm.
Sablarea se recomandă numai pentru piesele la care modificarea dimensiunilor,
datorită acţiunii abrazive a nisipului sau alicelor nu este contraindicată din punct de vedere
funcţional.

Fig. 4.12. Instalaţie de sablare: 1 – buncăr de alimentare; 2,5 – drosele; 3 – piesă de sablat; 4 – aruncător
centrifugat cu alice; 6 – motor electric; 7 – transmisia aruncătorului; 8 – colector elevator; 9 – buncăr de
încărcare; 10 – buncăr de alice sparte; 11 – buncărul separatorului.

61
4.6.4 Debavurarea termică

Debavurarea termică este un procedeu de natură fizico-chimică, care constă în arderea

instantanee, la volum constant, a unui amestec de combustibil gazos şi oxigen, într-o cameră
de presiune în care s-au introdus piesele ce urmează a fi prelucrate (Fig. 4.13). Căldura
produsă arde bavurile, care au o masă mică în raport cu cea a piesei. Deoarece gazele pătrund
în toate cavităţile se pot elimina toate bavurile interioare, inaccesibile altor procedee.
Combustibilul gazos se amestecă cu oxigenul, la o anumită presiune (oţel –
1,0...0,2MPa; CH4 + 1,5...2,5MPa O2; fontă cenuşie – 1,0...1,5MPa; CH4 + 1,5...2,0MPa O2;
zinc – 0,3...0,7MPa; CH4 + 0,5...1,2MPa O2) şi într-un raport variabil (2N CH4+ 1N
O2; 2,5 N C2H4+ 1N O2; 5 N C3H8+ 1N O2; 6,5 N C4H10+ 1N O2; 0,5 N
H2+ 1N O2), în funcţie de natura materialului piesei ce urmează a fi debavurată.
Amestecul de gaze se aprinde electric de la o bujie. În urma arderii, care se produce în
2...3ms, temperaturile gazelor arse ajung la 3800...4300K. Ca urmare, bavurile se
supraîncălzesc şi se topesc. Oxidul de metal rezultat prin ardere se depune sub forma unui
strat uniform, pe suprafeţele tuturor pieselor aflate în camera de debavurare. Dacă reperele nu
sunt supuse unui tratament termic ulterior ele vor fi decapate chimic sau spălate cu detergenţi.
Efectul debavurării termice creşte odată cu diminuarea conductibilităţii materialului
piesei. Presiunea din cameră în timpul arderii este de 15...20 ori mai mare ca cea a
amestecului iniţial.
Procedeul se aplică, cu rezultate notabile, la debavurarea capacelor, lagărelor paliere,
cilindrilor receptori de frână, corpurilor pompelor centrale de frână şi pompelor de alimentare
ale sistemelor de injecţie, cămăşilor de cilindrii etc.
Prin acest procedeu se poate efectua debavurarea interioară şi exterioară a pieselor de
dimensiuni mici şi medii, indiferent de seria şi variantele de fabricaţie, de mărimea, forma şi
orientarea bavurilor. Debavurarea nu este influenţată de poziţia suprafeţelor şi de toleranţele
acestora, ea putându-se aplica la repere, care prin configuraţia lor, fac imposibilă folosirea
altor procedee. Consumul energetic este mai redus ca la metodele mecanice sau electro-
chimice, iar productivitatea creşte de peste 20 de ori faţă de debavurarea manuală.

Fig. 4.13. Instalaţie de debavurare termică: 1 –sistem de dozare a oxigenului şi combustibilului gazos; 2 –
cameră de lucru; 3 – piesă; 4 – suportul piesei.

62
4.6.5 Spălarea şi degresarea pieselor

După spălarea exterioară a autovehiculelor introduse în unităţile de reparaţii auto şi

golirea carterelor de lubrifianţi se procedează la demontarea elementelor componente ale
tuturor subansamblurilor. Piesele mici se aşează în containere metalice speciale ce sunt
transportate de conveiere la instalaţiile de spălare şi degresare, iar cele mari sunt aşezate
individual pe benzi. În instalaţiile de curăţire tip tunel, piesele trec succesiv prin patru
compartimente (Fig. 4.14). În primul se face o degresare cu soluţie alcalină; în al doilea se
procedează la o încălzire cu abur; în al treilea se execută o spălare cu apă caldă, iar în al
patrulea are loc uscarea cu abur.
Degresarea pieselor metalice se face cu soluţii, încălzite la temperatura de 340…350K,
formate din: sodă caustică (25g/dm3 apă), carbonat de sodiu (35g/dm3 apă), silicat de sodiu
(1,5g/dm3 apă) şi săpun lichid (25g/dm3 apă) sau sodă calcinată (4%), silicat de sodiu sau
potasiu (1,5%) şi apă (94,5%). La spălarea pieselor din aluminiu soluţiile pot fi formate din:
carbonat de sodiu (19g/dm3 apă), silicat de sodiu (9g/dm3 apă) şi săpun lichid (10g/dm3 apă),
sau carbonat de sodiu (1,45g/dm3 apă), hidroxid de sodiu (1,3g/dm3 apă), fosfat acid de sodiu
(1,45g/dm3 apă) şi praf de săpun (1g/dm3 apă). După degresare şi încălzire cu abur, piesele se
spală cu apă conţinând 0,1…0,3% bicarbonat de potasiu.

Fig. 4.14. Instalaţie de spălare tip tunel: 1 – schimbătoare de căldură; 2 – linie pentru transportul
containerelor cu piese; 3 – platformă; 4 – conducte; 5,6 – pompe pentru injectatea soluţeie de spălare; 7 –
tubulatură; 8 – tunelul de spălare.

Calamina depusă pe pereţii camerei de ardere din chiulasă, capul pistonului şi supape
se poate îndepărta cu alcool, petrol sau electrochimic cu un electrolit care conţine 10g sodă
caustică şi 117g carbonat de sodiu la 1dm3 de apă. Rezultate foarte bune se obţin cu soluţie
ABOMARC.

63
 Piatra din sistemul de răcire se înlătură cu o soluţie formată din soda caustică
(70…80g/dm3 apă) şi petrol (15g la un dm3 de soluţie alcalină).
Procesele de degresare şi curăţire se pot accelera cu ajutorul ultrasunetelor. Curăţirea
şi debavurarea fină cu ultrasunete reprezintă rezultatul cavitaţiei ultrasonore, acţiunii chimice
a lichidului din baie şi undelor de presiune produse de vibraţiile ultrasonice.
Ponderea cea mai mare o are fenomenul de cavitaţie ultrasonoră, care în urma
impulsurilor bulelor, dă naştere la presiuni de până la 1,6MPa, ce determina erodarea
superficială a suprafeţei corpului aflat în lichid (Fig. 4.15).
Gradul de erodare depinde de durata aplicării şi frecvenţa ultrasunetelor, natura,
temperatura şi nivelul lichidului de lucru din cuvă, intensitatea undelor formate, forma şi
dimensiunile pieselor şi de modul de dispersarea acestora în baie.
Ca lichide de lucru se folosesc lichide apoase conţinând detergenţi, silicaţi, fosfaţi,
acizi activi sau inhibaţi, alcoolul, benzenul, clormetilenul, tricloretilena, acetona, etc.
temperatura lichidului din baie poate fi de 320…370K. Durata de imersie într-un
compartiment (15s…30min) este determinată de natura soluţiei de curăţire şi de tipul
impurităţilor ce trebuiesc îndepărtate.

Fig. 4.15. Procesul de lucru la decaparea în câmp ultrasonic: 1 – lichid de spălare; 2 – bule de cavitaţie; 3
– strat de material aderent; 4 – piesa.

Procedeul se aplică la îndepărtarea impurităţilor mecanice (pulberi, microaşchii,

emailuri de protecţie, resturi de arsuri), grăsimilor şi produselor de coroziune din zonele greu
accesibile şi cu distanţe mici între pereţi (elemente componente ale pompelor de injecţie,
injectoarelor, carburatoarelor, rulmenţii, etc.).
Instalaţiile de curăţire – spălare cu ultrasunete (Fig. 4.16) sunt compartimentate.
Această soluţie se adoptă pentru a se asigura depunerea unei cantităţi importante de impurităţi
în prima baie şi în scopul evitării deteriorării suprafeţei piesei ca urmare a atacării ei de
componentele solide desprinse. Impurităţile conţinute în lichidul din baie sunt reţinute într-o
baterie de filtre. Aplicarea procedeului nu conduce la apariţia microfisurilor de suprafaţă. De
asemenea, el asigură o productivitate mai mare ca procedeele clasice în condiţiile unei durate
reduse de operaţie şi cu cheltuieli de investiţii foarte mici.

64
 Fig. 4.16. Instalaţie de curăţire cu ultrasunete: 1 – motor electric pentru rotirea braţelor; 2 – incintă; 3 –
pilon; 4 – bucşă; 5,13 – limitatoare electrice; 6 – braţe; 7 – suportul setarelor cu piese; 8 – baie; 9 – bloc
ultrasonic; 10 – motor electric pentru mişcarea pieselor în sertare; 11 – bară de sisţinere a motorului
electric; 12 – placă de bază; 14 – sistem de pârghii; 15 – motor electric pentru ridicarea braţelor; 16 –
generator ultrasonic.

5. Procedee neconvenţionale de sudare a pieselor de autovehicule

Din grupa procedeelor moderne de sudare fac parte cele care asigură îmbinarea
nedemontabilă a diferitelor elemente cu ajutorul fasciculelor de electroni sau laseri,
ultrasunetelor, explozivilor brizanţi, curenţilor de înaltă frecvenţă, prin difuziune, frecare, sau
cu arc electric rotitor.

5.1 Sudarea prin frecare

Acest tip de sudură este rezultatul transformării energiei mecanice de frecare dintre
componentele îmbinate în căldură.
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare într-o
mişcare de rotaţie, cu o viteză constantă sau variabilă şi presarea pe ea a celeilalte
componente fixe; încălzirea capetelor elementelor în contact şi refularea zonelor încălzite în
vederea sudării, după încetarea mişcării relative (Fig. 5.1).
După modul în care se dezvoltă energia cinetică de frecare se disting următoarele
variante ale procesului de bază: sudarea prin frecare continuă (puterea specifică la sudare este
de 12…15W/mm2); sudarea prin frecare HUP (Heat Under Power); sudarea prin frecare cu
impulsuri; sudarea prin frecare orbitală; sudarea prin frecare cu încălzire suplimentară prin
inducţie a componentelor ce trebuie îmbinate; sudarea prin frecare cu materiale de adaos;
sudarea prin frecare indirectă.
Mecanismul formării sudurii poate fi structurat în patru faze (Fig. 5.2).

65
Fig. 5.1. Fazele procesului de sudare prin frcare HUP: 1 – Arbore de antrenare; 2 – Volant cuplat cu piesa
în rotaţie; 3 – Piesa în mişcare de rotaţie; 4 – Piesa fixă.
Fig. 5.2. Variaţia turaţiei (n), presiunii axiale (pa), momentului de frecare (Mf) şi scurtării axiale (∆l) în
timpul porcesului de sudare prin frcare.

Faza I. Componenta fixă se aduce în contact cu cea aflată în mişcare de rotaţie,

presâdu-le axial. Datorită vitezei relative de rotaţie în zonele de contact se formează punţi
metalice care încep să se dezvolte. Punţile metalice se rup, asigurând astfel un transfer
continuu de metal de la o componentă la alta. Transferarea particulelor de metal determină o
majorare a momentului de frecare şi a temperaturii care fac ca materialul să devină plastic.
Metalul plastificat se amesteca existând doua componente, în mişcare relativă, separate de un
strat vâscos.
Faza II. Materialul plastificat şi localizat într-o zona inelară, se extinde şi cuprinde
întreaga suprafaţă de contact, ceea ce determină o diminuare a momentului de frecare. În
continuare el este eliminat, sub forma unei bavuri, spre exterior. Odată cu formarea bavurii
cele doua componente se apropie, deplasarea fiind denumită „scurtarea axială”.
Faza III. Particulele metalice din ambele componente sunt transferate în metalul
plastifiat şi amestecate cu acesta până devin şi ele plastice. În această fază se generează cea
mai mare parte din căldură.
Faza IV. În această fază, ce durează sub o secundă, viteza scade la zero.
La începutul fazei (înainte ca turaţia să scadă sub 250rot/min) se aplică o frânare
moderată (125rad/s2), iar după aceea una puternică pentru a asigura deplasarea materialului
plastificat, fără a forfeca sudura.
Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
viteza relativă dintre componente (0,6…3m/s);
presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelaşi oţel sau calităţi apropiate, timpul de
frecare poate varia in limite largi – 10…40s, în schimb la sudarea semifabricatelor din
materiale diferite, aceasta are valori strânse – 2…8s);
timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare);
scurtarea axială (se recomandă ca parametru de control al procesului la sudarea pieselor care
nu au capete suficient de curate).
Valorile parametrilor regimului de lucru la sudarea prin frecare a unor repere din
construcţia autovehiculelor sunt date în Tabelul 5.1.

66
 Tabelul 5.1
Componenta Diametrul Secţiune Materiale Parametrii regimului de sudare
de sudat în planul de sudat de sudat
sudurii Turaţia Viteza Timpul Presiu- Presiu-
[mm] [mm] [rot/min] periferi- de nea de nea de
că sudare frecare refulare
[m/s] [s] [MPa] [MPa]
Arbore 21,5 363 SAE 11417 4400 4,9 4 84,5 120
cardanic SAE 1020
Arbore de 24,3 463,8 SAE 11417 4400 5,6 5 56 112
transmisie SAE1010
Arborele
primar din 24 452,4 30MoCr10 1500 1,88 12 187 373
cutia de viteze +
30MoCr10
Arbore 42,5 1419 SAE1037+ 2200 4,7 21 84,5 169
planetar SAE1037
Pinion de atac 64,0 3217 17MoCrNi 1500 5,0 41,5 98,9 123,9
15
18MnCr10

Din punct de vedere al dimensiunilor componentelor de sudat procedeul nu limitează

domeniul de aplicare. Astfel, se pot suda pe plăci de oţel fire cu diametrul de numai 0,75mm,
dar şi bare din oţel cu diametrul de 150mm sau ţevi cu diametrul de 1200mm (tab. 5.2).
În timpul mişcării relative a componentelor de sudat apar vibraţii. Pentru a le diminua se
recomandă ca lungimea liberă să fie aproximativ egală cu diametrul componentei.
În scopul scurtării duratei procesului de sudare şi îmbunătăţirii calităţii acestuia trebuie ca
suprafeţele capetelor componentelor să fie curăţite de grăsimi, rugină, zgură sau alte
impurităţi.
Se pot suda prin frecare materiale diferite din punct de vedere al compoziţiei chimice
(cuprul cu aluminiul, aluminiul cu oţelul, oţelul cu cupru ş.a.) şi temperaturi de topire (tantal
cu oţel, titan cu magneziu ş.a.).
Calitatea sudurilor prin frecare se reflectă în rezultatele încercărilor la oboseală. Astfel,
la solicitări de oboseală prin încovoiere rotativă barele din oţel sudate prin frecare şi tratate
termic se comportă mai bine ca materialul de bază.

Tabelul 5.3. Caracteristicile maşinilor de sudat prin frecare

Tip maşină P Turaţia Forţa de Forţa de Diametrul piesei [mm] Lungime
[kw] [rot/min] frecare refulare Oţel Oţel Ţevi [mm]
[kN] [kN] aliat nealiat
MSF5 15 1500 50 50 12… 12…30 12…4 200
22 5
MSF17.08AN 17 1500 80 80 15… - - 400
25
MSF10 22 1500 100 100 14… 14…36 14…4 200
30 5
*MSF30S-AP 40 1460 150 300 - - - -

*Maşină specializată pentru realizarea din două componente (una forjată şi celaltă
laminată) a arborelui primar din cutia de viteze a autoturismului DACIA 1300.

67
 În cazul sudării oţelului cu aliaje de aluminiu se produc îmbinări care au rezistenţă la
oboseală superioară celei a aluminiului. Acest fenomen se datorează lipsei de constituenţi
fragili la sudarea prin frecare.
Sudarea prin frecare se execută pe maşini automate sau semiautomate (Fig. 5.3).
Procedeul se foloseşte la fabricarea antecamerelor bimetalice ale motoarelor cu
aprindere prin compresie, supapelor, arborilor cotiţi, rotoarelor de turbină, arborilor din cutiile
de viteze, arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flanşă sau lalea, barelor
sistemului de direcţie (Fig. 5.4).

Tabelul 5.2. Îmbinări realizate prin sudură prin frecare

68
 Fig. 5.3. a) Schema de principiu a unei maşini de sudat prin frecare continuă: 1 – motor de antrenare; 2 –
transmisie prin curele; 3 – cuplaj; 4 – lagăr principal; 5 – mandrină; 6 – componente de sudat; 7 – sanie; 8
– ghidaje; 9 – cilindru hidraulic.
b) Maşina MSF-10 de sudat prin frecare: 1 – batiu; 2 – dispozitiv de prindere şi rotire a piesei; 3 –
instalaţia de ungere şi răcire; 4 – sania cu bacurile de prindere a piesei fixe; 5 – coloane de ghidare; 6 –
panoul hidraulic; 7 – pupitrul de comandă hidraulică; 8 – cilindri de acţionare a saniei; 9 – cilindrul de
acţionare a bacurilor; 10 – cilindri de acţionare a mandrinei hidraulice; 11 – conducte de legătură; 12 –
motorul electric de antrenare în mişcare de rotaţie; 13 – postul de alimentare; 14 – pupitrul de comandă.

69
 Fig. 5.4. repere din construcţia autovehiculelor îmbinate prin sudură prin frecare: a) – arbore
conducător; b) – arbore primar; c) – arbore canelat; d) – bucşă demaror; e) – arbore planetar.

Aplicarea sudării prin frecare este însoţita de o serie de avantaje, concretizate prin:
rezistenţe la tracţiune şi la oboseala mai mari ca ale materialului de bază, deoarece structura
îmbinării este superioară ca omogenitate; precizii ridicate ale asamblărilor; posibilităţi de
sudare a metalelor cu temperaturi de topire si compoziţii diferite; productivitate mare a
maşinilor de sudat automat (la piese mici se pot atinge cadenţe de 600 piese/oră); economii de
manoperă şi energie (tab. 5.4 si 5.5).

70
 Tabelul 5.4. Piese bimetalice din transmisia autocamioanelor roman asamblate prin sudurǎ prin frecare
Schiţele Caracteristicil Caracteristicile Economii realizate prin aplicarea
semifabricatelor îmbinat e piesei – semifabricatelo tehnologiei neconvenţională
e tehnologie r sudate prin De Materiale Financiare
prin sudură prin frecare clasică frecare material deficitare [lei/buc]
e in val. [kg/buc]
absol.
[kg/buc]
Material Arborele 1 se
17CrNiMo1
17CrNiMo15 prelucrează din
5=
Masa 8.8kg 18MnCr10
13.05lei/kg
Are masa de
18MnCr10=
5.05kg
0.55 5.6 6.25lei/kg
Piesa 2 care se
Pinion de atac Economie
va dantura este
89.35.101.0155 totală
din
41.52
17CrNiMo15
lei/buc
Masa 3.2Kg
Material Arborele 1 se
17CrNiMo15 executa din
Masa 18MnCr10
10.2kg Are masa de
4.33kg 0.45 4.78 35.31
Arbore conducător Piesa 2 se
89.32.205.0002 realizează din
17CrNiMo15
Masa 5.42kg

Caracteristicile structurale ale îmbinărilor fac ca mijloacele clasice de control (raze X,

ultrasunete) să fie puţin eficiente. Dar, caracteristicile mecanice ale tuturor îmbinărilor sudate
trebuiesc controlate. De aceea, s-a recurs la verificarea capacităţii pieselor de a suporta un
anumit nivel de solicitare statică, prin încercarea sistematică a acestora pe un stand montat pe
linia de fabricaţie şi la supravegherea şi controlul parametrilor sudurii cu ajutorul
calculatorului.
Un asemenea sistem de control permite repetarea oricărui regim de lucru, caracterizat
prin parametrii ciclului de deformare, în funcţie de dimensiunile semifabricatelor şi
caracteristicilor materialelor din care acestea sunt executate. Conducerea procesului de sudare
şi controlului regimului de lucru cu ajutorul calculatorului asigură execuţia unor piese finite
cu toleranţe de lungime de ±0.15mm.
Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigură îmbinarea ca urmare a interacţiunii
atomice dintre materiale şi difuzia reciprocă de particule prin suprafaţa de separare.
Aproprierea pieselor se face sub acţiunea unei forţe exterioare, care realizează o deformare
plastică microscopică. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc în vid sau in
atmosferă de gaz protector, componentele se încălzesc la o temperatură inferioară celei de
topire.
Procedeul se caracterizează prin eliminarea fazei topite din îmbinare, ceea ce îl face
aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici fizico-
chimice diferite (oţel-aluminiu, aluminiu-material ceramic; oţel-material ceramic). De
asemenea, el nu modifică esenţial caracteristicile structurale în zona îmbinării, care are
dimensiuni reduse, şi nu produce deformări macroscopice şi dimensionale ale componentelor.
Forma şi dimensiunile semifabricatelor în zona de îmbinare nu sunt limitate.

