Laboratoare Tud

1
Lucrarea de laborator nr.1
1. Cunoasterea operatiilor, a ştantelor şi matriţelor

1.1. Scopul lucrãrii.
Lucrarea are drept scop sã prezinte studentilor tipurile de matrite ce se folosesc în
procesul de presare la rece si operatiile ce se pot executa cu ajutorul acestor matrite.
1.2. Materiale, tipuri de matrite, operatii.
1.2.1. Materiale utilizate în procesul presãrii la rece.

Semifabricatele destinate presãrii la rece se gãsesc în majoritatea cazurilor sub formã de table
si benzi si mai rar sub formã de profile, toate fiind materiale metalice sub formã de aliaje
feroase sau neferoase. Se mai utilizeazã si materiale nemetalice ca: hârtia, cartonul,
prespanul si în ultimul timp masele plastice. Natura materialului se precizeazã în functie de
conditiile tehnice impuse produsului ce urmeazã a fi realizat cum ar fi: rezistenta mecanicã,
proprietãti termice, electrice, magnetice, anticorozive, greutate, etc, precum si functie de
conditiile tehnologice legate de procesul de fabricatie.
Cele mai des utilizate dintre aceste semifabricate sunt: tabla neagrã, tablã pentru constructii
metalice, tablã decapatã, benzi din otel, benzi si discuri de Cu, tablã din alamã, etc.
Toate aceste materiale sunt standardizate si se indicã: starea de livrare, gama de grosimi si
recomandãri de utilizare
1.2.2. Operatiile ce se executã prin presare la rece.

Operatiile de presare la rece se executã la o temperaturã inferioarã temperaturii de
recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin tãiere si deformare plasticã. Ele se
împart în 2 mari grupe: a) operatii de stantare ce se practicã laminatelor subtiri prin tãiere si
deformare plasticã; b) operatii de matritare aplicate pieselor masive prin deformare plasticã.
Principalele operatii ce se executã prin presare la rece si prezentate în fig. 1.1. sunt: fig.
1.1.a- tãierea (retezarea); b- decuparea; c- perforarea; d- crestarea; e- calibrarea prin tãiere
(retezarea); f- tunderea (tãierea marginilor); g- curbarea; h- roluirea; i- îndoirea; j-
ambutisarea; k- rãsfrângerea; l- reliefare; m- fãltuirea (cu sau fãrã bandã de adaos); n-
agrafarea (asamblarea a douã piese, prin îndoirea uneia din piese, sau prin crestarea
simultanã a pieselor).
1.2.3. Matrite ce se utilizeazã în procesul presãrii la rece

Sunt dispozitive cu ajutorul cãrora, prin intermediul elementelor active pe care le posedã, se
poate da forma doritã unei piese.
Materialele din care se confectioneazã elementele active ale unei stante sau matrite, sunt
oteluri de scule ca: OSC 8; OSC 10; OSC 12; C 15; C 120; W 23 etc. Stantele si matritele se
clasificã dupã mai multe criterii: a) dupã criteriul tehnologic care la rândul lor dupã diferitele
operatii ce le executã, conform celor prezentate si dupã modelul de combinare a operatiilor,
sunt simple si combinate (succesive, simultan succesive); b) dupã criteriul constructiv, care
2
la rândul lor pot fi cu elemente de ghidare si fãrã elemente de ghidare (cepuri, plãci, coloane,
cilindrii, ghidaje combinate); c) dupã criteriul de exploatare, care la rândul lor pot fi dupã
felul avansului (cu avans manual sau cu avans automat), dupã modul de scoatere a pieselor
(cu cãdere prin orificiul plãcilor active, readucerea piesei în bandã si eliminarea pe mãsurã ce
banda avanseazã, readucerea piesei la suprafata plãcii active si eliminarea manualã sau
automatã).
În fig. 1.2. sunt prezentate simplificat câteva tipuri de stante si matrite astfel: fig. 1.2.a- stanta
de retezat; b- stanta de decupat; c- stanta de perforat; d- matrita pentru îndoit; e- matrita de
ambutisat; f- matrita de reliefat.
1.3. Modul de lucru.

1. Se va face identificarea sculelor primite de student în cadrul prezentei lucrãri de laborator
precizându-se: a- dacã scula este simplã sau combinatã; b- pentru sculele combinate se va
preciza dacã sunt cu actiune simultanã sau succesivã; c- se va face schita simplificatã a
formei constructive a uneia din scule (precizatã de conducãtorul lucrãrii), indicându-se pe
schitã denumirea elementelor constructive ale sculei respective.
2. Se va schita semifabricatul folosit de sculã pentru obtinerea unei piese (decupate,
perforate, ambutisate) si se va preciza: a- lãtimea semifabricatului de la care porneste
prelucrarea sau diametrul semifabricatului de la care se porneste în cazul ambutisãrii; b-
valoarea pasului de avans în timpul prelucrãrii, precizându-se semnificatia lui si ce
element constructiv asigurã acest avans de pas; c-se va specifica tipul elementului de
ghidare pe care îl posedã scula.
1.4. Prezentarea rezultatelor

Rezultatele lucrãrii se vor trece într-un tabel de forma tabelului 1.1.
Tabelul 1.11
Decupare Perforare Ambutisare
l Dpl. d l Dpl. d Dpl. d D H piesã
semif. matr. poans. semif. matr. poans. matr. poans. semif. (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
3
Deseu Piesã
(a) Piesã
(b) (c) Deseu (d)
(e) (f) (g) (h)
(i) (l)
(j)
(k)
Fig. 1.1 (n)

(m)
1
1 1
2
2 2
1,2- pãrti active

1-poanson; 2-placã matritã 1-poanson; 2-placã matritã
(a)
(b) (c )
1
1
2
2
1
1-poanson; 2-placã matritã 1-poanson; 2-placã matritã

(d) (e)
1-pãrti active (f)
4
2. Clasificarea operatiilor de presare la rece

Operatiile de presare la rece se împart în urmãtoarele grupe:
2.1. operatii de tãiere
2.2. operatii de îndoire si rãsucire
2.3. ambutisare
2.4. operatii de fasonare
2.5. operatii de formare prin presare volumicã
2.6. operatii de asamblare prin presare.
Denumirea operatiilor din cadrul acestor grupe si schitele acestora sunt prezentate în tabelele
2.1÷2.6.
Poz. Denumirea Definitie Schita
operatiei
0 1 2 3
2.1. Operatii de tãiere
1 Tãiere la Tãierea dupã un contur
foarfece deschis cu ajutorul a douã
tãisuri asociate, pentru
debitarea materialului
2 Retezare Tãierea dupã un contur
deschis în directia
transversalã a lungimii
3 Decupare Tãierea dupã un contur
închis pentru separarea
completã a piesei
4 Perforare Tãierea dupã un contur
închis pentru separarea
completã a unei pãrti din
material numit deseu
5 Crestare Tãierea dupã un contur
deschis pentru separarea
incompletã a unei pãrti de
material
5

operatiei
0 1 2 3
6 Slituire Tãierea dupã un contur
deschis la marginea
semifabricatului
7 Tunderea Tãierea plusului de
marginilor material pentru realizarea
înãltimii pieselor
ambutisate
8 Calibrarea prin Tãierea plusului de
tãiere material de la conturul
pieselor
2.2. Operatii de încovoiere si rãsucire
0 1 2 3
1 Îndoire Modificarea formei unui
semifabricat prin
încovoierea planã în jurul
unei axe cu o razã de
curburã datã
2 Curbare Îndoirea tablelor si
benzilor pentru a le da o
formã cilindricã sau conicã
3 Roluire Îndoirea circularã a
marginilor unui
semifabricat
4 Rãsucire în Torsionarea unui

elice semifabricat în elice, astfel
încât sectiunile
perpendiculare pe axã sã
se roteascã în jurul axei,
unele fatã de altele
6

operatiei
0 1 2 3
2.3. Operatii de ambutisare
1 Ambutisare Modificarea formei unui
semifabricat plan într-o
piesã cavã sau mãrirea
adâncimii unui
semifabricat cav
2 Tragere pe Operatia de deformare a
calapod unui semifabricat plan prin
întinderea sa cu aplicarea
fortatã concomitentã a
unui calapod
2.4. Operatii de fasonare
0 1 2 3
1 Reliefare Deformarea pentru
executarea unui relief de
micã adâncime în vederea
obtinerii unei inscriptii,
unui desen sau pentru
mãrirea rigiditãtii
2 Gâtuire Deformarea localã a unei
piese cave în vederea
reducerii dimensiunilor
transversale
3 Umflare Deformare pentru mãrirea
dimensiunilor transversale
spre fundul unei piese
cave, dimensiunile la
gaurã rãmânând
neschimbate
4 Evazare Deformare pentru mãrirea
progresivã spre extremitate
a diametrului unei tevi
7
Poz Denumirea Definitie Schita

operatiei
0 1 2 3
5 Rãsfrângere Deformarea pentru
reliefarea unui
semifabricat în vederea
formãrii unui guler, a unei
flanse sau pentru mãrirea
rigiditãtii
6 Planare Deformarea pieselor din ????????
tablã în vederea obtinerii
unei planeitãti
îmbunãtãtite
7 Filetare prin Deformarea pentru

fasonare reliefarea unui filet din
tablã cu pãstrarea
constantã a grosimii tablei
2.5. Operatii de presare volumicã
0 1 2 3
1 Refulare Formare prin presare în
scopul mãririi sectiuni
transversale sau pentru
umplerea cavitãtii unei
matrite cu o parte
materialului
2 Formare Formare prin presare,
volumicã pentru umplerea locasului
unei matrite, prin
deformarea întregului
volum de material
3 Extrudare Executarea pieselor cave
cu pereti subtiri sau a
semifabricatelor cu
sectiune mai micã din
semifabricate cu sectiune
mai mare prin curgerea
plasticã a metalului între
poanson si matritã
Poz Denumirea Definitie Schita
8
. operatiei
0 1 2 3
2.6. Operatii de asamblare prin presare
1 Fãltuire Asamblarea a douã table
prin îndoiri paralele cu
muchia, cu sau fãrã bandã
de adaos
2 Agrafarea Asamblarea a douã piese

prin îndoirea uneia dintre
piese sau prin crestarea
simultanã a pieselor
3 Capsarea Asamblarea a douã sau

mai multe piese prin
deformarea unor capse,
sau a gulerului uneia din
ele, care strãbat gãurile
executate în celãlalte piese
4 Bercuire Asamblarea a douã piese
prin deformarea
convenabilã a marginii
uneia din piese peste
marginea celeilalte
5 Nituire Asamblarea a douã sau
mai multe piese prin
cãpãtuirea unor nituri care
le strãbat
6 Mandrinare Asamblarea etansã a
capetelor de piese cave în
plãci metalice, prin
deformarea pretilor lor
7 Stemuire Asamblare prin îndesarea
materialului pieselor la
locul de îmbinare al lor
pentru etansarea sau
rigiditizarea îmbinãrii
9
Dupã modul de combinare operatiile de presare la rece se clasificã astfel:
• Operatii simple- când pe o stantã sau pe o matritã se executã numai o singurã operatie;
• Operatii combinate- când pe o stantã sau o matritã se executã mai multe faze;
Operatiile combinate pot fi:
• Combinate succesiv- când pentru obtinerea unei piese finite, semifabricatul se
deplaseazã câte un pas la fiecare cursã a culisorului presei în fata elementelor active
corespunzãtoare fiecãrei faze;
• Combinate simultan- când piesa finitã se obtine prin executia mai multor faze
la o singurã pozitionare a semifabricatului si o singurã cursã a culisorului presei;
• Combinate simultan succesiv- când piesa finitã se obtine prin combinarea pe o
stantã sau matritã a operatiilor atât simultan cât si succesiv.
10
3. Clasificarea stantelor si matritelor si reprezentarea
simplificatã a unor stante

3.1. Clasificarea stantelor si matritelor
Stantele si matritele se clasificã dupã:
1. Caracterul operatiilor:
• stante de tãiere (decupat, perforat, etc.);
• matrite de îndoit (îndoire, roluire, curbare, etc.);
• matrite de ambutisat
• matrite de fasonat (reliefat, bordurat, etc.)
• matrite pentru formare prin presare volumicã (refulat, extrudat, etc.)
2. Combinarea operatiilor:
• stante sau matrite simple
• stante sau matrite combinate
∗ simultan
∗ succesiv
∗ simultan-succesiv
3. Modul de ghidare a pãrtii superioare (mobile) a sculei fatã de cea interioarã (fixã):
• stante sau matrite fãrã ghidare
• stante sau matrite cu ghidare prin diferite elemente cum sunt:
∗ capuri
∗ coloane
∗ plãci de ghidare
∗ etc.
11
3.2. Reprezentarea simplificatã a unora dintre cele mai uzuale stante si matrite
Stante si matrite simple

Denumirea stantei sau matritei Reprezentarea simplificatã
Stantã de retezat
Stantã de decupat
Stantã de perforat
Stantã de crestat
Stantã de tundere a marginilor
Stantã pentru calibrare si tãiere

12
Matritã de îndoit
Matritã de roluit
Matritã de ambutisat
Matritã de reliefat
Matritã de rãsfrânt marginile
Matritã de umflat
13
Matritã de gâtuit
Stante sau matrite cu actiune succesivã

Stantã de perforat si decupat
Stantã de perforat si retezat
Matritã de perforat, retezat si îndoit
Matritã pentru ambutisare si

decupare
Matritã pentru perforat, rãsfrânt si

decupat
Stante sau matrite cu actiune simultanã

14
Stantã de perforat si decupat
Matritã pentru retezat si îndoit
Matritã pentru perforat si rãsfrânt
Matritã pentru decupat si ambutisat
Matritã pentru ambutisat si perforat

15
Matrite de formare volumicã

Denumirea matritei Reprezentarea simplificatã
Matritã de turtire
Matritã de refulare
Matritã de extrudare
Matritã pentru formare volumicã

16
Lucrarea de laborator nr. 2
Cunoasterea utilajului si reglarea sistemului tehnologic

2.1. Scopul lucrãrii
Lucrarea are drept scop sã familiarizeze studentii cu utilajul folosit în laborator pentru
efectuarea lucrãrilor de presare la rece, cu pãrtile componente, modul de manevrare si
sistemul de reglare în vederea lucrului.
2.2. Utilaje, pãrti componente, reglare
2.2.1. Foarfeca combinatã tip F.P. 14

Este realizatã de Întreprinderea Mecanicã Botosani, vederea generalã fiind prezentatã în fig.
2.1.
8 6
5
9
3
2
Fig. 2.1. 1
Este o masinã cu sase posturi de lucru actionate cu mecanisme cu excentric, mecanisme ce

antreneazã saniile port-scule cu ajutorul unor pene rotitoare, aduse în pozitia cuplat de arcuri
spirale.
Batiul este din constructie sudatã si poate fi montat pe un podest sau direct pe fundatie. Pãrti
componente:
1. podest;
17
2. batiu;
3. foarfecã de tablã;
4. foarfecã de decupaj marginal;
5. foarfecã bare laminate;
6. foarfecã de profile;
7. apãrãtoare volant si motor de antrenare;
8. poansonezã;
9. grinotezã.
Masina poate lucra în regim de lucru loviturã cu loviturã si regim de lucru continuu. Se
utilizeazã pentru materiale cu σr=45 daN/cm2.
Caracteristicile tehnice mai importante ale foarfecii combinate F.p.-14 sunt: foarfeca de tablã
poate debita tablã sau bandã de grosime maximã 14 mm; foarfeca pentru bare laminate poate
debita profil rotund cu φ 45 mm si profil pãtrat cu latura de 40 mm; foarfeca de decupaj
marginal asigurã dintr-o singurã tãiere un decupaj dreptunghiular de 90x50x10 mm; foarfeca
de profile asigurã o tãiere L si T la 90º de 120x120x12 mm si la 45º de 80x80x10 mm;
poansoneza asigurã perforarea la un material cu grosimea maximã de 16 mm si un diametru
de φ 30 mm si este actionatã de un motor asincron trifazat cu o putere de 5,5 kW si o turatie
de 1440 rot/min; grinoteza poate decupa dupã contur grosimi de 4 mm si este actionatã de un
motor asincron trifazat cu o putere de 1,1 kW si o turatie de 1410 rot/min. Lungimea masinii
este de 1825 mm fãrã grinotezã si 3495 mm cu grinotezã, înãltimea 2005 mm iar lãtimea
825mm.
În figurile urmãtoare sunt prezentate sculele mai semnificative ce se instaleazã pe o foarfecã
combinatã astfel:
• În fig. 2.2.a sculele pentru foarfeca de tãiat tablã asamblate iar fig 2.2.b un cutit în
sectiune. Cele douã cutite sunt egale si interschimbabile având fiecare 4 muhcii active
astfel că, dupã uzura unei muchii, cutitul se poate întoarce astfel ca altã muchie sã intre în
lucru.
30º
90º
30ş
b)
Fig. 2.2
a)
• În fig. 2.3.- scule bare laminate care se compun din douã plãci tãietoare montate una pe
batiu iar cealãlaltã pe sania foarfecã de tablã. Pentru a se evita deformarea capetelor
barelor laminate la debitat, orificiile de intrare sã fie mai mari cu maximum 3÷5 mm decât
dimensiunea profilului.
18
Fig. 2.3
• În fig. 2.4.- sunt prezentate douã plãci, una fixã ce se monteazã pe batiu si alta mobilã ce
se monteazã pe sanie. Jocurile dintre cele douã plãci se reglezã prin introducere de
adaosuri sub p73 bridele de fixare. Pe aceste plãci se monteazã cutitele de lucru fig. 2.5.
Placã fixã Placã mobilã
90ş
2º
1x45º 1x45º
Fig. 2.5
Fig. 2.4
• În fig. 2.6.- sunt prezentate sculele pentru grintonat. Ele se folosesc pentru tãiere
circularã, dupã trasaj sau operatii speciale cu scule adaptate.
A
A-A B-B
4º 9º
A 30º
1x45º
4º
B
30º
16º 1x45º
B
Cutit superior
Cutit inferior
Reglajul general al foarfecii combinate Fig.
si 2.6
reglajul posturilor de lucru se face astfel: reglajul
frânei se face când apar bãtãi usoare ale penei rotitoare prin demontarea apãrãtoarei si
strângerea suruburilor de întindere a benzii frânei, reglajul saniei pentru foarfeca de tablã se
face prin slãbirea contrapiulitelor suruburilor de fixare frontal si lateral; se strâng acestea
pânã la blocarea lor; se revine la 1/16 dintr-o rotatie si se strâng apoi contrapiulitele; pentru
sania foarfecã profile, reglajul frontal se face la fel ca la foarfeca de tablã prin surubul frontal
iar reglajul lateral se face cu surubul de reglare al penei dupã ce a fost slãbit surubul de fixare
al ei si contrapiulita surubului de reglare.
La blocarea surubului de reglare se revine cu 1/16 dintr-o rotatie, se strânge apoi
contrapiulita si surubul de fixare.
19
Pentru poansonezã, reglajul lateral al saniei berbec se face ca la sania foarfecã de tablã.
Reglajul frontal se face prin slãbirea suruburilor de blocare a penelor reglabile, se slãbesc
contrapiulitele stifturilor de reglare, se strâng stifturile de reglare pânã la blocare, se revine cu
½ dintr-o rotatie, dupã care se strâng contrapiulitele si suruburile de blocare. Pentru grinotezã
dupã un grad de uzurã accentuat, când tija berbecului capãtã un joc prea mare, atunci se
slãbesc suruburile de blocare a bucsei conice, se roteste aceasta pânã se obtine un joc corect,
dupã care se strâng suruburile de blocare.
Pentru scule la foarfeca de tablã jocul functie de grosimea materialului se ia de 0,4÷1,3 mm
pentru grosimi între 4 si 14 mm, joc ce se realizeazã cu adaosuri, domeniu valabil si pentru
foarfeca de decupat marginal. La foarfeca de bare laminate, jocul trebuie sã fie între 0,3÷0,5
mm, iar pentru grinotezã, jocul trebuie sã fie de 7÷10% din grosimea tabei care se taie.
2.2.2. Presa cu excentric tip PAI-16

