Curs TFP

54
2. CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE
ŞI TEHNOLOGICITATEA PRODUSELOR
2.1. Categorii de produse
În funcţie de natura anumitor legături constructiv-funcţionale, produsele

pot fi de tip piesă, subansamblu, ansamblu.
În funcţie de anumite caracteristici constructiv-funcţionale (formă,
dimensiuni etc.) ale produselor, se deosebesc diferite categorii de produse,
respectiv: familii, clase, tipuri, grupuri.
Familiile de produse sunt: arbori, bucşe, carcase, came şi discuri,
pârghii şi furci, roţi, piese cu axe încrucişate, plăci, dar şi reductoare, cutii de
viteză, motoare, maşini-unelte, tractoare, automobile etc. Clasele de produse
sunt: arbori drepţi, arbori cu axe paralele (cotiţi), arbori combinaţi, carcase
dintr-o bucată (închisă), carcase din două sau mai multe bucăţi (deschise),
carcase cu talpă, carcase combinate etc. Tipurile de produse sunt: arbori drepţi
netezi, arbori drepţi în trepte; arbori cotiţi cu axă plană, spaţială etc.; carcase
dintr-o bucată de revoluţie, prismatice, complexe etc.
Grupuri. Două sau mai multe produse de acelaşi tip, având caracteristici
constructive (CC) apropiate formează un grup de produse. Pentru un grup de
produse se asociază produsul reprezentativ, care include toate caracteristicile
constructive (CC) ale produselor de grup. Produsul reprezentativ poate fi real
sau imaginar, astfel încât prin particularizare să genereze toate caracteristicile
constructive ale produselor din grup.
Produsele cu caracteristici constructive apropiate (dimensiuni şi forme
geometrice), care fac parte din producţia de serie mică, pot forma un grup de
produse. In acest fel, se creează condiţii ca prelucrarea (grupului de produse) să
se facă după principiile producţiei de serie mare sau de masă. De aici a apărut şi
denumirea de tehnologie de grup. Grupul de produse poate fi constituit în aşa
fel încât: să aibă o singură operaţie comună a procesului tehnologic, să aibă mai
multe operaţii comune sau să aibă toate operaţiile procesului tehnologic
comune.
55
Această clasificare permite concepţia de tehnologii de producţie la nivel
de familie, clasă, tip, grup. Dintre acestea, ponderea cea mai ridicată o au
tehnologiile tip şi tehnologiile de grup.
2.2. Caracteristici constructive ale produselor
2.2.1. Caracteristici constructive ale pieselor. Caracteristicile

constructive (CC) ale unei piese sunt influenţate de caracteristicile funcţionale
şi de caracteristicile tehnologice.
CC funcţionale sunt cele în legătură cu cerinţele funcţionale impuse de
funcţiile piesei în cadrul subansamblului sau ansamblului. Astfel, trebuie avute
în vedere caracteristici privind concepţia constructivă (caracteristici de
standardizare, de normalizare, tipizare, unificare etc.), caracteristici privind
principiul constructiv, caracteristici de interschimbabilitate.
CC tehnologice sunt cele în legătură cu cerinţele tehnologice impuse de
către procesele de fabricare (G4, G5), având în vedere eficienţa producţiei.
Dintr-o singură caracteristică funcţională pot rezulta mai mult CC, din
care proiectantul, pe baza unui studiu comparativ, alege pe cea optimă care
corespunde şi CC tehnologice. Exemplu: două piese asamblate trebuie să aibă o
anumită formă încât una să poată avea o mişcare relativă de translaţie în
interiorul celeilalte (fig. 2.1).
Fig. 2.1 Diferite forme constructive ale pieselor asamblate
De asemenea, CC tehnologice, respectiv, tehnologia de fabricare pentru

un suport lagăr poate fi diferită în funcţie de material şi eficienţa producţiei.
Astfel, dacă materialul este oţelul, pentru o producţie de unicat şi serie mică, se
alege ca semifabricat unul obţinut prin laminare, respectiv, sudare. Pentru o
producţie începând de la serie mijlocie în sus, se alege un semifabricat obţinut
prin deformare plastică la cald. Dacă materialul este fonta, semifabricatele se
pot obţine prin turnare (şi mai rar prin sudare – caz care se aplică în producţia
de unicate şi serie mică).
56
a) b)
c)
Fig. 2.2 Diferite forme ale unui semifabricat
a) laminat (fabricat din laminat) b) sudat c) turnat/deformat la cald
Din acest exemplu, şi în general, proiectantul de produs trebuie să ţină

seama pe lângă CC funcţionale şi de CC tehnologice. Proiectarea de produs şi
tehnologia de fabricare sunt într-o interdependenţă reciprocă, astfel încât
scopul comun al proiectanţilor de produs şi al tehnologilor este realizarea unui
produs de calitate la un cost cât mai scăzut. Aceasta presupune, în decursul
diverselor etape, consultarea continuă şi luarea hotărârilor împreună.
CC tehnologice sunt date de acele caracteristici care definesc

comportarea în raport de tehnologia de fabricare, respectiv: caracteristici de
tehnologicitate, caracteristici de prelucrabilitate, caracteristici de inspecţie
(control), caracteristici de asamblabilitate, caracteristici de manipulare-
transport.
CC (după natura lor) sunt date de caracteristicile de material, de

caracteristicile geometrice, de caracteristicile de acoperire şi protecţie.
57
Caracteristicile de material sunt date de compoziţia chimică, de

structura (metalografică), de proprietăţile fizice, chimice, mecanice ( % C, %
Mn, % S etc.; % ferită, % cementită etc.; conductibilitate termică,
conductibilitate electrică, magnetismul, rezistenţa la coroziune, rezistenţă
mecanică, elasticitatea, plasticitatea, duritatea, rezistenţa la oboseală etc.). Sunt
cazuri când stratul superficial are compoziţie chimică, o structură, respectiv, o
duritate diferită de materialul de bază al piesei.
Caracteristicile geometrice sunt de tip dimensiune, formă
(macrogeometrică şi microgeometrică) şi poziţie relativă a suprafeţelor.
Caracteristicile de acoperire şi protecţie se referă la aspectele
referitoare la acoperirea şi protecţia pieselor (curăţarea mecanică, chimică,
fizică; tipuri de vopsele; procedee de vopsire; procedee de uscare etc.).
În funcţie de stadiu, CC sunt: prescrise şi efective.

CC prescrise sunt cele care se stabilesc la concepţie şi proiectare, pentru
a satisface cerinţele funcţionale şi tehnologice, fiind înregistrate în
documentaţia
tehnico-constructivă a produsului.
O CC prescrisă este definită prin entităţi de tip: caracteristică nominală
(% C nominal, dimensiune nominală, formă nominală a ... etc.) câmp de
toleranţă; toleranţă (toleranţă % C, toleranţă dimensională, toleranţă de formă a
... etc.); abatere limită sau dimensiune limită (abatere inferioară sau abatere
superioară, dimensiune minimă sau dimensiune maximă); element (lungime,
suprafaţă/arie etc.) de referinţă (bază) [G4, G5].
Caracteristici de material prescrise. Pentru materialele standardizate,

caracteristicile de material prescrise se dau în documentaţia tehnico-
constructivă prin notarea explicită a simbolului mărcii (C45-SR EN10027,
S235JR- SR EN10027, GJS350-22/SR EN1563 etc.), standardului şi, uneori, a
unor proprietăţi (ex.: duritatea); în standard sunt prezentate compoziţia chimică,
structura, proprietăţile mecanice etc. În cazul unui material descris prin normă
internă, caracteristicile de material se dau asemănător modului aferent
materialelor standardizate. Pentru un material special, caracteristicile de
material prescrise se dau explicit în documentaţia tehnico-constructivă.
58
Caracteristici geometrice prescrise. Se deosebesc: dimensiuni prescrise,

formă prescrisă, poziţie relativă prescrisă.
 Dimensiuni prescrise. Dimensiuni nominale, dimensiuni limită,
respectiv dimensiuni maxime şi dimensiuni minime; abateri limită, şi anume
abateri superioare şi abateri inferioare; toleranţe; câmpuri de toleranţe; toleranţe
individuale (pentru dimensiuni liniare sunt 18 sau 20 trepte de precizie, pentru
dimensiuni unghiulare sunt 12 clase de precizie), toleranţe generale (4 clase de
precizie simbolizate cu f, m, c şi v).
 Forma macrogeometrică a profilului/suprafeţei. Forma nominală a
profilului (curbei, muchiei) poate fi rectilinie, circulară, cu profil de formă
dată; forma nominală a suprafeţei poate fi plană, cilindrică, cu formă dată a
suprafeţei; lungime de referinţă; profil adiacent sau suprafaţă adiacenţă;
toleranţă de formă; zonă de toleranţă de formă; toleranţe individuale (12 clase
de precizie) – independente şi dependente de dimensiune, toleranţe generale (3
clase de precizie simbolizate cu H, K, L) - independente şi dependente de
dimensiune.
 Forma microgeometrică a suprafeţei (rugozitatea). Abaterea medie
aritmetică a profilului – Ra, înălţimea medie în 10 puncte - Rz (Ra, Rz - 12 clase
de rugozitate); lungime de bază; direcţia; rugozităţi generale, rugozităţi
individuale etc.
 Poziţia relativă a suprafeţelor. Poziţiile relative nominale sunt: poziţia
nominală ( ), coaxialitate/concentricitate ( ), simetrie ( ), paralelism ( ),
perpendicularitate ( ), înclinare ( ), bătaie radială, bătaie frontală ( );
lungime sau diametrul de referinţă; bază şi bază de referinţă; toleranţă de poziţie, de
orientare sau de bătaie; toleranţe individuale şi generale – independente şi
dependente de dimensiune.
Precizia constructivă prescrisă. Precizia constructivă prescrisă (Ppr)

este un indicator sintetic al mărimii toleranţelor sau abaterilor limită stabilit pe
baza unui sistem criterial [G4, G5]. În documentaţia constructivă, precizia
constructivă prescrisă este înregistrată prin: un număr; o literă, un grup de litere,
grup de literă(e) şi număr; toleranţă – raportată la lungimea (aria) de referinţă;
etc., respectiv, prin 01, 0, 1, 2, ... 17, 18 sau I, II, ... ; a, b, ...g, h, ... m, n, p, ...
A, B, ... G, H, ... , K, ..., N, P, R, ...; mK, fH, ...; g6, h6, m6, n7, p8, H6, P6, ... ;
0,03/100, ...; etc.
59
Exemple:
 pentru caracteristica “Φ60H7”: Ppr este IT7 (H7);
 pentru caracteristica “Φ60”, în condiţiile “Toleranţe ISO 2768- mK”: Ppr
este m;
 pentru caracteristica “Duritate 55 ÷ 60HRC”: Ppr este 5HRC;
 pentru caracteristica : Ppr (la planitate) este de 0,05mm;
 pentru caracteristica : Ppr (la cilindricitate) este de 0,03mm;
 pentru caracteristica : Ppr (la coaxialitate) este de 0,04mm.
Caracteristici constructive efective. CC efective sunt cele care se

realizează prin fabricare (fig. 2.3).
APmas
cilindru
Lref mas adiacent
A plan adiacent
a) b)
Fig. 2.3 Precizia constructivă prescrisă şi efectivă

a) precizia prescrisă la perpendicularitate
b) precizia efectivă la perpendicularitate
O caracteristică constructivă efectivă (% C efectiv, formă efectivă a

suprafeţei, poziţie relativă efectivă etc.) este definită, în general, prin entităţi de
tip element geometric adiacent (plan adiacent, cilindru adiacent, suprafaţă
adiacentă de formă dată etc.); element de referinţă efectiv (lungime de referinţă
efectivă, arie efectivă etc.); abatere/dimensiune efectivă etc.
60
Precizia constructivă efectivă (Pef) a unei caracteristici a unui produs

este un indicator sintetic al relaţiei dintre abaterea efectivă (Aef) şi abaterile
prescrise (Ainf, Asup) sau dintre dimensiunea efectivă (Lef) şi dimensiunile limită
prescrise (Lmin, Lmax). Astfel,
Pef = Ppr, dacă Aef  [Ainf, Asup] sau Lef  [Lmin, Lmax] (2.1)
Pef = Ppr, dacă Aef [Ainf, Asup] sau Lef  [Lmin, Lmax] (2.2)
În cazul relaţiei (2.1) se precizează că acea caracteristică

(efectivă) este precisă (de calitate), iar în cazul relaţiei (2.2) se precizează ca
acea caracteristică (efectivă) este rebut (recuperabil sau nerecuperabil).
2.2.2. Caracteristici constructive ale subansamblurilor şi

ansamblurilor. Caracteristicile constructive ale subansamblurilor şi
ansamblurilor se prezintă, succint, după cum urmează.
 CC de concepţie, care definesc concepţia constructivă a acestora.
 Caracteristici privind concepţia constructivă (caracteristici de
standardizare, normalizare, tipizare, unificare etc.);
 Caracteristici privind principiul constructiv;
 Caracteristici privind schema constructivă.
 CC de structură, care definesc structura subansamblurilor şi
ansamblurilor
 Caracteristici referitoare la componenţă;
 Caracteristici referitoare la structură.
 CC de precizie dimensională, care determină precizia dimensională a
asamblărilor.
 Caracteristici ale ajustajelor cu joc (jocuri limită, jocul real, jocul
efectiv, toleranţa jocului);
 Caracteristici ale ajustajelor cu strângere (strângerea limită,
strângerea reală etc.);
 Caracteristici ale ajustajelor intermediare.
61
 CC geometrice de poziţie relativă, care determină precizia

geometrică a poziţiei relative a suprafeţelor elementelor componente ale
ansamblului.
 Caracteristici de poziţie (de poziţie nominală, de coaxialitate, de
simetrie);
 Caracteristici de orientare ( de paralelism, de perpendicularitate,
de înclinare);
 Caracteristici de bătaie (radială şi frontală).
2.3 Caracteristici constructiv-tehnologice ale produselor.

Prelucrabilitatea şi tehnologicitatea produselor
Caracteristicile constructive tehnologice ale produselor reprezintă

însuşiri ale acestora considerate în raport cu tehnologiile de fabricare (de
prelucrare, de tratamente termice, de asamblare, de acoperire etc.).
Caracteristicile tehnologice sunt determinate de caracteristicile
constructive ale produselor, respectiv de:
* caracteristicile de material (natură, structură, compozite);
* caracteristicile geometrice (dimensionale, de formă, de poziţie
geometrică, de stare a suprafeţelor).
Caracteristicile constructive tehnologice ale produselor sunt date de
prelucrabilitatea şi tehnologicitatea produselor.
2.3.1 Prelucrabilitatea. Prelucrabilitatea unui material este o

caracteristică tehnologică ce se referă la capacitatea acestuia de a se prelucra în
condiţii cât mai avantajoase. Prelucrabilitatea materialului se referă la
comportarea lui în raport cu diferite metode şi procedee de fabricare, ca de
exemplu: prelucrabilitatea prin turnare (turnare în amestec de formare, turnare
în forme permanente, turnare sub presiune etc.), prin deformare plastică (forjare
liberă, matriţare la ciocan, matriţare pe maşini de forjat orizontal etc.), prin
agregare, prin aşchiere (strunjire, frezare, rectificare etc.), prin eroziune, prin
tratament termic, prin acoperire.
62
Prelucrabilitatea prin aşchiere a unui material este o caracteristică

tehnologică ce se referă la capacitatea acestuia de a se prelucra prin aşchiere în
condiţii cât mai avantajoase. Astfel, se afirmă că un material este uşor
prelucrabil prin aşchiere când este posibilă utilizarea unor viteze mari de
aşchiere cu cheltuieli minime de scule (uzură mică, respectiv durabilitate mare),
cu solicitări mecanice şi energetice reduse, cu obţinerea condiţiilor tehnice
impuse (rugozitate, precizie dimensională etc.).
În cazul prelucrărilor prin aşchiere de degroşare interesează ca
prelucrarea să se efectueze cu un consum minim de scule, cu o productivitate
ridicată, cu solicitări mecanice reduse, în condiţiile unor regimuri de aşchiere
intense. La finisare se va urmări obţinerea condiţiilor tehnice prescrise
(rugozitate, precizie dimensională etc.).
Sunt cazuri când semifabricatului înainte de prelucrările de degroşare i
se prescrie un tratament termic preliminar (recoacere incompletă, recoacere
izotermă, recoacere de înmuiere, recoacere de feritizare a fontelor cu grafit
nodular etc.), menit să amelioreze prelucrabilitatea prin aşchiere.
2.3.2.Tehnologicitatea produselor. Tehnologicitatea produselor este

însuşirea acestora care exprimă influenţa caracteristicilor constructive asupra
tehnologiilor de fabricare [G4, G5] şi/sau de exploatare [E1]. Tehnologicitatea
se referă la două aspecte:
o tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării produsului
respectiv;
o tehnologicitatea de fabricare, legată de măsura în care produsul se poate
fabrica la volumul de producţie stabilit cu consumuri de material şi de
manoperă minime, la un cost cât mai scăzut.
Tehnologocitatea de fabricare a produselor se conferă acestora în

stadiul de concepţie-proiectare şi este în funcţie de:
 caracteristicile tehnico-funcţionale prescrise;
 nivelul de pregătire al proiectanţilor care prescriu caracteristicile
constructive;
 tipul de producţie;
 nivelul tehnic de înzestrare.
63
Caracteristicile funcţionale ale unui produs sunt unice şi sunt

determinate de rolul acestora. Caracteristicile constructive pot varia, asigurând
realizarea totală sau parţială atât a caracteristicilor funcţionale cît şi a
caracteristicilor tehnologice.
A. Indicii tehnico-economici pentru aprecierea tehnologicităţii de

fabricare a produselor. Indicii de tehnologicitate sunt mărimi care apreciază
tehnologicitatea produselor şi care exprimă calitativ şi cantitativ gradul de
soluţionare a diferitelor condiţii care influenţează această însuşire.
Clasificarea indicilor de tehnologicitate.
a) după tipul produsului:
* indici de tehnologicitate pentru produse de tip piesă;
* indici de tehnologicitate pentru produse de tip subansamblu,
ansamblu.
b) după caracterul lor:
* indici tehnologici absoluţi;
* indici tehnologici relativi.
a1. Indici de tehnologicitate pentru piese. Indici de tehnologicitate

absoluţi (I)[G4, G5, T8].
1. Masa piesei, m, în kg. Se consideră că cu cât o piesă are o masă mai
mică cu atât acesta are o tehnologicitate mai bună.
2. Volumul de muncă pentru fabricarea piesei, Ti. Se calculează cu
relația:
n
Ti =  tnij (min/buc), (2.3)
j 1
în care tnij este norma de timp pentru realizarea operaţiei de fabricare ‘j’ la
piesa “i”.
Cu cât volumul de muncă este mai mic, cu atât tehnologicitatea este mai
bună.
3. Costul piesei, Cpi (lei/buc). Cu cât costul este mai mic cu atât
tehnologicitatea este mai bună.
64
4. Gradul de utilizare a materialului:

m
 , (2.4)
mc
unde m este masa piesei, iar mc - masa de material consumat pentru fabricarea
piesei.
Cu cât  are valori mai mari, cu atât tehnologicitatea este mai bună.
5. Gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale pieselor ca
găuri, adânciri, filete, degajări, canale de pană, canale T, teşituri etc.
(prelucrarea acestora făcându-se cu scule dimensionale sau profilate) sau
rugozități (la diferite rugozități corespund prelucrări de degroșare, semifinisare,
finisare și, respectiv, scule cu partea activă diferită) se calculează cu relația:
e t  e td
e  , (2.5)
et
în care etd reprezintă numărul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit

element constructiv şi et - numărul total de elemente constructive de tipul
respectiv.
De exemplu, dacă la o piesă trebuie prelucrate 5 găuri cilindrice 7, 3
găuri cilindrice 6 şi 2 găuri cilindrice 8, atunci pentru executarea celor 10
găuri trebuie utilizate 3 burghie diferite și gradul de unificare este:
e t  e td 10  3
e    0,7 .
et 10
Dacă etd = et, e = 0. Cu cât e are valori mai mari, cu atât tehnologicitatea
este mai bună, e [0, 1).
6. Gradul mediu de unificare a elementelor constructive se calculează cu

relația:
1 q
e    ei ,
q i1
(2.6)
în care q este numărul de diverse tipuri de elemente constructive unificate. Dacă

la o piesă trebuie prelucrate 5 găuri cilindrice 5, 3 găuri cilindrice 6, 2 găuri
cilindrice 14, 4 găuri filetate M6 şi 2 găuri filetate M16, atunci gradul mediu
de unificare a elementelor constructive respective este
65
1 q 1 7 4 1
e  
q i1
 ei      (0,7  0,66)  0,68.
2  10 6  2
7. Gradul de concordanţă dintre caracteristicile prescrise şi
caracteristicile impuse de cerinţele funcţional-tehnologice se calculează cu
relația:
nc
c  , (2.7)
nt
în care nc este numărul de caracteristici în concordanţă şi nt - numărul total de
caracteristici prescrise. Aceste caracteristici pot fi: natura materialului, forma,
dimensiunile, toleranţele (dimensionale, de formă, de poziţie, bătaie, orientare),
legătura dintre rugozitate şi toleranţa dimensională, tratamentul termic etc.
44
Ex.: pentru o piesă nc=44, nt=45, c  .
45
Indici relativi de tehnologicitate. Prin definiţie indicele relativ de

tehnologicitate (ICF) este raportul dintre un indice absolut (I) şi o caracteristică
funcţională, respectiv;
I
ICF  , (2.8)
CF
unde I poate fi masa piesei (m), volumul de muncă pentru fabricarea piesei (Ti),
costul piesei (Cpi), gradul de utilizare a materialului () etc. şi CF - capacitatea
de lucru (W) în m3/h etc.; lăţimea de lucru (B) în m; puterea (N) în kW; etc.
a2. Indici de tehnologicitate pentru subansambluri şi ansambluri. Indici

de tehnologicitate absoluţi sunt după cum urmează [G4, G5, T8].
1. Masa ansamblului, M, M [Kg, t etc.].
2. Gradul de utilizare a materialului este:

M
 , (0, 1], (2.9)
Mc
unde M este masa ansamblului iar MC - masa materialului consumat pentru

fabricarea ansamblului.
66
3. Volumul de muncă pentru fabricarea produsului se calculează cu

relația:
n
T=  t i , T [min./buc.], (2.10)
i 1
în care ti este volumul de muncă [min.] pentru fabricarea reperului ‘i’ din
ansamblu. Cu cât T este mai mic cu atât tehnologicitatea este mai bună.
4. Costul produsului se calculează cu relația:
n k
C   Cri   Caj , C [lei/buc], (2.11)
i 1 j 1
în care Cri este costul reperului i din ansamblu format din n repere, Caj - costul
unei operaţii sau grupe de operaţii de montaj oarecare, k- numărul total de
operaţii sau grupe de operaţii de montaj.
5. Gradul de unificare a reperelor (r) şi a pieselor (p) în cadrul
produsului. În cadrul produsului, fie ru numărul reperelor unificate
(standardizate, normalizate), rt – numărul total al reperelor (standardizate,
normalizate şi celelalte), pu - numărul pieselor unificate (standardizate,
normalizate), pt - numărul total al pieselor (standardizate, normalizate şi
celelalte). Astfel, se definesc: gradul de unificare al reperelor
ru
r  , r[0, 1], (2.12)
rt
şi gradul de unificare al pieselor

pu
p  , p[0, 1]. (2.13)
pt
Indicii de tehnologicitate relativă. Indicii de tehnologicitate relativă

sunt, după cum urmează:
 Masa specifică a produsului se raportează la un calculează cu una
dintre relațiile următoare:
MW=M/W, MB=M/B, MN=M/N, (2.14)
în care M este masa ansamblului [kg sau t] iar W - capacitatea de lucru [m3/h
etc.] B - lăţimea de lucru [m], N - puterea [kW].
67
 Masa specifică a materialului consumat se calculează cu una dintre

relațiile următoare:
MCW=MC/W, MCB=MC/B, MCN=MC/N, (2.15)
în care MC este masa de material consumat pentru fabricarea ansamblului.
 Costul specific al produsului se calculează cu una dintre relațiile
următoare:
CW=C/W, CB=C/B, CN=C/N, (2.16)
în care C este costul pentru fabricarea ansamblului.
 Volumul de muncă specific se calculează:
TW=T/W, TB=T/B, TN=T/N, (2.17)
în care T este volumul de muncă pentru fabricarea ansamblului.
Indicii de tehnologicitate relativi sunt folosiţi la aprecierea

tehnologicităţii construcţiei unui produs nou proiectat comparativ cu
tehnologicitatea altor produse având aceleaşi caracteristici tehnice (putere,
viteză, consum sau capacitate de lucru, lăţime de lucru etc.).
Utilizarea indicilor de tehnologicitate. Indicii absoluţi permit o

apreciere a tehnologicităţii produselor fără a mai face analize comparative în
raport cu alte produse (ex.: gradul de utilizare al materialului, gradul de
unificare al elementelor constructive, gradul de unificare al reperelor, gradul de
concordanţă . etc.).
Indicii de tehnologicitate relativi sunt utilizaţi la analiza comparativă a
tehnologicităţii construcţiei unui produs nou proiectat cu a altor produse
similare având aceleaşi caracteristici tehnice (putere, viteză, debit, consum sau
lăţime de lucru, capacitate de lucru etc.).
68
B. Condiţii de tehnologicitate impuse produselor. Condiţii de

tehnologicitate sunt acele condiţii pe care un produs trebuie să le îndeplinească
pentru a avea o tehnologicitate ridicată.
b1. Condiţii de tehnologicitate impuse de schemele funcţionale, de masa

produselor, de unificarea constructivă. Condiţii privind schemele funcţionale.
Schemele funcţionale trebuie stabilite astfel încât:
* elementele componente ale produselor să fie simple şi în număr mic;
* elementele componente să fie tipizate şi interschimbabile;
* funcţiile produsului să fie corelate cu cele ale produselor conjugate de
lucru.
Condiţii privind masa produselor. În cazurile în care masa produsului
nu este o caracteristică funcţională sau nu influenţează direct unele caracteristici
funcţionale (ex.: volanţi), este necesar ca masa produsului să fie la valoarea
minimă care nu afectează funcţionalitatea.
Recomandări pentru realizarea masei minime a produsului:
* adoptarea unor materiale cu densităţi mici, cum ar fi masele plastice,
aliaje neferoase, materiale compozite, pentru piesele supuse unor solicitări
reduse;
* adoptarea unor coeficienţi de siguranţă minimi în calculele de
rezistenţă;
* adoptarea ca elemente de rezistenţă a unor laminate sau profiluri
tubulare care la acelaşi moment de inerţie sau modul de rezistenţă au masa
liniară mult mai mică ca a elementelor pline. Adoptarea formei elementului de
rezistenţă se face astfel încât raportul dintre momentul de inerţie şi masă să fie
maxim.
Condiţii privind unificarea constructivă. Pentru realizarea unui grad
mare de unificare constructivă se impun condiţiile:
* număr maxim de repere/piese unificate (r1, p 1);
* număr minim posibil al dimensiunilor elementelor constructive
(e1,  e 1);
* număr minim posibil al sortimentelor de material din cadrul
produselor.
69
b2. Condiţii privind concordanţa dintre caracteristicile prescrise şi rolul

funcţional. Caracteristicile constructive prescrise produselor - de material şi
geometrice - trebuie să rezulte din cerinţe funcţional-tehnologice. In caz contrar,
fie nu sunt realizate caracteristicile funcţionale, fie nu este satisfăcută cerinţa
economică de fabricare.
Problema impune analiza naturii materialelor, toleranţelor, rugozităţilor,
lanţurilor de dimensiuni etc. Astfel, din analiza rolului funcţional al alezajului
(gaură de trecere) rezultă că rugozitatea prescrisă nu este cea necesară rolului
funcţional (fig. 2.4,a). Tehnologic (şi economic) este ca să nu se prescrie
rugozitatea. Se acceptă rugozitatea din prelucrarea (prin aşchiere) cu burghiul.
Un alt caz este cel din fig. 2.4,b, unde pentru a asigura o bună tehnologicitate,
bolţul din asamblare este înlocuit cu un ştift iar ajustajul folosit este în arbore
unitar.
a)
a) b)
Fig.2.4 Tehnologicitatea în concordanţă cu rolul funcţional

a) Tehnologicitatea găurilor de trecere b) Tehnologicitatea asamblărilor cu bolţ
70
b3. Condiţii de tehnologicitate impuse produselor de către procedeele de

fabricare
Condiţii de tehnologicitate impuse produselor de către procedeele de

turnare. Semifabricatele turnate trebuie să aibă anumite caracteristici
constructive astfel încât să se evite apariţia defectelor de formă şi de material.
Defectele de formă sunt: umplerea incompletă a formei şi retasurilor
interioare (de contracţie), suflurile, tendinţa de fisurare la cald.
Defectele de material sunt: tendinţe de segregaţie (neomogenitatea
componentelor chimice în diferite părţi ale piesei turnate), tendinţe de formare a
incluziunilor gazoase, tendinţe de formare a incluziunilor nemetalice.
Se impun următoarele condiţii tehnologice [E1, G4, T8, V7]:
c1) proiectarea formelor astfel încât să se depăşească grosimea minimă
realizată a pereţilor, în funcţie de procedeul de turnare şi de materialul
semifabricatului, pentru a se evita umplerea incompletă a formei şi apariţia
retasurilor de contracţie;
c2) grosimile pereţilor să fie cât mai uniforme. Trebuie evitate grosimile
mult superioare valorilor tehnologice, pentru a nu exista pericolul de apariţie a
retasurilor interioare şi a porozităţilor (fig. 2.5, 2.6), pentru a nu apărea
creşterea consumului de material care duce la mărirea masei.
a) b) c)
Fig. 2.5 Evitarea retasurilor
a) formă netehnologică b) și c) forme tehnologice
a) b)
Fig. 2.6 Evitarea retasurilor
a) formă netehnologică b) formă tehnologică
71
De asemenea, îmbinările în X, în K constituie concentraţii mari de material

