Laminarea Materialelor Speciale

Copyright  BREN, 2000
Toate drepturile rezervate editurii
Adresa: BREN
Str. Lucăceşti nr. 12, sector 6
Bucureşti
Tel./Fax: 223.43.47
637.21.55
Referenţi ştiinţifici: Prof. dr. ing. Drăgan Ioan

Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca
Prof. dr. ing. Maniu Alexandru
Universitatea Transilvania din Braşov
Bun de tipar:
21.12.1999
ISBN 973-9493-37-8
Tipar: BREN PROD
IMPRIMAT ÎN ROMÂNIA
Prof. dr. ing. EUGEN CAZIMIROVICI Dr. ing. MARCEL VALERIU SUCIU
LAMINAREA
MATERIALELOR
METALICE
SPECIALE
Cuvânt de prezentare
Laminarea este procedeul cel mai răspândit de deformare plastică a
materialelor metalice, oferind avantajele unei prelucrări satisfăcătoare în întreg
volumul de material, în condiţiile realizării relativ facile a formei şi obţinerii unor
suprafeţe ale laminatelor de calitate bună. În siderurgie peste 75% din
cantitatea de oţel se transformă în produse laminate (plate, lungi, tubulare),
tendinţe similare putându-se observa şi în industria aliajelor neferoase, în
special a celor cu bază de cupru şi aluminiu. Producţia de laminate plate,
reprezentând 55...60% din totalul laminatelor, este determinată de necesităţile
industriei construcţiilor de maşini în general şi industriei mijloacelor de
transport în special, ale industriei energetice, chimice etc. În paralel se
constată creşterea ponderii produselor tubulare (10...15%) promovată de
aceleaşi domenii de utilizare.
În ultimii ani se remarcă ponderea tot mai mare a producţiei de laminate
din oţeluri speciale şi din aliaje neferoase speciale. Tehnologia de laminare a
materialelor metalice speciale implică cunoaşterea particularităţilor comportării
acestora în cursul proceselor de încălzire pentru laminare, de deformare
plastică prin laminare şi, în final, de răcire şi de tratament termic. Pe plan
mondial, în acest domeniu, literatura de specialitate conţine puţine lucrări care
să prezinte în mod sistematic indicaţii tehnologice concrete privind condiţiile
deosebite care trebuie asigurate pentru a se obţine produse laminate, la nivel
calitativ corespunzător, din oţeluri speciale şi din aliaje neferoase speciale cu
caracteristici mecanice şi fizice deosebite. În literatura română de specialitate,
întrucât nu există nici o lucrare originală în acest domeniu, utilă inginerilor din
exploatare, cercetare şi proiectare confruntaţi cu dificultăţile proceselor de
deformare plastică prin laminare a materialelor metalice speciale, autorii au
considerat necesară apariţia lucrării de faţă care prezintă, în mod sistematic,
principalele categorii de materiale metalice speciale luate în studiu, indicând
amănunţit, la fiecare din aceste categorii, particularităţile structurale, de
încălzire şi de comportare la deformarea plastică prin laminare. Un accent
deosebit s-a pus pe interacţiunile complexe care au loc între metalul de bază,
elementele de aliere şi impurităţile care influenţează direct formarea, la
solidificare, a unor faze intermetalice care au rol deosebit asupra
caracteristicilor materialelor metalice speciale, unele dintre acestea favorizând
îmbunătăţirea proprietăţilor produselor laminate şi tratate termic.
Producerea, în prezent şi în perspectivă, a laminatelor din aceste
materiale metalice speciale de calitate şi selecţia competentă a materialelor
pentru anumite utilizări presupune însuşirea aprofundată a bazelor tehnologice
de laminare. Pornind de la ideea că tehnologiile reprezintă componenta mobilă
care se înnoieşte continuu în tehnică, accentul este pus în prezenta lucrare pe
principii şi concepte care dau cadrul înţelegerii şi însuşirii tehnologiilor de
laminare a materialelor metalice speciale.
4
În această viziune, lucrarea prezintă particularităţile generale ale
proceselor tehnologice de laminare a oţelurilor aliate şi a unor aliaje neferoase
speciale precum şi ale încălzirii şi răcirii acestora. Sunt sistematizate date
referitoare la proprietăţile fizico-mecanice şi tehnologice precum şi referitoare
la parametrii şi particularităţile deformării plastice prin laminare a majorităţii
oţelurilor aliate şi aliajelor neferoase speciale. Se prezintă bazele proceselor
tehnologice de deformare plastică prin laminare a oţelurilor aliate pentru
rulmenţi, aliate pentru scule, rapide, inoxidabile, refractare, ale oţelurilor şi
aliajelor pentru electrotehnică, magnetice şi nemagnetice, precum şi ale
oţelurilor şi aliajelor cu rezistenţă electrică mare şi cu proprietăţi fizice
speciale. Se prezintă, de asemenea, bazele proceselor tehnologice de
deformare plastică prin laminare a aliajelor speciale ale unor metale neferoase
grele (aliaje cu bază de cupru, de nichel, de zinc), a aliajelor speciale ale unor
metale neferoase uşoare (aliaje cu bază de aluminiu, de magneziu de titan)
precum şi a unor aliaje neferoase speciale cu proprietăţi fizice deosebite.
Alături de cunoştinţele inginereşti ale specialistului laminorist se impune
folosirea unui material informativ foarte bogat de caracterizare a produselor
laminate şi mărcilor de oţeluri şi aliaje neferoase speciale utilizate. Volumul de
date necesar este deosebit de mare şi depăşeşte obiectivele acestei lucrări
care îşi propune să pună bazele tehnologice ale proceselor de laminare a
oţelurilor şi aliajelor neferoase speciale, evidenţiind principalele aspecte care
trebuie avute în vedere şi mai puţin un catalog de laminate, mărci şi date
referitoare la toate materialele metalice speciale utilizate în industria modernă.
Din acest motiv caracteristicile indicate în tabelele şi diagramele din lucrare
sunt limitate la strictul necesar pentru a evidenţia tendinţele de variaţie a
proprietăţilor în funcţie de diferiţi parametrii şi nu pot înlocui complet
consultarea standardelor străine şi româneşti precum şi a cataloagelor de
produse laminate şi mărci. De asemenea, nu pot înlocui total consultarea de
lucrări de specialitate referitoare la o serie de alte caracteristici deosebite cum
sunt rezistenţa la coroziune, prelucrabilitatea prin aşchiere, sudabilitatea etc.
Lucrarea oferă, pentru prima dată în ţara noastră, informaţii cu privire la
cele mai importante progrese realizate pe plan mondial în ultimii ani în
domeniul prelucrării prin laminare a aliajelor speciale - feroase şi neferoase -
pentru specialiştii din metalurgie şi construcţii de maşini, foarte utile pentru
realizarea unor produse laminate din materiale metalice speciale cu
caracteristici remarcabile. De asemenea, lucrarea constituie o sursă pentru
specialiştii din domeniile de vârf ale industriei actuale şi de perspectivă
(chimie, aeronautică energetică nucleară, electronică, electrotehnică etc.) în
vederea alegerii şi utilizării materialelor metalice speciale cu performanţe
superioare. Poate fi utilă şi studenţilor şi doctoranzilor de la specializările din
metalurgie, mecanică sau construcţii de maşini din învăţământul superior
tehnic.
Considerăm că efortul nostru pentru a realiza prezenta lucrare nu a fost
de prisos dacă cel puţin o mică parte din acest material va contribui la
rezolvarea problemelor tehnologice concrete care apar la laminarea oţelurilor
aliate sau la laminarea aliajelor neferoase speciale.
Autorii
5
CUPRINS
Cuvânt de prezentare ............................................................................................……… 3
Partea I-a: CONSIDERAŢII GENERALE PRIVIND PROCESUL

TEHNOLOGIC DE LAMINARE A OŢELURILOR
ALIATE (pdf) 9
Capitolul 1 Noţiuni de bază referitoare la constituţia şi structura oţelurilor

aliate destinate laminării.....................................……… 9
1.1 Constituţia fizico-chimică a oţelurilor ca aliaje fier-carbon........… 10
1.2 Delimitarea tehnologică între aliajele fier-carbon deformabile (oţeluri)
şi cele nedeformabile (fonte).........................................…… 16
1.3 Efectele proprietăţilor şi proporţiei fazelor constitutive din oţeluri
asupra rezistenţei la deformare a acestora.......................…………… 19
1.4 Efectele ereditare ale structurii lingourilor de oţel asupra proprietăţilor
produselor laminate.............................................……. 24
1.5 Influenţe generale şi specifice ale elementelor de aliere din
oţeluri...........................................................................……………… 27
Capitolul 2 Semifabricate şi produse laminate finite din oţeluri aliate… 41

2.1 Semifabricate destinate laminării...............................................……. 42
2.2 Produse laminate plate................................................................……. 43
2.3 Produse laminate lungi................................................................…… 45
2.4 Produse laminate tubulare..........................................................……. 48
2.5 Oţeluri aliate folosite pentru laminare........................................……. 52
Capitolul 3 Particularităţile procesului tehnologic de laminare a oţelurilor

aliate......................................................................……….. 61
3.1 Consideraţii privind comportarea la deformare a oţelurilor aliate.….. 62
3.2 Caracteristici ale laminoarelor pentru laminarea oţelurilor aliate... 65
3.3 Parametrii termici şi temporali ai procesului de încălzire la laminarea
oţelurilor aliate..........................................................….. 66
3.4 Parametrii tehnologici ai procesului de deformare la laminarea
oţelurilor aliate............................................................................……. 72
Partea a II-a: BAZELE LAMINĂRII UNOR OŢELURI ALIATE

CU DESTINAŢII SPECIALE (pdf) 77
Capitolul 4 Laminarea oţelurilor pentru rulmenţi........................................ 77

4.1 Caracteristici mecanice şi structurale........................................….. 78
4.2 Încălzirea semifabricatelor în vederea laminării......................…… 80
4.3 Parametrii tehnologici de laminare...........................................…... 84
6
Capitolul 5 Laminarea oţelurilor rapide......................................................… 87
5.1 Caracteristici mecanice şi structurale..........................................…. 89
5.2 Parametrii tehnologici de laminare..............................................…… 92
Capitolul 6 Laminarea oţelurilor inoxidabile.............................................…. 95

6.1 Caracteristici mecanice şi structurale..........................................…. 96
6.2 Comportarea la deformare plastică..............................................…. 101
6.3 Parametrii tehnologici de laminare..............................................…. 103
Capitolul 7 Laminarea oţelurilor pentru electrotehnică.........................…….. 108
Capitolul 8 Laminarea unor aliaje cu proprietăţi

magnetice şi electrorezistive......................................................… 112
8.1 Caracteristici structurale..............................................................…… 112
8.2 Parametrii tehnologici de laminare..............................................…… 112
Partea a III-a: CONSIDERAŢII GENERALE PRIVIND

PROCESUL TEHNOLOGIC DE LAMINARE A
ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE (pdf) 117
Capitolul 9 Noţiuni de bază referitoare la constituţia şi structura aliajelor

neferoase speciale.......................................................……………….. 117
9.1 Criterii de clasificare a aliajelor neferoase..................................…. 118
9.2 Constituţia fizico-chimică a aliajelor neferoase..........................…. 121
9.3 Particularităţi ale structurii aliajelor neferoase speciale............…….. 123
Capitolul 10 Semifabricate şi produse laminate finite din aliaje neferoase

speciale.......................................................……………………… 129
10.1 Semifabricate destinate laminării................................................… 129
10.2 Produse laminate finite................................................................… 131
10.3 Mărci de aliaje neferoase speciale folosite pentru laminare.......… 132
Capitolul 11 Particularităţile procesului tehnologic de laminare a aliajelor

neferoase speciale......................................................…………….. 134
11.1 Consideraţii privind deformabilitatea aliajelor neferoase
speciale........................................................................………………… 134
11.2 Caracteristici ale laminoarelor pentru laminarea aliajelor neferoase
speciale......................................................………………………….. 140
11.3 Recoacerea de omogenizare şi încălzirea pentru laminare............ 142
11.4 Parametrii tehnologici ai procesului de laminare a aliajelor neferoase
speciale..........................................................…………. 146
Partea a IV-a: BAZELE LAMINĂRII ALIAJELOR SPECIALE

ALE UNOR METALE NEFEROASE GRELE (pdf) 149
Capitolul 12 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de cupru...…….. 149

12.1 Proprietăţi fizico-mecanice şi tehnologice ale metalului de bază…. 149
12.2 Principalele proprietăţi ale aliajelor speciale cu bază de cupru destinate
laminării........................................................……………. 155
7
12.3 Influenţa elementelor de aliere în aliajele speciale cu bază de
cupru..........................................................................………………. 159
12.4 Parametrii tehnologici de laminare a aliajelor speciale cu bază de
cupru..........................................................................………………. 165
Capitolul 13 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de nichel......... 179

13.1 Proprietăţi fizico-mecanice şi tehnologice ale metalului de bază .. 179
13.2 Elemente de aliere şi impurităţi în aliajele speciale cu bază de
nichel.........................................................................……………….. 182
nichel.........................................................................……………….. 185
Capitolul 14 Laminarea zincului şi aliajelor cu bază de zinc.....................…. 189

14.1 Proprietăţi fizico-mecanice şi tehnologice ale zincului..............…. 189
14.2 Elemente de aliere şi impurităţi în aliajele cu bază de zinc.........… 190
14.3 Parametrii tehnologici de laminare a zincului şi aliajelor de zinc... 191
Partea a V-a: BAZELE LAMINĂRII ALIAJELOR SPECIALE ALE

UNOR METALE NEFEROASE UŞOARE (pdf) 195
Capitolul 15 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de aluminiu.... 195

15.1 Proprietăţi fizico-mecanice şi tehnologice ale metalului de bază… 196
15.2 Principalele proprietăţi ale aliajelor speciale cu bază de aluminiu
destinate laminării.......................................................................… 201
aluminiu.......................................................................................…… 209
aluminiu..................................................................................……… 213
15.5 Prelucrarea termomecanică a aliajelor speciale cu bază de
aluminiu.....................................................................………………. 220
Capitolul 16 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de magneziu… 225

16.2 Principalele proprietăţi ale aliajelor speciale cu bază de magneziu
destinate laminării.......................................................……………… 227
magneziu....................................................................………………. 228
magneziu.................................................................................………. 230
Capitolul 17 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de titan........... 235

17.2 Principalele proprietăţi ale aliajelor speciale cu bază de titan destinate
laminării.......................................................................……………… 238
titan............................................................................…………………. 242
17.4 Parametrii tehnologici de deformare a aliajelor speciale cu bază de
titan............................................................................…………………. 243
Bibliografie............................................................................................................……… 253
8
Partea I-a: CONSIDERAŢII GENERALE PRIVIND
PROCESUL TEHNOLOGIC DE LAMINARE
A OŢELURILOR ALIATE
Capitolul 1
NOŢIUNI DE BAZĂ REFERITOARE LA CONSTITUŢIA ŞI

STRUCTURA OŢELURILOR ALIATE DESTINATE LAMINĂRII
Utilizarea practică a materialelor metalice implică aplicarea unor procedee

tehnologice de prelucrare prin care se obţine forma cerută a semifabricatelor sau
a produselor finite. În cursul operaţiilor tehnologice efectuate în acest scop cum
sunt turnarea, laminarea, forjarea, sudarea etc., se produc modificări de
constituţie în materialul metalic (transformări de fază) şi modificări de structură
(în special în structura microscopică a fazelor, dar şi în structura reticulară şi în
macrostructura la nivelul întregului produs). Aceste schimbări de constituţie şi
de structură determină modificări ale proprietăţilor materialului metalic
prelucrat.
Transformările de fază, atât cele care implică schimbarea stării de
agregare şi care se produc la operaţia de turnare, cât şi transformările în stare
solidă care se produc în cursul deformărilor plastice şi tratamentelor termice, se
realizează prin deplasări ale atomilor la scara reţelei cristaline, prin anumite
mecanisme care determină viteza transformării şi caracteristicile mecanice şi
structurale ale noilor faze rezultate prin transformare. Transformările în stare
solidă care au loc în constituţia şi structura aliajelor, deci a materialelor metalice
alcătuite din două sau mai multe specii atomice numite componenţi ai aliajelor,
se utilizează pentru modificarea proprietăţilor produselor metalice solide
(semifabricate sau produse finite). În comparaţie cu transformările de fază de la
solidificarea aliajelor, transformările fazice şi structurale în fază solidă se
pretează la o intervenţie mult mai importantă în condiţiile lor de desfăşurare.
Acest fapt stă la baza influenţării proprietăţilor materialelor metalice prin
diferite procedee de deformări plastice şi tratamente termice.
Proprietăţile mecanice, care caracterizează comportarea materialelor
metalice sub acţiunea unor forţe exterioare, stau la baza celor mai importante
utilizări ale acestora. În acelaşi timp, proprietăţile mecanice intervin ca
proprietăţi tehnologice în cadrul procedeelor practice prin care se realizează
forma produselor metalice, cum sunt laminarea, forjarea, aşchierea ş.a.
9
Modificarea proprietăţilor materialelor metalice supuse solicitărilor
mecanice depinde de tipul legăturilor interatomice, de aranjamentul structural al
atomilor şi de tipul şi numărul imperfecţiunilor din acest aranjament. Datorită
acestei dependenţe de structură, proprietăţile mecanice ale metalelor şi aliajelor
sunt foarte sensibile la efectul procedeelor de fabricaţie, ceea ce poate conduce
la caracteristici variabile pentru unul şi acelaşi material de compoziţie chimică
dată. Această dependenţă structurală a proprietăţilor mecanice permite o
intervenţie deliberată în ajustarea valorilor lor, prin alegerea unei scheme de
fabricaţie a produsului metalic care să-i asigure acestuia proprietăţile de utilizare
cele mai adecvate destinaţiei. De exemplu, chiar în cazul cel mai simplu al unui
aliaj monofazic de tip soluţie solidă, proprietăţile mecanice de rezistenţă şi
plasticitate pot fi modificate în limite largi intervenind în gradul de aliere al
soluţiei solide, în gradul de deformare plastică aplicat şi în dimensiunea
grăunţilor rezultată prin efectul combinat al prelucrărilor prin deformări plastice
şi al tratamentelor termice.
1.1. CONSTITUŢIA FIZICO-CHIMICĂ A OŢELURILOR

CA ALIAJE FIER – CARBON
Fiind dată compoziţia chimică a unui aliaj, diagrama de echilibru fazic

indică, pentru orice temperatură, constituţia fizico-chimică a aliajului, adică
natura fazelor care îl alcătuiesc, compoziţia acestor faze şi proporţia lor. În cazul
în care diagrama de echilibru fazic a sistemului de aliaje conţine amestecuri
mecanice de cristale de faze diferite (eutectice sau eutectoide), noţiunile de fază
şi constituent metalografic devin distincte. În acest caz poziţia compoziţiei
aliajului pe diagrama de echilibru fazic a sistemului permite determinarea naturii
şi proporţiei constituenţilor aliajului.
Constituţia aliajelor, stabilită pe baza diagramei de echilibru fazic, permite
o serie de deducţii privind proprietăţile acestora, în special proprietăţile
mecanice. Aceste indicaţii date de diagrama de echilibru fazic trebuiesc
completate cu informaţii privind structura aliajelor întrucât în determinarea
proprietăţilor acestora intervine cu o pondere considerabilă şi structura
(perfecţiunea reţelei cristaline, structura microscopică şi macroscopică). În afară
de acest interes major pe care îl prezintă diagramele de echilibru fazic privind
determinarea constituţiei aliajelor, informaţiile furnizate de diagramele de
echilibru fazic indică temperaturile la care se produc modificările de constituţie
sau transformările de fază care stau la baza proceselor de deformare plastică şi
tratament termic.
Cele mai importante aliaje tehnice, din punct de vedere al cantităţii
produse şi al varietăţii de utilizări, sunt aliajele fierului cu carbonul (oţelurile şi
fontele). Aliajele fierului cu alte elemente reprezintă o categorie de materiale
produse în cantităţi mai mici decât aliajele fier-carbon, însă majoritatea dintre
acestea sunt destinate unor utilizări speciale importante.
Oţelurile şi fontele sunt considerate aliaje fier-carbon, deşi procesele
tehnologice utilizate industrial pentru obţinerea lor introduc în compoziţie
10
numeroase elemente cum sunt sulful, fosforul, manganul, siliciul, oxigenul,
azotul, hidrogenul şi altele, denumite elemente însoţitoare. Sulful şi fosforul
sunt impurităţi provenite din minereu şi din cocs, manganul este introdus la
elaborare în principal pentru a contracara efectele dăunătoare ale sulfului,
siliciul este introdus pentru acţiunea sa dezoxidantă. Alte elemente ca, de
exemplu, nichelul şi cuprul apar ca elemente reziduale introduse cu fierul vechi
utilizat la elaborarea oţelului. Numeroase elemente (Cr, Mo, V, Ni, Cu, Mn, Si
etc.) sunt introduse intenţionat în compoziţia aliajelor fier-carbon pentru a
influenţa proprietăţile materialului în sensul dorit. Rezultă că oţelurile şi fontele,
chiar nealiate, nu sunt aliaje binare fier-carbon ci aliaje complexe. Cu toate
acestea, influenţa impurităţilor normale şi a elementelor de aliere (în afară de
cazul când concentraţia lor este considerabilă) este constantă şi relativ mică
asupra constituţiei şi structurii de echilibru a aliajelor fier-carbon. Din aceste
considerente diagrama de echilibru fazic a sistemului binar fier-carbon este
utilizată pentru interpretarea constituţiei, structurii şi proprietăţilor oţelurilor şi
fontelor nealiate; chiar şi pentru oţelurile şi fontele aliate această diagramă a
sistemului binar oferă punctul de plecare pentru interpretarea constituţiei,
structurii şi a comportării la deformare plastică şi la tratament termic.
1.1.1. Proprietăţile fierului tehnic pur
Fierul de puritate tehnică conţine aceleaşi elemente însoţitoare ca şi

oţelurile (tabelul 1.1), dar în proporţii considerabil mai mici, ca rezultat al
aplicării unor metode de rafinare după reducerea oxizilor: rafinare electrolitică,
oxidare selectivă în stare lichidă, recoacere sau retopire în vid înaintat, topire
zonară.
Tabelul 1.1
Varietăţi tehnice de fier pur
Nr. Conţinut de impurităţi, %

Denumire
crt. C Si Mn P S O2
zgură
1 Fier pudlat ≤ 0,02 0,15 0,03 0,12 0,02
3,00
2 Fier Armco 0,015 0,01 0,02 0,01 0,02 0,15
3 Fier carbonil 0,010 urme - urme 0,004 0,5
4 Fier electrolitic 0,008 0,007 0,002 0,006 0,003 -
5 Fier retopit sub vid 0,001 0,003 - 0,0005 0,0026 0,0004
Fier purificat prin suma impurităţilor este de ordinul ppm
6
topire zonară (1 ppm = o parte per milion = 0,0001%)
Fierul pudlat este un amestec intim de fier relativ pur şi zgură; în prezent
nu mai prezintă decât un interes istoric. Fierul Armco (denumire prescurtată de
la primul producător American Rolling Mill Company) se utilizează în
electrotehnică ca material cu permeabilitate magnetică mare şi pentru elaborarea
anumitor oţeluri speciale.
11
Fierul Armco are o structură constituită în totalitate din poliedri fără
macle (tipică pentru metalele cu reţea CVC); din acest punct de vedere se
deosebeşte de oţelurile moi la care conţinutul de carbon depăşeşte valoarea de
0,02%C şi, ca urmare, în structură pe lângă poliedrii de ferită apar mici cantităţi
de eutectoid.
Fierul carbonil obţinut în stare pulverulentă prin descompunerea termică a
unui compus - pentacarbonilul de fier, Fe (CO)5 - se utilizează în metalurgia
pulberilor; sinterizarea pieselor în atmosferă de hidrogen sau vid contribuie la
micşorarea în continuare a conţinutului de carbon, sulf, oxigen, azot din
particulele de fier.
Fierul electrolitic se obţine în cantităţi mici pentru utilizări în
electrotehnică.
Fierul purificat prin topire zonară este destinat numai pentru cercetări
ştiinţifice, nefiind utilizat tehnic.
Fierul pur (99,98…99,99%) are punctul de topire la temperatura de
1538°C. La încălzire şi la răcire fierul suferă o serie de transformări reversibile.
Transformările alotropice α → γ la temperatura de 912°C şi γ → δ la
temperatura de 1392°C, reprezintă particularităţi ale fierului, neîntâlnite la alte
metale, care se explică prin variaţia cu temperatura a energiei libere a fierului α
şi δ cu reţea cristalină CVC şi a fierului γ cu reţea cristalină CFC. Principala
deosebire între fierul γ cu reţea CFC şi fierul α sau δ cu reţea CVC este
capacitatea mult mai mare a fierului γ de a dizolva carbonul în interstiţiile reţelei
cristaline. În cazul aliajelor fierului, elementele de aliere care stabilizează
reţeaua CVC a fierului produc, peste un anumit conţinut, eliminarea soluţiei
solide γ şi contopirea soluţiilor solide α şi δ cu reţele CVC.
Caracteristicile mecanice şi fizice ale fierului tehnic pur sunt prezentate în
tabelul 1.2.
Proprietăţile mecanice, fiind sensibile la structură, variază cu dimensiunile
grăunţilor cristalini şi cu puritatea; pentru fierul Armco aceste proprietăţi variază
între următoarele limite:
- limita de elasticitate: 80…130 MPa;
- rezistenţa la rupere: 150…220 MPa;
- alungirea la rupere: 40… 50%.
Constantele de elasticitate sunt insensibile la structură, dar prezintă o
pronunţată anizotropie în monocristale, anizotropie care se transmite şi
materialului policristalin texturat.
Modulul de elasticitate longitudinal are următoarele valori:
- E = 135 000 MPa în direcţia <100>;
- E = 290 000 MPa în direcţia <111>;
- E = 216 000 MPa în direcţia <110>;
Rezistenţa la coroziune a fierului este dată de poziţia acestuia în seria
potenţialelor normale de electrod; faţă de hidrogen, fierul prezintă o poziţie
anodică (potenţial de + 0,42 V) fiind mai nobil ca zincul, dar mai puţin nobil
decât cuprul. Rezultă că fierul se corodează în apă şi în medii acide. În medii
puternic oxidante (de exemplu HNO3 concentrat) fierul se pasivizează datorită
12
formării unei pelicule de oxid. O pasivizare durabilă se obţine chiar în medii cu
conţinut scăzut de oxigen dacă fierul este aliat cu elemente care formează oxizi
protectori ca de exemplu cromul; acest fenomen stă la baza obţinerii şi utilizării
oţelurilor inoxidabile.
Tabelul 1.2
Caracteristicile mecanice şi fizice ale fierului
Nr. Unitate de
Proprietate Valoare
crt. măsură
1 Rezistenţa la rupere la tracţiune 180…290 MPa
2 Limita de elasticitate 100…170 MPa
3 Alungirea la rupere la tracţiune 40…50 %
4 Stricţiunea 70…80 %
5 Duritatea Brinell 45…55 HB
6 Modulul de elasticitate 210 000 MPa
7 Greutatea atomică 55,85 g/atom · g
8 Volumul atomic 7,1 cm3/atom · g
Parametrul reţelei cristaline
aFe α la ~ 910°C 2,866 Å
9
aFe δ la 1 425°C 2,94 Å
aFe γ la 950°C 3,656 Å
10 Greutatea specifică la 20°C 7,87 g/cm3
11 Punctul de topire 1 538 °C
Căldura specifică
12 pentru Feα (între 20° şi 700°C) 0,1075…0,23 cal/g ·°C
pentru Feγ (între 25° şi 1 500°C) 0,122…0,71 cal/g ·°C
13 Căldura latentă de topire 64,9 cal/g
Coeficientul de dilatare liniară
14 pentru Feα (între 100° şi 600°C) 10-6 x (12,6…16) (°C)-1
pentru Feγ (între 900° şi 1 100°C) ~ 10-6 x 23,4 (°C)-1
Conductibilitatea termică
15 cal/cm ·°C ·
(între 0° şi 800°C) 0,18…0,07 sec
Rezistivitatea electrică
16
(între 0° şi 900°C) 9,8…11,4 µohm · cm
17 Punctul Curie 770 °C
1.1.2. Proprietăţile şi influenţa carbonului ca element de aliere în oţeluri

Carbonul, ca element de aliere în fier, poate să formeze cu metalul de
bază următoarele faze:
- soluţii solide rezultate prin dizolvarea atomilor de carbon în interstiţiile
reţelei fierului;
- cristale de carbon elementar (grafit);
- compuşi intermetalici (carburi de fier).
13
Carbonul liber sub formă de grafit nu apare decât în aliajele industriale ale
fierului relativ bogate în carbon (fonte). Temperatura de topire a grafitului nu
este cunoscută, dar este în orice caz foarte ridicată, întrucât peste 4 200°C se
produce sublimarea.
Reţeaua cristalină a grafitului este hexagonală simplă; straturile atomice
compacte ale reţelei hexagonale sunt
legate prin forţe slabe de tip van der
Waals, astfel încât alunecarea între
straturi este uşoară, ceea ce conferă
grafitului caracteristici foarte scăzute
de rezistenţă mecanică (aşa cum
rezultă din amplasarea grafitului la
limita inferioară a scării durităţilor
materialelor – fig.1.1). Proprietăţile
mecanice intrinseci foarte scăzute ale
grafitului se manifestă ca atare în
cristalele de grafit care apar în
constituţia aliajelor feroase.
Dintre carburile de fier, singura
care poate coexista în echilibru (un
echilibru metastabil şi nu un echilibru
termodinamic) cu soluţiile solide
interstiţiale ale carbonului în fier este
carbura cristalizată în sistemul
ortorombic Fe3C sau cementita. Alte
carburi cu reţele cristaline şi formule
diferite (ca de exemplu carbura epsilon
Fe2C cristalizată în sistemul
hexagonal), apar numai în urma
anumitor tratamente termice în oţeluri,
Fig. 1.1. Amplasarea durităţii diverselor în stare în afară de echilibru şi se
materiale şi compararea scărilor transformă în cementită la temperaturi
de duritate mai mari de 300°C.
Cementita are o structură cristalină
complexă şi prezintă unele componente nemetalice în legăturile interatomice.
Din această cauză cementita se caracterizează prin duritate foarte ridicată (de
circa 800 HB), rezistenţă neglijabilă la solicitarea mecanică de tracţiune şi
absenţa totală a proprietăţilor de plasticitate.
1.1.3. Fazele constitutive din oţeluri
Soluţiile solide din sistemul fier-carbon se formează prin dizolvarea

carbonului în interstiţiile reţelei fierului. Dimensiunea diferită a interstiţiilor în
reţeaua cristalină CFC a fierului γ faţă de cea din reţeaua CVC a fierului α
(respectiv a fierului δ) are ca efect o solubilizare diferită a carbonului în solvent.
14
Distorsiunea reţelei solventului este considerabil mai mare la dizolvarea
carbonului în fierul cu reţea CVC (fier α , fier δ) decât în fierul cu reţea CFC
(fier γ). Consecinţa este solubilitatea limitată a carbonului, considerabil mai
mică în fier α şi fier δ (0,02%, respectiv 0,1%) decât în fier γ (2%).
Luând în considerare cele două forme sub care poate apare carbonul în
aliajele fierului cu carbonul, rezultă că diagrama de echilibru fazic a sistemului
fier-carbon se prezintă sub două aspecte:
- diagrama fier-cementită (diagrama metastabilă);
- diagrama fier-grafit (diagrama stabilă).
În figura 1.2 sunt reprezentate ambele aspecte ale diagramei de echilibru
fazic ale sistemului fier-carbon. Se remarcă o uşoară deplasare a liniilor
sistemului metastabil spre conţinuturi mai mari de carbon şi spre temperaturi
mai joase. Pentru exemplificare, în figura 1.2 au fost indicaţi numai constituenţii
din sistemul stabil fier-cementită, subînţelegându-se că în sistemul stabil fier-
grafit se formează constituenţi analogi în care însă faza cementită este înlocuită
prin faza grafit.
Fig. 1.2. Diagrama de echilibru fazic a sistemului fier-carbon
Diferenţa între caracterul stabil şi metastabil al sistemului de aliaje fier-

carbon este relativă. Gradul de stabilitate este influenţat de numeroşi factori, în
special temperatura şi elementele de aliere.
În cazul aliajelor fier-carbon cu conţinuturi de carbon sub 2% (oţeluri)
forma stabilă a carbonului, grafitul, nu apare decât în mod excepţional în
prezenţa unor anumite elemente de aliere. Din motive de cinetică de reacţie
cementita (Fe3C), deşi instabilă termodinamic, se menţine în oţeluri în echilibru
15
metastabil fără a se descompune în grafit. Rezultă că pentru oţeluri constituţia
este descrisă de diagrama de echilibru fazic metastabil Fe-Fe3C.
În cazul aliajelor fier-carbon cu conţinuturi de carbon mai mari de 2%
(fonte) constituţia poate fi determinată atât de sistemul stabil cât şi de sistemul
metastabil. Apariţia carbonului sub formă de grafit sau sub formă de cementită
este puternic dependentă în acest caz de viteza de răcire şi de elementele de
aliere, care pot avea efect grafitizant favorizând reacţia de descompunere a
cementitei (Fe3C → C + 3Fe),sau pot avea efect antigrafitizant frânând această
reacţie.
Utilizarea tehnică a diagramei de echilibru fazic a sistemului fier-carbon a
creat o terminologie specială pentru descrierea fazelor, a constituenţilor şi a
transformărilor de fază. Denumirile speciale care au fost date fazelor şi
constituenţilor din diagrama metastabilă de echilibru fazic (v. fig. 1.2) sunt
următoarele:
- ferita alfa (Fα sau α) = soluţia solidă a carbonului în fierul α ;
- ferita delta (Fδ sau δ) = soluţia solidă a carbonului în fierul δ ;
- austenita (A sau γ) = soluţia solidă a carbonului în fierul γ ;
- cementita (Fe3C sau Cem) = carbura de fier ortorombică Fe3C ;
- perlita (P) = eutectoidul constituit din ferită şi cementită ;
- ledeburită (Led) = eutecticul constituit din austenită şi cementită ;
- ledeburită transformată (Ledtr) = eutecticul constituit din cementită
şi perlita rezultată din descompunerea austenitei.
Notaţiile cu literele alfabetului din figura 1.2 permit identificarea liniilor
de transformare fazică ale diagramei de echilibru fazic; notaţiile cu indicele
“prim” (tabelul 1.3) se referă la acele linii de transformare fazică care apar
deplasate în diagrama de echilibru stabil fier-grafit în raport cu diagrama de
echilibru metastabil fier-cementită.
1.2. DELIMITAREA TEHNOLOGICĂ ÎNTRE ALIAJELE

FIER-CARBON DEFORMABILE (OŢELURI) ŞI
CELE NEDEFORMABILE (FONTE)
Examinând figura 1.2 se observă că, sub ambele aspecte, diagrama de

echilibru fazic a sistemului fier-carbon se prezintă ca o diagramă cu solubilitate
nelimitată în stare lichidă. În stare solidă sistemul prezintă un eutectic între
soluţia solidă pe bază de fier şi faza bogată în carbon (grafitul liber în sistemul
stabil, respectiv, cementita în sistemul metastabil). Solubilitatea carbonului în
fier fiind limitată şi variabilă cu temperatura, la răcirea aliajelor, din soluţiile
solide se separă precipitate bogate în carbon (grafit sau cementită).
Transformările alotropice ale fierului introduc în regiunea bogată în fier a
diagramei de echilibru fazic linii de transformare care indică recristalizarea
fazică sau descompunerea soluţiilor solide la temperatură înaltă. În faza bogată
în carbon (grafit sau cementită) insolubilitatea fierului este totală. Ramura C’ D’
a curbei lichidus din sistemul stabil fier-grafit urcă abrupt spre punctul de topire
al grafitului (peste 3 500°C).
16
Tabelul 1.3
Coordonatele punctelor importante din diagrama de echilibru fazic
a sistemului fier-carbon
Temperatura, °C Conţinutul de carbon, % gr.
Metals Metals
Punct Hansen SR EN Hansen SR EN
Handbook Handbook
(anul 1958) 10.052: 1996 (anul 1958) 10.052: 1996
ASM (vol. 8) ASM (vol. 8)
A 1 534 1 536 1 538 0 0 0
B 1 493 1 493 1 495 0,51 0,5 0,5
C 1 147 1 147 1 148 4,3 4,3 4,3
C’ 1 153 1 153 1 154 4,25 - 4,26
D - - - 6,67 6,67 6,67
E 1 147 1 147 1 148 2,06 2,04 2,11
E’ 1 153 1 153 1 154 2,03 - 2,08
F 1 147 1 147 1 148 6,67 6,67 6,67
G 910 911 912 0 0 0
H 1 493 1 493 1 495 0,10 0,10 0,10
J 1 493 1 493 1 495 0,16 - 0,16
K 723 723 727 6,67 6,67 6,67
L 500 400 400 6,67 6,67 6,67
M 768 769 770 - - -
N 1 390 1 392 1 394 0 0 0
O 768 769 770 - - -
P 723 723 727 0,02 - 0,0218
Q 500 400 400 0,006 - 0,002
S 723 723 727 0,80 0,80 0,77
S’ 738 738 738 0,69 - 0,68
Din punct de vedere practic această pantă abruptă reprezintă saturarea

rapidă în carbon a soluţiei lichide, ceea ce pentru temperaturile uzuale din
metalurgia fierului limitează conţinutul maxim de carbon în topitură la circa 5%.
În sistemul metastabil în care panta curbei lichidus CD este mai puţin abruptă
(punctul de topire al cementitei fiind mai scăzut, mai apropiat de al fierului), la
aceleaşi temperaturi industriale le corespunde saturarea în carbon a topiturii ceva
mai mare; aceasta limitează domeniul de interes practic al diagramei fier-
cementită la concentraţia de 6,67%C corespunzătoare cementitei.
Delimitarea tehnologică între aliajele fier-carbon deformabile plastic
(oţeluri) şi aliajele fier-carbon nedeformabile plastic (fonte) este indicată de
punctul E, corespunzător unei concentraţii de circa 2%C, al diagramei de
echilibru fazic, punct care corespunde solubilităţii maxime în stare solidă a
carbonului în fier.
Aliajele cu conţinuturi de carbon sub 2% sunt oţeluri pentru că prin
încălzire cristalele fragile de carbură de fier se dizolvă, reţeaua cristalină CFC a
fierului γ permiţând dizolvarea integrală a carbonului prezent în aliaj. Aliajele cu
conţinuturi de carbon peste 2% sunt fonte. Acestea nu pot fi aduse prin încălzire
în totalitate în stare de soluţie solidă aptă pentru deformare plastică, deoarece
conţinutul lor de carbon depăşeşte limita maximă de solubilitate în fier; excesul
de carbon este prezent în fonte sub formă de cristale de fază fragilă (cementită în
fontele albe şi grafit în fontele cenuşii). Puternica depresiune a temperaturii de
17
topire a fierului produsă de dizolvarea carbonului în topitură, cu un minimum la
compoziţia eutectică, recomandă fontele ca materiale cu proprietăţi convenabile
de turnare (fluiditate mare a topiturii şi temperaturi de turnare relativ scăzute în
raport cu oţelurile).
Din punct de vedere practic aliajele cu compoziţiile din regiunea
punctului E de demarcaţie între oţeluri şi fonte nu sunt utilizate. Conţinutul de
carbon al oţelurilor de interes industrial nu depăşeşte în mod obişnuit 1,2%, iar
conţinutul de carbon al fontelor utilizate practic nu scade decât foarte rar sub
2,25%.
De remarcat că diagrama de echilibru fazic a celor mai importante aliaje
tehnice (aliajele sistemului fier-carbon) are o serie de particularităţi neuzuale,
prezentate în continuare.
a) Diagrama reprezintă relaţiile de echilibru fazic între fier (un metal) si
carbon (un nemetal); aproape toate celelalte diagrame de echilibru fazic de
interes industrial se referă la sisteme de componenţi metalici.
b) Cu toată importanţa considerabilă a sistemului de aliaje fier-carbon,
numai o porţiune restrânsă a diagramei de echilibru fazic şi anume până la
6,67% C este studiată şi cunoscută complet (diagrama parţială fier-cementită).
La temperaturile foarte ridicate din extremitatea bogată în carbon a diagramei,
carbonul nu se topeşte ci sublimează, aliajele fiind dificil de preparat şi fără
utilitate tehnică.
c) Diagrama de echilibru fazic fier-cementită este bazată pe presupunerea
eronată că cementita este o fază stabilă în aliajele fierului cu carbonul. De fapt
cementita este o fază metastabilă care se descompune în grafit şi soluţie solidă
de carbon în fier. Reacţia de descompunere se produce la menţineri îndelungate
chiar la temperaturi relativ joase, de circa 540°C. La temperaturi înalte şi în
prezenţa anumitor elemente de aliere ca siliciul şi nichelul, reacţia de
descompunere a cementitei este atât de rapidă încât nu poate fi împiedicată,
ceea ce explică prezenţa grafitului în constituţia majorităţii fontelor.
În oţeluri grafitizarea cementitei nu se produce decât în cazuri de excepţie,
forma normală în care se separă excesul de carbon nedizolvat în fier fiind
cementita, aflată în echilibru metastabil cu soluţiile solide ale fierului.+
d) Transformările alotropice ale fierului produc o complexitate a
diagramei de echilibru fazic în zona aliajelor fier-carbon bogate în fier (oţeluri).
Dintre transformările de fază din această zonă cea mai importantă este reacţia
eutectoidă de descompunere a soluţiei solide a carbonului în fierul γ. Suprimarea
parţială sau totală a acestei reacţii stă la baza proceselor de deformare plastică
(efectuată la temperaturi prea mari în domeniul austenitic), de tratament termic,
de turnare sau de sudare. Rezultă de aici că diagrama de echilibru fazic fier-
carbon este utilizată nu numai pentru deducerea constituţiei de echilibru a
aliajelor, ci mai ales pentru explicarea şi prevederea abaterilor de la echilibru,
provocate intenţionat în cursul proceselor de deformări plastice şi tratamente
termice.
18
1.3 EFECTELE PROPRIETĂŢILOR ŞI PROPORŢIEI FAZELOR
CONSTITUTIVE DIN OŢELURI ASUPRA REZISTENŢEI LA
DEFORMARE A ACESTORA
Punctele critice de transformare în stare solidă a oţelurilor A1, A2, A3,
Acem (v. fig. 1.3) sunt temperaturi
dependente de compoziţie la care se
produc transformările de fază în
oţeluri.
La temperaturi inferioare tempe-
raturii descompunerii eutectoide a
austenitei, deci sub punctul critic A1,
toate aliajele fier-cementită (oţeluri şi
fonte albe) sunt constituite din fazele
stabile la temperaturi joase - ferita şi
cementita - prezente sub formă de
constituenţi monofazici sau asociate în
amestecuri mecanice. În figura 1.4 a
este prezentată variaţia cu conţinutul
de carbon a proporţiei fazelor, iar Fig. 1.3. Punctele critice de transformare
în figura 1.4 b , variaţia proporţiei în stare solidă a oţelurilor.
constituenţilor în aliajele sistemului fier-cementită la temperatura ambiantă.
Fig. 1.4. Variaţia cu conţinutul de carbon a proporţiei fazelor (a)

şi constituenţilor (b) în oţeluri şi fonte.
19
Proprietăţile mecanice ale aliajelor plurifazice sunt determinate în
primă instanţă de proprietăţile fazelor constitutive şi de ponderea
participării fiecărei faze în constituţia aliajului. Pentru fazele constitutive din
oţeluri – ferita şi cementita – proprietăţile mecanice pot fi caracterizate prin
valorile din tabelul 1.4.
Tabelul 1.4
Proprietăţile mecanice ale constituenţilor
Rezistenţa la rupere Duritatea Alungirea
Constituentul
[MPa] [HB] [%]
Ferita 280 80 50
Cementita 35* 800 0
Perlita (88% F + 12%Cem) 800 200 10
* Valoare incertă din cauza fragilităţii cementitei.
Anumite proprietăţi ale fazelor din aliajele plurifazice (majoritatea

proprietăţilor fizice) sunt aditive şi, în acest caz, proprietăţile aliajului sunt
reprezentate prin media ponderată a proprietăţilor fazelor constitutive.
Proprietăţile mecanice nu fac însă parte din această categorie. Proprietăţile
mecanice ale amestecului de faze nu sunt întotdeauna intermediare între
proprietăţile fazelor constitutive deoarece în amestec fazele îşi potenţează
reciproc rezistenţa la deformare, realizându-se efectul de durificare sau de
ranforsare a aliajului prin deformarea neuniformă a fazei plastice (ferita) în
prezenţa particulelor de fază dură (cementita). Particulele fin dispersate ale fazei
mai rigide şi mai puţin plastice împiedică deformarea uniformă a fazei plastice
din amestec.
În oţeluri proporţia fazelor în amestec (eutectoid) este fixă, fiind
determinată de relaţiile din diagrama de echilibru fazic şi poate să nu coincidă
cu valoarea la care s-ar putea obţine efectul durificator maxim. Amestecul de
faze prezent în microstructura de echilibru a oţelurilor (dar şi a fontelor albe)
este perlita, la care se constată din datele din tabelul 1.4 că asocierea fazelor
produce un efect de ranforsare remarcabil, rezistenţa la deformare a perlitei fiind
mult mai mare decât a fiecăreia din fazele constitutive.
În diagramele din figura 1.5 este prezentată variaţia cu conţinutul de
carbon a principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor carbon în stare
recoaptă; în figură sunt indicate şi valorile proprietăţilor mecanice pentru fonta
albă cu 3,2…3,6% C (compoziţii uzuale în aplicaţii).
Din figura 1.5 se remarcă faptul că apariţia masivă a cementitei libere
(neasociată în perlită) în oţelurile hipereutectoide cu conţinut mare de carbon (şi
mai ales în fontele albe) produce o scădere puternică a rezistenţei mecanice şi a
tenacităţii, singura proprietate influenţată favorabil de creşterea cantităţii de
cementită liberă fiind duritatea.
Curbele de variaţie cu compoziţia a proprietăţilor mecanice ale oţelu-
rilor (fig. 1.5) se corelează cu diagrama de variaţie a cantităţii de constitu-
enţi (fig. 1.4, b), dar nu şi cu diagrama variaţiei cantităţii fazelor (fig. 1.4, a).
20
Fig. 1.5. Variaţia cu conţinutul de carbon a
proprietăţilor mecanice în oţeluri
Rezultă că pentru proprietăţile mecanice sensibile la structură, care
caracterizează rezistenţa la deformare şi plasticitatea oţelurilor, aditivitatea
acţionează în funcţie de valorile caracteristice constituenţilor şi nu în funcţie de
valorile caracteristice fazelor. În capitolele următoare se va arăta că, datorită
dependenţei de structură, pot fi modificate în limite largi şi proprietăţile
mecanice de rezistenţă la deformare şi plasticitate ale constituenţilor,
intervenindu-se în gradul de aliere al oţelurilor, în gradul de deformare plastică
prin laminare şi în dimensiunea grăunţilor rezultată prin efectul combinat al
deformărilor plastice şi al tratamentelor termice.
1.4. EFECTELE EREDITARE ALE STRUCTURII LINGOURILOR
DE OŢEL ASUPRA PROPRIETĂŢILOR
PRODUSELOR LAMINATE
Procedeul de laminare este cel mai răspândit procedeu de deformare
plastică a materialelor metalice. Preponderentă şi reprezentativă în acest sens
este siderurgia, unde peste 75% din cantitatea de oţel turnat este destinată
laminării.
Structura primară de solidificare a oţelului turnat influenţează proprietă-
ţile produselor laminate prin particularităţile micro sau macrostructurale
generate, pe de o parte, de eterogenitatea structurală (forma, mărimea şi
orientarea grăunţilor în diferite zone cristalizate) şi, pe de altă parte, de
eterogenitatea chimică (segregaţii ale elementelor însoţitoare, incluziuni
nemetalice conţinând elementele însoţitoare insolubile, gaze etc.). În cazul
lingourilor de oţel eterogenitatea structurală este eliminată prin operaţiile de
laminare şi tratament termic, dar influenţa acesteia se menţine indirect în
produsul laminat prin relaţiile sale cu eterogenitatea chimică, eterogenitate care
nu se elimină decât parţial în cursul proceselor de prelucrare.
21
1.4.1. Eterogenitatea structurală din lingouri
Eterogenitatea structurală se referă la volumul relativ al zonelor de

cristalizare (crustă, zona cristalelor columnare, zona cristalelor echiaxe) şi la
volumul şi amplasarea discontinuităţilor (retasuri, porozităţi, sufluri). Aceste
caracteristici de eterogenitate structurală se
manifestă în mod diferit în funcţie de regimul termic
de solidificare a lingourilor, determinat de
temperatura de turnare, de materialul şi forma
lingotierei şi de dimensiunile lingourilor turnate.
Turnarea oţelurilor în lingouri se execută de la
temperaturi de circa 1 450°C în lingotiere de fontă cu
cavitatea în formă de trunchi de piramidă (fig.1.6, a).
Lingotiera este prevăzută la partea superioară cu o
maselotieră izolată termic care va asigura formarea
cavităţii de retasură în maselotă, adică în porţiunea
superioară a lingoului, care se elimină prin tăiere
înainte de laminare. Forma, dimensiunile şi propor-
ţiile lingotierelor sunt determinate, pe de o parte, de
exigenţele privind forma optimă a lingoului pentru
operaţia de laminare şi, pe de altă parte, de exigen-
ţele privind asigurarea unei macrostructuri care să
reducă la minimum anizotropia lingoului solidificat.
Forma optimă a secţiunii transversale a lingoului
este cea pătrată (pentru laminarea profilelor), şi cea
dreptunghiulară (pentru laminarea tablelor şi
benzilor). Forma circulară se pretează greu la
operaţia de laminare şi, în plus determină o
macrostructură nefavorabilă deoarece, în acest caz,
Fig. 1.6. Forme de
cristalele columnare converg toate spre axa lingoului
lingotiere pentru
turnarea oţelului:
şi toate sunt de aceeaşi dimensiune ceea ce
a-lingotieră de uz curent diminuează efectele structurale favorabile ale
pentru oţeluri aliate şi procesului de laminare. Pentru lingourile cu secţiune
nealiate; pătrată sau dreptunghiulară se aplică o curbare a
b–lingotieră cu feţe ondulate. laturilor şi muchiilor lingotierei (fig. 1.6, a). În acest
mod se obţine o dispunere a cristalelor columnare (fig. 1.7, a) care evită apariţia
în secţiunea transversală a lingoului a diagonalelor de slabă rezistenţă mecanică
(fig. 1.7, b) provocate de îmbinarea imperfectă a vârfurilor cristalelor columnare
care se desprind prin contracţie.
Pentru lingourile cu secţiune mare (în greutate de peste 2 t) o diminuare a
anizotropiei în zona cristalelor columnare se obţine prin utilizarea lingotierelor
cu feţe ondulate (fig. 1.6, b) ceea ce conduce la o variaţie a direcţiei cristalelor
columnare pe conturul lingoului.
22
-a- -b-
Fig. 1.7. Influenţa formei lingotierei asupra macrostructurii lingoului:
a – orientare favorabilă a cristalelor columnare in lingou, obţinută prin rotunjirea muchiilor
lingotierei; b – orientare defavorabilă a cristalelor columnare în lingou.
Conicitatea lingoului, necesară pentru stripare (desprinderea lingoului din

lingotieră), trebuie redusă la minimum pentru a evita variaţiile de structură în
secţiunea transversală pe lungimea lingoului şi, de asemenea, pentru a oferi
pentru operaţia de laminare un lingou cu secţiunea cât mai constantă.
Modul de elaborare a oţelului influenţează eterogenitatea structurală a
lingoului destinat laminării atât din punctul de vedere al formării zonelor de
cristalizare cât şi din punctul de vedere al distribuţiei discontinuităţilor. La
elaborarea oţelului necalmat, dezoxidarea este incompletă fiind efectuată cu un
singur dezoxidant (manganul). La turnare, după solidificarea crustei lingoului, în
topitura rămasă excesul de oxid de fier reacţionează cu carbonul dizolvat,
provocând degajare de oxid de carbon (fierberea oţelului în lingotieră). Agitarea
topiturii împiedică formarea zonei de cristale columnare, reduce segregaţia şi
conduce la formarea de ocluziuni de oxid de carbon. Crusta solidificată înainte
de începerea fierberii este foarte pură, fiind delimitată prin segregaţii de restul
lingoului. Plasticitatea foarte mare a zonei exterioare recomandă oţelul necalmat
pentru laminarea produselor plate la care pretenţiile calitative privind suprafaţa
produselor finite sunt deosebit de mari. Ocluziunile de oxid de carbon formează
coroana inferioară de sufluri, care se sudează la laminare, întrucât conţinând un
gaz reducător au suprafaţa interioară neoxidată. În acest scop este important să
se asigure o grosime suficientă a crustei lingoului (prin reglarea dezoxidării)
pentru ca în timpul laminării suflurile să nu ajungă la suprafaţă şi să nu se
oxideze în contact cu aerul.
La elaborarea oţelului calmat, dezoxidarea suplimentară cu siliciu şi
aluminiu reduce conţinutul de oxid de fier dizolvat sub limite de solubilitate în
fier, reacţia cu carbonul care să provoace degajarea de oxid de carbon nu se mai
produce şi solidificarea are loc în absenţa agitării topiturii. Ca urmare, se
dezvoltă zona cristalelor columnare, cantitatea de sufluri este mai mică şi
retasura mai accentuată, aceasta nemaifiind compensată de creşterea volumului
provocată de sufluri.
23
1.4.2. Eterogenitatea chimică a lingourilor
Eterogenitatea chimică este provocată de distribuţia neuniformă în

volumul lingourilor din oţeluri nealiate a elementelor însoţitoare, iar în cazul
lingourilor din oţeluri aliate şi a elementelor de aliere. Pentru a releva
importanţa segregaţiei majore produse la solidificarea oţelului, în tabelul 1.5
sunt prezentate concentraţiile pentru carbon, sulf şi fosfor în două zone extreme
ale aceluiaşi lingou (în crustă şi în zona centrală), iar pentru comparaţie este
indicat şi conţinutul mediu în lingou al acestor elemente.
Tabelul 1.5
Segregaţia majoră în lingourile de oţel
Lingou de 3 t
Zona
%C %S %P
În crustă 0,27 0,018 0,028
În zona centrală de lângă retasură 0,36 0,026 0,053
Conţinut mediu 0,305 0,022 0,040
Gradul de segregaţie  % max .  1,33 1,44 1,90
 % min . 
Carbonul prezintă un grad de segregaţie la solidificare mai redus decât

elementele însoţitoare sau de aliere. În plus aceste segregaţii se elimină uşor la
încălzirea în vederea laminării, datorită difuziei interstiţiale rapide a carbonului
în austenită. Pe de altă parte însă această difuzie rapidă a carbonului favorizează
un alt tip de neuniformitate în distribuţia microscopică a carbonului şi anume
decarburarea stratului superficial în cursul laminării la cald şi al încălzirilor
pentru tratamente termice.
Prezenţa stratului decarburat afectează grav proprietăţile de utilizare; de
exemplu la oţelurile de scule stratul superficial nu se durifică prin călire.
Decarburarea superficială poate fi redusă prin realizarea unei atmosfere neutre a
cuptorului, prin împachetarea oţelului supus încălzirii în şpan de fontă sau prin
încălzire în băi de săruri.
Hidrogenul prezent în oţel în concentraţii inferioare miimilor de procent
provine din unele materiale utilizate la elaborare (var, ferosiliciu) sau din
umiditatea materialelor refractare. Fisurile datorate tensiunilor provocate de
hidrogen în oţeluri sunt numite fulgi şi se formează la temperaturi de circa
200°C în semifabricatele mari răcite rapid după laminare la cald. Formarea
fulgilor poate fi evitată prin ferirea topiturii de oţel de substanţe cu umiditate,
prin răcirea lentă până la temperatura camerei a lingourilor mari şi a
semifabricatelor laminate la cald şi prin aplicarea turnării în vid.
Azotul este introdus în oţel din atmosfera cuptorului, cantitatea de azot
dizolvat în oţelul lichid în momentul elaborării depinzând în mare măsură de
modul de elaborare (sub 0,1% N remanent în oţelul Martin şi circa 0,03% N în
oţelurile elaborate în cuptoare electrice). Prezenţa azotului are importanţă în
24
oţelurile moi şi extramoi cu conţinut redus de carbon (sub 0,15%). În aceste
oţeluri apar diverse forme de fragilitate (fragilitate la albastru, îmbătrânire
mecanică). Prevenirea fragilităţii provocate de azot se poate face printr-o
supradezoxidare cu aluminiu în momentul elaborării oţelului.
Fosforul prezent în oţeluri în conţinuturi care nu depăşesc 0,06% se află,
după solidificare, dizolvat complet în fier. La solidificarea oţelului fosforul se
distribuie neuniform în austenită, prezentând importante segregaţii atât la nivelul
lingoului (segregaţia majoră prezentată în tabelul 1.6) cât şi la nivelul fiecărei
dendrite, microsegregaţia constând în îmbogăţirea cu fosfor a straturilor
exterioare ale dendritelor. Persistenţa microsegregaţiei fosforului conduce la
structura secundară în şiruri a oţelului laminat la cald care contribuie la
anizotropia produselor finite. Apariţia acestei structuri poate fi prevenită prin
evitarea laminării la cald la temperaturi relativ joase, în domeniul austenitic
(apropiate de punctul critic superior A3), temperaturi la care nu se realizează
uniformizarea carbonului prin difuzie.
Segregaţiile de fosfor reprezintă zone durificate, dar cu tenacitate
micşorată, producând fragilitatea la rece a oţelului. Întrucât segregaţiile cu fosfor
nu pot fi eliminate, atenuarea efectelor lor dăunătoare se face prin limitarea
strictă a conţinutului de fosfor la elaborarea oţelului şi printr-o tehnologie de
prelucrare care să evite apariţia la suprafaţă a zonelor segregate, deci prin
evitarea secţionării liniilor de fibraj.
Sulful prezent în oţeluri în conţinuturi care nu depăşesc 0,06% (cu
excepţia oţelurilor pentru aşchiere pe maşini automate, care conţin 0,15…0,30%
S), se separă la solidificare ca o fază separată, sulfura de fier. Prezenţa sulfurii
de fier în oţeluri provoacă fenomenul de fragilitate la cald: fragilitatea la roşu
(care se manifestă între 800 şi 1 000°C şi are drept cauză plasticitatea redusă a
sulfurii de fier) şi fragilitarea de temperatură înaltă (care se manifestă la peste 1
200°C şi are drept cauză topirea reţelei de sulfură de fier). Fragilitatea la cald a
oţelului poate fi prevenită prin introducerea la elaborarea oţelului a unui conţinut
suficient de mangan pentru ca întreaga cantitate de sulf să apară ca MnS (care
are punctul de topire 1 610°C) şi nu ca FeS (care are punctul de topire 1 193°C).
În acest mod se evită îmbogăţirea cu sulf a limitelor de grăunte răspunzătoare de
fragilitatea la roşu şi la temperatură înaltă.
Manganul se introduce la elaborare ca dezoxidant şi ca desulfurant. Fiind
un element foarte activ din punct de vedere chimic manganul produce în oţel
numeroase incluziuni nemetalice (oxizi, sulfuri) care, la laminare, se alungesc în
şiruri şi produc un fibraj accentuat, conducând la anizotropia proprietăţilor
mecanice.
Siliciul este introdus la elaborare ca dezoxidant suplimentar în oţelurile
calmate. La conţinuturi de 0,2…0,5% Si oţelurile sunt considerate complet
calmate, iar sub 0,02% Si sunt considerate complet necalmate. Datorită afinităţii
mari pentru oxigen siliciul apare în oţel sub formă de incluziuni de oxizi de
siliciu sau de silicaţi.
Oxigenul provine în oţel de la elaborare sau din atmosfera oxidantă în
cursul operaţiilor de încălzire. În oţelurile calmate oxigenul existent în topitură
25
este fixat la elaborare în oxizi stabili care nu pot fi reduşi de carbon. Elementele
dezoxidante utilizate în acest scop sunt siliciul (adăugat ca ferosiliciu) şi
aluminiul (adăugat ca atare sau ca aliaj calciu-aluminiu). Oxigenul remanent
apare în oţelul solidificat sub forma a patru oxizi: FeO, MnO, SiO2 şi Al2O3.
Aceşti oxizi pot apărea ca atare sub formă de incluziuni de oxizi sau pot fi
asociaţi chimic între ei formând incluziuni de silicaţi sau spineli. Aceste
incluziuni care se formează prin reacţiile chimice de la elaborarea oţelului şi prin
reacţiile fizico-chimice de la solidificarea acestuia sunt numite incluziuni
endogene. Cantitatea lor este dependentă de corectitudinea tehnologiei de
elaborare, în speţă cantitatea de încluziuni nemetalice endogene poate fi
diminuată printr-o desulfare corectă şi prin micşorarea conţinutului de oxigen
existent în topitură înaintea dezoxidării.
În funcţie de gradul de dezoxidare se obţin oţeluri necalmate, calmate sau
semicalmate.
Oţelurile necalmate sunt oţelurile dezoxidate insuficient cu mangan,
siliciu, aluminiu etc. La solidificarea lingoului carbonul şi oxidul feros se
concentrează în topitura încă nesolidificată până când depăşeşte concentraţia de
echilibru, după care reacţionează unul cu altul cu formare de oxid de carbon care
se degajă provocând fierberea oţelului în lingotieră. Din această cauză un lingou
din oţel necalmat constă dintr-o zonă exterioară extrem de pură şi un miez cu
multe sufluri, fără cavităţi de retasură. Ca urmare, pierderile la laminare sunt
mici, motiv pentru care, date fiind şi consumurile reduse de dezoxidanţi,
oţelurile necalmate sunt mai convenabile economic decât cele calmate. În afară
de aceasta, conţinutul foarte scăzut în siliciu şi lipsa incluziunilor nemetalice fac
ca oţelurile necalmate să posede plasticitate ridicată. Cele mai utilizate oţeluri
necalmate au în compoziţia chimică 0,04…0,09% C, 0,005…0,002% Si şi
0,25…0,04% Mn.
Oţelurile calmate sunt complet dezoxidate cu mangan, siliciu, aluminiu
sau alţi dezoxidanţi. Acestea solidifică fără fierbere, însă cu contracţie, ceea ce
duce la formarea cavităţii de retasură în partea superioară a lingoului; această
parte, reprezentând 10…18% din greutatea lingoului este îndepărtată prin şutare.
Oţelurile calmate au plasticitate scăzută însă, fiind omogene structural şi
având caracteristici bune de rezistenţă, sunt oţeluri de calitate bună. Cele mai
utilizate oţeluri calmate au compoziţia chimică în limitele 0,04…0,6% C,
0,15…0,50% Si şi 0,6…1,6% Mn.
Oţelurile semicalmate sunt oţeluri dezoxidate la un grad mai avansat decât
oţelurile necalmate, dar totuşi insuficient dezoxidate. Şi în acest caz se produce
segregaţie, dar într-o măsură mult mai mică decât la oţelul calmat. Proprietăţile
de rezistenţă sunt intermediare între oţelurile necalmate şi calmate, iar
compoziţia chimică variază în limitele: 0,15…0,25% C, 0,01…0,1% Si şi
0,85…1,2% Mn.
În afară de incluziunile endogene oţelul poate conţine şi incluziuni
nemetalice exogene şi anume particule de materiale refractare antrenate
accidental din căptuşeala cuptorului, a oalei de turnare sau a canalelor de turnare
precum şi incluziuni de zgură. Reducerea la minimum a incluziunilor exogene se
26
realizează prin utilizarea unor materiale refractare de calitate şi printr-o
tehnologie corectă de elaborare care să evite formarea unei zguri emulsionabile
în oţelul lichid.
Prezenţa incluziunilor nemetalice influenţează atât proprietăţile
tehnologice ale oţelului cât şi proprietăţile sale de utilizare.
Proprietăţile tehnologice ale oţelului (rezistenţa la deformare prin
laminare, plasticitatea, comportarea la tratament termic) sunt influenţate de
prezenţa incluziunilor nemetalice, prin comportarea acestora în timpul proce-
sului de laminare şi prin solubilitatea lor în austenită. Incluziunile de sulfuri
(MnS, FeS) au caracter metalic şi sunt relativ moi şi plastice; incluziunile de
oxizi (în special SiO2 şi Al2O3), precum şi incluziunile de silicaţi (2FeO · SiO2 ,
3Al2O3 · 2SiO2) şi spineli (FeO · Al2O3) au caracter nemetalic şi sunt dure
şi fragile.
În produsele laminate din oţel, incluziunile de sulfuri sunt alungite în
şiruri continue în timp ce incluziunile fragile sunt sfărâmate formând şiruri
discontinue în direcţia efortului aplicat la laminare. Această distribuţie a
incluziunilor contribuie, alături de fibrajul provocat de segregaţii, la anizotropia
proprietăţilor produselor laminate. Prezenţa incluziunilor sub formă de eutectice
uşor fuzibile, ca de exemplu (FeS + FeO) cu temperatura de topire 930°C sau
(FeS + Fe) cu temperatura de topire de 985°C, provoacă fragilitatea la cald a
oţelului.
Proprietăţile mecanice de utilizare a oţelurilor laminate sunt influenţate
defavorabil de prezenţa incluziunilor nemetalice, deoarece incluziunile întrerup
continuitatea masei metalice şi acţionează ca nişte crestături interioare.
Solicitările mecanice nu sunt transmise decât în mică măsură prin incluziunile
nemetalice, deoarece rezistenţa mecanică proprie incluziunilor este foarte redusă
şi legătura lor cu masa metalică este aproape inexistentă. Incluziunile nemetalice
pot servi ca amorse de rupere la oboseală, pot provoca rupturi fibroase (când
sunt distribuite în şiruri) sau rupturi în terasă (când sunt distribuite în plăci cum
este cazul incluziunilor exogene). Din aceste motive pretenţiile la puritatea
fizică a oţelurilor sunt deosebit de mari, mai ales în aplicaţiile în care intervin
solicitări dinamice şi alternante importante.
1.5. INFLUENŢE GENERALE ŞI SPECIFICE ALE ELEMENTELOR

DE ALIERE ÎN OŢELURI
Elementele de aliere (cromul, nichelul, molibdenul, wolframul, vanadiul,

titanul, manganul, siliciul etc.) se introduc special în oţeluri, în anumite
concentraţii şi au rolul de a modifica proprietăţile oţelurilor atât pentru a uşura
prelucrarea ulterioară a acestora cât şi pentru a le îmbunătăţi comportarea în
serviciu. Unele elemente, considerate dăunătoare în anumite oţeluri, devin
elemente de aliere pentru alte tipuri de oţeluri. De exemplu, sulful în oţelurile
nealiate poate provoca fragilitate la cald, dar poate conferi, ca element de aliere
în oţelurile pentru prelucrarea pe maşini automate, o bună prelucrabilitate prin
aşchiere. De asemenea, siliciul reprezintă o impuritate în oţelurile care trebuie să
27
aibă o bună sudabilitate, în schimb conferă proprietăţi magnetice bune oţelurilor
pentru maşini electrice (oţeluri pentru electrotehnică). Azotul şi cuprul sunt
elemente dăunătoare în oţelurile nealiate, dar pot deveni elemente utile în cazul
unor oţeluri aliate, bogate în crom, la care azotul asigură finisarea granulaţiei, în
timp ce cuprul asigură oţelului o rezistenţă mai mare la acţiunea agenţilor
atmosferici.
Prezenţa elementelor de aliere influenţează comportarea oţelurilor la
deformarea plastică şi la tratamentul termic, datorită modificărilor de constituţie
şi structură pe care le produc. În continuare se prezintă atât influenţele generale
ale elementelor de aliere cât şi influenţele specifice fiecărui element de aliere
asupra constituţiei şi structurii oţelurilor şi, implicit, asupra comportării la
deformare a oţelurilor aliate.
1.5.1. Influenţe generale ale elementelor de aliere
Influenţa elementelor de aliere asupra transformărilor alotropice ale

fierului este cea mai importantă în modificarea constituţiei şi structurii
oţelurilor. După influenţa pe care o exercită asupra transformărilor alotropice ale
fierului, elementele de aliere se pot grupa în: a – elemente de aliere care ridică
punctul critic de transformare A4 şi coboară pe A3 (v. fig. 1.3), adică măresc
domeniul γ , motiv pentru care se numesc elemente gamagene; b – elemente de
aliere care coboară pe A4 şi ridică pe A3 , micşorând domeniul γ şi mărind
domeniul α , motiv pentru care se numesc elemente alfagene. Din prima grupă
numită şi grupa nichelului, fac parte nichelul, manganul, cobaltul, cuprul, azotul,
carbonul etc.. Primele trei dintre acestea fiind solubile în fier în orice proporţie,
nu limitează domeniul γ la nici o concentraţie, diagrama de echilibru fiind în
acest caz de forma prezentată în figura 1.8, a (asemănătoare diagramelor Fe-Ni,
Fe-Mn şi Fe-Co). Ultimele două elemente din această grupă, azotul şi carbonul,
formând compuşi, limitează domeniul γ, diagrama de echilibru fiind
asemănătoare diagramei Fe-C (fig. 1.8, b).
-a- -b-
Fig. 1.8. Reprezentarea schematică a modificării domeniului γ în cazul influenţei
elementelor gamagene:
a – domeniul γ deschis; b – domeniul γ limitat.
28
Din cea de a doua grupă, grupa elementelor alfagene, fac parte
molibdenul, wolframul, siliciul, titanul, aluminiul, beriliul, niobiul, borul şi
zirconiul. Această grupă se numeşte grupa cromului; cromul micşorează
domeniul γ deşi până aproape de 10% acesta coboară atât punctul A4 cât şi
punctul A3 . Elementele din această grupă, cu excepţia ultimelor două, fiind
foarte solubile în fier închid complet domeniul γ , rezultând diagrame de forma
prezentată în figura 1.9, a.. Ultimele două elemente din această grupă, având
solubilitate foarte mică în fier, formează compuşi care limitează domeniul α ,
diagrama de echilibru având aspectul din figura 1.9, b .
-a- -b-
Fig. 1.9. Reprezentarea schematică a modificării domeniului α în cazul influenţei
elementelor alfagene:
a – domeniul α deschis; b – domeniul α limitat.
De cele mai multe ori oţelurile aliate nu conţin un singur element de aliere
ci două sau mai multe, care pot avea efecte similare sau contrare. De exemplu,
în oţelurile inoxidabile, cromul este alfagen, iar nichelul este gamagen. În
vederea cuprinderii unui număr mai mare de elemente de aliere, care definesc
structura oţelurilor aliate, se foloseşte noţiunea de nichel echivalent (%Niech)
pentru elementele gamagene şi noţiunea de crom echivalent (%Crech) pentru
elementele alfagene, care se determină cu relaţiile:
% Niech = % Ni + 30 % C + 0,5 % Mn (1.1)
% Crech = % Cr + % Mo + 1,5 % Si + 0,5 % Nb (1.2)
În funcţie de concentraţia acestor elemente echivalente se pot determina
componentele structurale din oţelurile inoxidabile folosind, de exemplu,
diagrama Schäffler (fig. 1.10).
În funcţie de comportarea faţă de carbon, elementele de aliere din oţeluri
se grupează în: a – elemente care formează carburi, ca de exemplu cromul,
manganul, niobiul; b – elemente care nu formează carburi, ca nichelul, siliciul,
cobaltul, aluminiul, cuprul şi azotul. În anumite condiţii şi unele elemente din
această grupă, ca nicehlul, cobaltul şi aluminiul formează carburi instabile.
Toate carburile sunt caracterizate prin duritate şi fragilitate mare.
Carburile elementelor de aliere sunt mai dure, dar mai puţin fragile decât
29
cementita. Ele influenţează rezistenţa mecanică şi duritatea oţelurilor aliate,
mărind aceste caracteristici nu atât prin compoziţia lor chimică ci mai ales prin
gradul lor de dispersie.
Fig. 1.10. Diagrama Schäffler.
Distribuţia elementelor de aliere în oţelurile solidificate determină, de

asemenea, influenţa generală a acestora asupra proprietăţilor oţelurilor aliate.
Elementele de aliere se pot găsi în oţeluri sub diferite forme: a – dizolvate în
ferită, cu care formează soluţii solide; b – în combinaţii cu carbonul, cu care
formează carburi sau soluţii solide pe bază de carburi; c – în combinaţii cu fierul
sau unele cu altele, formând compuşi intermetalici; d – în combinaţii cu diferite
impurităţi, sulf, oxigen etc., cu care formează incluziuni nemetalice ca sulfuri,
oxizi etc.; e – în stare liberă, sub formă de particule dispersate în masa oţelului
aliat.
Majoritatea elementelor de aliere formează cu fierul soluţii solide de
substituţie. Unele dintre acestea, cum sunt nichelul şi cobaltul, sunt total solubile
în fier până la temperaturi joase, însă altele ca vanadiul şi cromul formează cu
fierul, la temperaturi apropiate de temperatura de solidificare, soluţii solide pe
întreg intervalul de concentraţie, dar la răcire, la anumite concentraţii, formează
compuşi. Alte elemente ca bor, azot, oxigen şi hidrogen se dizolvă în fier în
concentraţii foarte mici (zecimi sau sutimi de procente) formând soluţii solide
interstiţiale, iar peste aceste concentraţii formează compuşi.
O parte din elementele situate în tabelul lui Mendeleev la dreapta fierului
cum sunt nichelul, cobaltul, siliciul, cuprul etc., în prezenţa carbonului se
dizolvă total în ferită, formând soluţii solide.
30
Aceste elemente nu formează carburi sau formează carburi instabile, cum
este cazul nichelului, cobaltului şi aluminiului. Spre deosebire de acestea, o
parte din elementele care sunt situate la stânga fierului în tabelul lui Mendeleev,
ca titanul, vanadiul, cromul, manganul,zirconiul, niobiul, molibdenul, wolframul
etc., în prezenţa carbonului formează carburi. Datorită acestui fapt, elementele
din această categorie se găsesc în oţeluri parţial sub formă de carburi şi parţial
dizolvate în ferită. Elementele de aliere cu afinitate mai mare pentru oxigen şi
sulf decât afinitatea fierului, ca manganul, siliciul, aluminiul, titanul, vanadiul
etc. formează cu oxigenul şi sulful oxizi şi sulfuri. Deoarece proporţia de oxigen
şi sulf din oţeluri este strict limitată, proporţia de oxizi şi sulfuri din oţeluri este
de regulă, foarte mică. Influenţa conţinutului de carbon (fig. 1.11) şi a conţinu-
turilor în principalele elemente de aliere (fig. 1.12) din oţeluri asupra propri-
etăţilor mecanice caracterizează comportarea la deformare a oţelurilor aliate.
Fig. 1.11. Influenţa conţinutului de carbon asupra

caracteristicilor mecanice ale oţelurilor.
Aceste modificări de proprietăţi mecanice sunt determinate de faptul că,
elementele de aliere, dizolvându-se în ferită, modifică parametrul reţelei
cristaline a fierului; cromul, niclelul, wolframul şi molibdemul măresc
parametrul reţelei fierului, iar siliciul îl micşorează. Pentru determinarea valorii
rezistenţei la rupere a oţelurilor aliate se poate utiliza relaţia:
Rm = 25 + 61· % P – 4· % S + (51 + 37· % Mn) · % C + (36 – 15 · % Mn) ·
· (% Si)2 + 6,2 · % Cr + 4,4· % Ni + 36· % Mo (1.3)
31
-a- -b-
Fig. 1.12. Influenţa elementelor de aliere asupra durităţii (a) şi rezilienţei (b) feritei
1.5.2. Influenţe specifice ale elementelor de aliere
Influenţele specifice ale principalelor elemente de aliere asupra

proprietăţilor oţelurilor aliate se prezintă în tabelul 1.7. Majoritatea oţelurilor
aliate conţin mai multe elemente de aliere, însă numai unul este cel care
determină proprietatea de utilizare a unui anumit oţel, celelalte elemente
contribiund la creşterea purităţii oţelului sau la îmbunătăţirea comportării la
deformare plastică, la tratament termic sau la prelucrarea mecanică.
Pe acest considerent, în cele ce urmează se va prezenta rolul pe care
fiecare element de aliere îl are în oţeluri.
Manganul este un element gamagen şi exercită o influenţă mare asupra
diagramei fier-carbon, coborând domeniile care corespund punctelor critice de
transformare A1 şi A3. Diagrama structurală a oţelurilor mangan (după Bain) este
prezentată în figura 1.13.
Manganul se găseşte, ca element însoţitor, în toate oţelurile şi, ca atare,
determină efecte speciale numai la concentraţii mai mari de 0,6…0,8% Mn,
când oţelul trece din oţel nealiat în oţel aliat.
Proprietăţile de rezistenţă ale oţelurilor mangan martensitice cresc
puternic la creşterea conţinutului de mangan, însă în acelaşi timp tenacitatea
scade brusc. Pentru acest motiv aceste oţeluri nu sunt utilizate în practică.
Proprietăţile de rezistenţă ale oţelurilor mangan austenitice (oţeluri manganoase)
scad la creşterea conţinutului în mangan, iar cele de plasticitate şi tenacitate
cresc sensibil. Aceste oţeluri sunt caracterizate şi printr-o mare capacitate de
ecruisare, motiv pentru care sunt foarte apreciate atât ca oţeluri pentru
construcţii de maşini cât şi ca oţeluri pentru scule, toate conţinând până la
2% Mn. Mult mai des este utilizat manganul în oţelurile perlitice, complex
aliate, care conţin şi nichel, crom sau molibden. În aceste cazuri, oţelurile conţin
32
până la 1,5% Mn, care se adaugă în vederea economisirii acestor elemente
scumpe şi deficitare.
Fig. 1.13. Diagrama structurală a oţelurilor mangan

(austenizare la 950°C, răcire în aer).
Manganul, coborând temperatura transformării martensitice, măreşte

sensibilitatea oţelului la crăparea după sudare, în special la oţeluri cu peste
0,2% C. De asemenea, măreşte sensibilitatea la fragilitate de revenire la oţelurile
cu 1,5…2% Mn.
Manganul produce sensibilitate la supraîncălzire şi proprietăţi mai slabe
pe direcţia transversală faţă de direcţia de deformare. Asigură o oarecare creştere
a deformabilităţii la rece a oţelurilor. La concentraţii de peste 10% Mn şi de
0,7…1,3% C, oţelul devine complet austenitic (nemagnetic) şi foarte tenace
după călirea în apă. Manganul are şi rol dezoxidant în oţeluri, mărind capacitatea
de dezoxidare a siliciului precum şi rol de legare a sulfului, producând sulfuri cu
temperatură de topire mai mare decât cea de încălzire pentru laminare, evitân-
du-se astfel fragilitarea la cald a oţelurilor, mai ales dacă % Mn > 8 · % S,
mărindu-se astfel plasticitatea oţelului.
Nichelul este un element de aliere gamagen şi nu formează carburi,
dizolvându-se atât în ferită cât şi în austenită. Prin dizolvarea în ferită măreşte
duritatea şi rezistenţa mecanică a oţelurilor, ceea ce conferă posibilitatea ca,
pen-tru aceleaşi proprietăţi, să se poată reduce conţinutul de carbon, asigurându-
se astfel o creştere a proprietăţilor de deformabilitate şi de sudabilitate ale
oţelurilor. În acest mod nichelul se utilizează în locul măririi conţinutului de
carbon, atunci când este necesară îmbunătăţirea caracteristicilor de rezistenţă
mecanică fără a fi afectate caracteristicile de plasticitate şi de sudabilitate.
33
34
Efectul nichelului este similar cu cel al carbonului, în sensul că valori mai
mari ale concentraţiei de nichel în oţelurile feritice cu crom, determină reapariţia
austenitei, iar la anumite concentraţii de nichel şi anumite viteze de răcire, oţelul
devine integral austenitic.
În oţeluri, nichelul se dizolvă în cea mai mare parte în ferită. Alierea cu
nichel a oţelurilor duce la deplasarea liniilor diagramei de echilibru; nichelul
coboară temperatura lichidus, ridică temperatura eutectică şi micşotează
conţinutul în carbon al perlitei. Diagrama structurală a oţelurilor nichel după
structura obţinută la răcire în aer (diagrama Guillet) este prezentată în
figura 1.14.
Fig. 1.14. Diagrama structurală a oţelurilor nichel.
Proprietăţile mecanice de rezistenţă ale oţelurilor nichel perlitice