Existã în laborator si este construitã de Întreprinderea Mecanicã Orãstie. Sunt destinate
pentru a executa în limite admisibile lucrãri variate de stantare, îndoire, ambutisare, precum
si strângeri prin presare, nituire, etc. Sunt prese cu cuplaj cu panã rotitoare si lucreazã fie în
regim de lucru loviturã cu loviturã, fie în regim de lucru cu lovituri repetate. Lucreazã la
tensiunea normalã de serviciu de 380V si o frecventã de 150 Hz. Câteva din caracteristicile
tehnice mai importante: forta maximã de presare 16 tf; numãrul curselor duble pe minut-140;
domeniul de reglare al cursei 8-76 mm; dimensiunile mesei 450x310 mm; diametrul gãurii de
trecere din masã-150 mm; locasul din berbec pentru prinderea sculei (φ x adâncimea) 40x65
mm; reglarea lungimii bielei 60 mm; deschiderea de trecere prin batiu spre spate -250 mm;
puterea motorului 1,5 kW; înclinarea maximã a mesei 30º; lungimea presei 1000 mm;
lãtimea neînclinatã 1250 mm; lãtimea înclinatã 1515 mm; înãltimea 1940 mm; masa presei
cca. 1350 kg.
În fig. 2.7. este prezentatã vederea generalã a presei PAI-16 p73, în care:
l4
1. tabloul electric
2. suport de tensiune al batiului cu posibilitãti de înclinare la 10,20 si 30º
3. montatul în formã de C al presei 9
8
4. masa presei fixatã pe batiu
5. pompa centralizatã de ungere 7
6. berbecul 6
7. apãrãtoare volant 5
8. motor electric de actionare a volantului 4 h1
h3 a 3
9. frânã cu saboti pentru oprirea corectã a berbecului în pozitie superioarã
11
10.cric pentru realizarea înclinãrii batiului 2 10
11.volantul presei. 1
h2
l1
l3 l2
Fig. 2.7
20
Desi mecanismele presei sunt reglate corect de cãtre uzinele constructoare, în timpul
exploatãrii pot sã aparã dereglãri sau situatii în care este necesarã o nouã reglare. Pentru
inginerii mecanici, este important sã cunoascã deplasarea si reglarea berbecului si
mecanismului de declansare si actionare.
În fig. 2.8.este prezentatã schema privind deplasarea si reglarea berbecului astfel: pentru
reglarea berbecului 5 se slãbeste surubul de fixare 8 si prin intermediul cricului 9 al tijei 10
se roteste tija bielei 19 într-un sens sau altul, berbecul 5 urcând sau coborând. Dupã reglare
se strânge surubul de fixare 8. Pozitia limitã a reglajului este atinsã când tija filetatã 19 este
blocatã pe boltul 7. Dacã berbecul 5 prezintã bãtaie înseamnã cã existã joc între elementele
lagãrului sferic si capul sferic 15 al tijei bielei. Bãtaia se înlãturã prin strângerea capacului 13
dupã ce a fost slãbit surubul 11 si piulita 12. Dacã nu se poate înlãtura bâtaia, se demonteazã
capacul 13 si se scot unul sau mai multe inele de adaos 14, inele ce au grosimi diferite si deci
jocul se poate înlãtura usor. Lagãrul sferic nu trebuie sã se blocheze si de aceea se unge
periodic prin ungãtorul 20. Pentru reglarea ghidajelor berbecului 1 si 6 se desfac suruburile
de fixare 2 ale ghidajului reglabil 1 si cu ajutorul surubului 4 al penei 3 se înlãturã jocul dupã
care se strâng suruburile 2. Matrita 18 se fixeazã în berbecul 5, prin cepul 17 si surubul de
4
fixare 16. 7
1 19
8
2
13 9
10
3
11
20 12
5 14
6 15 16
17
Fig. 2.8
18
21
În fig. 2.9. este prezentatã schema de reglare a mecanismului de declansare si actionare.

Mecanismul de declansare si actionare 4 functioneazã sub actiunea electromagnetului 1 care
actioneazã axul cu cioc 10, fcându-l sã elibereze sau sã cupleze pana rotitoare 11, care se
roteste în locasul sau si produce solidarizarea. La încetarea actiunii electromagnetului se
revine la pozitia initialã. Declansarea se realizeazã în douã regimuri de lucru. Pentru a lucra
în regimul de lucru loviturã cu loviturã, se prinde pârghia 7 de pârghia 6 cu ajutorul boltului
8, iar pentru regimul de lucru cu lovituri repetate, se prinde pârghia 9 de pârghia 6 tot cu
ajutorul boltului 8.
Cursa electromagnetului 1 se realizeazã cu ajutorul suruburilor cu ochi 2 si 5, al
întinzãtorului 3 si piulitei 4. Reglarea se face prin stabilirea pozitiei de repaus a miezului
electromagnetului pentru ca în pozitia cuplatã miezul sã fie întodeauna la capãtul de cursã.
11 10
1
2
3
4
5
9 8 7 6 Fig. 2.9.
22
O schemã simplificatã simplificatã a functionãrii mecanismului excentricului este prezentatã

în figura 2.10.
Manivela 5 actioneazã asupra bielei 7 prin intermediul bucsei excentrice 1, care este
solidarizatã cu arborele presei prin intermediul mansonului cu ghidare 4 si al penei. Piulita 3
strânge mansonul 4 pe bucsa excentricã 1, care fiind prevãzutã cu ghiare, cupleazã cu
ghiarele mansonului 4. Astfel miscarea de rotatie se transmite prin intermediul penei la
mansonul 4 si apoi prin intermediul ghiarelor la bucsa excentricã 1. Prin solidarizarea bucsei
excentrice cu arborele piesei se formeazã un excentric reglabil, mãrimea rezultantã a
excentritãtii putând fi modificatã dupã pozitia de cuplare a bucsei excentrice 1 cu manivela 5.
1
3 2
A.B.E.
R A.N.
A.A.
4
5
6
7
Fig.2.10.
23
Dacã excentritãtiile manivelei si bucsei sunt de acelas sens, rezultã excentricitatea maximã.
Rmax=r1+r2 deci cursa maximã este Mmax=2(r1+r2) conform figurii 2.10.
Dacã excentritãtile manivelei si bucsei sunt în sensuri diferite (diametral opuse), rezultã
excentritatea minimã.
Rmin=r1-r2 deci cursa minimã este Hmin=2(r1-r2).
Reglarea piesei cu excentric poate comporta efectuarea urmãtoarelor operatii:
a) se stabileste si se regleazã valoarea cursei de lucru, cursa ce rezultã din datele procesului
de stantare si constructia sculei
b) se coboarã berbecul prin rotirea volantului la punctul mort inferior
c) se scurteazã lungimea bielei pânã ce scula se poate introduce usor pe masa presei, scula
fiind în pozitie închisã
d) se coboarã berbecul din surubul bielei pânã intrã cepul în lãcasul sãu si berbecul se aseazã
fortat pe placa cap, se strânge cepul si se scurteazã putin biela pentru a slãbi scula, iar
placa de bazã se fixeazã prin bride de masa presei
e) se reglezã din surubul bielei pozitia de închidere a sculei
f) se verificã functionarea în gol a sculei si apoi se executã câteva piese de probã.
La pozitia punctului mort inferior, elementele active nu au voie sã iasã din placa de ghidare-
desprindere si deasemenea bucsile de ghidare nu trebuie sã iasã de pe coloanele de ghidare.
În cadrul laboratorului existã si presa PE-6, a cãrei fortã maximã este de 6 tf, reglarea si
functionarea fiind la fel ca la presa PAI-16. Verificãrile ce se efectueazã pentru determinarea
preciziei preselor cu excentric pânã la 16 tf, sunt urmãtoarele:
a) planeitatea suprafetei mesei, prin asezarea unui lineal pe suprafata mesei în diferite
directii, iar cu ajutorul spionilor se determinã distanta dintre lineal si masã. Abaterea
maximã admisã numai sub formã de concavitãti este de 0,06 mm/1000 mm;
b) planeitatea suprafetei inferioare a berbecului, se face la fel ca la planeitatea suprafetei
mesei, abaterea maximã sub formã de concavitãti fiind tot de 0,06mm/1000 mm;
c) verificarea jocurilor dintre ghidajele berbecului si ale batiului se face prin coborârea în
pozitia cea mai de jos a berbecului si cu ajutorul spionilor se determinã jocul din ghidaje
simultan în dreapta si stânga, mãsurãrile fcându-se în lungul ghidajelor. Se eliminã prin
apãsare jocul din ghidaje pe o parte si se determinã cu spionii jocul total pe cealãlaltã
parte. Pentru o distantã între ghidaje de 361÷500 mm, abaterea admisibilã este de minim
0,06 mm si maxim 0,12 mm.
d) paralelismul dintre suprafata mesei si suprafata inferioarã a berbecului se determinã
conform fig. 2.11.a. Pe masa presei se aseazã o placã de control, iar pe aceasta
comparatorul cu suportul sãu. Mãsurãrile se fac în douã plane si anume:
24
• în planul de simetrie al presei
• într-un plan perpendicular pe primul
(b)
(d)
Fig. 2.11
(c)
e) perpendicularitatea cursei berbecului fatã de suprafata mesei se determinã ca în fig.

2.11.b. Pe masa presei se aseazã placa de control, iar pe aceasta un echer de control. În
alezajul pentru fixarea cepului în berbec se fixeazã un suport cu un comparator, care
palpeazã pe suprafata echerului. Mãsurãrile se fac în douã plane si anume:
• într-un plan perpendicular pe acesta
f) paralelismul axei alezajului din berbec si cursa berbecului se determinã ca în fig. 2.11.c.
În alezajul pentru fixarea cepului sculei în berbec se fixeazã un dorn de control. Pe masa
presei se aseazã un suport comparator, care palpeazã dornul de control pe o generatoare.
Mãsurãrile se fac în douã plane si anume:
• într-un plan perpendicular pe acesta
g) bãtaia radialã si axialã a volantului se determinã ca în figura 2.11.d. Mãsurãrile se fac prin
palparea suprafetelor volantului în timp ce acesta se roteste.
Lucrarea se continuã în statia de pulberi a Facultãtii de Mecanicã, unde studentii vor
cunoaste presele hidraulice de 100 tf. Presa hidraulicã PH-100, are forta nominalã de 100 tf si
este destinatã operatiilor de ambutisare adânci, îndoiri simple si complexe, îndreptãri montaje
prin presare, putând fi folositã si la operatiile de matritare.
25
Principalele elemente componente le reprezintã batiul, masa presei, montatul, cilindrul
principal de lucru si pistonul de lucru. Pistonul coboarã sau urcã dupã cum uleiul sub
presiune trece din rezervor, antrenat de pompã, într-o parte sau alta a pistonului, dirijarea
uleiului fiind fãcutã de distribuitorul de presiune si distribuitoarele de comandã.
La presele hidraulice, reglarea cursei active a berbecului nu constituie o problemã. Aceasta
se regleazã rapid prin sertãrasele de distributie, iar forta disponibilã a presei rãmâne
constantã si egalã cu forta nominalã, indiferent de lungimea cursei berbecului.
2.3. Modul de lucru

Studentii vor identifica pãrtile componente ale foarfecii combinate, presei cu excentric si
presei hidraulice si vor face schematic schitele acestora. Sub directa supraveghere a
conducãtorului lucrãrii, vor contribuii împreunã cu tehnicianul la reglarea jocurilor de la
foarfeca de tãiat tablã, foarfeca de profile si bare laminate, grinoteza si poansoneza si vor
verifica jocurile existente dintre scule functie de grosimea semifabricatelor ce urmeazã sã se
debiteze. Un grup de 2-3 studenti vor trebuii sã regleze cursa berbecului de la presa cu
excentric si presa hidraulicã pentru diferite tipuri de matrite si vor fixa matritele în alezajul
berbecului, urmând sã efectueze câteva curse de mers în gol dupã ce au fost fãcute
verificãrile de rigoare de conducãtorul lucrãrii sau tehnician.
2.4. Prelucrarea rezultatelor

Dupã realizarea etapelor prevãzute la puncul 2.3. fiecare student va completa un tabel de
forma tabelului 2.1.
Foarfecã combinatã Presã cu excentric Presã hidraulicã

Material Iopt. Iexis. Material Operatie hpoanson. Material Operatie hpoanson.
g(mm) (mm) (mm) g(mm) (mm) g(mm) (mm)
formã l(mm) l(mm)
26
Precizia si calitatea pieselor obtinute prin decupare, perforare si

ambutisare
Lucrarea are ca drept scop sã prezinte studentilor defectele ce se pot întâlni în timpul
prelucrãrii tablelor subtiri prin presare la rece si modul lor de remediere sau preîntâmpinare.
3.2. Defecte ce apar la decupare, perforare si ambutisare si remedierea lor
3.2.1. Defecte ce apar la decupare-perforare

Piesele din tablã prelucrate prin decupare-perforare trebuie sã aibã suprafata rezultatã în urma
forfecãrii netedã si fãrã bavuri, rupturi sau fisuri si pe cât posibil sã fie planã. Factorii ce
influenteazã precizia si calitatea pieselor sunt:
a) constructia si starea piesei;
b) forma si dimensiunile pieselor de stantat;
c) grosimea si proprietãtile mecanice ale materialului din careβse executã;
d) valoarea si uniformitatea jocului dintre pãrtile active ale stantei;
e) starea muchiilor tãietoare ale elementelor active ale stantei (uzate sau nu)
hf
f) constructia stantei (cu sau fãrã coloane de ghidare, cu sau fãrã fixarea semifabricatului).
Atât forma si dimensiunile piesei de executat, cât si calitatea materialului si grosimea
acestuia, impun respectarea unui anumit joc între elementele active ale stantei (asa numitul
joc optim). În fig. 3.1. se prezintă pozitionarea jocului optim între elementele active ale
fig. 3.2.
matritei, joc ce trebuie să fie uniform pe circumferintă pentru a nu se deteriora
b într-un timp
prea scurt muchiile active ale sculei si pentru a nu rezulta după tăiere suprafete
a
necorespunzătoare calitativ.
27
Dacă jocul dintre elementele active este egal cu jocul optim, fisurile de forfecare ce se
formează între muchiile tăietoare ale plăcii active si poansonului coincid rezultând o
suprafată netedă si putin înclinată. În fig. 3.2. se arată fazele care se disting în timpul
desfăsurării procesului de tăiere. Aceste sunt:
• faza deformatiilor elastice
• faza deformatiilor plastice si de rupere a materialului.
În timpul fazei deformatiilor plastice între materialul piesei, respectiv orificiul din deseu, si
elementele active au loc frecãri puternice, pe zonele respective din piese-deseu putându-se
observa aparitia a câte un inel caracteristic lucios (fig. 3.2.a.). În momentul strângerii si
depãsirii rezistentei la rupere, între muchiile elementelor active se propagã fisuri de forfecare
sub unghiul β ducând la separarea piesei din deseu. Suprafata de forfecare este usor conicã si
are un aspect rugos, satisfãcãtor din punct de vedere al calitãtii (fig. 3.2.b.).
Dacă jocul între elementele active ale sculei este egal cu fig.jocul
3.3. optim se (c)
obtin suprafete bune
(a) (b)
calitativ (fig. 3.3.a); dacă j<jopt fisurile nu mai coincid între ele ci se propagă paralel în
materialul semifabricatului, la o anumită distantă unele de altele, iar în momentul separării
piesei, stratul de material situat între planele de forfecare se rupe (fig. 3.3.b). Când j>jopt
concomitent cu formarea fisurilor de forfecare are loc o încovoiere a semifabricatului , iar
piesele otinute vor avea bavuri mari si margini neuniforme, în special când grosimea
semifabricatului este mică, g<= 1 mm.
Dp
Valoarea jocului
jopt /2 optim jse
opt
/2poate calcula analitic fiind cunoscut că:
• fisurile de forfecare din semifabricatul supus tãierii încep sã se formeze la o anumitã
pãtrundere relativã “c” a poansonului în material, valoarea specificã fiecãrui material
fiind:
hf
C=
g
; unde Da fig. 3.1.
♦ hf pãtrunderea absolutã a poansonului la care începe fisurarea

