Socaciu T., Pop L.

, Tehnologia presării la rece

1. PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN PRESARE LA RECE

ŞI MATERIALE UTILIZATE

1.1. DEFINIŢIA ŞI CARACTERIZAREA PROCEDEELOR DE

PRELUCRARE PRIN PRESARE LA RECE

Presarea la rece cuprinde operaţii de prelucrare mecanică a pieselor prin

presiune, fără desprindere de aşchii sau particule materiale topite.
Operaţiile de presare la rece se mai numesc operaţii prin deformare la rece sau
ştanţare şi matriţare la rece. Aceste operaţii se execută în mod obişnuit la temperatura
mediului ambiant şi întotdeauna sub temperatura de recristalizare.
Operaţiile de presare la rece se execută cu ajutorul:
1-maşinilor de presat care pot fi:
- prese clasice:- mecanice;
- hidraulice;
- maşini specializate sau speciale, realizate pentru anumite operaţii;
2-dispozitivelor de lucru care sunt:
- ştanţe, atunci când realizează tăierea materialului;
- matriţe, când execută deformarea plastică;
3-materialelor deformabile plastic la rece.
Avantajele procedeelor de prelucrare prin presare la rece sunt multiple:
-productivitate ridicată, datorită faptului că maşinile de presat lucrează cu un
număr de (30...2000) c.d./min., iar procesele de lucru sunt uşor de mecanizat şi
automatizat;

9
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

-preţ manoperă redus, presele putând fi deservite de muncitori cu calificare

inferioară;
-economie însemnată de material, mai ales dacă se realizează o croire raţională
fără deşeuri sau cu deşeuri puţine;
-se pot realiza piese complexe;
-se obţine o precizie dimensională ridicată, piesele rezultate fiind
interschimbabile;
-durabilitate mare a dispozitivelor de lucru, ceea ce permite utilizarea lor la serii
mari de fabricaţie;
-obţinerea unor caracteristici mecanice superioare a pieselor, chiar la utilizarea
unor materiale de calitate inferioară, datorită ecruisării materialului deformat;
-cost redus al pieselor executate ca urmare a reducerii volumului de muncă şi a
consumului de material.
Dezavantajul procedeelor de prelucrare prin presare la rece este volumul de
muncă de concepţie şi costul pregătirii fabricaţiei ridicat deoarece, pentru fiecare piesă
trebuie proiectată şi executată un dispozitiv special.

1.2. CLASIFICAREA ŞI DEFINIREA PROCEDEELOR DE

PRELUCRARE PRIN PRESARE LA RECE

În cazul prelucrării prin presare la rece se deosebesc:

1-operaţiile de presare la rece de bază (operaţii propriu-zise sau clasice);
2-operaţii de presare la rece speciale;
3-operaţii auxiliare.

1.2.1. Clasificarea şi definirea operaţiilor de bază

Operaţiile de bază se clasifică după următoarele criterii:

1- felul deformării materialului prelucrat;
2- modul de asociere (combinare) a prelucrărilor pe dispozitivele de lucru.

1.2.1.1. Clasificarea şi definirea operaţiilor de bază după

felul deformării materialului prelucrat
Din acest punct de vedere (fig.1.1 şi tabel 1.1), există trei grupe principale de
procedee: de detaşare a materialului (operaţii de tăiere), de deformare plastică (operaţii
de matriţare) şi de asamblare prin presare (operaţii de asamblare).
Prin operaţii de tăiere se înţeleg acele prelucrări la care se realizează separarea
parţială sau totală a unei parţi a semifabricatului, după un contur deschis sau închis.
Operaţiile de matriţare sunt acele prelucrări, care se realizează numai prin
deformare plastică, fără divizarea semifabricatului, doar prin modificarea formei şi
dimensiunilor sale.
Operaţiile de asamblare prin presare sunt acelea care, prin tăierea şi deformarea
plastică a materialului, realizează îmbinarea a două sau mai multe piese.

10
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Principalele subgrupe de procedee prin deformare plastică (matriţare) sunt

următoarele:
-îndoirea, prin care materialul semifabricatului plan este deformat prin
încovoiere sau răsucire, cu existenţa unei suprafeţe sau fibre neutre, care îşi păstrează
după deformare dimensiunile avute înaintea deformării;
-ambutisarea, prin care semifabricatul plan este transformat într-o piesă cavă
sau, se continuă adâncirea unui semifabricat cav;
-fasonarea, prin care se obţine forma piesei ca urmare a deformării locale a
materialului, fără modificarea voită a grosimii acestuia;
-presarea volumică, prin care se obţine piesa ca urmare a schimbării formei şi
dimensiunilor semifabricatului, prin redistribuirea volumului materialului prelucrat.
Fiecare subgrupă conţine mai multe operaţii. În schema din figura 1.1 este
prezentată clasificarea procedeelor de presare la rece, iar în tabelul 1.1 sunt schiţate şi
definite principalele operaţii.