şi trebuie înlocuite cu îmbinări în Z, respectiv, în K alungit (fig. 2.7, fig. 2.8);
a) b)
Fig. 2.7 Înlocuirea îmbinărilor în X
a) b)
Fig. 2.8 Înlocuirea îmbinărilor în K
c3) să se prevadă trecerea lină, cu raze de racordare între pereţii cu

secţiuni diferite pentru a se evita apariţia retasurilor şi fisurărilor (fig. 2.9);
a) b) c)
Fig. 2.9 Racordarea pereţilor
a) formă netehnologică b) formă netehnologică c) formă tehnologică
72
c4) evitarea formelor tubulare care necesită miezuri prin prevederea unor
elemente de întărire pline de tip nervură (fig. 2.10), deoarece creşte pericolul de
rebutare, creşte preţul;
a) b)
Fig. 2.10 Evitarea nervurilor tubulare
c5) pe cât posibil alezaje să fie străpunse, pentru a permite rezemarea

miezurilor la ambele capete (fig. 2.11);
a) b)
Fig. 2.11 Utilizarea miezurilor rezemate
c6) se vor evita construcţiile care au miezuri lungi şi subţiri datorită

rigidităţii scăzute a acestora, a evacuării dificile a gazelor şi a curăţirii greoaie a
pieselor;
c7) trebuie evitată mărirea, în mod nejustificat, a dimensiunilor de
gabarit intr-una dintre direcţiile piesei (fig. 2.12), deoarece se măreşte volumul
de munca şi scade rigiditatea piesei;
73
a) b)
Fig. 2.12 Evitarea dimensiunilor de gabarit mari
c8) secţiunile pieselor supuse la încovoiere trebuie astfel alese încât să

asigure un coeficient mare de rezistenţă. Piesele turnate se comportă mai bine la
compresiune decât la întindere (fig. 2.13);
a) b)
Fig. 2.13 Evitarea solicitărilor inadecvate
c9) se vor evita construcţiile care au miezuri lungi şi subţiri datorită

rigidităţii scăzute a acestora, a evacuării dificile a gazelor şi a curăţirii greoaie a
pieselor;
c10) forma piesei turnate să prezinte axe sau plane de simetrie care vor
determina plane de separaţie utile pentru o execuţie uşoara a formelor;
c11) trebuie ca suprafeţele orizontale întinse să fie evitate şi să fie
înlocuite cu suprafeţele înclinate, pentru a permite bulelor de gaz şi
impurităţilor să se ridice în maselotă (fig. 2.14);
74
a) b)
Fig. 2.14 Evitarea pereților orizontali
c12) se recomandă proiectarea unor forme cât mai simple şi evitarea

porţiunilor în contrapantă, pentru a nu complica modelele şi forma de turnare
(fig. 2.15);
a) b)
Fig. 2.15 Evitarea porţiunilor în contrapantă
c13) utilizarea a unui număr redus de miezuri. Prin modificarea formei

piesei se simplifică formarea, suprimându-se miezul interior (fig. 2.16);
a) b)
Fig. 2.16 Utilizarea unui număr redus de miezuri
75
c14) trebuie prevăzute înclinări tehnologice pentru scoaterea uşoară a

modelelor din forme (fig. 2.17), respectiv a semifabricatul din cochilie şi a
miezului metalic din semifabricat.
a) b)
Fig. 2.17 Utilizarea înclinărilor tehnologice
Condiţii impuse de procedeele de deformare plastică. SF obţinute prin

deformare plastică la cald sunt rezistente mecanic (solicitări la şoc, oboseală,
încovoiere, torsiune sau complexe) şi termic (temperaturi de regim înalte,
variaţii de temperatură mari sau şocuri termice). Din punct de vedere funcţional,
realizarea SF prin deformare plastică la cald prezintă următoarele avantaje: se
obţine un fibraj continuu şi orientat după necesităţile impuse de rolul funcţional
şi o izotropie a caracteristicilor mecanice.
În timpul procesului de deformare plastică la cald au loc fenomene
complexe (ecruisare la cald, recristalizare, difuzie, fluctuaţii de temperatură
datorită efectului termic al deformării etc.). În ansamblu, se permite corijarea
structurii brute şi obţinerea unei omogenităţi structurale şi de proprietăţi fizico-
mecanice. Controlul elementelor de structură (mărimea grăuntelui, dispersia a
precipitatelor, orientarea fibrajului etc.) poate fi reglat prin modificarea
parametrilor tehnologici: gradul de deformare, regimul termic, schema stărilor
de tensiune şi de deformaţii.
Forjarea liberă se aplică mai ales pentru SF obţinute în producţia de

serie mică şi unicate. Ca urmare, forma SF este simplă. La forjarea liberă se
impun următoarele condiţii:
c1) semifabricatele vor fi prevăzute cu înclinaţii tehnologice mai mari decât
cele de la turnare, pentru ca gradul de deformare să fie mai scăzut;
76
c2) se vor evita formele care au variaţii mari de secţiune, iar trecerile din
zonele cu secţiuni diferite se vor face prin raze de racordare şi înclinaţii
tehnologice (fig. 2.18).
Fig. 2.18 Prevederea înclinărilor şi razelor de racordare

Forjarea liberă se realizează prin prelucrări simple ca: refulare,

întindere, găurire, forjare liberă de precizie etc. Astfel, se obţine o mare
diversitate de piese realizate prin: refulare (fig. 2.19); întindere (fig. 2.20);
refulare, întindere şi găurire (fig. 2.21).
Fig. 2.19 Piese obţinute prin refulare
Fig. 2.20 Piese obţinute prin întindere
Fig. 2.21 Piese obţinute prin refulare, întindere şi găurire

77
Condiţii impuse de procedeele de matriţare. Forma SF matriţate este, de

asemenea, mai simplă decât aceea a SF turnate. Trebuie realizate o serie de
cerinţe. Astfel, suprafaţa de separaţie a SF matriţate trebuie să prezinte o poziţie
care să permită o matriţare uşoară şi productivă, respectiv umplerea completă a
locaşului matriţei, repartizarea simetrică pe cât posibila a SF în cele 2
semimatriţe, debavurarea pe un contur cât mai simplu. Aceste cerinţe pot fi
satisfăcute prin următoarele condiţii de tehnologicitate:
c1) semifabricatele vor fi prevăzute cu raze de racordare şi înclinaţii

tehnologice (razele de racordare se prevăd pentru umplerea completă a
matriţei şi creşterea durabilităţii, iar înclinaţiile pentru scoaterea uşoară a
semifabricatelor – fig. 2.22);
Fig. 2.22 Prevederea înclinărilor şi razelor de racordare

c2) suprafeţele de separaţie se recomandă să fie plane şi pe cât posibil să fie
cuprinse în planul de simetrie (fig. 2.23)şi să conducă la forme cât mai
simple a matriţei.(fig. 2.24);
Fig. 2.23 Planul de separaţie să fie în planul de simetrie

78
a) b)
Fig. 2.24 Utilizarea formelor simple
c3) se vor evita pereţii subţiri, variaţiile mari şi bruşte de secţiune, deoarece acestea
conduc la umplerea incompletă a matriţei şi există pericolul deformării
semifabricatului la scoaterea din matriţă sau la tratamente termice ulterioare.
Semifabricate obţinute prin matriţare sunt prezentate în fig. 2.25.
a)
b)
c)
d)
79
e)
f)
Fig. 2.25. Piese matriţate

a) piese alungite in plan orizontal, b) piese compacte cu forme de revoluţie,
c) piese alungite în plan orizontal asimetrice cu axe curbe,
d) piese alungite pe verticală; e) piese cu orificii străpunse sau înfundate,
f) piese cu ramificaţii
Condiţii impuse de procedeele de sinterizare agregare a pulberilor. Prin

agregare de pulberi se obţin, în general, piese cu o configuraţie simplă, direct la
forma şi dimensiunile finale prescrise, fără alte prelucrări ulterioare.
Când produsele sunt formate prin presare în matriţă trebuie respectate
condiţiile de la matriţare.
Condiţii impuse de metodele şi procedeele combinate. Metodele şi

procedeele combinate sunt: laminare + debitare; laminare + sudare; laminare +
lipire ş.a.
Condiţii de tehnologicitate impuse de procedeele de sudare şi lipire:
c1) reperele care se sudează să fie constituite din materiale uşor sudabile
(conţinutul de carbon echivalent, Ce ≤0,45%)şi să fie apropiate ca proprietăţi
termomecanice;
80
c2) elementele care se sudează trebuie să prezinte în zona de îmbinare

secţiuni apropiate  S1 / S2  1,25 pentru a asigura răcirea uniformă a îmbinării
(fig. 2.26);
Fig. 2.26 Secţiuni de îmbinare apropiate

c3) în cazul în care S1/S2>1,25 se recurge la micşorarea secţiunii de

îmbinare a piesei mai groase (fig. 2.27);
Fig. 2.27 Secţiuni de îmbinare apropiate obţinute prin prelucrare

c4) poziţia cordoanelor de sudură să fie stabilită astfel încât să fie

posibilă realizarea economică a acestora, cu acces uşor (fig. 2.28);
Fig. 2.28 Accesibilitatea sudării

81
c5) trebuie adoptate geometrii ale rosturilor şi cordoanelor de sudură

care să evite apariţia deformaţiilor termice mari (fig. 2.29);
Fig. 2.29 Geometria rostului

c6) construcţiile complexe să fie astfel concepute încât să conducă la

separarea lor în ansambluri uşor separabile;
c7) trebuie evitată intersectarea cordoanelor de sudură datorită
solicitărilor complexe în acele zone;
c8) se recomandă ca îmbinările sudate să aibă cordoane continue, chiar
dacă solicitările nu impun acest lucru (din cauza concentrărilor de tensiune);
c9) suprafeţele de contact dintre elementele care se sudează sau se lipesc
să fie de întindere maximă;
c10) forma şi poziţia suprafeţelor care definesc o zonă de lipire să fie
stabilite astfel încât să fie posibilă reţinerea aliajului de topire.
Condiţii impuse de procedeele de prelucrare prin aşchiere. Pentru

mărirea tehnologicităţii produselor în raport cu procedeele de prelucrare prin
aşchiere se fac următoarele recomandări, după cum urmează.
Asigurarea unor timpi de prelucrare (de bază şi auxiliari ) cât mai mici,
prin:
c1) prescrierea unor toleranţe dimensionale, de formă, de poziţie, orientare
şi bătaie şi a unor rugozităţi cât mai mari, în coordonată cu rolul funcţional;
c2) numărul caracteristicilor geometrice care au prescrise toleranţe mici să

fie cât mai scăzut;
c3) să se prescrie materiale cu prelucrabilitate bună prin aşchiere;

82
c4) reducerea numărului şi mărimii suprafeţei prelucrate prin aşchiere (fig.
2.30, fig. 2.31). De exemplu la unele piesele turnate se pot prevedea bosaje (fig.
2.30,b);
Fig. 2.30 Reducerea suprafeţelor prelucrate

a) b)
Fig. 2.31 Micşorarea suprafeţei prelucrate
c5) suprafeţele plane dispuse de aceeaşi parte să fie coplanare (fig. 2.32);
Fig. 2.32 Coplanaritatea suprafeţelor

83
c6) prinderea rapidă, precisă şi uşoară a SF pentru prelucrare (fig. 2.33) şi

prevederea unde este cazul a unor adaosuri tehnologice pentru acest scop (fig.
2.34). Prinderea arborilor in vederea rectificării se poate face prin vârf fix şi
vârf mobil. Antrenarea în mişcarea de rotaţie se face cu un antrenor. Diversele
tipuri de prindere şi antrenare sunt prezentate în fig. 2.33 (a - rectificarea
arborelui nu se face pe toată lungimea din cauza antrenorului; b – vârful striat
poate strica gaura de centrare; c – se prevede un adaos pentru antrenor; d –
antrenarea arborelui se face pe partea frontală) Se recomanda prinderile
corespunzătoare fig. 2.33,c şi d;
Fig. 2.33 Prinderea arborilor

a)rectificarea nu se face pe toată lungimea b) rectificarea se face pe toată lungimea
c) se prevede un adaos pentru antrenor; d – antrenarea arborelui se face pe partea frontală
Fig. 2.34 Prelucrarea arborilor cotiţi

c7) dispunerea suprafeţelor de generat astfel încât să fie posibilă

prelucrarea lor în cât mai puţine prinderi şi poziţii ale piesei (fig. 2.35);
84
a) b)
Fig. 2.35 Dispunerea găurilor perpendiculare pe suprafaţa de aşezare a piesei
pe suprafaţa de aşezare a piesei
c8) accesibilitatea uşoară a sculei la suprafaţa de prelucrat (fig. 2.36, 2.37,

2.38);
a) b)
Fig. 2.36 Dispunerea alezajelor
a) b)
Fig. 2.37 Utilizarea sculelor standardizate
85
a) b)
Fig. 2.38 Accesibilitatea sculei la suprafaţa de prelucrat
Mărirea rigidităţii şi durabilităţii sculei se face prin:

c9) mărirea rigidităţii burghielor prin folosirea bucşelor de ghidare sau a
unor burghie cu lungime normalizată (fig.2.37,b);
c10) creşterea durabilităţii burghielor prin nesolicitarea în plus la angajarea
sau la ieşirea din gaură (fig. 2.39, 2.40); găurile înclinate, găurile cu contur
incomplet, cele cu suprafeţe frontale neplane (fig. 2.41) sau neperpendiculare pe
axele găurilor sunt netehnologice. Prelucrarea găurii de diametru d2 (fig. 2.42)
se poate face prin introducerea unui dorn d1 şi apoi se execută prelucrarea sau
prin executarea mai întâi a unei găuri de diametru d3 şi apoi a găurii de diametru
d2;
a) b)
Fig. 2.39 Creşterea durabilităţii sculei la ieşire
a) b)
Fig. 2.40 Creşterea durabilităţii sculei la intrare
86
a) b) c)
Fig. 2.41 Forma suprafeţei de angajare
a) b)
Fig. 2.42 Prelucrarea găurii de diametru d2
a)prin introducerea unui dorn d1 b)prin executarea mai întâi a unei găuri d3
Trebuie prevăzute elementele constructive cu rol tehnologic pentru

accesul şi ieşirea sculei:
c11) găurile care urmează să fie filetate cu tarodul trebuie să aibă teşituri
pentru angajarea tarodului (fig. 2.43);
Fig. 2.43 Filetarea găurilor Fig. 2.44 Filetarea arborilor

87
c12) se vor prevedea degajări pentru ieşirea sculelor la filetarea cu cuţitul

(fig. 2.44), la rabotare, mortezare (fig. 2.45) etc.;
a) b)
Fig. 2.45 Prelucrarea canalelor
c13) se vor prevedea degajări de colţ pentru prelucrările de rectificare (fig.

2.46)
a) b) c)
Fig. 2.46 Rectificarea suprafeţelor
Trebuie ca forma constructivă a suprafeţelor să fie în concordanţă cu

geometria părţii active a sculelor:
c14) se preferă găurile filetate străpunse. Atunci când trebuie executate
găuri filetate înfundate, lungimea filetului trebuie să fie mai mică decât lungimea
găurii (fig. 2.47);
a) b)
Fig. 2.47 Lungimea filetului
88
c15) găurile alezate cu alezorul trebuie să fie străpunse (fig. 2.48) sau
alezate pe lungimi mai mici decât cele ale găurii (fig. 2.49).
a) b)
Fig. 2.48 Alezarea alezajului
a) b)
Fig. 2.49 Alezarea alezajului înfundat
Trebuie ca forma constructivă să permită evacuarea aşchiilor:

c16) se vor evita găurile lungi (l/d>12);
c17) se vor evita filetele şi alezajele în găuri nestrăpunse.
Condiţii impuse de procedeele de tratamente termice şi termochimice.

Se impun următoarele condiţii:
* corelarea tratamentelor termice şi termochimice prescrise cu
caracteristicile de material şi geometrice;
* proiectarea unor forme constructive cu cât mai puţine surse de
concentratori de tensiune internă (se vor evita degajări, zone neracordate, salturi
bruşte de secţiune etc.).
89
Condiţii impuse metodelor şi procedeelor de control. Se impun următoarele

condiţii:
c1) se vor prescrie cât mai puţine condiţii constructive (geometrice şi de
material) cu toleranţe mici, în acord însă cu rolul funcţional;
c2) se va evita folosirea bazelor de cotare fictive (axe, plane fictive etc. –
fig. 2.50,a). Se recomandă cotările corespunzătoare fig. 2.50,b şi c;
a) b) c)
Fig. 2.50 Evitarea bazelor de cotarea fictive
a) cotare netehnologică b) și c) cotări tehnologice
c3) forma constructivă a pieselor trebuie să permită materializarea

elementelor geometrice fictive (axe, plane) cât mai simplu şi cu erori cât mai
mici;
c4) piesele trebuie să aibă elemente geometrice uşor accesibile mijloacelor de
control.
Condiţii impuse de procedeele de asamblare. Se impun următoarele

condiţii:
c1) produsul să aibă cât mai puţine repere;
c2) să fie evitate toleranţele prea strânse sau acestea să fie prescrise numai în
cazuri absolut necesare, deoarece impun o grijă deosebită şi măsuri speciale la
asamblare;
c3) lanţurile de dimensiuni să fie formate din cât mai puţine dimensiuni,
pentru a nu ajunge la o toleranţă excesiv de mare a dimensiunii de închidere;
c4) ajustajele adoptate au influenţă asupra formei constructive a pieselor (fig.
2.51,b);
90
a) b)
Fig. 2.51 Utilizarea tipului de ajustaj corespunzător (alezaj/arbore)
c5) piesele trebuie să aibă o formă adecvată pentru montare (fig. 2.52,b,
2.53,b, 2.55,b);
a) b)
Fig. 2.52 Asamblarea arborilor
a) b)
Fig. 2.53 Asamblarea prin pene
91
c6) se va proiecta produsul astfel încât diferitele subansambluri să poată

fi asamblate separat;
c7) se vor prescrie tipuri de asamblări care pot crea posibilitatea automatizării
asamblării, respectiv se vor înlocui asamblările cu şurub şi piuliţă cu asamblări cu
şurub fără piuliţă (fig.2.54,b) etc.
a) b)
Fig. 2.54 Asamblarea prin filet
a) b)
Fig. 2.55 Utilizarea unei forme adecvate pentru asamblare
92
3. CARACTERISTICILE METODELOR ŞI PROCEDEELOR

DE FABRICARE*
3.1. Elemente definitorii

Fabricare, metodă de fabricare, procedeu de fabricare. Fabricarea este
ansamblul de procedee şi procese prin care materialul brut parcurge diferite stadii de
transformare a materiei şi are ca rezultat obţinerea produsului finit sau fabricat (fig.
3.1) [T8].
Fig. 3.1 Stadiile produsului
Metoda de fabricare este un mod sistemic şi principial de executare a

unor operaţii sau a unor procese tehnologice, la care natura proceselor esenţiale
este comună mai multor procedee de fabricare [G4, G5].
Procedeul de fabricare reprezintă modul practic de aplicarea a unei

metode. Metoda arată modul principial de executare a unei operaţii, iar
procedeul modul concret. O metodă se poate aplica prin mai multe procedee, iar
acestea se deosebesc în cadrul aceleiaşi metode după utilajul tehnologic folosit.
Fiecare metodă este definită prin anumite procese, fenomene şi legi
fundamentale. Procedeele unei metode sunt definite de procese, fenomene şi
legi proprii, specifice, corespunzătoare utilajului tehnologic utilizat [G4, G5].
Pentru fabricarea unui produs de tip ansamblu în funcţie de natura
proceselor, fenomenelor şi legilor care apar, se disting mai multe metode şi
procedee de fabricare.
Categorii de metode şi procedee de fabricare. Se disting următoarele

metode:
 metode şi procedee de prelucrare;
 metode şi procedee de montaj;
 metode şi procedee de control;
 metode şi procedee de manipulare.
* Asupra noţiunilor care fac obiectul altor discipline se vor face referiri minime
93
3.2. Caracteristicile metodelor şi procedeelor de prelucrare
3.2.1. Prelucrare, categorii de metode şi procedee de prelucrare.

Prelucrarea se consideră ca fiind orice acţiune desfăşurată asupra unui
semifabricat prin care se modifică una sau mai multe din caracteristicile
constructive ale semifabricatului. Deci, prelucrarea reprezintă orice acţiune
care produce o transformare parţială sau globală a unui produs.
Categorii de metode şi procedee de prelucrare. Din punct de vedere al
stadiului realizării caracteristicilor prescrise:
a) metode şi procedee de prelucrare primară - de semifabricare;
b) metode şi procedee de prelucrare intermediară sau/şi finală.
Din punct de vedere al proceselor fizice care le determină:

a) metoda turnării şi procedee de turnare;
b) metoda deformării şi procedee de deformare;
c) metoda agregării şi procedee de agregare;
d) metode şi procedee combinate;
e) metoda aşchierii şi procedee de aşchiere;
f) metoda eroziunii şi procedee de eroziune;
g) metoda tratamentului termic şi procedee de tratament;
h) metoda acoperirii şi procedee de acoperire.
3.2.2. Metode şi procedee de prelucrare primară (de semifabricare).

Principalele metode şi procedee de prelucrare primară sunt:
* metoda turnării şi procedee de turnare;
* metoda deformării la cald şi procedee de deformare la cald;
* metoda agregării şi procedee de agregare;
* metode şi procedee combinate.
Metoda turnării şi procedee de turnare. Turnarea reprezintă o metodă

de obţinere a semifabricatului prin solidificarea unei cantităţi determinate de
metal lichid, introdus într-o cavitate a unei forme de turnare cu o configuraţie şi
dimensiuni corespunzătoare.
Categorii de procedee de turnare:
 procedee de turnare în forme temporare;
 procedee de turnare în forme semipermanente;
 procedee de turnare în forme permanente.
Principalele procedee de turnare sunt prezentate în tabelul 3.1.

