Capitolul 4

ACŢIONAREA MAŞINILOR-UNELTE CNC

4.1. Generalităţi - condiţii impuse sistemelor de acţionare, clasificare

Acţionarea maşinilor-unelte constă în antrenarea lanţurilor cinematice ale
acestora în vederea executării de către organele de lucru a mişcărilor necesare
desfăşurării procesului de lucru.
Pentru acţionarea maşinilor-unelte, de regulă, energia mecanică furnizată de
anumite maşini electrice este transmisă prin intermediul unor lanţuri cinematice
organelor de lucru ale maşinilor-unelte, care trebuie să asigure (în acelaşi timp)
condiţiile cinematice ale generării suprafeţelor dar şi condiţiile dinamice ale aşchierii,
respectiv ale variaţiei de sarcină.
Din punct de vedere cinematic, sistemelor de acţionare ale maşinilor-unelte li se
impune să realizeze cât mai fidel legile de mişcare prin care se asigură generarea
formei şi dimensiunilor pieselor, la viteze determinate de condiţiile tehnologice
stabilite.
Astfel, între lanţurile de generare (mişcările de generare sunt obţinute cu
lanţurile cinematice principale şi de avans) poate exista o relaţie de condiţionare
cinematică sau nu. În cazul lanţurilor cinematice complexe, în care între mişcarea
piesei şi a sculei se impune o relaţie determinată de corelarea a două sau trei mişcări,
acţionarea lanţurilor cinematice (care realizează fiecare din aceste mişcări) se face prin
motor unic, iar legătura dintre ele este de tip rigid - la maşinile-unelte clasice. Este
cazul execuţiei filetelor pe strung, frezarea camelor, generarea prin rulare a roţilor
dinţate, cazul detalonării etc.
Pe de altă parte, la maşinile-unelte moderne (cu comandă numerică), prin
utilizarea motoarelor cu posibilităţi largi de reglare a turaţiilor şi prin posibilitatea
coordonării mişcărilor dintre piesă şi sculă pe două, trei sau mai multe direcţii (prin
intermediul programului de comandă), cinematica acestora s-a simplificat mult – în
pofida complexităţii deosebite a suprafeţelor realizate. În acest caz se folosesc motoare
distincte de acţionare - pentru fiecare dintre lanţurile cinematice respective.
Aici trebuie precizat faptul că performanţele de calitate şi productivitatea
maşinilor-unelte sunt influenţate direct de caracteristicile sistemelor de acţionare
folosite, precum şi de rigiditatea şi stabilitatea sistemului tehnologic maşină-unealtă –
sculă – piesă.
Din punct de vedere dinamic, sistemelor de acţionare ale maşinilor-unelte li se
impune să dezvolte cupluri şi forţele necesare procesului de aşchiere, inclusiv pentru
învingerea frecărilor şi inerţiilor (în cazuri de accelerare şi frânare), deci să asigure
menţinerea mişcării la parametrii reglaţi, indiferent de variaţia sarcinii.
Astfel, din ecuaţia de mişcare în regim tranzitoriu:

68
 dω
M = Mm − Mr = J ⋅ (4.1)
dt
se constată că, în cazul prelucrărilor cu o anumită turaţie reglată iniţial,
respectarea parametrilor tehnologici este asigurată atunci când acceleraţia unghiulară
nu variază, adică: dω/dt = 0, ceea ce impune egalitatea dintre cuplul motorului de
antrenare cu cel rezistent din proces: Mm = Mr.
Valoarea cuplului rezistent, ne luându-se în seamă momentul de inerţie J, pentru
cazul antrenării lanţului cinematic principal şi a celui de avans de la un singur motor,
se poate calcula cu relaţia:

dp 1 d 1
M r = Fz ⋅ ⋅ + Qx ⋅ a ⋅ , (4.2)
2 icv ⋅ η p 2 ica ⋅ ηa
în care:
Fz – reprezintă componenta principală a forţei de aşchiere;
Qx – forţa rezistentă la mişcarea de avans;
dp – diametrul piesei sau al sculei;
i cv – raportul de transfer din lanţul cinematic principal;
da – diametrul elementului de acţionare, a mesei sau saniei de avans;
ηp – randamentul lanţului cinematic principal;
ica – raportul de transfer în lanţul cinematic de avans;
ηa – randamentul lanţului cinematic de avans.
Din relaţia (4.2) se poate constata că momentul rezistent este oricând variabil
prin intervenţia a diverşi factori perturbatori ce nu
pot fi prestabiliţi şi controlaţi(variaţia adaosului de
prelucrare, neomogenitatea materialului, uzura
sculei etc.). Prin urmare, trebuie ales un motor de
antrenare care să asigure un cuplu motor ce este
capabil să echilibreze cuplul rezistent, fără ca
turaţia lui să varieze, adică va trebui tot timpul
respectată egalitatea: Mr = Mm .
Caracteristica mecanică ideală a unui sistem
de acţionare (turaţia funcţie de cuplu) se prezintă în
figura 4.1, unde, pentru un reglaj dat (cazul
lanţurilor cinematice electromecanice), se observă Figura 4.1 –Caracteristica
că menţinerea constantă a turaţiei sau avansului de mecanică (ideală) a sistemului
aşchiere va depinde de rigiditatea caracteristicii de acţionare
motorului de antrenare.
În ceea ce priveşte clasificarea sistemelor de acţionare, după natura elementelor
componente ale lanţurilor cinematice prin care se transmite energia de acţionare, se
întâlnesc următoarele tipuri de acţionări:
- acţionare electrică;
- acţionare hidraulică;
- acţionare pneumatică şi

