Z Intrumar Tehnologia Materialelor Lab

Lucrarea nr. 2.
ÎNCERCĂRI TEHNOLOGICE ALE TABLELOR ŞI SÂRMELOR
Încercările tehnologice au rolul de a stabili proprietăţile tehnologice ale

materialelor, adică capacitatea acestora de a se preta la diferite metode de
prelucrare la cald sau la rece. Încercările tehnologice le putem clasifica în două
grupe:
I. Încercări tehnologice pentru determinarea proprietăţilor de prelucrare
primară.
II. Încercări tehnologice pentru determinarea proprietăţilor de prelucrare
secundară.
În prima grupă intră următoarele categorii de încercări:
I.1. Încercări de turnabilitate – stabilesc caracteristicile de bază privind
comportarea materialului la turnare: fluiditatea, contracţia, tendinţa de segregare,
etc;
I.2. Încercări de forjabilitate – stabilesc proprietăţile metalelor de a opune
rezistenţă scăzută la deformare.
În grupa a doua intră următoarele categorii de încercări:
II.1. Încercări de sudabilitate – stabilesc capacitatea metalelor de a forma
îmbinări sudate;
II.2. Încercări de aşchiabilitate – determină capacitatea metalelor şi aliajelor
metalice de a se prelucra prin aşchiere;
II.3. Încercări de uzură – permit aprecierea durabilităţii stratului superficial
în diverse condiţii de frecare;
II.4. Încercări de deformabilitate – aprecierea proprietăţilor tehnologice care
se face pe baza măsurătorilor şi a stării suprafeţelor în urma încercărilor.
În continuare se expun încercările de deformabilitate folosite în cadrul
laboratorului pentru verificarea caracteristicilor metalelor.
Acestea sunt:
- încercarea la îndoire;
- încercarea de răsucire a sârmelor;
- încercarea de ambutisare – după metoda Erichsen
2.1. Încercarea de îndoire.

Principii teoretice.
Se execută asupra aliajelor feroase şi neferoase pentru a verifica capacitatea

metalelor de a lua diferite forme prin încovoiere şi comportarea lor în timpul
solicitării.
2.1.1. Încercarea la îndoire simplă

Constă în deformarea unei epruvete rectilinii cu grosimea mai mare de 4
mm prin îndoire lentă şi continuă în jurul unei piese, până la formarea unui unghi
între faţa unei ramuri a epruvetei şi prelungirea celeilalte ramuri îndoite.
10
Încercarea se execută pe maşina universală de încercat. Se deosebesc trei
tipuri de încercări:
- îndoire liberă în dispozitiv cu role la diferite unghiuri sub 160 (fig. 2.1.);
o
- îndoire în matriţă la anumite unghiuri (fig. 2.2.);

- îndoire completă la 180 , la diferite distanţe între ferestrele interioare ale
o
ramurilor deformate (fig. 2.3.).
Fig. 2.1. Schema îndoirii libere în diozitiv cu role:1 – role de sprijin, 2 – epruvetă,
3 – dorn de apăsare, l = D + 3 a; D – diametrul rolei de sprijin, D – diametrul poansonului
1 r
În timpul îndoirii epruvetele se vor

deforma, fibrele din partea exterioară se
alungesc, iar cele din partea interioară se
scurtează.
Epruvetele sunt
standardizate, plate, rotunde sau
poligonale. Lungimea se ia 5Q + 100 mm,
dar nu mai mică de 200 mm.
Modul de lucru:
- Se măsoară epruveta trecând datele
în tabelul 2.1.;
Fig. 2.2. Schema îndoirii în matriţă: 1 – - Se aşează epruvetele pe rolele de
matriţa, sprijin sau matriţă;
2 – epruvetă,3 – poanson, l = D + 3 a
1
- Se apasă dornul în mod continuu
fără şocuri asupra epruvetei până la
un unghi sub 160 ; o
- Pe epruvetele descărcate se măsoară unghiul diedru α;
11
Fig. 2.3. Schema îndoirii la 180 : 1 – bacuri, 2 – epruvetă, 3 - distanţier
o
- La îndoirea la 180 după deformarea în dispozitiv, se continuă deformarea

o,
până la 180 când ramurilr ajung paralele, iar pentru reglarea distanţei între
o
ramuri se folosesc cale de distanţare. Rezultatele se trec în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1.
Dimensiunile iniţiale Condiţii Rezultate

Nr. Materialul de ale epruvetei [mm] de
crt. încercat încercat
a b d l 0 D l
1 α Z
Interpretarea rezultatelor
- Se examinează starea suprafeţei. Unghiul de îndoire limită se consideră

atins la apariţia primei fisuri de maximum 5 mm pe suprafaţa întinsă a
epruvetei;
- Se apreciază care din materiale se pretează la deformarea plastică prin
îndoire şi se apreciază calitatea suprafeţei după aspect.
2.1.2. Încercarea la îndoire alternată.

Încercarea constă în îndoirea repetată la 90 , în sensuri opuse, a unei
o
epruvete fixate la un capăt, în jurul unor bacuri cu rază de racordare determinată.

Se consideră îndoirea alternată îndoirea epruvetei la 90 şi readucerea ei la poziţia
o
iniţială. Epruvetele folosite se prelucrează din table, benzi sau sârme. Dispozitivul
de încercat este prezentat în fig. 2.4.
Modul de lucru:
- Epruvetele în stare iniţială trebuie să fie plane;
- Se măsoară epruveta şi se trec datele în tabelul de rezultate (tab. 2.2.);
- Se fixează cu un capăt între fălcile dispozitivului;
12
- Se execută îndoiri alternative până la ruperea epruvetei. Ultima îndoire nu
se ia în considerare deoarece ea nu este completă;
- Se păstrează viteza de îndoire constantă, iar aceasta nu trebuie să depăşească
o îndoire pe secundă;
Rezultatele se trec în tabelul 2.2.
Fig. 2.4. Dispozitivul încercării de îndoire

alternantă
1 – suport pentru bacuri;
2 – bacuri schimbabile, cu diverse raze de
racordare;
3 – antrenor cu fante;
4 – epruvetă.
- Se va reprezenta grafic variaţia nr. de
îndoiri f(R ) pentru fiecare material
bac
în parte;
- Se vor trage concluziile asupra
comportării materialului..
Tabelul 2.1
Dimensiunile iniţiale ale Nr.de îndoiri ptr. următoarele

Nr Materialul de epruvetei, [mm] raze ale bacurilor
crt încercat d a b l 0 h R=2,5 R=5 R=7,5 R=10
2.2. Încercarea la răsucire a sârmelor.

Serveşte la evidenţierea comportării sârmelor de grosime minimă 0,3 mm la
solicitarea de răsucire şi depistarea neomogenităţilor, defectelor interioare sau
exterioare ale materialului. Încercarea constă în răsucirea unei epruvete în jurul
axei sale până la rupere. Lungimea liberă a epruvetei este L = 100d pentru sârme
0
cu 1≤d<5 mm (L = 50d pentru 5≤d). Încercarea se execută cu un aparat a cărui

0
schiţă de principiu este prezentată în fig. 2.5.
Modul de lucru:
- Se fixează capetele în dispozitiv şi se tensionează sârme;

- Se pune în funcţiune aparatul;
- Se citeşte numărul de răsuciri înregistrate pe contorul aparatului;
- Se împarte cifra la 2 deoarece controlul înregistrează jumătăţi de tură;
- Se trec rezultatele în tabelul 2.3.
13
Tabelul 2.3.
Nr Materialul de Epruveta, [mm] Nr. de răsuciri Ob
. încercat d L L
tot 0 Nt1 N t2 N t3 N t s
crt med
.
Fig. 2.5. Schema de principiu a aparatului

pentru răsucire
1 – motor electric
2 – cuplaj
3 – reductor
4 – numărător de rotaţii
5 – cap fix care are mişcare de rotaţie
6 – cap glisant de întindere
7 – întrerupător
8 – cablu
9 – sistem de pârghii cu greutăţi
L0 – Lungimea liberă.
- Se trag concluzii cu privire la

comportarea materialului;
- Se observă forma şi aspectul
rupturilor;
- Se face încercarea la îndoire
alternantă a epruvetelor rupte la răsucire şi se trec concluziile.
2.3. Încercarea de ambutisare după metoda Ericksen.

Ambutisarea este procedeul de prelucrare a tablelor şi benzilor prin

deformare plastică în scopul transformării lor în obiecte cave.
În timpul ambutisării apar solicitări complexe care influenţează hotărâtor
comportarea materialului. Pentru aprecierea comportării materialului, la
ambutisare se pot utiliza mai multe metode dintre care metoda Ericksen este cea
mai concludentă şi mai des folosită. Încercarea de ambutisare după metoda
Ericksen constă în deformarea unei epruvete strânsă pe matriţa 1 printr-un inel de
strângere 2, cu ajutorul unui poanson cu cap sferic 3, până la apariţia primei fisuri
(fig. 2.6.)
Adâncimea de ambutisare h exprimată în mm constituie indicele Ericksen.
Epruvetele folosite sunt de formă pătrată sau circulară.
14
Modul de lucru:
- Se măsoară dimensiunile epruvetei;
- Se unge suprafaţa de contact a epruvetei cu poansonul pentru a micşora
frecarea;
- Se fixează epruvete între matriţă şi inelul de strângere;
- Se aduce sistemul de măsurare la zero;
- Se efectuează încercarea;
- Se citeşte adâncimea de pătrundere a poansonului;
- Se trec datele în tabelul 2.4.
Fig. 2.6. Schema încercării de ambutisare: 1 – matriţă, 2 – inel de strângere, 3 – poanson,

4 – epruvetă, D – diametrul matriţei, D – diametrul poansonului, D – diametrul inelului de
m p i
strângere, H – adâncimea de ambutisare.
Tabelul 2.4.
Nr. Materialul Dimensiunile Condiţii de Adâncimea calotei, Obs.
crt. de epruvetei, încercare, [mm]
încercat [mm] [mm]
g a(d) dp d m h1 h 2 h3 h med
- Se compară rezultatele pentru diferite calităţi de tablă şi se trag

concluziile.
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele

noţiuni teoretice şi practice:
De ce la îndoire tablele se fisurează la unghiuri diferite?
De ce o sârmă normală şi una care înainte a fost răsucită, în cazul îndoirii
alternate peste bacuri cu raza dată se rupe după un număr diferit de îndoiri?
Care sunt proprietăţile materialelor care influenţează adâncimea până la care
un material poate fi ambutisat?
15
Lucrarea nr. 3.
ÎNCERCĂRI DE DURITATE
Prin duritate se înţelege, în general, rezistenţa opusă de material, unei

acţiuni de pătrundere mecanică a unui corp mai dur din exterior.
Scopul încercărilor de duritate este obţinerea de informaţii cu privire la
caracteristicile imprimate materialului prin aplicarea unor tratamente termice,
termochimice, mecanice (presare, trefilare, rulare, ecruisare, etc.), sau depuneri
electrochimice.
Dintre multiplele metode de încercare a durităţii, în practica încercărilor şi-
au dobândit un rol însemnat numai metodele de imprimare cu urmă remanentă,
statice şi dinamice.
Metodele statice de determinare a durităţii, permit stabilirea durităţii în baza
măsurării mărimilor fundamentale care definesc duritatea, forţa şi deformarea,
viteza de aplicare a forţelor de încercare neavând o influenţă hotărâtoare asupra
rezultatelor obţinute. Metodele statice utilizate în prac6tică se deosebesc între ele
numai prin forma penetratorului şi prin felul în care se măsoară urma produsă
(metodele: Brinell, Vickers, Rockwell).
Metodele dinamice de determinare a durităţii folosesc aparate speciale cu
care sarcina este aplicată dinamic. Penetratorul pătrunde în materialul examinat
acţionat de un şoc lăsând o urmă, (metodele Baumann, Poldi), sau este ricoşat
/metoda Shore).
În continuare se expun detaliat următoarele metode de încercare a durităţii:
metoda Brinell, metoda Vickers, metoda Rockwell şi metoda Foldi.
3.1. Încercarea durităţii prin metoda Brinell
3.1.1. Principii teoretice
Metoda Brinell este una dintre metodele cele mai frecvent utilizate în
examinarea metalelor cu durităţi mai mici de 650 HB.
În principiu metoda (fig. 3.1.) constă în apăsarea, cu o sarcină F, un timp
dat, pe piesa de încercat, a unei bile din OL (CW) de diametru prescris D,
perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat şi măsurarea diametrului d, al urmei
lăsate de bilă, după îndepărtarea sarcinii.
Se notează cu simbolul HB până la 450 HB şi cu simbolul NBW de la 450
până la 650 HB folosind bilă din carbură de wolfram.
Duritatea Brinell HB, se exprimă prin raportul dintre sarcina de încercare
aplicată F şi aria urmei sferice lăsate de bilă de diametrul D pe piesa de încercat.
Duritatea se exprimă în unităţi Brinell, şi se calculează cu relaţia:
F )
( 2 2
HB sau HBW = 1 ⋅ unde S = π ⋅ D D − D − d

gn
S 2
Deci:
16
HB sau HBW = 1 ⋅ 2F
)
g n π⋅ ( 2 − 2
DD− D d
g – acceleraţia gravitaţiei, valoare normală.
n
În practică valoarea durităţii HB

(HBW) nu se calculează pentru fiecare determinare
ci se stabileşte din tabelele indicate în STAS 165-
83 în funcţie de F, D şi d.
Pentru a se obţine rezultate identice în cazul
folosirii penetratoarelor cu bile de diametre diferite
şi sarcini de încărcare diferite, este necesar să
existe o similitudine geometrică. Această
similitudine este respectată când unghiul φ este
identic la toate urmele.
În aceste condiţii se poate scrie:
F F F
1 = 2 = ... = n = constant.
D 2
D2
D 2
1 2 n
1 F
Raportul K = ⋅ se numeşte grad de
Fig. 3.1. Schema încercării gn
D2
durităţii prin metoda Brinell solicitare. Se recomandă pentru K valorile 30; 15;
10; 5; 2,5; 1 şi se alege astfel încât diametrul urmei
să satisfacă condiţia: 0,24 D < d < 0,6D.
Valoarea durităţii este urmată de simbolul HB (HBW) cu trei indici, primul
reprezentând diametrul D al bilei-penetrator, al doilea sarcina de încercare, în kgf,
iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii în secunde, de exemplu 250 HB
5/750/20. Pentru condiţiile de determinare cu bila de 10 mm diametru, sarcina
294,2 N şi timpul de menţinere de 10 … 15 s, simbolizarea se face numai prin HB
(HBW).
Timpul de menţinere a sarcinii şi distanţele b şi c depind de natura
materialului şi se aleg din SR EN.
Pentru determinarea durităţii Brinell se execută cel puţin trei încercări
obţinându-se o valoare globală a durităţii materialului.
3.1.2. Materiale şi aparatură
Piesele sau probele supuse încercării, trebuie să îndeplinească condiţiile

prevăzute de standard: suprafaţa examinată trebuie să fie lipsită de defecte
(porozităţi, incluziuni) şi porţiuni oxidate. Grosimea minimă χ a piesei de încercat
trebuie să fie de minim 8 ori adâncimea urmei h, care este dată de relaţia:
D − D− d
2 2
h= [mm] (3.2.)
2
Suprafaţa de încercat va avea luciu metalic şi va asigura măsurarea corectă a
diametrelor urmelor lăsate de bilă. Eventualele prelucrări nu vor modifica
17
structura straturilor superficiale. Erorile ce pot apare sunt determinate: fie de o
surpare în jurul bilei, fie de o umflătură în jurul urmei, fie de abaterea diametrului
bilei de la valoarea nominală, fie de deformarea elastică sau plastică a bilei.
Aparatul pentru încercare (Balanţa Sibiu) realizează ciclul de încărcare şi
descărcare Brinell în mod semiautomat. Cu acest aparat se pot realiza sarcini de
187,5; 250; 500; 750; 1000; 1500 şi 3000 Kgf. Penetratoarele folosite sunt bile cu
diametre de 10; 5; 2,5; 2 lşi 1 mm confecţionate din oţel de rulmenţi.
Măsurarea diametrului urmei se face cu precizia de 0,01 mm folosind o lupă
Brinell a cărui principiu de măsurare este prezentat în fig. 3.2.
3.1.3. Modul de lucru
• Se alege penetratorul şi sarcina în funcţie de materialul ce se încearcă
şi se reglează aparatul;
• Se aduce piesa în contact cu penetratorul;
• Se pune în funcţiune aparatul Brinell;
• După încetarea funcţionării aparatului se
coboară măsuţa aparatului se deplasează
piesa la locul de măsurare şi se măsoară
diametrul urmei pe două direcţii
perpendiculare.
• Se fac trei încercări la distanţe indicate de
STAS;
• Din tabele se determină duritatea prin
citire;
Fig. 3.2. Principiul măsurării • Dacă nu sunt rabele de duritate, se face
urmei
calculul durităţii cu relaţia (3.1.).
Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul nr. 3.1.
3.1.4. Interpretarea rezultatelor
Valorile obţinute experimental se compară cu cele din standard şi se trag
concluzii referitoare la proprietăţile mecanice şi tehnologice ale materialelor
încercate.
Tabelul 3.1.
Diametrul
Condiţiile mediu al Duritatea Brinell Obs.
urmei,
Nr. Materialul încercării
[mm]
Crt. încercat
urma
F, D, T, 1 2 3 HB HB HB HB 1 2 3 m
[N] [mm] [s]
3.2. Încercarea durităţii prin metoda Vickers

Metoda Vickers se aseamănă în principiu cu metoda Brinell, constând în
apăsarea pe suprafaţa piesei de încercat, cu o sarcină prescrisă F, un timp dat, a
18
unui penetretator piramidal drept, din diamant cu baza pătrată, având unghiul
diedru la vârf, între feţele laterale opuse de 136° şi măsurarea diagonalelor d şi d 1 2
ale urmei lăsate, pe suprafaţa încercată, după îndepărtarea sarcinii.