71
 Tabelul 5.5. Semifabricate îmbinate prin sudurǎ prin frecare

Schiţele semifabricatelor Denumirea Parametrii regimului de sudare

asamblate prin sudură prin semifabricatului si
frecare materialul
D [mm] tfrec. tref. tfrecv tref
[Mpa] [Mpa] [s] [s]

1. Taler supapă
2. Tijă supapă 18 180 195 10.0 3.0
40MoCrNi15
Supapă

50
1. Furcă OLC 45
2. Piesă de
50
legătură 31 80 12.2 1.2
OLT 35
35
3. Arbore 40Cr10
Arbore cardanic

1. Pinion
OLC 60
38 105 210 4.2 3.2
2. Arbore
OLC 60
Arbore din cutia de viteze

1. Tijă OLC 35
2. Cremalieră 38 93 174 4.6 3.4
40Cr10
Cremalieră sistem de direcţie

Dezavantajele se datoresc exigenţelor impuse calităţii suprafeţelor de îmbinat,

necesităţii folosirii unui mediu de protecţie în zona de sudare şi timpilor ridicaţi de operare.
Procesul tehnologic la sudare prin difuzie cuprinde următoarele etape:
a) Pregătirea componentelor. La sudarea materialelor de aceiaşi natură se recomandă o
pregătire a componentelor prin polizare şi şlefuire ( rugozitatea suprafeţelor 0.5 ... 2µm).
Pentru semifabricatele cu proprietăţi plastice mult diferite (oţel – aluminiu) suprafeţele se
strunjesc cu rugozităţi mai mari (10 ... 40µm).
Îndepărtarea straturilor superficiale de oxizi se face prin decapare cu acizi sau baze, iar a
straturilor absorbante de gaze (apă sau substanţe organice) cu solvenţi organici
(tetraclorură de carbon). Tehnologiile moderne prevăd curăţirea suprafeţelor cu ajutorul
ultrasunetelor, bombardamentului cu fascicul de ioni, prin intermediul unei descărcări
luminiscente sau al încălzirii în vid.
După curăţirea suprafeţelor acestea sunt protejate cu ajutorul unor medii de protecţie (vid
sau gaze inerte).

b) Poziţionarea componentelor şi apăsarea lor cu o anumită forţă, care se menţine constantă

în timpul procesului de sudare.
Îmbinarea se execută în camere de sudare cu vid înaintat (10-2 ... 10-3Pa) vid parţial
(1...0.1Pa) sau cu protecţie gazoasă (argon, heliu, hidrogen, bioxid de carbon, azot) cu

72
 ajutorul unor sisteme mecanice, hidraulice sau pneumatice, care asigură poziţionarea şi
presarea relativă a componentelor (0.1...40MPa).

c) Încălzirea materialului la temperatura de sudare (400 ... 2300K, funcţie de materialul de

bază) prin inducţie, radiaţie sau bombardament cu fascicul de electroni, cu laser sau cu
fascicul de lumină şi menţinerea în această stare un anumit interval de timp (0.5...60min).
La sudarea prin difuzie se poate introduce între suprafeţele de îmbinat material de adaos
(nichel, cupru, titan, beriliu, argint, zirconiu), sub formă de folii, cu grosimea de
1...100µm sau prin depunere electrochimică.
Parametrii regimurilor de sudare prin difuzie pentru câteva cupluri de materiale sunt
prezentate în tabelul 5.6.
Procedeul se aplică la sudarea garniturilor de frână pe suporţi metalici şi a camerelor de
ardere din materiale ceramice din pistoanele de aluminiu (Fig. 5.5).

Tabelul 5.6.
Parametrii regimului de sudare prin difuzie
Materialele ce Temp. de Presiune Timp de
se sudează încălzire [MPa] încălzire
[K] [min]
Oţel-aluminiu 820 5 10
OLC15-OLC45 1220-1270 6-10 15
Oţel fontă 1200 15 6

Fig. 5.5. Piston din aliaj de bază de

aluminiu cu izolaţie ceramică: 1-material
ceramic; 2-corpul pistonului; 3-inserţie din
fontă

5.2 Sudarea cu arc rotitor

La acest procedeu încălzirea pieselor se face cu un arc electric care se roteşte, pe

suprafeţele frontale ale pieselor ce se sudează, sub acţiunea unui câmp magnetic exterior.
După ce temperatura materialului din zona de îmbinare a atins o anumită valoare, capetele
încălzite sunt refulate pentru a se obţine sudarea (Fig. 5.8).
Îmbinările realizate prin sudare cu arc rotitor sau caracteristici macro şi microscopice
asemănătoare cu cele obţinute la sudarea electrică sub presiune. Rezistenţa la rupere a
îmbinării este egală cu cea a metalului de bază, iar la îndoirea cu 180o nu apar fisuri. Înălţimea
bavurii sudurii nu depăşeşte 0.5δ (δ – grosimea peretelui),

73
 iar scurtarea pe lungime este de
1.5...5.0mm. Datorită încălzirii masive a
metalului, la sudarea în regim moale (timpi
de încălzire mai mari de 5s)
neregularităţile superficiale ale pieselor se
elimină în bavură, astfel că probabilitatea
de apariţie a defectelor de legătură este
redusă.
Pentru reducerea conţinutului de
Fig. 5.6. Principiul sudării cu arc electric rotitor: oxigen şi azot din structura materialului
1-piese; 2-arc electric; B-inducţia magnetică; F- din zona îmbinării trebuie ca sudarea să se
forţa electromagnetică; desfăşoare in atmosferă protectoare.
R-sensul de rotaţie al arcului electric Fazele procesului tehnologic
constau in: prinderea automată sau
manuala a pieselor pe bancuri, amorsarea
arcului, rotirea arcului electric sub acţiunea câmpului magnetic şi refularea.
Parametrii regimului de sudare sunt: curentul de sudare specific (1.2...5A/mm2),
presiunea de refulare (60...200MPa), timpul de sudare (2 ... 20s), inducţia magnetică în
interior (0.02...0.10T), tensiunea arcului (20...26V), întrefierul (2.0 ± 0.5mm), timpul de
refulare (0...2s), curentul de refulare (300...600A), viteza de refulare (50...200mm/s).
Aplicarea sudării cu arc rotitor este recomandată în cazul producţiei de serie pentru
îmbinarea ţevilor de diverse profile sau a arborilor cu fanşe (arbore planetar).

6. Tehnologia fabricării pieselor sinterizate din pulberi metalice pentru autovehicule

Tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice are următoarea structură (Fig.
6.1):
- Elaborarea, prin diverse metode a pulberilor de fier, cupru , staniu, plumb, grafit,
lubrifianţi, lianţi;
- Dozarea şi omogenizarea amestecului de pulberi de compoziţie prestabilită;
- Formarea pieselor;
- Presinterizarea sau sinterizarea semifabricatelor în atmosferă protectoare;
- Calibrarea, prelucrarea mecanică de finisare şi impregnarea cu lubrifianţi sau aliaje
uşor fuzibile a pieselor sinterizate;
- Tratamente termice sau termochimice.
Metalurgia pulberilor asigură produselor sinterizate o compoziţie precisă şi uniformă,
cu o mare constanţă a proprietăţilor, în condiţiile înlocuirii materialelor scumpe şi deficiente
cu altele mai ieftine şi existente în cantităţi suficiente şi a eliminării complete a deşeurilor.
Totodată, prin această tehnologie se obţin materiale, cu o porozitate fină, uniformă şi
dirijabilă, care nu pot fi elaborate prin procedee clasice, pe utilaje automatizate sau robotizate,
cu o largă universitate şi de mare productivitate (25 ... 30 semifabricate/min).
Domeniul limitat de aplicare a metalurgiei pulberilor se datoreşte: preţului de cost
ridicat al pulberilor metalice; limitelor impuse complexităţii formei geometrice şi
dimensiunilor pieselor; valorii mari a matriţelor, care se amortizează numai la serii mari de
fabricaţie; compactităţii mai mici şi fragilităţii mai mari ale reperelor sinterizate, faţă de cele
turnate sau deformate plastic; diminuării rezistenţei la tracţiune, alungirii, durităţii şi
rezilienţei odată cu creşterea porozităţii.

74
 Fig. 6.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pieselor sinterizate din pulberi metalice

6.1 Elaborarea, dozarea şi omogenizarea pulberilor metalice

Pulberile metalice sunt alcătuite din particule de diferite dimensiuni (1µm…0.4mm).

Ele se obţin din metale pure (fier, cupru, staniu, plumb, cobalt, nichel), aliaje sau compuşi
intermetalici (tab. 6.1), prin metode mecanice (aşchiere, măcinare în diverse tipuri de mori,
pulverizarea metalelor sau aliajelor topite) sau fizico-chimice (reducerea metalelor din oxizi,
electroliza soluţiilor apoase sau a sărurilor topite, descompunerea carbonililor de metal.
Pulberile trebuie să posede o înaltă compactitate, proprietăţi bune de curgere, variaţii
dimensionale minime în procesul de sinterizare, rezistenţe mecanice ridicate si compoziţie
chimică uniformă.

75
 Dezintegrarea prin aşchiere se aplică foarte rar deoarece compoziţia chimică a
diferitelor sorturi de aşchii este variabilă, măcinarea şpanului de oţel cu conţinut scăzut de
carbon este dificilă, pulberea din fontă are un procent ridicat de carbon, siliciu si fosfor fapt ce
nu permite fabricarea unor piese sinterizate de bună calitate.

Măcinarea în mori vibratoare cu bile a materialelor casante şi prealiajelor (carburi,

feroaliaje, aliaje Al-Fe, Al-Si-Fe, catozi poroşi şi fragili rezultaţi în urma electrolizei) se
aplică la elaborarea pulberilor fine şi foarte fine.
Pentru măcinarea fină a unor cantităţi reduse de materiale se folosesc morile planetare
cu bile şi atritoarele (Fig. 6.2). La atritoare efectul intens de măcinare se realizează prin
rotirea amestecătorului cu bare. Funcţionarea continuă a instalaţiei este asigurată prin
folosirea materiei prime sub forma unei suspensii.

Tabelul 6.1
Denumi Compoziţia chimică [%] Densitate Densitate
Dimensiun
Tipul re a a pieselor
pulberii comerci Fe C SiO2 P Co Ni ea granulei
S Mn N2 aparentă formate
min min [mm]
ală [Kg/m3] [kg]
FREM
Pulbere 97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 - - 0.06 .. 0.4 2350 6800
S400-24
pură de
fier FREM
97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 - - 0.06 .. 0.4 2750 6800
S400-28
1300 ..
PC-01 0.2 - - - - - 0.4 98.00 1.0 0.09 6900
Pulbere 2000
de cobalt 1000 ..
PC-02 0.3 0.05 0.05 - 0.05 0.05 0.3 98.93 0.1 0.045 6900
2000
2900 ..
Pni 1 1.0 0.1 0.02 - 0.05 0.01 - - 98.4 0.04 7100
Pulbere 4000
de nichel 2000 ..
Pni 2 0.1 - 0.01 - - 0.01 - - 99.4 0.04 7100
3300

Pulverizarea din faza lichidă a unor metale sau aliaje cu ajutorul fluidelor aflate sub
presiune (Fig. 6.3), are o productivitate ridicată (3...10t/h), dar forma granulelor (apropiată de
cea asferică) nu asigură proprietăţi satisfăcătoare pulberilor.

76
Fig 6.2. Principiul de funcţionare al unui atrior:
1-manta de răcire; 2-vas de măcinare; 3-bile; 4-
bare; 5-amestecător cu bare; 6-amestecător de
emulsie; 7-rotor cu palete; 8-pompă cu
membrană
Fig. 6.3. Instalaţie de pulverizare din fază
lichidă: 1-oală de transport; 2,4-metal
topit; 3-creuzet de turnare; 5-cap de
pulverizare cu duză inelară; 6-cameră de
pulverizare; 7-bazin de apă; 8-pulbere
metalica

Atomizarea (pulverizarea) metalului topit, ce se scurge printr-o duză din ceramică, se

produce sub acţiunea unui jet de aer, argon sau alt gaz inert, puternic comprimat (0.5...3MPa),
care curge cu viteze ridicate (300...500m/s). Picăturile fine de metal se solidifică şi cad in apa
de la baza turnului de pulverizare de unde sunt evacuate. În instalaţiile mari se foloseşte
frecvent, ca agent de pulverizare, apa la presiune ridicată (10...13MPa).
Ulterior pulberile sunt centrifugate şi uscate în mediu neoxidant, după care urmează o
recoacere în atmosferă reducătoare (hidrogen sau amoniac disociat) pentru îmbunătăţirea
compoziţiei chimice, formei, structurii interne, calităţii şi mărimii granulelor, densităţii
aparente de umplere , precum şi a altor proprietăţi fizice şi tehnologice.
Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu agenţi solizi (carbon Fig. 6.4) sau gazoşi
(hidrogen, oxid de carbon sau azot Fig. 6.5) este o metodă ce se aplică la fabricarea pulberilor
de fier, cupru, cobalt, wolfram, molibden. Un ciclu complet de reducere cuprinde o
preîncălzire (45 ore), menţinerea la temperatura de 1500K (30 ore) şi răcirea (40 ore).

Fig. 6.4. Schema fluxului tehnologic de

fabricare a pulberilor de fier prin reducere cu carbon

77
 Fig. 6.5. Schema fluxului tehnologic de fabricare
a pulberilor metalice prin reducere cu gaza

În ţara noastră se aplică, la

combinatul Metalurgic Câmpia Turzii,
procedeul FREM (Fig. 6.6). Acesta constă
în reducerea cu gaz metan a oxizilor
măcinaţi în mori cu bile, amestecaţi cu
6...8% negru de fum şi apoi brichetaţi.
Pentru unele sortimente de pulberi se aplică
un tratament termochimic cu amoniac
disociat.
O altă metodă de fabricare a
pulberilor este cea electrochimică. La
Fig. 6.6. Schema instalaţiei de reducere pentru
fabricarea pulberilor de fier prin procedeul FREM:
trecerea curentului electric continuu prin
1-flacăra; 2-cuptor de reducere; soluţiile apoase ale unor săruri (Cu, Sn, Fe,
3-răcitor cu apă; 4-uşă de scoatere; 5-pompă de Ag) sau prin topiturile (Ta, U, Mb, Ti, Zr)
recirculare; 6-filtre; 7-săcitor; aflate la temperaturi ridicate, metalul sau
8-uşă de alimentare aliajul se depune la catod sub formă de
pulbere. Aceste pulberi se caracterizează
prin puritatea ridicată şi proprietăţi de
presare şi sinterizare foarte bune.
Consumul de curent la electroliză este de 1.5...4kWh/Kg pulbere, iar costul este de
3...6 ori mai ridicat ca al pulberilor reduse.
Metoda carbonil (Fig. 6.7) permite obţinerea unor pulberi de mare puritate şi cu
granulaţie foarte fină din metale (Fe, Ni, Co, Cr, W, Mo) care formează cu oxidul de carbon
carbonili. Datorită procesului complicat de fabricaţie, aceste pulberi sunt de 7...15 ori mai
scumpe ca cele realizate prin reducere, motiv pentru care sunt folosite numai atunci când se
cer produse de înaltă puritate.

78
 Pentru creşterea compactităţii
pulberilor, diminuarea presiunii de
ejecţie, eliminarea defectelor fizice
din semifabricate, reducerea frecărilor
dintre particule, poansoane si pulbere,
matriţă şi pulbere şi diminuarea uzurii
sculelor, în pulberi se introduc, în
proporţie de 0.2 ... 1% lubrifianţi şi
lianţi (stearaţi de zinc, calciu,
aluminiu, magneziu, plumb sau litiu,
acid stearic, oleic sau benzoic, Fig. 6.7. Schema procedeului carbonil de fabricare a
parafină, bisulfură de molibden, pulberilor metalice
grafit, melamină, amelină etc.).

Amestecurile se realizează prin omogenizarea, în

instalaţii speciale (Fig. 6.8), a două sau mai multor
sorturi de pulberi cu ingrediente nemetalice. Dozarea
componentelor se face prin cântărire sau volumetric
conform reţelei prescrise.

6.2 Formarea pieselor din pulberi metalice

În urma compactării amestecurilor de pulberi

rezultă semifabricate poroase cu rezistenţe mecanice
foarte mici. Formarea trebuie astfel condusă încât să se
asigure stabilitatea mecanică a formei până la
introducerea în cuptoarele de sinterizare.
Compactitatea şi rezistenţa mecanică a
semifabricatelor depind de proprietăţile pulberilor,
mărimea presiunii şi modul de aplicare a forţelor de
presare, forma şi dimensiunile piesei şi temperatura la
care se execută formarea. Fig. 6.8. Amestecătoare pentru pulberi
Formarea semifabricatelor se poate realiza prin metalice
compactare (presare, sintermatriţare, extrudare,
laminare), turnare în forma de ipsos sau presărare fără
tasare.

6.2.1 Formarea prin presare

Presarea pulberilor în matriţe de otel se poate face la rece (unilateral, bilateral sau
izostatic) sau la cald.
La presarea unidirecţională cu simplă acţiune poansonul şi matriţa sunt fixe. Forţa de
comprimare se aplică numai prin intermediul poansonului superior (Fig. 6.9 a). Procedeul
asigură o repartizare neuniformă a densităţii pulberii presate în matriţă, iar compactarea scade
cu creşterea distanţei faţă de poansonul activ.
În cazul presării bilaterale (Fig. 6.9 b) se deplasează ambele poansoane cu viteze
egale, asigurându-se astfel o omogenitate mult mai mare a densităţii şi durităţii.

79
 Prin această metodă se pot presa piese cu raportul h/D (înălţime/diametru) cuprins
între 2 şi 4. Aproximativ la mijlocul înălţimii semifabricatelor rezultă o zonă neutră cu
densitate mai mică, care se restrânge în timpul sinterizării.
Se recomandă ca valoarea presiunii de compactare să nu depăşească 60...70MPa.
Presarea izostatică cu pungă umedă a formei cu înveliş elastic, umplută in prealabil cu
amestec de pulbere, se realizează sub acţiunea unui lichid comprimat la presiuni de
300...500MPa (Fig. 6.9 c). Deoarece aerul dintre granulele de pulbere nu se poate îndepărta în
timpul presării, formele flexibile sunt în prealabil vidate si închise.

Fig. 6.9. Formarea prin presare: a-unidirecţională cu simplă acţionare;

b-unidirecţională cu dubla acţiune; c-izostatică
(1-dop; 2-pulbere; 3-înveliş; 4-cameră de presare; 5-ulei);
d-explozie (1-exploziv; 2-piston; 3-capac; 4-pulbere; 5-înveliş; 6-ulei)

Mediul de transmitere a presiunii pentru presare la rece poate fi apa, uleiul sau
glicerina, iar pentru cea la cald gazele inerte încălzite la temperaturi ridicate.
Presarea izostatică cu pungă se execută în forme din material elastic (cauciuc, mase
plastice) aşezate în matriţe obişnuite din oţel.
O variantă a presării izostatice este cea prin explozie (Fig. 6.9 d).
Procedeul permite fabricare pe instalaţii simple, cu cheltuieli minime, a unor repere ce
nu pot fi obţinute prin alte metode, cu aceleaşi rezistenţe mecanice în toate secţiunile, fără
goluri şi tensiuni interne, cu compactităţi (10...16%), rezistenţe mecanice (30...60%) şi
alungiri la rupere (20...60%) mai mari ca ale celor executate prin presare unidirecţională.
Dezavantajele se datoresc imposibilităţii respectării riguroase a formei şi dimensiunilor
semifabricatului, productivităţii mici şi durabilităţii reduse a sculei.
La presarea semifabricatelor cu presiuni mari de compactizare, apare o deformare
plastică la rece, şi ca urmare o ecruisare puternică a granulelor de pulbere, fenomen ce
determină micşorarea plasticităţii şi creşterea durităţii. Dacă se supune semifabricatul presat
unui tratament termic de recoacere de recristalizare la temperaturi joase (presinterizare) se
anulează efectul negativ al deformării plastice la rece, produsul devenind din nou moale şi
uşor deformabil. Aplicarea unei noi presări şi sinterizarea finală vor asigura o densitate finală
mult mai mare fără a fi necesare presiuni exagerate de comprimare.
Execuţia automată a pieselor din pulberi metalice este asigurată pe prese mecanice sau
hidraulice de mare productivitate (10...30 piese/min).

80
 Dacă in timpul presării pulberilor metalice are loc încălzirea materialului până la
temperatura de sinterizare (Fig. 6.10), presiunile de compactizare necesare sunt mai mici ca
cele aplicate la presare la rece.
Datorită dificultăţilor tehnice şi durabilităţii şi durabilităţii reduse a matriţelor, această
metodă costisitoare şi de mică productivitate se aplică foarte rar.

6.2.2 Formarea prin extrudare, laminare şi

sintematriţarea pulberilor metalice

Formarea prin extrudarea pulberilor la

cald sau la rece, se aplică la produsele cu
secţiune uniformă, lungimi mari şi proprietăţi
constante. Prin ea se pot prelucra pulberi
aşezate liber întru-un container încălzit,
lingouri sinterizate sau pulberi ambalate într-
un înveliş metalic (Fig. 6.11).
Prin extrudare rezultă simultan
creşterea densităţii şi reducerea secţiunii de
6...100 ori la temperaturi mai coborâte ca cele
necesare sinterizării sau presării la cald.
Laminarea pulberilor se realizează
între doi cilindri rotativi aşezaţi într-un plan
orizontal sau vertical. Cilindrii antrenează
pulberea şi o introduc în zona de lucru unde o
compactează într-o bandă continuă de
grosime redusă (Fig. 6.12). Produsele
laminate din pulberi, la ieşirea dintre cilindri
au o rezistenţă mecanică suficientă, de aceea
ele sunt supuse sinterizării.
Procedeul asigură fabricarea
produselor sinterizate de mare puritate cu
respectarea riguroasă a compoziţiei chimice
prescrise şi execuţia benzilor bi sau Fig. 6.10. Schema ciclului de presare la cald a
trimetalice de porozitate şi dimensiuni dorite pieselor din pulberi metalice: a-lubrifierea matriţei;
(lagărele de alunecare autolubrifiate) cu b-alimentarea cu pulbere; c-comprimarea; d-
investiţii relativ reduse). poziţionare – lubrifiere; e- presare finală; f-ejecţia
Sintermatriţarea este un procedeu nou
de formare a pulberilor metalice, care are
următoarea structură (Fig. 6.13): presarea
pulberilor în matriţe; presinterizarea; forjarea
la cald în matriţe de oţel; răcirea în tunele cu
atmosferă controlată.
Tehnologia asigură realizarea de piese
complexe (biele, pinioane, segmenţi) cu
compactităţi foarte bune (peste 98%),
Fig. 6.11. Metode de extrudare a pulberilor
structuri omogene, fără defecte şi cu metalice: a-pulbere liberă; b-lingou sinterizat; c-
rezistenţe mecanice excelente, în condiţiile pulbere compactată într-un înveliş
unei producţii complet automatizate.

81
 Fig. 6.12. Schema de principiu a laminării pulberilor metalice:
a-laminarea cu cilindri aşezaţi în plan orizontal; b-cilindri aşezaţi în plan vertical, cu alimentare din
pâlnie curbată; c-alimentare laterală forţată cu melc;
d-laminarea unei benzi bimetalice; e-laminarea unei benzi trimetalice; 1-cilindri; 2-pâlnii şi dispozitive de
alimentare; 3-produsului laminat din pulberi; 4-pereţi despărţitori în pâlnia de alimentare; 5-bandă
plecată de ambele părţi

Fig. 6.13. Schema fluxului tehnologic la sintermatriţarea unui pinion satelit:

a-semifabricat presat şi presinterizat; b-începutul matriţării; c-fazele intermediare ale matriţării (1-
poanson; 2-miez; 3-matriţă; 4-poanson inferior; 5-semifabricat presinterizat; 6-roată dinţată); d-faza
finală a matriţării (1,2,3-forme intermediare ale semifabricatului în cursul matriţării); e-produs finit

6.2.3 Turnarea în forme de ipsos

Metoda constă din turnarea unei suspensii de pulbere metalică (barbotină) într-o formă
cu pereţi poroşi, executată dintr-un material absorbant (ipsos). Particulele de pulbere din
suspensie sunt antrenate de curenţii din lichid spre pereţii formei absorbante, unde se depun şi
se compactează, legându-se puternic între ele. În funcţie de grosimea dorită a pereţilor, durata
formării sedimentului de barbotină se înlătură (Fig. 6.14)
Formele, înainte de turnare, sunt uscate până când conţinutul de apă ajunge la 5...10%,
după care suprafeţele interioare sunt umectate cu o soluţie formată din săpun, grafit, talc,
bentonită şi caolină, care va uşura dezlipirea semifabricatului.

