DEFINIREA, CLASIFICAREA, SIMBOLIZAREA, TIPIZAREA ŞI

MODULARIZAREA MAŞINILOR-UNELTE

1.1DEZVOLTAREA CONSTRUCŢIEI DE MAŞINI-UNELTE (MU)

Ritmul actual de dezvoltare a industriei constructoare de maşini-unelte ridică probleme

tot mai complexe proiectanţilor şi constructorilor de MU, în scopul satisfacerii unor
deziderate ca: productivitate, precizie dimensională şi calitatea prelucrării, siguranţa în
funcţionare, protecţia operatorului uman, costul maşinii-unelte, în concordanţă cu tendinţele
actuale şi de perspectivă ale progresului ştiinţei şi tehnicii pe plan mondial.
Producţia de MU se va dezvolta prin extinderea fabricaţiei de maşini-unelte de mare
capacitate şi productivitate cu comandă numerică şi afişaj de cote, centrelor de prelucrare,
sistemelor şi celulelor flexibile, precum şi a MU de prelucrat prin procedee neconvenţionale,
în acest sens, sarcini importante revin cadrelor tehnice care trebuie să-şi însuşească cunoştinţe
temeinice teoretice şi practice care să le permită abordarea şi rezolvarea în cele mai bune
condiţii, a tuturor sarcinilor ce le revin.

1.2 DEFINIREA MAŞINILOR-UNELTE (MU)

M.U. se defineşte ca fiind o maşină de lucru având ca scop formarea pieselor, pe procese
bazate pe îndepărtarea adaosului de prelucrare sub formă de aşchii sau particule în anumite condiţii
economice, precizie dimensională şi de formă şi calitate a suprafeţei.
Maşina – în sensul larg al cuvântului, este construcţia care transformă forma energiei din
mecanică în altă formă sau, în sens invers, din alta formă în energie mecanică.
Maşinile se clasifică în : - maşini de forţă (energetice)
- maşini de lucru
Maşina de forţă furnizează energie sub diferite forme, inclusiv mecanică.
Maşina de lucru primeşte energie sub diferite forme, o transformă şi execută anumite
obiecte sau produse.
Grupurile de maşini se numesc agregate.
Maşina de lucru este construcţia ce efectuează lucrări de execuţie parţiala sau produse, prin
mişcări cu diferiţi parametri şi transformări de energie.

1
 Domeniul maşinilor de lucru: industria: extractivă, metalurgică, chimică, prelucrătoare,
uşoara, alimentara, etc.
Maşina unealta este o maşina de lucru având rolul de a modifica forma şi dimensiunile unor
corpuri, în general metalice, prin procesul de aşchiere, cu o anumită capacitate de producţie,
precizie dimensională şi calitatea suprafeţei. Maşinile unelte se pot utiliza independent sau în
grupuri de maşini-unelte cu funcţionare corelata succesiv prin o parte a procesului de producţie
rezultând liniile tehnologice.

1.3 CLASIFICAREA MAŞINILOR-UNELTE (MU)

Datorită gradului mare de diversitate a MU, pe plan mondial nu există o clasificare

unitară care să ţină seama de caracteristicile constructive şi funcţionale ale acestora; totuşi se
poate face o clasificare care să ţină seama într-o oarecare măsură, având la bază următoarele
criterii:
- După procedeul de prelucrare utilizat, MU sunt grupate în: maşini de strunjit
(strunguri), maşini de frezat, maşini de găurit, maşini de rectificat, maşini de rabotat, maşini
de mortezat, maşini de prelucrat dantura roţilor dinţate, maşini de filetat, etc.
- După calitatea suprafeţei prelucrate se disting: maşini de degroşat, maşini de finisat.
- După mărime, există: maşini-unelte mici, maşini-unelte mijlocii, maşini-unelte mari,
maşini-unelte grele.
- După precizia de lucru, maşinile-unelte pot fi grupate în: maşini-unelte cu precizie
normală, maşini-unelte cu precizie ridicată.
- După felul producţiei căreia îi sunt destinate, MU pot fi grupate în:
- maşini-unelte universale care pot executa operaţii diferite utilizate în producţia de
unicate; acestea sunt: strungurile normale, maşini le frezat universale, maşini de rectificat
universale, etc.
- maşini-unelte speciale destinate prelucrării pieselor de acelaşi fel însă de dimensiuni
diferite; din această grupă fac parte maşinile de filetat, maşinile de prelucrat dantura roţilor
dinţate, etc.
-maşini-unelte specializate destinate realizării unei anumite operaţii pe o anumită piesă;
în această grupă intră maşinile-unelte agregate şi cele care compun liniile automate.
-După gradul de automatizare maşinile-unelte sunt: neautomate, care impun intervenţia
operatorului, semiautomate la care întreg ciclul de prelucrare se realizează automat, iar

2
alimentarea cu semifabricate se realizează manual şi automate care realizează automat şi
funcţia de alimentare cu semifabricate.
După procedeul de prelucrare M.U. se împart în mai multe grupe denumirea grupei
provenind în majoritatea cazurilor din denumirea procedeului. Fiecare grupă conţine la rândul
său mai multe subgrupe, în plus unt prezentate şi codul numeric.
Nr. Crt Grupa Subgrupa COD
1. STRUNJIRE Strunguri Normale 331-110
Frontale 331-120
Carusel 331-130
331-140
Automate 331-150
Specializate 331-170
331-180
2. Găurire Maşini de găurit Verticale şi universale 331-210
Alezare Maşini de alezat Maşini de găurit radiale 331-220
Maşini Maşini de găurit in coordonate 331-230
orizontale de Alte maşini de găurit 331-240
alezat şi frezat Maşini de alezat 331-260
Maşini de alezat şi frezat 331-270
3. Frezare Maşini de frezat Maşină de frezat universală şi 331-310
Maşini de orizontală
debitat Maşini de frezat verticale 331-320
Maşini de Maşini de frezat longitudinale 331-330
retezat Maşini de frezat specializate 331-340
Maşini de debitat 331-350
Maşini de retezat 331-370

4. Rectificare Maşini de Maşini de rectificat rotund 331-410

rectificat Maşini de rectificat plan 331-420
Maşini de Maşini de rectificat specializate 331-430
ascuţit Maşini de ascuţit 331-440
Maşini de Maşini de suprafinisat 331-450
suprafinisare Maşini de suprafinisat 331-460
3
 Polizoare specializate 331-470
Polizoare 331-480
5. Danturare Maşini de Maşini de frezat danturi 331-510
filetare danturat Maşini de mortezat, rabotat şi 331-520
Maşini de filetat broşat danturi
Maşini de rectificat şi 331-530
superfinisat danturi
Alte maşini de prelucrat danturi 331-540
Maşini de filetat externe 331-550
Maşini de filetat universale 331-560
Alte maşini de filetat 331-670
Maşini de rectificat filete 331-580
6. Rabotare Maşini de Maşini de rabotat 331-610
Mortezare rabotat Maşini de rabotat şi frezat 331-620
Broşare Maşini de Maşini de mortezat 331-630
mortezat Maşini de broşat 331-640
Maşini de broşat Maşini specializate 331-650
Maşini Maşini de echilibrat 331-690
specializate
Maşini de
echilibrat
7. Maşini de 331-700
prelucrat metale
prin alte
procedee de
desprindere a
metalului
8. Maşini unelte Agregate (direcţii de prelucrare) 331-810
agregate Agregate (elemente de 331-820
Linii de transfer indexare)
C.P. Agregate (număr de poziţionări) 331-830
Sisteme de Linii de transfer 331-840
maşini C.P. 331-870
4
 Sisteme de maşini 331-880
4 SIMBOLIZAREA MAŞINILOR-UNELTE (MU)

Exprimarea în formă prescurtată a denumirii şi parametrilor principali ai maşinilor-

unelte, se face folosind diverse sisteme de simbolizare. Nu există o simbolizare unitară la
nivel internaţional, fiecare ţară sau firmă utilizând o simbolizare proprie.
In ţara noastră s-a adoptat simbolizarea formată dintr-o grupă de litere şi o grupă de
cifre, unde literele reprezintă denumirea MU, iar cifrele parametrii principali, dimensionali
sau funcţionali.
Uneori, grupei de litere i se mai adaugă alte iniţiale care evidenţiază caracteristici
constructive speciale ale MU. In continuare sunt prezentate câteva exemple de formare a
simbolului unor maşini-unelte:
-SN 400 x 2000, strung normal cu diametrul maxim de prelucrare de 400 mm şi
lungimea maximă a piesei de 2000 mm.
-SC 3300 x 2300 CN, strung carusel cu comandă numerică cu diametrul maxim al piesei
de prelucrat 330 mm, şi înălţimea maximă a piesei
2300 mm.
-SARO 42, strung automat monoax cu cap revolver, permiţând prelucrarea barelor cu
diametrul maxim de 40 mm.
- G 25, maşină de găurit verticală, permiţând găurirea până la <|> 25 mm.
- FU 32 x 132. maşină de frezat universală cu suprafaţa de lucru a mesei de 325 x 1325
mm.
-RP 250 x 700, maşină de rectificat plan cu lăţimea maximă a piesei de prelucrat de
250 mm şi lungimea maximă de 700 mm.
-S 700, şeping cu lungimea maximă de prelucrare de 700 mm.
AF – maşină de alezat şi frezat
Ş – şeping
FD – maşină de frezat danturi
RE – maşina de rectificat rotund exterior
RI - maşina de rectificat rotund interior
FC – ferăstrău circular
FA – ferăstrău alternativ

5
În U.S.I. se utilizează o simbolizare zecimală elaborată de un institut de specialitate, MU fund
împărţite în 81 de grupe. Simbolul constă dintr-un număr de cifre, primele două definind tipul
MU, iar restul indică unele caracteristici principale.

1.5 INDICI TEHNICO-ECONOMICI AI MU

Ca la orice maşină sau aparat, calităţile şi performanţele unei MU se apreciază prin

indicatorii tehnico-economici (ITE), care să permită obţinerea unor produse de calitate
superioară din punct de vedere tehnic şi la un cost redus din punct de vedere economic.
Astfel, se pot deosebi două grupe de I.T.E.: generali şi speciali.

1.5.1 Indici tehnico-economici generali

Indicii tehnico-economici generali se întâlnesc la toate tipurile de maşini, precum şi la
maşini-unelte, conţinutul fiind însă adaptat acestora.
Astfel se disting: economicitatea (eficienţa economică), tehnologicitatea şi securitatea
muncii.
-Economicitatea, este indicatorul de bază care decide în ultimă instanţă, asupra utilizării
unei MU, exprimat prin costul operaţiei sau al prelucrării.
-Tehnologicitatea, este indicatorul general care pune în evidenţă tehnologia de execuţie a
MU, ţinând seama de complexitatea construcţiei şi de gradul de normalizare a pieselor şi
subansamblelor MU.
- Securitatea muncii, este un indicator obligatoriu care se pune din faza de proiectare,
pentru a realiza o MU care să nu producă accidentarea personalului de deservire.
1.5.2 Indici tehnico-economici specifici MU
Performanţele m-u sunt într-o dinamică permanentă. Ele se schimbă calitativ şi cantitativ
în fiecare an. Principalele criterii de performanţă care trebuie luate în considerare la
proiectarea unei maşini unelte sunt:
• Capacitatea de producţie;
• Precizia de prelucrare;
• Calitatea suprafeţei prelucrate
• Eficienţa economică sau randamentul
• Fiabilitatea
• Greutatea specifică

6
 Capacitatea de producţie se defineşte prin capacitatea MU de a realiza un anumit număr
de piese, de a prelucra o anumită suprafaţă sau de a elimina o anumită cantitate de material
etc. toate raportate la unitatea de timp.
Capacitatea de producție are influenţă directă asupra productivităţii muncii. Cel mai
frecvent aceasta se exprimă prin cantitatea de piese fabricate în unitatea de timp:

T-timpul total pt. executarea unei piese

Tendinţa de a realiza MU de înaltă productivitate impune reducerea drastică a timpilor
auxiliari şi micşorarea timpului de bază. O maşină ideală ar putea lucra fără timpi auxiliari.
Productivitatea unei astfel de maşini, denumită şi productivitate tehnologică este:

η-coeficient de productivitate.
Analizând relațiile de mai sus se constată ca productivitatea MU poate creşte fie prin
creşterea productivităţii tehnologice fie prin scăderea timpului auxiliar. Valoarea maximă a
productivitaţii se obţine cu relatiile:

Precizia de prelucrare a unei maşini-unelte poate fi determinată funcţie de precizia

pieselor executate pe acestea, exprimată prin toleranţa minimă ce se poate obţine sistematic la
o capacitate de producţie nominală şi este condiţionată de doi factori şi anume: exactitatea
geometrică, adică precizia MU la funcţionarea în gol şi exactitatea în sarcină care depinde de
rigiditatea tehnologică (J).
Pentru majoritatea MU rigiditatea tehnologică se exprimă astfel:
J=Fy/y [N/m] sau [daN/mm]
în care: Fy=componenta forţei de aşchiere după normala la suprafaţa prelucrată, daN.
y =deformaţia după această normală, mm.
La maşinile de găurit rigiditatea tehnologică este dată de relaţia:
J=Fx/Δ [N/m] sau [daN/mm]
unde: Fx = forţa axială de avans, daN,
7
Δ = deplasarea maximă a vârfului burghiului perpendicular pe direcţia axială, mm.
-Calitatea suprafeţei prelucrate este un indicator ce se corelează cu precizia de prelucrare
şi se apreciază după aceleaşi considerente.
- Gradul de automatizare, este un indicator al eficienţei economice. Se consideră
satisfăcătoare aprecierea gradului de automatizare prin raportul:

unde: ΣTp = durata ciclului la care MU lucrează fără intervenţia omului (automat);
ΣTf = durata ciclului de funcţionare.
-Eficienţa economică sau randamentul, este un indicator al eficienţei de energie. Se
exprimă prin raportul:

unde: Pcl = puterea consumata in procesul de lucru.

PIM = puterea totală intrată în MU.

- Fiabilitatea reprezintă caracteristica MU exprimată prin probabilitatea de utilizare

pentru o perioadă de timp determinată. Mai simplu, se poate aprecia prin raportul:

unde: ΣT0 = durata opririlor din cauze tehnice pe un ciclu 2

ΣTc = durata integrală de lucru
-Greutatea specifică este un indicator al eficienţei consumului de metal şi se exprimă
prin relaţia:

unde: GT = greutatea totală a MU.

În funcţie de utilitatea concretă se poate recurge şi la alţii, mai puţin importanţi, ca de
exemplu: suprafaţa specifică ocupată, complexitatea de reglaj.

1.6 TIPIZAREA ŞI MODULARIZAREA ÎN CONSTRUCŢIA MU

8
 - Tipizarea a apărut ca o cerinţă datorită dimensiunilor variate a pieselor prelucrate pe
una şi aceiaşi MU. Un exemplu este strungul universal care poate fi livrat cu batiul având
lungimi diferite, tipizarea referindu-se de fapt, numai la batiul maşinii, restul subansamblelor,
cutie de viteze, cutie de avansuri, căruciorul şi păpuşa mobilă, rămânând aceleaşi.
Tipizarea are ca efect micşorarea costului şi a timpului de livrare, deoarece pentru un
strung de lungime mai mare decât tipul de bază sunt necesare în plus, nu numai proiectarea, ci
şi prelucrarea noului batiu. Tipizarea urmăreşte formarea unei game de maşini identice ca
scop, dar diferite ca mărime, determinate în primul rând de mărimea şi dimensiunile piesei de
prelucrat. întreprinderea de Maşini-Unelte Arad a mers pe linia tipizării strungurilor normale
din seria SN 320, SN 400, SN 630 şi SN 800.
-Modularizarea, ca şi tipizarea s-a născut din necesitatea unei producţii mai ieftine şi
pentru scurtarea perioadei de asimilare a MU. întreprinderea MODUL din Germania, printr-o
construcţie modulară utilizând acelaşi batiu, a realizat opt tipuri de maşini diferite pentru
prelucrarea roţilor dinţate conice cu dantură dreaptă şi curba. Modularizarea acestor maşini se
bucură de următoarele avantaje: asimilare rapidă, simplificarea operaţiilor tehnologice,
interschimbabilitatea dispozitivelor de prindere, întreţinerea şi repararea uşoară a
componentelor, micşorarea preţului de cost datorită posibilităţilor de tipizare şi standardizare
a modulelor de bază, automatizarea operaţiilor auxiliare.
Modularizarea şi tipizarea înlesnesc conceperea MU la tema care permite prelucrarea
oricărei piese impusă de beneficiar.

1.7 PĂRŢILE DE CONSTRUCŢIE ALE MU

MU moderne sunt utilaje complexe care reunesc părţi bazate pe mai multe domenii
tehnice şi ca produse din câteva sectoare industriale. Pentru studiu, se
pot însă, contura unele părţi cu funcţii distincte, şi anume:
-Acţionările, grupează mecanismele şi componentele ce asigură realizarea mişcării
executate şi transmiterea puterii.
-Părţile portante, care cuprind piesele de bază şi sistemele de preluare a forţelor şi
momentelor necesare efectuării procesului de prelucrarecrare (batiuri, sănii, mese, verigi
executante).
-Parţi de comandă prin care se stabilesc parametrii de funcţionare şi se conduce total
sau parţial ciclul de lucru.

9
 -Sisteme auxiliare care asigură realizarea şi menţinerea condiţiilor de funcţionare
optime ale MU. Acestea cuprind sistemul de ungere-răcire a sculei şi eventual de spălare a
acesteia, de termostatare a zonei de lucru sau a MU, de indepărtare a aşchiilor şi rezidurilor
sau de spălare a MU.
-Sistemul de alimentare şi evacuare cu ajutorul căruia se asigură introducerea pieselor în
poziţiile de prelucrare şi apoi eliberarea lor de pe MU la sfârşitul ciclului de lucru.

10
 2 MIŞCĂRI ŞI AXE CINEMATICE UTILIZATE LA MAŞINI UNELTE

2.1 Mişcările m a ș i n i l o r u n e l t e

Prelucrarea completă a unei piese pe MU impune realizarea unui număr minim de

mişcări, ce se succed într-o anumită ordine şi care se repetă ciclic la prelucrarea oricărei alte
piese de acelaşi tip.
Mişcările necesare sunt: - mişcări de generare
- mişcări auxiliare
Mişcările de generare sunt executate de MU şi se execută în timpul procesului de
prelucrare.
Mişcările auxiliare sunt executate în afara procesului de prelucra şi sunt executate la
MU neautomate de către operatorul uman. Ele se mai numesc şi mişcări ajutătoare, sau în gol.
Ele sunt: alimentate cu piese, alimentarea cu scule, transportul semifabricatelor, reglarea
lanţurilor cinematice, poziţionarea reciprocă piesă-sculă, comutări (comenzi) şi protecţia MU
şi a operatorului uman. Ele se pot repeta o singură dată în ciclu sau de mai multe ori.
Mişcările de generare sau de executare după rolul lor în diferitele faze ale ciclului de
lucru se denumesc astfel:
- pentru formarea suprafeţelor
- de pătrundere
- de divizare sau periodice
- ajutătoare
şi sunt realizate de către scule, piese sau ambele.
Mişcarea executantă poate fi:
- liberă sau independentă – când viteza sa este dictată de parametrii tehnologici
sau de funcţionare. Poate fi liniară (L) sau rotativă (R). Ex: mişcarea L la
broşare.
- elementară sau componentă , când valorile vitezei sale sunt corelate cu vitezele
altei mişcări, dependenţă dictată de condiţiile tehnologice sau de funcţionare.
Ex: MP+MAv la găurire.

11
 - compusă – când rezultă din compunerea a două, trei sau patru mişcări
elementare. Traiectoriile relative ale mişcării compuse sunt curbe complexe în
spaţiu.
Mişcările executate sunt efectuate de către anumite subansamble sau subsisteme
denumite generic verigi executante. (port cuţite, arbori principali, mese, sănii, suporţi).
Ciclul de lucru reprezintă totalitatea mişcărilor de generare necesare prelucrării unei
piese pe MU sau un sistem de MU.
Ciclul de funcţionare reprezintă ansamblul mişcărilor de generare şi mişcărilor auxiliare
necesare pentru prelucrarea unei piese pe o MU.
Realizarea curbelor de generare (la maşini unelte) sau a curbelor după care se face
mânuirea obiectelor la (roboţi industriali) necesită, în majoritatea cazurilor, acţiunea
combinată a mai multor organe mobile care efectuează mişcări pe traiectorii rectilinii sau
circulare uşor realizabile prin intermediul cuplelor cinematice de tip ghidaj-sanie sau fus-
lagăr.
Mişcările care au loc pe traiectorii materializate şi care concură, prin acţiunea lor
concertată, la generarea cinematică a unei curbe dictată de un proces de prelucrare sau de
mănuire poartă denumirea de mişcări elementare sau mişcări de bază.
Fiecare mişcare este caracterizată de parametri de spaţiu şi de timp, numiţi parametrii
de mişcare.
Parametrii de spaţiu ai mişcării includ:
• forma şi lungimea traiectoriei;
• viteza şi direcţia de deplasare pe traiectorie;
• punctul iniţial sau începutul mişcării;
• poziţionarea traiectoriei în diferite sisteme de referinţă
fixe şi mobile.
Mişcările se apreciază în timp, prin doi parametrii:
• momentul iniţial al mişcării, absolut sau relativ faţă de o altă mişcare, caracterizează
poziţia mişcării într-un ciclu de mişcări;
• natura mişcării, caracterizează, prin diferite legi de variaţie, continuitatea sau
intermitenţa mişcării.
Fiecare parametru de mişcare trebuie descris cantitativ şi calitativ. Informaţiile cu
aspect cantitativ arată, la un moment dat, valorile parametrului (poziţie, viteză, etc.), iar cele
cu aspect calitativ descriu variaţia în timp a valorilor iniţiale.

12
 În vederea realizării unei mişcări oarecare de execuţie este necesară o corelaţie precisă
a mişcărilor elementare independente. În astfel de situaţii numărul parametrilor utilizaţi pentru
evaluarea mişcarilor de bază efectuate de un sistem de corpuri este foarte mare. Acest fapt are
influienţă directă asupra complexităţii sistemului de comandă şi a strategiei de conducere a
acestuia.
Spre exemplificare se consideră generarea suprafeţei filetului la filetarea cu cuţit
profilat. În acest caz este necesară o singură mişcare elicoidală a cuţitului faţă de

Figura 2.1 Generarea unei mişcări operative

elicoidale cu două mişcări elementare
semifabricatul considerat fix. Cel mai frecvent, însă filetarea se execută prin rotirea
izolate
semifabricatului şi deplasarea sculei dea lungul piesei (figura 2.1).
Nici una ditre aceste două mişcari nu asigură în mod independent formarea suprafeţei
date. De aceea aceste două mişcări elementare trebuie supuse unor constrângeri invocate de
mişcarea elicoidală de execuţi

(2.1)
Dacă se execută mai multe treceri de filetare este necesară deplasarea sculei, la fiecare
trecere, pe aceaşi elice.
Menţinerea sculei, pe curba elicoidală generată la prima trecere, se poate realiza în
două moduri:

13
• prin inversarea mişcării principale, caz în care ultima relatie a sistemului (2.1) asigură
repoziţionarea directoarei;
• fără inversarea mişcării principale.

Situaţia a doua presupune readucerea sculei la începutul filetului numai prin inversarea
mişcării de avans, care constituie o mişcare auxiliară (rapidă), desfăşurată în afara procesului
de prelucrare, după o lege de mişcare descrisă de o ecuaţie de forma:

(2.2)
Pentru repoziţionarea directoarei este necesar ca pentru fiecare trecere i, poziţiei z 0,
asociată începutului filetului, să-i corespundă aceeaşi poziţie unghiulară φ0 şi aceeaşi viteză
iniţială Vz0 , coincidenţe descrise de relaţiile:

(2.3)
Analizând relaţiile (2.1), (2.2) şi (2.3) se constată necesitatea adoptării unui sistem
complex şi a unei strategii adecvate pentru comanda celor două mişcări.
Realizarea unei legături cinematice rigide (figura 2.2) între axele celor două mişcări
elementare (o singură sursă de mişcare) conduce la eliminarea relaţiilor (2.1) având ca efect
simplificarea sistemului de comandă. Problemele legate de poziţionarea traiectoriei elicoidale
a mişcării operative se rezolvă prin menţinerea închisă a "mecanismului rigid de mişcari" pe
toată durata filetării.

Figura 2.2 Generarea unei mişcări operative elicoidale

cu un mecanism rigid de mişcări elementare

14
 Dacă, în cazul maşinilor unelte, realizarea unor curbe complexe implică frecvent
acţiunea corelată a două, uneori a trei mişcări elementare, la roboţi industriali numărul
mişcărilor elementare care participă la generarea unei curbe complexe este, în general mult
mai mare. Pe lângă acest fapt, gradul ridicat de universalitate a roboţilor presupune realizarea,
în spaţiul de lucru, a unor mişcări operative pe diverse traiectorii. Din această cauză la roboţi
se utilizează, aproape exclusiv, surse izolate pentru fiecare mişcare elementară.
O clasificare, revelatoare (din punct de vedere a cercetărilor), a mişcărilor valabilă atât
pentru maşini unelte cât şi pentru roboţi industriali, ia în considerare următoarele două criterii:
•complexitatea mişcării;
•rolul funcţional al mişcărilor.
Clasificarea mişcărilor, caracteristicile lor definitorii şi conexiunile care apar între
diferitele tipuri de mişcări sunt prezentate sintetic în tabelul 2.1.

Clasificarea mişcărilor Tabelul 2.1

2.2 Definirea si clasificarea axelor cinematice. Conceptul de axă cinematică

Conceptul de axă cinematică a apărut odată cu maşinile cu comandă numerică. La
aceste maşini realizarea curbelor de generare se face prin programarea unor mişcări
elementare care se efectuează după axele sistemului de coordonate a maşinii. Întreaga

15
 structură cinematică care contribuie la realizarea unei mişcări elementare al cărui vector are ca
suport o axă a sistemului de coordonate al maşinii a condus la definirea noţiunii de axă
cinematică.
În literatura de specialitate denumirea de axă cinematică este utilizată, în general,
pentru axele cinematice comandate numeric.
Luînd în considerare tendinţele existente în construcţia maşinilor unelte şi a roboţilor,
precum şi simbolizarea mişcărilor elementare efectuate de organele mobile ale acestora, apare
necesitatea redefinirii conceptului axă cinematică.

LANŢUL CINEMATIC reprezintă:

- Totalitatea mecanismelor care concură la obţinerea unei mişcări cu caracteristici impuse,
prin transmiterea şi transformarea unei mişcări date .
- Totalitatea mecanismelor care realizează transmiterea şi transformarea mişcării la
motor la organul de lucru.
- Şirul verigilor care servesc la transmiterea, transformarea şi reglarea mişcării între surse
de mişcare şi verigi executante sau numai între verigi executante.
AXA CINEMATICĂ reprezintă:
- Axa cinematică este formată din sursa primară de mişcare, totalitatea mecanismelor prin
care se transmite fluxul de mişcare şi elementul final mobil.
- Axa cinematică reprezintă, din punct de vedere cinematic, constructiv şi al
echipamentului de comandă, un ansamblu mecanic, mecatronic sau de altă natură care
realizează o mişcare elementară.

2.3 Clasificarea axelor cinematice

Clasificarea axelor cinematice, din punct de vedere a prezentei lucrări,consideră
următoarele trei criterii:
•Tipul comenzii, în sensul flexibilităţii ei;
•Rolul funcţional al mişcării pe care o generează;
•Traiectoria mişcării.
Pe baza criteriilor de mai sus în tabelul 2.3 se prezintă clasificarea axelor cinematice.

16
Clasificarea axelor cinematice Tabelul 2.3

17
 3. GENERAREA SUPRAFEŢELOR

3.1. Generarea teoretică a suprafeţelor

Din punct de vedere la aşchierii suprafeţele sunt teoretice (geometrice) şi suprafeţe
reale sau prelucrate. Intre cele două categorii există diferenţe mari atât din punct de vedere al
realizării lor cât şi a modului de apreciere. Suprafeţele teoretice sunt nişte pânze
adimensionale care împart spaţiul în două zone nefiind caracterizate decât de forma lor şi
nefiind afectate de o anumită precizie.
Suprafeţele geometrice se pot genera din punct de vedere teoretic folosind un sistem
de axe triortogonal în care forma suprafeţei este dată de ecuaţia care descrie matematic acea
suprafaţă, S:
S(X,Y,Z) = 0 sau Z = f(X,Y) (3.1)
Dacă coordonatele punctului curent de pe suprafaţa dată sunt funcţii continue de alţi
parametrii u şi v sau r şi 9 ecuaţiile (1) devin ecuaţiile parametrice ale suprafeţei având forma:
S(X,Y,Z) = 0 unde X = f1(u,v) = f1(r, φ); Y = f2(u,v) = f2(r,φ) .... (3.2)
Din punct de vedere al generării teoretice suprafaţa este generată dacă un punct având
coordonatele X, Y, Z satisface ecuaţiile date ale suprafeţei, Principalele moduri de generare
teoretică sunt:
a. Deplasarea unui punct în spaţiu cu condiţia satisfacerii ecuaţiilor (1,2);
b. Deplasarea în spaţiu a unui corp, suprafaţa generată fiind înfăşurătoarea
poziţiilor succesive ale acestuia;
c. Intersecţia a două corpuri;
d. Deplasarea în spaţiu a unei curbe.
Din punct de vedere al generării pe maşini-unelte prezintă interes punctele a, pentru
maşini-unelte cu comandă numerică, b, în cazul frezării sau rectificării când tăişurile sculei
sunt dispuse pe corpul de rotaţie al acestor scule şi în special punctul d. la care curba ce se
deplasează în spaţiu este chiar tăişul sculei.
Potrivit acestui tip de generare suprafaţa teoretică poate fi generată prin deplasarea în
spaţiu a unei curbe, care-şi schimbă sau nu forma, după o anumită lege.
Curba care se deplasează în spaţiu se numeşte generatoare, G, iar traiectoria descrisă
de un punct al acestei curbe în timpul deplasării se numeşte directoare, D, conform figurii 3.1.

18
 In acest fel suprafaţa S, care se generează se obţine prin deplasarea curbei G pe curba
D, iar această mişcare se numeşte mişcarea de generare. In caz general cele două curbe sunt
spaţiale, dar datorită faptului că suprafeţele tehnice sunt de cele mai multe ori suprafeţe
simple sau combinaţii ale acestora, cele două curbe sunt curbe plane.
Planele corespunzătoare celor două curbe sunt:
> Planul generatoarei , Γ;
> Planul directoarei, Δ.
Planul Γ, al generatoarei face în marea majoritate a cazurilor un unghi drept cu planul
directoarei, Δ iar intersecţia între cele două plane g-g face unghiul θ cu tangenta TD la
directoare în punctul curent M ce aparţine atât generatoarei cât şi directoarei. In acest caz
generarea suprafeţei se face prin deplasarea planului r pe planul Δ în aşa fel încât acestea să
rămână perpendiculare, iar punctul M de pe generatoare să se deplaseze în lungul directoarei.
Unghiul θ poate să fie constant sau nu în timpul deplasării. Dacă acesta este constant
mărimea lui poate să fie oricare, dar de obicei şi acesta este de 900, ceea ce înseamnă că g-g
coincide cu normala în M la curba directoare. In acest caz mărimea, sensul şi variaţia vitezei
de deplasare a planului generatoarei nu influenţează forma suprafeţei generate. Dacă unghiul
θ nu este constant în timpul deplasării generatoarei, atunci forma suprafeţei generate depinde
de legea de variaţie a acestui unghi şi a variaţiei vitezei mişcării de generare.
In anumite cazuri forma curbei generatoare nu este constantă şi atunci forma
suprafeţei generate depinde de legea de variaţie a acestei curbe în planul generatoarei. Acest
caz se întâlneşte la prelucrarea suprafeţelor complexe.

19
 Există şi cazuri când suprafeţele nu pot fi generate prin modul redat mai sus, cum sunt
suprafeţele elicoidale ale melcilor sau flancurile evolventice ale dinţilor de la roţile dinţate
conice cu dantură curbilinie, suprafeţele de detalonare etc. In aceste cazuri curba directoare se
poate exprima analitic faţă de un sistem
de referinţă triortogonal (triedrul Frenet) format din planele caracteristice ale curbelor
spaţiale:
> Planul osculator, Po;
> Planul tangent, PT;
> p alnul normal, PN.
Generatoarea se plasează în planul normal, fig.3.2 .

Fig.3.2 Planele caracteristice ale unei curbe

In acest caz triedral se deplasează de-a lungul directoarei, iar curba G va da naştere
suprafeţei dorite. Rolul planului normal este cel al generatoarei, iar al planului tangent cel al
directoarei. Binormala celor două curbe corespunde dreptei g-g de intersecţie a celor două
plane.
Pentru realizarea unei curbe C, care poate fi generatoare sau directoare, într-un plan Oxy,
fig.3.3.a, aceasta poate fi generată prin mişcarea unui punct K (numit şi punct caracteristic) cu
o viteză vk în aşa fel încât să descrie curba dată. Pe o maşină-unealtă această curbă poate fi
realizată prin deplasarea simultană a punctului K în lungul celor două axe cu vitezele vx şi vy
în aşa fel încât între cele două viteze să rămână raportul:

(3.3)
relaţie care depinde în exclusivitate de forma curbei C şi nu de viteza punctului K. Acest lucru este
important pentru realizarea mişcării pe o maşină-unealtă deoarece una din vitezele parţiale, de
20
exemplu cea pe direcţia X poate să fie constantă şi egală cu viteza de avans, iar cealaltă
variabilă conform relaţiei (3.3) având în vedere că viteza v k rămâne tot timpul tangentă la
traiectorie. Pentru ilustrare se consideră generarea unei suprafeţe conice, fig.3.b. Dacă se
lucrează în coordonate polare, aceeaşi traiectorie C poate fi generată cinematic prin
compunerea mişcării de rotaţie având viteza unghiulară ω k cu cea de translaţie radială cu
viteza vR.

Fig. 3.3 Generarea unei curbe în coordonate carteziene

Intre care se păstrează relaţia:

(3.4)
Unde pk este raza momentană a punctului K;
α, unghiul dintre viteza vk şi viteza normală v N.
Si în acest caz una din componentele vitezei v k poate avea valoare constantă şi se
asimilează cu viteza de avans.
Acest caz este ilustrat în figura 3.4, a,b când se prelucrează prin detalonare spatele
dintelui unei freze profilate, curba fiind o spirală arhimedică. Din cele două exemple de
generare teoretică rezultă că, maşina-unealtă trebuie să realizeze simultan cele două mişcări
pentru realizarea generatoarei şi a directoarei. Cele două curbe vor rezulta ca traiectorii ale
mişcărilor de generare.

21
 Fig.3.4 Realizarea cinematică a unei curbe în coordonate polare

3.2.Generarea suprafeţelor reale

Spre deosebire de suprafeţele teoretice, suprafeţele reale, care au dimensiuni şi sunt
afectate de anumite imprecizii rezultate din specificul procesului de aşchiere se realizează
similar numai din punct de vedere al formei lor cu cele teoretice. Cunoscând faptul că
procesul de aşchiere se produce prin existenţa unei mişcări relative între tăişul sculei şi
semifabricat, iar scula are o anumită formă geometrică pentru realizarea generatoarei va trebui
ca mişcarea secundară, de avans a sculei să devină mişcarea de generare. Deplasând vârful
sculei de-a lungul curbei generatoare se poate observa că datorită formei geometrice reale a
vârfului sculei generatoarea, G rezultă ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive pe care le ocupă
o porţiune abc din tăişul sculei la deplasarea acesteia cu viteza de generare, figura 3.5.

22
 Fig.3.5 Generatoarea şi directoarea elementară

Porţiunea din tăiş care generează suprafaţa reală se numeşte generatoare elementară,
GE, [1] şi forma ei nu influenţează forma generatoarei ci numai precizia acesteia. Dacă curba
directoare rezultă ca traiectoria înfăşurătoare a curbelor descrise de vârful sculei în mişcarea
principală (frezare, rectificare), porţiunea de curbă activă descrisă de un dinte în aşchiere se
numeşte directoare elementară, DE şi forma ei nu influenţează forma directoarei ci numai
rugozitatea suprafeţei. In acest caz directoarea elementară este o porţiune dintr-o curbă
cinematică realizată de elementul aşchietor.
Considerând un cuţit simplu care trebuie să realizeze o suprafaţă rezultă că acesta trebuie să
execute:
> o mişcare a elementului generator GE de-a lungul generatoarei G cu o viteză vg după
anumite legi;
> simultan o deplasare a elementului generator GE după curba directoare, cu viteza vd.
Legile de mişcare ale elementului generator pe cele două curbe G şi D dau modurile practice de
realizare prin aşchiere a suprafeţelor reale.

3.3. Realizarea curbei generatoare

Pentru realizarea practică a curbei generatoare avem următoarele moduri practice:
> Generatoarea materializată;
> Generatoarea cinematică;
> Generatoarea programată.

3.3.1 Generatoarea materializată.

Metoda de realizare a generatoarei materializate se mai numeşte şi generarea prin
copiere a unei suprafeţe. In acest caz generatoarea elementară dispare şi tăişul profilat al
sculei devine generatoarea G, care se copiază pe semifabricat realizând forma cerută a
suprafeţei prelucrate.
Există trei cazuri distincte de realizare a generatoarei materializate în funcţie de
geometria sculei şi de direcţia mişcării de avans a sculei faţa de piesă, figura 3.6.

23
 a. generatoarea G este identică cu muchia aşchietoare a sculei deoarece unghiul de
degajare al sculei, y este egal cu zero. In acest caz faţa de degajare a sculei este în planul Γ al
generatoarei şi punctele curbei se generează în acest plan de unde rezultă identitatea formei
tăişului cu cea a curbei generatoare;
b. generatoarea G se află în planul Γ, care nu coincide cu planul feţei de degajare în
care se află tşul sculei Intre ele fiind unghiul de degajare diferit de zero. In acest caz forma
tăişului rezultă ca proiecţie circulară a generatoarei pe planul feţei de degajare;

Fig. 3.6 Generatoarea materializată

c. generatoarea G nu este în planul feţei de degajare şi unghiul de degajare este diferit de zero,
iar mişcarea de avans nu mai este radială ci tangenţială. In acest caz forma tăişului rezultă în
urma unei proiecţii ortogonale din planul Γ în planul feţei de degajare.
Acest gen de prelucrare prin aşchiere este limitat numai la anumite suprafeţe deoarece
odată cu creşterea lăţimii profilului piesei apar complicaţii în realizarea sculei. Lăţimea mare
a tăişului duce şi la apariţia unor forţe mari de aşchiere şi la apariţia vibraţiilor. Precizia
realizată prin această metodă depinde de precizia de realizare a sculei şi de asemenea pe
măsură ce scula se uzează precizia formei realizate se deteriorează.