Duritatea Vickers simbolizată cu HV, se defineşte prin raportul forţei de
încercare, aplicată penetratorului, la aria suprafeţei laterale, a urmei remanente
produse de penetrator, urma fiind considerată ca o piramidă dreaptă, cu baza
păstrată cu diagonala d= d + d , având acelaşi unghi la vârf ca şi penetratorul.
1 2
2
Cu toate că este metoda cu cel mai larg interval de măsurare, putând fi
folosită aproape universal, metoda Vickers nu este aşa de frecvent folosită ca
metoda Brinell.
Unghiul de 136° între două feţe opuse la vârful penetratorului a fost astfel
ales, pentru a se stabili o legătură cu duritatea Brinell. Intervalul diametrelor
urmelor Brinell fiind stabilit la valori cuprinse între 0,240 şi 0,6 D, valoarea medie
este 0,420. Ori piramida cu unghiul între feţele opuse de 136° are feţele tangente la
o bilă de diametru D, după un cerc având diametrul d = 0,420 (fig. 3.3). 0
Notând cu F sarcina de încercare şi cu S aria suprafeţei laterale a piramidei

cu diagonala d se obţine pentru duritatea Vickers expresia:
1 F F 1 F
(3.3)
HV = ⋅ = d 2
= 1,8544 ⋅ ⋅ d2
g S g
n n
136°
2sin
2
g – acceleraţia gravitaţiei, valoarea normală.

n
Această metodă se aplică în intervalul

cuprins între 4,95 HV şi 2964 HV. Adâncimea de
penetrare a piramidei Vickers fiind numai 1/7 d,
metode se prestează şi pentru încercarea durităţii
depuse galvanic, etc. Urmele fiind foarte mici se
determină duritatea locală.
Pentru determinarea durităţii prin metoda
Vickers se execută cel puţin trei urme.
Din motive practice STAS-ul 492/1-85
recp,amdă pentru sarcinile de apăsare valorile: 5;
10; 20; 30; 50 şi 100 Kgf, iar pentru timpii de
menţinere a sarcinii valorile: 10…15 s pentru oţel;
Fig. 3.3. Schema încercării
30…55 s pentru metale şi aliaje neferoase.
durităţii prin metoda Vickers
Duritatea Vickers se notează cu simbolul HV urmat de un indice care

reprezintă sarcina de încărcare ăn Kgf, când aceasta diferă de 294N şi separat
printr-o linie oblică de un indice care reprezintă durata de menţinere )10…15 s);
de exemplu: 450 HV 10 respectiv, 450 HV 100/30.
Piesa sau proba de încercat trebuie să fie curată şi lipsită de oxizi în zona de
încercare. Rugozitatea suprafeţei va fi R = 0,4. Grosimea piesei (a) sau a stratului
a
va fi minim 1,5 d în cazul metalelor şi aliajelor feroase dure şi de minim 3 d în

cazul metalelor şi aliajelor neferoase moi. Modul de prelucrare a suprafeţei de
încercat nu trebuie să modifice structura straturilor superficiale.
Încercarea se execută pe un aparat de tip portabil cu sarcini de încercare de
10 şi 30 Kgf.
Microscopul măreşte amprenta de 150 ori iar micrometrul permite
măsurarea cu precizie de 0,001 mm. O rotaţie a şurubului micrometric ce
reprezintă 100 diviziuni deplasează diafragma pe imaginea obiectivului cu 0,1
mm. Erorile ce pot apare sunt determinate: fie de aşezarea incorectă a probei, fie
de măsurarea incorectă a diagonalelor urmei.

• Piesa sau proba de încercat se aşează pe masa aparatului şi se
imobilizează. Cu ajutorul microscopului se caută o zonă curată pentru încercare.
• Se execută penetraţia prin apăsarea penetratorului pe suprafaţa de încercat
lent progresiv fără şocuri.
• Se ridică penetratorul şi se măsoară cele două diagonale ale urmei, după
care se calculează media aritmetică a lor.
• Cu valoarea medie a celor două diagonale se determină duritatea Vickers
folosind tabelele aparatului; în lipsa tabelelor se calculează duritatea cu relaţia 3.3.
Între 5 Kgf (49N) şi 100 Kgf (980N) duritatea obţinută este independentă de
mărimea sarcinii de încercare.
• Se execută cel puţin trei urme respectându-se distanţele b = c = 2,5 d
pentru piese din oţel, cupru şi aliaje de cupru.
• Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2.
Diametrul
Condiţiile mediu al Duritatea Brinell Obs.
urmei,
încercării
[mm]
Nr. Materialul urma
Crt. încercat Sarcina Timpul 1 2 3
F, [N] de
HB HB HB HB
menţinere
1 2 3 m
al sarcinii
R [s]
Pe baza rezultatelor obţinute se vor trage concluzii asupra structurii şi

proprietăţilor materialelor încercate.
20
3.3. Încercarea durităţii prin metoda Rockwell
Determinarea durităţii prin metoda Rockwell este una din încercările mult
utilizate în industria şi laboratoarele de cercetare a metalelor, fiind o metodă
simplă şi rapidă dar mai puţin precisă decât metoda Vickers,
Duritatea Rockwell este numărul care reprezintă diferenţa dintre o adâncime
convenţională dată (E) şi adâncimea pătrunderii remanente (e) a penetratorului sub
o suprasarcină (F ), adâncimea remanentă măsurându-se faţă de poziţia
1
penetratorului sub sarcina iniţială (F ).

0
Duritatea Rockwell se calculează cu relaţia HR = E-e (3.4.)

Prin această metodă se determină rezistenţa pe care o opun metalele la
pătrunderea unui penetrator conic din diamant (încercarea A, C sau D) sau sferic
din oţel (încercarea B. F sau G).
Încercarea constă în apăsarea penetratorului pe piesa de încercat în trei faze
şi anume: (vezi fig. 3.4.).
• Faza 1 – se aplică penetratorului

sarcina iniţială (F ) sub acţiunea căreia
0
acesta, pătrunde în piesă la o adâncime

(a), care este considerată poziţie iniţială:
dispozitivul de măsurare a adâncimii de
penetrare se aduce la zero (la unele
aparate se realizează automat);
• Faza 2 – se aplică penetratorului
suprasarcina (F ), acesta pătrunzând sub
1
acţiunea sarcinii totale F=F +F mai

0 1
adânc în masa piesei de încercat până la

o adâncime (b);
• Faza 3 – se îndepărtează
Fig. 3.4. Schema încercării durităţii suprasarcina (F ) (la unele aparate având
1
prin metoda Rockwell scara C. loc automat), menţinându-se sarcina

iniţială, fapt ce provoacă revenirea
penetratorului la o adâncime (e) măsurată faţă de poziţia iniţială a penetratorului.
Determinarea durităţii se face pe baza măsurării cu comparatorul cu cadran
a creşterii adâncimii urmei remanente (e).
Duritatea Rockwell se notează corespunzător scării utilizate (de exemplu
57HRC înseamnă duritatea 57 obţinută cu un con de diamant sarcina totală fiind
1471N1.
Pentru executarea încercării se folosesc piese sau probe care trebuie să aibă
suprafeţe plane, netede (R = max. 1,6) lipsite de defecte, oxizi, impurităţi
a şi
21
unsori. O condiţie esenţială impusă la această metodă de încercare, este asigurarea
imobilităţii piesei în cursul încercării. Suprafaţa de încercat trebuie să fie
perpendiculară pe axa penetratorului cu abatere maximă de 2°.Grosimea pieselor
trebuie să fie de cel puţin 10 e.
Încercarea se execută pe un aparat Rockwell prevăzut cu un dispozitiv
indicator cu două scări:
• Scara Rockwell B pentru domeniul 0 – 130 HRB
• Scara Rockwell C pentru domeniul 0 – 100 HRC
• Valoarea unei diviziuni de pe scara dispozitivului indicator (o unitate
de duritatea Rockwell) corespunde cu o adâncime de pătrundere a
penetratorului de 0,002 mm. Sarcinile de încercare sunt:
o Sarcina iniţială F = 98,07 N;
0
o Sarcina totală pentru scara Rockwell B = 980,7 N;

o Sarcina totală pentru scara Rockwell C = 1471 N.
Aparatul are un dispozitiv pentru încărcare-descărcare automată a
penetratorului, cu o viteză de aplicare a sarcinii sub 1 mm/s şi cu o durată de
încercare reglabilă între 8s şi 20 s.
Aplicarea sarcinii iniţiale F este semnalizată de o lampă electrică prin
0
stingerea ei. Manevrarea aparatului se face prin două manete.
• Se verifică dacă manetele aparatului sunt în poziţiile corespunzătoare

începerii lucrării (maneta mică în sus, manta mare în jos) şi lampa de semnalizare
a aplicării sarcinii iniţiale funcţionează;
• Se fixează în montura aparatului penetratorul, care poate fi un con de
diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0,5° la încercarea C sau sferic dintr-o bilă de
oţel călit de diametru 1,588 mm la încercarea B.
• Se reglează aparatul pentru condiţiile prescrise la încercarea
respectivă.
• Se examinează piesa dacă îndeplineşte condiţiile încercării, după care
se aşează pe masa aparatului şi se aduce în contact cu penetratorul în mod lent şi
progresiv pentru a nu se produce şocuri; se continuă apăsarea piesei de penetrator
prin ridicarea mesei până la stingerea lămpii de semnalizare, fapt ce marchează
aplicarea sarcinii iniţiale F : se opreşte ridicarea mesei.
0
• Prin coborârea manetei mici se aplică asupra penetratorului

suprasarcina (F ); din acest moment maneta mare se ridică, asupra penetratorului
1
acţionând sarcina totală F = F + F durata prescrisă (8, 15 sau 20s) în funcţie de

0 1
materialul supus încercării.

• Pe parcursul ridicării manetei mari are loc descărcarea penetratorului
de suprasarcina F de către mecanismul automat, sarcina iniţială F acţionând în
1 0
continuare penetratorul.
• Se citeşte pe dispozitivul indicator direct duritatea Rockwell fără a
mai calcula diferenţa HR = E - e pentru că, cadranul dispozitivului indicator a fost
22
adus la zero în mod automat în timpul aplicării sarcinii iniţiale asupra
penetratorului.
• Se coboară maneta mare, lampa de semnalizare se aprinde, fapt ce
marchează descărcarea penetratorului de sarcina iniţială; în timpul coborârii
manetei mari, maneta mică se ridică.
• Se coboară masa aparatului cu piesa, aparatul fiind astfel pregătit
pentru o nouă încercare, repetându-se încă de două ori încercarea; distanţa între
două urme respectiv între urmă şi marginea piesei va fi de minim 2 mm în cazul
penetratorului conic şi de cel puţin 3 mm în cazul penetratorului sferic. Erorile
cele mai frecvente sunt cauzate de aşezarea incorectă a probelor.
• Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul 3.3.
Tabelul 3.3.
Sarcina Supra Sarcina Duritatea Rockwell Obs.
Nr. Materialul Iniţială Sarcina Totală
Scara
Crt. Încercat F 0 F, 1 F, HR HR HR HR
2 3 med
[N] [N] [N]
3.3.4. Interpretarea rezultatelor.
Cu ajutorul rezultatelor obţinute se trag concluzii asupra proprietăţilor

materialelor încercate.
3.4. Încercarea durităţii prin metoda dinamică-plastică
3.4.1. Principii teoretice.
Determinarea durităţii prin metoda dinamică-plastică cu bară de comparaţie

se bazează pe pătrunderea unui penetrator sferic (bilă de oţel) simultan în
materialul de încercat şi în bara de comparaţie sub efectul forţei care acţionează
asupra penetratorului în mod practic instantaneu.
Din egalitatea lucrurilor mecanice produse pentru pătrunderea
penetratorului în piesă şi în bara de comparaţie, rezultă, în urma unor transformări
matematice, relaţia de calcul a durităţii piesei încercate:
d2
HB = HB ⋅ e
(3.5.)
p e 2
Unde: dp
HB este duritatea piesei încercate:

p
HB – duritatea barei de comparaţie;

e
d – diametrul urmei pe piesa încercată;

p
d – diametrul urmei pe bara de comparaţie.

e
23
Această metodă se foloseşte la determinarea durităţii pieselor de gabarit
mare, inaccesibile aparatelor de duritate statică.
Rezultatele determinării durităţii cu această metodă sunt afectate de erori
până la ±10% faţă de valoarea durităţii statice (HB). Din acest motiv metoda nu
este standardizată, fiind utilizată cu caracter informativ. Metoda se aplică la
încercarea pieselor cu duritatea mai mică de 450 HB.
3.4.2. Materiale şi aparatură.
Pentru executarea încer4cării se folosesc piese sau probe care trebuie să fie
lipsite de defecte (porozităţi, incluziuni, oxizi) în zona de încercat. Grosimea
piesei va fi mai mare de 10 mm.
Suprafaţa supusă examinării se prelucrează printr-o metodă care să nu
modifice structura şi să asigure măsurarea corectă a diametrelor urmelor.
Aparatul folosit la executarea încercării este prezentat în fig. 3.3.
Lucrul mecanic de lovire se realizează cu un
ciocan de 0,5 kg.
Pentru măsurarea diametrelor urmelor se
foloseşte o lupă ce are o scară gradată cu precizia
de 0,1 mm, iar cu ajutorul tabelelor ataşate
aparatului se determină duritatea echivalentă
Brinell.
• Se aşează bila pe materialul de încercat,

aparatul fiind ţinut în poziţie perpendiculară pe
suprafaţa piesei de încercat.
• Se aplică cu ciocanul o lovitură pe tija
aparatului, bila producând o urmă în bara de
Fig. 3.5. Aparatul POLDI comparaţie şi o urmă pe piesa de încercat.
1 – carcasă; 2 – tijă mobilă; • Se măsoară diametrul urmelor de pe bara de
3 – bară de comparaţie; comparaţie şi de pe piesa încercată cu ajutorul
4 – bilă de oţel de φ 10;
lupei aparatului. Se ia drept diametru al urmei
5 – arc elicoidal
6 – piesa de încercat media aritmetică a două citiri pe două direcţii
perpendiculare.
• Din tabelele ataşate aparatului se determină duritatea pentru fiecare
încercare; în lipsa tabelelor duritatea se va calcula cu relaţia 3.5.
• Se execută trei încercări distanţa între urmele învecinate păstrându-se de 3
d. Mărimile urmelor se recomandă să fie menţinute între limitele 0,240 şi 0,60.
• Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul nr. 3.4.
24
Tabelul 3.4.
Diametrul Duritatea piesei HBp
Diametrul
mediu al
Duritatea mediu al
Nr. Material barei de amprentei pe amprentei pe
Crt. Încercat comparaţie, piesă, bara de Încercarea
HB e [mm] comparaţie Media
[mm]
1 2 3 1 2 3 1 2 3
Rezultatele obţinute se compară cu cele din STAS trăgându-se concluzii

asupra proprietăţilor încercate.

- Care este diferenţa dintre metodele statice şi cele dinamice de determinare a
durităţilor?
- Ce tipuri de penetratoare se utilizează la diferite metode de determinare a
durităţii?
- Prin ce metode se determină dimensiunile urmelor lăsate de penetratoare?
25
Lucrarea nr. 4.
ÎNCERCĂRI MECANICE STATICE
Prin încercări mecanice se înţeleg toate determinările privind comportarea

materialelor la anumite solicitări, în scopul determinării caracteristicilor mecanice.
Încercările mecanice pot fi:
- încercări statice, la care viteza de solicitare este de cel mult 10
daN/mm ·s, sau frecvenţa de solicitare este cel mult egală cu 50 cicluri/s
2
şi
- încercări dinamice, la care viteza de solicitare este mai mare de 10
daN/mm ·s, sau frecvenţa de solicitare este mai mare de 50 cicluri/s.
2
În urma încercărilor mecanice se determină proprietăţile materialelor, sau se

verifică dacă acestea satisfac anumite condiţii impuse.
În cadrul încercărilor mecanice statice se vor executa şi studia încercările :
la tracţiune (întindere), la compresiune, la încovoiere şi la forfecare.
4.1. Încercarea la tracţiune
Principii teoretice
Încercare la tracţiune constă în aplicarea, în general până la rupere, asupra
epruvetei a unei sarcini de tracţiune, în vederea determinării anumitor caracteristici
mecanice.
Epruveta confecţionată din materialul dorit se prinde în capetele unei maşini
universale de încercat la tracţiune, care aplică în lungul axei ei o
forţă statică (lentă, continuă, progresivă şi fără şocuri, fig.4.1).
În timpul încercării epruveta suferă deformaţii elastice, apoi
plastice (se alungeşte, se gâtuieşte), se ecruisează şi în cele din
urmă se rupe.
Felul cum decurge solicitarea se înregistrează automat de către
maşina de încercat ( sau se determină experimental) sub forma
unei diagrame denumită curbă caracteristică convenţională la
tracţiune (fig.4.2). Ea se reprezintă în coordonatele: tensiunea
Fig. 4.1. curentă în epruvetă (σ) şi alungirea specifică (ε).
Modul de Prin tensiune curentă în epruvetă (σ) se înţelege raportul dintre
prindere sarcina curentă şi aria secţiunii iniţiale a epruvetei, iar prin
al
epruvetei
alungire sau lungire specifică se înţelege raportul dintre
deformaţia liniară (ΔL) şi lungimea (L) a unui element dintr-un
corp care se deformează: ε = ΔL.100;[ ]
L
Urmărind pe figura 4.2 deformarea epruvetei, se disting mai multe regiuni.
Până în punctul A, numit limită de proporţionalitate, căruia îi corespunde o
tensiune limită de proporţionalitate σp, lungirile specifice cresc proporţional cu
tensiunile. Ecuaţia acestei porţiuni se exprimă prin legea lui Hooke : σ = E ⋅ ε ‚
26
unde E este o constantă a materialului denumită modul de elasticitate (modulul lui
Young).
Pe intervalul 0 – B deformaţiile epruvetei sunt elastice, adică ele dispar
odată cu descărcarea epruvetei. Punctul B, situat la limita acestui interval definit
de o tensiune de elasticitate σe, se numeşte limită de elasticitate.
După depăşirea limitei de elasticitate, în dreptul unui punct C, se constată că
epruveta continuă să se deformeze, fără ca tensiunea să crească. Acest punct se
numeşte limită de
curgere şi-i corespunde o
tensiune de curgere σc.
Traseul aproximativ
orizontal, de multe ori
sinuos, al curbei
caracteristice ce urmează
limitei de curgere este
numit palier de curgere
(C – D).La unele
materiale palierul de
curgere lipseşte, iar
stabilirea limitei de
curgere întâmpină
dificultăţi. Ca urmare, se
defineşte drept limită de
Fig. 4.2. Curba caracteristică convenţională la tracţiune a unui curgere tehnică punctul
oţel cu plasticitate medie. de pe curba
caracteristică căruia îi
corespunde după
descărcarea epruvetei o lungire specifică remanentă de 0,2 %. Tensiunea normală
corespunzătoare acestei limite se notează cu σ 0,2.
Solicitat peste limita de curgere materialul prezintă proprietăţi plastice, adică
el poate fi modelat uşor şi adus la forme dorite.
După depăşirea limitei de curgere curba
caracteristică prezintă un nou traseu ascendent ,
numit zonă de întărire, până în dreptul ordonatei
maxime E căreia îi corespunde, prin convenţie,
tensiunea de rupere, deşi ruperea se produce în
punctul F, la un efort mai mic.
F ⎡ N ⎤
Fig.4.3. Curba
σ( ) =
2
r
max;⎢⎣
mm
⎥⎦ .
caracteristică pentru:
m
S 0
1 – material cu tenacitate Acest lucru se datoreşte modului

mare; 2 – material cu convenţional de a construi diagrama, deoarece
fragilitate mare. tensiunea în epruvetă este raportată întotdeauna la
secţiunea iniţială a ei şi nu la cea din momentul
ruperii. Pentru diferite materiale importantă este limita de curgere convenţională
(pentru o alungire neproporţională prescrisă) notată cu R [N/mm], ce corespunde
p
la o anumită valoare a lungirii neproporţionale (la oţeluri valoarea ei se ia egală cu

Ap = 0,2 % şi această cifră se trece drept indice limitei de curgere).
În cazul în care supunem încercării la tracţiune materiale foarte moi (tenace)
sau foarte dure (fragile), curba caracteristică are aspectul din figura 4.3.
Epruvete şi determinări
Epruvetele folosite la încercarea la tracţiune pot fi cu secţiune rotundă

(cilindrice) sau dreptunghiulară (epruvete plate, fig. 4.4.). Ele au o porţiune
calibrată şi două capete pentru prinderea în dispozitive.
Notaţiile au următoarele semnificaţii: d – diametrul iniţial în porţiunea
0
calibrată; a şi b – grosimea şi lăţimea iniţială în porţiunea calibrată;L – lungimea

0 0 0
iniţială; L – lungimea calibrată; L – lungimea totală; h – lungimea capetelor de

c t
prindere; B,D – lăţimea şi respectiv diametrul capetelor de prindere.