(rezistenţa la rupere, limita de curgere şi duritatea) cresc lent la creşterea
conţinutului de nichel, iar proprietăţile de plasticitate (stricţiunea şi alungirea la
rupere) scad. Oţelurile nichel perlitice sunt utilizate pentru cementare
(C<0,25%) şi pentru îmbunătăţire (C = 0,3…0,6%). Aceste oţeluri conţin, de
regulă, cel mult 4…5% Ni. Oţelurile martensitice şi austenitice cu nichel sunt
puţin utilizate, primele din cauza tenacităţii foarte scăzute, iar ultimele, cele
austenitice, deoarece nu sunt competitive economic cu oţelurile austenitice cu
mangan. Dintre oţelurile nichel martensitice sunt utilizate oţelurile maraging, iar
dintre oţelurile nichel austenitice utilizate se menţionează aliajele cu proprietăţi
termice şi elastice speciale ca invar, elinvar şi aliajele cu proprietăţi magnetice
speciale (permalloy).
Siliciul, în oţeluri, este un element alfagen, închizând domeniul γ la 1,7%
Si , astfel încât, peste această concentraţie este stabilă ferita până la temperatura
de topire. În oţeluri siliciul nu formează compuşi cu fierul ci se dizolvă în cea
mai mare parte în ferită, restul în cementită. Siliciul nu formează nici carburi ci
dimpotrivă, acţionează ca un element grafitizant.
Siliciul măreşte rezistenţa la rupere, limita de curgere şi duritatea
oţelurilor. Stricţiunea şi alungirea la rupere se modifică relativ puţin până la
35
2,5% Si, la acest conţinut scăzând brusc. O puternică influenţă manifestă siliciul
asupra limitelor de elasticitate şi de curgere a oţelurile, fapt care prezintă o mare
importanţă practică. Deoarece ridică limita de curgere a oţelurilor, siliciul este
indezirabil în produsele destinate deformărilor plastice mari cum sunt tablele
pentru ambutisare adâncă. Limita de elasticitate ridicată face ca oţelurile siliciu
să fie mult apreciate ca oţeluri pentru arcuri. În oţelurile inoxidabile siliciul, în
concentraţii de 2…2,5% Si, măreşte rezistenţa la oxidare la cald şi micşorează
tendinţa de creştere a granulaţiei, deci şi a fragilităţii. În oţelurile austenitice,
creşterea concentraţiei de siliciu trebuie să fie însoţită de creşterea
corespunzătoare a concentraţiei de nichel pentru ca oţelul să rămână austenitic.
Cromul este un element alfagen care închide domeniul γ . Spre deosebire
de alte elemente alfagene, cromul nu ridică de la început punctul A3; la creşterea
conţinutului în crom până la 7%, A3 coboară şi abia după aceasta urcă. La
concentraţii de peste 13% Cr structura aliajelor fier-crom este, la temperatură
înaltă, feritică pe întreg intervalul de concentraţie.
O puternică influenţă exercită cromul asupra punctelor S şi E ale
diagramei Fe-Fe3C. Sub influenţa cromului temperaturile punctelor S şi E cresc,
iar concentraţiile corespunzătoare scad. Într-un oţel cu 12% Cr, conţinutul în
carbon al eutectoidului este de circa 0,35%,iar concentraţia maximă a carbonului
în austenită este de circa 0,7%. Diagrama structurală a oţelurilor crom, după
structura obţinută la răcirea în
aer, este prezentată în figura
1.15. Cromul activează relativ
slab asupra proprietăţilor
mecanice ale oţelurilor; el se
dizolvă în ferită şi o durifică
uşor, însă într-o măsură mult
mai mică decât siliciul,
manganul sau nichelul. De
asemenea formând carburi şi
crescând proporţia de perlită,
exercită o acţiune durificatoa-
re asupra oţelurilor, însă rezis-
tenţa oţelurilor crom creşte
foarte lent la creşterea conţi-
nutului de crom. La conţinu-
turi mici în crom şi carbon,
până la circa 2,5% Cr şi până
la 0,5…0,6% C, cromul mani-
festă o influenţă relativ mică
asupra caracteristicilor de re-
zistenţă şi plasticitate ale
oţelurilor. Se remarcă influen-
ţa deosebit de favorabilă a
Fig. 1.15. Diagrama structurală a oţelurilor crom. cromului asupra rezilienţei,
36
influenţă determinată de capacitatea cromului de a finisa structura.
În oţeluri, cromul micşorează deformabilitatea prin scăderea caracteris-
ticilor de plasticitate şi prin creşterea caracteristicilor de rezistenţă la deformare.
În acelaşi timp măreşte capacitatea de călire a oţelurilor de construcţii, măreşte
duritatea superficială la oţelurile moi de cementare, asigură o granulaţie fină la
oţelurile de rulmenţi şi măreşte rezistenţa la coroziune la oţelurile inoxidabile.
Cromul micşorează ambutisabilitatea tablelor din oţeluri inoxidabile austenitice.
Molibdenul este un element alfagen, închizând domeniul γ la concentraţii
cuprinse între 2,5…3% Mo, dar este mai puţin activ decât siliciul. În oţeluri
molibdenul se dizolvă parţial în ferită şi în cementită, restul formând carburi de
molibden.
Dizolvându-se în ferită şi formând carburi, molibdenul măreşte
caracteristicile de rezistenţă mecanică şi, într-o oarecare măsură, caracteristicile
de plasticitate ale oţelurilor; la conţinut constant de carbon rezistenţa la rupere şi
limita de curgere a oţelurilor călite şi revenite cresc cu conţinutul de molibden
până la un maxim, care pentru oţelurile cu 0,45…0,5% C se află la 2% Mo; în
aceste condiţii caracteristicile de plasticitate rămân aproape nemodificate.
Formând carburi, molibdenul măreşte rezistenţa la uzare precum şi
rezistenţa la temperaturi ridicate; oţelurile ce 2% Mo îşi menţin duritatea mare
până la temperaturi de 400…600°C. Molibdenul îmbunătăţeşte stabilitatea
chimică în acizi (sulfuric, clorhidric şi tartric), ca şi în unele soluţii alcaline, a
oţelurilor inoxidabile austenitice crom-nichel. Oţelurile molibden pot înlocui
oţelurile mai scumpe crom-nichel.
Wolframul este un element alfagen care are influenţă similară cromului şi
molibdenului, mărind rezistenţa mecanică a oţelurilor şi menţinând valori
ridicate ale acesteia şi la temperaturi mai înalte. Wolframul este un element
puternic carburigen; formând carburi stabile, wolframul micşorează
susceptibilitatea la supraâncălzire a oţelurilor. El ridică temperatura punctului A3
şi temperatura de austenizare, micşorând susceptibilitatea de fisurare la călire
deoarece oţelurile aliate cu wolfram au granulaţie fină. Prezenţa wolframului în
oţeluri scade plasticitatea acestora ca urmare a eterogenităţii chimice produsă
prin tendinţa sa de segregare.
Vanadiul este un element alfagen care închide domeniul γ la o concen-
traţie de 1,1% V când nu se mai produce transformarea feritei în austenită,
oţelul fiind complet feritic. Fiind un element puternic carburigen formează
carburi foarte fine şi cu duritate mare, greu dizolvabile în austenită, astfel încât
asigură oţelurilor structură fină; în acelaşi timp micşorează şi sensibilitatea la
supraîncălzire a oţelurilor.
Plasticitatea oţelurilor este puţin influenţată de prezenţa vanadiului în
compoziţia chimică a acestora, dar mărirea accentuată a rezistenţei la deformare
determină necesitatea limitării conţinutului de vanadiu în oţeluri. Prin
capacitatea vanadiului de a forma nitruri stabile, micşorează tendinţa de
îmbătrânire a oţelului şi, ca atare, este recomandat în oţelurile extramoi destinate
laminării la rece. În oţelurile semidure vanadiul îmbunătăţeşte limita de curgere
37
la cald şi limita de elasticitate.
Titanul, ca element alfagen, închide domeniul γ la aproximativ 1,2% Ti.
Solubilitatea în ferită este limitată ca urmare a formării compusului Fe2Ti. De
asemenea, titanul reacţionează puternic cu carbonul şi cu azotul, formând
carburi şi nitruri greu solubile. Deoarece solubilitatea titanului în fier variază cu
temperatura, aliajele fier-titan sunt durificabile structural. Titanul măreşte
rezistenţa la coroziune a oţelurilor inoxidabile (cromul nu mai formează carburi
ci rămâne dizolvat în ferită), îmbunătăţeşte rezistenţa la îmbătrânire şi
micşorează tendinţa de fragilizare sub 0°C.
Carburile de titan, foarte fine şi greu solubile, micşorează tendinţa de
creştere a grăuntelui de austenită la temperaturi înalte, iar prin favorizarea
precipitării de compuşi intermediari măreşte rezistenţa la fluaj a oţelurilor.
Cobaltul nu are o influenţă pronunţată asupra structurii oţelurilor, dar
fiind solubil în soluţia solidă influenţează favorabil viteza de difuzie a
carbonului, micşorând astfel călibilitatea oţelurilor. Are tendinţă foarte scăzută
de formare a carburilor, iar dizolvat în ferită îmbunătăţeşte caracteristicile
mecanice ale acesteia, atât la cald cât şi la rece.
Cobaltul măreşte conductibilitatea termică a oţelurilor, reducând
sensibilitatea la supraîncălzire şi micşorând tendinţa de creştere a granulaţiei
austenitei la temperaturi ridicate. Cobaltul nu este permis în oţelurile pentru
reactoarele nucleare deoarece sub bombardament neutronic formează izotopul
Co60 care este puternic radioactiv. Este utilizat în oţeluri de scule şi în oţeluri
rapide pentru micşorarea sensibilităţii de deformare la tratament termic. Asociat
cu nichelul este folosit la fabricarea aliajelor pe bază de fier cu coeficient de
dilatare scăzut.
Borul este un element alfagen, solubilitatea acestuia în fier fiind foarte
mică. Cu fierul, borul formează mai mulţi compuşi dintre care compusul Fe2B
formează un eutectic cu fierul, cu temperatura de topire de 1 161°C şi cu un
conţinut de 3,8% B. Acest eutectic imprimă oţelurilor cu bor fragilitate la cald
chiar şi pentru conţinuturi foarte mici de bor, de aceea borul se admite în oţeluri
doar sub concentraţia de 0,01% B.
La conţinuturi mici, sub 0,0005%, borul nu influenţează capacitatea de
creştere a grăunţilor de austenită, însă la conţinuturi mai mari de 0,006% B
grăuntele austenitic creşte puternic. Influenţa borului asupra călibilităţii
oţelurilor se manifestă de la conţinuturi foarte mici, începând cu 0,0004% B.
Această influenţă creşte cu conţinutul de bor până la 0,005% B, pentru oţeluri cu
conţinut ridicat de carbon şi până la 0,008% B pentru oţeluri sărace în carbon.
La conţinuturi de bor mai mari de 0,005% B şi, respectiv, 0,008% B, adâncimea
de pătrundere a călirii scade deoarece precipită compusul Fe2B care micşorează
stabilitatea austenitei.
Conţinuturi reduse de bor, sub 0,005% B, ameliorează deformabilitatea
oţelurilor şi reduce tendinţa de fisurare. Borul îmbunătăţeşte şi capacitatea de
prelucrare prin aşchiere, iar în oţelurile inoxidabile măreşte rezistenţa mecanică
însă micşorează puţin rezistenţa la coroziune intercristalină.
Aluminiul este un element alfagen şi nu formează carburi în oţeluri.
38
Aluminiul este unul din cei mai buni dezoxidanţi şi degazeificatori,
provocând şi compactizarea oţelurilor. La conţinuturi până la 1…2% Al, acesta
nu influenţează deformabilitatea oţelurilor, însă la conţinuturi mai mari de
6…7% Al, plasticitatea oţelurilor se reduce mult. Aluminiul îmbunătăţeşte
rezistenţa oţelurilor la coroziune, la temperatura ambiantă. Adăugat în proporţii
mici, până la 0,1% Al, micşorând capacitatea de creştere a grăunţilor de
austenită, contribuie la obţinerea unor structuri fine, caracterizate prin proprietăţi
de rezistenţă, plasticitate şi tenacitate bune. Creşterea conţinutului de aluminiu
determină o uşoară creştere a proprietăţilor de rezistenţă, peste 2% reducându-se
brusc tenacitatea.
Zirconiul are afinitate mare pentru oxigen (este un dezoxidant mai bun
decât aluminiul sau titanul), iar oxidul format având temperatura de topire
ridicată, 2 700°C şi fiind fin dispersat în masa oţelului, contribuie la finisarea
granulaţiei. Zirconiul acţionează şi asupra sulfului formând sulfuri şi, ca atare, în
oţelurile pentru automate cu 0,2% S şi 0,15% Mn se adaugă cel puţin 0,22% Zr
cu scopul de a putea fi prelucrate prin laminare la cald (sau se adaugă 0,45% Zr
pentru oţelurile cu 0,3% S), cu scopul ameliorării plasticităţii şi rezistenţei la
fluaj a acestor oţeluri. Zirconiul reacţionează cu azotul rezultând nitruri care se
topesc la temperaturi de peste 2 900°C, atenuându-se efectul azotului şi
mărindu-se astfel rezistenţa la oboseală a oţelului.
Lantanidele au capacitate foarte mare de dezoxidare şi acţionează asupra
hidrogenului, azotului, sulfului şi fosforului, reducându-le concentraţia şi,
implicit, efectul dăunător. Cel mai frecvent se utilizează în oţelurile inoxidabile
şi refractare cărora le îmbunătăţesc deformabilitarea, prin finisarea granulaţiei
primare.
Dintre elementele dăunătoare în oţeluri pot fi enumerate cuprul, plumbul,
staniul, fosforul, sulful, azotul etc.. Cuprul, din momentul în care s-a dizolvat în
soluţia solidă, nu mai poate fi îndepărtat deoarece acesta nu formează carburi şi
nici compuşi definiţi cu fierul, iar peste un conţinut de 0,2% se separă cupru
liber. Concentraţii de 0,25…0,50% Cu îmbunătăţesc stabilitatea oţelurilor la
oxidare la temperaturi ridicate, dar prelucrarea lor prin laminare la cald la
temperaturi mai mari decât temperatura de topire a cuprului, 1 083°C, nu se
poate realiza din cauza fragilităţii oţelului. Adaosuri de nichel (% Ni ≥ 0,33 · %
Cu) face posibilă prelucrarea acestor oţeluri şi la temperaturi ridicate. Plumbul
este practic insolubil în oţeluri şi se găseşte fin dispersat în masa acestora,
reducându-le plasticitatea. Se utilizează totuşi pentru îmbunătăţirea
prelucrabilităţii prin aşchiere a unor oţeluri. Staniul produce fragilitatea la
laminare la cald. Deoarece micşorează plasticitatea, staniul este limitat sub 0,2%
în oţelurile pentru ambutisare adâncă. De asemenea, oţelurile aliate destinate
laminării la cald trebuie să fie lipsite de staniu pentru evitarea fisurării şi crăpării
în timpul laminării. Fosforul segregă puternic la solidificare, concentrându-se în
zona centrală a lingourilor şi formând un eutectic ternar cu temperatura de topire
de 953°C, care conduce la fragilizarea oţelurilor la laminarea la cald.
Un conţinut de fosfor de peste 0,02% măreşte sensibilitatea oţelului la
39
supraîncălzire, rezultând o structură grosolană şi proprietăţi mecanice scăzute.
Sulful practic nu este solubil în ferită, dar se dizolvă în austenită, la peste 940°C,
până la concentraţia de 0,25% S. Provoacă fragilitatea la cald care se poate
reduce prin adaosuri de mangan (v. cap. 1.4.2). Azotul determină îmbătrânirea
rapidă a oţelului (dacă nu conţine aluminiu sau titan în compoziţie), micşorează
rezilienţa şi măreşte tendinţa de fragilizare la revenire, producând, în acelaşi
timp, tensiuni intercristaline. Printr-o dezoxidare avansată, cu aluminiu, aşa cum
s-a arătat, se poate preveni fragilitatea provocată de azot.
Capitolul 2
SEMIFABRICATE ŞI PRODUSE LAMINATE FINITE

DIN OŢELURI ALIATE
Semifabricatele din oţeluri aliate, utilizate ca materie primă în producţia

de laminate plate, profilate şi tubulare şi de extrudate profilate şi tubulare, se
obţin atât prin laminarea lingourilor turnate, cât şi prin turnare continuă.
În cazurile în care pentru laminare se utilizează lingouri, procesul de
fabricaţie constă în următoarele etape: a – laminarea lingourilor în vederea
obţinerii unor semifabricate cu secţiune pătrată (blumuri) sau dreptunghiulară
(sleburi sau brame); b – relaminarea blumurilor în semifabricate cu secţiune mai
mică (ţagle sau platine); c – relaminarea blumurilor şi ţaglelor în produse lungi
sau tubulare finite şi, respectiv, a bramelor şi platinelor în produse plate (table
sau benzi). Anumite produse finite (profiluri grele sau table groase) se pot obţine
şi direct prin laminarea lingourilor.
Cel de-al doilea procedeu de obţinere a semifabricatelor din oţeluri aliate
– turnarea continuă – cunoaşte o dezvoltare impetuoasă, acoperind o gamă
sortimentală şi calitativă în continuă extindere. Avantajele principale ale turnării
continue a semifabricatelor din oţeluri aliate destinate laminării în produse finite
constau în mărirea coeficientului de utilizare a metalului, eliminarea operaţiilor
de turnare în lingouri, stripare, eventual reîncălzirea, laminare degrosisoare,
etapizarea progresivă a punerii în funcţiune a capacităţii producătoare de
semifabricate şi eşalonarea corespunzătoare a investiţiilor. Turnarea continuă are
însă şi unele neajunsuri, depăşite uşor de laminoarele degrosisoare: elasticitate
insuficientă la turnarea întregii game de formate de semifabricate; lipsă de
adaptabilitate rapidă la schimbarea formatului turnat; dificultatea, respectiv
imposibilitatea turnării unor oţeluri şi aliaje speciale.
Analiza caracteristicilor enumerate conduce la concluzia oportunităţii
coexistenţei în aceeaşi unitate siderurgică atât a laminoarelor degrosisoare cât şi
a instalaţiilor de turnare continuă, fiecare fiind specializată conform avantajelor
oferite. Desigur că aceasta nu reprezintă o regulă. Astfel, se mai menţine fluxul
clasic cu turnarea în lingouri şi laminarea semifabricatelor în special în unităţile
siderurgice vechi, cu posibilităţi limitate de extindere. Pe de altă parte, se adoptă
de preferinţă turnarea continuă, în cazurile în care nivelul de producţie se
corelează avantajos cu valoarea investiţiei şi când diversitatea formatelor nu este
mare (cazul alimentării laminoarelor de benzi late la cald cu sleburi turnate
continuu, a laminoarelor de ţagle cu blumuri turnate continuu sau a laminoarelor
de profiluri sau sârmă cu ţagle turnate continuu în număr restrâns de formate).
41
Coexistenţa susmenţionată este realizată de obicei etapizat, instalarea
simultană a celor două tipuri de capacităţi fiind mai rară.
2.1. SEMIFABRICATE DESTINATE LAMINĂRII
Lingourile din oţeluri aliate destinate laminării se obţin prin turnarea

oţelului lichid în lingotiere de forme corespunzătoare procedeului de deformare
ulterioară prin laminare în semifabricate sau în produse finite plate sau lungi. În
general, au formă de trunchi de piramidă (v. fig. 1.6) sau trunchi de con; feţele
laterale pot fi ondulate şi cu muchii mai mult sau mai puţin rotunjite. În funcţie
de condiţiile de laminare ulterioară, lingourile pot fi cojite, curăţate prin flamare
şi/sau tăiate la anumite dimensiuni, fără ca aceste operaţii să le modifice
apartenenţa la categoria de lingouri.
În funcţie de secţiunea transversală se disting lingouri pentru produse
lungi, inclusiv tubulare şi lingouri pentru produse plate. Lingourile pentru
produse lungi au secţiunea transversală pătrată, dreptunghiulară (cu lăţimea până
la de două ori grosimea), poligonală, rotundă, ovală sau profilată corespunzător
profilului care va fi laminat, iar lingourile pentru produse plate au secţiunea
dreptunghiulară cu lăţimea de minimum două ori mai mare decât grosimea.
Lingourile pentru produse lungi din oţeluri necalmate utilizate în ţara
noastră au masa cuprinsă între 0,8 şi 9,2 t şi secţiunea pătrată (lingouri direct
conice) cu dimensiunile de 284/328 x 1 300...760/870 x 2 150 mm, iar lingourile
din oţeluri calmate au masa cuprinsă între 2 şi 7,4 t şi secţiunea pătrată (lingouri
invers conice), cu dimensiunile de 180/134 x 860…720/630 x 2 310 mm.
Lingourile pentru produse plate, în general din oţeluri necalmate, au masa cu-
prinsă între 2,5 şi 28 t şi secţiunea dreptunghiulară (lingouri direct conice) cu di-
mensiunile 670/720 x 320/360 x 1 700…1 720/1 780 x 1 070/1 100 x 2 500 mm.
Semifabricatele din oţeluri aliate destinate laminării sunt obţinute prin
laminarea lingourilor turnate sau prin turnare continuă. Secţiunile transversale
pot avea forme diferite: pătrată cu latura secţiunii de minimum 50 mm,
dreptunghiulară cu aria secţiunii transversale de minimum 2 500 mm2 şi cu
raportul lăţime/grosime de minimum 2, plată cu grosimea de peste 50 mm şi cu
raportul lăţime/grosime de minimum 2 sau rotundă cu aria secţiunii transversale
de peste 2 500 mm2. Secţiunile transversale au dimensiuni constante în lungul
semifabricatului, toleranţe şi dimensiuni mai mari, comparativ cu produsele
finite plate sau lungi corespondente şi muchiile rotunjite. Feţele laterale sunt
uşor convexe sau concave, pot prezenta amprente de laminare sau de turnare
continuă şi pot fi parţial sau total prelucrate pentru eliminarea defectelor de
suprafaţă, de exemplu, prin flamare, dăltuire sau polizare.
Definirea şi clasificarea semifabricatelor şi produselor de oţel este
reglementată prin standardul SR EN 10 079: 1996 european adoptat ca standard
românesc. Semifabricatele obţinute prin laminarea lingourilor, conform
STAS 436-90, sunt prezentate în continuare.
Blumurile au secţiunea pătrată sau dreptunghiulară (cu raportul laturilor
mai mic de 2), cu latura cuprinsă între 150 ± 5 mm şi 400 ± 10 mm, cu muchiile
42
rotunjite şi lungimi de 2…6 m şi sunt destinate relaminării în ţagle, platine sau
profile grele şi mijlocii.
Sleburile (bramele) au secţiunea dreptunghiulară, cu grosimi cuprinse
între de 80 şi 300 mm şi lăţimi de maximum 1 800 mm, astfel încât secţiunea
transversală să fie cuprinsă între 196 şi 5 400 cm2 şi lungimi de fabricaţie de
1,5…7 m; sunt destinate relaminării în table groase şi benzi la cald.
Ţaglele pătrate au latura cuprinsă între 40 ± 1,5 mm şi 140 ± 4 mm şi
muchiile rotunjite cu raza r ≤ 0,2 a (în care a este latura ţaglei).
Ţaglele plate au secţiunea dreptunghiulată şi dimensiunile (140…280) x
(35…80) mm.
Ţaglele rotunde pentru ţevi (STAS 2 881-87) au diametrul de 90
± 1…350 ± 6 mm. Lungimile de fabricaţie ale ţaglelor variază între 2 şi 15 m, iar
destinaţia lor este relaminarea în produse tubulare, profiluri mijlocii şi uşoare,
sârmă sau benzi înguste.
Platinele au secţiunea dreptunghiulară (STAS 6 791-71), cu grosi-mea
mică în raport cu lăţimea (grosimea este de 6…30 mm, iar lăţimea este de
200…280 mm) şi sunt utilizate pentru laminarea tablelor subţiri în pachete.
Benzile laminate la cald (STAS 9 236-80) au dimensiunile de
(3…12) x (100…1 500 mm), se prezintă sub formă de rulouri cu masa de până
la 20…30 t şi sunt destinate relaminării la rece în benzi subţiri, cât şi pentru
fabricarea ţevilor sudate şi a profilurilor îndoite.
2.2. PRODUSE LAMINATE PLATE
Produsele laminate plate au secţiunea transversală dreptunghiulară şi

lăţimea mult mai mare decât grosimea. În general suprafaţa acestor produse este
netedă, dar în anumite cazuri (de exemplu table striate) poate prezenta amprente
sau denivelări răspândite uniform. Se obţin prin laminarea la cald a
semifabricatelor (brame sau platine) şi uneori a lingourilor.
În categoria produselor plate intră tablele şi benzile laminate la cald şi la
rece. Tablele laminate la cald (SR EN 10 029: 1994) se livrează sub formă de
foi, în stare brută de laminare sau decapată, de formă pătrată sau dreptunghiulară
cu lăţimea de minimum 600 mm; tablele se pot livra şi sub alte forme, de
exemplu circulară sau corespunzătoare unui anumit şablon. Marginile sunt brute
de laminare sau tăiate la foarfecă, cu flacără sau teşite.
În funcţie de grosime, tablele laminate la cald se definesc ca table subţiri
(cu grosimi de până la 3 mm inclusiv), table mijlocii (cu grosimi de 3…4 mm) şi
table groase (cu grosimi de peste 4 mm).
Prin laminare la rece se obţin de obicei numai table şi benzi subţiri (STAS
9 724-90) cu grosimi între 0,1 şi 3,5 mm. În funcţie de necesităţi se pot lamina la
rece şi table cu grosimi mai mari (de până la 5 mm).
Lăţimea tablelor variază între 1 000 şi 4 000 mm, în cazul tablelor groase
destinate construcţiilor de maşini, recipienţilor sub presiune şi construcţiilor
navale (grosimi de 4…100 mm) şi între 800 şi 1 500 mm în cazul benzilor
43
laminate la cald cu grosimi de 3…12 mm (STAS 9 236-80) şi a benzilor lami-
nate la rece cu grosimi cuprinse între 0,1 şi 3,5 mm (STAS 9 150-80)
obţinute prin laminare continuă. Benzile înguste, cu lăţimi sub 100 mm, se pot
obţine prin fâşiere din benzi late sau se pot lamina pe caje singulare.
Gruparea principalelor produse laminate plate, în funcţie de
caracteristicile dimensionale, este prezentată în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1
Principalele produse laminate plate
Limita de
Caracteristici Standarde
Denumire produs dimensiuni Simbol
dimensionale de produs
, mm
Bandă îngustă 10…99 STAS 908-90
laminată
mijlocie lăţimea 100…370 BLC STAS 9 236-80
la cald
lată peste 370 SR EN 10 051: 1995
BLC
Bandă îngustă 10…99 SR EN 10 139: 1999
laminată
mijlocie lăţimea 100…370 BLR STAS 9 150-80
la rece
lată peste 370 STAS 9 724-90
BLR
neagră TN STAS 1 946-80
SR EN 10 051: 1995
construcţii
TCM STAS 901-90
mecanice
STAS 9 624-89
Tablă
până la 3,0 STAS 10 318-80
subţire ambutisare grosimea TA
exclusiv SR EN 10 130: 1995
TS
STAS 2 028-80
zincată TZ
SR EN 10 147: 1993
ondulată TO STAS 2 029-80
electrotehnică TE STAS E 11 508-89
SR EN 10 029: 1994
construcţii
Tablă TMCM SR EN 10 051: 1995
mecanice
mijlocie grosimea 3,0…4,0 STAS 901-90
TM decapată TMD STAS 11 509-80
lonjeroane TML STAS 11 505-89
STAS 505-86
uz general TG
SR EN 10 029: 1994
STAS 8 324-87
navale TGN
SR EN 10 029: 1994
cazane şi STAS 11 502-89
TGCR
Tablă recipiente SR EN 10 028: 1996
groasă striată grosimea peste 4,0 TGS STAS 3 480-80
TG decapată TGD STAS 11 509-80
ambutisată TGA STAS 11 501-80
construcţii SR EN 10 113: 1995
TGGF
sudate SR EN 10 028-3:1996
poduri,
TGPV STAS 12 187-88
viaducte
Platbandă, PLB latura 160…600 PLB SR EN 10 163: 1994
44
Platbenzile au lăţimi de 160…600 mm, grosimi mai mari de 4 mm şi
se livrează întotdeauna nerulate. Platbanda se laminează la cald pe cele patru
feţe (sau în calibre închise), astfel încât muchiile rămân drepte, nerotunjite.
Tablele şi benzile electrotehnice au grosimi, în general, mai mici de
2 mm şi lăţimi de maximum 1 500 mm. Oţelurile electrotehnice pot fi cu
grăunţi neorientaţi (nealiate sau aliate cu siliciu sau cu siliciu şi aluminiu)
acestea având proprietăţi magnetice izotrope (similare pe direcţia de laminare şi
pe direcţia transversală) sau pot fi cu grăunţi orientaţi, cu proprietăţi magnetice
anizotrope (oţeluri aliate cu siliciu). Aceste oţeluri se livrează cu acoperire
izolatoare pe una sau pe ambele feţe.
Produsele plate laminate la cald sau la rece pot fi protejate prin acoperire
pe o faţă sau pe ambele feţe. Acoperirea de protecţie se poate face termic cu
zinc, cu aluminiu sau cu aliaje aluminiu-zinc, aluminiu-siliciu sau plumb-staniu
prin imersie într-o baie metalică sau electrochimic cu zinc sau cu aliaj zinc-
nichel sau plumb-staniu. Tablele şi benzile neacoperite sau cu acoperiri metalice
(de exemplu zincate) pot fi acoperite cu materiale organice (vopsite) sau cu
materiale anorganice (emailate).
2.3. PRODUSE LAMINATE LUNGI
Produsele lungi (profilurile) prezintă secţiune transversală constantă pe

lungime care este, în mod uzual, definită de un standard care precizează gamele
de dimensiuni curente precum şi toleranţele la dimensiuni şi toleranţe de formă.
În general, suprafaţa acestor produse este netedă dar, în anumite condiţii (de
exemplu bare de oţel beton), aceasta poate prezenta denivelări răspândite
uniform. Indicarea toleranţelor dimensionale este necesară deoarece
dimensiunile profilurilor pot varia în măsură suficient de mare ca urmare a
modificării forţei de laminare, a temperaturii laminatului şi, nu în ultimul rând, a
uzurii calibrelor şi jocurilor din cajele de laminare pe parcursul procesului de
deformare. Ca urmare a acţiunii factorilor menţionaţi se constată variaţii ale
dimensiunilor chiar pe lungimea fiecărui laminat. Deci, prin existenţa
toleranţelor se pot obţine profiluri corespunzătoare, cu toate modificările
continue ale condiţiilor de laminare.
Tendinţa generală este de a se lucra cu toleranţe negative pentru realizarea
de economie de metal, dar punerea în aplicare a acestei idei necesită pregătiri
foarte atente ale laminoarelor şi respectarea riguroasă a tehnologiilor de
laminare.
Tipurile de profiluri care se pot obţine prin laminare se grupează după
următoarele criterii (fig. 2.1):
- după destinaţia profilului, în profiluri de uz general (pătrat, rotund, lat,
cornier, profile U, I, T, Z etc.) şi profiluri cu utilizări speciale (şină de cale
ferată, şenilă de tractor, armătură de mină, etc.);
- după forma profilului, în profiluri simple (pătrat, rotund, lat, hexagonal
etc.) şi profiluri fasonate sau cu aripi (profil U, I, T, şină de cale ferată,
45
palplanşe, piloţi de sprijin etc.);
- după masa unitară a profilului, respectiv după dimensiunile
caracteristice ale acestuia (tabelul 2.2), în profiluri grele, profiluri mijlocii şi
profiluri uşoare.
Fig. 2.1. Principalele tipuri de profiluri simple (a), fasonate (b) şi speciale (c):
1 – şină de cale ferată; 2 – şină de tramvai; 3 – profil Z pentru vagoane;
4 – prifil lat pentru tâmplărie metalică; 5 – profil palplanşă;
6 – profil omega pentru armături de mină; 7 – profil jantă de autocamion;
8 – profil pinten pentru şenilă de tractor.
Palplanşele sunt profiluri fasonate obţinute prin laminare la cald care au o

asemenea formă încât prin îmbinarea capetelor sau a ghidajelor longitudinale
sau prin prindere cu ajutorul unor agrafe speciale formează pereţi despărţitori
sau perdele continue. După forma secţiunii transversale (fig. 2.2) sau după
utilizare palplanşele pot fi: palplanşe în formă de S, U, Z şi Ω; palplanşe plate;
palplanşe asamblate; palplanşe H de îmbinare; palplanşe uşoare de armătură
(blindaje).
46
Tabelul 2.2
Principalele produse laminate lungi
Dimensiuni Limite de dimensiuni pe grupe, [mm]

Denumire Sim Standarde de
standard Profiluri Profiluri Profiluri
produs -bol produs
[mm] uşoare mijlocii grele
12…30
Profil STAS 333-87
d = 5…250 sârma 30…80 peste 80 φ
rotund STAS 794-90
5…15
Profil
a = 8…140 12…25 25…70 peste 70 4L STAS 334-88
pătrat
a = 5…50
Profil lat b = 12…50 50…100 b >100 LT STAS 395-88
b = 10…150
Profil
a = 8…72 12…30 30…70 peste 70 6L STAS 7828-78
hexagonal
STAS 424-91
Cornier cu a = 20…160
a = 15…50 50…120 a > 120 L SR EN 10 056-2:
aripi egale d = 3…18
1996
Cornier B = 30…150
60x40… peste 120
cu aripi b = 20…100 sub 60 x 40 LL STAS 425-80
…120x80 x 80
neegale g = 3…14
h =80…400 SR EN 10 024:
b =42…155 1998
Profil I - 80…120 peste 120 I
d =3,9…14,4 SR EN 10 034:
t =5,7…21,1 1996
h =30…300
STAS 564-86
b =28…100
Profil U 30…80 80…120 peste 120 U SR EN 10 056:
d =5…10
1996
t =7…15,6
h =40…200
b =40…87
Profil Z 40…60 60…120 peste 120 Z -
d =4,5…7,0
t =6,5…7,0
h=b=
Profil T 20…50 20…50 - - T STAS 566-86
d = t = 3…6
Oţel beton
OB STAS 438/1-89
neted/ d = 6…40 6…28 peste 28 -
PC STAS 438/2-91
periodic
Profil
d = 5…38 5…25 25…38 - φ/2 STAS 1 722-80
semirotund
a = max. 6,5 a, max. 6,5
Profil STAS 8 673-80
b = max. 12 b, max. 12 - - TR
trapezoidal STAS 1 771-80
c = max. 52 c, max. 52
STAS 1 772-80
a = max. 23 a, max. 23
Profil H - - H SR EN 10 034:
h = max. 32 h, max. 32
1996
STAS 1 954-80
Şină de cale 9,3…54 9,3…18 18…30 peste 30
- STAS 1 900-89
ferată kg/m kg/m kg/m kg/m
STAS 11 201-79
47
Fig. 2.2. Tipuri reprezentative de palplanşe:
a – palplanşe U; b – palplanşe Z;
c – palplanşe plate; d – palplanşe asamblate;
e – palplanşe combinate pe bază de palplanşe H şi Z.
Tot din categoria produselor lungi laminate la cald fac parte şi profilurile I
şi Ω pentru galerii de mină şi piloţii de sprijin sau de susţinere (fig. 2.3).
Piloţii de sprijin pot fi realizaţi prin asamblare din profile U sau similari
utilizaţi ca bază de sprijin sau legând între ele ţevi cu secţiunea pătrată sau
rotundă prin elemente de prindere; piloţii de sprijin se introduc în sol în scopul
transmiterii solului greutatea unei construcţii prin rezistenţa dezvoltată la baza
pilotului sau prin frecare între suprafaţa acestuia şi sol.
2.4. PRODUSE LAMINATE TUBULARE
Produsele tubulare de oţel sunt produse lungi cave (ţevi), deschise la

ambele capete, cu secţiune rotundă sau poligonală. Ţevile se pot prelucra la
capete (de exemplu prin filetare, prin evazare etc.), se pot acoperi pe suprafaţa
interioară sau pe cea exterioară (cu acoperiri organice sau metalice) şi pot
prezenta nervuri continue sau discontinue.
Ţevile laminate se obţin prin perforarea unui semifabricat plin, lingou,
ţaglă sau bară, eboşele cave obţinute fiind finisate prin reducerea secţiunii
48
Fig. 2.3. Exemple de piloţi de susţinere:
a – piloţi asamblaţi din profile U;
b – piloţi metalici tubulari.
utilizându-se diferite procedee de laminare la cald sau la rece. Atât sortimentele

de ţevi laminate cât şi procedeele de laminare s-au diversificat continuu, pe de o
parte pentru acoperirea tuturor necesităţilor de astfel de produse, iar pe de altă
parte pentru a se obţine productivităţi cât mai ridicate şi o calitate
corespunzătoare a ţevilor.
Produsele tubulare laminate la cald sau la rece se utilizează practic în
toate ramurile economice. Pe lângă ramurile consumatoare tradiţionale, aşa cum
sunt construcţiile de maşini, cazanele energetice şi schimbătoarele de căldură,
industria extractivă a petrolului şi gazelor naturale, au apărut domenii de
utilizare noi aşa cum sunt industria nucleară, electronică, aeronautică şi spaţială.
Condiţiile tehnice impuse acestor produse sunt tot mai exigente, necesitând
astfel perfecţionarea continuă a tehnologiilor de laminare existente şi
dezvoltarea altora noi.
Fără a se lua în considerare produsele tubulare obţinute prin turnare
centrifugală, prin sudare, cât şi cele obţinute prin extrudare şi tragere (acestea
nefăcând obiectul lucrării de faţă), ţevile care se produc prin laminare se pot
49
clasifica după diferite criterii, care sunt prezentate în continuare.
a) Clasificare după domeniul de temperaturi în care are loc procesul
de laminare. Ţevile pot fi laminate la cald, pentru diametre cuprinse între
20…800 mm, şi respectiv, laminate la rece, pentru diametre cuprinse între
5…400 mm.
b) Clasificare după dimensiuni (tabelul 2.3). Ţevile se pot clasifica, pe
de o parte, în ţevi cu diametre mici având diametrul exterior De = 5…59 mm
(ţevile cu diametrul De < 5 mm se numesc ţevi capilare sau ţevi cu diametre
foarte mici), ţevi cu diametre medii având De = 60…114 mm, ţevi cu diametre
mari cu De = 120…426 mm şi ţevi cu diametre foarte mari având De > 426 mm,
iar pe de altă parte în ţevi cu pereţi foarte groşi la care raportul dintre diametrul
exterior De şi grosimea de perete g este De /g < 5,5 , ţevi cu pereţi groşi la care
De /g = 5,5…9 , ţevi cu pereţi normali care au raportul De /g = 9,1…20 , ţevi cu
pereţi subţiri când De /g = 20,1…50 şi ţevi cu pereţi foarte subţiri la care
raportul De /g > 50.
c) Clasificare după forma secţiunii transversale. În afară de ţevile cu
secţiunea transversală circulară se realizează, într-o proporţie relativ redusă şi
ţevi profilate, care au, în secţiune transversală o altă formă geometrică. Astfel se
execută ţevi profilate de formă pătrată, dreptunghiulară, ovală sau cu aripioare
folosite în construcţii de maşini şi în construcţia de cazane energetice.
Dimensional, perimetrul secţiunii acestor ţevi este, în general, în limitele
ţevilor rotunde cu De = 20...70 mm, iar grosimea peretelui acestora este de
1,0…7,0 mm.
d) Clasificare în funcţie de destinaţie. Principalele sortimente de ţevi
laminate, grupate după domeniile lor de utilizare şi după dimensiuni sunt
prezentate în tabelul 2.3. În funcţie de destinaţia ţevilor, acestea se pot împărţi în
următoarele grupe principale:
- ţevi pentru construcţii , cu dimensiuni, De x g , cuprinse între 25 x 3 şi
609 x 50 mm , laminate la cald (STAS 404/1-98) şi cu dimensiuni cuprinse între
8 x 1 şi 168 x 14 mm , laminate la rece (STAS 530/1-87);
- ţevi pentru temperaturi ridicate (STAS 3 478-86);
- ţevi pentru industria petrolieră , care la rândul lor se împart în prăjini
de foraj (STAS 323-80 şi STAS 8 037-89), ţevi pentru conducte petroliere cu
diametre cuprinse între 60,3…168,3 mm (STAS 715-80), burlane de tubaj cu
diametre de 114…508 mm (STAS 823-86 şi SR EN ISO 11 960: 1999), ţevi de
extracţie a ţiţeiului cu diametre de 60,3…114,3 mm (STAS 824-88), prăjini
grele (SR 1 898: 1993), prăjini de antrenare pentru sondeze (STAS 4 344-80) şi
ţevi pentru prospecţiuni şi cercetări geologice (SR ISO 3 551-1: 1995);
- ţevi cu destinaţii speciale, cum sunt cele pentru utilizări la temperaturi
joase sau ţevi criogenice (STAS 9 378-87), ţevi pentru centrale
nuclearo-electrice, ţevi pentru aeronautică etc.
50
Tabelul 2.3
Principalele produse laminate tubulare
Dimensiuni standardizate Standarde de

Denumire produs
De , [mm] g , [mm] L , [m] produs
Ţevi rotunde
25…609 3,0…50 1,5…12,5 STAS 404/1-98
laminate la cald
Ţevi rotunde STAS 530/1-87
Ţevi de 8…168 1…14 0,5…12
laminate la rece STAS 10 358-88
uz general
Ţevi rectangu-
şi pentru b = 30…100
lare laminate la 3…8 3…9 STAS 6 086-80
construcţii h = 20…60
cald sau la rece
Ţevi pentru
25…114 4…10,5 3,5…5 SR 12 616: 1994
rulmenţi
STAS 3 478-86
Ţevi pentru
STAS 404/3-87
temperaturi
8…609 1…50 1,5…12,5 STAS 530/3-87
ridicate (cazane
SR ENV 10 200: 1997
Ţevi energetice)
SR ISO 9 329-2: 1999
pentru
Ţevi pentru
industria
schimbătoare 12…89 1,5…8 1,5…9 STAS 9 377-90
energetică
de căldură
Ţevi pentru STAS 9 378-87
temperaturi 8…609 1…50 1,5…12,5 STAS 404/1-98
scăzute STAS 530/1-87
60…114 7,1…10,9 5,5…13,7 STAS 323-80
60,3…139,7 7,1…10,5 6,01…14,4 STAS 8 037/1-89
Prăjini pentru
60,33…168, 5,49…13,
forarea sondelor 6,45…12,7 SR ISO 11961:1998
28 72
104,8 Di=27…63,5 9,144 SR 1 898: 1994
Prăjini de
antrenare (cu a = 64…152 Di=31,7…88,9 11,6…12,3 STAS 4 344-80
Ţevi
secţiune pătrată)
pentru
Conducte de 60,3…164,5 3,75…7,50 6…12,5 STAS 715/1-80
industria
petrolieră petrol şi gaze 33,7…162,6 2,3…40 6…18 SR EN 10208-1:1999
şi a gazelor STAS 823-86
114…339 5,21…15,86 4,8…10,36
naturale Burlane pentru STAS 875-86
tubarea sondelor SR EN ISO 11 960:
114…508 5,21…22,23 4,8…14,63
1999
Ţevi pentru 60,3…114,3 4,83…9,52 6,10…9,75 STAS 824-88
extragerea SR EN ISO 11 960:
26,7…177,8 2,87…16,0 6,1…14,63
ţiţeiului 1999
Ţevi pentru
43…102 3,7…16,0 2,5…7,5 STAS 2 895-80
pompe extracţie
Burlane pentru STAS 1 967/1-88
44…147,6 3,2…6,3 3,0…6,0
Ţevi forajul cu STAS 1 967/3-88
pentru sondeze 36,6…217,4 Di=30,48…203 3,0…3,10
prospecţi- Prăjini de foraj 27,8…89,1 Di=10,4…60,5 0,75…3,0
SR ISO 3 551-1: 1995
uni şi Ţevi de extracţie Di=85,85…
95,6…192,2 3,14…3,17
cercetări pentru carotiere …180,57
geologice Prăjini de antre-
hexagonale, l = 47,0 5,2 STAS 2 606-80
nare pt. sondeze
51
2.5. OŢELURI ALIATE FOLOSITE PENTRU LAMINARE
2.5.1. Criterii de clasificare a oţelurilor aliate
Având în vedere marea diversitate de compoziţii chimice, structuri şi

domenii de utilizare ale oţelurilor aliate care se laminează, acestea nu se pot
grupa în baza unui criteriu unic, global. Pentru aceasta, se folosesc clasificări
parţiale, după diferite criterii: a – după compoziţia chimică; b – după modul de
obţinere a semifabricatelor sau produselor finite; c – după clase principale de
calitate; d – după destinaţie; e – după structură.
În funcţie de compoziţia chimică oţelurile se clasifică în oţeluri aliate şi
oţeluri nealiate. Delimitarea între aceste două categorii de oţeluri, conform
SR EN 10 020: 1993, este prezentată în tabelul 2.4. La oţelurile nealiate nu se
atinge nici una dintre valorile limită din tabelul 2.4, iar oţelurile la care se atinge
cel puţin una dintre valorile limită din tabel sunt oţeluri aliate.
Tabelul 2.4
Limitele de compoziţie între oţelurile nealiate şi cele aliate
Valoare limită Valoare limită

Element prescris Element prescris
(% gr.) (% gr.)
Al Aluminiu 0,10 Pb Plumb 0,40
B Bor 0,0008 Se Seleniu 0,10
Bi Bismut 0,10 Si Siliciu 0,50
Co Cobalt 0,10 Te Telur 0,10
Cr Crom(1) 0,30 Ti Titan(2) 0,05
Cu Cupru(1) 0,40 V Vanadiu(2) 0,10
La Lantanide
0,05 W Wolfram 0,10
(fiecare)
Mn Mangan 1,65(3) Zr Zirconiu(2) 0,05
Mo Molibden(1) 0,08 Alte elemente cu
Nb Niobiu(2) 0,06 excepţia carbonului,
0,05
(1) fosforului, sulfului
Ni Nichel 0,30
şi azotului (fiecare)
(1)
Pentru combinaţii de câte două, trei sau patru elemente prescrise, care au conţinuturi mai
mici decât cele din tabel, valoarea limită este de 70% din suma valorilor limită individuale.
(2)
Si la acest grup de elemente se aplică regula (1).
(3)
În cazul în care manganul este precizat numai ca maximum, valoarea limită este 1,80%,
iar regula de 70% nu se mai aplică.
Această clasificare are la bază analiza chimică pe oţel lichid prescrisă în

standardul de produs şi este determinată de valoarea minimă prescrisă pentru
fiecare element. În cazul elementelor, cu excepţia manganului, la care pentru
analiza pe oţel lichid este precizată numai o valoare maximă, clasificarea se face
în funcţie de valoarea de 70% din valoarea maximă precizată; pentru mangan se
ia în considerare nota (3) din tabelul 2.4.
52
După elementele de aliere conţinute, oţelurile aliate se împart în oţeluri
nichel, oţeluri crom, oţeluri mangan, oţeluri crom-nichel, oţeluri crom-nichel-
molibden etc. În funcţie de conţinutul total al elementelor de aliere şi al
elementului principal de aliere, oţelurile aliate se clasifică în oţeluri slab, mediu
şi înalt aliate (tabelul 2.5).
Tabelul 2.5
Clasificarea oţelurilor aliate după gradul de aliere
După conţinutul în elementul După suma totală a

Elementul principal, [%] elementelor
de aliere Sumă Clasa
Slab aliat Mediu aliat Înalt aliat
elemente [%] oţelului
Mangan 0,8…1,8 1,8…6,0
Siliciu 0,5…1,1 1,1…6,0 Peste 6 Sub 2,5 Slab aliat
Crom 0,5…6,0
0,3…0,5
Nichel 0,5…4,5 Peste 4,5
Wolfram 0,3…4,0 Peste 4,0 2,5…10 Mediu aliat
0,2…0,3
Cobalt 0,3…1,0 Peste 1,0
Molibden 0,1…1,0
0,05…0,1 -
Vanadiu - Peste 10 Înalt aliat
Aluminiu 0,1…0,5 0,5…1,5 Peste 1,5
În funcţie de modul de obţinere a semifabricatelor sau produselor finite,

oţelurile aliate se clasifică în oţeluri pentru turnare (care nu fac obiectul lucrării
de faţă) şi oţeluri pentru deformare.
Oţelurile aliate deformabile se împart, după destinaţie, în oţeluri
deformabile cu destinaţii generale şi oţeluri deformabile cu destinaţii speciale.
Din categoria oţelurilor aliate cu destinaţii generale fac parte oţelurile aliate
pentru construcţii şi oţelurile aliate speciale pentru construcţii de maşini.
Din categoria oţelurilor deformabile cu destinaţii speciale se menţionează
oţelurile aliate pentru scule, oţelurile rapide pentru scule, oţelurile pentru
rulmenţi, oţelurile pentru arcuri, oţelurile pentru automate, oţelurile cu
proprietăţi fizico-chimice şi mecanice speciale (oţeluri cu proprietăţi termice,
electrice şi magnetice deosebite, oţeluri rezistente la coroziune, oţeluri refractare
etc.) şi altele.
Oţelurile aliate pentru construcţii de maşini se împart, după conţinutul în
carbon, în oţeluri pentru cementare, cu 0,06…0,25% C şi oţeluri pentru
îmbunătăţire, cu un conţinut de 0,25…0,6% C. Sunt aliate fie cu un singur
element de aliere (oţeluri crom, oţeluri nichel, oţeluri mangan etc.), fie cu două
sau mai multe elemente de aliere (oţeluri crom-mangan, oţeluri crom-nichel,
oţeluri crom-vanadiu, oţeluri crom-nichel-molibden, oţeluri crom-nichel-
wolfram etc.).
Oţelurile aliate pentru scule se împart în oţeluri pentru scule de aşchiere,
oţeluri pentru scule de lovire-matriţare şi oţeluri pentru instrumente de măsură.
Oţelurile pentru scule aşchietoare pot fi slab aliate, cu circa 1..2% elemente de
53
aliere şi oţeluri înalt aliate, numite şi oţeluri rapide, având în compoziţia chimică
0,8…1% C, 3,8…4,4% Cr, 5…18% W, 1…4% V, 3…5% Mo şi, uneori, până la
5% Co. Oţelurile pentru scule de lovire-matriţare se împart în oţeluri pentru
deformarea la rece, cu conţinuturi de 0,8…1,2% C, 1…7% Cr conţinând şi
molibden, vanadiu şi wolfram şi oţeluri pentru deformarea la cald,, cu
conţinuturi de 0,3…0,7% C, 1…9% Cr, până la 4,5% Ni şi 0,15…0,60% Mo,
uneori având şi conţinutului de vanadiu, siliciu sau wolfram. Pentru
confecţionarea instrumentelor de măsură se utilizează în mod curent oţeluri din
categoria celor pentru scule de aşchiere.
Oţelurile pentru rulmenţi sunt hipereutectoide, conţinând 0,95…1,05% C;
în afară de carbon aceste oţeluri conţin crom în limitele 1,3…1,65%,
conţinuturile de sulf şi fosfor sunt foarte mici, iar nichelul nu este admis
deoarece favorizează formarea austenitei reziduale. Pentru a se mări
călibilitatea, oţelurile conţin mangan şi siliciu în limitele obişnuite pentru
oţelurile de construcţii.
Din categoria oţelurilor şi aliajelor pe bază de fier cu proprietăţi speciale
fac parte aliajele cu proprietăţi termice speciale (de exemplu aliajul invar cu
0,3% C, 37% Ni, rest Fe), aliajele cu rezistivitate ridicată (de exemplu fecralul,
cu până la 0,12% C, circa 17% Cr, 5% Al, rest Fe sau cromalul, cu până la
0,12% C, circa 26% Cr, 5% Al, rest Fe), oţelurile şi aliajele pe bază de fier cu
proprietăţi magnetice speciale (de exemplu aliajele fier-siliciu pentru table de
transformatoare, care conţin 3,5…4,5% Si, aliajele fier-nichel care conţin
65…80% Ni cunoscute sub numele de permalloy utilizate în automatizări
sau oţelurile pentru megneţi permanenţi cu conţinuturi de 0,9…1% C, aliate cu
4,5% Cr, 6% W sau aliate cu 4% Cr, 3% Co şi 0,4% Mo) şi oţelurile cu
rezistenţă foarte mare la uzură cunoscute sub denumirea de oţeluri austenitice
manganoase sau oţeluri Hadfield, care conţin 0,9…1,3% C şi 11,5…14,5% Mn.
Oţelurile manganoase se folosesc numai rareori sub formă de produse deformate
la cald, în mod obişnuit se folosesc sub formă de produse turnate.
Oţelurile inoxidabile sunt oţeluri crom sau oţeluri crom-nichel, iar pentru
medii acide foarte agresive se utilizează oţeluri inoxidabile austenitice crom-
nichel-molibden, crom-nichel-molibden-cupru sau crom-nichel-molibden-cupru-
titan-aluminiu.
Oţelurile inoxidabile cu crom conţin 0,08…0,45% C, 13…27% Cr
precum şi titan şi nichel în procente scăzute. După structura obţinută la răcirea în
aer, oţelurile inoxidabile cu crom se clasifică în feritice, ferito-martensitice şi
martensitice. Oţelurile inoxidabile crom-nichel sunt de regulă austenitice şi
conţin 17…25% Cr şi 8…30% Ni.
Oţelurile refractare sunt oţeluri aliate complex cu crom, molibden,
wolfram, vanadiu, niobiu, tantal, siliciu, aluminiu ş.a. În funcţie de structură
oţelurile refractare pot fi feritice sau austenitice, iar după structura obţinută la
răcirea în aer oţelurile refractare se împart în oţeluri perlitice, formate din ferită
şi perlită, oţeluri martensitice, martensito-feritice şi austenitice.
Clasificarea oţelurilor în clase de calitate principale cuprinde următoarele
grupe: oţeluri de uz general numite şi oţeluri de bază, oţeluri de calitate
54
şi oţeluri speciale.
Oţelurile de uz general sunt oţeluri nealiate, elaborate prin procedee
obişnuite şi se utilizează în construcţii metalice. Oţelurile de calitate sunt oţeluri
aliate sau nealiate la care se garantează atât compoziţia chimică, cât şi
caracteristicile mecanice, având conţinuturi de sulf şi fosfor limitate. Oţelurile
speciale sunt, de asemenea, oţeluri aliate sau nealiate dar, în acest caz, se
garantează şi conţinutul maxim de impurităţi (incluziuni nemetalice),
conţinuturile de sulf şi fosfor sub limitele admise pentru oţelurile de calitate
precum şi condiţii referitoare la structură (mărimea grăuntelui austenitic,
adâncimea de călire).
În cazul oţelurilor aliate de calitate, obţinerea caracteristicilor prescrise
necesită adaosuri de elemente de aliere peste valorile limită din tabelul 2.4. În
general, oţelurile din această clasă nu sunt destinate tratamentului termic de
călire-revenire sau de călire superficială şi pot fi împărţite în următoarele
categorii de oţeluri aliate:
- oţeluri de construcţii cu granulaţie fină sudabile, incluzând oţelurile
pentru recipiente sub presiune şi ţevi;
- oţeluri pentru electrotehnică, aliate cu siliciu sau cu siliciu şi aluminiu;
- oţeluri aliate pentru şine, pentru palplanşe şi pentru armături de mină;
- oţeluri aliate pentru produse plate laminate la rece sau la cald, pentru
utilizări la care intervin deformări la rece severe, care conţin elemente chimice
de finisare a granulaţiei, cum sunt borul, niobiul, titanul, vanadiul şi zirconiul;
- oţeluri aliate la care singurul element de aliere prescris este cuprul.
Oţelurile aliate speciale se caracterizează prin controlul riguros al
compoziţiei chimice, prin condiţii speciale de fabricaţie care să asigure
caracteristici superioare produselor laminate, de regulă în interdependenţă şi în
limite înguste de control. Această clasă include următoarele categorii de oţeluri
aliate:
- oţeluri inoxidabile care conţin maximum 1,20% carbon şi minimum
10,5% crom; în funcţie de conţinutul de nichel, această grupă conţine oţeluri
ferito-martensitice (cu Ni < 2,5%) şi oţeluri austenitice (cu Ni ≥ 2,5%);
- oţeluri rapide care conţin 0,6% carbon, 3…6% crom şi, pe lângă alte
eventuale elementele de aliere, cel puţin două dintre elementele molibden,
wolfram şi vanadiu, în conţinut însumat de minimum 7%;
- oţeluri pentru scule, oţeluri refractare, oţeluri pentru rulmenţi, oţeluri
speciale de construcţii şi oţeluri cu proprietăţi fizice speciale.
Clasificarea oţelurilor aliate după structura de recoacere se bazează pe
influenţa pe care o manifestă elementele de aliere asupra poziţiei punctelor S, E,
A3 şi A4 ale diagramei fier-carbon (v. fig. 1.2). La creşterea conţinutului în
element de aliere, indiferent de natura acestuia, punctele S şi E se deplasează
spre conţinuturi mai mici în carbon, punctele A3 şi A4 deplasându-se, pentru
elementele din grupa cromului, astfel încât îngustează domeniul γ, iar pentru
elementele din grupa nichelului, astfel încât măresc domeniul γ. Considerând
aceste influenţe se pot trasa diagrame structurale (fig. 2.4) potrivit cărora
oţelurile aliate cu elemente din grupa cromului se împart în oţeluri
55
hipoeutectoide, hipereutectoide, ledeburitice, feritice şi semiferitice, iar oţelurile
aliate cu elemente din grupa nichelului în oţeluri hipoeutectoide,
hipereutectoide, ledeburitice, austenitice şi semiaustenitice.
-a- -b-
Fig. 2.4. Schema clasificării oţelurilor aliate după structura obţinută la recoacere:
a – oţeluri aliate cu elemente alfagene; b – oţeluri aliate cu elemente gamagene;
1 – oţeluri feritice; 2 – oţeluri semiferitice; 3 – oţeluri hipoeutectoide;
4 – oţeluri hipereutectoide; 5 – oţeluri ledeburitice; 6 – oţeluri austenitice;
7 – oţeluri semiaustenitice.
Clasificarea oţelurilor aliate după structura în stare normalizată se

bazează pe diagrama descompunerii izoterme a austenitei. Deoarece la creşterea
conţinutului în element de aliere curbele în C se deplasează la dreapta şi în jos,
iar MS în jos, viteza de răcire în aer va intersecta curbele în C ale oţelurilor aliate
la temperaturi diferite. Astfel, după structura obţinută la normalizare, oţelurile
aliate pot fi oţeluri cu structură normală sau oţeluri perlitice, oţeluri cu structură
martensitică, oţeluri cu structură austenitică, oţeluri feritice sau oţeluri cu
carburi.
2.5.2. Mărci de oţel utilizate pentru produsele laminate
La laminarea oţelurilor aliate se impun condiţii severe de calitate a

suprafeţelor laminatelor şi de precizie a dimensiunilor. De asemenea, laminatele
din oţeluri aliate trebuie să posede proprietăţi determinate, specifice pentru
fiecare marcă de oţel. În mod teoretic toate tipurile de oţeluri aliate sau nealiate
pot fi laminate în diferite sortimente. Standardele de produse laminate (table,
benzi, profiluri sau ţevi) conţin şi indicaţii privind materialele recomandate
pentru a fi utilizate, în concordanţă cu destinaţia şi proprietăţile impuse
produselor respective. Ţinând seama de aceste indicaţii, în tabelul 2.6 sunt
prezentate mărcile de oţel recomandate a fi utilizate pentru produsele laminate
56
lungi, în tabelul 2.7 cele pentru produsele laminate plate, iar în tabelul 2.8,
cele pentru produsele laminate tubulare.
Tabelul 2.6
Mărci de oţel utilizate pentru produsele laminate lungi
Standarde de
Destinaţia Categorii şi mărci de oţel utilizate
material
Profiluri OL 32; OL 37; OL 42;
de uz Oţeluri nealiate de uz OL 44;OL 52; STAS 500/2-80
general şi general pentru OL 60;OL 70.
profiluri construcţii RCA 37.1; RCA 37.2;
STAS 500/3-80
fasonate RCB 52.
Oţeluri nealiate de
OLC 45; OLC 50;
calitate pentru STAS 880-88
OLC 55; OLC 60
tratamente termice
Oţeluri aliate de cali- Toate mărcile tipizate
tate pentru tratamente (excepţie: 65Mn10;
STAS 791-88
termice destinate con- 35MnSi13; 18CrNi20;
strucţiilor de maşini. 40CrNi12).
Oţeluri pentru RUL 1; RUL 2. STAS 1 456/1-89
rulmenţi RUL 1 V; RUL 2 V. STAS 11 250-89
OSC 8; OSC 10;
STAS 1 700-90
OSC 13.
VM8; VSCW20;
CW20; MCW14;
Oţeluri pentru scule
MoVC30; STAS 3 611-88
MoVC50.10;
Profiluri
MoVC50.13.
cu
Rp 5 STAS 7 382-88
destinaţii
Oţeluri pentru AUT12; AUT20;
speciale STAS 1 350-89
automate AUT30; AUT40M.
OLC 55A; OLC 75A;
Oţeluri pentru arcuri STAS 795-92
OLC 85A; 60 Si 15A.
OLC 25; OLC 35;
Oţeluri pentru organe
OLC 45; STAS 9 382-89
de asamblare
33MoCr11; 10Ni35.
Oţeluri rezistente la
20 Mn 10; 40 Mn 10. STAS 11 513-88
uzură
OLT 35; OLT 45;
STAS 8 183-80
OLT 65
Oţeluri pentru ţevi
OLT 35K; OLT 45K;
STAS 8 184-87
OLT 65 K
12Cr130; 20Cr130;
Oţeluri inoxidabile şi STAS 3 583-87
30Cr130; 40Cr130;
refractare STAS 11 523-87
Cr25Ni20
57
Tabelul 2.7
Mărci de oţel utilizate pentru produsele laminate plate
Standarde de
Categorii şi mărci de oţel utilizate
material
Oţeluri nealiate de uz OL 32; OL 37; OL 42;
STAS 500/2-80
general pentru construcţii OL 44; OL 52; OL 60
Oţeluri nealiate de uz
general rezistente la RCA 37; RCB 52 STAS 500/3-80
coroziune atmosferică
OLC 10; OLC 15;
Oţeluri nealiate de calitate
OLC 25; OLC 35; OLC STAS 880-88
pentru construcţii de maşini
45; OLC 55; OLC 60
Oţeluri cu granulaţie fină OCS 44; OCS 52 SR EN 10 113-1: 1995
pentru ţevi şi construcţii X 42; X 46; X 56;
SR 11 082: 1994
sudate X 60
Oţeluri pentru cazane şi R 37; R 44; R 52 STAS 2 883/2-91
recipiente sub presiune K 41; K 47; K 52 STAS 2 883/3-88
Oţeluri pentru construcţii
A;E STAS 8 324-86
navale
Oţeluri pentru ambutisare A 1; A 2; A 3 SR EN 10 130: 1995
15Cr9; 21MoMnCr12;
Oţeluri aliate de calitate 17MoCrNi14;
pentru tratamente termice 20TiMnCr12;
STAS 791-88
destinate construcţiilor de 28TiMnCr12;
maşini 18MnCr11;
51VMnCr11
OSC 8; OSC 10 STAS 1 700-90
Oţeluri pentru scule
105CrW20 STAS 3 611-88
Oţeluri pentru rulmenţi RUL 1; RUL 2 STAS 1 456/1-89
OLC55A; OLC65A;
Oţeluri pentru arcuri STAS 795-92
OLC75A; OLC85A
10Cr130; 30Cr130;
10TiNiCr180; STAS 3 583-87
Oţeluri inoxidabile şi 10TiMoNiCr175
refractare 12NiCr250;
40SiCrNi380; STAS 11 523-87
10TiAlCrNi320
Astfel, în cazul profilurilor simple de uz general şi în cazul profi-

lurilor fasonate se utilizează oţeluri nealiate pentru construcţii, conform
STAS 500/2-80 şi STAS 500/3-80, iar pentru profilurile cu destinaţii speciale se
utilizează oţelurile corespunzătoare destinaţiilor, cum sunt oţelurile nealiate de
58
calitate (STAS 880-88) şi oţelurile aliate de calitate pentru tratamente termice
destinate construcţiilor de maşini (STAS 791-88), oţelurile de rulmenţi
(STAS 1 456/1-89 şi STAS 11 250-89), oţelurile nealiate, aliate şi rapide pentru
scule (STAS 1 700-90), STAS 3 611-88 şi STAS 7 382-88), oţelurile pentru
prelucrarea prin aşchiere pe maşini automate (STAS 1 350-89), oţelurile pentru
arcuri (STAS 795-92), oţelurile pentru organe de asamblare (STAS 9 382-89),
oţelurile rezistente la uzură (STAS 11 513-88), oţelurile rezistente la coroziune
şi refractare (STAS 3 583-87 şi STAS 11 523-87) etc.
Tabelul 2.8
Mărci de oţel utilizate pentru produsele laminate tubulare
Standarde de
Destinaţia Categorii şi mărci de oţel utilizate
material
OLT 35; OLT 45;
Oţeluri nealiate de STAS 8 183-80
OLT 65.
calitate
OLC 8; OLC 10. STAS 880-88
Oţeluri aliate
40Cr10; 40BCr10;
destinate
Ţevi de uz 34MoCr11; 42MoCr11; STAS 791-88
construcţiilor de
general şi 34MoCrNi15.
maşini
pentru
10Cr130; 10TiNiCr180;
construcţii Oţeluri inoxidabile STAS 3 583-87
10TiMoNiCr175.
2NiCr185; 5NiCr180;
Oţeluri refractare STAS 11 523-87
2MoNiCr175.
RUL 1; RUL 2. STAS 1 456/1-89
Oţeluri de rulmenţi
RUL 1 V; RUL 2 V. STAS 11 250-89
Oţeluri nealiate de OLT 35K; OLT 45K. STAS 8 184-87
calitate OLT 35R; OLT 45R: STAS 10 382-88
16Mo3; 14MoCr10;
Oţeluri aliate
Ţevi pentru 10MoCr22; 10MoCr50;
pentru temperaturi STAS 8 184-87
industria 12VMoCr10;
ridicate
energetică 20VMoCr120.
Oţeluri aliate
pentru temperaturi 10Ni35. STAS 10 382-88
scăzute
Oţeluri nealiate de OLT 35; OLT 45;
calitate OLT 65.
43MoMn16; 33MoCr11;
Ţevi Oţeluri aliate STAS 8 185-88
44Mn11; 33MoCr11;
petroliere şi pentru ţevi
35VMoMn14;
pentru petroliere
20VMn 12.
prospecţiuni
40Cr10; 41CrNi12 şi alte
geologice Oţeluri aliate
mărci de oţel tipizate din
pentru tratament STAS 791-88
grupele Cr-Ni; Cr-Mo şi
termic
Cr-Ni-Mo.
59
Pentru profilurile simple (pătrat, rotund, lat, hexagonal) se utilizează atât
oţeluri aliate cât şi nealiate, iar pentru profilurile fasonate (corniere, profiluri U,
I, T, şine de cale ferată, şenile etc.) se utilizează oţeluri nealiate de calitate.
Pentru laminarea tablelor şi benzilor în rulouri se utilizează oţeluri
nealiate de uz general pentru construcţii (STAS 500/2-80 şi STAS 500/3-80),
oţeluri nealiate de calitate pentru construcţii de maşini (STAS 880-88), oţeluri
cu granulaţie fină pentru ţevi sudate şi pentru construcţii sudate (SR EN 10 113:
1995), oţeluri pentru cazane şi pentru recipiente sub presiune (STAS 2 883/2-91
şi STAS 2 883/3-88), oţeluri pentru construcţii navale (STAS 8 324-86),
oţeluri pentru ambutisare destinate caroseriilor auto (SR EN 10 130: 1995),
oţeluri aliate pentru tratamente termice destinate construcţiilor de maşini
(STAS 791-88), oţeluri pentru scule (STAS 1 700-90 şi STAS 3 611-88), oţeluri
rezistente la coroziune (STAS 3 583-87) şi oţeluri refractare (STAS 11 523-87).
În plus, pentru laminarea la cald şi la rece a benzilor în rulouri se mai
folosesc şi oţeluri electrotehnice cu grăunţi neorientaţi (STAS E 11 508-89) sau
cu grăunţi orientaţi (STAS 11 526-80).
În cazul laminării produselor tubulare se utilizează oţeluri nealiate de
calitate de tip OLT 35…OLT 65, care se întâlnesc la fabricarea tuturor tipurilor
de ţevi (pentru construcţii, industria energetică, industria petrolieră).
De asemenea, se utilizează şi o gamă diversă de oţeluri aliate cum sunt
oţelurile inoxidabile şi refractare pentru construcţii (STAS 3 583-87 şi STAS
11 523-87), oţelurile aliate pentru tratamente termice destinate construc-ţiilor de
maşini (STAS 791-88), oţelurile de rulmenţi (STAS 1 456/1-89 şi STAS 11
250-89) pentru ţevi din care se debitează inelele pentru rulmenţi, oţelurile aliate
cu molibden şi crom-molibden (STAS 8 184-87) pentru ţevi de cazane
energetice şi oţelurile mangan, molibden-mangan, molibden-crom, molibden-
crom-nichel, molibden-mangan-crom şi crom-nichel (STAS 8 185-88 şi STAS
791-88) pentru ţevi necesare industriei petroliere şi prospecţiunilor geologice.
Capitolul 3
PARTICULARITĂŢILE PROCESULUI TEHNOLOGIC

DE LAMINARE A OŢELURILOR ALIATE
Laminarea, reprezentând procedeul de deformare plastică a unor

semifabricate, antrenate prin frecare, între cilindrii de lucru ai cajei laminorului,
asigură atât modificarea dimensiunilor şi, în unele cazuri, a formei secţiunilor
transversale ale laminatelor, cât şi formarea unei structuri omogene, în special la
produsele finite, cu compactitate ridicată, fără tensiuni interne şi cu constituenţii
necesari realizării proprietăţilor mecanice impuse acestor produse. Procedeul
oferă avantajul unei prelucrări eficiente a materialului metalic în întregul volum
al acestuia, în condiţiile asigurării unei bune precizii dimensionale şi a unei
suprafeţe calitative.
În cazul produselor laminate din oţeluri aliate se impun condiţii severe de
calitate a suprafeţelor şi de precizie a dimensiunilor. De asemenea, laminatele
din oţeluri aliate trebuie să prezinte proprietăţi determinate, specifice diferitelor
mărci de oţeluri. Îmbinând laminarea cu tratamentul termic, avantajele
enumerate se corelează şi cu proprietăţi mecanice şi fizice corespunzătoare
destinaţiei produselor finite laminate din oţeluri aliate.
În ceea ce priveşte procesul tehnologic de laminare, oţelurile aliate
prezintă o serie de particularităţi faţă de oţelurile nealiate, unele dintre acestea
complicând substanţial fabricaţia de produse laminate. Astfel, o mare parte
dintre oţelurile aliate au rezistenţa mare la deformare, necesită temperaturi de
început de laminare mai joase decât oţelurile nealiate, au intervalul îngust de
temperaturi la care are loc deformarea plastică, prezintă plasticitate mică şi
susceptibilitate mare pentru tensiuni, în special termice. În structura anumitor
oţeluri aliate se remarcă tendinţa de formare a fulgilor, de apariţie a crăpăturilor
în timpul răcirii şi de precipitare a fazelor în exces (cementita şi altele) care
înrăutăţesc calitatea produselor laminate finite. De asemenea, unele oţeluri aliate
au tendinţa să formeze grăunţi mari care nu pot fi finisaţi prin aplicarea
tratamentului termic ulterior, precum şi tendinţa de decarburare a straturilor
superficiale. Pentru alte mărci de oţeluri aliate sunt caracteristice temperatura
înaltă de început de recristalizare şi viteza mică a acestui proces, dar există şi
oţeluri aliate care prezintă valori mari ale lăţirii la laminare şi valori mici ale
coeficientului de frecare.
Particularităţile producţiei de oţeluri aliate se completează cu programul
sortimental al laminoarelor, care se caracterizează printr-o diversitate mare de
tipodimensiuni şi calităţi de oţeluri în cantităţi relativ mici. De aici rezultă
61
particularităţile constructive ale laminoarelor destinate oţelurilor aliate de a fi
elastice în ceea ce priveşte trecerea de la un sortiment la altul şi de a fi prevăzute
cu motoare de acţionare mai puternice decât în cazul laminării oţelurilor
nealiate, pentru a se ţine seama de rezistenţa la deformare mai mare a oţelurilor
aliate.
În continuare se prezintă particularităţile cele mai importante ale laminării
oţelurilor aliate atât în ceea ce priveşte tehnologiile, cît şi în ceea ce priveşte
utilajele de laminare.
3.1. CONSIDERAŢII PRIVIND COMPORTAREA LA

DEFORMARE A OŢELURILOR ALIATE
Particularităţile oţelurilor aliate privind comportarea la deformarea

plastică şi legătura dintre plasticitatea şi rezistenţa la deformare a acestor oţeluri,
pe de o parte şi condiţiile de deformare plastică şi de tratament termic, pe de altă
parte, se prezintă în cele ce urmează comparativ cu oţelurile nealiate.
Rezistenţa la deformare a oţelurilor aliate este, în general, mai mare decât
cea a oţelurilor nealiate datorită influenţei mai multor factori, dintre care cei mai
importanţi sunt compoziţia chimică şi structura. Prezintă rezistenţă mare la
deformare în special oţelurile care au structuri polifazice, cum sunt acele oţeluri
care la temperatura de deformare au în structura lor componenţi în exces sub
formă de carburi, siliciuri, compuşi intermetalici şi alte faze. Dintre elementele
de aliere care formează carburi, wolframul şi molibdenul, la anumite conţinuturi,
măresc rezistenţa la deformare a oţelurilor aliate.
Rezistenţa la deformare a oţelurilor aliate creşte odată cu mărirea gradului
de aliere a austenitei, însă este condiţionată şi de temperatura de laminare, fiind
cu atât mai mare cu cât temperatura de laminare este mai scăzută. Limita
superioară a temperaturii de laminare este determinată de temperatura de ardere
a oţelului respectiv şi are valori mai mici cu 100...200 °C decât temperatura de
topire a oţelului. La rândul ei, temperatura de topire a oţelului este cu atât mai
joasă cu cât este mai mare gradul de aliere a oţelului. Micşorarea limitei
superioare a temperaturii de laminare măreşte inevitabil rezistenţa la deformare
a oţelului.
În afară de limita superioară a temperaturii de laminare, de cele mai multe
ori se stabileşte şi limita inferioară. În toate cazurile în care oţelurile aliate
prezintă temperaturi mari de început de recristalizare, temperatura de sfârşit de
laminare se stabileşte puţin mai mare decât această temperatură, deoarece
laminarea la temperaturi mai mici decât temperatura de început de recristalizare
se desfăşoară în condiţiile unei rezistenţe mari la deformare.
Pentru anumite calităţi de oţeluri aliate, frecvent monofazice, limita
inferioară a temperaturilor de laminare se stabileşte, pe cît posibil, cât mai
scăzută, asigurându-se astfel o structură fină şi omogenă a oţelului laminat. În
cazul oţelurilor monofazice, de exemplu feritice, nu are loc recristalizarea în
cursul tratamentului termic, astfel că structura acestor oţeluri depinde direct de
62
temperatura şi de gradul de deformare, fiind determinată de procesul de
recristalizare prin care grăunţii cristalini devin cu atât mai mari cu cât
temperatura de laminare este mai mare şi invers. Necesitatea de a realiza
laminarea la temperaturi relativ mai mici implică şi în acest caz creşterea
rezistenţei la deformare a oţelului. De asemenea, creşterea rezistenţei la
deformare a oţelurilor aliate se manifestă şi în toate cazurile în care se
micşorează temperatura de sfârşit de laminare, care se realizează pentru a se
preîntâmpina precipitarea în structură a fazelor în exces.
Trebuie remarcat însă că există şi unele oţeluri aliate care au rezistenţa la
deformare apropiată de cea a oţelurilor nealiate cum sunt, de exemplu, oţelurile
inoxidabile feritice.
Plasticitatea oţelurilor aliate este mai mică decât a oţelurilor nealiate,
adică au capacitatea de a se deforma, fără a se distruge, mai mică. Plasticitatea
oţelurilor aliate depinde de compoziţia chimică şi de structura oţelului, de
caracterul stării de tensiune şi al stării de deformare, precum şi de condiţiile de
temperatură, de gradul şi de viteza de deformaţie.
În ceea ce priveşte influenţa compoziţiei chimice asupra plasticităţii
oţelurilor aliate se cunoaşte că asupra proprietăţilor plastice au o mare influenţă
acele elemente chimice care la temperatura de laminare formează faze în exces,
de diferite compoziţii. Aceste faze se află în oţel sub formă de incluziuni
nemetalice sau de gaze şi pelicule, îngreunând considerabil desfăşurarea
procesului de deformare plastică.
O influenţă mare asupra plasticităţii oţelurilor aliate o are caracterul stării
de tensiune. Deşi starea de tensiune la laminare se consideră ca fiind
corespunzătoare compresiunii neuniforme triaxiale, în realitate aceasta este mai
complexă. Ca rezultat al neuniformităţii deformaţiei, starea de tensiune în
diferite zone ale materialului metalic laminat poate fi diferită, cuprinzând
scheme cu tensiuni de întindere care micşorează plasticitatea şi îngreunează
laminarea oţelurilor aliate care, oricum, au plasticitatea scăzută.
Condiţiile de temperatură şi de viteză în care se realizează laminarea au
influenţă mare asupra plasticităţii oţelurilor aliate. În majoritatea cazurilor, odată
cu creşterea temperaturii oţelului creşte şi plasticitatea acestuia şi scade
rezistenţa la deformare. De aceea se tinde, de obicei, să se execute laminarea la
temperaturi pe cât posibil mai ridicate, însă apare pericolul arderii oţelului.
Astfel, determinarea temperaturilor optime de laminare constituie o problemă
importantă a deformării plastice a oţelurilor aliate.
Trebuie precizat că majoritatea oţelurilor aliate au caracteristici de
plasticitate normale, fiind posibilă obţinerea de laminate calitative din aceste
oţeluri, dacă procesul tehnologic este respectat. În cazul laminării oţelurilor
aliate cu proprietăţi de plasticitate scăzute, pe suprafaţa laminatelor se formează
defecte de diferite mărimi, sub formă de fisuri sau crăpături. Dacă este posibil
aceste defecte se înlătură prin diferite procedee de curăţire, iar în caz contrar
laminatul se rebutează.
La laminarea oţelurilor aliate este necesar să se creeze astfel de condiţii,
63
încât chiar şi oţelurile mai puţin plastice să poată fi laminate fără apariţia
fisurilor sau a crăpăturilor. Laminarea oţelurilor aliate este deosebit de
complicată din cauza intervalului mic al temperaturilor de deformare. În cazul
oţelurilor cu limite superioare ale temperaturilor de deformare relativ scăzute şi
cu limite inferioare ridicate, intervalul temperaturilor de deformare se îngustează
astfel că, în unele cazuri, ajunge la valori de 80...100 °C. În afară de asigurarea
preciziei mari de încălzire a oţelurilor aliate, procesul de deformare trebuie să se
realizeze cu viteză suficientă, astfel încât temperatura să nu scadă sub valoarea
admisibilă.
Decarburarea superficială reduce substanţial calitatea produselor
laminate din oţeluri aliate, de aceea încălzirea acestor oţeluri în vederea
laminării trebuie să se efectueze în condiţiile în care decarburarea se reduce la
minimum. Important este ca, în acelaşi timp, să se asigure şi o oxidare minimă,
deci formarea unei cantităţi minime de oxizi, lucru care se condiţionează prin
regimul de temperatură şi, în special, prin compoziţia gazelor în cuptoare la
încălzirea oţelurilor aliate.
Susceptibilitatea la tensiuni termice a oţelurilor aliate este mare şi, pentru
a preveni aceste tensiuni, încălzirea oţelurilor aliate trebuie să se facă respectând
anumite regimuri prescrise de viteze de încălzire. Oţelurile aliate necesită
încălziri deosebit de atente deoarece, în cazul încălzirilor rapide, pe suprafaţa
lingourilor şi a blumurilor se formează fisuri, cel mai frecvent transversale, care
conduc la formarea spărturilor în laminat. Acest fenomen se remarcă în cazul
introducerii semifabricatelor reci în cuptoarele adânci sau în cuptoarele
obişnuite de încălzire; în acest caz au influenţă mare tensiunile din lingouri, care
depind de condiţiile de turnare şi de răcire, precum şi faptul că numeroase
oţeluri aliate au conductibilitatea termică mică. Aceasta este cu atât mai mică cu
cât conţinutul de elemente de aliere în oţeluri este mai mare.
Susceptibilitatea de a forma crăpături şi fulgi este caracteristică oţelurilor
aliate şi, din această cauză, este necesar ca, după laminare, produsele din oţeluri
aliate să fie supuse unor regimuri speciale de răcire. Pentru obţinerea unor
laminate de calitate se aplică răciri lente şi controlate sau tratamente termice
izotermice. Varietatea mare de oţeluri prelucrate simultan complică procesul
tehnologic din secţiile de laminare, perspective destul de mari având realizarea
procesului de răcire conform unui regim prescris într-un flux tehnologic
continuu.
Unele oţeluri aliate au valori mici ale coeficientului de frecare externă,
datorită unor particularităţi ale stratului lor superficial, ceea ce conduce la
înrăutăţirea prinderii metalului de către cilindrii. Din această cauză, laminarea
acestor oţeluri trebuie efectuată cu reduceri mici, care să asigure unghiuri de
prindere reduse, ceea ce va complica de asemenea, procesul tehnologic.
In afară de înrăutăţirea condiţiilor de prindere, scăderea coeficientului de
frecare externă duce la nestabilitatea barei în cazul laminării în calibre. Astfel, la
laminarea în calibre cutie, adesea bara se curbează şi se răsuceşte, ceea ce duce
la rebut. Un asemenea fenomen se constată, în special, la laminarea la bluming a
oţelurilor inoxidabile cu crom.
64
O importanţă deosebită asupra procesului tehnologic de laminare a
profilurilor o are tendinţa accentuată de lăţire a unor oţeluri aliate. Astfel,
lăţirea oţelurilor inoxidabile austenitice şi feritice este aproape de 1,5 ori mai
mare decât lăţirea oţelurilor nealiate obişnuite, în condiţii comparabile. De
aceea, la calibrarea cilindrilor trebuie luate în considerare aceste valori mari ale
lăţirii unor oţeluri aliate, fără de care nu se poate obţine un profil corespunzător
din punct de vedere calitativ.
Diferenţa de lăţire existentă la diferite mărci de oţeluri aliate duce la
necesitatea de a avea diferite calibrări ale cilindrilor, pentru obţinerea de
profiluri identice. Aceasta conduce, natural, la schimbări suplimentare ale
cilindrilor şi în general, îngreunează condiţiile de laminare a oţelurilor aliate.
3.2. CARACTERISTICI ALE LAMINOARELOR PENTRU