3.3.2 Generatoarea cinematică

24
 Acest tip de realizare a generatoarei poate fi de două feluri: parcurgerea curbei
generatoare de către un punct (de obicei vârful sculei) sau înfăşurătoarea unor poziţii
succesive ocupate de o curbă cinematică.
a. Generatoarea ca traiectorie a unui punct. In figura 3.7 este prezentată această
metodă prin exemplificarea pe o operaţie de strunjire longitudinală. Deoarece suprafaţa este
de obicei mai mare decât lăţimea admisă pentru realizarea generatoarei materializate în acest
caz generatoarea G este realizată prin parcurgerea de către un punct M, care reprezintă vârful
sculei, cu o anumită viteză, care este chiar viteza de avans, vf. Se poate observa că datorită
formei reale a vârfului sculei generatoarea apare ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive
ocupate de generatoarea elementară GE, care este decalată de la o poziţie la alta cu valoarea
avansului f. In funcţie de forma geometrică a generatoarei elementare şi de mărimea
avansului, rugozitatea geometrică a suprafeţei generate este mai mare sau mai mică.
b. generatoarea ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ocupate de o curbă cinematică.
Generatoarea apare ca înfăşurătoare a poziţiilor ocupate de curba C (conjugata curbei
generatoare), tangentă în punctele K1, K2 ...Kn, pentru poziţiile C1, C2, ...Cn, confωorm figurii
3.8. La acest tip de generatoare curba G poate avea diferite forme, care depind de legea de
mişcare a curbei C. Dacă se impune o anumită lege de mişcare, anume un punct Q al curbei C
să se deplaseze pe o traiectorie b , numită bază, cu o viteză tangenţială vq şi o viteză
unghiulară ω atunci curba G este bine definită şi se numeşte curba conjugată a
lui C.
In practică problema se pune spre determinarea curbei conjugate C, pornind de la
generatoarea dată, G. Soluţia nu este unică numai dacă se impun anumite restricţii în ceea ce
priveşte forma curbei b, adică a bazei precum şi a legii de mişcare. De obicei această curbă se
ia rectilinie sau circulară (fig.3.8) pentru o mai uşoară realizare practică. Pe traiectoria curbei
b se ia centrul unui cerc (rulantă) de rază RR, care se deplasează cu o viteză vR şi se roteşte cu
viteza unghiulară ωR.

25
 Fig.3.7 Generatoarea cinematică

Condiţia restrictivă impusă este ca rulanta să se rostogolească fără alunecare pe

dreapta B numită bază. Din acest motiv acest tip de generare se mai numeşte şi generare prin
rostogolire. In termeni matematici condiţia de rulare fără alunecare este dată de relaţia:

(3.5)
Dacă centrul rulantei se deplasează pe un cerc aceeaşi condiţie devine:

(3.6)
unde RB şi ωB sunt raza şi respectiv viteza unghiulară a bazei. Ca şi la generatoarea materializată,
curba C este materializată de muchia aşchietoare a sculei, dar în acest caz ea se deplasează pe
bază respectând relaţiile (3.5) şi (3.6) şi nu este de aceeaşi formă cu generatoarea ci este
conjugata acesteia. Din punct de vedere al procesului de aşchiere această variantă este mai
avantajoasă deoarece muchia aşchietoare ia contact cu piesa în mod progresiv şi numai pe
anumite porţiuni. Pentru ilustrarea procedeului este redată în figura 3.8 strunjirea unui arbore
profilat prin metoda rulării.
26
 Alte exemple de prelucrare cu generatoare obţinută prin metoda aceasta sunt metodele
de danturare cu ajutorul cuţitului pieptene, frezei melc modul şi a cuţitului roată unde curba
conjugată a evolventei poate fi cremaliera de referinţă sau tot o evolventă.

Fig.3.8 Metoda rulării la strujire

3.3.3 Generatoarea programată

Acest tip de generatoare se foloseşte atunci când se realizează suprafeţe complicate,
care nu se pot obţine prin metoda generatoarei materializate datorită mărimii sau complexităţii
lor. In acest caz generatoarea suprafeţei de obţinut este materializată pe un şablon sau port-
program sub diferite forme: şablon mecanic la o anumită scară, desen care este urmărit cu un
sistem optic sau chiar un program de calculator. Dispozitivele mecanice, hidraulice sau
electrice care urmăresc acest şablon formează lanţurile cinematice de copiere. Metoda este
ilustrată în figura 3.9.
Componentele vitezei rezultante de generare trebuie să asigure tangenţa acesteia cu
curba generatoare şi una din ele poate să fie constantă fiind chiar viteza de avans.

3.4. Realizarea directoarei

Traiectoria curbei directoare se poate realiza prin următoarele metode:
> directoarea cinematică;
> directoarea programată;
> directoarea materializată.

27
 Fig. 3.9 Generatoarea programată

3.4.1. Directoarea cinematică

Se poate obţine ca: traiectoria unui punct, ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale
unei curbe cinematice, prin transpunere prin rulare.
a. directoarea cinematică obţinută ca traiectorie a unui punct este ilustrată prin obţinerea unui filet
în figura 3.10. In acest caz directoarea este o elice având pasul egal cu pasul filetului şi se
obţine combinând mişcarea de rotaţie cu cea de translaţie axială. Prin combinarea acestor
mişcări, generatoarea, care în acest caz este materializată (fiind în funcţie de tipul filetului) se
deplasează în lungul directoarei cinematice obţinute respectând restricţia:

(3.7)
Unde vA este viteza de deplasare axială (viteza de avans);
vT, viteza tangenţială ce rezultă din rotaţia piesei;
β, unghiul de înclinare al filetului

Fig.3.10 Directoarea cinematică

b. directoarea cinematică înfăşurătoare a poziţiilor unei curbe cinematice este specifică
operaţiilor de frezare sau rectificare şi este ilustrată în figura 3.11. Se poate observa că în

28
acest caz avem de-a face cu directoarea elementară DE. In acest caz avansul dintre două
poziţii succesive ale DE se numeşte avans director. Ca şi în cazul generatoarei elementare
forma directoarei elementare nu are nici o legătură cu forma directoarei finale.

Fig.3.11 Directoarea ca înfăşurătoare

a.Directoarea cinematică prin transpunere prin rulare se obţine transpunând o

directoare auxiliară D' mai simplă prin metoda rulării pe un cilindru sau con respectând
restricţia impusă de relaţia (3.6) de rostogolire fără alunecare a cilindrului pe suprafaţa plană,
figura 3.12. Astfel, în planul directoarei auxiliare D' notat cu Δ' se generează cinematic o
dreaptă şi aceasta se transpune prin rulare pe un cilindru obţinându-se în final o directoare D,
spaţială de formă elicoidală. Astfel punctul M' care descrie directoarea ajutătoare are o viteză
liniară vM, a cărei mărime nu este condiţionată de nici un element geometric sau cinematic al
elicei. Singurul parametru care influenţează elicea este unghiul (3 din planul Δ'. Această
metodă este folosită la prelucrarea danturii cilindrice elicoidale pe maşini de mortezat cu cuţit
roată şi pe unele maşini de danturat cu freză melc.

Fig.3.12 Directoarea cinematică prin transpunere

b.Directoarea programată. Se realizează prin şabloane sau modele sau prin programe
de calculator. Dacă se lucrează cu un şablon, ca în figura 3.13 trebuie avut în vedere ca forma
şablonului să ţină cont de diferenţa între raza sculei şi raza palpatorului, care sunt de obicei
29
egale. Dacă generatoarea nu poate fi materializată din motive constructive sau datorită
faptului că îşi modifică forma în timpul generării se apelează la programarea pe calculator a
generării suprafeţelor respective.

Fig.3.13 Directoarea programată

c.Directoarea materializată. Ca şi în cazul generatoarei materializate există şi
directoare materializată. Astfel de scule au de obicei şi directoare şi generatoarea materializate
pe sculă. Acesta este cazul tarodului sau a filierei are au materializată directoarea sub forma
elicei filetului, iar generatoarea sub forma spirelor filetului.

30
 4.LANŢURI CINEMATICE

4.1 DEFIN IREA Ş I CLASIFICAREA LAN ŢURILOR CIN EMATICE

Realizarea oricărui procedeu de prelucrare prin aşchiere şi prin urmare funcţionarea

mşinilor-unelte, implică obligatoriu realizarea simultană a două procese interdependente:
procesul de ge nerare a suprafeţelor şi procesul de aşchiere. În plus acestea două fără de care
prelucrarea prin aşchiere nu poate avea loc, din motive de productivitate, de protecţie ş.a.
pentru funcţionarea maşinilor-unelte mai sunt necesare şi efectuarea unor procese
suplimentare (auxiliare) ce nu sunt necesare asigurării suprafeţelor, dar permit utilizarea şi
manevrarea completă şi sigură a acesteia.
Din cele prezentate până acum privind generarea suprafeţelor (vezi capitolul 3) a
rezultat că acest proces se realizează prin deplasarea curbei generatoare în lungul curbei
directoare, deplasare ce se face printr-o mişcare relativă între ele. În cazul general, fiecare
dintre cele două curbe sunt traiectorii cinematice care au luat naştere pe cale cinematică din
combinarea unor mişcări simple (de rotaţie sau rectilinii) furnizate de mecanismele simple
(cuple cinematice de ordinul întâi) fus-lagăr şi sanie-ghidaj, vitezele lor fiind coordonate
(legate) între ele în vederea realizării traiectoriilor dorite. Realizarea tehnică a acestor condiţii,
impuse vitezelor mişcărilor de generare, determină utilizarea unor mecanisme a căror
funcţiune să satisfacă mărimea, direcţia şi legăturile parametrilor acestor mişcări.
Cele două traiectorii, ale generatoarei şi directoarei precum şi suprafeţele generate
sunt identice ca formă, ele determinîndu-se, după scopul şi rolul funcţional, prin dimensiunile,
poziţiile relative şi calitatea faţă de caracteristicile teoretice ale lor.
Aceste funcţiuni impun existenţa în structra maşinii-unelte a unei categorii de
mecanisme cu ajutorul cărora obţinerea traiectoriilor să se facă în condiţiile reglării
parametrilor mişcărilor funcţie de parametrii dimensionali ai acestora.
Procesul de aşchiere, cel de-al doilea proces necesar generării suprafeţelor pe maşini-
unelte şi care ve fi discutat pe larg mai târziu, din motive tehnico-economice de
productivitate, de cost, de calitate a suprafeţei, de cheltuieli energetice şi de materii prime,
impune caracteristicilor mişcărilor de generare anumite mărimi, cerinţe realizate de anumite
mecanisme ale mişcării-unelte.
După cum s-a mai spus, în afara mişcărilor necesare procesului de generare şi necesare
procesului de aşchiere, maşina-unealtă dispune şi de mecanisme necesare unor funcţiuni
auxiliare celor două procese, funcţiuni nelegate direct de procesul de generare sau aşchiere,

31
dar a căror prezenţă uşurează manevrarea şi îmbunătăţeşte calitatea şi productivitatea
prelucrării. Asemenea mecanisme îndeplinesc diferite funcţiuni cum sunt: cele de deservire
(schimbarea turaţiilor, alimentarea cu piese sau scule, prindere sau desprindere a piesei, etc.),
sau cele de măsurarea şi control, precum şi cele de protecţie a operatorului uman şi a maşinii.
Aceste mecanisme cu funcţiuni auxiliare determină gradul de automatizare al maşinii-unelte.
Se remarcă că indiferent de rolul de îndeplit (de generare, proces de aşchiere, procese
auxiliare) o maşină-unealtă este formată din mecanisme legate între ele în vederea realizării
unui anumit scop, cu o destinaţie bine determinată. Ţinînd seama de acestea, se poate defini
LANŢUL CINEMATIC al unei maşini-unelte ca fiind totalitatea mecanismelor care concură la
realizarea unei anumite funcţii a ei.
Ţinînd seama că mecanismele maşinii-unelte, în vederea realizării scopului propus,
operează cu mărimi de naturi diferite sau identice şi le transmit mai departe, LANŢUL

CINEMATIC mai poate fi definit ca reprezentînd:

> TOTALITATEA MECANISMELOR CARE CONTRIBUIE LA PRIMIREA, TRANSFORMAREA ŞI

TRANSMITEREA UNEI MĂRIMI ŞI LIVRAREA ACESTEIA UNUI ORGAN DE EXECUŢIE.

Prima definiţie priveşte lanţul cinematic ca un ansamblu de mecanisme legate între ele
cu rolul de a efectua unul din scopurile impuse de cele trei feluri de procese enumerate mai
sus: generare, aşchire şi auxiliare. Cea de-a doua definiţie stabileşte modul în care se
realizează scopul final, ansamblul de mecanisme operând cu mărimi de diverse naturi în
vederea obţinerii scopului porpus.
În amjoritatea cazurilor mărimea cu care operează mecanismele este de natură
mecanică (o mişcare), dar în general aceasta poate fi de de naturi diferite, atât la intrarea cât şi
la ieşirea din mecanism.
Toate mecanismele componente ale unei maşini-unelte şi care formează lanţurile
cinematice ale ei, deoarece în final trebuie să realizeze cinematic suprafaţa de generat,
determină CINEMATICA MAŞINII-UNELTE.
Reprezentarea schematică a tuturor mecanismelor care formează cinematica unei
maşini-unelte foloseşte simbolurile cuprinse în tabelul 4.1.
Toate mecanismele care formează un lanţ cinematic constituie ceea ce se cheamă
STRUCTURA LANŢULUI CINEMATIC şi extins la maşină-unealtă, structura maşinii-unelte.
Punctul în care lanţul cinematic primeşte mărimea fizică se numeşte capăt de intrare.,
iar cel în care îl furnizează organului de execuţie se numeşte capăt se ieşire.

32
 Reprezentarea schematică a cinematicii maşinii-unelte folosind pentru mecanismele
reale simbolurile grafice (vezi tab.4.1) determină SCHEMA CINEMATICĂ A MAŞINII-UNELTE, iar
reprezentarea acesteia pe structuri mai
corespunzătoare rolurilor funcţionale, folosind simboluri grafice, fără a intra în detaliile
componenţei lanţurilor cinematice, determină schema cinematică structurală a maşinii-unelte.
Tabelul 4.1

Prin urmare, cinematica unei maşini-unelte cuprinde mai multe lanţuri cinamatice,
legate sau nelegate între ele, având scopul impus de realizarea proceselor de generare a
suprafeţelor, de aşchiere sau auxiliare.
Lanţurile cinematice ale maşinii-unelte sunt clasificate după mai multe criterii, ditre
acestea cele mai importante sunt: după scop, după modul de acţionare, după natura lor şi după
interacţiunea dintre ele.

4.1.1 CLASIFICAREA LANŢURILOR CINEMATICE DUPĂ SCOP

Este cea mai importantă şi utilizată formă de clasificare şi are drept criteriu efectul
acţiuniilor şi determină poziţia acestora faţă de scopul impus de porcesele de generare, de
33
aşchiere sau auxiliare. După acest criteriu lanţurile cinematice se împart în două mari grupe:
lanţuri cinematice generatoare şi lanţuri cinematice auxiliare.
A) LANŢURILE CINEMATICE GENERATOARE reprezintă totalitatea lanţurilor cinematice,
ale unei maşini-unelte care asigură primirea unei mărimi, transmiteterea şi transformarea ei
într-o mişcare necesară obţinerii formei şi dimensiunilor traiectoriilor generatoare şi
dierctoare, precum şi a vitezelor mişcărilor pe aceste traiectorii, impuse de cinematica
procesului de generare şi a procesului de aşchiere.
După natura şi complexitatea traiectoriei realizate şi acestea se împart în două
categorii distincte:
- lanţuri cinematice generatoare tehnologice (sau simple);
- lanţuri cinematice generatoare complexe.
LANŢURILE CINEMATICE GENERATOARE TEHNOLOGICE, pe scurt lanţuri cinematice
tehnologice, asigură la capătul de ieşire mişcarea principală, caracterizată prin viteza
principală V, şi mişcările de avans, caracterizate prin avansul F, V sau AP , care sunt chiar
parametrii tehnologici ai operaţiei respective
Corespunzător acestor funcţiuni, din categoria lanţurilor cinematice tehnologice fac
parte:
- LANŢUL CINEMATIC PRINCIPAL, care asigură viteza principală de aşchiere v pe
traiectoria directoare sa pe o componentă a acesteia;
- LANŢUL CINEMATIC DE AVANS care asigură repoziţionarea generatoarei elementare
GE sau a directoarei elementare DE pe traiectoriile generatoare respectiv directoare cu
mărimile f u sau ap.
Cinematica maşinii-unelte, corespunzător existenţei numai a unei mişcări principale şi
a mai multor mişcări de avans, cuprinde un singur lanţ cinematic principal şi mai multe lanţuri
cinematice de avans.
Lanţurile cinematice generatoare tehnologice se mai numesc şi simple, deoarece
mişcările realizate la capătul de ieşire al acestora sunt efectuate pe traiectorii simple circulare
sau rectilinii.
Un exemplu de lanţ cinematic principal este arătat schematic (folosind simbolurile
grafice din tabelul 4.1) în figura 4.1. Primul exemplu (fig 4.1, a ) reprezintă lanţul cinematic
principal al unei maşini-unelte la care mişcarea principală este de rotaţie, al doilea exemplu
(fig. 4.1, b) se referă la o maşină-unealtă la care mişcarea principală este rectilinie,

34
transformarea de rotaţie făcîndu-se prin intermediul mecanismului de transformare a naturii
mişcării simbolizat prin TR.

Fig.4.1 Scheme ale lanţurilor cinematice

În figura 4.2 este reprezentat schematic lanţul cinematic de avans al unei maşini-unelte
la care aceasta se realizează pe o traiectorie rectilinie, folosind pentru transformare
mecanismul TR ca şi în exemplul de mai sus.

Fig.4.2 Lanţ cinematic de avans

LANŢURILE CINEMATICE GENERATOARE COMPLEXE, în opoziţie cu cele simple, asigură

realizarea unor mişcări necesare generării suprafeţelor pe traiectorii complexe, plane sau
spaţiale ca rezultat al combinării unor mişcări simple (circulare sau rectilinii).
Aşa cum s-a mai văzut, pentru realizarea unor traiectorii complexe, (elice cilindrice
sau conice, curbe cicloidale, spirale, evolvente, etc.) se folosesc grupări de lanţuri cinematice
simple combinate astfel încât între parametrii cinematici ai mşcărilor rezultate să existe
anumite legături cinematice riguros păstrate constante în tot timpul funcţionării, de aceea
aceste lanţuri cinematice generatoare complexe fac parte următoarele:

35
 - lanţul cinematic de filetare, care realizează o traiectorie elicoidală;
- lanţul cinematic de detalonare, care realizează o traiectorie spirală;
- lanţul cinematice de rulare, care realizează o traiectorie evolventică.
Fără a intra în amănunte, cunoscând că pentru generarea unei traiectorii elicoidale
cilindrice sunt necesare două mişcări: una de rotaţie şi una rectilinie, în figura 4.3 este
reprezentat shematic lanţul cinematic generator complex de filetare (pe scurt: numit lanţ
cinematic de filetare) cu ajutorul căruia se generează această curbă.

Fig.4.3 Lanţ cinematic de filetare

B) LANŢURILE CINEMATICE AUXILIARE au rolul de a asigura efectuarea unor operaţii cu

funcţiuni auxiliare, care pot însoţi procesele de generare şi de aşchiere fără a le determina sau
a le influenţa într-un fel. Existenţa lor în cinematice unor maşini-unelte nu este ogligatorie,
dar ele servesc în primul rând la creşterea productivităţii prelucrărilor prin micşorarea timpilor
auxiliari. O definiţie a acestora ar fi următoarea:
> TOTALITATEA MECANISMELOR, APARATELOR, INSTRUMENTELOR, ETC. CARE

CONTRIBUIE LA SPORIREA PRODUCTIVITĂŢII MAŞINII-UNELTE ŞI LA PROTECŢIA OPERATORULUI ŞI

A MAŞINII CONSTITUIE LANŢURILE CUNEMATICE AUXILIARE.

Fără a intra în amănunte, deoarece aceste lanţuri cinematice nu fac obiectul acestei
lucrări, operaţiile auxiliare care determină scopul funcţional şi după care se clasifică aceste
lanţuri cinematice, sunt următoarele:
> de alimentare cu piese, cu scule, de evacuare a aşchiilor rezultate, etc.;
> de comutare (schimbare) a turaţiilor, avansurilor, de oprire şi pornire, etc.;
> de deplasare rapidă a unor subansambluri ale maşinii-unelte;
> de poziţionare relativă între sculă şi piesă;
> de protecţie a operatorului uman şi a maşinii, a uzării sculei aşchietoare, etc.

36
 Caracteristica principală a lanţurilor cinematice auxiliare şi prin care se deosebesc de
cele generatoare decurge din posibilitatea de a fi automatizate.
Din acest motiv lanţurile cinematice auxiliare determină gradul de automatizare al
maşinii-unelte.
Schematic, în figura 4.4 este reprezentat lanţul cinematic auxiliar folosit pentru apropierea
şi retragerea rapidă cu viteza vr a unui organ de lucru. Se remarcă că aceasta dulbează
un lanţ cinematic de avans (cel desenat punctat). Mărimea de intrare Yi = n0 este
asigurată de un motor electric de antrenare ME2 şi prin intermediul diferitelor
mecanisme, printre care şi cel de transformare a naturii mişcării TR ajunge la mărimea
de ieşire Ye = vfR.
Concluzionînd cele expuse privind clasificarea lanţurilor cinematice în funcţie de scop
şi avînd criteriul de clasificare efectul acţiunii lor, aceasta se poate rezuma la următorul
tablou.

Fig.4.4 Lanţ cinematic de avans rapid

4.1.2 MODUL DE ACţIONARE

Modul de acţionare al lanţurilor cinematice constituie un alt criteriu de clasificare,
după care acestea se împart în: lanţuri cinematice acţionate manual şi acţionate mecanic.
Acţionarea manuală este folosită în special în cazul maşinilor-unelte universale pentru
lanţurile cinematice de avans sau auxiliare. Un exemplu de lanţ cinematic principal acţionat
manual îl constituie cazul maşinii de găurit manuale. În figura 4.2 este reprezentat modul se
acţionare manuală a lanţului cinematic de avans folosind manivela m.
Acţionarea mecanică folosită în majoritatea cazurilor, se referă la motorul de antrenare
a capătului de intrare al lanţului cinematic care poate fi: electric, hidraulic, pneumatic, sau
combinări ale acestora. În figurule 4.1 şi 4.2 acţionările lanţurilor cinematice sunt făcute cu

37
ajutorul motoarelor electrice, în figura 4.5 exemplificînd cazul unei acţionări electro-
hidraulice: motorul electric Me acţionează pompa hidraulică cu debit variabil PDV care
debitează uleiul în motorul hidraulic MH care constituie capătul de ieşire din lanţul cinematic,
mişcarea rectilinie a acestuia putînd fi folosită ca mişcare principală, de avans sau auxiliară.

Fig.4.5 Lanţ cinematic acţionat cu motor hidraulic

4.1.3 MODUL DE LEGARE

Modul de legare (asociere) constituie la treilea criteriu de clasificare al lanţurilor
cinematice, după care, acestea se împart în:
- lanţuri cinematice INDEPENDENTE caracterizate printr-o antrenare proprie (nelegate de
alte lanţuri cinematice) cum sunt: lanţul cinematic principal (fig. 4.1), de avans (ca în fig.
4.2);
- lanţuri cinematice dependente (legate) de alte lanţuri cinematice, legătură impusă de
funcţiunea sa, legătură numită rigid cinematică (cum este cazul lanţului cinematic de filetare
ca în fig. 4.3) sau legătură nerigidă impusă de alte considerente (economice, de productivitate,
de coordonare a mişcării, etc.) cum este reprezentat lanţul cinematic de avans din figura 4.6
legat nerigid de lanţul cinematic principal (acţionarea ar putea fi făcută şi independent).

38
 Fig.4.6 Legătură nerigidă între lanţuri cinematice
4.1.4 NATURA MECANISMELOR
Natura mecanismelor din structura lanţurilor cinematice le clasifică pe acestea în
lanţuri cinematice mecanice, hidraulice, electrice, electromecanice, electro-pneumaitce, hidro-
mecanice sau combinări ale acestora, clasificare mai puţin importantă pentru studierea
cinematică a lor.

4.2 FUNCŢIILE LANŢURILOR CINEMATI CE

Prin definiţie, lanţul cinematic are funcţiile de a primi, a transforma şi a transmite o

mărime fizică către un organ de execuţie. Această mărime, în majoritatea cazurilor este de
natură mecanică, adică o mişcare; la capătul de ieşire al lanţului cinematic, cerute de procesul
de generare, este obligatoriu o mişcare.
Corespunzător acestor funcţiuni lanţul trebiue să aibă în componenţă mecanisme care
să îndeplinească aceste funcţiuni obligatorii efectuării proceselor de generare, de aşchiere sau
auxiliare.
FUNCŢIA DE PRIMIRE cere existenţa unor mecanisme care să primească mărimea fizică
de la organul de antrenare aflat la capătul de intrare, indiferent de natura acestuia şi să-l
livreze în continuare celorlalte mecanisme din lanţul cinematic. Pentru aceasta se foloseşteo
gamă largă de mecanisme de diverse naturi (mecanică, electrică, hidraulică, combinaţii, etc.)
cum sunt cuplajele (rigide, semielastice, elastice), ambreiajele (sub toate formele constructive
sau acţionate în diverse moduri: manual sau mecanic, electric hidraulic, pneumatic, etc..),
comutatori (mecanici, electrici, hidraulici, pneumatici, etc.), contactoare (electrice,
electronice) ş.a.
FUNCŢIA DE TRANSFORMARE cuprinde mai multe aspecte: transformarea naturii
mărimii, transformarea caracteristicii de frecvenţă a ei şi transformarea sensului ei.
a) Primul aspect se referă la transformarea mărimii primite în mecanism de o anumită
natură (mecanică, electrică, hidraulică, etc.) şi transformarea lui într-o mărime de altă natură,
în final, obligatoriu la capătul de ieşire, impus de modul de generare a suprafeţelor pe maşini-
unelte, într-o mărime mecanică, adică o mişcare. Foarte adesea, impus de posibilităţi de
variaţie a mărimii, de transmitere la distanţă a ei, şi din motive economice, mişcarea primită
de la un motor electric (deci o mărime mecanică) este transformată prin intermediul unei
pompe hidraulice P (de debit constant sau variabil) într-o mărime de natură hidraulică (debitul
de ulei QP) care mai departe, prin intermediul unui motor didraulic MH este transformat din

39
nou într-o mărime mecanică şi livrat altor mecanisme ale lanţului cinematic, aşa cum este
schematic arătat în figura 4.5.
În figura 4.7 este reprezentat cazul în care un semnal electric (de intrare în motorul
electric de antrenare MEA de curent alternativ) este transformată într-o mărime mecanică
(mişcare de rotaţie) care antrenează generatorul de curent continuu GCC, care transmit un
semnal electric motorului de curent continuu MCC care retransformă mărimea electrică în
mişcare de rotaţie n2 şi furnizează în continuare altor mecanisme ale lanţului cinematic.
Această transformare este necesară pentru a putea regla în tensiune motorul de current
continuu în condiţiile menţinerii cuplului motor, deoarece la reglarea în current alternativ
cuplul motor devine variabil, (ansamblul se numeşte grup Ward-Leonard). Referitor la
transformarea mărimii fizice, în cazul mişcării trebuie evidenţiate şi aspectele de transformare
ale acesteia din mişcare de translaţie în mişcare rectilinie şi invers.

Fig.4.7 Lanţ cinematic de transformare

În figura 4.1, b , 4.2 şi 4.7 apar spre capătul de ieşire TR care tansformă mişcarea de
rotaţie în mişcare rectiline, caracteristică cerută de procesul de generare a suprafeţelor (cum
este aczul rabotărilor, a mişcărilor de avans rectilinii, etc.).
Acest mod de transformare mai poate fi numit şi transformare a traiectoriei mişcării,
mecanismele care o realizează fiins mecanismele cu bielă-manivelă, cu culisă oscilantă şurub-
piuliţă, camă-tachet, pinion-cremalieră, pompă-motor hidraulic rectiliniu, ş.a.
b) Al doilea aspect se referă la transformarea caracteristicii de frecvenţă a mărimii
fizice, întelegîndu-se în special modificarea turaţiilor sau numărului de curse ale organului de
execuţie, modificări cerute în special de procesul tehnologic, necesare unor caracteristici
funcţionale, corespunzătoare pentru viteza principală de aşchiere şi pentru avansuri.
Funcţia de transformare a caracteristicii de frecvenţă este cunoscută şi sub denumirea
de funcţie de reglare şi este asigurată de o serie de mecanisme încadrate în grupa mecanisme
de reglare.

40
 Asemenea mecanisme au apărut schematic în toate figurile ce au reprezentat lanţuri
cinematice generatoare simbolizate prin MR. Asemenea mecanisme, denumite şi variatoare,
sunt realizate în diferite forme constructive, de natură diferită. Din punct de vedere al modului
de transformare a caracteristicii de frecvenţă pot fi cu transformare continuă sau discontinuă
(variatori continui sau discontinui). Exemple de variatori: motoare hidraulice cu debit variabil,
motoare electrice de curent continuu, variatori mecanici continui (cu funcţiune) sau
discontinui (cu roţi dinţate sub toate formele constructive).
c) Al treilea aspect privind funcţia de transformarese referă la transformarea sensului
mărimii fizice, care pe final se reduce la transformarea sensului mişcării organului de
execuţie, fucţie care este realizată de mecanismele de inversare construite în diferite variante
mecanice, electrice sau hidraulice (în fig. 4.7 este schematizat prin mecanismul I ) .
Funcţia de transmitere a mărimii fizice determină, ca şi cea de transformare, condiţia
de existenţă a mecanismului, motiv pentru care nu se poate face o clasificare după diferite
criterii sau aspecte. Cu alte cuvinte, toate mecanismele îndeplinesc funcţiunea de transmitere
a mişcării. În categoria acestora, transmiterea mişcării poate fi realizată sau întreruptă, adică
mişcarea poate fi pornită sau oprită, pentru care se folosesc mecanismele de pornire-oprire
(mecanice, electrice, hidraulice, ş.a.) în cadrul cărora în anumite cazuri sunt folosite
mecanismele de frânare (frânele).
În structura maşinilor-unelte, în afara acestor mecanisme care îndeplinesc funcţiile
impuse proceselor de generare, de aşchiere şi auxiliare, din motive de productivitate şi
protecţie se mai utilizează mecanisme cu alte roluri cuma ar fi:
- mecanisme stabilizatoare cu rolul de păstrare constantă a vitezei mişcării, din
categoria cărora fac parte volanţii, servomecanismele stabilizatoare electrice, mecanice,
hidraulice;
- mecanisme de control ale caracteristicilor mărimilor din lanţul cinematic cum sunt
traductorii turometrici (tahometre), dinamometrici, de presiune, de curent, frecvenţă, ş.a.
- mecanisme de protecţie, care aţionează la creşterea sau scăderea mărimii semnalului
peste limitele prescrise cum sunt: ambreiajele de suprasarcină, releele de siguranţă (electrice
sau hidraulice), ştifturi de forfecare, etc..

4.3 ASOCIEREA LANŢURILOR CINEMATICE

4.3.1 LEGĂTURILE LANŢURILOR CINEMATICE

41
 Datorită unor condiţii impuse de procesele de generare, de aşchiere şi auxiliare,
precum şi a unor condiţii tehnologice şi economice, lanţurile cinematice lae maşinilor-unelte,
sunt mai mult sau mai puţin dependente (legate) între ele. Condiţiile cinematice de generare
impun în majoritatea cazurilor, coordonarea (legarea) mai multor mişcări plane sau spaţiale,
cu viteze condiţionate de forma traiectoriei de generat (vezi generarea elicei, cicloidelor,
spiralei, evolventei,etc.).

Fig.4.8 Legăturile lanţurilor cinematice

Condiţiile tehnico-economice impun folosirea unui număr cât mai mic de mecanisme,
astfel că de câte ori este posibil, diferite lanţuri cinematice pot folosi, simultan sau nu, o parte
sau chiar în întregime mecanismele altui lanţ cinematic. Acestea au fost doar câteva exemple
de cazuri şi motive de legare (asociere) a lanţurilor cinematice.
Din aceste puncte de vedere un lanţ cinematic poate fi deschis sau închis. Se defineşte
lanţul cinematic deschis acela care este acţionat la capătul său de intrare (fig. 4.8 a), iar lanţul
cinematic închis acela care este acţionat într-un punct oarecare al său. În al doilea caz se poate
considera că lanţul cinematic închis este format din 2 lanţuri cinematice: unul de la punctul de
intare a miscarii pina la punctul de iesire, şi altul de la punctul de capat pina la punctul de
intrare al lantului cinematic.
Calitatea legăturii este determinată de modul de antrenare al lanţului cinematic:
legătura este numită elastică când antrenarea este făcută de un motor de antrenare propriu şi
numită rigidă atunci când mişcarea este furnizată de la un alt lanţ cinematic.

42
 Cunoscînd tipurile de legătură ce pot exista între lanţurile cinematice, modurile în care
acestea se pot asocia între ele în scopul realizării anumitor dependenţe sunt următoarele:
- asocierea în serie
- asocierea în paralel
- asocierea mixtă, aceasta rezultînd din diferite combinaţii ale primelor două.

4.3.2 ASOCIEREA ÎN SERIE

Se consideră că două sau mai multe lanţuri cinematice sunt asociate în serie când
mărimea de ieșire dintr-unul devine mărime de intrare pentru celălălt (fig. 4.9, a). Sunt cazuri
în care un lanţ cinematic poate fi legat în serie cu mai multe lanţuri cinematice (fig. 4.9, b),
sau mai multe lanţuri cinematice legate pe rând, în serie cu un alt lanţ cinematic (fig. 4.9, c).
Un exemplu pentru primul caz (fig. 4.9, b ) îl constituie lanţurile cinematice de avans
longitudunal şi transversalal strungurilor normale sau a maşinilor de frezat universale; pentru
al doilea caz (fig. 4.9, c) exemplul în constituie toate lanţurile cinematice de avans care pentru
deplasările rapide folosesc un alt lanţ cinematic de antrenare (strunguri universale, maşini de
frezat, etc.).
Mecanismul C care realizează asocierea în serie are raportul de transfer ic=yi2/ye1,
(care poate fi unitar când mecanismul C este un cuplaj rigid, sau diferit de unitate când
asocierea se face cu ajutorul unui ambreiaj).

43
 Fig. 4.9 Legarea în serie a lanţurilor cinematice

Ecuaţia de transfer pentru acest lanţ cinematic rezultat din asocierea in serie, folosind
demnificaţiile din figura 4.9, a, se stabileşte plecînd de la ecuaţiile de transferpentru cele două
lanţuri cinematice parţiale şi de raportul de transfer al mecanismului de asociere C .
Ecuaţiile de transfer pentru cele două lanţuri cinematice (fig. 4.9, a) sunt:

? (4.1)

(4.2)
ţinînd seama că :

(4.3)
se obţine în final ecuaţia de transfer a lanţului cinematic rezultat din asocierea în
serie scrisă sub forma:

? (4.4)
notându-se prin Πi produsul rapoartelor de transfer constante.
În punctul de asociere, mecanismul C stabilieşte o legătură rigidă între cele două lanţuri
cinematice.

4.3.3 ASOCIEREA ÎN PARALEL Se consideră că două sau mai multe lanţuri cinematice
sunt asociate in paralel atunci când între mărimile de ieşire respectiv de intrare trebuie să
existe anumite relaţii. În majoritatea cazurilor se impun anumite relaţii de legătură mărimilor
de ieșire, cazuri mai importante din punct de vedere al cinematicii generării şi al procesului de
aşchiere. Din puncul de vedere al mărimilor de ieşire, legăturile lanţurilor cinematice pot fi:
a) legătură tehnologică - nu realizează un raport impus între mărimile de ieşire, se mai
numesc cu legătură necondiţionată cinematic;
b) legărură rigid cinematică- realizează un raport impus între mărimile de ieşire, se
mai numesc cu legătură condiţionată cinematic.
a) Pentru cazul legăturilor necondiţionatecinematic (cu lgătura tehnologică) se pot
exempliffica lanţurile cinematice principale şi de avans la care mărimile de intrare sunt
dependente cinematic dependenţă care poate fi relativă (fig.4.10, a), sau rigid cinematică (fig.
4.10, b).
44
 Pentru primul caz (fig. 4.10, a), acţionarea celor două lanţuri cinematice se face cu
motoare electrice separate (legătură elastică) şi legate relativ prin caracteristicile electrice ale
reţelei de antrenare.
Raportul mărimilor de intrare:

(4.5)
poate fi considerat relativ constant (deoarece turaţiile motoarelor electrice n0i şî n02 sunt
variabile cu sarcina), motiv pentru care şi raportul mărimilor de ieşire:

(4.6)

este relativ constant pentru valori date ale rapoartelor de transmitere iR1 şi iR2 ale
mecanismelor de reglare MR1 şi MR2 . Variaţia relativ restrânsă a raportului celor două
mărimi tehnologice nu influenţează procesul de aşchiere.
Din considerente tehnico-economice, cele două lanţuri cinematice sunt antrenate de la acelaşi
motor de acţionare ME (fig. 4.9, b), printr-o legătură rigidă tehnologică, făcând ca ambele
mărimi de intrare să fie egale y0i=y02=n0, motiv pentru care indiferent de variaţia mărimilor de
intrare, raportul mărimilor de ieşire să fi constant:

(4.6)
45
 Prin urmare, în acest caz legătura rigid tehnologică a mărimilor de intrare (efectuată
din motive tehnico-economice) realizează o legătură rigidă a mărimilor de ieşire, chiar dacă
procesul tehnologic nu impune o legătură strictă între vitezele de avans şi cele principale.
b) Pentru cazul asocierilor mixte cu condiţionarea mărimilor de ieşire se pot da
exemplu toate lanţurile cinematice generatoare complexe, cu ajutorul cărora se realizează pe
maşini-unelte traiectoriile complexe (vezi elicea, cicloidele, spirala, evolventa, etc.).
Ca exeplificare se va discuta pe scurt de generarea elicei pentru care se foloseşte lanţul
cinematic de filetare (fig.4.10), format din două porţiuni de lanţ cinematic rigid legate în
punctul A, asociate cu condiţionarea mărimilor de ieşire.
Mărimile de ieşire din cele două lanţuri cinemaitice associate corespund celor două
viteze tangenţială şi axială necesare generării elicei:

(4.7)
ele aflându-se în raportul:

(4.8)
care reprezintă caracteristica geometrică a elicei cilindrice. Prin urmare, pentru
realizarea cinematică a unei traiectorii elicoidale cilindrice de pas constant este necesar ca
raportul mărimilor de ieşire să fie constant

(4.9)
ceea ce implică constanţa raportului dintre mlrimile de intrare yi1/yi2 =const., condiţie
ce se obţine numai printr-o legătură rigidă în punctul A relizate printrun mecanism (cuplaj,
angrenaj, etc.).
Un asemenea lanţ cinematic este închis cu o legătură rigid cinematică.