Epruvetele se execută cu factorul dimensional n = 5 sau n = 10 (n fiind
raportul între L şi d ). 0 0
În urma încercării la
tracţiune se pot determina
următoarele caracteristici:
- rezistenţa la rupere la
F ⎡ N ⎤
tracţiune: R = m
2
max;⎢⎣ mm ⎥⎦ ;
S 0
- limita de curgere aparentă:

F ⎡ N ⎤
R sau R
c 0,2
= c ;
⎢
;
mm 2 ⎥⎦
S 0
⎣
unde F , F–
max forţele
c
aferente, [N];
S - aria secţiunii iniţiale
0
a epruvetei, [mm ]. 2
Fig. 4.4. Epruveta pentru încercarea la tracţiune: a – cu

secţiune rotundă; b – cu secţiune dreptunghiulară. De asemenea se poate
determina alungirea
(lungirea) specifică (σ),
alungirea totală (A ), alungirea la rupere (A ) şi gâtuirea la rupere (Z):
t n
- lungirea (alungirea specifică) se referă la un element dintr-un corp ce se

deformează: ε = ΔL ⋅100;[ ],
L
- alungirea totală (alungirea determinată de aplicarea unei sarcini);
A = u − L ⋅ 100 = ΔL ⋅
t
L
0 100; ;
L L
0 0
[ ],
- alungirea la
rupere (determinată
pe epruvete după A = − .100;[ ],
n
rupere, n – factor LL u
S S 0
dimensional) L 0
- gâtuire la Z= o−
.100;[ ] ,
u
rupere : S 0
unde:
- L este lungimea epruvetei la un moment dat [mm]; L – lungimea iniţială 0
[mm]; Lu lungimea după rupere [mm]; S şi S – aria secţiunii iniţiale şi aria

o u
epruvetei în momentul ruperii[mm ]. 2
Modul de lucru
- Se studiază maşina de încercat şi se identifică comenzile;
- Se măsoară epruvetele de încercat şi se completează tabelul 4.1;
- Se prind epruvetele în capetele de prindere;
- Se pune maşina în funcţiune şi se încearcă epruvetele până la rupere;
- Se determină forţele, deformaţiile şi se măsoară epruvetele încercate;
- Se completează tabelul 4.2. şi se calculează R , A şi Z. m n
Tabelul 4.1
Nr. Material Dimensiunile iniţiale ale epruvetelor, [mm]
crt. dabSLL
0 0 0 0 0 c L t D B h
Tabelul 4.2
Nr. Forţa Dimensiunile epruvetei după Alungirea la Gâtuirea la Rezistenţa la
crt. maximă rupere, [mm] rupere, [%] rupere, [%] rupere Rm,
[N] dab
u u u S u Lu A n Z [N/mm ] 2
4.2. Încercarea la compresiune

Principii teoretice
Încercarea constă în aplicarea asupra epruvetei a unei sarcini de

compresiune, în general până la ruperea ei, în vederea determinării anumitor
caracteristici. Încercarea se aplică la materiale la care prin încercarea la tracţiune
nu se pot determina prea multe caracteristici, ca de exemplu: fonta, bronzul,
alama, sau unele materiale de construcţii (ciment, cărămidă, beton, lemn).
La această încercare forţele sunt orientate în sens
Fig.4.5. invers forţelor de tracţiune (fig. 4.5). Ele sunt
Schema dezvoltate tot de o maşină universală de încercat
încercării la care înregistrează automat deformaţiile epruvetei pe
compresiune. o curbă caracteristică (fig. 4.6). Ca urmare în locul
alungirii epruvetei se obţine o scurtare, iar în locul
gâtuirii, o umflare. De remarcat este faptul că la
29
compresiune ruperea se înregistrează numai la materiale fragile, la cele tenace se
obţine o deformaţie plastică continuă, (în acest caz încercarea se efectuează
până la o scurtare de 50%).
Pentru a se obţine o determinare bună la compresiune trebuie ca
forţele de frecare între platourile maşinii şi epruvetă să fie mici. În acest
scop platourile de obicei se ung cu parafină, iar ruperea epruvetelor are loc in
lungul lor şi nu după un plan la 45 . (fig.4.7) 0
Epruvete şi determinări.
Epruvetele folosite au formă

cilindrică având de cele mai multe ori
diametrul egal cu înălţimea, sau conform
standardului în vigoare. Suprafeţele
epruvetei (bazele şi cea laterală) trebuie să
fie prelucrate prin rectificare. În urma
încercării epruveta îşi micşorează
lungimea şi îşi măreşte diametrul (fig.4.8.)
Fig. 4.6. Curba caracteristică la
compresiune Prin încercare se pot determina
următoarele caracteristici de rezistenţă:
- Rezistenţa la rupere la compresiune
F ⎡ N ⎤
R=c max,⎢⎣ mm 2 ⎥⎦ ;
S 0 F ⎡ N ⎤
- Limita de curgere (aparentă) : R = ce ce
, ⎢ mm 2 ⎥⎦ ;
S 0
⎣
Unde: F (F ) este forţa aferentă pentru alungirea specifică respectivă, în daN

max ce
sau N; S0 – aria secţiuni iniţiale a epruvetei în [mm ]. De asemenea se mai pot 2
determina scurtarea şi umflarea epruvetei cu următoarele relaţii:

- scurtarea la rupere (la epruvete încercate până la rupere),
= − [] =L
A L L ⋅100;
cn 0 u , n 0
L 0
1,13 S 0
- umflarea secţiunii transversale a epruvetei la

rupere = −.100;[ ],
ZSS
c u 0
S0
unde: L este lungimea iniţială a epruvetei în [mm]; L
0 u
– lungimea la rupere în [mm]; S – aria secţiunii 0
iniţiale a epruvetei, [mm ]; S – aria secţiunii la 2

u
rupere în [mm ]. 2
Fig.4.7. Forme de rupere

încercarea la compresiune
pentru epruvete din fontă.
30
Modul de lucru
- se măsoară dimensiunile epruvetelor şi se trec

datele în tabelul 4.3;
- se aşează epruvetele pe platoul inferior al
maşinii de încercat, şi se aduce platoul superior
în contact cu ea;
- se pune în funcţiune maşina şi se studiază
deformaţiile epruvetei;
Fig. 4.8. Epruvetă după încercare - se citesc forţele indicate de maşină,
- se măsoară epruvetele şi se trec datele în
tabelul 4.3, efectuându-se şi calculele
necesare
Tabelul 4.3
Nr. Material Forţa Dimensiunile epruvetei Rezis- Scur Um-
crt. max. Iniţiale Finale tenţa tarea fla-
F ,
max L0 d 0 S 0 Lu Du S u la Acn rea
[daN] [mm] [mm] [mm ] 2 [mm] [mm] [mm ] 2 com- [%] Zc
presiu [%]
neRc
[daN/
mm ]
2
4.3. Încercarea la încovoiere.
Principii teoretice
Încercarea constă în aplicarea asupra epruvetei a unei sarcini de încovoiere

până la ruperea acesteia, în vederea determinării anumitor caracteristici. Ea se
aplică în general materialelor fragile (fonte); materialele tenace nu se pot încerca
prin încovoiere deoarece ele sufere în acest caz o simplă îndoire.
Epruveta de încercat se aşează liber pe două role cilindrice şi asupra ei se
aplică o forţă statică, la mijlocul distanţei dintre reazeme (fig. 4.9, forţa fiind
dezvoltată de o maşină universală de încercat).
Sub acţiunea sarcinii epruveta se deformează (se încovoaie) şi la un moment
dat se rupe. Ea suferă tensiuni de întindere la partea inferioară şi de compresiune
la cea superioară; fibra medie rămâne însă de lungime constantă. Deformaţia pe
verticală a epruvetei în timpul încercării poartă numele de săgeată (f).
31
Epruvete şi determinări.
Pentru încovoiere se utilizează

epruvete cilindrice cu raportul L/d >20, în 0
stare turnată, prelucrate sau neprelucrate.

În urma încercării se pot determina
următoarele caracteristici:
- rezistenţa la rupere la încovoiere (σ ), i
Mi ⎡ N ⎤
R=
,
i
;⎢⎣ 2 ⎥⎦
mm
unde: W z
M este momentul de încovoiere la rupere,

î
(daN·mm); W – modulul de rezistenţăz

Fig. 4.9 Schema încercării la
încovoiere.
(mm ). 3
Dacă ne referim la fig. 4.9 ,

.d 3 l ;
M şii
0
W= π z deci Rî = π8..F
32 .d max
3
0
8.l
c = π .d 3 deci
0 Rî = c.F . max
Valoarea consatantei c este dată de standard pentru diferite dimensiuni de

epruvete.
Săgeata de încovoiere – f (mm) – este deformaţia epruvetei pe verticală în
punctul de aplicare al sarcinii. De obicei se măsoară direct la maşina de încercat.
Standardul indică pentru evitarea erorilor condiţiile de încercare din tabelul
4.4.
Tabelul 4.4.
Diametrul Lungimea Diametrul Distanţa dintre Raza piesei de Sarcina
epruvetei, epruvetei rolelor reazeme apăsare R iniţială (daN)
d (mm)
o l (mm)
o D (mm) l(mm) (mm)
9 220 20 –30 180 10 – 15 2–4
13 300 20 – 30 260 10 – 15 4–6
20 450 50 – 60 400 25 – 30 10 – 20
30 650 50 – 60 600 25 – 30 20 – 40
45 1000 50 - 60 900 25 - 30 40 - 80
Modul de lucru
- Se măsoară dimensiunile epruvetelor şi se trec în tabelul 4.5,

- Se aşează epruveta la maşina de încercat,
- Se pune în funcţiune maşina şi se urmăresc indicaţiile aparatelor,
- Se trec rezultatele în tabel şi se fac calculele necesare.
32
Tabelul 4.5
Nr. Material Dimensiunea Lungim Diame- Raza Sarci Sarcina Rezist Săgea-
crt. epruvetei ea de trul piesei na max. enţa la ta F,
do lo înc.l rolelor de ini- Fmax încovo [mm]
[mm] [mm] [mm] D [mm] apă- ţială [N] iere Rî
sare Fi[N] [N/m
R [m] m]
4.4. Încercarea la forfecare
Principii teoretice
Constă în aplicarea asupra epruvetei a unei sarcini de forfecare, în vederea

determinării anumitor caracteristici. Este rar folosită şi se aplică mai ales la
materialele care sub formă de piese finite vor fi solicitate la forfecare. Se aplică
numai la materialele care au rezistenţă la tracţiune sub 50 daN/mm . În cazul 2
încercării la forfecare epruveta se rupe întotdeauna în două sau mai multe secţiuni
(fig. 4.10). solicitarea la forfecare de cele mai multe ori nu este pură, ci este
însoţită de strivire, compresiune bilaterală şi
de încovoieri ale materialului încercat.
Epruvete şi încercări
Epruvetele utilizate sunt cilindrice sau

paralelipipedice. La executarea lor trebuie
avut în vedere ca ruperea să se producă la
solicitarea de forfecare pură. În urma
încercării se determină rezistenţa de rupere
prin forfecare.
F ⎡ daN ⎤ ⎡ N ⎤ ⎡ kgf ⎤
τ = n S ⎢ mm ; mm ; mm 2 ⎥⎦ ;
;
max
r
2 ⎥⎦ 2 ⎥⎦
Fig. 4.10. Dispozitivul folosit la .
⎣
0
⎢⎣ ⎢⎣
încercare unde: F este forţa maximă, (daN); S –
max 0
1 – corpul, 2 – glisieră,
3 şi 4 - fălci de fixare, secţiunea iniţială a epruvetei, (mm ); n – 2
5 – falcă de tăiere. numărul secţiunilor de rupere prin forfecare

(în cazul de faţă două)
Pentru o încercare corectă de forfecare pură trebuiesc respectate datele
prezentate în tabelul 4.6.
33
Tabelul 4.6
Diametrul epruvetei d Grosimea fălcii fixe Grosimea fălcii de Lungimea epruvetei
(mm) X (mm) tăiere Y (mm) (minimă) (mm)
de la 2 la 5 5 5 15
de la 5 la 8 6 8 20
de la 8 la 12 8 12 28
de la 12 la 16 10 16 36
de la 16 la 20 12 20 44
de la 20 la 25 16 25 57
Modul de lucru
- Se măsoară dimensiunile epruvetei şi se trec valorile în tabelul 4.7,
- Se introduce dispozitivul şi cu epruveta între platourile maşinii universale de
încercat,
- Se porneşte maşina, se înregistrează indicaţiile aparatului de măsura şi se fac
calculele necesare.
Tabelul 4.7
Nr. Materialul Dimensiunile epruvetei Nr. de F max Rezistenţa la
crt. epruvetei l
o a o b o d o So secţi- (daN) forfecare τr,
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm ]2 uni, n (N/mm )2
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele noţiuni

teoretice şi practice:
• Definiţi limita de proporţionalitate a unui material şi explicaţi cum sunt
lungirile specifice ale acestuia pe intervalul OA (vezi fig. 4.2);
• Care este punctul de pe curba caracteristică convenţională (vezi fig. 4.2),
în care începe curgerea materialului?
• Cum sunt lungirile specifice ale materialului pe intervalul CD?; Cum
este definit acest interval?
• Pe ce interval de pe curba caracteristică a materialului acesta poate fi
modelat (deformat plastic)?
• Cum este definită rezistenţa la rupere a unui material şi în ce punct de pe
curba caracteristică a materialului are loc ruperea acestuia (vezi fig. 4.2)?
• Explicaţi curba caracteristică pentru materiale tenace şi materiale fragile?
• Ce fel de tensiuni suferă un material care este încercat la încovoiere
(respectiv partea superioară şi partea inferioară a materialului)?
34
Lucrarea nr. 5
ÎNCERCĂRILE NISIPURILOR DE TURNĂTORIE
Nisipurile de turnătorie sunt substanţe granulare rezultate din

descompunerea rocilor metamorfice sau eruptive, având drept component de bază
silicea (SiO ), şi o anumită cantitate de componentă levigabilă (argilă).
2
Pentru ca nisipul să fie utilizat cu succes în turnătorie el trebuie să prezinte

anumite proprietăţi fizico – chimice, dependente de o serie de factori specifici ca:
forma granulelor, compoziţia granulometrică, conţinutul de minerale însoţitoare
nocive (cu punct de fuziune scăzut, generatoare de gaze, etc.) şi altele, a căror
cunoaştere se realizează prin încercările aplicate nisipurilor.
5.1. Determinarea părţilor levigabile

Principii teoretice
Prin părţi levigabile se înţeleg particulele minerale cu dimensiuni sub 0,02

mm prezente în nisip, fie sub formă de praf între granule, fie sub formă de pelicule
în jurul granulelor de nisip, particule ce pot fi separate şi înlăturate prin spălări
repetate cu apă şi un agent de dispersie.
Partea levigabilă a nisipurilor constituie o componentă nedorită a acestora,
întrucât influenţează negativ proprietăţile tehnologice ale amestecurilor de formare
preparate din nisipul respectiv.
Modul de lucru
Se cântăresc 25 g nisip uscat şi se introduc într-un pahar Berzelius de 600
cm de tip înalt. Se adaugă 200 cm apă şi 25 cm soluţia de NaOH în apă 1% ca
3 3 3
agent de dispersie. În vas se mai introduce şi o bucată de sârmă de oţel φ 3 x 30

mm cu rol de agitator pentru conţinutul paharului în timpul spălării.
Pentru spălare se va utiliza agitatorul magnetic
prezentat în fig. 5.1., timp de 5 minute. După spălare se
completează conţinutul paharului cu apă până la 550 cm 3
(circa 125 mm de la fundul paharului) şi se lasă în repaus

8 minute pentru decantarea nisipului.
Fig. 5.1. Agitator magnetic

1 – carcasă suport,
2 – motor electric cu turaţie reglabilă,
3 – magnet permanent fixat de axul motorului,
4 – platoul agitatorului,
5 – paharul Berzelius,
6 – conţinutul paharului (nisip, apă, tijă de sârmă).
După decantarea nisipului substanţele levigabile rămân în suspensie şi se