LAMINAREA OŢELURILOR ALIATE
Oţelurile aliate se toarnă de obicei în lingouri cu masa mică şi medie, de la

câteva sute de kilograme până la 7000...8000 kg.
Blumurile se obţin din lingouri, prin laminare la bluminguri specializate
cu diametrul cilindrilor de 825 ... 900 mm, cuplate în tandem cu laminoare de
semifabricate, cu posibilităţi de reîncălzire a laminatului.
Unele oţeluri bogat aliate nu pot fi laminate la bluminguri sau laminoare
degrosisoare datorită deformabilităţii foarte scăzute a oţelului în stare turnată.
Aceste oţeluri, cum este de exemplu oţelul rapid, se toarnă în lingouri de masă
mică şi se supun în prealabil forjării pentru distrugerea structurii de turnare
caracterizată de plasticitate redusă (structura ledeburitică în cazul oţelurilor
rapide) prin aplicarea unor reduceri relativ mici şi cu reîncălziri repetate, ceea ce
nu se poate efectua prin laminare. După această operaţie de forjare, în continuare
semifabricatele pot fi laminate.
Bramele pentru relaminarea în table se laminează în general pe slebinguri
moderne, respectându-se însă particularităţile tehnologice cerute de oţelurile
aliate. Tablele din oţeluri aliate se laminează după cum urmează: tablele groase
se laminează pe laminoare cu două caje reversibile în tandem, tablele subţiri se
laminează din benzi în rulouri pe laminoare continue cu un număr mare de
caje, până la 10, sau chiar pe laminoare clasice pentru benzi, cu aplicarea unor
reduceri mici pe treceri, deci folosind brame cu grosime mai mică, iar tablele
subţiri în foi din oţeluri bogat aliate se laminează pe laminoare liniare duo
ireversibile.
Profilurile mijlocii şi uşoare se obţin la laminoare liniare pregătite special
pentru laminarea oţelurilor aliate în cantităţi nu prea mari. Pentru producţii mari
s-au construit laminoare continue caracterizate de un număr mai mare de caje
decât în cazul laminării oţelurilor nealiate.
Sârmele din oţeluri aliate se laminează pe laminoare discontinue dispuse
pe mai multe linii, iar pentru producţii ridicate se folosesc laminoare continue.
Folosirea laminoarelor liniare pentru profiluri mijlocii, uşoare şi sârmă
65
este raţională în special datorită posibilităţii obţinerii laminatelor din
semifabricate cu masă, lungime şi secţiune reduse.
In general laminoarele specializate pentru laminarea oţelurilor aliate
trebuie să fie dotate cu:
- eventuale cuptoare de reîncălzire a laminatelor, în special în cazul
laminoarelor degrosisoare, la care viteza de laminare este redusă şi temperatura
scade repede.
- posibilităţi de măsurare a temperaturii oţelului pe tot fluxul de laminare;
- posibilităţi de răcire rapidă sau înceată (controlată) a laminatelor finite;
- puterea motoarelor de acţionare să fie în concordanţă cu rezistenţa la
deformare mai mare a oţelurilor aliate;
- vitezele de laminare să poată fi modificate în limite cât mai largi.
3.3. PARAMETRII TERMICI ŞI TEMPORALI AI PROCESULUI DE

ÎNCĂLZIRE LA LAMINAREA OŢELURILOR ALIATE
În cazul încălzirii semifabricatelor din oţeluri aliate în vederea laminării,

prezenţa a două perioade de încălzire cu viteze diferite este practic obligatorie.
Prima perioadă de încălzire la temperaturi joase este hotărâtoare, având
în vedere că la aceste temperaturi oţelurile aliate au conductibilitate termică
redusă, plasticitate mică şi tensiuni iniţiale (în cazul lingourilor provenite din
timpul solidificării) peste care se pot suprapune tensiunile termice care, dacă au
acelaşi semn, prin însumare pot depăşi limita de rupere a oţelului, generând
fisuri.
Tensiunile iniţiale din lingouri se datorează gradientului mare de
temperatură care apare în timpul solidificării şi răcirii acestora, ca urmare a
conductibilităţii termice reduse. Aceste tensiuni sunt la unele oţeluri foarte mari
şi se cunosc cazuri când lingouri nedetensionate prin tratament termic să crape
în timpul depozitării. Această tendinţă se constată de exemplu la oţelurile
Cr - Mn cu procent de carbon ridicat (11,5...13%Cr şi 2...2,2 %C), la oţelurile
rapide sau la oţelurile Cr - Si . Pentru evitarea acestor fenomene nedorite se
recomandă răcirea dirijată sau recoacerea de detensionare.
Tensiunile termice apar ca urmare a dilatărilor termice zonale diferite, iar
mărirea tensiunilor depinde de gradientul de temperatură în secţiune. La rândul
său gradientul de temperatură depinde de viteza de încălzire, de diametrul
semifabricatului şi de conductibilitatea termică a oţelului. In acelaşi timp
conductibilitatea termică depinde de compoziţia chimică a oţelului, de starea
materialului - turnată sau deformată - şi de temperatură. La oţeluri,
conductibilitatea termică scade de la valoarea maximă corespunzătoare fierului
pur pe măsură ce creşte concentraţia în elemente de aliere (Ni, Mn, Cr şi Si).
Manganul, de exemplu, micşorează în măsura cea mai mare conductibilitatea
oţelului: creşterea de la 0 la 12% a concentraţiei de mangan în oţel micşorează
conductibilitatea termică a acestuia de peste 3,7 ori în timp ce nichelul
realizează aceeaşi scădere pentru o concentraţie de peste 28% (fig.3.1).
66
Fig.3.1. Influenţa elementelor de aliere asupra
conductibilităţii termice a oţelurilor aliate.
De asemenea, conductibilitatea termică a oţelurilor aliate în stare turnată

este mult mai mică decât în cazul stării deformate la cald; de exemplu la
oţelurile rapide micşorarea este de aproape două ori.
Temperatura modifică şi ea conductibilitatea termică în funcţie de
compoziţia oţelului. Astfel la oţelurile nealiate şi la unele oţeluri slab şi mediu
aliate creşterea temperaturii produce micşorarea conductibilităţii termice, în
timp ce la oţelurile înalt aliate creşterea temperaturii măreşte conductibilitatea
termică (fig.3.2).
Fig. 3.2. Conductibilitatea termică a diferitelor oţeluri aliate în funcţie de temperatură:

1 – 0,02 %C, 0,03 % Mn; 2 – 0,04 %C, 0,04 %Mn; 3 – 0,23 %C, 0,72 %Mn;
4 – 0,35 %C, 0,55 %Mn, 0,046 %Cr, 1,37 %Ni; 5 – 0,51 %C, 1,65 %Mn;
6 – 0,35 %C, 0,75 %Mn, 0,31%Cr; 7 – 0,10 %C, 0,45 %Mn, 5,15 %Cr;
8 – 0,7%C, 0,9%Mn, 12%Cr; 9 – 0,14%C, 0,18%Mn, 14,6%Cr; 10 – 0,10%C, 0,40%Mn, 20%Cr;
11 – 0,07%C, 0,27%Mn, 18,6%Cr; 12 – 0,15%C, 12,5%Mn, 3 %Ni.
67
In afara tensiunilor iniţiale şi termice, în oţelurile aliate pot apărea şi
tensiuni structurale cu aceleaşi efecte. Aceste tensiuni apar în intervalul
temperaturilor de transformare (AC1) care în general sunt între 700 ... 800oC.
Sunt însă unele oţeluri aliate la care punctul AC1 scade până la 670oC, sau creşte
până la 900oC.
Prin transformări structurale apar modificări de volum a materialului
metalic, generatoare de astfel de tensiuni numite structurale. Cum oţelurile aliate
au plasticitatea relativ redusă până la temperaturile de transformare, iar
rezistenţa lor scade cu creşterea temperaturii, tensiunile structurale însumate
eventual şi cu celelalte tipuri de tensiuni interne pot genera fisuri. Pentru
evitarea acestora se va adopta o viteză de încălzire corespunzătoare fiecărui tip
de oţel aliat cu sensibilitate ridicată la tensiuni termice.
Temperatura de introducere în cuptor. Deoarece majoritatea oţelurilor
aliate sunt mai puţin sensibile la tensiuni, se tinde a se reduce durata de încălzire
a lingourilor prin creşterea vitezei de încălzire în prima perioadă, viteză care
depinde la rândul ei de temperatura cuptorului, de temperatura semifabricatului
şi de puterea termică a cuptorului.
In general temperatura în zona de încărcare a cuptoarelor continue variază
între 400...900 oC, în funcţie de construcţia şi puterea lor calorică, cât şi de
calitatea oţelului care urmează a fi încălzit.
De exemplu pentru principalele tipuri de oţeluri aliate aceste temperaturi
variază astfel:
- pentru oţeluri rapide, oţeluri de scule cu wolfram şi cu conţinut ridicat de
crom, sub formă de lingouri de 200...400 kg, temperatura din cuptor la încărcare
este de 600...650 oC;
- pentru oţeluri inoxidabile cu crom, oţeluri Cr-Si, oţeluri aliate cu
conţinut ridicat de carbon, sub formă de lingouri de 800...1200 kg, temperatura
este de 600...700 oC;
- pentru oţeluri cu conţinut ridicat de mangan de tipul Hadfield, sub
formă de lingouri de 600...800 kg, temperatura este de 400...500 oC;
- pentru oţeluri aliate de construcţii şi pentru oţeluri nealiate, în lingouri
de 800...1200 kg, temperatura este de 750...800 oC.
La încărcarea lingourilor calde în cuptoarele adânci, temperatura acestora
nu se reglează, dar se urmăreşte ca temperatura la suprafaţa lingoului să fie de
minimum 700oC. Dacă temperatura lingourilor este sub 700oC, acestea se
consideră reci şi nu se admite încărcarea lor în cuptoarele adânci care au fost
încălzite la temperaturi de peste 1100 oC.
A doua perioadă de încălzire se referă la încălzirea la temperaturi de peste
700 C. La temperaturi ale semifabricatelor de 650...800 oC, obţinute în prima
o
perioadă de încălzire, conductibilitatea termică a oţelurilor creşte şi deci scade

gradientul de temperatură pe secţiunea semifabricatului, iar tensiunile termice
care apar sunt corespunzător mai mici.
Aceste tensiuni termice sunt mult mai puţin periculoase deoarece prin
creşterea temperaturii în perioada a doua de încălzire, creşte şi plasticitatea
oţelului. Având în vedere aceste fenomene, pentru marea majoritate a oţelurilor
68
în perioada a doua de încălzire viteza de încălzire poate fi oricât de mare, fără
să existe pericolul apariţiei defectelor cauzate de tensiunile termice (fisuri şi
crăpături).
Pentru asigurarea unei deformări cât mai uniforme este necesar ca şi
temperatura cu care semifabricatul părăseşte cuptorul să fie cât mai uniformă.
De exemplu, la laminarea unui semifabricat încălzit unilateral, deci neuniform,
acesta se poate răsuci în calibre sau se pot produce bavuri care nu vor permite
laminarea în continuare.
De asemenea, temperaturi mai joase în zona centrală a semifabricatului,
pot produce crăparea acestuia, în timpul laminării, ca urmare a unei alungiri mai
mici a zonei centrale decât a zonei periferice. În acelaşi timp datorită încălzirii
neuniforme a semifabricatelor, apare şi o uzură accentuată a calibrelor în zona
de contact cu zona mai rece a semifabricatului, aceasta având duritatea mai
mare.
Pentru asigurarea uniformizării temperaturii în secţiunea şi în lungimea
semifabricatului, trebuie să se asigure timpul necesar de menţinere la
temperatura de încălzire, pentru egalizarea temperaturii pe secţiune, sau
realizarea de rostogoliri a semifabricatelor dispuse pe vatră, eventual asigurarea
încălzirii bilaterale.
Menţinerea semifabricatelor la temperatura de încălzire, un timp mai
îndelungat, are şi următoarele două scopuri prezentate în continuare.
Unul din scopuri constă în reducerea segregaţiei în masa lingoului, deci
omogenizarea chimică.
La oţelurile aliate cu elemente care produc carburi, apariţia aglomerărilor
de carburi generează prin laminare şiruri de carburi alungite care înrăutăţesc
calitatea oţelului, apărând zone cu durităţi mai mari, exemplul tipic fiind cel al
oţelurilor de rulmenţi. Prin menţinerea la temperatura de încălzire se micşorează
sau chiar se elimină licuaţia (segregaţia) carburilor, obţinându-se un oţel cu
proprietăţi omogene.
Cel de-al doilea scop constă în anihilarea, într-o oarecare măsură, a
tendinţei unor oţeluri de formare a fulgilor, care depinde de gradul de saturaţie a
oţelului cu hidrogen.
Menţinerea oţelului la temperatură ridicată favorizează îndepărtarea
hidrogenului prin difuzie şi astfel se reduce susceptibilitatea oţelului la apariţia
fulgilor, ca de exemplu, în cazul oţelurilor de rulmenţi, oţelurilor Cr-Ni, etc.
Dacă timpul necesar de menţinere în vederea reducerii segregaţiei
carburilor şi a îndepărtării hidrogenului din structură este foarte mare, ceea ce
conduce la un timp de încălzire de peste 20 ore, se recomandă realizarea în
prealabil a unei recoaceri de omogenizare în cuptoare speciale, deoarece
menţinerea îndelungată a semifabricatelor în cuptoare la temperaturi ridicate
duce la intensificarea proceselor de oxidare superficială (ţunder gros) la
decarburări cât şi la defectele specifice de încălzire cum sunt supraîncălzirea sau
chiar arderea oţelului. In general timpul de menţinere pentru lingourile laminate
sau forjate este de aproximativ 50...60% din timpul total de încălzire.
Oxidarea la suprafaţa semifabricatului se produce ca urmare a difuziei
69
oxigenului în zona superficială a acestuia şi respectiv a difuziei fierului spre
straturile superficiale. Prin acest proces stratul de oxid (ţunder) creşte continuu
în grosime cu cât timpul de menţinere este mai mare şi temperatura mai ridicată.
De asemenea, procesul de oxidare depinde şi de mediul în care are loc încălzirea
şi de compoziţia oţelului.
In funcţie de temperatura de încălzire se constată că stratul de oxid creşte
continuu, dar moderat până la 850 oC, după care creşterea până la 1200oC este
mai intensă, iar peste această temperatură creşterea este bruscă. Astfel, de
exemplu, la temperatura 1400oC cantitatea de oxid este de 5 ori mai mare decât
la 1200 oC şi de 28 ori mai mare decât la 900oC. Aceste cantităţi se reduc de
2,75 şi, respectiv, de 16 ori pentru temperatura de 1350 oC comparativ cu
temperaturile de 1200 oC şi, respectiv, 900 oC (fig.3.3).
Fig. 3.3. Influenţa temperaturii asupra formării oxizilor.

In ceea ce priveşte timpul de încălzire, creşterea acestuia conduce la
intensificarea procesului de oxidare, intensitate care însă scade odată cu
creşterea timpului (fig.3.4).
Fig. 3.4. Influenţa duratei de încălzire asupra formării oxizilor.
Compoziţia mediului de încălzire influenţează intensitatea oxidării. Astfel,

vaporii de apă şi dioxidul de carbon au cea mai mare influenţă oxidantă,
începând chiar de la temperaturi relativ joase, în timp ce oxigenul (aerul) are o
influenţă mai importantă în intervalul 900 ... 1000 oC, fără a depăşi însă puterea
de oxidare a vaporilor de apă şi a dioxidului de carbon (fig.3.5).
70
Fig. 3.5. Influenţa temperaturii şi a compoziţiei gazelor de ardere
asupra conţinutului de oxid feros în ţunder:
1 – H2O vapori; 2 – CO2; 3 – O2; 4 – aer.
Formarea oxizilor depinde în mare măsură şi de compoziţia oţelului.

Astfel, unele elemente de aliere din oţel ca Al, Cr, Si, W sau Cu micşorează
oxidarea în timp ce altele, cum sunt Co, Mo sau Ni, măresc pătrunderea oxizilor
în adâncimea semifabricatului.
Procesul de oxidare depinde şi de proprietăţile fizice ale oxidului. Astfel
oxizii poroşi au o aderenţă slabă şi nu opun rezistenţă la difuzia oxigenului în
adâncimea semifabricatului, în timp ce oxizii cu o structură densă, aderă
puternic la suprafaţa semifabricatului şi au o rezistenţă bună la difuzia
oxigenului spre metal, având astfel un rol protector. Acest ultim efect îl
favorizează Si, Al şi Cr (elemente componente ale oţelurilor refractare).
Decarburarea apare concomitent cu procesul de oxidare şi depinde de
aceiaşi factori. Astfel, odată cu creşterea temperaturii şi a duratei de menţinere,
adâncimea stratului decarburat se măreşte (fig.3.6. şi fig.3.7).
In ceea ce priveşte timpul de menţinere se constată că după o anumită
perioadă de timp grosimea stratului decarburat practic nu mai creşte. Acest
fenomen depinde de influenţa procesului de oxidare, care are loc concomitent cu
decarburarea şi difuzia carbonului din zonele centrale spre cele periferice.
Intensitatea acestor procese creşte cu mărirea temperaturii, dar nu în aceiaşi
măsură. Intr-o atmosferă oxidantă a cuptorului (atmosferă oxidantă fiind CO2 +
H2O + O2) viteza procesului de oxidare depăşeşte viteza celorlalte procese, iar
stratul de oxid format împiedică accesul gazelor decarburante.
Ca şi în cazul oxidării, elementele de aliere ale oţelului au influenţe
diferite. Astfel, Cr, Al, W, Mn şi Cu frânează decarburarea, iar Co, Mo, Ti, şi V
71
favorizează decarburarea. După alte cercetări se admite că Al şi W favorizează
decarburarea, în timp ce Cr, Co şi Mn frânează decarburarea, iar Si, Ni şi V nu
influenţează acest proces.
Fig. 3.6 Adâncimea de decarburare a Fig.3.7 Decarburarea semifabricatului cu

oţelului rapid în funcţie de temperatura de secţiunea de 170x170 mm
încălzire pentru diferite durate de încălzire. în funcţie de durata de menţinere la
temperatura de 1100 oC
Supraîncălzirea oţelului se manifestă prin creşterea exagerată a

dimensiunilor grăunţilor acestuia, care conduce la micşorarea plasticităţii şi la
reducerea proprietăţilor mecanice ale produsului finit. Dacă supraîncălzirea nu a
fost exagerat de mare structura oţelului se poate corecta printr-un tratament
termic de normalizare.
In cazul însă al unei supraîncălziri intense, devine imposibilă restabilirea
structurii oţelului, deoarece acesta îşi pierde capacitatea de recristalizare.
Arderea oţelului se produce la temperaturi foarte înalte şi cu timpi de
menţinere lungi şi se manifestă prin apariţia procesului de topire intergranulară
şi de pătrundere a gazelor în oţel, în special a oxigenului, în golurile apărute care
prin oxidare nu mai pot fi sudate la cald prin deformare, întrerupându-se astfel
coeziunea materialului, care devine fragil în timpul deformării la cald. In aceste
condiţii oţelul respectiv se rebutează.
3.4. PARAMETRII TEHNOLOGICI AI PROCESULUI DE

DEFORMARE LA LAMINAREA OŢELURILOR ALIATE
Elementele de aliere în oţeluri conduc, printre altele, la creşterea

rezistenţei la deformare faţă de cea a oţelurilor nealiate, în aceleaşi condiţii
de laminare (temperatura şi viteza de deformaţie), ceea ce necesită o micşorare
72
corespunzătoare a coeficienţilor de alungire. Astfel, dacă un oţel nealiat care are
rezistenţa la deformare RON la temperatura respectivă de laminare, se laminează
cu un coeficient de alungire λON, un oţel aliat, care în aceleaşi condiţii de
laminare are rezistenţa la deformare ROA, se va lamina cu un coeficient de
alungire λOA calculat cu relaţia:
RON
λOA = 1 + (λON − 1) (3.1)
ROA
Astfel laminarea lingourilor din oţeluri aliate la bluming se efectuează, în
general, într-un număr mai mare de treceri şi cu reduceri mai mici cu circa
5...10% decât în cazul oţelurilor nealiate, respectiv λ = 1,05...1,12, nu din cauză
că oţelurile nu ar suporta reduceri mai mari ci datorită faptului că oţelurile aliate,
având rezistenţa la deformare mult mai mare, solicitările care apar pot depăşi
forţele admisibile şi puterea instalată a motoarelor laminoarelor. Deci, în cazul
unor bluminguri de puteri medii reducerea pe trecere nu poate depăşi, în general,
40 mm în timp ce la bluminguri puternice se poate mări gradul de deformare
până la 85 mm pe trecere, în special după distrugerea structurii de turnare a
lingoului. Aplicarea reducerilor mari sunt de dorit deoarece pe lângă mărirea
productivităţii laminorului asigură şi pătrunderea deformaţiei spre zona centrală
a semifabricatului (care îmbunătăţeşte proprietăţile laminatului), cât şi pierderi
mai reduse de temperatură în timpul laminării, mai ales în cazul oţelurilor care
au intervalul de temperaturi pentru deformare destul de îngust.
Calibrarea folosită este cea clasică (calibre cu lăţire liberă) aplicându-se
însă răsturnări după fiecare trecere, atât pentru o “frământare” mai intensă a
materialului cât şi pentru faptul că oţelurile aliate prezintă, în general, lăţiri mai
mari decât oţelurile nealiate.
Blumurile obţinute după o prealabilă curăţire pentru îndepărtarea
defectelor de suprafaţă, mai frecvente ca la oţelurile nealiate, se relaminează în
ţagle sau profiluri, aplicându-se o nouă încălzire.
Sistemele de calibrare folosite sunt, în general, cele clasice şi sunt
prezentate în continuare.
Sistemul dreptunghi-pătrat (cu lăţire liberă) se utilizează la primele treceri
degrosisoare, deoarece asigură o bună desţunderizare a semifabricatelor şi
reduceri uniforme.
Sistemul romb-pătrat are avantajul principal că prezintă posibilitatea
obţinerii de pătrate mai regulate şi mai netede decât, de exemplu, în cazul
sistemelor cutie sau oval-pătrat, asigurând grade de reducere mai mari ca la
sistemul de calibre cutie, dar mai mici ca la sistemul oval-pătrat. Dezavantajul
sistemului romb - pătrat îl reprezintă răcirea mai rapidă a muchiilor ascuţite,
ceea ce duce la scăderea plasticităţii şi la posibilitatea apariţiei fisurilor, aceasta
cu atât mai mult cu cât romburile folosite pentru laminarea oţelurilor aliate se
construiesc mai alungite, pentru evitarea apariţiei bavurilor, datorită unei lăţiri
mai pronunţate a acestor oţeluri. Aceste romburi mai alungite au însă avantajul
unei stabilităţi mai bune a laminatului. O altă cauză a apariţiei fisurilor pe
muchia cu unghi mai mare de la fundul calibrului o reprezintă variaţia vitezelor
73
particulelor pe conturul laminatului, astfel că vsalt > vfund. Rezultă de aici că
λsalt > λfund, astfel încât în zona fundului calibrului, pe muchie, apar tensiuni de
întindere generatoare de fisuri. Tot din această cauză apar şi uzuri ale calibrelor
datorită alunecării laminatului pe calibru, generatoare şi de suprafeţe rugoase ale
laminatelor şi cu eventuale aderenţe. De asemenea, calibrele rombice datorită
pantei mici nu îndepărtează perfect ţunderul de pe laminat, ci dimpotrivă îl pot
imprima în metal. Sistemul de calibrare romb-pătrat se foloseşte rar datorită
acestor dezavantaje.
Sistemul oval - pătrat este un sistem mult mai folosit datorită faptului că
asigură deformări pe patru direcţii ceea ce este favorabil pentru oţelurile aliate.
De asemenea, acest sistem asigură coeficienţi de alungire de la pătrat la pătrat
mari, însă repartizarea reducerilor pe cele două tipuri de calibre este mult mai
neuniformă, astfel încât λ > λO. De asemenea, la laminarea cu neumplerea
calibrelor la nivelul saltului, se produc frecvent fisuri. Acestea se formează în
oval datorită unei mai puternice reduceri a laturii verticale a pătratului, iar în
pătrat fisurile de la oval se amplifică prin împănare în fundul calibrului pătrat. În
figura 3.8 se prezintă diagrama alungirilor la deformarea pătratului în calibrul
oval, iar în figura 3.9 se prezintă schematic formarea fisurilor pe oval la
introducerea acestuia în calibrul pătrat.
Fig.3.8 Diagrama alungirilor naturale la Fig.3.9 Scheme care prezintă formarea

deformarea pătratului în calibrul oval. fisurilor pe oval la introducerea acestuia
în calibrul pătrat.
Formarea acestor fisuri este proprie sistemului oval-pătrat. Ele se pot

diminua cu cât feţele laterale ale profilului sunt mai rotunjite. Coeficienţii medii
de alungire pentru acest sistem de calibrare au valori de 1,3 ... 1,45.
Sistemul oval-oval este un sistem care elimină, într-o oarecare măsură,
dezavantajele sistemului oval-pătrat, în ceea ce priveşte uniformizarea
reducerilor pe treceri şi apariţia rizurilor. De asemenea, la acest sistem, ca de
altfel şi la varianta sa oval-rotund, reducerile maxime apar în zona centrală a
laminatului, scăzând apoi spre salt, ceea ce nu va mai genera rizuri.
74
Ca dezavantaje ale sistemului se pot menţiona: suprafaţa mică de contact
dintre laminat şi cilindrii; prinderea se efectuează mai greu, cu atât mai greu cu
cât şi oţelul este mai dur, acest dezavantaj apărând şi la sistemul oval-rotund;
dacă ghidarea nu este perfectă apare pericolul răsucirii ovalului în oval; ghidarea
imperfectă determină şi înrăutăţirea prinderii.
Sistemul oval–rotund a căpătat în ultimii ani o largă răspândire ca urmare
a faptului că prin acest sistem se asigură o calitate superioară a suprafeţei
laminatelor, coeficienţii medii de alungire pentru acest sistem având valori
cuprinse în limitele λ = 1,2...1,4. Calibrele rotunde şi ovale favorizează o înde-
părtare foarte bună a oxidului de pe laminat, mai ales la laminarea ovalului în
rotund, ceea ce, după cum s-a mai menţionat, asigură laminate finite cu o calitate
superioară a suprafeţei. La laminarea în calibrul oval laminatul este mai stabil
decât în cazul sistemelor oval-pătrat sau oval-oval. Laminarea efectuându-se în
calibre ovale umplute, pericolul formării fisurilor este redus. Dezavantajul
principal al acestui sistem îl reprezintă stabilitatea redusă la laminarea ovalului
în rotund şi neuniformitatea mare a deformaţiei pe lăţimea calibrului (fig.3.10).
Calculul calibrărilor pentru
laminarea oţelurilor aliate trebuie să ţină
cont de doi parametrii importanţi ai
procesului de laminare care condiţionează
în ultimă instanţă umplerea calibrelor şi
anume de coeficientul de frecare f şi de
lăţirea ∆b pentru care se recomandă
următoarele relaţii de calcul:
(
f = a m c v 0,005 t − 0,006 e 0,005t ) (3.2)
 1 ∆h  1
∆b = m cb 1 +   f l c −  (3.3)
 ε  2 ε
în care:
a este coeficientul care ţine cont de
materialul şi de starea suprafeţelor
cilindrilor (v. tabelul 3.1);
m - coeficient care ţine cont de
compoziţia oţelului laminat (v. tabelul 3.2);
cv - coeficientul care ţine seama de
influenţa vitezei de laminare: cv=1,3 pentru
v < 1,5m/s şi cv = 1,0 pentru v > 1,5 m/s;
cb - coeficient de corecţie care ţine
cont de lăţimea laminatului (fig. 3.11); Fig.3.10. Diagrama alungirilor naturale
t - temperatura de laminare; la laminarea ovalului în calibrul rotund.
lc - lungimea arcului de contact;
ε - gradul de deformare .
La calculul lăţirii, coeficientul de frecare nu se va mai amplifica cu
coeficientul m.
75
Fig.3.11. Curba pentru
determinarea coeficientului de
corecţie Cb care ia în considerare
influenţa lăţimii asupra lăţirii.
Tabelul 3.1
Valorile coeficientului a pentru determinarea coeficientului de frecare f
Starea suprafeţei cilindrilor

Materialul cilindrilor
Rectificaţi Strunjiţi Folosiţi
turnat - 0,10...0,12 0,13...0,15

Oţel
forjat 0,05...0.07 0,09...0,10 0,12...0,14
semidură 0,07...0,08 0,08...0,09 0,10...0,12
Fontă
călită 0,04...0,06 0,07...0,08 0,08...0,10
Tabelul 3.2
Valorile coeficientului m pentru determinarea coeficientului
de frecare f şi pentru determinarea coeficientului de lăţire ∆b
Valorile
Grupa structurală Exemple de mărci
coeficientului
a oţelului de oţel
m
Oţeluri nealiate OL 32 1,00
Oţeluri ledeburitice Rp 3 1,10
Oţeluri perlitice, OSC 7 1,24
perlito-martensitice RUL 1; E - III - 2,5 1,29
şi martensitice 40 C 130; 38MoCrAl 09 1,33
Oţeluri austenitice Cr- Ni 13 ... 15 %; Mo 0,4 %; W3 % 1,36
22 MoNiCr 130 1,42
Oţeluri austenitice cu fază 10TiNiCr 180 1,44
în exces 15NiCr230 1,53
Oţeluri feritice cu Cr şi Al Kantal 1,55
Oţeluri austenitice
1,62
cu carburi
76 http://marcel.suciu.eu/
Partea a II-a: BAZELE LAMINĂRII UNOR OŢELURI
ALIATE CU DESTINAŢII SPECIALE
Capitolul 4
LAMINAREA OŢELURILOR PENTRU RULMENŢI
Oţelurile pentru rulmenţi se deosebesc de oţelurile aliate obişnuite de

construcţii printr-un conţinut mai ridicat de carbon, acest conţinut oscilând în
jurul valorii de 1 % faţă de maximum 0,6...0,7 % în cazul oţelurilor aliate de
construcţii. Aceste oţeluri sunt hipereutectoide conţinând pe lângă procentul de
carbon de 0,95...1,05 % şi un procent de crom de ordinul 1,3...1,65 %.
Pentru fabricarea rulmenţilor, cu excepţia celor cu destinaţii speciale cum
sunt cei pentru sapele de foraj sau cei care lucrează în medii corosive, se
utilizează oţeluri pentru rulmenţi conform STAS 1456/1–89 şi oţeluri pentru
rulmenţi tratate în vid conform STAS 11250–89 (tabel 4.1).
Tabelul 4.1
Mărci de oţeluri pentru rulmenţi standardizate
STAS NF
Werkstoff DIN BS GOST
1456/1-89 35551 AISI
No 17230 970 801
11250*-89 35565
RUL 1 1.3505 100Cr6 100C6 52.100 535A99 SH15
RUL 2 1.3520 100CrMn6 100CM6 - - SH15G
RUL 3V 1.3536 100CrMo6 100CD7 - - -
*La oţelurile tratate în vid, pe lângă simbolul dat în standardul românesc se adaugă şi litera V.
Compoziţia chimică şi abaterile admisibile, pe produsul laminat faţă de

compoziţia pe oţel lichid, pentru mărcile de oţeluri pentru rulmenţi sunt
prezentate în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Compoziţia chimică a oţelurilor pentru rulmenţi
Compoziţia chimică [ % ]
Oţel
C Mn Si Cr Mo S P Ni Cu
RUL 0,2...0,45 0,17...0,37 max
1V 0,08
+ 0,05 + 0,03; - 0,02 max max
1,3... + 0,01
max max
RUL 0,95.. 0,9...1,2 0,4...0,65 ...1,65 max 0,30 0,25
0,02 0,027
2V ...1,1 0,08
± 0,05 + 0,03; - 0,02 + 0,05 +0,002 +0,002
± 0,03
± 0,02 0,45....
RUL 1,05...1,35 0,17...0.37 Cu+Ni
3V ...0,6 max 0,4
± 0,05 + 0,03; - 0,02
± 0,03
77
Dezoxidarea oţelurilor de rulmenţi nu se efectuează cu ferotitan pentru a
nu se introduce titan în compoziţia acestor oţeluri. De asemenea, nichelul nu este
recomandat în aceste oţeluri, deoarece favorizează formarea austenitei reziduale,
cu efecte nefavorabile pentru duritatea oţelului după călire, iar pentru asigurarea
călibilităţii corespunzătoare conţinutul în mangan şi siliciu va fi în limite
obişnuite.
4.1. CARACTERISTICI MECANICE ŞI STRUCTURALE

Rulmenţilor (bilelor, rolelor şi inelelor) li se cer proprietăţi ridicate de
rezistenţă mecanică şi rezistenţă mare la uzură şi la oboseală, pentru a suporta
sarcini variabile mari şi foarte mari. Caracteristica de bază a oţelurilor de
rulmenţi este duritatea obţinută după tratamentul termic de călire-revenire,
această duritate având valori impuse de minimum 61 HRC (circa 740 HB),
mărimea durităţii fiind influenţată atât de temperatura de austenitizare cât şi de
temperatura de recoacere. În stare recoaptă, duritatea acestor oţeluri este de
170...217 HB. În general, din oţel Rul 1 se execută bile pentru rulmenţi, iar din
oţel Rul 2 se execută inele şi role, deci oţelurile de rulmenţi se deformează prin
laminare sub formă de bare şi ţevi cu secţiunea rotundă.
În funcţie de prelucrările ulterioare, oţelurile de rulmenţi se livrează în opt
stări de livrare care se prezintă în continuare. Astfel, oţelul pentru prelucrare în
continuare prin deformare la cald (A) se livrează brut laminat (A1) sau laminat,
recopt şi cojit (A2); oţelul pentru prelucrare prin aşchiere (B) se livrează laminat
şi recopt pentru globulizare (B1), laminat, recopt pentru globulizare şi cojit (B2)
sau laminat, recopt pentru globulizare şi tras (B3), iar oţelul pentru deformare în
continuare la rece (C) se livrează laminat, recopt pentru globulizare, cojit şi
netezit (C1), laminat, recopt pentru globulizare, tras şi cojit (C2) sau laminat,
recopt pentru globulizare şi şlefuit (C3). În funcţie de aceste stări de livrare,
duritatea maximă Brinell a oţelurilor de rulmenţi se prezintă în tabelul 4.3.
Tabelul 4.3
Duritatea Brinell a oţelurilor de rulmenţi
Duritatea Brinell, HB
Starea de livrare
RUL 1V RUL 2V RUL 3V
A1; A2 cu recoacere de înmuiere 250 250 250
B1; B2; B3; C1; C2; C3 207 217 229
Ca produse metalurgice obţinute din oţeluri de rulmenţi se disting

profilurile rotunde laminate la cald cu diametre de 12...80 mm, barele trase la
rece cu diametre de 6,5...50 mm, ţevile laminate la cald cu diametre de 56...120
mm sau la rece cu diametre de 18...90 mm, precum şi sârma trefilată cu diametre
de 4,2...26 mm. În starea de călire şi revenire joasă, oţelurile de rulmenţi sunt
caracterizate prin proprietăţi ridicate de rezistenţă (duritate, limită de elasticitate,
rezistenţă la rupere la tracţiune, compresiune, încovoiere şi oboseală) şi
tenacitate satisfăcătoare. După călire şi revenire joasă, la durităţi de 60...65 HRC
78
oţelul tip Rul 1, de exemplu, are rezistenţa la rupere Rm=2300...2600 MPa,
limita tehnică de fluaj R0,005 = 1100...1150 MPa şi modulul de elasticitate
E = (2,1..2,15) 105 MPa.
Structura oţelurilor de rulmenţi depinde de starea de livrare a laminatelor.
Oţelurile Rul 1...Rul 3 laminate la cald, deci în stare recoaptă, au structura
constituită din perlită globulară. În cazul aplicării tratamentului termic de
normalizare structura obţinută este de perlită lamelară, iar după călirea şi
revenirea produselor finite obţinute din aceste oţeluri structura este constituită
din martensită mai mult sau mai puţin stabilă, în funcţie de condiţiile de revenire
obţinându-se uneori şi puţină austenită reziduală.
Avându-se în vedere elementele principale de aliere, oţelul clasic de
rulmenţi (Rul) poate fi considerat ca un aliaj ternar Fe-C-Cr, în care faza în
exces o reprezintă carburile fierului şi ale cromului, precum şi carburile
complexe de tipul Fe3C(Cr). Carburile complexe apar în oţeluri cu concentraţii
mari de crom sau în zonele segregate ale oţelurilor cu conţinut mai mic de crom.
La încălzirea peste 900 °C oţelurile de tip Rul au structura austenitică şi,
cu cât temperatura este mai ridicată, cu atât carburile se dizolvă mai intens în
masa de austenită. În timpul laminării la cald, ca urmare a răcirii laminatului, o
cantitate tot mai mare de carburi precipită din soluţia solidă, alungindu-se pe
direcţia de laminare şi formând structuri în benzi, care sunt nedorite întrucât
acestea reduc rezistenţa mecanică şi rezistenţa la uzură a acestor oţeluri.
Precipitarea cea mai intensă se produce la temperaturi de 800...900 °C, acest
interval corespunzând temperaturilor de sfârşit de laminare.
Alte aspecte structurale privind oţelurile de rulmenţi precizează că
microporozitatea maximă admisă la laminate cu diametre sub 80 mm trebuie să
corespundă punctajului zero, iar incluziunile nemetalice admise trebuie să aibă
punctajul mediu cuprins între 1,5...2,5 pentru sulfuri, oxizi şi silicaţi fragili în
şiruri şi între 1,5...2,0 pentru silicaţi plastici şi oxizi sau silicaţi nedeformabili.
De asemenea, la oţelurile de rulmenţi adâncimea maximă a stratului decarburat
variază în funcţie de diametrul produsului laminat, de la adâncimea de 0,25 mm
pentru laminate cu diametre sub 15 mm, la adâncimea de 1,5 mm pentru
laminate cu diametre de 151...200 mm.
Rezistenţa la deformare a oţelurilor de rulmenţi scade foarte repede în
intervalul de temperaturi 20...500 °C. Astfel, dacă la temperatura ambiantă
oţelul Rul are rezistenţa la rupere de peste 2,5 ori mai mare decât a oţelurilor
nealiate de construcţii, la temperatura de 500 °C aceasta scade de circa 5 ori şi
este de acelaşi ordin de mărime cu rezistenţa oţelurilor nealiate. În diagramele
din figura 4.1 se reprezintă comparativ variaţia rezistenţei la deformare a unui
oţel de rulmenţi, cu a unui oţel nealiat, în funcţie de temperatură, iar în cele din
figura 4.2 se reprezintă rezistenţa la deformare a unui oţel de rulmenţi
comparativ cu cea a unui oţel nealiat, în funcţie de reducerea relativă aplicată.
Plasticitatea oţelurilor de rulmenţi este mare la cald, în intervalul de
temperaturi de 900...1200 °C, permiţând reduceri prin laminare de până la 75 %.
Deci, în condiţii industriale, oţelurile pentru rulmenţi încălzite normal se
laminează fără dificultăţi, putându-se aplica reduceri mari.
79
Fig. 4.2. Variaţia rezistenţei la
deformare a unui oţel de rulmenţi
comparativ cu a unui oţel nealiat în
funcţie de reducerea relativă:
H=37 mm = ct.; t=900 °C
O altă caracteristică esenţială

Fig.4.1. Diagramele de variaţie ale rezistenţei
impusă oţelurilor de rulmenţi este
la deformare ale unui oţel de rulmenţi şi unui aceea de a-şi păstra în exploatare
oţel nealiat în funcţie de temperatură. dimensiunile constante, respectiv de
a prezenta stabilitatea dimensională
ridicată. Stabilitatea dimensională este alterată de variaţiile de contracţie şi de
dilatare care apar în cazul în care martensita, nerevenită suficient, dar şi
austenita reziduală, evoluează lent la temperatura ambiantă spre starea mai
stabilă.
4.2. ÎNCĂLZIREA SEMIFABRICATELOR ÎN VEDEREA LAMINĂRII
Oţelurile de rulmenţi destinate procesării în bare, ţevi sau sârme, din care
se vor realiza inelele şi elementele de rulare ale rulmenţilor, sunt oţeluri aliate cu
crom şi sunt elaborate şi turnate cu grijă deosebită, pentru realizarea unui grad
înalt de puritate. Lingourile folosite pentru laminare sunt invers conice, având
maselota cu greutate relativ mică (180...2500 kg).
Înainte de laminare, lingourile din oţeluri de rulmenţi se supun onor
operaţii pregătitoare şi anume unor operaţii de curăţire prin frezare sau prin alte
procedee. Cojirea lingourilor se face prin frezare chiar şi la cald – procedeu
conceput iniţial de firma Innocenti – în care caz nu mai este necesară recoacerea
de înmuiere pentru îmbunătăţirea prelucrării prin aşchiere a oţelului. De
asemenea, prin cojire la cald productivitatea operaţiei este mai ridicată,
consumul de energie este mai redus cu 7...10 % şi pierderile de oţel sunt mici.
80
Cojirea poate fi substituită prin operaţia de flamare care, pe maşini
moderne de flamare, poate realiza curăţirea totală, prin arderea unui strat de
3...10 mm la lingouri de min.2,5 t în numai 5...6 minute. Pentru evitarea unor
fenomene, cum sunt călirea superficială şi apariţia de fisuri ca urmare a unor
modificări structurale, flamarea totală a lingourilor se va efectua înainte ca prin
răcire temperatura să coboare sub 300...400 °C. Temperatura la care se execută
operaţia depinde de valoarea coeficientului Cx numit echivalentul de carbon al
compoziţiei oţelului.
Pentru oţeluri de tip Rul (STAS 1456/1-89) coeficientul Cx se determină
cu relaţia:
Cx = (%C) + 0,4 (%Cr) + 0,3 (%Si + %Mo) + 0,16 (%Mn) (4.1)
şi are valoarea Cx = 1,748 pentru oţelul Rul 1, Cx = 1,939 pentru oţelul Rul 2 şi
valoarea Cx = 1,819 pentru oţelul Rul 3. În funcţie de aceste valori, temperatura
la care se va executa flamarea completă a lingourilor din oţeluri de rulmenţi va
avea valori cuprinse în limitele 400...500 °C.
Dacă nu se efectuează cojirea sau flamarea completă a lingourilor, acestea
se vor controla cu multă atenţie pe toate feţele pentru a se descoperi şi înlătura şi
cele mai mici defecte cum sunt fisurile şi crăpăturile longitudinale sau
transversale, stropi reci, sufluri, incluziuni nemetalice, etc.
Defectele de turnare se curăţă cu dălţi pneumatice, dacă nu au adâncimea
mai mare de 5 mm de la suprafaţă. În cazul unor defecte mai adânci, lingourile
respective se vor folosi pentru laminarea barelor de rulmenţi. Operaţia de
dăltuire se va efectua astfel încât prin rizurile pe care le realizează să nu se
producă mascarea defectului. Pentru ca şanţurile obţinute prin dăltuire să nu
devină în continuare amorse de fisurare sau să nu producă suprapuneri de
laminare, se recomandă ca raportul dintre adâncimea şi lăţimea acestora să fie de
minimum 1 : 6 şi aceste şanţuri să prezinte pante foarte line. În cazul curăţirii
defectelor de pe semifabricate de dimensiuni mici, care pot fi blumuri sau ţagle,
se utilizează şi operaţia de polizare, mai ales dacă defectele sunt pe suprafeţe
mai mari. Direcţia de polizare va fi perpendiculară pe direcţia defectului cu
scopul de a se evita ascunderea defectului printre rizurile de polizare.
Operaţia de cojire se recomandă a fi aplicată atunci când defectele sunt
mai adânci şi sunt răspândite practic pe toată suprafaţa semifabricatului. Prin
cojire se înlătură un strat cu grosimea de 5...15 mm, ceea ce conduce la pierderi
de oţel de până la 18...20 %.
Încălzirea semifabricatelor din oţeluri de rulmenţi pentru laminare este o
operaţie foarte importantă a procesului tehnologic, deoarece încălzirea incorectă
va înrăutăţi mult calitatea structurală a laminatelor. Unul dintre cei mai
importanţi parametrii ai procesului de încălzire a semifabricatelor din aceste
oţeluri îl reprezintă temperatura de încălzire care, împreună cu timpul de
încălzire, influenţează considerabil nivelul licuaţiei carburilor. Astfel, cu cît
durata de încălzire este mai mare, la temperaturi de peste 1000 °C, cu atât
punctajul care caracterizează existenţa în oţel a carburilor libere va fi mai scăzut.
81
De asemenea, temperaturile mari de încălzire a oţelurilor de rulmenţi pot
influenţa calitatea laminatelor atât pozitiv, prin reducerea neomogenităţii
carburilor, cât şi negativ, prin creşterea granulaţiei oţelului. Odată cu creşterea
temperaturii de încălzire, carburile se dizolvă favorizând creşterea granulaţiei
laminatului. Creşterea deosebit de energică a grăunţilor începe la temperaturi de
peste 1000 °C, iar la temperaturi de 1150...1180 °C se constată supraîncălzirea
oţelului de rulmenţi, conducând la creşterea grăunţilor, la scăderea rezistenţei
limitelor grăunţilor şi la apariţia discontinuităţilor (rupturilor) pe aceste limite.
Oţelul supraîncălzit este inutilizabil pentru executarea rulmenţilor.
Temperatura ridicată de încălzire, dar şi durata mare de încălzire,
accentuează şi procesul de decarburare a oţelului. Pentru combaterea
decarburării oţelurilor de rulmenţi, temperatura de încălzire a semifabricatelor,
în special a celor care urmează în final să fie supuse trefilării, nu trebuie să
depăşească 1100 °C, iar durata de încălzire va fi cea minimum necesară.
Micşorarea temperaturii de încălzire a semifabricatelor influenţează
favorabil şi structura oţelului obţinută după laminare, ca urmare a temperaturii
mai scăzute la care se sfârşeşte laminarea.
Având în vedere experienţa îndelungată în practica laminării oţelurilor de
rulmenţi se recomandă ca, la scoaterea din cuptor pentru laminare, lingourile să
aibă temperatura 1140...1160 °C, iar blumurile sau ţaglele de 1060...1100°C.
Încălzirea semifabricatelor se face după diagrame şi cu viteze de încălzire
diferite, după cum acestea sunt reci sau calde, în special în cazul lingourilor.
Dacă lingourile sunt reci încălzirea se face în două etape, cu viteze de încălzire
diferite. Având în vedere plasticitatea redusă şi tensiunile structurale ale
oţelurilor de rulmenţi la temperaturi sub 600 °C, precum şi fenomenul de
fragilitate la albastru din intervalul 250..500 °C sau variaţiile de volum din
domeniul temperaturilor la care se produc transformările structurale, care se
suprapun tensiunilor termice generate de conductivitatea termică redusă, pot
apare frecvent fisuri şi crăpături de încălzire, dacă viteza de încălzire în
intervalul de până la 700...800 °C nu este corespunzătoare. Pe măsură ce creşte
temperatura, apropiindu-se de 700...800°C, valoarea coeficientului de
conductivitate termică se apropie de cea a oţelurilor nealiate şi, începând din
acest moment, gradientul de temperatură pe secţiune este mai redus, iar
plasticitatea oţelului, fiind suficient de mare, încălzirea se poate continua cu
viteză mult mai mare – etapa a doua de încălzire – până la limita maximă
asigurată de cuptor.
În domeniul temperaturilor înalte este necesară încălzirea rapidă nu numai
în scopul măririi productivităţii cuptorului, ci şi pentru reducerea la minimum a
pierderilor de oţel prin oxidare şi a adâncimii stratului decarburat. Având în
vedere aceste considerente, pentru încălzirea oţelurilor de rulmenţi se recomandă
următoarele măsuri:
- dacă temperatura mediului ambiant este sub +10 °C, lingourile se vor
depozita în hala cuptoarelor cu cel puţin două zile înainte de a fi încărcate
în cuptoarele adânci de încălzire;
82
- lingourile din oţeluri de rulmenţi se vor introduce în cuptor, pe cât este
posibil, numai în stare caldă, la temperaturi de 750...800 °C, iar temperatura
maximă a cuptorului adânc nu trebuie să depăşească 900...1000 °C;
- atunci când nu se poate asigura încărcarea lingourilor în cuptor în stare
caldă, acestea se vor supune necondiţionat unui tratament termic de recoacere de
detensionare, în special când lingourile au mase mari, de circa 2,5 t sau chiar
mai mari;
- viteza medie de încălzire pentru oţelurile de rulmenţi este de 50 °C / h în
etapa de preîncălzire şi de 150 °C / h în etapa de încălzire (peste 800...850 °C);
- timpul de menţinere pentru egalizarea temperaturii pe secţiunea
lingoului va fi de 1...3 h, în funcţie de secţiunea lingoului.
În funcţie de temperatura suprafeţei lingoului, în cazul lingourilor cu mase
mari şi anume de circa 2,5...4,5 t, durata de încălzire din momentul introducerii
în cuptorul adânc a acestora este prezentată în tabelul 4.4.
Tabelul 4.4
Durata încălzirii lingourilor în funcţie de temperatura
de încărcare în cuptoarele adânci
Temperatura lingoului, °C 800 700 600 500 20
Durata încălzirii, minute 250 290 350 400 1260
În cazul încălzirii blumurilor şi ţaglelor, deci a semifabricatelor din oţeluri

de rulmenţi cu structură de deformare la cald, prescripţiile sunt mai severe, ca
urmare a neomogenităţii structurale mai reduse şi a unor dimensiuni ale secţiunii
mai reduse. Astfel de oţeluri cu conductivităţi termice relativ mici şi coeficienţi
de dilatare mari, dar cu plasticitate bună la temperaturi relativ joase, cum este
cazul oţelurilor de rulmenţi, pot fi încălzite cu viteze mari fără a se observa
modificări negative ale calităţii produselor laminate. Astfel, semifabricatele din
oţeluri de rulmenţi cu latura de 100...120 mm, introduse în cuptor direct la
temperatura de 1200 °C se încălzesc până în centrul secţiunii, fără apariţia unor
defecte caracteristice încălzirii. Aceste semifabricate fiind încălzite, în general,
în cuptoare cu propulsie, apare totuşi o perioadă de preîncălzire în prima parte a
cuptorului, unde temperatura incintei este oricum mai joasă, ca urmare a
introducerii semifabricatelor relativ reci în cuptor şi a faptului că uşa de
încărcare este deschisă permanent.
În ceea ce priveşte temperatura de încălzire a blumurilor şi a ţaglelor,
aceasta este cu circa 60...80 °C mai redusă ca cea recomandată pentru lingouri,
ca urmare a plasticităţii mai mari a semifabricatelor cu structură de deformare
decât a lingourilor, acestea din urmă având structură neomogenă de turnare.
Rezultă deci că la scoaterea din cuptor blumurile şi ţaglele trebuie să aibă
temperatura cuprinsă între 1060 şi 1100 °C, pentru ca procesul de decarburare să
fie cât mai redus. În cazul în care procesul de decarburare este frânat prin
83
diferite mijloace, cum sunt asigurarea unei atmosfere cu activitate redusă asupra
carbonului din stratul superficial al semifabricatului sau aplicarea pe
semifabricate a unor acoperiri speciale, se poate mări temperatura de încălzire
până la 1170...1220 °C.
În ceea ce priveşte durata de încălzire a semifabricatelor din oţeluri de
rulmenţi, aceasta depinde în special de mărimea laturii blumului sau ţaglei şi
variază de la 1,5 h la ţaglele cu latura de 70...100 mm, la circa 5...6 h pentru
blumuri cu latura de 300 mm. Din acest timp total de încălzire, circa 30...80 min
vor fi afectate perioadei de egalizare la temperatura finală.
4.3. PARAMETRI TEHNOLOGICI DE LAMINARE
Conform celor prezentate, rezistenţa la deformare a oţelurilor de rulmenţi

depăşeşte considerabil rezistenţa la deformare a oţelurilor nealiate, la
temperatura ambiantă. Odată cu creşterea temperaturii, se micşorează diferenţa
dintre cele două rezistenţe, iar la 1000 °C şi mai sus, rezistenţa la deformare a
oţelurilor de rulmenţi este cu foarte puţin mai mare decât cea a oţelurilor
nealiate. În intervalul 1160...1180 °C, în cazul unor reduceri considerabile, de
circa 135 mm pe trecere, rezistenţa la deformare a oţelurilor de rulmenţi nu
depăşeşte 95 MPa.
Lăţirea la laminarea oţelurilor de rulmenţi este mai mare decât cea de la
laminarea oţelurilor nealiate şi cu procent scăzut de carbon. În figura 4.3 se
Fig.4.3. Indicii de lăţire a unui oţel pentru Fig.4.4. Lăţirea la laminarea oţelurilor
rulmenţi şi a unui oţel nealiat în funcţie de pentru rulmenţi în funcţie de temperatura
reducerea relativă aplicată la laminare: la care se realizează deformarea:
H=36mm=ct; H/D=0,1; t=885 °C. t = 900...1200 °C
84
remarcă faptul că oţelurile de rulmenţi se lăţesc de 1,2 ori mai mult decât
oţelurile nealiate şi cu procent scăzut de carbon, iar în figura 4.4 se observă că
nu există o diferenţă substanţială în ce priveşte lăţirea oţelului pentru rulmenţi în
funcţie de temperatura de laminare, în limitele de 900...1200 °C.
Avansul la laminarea oţelurilor de rulmenţi este, de asemenea, mai mare
decât cel de la laminarea oţelurilor nealiate şi cu procent mic de carbon (fig.4.5).
Fig.4.5. Avansul la laminarea

unui oţel de rulmenţi şi
a unui oţel nealiat în condiţii
comparabile (viteza de
laminare este de 1,1 m/s.
Laminarea blumurilor, a semifabricatelor şi a produselor finite din oţeluri

de rulmenţi se desfăşoară fără dificultăţi, practic indiferent de masa lingourilor şi
de viteza de laminare, iar reducerile admisibile pe treceri pe treceri pot fi foarte
ridicate, fără pericolul de a se introduce defecte de laminare. La laminarea
blumurilor se pot aplica reduceri pe treceri de până la 120 mm, în funcţie de
posibilităţile prinderii, respectiv în funcţie de diametrul calibrelor.
Laminarea profilurilor se desfăşoară, de asemenea, fără dificultăţi, atât pe
laminoare liniare cât şi pe laminoare continue, folosindu-se calibrări clasice
romb - pătrat, pentru primele treceri degrosisoare, urmate de oval - pătrat până la
ultima trecere, în cazul profilului rotund, cât şi oval vertical - oval orizontal în
trecerile intermediare.
Răcirea laminatelor finite. Oţelurile de rulmenţi au tendinţa de a forma
fulgi şi, din această cauză, după laminare trebuie răcite lent sau trebuie supuse
unor tratamente termice, după regimuri speciale.
In general, se recomandă regimuri speciale de răcire. Astfel, într-o primă
variantă, blumurile, imediat după laminare, având temperatura minimă de
700oC, se încarcă în cuptoarele adânci neîncălzite şi se menţin circa 72 h, până
la temperatura de 100...200oC. După răcire, blumurile sunt supuse revenirii
înalte în cuptoare cu vatra mobilă, cu viteza de încălzire de maximum 100 oC/h,
până la temperatura de 720oC, urmată de menţinere timp de 15...35 h, în funcţie
de masa încărcăturii aceasta putând fi de 20...70 t.
85
Se practică, de asemenea, şi varianta răcirii rapide până la temperatura
inferioară celei de transformare perlitică, sub 700oC, după care răcirea continuă
foarte lent în cuptoare încălzite până la 700oC, temperatură la care oţelul se află
în starea α pentru care hidrogenul se degajă cel mai intens. Durata de răcire a
blumurilor este egală cu aproximativ jumătate din durata primei variante.
Profilurile destinate prelucrării ulterioare la cald pot fi răcite în aer, în
pachete, iar profilurile uşoare pot fi, de asemenea, răcite în aer fără existenţa
pericolului producerii fulgilor. La răcirea înceată a profilurilor, după laminare,
până la 650 oC, apare pericolul de formare a reţelei de cementită. Sub 650 oC
reţeaua de cementită nu se mai formează, chiar dacă răcirea este lentă. De aceea,
pentru evitarea formării reţelei de cementită, răcirea profilurilor imediat după
laminare, până la circa 650 oC trebuie să se facă cât mai rapid posibil, prin
răcirea separată a barelor. Această răcire se poate face în bazine cu apă sau prin
injectarea (pulverizarea) de apă sub presiune asupra barelor, în timp ce se
deplasează pe un transportor.
Pentru evitarea formării reţelei de carburi, viteza de răcire depinde şi de
temperatura de sfârşit de laminare. Dacă temperatura de sfârşit de laminare este
de 900...950 oC, viteza de răcire trebuie să fie de minimum 45...50 oC/min.
Aspectul produselor laminate din oţeluri de rulmenţi trebuie să
corespundă următoarelor cerinţe:
- nu se admit fisuri, sufluri, suprapuneri sau incluziuni nemetalice vizibile
cu ochiul liber; de asemenea, nu se admit în stările de livrare A1 şi B1 imprimări
de oxizi cu adâncimea mai mare de jumătate din abaterea limită la dimensiunea
produsului laminat respectiv; până la această adâncime se admit şi curăţările
locale ale defectelor prin dăltuire sau polizare;
- pe suprafaţa produselor cojite se admit urme ale prelucrării cu înălţimea
sau adâncimea egală cu maxim jumătate din toleranţa la dimensiunea produsului
în timp ce la produsele şlefuite nu se admit nici un fel de defecte sau urme de
prelucrare;
- abaterea de la rectilinitate a produselor laminate nu trebuie să depăşească
1,5 mm / m în starea de livrare C3 şi, respectiv, 3 mm / m în cazul celorlalte
stări de livrare;
- ovalizarea produselor circulare nu trebuie să depăşească jumătate din
toleranţa la dimensiunea produsului respectiv laminat.
În afara standardelor menţionate care prezintă mărcile clasice de oţeluri de
rulmenţi, mai sunt două standarde care se referă la astfel de oţeluri. Astfel, unul
din standarde, STAS 11507-80, se referă la oţelul pentru rulmenţi destinaţi
sapelor de foraj, simbolizat 55SiMoX, oţel slab aliat cu siliciu şi molibden, iar
celălalt standard, STAS 11525-80, se referă la oţelurile pentru rulmenţi Rollway
obţinute prin asimilare, cooperare internaţională şi import, sub formă de produse
deformate plastic la cald sau la rece.
Compoziţia chimică a acestor oţeluri se stabileşte în funcţie de tipul
rulmentului şi va corespunde condiţiilor de licenţă, iar caracteristicile mecanice,
tehnologice şi de structură vor corespunde standardului STAS 11250-80 şi
specificaţiilor din licenţă.
86
Capitolul 5
LAMINAREA OŢELURILOR RAPIDE
Oţelurile rapide fac parte din clasa ledeburitică, fiind aliate cu un procent
de 3,8...4,5 % Cr, cu max 9% Mo, max 19,5 % W, max 2,5 %V, max 5,5 % Co
şi cu 0,7...1,0 %C. Aceste oţeluri posedă rezistenţă mecanică mare şi stabilitate
la roşu, respectiv prezintă duritate mare la încălzirea lor la temperaturi de până
la 550...600 oC. Stabilitatea la roşu a oţelurilor rapide este asigurată de influenţa
comună a elementelor generatoare activ de carburi cum sunt V, W, Mo şi Cr.
Aceste elemente formează carburi foarte dure în metalul de bază stabil la
revenire. Stabilitatea la roşu a oţelurilor rapide asigură posibilitatea de a se putea
prelucra metalele prin aşchiere cu viteză mare şi sub sarcini dificile.
Oţelurile rapide se folosesc pentru executarea diferitelor tipuri de scule
aşchietoare cum sunt burghiele, cuţitele aşchietoare, frezele etc. Sculele
aşchietoare se execută din oţeluri rapide laminate sau forjate. Prin laminare se
obţin profiluri rotunde cu diametre de 5...45 mm, profiluri pătrate până la 45x45
mm şi table având grosimea de 1,5...6,0 mm cu lăţimea până la 1 m, iar prin
forjare se obţin profilurile mari, cu diametre de până la 100 mm.
Utilizate iniţial doar la fabricarea sculelor de aşchiere, oţelurile rapide s-
au impus de-a lungul timpului şi la execuţia unor scule pentru prelucrări fără
degajări de aşchii sau de pilitură ca, de exemplu, deformarea la rece prin
extruziune a materialelor metalice, turnarea sub presiune a metalelor, piese de
uzură şi frecare la cald îndeosebi în hidraulică etc.
De la apariţia lor (sfârşitul secolului trecut) şi până în prezent, oţelurile
rapide au cunoscut o serie de etape de dezvoltare care au dus la crearea unor
familii distincte de oţeluri rapide şi anume, oţeluri cu wolfram, oţeluri cu
molibden, respectiv oţeluri cu wolfram şi molibden. Dacă se mai ia în
considerare şi adaosul de cobalt şi, respectiv, carbon (oţeluri cu conţinuturi
normale, ridicate şi supracarburate) rezultă că principalele trei grupe de oţeluri
menţionate se pot subdivide în foarte multe subgrupe, fiecare conţinând oţeluri
cu unele caracteristici distincte. În tabelul 5.1 se prezintă principalele mărci de
oţeluri rapide tipizate în industria noastră precum şi principalele domenii de
utilizare ale acestora. De multe ori, în locul mărcilor de oţel, aşa cum sunt
nominalizate în tabelul menţionat, oţelurile rapide sunt simbolizate printr-o
serie de cifre, care reprezintă media conţinuturilor de wolfram, molibden şi
vanadiu. De exemplu, 18-0-1 reprezintă marca Rp3 cu 18 %W, 0 %Mo şi
1%V, iar 6-5-2 reprezintă marca Rp5 cu 6%W, 5 %Mo şi 2 %V.
87
88
Structura oţelurilor rapide, în stare turnată, este caracterizată prin marea ei

neomogenitate şi prin prezenţa unei reţele de ledeburită. Prelucrarea prin
laminare distruge reţeaua de ledeburită, structura obţinută constând dintr-o masă
de perlită sorbitică şi benzi (şiruri) de carburi. În funcţie de dimensiunea
semifabricatului laminat şi de marca oţelului, sunt admise diferite punctaje,
conform STAS 7382-88.
În stare călită, valoarea durităţii oţelurilor rapide depinde foarte mult de
temperatura de călire şi de durata de menţinere la călire. Influenţează, de
asemenea, gradul segregaţiei dendritice, precum şi durata, respectiv temperatura
de recoacere. Influenţa temperaturii de călire asupra valorii durităţii se explică
prin modificările care au loc în constituţia fazică a oţelului rapid şi prin
cantitatea de austenită reziduală. Scăderea valorii durităţii, cu creşterea
temperaturii de recoacere este rezultatul transformării unei părţi din carbura
Fe3W3C în carburi de tipul WC şi W2C, care, practic, la încălzirea pentru călire
nu se dizolvă în austenită.
Stabilitatea la cald a oţelurilor rapide depinde de gradul de aliere a soluţiei
solide şi de modificările pe care oţelurile le suferă în urma diverselor operaţii de
încălzire. La aceeaşi compoziţie chimică, stabilitatea la cald este influenţată de
gradul de dezvoltare a segregaţiei de carburi. Conform STAS 7382-88, se
consideră că stabilitatea la cald a oţelurilor rapide este corespunzătoare dacă
duritatea epruvetelor nu scade sub 58 HRC, după 4 h de revenire la temperatura
de 620 oC pentru mărcile Rp3, Rp5, Rp9 şi Rp10, la temperatura de 630 oC
pentru marca Rp1 şi la temperatura de 640 oC pentru marca Rp2.
Conţinuturi mari de carbon conduc la creşterea stabilităţii austenitei
subrăcite, ceea ce va impune practicarea unui tratament adecvat pentru obţinerea
durităţii de minimum 68...70 HRC.
Ledeburita (carbura primară) care apare la turnarea şi la răcirea oţelurilor
rapide, se amplasează pe limitele grăunţilor sub forma unui înveliş, este foarte
stabilă şi nu trece în soluţia solidă prin încălzire până la temperaturi foarte
ridicate. Aceste carburi primare pot fi sfărâmate numai prin prelucrare la cald şi
anume prin laminare sau forjare.
Concomitent cu carburile primare se formează şi carburi secundare, mai
mărunte, care trec în soluţia solidă prin încălzire. Rezultă de aici că structura
oţelurilor rapide, în stare turnată, este foarte neomogenă.
Proprietăţile de rezistenţă ale oţelurilor rapide sunt determinate de
dimensiunile carburilor în exces şi de uniformitatea repartiţiei acestora în
materialul de bază. Oţelurile rapide sunt cu atât mai calitative cu cât carburile
sunt mai mărunte şi mai uniform repartizate în masa oţelului.
Plasticitatea oţelurilor rapide creşte pe măsură ce temperatura de
deformare este mai ridicată, atingând un maximum de circa 78 %, plasticitatea
fiind determinată prin laminarea de probe în formă de pană, la temperatura de
1200 oC, temperatura de topire fiind 1320 oC. Limita minimă de plasticitate a
oţelurilor rapide, de circa 55 %, apare la temperatura de 890 oC.
89
Rezistenţa la deformare a oţelurilor rapide este de circa 2 ori - la
temperatura de 1100 oC - până la de 3,3 ori – la temperatura de 900 oC - mai
mare decât cea a oţelurilor nealiate, ajungând la circa 130...150 MPa la
laminarea la cald a lingourilor, la temperatura de 1200oC şi, respectiv, la
500...700 MPa la laminarea la cald a profilurilor uşoare, în ultimele treceri.
Conductibilitatea termică a oţelurilor rapide este de aproape trei ori mai
mică decât a oţelurilor nealiate, ceea ce contribuie la realizarea unui gradient
mare de temperatură şi, respectiv, la crearea tensiunilor termice.
Lăţirea oţelurilor rapide este de 1,1 ori mai mare decât cea a oţelurilor
nealiate, în timp ce avansul la laminarea oţelurilor rapide prezintă o variaţie
deosebită în comparaţie cu cea a oţelurilor nealiate, pentru condiţii comparabile
(fig.5.1), în sensul că la reduceri relativ mici, avansul la laminarea oţelurilor
rapide este mai mare decât la laminarea oţelurilor nealiate, în timp ce la
laminarea cu grade de reducere mari, în cazul oţelurilor nealiate avansul este
mai mare decât în cazul oţelurilor rapide.
Fig.5.1. Variaţia avansului în funcţie de gradul de reducere

la laminarea unui oţel rapid şi a unui oţel nealiat.
Comportarea la încălzire. Oţelurile rapide, cu conţinut ridicat de carbon
şi elemente de aliere, trebuie să fie supuse încălzirii cu o grijă deosebită,
deoarece conductibilitatea scăzută a acestor oţeluri generează tensiuni termice
care pot produce fisuri şi, de asemenea, în masa semifabricatului turnat, deci a
lingoului, se formează porţiuni de segregaţie cu eutectice care au temperaturi de
topire scăzute şi care, la încălzirea lingourilor la temperaturi mari în vederea
90
laminării, conduc la distrugerea structurală în timpul prelucrării prin presiune.
Ca urmare, oţelurile rapide cu structură de turnare vor fi supuse încălzirii în
vederea laminării la temperaturi ceva mai scăzute decât aceleaşi oţeluri care au
deja structură de deformare.
Oxidarea oţelurilor rapide, la temperaturi de încălzire relativ joase, de
circa 900...1100 oC, este mai redusă decât oxidarea oţelurilor nealiate, în timp ce
la temperaturi de peste 1100 oC oxidarea oţelurilor rapide depăşeşte net pe aceea
a oţelurilor nealiate (fig.5.2).
Fig.5.2. Diagrama de variaţie a oxidării unui oţel rapid comparativ cu

a unui oţel nealiat, în condiţii similare de încălzire.
Decarburarea oţelurilor rapide. Oţelurile rapide posedă o puternică

tendinţă de decarburare, care se măreşte dacă în oţel există şi molibden, ceea ce
conduce la scăderea durităţii sculelor după încălzire. Pentru evitarea decarburării
în timpul încălzirii pentru laminare trebuiesc luate măsuri de protecţie, ca de
exemplu, prin realizarea unei atmosfere de protecţie corespunzătoare a
cuptorului sau prin protejarea suprafeţelor semifabricatelor prin vopsire cu var.
Susceptibilitatea la tensiuni termice este foarte mare în cazul oţelurilor
rapide, datorită conductibilităţii termice scăzute. Astfel, în cazul unei încălziri
rapide a semifabricatelor, în special a lingourilor sau a răcirii în aer a acestora,
se formează frecvent crăpături sau chiar spărturi transversale ale
semifabricatelor. Din această cauză lingourile, după turnare, se vor răci foarte
lent sau se vor supune unei recoaceri la temperaturi înalte.
Formarea crăpăturilor termice în oţelurile rapide se produce de obicei
după un timp oarecare de depozitare a lingourilor sau semifabricatelor laminate.
91
De aceea se recomandă ca oţelurile rapide să fie supuse tratamentelor
termice cel mai târziu la aproximativ 24 ore după răcire.
In ceea ce priveşte apariţia tensiunilor mecanice remanente, în urma
deformării, se recomandă ca laminarea să asigure astfel de condiţii încât să nu
apară în zona axială a semifabricatelor tensiuni de întindere generatoare de fisuri
sau crăpături. Respectiv, trebuie asigurată pătrunderea deformaţiei spre centrul
semifabricatului prin grade de reducere cât mai mari.
Gradele mari de reducere asigură sfărâmarea avansată a ledeburitei şi
carburilor precum şi distribuirea lor cât mai uniformă. Prin aceasta se asigură
proprietăţi superioare ale produselor obţinute din oţelul deformat. In general,
pentru distrugerea completă a reţelei ledeburitice, existentă în oţelul rapid cu
structură de turnare, se recomandă un grad mare de reducere a secţiunii
transversale.
5.2. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE
Masa lingourilor utilizate pentru laminarea oţelurilor rapide variază, în

general, între 200...1000 kg, cu un raport L/H variind între 2,9...4,7 aceste valori
scăzând pe măsură ce masa lingoului este mai mare.
Încălzirea lingourilor se face cu viteză mică, timpul de încălzire fiind de
circa o oră pentru fiecare 2 cm din diametrul lingoului. Se recomandă
tratamentul termic de recoacere, după stripare. De asemenea, se recomandă ca la
introducerea lingourilor în cuptor, acestea să aibă temperatura de 500...600 oC.
Semifabricatele forjate sau laminate (ţagle) au conductibilitatea termică
mai mare decât lingourile, ca urmare a măririi prin deformare a omogenităţii
materialului (distrugerea structurii primare de turnare). De asemenea, secţiunea
fiind mai mică, se vor reduce şi tensiunile termice, ca urmare a micşorării
gradientului de temperatură pe secţiune. Acestea fac ca viteza de încălzire să
poată fi crescută foarte mult, mai ales că oţelurile rapide au şi o puternică
tendinţă spre oxidare şi decarburare, deci nu trebuie menţinute timp îndelungat
la temperaturi înalte.
Temperatura de încălzire nu trebuie să depăşească 1250 oC, deoarece
temperatura de topire a eutecticului ledeburitic este de aproximativ 1300oC.
Laminarea lingourilor. Lingourile din oţeluri rapide se deformează, în
special, prin forjare. Lingourile mai mici pot fi laminate direct, însă cele mari,
înaintea laminării se vor forja pentru distrugerea structurii ledeburitice de
turnare şi pentru pătrunderea deformaţiei spre centrul semifabricatului, ceea ce
numai prin laminare nu se poate realiza.
Conţinutul în carbon al oţelurilor rapide are o mare influenţă asupra
comportării lor la deformarea prin laminare. Dacă la conţinuturi de maximum
0,8 %C, oţelul rapid se laminează aproximativ normal, peste această valoare
laminarea devine din ce în ce mai dificilă, ca urmare a scăderii plasticităţii şi
creşterii pronunţate a rezistenţei la deformare, cât şi a apariţiei frecvente a
crăpăturilor şi rupturilor, ceea ce conduce la creşterea cantităţii de rebut.
Deformabilitatea lingourilor din oţeluri rapide scade prin creşterea
92
dimensiunilor lor, ca urmare a creşterii corespunzătoare a dimensiunilor
cristalelor primare înconjurate de o cantitate de asemenea mai mare de reţea de
ledeburită, care se comportă ca nişte incluziuni, micşorând plasticitatea oţelului.
Dacă prin forjare se asigură distrugerea structurii ledeburitice de turnare,
laminarea se poate efectua fără probleme deosebite, dintr-un singur cald, deci
fără reîncălzire, datorită posibilităţii aplicării prin forjare a unor reduceri mari ce
pătrund spre zona centrală a lingoului şi a unor timpi de răcire între etapele
deformării foarte scurţi, frecvenţa loviturilor la ciocan fiind mare. Pentru
laminare, după primele 3 sau 4 treceri, lingoul trebuie reîncălzit până la
temperatura de început de deformare, pentru anihilarea tensiunilor care au apărut
ca urmare a distrugerii reţelei de ledeburită. Abia în timpul celei de a doua
deformări începe distrugerea învelişului ledeburitic al cristalelor situate în zona
centrală a lingoului. Şi după această deformare este necesară o nouă reîncălzire
pentru definitivarea procesului de distrugere, în toată masa lingoului, a structurii
ledeburitice şi a distribuirii cât mai uniforme a carburilor în masa de austenită a
oţelurilor rapide. In această situaţie se poate considera că oţelurile rapide au
căpătat deformabilitatea corespunzătoare pentru a fi laminate fără probleme
până la dimensiunile profilului laminat finit.
La forjarea la ciocane apar uneori fisuri marginale care trebuiesc
îndepărtate prin dăltuire pentru evitarea propagării lor şi degenerării în crăpături.
Aceste defecte apar în cazul deformării lingourilor prea reci şi de calitate
necorespunzătoare. De aceea, când temperatura lingourilor a coborât la 1000 oC
(la colţuri 950oC) laminarea sau forjarea trebuie oprită şi semifabricatul
reîncălzit.
In cazul laminării lingourilor din oţeluri rapide, repartiţia reducerilor pe
treceri, viteza de deformare, regimul de temperaturi şi, în special, caracterul
schimbării formei laminatului prin forma calibrelor folosite (care determină
raportul dintre tensiunile aplicate pe cele trei direcţii asupra laminatului) au o
importanţă hotărâtoare asupra calităţii semifabricatelor obţinute.
Lingourile din oţeluri rapide se laminează atât pe laminoare specializate,
cu diametre ale cilindrilor de 600...800 mm, folosindu-se calibrări specifice,
respectiv calibre cutie - pentru prindere uşoară şi cu raze mari de racordare la
colţuri - pentru evitarea răcirii accentuate, la primele treceri, în care se aplică
reduceri de 20...45 mm (ε = 15...20 %). Laminarea se continuă în calibrele
rotunde sau de formă apropiată. Pentru laminarea în bune condiţii se recomandă
ca şi cilindri să fie bine încălziţi. Deoarece prinderea la laminare a lingourilor
din oţeluri rapide este dificilă, datorită în special rezistenţei mari la deformare,
turaţia maximă a cilindrilor de laminare nu trebuie să conducă la viteze de
laminare mai mari de 1 m/s.
Laminarea lingourilor mari din oţeluri rapide se poate efectua şi la
bluming, cu una sau două reîncălziri, în funcţie de dimensiunea finală şi de
numărul de treceri în care se efectuează laminarea. De exemplu, un lingou de
1000 kg din oţel rapid, având secţiunea de 360 x 360 mm se laminează într-un
blum de 160 x 160 mm în 35 treceri cu ∆hmed ≈ 15mm, în timp ce un alt lingou,
de 800 kg, având secţiunea de 290 x 290 mm, se laminează în ţaglă cu secţiunea
93
de 110 x 110 mm în 17 treceri, cu o singură reîncălzire după primele 7 treceri,
realizându-se o reducere a secţiunii de 46 %, prin aplicarea unei reduceri medii
∆hmed ≈ 27 mm (∆hi = 12...40 mm). Valoarea reducerii pe treceri şi, respectiv,
numărul total de treceri depinde, pe de o parte, de condiţiile de prindere şi, pe de
altă parte de puterea motorului de acţionare a cajei. La laminarea la bluming este
obligatorie răsturnarea laminatului din două în două treceri, realizându-se un
coeficient mediu de alungire λ = 1,07...1,15 valoarea unghiului maxim de
prindere fiind αmax = 23o.
Răcirea semifabricatelor obţinute la bluming se execută lent în cuptoare
adânci, neîncălzite, cu viteze de 20...25 oC/h, până la temperatura de 120oC.
Laminarea profilurilor, în special rotunde şi a sârmei destinată trefilării,
se execută fără dificultăţi deosebite, folosindu-se de obicei laminoare liniare cu
sisteme de calibrare romb-romb pentru trecerile degrosisoare, urmate de
sistemul pătrat-oval şi, în final, oval-rotund. De exemplu, în cazul laminării
sârmei cu diametrul de 6 mm., coeficientul mediu de alungire în calibrele
rombice are valori λm = 1,18...1,27 şi unghiul la vârful calibrelor rombice este
ϕ = 92...95 o , iar în calibrele rotunde λm = 1,23. Se recomandă laminarea de
semifabricate cu lungimi mici pentru a fi posibilă eventuala reîncălzire a
acestora, pentru care bara nu poate fi prea lungă. In condiţiile unor laminoare
puternice, profilurile uşoare şi sârma din oţeluri rapide pot fi laminate şi pe linii
continue cu calibrări obişnuite, pentru oţeluri nealiate şi fără reîncălzire.
Oţelurile rapide se laminează şi în table din care se execută, de exemplu,
frezele disc. Laminarea se poate executa atât la cald, pe laminoare liniare,
folosindu-se tehnologia laminării în pachete, cât şi la rece.
La laminarea la cald se utilizează, ca semifabricate, ţaglele late forjate, cu
grosimi de 15...25 mm, încălzite la 1100...1150 oC şi aplicându-se reduceri
descrescătoare având valori între 35...25 %. Dublarea se efectuează, în general,
după cea de a doua reîncălzire, când se urmăreşte realizarea de table cu grosimi
sub 1,5 mm. Temperatura de sfârşit de laminare se admite până la 600 ... 700oC.
Pentru laminarea la rece a tablelor cu grosimi de 0,8...1,2 mm,
semifabricatele de pornire utilizate sunt tablele laminate la cald cu grosimi de
1,25...1,35 mm sau cu alte grosimi, oricum mai mari decât grosimea tablei finite
care urmează a se lamina, astfel încât să se poată asigura reduceri totale maxime
ε tot max = 20...30 %. Tablele se supun tratamentului termic de revenire la
temperatura de 740...750 oC, urmată de răcire în apă sau în aer, după care se
execută decaparea şi spălarea în condiţii normale, laminarea la rece în 5...8
treceri cu reduceri medii εmed = 4...5 % şi, în final, recoacerea la 720 oC după
care duritatea tablelor va avea valori de 179...238 HB. Pentru uşurarea
condiţiilor de laminare la rece semifabricatele se încălzesc la 100...400 oC
înaintea deformării. De asemenea, pentru tablele din oţeluri rapide cu grosimi
mai mari de 1,2 mm, se practică şi laminarea la semicald. Pentru aceasta tablele
laminate la cald folosite ca semifabricate, după recoacere, decapare şi spălare se
încălzesc până la 550...650 oC, în decurs de câteva minute, pentru evitarea
oxidării şi, în final, se laminează cu reduceri de până la 10 % pe trecere.
94
Capitolul 6
LAMINAREA OŢELURILOR INOXIDABILE
Convenţional se numesc oţeluri inoxidabile aliajele fierului cu carbonul şi