94
Tabelul 3.1
Principalele procedee de turnare
Categorii de Tipuri de
Metoda Procedee
procedee procedee
Cu formare manuală
În forme cu
amestec Cu formare mecanizată
În forme obişnuit
Cu formare după şablon
temporare
Cu liant termoreactiv
În forme coji
Cu modele uşor fuzibile
În forme semipermanente (se folosesc la turnări repetate cu reparaţii
efectuate după fiecare turnare)
Cu matriţarea materialului lichid

În cochilă
Turnarea
Cu refularea materialului lichid

Cu viteze mici de curgere a metalului lichid
(0,5…2,5 m/s)
Cu viteze medii de curgere a metalului lichid
Sub presiune (2,5…15 m/s)
În forme
permanente Cu viteze mari de curgere a metalului lichid (30
… 150 m/s)
Prin aspiraţie
Centrifugală Orizontală
cu mişcare Verticală
Continuă
Metoda şi procedee de deformare plastică la cald. Deformarea plastică

la cald este o metodă de obţinere a semifabricatului prin deformarea permanentă
a materialelor (prin depăşirea limitei de curgere) în stare solidă, prin încălzirea
prealabilă a materialelor la o temperatură la care deformabilitatea este maximă.
Principalele categorii şi procedee de deformare la cald sunt prezentate în tabelul
3.2.
95
Tabelul 3.2
Principalele procedee de deformare plastică la cald
Categorii de procedee
Metoda după caracterul Procedee
deformării
Liberă Forjarea liberă
Semideterminată Forjarea radială
Matriţarea la ciocan (cu bavură)
Deformare plastică la cald
Matriţarea la prese (cu bavură)

Matriţarea pe maşini de forjat orizontale (cu sau fără
bavură)
Determinată Matriţarea prin extrudare (fără bavură)

Matriţarea prin laminare periodică longitudinală
Matriţarea pe maşini şi instalaţii speciale (matriţarea

prin explozie, matriţarea prin electrorefulare, matriţarea
orbitală etc)
Metoda agregării de pulberi şi procedee de agregare. Agregarea de

pulberi este o metodă de fabricare bazată pe fenomene de sudare a pulberilor
metalice, care aparţin unor materiale diferite, prin formare şi tratament termic
de sinterizare.
Prin sinterizare se urmăreşte prelucrarea pulberilor în stări intermediare
care să uşureze operaţia de sinterizare.
Se deosebesc:
I Procedee de formare a pulberilor prin presare:
 în matriţă;
 în matriţă la cald;
 izostatică;
 prin explozie;
 extrudare;
 laminare.
II Procedee de formare a pulberilor fără presare prin:

 vărsare simplă fără tasare;
 vărsare în forme de ipsos;
96
 vărsare simplă şi compactizare prin vibrare.

Metode şi procedee combinate de prelucrare primară (de
semifabricare). Metoda combinată de semifabricare constituie un ansamblu de
metode de semifabricare sau de semifabricare şi de prelucrare, care se aplică
succesiv sau succesiv-simultan pentru a obţine semifabricate.
Categorii de metode şi procedee combinate de semifabricare:
* laminare şi tăiere;
* laminare şi sudare;
* laminare şi lipire;
* alte combinaţii.
Tăierea este o metodă de fabricare prin care se obţin semifabricate sau

piese prin separare totală în raport cu restul materialului semifabricat.
Lipirea este o metodă de îmbinare nedemontabilă a pieselor metalice cu
ajutorul unui material de adaos topit numit aliaj pentru lipit.
Sudarea este o metodă de îmbinare nedemontabilă a mai multor corpuri
solide prin stabilirea, în anumite condiţii de presiune şi temperatură, a unor
forţe de legătură între atomii marginali aparţinând corpurilor de îmbinat.
Principalele procedee de tăiere sunt prezentate în tabelul 3.3.
Tabelul 3.3
Principalele procedee de tăiere
Metoda Tipuri de procedee Procedee
Forfecare
Deformare plastică
Ştanţare
Strunjire
Frezare (cu freză disc)
Aşchiere
Cu fierăstrău alternativ
Tăierea
Cu fierăstrău circular
Chimică cu oxigen
Cu oxigen propriu-zis
Eroziune
Cu oxigen şi flux
Cu eroziune electrică cu arc staţionar
97
Principalele procedee de lipire sunt prezentate în tabelul 3.4.
Tabelul 3.4
Principalele procedee de lipire
Metoda Tipuri de procedee Procedee
Cu gaze
Prin cufundare
Tare
Electrică
Lipirea În cuptoare electrice
Cu ciocanul de lipit
Moale Cu flacără
Prin cufundare
Principalele procedee de sudare sunt prezentate în tabelul 3.5.

Tabelul 3.5
Principalele procedee de sudare
Categorii de
procedee
Metoda
Tipuri de procedee Procedee
Cu electrod descoperit
Cu înveliş
Cu strat de flux
Cu arc MIG (cu electrod
Cu electrod fuzibil)
Cu electric
acoperit Cu gaze Inerte
energie WIG (cu electrod
electrică protectoare
infuzibil)
Prin topire
În mediu de CO2 (MAG)

Sudarea
În baie de zgură
Cu plasmă
Cu Cu flacără de gaze
energie
chimică Cu termit
Cu Cu fascicol de electroni
energie Corpusculară
Cu fascicol de ioni
de
radiaţie Electromagnetică
98
Tabelul 3.5 (continuare)

Prin frecare
Cu energie
Prin deformare plastică la rece
mecanică
Cu ultrasunete
În puncte
Cu Cap la cap
Prin presare
Prin rezistenţă de contact

Sudarea
energie În linie
electrică Cu arc rotitor
Prin inducţie
Cu flacără de gaze
Cu energie Cu termit
chimică Prin difuzie
Prin explozie
3.2.3. Metode şi procedee de prelucrare intermediară sau/şi finală. În

funcţie de caracteristicile fenomenelor esenţiale ale proceselor de transformare
a materiei, se pot defini următoarele metode şi procedee de prelucrare:
 metoda aşchierii şi procedee de aşchiere;
 metoda eroziunii şi procedee de eroziune;
 metoda deformării plastice şi procedee de deformare plastică la rece;
 metoda tratamentului termic şi procedee de tratament termic;
 metoda acoperirii şi procedee de acoperire.
Metoda aşchierii şi procedee de aşchiere. Aşchierea este o metodă de

prelucrare la care detaşarea adaosului de prelucrare se face sub formă de aşchii.
În funcţie de tipul sculei (neabrazive sau abrazive), categoriile de
procedee de aşchiere sunt neabrazive şi abrazive.
Procedeele de aşchiere neabrazivă sunt: pilirea, răzuirea, strunjirea,
burghierea, lărgirea, adâncirea, lamarea, alezarea, frezarea, rabotarea,
mortezarea, filetarea, broşarea, şeveruirea etc.
Procedeele de aşchiere abrazivă sunt: polizarea, rectificarea, honuirea,
rodarea, lepuirea, vibronetezirea (superfinisarea), lustruirea etc.
În funcţie de precizia economică pe care o realizează, prelucrările sunt
de:
99
 degroşare;
 semifinisare;
 finisare;
 superfinisare (de netezire).
Prelucrările de degroşare au ca scop: îndepărtarea celei mai mari părţi

din adaosul de prelucrare; eliminarea unor elemente nedorite introduse de
prelucrările anterioare (rugozitate mare, stat influenţat, deformaţii etc.).
Prelucrările de semifinisare au ca scop: apropierea de caracteristicile
finale prescrise; asigurarea unei uniformităţi a adaosului de prelucrare la
finisare; asigurarea unei precizii mai ridicate a suprafeţelor tehnologice.
Prelucrările de finisare conduc la obţinerea: unei precizii mai bune a
suprafeţelor; preciziei caracteristice prescrise.
Prelucrările de superfinisare se numesc după caz şi de netezire sau
foarte fine şi permit obţinerea de rugozităţi foarte mici a suprafeţelor.
Metoda eroziunii şi procedee de prelucrare. Eroziunea este o metodă de

prelucrare la care îndepărtarea de material are loc în urma interacţiunii dintre
agentul eroziv şi piesa de prelucrat. Energia conţinută de agentul eroziv poate fi
de natură electrică, electromagnetică, electrochimică, chimică, termică sau
mecanică.
Categoriile de procedee de eroziune sunt:
 procedee de eroziune termică;
 procedee de eroziune chimică;
 procedee de eroziune ultrasonică;
 procedee de eroziune mecanică;
 procedee de eroziune complexă.
I Procedeele de eroziune termică sunt:

 prelucrare prin electroeroziune;
 prelucrare prin eroziune cu plasmă;
 prelucrare cu fascicol laser;
 prelucrare cu fascicol de electroni;
 prelucrare cu fascicol de ioni.
II Procedeele de eroziune chimică sunt:

 prelucrare prin eroziune chimică;
 prelucrare prin eroziune electrochimică.
100
III Procedeele de eroziune ultrasonică sunt:

 prelucrare prin eroziune abrazivă în câmp ultrasonic etc.
IV Procedeele de eroziune mecanică sunt:

 prelucrare prin eroziune cu jet de apă;
 prelucrare prin eroziune cu jet abraziv.
Metoda deformării plastice şi procedee de deformare plastică la rece.

Prelucrarea prin deformare la rece a materialelor metalice este o metoda de
prelucrare prin tăiere, deformare sau combinaţii ale acestora, fără îndepărtare de
aşchii şi fără încălzirea prealabilă a materialelor.
Categoriile de procedee de deformare plastică sunt:
I Procedeele de ştanţare (tăiere) sunt:

 retezare;
 decupare;
 perforare;
 crestare;
 secţionare;
 tăierea marginilor;
 debavurare prin tăierea materialului.
II Procedeele de îndoire
 îndoire;
 roluire;
 răsucire.
III Procedeele de ambutisare sunt:

 ambutisare obişnuită;
 ambutisare cu subţierea grosimii materialului.
IV Procedeele de fasonare sunt:

 reliefare;
 răsfrângerea marginilor găurilor, conturului exterior;
 bordurare;
 umflare;
 gâtuire;
 planare.
101
V Procedeele de presare volumică sunt:

 lăţire;
 formare în matriţă;
 refulare;
 calibrare prin presare;
 extrudare;
 marcare;
 punctare etc.
VI Procedeele de asamblare prin presare sunt:

 îmbinare prin bordurare;
 îmbinare prin extrudare şi nituire;
 îmbinare prin sertizare;
 îmbinare prin îndoire materialului rezultat prin crestare.
Metoda tratamentului şi procedee de tratament. Tratamentele termice

sunt procedee tehnologice care constau în încălziri şi menţineri la anumite
temperaturi, urmate de răciri cu viteze determinate, în cursul cărora au loc
transformări structurale care produc - la rândul lor - modificări corespunzătoare
proprietăţilor tehnologice şi de exploatare ale materialelor metalice.
Categoriile de procedee de tratamente termice sunt:
 procedee de recoacere;
 procedee de călire;
 procedee de revenire;
 procedee de cementare.
Procedeele de recoacere (Recoacerea fără cristalizare de fază este un

tratament termic care constă în încălzirea materialului metalic aflat în stare
nestabilă rezultată din prelucrarea anterioară şi o răcire înceată în scopul
readucerii sale într-o stare stabilă. Recoacerea cu cristalizare de fază este un
tratament termic care constă în încălzirea materialului metalic la o temperatură
superioară temperaturii de transformare în stare solidă, urmată de o răcire
înceată pentru a obţine o structură stabilă.) sunt:
 recoacerea de omogenizare;
 recoacerea de globulizare;
 recoacerea de recristalizare;
 recoacerea de detensionare;
102
 recoacerea de normalizare;
 recoacere completă;
 recoacere incompletă;
 recoacere izotermă;
 recoacere subcritică.
Procedeele de călire sunt (Călirea este un tratament termic care constă

în încălzirea la o temperatură superioară temperaturii de transformare în stare
solidă - fig. 3.2 -, urmată de o răcire suficient de rapidă pentru a obţine o
structură în afară de echilibru - martensita.):
 călirea clasică (a);
 călirea întreruptă (b);
 călirea în trepte (c);
 călirea izotermă (d);
 călirea locală;
 călirea superficială;
 călirea dublă;
 călirea cu autorevenire;
 călirea sub zero grade.
Fig. 3.2 Procedee de călire
Procedeele de revenire sunt (Revenirea este un tratament termic care

constă din încălzirea unui aliaj în prealabil călit pentru a obţine o stare
structurală mai stabilă):
103
 revenire înaltă ( 450 - 650 0C);

 revenire medie (300 - 450 0C);
 revenire joasă (150 - 250 0C);
 revenire multiplă;
 autorevenire.
Procedee termochimice sunt:

 carburarea (Carburarea se aplică pieselor din oţel cu conţinut scăzut
de carbon în scopul creşterii la suprafaţă a durităţii, resistenţei la uzare,
rezistenţei la oboseală. Carburarea se poate face în mediu solid, lichid şi
gazos.);
 nitrurarea (Nitrurarea constă în îmbogăţirea cu azot a suprafeţelor
piesei. Este un tratament termic final. Nitrurarea poate fi gazoasă sau ionică.
Prin nitrurare se asigură duritate mare, rezistenţă la temperaturi înalte, rezistenţă
la uzare.
 cianizarea şi carbonitrurarea (Cianizarea este un tratament
termochimic de îmbogăţire simultană cu carbon şi azot a stratului superficial în
băi de săruri. Se deosebeşte cianizarea la temperatură înaltă, la temperatură
medie şi la temperatură joasă. Carbonitrurarea este un tratament termochimic de
îmbogăţire simultană cu carbon şi azot a stratului superficial într-o atmosferă
gazoasă.);
 nitroferoxarea (Este un tratament termochimic ce realizează difuzia
azotului concomitent cu obţinerea la suprafaţa piesei a unui strat de oxid de fier
-Fe3O4-).
 alitarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor din
oţel şi fontă cu Al2O3. Se conferă rezistenţă la oxidare. Alitarea se poate face în
mediu solid sau în mediu lichid.);
 cromizarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor din
oţel şi fontă cu crom. Se conferă rezistenţă la coroziune şi rezistenţă la oxidare.
Cromizarea se poate face în mediu solid, gazos şi lichid.);
 silicizarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor din
oţel şi fontă cu siliciu. Se conferă rezistenţă la acizi -HNO3, H2SO4-. Se poate
face în mediu solid sau în mediu gazos.);
 sulfizarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor din
oţel cu sulf. Se conferă rezistenţă la uzare şi la gripare.);
 sulfocianizarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor
(din oţel şi fontă ) cu sulf, azot şi carbon. Se face în băi de săruri.);
 scherardizarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor
din oţel şi fontă cu zinc. Se conferă rezistenţă la coroziune.);
104
 zincarea (Constă în depunerea la suprafaţa pieselor (din oţel şi fontă)

a zincului fără difuzia lui.);
 titanizarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor cu
titan. Se conferă rezistenţă la coroziune şi la uzare);
 borurarea (Constă în îmbogăţirea stratului superficial al pieselor cu
bor. Se conferă duritate superficială, rezistenţă la uzare abrazivă şi rezistenţă la
refractaritate.);
 feroxarea (Este un tratament în abur supraîncălzit şi constă în
obţinerea unei pelicule de oxid de fier -Fe3O4- la suprafaţa piesei. Se aplică
sculelor aşchietoare din oţel rapid.);
Metoda acoperirii şi procedee de acoperire. Categoriile de procedee de

acoperire sunt după cum urmează.
I Procedee de acoperire cu depuneri metalice

a) Procedeele de depunere electrochimică sunt: cuprarea, nichelarea,
cromarea, zincarea, cadmierea, argintarea, aurirea.
b) Procedeele de depunere prin cufundare în băi de metale topite sunt:
zincarea şi cositorirea.
c) Procedeele de depunere prin pulverizare-metalizare sunt: metalizarea
prin pulverizare cu gaz şi metalizare prin pulverizare cu curent electric
(electrometalizarea).
II Procedee de acoperire cu pelicule anorganice

a) Procedeele de acoperire prin oxidarea metalelor sunt:
 oxidarea prin tratament termic în cuptor (oxidarea oţelului numindu-
se brunare);
 oxidarea cu vapori de apă supraîncălziţi;
 oxidarea chimică;
 oxidarea electrochimică.
b) Procedeele de acoperire prin fosfatare sunt: fosfatare chimică şi
fosfatare electrochimică.
c) Procedeu de acoperire prin cromatare: în băi de acid cromic.
III Procedee de acoperire cu pelicule organice

a) procedeul de vopsire cu pensula;
b) procedeul de vopsire în tambure;
c) procedeul de vopsire prin imersiune-cufundare;
105
d) procedeul de vopsire prin pulverizare cu aer comprimat, fără aer

comprimat, în câmp electrostatic;
e) procedee de vopsire prin curgere;
f) procedee de vopsire prin electroforeză.
IV Procedee de acoperire cu straturi de silicaţi

a) procedeul de emailare umedă;
b) procedeul de emailare uscată.
V Procedee de acoperire cu materiale plastice

a) procedeul imersiei în plastisoli;
b) procedeul imersiei în pulbere fină;
c) procedeul pulverizării electrostatice;
d) procedeul laminării la cald;
e) procedeul căptuşirii cu pulberi.
VI Procedee de acoperire a maselor plastice

a) procedeul de depunere electrochimică;
b) procedeul de depunere prin pulverizare.
3.2.4. Metoda şi procedee de montaj. Montajul este o metodă prin care

se realizează o reuniune de piese sau de piese şi subansambluri interdependente
constructiv-funcţional.
Categoriile de procedee şi procedeele de asamblare sunt după cum urmează
[A2].
I) Asamblările nedemontabile (îmbinările) se realizează prin:

a)procedee de îmbinare executate prin sudare (v. tab. 3.5);
b)procedee de îmbinare prin lipire (v. tab. 3.4);
c)procedee de îmbinare prin deformare plastică (nituire, fălţuire,
mandrinare, sertizare, rulare etc.);
d)procedee de îmbinare prin transformare de stare (inserţie de metal
topit, vulcanizare, turnare de răşini, îmbinări prin chituire, turnare de
metal topit, acoperiri metalice etc.);
e)asamblări combinate.
106
II) Asamblări demontabile sunt: fixe şi mobile.

Asamblările demontabile fixe se realizează prin:
a)procedee de asamblare prin formă (cu pene, cu caneluri, cu profile
poligonale, cu bolţuri şi ştifturi);
b)procedee de asamblare prin filet (cu şuruburi);
c)procedee de asamblare prin forţe de frecare (cu strângere proprie
garantată – ajustaje cu strângere, pe con, cu elemente elastice, cu inele
tronconice elastice etc.).
Asamblările demontabile mobile sunt realizate prin ajustaje cu joc, prin
caneluri etc.
3.25. Metoda şi procedee de control. Controlul este o metodă prin care

se pune în evidenţă concordanţa dintre parametrii prescrişi, cu cei efectivi
realizaţi.
Categoriile de procedee şi procedeele de control sunt după cum
urmează.
I) Control pasiv:
a)control integral;
b)control pe bază de probe;
c)control statistic.
II) Control activ:

a)simplu;
b)automat.
107
4. CARACTERISTICILE SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE

FABRICARE
4.1. Clasificarea şi caracteristicile sistemelor tehnologice de

fabricare
Sistemul tehnologic de fabricare este o reuniune ordonată de mijloace

tehnologice constituită în vederea realizării unui obiectiv (operaţie), adică a
unor activităţi tehnologice asupra produsului (v. cap 1).
4.1.1.Clasificarea sistemelor tehnologice de fabricare. În funcţie de

tipul activităţii, metodei şi procedeului de fabricare, sistemelor tehnologice de
fabricare se clasifică, după cum urmează:
a) Sisteme tehnologice de prelucrare:
sisteme tehnologice de prelucrare prin turnare;
sisteme tehnologice de prelucrare prin agregare;
sisteme tehnologice de prelucrare prin deformare plastică;
sisteme tehnologice de prelucrare prin aşchiere;
sisteme tehnologice de prelucrare prin eroziune;
sisteme tehnologice de prelucrare prin tratamente termice;
sisteme tehnologice de prelucrare prin acoperire;
b) Sisteme tehnologice de asamblare:
sisteme tehnologice de asamblare nedemontabile;
sisteme tehnologice de asamblare demontabile;
c) Sisteme tehnologice de control:
sisteme tehnologice pentru controlul caracteristicilor
dimensionale;
sisteme tehnologice pentru controlul caracteristicilor geometrice;
sisteme tehnologice pentru controlul caracteristicilor de material;
108
sisteme tehnologice pentru controlul caracteristicilor de protecţie;

sisteme tehnologice pentru controlul caracteristicilor de aspect.
d) În funcţie de gradul de specializare:
sisteme tehnologice universale;
sisteme tehnologice specializate;
sisteme tehnologice speciale.
e) În funcţie de gradul de automatizare:
neautomatizate;
semiautomatizate;
automatizate.
f) În funcţie de felul programului, cele semiautomatizate şi automatizate
sunt:
sisteme tehnologice cu comandă clasică;
sisteme tehnologice cu comandă numerică.
g) În funcţie de caracteristicile de flexibilitate:
sisteme tehnologice flexibile;
sisteme tehnologice neflexibile.
4.1.2 Principalele categorii de caracteristici constructiv-funcţionale ale

sistemelor tehnologice de fabricare sunt după cum urmează.
I Caracteristici de intrare:
precizia geometrică;
orientarea şi fixarea produselor;
reglarea la dimensiune;
caracteristica cinematică;
caracteristica de programare;
109
II Caracteristici de proces:
odeformaţia mecanică a sistemului tehnologic;
odeformaţia termică a sistemului tehnologic;
ouzura sistemului tehnologic;
ovibraţiile sistemului tehnologic;
otensiunile interne din sistemul tehnologic.
III Caracteristici tehnologice:

caracteristica de precizie tehnologică economică;
caracteristica de productivitate;
caracteristica de consum energetic.
4.2. Precizia geometrică a elementelor sistemelor tehnologice
Precizia geometrică a sistemului tehnologic este determinată de precizia

dimensională, de formă şi de poziţie ale suprafeţelor active ale elementelor
componente.
Precizia geometrică a ST la un moment dat este influenţată de precizia
geometrică iniţială şi de gradul de uzură a suprafeţelor active.
4.2.1. Precizia geometrică a sculelor. Precizia geometrică a sculelor
influenţează direct şi cu mare pondere precizia de prelucrare.
Scule dimensionale ca burghie, adâncitoare, alezoare, tarozi, filiere,
broşe, freze de canelat, freze T etc., sunt scule ale căror dimensiuni
caracteristice se transmit direct suprafeţelor prelucrate. În acest caz abaterile
dimensionale ale sculei se transmit direct, cu valoarea proprie, cel mai frecvent
amplificată, dimensiunilor rezultate prin prelucrare. În consecinţă, apar atât
abateri dimensionale, cât şi abateri de formă ale suprafeţei prelucrate.
Scule profilate ca freze profilate, freze de danturat, cuţite profilate,
discurile de rectificat profilate, scule utilizate la prelucrările prin
electroeroziune sau electrochimică etc. transmit direct suprafeţei prelucrate
abaterile dimensionale şi de formă. Şi în acest caz, abaterile dimensionale şi de
formă ale sculei se transmit direct, cel puţin cu valorile reale de pe sculă asupra
110
piesei prelucrate. Atunci când sculele de acest tip prezintă numai abateri
dimensionale, acestea pot fi, în general, compensate prin reglarea sistemului
tehnologic. Abaterile de formă ale sculei însă nu pot fi compensate şi se
transmit direct piesei prelucrate.
Precizia de poziţie relativă a suprafeţelor sculelor aşchietoare se
transmite, de asemenea, piesei de prelucrat (necoaxialitatea dintre axa părţii
părţii active a burghiului şi coada sa, bătaia radială şi frontală a frezelor, erorile
de formă ale broşelor etc.).
În aceste situaţii, în care precizia geometrică a sculei aşchietoare
influenţează direct precizia de prelucrare, se recomandă ca între toleranţele de
execuţie ale sculei aşchietoare TSC şi cele ale piesei TP să existe relaţia:
1
TSC  TP , (4.1)
4
unde: TSC este toleranţa geometrică a sculei aşchietoare; Tp - toleranţa
geometrică a piesei.
4.2.2. Precizia geometrică a utilajului. Parametrii care definesc precizia

geometrică a unui utilaj sunt: rectilinitatea şi paralelismul ghidajelor pe diverse
direcţii; planeitatea meselor, bătaia radială şi axială a arborilor principali,
paralelismul sau perpendicularitatea diverselor organe de lucru (arbore principal
- masa de lucru).
Precizia geometrică a utilajului este definită printr-o serie de parametri
stabiliţi prin standarde sau norme.
Precizia geometrică a utilajului trebuie verificată la recepţie, periodic
sau pe parcursul exploatării.
Caz particular. La prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare pe un
strung normal, maşina de rectificat rotund, unul din parametrii de precizie care
influenţează direct precizia de prelucrare este abaterea de la paralelism dintre
direcţia avansului longitudinal şi axa arborelui principal.
Dacă axa arborelui principal este OZ, pentru realizarea unei suprafeţe
cilindrice de rază r, direcţia teoretică a avansului longitudinal este AB. Dacă
există o abatere de la paralelismul direcţiei avansului longitudinal cu axa OZ,
apare o înclinaţie  , datorită căreia piesa va rezulta cu abateri dimensionale şi
de formă (fig. 4.1,a).
111
Raza suprafeţei cilindrice poate lua valoarea

x = r + r, (4.2)
unde
r = BB= z tg , (4.3)
x = r + z tg . (4.4)
Abaterea dimensională maximă la distanţa z este dată de relaţia

d = 2 z tg . (4.5)
Fig. 4.1 Abaterea de la paralelism dintre arborele principal şi direcţia avansului

longitudinal
a) în plan orizontal b) în plan vertical
Datorită abaterii dimensionale variabile, dată de relaţia (4.5), rezultă o

abatere şi de la forma geometrică a suprafeţei cilindrice - o abatere de la
cilindricitate. Suprafaţa prelucrată va fi conică.
În cele prezentate, s-a arătat influenţa abaterii de la paralelism a direcţiei
avansului longitudinal cu axa OZ în plan orizontal, dar această abatere de la
paralelism poate exista şi în plan vertical (fig. 4.1,b).
Raza suprafeţei cilindrice exterioare, la distanţa z, poate lua valoarea
x = r + r, (4.6)
unde:
112
(r  r)2  r 2  BB'2 ; 2r  r  r 2  z 2  tg2  (4.7)
Abaterea dimensională la distanţa z va fi
z 2 ( tg2 )
d  2  r  , (4.8)
r
x2 z2
adică abaterea d are o creştere exponenţială (   1 reprezintă
r 2  r 2
 
 tg 
ecuaţia unei hiperbole) ca în fig. 4.2. Piesa va rezulta atât cu bateri
dimensionale, cât şi de formă.
Fig. 4.2 Forma suprafeţei prelucrate
Dacă există abatere de la paralelism dintre direcţia avansului

longitudinal şi axa arborelui principal în plan orizontal şi în plan vertical, atunci
suprafaţa prelucrată va fi tot un hiperboloid.
Măsuri tehnologice pentru reducerea sau eliminarea abaterilor

datorate impreciziei geometrice a maşinilor-unelte. O prima măsură este aceea
de verificare a preciziei geometrice a maşinilor-unelte la recepţie şi pe parcursul
exploatării. Tehnologul trebuie să decidă acele măsurile care sunt necesare
pentru aducerea parametrilor de precizie geometrică în limitele stabilite prin
standarde. În funcţie de natura şi mărimea abaterii geometrice rezultate, se
impune reglarea, repararea parţială, repararea capitală sau schimbarea maşinii-
unelte.
113
În cazul pieselor cilindrice de lungime medie, mare, prinderea lor se

face şi prin utilizarea vârfurilor mobile montate în pinola păpuşii mobile. În
cazul din fig. 4.1,a, pentru a reduce abaterea de la cilindricitate a pieselor
prelucrate, se poate face un reglaj în plan orizontal al pinolei păpuşii mobile,
fără să fie nevoie de reparaţie. În cazul din fig. 4.1,b, abaterile în plan vertical
de la paralelismul studiat nu mai pot fi eliminate printr-un simplu reglaj. Acest
tip de abateri apare atunci când axa pinolei păpuşii mobile de la strung (maşina
de rectificat, etc.) este mai sus sau mai jos decât axa arborelui principal. Prin
prelucrarea ghidajelor la batiu sau la păpuşa mobilă se pot înlătura aceste
abateri, adică prin reparaţie capitală.
La alegerea unei maşini-unelte este necesar ca precizia geometrică a
maşinii-unelte să fie mai mare decât precizia geometrică impusă piesei de
prelucrat:
1 2
TPG ,MU  (  )TP , (4.9)
2 3
unde: TPG , MU este toleranţa la un parametru de precizie geometrică al maşinilor-

unelte; TP - toleranţa piesei.
4.2.3. Precizia geometrică a dispozitivelor de prindere a pieselor.