4.3.4 ASOCIREA MIXTă

Asocierea mixtă corespunde asocierii unor lanţuri cinematice legate în serie cu altele
legate în paralel cu scopoul obţinerii uneia sau a mai multor mărimi de ieşire.
Cazul asocierii mixte cu obţinerea unei singure mărimi de ieşire este arătat in
exemplul din figura 4.16 cunoscut şi sub denumirea de asociere paralel-serie. Însumarea
46
algebrică a mărimilor de ieşire din cele două lanţuri cinematice asociate paralel yel şi ye2 se
face printr-un mecanism care poate fi un diferenţial, cu clichet, cuplaje, mecanisme hidraulice
de însumare a debitelor, etc.
Ecuaţia de tranfer a acestui lanţ cinematic poate fi scrisă sub forma:

(4.10)
în care semnul ± caracterizează mecanismul de însumare M∑ iar produsele πi
corespund produselor de rapoarte de transfer constante.

Fig.4.11 Asocierea mixtă

Pentru cazul asocierii mixte cu realizarea mai multor mărimii de ieţire s-a luat
exemplul din figura 4.11, cunoscut şi sub denumirea de asociere serie-paralel.
Este de remarcat că mecanismul de reglare MR influenţează asupra tuturor mărimilor
de ieşire ye1,ye2,...yei din toate lanţurile cinematice asociate serie-paralel.

4.4 RAPORTUL DE TRANSMITERE AL UNOR MECANISME

4.4.1 TRANSMISIA PRIN CURELE

Dacă mişcarea de rotaţie se transmite de la axul I la axul II (fig. 4.18), atunci atunci
mărimea de intrare xi, şi mărimea de ieşire xe, vor fi date respectiv de turaţiile nl şi nil ale
celor două axe.
Ca urmare, xl =n1 şi xe =nII, încât raportul de transmitrere i al acestui mecanism,
conform definiţiei va fi:

(4.11)
Vitezele în lungul curelei, tangenţiale la periferia fiecărei roţi de curea, v1 şi v2, au
mărimea:
47
 (4.12)
întrucât v j = v 2 , pentru ca mecanismul să funcţioneze, rezultă:

(4.13)
şi în consecinţă, expresia definitivă a mărimii raportului de transmitere I al acestui
mecanism, indiferent de tipul curelelor folosite, devine:

? (4.48)
în care dl şi d2 reprezintă mărimea diametrelor roţilor de curea în zona de înfăşurare a
curelei, în mm.

Fig4.12 Tranmisia prin curele

4.4.2 ANGRENAJ CU ROŢI DINŢATE

Considerînd roţile cilindrice cu roţi drepţi (fig. 4.13), vitezele tangenţiale la cercurile
de rulare ale celor două roţi în punctul P de angrenare au mărimea:

(4.15)
în care m reprezintă modulul fiecărei roţi dinţate, în mm. Pentru funcţionarea
mecanismului vP1 = vP2, încât rezultă:

48
 (4.16)
astfel că mărimea raportului de transmitere la acest mecanism, când mişcarea de rotaţie
se transmite de la axul I la axul II devine

? (4.17)
în care z1 şi z2 reprezintă numerele de dinţi ale roţilor dinţate conducătoare respectiv
condusă. Expresia este aceeaşi indiferent de tipul roţilor dinţate (cilindrice, conice, etc.) ale
angrenajului.

Fig.4.13 Transmisia prin roţi dinţate

4.4.3 ANGRENAJUL MELC-ROATĂ MELCATĂ
In acest caz (fig. 4.20) considerînd că mişcarea de rotaţie se transmite de la axul I al
melcului la axul II al roţii melcate, mărimile xişi xe determină raportul de transmitere al
mecanismului, sub forma:

(4.18)
Şi aici, viteza de deplasare axială a profilului melcului la diametrul cilibdrului său
primitiv vA şi viteza la cercul de rulare al roţii melcate vP au mărimea:

(4.19)

49
 Fig4.14 Angrenaj melc-roată melcată

în care ma reprezintă modulul axial al nagrenajului, în mm.

Pentru funcţionare, vA =vP, şi în consecinţă rezultă definitive:

(4.20)
în care k şi z, repreintă numărul de începuturi al melcului respectiv numărul de dinţi al
roţii melcate.

4.4.4 MECANISMUL ROATă DINţATă CREMALIERă CU DINţI DREPţI SAU ÎNCLINAţI

De obicei aceste mecanisme transformă mişcarea re rotaţie a roţii dinţateavînd turaţia
n, în mişacre rectilinie de translaţie a cremalierei cu viteza v (fig.4.15).

Fig.4.15 Angrenajpinion cremalieră

Deci, xi =n şi xe = v , încât raportul de transmitere al mecanismlui l, devine în punctul

de angrenare P , viteza tangenţială la cercul de rulare al roţii vP are

(4.50)
50
 mărimea:

(4.2)
Mecanismul funcţionează dacă vP =v, astfel că mărimea raportului de transmitere
capătă forma definitivă:

(4.23)
în care m reprezintă modulul roţii dinţate şi cremalierei, în mm; z - numărul de dinţi al
roţii dinţate.

4.4.5 MECANISMUL MELC-CREMALIERă CU DINţI INCLINAţI

La acest mecanism (fig.4.16) viteza de deplasare a ptofilului melcului, are mărimea:

(4.24)
în care α reprezintă unghiul elicei flancurilor melcului; β - unghiul de înclinare al
danturii cremalierei; mf - modulul frontal al danturii cremalierei, în mm; k -numărul de
începuturi al melcului.

Fig.4.16 Angrenaj melc-cremalieră

Pentru funcţionarea mecanismului,

(4.25)

şi atunci, expresia de definiţie a raportului de transmitere al acestui mecanism, devine

într-o formă finală:

51
 (4.52)

4.4.6 MECANISMUL MELC-CREMALIERă MELCATă

In acest caz (fig.4.17), mărimea vitezei este,

(4.27)
Ca urmare, impunând egalitatea vA =v, se obţtine mărimea raportului de transmitere:

(4.28)

Fig4.17 Angrenaj melc-cremalieră melcată

în care ma reprezintă modulul axial al melcului şi cremalierei, în mm; k -numărul de

începuturi al melcului.

4.4.7 MECANISMUL şURUB-PIULIţă

Aici (fig.4.18), viteza de deplasare axială a piuliţei, vA, la rotaţia şurubului cu turaţia n,
are mărimea:
va = p • n (mm/min) (4.29)
Cum vA =v, unde v reprexintă viteza rectilinie de translaţie a organului mobil, rezultă
mărimea raportului de transmitere al acestui mecanism:
i = p(mm) (4.30)
în care p reprezintă pasul axial al filetului şurubului şi piuliţei, în mm.

52
 Mecanismul şurub piuliţă se foloseşte pentru transmisii de precizie la lanţurile
cinematice de avans de filetare la strunguri sau la alte maşini-unelte prevăzute cu şurub
conducător. Pentru mărirea preciziei se folosesc mecanisme de preluarea jocului pe flancuri.

53
 TEORIA ŞI PROIECTAREA LANŢURILOR CINEMATICE
TEORIA ŞI PROIECTAREA LANŢURILOR CINEMATICE PRINCIPALE

Definire şi clasificare
Lanţurile cinematice principale au ca scop realizarea vitezei principale de aşchiere, reglabilă
pe traiectoria directoarei sau pe una din componentele sale. Pentru a asigura condiţiile
corespunzătoare bunei desfăşurări a procesului de aşchiere unul dintre cei mai importanţi
parametri este viteza de aşchiere tehnologică care se calculează cu relaţia:

Vteh aș=Vaș= k [m/min] (4.1)

unde: Cv, m, xy, yc sunt constante care depind de tipul operaţiei, de geometria sculei şi de
materialul sculei şi al piesei.
T - durabilitatea sculei
k - coeficient de corecţie funcţie de procedeul utilizat.
Dacă traiectoria mişcării principale de aşchiere este circulară (strunjire, găurire, frezare,
rectificare), viteza principală de aşchiere se calculează cu o relaţie de forma:

Vaș= [m/min] (4.2)

unde: d - diametrul piesei de prelucrat [mm]

naş — turaţia cu care se desfăşoară mişcarea principală [rot/min]
Dacă traiectoria acestei mişcări este rectilinie (rabotare, mortezare, broşare),
avem:

Vaș= [m/min] sau

Vaș= [m/min]

în care: 1 = lungimea cursei [mm]

ncd = numărul de curse duble pe minut =
kV = raportul dintre viteza cursei în gol (rapidă) şi viteza cursei de aşchiere.
Lanţurile cinematice principale întâlnite la toate MU, se pot clasifica având la bază mai multe
criterii:
■ După forma traiectoriei pe care o realizează viteza principală de aşchiere, se disting
lanţuri cinematice principale pentru: mişcarea de rotaţie şi translaţie.
■ După natura mecanismelor ce compun lanţul cinematic principal: mecanice, hidraulice
şi combinate (hidromecanice şi electromecanice).
54
■ După modul cum se transmit treptele de turaţii avem lanţuri cinematice principale cu
transmiterea mişcării principale continuu şi intermitent (în trepte).
4.1.2 Structura lanţului cinematic principal. Caracteristici
În fig. 4.1 este redată structura lanţurilor cinematice principale, indiferent de natura
mecanismelor, pentru mişcarea principală circulară, fig. 4.1 a rectilinie alternativă fig. 4.1 b,
rectilinie continuă fig. 4.1 c şi lanţul cinematic cu componente hidraulice fig. 4.1 d
(hidromecanic).

Fig.4.1
Pe lângă motorul de antrenarea EM, în structura acestor lanţuri cinematice mai intră:
mecanisme de pornire-oprire (OP), mecanisme de inversare a sensului de mişcare (I) (numai
pentru lanţuri cinematice cu mişcări de rotaţie şi la cele cu mişcare de translaţie care nu au
mecanisme de transformare a mişcării cu autoinversare), mecanisme de reglare (discretă sau
continuă) a mişcării de ieşire (MR), mecanism de transformare a mişcării (Mx), pentru
lanţurile cinematice cu mişcare rectilinie, frână (F), pompă de debit constant (PDC), panou
hidraulic (PH), hidromotor rotitor (HMR), mecanism de transformare a mişcării hidraulice
(MTH).

55
La sinteza unui lanţ cinematic principal este necesar să fie cunoscute caracteristicile
cinematice ale acestuia, cele mai importante fiind:
A domeniul de variaţie al mărimilor de ieşire, limita vitezei principale minimă şi maximă:
DVaș; Vaș min ... Vaș max
• raportul de variaţie al mărimilor de ieşire

• domeniul de variaţie al diametrului sau lungimilor directoarelor:

Dd; dmin...dmax; Dl; lmin...lmax;
• raportul de variaţie al diametrelor sau lungimilor directoarelor

• capacitatea de reglare a lanţului cinematic principal se determină cunoscând turaţiile

şi limitele acestora:

Scriind ecuaţia lanţului cinematic principal (vezi fig. 4.1)

.(4.8)

rezultă:
(4.9)

de unde:
(4.10)

Prin egalarea relaţiilor (4.7 şi 4.10), rezultă:

capacitatea de reglare a lanţului cinematic principal

56
In cazul lanţului principal pentru mişcarea rectilinie expresia capacităţii de reglare devine:

Expresiile (4.12) şi (4.13) evidenţiază că folosirea motoarelor electrice cu mai multe turaţii au
ca efect micşorarea capacităţii de reglare, deci obţinerea unui mecanism de reglare mai simplu
cinematic şi constructiv, ce constituie un avantaj.
4.1.3 Structura lanţurilor cinematice principale pentru mişcarea circulară Lanţurile cinematice
principale pentru mişcarea circulară sunt cele mai numeroase. Ele se întâlnesc la: strunguri,
maşini de frezat, maşini de găurit, maşini de alezat şi frezat, maşini de rectificat, etc. Lanţurile
cinematice principale pentru mişcarea principală circulară cu o structură identică cu cea redată
în fig.4.1 a, iar lanţul cinematic principal al strungurilor este prezentată în fig. 4.2, a cărui
ecuaţie de transfer este de forma:
= (4.14)

Mecanismul de reglare poate fi cu reglare directă discretă sau continuă araportului de transfer
Lanţurile cinematice principale pentru mişcarea circulară pot fi în două variante: cu motor
asincron cu una sau mai multe turaţii. Ecuaţia de transfer a lanţului cinematic va fi:
=

r fiind raza piesei, se poate scrie:

unde: Vaş p este viteza periferică a piesei[m/min]

57
 Fig. 4.2

Structura lanţurilor cinematice principale pentru mişcarea rectilinie

Mişcarea principală pe traiectorii rectilinii poate fi o mişcare continuă sau alternativă,
domeniul ei de utilizare fiind mai restrâns decât al mişcării principale pe traiectorii circulare.
Mişcarea principală rectilinie se obţine prin transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de
translaţie cu ajutorul mecanismelor de transformare MT (vezi fig. 4,1 b). în cazul mişcării
principale rectilinii, ciclul de aşchiere se repetă la o cursă dublă care se produce în timpul:
TCD=Tas+Tr=TCC (4.16)
Timpul după care se repetă un ciclu de aşchiere este timpul ciclului cinematic (TCC);
Productivitatea la o cursă dublă (ciclul cinematic) este

unde: i este lungimea directoarei

Taș este timpul consumat în cursa de lucru
Tr este timpul necesar înapoierii V, este viteza de înapoiere rapidă.
Dacă între cele doua viteze există relaţia:

k fiind supraunitar pentru asigurarea productivităţii corespunzătoare,

atunci:

În compunerea lanţurilor cinematice principale cu mişcare rectilinie acţionate mecanic,

pentru transformarea mişcării circulare se folosesc mecanisme cu autoinversare (mecanism
bielă-manivelă (MBM) şi mecanismul cu culisă oscilantă) şi mecanisme fără autoinversare
(pinion, cremalieră, melc-cremalieră, şurub-piuliţă).
În fig. 4.3 este redată structura lanţului cinematic principal LC acţionat mecanic fară
mecanism de autoinversare. Pentru turaţia pinionului de rază Rp se realizează la cercul
primitiv o viteză tangenţială de forma:

Înlocuind Rp prin expresia mZ1/2, unde m este modulul danturii, iar Z1 numărul de dinţi ai
pinionului, avem:

58
 sau

Fig. 4.3
dacă se ia în considerare că p reprezintă pasul danturii, Lcr, lanţul cinematic rapid care
realizează Vr.
Lanţurile cinematice hidraulice pentru mişcarea rectilinie, posedă de regulă o pompă cu debit
variabil fig. 4.4, care alimentează motorul hidraulic liniar HML, având ecuaţia de transfer de
forma:

(4.21)

unde: Cp -constanta pompei;

- parametrul reglabil al pompei;
iRP - raportul de reglare a pompei
S - suprafaţa activă a pistonului.
Motorul hidraulic liniar permite inversarea sensului de mişcare prin intermediul opritorilor O1
şi O2 care modifică excentricitatea pompei, şi odată cu aceasta, sensul mişcării (cu ajutorul
lanţului cinematic de comandă LCC).

Fig. 4.4
Lanţurile cinematice hidromecanice pentru mişcarea rectilinie, fig. 4.5, conţin un variator
continuu hidraulic HMR care oferă turaţii reglabile, iar mecanismul MT transformă mişcarea
59
de rotaţie în mişcare de translaţie. Reglarea vitezei de aşchiere se obţine prin modificarea
excentricităţii MHR prin intermediul excentricității PDV .
Ecuaţia de transfer va fi:

(4.22)
Lanţurile principale electromecanice fig. 4.6 pentru mişcarea rectilinie conţine un agregat
(Ward-Leonard) care oferă motorului de curent continuu Mecc. tensiune reglabilă U, aceasta
transforrnându-se în turaţii reglabile. Ecuaţia de transfer este:

; (4.23)

unde: Cm • au aceleaşi semnificaţii ale motorului ca la pompă

iD - raportul de transfer al mecanismului MT
iG şi iM - rapoartele de transfer ale generatorului şi motorului c.c
iRN - raportul de reglare a MHR.

Fig. 4.5

Fig. 4.6
TEORIA ŞI PROIECTAREA LANŢURILOR CINEMATICE DE AVANS
Definire şi clasificare
Procesul de generare a suprafeţelor prin aşchiere pe MU implică deplasarea continuă sau
periodică a sculei faţă de semifabricat. Traiectoria mişcării este determinată de forma
suprafeţei prelucrate şi o obţinem prin compunerea mişcării principale cu una sau mai multe
mişcări de avans simple. Mişcarea de avans poate avea loc pe traiectorii rectilinii (strunjire,
frezare, rabotare, rectificare).
60
Lanţul cinematic tipizat al FU-1 şi FV
Lanţul cinematic de avans al maşinilor de frezat universale FU-1 şi FV verticale, constituie un
subansamblu tipizat al acţionării mişcărilor de avans. LC de avans asigură realizarea mişcării
de avans pe direcţie longitudinală Wv, transversală Wx şi verticală Wz, fig. 4.7. Pe direcţie
verticală avansul Wz se realizează cu o viteză de avans redusă la o treime din precedentele
(adică 19 şi 950 tnm/min).
Lanţul cinematic de avans longitudinal ai mesei M, de la care preiau mişcarea şi
celelalte două L.C. transversal al suportului. ST şi vertical al consolei C, are un motor comun
de antrenare pentru deplasările de lucru şi mers în gol. Pornirea, oprirea şi inversarea
mişcărilor de avans se efectuează prin motorul M, acţionând asupra inversorului I, prin
comandă electromagnetică Em, sau manuală cu opritori, putându-se astfel realiza ciclurile de
lucru şi de deplasare rapidă a celor trei VE.

Fig. 4.7
De la motorul M, mişcarea se transmite cutiei de avansuri CA, care permite obţinerea
a 18 turaţii ce se transmit prin cuplajul C1, C2 şi C3 la mecanismele S-P pentru deplasarea
longitudinală Sl şi transversală St, iar prin cuplajul C4 la mecanismul S-P, pentru deplasarea
consolei pe verticală cu Sv. Cuplajele C2, C3 şi C4 acţionate mecanic sau manual sunt asigurate
contra unei cuplări simultane.

61
 Pentru deplasarea rapidă în ambele sensuri cu viteză constantă, acţionarea respectivă
este prevăzută cu un lanţ cinematic rapid LR, prevăzut cu un cuplaj de siguranţă CS. Prin
poziţionarea cuplajului C1 pe poziţia 2 se scoate din funcţiune CA.
Contra suprasarcinilor întâmplătoare acţionarea LCA este prevăzută cu
microîntrerupător de decuplare a mişcărilor şi cuplajul CS. Când cuplajele C2, C3, C4 sunt
poziţionate pe poziţia 1 pentru realizarea avansurilor separate şi C1 este pe poziţia 1, se
realizează avansuri independente de lucru, iar când se poziţionează pe 2, se realizează
deplasări rapide după cele trei direcţii. Pozţionarea se poate face şi manual (respectiv
acţionarea) de la manetele m1; m2; m3.

Structura lanţului cinematic de avans (LCA). Caracteristici

Lanţul cinematic de avans asigură obţinerea unui domeniu de avansuri sau viteze de avans
reglabile ca valori: ceea ce determină rapoartele de variaţie

În fig. 4.8 este reprezentată schema structurală constituită din următoarele mecanisme:
mecanism de oprire-pomire (OP), mecanism de inversare a sensului mişcării (I) (pentru
lanţurile cinematice de avans care nu au mecanisme de transformare a mişcării cu
autoinversare), mecanism de reglare (discretă sau continuă) a mărimilor de ieşire (MR) (cutie
de avansuri), mecanism de fracţionare a mişcării Ks (numai pentru lanţurile cinematice de
avans periodic, nu şi cele cu avans continuu), mecanism pentru transformarea mişcării de
rotaţie în mişcare de translaţie MT (dacă este cazul), mecanism de introducere manuală a
mişcării cu manivela m, mecanism de siguranţă pentru protecţia împotriva suprasolicitărilor
accidentale CS, sursa de mişcare Em şi cuplaj C.

Fig. 4.8
De menţionat că, întrucât vitezele de avans sunt mici comparativ cu vitezele principale de
aşchiere, în vederea opririi mişcării nu sunt necesare mecanisme speciale de frânare (ca în
cazul lanţului cinematic principal); realizarea vitezelor de avans foarte mici este o problemă
specifică acestui lanţ cinematic. Vizând limitele vitezei de avans, avem:

62
de unde rezultă raportul de reglare al mărimii de ieşire:

Trebuie remarcat faptul că, în cazul avansului continuu, coeficientul K1 este egal cu unitatea,
iar la avansul periodic coeficientul K1 este subunitar. Pe de altă parte, din lanţul cinematic
(vezi fig. 4.8), rezultă:
(4.26)
astfel că:
și deci:

(4.27)
de unde rezultă capacitatea de reglare a lanţului cinematic de avans:

(4.28)
Uzual se folosesc în practică două soluţii de asociere a lanţurilor cinematice de avans:
asocierea în paralel cu legătură pseudocinematică, antrenarea fiecărui lanţ cinematic facându-
se cu un motor electric propriu fig. 4.9; asocierea serie-paralel a lanţului cinematic de avans
cu lanţul cinematic principal, mişcarea în lanţul cinematic de avans primindu-se de la lanţul
cinematic principal prin punctul de leagătură A.
Aceasta din urmă este soluţia cea mai utilizată în practică, deoarece
şi capacitatea de reglare este de forma:

astfel că se simplifică cinematica şi construcţia mecanismului de reglare. După tipul

mecanismelor, deosebim lanţuri cinematice de avans: mecanice, hidraulice, combinate
(hidromecanice, hidropneumatice, electromecanice).

63
 Fig.4.9

STRUCTURA LANŢURILOR CINEMATICE PENTRU AVANSUL CONTINUU

Avansul continuu se poate efectua pe traiectorii rectilinii (strunguri, maşini de frezat,
maşini de rectificat, maşini de găurit) sau pe traiectorii circulare (maşini de rectificat rotund,
maşini de rectificat cu masa rotativă).
Lanţurile cinematice pentru avansul continuu pe traiectorii rectilinii
• Lanţurile cinematice mecanice pentru avansul continuu pe traiectorii rectilinii, au în
general, structura identică cu cea prezentată în fig. 4.9. Ecuaţia de transfer a lanţului cinematic
pentru cazul asocierii în paralel cu lanţul cinematic principal, cu legătură pseudocinematică
este de forma:
(4.29)
sau pentru cazul asocierii serie-paralel:
(4.30)
unde: ye este mărimea lanţului cinematic principal care constituie- marime de intrare pentru
lanţul cinematic de avans.
• Lanţurile cinematice hidraulice pentru avansul continuu pe traiectorii rectilinii au o
largă utilizare în construcţia de MU datorită avantajelor ce le prezintă acţionările hidraulice,
comparativ cu cele mecanice: simplitate constructivă, inversare uşoară şi lipsa şocurilor,
posibilităţi de reglare continuă a vitezei de avans, realizarea comodă a ciclului de prelucrare şi
posibilităţi de automatizare a acestora. Ca dezavantaj al acestor lanţuri cinematice îl constituie
instabilitatea de avans datorită variaţiei forţelor de aşchiere (vâscozitatea şi pierderea de ulei
influenţează viteza de avans).
Structura lanţului cinematic hidraulic, fig. 4.10 conţine, spre deosebire de

64
 Fig. 4.10

• Lanţurile cinematice principale, pompe cu debit constant, ce implică existenţa unui

aparat de reglare (drosel DR), aparat pentru inversarea sensului de circulaţie al agentului de
lucru (distribuitor D) şi un stabilizator de viteză (SB). Pentru ca W = const. trebuie ca:

în care : k = 0,885 și depinde de lichid

α = 0,63 ÷0,73 ; depinde de forma secțiunii de
trecere
SDR -secțiunea activă a DR
∆p = pi - pe ; caderea de presiune

Pompa PDC, antrenată în mişcare de rotaţie de motorul M E, trimite lichid sub

presiune: prin droselul DR, montat în paralel cu stabilizatorul de viteză S B, la rezervorul RZ,
atunci când mişcarea este oprită de mecanismul OP şi prin intermediul distribuitorului D se
transmite agentului de lucru la motorul hidraulic liniar, realizând mişcarea de avans W.
• Lanţul cinematic hidromecanic pentru avansuri continue pe traiectorii rectilinii
presupuse folosirea unor motoare hidraulice rotative MHR, fig. 4.11 şi a unui mecanism de
transformare a mişcării de rotaţie, în mişcare de translaţie, de regulă a mecanismului şurub-
piuliţă, antrenarea directă a şurubului de avans de către motorul hidraulic rotativ este
justificată în unele cazuri, deoarece variaţia efortului de aşchiere nu influenţează turaţia
motorului, menţinând constantă viteza de avans.

65
 Lanţurile cinematice pneumohidraulice pentru avansul continuu pe traiectorii rectilinii,
constau dintr-un motor pneumatic alimentat cu aer comprimat şi un cilindru hidraulic.
Lanţurile cinematice respective au principiul de funcţionare similar cu al lanţurilor cinematice
hidraulice; în practică au utilizare restrânsă.
• Lanţurile cinematice electromecanice pentru avansuri continue pe traiectorii rectilinii
au o structură cu totul asemănătoare lanţurilor cinematice principale folosind în acest scop
agregate de maşini-electrice.
Motoarele de acţionare a lanţurilor cinematice de avans pot fi: motoare de curent continuu în
diferite variante constructive sau motoare electrice pas cu pas.
• Lanţurile cinematice electrohidro-mecanice pentru avansul continuu pe traiectorii
rectilinii folosite la MU cu comandă numerică cu circuit informaţional deschis au în
componenţa lor un motor electrohidraulic pas cu pas M Epp, fig. 4.12. şi un amplificator
hidraulic ACH, iar ca ultim mecanism şurubul-piuliţă. La aplicarea unor impulsuri, rotorul
motorului pas cu pas MEpp,, roteşte prin intermediul angrenajului Z 1/Z2 partea mobilă a
distribuitorului de urmărire DU, scoţându-1 din echilibru; acesta deschizându-se, permite
circulaţia uleiului de la PDC la motorul hidraulic rotativ.
Rotorul motorului hidraulic, prin intermediul angrenajului Z3/Z4 acţionează în mişcare de
rotaţie şurubul conducător Sc pe unghiuri corespunzătoare cursei programate.

Fig.4.12
66
Lanţuri cinematice pentru avansul continuu pe traiectorii circulare
Lanţurile cinematice pentru avansul continuu pe traiectorii circulare pot fi mecanice,
hidromecanice, electromecanice.
Lanţurile cinematice mecanice pentru avansul circular sunt utilizate la maşinile de frezat
circular, de frezat şi rectificat plan cu masa rotativă şi la unele maşini de prelucrat roţi dinţate.
Structura lanţurilor cinematice pentru avans continuu pe traiectorii circulare este prezentată în
fig. 4.13 a. Lanţul cinematic pentru avansul continuu conţine: mecanisme de pornire-oprire
OP, inversorul I, mecanismul de reglare MR, iar ca ultim mecanism posedă fie angrenaj cu roţi
dinţate Z1/Z2, fie mecanism melc-roată melcată Z1/Z2.
• Lanţurile cinematice hidromecanice pentru avansul continuu circular sunt acţionate de
un motor hidraulic rotativ, fig. 4.13 b cu turaţie reglabilă continuu, având sau nu mecanism de
reglare mecanic. Asemenea structuri de lanţuri cinematice sunt întâlnite la unele maşini de
rectificat rotund sau de rectificat filete.

a.

b.
Fig.4.13

Structura lanţurilor cinematice pentru avans periodic

Lanţurile cinematice mecanice pentru avansul periodic au structura identică cu cea
prezentată în fig. 4.8. Caracteristic acestor lanţuri cinematice este mecanismul de funcţionare
al mişcării KS, care poate fi: mecanism cu clichet sau mecanism Cruce de Malta.

67
 Lanţurile cinematice hidromecanice pentru avansul periodic pot fi cu motor hidraulic
liniar sau cu motor oscilant. Rezultate foarte bune în funcţionare dă motorul hidraulic cu
paletă oscilantă fig. 4.14, care imprimă direct şurubului mişcarea de rotaţie de unghi
determinat şi ca urmare sania S este deplasată cu mărimea avansului. Motorul oscilant HMO
îndeplineşte, pe lângă funcţia de acţionare, şi pe cea de fracţionare a mişcării. Construcţii mai
moderne de lanţuri cinematice de avans periodic, posedă pentru acţionare, motoare electrice
pas cu pas, acestea îndeplinind funcţia de acţionare şi de fracţionare a mişcării.

Fig.4.14

LANŢURI CINEMATICE PENTRU MICROAVANSURI

Lanţurile cinematice pentru microavansuri după distanţele pe care le realizează se pot grupa în
două variante: pentru mişcări pe distanţe mici (0,1 ... 0,3 µm) sau mijlocii (1 ... 10 µm). Cele
două variante pot fi întâlnite la MU moderne la care sunt necesare deplasări micrometrice.
Una din soluţii utilizează "motorul magnetostrictiv", fig. 4.15, care se bazează pe
fenomenul de magnetostricţiune, utilizat la prelucrările cu oscilaţii ultrasonice şi, conform
căruia, un metal feromagnetic se alungeşte sau se contractă atunci când în el se creează un
câmp magnetic, reprezentat simplificat în fig. 4.15 a. Mărimea alungirii sau contracţiei se
poate exprima funcţie de lungimea L, fig. 4.15 b şi variaţia relativă de magnetostricţiune ±λ,
deci:
∆l = ± λ ∙ l (4.31)
Pentru exemplificare, să considerăm o verigă executantă VE montată pe lagărele Bl,
fixe şi mobile. Prin aplicarea unei tensiuni pozitive +U, se alungeşte VE cu +∆l, iar prin
aplicarea unei tensiuni negative -U, veriga executantă se contractă cu -∆l, ajungându-se ∆l =
5÷ 10 μm.
O altă soluţie, mai puţin utilizată în practică, este cea termoelectrică fig. 4.16, care se
bazează pe dilatarea termică a tijei TD (realizată dintr-un oţel cu coeficient mare de dilatare),
68
de lungime 1, având un capăt fix în piuliţa P, montată în corpul C şi celălalt fixat în veriga
executantă VE. Aplicând puteri diferite de 50÷100 waţi rezistenţei R, aceasta încălzeşte tija
Tp la diferite temperaturi şi o dilată cu diferite valori Al; de exemplu: prin încălzirea tijei la
300 ... 400°C, aceasta se alungeşte cu Al | = 0,1 ... 0,2 mm.

Fig. 4.16
Schema de principiu este redată în fig. 4.16 b. Temperatura tijei 9 după o durată de 2 ore la
nivel de putere P = UI este dată de relaţia:

θ = θf ( 1 – )

θ=

unde - coeficient de transmitere a căldurii;

A - suprafaţa încălzită.

69
 LANŢURI CINEMATICE DE FILETARE
Structura şi funcţia de reglare a lanţului cinematic de filetare
Suprafeţele elicoidale dispuse pe corpuri de revoluţie au o largă utilizare în construcţia
de maşini. Filetul este o suprafaţă elicoidală obţinută prin deplasarea unei generatoare de
formă oarecare în lungul directoarei de forma unei elice. Directoareade forma unei elice poate
fi generată cinematic, materializată pe sculă sau pe un şablon.
Structura lanţurilor cinematice de filetare este, funcţie de procedeul de generare al
elicei; el trebuie să asigure mişcările componente necesare generării elicei, adică, vitezele VT
şi VA.
În cazul prelucrării prin strunjire, fig. 4.17, viteza VT este asigurată de mişcarea
de rotaţie a piesei P, iar VA de mişcarea rectilinie a sculei S. Reglarea lanţului
cinematic de filetare se face cu roţile de schimb AF/BF, iar pentru realizarea filetelor pe
dreapta sau stânga este prevăzut inversorul I. Şurubul conducător SC, are rolul de a transforma
mişcarea de translaţie din mişcarea de rotaţie şi, în acelaşi timp de a asigura precizia acestor
mişcări. Mecanismul fictiv este constituit din piesa supusă prelucrării şi scula aşchietoare.
Ecuaţia lanţului cinematic de filetare este de forma:

(4.33)

Se poate determina funcţia de reglare:

(4.34)

Dacă se are în vedere că: y e = VA ; = VT = π ∙dp și = PSc

Atunci relaţia (4.34) devine:

(4.35)

înlocuind în relaţia (4.35)

Ştiind că:

Iar ,

Înlocuind în relația (4.35) obţinem:

70
 (4.36)

Fig.17

Fig.18
Deci, în cazul obţinerii mişcărilor componente necesare generării elicei trebuie dă existe două
lanţuri cinematice legate între ele, astfel ca raportul vitezelor să fie constant. Viteza
tangenţială VT, rezultă din mişcarea de rotaţie, la raza punctului de contact dintre sculă şi
semifabricat, iar cea de translaţie VA din deplasarea rectilinie a piesei sau a sculei.
Legătura dintre cele două lanţuri se realizează în diverse moduri. Cea mai precisă şi rigidă
legătură se obţine cu roţi dinţate de schimb ca în fig. 4.18. Roţile de schimb AP, BP, CP, DP
realizează raportul de transmitere i RS, care asigură condiţia ca la o rotaţie a semifabricatului 1,
scula 2 să înainteze cu un pas PE(P).
Ecuaţia cinematică care exprimă această leagătură are forma:
1 rot ∙AP∙ i RS ∙P SC = PE (4.37)
de unde raportul de transmitere are forma:
71
 (4.38).

Lanţuri cinematice de filetare cu pas variabil

Filetul cu pas variabil este utilizat la maşinile de injectat mase plastice. Legea de
variaţie a pasului este determinată de procesul tehnologic de prelucrare. Lanţul cinematic de
filetare este simplu, deoarece legea lui de variaţie este materializată chiar pe şurubul
conducător. Condiţia care se pune este ca raportul de transfer dintre cele două şuruburi (piesă
şi şurub conducător) să fie 1:1. O asemenea soluţie se aplică în cazul prelucrării unui mare
număr de piese, care justifică confecţionarea şurubului conducător al maşinii. Dacă se
consideră un pas de referinţă po şi un parametru variabil X, a cărei lege de variaţie este
identică cu cea a pasului filetului avem pE =
(1 ±λ) p0 înmulţind ambii tembrii cu "n" rezultă
legea de variaţie a vitezei axiale VA = (1 ±λ) VA0.
Lanţuri cinematice pentru filetul plan
Filetul plan se utilizează în construcţia unor came şi a universalelor de la strungurile
normale. Condiţia cinematică a generării spiralei arhimedice relevă prezenţa a două mişcări:
una de tranaslaţie VR şi alta de rotaţie ω. În. fig. 4.19 a este prezentată structura lanţului
cinematic, având ecuaţia de forma:

(4.39)

de unde:

(4.40)

sau, explicitând pe ye; yi; iD1 şi iD2, avem:

unde: = raza vectoare

Ps = pasul spiralei4.5.4 Lanţuri cinematice de filetare cu directoare materializată
Filetul poate fi obţinut prin aşchiere pe baza unei directoare elicoidale materializată
direct pe sculă (tarozi, filiere, broşe) sau materializată pe un model sau şablon. în acest sens la
maşinile de filetat cu tarodul sau filiera, există un lanţ cinematic de filetare mai simplu fig.
4.20, unde deplasarea săniei port-sculă fiind realizată printr-un mecanism cu şurub-piuliţă sau
cu camă. Lanţul cinematic de filetare se reglează cu roţile de schimb A F şi BF, inversorul I2
permiţând obţinerea sensului vitezei axiale VA funcţie de sensul filetului. Filetarea cu tarozi şi

72
filiere fig. 4.20, este realizată şi pe strungurile automate, ca şi pe strungurile revolver, maşini
care nu posedă un lanţ cinematic de filetare.

Fig. 4.19

Fig. 4.20
Din această cauză se folosesc lanţurile cinematice de avans pentru deplasarea săniei port-
sculă. Deoarece mărimilor avansurilor nu corespund, paşii PE ale filetelor şi, deci, viteza de
avans W este diferită de viteza axială (ce ar conduce la distrugerea filetului). Pentru
eliminarea acestui neajuns se foloseşte un dispozitiv de compensare care se fixează scula de
filetat, cu limitatori electrici pentru inversarea sensului de rotaţie a motorului ME. în fig. 4.21,
este prezentat lanţul cinematic de filetare la care filetul de prelucrat este materializat pe un
model. Legătura cinematică la această variantă se realizează prin intermediul modelului 4 şi a
palpatorului 3. în această situaţie PE = Pm, iar legătura cinematică se exprimă cu ecuaţia
cinematică de forma:
1 rot ∙ AP∙ i RS ∙Pm =PE
73
 Fig. 4.21

de unde:

) iRS = (4.41)dacă: i = 1; i2 = 1/2 şi Psc = 2

funcţia de reglare a maşinii de filetat este:

LANŢUL CINEMATIC DE RULARE ŞI DIVIZARE

În construcţia de maşini, în general, organele de maşini de tipul roţilor dinţate şi
îmbinările canelate se folosesc foarte des. Suprafeţele care profilează dinţii roţilor dinţate şi
canelurile arborilor canelaţi se obţin cu ajutorul curbelor generatoare şi directoare. Utilizând
metoda rulării la profilarea curbelor generatoare şi directoare se simplifică construcţia sculei şi
se obţin precizii ridicate la o productivitate mare de prelucrare a roţilor dinţate şi a arborilor
canelaţi.
Prin rulare se înţelege mişcarea relativă dintre două curbe, care în orice moment al
mişcării sunt în contact, au tangenta comună, iar în punctul de contact vitezele sunt egale şi de
acelaşi sens. In procesul generării suprafeţelor prin rulare pe MU, scula este totdeauna solidară
cu rulanta, iar piesa solidară cu baza. în practica construcţiei de MU, pentru prelucrarea roţilor
dinţate, sunt folosite trei metode de prelucrare cinematică a evolventei, şi anume: metoda rulării
cu dreapta mobilă, metoda rulării cu dreapta fixă şi metoda rulării cu două cercuri.