cromul (Fe-C-Cr), cu minimum 12 %Cr şi maximum 0,1 %C. La aceste oţeluri,
cromul produce acoperirea acestora cu un strat pasiv în aer, acizi, atmosferă
industrială etc., asigurându-le rezistenţa la oxidare şi coroziune. Stratul pasiv
este format, în principal, din oxid de crom care, fiind aderent, dens, impermeabil
şi puţin solubil, îl face rezistent la acţiunea unui număr mare de medii agresive.
In afară de crom, oţelurile inoxidabile mai conţin şi alte elemente cum
sunt Ni, Mo, Cu, Mn, Ti, Nb, Si, B, Al etc. care au scopul de a mări rezistenţa la
coroziune şi de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice şi de comportare la
procesare. Influenţa principalelor elemente de aliere în oţelurile inoxidabile este
prezentată în continuare.
Nichelul, cu concentraţii de 8...25 %, este principalul element de aliere
după crom, ameliorând în special rezistenţa la coroziune în medii acide, slab
oxidante sau neoxidante, mărind în acelaşi timp tenacitatea oţelului şi
prelucrabilitatea acestuia prin deformare plastică. Adaosuri de cupru măresc
influenţa nichelului ca element austenitizant.
Molibdenul, în concentraţii de 1...3 %, îmbunătăţeşte în special rezistenţa
la coroziune în medii clorice şi măreşte proprietăţile mecanice la cald ale
oţelurilor inoxidabile.
Titanul şi niobiul au efect alfagen şi datorită afinităţii lor faţa de carbon
împiedică formarea carburilor de crom, reducând astfel concentraţia acestora în
austenită. Au efect stabilizator, respectiv împiedică precipitarea carburilor de
crom în cazul încălzirii de lungă durată a oţelurilor inoxidabile în intervalul de
temperaturi de 400...700 oC.
In afara stabilităţii termice măresc şi rezistenţa la coroziune intercristalină
a oţelurilor. Conţinutul în aceste elemente se stabileşte în funcţie de conţinutul
de carbon al oţelului, astfel: %Ti = 8 x %C şi %Nb = 5 x %C.
Siliciul şi aluminiul măresc rezistenţa la temperaturi ridicate a oţelului, iar
câteva miimi de procente de bor ameliorează comportarea la fluaj a oţelurilor
inoxidabile.
Manganul şi azotul sunt adăugate în oţelurile inoxidabile ca înlocuitor al
nichelului, având efect gamagen, reducându-se astfel costurile ridicate ale
acestor oţeluri. In oţelurile Cr-Mn, creşterea conţinutului de mangan, asociată cu
conţinuturi mici de carbon, provoacă diminuarea rezistenţei la rupere şi a
alungirii specifice.
95
Oţelurile inoxidabile aliate cu mangan prezintă însă o rezistenţă mai mică
la coroziune comparativ cu cele aliate cu nichel. Adaosurile de azot în oţelurile
Cr-Ni sau Cr-Ni-Mn conduc la durificarea austenitei, iar oţelurile prezintă
proprietăţi mecanice mai ridicate. Concentraţia în azot nu se admite mai mare de
0,4 %, deoarece apare tendinţa de fragilizare a oţelurilor ca urmare a formării
unor nitruri de fier care se pot separa în timpul exploatării oţelurilor inoxidabile.
Structura oţelurilor inoxidabile depinde de raportul dintre elementele

alfagene şi cele gamagene din compoziţia oţelului, respectiv de raportul dintre
echivalentul în crom - element alfagen şi echivalentul în nichel - element
gamagen, calculate cu relaţiile:
Ecr = %Cr + %Mo + 1,5x %Si + 0,5x %Nb (6.1)
ENi = %Ni + 30x%C + 0,5x%Mn + 30x%N (6.2)
Pe baza acestor valori, din diagrama Schaeffler (v.fig.1.10) se pot obţine

familiile de oţeluri inoxidabile prezentate în continuare.
Oţelurile martensitice sunt oţelurile inoxidabile aliate cu 12...17 %Cr şi
0,4...1,0 %C la care, pentru mărirea rezistenţei la oxidarea la cald, se adaugă
circa 0,4 %Si, iar pentru mărirea tenacităţii se adaugă 2...4 %Ni.
Oţelurile martensitice se subîmpart în patru grupe, în funcţie de
conţinuturile în crom şi în carbon, astfel:
- grupa M1 cu conţinuturi de maximum 0,15 %C şi de 12...14 %Cr; se
utilizează pentru piese supuse la solicitări mecanice mari şi pentru piese care
lucrează în medii corosive;
- grupa M2 cu conţinuturi de 0,2...0,4 %C şi 13...15 %Cr; oţelurile din
această grupă au durităţi mari, asociate şi cu tenacităţi apreciabile;
- grupa M3 cu conţinuturi de 0,6...1,0 %C şi 14...16 %Cr; aceste oţeluri
asigură durităţi mari, fără pretenţii deosebite de tenacitate sau inoxidabilitate;
- grupa M4 cu maximum 0,2 %C, 16...20 %Cr şi 2...4 %Ni; au proprietăţi
mecanice bune şi rezistentă la coroziune ameliorată prin prezenţa nichelului.
Oţelurile feritice sunt oţeluri inoxidabile cu 0,1...0,35 %C şi 15...30 %Cr,
caracterizate de structuri monofazice şi de absenţa transformărilor structurale la
încălzire sau la răcire. Aceste oţeluri au rezistenţa la coroziune superioară celor
martensitice şi sunt mai ieftine decât oţelurile inoxidabile austenitice.
In funcţie de concentraţia în carbon şi crom, oţelurile feritice se împart în
două grupe, astfel:
- grupa F1 cu conţinuturi de 0,08...0,12 %C; 15...18 %Cr; 0,5...1,0 %Si;
0...4 %Al şi 0 ...1 %Ni;
- grupa F2 cu conţinuturi de 0,1 ... 0,35 %C; 25 ... 30 %Cr; 1 ... 4 %Ni;
0 ... 2 %Cu; 0 ... 2 %Mo şi 0,12 ... 0,25 %N.
96
Oţelurile din grupa F1 au rezistenţa bună la coroziune în acid azotic,
fosforic şi acetic precum şi în apă de mare, iar oţelurile din grupa F2 rezistă bine
în medii oxidante şi sulfuroase. Oţelurile feritice sunt insensibile la coroziunea
sub tensiune, dar prezintă fragilitate după sudare. Pentru îmbunătăţirea
comportării la sudare se adaugă nichel, cupru, aluminiu, molibden, titan sau
niobiu şi se reduce conţinutul de carbon.
Oţelurile austenitice conţin max.0,1%C, 12...25 %Cr şi 8...30 %Ni
(tabelul 6.1). Aceste oţeluri au caracteristici mecanice deosebite, rezistă bine la
coroziune, se prelucrează uşor prin deformare plastică şi au o comportare
metalurgică bună la sudare. Se comportă foarte bine în tot intervalul de
temperaturi de până la 1200oC. Au însă rezistenţa mică la coroziune sub
tensiune, în special în medii formate din cloruri cu temperaturi ridicate.
Oţelurile austenitice se împart în mai multe grupe în funcţie de
principalele elemente de aliere, astfel:
- oţeluri Cr-Ni cu conţinuturi de 12...25 %Cr, 8...20 %Ni şi max.0,1 %C.
Se mai adaugă atât siliciu pentru creşterea rezistenţei la oxidare la temperaturi
ridicate şi pentru ameliorarea rezistenţei la coroziune sub tensiune, cât şi titan şi
niobiu pentru combaterea coroziunii intercristaline;
- oţeluri Cr-Ni-Mo In oţelurile Cr-Ni se adaugă 2...4 %Mo, pentru
mărirea rezistenţei la coroziune în soluţii de acid sulfuric, cloruri şi acizi
organici. La aceste oţeluri, creşterea rezistenţei la coroziune se realizează şi cu
adausuri de 1...2 %Cu sau 2...4 %W;
- oţeluri Cr-Ni-Mn-N, la care adausul de mangan asigură menţinerea la
temperatura ambiantă a structurii austenitice formată la temperaturi ridicate, în
oţelurile pe bază de crom. De exemplu, oţelul cu 12...15 %Cr, 14...15 %Mn şi
0,1 %C, la temperatura de 1200...1100oC este austenitic, iar prin răcire rapidă,
structura austenitică se menţine. Acest oţel este sensibil la coroziunea
intercristalină la temperaturi cuprinse între 500...800 oC, iar pentru ameliorarea
acestui inconvenient se recurge la adausuri de 2...6 %Ni. Adausul de azot în
aceste oţeluri are scopul înlocuirii unei părţi din conţinutul de nichel, în vederea
reducerii preţului de cost.
Oţelurile austenito-feritice se obţin prin modificarea concentraţiei
elementelor alfagene şi gamagene, conform diagramei prezentată în figura 6.1.
Oţelurile prezintă dificultăţi de prelucrare plastică la cald şi la rece, dar sunt
practic insensibile la coroziunea intercristalină şi au proprietăţi mecanice şi
fizice mai mari decât cele ale oţelurilor austenitice. Compoziţia acestor oţeluri
conţine 0,05 %C, 8 %Ni şi 20...22 %Cr. Mai pot fi aliate şi cu 2...2,5 %Mo,
1,5%Cu şi 3 %Mn. Adaosurile de cupru şi mangan reduc concentraţia nichelului
la 2...3 %.
Tendinţele în realizarea oţelurilor inoxidabile sunt următoarele:
- reducerea conţinutului de nichel, care este deficitar şi scump şi
înlocuirea acestuia cu mangan, cupru sau azot, pentru menţinerea proprietăţilor
mecanice ale oţelurilor austenitice;
- creşterea conţinutului în crom pentru îmbunătăţirea caracteristicilor
fizico-mecanice ale oţelurilor feritice, care sunt mai ieftine;
97
98
99
- alierea oţelurilor inoxidabile Cr - Ni cu molibden, bor, siliciu sau wolfram
pentru a se obţine oţeluri cu
proprietăţi mecanice şi
chimice deosebite, la preţuri
mai convenabile;
- alierea oţelurilor ino-
xidabile cu sulf, seleniu sau
plumb pentru a le mări prelu-
crabilitatea prin aşchiere;
- mărirea rezistenţei la
coroziune, în special a celei
sub tensiune, prin micro-
alierea cu titan şi niobiu şi
prin aplicarea unor trata-
mente termice speciale de
tipul celor cu durificare struc-
turală sau termomecanice.
Prin modificări struc-
turale la oţelurile inoxidabile,
se poate obţine un spectru
Fig.6.1. Influenţa elementelor alfagene şi larg de proprietăţi mecanice
gamagene asupra structurii oţelurilor inoxidabile. (fig.6.2).
Fig. 6.2. Variaţia proprietăţilor mecanice ale oţelurilor inoxidabile.

100
6.2. COMPORTAREA LA DEFORMAREA PLASTCĂ
Oţelurile ferito-austenitice sunt oţeluri bifazice, iar plasticitatea lor creşte

odată cu scăderea cantităţii de fază γ. In cazul oţelurilor austenito-feritice,
comportarea acestora la deformare este diametral opusă, respectiv creşterea
plasticităţii este cu atât mai mare cu cât faza α este în cantitate mai mică.
Aceste efecte se datorează rezistenţei diferite la deformare a feritei şi aus-
tenitei, limita de curgere a feritei fiind considerabil mai mică decât a austenitei.
De asemenea, aceşti doi constituienţi ai oţelurilor inoxidabile se lăţesc, se
ecruisează şi recristalizează în mod diferit. Astfel, austenita se ecruisează mai
rapid şi recristalizează mai încet decât ferita. Toate acestea conduc la o
neuniformitate a deformării în masa oţelului, la apariţia de tensiuni interne şi, în
final, prin modificări ale compactităţii materialului, la scăderea plasticităţii
acestuia. Dacă se admite, de exemplu, plasticitatea unui oţel inoxidabil
monofazic - feritic sau austenitic - ca fiind de 100 unităti, plasticitatea oţelurilor
bifazice se va modifica în funcţie de proporţia feritei şi austenitei din structură,
conform celor prezentate în figura 6.3. În general se consideră că plasticitatea
este acceptabilă din punct de
vedere tehnologic, dacă în
oţelurile feritice sau austenitice
cealaltă fază - γ, respectiv, α - nu
depăşeşte conţinuturi de 20% .
In cazul oţelurilor ferito-
austenitice, creşterea temperaturii
de încălzire înainte de laminare,
conduce la mărirea cantităţii de
ferită şi micşorarea cantităţii de
austenită. astfel încât plasticitatea
acestor oţeluri creşte, comportarea
lor apropiindu-se mai mult de cea
a oţelurilor monofazice.
Ca şi în cazul oţelurilor feri-
to-austenitice, în cazul oţelurilor
Fig. 6.3. Variaţia plasticităţii oţelurilor
austenito-feritice creşterea tempe- inoxidabile în funcţie de proporţia
raturii de încălzire conduce la dintre ferită şi austenită.
mărirea cantităţii de fază feritică,
dar în acest caz efectul este contrar, respectiv plasticitatea oţelurilor scade,
acestea devenind bifazice. Pe acest considerent oţelurile austenito-feritice se
laminează la temperaturi relativ scăzute, de circa 1100...1150 oC. La temperaturi
sub 950 oC şi la durate de menţinere mai îndelungate, este posibilă apariţia unei
a treia faze σ, care reduce substanţial plasticitatea. Din această cauză
temperatura de sfârşit de laminare a oţelurilor austenito-feritice nu se recomandă
să fie mai mică de 950...925 oC.
101
Conţinutul de fază α în oţelurile austenito-feritice depinde, în special, de
compoziţia chimică a acestora. Astfel, pentru unul şi acelaşi conţinut de nichel,
cantitatea de fază α se măreşte o dată cu creşterea conţinutului de crom din oţel,
iar pentru unul şi acelaşi conţinut de crom, cantitatea de fază α este cu atât mai
mică, cu cât cantitatea de nichel este mai mare. In general, se admite că
proporţia cea mai favorabilă de fază α în oţelurile Cr-Ni apare atunci când
raportul dintre conţinutul de crom şi cel de nichel este mai mic de 1,8.
Cantitatea de fază α depinde, de asemenea şi de alte elemente alfagene
cum sunt titanul, siliciul sau aluminiul.
Oţelurile inoxidabile austenitice, cu fază în exces, pot fi deformate prin
laminare cu rezultate foarte bune. Eventualele crăpături care apar în timpul
laminării se datorează în special calităţii nesatisfăcătoare a lingourilor, încălzirii
la temperaturi foarte ridicate sau laminării cu lăţire liberă; oţelul inoxidabil
austenitic prezentând lăţire mare la laminare, apar tensiuni de întindere pe
muchiile laminatelor care sunt generatoare de fisuri şi crăpături.
Plasticitatea acestor oţeluri cu conţinut mic de fază α este foarte bună,
atingând valori de până la 80% la 1250oC.
Fazele în exces la aceste oţeluri inoxidabile austenitice, sub formă de
carburi sau combinaţii intermetalice, sunt situate de obicei pe limitele grăunţilor,
iar plasticitatea acestor oţeluri este determinată de cantitatea şi de starea fazelor,
care prin încălzire se modifică atât cantitativ cât şi calitativ, dizolvându-se sau
precipitând în şi din soluţia solidă cu modificări corespunzătoare ale plasticităţii
oţelului.
In general, scăderea concentraţiei fazelor în exces conduce la creşterea
plasticităţii oţelului, iar când fazele intermetalice formează prin precipitare reţele
pe limitele grăunţilor, plasticitatea oţelului se înrăutăţeşte vizibil.
Oţelurile feritice, ca oţeluri monofazice, nu prezintă transformări în
punctele critice, iar prin încălzire nu se produce decât o creştere a granulaţiei
mult mai accentuată decât la oţelurile monofazice austenitice (fig.6.4), ceea ce
conduce la proprietăţi meca-
nice scăzute, devenind chiar
un material fragil în cazul
creşterii exagerate a granula-
ţiei. Acest fenomen este cu
atât mai pregnant cu cât
produsul laminat are dimensi-
uni mai mari şi temperatura
în timpul deformării se
menţine la valori ridicate.
Oţelurile feritice, fiind mono-
Fig. 6.4. Variaţia mărimii de grăunte în fazice, corectarea structurii
cazul unui oţel feritic (1) şi a unui oţel caracterizată de granulaţie
austenitic (2) în funcţie de temperatură. mare nu este posibilă prin
tratament termic şi, de aceea,
102
trebuiesc asigurate condiţii optime de laminare, în vederea obţinerii unei
granulaţii fine, care să asigure proprietăţile mecanice cerute.
Oţelurile martensitice, într-un anumit interval de temperaturi, prezintă o
structură austenitică şi, ca atare, laminarea se poate realiza fără dificultăţi. La
trecerea oţelurilor în stare bifazică, plasticitatea acestora scade, deci încălzirea
trebuie făcută la temperaturi pentru care oţelurile sunt monofazice.
Din aceleaşi considerente, temperatura de sfârşit de laminare trebuie să fie
mai mare decât temperaturile de transformare. Astfel, temperatura de sfârşit de
laminare va fi mai scăzută la oţelurile cu conţinut mai mic de carbon şi anume
va fi de circa 850 oC şi mai ridicată la oţelurile cu conţinut mai mare de carbon,
în acest caz fiind de circa 925oC.
Oţelurile ferito-martensitice apar după răcirea în aer, iar la temperaturi
ridicate ele sunt bifazice, ceea ce determină reducerea plasticităţii. Ca atare,
laminarea acestor oţeluri se va realiza într-un interval foarte îngust de
temperaturi de deformare şi anume 1250 ...1100oC.
Formarea martensitei prin răcire în aer, după laminarea la cald, măreşte
duritatea oţelului, îngreunează procesul de decapare şi accentuează tendinţa
acestor oţeluri de a forma crăpături şi fisuri la rece.
6.3. PARAMATRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE
Comparativ cu oţelurile nealiate sau slab aliate, oţelurile inoxidabile se

comportă diferit la prelucrarea prin laminare la cald sau la rece, în funcţie de
regimul de temperaturi şi de gradul reducerilor parţiale sau totale. Pentru a se
asigura o calitate corespunzătoare laminatelor finite (table, profiluri, ţevi
etc,),este obligatoriu ca lingourile şi sleburile să aibă suprafaţa perfect curată,
lipsită de defecte. În acest scop se utilizează diferite metode de curăţire a
lingourilor, pentru îndepărtarea defectelor, cum sunt:
- frezarea la cald cu maşini speciale, care prelucrează toate cele patru feţe
la cald, cu un ritm de 12...13 lingouri pe oră;
- flamarea, pentru îndepărtarea defectelor continue de adâncime mică;
- curăţirea cu dălţi pneumatice, pentru eliminarea defectelor locale;
- curăţirea cu materiale abrazive, pentru îndepărtarea defectelor mici de
suprafaţă ale lingourilor şi semifabricatelor laminate; se utilizează pietre din
electrocorindon sau carborund cu liant ceramic, curăţirea făcându-se pe maşini
manuale, semiautomate sau automate.
Se mai folosesc procedee de cojire integrală, rabotarea şi frezarea, pentru
care unele lingouri sau semifabricate trebuiesc, în prealabil, recoapte.
Încălzirea lingourilor şi semifabricatelor din oţeluri inoxidabile se
efectuează în cuptoare similare celor folosite la încălzirea oţelurilor slab aliate
care pot fi electrice, sau cu păcură sau gaz. Încălzirea electrică poate fi cu
rezistenţă, prin trecerea curentului direct prin lingou sau cu inducţie. La
cuptoarele care au încălzirea cu păcură sau cu gaz este necesar să se controleze
dirijarea gazelor de combustie şi atmosfera de lucru.
Oţelurile cu conţinut ridicat de nichel sunt foarte sensibile faţă de prezenţa
103
sulfului în gaze, deoarece se pot forma sulfuri de nichel care au punctul de topire
scăzut, circa 800 oC şi se separă, distribuindu-se la marginile grăunţilor pornind
de la suprafaţă. Prezenţa sulfurilor de nichel slăbeşte coeziunea şi implicit
calităţile oţelului. Atmosfera prea reducătoare în cuptor duce la carburarea
oţelului, iar cea oxidantă determină decarburarea oţelului cu pierderi de crom.
La alegerea regimului de încălzire a lingourilor din oţeluri inoxidabile
trebuie să se ţină seama de o serie de factori, cum sunt: compoziţia chimică şi
structura oţelului, rezistenţa la deformare la cald, tendinţa de supraîncălzire,
tipul laminorului, greutatea şi dimensiunile lingourilor, precum şi de schema de
laminare, de reducerea totală şi de dimensiunile finale ale semifabricatului.
Încălzirea se face la temperaturi de 1150...1250 oC când, rezistenţa la deformare
fiind mică, se pot aplica reduceri mari, cu un ciclu redus de laminare. Lingourile
mari cu structură feritică sau cu raportul Cr / Ni ≥ 1,8 se încălzesc până la
temperatura de 1200 oC. Cu toate acestea, blumurile şi bramele laminate pot
prezenta defecte de fisuri sau ruperi. Pentru a diminua acest pericol, încălzirea se
face în două trepte, cu regim de palier, mai întâi la 1160...1180 oC şi, al doilea
palier, la 1210...1240 oC.
Oţelurile pe bază de crom au tendinţa de creştere rapidă a grăuntelui la
temperaturi ridicate şi rezistenţa mică la deformare la cald, astfel că trebuie
încălzite lent până la temperatura de 800...900 oC, după care se încălzesc rapid
până la temperatura de menţinere pentru omogenizare. Pentru câteva dintre
oţelurile inoxidabile standardizate în ţara noastră, domeniile de temperaturi de
laminare sunt: 1200...900 oC pentru oţelul 40Cr130, 1250...900 oC pentru
2NiCr185 şi 1250...950 oC pentru oţelurile 20MoNiCr175 şi 10TiNiCr180, în
care prima temperatură, din fiecare domeniu, este temperatura de început de
laminare, iar cea de a doua este temperatura de sfârşit de laminare.
La încălzirea sleburilor din oţeluri inoxidabile în vederea laminării
trebuie să se asigure: încălzirea omogenă şi la temperatura prescrisă;
uniformizarea regimului de lucru în cazul alimentării laminorului de la mai
multe cuptoare, astfel încât diferenţele de temperatură dintre două brame de la
cuptoare diferite să nu fie mai mare de 10...15 oC; urmărirea temperaturii în
cuptor şi după prima trecere la laminor, după îndepărtarea oxizilor; la oprirea
accidentală a laminorului trebuie redusă temperatura pentru a nu se deteriora
semifabricatul.
Laminarea lingourilor din oţeluri inoxidabile în blumuri sau în sleburi se
execută respectând următoarele condiţii:
- la stabilirea schemelor de laminare se aleg reduceri mai mici pe treceri
şi, implicit, se măreşte numărul de treceri comparativ cu oţelurile nealiate sau
slab aliate, deoarece oţelurile inoxidabile au rezistenţa la deformare mai mare;
- laminarea trebuie să se desfăşoare în ritm alert, pentru reducerea
pierderilor de căldură şi asigurarea temperaturii ridicate de sfârşit de laminare;
- manipularea lingourilor în şi din cuptor se va realiza în ritm intens
pentru evitarea pierderii temperaturii prescrise.
În general, forţele de laminare pentru deformarea la cald a oţelurilor aliate
sunt, la aceleaşi reduceri de secţiune, mai mari cu 25...250 % decât cele pentru
104
laminarea la cald a oţelurilor nealiate. Schemele de laminare se întocmesc pentru
degroşarea lingourilor în mod similar cu cele pentru oţelurile nealiate, pe baza
calculului forţelor şi momentelor admisibile pentru utilajul respectiv de
laminare, unghiului de prindere şi proprietăţilor de plasticitate ale oţelului
respectiv, corelate cu temperaturile de maximă deformabilitate. Determinarea
plasticităţii se va face pe şarjă sau, cel puţin, pe marcă în mod statistic, pentru a
avea parametrii cît mai bine controlaţi.
Tăierea capetelor şi debitarea la dimensiuni a semifabricatelor laminate se
face încă în stare caldă, la 850...800 oC, imediat după laminare. Laminoarele
moderne de semifabricate sunt dotate cu foarfece puternice acţionate hidraulic
sau electromecanic, amplasate în fluxul de laminare. Semifabricatele din oţeluri
inoxidabile austenitice şi feritice se răcesc în stive, în aer, iar cele din oţeluri
inoxidabile martensitice se răcesc încet în cuptoare speciale sau în gropi
amenajate pentru răcire lentă, de obicei până la temperatura de 300 oC.
Laminarea ţaglelor şi profilurilor. Blumurile din oţeluri inoxidabile se
laminează în ţagle şi în profiluri grele. Din ţaglele pentru relaminare se obţin, în
continuare prin laminare, profiluri mijlocii şi profiluri mici.
Pregătirea blumurilor şi ţaglelor pentru laminare este necesară pentru toate
tipurile de oţeluri inoxidabile. La laminare este necesar să se ţină seama că
lăţirea oţelurilor inoxidabile este mult mai mare decât lăţirea oţelurilor nealiate
şi, când aceasta nu este stăpânită, apar suprapuneri pe laminat. Pentru aceasta se
poate asigura câte un calibraj pentru fiecare marcă de oţel inoxidabil, luându-se
şi măsuri deosebite pentru menţinerea temperaturilor în limite stricte, în paralel
cu limitarea elementelor alfagene în domeniile admise pentru marca respectivă.
După laminare, ţaglele şi profilurile din oţeluri austenitice şi feritice se
răcesc repede în aer, iar cele din mărci de oţeluri martensitice se răcesc lent în
gropi acoperite, cu posibilităţi de control a temperaturii. Laminatele se tratează
termic pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi se decapează, iar la unele
se îmbunătăţeşte aspectul prin rectificare.
Laminarea la cald tablelor şi benzilor. Sleburile din oţeluri inoxidabile
ajustate, curăţate şi fără defecte se încălzesc pentru laminare în table groase, la
temperaturi din intervale foarte înguste şi, în general, se laminează pe agregatele
folosite la laminarea oţelurilor nealiate însă, având în vedere rezistenţele la
deformare mai mari, sunt necesare şi forţe şi momente mai mari. Sunt necesare
deci, alte regimuri de încălzire, supravegherea cu atenţie şi, bineînţeles, alte
scheme de laminare.
După laminare, tablele groase sunt îndreptate, răcite şi ajustate sau trecute
direct, fără ajustare, la tratamentul termic, de obicei de recoacere. Decaparea
chimică se realizează în bazine cu soluţii acide, dispunându-se de instalaţii
speciale pentru manipulare sau se face tratament în băi de săruri topite bioxid şi
hidroxid de sodiu).
Laminarea la cald a benzilor din oţeluri inoxidabile cu grosimi finite de
3...6 mm se execută din sleburi, utilizându-se laminoare continue, semicontinue
sau de tip Steckel cu caje cuarto reversibile şi cu înfăşurare în cuptoare.
Laminoarele continue pentru benzi late laminate la cald, utilizare şi pentru
105
oţeluri inoxidabile sunt, în majoritate, pentru lăţimi de 1600...1700 mm dar,
pentru table şi benzi mai late se utilizează şi laminoare cu lungimea tăbliei de
2500 mm. Laminarea oţelurilor inoxidabile pe laminoare de benzi late la cald
continue şi discontinue se execută pe loturi condiţionate de durabilitatea
cilindrilor. Capacitatea mare de producţie a acestor laminoare, complexitatea şi
volumul mare de investiţii au impus îmbinarea programelor de fabricaţie ale
oţelurilor inoxidabile cu cele slab aliate sau nealiate pe aceleaşi laminoare
continue sau semicontinue. Deosebirile între cele două tehnologii de fabricaţie
sunt, aşa cum s-a văzut, în privinţa dotării, numai în sectorul de pregătire a
sleburilor, în sectorul de încălzire a sleburilor şi în sectorul de ajustaj şi de
tratament termic.
Laminarea la rece a tablelor şi benzilor din oţeluri inoxidabile, la grosimi
de max.3 mm, se efectuează pe utilaje şi instalaţii speciale, similare în principiu
cu cele pentru oţeluri obişnuite, dar care prezintă următoarele particularităţi:
- dimensionarea corespunzătoare eforturilor de laminare, impusă de
rezistenţa la deformare a acestor oţeluri;
- sisteme de reglare cu viteze mari, adecvate schemelor de laminare
specifice;
- amplasarea în planul de ansamblu, corespunzătoare fluxului tehnologic,
cu depozitări interfazice şi cu posibilitatea repetării laminării, tratamentului
termic şi decapării, pentru cât mai multe scheme tehnologice specifice.
Tehnologia de laminare la rece a tablelor şi benzilor din oţeluri
inoxidabile este diferită pentru oţelurile austenitice faţă de cele feritice sau
martensitice. Pentru laminarea la rece a benzilor din oţeluri inoxidabile
austenitice se parcurg următoarele etape:
- alimentarea cu benzi în rulouri laminate la cald, cu grosimi ale benzii de
3,0...4,5 mm sau, în mod excepţional, cu grosimi de 6,0 mm;
- pregătirea rulourilor prin sudare cap la cap a două sau mai multe rulouri
şi sudarea la capetele rulourilor obţinute a 8...30 m bandă din oţel nealiat care se
va îndepărta după ultima reducere;
- tratamentul termic de călire într-un cuptor continuu orizontal cu răcire cu
abur, aer şi apă, urmat de decaparea mecanică şi chimică;
- prima laminare la rece pe un laminor continuu sau pe o cajă cuarto
reversibila sau policilindrică; reducerea totală este de maximum 75 % (pentru
oţeluri feritice maximum 80 %), cu reduceri pe treceri de circa 20 %;
- tratamentul termic de călire şi decaparea după prima laminare la rece, pe
aceeaşi linie continuă de mai sus sau pe o linie similară;
- a doua laminare la rece, similară celei menţionate, obţinându-se
grosimea minimă de 0,4...0,5 mm; obţinerea grosimilor mai mici de 0,4 mm, se
realizează prin a treia sau a patra laminare la rece după alte etape de tratamente
termice de călire urmate de decapări;
- tratamentul termic final - recoacerea lucioasă – într-o linie continuă,
combinată, prevăzută cu degresare în tricloretilenă, cuptor vertical cu gaz de
protecţie şi zonă de răcire dirijată, decaparea în amestec de acizi, spălare, uscare,
debitare şi înfăşurare cu hârtie de protecţie între spire; tratamentul termic poate
106
fi realizat şi într-o linie de călire de la temperatura de 1100...1150 oC (încălzire
fără atmosferă de protecţie) urmată de decapare;
- dresarea cu reducerea de 1...2 % pe un laminor de dresare cu cajă cuarto,
pentru asigurarea planeităţii benzii şi îmbunătăţirea rezistenţei mecanice;
- tăierea în table sau fâşierea în benzi, sortarea, lustruirea, polizarea,
ambalarea şi expedierea.
La laminarea benzilor din oţeluri feritice şi martensitice, alimentarea cu
benzi laminate la cald şi pregătirea rulourilor este similară cu cea pentru oţeluri
austenitice. Tratamentul termic în cuptoare clopot monostivă constă în recoacere
sub atmosferă de protecţie la temperatura de 760...780 oC cu răcire lentă pentru
oţelurile martensitice şi cu răcire rapidă în domeniul 400...500 oC, pentru
oţelurile feritice.
Decaparea mecanică şi chimică se poate face în instalaţiiseparate sau în
aceeaşi linie continuă, combinată, de tratament termic şi decapare pentru
oţelurile austenitice cu trecerea prin cuptor la o temperatură mai joasă.
Laminarea la rece se execută cu tratamente termice şi decapări
intermediare. Tratamentul termic final, dresarea, tăierea, sortarea, lustruirea,
ambalarea şi expedierea sunt similare oţelurilor austenitice.
Laminarea la rece a benzilor subţiri şi foarte subţiri, de 0,05...0,5 mm, din
oţeluri inoxidabile este posibilă datorită apariţiei laminoarelor policilindrice cu
6, 12 şi 20 de cilindrii, de tip Sendzimir. Faţă de celelalte laminoare pentru
laminarea la rece, laminoarele policilindrice prezintă următoarele avantaje:
- prinderea la laminare este asigurată la unghiuri mari şi reduceri mari pe
treceri, comparativ cu reducerile care se realizează la o cajă cuarto;
- este posibilă laminarea oţelurilor cu rezistenţă mare la deformare până la
grosimi foarte mici, datorită diametrului mic al cilindrilor de lucru cu deformări
elastice aproape inexistente;
- rigiditatea laminorului este mare, cu cadru complet închis, cu evitarea
bombamentului profilului transversal al benzii;
- se asigură o calitate superioară, dimensională şi ca aspect, al suprafeţei
benzilor laminate pe aceste laminoare.
Laminoarele policilindrice permit realizarea de reduceri pe treceri mult
mai mari decât cajele cuarto, întocmirea de scheme de laminare cu mai puţine
treceri şi simplificarea operaţiilor intermediare cu o productivitate mai mare la
aceeaşi viteză de laminare.
Cilindrii de lucru ai laminoarelor policilindrice sunt de diametre foarte
mici, 28...60 mm şi se realizează din oţeluri aliate cu crom, având durităţi de
circa 60...62 HRC. Ungerea în timpul laminării se face cu ulei mineral,
recirculat pentru răcire şi purificare. Cele mai răspândite laminoare
policilindrice sunt cele cu o cajă reversibilă cu 12 şi cu 20 cilindrii.
Laminoarele policilindrice pot fi amplasate singulare sau în trenuri
continue de până la patru caje, în linie sau suprapuse pe două nivele cu câte două
caje, condiţionate fiind de procesul de fabricaţie, de reducerea totală şi de
capacitatea de producţie a sectorului respectiv de laminare.
107
Capitolul 7
LAMINAREA OŢELURILOR PENTRU ELECTROTEHNICĂ
În funcţie de conţinutul în siliciu, de proprietăţile magnetice şi de

proprietăţile electrice, oţelurile pentru electrotehnică se produc cu grăunţi
orientaţi sau cu grăunţi neorientaţi. Conform STAS 11508-89 oţelurile cu
grăunţi neorientaţi se realizează în trei mărci de oţeluri pentru electrotehnică şi
anume M43, M45 şi M47B, cu grosimi de 0,5...0,65 mm şi, conform STAS
11526-80, oţelurile cu grăunţi orientaţi se produc în alte trei mărci de oţel şi
anume FeM 89, FeM 97 şi FeM 111, cu grosimi de 0,27, 0,30 şi 0,35 mm.
Conţinutul în siliciu al oţelurilor electrotehnice variază între 0,8...4,8%. In
general, oţelurile care conţin sub 3 %Si se folosesc pentru maşini electrice de
puteri mici şi medii, iar oţelurile cu peste 3 %Si se folosesc la maşini electrice
de puteri mari şi transformatoare electrice.
Siliciul în oţel măreşte rezistenţa şi scade pierderile magnetice, asigurând
în acelaşi timp, formarea unor grăunţi mari, care îmbunătăţesc proprietăţile
magnetice ale benzilor laminate.
Plasticitatea la cald a oţelurilor silicioase se consideră bună dacă raportul
%Mn / %S = 23...30, respectiv 0,14...0,15 %Mn pentru 0,005...0,006 %S. La
valori mai mici ale acestui raport, oţelul s-a dovedit insuficient de plastic şi, ca
atare, în timpul laminării au apărut crăpături pe marginea semifabricatului.
O plasticitate nesatisfăcătoare la aceste oţeluri se datorează şi unei
dezoxidări insuficiente în timpul elaborării. Se consideră de asemenea că o
plasticitate scăzută la aceste oţeluri este cauzată şi de o structură nefavorabilă la
temperatura de deformare. Astfel, existenţa celei de-a doua faze ( α ) în
structura austenitică a oţelului duce la scăderea plasticităţi, cu atât mai mult cu
cât şi conţinutul fazei în exces este mai mare. Oţelurile silicioase cu
0,05...0,08% C şi cu un procent mai mic de 1,8 %Si sunt alcătuite, în intervalul
de temperaturi de 950...1250oC, numai din austenită, iar oţelurile cu peste
1,8%Si au o structură austenitică, cu un conţinut de fază α direct proporţional
cu concentraţia de siliciu.
Această compoziţie structurală este influenţată la temperatura de
laminare şi de concentraţia carbonului, manganului, aluminiului, etc. Oţelurile
silicioase pentru transformatori au procentul de siliciu spre valoarea maximă a
intervalului recomandat, au structura feritică cu o plasticitate bună, care însă
scade odată cu creşterea concentraţiei austenitei ca fază în exces.
Indiferent de tipul oţelului silicios, cantitatea de austenită din structură
creşte pe măsură ce procentul de carbon este mai ridicat (acelaşi efect se
108
întâlneşte şi pentru mangan, nichel sau aluminiu) şi temperatura de laminare este
mai mare.
Deci motivul principal al scăderii plasticităţii oţelurilor electrotehnice este
creşterea concentraţiei austenitei în baza feritică a oţelurilor de transformator şi
a feritei în baza austenitică a oţelului de dinam.
Plasticitatea la rece a acestor oţeluri este importantă deoarece produsul
finit este reprezentat de benzi subţiri care se obţin, în final, numai prin laminare
la rece.
In general oţelurile silicioase au plasticitatea scăzută la rece (fiind chiar
fragile), scăderea fiind accentuată de creşterea conţinutului de siliciu, în special
la concentraţii de peste 3,5 %, care de obicei sunt dorite ca urmare a
proprietăţilor magnetice importante asigurate de creşterea procentului de siliciu.
Plasticitatea oţelurilor silicioase, cu cu procent de siliciu mare scade şi ca
urmare a saturării structurii cu hidrogen în timpul procesului de decapare. Acest
fenomen poate fi însă contracarat prin încălzirea după decapare a oţelului la
100...200 oC, prin care este favorizată degajarea hidrogenului şi restabilirea
proprietăţilor plastice ale oţelului.
O altă cauză a fragilităţii oţelurilor silicioase este separarea cementitei
structural libere pe limitele grăunţilor, cât şi arderea carbonului în cursul
încălzirii, laminării la cald sau a recoacerilor după deformarea la rece a
oţelului. Acest fenomen se poate evita prin recoaceri repetate în vid la
800...900oC, care au ca efect arderea în continuare a carbonului şi dispariţia
cementitei structural liberă sau trecerea carbonului din cementită în grafit. Prin
acest tratament plasticitatea oţelului silicios devine satisfăcătoare.
In ceea ce priveşte rezistenţa la deformare a oţelurilor silicioase, valoarea
acesteia creşte odată cu mărirea conţinutului de siliciu, ajungând pentru oţelurile
cu peste 3 %Si la de 1,4...1,45 ori mai mare decât a oţelurilor nealiate de tip
OLC 08.
Fluxul tehnologic de procesare a benzilor subţiri din oţel silicios cuprinde
următoarele faze (oţel cu 2,9...3,8 % Si pentru transformatori):
- încălzirea în vederea laminării la slebing cu o viteză de 40 oC / h până
la 1000oC şi de 60 oC / h în continuare până la 1250 oC;
- menţinerea în cuptorul adânc timp de 1,5...2,5 ore în funcţie de
temperatura lingourilor la introducerea în celulele cuptoarelor adânci, pentru a
se asigura şi o decarburare a oţelului; carbonul, pe lângă scăderea plasticităţii
reduce şi permeabilitatea magnetică a oţelului, mărindu-i în acelaşi timp forţa
coercitivă;
- laminarea la slebing, fără răcirea cilindrilor cu apă, până la o
temperatură de sfârşit de laminare de minimum 900 oC, aplicându-se reduceri
moderate de 40...65 mm pe treceri ( λmed = 1,15), până la grosimea finală de
150 mm;
- răcirea lentă, în termostate, a sleburilor;
- îndepărtarea defectelor de suprafaţă;
- încălzirea sleburilor la 1250oC, în vederea laminării lor în benzi;
- laminarea pe laminorul de benzi la cald sau pe caja Stekel (cu rulourile
109
amplasate în cuptoare), până la grosimi de circa 2...2,8 mm şi o temperatură de
sfârşit de laminare de 780...800 oC;
- recoacerea neagră efectuată la 760...850 oC (fără atmosferă de protecţie
pentru a se continua decarburare oţelului);
- decaparea în condiţii obişnuite, folosind soluţie de acid sulfuric;
- laminarea la rece cu εtot = 60...70 %, pe un laminor continuu sau folosind
doar o singură cajă cuarto, cu aplicarea de reduceri descrescătoare pe treceri în
intervalul 50...10 %;
- recoacerea intermediară albă, la 750...850 oC, executată în cuptoare cu
insuflare de gaz de protecţie (H2), urmată de răcire tot cu gaz de protecţie. In
aceste condiţii procentul de carbon scade la 0,004...0,008 %C;
- laminarea la rece până la dimensiunea finală a benzii, cu un coeficient
total de alungire λtot ~ 50% la o cajă policilindrică cu 20 cilindrii;
- recoacerea finală în vid la 1140...1180 oC şi răcirea tot în vid până la
600oC, pentru creşterea granulaţiei benzii. In prealabil suprafaţa benzii se
acoperă cu talc sau oxid de magneziu, pentru a se evita lipirea spirelor, ca
urmare a temperaturii ridicate la care se efectuează tratamentul termic;
Prin laminarea la rece se realizează texturarea benzii, astfel incât se
produce o valoare mai mică a pierderilor prin histerezis şi, respectiv, valori mai
mari ale inducţiei magnetice pe direcţia de laminare decât cele ale benzii
semifabricat laminate la cald. De asemenea, creşterea valorilor proprietăţilor
magnetice ale benzilor laminate la rece se datorează şi dimensiunilor mari ale
grăunţilor de ferită, care se obţin în urma tratamentului termic de recoacere la
temperatură înaltă.
Din punctul de vedere al texturii realizate, oţelurile electrotehnice sunt de
două tipuri, prezentate schematic în figura 7.1. În cazul oţelurilor electrotehnice
cu textură Goss, caracterizată de planul cristalografic (110) în planul benzii şi cu
muchia cubului [100] pe direcţia de laminare, proprietăţile magnetice depind şi
de direcţia de măsurare, valoarea maximă a inducţiei magnetice şi minimă a
pierderilor fiind deci pe direcţia de laminare, iar în cazul oţelurilor cu textură
cubică, la care planul bazal al cubului (100) este dispus în planul benzii şi
muchia cubului [100] pe direcţia de laminare, proprietăţile magnetice nu depind
de direcţia de măsurare (izotropie a proprietăţilor).
In cazul oţelurilor electrotehnice pentru maşini electrice (oţeluri de
dinam), care au sub 1,8 %Si, se aplică o singură etapă de laminare la rece (fără
recoacere intermediară), cu reduceri totale de până la 80 %, de preferat pe un
laminor continuu.
De asemenea, recoacerea neagră aplicată benzii semifabricat laminată la
cald nu se mai efectuează, iar recoacerea după laminarea la rece are loc la 850oC
sub atmosferă de protecţie (N2 + H2 până la 40%), iar în final se mai execută o
trecere de laminare la rece pe o cajă cuarto cu reducerea de 4...5 %.
Banda finită se acoperă cu soluţie de oxid de magneziu (ca şi în cazul
oţelului de transformator) şi se efectuează tratamentul de recoacere la
temperaturi înalte de 800...900 oC, folosindu-se şi în acest caz gaz de protecţie.
Atât la banda de oţel pentru transformatoare, cât şi la cea pentru motoare,
110
Fig. 7.1. Textura Goss ( 1 ) şi textura cubică ( 2 )
la oţelurile electrotehnice.
după recoacerea înaltă se curăţă suprafaţa de oxidul de magneziu aplicat pentru
protecţie împotriva lipirii spirelor şi se aplică o peliculă de izolaţie electrică,
folosindu-se un agregat continuu, care depune o soluţie de acid fosforic şi silicat
de magneziu, soluţie care se usucă ulterior într-un cuptor continuu orizontal.
În standardul românesc de oţeluri electrotehnice cu grăunţi orientaţi nu se
prezintă compoziţia chimică a acestor oţeluri. Formele şi dimensiunile
produselor din oţeluri electrotehnice cu grăunţi orientaţi sunt conform cerinţelor
impuse de construcţia aparatelor şi maşinilor electrice. Oţelurile electrotehnice
cu grăunţi orientaţi se livrează sub formă de table sau benzi, cu o acoperire
izolantă pe ambele feţe, în general constituită dintr-o peliculă de silicaţide
magneziu.
111
Capitolul 8
LAMINAREA UNOR ALIAJE CU PROPRIETĂŢI

MAGNETICE ŞI ELECTROREZISTIVE
Aliajele cu proprietăţi magnetice şi electrorezistive ridicate fac parte din
categoria aliajelor speciale. După denumirile comerciale, dintre aceste aliaje se
menţionează:
- aliajele de tip permalloy, care sunt caracterizate prin permeabilitate
magnetică ridicată, până la 105 Gs/Oe şi forţă coercitivă mică; sunt compuse din
70...80 %Ni şi 20...30 % Fe, având şi adaosuri de molibden, siliciu şi mangan;
- aliajele de tip kanthal, care sunt caracterizate de rezistivitate electrică
mare, 1,35...1,45 Ωmm2/m şi sunt compuse din 20...24 %Cr, max. 2 %Co,
4,5...6,0 %Al şi restul Fe, deci este un oţel Cr-Al;
- aliajele de tip nikrothal, care sunt caracterizate de rezistenţă electrică
ridicată, circa 1,1 Ωmm2/m; sunt compuse din 20...80 %Ni, restul fiind crom şi
fier.
8.1. CARACTERISTICI STRUCTURALE
Aliajele de tip permalloy, în tot intervalul de temperaturi de încălzire

pentru laminare, au structura formată numai din austenită (cu fier şi nichel) care,
la temperatura ambiantă, este feromagnetică. Aliajele şi oţelurile cu rezistivitate
electrică mare sunt monofazice, cu singura diferenţă că aliajele Cr-Ni fac parte
din clasa austenitică, iar cele Cr-Al fac parte din clasa feritică.
Aceste aliaje, în stare de turnare, sunt caracterizate de o transcristalizare
puternic dezvoltată, cristalele primare ale structurii de turnare având o mărime
considerabilă şi o coeziune slabă. Această structură de turnare posedă o anumită
stabilitate, care se păstrează chiar şi după o deformare puternică, urmată de
tratamentul termic de recoacere.
Aliajele de tip kanthal sunt caracterizate de creşterea foarte intensă a
grăunţilor la încălzirea după deformare, ca urmare a temperaturii scăzute de
început de recristalizare ( 700 oC pentru ε = 5...15 % ). Datorită granulaţiei mari
a aliajelor Cr-Al şi coeziunii intergranulare mici, aceste aliaje au tendinţa de
fragilizare, în special la temperaturi scăzute, respectiv la laminarea la rece.

Studiindu-se plasticitatea aliajelor permalloy la cald prin metoda
laminării probelor în formă de pană, s-a constatat că aceste tipuri de aliaje au
plasticitatea medie, gradul maxim de reducere, la temperaturi în jurul a 1250oC
112
fiind doar de 60...65 % (fig.8.1). Plasticitatea acestor aliaje depinde, în mare
măsură, de conţinutul în impurităţi. Astfel, sulful şi oxigenul au influenţe
deosebit de dăunătoare asupra plasticităţii la cald a aliajelor permalloy.
Fig.8.1. Diagrama de plasticitate a aliajului

permalloy în stare turnată.
Aliajele de tip kanthal nu prezintă plasticitate ridicată, cu toate că la

reduceri mari, aplicate la laminarea unei probe în formă de pană, aceasta nu
prezintă fisuri. Se constată însă apariţia fisurilor la reduceri mici. Această
comportare la deformare nu depinde de intensitatea deformaţiei, ci este
condiţionată de existenţa defectelor în semifabricatul turnat (înainte de
deformare).
In ceea ce priveşte aliajul nikrothal, plasticitatea acestuia se poate
considera medie, pierderea integrităţii structurale, respectiv apariţia fisurilor la
laminarea unei probe în formă de pană, are loc doar la grade de reducere de circa
60 % şi la temperaturi de maximum 950 oC. La temperaturi mai mari, aliajul
nikrothal se laminează fără apariţia discontinuităţilor în structură, cu grade de
reducere mari, care pot să ajungă până la 70...75 %.
Rezistenţa la deformare. Aliajele Ni-Fe tip permalloy, fiind cu structură
austenitică, au rezistenţa la deformare puţin mai mare decât a oţelurilor nealiate
cu conţinut mediu de carbon, laminate la cald. La laminarea la rece, aceste aliaje
prezintă rezistenţă la deformare mult mai ridicată decât oţelurile nealiate.
La laminarea la cald a oţelurilor Cr-Al de tip kanthal, rezistenţa la
deformare depinde şi de gradul de reducere aplicat, fiind de 1,2...1,3 ori mai
mare decât cea a oţelului nealiat tip OLC 10 (fig.8.2). Aliajele Cr-Ni (nikrothal)
113
posedă de asemenea rezistenţă la deformare mult mai mare decât a oţelurilor
nealiate, laminate în condiţii comparabile.
Fig. 8.2. Rezistenţa la deformare a unui aliaj permalloy (Cr-Al)

comparativ cu cea a oţelului nealiat OLC10, la 900 oC.
Laminarea aliajelor de tip permalloy. Temperatura de încălzire a
lingourilor în vederea laminării este de 1150...1200 oC, iar intervalul de
temperaturi pentru laminarea la cald este cuprins între 1110...1180 oC, ca
temperaturi de început de laminare şi 900...800 oC, ca temperaturi de sfârşit de
laminare.
Laminarea semifabricatelor obţinute din lingouri se execută după
încălzirea acestora la temperaturi mai scăzute (circa 1100oC). După laminarea la
cald, tablele sau benzile - acestea fiind sortimentele de bază obţinute din aliajul
permalloy - sunt supuse tratamentului termic de recoacere de recristalizare la
temperaturi de 950...1050 oC, în funcţie de calitatea aliajului, urmat de răcire în
aer. In continuare, tablele sunt decapate şi laminate la rece, în mai multe etape,
cu tratamente termice intermediare. Reducerea totală între două tratamente
termice va fi de minim 60...70 %.
Laminarea acestor aliaje se execută pe laminoare cuarto, pentru grosimi
mai mari de 0,1 mm, sau pe laminoare policilindrice pentru laminarea la
grosimi foarte mici (2...5 µm).
La laminarea aliajelor tip kanthal se ţine seama de faptul că acestea
posedă sensibilitate foarte mare la tensiunile interne care apar în timpul
prelucrării plastice sau tratamentelor termice, aceasta fiind condiţionată de
conductibilitatea termică scăzută a acestor aliaje şi, respectiv, de fragilitatea lor
ridicată, care nu poate fi micşorată nici prin tratamentul termic de recoacere.
Pentru micşorarea sensibilităţii la tensiuni interne a acestor aliaje, se
recomandă următoarele:
- lingourile se vor încălzi, până la temperaturi ridicate, cu viteză foarte
mică de încălzire;
- pe cât este posibil, introducerea în cuptoare a lingourilor se va face
numai în stare caldă;
114
- îndepărtarea defectelor de suprafaţă se va executa prin toate procedeele
cunoscute, cu excepţia curăţirii abrazive deoarece, în zonele polizate vor apărea
după decapare crăpături, ca urmare a încălzirii locale şi a apariţiei tensiunilor
termice;
- răcirea se va efectua cu viteze foarte mici.
Fragilitatea aliajelor Cr-Al în stare rece este atât de mare încât
semifabricatele din acestea se sparg prin simpla cădere pe o suprafaţă dură.
Această fragilitate va creşte odată cu mărirea conţinutului de aluminiu şi crom în
masa de fier a aliajului.
In vederea laminării la cald, lingourile cu temperatura (după solidificare)
de minim 600...700 oC se introduc în cuptoarele de încălzire, unde procesul de
încălzire continuă până la 1150...1200 oC, timp 3,5...4,5 h, în funcţie de
temperatura iniţială şi de masa lingoului. Blumurile obţinute prin laminarea
lingourilor se vor relamina în ţagle, după reîncălzirea în cuptoare continue, iar în
final acestea se cojesc înainte de a fi laminate în profiluri, benzi înguste sau
sârmă.
Reducerile absolute aplicate la laminarea la bluming variază în limitele
35...95 mm. Reîncălzirea ţaglelor, cu latura de 70...150 mm., se va executa
la temperatura de 1200 oC, timp de 1...2 h. Laminarea produselor finite se
efectuează folosind calibrări, care să ţină seama de faptul că lăţirea aliajului
Cr-Al este de 1,55 ori mai mare decât cea a oţelului nealiat de tip OLC10, în
special ca urmare a trecerii suprafeţelor laterale pe suprafaţa de contact a
laminatului, lăţirea pe suprafaţa de contact ∆bk fiind neglijabilă (fig.8.3).
Fig. 8.3. Variaţia lăţirii ∆ b a aliajului Cr-Al

în funcţie de reducerea absolută ∆h la 1095 oC;
∆bk - lăţirea pe suprafaţa de contact
115
Răcirea după laminare se va face foarte încet, tot datorită sensibilităţii
oţelului la tensiuni interne, în acest caz de natură termică, folosindu-se
termostate în care laminatele finite se menţin până la temperaturi de circa
100...150 oC. Această răcire lentă, care durează de obicei 24...36 ore, poate fi
înlocuită cu recoacerea izotermă. Pentru aceasta, laminatele se introduc în cuptor
la temperatura de minimum 600 oC, se încălzesc la 840...860 oC, se menţin la
această temperatură minimum 8 ore şi, după aceasta, răcirea se face cu cuptorul
până la 200 oC, în minimum 24 ore, în funcţie de mărimea încărcăturii.
Laminarea aliajelor de tip nicrothal. Aceste aliaje se deformează la cald
mult mai uşor prin laminare, decât prin forjare.
Comportarea acestor aliaje la deformarea plastică depinde nu numai de
temperatura de încălzire ci şi de condiţiile încălzirii. Astfel, pentru o bună
deformabilitate la cald, se recomandă încălzirea semifabricatelor din aliaje tip
nicrothal până la temperatura de 1180...1220 oC, urmată de răcire până la
temperatura de început de laminare de 1050...1100 oC.
Temperatura de sfârşit de laminare recomandată este, în general, relativ
ridicată, situându-se în intervalul 950...990oC. Rezultă de aici că, pentru aceste
aliaje speciale, de tip nicrothal, intervalul de temperaturi pentru laminare este
foarte îngust.
O influenţă deosebit de dăunătoare asupra plasticităţii acestor aliaje o are
şi atmosfera cuptoarelor de încălzire, în special atunci când gazele de ardere au
un conţinut ridicat de sulf, prin producerea fragilităţii la roşu a aliajului. Pentru
preîntâmpinarea fragilităţii la roşu a acestor aliaje, în special când au un conţinut
ridicat de nichel, nu se va admite arderea combustibilului direct pe suprafaţa
semifabricatelor încălzite la temperaturi ridicate.
Laminarea se efectuează, în general, din semifabricate cu secţiunea relativ
mică, obţinute prin forjare din lingouri cojite. Dacă lingourile nu se cojesc,
obligatoriu se vor coji semifabricatele forjate înainte de a fi laminate.
Laminarea acestor materiale este mult mai dificilă decât laminarea altor
aliaje înalt aliate, în special datorită dificultăţilor care apar la prinderea metalului
între cilindrii şi a supraumplerii calibrelor, ca urmare a lăţirii foarte mari ce
apare la aceste tipuri de aliaje, mai mare cu 60% decât a oţelurilor nealiate.
După laminarea la cald, răcirea acestor aliaje de tip Cr - Ni cu rezistivitate
electrică mare, se realizează în aer.
http://marcel.suciu.eu/
116
Partea a III-a: CONSIDERAŢII GENERALE PRIVIND
PROCESUL TEHNOLOGIC DE LAMINARE A
ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE
Capitolul 9
NOŢIUNI DE BAZĂ REFERITOARE LA CONSTITUŢIA

ŞI STRUCTURA ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE
Aliajele neferoase sunt alcătuite din două sau din mai multe metale,
semimetale şi metaloide în care predomină însuşirile metalice. Pentru
caracterizarea aliajelor neferoase în vederea utilizării în industrie, trebuie să li se
cunoască compoziţia, structura şi proprietăţile.
Domeniile de aplicare practică ale metalelor şi aliajelor neferoase sunt
determinate, în primul rând, de proprietăţile lor. În general, tehnica modernă se
caracterizează prin faptul că solicită de la aceste materiale metalice un complex
de proprietăţi, cu valori superioare. De exemplu, pentru construcţia motoarelor
cu reacţie sunt necesare materiale metalice refractare, rezistente la fluaj şi la
oxidare la temperaturi înalte având, în acelaşi timp, valori mici ale greutăţii
specifice, condiţii la care nu mai corespund aliajele neferoase clasice, în acest
scop utilizându-se aliajele neferoase speciale de titan, zirconiu, niobiu şi altele.
În domeniul construcţiilor de maşini, în special pentru aviaţie şi pentru
rachete cosmice, se impune utilizarea unor aliaje cu greutăţi specifice cât mai
reduse şi în acelaşi timp cu rezistenţe mecanice foarte mari. De aceea, a apărut
orientarea spre metale şi aliaje uşoare şi ultrauşoare (de aluminiu, magneziu,
beriliu) sau semiuşoare (de titan).
Se mai întâlnesc şi alte cazuri în domeniul tehnic, în care este nevoie de
concentrarea unor cantităţi mari de material într-un volum cât mai mic şi deci,
este necesară folosirea metalelor şi aliajelor cu greutăţi specifice mari. De
exemplu, la confecţionarea containerelor pentru transportul substanţelor
radioactive, pentru a mări momentul de inerţie a ansamblurilor rotative sau
pentru a echilibra anumite piese în mişcare rapidă se folosesc materiale metalice
cu mase concentrate. În mod obişnuit, în astfel de cazuri, se utilizează plumbul,
dar pentru cazuri speciale se folosesc aliaje extrem de grele şi cu caracteristici
mecanice ridicate ca, de exemplu, aliaje pe bază de wolfram, tantal sau reniu.
Din punct de vedere tehnic, până de curând, multe metale neferoase nu îşi
găsiseră aplicaţii, fiind considerate elemente rare, datorită insuficienţei
rezervelor de minereuri sau imperfecţiunii proceselor metalurgice de extragere.
Tehnicile şi tehnologiile moderne au trecut, însă, la valorificarea intensivă a
metalelor rare şi disperse, ca de exemplu, în industria semiconductoarelor sau în
117
metalurgie ca modificatori sau ca adaosuri de aliere pentru aliajele speciale, ca
aliaje puternic refractare etc. Astfel, se poate considera noţiunea de metal rar ca
învechită şi nu mai trebuie inclusă în clasificarea tehnologică a metalelor.
9.1. CRITERII DE CLASIFICARE A ALIAJELOR NEFEROASE
Se cunoaşte că majoritatea elementelor chimice posedă, în condiţii

obişnuite, caracterul metalic, dintre celelalte elemente chimice, în număr mult
mai mic, o parte (C, Si, Ge, B, As, Se , Te) se numesc semimetale şi sunt
elemente semiconductoare, iar cealaltă parte o constituie elementele nemetalice
sau metaloidele (F, Cl, Br, I, O, S, N, P, H).
Asupra clasificării tehnologice a metalelor şi aliajelor neferoase există
încă mai multe puncte de vedere. Se obişnuieşte să se clasifice metalele de
utilitate tehnică în două mari clase şi anume, în metale feroase (grupa fierului) şi
în metale neferoase, care cuprind restul metalelor.
Metalele neferoase folosite în tehnică nu sunt elemente pure deoarece,
oricât de perfecţionate ar fi procesele de rafinare, nu se pot îndepărta complet
elementele străine. Puritatea absolută constituie încă o noţiune abstractă şi un
deziderat ştiinţific. În metalurgia semiconductoarelor şi a materialelor pentru
tehnica nucleară s-a ajuns la reducerea conţinutului de elemente străine la valori
sub 10-13 % procente atomice, realizându-se aşa-numita puritate fizică. De
obicei, în tehnică se utilizează exprimarea în procente de greutate. În funcţie de
compoziţia chimică metalele neferoase pot fi de puritate tehnică scăzută
(95...99%), de puritate tehnică medie (99,0...99,9 %), de puritate chimică
ridicată (99,90...99,99 %), de puritate spectrală (99,999%) şi de puritate fizică
(cu mai puţin de 10-6 % impurităţi).
Metalele propriu-zise nu pot să acopere nici pe departe necesităţile
tehnicii unde, în cele mai multe cazuri, se cer asociaţii de proprietăţi cu valori
optime, în funcţie de scopul urmărit. De aceea metalele se folosesc mult mai
frecvent sub formă de aliaje metalice, care sunt alcătuite din două sau mai multe
metale, sau din metale, semimetale şi metaloide, în care predomină însuşirile
metalice. Aliajele a căror bază o constituie fierul se numesc aliaje feroase
(oţeluri, fonte, feroaliaje), iar aliajele a căror bază o constituie un metal neferos
se numesc aliaje neferoase.
Componenţii acestor aliaje sunt elementele chimice care intră în
compoziţia lor, iar metalul care predomină în compoziţia aliajului este
componentul de bază sau principal, aliajul devenind astfel un derivat al
metalului de bază. În consecinţă, aliajele neferoase se pot clasifica, după metalul
de bază, în aliaje cu baza de cupru, aliaje cu baza de nichel, aliaje cu baza de
aluminiu, aliaje cu baza de titan etc. Componentul de aliere reprezintă elementul
sau elementele (metale, semimetale sau metaloide) care sunt introduse în mod
intenţionat în metalul de bază pentru a forma aliaje cu proprietăţi specifice.
După numărul elementelor de aliere se disting aliaje binare, ternare, cuaternare
şi complexe. După conţinutul în elemente de aliere, se consideră, în mod
118
convenţional, aliaje slab aliate cele care conţin sub 2,5 % în greutate elemente
de aliere, aliaje mediu aliate, cele cu 2,5...10 % în greutate elemente de aliere şi
aliaje înalt aliate, cele cu peste 10 % în greutate elemente de aliere.
Aliajele neferoase speciale sunt acele aliaje neferoase la care predomină
numai unul dintre elementele de aliere care, în cooperare cu metalul de bază,
determină în ansamblu însuşirile aliajului respectiv, iar celelalte elemente sunt
adăugate numai în cantităţi mai mici pentru a accentua anumite calităţi noi. De
exemplu, alamele speciale sau bronzurile speciale sunt aliaje Cu-Zn, respectiv,
Cu-Sn care conţin elemente ca aluminiu, mangan, fier, nichel, siliciu, plumb, în
proporţii mici, dar cu influenţă considerabilă asupra proprietăţilor. Aceste
elemente se denumesc convenţional adaosuri speciale de aliere.
În afară de metalul de bază şi de elementele de aliere, aliajele industriale
conţin impurităţi, adică elemente străine care nu au putut fi îndepărtate complet
în procesele de rafinare sau au fost introduse accidental în procesele de elaborare
şi prelucrare a acestor aliaje. Se pot distinge impurităţi neutre, care nu dăunează
asupra structurii şi proprietăţilor aliajelor şi impurităţi nocive, care înrăutăţesc
proprietăţile şi, deci, trebuie evitate sau reduse sub limita maximă admisibilă.
Acele elemente adăugate în mod intenţionat şi în cantităţi infime în
aliajele neferoase pentru a le modifica structura şi a le îmbunătăţi proprietăţile se
numesc modificatori. În consecinţă, ele nu pot fi considerate impurităţi, ci mai
degrabă adaosuri de aliere cum sunt, de exemplu, sodiul pentru modificarea
siluminurilor, beriliul pentru modificarea aliajelor de cupru, titanul în unele
aliaje de aluminiu, thoriul şi ceriul în unele aliaje de magneziu etc.
În practica utilizării metalelor şi aliajelor neferoase un interes deosebit în
prezintă greutatea specifică γ care reprezintă masa unităţii de volum a unui
semifabricat sau produs finit din aceste materiale metalice. Metalele neferoase
şi, corespunzător acestora ca metale de bază şi aliajele lor, au greutăţi specifice
care cuprind o gamă foarte largă de valori şi se clasifică, în mod convenţional, în
următoarele grupe (valorile greutăţii specifice γ sunt indicate în kg/dm3):
- metale extrem de uşoare, mai uşoare decât apa având γ < 1 şi cuprinde
Li (0,53), K (0,86) şi Na (0,97);
- metale ultrauşoare, având γ = 1...2 şi cuprinde Rb (1,53), Ca (1,55),
Cs(1,90), Mg (1,74) şi Be (1,85);
- metale uşoare, având γ = 2...4 şi cuprinde Sr (2,63), Ba (3,73) şi Al (2,7)
precum şi două semimetale ca elemente de aliere, B (2,34) şi Si (2,37);
- metale semiuşoare având γ = 4...6 şi cuprinde Ti (4,5), Ge (5,36),
Ga(5,93), Ra (6,0) şi V (6,0);
- metale grele, având γ = 6...10 şi cuprinde Zr (6,52), Sb (6,69), Zn
(7,13), Sn (7,29), Cr (7,2), In (7,3), Mn (7,46), Nb (8,5), Cd (8,65), Co (8,9), Ni
(8,9), Cu (8,95) şi Bi (9,84);
- metale supergrele, având γ = 10...15 şi cuprinde Mo (10,2), Ag (10,5),
Pb (11,34), Th (11,7), Tl (11,85), Ru(12,41), Pd (12,16), Hf (13,3) şi Hg(13,55);
- metale extrem de grele, cu γ =15...22,5 şi cuprinde Ta (16,8),
Au(19,28), U (19,3), W (19,35), Re (21,0), Pt (21,4), Ir (22,4) şi Os (22,5).
119
Cele mai multe metale neferoase uzuale (Cu, Ni, Co, Cr, Mn, Zn şi Sn) se
încadrează, ca şi fierul, în clasa metalelor grele. Greutatea specifică variază în
funcţie de temperatură, datorită dilatării volumice.
Temperatura de topire (Tt)este o altă caracteristică fizică deosebit de
importantă pentru practică. După mărimea temperaturii de topire, metalele şi
aliajele neferoase se pot grupa, convenţional, în următoarele categorii:
- metale foarte uşor fuzibile cu Tt < 100 ºC, care cuprinde Hg, Cs, Na, K;
- metale uşor fuzibile, cu Tt = 100...500 ºC: In, Li, Sn, Tl, Cd, Pb şi Zn;
- metale fuzibile cu Tt = 500...1000 ºC: Sb, Mg, Al, Ba, Sr, Ca, Ge şi Ag;
- metale greu fuzibile, cu Tt = 1000...1800 ºC: Au, Cu, U, Mn, Be, Ni, Co,
Pd, V, Ti, Pt şi Cr;
- metale refractare, cu Tt = 1800...2500 ºC: Th, Zr, Rh, Hf, Ru şi Ir;
- metale puternic refractare, cu Tt > 2500 ºC: Nb, Mo, Os, Ta, Re şi W.
Aliajele neferoase au temperaturi de topire foarte diferite, în funcţie de
acţiunea elementelor de aliere asupra componentului de bază. În unele cazuri pot
rezulta aliaje cu temperaturi de topire mult mai înalte decât ale elementelor
componente, în special când se formează compuşi intermetalici congruenţi şi
greu fuzibili. În general, însă, prin adaosuri de aliere se coboară temperatura de
topire a metalului de bază.
În funcţie de dilatarea termică, în mod convenţional, pe baza valorilor
coeficientului mediu α de dilatare liniară la temperaturi cuprinse între zero şi
100ºC, metalele neferoase se pot împărţi în următoarele grupe:
- metale cu coeficient de dilatare liniară foarte mare, α > 50·10-6/ºC, care
cuprinde Cs, Rb, Na, K şi Li;
- metale cu coeficient de dilatare liniară mare, α > 20·10-6/ºC, care
cuprinde U, Zn, Tl, In, Cd, Pb, Mg, Al, Sn, Ca şi Mn;
- metale cu coeficient de dilatare liniară mediu, α < 20·10-6/ºC, care
cuprinde Ba, Ag, Ga, Cu, Au, Zr, Ni, Co, Be, Bi, Fe, Pd, Th şi Sb;
- metale cu coeficient de dilatare liniară mic, α < 10·10-6/ºC, care cuprinde
Pt, Rh, Cr, Nb, Ti, Ru, Ir, Os, Ta, Mo, W şi Re.
Aliajele neferoase au, în general, coeficienţi de dilatare cu valori apropiate
de cele ale metalelor componente. Sunt însă şi cazuri, în special atunci când se
formează soluţii solide, în care coeficientul de dilatare este mult mai mic.
Multe aplicaţii tehnologice sunt bazate pe fenomenele de dilatare a
metalelor şi aliajelor, dintre care se specifică piesele bimetalice. Aceste piese
sunt obţinute prin laminarea alăturată a două metale sau aliaje cu coeficienţi de
dilatare foarte diferiţi, realizându-se o aderenţa perfectă pe suprafaţa de contact.
Prin ridicarea temperaturii, lamela bimetalică se deformează în funcţie de
dilatarea diferită a celor două metale sau aliaje din care este alcătuită. Îndoirea
depinde de temperatură, de aceea piesele bimetalice se utilizează în dispozitivele
de termostatare.
Conductibilitatea termică λ este o caracteristică de bază, fiind capacitatea
metalului de a conduce fluxul caloric. Pe baza mărimii conductibilităţii termice
λ, metalele neferoase se pot clasifica în următoarele grupe:
120
- metale cu conductibilitatea termică foarte bună, λ > 0,5 cal/cm·sºC, care
cuprinde Ag, Cu, Au şi Al;
- metale cu conductibilitatea termică bună, λ = 0,1...0,5 cal/cm·sºC, care
cuprinde W, Be, Mg, Mo, Na, Zn, Cd, K, Rh, Ni, Co, Pt, Pd, Li, Sn, Ir, Ta şi Ti;
- metale cu conductibilitatea termică slabă, λ < 0,1 cal/cm·sºC, care
cuprinde Pb, Cr, Sb, Hg, Bi şi Mn.
Aliajele au conductibilitatea termică mai mică decât metalele componente
deoarece conductibilitatea este cu atât mai bună cu cât metalul este mai pur.
Aliajele neferoase cu conductibilitate termică bună sunt necesare pentru
termotehnică, schimbătoare de căldură, radiatoare, refrigerente. Organele de
maşini supuse la fluxuri termice intense, trebuie confecţionate din aliaje cu
conductibilitate termică bună, pentru a nu fi supuse la acumulări locale de
căldură, care dezvoltă gradiente termice mari. Datorită acestor proprietăţi, pentru
construcţia pistoanelor de la motoarele cu ardere internă se folosesc, de
preferinţă, aliaje uşoare pe bază de aluminiu, care asociază greutatea specifică
mică cu conductibilitatea termică apreciabilă.
După mărimea rezistivităţii electrice ρ metalele neferoase se pot împărţi
în următoarele categorii:
- metale foarte bune conducătoare, ρ < 3µΩcm: Ag, Cu, Au şi Al;
- metale bune conducătoare, ρ <10 µΩcm: Na, Mg, W, Co, Mo, Zn, Ni;
- metale slab conducătoare, ρ = 10...20 µΩcm: Cd, Pt, Sn, Cr, Be, Pb, Ti;
- metale rezistive, ρ = 20...50 µΩcm: V, Sr, Hf, U, Zr;
- metale foarte rezistive, ρ > 50 µΩcm: Ga, Hg, Bi şi Mn.
9.2. CONSTITUŢIA FIZICO-CHIMICĂ A ALIAJELOR NEFEROASE

În prezent peste cincizeci de metale neferoase au devenit necesare pentru
industria modernă. Din totdeauna metalele au fost folosite mult mai frecvent sub
formă de aliaje metalice. Prin introducerea unuia sau mai multor elemente de
aliere într-un metal se pot obţine aliaje cu diferite compoziţii, structuri şi
proprietăţi, care îşi găsesc multiple utilizări în tehnică.
Structura aliajelor în stare solidă este cu mult mai complexă decât
structura metalelor pure şi depinde, mai ales, de relaţia reciprocă dintre
componenţii aliajului. În cazuri extreme, când între componenţii aliajului nu
există acţiune reciprocă, structura aliajului va consta dintr-un amestec mecanic
al cristalelor din componenţii respectivi.
Cel mai frecvent, însă, elementele care alcătuiesc un aliaj pot reacţiona
între ele, formând compuşi intermetalici sau se pot dizolva reciproc, formând
soluţii solide.
Fazele din aliaje sunt acele părţi omogene ale unui sistem, mărginite de
celelalte părţi ale sistemului prin suprafeţe de separare şi care prezintă reţele
proprii. Trecerea de la o fază la alta este însoţită de modificarea în trepte a
compoziţiei chimice şi a structurii cristaline. Deoarece proprietăţile aliajelor sunt
determinate, în primul rând, de fazele existente şi de structura lor cristalină,
121
studiul aliajelor se va începe cu determinarea fazelor care pot exista în aliajele
neferoase în anumite condiţii de temperatură, concentraţie şi presiune, având
structura pe care ele o posedă în condiţii date.
Constituenţii structurali ai aliajelor neferoase sunt acele părţi constitutive,
faze sau amestecuri de faze, din care este alcătuită structura aliajelor şi care
prezintă, la analiza metalografică, un aspect caracteristic. Aceşti constituenţi
structurali ai aliajelor sunt grupaţi în patru tipuri principale şi anume în metale
pure, compuşi definiţi, soluţii solide şi amestecuri mecanice.
Metalele pure sunt constituenţi care se caracterizează prin temperaturi
constante de solidificare, respectiv de topire. Metalele pure au sisteme de
cristalizare proprii, iar la analiza metalografică apar sub formă de grăunţi
poliedrici, perfect omogeni dacă nu există impurităţi. La un atac de scurtă durată
cu reactivi metalografici, apar în evidenţă la microscop numai limitele dintre
cristale, iar dacă atacul este mai prelungit, cristalele apar nuanţate şi corodate
diferit, din cauza anizotropiei şi orientării lor metalografice.
Compuşii definiţi ai aliajelor neferoase reprezintă combinaţii în anumite
proporţii între atomii (ionii sau moleculele) elementelor componente. Proporţia
dintre componenţi nu respectă întotdeauna legea valenţelor deoarece, în aliajele
metalice, legăturile dintre atomi se pot realiza şi prin electronii comuni. În
general, compuşii definiţi cei mai stabili sunt aceia formaţi dintr-un metal şi un
metaloid (C, P, S, O, N, B); mai puţin stabile sunt combinaţiile realizate între
metale, aşa-numiţii compuşi intermetalici.
Compuşii definiţi posedă reţele cristaline specifice şi diferite de cele ale
elementelor componente, prezentând o aranjare ordonată a atomilor. În aliajele
neferoase se întâlnesc următoarele două tipuri de compuşi definiţi:
- compuşi definiţi cu valenţă normală, ca de exemplu, Mg2Si, Mg2Sn,
Mg2Pb, Bi2Mg3 etc;
- compuşi electronici, la care reţeaua cristalină este determinată de
concentraţia electronică, adică de raportul dintre numărul electronilor de valenţă
şi numărul atomilor care intră în compoziţia compusului respectiv.
Astfel de combinaţii se formează în special între metalele Cu, Ag, Au, Fe,
Co, Ni, Pt, Pd pe de o parte, cu metalele Be, Mg, Zn, Cd, Al, Ga, Si, Ge pe de
altă parte. În reţeaua cristalină, atomii nu au întotdeauna o aşezare ordonată, mai
ales la temperaturi înalte, existând o repartizare statistică. La temperaturi mai
joase se produce ordonarea, adică repartizarea ordonată a atomilor în nodurile
reţelei cristaline.
Soluţia solidă este formată din mai multe specii de atomi amestecate intim
la scară atomică. Structura cristalină a soluţiilor solide este identică cu structura
componentului de bază. Astfel, o soluţie solidă se obţine prin pătrunderea în
reţeaua unui metal pur a unor atomi de altă natură, numiţi atomi străini sau de
aliere. Pătrunderea atomilor străini în reţeaua componentului de bază se
realizează fie prin substituire, fie prin pătrunderea în interstiţii. În primul caz,
atomii străini înlocuiesc în reţeaua cristalului atomi ai componentului de bază.
De exemplu, în reţeaua cuprului (c.f.c.) se pot înlocui atomi de cupru cu atomi
de nichel, obţinându-se o soluţie solidă de substituţie. În cel de-al doilea caz,
122
atomii pătrund în reţeaua cristalină în interstiţiile dintre atomii componentului de
bază, obţinându-se soluţii solide interstiţiale.
O caracteristică importantă a soluţiilor solide, fie că sunt de substituţie, fie
că sunt interstiţiale, o constituie faptul că în mod curent, atomii elementului de
aliere ocupă la întâmplare locuri în celula elementară, distribuţia lor în reţeaua
componentului de bază făcându-se fără nici o ordine, motiv pentru care aceste
soluţii solide se numesc neordonate sau dezordonate. Spre deosebire de acestea,
sunt şi soluţii solide de substituţie în care atomii elementului de aliere ocupă în
reţeaua componentului de bază poziţii bine definite. Soluţiile solide astfel
obţinute sunt soluţii solide ordonate, fiind cunoscute şi sub denumirea de
suprastructuri, faze Kurnakov sau suprareţele. Formarea soluţiilor solide
ordonate produce importante modificări ale proprietăţilor aliajelor neferoase.
După aspectul diagramei de echilibru se pot determina fazele din aliajele
respective, la diferite temperaturi. Pe baza acestor diagrame se pot urmări
transformările în aliaje, la variaţii ale temperaturii sau ale concentraţiei.
Configuraţia diagramei de echilibru depinde de fazele formate de
componenţii aliajului. Proprietăţile aliajului depind, de asemenea, de fazele care
au fost formate de către componenţii aliajului.
Domeniile de aplicare practică a metalelor şi aliajelor neferoase sunt
determinate, în primul rând, de proprietăţile lor. Proprietăţile intrinseci sunt
acele caracteristici fizice, mecanice şi chimice proprii metalului sau aliajului
respectiv, iar proprietăţile de utilizare sunt acele categorii de proprietăţi puse în
valoare prin diverse aplicaţii practice.
În funcţie de dependenţa faţă de structură, proprietăţile aliajelor neferoase
pot fi grupate în două mari categorii:
- proprietăţi independente de structură, care sunt determinate numai de
numai de natura şi proprietăţile componenţilor, ca de exemplu, greutatea
specifică, temperaturile de topire, căldura specifică şi modulul de elasticitate;
- proprietăţi dependente de structură, care sunt determinate, atât de
compoziţie cât şi de starea şi structura aliajelor, ca de exemplu, plasticitatea,
rezistenţa mecanică, rezistivitatea electrică, proprietăţile feromagnetice, de
magneto-stricţiune şi rezistenţă la coroziune.
Întrucât proprietăţile aliajelor neferoase speciale vor fi tratate în capitolele
următoare, la fiecare clasă de aliaje neferoase deformabile destinate laminării,
este necesar ca, în continuare, să se studieze modificările caracteristicilor
structurale ale acestor aliaje în procesul de deformare plastică prin laminare.
9.3. PARTICULARITĂŢI ALE STRUCTURII