Pentru a obţine pe piesele prelucrate precizia geometrică prescrisă, trebuie ca
toleranţele funcţionale ale dispozitivului să fie mai mici decât cele prescrise
pentru piesă, aceasta având în vedere că la prelucrare mai apar şi alte abateri.
Precizia geometrică a dispozitivelor de prinderea a pieselor este
influenţată de precizia geometrică a elementelor componente, respectiv, a
elementelor de orientare (plăci, prisme, bolţuri, dornuri etc.), a
elementelor/mecanismelor de orientare şi fixare (mecanisme cu bacuri, cu
prisme, cu bucşe elastice etc.), a elementelor de ghidare/reglare (bucşe de
ghidare, plăci portbucşe, gabarite etc.) etc.
Astfel,
1 1
TD  (  )TP , (4.10)
2 4
114
unde: TD este toleranţa funcţională la un parametru de precizie geometrică a

dispozitivului; Tp- toleranţa la cota piesei care trebuie realizată în prelucrarea
respectivă.
În cazuri speciale, pentru piese de mare precizie (de mecanică fină) sau
pentru dispozitivele de control:
1
TD  ( )TP . (4.11)
10
4.2.4 Precizia geometrică a semifabricatului. Precizia geometrică a

semifabricatului influenţează precizia de prelucrare prin adaosul de prelucrare
neuniform. Adaosul de prelucrare neuniform pe suprafeţele care se prelucrează
determină deformaţii elastice variabile în sistemul tehnologic şi prin acestea
abateri dimensionale şi de formă pe piesa prelucrată. Astfel, dacă semifabricatul
prezintă abatere de formă geometrică SF şi pe piesă va rezulta o abatere de
formă geometrică  p (fig. 4.3).
Fig. 4.3 Abaterea semifabricatului transmisă piesei
Abaterile de pe semifabricat se copiază pe piesă la scară redusă. Pentru

eliminarea (micşorarea) lor se impune prelucrarea în mai multe etape de
prelucrare (operaţii, faze, treceri).
4.2.5. Precizia geometrică a verificatorului. Precizia geometrică a

verificatorului (palpatoarelor, discurilor/riglelor gradate etc.) trebuie corelată cu
precizia de prelucrare impusă piesei.
115
4.3. Orientarea şi fixarea produselor în sistemele tehnologice

4.3.1. Elemente definitorii. Se consideră un sistem tehnologic în cadrul
căruia un produs, aflat într-o anumită stare de fabricaţie, urmează a fi supus
unei operaţii date.
Orientarea este activitatea în care se realizează stabilirea unei poziţii
unice a produsului într-un sistem tehnologic, prin preluarea unui anumit număr
de grade de libertate, de tip rotaţii sau translaţii, în vederea executării unei
operaţii (de prelucrare, control, asamblare etc.).
Prin fixare se înţelege conservarea poziţiei stabilite la orientare prin
aplicarea unui sistem de forţe de fixare. Uneori, este necesar ca pentru
realizarea (“asigurarea”) orientării produsului să se aplice nişte forţe denumite
forţe de reglare (orientare), după care se aplică sistemul forţelor de fixare
propriu-zise.
Pentru orientarea şi fixarea produselor în sisteme tehnologice, dar şi
pentru realizarea unor activităţi în cadrul proiectării şi fabricării acestora,
precum cotarea elementelor geometrice ale produsului, reglarea la dimensiune a
sistemelor tehnologice etc., se apelează la anumite elemente geometrice
denumite baze.
4.3.2. Baze şi sisteme de baze. Clasificare. Bazele sunt elemente

geometrice de tip punct (P), dreaptă () sau plan (), reale sau fictive, asociate
unor elemente geometrice de tip suprafaţă, muchie sau vârf, pentru a facilita
stabilirea poziţiei relative a acestora. Bazele sunt deci nişte referenţiale
geometrice. Ele permit ca prin intermediul lor să se stabilească poziţia relativă a
diferitelor elemente ale sistemului tehnologic.
Bazele de referinţă sunt acele baze faţă de care se stabilesc poziţia altor
elemente geometrice prin intermediul bazelor asociate acestora. Ocupă deci la
un moment dat o situaţie deosebită, adică în raport cu ele se studiază situaţia
celorlalte baze.
În general, poziţia relativă a unor elemente geometrice de tip suprafaţă,
curbă (muchie), vârf, nu poate fi definită în spaţiu cu ajutorul unei singure baze,
impunându-se luarea în consideraţie a mai multor baze.
Se numeşte sistem de baze mulţimea bazelor asociate unui element
geometric, în vederea stabilirii poziţiei acestuia în spaţiu.
Exemple de baze şi de sisteme de baze ataşate unor elemente geometrice
de tip suprafaţă, muchie, vârf (tab. 4.1).
116
Tabelul 4.1
Baze şi sisteme de baze ataşate elementelor geometrice
117
Categorii de baze şi de sisteme de baze în sistemele tehnologice.

Clasificarea bazelor şi sistemelor de baze asociate elementelor geometrice se
poate face în funcţie de diferite criterii.
I) În funcţie de tipul bazei, există:

 baze de tip punct, P;
 baze de tip dreaptă, ;
 baze de tip plan, .
II) În funcţie de natura bazei, există:

 baze reale, de tip , , P;
 baze fictive, de tip F, F, PF.
III) În funcţie de complexitatea elementului geometric (EG),există:

 baze şi sisteme de baze asociate elementelor geometrice singulare
(elementare) de tip suprafaţă sferică, cilindrică, plană, conică;
 baze şi sisteme de baze asociate elementelor geometrice
complexe. Pentru o piesă cilindrică care are un canal de pană, format din
suprafeţele S1, S2, S3, sistemul de baze ataşat acestui element geometric
complex este format din planele 12F şi 3 (fig. 4.4);
Fig. 4.4 Baze ataşate canalului de pană
 baze şi sisteme de baze asociate grupurilor de elementele

geometrice complexe. Pentru o flanşă care are patru elemente geometrice de
tip găuri adâncite formate din suprafeţele S11, S12, S13, S14s, S21,…S24, S31,
S34 sistemul de baze ataşat acestor grupuri de elemente geometrice
complexe este format din dreapta  F12 şi planul 31 4 (fig. 4.5).
1 4
118
Fig. 4.5 Baze ataşate grupurilor de elemente geometrice complexe
IV) În funcţie de elementul geometric în procesul de fabricare, există

după cum urmează:
1) Baze şi sisteme de baze asociate elementelor geometrice aflate în

stadiul de fabricare (BFabr., SBFabr.). Se deosebesc:
 baze şi sisteme de baze asociate elementelor geometrice care se
prelucrează (Bprel., SBprel.);
asamblează (Bas., SBas.);
controlează (Bcontr., SBcontr.);
manipulează (Bmanip., SBmanip.). Toate aceste baze, respectiv,
sisteme de baze aparţin produsului.
119
2) Baze şi sisteme de baze asociate elementelor geometrice de cotare
(BC, SBC). Bazele de cotare sunt elemente de tip , , P, în funcţie de care se
precizează poziţia altor elemente de pe piesă (Bprel., Bas., Bcontr., Bmanip.).
Aparţin produsului.
3) Baze şi sisteme de baze tehnologice (BT; SBT). Pentru orientarea şi

fixarea produsului în cadrul sistemului tehnologic se stabilesc anumite elemente
geometrice ale produsului, care să fie de contact cu anumite elemente
geometrice conjugate ale sistemului tehnologic. Aceste elemente geometrice se
numesc elemente geometrice tehnologice (EGT).
Bazele tehnologice sunt elemente geometrice de tip , , P, asociate
EGT. Un grup bine definit de baze tehnologice (BT) constituie un sistem de
baze tehnologice (SBT). Bazele, respectiv, sistemele de baze tehnologice
aparţin produsului.
Uneori, în primele operaţii ale procesului tehnologic sau chiar în faza de
elaborare a semifabricatului, sunt create pe piesă elemente geometrice în scop
tehnologic. Dacă aceste baze sunt create în procesul de elaborare a
semifabricatului, ele au un rol exclusiv tehnologic. De exemplu, bosajele care
se prevăd pentru orientarea semifabricatului brut în prima operaţie de prelucrări
mecanice sau adaosurile tehnologice în vederea realizării unor găuri de centrare
a căror axă să devină o bază tehnologică pentru celelalte prelucrări. Ulterior,
aceste adaosuri tehnologice sunt eliminate, sau nu, în funcţie de rolul funcţional
al piesei.
Elemente geometrice tehnologice se pot stabili astfel încât SBTSBC
sau SBTSBC. În general, există mai multe SBT tehnic posibile (tab. 4.2),
dintre care unele sunt tehnic acceptabile.
Tabelul 4.2
Sistemul bazelor tehnologice tehnic posibile
Nr. Schiţa operaţiei Condiţia BC BT
tehnologice
crt. BFi BCi (SBC) (SBT)
ΓS ΓS1
1 ΓS1 ΓS1
ΓS ΓS1
120
Tabelul 4.2(continuare)
ΓS PS1 PS1 PS1

2
ΓS3, ΓS4
ΓS1 ΓS3 ΓS3, ΓS5
ΓS3
3 ΓS2 ΓS4 ΓS4 ΓS6, ΓS4
ΓS6, ΓS6
ΔS2
4 ΔS1 ΔS2 ΔS2

ΔS3-S4
ΓS2,
ΔS3(PS3)
ΓS3,
5 ΔS1..n ΔS3 ΓS2, ΔS3(PS3)
ΓQ ΓS2 ΔS3(PS3) ΓS2, PS5
ΓS4, PS5
ΔS1..n ΓS2
ΓS2, PS6
ΓS4, PS6
4) Baze şi sisteme de baze asociate elementelor geometrice de orientare

(BO, SBO). Pentru integrarea produsului în cadrul sistemului tehnologic se
stabilesc anumite elemente de sistem fizice care să fie în contact cu EGT.
Aceste elemente se numesc elemente de orientare şi aparţin unor reazeme, ce
pot fi de sine stătătoare sau componente ale unor mecanisme cu reazeme.
Reazemele sunt de tip: cep, bolţ, dorn, prismă (lungă, scurtă) etc.
Analog, mecanismele cu reazeme sunt de tip: mecanism cu prisme, mecanism
cu bucşă elastică etc.
121
Se numeşte bază de orientare (BO) un element geometric de tip , , P,

care se asociază unui element geometric de rezemare. Un grup bine definit de
baze de orientare formează un sistem de baze de orientare (SBO).
Elementele (mecanismele) de rezemare se pot stabili astfel încât
SBOSBT sau SBOSBT.
5) Baze şi sisteme de baze asociate elementelor de reglare la

dimensiune. Pentru reglarea la dimensiune a unui sistem tehnologic în vederea
realizării unor operaţii de prelucrare, control, de asamblare, se stabilesc anumite
elemente geometrice, în raport cu care se efectuează reglarea. Aceste elemente
geometrice se numesc elemente geometrice de reglare (EGR). EGR pot fi ca
elemente geometrice care aparţin produsului sau sistemului tehnologic (piese
etalon, calibre, componente ale utilajului, dispozitivului de rezemare etc.).
4.3.3. Simbolizarea informaţională a reazemelor. Simbolul elementului

de orientare (forma grafică a simbolului informaţional) este format, în general,
după cum urmează.
a) O parte care indică forma suprafeţei de orientare a EGO. Cele mai
utilizate sunt prezentate în tab. 4.3 [B2, G4, T8].
Tabelul 4.3
Diverse simboluri de orientare în funcţie de
Forma suprafeţei de orientare,
numărul de grade de libertate luate între
de bază, a reazemului (EGO)
piesă (EGT) si reazem (EGO)
suprafaţă plană ( , , )
2 suprafeţe plane înclinate (α)
int. ext. ghidaj lung ghidaj scurt
2 suprafeţe plane paralele

122
3 suprafeţe plane
4 suprafeţe plane paralele
4 suprafeţe plane înclinate

( α)
ghidaj piramidal lung ghidaj piramidal

scurt
int. ext.
suprafaţă cilindrică
int. ext. dorn cilindric bolţ cilindric bolţ cilindric
suprafaţă conică
int. ext. dorn conic bolţ conic
suprafaţă cilindrică frezată
dorn cilindric frezat bolţ cilindric

ext. frezat
suprafaţă sferică
reazem sferic exterior ex.

int. ext.
suprafaţă cilindrică canelată
int. ext. dorn cilindric canelat bolţ canelat

123
suprafaţă conică canelată
int. ext. bucşă conică canelat inel conic canelat
suprafaţă cilindrică filetată
int. ext .
dorn cilindric filetat bolţ cilindric filetat
2 suprafeţe plane înclinate la

( α)
prismă lungă prismă scurtă
b) O parte privind numărul gradelor de libertate luate produsului, în

urma contactului dintre EGO şi EGT (v. tab. 4.3) [B2, G4, T8].
Gradele de libertate pot fi:
principale ( ), impuse de condiţiile Li (care leagă SBF de SBC);
auxiliare ( ) pentru aplicarea/micşorarea forţei de fixare sau pentru
reducerea mobilităţii produsului.
c) Operatori grafici care sunt în legătură cu reazemele, cu forţele de

fixare, de reglare, cu mecanismele de orientare şi fixare [B2, G4, T8].
O clasificare a reazemelor, a forţelor, a mecanismelor de orientare, a

mecanismelor de orientare şi fixare, cu simbolurile aferente, se prezintă în tab. 4.4.
Tabelul 4.4
Clasificarea reazemelor, forţelor, mecanismelor de orientare şi fixare [T8]
Reazeme principale
fixe ( , , , , , , , etc.)
Reazeme
reglabile sunt folosite în construcţia dispozitivelor in care se prelucrează

piese ce prezintă abateri mari ale dimensiunilor sau în cazul unor piese
apropiate de grup, simbolul fiind , . Reglabilitatea poate fi
liniară ( , , , etc.) sau unghiulară ( , etc.)
124
autoreglabile sunt reazeme care au o parte mobilă, mobilitate ce-i permite
EGO să vină în contact, respectiv să se ducă după EGT (al produsului) ce
prezintă abateri mari. Autoreglabilitatea poate fi liniară ( , ; ex:
Reazeme principale
, , , ) sau unghiulară ( , ; ex: , , , etc.)
mobile sunt reazeme care au o parte mobilă, mobilitate ce-i permite ca EGT
al produsului să vină după EGO al reazemului. Mobilitatea poate fi liniară
( ; ex: , etc.) sau unghiulară ( ; ex: )
Reazeme
flotante sunt reazeme care după orientare şi fixarea produsului se retrag în

vederea prelucrării/asamblării. Retragerea poate fi liniară ( ; ex: ,
etc.) sau unghiulară ( ; ex: , etc.)
Reazeme auxiliare ( ) sunt folosite în vederea preluării forţelor de fixare, de

inerţie, centrifugale etc., sau pentru reducerea mobilităţii în vederea reducerii
timpului auxiliar din norma de timp (ex: , , , etc.)
Reazemele suplimentare sunt folosite pentru a materializa puncte de sprijin
suplimentare şi au rolul principal de a mări stabilitatea şi rigiditatea piesei în
timpul prelucrării. Ele pot fi cu autoaşezare şi blocare ulterioară ( ), cu
aşezare şi blocare ulterioară cu pană sau şurub ( , )
Forţa de reglare ( ) asigură contactul EGT al piesei cu EGO al reazemului
Forţe
Forţa de fixare ( ) asigură contactul EGT al piesei cu EGO al reazemului pe

timpul prelucrării (ex: , , , etc.)
Forţa cumulativă -de reglare şi de strângere- ( , )
Mecanisme de orientare (sisteme autocentrante)
Mecanisme
după o direcţie ( ; ex: , etc.)
după două direcţii ( ; ex: etc.)
după trei direcţii ( ; ex: etc.)

Mecanisme de orientare şi fixare (sisteme autocentrante)
după o direcţie (
Mecanisme
; ex: , , etc.)
după două direcţii ( ; ex: etc.)
după trei direcţii ( ; ex: )
Mecanisme de fixare ( , , etc.)
Element de antrenarea a piesei în mişcare de rotaţie (antrenor/inimă de
antrenare; )
125
4.3.4. Cazuri reprezentative de dispunere a reazemelor pe EGT. Se

prezintă câteva cazuri mai importante după cum urmează (tab. 4.5).
Tabelul 4.5
Cazuri de dispunerea reazemelor pe elementele geometrice tehnologice [G4, T8]
Forma
elementului Elemente de orientare sau mecanisme de orientare ataşate
geometric elementului tehnologic
tehnologic (EGT)
Suprafaţă
plană, muchie,
punct , , , , , , , , , , , ,
Ghidaj
rectangular
(două
suprafeţe , , , , , , ,
plane paralele)
Suprafaţă
cilindrică
scurtă,
exterioară , , , , , , , , , ,
Suprafaţă
cilindrică
lungă,
exterioară , , , , , ,
Suprafaţă
cilindrică
scurtă,
interioară ,
, , , , , ,
126
Suprafaţă
cilindrică
scurtă,
interioară , , , , ,
Suprafaţă
conică scurtă,
exterioară
, , , ,
Suprafaţă
conică scurtă,
interioară
, , , , , , , ,
, , , ,
Muchie de tip
cerc exterioară
sau interioară , , , , , ,
Suprafaţă
sferică
exterioară , , , , , , , , ,
Suprafaţă ,
elicoidală
lungă,
exterioară
127
4.3.5. Exemple de operaţii cu prinderile aferente. În tab. 4.6 se prezintă

diferite operaţii de prelucrare, după cum urmează.
Tabelul 4.6
Exemple de operaţii cu prinderile aferente
Nr. de
ordine
şi Schiţa operaţiei Elemente ale prinderii
denumirea
operaţiei
[1] – reazem principal fix

(cepuri/plăcuţe) utilizat în
vederea realizării cotei L;
[4]
[2] – reazem auxiliar
(cepuri/plăcuţe) utilizat în
[1]
vederea realizării fixării şi a
unei poziţii care să permită
10. Frezare
prelucrarea fără reglaje;
[2]
[4] [3] – reazem auxiliar
(cep/plăcuţă) utilizat în
vederea realizării unei poziţii
care să permită prelucrarea
[3]
fără reglaje;
[4] – forţă de fixare.
Ø50 +0,15
Ø5
[3] 4 gauri 0,1 A [1] – reazem principal fix
(cepuri/plăcuţe/plăcuţă inelară);
A [2] – reazem principal
30. Găurire Φ5
autoreglabil (bolţ conic
[1] [2] autoreglabil);
12,5 [3] – forţă de fixare.
40 0,2
Ø40H7 Ø20H7
(plăcuţe inelare);
[4] [2] – reazem principal flotant
40. Alezare (bolţ conic flotant);
Φ40, Φ20 [3] – reazem principal flotant
[2]
[1]
[3] (bolţ conic frezat flotant);
1,6
128

40
Ø5
[4]
(cepuri/plăcuţe);
[1]
[2] [2] – reazem principal fix
70. Găurire
(bolţ/bolţ cu guler);
Φ5
[3] – reazem principal mobil
25 0,1 [3]
(plăcuţă mobilă);
12,5

L (cepuri/plăcuţe/plăcuţă
[5] inelară/guler de bolţ);
[3]
(bolţ/bolţ cu guler);
80. Găurire [4] Ød [3] – reazem principal mobil
Φd
(prismă scurtă mobilă);
[2] [1] [4] – reazem suplimentar cu
12,5
autoaşezare şi blocare
ulterioară;
L
Ød1
[7]
Ød 2 [1] – reazem principal fix
(cepuri/plăcuţe inelare/plăcă)
[2], [4], – reazeme principale
[1] fixe (plăcuţe/cepuri);
90. Găurire [2] [6] SR2 [3] – reazeme principale
Φd1, Φd2
SR1 autoreglabil (pană disc
[5]
[4] autoreglabilă);
[3] [5], [6] – forţe de reglare;
12,5 [7] – forţă de fixare.
[1] – reazem principal

[4]
autoreglabil (vârf conic
[3]
autoreglabil);
Ød
[2] - reazem principal mobil

100. Strunjire [1] [2] (vârf conic mobil), realizează şi
forţa de reglare, şi de fixare;
L [3] – reazem principal fix
(plăcuţă inelară);
[4] – inimă de antrenare.
129

[1] – reazem principal
autoreglabil (vârf conic
[4]
autoreglabil);
[2] - reazem principal mobil
Ød
(vârf conic mobil), realizează
110. Strunjire [1] [2]
[3] şi forţa de reglare, şi de
L fixare;
(plăcuţă inelară);
[4] – antrenor frontal.
4.3.6. Exemple de baze de prelucrare, cotare, tehnologice, orientare,

reglare.
Exemplu 1. Se prelucrează un canal de pană la o piesă cilindrică lungă
care este orientată pe o prismă lungă (fig. 4.6). Identificarea celor cinci categorii
de baze şi, respectiv, de sisteme de baze este după cum urmează.
Fig. 4.6 Sisteme de baze ataşate

la prelucrarea unui canal de pană
130
1) SBFabr., în acest caz concret, conform fig. 4.6, este un SBPrel., care
se compune din două baze de prelucrare, respectiv baza de prelucrare (BP1)
formată de planul fictiv 12F, bază asociată celor două suprafeţe plane de
prelucrare S1, S2, şi baza de prelucrare formată de planul real 3 asociat
suprafeţei de prelucrare S3.
2) SBC este format din două baze, respectiv BC1 este planul de simetrie
al piesei (F4) şi BC2 este dreapta generatoare (5). Acest SBC a rezultat ca
urmare a modului de cotare a canalului de pană.
3) SBT, în acest caz, este format dintr-o singură bază, respectiv BT este
axa suprafeţei cilindrice S4 (dreapta 4).
4) SBO este format din două baze. BO1 este planul de simetrie (SO1,
SO2 ) ataşat suprafeţelor plane de orientare SO1, SO2. BO2 este dreapta de
intersecţie (SO1  SO2) a celor două suprafeţe plane SO1 şi SO2.
5) SBR este format din două baze, respectiv BR1 este planul (SR1)
ataşat suprafeţei plane de reglare SR1 şi BR2 este planul (SR2) ataşat suprafeţei
plane de reglare SR2.
Se observă că pe direcţia 0z SBCSBOSBT, iar pe direcţia Oy
SBCSBOSBT.
Exemplu 2. Se prelucrează la un arbore cilindric o treaptă. Prinderea se

face cu ajutorul a două vârfuri de centrare, unul fix (R1) şi altul mobil (R2) (fig.
4.7).
Fig. 4.7 Sisteme de baze ataşate la prelucrarea unui arbore

