Ingineria și tehnologia

materialelor 2

CURS

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

 6.1. PRELUCRAREA
TABLELOR

CURS 6
6.2. PROCEDEE
TEHNOLOGICE DE
PRELUCRARE A
TABLELOR PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ
 Cuprins

• PROCEDEE TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE A

TABLELOR
o Generalități
• PROCEDEE TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE A
TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
o Îndoirea
o Ambutisarea
o Roluirea
o Fasonarea pieselor din tablă
 6.1. GENERALITĂȚI

Tablele sunt corpuri geometrice la care una din dimensiuni (respectiv

grosimea s) este mult mai mică în comparaţie cu celelalte.

În funcție de grosime tablele se clasifică astfel :

➢ table groase, când grosimea s 4,0 mm;
➢ table subţiri, când grosimea 0,15 s < 4,0 mm;
➢ folii, când grosimea s< 0,15 mm.

În general prelucrarea tablelor subţiri şi a foliilor se face la rece, iar

prelucrarea tablelor groase se face la cald.
Table
subțiri

Table
groase

Folii
În funcţie de caracterul general al operaţiilor, principalele procedee de prelucrare a
tablelor sunt:
Forfecarea
Perforarea
Debitarea
prin tăiere Decuparea
Ștanțarea
Retezarea
Tunderea
Procedee de
prelucrare a Roluirea
tablelor
Îndoirea Curbarea
Răsucirea Profilarea

prin Ambutisarea
deformare Reliefarea
plastică Înfășurarea
Răsfrângerea
Fasonarea
Bordurarea
Ștamparea

Fig. 1. Principalele procedee de prelucrare a tablelor.

6.2. PROCEDEE TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE A
TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

Procedeele tehnologice de prelucrare prin deformare plastică a tablelor au

ca rezultat deplasarea unor părţi ale semifabricatului în raport cu
celelalte părţi, fără distrugerea acestuia şi fără eliminare de material.

6.2. 1. Îndoirea

Îndoirea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare ce constă în

modificarea formei unui semifabricat prin încovoiere plană în jurul unei
muchii rectilinii.

Schema de principiu a procedeului se prezintă în figura 3.

Semifabricatul iniţial 1, de grosime s, se aşează pe matriţa de îndoit 2,

prevăzută cu raza de racordare rm, şi cu ajutorul poansonului 3, prevăzut tot
cu rază de racordare, rp, este deformat, rezultând produsul 4.
 Îndoirea se poare realiza:
Pi 3 ❑ fără inel de reținere;
 ❑ cu inel de reținere
rp 4
1 Pi
s Fig. 3. Schema de principiu la
rm rm îndoirea tablelor:
2
a – faza iniţială;
b – faza finală;
c – produsul obţinut:
Lm
a b c 1- semifabricatul iniţial;
2- matriţa de îndoit;
3 – poansonul;
4 – produsul obţinut prin
îndoire.
Îndoirea tablelor pe matrițe de îndoit fără inel de reținere
Îndoirea tablelor pe matrițe de îndoit cu inel de reținere
Deformarea se realizează cu ajutorul unor scule profilate, ce au părţile active
construite în funcţie de profilul îndoit ce trebuie realizat.
În funcţie de configuraţia sculelor se pot obţine profile îndoite din cele mai
diferite (fig 4).

2 2
2 2 2
3 3 3
3 3
1 1 1 1
1

2 Fig. 4. Diferite configurații

2 de profile
2 îndoite:
1; 2 - elementele active ale matriţei
3 de îndoit;
3
3 – profile îndoite.
3
1 1 1
Configurații de profile îndoite din tablă
Produsele îndoite sunt întrebuinţate în diferite domenii industriale:

➢ construcţia de maşini (stative, corpuri metalice, rezervoare, dulapuri,

şasiuri de automobile, batiurile mașinilor unelete etc.);
➢ robotică;
➢ electrotehnică;
➢ electronică;
➢ industria constructoare de avioane;
➢ industria bunurilor de larg consum;
➢ industria construcţiilor (mobilier metalic, tâmplărie metalică, cofraje
metalice etc.).
Configurații de produse
obținute prin îndoire
În timpul deformării semifabricatului (fig. 5) sub acţiunea forţei exterioare, în
materialul supus deformării apar eforturi de întindere i la exterior şi eforturi
de compresiune co la interior. Din această cauză secţiunea iniţială a
semifabricatului So se modifică în sensul subţierii spre exterior şi îngroşării
spre interior, devenind Sf.

Între cele două zone

supuse la solicitări opuse
apare un strat neutru, în
care eforturile sunt
nule.