Modificările caracteristicilor structurale ale aliajelor neferoase speciale în

procesele de deformare plastică prin laminare şi de tratament termic au în vedere
următoarele caracteristici ale structurii: a) microstructura - forma şi
dimensiunile grăunţilor precum şi orientarea acestora în raport cu direcţia de
laminare; b) substructura - construcţia internă a grăunţilor deformaţi care îi
123
deosebeşte de grăunţii de recristalizare; c) textura - modul de orientare
cristalografică a grăunţilor.
Laminarea aliajelor neferoase speciale se realizează atât la cald cât şi la
rece. La laminarea la cald a metalelor, limita dintre laminarea la cald şi
laminarea la rece se află în intervalul de temperaturi de (0,5...0,6) Ttop, [K],
stabilit de Bocivar. La laminarea la cald a aliajelor, în majoritatea cazurilor,
această limită se deplasează în zona unor temperaturi mai ridicate. De exemplu,
pentru laminarea la cald a aliajelor de aluminiu, acestea se încălzesc în intervalul
de temperaturi de 350...500°C, (623...773 K). Scopul încălzirii constă în
îmbunătăţirea deformabilităţii acestor aliaje şi anume, prin încălzire se
micşorează rezistenţa la deformare, apreciată, în general, prin limita de curgere
Rc şi se măreşte plasticitatea, apreciată, în general, prin alungirea relativă A.
Laminarea la rece se face la temperatura ambiantă, fără a utiliza agregate
termice. Între laminarea la rece şi laminarea la cald există nu numai diferenţe
cantitative ci şi una calitativă care îşi găseşte reprezentarea în structură.
În procesul de laminare la rece se produc în aceste aliaje tensiuni de
rezistenţă ale căror valori depind de gradele de reducere aplicate. Rezistenţa la
deformare, exprimată prin limita de curgere Rc, în funcţie de gradul de reducere
aplicat la laminarea la rece, se determină cu relaţia:
Rc = C ⋅ ε m (9.1)
în care: C şi m sunt coeficienţi; cu creşterea vitezei de deformaţie durificarea
se micşorează, deci m < 1;
ε - gradul de reducere relativă, la laminarea la rece.
În procesul de laminare la cald ecruisarea se limitează la stadiul iniţial.
Pe măsura creşterii tensiunilor în metal se dezvoltă şi se amplifică procesele de
dezecruisare, de eliminare a ecruisajului, procese similare celor care are loc în
cazul tratamentului termic de recoacere. Spre deosebire de acestea din urmă,
statice, procesele care au loc la deformarea la cald sunt procese dinamice
(restaurare dinamică, recristalizare dinamică).
La atingerea unui anumit grad de deformare, de cca. 50 %, ecruisarea va
dispărea. Din acest moment limita de curgere Rc va depinde numai de
temperatura de deformare Td şi de viteza de deformaţie u, conform relaţiei:
 β Rc   ∆H 
u = A exp  exp −  (9.2)
 k Td   k Td 
în care: A şi β sunt constante, dependente de structură;

∆ H - energia de activare.
În mod frecvent se observă o dependenţă directă între limita de
curgere R c şi parametrul Zener-Hollomon Z, (lg Z = lg u + ∆ H / k Td ) .
Parametrul Zener - Hollomon Z, dat de relaţia următoare:
124
∆H
Z = u exp (9.3)
k Td
stabileşte acţiunea simultană a temperaturii şi a vitezei de deformaţie asupra

valorii limitei de curgere. Modificarea temperaturii influenţează considerabil
variaţiile de viteză.
Limita de curgere R c depinde de temperatura de deformare Td şi de viteza
de deformaţie u din două motive. În primul rând, condiţiilor date de temperatură
de deformare şi viteză de deformaţie le corespunde o anumită structură a
materialului deformat. În al doilea rând, de temperatura de deformare Td şi de
viteza de deformaţie u depinde nivelul de desfăşurare al proceselor de activare
termică, care înlesnesc deformarea prin laminare în cazul unei structuri date.
S-a stabilit că prima cauză este principală, adică Td şi u influenţează R c
în măsura în care de aceşti factori depinde structura după deformare. Astfel, se
constată că există o legătură strânsă între limita de curgere şi caracteristicile
structurale.
În cazul laminării la rece, structura acestor aliaje depinde foarte mult de
gradul de deformare ε şi mai puţin de Td şi u, iar în cazul laminării la cald,
dimpotrivă, structura depinde mai puţin de ε şi foarte mult de Td şi de u.
Microstructura de deformare a semifabricarelor laminate din aliaje
neferoase speciale se formează ca urmare a două procese: transformarea
succesivă a microstructurii iniţiale şi, respectiv, crearea unor noi elemente
specifice structurii de deformare.
Primul proces constă în modificarea formei grăunţilor în conformitate cu
schema de deformaţie dintr-o anumită zonă a secţiunii, iar al doilea în formarea
noilor limite ale grăunţilor. O dovadă a faptului că prin deformare apar noi
limite o constituie experienţele de laminare a monocristalelor în urma cărora,
acestea s-au transformat în policristale. Influenţa structurii iniţiale moştenite este
cu atât mai slabă cu cât este mai dezvoltat procesul de formare a noilor limite.
Noile limite se formează în cazul în care este îngreunată modificarea formei
iniţiale a grăunţilor în forma finală şi atunci când produsul are o textură care se
deosebeşte foarte mult faţă de textura semifabricatului. Formarea intensă a
noilor limite se remarcă, de exemplu, la laminarea grăunţilor turnaţi, care au
forma complexă sau la refularea longitudinală a semifabricatelor presate. În
ultimul caz acţionează ambii factori întrucât textura de presare se deosebeşte
foarte mult de textura de refulare.
Dacă direcţiile de alungire a grăunţilor la prima şi a doua laminare
coincid (laminare fără lăţire), atunci limitele noi aproape că nu apar, iar noile
dimensiuni ale grăunţilor sunt uşor de calculat, ştiind vechile dimensiuni,
schema de deformaţie şi gradul de reducere. De asemenea, este puţin probabilă
formarea noilor limite, atunci când grăunţii din semifabricat sunt echiaxiali, iar o
textură distinctă lipseşte (semifabricat recristalizat).
Dacă până la deformare profilul transversal al grăunţilor a avut o
secţiune rotundă cu raza r, atunci, după deformare, grăunţii capătă forma de
125
elipsoid cu dimensiunile axelor a, b, şi c date de relaţiile:
a = r (1 + ε1) ; b = r (1 + ε2) ; c = r (1 + ε3) (9.4)

Forma grăunţilor în produsul deformat corespunde schemelor locale de
deformaţie. Astfel, în cazul barelor rotunde, în centrul acestora fibrele au o
secţiune rotundă, iar în apropierea suprafeţei exterioare au o secţiune alungită pe
circumferinţă. Textura şi forma grăunţilor sunt strâns legate întrucât ambele
sunt determinate de tipul schemei de deformaţie.
Substructura de deformare. Deformarea plastică prin laminare se
realizează prin propagarea progresivă a deplasării pe planul de alunecare, care
poate fi considerată ca o deplasare a defectelor lineare (dislocaţii) ale reţelei
cristaline. Pe lângă deplasarea dislocaţiilor se produce o generare continuă de
noi dislocaţii; simultan toată partea de dislocaţii vechi care se măreşte se
blochează. Aceasta conduce la creşterea densităţii dislocaţiilor care, la rândul
său, mărind tensiunea interioară din reţea, conduce la creşterea limitei de
curgere R c. Dependenţa lui R c de ε , Td şi u, menţionată mai sus, e condiţionată
de influenţa parametrilor de deformare asupra densităţii dislocaţiilor.
Între densitatea dislocaţiilor şi gradul de reducere la laminare există
relaţia:
ρ= c·εn (9.5)
în care: ρ este densitatea dislocaţiilor, cm-2 ;
ε - gradul de reducere relativă, %;
c şi n - constante, n ≈ 1.
Limita de curgere este legată de densitatea dislocaţiilor prin relaţia:
R c = R'0 + k ρ m (9.6)
Din formulele (9.5) şi (9.6) rezultă ecuaţia ecruisării (9.1).
În cazul laminării la cald, activarea termică facilitează învingerea
obstacolelor de către dislocaţii. Pe măsura deformării la cald viteza de relaxare a
tensiunilor se măreşte şi începe un echilibru dinamic între generarea şi anihilarea
dislocaţiilor. Întrucât densitatea dislocaţiilor nu se modifică în continuare,
valoarea Rc devine, de asemenea, constantă. În acest stadiu stabilizat de
deformare la cald valoarea Rc depinde numai de Td şi de u.
Ca exemplu, pentru aluminiu şi pentru câteva dintre aliajele de aluminiu
speciale, a fost determinată dependenţa dintre limita de curgere şi dimensiunea d
a subgrăuntelui în stadiul stabilizat al laminării:
Rc = R0" + k d − m (9.7)
unde m ≈ 1,5.
Prin urmare, la fel ca şi R c dimensiunea subgrăuntelui depinde numai de
Td şi de u şi se modifică invers proporţional cu lg Z:
 ∆H 
d −1 = a + c  lg u +  (9.8)
 k T 
126
Dacă toate dislocaţiile sunt blocate în sublimite, atunci densitatea lor se
determină conform formulei:
ϕ
ρ= (9.9)
d ⋅b
în care: ϕ este unghiul de reorientare a subgrăunţilor;

b - vectorul Burgers; pentru aluminiu şi aliajele sale b = 2,86 · 10-8 cm.
Există deci o oarecare densitate a dislocaţiilor şi în interiorul sub-

grăunţilor:
−1 n
ρ = k (d ) (9.10)
unde n = 2...3.
Deci, în cazul analizat al aliajelor de aluminiu laminate la cald, densitatea
totală a dislocaţiilor este de 109...1010 cm-2.
De dimensiunea subgrăuntelui este legată şi valoarea totală a energiei de
deformare E = 2 σ / d , care influenţează, la rândul ei, cinetica de recristalizare
(σ este energia liberă care revine pe unitatea de suprafaţă a sublimitei) şi, de
asemenea, dimensiunea subgrăuntelui determină limita de curgere Rp0,2 a
aliajului analizat, la temperatura camerei:
1
−
R p 0, 2 = R 0 + k d 2 (9.11)
În prezenţa particulelor dispersate şi la o concentraţie mare a soluţiei

solide, structura de dislocaţii se modifică. Cu toate că în acest caz se păstrează o
structură poligonală clară, densitatea dislocaţiilor în interiorul subgrăunţilor se
măreşte. Prezenţa fazelor de dispersie reduce de 2...3 ori unghiul de reorientare a
subgrăunţilor.
Aceste particularităţi ale substructurii sunt caracteristice aliajelor
neferoase speciale industriale cu concentraţie ridicată a soluţiei solide.
Textura de deformare. Atât la laminarea la cald cât şi la laminarea la rece,
mecanismul elementar de deformare a metalelor şi aliajelor neferoase constă în
deplasarea prin alunecare pe anumite planuri şi în anumite direcţii. Alunecarea
începe în grăunţii cel mai favorabil orientaţi apoi, pe măsura creşterii tensiunii
se extinde asupra tuturor celorlalţi grăunţi. Deformarea prin alunecare este
însoţită de rotaţia firească a reţelei cristaline în raport cu forţele exterioare. În
afară de aceasta, fiecare grăunte suportă acţiunea grăunţilor învecinaţi care îi
obligă să-şi modifice forma în conformitate cu schema de deformare a întregului
produs sau a unei părţi a acestuia. Ca urmare a rotaţiilor convenite la un grad de
deformare de 30...50 %, grăunţii capătă o orientare finală care prin deformări
ulterioare nu se mai modifică sau se modifică foarte puţin.
Caracterul orientării finale depinde de schema de deformare aplicată şi
anume, de raportul deformaţiilor principale ε1, ε2 şi ε3 . În virtutea simetriei
procesului de deformare, grăuntele cristalin poate fi orientat cu o probabilitate
egală în una din cele câteva direcţii simetrice faţă de direcţiile principale de
127
deformaţie. Textura de deformare este descrisă, de obicei, cu ajutorul acestor
orientări predominante, numite componente ale texturii. Această descriere este
incompletă deoarece nu stabileşte dispersia orientărilor care poate să ajungă la
circa 20...30°.
Se deosebesc două tipuri principale de textură: textura axială şi textura de
laminare. Textura axială se observă, în general, la deformarea cu simetrie axială
- alungire, comprimare, tragere, presare - dar şi la laminarea barelor cu secţiunea
rotundă. În acest caz grăunţii sunt orientaţi în direcţia principală de deformare
prin una şi aceeaşi direcţie cristalografică. În cazul unei texturi simple, axiale,
celelalte direcţii cristalografice nu coincid, iar caracteristicile sunt indicate de
către indicii de direcţie, care coincid cu axa de deformare.
Texturii de laminare îi corespund una sau mai multe orientări
preferenţiale ale grăunţilor, fixate în raport de toate axele de deformare.
Descrierea texturii de laminare se face cu ajutorul indicilor planului, care
coincide cu planul de laminare şi cu ajutorul indicilor direcţiei, care coincide cu
direcţia de laminare pentru toate orientările preferenţiale.
De exemplu, în cazul aluminiului şi pentru toate aliajele de aluminiu se
observă următoarele texturi principale de deformare:
a) Laminarea tablelor şi benzilor - textură dublă {110} <112> şi {112}
<111>. Fiecare din orientările indicate este alcătuită din două componente
simetrice. La aluminiu predomină orientarea {112} <111>, iar la aliajele de
aluminiu predomină {110} <112>, întrucât volumul cu orientarea {112} <111>
se reduce proporţional cu creşterea concentraţiei soluţiei solide.
b) Tragerea, presarea şi laminarea barelor şi sârmelor cu secţiuni rotunde -
textură axială dublă <111> şi <100>. Majoritatea grăunţilor sunt orientaţi în
lungul axei barei în direcţia <111>. Proporţia corespunzătoare direcţiei <100>
creşte odată cu mărirea concentraţiei de soluţie solidă (până la cca. 30 - 40 % de
exemplu în cazul aliajelor de tip duraluminiu).
c) Presarea profilelor cu pereţi groşi şi a platbenzilor groase - textură
obişnuită de laminare. La benzile groase şi la profile apare componenta texturii
axiale care este cu atât mai accentuată cu cât este mai mare raportul dintre
grosime şi lăţime.
d) Presarea, laminarea şi tragerea ţevilor - aşa numitele "texturi cilindrice"
care sunt de fapt texturi obişnuite de laminare, dacă ţeava este tăiată pe
generatoare şi este desfăşurată în plan.
e) Refularea longitudinală a barelor - textură axială <110>.
Ca urmare a neuniformităţii deformaţiei, textura în volumul produsului
este neomogenă. În fiecare zonă, ca şi la alte tipuri de prelucrare sub presiune,
textura corespunde raportului dintre deformaţiile principale:
ε1 >> ε2 = ε3 - textură axială <110> <100>;
ε1 = ε2 > ε3 - textură axială <110>;
ε1 = ε3 ; ε2 = 0 - textură de laminare.
Astfel, în zona periferică a barelor presate se remarcă textura de laminare
(mai precis textura cilindrică) {110} <112>.
128
Capitolul 10
SEMIFABRICATE ŞI PRODUSE LAMINATE

FINITE DIN ALIAJE NEFEROASE SPECIALE
10.1. SEMIFABRICATE DESTINATE LAMINĂRII
Semifabricatele din aliaje neferoase speciale destinate laminării sunt

lingourile turnate de diferite dimensiuni şi forme, cum sunt lingourile cilindrice
(bare) sau lingourile plate (sleburi sau brame). În unele cazuri speciale, când
semifabricatele turnate din anumite aliaje neferoase, posedă plasticitate mică, se
execută forjarea sau presarea prealabilă, pentru distrugerea structurii de turnare
şi îmbunătăţirea plasticităţii lingoului. Astfel de măsuri se iau în cazuri
excepţionale deoarece, în comparaţie cu alte forme de prelucrare, inclusiv
forjarea şi presarea, laminarea este un procedeu mai productiv şi mai economic.
Lingourile cilindrice (barele rotunde) din aliaje neferoase se utilizează în
secţiile de extrudare-laminare-tragere pentru fabricarea ţevilor, caz în care pe
flux apare şi faza de laminare, dar şi pentru fabricarea barelor, profilurilor şi a
sârmelor, aceste produse realizându-se numai prin extrudare şi tragere, obţinerea
lor nefăcând obiectul prezentei lucrări. În cazul aliajelor grele, diametrele
lingourilor cilindrice din sunt, de obicei, de 150...400 mm, iar în cazul aliajelor
uşoare, diametrele lingourilor cilindrice pot să ajungă până la 800 mm.
În afară de lingourile cilindrice pline se pot obţine şi lingouri tubulare
utilizate, în continuare, pentru laminare sub formă de ţevi finite.
Lingourile plate (sleburile) din aliaje neferoase speciale sunt destinate
secţiilor de laminare la cald şi/sau la rece a tablelor şi benzilor.
Lingourile se obţin prin turnare în lingotiere verticale sau orizontale, prin
turnare semicontinuă (verticală sau orizontală) sau, cel mai modern, prin turnare
continuă orizontală. Turnarea continuă, combinată cu procedee moderne de
vibrare şi amestecare a materialului metalic topit, este foarte răspândită la
turnarea lingourilor din aliaje cupru-zinc, cupru-nichel, a aliajelor pe bază de
nichel şi a unor aliaje pe bază de aluminiu, iar turnarea semicontinuă este
metoda principală de fabricare a lingourilor din aliaje greu deformabile cum sunt
aliajele cupru-staniu şi aliajele de aluminiu de înaltă rezistenţă.
Din punctul de vedere al producţiei de laminate, avantajele turnării
continue şi semicontinue a aliajelor neferoase se referă la micşorarea
considerabilă a numărului şi formelor de defecte (exfolieri, sufluri, băşici,
incluziuni etc.), la îmbunătăţirea omogenităţii structurale a aliajelor şi a
129
proprietăţilor mecanice ale lingourilor, realizându-se condiţii pentru stabilizarea
regimului de reduceri la fiecare trecere separată, mai ales în prima perioadă de
laminare, pentru distrugerea structurii de turnare.
Lingourile mari din aliaje neferoase speciale, înainte de a fi debitate în
bucăţi, sunt supuse tratamentului termic de recoacere de omogenizare. În acest
caz, pe lângă micşorarea neomogenităţii structurale, se anulează şi tensiunile
remanente care au luat naştere în procesul de cristalizare, ca urmare a
neuniformităţii structurale datorate răcirii bruşte. Pentru micşorarea tensiunilor
remanente, pereţii laterali ai lingotierelor se construiesc rotunjiţi.
Grosimile şi greutăţile lingourilor se determină în funcţie de proprietăţile
fizico-mecanice ale aliajelor turnate şi anume, de comportarea la turnare şi la
deformarea plastică la cald şi la rece, de caracteristicile impuse produselor
laminate finite, de caracteristicile utilajelor de laminare şi de volumul producţiei
de laminate. Cu cât sunt mai bune proprietăţile de turnare, cu cât este mai mare
intervalul de temperaturi de deformare la laminarea la cald, utilajul mai puternic
şi volumul producţiei mai mare, cu atât pot să fie mai mari, ca dimensiuni şi
greutăţi, lingourile folosite la laminare.
Lingourile mici, ca dimensiuni şi greutăţi, se folosesc la laminarea
aliajelor neferoase dure, greu deformabile sau neprelucrabile la cald, dar şi la
laminarea aliajelor care se pot deforma plastic la cald însă intervalul lor de
temperaturi de laminare este foarte mic.
În cazul laminării la cald a aliajelor neferoase grele (de cupru, de nichel
etc.) se folosesc lingouri cu grosimi de 150...200 mm, lăţimi de 500...1000 mm,
lungimi de 1000...2000 mm şi cu greutăţi de 1000...2000 kg, iar în cazul
laminării la rece a aliajelor neferoase grele care nu pot fi laminate la cald,
lingourile se toarnă cu grosimi de 50...65 mm, lăţimi de 500...900 mm, lungimi
de 1000...3000 mm şi greutăţi de până la 1200 kg.
În cazul laminării la cald a aliajelor neferoase uşoare, diversitatea de
lingouri folosite este mai mare. Astfel, la laminarea aliajelor de aluminiu de
înaltă rezistenţă (2014, 2024, 7075) se utilizează lingouri (sleburi) cu grosimi de
200...300 mm, grosimi determinate de viteza optimă de turnare. La laminarea
lingourilor din celelalte aliaje de aluminiu, grosimea acestora creşte odată cu
trecerea spre aliaje mai plastice, până la 400...500 mm. Lăţimea lingourilor din
aliaje de aluminiu este de 500...2000 mm, lungimea este de 2000...7000 mm, iar
greutatea lingourilor este de 1000...5000 kg. Fabricarea lingourilor din titan şi
aliaje de titan necesită tehnologii mult mai complexe. Pentru obţinerea din
buretele de titan a titanului compact şi a aliajelor de titan în lingouri, se
utilizează turnarea în cuptoare cu inducţie sau cu arc, sub atmosferă de protecţie.
În primul caz lingourile conţin 0,3...1,0 %C absorbit din creuzetul de
grafit al instalaţiei. Prezenţa carbonului micşorează plasticitatea acestor aliaje,
astfel încât pot fi forjate la cald, dar nu se pot lamina. Aceste deficienţe sunt
înlăturate în al doilea caz, prin metoda turnării în cuptoare cu arc, atunci cînd
titanul topit apare drept unul dintre electrozi, iar electrodul consumabil poate fi
wolframul. Prin această metodă se obţin lingouri cu mase de până la 3000 kg.
130
10.2. PRODUSE LAMINATE
Din aliaje neferoase speciale se pot obţine, prin laminare, toate produsele
plate şi unele produse tubulare. Celelalte produse obţinute prin deformări
plastice, cum sunt barele, profilurile pline sau cave, sârmele şi anumite produse
tubulare nu fac obiectul prezentei lucrări întrucât acestea se obţin prin extrudare,
tragere, trefilare sau forjare.
Produsele plate care se laminează din aliaje neferoase speciale sunt
plăcile, tablele, benzile şi foliile (tabelul 10.1).
Tabelul 10.1
Principalele produse laminate din aliaje neferoase speciale
Limite de
Denumire Grupa de Caracteristici Standarde de
dimensiuni
produse aliaje dimensionale produse
(mm)
Grosimea 6,0...70,0
Plăci STAS 2430 / 2 - 80
Lăţimea 500
Aliaje Grosimea 0,5...5,0
Table
Cu - Zn Lăţimea 500; 1000 STAS 289 / 2 - 87
Grosimea 0,1...2,0 STAS 290 / 2 - 92
Benzi
Lăţimea 10...560 STAS 8633 - 86
Grosimea 0,5...5,0
Table
Aliaje Lăţimea 300; 320
STAS 94 / 2 - 89
Cu - Sn Grosimea 0,2...2.0
Benzi
Lăţimea 10...320
Grosimea 0,5...5,0
Table
Aliaje Lăţimea 300
STAS 1178 - 83
Cu - Ni - Zn Grosimea 0,2...2,0
Lăţimea 20...300
Benzi
Grosimea 0,1...4,0
Cu - Ag STAS 8903 – 87
Lăţimea 10...140
Table Grosimea 6,0...100
SR EN
groase Lăţimea 1500...3500
Aliaje 485 - 2 : 1995
Grosimea 0,2...6,0
Table de
Lăţimea 20...1500
aluminiu SR EN
Grosimea 0,2...5,0
Benzi 485 - 4 : 1995
Lăţimea 20...2600
Grosimea 0,006...0,30 SR EN
Folii
Al99,5; AlE Lăţimea 20...1000 546 - 3 : 1998
Diametrul
Aliaje 5,0...70 STAS 521 / 2 - 80
exterior
Cu - Zn 1,0...6,0 STAS 522 / 2 - 80
Grosime perete
Ţevi
Diametrul
Aliaje de 5,0...80
exterior STAS 524 / 2 - 90
aluminiu 0,5...15,0
Grosime perete
Tablele din aliaje neferoase speciale sunt produse laminate plate cu

secţiunea transversală dreptunghiulară, cu grosimea constantă, mai mare sau
egală cu 0,10 mm, care se livrează la lungimi drepte, cu margini debitate la
131
foarfecă sau la fierăstrău. Grosimea unei table este mai mică decât o zecime din
lăţimea acesteia. Dimensiunile tablelor din aliaje neferoase (grosime, lăţime,
lungime), caracteristicile mecanice şi alte proprietăţi specifice, trebuie să
corespundă cerinţelor şi condiţiilor tehnice prevăzute în standardele de produse.
În cazul aliajelor neferoase grele, tablele se laminează de obicei în grosimi
de 0,5...5,0 mm, cu lăţimi de 10...1000 mm şi cu lungimi de 1000...6000 mm. În
situaţii speciale, menţionate în standarde, se pot lamina table şi cu grosimi şi
lungimi mai mari. Este cazul plăcilor din aliaje Cu-Zn, care pot atinge grosimi
de 70 mm sau chiar mai mult, greutatea acestor plăci ajungând la peste 3000 kg.
Tablele din aliaje neferoase uşoare se laminează în gama de grosimi de
0,2...6,0 mm, cu lăţimi de 20...1500 mm şi lungimi de 2000...4000 mm. În cazul
tablelor groase laminate la cald, grosimea poate să atingă valoarea de 100 mm
sau chiar mai mult.
Benzile din aliaje neferoase speciale sunt produse laminate plate cu
secţiunea transversală dreptunghiulară, cu grosime constantă, mai mare sau
egală cu 0,1 mm, care se livrează în rulouri, în mod obişnuit cu marginile tăiate.
Grosimea benzii este mai mică decât o zecime din lăţimea acesteia. Grosimea şi
lăţimea benzilor corespund strict anumitor standarde (tabelul 10.1). Lungimea
maximă a benzilor nu este stipulată în standarde, iar lungimea minimă este
determinată de necesităţile consumatorului şi trebuie să fie cât mai mare în
scopul micşorării cantităţii de deşeuri la fabricare şi la utilizare. Grosimea
minimă a benzilor din aliaje neferoase speciale este de 0,1...0,2 mm, iar
grosimea maximă a benzilor diferă de la aliaj la aliaj şi este, în cele mai multe
cazuri, de 2 mm.
Foliile sunt table şi benzi din aluminiu tehnic sau aluminiu rafinat, cu
grosimi mai mici de 0,1 mm. Grosimea foliilor obţinute prin laminare poate fi de
0,1...0,006 mm, sau chiar mai mică.
Ţevile din aliaje neferoase speciale sunt produse cave, cu secţiuni
transversale constante, cu o singură cavitate închisă pe toată lungimea fiecărui
produs şi cu grosimea de perete constantă. Se obţin din semifabricate cilindrice
turnate, prin procesele tehnologice de extrudare, laminare şi tragere, utilizându-
se toate aceste trei etape tehnologice sau numai unele dintre ele. Ţevile laminate,
obţinute din semifabricat extrudat, au diametre exterioare de 5...80 mm şi
grosimi de perete de 0,5...15 mm. Forma secţiunii transversale este rotundă şi se
livrează la lungimi drepte sau în colaci.
Ţevile cu secţiunea transversală ovală, pătrată, dreptunghiulară,
triunghiulară sau poligonală precum şi profilurile, cave sau pline, de diferite
forme şi dimensiuni se obţin, în general, prin extrudare sau, în unele cazuri, prin
extrudare urmată de tragere la rece şi nu fac obiectul prezentei lucrări.
10.3. MĂRCI DE ALIAJE NEFEROASE SPECIALE

FOLOSITE PENTRU LAMINARE
Cea mai largă utilizare la fabricarea produselor laminate din aliaje
neferoase speciale o prezintă aliajele metalelor neferoase grele şi anume, aliajele
132
Cu-Zn-X (alamele speciale), aliajele Cu-Sn-X (bronzurile speciale) şi aliajele
speciale Cu-Ni-X, în care X poate fi unul sau mai multe dintre elementele de
aliere ca aluminiul, siliciul, plumbul manganul, beriliul etc. acestea fiind
adaosuri speciale de aliere. De asemenea, sunt mult utilizate, ca produse
laminate şi aliajele speciale pe bază de aluminiu, de magneziu sau de titan.
Produsele laminate plate (table sau benzi) şi produsele tubulare (ţevi) din
aliaje speciale pe bază de cupru se execută din aliaje speciale cupru-zinc
conform STAS 95-90, din aliaje speciale cupru-staniu conform standardului
internaţional adoptat ca standard românesc SR ISO 427 : 1996 şi din aliaje
speciale cupru-aluminiu conform SR ISO 428 : 1996. Produsele laminate din
aliaje de aluminiu se realizează din aliaje Al-Cu, Al-Mn, Al-Si, Al-Li, Al-Mg,
Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg(-Cu) şi Al-Fe conform standardului european adoptat ca
standard românesc SR EN 573-4 : 1995.
Principalele mărci de aliaje neferoase utilizate pentru laminarea
produselor plate şi tubulare sunt prezentate în tabelul 10.2.
Tabelul 10.2
Principalele mărci de aliaje neferoase utilizate pentru laminare
Grupe Standarde de
Mărci de aliaje
de aliaje material
CuZn10; CuZn15; CuZn20; CuZn30

Aliaje
CuZn36; CuZn37; CuZn40Pb1
Cu - Zn STAS 95-90
CuZn39Pb2; CuZn31Si; CuZn28Sn1
Aliaje CuSn2; CuSn4; CuSn5; CuSn6; CuSn8 SR ISO
Cu - Sn CuSnZn2; CuSn4Pb4Zn3; CuSn4Pb4Zn4 427 : 1996
Aliaje CuAl5; CuAl7; CuAl8; CuAl7Fe3Sn SR ISO
Cu - Al CuAl7Si2; CuAl8Fe3; CuAl9Ni3Fe2 428 : 1996
Aliaje CuNi18Zn20; CuNi12Zn24 SR ISO
Cu - Ni - Zn CuNi10Zn27; CuNi10Zn28Pb1 430 : 1995
STAS 11527-
Cu - Ag CuAg0,07; CuAg0,1
88
Aliaje AlCu4SiMg (2014); AlCu4MgSi (2017)
Al - Cu AlCu4Mg1(2024); AlCu2Li2Mg1,5(2091)
Al - Mn AlMn1Cu (3003); AlMn1Mg0,5 (3005)
Al - Si AlSi1Fe (4006); AlSi1,5Mn (4007)
Aliaje AlMg1 (5005); AlMg1,5Mn (5040)
Al - Mg AlMg2 (5251); AlMg3 (5754)
Aliaje AlMg1Si0,8 (6003); AlMg1SiCu (6061)
Al - Mg - Si AlMg0,7Si (6063); AlSi1MgMn (6082)
SR EN
Aliaje AlZn4,5Mg1 (7020); AlZn5Mg3 (7022) 573-4 : 1995
Al-Zn-Mg(Cu) AlZn1 (7072); AlZn5,5MgCu (7075)
Aliaje AlFeSi (8011)
Al-Fe; Al-Li AlLi2,5Cu1,5Mg1 (8090).
133
Capitolul 11
PARICULARITĂŢILE PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

LAMINARE A ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE
11.1. CONSIDERAŢII PRIVIND DEFORMABILITATEA

Având în vedere că diferitele procedee de deformare plastică prezintă

scheme mecanice de deformare specifice şi că diferiţi factori au influenţă
diferită asupra plasticităţii si rezistenţei la deformare a metalelor şi aliajelor
neferoase supuse deformării, până în momentul de faţă nu s-a reuşit să se
găsească o metodă universal valabilă de determinare a valorilor absolute cu
aplicabilitate directă pentru calculul plasticităţii şi rezistenţei la deformare. Din
această cauză, astăzi încă se mai recurge la diferite metode indirecte de
simulare pentru studiul deformabilităţii. Valorile astfel obţinute pot fi folosite
numai pentru compararea comportării relative la deformare a diferitelor
materiale metalice analizate.
Până în prezent, pentru studiul deformabilităţii au fost deja experimentate
o serie de metode, printre care tracţiunea, compresiunea, încovoierea, laminarea
etc. unor epruvete de diverse forme şi dimensiuni. Actualmente încercarea prin
torsiune la cald, care este un mijloc eficace de studiu a aptitudinii la deformare
plastică a metalelor şi aliajelor, pare a fi considerată, în urma experienţei, ca
unul dintre cele mai bune teste de deformabilitate.
Avantajul principal al încercării prin torsiune rezidă din posibilitatea de a
obţine deformaţii importante realizate la viteze constante într-un punct dat al
epruvetei, fără perturbaţii ale curgerii materialului metalic deformat. Atât viteza
de deformaţie u şi gradul de deformare ε cât şi temperatura Td de deformare
pot fi impuse. Astfel, încercarea prin torsiune permite simularea unui ciclu
termomecanic complet, corespunzător unei laminări continue şi să se analizeze
atât aspectul mecanic cât şi aspectul metalurgic al uneia sau a mai multor
deformaţii.
Încercarea prin torsiune la cald permite să se studieze direct plasti-
citatea aliajului analizat şi rezistenţa la deformare.
Plasticitatea aliajelor neferoase speciale, fiind capacitatea acestora de a se
deforma plastic sub acţiunea unor forţe exterioare, este influenţată de o serie de
134
factori caracteristici de material (compoziţia chimică, structura) şi de alţi factori
caracteristici condiţiilor de deformare (temperatura, gradul şi viteza de
deformaţie, schema mecanică aplicată).
Compoziţia chimică a aliajelor neferoase speciale influenţează
plasticitatea şi rezistenţa la deformare a acestora, atât prin natura şi
repartiţia elementelor de aliere cât şi prin transformările de fază pe care le
produc. Cu creşterea gradului de aliere scade plasticitatea şi creşte rezistenţa la
deformare a acestor aliaje.
Pentru exemplificare, se prezintă o succintă analiză a aliajelor de aluminiu
speciale din sistemele Al-Cu-Mg, de tip dural şi Al-Zn-Mg-Cu de tip zicral.
La aliajele de tip dural structura constă din grăunţi de soluţie solidă α cu
baza de aluminiu şi o serie de faze intermetalice binare, ternare sau complexe,
solubile în soluţia solidă, (Al2Cu, Al2CuMg, Al3Mg2) sau insolubile în soluţia
solidă (AlFe3SiMn, AlFeCuSi, Al3Mn).
În cazul acestei grupe de aliaje neferoase speciale o influenţă
considerabilă asupra plasticităţii şi rezistenţei la deformare o are modificarea
raportului între conţinutul de cupru şi cel de magneziu, la o valoare constantă a
sumei acestor conţinuturi (Cu + Mg = 8%), creşterea conţinutului de magneziu
micşorând plasticitatea aliajelor de tip dural (fig. 11.1).
Fig. 11.1. Variaţia rezistenţei la rupere a aliajelor

Al-Cu-Mg în funcţie de raportul Cu / Mg.
Cea mai mare plasticitate, dar cea mai mică rezistenţă la cald o au aliajele
Al-Cu-Mg slab aliate, în special cele cu raportul Cu / Mg = 19, în care faza
durificatoare este Al2Cu; aliajele cu raportul Cu / Mg mic ( ex. Cu/Mg=1,3...2,7
135
pentru aliajele 2014 şi 2024) au cea mai mare rezistenţă, dar au plasticitatea mult
mai mică; aliajele celelalte, cu raportul Cu/Mg=6...8 ocupă poziţii intermediare.
Este foarte important conţinutul în impurităţi de fier (max. 0,2%) şi de
siliciu (max. 0,1%) care micşorează plasticitatea, adaosurile de mangan (circa
1%) neutralizând influenţa dăunătoare a fierului şi mărind rezistenţa la
coroziune şi durificarea.
În cel de-al doilea caz, al aliajelor speciale din sistemul Al-Zn-Mg-Cu de
tip zicral, durificarea se realizează prin precipitarea formelor de tranziţie ale
fazei MgZn2 . În figura 11.2 se prezintă diagrama de existenţă, la temperatura de
460°C, a tuturor fazelor izomorfe ale acestui sistem de aliaje speciale de
aluminiu. Fazele indicate cu simbolurile T şi M sunt amestecuri de faze
izomorfe.
Fig. 11.2. Diagrama de existenţă a fazelor izomorfe în

sistemul de aliaje Al-Zn-Mg-Cu la temperatura de 460°C.
Cercetările efectuate au arătat că atât plasticitatea cât şi rezistenţa la
coroziune fisurantă sub sarcină a aliajelor Al-Zn-Mg-Cu sunt corespunzătoare la
procente de Zn şi Mg care satisfac relaţiile: Zn+Mg = max.6%; Zn/Mg=2...4 %.
Impurităţile de fier şi siliciu formează compuşi solubili în soluţia solidă α
sub formă de particule dure şi fragile care reduc plasticitatea precum şi
proprietăţile finale ale aliajelor; adaosuri mici de titan, bor şi zirconiu în aliajele
Al-Zn-Mg-Cu conduc la creşterea plasticităţii.
În diagrama din figura 11.3 se prezintă cantitativ influenţa condiţiilor
iniţiale de omogenizare asupra caracteristicilor de deformabilitate şi asupra
comportamentului la recristalizare în cazul aliajului AlZn5,5MgCu (7075),
reprezentativ pentru sistemul de aliaje de aluminiu speciale Al-Zn-Mg-Cu.
136
Fig. 11.3. Influenţa condiţiilor iniţiale de omogenizare asupra caracteristicilor de
deformabilitate şi asupra procesului de recristalizare a aliajului AlZn5,5MgCu:
tratamentul termic de recristalizare s-a efectuat la temperatura de 475°C timp de 2 h.
Din diagramă rezultă că posibilităţile de deformare sunt mai limitate când

materialul este parţial omogenizat, datorită dizolvării incomplete a segregaţiilor
intercristaline; din alt punct de vedere, recristalizarea care apare într-un material
complet omogenizat, caracterizat de prezenţa unui precipitat fin dispersat
conţinând crom, are un caracter parţial echiaxial, consecinţă a rolului
antirecristalizant exercitat de particulele bogate în crom.
Aceste rezultate constituie baza selectării unor grupări de condiţii de
deformări plastice şi de tratamente termice (tratamente termomecanice), în
scopul constituirii unui proces de recristalizare cu grăunţi poliedrici.
La încercarea prin torsiune la cald, plasticitatea este caracterizată de
numărul de rotaţii realizate de epruvetă până la rupere. Diagramele din figura
11.4, care prezintă rezultatele încercării prin torsiune la cald a unui aliaj special
din sistemul Al-Cu-Mg (AlCu4Mg1 sau 2024) arată că plasticitatea la cald
creşte cu creşterea temperaturii în domeniul 300...450/475°C şi scade, la o
temperatură dată, când viteza de deformaţie creşte.
Acest efect nefavorabil unei viteze mari de deformaţie, se accentuează
prin creşterea temperaturii. In urma acestor rezultate se poate deduce că, în
practică, pentru a se profita de o plasticitate maximă a aliajului va trebui, pe de o
137
parte să se lamineze la 450°C, dacă viteza de deformaţie este ridicată şi la
475°C, dacă viteza este scăzută, iar pe de altă parte să se evite vitezele mari de
deformaţie în cazurile în care se laminează cu grade mari de reducere.
Fig. 11.4. Influenţa temperaturii şi a vitezei de deformaţie asupra

plasticităţii aliajului AlCu4Mg1 la încercarea prin torsiune la cald.
Rezistenţa la deformare a aliajelor neferoase este rezistenţa pe care o
opun aceste materialele metalice deformării plastice în condiţiile concrete ale
procesului de prelucrare plastică prin presiune (condiţii de frecare, temperatură,
grad şi viteză de deformaţie, schema mecanică a deformării).
În cazul testării prin torsiune această proprietate poate fi caracterizată prin
momentul maxim de torsiune sau, făcându-se apel la teoria plasticităţii, prin
tensiunea σ corespunzătoare valorilor date ale deformaţiei ε, vitezei de
deformaţie u şi temperaturii de deformare Td , astfel încât σ = f (ε, u, Td ). De
aici se constată că deformaţiile la cald sunt caracterizate prin relaţii între σ, u şi
Td în care nu intervine ε .
Pentru a se prezenta o imagine de ansamblu asupra mărimii rezistenţei la
deformare a aliajelor neferoase este necesar să se reprezinte, comparativ,
rezistenţa la deformare a mai multor astfel de aliaje şi rezistenţa la deformare a
unor oţeluri aliate.
În figura 11.5 se prezintă, comparativ, rezistenţa la deformare a unor
aliaje de aluminiu, a unor aliaje de titan, a unor aliaje de molibden şi a unor
oţeluri aliate.
138
Fig. 11.5. Reprezentarea comparativă a rezistenţei la deformare
a unor aliaje neferoase şi a unor oţeluri aliate.
Rezistenţa la deformare indicată în ordonată este exprimată prin presiunea
de deformare necesară pentru a realiza o reducere de 10 % prin compresiune
uniaxială.
Din figura 11.5 se poate observa comportamentul relativ apropiat, la
temperaturile corespunzătoare de deformare, a aliajelor de aluminiu speciale şi a
unor oţeluri analizate. Se constată, de asemenea, că rezistenţa la deformare a
aliajelor pe bază de titan este mai mare decât cea a aliajelor de aluminiu, fiind
comparabilă cu cea a oţelului 12NiCr180, cu unele valori chiar mai ridicate, iar
aliajul pe bază de molibden ocupă o poziţie intermediară. În acelaşi timp, pentru
toate materialele metalice analizate, cu excepţia aliajului pe bază de molibden,
se regăseşte scăderea rezistenţei la deformare cu creşterea temperaturii.
Dintre aliajele metalelor neferoase grele, comportarea la deformarea prin
laminare a bronzurilor cu staniu (aliaje Cu-Sn) este studiată în măsură destul de
redusă şi, în consecinţă, în literatura de specialitate se dau indicaţii tehnologice
foarte sumare, cu caracter informativ. O particularitate a bronzurilor cu staniu
este intervalul mare de temperaturi la care are loc cristalizarea şi, ca urmare,
aceste bronzuri prezintă tendinţă accentuată spre segregaţie interdendrirică. Cu
cît este mai scăzută temperatura de turnare şi mai ridicată viteza de răcire, cu
atât zona cristalelor columnare este mai puţin adâncă. În acelaşi timp, creşterea
vitezei de răcire asigură o structură cu grăunţi fini, mărind astfel plasticitatea
aliajului în stare turnată.
La temperaturi ridicate, bronzurile cu staniu au plasticitatea scăzută,
insuficientă pentru laminarea la cald, acest procedeu de prelucrare aplicându-se
rar. Semifabricatele turnate din aliaje cupru-staniu destinate laminării la rece se
139
supun, în prealabil, tratamentului termic de recoacere de omogenizare la
temperatura de 750...780°C timp de circa 6 h, prin care se urmăreşte atât
uniformizarea compoziţiei chimice, cât şi descompunerea fazelor fragile.
Pentru laminarea la rece a bronzurilor cu staniu, semifabricatele turnate nu
vor avea o grosime mai mare de 60...65 mm. Reducerile aplicate, fără
tratamentul termic de recoacere de recristalizare, pot ajunge la circa 35...60 %,
cu reduceri medii pe trecere de 8...25 %. Reduceri cu valori tot mai mari pe
treceri se vor aplica aliajelor speciale cupru-staniu cu structură de deformare,
recristalizată şi pe măsură ce grosimea semifabricatului se micşorează pe
parcursul operaţiilor de laminare la rece.
11.2. CARACTERISTICI ALE LAMINOARELOR PENTRU

LAMINAREA ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE
Analizând problema dezvoltării mondiale a sectoarelor de laminare a

aliajelor neferoase speciale, de la bun început trebuie luat în considerare faptul
că aceasta depinde de tipul şi mărimea producţiei. În cazul unei producţii mari,
de peste 150 000 t/an, se construiesc sisteme convenţionale de laminare dotate
cu un laminor cuarto reversibil degrosisor, cuplat direct cu trei caje de laminare
la cald în tandem sau cu un laminor cuarto reversibil, cu înfăşurător pentru
livrare imediată după cajă.
Sistemele din primul tip au o productivitate foarte mare, iar produsul finit
este banda laminată la cald cu grosimea minimă de 2,5 mm şi lăţimea maximă
de 3 000 mm. În sistemul convenţional de laminor pot fi produse laminate din
toate mărcile de aliaje neferoase deformabile. În cazul unui program de
producţie mai mic, sub aspect economic sunt mai avantajoase sistemele
neconvenţionale care utilizează, ca materie primă pentru laminoarele la rece,
benzile obţinute prin turnare continuă sau benzile obţinute de la o instalaţie de
turnare continuă a benzilor cuplată cu un laminor la cald.
În ceea ce priveşte progresul tehnic mondial în construcţia laminoarelor
pentru table şi benzi late la cald din aliaje neferoase speciale se constată, în
ultima vreme, o însemnată rămânere în urmă a SUA faţă de Japonia şi ţările UE.
Primele laminoare continue de benzi late din aliaje neferoase au fost
montate, în special, pentru asigurarea cu semifabricate a laminoarelor de benzi
la rece. Creşterea în salturi a parametrilor principali ai noilor laminoare continue
pentru benzi late a determinat în SUA apariţia laminoarelor de a doua generaţie.
Una dintre particularităţile laminoarelor din a doua generaţie o constituie
laminarea benzilor în caje finisoare cu accelerare. Prin mărirea vitezei de
laminare se produce încălzirea benzii şi egalizarea temperaturii acesteia pe
întreaga lungime, fiind posibilă laminarea la cald a benzilor subţiri.
În deceniul opt au apărut noi laminoare la cald pentru benzi late,
laminoare din generaţia a treia, la început în Japonia, apoi în ţările UE (Italia,
Germania, Franţa). Pe aceste laminoare se laminează benzi cu grosimi de la
0.8...1,2 mm până la 16...27 mm şi cu lăţimi de 2 000...2 400 mm. Deocamdată
nu s-a construit, în totalitate, nici un laminor de a treia generaţie. La laminoarele
140
existente grupurile degrosisoare se compun din patru sau cinci caje, iar cele
finisoare din şapte caje. Mărirea grupului finisor până la opt sau nouă caje nu
este întotdeauna indicată, benzile cu grosimea de 0,8 mm putând fi laminate din
sleburi relativ uşoare pe laminoarele existente cu grupuri finisoare cu şapte caje,
fapt confirmat de experienţa Japoniei. Grosimea minimă a benzilor indicată să se
lamineze pe laminoarele pentru benzi late este de 1,2 mm întrucât nu necesită
mărirea grupului finisor până la opt-nouă caje, iar productivitatea va creşte.
La crearea noilor laminoare la cald de benzi late din generaţia a patra,
cele mai importante lucrări de construcţie s-au concentrat asupra principalelor
subansambluri ale laminoarelor care răspund cerinţelor privind simplitatea
funcţionării, siguranţa maximă, rapiditatea şi simplitatea înlocuirii lor.
Construcţia modernă a cajei finisoare a laminorului la cald de benzi late
din aliaje neferoase include următoarele sisteme: instalaţie combinată de
susţinere a cilindrilor de sprijin şi de lucru care asigură o formă simplă a
cuzineţilor cilindrilor de sprijin superiori, permiţând înlocuirea uşoară a
cilindrilor; sistem fix de schimbare a cilindrilor care dă posibilitatea ca în cazul
înlocuirii acestora să nu se decupleze furtunurile de alimentare cu ulei; sistem
hidraulic de centrare a cilindrilor; sistem mecanic auxiliar pentru compensarea
modificării diametrelor cilindrilor; dispozitiv de înlocuire a cilindrilor;
dispozitiv pentru răcirea cilindrilor şi a benzii; sistem automatizat de comandă a
operaţiilor tehnologice de aşezare şi scoatere a sleburilor din cuptoare, de
încălzire a sleburilor în cuptoare, de reglare a laminorului, de reglare a grosimii
benzilor laminate, de răcire reglabilă a benzilor laminate, de înfăşurare a
benzilor în ruloare etc.
În ceea ce priveşte evoluţia laminoarelor continue pentru benzi late la rece
din aliaje neferoase speciale se precizează că în SUA se constată tendinţa lărgirii
sortimentului de table şi benzi laminate, în sensul creşterii lăţimii acestora şi
micşorării concomitente a grosimii, în ţările UE se manifestă aceeaşi tendinţă de
creştere a lăţimii şi de scădere a grosimii, dar într-o măsură mai mică decât în
SUA, în timp ce în Japonia nu se constată această tendinţă.
Pentru laminarea la rece a tablelor şi benzilor în Japonia se utilizează
laminoare relativ înguste, cu lungimea tăbliei cilindrilor de până la 1750 mm. În
Germania şi în alte ţări ale UE, paralel cu laminoarele continue sunt răspândite
laminoarele cuarto reversibile cu o singură cajă montate, de obicei, în
combinaţie cu laminoare reversibile pentru laminarea la cald.
Productivitatea medie a unui laminor la rece japonez este de 1350 mii t/an
a unui laminor vest-european este de 1000 mii t/an, iar a unui laminor american
este de 650 mii t/an. Productivitatea mare a laminoarelor la rece japoneze este în
mare măsură urmare a încărcării lor excesive, circa 90 %. Trebuie amintite o
serie de soluţii tehnice avansate aplicate la unele laminoare japoneze care
influenţează creşterea productivităţii acestora, ca de exemplu, creşterea masei
rulourilor laminate, instalarea în faţa laminorului a două instalaţii de decapare-
spălare, aplicarea laminării fără sfârşit etc.
În ultimii ani, la laminoarele de benzi la rece din aliaje neferoase speciale
141
s-a extins utilizarea cajelor pretensionate cu rigiditate reglabilă şi dispozitive
hidraulice pentru reglarea deschiderii dintre cilindrii. În comparaţie cu
dispozitivele de reglare electromecanice, cele hidraulice cu servoreglare sunt
foarte rapide şi au precizie mare.
Comanda noilor laminoare este automatizată aproape total, inclusiv
comanda mecanismelor de introducere a rulourilor în laminor, centrarea
rulourilor pe axul laminorului, îndepărtarea de rulou a benzii rulate, îndoirea
capătului anterior al benzii din rulou, introducerea capătului anterior al benzii în
laminor şi ghidarea lui pe laminor până la rulor, potrivirea capătului anterior pe
tamburul rulorului, îndepărtarea ruloului de pe rulor etc. Sunt automatizate, de
asemenea, comanda reglării laminorului şi a procesului de laminare, reglarea
grosimii benzii atât la viteză constantă da laminare, cât şi la viteză variabilă, în
cazul pornirii sau opririi laminorului. Vitezele da laminare utilizate depăşesc
2000 m/min, iar rulourile pot ajunge la mase de peste 10 000 kg.
La fel ca şi în cazul instalaţiilor de laminare, un progres mare se remarcă
în sfera utilajelor auxiliare ale laminoarelor pentru laminarea aliajelor neferoase
speciale: linii de finisare, instalaţii de dresare şi strecherizare, instalaţii de
prelucrare mecanică a suprafeţelor benzilor (periere, netezire, etalonare) sau de
prelucrare chimică (lăcuire, oxidare anodică sau eloxare).
Un capitol separat îl constituie instalaţiile şi tehnologiile de tratament
termic al tablelor şi benzilor din aliaje neferoase speciale. Din ce în ce mai
frecvent se utilizează sistemele continue pentru recoacerea, omogenizarea sau
chiar punerea în soluţie şi precipitarea benzilor din aceste aliaje. La aceste
tehnologii sunt utilizate cuptoare cu atmosferă de protecţie şi cuptoare cu
posibilităţi de programare a proceselor de tratament termic (controlul vitezei de
încălzire şi de răcire a încărcăturii), acordându-se o deosebită importanţă calităţii
suprafeţei tablelor şi benzilor.
11.3. RECOACEREA DE OMOGENIZARE ŞI

ÎNCĂLZIREA PENTRU LAMINARE
La turnarea şi solidificarea lingourilor din aliaje neferoase speciale,

datorită complexităţii compoziţiei acestora, se formează un număr mare de
compuşi intermetalici, în care caz componentele şi adaosurile speciale de aliere
se combină nu numai cu metalul de bază al aliajului respectiv ci şi între ele.
Vitezele mari de cristalizare la turnarea continuă şi semicontinuă conduc
la dezvoltarea segregaţiilor intercristaline, adică la o puternică eterogenitate
structurală şi chimică a lingourilor turnate din aceste aliaje. Structura lingourilor
este alcătuită din dendrite ale căror axe cresc primele în timpul cristalizării şi
conţin relativ puţine componente de aliere, în timp ce spaţiile dintre axe sunt
considerabil îmbogăţite cu acestea. Se formează astfel o reţea formată din
compuşi fragili care determină scăderea drastică a plasticităţii lingourilor şi
creşterea rezistenţei la deformare.
Recoacerea de omogenizare se execută pentru micşorarea eterogenităţii
structurale şi chimice şi pentru anularea tensiunilor termice remanente care iau
142
naştere în timpul turnării continue sau semicontinue a lingourilor, cu răcire
bruscă. În urma recoacerii de omogenizare are loc creşterea considerabilă a
plasticităţii lingourilor, devenind astfel apte pentru prelucrarea prin laminare la
cald. Tehnologia tratamentului termic de recoacere de omogenizare constă în
încălzirea lingourilor la temperaturi mai mici cu 20...40 °C decât temperatura de
topire a eutecticelor uşor fuzibile ale aliajului respectiv şi menţinerea la aceste
temperaturi timp de câteva ore. În timpul încălzirii componentele solubile trec în
soluţia solidă şi, ca rezultat al difuziei, are loc egalizarea concentraţiei
componentelor de aliere la limitele de grăunte. Componentele cu solubilitate
mică în soluţia solidă rămân în principal între ramurile dendritelor, însă acestea
au tendinţa de sferoidizare şi aglomerare în particule de dimensiuni mai mari, cu
pierderea structurii aciculare.
În timpul răcirii care urmează, soluţia solidă se descompune, însă
compuşii chimici se separă finisaţi şi uniform distribuiţi în toată masa aliajului,
iar la următoarea încălzire aceşti compuşi se dizolvă uşor.
Se supun tratamentului de recoacere de omogenizare atât aliajele
neferoase grele, care au plasticitatea mică şi intervalul îngust al temperaturilor
de laminare cum sunt, de exemplu, bronzurile cu staniu, cât şi aliajele neferoase
uşoare, greu deformabile, cum sunt, de exemplu, aliajele speciale de aluminiu de
înaltă rezistenţă mecanică. Astfel, bronzurile cu staniu se omogenizează prin
încălzire la 750...780 °C şi menţinere timp de circa 6 h, urmată de răcire lentă cu
cuptorul. Aliajele speciale de aluminiu de tip dural (2014, 2017, 2024) se menţin
pentru omogenizare la temperatura de 480...510 °C timp de 4...12 h, iar cele de
tip zicral (7075, 7079) la temperatura de 445...470 °C timp de 8...24 h.
Lingourile de aluminiu pentru fabricarea foliilor (care se laminează din eboşe cu
grosimea de 0,7 mm până la grosimea de 0,006 mm fără recoaceri intermediare)
se supun recoacerii de omogenizare la temperatura de 560 °C timp de 24 h.
În cazul aliajelor neferoase cu plasticitate medie sau mare şi cu rezistenţă
la deformare medie sau mică, recoacerea de omogenizare se combină cu
încălzirea pentru laminarea la cald. În acest caz înainte de scoaterea lingourilor
din cuptoare este necesar să se micşoreze temperatura, deoarece temperatura
maximă la care se poate efectua laminarea se stabileşte în funcţie de structura
lingoului (slebului). Eutecticele complexe uşor fuzibile prezente în aceste aliaje
condiţionează laminarea la temperaturi mai joase pentru evitarea apariţiei
defectelor de laminare (crăpături la cald). Pentru aliajele neferoase foarte
plastice, la care această delimitare lipseşte, se admit temperaturi mai înalte.
Dacă se va ţine seama de cele prezentate, încălzirea lingourilor în vederea
laminării trebuie efectuată la temperaturi maxime, la care aliajul posedă cea mai
mare plasticitate. Limita inferioară a acestor temperaturi este condiţionată prin
aceea că plasticitatea slebului turnat scade rapid odată cu micşorarea
temperaturii de laminare. Temperaturile joase sunt neadmisibile, mai ales la
primele treceri, când lingoul are structura încă nedeformată. În procesul de
laminare scăderea temperaturii nu provoacă defecte deoarece structura aliajului
a devenit deformată.
Condiţiile de temperatură şi viteză a laminării la cald determină structura
143
eboşei laminate, adică dimensiunea şi orientarea grăunţilor, ceea ce, la rândul
său influenţează proprietăţile de plasticitate şi rezistenţă la deformare ale eboşei
după recoacere. Pentru obţinerea stabilităţii acestor proprietăţi este foarte
necesar să se menţină laminarea în limitele temperaturilor admisibile.
În tabelul 11.1 se prezintă intervalele de temperaturi de laminare la cald a
unor aliaje neferoase speciale. Temperaturile de încălzire ale lingourilor indicate
între paranteze apar, din punctul de vedere al plasticităţii, admisibile, însă
atingerea acestor temperaturi nu este de dorit, întrucât cresc mult pierderile de
metal prin oxidare. Căderile de temperaturi de laminare sub temperaturile de
sfârşit de laminare, specificate în paranteze în coloana din dreapta a aceluiaşi
tabel, provoacă ecruisarea bruscă şi înrăutăţirea calităţii produsului laminat.
Tabelul 11.1
Intervalele de temperaturi de laminare la cald a unor aliaje neferoase
Temperatura de încălzire a Temperatura de
Denumirea şi marca
lingourilor pentru laminare, sfârşit de laminare,
aliajelor
[°C] [°C]
Aliaje Cu-Zn:
CuZn10; CuZn15 850...870 (900) 700 (650)
CuZn20 830...850 (870) 700 (650)
CuZn30; CuZn40Pb1 820...840 (860) 750 (700)
Aliaje Cu-Sn; Cu-Al:
CuSn5 680...700 (720) 550 (500)
CuAl5 840...860 (870) 650 (600)
CuAl8 820...840 (850) 650 (600)
Aliaje de nichel: 980...1030 (1050) 900 (850)
Aliaje de aluminiu:
2014; 2017; 2024 400...445 315
3003; 3005 400...500 150
6061; 6063 400...445 370
7075 400...440 315
O deosebită importanţă asupra procesului de laminare la cald şi asupra

calităţii laminatului obţinut o are caracterul şi compoziţia atmosferei din spaţiul
de lucru al cuptorului. În funcţie de compoziţia aliajului şi de caracterul
atmosferei, în timpul încălzirii pot să se producă, mai mult sau mai puţin,
oxidarea uniformă sau selectivă a aliajului, reducerea oxizilor care se află în
aliaj provocând “boala de hidrogen” sau sublimarea (evaporarea) uniformă sau
selectivă a unor elemente chimice din aliaj. Oxidarea şi evaporarea uniformă duc
la creşterea pierderilor de metal, de multe ori nerecuperabile, însă influenţa lor
asupra calităţii laminatului este relativ mică. Reducerea, oxidarea şi evaporarea
selectivă duc la apariţia diferitelor defecte de suprafaţă, iar ultimele două
fenomene modifică, în afară de aceasta, compoziţia chimică a stratului de
suprafaţă a lingoului destinat laminării.
144
Pe lângă caracterul atmosferei din cuptor (reducătoare, neutră, oxidantă)
într-o serie de cazuri exercită influenţă mare compoziţia atmosferei. Oxidul de
carbon, hidrogenul şi hidrocarburile pot să fie cauza “bolii de hidrogen”. În
practică este foarte posibil să apară, în combustibilul folosit la încălzirea
cuptoarelor, a adaosului de sulf şi a compuşilor sulfuroşi. În acest caz, la
încălzirea aliajelor cupru-nichel sau a nichelului, sulful difuzează în straturile
superficiale ale lingoului şi formează sulfura de nichel care determină apariţia
crăpăturilor şi a pojghiţelor în timpul laminării la cald.
Gradele de evaporare, de oxidare şi de difuzie a oxigenului, hidrogenului,
sulfului şi a altor gaze în aliajele neferoase speciale sunt determinate nu numai
de temperatură ci şi de durata încălzirii. La scurtarea bruscă a timpului de
încălzire fenomenele enumerate se constată într-un grad considerabil mai mic;
urmările lor se îndepărtează complet prin frezarea laminatului.
Scurtarea timpului de încălzire nu trebuie să excludă uniformitatea
încălzirii. Încălzirea neuniformă şi laminarea ce îi urmează conduc la ecruisarea
neuniformă a laminatului, la neomogenitatea structurii şi la înrăutăţirea
proprietăţilor fizico-mecanice. Pentru egalizarea temperaturii lingoului, în unele
cazuri cum sunt bronzurile cu aluminiu, alamele cu plumb şi alamele cu
mangan, se efectuează menţineri cu timpi mai mari (aşa-numitele temperări) ale
aliajelor în cuptor. La construcţiile moderne de cuptoare uniformitatea încălzirii
se obţine prin încălzirea directă a fiecărui lingou separat, fără a fi aşezat în
pachet. Arzătoarele asigură, în acest mod, arderea completă şi intensivă a
gazului, cu flacăra practic uniform distribuită pe toată suprafaţa lingoului.
Lingourile destinate laminării din aliaje neferoase din producţia de masă
se încălzesc în cuptoare de înaltă productivitate şi anume în cuptoare continue
cu împingător, de tip carusel şi cu vatră păşitoare, ia lingourile din aliaje
neferoase speciale, având regimuri foarte diferenţiate de încălzire, se încălzesc
în cuptoare tip cameră. Pentru încălzirea cuptoarelor continue, cu temperaturi de
regim de 750...1200°C se foloseşte gazul (natural sau de generator) şi
combustibilul lichid (păcura). Pentru arderea gazelor în cuptoare se instalează
arzătoare cu injecţie care posedă o serie de avantaje (ardere totală a gazelor,
menţinerea automată a coeficientului de exces de aer, lipsa ventilatorului etc.).
În cazul aliajelor speciale recoacerea de omogenizare şi încălzirea pentru
laminare a lingourilor se face în cuptoare electrice cu rezistenţă, sub atmosferă
de protecţie, sau prin inducţie, cu curenţi de frecvenţă industrială.
Încălzirea prin inducţie a lingourilor din aliaje neferoase speciale, cu
curenţi de frecvenţă industrială, are mai multe avantaje, cum sunt: scurtarea
timpului de încălzire de 4...10 ori şi, în mod corespunzător, micşorarea gradului
de oxidare, ardere şi volatilizare a aliajelor; simplitatea şi precizia reglării
încălzirii lingourilor de diferite aliaje speciale cu mari posibilităţi de
automatizare; lipsa pierderilor de timp şi a energiei pentru preîncălzire;
simplitatea trecerii de la o dimensiune la alta a lingourilor prin înlocuirea
inductorilor; micşorarea spaţiilor de producţie. Utilizarea acestei metode este
limitată de valori mari ale puterii instalate şi de consumuri mari de energie
electrică.
145
11.4. PARAMETRII TEHNOLOGICI AI PROCESULUI DE
LAMINARE A ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE
Laminarea la cald a aliajelor neferoase speciale este determinată, în mare

parte, de complexitatea compoziţiei lor fazice. La solidificarea acestor aliaje se
formează un mare număr de compuşi intermetalici, duri şi fragili, care se topesc
la temperaturi relativ joase, deteriorând omogenitatea lingoului. Prin
complexitatea compoziţiei fazice a aliajelor neferoase speciale destinate
laminării se explică particularităţile de pregătire a lingourilor şi de prelucrare
prin laminare la cald, proprii acestor aliaje, care sunt prezentate în continuare.
Recoacerea de omogenizare a lingourilor este necesară, aşa cum s-a arătat
anterior, pentru anularea tensiunilor care au luat naştere în timpul turnării şi
pentru îndepărtarea segregaţiei intercristaline care apare la solidificare.
Următoarea etapă de pregătire constă în frezarea suprafeţei lingourilor
pentru îndepărtarea peliculei de licuaţie care se dezvoltă în timpul solidificării,
în urma prezenţei în compoziţia acestor aliaje a fazelor uşor fuzibile şi a
eutecticelor. În cazul anumitor aliaje neferoase speciale, cum sunt, de exemplu,
aliajele de aluminiu de înaltă rezistenţă mecanică, este necesar să se execute
placarea lingourilor înaintea laminării la cald cu aluminiu tehnic pur deoarece
compoziţia fazică complexă a acestor aliaje creează o mare cantitate de
microelemente galvanice. Sub acţiunea mediilor agresive (umiditate, atmosferă
marină) începe coroziunea, urmată de o bruscă scădere a rezistenţei mecanice,
iar aluminiul, ca material de placare, are rol de protecţie împotriva acţiunii de
corodare, dar şi rol tehnologic în procesul de laminare la cald.
O altă particularitate a pregătirii şi prelucrării prin laminare la cald a
acestor aliaje constă în necesitatea unui control strict al temperaturii din timpul
încălzirii ca urmare a sensibilităţii mari la supraîncălzire. Supraîncălzirea
provoacă un început de topire a eutecticelor uşor fuzibile dispuse la limitele de
grăunţi, fapt urmat de crăpături la cald şi de scăderea bruscă a proprietăţilor
mecanice ale produselor laminate. De asemenea, înainte de laminarea la rece se
efectuează recoacerea urmată de răcire foarte lentă care este necesară creşterii
fazelor dure şi disperse, care precipită în totalitatea lor în timpul prelucrării la
cald şi care provoacă călirea parţială.
Din cele prezentate se constată că procesul tehnologic de fabricaţie a
produselor laminate din aliaje neferoase speciale constă din operaţiile de
laminare, la cald sau la rece şi din alte operaţii, din care fac parte prelucrarea
mecanică a suprafeţei lingoului ( frezare, rabotare, strunjire, şăbăruire etc.),
tratamentul termic (recoacerea, călirea, îmbătrânirea şi altele), curăţirea chimică,
electrochimică, chimico-mecanică şi mecanică a suprafeţelor de oxizi şi
impurităţi (decapare, spălare, albire, mătuire), precum şi tăierea, îndreptarea,
îndoirea, roluirea şi altele. În funcţie de proprietăţile fizico-mecanice şi chimice
ale aliajului care se laminează, de dimensiunile şi de destinaţia produselor finite,
de tipul şi de puterea utilajului utilizat, unele operaţii se pot repeta de câteva ori,
în timp ce altele, în afară de operaţia de laminare, pot să lipsească în totalitate.
146
Laminarea la cald a aliajelor neferoase speciale constă în obţinerea
benzilor laminate la cald cu grosimi de 2...8 mm, utilizate în continuare ca eboşe
(semifabricate) pentru laminarea la rece, prin transformarea lingourilor turnate
sau a eboşelor forjate, cu grosimi iniţiale de 200...300 mm, în cazul aliajelor
uşoare şi cu grosimi iniţiale de 150...200 mm, în cazul aliajelor grele.
Aliajele neferoase grele, utilizate în industrie pentru laminarea produselor
plate se pot împărţi în două grupe.
Din prima grupă fac parte aliajele care prezintă interval larg de
temperaturi de laminare şi au plasticitate bună în timpul laminării la cald. În
această categorie intră majoritatea aliajelor pe bază de cupru cum sunt alamele α
binare cu conţinuturi limitate de elemente dăunătoare (Bi, Pb etc.), alamele α+β
şi o serie de alame şi bronzuri speciale, aliajele pe bază de nichel şi aliajele
cupru-nichel. Din aceeaşi grupă fac parte metalele care au temperatura de
recristalizare apropiată de temperatura camerei sau chiar mai coborâtă, care se
pot lamina fără încălzire prealabilă şi nu se ecruisează; un astfel de fenomen are
loc la laminarea plumbului, a plumbului placat cu staniu etc.
Din grupa a doua face parte un număr mai mic de aliaje care nu prezintă
plasticitate suficientă la încălzire, necesară procesului de laminarea la cald şi se
laminează la rece. Astfel, din această categorie fac parte alamele α impurificate
cu elemente dăunătoare, în special cu plumb, bronzurile fosforoase şi bronzurile
cu plumb şi zinc.
Aliajele neferoase uşoare nedurificabile prin tratament termic, cum
sunt aliajele Al-Mn, Al-Mg sau Al-Mg-Mn, au rezistenţa mecanică medie sau
mică, au deformabilitatea bună la laminare şi, de obicei, nu are loc crăparea
marginilor în timpul laminării şi nu se formează crăpături de suprafaţă chiar la
grade de reducere de până la 60 %.
În cazul aliajelor neferoase de înaltă rezistenţă mecanică, durificabile prin
tratamente termice, cum sunt, de exemplu, aliajele de aluminiu de tip Al-Cu-Mg,
Al-Zn-Mg-Cu sau Al-Mg-Si, mărimea reducerii la laminare este limitată, pe de
o parte, prin fenomenul de formare a crăpăturilor şi, pe de altă parte, prin efecte
energetice determinate, la rândul lor, de rezistenţa cajei şi de momentul
dezvoltat de motorul de acţionare. Efectul primului factor este amplificat în
perioada incipientă a laminării, iar al celui de-al doilea, în decursul întregului
ciclu de laminare.
Gama de operaţii la laminarea la cald se întocmeşte astfel încât să fie
folosită la maximum puterea motorului laminorului (la încărcarea motorului în
primele trei treceri şi la totala presiune a metalului pe cilindrii la ultimele
treceri) şi plasticitatea aliajului. La primele treceri când aliajul este încălzit la
temperatura maximă, încărcarea motorului, de regulă, nu este mare şi mărimea
reducerii este limitată de unghiul de prindere şi de plasticitatea aliajului. Unghiul
de prindere este mărit artificial datorită şlefuirii grosolane a cilindrilor şi a
prezenţei muchiilor teşite la capătul anterior al lingoului.
Laminarea cu reduceri maxime, în limitele puterii motorului de acţionare
şi a rezistenţei cajei, conduce nu numai a creşterea productivităţii şi a altor
147
indici tehnico-economici ai laminorului, ci şi la folosirea deplină a proprietăţilor
tehnologice ale aliajului laminat. Cu cât sunt mai puţine treceri şi durata de
laminare este mai mică, cu atât este mai mic gradul de răcire a semifabricatului
laminat, avându-se în vedere şi efectul termic al deformării plastice şi cu atât
este mai îngust intervalul de temperaturi în care are loc laminarea. Deosebit de
importantă este micşorarea intervalului de temperaturi în care se desfăşoară
laminarea, deoarece majoritatea aliajelor neferoase au intervalul de plasticitate
limitat. Scăderea temperaturii sub limita inferioară a intervalului de plasticitate
duce la formarea crăpăturilor, la neomogenitatea structurii şi la scăderea
proprietăţilor fizico-mecanice ale produselor laminate.
În ceea ce priveşte viteza de laminare, se precizează că în primele treceri
nu se recomandă a se folosi viteze de laminare peste 1,0...1,2 m/s, mai ales la
reduceri mari, deoarece din cauza aderenţei intense o mare parte a suprafeţei
exterioare a benzii laminate se poate acoperii cu crăpături.
În continuare, mărimea reducerii la laminare se limitează numai în funcţie
de mărimea unghiului de prindere şi de mărimea forţelor care iau naştere în
timpul laminării. De aceea reducerile pe treceri se distribuie, de obicei, astfel ca
la începutul laminării acestea să aibă valori de circa 8...10 %, apoi se măresc pe
măsura finisării structurii şi creşterii plasticităţii semifabricatului, ajungându-se
la reduceri de 45 % sau chiar mai mult.
Prin laminarea degrosisoare la cald se obţin semifabricate (eboşe) pentru
laminarea în continuare la rece sau pentru laminarea la cald continuă. În primul
caz tehnologia obişnuită constă în laminarea benzilor la cald la grosimi de 6
mm, tăierea marginilor şi a capetelor şi înfăşurarea în rulou. În al doilea caz,
când eboşul este laminat pe laminorul continuu, laminarea la cald pe laminorul
degrosisor se termină la grosimi de 15...25 m, în funcţie de numărul cajelor din
grupul continuu, iar după laminorul continuu se obţine eboşul de circa 3 mm.
În cazul laminatelor din aliaje neferoase speciale cu grosimi de circa
0,4...0,5 mm, fiind necesar să se obţină o calitate superioară a suprafeţei
acestora, mai ales în cazul acelor aliaje speciale care au tendinţa de a se satura
cu gaze şi de a forma pelicule de oxidare, se execută frezarea laminatului după
laminarea la cald sau la rece. Grosimea laminatului înainte de frezare este de
9...15 mm, iar grosimea stratului frezat este de 0,25...0,40 mm de pe fiecare
parte a laminatului. După frezare, defectele minore disparate se pot îndepărta la
controlul benzilor cu şabărul manual sau cu maşini pneumatice sau electrice.
După laminarea la cald sau laminarea degrosisoare la rece, laminatul trece
mai departe la laminarea pregătitoare, intermediară şi finisoare. Într-o serie de
cazuri etapele pregătitoare şi intermediară pentru dimensiuni mai subţiri apar în
acelaşi timp ca etape intermediare şi finisoare pentru grosimi mai mari de
semifabricate.
Laminoarele moderne pentru aliaje neferoase prelucrează benzi cu lăţimi
de circa 650...1200 mm şi cu greutăţi de la 600...1000 kg până la 6000...8000 kg,
cu reduceri mari pe treceri. Eboşele mari, cu greutăţi de până la 6...8 t se obţin
prin sudarea cap la cap a laminatelor eboşe în formă de bandă.
Partea a IV-a: BAZELE LAMINĂRII ALIAJELOR SPECIALE
ALE UNOR METALE NEFEROASE GRELE
Capitolul 12
LAMINAREA ALIAJELOR NEFEROASE

SPECIALE CU BAZĂ DE CUPRU
Aliajele speciale cu bază de cupru posedă proprietăţi fizico-chimice şi
mecanice deosebite, ceea ce determină utilizarea lor în cele mai variate domenii
industriale. În funcţie de proprietăţile pe care le au şi de domeniile de utilizare,
aliajele cu bază de cupru pot fi refractare, criogenice, cu conductibilitate
electrică sau termică mare, anticorozive, cu proprietăţi mecanice ridicate sau pot
fi aliaje pentru industria electrotehnică, navală, chimică, alimentară, construcţii
de maşini etc. Ţinând seama de modul de prelucrare ulterioară, aliajele de cupru
pot fi deformabile sau pentru turnătorie.
12.1. PROPRIETĂŢI FIZICO-MECANICE ŞI TEHNOLOGICE

ALE METALULUI DE BAZĂ
Pe plan mondial se cunosc mai multe varietăţi comerciale de cupru care se
pot clasifica, după procedeele de obţinere sau de rafinare, în cupru de
convertizor sau cupru brut cu 97,5...98 %Cu, cupru rafinat termic cu
99,0...99,75 %Cu şi cupru rafinat electrolitic cu 99,75...99,95 %Cu, după gradul
de puritate în funcţie de conţinutul în impurităţi şi de natura lor, după forma de
livrare în table, bare sau ţevi şi după starea de livrare - recopt sau ecruisat.
Categorii distincte sunt cuprul cu conductibilitate electrică mare, rafinat şi
elaborat în condiţii speciale cu conţinut minim de oxigen sau de alte impurităţi şi
cuprul cu adaosuri speciale, în cantităţi sub 1%, introduse la elaborare sau la
dezoxidare, ca de exemplu cupru fosforat, cupru argentifer, cupru arseniat, cupru
telurat etc.
Cuprul aparţine grupei I B din sistemul periodic al elementelor şi este un
metal mai greu decât fierul. Greutatea specifică a cuprului, la 20 °C şi la
puritatea de 99,999 %, este de 8,9592 kg/dm3.
Sistemul de cristalizare al cuprului este cub cu feţe centrate (c.f.c). Până la
temperatura de topire, care este l083 °C, cuprul nu prezintă transformări
alotropice. Parametrul de reţea se determină, în funcţie de temperatură, cu
relaţia:
a = 3,61293 + 5,81 ⋅ 10 -5Τ + 3,7 ⋅ 10 - 8 Τ 2 - 5,2 ⋅ 10 - 11 Τ 3 (12.1)
conform căreia, cu creşterea temperaturii, parametrul de reţea creşte până la
valoarea de 3,63958 Å, valoare pe care o atinge la temperatura de l000 °C.
Creşterea gradului de ecruisare produce reducerea densităţii cu 0,17%
pentru gradul de deformare la rece de 80 %. Coeficientul de dilatare liniară α are
valoarea de 16,6⋅10 – 6 grad –1 la temperatura de 300°C, conductibilitatea termică
149
la 20 °C este 0,24 cm⋅grad / W, iar căldura masică C la temperatura de 20 °C, în
stare ecruisată, are valoarea de 5,844 cal / atg la puritatea de 99,9 %, şi de
5,835 cal / atg la puritatea de 99,999%, iar în starea recoaptă, valoarea căldurii
masice a cuprului este de 5,823 cal / atg.
Rezistivitatea electrică variază în funcţie de temperatură după relaţia:
ρ = (7,6 ⋅ 10-3Τ - 0,55) ⋅ 10 - 6 Ω cm (12.2)
-6
Rezistivitatea electrică a cuprului pur, la 20 °C, este ρ =1,673⋅10 Ω cm,
iar a cuprului tehnic pur este ρ =1,682⋅10 - 6 Ω cm.
Cuprul posedă proprietăţi de plasticitate foarte bune, de conductibilitate
termică şi electrică bune precum şi de rezistenţă mare la coroziune, proprietăţi
care îl fac deosebit de apreciat în tehnică. Principalele proprietăţi mecanice şi
fizice ale cuprului sunt prezentate în tabelul 12.1.
Tabelul 12.1
Proprietăţi mecanice şi fizice ale cuprului
Nr. Proprietatea Unitatea de Valoarea

crt. măsură
1. Rezistenţa la rupere (laminat la cald) MPa 250...270
2. Rezistenţa la rupere (laminat la rece) MPa 400...430
3. Alungirea la rupere (laminat la cald) % 40...50
4. Alungirea la rupere (laminat la rece) % 1...2
5. Coeficientul de dilatare termică grd-1 16,47·10-6
6. Conductibilitatea electrică (20ºC) Ohm-1m-1 0,6329·108
7. Conductibilitatea termică (20ºC) W/mK 386
(cal/cm grds) (0,923)
8. Căldura latentă de topire J/kg 211,18·103
(cal/g) (50,44)
9. Căldura specifică (25ºC) J/kg K 384
(cal/g·grd) (0,0919)
10. Parametrul reţelei (20ºC) Å 3,61
11. Reţeaua cristalină - c.f.c.
12. Temperatura de fierbere °C 2325
13. Temperatura de topire °C 1083
14. Densitatea (20ºC) kg/dm3 8,94
15. Volumul atomic cm3 · mol-1 7,11
16. Stări de oxidare
_ +1, +2, +3
17. Configuraţia electronică
_ [Ar] 3d104s1
18. Greutatea atomică
_ 65,57
19. Numărul atomic
_ 29
Aceste proprietăţi depind foarte mult de puritatea cuprului. Gradul de

puritate influenţează puternic conductibilitatea electrică şi termică a cuprului.
Influenţa impurităţilor asupra rezistivităţii electrice a cuprului este
prezentată în figura 12.1, iar în figura 12.2 se prezintă influenţa procesului de
laminare la rece asupra conductibilităţii electrice a cuprului.
150
Se observă că din punctul de vedere al conductibilităţii electrice, cele mai
dăunătoare impurităţi din cupru sunt fosforul, siliciul, arseniul şi aluminiul, iar
cele mai puţin dăunătoare sunt argintul, cadmiul şi zincul.
Fig.12.1. Influenţa impurităţilor asupra rezistivităţii electrice a cuprului.