74
 4.6.1 Metoda rulării cu dreaptă mobilă
Rularea cu dreapta mobilă, al cărui caz general este reprezentat în fig. 4.22, indică
realizarea lanţului cinematic de rulare prin asocierea în paralel a două lanţuri cinematice, cu o
legătură cinematică rigidă în punctul A.
Mecanismele de ieşire din cele două lanţuri cinematice asociate în paralel, asigură pe
traiectoriile impuse vitezele V şi OR, egale şi de acelaşi sens. în acest caz, elementele
mecanismului fictiv, corespunzător utilizării ca sculă a unui cuţit pieptene, sunt: piesa P care
are o mişcare de rotaţie şi scula S care are o mişcare de translaţie.

Fig. 4.22
Raportul de transfer al mecanismului fictiv este:

iW= = 1 = ct (4.42)

75
5. COMPONENTELE LANŢURILOR CINEMATICE ALE MAŞINILOR-UNELTE

În construcţia unei maşini-unelte, se utilizează diferite maşini, aparate, mecanisme sau

elemente realizate cu diferite mijloace tehnice, având o unitate funcţională şi constructivă
distinctă, cu o anumită independenţă, datorită caracteristicilor prin care se asigură utilizarea în
diferite subansambluri şt lanţuri cinematice. Acestea se denumesc generic componente de MU
şi se pot clasifica în: optice, hidrostatice, electrice, mecanice, pneumatice, electronice şi
combinate din care cele mai numeroase sunt cele mecanice, electrice şi hidrostatice.
5.1 COMPONENTE OPTICE (CO) ALE MU

Componentele optice sunt constituite în principal din aparate optice speciale pentru
măsurări, integrate total sau parţial în construcţia MU. Prin componente optice se efectuează
controlul sculelor, al poziţiei piesei pe MU, precum şi măsurări şi citiri dc deplasări sau rotiri
ale verigilor executante. Principiul constructiv şi funcţional al CO, este în general cel al
microscopului sau al telemetrului optic, cu modificări specifice scopului pentru care este
destinat.
În fig. 5.1 este prezentată schema constructivă a unui component optic pentru controlul
divizării, care utilizează o reţea. Mişcarea periodică de divizare la AP se primeşte le la veriga
executantă (VE), prin transmisia melcată 6 şi 10, când discul 7 este eliberat de fixatorul 9, cu
arborele principal (AP) se roteşte discul de sticlă gradat 12, cu diviziuni în grade (de ex.
sexagesimale).

Lumina directă de la sursa 16 şi cea reflectată în oglinda 15, trece prin filtrul 11 şi apoi
intră în obiectivul componentului OB. Imaginea cu diviziunile de pe disc este transmisă la
ocularul 1, prin discul gradat 12, inelul său de protecţie din sticlă 13 şi apoi intră în obiectivul
microscopului (OB), discul reţea 5 subdiviziuni, adică 60, citindu-se gradele de pe disc şi

76
minutele de pe reţea prin ocularul 1. În compunere mai intră: 2-oglindă prismatică; 3-oglindă
plană; 4-corpul şi 8-arborele principal.
5.2 COMPONENTELE HIDROSTATICE (CH) ALE MU
5.2.1 Generalităţi
Utilizarea largă a acţionărilor hidrostatice se explică prin perspectiva creşterii capacităţii
productive a MU, utilajelor şi instalaţiilor.
În fig. 5.2, sunt reprezentate simbolurile generale utilizate în proiectarea SH.
Proiectarea SH se bazează pe notaţiile obişnuite ale mecanicii fluidelor combinate cu metodele
de sinteză şi investigaţie, utilizând lichide corespunzătoare.

5.2.2 Pompe hidraulice (PO)

Pompa are rolul de a furniza energia hidraulică pentru prestarea unui lucru mecanic. În fig. 5.3,
sunt redate simbolurile pompelor cu debit constant şi variabil. Pompele sunt antrenate de obicei
de către electromotoare trifazate EMT cu una sau două turaţii. Unele tipuri de pompe pot fi
utilizate şi ca hidromotoare rotative HMR.

5.2.3 Motoare hidraulice (MH)

Motoarele hidraulice transformă energia potenţială a lichidului de putere hidraulică Ph, în
putere mecanică. În fig. 5.4 sunt redate reprezentările prin simboluri ale motoarelor rotative
(HMR) şi oscilante (HMO) combinate cu PO. Caracteristicile HMR şi HMO se aleg în funcţie
de aceleaşi considerente ca PO.

5.2.4 Hidromotoare liniare HML

Sunt motoare hidraulice liniare care transformă energia potenţială a agentului de lucru în
energie mecanică.
În fig. 5.5 sunt redate simbolurile pentru HML. Sistemele automate pentru MU utilizează HML
reglabile prin elemente de execuţie electrice sau electronice, acestea se mai numesc

77
servomotoare.

Funcţie de tipul pistonului, HML se împart: cu două tije, cu simplă acţiune, cu dublă
acţiune cu frânare la fine de cursă, ele pot fi cu piston şi cu plunger. La toate cazurile cilindrul
poate fi fix şi pistonul mobil şi invers. Ciclograma de lucru a HML la o cursă dublă este redată
în fig. 5.6. Ciclul de lucru constă din faza de prelucrare pe durata TL şi din faza de înapoiere pe
durata TR cu fazele de accelerare la începutul şi sfârşitul prelucrării T ae, TOR, Tfa şi TfR, opririle
la cap de cursă TOe, TOR, caracteristică pe baza cărora se aleg HML pentru acţionarea MU.

5.2.5 Aparatură hidrostatică pentru reglarea presiunii

5.2.5.1 Generalităţi
Aparate pentru reglarea presiunii, supape. Controlul presiunilor se realizează prin reglarea
forţei hidrostatice F cu forţa unui arc. în fig. 5.7 sunt redate parţial aceste supape, iar în fig. 5.8
sunt prezentate simbolurile completate.

5.2.5.2 Supape de sens (SS)

Au rolul de a permite trecerea lichidului numai într-un anumit sens, numite de trecere, ele pot fi
deblocabile SDP. în fig. 5.9 a, b, avem scheme simplificate, iar în fig. 5.9 c, d, SDP,

78
simbolizate

5.2.5.3 Supape de descărcare (SDP)

Supapele de descărcare numite de limitarea presiunii iar după unele STAS-uri, de siguranţă. în
fig. 5.10 sunt prezentate cu simboluri supapele de descărcare SDP utilizate la MU. Supapele de
descărcare pilotate cu SSI sunt redate în fig. 5.11.
În fig. 5.12 sunt redate supapele de descărcare pilotate cu SDP.
Variantele SDP cu comandă directă sau pilotată se obţin din aceeaşi formă constructivă, prin
schimbul de dopuri de legătură şi poziţii pe piesă pe care se execută la montaj conform cu
varianta cerută. Orice SDP este inclusiv şi o SS.

79
5.2.5.4 Supape de reducţie a presiunii SRP
Supapele de reducţie a presiunii sunt supape n.d., deci se deschid numai când presiunea
controlată p = pn. Variantele cu comandă externă au simbolurile în fig. 5.13. Oricum, se
observă că sunt pilotate cu SDP.
Funcţia lor constă în a realiza o presiune constantă la ieşire p = constant sau o diferenţa de
presiune p = constant.

5.2.3 Distribuitoare (DI)

Distribuitoarele au rolul de a distribui sau dirija debitul către MH, sau la alţi consumatori. în
fig. 5.14 sunt redate simbolurile după STAS ale DI cu arc şi electromagnetice.
În fig. 5.15 avem prezentate două variante a distribuitoarelor electromagnetice cu pilot (PL). în
fig. 5.15 a, avem un DI cu PL cu trei poziţii, iar în fig. 5.15 b, avem redat DI cu PL cu două
poziţii.Varianta b are descărcare la PO.

5.2.4 Aparate pentru reglarea debitelor. Drosele (DR)

Aparatele pentru reglarea debitelor sunt în principal drosele (DR) şi regulatoare de viteză
(RV). Reglarea debitului se execută în vederea reglării vitezelor MH. În fig. 5.16 este
reprezentat simplificat un drosel reglabil şi cu SS. Frecvent DR se utilizează cu SS simplă.
Lichidul trece şi prin SS şi DR, conducând la scăderea ( p )ss

80
5.2.5 Aparate pentru reglarea debitelor. Regulatoare de viteză (fc )
RV este componentul hidrostatic compus dintr-un DR şi o supapă pentru diferenţa de presiune,
ultima poate fi SRP sau SDP. În fig. 5.17 sunt redate RV cu SDP şi SRP.

5.2.6 Sertarul de urmărire (SU)

SU conţine un CH compus dintr-un sertar cilindric şi o bucşă care în general îndeplineşte
funcţia de drosel cât şi pe cea de DI. În fig. 5.18 avem SU cu simbolul după STAS.

5.2.7 Acumulatoare (AC)

AC au rolul de a înmagazina energie hidrostatică furnizată de PO şi de a redona SH, când creşte
forţa de prelucrare. În fig. 5.19 este prezentat un AC cu gaz. Evident, acumularea şi redarea
energiei se realizează cu oarecare pierdere redusă. Totodată AC poate realiza netezirea
pulsaţiilor, de debit ale PO. Compensarea volumelor de variaţii de presiune şi temperatură.

5.2.8 Releul de presiune (Rp)

Rp transmite un semnal electric de la un microcomutator încorporat când mărimea presiunii
care se urmăreşte iese din intervalul care se urmăreşte. În fig. 5.20 A este prezentată montarea
Rp în circuitul hidrostatic al MU.

81
5.2.9 Filtre (F)
F din SH-sunt destinate întreţinerii agentului de lucru pentru acţionare şi ungere. În fig. 5.20 b
este prezentată montarea F în rezervorul hidraulic al unui circuit hidrostatic a MU şi
simbolizarea după STAS, fig. b.
5.3 ACŢIONĂRI HIDROSTATICE ALE MU
5.3.1 Sisteme hidrostatice cu 1,2 sau 3 domenii de lucru
În general, structura SH este determinată de funcţia concretă pe care trebuie să o
realizeze, în conformitate cu ciclul sau cu programul de lucru. în continuare se vor prezenta
câteva tipuri de SH pentru realizarea anumitor funcţii, cu ajutorul componentelor hidraulice
care produc, transmit, reglează şi folosesc energia hidrostatică a lichidului sub presiune.
Compunerea acţionărilor hidrostatice se concretizează într-un sistem care se poate prezenta
după tipul PO şi a HM în cele două tipuri, şi anume: sisteme hidrostatice deschise, care asigură
de la un rezervor cantitatea de lichid aspirat de pompă şi trimis motorului hidrostatic, după care
revine la rezervor şi sisteme hidrostatice închise la care lichidul se absoarbe direct de la ieşirea
motorului hirostatic, fără a se mai linişti şi răci în rezervor, răcirea la acest sistem se realizează
forţat deoarece rezervorul este mult mai mic.
În majoritatea cazurilor sistemele hidrostatice se bazează pe utilizarea hidromotoarelor
liniare alimentate cu ulei sub presiune de către pompa volumică. Schema simplificată a unui
astfel de sistem cu un domeniu de lucru este redată în fig. 5.21. Uleiul (sau lichidul) este
absorbit din rezervorul Rz prin conducta 1, de pompa de debit constant PDC. Pompa este
antrenată de către motorul electric EM. De la pompă prin conducta 2, filtrul F, conducta 3,
distribuitorul D şi conductele 4 şi 5, uleiul ajunge la hidromotorul liniar HML. La poziţia de
mijloc "O" a distribuitorului D atât pompa cât şi cavităţile hidromotorului sunt legate de

82
rezervor. La poziţia din stânga "1" a distribuitorului D comandat prin opritorii O,O2 de pe masa
M, uleiul pătrunde în cavitatea din dreapta, iar cel din cavitatea stângă iese la rezervor prin
regulatorul de viteză Rv. Are loc deplasarea pistonului HML şi respectiv a mesei de la dreapta
spre stânga până când opritorul Oi acţionează comutatorul mk1. Prin acţionarea
microcomutatorului, distribuitorul va ocupa poziţia din dreapta "2" asigurând trimiterea uleiului
de la pompă în cavitatea din stânga, în timp ce cavitatea din dreapta se va lega prin R v cu
rezervorul. Se inversează astfel sensul de mişcare al mesei M şi deci, din nou ciclul se repetă.

În acest mod se realizează hidrostatic mişcarea rectilinie alternativă de viteză V, care se

reglează prin regulatorul de viteză Rv. Presiunea din sistem se reglează cu ajutorul supapei de
descărcare a presiunii SDP.
Vitezele realizate cu HML, de la caz la caz pot fi viteze de aşchiere, sau de avans care
trebuie să fie reglate după cerinţele procesului de aşchiere, într-un domeniu al vitezelor de
aşchiere, respectiv al vitezelor de avans. Ca urmare s-au căutat şi s-au găsit soluţii pentru
satisfacerea acestei cerinţe pentru sistemele hidrostatice cu hidromotoare liniare, dintre care
două sunt prezentate în continuare.

Schema hidrostatică simplificată din fig. 5.22, permite reglarea vitezei în sensul stânga-dreapta

83
prin reglarea debitului pompei PDC, cu ajutorul droselului DR, iar limitele Q max şi Qmin pe care
le poate asigura acesta. Sistemul permite obţinerea a două domenii de viteze în ambele sensuri:
în poziţie desenată se obţine primul domeniu de reglare al vitezei cu ajutorul droselului. Dacă
pentru o deschidere oarecare x a droselului, debitul spre cilindrul HML este QDX şi asigură o
viteză de lucru Vl1X dată de relaţia:
Q Q
V11x= DX ; V11x= DX 10 −3 [m/min]
S1 S1
(5.1)
Prin deplasarea sertăraşului distribuitorului D2 spre stânga (poz. 2) se obţine cel de-al doilea
domeniu de reglare a vitezei V12X.
Debitul de ulei pentru acest domeniu de reglare va fi: QDX +QD, în care: QD - debitul de ulei din
partea dreaptă a HML şi deci viteza pentru acest domeniu se exprimă prin relaţia:
QDX + QD
V12x=
S1
(5.2)
deci mai mare cu cantitatea QD /S1; scriind expresia precedentă sub forma:
QDX QD
V12 x = +
S1 S1
(5.3)
Prin urmare vitezele domeniului 2 V,2x sunt de Kv (un coeficient al vitezei) ori, mai mar: decât
vitezele primului domeniu Vnx, pentru orice valoare a lui x, deci pentru tc domeniul de viteze
delimitate de V1lmax şi V1lmin
O altă schemă hidrostatică pentru obţinerea a trei domenii de viteze, este redată în fig.
5.23, ce se remarcă printr-o construcţie specială a HML. Aceasta constă dintr-un piston mobil
solidarizat cu elementul care trebuie deplasat, piston a cărui tijă găurită formează un al doilea
cilindru, în care se află un piston de diametru corespunzător, având şi acesta tija găurită, însă
fiind fixat de cilindrul mare. Distribuitorul D2 este complicat având 3 poziţii şi 5 căi. în poziţia
din figură uleiul de la PDC este dirijat spre ambele orificii din dreapta cilindrului şi ca urmare
se obţin: viteza Vli pentru un debit oarecare Q; ea va fi exprimată prin relaţia vitezei din

domeniul 1.

Q Q
VL1 = ; VL1 =  10 −3 [m/min] (5.4)
S1 + S 2 S1 + S 2
În poziţia medie a aceluiaşi sertăraş a lui D2 uleiul este trimis numai spre orificiul
cilindrului mare, deci avem viteza pentru domeniul 2 .
Q Q
VL 2 = ; VL 2 =  10 −3 [m/min] (5.5
S1 S1

84
 Iar pentru poziţia a treia uleiul este dirijat prin tija pistonului mic, astfel că viteza
domeniului 3, va fi :
Q Q
VL 3 = ; VL 3 =  10 −3 [m/min] (5.6)
S2 S2
Cum S1+S2>S1>S2 rezultă că vitezele VL1<VL2<VL3 pentru acelaşi debit Q. Deoarece
pentru fiecare domeniu (sau poziţie a lui D2) debitul poate fi variat cu droselul DR, rezultă că
sistemul prezentat permite obţinerea a trei domenii de variaţie a vitezelor de lucru sau avans.
Pentru inversarea sensului de mişcare, la ambele variante distribuitorul D1 se comută pe
poziţia 2.
5.3.2 Stabilizarea vitezei
5.3.2.1 În construcţia de MU necesitatea stabilităţii vitezei este impusă de procesul de
aşchiere în cazul vitezei de aşchiere şi de uniformitatea suprafeţei în cazul vitezei de avans.
Instabilitatea vitezei de aşchiere sau avans se datorează variaţiei forţelor de aşchiere, grosimii
neuniforme a aşchiei datorate unei suprafeţe neregulate.
■ Stabilizarea vitezei de aşchiere
O problemă specifică impusă procesului de aşchiere se referă la faptul că orice variaţie a
forţei de aşchiere, aceasta determină o variaţie a presiunii, adică p = F/S şi ca urmare variază
viteza de aşchiere. Cum viteza de aşchiere trebuie să rămână constantă pe tot parcursul
procesului de aşchiere, se impune reglarea debitului cu ajutorul pompelor de debit variabil sau
cu un sertăraş stabilizator.

Considerându-se schema din fig. 5.24, unde HML, asigură viteza de aşchiere, este alimentat de
la o pompă cu debit variabil (PDV) şi se poate scrie egalitatea:

85
p1  S1 = F + p2  S 2
(5.7)
în care p1 şi p2 sunt presiunile ce acţionează pe cele două suprafeţe Sj şi S2 ale pistonului.
Presiunea pj din cavitatea din dreapta a HML, care ia naştere ca urmare a existenţei forţei de
aşchiere F, ce se determină cu relaţia:
F S
p1 = + p2 2
S1 S1

(5.8)

Carcasa pompei se află sub acţiunea a două servomotoare hidrostatice SV1 şi SV2
de construcţie simplă. Asupra lui SV1 acţionează presiunea p1 iar asupra lui SV2 o
presiune constantă pc asigurată de pompa de debit constant (PDC). Pentru un anumit debit (Q),
corespunzător unei viteze de aşchiere dată, forţele realizate de cele două servomotoare menţin
carcasa pompei la excentricitatea "e" corespunzătoare prelucrării:
▲la creşterea presiunii p1 forţa dezvoltată de SVj se măreşte deplasând carcasa spre
stânga, mărind excentricitatea "e" şi odată cu aceasta debitul pompei, compensând variaţiile
forţei de aşchiere;
▲ dacă p1 se micşorează, atunci forţa constantă a lui SV2 deplasează carcasa spre
dreapta micşorând excentricitatea "e" şi odată cu aceasta debitul Q.
Diametrul pistonaşului SV2 este mai mare decât al lui SV2 deoarece PDC este o pompă
de joasă presiune.
La unele construcţii se utilizează un arc în locul SD2 care pentru o anumită lungime de
comprimare crează o forţă de apăsare destul de constantă.

O altă metodă pentru stabilizarea vitezei de aşchiere e prezentată schematic în fig. 5.25
care foloseşte un sertăraş ST, al cărui pistonaş se află pe de-o parte sub acţiunea presiunii

86
constante pc a pompei PDC, iar partea opusă a pistonaşului se află sub acţiunea forţei unui arc
FR şi a presiunii pi, a uleiului debitat de pompa cu debit variabil (PDV).
• pentru o poziţie de echilibru:
pc  S c = p1  S1 + FR (5.9)

În care: Sc şi St sunt suprafeţele pistonaşului.

Dacă p1 variază atunci echilibrul se strică şi pistonaşul stabilizatorului se deplasează
într-un sens sau altul deschizând mai mult sau mai puţin fanta "f" prin care lichidul este dirijat
la HML. La creşterea lui p1 pistonaşul se deplasează spre stânga, fanta se măreşte şi astfel trece
prin ea un debit mai mare spre HML. Dacă p 1 se micşorează fenomenele se produc invers,
adică pistonaşul se deplasează spre dreapta, micşorând fanta "f' şi odată cu aceasta debitul Q la
HML. ■ Stabilizarea vitezei de avans
Vitezele de avans sunt foarte mici în comparaţie cu cele de aşchiere, se realizează cu
debite mici, ajungând până la ordinul a câţiva cm3/min. Din această cauză, orice variaţie a
pierderilor de ulei influenţează puternic viteza de avans.
Viteza de avans în sistemele hidrostatice are tendinţa de a fi instabilă din următoarele
cauze: variaţia forţei de aşchiere provocate de variaţia secţiunii aşchiei, apariţia fenomenului de
absorbţie moleculară la debite foarte mici, depunerea pe pereţii droselului a unor impurităţi din
ulei, etc.
Instalarea vitezei de avans, la valori mici ale acesteia, se face prin mersul sacadat al
mesei MU, fenomen denumit înecarea droselului. Pentru ca viteza de avans să fie constantă este
necesar ca debitul de lichid care trece prin drosel să fie constant:
QDR = K    S DR  p
(5.10)
În această relaţie, K este un coeficient a cărui valoare depinde de lichidul folosit (K =
0,885);  = 0,63 ... 0,75, coeficient ce depinde de forma secţiunii de trecere prin
drosel; p = p1 − pc , este căderea de presiune care trebuie menţinută constantă. Menţinerea

constantă a pierderii de presiune din drosel se poate face în două moduri:

▲dacă una din cele două presiuni variază aceasta trebuie redusă Ia mărime iniţială (de
exemplu p1variază cu pi , ea trebuie redusă la valoarea iniţială pi = 0);

▲dacă una din presiuni variază, cealaltă presiune trebuie adusă la mărimea pe care o
are prima (ex. variază cu pi , cealaltă presiune trebuie să varieze cu aceeaşi cantitate

pe = pi astfel încât , pi  pe să rămână constantă). în mod normal droselul se montează cu

87
stabilizatorul fie pe conducta de alimentare a HML, fie pe conducta de evacuare a motorului
hidraulic.

În primul caz fig. 5.26, pentru o anumită presiune p1 în camera dreaptă a HML, pistonul
stabilizatorului rămâne în echilibru sub acţiunea forţelor de presiune ale arcului:
pe  S e + FR = pi  S i (5.11)

În care: Se şi Si sunt secţiunile pistonaşului stabilizatorului pe care acţionează

presiunile pe şi pi. Dacă, din motivele amintite presiunea p1 în HML creşte, va creşte
şi pe atunci forţa de presiune din camera stângă a pistonaşului stabilizatorului creşte
(echilibrul nu se mai menţine) şi pistonaşului stabilizatorului se deplasează spre dreapta ca
urmare creşte fanta "f şi odată cu aceasta se micşorează pi şi deci presiunea de ieşire p e din
drosel revine la valoarea iniţială. Când p1 scade, fenomenele se produc invers, pistonaşul ST
deplasează spre stânga, micşorând fanta "f", deci secţiunea de trecere şi dc ci creşte p e la
valoarea iniţială.
Dacă p1creşte datorită creşterii lui p2 pistonaşul ST se deplasează spre dreapta
micşorând fanta "f de trecere a lichidului spre rezervor. În consecinţă pe creşte, iar diferenţa
(Pi—pe) se menţine constantă.

88
 La montarea droselului şi stabilizatorului pe conducta de ieşire din HML, fig. 5.27,
ecuaţia de echilibru a forţelor pistonaşului stabilizatorului va fi:
pi  S i = pe  S e + FR (5.12)

Când p i scade, fenomenele se produc invers, sertăraşul se deplasează spre stânga,

mărind secţiunea de trecere a lichidului spre rezervor, deci scade şi pe. În afara acestora există
şi alte variante bazate pe aceleaşi principii, la care funcţionarea stabilizatorului depinde de
ambele presiuni pi şi p2. Din punct de vedere constructiv există drosele şi stabilizatoare
independente, precum şi blocuri care conţin drosele şi stabilizatoare denumite regulatoare de
viteză sau regulatoare de debit.
La MU se utilizează combinaţiile 1 şi 2, mai puţin 4, iar 3 rar. Presiunile din SH la MU
sunt: joase, până la cea. 4 MPa, medii, în intervalul aprox. 4 MPa ... 7 MPa şi înalte de la cca. 7
MPa la 20 MPa. Cel mai frecvent se recurge la presiuni medii, în compunerea SH se mai
urmăreşte realizarea unui randament superior şi deci AE p -minime, asigurând eliminarea
aerului, limitarea presiunilor maxime, interblocări între subansamble şi evident realizarea
circuitelor necesare MU.
5.3.3 Reglarea vitezei HM-lor
Reglarea vitezei hidromotoarelor este o cerinţă de bază în ACH penru MU, dată fiind
necesitatea realizării unui R sau anumitor viteze de instalări, etc. Reglarea poate fi volumică
prin PO sau HM reglabile şi aparateje utilizând PO şi HM constante. Se consideră evident o
reglare continuă.
Reglarea cu aparate având PO şi HM constante se bazează pe utilizarea numai a DR-
ului sau a RV-ului. Corespunzând paragrafului 5.3.2, se va utiliza pentru puteri (debite şi
presiuni) mici, la care PO cu Q-reglabil (POR) sau HM reglabil, nu are un avantaj energetic

89
sensibil în recuperarea costului lor iniţial mai ridicat. Totodată Q-le nu pot fi mai mici decât
cele minime ce pot fi reglate prin DR, deci şi prin RV. Dezavantajul lor general constă în
pierderile de energie - AEp, pe care le provoacă inevitabil DR-ul sau RV-ul prin ( p )DR sau
( p )RV.
Problema principală a utilizării lor constă în compunerea montajului, corespunzător
condiţiilor de lucru în SH al MU. Se consideră deci montajele respective, exemplificatoare cu
HML, dar pot fi la fel cu HMR sau HMO, soluţia fiind identică.

5.4 COMPONENTE MECANICE (CM) ALE MU

Sunt utilizate îndeosebi la obţinerea mişcării rectilinii alternative a MU, ele sunt:
pinionul-cremalieră (P-C), melc-cremalieră (M-C), şurub-piuliţă (S-P), mecanismul bielă-
manivelă (MBM), culisă oscilantă (C-O), camă-tachet (K-T) şi cruce de Malta (C-M).
5.4.1 Mecanismul P-C, este folosit pentru transformarea directă R-L şi pentru
transformarea inversă L-R. Mecanismul P-C prezentat în fig. 5.28, are raportul de transfer de
forma:
X e W (d p / 2)  2  n S
iD = = = = d p =   m  Z ; p = m [mm]
X i nS nS
(5.13)
în care: dp = m • Z - diametrul de divizare
m, Z - modulul şi numărul de dinţi p - pasul cremalierei.
Din egalitate rezulta:
W = p  z  ns − s  nas mm / min 

Se poate determina una din cele cinci mărimi, în funcţie de celelalte patru. în cazul
folosirii acestui mecanism pentru avansuri periodice, dacă arborele roţii se roteşte cu un unghi
as, deplasarea saniei (VE) cu avansul s, are valoarea:
S s
s = pZ  [mm / c.d .]; nS =  naş [rot/min]
360 
pZ
(5.14)

90
 5.4.2 Mecanismul S-P este folosit pentru transformarea mişcării de R-L, având schema
de principiu în fig. 5.29 la care raportul de transfer este de forma:
X e W nS  p S
iD = = = = pS
X i nS nS
(5.15)

Din raportul de transfer rezultă: W = ns  ps = s  naş

Se poate determina una din mărimile (ns, ps, s, naş) în funcţie de celelalte. În cazul avansului
periodic în funcţie de unghiul de rotaţie al şurubului conducător (  s ) şi de pasul (p), rezultă

mărimea avansului (s), de forma:

S naş s
s = pS  
[mm / c.d .]; pS = s  [mm]; nS =  naş [rot / min];
360 nS pS
(5.16)

La sistemul de montaj din fig. 5.30, apare necesitatea reinstalării jocului

minim funcţional sau aşa numita scoatere a jocului, completarea specifică a construcţiei
S-P cu frecare mixtă de la MU. Se asigură astfel o funcţionare mai liniştită, precizie cinematică
şi rapiditate de instalare la cotă mai bună.

91
 Mecanismele şurub-piuliţă cu frecare lichidă
S-P cu frecare lichidă, se realizează cu sustentaţie hidrostatică, deci un strat de ulei sub
presiune între flancuri care elimină contactul dintre materialul şurubului şi al piuliţei. Fiind
numai frecare lichidă, nu mai există uzură, deci nu trebuie scoase jocuri, nu sunt necesare
materiale deosebite. În fig. 5.31 este prezentată o compunere a unui şurub conducător cu
frecare lichidă, care are componenţa formată din: 1 - corp, 2 şi 3 -regulatoare de debit (sau de
presiune), 4 -semipiuliţă dreapta, 5 - şurub conducător, 6 -semipiuliţă stânga. Degajările sunt cu
canale elicoidale, având pasul şurubului practicat pe diametrul exterior al piuliţei. Piuliţa este
turnată din răşină epoxidică care are bune calităţi de copierea modelului, amestecată în
proporţie grovimetrică de 100-150 cu pulbere de aluminiu care reduce contracţia volumică,
micşorând coeficientul de dilatare termică şi măreşte deci, stabilitatea termică fără ca
temperatura în timpul funcţionării să poată depăşi 80° C, grosimea peliculei este de 30-41,5
 m, rigiditatea axială de 1400+2000 N/  m, turaţia şurubului este redusă, se utilizează ulei
vâscos. La creşterea forţei axiale  , jocul h1 se micşorează, creşte presiunea p1, comprimând
arcul regulatorului 2, mărind fanta de trecere a lichidului, creşte debitul şi compensează
creşterea lui  .

Fazele au loc invers când scade forţa  . Randamentul mecanismului S-P este ridicat, pe
ansamblu însă puterea necesară instalaţiei hidrostatice (0,1 ... 0,2 W), diminuează sensibil
randamentul total. S-P cu sustentaţie hidrostatică are unele avantaje la MU mari.
Mecanismele cu şurub-piuliţă cu frecare de rostogolire.
Pentru înlocuirea frecării de alunecare din şurubul clasic, prin frecare de rulare (rostogolire), în
scopul măririi randamentului mecanismului S-P şi al utilizării lui la MU cu CN, deoarece

92
permite realizarea unor precizii mari, la viteze foarte mici, fără pericol de sacadare, care pot fi
cu sau fără autofrânare, însă necesită materiale, tratamente termice, prelucrări şi condiţii de
precizie analoage rulmenţilor.
5.43 Mecanisme de transformarea mişcării de R-L cu autoinversare în lanţurile
cinematice principale ale unor MU şi maşini de prelucrare prin deformare plastică (MPDP),
pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie se folosesc ca mecanisme cu
autoinversare, mecanismul bielă-manivelă (MBM) şi mecanismul cu culisă oscilantă (MCO). .
5.4.3.1 Mecanismul bielă-manivelă (MBM)
Este utilizat la unele maşini de mortezat, la ferăstraie cu lamă, la unele maşini de danturat roţi
dinţate, la prese cu excentric şi cu arbore maneton, etc.

Viteza instantanee a culisei C, adică viteza culisei în cursa activă fig. 5.32, este dată de
  
relaţia: V =   r   sin  +  sin 2 2 ;
 2 
(5.17)
în care: r - raza (respectiv lungimea) manivelei
 - viteza unghiulară a manivelei, constantă
 = r/l - raportul dintre lungimea manivelei r şi lungimea bielei 1
 - unghiul instantaneu pe care-1 face manivela cu orizontala.
Raportul de transfer al mecanismului este:
V  n     r   
iD = =  r   sin  +  sin 2 2  =  sin  +  sin 2 ;
2

n 30  n  2  30  2 
(5.18)
Viteza culisei are o variaţie identică atât la cursa activă AMB, cât şi la cursa de
întoarcere BNA, ambele realizându-se pe 180°, unghi de manivelă. Viteza culisei variază de la
zero în punctul A până la zero în punctul B, trecând printr-un maxim M.
Lungimea cursei H = 2*r se poate regla reglând raza manivelei r. Raportul celor două
viteze în cursa de gol şi cursa activă fiind Kv =l, viteza medie V, este

93
 2l n
V = [mm/min] iar productivitatea
1000
1 1 1
Q= = =
TCC Taş + Tr 2  Taş
(5.19)
în care: Tcc, Taş, Tr reprezintă timpii consumaţi pentru un ciclu cinematic (cursă dublă),
respectiv pentru cursa de aşchiere şi pentru cursa de retragere. Aceasta înseamnă că, din timpul
de funcţionare al MU, jumătate este consumat pentru cursele de mers în gol. Mărirea
productivităţii se poate obţine cu MBM la care axa arborelui manivelei O este dezaxată cu O'
excentricitate faţă de direcţia ghidajelor pietrei de culisă.
În această situaţie cursa activă se desfăşoară pe unghiul de manivelă (180°+  ), iar
cursa de retragere pe unghiul (180°-  ). Vitezele celor două curse sunt diferite.

O soluţie îmbunătăţită a MBM este cea din fig. 5.33, utilizată la unele maşini de
mortezat cu cuţit roată a roţilor dinţate cilindrice.
Mişcarea de rotaţie a manivelei I se transformă prin intermediul cremalierei C din capătul bielei
într-o rotire oscilatorie a pinionului pci de unghi a şi apoi prin angrenajul roată dinţată pc2
cremaliera C2, în mişcare rectilinie rectilinie a suportului cuţit-roată CR. În acest caz,
cremaliera din capătul bielei (Ci) se deplasează cu mişcarea II şi se roteşte totodată în
angrenare cu pinionul, mişcarea III. Prin oscilarea cremalierei în jurul axului roţii, se introduce
o mişcare suplimentară de rotaţie (III) care se adaugă la cursa în gol şi se scade la cursa de
lucru (IV), încât timpul de revenire t r < taş(timpul de aşchiere), cu precizarea că mişcarea care
se adaugă este mai mare ca cea care se scade, încât productivitatea MBM să crească.

5.4.3.2 Mecanism cu culisă oscilantă (MCO)

94
Aceasta este folosită în exclusivitate la maşinile de rabotat transversal (şepinguri), acţionate
mecanic. Componenţa sa este prezentată în fig. 5.34 şi este formată din: manivela 1, pe care se
află piatra de culisă 2, culisa 3, la al cărui capăt se află o a doua piatră de culisă 4 şi culisorul 5
(berbecul), care realizează mişcarea rectilinie alternativă. Mişcarea de rotaţie cu viteză
unghiulară constantă com a manivelei, imprimă culisei 3 o mişcare oscilantă cu viteza
unghiulară:
 ( + cos )
c =  m 
1 + 2    cos  + 2

(5.20)
în care:  = r/e;  - unghiul curent al manivelei. Capătul culisei oscilante se deplasează pe un
arc de cerc de rază lc (lungimea culisei), astfel că berbecul efectuează cursa:
2  r  lc
H= = 2  lc  
e
(5.21)
Lungimea cursei H se poate modifica reglând lungimea razei manivelei r.
Cursa activă "C" (de la stânga la dreapta) se desfăşoară cu viteză mică, pe unghiul de
manivelă 1 =  + 2 , iar cursa de retragere se desfăşoară pe unghiul de manivelă  2 =  − 2 ,
astfel încât raportul celor două viteze este dat de relaţia :
1  + 2 r C
KV = = ; sin  = = ; =
 2  − 2 e 2/c
(5.22)
În care se ţine cont de  (unghi de oscilare) şi:
Viteza culisei este dată de relaţia:

95
  ( + cos )  sin 
V = lC  C  cos = lC   m  cos  ; tg = ;
1 + 2 cos  + 2 1 +  cos
(5.23)
Raportul de transfer al mecanismului (iD) este:
V   ( + cos  )
iD = =  lC  cos  
n 30 1 + 2 cos  + 2
(5.24)
Productivitatea unei curse duble este dată de relaţia 5.25.
1 1 1 1 1  + 2 1  Vaş  2
Qc . d . = = = = = = = + =  1 +
TCC Taş + Tr  T       − 2   − 2 2Taş Taş 2  lC  
Taş 1 + r  Taş 1 + 2  Taş 1 + 
 T   1    + 2 
 aş 

Adică productivitatea pe cursă dublă este mai mare decât la mecanismul bielă-manivelă
centric. Productivitatea va fi cu atât mai mare cu cât semiunghiul de oscilare  al culisei va fi
mai mare; dar sin  = r  lc , de unde rezultă că productivitatea este cu atât mai mare cu cât
lungimea manivelei r este mai apropiată de mărimea e dintre centrele de rotaţie ale manivelei şi
culisei. în domeniul de reglare, pentru reglarea către rmin, adică la o cursă C mică, mecanismul
are productivitatea mai mică decât la curse mari:
Turaţia n în funcţie de viteza de lucru V, şi cursa culisorului (berbecului) C, se exprimă cu
lC + C / 2 V1 2lC + C
relaţia: n = V1  =  ;
  lC  C 2 lC  C
(5.26)
Turaţiile extreme se determină cu relaţiile:
V1 min  2l + C max  V1mav  2l + C min 
nmin =   C ; nmax =   C ;
2  1 + C max  2  lC  C min 
(5.27)
Domeniul de reglare Rn rezultă:
nmax V1 max (2lC + Cmin ) Cmax
Rn = =   ;
nmin V1 min (2lC + Cmax ) Cmin
(5.28)
Raportul vitezelor este de forma:
Vl lC 1 lC  C
= = = ;
Vr r 2lC  r  C
+r + r 2r  l C + 
sin  C  2

96
(5.29)
Din care se determină una din viteze: Ve sau Vr.
5.4.4 Mecanisme pentru mişcări de rotaţie
5.4.4.1 Mecanisme cu RD baladoare (MRDB)
MRDB se realizează într-un număr mare de forme constructive pentru realizarea
rapoartelor de transfer. Din punct de vedere tehnologic şi constructiv sunt simple, uşor
manevrabile şi în comparaţie cu mecanismele intermediare (MI) nu au în angrenare decât roţile
care transmit mişcarea, ca urmare, au o uzură mai mică şi o funcţionare liniştită. Sunt indicate
pentru transmiterea forţelor şi momentelor mari, motiv pentru care sunt des utilizate în LC ale
ME ale MU.
Principalul dezavantaj, constă în faptul că RD nu pot fi cuplate decât în reapus. Mecanismul de
bază are 2 arbori, pe unul din ei sunt montate două sau trei RD legate într-un bloc, glisant de-a
lungul arborelui canelat (sau pe pene), iar pe celălalt alte două sau trei RD fixate distant pe
arbore, fig. 5.35. Blocul de RD baladoare poate fi montat pe arborele antrenor sau pe cel
antrenat. în unele situaţii, pentru mărirea stabilităţii mecanismului, blocul balador este format
din roţi dinţate (fig. 5.35 a, c, d) la care manevrarea se face prin distanţele m cu ajutorul
furcilor, iar la varianta b manevra se face pe partea frontală a coronei.