69
 - combinaţii ale celor de mai sus (electrohidraulică,
pneumohidraulică etc.)
Tot aici trebuie făcută precizarea că, la maşinile-unelte neautomate şi la cele
semiautomate, intervenţia în acţionarea unor lanţuri cinematice auxiliare se poate
efectua şi manual. Mai mult decât atât, la maşinile-unelte neautomate există şi
posibilitatea antrenării manuale a unor lanţuri cinematice generatoare şi tehnologice,
cum ar fi, spre exemplu, lanţurile cinematice de avans ale strungului universal. Chiar şi
la maşinile unelte automate şi semiautomate, există posibilitatea intervenţiei manuale
în vederea efectuării unor prereglaje de scule sau de piese etc.

4.2. Acţionarea electrică a maşinilor-unelte

Acţionarea electrică a maşinilor-unelte constă în antrenarea cu ajutorul
maşinilor electrice a lanţurilor cinematice ale maşinilor-unelte, motoarele electrice
constituind, în majoritatea cazurilor, sursele de mişcare în aceste lanţuri cinematice.
O etapă semnificativă în evoluţia sistemelor de acţionare a fost introducerea
motorului electric pentru acţionare (1890), ceea ce a permis trecerea treptată de la
acţionarea centralizată (Fig.4.2) la acţionarea individuală a maşinilor-unelte.
În general, acţionarea electrică a maşinilor-unelte prezintă următoarele avantaje:
- simplitatea acţionării, a deservirii şi exploatării;
- posibilităţi uşoare de automatizare complexă;
- viteză mare de răspuns la comandă;
- măsurarea simplă a parametrilor regimului;
- simplitate în sistemul de protecţie la suprasarcini etc.
Menţinerea productivităţii prelucrării în parametrii tehnico-economici stabiliţi, a
calităţii suprafeţei şi preciziei dimensionale, aşa cum s-a mai amintit, impune ca
maşinile electrice utilizate la
acţionarea maşinilor-unelte să
prezinte: caracteristică
mecanică cât mai rigidă,
uniformitate a mişcării la
turaţii joase şi funcţionare
liniştită - fără vibraţii, precum
şi posibilităţi de reglare a
mişcării la parametrii optim
stabiliţi.
Cel mai ades, diferitele
Figura 4.2 - Acţionarea centralizată – de la un arbore organe de lucru ale maşinilor-
comun - a întregului atelier unelte sunt antrenate prin
intermediul unor lanţuri
cinematice mecanice, mai
mult sau mai puţin complexe, caz în care acţionarea devine electromecanică.

70
 În vederea acţionării lanţurilor cinematice a maşinilor-unelte se utilizează mai
multe tipuri de maşini electrice: motoare electrice de curent alternativ, motoare
electrice de curent continuu, motoare electrice pas cu pas, motoare liniare şi
electromagneţi etc.
Numărul motoarelor folosite la acţionarea lanţurilor cinematice ale unei maşini-
unelte depinde de numărul acestor lanţuri şi de legăturile cinematice de condiţionare
care există între acestea.
Satisfac necesităţile de acţionare ale maşinilor-unelte motoarele electrice cu
puteri între 0,35 şi 250 KW, precum şi turaţii de la câteva fracţiuni de turaţie la mii de
turaţii pe minut.