131
Identificarea celor cinci categorii de baze, respectiv de sisteme de baze

este următoarea:
1) SBFabr. (SBPrel.) = {F1, 2};
2) SBC = {4, 3};
3) SBT = {P5, P5, P6, P6}= {5-6, P5, P6};
4) SBO = {P7, P7, P8} = {7-8, P7 }, punctul P8 lipseşte deoarece
reazemul R2 este mobil;
5)SBR = {9, 10(11)}.
Se observă că pe direcţia 0z SBCSBO=SBT, iar pe direcţia Ox
SBCSBOSBT.
4.3.7. Scheme de orientare şi fixare tehnic posibile. Se stabilesc prin

combinarea corespunzătoare a simbolurilor elementelor/mecanismelor de
orientare, elementelor şi mecanismelor de fixare, mecanismelor de orientare şi
fixare, şi a elementelor de antrenare. Elementele/mecanismele de orientare şi
mecanismele de orientare şi fixare se dispun pe EGT.
Se consideră un arbore la care se prelucrează o suprafaţă cilindrică S2 şi
una plană S1 (fig. 4.8).
La prelucrarea pieselor de tipul arborilor, de lungime medie (6  l/d <12) sau
mare (l/d 12), prinderea se face între vârfuri sau cu mecanisme care au în componenţă
vârfuri.
Suprafeţele frontale de capăt şi găurile de centrare trebuie să fie
prelucrate anterior, deoarece constituie baze tehnologice, de cotare şi de fixare.
Prinderea între vârfuri a pieselor de tip arbore se face pe strunguri
normale, semiautomate, automate, de copiat, cu comandă numerică etc., cât şi
pe maşini de rectificat rotund universale, semiautomate, automate, cu comandă
numerică etc.
Pentru orientarea piesei se folosesc elemente de orientare ale căror
simboluri informaţionale [T5, T6] sunt prezentate în fig. 4.8. Ca variante tehnic
posibile se folosesc vârful conic fix (1), vârful conic cu autoreglare (2) şi cu
plăcuţă de sprijin (3) sau cu plăcuţă autoreglabilă (4). Pentru a materializa axa
piesei se mai foloseşte şi vârful conic mobil (5), prin care se realizează, de
asemenea, forţa de reglare şi de fixare.
132
Fig. 4.8 Scheme de orientare şi fixare tehnic posibile
Antrenarea piesei în mişcare de rotaţie (fig. 4.9) se poate face: cu inimă

de antrenare (6); cu vârf conic fix striat (7); prin intermediul unui antrenor (8)
care acţionează pe suprafaţa frontală; prin mecanism cu două fălci (9) sau cu
trei fălci (10) de antrenare autoreglabile [T5, T6].
Fig. 4.9 Scheme de antrenare tehnic posibile
Antrenarea prin intermediul unei inimi de antrenare se aplică în

producţiile de serie mică şi unicate, deoarece inima de antrenare se fixează prin
acţionare manuală pe arbore şi din această cauză rezultă un timp auxiliar mare.
Antrenarea prin vârful striat se foloseşte la antrenarea arborilor atunci când
chiar dacă suprafaţa de contact se deteriorează, aceasta nu influenţează rolul
funcţional.
Antrenarea arborelui folosindu-se suprafaţa frontală se face prin
intermediul unei plăcuţe striate, antrenor de tip cuţit (caz în care suprafaţa
frontală se poate deteriora). Se mai poate face şi cu ajutorul unui manşon sau
inel de cauciuc, aşezat între capul arborelui principal şi suprafaţa frontală a
arborelui, caz în care forţele de antrenare sunt relativ mici, antrenarea arborelui
prin acest procedeu se foloseşte pentru prelucrări de semifinisare, respectiv, de
finisare.
133
Schemele care pentru antrenarea arborelui de prelucrat folosesc flanşe

de antrenare cu strângere automată (cu două bacuri) sau mandrine pneumatice
cu două sau trei bacuri au timpii auxiliari de strângere foarte mici şi de aceea se
utilizează de la producţia de serie mijlocie în sus.
În tab.4.7 se prezintă schemele de orientare, fixare şi antrenare tehnic
posibile, SOFA-TP, rezultate prin combinarea simbolurilor de orientare şi fixare cu
cele de antrenare.
Tabelul 4.7
Scheme de orientare, fixare şi antrenare tehnic posibile la prelucrarea arborilor
Elemente de orientare (EO) sau
Nr. Schema de orientare, fixare mecanisme de orientare (MO),
SOFA. şi antrenare elemente sau mecanisme de fixare
E/MF şi antrenare (A)
EO/M
Vârf conic 1; vârf conic mobil 5
O
1 E/MF Vârf conic mobil 5
A Inimă de antrenare 6
EO/M
O
2
E/MF Vârf conic mobil 5
A Manşon/inel de cauciuc sau cuţit 8
EO/M Vârf conic striat 1, 7, vârf conic
O mobil 5
3
A Vârf conic mobil striat
Vârf conic autoreglabil 2;
EO/M
plăcuţă de sprijin 3; vârf conic
O
4 mobil 5
A Inimă de antrenare 6
Vârf conic autoreglabil 2,
EO/M
plăcuţă de sprijin 3 striată 8, vârf
O
5 conic mobil 5
A Plăcuţă de sprijin 3 striată 8
EO/M
O
6 E/MF Vârf conic mobil )
Mecanism cu două fălci
A
autoreglabile 9
134

EO/M
O
7
Mecanism cu trei fălci
A
autoreglabile 10
EO/M
O
mobil 5
8
A
autoreglabile 9
EO/M
O
mobil 5
9
Mecanism cu trei fălci
A
autoreglabile 10
EO/M
plăcuţă de sprijin autoreglabilă
O
3; vârf conic mobil 5
10
A A: Inimă de antrenare 6
EO/M
O
11
A
autoreglabile 9
EO/M
O
12
Mecanism cu trei fălci autoreglabile
A
10
135
În fig.4.10 se prezintă construcţia unei mandrine corespunzătoare

schemei de orientare, fixare şi antrenare nr. 2, din tab. 4.7.
Fig. 4.10. Mandrină cu vârf conic fix cu antrenor

de tip cuţit (schiţă constructivă cu simbol informaţional aferent)
În corpul mandrinei 1 se găsesc vârful conic fix 2 şi antrenorul de tip

cuţit 3 (fig. 4.10). Piesa de prelucrat este prinsă între vârfuri, iar antrenarea
acesteia în mişcare de rotaţie se face prin intermediul antrenorului, care este deplasat
hidraulic (lmax – lmin  10 mm), realizând-se o imprimare a acestuia în piesa de
prelucrat. Antrenorul are corpul cilindric şi este prevăzut cu o degajare plană,
care vine în contact cu placa 4 şi serveşte la păstrarea acestuia într-o poziţie
care să permită o antrenare uşoară.
În funcţie de mărimea semifabricatului şi valoarea momentului de
torsiune ce trebuie transmis se pot folosi patru, cinci sau şase cuţite de
antrenare, caz în care se realizează şi o echilibrare (egalizare) a forţelor de
imprimare. Antrenarea piesei în mişcare de rotaţie se poate face spre dreapta,
stânga sau dreapta-stânga, caz în care cuţitele 3 au o formă corespunzătoare. Se
pot prelucra arbori având diametrul, de obicei, de la 30 până la 150 mm.
La centruirea semifabricatelor se obţin abateri ale axei de centrare
cauzate de neregularităţile suprafeţei exterioare a semifabricatului (care este
suprafaţă tehnologică şi de fixare la prinderea lui pe prismele maşinii de
centruit) şi de curbura semifabricatului.
136
Piesa se orientează între cele două conuri, unul fix 1 (fig. 4.11,a) al
mandrinei şi altul mobil în păpuşa mobilă. Fixarea se face cu ajutorul conului
mobil, iar antrenarea piesei în mişcare de rotaţie se face cu ajutorul a două sau
trei fălci 2, care acţionează cu o forţă asupra piesei (fig. 1.19). Deplasarea
fălcilor 2 se face cu manşonul 4, acţionat de şurubul 5 din tija cilindrului
hihraulic. Manşonul 4 transmite mişcarea la fălcile 1 prin pârghiile 3.
În fig. 4.11,b se prezintă, sugestiv, prinderea arborelui 6, ce prezintă o
anumită excentricitate e între gaura de centrare şi suprafaţa exterioară, în vârful
conic 1, antrenarea făcându-se prin cele două bacuri (fălci) autoreglabile 2. Fig.
4.11,c prezintă simbolul aferent mandrinei cu vârf conic şi cu antrenare prin
două bacuri autoreglabile.
a) b) c)
Fig. 4.11 Mandrină cu vârf conic şi antrenarea cu două bacuri
autoreglabile
a)schiță constructivă b) schematizată c) simbolul informaţional
4.3.8. Erori de orientare a produselor în sisteme tehnologice de

fabricare. Fie EGFabric.k, k=1…n, elemente geometrice (suprafeţe, curbe,
puncte) care se fabrică într-o anumită operaţie de fabricare (prelucrare, montaj,
control etc.) şi Li, i=1..s, condiții prescrise dimensionale sau de poziție relativă
care definesc poziţia acestor elemente în raport cu EGCj, j=1…t, realizate în
operaţii anterioare, respectiv,
EGFabrick 
  EGCj, k=1…n, i=1…s, j=1…t.
(L )
i
(4.12)
137
sau dacă se exprimă legătura dintre bazele asociate elementelor respective
BFabrick i  BCj, k=1…n, i=1…s, j=1…t.

L
(4.13)
De asemenea, pentru realizarea operaţiei respective în procesul de
orientare mai participă EGT(SBT), EGO(SBO) şi EGR(SBR).
Se numeşte eroare de orientare caracteristică asociate condiţiei Li,

c0 (Li )
, variaţia maximă a dimensiunii Li cauzată de orientare, respectiv de
necoincidenţa BC, BT, BO (BCBTBO).
Deci,
c0 (Li )  (Li ) max . (4.14)
Se numeşte eroare de orientare admisibilă asociată condiţiei Li, 0a ( Li ) ,

valoarea tehnic acceptabilă pentru eroarea de orientare caracteristică. Eroarea
de orientare admisibilă, 0a ( Li ) , se determină ca o fracţiune din toleranţa
condiţiei Li, TLi, respectiv,
 1 1
a0 (Li )   ... TLi . (4.15)
 2 3
Pentru toate condiţiile determinante (care definesc poziţia), erorile de

orientare caracteristice obţinute prin calcul trebuie să fie mai mici decât cele
admisibile, adică
c0 (Li )  a0 (Li ) . (4.16)
Se numeşte eroare de orientare efectivă asociată condiţiei Li, ef0 (Li ) ,

valoarea erorii care se obţine în procesul efectiv de orientare (a unei piese reale,
pe reazemele reale ale dispozitivului fizic realizat). Aceste erori nu se obţin prin
calcul, ci printr-un proces de măsurare.
Calculul erorilor de orientare liniare c0 (Li ) . Erorile de orientare

caracteristice liniare  0c ( Li ) pot fi determinate pe baza teoriei lanţurilor de
dimensiuni. Pentru aceasta se parcurg următoarele etape, după cum urmează.
Se precizează dimensiunea liniară (Li) pentru care se urmăreşte calculul
erorii de orientare caracteristice,  0c ( Li ) .
Se identifică cele 5 baze: Bfabric., BC, BT, BO, BR (fig. 4.12).
Se proiectează celelalte dimensiuni pe direcţia de măsurare a condiţiei Li.
Se formează astfel lanţul de dimensiuni (în care Li este cota de închidere) Li
138
4
Li   l j . (4.17)
j1
Fig. 4.12 Lanţ de dimensiuni cu cele cinci baze
Se consideră cazul în care dimensiunile l3 şi l4 sunt invariabile în timp

(operarea se face în sisteme reglate la dimensiune). Astfel, variaţia
dimensiunii Li, Li, este
Li=l1+l2=lCT+lTO=Tl1+Tl2, 4.18)
unde: Tl1 este toleranţa la dimensiunea l1; Tl2 - toleranţa la dimensiunea l2.
În consecinţă,
c0 (Li ) =Li (4.19)
Cunoscând că în acelaşi timp, într-un lanţ de dimensiuni, nu toate

elementele intră cu valori extreme, este mai corect să se facă o însumare
probabilistică, respectiv
Li  Tl21  Tl22 (4.20)
Calculul erorilor de orientare se mai poate determina şi cu ajutorul

diferenţialei totale a funcţiei Li, care în cazul general are următoarea formă:
Li L L
Li  l1  i l 2    i l n (4.21)
l1 l 2 l n
Cotele l1, l2, ... ln sunt variabile independente. Variaţiile dimensiunilor l1,
l2, ln, corespund cu toleranţele cotelor respective şi relaţia devine:
139
L i L i L i
L i  T l1  T l2    T ln (4.22)
l1 l 2 l n
Cum în realitate nu toate cotele se regăsesc simultan cu valorile

extreme, variaţia funcţiei Li se poate determina prin însumare probabilistică:
2 2 2
 L   L   L 
Li  T Li   i T l1    i T l2      i T ln  (4.23)
 l1   l 2   l n 
Erorile unghiulare se stabilesc tot prin metoda lanţurilor de dimensiuni,

în mod similar cu cele liniare.
Pentru elucidarea noţiunilor teoretice se vor prezenta câteva exemple.
Exemplul 1. În fig. 4.13 se prezintă operaţia de frezare care se face cu o

freză cilindro-frontală în vederea obţinerii cotelor a şi b. Prinderea (orientarea şi
fixarea) se face conform simbolizării din figură.
Fig. 4.13 Stabilirea lanţului de dimensiuni la o operaţie de frezare

140
Se observă că realizarea cotei a  30  0, 05 se face fără erori de orientare,

deoarece BC1=BT1=BO1, respectiv 0c ( 30) =0.
Cota b= 15 0, 05 se realizează cu erori de orientare, deoarece
BC2BT2BO2. În acest caz, se formează lanţul de dimensiuni după direcţia
cotei b.
L2 = lC2T2 + lT2O2 + lO2R2 - lR2P2 (4.24)
L2= lC2T2 + lT2O2 + lO2R2 + lR2P2 = lC2T2 + lT2O2= Tc+0=0,2 mm. (4.25)
Eroarea de orientare caracteristică este c0 (15) =0,2mm, iar orientarea de

T(15) 0,05
orientare admisibilă este a0 (15)    0,025 mm şi deci c0 (Li )  a0 (Li ) .
2 2
Măsuri ce pot fi luate pentru a evita rebuturile:

Se schimbă baza de orientare conform fig. 4.14. În această situaţie,
dispozitivul de orientare şi fixare se complică, având strângerea de jos în sus.
Fig. 4.14 Schimbarea prinderii pentru realizarea frezării
Se modifică tehnologia de prelucrări mecanice, introducându-se o prelucrare

în plus pentru realizarea cotei c mai precis, de exemplu 45 0, 020 . În acest caz
eroarea de orientarea caracteristică devine c0 (15) =0,020 mm şi deci
0c (15)  0a (15) . Şi această situaţie scumpeşte prelucrarea, deoarece se introduce
în plus o prelucrare de precizie. De la caz la caz, se vor face calcule economice
pentru varianta optimă. Cu cât volumul de produse este mai mare, cu atât
141
devine mai rentabilă prima metodă, deoarece dispozitivul îşi va transmite
asupra costului piesei o cotă de amortizare mai mică.
Exemplul 2. La prelucrarea arborilor în trepte trebuie ca suprafeţele

frontale şi găurile de centrare să fie prelucrate anterior, deoarece constituie baze
tehnologice şi de fixare. La prelucrarea pe strunguri cu sculele reglate la cotă,
adâncimea şi distanţa dintre suprafeţele de centrare au o importanţă deosebită.
Abaterile acestor dimensiuni conduc la erori dimensionale ale lungimilor
treptelor.
Astfel, în fig. 4.15 sunt prezentate trei moduri de cotare, iar pentru
prelucrarea suprafeţelor respective se foloseşte aceiaşi prindere, care se
compune din vârful fix 1 şi vârful mobil 2, prin care se realizează şi fixarea
piesei (se realizează mai întâi o forţă de reglare). Antrenarea piesei în mişcare
de rotaţie se face cu ajutorul inimii de antrenare 3.
a) b)
c) d)
Fig. 4.15 Diferite moduri de cotare pentru prelucrarea suprafeţelor S1 şi S2
Erorile de orientare admisibile pentru suprafaţa S1, în cele trei cazuri

sunt (fig. 4.15, a, c, d):
142
1 1
 ao ( 240)  T240   0,2  0,1 mm ;
2 2
1 1
ao ( 30 )  T30   0,2  0,1mm ; (4.26)
2 2
1 1
ao ( 210)  T210   0,2  0,1 mm .
2 2
Se calculează eroarea de orientare caracteristică asociate condiţiilor

determinante Li,  c0 (L i ) , ca variaţia maximă a dimensiunii Li cauzată de
orientare, respectiv de necoincidenţa bazei de cotare, BC, bazei tehnologice,
BT, bazei de orientare, BO (BCBTBO). Gaura de centrare se cotează prin d,
l2 şi l3 (fig. 4.15,b). Deoarece BC este legată de BO prin cota l1, vom considera
că pentru d=4mm, l1=9,5+0,1.
Erorile de orientare caracteristice sunt:
 co (240)  TCO  Tl1  0,1mm ;
 co (30)  TCO  T270

2
 Tl21  0,2 2  0,12  0,223mm ; (4.27)
 co (210)  TCO  T30

2
 Tl21  0,2 2  0,12  0,223mm .
Astfel,
 co ( 240)  0,1mm  ao ( 240)  0,1mm ;
 co ( 30)  0,223mm  ao ( 30)  0,1mm ; (4.28)
 co ( 210)  0,1mm  ao ( 210)  0,1mm .
În al doilea şi al treilea caz, prelucrările se fac şi cu rebuturi.

Pentru al doilea caz, măsurile care se iau sunt:
micşorarea toleranţelor la cotele 2700,1 şi 9,5+0,1 la valorile de
2700,04 şi 9,5+0,06, astfel încât
 co (30)  TCO  T270

2
 Tl21  0,082  0,062  0,10 mm   ao  0,1 mm; (4.29)
143
micşorarea toleranţei cotei 2700,1 la 2700,05 şi folosirea unui vârf

autoreglabil axial 1 şi a unei plăcuţe de sprijin 2, astfel încât (fig. 4.16)
co (30)  0,10 mm   o = 0,1mm.

a
(4.30)
Pentru al treilea caz, măsurile care se iau sunt:

micşorarea toleranţelor la cotele 300,1 şi 9,5+0,1 la valorile de 300,04
+0,06
şi 9,5 , astfel încât
 co (210)  TCO  T30

2
 Tl21  0,082  0,062  0,10 mm   ao  0,1 mm; (4.31)
micşorarea toleranţei cotei 300,1 la 300,05 şi folosirea unui vârf

reglabil axial, astfel încât
co (30)  0,10 mm   o = 0,1mm.

a
(4.32)
Vârful de centrare 2 din fig. 4.15 este mobil şi rotativ. Vârfurile rotative pot
fi universale sau speciale (care permit regimuri intense). Vârfurile rotative
universale sunt pentru piese cu găuri de centruire şi pentru piese tubulare. Unele
vârfuri rotative au indicator pentru înregistrarea forţei axiale.
Uneori însă la prelucrarea între vârfuri este nevoie de a lua pe direcţie
axială ca bază de sprijin tehnologică planul ataşat suprafeţei plane frontale a
arborelui de prelucrat. Cum însă găurile de centruire au adâncimi diferite şi
pentru a asigura o poziţie corectă şi totdeauna aceeaşi pentru diferiţi arbori, în
păpuşa fixă a maşinii se folosesc vârfuri autoreglabile axial cu plăcuţe de sprijin
(fig. 4.16). Ansamblul vârf autoreglabil cu plăcuţă de sprijin (fig. 4.16) se
compune din vârful autoreglabil 1, plăcuţa de reazem 2. Vârful autoreglabil 1
este împins axial de un arc. Forţa dezvoltată de arc este suficientă pentru a nu
permite în timpul prelucrării deplasarea vârfului autoreglabil 1.
Fig.4.16 Prinderea piesei prin folosirea unui vârf

autoreglabil 1, a unei plăcuţe de sprijin 2 şi a unui vârf mobil 3
144
Exemplul 3. Se prezintă în fig.4.17 o operaţie de frezare a unui canal de

pană care se face cu o freză cilindro-frontală în vederea obţinerii cotelor 20+0,035
şi a1=8+0,15 (a2=32+0,15 sau a3=72+0,15, aceasta depinzând de modul de cotare).
Fig. 4.17 Diferite moduri de cotare la prelucrarea unui canal de pană
Orientarea se face conform fig. 4.17, pe o prismă.

1. Condiţiile de poziţie relativă ale elementului care se prelucrează sunt:
13 simetrie (0,05) 4;
2 a1 (a2 sau a3) 4 (4 sau 4).
2. SBPrel={13, 2}; SBC={(4, 4); (4); (4, 4)}; SBT={4};
SBO={56, 56}; SBR={7, 8}.
3. L1=simetria dintre 13 şi 4; L2=a1(a2, a3); 0c ( L1 ) = L1=0, deoarece pe
această direcţie BC1(4)BT1(4)BO1(56);
4. Erorile de orientare caracteristice şi admisibile cotelor respective sunt:
 c0 ( )=0; (4.33)
T d  1  0,046  1
 
 c0 (a1 )   1   1  0,055 mm; (4.34)
2  sin 2
 
 2  sin 450

Td 0,046
c0 (a 2 )  
  0,032 mm; (4.35)
2 sin 2 2 sin 450
145
Td 1  0,046  1 
c0 (a 3 )    1    1  0,009 mm; (4.36)
 
2  sin 2 2  sin 450


Td
 a0 ( )= ( )=0,025 mm; (4.37)
2
T(a1 ) 0,15
a0 (a1 )    0,05 mm; a0 (a 2 )  0,05 mm; a0 (a 3 )  0,05 mm. (4.38)
3 3
Dacă canalul de pană este cotat prin cota a2 sau a3, prin orientarea piesei
pe prismă, aceste cote se obţin deoarece c0 (a 2 ; a 3 )  a0 (a 2 ; a 3 ) .
Exemplu 4: Să se calculeze erorile de orientare caracteristice și măsurile

pentru evitarea rebuturilor în cazul prelucrării unui canal plan la o piesă
cilindrică (fig. 4.18).
Fig.4.18 Frezarea unui canal plan
Cotarea canalului se face prin una dintre cotele:

.
Eroarea de orientare admisibilă:

(4.39)
Eroarea de orientare caracteristică:

-pentru cota 42:
146
; (4.39)
-pentru cota 17:

(4.40)
Măsuri pentru evitarea rebuturilor:

se micșorează toleranța cotei de ; astfel devine ;
sau se modifică orientarea reperului (fig. 4.19, fig.4.20).
Fig.4.19 Orientarea pe o prismă laterală
Fig.4.20 Orientarea pe un autocentrant cu prisme
Eroarea de orientare caracteristică pentru cota 8:

(4.41)
147
Măsuri pentru evitarea rebuturilor:

se micșorează toleranța cotei de ; astfel devine
;
sau se modifică orientarea (fig. 4.21).
Fig.4.21 Orientarea pe o prismă cu strângere de jos în sus
Rezultă:
(4.42)
Calculul de erori pentru cota 40 (fig. 4.22):
Fig.4.22 Orientarea pe reazemul 4

eroarea de orientare admisibilă
(4.43)
148
eroarea de orientare caracteristică:
(4.44)
Măsuri pentru evitarea rebuturilor (fig. 4.23):
- se micșorează toleranța cotei prin prelucrări suplimentare la
;
- sau se modifică orientarea [4] [11].
Fig.4.23 Orientarea pe reazemul 11
Observaţie. La orientarea semifabricatelor în vederea prelucrării fără

dispozitiv special, când reglarea sculei aşchietoare la dimensiune se face prin
treceri de probă pentru fiecare semifabricat în parte (obţinerea individuală a
preciziei dimensiunilor), precizia orientării se asigură prin verificarea
individuală a poziţiei semifabricatului pe maşina-unealtă.
Aplicaţie. Să se calculeze erorile de orientare caracteristice pentru

câteva cazuri de orientare prezentate în tab. 4.8.
Tabelul 4.8
Cazuri de orientare a pieselor în vederea prelucrării
Nr.
Orientarea piesei şi cotele de realizat Date cunoscute
crt.
d g A Se cunosc: D (TD),
c
D1 (TD1), d1 (Td1),
jmin (între piesă şi
(ØD1)
a
Orientarea
dorn).
f
piesei cu
b
1
alezaje pe
dornuri Se cere:
(Ød1) dorn
(ØD)  c0 (a ) ;  c0 (b) ; c0 (c) ;
A
 c0 (e) ;  c0 (f ) ;  c0 () .
149
Se cunoaşte: D (TD)
c
d g A
Orientarea
piesei
D) Se cere:
2 cilindrice pe (Ø
a
placă şi prismă  c0 (a ) ;  c0 (b) ; c0 (c) ;
b
mobilă A  c0 () .
placa
b
a
Se cunosc: d (Td), d1
(2e)
(d)
Orientarea (Td1), 2e.
c
3 piesei pe dorn (Ød1)
conic Se cere:
 c0 (a ) ;  c0 (b) ; c0 (c) .
a
Se cunosc: c (Tc), f
Orientarea (Tf).
d
2
piesei pe
(f )
4 Se cere:
cepuri sau b
o (a ) ; o ( b) ;
e
c c
plăcuțe
o (d ) ; o (e)
c c
1
(c)
d
Se cunosc: c (Tc), f
d
Orientarea (Tf).
2
(f)
piesei pe
5 Se cere:
e
cepuri sau
o (a ) ; o ( b) ;
c c
plăcuțe 1
a b
o (d ) ; o (e)
c c
(c)
a
b
Orientarea Se cunosc: f (Tf).
d
piesei pe 2
e
6 Se cere:
(f)
cepuri sau c
o (a ) ; o (d ) .
c c
plăcuțe
1
150
4.3.9. Erorile de fixare (strângere). Acestea sunt cauzate de deformaţiile

elastice ale semifabricatului datorită forţelor de strângere a acestuia în
dispozitiv sau pe masa maşinii-unelte. Forţele de strângere trebuie să asigure
imobilizarea semifabricatului în timpul prelucrării şi valoarea lor diferă în
funcţie de mărimea forţelor de aşchiere, a forţelor de inerţie etc., a momentelor
de aşchiere, a momentelor de inerţie etc. La prelucrările de degroşare, forţele de
fixare sunt mult mai mari decât la prelucrările de finisare.
Eroarea de instalare la operaţia considerată este caracterizară de
mărimea deplasării suprafeţei de fabricat, după orientarea şi fixarea în
dispozitiv.
a) Strângerea semifabricatelor rigide. În cazul fixării unor

semifabricate cu o rigiditate ridicată, erorile de fixare se datorează, în principal,
deformaţiilor de contact între suprafeţele semifabricatelor şi cele ale reazemelor
dispozitivelor sau maşinilor-unelte. Aceste deformaţii provoacă deplasări ale
semifabricatelor în raport cu sistemul de orientare (fig. 4.18).
Fig. 4.18 Deformaţia reazemelor
Mai întâi, se aplică o forţă de reglare SR până se asigură contactul

semifabricatului cu cele două cepuri din peretele lateral al dispozitivului. După
aceea, se aplică forţa de strângere principală S.
151
Dacă strângerea se face manual, valoarea forţei va varia în limite largi

de la o piesă la alta. Datorită acestor variaţii, în cadrul unui lot de piese, vor
rezulta două deformaţii de contact limite: f1 şi f2. După procesul de prelucrare şi
înlăturarea forţei de strângere, se produce o revenire a deformaţiilor elastice,
conform legii lui Hooke (   E ). Astfel, se produce o deplasare a suprafeţei
prelucrate faţă de baza de reglare, după direcţia forţei de strângere. Această
deplasare reprezintă eroarea de fixare (strângere). Când forţele de strângere sunt
variabile, se obţin erori de fixare variabile calculate cu relaţia
fv  (f max  f min ) cos  , (4.38)
în care: fmax şi fmin reprezintă deplasările maxime şi, respectiv, minime ale bazei
de rezemare;  - unghiul dintre direcţia deplasării şi direcţia dimensiunii
realizate.
În fig. 4.18, se observă că, pentru cota a, unghiul =00 şi astfel eroarea
de fixare este fv=fmax-fmin. Pentru cota b, unghiul =900 şi, deci, eroarea fv=0.
Pe baza cercetărilor experimentale a rezultat că dependenţa dintre
deformaţiile de contact şi forţele de strângere prezintă o caracteristică neliniară
care se poate exprima global cu relaţia [T1, T8, V7]
f  CSn , (4.39)
în care: C este o constantă a materialului semifabricatului; S - forţa de strângere

care se închide prin baza de rezemare iar n un exponent subunitar.
Legea de variaţie a deformaţiilor de contact în funcţie de forţa de
strângere este reprezentată în fig. 4.19. Din studiul diagramei se constată că, la
începutul încărcării, pentru variaţii mici ale forţelor de strângere se obţin
deformaţii relativ mari, iar în zona III, pentru variaţii destul de mari ale forţelor,
se obţin variaţii mici ale deformaţiilor.
Forţele de strângere trebuie să aibă astfel de valori încât să asigure
păstrarea orientării semifabricatului în tot timpul prelucrării.
Dacă se are în vedere că la forţe de strângere maxime corespund
deformaţii maxime şi invers, relaţia (4.38) devine [T1, T8, V7]
fv  C(Snmax  Snmin )cos . (4.40)