82
 Barbotinele se prepară
din pulberi metalice foarte fine
(granule cu diametru de
1...3µm), în proporţie de
40...70% din greutate, şi
lichidul suspensiei (apă sau
alcool etilic). Pentru defloculare
şi reglarea pH-ului în suspensie
se mai dizolvă hidroxid de
sodiu, hidroxid de potasiu şi
alginat de amoniu sau de sodiu.
Pentru a se evita
fisurarea şi deformarea
semifabricatului, cauzate de o
uscare rapidă şi neuniformă
acesta se lasă în formă, după
turnare, timp de 10...16 ore.
Fig. 6.14. Principiul formării prin turnare în forme de ipsos:
Semifabricatele scoase din a-formarea pieselor cu secţiune plină; b-formarea pieselor cu gol
forme sunt supuse sinterizării. interior; 1-vas cu barbotină; 2-formă de ipsos; 3-semifabricat; 4-
Turnarea suspensiilor tavă
din pulberi metalice permite
execuţia, în condiţiile seriilor
reduse, a unor piese cu
configuraţii complexe.

6.3 Sinterizarea semifabricatelor din pulberi metalice

Sinterizarea este un tratament termic executat într-o atmosferă controlată la o

temperatură inferioară celei de topire a componentului principal, dar superioară cele de
recristalizare. Prin sinterizare se majorează compactarea şi rezistenţa mecanică a
semifabricatului ca urmare a creşterii suprafeţelor de contact dintre particule. Granulele de
pulbere îşi pierd individualitatea şi dispar suprafeţele de separaţie dintre ele, apărând limitele
noilor grăunţi. In acelaşi timp, se accentuează creşterea proporţiei porilor mari şi dispariţia
celor mici. Pe durata desfăşurării procesului au loc şi alte transformări, cum sunt: topirea, în
unele cazuri, a unui component secundar, reacţii chimice între componenţii amestecului, sau
între aceştia şi gazele protectoare, recristalizarea, alierea etc.
La începutul sinterizării, prin încălzire creşte energia cinetică şi mobilitatea atomilor.
Apoi se manifestă fenomenul de difuzie de suprafaţă prin deplasarea atomilor cu mobilitate
maximă. Concomitent se iniţiază şi difuzia intergranulară. Cu mărirea temperaturii devine
predominantă difuzia de volum şi apar germeni noi de cristalizare în zonele puternic ecruisate,
prin care începe recristalizarea şi creşterea grăunţilor nou formaţi.
Uneori poate să apară şi un transport de materie prin faza gazoasă, cauzat de evacuări
parţiale, urmate de condensări în zona punţilor de legătură în curs de formare între granule.
Când are loc o sinterizare cu apariţie de fază lichidă, procesul este puternic stimulat de
fenomenul de activare-precipitare, accentuându-se contracţia şi creşterea grăunţilor.
Sinterizarea se realizează în atmosferă protectoare în trei faze (încălzire la temperatură
disociat, oxid de carbon si gaz metan ars parţial), carburanţi (propan sau alte hidrocarburi) şi
de nitrurare (NH3).
Alegerea atmosferelor protectoare se face în funcţie de materialul supus sinterizării.

83
 Pentru realizarea unor piese din pulberi metalice cu proprietăţi fizico-mecanice
satisfăcătoare cuptoarele de sinterizare trebuie să asigure temperaturi optime, riguros
controlabile în fiecare zonă, viteze de încălzire şi răcire reglabile, alimentare continuă cu gaze
de protecţie , siguranţă mare în funcţionare, productivitate ridicată, consum redus de energie.
Cuptoarele de sinterizare pot fi tubulare, cu bandă (Fig. 6.15) sau role transportoare,
cu clopot, cu inducţie, sau cu tub de grafit.
După sinterizare, la unele
produse se mai aplică operaţii
complementare pentru a se
îmbunătăţi unele proprietăţi.
Acestea sunt calibrarea, îmbibarea
cu lubrifianţi lichizi, prelucrarea
prin aşchiere, tratamentele termice,
infiltrarea cu metale sau aliaje
topite.
Impregnarea reperelor
sinterizate cu lubrifianţi lichizi se
Fig. 6.15. Cuptor tabular de sinterizare cu bandă face pentru a se obţine proprietăţi de
transportoare cu trecere continuă cu două zone de încălzire şi autolubrifiere. Ea se realizează prin
una de răcire: 1-platformă de încărcare; 2-perdea de flacără; fierberea pieselor in ulei până la
3-hotă de aspiraţie; 4-termocuple; 5-mecanism pentru uşa încetarea degajării bulelor de aer
intermediară; 6-uşă de scoatere; 7-bandă transportoare; 8-
tambur; 9-răcitor; 10-cameră de lucru; 11-elemente de sau prin imersarea elementelor
încălzire; 12-antecameră; 13-elemente de preîncălzire; 14- vidate în prealabil in ulei cald.
mecanism de avans

6.4 Repere din pulberi metalice sinterizate folosite în construcţia autovehiculelor

Beneficiarul principal al pieselor sinterizate este industria constructoare de

autovehicule (peste 50% din producţia mondială).
Marile firme producătoare de autoturisme echipează noile lor modele cu peste 100-120
de componente realizate prin tehnica sinterizării. Aceste componente intră în componenţa
motoarelor (cuzineţi, biele, lagăre oscilante ale culbutorilor, pinioane pentru antrenarea
distribuţiei), sistemele de ungere (rotoare, roţi dinţate, ghiduri de supape, pistoane plunjer),
răcire (garnitura de etanşare a pompei de apă) şi alimentare (cama carburatorului, pistonul
pompei de acceleraţie, lagărele pompelor de injecţie), ambreiajelor (garnituri de fricţiune,
butuc disc ambreiaj), cutiilor de viteze (conuri sincronizatoare, bucşe pentru roţile dinţate),
diferenţialelor (pinioane), amortizoarelor (pistoane, corp supapă amortizor, ghidaj tijă
amortizor), sistemelor de frânare (pistoane, suport pedală pentru frâna disc, piuliţe şi sectoare
dinţate pentru mecanismul de reglare a frânei), mecanismelor de direcţie (furci şi cuzineţi
pentru cremaliera şi pinionul mecanismului de direcţie), alternatoarelor (piese polare, bucşe
distanţiere), demaroarelor (piese polare, lagăre autolubrifiante), ruptorului-distribuitor
(contacte, lagăre, came, contragreutăţi, regulator centrifugal), instalaţiilor de climatizare
(cuzineţi motor, butuc şi coroana roţii de curea), ştergătorul de parbriz (pinion ştergător,
lagăre autolubrifiante), mecanismelor de manevrare a uşilor şi geamurilor (pinionul
dispozitivului de manevră, cremaliere uşi), elementelor interne ale caroseriei (piesă de blocare
a centurii de siguranţă, bucşe şi pinioane pentru scaunele rabatabile) etc. (Fig. 6.16).
În ţara noastră, odată cu dezvoltarea industriei constructoare de autovehicule, s-au
asimilat şi dezvoltat, la Întreprinderea „SINTEROM” din Cluj-Napoca, tehnologii moderne
ale metalurgiei pulberilor.

84
 Fig. 6.16. Sisteme ale autoturismelor care au în componenţă piese din pulberi sinterizate: 1-sistem de
frânare; 2-suspensia; 3-sistemul de direcţie; 4-ambreajul şi cutia de viteze; 5-motorul cu sistemele sale
(alimentare, aprindere, ungere, răcire); 6-instalaţia de climatizare; 7-elemente interioare ale caroseriei; 8-
mecanismele de manevrare a uşilor şi geamurilor; 9-ştergatoarele de parbriz

Dintre produsele poroase, lagărele metalice sinterizate pe bază de pulberi de fier (Fe-
Cu-grafit) sau de bronz (bronz cu plumb 60 Cu/40 Pb, bronz grafitat cu 1.75...3.50% grafit,
bronz sinterizat cu politetrafluoretilenă) au găsit o largă aplicabilitate în construcţia de
autovehicule. Datorită impregnării cu ulei a porilor (10 .. 30% din volumul piesei) la rotirea
axului în lagărul autolubrifiant, apare un efect de aspiraţie care determină apariţia unui film de
lubrifiant între piesele în mişcare. La oprirea, datorită forţelor capilare, filmul de ulei este
absorbit în pori.
Pentru condiţii de funcţionare uscată porii lagărelor pot fi impregnaţi cu
politetrafluoretilenă. Impregnarea se face cu metale topite. În cazul condiţiilor grele de
exploatare (viteze mai mari de 1.5 m/s şi temperaturi mai înalte de 360K), lagărele pot fi
prevăzute cu ungere suplimentară cu ulei sau cu lubrifiant solid (grafit, bisulfură de
molibden).
Faţă de lagărele fabricate prin procedee clasice (turnare şi prelucrare mecanică), cele
executate din pulberi metalice sinterizate au coeficienţi de frecare reduşi (0.004...0.1) sunt
rezistente la uzare şi solicitări statice (0...15MPa) şi dinamice, pot funcţiona la turaţii ridicate
(30000rot/min) şi temperaturi cuprinse între 210K şi 720K, în medii abrazive, au tendinţă
mică de gripare, durată lunga de exploatare (3000...5000 ore) şi un preţ de cost redus. Forma
lagărelor sinterizate autolubrifiante poate fi cilindrică, cilindrică cu guler sau sferică (Fig.
6.17).

85
 Fig. 6.17. Forme ale lagărelor sinterizate autolubrifiante
a-lagăr cilindric cu guler; b-lagăr cilindric; c-lagăr sferic

Tehnologia de fabricare a lagărelor autolubrifiante este prezentată în Fig. 6.18.

O tehnologie modernă în domeniul metalurgiei pulberilor este aceea de fabricare a
cuzineţilor prin sinterizarea pulberilor metalice pe suportul de oţel (Fig. 6.19).
Procesul tehnologic de fabricare a cuzineţilor din aliaje antifricţiune depuse pe benzi
de oţel prin plecare sau sinterizare decurge conform scheme din Figura 6.20.

86
1. Material FUE 8 Fe 20-63 conţine pulberi de bronz 90/10 şi 20% Fe. Lubrifiantul
pentru presare este steorat de zinc, 0.8%
2. Formarea se execută pe prese mecanice de 200 KN în matriţă. Semifabricatul
format are înălţimea de 15.07...15.21mm; masa 5.9...6.1g; densitatea
6.15…6.25g/cm3.
3. Sinterizarea se execută în cuptor tunel cu bandă transportoare, în atmosferă endogaz
cu punct de rouă 273…283K la temperatură de 1090±10K; viteza benzii
transportoare 8m/h. Semifabricatul sinterizat are diametrul exterior 15.1…15.3mm
şi rezistă la o forţă de comprimare de 3200N.
4. Calibrarea lagărului se execută pe prese mecanice de 250KN. Produsul finit are
densitatea de 6.2g/cm3, rezista la o forţă de comprimare de 3500N şi are suprafeţele
lucioase.
5. Impregnarea cu ulei se execută în vid (-50KPa) la temperatură de 330…350K, timp
de o oră.

Fig. 6.18. Tehnologie de fabricare a lagărelor autolubrifiante:

a-formarea bucşei (1-matriţă; 2-poanson superior; 3-poanson inferior; 4-miez);
b-calibrarea bucşei (1-matriţă; 2-poanson superior; 3-poanson inferior; 4-miez)

Fig. 6.19. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate:

1-bandă de oţel; 2-dozator pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosferă neutră; 4-laminare; 5- bandă
bimetalică sinterizată

87
 Fig. 6.20. Schema procesului tehnologic de fabricare a benzilor bimetalice pentru cuzineţi:
1-colaci de bandă de oţel; 2-masă de control; 3-derulator; 4-instalaţie de sudare cap la cap a benzilor
metalice; 5-instalaţie pentru avansul benzii de oţel; 6-instalaţie pentru depunerea pulberii şi
sinterizare; 7-hotă de aerisire; 8-instalaţie de răcire a benzii bimetalice; 9-instalaţie pentru tragerea
benzii bimetalice; 10-colaci cu bandă bimetalică; 11-laminor (urmează a doua sinterizare şi
laminare); 12-depozit colaci bandă bimetalică

Piesele mecanice de rezistenţă (pinioane, pistoane, arbori, biele) se execută din pulberi
pe bază de fier cu un conţinut de 0.2…1% carbon şi 3…8% cupru sau materiale pe bază de
fier prealiate cu nichel şi molibden. Structura tehnologiei aplicată la fabricarea unui pinion de
pompă de ulei este prezentată în Figura 6.21.
Un alt domeniu în care pulberile metalice sunt intens folosite este cel al garniturilor de
fricţiune. Materialele de fricţiune sinterizate realizate din pulberi pe bază de fier, cupru sau
bronz şi componenţi metalici (până la 35% grafit, SiO2, Al2O3, carbură de siliciu , azbest), au
coeficienţi de frecare ridicaţi (0.20…0.45), bună conductibilitate termică, rezistenţă mare la
uzare, coeficienţi reduşi de dilatare şi suportă temperaturi ridicate.
Stratul de fricţiune cu grosimea de 3 .. 12mm, se aplică pe suportul din tablă de oţel
prin presare (180…220MPa). Sinterizarea se face sub sarcină (1.0…1.2MPa) la temperaturi
de 1020…1120 K, în atmosferă reducătoare (amoniac disociat, gaz metan cracat).
Suportul de oţel se cuprează electrolitic înainte de sinterizare (grosimea stratului de
cupru 3…15µm), pentru a favoriza aderenţa materialului de fricţiune.
Execuţia pieselor autovehiculelor din pulberi metalice sinterizate este urmată de o
reducere substanţială a costurilor de fabricaţie, de importante economii de materiale şi energie
(Fig. 6.22). Astfel, pentru producerea a 1000t bucşe din bronz turnat sunt necesare 930 000
ore manoperă, iar pentru 640 t bucşe sinterizat, care le înlocuiesc, numai 51 000h. Rezultă o
creştere a productivităţii muncii de 6.1 ori prin reducerea a 400 operatori umani şi 165 de
maşini unelte şi o economie de 23 000t metal la 1000t piese sinterizate (coeficientul de
utilizare a materialului variază între 22% şi 40% la tehnologiile clasice, pe când la cea a
pulberilor metalice ajunge la 98…99%).

88
 Fig. 6.23. Arbore cu came tip TOYOTA: 1- came; 2- camă pentru pompa de benzină;
1-pinion; 4-fusuri de reazem

brazurarea fusurilor pe arbore, sinterizarea camelor şi solidarizarea camelor pe arbore prin

sinterizare-difuzie.
Execuţia arborelui cu came prin această tehnologie este urmată de reducerea greutăţii
acestuia cu 25%. Îmbunătăţirea rezistenţei la uzură a camelor, simplificarea sistemului de
ungere şi o diminuare cu 20% a prelucrărilor mecanice ale camelor.

7. Electrotehnologii de prelucrare a pieselor de autovehicule

Din grupul electrotehnologiilor fac parte acelea la care energia transmisă agentului de
lucru, se prezintă sub formă electrică, electrochimică, magnetică, termică, ultrasonică,
radiantă sau combinaţii ale acestora.
La aceste tehnologii energiile se aplică concentrat, prin impulsuri de XXXX durată şi
la nivele ridicate. In zona de interacţiune are loc transformarea XXXX ţinută în agentul de
lucru în energie de distrugere a integrităţii de suprafaţă XXXX supusă prelucrării. Aceasta
presupune o anumită mărime şi o astfel de distribuţie XXXX distructive încât să se
depăşească energia de legătură a particulelor din XXXX de suprafaţă ale reperului supus
prelucrării.

7.1 Prelucrarea pieselor de autovehicule prin electroeroziune

7.1.1 Fenomene fizico-chimice şi fizico-mecanice la prelucrarea prin electroeroziune

Prelucrarea prin electroeroziune EDM (electrical discharge XXXX realizează prin

microdescărcările electrice sub formă de impulsuri intre doi XXXX (scula si piesa de
prelucrat) ce sunt cufundaţi într-un lichid dielectric XXXX.
Microdescărcările electrice străpung stratul de dielectric dintre XXXX simultan, într-o
infinitate de puncte. Ca urmare, energia electrică să transforme energie calorică şi energie
mecanică (30…35 KJ/mm3). Localizarea energiilor mari pe XXXX asperităţilor are ca efect
topirea şi vaporizarea metalului, urmate de răcire XXXX lui rapidă.
Materialul condensat şi răcit este îndepărtat prin circulaţia si XXXX electricului. În
locurile unde au fost vârfurile neregularităţilor apr XXXX cu adâncimea maximă pe direcţia
axelor canalelor de ionizare, iar în imediata XXXX a acestora se profilează alte microvârfuri.
Procesul continuă în aceleaşi XXXX dacă se menţine mărimea interstiţiului.

89
 Microdescărcările electrice dintre electrozi se produc prin XXXX cu diametrul de 700
– 900µm şi lungimea de 100…600µm. Acestea se XXXX vârfurile celor mai apropiate
proeminenţe, când este străpuns stratul XXXX.

Fig. 7.1. Instalaţie pentru prelucrare prin electroeroziune:

1-sculă; 2-piesă; 3-cuvă; 4-dispozitiv de avans; 5-motor electric; 6-analizor de proces; 7-pompă; 8-filtru
electrostatic; 9-rezervor cu dielectric (petrol, apă dedurizată, uleiuri minerale); 10-generator de impulsuri

datorită rezistenţei sale reduse. În canale are loc un fenomen de ionizare a metalului şi
formarea plasmei la temperaturi de 50.103 .. 100.103 K.
Fenomenele fizice ce caracterizează trecerea energiei şi materialului dintr-o stare în
alta au loc cu mici explozii, care dau naştere la unde de şoc mecanice ce favorizează
îndepărtarea produselor electroerozice din microcraterele care se formează (Fig. 7.2).

Fig. 7.2. Modelul formării microcanalelor de descărcare:

a-orientarea liniilor de câmp electric (E); b-străpungerea spaţiului dintre electrozi;
c-lărgirea canalului de descărcare şi producerea exploziei;
d-formarea undelor de şoc şi îndepărtarea produselor electroerozive;
U-tensiunea scânteii; I-curentul de erodare

90
 Procesul de descărcare are loc în două etape:
- Formarea canalelor de microdescărcare, în 10-9 .. 10-7 s;
- Descărcarea energiei prin canal, în 10-6 .. 10-2 s, în funcţie de forma impulsului.
Distanţa dintre cei doi electrozi nu trebuie să depăşească o anumită valoare
(0.6…0.01mm), in funcţie de regimul de prelucrare.
Deplasările electrodului sculă, necesare pentru păstrarea mărimii reglate a
interstiţiului, se realizează automat, folosindu-se în acest scop un motor pas cu pas.
Prin electroeroziune se pot executa prelucrări cu electrod profilat şi cu electrod
filiform.

7.1.2 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod profilat

Prin electroeroziune cu electrod profilat se pot prelucra piese cu forme complexe de

precizie ridicată (Fig. 7.3)

Fig. 7.3. Variante ale procedeului de prelucrare prin electroeroziune:

a) prelucrare spaţială cu electrod sculă profilat: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3-sculă; 4-piesă; 5-
masă de lucru; 6-masă planetară cu mişcare suplimentară;
b) prelucrarea spaţială cu sculă mobilă sau cu electrod filiform: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3-
piesă; 4-sculă; 5-sârmă de tăiat; 6-safir de conducere; 7-sistem de tragere a sârmei

Calitatea şi productivitatea prelucrării prin acest procedeu sunt dependente de

materialul din care se execută piesa şi complexitatea acestuia, precum şi de valorile
parametrilor regimului de lucru.

91
 Parametrii tehnologici se evaluează cu ajutorul următoarelor relaţii:
- putere de erodare:
Vme ≈ (KA/ ηf) · ti Tf [mm3/min]; (7.1)

- rugozitatea medie a suprafeţelor prelucrate:

Ra ≈ KR t10.3 (If)0.3 [µm]; (7.2)

- uzura relativă a electrodului sculă:

u ≈ Ku ti-0.1 (If)-0.2 · 100 [%]; (7.3)

- diametrul mediul al craterului:

D ≈ KD ti0.1 (If)0.5 [µm]. (7.4)

unde: KA , KR , Ku – constante dimensionale dependente de calitatea materialului prelucrat: ti

[s] – durata impulsului; If – curentul de erodare [A]; Ku – constantă ce depinde de materialul
sculei, ηf = = factorul de umplere.
Încercările experimentale au permis stabilirea următorilor parametri tehnologici pentru
prelucrarea, cu o sculă din cupru, a unor piese din oţel aliat (56 Ni Cr MoV): If = 42.5; ti =
100 µm; ηf = 0.91; presiunea de spălare – ps = 5Kpa; Vme = 240 mm3/min; u = 5.0%; Ra = 3.3
µm /51/.
Procesul de prelucrare prin electroeroziune este puternic influenţat de natura
dielectricului. Acesta trebuie să fie stabil în timp şi să nu-şi modifice caracteristicile sub
influenţa descărcărilor electrice, să posede o conductibilitate electrica şi viscozitate scăzute, să
aibă un punct de inflamabilitate ridicat, să nu fie toxic şi să se evaporeze cât mai puţin în
timpul prelucrării, să dispună de o mare capacitate de ionizare şi de o pasivitate chimică
ridicată în raport cu materialul electrozilor.
Dielectricul poate fi introdus în zona de prelucrare prin injecţie, absorbţie, tangenţial
sau combinat, în funcţie de tipul prelucrării, materialul piesei, forma şi dimensiunile acestei,
regimul de lucru.
Costul electrodului profilat poate ajunge, în cazul execuţiei unor repere de mare
complexitate, la 40…60% din valoarea totală a prelucrării. De aceea, el se va realiza din
materiale ieftine şi cu procedee cât mai economice.
Pentru confecţionarea electrodului sculă se pot folosi materiale feroase şi aliaje lor
(cuprul electrolitic, alame, aluminiul, wolframul, aliaje Cu-W, Cu-Cd, W-Ag), materiale
nemetalice (grafitul) sau combinaţii ale acestora (cupru-grafit).
Parametrii procesului tehnologic de prelucrare se aleg în funcţie de calitatea impusă
suprafeţelor. Acestea sunt mate datorită microcraterelor formate prin descărcări electrice.
Alveolele formate pe suprafeţele prelucrate asigură menţinerea peliculei de ulei.
În stratul deformat termic, la prelucrarea de finisare, s-au constatat doua zone:
- una exterioară, cu grosimea de 0.05mm, având duritate ridicată ca urmare a unei căliri
superficiale cauzată de scăderea bruscă a temperaturii la sfârşitul descărcării electrice;
- una situată sub prima, cu grosimea de 0.08…0.12mm, cu o duritate mai redusă faţă de
cea iniţială, ca rezultat al creşterii şi scăderii temperaturii în procesul de prelucrare.