Un dezavantaj al mecanismului din fig. 5.35 c îl reprezintă faptul că prin deplasarea

blocului balador într-un anumit sens, turaţiile nu se obţin în ordinea mărimilor lor.
Dezavantajul apare că RD cu diametrul maxim trebuie montată la mijlocul blocului balador.
Mecanismele din fig. 5.35 a, b, d, îndeplinesc condiţia de schimbare a turaţiilor în ordinea
mărimii lor. Mecanisme cu blocuri baladoare având mai mult de trei angrenaje, se practică în
cazuri cu totul speciale, bine justificate. Aceasta, deoarece blocurile baladoare cu 4, 5, ... RD,
contravin restricţiilor dinamice şi constructive impuse de MU.

97
 Pentru a obţine un număr mai mare de trei turaţii, la un mecanism cu doi arbori, fig.
5.36, nu este necesar să se realizeze bloc balador cu mai mult de trei roţi, deoarece problema se
poate rezolva prin folosirea a: două, trei blocuri baladoare cu câte două, trei roţi fiecare. Aici,
cele patru turaţii se obţin cu două blocuri baladoare, având câte două roţi. în vederea reducerii
lungimii B a arborilor, mecanismul balador se proiectează pe mai mulţi arbori, blocurile fiind
montate în cascadă. Trei asemenea exemple pentru câte patru turaţii, sunt prezentate în fig.
5.37. În cazul variantelor:
■ lungimea minimă a arborilor s-a redus la B = 8; având numărul total de RD 8. RD
fixă îndeplineşte numai o singură funcţie de a fi condusă sau conducătoare, se numeşte roată
simplu legată, iar când îndeplineşte ambele funcţii, roată dublă legată.
■Verificarea condiţiei de comutare a grupurilor baladoare cu trei RD presupune condiţia
din fig. 5.38, în scopul cuplării celor trei angrenaje, în vederea realizării unui gabarit redus al
CV. Condiţia impusă e:

Re1 + Re' 2  A

(5.30)
Unde: A-distanţa dintre axe;
Re1,R’e2-razele exterioare ale RD.
m m
Re =
2
( Z + 2); A=
2
Z
(5.31)
Prin înlocuire rezultă:
m m M
( Z + 2) + ( Z 2' + 2)  ( Z 2 + Z 2' ) de unde rezultă condiţia trecerii ,de forma:
2 2 2
Z 2 − Z1  4

98
Semnul egal corespunde în cazul limită când cele două roţi sunt tangente pe cercurile
exterioare. Trecerea RD Z3 peste RD fixă Z'2 în vederea angrenării Z1cu Z1' este totdeauna
posibilă deoarece Z3 < Z1, condiţie de care se ţine seama la proiectarea RD-balador.

5.4.5 Mecanisme inversoare (MI)

MI se prezintă în numeroase tipuri constructive, fiind de obicei destul de simple, având o largă
aplicabilitate în compunerea MU. Astfel se disting MI:
■ cu transmisii cu curele sau cu lanţuri;
■ cu RD cilindrice, rabatabile, baladoare, cu RD şi cuplaje şi RD conice;
■ speciale.

5.4.5.1 MI prin transmisii prin curele şi lanţuri

Mişcarea de rotaţie a arborelui conducător I, de sens unic, se transmite la arborele condus II

printr-o curea dreaptă sau încrucişată (fig. 5.39). Prin cuplarea cuplajului K la dreapta sau la
stânga, se obţine la arborele II o mişcare de un sens primită prin cureaua dreapta şi respectiv de
celălalt sens pentru cureaua din stânga încrucişată. Sistemul nu este avantajos deoarece cureaua
încrucişată se uzează prematur. De aceea, sunt utilizate varianta cu arbore intermediar (fig.
5.40), care înlătură dezavantajul amintit, dar prezintă o construcţie mecanică mai complicată
având arborele I în plus cu două roţi. Dacă momentul de inerţie al RC (roţi de curea), este mai
mare decât momentul de inerţie al cuplajului, este raţional montarea cuplajului pe arborele
condus. La montarea cuplajului se va urmări ca diferenţele între turaţiile celor două roţi de pe
arborele condus să nu fie prea mari, MI cu curele au o utilizare restrânsă în compunerea MU.

99
 Inversoarele cu lanţuri sunt utilizate mai puţin, decât MI cu curele, ele au un avantaj că
se pot monta în interiorul MU, nefiind necesară protecţia contra uleiului.
Zgomotul puternic le limitează utilizarea.
5.4.5.2 MI cu RD cilindrice, cuplaje şi conice

În fig. 5.4.1 a, b, c, sunt prezentate tipuril mai frecvente de MI cu RD cilindrice

Rabatabile.În primul caz, maneta M are un braţ cu o RD intermediară z 0 care poate oscila în
jurul axului RD conduse Z2 .Cupl’nd M ăn direcţia 1, RD, Z1 conducătoare va angrena cu Z0 şi
va roti pe Z2 într-un sens. Pentru a doua poziţie maneta M se poziţionează în 2, cuplând Z3 cu
Z1 Z 0 Z1 Z3 Z0 Z3
Z0 şi Z2, rezultând cele două sensuri: i1 =   ; i2 =   ;
Z0 Z2 Z2 Z0 Z2 Z2
(5.33)
Tipul b este asemănător cu prima variantă ca număr de RD. Deosebirea lor constă în faptul că
'
ambele roţi intermediare Z0; Z 0 sunt montate pe braţul oscilant al manetei M. La o poziţie a

manetei M se interpune între Z1 şi Z2 o singură roată intermediară Z0, poziţia 2, iar la poziţia 1,
'
se interpun ambele RD intermediare Z0şi Z 0 între Z1 şi Z2. Această variantă prezintă
'
dezavantajul faţă deprima, că are RD Z0; Z 0 fixate pe braţul manetei care nu asigură, de obicei,

o fixare prea sigură.

' ''
Varianta din fig. 5.41 c, are trei roţi dinţate cilindrice intermediare Z 0; Z 0 şi Z 0 fixate pe

100
braţul oscilant al manetei M, care se interpun între roata conducătoare Z 1 şi cea condusă Z2.
''
Astfel, la o poziţie a manetei M se interpun între Z 1 şi Z2 RD, Z 0 , asigurând un sens de
'
rotaţie, iar la cea de-a doua poziţie a manetei M, între Z1 şi Z2 se interpun RD Z0; Z 0 ,
asigurând celălalt sens de rotaţie. MI respectiv este mai puţin rigid decât precedentul.
Deficienţele precizate la aceste variante au restrâns mult aplicabilitatea acestor MI la MU
moderne.

Schimbarea sensului de rotaţie între doi arbori paraleli, se realizează de MI cu RD baladoare,

fig. 5.42. Aceste Ml sunt realizate într-o mare diversitate de tipuri constructive. Cele mai
reprezentative MI cu RD baladoare au o singură RD intermediară, ce poate fi de construcţie
normală sau lată. Pe arborele conducător I, sunt montate fix RD Z1 şi Z4.( (sau o roată de lăţime
dublă). Arborele intermediar II, cu RD Z2, cu scopul de a realiza pe lângă inversarea turaţiei şi
reducerea acesteia. Pe arborele III este montat grupul balador format din RD Z 3 şi Z5, care se
pot angrena prin deplasare.
Mişcarea într-un sens este primită de la arborele I prin Z1 prin angrenare directă Z4 cu Z5.

constructiv, aceste MI sunt simple, robuste, dar au dezavantajul că nu pot fi cuplate decât în
repausul MU. Pentru remedierea acestui neajuns se folosesc MI cu cuplaje, care permit cuplări
din mers ale ML
MI cu cuplaje au RD libere şi comandate cu ajutorul cuplajelor, astfel de MI se
utilizează la: SN şi FU, utilizându-se cuplaje cu fricţiune, cu ghiară, cu RD conice şi
electromagnetice. în fig. 5.43 sunt prezentate trei tipuri de MI. Momentul de inerţie al maselor
cuplajelor cu fricţiune, fig. 5.43 a, recomandă rhontarea cuplajelor pe arborele conducător.
Cuplajele cu ghiară având momente de inerţie mai mici decât al RD, este raţional să se monteze
pe arborele condus fig. 5.43 b. Dispunerea cuplajelor conform celor precizate mai sus, se
justifică prin faptul că masa cea mai mare, având momente de inerţie mai mare, trebuie să fie în

101
mişcare.

Numeroase MU au în compunere arbori încrucişaţi, la care inversarea mişcării de rotaţie se

realizează cu mai multe tipuri de inversoare cu RD conice. în fig. 5.43 c
este prezentat MI cu RD conice, unde s-a marcat cu săgeţi pline mişcările pentru un sens, iar cu
punctat mişcările pentru celălalt sens. În fig. 5.44 sunt prezentate două compuneri pentru
inversarea sensului de rotaţie.

În fig. 5.44 a este prezentat un LC prevăzut cu inversorul I, motorul are un singur sens
de rotaţie. Pentru inversarea sensului de mişcare la două LC acţionate de la acelaşi motor, sunt
prevăzute MI pe fiecare ramificaţie, fig. 5.44 b. De asemenea se poate folosi un motor
reversibil în locul MI din varianta a. în compunerea cinematică a MU se utilizează şi alte
posibilităţi de inversarea sensului de mişcare a VE.
5.4.5.3 Mecanisme inversoare speciale (MIS)

102
În fig. 5.45, este prezentat un MIS cu roţi elicoidale alcătuit din două angrenaje melcate M] - cu
înclinarea elicei pe dreapta şi melcul M2 - cu înclinarea elicei pe stânga. De la arborele I
conducător, mişcarea se transmite la arborele conduşii, prin cuplajele conice de fricţiune Ci sau
C2, obţinându-se astfel la arborele II un sens şi respectiv celălalt sens al mişcării. Utilizarea
acestui tip de MI este mai puţin răspândit la MU, deoarece are o combinaţie şi construcţie
complicată şi un gabarit relativ mare. Inversarea sensului de mişcare este dictată de înclinarea
elicei pe dreapta sensului dat de săgeata plină şi celălalt sens înclinarea spre stânga, pus în
evidenţă de săgeata punctată.
Cuplajele conice C1, C2, pot fi cu fricţiune sau ghiară.

Satisfacerea unor cerinţe tehnologice din ce în ce mai complexe de către MU, a

condus la realizarea unor MU speciale, fig. 5.46. Varianta respectivă a fost realizată
cu ajutorul unor RD danturate de o formă specială, care, prin combinarea unor danturi
interioare cu altele exterioare, asigură inversarea sensului de mişcare.
Constructiv MI se compune din: pinionul interior Z, coroana dinţată prevăzută cu dantură
combinată, după un arc de cerc Z1; Z2 şi cu dantură exterioară Z3, pe care angrenează pinionul
interior Z4. Mişcarea este primită de la o sursă de mişcare prin RD cilindrice a, b, transmisă
mecanismului prin RD conice, c, d, la pinionul interior Z. Inversarea sensului de mişcare se
produce prin angrenarea pinionului Z care primeşte mişcarea la arborele conducător I prin
angrenajele a-b şi c-d. În timpul angrenării pinionului Z, cu dantura interioară Z 1 se asigură la
arborele condus II, prin pinionul Z4 (care se angrenează cu Z3) un sens de mişcare (care este
mai mare decât cel invers), în timp ce la angrenarea pinionului Z cu Z 2 cu dantura exterioară
(Z2 < Z1) se asigură un alt sens de rotaţie (cu turaţia mai mică) la arborele II. Dantura Z 0, care
leagă dantura interioară cu cea exterioară are rolul de a plasa pinionul de pe o dantură pe alta,
realizând în acelaşi timp obţinerea mişcării într-un sens. Un astfel de MI este folosit la MU de
prelucrat danturi conice în arc de cerc.
5.4.6 Mecanisme cu cuplaje (MCU) MCU cu comandă automată a ciclurilor de lucru a MU

103
impune posibilitatea schimbării turaţiilor, deci a rapoartelor de transfer şi în timpul funcţionării
MU.
Condiţia de a putea schimba turaţia prin scoaterea din fluxul cinematic al unui angrenaj
şi introducerea în flux a unui alt angrenaj, se poate realiza uşor folosind mecanisme cu cuplaje.
MCU prezintă însă şi unele dezavantaje şi anume: toate roţile dinţate ale mecanismului
şi cele care transmit mişcare utilă, sunt în angrenare, din care cauză apar uzuri premature,
angrenarea continuă produce zgomot şi vibraţii, iar pentru atenuarea acestor fenomene, precizia
de prelucrare a RD, trebuie să fie ridicată. Tipurile de cuplaje utilizate în construcţia de MU
sunt redate în fig. 5.47.

Ambreajele sau cuplajele cu acţionare electromagnetică fig. 5.47 a, au moment de

torsiune, greutate şi gabarit mic, dar prezintă dezavantajul că după întreruperea curentului,
discurile nu se mai cuplează, datorită magnetismului remanent, se folosesc la MU automate.
Cuplajele cu fricţiune, fie cu discuri, fig. 5.47 b, fie cu suprafeţe conice fig. 5.47 c,
permit realizarea operaţiei de comutare în timp minim, înlesnesc automatizarea acestora,
acţionarea lor poate fi făcută: manual dar şi cu electromagneţi, hidrostatic sau pneumatic.
Cuplajele cu dinţi sau ghiară fig. 5.47 d, necesită un timp mai mare de comutare şi sunt mai
dificile de manevrat. Cuplajele pot fi montate pe arbori conducători sau conduşi. Dacă se
notează cu n0 turaţia arborelui I cu n21, turaţia relativă a roţii Z3 faţă de arborele I, (fig. 5.47 b)
iar pentru cazul din fig. 5.47 c cu n22 turaţia relativă a roţii Z4 faţă de arborele II, şi n1; n2 pentru
fig. 5.47 d, se obţin:

Din analiza celor două variante a şi b rezultă că MCU din a, este recomandat (dacă are
acelaşi cuplaj ca şi cel din - b), în acest caz, se va produce o încălzire mai redusă şi o uzură mai
mică a lamelelor.
5.4 7 Mecanisme combinate (MC)
MC acoperă un domeniu larg de reglare a turaţiilor, întâlnite la MU universale, pot fi
realizate prin combinarea mai multor tipuri de mecanisme. Se utilizează frecvent combinarea
104
mecanismelor cu: RD baladoare, intermediare şi cuplaje, .etc. În fig. 5.48, avem prezentat un
MC format din două blocuri baladoare: Z1' , Z 2' , Z 3' , Z 3−5 arborii I şi II. În acest caz, turaţia de

intrare n0 a arborelui I, se transmite arborelui II prin blocul balador Zj. 2 şi Z4 : cele nouă turaţii
se n,...n9 obţin prin cuplarea respectiv decuplarea succesivă a cuplajelor K1, K2, K3 şi blocul
balador. Cu numai 10 RD se obţin 9 turaţii după cum urmează :
Z3 Z4
n1 = n0 ; k1 şi k2-cuplate; n2 = n0 ; k1-cuplat;
Z 3' Z 4'
Z5 Z2
n3 = n0 ; k1 şi k3 –cuplate; n4 = n0 ; k2 –cuplat;
Z 5' Z 2'

Z 2 Z 3' Z 4
n5 = n 0 '   ; k1,k2,k3 – decuplate; (5.33)
Z 2 Z 3 Z 4'

Z 2 Z 3' Z 5 Z1
n6 = n0   ; k3 –cuplat ; n7 = n0 ; k2 –cuplat;
Z 2' Z 3 Z 5' Z1'

Z1 Z 3' Z 4 Z1 Z 3' Z 5
n8 = n0   ; k1,k2,k3 – decuplate; n9 = n 0   ; k3 – cuplat;
Z1' Z 3 Z 4' Z1' Z 3 Z 5'

Analiza cinematică a mecanismelor combinate este prezentată în fig. 5.49 a.

Mecanismul combinat se compune din: blocul balador cu roţile Zl-2, roata baladoare Z4,
cuplajele K1, K2, două grupe de roţi intermediare Z3, Z4 şi Z1' , Z 2' , Z 3' , care se rotesc liber pe

105
arborii I şi II. Posibilitatea de transmitere a turaţiei de intrare n 0 la arborele de ieşire II, se poate
unnări pe schema din fig. 5.49 b. Dependenţa dintre cele 6 rapoarte de transfer i 1...i6 se poate
ye1 n1 Z1 n2 Z 2
exprima cu relaţiile: i1 = = = ; i2 = = ;
yi n0 Z1' n0 Z 2'

n3 Z 3 n4 Z 4
i3 = = ; i4 = =
n0 Z 3' n0 Z 4'
(5.34)
n5 Z1 Z 3' Z 4 i1  i4
i5 = =   = ; deoarece
n0 Z1' Z 3 Z 4' i3

Z3 1 n6 Z 2 Z 3' Z 4 i2  i4
= ; i6 = =   = ; de unde i6  i3 = i2  i4 ; (5.35)
Z 3' i3 n0 Z ' 2 Z 3 Z 4' i3

5.4.8 Mecanisme cu clichet (MK)

Compunerea constructivă a unui MK este formată din următoarele repere sau

subansamble, fig. 5.50: roate de clichet RC se execută cu dantură frontală, forma
dinţilor poate fi simetrică (fig. 5.50; a, d şi c), sau asimetrică (fig. 5.50; d şi e). Dantura
asimetrică este utilizată pentru transmiterea mişcării intermitente într-un singur sens, rar
dantura simetrică, care poate fi dreaptă (a), trapezoidală (b) şi evolventă (c), se utilizează la
transmiterea mişcării intermitente în ambele sensuri.
Corespunzător tipurilor de danturi pentru roţile de clichet, există mai multe forme şi
tipuri de clicheţi C, cu acţionare într-un singur sens sau în ambele sensuri, clichetul se poate
roti pentru a acţiona RC în sens opus.
Clichetul este fixat pe un braţ BC, care poate oscila în jurul RC. Inversarea mişcării a
RC, se realizează prin rotirea butonului P cu 180° (la dantura simetrică). În fig. 5.51 este

106
prezentat un LC pentru mişcare intermitentă cu componentele sale: M-motor, CV-cutie de
viteze, VEi şi VE2-verigi executante, MI mecanism cu clichet, MT1şi MT2-mecanisme de
transformare a mişcării, A şi B-mişcările executante.

107
 6 TEORIA ŞI PROIECTAREA MECANISMELOR DE REGLARE A
LANŢURILOR
6.1 VERIGI REGLABILE (VR)
S-a arătat la LC, că VR intră în compunerea lor pentru pătrundere şi pentru formarea
suprafeţelor Lpf, a celor pentru micşorarea periodică MP şi de divizare L p(j, respectiv în unele
cazuri, inclusiv în cele patru mişcări ajutătoare L mr Cinematica şi construcţia acestora au
principii aproximativ comune cu unele părţi specifice, ce apar pentru anumite ME de avans.

6.2 VERIGI REGLABILE IN TREPTE

Sunt încă cele mai numeroase inclusiv în combinaţie cu VR continui, datorită unei serii
de avantaje:
■ se construiesc în principal cu transmisii clasice, dominant cu roţi dinţate, a căror fabricaţie
este cunoscută şi dispune de utilajul necesar;
■ utilizează ME ca principală sursă de mişcare cu avantajele cunoscute ale acestuia (robusteţe,
siguranţă, cost redus);
■ au o mare siguranţă în exploatare, randamente medii mai mari decât cele continui (la restul
parametrilor egali), gabarite şi greutăţi totale acceptabile, cheltuieli
reduse de exploatare);
■ asigură o caracteristică exterioară Mt-nAP, corspunzătoare par metrilor procesului de aşchiere,
în măsură mult mai extinsă decât orice altă construcţie de VR. Aceasta rezultă şi din diagrama
din fig. 6.1 MAPp-nAP pentru un diametru  . Se observă că la turaţii mari, unde sunt viteze de
finisare, cu forţe de aşchiere (Faş) şi momente de aşchiere (Maş) mici, se dispune de Map mici şi
viceversa: la turaţii mici se dispune de Map mari, care corespund aşchiilor mari (cu Maş şi Faş
mari) şi necesită viteze de aşchiere reduse. Aceasta, la antrenarea cu ME având P [KW] -
constant. Acţionările electrice şi hidrostatice nu au acest avantaj. VR în trepte cu transmisii
dinţate au însă şi un dezavantaj, nu permit reglarea din mers şi sub sarcină a turaţiei (cu
excepţia unei singure soluţii - acceptabilă la avansuri, însă, având alte dezavantaje).

108
6.2.1 Şiruri de turaţii şi curse duble (c.d.) pentru ME
Şirurile de turaţii şi c.d. pentru ME principale şi de avans, în intervalele
respective necesare, constituie un grup de valori de forma n1, n2,  nk −1 , nk în care n1
turaţia minimă şi nk-maximă, iar: Rn=nk/n1
(6.1)
şi analog pentru numerele de curse duble (nc-d) la ME rectilinie alternativă.
n1( c − d ) , n2( c − d ) ...nk −1( c − d ) , nk ( c − d ) cu n1( c − d 0 min şi nk ( c −d 0 max

(6.2)
atunci:

n1( c −d )
R( c −d ) =
nk ( c − d )
(6.3)
6.2.2 Mecanisme pentru reglarea discretă a turaţiilor, în cazul ME principale de R, teoria
seriei de turaţii.
În cazul ME principale de R, mecanismele cu reglare discretă poartă denumirea de cutii
de viteză (CV), care asigură rapoarte de transfer discrete, dispuse după o serie geometrică, ele
pot transforma o turaţie n0 într-o gamă de turaţii (şirul de turaţii) de forma: n1, n2,  nk −1 , nk apoi

nk
Rn = , cele nk trepte de turaţii sunt realizate în cazul mecanismelor cu conuri, în trepte care
n1

au diametrele roţilor de curea conducătoare, respectiv condusă: d k şi d k' , cu roţile de schimb,

conducătoare şi condusă, care au numerele de dinţi Ak şi Bk şi cu RD Zk şi Z k' .

109
 Din punct de vedere constructiv, cele mai simple CV sunt cei doi arbori: unul
conducător I şi altul condus II, care are schema simplificată în fig. 6.2 a, iar compunerea
cinematică în fig. 6.2 b. Compunerea este formată în mare, din: RD fixe şi baladoare,
sursa de mişcare ME, care are turaţia n0 (mărimea de intrare), roţi de curele, roţi de schimb şi
cuplaje. Pentru fiecare mecanism de reglare se poate scrie şirul rapoartelor de transfer (i k) :
d k Ak Z k nk
ik = = = =
d k' Bk Z k' n0
(6.4)
Din care rezultă ecuaţia de transfer a mecanismului:
nk = n0  ik (6.5)
în care: nk - turaţia de ordinul k care este mărimea de ieşire a mecanismului. Dând valori lui k=l
...q, rezultă şirul de turaţii al CV:
k = 1 ; n1 = n0  i1 = nmin ; k=2; n2 = n0  i2 ;...;
k = q; nq = n0  iq = nmax ;
(6.6) Mărimile de ieşire date de relaţia (6.6) pot fi ordonate după o progresie aritmetică sau
geometrică. în cazul ordonării şirului (6.6) după o progresie aritmetică cu raţia  , rezultă:
n1 = nmin ; n2 = n1 +  ; n3 = n2 +  = n1 + 2   ...;
nq = nq −1 +  = n1 + (q − 1)   = nmax ;
(6.7)
De unde rezultă raţia şirului (6.7) :
nq − n1
=
q −1
(6.8)
În cazul ordonării şirului (6.6) după o progresie geometrică cu raţia  rezultă şirul:
n1 = nmin ; n2 = n1  ...; nk = n1   k −1 ...nq = n1   q −1 = nmax
(6.9)
Din care rezultă raţia progresiei geometrice a şirului (6.9).
nq n n
 = q −1 = q −1 max = q −1 Rn ; Rn = max
n1 nmin nmin
(6.10)

Dacă reprezentăm grafic şirurile de turaţii (ordonate după progresia aritmetică şi

geometrică), într-un sistem de axe de coordonate rectangulare V-d, respectiv V-L, pentru
diverse valori ale mărimii turaţiei n, se obţin diverse drepte care trec prin origine, având panta
determinată de mărimea unghiului  k care-1 face cu axa absciselor (fig. 6.3), unde:

  dn  1000  V
V= [m / min]; tg k =  nk ; n = [rot / min]
1000 1000  d
(6.11
Trasarea diagramei se face uşor, determinând pentru un diametru oarecare d x,
turaţiile n1...nk...nq, prelucrate cu vitezele V1...Vk...Vq. Cel mai posibil este ca pentru

110
dx al obiectului (piesă) supus prelucrării să nu se poată obţine V T la nici una din
trepte, respectiv nici la nk, nici la nk-1, adică nk.1<ne<nk (6.12)

În această situaţie apare întrebarea, care dintre cele două turaţii asigură o pierdere minimă a
productivităţii faţă de viteza tehnologică VT.
Mărimea vitezei de aşchiere faţă de cea tehnologică determină o creştere a temperaturii tăişului
sculei, micşorându-se durabilitatea sa la uzură. Aceasta conduce la creşterea timpului auxiliar
consumat pentru reascuţirea repetată, deci scade productivitatea MU.
Dacă se lucrează cu turaţia inferioară nk.1, creşte timpul de bază dar creşte şi durabilitatea sculei
determinând o scădere a timpului auxiliar, înregistrându-se de asemenea o scădere a
productivităţii prelucrării. In concluzie, este mai bine să se prelucreze cu turaţia inferioară nk.1
deci cu pierdere relativă de viteză V . În exploatarea VR (a MU), având în vedere
aproximaţiile la determinarea valorii VT, se adoptă acea V din şir, care este cea mai aproape de
V − Vk −1 V − Vk −1 V n
VT (deci nu cea mai mică). V = T ; iar Vmax = k = 1 − k −1 = 1 − k −1 , sau
VT Vk Vk nk
(6.13)
 Vk  n − nk −1
  = k ,
 VT  max nk + nk −1
(6.14)
Aceasta corespunde la întreg intervalul, între două trepte oarecare a acesteia. Din punct de
vedere al exploatării, MU va fi exploatată cu indicatori şi respectiv cu pierderi de viteze egale
pe întreg intervalul şirului de turaţii, dacă avem:
 Vk 
  = ct pe tot intervalul In , respectiv:
 VT  max

(6.15)
 Vk  n − nk −1
  = k = constant
 VT  max nk + nk −1
Dacă ordonarea turaţiilor la ieşire din VR s-ar face după o serie aritmetică, atunci:
Vmax =  / nk ,
(6.16)
iar după o progresie geometrică , atunci:
V = 1 − 1 / 
(6.17)
111
Relaţiile (6.16) şi (6.17) evidenţiază faptul că în cazul ordonării turaţiilor după o serie
aritmetică, pierderea maximă de viteză de aşchiere variază hiperbolic cu turaţia, pentru o raţie
dată, ea având valori mari în domeniul turaţiilor mici, fig. 6.4, iar în cazul folosirii raţiei
geometrice, pierderea nu depinde de turaţie, ci numai de raţia  şi deci este constantă pe tot
domeniul de variaţie a raţiei. Constanţa pierderii maxime de productivitate pe întreg domeniul
de variaţie a turaţiilor, constituie un avantaj, şi ca urmare se adoptă seria geometrică pentru
ordonarea turaţiilor obţinute la ieşirea din VR a LC principal. Această constatare rezultă şi din a
 V   −1
doua parte a (6.15), adică:  = nk / nk −1 , se obţine:  k  = constant= =constant
 VT  max  +1
(6.18)
Pentru ca (6.18) să fie satisfăcută (adică rapoartele constante), trebuie ca:
n
 = k = const, sau sub forma:
nk −1
(6.19)
nk =   nk −1 , iar :
 = q −1 Rn
(6.20)
cu raţiile standardizate, cu număr de trepte q preferenţiale, cu numere întregi de dinţi, şirul
teoretic va trebui să devină unul de calcul real, mai ales că şi turaţiile M E-lor în sarcină
nominală, alunecare cu cca. 6%, adică cu  =1,06. Ca urmare, există o toleranţă faţă de valorile
şirului teoretic stabilit de ±10(  -l)% şi deci, abaterea turaţiei calculate pe baze reale -ncr-
trebuie să fie încadrată în limitele admise de normativele în vigoare. Ţinând cont şi de valoarea
minimă pentru  , rezultă: 1    2
(6.21)
■ Mărimile de ieşire normale se constituie pe baza şirurilor de numere rotunjite
convenţional având una din raţiile:  40 ,  20 , 10 , sau  5 , cu condiţia suplimentară ca aceste

şiruri să conţină şi unitatea prin termenii lor. Şirurile astfel constituite se notează prin: R 40, R20,
R10 Şi R5- Numere din alte intervale se determină din numerele acestui interval prin
multiplicare cu 10 la o parte pozitivă sau negativă. Din şirurile fundamentale, rezultă şirurile
derivate ce au relaţiile:
 40 = 40 10 = 1,06  20 / 2 =  202 = 1,25
 20 = 20 10 = 1,12 (6.22)  20 / 3 =  20
3
= 1,40 (6.23)

112
10 = 10 10 = 1,25  20 / 4 =  204 = 1,60
 5 = 5 10 = 1,60  20 / 6 =  20
6
= 2,00

Numărul de termeni a unui şir dintr-un interval, este egal cu ordinul radicalului relaţiei
(6.23). Astfel, şirul R40 (  40 ), posedă 40 de termeni în intervalul 1-10, şirul R20 are 20 de

termeni şi aşa mai departe.

6.23 Diagrama erorilor cinematice
■ Turaţiile care se înscriu pe plăcuţa indicatoare a MU şi care sune luate în seamă la
calculul normelor de timp, sunt cele reale, adică cele obţinute la ieşire din mecanismul de
reglare, considerând la intrare turaţia în sarcină a ME-lui electric. Rapoartele de transfer ale
angrenajului ce intră în componenţa MR (mecanismului de reglare), sunt uneori determinate cu
abateri de la valorile teoretice, ceea ce au ca efect obţinerea la ieşire a unor turaţii care diferă de
cele standardizate.
Acestea sunt motivele pentru care se acceptă pentru turaţiile standardizate toleranţe (-
2%...+6%), care se compune din: toleranţa electrică, toleranţa cinematică a MR datorită
calculării rapoartelor de transfer ale RD. Proiectantul are obligaţia să se asigure ca erorile
cinematice ale turaţiilor ultimului arbore să se încadreze în limitele toleranţei mecanice
(cinematice) -2% 4--+3%, a cărei mărime relativă n , procentuală, se determină cu relaţia:
nk − nks
ncin = 100 %
nks
(6.24)
în care: nk- turaţia determinată pe baza rapoartelor de transfer;
nks-turaţia standardizată corespunzătoare raţiei  .
Erorile cinematice se reprezintă în limitele admise grafic, fig. 6.5, nefiind admise puncte
în afara domeniului. În cazul când avem erori cinematice ce depăşesc domeniul admis, se
recalculează rapoartele de transfer şi numerele de dinţi cu RD, care dau aceste erori.

6.3 MIJLOACE PENTRU REALIZAREA ŞIRURILOR DE TURAŢII

Asemenea unor componente, care se compun în anumite moduri pentru anumite condiţii şi
cerinţe; ele sunt:

113
 6.3.1 Cu roţi de schimb RS, respectiv cu 2 roţi pe doi arbori sau 4 RD pe trei arbori. în
cazul RS cu factori mai mari de 3 în ecuaţia structurală, prezintă următoarele avantaje:
simplitate constructivă, prin reducerea nr. de arbori, lagăre şi RD. Presupunând ecuaţia
structurală 181 = 31  63 , având compunerea cinematică în fig. 6.6 a şi diagrama de turaţii în fig.

6.6 b, se poate constata că pentru reducerea numărului RS, este bine ca rapoartele să fie inverse,
A1 A A B1 B B
adică: i1 = ; i2 = 2 ; i3 = 3 ; i4 = ; i5 = 2 ; i 6 = 3 ;
B1 B2 B3 A1 A2 A3

6.3.2 Cu intermediară: fig. 6.7 - este unul din cele mai vechi mecanisme folosite în LC
principale ale MU, pentru reglare. Iniţial este folosit în scopul înjumătăţirii numărului de
rapoarte de transfer realizate de conurile în trepte obţinându-se un raport de reglare mai mare,
dar, în acest fel scurtând lungimea arborilor care poartă roţile de curea şi prin aceasta, mărind
rigiditatea lor. Roţile de curea Di...Dn sunt libere pe arborele principal AP, iar RD: a, b, c şi d,
sunt scoase din angrenare prin maneta M, care roteşte subansamblul înteg în jurul unei axe
excentrice.

Când RD b şi c sunt scoase din angrenare, iar fixatorul F solidarizează conul de

curele, se transmit turaţiile directe n1...nq, iar în cazul angrenării a cu b şi c cu d se transmit
turaţii indirecte (descrescătoare) n1...nq, adică:

114
 D1 D2 Dq
n1 = n0  ; n 2 = n0   n q = n 0   şi
D1' D2' Dq'
D1 a c Dq a c
n1' = n0  '
   nq' = n0  '  
D1 b d Dq b d
(6.25)
ambele domenii posedând acelaşi număr de trepte de turaţii q.
6.3.3 Cu roţi deplasabile, numite şi baladoare sau glisante.
Se deplasează numai în reglaj, pentru a intra sau ieşi din angrenare. Principiul rezultă din fig.
6.8 a. Un angrenaj necesită deci o lăţime L = 2b +  , unde:  este jocul de siguranţă dintre
roţile care nu trebuie să angreneze. Oricum, L > 2bp, unde: p - numărul de transmisii în grupă.
Pentru două rapoarte, varianta preferată este în fig. 6.8 b, iar pentru trei rapoarte,
variantele sunt în fig. 6.8 c, d, e, cea mai puţin lată, cu L = 6b + 4  , fiind în fig. 6.8 d, la care
nici comanda deplasării nu este mai complicată. Pentru patru rapoarte, cazul dezavantajos, este
în fig. 6.8 f, iar cu lăţime minimă în fig. 6.8 g. Treptele se obţin la arborele de ieşire. La toate,
se cere însă şi poziţia neutră, în care, la trecerea dintr-o angrenare în alta, nici una din roţi nu
trebuie să atingă (sau angreneze). La angrenarea a două rapoarte simultan, grupa se distruge.
Avantaje: raportul de angrenare imax  imin  1 , RD neangrenate nu se uzează şi consumul

rotirii în gol este neglijabil.

Dezavantaje: complexitatea schimbării treptelor, necesitatea blocajului care să asigure

că nu- se angrenează două rapoarte simultan şi gabarit axial mare (de ex L=8b + 5  la 4
trepte). Se utilizează la foarte multe MU, inclusiv cu comandă automată, dar nu se pot schimba
din mers şi în sarcină turaţiile. Schimbările frecvente, uzează dinţii frontali şi reduc durata de
funcţionare.
115
 6.3.4 Cu RD fixe şi cuplaje cu dinţi sau cu ghiară. Un exemplu este schiţat în fig. 6.9.
Avantaje: necesită forţe mici la cuplare şi pot utiliza danturi înclinate cu mers mai liniştit.
Dezavantaje: toate roţile rămân angrenate şi inclusiv cele care nu transmit cuplu consumă
putere în frecări inutile: roţile libere pe arbori (cele de lângă cuplaj), prezintă o rigiditate slabă,
iar cuplarea de asemenea, la această grupă nu se poate realiza din mers (din aceleaşi motive
menţionate mai sus).

6.3.5 Cu transmisii combinate prin cuplaje cu fricţiune, respectiv cu lamele.

Schema cu 2 rapoarte este prezentată în fig. 6.10. Cele mai avantajoase sunt cuplajele
electromagnetice (CEM). Avantajul principal: permit comutarea din mers şi sub sarcină, ceea
ce este foarte util pentru automatizarea ciclului la MU moderne, însă trebuie să fie egalizate
duratele tranzitorii ale CEM care lucrează în contratimp, adică unele cuplează, altele
decuplează RD. Apoi se pot utiliza danturi înclinate, au durata de comutare practic neglijabilă:
t<1 sec. Dezavantajele: lamelele necuplate freacă şi produc pierderi de putere, sunt angrenate şi
roţile care nu transmit cuplu, deci, alte pierderi energetice, roţile libere pe arbori (stau pe
rulmenţi), nu au rigiditate corespunzătoare, iar gabaritul (din cauza CEM) este relativ mare. Se
utilizează acolo unde avantajul lor este necesar: la comenzi automate, din mers şi chiar sub
sarcină.

116
 6.3.6 Cu spiră de întoarcere (SIN). Spira poate fi simplă şi mai puţin frecvent dublă.
Se mai numeşte şi ..rupă cu intermediară, deoarece turaţia permite de ex. la arborele tubular 1
fig. 6.11 a să fie transmisă nemodificată prin cuplajul dinţat, la arborele de ieşire, sau poate fi
redusă prin roţile Z1-Z2-Z3-Z4 şi transmisă de asemenea arborelui final III. Are loc deci, o
trecere a mişcărilor printr-un circuit de întoarcere ca în fig. 6.11 b, respectiv prin două
transmisii intermediare. Pentru ca la cuplarea eronată să nu fie pierderi inutile prin frecare.