Fig. 5. Schema de eforturi la îndoire:

r – raza interioară a porţiunii îndoite; R – raza exterioară;  - raza stratului neutru:
co- efortul de compresiune; i – efortul de întindere; So – secţiunea iniţială; Sf – secţiunea
finală.
 Determinarea poziţiei stratului neutru

Poziţia stratului neutru se poate stabili din condiţia de echilibru, dar practic
se consideră că:
- pentru îndoiri slabe (r  10 s), deformările sunt mici, iar stratul neutru se
menţine la mijlocul secţiunii, raza de curbură , determinându-se cu relaţia:
s
=r+ mm
2
- pentru îndoiri puternice (r  10 s), au loc deformaţii plastice mari
însoţite de micşorarea grosimii materialului şi deplasarea stratului
neutru, raza de curbură , determinându-se cu relaţia:

 = r + k s mm

în care: k este un coeficient subunitar în funcţie de grosimea şi natura

materialului, precum şi în funcţie de raportul r/s (k = 0,383 pentru r/s = 0,1
până la k = 0,5 pentru r/s = 10).
 Determinarea arcuirii elastice
În timpul îndoirii, sub acţiunea forţei de deformare, în material apar atât
deformaţii plastice, cât şi deformaţii elastice.

După înlăturarea forţei care a produs îndoirea, deformaţiile elastice dispar,

ceea ce conduce la o destindere a piesei îndoite, fenomen care se numeşte
arcuire elastică = revenire elastică
Pi
1 2 Schema de principiu - arcuirea
 elastică:
1- piesa îndoită sub acţiunea forţei
 de îndoire;
2 – piesa îndoită după înlăturarea
forţei de îndoire;
α– unghiul de îndoire;
o - unghiul funcţional.

Pentru a se obţine o piesă îndoită la unghiul o va trebui să se facă îndoirea

la unghiul  < o, astfel încât să se compenseze efectul arcuirii elstice Ae,
care se determină cu relaţia:
Ae =  o −  []
 Îndoirea se poate realiza:
➢ pe mașini de îndoit tablă (Abkant);
➢ prin rotire;
➢ pe matrițe de îndoit, montate pe prese.
Îndoirea pe maşini de îndoit tablă cu acţionare manuală, mecanică sau
hidraulică se face în matriţă, aceasta asigurând o precizie mai mare de
îndoire şi o productivitate ridicată.
Pe masa maşinii de îndoit (Abkant) 4 este montată
matriţa 2. Tabla 1 (piesa) este îndoită cu ajutorul
poansonului 3 asupra căruia acţionează o forţă de
îndoire F. Această forţă se calculează cu relaţia:

Pi = Q  b  s   r
b este lăţimea semifabricatului bandă; s - grosimea
semifabricatului bandă; r – rezistenţa la rupere a
materialului; Q – coeficientul ce depinde de natura
materialului şi de un parametru q ce se calculează
cu relaţia: s s s
q= + 
0,5Lm − rm − s rm 0,5Lm − rm − rp
Îndoirea pe Maşina de îndoit tablă rm; rp; Lm sunt elementele constructive ale
cu acţionare mecanică (Abkant) matriţei de îndoit
 Presa hidraulică
de îndoit tabla tip
abkant cu CNC
DENER SMART
Abkant cu acționare manuală XL 40220

Presa servo electrică de

îndoit tabla tip abkant cu
CNC DENER SERVO
BRAKE DD-M-4015
Scule speciale pentru Abkant
Îndoirea prin rotire (rotary bending)
Poansonul este un cilindru care are un canal cu unghiul dorit de îndoire.
Tabla e aşezată pe matriţă, cu zona în care se doreşte îndoirea pe marginea
matriţei.
Nu se utilizează dispozitive pentru fixarea tablei.
Forţa e transmisă poansonului care forţează tabla să se îndoaie.
Canalul de pe cilindrul are 2 suprafeţe: una care face contact cu tabla
transmițând presiunea şi una ţinând tabla în poziţie pe matriţă

Îndoire prin rotire

 Îndoirea în matriţe de îndoit
Procedeul se desfăşoară pe maşini de îndoit (prese) pe care sunt montate matriţe de
complexitate mai mare, dar care conduc la o creştere a productivităţii.
Prin acest procedeu se obţin profile de diferite configuraţii funcţionale, de calitate
superioară în producție de serie mare.

Îndoirea în
matriţă de îndoit

Pentru obţinerea piesei, materialul 1, debitat la dimensiunile necesare, este aşezat în

matriţa 2 şi poziţionat corespunzător în raport cu cavitatea acesteia. Poansonul 3,
acţionat de forţa F, va îndoi tabla conform geometriei cavităţii matriţei. După terminarea
îndoirii, datorită relaxării elastice a materialului tablei, piesa reţinută în matriţă este
scoasă cu ajutorul extractorului 4, care acţionează asupra piesei cu forţa de scoatere Fs.
 Îndoirea la raze mici de îndoire

Cel mai adesea, pentru îndoirea la raze mici de îndoire a pieselor de

dimensiuni mari se utilizează maşina de îndoit manuală.