Eroarea de prelucrare de finisare poate fi de 0.03…0.05mm, iar în condiţii speciale ea

poate ajunge de 0.01…0.025mm.

92
 Prin suprapunerea
mişcărilor verticale si
orizontale ale maşinilor se
pot realiza forme geometrice
complexe (Fig. 7.4). Această
tehnică poartă denumirea de
erodare planetară. Maşinile
care realizează astfel de
prelucrări sunt cu comandă
numerică (Fig. 7.5).
Această tehnică se
poate aplica la prelucrarea
rotoarelor si statoarelor
pompelor de injecţie cu
distribuitor rotativ,
pistonaşelor şi bucşelor
pompelor de injecţie cu
pistonaşe plonjoare,
injectoarelor motoarelor cu
aprindere prin compresie si
distribuitoarelor instalaţiilor
hidraulice.
Astfel, într-o duză de
injector cu grosimea pereţilor
de 0,75mm, se pot executa, în
timp de 4 minute, 8 găuri cu
diametrul de 0,173…0,178
mm, cu o eroare medie a Fig. 7.4. Erodare planetară (mişcările electrodului sculă şi ale piesei)
coordonatelor mai mică de
25µm.

Fig. 7.5. Instalaţie cu comandă numerică de prelucrare prin electroeroziune: 1-cap revolver axial; 2-
piesă; 3-magazie de scule; 4-cap revolver radial; 5-maşină cu comandă numerică

93
7.1.3 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrodul filiform

Prin execuţia unor piese cu forme complexe ca: poansoane, extractoare, duze calibrate,
profile, etc., se apelează la electroeroziunea cu electrod filiform (Fig. 7.3 a).
Procedeul permite înlocuirea electrodului sculă cu unul filiform, realizarea unor repere
de precizie ridicată cu un utilaj simplu, care poate fi automatizat şi diminuarea simţitoare a
cantităţii de material erodat la prelucrare.
El poate fi însă aplicat numai pentru decupări şi debitări ale pieselor cu grosimea
maximă de 150 mm.
Deoarece procedeul este lent (viteza de deplasare pe contur -0,2…1mm/min) şi puţin
productiv (10…16 mm3/min), pentru creşterea performanţelor electrodul se poate roti şi vibra
sau se pot crea suprapresiuni în spaţiul de lucru.
Ca sculă se foloseşte o sârmă din alamă, cupru, wolfram sau oţel aliat, cu diametrul de
0,02…0,2mm si lungimea de 7000…10000m. Forţa de întindere a sârmei este de 0,015…3N,
iar viteza de derulare de 1…3,5m/s. Ca dielectric se foloseşte apa dedurizată.
Suprafeţele prelucrate au rugozitatea maximă de 2…20µm. Toleranţele la execuţia
contururilor sunt de ±0,01…0,05mm.
Prin comanda numerică a mişcării sculei în plan orizontal şi înclinarea piesei în plan
vertical se pot executa piese complexe.
Comanda maşinii poate fi asigurată de un microcalculator încorporat – DCNC (Direct
Computer Numerical Control).

7.2 Procedee electrochimice folosite la prelucrarea pieselor de autovehicule

Aceste procedee îşi bazează funcţionarea pe principiul dizolvării anodice (trecerea în

soluţie a metalului din care este confecţionat anodul).
Datorită posibilităţii prelucrării materialelor de orice duritate şi lipsei uzurii
electrodului sculă, aceste procedee au largi aplicaţii la găurirea pieselor metalice dure cu
diametre foarte mici şi pe adâncimi relativ mari (15…20 diametre).
Deşi prin electroeroziune se pot realiza aceleaşi prelucrări, chiar la precizii mai
ridicate, din păcate este necesar câte un electrod pentru fiecare perforare, iar productivitatea
este foarte mică.

7.2.1 Bazele fizico-chimice ale procedeului

În baia electrolitică, ionii metalici proveniţi din anod (piesa) reacţionează cu ionii
negativi din soluţie dând naştere la hidroxizi metalici, mai mult sau mai puţin solubili (Fig.
7.6).
Procesul electrochimic este însoţit de o pasivizare a suprafeţei electrozilor. Din această
cauză se limitează viteza de prelucrare anodică. Acest fenomen apare atunci când viteza de
trecere a ionilor în soluţie rămâne în urma procesului de evacuare a electronilor din anod în
circuitul exterior, acumulându-se un exces de sarcini pozitive care conduc la modificarea
potenţialului anodic.
Depasivizarea se poate realiza natural (degajări de gaze sau dizolvare) sau forţat, pe
cale chimică, hidrodinamică, electrică (schimbarea periodică a polarităţii electrozilor) sau
mecanică.

94
7.2.2 Prelucrarea
electrochimică prin
depasivizare naturală

În condiţiile
depasivizării naturale, se
îndepărtează de pe
suprafaţa piesei cantităţi
mici de material.
Dintre variantele
tehnologice ale
procedeului debavurarea,
lustruirea, marcarea,
decaparea), cea mai largă
aplicaţie o are lustruirea
electrochimică.
Ca efect al
eroziunii electrochimice, Fig. 7.6. Schema proceselor la prelucrarea electrochimică
în golurile asperităţilor
piesei se acumulează
materialul dizolvat, iar intensitatea curentului pe vârfurile rizurilor creşte foarte mult. În urma
dizolvării rapide a microneregularităţilor suprafaţa piesei capătă un luciu pronunţat.
Tensiunea electrică de lucru se alege în funcţie de rezistenţa electrică a electrolitului.
Astfel, pentru electroliţii pe bază de acid fosforic sau sulfuric sunt necesare tensiuni de
4…25V, iar pentru electroliţii formaţi din acid percloric şi substanţe organice, tensiunile de
lucru sunt de 50…220V.
Temperatura electrolitului trebuie menţinută în limitele prescrise (340K – la
prelucrarea oţelurilor aliate) pentru a se realiza prelucrări de calitate superioară.
Catozii trebuie confecţionaţi din materiale care să nu fie atacate de electroliţi şi pe care
nu aderă peliculele dielectrice. Pentru a micşora rezistenţa electrică a băii şi a facilita reglarea
procesului prin intermediul tensiunii de alimentare, suprafaţa activă a catozilor trebuie să fie
cât mai mare.

7.2.3 Prelucrarea electrochimică prin depasivizarea hidraulică

La acest tip de prelucrare depasivizarea se realizează prin circulaţia forţată a

electrolitului (Fig. 7.7).
Datorită dependenţei dintre cantităţile de material desprins şi distanţa dintre electrozi
este posibilă generarea suprafeţelor prin copiere, electrodul catod având o formă bine
determinată în funcţie de suprafaţa de prelucrat, electrolitul folosit şi parametrii regimului de
lucru.
Catodul nu este în contact cu piesa de prelucrat (distanţa dintre electrozi
0,01…1,5mm), fiind doar parţial supus acţiunii electrolitului de unde rolul său de purtător de
informaţie a geometriei suprafeţei de prelucrat şi de element care asigură transportul energiei
în zona de lucru.
Electroliţii folosiţi sunt soluţii apoase ale unor compuşi anorganici puternic corozivi
(soluţii apoase de clorură de sodiu cu adaosuri de acid boric sau soluţii apoase de fluoruri şi
acid fluorhidric). Ei sunt dirijaţi în spaţiul dintre electrozi cu presiuni de 0,7…1,4MPa (în

95
unele cazuri 2,4…2,8MPa) şi viteze de 6…60m/s. Viteza de avans a sculei este de
0,5…10mm/min, iar densitatea de curent de 0,1…2A/mm2.

Fig. 7.7. Principiul procedeului de prelucrare electrochimică cu depasivizare hidraulică : 1-generator de

curent; 2-maşina de prelucrat; 3-rezervor de electrolit; 4-pompă; 5-motor pentru deplasarea catodului;
6-catod; 7-anod

Un debit mare de electrolit (400 dm3/min) previne încălzirea locală a pieselor şi

polarizarea electrozilor.
Catozii se execută din oţeluri inoxidabile, aliaje anticorozive, cupru, alamă, bronzuri,
aluminiu şi aliajele sale. Ei pot fi şi din mase plastice, lemn sau materiale ceramice cu
suprafeţele exterioare acoperite cu un strat de material electroconducător.
Datorită unor fenomene complexe ce apar în spaţiul dintre electrozi, cum sunt reacţiile
secundare la anod şi degajarea de hidrogen la catod, între geometria sculei şi forma finală a
piesei apar diferenţe. Pentru a se obţine o abatere minimă este necesară corectarea formei
electrozilor.
Prin acest procedeu se pot prelucra tripodele semiaxelor planetare şi profilul frontal al
danturii pinioanelor de cuplare cu sincronizatoarele din cutiile de viteze ale autovehiculelor.
Piesele prelucrate prin eroziune electrochimică au suprafeţele fără tensiuni
superficiale, modificări structurale sau microfisuri, ceea ce le conferă o mare rezistenţă la
oboseală, la uzură şi în unele cazuri la agenţi corozivi.

7.3 Tehnologia prelucrării cu ultrasunete a pieselor de autovehicule

7.3.1 Fenomene fizico-mecanice la prelucrarea cu ultrasunete

Ultrasunetele, cu energie mecanică ridicată, sunt oscilaţii elastice, cu frecvenţa de

20…100KHz, care se propagă în mediul material.
Atunci când energia acustică este suficient de mare pentru a produce modificări
structurale ale mediului în care se propagă, aplicaţiile se numesc active sau tehnologice. Ele
se bazează pe următoarele efecte ale câmpului ultrasonic.
- Efectul de „înmuiere acustică”. El se manifestă prin reducerea tensiunii statice
necesară deformării plastice a metalului la creşterea densităţii de energie acustică.
Ultrasunetele au acelaşi efect, în cazul deformării plastice, ca şi energia termică.

96
 Aceste fenomene sunt cauzate de creşterea mobilităţii dislocaţiilor datorită tensiunilor
acustice periodice.
- Efectul de „durificare acustică” se caracterizează prin creşterea tensiunii statice
necesară pentru deformarea plastică. El apare ca rezultat al schimbării structurii specifice de
dislocaţii în materialul supus acţiunii undelor ultrasonice.
- Efectul termic, constă în încălzirea puternică a materialului metalic (în special în
zona ventrelor) odată cu creşterea intensităţii undelor ultrasonice şi a timpului de activare.
- Efectul de reducere a frecării de contact apare la prelucrarea unor materiale metalice
cu scule activate ultrasonic.
Prelucrările dimensionale cu ultrasunete se fac prin desprinderea materialului din piesa
supusă prelucrării prin intermediul unor particule abrazive activate ultrasonic. Particulele se
pot afla într-o suspensie (Fig. 7.8 a) sau pot fi încorporate în materialul sculei (Fig. 7.8 b).
În cazul primului procedeu, în
spaţiul dintre piesă şi suprafaţa activă a
sculei este introdusă prin stropire,
aspiraţie sau injecţie o suspensie
abrazivă cu concentraţia în greutate de
50% particule abrazive (carburi de
siliciu – SiC, carburi de bor – B4C,
particule de diamant).
În acest procedeu, scula activată
ultrasonic apasă asupra piesei cu o
presiune de 0,04…0,45MPa. Oscilaţiile
au frecvenţa de 18…30KHz şi
amplitudinea maximă de 120µm.
În al doilea caz scula cu material
abraziv este activată ultrasonic cu
frecvenţe de 20…30KHz. Amplitudinea
oscilaţiilor este de 15µm, iar presiunea
pe suprafeţele active ale sculei de
2…3MPa.
Distrugerea materialului în zona
de lucru se produce ca urmare a
transmiterii energiei cinetice de la sculă
la particulele abrazive. Acţiunea este
însoţită de ciocnirea particulelor
abrazive, cu energie cinetică ridicată, de
suprafaţa piesei; desprinderea
particulelor de material din zona de
acţiune; ciocnirea particulelor abrazive
cu cele de material şi între ele, în
spaţiul dintre sculă şi piesă; cavitaţia Fig. 7.8. Principiul prelucrării dimensionale cu
acustică şi coroziunea chimică. ultrasunete:
Viteza de prelucrare depinde a-cu suspensie abrazivă; 1-scula; 2-suspensie abrazivă;
de presiunea exercitată de sculă asupra 3- piesa;
piesei, factorul de formă a sculei, b-cu sculă abrazivă; 1-scula; 2-lichid de răcire; 3-piesa
viscozitatea lichidului purtător de
granule abrazive, dimensiunile suprafeţei prelucrate, adâncimea de prelucrare, precizia şi
calitatea suprafeţei supusă prelucrării.

97
7.3.2 Instalaţii de prelucrare cu ultrasunete

Maşinile-unelte ultrasonice pot fi universale sau speciale (destinate executării numai

anumitor tipuri de profile). Cele universale execută operaţii de găurire, retezare, profilare,
frezare, rectificare, filetare, strunjire, broşare, honuire, lepuire, sudare, lipire.
Din punct de vedere constructiv, instalaţiile de prelucrare cu ultrasunete se compun
din: generatorul de frecvenţă ultrasonică, blocul ultrasonic, sistemul de alimentare cu
suspensie abrazivă şi sistemul de avans al capului de lucru (Fig. 7.9).

Schema de
principiu a unei
instalaţii de prelucrare
cu ultrasunete se
prezintă în figura 7.10.
Generatorul de
frecvenţă ultrasonică
are rolul de a
transforma frecvenţa
industrială (50Hz) a
curentului alternativ în
frecvenţă ultrasonică
(18…35KHz).
Generatoarele
industriale de frecvenţă
ultrasonică au puterea
de 0,1…4KW, dar
uneori aceasta poate fi
şi de 10…15KW.
Fig. 7.9. Elementele componente ale instalaţiei de prelucrare cu ultrasunete

Blocul ultrasonic (Fig. 7.11) transformă energia electrică, cu frecvenţă ultrasonică, în

energie mecanică concentrată în zona de acţiune a sculei asupra piesei.
Transductorul este componenta principală a blocului ultrasonic. El este format dintr-un
element activ (vibratorul) şi din unul pasiv (transformatorul de lucru).
După natura mediului în care lucrează, transductoarele pot fi imersibile şi
neimersibile.
În funcţie de natura mediului de propagare a oscilaţiilor şi de valoarea şi natura
energiei ultrasonice, transductoarele pot fi electromecanice (electromagnetice,
magnetostrictive, piezoelectrice), aerodinamice, hidrodinamice sau mecanice.
Transductoarele magnetostrictive îşi bazează funcţionarea pe proprietatea unor
materiale feromagnetice (ferite, invar, nichel, permendur) de a-şi modifica dimensiunile sub
acţiunea câmpului magnetic.
Generatoarele piezoelectrice lucrează pe principiul modificării dimensiunilor unor
cristale naturale sau artificiale (cuarţ, titanat de bariu, zirconat de plumb) sub acţiunea unor
câmpuri electrice.
În prezent se extind transductoarele piezoelectrice compuse, alcătuite dintr-un element
piezoelectric ataşat la unul sau mai multe materiale nepiezoelectrice (oţel).
Amplificarea vibraţiilor transductorului poate fi obţinută prin executarea pieselor
marginale din materiale cu densităţi şi constante elastice diferite (Fig. 7.12).
Generatorul de vibraţii se cuplează cu concentratorul ultrasonic, care transferă energie
ultrasonică spre locul prelucrării, concentrează şi focalizează energia ultrasonică în zona de
98
lucru, măreşte amplitudinea vibraţiilor sculei şi contribuie la îmbunătăţirea randamentului
execuţiei.
Din punct de vedere constructiv, lungimea concentratorului trebuie să fie egală cu un
număr întreg de jumătate de lungime de undă a vibraţiei produse de generator.

Fig. 7.10. Schema de principiu a instalaţiei de Fig. 7.11. Blocul ultrasonic: 1-izolaţie acustică;
prelucrare cu ultrasunete: 1-batiul maşinii; 2-sania 2-transductor; 3-lichid de răcire; 4-carcasa
transversală; 3-sania longitudinală; 4-piesa de blocului ultrasonic; 5-flanşa nodală; 6-coloana
prelucrat; 5-cuva de lucru; 6-pompa pentru suspensia intermediară; 7-concentrator; 8-scula.
abrazivă; 7-suspensie abrazivă; 8-circuit de transfer;
9-rezervor; 10-agitator de uniformizare a suspensiei
abrazive; 11-concentrator; 12-scula de prelucrat; 13-
generator; 14-transformator; 15-redresor; 16-bobină
de joc; 17-condensator; 18-sistem de avans; 19-sistem
de poziţionare a capului de lucru; 20-sistem de
echilibrare; 21-transductor; 22-carcasa blocului
ultrasonic.

Forma concentratorului poate fi: conică, cilindrică, în trepte, exponenţială, catenoidală,

în serie Fourier, cilindrică cu exponenţială, sub formă de combinaţii de diferite forme
(cilindrică-conică-exponenţială), în trepte, cu suprafaţa exterioară cilindrică şi cu cea
interioară variabilă axial după o lege exponenţială, cu secţiune transversală dreptunghiulară
variabilă axial după o lege exponenţială.
Concentratoarele ultrasonice se confecţionează din oţeluri rezistente la oboseală (OLC
45, OSC 8, etc.). Asamblarea lor cu generatorul de vibraţii se face prin lipire sau înşurubare.
Sistemul de alimentare cu suspensie abrazivă este compus dintr-o pompă
centrifugală, tuburi flexibile şi o pompă de aspiraţie. El asigură realizarea unor cicluri de

99
absorbţie, injecţie sau stropire a suspensiei abrazive din sau în zona de lucru, la presiuni de
0,1…0,3MPa.
Sistemul de avans al capului de lucru are rolul de a crea şi menţine presiunea
specifică dintre sculă şi piesa supusă prelucrării.

Mecanismul
de avans trebuie să
asigure o precizie
ridicată de
deplasare, în strânsă
corelaţie cu
toleranţele de
prelucrare impuse şi
să posede o
sensibilitate ridicată
în vederea
menţinerii presiunii
statice, în anumite
limite, astfel încât
viteza de prelucrare
să fie maximă.
Sistemele de
avans pot fi
Fig. 7.12. Schema de principiu a unui transductor piezoelectric: 1-generator de
gravitaţionale, frecvenţă ultrasonoră; 2-emiţător ultrasonic; 3-element de fixare mecanică cu
hidraulice, izolare acustică; 4-element de adaptare acustică; 5-concentrator de energie
pneumatice, acustică; 6-cuplaj acustic; 7-element de transfer (sculă); 8-piesa de prelucrat.
electromecanice.

7.3.3 Procedee tehnologice de prelucrare cu ultrasunete

Datorită avantajelor pe care le au procedeele de prelucrare cu ultrasunete cum sunt:

mărirea durabilităţii sculelor aşchietoare cu 100…600%; reducerea câmpului termic şi a
tensiunilor remanente; creşterea vitezei de prelucrare şi a productivităţii; diminuarea forţelor
şi momentelor de aşchiere; eliminarea arsurilor şi microfisurilor din straturile superficiale,
acestea şi-au extins gama de aplicabilitate la strunjire, frezare, găurire, alezare, broşare,
filetare, rectificare, şlefuire, honuire, lepuire, sudare, tratamente termice, spălare, decapare,
etc.
Prelucrările ultrasonice cu scule sau suspensii abrazive se pot aplica la execuţia
oricăror tipuri de suprafeţe, de la cele mai simple la cele mai complexe (cavităţi de diferite
forme, orificii străpunse, caneluri, suprafeţe reglate de diferite profile (Fig. 7.13).

Strunjirea în câmp ultrasonic

La strunjirea în câmp ultrasonic poate fi activată ultrasonic, cu oscilaţii longitudinale,
radiale sau combinaţii ale acestora, piesa (Fig. 7.14 a) sau scula (Fig.7.14 b)
În cazul prelucrării prin acest procedeu a unor materiale metalice (oţeluri carbon,
oţeluri aliate, aluminiu, bronz, alamă, etc.), forţele de aşchiere se reduc de 0,5…2.5 ori.

100
Găurirea în câmp ultrasonic
Procedeul (Fig. 7.15) se aplică la practicarea găurilor cu diametrul de 0,2…80 mm în
piese cu grosimea de 20…30mm. În cazuri speciale se pot realiza găuri cu lungimi de
180…350mm.
Găurirea se poate executa cu blocul ultrasonic staţionar sau rotativ prin activarea
ultrasonică, cu oscilaţii longitudinale, torsionale, sau complexe, a sculei, piesei sau a ambelor
elemente.

Aplicarea
acestui procedeu la
găurirea pieselor din
oţeluri carbon, oţeluri
aliate, bronzuri,
aluminiu, etc., a avut ca
urmare reducerea cu
40…85% a forţei de
aşchiere axială şi a
momentului de
torsiune, datorită
uşurării desprinderii
materialului ca efect al
şocurilor periodice ale
sculei.
Prin folosirea
unor regimuri optime
de activare ultrasonică
se pot obţine creşteri de
3…4 ori a durabilităţii
sculelor aşchietoare,
deoarece scula nu mai
este în contact
permanent cu
materialul piesei şi se
îmbunătăţesc condiţiile
de răcire a ei.
Cu toate că prin
creşterea amplitudinii
vibraţiilor ultrasonice
se reduc eforturile prin
Fig. 7.13. Tipuri de suprafeţe prelucrate ultrasonic cu scule sau suspensii
abrazive aşchiere, totuşi valorile
maxime ale acesteia
sunt limitate.
Depăşirea amplitudinii critice are ca rezultat desprinderea de particule de pe tăişul
sculei şi micşorarea durabilităţii ei.
Deoarece la găurirea ultrasonică a alezajelor străpunse apar în zonele suprafeţelor de
intrare şi de ieşire a sculei din piesă anumite abateri de la cilindricitate, se impune prevederea
unor adaosuri de prelucrare în vederea executării de operaţii ulterioare de rectificare.
Găurirea cu scule activate ultrasonic se aplică la execuţia orificiilor din duzele
injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie, a elementelor pompelor de injecţie şi a
jicloarelor carburatoarelor.