6.3.7 Grupă cu şaibe etajate, denumite şi conuri în trepte

Se bazează pe transmisia cu curea, fig. 6.12, cureaua schimbându-se la schimbarea treptei.
Deci, trebuie ca lungimea curelei L=const. în acest caz, se adoptă ca D1' + D3' = 2D2' fiind

posibile şi alte diametre. Transmisia prin conuri în trepte cu curea lată este cel mai vechi
mecanism de reglare discretă a LC principale ale MU. Dezavantajul grupei constă în gabarite
mari şi lipsa raţiunii de automatizare a schimbării curelei. Mersul liniştit este avantajul care îi
determină utilizarea în MU (de găurit: mici şi mijlocii, de rectificat, de găurit în coordonate,
MU pentru mecanică fină), unde este acceptabil un Rn redus. Raportul de transfer pentru o bună
funcţionare, este de 1/3 şi 3/1, astfel, raportul de reglare maxim este:
imax
Rn =
imin
Lungimea curelei:
   
L =  +  k   Dk' +  −  k   Dk'' + 2 A cos  k
2  2 
(6.26)
Având în vedere că  k (radiani) sunt forţe mici , se obţine:
L =  / 2( Dk' + Dk'' ) + 2 A, de unde:
D = D '
k + Dk'' = constant.
(6.27)

Dk' Dk' i
ik = ''
; D ''
k = ; Dk' = ik  Dk'' ;  D = Dk' k +1 ;  D = Dk'' (1 + ik )
Dk ik ik
(6.28)

Pentru determinarea lui  D se stabileşte cărui raport îi aparţine RC cu diametrul cel mai mic,
117
căreia să-i aparţină imin, adică:
i
Dk' =  k k ; Dk'' =  k − Dk'
ik +1
(6.29)

6.4 GRUPĂ DE MECANISME PENTRU REGLAREA CONTINUĂ A LC (VM)

Reglarea continuă a mărimilor de ieşire din LC principal şi de avans, este util în cel puţin două
cazuri:
■ Tipul de bază a VM cu fricţiune este realizat dintr-un con 1, o roată dinţată cilindrică 2 şi
sistemul de deplasare al roţii 3, fig. 6.13. Prin deplasarea roţii cilindrice 2 de-a lungul
generatoarei conului 1, se modifică raza de constact Rx şi ca urmare, variază raportul de
transfer dintre cele două elemente. Dacă roata cilindrică este conducătoare, atunci:
y n R R i
ix = e = x = = =C
yi n Rx x sin  x
(6.30)
R R C
mărimea Rx = x sin  ; n x = n = = ; C = n  R / sin  este o constantă.
Rx x sin  x
În cazul când conul este conducător :

y e' n x' R x sin  x

i x' = '
= = = =
yi n Rx R C
(6.31)
adică , de această dată, raportul de transfer variază liniar.
Se poate observa că:
C C
imax = şi imin = , atunci:
h H
(6.32)
i H
Rn = x max = = 3− 4
ix min h
(6.33)

deoarece:
R R
i x max = = ; xmin = h
xmin  sin  h  sin 
(6.34)

118
 R R
i x min = = ; xmax = H
x max  sin  H  sin 
(6.35)

Din tipul de bază a variatorului mecanic, pot deriva şi alte variante constructive:
variator cu con şi rolă oală, riator cu rolă cilindrică şi roată plană. în scopul măririi raportului
de reglare, se foloseşte variatorul cu două conuri 1 şi 2 şi o rolă cilindrică 3, fig. 6.14 a.

Cele două conuri pot avea semiunghiurile  1 si  2 diferite ca mărime, constructiv se

ia  1 =  2 , astfel ca valoarea constantei C=1.

Dacă conul 1 este conducător, atunci:
y n R R R
ix = e = x = 1 = = 1
yi n R R2 R2
(6.36)
cum,
R
R1 = x  sin  1 ; n x = n 1 ;
R2
R2 = ( H − x) sin  2
(6.37)
unde: H = distanţa dintre vârfuri.
Înlocuind în relaţia (6.36) valorile relaţiei (6.37), rezultă:

119
 R1 x sin  1 x
ix = = = C
R2 ( H − x) sin  2 H − x
(6.38)
sin  1
unde C = - constantă reglare.
sin  2
Din i x max  H − h2 = x; i x max  h1 = x
(6.39)

atunci:
H − h2 H − h2 h1
i x max = C =  C; i x min = C
H − ( H + h2 ) h2 H − h1
(6.40)
Rezultă deci:
i ( H − h1 )(H − h2 )
Rn = x max =
i x min h1  h2
(6.41)
dacă h1=h2=h rezultă:
( H − h) 2 H
Rn = ; = 3  4  Rn = 3  9
h2 h
(6.42)

Din cauze constructive, care impun ca mărimea H care determină gabaritul VM, să fie limitată,
precum şi din cauze funcţionale care impun ca mărimile h 1 şi h2 să fie suficient de mari,

rapoartele Rn' si Rn" sunt de ordinul 2-3, astfel că intervalul de reglare (raportul), Rn=9.

Variaţia rapoartelor de transmitere pentru cele două variante sunt în fig. 6.14 b, dreapta şi cursa
de variaţie trec prin origine pentru x=a şi are o asimptotă pentru x=H. Pot exista VM cu lanţ sau
cu curea dinţată iar conurile posedă dinţi, întâlnite la LC al unui strung de copiat cu sistem
hidraulic.
6.5 COMPUNEREA PRINCIPALĂ A VR, A CV ŞI CA
Compunerea principală a VR respective se pot analiza în trei variante, evident pentru a obţine Z
trepte.
■ Varianta cea mai simplă este aceea a recurgerii la Z transmisii (2Z-roţi) între 2 arbori, aşa
cum este simbolizat în fig. 6.15. Orice exemplificare relevă dezavantaje mari a acesteia şi
anume:
▲ Arborii trebuie să fie lungi, deci  arb. mari, cu asta cresc şi  roţii, deci gabaritul se
multiplică, căci roata minimă trebuie să aibă şi ea o  mare pentru CV şi CA.
▲ Numărul total de roţi dinţate este mare la Z-trepte, trebuie Z-roţi dinţate în CV şi CA.

120
▲ Numărul treptelor Z, rămâne insuficient, arborii fiind lungi şi la Z mic, ale CV şi CA.
▲ In nu se poate satisface, deoarece cu In creşte raportul I  =  max /  min de la roţile dinţate ceea

ce de asemenea multiplică gabaritul CA sau CV.

Realmente deci, soluţia care aparent nu ar fi măi simplă, duce la dimensiuni exagerate şi
consum mare de materiale. De aceea nici nu se utilizează.
■ A doua variantă este aceea denumită a grupelor multiplicatoare succesive. Ea constă
în montarea succesivă a unei serii de grupe, fiecare grupă conţinând câteva trepte (2,3,4-max) şi
care se multiplică în serie datorită trecerii succesive a mişcării, astfel că fiecare treaptă din
fiecare grupă se combină cu fiecare din celelalte grupe, numărul total de trepte rezultând deci
din înmulţire.

De aceea se şi numeşte a grupelor multiplicatoare succesive. Se consideră primul

simbolizat în fig. 6.16, are N=3 grupe, prima cu p1=3 transmisii având rapoartele i11,il2, i13, a
doua cu p2=2 transmisii având i21, i22 şi a treia cu P3=2 transmisii având i31,i32 deci, P - nr. de
grupe şi Pi - numărul de transmisii în grupa i. Urmărind fig. 6.16, cu turaţia n0=const. de intrare
la arborele I rezultă la ieşire, la arborele IV treptele:
n1 = i11  i21  i31  n0 n5 = i12  i22  i31  n0 n9 = i11  i21  i32  n0
n2 = i12  i21  i31  n0 n6 = i13  i22  i31  n0 n10 = i12  i22  i32  n0
n3 = i13  i21  i31  n0 n7 = i11  i21  i32  n0 n11 = i12  i22  i32  n0 (6.43)
n4 = i11  i22  i31  n0 n8 = i12  i21  i32  n0 n12 = i13  i22  i32  n0
Deci, Z=12 (turaţii), 4 arbori, 7 transmisii, 14 roţi dinţate, sau:
Z = p1  p2  p3 = 3  2  2 = 12 trepte de turaţii. (6.44)
sau altfel formulat: Z = 12>p1 +p2 +p3 =7. Se consideră şi al doilea exemplu din fig. 6.17, pt.
Z=18 având: p1=3; p2=3 şi p3=2. Se procedează analog în formarea celor Z turaţii: n1, n2...nn şi
deci Z = p1 • p2 • p3 = 3 • 3 • 2 iar Z = 18 > p1 + p2 + p3 = 8.
Avantajele sunt clare, îndeosebi la mai multe trepte se utilizează tot mai puţine
transmisii decât trepte (ex. 7<12; 8<18, etc), arborii sunt mai scurţi, au dimensiuni mai mici şi
greutatea lor este mai mică faţă de prima variantă, gabaritul total este mai mic şi deci, VR mai
compactă, iar rapoartele i11 din grupe, diferă mult mai puţin iar diametrele lor să fie mai mici.

121
 De aceea, grupele multiplicatoare succesive constituie partea de bază a VR în trepte
inclusiv la MU moderne. Din cele exemplificate mai sus, se poate scrie deci expresia generală a
formării numărului de trepte pentru grupele multiplicatoare succesive (g.m.s.):
Z = p1  p2  p3  pi  pw
(6.45)
unde: Pi - nr. de transmisii din grupa i
W - nr. de grupe succesive
Expresia (6.45) se numeşte formula structurală a VR din g.m.s. Expresiile generale ale
rapoartelor totale formate asemenea turaţiilor de mai sus sunt:

imin = i1 min  i2 min i w min , pentru nmin


imax = i1 max  i2 max i w max , pentru nmax
(6.46)
Din aceasta ,rezultă imediat:
i i i i n
I n = 1 max  2 max  3 max  w max = max , sau:
i1 min i2 min i3 min iw min nmin
(6.47)
I n = I p1  I p 2  I p 3  I pw ; Ipi –intervalul de reglare al grupei; i = 1  W . Adică , intervalul total al
In al g.m.s. rezultă din produsul intervalelor reglate Ipi ale grupelor.

Pentru a avea un In mai mare, trebuie deci să fie şi Ipi care însă sunt limitate, conform
celor ce rezultă din prezentarea grupelor. Pentru obţinerea treptelor inclusiv cele concretizate în
schema cinematică redată în fig. 6.18 a schemei cu simboluri din fig. 6.19 a, se remarcă că

122
numai spira de întoarcere permite un Ip esenţial mărit. Ca urmare a limitării Ipi sunt deci limitate
mărimile In care se cer tot mai mari la MU moderne. Totodată, din relaţia (6.46) şi din fig. 6.18
se observă că la In mărit sunt necesare multe grupe (W-mare) ceea ce înseamnă un număr mai
mare de angrenaje în serie. îndeosebi la turaţiile mai ridicate, un tren mai lung de angrenaje
determină un randament mai scăzut, deci şi dezavantajul pierderilor energetice.
Aplicabilitatea soluţiilor pe g.m.s. este deci limitată la I n mici şi mijlocii şi la Wmax=3÷4
grupe.
■ A treia variantă principală de compunere a VR în trepte permite depăşirea
dezavantajelor ce apar numai cu g.m.s. la In şi W mari şi anume, prin introducerea unor grupe
în paralel cu ultimele din formula structurală (6.45) şi care se bazează pe principiul spirei de
întoarcere, dar generalizată, adică cu câteva trepte şi reducţii, pe parcursul spirei realizându-se
astfel la această ramură un mare interval Ip.
Această variantă, care de fapt rezultă dintr-o combinaţie cu g.m.s. şi cu ramuri paralele
se denumeşte cu structură succesiv-paralelă. Ea poate avea mai multe forme ale structurii. Un
caz mai simplu este simbolizat în fig. 6.19 a, iar concretizarea sa într-o schemă cinematică în
fig. 6.19 b.

Pot fi şi alte variante de scheme. Se observă că are o parte primară, formată din g.m.s.
cu Z0 trepte şi care în fig. 6.19 are formula structurală Z 0 = p1  p2 . Evident, pot fi şi trei grupe,

respectiv şi p3. Turaţiile Z0 se pot transmite direct la arborele de ieşire (AE), printr-un cuplaj
(CU), cu acestea fiind cele mai ridicate, din şirul total cu Z trepte. Şirul parţial Z' multiplicat
apoi prin p'=2 şi redus prin raportul ir min, se poate transmite de asemenea la AE, obţinându-se
astfel turaţiile reduse, adică în paralel cu cele transmise direct prin cuplajul (CU). De aceea, se
numeşte structură succesiv-paralelă. Se mai observă că prin grupa Z' care dă p' trepte şi apoi
prin irmin mişcarea trece asemenea spirei de întoarcere simplă, însă are p'=2 trepte. Este deci
circuitul spirei generalizată la Z trepte. Reprezentarea simbolică la astfel de structură de VR,
pentru tipul din fig. 6.19 a şi b, este dată în aceeaşi fig. 6.19 c. Numărul total de trepte, Z'=2 sau
3.

123
 Z = Z0 • 1 + Z0 • Z’ = Z0(l + Z’)i în care obişnuit, Z'=2 sau 3. Pentru ex. din fig. 6.19 cu
Z0 = p1 • p2 = 2 • 3 = 6 şi Z'=2, rezultă Z=18. Soluţia are tot atâtea roţi cât şi fonna canonică
(fără roată reglată), numai cu g.m.s. şi având reprezentarea simbolică în fig. 6.17 dar cu
avantaje nete în ce priveşte randamentul (turaţiile mari trec numai prin 2 angrenaje, cel mai mic
prin 3) şi gabaritul RD deoarece nu mai este necesar un I p mare la ultima grupă. Soluţia
exemplificată în fig. 6.19, are extinderi prin introducerea a încă unei grupe p" = 2 sau p" = 3,
care să fie în serie sau în paralel sau combinată (serie-paralel) cu p'=2 sau p" = 3. Mai mult, Zo
se poate transmite direct la AE (ca în fig. 6.19), sau prin o altă grupă cu Z=2 sau (mai rar) Z1=3
trepte ale CV sau CA.
Sunt deci posibile, mai multe soluţii principale pentru structurile succesiv-paralele. Cele
mai întâlnite pentru VR din MU moderne, sunt redate în fig. 6.20 (fără a mai preciza cuplajele)
observându-se logica formării acestor structuri. Formulele structurale corespunzătoare fiecărei
structuri sunt precizate pe figură. Din analiza lor se observă că formula structurală a VR şi care
să corespundă structurii succesiv-paralele, poate avea forma:
Z = Z 0 ( Z1 + Z ' + Z '' + Z '  Z '' ); Z 0 = p1  p2  pw
(6.48)
unde: W - nr. de grupe în partea primară a g.m.s., iar ceilalţi parametrii pot avea valorile: Z1 =1
sau 2; Z' = 2sau 3; Z" = 0, l, 2 sau 3.

Se observă că în cazul: Z1 = 1;Z' = 1şi Z" = 0 se regăseşte compunerea cu spiră de

întoarcere simplă şi care poate fi exprimată (prin coincidenţă), cu formula structurală (6.48).
Formula structurală (6.45) este deci un caz particular al formulei structurale (6.48),
pentru structuri succesiv-paralele din variantele 2 şi 3 de compunere a VR în trepte.
6.6 PROIECTAREA ACŢIONĂRII PRINCIPALE A CV
6.1 Determinarea rapoartelor de transfer a CV

124
 Rapoartele de transfer ale CV (sau CA), se pot determina prin două metode: metoda
analitică şi metoda grafoanalitică
Metoda analitică este greoaie necesitând un volum mare de lucru, fapt pentru care se
foloseşte mai rar în practică. Metoda grafoanalitică este mai practică şi sugestivă, permite
obţinerea mai rapidă a variantelor posibile, recomandată pentru acţionările simple şi complexe.
În cele ce urmează, vom prezenta pe scurt principiul metodei. Elaborarea metodei se va expune
pe baza acţionării principale din fig. 6.21 A. Presupunând că motorul ME are o singură turaţie
(n0) şi antrenează CV printr-o transmisie cu curele trapezoidale, cele 18 trepte de turaţii la AP
sunt dispuse după o progresie geometrică cu raţia  =l,25 (26), se obţin prin comutarea celor
trei grupuri baladoare. Executând succesiv toate comutările posibile iar numărul treptelor de
turaţii este dat de formula: Z = 1  p1  p2  p3 = 1  3  3  2 = 18 , unde p1=3, nr. posibilităţilor de

comutare în prima grupă de transmisii dintre arborii III şi IV; P3=2, nr. posibilităţilor de
comutare dintre arborii IV şi V. În continuare realizăm modul cum se obţin turaţiile la arborele
principal AP.
. Să considerăm cuplate câte o transmisie în fiecare grupă, ex: (aj cu a 1’; b1 cu b1’;c1 cu
c1’) În această situaţie se cuplează şi decuplează transmisiile realizate de grupul p1 şi se obţin:
la arborele principal turaţiile n1, n2 şi n3, făcând raportul a două turaţii succesive obţinem saltul
n n n
primului termen (p1), adică: 1 = 2 = 3 =  , (saltul 1)
n0 n1 n2
(6.49)
în care: n0 - mărimea de intrare a mecanismului (yi=n0), iar
ne - mărimea de ieşire (ye=ne).
Dacă se procedează în mod analog cu transmisia din grupa p 2, se obţin la AP turaţiile:
n1, n2, n3, n4, n5, n6, n7, n8 şi n9. Făcând raportul a două turaţii succesive, obţinem saltul
termenului p2 de forma:
n4 n5 n6 n7 n8 n9
= = = = = = 3, saltul este 3.
n5 n2 n3 n4 n5 n6
(6.50)
Dacă în continuare se cuplează pe rând transmisiile grupei P3 cu cele realizate de p1 şi p2

125
se mai obţin la AP încă nouă trepte de turaţii: n 10, n11, n12, n13 n14, n15, n16, n17, n18 şi n19. Prin
efectuarea raportului a două turaţii succesive obţinem saltul pentru termenul p3, adică:
n10 n11 n12 n13 n14 n15 n16 n17 n18
= = = = = = = = =  9 , salt 9
n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9
(6.51)
Din cele deduse mai sus rezultă formula structurală a CV cu 18 trepte de turaţii de forma:
Z = 1  31  33  29 = 181 (6.52)
Schema fluxului cinematic prin care se pun în evidenţă modul de transmitere a mărimilor de
ieşire n1...n8 ale CV este redată de fig. 6.21 B.

Cele 18 trepte de turaţii la AP (V) se obţin cu ajutorul ecuaţiei LC principal,

ye = yi  iTK ,
(6.53)
adică:
d a b c
n118 = n0  1  r'  v'  u'
d 2 ar bv cu
(6.54)
unde: r=1, 2 sau 3; v=1, 2 sau 3; u=1 sau 2.
Din relaţia (6.54) raportul total de transmitere iT al CV este:
a b c
nTK = r'  v'  u' , sau iTK = iar  ibv  icu
a r bv cu
(6.55)
Grupul balador p1 realizează rapoartele de transfer:
a a a
ia1 = 1' ; ia 2 = 2' ; ia 3 = 3' ;
a1 a2 a3
(6.56)
Grupul balador p2 realizează rapoartele de transfer:
b b b
ib1 = 1' ; ib 2 = 2' ; ib3 = 3' ;
b1 b2 b3
(6.57)
Grupul balador p3 efectuează rapoartele de transfer:
c c
ic1 = 1' ; ic 2 = 2' ;
c1 c2
(6.58)
Sau folosind alte relaţii rezultă raportul de transfer total de forma:
iTK = iar  ibv  icu
(6.59)
în care indicele K=1,2,3…18

126
Cele 18 rapoarte de transfer posibile sunt următoarele:
iT 1 = ia1  ib1  ic1 iT 7 = ia1  ib3  ic1 iT 13 = ia1  ib1  ic 2
iT 2 = ia 2  ib1  ic1 iT 8 = ia 2  ib3  ic1 iT 14 = ia 2  ib 2  ic 2
iT 3 = ia3  ib1  ic1 iT 9 = ia3  ib3  ic1 iT 15 = ia3  ib 2  ic 2
iT 4 = ia1  ib 2  ic1 iT 10 = ia1  ib1  ic 2 iT 16 = ia1  ib3  ic 2 (6.60)
iT 5 = ia 2  ib 2  ic1 iT 11 = ia 2  ib1  ic 2 iT 17 = ia 2  ib3  ic 2
iT 6 = ia3  ib3  ic1 iT 12 = ia3  ib1  ic 2 iT 18 = ia3  ib3  ic 2
Rapoartele de transmitere sunt în progresie geometrică cu raţia  ca urmare a faptului că şi
turaţiile mecanismului sunt în progresie geometrică. Ordinea în care au fost scrise aceste
rapoarte de transfer asigură obţinerea succesivă a turaţiilor.
Pentru aceasta, scriem rapoartele de transfer funcţie de turaţii:

n1 n n n
iT 1 = ; iT 2 = 2 = iT 1   ; iT 3 = 3 = iT 1   2 iT 18 = 18 = iT 1   17
nII nII nII nII
(6.61)
în care : nII- turaţia la arborele II ;
n1,n2…n18- turaţiile la arborele de ieşire (V) AP

6.6.2 Reţeaua structurală (RS) a CV (ACP)

Reţeaua structurală a acţionării principale (sau de avans) este o reprezentare grafică
convenţională simetrică şi sugestivă a rapoartelor de transfer. In reţelele structurale ale
acţionării, turaţiile nu sunt reprezentate prin valorile lor reale, din care cauză, graficele au o
formă simetrică. Pentru a construi graficul reţelelor structurale ale acţionării principale vezi fig.
6.21 A, se procedează în felul următor. Ca urmare, acţionarea principală prevăzută cu un număr
de trei grupe baladoare poate fi construit în mai multe variante diferind între ele atât prin
ordinea mecanismelor cât şi prin etajarea turaţiilor fiecărui mecanism. Numărul variantelor de
formule structurale pe baza cărora se întocmesc reţele structurale, se calculează cu relaţia:
( K !) 2
N= (6.62)
l!m!n!

unde: N - numărul ecuaţiilor pe baza cărora se întocmesc reţelele structurale;

1, m, n - numărul factorilor (baladorilor p), identici din aceeaşi ecuaţie structurală.
Pentru acţionarea principală, formula structurală este: 18 = 1  3  3  2 , care permite obţinerea
unui număr de variante de formule structurale pt. RS:

127
 (1  2  3!) 2 36
N= = = 18
1 2 2
(6.63)
Considerând că fiecare din cele trei mecanisme elementare: p 1, p2,p3 pot avea o etajare a
turaţiilor în progresie geometrică cu raţia  x =  ( x = 1) prin permutarea mecanismelor
(termenilor) se obţin trei grupe de formule structurale iar variantele rezultând prin permutarea
indicilor care se înmulţesc cu termeni, după cum urmează. Convenţional se pune indicele 1 la
doi termeni consecutivi se înmulţeşte cu baza şi se pune la termenul următor ca indice:
I II III
181 = 31  33  29 181 = 31  23  36 181 = 21  32  36
181 = 31  36  23 181 = 31  29  33 181 = 21  36  32
181 = 33  31  29 181 = 32  21  36 181 = 23  31  36
(6.64)
181 = 36  31  23 181 = 36  21  32 181 = 29  31  33
181 = 32  36  21 181 = 33  29  31 181 = 23  36  31
181 = 36  32  21 181 = 36  23  31 18 − 181 = 29  33  31

adică: la formulele 1 şi 2 s-a pus indicele 1 la primii doi termeni (3 1), după care, la
următorii doi, respectiv la ultimii doi. Deci: 3, = 3  1=3 se pune indice indice la termenul doi
33; iar 33 =3  3 = 9 se pune indice la termenul trei 29. La f-.rmula 2, rezultatul înmulţirii dintre
bază şi indice a primului termen se pune la ultimul termen iar rezultatul total de la termenul trei
se pune ca indice la termenul doi.

Pentru exemplificare, vom construi trei reţele structurale pentru cele trei grupe
de bază redate în fig. 6.22. Pentru construcţia reţelelor structurale RS1, RS2, RS3 se
procedează în felul următor: arborii acţionării principale I, II, III, IV şi V se reprezintă prin 5
linii verticale echidistante şi atâtea linii orizontale echidistante perpendiculare pe arbori, câte
turaţii are acţionarea (18), distanţa dintre aceste linii orizontale este egală cu lg  , fiecare
turaţie a arborilor se indică printr-un punct pe arborele respectiv.

128
 În construcţia RS se pleacă de la mijlocul arborelui I, aceasta reprezintă turaţia de
intrare, linia respectivă reprezintă transmisia prin curele, de la arborele II la arborele III sunt
reprezentate rapoartele de transfer a grupului balador p 1, trei turaţii prin rapoartele ia1, ia2, 1a3.
Fiecare din turaţiile arborelui III se pot transmite la arborele IV prin rapoartele: ia1, ia2,
ia3 şi ib1, ib2, ib3 rezultând nouă turaţii cu rotirea grupei succesoare  9 . Turaţiile arborelui IV se
pot transmite la arborele V (AP), prin rapoartele precizate anterior formate de p 1şi p2, respectiv
prin rapoartele lui p3: iC1, iC2 care diferă între ele cu  9, rezultând în final 18 trepte de turaţii
ale ACP.
6.6.3 Elaborarea diagramei de turaţii ACP
Elaborarea diagramei de turaţii a ACP poate fi realizată în două moduri şi anume: cu o
singură raţie şi cu două raţii.
■ Elaborarea diagramei cu o raţie, se obţine din RS optimă normală, cum este cazul
RS1, fig. 6.22 a, mai trebuie cunoscute: turaţia motorului n0; turaţia minimă şi maximă, raţia  .
Elaborarea diagramei de turaţii presupune aplicarea simultană a criteriului funcţional şi de
rezistenţă ca la RS. Pentru exemplificare, se considerăm ecuaţia diagramei de turaţii 18 1
=31  33  29, raţia  = 1,25(6), turaţia minimă=30 rot/min, turaţia maximă=1400 rot/min şi
turaţia motorului 2880 rot/min. Pentru ACP se elaborează mai multe diagrame de turaţii, să
considerăm două variante readate pentru CV, fig. 6.23.

Din diagramele de turaţii, rezultă direct rapoartele de transfer. Convenţional, se pot nota
rapoartele de transfer descrescătoare 1 /   : (1 /  − ) şi crescătoare   / 1 .Analizând diagrama
de turaţii din fig. 6.23 a, rezultă rapoartele de transfer. Pentru transmisia prin curele :
2880 d
i= , considerând d1=d2, dacă d1  d 2  i = 1 (6.65)
1400 d2

129
Pentru grupa de bază p1, grupele succesoare p2, p3, valorile rapoartelor de transfer sunt:
1 1 1
p1 → i11 = 2 ; i12 = 3 ; i13 = 4 ;
  
1 1 1
p 2 → i21 = ; i22 = ; i23 = ;
  4
7
(6.66)
2 1
p3 → i31 = ; i32 =
;
1 7
Se observă că cea mai mare demultiplicare este l/  7, iar cea mai mare multiplicare este  2/l;
înlocuind valoarea raţiei  =l,26, obţinem:
1 1 1 1  2 1,26 2
= =  şi = = 1,6  2
7 1,26 7 5 4 1 1
(6.67)
De unde, concluzia că rapoartele i23 = 1/  7şi i32=1/  7‚depăşesc limita admisă la
demultiplicare, iar această variantă este valabilă pentru  <l,26.
În cazul menţinerii raţiei  =l,26 construim varianta din fig. 6.23 b. Pentru această variantă
rapoartele de transfer sunt:
1 1 1
p1 → i11 = 4 ; i12 = 5 ; i13 = 6 ;
  
 1 1
p 2 → i21 = ; i22 = ; i23 = ;
1  2
5
(6.68)
3 1
p3 → i31 = ; i32 =
;
1 6
Verificarea pentru aceeaşi raţie este:
1 2 1 2,8
 ik  , pentru CV ;  ik  , pentru CA.
4 1 5 1
1 1 1  3 1,26 3
= = şi = =2
 6 1,26 6 4 1 1
(6.69)
De obicei, pentru alegerea variantei optime se fac diverse încercări şi studii în urma
cărora se trag concluzii asupra soluţiei optime.
■ Construcţia diagramei cu două raţii. Dat fiind faptul că la MU se prelucrează mai
frecvent cu turaţii mijlocii, domeniile de reglare a ACP sunt construite pe baza diagramelor cu
două raţii. Pentru ACP, considerăm diagrama de turaţii din fig. 6.23 A, pentru care am
considerat alte valori ale turaţiilor, raţiile  =l,25(6) şi  =l,12. Pentru întocmirea acestei
diagrame se elaborează o reţea structurală anormală, în serie geometrică dublă cu ecuaţia de
forma:
1  31  33  2 2,5 = 18 (6.70)

130
 Pentru construcţia diagramei se foloseşte aceeaşi metodologie ca la diagrama cu o raţie.
Prin aceste diagrame se urmăreşte o etajare mai fină a turaţiilor în zona de mijloc, pentru două
motive: utilizarea raţională a MU, la o pierdere de viteză de aşchiere mai mică. In general, la
elaborarea diagramelor de turaţii se procedează la fel ca la RS, unnărindu-se ca turaţiile
arborilor intermediari să fie cât mai ridicate pentru a realiza o construcţie cât mai economică.
Micşorarea turaţiilor conduce la creşterea diametrelor arborilor deoarece creşte M tk. Din acest
motiv se urmăreşte ca în primele grupe de transmisii să fie cât mai ridicate, scăderea lor
efectuând u-se în ultima grupă.

6.6. 4 Determinarea numărului de dinţi Z ai RD

Determinarea numărului de dinţi la transmisiile din grupe, se bazează pe cunoaşterea
rapoartelor de transfer i şi pe limitările constructive. Se obişnuieşte ca:
Z min ad  16  Z max ad  100  120 dinţi
(6.71)
Raţionamentele determinării pornesc de la egalitatea distanţei A, între axele arborilor
unei grupe, pentru toate transmisiile din grupa respectivă, inclusiv la roţile cu deplasări.
Cum numerele Zi-dinţi şi diametrele di care corespund cu modulele (di = mi –Zi),
acestea se vor admite egale cel puţin la câte o grupă din considerente tehnologice şi
constructive. În proiectare se admite iniţial şi mărimea m-apoi se verifică, se schimbă şi lăţimea
b a roţii, rezultă următoarele cazuri:
6.6.4.1 Toate transmisiile din grupă au dinţi drepţi şi acelaşi modul. La p-transmisii, sunt 2p-
roţi cu m constant, se poate scrie:
Z + Z ' = S = const; S = M  Q
 k k Z Z min min
1
ik = Z k / Z k' sau ik = Ak / Bk

(6.72)
unde: Zk - numărul de dinţi pentru roata conducătoare,

131
 Zk - numărul de dinţi pentru roata condusă,
Sz - suma dinţilor perechilor RD din grupă, care se determină pe baza celui
mai mic multiplu comun (c.m.m.c),
iK - raportul de transfer,
Ak, Bk - numere întregi între ele,
Qmin=l, 2, 3 câtul (împărţirii).
Rezolvând sistemul 1 (6.72) în raport cu Zk şi Zk, rezultă:
ik S Z SZ Ak  S Z Bk  S z'
Zk = şi Z k =
'
sau Z k = şi Z k =
'
; Z k' = S Z − Z k
ik +1 ik −1 Ak + Bk Ak + Bk
(6.73)
Pentru ca Zk şi Zk să fie numere întregi, trebuie ca Sz să fie un multiplu al sumei A k+Bk,
pentru toate cele p transmisii din grupă.
Deci, Mmjn=c.m.m.c. al grupelor Ak+Bk, unde: k=l, 2, 3...p. Cum de obicei Szmin este
prea mic (rezultă cu el Zmin < Zmin adm atunci se admite un numar întreg E; E=2, 3,... etc, sau:
Ak  S Z min  E Ak min S Z Z A + Bk
Z = Z min  E = ; Z min = ; Qmin = min ad  k
Ak + Bk Ak min + Bk min M min AK
(6.74)

Numărul E se determină la primul calcul din raportul:

E = Z min ad / Z min
(6.75)
şi evident se rotunjeşte în plus. Totodată, Z≤Zmaxad. Pentru clarificare, se consideră exemplul
primei grupe, cu p=3, fig. 6.24 a. Din diagrama de turaţii fig. 6.24 b. Deci, exprimând prin Ak şi
Bk conform relaţiilor (6.73), cu raţia progresiei geometrice  =l,26 (1,25), se obţin
rapoartele de transfer. Pentru cele trei perechi de RD a mecanismului de reglare:
1 1 4
i1 max = = = ; sumele A1+B1=4+5=9
 1,26 5
1 1 7
i2 max = 2 = = ; A2+B2=7+11=18,deci: SZmin=18 este c.m.m.c
 1,26 2
11
1 1 1 AS 1  18
i3 max = 3 = = ; A3+B3=1+2=3, adică: Z min = 3 Z = = 6; Zminad=18.
 1,26 3
2 A3 + B3 1 + 2
deci se determină cu relaţia : E=Zminad/Zmin=18/6=3 şi

132
S Z = S Z min  E = 18  3 = 54 deci, Z1 + Z1' = 54 dinţi sau:
A1  S Z 4  54 B S 5  54
Z1 = = = 24 dinţi; Z1' = 1 Z = = 30 dinţi
A1 + B1 4 + 5 A1 + B1 4 + 5
A S 7  54 B S 11  54
Z2 = 2 Z = = 21 dinţi; Z 2' = 2 Z = = 33 dinţi
A2 + B2 7 + 11 A2 + B2 7 + 11
A S 1  54 B S 2  54
Z3 = 3 Z = = 18 dinţi; Z 3' = 3 Z = = 36 dinţi
A3 + B3 1 + 2 A3 + B3 1 + 2
Evident că: Z1 + Z1' = Z 2 + Z 2' = Z 3 + Z 3' = 54 dinţi.

Se dă o grupă formată din 6 angrenaje, la care se cunosc rapoartele de transmitere i 1,2...6>

tabelul 6.1 şi se cere să se determine numerele de dinţi ale angrenajelor, considerându-se
 =l,12.
Tabelul 6.1
Nr. ik AK AK+BK ZK
BK Z K'
1.
i1 =  20
−7
=
1
=
1

11 11 + 25 = 36 = 2 2  32 22
1,127 2,27 25 50
2. 1 1 1 1+ 2 = 3 24
i2 =  20
−6
= 6
=
1,12 2 2 48
3. 1 1 7 7 + 11 = 18 = 2  3 2 28
i3 =  20
−4
= 4
= 
1,12 1,58 11 44
4. 1 1 4 4 + 5 = 9 = 32 32
i4 =  20
−2
= = 
1,12 2 1,25 5 40
5. i5 =  20 = 1
0
1 1+1=2 36
1 36
6. i6 =  20 = 1,25
2
5 5 + 4 = 9 = 32 40

4 32
7. Z1 + Z1 = Z 2 + Z 2 = Z 3 + Z 3 = Z 4 + Z 4' = Z 5 + Z 5' = Z 6 + Z 6' = 72 dinţi
' ' '

Din tabelul 6.1 c.m.m.c. va fi: Mmin = 23  32 = 72.

Determinarea lui Qmin impune să se precizeze pe care dintre arbori se află pinionul cu
numărul minim de roţi. Această precizare se poate face comparând rapoartele de transmitere
extreme i1 cu 1/i6.
1 1 1
i1 = = 0,44 şi = = 0,8 , rezultă că i1<1/i6, deci , pinionul cu cel mai mic număr de
2,27 i6 1,25
dinţi va da raportul de transmitere cu valoarea cea mai mică şi ca urmare, Z min=Z1 .
Numărul minim de dinţi fiind cunoscut , adică Z min=17, ciclul minim va fi :
A + B1 11 + 25
Qmin = Z min  1 = 17  = 0,68  1;
B1  M min 25  36

133
 A1 + B1 11 + 25
Qmin = Z min  = 17  = 1;
A1  M min 11  36
Suma minimă a numerelor de dinţi : S Z min = M min  Qmin = 72  1 = 72, numerele de dinţi al
roţilor va fi :
Ak
Z k = 72  si Z k' = 72 − Z k
Ak + Bk
Se poate verifica uşor condiţia respectării distanţei între axe dacă este îndeplinită , deoarece:
Z1 + Z1' = Z 2 + Z 2' = Z 3 + Z 3' = Z 4 + Z 4' = Z 5 + Z 5' = Z 6 + Z 6' = 72
Exemplul studiat poate avea şi alte soluţii , luând pentru S Z şi alte valori , până la o 120 de
dinţi. În mod analog , cu alte valori pentru Qmin.
6.6.4.2 Transmisii cu dantură în evolventă cu  i =  sau  =const.

Când toate transmisiile din grupă au dantură înclinată cu un unghi pj care poate fi diferit, dar
tehnologic  i =  =const. într-o grupă, caz în care avem:

2A m( Z k + Z k' m m
SZ = cos 1 ; A = sau A= S Z min = ak S Z
m 2 cos 1 2 2
(6.76)
2 A  Ak  cos  i ' 2 Ak Bk cos  i m S
Zk = ; Zk = ; mak = ; cos  i = Zk
m( Ak + Bk ) m( Ak + Bk ) cos  i S Z min
(6.77)
în care: mak - modulul aparent al angrenajului
Dacă  i =  =const., atunci Sz=const. ca un multiplu al lui Sz=Ak+Bk şi apoi se calculează: A,

Zk şi Zk’ cu relaţiile (6.76) şi (6.77). m = modulul normal

Dacă este dat A şi  i apoi suma Szk = Mmin  Ei, alegându-se Ei astfel încât la

determinarea lui  i , mărimea cos  i =m  Mmin  Ei/2A să nu difere prea mult de la unitate,

respectiv  i să nu fie prea mare (ex. cos  i >0,75), numerele Zk şi Zk’ vor rezulta:

M min  Ei  Ak M E B
Zk = ; şi Z k' = min i k ; iar Zk şi Z k' vor fi nr. întregi.
Ak + Bk Ak + Bk
(6.78)

6.6.4.3 Calculul roţilor dinţate cu modulele: m1≠ m2 ≠... ≠ mk

Considerăm mi, modulul RD defectuos, pentru montarea lor între două axe cu distanţa A
trebuie respectată:
m m
A = S Z min = i S Zi
2 2
(6.79)

134
 S min z m m S
mi = m ; Ex : A = S min z = a S Z ; mt = m min z
S Zi 2 2 S Zt
(6.80)
în care: mi=mt - modulul diferit; m - modulul restului RD.
în VR cu transmisii dinţate în trepte admiţând m cu Z şi Z' determinate, iar turaţiile nk, se
cunosc din diagrama turaţiilor, puterea, momentele de torsiune pe arbori, precum şi diametrele
preliminare ale arborilor se determină, după care se verifică modulele nij din condiţiile de
rezistenţă. Trebuie ţinut cont însă că transmisiile unei grupe se pot încărca neegal şi frecvent cu
durate diferite de acţionare sub sarcină, ceea ce să rezulte dintr-o curbă specifică atât la MU cât
şi condiţiilor de exploatare.
■ Pentru exemplificare, să considerăm compunerea cinematică (v. fig. 6.21 A). Cunoscând
puterea motorului de antrenare, P=10 KW, turaţia motorului n 0=2880 rot/min, randamentul
transmisiei mecanice  m =0,97, randamentul transmisiei prin rulmenţi,  r =0,99.
Cu aceste date se determină:
▲ Puterea pe arbori (P), cu relaţiile:
PI = P  m  r ; PII = PI  m  r  Pk = Pk −1  m  r ;[kW ]
(6.81)
Pentru mecanismul din fig.6.20 , avem:
PI = P  m  r = 10  0,97  0,99 = 9,6kW ;
PII = PI  m  r = 9,6  0,97  0,99 = 9,2kW ;
PIII = PII  m  r = 9,2  0,97  0,99 = 8,6kW ;
PIV = PIII  m  r = 8,6  0,97  0,99 = 8,2kW ;
PV = PIV  m  r = 8,2  0,97  0,99 = 8kW ;
Cunoscând puterile pe arbori , turaţia n0 şi turaţia mecanismului din diagrama de turaţii (v. fig.
6.22 b), rezultă Mt.
P P
M tk = 95500  k [daN  cm] sau M tk = 95500  k [daN  mm] , deci
nk nk
P 9,6 P 9,2
M tI = 95500  I = 95500  = 3,18; M tII = 95500  II = 95500  = 6,28;
n0 2880 n18 1400
P 8,6 P 8,2
M tIII = 95500  III = 95500  = 2163; M tIV = 95500  IV = 95500  = 6636;
n12 375 n7 118
P 8
M tV = 95500  V = 95500  = 13466[daN  cm];
n1 30
• Determinarea diametrelor arborilor rezultă din relaţiile:

16M tI 16M tII 16M tV

d1 = 3 ; d2 = 3 ;; d 5 = 3 [cm sau mm]
   at    at    at
(6.82)

135
în care:  at - rezistenţa admisibilă la torsiune [N/mm 2]
• Calculul modulului din condiţia de rezistenţă la rupere:

Ft  K   K L  K D  K  102  Pk   Dd  n1
mi  [mm] ; Ft = ; yti = ;
 ai  y     Vti 60  100
(6.83)
în care: Ft - forţa tangenţială; y - factorul de formă al dintelui; K  - coeficient de repartiţie a

sarcinii; KL- coeficient de concentrare a sarcinii; KD - coeficient dinamic;  - coeficient de

lăţimea RD;  ai - rezistenţa admisibilă la încovoiere; Vti -viteza tangenţială şi Dd- diametrul de

divizare.
▲ Condiţii restrictive pentru rapoartele de transmitere
Condiţiile restrictive pentru ik, delimitează o mulţime de valori zecimale cuprinse în cazul CV
şi de avansuri în intervalele:
1 2 1 2,8
 ik  pt.CV si CA si  ik  ;16  Z k ( Z k' )  100  120;20  Z k ( Z k' )  100
4 1 5 1
Dacă există posibilitatea descompunerii în factori, determinarea numerelor de dinţi Z k şi Z k' în

unele cazuri este relativ simplă. De exemplu,realizarea raportului de transmitere,

ik =  20
2
= 1,12 2 = 1,25, se obţine: E=1,2,3,4,...