4.2.1. Acţionarea cu motoare de curent alternativ asincron

https://www.youtube.com/watch?v=JPn5Ou-N0b0

Motoarele electrice asincrone trifazate sunt utilizate cu precădere la

acţionarea lanţurilor cinematice ale maşinilor-unelte, deoarece sunt simple, sigure,
ieftine, alimentându-se direct de la reţeaua de forţă cu curent alternativ (Fig.4.3 - a).
Motoarele asincrone cu rotorul în scurtcircuit sunt mai frecvent întâlnite decât

Figura 4.3 – Construcţia ( a) şi caracteristica mecanică a motorului asincron trifazat(b)

cele cu rotorul bobinat

Caracteristica mecanică a motorului asincron este reprezentată în figura 4.3,b.
Pe această caracteristică se distinge porţiunea A – B, pe care funcţionarea motorului
este stabilă, pe porţiunea B – C funcţionarea motorului fiind instabilă. Pe porţiunea
stabilă turaţia motorului scade foarte puţin la creşterea cuplului, deci se poate spune că

71
este o caracteristică relativ rigidă. Scăderea relativă a turaţiei se numeşte alunecare
(4.3):
n −n
sn = o ⋅100 [%], (4.3.)
no

La cuplul nominal Mn alunecarea are valori de 1,5 ÷ 6 %, valorile mai mici

referindu-se la motoare de putere mare, momentul critic la motoarele asincrone: Mcr =
(1,3....3)Mn, iar cuplul de pornire, Mp, este mai mic decât cuplul nominal Mn .
În consecinţă, motorul asincron nu poate porni în plină sarcină. Cu toate
acestea, utilizarea motorului asincron la maşini-unelte dă completă satisfacţie deoarece
pornirea nu se face în sarcină. Problemele privind pornirea motorului asincron sunt
legate de mărimea cuplului şi a şocului de curent.
La maşini-unelte se utilizează motoare asincrone având adesea două sau trei
trepte de turaţii - date de modul de alimentare. Totuşi, turaţia motoarelor asincrone se
poate regla şi în mod continuu.
Reglarea turaţiei prin varierea frecvenţei tensiunii de alimentare se practică la
unele motoare ce antrenează lanţurile cinematice principale ale unor centre de
prelucrare, pompe, benzi transportoare, compresoare. Principiu are la bază expresia
turaţiei de sincronism:

60. f
n= ⋅[rot/min ], (4.4)
p

rezultând că prin modificarea frecvenţei tensiunii de alimentare a motorului

asincron se poate obţine o reglare foarte bună a vitezei acţionării, corelat cu mai mulţi
indici de calitate.
În acest caz, alimentarea motorului se face prin invertoare statice de frecvenţă,
care au devenit uzuale şi au mărit considerabil posibilităţile practice de a controla
sursele de alimentare cu curent alternativ - din punct de vedere al tensiunii şi
frecvenţei, iar motoarele de curent alternativ au ajuns pe picior de egalitate cu cele de
curent continuu în ceea ce priveşte performanţele, deoarece inferioritatea motorului de
c.a. faţă de cel de c.c., se datora sursei de alimentare şi nu motorului însuşi.
Printre avantajele utilizării unor astfel de surse de alimentare se pot enumera:
- posibilitatea pornirii si opriri cu acceleraţie / deceleraţie in rampa, fără
şocuri mecanice şi electrice, direct la puterea maximă;
- variaţia turaţiei în timp real prin modificarea frecventei de la 1Hz păna la
400, 600, 1000 sau chiar 2000 Hz - in funcţie de tipul invertorului;
- posibilitatea alegerii unor regimuri de funcţionare predefinite;
- posibilitatea variaţiei frecventei / turaţiei manual - direct de la panoul
aparatului, respectiv potenţiometru montat pe panoul maşinii-unelte, sau
comandat de un calculator PC, CNC sau calculator de proces;
- posibilitatea alimentarii în curent monofazat prin invertor a unui motor
trifazat;
- autodiagnoza şi protecţia motorului;

72
 - eliminarea părţii de putere formată din contactoare sau comutatoare de
putere.
Există şi motoare asincrone speciale care dezvoltă turaţii foarte mari, care se
utilizează pentru antrenarea directă a arborilor principali (Spindle motor) ai unor
maşini-unelte. Acestea sunt de tipul motor AC asincron trifazic cu rotor în scurtcircuit,
însă cu construcţia mecanicii mai robustă şi funcţionare mai silenţioasă - cu nivel redus
de vibraţii. Construcţia electrică specifică determină turaţii ridicate: 8000 – 9000
rot/min pana la zeci sau sute de mii rot/min.
Acest tip de motoare se regăseşte în doua variante constructive: ca motor
asincron al arborelui principal (Fig.4.4, a) şi servomotor sincron al arborelui
principal (Fig.4.4,b) - dacă este echipat cu tahogenerator pentru determinarea turaţiei şi

Figura 4.4 - Variante constructive: a - motor asincron al arborelui principal;

b - servomotor sincron al arborelui principal, 1 – stator, 2 – rotor,
3 – ventilator, 4 –rulmenţi, 5 - senzor
eventual traductor de poziţie.
Frecventa este parametrul de compensare reglat prin invertorul de frecvenţă din
sursa de alimentare. In funcţie de reacţia tahimetrică, pentru menţinerea turaţiei
constante la variaţia cuplului în sarcină, creşterea frecventei va preîntâmpina scăderea
turaţiei şi invers (Fig.4.5). Aceasta se utilizează în cazul maşinilor-unelte unde este
necesar controlul exact al turaţiei, respectiv indexarea mişcării principale de aşchiere
(vezi centrele CNC de prelucrare prin strunjire).