Din punct de vedere magnetic, cuprul este un metal diamagnetic,
susceptibilitatea magnetică a cuprului depinzând atât de elementele de aliere şi
de elementele însoţitoare ale cuprului, cât şi de atmosfera în care are loc
tratamentul termic de recoacere a cuprului (oxidantă sau reducătoare).
Proprietăţile mecanice ale cu-
prului depind, de asemenea, foarte
mult de gradul de puritate a acestuia,
de natura impurităţilor prezente, în
special oxigenul, de starea materialului
metalic (turnat, laminat, recopt), de
temperatura de încercare etc. Din
cauza structurii cristaline cubice cu
feţe centrate (c.f.c.), care prezintă
multe planuri de mare densitate
atomică, cuprul este un metal plastic,
foarte maleabil şi ductil, atât la cald cât
şi la rece. Datorită acestor proprietăţi,
Fig.12.2. Influenţa deformării plastice la
prin laminare se pot obţine folii de rece asupra conductibilităţii
cupru cu grosimi de circa 2...3 microni. electrice a cuprului.
În tabelul 12.3 se prezintă unele
151
caracteristici tehnologice şi mecanice ale cuprului de puritate tehnică.
Tabelul 12.3
Caracteristici tehnologice şi mecanice ale cuprului tehnic
Nr. Unitatea de
Denumirea Valoarea
crt. măsură
1. Temperatura de turnare ºC 1150...1250
2. Contracţia la solidificare % 2,1
3. Temperatura de laminare la cald ºC 900...1050
4. Temperatura de recristalizare ºC 220
5. Temperatura de recoacere ºC 400...700
Longitudinal 131000
6. Modulul de elasticitate, E;G MPa
Transversal 49300
Recopt 70...80
7. Stricţiunea, Z. %
Ecruisat 30...35
Recopt 25...30
8. Limita de elasticitate, Re. MPa
Ecruisat 100...140
Recopt 70...100
9. Limita de curgere, Rc. MPa
Ecruisat 350...380
Recopt 170...220
10. Rezistenţa la rupere, Rm. MPa
Ecruisat 420...450
Recopt 35...40
11. Duritatea HB
Ecruisat 95...110
Recopt 35...50
12. Alungirea la rupere, A10. %
Ecruisat 5...6
Impurităţile care sunt prezente în cupru, datorită condiţiilor de elaborare şi

prelucrare, se pot grupa în impurităţi foarte solubile: Ag, Au, Zn, Al, Ga, Si, Ge,
Fe, Co, Ni, Mn, Sn şi Pt, în impurităţi puţin solubile: Mg, Ti, Zr, Cd, In, Be, Cr,
As şi Sb, în impurităţi practic insolubile în cuprul solid şi care formează
eutectice uşor fuzibile: plumb, bismut şi taliu şi în impurităţi care formează cu
cuprul compuşi chimici fragili: oxigen, sulf, fosfor, seleniu şi telur. Pentru două
sortimente reprezentative de cupru utilizate în industria electronică şi anume
pentru Cu-OFE (cupru rafinat electrolitic, fără oxigen) şi Cu-PHCE (cupru cu
conductibilitate mare, cu conţinut de fosfor), limitele maxime admisibile ale
impurităţilor, conform standardului românesc SR ISO 431:1995, sunt 0,001 %
pentru fiecare din elementele oxigen, sulf, seleniu, telur, bismut şi plumb,
0,0001 % pentru fiecare din elementele cadmiu, mercur şi zinc şi 0,0003%
pentru fosfor, cu condiţia ca suma elementelor Ag, As, Bi, Mn, Se, Sn şi Tl să
nu depăşească 0,004 %; pentru nichel, mangan şi fier nu sunt precizate limite.
Asupra valorilor modului de elasticitate al cuprului o influenţă mare o are
stibiul şi zincul. Limita de elasticitate a cuprului variază cu temperatura (fiind de
circa 1...5 MPa la temperatura de 100ºC) şi cu gradul de puritate. Astfel, la
temperatura de 20ºC, limita de elasticitate este de 4,28 MPa pentru puritatea de
99,999 % şi, respectiv, de 14,8 MPa pentru puritatea de 99,97 %. Rezistenţa la
rupere a cuprului în stare recoaptă la temperatura ambiantă este 220 MPa,
alungirea corespunzătoare este de 50 %, iar stricţiunea la rupere este de 70 %.
152
Variaţiile acestor proprietăţi în funcţie de gradul de reducere la laminarea
la rece sunt prezentate în diagramele din figura 12.3.
Fig. 12.3. Influenţa procesului de laminare la rece asupra caracteristicilor

mecanice ale cuprului Cu-ETP rafinat electrolitic, cu conţinut de oxigen
şi cuprului Cu-OFE rafinat electrolitic, fără oxigen, dezoxidat cu fosfor.
Duritatea cuprului în funcţie de gradul de reducere aplicat prin laminarea

la rece este prezentată în tabelul 12.4.
Tabelul 12.4.
Duritatea cuprului în funcţie de reducerea prin laminare la rece
Gradul de reducere, % 0 3 10 40 80 95
Duritatea Vickers, HV 41 80 90 100 110 115
153
Asupra valorii durităţii cuprului o influenţă care nu poate fi neglijată o are
şi mărimea granulaţiei. Astfel pentru cuprul industrial cu puritatea de 99,98%,
la mărimea medie a grăunţilor structurii de 30 µm, duritatea este de 41 HV, în
timp ce la granulaţia corespunzătoare unui diametru mediu de 150 µm duritatea
corespunzătoare este 35 HV.
Dintre impurităţi, asupra valorilor proprietăţilor mecanice ale cuprului
influenţează în cea mai mare măsură oxigenul, fosforul şi stibiul, chiar la valori
mici ale concentraţiei acestora. Influenţa acestor elemente asupra unor
proprietăţi mecanice ale cuprului se prezintă în tabelul 12.5.
Tabelul 12.5.
Influenţa unor impurităţi asupra proprietăţilor mecanice ale cuprului
Domeniul de variaţie Domeniul de variaţie a proprietăţilor
Elementul
a elementului, [%] Rm [MPa] A10 [%] Z [%]
Oxigen 0,016...0,360 223...251 53...55∗ 77...39
Fosfor 0,030...0,950 220...272 59...66∗ 80...86∗
Stibiu 0,004...0,470 218...230 66...48 74...66
∗ influenţă neglijabilă
Plasticitatea la cald şi la rece a cuprului este foarte mare, atingând valori

ale reducerilor maxime de până la 90 %. Se recomandă totuşi ca la laminarea la
rece să nu se depăşească valoarea gradului de reducere de 70 % pentru a se
putea folosi integral şi eficient plasticitatea materialului metalic. Textura de
laminare a cuprului este dată de orientările (110) [112] sau (112) [111].
De asemenea, în cazul lami-
nării la cald se va căuta să se
menţină temperatura semifabrica-
tului în timpul laminării, prin
încălzirea sculelor, astfel ca tempe-
ratura de deformare să se plaseze în
intervalul de 650...930ºC.
Elementele însoţitoare solu-
bile nu afectează plasticitatea cu-
prului, în schimb măresc rezistenţa
mecanică şi duritatea acestuia.
Plasticitatea cuprului este sensibil
înrăutăţită la concentraţii ale
oxigenului de peste 0,1 %.
Temperatura de recristalizare
a cuprului este de 220ºC, dar
depinde însă de gradul de ecruisare
a materialului (fig.12.4). Pentru
Fig. 12.4. Diagrama de recristalizare a recoacere, cuprul se încălzeşte la
cuprului Cu-OFE rafinat electrolitic. temperaturi de circa 400...700 ºC.
154
În ceea ce priveşte rezistenţa la coroziune, cuprul, ca şi aliajele acestuia,
este rezistent la coroziunea atmosferică, în apă, inclusiv sărată, în soluţii alcaline
cu excepţia celor amoniacale şi în unele substanţe organice. Cuprul nu rezistă la
acţiunea compuşilor sulfului.
Tipurile de coroziune întâlnite la cupru şi la aliajele sale sunt coroziunea
prin puncte (pitting) şi coroziunea sezonieră, aceasta din urmă reprezentând
corodarea intercristalină apărută în atmosfere corosive, când materialul metalic
prezintă tensiuni interne rămase de la laminarea la rece sau ca urmare a aplicării
unor forţe exterioare (coroziune sub sarcină).
12.2. PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE ALIAJELOR SPECIALE

CU BAZĂ DE CUPRU DESTINATE LAMINĂRII
Sub denumirea de aliaje speciale sau complexe cu bază de cupru sunt
cuprinse toate aliajele având ca bază sistemul cupru-zinc, denumite alame, sau
cupru-staniu, denumite bronzuri, dar în care, în cazul alamelor speciale, sunt
adăugate în mod intenţionat şi alte elemente de aliere, în scopul îmbunătăţirii
anumitor caracteristici fizico-chimice şi mecanice, iar în cazul bronzurilor
speciale s-a înlocuit staniul cu alte elemente, diferite de zinc sau nichel.
Alamele binare, conţin ca element de aliere zincul în concentraţie de peste
25%, alte elemente găsindu-se în aliaj numai sub formă de impurităţi. Aliajele
cupru-zinc cu mai puţin de 25 % zinc se numesc, în general, tombacuri. Alamele
binare cupru-zinc utilizate în tehnică conţin până la 45 % zinc şi, în funcţie de
concentraţia zincului şi de starea materialului (turnat, recopt, laminat la cald sau
la rece), pot avea diferite structuri. Din diagrama de echilibru a sistemului de
aliaje cupru-zinc, prezentată în figura 12.5, se remarcă faptul că alamele binare
pot fi monofazice (alame α, alame β) sau bifazice (alame α+β).
Faza α, fiind o fază plastică se laminează uşor la rece, însă la temperaturi
cuprinse între 350...700ºC, devine fragilă din cauza incluziunilor de plumb şi
bismut care, găsindu-se sub formă de eutectice uşor fuzibile, se topesc. Spre
deosebire de faza α, faza β este o fază dură care la temperaturi mici, în domeniul
în care există starea ordonată β', se laminează foarte greu, dar la temperaturi mai
mari decât temperatura de ordine-dezordine (454...468ºC), trecând în starea
dezordonată β, devine plastică la 800ºC laminându-se foarte uşor. Prezenţa fazei
β în faza α determină scăderea rapidă proprietăţilor de plasticitate şi creşterea
rezistenţei la deformare care atinge un maximum când aliajul este format numai
din faza β. Prezenţa fazei β în structura alamelor micşorează plasticitatea la rece
şi, din această cauză, alamele α+β se prelucrează plastic în special la cald.
Conform diagramei de echilibru, alamele monofazice α există de la
temperatura ambiantă şi până la temperatura de topire, iar alamele bifazice α+β
cu concentraţii de 37...46 % zinc, de asemenea există, de la temperatura
ambiantă şi până la temperatura de 903ºC.
Alamele speciale sunt aliaje multicomponente cu bază de cupru realizate
tot pe baza sistemului cupru-zinc, la care se mai introduc unul sau mai multe
elemente de aliere ca: Si, Al, Sn, Pb, Fe, Mn, Ni, Cr, Co Zr, B, Ti, V etc. cu
155
scopul îmbunătăţirii diferitelor proprietăţi ale alamelor binare. In general,
elementele de aliere se găsesc în alame dizolvate în soluţia solidă α, micşorând
solubilitatea zincului în cupru şi favorizând formarea fazei β. Excepţii de la
această situaţie produc Ni, Co şi Ag care au efect opus. Fiind aliaje ternare şi
cuaternare sau chiar mai complexe, transformările structurale în alamele speciale
se pot determina numai pe baza diagramelor de echilibru termic a sistemelor cu
mulţi componenţi, îndeosebi pe baza diagramelor ternare Cu-Zn-Si, Cu-Zn-Al,
Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb, Cu-Zn-Fe, Cu-Zn-Mn şi Cu-Zn-Ni.
Fig. 12.5. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje cupru-zinc.

Deoarece conţinutul în elemente de aliere este relativ mic, max 5...10 %,
structura alamelor speciale este alcătuită, în general, din aceiaşi constituenţi ca şi
alamele binare şi anume, din agregate cristaline de soluţii solide α şi β.
Elementele de aliere se găsesc dizolvate în reţeaua cristalină a soluţiei
solide, ceea ce modifică caracteristicile. Numai în anumite cazuri pot apare alţi
constituenţi structurali. De aceea, în mod practic, se poate considera că o parte
din zinc se înlocuieşte printr-un alt element de aliere, astfel încât raportul
cantitativ dintre fazele α şi β se schimbă, cu toate că se menţine acelaşi conţinut
de cupru. Această influenţă a elementului de aliere se poate caracteriza,
aproximativ, cu ajutorul coeficientului de echivalenţă Ki, acesta simbolizând că
1% din elementul respectiv produce acelaşi efect structural precum Ki [%Zn],
întreaga cantitate de aliaj fiind egală cu 100 %.
156
Coeficienţii de echivalenţă pentru principalele elemente de aliere în
alamele speciale au valorile prezentate în tabelul 12.6.
Tabelul 12.6.
Valorile coeficienţilor de echivalenţă Ki pentru alamele speciale
Elementele Si Al Sn Mg Pb Fe Mn Ni Co
Coeficienţii Ki 10 6 2 2 1 0,9 0,5 -1,3 -0,5
In funcţie de valoarea coeficientului de echivalenţă Ki şi concentraţia Ci a

elementului de aliere înlocuitor al zincului, concentraţia procentuală în zinc a
alamei speciale se calculează cu relaţia:
% Zn + ∑ K i C i
C Zn = ⋅ 100 , [% Zn ] (12.3.)
%Cu + % Zn + ∑ K i C i
De exemplu, dacă într-o alamă α cu 70 %Cu şi 30 %Zn, se substituie 2 %
zinc cu 2 % siliciu (coeficient de echivalenţă Ki = 10), atunci concentraţia
procentuală în zinc a alamei speciale obţinute va fi:
28 + (10 × 2 )
C Zn = × 100 = 40,7 [% Zn ] (12.4.)
28 + 70 + (10 × 2 )
adică structura alamei devine bifazică (α+β∋).
Echivalentul structural al alamelor α cu 70 %Cu şi 30 %Zn este alama
specială cu 76 %Cu, 22 %Zn şi 2 %Al, care se foloseşte pentru executarea
ţevilor, laminate la rece sau trase, pentru condensatoare.
Două din elementele de aliere ale alamelor speciale (nichelul şi cobaltul)
lărgesc domeniul α, adică se comportă ca şi cum ar mări conţinutul de cupru în
aceste aliaje. Dacă se adaugă nichel într-o alamă α+β∋, faza β începe să dispară
din structură şi alama specială respectivă devine monofazică.
Din punctul de vedere al acţiunii asupra structurii şi, implicit, asupra
proprietăţilor alamelor speciale, elementele de aliere se pot clasifica în două
categorii şi anume în elemente care îngustează domeniul α, adică micşorează
solubilitatea zincului în cupru (Si, Al, Fe, Sn şi Mn) şi în elemente care lărgesc
domeniul γ, adică măresc solubilitatea zincului în cupru (Ni, Co şi Ag).
Pentru realizarea prin laminare a tablelor, benzilor şi ţevilor, în practică
sunt utilizate mai multe tipuri de alame speciale.
Alamele cu plumb sunt alame bifazice α+β utilizate atât pentru obţinerea
produselor deformate, cât şi a unor produse turnate, plumbul adăugându-se
pentru a îmbunătăţi prelucrabilitatea prin aşchiere.
Alamele cu aluminiu sunt caracterizate prin rezistenţă mecanică mai mare
decât a alamelor obişnuite şi prin rezistenţă mare la coroziune şi la oxidare.
Alamele cu staniu au rezistenţă mare la coroziune şi se folosesc pentru
produse laminate, în schimb alamele cu siliciu se utilizează la turnarea pieselor
cu pereţi subţiri. Simbolizarea şi compoziţia acestor alame speciale, inclusiv a
celor cu nichel şi a celor complex aliate se prezintă în subcapitolul 12.4.
Bronzurile speciale sunt acele aliaje cu bază de cupru în care staniul,
zincul sau nichelul nu sunt elemente principale de aliere. În trecut, sub
denumirea de bronzuri se cuprindeau numai aliajele cupru-staniu.
157
În mod obişnuit, bronzurile cu staniu sunt denumite pe scurt bronzuri, iar
celelalte sunt bronzurile speciale, căpătând calificativul după principalul element
de aliere: bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu siliciu, bronzuri cu mangan,
bronzuri cu beriliu, bronzuri cu plumb etc. Categoria bronzurilor speciale este
deschisă pentru a cuprinde şi alte noi aliaje cu bază de cupru, aplicabile
industrial.
Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje cupru-staniu este prezentată
în figura 12.6. Bronzurile cu staniu sunt aliaje binare cupru-staniu care conţin
până la 15 % staniu dar, în general, cele utilizate în practică sunt aliaje complexe
aliate cu zinc, fier, plumb, fosfor, nichel, mangan şi cu alte elemente.
Fig.12.6. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje cupru-staniu.

Structura acestor aliaje depinde de compoziţia lor chimică, dar şi de
condiţiile de solidificare, de deformare plastică sau de tratament termic. In
general, bronzurile cu până la 9% staniu, turnate şi recoapte, au structura
poliedrică de soluţie solidă α omogenă. Prin solidificarea cu viteze obişnuite
bronzurile cu 5...6 % staniu au în structură atât soluţia solidă dendritică α cât şi
eutectoidul (α+δ). Prin laminare la rece şi recoacere de recristalizare rezultă o
structură poliedrică de soluţie solidă omogenă cu macle.
158
Din cauza intervalului mare de temperaturi în care are loc solidificarea
bronzurilor cu staniu şi a difuziei lente a staniului în cupru, în semifabricatele
turnate din bronzuri cu staniu apar atât segregaţii dendritice accentuate cât şi
porozitate dispersă.
Bronzurile cu staniu sunt utilizate în tehnică datorită bunei rezistenţe la
coroziune şi rezistenţei mari la uzare mecanică.
Alte aliaje ale cuprului, pe lângă alame şi bronzuri, se mai pot menţiona
aliajele Cu-Ni cum sunt cuprunichelurile care conţin 15...35 %Ni, caracterizate
de o deformabilitate mare la rece şi la cald, rezistenţă foarte mare la coroziune şi
refractaritate ridicată. Cuprunichelurile sunt utilizate la confecţionarea
instrumentelor medicale, a tacâmurilor, bijuteriilor sau rezistenţelor electrice
(nichelina cu circa 32%Ni). Aliajul cu 40...45%Ni numit constantan, are
rezistivitatea electrică şi forţa termoelectrică ridicate şi, ca atare, este utilizat la
confecţionarea rezistenţelor şi aparatelor de încălzire care lucrează până la
temperatura de 700ºC. De asemenea, se mai pot menţiona aliajele Cu-Mn care
sunt caracterizate de rezistivitate electrică mare, motiv pentru care sunt utilizate
pentru reostate. Aceste aliaje au circa 12%Mn (manganin), sau 20%Mn
(manganin dublu), dar şi alte elemente de aliere ca 2...4%Ni sau 3...5,5 %Al.
12.3. INFLUENŢA ELEMENTELOR DE ALIERE ÎN

ALIAJELE SPECIALE CU BAZĂ DE CUPRU
În cazul alamelor speciale şi a bronzurilor speciale, îmbunătăţirea
diferitelor proprietăţi ale acestora, ca rezistenţa mecanică (limita de curgere,
rezistenţa la rupere), proprietăţile de plasticitate (alungirea şi stricţiunea la
rupere), tenacitatea, rezistenţa la coroziune, rezistenţa la oxidare la cald,
prelucrabilitatea etc. se realizează prin aliere.
Influenţa zincului. În alamele cu concentraţia corespunzătoare domeniului
α, creşterea procentului de zinc conduce la creşterea rezistenţei şi alungirii la
rupere a aliajului, ductibilitatea atingând un maxim la 30%Zn. Creşterea în
continuare a concentraţiei zincului, prin apariţia fazei β, produce scăderea rapidă
a alungirii şi creşterea, în continuare, a rezistenţei care atinge un maximum când
întreaga structură a aliajului respectiv este formată din faza β. În continuare
rezistenţa va scădea brusc ca urmare a apariţiei fazei γ, fragile (fig.12.7).
Fig.12.7 Influenţa
conţinutului de zinc asupra
caracteristicilor mecanice
ale alamelor.
159
Pe măsură ce proporţia de fază β în structură creşte, rezilienţa aliajului
scade, iar duritatea se măreşte, aliajul devenind extrem de dur dar şi fragil, când
apare faza γ.
In cazul bronzurilor, prezenţa zincului ameliorează proprietăţile
tehnologice ale aliajelor, respectiv micşorează intervalul de temperaturi pentru
solidificare, măreşte fluiditatea aliajelor, reduce tendinţa acestora la saturarea în
gaze, împiedicând formarea suflurilor, dar în acelaşi timp micşorează şi
proprietăţile antifricţiune. Zincul, dizolvându-se în cupru, se găseşte în soluţia
solidă α şi se adaugă până la circa 11%.
Influenţa aluminiului. Aluminiul se adaugă în alame până la 6% având
influenţă puternică în special asupra rezistenţei la rupere. Astfel, de exemplu, un
adaos de 1% Al conduce la creşterea rezistenţei la rupere a alamelor cu
88N/mm2, aceasta deoarece 1% Al are un efect echivalent cu circa 5%Zn.
Alamele cu 18...30% Zn şi 3...5% Al
prezintă transformări de fază în stare
solidă şi pot fi supuse durificării prin
călire şi îmbătrânire artificială. De
asemenea, aluminiul contribuie şi la
creşterea rezistenţei la coroziune şi a
rezistenţei la oxidarea la cald a
alamelor îmbunătăţind, în acelaşi timp
şi stabilitatea structurii la încălzire,
prevenind creşterea grăunţilor.
In bronzul cu staniu, aluminiul nu
va fi prezent deoarece are o acţiune
dăunătoare mărind granulaţia şi porozi-
tatea, în special la produsele turnate,
deci şi la semifabricatele destinate
deformării plastice. In bronzurile cu
aluminiu (sistemul cupru - aluminiu)
concentraţia acestuia ajunge până la
15%. Pentru deformare, bronzurile cu
aluminiu au concentraţii de până la 7%
pentru deformarea la rece (structură
monofazică α - c.f.c.) şi concentraţii de
8...11% pentru deformarea la cald
Fig. 12.8. Diagrama de echilibru a (structură bifazică α+β pentru tempe-
sistemului de aliaje cupru-aluminiu. raturi cuprinse între 565...1035oC,
conform figurii 12.8).
Din figura 12.9 rezultă că bronzurile care conţin până la 5% Al au
plasticitatea ridicată, iar rezistenţa relativ mică. La conţinuturi de peste 6 % Al
în structura aliajului în stare turnată apare şi eutectoidul α+γ2, care produce
creşterea rezistenţei, însă în detrimentul plasticităţii care scade brusc. La
conţinuturi de aluminiu de peste 10%, prin creşterea cantităţii de fază γ2 în
aliajul turnat, începe să scadă şi rezistenţa la rupere a aliajului.
160
Fig. 12.9. Variaţia caracteristicilor mecanice ale bronzurilor
cu aluminiu în funcţie de conţinutul în aluminiu.
Influenţa manganului. Manganul se adaugă în alame până la concentraţii

de 2%, pentru a mării rezistenţa la rupere, limita de curgere şi alungirea.
In bronzuri manganul exercită şi o acţiune dezoxidantă, măreşte densitatea
şi îmbunătăţeşte proprietăţile lor mecanice. In bronzurile cu aluminiu cât şi în
bronzurile cu siliciu, manganul produce creşterea rezistenţei la coroziune.
Cuprul formează cu manganul soluţii solide, care au rezistivitate ridicată
şi rezistenţă mare la coroziunea în apă de mare şi la oxidarea la temperaturi
înalte.
Influenţa siliciului. Siliciul produce îngustarea domeniului α al alamelor,
micşorând solubilitatea zincului în cupru, măreşte însă valoarea proprietăţilor de
rezistenţă şi tenacitate (care se menţin până la -180oC), creşte fluiditatea şi
înlătură pericolul de oxidare a zincului din aliaj în timpul turnării pieselor sau
semifabricatelor pentru deformare. In alame 1% Si are un efect echivalent cu
10% Zn. Siliciul în alame se introduce până la un conţinut de circa 3%.
In bronzurile cu staniu, proporţii de zecimi de procent de zinc reduc foarte
mult elasticitatea acestor aliaje.
In bronzurile cu siliciu de importanţă practică, concentraţia siliciului
variază între 1,5...5%, asigurând acestor aliaje proprietăţi mecanice şi rezistenţă
la coroziune foarte bune (fig.12.10). Siliciul, conferind aliajului şi o elasticitate
foarte mare, face ca aceste bronzuri să fie utilizate şi la fabricarea arcurilor şi a
altor elemente elastice.
Influenţa staniului. In alame staniul produce creşterea rezistenţei la
coroziune, a limitei de curgere, a rezistenţei la rupere şi a durităţii, dar
plasticitatea acestor aliaje scade brusc la conţinuturi mai mari de 1% Sn, din
cauza formării constituenţilor duri şi fragili.
161
Fig. 12.10. Influenţa conţinutului de siliciu asupra
caracteristicilor aliajelor cupru-siliciu.
In bronzul cu staniu proprietăţile mecanice ale cuprului sunt influenţate
de către staniu în acelaşi mod ca şi de către zinc, dar mult mai brusc (fig.12.11),
plasticitatea începând să scadă chiar de la 5% Sn.
Fig. 12.11. Influenţa conţinutului de staniu asupra

caracteristicilor aliajelor cupru-staniu.
Rezistenţa mecanică creşte până la 20%Sn, de unde începe să scadă,
deoarece în structură există multă fază δ care fragilizează aliajul.
Influenţa nichelului. In alame nichelul lărgeşte domeniul de existenţă al
soluţiei solide α, crescând solubilitatea zincului în cupru, mărind rezistenţa
mecanică, plasticitatea, tenacitatea şi rezistenţa la coroziune la temperaturi
ridicate. De asemenea, nichelul imprimă alamelor capacitatea de a se lustrui
bine. Nichelul în alame produce şi creşterea tenacităţii fazei β, ca şi prezenţa
manganului, a fierului sau a aluminiului.
Alamele Cu-Zn-Ni sunt de două tipuri şi anume:
- alame α cu nichel, care conţin 5...30% Zn şi 7...30% Ni (restul cupru)
şi care se numesc şi argint de nichel sau argint german, datorită culorii albe
argintii a acestora, atunci când conţinutul de nichel este de circa 20 %. Aceste
alame au proprietăţi mecanice bune atât la rece cât şi la cald până la temperaturi
de circa 800ºC;
- alame α+β cu nichel, numite şi bronzuri de argint, care au în general
162
45 % cupru, 45 % zinc şi 10 % nichel şi se pot prelucra uşor prin extrudare.
In bronzurile cu staniu,
nichelul îmbunătăţeşte proprietăţi-
le mecanice la rece şi la cald şi
rezistenţa la uzură a materialului.
De asemenea, nichelul este pre-
zent şi în bronzurile cu siliciu,
pentru ameliorarea proprietăţilor
mecanice şi rezistenţei la corozi-
une. In bronzul cu 10%Al şi
3%Fe, conţinutul de nichel de
asemenea îmbunătăţeşte proprie-
tăţile de rezistenţă a aliajului Fig. 12.12. Influenţa nichelului asupra
(fig.12.12). In aliajele cupru- caracteristicilor bronzului Cu Al 10 Fe3.
nichel, formate numai din soluţii
solide (fig.12.13) cu reţea c.f.c.,
creşterea concentraţiei de nichel
conduce la mărirea proprietăţilor
mecanice (fig.12.14), a rezistenţei
la coroziune, a rezistivităţii elec-
trice şi a proprietăţilor termoelec-
trice ale cuprului.
Influenţa fierului. Limita de
solubilitate a fierului în faza α,
dar şi în faza β, a aliajelor cupru-
zinc, este de 0,2 %. Peste această
limită fierul precipită sub forma
compusului FeZn7, care acţionea-
ză în direcţia finisării structurii.
Acelaşi efect îl are fierul şi în
cazul alamelor α + β, finisând şi
Fig. 12.13. Diagrama aliajelor cupru-nichel.
structura Widmanstatten. Prin
aceste efecte fierul măreşte
rezistenţa la rupere, limita de
curgere şi alungirea la rupere a
alamelor. Fierul produce şi
creşterea temperaturii de începere
a recristalizării pentru cupru şi
aliajele sale. In bronzurile cu
staniu fierul de asemenea produce
creşterea proprietăţilor mecanice
ca urmare a finisării grăunţilor,
însă la conţinuturi mai mari de
0,2% duritatea creşte mult, iar Fig.12.14. Variaţia rezistenţei la rupere a
bronzul devine fragil. aliajelor Cu-Ni cu conţinutul de nichel.
163
Influenţa beriliului. Beriliul este un element de aliere specific bronzului.
Din diagrama de echilibru
cupru-beriliu (fig.12.15) re-
zultă că la temperatura ambi-
antă cuprul dizolvă maximum
0,2% Be, iar prin călire de la
800ºC, se poate obţine, la
20ºC, o soluţie solidă α
suprasaturată de beriliu în
cupru care, prin îmbătrânire
artificială la 300...350oC,
asigură durităţi foarte mari, de
300...400 HB, ca urmare a
precipitării fazei γ (CuBe sau
Cu7Be6). De asemenea, bron-
zurile cu beriliu prezintă şi
valori ridicate ale rezistenţei
la rupere, rezistenţei la corozi-
Fig. 12.15. Partea dinspre cupru
une, rezistenţei la deformări
a diagramei cupru-beriliu.
elastice mari şi sudabilităţii.
Elemente nocive în cupru şi aliajele sale. In cupru, impurităţile nu trebuie
să atingă, ca valori însumate, conţinutul de maximum 1%. Oxigenul, bismutul,
plumbul şi sulful sunt insolubile în cupru şi, ca atare, ele apar ca incluziuni.
Celelalte impurităţi ca Sb, As, Fe, Se, P etc., în concentraţiile în care se găsesc
în cupru sunt solubile formând soluţii solide cu cuprul.
Bismutul şi plumbul sunt cele mai dăunătoare impurităţi pentru cupru,
deoarece formează cu acesta eutectice uşor fuzibile. Aceste eutectice, având
temperaturi de topire reduse (271oC şi, respectiv, 327oC) produc fragilitatea la
cald a cuprului, respectiv conduc la imposibilitatea deformării la cald a cuprului
cu astfel de impurităţi. Din această cauză concentraţiile maxime admise de Bi şi
Pb în cupru sunt de 0,005% şi, respectiv, 0,02%.
Efectul negativ al bismutului şi plumbului este mult atenuat dacă în cupru
se introduc elemente ca Zr, Ca sau Ce care formează cu bismutul şi plumbul
compuşi greu fuzibili.
Cu oxigenul cuprul formează eutectic cu 0,39% O2, cu temperatura de
topire de 1065oC, ceea ce face ca oxigenul să fie practic inofensiv. Se admite
însă, maxim 0,1% O2 în cupru deoarece provoacă fragilitatea cuprului prin aşa
numita boală de hidrogen a cuprului. Cuprul în acest caz nu poate fi deformat la
cald fără să fisureze deoarece în timpul încălzirii semifabricatelor în cuptoare cu
atmosferă reducătoare de H2 sau CH4, aceste gaze difuzează în cupru şi,
reacţionând cu oxigenul, formează vapori de apă, care produc ruperi locale
(fisuri) ca urmare a presiunii mari exercitate asupra lor.
Concentraţii mai mari de 0,1% O2 în cupru, reduc sensibil şi plasticitatea
la rece a cuprului.
Sulful fiind de asemenea insolubil în cupru, formează cu acesta un eutectic
(Cu +Cu2S) cu punct de topire 1067oC şi care nu produce fragilitatea la cald a
164
cuprului, dar compusul Cu2S, cu temperatura de topire 1129oC, prezent la
limitele de grăunte ale cuprului, produce scăderea proprietăţilor de rezistenţă şi
plasticitate ale acestuia.
Arseniul se dizolvă în cupru, formând soluţie solidă, până la 7,5%
concentraţie, mărind temperatura de recristalizare a acestuia, fapt care se
răsfrânge negativ asupra plasticităţii cuprului şi aliajelor sale.
De asemenea, arseniul formează şi compuşi fragili care se dispun
intergranular.
Stibiul şi fosforul de asemenea micşorează plasticitatea cuprului şi
aliajelor sale, ca urmare a unor compuşi fragili, care se dispun la limitele de
grăunte favorizând ruperile intercristaline.

A ALIAJELOR SPECIALE CU BAZĂ DE CUPRU
12.4.1. Parametrii tehnologici de laminare

a alamelor speciale
Compoziţia chimică a aliajelor cupru-zinc (alamelor) destinate prelucrării

prin laminare la cald sau la rece, în funcţie de tipul acestor aliaje, se prezintă în
tabelele 12.7, 12.8 şi 12.9, conform standardului STAS 95-90.
Tabelul 12.7
Aliaje cupru-zinc, fără plumb, deformabile (STAS 95-90)
Compoziţia chimică, %
Marca Elemente de Densitate
Impurităţi
aliajului aliere kg/dm3
Cu Zn Pb Fe Mn Al Sn Total
CuZn10 89...91 Rest 0,05 0,1 0,05 0,02 0,05 0,4 8,8
CuZn15 84...86 Rest 0,05 0,1 0,05 0,02 0,05 0,4 8,8
CuZn20 79...81 Rest 0,05 0,1 0,05 0,02 0,05 0,4 8,7
CuZn30 68...71 Rest 0,05 0,1 0,05 0,02 0,05 0,4 8,5
CuZn36 63...65 Rest 0,07 0,1 0,1 0,03 0,03 0,4 8,4
CuZn37 62...64 Rest 0,3 0,2 0,1 0,03 0,03 0,8 8,4
Tabelul 12.8
Aliaje cupru-zinc, cu plumb, deformabile (STAS 95-90)
Compoziţia chimică, % Densi-
Marca tatea
Elemente de aliere Impurităţi
aliajului kg/dm3
Cu Pb Zn Fe Mn Al Sn Total
CuZn36Pb1 61...64 0,5...1,5 Rest 0,2 0,1 0,05 0,1 0,5 8,5
CuZn35Pb1,5 62...64 0,7...2,5 Rest 0,2 0,1 0,05 0,1 0,5 8,5
CuZn39Pb2 57...60 1,0...3,0 Rest 0,4 0,2 0,1 0,3 1,5 8,4
CuZn39Pb3 57...59 2,5...3,5 Rest 0,4 0,2 0,1 0,2 1,5 8,4
CuZn40Pb1 59...61 0,3...1,5 Rest 0,3 0,1 0,05 0,2 1,0 8,4
165
Tabelul 12.9
Aliaje cupru-zinc deformabile speciale (STAS 95-90)

Compoziţia chimică, % Densi-
Marca Elemente de aliere Impu- tatea,
aliajului rităţi, kg/
Cu Pb Fe Mn Al Si Zn Alte %max dm3
0,7...
CuZn31Si 66...70 - - - - Rest - 2,2 8,4
1,3
0,1... 0,5... 0,2... 1,0... Ni =
CuZn36AlMnFe 58...62 - Rest 0,5 8,4
1,5 2,0 2,5 3,0 0...5
1,5... 1,5...
CuZn38Pb2Mn2 57...60 - - - Rest - 2,5 8,5
2,5 2,5
0,1... 0,5... 0,5... 0,1...
CuZn39Mn1,5Al 56...60 - Rest - 0,5 8,2
1,5 2,0 2,0 0,5
Ni =
CuZn39Ni3 57...61 - - - - - Rest 0,2 8,3
3...4
0,1... 0,5... 3,0...
CuZn40Mn3,5 53...58 - - Rest - 1,0 8,3
0,5 1,5 4,0
2,0... 1,5... 0,6...
CuZn42Mn3Al 57...60 - - Rest - - 8,3
4,0 2,0 0,9
0,2... 2,0... 1,2...
CuZn42Mn3Al2 57...60 - - Rest - - 8,3
0,35 4,0 2,4
Sn =
CuZn28Sn1 70...73 - - - - - Rest 0,3 8,5
1...2
0,5... 1,0... 1,0... 0,3... Sn =
CuZn38Mn1,5Al 57...60 - Rest 0,5 8,5
1,0 2,0 1,5 0,7 0...0,5
În cazul alamelor speciale, încălzirea în vederea laminării trebuie să fie

efectuată în domeniul fazelor β sau α+β, faze care au cea mai bună plasticitate
la temperaturi înalte. Depăşirea temperaturilor optime de laminare la cald a
alamelor (valabil şi pentru bronzuri) conduce la creşterea exagerată a grăunţilor
fazei β şi la scăderea rezistenţei acesteia. La scăderea temperaturii de laminare
sub 450oC, în alame se formează faza β cu plasticitate redusă, iar scăderea în
continuare a temperaturii, pe lângă micşorarea plasticităţii, produce şi creşterea
rezistenţei la deformare.
Din diagramele de recristalizare a cuprului (fig.12.4) şi aliajelor sale rezultă
că gradul critic de deformare, care determină apariţia unei granulaţii grosolane
după recristalizare sau prin laminare la cald, se află în limitele 5...15%. Deci,
laminarea la cald poate conduce la obţinerea unei granulaţii fine şi la obţinerea
unor proprietăţi mecanice superioare, dacă se vor aplica grade de reducere
superioare celor critice, iar intervalul temperaturilor de laminare a alamelor
speciale va fi cuprins între 800...950ºC (v. tabelul 11.1).
Din cercetările efectuate privind comportarea la deformarea la cald a
cuprului şi alamelor au rezultat următoarele:
- cuprul, într-un interval foarte mare de temperaturi de deformare
(550...850oC), are plasticitatea practic nelimitată;
- creşterea concentraţiei zincului în cupru, până la 20 % Zn, produce o
micşorare neînsemnată a plasticităţii şi se poate considera, pentru această grupă
de alame, că plasticitatea este, la fel ca mai sus, practic nelimitată;
166
- la creşterea concentraţiei zincului în alame până la 36% deformabilitatea
aliajelor scade brusc; creşterea, în continuare, a concentraţiei zincului în cupru
produce o modificare structurală în aliaj şi din nou se produce creşterea
deformabilităţii; astfel, de exemplu, alama cu 41% Zn, în domeniul
temperaturilor înalte de deformare, prezintă deformabilitate mai mare decât
alama cu 38% Zn;
- din diagramele de plasticitate ale cuprului şi alamelor rezultă condiţiile
de laminare la cald, prezentate în tabelul 12.7.
Tabelul 12.7
Parametrii tehnologici de laminare la cald a alamelor
Intervalul Intervalul
% Cu Reducerea % Cu Reducerea
de de
în admisibilă, în admisibilă
temperaturi temperaturi
alamă % alamă %
ºC ºC
99,98 900...550 85...90 68,0 850...700 50...60
95,12 900...550 70...75 63,82 850...650 60...65
89,03 850...650 70...75 57,98 850...700 35...40
70,89 850...750 40...45 58,27 800...700 70...75
(1,12%Pb)
In cazul laminării la rece a cuprului şi alamelor reducerea totală maxim

admisă, între două tratamente termice de recoacere de recristalizare, variază
între 50...80%, iar reducerile pe treceri, între 15...45 %.
Pentru laminarea la rece a principalelor aliaje cupru-zinc, sunt prezentate
în figura 12.16 a...g curbele de ecruisare caracteristice acestor aliaje, din care se
pot trage concluzii privind comportarea la deformarea prin laminare a alamelor.
12.4.2. Parametrii tehnologici de laminare

a bronzurilor speciale
Compoziţiile chimice, conform standardelor româneşti, ale diferitelor

mărci de bronzuri speciale deformabile, utilizate pentru obţinerea produselor
laminate, sunt prezentate în tabelele 12.8, 12.9 şi 12.10.
Tabelul 12.8
Aliaje speciale cupru-staniu deformabile (SR ISO 427:1996)
Compoziţia chimică, % Densitate
Simbolizare Element medie
Cu Fe Ni P Pb Sn Zn
kg/dm3
min - - 0,1 - 7,5 -
CuSn8P rest 8,8
max 0,1 0,3 0,4 0,05 9,0 0,3
min - - - - 3,0 1,0
CuSnZn2 rest 8,9
max 0,1 0,3 - 0,05 5,0 3,0
min - - 0,01 3,5 3,5 1,5
CuSn4Pb4Zn3 rest 8,9
max 0,1 - 0,50 4,5 4,5 4,5
167
a b
c d
Fig.12.16. Diagramele de variaţie a caracteristicilor mecanice ale cuprului

şi aliajelor cupru-zinc cu gradul de deformare la laminarea la rece:
a - pentru cuprul electrolitic Cu-OF conform SR ISO 431:1995 ( __ mărimea de
grăunte 0,015mm; _ _ mărimea de grăunte 0,040 mm; b - pentru alama CuZn10
(mărimea de grăunte 0,018 mm); c - pentru alama CuZn15 ( __mărimea de
grăunte 0,015 mm; _ _ mărimea de grăunte 0,070 mm; d - pentru alama CuZn30;
168
e f
Fig.12.16. (continuare):
e – pentru alama CuZn30 (mărimea de
grăunte 0,020mm);
f – pentru alama CuZn37 (mărimea de
grăunte 0,06 mm);
g – pentru alama CuZn39Pb1 (mărimea
de grăunte 0,012 mm).
169
Tabelul 12.9
Aliaje speciale cupru-aluminiu deformabile (SR ISO 428:1996)
Compoziţia chimică, % ρ
Simbolizare
Cu Al Fe Mg Mn Ni Pb Si Sn Zn kg/dm3
6,0 1,5 - - - - - 0,15 -
CuAl7Fe3Sn Rest 8,0 3,5 - 1,0 1,0 0,05 - 0,50 0,5 7,7
6,0 - - - - - 1,5 - -
CuAl7Si2 Rest 7,6 0,8 - 0,1 0,2 0,25 2,4 0,20 0,5 7,7
6,5 1,5 - - - - - - -
CuAl8Fe3 Rest 8,5 3,5 - 1,0 1,0 0,05 - - 0,5 7,7
8,0 2,5 - - 2,5 - - - -
CuAl9Fe4Ni4 Rest 11,0 4,5 - 3,0 5,0 0,1 0,1 0,2 0,5 7,6
8,0 - - 1,5 - - - - -
CuAl9Mn2 Rest 10,0 1,5 - 3,0 0,8 0,05 - - 0,5 7,5
8,0 1,0 - - 1,5 - - - -
CuAl9Ni3Fe2 Rest 9,5 3,0 0,05 2,5 4,0 0,05 0,1 0,2 0,2 7,5
8,5 2,0 - - - - - - -
CuAl10Fe3 Rest 11,0 4,0 - 3,5 1,0 0,05 - - 0,5 7,6
8,5 2,0 - - 4,0 - - - -
CuAl10Ni5Fe4 Rest 11,0 5,0 - 1,5 6,0 0,05 - - 0,5 7,6
Tabelul 12.10
Aliaje speciale Cu-Ni-Zn deformabile (SR ISO 430:1995)
Compoziţia chimică, % ρ
Simbolizare
Cu Fe Mn Ni Pb Zn kg/dm3
60,0 - - 17,0 -
CuNi18Zn20 64,0 0,3 0,5 19,0 0,5
Rest 8,8
53,0 - - 17,0 -
CuNi18Zn27 56,0 0,3 0,5 19,0 0,5
Rest 8,7
62,0 - - 14,0 -
CuNi15Zn21 Rest 8,7
66,0 0,3 0,5 16,0 0,5
62,0 - - 11,0 -
CuNi12Zn24 Rest 8,7
66,0 0,3 0,5 13,0 0,5
57,0 - - 11,0 -
CuNi12Zn29 61,0 0,3 0,5 13,5 0,5
Rest 8,6
61,0 - - 9,0 -
CuNi10Zn27 Rest 8,6
65,0 0,3 0,5 11,0 0,5
59,0 - - 17,0 0,5
CuNi18Zn19Pb1 63,0 0,3 0,7 19,0 1,5
Rest 8,8
59,0 - - 9,0 1,0
CuNi10Zn28Pb1 63,0 0,3 0,7 11,0 2,0
Rest 8,6
Comportarea la deformarea prin laminare a bronzurilor a fost studiată în

măsură destul de redusă şi, în consecinţă, în literatura de specialitate se dau
indicaţii tehnologice foarte sumare, cu caracter informativ. O particularitate a
bronzurilor este intervalul mare de temperaturi la care are loc cristalizarea şi, ca
urmare, aceste bronzuri prezintă tendinţă accentuată spre segregaţie
interdendritică. Cu cât este mai scăzută temperatura de turnare şi mai ridicată
170
viteza de răcire, cu atât zona cristalelor columnare este mai puţin adâncă. În
acelaşi timp, creşterea vitezei de răcire asigură o structură cu grăunţi fini, mărind
astfel plasticitatea aliajului în stare turnată.
Intervalul temperaturilor de deformare pentru bronzurile speciale este
750...850ºC (v. tabelul 11.1). Intervalul îngust al temperaturilor de deformare
conduce la necesitatea deformărilor cu număr minim de operaţii şi treceri. O
asemenea deformare duce la mărirea rezistenţei la deformare a materialului.
Mărirea vitezei de deformare conduce, de asemenea, la mărirea rezistenţei la
deformare. La temperaturi ridicate, bronzurile au plasticitatea mică, insuficientă
pentru laminarea la cald, acest procedeu de prelucrare aplicându-se destul de rar.
Semifabricatele turnate din aliaje cupru-staniu destinate laminării la rece
se supun, în prealabil, tratamentului termic de recoacere de omogenizare la
temperatura de 750...780°C timp de circa 6 h, prin care se urmăreşte atât
uniformizarea compoziţiei chimice, cât şi descompunerea fazelor fragile.
Pentru laminarea la rece a bronzurilor cu staniu, semifabricatele turnate nu
vor avea o grosime mai mare de 60...65 mm. Reducerile aplicate, fără
tratamentul termic de recoacere de recristalizare, pot ajunge la circa 35...60 %,
cu reduceri medii pe trecere de 8...25 %. Reduceri cu valori tot mai mari pe
treceri se vor aplica bronzurilor speciale cu structură de deformare, recristalizată
şi pe măsură ce grosimea semifabricatului se micşorează pe parcursul operaţiilor
de laminare la rece.
Comportarea unor bronzuri la deformarea prin laminare la rece şi la
încălzirea efectuată după o asemenea deformare este prezentată în figura 12.17.
a b
Fig.12.17. Diagramele de variaţie a caracteristicilor mecanice ale unor
bronzuri cu gradul de deformare la laminarea la rece:
a - pentru bronzul CuSn5; b - pentru bronzul CuSn8
171
c d
e f
Fig. 12.17. (continuare):

c - pentru bronzul CuAl10Fe3;
d - pentru bronzul
CuAl10Ni5Fe4;
e - pentru bronzul CuSi3Mn1;
f - pentru bronzul Cu+20%Mn+
20%Ni;
g - pentru bronzul CuSn7P.
172
h i
j k
Fig. 12.17. (continuare):
h - pentru bronzul CuCr1; i - pentru bronzul Cu-13%Ni (__mărimea de grăunte 0,015mm;
_ _ _mărimea de grăunte 0,05 mm; j - aliaj Cu-30%Ni; k - aliaj Cu-13%Ni-17%Zn.
Pentru trei tipuri caracteristice de bronzuri deformabile la cald, cu

structură iniţială de turnare şi de deformare la cald, respectiv bronzuri din
sistemele:
- bronz 1: sistemul Cu-Al-Fe cu compoziţia 8,5...11,0 %Al şi
2,0...4,0%Fe (CuAl10Fe3 conform standardului românesc SR ISO 428:1996, v.
tabelul 12.9);
- bronz 2: sistemul Cu-Be-Ni cu compoziţia chimică 1,9...2,2%Be şi
0,2...0,5% Ni (BrBe2 conform standardului rusesc GOST 1789);
- bronz 3: sistemul Cu-Sn-P cu compoziţia 7,5...9,0%Sn şi 0,1...0,4%P
(CuSn8P conform standardului românesc SR ISO 427:1996, v. tabelul 12.8),
173
s-au obţinut următoarele caracteristici de deformabilitate:
a) domeniul de temperaturi cu plasticitate maximă:
- pentru bronzul 1 - deformare la cald: 700...900oC;
- deformare la rece: 20...200oC;
- deformare la rece: 20...200oC.
b) tipuri de procese de deformare care pot fi aplicate:
- bronzul 1 este aliaj foarte plastic şi poate fi prelucrat prin laminare, dar
şi prin forjare, matriţare şi extrudare;
- bronzul 2 în intervalul de temperaturi de 20...200oC este un material
foarte plastic şi poate fi procesat la rece prin laminare, dar şi tragere; în
intervalul de temperaturi corespunzător deformării la cald poate fi procesat prin
procedee de laminare precum şi prin extrudare;
- bronzul 3 prezintă plasticitate ridicată la rece şi poate fi prelucrat prin
laminare, dar şi prin tragere; în domeniul temperaturilor corespunzătoare
deformării la cald aliajul prezintă plasticitate practic neînsemnată, din această
cauză acest aliaj se procesează la cald doar prin extrudare, chiar şi prin acest
procedeu deformarea executându-se cu dificultate.
Pentru aliajele reprezentative acestor trei grupe de bronzuri se prezintă în
figurile 12.18...12.20 domeniile de plasticitate, iar în figurile 12.21...12.23,
variaţia rezistenţei la deformare în funcţie de temperatură.
a b
Fig. 12.18. Diagramele de variaţie a plasticităţii exprimată prin
gradul maxim de reducere ε max şi stricţiunea Z în funcţie
de temperatura de deformare a bronzului CuAl10Fe3 în
stare turnată (a) şi în stare deformată (b).
174
a b
de temperatura de deformare a bronzului BrBe2 în
a b
de temperatura de deformare a bronzului CuSn8P în
175
Fig. 12.21. Variaţia rezistenţei la deformare exprimată prin rezistenţa la
rupere Rm şi limita de curgere Rp în funcţie de temperatura de deformare a
bronzului CuAl10Fe3: _ _ _ în stare turnată; ____ în stare deformată.

rupere Rm şi limita de curgere Rp în funcţie de temperatura de deformare
a bronzului BrBe2: _ _ _ în stare turnată; ____ în stare deformată.

rupere Rm şi limita de curgere Rp în funcţie de temperatura de deformare
a bronzului CuSn8P: _ _ _ în stare turnată; ____ în stare deformată.
176
Din examinarea acestor diagrame rezultă următoarele:
- caracteristicile de deformabilitate depind de natura aliajului şi
constituenţii structurali ai acestuia; astfel se constată diferenţe esenţiale între
valorile caracteristicilor de deformabilitate ale aliajelor în stare turnată şi în stare
de deformare la cald (prin extrudare);
- pentru bronzurile din sistemul Cu-Sn-P se constată un interval foarte
îngust de temperaturi (700...800oC), în care pot avea loc procese de deformare la
cald; de asemenea, datorită deformabilităţii reduse a acestor aliaje, pot fi
prelucrate plastic numai în condiţiile unor stări de tensiune cu comprimări
triaxiale, cum este de exemplu cazul extrudării; de asemenea, această clasă de
bronzuri nu poate fi deformată prin procese caracterizate de viteze ridicate de
deformaţie;
- în cazul bronzurilor din sistemul Cu-Be-Ni, care sunt foarte plastice atât
la cald cât şi la rece, se constată că valoarea superioară a temperaturilor pentru
deformare la cald este limitată la 800oC; peste această valoare, deformabilitatea
aliajului scade;
- bronzurile din sistemul Cu-Al-Fe prezintă deformabilitate ridicată la cald
(la 700...900oC) atât prin prelucrare plastică statică cât şi dinamică; diferenţa
între valorile parametrilor de deformabilitate ale aliajului prelucrat static şi
dinamic în intervalul de temperaturi (0,4...0,64) Ttop se explică prin mecanismul
deformării în cele două situaţii.
Bronzurile cu staniu şi fosfor sunt bronzuri deformabile (laminabile) care
se caracterizează printr-un conţinut mai redus de staniu decât cele de turnătorie,
astfel încât structura să fie monofazică, alcătuită din soluţie solidă plastică
atât la cald cât şi la rece. Bronzurile deformabile conţin, în general, maximum
8...9 %Sn. Ca adaosuri de aliere se utilizează în special fosforul, în proporţie de
0,02...0,4 %, zincul în proporţie de 2...5 % şi plumbul în proporţie de 1,5...4,5%,
acesta din urmă cu scopul de a îmbunătăţii prelucrabilitatea prin aşchiere.
Bronzurile cu beriliu au devenit aliaje deosebit de importante pentru
tehnica modernă, datorită proprietăţilor excepţionale de rezistenţă şi duritate,
elasticitate, rezistenţă la oboseală şi uzură. Bronzurile cu beriliu industriale se
utilizează pentru turnare şi pentru laminare. Bronzurile cu beriliu deformabile
(laminabile) conţin în mod normal, 2...2,7 %Be. La conţinuturi mai mici, sub
1%Be, durificarea este insuficientă, iar la conţinuturi de peste 2,7 %Be aliajele
se deformează greu, datorită prezenţei fazei β. Pentru a economisi beriliu se
adaugă elemente de aliere, care au acelaşi efect de durificare, dar mai slab, cum
sunt cobaltul, fierul nichelul, siliciul, argintul, manganul sau titanul.
Laminarea la rece după călirea de punere în soluţie a bronzurilor cu
beriliu măreşte duritatea la maximum realizabil şi accelerează durificarea. De
fapt ecruisajul creează germeni care măresc viteza de precipitare. Astfel, gradul
de dispersie a precipitatelor este mai mare, iar prin tratament termic se obţin
caracteristici mecanice superioare.
Bronzurile cu aluminiu industriale pot fi binare (aliaje cupru-aluminiu)
sau complexe care, în afară de componenţii de bază, cupru şi aluminiu, conţin
adaosuri de aliere ca fier, mangan, nichel sau plumb. În funcţie de structură şi
proprietăţi, se pot distinge trei categorii principale descrise în continuare.
177
a) aliaje deformabile la rece, cu structură monofazică (soluţie solidă α,
omogenă şi plastică) cu mai puţin de 7 % aluminiu;
b) aliaje deformabile la cald, care conţin 8,0...11,0 %Al şi se pot deforma
uşor la cald, în stare de soluţie solidă omogenă β; printr-un tratament de călire se
poate menţine faza β şi la temperatura ambiantă, însă în stare de echilibru
metastabil;
c) aliaje de turnătorie, care conţin 9...15 %Al şi de cele mai multe ori sunt
aliaje complexe, cu adaosuri de fier, mangan, nichel sau plumb.
In ceea ce priveşte rezistenţa la deformare a acestor clase de aliaje se pot
menţiona următoarele:
- în cazul aliajului Cu-Be-Ni, creşterea temperaturii până la 400oC nu
produce scăderea accentuată a rezistenţei la deformare, valoarea acesteia se
menţine ridicată (de până la 400 MPa) până la temperatura de 500oC;
- la bronzurile cu Al şi Fe, încălzirea până la 400oC produce reducerea
rezistenţei la deformare de la 600 la 430 MPa, iar la bronzurile Cu-Sn-P
încălzirea până la 200oC nu produce practic nici o modificare a rezistenţei la
deformare;
La aliajele din aceste trei clase de bronzuri, cercetările privind deformarea
prin extrudare la temperaturi de 650...680oC, au condus la următoarele valori
ale presiunii de deformare:
- aliaj Cu-Al-Fe ; pm = 80 MPa;
- aliaj Cu-Be-Ni ; pm = 125 MPa;
- aliaj Cu-Sn-P ; pm = 110 MPa.
In funcţie de cele de mai sus se prezentă următoarele concluzii privind
comportarea la deformare a acestor trei clase de bronzuri:
- bronzurile cu Al şi Fe prezintă o foarte înaltă plasticitate la cald, atât în
stare turnată cât şi în stare deformată la cald; aliajele se deformează bine atât
prin solicitări statice cât şi dinamice; astfel se pot forja şi matriţa la cald la
ciocane cu viteze de impact de până la 5...6 m/s, se pot extruda cu viteze de până
la 100...120 cm/s şi, respectiv, se pot lamina cu ori şi ce valoare a gradului de
deformare;
- bronzurile cu Be şi Ni prezintă două domenii cu plasticitate ridicată
respectiv atât la temperaturi joase (deformare la rece) cât şi la temperaturi de
600...850oC; la deformarea la rece prin laminare se pot aplica reduceri mari, iar
prin tragere reducerea de secţiune poate ajunge până la 20%; pentru laminarea la
cald, intervalul de temperatură recomandat este 600...800oC, iar pentru extrudare
domeniul este mult mai îngust respectiv 730...780oC;
- bronzurile cu Sn şi P la temperaturi joase (deformare la rece) sunt
foarte plastice, putându-se aplica reduceri mari la laminare, iar la tragere
reducerile de secţiune pe treceri nu vor depăşi 15...20%; laminarea la cald este
posibilă într-un interval îngust de temperaturi şi la viteze de deformaţie foarte
joase; plasticitatea foarte redusă a acestor aliaje, face ca la extrudare să nu se
depăşească viteze de deformare de 50...80 mm/s.
In cazul laminării la rece a bronzurilor speciale reducerea totală maxim
admisă, între două tratamente termice de recoacere de recristalizare, variază
între 50 şi 80 %, iar reducerile pe treceri, între 15 şi 45 %.
178
Capitolul 13

SPECIALE CU BAZĂ DE NICHEL
Nichelul este foarte mult utilizat sub formă de aliaje. Utilizarea nichelului
este determinată în principal de proprietăţile remarcabile de rezistenţă la
coroziune, proprietăţi deosebit de importante în industria chimică şi alimentară.
Aliajele cu bază de nichel mai importante conţin cupru, crom sau fier, iar
cele speciale sunt aliaje complexe care conţin elemente ca mangan, beriliu,
aluminiu, siliciu, titan şi molibden care formează combinaţii ce precipită
provocând efecte de durificare. Proprietăţile de utilizare ale acestor aliaje diferă
foarte mult de la un aliaj la altul: rezistenţă foarte mare la coroziune, rezistivitate
electrică ridicată, proprietăţi remarcabile la temperaturi ridicate, permeabilitate
magnetică mare sau constantă la variaţia câmpului magnetic, coeficient de
dilatare termică mic etc.

Nichelul este elementul chimic situat în grupa a VIII-a a sistemului

periodic al elementelor, este înrudit cu fierul, fiind un metal de tranziţie din
aceeaşi grupă a sistemului periodic al elementelor dar, totodată, face trecerea
spre metalele stabile, respectiv cupru, cu care se aseamănă în multe privinţe.
Nichelul cristalizează în sistemul de cristalizare cub cu feţe centrate, cu
parametrul reţelei 3,516Å şi nu prezintă nici o transformare alotropică.
Greutatea specifică, la temperatura de 20ºC, calculată pe baza
parametrului de reţea este de 8,907g/cm3. Coeficientul de dilatare termică
liniară, între 27ºC şi 100ºC, este de 13 x 10-6 (ºC) - 1 şi creşte cu temperatura
până la un maxim, în apropierea punctului Curie de la 368ºC.
Căldura masică variază cu temperatura şi trece printr-un maximum în
punctul Curie (fig.13.1). Valoarea medie, între 27 şi 100ºC, este de 544 J/Kg K.
Conductivitatea termică a nichelului este cu atât mai mare cu cât puritatea
acestuia este mai ridicată. La 100ºC conductivitatea termică λ are valoarea de
0,198 cal/cm.sºC, iar valoarea medie pentru intervalul de temperaturi 27...100ºC
este de 0,145 cal/cm.sºC (60,7 w/m.K);
Rezistivitatea electrică la 20ºC a nichelului electrolitic este 6,844µΩcm.
Această valoare creşte cu temperatura, coeficientul de temperatură mediu pentru
179
intervalul 0...100ºC fiind de 0,00692. In funcţie de rezistivitatea electrică la
20ºC, rezistivitatea la diferite temperaturi creşte şi anume, de circa 4 ori până la
350ºC şi de circa 6 ori până la 900ºC (fig.13.2).
Fig.13.1. Variaţia căldurii masice a nichelului în

apropierea punctului Curie.
Fig.13.2. Variaţia raportului de rezistivitate RT/R23oC In funcţie de

temperatură în cazul nichelului.
Referitor la proprietăţile magnetice, nichelul este feromagnetic la
temperatura ambiantă, având direcţia cristalografică <111> de uşoară
magnetizare. Această proprietate se păstrează până la temperatura punctului
Curie (368ºC). Permeabilitatea magnetică a nichelului este cu atât mai mare cu
cât şi puritatea acestuia este mai ridicată. În schimb, ecruisarea reduce
180
permeabilitatea magnetică şi ridică valoarea câmpului coercitiv. Aceste efecte
sunt practic anulate prin recristalizare.
Proprietăţile mecanice ale nichelului, determinate pe eşantioane
policristaline de înaltă puritate în stare recoaptă, au următoarele valori:
Rm =270 ± 20 MPa; Rp02 = 34 ± 5 MPa;
A5 = 20 ± 4 %; HV = 670 ± 40 MPa.
Modulul de elasticitate al lui Young are valoarea E = 211000 MPa în
stare demagnetizată şi E 226000 MPa în stare magnetizată la saturaţie. Prin
reducerea purităţii nichelului proprietăţile de rezistenţă cresc simţitor. Variaţia
proprietăţilor mecanice ale nichelului tehnic în funcţie de gradul de reducere ε
aplicat la deformarea la rece este dată de următoarele relaţii:
Rm = (Rm)0 + 1,1 ε 0,81; Rp02 = (Rp02)0 + 13,7ε 0,38 ;
HB = (HB)0 + 21,6 ε 0,46; lg A5 = 1,672 - 0,0224ε + 0,0001ε 2.
în care valorile cu indice “o” corespund stării moale recristalizate.
Principalele proprietăţi mecanice şi fizice ale nichelului sunt prezentate In
tabelul 13.1.
Tabelul 13.1
Caracteristici mecanice şi fizice ale nichelului
Nr. Unitatea de
Proprietatea Valoarea
crt. măsură
1. Rezistenţa la rupere, Rm MPa circa 470
2. Limita de curgere, Rc MPa circa 150
3. Alungirea la rupere, As % circa 40
4. Modulul de elasticitate longitudinal, E MPa 205 800
5. Conductibilitatea termică (20ºC...100°C) W/mK 60,7
(cal/cm ·grd/s) (0,145)
6. Rezistivitatea electrică (20°C) Ohm·m 9,5·10-8
7. Coeficientul de dilatare termică liniară
(între 27°C şi 100°C) grd-1 13·10-8
8. Căldura latentă de topire (cal/grd) 308,98·103
9. Căldura specifică medie între 27 şi 100°C J/kg K 544
(cal/g·grd) (0,130)
12. Densitatea (25°C) kg/dm3 8,89
13. Temperatura de transformare magnetică °C 368°C
14. Parametrul reţelei Å 3,516
15. Reţeaua cristalină - c.f.c.
16. Configuraţia electronică - [Ar] 3d84s2
-
17. Stări de oxidare -
18. Volumul atomic 3
cm /mol 6,6
19. Masa atomică - 58,69
20. Numărul atomic - 28
În ceea ce priveşte proprietăţile tehnologice ale nichelului se cunoaşte că

acesta este foarte sensibil la recristalizare în prezenţa impurităţilor.
Temperatura de recristalizare depinde de gradul de deformare şi de durata
tratamentului de recoacere şi are valoarea de 500ºC pentru nichelul tehnic cu
181
puritatea de 99,2%, în timp ce la eşantioane de nichel cu puritate de 99,94 %
temperatura de recristalizare coboară la 290ºC.
Caracteristicile tehnologice mai importante ale nichelului sunt:
- temperatura de turnare 1550...1650 ºC;
- temperatura de deformare la cald 1140...1250 ºC;
- temperatura de recoacere 700...800 ºC;
- temperatura de recristalizare 300 ºC;
- contracţia liniară la solidificare 1 %.
Deformabilitatea atât la cald cât şi la rece a nichelului este ridicată.
Deformaţia plastică introduce în structura nichelului defecte reticulare a căror
concentraţie creşte cu gradul de deformare. Acest fenomen este evidenţiat prin
creşterea rezistivităţii materialului.
Textura de deformare a nichelului, determinată pe probe cu o puritate de
99,96%, are orientările (123) [121] pentru deformarea prin laminare. După
recoacerea de recristalizare prelungită, tabla de nichel laminată are textura
cubică (100) [001].
Privind proprietăţile chimice, nichelul se aseamănă cu metalele preţioase.
Astfel, nichelul se caracterizează prin mare stabilitate la coroziune în aer, în apă
sau chiar în acizi. Nichelul este complet stabil faţă de apa dulce sau de mare, de
soluţiile alcaline sau alcaliile topite, de amoniac şi faţă de multe substanţe
organice sau anorganice. Acidul sulfuric şi clorhidric produc coroziune lentă.
Chiar acidul fluorhidric, în comparaţie cu alte metale, îl atacă mai greu. În acid
azotic diluat se dizolvă intens, dar în schimb, în acid azotic concentrat se
pasivează.
13.2. ELEMENTE DE ALIERE ŞI IMPURITĂŢI ÎN ALIAJELE
Aliajele speciale cu bază de nichel cuprind diferite clase de materiale, care
se caracterizează prin proprietăţi speciale, cum sunt rezistivitate electrică mare,
forţă termoelectromotoare, coeficient de temperatură a rezistivităţii foarte mic,
proprietăţi magnetice (permeabilitate magnetică înaltă sau constantă), dilatare
termică foarte mică, refractaritate şi rezistenţă la temperaturi ridicate, rezistenţă
la oxidare şi la coroziune etc.
De aceea, din punctul de vedere al domeniilor de utilizare, aceste aliaje se
clasifică în aliaje pentru construcţii de maşini, aliaje pentru electrotehnică, aliaje
cu proprietăţi speciale şi aliaje termorezistente (refractare).
În funcţie de principalul element de aliere, aliajele cu bază de nichel se
pot clasifica în aliaje cu cupru, aliaje cu mangan, aliaje cu crom, aliaje cu fier,
aliaje cu molibden, aliaje cu siliciu, aliaje cu titan, aliaje cu cobalt, aliaje cu
aluminiu şi aliaje cu beriliu. Câteva dintre aliajele mai uzuale şi dintre cele
speciale cu bază de nichel sunt prezentate în tabelul 13.2.
Impurităţile prezente în nichel se clasifică în trei categorii: a) impurităţi
care reacţionează cu nichelul cum sunt oxigenul, sulful, arsenul, fosforul,
seleniul, telurul şi stibiul; b) impurităţi practic insolubile cum sunt carbonul,
plumbul, bismutul şi cadmiul; c) impurităţi solubile în stare solidă cum sunt
cobaltul, fierul, siliciul şi cuprul.
182
183
184
Cobaltul, fierul, siliciul şi cuprul formează cu nichelul soluţii solide care,
deşi măresc puţin rezistenţa mecanică şi rezistenţa electrică a nichelului, nu
influenţează negativ prelucrabilitatea prin deformare plastică.
Carbonul provine în nichel sau în aliajele de nichel din creuzetele de
grafit sau când se foloseşte ca dezoxidant pentru nichel. La conţinuturi reziduale
de peste 0,1 %, înrăutăţeşte plasticitatea nichelului datorită separării sub formă
de grafit la limitele grăunţilor.
Plumbul şi bismutul sunt practic insolubile în nichel în stare solidă şi se
separă sub formă de particule metalice sau compuşi la limitele grăunţilor, de
aceea se limitează conţinutul maxim la 0,01 % în cazul plumbului şi la 0,001 %
în cazul bismutului.
Sulful nu se dizolvă în nichel şi îl face fragil la roşu, imposibil de
deformat la cald. Pentru înlăturarea influenţei dăunătoare a sulfului se adaugă
magneziu şi mangan, care formează cu sulful compuşi (sulfuri) greu fuzibile,
care nu mai au influenţă prea mare asupra proprietăţilor şi prelucrabilităţii prin
deformare a nichelului.
Oxigenul formează cu nichelul compusul NiO, care formează cu nichelul
un amestec eutectic. Cantităţi mici din acest eutectic nu influenţează
deformabilitatea şi caracteristicile mecanice ale nichelului.
Fosforul formează compusul Ni3P care alcătuieşte cu nichelul un eutectic
uşor fuzibil la temperatura de 880ºC şi insolubilitate practică în stare solidă.
Conţinutul maxim admisibil de fosfor trebuiesă fie sub 0,001%
Arsenul, seleniul, telurul şi stibiul alcătuiesc cu nichelul eutectice uşor
fuzibile, de aceea conţinutul în aceste elemente se limitează sub 0,001%.
13.3. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE A ALIAJELOR

Principalele grupe de aliaje deformabile cu bază de nichel sunt aliajele

nichel-cupru (de tip Monel), aliajele nichel-fier (cu proprietăţi speciale
magnetice, termice sau elastice), aliajele nichel-crom şi nichel-crom-fier (stabile
la oxidare la cald) de tip Cromel, Nicrom sau Inconel şi aliajele complexe
durificabile structural (inoxidabile şi refractare) de tip Inconel, Hastelloy,
Nimonic şi Udimet (v. tabelul 13.2).
13.3.1. Parametrii tehnologici ai aliajelor nichel-cupru

Nichelul împreună cu cuprul fiind izomorfe (reţea cubică cu feţe centrate)
şi având raze atomice de dimensiuni foarte apropiate se aliază în orice proporţie,
formând solide, după cum se observă din diagrama de echilibru termic nichel-
cupru, prezentată în figura 13.3.
Rezistenţa mecanică şi, respectiv, rezistenţa la deformare cresc la mărirea
conţinutului de cupru, atingând un maximum la 30...40 %Cu.
Plasticitatea aliajelor scade continuu cu creşterea concentraţiei de cupru,
dar rămâne totuşi suficient de mare, indiferent de conţinutul de cupru în nichel.
Odată cu creşterea conţinutului de cupru în aliajele nichel-cupru creşte şi
rezistenţa la coroziune şi rezistivitatea electrică a acestora.
185
Principalele aliaje nichel-cupru sunt aşa-numitele aliaje Monel, care
conţin 67...70 % Ni; 26...30 % Cu şi max. 3 % Fe şi 1,5 % Mn.
Caracteristicile mecanice în
stare ecruisată şi caracteristicile
tehnologice ale acestor aliaje sunt:
- rezistenţa la rupere prin trac-
ţiune 650...850 MPa;
- limita de curgere 630...800 MPa;
- alungirea relativă 2...3 %;
- duritatea 210 HB
- temperatura de topire 1370ºC;
- temperatura de laminare la cald
1200...800ºC;
- temperatura de recoacere de re-
cristalizare 800...850ºC.
Ca structură, sunt aliaje
monofazice (soluţie solidă α).
Adaosurile de fier, mangan,
Fig.13.3. Diagrama de echilibru nichel-cupru. siliciu etc. rămân în soluţia solidă
pe care o durifică prin aliere.
Aliajele speciale cu bază de nichel şi cupru sunt aliajele ternare Ni-Cu-Zn,
Ni-Cu-Al şi Ni-Cu-Mn.
Aliajele industriale Ni-Cu-Zn (v. tabelul 12.10) se cunosc sub denumirea
de alpaca, newsilber şi argentan. Cel mai folosit aliaj de tip alpaca are
compoziţia 15 % Ni şi 20 % Zn, care are structură monofazică formată din
soluţie solidă ternară de nichel şi zinc în cupru. Rezistenţa mecanică este mai
bună decât a aliajelor binare, iar plasticitatea are valori mari.
Aliajele Ni-Cu-Al sunt cunoscute sub denumirea de aliaje cunial şi sunt
susceptibile la durificarea structurală prin tratament termic, care constă din
călire de la 900...1000 ºC şi revenire la 500...600 ºC, pentru a se realiza
descompunerea soluţiei solide suprasaturate, însoţită de formarea unei structuri
eterogene, cu dispersia foarte fină a fazelor precipitate.
Prin aceasta se produce creşterea sensibilă a rezistenţei mecanice şi
durităţii aliajului.
Cel mai mare efect se obţine prin tratament termomecanic, adică
laminarea la rece după călire şi apoi revenirea.
Aliajele Ni-Cu-Mn (de exemplu constantanul cu 45 % Ni, 35 % Cu şi
1,5%Mn) se caracterizează prin cea mai înaltă forţă termoelectromotoare dintre
toate aliajele de nichel şi, de aceea, se folosesc pentru termoelemente.
Aliajele speciale nichel-cupru pot fi deformate plastic cu uşurinţă prin
laminare la cald, dar şi prin laminare la rece, chiar cu grade de reducere foarte
mari pe secţiune, fără recoaceri intermediare. Se obţin produse sub formă de
table, benzi, ţevi cu pereţi subţiri precum şi alte produse sau semifabricate.
Aceste aliaje, după laminare şi după recoacere, au rezistenţa la rupere de
400...600 MPa şi proprietăţi de plasticitate foarte bune caracterizate, de
exemplu, de alungiri cuprinse între 35...53 % şi stricţiuni de 65...75 %.
186
13.3.2. Parametrii tehnologici ai aliajelor nichel-fier
Aliajele nichel-fier sunt deosebit de importante atât cu bază de nichel, cât
şi cu bază de fier, acestea făcând trecerea gradată de la aliajele feroase (oţeluri
aliate cu nichel) către aliajele neferoase (cu conţinut mare de nichel şi fără
carbon). Aliajele nichel-fier au conţinut ridicat de nichel şi posedă proprietăţi
magnetice, termice şi elastice deosebite. Ca atare, aceste aliaje se împart în trei
grupe distincte prezentate în continuare.
Aliajele nichel-fier magnetice au permeabilitatea magnetică mare şi
conţin 70...80 % Ni şi 20...30 % Fe precum şi conţinuturi mici de magneziu,
siliciu şi cupru. Un exemplu tipic pentru această grupă este aliajul Permalloy cu
78,5 % Ni şi 21,5 % Fe care, printr-un tratament termic special (omogenizare la
1200ºC în atmosferă de hidrogen, recoacere secundară la 600 ºC şi răcire cu
viteză strict determinată), capătă valori de până la 90000 gauşi/oerstezi ale
permeabilităţii, la o forţă coercitivă foarte mică, de 0,03 Oe.
Dacă concentraţia nichelului scade la circa 45% şi, pe lângă circa 30%Fe
se introduce şi 25%Co, se obţine aliajul Perminvar care este caracterizat de
stabilitatea valorii permeabilităţii magnetice.
Aliajele nichel-fier cu proprietăţi termice speciale conţin 30...40%Ni,
4...18%Cu, max 0,3%C, restul fier. Din această grupă de aliaje cele mai
utilizate sunt Invarul, Elinvarul şi Kovarul, care prezintă coeficienţi de dilatare
foarte mici şi constanţi la creşterea temperaturii.
Aliajele nichel-fier cu proprietăţi elastice speciale (de exemplu elinvarul)
conţin 33 %Ni; 4...5 %Cr şi mici cantităţi de wolfram, titan, beriliu şi alte
elemente. Prezintă un coeficient de temperatură al modulului de elasticitate
scăzut, ceea ce face ca într-un interval de la 0 la 40oC modulul de elasticitate al
aliajului să fie constant.
Aliajele nichel-fier au deformabilitate foarte bună şi se pot lamina atât la
cald cât şi la rece obţinându-se, cu uşurinţă, benzi cu grosimi de până la 25 µm.
13.3.3. Parametrii tehnologici ai aliajelor nichel-crom

Aliajele nichel-crom şi nichel-crom-fier sunt aliaje refractare şi se folosesc
pentru confecţionarea rezistenţelor electrice ale cuptoarelor de încălzire. Pot fi
folosite până la 1200oC ca, de exemplu, aliajul Nicrothal cu 80%Ni şi 20%Cr.
Pentru temperaturi mai scăzute se utilizează aliajul ternar de tip Nichrom cu
60%Ni, 16%Cr şi 24%Fe.
Din sistemul ternar nichel-crom-fier sunt utilizate, în general, aliaje cu
50...70 % Ni, 10...30 % Cr şi 10...30 % Fe denumite generic cromonicheluri cu
fier. Aceste aliaje nu se pot utiliza decât la temperaturi sub 900oC. Un adaos de
până la 8%Mo măreşte rezistenţa la temperaturi înalte a aliajelor de tip nichrom.
Aliajele binare nichel-crom sunt monofazice până la circa 30%Cr conform
diagramei de echilibru termic din figura 13.4 şi, prezentând reţea C.F.C., au
plasticitatea bună, dar rezistenţa la deformare este mare chiar şi la temperaturi
ridicate, ceea ce face ca laminarea acestor aliaje să devină dificilă, în special
când conţinutul de crom depăşeşte 20%.
187
Temperatura de recristalizare a acestor aliaje este, de asemenea mare, iar
viteza procesului de re-
cristalizare este mică, ceea
ce indică prezenţa unei
ecruisări puternice chiar la
temperaturi înalte. Aceste
aliaje sunt caracterizate şi
de coeziune intercristalină
mică (în special când în
compoziţia aliajului sunt
şi impurităţi de sulf,
fosfor, plumb sau staniu
care dau compuşi uşor
fuzibili) şi de conductibi-
litate termică scăzută, ceea
ce impune condiţii severe
pentru regimul termic de
Fig. 13.4. Diagrama de echilibru a sistemului Ni-Cr încălzire şi laminare.
13.3.4. Parametrii tehnologici ai aliajelor complexe
Aliajele complexe de nichel sunt, în general, inoxidabile şi refractare
(tabelul 13.2) şi conţin, pe lângă elementele de aliere obişnuite (Cu, Fe, Cr),
adausuri de Mn, Al, Be, Si, Ti şi Mo care formează combinaţii care precipită,
producând durificarea structurală a aliajelor.
Aceste aliaje complexe sunt caracterizate de proprietăţi de rezistenţă, deci
şi de rezistenţă la deformare, ridicate, dar cu valori ale indicilor de plasticitate
ce nu coboară, în general, mult sub cele ale nichelului, dacă aliajele sunt în stare
recoaptă. Deci se poate aprecia că aceste aliaje se pot lamina în condiţii foarte
bune atât la cald cât şi la rece, dar eforturile de deformare vor fi ceva mai mari
decât în cazul aliajelor convenţionale pe bază de nichel. Aliajele de nichel pot fi
deformate prin orice proces în piese (forjare, matriţare), profile (laminare,
extrudare), sârme (laminare şi tragere) sau produse plate - table şi benzi (prin
laminare).
Pentru principalele aliaje complexe de nichel, parametrii tehnologici
recomandaţi pentru procesele de laminare sunt:
- intervalul de temperaturi de laminare: 1200...800ºC;
- unghiul maxim de prindere la laminarea la cald: 15...25º;
- coeficientul de frecare: - la laminarea la cald: 0,25...0,45;
- la laminare la rece - fără ungere: 0,20...0,25;
- cu ungere:0,10...0,15;
- gradul de reducere: - la laminarea la cald: 15...30 %;
- la laminarea la rece - total: 50...70%;
- pe trecere: 10...40%;
Durificarea se poate realiza prin călire în apă de la 800...1200oC urmată de
revenire la 600...800oC, prin revenire după deformarea plastică prin laminare la
rece sau prin laminare la cald.
188
Capitolul 14
LAMINAREA ZINCULUI ŞI A ALIAJELOR

CU BAZĂ DE ZINC
14.1. PROPRIETĂŢI FIZICO-MECANICE ŞI

TEHNOLOGICE ALE ZINCULUI
Zincul este elementul situat în subgrupa II B a sistemului periodic şi face

parte dintre metalele bivalente grele, împreună cu cadmiul şi mercurul, care sunt
omologii săi superiori.
Sistemul de cristalizare a zincului este hexagonal compact cu parametrii
reţelei, la 25oC, a = 2,664 Å şi c = 4,946 Å.
Greutatea specifică la 25oC, pentru puritatea de 99,999% este 7,133 g/cm3
şi creşte la 7,14 g/cm3 pentru zincul de puritate tehnică.
Coeficientul de dilatare termică liniară între 20 şi 100oC, pentru zincul
tehnic, are valoarea de 39,5 . 10-6 (oC)-1.
Căldura masică la 20oC pentru zincul tehnic este 0,0926 cal/g oC (sau
387,6 J/Kg K).
Conductivitatea termică la 20oC este λ = 0,265 cal/cm,oC,s (sau λ = 110,9
W/mK). Variaţia cu temperatura a conductivităţii termice prezintă un minim în
jurul temperaturii de 110 K şi un maxim la 290 K (pentru zinc cu puritate foarte
ridicată, 99,999%).
Rezistivitatea electrică pentru zincul tehnic este ρ = 5,75.10 Ω m2/m (la
0ºC) şi variază cu temperatura corespunzător valorii coeficientului de
temperatură al rezistivităţii α = 0,00417.
Modulul de elasticitate longitudinal are valorile E = 80000...130000 MPa,
în funcţie de puritate, iar modulul de elasticitate transversal G = 38000 MPa.
În funcţie de starea materialului, proprietăţile de rezistenţă mecanică ale
zincului sunt prezentate în tabelul 14.1.
Tabelul 14.1
Proprietăţi de rezistenţă ale zincului
Starea
Proprietatea
turnat deformat recopt
Rm, MPa 20...70 110...150 70...100
Rp02, MPa 40 80...100 -
Duritatea HB 30...40 35...45 -
Alungirea A5, % 0,3...0,5 10...20 40...50
In tabelul 14.2 se prezintă proprietăţile mecanice şi fizice ale zincului.