101
Alezarea în câmp ultrasonic
La acest tip de prelucrare scula are oscilaţii longitudinale şi torsionale, pentru a se
permite o cât mai bună pătrundere a lichidului de răcire-spălare în zona de lucru şi diminuarea
presiunilor specifice.
Prin activarea ultrasonică a alezoarelor se reduce forţa axială de aşchiere cu 25…65%,
se micşorează de 3…4 ori momentul de torsiune, durabilitatea sculelor creşte de 4…6 ori,
rugozitatea suprafeţelor se îmbunătăţeşte simţitor (Fig. 7.16), iar precizia de prelucrare este
superioară celei realizate prin procedee clasice.

Fig. 7.15. Schema de principiu a găuririi în câmp

ultrasonic: 1-generator de ultrasunete; 2-convertor de
ultrasunete; 3-concentrator cu canal de absorbţie; 4-
scula; 5-piesa; 6-prindere magnetică; 7-dispozitiv de
absorbţie; 8-pompa de material abraziv; 9-ghidaj; 10-
dispozitiv de reglare a înclinării

Fig. 7.14. Principiul strunjirii în câmp

ultrasonic prin introducerea vibraţiilor
ultrasonice în piesa (a) sau în scula (b): 1-
piesa supusă prelucrării; 2-concentratorul
ultrasonic; 3-flanşa nodală; 4-transductorul
magnetostrictiv; 5-izolator acustic; 6-scula de
prelucrare.

Fig. 7.16. Variaţia rugozităţii suprafeţelor alezate în

funcţie de avansul sculei, la prelucrarea clasică şi cu
scule activate ultrasonic

102
Filetarea în câmp ultrasonic
Introducerea vibraţiilor ultrasonice longitudinale şi torsionale în scula de filetat (filieră
sau tarod) este urmată de o diminuare a frecării de contact pe flancurile profilului acesteia
(momentul de torsiune se reduce cu 4…30%), eliminarea posibilităţilor de apariţie a
microsudurilor dintre piesă şi sculă, creşterea durabilităţii sculei cu 40…150%, diminuarea
puterii necesară aşchierii cu 7…30% şi îmbunătăţirea rugozităţii suprafeţei realizate.

Frezarea şi broşarea în câmp ultrasonic

În cazul frezării în câmp ultrasonic se înregistrează majorarea durabilităţii sculei de
3…4 ori, se îmbunătăţeşte calitatea suprafeţelor prelucrate ca urmare a diminuării vibraţiilor
sistemului tehnologic şi creşte productivitatea.
La broşare, vibraţiile ultrasonice se introduc numai prin intermediul sculei supuse
prelucrării. Ca urmare, productivitatea prelucrării creşte cu 40…60%, forţele la aşchiere se
reduc cu 35…50%, durabilitatea sculelor se majorează de 3…4 ori, calitatea suprafeţelor
realizate se îmbunătăţeşte, tensiunile remanente din stratul superficial se diminuează, iar
durabilitatea piesei se măreşte cu 40…50%.
Procedeul se aplică, cu rezultate deosebite, la execuţia canelurilor şi danturilor
arborilor şi pinioanelor din cutiile de viteze.

Rectificarea suprafeţelor în câmp ultrasonic

Vibraţiile ultrasonice, la rectificarea în câmp ultrasonic, pot fi transmise atât pietrei,
cât şi piesei care poate vibra în direcţia avansului, tangenţial sau normal la suprafaţa sculei
(Fig. 7.17).
Procedeul asigură obţinerea unei precizii dimensionale de ± 0,02mm şi a unei
rugozităţi de 0,2µm.

Sudarea cu ultrasunete
Îmbinarea sudată se
realizează fără material de
adaos şi la temperaturi de
adaos şi la temperaturi mai
coborâte ca cele de topire a
componentelor ce se
solidarizează, ca efect al
fenomenelor de difuziune,
cavitaţie acustică şi absorbţie.
Introducerea energiei
ultrasonice în zona de lucru se
Fig. 7.17. Rectificarea în câmp ultrasonic: 1-transductorul; 2-flanşa face prin: oscilaţii
nodală; 3-concentratorul; 4-portscula; 5-piatra de rectificat; 6- longitudinale şi transversale,
piesa de prelucrat; 7-izolatorul acustic; 8-lichidul de răcire. oscilaţii de încovoiere sau
forfecare.
Sudarea cu ultrasunete se poate face în puncte sau în linie.
Parametrii tehnologici la realizarea îmbinărilor sudate sunt : frecvenţa de lucru
18…45KHz, amplitudinea oscilaţiilor 20…120µm, forţa de apăsare 15…1000N, timpul de
sudare 0,05…3s.
Prin acest procedeu se pot obţine îmbinări sudate ale unor cupluri de materiale cu
proprietăţi mecanice şi caracteristici fizico-chimice diferite, cum sunt: Cu-Al; Al-sticlă; Al-
ceramică.

103
 Datorită eliminării supraîncălzirii pieselor în toată masa (degajarea de căldură se
produce numai în zona de sudare) şi posibilităţii realizării îmbinării reperelor din materiale
diferite, ultrasunetele sunt frecvent utilizate la sudarea materialelor plastice.
Sudarea ultrasonică a materialelor plastice se produce ca urmare a topirii unui strat
superficial dintre suprafeţele aflate în mişcare relativă şi a realizării unor puternice legături
moleculare în interiorul acestuia.
Prin sudare ultrasonică pot fi îmbinate piese din materiale termoplastice ca: polistiren,
polipropilenă, polietilenă, policlorură de vinil, policarbonat, ABS, poliamide armate cu fibre
de sticlă, etc.
Un alt domeniu de utilizare a ultrasunetelor este şi armarea materialelor plastice prin
sudarea acestora cu cele metalice în vederea realizării unor piese cu rigiditate sporită
(elemente ale caroseriei autovehiculelor).
Sudarea cu ultrasunete se aplică la îmbinarea elementelor din materiale ceramice ale
camerelor divizate şi colectoarelor de evacuare ale motoarelor cu aprindere prin compresie.
La aceste motoare, semicamerele de ardere şi colectoarele de evacuare nu pot fi
executate dintr-o singură piesă. De aceea, pentru formarea celor două semipiese se injectează,
în forme de ipsos un amestec de pudră ceramică şi material organic termoplast. După întărirea
în forme a materialului injectat, semifabricatele se extrag. Urmează apoi asamblarea
semipieselor prin sudură cu ultrasunete (Fig. 7.18) şi calcinarea.
Piesele executate prin aceasta tehnică au suprafeţele interioare foarte netede, iar
abaterea de la grosimea prestabilită a pereţilor nu depăşeşte 0,01 mm.

7.3.4 Proiectarea tehnologiei

de prelucrare cu ultrasunete

Proiectarea tehnologiei
de prelucrare implică alegerea
instalaţiei ultrasonice,
determinarea formei şi
dimensiunilor sculelor aferente
şi stabilirea regimurilor de
lucru în concordanţă cu
precizia de prelucrare şi
calitatea impuse suprafeţelor.
Forma şi dimensiunile
sculei se stabilesc în funcţie de
cele ale suprafeţei prelucrate,
tipul operaţiei ce se execută şi
materialul din care se
confecţionează piesa.
Sculele se execută din
materiale uşor prelucrabile,
prin aşchiere, cu proprietăţi
Fig. 7.18. Fazele sudării cu ultrasunete a pieselor din materiale
ceramice: 1-introducerea în semiforme speciale a celor două
mecanice superioare (OLC 45,
jumătăţi de piese; 2-închiderea dispozitivului şi aplicarea unui efort în cazul unor producţii de serie
uşor; 3-sudarea cu ultrasunete; 4-răcirea zonei de sudură şi mare se pot utiliza şi scule din
extragerea piesei carburi metalice sinterizate).

104
 În suspensiile abrazive se introduc granule sau micropulberi cu duritate ridicată
(8…11 unităţi pe scara Mohs), fragilitate redusă şi indice relativ de aşchiere mare (0,16…1,1),
din diamant, bronzon, carbură de bor, carbură de siliciu şi electrocorund.
Alegerea abrazivului se face în funcţie de materialul de prelucrat, de tipul operaţiei
executate şi de granulaţie (STAS 1730-82).
Particulele abrazive se amestecă cu un lichid (apă, ulei de transformator, ulei de in,
petrol) în proporţie de 20…50%.
Amplitudinea oscilaţiilor ultrasonice are valori de 40…50µm la degroşare şi de
20…40µm la finisare. Gama de frecvenţă care se recomandă este de 20…25KHz.
Precizia dimensională a suprafeţelor prelucrate este funcţie de dimensiunile medii ale
particulelor abrazive. Astfel, precizia cea mai ridicată (± 0,03mm) se obţine în cazul folosirii
micropulberilor cu dimensiuni medii ale particulelor de 3…7µm.
Datorită anumitor valori ale parametrilor de lucru şi uzurii sculelor, în mod curent, se
obţin suprafeţele cu precizie de prelucrare de ± 0,006…0,040mm, rugozitate de 0,16…3,5µm
şi conicitatea alezajelor de 45’…3º.

7.4 Tehnologia prelucrării pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice

7.4.1 Consideraţii generale

Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizate, cvasineutru din punct de
vedere electric. Ea se caracterizează prin conductibilitate electrică ridicată, posibilitatea
interacţiunii cu câmpurile electrice şi magnetice şi prin aceea că poate genera radiaţii
electromagnetice cu spectru larg.
La o anumită temperatură, plasma se află într-un echilibru dinamic – ionii şi electronii
se unesc în permanenţă pentru a forma atomi, iar aceştia la rândul lor se descompun, în urma
ciocnirilor, în electroni şi ioni.
În plasma izotermă prin care nu trece nici un curent electric particulele componente
sunt într-o continuă mişcare termică. Datorită ciocnirilor ele îşi schimbă permanent direcţia.
Când asupra plasmei termice acţionează un câmp electric repartiţia vitezelor se
modifică. Între două ciocniri, câmpul accelerează particulele, imprimându-le o anumită viteză,
cu care se deplasează spre electrozi.
Pentru ionizare, în vederea obţinerii plasmei termice, se foloseşte arcul electric. La
descărcarea arcului electric între electrozi, în zona anodului, se formează o flacără anodică. În
urma încălzirii, la o temperatură de 4000…8000K, se produce fenomenul de disociere a
moleculelor. Acest proces este însoţit de absorbţia unei însemnate cantităţi de căldură, ceea ce
contribuie la creşterea energiei absorbite de arc. Când temperatura atinge 10.000K apar
fenomenele de ionizare. La depăşirea temperaturii de 20.000K se produc ionizări repetate ale
atomilor.
Dacă arcul electric nu arde liber, ci este constrâns să treacă print-un curent de gaz,
acesta din urmă se transformă în plasmă. Contracţia puternică a coloanei arcului şi prin
urmare creşterile temperaturii maxime şi gradientului ei radial se obţin prin răcirea intensă a
straturilor periferice ale acesteia.
La comprimarea plasmei concură doua efecte: unul termodinamic, iar celălalt de
strangulare magnetică.
Generatorul de plasmă poartă denumirea de plasmotron. Acesta poate fi cu arc de
plasmă (Fig. 7.19 a) sau cu jet de plasmă (Fig. 7.19 b). De asemenea, el poate avea un singur
arc sau un arc dublu de plasmă (Fig. 7.19 c).

105
 Generatoarele de plasmă pot fi răcite cu aer sau cu apă.
Stabilizarea arcului electric se poate face cu gaze, cu apă, şi pe cale magnetică.
În primul caz, prin insuflarea axială sau turbionistă a gazului, stratul rece din jurul
coloanei produce strangularea acesteia. Stabilizarea turbională se utilizează la tăiere, iar cea
axială la sudare.
Dacă stabilizarea se realizează cu ajutorul unui jet de apă, vaporii formaţi servesc
drept mediu plasmogen, iar temperatura coloanei atinge 50.000K.

Stabilizarea magnetică
se face cu un câmp magnetic
longitudinal, care comprimă
coloana arcului. Procesul
asigură reglarea gradului de
comprimare al coloanei,
independent de debitul gazului
plasmogen.
Electrozii plasmotroa-
nelor pot să fie consumabili
(grafit), protejaţi (wolfram) sau
cu peliculă de protecţie
(zirconiu).
Majoritatea plasmotroa-
nelor folosesc curentul continuu
cu polaritate directă. Astfel, cea
mai mare parte din căldură este
evacuată prin coloana arcului şi
pata anodică. Generatoarele de
plasmă de curent alternativ se
folosesc la sudarea aluminiului
şi aliajelor sale.
Pentru a avea o înaltă
conductibilitate termică şi
durată mare de funcţionare,
ajutajele se confecţionează din
cupru.
Mediile plasmogene pot
fi inerte (Ar, He), reducătoare
(H2, NH3), oxidante (O2) sau
active (aer).
Proprietăţile deosebite
Fig.7.19. Scheme ale generatoarelor de plasmă: ale arcului de plasmă au deschis
a-generator cu arc de plasmă: 1-piesa; 2-admisie lichid; 3- perspective largi unor
admisie argon; 4-electrod infuzibil din wolfram; 5-arc de plasmă; tehnologii moderne de tăiere,
R-rezistenţă adiţională; S-sursa de curent; sudare şi metalizare a pieselor
b-generator cu jet de plasmă: 1-jet de plasmă; 2-admisie lichid de
răcire; 3-admisie gaz inert; 4-electrod infuzibil; metalice.
c-generator cu arc dublu de plasmă: 1-electrod; 2-ajutaj; 3-gaz
plasmogen; 4-ajutaj exterior; 5-gaz pentru protecţia băii
metalului topit; 6-piesa; 7-arcul de plasmă; 8-jet de plasmă;
S1,S2-surse de alimentare

106
7.4.2 Prelucrarea prin aşchiere cu ajutorul plasmei termice

Căldura dezvoltată de jetul de plasmă este folosită pentru încălzirea şi topirea

metalului, precum şi la amorsarea unor reacţii chimice în materialul topit.
Dacă viteza de tăiere depăşeşte o anumită limită jetul de plasmă nu mai poate
străpunge placa de metal. Ca urmare, are loc îndepărtarea metalului topit numai din zona de
suprafaţă. Prin poziţionarea înclinată a plasmotronului, se evită aruncarea metalului topit în
craterul rămas în spatele jetului. Se pot realiza astfel şanţuri şi caneluri cu diferite forme şi
dimensiuni în funcţie de parametrii regimului de lucru (Fig. 7.20).
Când operaţia se repetă, cu o decalare a poziţiei generatorului, la fiecare trecere rezultă
o prelucrare a stratului superficial de metal printr-un proces asemănător rabotării.
Aplicarea procedeului la
prelucrarea corpurilor de
revoluţie a permis realizarea
„strunjirii cu plasmă” (Fig.
7.21). Procedeul asigură
creşterea productivităţii de
8…10 ori faţă de tehnologiile
clasice.

Fig. 7.20. Cantitatea de metal înlăturat şi forma canelurilor

Fig. 7.21 Soluţii de poziţionare a
rezultate în cazul prelucrării cu plasmă, în funcţie de puterea
plasmotronului la „strunjirea cu
generatorului (viteza de avans 1,5 m/mm)
plasmă”

Toleranţele de execuţie, starea suprafeţei şi calitatea metalurgică a pieselor depind de

valorile parametrilor de lucru (avansul plasmotronului, viteza de rotaţie a piesei, grosimea
stratului îndepărtat, puterea şi unghiul de poziţionare ale sursei).

7.4.3 Sudarea cu plasmă a pieselor metalice

Trăsătura esenţială a generatoarelor de plasmă moderne este cea a constrângerii arcului

electric într-un orificiu cu un diametru relativ redus. Prin aceasta se asigură o concentrare
energetică ridicată, densitate mare de curent şi un aspect columnar al arcului, caracterizat
printr-o stabilitate deosebită.
Sudarea cu arc de plasmă (SP), faţă de procedeul WIG (Wolfram Inert Gas), are
următoarele avantaje:
- o bună dirijare a fluxului termic spre piese datorită nedeformabilităţii arcului de
plasmă;
- nu apar salturi ale piciorului arcului pe proeminenţele pieselor şi este posibilă
efectuarea îmbinărilor de colţ;

107
 - concentrarea energetică ridicată (500…600W/mm2) permite realizarea îmbinărilor,
cu grosimea de 10…15mm, dintr-o singură trecere cu viteză de sudare mare (0,8m/min);
- curenţii de sudare sunt mai mici, datorită acţiunii ionizante a arcului pilot;
- calitatea îmbinărilor este mai puţin influenţată de denivelarea relativă sau de alinierea
incorectă a suprafeţelor pieselor ce se sudează;
- poziţionarea generatorului de plasmă poate fi realizată cu toleranţe mai mari;
- se evită contaminarea băii de metal topit cu material din electrodul incandescent,
datorită construcţiei speciale a generatorului de plasmă.
Dezavantajele constau în aceea că plasmotroanele sunt constructiv mai complexe, mai
scumpe şi mai mari cu arzătoarele WIG.
Faţă de sudarea MAG (Metal Activ Gas), cea cu plasmă cu metal de adaos (SPMA)
are o serie de avantaje, cum sunt:
- intensitatea curentului şi cantitatea de metal depus se reglează independent, astfel
încât rezultă o cusătură plană, aspectuoasă;
- nu apar oxizi pe suprafaţa cusăturii;
- deformarea pieselor sudate este minimă;
- nu sunt necesare prelucrări ulterioare ale cusăturii;
- capul de sudare nu este supus acţiunii stropilor de metal topit, deoarece acesta nu este
împroşcat.
Costurile ridicate ale echipamentului de sudare şi gazelor plasmogene fac ca procedeul
să fie mai scump ca MAG.
Sudarea cu plasmă se poate realiza prin topire progresivă („melt plasma welding”) şi
prin jet penetrant („tehnica găurii de cheie”).
La table subţiri (sub 3 mm grosime) se aplică sudarea prin topire progresivă. Cusătura
se obţine prin avansul băii de metal topit şi solidificarea ulterioară a acestuia. În acest caz,
intensitatea curentului şi debitul de gaz au valori reduse (20…140A; 5…15dm3N/min).
Pentru piese mai groase (3…15mm) se foloseşte sudura cu jet penetrant (Keyhole
Welding). Jetul de plasmă este suficient de puternic pentru a străpunge piesa, fără a sufla însă
metalul topit din baia formată (300…450A; 25…50dm3N/min). Energia cinetică ridicată a
plasmei permite menţinerea unui orificiu înconjurat de o baie inelară de metal topit, care se
mişcă împreună cu arcul. În spatele arcului, metalul topit se solidifică, rezultând cusătura.
În scopul realizării unor îmbinări sudate de calitate se protejează baia de metal topit
printr-o pernă de flux ceramic, o panglică specială adezivă de fibre de sticlă sau cu un curent
de gaz inert.
Perfecţionarea tehnicii sudării cu arc de plasmă a fost posibilă prin utilizarea
„curentului pulsant” (În locul unui singur nivel de curent se introduc două sau trei. Fiecare
nivel este menţinut un timp bine stabilit).
Procedeul permite realizarea unei penetraţii mai mari, scurtarea duratei de menţinere a
metalului la temperaturi ridicate, reducerea lăţimii cusăturii şi a zonei de influenţă termică şi
sudarea tablelor subţiri.
Un alt procedeu de sudare cu arc de plasmă este cel întâlnit sub denumirea de
PLASMAMING. La acest procedeu partea inferioară a electrodului fuzibil nu mai este
înconjurată de o perdea rece de gaz protector, ci se află în curentul de gaz ionizat al plasmei
(Fig. 7.22). Practic se obţine un arc într-un arc. Protecţia gazoasă optimă asigură stabilitatea
arcului şi elimină împroşcările de metal topit.
Aplicaţiile majore ale procedeului sunt sudura de colt şi acoperirea pieselor metalice.
O altă variantă perfecţionată a sudarii cu plasmă este şi cea cu fir cald. În acest caz, în
spaţiul arcului de plasmă se introduc 1-2 sârme electrod încălzite prin efectul Joule-Lenz cu
curent alternativ. Rezultă astfel o creştere o vitezei de depunere a metalului (27kg/h) şi o
reducere a aportului energetic.

108
 Aplicaţiile tehnologice ale sudării cu
arc de plasmă sunt concretizate prin sudarea
cap la cap, dintr-o singură trecere, a tablelor
cu grosimi de 5…10 mm pentru oţeluri
nealiate, 7...8 mm pentru oţeluri austenitice şi
1…6 mm pentru aluminiu şi aliajele sale.
Sudarea oţelurilor aliate, în special a
celor înalt aliate, constituie domeniul în care
se recomandă aplicarea procedeului.
În ultimii ani se conturează tendinţa
de a valorifica avantajele acestui procedeu la
sudarea oţelurilor obişnuite. Preţul ridicat al
echipamentului şi gazelor inerte limitează
aria aplicării lui. De aceea, se recomandă
folosirea sudării cu arc de plasmă numai
atunci când productivitatea trebuie să fie
deosebit de ridicată, iar calitatea cusăturii
trebuie să corespundă unor mari exigenţe.
La autovehicule, procedeul este folosit Fig. 7.22 Procedeul de sudare FLASMAMING: 1-
la îmbinarea talerului cu tija amortizorului. arc de plumb; 2-arc MIG
Aplicarea sudării cu plasmă la
amortizoarele de autoturisme asigură o
capacitate portantă a îmbinării, fără defecte,
de 40…45KN, o deformare
radială redusă a tijei (max.
80µm) şi abaterea la
poziţionarea talerului pe
tijă de max. 0,1mm.