Figura 4.5 – Caracteristica mecanică a celor două variante constructive - conform

73
Siemens
 Motorul arborelui principal (al lanţului cinematic principal) se poate regăsi
montat în batiul maşinii - transmisia fiind prin curele sau alte organe de transmisie
câtre arborele principal (Fig. 4.6,a.), ca şi arbore principal de turaţie ridicată: 10000-
30000 r.p.m. (Fig. 4.6,b.), respectiv motor de turaţie foarte ridicată: pana la 150000
r.p.m. (Fig. 4.6,c), sau poate fi şi integrat chiar în construcţia arborelui principal,
transmisia făcându-se direct câtre sculă sau piesă.

Figura 4.6 – Motoare pentru mişcarea principală: a - montat în batiul maşinii;

b - arbore principal de turaţie ridicată; c - arbore principal de turaţie foarte ridicată

4.2.2 Servomotoare de curent alternativ fără perii. (Brushless AC servo)

https://www.youtube.com/watch?v=hg3TIFIxWCo

Din punct de vedere constructiv acest tip de motoare seamănă cu un motor de curent
continuu, dar rolurile sunt inversate - în sensul că inductorul este rotorul, iar indusul
este statorul.
In stator se află
bobinajul specific motoarelor
de curent alternativ, pe rotor
fiind plasaţi magneţii(Fig. 4.7)
ne mai fiind nevoie de
transmiterea curentului spre
rotor, de unde şi denumirea fără
perii.
Se numesc servomotoare
(AC Servo Motor) deoarece
Figura 4.7 - Construcţia servomotorului de curent
funcţionează în buclă închisă
alternativ fără perii cu magneţi permanenţi în rotor
(feedback), alimentate şi
controlate fiind de un modul
special de alimentare (Fig.4.8,a)
in comutaţie denumit generic
variator servo driver sau (AC Servo Driver).

74
 Cuplu este proporţional cu intensitatea câmpului magnetic al magnetului
permanent şi câmpul creat de bobinele statorice. Câmpul magnetic în stator se roteşte
la o viteză proporţională cu frecvenţa de comutaţie a tensiunii de alimentare, rezultând
turaţia motorului. Rotorul se roteşte sincron cu câmpul învârtitor, de aici numele de
motor sincron. Mai recent, acest tip de motor a fost numit şi motor electric comutat
(ECM).
Motorul se poate alimenta în ambele tipuri curent (AC si DC), desigur cu tipul
de driver corespunzător, obţinându-se comportamente diferite ale cuplului sau turaţiei.

Figura 4.8 - Ansamblul servomotor - variator (driver)şi diagrama cuplu - turaţie a

servomotorului AC sincron fără perii cu magneţi permanenţi în rotor

În ceea ce priveşte performanţele, aceste servomotoare au turaţia nominală de

2000, 3000 sau chiar 8000 rot/min, dublu sau triplu faţă de servomotoarele DC,
prezentând şi ele o caracteristică mecanică rigidă.
Cuplul nominal este de circa jumătate la acelaşi gabarit, iar curentul impulsional
este jumătate pentru a obţine acelaşi cuplu. Din aceste motive servomotoarele AC se
utilizează, de regulă, cu reducţii de 1:2 cu curea dinţată, pentru amplificarea cuplului şi
valorificarea domeniului înalt al turaţiei(vezi Fig. 4.8,b). Acest lucru este avantajos,
deoarece în final costurile acţionarii AC sunt mai reduse decât la acţionarea DC cu
perii, cu acelaşi cuplu nominal şi turaţie maximă la şurubul conducător.
In plus, aceste motoare sunt mult mai fiabile - datorită lipsei colectorului şi a
construcţiei mai simple a variatorului (driver-ului). Disiparea căldurii este eficientă,
inerţia rotorului e redusă, prezintă densitate mare de energie, răspuns rapid, au zgomot
scăzut, întreţinere minimă - sunt practic fără defecte, avantaje care le-au impus
definitiv pe piaţă în aplicaţiile de automatizări ale maşinilor-unelte.
Utilizarea driverelor este cu multiple avantaje privind transmiterea datelor şi
mărimilor de referinţă (Fig.4.8,a). La ora actuală se utilizează inclusiv accesarea şi
diagnoza automata prin CNC sau nivele ierarhice superioare de comandă - prin reţele
ETHERNET si INTERNET.