Fig. 1.1. Clasificarea procedeelor de presare la rece

11
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tabelul 1.1
Procedeul Denumirea Schiţa Definirea
operaţiei operaţiei operaţiei

1 2 3 4
La foarfece Se utilizează în special
la tăierea tablelor în fâşii
sau în semifabricate
individuale.

Decuparea Separarea piesei din

semifabricat după un
contur închis.

Perforarea Separarea dintr-o piesă a

unei părţi, după un
contur închis, sub formă
de deşeu.

Tăierea Retezare sau Separarea transversală a

debitare unei părţi de
semifabricat.

Crestarea Separarea parţială a

materialului, fără
înlăturarea porţiunii
separate ( limbă).

Tăierea Separarea marginilor

marginilor neregulate, după operaţia
(tunderea) de ambutisare.

Secţionarea Divizarea a două sau mai

(separarea) multe piese care, din
motive tehnologice, se
realizează împreună.

12
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tabel 1.1 (continuare)

1 2 3 4
Îndoirea Modificarea formei unui
simplă semifabricat, prin
încovoiere, în jurul unui
ax.

Îndoirea Roluirea Îndoirea marginilor

semifabricatului pentru
a obţine o suprafaţă
cilindrică cu diametru
mic.

Răsucirea Deformare prin torsiune.

Fără subţierea Obţinerea unei piese

voită a cave fără modificarea
peretelui voită a grosimii
piesei materialului.

Ambutisarea Cu subţierea Obţinerea unei piese

voită a cave cu modificarea
peretelui voită a grosimii
piesei materialului.

Tragerea pe Tragerea tablei pe un

calapod şablon numit calapod,
pentru a obţine forma
şablonului.

13
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tabel 1.1 (continuare)

1 2 3 4
Planarea Readucerea
(îndreptarea) semifabricatului la
forma iniţială.

Reliefarea Formarea de ridicături şi

adâncituri locale pentru
rigidizare

Răsfrângerea Deformarea marginilor

interioare sau exterioare.

Fasonarea Bordurarea Modificarea formei

marginilor unei piese în
vederea rigidizării.

Umflarea Mărirea pe o porţiune a

secţiunii unei piese
tubulare.

Gâtuirea Reducerea pe o porţiune

a secţiunii unei piese
tubulare.

14
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tabel 1.1 (continuare)

1 2 3 4
Lăţirea Reducerea lungimii în
vederea redistribuirii
materialului în direcţie
laterală.

Refularea Îngroşarea locală a

materialului prin
redistribuire volumică.

Extrudarea Materialul este obligat să

curgă prin orificiul unei
matriţe (extrudarea
directă) sau prin orificiul
dintre poanson şi matriţă
(extrudarea indirectă).
Presarea Presarea în Executarea pieselor
volumică matriţă masive prin redistribuire
volumică până la
umplerea cavităţii
matriţei.
Calibrarea Realizarea unor
dimensiuni cu precizie
ridicată prin presarea
semifabricatului.

Ştamparea Realizarea unui relief pe

o suprafaţă în vederea
obţinerii de monede,
decoraţii, etc.
Marcarea Imprimarea unor
inscripţii pe suprafaţa
pieselor.
Punctarea Realizarea unor puncte
de centrare.

15
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tabel 1.1 (continuare)

1 2 3 4
Mandrinarea Îmbinarea etanşă a
tuburilor cu plăci
metalice prin deformarea
pereţilor dinspre interior.

Fălţuirea Îmbinarea a două

semifabricate din tablă
prin îndoirea marginilor.

Asamblarea Nituirea Îmbinarea pieselor prin

prin presare refularea niturilor.

Capsarea Îmbinarea pieselor prin

deformarea unor capse.

Agrafarea Îmbinarea a două piese

prin îndoirea porţiunilor
rezultate după crestare.

Sertizarea Îmbinarea a două piese

prin deformarea plastică
a uneia pentru realizarea
strângerii.

1.2.1.2. Clasificarea operaţiilor de bază după modul de asociere

(combinare) a prelucrărilor pe dispozitivele de lucru

După criteriul de asociere (combinare) a prelucrărilor pe dispozitivele de lucru

operaţiile de presare la rece pot fi:
-simple, când pe un dispozitiv se execută o singură prelucrare la o cursă dublă
activă a maşinii;
-combinate, când pe un dispozitiv se execută două sau mai multe prelucrări la o
singură cursă dublă activă a maşinii.
După felul asocierii prelucrărilor operaţiile combinate pot fi:

16
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

-simultane, când toate prelucrările necesare executării piesei se execută în

acelaşi timp, dintr-o singură aşezare a semifabricatului în dispozitiv;
-succesive, când prelucrările necesare executării piesei se execută pe rând la
diferite posturi ale dispozitivului, semifabricatul deplasându-se după fiecare cursă
dublă cu un pas;
-simultan-succesive, când se execută prelucrări simultane la anumite posturi,
iar celelalte prelucrări necesare executării piesei se execută la alte posturi succesive.
Având în vedere cele de mai sus, operaţiile de bază după modul de asociere
(combinare) a prelucrărilor pe dispozitivele de lucru se clasifică în:
-operaţii de tăiere (ştanţare): -simple;
-combinate:simultane, succesive şi simultan-succesive;
-operaţii de matriţare: -simple;
-combinate:simultane, succesive şi simultan-succesive;
-operaţii complexe de
ştanţare şi matriţare: -combinate:simultane, succesive şi simultan-succesive.
În tabelul 1.2 se prezintă exemple privind clasificarea operaţiilor de bază după
modul de asociere (combinare) a prelucrărilor pe dispozitivele de lucru.