îndepărtează prin sifonare folosind o ţeavă sifon (trompă) vezi fig.5.2.
35
Elementul de distanţare fixat de capătul scurt şi ţevii asigură sifonarea până
la un nivel de 30 mm de fundul paharului, eliminând posibilitatea evacuării unor
cantităţi de nisip din pahar.
Pentru înlăturarea completă a părţilor levigabile, se repetă spălarea în
condiţiile arătate mai sus, până la obţinerea de apă complet limpede.
După ultima spălare şi sifonare a apei, conţinutul
paharului se trece prin hârtie de filtru, iar după scurgerea
completă a apei se usucă într-un uscător cu aer cald la
temperatura de 105 C. 0
După uscare masa nisipoasă obţinută se cântăreşte

cu precizie şi se determină părţile levigabile cu relaţia:
% părţi levigabile (P.L.) = în care:
m - masa iniţială a nisipului (25 g);
m - masa nisipului după spălare şi uscare.
1
Fig. 5.2. Schema

sifonării 1 – ţeavă sifon În tabelul 5.1 sunt prezentate cantităţile de nisipuri
(trompă); 2 – paharul conform standardelor în funcţie de conţinutul în părţi
Berzelius levigabile.
Tabelul 5.1
% Părţi levigabile Denumirea nisipului Clasa nisipului
Max. 0,20 cuarţos I NO2
0,21 – 0,50 cuarţos II N O5
0,51 – 1,50 cuarţos III N 1,5
1,51 – 10,00 slab N 10
10,10 – 20,00 semigrea N 20

20,10 – 30,00 grea N 30
Rezultatele încercării efectuate vor fi trecute în tabelul 5.2.
Tabelul 5.2
Denumirea m, m P.L.
1, Denumirea nisipului Clasa nisipului Obs.
nisipului [g] [g] [%] (după tabelul 5.1) (după tabelul 5.1)
utilizat
5.2. Determinarea granulaţiei

Principii teoretice
Granulaţia este determinată de dimensiunile, forma şi uniformitatea

granulelor nisipului de turnătorie. Prin aceste caracteristici influenţează hotărâtor
toate proprietăţile amestecurilor de formare preparate.
Pentru obţinerea unor amestecuri de formare calitativ superioare se
recomandă a se folosi un nisip cu granulaţie medie, uniformă şi cu granule
rotunjite.
36
5.2.1 Determinarea granulozităţii
Granulozitatea (compoziţia granulometrică) arată repartiţia procentuală în
masa nisipului a claselor dimensionale de granule de nisip.
Determinarea granulozităţii se face prin cernerea mecanică a nisipului supus
încercării, printr-un set de site diferite suprapuse, montate pe un aparat de cernere
(granulometru) ce produc mişcări oscilatorii în plan orizontal, fig. 5.3.
Fig. 5.3. Granulometru

1 – motor electric, 2 – curea de
transmisie, 3 – mecanism bielă –
manivelă; 4 – platoul
granulometrului; 5 – tija de ghidare a
platoului; 6 – coloana de site
suprapuse; 7 – dispozitiv de fixare a
coloanei de site.
Conform standardelor un set complet de site este alcătuit din 14 site cu

dimensiunile ochiurilor între 3,15 şi 0,063 mm.
În mod uzual pentru nisipurile de turnătorie sunt utilizate sitele cu
dimensiunile ochiurilor de: 1,5; 1,0; 0,6; 0,3; 0,2; 0,1; 0,06 mm şi tava pentru
particule sub 0,06 mm.
Modul de lucru
Pentru determinarea granulozităţii se cântăreşte 100 g nisip uscat şi se
introduce în sita superioară a granulometrului. După fixarea capacului la coloana
de site cu dispozitivul 7, se execută cernerea probei timp de 5 – 10 min. cu mişcări
alternative orizontale a căror frecvenţă se stabileşte cu ajutorul unei rezistenţe
variabile.
După efectuarea cernerii, coloana de site se desface şi se cântăreşte restul de
pe fiecare sită, rezultatele se trec într-un tabel după modelul tabelului 5.
Tabelul 5.3
Dimensiunile Rest pe site, Suma procentelor cumulate,
ochiurilor sitelor, [g] ; [% [%], care trece prin site
[mm]
1,5 2 98
1,0 3 95
0,6 1 94
0,3 59 35
0,2 20 15
0,1 12 3
0,06 1 2
tava 2
37
Cu ajutorul datelor obţinute şi trecute în tabel se trasează curbe cumulative a
granulozităţii nisipului studiat.
Pentru trasarea curbei se utilizează un sistem de coordonate având în abscisă
mărimea ochiurilor sitelor utilizate în scară logaritmică, iar pe ordonată trecerea
cumulativă prin site în procente. În fig. 5.4. este prezentată curba cumulativă
pentru datele din tabelul 5.3.
5.2.2. Determinarea granulaţiei medii (M50)
Prin granulaţie medie (M50) se înţelege mărirea teoretică a ochiurilor sitei prin
care ar tece 50% din nisipul cercetat.
Granulaţia medie M 50 se determină grafic cu ajutorul curbei cumulative
construită şi prezentată în fig.5.4, la care în dreptul cifrei de 50 % se duce o linie
paralelă la abscisă până la intersectarea curbei cumulative. Proiecţia punctului de
intersecţie pe abscisă indică granulaţia medie; în exemplul luat M 50 = 0,36 mm.
Conform standardului, după granulaţia medie nisipurile pentru turnătorie se
împart în cinci grupe arătate în tabelul 5.4.
Pentru exemplul dat (M 50 = 0,36 mm) conform tabelului 5.4 se poate
stabili grupa: (M 50) 0,4 – nisip cu caracteristica dimensională mijlocie.
Fig. 5.4. Exemplu de curbă cumulativă
Tabelul 5.4
Granulaţie medie Simbolizarea grupei Caracteristica
M 50 în, [mm] dimensională
1,0 – 0,61 (M 50) 1 Foarte mare
0.6 – 0,41 (M 50) 0,6 Mare
0,4 – 0,21 (M 50) 0,4 Mijlociu
0,2 – 0,11 (M 50) 0,2 Fin
0,1 – 0,06 (M 50) 0,1 Foarte fin
38
5.2.3. Determinarea gradului de uniformitate (GU)
Gradul de uniformitate se determină prin calcul folosind valoarea obţinută

pentru granulaţie medie (M 50) cu ajutorul relaţiei:
GU = ( )4 ( )2
% % de nisip ce trece prin sită 3 M 50 − % de nisip ce trece prin sită 3 M 50
Din această relaţie în primul rând se determină valoarea mărimilor:
4M 50 4 = ⋅ şi 2 2 0,36 = 0,24
= ⋅ 3 M 50 = ⋅
3 0,36 0,48
3 3
Cu valorile obţinute şi cu ajutorul curbei cumulative fig. 5.4, se determină
mărimile din paranteze: pornind de la punctul 0,48 mm de pe abscisă cu o
verticală, până la curbă, iar de aici cu o linie orizontală până la ordonată rezultă %
de nisip ce trece prin site cu dimensiunea ochiurilor de 0,48 mm, în cazul nostru
93%, iar din punctul 0,24 mm de pe abscisă procedând la fel ajungem la cantitatea
de 21 % nisip ce trece prin sita cu dimensiunea ochiurilor de 0,24 mm. Înlocuind
în relaţia de bază rezultă:
GU = 93 – 21 = 72 %
Pentru clasificarea nisipului după gradul de uniformitate, standardul
stabileşte patru subgrupe cuprinse în tabelul 5.5.
Tabelul 5.5.
Gradul de uniformitate GU Simbolul subgrupei Caracteristica uniformităţii

în, [%]
>70 (GU) > 70 foarte uniform
70 - 61 (GU) 70 uniformitate mare
60 – 41 (GU) 60 uniform
<40 (GU) 40 neuniform
Pe baza tabelului 5.5 nisipul studiat cu gradul de uniformitate GU = 72% se

încadrează în subgrupa (GU) > 70 – foarte uniform.
5.2.4. Determinarea formei şi aspectului suprafeţei granulelor de nisip
Conform standardelor forma granulelor individuale de nisip poate fi:

rotundă fig.5.5.a, rotunjită fig.5.5.b, colţuroasă fig. 5.5.c şi aşchioasă fig. 5.5.d.
S-a arătat că pentru
obţinerea unor amestecuri de
formare cu proprietăţi
superioare sunt recomandate
nisipuri cu granule rotunde sau
rotunjite, întrucât granulele de
Fig. 5.5. Forma granulelor de nisip forme colţuroase
sau aşchioase determină
proprietăţi tehnologice inferioare, uneori chiar sub limitele minime impuse.
Aspectul suprafeţei granulelor individuale de nisip poate fi de două tipuri:
1 - neted; 2 - rugos.
Granulele netede reţin mai greu stratul de liant în timp ce cele rugoase
asigură aderenţa mai bună a liantului şi determină şi rezistenţe mai ridicate ale
amestecului preparat.
Pentru examinarea formei şi aspectului suprafeţei granulelor se utilizează
cercetarea microscopică.
Nisipul de cercetat se aşează pe o placă de sticlă într-un singur strat, forma
şi aspectul suprafeţei granulelor se stabileşte după numărul maxim al granulelor de
acelaşi fel din suprafaţa câmpului vizual al microscopului.
Examinarea la microscop se va face pentru cel puţin trei clase de dimensiuni
ale nisipului rezultat de la proba de granulozitate.
După efectuarea completă a determinărilor referitoare la granulozitate,
granulaţie medie, gradul de uniformitate, forma şi aspectul suprafeţelor granulelor
pe baza clasificărilor şi simbolizărilor recomandate de standardizare se va nota
simbolic nisipul, asemănător cu notarea nisipului din exemplu studiat:
N0,5. (M50)0,4(GU) >70.b2.
Studiind lucrarea , studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele

- Enumeraţi factorii specifici ai nisipurilor de turnătorie de care depind
proprietăţile fizico-chimice ale acestora;
- Ce se înţelege prin părţi levigabile şi ce influenţă au acestea asupra
proprietăţilor tehnologice ale amestecurilor de formare preparate din nisipul
respectiv;
- Caracterizaţi un nisip notat astfel: N20 (M50) 0,6 (GU) 60 b1;
- Ce fel de nisipuri sunt recomandate pentru a obţine amestecuri de formare
cu proprietăţi superioare.
40
Lucrarea nr. 7
EXECUTAREA MIEZURILOR DIN AMESTEC CU LIANŢI ORGANICI
ŞI USCAREA LOR.
7.1. Principii teoretice
Miezurile sunt elemente ale formei care reproduc golurile din piesele
turnate. Deoarece miezurile sunt înconjurate din mai multe părţi de metal lichid,
în timpul turnării, ele trebuie să prezinte proprietăţi superioare comparativ cu
formele.
Amestecurile de miez se prepară din nisip cuarţos spălat şi lianţi
organici : dextrina care conferă miezului rezistenţă în stare crudă şi ulei
vegetal care conferă rezistenţa în stare uscată.
Miezurile trebuie să prezinte permeabilitate şi rezistenţă ridicată, să
fie compresibile şi să se dezbată uşor după răcirea piesei, caracteristici
asigurate de lianţii de natură organică precizaţi, dar şi de răşinile termoreactive
de tipul novolacului care duc la întărirea miezului folosind cutii de miez calde.
Miezurile se execută în cutii de miez de lemn şi metalice. Pentru
sprijinirea miezurilor în forme, acestea sunt prevăzute cu mărci.
Cutiile de miez pot fi dintr-o singură bucată sau din două părţi
asamblate cu bride sau cu şurub piuliţă fluture.
Miezurile în stare crudă se scot din cutiile de miez pe plăci de uscare
plane sau profilate.
Îndesarea amestecului de miez în cutia de miez se poate face manual cu
bătătoare de lemn şi mecanic prin procedee specifice: suflare şi împuşcare.
Pentru mărirea permeabilităţii miezurilor, se fac canale de aerisire, prin
înţepare cu vergele metalice, iar pentru mărirea rezistenţei mecanice se pot
introduce armături profilate.
1 - bride de strângere
2 - semicutii
3 - miez
4 - canale de aerisire
Fig.7.1. Cutie de miez din lemn
1 - armătură inelară
2 - canale de aerisire
Fig.7.2. Cutie de miez metalică dintr-o bucată
44
Fig.7.3. Cutie de miez metalică
din două bucăţi cu mai multe
locaşuri
1 - miez;
2 - marca miezului
3 - armătură
4 - canal de aerisire
Uscarea miezurilor are ca scop creşterea rezistenţei mecanice a acestora

(de cel puţin 10 ori comparat cu miezurile crude). In acelaşi timp se asigură
reducerea cantităţii de gaze ce se degajă la turnare şi a vaporilor de apă, mărind
astfel permeabilitatea.
Ciclul de uscare cuprinde următoarele etape:
- încălzire lentă pentru a evita evaporarea apei, doar din straturile
superficiale ale miezurilor;
- uscare propriu-zisă când are loc oxidarea liantului (uleiul vegetal),
cu formarea unei structuri spaţiale ce leagă rigid grăunţii de nisip între ei;
- răcirea miezurilor în uscător;
Temperatura de uscare depinde de natura liantului, iar timpul de uscare
de grosimea miezurilor (T = 220 C). 0
Culoarea optimă este cea brună. După uscare miezurile se curăţă de

bavuri.
7.2. Modul de lucru

- Se curăţă şi se asamblează
cutiile de miez;
- Se îndeasă amestecul de miez
în straturi succesive cu
Fig.7.4. Placă de uscare pentru miez bătătoarea de lemn;
- Se îndepărtează surplusul de
amestec prin radere;
- Se introduc armături metalice la sfârşit sau între straturile îndesate, în
funcţie de configuraţia miezului;
- Se fac canale de aerisire prin mărci, cu vergele metalice;
- Se scot miezurile pe plăci de uscare adecvate;
- Se pulverizează apă pe toată suprafaţa miezului (pentru a compensa
evaporarea inegală).
- Se introduc
miezurile în uscător,
unde se menţin până la
obţinerea
culori brune.
Să se proiecteze tehnologia
de confecţionare a unui miez
Fig.7.5. Tehnologie de confecţionare a miezului (cutii de miez, plăci de
45
uscare) pentru o piesă dată (fig, 7.5).

- Ce sunt miezurile şi ce rol au ele?
- Care este componenta amestecului de miez şi care este tehnologia de execuţie
a miezurilor?
46
Lucrarea nr. 8
EXECUTAREA MANUALĂ A FORMELOR TEMPORARE
Executarea formelor este denumită pe scurt formare. Ea este operaţia din

procesul tehnologic al unei piese turnate, care realizează cavitatea ce reproduce
conturul viitoarei piese.
Formarea manuală, deşi formarea mecanizată este mult mai productivă,
este o metodă de bază în fabricarea pieselor turnate. Sa se poate aplica la piesele
mici şi simple, sau la piese meri şi complice te al este singura metodă de
formare recomandată pentru piese unicate.
Formarea manuală se poate aplica la diverse metode de turnare ca:
formare în rame, în solul turnătoriei, fără rame, în miezuri; cea cu nai sulte
posibilităţi de aplicare rămânând totuşi formarea în rame. Ea se poate realiza în
două sau mai multe rame. Ea se poate realiza în două sau mai multe rame de
formare după complexitatea piesei.
La formarea manuală în rame de formare sunt necesare amestecuri de
formare şi de miez, unelte şi utilaje pentru formare.
Amestecul de formare este compus din nisip (SiO ), liant (argilă,
2
bentonită, ciment, silicat de sodiu, uleiuri vegetale, răşini sintetice, dextrină, etc.)
şi materiale auxiliare (adaosuri pentru îmbunătăţirea proprietăţilor amestecurilor).
Modelul şi miezul ne ajută să realizăm cavitatea formei (modelul
reproduce configuraţia exterioară a piesei, iar miezul golurile interioare). Miezul la
rândul lui se execută într-o cutie de miez şi se aşează în formă pe nişte locaşuri
denumite mărci.
Modelele se execută dintr-o singură bucată sau din mai multe,
separarea făcându-se prin plan de separaţie. Ele au dimensiuni mai mari decât
piesa finită. Surplusul la cotă este constituit din adaosul de prelucrare, adaosul
tehnologic şi de contracţie. Modelele conţin şi marca miezului. Modelele şi
cutiile de miez se execută din lemn, materiale metalice, răşini sintetice, mase
plastice, etc.
Modelele se vopsesc după metalul ce se va turna şi anume: albastru
pentru oţel, roşu pentru fontă, galben pentru aliaje neferoase, negru pentru miez,
mărci de miez, maselote şi reţea de turnare.
Planul de separaţie al modelului este acelaşi cu al piesei şi el stabileşte
poziţia piesei în formă.
In majoritatea cazurilor pentru formare se utilizează o pereche de rame cu
dimensiunile corespunzătoare pieselor ce se vor turna. Ele se toarnă din
materiale metalice şi se asamblează cu ajutorul ştifturilor de ghidare.
Trusa cu unelte de turnătorie la formarea manuală mai cuprinde în
mare următoarele: bătător manual, sită pentru cernut amestec, sac pentru
pudră, troilă, vergele, lopată, lansetă, perie, suflător pentru lichide şi croşetă
(fig. 8.1).
47
În figura 8.2, se prezintă o formă pregătită pentru turnare destinată
obţinerii piesei 1, cu toate părţile componente. Suprafaţa care desparte
semiforma inferioară de cea superioară se numeşte suprafaţă sau plan de separaţie
al formei şi este acelaşi cu cel de la model
Fig.8.1. Trusa cu unelte pentru turnătorie

1. bătător manual; 2 - troilă; 3 - lansetă; 4 - croşetă; 5 - ac pentru găuri de aerisire;
6 - vergea pentru dezbătut şi extras modelul; 7 - ştift de ghidare
Fig.8.2. Obţinerea unei piese turnate