75
 4.2.3. Acţionarea cu motoare de curent continuu cu perii

https://www.youtube.com/watch?v=JU08mR_isaw

Acţionările cu motoare de curent continuu prezintă marele avantaj că au

caracteristică mecanică practic liniară, au cuplu mare de pornire, iar reglarea turaţiei se
realizează în condiţii bune, relativ simplu şi în limite largi. Dezavantajul acestor
motoare constă în complicaţia constructivă dată de existenţa periilor şi a colectorului.
Motoarele de curent continuu, în cadrul maşinilor-unelte, se utilizează în special
acolo unde este nevoie de turaţie variabilă strict controlată, cum ar fi: avansul circular
sau liniar de la unele maşini-unelte clasice; motorul arborelui principal a unor centre
NC de prelucrare mai vechi; acţionarea axelor maşinilor CNC (ca servomotoare);
acţionarea capetelor divizoare; a paletelor port piesă etc.
Există diferite variante constructive - derivate din necesitatea performanţelor
condiţiilor de lucru cât şi ca urmare a progresului în domeniul electrotehnic şi
informatic.
Acţionarea cu motoare de curent continuu cu rotor şi stator bobinat.
Motorul de curent continuu (Direct Current - DC) se compune din stator (inductor) -
având rolul de crea fluxul magnetic şi
rotor sau indusul motorului (Fig. 4.9). În
cazul statorului bobinat (2) acesta este pe
post de bobină de excitaţie şi este
alimentat cu tensiune adecvată în vederea
asigurării fluxului magnetic statoric.
Rotorul (indusul) (1) este de
asemenea bobinat cu un număr de spire
alimentate prin ansamblul colector (3) –
perii colectoare (4). Ventilatorul (6)
asigură răcirea, sprijinul axului se face cu
Figura 4.9 - Construcţia motorului rulmenţi (7), iar dacă este necesară
de curent continuu cu rotor si stator funcţionarea în buclă închisă, motorul
bobinat este prevăzut cu senzor de rotaţie (5).
Diferitele variante constructive de
motoare de curent continuu depind de modul de legare al celor două înfăşurări
(bobine), statorică şi rotorică, care se poate face: în paralel sau separată; în serie dar şi
şi mixt.
Pentru cazul utilizării la maşini-unelte se preferă conexiunea separată a celor
două înfăşurări. Reglarea turaţiei de antrenare se poate realiza prin variaţia tensiunii de
alimentare, a fluxului inductor, fie prin variaţia rezistenţei circuitului indusului, în
special pentru motoarele de putere foarte mare – acolo unde nu se pot utiliza motoare
cu magneţi permanenţi sau motoarele de curent alternativ.
Acţionarea cu motoare de curent continuu cu magneţi permanenţi.
Motoarele de curent continuu cu magneţi permanenţi se folosesc de regulă ca

76
servomotoare, deosebirile constructive pentru diferite puteri fiind impuse de materialul
magnetic utilizat.
La motoarele de curent continuu cu magneţi permanenţi(Fig.4.8) bobinajul
statorului este înlocuit cu magneţi permanenţi foarte performanţi (2), astfel fluxul
magnetic statoric este permanent, fără consum de energie electrică, randamentul fiind
foarte bun.
Rotorul (1) este bobinat, alimentat fiind prin ansamblul colector (3) – perii

Figura 4.8 - Construcţia motorului de curent continuu cu rotor bobinat şi

stator cu magneţi permanenţi
colectoare (4). Sprijinul axului (6) se face cu rulmenţi (5), iar carcasa (7) susţine toate
elementele.
Motoarele de curent continuu au caracteristici mecanice şi de reglaj practic
liniare (Fig.4.9), cuplu de supraîncărcare mare, greutate specificǎ micǎ, moment de
inerţie redus, etc., pot fi utilizate şi ca frână dinamică, iar schimbarea sensului de
rotaţie este facilitat prin schimbarea polarităţii de alimentare.
Motoarele de curent continuu au posibilitatea de reglare a vitezei în limite largi
(1:10000 sau chiar mai mult) prin intermediul unui sistem de alimentare şi comandă
electronicǎ relativ simplu.

În cazul când sunt folosite ca servomotoare pentru controlul avansului şi al

poziţionării pe diferite axe la maşinile-unelte CNC, motoarele DC cu rotor bobinat şi

77
stator cu magneţi permanenţi au o construcţie specială cu inerţie redusă la rotor şi sunt
prevăzute cu elemente de reglare în buclă închisă (Fig.4.10).