În această situaţie, tabla 4 se prinde între

bacurile 1 şi 2 care, în acelaşi timp,
constituie şi muchiile în jurul cărora se
execută îndoirea. Un bac mobil 3, care se
poate roti în jurul unei axe paralele cu
muchiile bacurilor de prindere şi trece prin
vârful acestora, îndoaie materialul la
unghiul dorit.
Posibilităţile de îndoire sunt limitate, atât
sub raportul valorii unghiurilor, al razei de
îndoire, cât şi al combinaţiilor de îndoire.

Schema de principiu a îndoirii la raze mici de îndoire

 Îndoirea la raze mari de îndoire
Se realizează în dispozitive cu role sau prin utilizarea anumitor şabloane.

Îndoirea în dispozitivul cu 3 role (virolare) presupune introducerea tablei 3 între

rolele 1, 2 şi 5. Deplasarea între aceste role, în ambele sensuri a tablei, se face
prin intermediul rolei de antrenare 1 rotită manual sau mecanizat. Forţa
necesară procesului de îndoire se realizează prin intermediul rolei 2.
Modificarea razei de îndoire se face prin deplasarea rolelor 2 şi 5.

Îndoirea în dispozitivul cu 3 role (virolare)

CC – cilindrii de curbare; SF – semifabricat;
PC – produs curbat.
 Îndoirea cu o rolă

Se realizează produse îndoite numai la raza rolei.

Îndoirea cu o rolă

Pentru aceasta, tabla 3 este prinsă pe rola 6 prin intermediul sistemului de

prindere 4 (bride, şuruburi etc.)
Tabla este îndoită prin rotirea rolei 6, în timp ce tabla este menţinută în contact
cu aceasta prin intermediul forţei de întindere Fi.
Raza de îndoire poate fi mică, în limitele tehnologice de prelucrare a rolei.
Unghiul de îndoire poate fi aproape 180o.
 Îndoirea cu segment de rolă

Îndoirea cu segment de rolă

Este o operaţie asemănătoare îndoirii în dispozitivul cu rolă. În această

situaţie, tabla 3 este adusă în contact cu rola de îndoire prin intermediul
rolei secundare 2, care este apăsată cu o forţă F.
Unghiul de îndoire este limitat de unghiul segmentului de rolă.
Procesul tehnologic de realizare a unei piese prin îndoire

Cuprinde următoarele etape importante:

1. Stabilirea rolului funcţional al piesei – care se face folosind analiza

morfofuncţională a suprafeţelor;

2. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei – folosind

metoda de analiză a valorilor optime. Este foarte importantă în acest caz
determinarea capacităţii de îndoire a materialului, de aceea epruvetele din
materialul respectiv se supun unor încercări tehnologice, ca de exemplu:
încercarea la îndoire simplă; încercarea la îndoire alternată etc.;

3. Determinarea arcuirii elastice Ae – folosind relaţia:

Ae =  o −  []
Exemplu:
Să se determine arcuirea elastică (unghiul de revenire elastică) pentru a
efectua o îndoire la unghiul o = 30 a unui semifabricat din S235, C15 sau
C 20 de grosime s= 2mm și rază de îndoire r = 12mm
Ae= −

12
11
10 0=30 Rezultă raportul r/s = 12/2 = 6
9
8
0=60
7 Din nomogramă rezultă
6
0=90 valoarea arcuirii elastice este:
5
4 =120 
3 Ae =5,2.
2
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 r/s
-1
Nomogramă pentru determinarea rapidă a
arcuirii elastice Ae pentru semifabricate din
S235, C15 sau C 20
4. Alegerea semifabricatului iniţial – în funcţie de configuraţia geometrică
a piesei pentru dimensiunile de gabarit, simetria formei piesei îndoite,
poziţia găurilor în semifabricate şi programa de producţie. În general, ca
semifabricate iniţiale se folosesc benzile debitate la dimensiuni din foi de
tablă corespunzătoare;

5. Determinarea dimesiunilor semifabricatului iniţial – dimensiunile

semifabricatelor plane pentru piesele executate prin îndoire se determină în
mod diferit pentru următoarele două cazuri:
- când îndoirea se face după o anumită rază;
- când îndoirea se face fără rază de curbură, cu calibrarea unghiului.

Dimensiunile semifabricatelor plane (fig.7) pentru piesele executate prin

îndoire se determină astfel: se poate considera că lungimea acestuia este
egală cu lungimea stratului neutru al piesei îndoite, deci:
πj
(r + k  s)
n m
L =  li +  [mm]
180
j
i =1 j =1
L=?
 l1
l5
s

1


4
r4
r1
l2 l4
Poziția fibrei neutre
r3
r2
𝒔
𝝆=𝒓+

°
=90
𝟐
 =


90

l3
°

Fig. 7. Exemplu de determinare a

lungimii semifabricatului iniţial (L).