152
Fig. 4.19 Deformaţia de contact în funcţie de strângere
Din studiul acesteia se constată că mărimea erorii provocate de variaţia

forţei de strângere poate fi micşorată sau anulată (Smax=Smin=Sct). Astfel, dacă
se folosesc sisteme mecanizate de strângere cu fluid sub presiune, la care
mărimea forţei de strângere S este practic constantă, rezultă fv0.
Toate calculele s-au făcut în ipoteza că semifabricatelor sunt perfect
omogene, iar asperităţile de contact sunt uniforme. Există, în aceste condiţii, şi
o eroare de fixare constantă la forţe constante, dar aceasta poate fi eliminată
prin modificarea cotei de reglare a sculei cu mărimea corespunzătoare.
b) Strângerea semifabricatelor insuficient de rigide. În cazul strângerii

semifabricatelor insuficient de rigide (cu pereţi subţiri, uşor deformabili), în
afara deformaţiilor de contact, apar deformaţii în anumite porţiuni sau în
ansamblul semifabricatelor.
153
4.4. Rigiditatea mecanică a sistemelor tehnologice
4.4.1. Elemente definitorii. Sub acţiunea unei solicitări F (greutate, forţă

de inerţie, forţă de fixare, forţă de prelucrare sau combinaţii; momente de
acţiune asociate unor forţe de acţiune, fiind de încovoiere sau de torsiune;
presiuni asociate unor forţe care acţionează între suprafeţe de contact relativ
întinse) o parte de sistem bine definită (batiu, sanie longitudinală, ansamblu
arbore principal etc.) suferă o deformaţie U (elastică, plastică, deplasare cauzată
de jocurile din îmbinări sau combinaţii) [T7].
Caracteristicile unei solicitări, F, sunt direcţie, punct (plan, zonă) de
aplicaţie, sens şi mărime [T7].
Caracteristicile unei deformaţii, U, sunt direcţie, punct de
măsurare(aplicaţie), sens, şi mărime [T7].
Starea sistemului poate fi de: “repaus”, “funcţionare pasivă (în gol)” sau
“funcţionare activă (de prelucrare)” [T7].
O stare de funcţionare se caracterizează printr-un anumit regim de lucru
(funcţionare), respectiv printr-un grup de valori bine definite ale anumitor
parametri de proces (caracteristici ale lichidelor de răcire-ungere, viteze,
avansuri etc.) [T7].
Forţa de acţiune, în funcţie de variaţia în timp, poate fi statică (constantă
în timp), la valoarea prestabilită ajungându-se prin variaţie lentă, sau dinamică
(variabilă în timp - armonică, aleatoare, aperiodică). Se ştie că forţa de aşchiere
are o componentă statică şi una variabilă în timp (fig. 4.20) [T7].
Fig. 4.20 Variaţia forţei de aşchiere în timp [T7]

154
Astfel, se defineşte, după cum urmează [T7].

Funcţia solicitare este o relaţie de dependenţă dintre mărimea unei
solicitări şi timp, respectiv,
F=ƒ1(T). (4.41)
Funcţia deformaţie este o relaţie de dependenţă dintre mărimea unei

deformaţii şi timp, respectiv,
U=ƒ2(T). (4.42)
Caracteristica de rigiditate a unui element de sistem este relaţia de

dependentă dintre mărimea solicitării acestuia - cauza - şi mărimea deformaţiei
- efectul -, stabilită pe un interval de timp, respectiv [T7],
 F  f 1 (T )
CR:  (4.43)
U  f 2 (T )
Rigiditatea unui element de sistem este proprietatea acestuia de a se

opune deformării la acţiunea unei solicitări şi se exprimă prin raportul dintre
variaţia mărimii solicitării-cauză şi variaţia mărimii deformaţiei-efect, respectiv,
K=F/U. (4.44)
Inversul rigidităţii poartă denumirea de flexibilitate sau cedare.

Cedarea (flexibilitatea) este
C=1/K=U/F. (4.45)
O solicitare statică, Fst, se consideră a fi solicitarea la care mărimea

(modulul) are o variaţie "lentă" în timp (fig. 4.21).
O solicitare dinamică, Fdin, se consideră a fi solicitarea la care mărimea
(modulul) are o variaţie "rapidă" în timp - ca funcţie armonică (fig. 4.22),
aperiodică (Fig. 4.23,a) sau aleatoare (fig. 4.23,b).
O deformaţie statică, Ust, se consideră a fi solicitarea la care mărimea
(modulul) are o variaţie „lentă” în timp (Fig. 4.17).
O deformaţie dinamică, Udin, se consideră a fi deformaţia la care mărimea
(modulul) are o variaţie „rapidă” în timp – ca funcţie armonică (fig. 4.18),
aperiodică (Fig. 4.22,a) sau aleatoare (Fig. 4.22,b).
155
Fig. 4.21 Variaţia forţei statice în timp Fig. 4.22 Variaţia forţei armonice în
timp
Fig. 4.23 Variaţia forţei aperiodice şi aleatoare în timp
Deformaţia U poate fi “în fază” sau “defazată” în raport cu solicitarea-

cauză F după cum, pe un interval de timp prestabilit, monotonia deformaţiei U
"este" sau, respectiv, "nu este" de acelaşi tip cu monotonia solicitării-cauză F
(fig. 4.21, 4.22, 4.23.a; de exemplu, U este în fază cu F pe intervalele de timp
[0, t1], [t2, t3] - fig. 4.21) [T7].
Se admite că, din punct de vedere al variaţiei în timp a mărimii
(modulului), solicitarea-cauză şi deformaţia-efect sunt ambele statice sau
respectiv, dinamice, adică, o solicitare statică, Fst, generează o deformaţie
statică, Ust, iar o solicitare dinamică, Fdin, generează o deformaţie dinamică, Udin
[T7].
156
După cum solicitarea este statică sau dinamică caracteristica de rigiditate
este statică sau, respectiv, dinamică.
4.4.2. Caracteristica de rigiditate statică. Caracteristica de rigiditate

statică a unui element de sistem este relaţia de dependentă dintre mărimea
solicitării acestuia - cauza - şi mărimea deformaţiei – efectul -, stabilită pe un
interval de timp, respectiv [T7],
 F  f 1 (T )
CRS:   F  f 3 (U ) . (4.46)
U  f 2 (T )
Caracteristica de cedare statică a unui element de sistem este relaţia de

dependentă dintre mărimea deformaţiei - efectul - şi mărimea solicitării acestuia
- cauza -, stabilită pe un interval de timp, respectiv [T7],
U  f 2 (T )
CCS:   U  f4 (F) . (4.47)
 F  f 1 (T )
În funcţie de monotonia mărimii solicitării, F, se deosebesc caracteristică

de rigiditate la încărcare şi, respectiv, caracteristică de rigiditate la descărcare.
Unui ciclu încărcare-descărcare i se asociază o caracteristică de rigiditate
la încărcare-descărcare (fig. 4.24).
Fig. 4.24 Caracteristici de rigiditate

neliniare
În procesul de solicitare de tip încărcare-descărcare este dine cunoscut

fenomenul de histerezis: la forţe de încărcare-descărcare egale, deformaţiile
corespunzătoare sunt diferite. Suprafaţa ciclului histerezis (cuprinsă între
ciclurile de încărcare-descărcare) caracterizează lucrul mecanic consumat
157
pentru deformaţiile de contact din îmbinări, învingerea forţelor de frecare şi, în
unele cazuri, învingerea forţelor de greutate ale subansamblurilor şi
semifabricatului.
Suprafaţa ciclului histerezis se micşorează la repetarea ciclului de
solicitare; în cadrul primei solicitări se produc eliminarea jocurilor şi deformaţia
plastică a diferitelor elementelor; la solicitări repetate, aceste fenomene se
produc între limite restrânse aşa încât, după îndepărtarea sarcinii se poate
considera că subansamblul revine la starea iniţială.
În funcţie de modul de interacţiune a factorilor de influenţă, o
caracteristică de rigiditate la încărcare şi, respectiv, la descărcare , poate fi
liniară sau neliniară (fig. 4.24).
4.4.3.Caracteristici de rigiditate dinamică. Analiza comportării unui STP

în regim dinamic se face, de obicei, în funcţie de frecvenţa f (sau pulsaţia ) în
cadrul domeniului ce prezintă interes. Frecvenţa este o funcţie temporală
(f[Hz]). Rezultatele comportării unui STP în regim dinamic se prezintă, cel mai
adesea, sub forma unei caracteristici a cedării dinamice (flexibilităţii dinamice)
(fig.4.25, b) sau printr-o caracteristică frecvenţială amplitudine (U/F) - fază ( )
(fig.4.25, c). Forţa dinamică, în acest caz, este de tip sinusoidal (fig. 4.25,a).
Caracteristica cedării dinamice este
Fig. 4.25 Caracteristici de cedare dinamică

158
F  f 1 ( T )

CCD :   U / F  f 5 (f sau) . (4.48)

 U  f 2 (T )
4.4.4. Categorii de rigiditate. După cum solicitarea F este statică (Fst) sau
dinamică (Fdin) - deformaţia U fiind corespunzător statică (Ust) sau dinamică
(Udin) -, se deosebesc rigiditatea statică Kst sau, respectiv, rigiditatea dinamică
Kdin,
Kst=Fst/Ust, Kdin=Fdin/Udin. (4.49)
Rigiditatea statică şi rigiditatea dinamică se pot asocia unui STP în stare

de repaus, de funcţionare pasivă sau de funcţionare activă.
În cadrul unei caracteristici de rigiditate statică (fig.4.26) se deosebesc
rigiditatea instantanee Ki şi rigiditatea relativă Kij, respectiv,
Fj  Fi
Ki = (dF/dU)i, Kij  , (4.50)
U j  Ui
unde stările i şi j se stabilesc după caz.
Fig. 4.26 Rigiditate instantanee

şi rigiditate relativă
Pentru a evidenţia direcţia forţei de acţiune şi a deformaţiei produse în

cadrul unui STP se scrie ecuaţia ce descrie comportamentul STP faţă de un
sistem de referinţă, respectiv dintre vectorul deformaţiei, {U}, matricea cedării
statice, [C], şi vectorul forţei, {F} [E2],
{U}=[C] {F} (4.51)

159
sau
U x  Cxx Cyx Czx   Fx 
    
U y   Cxy Cyy Czy   Fy  , (4.52)
  C Cyz Czz   Fz 
U z   xz
unde:
U xx U yx U
Cxx  ; C yx  ; Czx  zx ; etc. (4.53)
Fx Fy Fz
Componentele deformaţiei sunt [E2]:
Ux=Uxx+Uyx+Uzx;
F
Ux=CxxFx+CyxFy+CzxFz, U x  Fx  y  Fz ; (4.54)
K xx K yx K zx
Uy= … etc.
Când Uyx  Uxx, Uzx  Uxx sau când din anumite motive(simplificarea
calculelor) nu se ţine seama de aceste deformaţii şi pentru uşurinţa scrierii
(Kxx=Kx, Ux=X), atunci [E2]
Fx F
X=Ux(Ux Uxx)=  x , (4.55)
K xx K x
repectiv,
Fy Fz
Y , Z . (4.56)
Ky Kz
De asemenea, ecuaţia (4.42) poate fi scrisă ca forţă în funcţie de

deformaţie, respectiv [E2]
{F}=[K] {U} (4.57)
sau
Fx  K xx K yx K zx  U x 
    
Fy   K xy K yy K zy  U y  , (4.58)
  K K yz K zz  U z 
Fz   xz
160
unde matricea de rigiditate statică, [K], este inversa matricei cedării statice, [C].
Deoarece se produc şi deformaţii unghiulare, STP va avea şi o rigiditate
unghiulară, respectiv, [K].
Rigiditatea statică totală a unui grup de n elemente de structură aşezate în
serie sau în paralel se determină cu relaţiile:
n

1 1
; (4.59)
K t i1 K i
n
K t   Ki . (4.60)
i 1
Comportarea dinamică a STP este descrisă de o matrice a rigidităţii

dinamice
K ( j) xx K yx ( j) K zx ( j)

 
[K ( j)]   K xy ( j) K yy ( j) K zy ( j)  (4.61)
 K xz ( j) K yz ( j) K zz ( j) 
 
unde
F( j) x
K ( j) xy  . (4.62)
U( j) y
Atunci când se determină rigiditatea este necesar să se menţioneze

condiţiile în care s-a determinat: partea de sistem solicitată, starea sistemului
(repaus, funcţionare în gol, funcţionarea activă), regimul de lucru
(încărcare/descărcare etc.) etc.
4.4.5. Stabilirea rigidităţii statice a elementelor STP. Rigiditatea

elementelor STP poate fi determinată prin calcul analitic (teoria elasticităţii)
pentru elemente simple ale STP de tip bare, grinzi sau cu ajutorul metodelor
numerice (metoda elementelor finite, metoda elementelor de frontieră) pentru
elemente ale STP cu forme complicate.
Pentru confirmarea rezultatelor obţinute cu ajutorul metodelor numerice şi
pentru determinarea rigidităţii subansamblurilor STP cu forme complicate se
apelează la determinarea experimentală. Pentru aceasta elementul respectiv este
încărcat cu un dispozitiv de aplicare a forţei (dinamometru), iar deformaţiile vor
161
fi evaluate cu un instrument de măsură. Rigiditatea experimentală se poate
determina pe STP aflat în stare de repaus sau în stare de funcţionare stabilă.
Determinarea rigidităţii STP în stare de repaus presupune aplicarea unor
forţe echivalente celor din procesul de aşchiere în stare statică şi măsurarea
deformaţiilor respective.
4.4.6. Rigiditatea utilajelor. Rigiditatea utilajului se va prezenta pentru un

caz particular şi anume: în cazul prelucrărilor pe strungurile normale
interesează rigiditatea pe direcţia x. Astfel, rigiditatea după direcţia radială x
este:
Kx=Fx/X[daN/mm], (4.63)
în care: Kx este rigiditatea după direcţia avansului transversal; Fx - componenta

radială a forţei de aşchiere, în daN; X - deformaţia elastică pe direcţia avansului
transversal, în mm.
Pentru cele trei subansambluri ale strungului pot fi definite, în mod
corespunzător, rigidităţile parţiale ale păpuşii fixe, Kpf, păpuşii mobile Km şi
căruciorului Kc:
Kpf=Fx/Xpf [daN/mm]; (4.64)
Kpm=Fx/Xpm [daN/mm]; (4.65)
Kc=Fx/Xc [daN/mm]; (4.66)
în care Xpf, Xpm, şi Xc sunt deformaţiile elastice ale celor trei subansambluri pe
direcţia avansului transversal.
În procesul prelucrării unui semifabricat pe strung, subansamblurile
acestuia participă simultan la realizarea prelucrării. Din acest considerent, în
afara rigidităţilor parţiale, interesează şi rigidităţile totale.
În cazul strungurilor normale, rigiditatea totală se defineşte matematic
prin raportul dintre componenta Fx a forţei de aşchiere şi deplasarea relativă a
vârfului cuţitului faţă de axa strungului, măsurată pe direcţia avansului
transversal. Rigiditatea totală are valori diferite în funcţie de poziţia cuţitului,
respectiv a subansamblului cărucior faţă de cele două păpuşi. Rigiditatea totală
la păpuşa fixă se calculează cu relaţia [E2, T7, T8, V7]
KT pf = Fx/(Xpf + Xc) [daN/mm], (4.67)
iar la păpuşa mobilă

162
KT pm = Fx/(Xpm + Xc) [daN/mm]. (4.68)
Pentru a determina rigiditatea totală la mijlocul unui arbore, în ipoteza

prelucrării unor arbori suficient de rigizi, se construieşte schema de calcul din
fig. 4.27.
Fig. 4.27 Solicitarea elementelor componente

ale strungului la distanţa l/2
Plecând de la relaţia cunoscută [E2, T7, T8, V7]:
Kx=Fx/X [daN/mm], (4.69)
se obţine cedarea specifică (elacticitatea)
Cx=1/Kx [mm/daN]. (4.70)
Deformaţiile parţiale vor fi:
Xpf = Cpf Fx/2; (4.71)
Xpm = Cpm Fx/2; (4.72)
Xc = Cc Fx. (4.73)
Axa reală a piesei rigide se va deplasa în planul orizontal, faţă de vârful

cuţitului, cu distanţa [E2, T7, T8, V7]
XT(1/2) = (Xpf + Xpm)/2 + Xc, (4.74)
adică
163
XT(1/2) =(1/2) (Cpf Fx/2 + Cpm Fx/2) + Cc Fx. (4.75)
Pe de altă parte
XT(1/2) = CT(1/2) Fx. (4.76)
Din relaţiile (4.75) şi (4.76) rezultă cedarea specifică totală (elasticitatea

totală) la mijlocul arborelui [E2, T7, T8, V7]
CT(1/2) = Cc + (1/4) (Cpf + Cpm), (4.77)
adică
1 1  1 1 
   . (4.78)
K T (1 / 2) K c  K pf K pm 

Cunoscându-se rigidităţile parţiale ale maşinii-unelte, se poate determina,

cu relaţia (4.69) rigiditatea totală la mijlocul arborelui prelucrat.
În cazul cel mai general, când prelucrarea se face la o distanţă l z de
păpuşa fixă, (fig. 4.28) deplasarea axei piesei în raport cu vârful cuţitului se va
face cu distanţa Xpf +(lz/l)(Xpm-Xpf), ca în fig. 4.29,
Fig. 4.28 Solicitarea elementelor componente

ale strungului la distanţa lz
164
Fig. 4.29 Deplasarea axei piesei
adică
XT(lz) = (lz/l)Xpm + Xpf(l-lz)/l + Xc. (4.79)
Având în vedere că deformaţiile parţiale sunt:
Xpf = Cpf [(l-lz)/l] Fx; Xpm = Cpm [(lz)/l] Fx; Xc = Cc Fx. (4.80)
Rezultă cedarea specifică totală
CT(lz) = Cpm (lz/l)2 + Cpf [(l-lz)/l]2 + Cc, (4.81)
adică
2 2
1 1 1  lz  1  l  lz 
       . (4.82)
R T ( lz) R c R pm  l  R pf  l 
Într-un sistem tehnologic, asupra precizie de prelucrare influenţează

rigiditatea tuturor elementelor componente. Astfel că, din punct de vedere
practic, interesează rigiditatea totală a sistemului tehnologic, care se poate
calcula cu relaţia [E2, T7, T8, V7]
1 1 1 1 1 1
     , (4.83)
K STP K MU K DPSF K SF K SC K DPSC
în care: KSTP este rigiditatea sistemului tehnologic; KMU - rigiditatea maşinii-

unelte; KDPSF - rigiditatea dispozitivului de prindere a semifabricatului; KSF -
rigiditatea semifabricatului; KSC - rigiditatea sculei aşchietoare, KDPSC -
rigiditatea dispozitivului de prindere a sculei aşchietoare.
Rigiditatea fiecărui element component şi deci şi a STP în ansamblu poate
fi determinată în condiţii statice sau dinamice.
165
4.4.7. Determinarea experimentală a rigidităţii statice a strungurilor

normale, aflate în repaus. Condiţiile de determinare experimentală a rigidităţii
statice a strungurilor normale sunt stabilite în ţara noastră prin STAS 6869.
Etapele principale care trebuie parcurse sunt următoarele:
a) Se solicită subansamblurile strungului normal la forţe cu valori
predeterminate cu ajutorul unor dinamometre cu elemente elastice sau
hidraulice.
În fig. 4.30 se prezintă schema de încărcare şi modul de măsurare a
deformaţiilor. Cotelor l1, l2, l3 şi l4 stabilesc poziţiile relative ale
subansamblurilor strungului normal în vederea încărcării. Pentru încărcare se
introduc dornurile 1 şi, respectiv, 2 cu diametrul d în alezajele conice ale
arborelui principal şi, respectiv, al pinolei păpuşii mobile. Încărcarea se
realizează: cu forţă spaţială F60; cu forţă Fx; cu forţă Fy; cu forţă Fz. Forţă
spaţială F60 are două componente Fx şi Fy. Forţa spaţială F60 este dispusă sub un
unghi de 600 faţă de direcţia avansului transversal, astfel că raportul forţelor
Fx/Fy=0,57. Acest raport corespunde condiţiilor normale. Solicitarea se
realizează cu ajutorul unui dispozitiv de încărcare 4, care se prinde în suportul
portcuţit 3.
b) Se măsoară deformaţiile elastice ale subansamblurilor păpuşă fixă,
cărucior, păpuşă mobilă în raport cu batiul strungului. În cadrul subansamblului
cărucior se pot măsura deformaţiile parţiale ale dispozitivului de încărcare,
suportului portcuţit, saniei suportului, saniei transversale etc.
Se trasează curbele de rigiditate (fig. 4.26), care dau variaţia deformaţiilor
elastice în funcţie de variaţia forţei de încărcare, Fx=f(X). Se observă că la
descărcare se obţine o deformaţie remanentă Xrem.
Se calculează rigidităţile parţiale şi totale ale strungului. Calculele se fac
cu relaţiile (4.64)…(4.68).
În STAS 6869 se precizează valoarea maximă a forţelor de încărcare
pentru diverse mărimi de strunguri. De asemenea, în funcţie de mărimea
strungului, se precizează valorile rigidităţilor totale. De exemplu, pentru
strungul SN400, forţa totală de încărcare este F60=560 daN, forţa Fx=280 daN,
iar valorile rigidităţii, iar valorile rigidităţii statice totale prescrise la păpuşa fixă
şi la păpuşa mobilă sunt: RTpf-x=1810 daN/mm, RTpm-x=1020 daN/mm. Valorile
rigidităţii statice determinate trebuie să fie mai mari sau cel puţin egale cu cele
recomandate.
166
l1
x
l4 l3 l2
x pm
x pf
d
d
xs
xs
1 2 3 4
a) Poziţii relative ale subansamblurilor strungului
x pf
L
Xpf, Xpm xs
R
L1
Fz
0°
°
60
F6
1 4
1, 2 4
xs
b) Solicitare cu F600 c) Solicitare cu Fz

X pf
R L1
X pf Xs
FX
Fy
1 4
1 4
Xs
d) Solicitare cu Fy e) Solicitare cu Fx
Fig 4.30 Scheme de solicitare şi de măsurare a deformaţiilor în cazul strungurilor
167
Fig.4.31 Scheme de solicitare şi de măsurare a deformaţiilor

în cazul maşinilor de frezat
168
Alte standarde care dau prescripţii cu referire directă la rigiditatea statică
sunt: STAS 3774/2 pentru maşini de găurit cu coloană; STAS 3774/4 pentru
maşini de găurit cu montant; STAS 8439 pentru maşinile de găurit radiale;
STAS 108092 pentru maşini de găurit în coordonate. Pentru maşinile de frezat:
DIN 8602/1 stabileşte şi prescrie deplasările Uy la încărcarea cu Fstat,y în
domeniul (-7 …10) kN şi deformaţiile unghiulare y la încărcarea cu o forţă
Fstat,x=(0 … 10) kN, în cazul maşinilor de frezat cu consolă; DIN 8602/2,3
stabileşte modalităţi de încărcare-măsurare pentru determinare rigidităţii statice
liniare Kii şi unghiulare KiI pentru maşinile de frezat (fig. 4.31).
4.4.8. Determinarea experimentală a a rigidităţii statice a strungurilor

normale în regim de funcţionare activă (de prelucrare). Pentru determinarea
experimentală a rigidităţii statice a strungurilor normale în regim de funcţionare
activă (de prelucrare) s-au dezvoltat diferite metode.
Metoda prelucrării unei piese de probă. Esenţa metodei constă în
realizarea în timpul prelucrării a unei creşteri instantanee a forţei de aşchiere.
Creşterea instantanee a forţei de aşchiere se poate face prin prelucrarea
cu adâncime variabilă - cu variaţie treaptă (fig. 4.32) sau continuă (umăr
excentric - fig. 4.33).
Semifabricatul utilizat trebuie să aibă astfel de dimensiuni încât rigiditatea
să fie foarte mare şi, deci, deformaţiile elastice ale semifabricatului în raport cu
deformaţiile elastice ale maşinii să fie neglijabile.
Astfel, în condiţiile din fig. 4.32,a, variaţia ap= ap2- ap1 a adâncimii de
aşchiere generează variaţia F=F2-F1 a forţei de aşchiere. Aceasta produce
variaţia X=X2-X1 a poziţiei reciproce dintre scula aşchietoare şi semifabricat,
care se înregistrează sub forma unei trepte pe suprafaţa prelucrată (fig. 4.32,b).
Rigiditatea totală a strungurilor normale după direcţia x este
Fx
K MU , X  . (4.84)
X
Variaţia Fx a forţei de aşchiere se determină prin măsurare

dinamometrică în timpul prelucrării test, sau prin calcul pe baza relaţiilor
cunoscute. Deplasarea relativă X se determină prin măsurarea treptei rămase
se suprafaţa prelucrată.
169
Fig. 4.32 Prelucrarea cu adâncime variabilă, tip treaptă [T7]
Fig. 4.33 Prelucrarea cu adâncime variabilă, tip continuu [T7]
Rigiditatea totală a strungurilor normale după direcţia x în condiţiile

măsurării variaţiei şi celorlalte componente ale forţei de aşchiere, F(Fx, Fy,
Fz), este
F
K MU ,X  . (4.85)
X
Testele de calitate pe baza pieselor de probă nu satisfac integral cerinţele

de evaluare a rigidităţii STP(MU) atunci când forţa se determină prin calcul.
Repetabilitatea este limitată datorită procesului de aşchiere propriu-zis. Variaţia
constituenţilor în materialul semifabricatului este necontrolabilă, conducând la
schimbări în condiţiile de generare şi rezultând astfel o influenţă necontrolabilă
asupra rezultatelor. Pentru validarea acestor rezultate trebuie aplicate teste
170
statistice. Valoarea lor este discutabilă, pentru un caz particular la un moment

dat, atunci când forţa se determină prin calcul, caz în care metoda poate da erori
mari (câteva zeci de procente).
Prelucrarea unei piese în două situaţii cu prindere pe dornuri de

rigidităţi diferite. Condiţiile de prelucrare (regim de prelucrare, maşină-unealtă,
sculă aşchietoare etc.) sunt identice pentru cele două situaţii (fig. 4.34).
Fig. 4.34 Prelucrarea piesei pe dornuri de rigidităţi diferite
Considerând forţa de aşchiere egală în cele două situaţii, rezultă:
X1 X2
 , (4.86)
1 1 1 1
 
K MU K1 K MU K 2
în care: X1, X2 sunt deformaţiile sistemului, în cele două situaţii, transpuse pe

razele pieselor prelucrate; K1, K2 - rigidităţile cunoscute ale celor două dornuri.
Rezultă rigiditatea totală a MU (STP)
( X1  X 2 ) K 1 K 2
K MU  . (4.87)
K 2 X 2  K 1 X1
Pentru caracterizarea comportării STP în regim de funcţionare activă (de

prelucrare) se introduce, în calcule, coeficientul de corecţie , care poate fi
determinat experimental.
171
Cedarea statică a MU în regim de funcţionare activă şi cedarea statică a
MU în stare de repaus sunt legate prin relaţia
Kfuncţionare activă=Krepaus/. (4.88)
Coeficientul de corecţie  este un coeficient supraunitar. Rigiditatea

statică în regim de funcţionare activă a STP (MU) este mai mică decât
rigiditatea STP (MU) în stare de repaus, deoarece forţele de frecare sunt mai
mici atunci când STP funcţionează.
4.4.9. Influenţa rigidităţii maşinii-unelte asupra preciziei de prelucrare.