7.4.4 Metalizarea cu
plasmă

Metalizarea prin
pulverizare este un
procedeu de depunere a
unor straturi superficiale,
groase de 0,1…10mm, cu
proprietăţi speciale, pe
suprafeţele unor piese
metalice sau nemetalice.
Ea asigură recondiţio-
narea pieselor uzate şi
permite ca unele repere,
sau numai anumite părţi
ale acestora, care trebuie
să posede rezistenţă
sporită la uzură, şocuri
termice, oxidare
Fig. 7.23 Generator de plasmă folosit la metalizare

109
sau coroziune, să fie acoperite cu straturi din materiale care sa corespundă solicitărilor.
Metoda constă în trecerea unui material, sub formă de pulbere sau sârmă, prin jetul de
plasmă, topirea şi antrenarea particulelor incandescente ale acestuia, de către gazul plasmogen
(Fig. 7.23) spre suprafaţa piesei ce urmează a fi metalizată.
La ciocnirea particulelor topite cu suprafaţa ce trebuie acoperită, energia lor cinetică se
transformă în energie de deformare şi căldură.
Temperatura particulelor metalice este necesar să fie superioară celei de plastifiere.
Dacă temperatura particulelor este sub această valoare, atunci acestea nu aderă la suprafaţă.
Aderenţa creşte proporţional cu rugozitatea suprafeţei pe care se depun particulele de
material pulverizat. Ea se datoreşte atât ancorării mecanice cât şi forţelor de atracţie
moleculară, microsudurilor şi fenomenului de difuziune între metalul de bază şi cel al stratului
depus.
Pentru majoritatea aderenţei pe suprafaţa piesei de metalizat se depune un strat de
molibden, care are o mare capacitate de difuzie.
Generatoarele se plasmă folosite la metalizare au puterea de 25…50KW şi lucrează cu
gaze plasmogene aflate la presiuni de 0,3…0,4MPa.
Procesul tehnologic de metalizare este compus din următoarele operaţii:
- pregătirea prin procedee fizico-chimice (decaparea cu paste acide sau alcaline şi
degresarea electrochimică cu solvenţi), sau mecanice (sablarea cu alice, strunjirea, filetarea,
dăltuirea, moletarea) a suprafeţelor ce urmează a fi metalizate;
- acoperirea suprafeţei cu un strat intermediar dintr-un material foarte aderent;
- încălzirea piesei la temperatura de 420…450K;
- depunerea stratului de material de aport;
- prelucrarea mecanică a stratului depus (rectificarea cu disc abraziv).
Pentru obţinerea unor straturi de calitate superioară, viteza de depunere trebuie să fie
scăzută, nu însă sub limitele care ar putea determina o supraîncălzire a materialului depus,
deoarece pot sa apară fisuri în acesta.
Randamentul metalizării cu jet de plasmă, în condiţii normale de lucru, este de
50…70%. La materiale cu punct de topire ridicat el scade, iar la metale ajunge la 80…90%.
Prin acest procedeu se pot depune carburi de zirconiu, niobiu, titan, wolfram, oxizi de
zirconiu, magneziu, beriliu, bor, aluminiu, precum şi wolfram, molibden, fier si crom.
În industria de autovehicule, procedeul se aplică la depunerea de molibden sau bronz
pe suprafeţele inelelor sincronizatoarelor şi furcilor din cutiile de viteze, recondiţionarea
arborilor cotiţi, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor, pârghiilor de debreiere ale
ambreiajelor, etc.

7.5 Tehnologia prelucrării pieselor de autovehicule cu fascicul de electroni

7.5.1 Bazele fizice ale prelucrării

Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazează pe transformarea energiei cinetice, de

mare densitate, a unui fascicul de electroni puternic acceleraţi într-un tun electronic (Fig.
7.24), în energia termică, la impactul cu suprafaţa piesei. În zona de lucru se produce
încălzirea, topirea sau vaporizarea materialului.
Electronii sunt emişi de un filament de wolfram, tantal sau toriu, încălzit până la
incandescenţă într-o incintă vidată (10-4…10-5Pa) prin trecerea unui curent de mare
intensitate. Ei sunt puternic acceleraţi între anod şi catod (vmax = 150m/s), după ce au fost
focalizaţi electrostatic cu un câmp electric. La ieşirea prin orificiul anodului fasciculul suferă

110
fenomenul de împrăştiere. El este din nou concentrat (diametrul fasciculului poate ajunge la
10…30 µm) de câmpul magnetic al bobinei de condensare. Distanţa punctului de focalizare se
poate regla prin modificarea curentului care străbate bobina de deflexie.
Prin polarizarea negativă a bobinei Wehnelt se poate regla intensitatea fasciculului.
Dacă tensiunea de polarizare este suficient de ridicată intensitatea devine nulă. Această
proprietate este valorificată la accelerarea fasciculului.
Bobinele de deflexie (patru la fiecare nivel), plasate echidistant, permit modularea
fasciculului liniar sau circular.

Fig. 7.24. Elementele componente ale tunului electronic: 1-

catod; 2-electrod de comandă; 3-anod; 4-sistem de deviere
dublă pentru centrarea fasciculului; 5-sistem stigmatic de
corecţie; 6-fanta 1 de formare a fasciculului; 7-bobina 1 de
condensare; 8-sistem de deviere pentru formarea secţiunii
transversale a fasciculului; 9-bobina 2 de condensare; 10-
sistem de deviere ca barieră de fascicul; 11-fanta 2 de
formare a fasciculului; 12-sistem de deviere pentru
măsurarea intensităţii fasciculului (bobina Wehnelt); 13-
sistem stigmatic; 14-bobină de mişcare; 15-fanta; 16-sistem
stigmatic; 17-sistem de deviere; 18-bobină obiectiv de
focalizare fină; 20-piesa; A-orificiul (pata) generatorului de
fascicul; B-secţiune transversală a fasciculului, formată
parţial; C-prima imagine a petei; D-secţiunea transversală a
fasciculului (prima imagine a fantei de formare a
fasciculului); E-a doua imagine a petei; F-imaginea fantei de
formare a fasciculului; G-a treia imagine a petei; H-
secţiunea transversală a fasciculului pe suprafaţa piesei

În afara de aceasta, tunurile electronice posedă

echipamente pentru controlul parametrilor fasciculului
(centrarea, forma, poziţia).
Dispozitivele speciale pot realiza fascicule
electronice cu secţiuni programate (ex. un dreptunghi
cu raport lăţime/lungime variabil). Astfel de secţiuni,
cu densitate de energie uniformă (105…106 W/cm2), se
obţin prin copierea optoelectronică a unor fante de
configuraţie precisă.
La prelucrări tehnice, imaginea petei
fasciculului pe suprafaţa de prelucrat este de formă
circulară (diametrul de 10µm), cu o distribuţie
normală a densităţii energiei (106…109W/cm2).
Filamentul de wolfram se află într-o incintă
vidată nu numai pentru a evita amorsajul între
electrozi dar şi pentru a elimina devierea şi frânarea
electronilor de atomi de gaz.

La ciocnirea cu suprafaţa piesei, energia cinetică a electronilor (Ec) este transformată

în căldură (W):

111
unde: m - masa electronului; v - viteza electronilor; n - numărul de electroni emişi; Ua -
tensiunea de accelerare; e - sarcina electrică a unui electron; I - intensitatea curentului

Adâncimea până la care electronii pătrund în materialul de prelucrat se poate calcula

cu relaţia:

în care : ρ – densitatea materialului [kg/dm3]

Fig. 7.25. Instalaţie de

prelucrare cu fascicul de
electroni: 1-camera de
ioni; 2-catod filiform; 3-
catod masiv; 4-electrod de
focalizare; 5-anod; 6-
sistem auxiliar de centrare
a fasciculului; 7-fereastră
de obturare; 8-sertar
transversal; 9-sistem
degnetic de deviere a
fasciculului; 10-lentilă
magnetică; 11-rezistenţă
de curgere; 12-racord
pompa vid; 13-rezistenţă
de curgere; 14-lentilă
magnetică; 15-racord
pompa vid; 16-izolator;
17-racord de cabluri

Instalaţiile de
prelucrare cu fascicul de
electroni (Fig. 7.25)
sunt de complexitate
ridicată. Ele sunt
echipate, în afara
tunului electronic, cu
sisteme de reglare şi
comandă a fasciculului
de electroni şi a
suportului pe care se
aşează piesa de
prelucrat, precum şi cu
un echipament de
vidare.
Din cauza
fenomenelor care apar
la impactul fasciculului
de electroni cu suprafaţa
112
piesei de prelucrat, numai 60…95% din energia acestuia se transformă în căldură, restul
distribuindu-se sub formă de lumină, raze Röentgen, atomi, ioni, electroni retrodifuzaţi,
electroni secundari şi vapori metalici.
În funcţie de densitatea de putere (q) realizată, fasciculul de electroni este folosit la
următoarele operaţii de prelucrare:

q < 104 W/cm2 – tratamente termice;

4 6 2
10 < q < 10 W/cm – sudare şi aliere superficială;
q > 106 W/cm2 – prelucrări dimensionale (găurire, tăiere).

Parametrii reglabili de lucru ai intensităţilor sunt: tensiunea de accelerare a electronilor

(15…150KV), durata impulsurilor (5µs…50ms), frecvenţa de repetare a impulsurilor
(50…10.000Hz), puterea fasciculului (100W…4KW).

7.5.2 Sudarea cu fascicul de electroni

Penetrarea electronilor din fascicul în materialul pieselor ce trebuie îmbinate este

infimă. Unirea prin sudură a metalelor se explică prin aceea că încălzirea este foarte puternică
(6000 K) în punctul de impact al fasciculului cu piesa. Ca urmare a încălzirii violente se
produce nu numai fuziunea unei mici cantităţi de metal dar şi vaporizarea unei părţi din
acesta. Vaporii sub presiune îndepărtează metalul lichid la periferia zonei topite formând un
fund de crater care bombardat fiind de electroni se topeşte la rândul lui. Procesul continuă
până la traversarea completă a piesei din metal dacă puterea sursei este suficient de mare.
Metalul lichid aderă prin capilaritate şi este menţinut în orificiul creat datorită presiunii
gazelor care se degajă. Fuziunea este întreţinută de electronii care ricoşează către extremitatea
canalului.
Dacă piesa şi fasciculul suferă o deplasare relativă, atunci acesta încălzeşte puternic
faţa cilindrului lichid. Sub acţiunea vaporilor metalul lichid este aruncat înapoi formând o
suprafaţă solidă care topeşte la rândul ei, chiar dacă cele două valuri de metal lichid sunt
deplasate în spatele fasciculului şi se solidifică. În felul acesta se realizează o sudură îngustă
pe toata înălţimea piesei.
Atunci când fasciculul este aplicat în planul de joncţiune a doua piese, care trebuiesc
unite, se obţine prin fuziune un canal de metal topit pe toată grosimea. După răcire rezultă un
cordon de sudură a cărui dimensiune este comparabilă cu fanta dintre piese.
Una din trăsăturile dominante ale sudurii cu fascicul de electroni este determinată de
căldura care se dezvoltă în planul joncţiunii. La alte procedee de sudură prin fuziune sursa de
căldură este plasată în apropierea pieselor de sudat, iar energia termică este transferată în zona
de îmbinare prin conductibilitate. La sudura cu fascicul de electroni, conductibilitatea termică
a pieselor ce trebuiesc asamblate este un factor secundar, deoarece, datorită energiei specifice
a fasciculului, viteza de sudură este superioară celei de transmitere a căldurii. În plus, la
grosimi egale ale pieselor de îmbinat, volumul de material este mai redus la sudura cu fascicul
de electroni şi, prin urmare, şi consumul energetic este mai mic.
Din punct de vedere teoretic, cele mai bune suduri se obţin cu un fascicul foarte fin de
electroni acceleraţi puternic şi focalizaţi pe o suprafaţă redusă.
În realitate, datorită acţiunii unor factori, ca geometria pieselor şi precizia maşinilor şi
utilajelor, diametrul secţiunii transversale a fasciculului trebuie sa fie mai mare.
Îmbinarea cu fascicul de electroni asigură o sudură profundă, îngustă şi cu secţiune
constantă, fără defecte fizice (golfuri, sufluri, porozităţi) şi canal lateral, precum şi o încălzire
redusă şi o deformare minimă a pieselor.

113
 Datorită aportului de energie în planul de îmbinare sudurile de mare penetraţie rezultă
dintr-o singură trecere.
Zona de influenţă termică redusă şi încălzirea rapidă pot provoca şocuri termice şi
contracţii cu gradient foarte ridicat.
În urma cercetării mecanismului uzurii a reieşit că densitatea de energie a fasciculului
trebuie să aibă o distribuţie normală şi nu una omogenă.
Dacă se doreşte ca procedeul să fie rentabil este necesar ca suprafeţele care trebuie
îmbinate să fie rectificate (toleranţele pieselor ± 50µm).
Sudura cu fascicul de electroni, datorită densităţii mari de energie, focalizării precise şi
penetrării puternice asigură îmbinarea unor materiale cu temperaturi de topire foarte înalte sau
mult diferite. Se pot suda, fără material de adaos, piese cu grosimea de 0,05…300 mm, cu
viteze de 15…20 m/min.

Exemple de aplicare a sudurii cu fascicul de electroni

Performanţele superioare ale sudurii cu fascicul de electroni au impus acest procedeu
la asamblarea roţilor dinţate de pe arborii secundari şi a arborilor intermediari din cutiile de
viteze (Fig. 7.26 a, b)
Asamblarea prin
sudură cu fascicul de
electroni a pinioanelor şi
arborilor din transmisie
determină îmbunătăţirea
performanţelor şi reducerea
preţului de cost, deoarece
prelucrarea danturii este
mai uşoară, gabaritul roţilor
dinţate se micşorează,
greutatea devine mai mică,
productivitatea creşte prin
automatizarea prelucrării,
se descompune un reper
complex în elemente mai
simple şi se pot folosi
materiale care să
corespundă solicitărilor
diverse.
Deformările
maxime ale pieselor din
cutiile de viteze sudate cu
fascicul de electroni
(puterea sursei 2KW, viteza
de sudare 2,5m/min),
măsurate după două direcţii
perpendiculare, mai mici de
0,05…0,08mm.
Fig. 7.26 Repere din construcţia autovehiculului asamblate prin sudura Tot prin această
cu fascicul de electroni: a-arbore intermediar; b-roată dinţată de pe
arborele secundar; c-piston
tehnică, se pot asambla, din mai multe elemente, arborii rotoarelor turbosuflantelor (Fig. 7.26
d).

114
 O alta grupă de piese, la care se poate aplica procedeul, este cea a pistoanelor care au
prevăzute în partea superioară a capului canale toroidale pentru circulaţia uleiului de răcire.
Soluţia convenţională de execuţie a acestor canale constă în introducerea unui torr de
fier turnat în cochilă şi dizolvarea ulterioară a acestuia cu acid. Datorită duratei mari a
operaţiei de dizolvare a fierului apar golfuri în camera inelară.
Realizarea pistonului din două elemente (Fig. 7.26 c) facilitează prelucrarea, iar
asamblarea lor prin sudura cu fascicul de electroni îmbunătăţeşte calitatea produsului.
Materialul de bază pentru piston poate fi un aliaj de aluminiu (AT Si 12 CuMgNi).
Pentru a se evita apariţia defectelor, se recomandă ca sudura să se realizeze în două
treceri, cu următorii parametrii de lucru: Ua = 50KV; I = 110…300mA; viteza de sudare
1,0…3,5m/min.
Atunci când motoarele trebuie să lucreze în medii cu temperaturi ridicate o atenţie
deosebită trebuie acordată garniturii de chiulasă. Îmbunătăţirea legăturii dintre chiulasă şi
blocul motor se obţine prin sudarea acestora cu fascicul de electroni. În acest caz chiulasa este
turnată în vid din oţel cu crom şi molibden.
Din realizările recente în domeniul prelucrării cu fascicul de electroni fac parte:
- comanda prin ordinator a proceselor de sudare şi tratament termic;
- echiparea tunului electronic cu un sistem de control al descărcării, eliminându-se
astfel eventualele întreruperi în transportul energiei;
- realizarea de noi aliaje pentru catozi (durata de viaţă a crescut 10…50 ori faţa de cea
a materialelor tradiţionale).
Automatizarea şi înalta performanţă a sudurii cu fascicul de electroni fac din acest
procedeu o tehnică de vârf pentru producţia de masă. Fasciculul de electroni este deja capabil
să identifice automat piese cu forme complexe prin repararea unor puncte caracteristice, de a
transmite informaţia computerului, care apelând la un program adecvat va comanda
asamblarea piesei în condiţii optime.

7.5.3 Alte aplicaţii ale fasciculului de electroni

Fasciculul de electroni se poate folosi, cu rezultate deosebite, la operaţii de perforare.

Găurirea se execută prin vaporizare superficială sau prin vaporizarea şi topirea materialului
(Fig. 7.27).
Găurile cu diametrul de 0,01…2mm se pot practica în materiale cu grosimea de
1…10mm în monopuls şi de 10…20mm în regim multipuls.
Cu ajutorul fasciculului de electroni se pot aplica materiale dure pe suprafeţele unor
piese, în vederea măririi rezistenţei la uzură sau eroziune. De asemenea, se pot realiza
tratamente termice, aluminizarea unor suprafeţe (reflectoarele farurilor), alierea superficială
prin difuziune, etc.
Domeniul de aplicabilitate al procedeului este limitat de posibilităţile instalaţiilor
specializate.

7.6 Tehnologia prelucrării pieselor de autovehicule cu laseri

Laserul este un sistem în care se produce amplificarea luminii prin stimularea emisiei
de radiaţii electromagnetice pe baza inversiei de populaţie.

115
7.6.1 Mecanismul producerii laserului

Pentru a prezenta efectul laser se porneşte de la legea lui Beer, care arată că, dacă într-
un mediu oarecare, de lungime L, se trimite o radiaţie de intensitate iniţială Io, intensitatea la
ieşire va fi dată de expresia:
I = Io e Kλ L

Fig. 7.26. d-rotorul turbosuflantei

unde Kλ – coeficientul de absorbţie al

mediului.
Atunci când Kλ are valori pozitive rezultă o
amplificare a radiaţiei la trecerea prin mediu.
Laserul este cel care valorifică această posibilitate.
Radiaţia, cu lungimea de undă λ, ia naştere
ca urmare a unei tranziţii între două nivele
energetice E1 si E2 (E2 > E1). Valoarea
coeficientului de absorbţie depinde de numărul de
electroni care se află, in medie, pe aceste nivele
(aşa numitele „populaţii” n1 şi n2 ale nivelelor E1
şi E2), de densitatea de radiaţie ρ ( λ ) [J/m3], de
timpul de viaţă τ1 al nivelului E1, de lungimea de
unde λ şi de ponderile nivelelor g1 si g2.
Absorbţia poate fi aproximată prin relaţia:

Kλ = C1 ρ ( λ ) (n2-n1) – C2 (7.8)
Fig. 7.27. Succesiunea fazelor şi modul de
îndepărtare a materialului la găurirea
cu fasciculul de electroni

116
 În ultima relaţie, primul termen apreciază absorbţia (n1>n2) sau lumina stimulată
(n2>n1), iar al doilea ţine seama de emisia spontană (el nu poate fi decât negativ).
Pentru a se realiza condiţia Kλ>0, trebuie ca primul termen din relaţia 7.8 să fie pozitiv
şi mai mare ca al doilea. Acesta se obţine crescând densitatea câmpului de radiaţie în care are
loc emisia laser.
Satisfacerea acestor condiţii este dificilă. Aceasta deoarece, în condiţii normale de
temperatură, pentru o diferenţă de energie ce corespunde tranziţiilor optice, n2 reprezintă 10-4
din n1. Pentru a se înregistra o inversie de populaţie (n2>n1) este necesar ca in mediul
respectiv să se pompeze energie. În acest fel primul termen, care estimează emisia stimulată,
devine preponderent. Majorarea densităţii de radiaţie este rezultatul emiterii într-o cavitate
rezonantă.
Schematic, un laser se compune dintr-un mediu activ, închis între două oglinzi
paralele, în care se pompează energie pentru realizarea inversiei de populaţie (Fig. 7.28).
Coeficientul de reflexie (R) al
oglinzilor paralele este definit prin:

R= , unde:
I0 – radiaţia incidentă (7.9)
Ir – radiaţia reflectată.

Transmisia prin oglinzi este :

T = 1 – R – A,
unde: Fig. 7.28. Schema unui laser
R – reflectivitatea; (7.10)
A – absorbţia oglinzii

Ameliorarea performanţelor oglinzilor se obţine prin aplicarea pe suprafeţele

reflectoare a unor depuneri dielectrice, în locul celor metalice, care au absorbţie mult mai
mică (A ≈ 0).
Dacă din vecinătatea oglinzii O1 porneşte o rază cu intensitatea I0 care ajunse în
dreptul oglinzii O2 cu intensitatea I(L) = I0 · e Kλ · L, atunci în mediu este reflectată de oglinda
O2 o radiaţie cu intensitatea IR, iar complementara I(1-R) va fi „radiaţia laser” care părăseşte
mediul. Pentru simplificare, s-a constatat ca ambele oglinzi au acelaşi coeficient de reflexie şi
absorbţie nula (A = 0).
Dispozitivul se afla în pragul emisiei laser dacă, pe parcursul L, câştigul în intensitate
este cel puţin egal cu radiaţia care părăseşte mediul trecând prin oglindă. Sistemul încetează în
a mai emite radiaţie laser atunci când pierderea prin transmisie depăşeşte amplificarea. Deci,
emisia are loc atunci când:

I – Io > I (1 – R) (7.11)

Din relaţiile 7.3 si 7.10 rezultă:

Kλ L > 1 – R (7.12)

Pentru majoritatea tranziţiilor laser, Kλ L < < 1 şi deci eKλ L ≈ 1 + Kλ L. Sunt însă
cazuri în care Kλ L poate ajunge supraunitar, când laserul funcţionează chiar cu R ≈ 0 (fără
oglinzi). Regimul este cunoscut sub denumirea de superradianţă. Laserul cu azot sau linie
infraroşie 3.39µm a laserului He – Ne sunt exemple de linii superradiante.

117
 Din 7.7 si 7.12, neglijând emisia spontană rezultă:

n2 – n1 > (n2 – n1) prag = C (7.13)

Relaţia 7.13 arată că efectul laser nu poate apare decât dacă inversia de populaţie
depăşeşte o anumită valoare de prag (n2–n1)prag. Pragul poate fi coborât lungind mediul activ,
mărind reflexia oglinzii sau majorând densitatea radiaţiei.
Mediile laser sunt gazoase (bioxid de carbon, azot si heliu) sau solide (solid amorf sau
cristalin în care sunt disipaţi ioni de neodium).
Introducerea energiei iniţiale în mediu (energia de „pompaj”) se face prin descărcări în
gaze, inducţia magnetica la laserii gazoşi si prin iradiere optică la cei solizi. Pompajul optic se
realizează aşezând într-o cavitate reflectoare, de tip eliptic, un flash. În cele două focare sunt
dispuse paralel flash-ului şi bara laser. Cavitatea reflectoare are rolul de a concentra lumina
flash-ului pe bara laser. Pentru mediile active lichide, inversarea de populaţie se obţine în
urma unor reacţii chimice de disociaţie si pompaj chimic.
Radiaţiile laser se caracterizează prin proprietăţile sale specifice: coerenţa,
direcţionalitate, monocromaticitate, distribuţie temporală, intensitate, strălucire, si polarizare.
Pentru prelucrările termice, proprietăţile care interesează sunt puterea şi energia.
Laserii cu funcţionare continuă au puteri de la 10-3...1012KW, iar cei pulsanţi au
energii cuprinse intre 1 şi 100J.
De cele mai multe ori, fasciculul laser este focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile
şi oglinzi, obţinându-se densităţi uzuale de putere de 104 ... 1010W/cm2 şi de energie de
102...108 J/cm2.