25 25 5 pk 5 20 25 30 35
ik = 1,25 = = = = ; ik = = = = = ; (6.84)
100 20 4 qk 4 16 20 24 28
unde: pk,qk-nu mai au nici un factor comun.

6.7 MECANISME SPECIFICE CUTIILOR DE AVANS ŞI FILETARE

6.7.1 Grupă cu pană deplasabilă, a cărei compunere este prezentată în două variante, fig.
6.25. Mecanismul cu pană glisantă din fig. a, este compus dintr-un număr k de RD în trepte,
montate fix pe unul din arbori, care angrenează cu un număr identic de RD montate liber pe
celălalt arbore, cuplarea se realizează cu pana PG, care poate fi deplasată axial din interior. În
figura b, este prezentată construcţia grupei cu două pene mobile pe acelaşi suport, distanţate

136
între ele. Prin deplasarea axială, oricare din RD realizează transmiterea mişcării de la arborele I
la II cu raportul de transmitere: ik = Zk /Zk’. Avantajele (PG) în VR de avans pentru MU, constă
în: compactitate, lipsa cuplajelor şi a deplasării RD.
Se utilizează la VR pentru MU cu forţe mici de avans, ca grupă de bază d.p.d.v. cinematic,
deoarece canalul penei din arbore are adâncime mai mare decât la penele normale, ceea ce
micşorează rigiditatea arborelui.
6.7.2 Grupă cu braţ mobil "Norton". Constă dintr-un număr de RD; Z1...Zk fig. 6.26, montate
fix pe arborele I şi dintr-un braţ mobil de fixare, care poate fi deplasat axial şi rotit în jurul
arborelui II, astfel că roata intermediară de pe al doilea arbore se poate angrena cu oricare din
roţile Z1...Zk. Fixarea într-o poziţie oarecare se face cu cuiul C. Turaţia de intrare n0, fig. 6.26 b,
în mecanism, poate fi transmisă atât la arborele I când turaţiile n 1...nk se obţin la arborele II; şi
de la arborele II-I, rezultând n1’ ...nk’. Pentru primul caz, rapoartele de transmisie sunt:
Z Z ' Zk
ik = k'  = ;
Z Zb Zb
(6.85)
Pentru cel de-al doilea caz:

Zb Z ' Zb
ik = '  = ;
Z Zk Zk
(6.86)
Avantajele sale: permite orice valori ale rapoartelor exacte, inclusiv si aritmetic (pentru
filetare), la k trepte trebuie k+2, RD, intervalul ipmax =10÷13. Dezavantaje: rigiditatea slabă a
cutiei datorită braţului.

137
 6.7.3 Grupă cu mecanism în meandră.

Este deci prin construcţie o succesoare cinematică. Se utilizează în două variante

schiţate în fig. 6.27. în fig. 6.27 a, cea cu roată şi pinion basculant, este format din roata a, fixă
pe arborele I care angrenează cu blocurile de roţi duble a-b, montate liber pe arborele I şi II,
astfel ca să asigure continuarea transmiterii mişcării de-a lungul arborilor. De la arborele I şi II,
mişcarea este preluată de roţile c şi z montate într-un braţ mobil B, asemănător ca la
mecanismul Norton şi transmisă la arborele III.
Braţul mobil B se poate deplasa de-a lungul arborelui III şi poate aduce în angrenare
roata Z, pe rând, atât cu roata a cât şi cu b - de pa arborele I şi II. Schema transmisiei mişcării
este reprezentată alăturat prin linie frântă. Deoarece numerele de dinţi la roţile blocurilor duble
s-au adoptat egale, pentru roţile mari, ca fiind "a" şi egale pentru roţile mici, ca fiind "b", de
asemenea, se adoptă ca c=b, atunci seria rapoartelor de transmitere are forma:
2 k
a b z a a a b z a a
i1 =   = ; i 2 =    =   i k =  =  
b z c b b b z c b b
(6.87)
Deci, roata a, realizează un imax>1 (mărimea turaţiei), deci, rezultă o serie geometrică cu raţia
 =a/b. Pentru a/b=2/l, vor rezulta rapoartele de transmitere: 2/1; 4/1; 8/1; 16/1... iar pentru
a/b=l/2, rezultă rapoartele de transfer: 1/2; 1/4; 1/8; 1/16...
Mecanismul este reducător, adică i<l, este reprezentat punctat, la care roata fixă este cea mică b
şi angrenează cu roata mare a. Şirul rapoartelor de transmitere rezultă (dacă c=a).
−1 2 −2
b a z b b a z b a b b a z b a
i0 =   = ; i1 =   = =   ; i2 =    =   =   ;
a z c c a z c a b a a z c a b
3 −3 k −k
b b b a z b a b a
i3 =     =   =    i k =    =   ;
a a a z c a b a b
(6.88)
Aşadar construcţia permite obţinerea rapoartelor de transmitere demultiplicatoare de
exemplu, pentru a/b=2/l; 1/8; 1/4; 1/2; 1/1; 2/1; 4/1; 8/1.
Grupa din fig. 6.27 a, are dezavantajele similare cu cele ale cutiei Norton. Pentru eliminarea
acestora, se montează o roată baladoare "e" - fig. 6.27 b - care angrenează cu oricare din roţile
"a", considerând e=c, obţinem:

138
 1 1 2 2 k k
a d a d  a d a d a d  a d 
i1 =  =     ; i2 =    =     ik =     ; (6.89)
b c b  c  b c b c b  c  b  c 
Dacă se mai consideră d=a şi c=b, termenul general al seriei devine:
2k
a
ik =   ; k =  − k ,,−1,0,1,, k , se obţine şirul …,1/16,1/4,1/1,4/1,16/1,… (6.90)
b
iar dacă:
2 k
a a
 =   ; ik =   . (6.91)
b b
dacă  =a/b, avem rapoartele:1/1;1/2;1/4;1/8;1/16…

139
7 ORGANE ŞI SUBANSAMBLE SPECIFICE MAŞINILOR-UNELTE

7.1 GENERALITĂŢI
În construcţia de MU se întrebuinţează elemente mecanice de uz general cum sunt:
şuruburile, piuliţele, capacele, unele lagăre ş.a., precum şi unele elemente mecanice specifice
MU, care asigură acestora o anumită configuraţie şi calităţi specifice care se vor studia în cele
ce urmează.
■ Piesele corpolente (P.C.O.)
Sub această denumire sunt cuprinse toate piesele mai mari ale MU, cu cavităţi sau peri pentru
susţinerea diferitelor organe care preiau, transmit sau susţin încărcări : din funcţionare şi din
greutăţi proprii, conduc mişcări şi susţin diferite sisteme, componente, noduri, dispozitive sau
piese de prelucrat.
Pentru a-şi îndeplini rolul, ele trebuie să dispună de rigiditate, rezistenţă la vibraţii (frecvenţă
proprie cât mai înaltă) şi greutate minimă. în bilanţul de rigiditate al MU de la cea. 50% până la
cea. 90% din deformaţii, aparţin pieselor corpolente. Se deosebesc două feluri de piese
corpolente: fixe (PCF) şi mobile (PCM).
Piesele corpolente fixe (PCF) sunt: batiuri, montanţi, coloane, traverse fixe, păpuşi, carcase,
plăci de bază sau de legătură, console fixe, etc. Ele constituie ceea ce se pot numi piese portante
ale MU. PCF pot fi cu unul sau câteva sisteme de ghidare.
7.2 BATIURILE MU
Batiurile MU, trebuie să satisfacă un complex de cerinţe contructive, funcţionale, de rezistenţă,
de economicitate. Batiurile sunt cele mai importante piese componente ale MU, deoarece în ele
se închid toate solicitările maşinii şi care poate fi construit monolit sau din părţi montate rigid,
adică cu şuruburi puternice care să strângă suprafeţele prelucrate fin şi cât mai plane, evident
din acelaşi metal (oţel sau fontă). Batiurile se pot confecţiona:
■ turnate, din fontă cenuşie, fontă maleabilă, fontă globulară, fontă aliată şi din oţel;
■ sudate, din table şi profiluri din oţel aliat calmat cu E fontâ=(3+9)106.
7.2.1 Forma constructivă a batiurilor

140
 Este cunoscut faptul că secţiunea dreptunghiulară cadru, are cea mai bună rigiditate la
solicitări simultane de răsucire şi încovoiere, din această cauză ea este foarte răspândită la
construcţia batiurilor din fig. 7.1. Totuşi, această secţiune nu poate fi menţinută pe toată
lungimea batiului, datorită unor cerinţe constructive şi funcţionale. Pentru a satisface cerinţele
de rigiditate la încovoiere şi răsucire se construiesc uneori şi secţiuni de batiuri în accepţiunea
precizată, sub formă de cadru dreptunghiular închis, fără orificii, fig. 7.1 a. Necesităţi
constructive şi funcţionale impun abateri de la secţiunea teoretică dreptunghiulară
cadru, prin practicarea unor deschideri în această secţiune, la partea inferioară, fig. 7.1 b, sau la
partea superioară, fig. 7.1 c. Asigurarea unei rigidităţi sporite la solicitarea de
încovoiere, preponderentă în cazul mai multor tipuri de MU se face prin combinarea profilelor
de forma I cu cele de tip cadru dreptunghiular fig. 7.1 b, c, d. în cazul unor solicitări mai mari,
ce apar de regulă la MU grele, cu regimuri de lucru intense la prelucrările de eboşare a unor
piese mari, având şi greutăţi proprii mari, secţiunea de tip cadru dreptunghiular este întărită de
profile I nu numai pe pereţii laterali ca în fig. 7.1 b şi c, cât şi prin utilizarea unor pereţi
intermediari CU cu secţiune I, fig. 7.1 d. Realizarea unor căi de ghidare multiple pentru
cărucioare, pe părţile laterale ale batiului, respectând mai mult sau mai puţin, conceptul teoretic
de secţiune a batiului cu rigiditate maximă la încovoiere şi la răsucire, fig. 7.1 e. La MU grele,
cu solicitări de încovoiere foarte mare, se pot utiliza batiuri cu secţiune sub formă de U sau L

141
pentru pereţi laterali, fig. 7.1 f şi g. Poziţia sculelor montate pe cărucior, în partea din faţă a
MU, unde sunt montate componentele de comandă şi este stabilită poziţia operatorului, crează
pe lângă solicitări importante de încovoiere şi solicitări de răsucire, în această situaţie batiul are
secţiunea redată în fig. 7.1 i. MU cu CNP (comandă numerkă după program), trebuie să
satisfacă regimuri de lucru foarte grele şi condiţii funcţionale şi constructive adecvate comenzii
numerice după program. O secţiune da batiu pentm un strung automat cu CN este în fig. 7.1 j.
în cazul MU la care solicitarea de răsucire este mare decât solicitarea de încovoiere, se
utilizează pe lângă secţiunile dreptunghiulare de tip cadru fig. 7.1 k, şi secţiunea inelară simplă
fig. 7.1.1.
Pentru a mări capacitatea de amortizare a vibraţiilor, în anumite cazuri, la construcţia
batiurilor se foloseşte material de umplutură, fig. 7.1 m. Un alt exemplu de batiu chesonat este
în fig. 7.2. Chesonarea este la PCO mari, dar devine prea dificilă la PCO la care nu se dispune
de grosime pentru formarea chesoanelor. La acestea, sunt foarte utile diferite renuri (nervuri),
întărituri, contravintuiri fig. 7.3.
Renurile practicate pe pereţii transversali şi longitudinali aşezate în plan orizontal fig.
7.3 a, b şi dispunerea în diagonală fig. 7.3 c, d, e, f, asigură o rigiditate mai bună decât
dispunerea paralelă. Deci secţiunea batiurilor este determinată de rigiditatea impusă.

++
7.3 SISTEME DE GHIDARE ALE MU
Pentru generarea suprafeţelor pe MU, fiecare tip de MU are mai multe organe de
execuţie (VE) principale sau auxiliare, care sunt puse în mişcare pe traiectoriile generatoare,
directoare şi de poziţionare cu ajutorul sistemelor de ghidare. Sistemele de ghidare au rolul de a
conduce VE sau subansamblele mobile ale MU, susţinând forţele pe care acestea le transmit în
timpul funcţionării MU. Conducerea sau ghidarea trebuie să se realizeze cu precizia prescrisă
iniţial şi în durată, atât în stare liberă a maşinii cât şi sub sarcina nominală.
Astfel formulată, exactitatea constituie condiţia de bază a unui sistem de ghidare. Ea se
extinde şi la viteză, care trebuie să respecte valoarea transmisă şi mersul sacadat.

142
 în construcţia ghidajelor este important felul frecării dintre feţele mobile şi a piesei de
susţinere sau portante. Din acest punct de vedere ghidajele se clasifică în:
■ Ghidaje de alunecare
A cu frecare mixtă: fără descărcare hidrostatică şi cu uleiuri fără amestecuri
antisacadante; tară descărcare hidrostatică, dar cu uleiuri având amestecuri antisacadante; cu
descărcare hidrostatică.
▲ cu frecare lichidă; hidrodinamice, hidrodinamice cu descărcare hidr ostatică, cu
sustentaţie hidrostatică.
▲ cu frecare gazoasă (cu sustentaţie aerostatică).
■ Ghidaje cu rostogolire
■ Ghidaje combinate
7.3.1 Ghidaje cu alunecare: profile şi forme de ghidaje
Profîlele ghidajelor MU definite de forma secţiunii într-un plan perpendicular pe
direcţia mişcării în cazul ghidajelor pentru mişcarea rectilinie şi respectiv într-un plan radial în
cazul ghidajelor pentru mişcare circulară, sunt de mai multe feluri: triunghiulare, plane,
cilindrice. Profîlele ghidajelor rezultă dintr-o secţiune triunghiulară prin folosirea a numai două
laturi.

Ghidajele MU realizate prin folosirea a cel puţin două profile de acelaşi fel, caz în care
sunt denumite ghidaje cu acelaşi profil fig. 7.4 a, b, c. Ghidajul posedă mai multe suprafeţe care
îndeplinesc următoarele funcţii: suprafaţa de conducere 1 determină traiectoria VE, suprafaţa
de susţinere 2, care suportă presiunea rezultată datorită forţelor ce solicită VE, suprafaţa de

143
închidere 3 care asigură poziţia în plan a VE, suprafeţele ce se realizează cu riglele H Pentru
mişcarea rectilinie, trei aprafeţe conjugate fig. 7.4 d, e constituie numărul minim care asigură
VE un singur grad de libertate, iar pentru îmbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se folosesc
numai anumite porţiuni.
Cele mai utilizate profile ale ghidajelor MU sunt: profile triunghiulare întâlnite în trei
variante: ghidaj cu profil A, ghidaj cu profil V şi ghidaj cu profil în coadă de rândunică. F'S- 'A
■ Ghidaj cu profil A se construiesc simetrice fig. 7.4 f, sau asimetrice (fig. 7.4 g, h).
Avantajele pe care le prezintă ghidajele cu profil în A, în raport cu alte ghidaje, sunt:
alunecarea VE pe suprafeţele înclinate, îndepărtarea aşchiilor de pe suprafaţa de ghidare,
asigură o uzură mai lentă, autoreglarea jocuîui. Dezavantajul acestor ghidaje îl constituie
instabilitatea stratului de ulei.
■ Ghidaje cu profil V se construiesc simetric (fig. 7.4 i) şi asimetric (fig. 7.4 j).
Ghidajele cu profil în V au avantajul că ungerea se face în bune condiţii, sunt autoreglabile la
apariţia uzurii.
Un dezavantaj îl constituie faptul că aşchiile sau particulele abrazive sunt reţinute între
faţete ceea ce contribuie la uzarea lor mai repede.
■ Ghidaje cu profil în coadă de rândunică fig. 7.4 k, 1, asigură prin construcţia sa, în
orice condiţii de solicitare, menţinerea în contact a suprafeţelor de ghidare, îndeplinind funcţia
de închidere.
■ Ghidaje cu profil cilindric fig. 7.4 m, n, sunt formate din bare cilindrice sau ţevi care
pot constitui suprafeţele de ghidare, caracteristice acestora pot fi asemănătoare profilelor A, cel
din m şi ghidajul V din fig. n.
■ Ghidaje cu profil dreptunghiular sau plan fig. 7.4 a, b, c, care au avantajul unei
prelucrări şi întreţineri mai uşoare în raport cu precedentele, prezintă avantajele precizate la A
şi V şi acestea au dezavantajul uzurii rapide.
în fig. 7.5 sunt prezentate formele normalizate utilizate la MU. Formele triunghiulare
fig. 7.5 a, b, au execuţie dificilă, având poziţionate cu: 1 - element fix şi 2 - element mobil
(VE). Ghidajele dreptunghiulare fig. 7.5 c, se execută mai uşor dar necesită elemente de
preluare a jocului. Formele în coadă de rândunică fig. 7.5 d, sunt compacte şi jocul se preia
simplu. Cele cilindrice fig. 7.5 e, sunt tehnologice permiţând uşor realizarea unor precizii
geometrice, dar preluarea jocului este mai complicată.
■ Cel mai frecvent se utilizează sistemele având faţetele de două forme pentru a se
întruni avantajele în plus, aceste ghidaje fac parte din grupa ghidajelor cu profile combinate
prezentate în fig. 7.6.

144
 Ghidajele realizate din două profiluri A fig. 7.6 a, utilizate la maşinile de danturat cu
freză melc şi cele realizate din două profiluri V fig. 7.6 b, întâlnite la rabotezele mari, şi
maşinile de frezat plan şi longitudinal. Pentru a mări capacitatea portantă a ghidajelor şi a
asigura totodată autoreglarea sunt utilizate combinaţii de ghidaje plane cu ghidaje cu profil A
fig. 7.6 c, utilizate la SN, sau V cu profil plan fig. 7.6 d, utilizate de maşini de rectificat,
rabotat, etc.
Ghidajele plane fig. 7.6 e, f, cu două sau mai multe suprafeţe de ghidare, întâlnite la
maşinile de frezat longitudinal, de rectificat grele, etc. Ghidaje cu profil circular fig. 7.6 g, h, se
folosesc la ghidarea pinolei, la AP, coloane ale maşinilor de găurit, etc.
Profile de ghidaje plane combinate cu cele în coadă de rândunică fig. 7.6 i, îşi găsesc
utilizarea lor la diverşi suporţi portsculă, montanţi ai MU. De asemenea, tot la strunguri se pot
folosi două rânduri de ghidaje fig. 7.6 j, pentru cărucior şi păpuşa mobilă.

145
 ■ La unele MU, când VE poziţia fig. 7.7, trebuie să realizeze o mişcare de rotaţie R,
cum sunt strungurile carusel, mesele rotative la AF 85÷320, etc. Profilurile ghidajelor circulare
sunt în general plane fig. 7.7 a, plan înclinat sau unghiulare fig. 7.7 b şi în V cu unghiuri
diferite, numite şi biunghiulare fig. 7.7 c. Aceste ghidaje satisfac atât funcţia de conducere cât
şi funcţia de susţinere.

Ghidajele deschise (iară închidere) sunt evident mai simple şi deci la ele se recurge mai
frecvent chiar şi atunci când pot da o rezemare mai bună.
■ Ghidajele aplicate, indiferent de natura materialelor din care sunt confecţionate, la
nivelul tehnicii actuale pot fi fixate prin lipire, sudare şi cu şuruburi. La batiurile din oţel
sudate, fixarea ghidajelor din oţel pe batiu sau sănii se face în majoritatea cazurilor tot prin
sudare fig. 7.8 b, c. Profilurile acestor ghidaje pot fi plane sau V, utilizate la MU cu mişcări
alternative ca: raboteze, maşini de frezat, de rectificat, etc. în construcţia ghidajelor se
utilizează aplicarea acestora prin lipire cu adezivi speciali fig. 7.8 a. Ghidajele aplicate pot fi
fixate şi cu ajutorul şuruburilor, utilizând pentru centrare canale longitudinale şi uh sistem de
pană, care serveşte şi la descărcările şuruburilor de eforturile transversale fig. 7.8 d. Acest mod
de fixare este ezavantajos, deoarece în golurile rămase se pot acumula aşchii şi particule
abrazive care pot deteriora suprafaţa de ghidare.

Dezavantajul precizat este eliminat, dacă la fixarea cu şuruburi se evită găurirea

suprafeţelor de ghidare, ca în cazurile prezentate în fig. 7.8 e, g, h, i. în construcţia ghidajelor se

146
întâlnesc cazuri când se utilizează ghidaje aplicate atât la organul fix, cât şi la organul mobil
fig. 7.8 j, aşa cum este cazul săniei capului revolver de la strungul semiautomat.
Aplicarea ghidajelor din materiale plastice, se face în general pe suprafaţa de ghidare
mai scurtă a organului mobil, cu ajutorul şuruburilor şi ştifturilor din alamă fig. 7.8 k, sau mai
avantajos, prin lipire. Este important de semnalat că materialele plastice (textolit) utilizate la
ghidaje au dezavantajul că în prezenţa uleiului sau a apei, au tendinţa de umflare şi datorită
conductibilităţii termice redusă faţă de fontă cu 100÷150 de ori la supraîncălzire până la 120°-
130° temperatură la care acestea devin fragile şi se rup.
7.3.2 Ghidaje cu frecare mixtă
Dintre ghidajele cu alunecare, cele cu frecare mixtă sunt mai răspândite. Ghidaje cu
frecare mixtă se construiesc în două feluri: ghidaje cu frecare mixtă tară descărcare hidrostatică
şi cu frecare mixtă cu descărcare hidrostatică.
7.3.2.1 Ghidaje cu frecare mixtă fără descărcare hidrostatică
Se utilizează la majoritatea mişcărilor de avans şi această, datorită în mare parte
tradiţiei, fiind tipul cel mai vechi, deşi pe lângă avantajul rigidităţii de contact, au şi
dezavantaje. Sunt caracterizate prin condiţii variate de frecare a suprafeţelor, faţetelor, având în
parte: frecare uscată limitată de lichid.
Ca urmare se produc uzuri şi forţe de frecare sensibile. Ultimele se pot micşora prin
creşterea cotei de frecare lichidă datorită în fond a unei presiuni hidrostatice în microelemente,
situaţie ce se poate extinde prin introducerea raţională şi evident fără presiune, a uleiului de
ungere între faţetele îmbinate, dar prin canale ale elementelor mobile. în acest scop, canalele de
ungere pe suprafeţele faţetelor mobile, trebuie dispuse transversal şi într-un număr optim, care
se determină prin calcule, funcţie de dimensiunile forţei regimului de lucru (viteză şi presiune)
şi vâscozitatea uleiului.
Schiţa dispunerii este în fig. 7.9. Introducerea uleiului se face prin componentul mobil
(sanie sau masă) şi este cea mai avantajoasă ca în fig. 7.9 e. Evident faţetele piesei portante sunt
fără canale.
în fig. 7.9 b, se vede şi o variantă admisă a transmiterii uleiului în canale, variantă care
se adoptă când constructiv, nu este posibilă transmiterea separată a uleiului în fiecare canal
transversal şi se adaugă cel longitudinal, care însă micşorează suprafaţa nominală. Este greşită
dispunerea canalelor în zigzag fig. 7.9 c, sau chiar în arce de cerc ca în fig. 7.9 d, dispunere
existentă la unele maşini dar greşită, deoarece proţiunile extreme dintre canale rămân fără o
ungere suficientă, deci coeficientul de frecare şi uzura este mai mare. Tot numai admisibil este
şi dispunerea înclinată a canalelor deci paralele, căci lungimea mărită prin înclinare reduce

147
suprafaţa nominală a faţetei.

Introducerea uleiului prin piesa portantă necesită elemente în plus care complică ungerea.
Introducerea corespunzătoare este legată de anumite condiţii, dar şi atunci este necesară
practicarea canalelor paralele în piesa mobilă. Calităţile de bază ale ghidajelor cu frecare mixtă
şi fără descărcare hidrostatică sunt simplitatea construcţiei şi a execuţiei, deci cost redus,
rigiditate de contact, capacitate de amortizare a vibraţiilor datorită frecărilor din îmbinarea
faţetelor. Aceleaşi frecări, respectiv cele uscate şi mixte determină şi dezavantajul esenţial:
coeficientul mare de frecare şi variaţia lui cu viteza, îndeosebi la viteze mici ajung la valori
maxime de ex. 0,02...0,12 mm/an.
7.3.2.2 Reglarea ghidajelor cu frecare mixtă
Datorită uzurii ce apare, în timpul exploatării MU pe suprafeţele de ghidare se crează un
joc între acestea, care dăunează preciziei de deplasare a elementului mobil şi ca urmare,
preciziei de prelucrare a MU. Este important reducerea acestui joc la valoarea iniţială astfel
încât precizia de prelucrare a MU să poată fi menţinută cât mai mult timp.
Aceasta se face cu elemente de reglare cu care se stabileşte jocul optim ce permite
mişcarea cu pierderi minime, jocuri ce se stabilesc numai în urma uzurii, ci şi iniţial la montaj,

148
sau la anumite încercări. Elementele de centrare sunt necesare şi la alte ghidaje, de exemplu cu
rostogolire. Ele se construiesc cu rigle, cu pene, sau cu role susţinute de arcuri, primele şi
îndeosebi cele cu pene fiind cele mai răspândite.
Riglele nu au înclinaţii longitudinale şi deci sunt mai simple tehnologic. Ele se reglează
cu o bază ajustabilă fig. 7.10 e÷h, sau prin şuruburi fig. 7.10 a÷d. La orice situaţie strângerea
este perpendiculară faţă de direcţia reglării jocului, pentru a nu deforma planul faţetei. Cele cu
pene din fig. 7.11 pot prelua încărcări mai mari, au rigiditate mai ridicată şi posibilitatea de a
regla jocurile mai fin la gabaritele transversale mai reduse.

Soluţia de reglare a ghidajelor cu profil în coadă de rândunică din fig. 7.11 b, c, d este
cea mai simplă, având pana cu profil trapezoidal asigură repartizarea mult mai uniformă a
presiunii de contact în lungul penei de reglare şi ca urmare uzura ei redusă. Folosirea penelor
înclinate fig. 7.11 a, j, k asigură de asemenea repartizarea uniformă a presiunii.
Deplasarea longitudinală a penei în vederea reglării jocului se face prin intermediul
unor şuruburi de reglare fig. 7.11 g secţiunea A-A şi B-B. Ghidajele cu profil cilindric se

149
reglează prin strângerea unor şuruburi, care micşorează alezajul, scoţându-se un număr de
adaosuri fig. 7.11 f, prin strângerea capacului.
Ghidajele circulare fiind construite în general cu profil plan, unghiular şi biunghi Jar,
datorită greutăţii proprii a elementului mobil jocurile în plan vertical se compen. ează şi deci nu
necesită sisteme de reglare speciale. Jocul radial se reglează prin lagărele platoului şi pene de
închidere.

Atât penele cât şi riglele au lăţimea H egală cu a faţetei de ghidare fig. 7.12. înclinările
penelor de reglare sunt cuprinse între 1/40 şi 1/100 cu recomandarea ca odată cu creşterea
lungimii, înclinarea să se micşoreze în vederea asigurării unui raport convenabil între grosimile
penei la capetele ei, prevăzută cu canale transversale care permit distribuirea mai uniformă a
presiunii şi deci rigiditate mai bună a îmbinării. în fig. 7.13 sunt prezentate trei soluţii
recomandate în practică. Primul, cel din fig. 7.13 a este cu două şuruburi. La exemplul din fig.
7.13 b, reglarea se face prin ajustarea unei plăci, şurubul având rolul de a strânge pana pe placa
de împingere, luându-i jocul în sens opus, exemplu din fig. 7.13 c, este cu ştift fixat în pană şi
reglat prin două piuliţe cu acelaşi rol pentru şuruburi.
7.3.2.3 La ghidajele cu frecare mixtă şi cu descărcare hidrostatică, o parte din încărcare
se preia de către presiunea uleiului din canalele de ungere. Spre deosebire de cele fără
descărcare, la acestea ungerea se face sub presiune, iar canalele sunt dispuse în lungul faţetelor.
Este deci un ghidaj intermediar între cele de frecare mixtă şi cel cu frecare lichidă.
Schiţa unor faţete cu canale de ungere este redată în fig. 7.14. Pentru încărcări constante este
suficient o presiune constantă în toate canalele, însă obişnuit, acestea sunt distribuite neuniform
şi este necesară reglarea presiunii, care datorită debitelor mici este mai avantajos să se realizeze
de exemplu după schema din' fig. 7.15, cu câte două drosele ajustabile pentru fiecare canal.

150
Droselele sunt simpliste iar pompa de debit mic, cu o presiune de ordinul celui din ghidaje de
cea. 0,4... 1 MPa şi deci cu putere hidrostatică neglijabilă de cea. 20...50 Watti, faţă de cea a
MU.
Ghidajele cu frecare mixtă şi descărcare hidrostatică se utilizează la sistemele de
ghidare ale maşinilor mai mari cu piese grele şi fără momente de răsucire.

7.3.3 Ghidaje cu frecare lichidă

7.3.3.1 Ghidaje hidrodinamice sunt aplicate numai pentru mişcările principale, vitezele
mari fiind necesare formării "penei" de ulei. Se alimentează cu ulei fără presiune, în buzunar.
7.3.3.2 Ghidaje cu sustensie hidrostatică (denumite hidrostatice), asigură frecarea
lichidă practic independent de viteză, inclusiv în opriri sau reveniri, menţinând un strat de ulei
sub presiune transmis între faţetele îmbinate. Stratul de ulei, numit şi pernă pe care VE a MU
"pluteşte" se formează cu ajutorul unor
"buzunare" practicate în faţeta mobilă la ghidajele liniare şi de obicei în cea fixă (a
batiului) la ghidajele pentru mişcare circulară. Schema presiunii unui buzunar este redată
în fig. 7.16. Uleiul sub presiune se transmite printr-o rezistenţă ajustabilă în buzunare, în care
realizează forţa de sustentaţie, scăpând apoi prin jocul său "interferul" h, dintre faţete, la
canalele de scurgere de unde este colectat la rezervor fig. 7.17. Buzunarul se contruieşte astfel
ca L>>B. El se poate forma şi din câteva canale de ungere înguste şi lungi, care alăturate au
acelaşi efect portant şi totodată lasă forţei o suprafaţă mai mare de contact, eventual în caz de
dispariţie accidentală a presiunii, ceea ce protejează ghidajele. Suprafaţa LB pe care acţionează
presiunea unui buzunar (simplu sau compus din câteva canale) poate fi considerată practic ca

151
un reazem independent. Forţa de sustentaţie, considerând notaţiile din fig. 7.17, este:

Fb = Pb  C  L  B [N ]

(7.1)
în care: C - coeficientul de portantă al suprafeţei (de obicei C=0,6÷0,8) şi se determină
egalând relaţia 7.1 cu expresia forţei pentru situaţia reală a variaţiei presiunii fig. 7.17 după
un trunchi de piramidă adică din
Pb 8
Pb  C  L  B = [ L  B + b  l + ( L − 1)(B − b)]; C= 2LB + 2lb + lb − LB
6 6LB
(7.2)

Astfel de MU, mai scumpe, sunt necesare în prelucrarea pieselor pentru nave cosmice.
La MU, îndeosebi cu variaţii reduse a sarcinilor, deci a forţelor Fj, se utilizează sistemul din
grupa "a" de mai sus, datorită simplităţii. Schema unui astfel de sistem este dată în fig. 7.18 a
pentru cele trei forţe ale sistemului de ghidare schiţat în fig. 7.18 b.
După punerea în funcţiune a pompei pe măsură ce presiunea P b creşte, reuşeşte să
echilibreze sarcina exterioară determinând îndepărtarea elementului mobil de pe cel fix. Din
momentul ruperii contactului celor două supape de ghidare (a elementului mobil de a celui fix),

152
începe vehicularea uleiului în sistem, acesta fiind expulzat în exterior prin interstiţiul creat h
(fig. 7.17) de jocul h, colectat şi retrimis în rezervor.
Soluţia cu divizarea debitului prin RH este ca în fig. 7.19 se utilizează şi la ghidajele
circulare, la planşaibe în varianta cu buzunare alimentate intercalat, de la câteva pompe, ceea ce
măreşte siguranţa faţetelor (în a nu se atinge) în cazul defectării unei pompe sau a înfundării
RH la un traseu. Sistemul din fig. 7.20 cu reglare automată a debitului realizează de
exemplu această reglare prin măsurarea jocului h, şi au în soluţiile mai simple traductoare
bazate pe ulei. Un exemplu este schiţat în fig. 7.20 a. Măsurarea jocului h se face cu duza de
măsurare. Rezistenţele hidraulice Z1 şi Z2 (care sunt constructiv găuri calibrate în corpul
regulatorului), sunt constante. Rezultă că h=ct. dacă Z 1, Z2 şi Za, se menţin constante. Adică, la
tendinţa de variaţie a lui h, echilibrarea sertarului se schimbă, deci fanta sa de droselare şi prin
urmare debitul ce ajunge la buzunar.

Se utilizează de asemenea şi regulatoare cu membrană, care nu au frecări, pentru

intervale de reglare a sarcinii mai reduse şi destul de simple, îndeosebi pentru faţetele opuse ale
ghidajelor închise fig. 7.21. Datorită frecării foarte reduse indiferent de viteză, uzuri efective

153
nule, viteze stabile şi fără sacadări, capacităţi de amortizare a stratului de ulei, etc. Ghidajele
închise, spre deosebire de ghidajele hidrostatice deschise nu impun nici o condiţie în ceea ce
priveşte direcţia şi sensul sarcinii şi ca urmare ele pot prelua şi momente de rostogolire. .

Buzunarele de ulei sunt practicate atât pe suprafeţele de susţinere, cât şi pe suprafeţele

de închidere. Uleiul este refulat la fiecare dintre buzunare prin câte un drosel. În cazul acestor
ghidaje vor exista două straturi de ulei de grosime hj şi h 2, primul aparţine suprafeţei de
susţinere, iar al doilea celor de închidere, între care există o dependenţă funcţională, în sensul
că sarcina F| creşte, hi scade iar h2 creşte astfel că întotdeauna h1+h2=2ha din condiţia de
echilibru Fi=P1+P2, în care: P1 şi P2 sunt sarcinile preluate de la suprafeţele de susţinere şi cele
de închidere ale unui reazem, N.
Atât ghidajele hidrostatice închise cât şi cele deschise pot fi utilizate curent la MU
grele, la cele cu comenzi numerice sau cicluri automate în general. Ele se utilizează la mai
multe tipuri de MU.

154
 7.3.4 Ghidaje cu frecare gazoasă
Se bazează pe sustentaţia aerostatică, analog cu cele hidrostatice. Ghidajele cu frecare
gazoasă se clasifică după tipul rezistenţei de la intrare care poate fi inelară fig. 7.22 a sau
simple fig. 7.22 b, sau cu profil ca un ghidaj de ungere mixtă fig. 7.22 c, plan, triunghiular şi
cilindric. Experimental s-a stabilit că capacitatea portantă a unui reazem cu diafragmă simplă
este cu 30% mai mare decât a unuia cu diafragmă inelară. Avantajele constau în lipsa părţii de
colectare a uleiului şi asigurarea unei protecţii datorită suflării aerului printre fante. Au însă
dezavantajul instabilităţii stratului de aer, care trebuie filtrat, etc. Ele mai au şi un important
dezavantaj energetic, în sensul că aerul comprimat are cel mai slab randament de ex. l-j-2%,
adică eficienţa energetică minimă. Se utilizează la mişcări de instalare şi poziţionare.

7.3.5 Ghidaje cu frecare de rulare

Cercetările sistematice de ameliorare a frecării la elementele mobile în vederea măririi
performanţelor MU, conduc la folosirea din ce în ce mai largă, a ghidajelor de rulare. Acestea
au însă faţetele îmbinate, corpuri de rostogolire, care pot fi: role, bile sau ace (role subţiri).
Faţetele au profile adecvate pentru a forma căi de rulare corespunzătoare şi asemeni bilelor sau
rolelor, se execută din materiale cu tehnologii şi condiţii tehnice pentru rulmenţi.

Avantajele ghidajelor de rulare constau în: forţele foarte mici de frecare şi deci
coborârea foarte mult a vitezei minime sub care începe avansul sacadat, apoi precizie ridicată la
mişcările de instalare cu "prestrângere" au rigiditate. închiderea se obţine la ghidaje cu bile prin
profile ca în fig. 7.23. Bilele se utilizează când o protecţie foarte bună este nerealistă, sau dificil
de realizat. La ghidaje cu role, pentru închidere se recurge la dispunerea lor încrucişată ca în
fig. 7.24. Se face deci contactul alternativ pe câte două faţete dispuse
la 90° fig. 7.24 b, grupul susţinut de o colivie din tablă fig. 7.24 a, este denumit lanţul
cu role încrucişate. Construcţia unui sistem de ghidare de aceste gen pentru o masă este redat în

155
fig. 7.24 a. Luarea jocului şi pretensionarea în scopul măririi rigidităţii se face prin pană, ca şi
la ghidajele cu căile de rostogolore, după ce în prealabil s-a slăbit şurubul respectiv prin gaura
de acces.