1 - piesa finită; 2 - model (compus din două părţi); 3 - miez;
4 - rama superioară şi semiforma superioară; 5 - rama inferioară şi semiforma inferioară;
6 - cavitatea formei; 7 - canale de ventilaţie; 8 - ştifturi de ghidare; 9 - pâlnie de turnare;
10 - picior de turnare; 11 - canal de alimentare
Ansamblul compus din pâlnie de turnare, picior şi alimentare formează
reţeaua de turnare
8.2. Formarea manuală a unei piese cu un singur plan de separaţie şi

fără miez
Pentru realizarea formei se utilizează un amestec cu următoarea

compoziţie: nisip de Aghireş, amestec utilizat, bentonită şi apă.
48
Fig.8.3. Prezentarea succesiunii operaţiilor la formarea unei piese simple
Pentru executarea formei trebuie parcurse mai multe operaţii şi anume:
- Se aşează modelul (2) pe masa (1); se aduce rama de formare (3)
şi pudrează modelul şi masa cu pudră de izolaţie; se cerne un strat de amestec de
3o - 4o mm şi se îndeasă cu mâna; se completează restul formei cu straturi de
amestec îndesându-se cu bătătorul (4); ultimul strat se îndeasă cu partea lată a
bătătorului; se îndepărtează surplusul de amestec cu o riglă metalică; se dau
canale de ventilaţie (5) cu o vergea metalică şi semiforma inferioară este gata
(fig. 8.3 a).
- Se roteşte semiforma inferioară cu 180 şi se aşează rama superioară
0
(6) cu ajutorul ştifturilor de ghidare (7); se presară nisip uscat cu pudră de

izolaţie; se fixează modelul piciorului de turnare (8) şi se repetă operaţiile de
îndesare ca la semiforma inferioară; se îndepărtează surplusul de amestec şi
se dau canale de ventilaţie (9).
- Se ridică semiforma superioară, se aşează la 90 pe masă şi se execută pâlnia
0
de turnare (11); se extrage modelul pentru piciorul de turnare (8). În se-

miforma inferioară se execută canalul de alimentare (10) şi colectorul de zgură
(11) şi se extrage modelul (2) cu ajutorul unei vergele (operaţie denumită
demulare).
- Se repară eventualele defecte în cele două semiforme şi se
închide semiforma superioară peste cea inferioară cu ajutorul
ştifturilor de ghidare (fig.8.3 b).
- Se asigură forma contra presiunii hidrostatice a metalului lichid
aşezând peste semiforma superioară greutăţi, sau se fixează cu
bride şi forma este gata pentru turnare.
8.3. Formarea manuală a unei piese cu un plan de separaţie şi cu

miezuri
Pentru exemplificare vom lua tot piesa din figura 8.2. Formarea va
necesita de asemenea mai multe faze:
In primul rând se analizează piesa şi modelul şi se stabileşte planul de
separaţie. Se execută la fel ca în cazul precedent semiforma inferioară cu
modelul inferior; se întoarce semiforma inferioară la 180 , se aduce rama
0
superioară, se aşează modelul superior; în rest operaţiile sunt aceleaşi ca în cazul

precedent.
După demulare se are grijă ca înainte de a se închide forma să se
monteze miezul în semiforma inferioară. Fixarea miezurilor se realizează
49
orientându-le astfel ca mărcile lor să se aşeze în mărcile formei, care nu sunt
altceva decât negativul mărcilor miezurilor. Se verifică exactitatea execuţiei.
Dacă totul este în ordine forma se închide, se asigură şi se poate
turna,
8.4. Modul de lucru
- Printr-o aplicaţie demonstrativă

studenţii îşi vor însuşi fazele de execuţie
a unei forme;
- Executarea individuală a unei
forme de către studenţi şi pregătirea ei
pentru turnare;
- Se va studia piesa din figura 8.4 şi se
va stabili planul de separaţie
Fig. 8.4.
şi poziţia de turnare; se va schiţa modelul, miezul şi o secţiune prin formă.
- Care este tehnologia de execuţie a formelor manuale şi ce rol au ele?
- Care sunt etapele de turnare in forme manuale?
50
Lucrarea nr.10.
TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ŞI ÎN FORME PERMANENTE
CU DETERMINAREA FLUIDITĂŢII ALIAJULUI UTILIZAT.
În cadrul tehnologiilor actuale, obţinerea pieselor şi semifabricatelor prin

turnare este unul dintre cele mai răspândite procedee. Prin turnare se pot reproduce
geometrii complicate, iar parametrii mecanici se pot menţine constanţi la un număr
mare de piese.
Turnarea este procedeul de obţinere a pieselor din aliaje metalice în urma
introducerii în stare lichidă şi solidificării lor în cavitatea unei forme de turnare.
Cavitatea formei reproduce negativul geometric al piesei. La stabilirea
dimensiunilor cavităţii formei se ţin cont de unele fenomene specifice procesului
de solidificare şi răcire, precum şi de adaosurile necesare prelucrărilor mecanice
ulterioare.
În practica industrială se aplică numeroase procedee de turnare, diferenţiate
prin tehnologie de execuţie a formelor, prin natura materialului formei, prin modul
de introducere a metalului topit în cavitatea formei, etc.
În funcţie de numărul de piese turnate care se pot obţine cu aceeaşi formă,
procedeele de turnare se pot clasifica în:
a) turnarea în forme temporare, unde forma serveşte pentru obţinerea unei
singure piese, forma distrugându-se la dezbaterea piesei turnate;
b) turnarea în forme permanente, unde se poate obţine un număr mare de
piese cu aceeaşi formă;
c) turnare în forme semipermanente, unde se pot efectua câteva turnări într-
o singură formă, după reparaţii intermediare între două turnări. Este o metodă mai
rar aplicată în industria constructoare de maşini.
După alte criterii de clasificare, turnarea se poate efectua în forme statice
sau în forme care se află într-o mişcare de rotaţie. Metalul lichid poate fi introdus
în cavitatea formei cu suprapresiune (turnare sub presiune) sau fără suprapresiune
(turnare statică). Introducerea aliajului lichid se poate face în partea superioară a
cavităţii formei (turnare directă), în partea inferioară (turnare indirectă) sau în
planul de separaţie (vezi fig. 10.1.).
Fig. 10.1. Metode de turnare ale formelor

a. turnarea directă (pe sus), b. turnarea indirectă (în
sifon), c. turnarea în planul de separaţie.
54
10.1.1. Topirea aliajului în vederea turnării
Pentru a putea fi turnate, metalele şi aliajele se topesc şi se supraîncălzesc

până la o temperatură care să asigure umplerea completă a formei şi o structură
corespunzătoare pieselor turnate. Topirea se execută în instalaţii speciale, numite
cuptoare de elaborare.
Topitura obţinută în urma elaborării aliajului se transportă la locul de
turnare cu ajutorul oalelor de turnare. Oalele de turnare în principiu se
confecţionează dintr-o manta metalică sudată din tablă de oţel, căptuşită la interior
cu un material refractar, de obicei şamotă. În funcţie de natura aliajului se poate
utiliza oala de turnare cu dop (la oţeluri) sau oală de turnare cu cioc (la turnarea
fontei şi a aliajelor neferoase).
10.1.2. Turnabilitatea materialelor metalice
Aliajele elaborate în vederea turnării sunt caracterizate prin proprietatea

tehnologică de turnabilitate. Turnabilitatea metalelor şi aliajelor este proprietatea
lor de a curge şi de a ocupa întregul volum ce au la dispoziţie cavitatea formei.
Turnabilitatea este influenţată de unele proprietăţi fizice a aliajului elaborat,
ca:
− fuzibilitatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a trece din stare
solidă în stare lichidă. Temperatura la care se produce această formare
defineşte fuzibilitatea aliajului.
− Tensiunea superficială – este forţa exercitată în suprafaţa lichidului
datorată interacţiunii dintre atomii din stratul superficial şi cei din
interiorul lichidului. În general, metalele şi aliajele în stare lichidă au
tensiunea superficială mare. Datorită acestui fapt se obţin piese cu
suprafeţe netede, fiindcă aliajul lichid nu va copia întocmai cele mai mici
detalii ale suprafeţei formei (de exemplu forma granulelor de nisip).
− Fluiditatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor aflate în stare lichidă
de a curge cu uşurinţă şi de a umple cavitatea formei.
Fig. 10.2. Model utilizat pentru confecţionarea formei pentru proba spirală.
55
În cazul turnării unor piese cu pereţi subţiri aliajul elaborat trebuie să aibă o
fluiditate foarte bună pentru a asigura umplerea completă a cavităţii formei. La
alegerea compoziţiei chimice a aliajului dintr-un sistem binar, trebuie să avem în
vedere faptul că aliajele eutectice şi metalele puire au fluiditatea cea mai bună.
Fluiditatea se poate determina numai practic prin mai multe procedee. Cea
mai utilizată dintre acestea este proba spirală. Aceasta constă în turnarea aliajului
elaborat într-o formă temporară cu cavitatea în formă de spirală. Secţiunea spiralei
este un triunghi echilateral cu latura de 10 mm (vezi fig. 10.2. Spirala are o
lungime totală de 1500 mp, iar marcajele care se află la distanţa de 50 mm
uşurează aprecierea fluidităţii.
Fig. 10.3. Elementele unei forme temporare.

1-rama superioară, 2-ştift de ghidare, 3-rama inferioară, 4-miez,
5-cavitatea formei, 6-canale de aerisire, 7-pâlnie de turnare, 8-filtru de
zgură, 9-piciorul de turnare, 10-colector de zgură, 11-canal de alimentare,
12-amestec de formare îndesat.
Alimentarea formei în aliaj lichid se realizează în centrul formei, iar după

solidificare se determină lungimea parcursă de aliaj în spirală. Cu cât este mai
mare această lungime, cu atât avem o turnabilitate mai bună. Cavitatea formei este
obţinută n amestecul de formare îndesat corespunzător în cele două rame de
formare, centrate între ele prin ştifturile de ghidare. Aliajul lichid este condus spre
cavitatea formei prin reţeaua de turnare. Canalele de aerisire măresc
permeabilitatea formei şi permit evacuarea gazelor ce apar în timpul turnării
piesei.
Separarea zgurei şi a altor impurităţi este asigurată prin executarea
convenabilă a pâlniei de turnare, prin introducerea unor filtre ceramice la limita
dintre pâlnie şi piciorul pâlniei de turnare şi prin colectorul de zgură.
10.2. Turnarea în forme temporare
Turnarea în forme temporare este procedeul cel mai răspândit. Este utilizat
la obţinerea unei singure piese, forma distrugându-se la dezbaterea piesei turnate.
Rentabilitatea acestui procedeu este asigurată de preţul de cost redus al formelor
56
de turnare, constituite din materiale de forme ieftine, cum ar fi: nisipul cuarţos,
liantul mineral şi apa.
Elementele mai importante ale unei forme temporare sunt prezentate
schematic în fig. 10.3.
În urma solidificării aliajului rezultă un semifabricat în care sunt înglobate
surplusuri de material necesare procesului tehnologic de prelucrare şi tehnologiei
de turnare. Acest semifabricat se extrage din formă prin dezbatere, operaţie care
constă din fragmentarea amestecului de formare (de obicei prin vibrare) şi
dezbaterea miezului. După îndepărtarea reţelei de turnare, semifabricatul turnat
este curăţat, iar ulterior prelucrat prin aşchiere, rezultând astfel piesa finită.
10.3. Turnarea în forme permanente
Prin forme permanente înţelegem acele forme care rezistă la un număr mare
de turnări, fără să necesite remedieri.
Formele permanente prezintă o rezistenţă mecanică foarte ridicată,
utilizându-se atât la turnări statice cât şi la turnări dinamice.
Forma permanentă este executată din aliaje metalice – fontă, oţel, aliaje
neferoase – prin turnare sau prin aşchiere. Dacă grosimea pereţilor formei
permanente este aproximativ constantă, se poartă denumirea de cochilă, iar în caz
contrar vorbim de matriţă.
Materialul, forma şi
dimensiunile formelor permanente
depind de aliajul care se toarnă şi sunt
în strânsă dependenţă cu mărimea şi
configuraţia piesei turnate.
Constructiv, ele sunt executate fie
dintr-o singură bucată, fie din mai
multe bucăţi, centrate şi asamblate
demontabil pe suprafeţe de separaţie
(fig.10.4). La cochile, pentru
rigidizarea cât mai bună se prevăd şi
nervuri exterioare. Cavităţile şi
golurile piesei turnate se pot realiza cu
ajutorul miezurilor. Acestea se pot
confecţiona din aliaje metalice sau din
amestecuri de miez. Construcţia
Fig.10.4. Formă metalică pentru
formelor permanente trebuie să
turnarea unui piston
1-semicochilie, 2-miezuri, permită extragerea uşoară a miezurilor
3-cavitatea formei. metalice din piesa turnată cât şi a
piesei din formă. Pentru reducerea
şocurilor termice cât şi pentru
obţinerea unor structuri convenabile, formele permanente se încălzesc înainte de
turnare, iar suprafeţele lor active se acoperă cu vopsele refractare.
57
10.4. Modul de lucru
Cu ajutorul modelului prezentat în figura 10.2. se execută o formă

temporară în vederea determinării fluidităţii aliajului cu proba spirală.
Se demontează cochila existentă în laborator, identificând părţile
componente şi se montează din nou, pregătind pentru turnare.
Într-un cuptor cu flacără se topeşte aliajul şi se toarnă atât în proba spirală
cât şi în cochilă şi în forma temporară.
După dezbaterea formei spirale se apreciază lungimea de pătrundere a
aliajului (ajutându-ne de semnele de pe spirală care se află la distanţa de 50 mm) şi
se determină fluiditatea lui.
Se dezbate piesa din forma temporară, se scoate piesa din cochilă şi vor fi
comparate din punct de vedere a calităţii suprafeţelor obţinute.
Materialul
t i

− Ce metode de umplere se utilizează la turnarea în forme temporare!?
− Care sunt factorii care influenţează turnabilitatea metalelor şi aliajelor?
− Prin ce metodă se determină turnabilitatea aliajelor?
− Care sunt particularităţile turnării în forme temporare?
− Care sunt particularităţile turnării în forme permanente?
58
Lucrarea nr. 12
FORJAREA LIBERĂ MECANICĂ.
Prelucrarea prin defromarea plastică a metalelor face parte din procedeele

tehnologice la care transformările semifabricatului in piesa finită au loc fără
producere de aşchii.
Produsele realizate prin procedee de deformare plastică pot fi piese care
servesc ca semifabricate intermediare (care vor fi prelucrate in continuare prin
aşchiere sau alt procedeu) sau pot fi piese finite.
Principalii factori care intervin în procesele de transformare interne sunt
forţe exterioare de deformare, căldura si timpul.
12.1. Operaţiile de bază ale forjării libere
Principii teoretice
Forjarea liberă este procedeul de prelucrare a metalelor prin deformare
plastică cu ajutorul unor scule simple, plane sau profilate.
Prin acest procedeu se prelucrează oţeluri carbon şi aliate, aliaje de cupru,
etc.
Operaţiile de bază practicate la forjarea liberă sunt: refularea, întinderea,
găurirea, îndoirea, răsucirea, crestarea si debitarea.
Refularea este operaţia prin care se reduce înalţimea semifabricatului si se
obţine o creştere a secţiunii transversale perpendiculare pe direcţia de acţionare a
forţei. Se deosebeşte refularea plană (fig. 12.1.a) si refularea cu proeminenţe (fig.
12.1.b).
În primul caz se utilizează scule plane, în al doilea caz scule cu cavităţi, in
care se formază proeminenţe. Pentru buna reuşita a operaţiei se recomandă ca
raportul dinte înălţimea h si diametrul iniţial d al semifabricatului h / d < 2,5 ,
0 0 0 0
iar secţiunea iniţială să fie circulară.

Întinderea este operaţia prin care se urmăreşte lungirea semifabricatului
reducând secţiunea transversală perpendiculară pe direcţia de lungire (fig. 12.1.c).
Întinderea poate fi privită ca o succesiune de refulări locale, realizate prin
deformări succesive ale unor zone alăturate, aplicând in acest scop lovituri
succesiv alăturate. Întinderea poate fi: simplă, cu lătire, cu profilare, cu deplasare
axială.
Găurirea este operaţia prin care se realizează secţiuni goale ale pieselor
forjate sau ale unor porţiuni ale acestora (fig. 12.1.d). Găurirea poate fi pătrunsă
sau nepatrunsă.
Tăierea este operaţia prin care sunt separate total sau parţial dintre ele
diferite porţiuni ale semifabricatului (fig. 12.1.e)
66
Îndoirea este operaţia de schimbare in spaţiu a orientării axei longitudinale a
piesei forjate.Îndoirea se poate realiza liber sau în scule de îndoire (fig. 12.1.g).
Răsucirea este operaţia de rotire in jurul axei longitudinale a unei porţiuni
fată de alta a piesei forjate (fig. 12.1.h).
12.2. Unelte si scule folosite pentru forjarea liberă se clasifică in funcţie de

destinaţia lor in urmatoarele categorii: de bază, intermediare si ajutatoare (fig.
12.2.). Din categoria sculelor de bază fac parte nicovalele (fig. 12.2.a) care pot fi
plane, combinate sau profilate. Dălţile, vergelele, dornurile, matriţele arcuite (fig.
12.2.b,c,d,e) sunt scule intemediare iar scule ajutătoare sunt: cleşti pentru
întindere, pentru refulare, pârghii pentru răsucire si verificatoarele (fig. 12.2.f,g).
Fig. 12,1. Operaţii de bază ale forjării libere :

1 a - refulare simplă; refulare cu proeminenţe ; c - întindere ; d - găurire ; e - tăiere
crestare îndoire liberă ; g - îndoire în matriţă ; h - răsucire.
2.3. Tehnologia de forjare cuprinde mai multe etape: aducerea

semifabricatului în stare de plasticitate maxima prin încălzire, trasportul
semifabricatului încălzit cu o unealtă adecvată la locul de forjare, execuţia
operaţiilor de forjare cu unelte şi scule adecvate, verificarea formei rezultate in
urma forjării.
Documentul scris care cuprinde toate datele necesare executării tehnologice
a unui reper se numeşte plan de operaţie.
Întocmirea desenului piesei forjate (fig. 12.3) este operaţia de pornire.
Fig.12.2. Unelte si scule

pentru forjarea liberă:
a – plăci de berbec şi de
nicovală; b – daltă; c –
vergea; d – dorn; e –
matriţă arcuită; f –
cleşte; g – pârghie
pentru răsucire
67
Piesa forjată va fi dimensional mai mare decât piesa finită. Diferenţa de
dimensiune dintre piesa finită şi piesa forjată este materializată de adaosuri de
prelucrare.
Surplusul de metal pe piesa forjată conditinat de limitele tehnologiei de
forjare liberă se numeşte adaos tehnologic.
Fig.12.3. Schema întocmirii desenului Fig. 12.4. Schema pirometrului optic

piesei forjate 1-obiectiv; 2-ocular; 3-bec cu filament
A-piesa forjată; special; 4-sursa de curent;
B – piesa finită;
C – adaos de prelucrare; 5-întrerupator; 6-reostat pentru reglarea
D – adaos tehnologic brută;7-reostat pentru reglarea fină; 8-
miliampermetru;
9-filtru de protecţie; 10-filtru de lumină.
Încălzirea semifabricatelor se face în scopul micşorării rezistenţei la

deformare a metalului şi de ridicare a plasticităţii acestuia.
Regimul de încălzire se stabileşte în funcţie de calitatea materialului piesei.
Pentru C 45, temperatura trebuie să se situeze înte A + (30 - 50 C) si A -(150 -
3
0
4
200 C). Măsurarea temperaturii semifabricatelor încălzite se face cu ajutorul

0
pirometrului optic. Schema acestuia este prevazută in fig. 12.4.