189
Tabelul 14.2
Proprietăţi mecanice şi fizice ale zincului
Nr Unitatea de
crt. măsură
1. Rezistenţa la tracţiune MPa 140
2. Limita de elasticitate MPa 70
3. Alungirea la rupere % 50
4. Modulul de elasticitate transversală MPa 100000
5. Rezistivitatea (0°C) Ohm·m 5,75·10-8
6. Căldura specifică (20°C) J/kg· K 387,6
(cal/g·grd) (0,0926)
7. Conductibilitatea termică (20°C) W/kg· K 110,9
(cal/g·grd) (0,265)
9. Temperatura de topire °C 419,5
10. Densitatea (20°C) stare turnată g·cm-3 7,133
stare laminată 7,142
11. Parametrul reţelei (20°C) Å a=2,664
c=4,946
12. Structura cristalină - h.c.
13. Configuraţia electronică - [Ar] 3d104s2
14. Stări de oxidare - +2
15. Volumul atomic(20°C) cm3/atom· g 9,17
Proprietăţi tehnologice. Deformarea plastică a zincului are loc prin

alunecare şi maclare. Sistemele de alunecare sunt:
- sistemul principal este cel bazal (0000) < 1120>
- sisteme secundare: - alunecare secundară de ordinul II - (1122)<1123>
- alunecare piramidală de ordinul I -(1101)<1120>
- alunecare prismatică (1100)<1100>
Deformarea prin maclare are loc după sistemul (1012)<1011>
Deformabilitatea zincului creşte simţitor odată cu trecerea de la starea de
turnare la starea de deformare, plasticitatea de exemplu, exprimată prin
alungirea la rupere, creşte de peste 40 de ori. Zincul pur se deformează uşor mai
ales când este încălzit până la 150oC.
14.2. ELEMENTE DE ALIERE ŞI IMPURITĂŢI

ÎN ALIAJELE CU BAZĂ DE ZINC
Cuprul în concentraţie de până la 2% formează soluţii solide cu zincul şi

nu influenţează practic deformabilitatea zincului. La concentraţii de peste 2%,
cuprul înrăutăţeşte plasticitatea zincului, în special când temperatura de
deformare coboară sub 100oC.
Magneziul formează cu zincul compuşi intermetalici, care măresc
rezistenţa la deformarea la rece a acestuia. Faţă de zincul electrolitic (fără
190
magneziu) de exemplu, care are o rezistenţă la rupere după laminare de 170MPa,
deformat în aceleaşi condiţii, zincul cu 0,01%Mg va avea o rezistenţă la rupere
de 250...260 MPa.
Impurităţile existente în zinc ca staniul şi plumbul formează un eutectic
ternar uşor fuzibil (temperaturi de topire circa 150oC) care face imposibilă
deformarea zincului la temperaturi de peste 150oC. Pe acest considerent zincul
destinat laminării la cald nu trebuie să conţină peste 0,002 %Sn.
Plumbul, fierul şi cadmiul, impurităţi obişnuite în zinc, până la o
concentraţie de 0,05% nu împiedică deformarea plastică a zincului.
Fierul, insolubil în zinc şi cadmiul, parţial solubil în zinc, măresc
duritatea zincului, iar fierul în concentraţie de 0,2...0,3% creşte temperatura de
recristalizare, respectiv întârzie procesul de recristalizare a zincului, contribuind
la obţinerea unor table ecruisate chiar după laminarea la cald.
Fierul în cantitate de până la 0,01% formează cu zincul un compus
intermetalic care pe lângă mărirea durităţii zincului produce şi o oarecare
fragilitate.
Cadmiul la solidificare se separă adesea la limitele de grăunte influenţând
negativ plasticitatea zincului în stare caldă.
In cantităţi de până la 0,2...0,25% cadmiul nu împiedică recristalizarea
zincului după laminarea la rece. La concentraţii mai mari, de până la 3%
duritatea zincului creşte continuu, iar peste 3% cadmiu, acesta practic nu mai
influenţează duritatea.
Plumbul este parţial solubil în zinc în stare solidă şi se separă la limita
grăunţilor sub forma unui eutectic Pb-Zn sau chiar sub formă de plumb metalic.
Până la concentraţia de 1,2% plumbul nu influenţează deformabilitatea
zincului la cald sau la rece şi nici valorile proprietăţilor sale mecanice.
14.3. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE A ZINCULUI

ŞI ALIAJELOR CU BAZĂ DE ZINC
Zincul de puritate ridicată recristalizează chiar şi la temperatura ambiantă.

Totuşi, temperaturile optime pentru laminarea la cald a zincului (acest proces
fiind cel cu cea mai mare pondere în prelucrarea plastică a zincului) sunt plasate
între 150...180oC pentru care indicele de plasticitate a zincului prezintă un
maxim (fig.14.1) corespunzător unei alungiri la rupere de circa 40%.
Fig. 14.1. Influenţa temperaturii

asupra alungirii relative
a zincului 99,99%
laminat la cald.
191
Laminarea la cald a zincului în stare de turnare se execută cu grade de
reducere mici, 6...10%, în primele treceri până se distruge structura de turnare a
semifabricatului. După aceasta gradele de reducere pot să crească până la
valoarea maximă admisă de condiţiile de prindere a laminatului între cilindri
(unghiul maxim de prindere α variază între 20 şi 25º).
In timpul laminării la cald a zincului apare un efect termic puternic, care
produce creşterea temperaturii laminatului cu atât mai mult cu cât gradul de
reducere aplicat a fost mai mare şi temperatura de laminare mai joasă (fig.14.2).
Fig. 14.2. Creşterea de temperatură a zincului laminat la cald în funcţie de

temperatura de începere a laminării şi de reducerile pe trecere.
De exemplu, la laminarea unei benzi cu temperatura iniţială de 100oC,
prin aplicarea unui grad de reducere de 50% se obţine o creştere a temperaturii
de circa 70oC.
Laminarea la rece a zincului se poate efectua în condiţii bune numai după
o laminare prealabilă la cald, cu aplicarea de grade de reducere ε cu valori de
20...25%.
In ceea ce priveşte variaţia proprietăţilor de rezistenţă ale zincului
deformat la rece se constată că valorile maxime se obţin pentru un grad de
deformare de circa 40% (unde curba de ecruisare prezintă un maxim). De
asemenea, s-a constatat că aceste proprietăţi de rezistenţă scad în timp. De
exemplu, dacă în urma laminării la rece cu ε = 40 % a unui semifabricat din zinc
electrolitic, rezistenţa la rupere a fost de 259 MPa, acelaşi laminat, după o
depozitare de 30 zile, a avut rezistenţa la rupere de 220 MPa, respectiv a avut
loc o micşorare a rezistenţei de 15%.
Zincul având o tendinţă pronunţată de orientare preferenţiată a cristalelor
în timpul deformării la rece prezintă şi o anizotropie a proprietăţilor, respectiv
rezistenţa la rupere este superioară pe direcţia perpendiculară pe sensul de
laminare în timp ce indicii de plasticitate sunt mai mari pe direcţia de laminare
(fig.14.3).
Indicele de anizotropie, ca diferenţă relativă între valorile proprietăţilor pe
două direcţii perpendiculare, se determină cu relaţia:
192
( R m ) t − ( Rm ) l
ARm = .100, % (14.1)
0,5 [( Rm ) t + ( R m ) l ]
în care: Rmt este rezistenţa la rupere pe direcţie transversală;

Rml - rezistenţa la rupere pe direcţie longitudinală;
ARm - indicele de anizotropie.
Indicele de anizotropie scade pe măsură ce gradul total de reducere se
realizează printr-un număr mai mic de treceri.
De exemplu laminându-se o bandă din zinc cu un grad total de reducere
de 75% anizotropia maximă pentru rezistenţa la rupere a fost de 31% pentru
cazul laminării în 13 treceri şi a scăzut la 15,5% pentru cazul laminării într-o
singură trecere. Pentru aceleaşi condiţii de laminare anizotropia alungirii la
rupere a scăzut corespunzător de la 55% la 34%.
Fig. 14.3. Anizotropia rezistenţei la rupere şi a numărului

de îndoiri a zincului laminat la rece.
Reducerea anizotropiei se poate realiza prin schimbarea sensului de

laminare pentru ultima trecere.
Alierea zincului ce urmează a se procesa prin deformare plastică
urmăreşte în principal îmbunătăţirea proprietăţilor sale mecanice.
Astfel, de exemplu, dacă o bandă laminată la cald din zinc cu maxim
0,1%Pb are Rm=137 MPa şi A5 = 65 % rezistenţa la rupere va creşte la 148 MPa
dacă se mai adaugă 0,05...0,08 %Cd sau va creşte la 169 MPa dacă în zinc se
introduce un procent de 0,85...1,25 %Cu. La acest ultim aliaj, dacă se mai
introduce şi până la 0,016 % Mg rezistenţa la rupere creşte la 206 MPa. In mod
corespunzător alungirea va scădea la 52 %, 50 % şi, respectiv, 20 %.
193
Dintre aliajele cele mai reprezentative ale zincului sunt aliajele care conţin
4...15 % Al, ca aliaje binare, iar ca aliaje ternare deformabile sunt cele din
sistemul Zn-Al-Cu, care conţin 0,2...10 % Al şi 2...5 % Cu.
Plasticitatea maximă a acestor aliaje se obţine la temperaturi de
270...300oC, iar structura de deformare apare doar după aplicarea unor grade de
reducere totală de 40...50%.
Laminarea la cald a zincului şi aliajelor sale se efectuează prin două
procedee şi anume prin laminarea în pachete şi prin laminarea în rulouri.
Laminarea în pachete cu toate că este o tehnologie învechită, se practică
încă în multe uzine. Pentru aceasta se toarnă semifabricatele (platine) în cochilii
orizontale deschise cu o grosime de 18...20 mm. Lăţimea şi lungimea
semifabricatelor se stabileşte în funcţie de dimensiunile finale cerute foilor de
tablă care vor avea grosimi de 0,5...2,5 mm.
După solidificare şi răcirea până la circa 150...180oC (în cazul zincului) se
începe laminarea pe direcţie transversală a semifabricatului şi se continuă în
3...6 treceri până la grosimea de 2...4 mm. In continuare se şutează tablele
laminate şi se formează pachetul cu până la 40 de foi în funcţie de grosimea
finală dorită. Laminarea finisoare a pachetului de table se execută pe direcţie
perpendiculară semnului laminării degrosisoare. La laminarea în pachete
cilindrii cajei de laminare (cajă duo cu diametrul cilindrilor de 500...600 mm)
trebuie să aibă temperatura de 160...180oC. Ca urmare a creşterii temperaturii în
timpul laminării şi ca urmare a efectului termic al deformaţiei cu circa 50...70oC
la sfârşitul laminării produsului finit este practic complet recristalizat. In timpul
laminării tablele sunt lubrifiate cu o unsoare naturală (seu topit).
Laminarea în rulouri se practică la zincul electrolitic de înaltă puritate
(99,99%) cât şi la aliajele laminabile ale zincului. Trecerile degrosisoare se
efectuează la cald pe o cajă reversibilă aplicându-se reduceri de circa 10...12%
la primele treceri şi până la 40...45% la ultimele treceri (aproximativ 9...11
treceri pentru o bramă de 600...1000 kg).
După laminarea degrosisoare, tabla semifabricat se şutează pe margini la
un foarfece cu discuri, după care laminarea continuă la caja finisoare (duo
reversibilă sau ireversibilă).
Laminarea se efectuează la rece (40...50oC) şi, pentru a prelua degajarea
de căldură rezultată prin efectul termic al deformaţiei, cilindrii laminorului sunt
răciţi cu apă la interior. Reducerile aplicate vor putea fi cât mai apropiate de
valorile maxim admisibile.
Zincul şi aliajele sale se prelucrează şi prin extrudare însă presiunile de
deformare necesare sunt mari (700...1000 MPa faţă de 400 MPa la aluminiu şi
300 MPa la alame) ca urmare a posibilităţii limitate a zincului de a se deforma
cu alungire. Temperatura recomandată pentru extrudare variază între 200 şi
320oC, iar viteza de extrudare, în funcţie de raportul de presare, variază între
4...8 m/min. Zincul şi aliajele sale poate fi prelucrate şi prin trefilare, în cazul
acestui procedeu coeficienţii de alungire λ vor avea valori de 1,13...1,20, iar
filierele utilizate vor avea unghiul conului de lucru α de 10...12º şi
raportul σ r/σ tref. de 1,3...2,1.
Partea a V-a: BAZELE LAMINĂRII ALIAJELOR SPECIALE ALE
UNOR METALE NEFEROASE UŞOARE
Capitolul 15
LAMINAREA ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE CU BAZĂ

DE ALUMINIU
Proprietăţile deosebite ale aluminiului şi aliajelor de aluminiu (greutate

specifică redusă, plasticitate mare, proprietăţi mecanice foarte bune în cazul
aliajelor, conductibilitate termică şi electrică mare, rezistenţă bună la coroziune,
aspectul deosebit de agreabil al produselor) au determinat extinderea folosirii
produselor obţinute prin deformare plastică în toate domeniile industriei şi vieţii
moderne.
Industria transporturilor navale, aeriene şi terestre, industria electrotehnică
şi electronică, industria ambalajelor, industria alimentară, arhitectură şi
construcţii, industria chimică şi textilă, industria bunurilor de consum reprezintă
principalii consumatori ai semifabricatelor şi produselor finite obţinute prin
deformare plastică din aluminiu şi aliaje de aluminiu.
În domeniul aviaţiei aliajele speciale de aluminiu de înaltă rezistenţă sau
impus în mod deosebit prin greutatea specifică redusă, rezistenţa mare la
oboseală, rezistenţă la temperatură, proprietăţi magnetice şi conductibilitate
electrică bune. Aliat cu litiu, aluminiul îşi conservă proprietăţile mecanice până
la temperatura de 220ºC, iar prin aliere cu cupru, mangan, zinc, titan şi zirconiu,
până la 255ºC.
Utilizarea aluminiului şi aliajelor speciale de aluminiu în construcţia
vagoanelor şi a caroseriilor auto (camioane, izoterme etc.) a condus la reducerea
substanţială a greutăţii acestora, concomitent cu creşterea capacităţii utile de
transport. În construirea vagoanelor pentru metrouri, aliajele speciale de
aluminiu sunt folosite pe scară largă ca urmare a specificului acestui trafic
caracterizat prin demaraje frecvente şi acceleraţii mari.
Conductibilitatea electrică foarte bună (61% din cea a cuprului) alături de
greutatea specifică de peste trei ori mai mică decât a cuprului, fac din aluminiu
înlocuitorul ideal al cuprului în domeniul electrotehnicii (cabluri electrice, bare
de conexiuni, condensatori, radiatoare pentru piese electronice etc.).
Sub formă de table laminate sau profiluri extrudate, aceste aliaje sunt din
ce în ce mai mult folosite în construcţii, datorită aspectului decorativ deosebit
prin forme şi colorit divers şi datorită rezistenţei deosebite la agenţii atmosferici.
În industria chimică, folosirea aluminiului se explică prin rezistenţă la
coroziune, conductibilitate termică ridicată şi rezistenţă bună la temperaturi
scăzute.
195
Aluminiul aparţine subgrupei III A a sistemului periodic al elementelor.

Este metalul cel mai răspândit în scoarţa pământului constituind 7,5% din
litosferă şi, respectiv, 8,2% din rocile vulcanice, iar dintre toate elementele este
al treilea ca răspândire, după oxigen şi siliciu.
Temperatura de topire a aluminiului creşte cu gradul de puritate; pentru
aluminiul cu puritatea de 99,996% temperatura de topire este de 660,24ºC,
pentru aluminiul tehnic (99,2 %) este de 657ºC, iar pentru aluminiul rafinat
(99,9 %) este de 659,8ºC.
Sistemul de cristalizare a aluminiului este cubic cu feţe centrate (C.F.C.);
până la topire (660ºC) nu prezintă nici o transformare alotropică. Parametrul de
reţea are valoarea a = 4,04958 Å şi se micşorează cu scăderea purităţi
(impurităţile produc contracţia reţelei).
Greutatea specifică a aluminiului prezintă interes în tehnică datorită
valorilor mici. Aceasta creşte de la 2,6989 g/cm3 pentru puritatea de 99,996 %,
la 2,71 g/cm3 pentru puritatea 99,000 %. Pentru o anumită valoare a purităţii,
greutatea specifică scade cu creşterea temperaturii. De exemplu, pentru puritatea
de 99,75%, greutatea specifică scade cu temperatura de la 2,705 g/cm3 la 20ºC,
la 2,55 g/cm3 la 660ºC şi, de asemenea, scade la trecerea în stare de ecruisare cu
circa 0,13 % .
Coeficientul de dilatare liniară, la temperatura ambiantă, are valoarea de
23,4 10 - 6 / ºC şi variază neesenţial cu gradul de puritate.
.
Conductibilitatea termică scade cu creşterea purităţii şi creşte cu creşterea

temperaturii. Pentru aluminiul de puritate 99,996 % conductibilitatea electrică λ
are valoarea de 237 W/m. K la temperatura de 100ºC. Aluminiul de puritate
99,99 %, la temperatura de 100ºC are conductibilitatea de 217 W/m.K, iar la
temperatura de 500ºC are conductibilitatea de 209 W/m.K.
Căldura masică, la temperatura ambiantă, este C = 24,37 J/mol. grd,
respectiv C = 0,215 cal/g. grad, iar la anumite temperaturi se determină cu
relaţia:
C = 20,68 + 12,39.10-3. T [J / mol.grd] (15.1)
Rezistivitatea electrică a aluminiului variază sensibil în funcţie de gradul
de puritate, de starea materialului (turnat, ecruisat, recopt) şi în funcţie de
structură şi de temperatură.
Astfel, rezistivitatea scade cu creşterea purităţii, de exemplu de la 2,992
Ωcm /cm pentru puritatea de 99,000 %, la 2,63 Ωcm2/cm pentru puritatea de
2
99,996 %, creşte cu creşterea temperaturii de la 2,63 Ωcm2/cm la 20oC, la

9,774 Ωcm2/cm la 600ºC, iar cu gradul de ecruisare ε creşterea de rezistivitate
∆ρ are valoarea 0,005 Ωcm2/cm la ε = 60 % şi ∆ρ = 0,023 Ωcm2/cm la ε = 90.
Principalele proprietăţi fizice ale aluminiului sunt prezentate în tabelul 15.1.
Proprietăţile mecanice ale aluminiului variază mult cu gradul de puritate,
cu natura şi conţinutul impurităţilor, precum şi cu prelucrarea plastică şi termică.
196
Tabelul 15.1
Proprietăţile fizice ale aluminiului
Nr. Unitatea de
crt. măsură
3. Volumul atomic(20°C) cm3/atom· g 10,0
4. Configuraţie electronică - [Ne] 3s2p1
5. Reţeaua cristalină - c.f.c
6. Parametrul reţelei (20°C) Å 4,0414
7. Densitatea (20°C) kg·dm-3 2,7
8. Temperatura de topire °C 660,2
10. Căldura specifică (20°C) J/kg· k 859,5
(cal/g·grd) (0,214)
11. Conductibilitatea termică W/mK 225,2
(cal/,cm·grd·s) (0,538)
12. Coeficientul de dilatare termică liniară (25°C) grd-1 23,4·10-6
13. Rezistivitatea electrică (0°C) Ohm·m 2,63·10-8
Rezistenţa la rupere Rm şi limita de curgere RP02 scad cu creşterea

temperaturii şi a purităţii aluminiului, iar alungirea A5 creşte cu temperatura.
Variaţia caracteristicilor mecanice ale aluminiului în funcţie de gradul de
puritate se prezintă în tabelul 15.2 şi în funcţie de temperatură, în tabelul 15.3.
Tabelul 15.2
Variaţia proprietăţilor mecanice ale aluminiului în funcţie de puritate
Simbolizare Rezistenţa la Limita de Alungire
Duritatea
conform rupere, Rm curgere, RP02 relativă
HB
SR EN 573-3:1995 [MPa] [MPa] A5, [%]
EN AW - Al 99,7 60 15 20 18
EN AW - Al 99,5 65 20 20 20
EN AW - Al 99,0 75 25 20 23
Tabelul 15.3
Variaţia proprietăţilor mecanice ale aluminiului Al 99,5
laminat şi recopt în funcţie de temperatură
Rezistenţa la Limita de Alungire
Temperatura
rupere, Rm curgere, RP02 relativă, A5
[ºC]
[MPa] [MPa] [%]
150 60 20 55
200 40 15 65
250 30 12 75
300 20 10 80
350 15 7 85
Creşterea temperaturii de la 20ºC la 350ºC pentru Al 99,5 laminat şi

recopt produce scăderea rezistenţei la tracţiune de la 65 MPa la 15 MPa şi,
respectiv, creşterea alungirii de la 20 % la 85 %.
197
Pentru aluminiul Al 99,996, la temperatura de 30ºC şi presiunea de un bar,
modulul de elasticitate longitudinală
al lui Young are valoarea E = 72000
MPa, iar modulul transversal are
valoarea G = 27000 MPa. Valorile
modulelor M scad cu creşterea tem-
peraturii T şi cresc cu presiunea p
conform relaţiei:
M = Mo - a .T = b . p (14.2)
în care Mo este valoarea modulului
la T = 0ºC şi p = l bar (fig.15.1).
Gradul de ecruisare influenţează,
de asemenea, valorile proprietăţilor
mecanice (fig.15.2). De menţionat că
valorile proprietăţilor depind şi de
mărimea secţiunii produsului. Astfel,
Fig.15.1. Modulul de elasticitate pentru
cu cât grosimea produsului este mai
Al 99,5 la temperaturi de 0...600ºC.
mare, proprietăţile de rezistenţă sunt
mai scăzute ca urmare a nepătrunderii deformării cu aceeaşi valoare pe toată
grosimea.
Fig. 15.2. Caracteristicile mecanice ale Al 99,0 şi Al 99,5

în funcţie de gradul de deformare.
Referitor la proprietăţile tehnologice se precizează următoarele:

- plasticitatea aluminiului creşte cu creşterea purităţii, dar chiar la
aluminiul de puritate tehnică plasticitatea este încă foarte mare atingând valori
198
ale gradului de deformare la rece de peste 80 %, iar la cald plasticitatea este şi
mai ridicată;
- recristalizarea aluminiului depinde de puritatea şi de gradul de ecruisare
iniţial al materialului.
Temperatura de începere a recristalizării variază de la temperatura
ambiantă pentru Al 99,999, la 250...350ºC pentru Al 99,5.
In funcţie de temperatura de recoacere variază şi proprietăţile mecanice
ale aluminiului. În figura 15.3 se prezintă aceste variaţii în cazul tablelor
laminate cu grosimea de 2 mm din Al 99,5 şi Al 99,0, iar în figura 15.4 se
prezintă diagrama de recristalizare a Al 99,5.
Fig. 15.3. Modificarea la recoacere a caracteristicilor mecanice ale tablelor

cu grosimea de 2 mm din Al 99,5 şi Al 99,0.
Fig. 15.4. Diagrama de recristalizare a aluminiului Al 99,5.
199
În diagrama de recristalizare a aluminiului Al 99,5 se remarcă
următoarele zone:
- prezenţa unei zone cu creşteri mari a grăunţilor pentru temperaturi de
550ºC şi grade de ecruisare reduse (grade critice); pentru această zonă granulaţia
rezultată este necorespunzătoare pentru prelucrarea ulterioară (apare aspectul de
“coajă de portocală”);
- o altă zonă cu grade de ecruisare medii (15...70 %); aceasta generează o
granulaţie fină, practic la orice temperatură;
- a treia zonă cu recristalizare grosolană, ca efect al recristalizării
secundare care apare la temperaturi înalte, peste 600ºC şi grade de ecruisare de
asemenea mari, de peste 70 %.
Se consideră structura foarte bună atunci când dimensiunile grăunţilor
sunt de 45...80 µm, iar la granulaţii de peste 125 µm, structura este considerată
necorespunzătoare.
Pentru aluminiul tehnic şi pentru majoritatea aliajelor cu bază de aluminiu
domeniul optim de temperatură pentru recoacerea de recristalizare este între 300
şi 400ºC (fig. 15.5).
Fig. 15.5. Variaţia caracteristicilor mecanice ale Al 99,5 la încălzirea

pentru recristalizare până la 500 ºC.
Caracteristicile tehnologice principale ale aluminiului sunt:
- temperatura de turnare este de 710...730ºC;
- temperatura de prelucrare la cald este de 350...450ºC la care aluminiul
recristalizează complet chiar la purităţi scăzute;
- temperatura de recoacere este de 350...400ºC;
- plasticitatea este bună, permiţând deformări care merg până la 90...98 %
în funcţie de gradul de puritate a aluminiului; datorită acestei capacităţi
deosebite de deformare plastică aluminiul se poate lamina în folii subţiri până la
grosimi de 4...5 µm.
200
CU BAZĂ DE ALUMINIU DESTINATE LAMINĂRII
In afară de deformabilitatea la rece, care scade, proprietăţile de rezistenţă

ale aluminiului se îmbunătăţesc substanţial prin adăugarea unor elemente de
aliere în anumite limite, obţinându-se astfel o gamă variată de aliaje deformabile
ale căror caracteristici vor fi prezentate în continuare.
In funcţie de concentraţia elementelor de aliere şi caracteristicile aliajelor
de aluminiu , acestea se pot clasifica în:
- aliaje cu magneziu care conţin 0,45...2,8 % Mg, 0,15...1,6 % Mn şi
0,2...0,6 % Cu pentru aliajele din grupele Al-Mg şi Al-Mn, aliaje deformabile
moi sau plastice cu Rm = 100...300 MPa şi A = 10...20 %;
- aliaje cu cupru care conţin 1,8...5,2 % Cu; 0,4...1,8 % Mg; 0,3...1,0 %
Mn şi diferite adausuri de Ni, Fe şi Si, aliaje considerate cu duritate şi
plasticitate medie (Rm = 240...480 MPa şi A = 12 %);
- aliaje cu zinc care conţin 6...8,6 % Zn; 1,7...4,8 % Cu; 0,4 ... 3,2 % Mg;
0,2...1,0 % Mn şi mici adausuri de Cr (0,1...0,25 %), aliaje considerate cu
duritate ridicată şi plasticitate scăzută (Rm = 450...700 MPa, A = 5...10 %,
acestea fiind proprietăţi similare cu ale unor oţeluri, v. figura 11.5).
In aliajele de aluminiu deformabile elementele de aliere Mg, Si, Cu, Mn şi
Zn formează soluţii solide cu aluminiul, îmbunătăţindu-i substanţial tenacitatea.
Când conţinutul elementelor de aliere este scăzut, soluţiile solide obţinute
sunt stabile la orice temperatură, iar creşterea caracteristicilor mecanice este
moderată. La procente mai ridicate ale elementelor de aliere, soluţiile solide
obţinute sunt metastabile la temperatura ambiantă şi, în consecinţă, aliajele pot fi
durificabile structural prin precipitarea din soluţia solidă a unor compuşi care
conduce la o creştere importantă a rezistenţei aliajului, dar în detrimentul
plasticităţii care scade.
Rezultă deci că aliajele de aluminiu se pot clasifica şi din acest punct de
vedere în aliaje durificabile şi
nedurificabile prin tratamente
termice (călire+revenire).
Din grupa aliajelor
nedurificabile prin tratament
termic fac parte aliajele din
sistemele Al-Mn; Al-Mg şi
Al-Mn-Mg. Pentru aceste ali-
aje tipul de diagrame de
echilibru caracteristic este dat
în figura 15.6, iar punctelor A
şi B le corespund temperatu-
rile şi concentraţiile prezenta-
te în tabelul 15.4. Din grupa
aliajelor durificabile prin tra- Fig. 15.6. Diagrama de echilibru caracteristică
tament termic reprezentantul aliajelor Al-Mg şi Al-Mn.
201
tipic este aliajul Al-Cu cu circa 4...4,5% Cu. Fenomenele care au loc la
tratamentele termice ale acestui aliaj se regăsesc practic la toate aliajele de
aluminiu durificabile prin tratament termic. Aceste aliaje (foarte rar doar binare
Al-Cu) sunt cunoscute sub numele de duraluminiu, iar elementele componente
formează compuşi solubili la încălzire, ca de exemplu Cu Al2, Al2CuMg, Mg2Si
şi compuşi insolubili de Fe şi Mn, cum sunt (Mn , Fe ) Al6 şi Al7Cu2Fe.
Tabelul 15.4
Temperaturile şi concentraţiile corespunzătoare punctelor A şi B
Punctul A Punctul B
Sistemul Concentraţia Temperatura Concentraţia Temperatura
(%) (°C) (%) (°C)
Al - Mn 1,82 658 1,95 658
Al - Mg 17,4 450 35,0 450
In stare recoaptă duraluminiul este format din soluţie solidă şi compuşi
sub formă de precipitate secundare. La încălzire (la circa 500oC) CuAl2 şi Mg2 Si
se dizolvă în aluminiu, iar compuşii de Mn şi Fe nu se dizolvă. Prin călire de la
această temperatură aliajul va consta din soluţie solidă suprasaturată şi compuşi
de Fe şi Mn.
În tabelul 15.5 se prezintă compoziţia chimică a aliajelor de aluminiu
deformabile şi a celor de turnătorie.
Din cele peste douăzeci de elemente care se pot găsi în aliajele de
aluminiu nici unul nu se dizolvă complet în soluţia solidă de aluminiu. Unele
dintre elementele de aliere se dizolvă în măsură suficient de mare în soluţia
solidă de aluminiu, dar odată cu micşorarea temperaturii solubilitatea lor scade,
ceea ce permite supunerea aliajelor de aluminiu tratamentelor termice de călire
şi îmbătrânire. In această categorie de elemente de aliere intră Cu, Mg, Si, Zn,
Ag, Ge şi Li, care durifică aluminiul prin formarea unor soluţii solide dure.
Aluminiul se aliază uşor şi cu alte elemente ca Br, Cr, Fe, Mn, Ni, Ti şi
Zr formând faze puţin solubile sau complet insolubile în matricea de aluminiu.
Aceste faze pot mări rezistenţa şi duritatea aliajului la temperaturi ridicate
micşorează granulaţia dar, în acelaşi timp, micşorează şi plasticitatea. Alte
elemente ca Bi, Cd, Pb şi Tl au solubilitatea limitată în aluminiu în stare topită
şi produc îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere.
Unele elemente de aliere influenţează asupra formei şi dimensiunilor
componenţilor structurali, astfel încât acţionează asupra proprietăţilor aliajelor.
Astfel, calciul şi sodiul precum şi alte metale alcaline modifică
concentraţia siliciului în aliajele hipoeutectice Al-Si, iar fosforul micşorează
conţinutul de siliciu în aliajele hipereutectice Al-Si. Beriliul se introduce în
aliajele de aluminiu pentru micşorarea oxidării aluminiului în stare lichidă.
In funcţie de principalele elemente de aliere, conform standardului
european adoptat ca standard românesc SR EN 573-3:1995, aliajele de aluminiu
se împart în mai multe sisteme sau serii de aliaje. Simbolizarea acestora se face
în două moduri şi anume simbolizare numerică cu patru cifre şi, respectiv, cea
bazată pe simboluri chimice.
202
203
Se preferă utilizarea sistemului internaţional cu patru cifre, simbolizările
bazate pe simboluri chimice fiind indicate numai pentru referinţe.
Principalele serii, respectiv, sisteme standardizate de aliaje de aluminiu
deformabile sunt prezentate în continuare.
a) seria 1 000 : aluminiul, este caracterizată de o matrice metalică, practic
fără impurităţi, iar impurităţile care totuşi apar într-o concentraţie foarte mică
sunt Si şi Fe, a căror distribuţie depinde de tipul şi gradul de deformare .
b) seria 2 000 : sistemul Al-Cu (-Mg), conţine cuprul ca principal element
de aliere, iar în microstructura aliajului apar faze bogate în cupru cum sunt
CuAl2 şi CuMgAl2 (dacă aliajul are şi Mg); prin încălzire aceşti compuşi se
dizolvă în matricea de aluminiu, iar cantitatea lor va da măsura eficacităţii
procesului de călire;
c) seria 3 000 : sistemul Al-Mn, conţine manganul ca principal element de
aliere care formează fazele MnAl6 şi Mn3 SiAl12 (dacă aliajul are şi Si) întinse în
spaţiul intergranular sau sub forma unei dispensii fine în masa aliajului;
d) seria 4 000 : sistemul Al-Si, conţine soluţie solidă şi particule de siliciu
aproape pur cu aspect aciform, sferidoidal sau sub forma unor plăcuţe; la
forma, dimensiunile şi repartizarea acestor particule influenţează puternic
regimul de turnare şi temperatura de prelucrare;
e) seria 5 000 : sistemul Al-Mg, conţine magneziul ca element principal de
aliere, se găseşte în soluţia solidă dizolvat, iar în unele cazuri apare şi faza
Mg2Al sub forma unor particule mari insolubile sau particule mici separate,
formate în procesul răcirii lente sau prin recoacere. In prezenţa siliciului în aliaj
se formează şi faza Mg2Si, iar în aliajele cu crom şi mangan se formează
particule mari de compuşi cu Cr şi Mg;
f) seria 6 000 : sistemul Al-Mg-Si, conţine magneziu şi siliciu sub forma
compuşilor Mn2Si uşor solubili prin încălzire înainte de călire. Dacă conţinutul
de siliciul este mai mare decât cel necesar formării compusului Mg2Si apar şi
particule de siliciu pur;
g) seria 7 000 : sistemul Al-Zn(-Mg-Cu), reprezintă aliajele sistemelor
Al-Zn-Mg şi Al-Zn-Mg-Cu. Elementele de aliere din aceste sisteme se găsesc
dizolvate în soluţia solidă sau se găsesc sub forma unor particule foarte fine
dispersate. In unele aliaje se formează faze separate care conţin Cr şi dispersii de
Cr. De asemenea se găsesc şi particule de compus Mg2Si într-o cantitate
proporţională cu concentraţia siliciului în aliaj.
Caracteristicile mecanice ale principalelor aliaje de aluminiu speciale,
de înaltă rezistenţă mecanică, utilizate în domenii de vârf ale tehnicii sunt
prezentate în tabelul 15.6. Aceste caracteristici variază în funcţie de mai mulţi
factori dintre care cei mai importanţi sunt compoziţia chimică şi starea
structurală, gradul de deformare şi direcţia de curgere a materialului metalic în
procesul de deformare plastică precum şi de tratamentele termice aplicate.
În ceea ce priveşte influenţa elementelor de aliere s-a constatat că în
aliajele binare Al-Cu cu 2...5 % Cu şi Al-Zn cu 3...7 % Zn, magneziul ridică
sensibil caracteristicile mecanice datorită formării compuşilor intermetalici sub
formă de particule precipitate, repartizate uniform în soluţia de bază. În figura
15.7 se prezintă caracteristicile mecanice ale aliajelor speciale Al-Zn-Mg-Cu
204
de înaltă rezistenţă mecanică a căror conţinut în zinc variază între 2 şi 5 % şi a
căror conţinut în magneziu atinge valoarea de 5 %; conţinutul în zinc şi
magneziu determină nu numai cantitatea de fază durificatoare ci şi viteza critică
de călire a aliajului şi, prin urmare şi autocălibilitatea şi sensibilitatea la
tratamentul de îmbătrânire artificială.
Tabelul 15.6
Proprietăţi mecanice ale unor aliaje speciale de aluminiu laminate

Limita Alungirea Rezistenţa Rezistenţa
Starea Rezistenţa
de relativă la la
Aliajul de livrare la rupere
curgere h=1,6 φ=1,2 forfecare oboseală
MPa
MPa % MPa MPa
0 186 97 - 18 125 90
2014 T4 425 290 - 20 260 140
T6 485 415 - 13 290 125
0 170 69 21 - 125 -
T3 435 275 20 - 255 -
2014 P*
T4 420 255 22 - 256 -
T6 470 415 10 - 285 -
0 175 76 20 22 125 90
T3 485 345 18 - 285 140
2024
T4, T351 470 325 20 19 285 140
T361 495 395 13 - 290 125
0 180 76 20 - 125 -
T4, T351 440 290 19 - 275 -
2024 P T361 460 365 11 - 285 -
T81, T851 450 415 5 - 275 -
T861 485 456 6 - 290 -
2124 T851 490 440 9,4 - - -
0 230 105 17 - 150 -
7075 T6, T651 570 505 11 - 330 160
T73 505 435 13 - - -
0 220 96 17 - 150 -
7075 P
T6, T651 525 460 11 315 -
* P - aliaj placat.
Aliajele relativ bogate în zinc şi magneziu prezintă caracteristici mecanice

ridicate după punerea în soluţie, călire în apă şi îmbătrânire artificială (fig.15.7c)
dar dacă tratamentul de călire se efectuează în aer, caracteristicile sunt
considerabil mai scăzute (fig.15.7 b); la călirea în aer şi îmbătrânire artificială
caracteristicile rămân relativ apropiate de acelea ale aliajelor mai puţin bogate în
zinc şi magneziu (fig.15.7 a).
Obţinerea unei structuri fine şi omogene este o garanţie a calităţii, în
special din punctul de vedere al plasticităţii şi rezilienţei.
Cu scopul evitării unei structuri grosiere, în practică se urmăreşte să se
obţină fie o structură recristalizată cu grăunţi fini, fie o structură nerecristalizată,
fibroasă (restaurată).
205
Fig. 15.7. Curbele de egală rezistenţă în funcţie de conţinutul în Zn şi Mg
al aliajelor speciale Al-Zn-Mg-Cu:
a - călire în aer şi îmbătrânire naturală; b - călire în aer şi îmbătrânire artificială;
c - călire în apă şi îmbătrânire artificială.
206
Reprezentarea clasică a mărimii de grăunte de recristalizare în funcţie de
gradul de deformare pentru o temperatură şi durată de menţinere date este
prezentată schematic în figura 15.8.
Fig.15.8. Reprezentarea schematică

a mărimii de grăunte în funcţie
de gradul de deformare.
Pentru evitarea recristalizării totale trebuie ca laminarea să se efectueze

sub "ecruisajul critic" corespunzător aliajului considerat, la temperatura şi
durata de tratament pentru realizarea transformării la cald.
Pentru a se realiza o recristalizare cu grăunţi fini trebuie, din contră, să se
depăşească "ecruisajul critic".
Pentru a se obţine una din aceste două structuri se utilizează numeroase
mijloace pe parcursul elaborării şi prelucrării aliajelor considerate.
Aceste mijloace pot fi clasate, în general, în două grupe, în ceea ce
priveşte compoziţia aliajului şi în ceea ce priveşte procesele de prelucrare.
Tabelul 15.7 prezintă diferiţi factori care influenţează, de-a lungul elaborării şi
prelucrării aliajelor speciale de aluminiu, obţinerea unei structuri fie
nerecristalizate, fibroase, fie a unei structuri total recristalizate.
Tabelul 15.7
Factorii care influenţează structura produselor laminate
din aliaje speciale de aluminiu
Factorii care influenţează formarea unei structuri
nerecristalizate recristalizate
Prezenţa elementelor Mn, Cr, Zr Absenţa elementelor Mn, Cr, Zr
Absenţa omogenizării înaintea deformării Omogenizarea la temperaturi ridicate
sau omogenizarea la temperaturi joase
Încălzirea lingourilor în timp scurt şi la Încălzirea lingourilor la temperaturi
temperaturi mari relativ joase
Temperatură ridicată de deformare Temperatură scăzută de deformare
Viteză mare de deformaţie Viteză mică de deformaţie
Grad de deformare scăzut Grad de deformare ridicat
Gradul de reducere şi direcţia de curgere a materialului la laminare au o

influenţă importantă în cazul produselor cu secţiune mare, secţiune care poate fi
mai mult sau mai puţin apropiată de cea a lingoului turnat (tabelul 15.8).
207
Tabelul 15.8
Influenţa gradului de reducere şi a direcţiei de prelevare a epruvetelor
asupra proprietăţilor mecanice ale aliajului 2014 - T4.
Grad de Sens longitudinal Sens transversal Sens grosime
redu- RP0,2 Rm A5 RP0,2 Rm A5 RP0,2 Rm A5
cere, % MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa %
2 310 467 17 512 460 14 305 422 12
4 314 470 21 290 460 20 290 433 11
6 285 470 22 280 460 22 290 445 13
11 278 462 24 285 459 21 290 460 14
În sens transversal şi longitudinal se observă o creştere a alungirii în

funcţie de gradul de reducere; în sensul grosimii din contră, alungirea este mai
scăzută şi creşte foarte puţin cu creşterea gradului de reducere. În ceea ce
priveşte rezistenţa la rupere, creşterea gradului de reducere are ca efect
uniformizarea acesteia în toate direcţiile de prelevare.
Tratamentul termic de omogenizare a lingourilor înainte de laminare
conferă, după punerea în soluţie, călire şi îmbătrânire, produse cu o structură
recristalizată care se caracterizează prin limită de curgere şi rezistenţă la rupere
mai scăzute, dar cu alungire mai ridicată decât în cazul unei structuri
nerecristalizate. În tabelul 15.9 se prezintă influenţa temperaturii de laminare şi
a tratamentului termic de omogenizare asupra caracteristicilor mecanice ale
aliajului 2014.
Tabelul 15.9
Influenţa temperaturii de laminare asupra proprietăţilor
mecanice ale aliajului 2014
Tempera- Starea T4 Starea T6
tura de Rp0,2 Rm A5 Rp0,2 Rm A5 Observaţii
laminare MPa MPa % MPa MPa %
o
C
320 230 430 24 340 450 18 Omogeni-
380 250 440 33 340 460 16 zat la
440 280 500 18 420 530 12 505 oC /
425 290 540 16 430 540 11 24h
320 240 440 21 350 460 15
380 330 510 16 390 510 14 Neomo-
440 340 540 15 430 540 13 genizat
475 340 550 15 440 540 13
Produsele laminate din aliaje speciale de aluminiu, sunt supuse în serviciu

la solicitări multidirecţionale datorită faptului că prezintă o bună combinaţie
între proprietăţile de rezistenţă mecanică, plasticitate, tenacitate, rezistenţă la
oboseală şi la coroziune sub sarcină. Aceste proprietăţi sunt bune cu
preponderenţă în sens longitudinal, prezintă o substanţială scădere în sensul
lăţimii şi au valori foarte scăzute în sensul grosimii laminatelor. Tratamentele
termomecanice intermediare (TTMI) şi finale (TTMF) urmăresc îmbunătăţirea
plasticităţii şi rezilienţei acestor aliaje, în special în sensul grosimii laminatului,
fără scăderea rezistenţei mecanice, comparativ cu procedeele convenţionale.
208
15.3. INFLUENŢA ELEMENTELOR DE ALIERE ÎN ALIAJELE
SPECIALE CU BAZĂ DE ALUMINIU
15.3.1. Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor

mecanice şi fizice ale aliajelor
Cuprul este principalul element de durificare a aliajelor speciale de

aluminiu, ca urmare a formării compusului CuAl2. Concentraţia cuprului în
aliajele de tip duraluminiu nu depăşeşte în general 5%. Creşterea conţinutului de
cupru conduce la creşterea rezistenţei mecanice, dar scade continuu plasticitatea
şi rezistenţa la coroziune a aliajului. Plasticitatea scade ca urmare a fragilităţii
compusului CuAl2 .
Magneziul este de asemenea un element de durificare a aliajelor de
aluminiu prin formarea compusului Al2Mg3, iar în prezenţa şi a siliciului
formează compusul Mg2Si. Concentraţia magneziului în aliajele de aluminiu
deformabile este limitată la 2,5% deoarece peste această valoare plasticitatea
aliajelor scade foarte mult. In general până la 1,4 % Mg aliajele nu se durifică
prin tratament termic, iar la concentraţii mai mari până la maximum 3%Mn
aliajele se pot durifica prin tratament termic însă efectul de durificare este foarte
mic. Magneziul măreşte şi rezistenţa la coroziune a aliajului .
Siliciul în aliajele deformabile de aluminiu se introduce într-o proporţie de
0,5...1,2 %. La concentraţii mai mari proprietăţile mecanice ale aliajelor nu cresc
simţitor însă plasticitatea scade foarte mult .
Zincul este unul dintre principalele elemente durificabile în aliajele de
aluminiu speciale cu rezistenţa mecanică înaltă, prin formarea compusului
Al2Zn3 care are un efect de durificare superior celorlalţi compuşi. Concentraţia
zincului în aliajele speciale de aluminiu deformabile este de 6...8%. Peste aceste
valori creşterea concentraţiei de zinc nu se recomandă, ca urmare a scăderii
foarte accentuată a plasticităţii şi rezistenţei la coroziune a aliajului.
Manganul se adaugă în aliajele de aluminiu mai ales pentru mărirea
rezistenţei la coroziune a acestora. Însă influenţa sa dăunătoare asupra
plasticităţii limitează concentraţia manganului la maxim 1,2%. Manganul are şi
rolul de a înlătura influenţa dăunătoare a fierului în aceste aliaje. De asemenea,
manganul măreşte temperatura de recristalizare a aliajelor de aluminiu şi
micşorează sensibilitatea la creştere a grăunţilor.
Nichelul se introduce în aliajele speciale de aluminiu până la concentraţia
de 2,5%, mărindu-le astfel refractaritatea dar aceasta, în detrimentul plasticităţii .
Cromul şi titanul în aliajele de aluminiu ca şi manganul măresc
temperatura de recristalizare şi micşorează sensibilitatea la creşterea grăunţilor.
Concentraţia acestor elemente este în general sub 1% .
O particularitate a aliajelor de aluminiu deformabile cu concentraţii mari
de elemente de aliere o reprezintă apariţia tensiunilor suplimentare (remanente)
în timpul proceselor de încălzire şi răcire, datorită variaţiilor de volum care apar
la dizolvarea şi, respectiv, precipitarea compuşilor intermetalici CuAl2, Al2Mg3,
Al2Zn3, Mg2 Si etc. Având în vedere că tensiunile suplimentare care apar sunt,
în general, de tracţiune, atingerea limitei de plasticitate are loc la valori mai
209
reduse ale gradelor de deformare aplicate, respectiv plasticitatea acestor aliaje
scade. Scăderea plasticităţii acestor aliaje complexe se datorează şi
neomogenităţii chimice existente în masa semifabricatelor .
Plasticitatea aliajelor de aluminiu este dependentă şi de concentraţia
gazelor din aliaj existente în pori, sufluri sau sub formă de oxizi, nitruri, soluţii
solide cu anumite metale. In toate cazurile prezenţa gazelor produce micşorarea
plasticităţii aliajelor. Concentraţia de gaze din aliaj depinde atât de calitatea
materialelor introduse la elaborare cât şi de condiţiile de topire şi turnare a
semifabricatelor. Dintre gazele existente în atmosfera cuptoarelor de topire sau
încălzire, hidrogenul se găseşte în cea mai mare proporţie în aceste aliaje ca
urmare a solubilităţii sale ridicate în aluminiu şi aliajele sale. De asemenea,
difuzia hidrogenului în aluminiu şi aliajele sale este favorizată şi de rolul de
catalizator pe care îl are aluminiul în procesul de disociere a vaporilor de apă,
prin care se produce hidrogen atomic cu putere de difuzie mult mai mare.
In ceea ce priveşte oxigenul, acesta se găseşte în aluminiu şi aliajele sale
sub formă de incluziuni nemetalice de Al2O3 care, la o concentraţie ridicată
formează pelicule intergranulare, micşorând plasticitatea şi producând şi
stratificarea materialului în timpul procesului de deformare .
Densitatea aliajelor de aluminiu este mărită de Cr, Cu, Fe, Mn, Ni, Ti şi
Zn, iar elemente ca Mg, Li şi Si micşorează densitatea aliajelor ( fig.15.9).
Fig. 15.9. Densitatea aliajelor binare cu bază de aluminiu:

_______
date calculate; _ _ _ _ rezultate experimentale.
Ca urmare a variaţiei practic liniare a densităţii aliajului în funcţie

concentraţia elementelor de aliere, se poate calcula densitatea unui aliaj
complex prin însumarea variaţiei de densitate corespunzătoare concentraţiei
fiecărui element de aliere .
Dilatarea termică în funcţie de concentraţia elementelor de aliere, de
asemenea are o variaţie practic liniară. Astfel, elemente de aliere ca Mg şi Zn
măresc coeficientul de dilatare, iar Ni, Fe, Cu, Si, Mn şi Cr micşorează acest
coeficient (fig.15.10).
Conductibilitatea electrică este micşorată de toate elementele de aliere ale
aluminiului, cu atât mai mult dacă acestea se dizolvă în soluţia solidă a aliajului.
210
Cea mai mare influenţă asupra scăderii conductibilităţii o are cromul apoi,
în ordinea descrescătoare a influenţei, urmează Mn, Fe, Si, Mg şi Cu.
Modulul de elasticitate a aliajelor de aluminiu depinde, de asemenea, de
compoziţia aliajului. Influenţa
elementelor de aliere se manifestă
atunci când acestea formează
compuşi intermetalici cu alumi-
niul. Modulul de elasticitate al
aliajelor cu bază de aluminiu,
pentru condiţii statice, creşte pe
măsură de concentraţia de
elemente ca Mn, Co, Be, Ni sau
Si creşte (fig.15.11), în timp ce
unele elemente ca Mg, Zn, Si sau
Cu micşorează modulul de
elasticitate a aluminiului pentru Fig.15.10. Influenţa elementelor de aliere la
condiţii dinamice. dilatarea termică a aluminiului Al 99,96.
Fig. 15.11. Influenţa unor elemente de aliere asupra modulului

de elasticitate a aluminiului.
15.3.2. Influenţa elementelor de aliere asupra deformabilităţii

aliajelor speciale de aluminiu
Asupra deformabilităţii aliajelor speciale cu bază de aluminiu, pe lângă

compoziţia şi structura acestora, influenţează şi starea în care se află aliajele
respective (stare de turnare sau de deformare) cât şi temperatura la care se
desfăşoară procesul de laminare.
In general, elementele de aliere durifică aluminiul şi îi micşorează
plasticitatea. Elementele de aliere care nu se dizolvă în soluţia solidă, în mod
211
independent de influenţa lor asupra rezistenţei mecanice a aliajului, produc
micşorarea acestei proprietăţi. Zincul, cuprul şi magneziul provoacă micşorarea
plasticităţii, dar în mod diferenţiat şi anume magneziul în măsură mai mare şi
zincul în măsură mai mică (fig.15.12 şi 15.13).
Fig.15.12. Influenţa conţinutului de Fig.15.13. Influenţa conţinutului de Mg

Mg şi Mn asupra numărului de îndoiri în diferite aliaje Al-Mg (sârmă cu
alternante a tablelor cu grosimi de diametrul de 10 mm) asupra alungirii
1,6mm din aliaje de aluminiu: locale (a) şi totale (b): 1 - aliaj 5050;
1 - 0,1%Mn; 2 - 0,5%Mn; 3 - 0,9%Mn. 2 - aliaj 5052; 3 - aliaj 5154; 4 - aliaj 5056.
___ ____ ___ ____
stare recoaptă; stare ecruisată. stare recoaptă; stare ecruisată.
Cu toate că aluminiul şi aliajele de aluminiu cu conţinut redus de elemente

de aliere se ecruisează relativ repede, acestea pot fi încă mult deformate, chiar în
stare ecruisată, ceea ce se şi practică în mod curent pentru mărirea rezistenţei
mecanice a produsului finit .
Scăderea numărului de îndoiri alternante, prin care se poate estima
plasticitatea la rece a tablelor şi sârmelor, direct proporţional cu creşterea
rezistenţei la rupere a materialului este însă independentă de faptul dacă
durificarea a fost cauzată de gradul de aliere, de gradul de ecruisare sau de
ambele cauze.
Finisarea granulaţiei aliajelor speciale cu bază de aluminiu, ca rezultat al
alierii cu titan sau bor poate îmbunătăţii caracteristicile de plasticitate la oricare
tip de aliaj.
In cazul aliajelor de aluminiu speciale, durificabile prin tratament termic,
plasticitatea maximă se obţine în cazul stării recoapte “O” a materialului,
plasticitatea minimă se obţine în cazul stării T6 ( călire urmată de îmbătrânire
artificială), iar plasticitatea medie se obţine în cazul stării T4 (călire urmată de
îmbătrânire naturală).
212
Aliajele care au fost supuse tratamentului de îmbătrânire naturală (la
temperatura ambiantă) pot fi deformate la rece cu scopul măririi perioadei de
timp în care aceste aliaje pot fi încă puternic prelucrate prin deformare plastică .
Aluminiul industrial şi cel de puritate ridicată poate fi uşor deformat prin
forjare, matriţare şi laminare într-un interval larg de temperaturi. Alierea, în
general, înrăutăţeşte deformabilitatea aluminiului ca urmare a creşterii limitei de
curgere şi apariţiei fazelor insolubile care generează neomogenitate structurală
în material. Creşterea limitei de curgere măreşte corespunzător presiunea de
deformare şi, ca urmare, se măreşte neuniformitatea deformaţiei, care în final
poate genera fisurarea materialului .
Elementele de aliere care determină durificarea aliajului ca rezultat al
formării fazelor insolubile (Cr, Mn, Ti, V, Zr), micşorează plasticitatea la
deformarea la cald într-o măsură mai mică decât elementele de aliere care
determină durificarea aliajului prin formarea soluţiilor solide (Cu, Mg, Si, Zn).
Plasticitatea aliajelor speciale de aluminiu creşte liniar cu mărirea
temperaturii în intervalul 370...455ºC şi scade rapid odată cu apariţia procesului
de ardere a aliajului .
In funcţie de proprietăţile mecanice, privind deformabilitatea, aliajele
speciale de aluminiu pot fi grupate astfel:
- aliaje cu plasticitate bună şi rezistenţă la deformare mică, având
rezistenţa la rupere Rm < 300 MPa şi alungirea relativă A5 = 15...22 %:
- aliaje cu plasticitate şi rezistenţă la deformare medii, respectiv,
Rm=300...450 MPa şi A5 = 10...15%
- aliaje cu plasticitate redusă şi rezistenţă la deformare mare, respectiv,
Rm=450...600 MPa şi A5 = 5...10 %.
15.4. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE A ALIAJELOR

Parametrii tehnologici pentru prelucrarea prin deformare plastică a

aliajelor speciale de aluminiu se stabilesc în funcţie de natura aliajului, de
destinaţia produsului şi de procedeul de deformare.
Aluminiul şi aliajele sale se pot prelucra plastic prin mai multe procedee
de deformare plastică:
- laminare pentru obţinerea de table, benzi, folii şi ţevi;
- forjare şi matriţare pentru obţinerea de piese;
- extrudare pentru obţinerea de bare, profiluri şi ţevi;
- tragere pentru obţinerea de bare cu forme simple a secţiunii transversale
(rotund pătrat, lat, hexagonal) sau ţevi cu secţiune în general rotundă;
- trefilare pentru obţinerea de sârme.
Pentru laminarea la cald a tablelor şi benzilor din aliaje speciale cu bază
de aluminiu (fig.15.14) se utilizează ca semifabricate de pornire bramele turnate
continuu, semicontinuu sau discontinuu, cu dimensiuni de (200...500) x
(1000...1600) x (2500...7000) mm. Aceste aliaje, având un grad înalt de aliere,
se supun recoacerii de omogenizare cu scopul îndepărtării tensiunilor interne
213
care au apărut în timpul turnării şi răcirii semifabricatelor şi a reducerii
segregaţiei (omogenizare chimică) apărută în timpul solidificării. Prin
omogenizare cresc substanţial proprietăţile plastice ale materialului. Pentru
omogenizare semifabricatele se încălzesc până la o temperatură cu 20...40ºC mai
Semifabricat mică decât temperatura de topire a
(bramă) eutecticului cu temperatura minimă
din aliaj, urmată de menţinere timp
de 4...12 h, în funcţie de dimen-
Frezare Placare siunile semifabricatului. Prin această
încălzire se asigură condiţii pentru
difuzia elementelor de aliere din
Încălzire ±
zona segregată spre zonele cu
omogenizare
concentraţie mai redusă în
respectivul element de aliere.
Laminare Procesul de omogenizare depin-
degrosisoare de şi de dimensiunile granulaţiei
semifabricatului în sensul că, cu cât
Laminare este mai fină granulaţia, cu atât este
finisoare mai mare viteza de difuzie, respectiv
cu atât este mai intens procesul de
omogenizare. In cazul aluminiului şi
Şutare şi Şutare a aliajelor Al-Mn şi Al-Mg-Cu-Mn
debitare margini (dar cu concentraţii ale elementelor
sub 1%) omogenizarea nu este
necesară. In cazul aliajelor Al-Cu de
Table Rulou de tip duraluminiu şi a aliajelor Al-Mg
în foi bandă şi Al-Zn omogenizarea este obliga-
torie. Pentru duraluminiu se reco-
Fig.15.14. Fluxul tehnologic pentru mandă temperatura de 495 ± 5ºC şi
laminarea la cald a aliajelor de aluminiu.
timpul de menţinere de 18...24 h. În
urma acestui proces proprietăţile mecanice ale semifabricatului se măresc
simţitor (fig.15.15).
In cazul în care procesul de omogenizare se face simultan cu încălzirea
pentru laminare se recomandă încălzirea semifabricatelor la o temperatură cu
circa 20ºC peste temperatura de laminare, 430...460ºC, menţinerea circa 12...14h
urmată de reducerea temperaturii la cea corespunzătoare laminării şi egalizare
timp de încă 4...6 h. Ridicarea temperaturii de omogenizare conduce la scurtarea
timpului de tratament.
Tratamentul termic de omogenizare mai are un efect benefic şi anume, în
cazul aliajelor de tip duraluminiu (Al-Cu-Mg) omogenizate la 490ºC cu 36 ore
menţinere, se produce scăderea temperaturii de recristalizare cu 35...75ºC faţă de
cea corespunzătoare aliajelor la care nu s-a aplicat tratamentul de omogenizare.
De asemenea prin omogenizarea acestor aliaje se obţin proprietăţi
superioare de plasticitate a produselor plate obţinute prin laminare. De exemplu,
în cazul unui aliaj de tip dural 2024 (AlCu4Mg1) omogenizat la 500±5ºC se
obţin valori ale alungirii la încercarea prin tracţiune prezentate în tabelul 15.10.
214
Fig.15.15. Variaţia proprietăţilor mecanice ale aliajului 2024 în funcţie
de durata tratamentului termic de omogenizare.
Tabelul 15.10
Alungirea relativă a aliajului 2024 în starea omogenizată
Nr. Alungirea relativă, %
Starea materialului
crt. Aliaj neomogenizat Aliaj omogenizat
1 Turnat (semifabricat) 2,6 5...7
2 Laminat la cald 6...8 13...14
3 Laminat la cald şi recopt 9...11 18...21
Pentru principalele sisteme de aliaje de aluminiu deformabile condiţiile de

tratament termic de recoacere de omogenizare sunt prezentate în tabelul 15.11.
Tabelul 15.11
Parametrii tratamentului de recoacere de omogenizare
Sistemul de aliaje Temperatura, ºC Timpul, h
Al 99,5 (seria 1 000) 550...620 4...12
Al-Cu (seria 2 000) 485...515 4...12
Al-Mn (seria 3 000) 600...620 4...12
Al-Mg (seria 5 000) 445...480 4...12
Al-Zn (seria 7 000) 445...470 8...24
Pentru efectuarea tratamentului de omogenizare se folosesc, în general,

cuptoare electrice de 750...1200 kW cu circulaţia forţată a aerului cu viteza de
10...15 m/s, care permit o stabilitate a temperaturii de ± 3ºC.
Frezarea suprafeţelor semifabricatului, câte 3...10 mm pe fiecare faţă, se
execută cu scopul îndepărtării zonelor exterioare cu segregaţii apărute în timpul
215
solidificării, a deferitelor lipituri de zgură şi a fisurilor de suprafaţă. Operaţia se
execută pe maşini specializate care aşchiază simultan toate feţele laterale ale
semifabricatului cu o productivitate de circa 8 sleburi/h. Frezarea se execută fără
lubrifiere (frezare uscată) în special atunci când semifabricatul urmează a fi
placat. Pentru bramele care urmează a fi placate, înainte de frezare acestea se
supun tratamentului termic de omogenizare
Placarea aliajelor speciale de aluminiu. Aliajele speciale de aluminiu
sunt aliaje complexe care fac parte din grupa aliajelor durificabile prin tratament
termic, caracterizate prin concentraţii ridicate ale elementelor de aliere, care le
asigură proprietăţi de rezistenţă ridicate, dar le reduc foarte mult rezistenţa la
coroziune. Principalele tipuri de astfel de aliaje sunt cele din grupele 2 000
(Al-Cu-Mg-Mn) şi 7 000 (Al-Zn-Mn-Cu). Placarea micşorează şi tendinţa de
fisurare la marginile benzilor ca urmare a tensiunilor reziduale produse prin
neuniformitatea deformaţiei pe lăţimea laminatelor.
Materialul de placare (plachetele) este constituit, în general, din aluminiu
de puritate tehnică 99,5% sau puritate ridicată 99,9% în funcţie de destinaţia
produsului, cu o grosime de minim 4% pentru benzi finite sub 2 mm şi minim
2% din grosimea bramei semifabricat de placare pentru benzi finite cu grosime
de peste 2 mm. Aliajele Al-Zn-Mg-Cu se plachează cu un aliaj Al-Zn, grosimea
plachetelor fiind de 3,25% din grosimea tablei pentru table de până la 3,2mm şi
de 1,5% pentru table de peste 3,2 mm. Lăţimea plachetelor este mai mare decât
cea a bramei, cu valoarea grosimii bramei. Lungimea plachetei se adoptă mai
mică decât a bramei, având în vedere alungirea specifică mai mare a aluminiului
decât a aliajului care urmează a fi placat, la temperatura de deformare.
Metoda după care se efectuează placarea este prezentată în figura 15.16.
Fig. 15.16. Schema metodei de placare a sleburilor din aliaje speciale de aluminiu:
a - vedere generală a cajei; b - brama cu plachete; c - laminarea cu cilindrii orizontali;
d - refularea cu cilindrii verticali.
216
Pentru efectuarea placării, respectiv a procesului de sudare între bramă şi
plachete prin difuzie, se execută în prealabil degresarea suprafeţelor bramei şi
plachetelor ce vor veni în contact, îndoirea cu 90º a marginilor laterale şi una din
marginile frontale ale plachetelor şi menţinerea plachetelor pe bramă cu ajutorul
unor benzi înguste din oţel. Pachetul astfel format se încălzeşte în poziţie
verticală în cuptoare adânci timp de 2...3 h la 410...460ºC. După încălzire
pachetul se depune pe calea cu role şi se îndepărtează benzile de oţel care ţineau
plachetele. In continuare se execută laminarea .
Formarea unei îmbinări (sudări) a materialelor metalice care se plachează
se bazează pe difuzia lor reciprocă. Capacitatea de sudare a celor două materiale
metalice este determinată de raportul între duritatea materialului de placare şi
duritatea materialului bramei. Cu cât acest raport este mai mare cu atât
sudabilitatea celor două materiale este mai bună.
Procesul de placare poate fi împărţit convenţional în trei stadii:
- formarea suprafeţelor de contact, respectiv distrugerea peliculei de oxizi
de pe suprafeţele în contact (de circa 0,2 µm grosime) ca urmare a deformării şi
a plasticităţii reduse a acestor pelicule, cele două metale venind în contact intim;
- formarea îmbinării metalice prin difuzia reciprocă a atomilor celor două
materiale metalice în contact;
- desăvârşirea procesului de sudare prin recristalizarea grăunţilor comuni
celor două metale în contact.
Laminarea la cald. In cazul laminării bramelor care urmează a fi placate,
prima trecere pe cilindrii orizontali se realizează cu o reducere absolută cel puţin
egală cu grosimea plachetei. De asemenea este absolut obligatorie aplicarea
primei refulării după cea de a doua trecere pe cilindrii orizontali. In continuare
se vor aplica refulări alternative cu trecerile orizontale, până când laminatul va
avea grosimea de 50...60 mm.
Primele treceri (7...8 treceri) se vor executa fără lubrifiere pentru a se
evita pătrunderea între bramă şi plachete a condensului sau a lubrifiantului,
putând înrăutăţii procesul de sudare.
Reducerile pe treceri vor fi în continuu crescătoare de la prima până la
ultima trecere, într-un interval de 5...50% (pentru aluminiu şi pentru aliajele moi
ale aluminiului µmed = 1,5...1,9, iar pentru aliajele speciale Al-Cu-Mg de tip
duraluminiu sau Al-Zn-Mg-Cu de tip zicral, µmed=1,3...1.6). Reducerile la
primele treceri se pot mări doar după distrugerea structurii de turnare.
In cazul bramelor neplacate regimul de reduceri este practic acelaşi,
refulările se fac în număr mai mic, având rolul doar de a regla lăţimea benzii, iar
lubrifierea se efectuează chiar de la prima trecere.
Regimul termic pentru laminarea la cald a aluminiului şi aliajelor sale,
respectiv temperatura de început şi de sfârşit de laminare sunt prezentate în
tabelul 15.12.
Laminarea cu lubrifiere este necesară pentru evitarea producerii lipiturilor
pe cilindrii de lucru sau pe rolele de transport a laminatelor. Ca agent de ungere
şi răcire pentru aluminiu şi aliajele sale se foloseşte emulsia formată din
concentrat emulsionabil în proporţie de 1,0...2,5% în apă dedurificată. Un
concentrat emulsionabil frecvent folosit este format din 9,5...10,5% acid oleic,
217
5,5...6,5% trietanolamină şi restul ulei de transformator. Concentraţia soluţiei
este cu atât mai redusă în concentrat emulsionabil cu cât aliajul laminat are o
plasticitate mai redusă.
Tabelul 15.12
Regimul termic pentru laminarea la cald
Nr. Temperatura de Temperatura de
crt. Simbolul aliajului început de laminare, sfârşit de laminare,
ºC ºC
1. 1100, 3003, 3004, 5052 400...500 150
2. 6061, 6063 400...445 370
3. 2014, 2017, 2024, 7075 400...445 315
Laminarea la rece. Cu excepţia unei mici cantităţi de table groase, benzile

şi tablele finite din aluminiu şi aliajele sale se obţin în exclusivitate prin
laminarea la rece din următoarele motive:
- benzile cu grosimea mică nu se pot lamina la cald ca urmare a răcirii
foarte rapide a materialului (suprafaţa foarte mare de schimb de căldură);
- calitatea suprafeţei laminatelor este superioară în urma laminării la rece;
- prin ecruisare cu grade variabile se obţin benzi cu proprietăţi mecanice
într-un ecart foarte larg, ceea ce nu este posibil prin laminare la cald, în urma
căreia banda este numai în stare moale, recristalizată.
Aluminiul prezintă şi la rece o deformabilitate ridicată. Astfel, se pot
lamina fără tratamente termice intermediare (fără recoaceri) benzi de 0,5mm
dintr-o bandă semifabricat de 6 mm grosime, deci cu aplicarea unei reduceri
totale de 91,6%. In mod practic astfel de reduceri mari nu se aplică deoarece este
posibil să apară unele fisuri ca urmare a apariţiei de tensiuni reziduale ce pot
distruge materialul. In general reducerea totală maximă pentru laminarea
aluminiului este de până la 90%, dar în mod practic nu se depăşeşte 75%, în
timp pentru aliaje de tip duraluminiu (6061,2024 şi 2014) reducerile totale scad
simţitor (fig.15.17).
Reduceri totale cu valori ridicate se pot aplica şi în cazul aliajelor din
sistemele Al-Mn şi Al-Mg.
Pentru cazul aliajelor de tip duraluminiu, la care temperatura de sfârşit de
laminare la cald se recomandă a fi de peste 300ºC, frecvent laminarea se
sfârşeşte la temperaturi inferioare acestei limite şi, în consecinţă, banda prezintă
un anume grad de ecruisare care nu va permite laminarea la rece cu reduceri
totale prea mari. In aceste cazuri se recomandă ca banda înainte de a fi laminată
la rece să fie supusă unei recoaceri de recristalizare prin încălzire la 400...425ºC
urmată de răcire înceată (în cuptor cu viteză mai mică de 10oC/h) până la
temperatura de 250ºC. Sub această temperatură răcirea poate continua în aer.
In urma unui astfel de tratament, aliajul 2024 de tip duraluminiu va avea:
Rm = 190 MPa şi A = 15...16 %.
Laminarea la rece a aluminiului şi aliajelor sale se execută pe caje cuarto
în 2...4 treceri cu reduceri pe treceri cuprinse între 20...60 % ( µmed = 1,6...1,8
pentru aluminiu; 1,2...1,3 pentru aliaje Al-Mn; 1,1...1,2 pentru aliaje Al-Mg şi
1,1...1.25 pentru aliaje tip duraluminiu).
218
Laminarea la rece a benzilor din aluminiu şi aliajelor sale se efectuează cu
tracţiune în laminat, a cărei valori se pot stabili în funcţie de grosimea
laminatului înainte (ho) şi după trecere (h1) pe baza relaţiilor lui Emike:
σo = 43 - 5 ho , MPa;
σ1 = 56,7 - 6 h1, MPa.
O condiţie de bază pentru obţinerea unor benzi cu grosimi cât mai
constante pe lungime este ca tensiunile în bandă să se menţină cât mai constante
pe tot parcursul laminării. Variaţii ale
tensiunilor cu peste ±1...3 % produc
variaţia grosimi, dar şi urme longitudinale
pe suprafaţa benzii ca urmare a deplasării
spirelor în rulou şi a patinării cilindrilor pe
bandă (urme transversale). Constanţa gro-
simii benzii pe lungime este asigurată şi
prin menţinerea cât mai constantă a vitezei
de laminare.
Laminarea la rece se execută cu
ungere tehnologică pentru micşorarea
valorii coeficientului de frecare şi pentru
reducerea corespunzătoare a rezistenţei la
deformare a materialului şi a parametrilor Fig.15.17. Variaţia limitei de
de forţă şi energie ai procesului. In acelaşi plasticitate a aliajelor speciale 2014,
timp, prin folosirea lubrifianţilor se asigură 2024 şi 6061 comparativ cu cea a
şi o suprafaţă de calitate superioară aluminiului la laminarea la rece a
(lucioasă) a benzii. Ca agent de ungere şi probelor în formă de pană.
răcire pentru laminarea la rece a aluminiului şi aliajelor sale se foloseşte în
general petrol cu adaos de aditiv pentru asigurarea unui film continuu de
lubrifiant pe bandă. Acest lubrifiant nu are însă o capacitate de răcire prea mare
comparativ cu cea a lubrifianţilor sub formă de emulsii de uleiuri în apă.
Laminarea foliilor. Foliile sunt benzi din aluminiu cu grosimi cuprinse
între 0,005 şi 0,2 mm şi lăţimi de 500...1500 mm.
Se obţin prin laminarea la rece pe caje cuarto (laminarea din rulou în
rulou) folosindu-se ca semifabricat banda laminată la rece şi recoaptă cu
grosimea de 0,5...0,7 mm şi aplicându-se reduceri pe treceri cuprinse între 35 şi
65%, până la reducerea totală (fără tratament termic intermediar) de 90...98%.
Pentru folii cu grosimea sub 14 µm laminarea se efectuează prin
suprapunerea a două folii (dublare). Pentru evitarea lipirii foliilor suprapuse în
timpul laminării, se asigură o ungere bună a suprafeţelor care vor veni în contact
cu un ulei special.
După laminarea foliilor suprapuse se execută şutarea marginilor acestora
şi se procedează la separarea celor două folii prin înfăşurarea pe două rulouri.
In funcţie de destinaţie foliile pot fi caşerate (placate cu foiţă de hârtie
sau plastic) colorate sau imprimate cu diferite desene pentru industria alimentară
sau cu suprafaţa oxidată controlat pentru executarea condensatorilor electrolitici.
219
15.5. PRELUCRAREA TERMOMECANICĂ A ALIAJELOR
Prelucrările termomecanice (PTM) ale aliajelor speciale de aluminiu sunt

relativ puţin studiate şi aplicate în ţara noastră deşi este necesar ca acestea să fie
mai mult utilizate în practică decât procedeele convenţionale.
Avantajele oferite de proprietăţile structurale ale aliajelor speciale de
aluminiu pot fi valorificate în practică prin două metode.
Prima metodă constă în utilizarea acoperirilor cu vopsele aderente, în
locul acoperirilor mecanice, ceea ce conduce la scăderea concentraţiilor efective
de tensiuni, la creşterea rezistenţei la oboseală, la micşorarea pachetului de table
destinat laminării şi la simplificarea procedeului în sine de laminare deci, în
final, la creşterea rezistenţei la propagarea fisurilor sub sarcină şi obţinerea unor
produse fără crăpături.
După cea de a doua metodă, proprietăţile pot fi obţinute prin mijloace
metalurgice. Tehnologiile metalurgice puse la punct pentru finisarea grăunţilor
aliajelor speciale cu bază de aluminiu, cu rezistenţă medie sau înaltă, sunt de
două feluri.
O categorie de procese tehnologice este capabilă să acţioneze asupra
grăuntelui cristalin al anumitor aliaje de aluminiu în timpul primelor faze de
prelucrare la temperaturi ridicate prin eliminarea parţială a neomogenităţilor
structurale, prin controlul în timp al compoziţiei chimice şi al ciclurilor de
turnare şi de omogenizare a acestor aliaje.
După aceste procese care produc distribuţii speciale ale proprietăţilor în
soluţia solidă, deformarea la cald care urmează conduce spre o structură parţial
poligonizată (blocuri în mozaic), deformarea la temperaturi înalte fiind necesară
asigurării procesului continuu de recristalizare.
Cealaltă categorie de procese se aplică standard aliajelor de aluminiu de
înaltă rezistenţă destinate industriei aeronautice. Această categorie de tehnologii
implică o serie de etape de deformări plastice şi de tratamente termice menite să
realizeze modificări ale dimensiunilor grăunţilor prin recristalizare discontinuă,
acestea constituind prelucrările termomecanice (PTM). Se aplică două tipuri
de prelucrări termomecanice: intermediare (PTMI) şi finale (PTMF).
Dintre acestea, prelucrările termomecanice intermediare (PTMI) au fost
utilizate iniţial pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii. De câţiva ani PTMI se
aplică pe plan mondial pentru îmbunătăţirea plasticităţii, rezilienţei şi rezistenţei
la coroziune sub sarcină a aliajelor speciale de aluminiu de înaltă rezistenţă (în
special după direcţia grosimii semifabricatului), fără scăderea rezistenţei
mecanice comparativ cu procesele convenţionale. Utilizarea PTMI se bazează
pe faptul că poate fi micşorată influenţa structurii de turnare, printr-o
recristalizare intermediară intervenită pe parcursul schemei de laminare. Efectul
pozitiv al acestei recristalizări constă în apariţia grăunţilor fini şi echiacşi,
datorită separării particulelor de fază secundară la limitele grăunţilor.
Recristalizarea se efectuează după omogenizarea parţială a lingourilor
turnate, când fazele secundare conţinând elemente antirecristalizante (Mn, Cr,
Zr) sunt puse în soluţie (fig. 15.18). Când se supune la omogenizare totală, are
220
loc o precipitare prea fină şi dispersă a acestor particule, care împiedică limitele
de grăunte să migreze.
O altă variantă de prelucrare termomecanică intermediară (fig. 15.18)
implică omogenizarea completă pentru precipitarea particulelor, urmând apoi
răcirea lentă cu precipitarea particulelor conţinând elementele de aliere care nu
au efect antirecristalizant (Zn, Mg, Cu) ca particule grosiere. Lingoul, astfel
prelucrat este laminat la cald, recristalizat şi omogenizat.
Lingou turnat semicontinuu

varianta I varianta II
Omogenizare parţială Omogenizare totală
Călire sau răcire în aer Răcire lentă
Laminare la cald sau semicald
Recristalizare
Omogenizare
Prelucrare convenţională (laminare) la cald
Tratament termic convenţional
Fig. 15.18. Prezentarea schematică a variantelor de bază de

prelucrare termomecanică intermediară (PTMI).
În ceea ce priveşte prelucrările termomecanice finale (PTMF) ale

aliajelor de aluminiu speciale, o serie de lucrări de specialitate arată că
deformarea înaintea îmbătrânirii finale se efectuează după o etapă de îmbătrânire
artificială sau după etapa de punere în soluţie. Proprietăţile evaluate au fost în
special rezistenţa şi plasticitatea, urmate de rezilienţă, rezistenţa la coroziune sub
sarcină şi rezistenţa la oboseală. Rezultatele cercetărilor privind PTMF ale
aliajelor speciale din sistemul Al-Zn-Mg-Cu indică faptul că pentru a se obţine
o creştere semnificativă a caracteristicilor de rezistenţă, în comparaţie cu
prelucrările convenţionale, este necesară o îmbătrânire artificială înaintea
deformării, iar îmbătrânirea după deformare se recomandă după o deformare la
cald. Pe de altă parte, unele cercetări privind aliajele de aluminiu speciale de
secţiuni mari arată că PTMF optim constă în îmbătrânirea artificială urmată de
laminarea la rece şi de o îmbătrânire artificială după laminare.
O variantă presupune laminarea la rece şi îmbătrânirea artificială la
temperaturi relativ joase, cu scopul de a menţine plasticitatea şi rezilienţa şi de a
se mări rezistenţa mecanică faţă de cea obţinută prin procedee convenţionale.
Cealaltă variantă constă în laminarea la rece şi îmbătrânirea artificială la
temperaturi relativ ridicate pentru a se obţine o combinaţie optimă între
rezistenţa mecanică şi rezistenţa la coroziune sub sarcină.
Prelucrările termomecanice se aplică în special aliajelor de aluminiu
destinate industriei aeronautice. Eforturi considerabile au fost depuse în vederea
îmbunătăţirii proprietăţilor de utilizare a aliajelor AlCu4Mg1 (2024) şi
AlZn5,5MgCu (7075). Unele rezultate sunt utilizabile şi pentru aliajele Al-Mg
221
precum şi pentru unele aliaje noi experimentale. În tabelele 15.13 şi 15.14 se
prezintă unele aliaje speciale din sistemul Al-Cu-Mg (seria 2000) şi, respectiv,
din sistemul Al-Zn-Mg-Cu (seria 7000), tipurile de prelucrări termomecanice
aplicate şi proprietăţile evaluate.
Tabelul 15.13
Aliaje ale sistemului Al-Cu-Mg supuse PTM şi proprietăţi evaluate
Simbolul Tipurile de PTM Proprietăţi evaluate
Aliaje uzuale K/LR/LC; LR/LC; IA/LR; Rezistenţa mecanică şi
2014 IA/LR/RR; IA/LC; plasticitatea
IA/LR/A
Rezistenţa mecanică,
2024 IN/LC; IN/LC/IA plasticitatea, rezilienţa, rezistenţa
la coroziune sub sarcină.
2024, 2014,
K/LR/A Rezistenţa mecanică şi fluajul
2017, 2618
Aliaje noi K/LR; K/LC; K/SR; K/LC/IA Rezistenţa, plasticitatea,
2048 K/SR/A; K/SC/A; IN/LR. rezilienţa, rezistenţa la coroziune
X2048 IN/LR/A; IN/LC/A; sub sarcină, fluajul, rezistenţa la
IA/LC; IA/LC/A propagarea fisurilor la oboseală.
Aliaje laborator
Al - 2,8 Cu IA/LR/RR Rezistenţa mecanică,
Al - Cu IN/LR/A; IA/LR/A; K/PH; plasticitatea, fluajul
K/RR/A
Rezistenţa mecanică şi
2210 K/LR/A; IA/LR/A
plasticitatea
Legenda: K-călire; L-laminare; R-rece; C-cald; S-întindere; F-forjare; IN-îmbătrânire
naturală; IA-îmbătrânire artificială; A-îmbătrânire artificială după deformare;
RR-recoacere de recristalizare.
Tabelul 15.14
Aliaje ale sistemului Al-Zn-Mg-Cu supuse PTM şi proprietăţi evaluate
Simbolul Tipuri de PTM Proprietăţi evaluate
IA/LC/A; IA/LC/A/LC/A;
7049 IA/LC/A/IA/IA/LC/LR/A
plasticitatea, rezistenţa la
coroziune sub sarcină
IA/D/A; IA/D/A/IA; Rezistenţa mecanică,
7075 II/LR/II/LC; IA/LC; plasticitatea, rezistenţa la
IA/FR/A coroziune sub sarcină, fluajul
IA/LR/; IA/LC;
7475 IA/LR; IA/LR/A
rezilienţa, rezistenţa
mecanică, plasticitatea
A15,6Zn2,5Mg1,5Cu IA/LR; IA/LR/A
plasticitatea
A15,3Zn1,7Mg1,8CuZr IA/LC; IA/LC/A
rezistenţa la exfoliere, fluajul
Legenda: K-călire; L-laminare; R-rece; C-cald; S-întindere; F-forjare; II-îmbătrânire la
temperaturi mari, restul indicativelor au aceeaşi semnificaţie ca în tabelul 15.13.
222
În figura 15.19 se prezintă operaţiile de PTMI pentru obţinerea
semifabricatelor laminate la cald din aliajul AlZn5,5MgCu (7075). În aceeaşi
figură se prezintă, de asemenea, ca alternativă a unei prelucrări convenţionale cu
îmbătrânire izotermă, o variantă de prelucrare termomecanică finală PTMF
bazată pe o deformare plastică prin laminare la rece, realizată între două operaţii
de îmbătrânire artificială. Această prelucrare termomecanică finală, la care se
fac unele referiri în literatura de specialitate, determină o stare de supradurificare
a aliajului asociată cu scăderea limitată a valorilor plasticităţii.
Fig. 15.19. Schema operaţiilor de PTMI, urmate de tratamente termice

convenţionale pentru starea T6 sau de operaţii PTMF.
Aşa cum rezultă din schema prezentată în figura 15.19 se pot utiliza două
tipuri diferite de PTMI: primul tip cuprinde recristalizarea intermediară urmată
de laminarea la cald, iar în cel de-al doilea tip procesul de recristalizare
reprezintă dimpotrivă, faza finală a etapei de prelucrare a materialului. Este
necesar să se sublinieze că etapa de recristalizare, care este în centrul atenţiei
PTMI, acţionează numai asupra aliajului parţial omogenizat (în care cea mai
mare parte a elementelor antirecristalizante este încă în soluţie) laminat la
semicald. După recristalizare, realizată cu încălzire rapidă şi la temperaturi
ridicate semifabricatul se supune unei omogenizări puternic stimulate de
domeniul de temperaturi corespunzător precipitării elementelor antire-
cristalizante. Prin acest tratament se realizează şi completa dizolvare a fazelor
eutectice şi o distribuţie uniformă în soluţia solidă, o precipitare fină şi densă a
particulelor antirecristalizante, scopul acestora fiind "congelarea" structurii
obţinute împiedicând în următoarele operaţii migrarea limitelor de grăunte.
În tabelul 15.15 sunt prezentate caracteristicile de rezistenţă şi plasticitate
ale semifabricatelor care se obţin conform celor patru variante de prelucrare din
figura 15.19 şi supuse în final tratamentului convenţional de tip T6 (călire şi
223
îmbătrânire artificială) şi, respectiv, variantei de prelucrare termomecanică
finală (v. figura 15.19).
Tabelul 15.15
Proprietăţile mecanice ale semifabricatelor laminate la cald din aliajul