Figura 4.10 - Utilizarea motoarelor DC cu rotor bobinat şi stator cu magneţi

permanenţi ca servomotoare la maşinile-unelte CNC

În acest caz servomotoarele lucrează în buclă închisă dublă: de control al vitezei

prin reacţia tahimetrică, respectiv de control al poziţiei printr-o buclă cu un traductor
de poziţie incremental (encoder). Ca urmare, mişcarea motorului este controlată
permanent şi urmăreşte cu fidelitate o valoare impusa. Parametrii controlaţi pot fi:
curba de variaţie a poziţiei impusă ca referinţă, curba de variaţie a vitezei, a
acceleraţiei etc. Informaţiile sunt centralizate de un driver care alimentează motorul în
aşa fel încât să se realizeze cu stricteţe valoarea impusa de calculatorul CNC sau alt
element de comandă.
Blocarea maşinii-unelte se poate face cu ajutorul unei frâne electromagnetice –
în funcţie de necesităţile din procesul tehnologic sau, în momentul întreruperii
accidentale a tensiunii de alimentare, pentru a preveni accidentele.
Dezavantajele motorului de curent continuu legate de colector, fenomenele de
comutaţie, uzură şi scânteiere au fost rezolvate prin eliminarea periilor şi a
colectorului, prin inverasarea locului unde sunt amplasati magnetii permanenti, astfel
obtinandu-se motorul brushless DC sau AC (acelasi cu Servomotoarele de curent
alternativ fără perii)

78
 4.2.4. Acţionarea cu motoare electrice pas cu pas

https://www.youtube.com/watch?v=VMwv4XFZ2L0

Compatibilitatea motorului pas cu pas cu tehnica numerică de calcul a condus la

extinderea domeniilor de aplicabilitate a acestuia - inclusiv la maşinile-unelte cu
comandă numerică.
Motoarele electrice pas cu pas (MPP) sunt maşini sincrone ce îndeplinesc
funcţia de convertor electromecanic digital-analog (digital înseamnă în general
numeric si se refera mai mult la tehnologia informațională. Nu cred ca ar fi potrivit in
contextul electromecanic. Mai potrivit ar fi: driverul face conversia digital (comanda) –
analog (impulsuri de alimentare)) (impuls - unghi), realizând conversia directă a

Figura 4.11 – Principiul transformării (de către motorul pas cu pas) impulsurilor
electrice dreptunghiulare de alimentare în mişcare de rotaţie intermitentă ( paşi unghiulari)

semnalului de intrare (dat sub formă de impuls electric) într-o mişcare unghiulară
incrementală a rotorului (Fig.4.11.).
Prin urmare, MPP transformă impulsurile electrice de alimentare în mişcare de
rotaţie intermitentă. Furnizarea impulsurilor de alimentare se face printr-un modul
specific, denumit driver MPP (Fig. 4.11.). Numărul de impulsuri furnizate determină,
în general, numărul de paşi unghiulari, iar frecvenţa impulsurilor determină viteza
unghiulară a arborelui motorului.
Fazele motorului sunt alimentate cu impulsuri de curent rezultate ca urmare a
aplicării unor tensiuni tip "treaptă" sau combinaţii între mai multe "trepte" de către un
modul specific denumit driver MPP (Fig. 4.11.). Driverul este realizat cu elemente
electronice de putere, ce alimentează secvenţial înfăşurările fazelor motorului. Sensul
de distribuire a pulsurilor de curent pe înfăşurări, ca şi tipul de alimentare (simetrică,
asimetrică), precum şi frecvenţa de comutare a înfăşurărilor sunt realizate prin
prelucrare numerică într-un bloc distribuitor de impulsuri. În acest fel câmpul magnetic
în întrefier prezintă o repartiţie discretă. Rotorul este astfel executat încât să se poată
situa, în raport cu repartiţia câmpului magnetic în întrefier, numai în anumite poziţii,
poziţii determinate fie de principiul reluctanţei minime, fie de componenta tangenţială
a forţei de atracţie magnetică a polilor de nume contrar.
Motoarele pas cu pas se construiesc în prezent într-o gamă largă de tipuri
constructive - pentru diferite puteri şi viteze. Din punct de vedere constructiv, se
întâlnesc mai multe tipuri de motoare pas cu pas:

79
 - MPP cu reluctanţă variabilă (de tip reactiv);
- MPP cu magnet permanent (de tip activ);
- MPP hibrid.
Motorul pas cu pas de tip hibrid este o combinaţie a primelor două tipuri,
îmbinând avantajele ambelor, fiind şi varianta de MPP cu cea mai largă utilizare în
majoritatea aplicaţiilor.
La MPP de tip hibrid impulsurile se aplică înfăşurărilor statorice, rotorul fiind
constituit dintr-un magnet permanent puternic(de tip Neodym - de ultima generaţie)
care este intercalat între două miezuri feromagnetice dinţate (Fig. 4.12). Dinţii unui
miez constituie polii nord, iar dinţii celuilalt miez polii sud. Dinţii celor două miezuri
sunt decalaţi spaţial, astfel încât dacă un dinte al unui miez se găseşte în dreptul unui
dinte statoric, dintele rotoric de pe celălalt miez să se afle la jumătatea unghiului dintre
doi dinţi statorici (Fig. 4. 12).