7.3.6 Calculul sistemelor de ghidare

7.3.6.1 Calculul ghidajelor cu frecare mixtă
Calculul ghidajelor este influenţat de o serie de factori dintre care cei mai importanţi
sunt: forma diafragmei presiunii de contact, frecarea şi viteza de deplasare a elementului mobil,
felul ungerii şi uzura. La ghidajele cilindrice repartiţia presiunilor este în general simetrică, iar
la cele plane este şi uniformă fig. 7.25 b. Deci, rezultă că reacţiunile rezultante de pe faţetele
piesei portante şi forţele de frecare se consideră în centrul lăţimilor respective. Forma
diagramei presiunii de contact poate fi funcţie de coordonata punctului de aplicaţie a forţei de
reacţiune A, pe suprafaţa de ghidare, dreptunghiulară, trapezoidală şi triunghiulară fig. 7.26 a.
Coordonata punctului de aplicaţie se determină din ecuaţiile de echilibru ale tuturor faţetelor de
aşchiere, greutate, tracţiune, etc, iar mărimea XA/H determină forma diagramei presiunii de
contact. în funcţie d - forma diagramei se determină distribuţia presiunilor în lungul faţetelor,
necesară determinării şi a absciselor: XA, Xr, Xc.

Abscisele sunt notate ca în fig. 7.26 faţă de mijlocul lungimii H al forţei.

Presupunând cunoscute reacţiunile forţelor A, B, C, pe o anumită suprafaţă de ghidare
cu lungimea H şi lăţimile: a, b, c, se determină presiunile medii adică:

156
 A B C N 
PmA = ; PmB = ; PmC = ;  m 2 
aH bH cH
(7.3)
Pentru determinarea distribuţiei presiunilor în lungul faţetelor, necesită determinarea şi
a absciselor Xa, Xr, Xc şi inclusiv a forţei de tragere Q. Numărul necunoscutelor fiind mai
mare, se introduc ecuaţii suplimentare care exprimă deformaţiile sau repartiţia momentului de
răsucire între cele două ghidaje.

Cunoscându-se abscisele, rezultă, posibile cazurile de distribuţie din fig. 7.26 care se deosebesc
după valorile raportului XA/H. Se observă din figură că la o distribuţie uniformă X A=0. La o
distribuţie triunghiulară pe toată lungimea H, este evident că: XA=H-l/3H-l/2H=H/6 sau
XA/6=l/6. Deci, la XA/H>l/6 va fi trapez, iar la XA/H<l/6 va fi triunghi .parţial, ntntru Hm<H.
Observând totodată că momentul preluat de o forţă este:
MA XA MA H ( Pmax − Pmin )
M A = A  X A ; deci XA = ; sau = şi X A =
A H AH 6( Pmax + Pmin )
(7.4)
Stabilirea distribuţiei permite determinarea presiunilor P max şi Pmjn, etc, care uni parametrii ce
servesc la verificarea dimensiunilor a, H, la stabilirea presiunilor de descărcare hidrostatică, a
presiunilor din buzunarele sustentaţiei hidrostatică, la solicitările şi deformaţiile de contact la
patine sau tachete. Deci, din relaţia 7.4, se gasesc coordonatele centrului de greutate:
• La distribuţia uniformă (dreptunghi), XA/H=0; XA=0/a care:
PA max = PA min = A / aH , caz ideal (7.5)

157
 • La distribuţia triunghiulară pe toată lungimea:

X A / H = 1 / 6; p min = 0; p max = 2 A / H  a; caz foarte rar

(7.6)
• La distribuţia trapezoidală rezultă:
XA/H=MA/AH<1/6; apoi A=a(pAmax-pAmin)H/2
(7.7)
Momentul acesteia este dat de forţa corespunzătoare triunghiului ce formează trapezul ( peste
distribuţia uniformă) şi braţul acesteia, adică:H-6, deci:
H H aH2
M A = A  X A = a( p A max − p A min )   = ( p A max − p A min )
2 6 12
(7.8)
Din (7.7) şi (7.8) rezultă pAmax şi pAmin adică operând avem:
1  6M A 
p A max = A+ ; [ N / m ]
2

aH  H 
1  6M A 
p A min = A− ; [ N / m ]
2

aH  H 

(7.9)
• La distribuţia triunghiulară parţială, adică pe Hm<H , avem:
1
A = H m  p A max  a ; [N ] iar
2
H H 
M A = A − M ; [ N  m]
2 3 
(7.10)
în care:
 MA 
H m = 3H  0,5 − ;
 A H 
3  MA 
A =  H  a  p A max  0,5 − ; [N ]
2  A H 

(7.11)
şi deci:
4 A2
p A max =  sau cu (7.4)
3 a( HA − 2M A )
4 A
p A max =  ; [N / m2 ]
3 a( H − 2 X A )

158
(7.12)
7.3.6.2 Un exemplu edificator de calcul al ghidajelor cu profile combinate (A cu plan), se dă în
cele din urmă pentru cazul strungurilor normale. Ghidajele haiturilor strungurilor normale sunt
solicitate de componentele forţei totale de aşchiere P x, Py şi Pz de forţa de tragere Q necesară
deplasării căruciorului, de greutate G şi de forţele de frecare uA; uB şi uC, fig. 7.27. Se scriu
ecuaţiile de echilibru ale forţelor de solicitare care acţionează simultan asupra căruciorului
strungului (mai precis ale longitudinale). Ecuaţiile de echilibru ale săniei longitudinale a
strungului sunt:

 x = 0;  x = Q − P −  ( A + B + C ) = 0
x x 

 y = 0;  y = A sin  − A sin  + P = 0 y 

 z = 0;  z = A cos + B cos  + c − P − G − Q z Z = 0

(7.13)

M x = 0;  M x = −Cy c − Py Z p + Pz y p + Gy G + QZ YQ = 0 

M y = 0;  M y = − Ax A cos  − Bx B cos  − CxC − Px Z P + PZ X p + GX G − Q x Z Q −  ( A + B + C ) s = 0

M z = 0;  M z = Ax A sin  − Bx B sin  − Px Y p + Py X p + QZ YQ −  ( A + B + C )t = 0 
7.14
în care s; t sunt distanţele rezultantelor forţelor de frecare la axele de coordonate respective.
Rezolvând sistemul de ecuaţii (7.14), se pot determina reacţiunile A, B, C ale căror relaţii sunt:

159
  M 
 Px + G − x  sin  − Py cos 
sin 
A= 
YC 
+ Q z
sin( +  ) sin( +  )
 M 
 Px + G − x  sin  + Py cos 
sin 
B=
YC 
+ Q z (7.15)
sin( +  ) sin( +  )
M
C = x + QZ (1 −  )
yC
în care:
yc − yQ
M x = − Py Z p + Pz Y p + GyG ; şi  =
yC
Forţa de tracţiune Q şi componentele sale Qx, Qy şi Qz, depind de felul mecanismului de
acţionare al săniei care poate fi pinion-cremalieră cu dinţi drepţi sau înclinaţi, şurub-piuliţă etc.
Cunoscute fiind reacţiunile A, B şi C se pot determina presiunile medii pe cele
trei tipuri de suprafeţe de ghidare:
A B C C'
p Amed = ; p Bmed = ; pCmed = ; p ' Cmed = ' ;
aL bL cL c L
(7.16)
în care: L - lungimea ghidajelor săniei;
a, b, c - lăţimile celor trei faţete de ghidare.
Presiunile maxime, considerându-se două situaţii distincte, se calculează cu relaţiile:
Forţa de tracţiune Q fig. 7.28 se calculează cu relaţia:
 
 b   2b  d +a
Q = P 1 +  = P1 + ; C = (7.17
 L
−C  L − 2C  2
 2 

L L L 
− pentru XA  ; XB  ; XC  ; 
6 6 6

; 
A 6 AX A B 6 BX B C 6CX C
p Anax = + ; p B max = + ; pC max = +
a  L a  L2 b  l b  L2 c  L c  L2 
L L L 
− pentru X A  ; X B  ; X C  ; 
6 6 6 
2A 2B 2C 
p A max = ; p B max = ; pC max = 
a (1,5 L − 3 X A ) b(1,5 L − 3 X B ) c(1,5 L − 3 X C ) 

(7.18)

160
Rezolvând sistemul de ecuaţii (7.14) se pot determina expresiile coordonatelor:XA,XB,XC cu
relaţiile:
M I sin  − M Z cos  M sin  + M Z cos 
XA = ;XB = I
A sin( +  ) B sin( +  );
M My − MI
X C = II = ;
C C
(7.19)

M y = − PX Z p + PZ X p + GX G − Q X Z Q + QZ X Q −  ( A + B + C ) s

în care: (7.20)
M Z = PZ Y p + Py X p + QxYQ −  ( A + B + C )t

My este momentul de răsturnare al săniei în jurul axei Oy, care determină presiunile pe cele
două ghidaje I şi II, deci My, se descompune în MI şi MII, astfel ca: My = MI + MII în care:

M I = Ax A cos  + Bx B cos  si M II = CxC

Valorile lui MI şi MII depind de diagrama de repartiţie (v. fig. 7.25), deci de raportul x/H (sau
x/L).

7.3.6.3 La ghidajele rectilinii se pot stabili pe baze constructive şi experimentale anumite

dimensiuni. În fig. 7.28 organul mobil 1 tinde să fie rotit în planul său de mişcare, datorită
momentului creat de forţele F-F, care solicită neuniform ghidajele organului mobil, cauzând
uzuri mai mari la capetele ghidajului. Din această cauză se recomandă ca ghidajele organului
mobil să fie executate concav, pe o porţiune de 0,3...0,4 din lungimea totală L.

161
 7.3.6.4 Calculul ghidajelor cu profil cilindric este realizat pentru cazul ghidajului
cilindric al coloanei unei maşini de găurit radiale fig. 7.29. Forţele de aşchiere Px şi Py,
împreună cu forţa G de greutate a braţului şi capului de găurit crează momentul de răsturnare
Mz, care solicită ghidajul cilindric. Distribuţia presiunilor pe circumferinţa ghidajului fiind
după două pânze conice, aşa cum rezultă şi din schema din fig. 7.29 a unui ghidaj cilindric fixat
la capete, presiunea şi momentul elementar la o abscisă x, ţinând cont că presiunea se preia pe
lăţimea D. Presiunea dintr-un punct situat la distanţa X are valoarea:
X X
p = p max  sau p = 2 p max  ; [ Pa]
0,5L L
(7.21)
şi momentul elementar corespunzător presiunii p este:
dM Z = 2 x  D  dx;[ N  m]
(7.22)
unde: p - o echivalenţă cu repartiţie transversală uniformă astfel ca să aibă acelaşi, efect pe
unitatea de lungime (de exemplu cosinusoidală) şi cu o valoare maximă p v. înlocuind în relaţia
(7.22), se obţine:

1 4 Dp max 0,5 L 2
dM Z = 4 Dp max  X 2 dx şi deci MZ =   X dx
l L 0 , 5 L −b

(7.23)

0,5 L
1  x3  D  p max  b
M Z = 4 Dp max   = (3L2 − 6bL + 4b 2 ); [ N  m]
l  3  0 , 5 L −b 3l

(7.24)
Expresie din care se calculează pmax, adică:
LMZ
pmax = ; [N / m2 ]
D  b( L − 2bL + 1,33b 2 )
2

(7.25)

162
7.3.6.5 Calculul ghidajelor circulare utilizate de regulă la platourile strungurilor carusel, la
mesele circulare ale maşinilor de frezat şi de rectificat, se face calculând presiunea de contact
pentru fiecare plan al profilului unghiular sau biunghiular. La aceste ghidaje pe fiecare
suprafaţă de ghidare ia naştere câte o presiune de contact, determinată de solicitarea axială şi
radială a profilului ghidajului.
În cazul profilului plan fig. 7.30 a, ghidajul cu profil unghiular fig. 7.30 b, profilul
biunghiular fig. 7.30 c, poziţionarea corectă a profilului ghidajului circular, faţă de diametrul
exterior (De) al organului mobil, se realizează corect atunci când raportul S=Dm/De, are
următoarele valori:
▲ pentru platourile cu turaţii mici, de la maşini de mortezat, de frezat, de prelucrat RD:
 =1;
▲ pentru platouri cu viteze mari ale strungurilor carusel  =0,45...0,60, iar la maşinile
de rectificat  =0,6...0,7. înălţimea h a suprafeţei de ghidare trebuie să satisfacă
raportul  = h / Dm ;  =0,03 pentru platourile cu diametre mari şi  =0,3 pentru platouri cu
diametre mici şi forţe mari de aşchiere.

163
7.3.6.6 Calculul ghidajelor hidrostatice. În fig. 7.31 sunt redate variante constructive pentru
buzunarele hidrostatice. în majoritatea cazurilor buzunarele se execută în variantele b şi d, iar
dimensiunile buzunarelor se pot determina în funcţie de lăţimea ghidajului B (pentru B=50...60
mm), elementele constructive au următoarele valori: A1  0,1B; a2  2a1 . Caracteristica unui
ghidaj hidrostatic este funcţie de raportul rezistenţelor restrictorului (droselului) R DR, respectiv
Ro, pentru condiţiile statistice de proiectare, se determină presiunea din buzunare pb,
capacitatea portantă şi rigiditatea Rs după cum urmează:
▲ presiunea din buzunar

pa
pb = ;[daN / cm2 ]
1 + RDR / R0
(7.26)

Capacitatea portantă:
pa
Fi = pb  S e = S E ; RDR / R0 = 1
1 + RDR / R0
(7.27)
în care: pa este presiunea de alimentare înaintea droselului; Se- suprafaţa efectivă a buzunarului;
Rigiditatea stratului de ulei:
dFi 3F RDR / R0
RS = =− i 
dh h 1 + RDR / R0
(7.28)

164
7.3.7 Protecţia sistemelor de ghidare
Este important pentru asigurarea condiţiilor normale de exploatare sau chiar a unora mai
avantajoase. Două exemple simplificatoare se pot observa în fig. 7.32 în care la prima din
fig. a, o lamă de arc apasă răzuitorul iar în fig. 7.32 b şi o lamă şi răzuitorul este apăsat pe
faţetă. în practică se cunosc şi alte forme de răzuitoare, prevăzute şi cu cuţit metalic. Curăţirea
nu dă însă satisfacţii totale. Soluţia cu acoperirea este cea mai sigură.

O schemă constructivă a unui burduf gofrat este în fig. 7.33. Sunt uşoare, acoperă perfect dar
evident nu pot rezista la aşchii.
7.4 ARBORI PRINCIPALI AP ŞI COMPLETUL LOR (APC)
7.4.1 Calculul de proiectare al arborilor.
La MU se disting, în funcţie de rolul lor, arbori intermediari şi arbori principali care
asigură şi transmit mişcări şi momente de torsiune. Constantele elastice ale
lagărelor se calculează:
C A = RA /  A
C B = RB /  B

7.34

Atunci când între lagăre acţionează o forţă oarecare P, atunci la valoarea lui y după se
adaugă şi deformaţia dată de forţa respectivă, în care: C A şi CB -constantele elastice în N/mm

165
(rigiditatea lagărelor); Ia, Ie - momentele de inerţie din lagărele e şi a în [mm4]; E - modulul de
elasticitate în [N/mm2].
Principala condiţie pentru APC constă în rigiditatea statistică, care în medie se impune
de 250...500. Săgeata totală la vârful AP se poate aprecia din suma:
Ytot = Y pr + Yla + Ytc

care, din fig. 7.35, reprezintă: Ypr - săgeata din încovoierea AP considerat ca o grindă (fig. 7.35
c); Yla - săgeata datorită cedării lagărelor (fig. 7.35 d) şi Ytc - săgeata datorită forţelor tăietoare
din consolă (fig. 7.35 b). Valorile acestea sunt regăsite în deformaţia y. Se observă din fig.
7.36, reprezentarea valorilor celor trei deformaţii şi suma lor Y tot şi că Ytot are un min, în
funcţie de 1, care depinde de foarte mulţi factori din care lagărele au rolul mai important.
Valoarea limită pentru săgeţile arborilor MU se recomandă să fie
Ymax=Ytot≤ 0,00021 [mm]
La construcţiile moderne ale MU, când EMAT se montează pe arbore direct se impune ca
săgeata max. să nu depăşească valoarea Ymax ≤0,18 [mm] în care 8 este mărimea medie a
intrefierului, în mm. Arborele are o rigiditate corespunzătoare dacă se satisface rigiditatea:

d4 Rmin 3
Ri = 495  Ri min ; de unde d =4 l ; [cm] (7.29)
l3 495

166
 7.5 LAGĂRE UTILIZATE LA MU
În construcţia MU se utilizează lagăre de alunecare sau de rulare pentru care se impun,
în acest caz, condiţii funcţionale privind: precizia ridicată de ghidare axială şi radială, domeniu
larg de utilizare, durabilitate.
În fig. 7.37, este prezentată o soluţie constructivă de montare a cuzinetului conic la
exterior, la care piuliţele 1 şi 2 se înşurubează pe o bucşă 3, iar suprafeţele lor de strângere pe
cuzinetul 4, au formă conică. Datorită jocului radial la filet, piuliţele pot fi aşezate
corespunzător pe suprafeţele frontale conice ale cuzinetului.
În fig. 7.38 sunt reprezentate schematic mai multe soluţii de realizare a lagărelor
hidrostatice care pot prelua atât eforturile radiale cât şi pe cele axiale. Intrarea şi ieşirea uleiului
atât la lagărele radiale cât şi la cele axiale, este indicată prin săgeţi. Datorită calităţilor sale,
lagărele hidrostatice sunt recomandabile în primul rând, pentru AP ai MU grele la care turaţiile
sunt mici şi variabile iar secţiunile sunt mari. La proiectarea lagărelor hidrostatice se impune
luarea în considerare a unei multitudini de parametrii care intervin. Astfel, mărimea presiunilor
şi distribuţiilor în stratul de lubrifiant sunt condiţionate între ele, de forma şi dimensiunile
suprafeţelor care determină configuraţia stratului, însă în acelaşi timp şi de dimensiunile
orificiilor de alimentare şi de presiunea de alimentare. La fel între debitul de lubrifiant introdus,
cel vehiculat între suprafeţele fusului, trebuie să existe o corelaţie bine definită.

7.6 SISTEME AUXILIARE SA

7.6.1 Sisteme de ungere şi echilibrare
Sistemele de ungere se combină frecvent cu cele de acţionare hidrostatică, dar în multe
cazuri se construiesc separat şi utilizează ungeri centrale şi locale prin intermediul
injectoarelor.
Injectoarele sunt construite cu găuri şi ace calibrate pentru un anumit debit la o presiune dată

167
după cum se vede în schema din fig. 7.39, în care este şi vederea exterioară. Utilizarea
injectoarelor elimină totodată operaţiunile de ajustare a orificiilor pentru diferite locuri de
ungere precum şi influenţa căderilor de presiune din ramificaţii. O schemă simplificată a unui
sistem cu injecţie şi deci şi cu alimentare continuă, este în fig. 7.40. Injectoarele se montează în
grupe pe câte o placă care conţine ramificaţiile conductei.

Filtrarea se face la absobţie printr-un sorb cu site apoi după pompă prin filtrare cu filtrul
magnetic şi prin filtrare cu bronz sinterizat. După filtrare, cu presiune constantă pc, sunt
alimentate injectoarele prin ramificaţiile din plăci. Debitele acestora (pt. p= 1,5÷2 MPa) sunt de
obicei de 10...500 cm3/min. Presiunea constantă de alimentare-ex. 16 daN/cm2 se stabileşte la
supapa SDP. Se produc şi panouri complete de acest gen, instalarea plăcilor prevăzându-se în
subansamblul MU, din care prin conducte se colectează apoi uleiul spre rezervorul panoului.

7.7 ELEMENTE DE BLOCARE SB

Rolul esenţial constă în fixarea rigidă prin apăsare (blocare) în anumite faze ale ciclului
a unui subansamblu, sau piesă mobilă. Sistemele de blocare pot fi acţionate mecanic sau

168
hidrostatic.
7.8 DETERMINAREA SOLICITĂRILOR MU

7.8.1 Solicitări în cazul strungurilor normale Strungurile normale sunt solicitate de un sistem
complex de forţe exterioare, format din componentele forţei de aşchiere P x,yz (fig. 7.41), forţa
de strângere a piesei de prelucrat între vârfuri Ps şi greutatea piesei de prelucrat Gp. GD; Gc; Gf,
Gm solicită sistemul constructiv al strungului, format din batiu, pe care se află montată păpuşa
fixă, căruciorul cu cele două sănii şi păpuşa mobilă cu greutatea piesei.
Scriind ecuaţiile de echilibru pentru sistemul constructiv al strungului şi pentru fiecare
ansamblu din componenţa sa, se pot determina reacţiunile şi momentele de solicitare ale
acestuia.
Componentele forţei de aşchiere Px,y,z, sunt determinate cu relaţiile cunoscute din teoria
aşchierii, pentru condiţiile cele mai grele de prelucrare ale MU, iar greutatea piesei G p şi forţa
de strângere Ps sunt determinate pentru piesa cea mai grea care se va prelucra în condiţii de
strângere maximă între vârfuri. Forţele exterioare de solicitare acţionează în trei plane
perpendiculare producând în aceste plane reacţiuni corespunzătoare fig. 7.41. Scriind suma
momentelor în vârful păpuşii mobile se obţin relaţiile de calcul pentru reacţiunile din vârful
păpuşii fixe, adică:
d l l
Rxf = 0,5PX ; R yf = Py 2 ; Rzf = Pz 2
l l l
(7.30)

Rezultanta radială a sistemului de forţe din vârful păpuşii fixe este:

169
 l6
R f = ( R zf + G pf ) 2 + ( R yf + R xf ) 2 unde G pf = G p (dacă l6=0,5l; Gpf=0,5Gp)
l
(7.31)
Analog, se determină reacţiunile ce solicită vârful păpuşii mobile obţinându-se relaţiile:
d l l
Rxm = 0,5Px ; R ym = Py l ; Rzm = Pz l
l l l
(7.32)
Reacţiunile din vârful păpuşii mobile au următoarea rezultantă:

Rm = ( R zm + G pm ) 2 + ( R ym + R xm ) 2 ; în care: G pm G p  l5 / l

(7.33)
Rezultanta Rf va solicita lagărele AP ale SN cu următoarele
l3 + l 4 l
forţe: R fl = R f ; Rf 2 = Rf 3
l4 l4
(7.34)
Forţa de strângere PS , realizată cu ajutorul păpuşii mobile , este în general limitată din două
motive constructive şi de rezistenţă la valoarea:
PS  2Px = Rst = Rsm
(7.35)
Rezultantele axiale ale forţelor de reacţiune din cele două vârfuri ale păpuşilor ,fixă şi mobilă
se calculează astfel:
 
R fc  R f ctg + 2 Px ; şi Rmf  ctg + 2 Px ;
2 2
(7.36)
Evident, pentru dimensionarea AP şi a păpuşii fixe se va considera constanta radială maximă , a
sistemului de forţe din vârful păpuşii fixe dată de relaţia:

R f max = ( Pz + G pf max ) 2 + ( Py + R xf ) 2 ;

(7.37)
Iar pentru dimensionarea pinolei şi păpuşii mobile rezultanta la solicitare are valoarea:
2
Rm max = ( PZ + G pm max ) + ( Py + Rxm ) 2

(7.38)
Căruciorul strungului normal transmite solicitările la batiul strungului şi are forţele
exterioare şi reacţiunile în cele trei plane de solicitare. Se prezintă în continuare relaţiile de

170
calcul ale reacţiunilor ce solicită căruciorul strungului în cele trei plane:
h2 b−d h
R xc = Px ; R xc' = Px ; R yc = Py ;
L 2L 6
b−d b + d
R zc = Pz + 0,5Gc ; R zc' = Pz + 0,5Gc ;
2b 2b
(7.39)
Căruciorul strungului împreună cu sania transversală şi longitudinală transmite prin
componentele sale, solicitarea cauzată de forţele exterioare la batiul strungului.
7.8.2 Solicitarea în cazul maşinilor de frezat cu consolă
Maşinile de frezat cu consolă au o structură de rezistenţă diferită de cea a SN. Aceste
maşini de frezat au masa de lucru care poartă piesa, săniile şi ghidajele consolei permit
poziţionarea piesei după trei direcţii perpendiculare, faţă de sculă. Scula de frezat, cu ajutorul
unor bucşe de distanţiere, se pot fixa pe arbore în orice poziţie, se poate considera că lungimea
lt şi L. a frezei pe arborele său, poate varia de la zero la 1 fig. 7.42.

Luând în considerare toate posibilităţile de poziţionare a sculei şi piesei pentru

determinarea solicitărilor se impune cu necesitate găsirea poziţiilor sculei şi piesei care solicită
cel mai dezavantajos maşina. Evident, solicitarea cea mai dezavantajoasă a arborelui portsculă.
în această situaţie se face un calcul acoperitor. La stabilirea schemei de solicitare se iau în
considerare forţele Px,y,z greutatea piesei Gp şi greutatea consolei Gc. Forţele de aşchiere Px,y,z
dau naştere la reacţiunile:
rs max
R zl = R z 2 = Pz + Px
l
R y1 = R y 2 = Py

171
(7.40)
Rezultanta maximă a forţelor de solicitare din punctele de sprijin al arborelui portsculă se
calculează cu relaţia:

 r 
R1 max = R2 max =  ( Pz + Px s max ) 2 + Py2 ;
 l 
(7.41)
Pentru calculul AP al maşinii şi al lagărelor acestuia se determină reacţiunile din lagăre astfel:
l3 + l 4
R21 =  R2 max
l4
şi
l
R22 = 3  R2 max
l4
(7.42)
Pentru calculul AP al maşinilor de frezat este important să cunoaştem schema de
solicitare a traversei mobile pentru poziţionarea lagărului de susţinere cea mai dezavantajoasă.
7.8.3 Solicitarea în cazul maşinilor de rabotat
Batiul fiind în formă de cadru în calcul, va fi înlocuit cu un sistem cadru static
nedeterminat. Forţele care solicită batiul sunt: Px1; Py1; Pz1; Px2; Py2; Pz2…; greutatea piesei Gp,
greutatea mesei Gm şi greutatea plăcii de bază pe unitatea de lungime Gb , fig. 7.4.3.

Pentru stabilirea schemei de solicitare se pleacă de la poziţia cea mai defavorabilă a

172
prelucrării şi se consideră când traversa mobilă este în poziţia cea mai de sus, iar sania portcuţit
la una din extremităţi.
Momentele de încovoiere şi torsiune sunt date de relaţiile:
M i ( yz ) = Pzl  h1 + Py  l1 ; M i ( yx ) = Px1  h1 ; M t ( y ) = Pz1  e1

(7.43)
În care: Mt(y) este momentul de torsiune în jurul axei y

h2 e e
R1 = Px1 ; R2 = Px1 2 ; R3 = Px1 2 ;
l l3 l3
(7.44)
Momentele de încovoiere în planele orizontale şi verticale în cele trei secţiuni considerate
(I;0;II) sunt date de relaţiile:
P e  l − l3 l
M I ( xz ) =  z1 − Px1 2  ; M 0 ( xz ) = Pz1 ;
 2 l  2 4
1 e  l − l3 l
M II ( xz ) =  Pz1 + Px1 2  ; M 0 ( xy ) = Py1 ;
2 l  2 4
(7.45)
Momentul de torsiune în jurul axei x-x este:
Mtx=Py1h2-Py1e2;
(7.46)
Secţiunea periculoasă se verifică folosind momentul compus din momentul încovoietor şi
torsiune.
7.8.4 Solicitările în cazul maşinilor de găurit radiale
Maşinile de găurit radiale au structură de rezistenţă specifică. Elementele sale componente
formează un cadru deschis care este solicitat la un sistem de forţe exterioare format din
componenta Ry, a forţei de aşchiere, momentul de aşchiere M, greutăţile Gc şi Gb ale
căruciorului şi respectiv braţului fig. 7.44.

173
 Pentru a realiza un; calcul de dimensionare acoperitor se consideră poziţia cea mai
dezavantajoasă prelucrării fiind atunci când braţul este deplasat în poziţia superioară iar
căruciorul la extremitatea braţului. Componenta Px acţionează pe direcţia burghiului pe cele
două tăişuri, efectul ei fiind nul. Componenta Py tinde să scoată axa burghiului din poziţia
verticală înclinând-o în sensul momentelor Mib şi MiC2. Placa de bază este solicitată de Py şi dă
următoarele forţe de reacţiune:
x max l x +l
R p1 = Py − 1 Gb − max 2 Gc
d d d
l l −l
R p2 = 3 ( Py − Gc ) + 4 3 Gb
d d
(7.47)
Coloana exterioară este solicitată de forţele Pz, Rc3 şi de forţele:
xmax l x +l
Rc1 = Py − 1 Gb − max 2 Gc
b b b
l l −l
Rc 2 = 3 ( PY − GC ) − 4 3 Gb
b b
(7.48)

Coloana interioară este solicitată de Ry, Rp1 şi Rp2 şi de forţa:

xmax l x +l
Rc 3 = Py − 1 Gb − max 2 Gc
h2 h2 h2
(7.49)
Momentul de găurire are valoarea maximă în cazul lui dsmax adică:
M=Pxdsmax; (ds-diametrul burghiului)
(7.50)
Momentul încovoietor produs de Pz,Gc şiGb are valoarea:
Mib=Pyxmax-Gc(xmax+l2)-Gbl1; Miby=Pyxmax

174
Datorită excentricităţii forţelor Py şi Gc, braţul dă naştere la un moment de răsucire, având
valoarea:
 l −l 
M tb = ( Py − Gc ) l3 + 4 3 ;
 2 
(7.51)
Iar momentul încovoietor produs de aceleaşi forţe este:
Mîc2=(Py-Gc)l3;
Reacţiunea Rc3 dă momentul încovoietor: Mîc1=Rc3h2;
(7.52)
În mod asemănător pot fi stabilite schemele de solicitare pentru orice tip de MU.
7.9 RIGIDITATEA MAŞINILOR-UNELTE
La proiectarea MU este necesară o corelare judicioasă a cerinţelor de productivitate,
durabilitate, precizie şi rigiditate. Rigiditatea unei MU în ansamblul său funcţional (MU, piesă,
dispozitiv, sculă) este caracterizată prin deplasarea vârfului sculei faţă de piesă sub acţiunea
forţelor de solicitare. Rigiditatea MU este influenţată de rigiditatea componentelor sale, iar
deformaţia totală este o sumă a deformaţiilor STE. Pe considerente practice solicitarea de
încovoiere şi torsiune cauzează importante modificări de formă, fapt pentru care la MU apar
două tipuri de rigidităţi: rigiditate de încovoiere şi rigiditate de torsiune care se calculează cu
relaţiile:
P
ji = [ N / mm]
y
M
jt = t [ N  cm 2 / rad ]

ji = E  I = M i   [ N  cm 2 ]

(7.53)
in care:
ji; jt - sunt rigidităţile la încovoiere şi torsiune;
P - forţa de încovoiere în daN;
y - deplasarea produsă pe forţa P [mm];
Mt -momentul de torsiune [N  cm];
 - unghiul de răsucire [rad/cm];
E - modulul de elasticitate [N/cm2];
I - momentul de inerţie al secţiunii transversale [cm 4];
l/  -curba axei logaritmice [cm-1].

175
 Rigiditatea MU poate fi calculată dacă se cunosc rigidităţile ansamblurilo componente.
7.9.1 Calculul rigidităţii strungurilor normale
Pentru exemplificare să considerăm sistemul (STE) în cazul prelucrării prin strunjire a
unei piese prinse între vârfuri fig. 7.45.

Eroarea de prelucrare fig. a, la diametrul piesei de prelucrat este produsă prin deplasarea
vârfului cuţitului sub acţiunea componentelor Pz şi Py a forţei de aşchiere.
Componenta Px a forţei de aşchiere, având o valoare mică şi direcţia după axa piesei,
influenţa ei asupra preciziei de prelucrare este neglijabilă. Sub influenţa forţelor de aşchiere P y
şi Pz vârful sculei reglat în punctul A se deplasează în punctul B, realizând o piesă cu o rază
mai mare decât raza R reglată iniţial. Creşterea de rază  se poate determina din AOAB având
elementele cunoscute, astfel:

 = R 2 + 2 Py + y 2 + z 2 − R

7.54
Componenta Py a forţei de aşchiere, aplicată într-un moment dat în punctul N la o
distanţă x faţă de păpuşa fixă a strungului fig. b va deforma elementele componente ale
sistemului. Astfel, păpuşa fixă se va deplasa cu mărimea y t, din punctul F în punctul F', iar
păpuşa mobilă se va deplasa şi ea cu mărimea y m, din punctul M în punctul M'. Suportul sculei
se va deplasa şi el din poziţia N în poziţia N' cu mărimea ys.
Prin deformarea sistemului, axa de rotaţie a piesei se mută din poziţia FM în poziţia
F'M' şi are în punctul N o deformaţie yx, calculată cu relaţia:

176
 x x
y x = y F + a; unde a = M 1 M ' = ( y m − y f ) ;[mm] (7.55)
l l
deci
x
y x = y f + ( y m − y f ) [mm] (7.56)
l

Deplasările celor două păpuşi ale strungului sunt produse de forţele de reacţiune R f şi Rm, a
căror mărime este:
l−x x
Rf = Py ; şi Rm = Py ;[daN ]
l l
(7.57)
Notând cu jf şi jm rigiditatea la încovoiere a păpuşii fixe şi respectiv a celei mobile se pot scrie
relaţiile:
l−x x
jf = Py ; j m = Py ;[daN / mm]
yf l ym  l

(7.58)
Calculând rigiditatea la distanţa x a lui Jx se obţine:
(1 − x) 2 Py x 2 Py
Jx =  +  ;[daN / mm]
l2 j f l 2 jm

(7.59)
Din fig 7.45, rezultă deformaţia MU în funcţie de deformaţiile păpuşilor şi suportului, adică:
Py
yMU=yx+ys; dar y s = ; [mm]
js

(7.60)
unde js este rigiditatea suportului portcuţit la deplasarea y s.
Deformaţia MU, yMU şi rigiditatea sa în funcţie de elementele cunoscute se determină cu
relaţiile:
 (1 − x) 2 x2 l 
y MU =  + +  Py şi
 j f  l j m  l 2 j s 
2

Py 1
j MU = =
y MU (1 − x)2
x2 l
+ +
J f l 2
Jm l 2
JS

(7.61)
Săgeata piesei yp prelucrate şi rigiditatea sa Jp se determină cu relaţiile:
177
 Py (1 − x) 2  x 2 Py 3 E  I l
yp = şi J p = = ; [daN / mm]
3 E  I l yp (1 − x) 2  x 2

(7.62)

Deformaţia yp a piesei de prelucrat variază cu distanţa x. Evident relaţia (7.62), rezultă

că pentru x=a şi x=l, deformaţia yp=0, când forţa Py ajunge la mijlocul lungimii piesei x=l/2,
săgeata are valoarea maximă, rezultând rigiditatea maximă Jmax şi minimă Jmin când Pv este la o
extremitate, date de relaţiile:
Py  l3
J p max = ; [daN / mm]
48  E  I
Py 48  E  I
J p min = = ; [daN / mm]
y p max l3

(7.63)
Luând în considerare cele de până acum , se poate scrie că deformaţia sistemului tehnologic are
valoarea:
y ST = y MU + y p

(7.64)
sau:

 (1 − x) 2 x2 l (1 − x) 2  x 2 
y ST = + + +  Py ; [mm]
 j f  l
2
jm  l 2 js 3E  I  l 

(7.65)
Rigiditatea sistemului tehnologic jST se calculează cu relaţia:
Py l
j ST = = ; [daN / mm]
y ST (1 − x) 2
x l (1 − x) 2  x 2
2
+ + +
jf l2 jm  l 2 js 3E  I  l

(7.66)
Relaţiile stabilite pentru rigidităţi şi deformaţii, în acest caz, pot fi particularizate pentru
diferite puncte de pe lungimea piesei, găsindu-se valorile extreme necesare la proiectarea MU.
Pentru cazul când vârful sculei se află lângă păpuşa fixă x=0, şi rigiditatea în acest caz
va fi:
j f  js
j ST = j MU = ;[daN / mm]
j f + js

(7.67)

178
Analog pentru cazul când vârful se află lângă păpuşa mobilă, adică la x=l , rigiditatea se
calculează în acest caz, astfel:
jm  js
j ST = j MU = ;[daN / mm]
jm + js
(7.68)
Din relaţiile (7.67) şi (7.68), rezultă că rigiditatea piesei în punctele de reazem ale
acesteia este infinită, adică deformaţia sa în aceste puncte este zero.
Deformaţia piesei fiind maximă la (x=l/2), rigiditatea în acest caz se calculează cu
relaţiile:
4 j f  jm  js
j MU = ;[daN / mm]
( j f + jm ) js + 4 j f  jm

(7.69)
4 j f  j m  j s  j p min
j ST = ; [daN / mm]
j s  j p min  ( j f + j m ) + 4 j f  j m  ( j p min + j s )

(7.70)

179
 Bibliografie:
1. Tauru Gh., Maşini-unelte şi agragate vol. I-VI, Reprografia Universităţii din Craiova
1992-1996
2. Tauru Gh, Maşini-unelte şi agragate, organologie, cinematică şi proiectare,
Editura Universitaria Craiova 2000
3. Tauru Gh, Maşini-unelte, sisteme de acţionare şi lanţuri cinematice,
Editura Universitaria Craiova 2001
4. Tauru Gh, Lanţuri cinematice ale maşinilor-unelte, EDP Bucureşti 2004
5. Ispas C, ş.a., Maşini-unelte, mecanisme de reglare, Editura Tehnică, 1997
6. Helmi A. Youssef, Hassan El-Hofy, Machining-Technology-Machine-Tools-and-
Operations
7. Cercetări privind rezolvarea unui lanţ de dimensiuni liniar neparalel prin metoda
statistică S,.l. ing. Liviu Marius, Stăncioiu Alin, Conferinta Universitatea Constantin
Brancusi Targu Jiu Targu Jiu, 1999
8. Tauru Gh, Maşini-unelte, sisteme de acţionare şi lanţuri cinematice,
9. Editura Universitaria Craiova 2001
10. Tauru Gh, Lanţuri cinematice ale maşinilor-unelte, EDP Bucureşti 2004
11. Vaida A. ş.a., Proiectarea maşinilor-unelte, EDP Bucureşti 1980
12. Tauru Gh., Maşini-unelte, îndrumar de laborator, EU Craiova 2002

180