AlZn5,5MgCu (7075) în starea T6 şi, respectiv, prelucrate prin PTMF.
Variante În starea T6 După PTMF
de Rm Rp0,2 A5 Z Rm Rp0,2 A5 Z
prelucrare MPa MPa % % MPa MPa % %
I 632 566 8,4 17,5 674 641 4,7 13,7
II 625 564 12,2 38,8 666 638 7,7 32,2
III 626 571 10,6 33,7 670 635 7,0 27,7
IV 635 575 11,4 35,6 665 632 7,9 35,1
Din tabelul 15.15 se remarcă faptul că în starea T6 (călire 480°C x 2h şi

îmbătrânire artificială la 120°C x 12 ore) semifabricatele laminate la cald
obţinute prin PTMI au valori ale rezistenţei mecanice (Rm, Rp0,2) de acelaşi
ordin de mărime cu ale semifabricatelor obţinute prin prelucrare convenţională,
fiind caracterizate, în raport cu acestea din urmă, de valori ale alungirii la rupere
şi, mai ales, de valori ale stricţiunii sensibil mai ridicate, deci de o plasticitate
mai ridicată.
Îmbunătăţiri semnificative ale caracteristicilor mecanice de rezistenţă se
obţin la semifabricatele laminate la cald sau prelucrate prin PTMI în cazul în
care, în final, se supun PTMF (călire la 480°C x 2 ore, îmbătrânire artificială la
100°C x 1 oră, laminare la rece cu ε = 10 % şi îmbătrânire artificială la 120°C x
12 ore). Condiţiile cele mai avantajoase se obţin în varianta III de PTMI urmată
de PTMF când la o valoare acceptabilă a alungii, A5 = 7 %, proprietăţile de
rezistenţă mecanică obţinute au crescut la valori foarte ridicate comparabile cu
cele ale unor oţeluri Rm = 670 MPa şi, respectiv, Rp 0,2 = 635 MPa.
Trebuie precizat că proprietăţile fundamentale ale aliajelor speciale cu
bază de aluminiu sunt strict dependente de întregul ciclu de prelucrări
termomecanice la care sunt supuse aceste aliaje. Condiţiile de prelucrare
termomecanică, dacă nu sunt respectate într-o singură fază a ciclului, pot
prejudicia în mod serios câmpul de utilizări al acestor aliaje, în timp ce variaţii
destul de mici ale modalităţilor de execuţie a PTMI şi PTMF pot micşora
puternic caracteristicile tipice.
În domeniul metalurgiei aliajelor speciale cu bază de aluminiu, având în
vedere caracterul complex al problemelor de rezolvat, eforturile vor trebui
dirijate în direcţia dezvoltării şi industrializării unor noi aliaje speciale cu bază
de aluminiu din seria 2000 (Al-Cu-Mg), seria 7000 (Al-Zn-Mg-Cu) sau chiar din
seria 8000 (Al-Li-Cu-Mg), în direcţia îmbunătăţirii complexului de proprietăţi
ale acestor aliaje şi în direcţia punerii la punct a unor noi procedee de PTMI şi
PTMF care să conducă la îmbunătăţirea caracteristicilor de rezistenţă la
oboseală, păstrând un bun compromis între rezistenţa mecanică, rezistenţa la
coroziune şi tenacitate.
224
Capitolul 16

SPECIALE CU BAZĂ DE MAGNEZIU
Aliajele speciale cu bază de magneziu devin din ce în ce mai mult aplicate

pe scară industrială datorită proprietăţilor lor mecanice, fizice şi tehnologice
deosebite în condiţii speciale (la temperaturi înalte, la temperaturi foarte joase,
în reactoare nucleare etc.). Aliajele de magneziu se caracterizează prin greutate
specifică mică, căldură specifică mare, capacitate mare de absorbţie a energiei
mecanice (a vibraţiilor de exemplu). Comparativ cu aliajele de aluminiu, aliajele
cu bază de magneziu au conductibilitatea termică mai redusă şi contracţii mai
importante la solidificare.
La proiectarea subansamblurilor din aliaje cu bază de magneziu trebuie să
se ia în seamă anizotropia proprietăţilor mecanice ale produselor laminate, astfel
încât direcţia de acţiune a tensiunilor maxime să coincidă cu direcţia în care
proprietăţile mecanice sunt maxime.
Direcţia pentru care se obţin cele mei bune proprietăţi mecanice este
direcţia de curgere a materialului metalic în timpul deformării, adică cel mai
adesea pe lungimea semifabricatului deformat.
In cazul în care se asamblează piese din aliaje de magneziu cu piese din
alte materiale metalice, trebuie avută în vedere probabilitatea coroziunii în
locurile de contact; de asemenea, unele aliaje de magneziu suferă fenomenul de
coroziune sub sarcină.
Magneziul şi aliajele sale nu sunt rezistente la coroziune; prezintă o
oarecare stabilitate la coroziune numai în atmosferă uscată.
Rezistenţa mică la coroziune în aer şi în diferite medii impune măsuri
speciale de protecţie ca vopsirea, lăcuirea sau tratarea cu bicromat de potasiu.
La încălzire magneziul şi aliajele de magneziu se oxidează uşor, iar la
temperaturi de peste 600ºC se aprinde cu explozie. Aceasta presupune o atenţie
specială atât la încălzirea pentru laminare şi la laminarea la cald a magneziului şi
aliajelor cu bază de magneziu, cât şi la prelucrarea prin aşchiere a magneziului şi
a aliajelor sale, şpanul putându-se aprinde uşor.
Oxidarea uşoară a magneziului şi aliajelor de magneziu în stare topită
impune ca topirea şi turnarea acestora să se facă în atmosferă inertă inertă sau
sub zgură.
Caracteristicile mecanice scăzute ale magneziului elementar exclud
folosirea acestuia ca material de construcţii. Este utilizat ca element de aliere şi
ca dezoxidant pentru un număr mare de aliaje, la elaborarea fontelor nodulare, în
pirotehnie şi ca element de bază la elaborarea aliajelor de magneziu.
225
Magneziul aparţine subgrupei II A a sistemului periodic al elementelor, şi

are greutatea specifică mică, 1,75 g/cm3, fapt care determină folosirea acestuia
în diferite domenii ale tehnicii, în principal în aviaţie.
Temperatura de topire a magneziului este de 651oC, iar sistemul de
cristalizare este hexagonal compact cu parametrii a = 3,2030Å, c = 5,2002Å şi
raportul c/a = 1,623. Magneziul nu prezintă transformări alotropice
Din punct de vedere elastic magneziul este practic izotrop. Modulul de
elasticitate la 300 K este E = 45 000 MPa, iar modulul de elasticitate transversal
are valoarea G = 16 500 MPa.
Coeficientul mediu de dilatare liniară a magneziului policristalin la
temperatura de 20...100ºC are valoarea α = 25,8 . 10 - 6 / ºC, conductivitatea
termică pentru Mg 99,98 şi temperatură cuprinsă între 50...400ºC are valoarea
K=1,545 W/cm grd, iar căldura masică la temperatura de 300 K are valoarea
C=0,25 cal/g . grd. Rezistivitatea electrică la 20ºC este de 4,46 . 10-8 Ω . m.
Principalele proprietăţi mecanice şi proprietăţile fizice ale magneziului
sunt prezentate în tabelul 16.1.
Tabelul 16.1
Caracteristici mecanice şi fizice ale magneziului
Nr. Unitatea de
Caracteristica Valoarea
crt. măsură
1. Rezistenţa la rupere la tracţiune (stare turnată) MPa 110
2. Limita de elasticitate (stare turnată) MPa 20
3. Alungirea la rupere (stare turnată) % 8
4. Modulul de elasticitate E (stare turnată) MPa 45 000
5. Duritatea (stare turnată) HB 30
6. Rezistenţa la rupere (stare ecruisată) MPa 200
7. Limita de curgere la tracţiune (stare ecruisată) MPa 90
8. Alungirea la rupere (stare ecruisată) % 11,5
9. Duritatea (stare ecruisată) HB 40
10. Rezistivitatea (0°C) Ohm·m 4,60·10-3
11. Conductibilitatea termică (0°C) J/mK 159,0
(cal/cm·grd·s) (0,380)
12. Căldura specifică (20°C) J/kg· k 1029,9
(cal/g·grd) (0,246)
15. Densitatea (20°C) kg·dm-3 1,75
16. Parametrul reţelei (20°C Å a=3,2030
c=5,2002
-
17. Structura cristalină h.c.
-
18. Configuraţia electronică [Ne] 3s2
19. Volumul atomic (20°C) cm3/atom· g 14,00
-
20. Masa atomică 24,312
-
21. Numărul atomic 12
226
În ceea ce priveşte proprietăţile tehnologice, plasticitatea magneziului
este redusă (alungirea la rupere este cuprinsă între 3 şi 12%) ca urmare a
sistemului HC în care cristalizează. Rezistenţa la deformare, exprimată prin
valorile proprietăţilor mecanice este relativ scăzută şi depinde de starea
structurală (tabelul 16.2)
Tabelul 16.2
Caracteristici mecanice ale magneziului în funcţie de starea structurală
Caracteristica Stare turnată Stare ecruisată Stare recoaptă
Rezistenţa la rupere Rm, MPa 80...130 200...250 180

Duritatea, HB 25...30 50 40
Alungirea specifică A5, % 3...6 8...10 15...17
Proprietăţile mecanice scăzute exclud folosirea magneziului nealiat pentru

construcţii de piese. Sub formă de produse plate are utilizări, însă puţine, ca de
exemplu pentru bateriile electrice destinate transportului marin când electrolitul
este chiar apa de mare.
Aliajele de magneziu au însă o largă utilizare datorită greutăţii specifice
mici, a căldurii specifice mari şi a capacităţii mari de absorbţie a energiei
mecanice (vibraţii).
Din aliajele de magneziu se produc piese forjate şi matriţate, produse plate
laminate precum şi bare şi sârme obţinute prin tragere.

CU BAZĂ DE MAGNEZIU DESTINATE LAMINĂRII
Aliajele magneziului se împart în aliaje prelucrabile prin deformare

plastică şi aliaje pentru turnare în piese. Cele mai multe dintre aliajele cu bază
de magneziu pot fi durificate prin tratament termic (călire şi îmbătrânire)
Aliajele de magneziu deformabile se pot împărţi în funcţie de concentraţia
principalelor elemente de aliere şi de efectul acestora în următoarele grupe:
- aliaje cu rezistenţa mecanică mică (Rm = 200...230 MPa, A5 = 5...8 %)
cu 1,3...2,5%Mn; aceste aliaje (sistemul Mg-Mn) prezintă cea mai ridicată
rezistenţă la coroziune dintre toate aliajele de magneziu;
- aliaje cu rezistenţă mecanică medie (Rm = 250...260 MPa, A5 = 7...10 %)
cu 0,4...0,8%Al şi 1,0...2,2%Mn (adaos de 0,1...0,3%Ce)- sistemul Mg-Mn-Al;
- aliaje cu rezistenţă mecanică mare (Rm = 280...330 MPa, A5 = 9...14 %)
cu 3...9,2 % Al, 0,2...5,0 %Zn şi 0,15...0,5 % Mn, (cu adaos de 0,3...0,9%Zr);
- aliaje refractare cu 1,2...2,5 % Mn şi diferite adausuri de Nd, Ni sau Th
care pot lucra până la temperaturi de 250...350ºC.
Rezultă că principalele elemente de aliere ale magneziului sunt Al, Zn şi
Mn pentru care, în figura 16.1, se prezintă diagramele de echilibru binare din
care rezultă că au domenii de solubilitate variabile în funcţie de temperatură şi,
ca urmare, aliajele cu bază de magneziu şi cu aceste elemente de aliere pot fi
durificabile prin tratamente termice.
227
a b
Fig.16.1. Diagramele binare ale

unor sisteme de aliaje
cu bază de magneziu:
a - sistemul de aliaje Mg-Mn;
b - sistemul de aliaje Mg-Zn;
c - sistemul de aliaje Mg-Al.

Manganul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune a magneziului şi ajută la

obţinerea unor granulaţii fine. Concentraţia manganului este limitată la
maximum 2,5% deoarece numai până la această valoare plasticitatea aliajelor de
magneziu practic nu este înrăutăţită.
Aluminiul formează cu magneziul compusul Al3Mg4 şi până la
concentraţii de 5...7 % conduce la creşterea proprietăţilor de rezistenţă şi de
plasticitate ale aliajelor de magneziu. La peste 8 % concentraţie a aluminiului în
228
aliajele speciale de magneziu, plasticitatea acestora scade simţitor şi, ca atare,
procesul de laminare la cald se îngreunează.
Zincul formează cu magneziul compusul MgZn2 şi până la concentraţii de
5...6 % asigură creşterea atât a proprietăţilor de rezistenţă cât şi a celor de
plasticitate ale aliajelor de magneziu. Concentraţii ale zincului mai mari de
3...4% produc scăderea bruscă a plasticităţii aliajului.
In afara acestor elemente de bază, pentru alierea magneziului se mai
introduc, cu diferite concentraţii şi alte elemente prezentate în continuare.
Argintul în concentraţie de 2...2,5 % produce creşterea rezistenţei aliajelor
Mg-Al-Mn până la 450 MPa şi alungirii până la 5 %, deci suficientă pentru a se
prelucra la cald cu uşurinţă.
Zirconiul în concentraţie de 0,6...0,9 % asigură finisarea granulaţiei
aliajelor şi creşterea proprietăţilor de rezistenţă până la 320 MPa şi o alungire de
până la 8%.
Beriliul în concentraţii foarte mici, de 0,01...0,03 %, formează o peliculă
de oxid la suprafaţa magneziului topit protejându-l de ardere în timpul turnării
semifabricatelor sau pieselor.
Thoriul şi calciul, dar şi pământurile rare cum sunt Ce, Y etc. (fig.16.2) în
concentraţii de 1,5...4 % şi, respectiv, de 0,1...0,3 % măresc refractaritatea
aliajelor de magneziu fără a afecta plasticitatea. De asemenea, la temperatura
ambiantă, rezistenţa aliajelor cu Th ajunge la 400 MPa.
Litiul, în concentraţii de circa 10...15%, conduce la micşorarea greutăţii
specifice a aliajelor până la valoarea de 1,34 kg /dm3 şi asigură o alungire de
25...30 %, la o rezistenţă la rupere de 150 MPa la temperatura ambiantă, care
însă creşte atunci când se ating valori negative ale temperaturii (fig.16.3).
Fig. 16.2. Influenţa adaosurilor de Fig. 16.3. Influenţa temperaturii asupra

metale rare asupra rezistenţei proprietăţilor aliajului Mg-Li cu conţinut
magneziului la temperatura de 315ºC: de 13...15%Li:
1 - neodim; 2, 3 - mişmetal; 1 - alungirea; 2 - rezistenţa la rupere;
4 - ceriu; 5 - lantan. 3 - limita de curgere.
229
16.4 PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE A ALIAJELOR
16.4.1. Deformabilitatea aliajelor speciale de magneziu
Comportarea la deformarea plastică a aliajelor speciale de magneziu

depinde atât de domeniul de temperaturi în care se efectuează procesarea, cât şi
de natura principalelor elemente de aliere (Al, Zn, Mg, Zr).
Aliajele deformabile cu utilizare largă în industrie (tabelul 16.3) fac parte
din sistemele următoare:
- Mg-Al-Zn având 3,0...9,0 % Al, 0,2...1,5 % Zn şi 0,15...0,50 % Mn;
- Mg-Mn având 1,5...2,5 % Mg şi 0,15...0,35 % Ce;
- Mg-Zn având 4,0...5,5 % Zn şi 0,3...0,9 % Zr.
Caracteristicile de deformabilitate ale acestor aliaje la temperaturi de până
la 500ºC sunt date în diagramele din figura 16.4. Din studiul acestor diagrame
rezultă următoarele:
- plasticitatea aliajelor din sistemul Mg-Al-Zn depinde în mare măsură de
concentraţia aluminiului; astfel în cazul aliajelor cu 3...4 % Al şi 0,2...0,8 % Zn
se constată influenţa importantă a vitezei de deformaţie asupra valorii indicilor
de plasticitate. Dacă în cazul deformării dinamice (la un ciocan de forjă) gradul
maxim de reducere realizat este de până la 30%, în intervalul de temperatură de
350...425ºC, la deformarea statică (la presă) valoarea deformaţiei este de peste
2,5 ori mai mare, ajungând până la 80% în intervalul de temperatură de
350...450ºC;
- prin creşterea concentraţiei aluminiului în aliaj la 5...7 % şi a zincului la
0,5...1,5% se constată o importantă micşorare a plasticităţii; astfel la deformarea
statică, în intervalul de temperaturi de 250...400ºC, gradul maxim de deformare
este de 40...60%, iar în cazul deformării dinamice gradul de deformare nu
depăşeşte 20...30% într-un interval de temperaturi mult îngust (325...375ºC);
- în ceea ce priveşte rezistenţa la deformare a aliajelor din sistemul ternar
Mg-Al-Zn se constată o scădere practic liniară a acesteia (exprimată prin
rezistenţa la rupere prin tracţiune) în intervalul de temperaturi 200...450ºC de la
valori de 280...320 MPa la 40...50 MPa. S-a stabilit, de asemenea, că atât la
magneziu cât şi la aliajele cu 5...7% Al, până la 200oC deformaţia este
considerată la rece, iar pentru aliaje de la 250ºC şi pentru magneziu de la 300ºC
începe procesul de dedurificare, valorile rezistenţei la deformare scăzând
simţitor; acest fapt se datorează şi intrării în acţiune, la temperaturi de 212ºC, a
unui nou sistem de alunecare pe feţele laterale ale prismei hexagonale;
- creşterea în continuare a conţinutului de aluminiu până la circa 9%,
micşorează şi mai mult plasticitatea aliajelor, deformarea acestora putându-se
executa numai în condiţii statice şi într-un interval de temperaturi cuprins între
340...420ºC, pentru care gradul maxim de deformare nu depăşeşte 20...25%;
- plasticitatea aliajelor din sistemul Mg-Mn este foarte mare (gradul
maxim de deformare atinge valori de 70...80%) într-un interval relativ larg de
temperaturi (300...500ºC) indiferent de viteza de deformaţie a procesului de
deformare. In acest sens se recomandă ca procesele de deformare la cald să se
230
desfăşoare într-un interval de temperaturi cuprins între 350...480ºC. Încălzirea
peste 480ºC nu este indicată deoarece există pericolul apariţiei fenomenului de
supraîncălzire, iar temperatura de sfârşit de deformare nu trebuie coborâtă sub
350ºC pentru a se asigura aliajului o rezistenţă la deformare relativ redusă;
Fig. 16.4. Caracteristici de deformabilitate în funcţie de temperatură ale aliajelor:

a - Mg-Mn-Ce; b - Mg-Al(3...4%)-Zn; c - Mg-Al(5...7%)-Zn; d - Mg-Zn-Zr.
- aliajele Mg-Mn, la temperaturi de 300ºC, deformate cu grade de

reducere mai mari de 10% au tendinţa mare spre ecruisare. Rezistenţa la
deformare la temperatura menţionată atinge valori de 240 MPa. De asemenea,
creşterea inclusiv a vitezei de deformaţie face ca procesul de deformare să
corespundă deformării la rece. Creşterea temperaturii la 350ºC face ca rezistenţa
la deformare să scadă de aproximativ 1,5 ori, ajungând la 155 MPa, ecruisarea
dispărând complet;
- adausul de Ce în aliajele Mg-Mn schimbă mult comportarea la
deformare a acestora; astfel deformarea aliajelor la temperatura de 300ºC nu
depinde de valoarea reducerii aplicate şi nu se constată apariţia ecruisării;
creşterea în continuare a temperaturii până la 450ºC nu schimbă practic
231
232
comportarea acestor aliaje în timpul deformării; datorită tendinţei de ecruisare
relativ slabe a acestor aliaje, temperatura de sfârşit de deformare poate fi de până
la 280...300ºC, această concluzie fiind valabilă şi pentru cazul aliajelor Mg-Mn
fără adaus de Ce;
- aliajele din sistemul ternar Mg-Zn-Zr sunt de asemenea sensibile la
variaţia vitezei de deformaţie; astfel, la deformarea statică, plasticitatea acestor
aliaje este foarte mare, atingând chiar 90% într-un interval larg al temperaturilor
de deformare (200...450ºC), în timp ce la deformarea dinamică plasticitatea
scade de peste 2 ori, fiind de maxim 30...40% într-un interval de temperatură de
250...400ºC;
- rezistenţa la deformare a aliajelor Mg-Zn-Zr în funcţie de temperatură şi
gradul de deformare diferă ca mod de variaţie, faţă de celelalte tipuri de aliaje;
astfel, la 300ºC procesul de ecruisare conduce la creşterea continuă a rezistenţei
la deformare în funcţie de deformaţia aplicată, în timp ce la 350ºC şi grade de
reducere de peste 20% apare procesul de dedurificare şi valoarea absolută a
rezistenţei la deformare nu depăşeşte 120 MPa (faţă de circa 200 MPa la 300oC);
micşorarea în continuare a rezistenţei la deformare pe măsură ce gradul de
reducere creşte este consecinţa efectului termic al deformaţiei, în special la
viteze de deformaţie mari.
In ceea ce priveşte intervalul de temperaturi recomandat pentru
desfăşurarea proceselor de deformare la cald se va avea în vedere că temperatura
superioară a intervalului nu va depăşi 410ºC, datorită tendinţei aliajului la
supraîncălzire, iar temperatura de sfârşit de deformare nu va coborî sub 320ºC la
deformarea dinamică şi respectiv 280ºC la deformarea statică, pentru a se
asigura totuşi caracteristici de deformabilitate corespunzătoare aliajului.
16.4.2. Regimul termomecanic de laminare
Temperatura de laminare. Din studiul deformabilităţii aliajelor speciale

de magneziu rezultă că laminarea acestor aliaje, la temperaturi de 250ºC sau mai
coborâte nu este recomandată ca urmare a apariţiei şi intensificării procesului de
ecruisare, creşterea valorilor rezistenţei la deformare şi reducerea plasticităţii.
Durificarea aliajelor de magneziu creşte pe măsură ce viteza de
deformaţie este mai mare.
Micşorarea rezistenţei la deformare şi creşterea plasticităţii are loc, în
funcţie de compoziţia aliajelor, de la 300...325ºC în sus, când fenomenul de
ecruisare practic nu mai apare şi în special când deformarea are loc cu viteze
mici de deformare (deformare statică).
Gradul total de reducere aplicat produce modificări structurale în aliajele
de magneziu şi, ca efect, variaţia proprietăţilor mecanice ale acestora. Se
constată că anizotropia maximă cât şi scăderea proprietăţilor mecanice ale
produselor deformate apar la grade totale de deformare din intervalul 50...70 %.
La grade de deformare de minimum 95% se obţin mult mai uniforme
proprietăţile mecanice pe direcţie longitudinală şi transversală, respectiv
anizotropia acestora se reduce la minimum, iar nivelul absolut al acestor
proprietăţi creşte.
233
In ceea ce priveşte valoarea gradului critic de deformare, aceasta nu
depăşeşte, pentru majoritatea aliajelor de magneziu 10...15%. Spre deosebire de
aliajele de aluminiu, la procesul de recristalizare a aliajelor de magneziu, are
influenţă însemnată şi viteza de deformaţie. Astfel, la viteze mici de deformaţie
procesul de recristalizare are loc începând cu temperatura de 350ºC pe când la
viteze ridicate de deformaţie recristalizarea se produce la temperaturi mult mai
înalte. Pentru obţinerea unor structuri omogene de recristalizare la aliajele de
magneziu, se recomandă ca gradul de reducere pe fiecare etapă (trecere) de
deformare să fie mai mare de 15%.
Viteza de deformaţie. Din studiul diagramelor de plasticitate a aliajelor de
magneziu rezultă că gradul maxim de deformare, prin care se apreciază
plasticitatea aliajelor, scade odată cu creşterea concentraţiei elementelor de
aliere şi, în acelaşi timp, depinde şi de valoarea vitezei de deformaţie. Astfel, se
poate admite că pentru majoritatea aliajelor industriale de magneziu, gradul
maxim de deformare în condiţii dinamice nu depăşeşte 30...50%, în timp ce la
deformarea statică acelaşi parametru atinge valori de 70...90%. De asemenea,
rezistenţa la deformare variază mult în funcţie de viteza de deformaţie, atingând
valori de 1,5...2 ori mai mari în cazul deformării dinamice comparativ cu
deformarea statică.
Viteza de încălzire şi răcire a aliajelor deformate. Valoarea ridicată a
conductivităţii termice a aliajelor de magneziu permite încălzirea lor în vederea
deformării cu viteză mare. Se recomandă ca timpul de încălzire al
semifabricatelor să fie de circa 1,5...2 min pentru fiecare milimetru de grosime
sau de diametru a acestora, indiferent dacă sunt în stare de turnare (lingouri) sau
de deformare.
Durata de menţinere a semifabricatelor în cuptoare la temperatura de
încălzire pentru laminare trebuie să fie riguros reglementată având în vedere că
depăşirea valorilor optime conduce la înrăutăţirea proprietăţilor mecanice a
produselor deformate, în special ca urmare a tendinţei de supraîncălzire a acestor
aliaje. Răcirea după laminare a aliajelor de magneziu se realizează în aer.
Aliajele speciale din sistemul Mg-Mn cu eventuale adausuri de Ce au
plasticitatea mare, atât la deformarea la cald cât şi la deformarea la rece şi, ca
atare, pot fi prelucrate prin orice procedeu de deformare plastică (laminare,
extrudare, forjare).
Aliajele speciale cu bază de magneziu din sistemul Mg-Al-Zn-Mn au
valorile rezistenţei la deformare mult mai mari şi parametrii de plasticitate mai
mici, aceştia din urmă micşorându-se continuu pe măsură ce creşte concentraţia
aluminiului în aliaj.
Aceste aliaje vor trebui deformate prin procedee care pot asigura schema
mecanică a deformaţiei cu valori ridicate ale presiunii hidrostatice, la care
eventualele tensiuni de întindere să aibă valori cât mai mici şi, de asemenea, cu
valori reduse ale vitezei de deformaţie, cum este cazul extruziunii sau matriţării
închise.
Aliajele speciale Mg-Zn-Zr fac parte din grupa celor cu plasticitate redusă
şi, ca atare, prelucrarea lor se va asigura tot prin scheme mecanice ale deformării
caracteristice extruziunii sau matriţării închise.
234
Capitolul 17

SPECIALE CU BAZĂ DE TITAN
Titanul şi aliajele cu bază de titan au masa specifică mică, rezistenţa

mecanică specifică mare, atât la cald cât şi la rece, rezistenţa la fluaj bună,
proprietăţi refractare ridicate, rezistenţa la coroziune mare, având coeficientul de
dilatare termică mic (circa jumătate din cel al oţelurilor inoxidabile) şi
conductivitatea, de asemenea, mică.
Aliajele de titan se întrebuinţează în primul rând pentru rezistenţa lor
specifică mare şi pentru comportarea lor bună la coroziune. Sunt utilizate în
construcţiile aeronautice pentru realizarea învelişului avioanelor, pentru
realizarea fuzelajelor avioanelor precum şi pentru confecţionarea componentelor
destinate motoarelor cu reacţie (paletele şi bridele compresoarelor, conducte
etc), în tehnica rachetelor pentru realizarea corpurilor motoarelor pentru a doua
şi a treia treaptă şi a buteliilor pentru stocarea gazelor lichefiate şi comprimate,
în industria chimică pentru echipamente care lucrează în atmosferă de clor
umedă şi în medii de soluţii apoase şi acide de clor şi pentru schimbătoare de
căldură care lucrează în acid sulfuric, în construcţiile navale pentru
confecţionarea elicelor propulsoare, pentru învelişul navelor marine şi
submarine cu propulsie atomică şi pentru torpile şi în energetica nucleară pentru
realizarea de echipamente necesare tratamentului combustibilului nuclear.
Aliajele de titan sunt foarte plastice la temperaturi scăzute, motiv pentru care
sunt utilizate în tehnica frigului.
Unele proprietăţi specifice ale titanului, ca de exemplu, afinitatea mare
pentru elementele interstiţiale oxigen, hidrogen, azot şi carbon face ca
prelucrarea acestuia să se efectueze după metode specifice care să preîntâmpine
contaminarea cu asemenea elemente, care constau în desfăşurarea operaţiilor
tehnologice în incinte vidate sau cu atmosfere de protecţie de argon. Oxidarea
titanului are ca rezultat formarea unui strat de oxid deosebit de aderent şi fragil,
care conduce la scăderea prelucrabilităţii titanului şi aliajelor sale. Cu celelalte
elemente interstiţiale, titanul formează compuşi chimici deosebit de stabili, care
împreună cu oxizii superficiali determină scăderea accentuată a plasticităţii şi
tenacităţii titanului pur şi a aliajelor sale.
La utilizarea titanului şi aliajelor de titan trebuie să se ţină seama şi de
anumite inconveniente cum sunt prelucrabilitatea prin aşchiere scăzută, situată
între cea a oţelurilor de scule şi cea a superaliajelor de nichel sau cobalt şi
tendinţa de deteriorare a pieselor supuse la frecare prin alunecare (oboseală cu
frecare) datorită coeficientului de frecare mare şi conductivităţii termice scăzute.
235
Titanul este situat în subgrupa IV B a sistemului periodic al elementelor
fiind considerat, la fel ca şi omologii săi superiori zirconiul şi hafniul, metal
greu fuzibil datorită temperaturii sale de topire foarte ridicate (1725ºC).
Greutatea specifică a titanului, 4,5 g/cm3, ocupă un loc mijlociu între
greutăţile specifice ale celor două metale principale folosite în industrie, fierul
(7,86 g/cm3) şi aluminiul (2,70 g/cm3), de aceea titanul este considerat metal
semiuşor. Principalele proprietăţi fizice ale titanului sunt arătate în tabelul
17.1.
Tabelul 17.1
Proprietăţile fizice ale titanului
Unitatea de
măsură
Numărul atomic - 40
Masa atomică - 47,90
Volumul atomic cm3/atom g 10,6
Stări de oxidare - +2, +3, +4
Configuraţie electronică - [Ar] 3d24s2
Densitatea (20°C) kg/dm3 4,5
Transformări polimorfice - α↔β
Temperatura de transformare polimorfică °C 882
Reţeaua cristalină a fazei α - h.c.
Parametrul reţelei α (25°C) Å a = 2,9504
c = 4,6833
c/a = 1,587
Reţeaua cristalină a fazei β - c.v.c.
Parametrul reţelei β (900°C) Å a = 3,3065
Temperatura de topire °C 1725 ±10
Temperatura de fierbere °C 3625
Căldura specifică (20°C) J/kg K 473,10
(cal/g·grd) (0,113)
Coeficientul de conductibilitate termică (25°C) W/mK 171,6
(cal/cm·grd·s) (0,41)
Coeficientul de dilatare termică liniară (25°C) grd-1 8,5·10-6
Rezistivitatea electrică (0°C) Ohm·m 43,5·10-8
Secţiunea eficace de absorbţie a neutronilor
termici barni 5,8±0,4
Caracteristicile mecanice ale titanului tehnic depind în mare măsură de

natura şi conţinutul impurităţilor şi, implicit, de procesul de obţinere. Titanul
foarte pur posedă plasticitate remarcabilă, alungirea putând atinge valoarea de
60%, însă rezistenţa mecanică este relativ mică, 220...260 MPa. La cantităţi
chiar foarte mici de impurităţi de impurităţi existente în titanul tehnic
plasticitatea se micşorează, alungirea scăzând la 25...30%, în schimb se măreşte
substanţial rezistenţa mecanică până la valori de 540...640 MPa. În tabelul 17.2
se prezintă comparativ caracteristicile mecanice ale titanului pur şi ale titanului
tehnic.
236
Tabelul 17.2
Proprietăţile mecanice ale titanului
Titan pur obţinut prin Titan tehnic obţinut prin
Denumirea iodurare din TiI4 magnezio-termie
proprietăţilor U.M. Recopt în
Retopit în vid Retopit în vid, Sinterizat
mecanice vid
şi turnat turnat şi recopt în vid
la 750ºC
Modul elasticitate E MPa 78400 112000 105000 117600
Rezistenţa la rupere MPa 224 258 560...820 560
Limita de curgere MPa 122 137 500...770 450
Alungirea, A5 % 55 62...70 12...25 7...25
Stricţiunea, Z % 60 85...88 35...60 25...30
Rezilienţa, KCU N/cm2 200 250 50...70 50
Duritatea, HB 95 105 115...185 185
Titanul este un element activ chimic, în seria electrochimică a metalelor

ocupând un loc între beriliu şi magneziu şi ar fi trebuit să se corodeze puternic în
mediile electrolitice. Totuşi, în prezenţa oxigenului, pe suprafaţa metalului se
formează o peliculă superficială de protecţie şi titanul se pasivează, manifestând
o excepţională stabilitate la coroziune, mai bună chiar decât a oţelurilor
inoxidabile.
Datorită proprietăţilor anticorozive pe care le are, titanul se foloseşte în
construcţii navale, pentru conducte de abur de înaltă presiune, pentru utilaje care
lucrează la temperaturi mari în procese chimice şi, de asemenea, în construcţii
aerospaţiale. Proprietăţile chimice ale titanului, comparativ cu ale unor aliaje
sunt prezentate în tabelul 17.3.
Tabelul 17.3.
Proprietăţile chimice ale titanului şi ale altor materiale metalice
Aliaj de Oţel
Denumirea
Titan aluminiu inoxidabil
proprietăţilor
2024 18-8
Temperatura de topire, °C 1725 520...640 1235...1420
Masa specifică, g / cm3 4,5 2,79 7,7
Structura cristalină T<882°C - HC(α) CFC CFC
882°C <T<Ttopire - CVC(β)
Potenţialul de electrod la 25°C 1,75 (Ti++) 1,67 (Al+++) 0,44 (Fe++)
Conductibilitate termică,
cal / cm*s*°C 0,0367 0,2957 0,0395
Coeficient de dilatare liniară
α∗10-6 9,0 23,9 16,3
Căldura specifică, cal/g* °C 0,13 - 0,12
Rezistivitatea, µΩ / cm3 61 - 70
Prin recristalizarea titanului tehnic deformat la rece, în intervalul de

temperaturi care corespunde fazei α (circa 700ºC) se formează o structură
poliedrică cu grăunţi fini. Dacă gradul de reducere a fost mai mare de 85%, nu
se modifică textura de recristalizare, însă la grade de reducere mai mici, de circa
50...60%, textura de recristalizare se deosebeşte de textura de deformare.
237
CU BAZĂ DE TITAN DESTINATE LAMINĂRII
Aliajele deformabile cu baza de titan au structura formata din fază α, fază
β şi fază α+β (fig. 17.1...17.3).
Fig. 17.1. Diagrama de echilibru a aliajelor binare titan-mangan.
Fig. 17.2. Diagrama de echilibru a aliajelor binare titan-crom.

238
Fig. 17.3. Diagrama de echilibru a aliajelor binare titan-aluminiu.
Faza α este soluţie solidă de substituţie cu bază de titan, rezultată în urma

dizolvării în titan a diferitelor elemente de aliere, până la 2,5%Cu sau 6%Al.
Faza β este de asemenea soluţie solidă de substituţie cu bază de titan, stabilizată
la temperatura ordinară de diferite elemente de aliere (Cu, Fe, Mo, V, Cu etc).
Aliajele de titan utilizate în practică se pot clasifica având la bază mai
multe criterii: modul de prelucrare, proprietăţile (în special rezistenţa mecanică),
structura şi domeniile de utilizare.
a) După modul de prelucrare, aliajele de titan se împart în două mari
categorii: aliaje deformabile şi aliaje pentru turnătorii. Spre deosebire de alte
metale, în cazul aliajelor pe bază de titan nu există deosebiri esenţiale între
compoziţiile chimice ale celor două tipuri de materiale.
b) După proprietăţi, se clasifică în aliaje cu plasticitate mare şi rezistenţă
medie, suficient de plastice şi cu rezistenţa mecanică mare, cu rezistenţă foarte
mare la coroziune, cu proprietăţi mecanice deosebite la temperaturi sub 0ºC,
aliaje superplastice, aliaje supraconductoare, aliaje amorfe, aliaje cu memoria
formei etc.
Principalele aliaje deformabile de titan se clasifică în următoarele grupe în
funcţie de rezistenţa lor mecanică şi de utilizări la temperatura ambiantă:
- aliaje cu rezistenţa mecanică mică (sub 600 MPa), având conţinutul
scăzut de elemente de aliere (Ti-1,5Al-1Mn); sunt destinate realizării de piese cu
configuraţii complexe, care nu lucrează sub sarcini mari; în această grupă poate
intra şi titanul tehnic pur;
239
- aliaje cu rezistenţa mecanică medie (600...1000 MPa), sunt mediu aliate
(3...6%Al, ca element principal de aliere, Mn, V şi alte elemente) şi au
plasticitatea tehnologică satisfăcătoare; sunt destinate realizării de piese forjate
şi matriţate fără aplicarea de tratamente termice; din această categorie face parte
aliajul Ti-4Al-4Mn cel mai utilizat aliaj pentru forjare matriţare şi aliajele Ti-
5Al şi Ti-6Al-4V cu rezistenţă mecanică mare (tabelul 17.4) refractaritate mare
şi o bună sudabilitate;
Tabelul 17.4
Caracteristici mecanice ale aliajelor de titan; comparaţie
Aliaj de Aliaj de Oţel
Caracteristica
titan aluminiu inoxidabil
de material
(6Al-4V) (7075) (A 321)
Rezistenţa mecanică specifică (Rm / γ),
- In stare recoaptă 80 33 29
- După tratament termic 117 81 52*
(*-ecruisat prin laminare)
427 204 871
Temperatura maximă în exploatare, °C
- aliaje de înaltă rezistenţă mecanică (peste 1000 MPa) care, pe lângă

aluminiu, se aliază şi cu 1...7%Mo; un aliaj reprezentativ pentru această grupă şi
care posedă şi plasticitate satisfăcătoare este aliajul Ti-1Al-3Mo-1V;
- aliaje refractare folosite frecvent la compresoarele motoarelor cu
reacţie, unde reperele lucrează la temperaturi de peste 400°C; din această grupă
se poate exemplifica aliajul cu 6,5%Al-3%Mo-1%Zr-0,25%Si cu rezistenţa
mecanică mare, stabilitatea termică bună şi plasticitate satisfăcătoare la
deformarea la cald.
c) După domeniile de utilizare, aceste materiale metalice pot fi grupate în
următoarele categorii: aliaje pentru construcţii sudate, aliaje pentru construcţia
de autovehicule, aviaţie, tehnica spaţială, industria chimică, navală, în criogenie
şi cu domenii speciale.
d) După structură, aliajele se grupează în trei categorii:
- aliaje cu structură α - elementele de aliere se dizolvă în Tiα ;
- aliaje cu structură β - elementele de aliere determină stabilitatea acestei
structuri la temperatura mediului ambiant;
- aliaje cu structură α+β - bifazice, care la rândul lor se împart în aliaje
bifazice tipice, aliaje pseudo α şi aliaje pseudo β.
Aliajele pseudo α sunt aliaje α care conţin în structură cantităţi mici de
fază β, circa 3...10%, îmbunătăţind caracteristicile mecanice şi tehnologice ale
aliajelor α, cele pseudo β fiind aliaje β care conţin în structură cantităţi mici de
fază α care îndeplineşte rolul de durificator în procesele de călire şi îmbătrânire.
Proprietăţile mecanice ale aliajelor de titan sunt direct legate de structura
lor. Astfel, aliajele monofazice sunt ductile şi sudabile, în timp ce aliajele
bifazice sunt sudabile, dar cu ductilitate mai scăzută. Aliajele de titan α au
plasticitatea mică, dar pot fi prelucrate prin deformare plastică, au temperaturi
de tranziţie scăzute şi rezistenţă la oxidare bună. Aliajele de titan β au cea mai
mare plasticitate, dar cea mai mică rezistenţă, pe care o păstrează până la 540°C.
240
Rezistenţa la temperaturi mari a aliajelor de titan este asociată cu aliajele
α şi pseudo α. Totuşi, când rezistenţa la fluaj nu este un factor în aplicaţiile la
temperaturi ridicate, rezistenţa la tracţiune a aliajelor β au avantaj distinct
(fig.17.4 a). În figura 17.4 b se remarcă faptul că până la temperatura de 425ºC
aliajele β au rezistenţa mai mare chiar decât oţelurile de scule, iar aliajele α sau
pseudo α nu se compară cu aceste oţeluri din punctul de vedere al rezistenţei
specifice.
a b
Fig. 17.4. Compararea rezistenţei la tracţiune de scurtă durată (a) şi a raportului

rezistenţă la tracţiune/densitate (b) pentru aliajele de titan, trei clase de oţeluri şi
aliaje dure de aluminiu. Nu sunt incluse datele pentru aliaje recoapte cu alungire
mai mică de 10% sau pentru aliaje tratate termic cu alungire mai mică de 5%.
Aliajele bifazice (α+β) sunt mai rezistente decât aliajele monofazice α şi

pot fi durificate în continuare prin tratamente termice. Se pot deforma plastic
uşor şi au rezistenţa mare la fluaj până la temperatura de 450°C.
Ca urmare a structurii HC a Tiα sistemele de alunecare sunt reduse şi, ca
atare, deformarea la temperaturi sub 882°C se efectuează cu dificultate în timp
ce la temperaturi ridicate, sistemele de alunecare corespunzătoare Tiβ (CVC)
sunt în număr mult mai mare şi, corespunzător, deformabilitatea materialului
creşte.
Creşterea temperaturii cât mai aproape de 882°C, dar fără a depăşi această
valoare, conduce la continua creştere a plasticităţii titanului şi a aliajelor sale.
Având în vedere aceste caracteristici structurale ale titanului se recomandă
ca deformarea să se efectueze pe cât posibil în intervalul de temperatură de
1200...800°C sau 600...500°C pentru produse cu grosime mai mică.
241
În ceea ce priveşte proprietăţile tehnologice ale aliajelor de titan, acestea
pot fi prelucrate prin toate procedeele cunoscute de deformare la cald şi la rece.
Astfel, laminarea se utilizează pentru obţinerea tablelor, benzilor şi ţevilor
la cald sau la rece, forjarea liberă se utilizează ca procedeu intermediar pentru
producerea semifabricatelor în vederea distrugerii structurii de turnare,
matriţarea pentru producerea de piese destinate construcţiilor aerospaţiale,
extrudarea pentru obţinerea profilurilor, sârmelor şi ţevilor, iar tragerea se
utilizează pentru obţinerea barelor, ţevilor şi sârmei la rece.
In cazul forjării şi matriţării se recomandă aplicarea de grade de deformare
unitare mari, dar cu grade de reducere totale mici, pentru a se ţine sub control
procesul de recristalizare. De asemenea, trebuie avut în vedere că la deformarea
cu viteze mari, titanul şi aliajele sale nu au timpul necesar pentru recristalizare şi
ca atare plasticitatea scade. În consecinţă se va ridica limita superioară a
intervalului optim de temperatură pentru deformare prin forjare cu 20...100°C în
funcţie de tipul de aliaj. In ceea ce priveşte limita inferioară a temperaturii de
deformare la cald, aceasta nu trebuie sa fie sub 700°C, practic pentru toate
tipurile de aliaje. In general această temperatură variază între 800 şi 850°C.
Particularitatea aliajelor de titan de a avea o viteză redusă de recristalizate
a condus la realizarea unor tehnologii de prelucrare termomecanică, prin care se
ameliorează foarte mult caracteristicile mecanice fără a fi necesare tratamente
termice ulterioare.
In ceea ce priveşte procesul de recristalizare al unor aliaje de titan, s-a
Tabelul 17.5 constatat că gradul critic de
Gradul critic de deformare (D0=20µm) deformare se situează între 8...12%,
Aliajul T înc, ºC ε cr, % Dcr/D0 fiind influenţat de condiţiile de
Ti pur 815 8 7 deformare şi încălzire, de structura
Ti-0,08%C 650 10 5 iniţială şi de cantitatea şi natura
Ti-0,05%N 600 12 4 elementelor de aliere.
Ti-0,144W 815 12 6
În tabelul 17.5 se prezintă ε cr şi
mărimea grăuntelui recristalizat pentru unele aliaje de titan aflate în stare
laminată.
Plasticitatea titanului şi a aliajelor sale scade rapid în prezenţa unui strat
superficial oxidat, apărând fisuri, care pot constitui concentratori de tensiune,
care la rândul lor pot distruge piesa prin dezvoltarea fisurilor marginale spre
interiorul acesteia. Fisurile se formează cu precădere la extrudare sau tragere
când lubrifiantul nu este corespunzător, fiind prea vâscos, generând astfel
tensiuni de întindere mari. Pentru evitarea formării stratului oxidat, fragil, de la
suprafaţa aliajelor de titan, se recomandă ca încălzirea semifabricatelor înaintea
prelucrării prin deformare să se facă în cuptoare cu atmosferă neutră de argon
sau în vid.
In afara elementelor de aliere obişnuite pentru titan, respectiv Al, Mn, Mo,
V, Si, Cr se întâlnesc şi aliaje care conţin 2...4%Co, în scopul îmbunătăţirii
proprietăţilor mecanice fără micşorarea proprietăţilor de plasticitate. Cobaltul în
242
structură conduce la stabilizarea fazei β fiind deci un element beta-stabilizator,
borul în proporţie de 1,5...2% influenţează favorabil proprietăţile mecanice ale
aliajelor de titan, wolframul în proporţie de 0,35...4,8% conferă aliajelor
rezistenţă la rupere în jurul valorii de 1000 MPa şi limită de curgere cuprinsă
între 300 şi 950 MPa, cât şi o sudabilitate bună.
Influenţa oxigenului, azotului şi carbonului, ca impurităţi, este foarte mare
în aliajele de titan micşorându-le plasticitatea şi, în schimb, le măreşte rezistenţa
la rupere şi mai ales duritatea. Un procent de circa 0,05%O2 măreşte rezistenţa la
rupere cu 60 MPa, un procent de circa 0,05%N2 măreşte rezistenţa la rupere cu
125 MPa, iar un procent de 0,05%C măreşte rezistenţa la rupere cu 35 MPa.
Acţiunea însumată a celor trei elemente asupra proprietăţilor mecanice
este foarte mare, chiar la cantităţi foarte mici ale acestora, dar prezenţa lor
conduce la diminuarea altor proprietăţi şi în mod deosebit a plasticităţii,
refractarităţii şi stabilităţii, de aceea conţinutul lor se limitează la max 0,1%N2,
0,2%C şi 0,2%O2.
17.4. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE DEFORMARE A ALIAJELOR

17.4.1. Încălzirea aliajelor speciale de titan în vederea deformării
Deformarea la cald a aliajelor speciale de titan comparativ cu deformarea

oţelurilor sau a aliajelor de Ni, Al, Cu etc. este diferită, în special ca urmare a
acţiunii chimice mari pe care o are titanul faţă de anumite gaze la temperaturi
ridicate şi a sensibilităţii mari la apariţia diferenţelor mari de temperatură în
secţiunile de dimensiuni mari.
Aşa cum s-a arătat, ca urmare a dizolvării gazelor (oxigen, hidrogen şi
azot) în titan sau în aliajele sale, în timpul încălzirii scade plasticitatea acestora.
In mod special o acţiune deosebit de nefavorabilă în acest sens o are hidrogenul
care la o concentraţie de peste 0,015 % produce scăderea puternică a plasticităţii
titanului şi aliajelor sale.
In afară de aceasta, încălzirea aliajelor speciale de titan la temperaturi
înalte conduce la intensificarea proceselor de recristalizare şi, ca urmare, are loc
creşterea pronunţată a granulaţiei care, de asemenea, micşorează plasticitatea şi
înrăutăţeşte calitatea produselor deformate.
O importanţă deosebită o are nu numai temperatura de încălzire ci şi
viteza cu care se realizează încălzirea, timpul de menţinere la încălzire sau
reîncălzire şi atmosfera cuptorului. In primul rând trebuie avut în vedere că
conductibilitatea termică a titanului şi a aliajelor sale la temperaturi relativ
scăzute este foarte mică. La temperatura ambiantă de exemplu, conductibilitatea
termică a titanului este doar de 3% din cea a cuprului şi de circa 3,8 ori mai mică
decât cea a oţelurilor nealiate. Cu creşterea temperaturii, conductibilitatea
termică a aliajelor de titan se măreşte şi se apropie de valoarea corespunzătoare
oţelului. Aceasta are repercusiuni asupra vitezei de încălzire a aliajelor de titan
la diferite temperaturi. Astfel, de exemplu, pentru un semifabricat cu grosimea
de 200 mm dintr-un aliaj cu 4,0 ..6,2%Al şi 2,0..3,0%Cr timpul de încălzire până
243
la 400ºC este de circa 200 minute, iar pentru încălzirea în continuare la 1100ºC
sunt necesare doar 100 de minute. Deci, încălzirea aliajelor de titan în intervalul
temperaturilor joase se efectuează într-un timp mult mai lung decât în cazul
încălzirii aceluiaşi semifabricat în intervalul temperaturilor ridicate (fig.17.5).
Fig. 17.5. Variaţia presiunii medii de deformare în funcţie de temperatură

la refularea cu reducerea de 40% pentru diferite aliaje de titan:
___
în stare deformată prin forjare la ciocan; ____deformată la presă.
Conductibilitatea termică relativ scăzută a aliajelor de titan conduce la

apariţia unui gradient de temperatură între centrul şi suprafaţa semifabricatelor
cu valori foarte mari. În figura 17.6 se observă că, încălzindu-se la 1100ºC,
semifabricate din acelaşi aliaj menţionat mai sus, însă cu grosimi diferite,
gradientul de temperatură între centru şi suprafaţa materialului creşte foarte
intens, în special în perioada de începere a încălzirii, ajungând la peste 100ºC
după circa 10 minute de încălzire, scăzând însă repede odată cu creşterea duratei
de încălzire.
In acest sens, se poate admite că pentru încălzirea uniformă a
semifabricatelor destinate deformării la cald în cuptoare obişnuite sunt necesare
circa 30 s menţinere pentru fiecare milimetru de grosime a semifabricatului.
Mărimea gradientului de temperatură dintre centrul şi suprafaţa
semifabricatelor supuse încălzirii depinde şi de temperatura finală de încălzire şi
gradul de aliere a titanului. Astfel, odată cu creşterea grosimii semifabricatului,
a temperaturii de încălzire şi a gradului de aliere a titanului, se măreşte şi
gradientul de temperatură dintre centru şi suprafaţa semifabricatului supus
încălzirii existând pericolul apariţiei fisurilor datorită tensiunilor termice.
244
În tabelul 17.6 se prezintă valorile gradientului de temperatură pentru
semifabricate cu grosimi de 100...200 mm din titan tehnic şi, respectiv, din
aliajul VT3 încălzite la temperaturi cuprinse în intervalul 400...1000ºC.
Tabelul 17.6
Gradientul de temperatură la încălzire
pentru titan şi pentru aliajul VT3
∆t , ºC
T,ºC
Titan tehnic Aliaj VT3
400 10...30 15...35
600 35...70 60...110
800 60...140 100...190
1000 85...190 115...280
Compoziţia aliajului:
Al=4,0...6,2%; Cr=2...3%.
Pentru evitarea apariţiei fisu-
rilor datorate tensiunilor termice
(care pot degenera în crăpături în
timpul deformării) în cazul
încălzirii semifabricatelor groase la
tempera-turi ridicate, se recomandă
încălzi-rea în trepte, respectiv o
preîn-călzire a semifabricatelor cu
Fig. 17.6. Variaţia gradientului de temperatură
viteză mai mică până la pe secţiunea semifabricatelor din aliajul VT3
temperatura de 800...850ºC. încălzit la 1100ºC în funcţie de timpul de
În afară de temperatură şi de încălzire.
timpul de încălzire, la încălzirea semifabricatelor din titan şi aliajele sale
trebuie să se ţină seamă şi de atmosfera cuptoarelor, având în vedere marea
afinitate faţă de gaze a titanului. Din figura 17.7 rezultă că în cazul unui aliaj cu
4-5,5%Al, încălzit la 1100-1150ºC,
timp de 4 ore într-un cuptor cu
atmosferă reducătoare sau oxi-
dantă, comparativ cu încălzirea în
cuptor electric, cantitatea de
hidrogen dizolvată în aliaj este de
0,0175%, 0,012% şi, respectiv,
0,008%. Deci, condiţii bune de
încălzire a aliajelor de titan în
vederea deformării, se pot asigura
în cuptoare electrice cu atmosferă
protectoare de argon sau heliu, în
special atunci când prin deformare
trebuie asigurate preci-zia
dimensională ridicată şi calitatea
superioară a suprafeţei produsului Fig.17.7. Variaţia rezilienţei aliajului VT5 încălzit
la 1100...1150ºC în funcţie de
deformat. timpul de încălzire şi tipul cuptorului:
În cazul încălzirii în trepte, 1 - cuptor cu atmosferă reducătoare; 2 - cuptor cu
cu preîncălzire până la 800...850ºC atmosferă oxidantă; 3 - cuptor electric.
245
semifabricatele practic nu vor dizolva hidrogen în această perioadă, indiferent de
durata în care are loc preîncălzirea. La încălzirea în a doua etapă, până la
temperaturi ridicate, dizolvarea hidrogenului în aliaj are loc chiar şi în
cuptoarele electrice de încălzire, dacă acestea nu sunt etanşe, conţinutul de
hidrogen crescând practic liniar cu timpul de încălzire până la 0,015...0,016 %
pentru temperatura de 1200ºC. Prezenţa hidrogenului în structura aliajelor de
titan şi creşterea concentraţiei sale, pe măsură ce durata de încălzire este mai
mare, conduce la reducerea caracteristicilor de plasticitate a aliajelor şi în special
a rezilienţei (fig.17.8).
Fig. 17.8. Variaţia rezilienţei aliajului VT5 în stare deformată

în funcţie de tipul de încălzire în diferite cuptoare:
1 - cuptor cu atmosferă reducătoare; 2 - cuptor cu atmosferă
oxidantă; 3 - cuptor electric.
In ceea ce priveşte procesul de oxidare a semifabricatelor din titan şi

aliajelor sale în timpul încălzirii, s-a constatat că, în timp ce hidrogenul se
dizolvă în toată masa semifabricatului, oxidarea are loc numai la suprafaţă, într-
un strat cu grosimea relativ mică. Stratul oxidat poate fi uşor îndepărtat prin
prelucrare mecanică, decapare sau prin alte metode.
Deci, aliajele speciale ale titanului, în măsură mult mai mare decât alte
aliaje, sunt sensibile la condiţiile de încălzire. Această sensibilitate este intensă
în special în cazul aliajelor cu structură de deformare, structura de turnare
practic nu îşi modifică proprietăţile în funcţie de condiţiile de încălzire.
17.4.2. Parametrii tehnologici de deformare

Pentru aprecierea deformabilităţii aliajelor speciale de titan se prezintă
rezultatele încercărilor de tracţiune, comprimare şi rezilienţă, aplicate unor
probe din aceste aliaje atât în stare turnată cât şi în diferite stări de deformare
prealabilă. Încercările menţionate s-au desfăşurat într-un interval de temperaturi
cuprins între 600 şi 1200ºC, luîndu-se în studiu atât titanul tehnic pur VT-1 cât şi
şase mărci de aliaje speciale de titan VT3, VT3-1, VA4, VT5, VT6 şi VT8
(conform GOST).
246
Compoziţia chimică a aliajelor considerate se găseşte în tabelul 17.7 care
prezintă principalele mărci de aliaje speciale de titan şi compoziţia chimică a
acestora.
Tabelul 17.7.
Mărci de aliaje speciale cu bază de titan şi compoziţia lor chimică
Tipul de Marca aliajului Compoziţia chimică medie
structură (după GOST; ASTM) %
VT 1 - 00 Titan tehnic
VT 1 - 0 Titan tehnic
VT 5 5 Al
α
VT 5 - 1 5 Al; 2,5 Sn.
Ti-7Al-12Zr 7 Al; 12 Zr.
Ti-5Al-5Sn-5Zr 5 Al; 5 Sn; 5 Zr.
VT 15 2,3...3,6Al; 6,8...8,0Mo; 9,5..11,0Cr; 1Zr.
β Ti-30Mo-5Zr 30 Mo; 5 Zr.
Ti-10Mo-20Nb 10 Mo; 20 Nb.
VT 3 5,5 Al; 2,5 Cr.
VT 3 - 1 6 Al; 2,5 Mo; 0,2 Cr; 0,3 Si; 0,5 Fe.
VT 6 6 Al; 4,5 V.
VT 8 6,5 Al; 4,5V.
VT 14 4,5 Al; 3 Mo; 1 V.
α+β
VT 22 5 Al; 5 Mo; 5 V; 1 Fe; 1 Cr.
VT 23 5 Al; 2 Mo; 4,5 V; 0,7 Fe; 1 Cr.
Ti-7Al-4Mo 7 Al; 4 Mo.
Ti-Mo-V-Pd 0...4 Mo; 0...5 V; 0...2 Pd.
Ti-Al-Mn-Nb 2...5 Al; 0,2...1,5 Mn; 4...10 Nb.
VT 20 6 Al; 2 Zr; 1 Mo; 1 W.
VT 4 - 1 4 Al; 1,5 Mn.
Pseudo α Ti-Al-Y 4,3...6,2 Al; 0,005...0,25 Y.
Ti-Cr-Fe 0,6 Cr; 0,4 Fe.
Ti-Al-Sn 4...6,2 Al; 0,005...0,25 Sn.
VT 19 2,5...3,5 Al; 5...6 Mo; 3...4 Y; 5...6 Cr; 1Zr.
Ti-Mo-Cr 2,3...3,6 Al; 6,8...8,2 Mo; 9,5...11,0 Cr.
Pseudo β Ti-Nb-W 3,0...4,5 Nb; 3,0...4,5 W.
Ti-Ta-Mo 0,4...2,0 Ta; 1,2...6,0 Mo.
Ti-Cr-Mo-V 15...16 Cr; 2...3 Mo; 2...3 V.
Pentru aliajele speciale de titan luate în studiu, în diagramele din figurile

17.9...17.15 se reprezintă curbele de deformabilitate la cald. Din examinarea
diagramelor de deformabilitate prezentate rezultă următoarele:
- prin aliere, plasticitatea aliajelor scade, iar gradul de aliere influenţează
cu atât mai mult cu cât este mai joasă temperatura de deformare;
- scăderea plasticităţii, odată cu micşorarea temperaturii, este mai
pronunţată la aliajele cu structură iniţială de turnare decât la cele cu structură de
deformare;
- dacă se ia în considerare şi condiţiile în care au fost elaborate aliajele (în
cuptoare electrice cu arc sau cu inducţie), trebuie menţionat că prezenţa
carbonului (provenit din electrozi sau căptuşeala cuptorului) în aliaj dă naştere la
carburi de titan fragile, care se dispun sub forma de pelicule sau cuiburi în jurul
247
Fig. 17.9. Diagramele de deformabilitate la cald a aliajului VT1:
___ _____
în stare turnată; în stare deformată.
Fig. 17.10. Diagramele de deformabilitate la cald pentru

aliajul VT3 în stare deformată.
248
grăunţilor şi plasticitatea va scădea brusc, în special la structura de turnare şi, în
consecinţă, va fi necesară creşterea temperaturii pentru atingerea maximului de
plasticitate; pentru structura de turnare concentraţii ale carbonului de peste 0,4%
produc efectul menţionat, în timp ce structura de deformare, la aceeaşi
concentraţie de carbon, este practic insensibilă;
Fig. 17.11. Diagramele de deformabilitate Fig. 17.12. Diagramele de

la cald pentru aliajul VT3-1: _ _ _ turnat; deformabilitate la cald pentru aliajul
____
deformat. VT4 în stare deformată.
Fig. 17.13. Diagramele de deformabilitate Fig. 17.14. Diagramele de

la cald pentru aliajul VT5 : _ _ _ turnat; ____ deformabilitate la cald pentru aliajul
deformat. VT6 : _ _ _ turnat; ____ deformat.
249
- scăderea plasticităţii aliajelor ca urmare a prezenţei carbonului în
compoziţie este mai intensă, decât scăderea plasticităţii ca urmare a alierii
titanului (în special în starea turnată);
- la reducerea plasticităţii titanului şi aliajelor sale pe lângă prezenţa
carbonului şi a elementelor de aliere o influenţa puternică o au şi incluziunile
gazoase (în special oxigenul);
- în lipsa unor elemente dăunătoare, plasticitatea aliajelor în stare turnată,
la temperaturi superioare valorii de 900...1000ºC, este apropiată de cea obţinută
la aceleaşi aliaje cu structură de deformare.
Asupra plasticităţii titanului şi aliajelor sale o influenţă deosebită o au şi
viteza de deformaţie şi gradul de deformare aplicate în timpul procesului de
prelucrare plastică prin presiune la cald.
Din cercetările efectuate privind deformarea aliajului de titan VT2 prin
forjare la presă (viteza de deformare v = 0,003 m / s) şi la ciocan (v= 9 m / s) a
reieşit că aliajul în stare turnată nu poate fi deformat mai mult de 45% prin
forjarea la ciocan, în timp ce prin deformarea la presă s-a ajuns la o reducere de
60% (fig.17.16).
Fig. 17.16. Gradul de deformare admis

la deformarea la cald în funcţie de
Fig. 17.15. Diagramele de deformabilitate temperatură pentru aliajul VT2:
la cald pentru aliajul VT8: 1 - deformare la presă; 2 - la ciocan;
___ ____ ___ ____
în stare turnată; în stare deformată. stare turnată; stare deformată.
Pentru aliajele luate in studiu şi menţionate mai sus, gradul maxim de reducere
care se poate aplica la deformarea prin forjare la ciocane este redat, în funcţie de
temperatură, în diagrama din figura 17.17, din care rezultă că plasticitatea acestor
aliaje se apropie de cea a titanului (atât în stare turnată cât şi în stare deformată) pentru
temperaturi superioare valorii de 1000ºC.
Din curbele prezentate în figura 17.17 rezultă şi un alt fapt interesant şi
anume: caracterul variaţiei ε = f (tº) este similar pentru aliajele din aceiaşi grupă
250
structurală (aliaje α sau aliaje α+β), dar diferă de la o grupă structurală la alta
(aliajele VT5 şi Ti 371 (Ti-2,7Al-13Sn) şi respectiv aliajele VT3, VT6, VT8).
Fig. 17.17. Gradul de deformare la cald în funcţie de temperatură

pentru diferite aliaje speciale cu bază de titan:
___ ____
în stare turnată; în stare deformată.
Astfel, se constată că pentru aliajele α scăderea plasticităţii ca urmare a

reducerii temperaturii, este mai puţin intensă în comparaţie cu cea
corespunzătoare aliajelor bifazice α+β. Acest fenomen se explică prin intervalul
mai mare de temperatură al transformarii α→β la aliajele bifazice faţă de cel
pentru aliajele α.
In ceea ce priveşte cel de al doilea parametru ce caracterizează
deformabilitatea materialelor metalice, respectiv rezistenţa la deformare, se
cunoaşte că depinde, ca şi plasticitatea, în primul rând de temperatura, vitezâ şi
gradul de deformare. Exprimându-se rezistenţa la deformare în cazul aliajelor
luate în studiu, prin presiunea de deformare la forjare (v. fig.17.5) se constată
următoarele:
- creşterea bruscă a presiunii ca urmare a măririi gradului de deformare şi
reducerii temperaturii, se explică prin aceia că odată cu scăderea temperaturii de
deformare, proprietăţile de rezistenţă ale aliajelor cresc şi apar efecte, atât ale
deformării la cald, cât şi la rece, care asigură durificarea mult mai intensă a
aliajelor, pe măsură ce creşte gradul de deformare; dedurificarea la temperaturi
joase nu poate avea loc în timpul deformării şi, ca atare, are loc creşterea
presiunii de deformare;
- scăderea presiunii de deformare odată cu mărirea gradului de deformare,
sau reducerea foarte bruscă a acesteia la deformarea dinamica (la ciocan) în
intervalul de temperatură 700...900ºC, se datorează apariţiei intense a efectului
termic al deformaţiei, care conduce la creşterea temperaturii semifabricatului
supus deformării şi implicit la reducerea presiunii de deformare, indiferent de
251
creşterea gradului de deformare; prin creşterea însă în continuare a gradului de
deformare, începe desfăşurarea intensă a procesului de ecruisare, care conduce
la o nouă mărire a presiunii de deformare.
Creşterea presiunii de deformare prin forjare la ciocan, la temperaturi de
1000...1200ºC şi grade de deformare de peste 60...70%, trebuie explicată pe
seama creşterii suprafeţei de contact dintre corpul deformat şi scule şi reducerea
corespunzătoare a înălţimii semifabricatului, care conduc la intensificarea răcirii
acestuia şi înrăutăţirea condiţiilor de deformare.
După cum rezultă din diagramele prezentate anterior în figura 17.6 la
deformarea prin şoc, cum este cazul forjării la ciocane, aliajele de titan necesită
o presiune de deformare de câteva ori mai mare decât in cazul deformării statice
realizată la prese ce lucrează cu viteze mici de deformare.
Aceasta se explică prin aceea că, la deformarea la cald cu viteze mari,
ecruisarea materialului este foarte puternică cu toate că temperatura de
deformare este ridicată; luând naştere în acelaşi timp si o deformaţie elastică
deosebit de importantă.
In aceste condiţii pentru realizarea deformării va fi necesară o presiune de
deformare şi respectiv o forţă de deformare mult mai mare.
Simultan cu aceste procese are loc şi procesul de recristalizare care, în
cazul deformării în condiţii dinamice nu reuşeşte să asigure deplina dedurificare
a materialului, în timp ce la deformarea statică recristalizarea este practic
completă şi se asigură astfel atât scăderea rezistenţei la deformare cât şi
creşterea plasticităţii materialului.
De asemenea se constată că la deformarea structurii de turnare (la ciocan
sau la presă) este necesară o presiune de deformare ceva mai mare decât în cazul
structurii obţinute după o deformare prealabilă la cald. In acelaşi timp creşterea
vitezei de deformare conduce şi la mărirea neuniformităţii structurale a
materialului deformat.
Creşterea puternică a presiunii de deformare se constată în special la
alierea titanului cu aluminiu şi staniu. Astfel, aliajele de tip VT5 si Ti371
prezintă o rezistenţă la deformare mult mai mare decât a aliajelor de tip α+β.
Presiunea de deformare creşte şi datorită măririi gradului de deformare, în
special când temperatura de deformare scade, respectiv spre sfârşitul procesului
de deformare, ca urmare a creşterii suprafeţei de schimb de căldură a produsului
deformat. Pe acest considerent se recomandă ca la temperaturi de deformare
ridicate (1000...1100ºC) când rezistenţa la deformare a materialului nu este prea
mare, să se aplice reduceri cât mai mari.
http://marcel.suciu.eu/
Bibliografie
1. Cazimirovici E. Teoria deformării plastice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1981.
2. Cazimirovici E. şi Calibrarea cilindrilor de laminare, Editura Tehnică,
Samoilescu S. Bucureşti, 1987.
3. Cazimirovici E. Teoria şi tehnologia deformării prin tragere,
ş.a. Editura Tehnică, Bucureşti, 1990.
4. Cazimirovici E. Utilaje şi procese tehnologice în siderurgie, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1974.
5. Cazimirovici E, Tehnologia laminării, dimensionarea şi verificarea
Suciu M.V. ş.a. subansamblurilor liniei de laminare, Editura
U.P.Bucureşti, 1985.
6. Truşculescu M. şi Oţeluri inoxidabile şi refractare, Editura Facla,
Ieremia A. Timişoara, 1983.
7. Gâdea S. şi Metalurgie fizică şi studiul metalelor, Editura
Petrescu M. Didactică şi Pedagogică, bucureşti, 1979.
8. Rădulescu C. ş.a. Utilaje de laminoare, Editura Tehnică, Bucureşti,
1979.
9. Cheşa I. ş.a. Alegerea şi utilizarea oţelurilor, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1984.
10. Poluhin P.I. ş.a. Resistance des metaux et des alliages a la
deformation plastique, Edition MIR, Moskou, 1980.
11. Groza I. ş.a. Deformarea plastică a metalelor şi aliajelor
neferoase, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977.
12. Cijikov I.M. Procesele de deformare plastică a oţelurilor aliate
şi aliajelor neferoase, traducere din limba rusă ,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1969.
13. Geru N. ş.a. Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1981.
14. Ienciu M. ş.a. Elaborarea şi turnarea aliajelor neferoase speciale,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1985.
15. Geru N. ş.a. Materiale metalice - structură, proprietăţi, utilizări,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
16. Cuida O. Fabricarea ţevilor de oţel prin laminare şi tragere
la rece, Editura Tehnică, Bucureşti, 1991.
17. Suciu M.V. Proiectarea tehnologică a sectoarelor de laminare,
Editura U.P.Bucureşti, 1984.
18. Cazimirovici E. Calibrarea cilindrilor de laminare, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1995.
19. Petty E. Physical Metallurgy of Engineering Materials,
Londra, 1990.
20. Cazimirovici E., Procedee neconvenţionale de laminare, Editura
Suciu M.V. ş.a. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1998.
21. Cazimirovici E. Memorator pentru laminorişti, Editura Bren,
Bucureşti, 1999.
253
EUGEN CAZIMIROVICI MARCEL VALERIU SUCIU
LAMINAREA MATERIALELOR METALICE SPECIALE
Prof. dr. ing. Cazimirovici Eugen este absolvent al

Institutului Politehnic Bucureşti - facultatea Metalurgie,
promoţia 1960. A fost repartizat direct în învăţământul
superior ocupând, pe rând, funcţiile didactice de asistent
universitar, şef lucrări, conferenţiar universitar şi, din anul
1990, profesor universitar la Universitatea Politehnica
Bucureşti. A obţinut titlul ştiinţific de doctor inginer în anul
1970 şi a publicat un număr de 116 lucrări ştiinţifice, dintre
care 34 reprezintă tratate, manuale şi îndrumare. Dintre
acestea se remarcă în mod deosebit manualele universitare
"Teoria deformării plastice" şi "Procedee neconvenţionale
de laminare" şi tratatele "Calibrarea cilindrilor de laminare"
şi "Teoria şi tehnologia deformării prin tragere", primele
lucrări de acest gen din literatura de specialitate
românească. Din anul 1990 este conducător ştiinţific de
doctorat în specialitatea Deformări plastice şi tratamente
termice şi este şeful catedrei Deformări plastice din
Universitatea Politehnica Bucureşti.
Dr. ing. Suciu Marcel Valeriu este absolvent al Institutului

Politehnic Bucureşti - facultatea Metalurgie, promoţia 1975.
A fost repartizat ca inginer stagiar în producţie, după care a
ocupat, pe rând, funcţiile de asistent universitar şi şef lucrări
în învăţământul superior, inspector general în ministerul
industriei metalurgice, şef departament cercetare în holding
Romtub şi, din anul 1994, este director general la Centrul de
Cercetări pentru Ţevi OMEGA S.A. Bucureşti. A publicat un
număr de 39 lucrări ştiinţifice, dintre care şase lucrări
reprezintă manuale şi îndrumare. Din anul 1997 a obţinut
titlul ştiinţific de doctor inginer şi este profesor asociat la
Universitatea Politehnica Bucureşti.
ISBN 973-9493-37-8
Preţul __________________ lei

Laminarea Materialelor Speciale

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Laminarea Materialelor Speciale

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Copyright  BREN, 2000

Toate drepturile rezervate editurii

Referenţi ştiinţifici: Prof. dr. ing. Drăgan Ioan

Partea I-a: CONSIDERAŢII GENERALE PRIVIND PROCESUL

Capitolul 1 Noţiuni de bază referitoare la constituţia şi structura oţelurilor

Capitolul 2 Semifabricate şi produse laminate finite din oţeluri aliate… 41

Capitolul 3 Particularităţile procesului tehnologic de laminare a oţelurilor

Partea a II-a: BAZELE LAMINĂRII UNOR OŢELURI ALIATE

Capitolul 4 Laminarea oţelurilor pentru rulmenţi........................................ 77

Capitolul 6 Laminarea oţelurilor inoxidabile.............................................…. 95

Capitolul 7 Laminarea oţelurilor pentru electrotehnică.........................…….. 108

Capitolul 8 Laminarea unor aliaje cu proprietăţi

Partea a III-a: CONSIDERAŢII GENERALE PRIVIND

Capitolul 9 Noţiuni de bază referitoare la constituţia şi structura aliajelor

Capitolul 10 Semifabricate şi produse laminate finite din aliaje neferoase

Capitolul 11 Particularităţile procesului tehnologic de laminare a aliajelor

Partea a IV-a: BAZELE LAMINĂRII ALIAJELOR SPECIALE

Capitolul 12 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de cupru...…….. 149

Capitolul 13 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de nichel......... 179

Capitolul 14 Laminarea zincului şi aliajelor cu bază de zinc.....................…. 189

Partea a V-a: BAZELE LAMINĂRII ALIAJELOR SPECIALE ALE

Capitolul 15 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de aluminiu.... 195

Capitolul 16 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de magneziu… 225

Capitolul 17 Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de titan........... 235

NOŢIUNI DE BAZĂ REFERITOARE LA CONSTITUŢIA ŞI

Utilizarea practică a materialelor metalice implică aplicarea unor procedee

1.1. CONSTITUŢIA FIZICO-CHIMICĂ A OŢELURILOR

Fiind dată compoziţia chimică a unui aliaj, diagrama de echilibru fazic

1.1.1. Proprietăţile fierului tehnic pur

Fierul de puritate tehnică conţine aceleaşi elemente însoţitoare ca şi

Nr. Conţinut de impurităţi, %

1.1.2. Proprietăţile şi influenţa carbonului ca element de aliere în oţeluri

1.1.3. Fazele constitutive din oţeluri

Soluţiile solide din sistemul fier-carbon se formează prin dizolvarea

Fig. 1.2. Diagrama de echilibru fazic a sistemului fier-carbon

Diferenţa între caracterul stabil şi metastabil al sistemului de aliaje fier-

1.2. DELIMITAREA TEHNOLOGICĂ ÎNTRE ALIAJELE

Examinând figura 1.2 se observă că, sub ambele aspecte, diagrama de

Din punct de vedere practic această pantă abruptă reprezintă saturarea

Fig. 1.4. Variaţia cu conţinutul de carbon a proporţiei fazelor (a)

Anumite proprietăţi ale fazelor din aliajele plurifazice (majoritatea

Eterogenitatea structurală se referă la volumul relativ al zonelor de

Conicitatea lingoului, necesară pentru stripare (desprinderea lingoului din

Eterogenitatea chimică este provocată de distribuţia neuniformă în

Segregaţia majoră în lingourile de oţel

Carbonul prezintă un grad de segregaţie la solidificare mai redus decât

1.5. INFLUENŢE GENERALE ŞI SPECIFICE ALE ELEMENTELOR

Elementele de aliere (cromul, nichelul, molibdenul, wolframul, vanadiul,

1.5.1. Influenţe generale ale elementelor de aliere

Influenţa elementelor de aliere asupra transformărilor alotropice ale

Fig. 1.10. Diagrama Schäffler.

Distribuţia elementelor de aliere în oţelurile solidificate determină, de

Fig. 1.11. Influenţa conţinutului de carbon asupra

1.5.2. Influenţe specifice ale elementelor de aliere

Influenţele specifice ale principalelor elemente de aliere asupra

Fig. 1.13. Diagrama structurală a oţelurilor mangan

Manganul, coborând temperatura transformării martensitice, măreşte

Fig. 1.14. Diagrama structurală a oţelurilor nichel.

Proprietăţile mecanice de rezistenţă ale oţelurilor nichel perlitice

SEMIFABRICATE ŞI PRODUSE LAMINATE FINITE

Semifabricatele din oţeluri aliate, utilizate ca materie primă în producţia

2.1. SEMIFABRICATE DESTINATE LAMINĂRII

Lingourile din oţeluri aliate destinate laminării se obţin prin turnarea

2.2. PRODUSE LAMINATE PLATE