Tabel 1.2
Procedeul Tipul Denumirea Schema de lucru
combinării operaţiilor

1 2 3 4
Simultană Decupare+
perforare

Tăiare Succesivă Decupare+

(ştanţare) perforare

Simultan- Două
succesivă perforări+
decupare

Simultană Ambutisare
dublă

17
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tabel 1.2 (continuare)

1 2 3 4
Matriţare Succesivă Ambutisare+
ambutisare
inversă

Simultan- Îndoire+
succesivă îndoire şi
ambutisare

Simultană Ambutisare+
decupare

Ştanţare- Succesivă Ambutisare+

matriţare decupare

Simultan- Ambutisare+
succesivă decupare şi
perforare

În mod analog, dispozitivele de lucru se clasifică în ştanţe şi matriţe simple, sau

combinate simultane, succesive ori simultan-succesive. Dacă dispozitivul execută atât
operaţia de tăiere cât şi operaţia de deformare plastică se numeşte, dispozitiv complex
de ştanţare şi matriţare care, la rândul lui, poate fi simultan, succesiv şi simultan-
succesiv.
18
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

1.2.2. Operaţii speciale şi auxiliare

Introducerea progresului tehnic a făcut să existe suficiente cazuri în care,

cerinţele impuse pieselor să depăşească posibilităţile procedeelor clasice de prelucrare
prin presare. În aceste condiţii au apărut procedee noi care se caracterizează
prin:aplicarea cu şoc a forţei de deformare, utilizarea unor energii şi viteze de
deformare ridicate, modul de obţinere şi transmitere a forţei de deformare etc.
Astfel, se utilizează procedee speciale de presare cum sunt:
1-prelucrări prin deformare plastică la rece cu puteri şi viteze mari: operaţii de
deformare cu ajutorul explozivilor brizanţi, în câmp electromagnetic, cu şocuri
electrohidraulice etc.;
2-prelucrări prin utilizarea ultrasunetelor sau a altor vibraţii introduse prin scule
sau semifabricat: operaţii de ambutisare, ştanţare etc.;
3-prelucrări la care una din scule se înlocuieşte cu lichid sub presiune: operaţii
de ambutisare, extrudare etc.;
4-procedee de deformare pe strunguri : operaţii de ambutisare, umflare, gâtuire,
bordurare, răsfrângere, tundere, etc.;
5-profilarea continuă din bandă: operaţii de obţinere a diferitelor profile;
6-îndoirea semifabricatelor pe maşini speciale: cu role, cu şablon, cu
dispozitive de copiat;
7-prelucrări de deformare la rece prin rulare: operaţii de îndoire, fasonare,
filetare, danturare, canelare;
În cadrul proceselor tehnologice de presare la rece alături de operaţiile de
ştanţare şi matriţare se execută şi operaţii auxiliare cum sunt: debitarea
semifabricatelor, ungerea, fosfatarea, curăţirea pieselor prin tobuire, degresarea,
decaparea, spălarea, operaţii de tratament termic (intermediar şi final), operaţii de
finisare (polizare, lăcuire, vopsire, acoperiri galvanice).

1.3. MATERIALE PENTRU PRESARE LA RECE

1.3.1. Comportarea materialelor metalice la deformare

1.3.1.1. Proprietăţile care caracterizează

deformabilitatea materialelor metalice

Proprietăţile materialelor metalice se clasifică în:

1-proprietăţi mecanice (rezistenţă mecanică, duritatea, rezilienţa, rezistenţă la
uzură, rezistenţă la oboseală, etc.);
2-proprietăţi tehnologice (uzinabilitatea, turnabilitatea, sudabilitatea,
călibilitatea, deformabilitatea, etc.).
Proprietăţile mecanice reflectă modul de comportare a materialelor sub acţiunea
forţelor exterioare şi se exprimă printr-o valoare concretă.