Figura 4.12 – Construcţia motorului pas cu pas de tip hibrid

Mărimile caracteristice ale unui MPP sunt: unghiul de pas, frecvenţa de

„tăiere” şi cuplul limită, respectiv caracteristica mecanică.
Unghiul de pas este unghiul cu care se deplasează rotorul la aplicarea unui
impuls de comandă, unghiurile mici de păşire uzuale fiind de: 7.5; 1.8; 0.9 grade. Aici
trebuie precizat că funcţionarea motorului este condiţionată şi de modul de furnizare a
impulsurilor de alimentare de către drivere.
Rotaţia se face pas cu pas prin activarea selectiva a bobinelor de pe stator.
Curenţii din bobine se schimbă prin control electronic, spre deosebire de motoarele
clasice, la care schimbarea se face prin control mecanic - cu perii.
Mai nou, driverele au încorporate microprocesoare şi sunt capabile să realizeze
poziţionări la 1/10, 1/16, 1/32, 1/125 din pasul motorului, prin utilizarea regimului de
micropăşire. În regim de micropăşire, alimentarea obişnuită a fazelor cu impulsuri este
înlocuită cu alimentarea combinată a două faze alăturate - în aşa fel încât poziţia
rotorului să se poată situa în mai multe puncte între axele fazelor respective, în acest
fel pasul propriu-zis fiind divizat în paşi mai mici (micropaşi), numărul acestora
depinzând de combinaţiile de alimentare a două faze alăturate, de modul de dispunere a
fazelor pe polii statorici, de tipul constructiv al motorului, respectiv de numărul

80
perechilor de poli rotorici şi de numărul de faze ale MPP. Trebuie menţionat că cuplul
maxim şi viteza de rotaţie se păstrează.( de regula, la micropasire, cu cat este mai
mărunt, scade din cuplu si bobinele se saturează mai repede. Cuplul maxim este pe pas.
Cu ajutorul acestei metode de comandă prin micropăşire sunt asigurate atât
poziţionări fine, cât şi operări line, fără şocuri, vibraţiile paşilor se atenuează, iar
caracteristica mişcării se apropie de cea a unui servomotor, însă turația dezvoltata este
mai mica decât al acestuia. Metoda presupune un sistem de comandă mult mai
complex, cu convertoare numeric-analogice, pentru a obţine profilele necesare de
curenţi în trepte. Pentru inversarea sensului mişcării se utilizează comanda bipolară -
cu alternarea sensului curentului.
Frecvenţa de “tăiere” este frecvenţa maximă a impulsurilor de comandă pe
care o poate urmări motorul - fără pierderea sincronismului. Viteza unghiulară,
respectiv turaţia motorului poate fi calculată ca produs dintre unghiul de pas şi
frecvenţa de comandă. Viteza unui MPP poate fi reglată în limite largi prin modificarea
frecvenţei impulsurilor de intrare. Astfel, dacă pasul unghiular al motorului este 1,8°,
atunci numărul de impulsuri necesare efectuării unei rotaţii complete este 200, iar
pentru un semnal de comandă cu frecvenţa de 400 impulsuri pe secundă turaţia
motorului va fi de 120 rotaţii pe minut. MPP performante pot lucra cu frecvenţe mari -
intre 1.000 si 20.000 paşi / secundă.
Cuplul limită reprezintă cuplul rezistent maxim, cu care poate fi încărcat
un MPP pentru un moment de inerţie dat şi o frecvenţă de comandă cunoscută. O
mențiune interesanta ar fi ca scade cuplul odată cu cresterea turației datorita tensiunii
indusa de rotor in bobinele statorului. De acea MPP are cuplul maxim cand sta. Cand
tensiunea indusa este egala cu tensiune de alimentare, campul electromagnetic tinde la
0 si MPP teoretic nu mai are cuplu. Se evita prin alimentarea la tensiuni mult mai mari
ca turația pentru realizarea acelei tensiunii induse de rotor, sa fie mai mare. De
exemplu la Iselul nostru alimentam MPP de 3V cu 30V.
Caracteristica mecanică defineşte domeniul cuplu limită de mers - frecvenţă
limită de mers în care MPP poate funcţiona în sincronism, fără pierderi de paşi.
Majoritatea parametrilor caracteristici ai sistemelor de acţionare echipate cu MPP se
referă la caracteristica cuplu/frecvenţă (Fig.4.13). Aceste caracteristici sunt
determinante în proiectarea(alegerea) sistemelor de acţionare cu motoare pas cu pas.
Ca dezavantaje ale motoarelor pas cu pas, se pot enumera:
- puterea dezvoltată la arbore este de valoare relativ redusă; (Daca puterea
se refera la cuplu, din potriva cuplu este foarte bun, la jumătate din
dimensiunea fizica a servomotoarele DC)
- viteză de rotaţie relativ scăzută;
- randament energetic scăzut;
- vibraţii la turaţii mici.