7.6.2 Instalaţii laser folosite la prelucrări termice

Generatoarele laser utilizate la prelucrări tehnologice (tratamente termice, sudură,

găurire, tăiere) realizează puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare şi concentrare
a radiaţiilor pe suprafeţele pieselor de prelucrat şi folosesc medii active sub formă solidă sau
gazoasă.

Generatoare cu mediu activ solid

Mediile active pot fi excitate pentru obţinerea unui fascicul laser cu eficienţa ridicată
sunt rubinul, sticla dopată cu ioni de neodim şi YAO (Y1 A13 I12) dopat cu ioni de neodim.
Dintre laserii cu mediu activ solid, cel mai utilizat este cel cu sticlă dopată cu neodim.
Aceasta furnizează energii mari pe puls (1...100J) la temperatura mediului ambiant.
Un astfel de laser este construit dintr-o bară de material dopat cu neodim de formă
cilindrică (diametru de 5...15mm ăi lungimea de 30...1200mm). Capetele barei sunt prelucrate
optic şi acoperite cu straturi reflectante pentru a realiza cavitatea rezonantă (Fig 7.29). Paralel
cu mediul activ se află o sursă (lampă cu descărcare în vapori de metal, lampă cu filament,
dioda semiconductoare, sistem solar de pompare) care realizează pompajul optic al sediului
activ (puterea sursei 1...15000W).

Alimentarea lămpilor de pompaj se face la surse electrice speciale, în care sunt incluse
condensatoare (130...800µF) si impedanţe (7...111µH) capabile de a înmagazina şi restitui
energia (700...2230J) în corelaţie cu o anumită durată (100µs...1ms) şi tensiuni de descărcare
(2430...3280V).
O parte din energia radiată de sursa de pompaj este absorbită de mediul activ care
determină apariţia unei inversii de populaţie. Pentru ca radiaţia emisă de flash să lumineze cât

118
mai eficient mediul activ, întreg ansamblul este montat intr-un reflector cilindric cu secţiune
eliptica (cavitate de pompaj).
Corpul cavităţii de pompaj se execută din aluminiu, cupru sau oţel inoxidabil. Pereţii
interiori se execută cu un înalt grad de reflectivitate prin lustruire şi depunere în vid de straturi
de aluminiu, argint, aur.
Temperatura mediului activ trebuie sa fie cât mai scăzută pentru ca laserul să
funcţioneze la o frecvenţă rezonabilă. Pentru aceasta se folosesc instalaţii speciale de răcire
care după fiecare puls laser preiau energia calorică pe care lampa o emite odată cu energia de
pompaj.
Randamentul scăzut la transformarea energiei electrice în cea luminoasă (35...40%),
utilizarea incompletă a energiei absorbite de bastonul laser (6...14%) şi pierderile din cavitatea
de pompaj (30...70%) sunt elemente ce determină eficienţa scăzută a laserilor cu mediu activ
solid (0.1...5%).
Caracteristicile fasciculelor laser depind şi de elementele optice care formează
cavitatea de rezonanţă (oglinzi, prisme). Rezonatorul poate fi cu oglinzi plan-paralele, cu
oglinzi cu raza mare de curbură, confocal, sferic, cu oglinzi cu raze diferite de curbură,
convex-concav sau semiconfocal.
Laserele cu mediu activ solid (sticla, Nd şi YAG) pot realiza în regim pulsat relaxat un
tren de impulsuri cu durata totală de 0,1...1ms şi energia de 0,1...20J (puterea de impuls
1...50KW), în regim pulsat declanşat un singur impuls cu durata de 10...50ns şi energia de
0,01...0,2J (putere de impuls 1...20KW),€ iar în regim continuu pot emite fascicul cu puterea
de 1...100W.
Instalaţiile de prelucrare cu laser pot fi prevăzute cu comandă numerică a deplasării
(cu motoare pas cu pas) piesei de prelucrat, precum şi cu alte echipamente, cum sunt cele de
realizarea a unei atmosfere controlate în incinta de lucru şi de urmărire cu monitor TV a zonei
de acţiune a fasciculului.
Principalele tipuri de prelucrări ce se pot executa cu aceste lasere sunt: găurirea de
mare fineţe, pe adâncimi de 3...4mm, sudura prin puncte (adâncimea de pătrundere 0,3mm),
tăierea materialelor metalice cu grosimi de 0,5...10mm, tratamentele termice ale pieselor
metalice de mari dimensiuni.

Fig. 7.30. Schema de principiu a unei instalaţii de

prelucrare cu laser: 1-Generator laser, 2-Sisteme de
modulare şi deviere a fasciculului, 3-Sisteme de
focalizare a radiaţiilor, 4-Piesa de prelucrat, 5-Sistem
de poziţionare a piesei, 6-Echipament de comandă
numerică, 7-Dispozitiv de programare a emisiei laser,
8-Sistem de comandă şi sincronizare a emisiei laser, 9-
sursă de alimentare cu energie electrică, 10-Sistem
TV cu circuit închis, 11-Dispozitiv de control şi
măsură a fasciculului laser

Generatoare cu mediu activ gazos

La laserele cu gaz, datorită densităţii scăzute a mediului activ şi nivelurilor energetice
înguste, inversia de populaţie se obţine prin ciocniri electronice sau transfer rezonant de
energie şi, uneori, prin pompaj optic sau reacţii chimice.
Prelucrarea metalelor se poate face cu trei tipuri de lasere cu gaz, atomice, ionice şi
moleculare.

119
 Mediul activ al laserului cu gaz ocupă un volum cilindric (diametrul cilindrul
3...30mm) închis la capete de două oglinzi (Fig. 7.31). Una din oglinzi este parţial
transparentă deoarece prin ea iese fasciculul laser.

Fig. 7.31. Schema constructivă a unui laser cu mediu activ gazos. 1-Fascicul laser, 2-fereastră din NaCl, 3-
5-Oglinzi, 4-Tub laser, 6-Sistem de alimentare cu amestec gazos (CO2+He+N2), 7-Sistem de evacuare a
gazului folosit, 8-Dispozitiv de formare a amestecului gazos, 9-Pompă de vid, 10-Sursă de alimentare cu
energie electrică

Amestecul gazos (gazele se pot afla într-un raport (1 vol. CO2, 1 vol. N2, 8 vol. He),
care formează mediu activ, este realizat de gazele aflate în butelii. Presiunea amestecului
(2...2,6KPa) este ajustată cu ajutorul unei pompe de vid. În cilindru are loc o descărcare
luminiscentă, între anod si catod, care va fi sursa laser. Rolul descărcării în gaz este acela de a
excita nivelul inferior. Celelalte gaze ajută la realizarea inversiei şi eventual la răcirea
amestecului sau la micşorarea impedanţei electrice. Curentul descărcării electrice ajunge la
10...100mA, ceea ce determină dezvoltarea unei mari cantităţi de căldura. De aceea, este
necesar ca aceste lasere să funcţioneze într-o incintă răcită cu apă.
Laserele cu mediu activ gazos pot fi cu bioxid de carbon, heliu, neon, CO2+N2+He si
argon ionizat. Ele pot atinge randamente de 10 – 35%.

7.6.3 Prelucrări tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor

Tehnologiile de prelucrare cu laser oferă soluţii avantajoase la execuţia pieselor de

precizie ridicată, cu rezistenţe mecanice superioare, în condiţiile diminuării timpului de lucru,
eliminării deformaţiilor şi tensiunilor termice care ar putea apare în urma uzinării. Ele asigură
realizarea reperelor cu configuraţie complexă, în spaţii care nu necesită atmosfere controlate
(se pot fabrica şi piese aflate în incinte transparente), pe instalaţii automatizate sau robotizate
comandate de computere.
Laserele de mare putere şi-au găsit largi aplicaţii in domeniile tratamentelor termice,
alierilor de suprafaţă, sudurii, debitării si găuririi.

Tratamente termice
Pentru ameliorarea caracteristicilor mecanice ale pieselor metalice prin modificarea
constituenţilor metalografici structurali trebuie ca materialul să fie adus în stare de
suprasaturare. Aceasta se realizează încălzind metalul, cu ajutorul fasciculului laser, până la
anumite temperaturi, după care acesta se răceşte rapid pentru a se împiedica apariţia
fenomenului de difuzie.
Temperatura suprafeţei piesei şi adâncimea de pătrundere pot fi variate prin reflectarea
puterii fasciculului şi vitezei de baleiere. Puterea radiaţiilor nu trebuie să depăşească anumite

120
valori critice (la oţel 180KW/cm2 pentru o durată a impulsului de 100ns) pentru a nu se
produce în material transformări de fază.
Tratamentul termic cu laser se poate executa prin deplasarea piesei, ce urmează a fi
călită, prin câmpul de radiaţie laser, focalizat la diametre ale spotului de 1...4mm. Rezultă
astfel benzi călite cu o lăţime egală cu diametrul spotului.
Realizarea de suprafeţe călite cu dimensiuni mai mari este posibilă prin suprapunerea
parţială a benzilor sau prin oscilarea fasciculului laser intr-un plan perpendicular pe direcţia
de deplasarea a piesei (Fig. 7.32).
Spotul laser, cu diametrul de 5mm, este deviat de oglinda mobilă pe lentila
semisferica. Diametrul spotului poate fi redus până la 0,8mm cu ajutorul lentilei. Oglinda
mobilă se roteşte cu turaţia de 2000rot/min. Piesa este fixată pe masa mobilă, care se poate
deplasa după direcţiile X şi Y cu viteza de 0,2...3cm/s.
Transformările produse de fasciculul laser în material au un caracter neomogen,
datorită maximului de energie în centrul fasciculului. Ca urmare, duritatea în centru este
foarte mare (800µHV la OTC 45), iar spre margini ea se micşorează (350µHV).
Evoluţia durităţii în adâncime respectă aceeaşi lege (Fig. 7.33).
Influenţa determină asupra tratamentului termic o putere a radiaţiilor şi durata de
acţiune a fasciculului laser (Fig. 7.34).
Un alt parametru de care depinde duritatea stratului tratat este mărimea defocalizării
fasciculului laser (Fig. 7.35).
Pentru realizarea unor tratamente termice de calitate este necesară corelarea densităţii
de putere cu diametrul spotului şi durata impulsului (Fig. 7.36).

Fig. 7.32. Schema de principiu a instalaţiei de
tratament termic cu laser. 1-Camă, 2-
Radiometru laser, 3-Oglindă mobilă, 4-Oglindă,
5-Oglindă divizoare, 6-Lentilă, 7-Fascicul laser,
8-Piesă, 9-Masa mobilă.
Fig. 7.33. Variaţia microdurităţii într-o bandă de
OLC 45: 1-Bandă călită la o singură trecere, 2-
Bandă călită la două treceri prin suprapunere
totală (puterea sursei 400W; lăţimea benzii 2,5
mm; viteza de deplasare a piesei 1,5cm/s)

Fig. 7.34. Variaţia durităţii în funcţie de Fig. 7.35. Influenţa mărimii defocalizării asupra
densitatea de putere şi de durata impulsului. 1- durităţii stratului superficial (ρt = ct; σi=ct)
σi= 6,5 · 10-3s şi 2-σi= 1,5 · 10-3s

121
 Fig. 7.36. Variaţia densităţii optime de putere în
funcţie de durata impulsului pentru călirea
oţelurilor cu un conţinut de carbon sub 0,4% (1.
Diametrul petei fasciculului pe piesa 0,2 mm. 2.
df=0,4mm. 3. df=1mm)

Folosirea laserelor cu mediu activ gazos (CO2+N2+He) care emit in regim continuu,
cu puteri ale radiaţilor de 140...400W şi cu viteze ale pieselor în faţa fasciculului de
5...25mm/s, asigură încălzirea uniformă a unor suprafeţe cu geometrie complexă şi obţinerea
de constituenţi structurali ce conduc la creşteri semnificative ale durităţii.
Valorile optime ale parametrilor regimului de lucru (puterea radiaţilor, viteza de
deplasare a piesei), pentru lasere cu emisie continuă, în funcţie de adâncimea de penetrare se
pot determina cu ajutorul unor nomograme (Fig 7.37).
Prin acest procedeu au putut fi călite, în timp de 25s, roţi dinţate din oţel 34 MoCrNi
15, cu diametrul de divizare de 150mm, grosimea de100 mm şi înălţimea dinţilor de 20mm.
Puterea sursei laser a fost de 650 W.

Durificarea prin călire cu fascicul laser

a oglinzii cămăşilor de cilindri de către MAN
cu instalaţii de mare putere în condiţiile
încălzirii riguros controlate, eliminării
agentului de răcire şi obţinerii structurii
martensitice până la o adâncime de 1,5mm în
zonele intens solicitate termic, eroziv şi
coroziv, a permis diminuarea uzurii cu 70–75%
faţă de cea înregistrată. În aceleaşi condiţii, la
cămăşile pe care s-au aplicat tratamente
termice convenţionale sau nitrurări, aplicarea
acestui procedeu a fost determinată de faptul ca
reducea frecările din sistemul tribologic
„oglinda cilindrului – lubrifianţi - segmenţi”
doar că perfecţionarea sistemelor de ungere este limitata. Prin durificarea suprafeţelor de
contact se reduc si se uniformizează uzurile pe circumferinţa segmenţilor şi oglinda cilindrilor
şi se asigură un control mai riguros al consumului de ulei.
Durificarea oglinzii cilindrului se poate mări prin creşterea procentului de elemente de
aliere. Dar limita superioară a durităţii ce trebuie să rezulte după turnare nu poate depăşi
240...250UHB, deoarece prelucrarea mecanică devine dificilă.
De aceea, pentru creşterea durităţii stratului superficial se pot aplica acoperiri
galvanice cu Cr sau Ni sau se pot face nitrurări pe adâncimi de 0,1...0,3 mm şi tratamente
termice cu laser.

122
 Cercetările experimentale au arătat că rezistenţa la uzură este mult mai bună la
cămăşile durificate cu fascicul laser faţă de cele nitrurate adâncimi de 0,1...0,3mm şi
tratamente termice cu laser.
Cercetările experimentale au arătat că rezistenţa la uzură este mult mai bună la
cămăşile durificate cu fascicul laser faţă de cele nitrurate. Aceasta deoarece straturile nitrurate
sunt foarte dure dar prea subţiri, astfel încât ele se uzează rapid în zona punctului mort
superior.
Dacă segmenţii de compresie se durifică cu fascicul laser, atunci uzura acestora se
reduce cu 30–60% faţă de cei prelucraţi cu tehnologii convenţionale.
Cu acest procedeu, GM tratează termic, pe anumite linii de fabricaţii elemente ale
transmisiei şi direcţiei, precum şi cămăşile de cilindrii din fontă pentru motoarele MAC.
Durificarea cu laser se aplică cu succes şi la călirea superficială a fusurilor arborilor
cotiţi şi arborilor cu came, elementelor aparaturii de injecţie, etc.

Tratamente termice speciale cu fascicul laser

Din categoria tratamentelor speciale fac parte topirea superficială a metalului, alierea
de suprafaţă, călirea prin şoc şi vitrificarea-glazurarea cu laser.
Topirea locală rapidă a stratului superficial (10...300µm) al unui material metalic
urmată de resolidificare cu viteze de răcire ridicate (105...106K/s) produce în piese creşteri
granulare şi modificări ale microstructurii. Ca urmare, se ameliorează caracteristicile
materialului tratat.
Acest procedeu de tratament termic este materializat prin 4 variante:
- Încălzirea cu fascicul laser a stratului superficial deasupra punctului de topirea al
materialului, urmat de revenire.
- Alierea superficială prin topirea unei pelicule subţiri (2...15µm) dintr-un material
cu proprietăţi superioare celui din care este realizat reperul respectiv.
- Acoperirea de protecţie cu o peliculă, cu grosimea de 20...50µm dintr-un material
rezistent la acţiunea agenţilor corozivi sau abrazivi.
- Dispersia unei particule inerte într-un substrat material topit.
Dintre procedeele de topire locală a stratului superficial, alierea superficială cu laser
prezintă cel mai mare interes. Ea permite formarea la suprafaţa pieselor din oţeluri slab aliate
ale unor aliaje metalice cu structură omogenă.
Astfel, prin topirea cu radiaţii emise continuu de un laser CO2 (λ = 10,6µm) în
condiţiile unei densităţi de putere de 100MW/cm2 şi viteze de baleiaj de 500 ... 1000 m/s, a
unui strat de crom cu grosimea de 5...16µm aplicat electrolitic pe suprafaţa unei piese din
oţel-carbon, s-a format un amestec omogen oţel-carbon-crom până la adâncimea de 320µm.
Formarea amestecului omogen în stratul superficial se datorează faptului că
temperatura scade, iar tensiunea de suprafaţă creşte de la punctul de impact al razei laser spre
marginile picăturii de metal topit. Ca urmare, are loc o deplasarea a metalului lichid spre
margine, determinând o cavitate in picătură. Diferenţa de presiune statică rezultată din aceasta
curbare produce o reîntoarcere, sub forma de curent de adâncime, în picătura metalica, de la
periferie spre centru (Fig. 7.38). Aceste fenomene explica şi aspectul caracteristic cu
neregularităţi uşor ondulate ale suprafeţei solidificate, ce apare la materialele aliate superficial
cu laser.
Pentru a obţine o structura cvasiuniforma a stratului tratat este necesar ca zonele
iradiate să se suprapun intre ele pe o treime din lăţimea cordonului.

123
 Fig. 7.38. Mecanismul formării zonelor ondulate
după resolidificarea metalului topit cu laser:
a-Picătura de metal topit este imobilă
b-Picătura de metal topit se deplasează
c-Formarea ondulaţiilor la suprafaţa metalului
resolidificat;
d, e-Contracţia metalului topit şi formarea
ondulaţiilor după solidificare.

Prin călirea superficială prin şoc a unor piese din oţel (puterea radiaţilor
200...780MW/cm2 şi durate ale impulsurilor de 100µs) duritatea stratului tratat creşte de
peste 3 ori faţă de a celui de baza.
Vitrificarea – glazurarea cu laser se obţine prin încălzirea locala a suprafeţelor
metalice cu fascicule cu densităţi ale puterii de 10...40MV/cm2 şi durate ale impulsului de
0,1...5µs. După răcirea rapidă a metalului topit, structura cristalină a stratului superficial se
transformă în amorfă-sticloasă cu duritate foarte mare.

Sudarea cu laser
Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul şi-a
găsit aplicaţii multiple. Posibilitatea concentrării fasciculului laser pe
suprafeţele dure asigură realizarea unor densităţi de putere de peste
1000 de ori mai mari decât la procedeele convenţionale (Fig. 7.39).
Datorită progreselor tehnologice înregistrate in tehnica
laserelor mai mult de 100 de echipamente sunt folosite la tratamente
termice, sudări, găuriri, debitări si control în uzinele de producţie ale
GM (pe plan mondial se precizează că vânzările de lasere industriale
vor ajunge la 3000 în 1990 şi 8000 în 1984; în Franţa, la sfârşitul
anului 1985 se aflau 78 de lasere industriale, din care 58 cu CO2 şi
20 cu YAG). Alţi beneficiari ai acestei tehnici de vârf sunt: Ford,
Fiat, Renault, Mercedes-Benz, Volkswagen.
Pentru realizarea asamblărilor sudate, durata de acţiune a
radiaţiei laser se alege astfel încât penetrarea frontului de topire în
material să se producă înaintea evaporării stratului superficial al
acestuia. Prin acest procedeu se pot asambla piese din materiale cu
puncte de fuziune diferite (oţel-aluminiu, oţel-cupru, oţel-bronz,
aluminiu-aluminiu), cu viteze de sudare foarte mari
(120...140m/min) şi penetrare profundă (raportul adâncime/lăţime
cordon = 10...15/1), obţinându-se îmbinări cu rezistenţe mecanice superioare celor executate
prin metode clasice. Deoarece durata de execuţie a sudurii este foarte mică, zona de influenţă
termică este minimă. Sudarea cu laser poate profita de avantajele ordinatoarelor care permit
efectuarea unui control automat ai tuturor parametrilor de lucru la intervale <20ms,
înregistrarea lor şi semnalarea abaterilor faţă de situaţia normală, precum şi verificarea vitezei
de deplasare a piesei şi sculei (Fig. 7.40).

124
 Posibilitatea de deplasare cu viteza luminii a fasciculului laser de la un punct la altul,
situate la distanţe apreciabile, conferă acestui procedeu de sudare, o mare flexibilitate în
producerea de serie.
La sudarea pieselor metalice, acestea se pot afla cap la cap sau pot fi suprapuse (Fig.
7.41).

Fig. 7.41. posibilităţi de realizarea a

îmbinărilor cu fascicul laser. a-cap la cap,
b-două margini suprapuse, c-sudare prin
suprapunere, d-sudare in T, e-sudare fire
pe placă, f,g-sudare in colţ, h-îmbinare in
T cu fantă, i-sudare tip flanşă

Fig. 7.42. Toleranţele de poziţionare şi

direcţia forţelor de apăsare la sudarea
cu fascicul laser.

Fig. 7.43. Domeniul optim de reglare al densităţii de

putere şi duratei impulsului în funcţie de adâncimea de
topire al materialului.

125
 Fig. 7.44. Procesul tipic de găurire la metale: 1-Plasmă, 2-Front
de vaporizare, 3-Front de încălzire, 4-Material, 5-Front de
topire.

Pentru a executa îmbinări sudate de calitate este necesar ca piesele să fie curăţate în
prealabil de oxizi şi impurităţi, să fie poziţionate corespunzător una faţă de alta (Fig. 7.42) şi
sa fie presate în zona de legătură.
Procedeul asigură îmbinarea pieselor cu grosimea de 0,05...1,5mm. În condiţii speciale
se pot realiza suduri cu penetrare profundă până la adâncimi de 15...18mm.
Parametrii de lucru (densitatea de putere, durata de acţionare şi modul de acţionare) se
aleg în funcţie de adâncimea pe care trebuie să se producă topirea (Fig. 7.43).
Sudarea cu fascicul laser se aplică la realizarea, din două sau trei bucăţi a arborilor din
cutiile de viteze (Ford), la îmbinarea nedemontabilă a elementelor caroseriei, etc.
Sudarea maselor plastice se execută în mod curent cu fascicul laser. Lungimea de undă
recomandată este de 10,6µm, deoarece radiaţia este mai puternic absorbită decât cea a
laserelor în vizibil.

Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser

Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser îşi dezvăluie performanţele atunci când trebuiesc
practicate găuri cu diametre mici (0,015...1,5mm) şi lungimi reduse (12...14mm) în materiale
foarte dure sau fragile (materiale ceramice).
La găurirea cu fascicul laser nu există contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile
interne şi deformaţiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrări de mare precizie
ale aliajelor pieselor din orice material, în condiţiile reducerii zonei de influenţă termica, pe
instalaţii complet automatizate.
Procesul de găurire debutează cu o fază cvasistatică de încălzirea a materialului care
trece, intr-un interval scurt de timp (10ns) într-o alta faza dinamică, de topire, vaporizare si
expulzare a produselor gazoase, solide si lichide rezultate. Produsele antrenate, acţionând
asupra materialului piesei, în sensul opus radiaţiilor laser, măresc dimensiunile cavităţii în
formare (Fig. 7.44).
Densitatea de putere la aceste prelucrări este de 4...50MV/cm2, iar durata impulsurilor
de 9...50ms.
În funcţie de forma impulsurilor şi modul de focalizarea a radiaţiilor pot rezulta găuri
cu diverse forme (cilindrice, conice, semisferice, etc. – Fig. 7.45).
Cu toate că domeniile de aplicare ale acestei tehnici în construcţia de autovehicule
sunt restrânse (Rolls-Royce foloseşte tehnica găuririi prin trepanare la prelucrarea rotoarelor
turbinelor), totuşi se anticipă ca ea va fi folosită la prelucrarea componentelor instalaţiilor de
alimentare a MAC precum şi a altor instalaţii care au în componenţa elemente de precizie
ridicată.

126
8. Uzinajul cu jet de apă

8.1 Principii. Istoric

Brevetul uzinajului cu apă există din anul 1970. El aparţine societăţilor americane
FLOW SYSTEMS şi INGERSOLL RAND. După aceea au apărut şi alţi furnizori de pompe
bipolare şi constructori de instalaţii complete.
Principial, procedeul constă în faptul că se poate realiza o decupare la rece a
materialului, fără a-l deteriora şi deforma termic.
Procedeul a evoluat mult după apariţia sa. Astfel în anii 1980 firmele americane, care
au pus bazele procedeului, au propus un jet de apă cu particule abrazive:
- Ingersoll (maşină hidroabrazivă);
- Flow Systems (maşină pentru particule abrazive „Stream Erosion”).
- 1986 – BHRG (British’ Hydraulics Research), pune la punct un dispozitiv ce
permite injecţia, la o presiune de 70MPa a unui amestec de apă şi abraziv, ce
permite decuparea cu randament ridicat.
- 1987 – JET EDGE (USA) – perfecţionează pompele de putere foarte mare
utilizate pentru operaţii de decupare şi decapare, precum şi articulaţii turnate de
mare viteză de rotaţie;
- 1990 – Principalele companii aeriene americane încep să se doteze cu sisteme
cu jet de apă de înalta presiune pentru efectuarea decapajului motorului de
avion, înlocuind băile chimice foarte poluante;
- 1993 – Prima aplicaţie de uzinare cu jet de apă abraziv la separarea elementelor
din centralele nucleare.
În anul 1991, existau 3000 de instalaţii în funcţiune, din care 145 in Franţa pentru
decuparea diverselor materiale (lemn, carton, textile, metale, plastice, ceramice, piele, etc.).
Această tehnică utilizează acţiunea mecanică a unui jet fin de lichid aflat la presiune
înaltă (200-500MPa) şi cu viteză mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depăşirea
limitei de elasticitate.
În prezent procedeul permite, deja, decuparea şi presarea în condiţii industriale.
Unele laboratoare desfăşoară cercetări pentru utilizarea jetului de apă la frezare şi
strunjire. În particular, Flow Research (SUA) a reuşit strunjirea unei bare de la Ø25,4mm la
Ø6,4mm, cu ajutorul unui jet cu viteza de 600m/s şi avansul de 10mm/min. Jetul a fost
orientat tangenţial la generatoarea barei. Suprafaţa rezultată este destul de rugoasă şi nu poate
fi considerată ca una de finiţie.

127
 Fig. 1

Maşina de decupat cu jet de apă se compune din (Fig. 1):

- Un multiplicator hidraulic de presiune a apei (apa este eventual tratată şi filtrată);
- O conductă de distribuţie la foarte înaltă presiune;
- Un rezervor cu material abraziv (grenat, corindon);
- Unul sau mai multe capete de lucru, cu câte o duză din safir (diametrul orificiului
0,08...0,5mm);
- O instalaţie de alimentare cu polimeri;
- Un dispozitiv de recuperare şi tratare a apei după decupare.
Spaţiul unde este plasată maşina este dotat cu:
- Un sistem de aspiraţie a vaporilor de apă;
- Echipamentul electric necesar;
- O incintă pentru diminuarea zgomotului;
- Instalaţie standard de alimentare cu apă de la reţea.
Una din caracteristicile decupării cu jet de apă este capacitatea sa de a distribui mai
multe jeturi cu aceeaşi sursă de energie şi de a efectua tăieri simultane în materiale diferite, pe
mai multe posturi de lucru.
Traiectoria decupării este asigurată prin deplasarea relativă a utilajului şi a piesei. Mai
multe variante sunt posibile:
- Jetul este fix si piesa se deplasează;
- Jeturile sunt mobile după o axă şi piesa se deplasează după axa perpendiculară;
- Jetul se deplasează în spaţiu utilizând un robot pentru realizarea decupărilor in 3D.

8.2 Configuraţia instalaţiei

8.2.1 Generatorul de înaltă presiune

Presiunea este generată printr-un sistem de 2 etaje:

- etajul de medie presiune cu ulei hidraulic; uleiul este la o presiune de 10...20MPa
şi acţionează pe suprafaţa frontală a unui piston cu secţiunea transversală foarte
mare (puterea 30...75kW);
- etajul de înaltă presiune cu un amplificator cu dublu efect, care generează
presiunea dorită. Un raport al suprafeţelor de 40 cu o presiune a uleiului de 10MPa
generează o presiune a apei de 400MPa. În principiu, acest etaj este foarte simplu

128
 dar tehnologia de realizare este foarte complexă din cauza etanşărilor ce trebuie
realizate.
Se poate reţine faptul că apa se comprimă cu 15...18% la 400MPa.
Apa este vehiculată prin intermediul unui furtun flexibil (oţel) sau elemente tubulare
rigide cu articulaţii având încheieturi circulare. Încheieturile de înaltă presiune au o durată
medie de viaţă de 1000 ore în medie.
Zgomotul produs de instalaţie este de ordinul a 90dB, pentru apă pură si de 120dB
pentru apă cu încărcătură de abraziv.

8.2.2 Duza

Duza este elementul care focalizează jetul pe piesa de decupat.

Avansul materialului ce trebuie decupat poate să se realizeze în mai multe variante:
- duza este fixă, iar piesa se deplasează;
- duza se deplasează după axa „x”, iar piesa se deplasează după axa „y”;
- duza se deplasează după axele x şi y (x-y – clasic);
- duza se deplasează după axele x-y-z cu orientare pentru a realiza un contur 3D.
Electronica pilotajului este de tip CNC, foarte rapidă, cu posibilităţi de cuplare cu
sisteme CAD-CAM clasic.
Ţinând seama de fineţea jetului (0,1...0,3mm), debitul de lichid este relativ scăzut
(câţiva litri pe minut. Exemplu: 2 l/min la 250MPa pentru o duză cu diametrul de 0,3mm).
Debitul redus întreţine pierderile mici de încărcătură din circuit. Datorită acestora şi dilatării
materialelor canalizaţiilor de aducere a apei la duză conductele nu pot fi prea lungi. Deci, dacă
tablele ce trebuie decupate sunt de dimensiuni mari, trebuie să se separe grupul hidraulic şi
posturile de decupare în mai multe locuri. La fel, grupa de alimentare.
De regulă sunt necesare mai multe duze. De exemplu un debit de 4,5l/min poate
alimenta 2 duze cu Ø0,25 mm sau 8 duze cu Ø0,12 mm (Tabelul 1).

Diametrul duzei Debit apă la 300 MPa Putere jet la 300 Mpa
[mm] [l/min] [kW]
0,10 0,26 1,9
0,13 0,41 3,0
0,15 0,59 4,3
0,18 0,81 5,9
0,20 1,06 7,7
0,23 1,34 9,7
0,25 1,65 12,0
0,28 2,00 14,5
0,30 2,38 17,3
0,33 2,79 20,3
0,36 3,23 23,3
Tabelul 1: Corelaţii între diametrul duzei, debit şi putere

129
 Fig. 2

În cazul utilizării abrazivilor, care sunt direct introduşi la nivelul duzei, aceasta posedă
o cameră de amestecare (funcţionează prin depresiune) şi un canon (piesă profilată) de
localizare a jetului încărcăturii.
Această piesă (Fig. 2) este intens supusă la uzură şi de aceea este periodic schimbată.

8.2.3 Fluidul

Fluidul de lucru este apa. Uneori se pot utiliza şi alte lichide (ex. uleiuri). Apa este
filtrată deoarece particulele de mari dimensiuni riscă să obtureze diferite circuite. În unele
cazuri, poate fi necesară tratarea apei de la reţea deoarece ea nu este dedurizată. Ea nu trebuie
să fie nici prea curată întrucât o apa extrem de pură poate avea un efect coroziv asupra
materialelor.
Sunt utilizate trei metode de filtrare:
- microfiltrarea (10µm, 1µm la 0,1µm);
- dedurizarea;
- osmoza inversă.
Se recomandă a fi utilizată apă care nu conţine mai mult de 25ppm calciu, fier sau
reziduuri minerale.
Astfel aceasta poate avea următoarea compoziţie:
- filtrare: 1µm
- concentraţie în solide ≤ 500mg/l;
- duritatea in carbonat de calciu ≤ 25mg/l;
- concentraţia în fier ≤ 0,2mg/l;
- concentraţia în magneziu ≤ 0,1mg/l;
- concentraţia în clor ≤ 100mg/l;
- clor liber ≤1,0mg/l;
- turbiditate maximă – 5NTU;
- 6,5 ≤ pH ≤ 7,5.
În unele cazuri ce încorporează:
- Dopanţi, uleiuri sau polimeri cu fibre lungi, pentru ameliorarea concentraţiei
jetului, fapt ce produce divergenţa jetului la distanţe mai mari. Aceştia reduc
uzura duzei şi articulaţiile circulare.
- Agenţi specifici (ex. acidul citric) pentru sterilizare, în cazul echipamentelor
alimentare
În funcţie de fluidul utilizat (apă pură sau cu încărcături), parametrii tipici sunt (Fig.3):

130
 Fig. 3

- Decuparea cu apă pură sau încărcături din polimeri:

- presiunea 250...400MPa;
- viteza lichidului la ieşire din duză: 900m/s;
- distanţa duză – piesă 5...10mm (până la 80mm pentru materialele fibroase).
- Decupare cu abraziv:
- presiunea 200..300MPa;
- diametrul duzei: 0,2...0,5mm;
- abraziv de tip granat sau oliviu (minerale) – granulometrie 0,1...0,5mm;
- debit: 300g/min

Când se utilizează abrazivi (Tabelul 2), durata de viaţă a duzei este de 80...150 ore.
Cercetările sunt făcute cu duze din carbonitrură de bor pentru creşterea durităţii (ele sunt
adesea din safir).

Abraziv Compoziţia Densitate [Kg/ m3] Duritatea

Trisilicat de aluminiu,
Grenat magneziu, calcit, oxid 3,4...4,3 7,5 Mohs
de fier, mangan sau 1350 Knoop
oxid de crom
99,5...99,9% alumină
Oxid de aluminiu pură cu siliciu şi 3,95...4,00 8...9 Mohs
diverse impurităţi 2100 Knoop
minerale
Carbură de siliciu Carbură de siliciu 3,2 9 Mohs
2500 Knoop
Fier cu 0,85% carbon,
Particule de oţel 0,4% silicon, 0,6% 8,7 400...800 Knoop
mangan
Nisip de siliciu Dioxid de siliciu 2,2...2,65 700 Knoop
Tabelul 2: Caracteristicile abrazivilor utilizaţi la decuparea cu jet de apă

Dacă apa are încărcături de abraziv, decuparea provine din impactul, cu viteze mari, al
particulelor dure cu suprafaţa piesei. Apa, în acest caz, nu serveşte decât pentru vehicularea
abrazivului.
Un jet de apă pură care iese din duză, este compus din mai multe zone:
- cea de lucru, unde jetul este perfect continuu;
- altele periferice, unde jetul începe să se fragmenteze în mai multe, cu un capăt de o
anumită lungime, când aceasta devine un ansamblu de picături.
Mediul din zona maşinii este foarte umed, de aceea piesele nu trebuie stocate lângă
aceasta. În caz contrar există riscul corodării celor metalice sau al absorbţiei de apă în cazul
polimerilor.

131
 Recuperarea apei se face sub piesele care sunt aşezate pe un pat de bile de oţel sau pe
o tablă cu structură alveolară. Apa este reciclată după decantare şi tratament.

8.2.4 Reglaje şi funcţionare

Parametrii de reglaj sunt:

1. Pentru apă pură:
- Diametrul duzei;
- Presiunea de lucru;
- Distanţă duză-piesă;
- Viteza de avans;
2. Pentru apa cu polimeri se adaugă:
- Natura polimerului;
- Proporţia polimerului;
3. Pentru apa amestecată cu abraziv, se adaugă:
- Natura abrazivului;
- Granulometria;
- Debitul de abrazivi;
- Diametrul tubului de focalizare a abrazivilor din jet.
Funcţionarea economică este asigurată de o duză cu diametrul mic şi o presiune mai
mare. Puterea jetului în zona de impact este mare si smulgerea materialului este brutală. Deci,
daca o duză fină şi o presiune foarte mare dau un impact precis localizat, atunci utilizarea unei
duze cu diametru mare şi o presiune mai mică, asigură în multe cazuri o prelucrare mai
netedă. Referitor la încorporarea abrazivilor, se poate gândi că dacă procentul de abraziv este
mare, atunci tăierea este mai profundă. Există însă o valoare de la care eficienţa începe să se
diminueze deoarece apa transferă o parte din energia sa abrazivului. Ori daca această energie
este destul de mare, jetul pierde din puterea sa si devine prea slab (Fig. 4).

Fig. 4

Fenomenele de tăiere sunt studiate foarte precis. Ele sunt aşa de rapide încât tăiere
rezultă din succesiunea avansului jetului în grosimea materialului. Înainte de decupare pe
toată grosimea, jetul penetrează în material, iar particulele de apă sunt respinse treptat şi
erodează marginile tăiate care devin uneori în formă de striuri lejer curbate.
Alte analize oferă explicaţii referitoare la modul în care se restrânge lăţimea tăieturii
între feţele atacate şi felul în care iese jetul în zona din spate. În zona decupată rezultă o
conicitate, mai importantă, atunci când grosimea este mai redusă. Ea poate fi de 6...8º pentru
1mm de grosime şi mai mică de 1º pentru materiale cu grosimea de 15mm.

132
 Distanţa de atac influenţează profunzimea tăieturii: distanţele obişnuite sunt de
5...20mm. O valoare prea îndepărtată de cea optimă implică o diminuare a calităţii şi creşterea
lărgimii decupării. Calitatea tăieturii se îmbunătăţeşte cu presiunea jetului şi diametrul duzei.
Ea se diminuează dacă se măresc viteza de avans, grosimea sau duritatea materialului.
Pe de altă parte, profunzimea tăieturii este direct proporţională cu presiunea oferită
lichidului de pompă. Ea creşte în general, cu diametrul jetului şi dacă se majorează viteza de
avans. Precizia de uzinare este dată de mecanismele purtătoare ale jetului. Astfel, o maşină
clasică, cu decupare plană (x-y) oferă o precizie de ordinul 0,1mm. Există maşini cu 6 axe,
care decupează un contur al unei piese in 3D, care asigură precizii de 0,5mm.
Toleranţa decupării este 0,1...0,2mm pe seria de piese identice cu aceeaşi parametri de
reglaj.

8.3 Parametri de lucru

Valorile parametrilor de lucru depind de materialul ce trebuie decupat, presiunea

fluidului şi diametrul duzei (Fig. 5).

Fig. 5

8.3.1 Rugozitatea suprafeţei

Fig. 6

Rugozitatea depinde de profunzimea decupării. Această variaţie se explică prin

reducerea diametrului jetului în funcţie de penetraţia sa şi prin diminuare eficacităţii
impactului abraziv datorat săriturilor şi deviaţiei jetului (Fig. 6).

8.3.2 Conicitatea

Extragerea se produce la fel, perpendicular pe două direcţii ale decupării şi progresiv

pe toată profunzimea canalului deoarece jetul este cilindric.

133
 Fig. 7

Dacă viteza de tăiere este mare, atunci în material se obţine forma de „V”.
Pentru viteze de tăiere mici, tăietura are forma „A”.

Fig. 8

Tăietura se lărgeşte odată cu uzura duzei. Lărgimea tăieturii poate creşte cu majorarea
penetrării pentru cupluri de materiale nemetalice sau relativ ductile.

8.4 Caracteristicile jetului de apă şi structura acestuia

Rolul duzei este de a transforma energia potenţială a presiunii apei în energie cinetică.
Puterea absorbită:
Viteza jetului: [m/s]
Debitul apei: Q= [dm3/min]

unde: P- presiunea [105N/m2];

η - randamentul mecanic (0,7 pentru o duză cu diametrul de 0,25mm);
C- coeficientul orificiului (~0,72);
S- secţiunea jetului [cm2]
Valorile caracteristice calculate pentru un jet ce este creat de o duza cu diametrul de
0,25mm sunt următoarele:

P [bar] 2500 3000 3500

Puterea [kW] 9,1 12 15,1
Debitul [dm3/mm] 1,5 1,64 1,77
Viteza [m/s] 509 557 601

Un jet de apă poate fi descompus în trei zone distincte:

- regiunea iniţială;
- regiunea principală;

134
 - regiunea finală.
În ceea ce priveşte natura scurgerii, jetul cuprinde:
- o zonă de curgere continuă, care corespunde regiunii iniţiale la o parte a regiunii
principale;
- o zona în care curgerea începe să se fragmenteze şi care corespunde restului din
regiunea principală;
- o zonă în care jetul nu este ca un turbion.
Regiunea iniţială în care curgerea este continuă se compune din:

Fig. 9

- o parte centrală potenţială, corespunde zonei active a jetului în care acesta este
coerent;
- o regiune de tranziţie.
Jetul este înconjurat de straturi de picături create prin turbionarea aerului de la
suprafaţa acestuia.
În privinţa distribuţiei vitezelor de curgere ale jetului aceasta este constantă pe toată
secţiunea de ieşire a duzei. Treptat, pe măsura îndepărtării de duză, viteza se diminuează
radial, rămânând constantă în axa de propagare a jetului până la debutul regiunii principale.
Deci, viteza se diminuează axial şi radial. De asemenea, regiunea principală este caracterizată
printr-o diagramă de distribuţie a vitezelor, care prin formă, se apropie de o curbă gaussiană.

8.4.1 Polimeri

După filtrare, apa este adiţionată cu polimeri plastici sub formă de polimeri lungi în
proporţie de 0,2...0,4%.
O pompă primară debitează fluidul la presiunea de 14x105N/m2 la intrarea în pompa
principală.
Creşterea tensiunii superficiale a lichidului obţinută prin adaosul polimerilor asigură
un număr de avantaje:
- mărirea lungimii jetului înainte de divergenţă;
- majorarea duratei de viaţă a duzei (1,5...2 ori);
- lubrifierea articulaţiilor turnate ale instalaţiei;
- diminuarea umidităţii reziduale din piesele decupate.

8.4.2 Abrazivi

Un jet de apă cu încărcătură de abrazivi este capabil de a decupa metale (oţel, titan,
aluminiu, etc.) şi materiale foarte dure (ceramică, sticlă, kevlar, etc.)
Sistemul de decupare cu abraziv, cuprinde:
- un injector de abraziv;

135
 - un dozator de abraziv.
Injectorul se montează în extremitatea tubului port duză. El cuprinde:
- o cameră de amestecare, cu efect Venturi;
- un canar din carbură de wolfram, menţine cu un cleşte cu trei braţe un dispozitiv
de centrare a jetului.
Apa pulverizată expulzată la traversarea orificiului de safir formează un jet coerent cu
viteză foarte mare.
Jetul de apă şi abrazivul sunt introduse intr-un tub de amestecare din wolfram şi
accelerate.
Transferul mişcării cantitative între jetul de apă şi particulele de abraziv este un
fenomen complex. Unul dintre mecanismele acestui fenomen asigură prin picăturile jetului de
apă coerent iniţial, accelerarea particulelor solide. Un al doilea mecanism corespunde forţelor
hidrodinamice impuse de apă particulelor.
În urma acţiunii jetului cu abraziv asupra piesei se produce decuparea. Acesta este
rezultatul eroziunii, tăierii şi microuzinajului în funcţie de materialul decupat.

Caracteristicile abrazivilor
Particulele abrazive pot fi caracterizate prin:
- duritate;
- dimensiuni (granulometrie);
- materialul din care provin (compoziţie);
- formă.
Materialul particulelor determină proprietăţile mecanice şi formele lor.
Duritatea unui corp este caracterizată prin proprietatea sa de a-l zgâria pe altul. Dintre
toate durităţile, în particular, se fac referiri la scara MOHS, care are zece clase de duritate
(1...10). Cifra 1este atribuită talcului iar 10 diamantului.
Granulometria
În Tabelul 3 se dau dimensiunile din standardele americane, ale sitelor pentru ciuruirea
abrazivului din acelaşi material.

Numărul Mărimea ochiului Grăunţi trecuţi Grăunţi reţinuţi

sitei [µm] [%] [%]
16 1191 100,0 0,0
20 841 100,0 0,0
30 594 100,0 0,0
40 419 98,9 1,1
50 297 59,5 39,4
60 249 23,0 36,5
80 178 5,9 17,1
100 150 3,3 2,6
140 104 1,1 2,2
170 89 0,5 0,6
200 74 0,3 0,2
Tabelul 3

Tipuri şi caracteristici
Proprietăţile utile şi compoziţia chimică a abrazivilor sunt date în Tabelul 2.

Forme

136
 În funcţie de originea abrazivilor particulele au forme de grăunţi sau sunt relativ
rotunde. Materialele de origine fluvială care sunt grăunţi relativ rotunzi sunt puţin eficace
pentru decuparea materialelor cu alungiri importante (aluminiu sau cupru). Pentru materialele
metalice abrazivii cu grăunţi unghiulari sunt recomandaţi.

8.5 Concluzii

Procedeul de decupare cu jet de apă facilitează execuţia unor prelucrări de fineţe în

materiale sintetice, ceramice, plastice sau compozite.
Detalii privind structura instalaţiei şi a echipamentelor, precum şi a performanţelor ce
se obţin prin aplicarea acestei sunt prezentate, cu multe elemente de noutate, în lucrare.

137