♦ g grosimea semifabricatului
28
• fisurile propagate dinspre muchiile tăietoare se suprapun pentru jocul optim si se propagă
sub unghiul β (fig. 3.4.). În acest caz putem scrie:
( )
j opt 2
= g − h f tan β
2
 hf 
jopt = 2 g  l  tan β
 g
jopt = 2 g( l − C ) tan β mm
În practica proiectării stantelor se precizează un joc minim admisibil pe baze tabelare, cu
valori experimental stabilite.
Formarea bavurilor de-a lungul conturului pieselor obtinute prin decupare-perforare are loc si
în cazul când muchiile tăietoare ale sculelor stantei sunt uzate, chiar dacă jocul dintre ele este
egal cu jocul optim. În cazul tăierii materialelor relativ groase, rotunjirea muchiilor tăietoare
datorită uzurii nu influentează sensibil calitatea tăieturii, dimpotrivă o rotunjire până la 0,1
mm a muchiei contribuie la cresterea durabilitãtii muchiei de tãiere. La tãierea materialelor
subtiri (sub un mm), uzura muchiilor tãietoare se resimte puternic cum se vede în fig. 3.5.
(a) (b) (c )
fig. 3.5.
La uzura poansonului (fig 3.5.a) piesa decupatã prezintã bavuri pronuntate, margini de tãiere
neregulate, precum si o bombardare puternicã a fundului.
Dacã sunt uzate muchiile active ale plãcii matritã, apar bavuri pe marginea orificiului
perforat (fig. 3.5.b.). Datoritã faptului
jopt. cã în exploatarea stantelor intervin uzuri atât asupra
plãcii matritei cât si asupra poansonului, apar defecte atât la piesa decupatã cât si la piesa
hf
perforatã (fig 3.5.c). Teoretic dimensiunile piesei decupate rezultã dupã dimensiunea plãcii
active, iar dimensiunea orificiului de perforatβ dupã dimensiunea poansonului.
g
Pentru a se realiza precizia dimensională corespunzătoare a piesei, se va tine cont la
proiectarea elementelor active dacă piesa trebuie să se încadreze într-un anumit câmp de
tolerantă, sau are cote libere.
fig. 3.4.
29
Precizia de executie a elementelor active ale sculei, trebuie să depăsească cu una ÷ două
clase precizia de excutie a piesei. Considerând la decupare o piesă ale cărei dimensiuni sunt
tolerate D AASi rezultă: - tinând cont de conditiile de uzură, dimensiunea nominală a orificiului
din placa matritată se va lua cea mai mică posibilă si anume egală cu dimensiunea limită
inferioară a piesei D+As. Abaterea inferioară a orificiului din placa matritată nu poate fi
negativă deoarece ar însemna că dimensiunea efectivă a orificiului Da este mai mică decât
D+Ai ceea ce duce la rebutarea pieselor. Din conditii de durabilitate ea se alege zero iar cea
superioară se va alege cu toleranta de executie a plăcii matrită Ta.
Da = ( D + Ai ) 0
+Ta
Rezultă că: mm
Diametrul poansonului Dp se obtine din diametrul plăcii matrită, din care se scade jocul
minim. Se adoptă jocul minim deoarece în decursul exploatării el creste datorită uzurii.
Abaterea superioară pentru poanson nu poate fi pozitivă deoarece valoarea efectivă a jocului
ar putea ajunge la valoarea jocului minim, si din conditii de durabilitate se alege zero.
Abaterea inferioară va fi dată de toleranta de excutie pentru poanson.
D p = ( D + Ai − j min ) −T
0
Rezultă că: p
mm
În cazul perforării, fiind dată dimensiunea initială a orificiului de perforat d AAsi rezultă că:
-din conditii de uzură, dimensiunea poansonului se va lua maxim posibilă d+As, putând lucra
până la dimensiunea d+Ai. Abaterea superioară a poansonului nu poate fi pozitivă întrucât ar
rezulta un orificiu mai mare decât d+As deci rebut, si din motive de durabilitate se va lua
zero. Cea inferioară se va lua din toleranta de executie a poansonului cu semn negativ.
d p = ( d + As ) −T
0
Rezultă că: p
mm
Diametrul orificiului din placa matritată se va lua egal cu diametrul poansonului la care se
adaugă jocul minim. Abaterea inferioară a orificiului nu poate fi negativă deoarece ar
diminua jocul minim, si din conditii de durabilitate se ia zero. Cea superioară se va lua din
toleranta de executie a plăcii matrită.
d a = ( d + As + j min ) 0
−Ta
Rezultă că: mm
În situatia în care piesa nu este tolerată, deci nu prezintă Ai si As, relatiile de mai sus devin:
La decupare: Da = D0+ Ta mm
D p = ( D − j min ) 0−Tp mm
d a = ( d + j min ) 0
+Ta
La perforare: mm
jocul minim poate fi stabilit cu relatia: j min = Ki g mm
unde:
• g = grosimea semifabricatului;
• Ki= cotã parte din grosimea semifabricatului si tine seama si de duritatea materialului în
cauzã. Valoarea lui Ki se ia:
♦ 0,05 - pentru materialele moi (cupru, alamã, otel moale)
♦ 0,065 - pentru materialele de duritate medie (OL38, OL42)
30
♦ 0,07 - pentru materialele dure (OL50, OL60)
♦ 0,085÷0,1- pentru materiale foarte dure (OL70, duraluminiu)
În realitate datoritã caracterului elastoplastic al deformãrilor din zonele învecinate suprafetei
de forfecare, atât piesa decupatã, cât si orificiul perforat nu-si pãstreazã dimensiunile.
Diametrul piesei decupate devine mai mare decât orificiul din placa matritã, iar diametrul
orificiului devine mai mic decât diametrul
D
poansonului (fig. 3.6).
p
δp δd dp
dg
fig. 3.6.
δp= Dp-dg mm
δa= dp-Da mm unde:
• p - deformatia elasticã a orificiului perforat;
• a - deformatia elasticã a piesei decupate;
• Dp - diametrul poansonului;
• Da - diametrul plãcii active.
Bavurile si neregularitătile ce apar la piesele decupate, perforate se remediazã fie prin
operatii suplimentare de tãiat (curãtire) fie utilizând matrite speciale.
3.2.2. Calitatea pieselor ambutisate

Neajunsurile esentiale calitative ale pieselor ambutisate )nesocotind ruperile ce duc la
rebutare) sunt:
• aparitia cutelor pe peretii laterali ai piesei;
• subtierea peste mãsurã a peretilor în zona de racordare dintre fund si peretele lateral si
respectiv pe peretele lateral
• abaterile de la dimensiunile aferente sectiunii transversale (diametru).
Aparitia cutelor este urmarea pierderii stabilitãtii formei portiunii în flansã a semifabricatului.
Fenomenul intervine în procesul redistribuirii excedentului de material din portiunea
respectivã, în baza solicitãrilor de compresiune tangentialã care actioneazã în aceastã zonã.
Tendinta formãrii cutelor este cu atât mai pronuntatã, cu cât semifabricatul este mai subtire si
adâncimea de ambutisare mai mare (coeficientul de ambutisare m1=d1/D mai mic). Jocul
exagerat de mare conduce întodeauna la formarea cutelor pe peretii piesei.
Pentru evitarea formării cutelor, se actionează prin fixarea portiunii în flansă a
semifabricatului în curs de deformare dacă g/D< 1,5, iar dacă g/D>2 se poate lucra si fãrã
fixarea semifabricatului. Forta de fixare trebuie sã fie suficient de mare pentru a retine
formarea cutelor, dar nu atât de mare încât sã blocheze trecerea portiunii de flansã a
31
semifabricatului spre spatiul jocului dintre poanson si placa matritã, fapt ce duce la subtierea
peste mãsurã a peretilor datoritã aparitiei unei forte de întindere radiale exagerat de mari.
Deci forta, respectiv presiunea de fixare a semifabricatului, va avea limite admisibile, atât în
ce priveste valoarea inferioarã cât si superioarã a acesteia. Intervalul de valori recomandabil,
ca si coeficient al presiunii de fixare “q” depinde de natura materialului semifabricatului, de
grosimea relativã a acestuia, cât si de coeficientul de ambutisare de la operatia datã.
D
Q1
Fa1
Fa2
fig.3.7. d1
Conform notatiilor din fig. 3.7. presiunea de fixare are expresia:

 D  2 0,5 ⋅ d 
q =  − l  + 1
 ⋅ σr daN/mm2
 1 
d 100 ⋅ g 
Forta de fixare are expresia:

π 2
Q1 =
4
[ ]
D + ( d 1 + 2 ⋅ γ a1 ) ⋅ q daN
Forta de fixare Q1 a semifabricatului, influenteazã si valoarea fortei necesare pentru

ambutisare Fa1 prin intermediul fortelor de frecare dintre flansa semifabricatului în curs de
deformare si sculã.
Forta totală Ftot.1 necesarã procesului este:
Ftot.1=Fa1+Q1 daN
Fa1=1,2 π g σr (D-d1) daN
Abaterile de la forma geometricã impusã piesei, sunt cauzate de prezenta deformatiilor
elastice în materialul supus prelucrãrii (arcuiri).
Valoarea abaterilor de la diametru ∆d si repartitia acestora dupã înãltimea piesei depinde de:
• jocul dintre elementele active ale sculei (joc raportat la grosimea semifabricatului);
• materialul supus prelucrãrii concretizat prin: plasticitate, anizotropie, grosime de
semifabricat;
• piesa de executat, precizatã ca formã (fãrã sau cu flansã) si dimensiunile sectiunii
transversale (raportate la g).
32
3.3. Modul de lucru
Experimentările se vor face pe o presă cu excentric PAI 16 pe care se vor monta diferite
stante de decupat si perforat si presa hidraulică de 100 t pe care se vor monta matrita pentru
ambutisat. Se va urmării:
• influenta mãrimii jocului de tãiere asupra calitãtii tãierii, urmãrind stabilirea jocului optim
pentru materiale cu grosime de 2 mm din otel si aluminiu;
• influenta uzurii muchiilor active ale poansonului si plãcii matritã asupra materialului în
cazul jocului optim;
Pentru acelasi material se vor determina:
• mãrimile deformatiilor elastice ale piesei decupate si orificiului perforat si se va trasa
diagrama δ=f(j) pentru otel si aluminiu cu grosimea de 2 mm;
• intervalele de valori recomandabile pentru presiunea de fixare Q a unor materiale de
plasticitate diferitã si se vor face ambutisãri cu reglaje diferite a fortei de fixare Q1;
• variatia fortei de ambutisare Ftot.1 în functie de valoarea fortei de fixare Q1 pentru cazuri
date (material, g, m1, I constante);
• d=f(h)

Rezultatele se trec în tabele de forma tabelului 3.1. si 3.2.
tabelul 3.1.
Nr. Material Diam. Diam. Jocul Raza Diam. Diam. Defor Defor Înãltime Obs
înc. plãcii poanso- muchiei piesei Piesei - - bavură asupra
active nului active decup perfo- marea marea (mm) calit
sau . rate elast. elast.
a a
piesei orif.
Calit Gros. Efectiv Optim uzura Dp Dp (mm) (mm)
(mm) (mm) (mm)
tabelul 3.2.
Material STAS σr= daN/mm 2 σc= daN/mm 2
Calitatea piesei h ∆d Obs.
Nr. încerc. Fa1 (daN) Q1 (daN) q (daN/mm 2) cu cute bunã ruptã (mm) (µm)

Determinarea fortelor de tãiere
33
Material dur, jopt
A F a
B
Lucrarea Material plastic
are drept scop să familiarizeze studentii cu modul de determinare al fortei
O de tăiere
C j>jopt 1 A
atât după
D contur închis cât si după contur deschis înj=jsituatiile când muchiile
2 tăietoare ale
sculelor sunt fig.
înclinate C
4.4. sau paralele. 3
opt
4
a
4.2. Determinarea fortei functie defig. pozitia
4.5. muchiilor
y/g active fig. 4.6.
Tăierea intervine datorită actiunii perechii de muchii tăietoare a sculei asupra

semifabricatului, muchii ce pot fi paralele sau înclinate sub actiunea fortelor transmise de
sculă, semifabricatul intrã într-o stare de tensionare caracteristicã forfecãrii pure, deci
semifabricatul în zona cea mai puternic tensionatã este solicitat în plan dupã o directie de
întindere si dupã alta de compresiune asa cum se vede în fig. 4.1.
Deformarea semifabricatului cuprinde 3 faze si anume: la început apar deformãri elastice,

odatã cu cresterea tensiunilor apar deformãri plastice, ca în final sã aparã fisurile de forfecare
care cuprind întreaga suprafatã a materialului, fisuri ce apar în momentul pãtrunderii în
fig. 4.1.
material a muchiei active pe o adâncimefig.
de4.2.
20÷50% din grosimeafig. semifabricatului,
4.3. functie
de plasticitatea acestuia.
Fisurile se propagă după un unghi β=4÷6ş între muchiile active, conditiile optime ale tăierii
apărând atunci când fisurile ce pornesc dintre cele două muchii active se suprapun pe aceeasi
suprafatã din interiorul semifabricatului cum se vede în fig. 4.2.
În situatia în care jocul dintre muchiile active nu este jocul optim, fisurarea se produce dupã
un volum, deci consum de energie suplimentar, rezultând o calitate a suprafetei tãiate
inferioare cum se vede în fig. 4.3. Este necesar ca jocul dintre muchiile active sã fie egal cu
jocul optim.
În zona de tăiere materialul suferă modificări structurale care constau în deformări si
fărâmitări ale grăuntilor metalici. Apare deci ecruisarea, adâncimea stratului ecruisat
extinzându-se la valori între 0,2÷0,5 din grosimea semifabricatului. În fig. 4.4. sunt
prezentate aspecte ale straturilor din zona de tãiere functie de fazele si deformatiile ce apar
astfel:
34
• în zona A - straturile superioare datoritã deformatiilor plastice ale procesului de tãiere, sunt
rotunjite;
• în zona B - apare un strat lucios care indicã frecãrile în momentul pãtrunderii sculei;
• în zona C - apare un strat rugos datoritã propagãrii fisurilor de forfecare din fata muchiilor
tãietoare;
• în zona D - este zona strivitã a materialului, datoritã reactiunii tãisului opus sculei.
Forta de tăiere propriu-zisă este forta capabilă să învingă rezistenta materialului, ea
producând fisurile de forfecare. În timpul tãierii deformatiile plastice si de rupere a
semifabricatului sunt însotite de deformatii elastice, fapt ce explicã fenomenul cã deseul
rezultat în urma unei perforãri nu intrã în orificiul din piesa perforatã el având dimensiuni
mai mari.
Astfel apare situatia în care piesa nu mai poate fi desprinsă decât fortat de pe orificiul plăcii
active. Din această cauză, pentru învingerea rezistentelor suplimentare din cadrul procesului
de tăiere sunt necesare forte suplimentare ce trebuie adãugate la forta propriu-zisã de tãiere.
Forta totalã de tãiere pentru cazul cel mai general se determinã cu relatia:
Ftot = F+ Fd+ Fi+ Fînd (daN) (4.1)
în care:
• F - forta de tãiere propriu-zisã
• Fd - forta de desprindere a materialului de pe poanson
• Fi - forta de împingere a materialului prin orificiul plãcii active
• Fînd - forta de îndoire a materialului tãiat în situatia în care tãierea se executã în muchii
active înclinate.
Particularizând relatia 4.1. apar următoarele situatii:
1. la tăierea după contururi deschise unde semifabricatul se îndepărtează singur de pe
tăisul sculei Fd= Fi=0 apărând si aici două situatii:
a) sculele au muchii tãietoare si paralele Fînd=0 deci Ftot va fi:
Ftot=F (daN) (4.2)
b) sculele au muchii tãietoare înclinate Fînd< >0 deci Ftot va fi:
Ftot=F+Fînd (daN) (4.3)
2. la tăierea după contururi închise sau deschise, fără posibilităti de distantare a
+ +
semifabricatului fată de tăisul sculei Fi +0 si Fd +0 . Apar si aici două situatii:
a) sculele au muchii tãietoare si paralele Fînd=0 deci Ftot va fi:
Ftot=F + Fi + Fd (daN) (4.4)
b) sculele au muchii tãietoare înclinate Fînd< >0 deci Ftot va fi:
35
Ftot= F + Fi + Fînd (daN) (4.5)
Forta de tãiere propriu-zisã în situatia în care muchiile active sunt paralele, se determinã cu
relatia:
F= k L g τ f (daN) (4.6)
în care:
• L - lungimea conturului de tãiere;
• g - grosimea semifabricatului;
• τ f - rezistenta la forfecare a semifabricatului;
• k - coeficient ce tine seama de influenta factorilor ce apar în conditiile concrete
industriale de lucru si are valori între 1,1÷1,3.
Valoarea lui τ f poate fi luată din tabele pentru diferite materiale sau se poate aproxima cu σr
functie de natura materialului astfel: pentru otel τ f =(0,75…0,90) σ r; pentru aluminiu moale
τ f=(0,75…0,90)σr; pentru aluminiu tare τ f=(0,55…0,70)σr; pentru alamă τ f=(0,65…0,75) σ r.
Tinându-se cont de aceste corespondente, relatia fortei de tãiere propriu-zisã devine:
F= Lgσr (daN) (4.7)
Lucrul mecanic cheltuit în procesul tãierii are expresia:
W=λgF (daN . m) (4.8)
unde:
• λ - coeficient de proportionalitate dintre forta medie si cea maximã ce apare în proces cu
valori între 0,30÷0,75;
• g - grosimea semifabricatului;
• F - forta de tãiere propriu-zisã
Forta maximã care apare în procesul tãierii, nu corespunde momentului initial de atac al
semifabricatului, adicã momentul în care aria sectiunii de rezistentã la tãiere are valoarea
maximã. Variatia fortei functie de pãtrunderea relativã a muchiei active a sculei în
semifabricat pentru materialele de plasticitate diferitã si scule cu jocuri diferite este
prezentatã în fig. 4.5. Se observã cã forta maximã este mai mare la materialele dure si la
jocurile dintre scule diferite de jocul optim, valoarea maximã la materialele dure se
înregistreazã la o pãtrundere mai micã a muchiilor active, decât la materialele plastice,
separarea completã a materialului marcatã prin scãderea bruscã a fortei pânã aproape de zero,
intervine la o cursã mai redusã decât grosimea semifabricatului.
În situatia în care muchiile active sunt înclinate, situatia se prezintã diferit de cazul muchiilor
active paralele, particularitatea principalã constând în faptul cã atacul materialului dupã
conturul sãu de tãiere se realizeazã în mod progresiv. În fig. 4.6. se prezintã o pereche de
muchii tãietoare înclinate si rectilinii.
Conform figurii, etapele procesului de tãiere sunt:
• etapa initialã a procesului de tãiere care este etapa de pãtrundere a muchiei active în
material pânã la strãpungerea acestuia în grosime, adicã etapa de la contactul punctiform
1 al muchiei active cu semifabricatul pânã la 2 când contactul devine liniar;
36
• etapa caracteristicã a procesului de tãiere când muchia activã parcurge portiunea 2 la 3;
• etapa finalã a procesului de tãiere, de iesire a sculei din semifabricat, adicã portiunea de la
3 la 4.
Variatia forte în decursul procesului de tãiere se vede în fig. 4.7. unde se observã o crestere
progresivã a forte în decursul etapei initiale, mentinerea constantã apoi în decursul etapei
caracteristice si apoi scãderea progresivã a fortei în etapa finalã. Din fig. 4.6. se poate
determina expresia fortei de tãiere propriu-zise.
g2
F =k τ
2 ⋅ tan ϕ f
(daN) (4.9.)
În care:
• k - coeficient de majorare cu valori între 1,1÷1,3;
• τ f - rezistenta la forfecare a semifabricatului;
• g/2.tan ϕ - aria suprafetei triunghiulare ACD de rezistentã la tãiere;
• ϕ - unghiul de înclinare al muchiei tãietoare.
Din relatiile 4.6. si 4.9. se observã cã la semifabricatele de lãtime mare la care f>>g/2.tan ϕ,
procedeul de tãiere cu muchii tãietoare înclinate utilizeazã forte de tãiere mai reduse. Se
observã din relatia 4.9. cã odatã cu cresterea unghiului ϕ forta de tãiere scade, lucru
prezentat si în diagrama din fig. 4.8. Valoarea unghiului ϕ este limitat însã deoarece s-ar
produce o îndoire pronuntatã a piesei rezultate iar calitatea suprafetei rezultate se micsoreazã.
De asemenea, la muchii înclinate apare si o componentã orizontalã H a fortei exercitate de
sculã, fig. 4.9., care tinde sã scoatã semifabricatul de sub actiunea muchiei tãietoare si a cãrei
relatie este:
F F H=N.sin ϕ (daN) (4.10)
ϕ C BsemifabricatF Hc
La o valoare a lui H ce depãseste valoarea fortei de frecare dintre Gsi reazemul
sãu inferior, semifabricatul se deplaseazã, fapt Hce face ca unghiul ϕϕsã fie ales într-un
ϕ A E
domeniu delimitat de un minim ϕsi un maxim, functie de grosimea semifabricatului si anume
fig. 4.7. h fig. 4.8. B
Nce se manifestã în decursul
între 2º÷8º, maxim 12º. Datoritã fortei constante
fig. 4.9. procesului de
tãiere, lucrul mecanic cheltuit se poate determina cu usurintã. Pentrufig.simplificare
4.10. se
considerã portiunea de semifabricat tãiatã initial, transpusã la capãtul opus al semifabricatului
fig. 4.10, adicã triunghiul hasurat ACD, se transpune în pozitia EFG. Forta, de aceastã datã,
este consideratã de-a lungul întregului proces de tãiere, iar cursa realizatã de muchia tãietoare
este:
Hc =Β.tan ϕ (daN) (4.11)
Lucrul mecanic va fi:
37
2
g
W = F ⋅H = k τ ⋅ β ⋅ tan ϕ
2 ⋅ tan ϕ f
(Kgf.m) (4.12.)
În situatia tãierilor dupã contur în fig 4.11. se prezintã etapa initialã a tãierii fig. 4.11.a; etapa
propriu-zisã fig. 4.11.b. si etapa finalã în fig. 4.11.c. Relatia de calcul a fortei propriu zise va
fi:
g2 −τ f
F= kt (daN) (4.13) unde:
2 ⋅ tan ϕr
• ϕr - unghiul real de înclinare a muchiei tãietoare în raport cu semifabricatul;

• kt - coeficient ce are valori diferite functie de etapele de tăiere astfel:
◊ pentru etapa initialã
h( 2 g − h)
kt = (4.14)
h g2
H ϕ
g ◊ de aici se deduce kt pentru etapa propriu-zisã
h h gh=g
Hcând g’ H
◊ pentru etapa finalã kt are expresia:
(a)
H −(b)
h + g2 (c)
kt =
g 2
fig. 4.11.
Pentru celãlalte forte ce se adaugã la forta de tãiere propriu-zisã existã relatii determinate
experimental astfel:
Fi=ki.F (daN) (4.15)
unde: ki- coeficient functie de natura si grosimea semifabricatului cu valori experimentale
variind între 0,01……0,07.
Fd=kd.F (daN) (4.16)
unde: kd- are valori cuprinse între 0,01……0,07.
Fînd=kînd.F (daN) (4.17)
unde: kînd=0,05.ϕ.
4.3. Modul de lucru

Se vor lua materiale de grosimi diferite si se va indica ce procedeu de tãiere se va utiliza,
urmând ca studentii sã calculeze forta de tãiere propriu-zisã. Pe un material de aceeasi
grosime se vor face probe de tãiere dupã contur închis si dupã contur deschis pe aceeasi
38
lungime, se vor calcula fortele de tãiere pentru ambele situatii si se vor compara. La forta de
tãiere propriu-zisã se vor adãuga apoi fortele suplimentare, gãsindu-se forta totalã.
4.4. Mersul lucrãrii

Rezultatele se trec în tabelul 4.1.
Material Ghilotină Presă

g(mm) L(mm) F(Kgf) Fînd(Kgf) Ftot(Kgf) F(Kgf) Fi(Kgf) Fd(Kgf) Ftot(Kgf)
Lucrãri de îndoire. Deformatii si forte.