Pentru piesa din figura 7, lungimea semifabricatului iniţial L se calculează cu

formula:
1  s   s   s  4  s
L = l1 + l2 + l3 + l4 + l5 + 1r +  +  2
r +  +  3
r +  +  4
r +  [mm]
180  2 2  2 2  2  180  2
Calculul lungimii desfășurate a unui produs îndoit
Se consideră poziția fibrei neutre la jumătatea
grosimii s a foii de tablă.
Poziția fibrei neutre
𝒔
𝝆= 𝒓+
𝟐

Calculul lungimii arcului de cerc (𝝋𝟏 ):

Pp că 1 = 60o
360o........2
60o..........𝝋𝟏
60∙2𝜋∙ 1
 𝜑1 = = 𝜋∙
360 3

𝒏 𝒎 𝒏 𝒎
𝝅 ∙ 𝒌 𝒔
𝑳𝒅𝒆𝒔𝒇ăș𝒖𝒓𝒂𝒕ă = ෍ 𝒍𝒊 + ෍ 𝝋𝒌 = ෍ 𝒍𝒊 + ෍ 𝒓+
𝟏𝟖𝟎 𝟐
𝒊=𝟏 𝒌=𝟏 𝒊=𝟏 𝒌=𝟏
EXEMPLU de calcul a lungimii desfășurate a unui produs îndoit

𝒏 𝒎 𝒏 𝒎
𝝅 ∙ ∅𝒌 𝒔
𝑳𝒅𝒆𝒔𝒇ăș𝒖𝒓𝒂𝒕ă = ෍ 𝒍𝒊 + ෍ 𝝋𝒌 = ෍ 𝒍𝒊 + ෍ 𝒓+
𝟏𝟖𝟎 𝟐
𝒊=𝟏 𝒊=𝟏 𝒊=𝟏 𝒌=𝟏

𝝅 ∙ ∅𝒌 ∙ 𝝆 𝝅 ∙ ∅𝒌 𝒔
𝝋= = 𝒓+
𝟏𝟖𝟎 𝟏𝟖𝟎 𝟐
Calculul lungimilor liniare
l1 = 100 – R8 – s = 100 – 8 - 1 = 91mm
l2 = 80 – R8 – s – R8 – s = 80 – 8 – 1 – 8 – 1 = 62mm
l3 = 50 – R8 – s = 50 – 8 – 1 = 41mm

Calculul razelor 1 și 2 de-a lungul fibrei neutre

𝒔
Se consideră poziția fibrei neutre la: 𝝆 = 𝒓 +
𝟐
𝑠 1
𝝆𝟏 = 𝑟 + = 𝑅8 + = 8 + 0,5 = 8,5 𝑚𝑚
2 2
2 = 1 = 8,5 𝑚𝑚

Calculul lungimilor arcelor de cerc 1 și 2

1 = 1 = 90o
𝝅 ∙ ∅𝒌 ∙ 𝝆 𝝅 ∙ ∅𝒌 𝒔
𝝋= = 𝒓+
𝟏𝟖𝟎 𝟏𝟖𝟎 𝟐

𝜋 ∙ 8 + 0,5 ∙ 90 𝜋 ∙ 8,5
𝜑1 = 𝜑2 = = = 13,35𝑚𝑚
180 2

𝑳𝒅𝒆𝒔𝒇ăș𝒖𝒓𝒂𝒕ă = 𝟗𝟏 + 𝟔𝟐 + 𝟒𝟏 + 𝟏𝟑, 𝟑𝟓 + 𝟏𝟑, 𝟑𝟓 = 𝟐𝟐𝟎, 𝟕𝒎𝒎

6. Pregătirea semifabricatului în vederea îndoirii – ce constă în: curăţire,
decapare şi degresare, pentru a evita apariţia eventualelor defecte ce pot apare
în timpul îndoirii în matriţă;

7. Calculul forţei necesare îndoirii – punând condiţia ca momentul forţei

exterioare care acţionează asupra semifabricatului să fie egal cu momentul
forţelor de rezistenţă a materialului în procesul deformării plastice. Rezultă
pentru forţa de îndoire Pi o expresie de forma:

Pi = Q  b  s   r

în care: b este lăţimea semifabricatului bandă; s - grosimea semifabricatului

bandă; r – rezistenţa la rupere a materialului; Q – coeficientul ce depinde de
natura materialului şi de un parametru q ce se calculează cu relaţia:

s s s
q= + 
0,5Lm − rm − s rm 0,5Lm − rm − rp

unde: rm; rp; Lm sunt elementele constructive ale matriţei de îndoit

8. Alegerea utilajului necesar îndoirii – în funcţie de configuraţia geometrică
a piesei, natura materialului, forţa necesară îndoirii şi programa de producţie.
Se alege matriţa de îndoit şi presa pe care se va executa îndoirea propriu-zisă;