Utilajul pe care se execută în laborator operaţia de forjare liberă este un
ciocan autocompresor (fig.12.5).
Fig.12.5. Schema de funcţionare a

ciocanului autocompresor
1-motor electric; 2-transmisie prin
curele; 3-volant; 4-mecanism bielă-
manivelă; 5-piston compresor; 6-
cilindru compresor; 7-sertăraşe de
comandă; 8-canal de evacuare; 9-
cilindru de lucru; 10-piston cu
berbec; 11-placă de berbec cu
nicovală; 12-şabotă; 13-manetă de
comandă; 14-sistem de pârghii pentru
comanda cu piciorul
68
12.4. Modul de lucru:
În cadrul lucrării de laborator se vor executa operaţiile de bază ale forjării
libere şi demonstrativ o piesă simplă.
Se vor schiţa etapele pentru obţinerea piesei obţinute prin forjarea liberă,
exemplu anexa I la prezenta lucrare.
- Care sunt operaţiile de bază ale forjării libere?
- Ce avantaje prezintă ciocanul autocompresor?
- Pe ce principiu funcţionează pirometrul optic?
69
Lucrarea nr. 14.
SUDAREA ŞI TĂIEREA CU FLACĂRĂ OXI – GAZ
În practica sudării oxi-gaz şi a tăierii termice a aliajelor se utilizează căldura

degajată de flacăra produsă la arderea unui amestec de oxigen cu un gaz
combustibil cum ar fi: acetilenă, hidrogen, metan, butan, propan, gaz de cocserie
sau biogaz. Reacţiile chimice produse între gazul combustibil şi oxigen trebuie să
aibă caracter exoterm şi sunt însoţite ca fenomen secundar de emisia de lumină.
Gazul combustibil utilizat pentru sudarea cu flacără oxigaz se alege în
funcţie de caracteristicile aliajului prelucrat şi trebuie să asigure puterea calorică
necesară topirii locale a semifabricatelor, fapt determinat de temperatura de ardere
în amestec cu oxigenul.
Sudarea cu flacără oxi-gaz este un procedeu cu aplicabilitate restrânsă
datorită productivităţii scăzute, dificultăţilor în manipulare şi pericolului mare de
explozie.
14.2. Sudarea cu flacără oxi-acetilenică
Acetilena (C H ) – datorită temperaturii mari de ardere şi puterii calorice

2 2
ridicate este cel mai utilizat gaz combustibil, în cazul sudării cu flacără oxi-gaz.
Flacăra oxi-acetilenică are o structură complexă – în funcţie de natura reacţiilor
chimice care au loc şi cuprinde următoarele zone (fig. 14.1):
a – sâmburele nucleului format din amestec de C H + O ; 2 2 2
b – nucleul flăcării – zona de ardere intensă şi oxidare primară
C 2H + → + + 450.222 (1)
O
2 2
2CO H2 J
c – zona reducătoare – puternic exotermă
3
+ + O2 → 2CO2+ H O ↑ +851.940J (2)
2CO H2
2 2
d – zona flăcării secundare unde se produce oxidarea completă

( Δx = 2 ÷ 4mm ).
Temperatura maximă a flăcării se obţine în zona reducătoare, loc în care
trebuie să poziţionăm şi piesa de sudat. Căldura dezvoltată de flacăra oxi-
acetilenică creşte – dar nu proporţional – cu consumul de acetilenă şi este
dependentă de amestecul intim al gazelor în amestec. Pentru o ardere completă,
raportul volumic - β – între oxigenul şi acetilena care participă la reacţie, este
0
supraunitar.
În acest sens se poate defini:
74
V ⎡ 3
/ ⎤
β =QO =2
0 O
2 ⎢m h⎥ (3)
3
Q H
C22
V2 H2
C
/
⎣m h⎦
- flacăra oxidantă β = 1.2 ÷1,5 ;

0
- flacăra normală β = 1.1 ÷1,2 ;

0
- flacăra carburantă β = 0,7 ÷1.

0
Alegerea adecvată a
tehnologiei de sudare şi a
caracterului flăcării în
concordanţă cu natura aliajului
topit şi cu grosimea tablelor,
conduce la reuşita unei suduri
de calitate, obţinându-se o
cusătură sudată netedă şi
uniformă, fără arderi de
material.
Tehnologia de sudare
este influenţată de următorii
factori:
- raportul β al
0
amestecului O / C H ;
2 2 2
Fig. 14.1. Structura şi repartiţia temperaturii în - viteza gazului prin

lungul flăcării ajutajul arzătorului;
- poziţionarea corectă a
piesei în zona de temperatură maximă;
- înclinaţia arzătorului pentru a dirija flacăra faţă de piesă;
- viteza şi metoda de sudare;
- grosimea şi proprietăţile termofizice ale piesei de sudat
Pentru a realiza o îmbinare de calitate prin sudare oxi-gaz, este necesar să
poziţionăm arzătorul astfel încât flacăra să topească în acelaşi timp ambele zone de
îmbinare ale semifabricatelor precum şi capătul vergelei din material de adaos.
Concomitent cu avansul în lungul cusăturii sudate, arzătorul trebuie să efectueze
mişcări de pendulare transversale pe axa sudurii. Aceste mişcări uniformizează
temperatura în zona sudurii, preâncălzesc zona de sudare şi topesc marginile
semifabricatelor, obţinându-se o topitură omogenă. Vergeaua din metal de adaos
execută mişcări în concordanţă cu arzătorul, asigurând în acelaşi timp
compensarea topirii capătului cald care nu va părăsi flacăra – pentru a evita
oxidarea lui şi impurificarea cu oxizi a cusăturii sudate.
75
Unghiul de înclinare al duzei arzătorului faţă de cusătura sudată este
dependent de grosimea tablei şi este mai mare pentru piese mai groase (fig. 14.2).
Pregătirea marginilor tablelor – fig. 14.3 – astfel încât să se asigure o topire bună a
zonei de îmbinare, se face în funcţie de grosimea şi forma piesei.
Fig. 14.3. Pregătirea marginilor tablelor

Fig. 14.2. Unghiul de înclinare al duzei arzătorului în funcţie de grosimea piesei:
faţă de suprafaţa metalului în funcţie de grosimea a – cap la cap cu margini răsfrânte, b –
piesei: 1 – metal de bază, 2 – arzător, cap la cap fără pregătirea marginilor,
3 – unghi de înclinare, 4 – material de adaos. c – cap la cap în V, d – de colţ şi în T.
Flacăra secundară şi dirijarea fluxului de căldură defineşte tehnologia de

sudare în funcţie de grosimea materialului.
Fig. 14.4. Metodă de sudare înainte: 1 – arzător, 2 – metal de adaos,

3 – metal de bază, 4 – sensul de sudare, 5 – cordonul de sudură, 6 – rostul îmbinării.
Metoda de sudare spre înainte este aplicată în general tablelor subţiri din
oţel cu sudabilitate bună, cu grosime până la 4 mm, sau din aliaje neferoase cu
punct de topire scăzut. Arzătorul dirijează flacăra în sensul avansului de sudare,
preâncălzind zona ce se va suda (fig. 14.4.).
76
Metoda de sudare spre înapoi – fig. 14.5 – se aplică tablelor groase din
oţeluri cu sudabilitate acceptabilă şi asigură dirijarea flăcării spre zona deja sudată.
În acest fel, flacăra secundară menţine temperatura cusăturii sudate şi se evită
răcirea rapidă cu influenţele sale nefavorabile în zona influenţată termic.
Puterea arzătorului –
cuantificată prin numărul
becului – se alege în funcţie de
grosimea materialului de bază şi
este proporţională cu debitul
orar al acetilenei (amestecului
combustibil). Experimental au
fost probate următoarele relaţii:
Q =120g -
C2
H
2 pentru
sudarea spre înainte;
Q =100g C2
H
2
- pentru
sudarea spre înapoi.
Fig. 14.5. Metodă de sudare înapoi: 1 – arzător,

14.3. Tăierea oxi-gaz
2 – metal de adaos, 3 – metal de bază, 4 – sensul de
sudare,5 – rostul îmbinării, Principii teoretice.
6 – cordonul de sudură. Tăierea cu flacără oxi-gaz este
posibilă numai dacă materialul de tăiat îndeplineşte condiţiile următoare:
- temperatura de formare şi de topire a oxizilor este mai mică decât
temperatura de topire a aliajului;
- reacţiile de oxidare sunt puternic exoterme;
- aliajul de tăiat are conductivitate scăzută.
Pentru a amorsa tăierea oxi-gaz, este necesară încălzirea locală a piesei până
la apariţia primei picături topite, moment în care se proiectează în zonă un jet de
oxigen pur cu presiune de 4 – 10 at.
În prezenţa oxigenului, materialul topit se oxidează în continuare – reacţia
este exotermă – şi topeşte alte zone, iar picăturile formate sunt spulberate de jetul
de gaz.
În urma tăierii oxi-gaz, marginile tăiate sunt puternic oxidate, motiv pentru
care nu se recomandă sudarea lor fără o prelucrare pentru îndepărtarea oxizilor.
14.4. Aparate şi accesorii
Pentru sudarea cu flacără oxi-gaz se folosesc următoarele aparate:

- generatorul de acetilenă prevăzut cu o supapă de siguranţă sau o butelie de
acetilenă cu reductor de presiune;
- butelia de oxigen prevăzută cu reductorul de presiune;
- trusa de sudură standard;
- tuburi flexibile din cauciuc cu inserţie de pânză pentru transportul gazelor;
- diverse accesorii.
77
Generatorul de acetilenă – fig. 14.6. – este un aparat în care se produce
acetilena ca urmare a reacţiei dintre apă şi carbura de calciu (carbid).
CaC + 2H O = C
2 2 H ↑ +Ca( )
2 (4)
2 2
Generatorul de acetilenă este format dintr-un clopot metalic imersat în apa

conţinută de un recipient. Recipientul şi clopotul metalic sunt de obicei rigidizate
dar pot fi demontate pentru curăţire şi înlocuirea carbidului. Cele două vase
formează un sistem de vase comunicante în care poate circula apa sub acţiunea
presiunii din clopot.
În interiorul clopotului, sub nivelul de echilibru al apei din vasele
comunicante se fixează un coş metalic ce conţine bucăţi de carbură de calciu.
Prin formarea acetilenei va creşte presiunea de sub clopot şi va scădea
nivelul apei – fapt ce întrerupe formarea acetilenei şi stabilizează poziţiile relative
ale apei şi carburii de calciu.
Consumul de acetilenă va conduce din nou la scăderea presiunii - p = 0,7 atm – max
şi are ca efect reluarea ciclului de formare – consum de acetilenă descris mai sus.
Se menţine astfel o presiune cu mici fluctuaţii datorate consumului În
locurile unde consumul de acetilenă este redus, se preferă utilizarea buteliilor de
acetilenă.
Prin dizolvarea acetilenei în acetonă şi înmagazinarea lor într-o masă
poroasă conţinută de o butelie de oţel se poate ridica presiunea de stocare a
acetilenei până la 15 atm., fapt ce diminuează pericolele în exploatare. În stare
naturală, acetilena explodează la aproximativ 2 atm, presiune critică ce scade cu
creşterea temperaturii.
Supapa de siguranţă utilizată pentru protecţia generatoarelor de acetilenă
împiedică întoarcerea accidentală a suprapresiunii şi a flăcării înspre acesta.
Este formată dintr-un vas metalic prevăzut cu tuburi – conform fig. 14.6 –
care asigură un traseu bine determinat al acetilenei.
În cazul funcţionării normale, acetilena traversează discontinuu – sub formă
de bule de gaz – apa din supapă.
În cazul unei avarii – explozie la arzător – presiunea întoarsă în supapă va
împinge apa în pâlnia B, dar se va menţine totuşi – datorită supra-înălţării H – un
traseu discontinuu de bule de acetilenă, care nu permite trecerea flăcării spre
generator.
Înainte de punerea în funcţiune a generatorului trebuie verificat şi eventual
completat nivelul apei în supapa de siguranţă. Corect este ca apa să se găsească la
înălţimea robinetului de verificare (6).
Oxigenul necesar este îmbuteliat în butelii de oţel la presiunea de 150 at.
Deoarece la sudare este nevoie de presiuni mai mici – 0,5÷10 at. – este necesară
utilizarea reductoarelor de presiune. Schema unui reductor de presiune este
prezentată în fig. 14.7.
78
Fig. 14.6. Generatorul de acetilenă: Fig. 14.7. Reductor de presiune pentru oxigen
1 – recipient, 2 – clopot, 3 – coş metalic, 1 – manometru pentru măsurarea presiunii din
4 – sistem de rigidizare – recipient – camera de înaltă presiune, 2 – cameră de
clopot, 5 – corp supapă de siguranţă, înaltă presiune, 3 – supapă, 4 – resort de
6 – robinet, 7 – evacuare C2H2 spre furtun, reducere, 5 – manometru pentru măsurarea
8 – pâlnie. presiunii din camera de joasă presiune, 6 –
şurub de reglare a presiunii, 7 – resort de
reglare, 8 – tije, 9 – camera de joasă presiune,
10 – conductă de evcacuare,
11 – membrană elastică, 12 – robinet.
Se disting două camere între care gazul de transferă prin intermediul unei
supape cu con. Oxigenul cu presiune înaltă găseşte supapa deschisă sub acţiunea
arcului 7 şi pătrunzând în camera de joasă presiune (9) acţioneză asupra
membranei elastice cu o forţă ce comprimă arcul 7 şi permite închiderea supapei 3.
Presiunea din camera de joasă presiune este dependentă de relaţia:
k ⋅ Δx = p ⋅ S (5)
unde:
k – caracteristica elastică a arcului 7;
Δx – comprimarea arcului datorită reglajului cu şurubul 6;
p – presiunea de lucru;
S – suprafaţa membranei elastice.
Sistemul funcţionează pulsator, cu frecvenţe dependente de debitul
transferat – (200÷5000) Hz. La flacără pulsaţiile nu sunt sesizabile datorită
amortizării lor în sistemul de tuburi flexibile de transport.
Trusa de sudură conţine corpul arzătorului cu robinetele pentru reglajul
debitului, becurile de schimb şi capul de tăiere.
Arzătorul pentru flacăra oxiacetilenică este prezentat în fig. 14.8.
79
Fig. 14.8. Arzătorul cu injector pentru sudarea oxi-gaz
1 – corpul arzătorului, 2 – conductă de acetilenă, 3 – robinet de acetilenă, 4 – injector,
5 – garnitură de cauciuc pentru etanşare, 6 – piuliţă de asamblare, 7 – camera de amestec,
8 – ţeavă de amestec, 9 – bec, 10 – robinet pentru O , 11 – conductă pentru O ..
2 2
Fig. 14.9 Becul de tăiere cu flacără: 1 – corpul becului, 2 – becul de tăiere.
14.5. Modul de lucru
- Se vor identifica aparatele şi accesoriile care se utilizează;

- Se stabilesc consumurile de gaz combustibil;
- Se alege numărul becului în funcţie de grosimea materialului sudat;
- Se instalează şi se verifică aparatele şi dispozitivele pentru sudare;
- Se cântăresc tablele înainte de sudare (m ); c
- Se sudează tablele cu ambele metode;

- Se cronometrează timpul de sudare;
- Se cântăresc tablele după sudare (m ); f
- Se calculează masa materialului depus, (m ); d
- Se măsoară lungimea cordonului L;
80
- Se determină viteza de sudare (V ); s
În cazul tăierii oxi-gaz:

- Se trasează cu cretă direcţia de tăiere;
- Se echipează arzătorul cu duza de tăiere;
- Se preâncălzeşte local zona de tăiere;
- Se taie tabla urmărind trasajul.
14.6. Interpretarea rezultatelor
- Se apreciază calitatea îmbinării şi a tăieturilor în funcţie de metodă;

- Se compară vitezele de sudare în funcţie de metodă;
- Se apreciază consumurile de acetilenă şi oxigen.
Rezultatele şi observaţiile se trec în tabelul următor:

Tabelul 14.2.
Nr. Material
Gaz comb.
e Metoda
Calitate
crt.
Grosim
Nr. bec
mm P2
O P H m L t Vss
C 2 Q22
C
H
Q2
O

Care sunt gazele cele mai potrivite pentru sudarea oxi-gaz?
Cand se foloseşte metoda de sudare înainte şi când cea înapoi?
Care sunt avantajele tăierii oxi-gaz?
81
Lucrarea nr.16.
STUDIUL INFLUENŢEI PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE
ASUPRA GEOMETRIEI SI CALITĂŢII CUSĂTURII LA SUDAREA
ELECTRICĂ MANUALĂ CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
16.1. Scopul lucrării

Lucrarea are drept scop însuşirea metodologiei de elaborare a tehnologiei de
sudare cu procedeul S.E., determinarea prin calcul a parametrilor regimului de
sudare şi a influenţei acestora asupra geometriei şi calităţii cusăturii.
16.2. Calculul parametrilor regimului de sudare

Elaborarea tehnologiei de sudare cu procedeul S.E. se face în mai multe etape:
Etapa 1. În funcţie de calitatea metalului de bază MB, de grosimea δa

componentelor, de tipul sudurii (S – cap la cap, sau S – de colţ), de poziţia de
cc co
sudare şi de posibilitatea de a suda dintr-o parte (notată 1p), sau din ambele parţi
(notată 2p), se aleg tipul şi dimensiunile rostului.
Etapa 2. Tipul şi dimensiunile rostului, împreună cu factorii enumeraţi la prima
etapă, determină alegerea tipului electrozilor înveliţi, diametrul electrozilor “de”,
numărul de treceri “nt” şi aşezarea lor în rost. Diametrul electrozilor “de” se
stabileşte în funcţie de grosimea materialului de sudat δ la sudarea cap la cap, sau
în funcţie de cateta k la îmbinările de colţ. Valorile recomandate pentru de sunt
date în tabelele 16.1 si 16.2:
Cunoscând diametrul electrodului, la sudarea îmbinărilor cap la cap, secţiunea
cusăturii depuse la o trecere se calculează cu relaţiile:
-pentru primul strat depus la rădăcina cordonului:
A = (6…8) x de [mm ] (1)
2
-pentru straturile următoare:

A = (8…12) x de [mm ] (2) 2
Tabel 16.1
Alegerea diametrului electrodului în funcţie de grosimea componentelor
Tabel 16.2
Alegerea diametrului electrodului în funcţie de cateta K a îmbinării de colţ
Aria necesară cordonului îmbinării de colţ, sau în T, se poate calcula în funcţie de

cateta K a cordonului de sudură şi de coeficientul de supraînălţare Ky:
87
A =K x K /2 [mm ] (3)
n y 2
2
Valorile coeficientului K sunt date în tabelul 16.3:

y
Tabel 16.3
Valorile coeficientului K în funcţie de cateta K a îmbinărilor de colţ
y
Cunoscând aria cusăturii A , aria primei treceri A si ariile celorlalte treceri A , se

c 1
determină numărul de treceri cu relaţia:
- A (fig.5.1) poate fi calculată cunoscând aria rostului A : r
A = (1,1 … 1,4) A r (5)

Relaţia (5) se aplică la sudurile cap la cap. În mod frecvent, prima trecere se
sudează cu un electrod cu diametrul mai mic (3,25 mm, sau mai mic) şi celelalte
cu
diametrul mai mare.
Fig. 16.1 Aria rostului şi aria cusăturii
Adâncimea de pătrundere a cusăturii “p” la o trecere, se stabileşte cu relaţia :

p = (0,3 … 0,5) r [cm] (6)
unde: r = 0,0022 (E )1/2
l
E =energia liniară şi se determină cu relaţia:

E = η x U x I / Vs
s (7)
în care:
η = randamentul termic; η = 0,7 … 0,9;
U = tensiunea arcului [V];
I = curentul de sudare [A];
s
V = viteza de sudare [cm/s].

s
Cunoscând de, se determină curentul mediu de sudare Is, folosind regresia:

Is = 62,5 x d - 50 [A];
e (8)
88
Relaţia (5.8) se aplică pentru electrozii cu pulbere de fier în înveliş - E . Pentru
u
celelalte genuri funcţionale, regresiile liniare sunt:

Is = 56,25 x d - 75 [A]; - pentru electrozi slab aliaţi (9) sau
e
Is = 2,5x d + 35,5x d e - 18 - pentru electrozi nealiaţi (10)

2
Is= 2,7xd e +25x d -11 - pentru electrozi aliaţi (11)

2
Relaţiile sunt valabile pentru1,6 > d < 8,0 [mm];

Tensiunea arcului este recomandată de producătorul de electrozi. Dacă lipseşte
această informaţie, Ua poate fi calculată cu relaţia:
U = 0,05 x Is+10 [V]; (12)
Viteza de sudare.
Depinde de metalul de bază prin energia liniară admisă să se introducă la sudare
(materiale sensibile sau nu la supraîncălziri), aria trecerii, tipul şi diametrul
electrodului, poziţia de sudare, etc. Este un parametru mai greu de controlat.
Pentru calculul vitezei de sudare se pot utiliza următoarele relaţii.
a) Folosind α = coeficientul de depunere [g / Axh]
d
unde:
I = curentul de sudare (A)
S
ρ = densitatea materialului (g / cm ) pt. oţel ρ = 7,8 g/cm .

3 3
A = aria trecerii (mm ) 2
Coeficientul de depunere αd depinde de tipul învelişului şi diametrul acestuia. În

tabelul 16. 4 se dau valorile lui αd pentru electrozii bazici:
Tabel 16.4
Coeficientul de depunere α în funcţie de diametrul electrodului de
d
b) Folosind corelaţia statistică:
Produsul k x v este determinat cu ajutorul unei corelaţii statistice, funcţie de

S
diametrul electrodului şi aria trecerii realizată cu electrodul respectiv. În tabelul

16.5. sunt date valorile produsului k x v în funcţie de diametrul electrodului.
S
Tabel nr. 16.5

Valorile produsului k x v în funcţie de diametrul electrodului d
S e
89
Viteza de sudare la sudarea manuală se poate determina informativ cu relaţia:
Vs = α x Is/3600 x γ x AI [cm/s]; (16)
t
în care: Vs =viteza de sudare;

α =coeficientul de topire al electrozilor; α =(8…12 )[g/Ah] γ =densitetea
t t
[g/cm ];
3
A =secţiunea cordonului depus la o trecere[cm ]. 2
În acest fel, tehnologia sudării a fost elaborată, fiindcă s-au determinat toţi
parametrii tehnologici P.T., care o definesc.
16. 3. Desfăşurarea lucrării

a) Materiale utilizate
În vederea efectuării lucrării, se va folosi ca metal de bază tablă de oţel calitatea
OL
37.1K.,cu grosimea de 5 şi respectiv 10 [mm].
• Se vor debita câte 4 probe din fiecare grosime de material, conform fig. 16.2;
• Pentru sudare se vor folosi electrozi SUPERTIT. Poziţionarea plăcilor în
vederea sudării şi respectării rostului, se va face prin puncte de sudură, realizate
cu electrozi SUPERTIT, d = 3,25 [mm].
b) Stabilirea tehnologiei de sudare
Având grosimea şi calitatea metalului de bază, se determină conform metodologiei
prezentate, următoarele mărimi:
Diametrul electrozilor -d ; e
Numărul de treceri -n ;
Curentul de sudare -Is;
Tensiunea arcului -Ua;
Viteza de sudare -Vs;
Energia liniară -E ;
Pătrunderea cusăturii la fiecare trecere - p. Mărimile se vor determina atât
pentru varianta “a”, cât si pentru varianta “b” din fig.16.2.
90
Fig.16.2 Forma şi dimensiunile probelor
c) Sudarea probelor
I. Respectând valorile lui I , U , v , calculate pentru fiecare grosime de
s s
material, se va executa sudarea probei cu grosimea de 10 [mm];

II. Menţinând U şi v constante, se măreşte I cu (15 … 20) [A] şi se sudează
s s
pe o lungime de 125 [mm], proba “a”, respectiv proba “b” ( al doilea lot din
cele patru probe), apoi se micşorează Is faţă de valoarea calculată cu 15…20 [A] şi
se sudează porţiunile rămase nesudate;
III. Se menţin I si v constante şi se sudează lotul trei de probe, mărind şi apoi
s
micşorând U , cu aproximativ 5 V, similar punctului II;

IV. Se menţin I si U constante, şi se execută sudarea celui de-al patrulea lot de
s
probe, mărind şi micşorând apoi viteza de sudare.

d) Interpretarea rezultatelor
După răcirea probelor sudate, se vor secţiona transversal pe cordonul de sudură.
Se vor examina vizual secţiunile cu ajutorul unei lupe cu ordinul de mărire de 10x.
Se vor desena cordoanele de sudură prezentându-se variaţia geometriei cusăturii,
în funcţie de parametrii regimului de sudare.
Pe baza calculelor efectuate şi a măsurării lui p, b, h, se va completa tabelul 16.6:
Tabel 16.6
Mărimile calculate şi măsurate în cadrul lucrării
Se vor ridica graficele variaţiei lui p, b, şi h în funcţie de variaţia lui I , U şi v .

s s
91
Lucrarea nr. 17.
SUDAREA ELECTRICA PRIN PRESIUNE
Sudarea prin presiune este metoda de îmbinare nedemontabilă prin

intermediul forţelor de legătură interatomice, care se realizează sub acţiunea unor
forţe transmise pieselor de sudat, cu sau fără încălzirea locală a zonei de îmbinare
(uneori până la topire) şi fără utilizarea unui material de adaos.
În funcţie de temperatura maximă ce se atinge în timpul sudării sub presiune,
se consideră:
- Sudare la rece – procedeul la care nu se atinge temperatura de
recristalizare;
- Sudare la cald – procedeul la care au loc recristalizări în cusătură sau în
zona de îmbinare.
Sudarea sub presiune la cald se realizează în stare solidă sau cu topire.
Metodele de încălzire pot fi foarte diferite: încălzire electrică prin rezistenţă,
cu flacără oxigaz, prin C.I.F., prin frecare, cu energie înmagazinată, etc.
Cele mai răspândite procedee de sudare prin presiune se bazează pe încălzirea
electrică prin rezistenţă a zonei de îmbinare. Tehnologia de sudare constă în
încălzirea locală a pieselor în contact, căldura fiind produsă la trecerea curentului
electric printr-un circuit de conductori, conform legii Joule-Lenz.
Dacă în timpul încălzirii, intensitatea curentului şi rezistenţa circuitului nu se
menţin constante, este valabilă relaţia:
t
Q = 0,24 .
I .R dt
2
∫
0
unde: Q – este cantitatea de energie calorică, în [J];

R – rezistenţa ohmică a circuitului, în [Ω];
I – intensitatea curentului în secundarul transformatorului, în [A];
t – timpul, în [s].
După poziţia reciprocă a pieselor de îmbinat, sudarea electrică prin presiune
poate să fie sudare cap la cap, în puncte şi în linie.
17.2. Aparatură şi utilaje
Utilajele folosite pentru sudarea electrică prin rezistenţă, trebuie să asigure

regimul electric (curentul şi tensiunea la mărimea şi caracteristicile prescrise) şi
regimul mecanic (forţele de presare).
Alimentarea cu energie electrică se realizează de obicei de la transformatoare
construite special, de puteri uzuale între 0,5....500 kVA, putând furniza curenţi
foarte mari de 5.000....30.000 A, la tensiuni secundare relativ mici, de 0,3...25 V.
92
În funcţie de mărimea şi forma cusăturii, sistemele de realizare a forţelor de
presare sunt foarte diferite, electrozii putând fi acţionate de dispozitive mecanice,
pneumatice, hidraulice sau electrice, comandate manual, mecanizat sau mixt.
Piesele contact (electrozii) utilizate la sudarea electrică prin presiune, trebuie
să îndeplinească trei condiţii:
- Să conducă curentul de sudare în zona îmbinării;
- Să transmită pieselor forţa necesară pentru sudare;
- Să asigure disiparea rapidă a căldurii din zona de sudare.
În acest scop, se utilizează aliaje pe bază de Cu, aliate cu diferite elemente:
Cr, Cd, Be, Zn, Ni, Co, etc. În majoritatea cazurilor, piesele de contact sunt
prevăzute cu sisteme de răcire cu apă.
17.3. Sudarea cap la cap
Sudarea electrică prin presiune

cap la cap constă în realizarea
îmbinării în stare plastică sau topită,
sub acţiunea unei forţe. Încălzirea se
realizează prin rezistenţa de contact
a părţilor frontale ale pieselor de
îmbinat, prinse între două
dispozitive de strângere prin care se
transmite atât curentul electric de la
secundarul transformatorului de
sudare cât şi forţa necesară pentru
realizarea îmbinării (Fig.17.1).
În funcţie de tehnica de
încălzire şi presare, se disting două
variante de bază ale procedeului:
Sudarea cap la cap în fază solidă –
care se realizează în două faze:
a) Încălzirea – piesele cu
Fig.17.1. Schema şi fazele sudării cap la părţile frontale prelucrate şi curăţate
cap 1-piesele de îmbinat, 2-pese de contact, 3- sunt aduse în contact (datorită forţei
sursa de curent (transformator), 4-contactor de presare, rezistenţa de contact între
a-faza de încălzire, b-faza de refulare (F <F ;
1 2
cele două piese are o valoare redusă),
2l >2l )
iar porţiunea dintre piesele de contact
1 2
se încălzeşte datorită rezistenţei

ohmice până la temperatura de
deformare plastică (900...1200 C la oţel);
o
b) Refularea – se realizează prin mărirea forţei de presare (F - 2
Fig.17.1.b – p =300...500 Mpa). După răcire, îmbinarea prezintă o îngroşare şi o

2
scurtare de refulare.
Sudarea prin topire intermediară – este procedeul la care, pe suprafeţele
frontale ale pieselor se obţine o peliculă de metal lichid care este expulzat din
93
interstiţiu împreună cu oxizii şi impurităţile în timpul unei refulări cu viteză
ridicată. Îmbinarea se realizează şi în acest caz în două faze: încălzire şi refulare.
Topirea intermediară a suprafeţelor frontale se poate realiza prin două
metode:
- Topirea directă – se realizează prin topirea capetelor cu viteză redusă şi
la presiuni mici, după ce sursa de curent este cuplat. Contactele parţiale
şi imperfecte (având rezistenţă de contact ridicată), conduc la încălzirea
rapidă a capetelor de îmbinat până la topire.
- Topire cu preîncălzire – este asemănătoare cu tehnica precedentă, cu
singura deosebire, că este precedată de o preîncălzire prin contactele
intermitente realizate în urma unor impulsuri de presiune urmate de
întreruperea contactelor (prin atingeri repetate ale capetelor pieselor).
În urma refulării, piesa sudată prezintă şi în acest caz o îngroşare şi o
scurtare.
La sudarea prin topire intermediară, îmbinarea este de calitate superioară,
deoarece impurităţile şi oxizii sunt expulzaţi împreună cu stropii de metal formaţi
în timpul încălzirii. Principalele dezavantaje la această metodă sunt complexitatea
procedeului şi productivitatea lui redusă.
17.4. Sudarea în puncte
Fig.17.2. Schema sudării

electrice prin puncte
1-transformator, 2-electrozi, 3-
piese de sudat, 4- contactor
R – rezistenţa punctului de
c
contact între piesele de sudat

Re – rezistenţa de contact dintre
electrod şi tablă
R – rezistenţa metalului de bază
m
În principiu, sudarea electrică în puncte se

realizează prin trecerea unui curent printr-un contact, încălzirea acestuia datorită
unei rezistenţe de contact ridicate, presarea şi răcirea sub presiune. Simultan se pot
realiza unul sau mai multe puncte de sudură. Sudarea în puncte se poate realiza din
două părţi sau dintr-o singură parte.
Sudarea electrică prin presiune în puncte din două părţi (Fig.17.2) se
realizează între piesele (3) cu electrozi (2) alimentaţi de la un transformator (1) sub
acţiunea celor două forţe F egale şi de sens contrar. Conectarea la sursa de curent
se face după realizarea presiunii dintre piesele de îmbinat. Datorită rezistenţei de
contact de valoare ridicată dintre piesele de sudat (R ), zona de contact se va
c
încălzi. La creşterea temperaturii, rezistenţa de contact se micşorează, în schimb

creşte rezistivitatea pieselor, astfel ca sursa termică se extinde în jurul zonei de
contact, creând un nucleu sudat, format din materialele celor două elemente
94
asamblate. Dacă se menţine încălzirea, punctul creşte odată cu topirea nucleului.
Din această cauză, curentul trebuie întrerupt fiindcă în caz contrar punctul topit
creşte până la străpungere. După răcirea metalului topit, se obţine punctul sudat.
Tehnologia sudării în puncte presupune corelarea parametrilor principali ai
procesului: curentul de sudare, durata de conectare, forţa de apăsare, diametrul
electrozilor şi calitatea suprafeţelor în contact.
Pentru fiecare variantă a sudării în
puncte (material, diametrul punctului,
forţa de strângere) se poate trasa o
diagramă de sudabilitate (Fig.17.3).
Pentru un curent de sudare inferior
curentului I , sudarea nu poate avea
min
loc, oricât ar creşte timpul. De

asemenea, punctele cu coordonatele t
respectiv I, aflate în zona A, indică
imposibilitatea realizării unui punct de
sudură.
Pentru realizarea unui punct,
parametrii procesului de sudare trebuiesc
Fig.17.3. Diagrama de sudabilitate la aleşi în zona B. Putem opta pentru un
sudarea electrică în puncte regim de sudare dur (I ,t ) sau pentru
1 1
un regim moale (I , t ).2 2
Dacă parametrii sunt aleşi în zona C, se înregistrează o supraîncălzire şi o

împroşcare de metal topit între electrozi şi piesele de sudat.
În afară de sudarea electrică prin presiune din două părţi, există şi alte
variante, cum ar fi: sudarea dintr-o singură parte, sudarea în relief, sudarea cu
energie înmagazinată, etc.
17.5. Sudarea electrică prin presiune în linie
Este o metodă de sudare care se

realizează în aceleaşi condiţii ca şi
sudarea în puncte, însă în unele situaţii
succesiunea de puncte pot fi parţial
suprapuse, rezultând astfel o cusătură
etanşă.
Fig.17.4. Sudarea în linie

1-rolă superioară, 2-table de îmbinat, 3-rolă
inferioară, 4-transformator
La acest procedeu, electrozii sunt
înlocuiţi cu role (Fig.17.4.). Cel puţin
95
una dintre role este antrenată mecanic. Amândouă sunt confecţionate din Cu sau
aliaj de cupru, sunt răcite cu apă şi
acţionează cu o forţă de presare asupra tablelor ce urmează a fi îmbinate.
Regimul electric este mai dur ca la sudarea în puncte, datorită pierderilor prin
curenţi disperşi.
În funcţie de parametrii tehnologici (curentul de sudare, forţa de presare şi
viteza periferică a rolelor), sudarea în linie se poate realiza prin mai multe metode:
- Prin rotirea continuă a rolelor, presiunea constantă şi deconectarea
periodică a curentului;
- Prin rotirea continuă a rolelor, presiune constantă şi menţinerea
constantă a curentului de sudare;
- Prin rotirea continuă a rolelor şi modularea curentului prin variaţia
presiunii;
- Sudarea în paşi – cu presarea constantă şi mişcarea rolelor în
contratimp cu conectarea curentului.
Sudarea în linie se aplică pentru îmbinări de rezistenţă (puncte îndepărtate) şi
de etanşeitate (puncte suprapuse).
17.6. Modul de lucru şi interpretarea rezultatelor
După identificarea părţilor componente ale instalaţiilor de sudare, se vor

stabili parametrii regimurilor de sudare în funcţie de dimensiunile
semifabricatelor.
Se vor executa practic următoarele îmbinări:
- Sudarea electrică prin presiune cap la cap în stare solidă şi prin topire
parţială;
- Sudarea prin puncte cu regim dur şi regim moale;
- Sudarea în linie prin puncte îndepărtate (de rezistenţă) şi prin puncte
suprapuse (de etanşeitate).
Parametrii regimurilor de sudare se vor trece în Tab.17.1. Se va aprecia
calitatea îmbinărilor obţinute folosind diferite regimuri de sudare.
Tab.17.1.
Proced Material Dimensiu I s U t Fs F rV s
eul de ul de nile [kA] [V] [s] [kN] [kN] [m/mi Obs.