Lucrarea are ca scop să prezinte studentilor fenomenele ce au loc în timpul îndoirii,
elementele de care să se tină cont, caracterul deformatiilor ce apar si cum se determină
fortele pentru realizarea procesului.
5.2. Tipuri de îndoiri, deformatii si calculul fortelor.

Operatia de îndoire reprezintă deformarea prin curbare a unei părti a semifabricatului în jurul
unei axe numită axa de îndoire, reprezentând un proces de deformare elasto-plastică.
Grosimea maximă de îndoire poate ajunge până la 100 mm. Îndoirea se poate realiza pe
masini speciale de îndoire, pe instalatii speciale manuale sau mecanizate si pe presă cu
ajutorul matritelor în cazul dimensiunilor mici si mijlocii. Din punct de vedere tehnologic se
cunosc două cazuri de îndoire: 1) - cu rază mică de curbură, deci cu grad mare de îndoire la
care corespunde un grad mic de deformare plastică; 2)- cu rază mare de îndoire, deci cug grad
mic de îndoire la care corespunde un grad mic de deformare. Utilajele pe care se poate
executa îndoirea
r sunt: prese cu excentric, frictiune si hidraulice. În fig. 5.1.
r sunt prezentate
1
rm1 (c)
(a) (b) Fig. 5.1. e3
e1 e2
39
modificările dimensionale ale unui semifabricat îndoit, ajungându-se de la r1 la r si de la l1 la
lc.
În fig 5.1.a. semifabricatul se reazemă pe placa activă a matritei în două puncte de-a lungul a
două linii; în fig. 5.1.b. semifabricatul ajunge în contact cu poansonul în trei puncte de-a
lungul a trei linii iar în fig. 5.1.c. semifabricatul ia contact complet cu poansonul si cu
suprafetele plăcii active.
În timpul îndoirii, deformarea semifabricatului nu se realizează la fel pe toate părtile. În fig.
5.2. se observă că partea inferioară a piesei se comprimă în directie longitudinală si se
alungeste în directie transversală producând scurtarea si lătirea piesei. În exteriorul piesei se
produce o întindere în directie longitudinală deci o lungire si o scurtare în directie
σ3 ε3
b ε1
ρ
ε2
0 r 0 gL
R −σ1 σ3 ε3
b1 σ1 ε1
+σ1 (a) b2 ε2
b<3g Fig. 5.2
σ3 ε3
b σ1 ε1
σ2
−σ1
(b) g σ3 ε3
σ1 ε1
b≥ 3g
+σ1 σ2
transversală, făcând să apară îngustarea piese. Aceste fenomene nu se produc de-a lungul
axei neutre O-O. În situatia când b<3g fig. 5.2.a., grosimea semifabricatului pe portiunea
îndoită se micsorează, semifabricatul se lăteste spre interiorul piesei si se îngustează spre
exterior formând o curbă transversală vizibilă, iar sectiunea ce initial a fost dreptunghi,
devine un trapez deformat. Dacă b>=3g. fig. 5.2.b. materialul are rezistentă mare ce se opune
deformatiei, sectiunea transversală a semifabricatului deformându-se foarte putin.
Conform legii volumului constant înainte si după deformare exprimat prin:
40
ε 1+ε 2+ε 3=0 (5.1)
deformatia de alungire într-o directie, este egală cu deformatia de scurtare în altă directie,
sunt posibile decât stările de deformare spatială fig. 5.2.a sau plană fig. 5.2.b.
Coeficientul de lătire Kb al semifabricatului se calculează:
bmed
kb = ≥1 (5.2.)
b
unde:
b1 + b2
bmed = (5.3)
2
iar coeficientul de subtiere se calculează:
gi
kg = ≤1 (5.4)
g
unde:
• gi -grosimea piesei îndoite;
• g -grosimea semifabricatului.
Subtierea semifabricatului are loc numai pentru raze de îndoire mici r/g<=5.
În fig. 5.3. se prezintă valoarea lui Kg functie de r/g pentru îndoiri sub 90 grade.
Kg -∆d1
1 R
r yg
0,9 ρ
ρ
0,8 R
d1 g’ g
r/g g
0,7
1 2 3 4 +∆d1
Fig. 5.3 Fig. 5.4. Fig. 5.5
Pentru cazul în care se neglijează subtierea provocată de îndoire, deci stratul neutru se află la
mijlocul grosimii semifabricatului, lungimea relativă a stratului exterior este:
 g g
r + g − r + 
 2
ε= = 2 (5.5)
g g
r+ r+
2 2
unde:
• r - raza interioară de îndoire;
• g - grosimea semifabricatului
Când r  → ∞ , g/2 de la numitor se poate neglija în raport cu r si atunci ε=g/2r. Pentru ca
deformatia să aibe caracter remanent se impune să aibe loc relatia:
41
σc
ε≥ (5.6)
E
deci
r E
≤ (5.7)
g 2σc
astfel deformatia are un caracter elastic. Determinarea valorii limită l/g. nu conduce la
rezultate satisfăcătoare deoarece la grade mai mari de deformare, nu se mai poate aproxima
că stratul neutru se găseste la mijlocul grosimii semifabricatului, el deplasându-se spre
straturile de material comprimat asa cum se vede în fig. 5.4.
De asemenea în timpul îndoiri, între straturile subtiri din care se consideră format
semifabricatul, are loc asa zisul fenomen de sprijinire reciprocă a straturilor, fapt ce explică
si micsorarea solicitărilor straturilor de la exterior spre interior, conducând la o crestere cu
40÷60% a limitei de curgere la îndoire fată de cea de la întindere. Legat de aceste fenomene,
valoarea razei de curbură a fibrei neutre tinând cont de coeficientul de lătire Kb si subtiere Kg
se determină cu relatia experimentală:
( )
ρ = r +0,5gK g ⋅ K g ⋅ Kb (5.8)
unde:
• Kg se ia din diagrame de forma celei din fig. 5.3
• Kb=1 pentru cazurile de frecventă covârsitoare când lătimea semifabricatului depăseste de
2 ori grosimea (b> 2g).
În cazul rulării urechilor pentru articulatii, are loc un proces de deformatie mai complex fig.
5.5. Rularea se efectuează cu matrite si scule de formă specială, producându-se o încovoiere
cilindrică în consolă si o compresiune asimetrică produsă de frecarea dintre semifabricat si
sculă. Încovoierea cilindrică în consolă este posibilă atunci când R<3,3g, de aceea în practică
se ia R=3,2g. Pentru raze relativ mari, îndoirea se face pe dornuri deoarece se produce
pierderea stabilitătii prin flambaj. La rularea frontală a semifabricatelor din tablă, marginea
urechii nu se deformează complet cum se vede în fig. 5.6.a., de aceea marginea respectivă a
semifabricatului se îndoaie în prealabil la raza dorită r sub unghiul α=80÷90ş cum se vede în
fig. 5.6.b, sau sub unghiul α=45÷50ş când îndoirea se realizeză simultan cu decuparea
semifabricatului din bandă.
r
σρ gr
σρ
g r σθ
(a) σθ
r ρ −σθ
α b R
−σρ
(b) +σθ gR
Fig. 5.6 Fig. 5.7 Fig. 5.8
Raza de curbură a stratului
neutru al deformatiilor, la rularea frontală a pieselor se determină cu relatiile:
ρ=R-y.g (mm) (5.9.)
42
unde y= coeficient dat în tab. 5.1.
r/g 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 2,2
y 0,4 0,42 0,44 0,46 0,48 0,49 0,5 0,5 0,5
La îndoiri la 180 grade si rază r<g, în partea centrală a părtii îndoite nu apare subtiere ci
îngrosarea materialului, fapt ce necesită o prelucrare prealabilă a semifabricatului de-a lungul
axei de îndoire cum se vede în fig. 5.7. sunt situatii când îndoirea se realizează cu muchie
cum se vede în fig 5.8. Procesul asemănându-se în principal cu îndoirea obisnuită adică
subtiere si alungire la exterior si îngrosare si comprimare la interior în ipoteza că r<b,
grosimile materialului pe cele două părti fig. 5.8. se determină cu relatiile:
ρ  b 
gR = g ⋅ = g 1 −  (mm) (5.10)
R  4R
si
ρ  b 
gr = g ⋅ = g 1 +

 (mm) (5.11)
r 4R
Îndoirea pe muchie este posibilă numai la raze mai mari r>4.b. La piese din bare laminate cu
sectiunea circulară de diametru d, când r>=1,5.d, sectiunea transversală a semifabricatului în
portiunea îndoită nu se deformează, iar când r<1,5.d, sectiunea după deformare devine ovală,
având partea alungită orientată spre interiorul piesei asa cum se vede în fig. 5.9.
N N
F1
F2
Q Q
Fig.10
15.10
În asemenea situatii, raza de curbură a stratului neutru se determină cu relatia:
 d
ρ =  r − Kd ⋅  Kd (mm) (5.12)
 2
unde: Kd=d1/d este coeficientul de îngrosare; d= diametrul initial al semifabricatului;

d1=diametrul maxim al piesei.
Profilele laminate se îndoaie în mod obisnuit dar cu raze de curbură mari cum se vede în fig.
5.10. Se poate considera că fibra neutră trece prin centrul de greutate al profilului.
Deformarea sectiunii initiale se produce ca urmare a actiunii fortelor F1 si F2, generate de
fortele de întindere N si compresiune Q, forte ce apar de-a lungul laturilor profilului.
În general raza minimă admisibilă care să nu ducă la aparitia fisurilor este:
g T 
rmin = ⋅  − 1
2 ε  (mm) (5.13)
La îndoire forta diferă de la caz la caz, valoarea ei depinzând de procesul de îndoire, de

punctul ei de aplicatie si de caracterul deformatiilor. Din aceste motive, ea se determină din
43
conditia de egalitate a momentului încovoietor activ cu momentul încovoietor rezistent al
materialului piesei de îndoit. Conform fig. 5.11 se admite ipoteza simplificatoare că starea de
eforturi unitare a materialului în zona de îndoire este liniară, portiunea întinsă +σ, portiunea
comprimată -σ. În figură sunt prezentate schemele simplificate (epurele) ale repartitiei
tensiunilor normale în sectiunea transversală a semifabricatului.
+σ +σ
g/2
g
yg
σ
(a) -σ (b) -σ (c) (d)

Fig. 5.11
În fig. 5.11.a si c. se prezintă cazul îndoirilor cu raze, relative, de îndoire mari deci
deformatii elastice mari, iar în figura 5.11.b si d., cazul cu raze mici deci deformatii elastice
mici, neglijabile la calcularea fortei. Cea mai apropiată de realitate este epura din fig. 5.11.c,
deoarece ea tine seama atât de deformatiile elastice si plastice ale materialului cât si de
ecruisare.
Deoarece zona deformatiilor elastice y0 este foarte mică în raport cu deformatia plastică ea se
poate neglija în calcul fapt pentru care se ia situatia din fig. 5.11.d. În cazul pieselor din tablă
de forma dreptunghiulară, momentul încovoietor rezistent se determină în baza
simplificărilor admise − σ = + σ = σ . Determinarea se face în baza schemei din fig. 5.12. Se
consideră suprafata elementară dA în sectiune transversală a materialului la distanta z de
stratul neutru pe care actionează eforturile unitare σy.
r F
F F/2
ρ R F/2
g/2
g y σy
dy l l
dy Fig. 5.14
l Fig. 5.13
Fig. 5.12
Momentul rezistent elementar în zona de întindere va fi:
dM r′ = σ − dA ⋅ y (5.14)
unde: dA=b.dy; σ=σ+y.D
σ − σ σm − σc
D= =
g g
2 2
Înlocuind în relatia 5.14 elementul rezistent va fi:
dM r′ = (σ + y ⋅ D) ⋅ b ⋅ y ⋅ dy (5.15)
44
g
2
b ⋅ g2 b ⋅ g2
M r′ = ∫ ( σ + y ⋅ D) ⋅ b ⋅ y ⋅ dy =
d
8
⋅σc +
24
⋅D (5.16)
Înlocuind în relatia momentului rezistent expresia lui D rezultă:

b ⋅ g2 b ⋅ g2
M r′ = ⋅σm + ⋅σc (daN.m) (5.17)
12 24
În ipoteza simplificatoare potrivit căreia momentul încovoietor rezistent în zona fibrelor
comprimate este egal cu momentul rezistent în zona fibrelor întinse.
b ⋅ g2 b ⋅ g2
M r = 2 M r′ = ⋅ σm + ⋅ σc (daN.m) (5.18)
5 12
b ⋅ g2
unde: =W care este modulul de rezistentă elastic al semifabricatului. Valoarea lui σm
6
trebuie să fie limitată pentru a evita ruperea materialului.
Se va admite σ m = ( 1 + ε r ) ⋅ σ r iar tensiunile din materialul neecruisat al semifabricatului, pot
avea în cel mai dezavantajos caz o valoare maximă egală cu σr. Deci valoarea σc= σ r este
suficient de acoperitoare. Rezultă deci:
M r = W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σr (daN.m) (5.19)
La semifabricatele cu sectiunea circulară de diametru d, se ajunge asemănător în final la:
M r = W0 ( 1,7 + εr ) ⋅ σr (daN.m) (5.20)
unde: W0= modulul de rezistentă al barelor cu sectiune circulară si are valoarea W0=0,1.d3.
Pentru producerea momentelor Mr în cele două cazuri create de tensiunile interne ale
materialului, trebuie să actioneze asupra acestuia un moment activ al fortelor exterioare de
valoare egală. Din egalitatea celor două momente, se va explicita forta de îndoire.
Explicitarea se va face pentru câteva cazuri particulare si anume:
• La îndoirea în V ca în fig. 5.13. relatia momentului încovoietor va fi:
M i = F ⋅ l = W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σr (daN.m) (5.21)
rezultă
W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r
F= (daN) (5.22)
l
La îndoirea ca în fig. 5.14. vom avea:
F ⋅l
Mi = = W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r (daN.m) (5.23)
4
rezultă
4W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r
F= (daN) (5.24)
l
Se observă că la îndoirea în V, fortele diferă functie de modul de asezare al semifabricatului.
În cazul al doilea aripile semifabricatului alunecă pe muchiile plăcii active, motiv pentru care
45
aceste muchii se vor rotunji la o valoare ra=(2…6)g. Forta calculată în asemenea situatii este
mai mare decât forta calculată în relatia 5.24, rezultând.
Fc=(1,2÷1,3)F (daN) (5.25)
• La îndoirea în U ca în fig. 5.15., relatia momentului încovoietor este:
F ⋅l ⋅α
Mi = = W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r (daN.m) (5.26)
2
rezultă
2W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r
F= (daN) (5.27)
l ⋅α
Expresia lui Mi s-a determinat considerând semifabricatul încastrat la nivelul planelor A1A2
si A2A2, deci realizând două îndoiri simple în V sub actiunea reactiunilor F/2 ce actionează
la distanta l.α a cărei relatie de calcul este:
l ⋅ α = l0 − ra sin α = rp + j + ra − ra sin α = rp + j + ra ( 1 − sin α) (5.28)
Înlocuind în relatia 5.27. rezultă:
2W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σr
F= (daN) (5.29)
rp + j + ra ( 1 − sin α)
Din (5.29) se observă că F creste când sinα creste. Considerând si frecările forta de calcul va
fi:
Fc=(1,2÷1,3)F (daN) (5.30)
A1 A2
j
re α
ra
F/2 F/2
(a) (b) (c)
Lα
L0 Fig. 5.16
Fig. 5.15
Dacă nu se admite o curbare a fundului piesei ca în fig. 5.16.a, el fiind drept ca în fig. 5.16.b,
se va lucra pe stanta cu placa de fixare plană iar forta va creste cu 30%. Dacă fundul este
invers curbat ca în fig. 5.16.c, se va lucra cu arcuri de actionare de jos în sus iar forta va
creste cu 100÷150%. Lucrul mecanic se va determina cu relatia:
Fc ⋅ h
W= (daN.m) (5.31)
2
unde Fc/2= forta medie pe cursa activă; rp= raza poansonului; ra= raza muchiei active a plăcii
matrită; l0= portiunea liniară a piesei în placa matrită.
46
5.3. Modul de lucru
Se va analiza de studenti functie de utilajele existente în dotarea laboratorului, care sunt

tipurile de îndoiri ce se pot realiza. Comparând tipurile de îndoiri ce se pot realiza cu tipurile
prezentate în partea teoretică a lucrării, se va studia lucrul mecanic necesar.
5.4. Prezentarea rezultatelor.

Material Îndoire în V Îndoire în U
g(mm) b(mm) l(mm) r(mm) l(mm) F(Kgf) F(Kgf) γ p(mm) j(mm) α°
47
Ambutisarea pieselor cilindrice si studiul valorii limitã a

coeficientului de ambutisare pentru piesele cilindrice fãrã flansã
si fãrã subtierea peretilor

Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor modul cum se realizează ambutisarea, când
apare ambutisarea fără subtierea peretilor. Deasemenea ce înseamnă coeficient de ambutisare
si de cine depinde el.
6.2. Ambutisarea propriu-zisã si coeficientul de ambutisare.