9. Controlul iniţial al semifabricatului – un control vizual pentru a depista

eventualele defecte de suprafaţă şi dacă este necesar un control nedistructiv
pentru a depista eventualele defecte interioare;

10. Tratamentul termic iniţial (dacă este cazul) – o recoacere de înmuiere

pentru a creşte proprietăţile de plasticitate;

11. Încălzirea semifabricatului în vederea îndoirii (dacă este cazul şi numai

la table de grosimi mari) – încălzirea la temperatura de început de deformare ;

12. Stabilirea schemei tehnologice de lucru – în funcţie de configuraţia

geometrică a piesei şi raza minimă admisibilă la îndoire;
În producţia de serie mare sau de masă, pentru profile complicate, cu
lungimi mari este economic şi necesar să se facă multe deformări succesive
ale semifabricatului (de exemplu, obţinerea unui profil rotund, din care se
obţine o ţeavă sudată pe generatoare, pornind de la un semifabricat plan,
sunt necesare mai multe îndoiri succesive, îndoiri ce se realizează cu role
profilate corespunzător.

13. Îndoirea propriu-zisă – executată manual, mecanizat sau automatizat, în

funcţie de numărul de operaţii de îndoire a piesei şi de volumul de producţie
ce trebuie realizat;

14. Tratamentul termic final (dacă este cazul) – în funcţie de condiţiile

cerute în exploatare;

15. Controlul final – un control dimensional pentru a verifica precizia

dimensională cerută şi un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare.
6.2.2. Ambutisarea
Ambutisarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare
plastică a tablelor, ce constă în transformarea unui semifabricat plan într-
o piesă cavă, sau în mărirea adâncimii unui semifabricat cav.

Procesul de transformare a semifabricatului plan în piesă ambutisată

presupune micşorarea continuă a lungimii circumferinţei acestuia pe măsură
ce adâncimea piesei ambutisate creşte.

Procesul de transformare a semifabricatului plan în piesă ambutisată

 Pa
4
d
Pa
rp
rp
s 6 Semifabricatul plan 1, sub forma
1 unui disc de diametru D sau o
rm rm altă formă corespunzătoare se
2
aşează pe matriţa 2 şi este forţat
j j
b
să treacă prin orificiul 3 al
matriţei, sub acţiunea
a
7 poansonului 4, rezultând în final
6
produsul 5. Pentru ca
semifabricatul să nu fie tăiat şi să
aibă loc o curgere mai uşoară,
D
poansonul şi matriţa sunt
d
5 prevăzute cu raze de racordare rp
şi corespunzător rm.
(D-d/2)
5

Schema de principiu a ambutisării (fără inel de reținere):

a – faza iniţială; b – faza intermediară; c – produsul ambutisat 1-
semifabricatul iniţial; 2 – matriţă; 3 – orificiul matriţei; 4 – poanson; 5 –
produsul final ambutisat; 6 – produsul intermediar; 7 – surplus de material.
Pentru obţinerea unui cilindru înfundat la unul din capete, plecând de la un
semifabricat disc, este necesar mai puţin material decât cel existent în discul
iniţial. Surplusul de material (elementele haşurate, 7, din figura), conduce la
încreţirea marginilor piesei ambutisate . Deoarece piesa ambutisată are partea
superioară neregulată (cu încreţituri) se supune operaţiei de tundere.

La ambutisarea semifabricatelor subţiri şi ambutisarea adâncă, împiedicarea

formării încrețiturilor se face cu ajutorul unui inel de reţinere .
Inelul de reţinere apasă asupra materialului în tot timpul deformării,
împiedicând formarea de încreţituri la partea superioară.
Pr Pa Pr

4
3 Ambutisarea cu inel de reţinere:
1 - semifabricatul iniţial; 2 - matriţă; 3 –
1 poansonul; 4 – inelul de reţinere; Pa – forţa de
ambutisare; Pr – forţa de apăsare cu ajutorul
2 inelului de reţinere.
 I II

III IV
Ambutisarea fără inel de reţinere
Ambutisarea cu inel de reţinere
Ambutisarea se poate realiza:
➢ fără subţierea pereţilor sau cu o variaţie foarte mică a grosimii
pereţilor, în cazul în care jocul dintre poanson şi matriţă respectă
condiţia j  s ;
➢ cu subţierea pereţilor, în cazul în care jocul dintre poanson şi
matriţă respectă condiţia j  s.