19
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Proprietăţile tehnologice arată modul de comportare a materialului la prelucrare

printr-un anumit procedeu şi se exprimă prin calificative.
Obţinerea prin presare la rece a unor produse fără defecte interioare sau
exterioare şi cu proprietăţi mecanice impuse, necesită o bună cunoaştere a
deformabilităţii materialelor metalice, respectiv plasticitatea şi rezistenţa lor la
deformare, precum şi modul de variaţie a acestora în funcţie de anumiţi factori.
Plasticitatea materialelor metalice reprezintă capacitatea acestora de a se
deforma plastic, respectiv de a-şi schimba forma şi dimensiunile iniţiale sub acţiunea
unor forţe exterioare fără a-şi distruge integritatea structurală.
Rezistenţa la deformare reprezintă rezistenţa pe care o opun materialele
metalice la deformare plastică în condiţii concrete de presare. Conform [10], expresia
generală a rezistenţei la deformare este:
k f = k fm + k fµ , (1.1)
în care kfm este rezistenţa la deformare, corespunzătoare unei stări de tensiune liniară
ce depinde de proprietăţile materialului;
kfµ - componenta rezistenţei la deformare datorită efectului frecării.
Rezistenţa la deformare creşte pe
măsură ce condiţiile de frecare se înrăutăţesc,
respectiv valoarea coeficientului de frecare
creşte (fig.1.2).
Se constată că rezistenţa la deformare
ce depinde de proprietăţile materialului kfm,
nu depinde de condiţiile de frecare, fiind o
mărime constantă.

Fig.1.2. Variaţia rezistenţei la deformare în

funcţie de coeficientul de frecare

1.3.1.2. Factori care influenţează deformabilitatea

materialelor metalice prelucrate la rece

Deformabilitatea este influenţată de factori caracteristici materialului

prelucrat cum sunt compoziţia chimică, structura şi de factori caracteristici condiţiilor
de deformare dintre care temperatura, viteza şi gradul de deformare, respectiv, starea
de tensiune şi schema de deformare, sunt cei mai importanţi [10,11,49].
Compoziţia chimică şi structura. Compoziţia chimică influenţează puternic
deformabilitatea. Metalele pure sunt mai plastice decât aliajele lor. Aceasta se
datorează faptului că atomii străini distorsionează reţeaua metalului de bază
îngreunând procesul de alunecare şi mărind astfel rezistenţa la deformare (fig.1.3).
De asemenea, compoziţia chimică a aliajelor influenţează plasticitatea lor şi
prin transformările de fază pe care le produce, cele monofazice având o plasticitate mai
bună. Astfel, la alame (fig.1.4), plasticitatea atinge un maxim la 30% zinc, când aliajul
este monofazic.

20
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Fig.1.3. Variaţia rezistenţei la deformare Fig.1.4. Variaţia plasticităţii alamei

în funcţie de conţinutul de carbon în funcţie de conţinutul de zinc

Influenţa structurii asupra deformabilităţii materialelor metalice se manifestă

prin aceea că structura de turnare asigură o plasticitate mai redusă decât structura de
deformare, iar structura de deformare la cald asigură o plasticitate mai ridicată decât
structura de deformare la rece. Totodată, cu cât granulaţia materialului metalic este
mai fină şi mai omogenă, cu atât plasticitatea acestuia creşte, iar deformarea va fi mai
uniformă. În ceea ce priveşte influenţa structurii cristaline a materialului metalic, este
de reţinut că plasticitatea este cu atât mai ridicată, cu cât numărul sistemelor de
alunecare este mai mare. De aceea, materialele ce cristalizează în reţeaua de tip cub cu
feţe centrate (C.F.C.) sunt mai plastice decât cele cu reţea cub cu volum centrat
(C.V.C.), iar acestea din urmă sunt mai plastice ca cele cu reţea hexagonală
compactă (H.C.) [11,18].
Temperatura de deformare are o foarte mare influenţă asupra deformabilităţii
materialelor metalice deoarece, prin încălzire, acestea primesc o cantitate de energie
termică ce produce, la nivelul reţelei, o agitaţie a atomilor în jurul poziţiilor de
echilibru, având ca efect înlesnirea procesului de alunecare la tensiuni mult mai mici.

Fig.1.5. Creşterea temperaturii în funcţie Fig.1.6. Variaţia plasticităţii oţelurilor

de gradul şi viteza de deformare în funcţie de temperatură

21
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Micşorarea rezistenţei la deformare ca urmare a creşterii temperaturii are loc

după o lege exponenţială de forma:
k f 2 = k f 1 ⋅ e − α (T2 − T1 ) = k f 1 ⋅ e − α∆T , (1.2)
în care kf1 este rezistenţa la deformare la temperatura T1 ;
kf2 - rezistenţa la deformare la temperatura T2;
α - coeficient ce depinde de materialul metalic.
Deoarece la prelucrarea la rece o parte din lucrul mecanic de deformare se
transformă în căldură, creşterea de temperatură este cu atât mai pronunţată cu cât
viteza de deformare este mai mare, la unele aliaje devenind considerabilă (fig.1.5).
În anumite cazuri, datorită unor transformări de fază, cu creşterea temperaturii
plasticitatea poate să scadă. Astfel, la oţeluri (fig.1.6), procesul deformării la rece
trebuie dirijat în aşa fel încât să se evite domeniul fragilităţii în albastru.
Viteza de deformare influenţează deformabilitatea prin modul cum orientează
echilibrul între procesele de ecruisare şi
recristalizare. Influenţa vitezei de
deformare asupra rezistenţei la deformare
(fig.1.7) este dată de relaţia [10]:
m
 ϕ& 
kf 2 = k f 1  2  , (1.3)
 ϕ& 1 
în care kf1 este rezistenţa la deformare la
viteza de deformare:

ϕ& 1 =
dϕ1 −1
dt
[ ]
s ;

kf2 - rezistenţa la deformare la

viteza de deformare:
Fig.1.7. Variaţia rezistenţei la deformare
în funcţie de viteza şi gradul de
deformare pentru Al 99,5 [49]
ϕ& 2 =
dϕ 2 −1
dt
[ ]
s ;

m - coeficientul ce caracterizează vâscozitatea materialului, iar ϕ1 şi ϕ 2 sunt

grade de deformare logaritmice.
Gradul de deformare influenţează rezistenţa la deformare datorită procesului
de ecruisare. Variaţia rezistenţei la deformare în funcţie de gradul de deformare se
poate determina din curba de curgere (de ecruisare) a materialului respectiv. În
figura 1.8 sunt date curbele de curgere pentru unele materiale metalice prelucrabile la
rece, în funcţie de gradul de deformare logaritmic ϕh sau, gradul de deformare relativ ε
-corespunzător celui logaritmic- rezultat în urma prelucrării.
Influenţa gradului de deformare asupra rezistenţei la deformare se poate
exprima prin funcţia exponenţială:
k f = k fo ⋅ ϕn (1.4)
în care kfo - rezistenţa la deformare corespunzătoare lui ϕ = 1;
n - coeficientul de ecruisare.
22
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Fig.1.8. Curbe de curgere Fig.1.9. Variaţia deformabilităţii în

funcţie de starea de tensiune

Starea de tensiune, respectiv presiunea hidrostatică, influenţează mult

deformabilitatea materialelor metalice (fig.1.9). Cu cât valoarea absolută a tensorului
sferic negativ (presiunea hidrostatică negativă) este mai mare, cu atât rezistenţa la
deformare şi plasticitatea cresc.

1.3.1.3. Metode de apreciere a deformabilităţii materialelor

metalice prelucrate la rece

Având în vedere complexitatea procesului de deformare şi a condiţiilor în care

diferiţi factori influenţează deformabilitatea materialelor metalice, până în momentul
de faţă nu s-a găsit o metodă universal valabilă de determinare a deformabilităţii şi, ca
atare, nu există nici o mărime care să-i dea o valoare absolută şi reală. Din această
cauză, deformabilitatea se estimează folosindu-se diferite metode indirecte, mai mult
sau mai puţin caracteristice condiţiilor concrete de deformare. Valorile astfel obţinute
pot fi folosite numai pentru compararea comportării la deformare a unor materiale
metalice faţă de altele.
Metoda încercării la tracţiune apreciază deformabilitatea prin mărimea
alungirii, gâtuirii, a limitei de curgere şi a rezistenţei la rupere a materialului. Această
metodă se foloseşte în multe cazuri datorită simplităţii sale şi a răspândirii mari a
maşinilor de încercare la tracţiune.
Metoda încercării la compresiune (refulare) apreciază deformabilitatea prin
gradul relativ de deformare şi prin tensiunea de deformare la apariţia primei fisuri pe
suprafaţa exterioară. Dezavantajul metodei constă în faptul că nu se poate sesiza precis
momentul apariţiei primei fisuri, iar gradul de deformare obţinut este influenţat de
condiţiile de frecare dintre sculă şi epruvetă.
Metoda încercării la torsiune apreciază deformabilitatea prin numărul de
răsuciri necesare până la ruperea epruvetei sau prin momentul de torsiune maxim.
Acest tip de încercare este complex, epruveta fiind solicitată în domeniul elasto-plastic

23
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

cu ecruisare. Metoda permite ca solicitarea materialului să se apropie mult de condiţiile

reale de la presări volumice.
Metoda încercării la ambutisare standardizată în ţară este metoda Ericksen,
care constă din apăsarea materialului într-o matriţă cu un poanson având capăt
semisferic, şi citirea adâncimii calotei sferice formate la apariţia primei fisuri.
Adâncimea rezultată, exprimată în mm, se numeşte indice Ericksen (I E ) .
Metoda încercării la îndoire constă în îndoirea materialului până la apariţia
primei fisuri. Îndoirea poate fi simplă, dublă (împăturire în patru) şi alternată.
Metoda visioplastică (reţelelor rectangulare) permite determinarea focarelor
de deformare pentru faza iniţială, iar când începe curgerea materialului, admiţând că
formarea focarelor a luat sfârşit, se poate aprecia procesul de deformare, adică
neuniformitatea deformaţiei în regim stabilizat. Pentru exemplificare, s-a considerat
extrudarea unei epruvete formată din doi semicilindri (fig.1.10 a).