Prin ambutisare, semifabricatul care a avut initial forma unui disc circular plat de diametru D,
se transformă într-o piesă cavă cilindrică de diametru d1, cum se vede si în fig. 6.1, sau un
semifabricat cav de diametru dn-1 îsi modifică forma obtinându-se tot o piesă cavă dar de
diametru mai mic dn si înăltime mai mare. Grosimea peretilor piesei se mentine cu
aproximatie, la valoarea grosimii g a semifabricatului (cazul ambutisării fără subtierea
intentionată a peretilor). Cum se vede în fig. 6.1, deformarea are loc prin trecerea fortată a
semifabricatului 3 prin orificiul plăcii active 4, sub influenta fortei transmise prin poansonul
1.
1
F
Q Q 2
3
g
4
j
g1
g≈ g
1
d1
Fig. 6.1
48
Peretele lateral al piesei cilindrice ia nastere din portiunea de flansă periferică inelară a
semifabricatului (diametrul exterior D, diametrul interior d1). Pe măsura împingerii
semifabricatului prin orificiul plăcii active, flansa se retrage spre poanson. Pentru a evita
pericolul aparitiei cutelor de pe peretele lateral al piesei, la ambutisări adânci sau
semifabricate subtiri, se fixează semifabricatul cu o flansă 2 fig. 6.1. asupra căreia actionează
forta de fixare Q. Forta Q nu trebuie să fie prea mare întrucât flansa ar fi împiedicată să se
retragă spre poanson si ar apărea tensionarea, respectiv ruperea materialului.
• matrită la care actiunea poansonului este de jos în sus în cazul ambutisării unei piese
oarecare spre deosebire de actiunea de sus în jos a poansonului, se prezintă în fig. 6.2.
1
6
Fig. 6.2
7
8
9
10
11
12
Ambutisarea o realizează poansonul 9 care produce deformarea odată cu intrarea în orificiul

matritei 5 fixată de berbec. Fixarea se face de către placa 7 prin intermediul tijelor 10 de la
perna hidraulică a presei. Un parametru tehnologic deosebit de important al acestei prelucrări
este coeficientul de ambutisare m. Pentru piese cilindrice fără flansă, coeficientul de
ambutisare fără subtierea peretilor din cadrul celei de a na operatii mn se exprimă prin relatia:
dn
mn = (6.1)
dn − 1
unde:
• dn - diametrul piesei obtinute în urma operatiei în cauză
• dn-1- diametrul semifabricatului de la care s-a plecat la prelucrarea sa
Pentru prima operatie de ambutisare avem, pornind de la un semifabricat în formă de disc
circular plan de diametru D si ajungând la o piesă de diametru d1 avem:
49
d1
m1 = (6.2)
D
Întrucât dn<dn-1, coeficientul de ambutisare, va avea întodeauna valoare subunitarã. Dacã se
micsoreazã coeficientul de ambutisare, va creste gradul de deformare a materialului.
Coborând valoarea coeficientului de ambutisare sub o anumitã limitã inferioarã, se
înregistreazã ruperea materialului.
Lucrând cu valori ridicate ale coeficientului de ambutisare, deci impunând doar grade mici de
deformare a materialului semifabricatului, în cazul când se cere realizarea unei piese de
diametru mic si adâncime mare, se va necesita succesiunea a numeroase operatii de
ambutisare. Lucrul acesta nu este justificat nici din punct de vedere economic nici tehnic. De
aceea cunoasterea valorii limitã inferioarã a coeficientului de ambutisare, prezintã o
importantã deosebitã pentru proiectarea rationalã a acestei prelucrãri.
Valoarea limitã minimã a coeficientului de ambutisare depinde de numerosi factori legati de
semifabricatul supus prelucrãrii (material, stare, grosime), de parametrii constructivi ai
stantei de ambutisat (raze de racordarea elementelor active, joc), cât si de regimul de lucru
utilizat la desfãsurarea procesului (fixarea semifabricatului, ungere, viteza de deformare).
Lucrarea se executã pe presa hidraulicã de 100 Tf.
Realizarea diferitelor valori ale coeficientului de ambutisare se asigurã prin utilizarea unui
semifabricat de diametru constant φ240 mm, iar diametrul piesei obtinute în urma ambutisãrii
având valori diferite.
6.3. Modul de lucru

a) Se va determina valoarea limitã a coeficientului de ambutisare pentru conditii precizate de
lucru. Determinarea coeficientului de ambutisare limitã se va face supunând deformãrii în
mod succesiv, semifabricatele având valori din ce în ce mai mici ale lui d, pânã la
dimensiunea la care se înregistreazã în mod constant, ruperea acestora în cursul prelucrãrii
(se va testa domeniul respectiv prin încercãri repetate de 3…4 ori). Materialul supus
prelucrãrii va fi gros de 1 mm, racordurile elementelor active vor fi rp=ra, iar jocul se va
lua cel optim;
b) Se va determina apoi influenta naturii materialului care se prelucreazã, asupra valorii
limitã a coeficientului de ambutisare, variind plasticitatea materialului, în rest se va lucra
ca la punctul a;
c) Respectându-se conditiile de la punctul a, se va determina coeficientul minim fatã de
razele de racordare si se va construi diagrama de variatie m1=f(rp+ra);
d) Se vor lua semifabricate de grosimi diferite, deci se vor modifica jocurile dintre
elementele active urmând sã se traseze diagrama de variatie m1=f(g).

Material STAS εr (%)
50
σ r daN/mm2 σ c daN/mm2 • Diametrul semif. D=
• Grosimea semif. mm
• Forta de fixare a semif. • Razele de racordare
rp=ra= mm
• Diametrul piesei d1=……mm
• Jocul j= mm
• Conditii de lucru: în ungere
Nr. încercare 1 2 3 4 5 6 7
D……mm
Dacã a intervenit ruperea piesei
51
Determinarea deformatiilor la ambutisarea fãrã subtierea peretilor

Lucrarea are drept scop sã prezinte studentilor care sunt deformatiile mai semnificative ce
apar la ambutisare, când variazã acestea în timpul procesului si cum pot fi determinate
valoric.
7.2. Tensionarea semifabricatului, determinarea si calculul diametrului

semifabricatului
Prin ambutisare, semifabricatul plat se transformă într-o piesă cavă, sau un semifabricat cav,
îsi modifică forma obtinându-se o piesă cavă dar de înăltime mai mare si sectiune
transversală mai redusă (fig. 7.1).
Ambutisarea fără subtierea intentionată a peretilor se poate realiza:
a) fără fixarea semifabricatului care este aplicabilă pentru obtinerea pieselor cu pereti grosi
si înăltime redusă;
b) cu fixarea semifabricatului aplicată pentru obtinerea pieselor cu pereti subtiri si înăltime
mai mare.
La ambutisarea fără subtierea intentionată a peretilor, cu fixarea semifabricatului intervine
schema de tensionare a materialului (fig. 7.2).
Solicitările la care sunt supuse diferite portiuni ale semifabricatului în timpul ambutisării ca
în fig. 7.2. sunt:
F Q F Q
D
g d
D c
li
j g1 e Fig. 7.3.
b
a
d1
Fig. 7.2.
Fig. 7.1.
1. fundul vasului (elementul a) este supus unei întinderi biaxiale de valoare redusă;
52
2. portiunea cilindrică deja formată a piesei (elementul b) este supusă unei întinderi radiale;
3. portiunea de flansă (elementul c) în curs de deformare (retragere spre spatiul jocului dintre
poanson si placa activă) este supus întinderii radiale, compresiunii tangentiale si
compresiunii axiale aceasta fiind portiunea de material cu tensionarea caracteristică
ambutisării;
4. portiunile d si e sunt supuse unor solicitări compuse determinate de încovoierea pe
muchiile rotunjite ale elementelor active ale sculei respectiv de frecările pe muchia plăcii
active.
Directiile de tensionare sunt indicate în raport cu semifabricatul plan supus prelucrării.
Deformatiile materialului deformat prin ambutisare se pun în evidentă prin modificarea
înregistrată pe piesă, a unei retele de linii trasate pe semifabricat (fig. 7.3). Se înregistrează
deasemenea variatii în grosime a peretilor piesei ambutisate. Se constată că o retea de cercuri
concentrice si echidistante I, îsi modifică distantele între ele pe peretele cilindric al piesei
ambutisate, iar dreptele radiale desi concucurente pe semifabricatul plan, iau pozitie paralelă
între ele pe peretele cilindric al piesei.
Se poate deduce:
a) deformatia radială de lungire cu relatia:
dli
εri = (7.1)
Li
unde: dli este variatia distantei dintre cercurile de ordin I, respectiv I-1, constantă prin
comparatia valorilor de pe piesa, respectiv semifabricat; Li este distanta dintre cercurile de
ordin I, respectiv I-1 de pe semifabricat;
b) deformatia tangentială de scurtare εti cu relatia:
d 0i − d pi
εti = (7.2)
d 0i
unde: d0I este diametrul cercului de ordin I de pe semifabricat; dpi este diametrul mediu al
cercului de ordin I de pe piesă;
c) deformatia axială de subtiere εgi cu relatia:
g pi − g
ε gi =
g
(7.3)
unde: g este grosimea semifabricatului; gpi este grosimea piesei la nivelul cercului de ordin i.
Pentru măsurarea variatiilor de grosime, se va folosi un dispozitiv cu vârf fix si cu
comparator amplasat în dreptul acestuia ca în fig. 7.5.
La ambutisarea fără subtierea intentionată a peretilor, dimensiunea semifabricatelor se face
admitând ipoteza simplificatoare de aproximare a grosimii peretilor piesei cu grosimea
semifabricatului. În acest caz pentru a determina dimensiunea D a semifabricatului se
stabileste o relatie între D si dimensiunile piesei considerând egalitate între suprafetele piesei
si semifabricatului, elementele semifabricatului fiind pozitionate în fig. 7.4. Admitem în fig.
7.4. pentru suprafata de racordare teorema lui Guldin, adică socotim că aria A a unei
suprafete oarecare generate prin rotatia unei generatoare de lungime L în jurul unei axe este:
53
Ar = 2 ⋅ π ⋅ L ⋅ Rc (mm2) (7.4)
dmed
g
h
cr
g
df
Fig. 7.4. Fig. 7.5.

Unde Rc este distanta de la centrul de greutate al curbei generatoare până la axa de rotatie. Se
consideră o aproximare pentru simplificare făcând media aritmetică între dmed si df.
d f + d med
Rezultă Rc = . Egalând cele două suprafete rezultă:
2
π ⋅ D2 d r2 π ⋅ rr d f + d med
= π⋅ + 2π ⋅ + d med ⋅ h ⋅ π (7.5)
4 4 2 2
rezultã cã:
D= (
d 2f + 4 π⋅ rr ⋅ d f + d med ) +4hd med (7.6)
în care: df este diametrul cercului plat de fund; dmed este diametrul mediu al peretelui cilindric
al piesei ambutisate; h este înãltimea piesei ambutisate; rr este raza de racordare dintre
peretele cilindric si fundul piesei (raportatã la fibra neutrã).
7.3. Modul de lucru

a) se va trasa pe suprafata semifabricatului o retea de linii, constituită din cercuri concentrice
echidistante si drepte radiale;
b) se vor măsura diametrele cercurilor (d0I) si se vor deduce distantele dintre aceste cercuri li;
c) se va realiza ambutisarea semifabricatului, lucrând cu un coeficient de ambutisare m1=
d1/D egal sau apropiat de valoarea limită minimă admisibilă pentru materialul respectiv.
Deformarea se execută pe stante de ambutisat cu fixarea semifabricatului montată pe presa
hidraulică PH-100;
d) se măsoară modificările de dimensiuni ale retelei constatate pe piesa ambutisată dli, dpi, gpi;
e) se calculează deformatiile ε ri, ε ti, ε gi;
f) se construiesc diagramele de variatie dupã cele trei directii, centrul semifabricatului fiind
considerat plasat în originea sistemului de coordonate. Pe abscisa sistemului se redau
distantele d0i/2 ale punctelor de mãsurare (coincidente cu raza cercurilor de razã I) fatã de
centrul semifabricatului;
54
g) se vor mãsura dimensiunile piesei ambutisate si se va face corelarea dintre acestea si
diametrul semifabricatului care a fost supus prelucrãrii, verificând concordanta cu datele
relatiei 7.6.
Rezultatele mãsurãtorilor se trec în tabelul 7.1.

Tabelul 7.1.
Semifabricat Material STAS
D= mm g= mm
Punct de mãsurare d0i dpi ε ti li lpi ε ri gpi ε gi
1
2
3
4
…
Diagrama de variatie a deformatiilor: Desenul cotat al piesei (dmed, df, rr, h si
(ε r; ε t; ε g) indicarea pozitiei de mãsurare)
Verificarea relatiei 7.6. de dimensionare a semifabricatului

55
Lucrarea de laborator nr .8
Determinarea fortei de ambutisare

8.1. Scopul lucrării.
Lucrarea are drept scop familiarizarea studentilor cu tipurile fortelor ce apar în procesul de
ambutisare, modul lor de determinare în vederea calculării fortei totale ce intervine.
8.2. Zonele influentate la ambutisare si calculul fortelor.

Deformatia cea mai puternică se produce în zona de flansă, de aceea pentru determinarea
fortei de ambutisare, se va porni de la schema de tensionarea flansei semifabricatului. În
prima etapă se va lua în considerare numai solicitările de întindere radială σ1 si tangentială
σ3.
Se vor lua apoi în considerare influenta fixării semifabricatului ( compresiunea axială pe zona
de flansă ), influenta încovoierii pe muchia rotunjită a plăcii active si influenta frecării pe
această muchie. Pentru cazul ambutisării unui vas cilindric se ia o portiune elementară de
flansă fig. 8.1. situată la distanta ρ fată de centru, de lătime dρ si de unghi mic la centru ϕ.
σ1
A Q d=2r rd-dr
D σ3
D=2R
σ3dρ.g µQ σ1= σFr rd
dρ B
ρ C ϕ/2 σa’ F
dr
R µQ g g
ϕ ra
r1
Fig. 8.1. Fig. 8.2. Fig. 8.3.

Conditia de echilibru va fi:
ρ ⋅ dσ 1 + σ 1 ⋅ dρ − σ 3 ⋅ dρ = 0 (8.1)
sau:
ρ ⋅ dσ 3 + ( σ 1 − σ 3 ) ⋅ dρ = 0 (8.2)
Din ecuatia de plasticitate pentru a se produce deformarea plastică din zona de flansă a lui
Huber-Mises, trebuie ca:
σ 1 − σ 3 = β ⋅ Tc (8.3)
unde: β- este un coeficient si are valori cuprinse între 1 si 1,555. În cazul din figura 8.1.,
toată portiunea de flansă a semifabricatului de dimensiune D= 2R si d1= 2 .r1, în cursul
ambutisării se transpune ca perete lateral de diametrul d1=2 .r1, al vasului cilindric.
Deformatiile straturilor laterale inelare vor fi diferite deci si ecruisarea va fi diferită si de
aceea în calcule se va lucra cu o limită de curgere σd, care este media valorilor
corespunzătoare ale straturilor interioare d1 si exterioare D. Luînd pentru β o valoare β=1,1
rezultă:
56
σ 1 − σ 3 = 11
, ⋅σ d (8.4)
înlocuind în 8.2. rezultă:
ρ ⋅ σ 1 + 11
, ⋅ σ d ⋅ dρ = 0 (8.5)
sau:
dρ
dσ1 + 1,1 ⋅ σd ⋅ =0 (8.6)
dρ
Tensiunea se transmite si asupra vasului cilindric în formare, deci conduce la precizarea

fortei de ambutisare pe care trebuie să o exercite poansonul. Integrând relatia 8.6. pe
domeniul R la r1 conform sensului de deplasare al flansei avem:
r1
dρ dρ
R
R
σ 1 = ∫ − 11
, ⋅σd ⋅ , ⋅σd ⋅ ∫
= 11 , ⋅ σ d ⋅ ln
= 11
R
ρ r1
ρ r1
rezultă:
R
σ 1 = 11
, ⋅ σ d ⋅ ln (8.7)
r1
În figura 8.2. se va observa un spor de solicitare datorat fixării semifabricatului, spor de care
trebuie tinut cont. Fixarea semifabricatului, se realizează cu ajutorul fortei Q. În timpul
ambutisării datorită fortei de fixare, apare frecare între placa de fixare si flansa
semifabricatului si între flansa semifabricatului si placa matrită.
Forta de frecare creează solicitarea σfr în material, având directia si sensul lui σ1. Functie de
forta de fixare Q, coeficientul de frecare µ si suprafata cilindrică 2.Π.Rg a flansei
semifabricatului avem:
2µ ⋅ Q µ ⋅Q
σr = = (daN/mm2) (8.8)
2π ⋅ R g π ⋅ R g
Datorită încovoierii pe muchia rotunjită a plăcii active, apare tensiunea σri care se deduce ca
expresia lucrului mecanic ce intervine la deplasarea unei portiuni elementare de semifabricat
de lătime unitară din pozitia 1 în pozitia 2, adică cu deplasarea unghiulară dγ cum se vede în
fig. 8.3.
Se neglijază variatia sectiunii transversale a semifabricatului prin îndoire si se tine seama de
modul de rezistentă în domeniul plastic pentru lătimea unitară de semifabricat care este g2/4
avem:
 g g2
σ ri ⋅ g  r0 +  dγ = σ c dγ (8.9)
 2 4
luînd σc=σd relatia 8.8. devine:

σd g σd ⋅ g
σ ri = ⋅ =
4
rd +
g 2( 2ra + g ) (8.10)
2
Întrucât după depistarea zonei de racordare, materialul se îndreaptă, deci suferă o nouă
deformare, σri se ia de două ori, deci 8.10. devine:
57
σd ⋅g
σ ri = (8.11)
2ra + g
În timpul deformării, apare frecarea între material si muchia rotunjită a plăcii matrită sub un
unghi α cum se vede în fig. 8.4.
Solicitareaαde frecare pe această portiune are expresia eµα unde e este baza logaritmilor
naturali; α este unghiul de cuprindere al muchiei rotunjite.
Solicitarea totală din timpul ambutisării are expresia:
r
Fig. 8.4. σ amb = σ 1 + σ fr + σ rf ⋅ e µα (8.12)
d1 Fig. 8.5.
sau:
 R µ ⋅Q g  µα
σ amb = σ d 11
, ln + + e (8.13)
 r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2ra + g 
Unghiul α la ambutisarea pieselor cilindrice creste si se poate lua π/2. Se dezvoltă în serie
µπ
e 2 ≈ 1 + 1,6µ si se iau doar primii doi termeni. Înlocuind în 8.13. avem:
 R µ ⋅Q g 
σ amb = σ d ( 1 + 1,6µ) 1,1 ln + +  (8.14)
 r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2ra + g 
Solicitarea actionează de-a lungul peretelui lateral cilindric al vasului de arie 2πr1g, deci forta
de ambutisare maximă va fi:
 R µ ⋅Q g 
Fmax = σ d ⋅ 2π ⋅ r1 g( 1 + 1,6µ) 1,1 ln + +  (8.15)
 r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2rd + g 
Pentru otel moale fig. 8.5. admitând σd= 0,5σr si luînd o valoare medie µ= 0,13 relatia se
poate simplifica putând fi defalcată pe operatii si astfel la prima operatie avem:
Fa1 = 1,2π ⋅ g ⋅ σ d ( D − d 1 ) (daN) (8.16)
Pentru operatia a n-a avem:
Fan = 1,3π ⋅ g ⋅ σ d ( d n −1 − d n ) (daN) (8.17)
La fortele astfel calculate, se adaugă forta de fixare pentru flansă:
Q =q⋅A (daN) (8.18)
unde A este aria suprafetei de fixare a flansei semifabricatului; q este presiunea specifică a
cărei expresie este:
58
 D 
2
0,5d 
q = 0,25  − 1 + σ r (daN/mm2) (8.19)
 d 1  100 g 

Pentru prima operatie forta de fixare pentru flansă va fi:

Q1 =
4 [
π 2 2
]
D − ( d 1 + 2ra1 ) ⋅ q (8.20)
Pentru a n-a operatie, forta de fixare pentru flansă va fi:

Q1 =
4 [
π 2 2
]
d n −1 − ( d n + 2ran ) ⋅ q (8.21)
Expresia fortei totale pentru ambutisare la piesele din otel moale este:
Ftot = Fa + Q (daN) (8.22)
8.3. Modul de lucru

Studentii vor analiza si identifica părtile componente ale unei matrite si vor identifica apoi
forma piesei ce va urma să fie ambutisată cu matrita respectivă.
Se va studia justetea celor relatate teoretic functie de forma elementelor active pe care le
prezintă matrita. Vor calcula pentru piesa ce trebuie ambutisată cu matrita analizată, forta
totală de ambutisare pentru cazul general si pentru piesele din otel moale si vor face
comparatie. După determinare, se vor face modificări teoretice ale razelor de rotunjire a
muchiilor active si a grosimii de material după care se vor calcula din nou fortele de
ambutisare făcându-se comparatii valorice.

Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.1.
Material STAS
σr= (daN/mm2) g1= mm…gn= mm
Material tare Material moale
R r1 Q ra Ftot dn dn-1 D ra Ftot
(mm) (mm) (daN) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Lucrãri de fasonare, deformatii si forte

59
Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor felul lucrărilor, ce se realizează prin fasonare,
deformatiile ce se produc datorită eforturilor ce apar, precum si aplicabilitatea practică a
acestor lucrări la piese folosite în productie.
9.2. Lucrãri de fasonare, deformatii, forte.

Prin fasonare se obtin piese finite din semifabricate plane sau se finisează piesele semifinite
prelucrate în prealabil prin diferite procedee de presare la rece.
Cele mai frecvent întâlnite operatii de fasonare cu aplicatie practică sunt: reliefarea,
răsfrângerea marginilor, bordurarea, lărgirea, gâtuirea, îndreptarea. Operatiile se execută pe
prese sau strunguri speciale de presare la rece.
Reliefarea este o operatie cu scop ornamental sau de rigidizare sau nervurare.
Nervurile pot fi paralele între ele sau în cruce. Forma lor poate fi circulară ffig.9.1.a sau
trapezoidală fig.9.1.b. Deformatia caracteristică este de întindere locală, valoarea medie a
alungirii relative este:
l − l0
ξmed = ⋅ 100 (%) (9.1)
l0
în care: l0 - este lungimea initială a fibrei corespunzătoare unei nervuri; l - lungimea finală.
ξmed se poate lua cu 10…15% mai mic decât ξr.
Pentru nervuri adânci, deformarea se efectuează în mai multe etape, cu reduceri între operatii.
Forta de nervurare se aproximează cu relatia:
F=K.L.g (daN) (9.2)
în care K - este un coeficient ce depinde de raportul dintre adâncimea si lătimea nervurii cu
valori între 0,7÷1; L - lungimea nervurii; g - grosimea semifabricatului; σr - rezistenta la
rupere a semifabricatului.
Semifabricatele subtiri se fixează pentru a evita cutarea, iar cele groase si cu nervuri de
adâncime mică se execută fără fixarea semifabricatului. Elementele active ale sculei pot fi
ambele din otel pentru semifabricatele groase, sau unul din otel si altul din cauciuc pentru
semifabricatele subtiri.
Răsfrângerea marginilor se va trata detaliat în lucrarea de laborator nr. 10.
Bordurarea este operatia de răsfrângere a marginilor aproape în exclusivitate spre
interiorul piesei. Prin bordurare se rotunjesc marginile pieselor cave sau tubulare, mărindu-le
rigiditatea. Pentru piesele de rotatie, bordurarea se execută pe prese în matrite sau pe
strunguri, iar pentru cele ce nu sunt de rotatie, numai pe prese în matrite. Bordurarea poate fi
toroidală fig, 7.2.b, sau semitoroidală fig. 9.2.a. Bordura toroidală sau închisă se execută din
două operatii cu recoacere intermediară.
Matrita pentru bordurare seamănă cu cea de ambutisare, tensionarea si deformarea
materialului făcându-se ca la răsfrângerea marginilor. Forta de presare la piesele de forma
corpurilor de rotatie are expresia:
F=k1+k2.π.g.σr(d1-d)(daN) (9.3)
60
în car: k1 - este coeficient ce depinde de duritatea materialului cu valori între 1,1÷1,2 pentru
material moale si 1,4÷1,5 pentru material semidur; k2 - coeficient ce depinde de raza
poansonului de bordurat cu valori între 1,6÷1,7 pentru raza mare si 1,9÷2 pentru raza mică.
În cazul pieselor poligonale Fp<F în cazul pieselor circulare la acelasi perimetru:
  r g 
Fp = 2π ⋅ rc  1 −  + ( a + b − 0,9 ⋅ rc )  ⋅ g ⋅σr (daN) (9.4)
  r0  r + g
în care: rc - este raza de racordare dintre peretele lateral al piesei si bordura; r - raza de
rotunjire a muchiei poansonului; a,b - lungimea respectiv diametrul bordurii; g - grosimea
materialului; σr - rezistenta la rupere a materialului.
Lărgirea sau umflarea se realizează prin întinderea materialului, deci prin subtierea
peretilor în special în zona dată, obtinându-se o crestere a sectiunii transversale pe o portiune
determinată. Deformatia principală este alungirea tangentială, astfel ca diametrul initial al
semifabricatului d0, ajunge la du în zona umflată (lărgită) fig. 9.3. Gradul de umflare se
exprimă prin coeficientul de umflare ku=du/d0, cu valori pentru OLC între 1,05÷1,2; pentru
aluminiu între 1,15÷1,25. Subtierea peretelui se determină cu relatia:
d0
gu = g0 (mm) (9.5)
du
Dacă lu se va mentine la valoarea l0, pe lângă alungirea tangentială apare si o alungire axială,
alungire ce se poate micsora în timpul umflării prin exercitarea unei compresiuni axiale
asupra semifabricatului. Stantele folosite pentru lărgire pot fi cu poansoane compuse cu
elemente de cauciuc, cu sectoare extensibile si cu umflare hidrostatică.
În fig. 9.4.a si fig. 9.4.b sunt prezentate două constructii de stante pentru lărgire cu
poansoane compuse din elemente de cauciuc.
Forta necesară lărgirii se determină cu relatia:
2 g ⋅ σ r π ⋅ d 02
F = 100 ⋅ = 50 ⋅ π ⋅ g ⋅ d 0 ⋅ σ r (9.6)
d0 4
În fig. 9.5 este reprezentată o stantă de umflat cu sectoare extensibile. Forta lărgirii în această
situatie se determină cu relatia:
F = 2k ⋅ g ⋅ h ⋅ σ r (daN) (9.7)
în care: h - înăltimea zonei supuse umflării; k - coeficient ce depinde de unghiul α al conului
si coeficientul de frecare µ conform relatiei:
sin α + µ cos α
k= (9.8)
cos α − µ sin α ⋅ µ 2 cos α
În fig. 9.6. se prezintă o stantă pentru lărgirea hidrostatică.

Gâtuirea se realizează prin reducerea sectiunii pieselor cave sau tubulare care pot fi:
tronconice, cilindrice, si cu o parte tronconică si semisferice. În fig. 9.7.a,b si c se reprezintă
cele trei tipuri de astfel de gâtuiri.
Stantele de gâtuire pot fi: fără sprijinul semifabricatului din fig. 9.8, cu fixarea exterioară a
semifabricatului fig. 9.9. si cu sprijin interior si exterior al semifabricatului fig. 9.10.
61
Grosimea maximă a semifabricatului conform fig. 9.7. se determină cu relatia:
d
gi = g
dn
(mm) (9.9)
Înăltimea pieselor semifinite H supuse operatiei de gâtuire se determină functie de forma

pieselor finite conform fig. 9.7. astfel:
Pentru piesele din fig. 9.7.a
 d 2 − d n2  d 
H = 1,05h1 + 1 +  (mm) (9.10)
 8d sin α  dn  
Pentru piesele din fig. 9.7.b

 d n d 2 − d n2  d 
H = 1,05h1 + h + 1 +  (mm) (9.11)
 d 8d sin α  dn  
Pentru piesele din fig. 9.7.c

1 d  2
H = h1 + 1 +  d − d n2 (mm) (9.12)
4 dn 
Numărul operatiilor necesare gâtuirii se determină cu relatia:

lg d n − lg d
n= (9.13)
lg mmed
în care: m - este valoarea media a coeficientului de gâtuire pentru fiecare operatie,

d1 d
mmed = = n si depinde de proprietătile materialului de prelucrat, de grosimea
d d n −1
semifabricatului, forma pieselor si constructia matritelor conform tabelului 9.1.
Nr. Material semifabricate Tipul matritei

crt.
cu sprijin fără sprijin
1 Otel moale 0,55÷0,60 0,70÷0,75
2 Am62, Am68 0,50÷0,55 0,65÷0,70
3 Aluminiu 0,53÷0,57 0,68÷0,72
4 Duraluminiu 0,60÷0,63 0,74÷0,76
Operatiile de gâtuire se execută pe presele cu excentric, frictiune, hidraulice, sau masini

speciale rotative.
Forta necesară gâtuirii pentru piesele din fig. 9.7.a si c se determină cu relatia:
62
 d  1
F = 1,2π ⋅ d ⋅ g ⋅ σ c  1 − n  ( 1 + µ ⋅ ctgα ) ⋅ (9.14)
 d cosα
Pentru piesele din fig. 9.7.b forta se calculează cu relatia:
 dn 
F = 1,2π ⋅ d ⋅ g ⋅ σ c 1 −  ( 1 + µ ⋅ ctgα ) ⋅
α
+
[
1,82 g 2σ c d n + rm ( 1 − cos α ) ] (daN) (9.15)
 d cos α rm
în care: rm - raza de rotunjire a muchiei plăcii active; σc - rezistenta la curgere a materialului

din care se confectionează piesele.
Planarea si forma finală (îndreptarea). Datorită deformării semifabricatelor si pieselor
plane ele trebuiesc îndreptate. Cauzele ce duc la deformare: tăierea cu cutite uzate sau
unghiul de înclinare foarte mare, deteriorarea stantei, uzura piesei, jocul prea mare dintre
elementele active, confectionarea pieselor complexe dintr-o operatie cu stante cu actiune
succesivă.
Îndreptarea se execută manual cu ciocanul, cu matrita pe presă si masini speciale. Dacă tabla
are mai multe ondulatii aceste se reduc mai întîi la una singură, continându-se apoi
îndreptarea.
Piesele sau semifabricatele de dimensiuni mici, se îndreaptă cu matrite pe prese sau agregate
speciale, matrite ce pot fi cu plăci active netede fig. 9.11.a cu plăci active în puncte fig.
9.11.b si cu plăci active în fagure 9.11.c.
Cele cu plăci active netede, se folosesc la îndreptarea tablelor subtiri si din material moale,
cele în puncte se folosesc la table groase la care se cere precizie mare de îndreptare si se
admit urme pe suprafata lor. Unghiul de profil al dintilor este 60÷90ş, iar vârful dintilor este
putin aplatizat, având latura suprafetei frontale 0,5g. Înăltimea unui dinte se ia h=1÷2g, iar
distanta între două rânduri de dinti l=1÷1,2g. Vârfurile dintilor celor două plăci active se
întrepătrund.
Matritele cu plăci active în fagure, se folosesc la table groase si care nu admit urme pe
suprafata lor. Înăltimea unui dinte h=g, iar suprafata frontală a unui dinte este Ap=6÷16 mm.
Forta de îndreptare se determină cu relatia:
F= A.p (daN) (9.16)
în care: A - este aria semifabricatului de îndreptat; p - presiunea de îndreptare care se ia:
 pentru otel moale si alamă între 5 si 10 daN/mm2 si este valabilă pentru matritele cu plăci
netede;
 pentru plăci în puncte între 10÷20 daN/mm2;
 pentru plăci fagure 20÷30 daN/mm2.
Utilajul folosit este presa cu frictiune si presa hidraulică, iar dacă se impune presa cu
excentric. Ea va fi prevăzută cu o sigurantă de suprasarcină sub placa inferioară a matritei,
sau să prevadă amortizor de cauciuc.
Fasonarea pe masini speciale se poate realiza pe strunguri de apăsat, filetare prin
fasonare a pieselor tubulare, fasonare pe masini de rulat si făltuit. Pe strunguri se aplică la o
serie mică, sau la piese cav-convexe, greu realizabile pe stante sau chiar imposibil. La serii
mici, modelul pe care se apasă se execută din lemn, iar la serii mari din bronz, fontă si chiar
63
otel. Modelul se fixează în axul strungului, iar semifabricatul sub formă de disc, se strânge pe
model cu un sprijin rotativ fixat în păpusa mobilă, apăsarea făcându-se cu o bară rotunjită sau
o rolă cum se vede în fig. 9.12. Turatiile axului principal se recomandă între 400÷1200
rot/min. Scula trebuie să aibe duritate mai mică decât semifabricatul. În fig. 9.13. se prezintă
diferite posibilităti de fasonare în trepte si anume:
a) fasonarea în trepte
b) tăierea flansei cu două discuri si bordurarea cu o rolă
c) umflare prin actiunea a două role
d) gâtuirea cu o rolă si o mandrină
Filetarea prin fasonare poate fi făcută cu mandrina 1 si rola 3 fig. 9.14 cu tarod 1 si pieptene
disc fig. 9.15 formând dintr-o dată filetul pe toată lungimea, materialul fiind puternic întins,
deci se aplică la filetele de adâncimi mici si la materiale plastice. La procedeul cu tarod si
rolă se fac filete de adâncime mare deoarece materialul nu se întinde asa cum se vede în fig.
9.16.
Masinile de rulat si făltuit se execută cu arbori orizontali, verticali sau înclinati. În fig. 9.17.
se prezintă procedeul de răsfrânt margini pe masini cu role înclinate.
9.3. Modul de lucru

Studentii vor efectua practic lucrări de reliefare si planare, urmând ca pe parcursul dotării
laboratorului cu matrite pentru gâtuire, bordurare si lărgire să fie posibile toate lucrările de
fasonare cuprinse în prezenta lucrare.
Se vor considera semifabricatele din materiale diferite ca duritate si grosimi diferite si se vor
face încercări fără restrictie pentru a constata modul de comportare comparativ cu ce se
prezintă în lucrare. Se vor calcula fortele de presare la reliefare si planare si se vor verifica
practic pe presa hidraulică de 100 tf, după care se va calcula alungirea relativă în cazul
reliefării. Se vor face fasonări pe strung cu sabloane.

Rezultatele se vor trece în tabelul 9.2.
Nr. Material Reliefare Planare
Crt.
g σ F ξmed A p F
2
(mm) (daN/mm ) (daN) (%) (mm2) (daN/mm2) (daN)
1
2
3
64
65
d0 du
l0 l0 l0 d0
l
l
la lu
l0
(a) (b) (a) (b) Semifabricat Piesă
Fig. 9.1. Fig. 9.2.
6 (a) (b)
6
5 Fig. 9.3.
5
4
4
3
3
2
2
1
1
Fig. 9.4. (b)

(a)
7
1
6
5 2
3
2
1
Fig. 9.6.
dn dn
Fig. 9.5.
dn
α gf gi
h2
h
h
H g H g H g
h1 h1 h1
d d d
(a) Fig. 9.7. (b) (c)

66
1
1 4
3 2
2 3
2 1
4
Fig. 9.8. Fig. Fig. 9.10

9.9.
6 54321
7
(a) Fig. 9.12.

Fig. 9.11. (b) (c) 2
3
2
1 1 (a)
p
Fig. 9.14.
(b)
Fig. 9.15.
Fig. 9.13 Rolă de
apăsare
2 2 2
3 3
1 (a) 1 (b) 1 (c)
Fig. 9.17
Fig. 9.16.
67
Studiul deformatiilor si a coeficientului limitã de rãsfrângere a

marginilor orificiilor de formã circularã (fãrã subtierea
intentionatã a peretilor)
Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor modul de obtinere a pieselor cu margini
răsfrânte din piese care au fost obtinute în prealabil prin operatii de decupare si perforare,
precum si coeficientul limită de răsfrângere, până la care nu apare fisurarea pieselor.
10.2. Coeficientul de rãsfrângere, tensiuni si deformatii.

În fig. 10.1. se arată o piesă cu margini răsfrânte din care rezultă că răsfrângerea marginilor
găurilor, este operatia de stantare la rece din care se realizează o deformare a marginilor
găurii prelucrată în prealabil fig. 10.1.a, în vederea matritării acestui orificiu pe seama unei
replieri a materialului fig. 10.1.b. Răsfrângerea marginilor poate avea loc: a) cu subtierea
intentionată a peretilor; b) fără subtierea intentionată a marginilor.
În cele ce urmează se analizează numai cazul răsfrângerii fără subtierea voită a peretilor,
acesta fiind cel mai frecvent întâlnit în practică.
Coeficientul de răsfrângere se defineste prin raportul:
d0
Kr = (10.1)
dm
în care: d0 - este diametrul orificiului prelucrat în prealabil, în semifabricat; dm - diametrul

mediu a zonei răsfrânte a piesei
Există o valoare limită a acestui coeficient, care dacă este depăsită, se înregistrează aparitia
unor fisuri la marginea zonei răsfrânte a piesei. Valoarea limită a coeficientului de
răsfrângere este determinată de o serie de factori, dintre care cei mai importanti sunt:
a) materialul si grosimea relativă a semifabricatului g/d
b) modul de obtinere si starea marginilor orificiului (perforare sau burghiere, prezenta sau
lipsa bavurilor).
Se constată că orificiile obtinute prin găurire cu burghiul, admit un grad de deformare
superior celor obtinute prin perforare, aceasta deoarece prin perforare apar ecruisări
pronuntate în vecinătatea zonei de forfecare, zonă care de altfel este supusă în procesul de
răsfrângere la deformatii maxime. Un tratament termic de recoacere, permite obtinerea unor
coeficienti de răsfrângere de valoare mai redusă.
Existenta bavurilor pe marginea orificiilor semifabricatelor permite scăderea valorii
coeficientului limită de răsfrângere.
Plasticitatea mai mare a materialului semifabricatului permite de asemenea sporirea gradului
de deformare (reducerea lui Kr). Valoarea coeficientului de răsfrângere, pentru care apare
fisurarea piesei, pe bază de deductii analitice se aproximează cu relatia:
68
1
K r ,min = (10.2)
1 + ξr
în care: ξr - reprezintă alungirea relativă la rupere a materialului dat.