Piese obținute prin ambutisare

Produse de uz casnic obținute prin
ambutisare
Componente ale caroseriei unui autoturism obținute prin
ambutisare
Componente ale caroseriei unui autoturism obținute prin
ambutisare
 D
I II d În cazul ambutisării deformarea plastică este
deosebit de complexă.
Astfel, un element material, al semifabricatului
supus ambutisării, se deplasează din poziţia I în
poziţia II, lungindu-se radial sub acţiunea
eforturilor de întindere i şi scurtându-se în
sens transversal sub acţiunea eforturilor de
compresiune co.
co Deci, în element are loc o deformaţie de
compresie tangenţială urmată de o deformaţie
i de lungire în sens radial şi de o îngroşare în
i
i sens axial.
i Mărimea şi felul acestor eforturi şi deformaţii
se schimbă în funcţie de poziţia elementului
co
material, cele mai puternic solicitate fiind
zonele cu curburi (de la fundul cilindrului şi
Deformarea plastică a unui element cele în contact cu gulerul matriţei).
material din semifabricat în timpul
ambutisării.
Procesul tehnologic de realizare a unei piese prin ambutisare

Cuprinde următoarele etape mai importante:

1. Stabilirea rolului funcţional al piesei sau proiectarea piesei pentru un
anumit rol funcţional – folosind analiza morfofuncţională a suprafeţelor;

2. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei – folosind

metoda de analiză a valorilor optime. În această etapă este foarte
importantă determinarea capacităţii de ambutisare a materialului, de
aceea epruvete din materialul respectiv se supun unor încercări
tehnologice (încercarea la forfecare, încercarea la ambutisare Ericson
etc.);
3. Determinarea numărului de ambutisări – pentru ca materialul să nu
se fisureze în timpul ambutisării, mai ales la ambutisarea adâncă (h/d 
0,6) este necesar să se execute deformarea prin mai multe treceri
succesive, după fiecare trecere micşorându-se diametrul şi crescând
înălţimea h a piesei ambutisate (fig. 13).
 Pentru fiecare trecere, reducerea în
diametru se stabileşte în aşa fel încât să
nu se ajungă la limita de fisurare,
hn folosind un coeficient de ambutisare m,
hi ce se calculează cu relaţia:

mi = d i
1
dn
h3 d i −1

di
h2 în care: di este diametrul piesei la
ambutisarea nr. i; di-1 - diametrul piesei
d3 h1 la ambutisarea precedentă, i-1.
d2

d1 Valoarea coeficientului de ambutisare

s depinde de natura şi grosimea
D materialului supus deformării, de
tipul sculelor şi utilajul folosit, de
Fig. 13. Schema ambutisării adânci şi
determinarea numărului de ambutisări.
configuraţia geometrică a piesei etc.
 Determinarea numărului de ambutisări
Dacă se notează cu D diametrul semifabricatului iniţial (disc) şi cu d1....dn-1 diametrele
intermediare ale piesei, dn fiind diametrul piesei finite, atunci se poate determina un
coeficient total de ambutisare mt, plecând de la relaţia gradului de deformare:

mi = d i

d i −1
Experimental s-a determinat, valoarea admisibilă a lui mt = 0,5....0,55.
Dacă această valoare este mai mare, sunt necesare mai multe treceri, relaţia de legătură
între coeficientul de ambutisare total mt,şi coeficienţii de ambutisare intermediari mi,
fiind de forma:
d d d d
m1 = 1 ; m2 = 2 ; mi = i  mn = n
D d1 d i −1 d n−1
mt = m1  m2  m3 .......mi .....mn
dn
mt = m1  m2  m3 .......mi .....mn = d d d
1 2 3
 d n mt =
D d d 1 2 dn −1
D

Tot din condiţii de rezistenţă a materialului s-a determinat experimental că:

m1 = 0,45…0,55;
m2 = m3 = m4 = … = mi = … = mn = m = 0,65
𝑚𝑡 = 𝑚1 ∙ 𝑚𝑛−1

𝑑𝑛
= 𝑚1 ∙ 𝑚𝑛−1
𝐷

𝑑𝑛
= 𝑚𝑛−1 prin logaritmarea acestei relații rezultă:
𝐷 ∙ 𝑚1

ln 𝑑𝑛 − ln(𝐷 ∙ 𝑚1 ) = (𝑛 − 1) ∙ ln 𝑚

ln 𝑚 + ln 𝑑𝑛 − ln(𝐷 ∙ 𝑚1 ) = 𝑛 ∙ ln 𝑚

Rezultă numărul de ambutisări n:

ln 𝑑𝑛 − ln(𝐷 ∙ 𝑚1 )
𝑛 =1+
ln 𝑚
 EXEMPLU

Să se determine numărul de ambutisări necesar obținerii unui produs

ambutisat de diametru d = 18 mm, dintr-un semifabricat iniţial cu
diametrul D =200mm şi grosime s= 3 mm.