sudare sudat epruvetei n]
[mm]
Cap la
cap
În
puncte
În
linie
96
- Care este principiul sudării electrice prin presiune?
- Care este diferenţa dintre sudarea electrică prin presiune cap la cap în
stare solidă şi sudarea cap la cap prin topire intermediară?
- Care este semnificaţia unui regim dur şi a unui regim moale la sudarea
electrică în puncte?
- Prin ce tehnici (ce parametrii tehnologici) se poate realiza sudarea
electrică prin presiune în linie?
97
Lucrarea nr. 18
STABILIREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE PRIN PROCEDEUL MIG,
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE.
18.1. Scopul lucrării

Lucrarea are ca scop stabilirea tehnologiei de sudare a unor plăci din oţel nealiat
cu conţinut scăzut de carbon, efectuarea sudării ( aplicând tehnologia stabilită) şi
verificarea influenţei parametrilor regimului de sudare asupra calităţii sudurilor
realizate.
18.2. Instalaţia folosită la sudare

In figura 18.1 sunt prezentate elementele componente ale unei unei instalaţii de
sudare MIG / MAG.:
Fig.18.1 Elementele componente ale unei instalaţii de sudare M.I.G

1-Sursă de curent continuu (convertizor, redresor, etc.); 2 - semiautomat de sudare; 3-
electrosupapă de gaz; 4- rola (bobina) cu sârmă electrod; 5 -pistolet de sudare; 6-butelie cu gaz
inert; 7 - reductor de presiune; 8 -cupla pentru alimentarea de la reţeaua trifazată; 9 - metal de
bază; 10 - ansamblu motor-reductor pentru acţionarea rolelor de antrenare a sârmei; 11-role de
antrenare.
Instalaţia pentru sudare MIG/MAG se compune din urmatoarele părţi principale:

• Sursa de curent;
• Semiautomatul pentru realizarea avansului sârmei electrod cu viteză reglabilă –
v;
e
• Pistoletul de sudare şi cablurile aferente;

• Butelia ce conţine gazul inert ( sau activ) cu reductor de presiune şi manometre.
18. 3. Elaborarea tehnologiei de sudare

În vederea elaborarii tehnologiei de sudare, este necesar să se cunoască
urmatoarele:
• Calitatea metalului de bază ce urmeaza să fie sudat;
• Grosimea metalului de bază;
• Tipul îmbinării (cap la cap, de colţ etc. ).
98
Aceste informaţii se extrag din desenele de execuţie ale subansamblului sau
ansamblului sudat.
Cunoscând calitatea metalului de bază din SR EN se alege marca sârmei astfel
încât să fie compatibilă cu calitatea metalului de bază.
Cunoscând grosimea şi calitatea metalului de bază, din tabele tehnologice, sau din
STAS se aleg forma şi dimensiunile rostului.
Se recomandă:
• Pentru grosimea componentelor = (3…5) [mm] – rost în I;
• Pentru grosimea componentelor = (5…20) [mm] – rost în V;
• Pentru grosimea componentelor = (15…40) [mm] – rost în X;
• În general pentru grosimi > 20 [mm] – rost în U.
În funcţie de grosimea δ a componentelor de sudat, se alege diametrul sârmei
electrod de:
• Pentru δ = 1 [mm] de = 0,6…0,8 [mm];
• Pentru δ = 2…5 [mm] de = 0,8…1 [mm];
• Pentru δ = 6 [mm] de = 0,8…1,2 [mm];
• Pentru δ = 7…12 [mm] de = 1…1,6 [mm];
• Pentru δ ≥ 12 [mm] de = 1,6…2,4 [mm].
Debitul gazului de protecţie se alege în limitele:
• D = 8…10 l/min. pentru δ = 1…5 [mm];
G
• D = 9…12 l/min. pentru δ = 5…12 [mm];

G
• D = 12…15 l/min. pentru δ > 12 [mm].

G
18. 3.1 Calculul parametrilor regimului de sudare

Pentru determinarea parametrilor regimului de sudare, se vor parcurge urmatoarele
etape:
a) Se alege modul de trecere a picăturilor de metal topit prin coloana arcului după
cum urmează:
- sub formă de picături ce scurtcircuitează periodic arcul electric- sudare cu arc
scurt - short arc (sh) pentru grosimi mici de material (sub 3 mm) ;
- sub formă de picături foarte fine, pulverizate spre baia de metal topit –sudare
spray arc – (sp) pentru grosimi de material ce depăşesc 3 mm.
b) În funcţie de modul de sudare ales –sh, sau sp – şi de diametrul electrodului, se

calculează curentul de sudare Is, folosind relaţiile:
a. trecere sh: I = 125,5 × d - 32,5 [A]; (1)
b. trecere sp: I = 370 × d - 67d 2 - 78 [A];
sp e e (2)
relaţiile fiind valabile pentru de = 0,8…2,4 [mm].
c) Tensiunea arcului Ua se determină cu relaţia:
Ua ≈ 13,34 + 0,05 × I [V].
s (3)
d) În funcţie de valoarea calculată pentru curentul de sudare folosind informaţiile
din tabelul 18.1, se stabileşte lungimea liberă a sârmei electrod.
Tabel 18.1
99
Lungimea liberă a sârmei electrodViteza de sudare vs, se calculează cunoscând:
-produsul ρ·K·V pentru orice metal, sau aliaj metalic;
s
-produsul K·V , valabil pentru oţeluri folosite în construcţiile sudate.

s
În tabelul 8.2 sunt date valorile produselor ρ·K·V si K·Vs, în funcţie de modul de
s
trecere a picăturilor de metal topit prin arcul electric Sh si Sp, fiind considerată
secţiunea unei treceri, egală cu secţiunea sârmei electrod utilizată.
Se determină aria rostului Ar. Aria de calcul va fi:
A = (1,1…1,3) A ; ( 8.4) Se determină coeficientul K:
K=4A /π×d ti
2 (5)
Unde A = aria unei treceri; fiind determinat K, folosind datele din tabelul 18.2, se
ti
determină viteza de sudare ,V [cm/min.].

s
Tabel 18.2
Valorile produselor ρ·K·V si K· V în funcţie de de şi modul de trecere Sh sau Sp.

s s
Viteza de avans a sârmei se determină pornind de la faptul că secţiunea unei

treceri la înaintarea arcului cu viteza V , trebuie să se realizeze cu secţiunea sârmei
s
de sudură, ce înaintează în arc cu viteza V : e
(6)
100
18. 4. Desfăşurarea lucrării
♦ Se elaboreaza tehnologia de sudare MIG a unor plăci din oţel nealiat cu conţinut
redus de carbon, cu dimensiunile 250 × 100 × 5 şi respectiv 250 × 100 × 10,
îmbinările fiind cap la cap şi de colţ, conform fig.18.2.
Se determină prin calcul I , U , V , V ;
s s
Valorile calculate se vor compara cu cele existente în tabele tehnologice; se

sudează probele utilizând parametrii determinaţi.
♦ Se preleveaza probe din îmbinările realizate şi se cercetează vizual aspectul
cusăturii.
Fig.18.2 Forma şi dimensiunile probelor

♦ Se completează tabelul:
♦ Se interpretează datele obţinute, făcându-se aprecieri asupra ratei depunerii, a

pierderilor datorate stropirii şi a calităţii îmbinărilor sudate.
101
Lucrarea nr. 20
DETERMINAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI LA SUDAREA
OŢELURILOR NEALIATE CU PROCEDEUL MAG.
20. 1. Scopul lucrării

Lucrarea are drept scop determinarea parametrilor regimului de sudare MAG a
unor probe din S235 (OL37K)si studiul influentei acestora asupra geometriei si
calităţii cusăturii.
Schema de principiu a instalaţiei de sudare este prezentată în figura 20.1
Fig.20.1. Schema instalaţiei de sudat in mediu protector de gaz activ

1- material de baza; 2 - baie de metal topit; 3 - perdea de gaz de protecţie; 4-cusătura; 5-arc
electric;6 - sârma de sudură; 7- pistolet de sudare; 8 - clapeta de actionare rapida; 9 - cablu
electric; 10 - dispozitiv de avans al sarmei electrod si distributie a gazului de protectie; 11-
intrerupator pentru alimentarea dispozitivului 12 - potentiometru pentru reglarea vitezei de
avans a sarmei; 13 - ampermetru;14 - sursa de sudare; 15 - potentiometru pentru reglarea
curentului de sudare; 16 - intrerupator pentru alimentarea de la retea a sursei de sudare; 17 -
intrerupator pentru alimentarea circuitului de sudare; 18 - potentiometru pentru reglarea
tensiunii arcului;19 -voltmetru; 20 - furtun de gaz; 21 -reductor de presiune; 22 - uscator cu
incalzitor de gaz; 23 -robinetul buteliei de gaz; 24-butelie de gaz.
20.2. Calculul parametrilor regimului de sudare

Determinarea prin calcule a parametrilor regimului de sudare se va face
parcurgând mai multe etape.
Parametrii regimului de sudare sunt :
• I = intensitatea curentului de sudare: [A];
s
• U = tensiunea arcului: [V];

• U = tensiunea de mers in gol: [V];
o
• v = viteza de sudare: [cm/min];

s
• v = viteza de avans in arc a sârmei electrod: [cm/min].

Parametrii tehnologici sunt:
• Tipul si diametrul sârmei electrod;
• Felul gazului de protecţie;
107
• Lungimea libera a sârmei : h ;
• Distanta duză - piesa;
• Modul operator;
• Debitul gazului de protecţie;
• Numărul de treceri şi ordinea de sudare.
Pentru stabilirea parametrilor regimului de sudare, se va proceda astfel:
Etapa 1.
Se alege modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana arcului.
Transferul picăturilor de metal topit prin coloana arcului se poate face in mai
multe moduri, doua dintre modurile posibile fiind cele mai utilizate:
• Trecerea in arc scurt Sh (short arc) - caracteristica sudarii in curenţi mici a
grosimilor de material mici de 3÷4 [mm]; transferul se face prin scurtcircuitări
repetate ale arcului electric(100÷200 scurtcircuite/secunda), baia fiind mai puţin
calda si mai uşor de controlat.
• Trecerea in forma de jet fin a picăturilor – Sp (spray arc) –folosita la sudarea
grosimilor mai mari de 5 [mm], caracteristica sudarii cu curenţi mari.
Modul de transfer depinde in principal de curentul de sudare, de lungimea arcului,
tensiunea arcului si poziţia pistoletului fata de piesa.
Valorile limita pentru curentul de sudare, in funcţie de modul de transfer si
diametrul sârmei electrod, sunt redate in tabelul 7.1:
Intre valoarea maxima a curentului Short arc si valoarea minima a curentului
Spray arc, transferul picăturilor este mixt.
Etapa 2.
In etapa a doua, stabilirea parametrilor tehnologici se face astfel:
• Diametrul sârmei electrod - d – se alege in funcţie de natura si grosimea MB;
• Natura gazului de protecţie – in funcţie de natura MB si condiţiile de stabilitate
ale arcului;
• Lungimea libera a sârmei electrod se stabileşte in funcţie de diametrul sârmei si
modul de transfer conform datelor din tabelul 20.2.
Tabel 20.1
Modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana arcului în funcţie de
diametrul sârmei şi curentul de sudare
• Distanta duza - piesa se alege intre 10 ÷ 20 [mm]. Lungimea libera a sârmei

electrod se alege din tabelul 20.2;
• Înclinarea pistoletului este de 65 ÷ 80 fata de orizontala;
0
• Debitul de gaz D = 10 - 20 [l/min].
108
Tabelul 20.2
Lungimea liberă în funcţie de diametrul sârmei electrod şi modul de trecere a
picăturilor de metal topit
• Curentul de sudare:
• I = 125,5d – 32,5 e (1)
• 2 (2)
I = -67d + 370d e –78 e
• Tensiunea arcului se calculează cu relaţia:

U = 13,34 + 0,0505 × I [V]; s
(3)
• Tensiunea de mers in gol:
-2
(4)
U = U + 4 × 10 × I [V];
o s
• Viteza de sudare se determina folosind nomograma 20.1 sau, cunoscând valorile

produsului k prezentate în tabelul 7.3. Se calculează valorile coeficienţilor k.
vs
Calculând raportul k / k vor rezulta vitezele de sudare v .

vs s
Se calculează aria rostului A . Aria cusăturii va fi:

A = (1,1…1,3)A ; (5)
Se alege numarul de treceri n ; t
Fig.20.2 Nomograma pentru determinarea parametrilor regimului de sudare MAG.

Se determina coeficientul K:
K = 4 A / π × d (7.6)
ti
2
unde A = aria unei treceri; fiind calculat coeficientul K, cu ajutorul valorilor din
i
tabelul 20.3, se determină Vs [cm/min.].

• Viteza de avans se determina cu relaţia:
V = 4× v × A’ / π×d 2 (7)
ae s e
2
unde: A’=secţiunea provenită din topirea materialului de adaos [mm ];
A’ = 0,5 × A pentru rostul in I;
A’ = 0,7 × A pentru rost in [V];
A’ = (0,8-0,9) × A pentru rostul in [U];
109
A = secţiunea cordonului de sudură [mm ].
2
Tabel 20.3
Valorile produsului k în funcţie de modul de transfer al picăturilor şi diametrul
vs
sârmei electrod
3) Modul de lucru Folosind metodologia prezentată se stabileşte tehnologia de

sudare prin procedeul MAG a unor plăci din S235 (OL37K) cu dimensiunile: 300
× 125 × 5 şi 300 × 125 × 10 (mm)
• Cu parametrii stabiliţi se execută suduri în plan orizontal;
• Variind curentul de sudare şi păstrând toţi ceilalţi parametrii neschimbaţi, se va
urmări modul de transfer al picăturii;
• Se controlează vizual cu lupa şi dimensional cordonul de sudură. Se va completa
tabelul 20.4
Se vor ridica graficele:
p = f(Is), p = f Vs); b = f(Ua), p = f (Vs); h = f(Is), p = f (Ua), p = f (Vs).
Se va determina influenţa variaţiei curentului de sudare Is şi a unghiului de
înclinare a pistoletului α [ ] asupra geometriei cordonului, păstrând constanţi
o
parametrii regimului de sudare şi variind parametrii tehnologici. Se vor trece

mărimile determinate în tabelul 20.4.
Tabel 20.4
11

Z Intrumar Tehnologia Materialelor Lab

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Z Intrumar Tehnologia Materialelor Lab

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Lucrarea nr. 2.

ÎNCERCĂRI TEHNOLOGICE ALE TABLELOR ŞI SÂRMELOR

Încercările tehnologice au rolul de a stabili proprietăţile tehnologice ale

2.1. Încercarea de îndoire.

Se execută asupra aliajelor feroase şi neferoase pentru a verifica capacitatea

2.1.1. Încercarea la îndoire simplă

- îndoire în matriţă la anumite unghiuri (fig. 2.2.);

ramurilor deformate (fig. 2.3.).

În timpul îndoirii epruvetele se vor

- Pe epruvetele descărcate se măsoară unghiul diedru α;

- La îndoirea la 180 după deformarea în dispozitiv, se continuă deformarea

ramuri se folosesc cale de distanţare. Rezultatele se trec în tabelul 2.1.

Dimensiunile iniţiale Condiţii Rezultate

- Se examinează starea suprafeţei. Unghiul de îndoire limită se consideră

2.1.2. Încercarea la îndoire alternată.

epruvete fixate la un capăt, în jurul unor bacuri cu rază de racordare determinată.

Fig. 2.4. Dispozitivul încercării de îndoire

Dimensiunile iniţiale ale Nr.de îndoiri ptr. următoarele

2.2. Încercarea la răsucire a sârmelor.

cu 1≤d<5 mm (L = 50d pentru 5≤d). Încercarea se execută cu un aparat a cărui

schiţă de principiu este prezentată în fig. 2.5.

- Se fixează capetele în dispozitiv şi se tensionează sârme;

Fig. 2.5. Schema de principiu a aparatului

- Se trag concluzii cu privire la

2.3. Încercarea de ambutisare după metoda Ericksen.

Ambutisarea este procedeul de prelucrare a tablelor şi benzilor prin

Fig. 2.6. Schema încercării de ambutisare: 1 – matriţă, 2 – inel de strângere, 3 – poanson,

strângere, H – adâncimea de ambutisare.

- Se compară rezultatele pentru diferite calităţi de tablă şi se trag

Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele

Prin duritate se înţelege, în general, rezistenţa opusă de material, unei

3.1. Încercarea durităţii prin metoda Brinell

3.1.1. Principii teoretice

HB sau HBW = 1 ⋅ unde S = π ⋅ D D − D − d

În practică valoarea durităţii HB

3.1.2. Materiale şi aparatură

Piesele sau probele supuse încercării, trebuie să îndeplinească condiţiile

[N] [mm] [s]

3.2. Încercarea durităţii prin metoda Vickers

ale urmei lăsate, pe suprafaţa încercată, după îndepărtarea sarcinii.

Notând cu F sarcina de încercare şi cu S aria suprafeţei laterale a piramidei

g – acceleraţia gravitaţiei, valoarea normală.

Această metodă se aplică în intervalul

Duritatea Vickers se notează cu simbolul HV urmat de un indice care

va fi minim 1,5 d în cazul metalelor şi aliajelor feroase dure şi de minim 3 d în

3.2.3. Modul de lucru

3.2.4. Interpretarea rezultatelor

Pe baza rezultatelor obţinute se vor trage concluzii asupra structurii şi

3.3.1. Principii teoretice

penetratorului sub sarcina iniţială (F ).

Duritatea Rockwell se calculează cu relaţia HR = E-e (3.4.)

• Faza 1 – se aplică penetratorului

acesta, pătrunde în piesă la o adâncime

acţiunea sarcinii totale F=F +F mai

adânc în masa piesei de încercat până la

prin metoda Rockwell scara C. loc automat), menţinându-se sarcina

3.3.2. Materiale şi aparatură

o Sarcina totală pentru scara Rockwell B = 980,7 N;

stingerea ei. Manevrarea aparatului se face prin două manete.

3.3.3. Modul de lucru

• Se verifică dacă manetele aparatului sunt în poziţiile corespunzătoare

• Prin coborârea manetei mici se aplică asupra penetratorului

acţionând sarcina totală F = F + F durata prescrisă (8, 15 sau 20s) în funcţie de

materialul supus încercării.