În timpul operatiei de răsfrângere fără subtierea intentionată a semifabricatului, are loc o
deformare plastică complexă a semifabricatului din vecinătatea orificiului răsfrânt.
Starea de tensionare se caracterizează prin următoarele:
• o solicitare de întindere după directia tangentială, care conduce la o reducere apreciabilă a
grosimii peretelui orificiului răsfrânt, în raport cu grosimea semifabricatului;
• o solicitare de încovoiere a materialului, în zona de racordare dintre partea plană si cea
răsfrântă a piesei.
Deformatiile produse de aceste tensiuni se pot pune în evidentă prin urmărirea modificării
unei retele de linii marcate pe semifabricat. În acest scop se trasează un număr cât mai mare
de cercuri concentrice si drepte diametrale pe suprafata semifabricatului (fig. 10.1.a).
Modificarea acestei retele de linii, intervenită prin răsfrângerea semifabricatului, permite a se
preciza natura si gradul deformatiilor survenite în proces (fig. 10.1.b). Pe bază măsurărilor se
pot deduce deformatiile relative produse după: directia tangentială ξQ ; axială ξg si radială
ξρ, folosind expresiile;
d m − d1 d mi − g Lmi − Li
ξQ = ;ξg = ; ξρ = ; (10.3)
di g Li
în care:
di - diametrul de ordin i de pe semifabricatul plat;
dm - diametrul orificiului răsfrânt;
dmi - grosimea piesei răsfrânte la nivelul cercului de ordin i;
L - distanta de la marginea orificiului d0 până la cercul de ordin i pe semifabricat
di − d0
Li = (10.4)
2
Lmi - distanta de la marginea zonei răsfrânte, până la cercul de ordin i de pe piesă.
Directia tensiunilor si deformatiilor se precizează în raport cu semifabricatul nedeformat.
10.3. Modul de lucru

Operatiile de răsfrângere se vor executa cu o stantă de răsfrânt margini pe presa PAI 16,
orificiile ce se vor răsfrânge se vor executa atât prin deformare cât si prin burghiere
urmărindu-se influenta modului de prelucrare asupra coeficientului de răsfrângere, stabilind
valoarea limită a acestuia prin răsfrângerea marginilor cu elemente active de dimensiuni
variabile. Se va urmării influenta naturii materialului asupra coeficientului limită de
răsfrângere si se vor compara valorile Kr,min , determinate experimental, cu cele obtinute cu
relatia 10.2. Se vor măsura elementele necesare calculului deformatiilor relative ξQ , ξg , ξρ
si se vor calcula mărimile acestora, după care se construieste diagrama de variatie a lui ξQ ,
ξg , ξρ în functie de L.
69
ordine al
cercului
Nr. de
Nr. d m Kr Material Material
crt (mm) ξr= % Kr,min ξr= % Kr,min dm di ξQ g mi gi ξg Lmi Li ξρ
Fisuri Fisuri
nu da nu da
Orificii perforate
1
2
Orificii burghiate
1
2
70
L7
L6
L5
L4
L3
L2
L1
d6 d4 d2 d0 d1 d3 d5 d7
(a)
dm
Lm3 Lm2 Lm1 g0
g1
g2
g3
(b)
Fig. 10.1
71
Lucrarea de laborator Nr. 11
Sisteme de mecanizare si automatizare

Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor posibilitătile prin care presarea la rece se
poate mecaniza atât în ce priveste alimentarea cu semifabricate, îndepărtarea pieselor si
deseurilor etc., precum si asezarea utilajelor în vederea formării de linii automate.
11. 2. Posibilitãtile de mecanizare si automatizare.

Automatizările se pot adopta partial sau total în functie de volumul de fabricatie, gradul de
extindere fiind solutionat pe baza de calcul de rentabilitate. Mecanizarea si automatizarea la
lucrările de presare la rece cuprinde:
I. Alimentarea sculelor cu semifabricate; îndepărtarea pieselor si deseurilor din sculă;
transportul semifabricatelor între posturile de lucru, asezarea pieselor prelucrate;
automatizarea comenzii si controlului.
II. Mecanizarea si automatizarea sculelor cu semifabricate.
În grupa dispozitivelor de mare precizie intră dispozitivele de alimentare cu clesti.
Semifabricatul este strâns într-un cleste mobil si apoi este transportat de către acesta. Al
doilea cleste fix al dispozitivului imobilizează semifabricatul pe perioada cât acesta nu este
prins de clestele mobil asa cum se vede în fig. 11.1. Pasul de avans se reglează deobicei prin
limitatoarele amplasate la capetele de cursă. Dispozitivele cu clesti prezintă o mare varietate
constructivă. Un alt dispozitiv este cel cu cârlig legat constructiv de stantă cum se vede în
fig. 11.2., unde cârligul 2 articulat în glisiera 1, se deplasează împreună cu acestea pe
ghidajele 3, montate pe placa fixă 4. Cârligul este amplasat tot timpul pe suprafata plăcii 4,
de către arcul lamelă 5, iar mersul în gol al berbecului se deplasează spre dreapta. Sub
actiunea arcurilor elicoidale 6, se ridică si trece peste puntitele rămase da la decupare de la
banda 7, si datorită arcului 5 coboară în aceste orificii. Arcul lamelă 8 fixat pe placa 10 prin
surubul 9, retine banda pentru a nu se deplasa în timpul deplasării cârligului peste puntită.
Placa 10 serveste la ghidarea benzii la scoaterea acesteia de pe poanson. La cursa activă a
berbecului, pana 11 deplasează glisarea 1 spre stânga cu o distantă mai mare de 1…3mm
decât pasul făcut de semifabricat deoarece banda se poate deforma numai realizându-se
puntita necesară între piesele ce urmează a se decupa.
Aceste dispozitive se folosesc pe prese la care numărul maxim de curse duble pe minut este
120, iar grosimea minimă a semifabricatului este de 1 mm.
Un alt dispozitiv mecanizat este dispozitivul de avans cu pene înglobat în gabaritul stantei
fig. 11.3. Stanta dispune de o pană 2 ce actionează prin partea inferioară a sculei si una 3,
prin partea superioară a acesteia. Penele se leagă de partea superioară a stantei si execută
ambele aceleasi miscări cu ale poansonului 1. Asupra puntitelor semifabricatului actionează
mai întâi pana 2, când poansonul se ridică, si apoi pana 3 când poansonul 1 coboară, iar
actiunea ei se închide înainte de a se realiza atacul semifabricatului de către poanson. Cele
două pene micsorează cursele berbecului presei.
72
Un alt mecanism cu pene role este prezentat în fig. 11.4., unde avansul benzii se realizează
cu ajutorul căruciorului 1, iar blocarea ei se face de către suportul fix 2, în timp ce căruciorul
1 de retrage. Unghiul de pantă al căruciorului si suportului este de 12…15 grade. Cursa
activă a căruciorului se realizează de către presă printr-un sistem de pârghii, deplasarea lui se
face către stânga, rolele 3 si 4, apasă semifabricatul deplasându-l cu un pas, iar rolele 5 îl
eliberează. Readucerea căruciorului în pozitie initială se realizează cu arcul elicoidal 7 la
mersul în gol al presei, când rolele 3 si 4 eliberează semifabricatul iar rolele 5 îl fixează.
Mentinerea rolelor în contact cu suprafetele înclinate ale căruciorului si suportului fix, se face
de către arcurile elicoidale 6.
În fig. 11.5. se prezintă subansamblu ventuză al unui dispozitiv de alimentare. Prin apăsarea
ventuzei pe semifabricat, se creează vidul necesar pentru apucarea semifabricatului. Ventuza
eliberează semifabricatul prin actionarea pârghiei 1, care ridică supapa 2, permitând accesul
aerului sub talerul 3 de cauciuc al ventuzei. Pârghia 1 este actionată automat la capătul cursei
spre stânga traversei instalatiei de alimentare.
În cazul alimentării cu semifabricate individulale, dispozitivele au constructia diferită fată de
cele pentru alimentarea cu benzi sau fâsii.
În fig. 11.6. este prezentată una din cele mai simple solutii de mecanizare a alimentării cu
semifabricate individulale. Dispozitivul prezintă un jgheab înclinat, alimentarea fiind făcută
la extremitatea jgheabului evitând pericolul de accidentare a muncitorului, iar ritmul
alimentării este mult mai mare decât alimentarea direct sub poanson.
Pentru semifabricate cu grosimi mai mari se foloseste dispozitivul cu cursor din fig. 11.7. La
ridicarea părtii superioare a stantei, magazia 1 cuprinsă în cursorul 2, sub actiunea arcului de
tractiune 3, se deplasează spre stânga aducând semifabricatul la postul de lucru. La cursa
activă a matritei cursorul este readus în pozitia initială de către cama 4, fixată pe placa de cap
5 al stantei.
În fig. 11.8. se prezintă un dispozitiv pentru semifabricate plane subtiri. Discul este
confectionat din cauciuc, iar semifabricatele se mentin ridicate în magazie de către niste
arcuri.
Un dispozitiv de mare eficientă este dispozitivul de alimentare disc-revolver asa cum se vede
în fig. 11.9. Discul-revolver 4, prezintă n lăcasuri dispuse circular si echidistant, în ele fiind
introduse semifabricatele. La fiecare cursă de ridicare a berbecului, dispozitivul realizează o
miscare cu un unghi 360/n grade, aducând în dreptul elementelor active 2 si 3 semifabricate
în vederea prelucrării. În figură, 1 reprezintă suportul portpoanson, iar placa 5 placa suport a
pastilei matrita 3. Pentru piesele individuale mărunte, alimentarea se poate face cu
dispozitive cu buncăre care pot fi:
a) cu buncăre si cârlig, fig. 11.10., cârligele fiind situate pe rotor, iar prin rotire prin masa
pieselor din buncăr, apucă câte una, o introduce în jgheabul deschis, iar de aici prin
conducte de aductiune spre stantă si
b) cu buncăr si tije de prindere fig. 11.11., prinderea pieselor făcându-se pe tija 1, fiind
introduse si retinute în tija de aductiune 3 prin intermediul unor pene 4, care împiedică
revenirea pieselor în buncăr.
Privind mecanizarea si alimentarea pieselor si deseurilor din sculă, în situatia când acestea
cad prin orificiile plăcii active, plăcii de bază si a mesei presei, nu sunt probleme. În situatia
73
în care scoaterea se face invers se vor folosi diverse sisteme extractoare actionate prin arc fig.
11.12.a; cu tampon de cauciuc fig. 11.12.b; sau prin sistem de pârghii comandat de berbecul
presei fig. 11.12.c. Aducerea piesei se face până la nivelul suprafetei superioare a plăcii
active. Îndepărtarea din această zonă se realizează fie prin alunecare, la prese cu batiu
înclinabil, sau prin suflarea pieselor, în special ambutisate, cu un jet de aer comprimat. În
cazul perforărilor, scoaterea pieselor de pe poanson se poate realiza:
• cu elemente de desprindere fixe fig. 11.13.a;
• cu elemente sub formă de plăci actionate printr-un element elastic fig. 11.13.b;
• constituite chiar dintr-un tampon de cauciuc.
Îndepărtarea din această zonă se realizează cu aruncătoare automate cu arc cu se vede în fig.
11.14. La ridicarea părtii superioare a stantei, clichetul 1, legat de consola 2, determină
rotirea pârghiei cotite 3, care actionează aducătorul 4. Readucerea sistemului în pozitia de
echilibru după ce actiunea clichetului asupra pârghiei cotite a încetat, se face de către arcul 5.
III.Mecanizarea si automatizarea transportului semifabricatelor de la un utilaj la altul se face
cu linii automate în functie de modul de amplasare a preselor cum se vede în fig. 11.15.,
astfel:
a) presele sunt amplasate frontal pe un rând, piesele deplasându-se de la o presă la alta prin
deschiderile laterale ale batiurilor;
b) presele sunt asezate succesiv, piesele deplasându-se prin deschiderile din fată si spate ale
preselor;
c) presele sunt asezate frontal, iar piesele se introduc în spatiul de lucru al presei pe o parte
si se scot pe alta;
d) presele sunt asezate frontal, piesele se introduc si se scot pe aceeasi parte a presei;
e,f,g) presele nu sunt asezate în aceeasi directie, deplasarea pieselor de la o masină la alta
realizându-se diferit;
h) presele sunt asezate circular după cum o cere spatiul existent.
Automatizarea asezării preselor presate la rece se poate realiza fie ca în fig. 11.16., când
piesele rezultate cad prin orificiul plăcii matrită, plăcii de bază si masa presei, fie pe
jgheaburi înclinate în formă de U, în situatiile în care piesele sunt scoase la suprafata plăcii
matrită.
IV. La presele unde toate operatiile sunt automatizate, se impun sisteme se semnalizare si
proiectie pentru a evita degradarea sculelor si utilajului, datorită eventualelor dereglări în
procesul de lucru. Acestea se asigură prin întrerupătoare de constructie adecvată. P 73.
În fig. 11.17. este prezentat un întrerupător pentru semnalarea terminării alimentării cu
semifabricate în formă de bandă. Banda trece deasupra plăcii 1 sub rola 2, care fiind fixată în
pârghia articulată 3, este împinsă în jos de arcul 4. Rola coborând la degajare la terminarea
benzii, pârghia 3 rotind-se în jurul articulatiei sale, determină desfacerea contactului.
În fig. 11.18. se prezintă un întrerupător pentru semnalarea terminării alimentării
semifabricatelor individuale ce se scurg pe jgheab. O portiune 2, din fata laterală a
jgheabului 1, este mobilă. Sub actiunea arcului 3, elementul mobil apasă asupra
74
semifabricatului. Când nu mai sunt piese în jgheab, elementul 2 scapă în interiorul
jgheabului, iar tija legată de el, desface contractual K.
În fig. 11.19. se prezintă un întrerupător pentru semnalarea dereglării de pas. Palpatorul 1,
glisează în placa portpoanson si este în avans cu un pas fată de poansonul 2. Dacă avansul nu
are valoarea pasului impus, palpatorul loveste semifabricatul, se ridică si întrerupe
contractual K.
În fig. 11.20. este prezentat un întrerupător pentru semnalarea intrării a două semifabricate
suprapuse. Ciocul pârghiei articulate 1, apasă pe arcul 2, palpează semifabricatul. La intrarea
sub cioc a încă unui semifabricat, pârghia se roteste, determinând deschiderea contactului K.

Lucrarea de fată cuprinde mai mult un caracter teoretic, deoarece mecanizarea si
automatizarea este rentabilă la productia de serie mare si masă, costul instalatiilor
amortizându-se numai la asemenea tipuri de productie.

Studentii vor schita linia tehnologică automată pe care o vor vedea si vor specifica tipul
tuturor utilajelor din cadrul liniei. De asemeni vor schita tipurile de elemente mecanizate,
făcându-se apoi confruntarea cu cele prezentate în lucrare.
75
Fig. 11.1.
9
11 5 10
2
1 8
7
3
Fig. 11.2.
ρ+1…3 mm
ρ
76
1 3 1 3 3
1
2
2 2
(a) (b)
Fig. 11.3 (c)
1 5
3
4 2
6
6
7
Fig. 11.4
2
1
Fig. 11.6
5 Fig. 11.5 4
Fig. 11.7 3
77
Fig. 11.8
1
2
4 Semifabricat
A
A A-A
Fig. 11.10.
5
Fig. 11.9.
Fig. 11.11.
78
(a)
(b) (c)
Fig. 11.12.
Fig. 11.13.
(a) (b) (c )
4 3
5 2
1
Fig. 11.14.
(a)
(e)
(b)
(g)
(c)
(d)
(f)
Fig. 11.15. (h)
79
2 K
Fig. 11.16
Fig. 11.17
1 2
3
Fig. 11.18.
2
1
2
1
Fig. 11.19. Fig. 11.19.
80
Lucrarea de laborator nr.12
Studiul curgerii materialului la extrudare

12.1 Scopul lucrãrii.
Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor tipurile de extrudare, principalii factori care
influentează curgerea materialului, gradul de deformare precum si forta de împingere.
12.2. Studiul procedeelor de extrudare, calculul gradului si fortei de deformare.

Extrudarea la rece este operatia de deformare a semifabricatelor masive pe baza curgerii
plastice a metalului prin jocul dintre poanson si placa activă.
Există 3 procedee de extrudare:
a) Procedeul direct, la care curgerea materialului are loc în sensul deplasării active a
poansonului fig. 12.1.a;
b) Procedeul invers, la care curgerea metalului are loc în sens opus deplasării active a
poansonului fig. 12.1.b;
c) Procedeul combinat, care reprezintă îmbinarea primelor două procedee fig. 12.1.c.
Principalii factori care influentează curgerea materialului, prin jocul dintre elementele active
ale sculei, respectiv de care depinde si calitatea pieselor obtinute sunt:
1. Procedeul de extrudare;
2. Proprietătile plastice ale materialului supus deformării;
3. Geometria plăcii active si a poansonului;
4. Ungerea;
5. Viteza de deformare.
♦ Extrudarea directă.
La deformarea materialului la extrudarea directă sunt de semnalat 3 stadii distincte:
1. Presarea semifabricatului în containerul plăcii active până la începutul curgerii
metalului prin orificiul de extrudare fig. 12.2.a;
2. Curgerea metalului din container prin orificiul de extrudare până când hs>hscf fig.
12.2.b;
3. Curgerea metalului din container prin orificiul de extrudare până când hs<hscf fig.
12.2.c.
Cele 3 stadii se evidentiază distinct prin variatia fortei de extrudare fig. 13.3.
Datorită frecării între suprafetele de contact dintre semifabricat si sculă, deformarea este
neuniformă în interiorul semifabricatului, unele zone deformându-se numai elastic fig. 12.4.
Zonele 1 si 3 sunt deformate elastic, zona 2 este deformată plastic si în anumite conditii de
lucru zona 2 poate ajunge la partea centrală a semifabricatului, cu pericolul antrenării unor
oxizi prezenti pe suprafata exterioară. Volumul si configuratia zonelor elastic deformate
81
depind de unghiul caracteristic al plăcii active si de conditiile de ungere. Ultimul stadiu al
deformării are importantă mare deoarece creste viteza de curgere transversală a materialului
si, când acesta devine turbulentă, există posibilitatea ca defectele superficiale ale
semifabricatului să fie antrenate în interiorul piesei. Gradul de deformare la extrudarea
directă se exprimă prin relatia:
 d2 
ε =  1 − 2  ⋅ 100% (12.1.)
 D 
în care: d- diametrul presei; D- diametrul semifabricatului

Datorită plasticitătii ridicate a materialului supus prelucrării, la extrudarea directă se pot
obtine grade de deformare până la 80%, la o singură operatie. Forta de deformare se
calculează cu relatia:
F = ρ⋅S daN (12.2.)
în care: ρ- rezistenta la deformare; S- aria suprafetei transversale a semifabricatului
Rezistenta la deformare depinde de natura materialului deformat, unghiul caracteristic al
cavitătii plăcii active si gradul de deformare.
♦ Extrudarea inversă.
În cazul extrudării inverse la rece, fig. 12.5., datorită frecării dintre materialul ce se
deformează si peretii plăcii active, respectiv poanson, apar zone distincte de deformare.
Astfel zona 1, cuprinsă între suprafetele sferice ABC si FED, reprezintă focarul deformatiei
plastice. În zonele 3 dispuse mai jos, intensitatea deformatiei scade, iar în zona 4, începând
de la suprafata HEG în jos, dispare complet. Zona 2 de la suprafata frontală a poansonului
este putin deformată.
La procesul indirect, rezistenta la deformarea metalului este în general mai mare decât la
extrudarea directă. Forta se calculează cu relatia:
F = ρ⋅S daN (12.3.)
Gradul de deformare este:
d2
ε= ⋅ 100 daN (12.4.)
D2
Mărimea rezistentei la deformare în cazul extrudării inverse depinde de gradul de deformare,
natura materialului semifabricatului si geometria poansonului. Extrudarea la rece se
simulează prin deformarea unui semifabricat din plastilină, scula folosită, fig. 12.6., permite
vizualizarea procesului, containerul plăcii active fiind transparent. Montajul se face pe o
presă hidraulică. Scula permite schimbarea poansonului si plăcii active pentru realizarea
celor 3 procedee de extrudare, realizarea de grade de deformare distincte pornind de la
acelasi semifabricat, precum si măsurarea fortei de deformare printr-un sistem dinamometric
format din lamela arc 6 si comparatoarele 8.

Prin presarea unui semifabricat din plastilina stratificată din diverse culori, se vor determina
conditiile de curgere si zonele distincte de deformare, prin studiul deformării straturilor de
material.
82
Prin măsurarea fortei maxime de deform, se va deduce presiune de deformare ρ si se vor
trasa diagramele de variatie a presiunii de deformare ρ functie de gradul de deformare si
unghiul plăcii active la extrudare directă. Pentru o pereche de elemente active, se va urmări
variatia fortei de extrudare si se va trasa diagrama de variatie a fortei în functie de mărimea
cursei.