ln 𝑑𝑛 − ln(𝐷 ∙ 𝑚1 )
𝑛 = 1+
ln 𝑚

m1 = 0,45…0,55; Aleg m1 = 0,50

m2 = m3 = m4 = … = mi = … = mn = m = 0,65

ln 18−ln(200∙0,5) ln 18−ln 100

𝑛 =1+ =1+ = 1 + 3,98 = 4,98
ln 0,65 ln 0,65

Rezultă n = 5 ambutisări
 Dacă se cunosc coeficienţii de ambutisare, aleşi din tabele în funcţie de natura
aterialului şi schema de deformare, se pot determina diametrele intermediare folosind
relaţiile:
.
d1 = m1  D; d 2 = m  d1 ; 𝑑3 = 𝑚 ⋅ 𝑑2 ; d i = m  d i −1 ....d n = m  d n −1
4. Determinarea formei şi dimensiunilor semifabricatului iniţial. Forma şi
dimensiunile semifabricatului iniţial este în funcţie de configuraţia geometrică a
piesei finite, de schema tehnologică de lucru impusă şi de tipul ambutisării (cu sau
fără subţierea pereţilor). Pentru obţinerea de piese cilindrice sau conice prin
ambutisare, se folosesc semifabricate de forma discurilor de diametru D.

Se utilizează metodele analitice :

- metoda egalării ariilor, ce constă în determinarea diametrului D al
semifabricatului din egalarea ariei semifabricatului So cu aria piesei ambutisate Sp
(considerând că nu are loc subţierea pereţilor), deci:

So = S p ; π  D2 D = 1,13 S p
= S p din care rezultă
4
- metoda egalării volumelor, ce constă în egalarea volumului semifabricatului Vs
cu volumul piesei finite Vp (cazul ambutisării cu subţierea pereţilor), deci:
Vp
Vs = V p ; πD 2
din care rezultă D = 1,13
 s = Vp s
4
5. Alegerea semifabricatului iniţial – în funcţie de configuraţia geometrică a
piesei ambutisate finite, natura şi grosimea materialului şi programa de
producție.

6. Tratamentul termic iniţial − recoacerea de înmuiere în vederea creşterii

proprietăţilor de plasticitate.

7. Controlul iniţial – un control vizual, pentru a depista eventualele fisuri sau

crăpături de la suprafaţă, şi un control nedistructiv (pentru piesele importante),
pentru a depista eventualele defecte interioare.

8. Pregătirea semifabricatului în vederea ambutisării – ce constă în: curăţire,

decapare şi degresare pentru a evita apariţia eventualelor defecte din timpul
ambutisării. Pentru a micşora frecările la interfaţa semifabricat-matriţă;
semifabricat-inel de reţinere, se procedează la o ungere a semifabricatului (cu
săpun, talc, ulei mineral, ulei de grafit etc.). Trebuie evitată ungerea părţii care
vine în contact cu poansonul.
9. Calculul forţei necesare ambutisării, Pa – Forţa de ambutisare se calculează în funcţie
de efortul unitar radial total şi de secţiunea peretelui piesei ambutisate rezultând o relaţie
complicată. În cazurile practice se recomandă o relaţie de forma:

Pa = k    d  s   r [daN]

în care: k este un coeficient ce depinde de coeficientul de ambutisare (tab. 1); s – grosimea

semifabricatului, în mm; d – diametrul piesei finite, în mm; σr – rezistenţa convenţională
la rupere, în daN/mm2.
Tabelul 1. Valorile coeficientului de corecţie k din relaţia forţei de ambutisare

d
m= 0,550 0,575 0,600 0,625 0,650 0,675 0,700 0,750 0,775 0,800
D

k 1,0 0,93 0,86 0,79 0,66 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4

10. Stabilirea schemei tehnologice de lucru - ţinând cont de complexitatea piesei,

coeficientul de ambutisare, numărul de ambutisări, generatoarea piesei şi programa de
producţie. Probleme complicate apar la ambutisarea pieselor complexe asimetrice, unde
sunt necesare acele adaosuri tehnologice speciale pentru fixarea semifabricatelor în
timpul ambutisării şi pentru uniformizarea eforturilor unitare.
11. Alegerea utilajului necesar ambutisării – în funcţie de schema tehnologică
de lucru, configuraţia geometrică a piesei, precizia geometrică a piesei finite,
mărimea forţei de ambutisare şi a forţei din inelul de reţinere şi programa de
producţie. Se aleg matriţele de ambutisare şi presa pe care se execută
ambutisarea propriu-zisă;