Fig.1.10. Metoda visioplastică pentru determinarea deformabilităţii

Pe suprafaţa de contact a unuia din semicilindri se execută o reţea rectangulară

având distanţa între canale de (1...2) mm, iar adâncimea de 0,5 mm. Planul de separaţie
fiind şi plan de simetrie,curgerea materialului este aceeaşi ca în cazul unui cilindru
întreg. Neuniformitatea deformării (fig.1.10.b), se apreciază prin observarea deplasării
punctelor reţelei.
Metoda studiului variaţiei durităţii. S-a observat că între tensiuni, pe de o
parte, şi duritate pe de altă parte, există relaţii de corespondenţă care pot fi stabilite
experimental [49]. Astfel, între tensiunile tangenţiale necesare deformării şi duritatea
exprimată în unităţi Vickers există relaţia:
τ = 0,185HV. (1.5)
De asemenea, cunoscând duritatea măsurată cu diferite metode, se poate
determina intensitatea tensiunilor normale necesare deformării cu expresia :

24
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

4,55 ⋅ 106
σi = 0,32 HB = 0,33HV = . (1.6)
(100 − HRC) 2
Măsurând duritatea, se poate obţine o imagine
privind rezistenţa la deformare a materialului metalic,
precum şi asupra gradului de neuniformitate a
deformaţiilor. In acest scop, se trasează curbele de egală
duritate (fig.1.11), care dau imaginea variaţiei stării de
ecruisare în diferite zone ale piesei, deci ale
deformaţiilor.

Fig.1.11. Variaţia microdurităţii oţelului OLC15 la

extrudarea inversă

Metoda studiului macroscopic constă în secţionarea longitudinală a piesei

deformate şi efectuarea analizei structurii fibroase. Se obţine astfel o imagine asupra
caracterului curgerii materialului, în diferite stadii ale deformării.
Rezultatele experimentărilor cu metoda reţelelor rectangulare, cu macro şi
microduritate, precum şi cu macrostructura fibrajului, completează celelalte metode
descrise de determinare a deformabilităţii, cu imagini calitative.
Rezultă că stabilirea deformabilităţii prin prelucrare la rece este deosebit de
complexă, deoarece trebuie să se ţină cont de numeroşi factori care participă la acest
proces.

1.3.1.4. Clasificarea materialelor metalice

după comportarea la deformare

În privinţa comportării la deformare, materialele metalice se clasifică în:

1-materiale fragile;
2-materiale elastice;
3-materiale plastice;
4-materiale vâscoase.
Materialele fragile sunt acele materiale care se rup la valori mici ale
deformaţiilor remanente.
Materialele elastice sunt acele materiale care suportă deformaţiile reversibile
mari. Deformaţia elastică se produce prin distorsionarea reţelei cristaline şi dispare
complet după dispariţia forţei care a produs deformarea.
Materialele plastice sunt acele materiale care admit deformaţii remanente mari,
fără a se distruge integritatea lor structurală şi la care rezistenţa la deformare
creşte odată cu gradul de deformare şi nu se modifică în funcţie de viteza de deformare
(fig.1.12).
Materialele vâscoase admit deformaţii remanente mari, iar rezistenţa la
deformare nu este influenţată de gradul de deformare şi creşte odată cu viteza de
deformare şi presiunea hidrostatică din material (fig.1.13).

25
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Un material vâscos poate suferi deformaţii remanente, fără ca acestea să

conducă la modificări structurale în masa sa.

Fig 1.12. Variaţia rezistenţei la deformare la materialele plastice

Fig 1.13. Variaţia rezistenţei la deformare la materialele vâscoase

În general, la deformaţiile plastice la rece, sunt mai pronunţate proprietăţile

elasto-plastice ale materialului, iar la deformaţiile plastice la cald, sunt predominante
proprietăţile elasto-vâscoase.

1.3.2. Materiale folosite pentru prelucrare prin presare la rece

Materiale pentru prelucrare prin presare la rece pot fi:

1-metalice: oţel, cupru şi aliajele sale, aluminiu şi aliajele sale, nichel şi aliajele
sale, zinc, plumb, aliaje speciale pe bază de Ni, Co, Ag, etc.
2-materiale nemetalice: cauciuc, hârtie, piele, azbest, clingherit, preşpan,
pâslă, etc.
Cele mai uzuale materiale metalice utilizate la aceste prelucrări sunt: oţeluri
nealiate pentru construcţii (SR EN 10025-2:2004), oţeluri nealiate si aliate pentru
cementare (SR EN 10084:2008), oţeluri nealiate pentru călire şi revenire (SR EN
10083-2:2007), oţeluri aliate pentru călire şi revenire (SR EN 10083-3:2007/AC:2009),
oţeluri pentru produse plate pentru formare la rece (SR EN 10130), aliaje cupru-zinc
(alame, STAS 95-90), aliaje cupru-aluminiu, aliaje cupru-nichel-zinc (alpaca), aliaje de
aluminiu, etc. Acestea se livrează sub formă de table, benzi, sârme, bare şi diferite
profile laminate.
Aceste materiale se clasifică după diferite criterii. Astfel, tablele din oţel-se
clasifică după: modul şi calităţile de livrare (tablă groasă, subţire, neagră, decapată,
cositorită, etc.); destinaţie (tablă pentru construcţii, tablă comercială, tablă pentru
ambutisare, etc.); starea şi aspectul suprafeţei (recopt alb, recopt negru, etc.).
26
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tablele de cupru şi cele de alamă, după gradul de ecruisare, se împart în:

moale sau recoaptă, jumătate tare, tare, şi se execută cu grosimi variind între
(0,1-5)mm, lăţimi variind între (300-1000)mm şi lungimi între (1000-2000)mm.
Benzile din oţel pot fi laminate la cald sau la rece şi se clasifică după:aspectul
suprafeţei, starea de ecruisare (foarte moale, moale, un sfert tare, jumătate tare, trei
sferturi tare), felul marginilor (cu margini naturale sau tăiate). Se livrează la grosimi de
(0,2-3,5)mm şi lăţimi de (20-160)mm.
Benzile de cupru şi alamă se livrează, de asemenea, cu diferite grade de
ecruisare (moale, un sfert tare, jumătate tare, tare), cu grosimi de (0,1 - 4,5)mm şi
lăţimi de (5-500)mm.
Celelalte materiale metalice se clasifică în mod similar.

1.3.3. Alegerea materialelor şi semifabricatelor pentru

prelucrare prin presare la rece

Alegerea materialului pentru prelucrările prin presare la rece trebuie să se facă

având în vedere corelarea optimă a cerinţelor constuctiv-funcţionale cu cele
tehnologice, în aşa fel încât piesa să se realizeze la un cost minim.
Principalele condiţii ce trebuie îndeplinite de materialele prelucrate prin presare
la rece, din punct de vedere constuctiv -funcţional, sunt: rezistenţă mecanică ridicată,
rezistenţă la coroziune, stabilitate şi conductibilitate termică bună, proprietăţi electrice
şi magnetice cerute, greutate specifică mică.
Condiţiile impuse materialelor prelucrate prin presare la rece din punct de
vedere tehnologic, se referă la deformabilitatea acestora (plasticitatea şi rezistenţa la
deformare), care sunt influenţate de compoziţia chimică, structura şi condiţiile de
deformare, respectiv la precizia dimensiunilor şi calitatea suprafeţelor semifabricatelor.
Astfel, pentru prelucrări prin ştanţare se recomandă materiale cu plasticitate mică, iar
pentru prelucrări prin matriţare, materiale cu plasticitate ridicată.
Caracteristici pentru unele materiale destinate prelucrării prin presare la rece
sunt date în tabelul 1.3.
Tabelul 1.3
Modul de livrare Marca Rezistenţa Rezistenţa la Alungirea Indicele
materialului la forfecare rupere minimă la Erichsen
[N/mm ]2 [N/mm ] 2 rupere [%] [mm]
1 2 3 4 5 6
Table şi benzi din S185(OL32) - 310-540 10 -
oţel nealiat pentru S235(OL37) - 360-510 17 -
construcţii S275(OL44) - 430-580 15 -
(recoapte) S355(OL52) - 510-680 14 -
E335(OL60) - 590-770 8 -
Table şi benzi din C10(OLC10) - 300-440 25-27 -
oţel nealiat C22(OLC20) - 360-510 22-25 -
pentru tratament C35(OLC35) - 420-540 17-19 -
termic (recoapte) C45(OLC45) - 460-580 13-15 -
C60(OLC60) - 520-680 9-12 -

27
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Tabelul 1.3 (continuare)

1 2 3 4 5 6
Alamă moale CuZn36 - 290-370 44 11-14,3
CuZn30 - 270-350 45 11-14,3
Cupru moale Cu99,97 - 190-240 36 8-13
Aluminiu recopt Al99,7 - 60 32 8,2-12
Hârtie şi carton - 2-5 - - -
Klingherit - 4-6 - - -
Textolit - 5-8 - - -
Cauciuc - 2-6 - - -
Piele - 0,7 - - -

Pentru operaţiile de presare la rece se aleg oţeluri cu conţinut scăzut de carbon

deoarece, rezistenţa la deformare creşte continuu cu conţinutul de carbon (fig.1.3). De
asemenea, se indică oţelurile cu un procentaj limitat de elemente însoţitoare si care nu
au în structură nitruri, oxizi, sulfuri şi silicaţi. Dintre elementele de aliere, manganul,
cromul şi wolframul reduc plasticitatea, nichelul şi molibdenul o măresc, iar siliciul
până la 0,3% şi vanadiul nu influenţează, practic, plasticitatea oţelurilor. La oţelurile
aliate se calculează carbonul echivalent cu relaţia:
% Cech = % C + % 6Mn + %5Cr + %24Si + %40Ni + % 4Mo + %14V (1.7)