Rezultatele se trec în tabelele 12.1, 12.2, 12.3.
TABEL 12.1
π ⋅ D2 B
Semifabricat: B= S=
4
H= H
Gradul de EXTRUDARE EXTRUDARE EXTRUDARE

deformare DIRECTĂ INVERSĂ COMBINATĂ
E% Fmax [daN] qmax Fmax qmax Fmax qmax
[daN/mm2]
10
30
50
70
90
83
TABEL 12.2 TABEL 12.3

EXTRUDARE ϕ EXTRUDARE
φ
DIRECTĂ DIRECTĂ H
ϕ Forta Fmax Presiunea qmax Înăltimea, H F [daN]

180ş 40
150ş 35
120ş 30
90ş 25
60ş 20
30ş 15
10
d d
D g
g h g
D
D
(a) (b) (c)
Fig. 12.1
84
Fmax
Fmin
hs
hsc hs a b c
hs
cursa
Fig. 12.2 Fig. 12.3
1 1 2
2
3
3
A C
F EB D
H G
4
Fig. 12.4 2’ Fig. 12.5
1
5 4
2
8
3
7
Fig. 12.6
85
Croirea materialelor pentru stantare.
Stabilirea schemei de lucru a stantei

Lucrarea are drept scop însusirea de către studenti a modului de croire a materialelor pentru
stantare si a stabilirii schemei de lucru a stantei în vederea realizării unui anumit reper.
13.2. Croirea tablelor si a benzilor.

Prin croire se întelege repartizarea judicioasă pe suprafata semifabricatului a produsului cu
forme bine determinate, în vederea tăierii acestora astfel încât deseurile să fie minime, pentru
economisirea maximă a materialului.
În functie de configuratia piesei si a modului de asezare a piesei pe bandă, cantitatea de
deseuri poate fi mai mare sau mai mică. Sunt situatii când însă, la croirea materialului apar
deseuri care nu pot fi evitate, ca în exemplu din fig. 13.1., în care 1 este piesa, 2 este deseul,
3 este puntită intermediară si 4 este puntită laterală. În practică, aceste deseuri trebuie reduse
la minim sau utilizate ca semifabricate pentru piese mai mici, obtinându-se astfel însemnate
economii de material.
Fig. 13.1.
Având în vedere importanta deosebită a croirii materialelor în procesul de stantare-matritare,

deosebim:
• croirea optimă a tablei în benzi sau semifabricate individuale;
• croirea economică a benzilor
13.2.1. Croirea tablei în benzi sau semifabricate individuale.

Din table mari de metal se croiesc benzi de tablă sau semifabricate individuale de forme
diferite, apărând primele pierderi de material.
Pentru economisirea de material tăierea tablei se face fise de croire care se întocmeste astfel
încât deseurile să aibă valori minime.
Croirea tablelor în benzi poate fi:
• croire transversală, fig. 13.2.a;
• croire longitudinală, fig. 13.2.b;
• croire combinată, fig. 13.2.c.
Directia de Directia de laminare

laminare
86
b. Croirea longitudinalã pe foaia de tablã a. Croirea transversală pe foaia de tablã

1000 1000
1 890 1 890
2000 2000
1084
2 2 2 890
Fig. 13.2.
320
Considerentul principal
320 320pentru alegerea variantei de croire a tablei fiind aceeasi, se preferă
croirea longitudinală, prin care se obtin benzi mai lungi care dau o productivitate mai ridicată
a utilajului pe care se execută
c. Croireaoperatia dea stantare.
combinatã Coeficientul
semifabricatelor de utilizare a materialului în
combinate
cazul croirii tablei, în benzi sau semifabricate individuale, este dat de relatia:
Su
K= ⋅100 [%]
St
în care:
n = numărul total de piese rezultate la croirea tablei;
Su = suprafata unei benzi sau alt semifabricat;
St = suprafata totală a tablei.
13.2.2. Croirea benzilor de metal la stantare-matritare.

Piesele care se stantează au forme foarte variate, asa că amplasarea lor pe banda metalică va
fi în functie de forma semifabricatelor. După cantitatea de deseuri care apar la croirea
pieselor pe bandă, procedeele de croire pot fi:
• croirea cu deseu, fig. 13.3.a;
• croirea cu deseuri putine, fig. 13.3.b;
• croirea fără deseu, fig. 13.3.c.
87
Cu decuparea puntitelor a. croirea cu deseu
b.croirea cu deseuri putine

Piesa Deseu
decupatã c.croirea fãrã deseu
După modul de amplasare a semifabricatului, principalele tipuri de croire sunt cele prezentate
în tabelele 13.1 si 13.2.
banda
piesã Tabel 13.1.
deseu Fig. 13.3.
Tipuri principale de croire cu deseuri piesa
Tipuri de croire si schita Utilizarea croirii Procedeul de alimentare
Drept Piese de formă geometrică simplă Manual sau automat
(pătrată, rotundă, dreptunghiulară, etc.
Înclinat Piese care nu încap pe lătimea benzii, Manual sau automat

piese de formă complexă care dispuse
drept dau deseuri în cantitate mare.
Întrepãtruns
Piese în formă de T, U, care dispuse Manual sau automat
drept ar da deseuri în cantitate mare
Combinat Piese diferite ca formă în productia de Automat

masă sau serie
Pe mai multe rânduri Piese mici în productia de masă si Manual sau automat
serie
Piese mici si înguste în productia de Manual sau automat

serie
Tabel 13.2.
Tipuri principale de croire cu deseuri putine si fără deseuri
Tipuri de croire si Utilizarea croirii Procedeul de alimentare
schita
88
Drept Piese de formă dreptunghiulară sau Manual cu limitator
trapezoidală
Înclinat Piese în formă de L sau cu altă Manual cu limitator

configuratie care admit defecte de
contur
Întrepãtruns Piese în formă de U, T, sau dublu U, Manual sau automat

care admit defecte de contur
Piese diferite cu configuratii Manual sau automat

întrepătrunse
Combinat
Pe mai multe rânduri Piesele pătrate, dreptunghiulare sau Manual sau automat
hexagonale de dimensiuni mici în
productia de masă sau serie
Cu retezarea puntitelor Piesele cu formă alungită executate Manual cu limitator

din fâsii sau benzi de lătimi egale cu
ale piesei
Alegerea variantei optime a croirii pieselor din bandă se face pe baza coeficientului de
utilizare a materialului, calculat cu relatia:
S xn
K= ⋅100 [%]
LxB
în care:
S = aria piesei fără orificii, în mm2;
n = numărul real de piese obtinute;
B = lătimea benzii;
L = lungimea benzii.
89
13.2.3. Mãrimea puntitelor.
Puntitele reprezintă, de fapt, cea mai mare parte a deseurilor si, de aceea, în vederea
economisirii de material, trebuie dimensionate strict, în asa fel încât să asigure o rigiditate
suficientă a benzii pentru avansul ei usor în stantă si decuparea totală a piesei în conditiile
impuse. Mărimea puntitelor depinde de:
• grosimea si duritatea materialului;
• dimensiunile si forma piesei;
• tipul de croire;
• tipul avansului, etc.
Valorile puntitelor în functie de grosimea materialului si lătimea piesei (D sau l) sunt
prezentate în tabelul 13.3.
Tabelul 13.3.
Grosimea b1 b1
materialul B d1
ui [mm] B d1 e
Piese rotundeDsi ovale de dimensiune Piese pãtrate si dreptunghiulare de

D [mm] dimensiune l [mm]
de până < 50 50÷100 100÷200 200÷300 < 50 50÷100 100÷200 200÷300
la la b a b a b a b a b a b a b a b a
0 0,2 1,5 2,0 1,7 2,2 2,0 2,5 2,2 2,8 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0
0,2 0,5 1,2 1,5 1,4 1,7 1,6 1,9 1,8 2,2 1,5 1,8 1,7 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0
0,5 1,0 0,8 1,2 1,0 1,4 1,2 1,6 1,4 1,8 1,0 1,5 1,2 1,7 1,7 2,2 2,2 2,7
1,0 1,5 1,1 1,5 1,3 1,7 1,5 1,9 1,7 2,1 1,4 1,9 1,6 2,1 2,1 2,6 2,6 3,1
1,5 2,0 1,5 1,9 1,7 2,1 1,9 2,3 2,1 2,5 1,7 2,2 1,9 2,4 2,5 3,0 2,9 3,4
2,0 2,5 1,8 2,3 2,0 2,5 2,2 2,7 2,4 2,9 2,2 2,6 2,4 2,8 2,9 3,3 3,4 3,8
2,5 3,0 2,1 2,6 2,3 2,8 2,5 3,0 2,7 3,2 2,5 3,0 2,7 3,2 3,2 3,7 3,7 4,2
3,0 3,5 2,5 3,0 2,7 3,2 2,9 3,4 3,1 3,6 2,9 3,4 3,1 3,6 3,6 4,1 4,1 4,6
3,5 4,0 2,6 3,3 3,0 3,5 3,2 3,7 3,4 3,9 3,2 3,7 3,4 3,9 3,9 4,4 4,4 4,9
4,0 5,0 3,1 3,6 3,3 3,8 3,5 4,0 3,7 4,2 3,6 4,0 3,8 4,2 4,3 4,7 4,8 5,2
5,0 6,0 3,5 4,2 3,9 4,5 4,2 4,8 4,5 5,0 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0
6,0 7,0 3,6 4,5 4,0 5,0 4,5 5,5 4,8 5,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0 6,0 6,5
7,0 8,0 4,2 5,0 4,5 5,5 4,8 5,8 5,0 6,0 4,8 5,3 5,5 6,5 6,0 7,0 6,8 7,8
8,0 9,0 4,5 5,5 5,0 6,0 5,2 6,3 5,5 6,5 5,3 5,8 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0
9,0 10,0 5,0 6,0 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0 5,8 6,3 7,5 7,5 7,0 8,0 7,5 8,5
Pentru calculul mai exact al valorii puntitelor laterale a1 si intermediare b1, se utilizează
relatiile:
a1 = K1.K2.K3.a,
b1 = K1.K2.K3.b.
în care a si b sunt valorile din tabelul 13.3., iar K1 ,K2 ,K3 sunt coeficientii dati în tabelul 13.4.
Tabelul 13.4.
K1 K2 K3
Otel moale 1,0 Bandă care trece o 1,0 Stantă cu avans si 1,0
90
Otel semidur 0,9 singură dată prin ghidare neprecisă
Otel dur 0,8 stantă a benzii
Bronz tare 1,1
Alamă moale 1,2 Bandă care trece de 1,2 Stantă cu înaintare 0,8
Duraluminiu 1,4 două ori prin stantă si ghidare precisă a
benzii
În cazul unor benzi croite înclinat sau întrepătruns, valorile minime ale puntitelor sunt date în
tabelul 13.5.
Tabelul 13.5.
Dimensiunile minime ale puntitelor
a1
b1
b1
a1
Grosimea Puntite [mm] Grosimea Puntite [mm]
materialelor materialelor
[mm] a1 b1 [mm] a1 b1
0,3 1,3 1,3 4,0 3,5 3,5
0,5 1,8 1,8 5,0 5,0 5,0
1,0 2,0 2,0 6,0 4,5 4,5
1,5 2,2 2,2 7,0 5,0 5,0
2,0 2,5 2,5 8,0 5,5 5,5
2,5 2,8 2,8 9,0 6,0 6,0
3,0 3,0 3,0 10,0 6,5 6,5
3,5 3,2 3,2
13.2.4. Determinarea lătimii benzii

Pentru a calcula lătimea normală a benzii (B), se va tine cont de modul de lucru al stantei, de
toleranta la lătimea benzii (∆l), de valoarea puntitelor laterale (a1) si de valoarea jocului dintre
lătimea maximă a benzii si riglele de ghidare (j).
Calculul lătimii benzii si a deschiderii dintre riglele de ghidare, conform figurii 13.4., se face
după relatiile din tabelul 13.6.
A A
B j j B j
a1 D a1 a1 D a1
∆l ∆l ∆l
a1 +D/2 (a) A/2 (b)

Fig. 13.4
91
Tabelul 13.6.
Relatii pentru calculul lătimii nominale a fâsiei
Procedeul de alimentare Lătimea nominală a benzii Distanta între elementele de
ghidare
Cu apăsare laterală (fig.13.4.a) B=D+2.a1+∆l A=B+j=D+2.a1+∆l+j
Fără apăsare laterală (fig.13.4.b) B=D+2. (a1+∆l)+j A=B+j=D+2. (a1+∆l+j)
La calculul lătimii benzii se va tine seama de câteva indicatii:
• benzile sub 0,3 mm se prelucrează fără strângere laterală pentru a evita deformarea benzii;
• la folosirea avansului automat, nu se foloseste apăsarea laterală a benzii deoarece ar putea
provoca erori de pas din cauza frânării si patinării benzii între cilindrii sistemului de
avans;
• lătimea nominală a benzii, pentru cele două situatii din fig. 13.4. -cu apăsare laterală
(fig.13.4.a) si fără apăsare laterală (fig. 13.4.b)- depinde de abaterile la lătimea benzii (∆l)
date în tabelul 13.7. si valoarea jocului (j) dintre bandã si riglele de ghidare în tabelul
13.8.
Tabelul 13.7.
Abaterile la lătimile (∆l) ale benzii tãiate la foarfecã, în mm
Lătimea benzii Grosimea benzii g, în mm
până la 1 1÷2 2÷3 3÷5
până la 100 0,6 0,8 1,2 2,0
peste 100 0,8 1,2 2,0 3,0
92
Tabelul 13.8.
Valoarea jocului, j
Lãtimea benzii Modul de ghidare al benzii
(mm) Fãrã apãsare lateralã Fãrã apãsare lateralã Cu apãsare lateralã
pentru croirea fatã în fatã
pânã la 100 0,5÷1,0 1,5÷2,0 pânã la 5
peste 100 1,0÷1,5 2,0÷3,0 pânã la 8
La stantele cu poansoane laterale de pas, lătimea benzii se stabileste prin adăugarea lătimii
fâsiei necesare pentru realizarea avansului după cum se vede în fig. 13.5. Valoarea fâsiei a
este dată în tabelul 13.9., în functie de grosimea materialului.
a
B B1
Fig. 13.5. 1 2 3
Tabelul 13.9.
Lătimea marginii tăiate cu poansonul de pas
Grosimea materialului, în mm Lătimea marginii, în mm
< 1,0 1,5
1,5÷2,5 2,0
2,5÷3,5 2,5
13.3. Stabilirea schemei de lucru a stantei

Pentru realizarea unui anumit reper prin prelucrare prin deformare plastică la rece este
necesar să se stabilească operatiile necesare realizării reperului si succesiunea lor cu ajutorul
unor stante.
Schema de lucru a stantei necesare realizării unui anumit reper trebuie să tină cont de două
elemente caracteristice ale constructiei stantelor si matritelor:
• distanta minimă între orificiile din placa activă necesare realizării operatiilor de perforare,
retezare, decupare (tab. 13.10)
• posibilitatea montării poansoanelor în port-poanson, având în vedere constructia lor în
trepte de diferite dimensiuni.
Distantele minime între muchiile active ale orificiilor plãcilor de tãiere

a
a a a
a
93
g (mm) 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6
a (mm) 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,0 4,4 4,9 5,2 5,6 6,0
g (mm) 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
a (mm) 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10
Tinând seama de aspectele anterior prezentate, se întocmeste schema de lucru a stantei prin
hasurarea pozitiei de realizare a operatiilor necesare obtinerii reperului pe schema de croire
adoptată.
Exemplu :
Riglã de 4 3′ 1′
ghidare
d
B1 B A
p
Reperul prezentat pe schema de plucru din pfigura 13.6. 1
p se realizează prin următoarele operatii:
1-perforarea orificiilor; 1′ - decuparea marginală; 2,3- decuparea conturului reperului;
Directia de avans 4
tăierea deseului. Pe schema de lucru s-au notat: a= lătimea fâsiei necesară tăierii cutitului de
4 3 2 2
pas; A = distanta între riglele de ghidare
′ a benzii; B= lătimea benzii la croirea cutitului de
Fig.de
pas; B1= lătime benzii la croirea fără cutit 13.6.
pas; p= pasul de avans al benzii; 1 =
poansoane de perforare; 1′ = cutit de pas; 2,3 = poansoane de decupare; 2′ ,3′ = căutători
necesari pozitionării orificiilor fată de conturul poansonului de decupare; 4= poansoane de
tăiere a deseului.
13.4. Modul de lucru

Studentii vor identifica pe scheme de lucru existente în cadrul laboratorului următoarele
aspecte:
1. operatiile ce se execută;
2. piesa ce se realizează.
La indicatia cadrului didactic, studentii vor analiza operatiile de realizare si vor întocmi
scheme de croire si de lucru pentru un reper dat.

Laboratoare Tud

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Laboratoare Tud

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

Lucrarea de laborator nr.1

1. Cunoasterea operatiilor, a ştantelor şi matriţelor

1.2. Materiale, tipuri de matrite, operatii.

1.2.1. Materiale utilizate în procesul presãrii la rece.

1.2.2. Operatiile ce se executã prin presare la rece.

1.2.3. Matrite ce se utilizeazã în procesul presãrii la rece

1.3. Modul de lucru.

1.4. Prezentarea rezultatelor

(e) (f) (g) (h)

Fig. 1.1 (n)

1,2- pãrti active

1-poanson; 2-placã matritã 1-poanson; 2-placã matritã

2. Clasificarea operatiilor de presare la rece

Poz. Denumirea Definitie Schita

4 Rãsucire în Torsionarea unui

Poz. Denumirea Definitie Schita

Poz Denumirea Definitie Schita

7 Filetare prin Deformarea pentru

2 Agrafarea Asamblarea a douã piese

3 Capsarea Asamblarea a douã sau

3. Clasificarea stantelor si matritelor si reprezentarea

simplificatã a unor stante

Stante si matrite simple

Stantã de tundere a marginilor

Stantã pentru calibrare si tãiere

Matritã de rãsfrânt marginile

Stante sau matrite cu actiune succesivã

Stantã de perforat si decupat

Stantã de perforat si retezat

Matritã de perforat, retezat si îndoit

Matritã pentru ambutisare si

Matritã pentru perforat, rãsfrânt si

Stante sau matrite cu actiune simultanã

Stantã de perforat si decupat

Matritã pentru retezat si îndoit

Matritã pentru perforat si rãsfrânt

Matritã pentru decupat si ambutisat

Matritã pentru ambutisat si perforat

Matrite de formare volumicã

Matritã pentru formare volumicã

Lucrarea de laborator nr. 2

Cunoasterea utilajului si reglarea sistemului tehnologic

2.2. Utilaje, pãrti componente, reglare

2.2.1. Foarfeca combinatã tip F.P. 14

Este o masinã cu sase posturi de lucru actionate cu mecanisme cu excentric, mecanisme ce

2.2.2. Presa cu excentric tip PAI-16

În fig. 2.9. este prezentatã schema de reglare a mecanismului de declansare si actionare.

O schemã simplificatã simplificatã a functionãrii mecanismului excentricului este prezentatã

e) perpendicularitatea cursei berbecului fatã de suprafata mesei se determinã ca în fig.

2.3. Modul de lucru

2.4. Prelucrarea rezultatelor

Foarfecã combinatã Presã cu excentric Presã hidraulicã

Lucrarea de laborator nr. 3

Precizia si calitatea pieselor obtinute prin decupare, perforare si

3.2. Defecte ce apar la decupare, perforare si ambutisare si remedierea lor

3.2.1. Defecte ce apar la decupare-perforare

♦ hf pãtrunderea absolutã a poansonului la care începe fisurarea

3.2.2. Calitatea pieselor ambutisate

Conform notatiilor din fig. 3.7. presiunea de fixare are expresia:

Forta de fixare are expresia:

Forta de fixare Q1 a semifabricatului, influenteazã si valoarea fortei necesare pentru

3.4. Prezentarea rezultatelor