81
 -

Figura 4.13. – Dependenta cuplului funcţie de turaţie(frecvenţă) la motorul

pas cu pas
Cu toate acestea, avantajele motoarelor pas cu pas, în special, le face să fie
frecvent utilizate pentru antrenarea lanţurilor cinematice de avans ale multor maşini-
unelte cu comandă numerică de puteri mici şi medii. Printre avantajele motoarelor de
acest tip se pot enumera:
- motoarele pas cu pas asigură, în domeniul de lucru, porniri, opriri şi
reversări brusce fără pierderea informaţiei, adică omisiuni de paşi;
- posibilitatea poziţionării exacte - atât circulare cât şi liniare - fără sisteme
suplimentare cu traductori de poziţie (precizia de poziţionare de + -5% din
unghiul de păşire, dar poate fi dotat cu un encoder pentru a rula in buclă
închisă pentru precizie deosebit de ridicată;
- motorul are cuplu şi în repaus, deci poziţia rotorului este reţinută
(memorată);
- sunt durabile - prin simplitatea construcţiei.
Univocitatea conversiei impulsuri/deplasare asociată cu aceea de memorare a
poziţiei, fac din motorul pas cu pas un element de execuţie adecvat sistemelor de
reglare a poziţiei în circuit deschis, adică sistemelor de poziţionare .

4.2.5. Acţionarea cu motoare electrice liniare

https://www.youtube.com/watch?v=0_QBl6-_jJU&t=84s
https://www.youtube.com/watch?v=jleS4nog5UQ&t=438s

Categorii aparte de MPP sunt motoarele liniare pas cu pas (MLPP). Acţionarea
cu motoare liniare s-a răspândit în ultimul timp datorită progreselor înregistrate în
construcţia şi performanţele acestora. (Intradevar exista MLPP, dar sunt o
particularitate constructiva a MPP. Acestea functioneaza in bucla deschisa exact ca si
MPP clasic. Constructiv, rotorul devine un tub cu magneti servind si ca ghidaj liniar.

82
Nu sunt utilizate la MU ci doar la tehnica liniara unde nu trebuie pozitionare precisa ci
viteze mari. Cam asa arata.)

Eu as zice sa fie un titlu separat motorul liniar, ca sa nu se confunde cu acea

particularitate a MPP desi ar fi cea mai buna asemanare.

Motorul liniar se poate compara cu un motor pas cu pas rotativ desfăşurat într-
un plan. Astfel, forţa electromagnetică liniară rezultă din interacţiunea fluxului
magnetic generat de bobinele părţii mobile cu fluxul generat de nişte magneţi
permanenţi puternici montaţi pe partea fixă a construcţiei.(Fig. 20).Alimentarea
motorului se face de către un driver specific, iar informaţiile referitoare la poziţia şi
viteza părţii mobile sunt date de un encoder liniar optic incremental - prin aşa numita
buclă închisă de reacţie) (Fig. 4.14).

Figura 4.14 – Elementele componente şi care însoţesc motorul liniar

83
 Mai nou, motoarele liniare au performanţe deosebite: precizie de poziţionare
foarte bună, forţele dezvoltate putând fi ordinul a 3000 Kgf, iar vitezele de 2,5 ori mai
mari decât la aplicaţiile cu servomotor, ajungând la 1500 m/min.
Acţionarea cu motoare liniare este o variantă foarte eficientă de soluţionare a
deplasărilor rapide şi precise în cazul curselor mari pe axe, deoarece simplifică
structura lanţului cinematic – ne mai fiind nevoie de mecanism cu şurub conducător
pentru transformarea mecanică a mişcării de rotaţie în mişcare liniară şi, totodată, se
elimină dezavantajele jocului mecanic, al frecărilor şi ale deformări elastice pe direcţie
longitudinală şi unghiulară a şurubului cu bile.
Performanţele motoarelor liniare le face să fie considerate ca viitorul sistem
ultraperformant de poziţionare liniară în oricare aplicaţie, cu preponderenţă în cadrul
acţionării maşinilor-unelte cu comandă numerică.

84