12. Încălzirea semifabricatului în vederea ambutisării (dacă este cazul) – o

încălzire până la atingerea temperaturii de început de deformare, în toată masa
materialului;

13 Ambutisarea propriu-zisă – manual, mecanizat sau automatizat, în

funcţie de configuraţia geometrică a piesei, precizia geometrică şi de programa
de producţie;

14. Tratamentul termic intermediar. În procesul deformării plastice, la

ambutisare, sub influenţa eforturilor mari care se creează, are loc, în anumite
condiţii, o puternică ecruisare ce face imposibilă deformarea în etapa următoare.
De aceea, după un anumit număr de operaţii se aplică o recoacere înaltă, atunci
când ecruisarea nu poate fi înlăturată printr-o recoacere joasă (recristalizare);
Matrițe de
ambutisat
Diferite tipuri de prese
15. Curăţirea – înlăturarea stratului de lubrifiant de pe suprafaţa piesei
ambutisate. Se poate face prin: degresare în băi alcaline; degresare în băi
electrolitice; spălare cu benzină sau tricloretilenă; curăţirea cu ultrasunete;
dizolvare cu anumiţi solvenţi organici etc;

16. Calibrarea – operaţie specială ce se face în scopul creşterii preciziei

dimensionale a piesei ambutisate. În mod curent la ambutisare se pot obţine
piese în treptele 8...10 de precizie, iar după calibrare se poate ajunge la
treptele 6....7 de precizie;

17. Tunderea – operaţia de îndepărtare a porţiunilor superioare ale piesei

ambutisate rezultate cu încreţituri şi ondulaţii, datorită apăsării insuficiente
a inelului de reţinere;
18. Controlul final – reprezentând atât un control dimensional, cât şi un control
nedistructiv, pentru a pune în evidenţă defectele ce pot apărea la ambutisare, care
sunt:
- variaţiile grosimii pereţilor piesei, datorită jocului neuniform între poanson
şi placa de ambutisare sau a aşezării incorecte a semifabricatului;
- urmele şi zgârieturile pe suprafaţa piesei, datorită asperităţilor suprafeţelor
active ale poansonului şi plăcii active sau uzurii pronunţate a acestora;
- fisurile şi ruperile în diferite zone, datorită efectului de tragere radială prea
mare sau a plasticităţii insuficiente a materialului, a durificării în urma procesului de
ecruisare, a unei structuri grosolane, a razelor de racordare prea mici sau a unei ungeri
necorespunzătoare;
- ondulaţiile şi cutele de pe suprafaţa piesei ambutisate, datorită apăsării
insuficiente a inelului de reţinere sau a razei prea mari de racordare a plăcii de
ambutisare;
- înălţimea neuniformă a piesei, ovalităţi, datorită jocului prea mare sau a
diferenţelor prea mari între razele de racordare ale poansoanelor la două operaţii
consecutive;

19. Ambalarea şi trimiterea către beneficiar – în funcţie de destinaţia ulterioară a

pieselor ambutisate.
 6.2.3. Roluirea
Roluirea este procedeul tehnologic de prelucrare a tablelor ce constă în îndoirea
marginii unui semifabricat plan pentru a se forma parţial sau total o suprafaţă
cilindrică de diametru mic figura 14, pentru diferite articulaţii (de exemplu, ochiul
unei foi de arc).
Semifabricatul iniţial plan 1 se introduce pe placa fixă 2 a matriţei, şi cu ajutorul
elementelor mobile 3 şi 4 ale matriţei de roluit se formează porţiunea cilindrică 5, de
rază interioară r şi exterioară R.
1
3
Pr
2 Roluirea se poate executa:
- liber, când R  3,3 s, fără pericolul ca
5 semifabricatul să flambeze;
 r
- în jurul unui dorn, cu diametrul egal cu 2r,
când R  3,3 s.
R

Schema de principiu a roluirii:

4 1 – semifabricatul iniţial; 2 – placă fixă; 3;4 – elementele
mobile ale matriţei; 5 – produsul roluit.
Schema de principiu a roluirii
Roluirea se poate realiza atât la cald cât și la rece.

Pentru finalizarea produselor se foloseste una dintre cele trei metode de

roluire:
➢ Roluirea primară
➢ Roluirea la cald
➢ Roluirea la rece

Gama de produse care se poate face cu ajutorul roluirii este una extrem de
variatp. Totodată roluirea este o metodă mai economică de deformare decât
forjarea.
Este unul dintre cele mai utilizate în toate procesele de prelucrare a
metalelor, datorită productivității sale mai ridicate și costurilor mai mici.

Materialele utilizate în mod obișnuit sunt oțel, cupru, magneziu,

aluminiu și aliajele lor.
 Mașini de roluit

https://www.youtube.com/watch?v=PTdDhEComsE
https://www.youtube.com/watch?v=tSRkfwfputQ