Se poate afirma că elementele de aliere influenţează, în general, defavorabil

deformabilitatea oţelurilor prelucrate la rece. În tabelul 1.4 se prezintă oţeluri aliate
pentru tratament termic. Echivalenţele in paranteză sunt aproximative.
Tabel 1.4

Oţeluri aliate pentru călire şi revenire Oţeluri aliate pentru cementare

SR EN 10083-3:2007/ STAS SR EN STAS
AC:2009 791-88 (anulat) 10084:2008 791-88 (anulat)
38Cr2 1.7003 - 28Cr4 1.7030 -
46Cr2 1.7006 - 28CrS4 1.7036
34Cr4 1.7033 - (17MnCr10)
37Cr4 1.7034 - 16MnCr5 1.7139 (18MnCr11)
41Cr4 1.7035 (40Cr10X) (17MnCr10S)
41CrS4 1.7039 (40Cr10XS) 16MnCrS5 1.7160
(18MnCr11S)
25CrMo4 1.7218 26MoCr11X 20 MnCr5 1.7147 20MnCr12
25CrMoS4 1.7213 26MoCr11XS 20 MnCrS5 1.7149 20MnCr12S
34CrMo4 1.7220 34MoCr11X 22CrMoS3-5 1.7333 -
34CrMoS4 1.7226 34MoCr11XS 20MoCr4 1.7321
-
42CrMo4 1.7225 42MoCr11X 20MoCrS4 1.7323
42CrMoS4 1.7227 42MoCr11XS 17CrNi6-6 1.5918 17CrNi16
50CrMo4 1.7228 - 20NiCrMo2-2 1.6523 -
34CrNiMo6 1.6582 34MoCrNi 16 20NiCrMoS2-2 1.6526 -
30CrNiMo8 1.6580 30MoCrNi 20 18CrNiMo7-6 1.6587 (17MoCrNi14)
28
 Socaciu T., Pop L., Tehnologia presării la rece

Se recomandă o structură feritică sau ferito-perlitică cât mai omogenă, în care

perlita să fie globulară. Oţelurile nu trebuie să aibă cementită în structură. Nu se
recomandă nici structura sorbitică, deoarece are o rezistenţă la deformare mare şi
prezintă arcuiri elastice.
Aluminiul are deformabilitatea proporţională cu gradul de puritate, iar
deformabilitatea aliajelor de aluminiu depinde de natura şi cantitatea elementelor de
aliere. Astfel, aliajele Al-Mg-Si se pot prelucra la rece cu grade de deformare de până
la ϕ = (2...2,4), aliajele Al-Cu-Mg (duraluminiu) se prelucrează mai dificil, putându-se
realiza grade de deformare ϕ = (1,2...1,5), iar aliajele cu Zn sunt greu prelucrabile. In
general aliajele care conţin metale cu reţea hexagonală compactă (Mg, Zn etc.) cu
puţine sisteme de alunecare, prezintă o deformabilitate redusă şi o îmbătrânire naturală
accentuată. Din acest motiv prelucrarea duraluminiului trebuie să se realizeze în câteva
ore după călire, timp în care încă se păstrează soluţia solidă suprasaturată pe bază de
aluminiu cu o plasticitate bună, urmând apoi durificarea prin îmbătrânire naturală.
Cuprul având, ca şi aluminiul, o reţea cubică, prezintă o bună deformabilitate
în stare pură. Dintre aliajele cuprului, la presare la rece se folosesc alamele cu până la
30% zinc (fig.1.4) când, domeniul fiind monofazic, deformabilitatea lor este maximă.
Elementele de aliere în alamă ca: Fe, Pb, Sb, P, etc., înrăutăţesc considerabil
plasticitatea, îndeosebi prin formarea unor compuşi chimici duri şi fragili. Bronzurile
sunt deformabile la rece cu până la 9% staniu, pe acest domeniu prezentând o structură
monofazică -soluţie solidă de Sn în Cu- având reţea cubică cu feţe centrate. O
deformabilitate bună prezintă şi bronzurile cu beriliu, bronzurile cu până la 7%
aluminiu, precum şi aliajul Cu - Ni - Zn numit alpaca.
Practic, pentru cunoaşterea deformabilităţii unui material şi pentru exploatarea
corectă a utilajului de presare, este bine să se cunoască variaţia rezistenţei la deformare
în timpul prelucrării, variaţie ce este dată prin curba de curgere (fig.1.8).
Microgeometria suprafeţei semifabricatului influenţează comportarea acestuia
la deformare, precum şi calitatea piesei finite. Sub acest aspect, semifabricatele pot fi
cu suprafaţa: lucioasă, fără nici un defect, având Ra≤1,2µm; mată, cu
Ra=(1,2-1,8)µm; rugoasă cu Ra> 1,8µm.
De asemenea, materialele alese trebuie să aibă o prelucrabilitate ulterioară
(şlefuire, galvanizare, lipire, sudare) bună şi trebuie, atunci când este necesar, să fie
tratabile termic.

29