Pentru a studia influenţa rigidităţii maşinii-unelte asupra preciziei de prelucrare
se calculează deformaţia elastică în condiţii de funcţionare activă (prelucrare) a
maşinii-unelte:
Xprel=Fx/Kprel-x [mm]. (4.89)
Influenţa directă a deformaţiei Xprel asupra preciziei de prelucrare are loc

întotdeauna când reglarea STP în vederea prelucrării se face static. Spre
exemplu, la prelucrarea unei suprafeţe cilindrice exterioare (fig. 4.35), dacă
reglarea s-a făcut static la diametrul drst, în momentul angajării cuţitului în
material, apare deformaţia elastică Xprel, astfel că diametrul rezultat este mai
mare, drprel, datorită revenirilor elastice în urma sculei şi a cedării sculei [V7]:
dr prel = dr st + 2Xprel. (4.90)
Fig. 4.35 Reglarea statică la dimensiune

172
În cazul prelucrărilor interioare, fenomenul este similar, numai că
deformaţia elastică a maşinii-unelte influenţează în sensul micşorării
diametrului:
Dr prel = Dr st - 2Xprel. (4.91)
Rigiditatea maşinii-unelte este variabilă în puncte diferite de-a lungul axei

maşinii-unelte. De asemenea, forţele de aşchiere au mărime variabilă. Rezultă
că deformaţia elastică din timpul prelucrării nu este constantă:
Xprel  const. (4.92)
Din această cauză, abaterile dimensionale fiind variabile, vor apărea şi

abateri de la forma geometrică a suprafeţelor prelucrate.
Abaterea de formă geometrică datorită variaţiei rigidităţii maşinii-unelte
este
Af = Xprel max - Xprel min, (4.93)
adică
Fx Fx
Af =  , (4.94)
K prel min K prel max
sau
Af =Fx(Cprel max - Cprel min). (4.95)
De exemplu, în cazul prelucrării unui arbore rigid pe un strung normal pot

apărea diverse abateri de formă geometrică în funcţie de poziţiile relative ale
subansamblului cărucior faţă de păpuşile fixă şi mobilă (fig. 4.36).
Fig.4.36 Forma piesei prelucrate

173
Diametrul piesei prelucrate va rezulta mai mare în toate secţiunile datorită

deformaţiei elastice variabile din timpul prelucrării:
dp1=dr st + 2x1prel; dp2=dr st + 2x2prel; dp3=dr st + 2x3prel. (4.96)
În general, piesele rezultă cu diametrul maxim la păpuşa mobilă, deoarece

acest subansamblu are cedările elastice mai mari decât păpuşa fixă.
Măsuri tehnologice pentru reducerea abaterilor datorate deformaţiilor

elastice ale maşinii-unelte. O prima măsură este aceea de a asigura o rigiditate
cât mai mare maşinii-unelte, prin acţiuni la nivelul proiectării, fabricării şi
exploatării. În exploatare este posibilă îmbunătăţirea rigidităţii prin reglarea
jocurilor funcţionale din lagăre şi ghidaje la valori minime admise şi prin lucrul
cu console minime ale organelor de lucru ale maşinii-unelte. Astfel, trebuie să
se lucreze cu console minime la pinolele strungurilor, console minime la
maşinile de frezat, masa cât mai aproape de batiu etc.
4.4.10. Influenţa rigidităţii sculei şi a dispozitivului de prindere a sculei

asupra preciziei de prelucrare [V7]. Sculele aşchietoare şi dispozitivele de
prindere aferente sunt elemente care în STP se schimbă frecvent, corespunzător
diverselor necesităţi tehnologice. Schimbarea sculelor aşchietoare şi a
dispozitivelor de prindere aferente conduce la modificarea rigidităţii STP.
Sub acţiunea forţelor de aşchiere, sculele şi dispozitivele de prindere
aferente se deformează, uneori, deosebit de mult. Cazurile caracteristice sunt
cele ale prelucrărilor interioare la care rigidităţile sculelor şi ale dispozitivelor
de prindere aferente sunt mai scăzute.
Rigiditatea sculei este
Ksc=Fx/Xsc [daN]. (4.97)
unde Xsc este deformaţia elastică a sculei.

La prelucrarea suprafeţelor cilindrice interioare pe strunguri cu cuţite de
interior (fig. 4.37,a) în momentul angajării în materialul semifabricatului,
cuţitul se deformează elastic cu mărimea X. Această deformaţie este
aproximativ constantă pe toată lungimea alezajului prelucrat, în ipotezele
lungimii l constante în consolă a sculei şi a constanţei regimului de aşchiere.
174
Dacă se consideră scula o bară încastrată, deformaţia elastică se poate
calcula aproximativ cu relaţia
Fx  l3
X [mm]. (4.98)
3EI
în care: Fx este componenta radială a forţei de aşchiere, în daN; E - modulul de

elasticitate longitudinal al materialului sculei, daN/mm2; I - momentul de inerţie
axial al sculei, în mm4; l- lungimea sculei, în mm.
a)
b)
Fig. 4.37 Deformaţia sculei la prelucrările interioare
a)sculă cu lungime constantă b)sculă cu lungime variabilă
175
În consecinţă, apare o abatere dimensională datorită deformaţiilor elastice

ale sculei
Ad=2 X, (4.99)
care fac să se obţină în final diametrul D2 în loc de D1, respectiv:
D2=D1-2X. (4.100)
La prelucrarea alezajelor cu bare portcuţit (pe maşini de alezat, pe maşini

de alezat şi frezat etc.), unde dispozitivul de prindere a barei sau pinola au o
lungime variabilă în timpul prelucrării, va apărea şi o abatere de formă ca în fig.
4.37,b. Deoarece lungimea în consolă a dispozitivului de prindere a sculei este
variabilă, abaterea dimensională va rezulta variabilă. În consecinţă, alezajul
rezultă atât cu abateri dimensionale cât şi de formă.
Abaterea dimensională la diametrul D (D D1), în poziţia iniţială de

angajare a sculei, datorită deformaţiile elastice, se poate calcula aproximativ cu
relaţia
2Fx l13
AD1=2 X1= [mm] (4101)
3EI
Abaterea dimensională la diametrul D (DD2), în poziţia finală de

ieşire a sculei, datorită deformaţiile elastice, se poate calcula aproximativ cu
relaţia
2Fx l32
AD2=2 X2= [mm]. (4.102)
3EI
Abaterea de formă de la cilindricitate va fi dată de semidiferenţa celor

două abateri dimensionale:
Af=(1/2) (D2 - D1). (4.103)
Măsuri tehnologice pentru reducerea erorilor datorate deformaţiilor

elastice a sculei şi ale dispozitivului de prindere a sculei [V7]. Atunci când se
cunosc mărimile deformaţiilor elastice se poate corecta corespunzător reglarea
sistemului tehnologic de prelucrare. Pe această cale pot fi compensate abaterile
dimensionale.
176
Atunci când este posibil se impune rezemarea suplimentară a sculei sau a

dispozitivului de prindere a sculei. Reazemele suplimentare pentru scule şi
dispozitivele aferente au construcţie specifică şi se utilizează curent pe strunguri
revolver, strunguri normale, maşini de alezat (prin bucşe de conducere), maşini
de găurit (prin bucşe de ghidare) etc.
De asemenea, deformaţiile elastice minime se obţin prin lucrul cu lungimi
minime în consolă, scule şi dispozitive cu momente de inerţie cât mai mari, fără
a depăşi anumite limite ale consumului de materiale.
Când măsurile de natură constructivă s-au epuizat, se impune alegerea
unor parametri ai regimului de aşchiere care să realizeze forţele de aşchiere
admisibile, pentru a nu se depăşi valoarea admisă (Xadm) a deformaţiei elastice a
sculei sau a dispozitivului de prindere aferent, deformaţie care poate fi egală cu
o fracţiune din toleranţa dimensională (Tp) sau toleranţa la forma geometrică
(Tfp) impusă:
Xadm  k Tp, Xadm  k Tfp (k<1, k=ct.), (4.104)
dar
Fx adm = Ksc Xsc adm şi Fx=Fy (4.105)
adică,
CFy a p Fy f  KSC k XSC adm .

x y Fy
(4.106)
Dacă se ţine seama de valoarea rigidităţii unei scule care lucrează în

consolă, se obţine
 3 E I k Tp /(C Fy l 3 ) .
x y Fy
a p Fy f (4.107)
4.4.11 Rigiditatea semifabricatului şi influenţa acestuia asupra preciziei

de prelucrare [V7]. Rigiditatea semifabricatului influenţează precizia de
prelucrare, în principal, sub aspecte dimensionale şi de formă geometrică a
suprafeţelor.
Astfel, se prezentă trei cazuri caracteristice de prelucrări a arborilor pe
strunguri: prelucrarea unui arbore între vârfuri; prelucrarea unui arbore prins în
universal şi vârf; prelucrarea unui arbore prins în consolă (fig. 4.38).
177
În cazul prelucrării unui arbore lung între vârfuri (fig. 4.38,a), sub
acţiunea forţei radiale Fx, arborele se deformează elastic cu mărimea X. Această
deformaţie elastică este variabilă (minimă la extremităţi şi maximă la mijloc).
În consecinţă, în timpul prelucrării, cuţitul va îndepărta de pe semifabricat un
adaos de prelucrare variabil (ap max şi ap min). După prelucrare, arborele rezultă
cu o abatere de formă de la cilindricitate în direcţie longitudinală (formă de
butoiaş, fig. 4.39,a).
Fig.4.38 Diferite prinderi ale arborilor pe strunguri
Fig. 4.39 Forma arborilor după prelucrare
În cazul arborilor prinşi între vârfuri (fig. 4.38,a), valoarea aproximativă a

deformaţiei maxime este
178
Fx  l3
X [mm], (4.108)
48 E I
în care: Fx este componenta radială a forţei de aşchiere, în daN; l - lungimea

semifabricatului, în mm; E - modulul de elasticitate longitudinal al materialului
semifabricatului, daN/mm2; I - momentul de inerţie al semifabricatului, mm4.
În acest caz rigiditatea semifabricatului va fi
Fx 48EI
Kx   3 [daN/mm]. (4.109)
Ux l
În cazul prelucrării unui arbore cu prindere întru-un autocentrant
(universal cu bacuri) şi vârf (fig. 4.38,b), forma piesei rezultate după prelucrare
este tot de butoiaş (fig. 4.39,a), dar cu o valoare a abaterii de formă mai mică:
Fx l3
Af = X = [mm]. (4.110)
110EI
În acest caz rigiditatea semifabricatului va fi
Fx 110EI
Kx=  3 [daN/mm]. (4.111)
X l
La prelucrarea unui arbore cu prindere într-un autocentrant (universal),

considerându-se prindere în consolă (fig. 4.38,c), sub acţiunea forţei radiale Fx,
semifabricatul se deformează cu mărimea X. Ca urmare, adâncimea de aşchiere
variază între valorile ap min şi ap max. În urma prelucrării, arborele rezultă cu o
abatere de cilindricitate, ca în fig. 4.39,b.
Valoarea săgeţii maxime se poate calcula cu relaţia
Fx l3
X [mm], (4.112)
3EI
iar rigiditatea semifabricatului la începutul prelucrării este
Fx 3EI
KSF   3 [daN/mm]. (4.113)
X l
179
Din exemplele prezentate se constată că deformaţiile elastice ale
semifabricatului determină abateri dimensionale şi abateri de la forma
geometrică. Abaterile dimensionale se manifestă prin mărirea diametrului
rezultat prin prelucrare. Aceste abateri dimensionale fiind variabile în lungul
generatoarei semifabricatului conduc şi la abaterile de formă (fig. 4.39).
Măsuri tehnologice pentru reducerea influenţei deformaţiilor elastice ale

semifabricatului asupra precizie de prelucrare [V7, T8]. Când rigiditatea
semifabricatului este redusă se impune rigidizarea acestuia prin reazeme
suplimentare, de construcţie specială. Astfel de reazeme suplimentare se
utilizează pe strunguri (linete fixe şi mobile etc.), pe maşini de frezat, de găurit
(reazeme cu autoaşezare, cu aşezare ulterioară etc.).
O altă măsură tehnologică este aceea de a face reglarea la cotă ţinând
seama de mărimea deformaţiilor elastice. Luarea în considerare a mărimii
deformaţiilor elastice se face similar deformaţiilor elastice ale maşinii-unelte.
Atât pentru micşorarea abaterilor dimensionale, cât şi a celor de formă se
impune determinarea parametrilor de aşchiere, în special a adâncimii de
aşchiere, astfel ca forţa de aşchiere să aibă valori admise de rigiditatea
semifabricatului. Elementul care se modifică în această situaţie este adâncimea
de aşchiere ap, deoarece avansul are o influenţă mai redusă asupra forţei de
aşchiere şi este impus de cele mai multe ori din considerente de rugozitate şi
rezistenţă a mecanismului de avansuri. Deci, tehnologic este important să se
determine condiţiile de lucru astfel încât deformaţia elastică să nu depăşească o
valoare admisibilă Xadm, care poate fi egală cu o fracţiune din toleranţa
dimensională (Tp) sau toleranţa la forma geometrică (Tfp) impusă:
Xadm  k Tp; Xadm  k Tfp. (4.114)
Dar,
Fx adm = KSF Xsf adm, (4.115)
iar componenta forţei de aşchiere Fx se exprimă în funcţie de componenta

principală de aşchiere cu relaţia
Fx=Fy, (4.116)
adică
7
1. PROCESUL DE PRODUCŢIE ŞI PROCESUL TEHNOLOGIC
1.1. Elemente definitorii
1.1.1. Produsul şi stadiile acestuia. Produsul, în general, este definit ca

un rezultat al unui proces (SR EN ISO 9000/2006). Exista patru tipuri de
produse generice, după cum urmează: servicii (transporturi etc.); software
(program de calculator, dicţionar etc.); hardware (partea mecanica a unui motor
etc.); materiale procesate (lubrifianţi etc.). Multe produse cuprind elemente care
aparţin diferitelor categorii generice de produse. Elementul dominant este cel
care determina tipul produsului.
Produsele hardware sunt foarte variate: metalurgice, mecanice, electro-
mecanice, electrotehnice, electronice, chimice, alimentare, sportive etc.
Produsele mecanice sunt foarte variate şi diversificate. Se pot aminti
câteva: reductoare de viteză, cutii de viteză, tractoare, semănători, automobile,
motociclete, biciclete, avioane etc. Ele pot fi constituite în totalitate din
elemente mecanice sau să conţină într-o anumită proporţie elemente de altă natură
(chimică, electrică, electronică etc.).
Categorii de produse mecanice. După complexitatea lor, produsele pot
fi: de tip piesă (arbore cotit, roată dinţată, piston etc.), subansamblu (motor cu
ardere internă, cutie de viteză etc.), ansamblu (autoturism, motocicletă etc.).
În general, foarte multe produse complexe (electrotehnice, electronice
etc.) conţin piese sau subansambluri mecanice.
Piesa este un corp solid monobloc, constituit dintr-un material simplu
sau complex, delimitat de elemente geometrice de tip suprafaţă, curbă, punct,
care definesc un volum şi, respectiv, o masă. Un exemplu de piesă este
prezentat în fig. 1.1.
Orice piesă poate fi caracterizată prin trei elemente: compoziţie,
structură şi formă.
Compoziţia materialului piesei este dată de elementele care o alcătuiesc.
Compoziţia materialului piesei precede, în general, structura şi forma. Ea se
realizează în două moduri:
 prin schimbare de stare fizică, incluzând starea lichidă;
 fără schimbare de stare fizică (în stare solidă).
8
Structura materialului piesei este dată de modul de structurare

(organizare) a elementelor componente, care trebuie să asigure proprietăţile
impuse, fie de procesul de prelucrare, fie de condiţiile de exploatare. Ea poate
fi:
 o structură de prelucrare, care să confere materialului o
prelucrabilitate optimă;
 o structură de utilizare, care să confere materialului proprietăţile
optime cerute de funcţionarea pieselor.
Astfel, la multe categorii de materiale metalice este posibil să se
modifice structura prin tratamente termice, astfel încât la început ea să fie o
structură de prelucrare (obţinută, de exemplu, printr-o recoacere pentru oţeluri
şi fonte) şi, apoi, o structură de utilizare (rezultată, de exemplu, în urma unui
tratament termic de călire-revenire).
Fig. 1.1 Flanșă

9
Forma piesei este un element complex şi include: configuraţia, poziţia

reciprocă a suprafeţelor care delimitează piesa, dimensiunile şi precizia
dimensională, gradul de netezime a suprafeţelor. Forma piesei se poate obţine:
 prin schimbarea stării fizice a materialului piesei (cazul turnării
pieselor din materiale metalice lichide);
 prin schimbarea stării chimice simultan cu obţinerea compoziţiei
(cazul pieselor din materiale plastice termoreactive);
 prin redistribuirea materialului (cazul prelucrării prin deformare
plastică);
 prin aglomerare de pulberi;
 prin îndepărtare de material (cazul prelucrării prin aşchiere,
electroeroziune etc.);
 prin adăugare de material (cazul îmbinărilor prin sudare, lipire sau
cel al metalizării etc.).
Semifabricatul poate fi definit ca fiind un corp geometric mai mult sau
mai puţin apropiat ca formă de piesa care urmează a fi obţinută şi care mai are
nevoie de o serie de prelucrări pentru a reprezenta piesa finită. Semifabricatele
se obţin prin turnare, deformare plastică la cald, deformare plastică la rece,
agregare etc. Un exemplu de semifabricat turnat este prezentat în fig. 1.2.
Fig. 1.2 Semifabricat - Flanșă

10
Subansamblul (de piese) este o reuniune de piese interdependente

Ansamblul este o reuniune de subansambluri şi piese interdependente

Stadiile produselor. Stadiile generale de existenţă pentru un produs şi
legăturile funcţionale dintre ele sunt prezentate în fig. 1.3 [B2].
Astfel, produsele se află succesiv, evolutiv în timp şi spaţiu, în cele trei
stadii evidenţiate. Stadiul de concepţie cuprinde trei etape: etapa de
documentare (D), etapa de cercetare (C) şi etapa de proiectare (P). Cel de-al
doilea stadiu, stadiul de fabricaţie, cuprinde etapa pregătirii tehnologice a
fabricaţiei (PTF), etapa fabricaţiei propriu-zise (F) cu subetapele: prelucrare (P),
control (C), asamblare (A) şi etapa de probe şi încercări (PÎ). Ultimul stadiu, cel
de exploatare, cuprinde etapele de exploatare propriu-zisă (E), întreţinere (Î) şi
reparare (R).
Fig. 1.3 Stadiile produselor
Pe modelul prezentat în fig. 1.3 sunt redate şi fluxurile directe şi

fluxurile inverse între cele trei stadii, precum şi cuplările stadiilor de intrare şi
ieşire.
Din zona comenzilor, care aparţine unui sistem general al necesităţilor
materiale şi spirituale ale comunităţii umane, se intră în stadiul de concepţie sub
forma intrărilor i (i=1, 2, n) de tipul proiectărilor, reproiectărilor, asimilărilor
etc. de produse. În stadiul de concepţie comanda de proiectare trece mai întâi
prin etapa de documentare pentru a stabili orizontul local, naţional sau mondial
11
la care se află produsul care urmează a fi conceput, pentru ca performanţele lui
în momentul introducerii pe piaţa liberă să fie competitive cu cele ale
produselor similare. În etapa de cercetare sunt analizate variante posibile şi se
procedează la selectarea lor multicriterială în scopul obţinerii variantei optime.
Este de dorit, ca în această etapă, aspectul de originalitate să fie cât mai
pronunţat, pentru a da o notă mai accentuată de noutate a produsului,
originalitate ce ar putea asigura o mai uşoară pătrundere pe pieţe de desfacere
tradiţionale. În această etapă, cea de proiectare, varianta optimă se realizează
sub forma proiectului tehnic şi de execuţie a produsului comandat.
Pe fluxul direct, produsul sub forma de proiect, pătrunde în stadiul de
fabricaţie. În etapa de pregătire tehnologică a fabricaţiei se elaborează
procesele tehnologice pentru reperele ce compun produsul (cele care nu sunt
gata fabricate şi deci posibil de procurat ca atare) şi se echipează aceste procese
cu SDV-istica necesară (scule, dispozitive, verificatoare). În etapa de probare şi
încercare, produsul fizic realizat este supus, în standuri de probe, la diferite
încercări în regim static şi dinamic pentru a fi verificat dacă îndeplineşte, în
condiţiile normale de exploatare, funcţiile pentru care a fost proiectat şi realizat,
la parametrii optimi proiectaţi.
Produsul fizic realizat (P) ajunge în stadiul de exploatare. Aici produsul
este exploatat îndeplinind funcţiile impuse prin concepţia de produs şi garantate
prin fabricaţie corespunzătoare; este întreţinut, în sensul supravegherii ca
exploatarea să se facă în condiţii normale de funcţionare, condiţii care au fost
luate în consideraţie la proiectare şi fabricare şi de respectarea cărora depind
direct performanţele produsului. În cazuri de avarii sau la termene planificate,
produsul trece prin etapa de reparare pentru a-l readuce în starea de funcţionare
normală.
În continuare, produsul uzat iese din stadiul de exploatare prin uzură
(fizică, morală), fiind dirijat către zona reciclărilor.
Fluxurile directe şi indirecte ilustrează dependenţa directă şi indirectă a
activităţilor din cele trei stadii. Fluxurile directe şi indirecte ne oferă imaginea
unui sistem complex cu posibilităţi de perfecţionare şi de autoperfecţionare pe
baza unui sistem informaţional decizional integrat şi a tehnicilor de optimizare.
1.1.2. Producţie, proces şi tehnologie. Producţia reprezintă totalitatea

activităţilor prin care se realizează produsele.
Noţiunea de producţie este, după caz, similară cu procesul de producţie
sau cu produsul/grupul de produse.
12
Procesul reprezintă succesiunea de transformări, de fenomene, prin care

se realizează un produs.
Tehnologia reprezintă totalitatea metodelor, mijloacelor şi operaţiilor

prin care se realizează un produs. În sensul cel mai larg, conceptul de
tehnologie conţine, înglobează, atât elemente de metodă, procese şi operaţii, cât
şi mijloace utilizate (utilaje, scule, dispozitive, verificatoare etc.).
Tehnologia se referă la o activitate de producţie care răspunde nevoilor
unei societăţi şi are la bază un ansamblu de cunoştinţe ştiinţifice şi tehnice,
acumulate de-a lungul timpului. Tehnologia este legată nemijlocit de activităţi
de cercetare şi dezvoltare strategică, destinate să o creeze, să o amelioreze, şi
chiar să o depăşească. Ea este determinată de progres prin intermediul inovării
continue din toate domeniile activităţii de producţie.
Tehnologia se referă la produse materiale (automobile, tractoare,
aspiratoare etc.), dar şi la activităţi de servicii (gestionarea şi arhivarea
informaţiei etc.).
Clasificarea tehnologiilor. În funcţie de obiectul lor [N2, N3]:

 Tehnologii de produs. Acestea se referă la conceperea de produse
care corespund unor necesităţi date de piaţa de desfacere. De
exemplu, locomotiva cu aburi reprezintă o tehnologie de produs
depăşită, fiind înlocuită de locomotivele Diesel-electrice sau
electrice.
 Tehnologii de fabricare. Acestea se referă la metodele şi mijloacele
necesare realizării produselor. De exemplu, prelucrarea pieselor
complexe (palete de turbină) pe maşini-unelte cu comandă numerică
este o tehnologie de fabricare mai evoluată decât prelucrarea pe
maşini-unelte cu copiere după şablon.
În funcţie de accesibilitatea lor:

 Tehnologii de bază. Sunt tehnologii uşor accesibile unui mare număr
de unităţi de producţie, deoarece ele ajung în domeniul public prin
intermediul publicaţiilor detaliate, prin produsele comercializate. De
exemplu, bicicleta sau turnarea sub presiune a aliajelor neferoase
reprezintă tehnologii de bază.
13
 Tehnologii cheie. Acestea sunt tehnologii patrimoniale pentru

unităţile de producţie care le deţin şi le realizează. Concurenţii nu
pot avea acces direct la aceste tehnologii. Acestea reprezintă un
avantaj major al deţinătorilor în raport cu concurenţii lor.
De exemplu, elaborarea diamantelor artificiale reprezintă o
tehnologie cheie pentru anumite unităţi de producţie.
 Tehnologii în devenire (de vârf). Sunt tehnologii în curs de
cristalizare, vizând anumite domenii strategice sau constituind
alternative mai performante ale unor tehnologii existente. Odată
dezvoltate, tehnologiile în devenire sunt susceptibile de avea un
statut cheie, dacă avantajele pe care le reprezintă sunt
determinante pentru produsul nou creat, în scopul
comercializării. De exemplu, elaborarea unor metale şi aliaje în
spaţiul cosmic.
Aceste caracteristici ale tehnologiei nu sunt intrinseci. Ele depind de
mediul industrial şi tehnic în care se dezvoltă. Astfel, o tehnologie poate fi de
bază pentru o anumită tară, cheie pentru o tară mai puţin dezvoltată sau în
devenire pentru o tară în curs de dezvoltare.
În legătură cu inovarea tehnologică aceasta poate fi în totală
discontinuitate cu tehnologiile precedente (ruptură tehnologică) sau poate fi o
ameliorare sensibilă a unei tehnologii existente (inovare tehnologică
incrementală).
De asemenea, la apariţia unei noi tehnologii, rata de inovare este mai
importantă în domeniul tehnologiilor de produs (fig. 1.4) [N1, N2]. La un
moment dat, un anumit produs, rezultat al unei tehnologii în devenire, este
propulsat pe piaţă, ca urmare a performanţelor superioare pe care acesta le oferă
faţă de altul cunoscut şi utilizat de multă vreme. Unitatea de producţie
deţinătoare a noii tehnologii îşi va îndrepta atenţia, în primul rând, spre
ridicarea continuă a performanţelor produsului şi adaptarea caracteristicilor sale
la nevoile pieţei de desfacere.
Cu timpul, intensitatea activităţii de inovare scade, cu cât produsul nou
creat satisface mai nuanţat cerinţele pieţei, în detrimentul produselor pe care le
înlocuieşte treptat. Eforturilor unităţii de producţie vor fi îndreptate spre
tehnologia de fabricaţie, pentru ca noul produs să fie realizat cât mai fidel în
raport cu cerinţele beneficiarului. Astfel, se poate vorbi de o fază intermediară
(de tranziţie) în care interesul major al unităţii de producţie este centrat pe
fabricarea noului produs.
14
Fig. 1.4 Inovare tehnologică şi de produs [N2, N3]
Cu timpul, intensitatea activităţii de inovare scade, cu cât produsul nou

creat satisface mai nuanţat cerinţele pieţei, în detrimentul produselor pe care le
înlocuieşte treptat. Eforturilor unităţii de producţie vor fi îndreptate spre
tehnologia de fabricaţie, pentru ca noul produs să fie realizat cât mai fidel în
raport cu cerinţele beneficiarului. Astfel, se poate vorbi de o fază intermediară
(de tranziţie) în care interesul major al unităţii de producţie este centrat pe
fabricarea noului produs.
Cu trecerea timpului, activitatea de inovare în domeniul tehnologiei de
produs se estompează. Eforturile unităţii de producţie vor fi dirijate spre
raţionalizarea tehnologiei de fabricare, care sunt, dominant, în devenire.
Unitatea de producţie va face mari investiţii pentru a creşte productivitatea şi a
reduce costul de fabricaţie, pentru a se menţine pe piaţă, unde confruntarea cu
concurenţii săi este din ce în ce mai acerbă. Astfel, se ajunge la fabricarea unui
produs devenit standardizat, dar care se vinde pe o piaţă segmentată.
În această fază, numită fază critică a ciclului, tehnologiile de fabricare
au atins eficienţa maximă, deoarece fiind înalt specializate nu mai pot asigura
flexibilitatea necesară realizării unor produse alternative.
Eforturile unităţii de producţie îndreptate spre raţionalizarea unei
tehnologii dominante conţin în sine germenii vulnerabilităţii fată de inovarea
tehnologică, faţă de tehnologiile alternative. Inovarea incrementală se bazează
pe experienţă, respectiv diminuarea costurilor de fabricare se face pe măsura
acumulării de experienţă (fig. 1.5). Acest fapt duce la creşterea volumului de
15
producţie a unui produs devenit dominant şi care poartă în sine germenii

degradării morale.
Fig. 1.5 Evoluţia tehnologiilor de fabricaţie [N2, N3]
Ruptura tehnologică reprezintă o subminare a acumulării de experienţă,

întrucât acest tip de inovare pune în cauză tehnologia dominantă. La apariţia
unei noi tehnologii de ruptură un nou ciclu este relansat (fig. 1.6), pentru ca
apoi noua tehnologie să ajungă dominantă. În funcţie de strategia pe care o
adoptă, o anumită unitate de producţie poate fi iniţiatoare, continuatoare sau
victimă a unei rupturi tehnologice performante.
Fig. 1.6 Evoluţia tehnologiilor de produs şi de fabricaţie [N2, N3]

16
1.2. Procesul de producţie, structura procesului de producţie,

unitatea de producţie
1.2.1. Procesul de producţie. Procesul de producţie (PP) reprezintă

ansamblul de activităţi (procese) pentru a realiza un produs sau un grup de
produse, care să posede anumite proprietăţi de întrebuinţare.
În funcţie de caracterul produselor şi al producţiei, procesele de
producţie pot fi de extracţie, de prelucrare, de control, de transport etc.
Procesul de producţie este o activitate complexă, care, privită din
diferite puncte de vedere, prezintă aspecte foarte diverse: tehnice,
organizatorice, economice, financiare etc.
Astfel, principalele activităţi ce se execută în cadrul unui proces de
producţie, dintr-o unitate de producţie, în vederea realizării unui produs
mecanic, sunt [V7]:
 activităţi de concepţie şi proiectare a produselor;
 activităţi de concepţie şi proiectare a tehnologiei de elaborare a
semifabricatelor;
 activităţi de concepţie şi proiectare a tratamentelor termice primare,
intermediare şi finale;
 activităţi de concepţie şi proiectare a tehnologiilor de prelucrare
mecanică a pieselor;
 activităţi de concepţie şi proiectare a SDV-urilor necesare
prelucrărilor la rece şi la cald;
 activităţi de realizare practică a SDV-urilor proiectate;
 realizarea semifabricatelor şi a tratamentelor termice primare;
 prelucrarea mecanică a semifabricatelor;
 tratamente termice intermediare şi finale;
 asamblarea pieselor în vederea obţinerii subansamblurilor,
ansamblului;
 vopsirea pieselor, ansamblului în scopul conservării şi obţinerii unui
aspect plăcut;
 activităţi de probare şi încercare a ansamblului;
17
 întreţinerea, repararea, recondiţionarea utilajelor şi SDV-rilor;

 activităţi de organizare a producţiei şi a muncii;
 aprovizionarea cu materii prime, materiale, semifabricate, SDV-uri;
 activităţi de transport în cadrul unităţii de producţie şi de
aprovizionare a locurilor de muncă;
 activităţi administrative şi sociale;
 activităţi de marketing;
 activităţi financiare, analize economice, costuri de producţie, control
financiar;
 activităţi de contabilitate;
 activităţi de desfacere şi livrare;
 activităţi ecologice legate de mediul înconjurător;
 activităţi de management etc.
1.2.2. Structura proceselor de producţie din punct de vedere tehnic.

După felul în care participă la realizarea produsului, activităţile tehnice ale
procesului de producţie se clasifică în activităţi: de cercetare proiectare, de
bază, auxiliare, de deservire, anexe.
 Activităţile de bază sunt acelea prin care se realizează modificările
formei, dimensiunilor, calităţii suprafeţelor, proprietăţilor fizice,
chimice, mecanice etc. ale pieselor (produselor), de la stadiul de
materie sau semifabricat primă până la stadiul de produs finit. Toate
activităţile subordonate acestui scop se desfăşoară pe baza unor
tehnologii de fabricare. Astfel de activităţi sunt cele de:
semifabricare, prelucrare, tratamente termice, asamblare, control,
vopsire, încercare, reparare şi recondiţionare etc.
 Activităţile auxiliare au ca scop pregătirea şi realizarea normală a
activităţilor de bază. Nu se acţionează în mod direct asupra
produselor. Aceste activităţi cuprind concepţia şi proiectarea
produselor, tehnologiilor, sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor
(SDV-urilor), executarea şi întreţinerea SDV-urilor, întreţinerea
utilajelor, producerea energiei etc. Activităţi auxiliare fac obiectul
18
unor compartimente de muncă specializate, cum sunt: energetic,
pentru asigurarea şi menţinerea în stare de funcţionare a instalaţiilor
energetice; tehnologic, pentru pregătirea, lansarea şi urmărirea
fabricaţiei; mecanic, pentru întreţinerea şi repararea utilajelor,
construcţia SDV-urilor speciale, întreţinerea SDV-urilor etc.
 Activităţile de deservire constau într-o gamă largă de servicii care
asigură desfăşurarea normală a activităţilor de bază şi auxiliare. Cele
mai importante sunt: transportul materiilor prime, al materialelor şi al
diferitelor forme de energie, aprovizionarea locurilor de muncă cu
semifabricate şi SDV-uri etc.
 Activităţile anexe cuprind confecţionarea ambalajelor, valorificarea
deşeurilor etc.
1.2.3. Unitatea de producţie. Procesul de producţie se desfăşoară în

unităţi de producţie.
Unitatea de producţie este de tip întreprindere, uzină, societate
comercială, concern etc.; este organizată pe compartimente de producţie (secţie,
atelier, birouri, servicii, laboratoare, depozite etc.), pe baza diviziunii interne a
muncii.
Produsele şi procesul de producţie sunt concepute, proiectate, organizate
şi conduse, din punct de vedere tehnico-economic, de specialişti cu calificare
corespunzătoare.
Componenta de bază în organizarea unei unităţi de producţie este secţia.
În funcţie de profilul lor, secţiile pot fi: de pregătire a fabricaţiei (în care se
întocmeşte toată documentaţia necesară procesului de producţie); de bază (de
obţinere a semifabricatelor, de prelucrare mecanică, de control, de tratament
termic, de asamblare, de vopsire etc.); auxiliare, de deservire.
Diferitele activităţi, prin care se realizează procesul de producţie, în
cadrul compartimentelor unităţii de producţie, se desfăşoară pe locuri de muncă,
stabilite pe baza unei anumite diviziuni interne a muncii.
Locul de producţie (muncă) este o parte dintr-un compartiment de
producţie (secţie, atelier etc.) caracterizată printr-un spaţiu dotat cu anumite
mijloace de muncă (mijloace tehnologice) şi organizat în scopul desfăşurării
anumitor activităţi. Pe un loc de muncă îşi desfăşoară activitatea unul sau mai
mulţi operatori umani. În multe cazuri, operatorul uman poate fi înlocuit de un
robot sau manipulator industrial.
19
1.3. Procesul tehnologic
Totalitatea activităţilor care realizează un anumit stadiu al transformării

materiei prime/semifabricatului în produs finit formează procesul tehnologic.
Deci, procesul tehnologic (PT) este o parte a unui proces de producţie.
1.3.1. Clasificarea proceselor tehnologice. Procesele tehnologice, în

funcţie de stadiul în care se găseşte produsul şi de natura activităţilor de bază
preponderente, se definesc şi se clasifică în:
a) Procese tehnologice de prelucrare.

a1) Procese tehnologice de prelucrare primară (de semifabricare).
Procesul tehnologic de prelucrare primară (de semifabricare) cuprinde o
succesiune de activităţi legate nemijlocit de obţinerea semifabricatului
(exemple: procese tehnologice de turnare, deformare plastică la cald,
deformare plastică la rece, agregare etc.).
a2) Procese tehnologice de prelucrare intermediară sau/şi finală.

Procese tehnologice de prelucrare intermediară sau/şi finală sunt:
 Procesele tehnologice de prelucrare prin aşchiere şi eroziune
cuprind activităţi prin care se realizează modificarea formei,
dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor piesei prin
aşchiere sau eroziune;
 Procesele tehnologice de prelucrare prin deformare la rece cuprind
activităţi prin care se realizează modificarea formei, dimensiunilor,
poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor piesei prin tăiere,
deformare sau combinaţii ale acestora;
 Procesele tehnologice de tratament termic cuprind activităţi prin
care se realizează modificări ale proprietăţilor de material (chimice,
fizice, mecanice, structură) ale piesei;
 Procesele tehnologice de acoperire cuprind activităţi legate în
special prin realizarea condiţiilor de aspect şi de protecţie
anticorozivă.
20
b) Procese tehnologice de control. Procesul tehnologic de control

cuprinde activităţi prin care, într-un anumit stadiu, se stabileşte
conformitatea produsului cu documentaţia tehnologică (prin
măsurători, verificări, control).
c) Procese tehnologice de montaj. Procesul tehnologic de montaj
cuprinde activităţi legate nemijlocit de asamblarea produselor de tip
ansamblu sau subansamblu.
d) Procese tehnologice de manipulare. Procesul tehnologic de
manipulare (transport) cuprinde activităţi legate nemijlocit de
manipularea produselor de tip ansamblu sau subansamblu.
Procesul tehnologic de fabricare a unui produs este format, în general,

din mai multe procese tehnologice simple (semifabricare, prelucrare prin
așchiere, tratament termic, control/inspecție etc.).
1.3.2. Structura proceselor tehnologice. Procesele tehnologice anterior

prezentate, deşi se deosebesc după stadiul de transformare la care se referă, au
totuşi un conţinut (o structură) care se poate prezenta în mod unitar, pornind de
la natura activităţilor care se realizează în aceste procese. Acest conţinut se
referă la faptul că procesele tehnologice sunt constituite din operaţii tehnologice
(sau mai simplu operaţii).
În cazul general, operaţia tehnologică reprezintă partea unui proces
tehnologic în care, la un anumit loc de muncă, se execută un grup bine definit de
activităţi [G4, G5].
În particular, definirea conţinutului şi caracteristicile acestor elemente
componente ale PT se va face pentru PT de prelucrare şi, în mod special, pentru
PT de prelucrare prin aşchiere.
Se consideră că structura oricărui tip de PT de prelucrare prin aşchiere
conţine următoarele elemente componente: operaţia, faza, trecerea, mânuirea,
mişcarea.
Operaţia este o parte a PT, constituită din activităţi organizate, care se

execută în mod continuu, la un loc de muncă, asupra uneia sau mai multor
piese, identice sau diferite, într-un interval de timp, cu sau fără intervenţia
directă a operatorului uman.
21
În cadrul proceselor tehnologice de prelucrare, una din caracteristicile

operaţiei o constituie orientarea şi fixarea pieselor. Orientarea este activitatea
prin care piesa este integrată în sistemul tehnologic, într-o poziţie bine
determinată, în vederea generării suprafeţelor respective. Prin fixare se înţelege
conservarea poziţiei stabilite la orientare prin aplicarea unui sistem de forţe,
astfel încât să se asigure stabilitatea prelucrării (adică să se evite deplasarea,
deformarea sau vibrarea semifabricatului). Prinderea include noţiunile de
orientare şi fixare.
Poziţia se caracterizează prin menţinerea (neschimbată a) amplasării
piesei în raport cu un element de referinţă al maşinii-unelte (MU). De
asemenea, sculele pot ocupa diferite poziţii în raport cu un element de referinţă
al MU.
În vederea executării prelucrării, între semifabricat şi sculă este necesar
procesul de reglare (poziţionare) prin care cele două elemente sunt aduse într-o
poziţie relativă iniţială corespunzătoare cotelor impuse. Poziţia şi poziţionarea
se schimbă prin rotiri, întoarceri, indexări (MU cu mai multe posturi).
Caracteristicile operaţiei:
1) Se realizează în mod continuu la un singur loc de muncă. Dacă se
întrerupe prelucrarea unei piese pentru a prelucra o altă piesă şi apoi se reia
prelucrarea acesteia, se schimbă operaţia. Aceeaşi operaţie se poate executa în
paralel la mai multe locuri de muncă, fără a considera că sunt mai multe operaţii
distincte, ci doar una.
2) Se poate realiza într-o sau în mai multe prinderi, poziţii (ale piesei
sau sculelor în raport cu organele de lucru ale maşinii-unelte - v. şi faza) şi,
respectiv, poziţionări ale piesei/sculei. De exemplu, prelucrarea suprafeţelor
frontale şi a găurilor de centrare ale unui arbore se pot realiza într-o singură
prindere, două poziţii ale piesei, două poziţionări ale sculelor, utilizând o
maşină de frezat şi centruit bilaterală. În schimb, aceleaşi prelucrări executate
pe un strung paralel, comportă două prinderi şi o singură poziţie a piesei, două
poziţionări ale sculelor.
3) Se pot prelucra una sau mai multe suprafeţe simultan sau succesiv.
4) Se pot realiza prelucrări de naturi diferite (cu regimuri de prelucrare
diferite) degroşare, semifinisare, finisări etc.
5) Se pot utiliza una sau mai multe scule simple, combinate sau complet
de scule;
22
6) Durata unei operaţii poate să fie mai mică, egală sau mai mare decât
durata unui schimb de lucru. In acest ultim caz, dacă piesa rămâne pe maşină,
pauza dintre schimburi nu reprezintă discontinuitate.
7) O operaţie conţine cel puţin o activitate de bază şi cel puţin două
activităţi auxiliare (prindere şi desprindere).
Observaţii:
1) Defalcarea PT pe operaţii, adică stabilirea conţinutului unei operaţii
este cea mai importantă etapă a proiectării proceselor tehnologice. De
asemenea, operaţia este unitatea de bază în programarea şi conducerea
producţiei.
2) In cadrul unui proces tehnologic, o operaţie este definită prin număr
de ordine, denumire, schiţă, conţinut după cum urmează [G4, G5].
 Numărul de ordine al operaţiei poate fi: 1, 2, 3, … sau 5, 10, 12, 15,
20, 30, 40, 50 … etc., unde 10, 20, 30, 40, … se referă la operaţii
principale.
 Denumirea unei operaţii se stabileşte convenţional, astfel încât să
descrie conţinutul acesteia. Ex.: “Debitare”, “Frezare I” (pentru
prelucrări complexe), “Frezare la 50”, “Burghiere-adâncire-filetare”,
“Control intermediar”, “Demagnetizare”, “Control final” etc.
 Schiţa operaţiei este o reprezentare grafică ce conţine: produsul
supus operării în poziţie de lucru; suprafeţele obiectiv (de generat
prin prelucrare, de control, de asamblare, de tratament termic, de
acoperire) se reprezintă cu linie îngroşată; caracteristici de material
şi geometrice prescrise suprafeţei obiectiv; schema de prindere.
Astfel, pe lângă schiţa operaţiei se întâlnesc: schiţa preliminară
(simplificată) a operaţiei (schiţa operaţiei nu conţine prinderea, dar
sunt marcate bazele de cotare prin x-uri) şi schiţa extinsă a operaţiei
(schiţa operaţiei este completată cu scule, mişcări ale piesei şi ale
sculei etc.).
Exemple: în fig. 1.7 se prezintă schiţa preliminară a unei operaţii

de frezare şi centruire, în fig. 1.8 se prezintă schiţa operaţiei de
frezare şi centruire, iar în fig. 1.9 schiţa extinsă a operaţiei de frezare
şi centruire. Cotele intermediare care nu sunt cote finale pentru
piesă, în schiţa simplificată, sunt prezentate cu bare, deoarece în
acest stadiu nu se cunosc.
23
Fig.1.7 Schiţa preliminară a operaţiei
Fig. 1.8 Schiţa operaţiei (propriu-zisă)
Fig. 1.9 Schiţa extinsă (detaliată) a operaţiei

24
 Conţinutul operaţiei prezintă particularităţi determinate de tipul

activităţilor de bază preponderent care se desfăşoară. Astfel, în
funcţie de gradul de complexitate, operaţiile pot fi simple sau
complexe, iar în funcţie de importanţa activităţilor de bază,
operaţiile pot fi principale (Frezare la 30, Găurire 6 etc.) sau
complementare (“Demagnetizare”, “Spălare”, “Conservare-
depozitare”).
Exemple:
1.Operaţia 10. Debitare (fig. 1.10,a);
2.Operaţia 20. Frezare la l (prelucrare din două prinderi, fig. 1.10,b);
3.Operaţia 20. Frezare la l1 (prelucrare dintr-o prindere, fig. 1.10,c);
4. Operaţia 30. Frezare la l (prelucrare dintr-o prindere, fig. 1.10,d);
5. Operaţia 70. Control/Rectificare (fig. 1.10,e);
6. Operaţia 90. Asamblare roată-bucşă (fig. 1.10,f).
Faza, în cazul general [G4, G5], reprezintă o parte a unei operaţii, care
cuprinde un subgrup bine definit de activităţi. În funcţie de natura activităţilor şi
de gradul de complexitate, fazele pot fi: active, auxiliare şi, respectiv, simple şi
complexe.
În particular, pentru un PT de prelucrare prin aşchiere, faza activă este o
parte a operaţiei în care se execută, la o singură prindere a piesei/pieselor şi
într-o singură poziţie a piesei/pieselor sau a sculei/sculelor, o suprafaţă simplă,
complexă sau mai multe suprafeţe (simple/complexe) succesiv/simultan, cu o
sculă simplă, complexă, sau cu un complet de scule simple/complexe,
menţinându-se acelaşi regim de prelucrare.
Schimbarea unuia din elementele caracteristice ale fazei ca prinderea,
poziţia (piesei sau sculei), suprafaţa, scula, regimul de lucru implică schimbarea
fazei.
Observaţii:
 Părţile operaţiei legate de prinderea, desprinderea, indexarea etc.
piesei sunt tratate ca faze auxiliare sau inactive, care se trec în
conţinutul planurilor de operaţii. Considerarea fazelor auxiliare prezintă
importanţă şi mai mare la întocmirea portprogramelor, de exemplu, la
trasarea camelor.
25
Operatii
(h)
l
l
L
50 12,5
a) Debitare b) Frezare
l1
12,5 12,5
c) Frezare la l1 d) Frezare la l
Ø40H7
0.01 A
Ø40H7/m6
A
1,6
e) Control/Rectificare f) Asamblare
Fig.
Fig. 1.6Exemple
1.10 Exempledede schite
schiţe de de operatii
operaţii
26
 Elementele principale de identificare a unei faze sunt numărul de

ordine şi denumirea [G4, G5], şi sunt după cum urmează. Numărul de
ordine asociat unei faze poate fi 1, 2, 3, … sau a, 1, 2, 3, b, 4, … sau 1.1,
1.2, sau 1.a, 1.1, 1.2, 1.b, … - unde a, b, … se referă la faze auxiliare,
iar prima cifră din 1.1 indică numărul de ordine al operaţiei. Descrierea
unei faze se stabileşte astfel încât să descrie sintetic conţinutul acesteia.
Ex.: “Prindere piesă”, “Frezare degroşare la 60”, “Control coaxialitate”,
“Presare bucşă”, “Desprindere şi depunere piesă”.
 În descrierea unei operaţii se precizează fazele de bază (active) şi

fazele auxiliare care se referă la prinderea/desprinderea produsului şi la
poziţionarea produsului în dispozitiv(indexare) sau la poziţionarea
dispozitivului (dispozitiv răsturnabil cu mai multe poziţii de lucru).
Caracteristicile fazei active:

 Se execută într-o singură prindere şi o singură poziţie** a
produsului/sculei;
Exemple:
 Operaţia 10: Frezare I (fig. 1.11,a)
Operaţia de “Frezare I” cuprinde trei faze auxiliare şi două faze
active:
a Prindere;
1 Frezare l1 (poziţionare freză la cota l1, fig. 1.11,b);
b Desprindere, întoarcere, prindere;
2 Frezare l2 (poziţionare freză la cota l2, fig. 1.11,c);
c Desprindere şi depunere.
27
a) b) c)
Fig. 1.11 Frezare 1
a) Frezare la l2 b) Frezare la l1 c) Frezare la l2
 Operaţia 40: Frezare 50 (fig. 1.6)

Operaţia de “Frezare 50” cuprinde două faze auxiliare, patru
faze active realizate din patru poziţii, prin indexare.
Fig. 1.12 Frezare la 50 Fig. 1.13 Găurire  6
Operaţia de “Frezare 50” cuprinde următoarele faze (fig. 1.12):

a Prindere;
1 Frezare 1;
b Indexare la 900;
2 Frezare 2 (se păstrează prinderea dar se schimbă poziţia);
c Indexare la 900;
3 Frezare 3;
d Indexare la 900;
4 Frezare 4;
e Desprindere şi depunere.
28
 Operaţia 80: Găurire  6 (fig. 1.13).

Operaţia de “Găurire  6” cuprinde trei faze auxiliare şi două
faze active:
a Prindere;
1 Găurire 6;
b Indexare la 100 (a semifabricatului sau a sculei);
2 Găurire 6;
c Desprindere şi depunere.
 Se prelucrează în mod continuu o suprafaţă simplă, complexă (din

cauza modului de generare - mai multe suprafeţe simple) sau mai
multe de acelaşi fel simple/complexe, succesiv/simultan;
Exemple:
 se prelucrează o suprafaţă simplă - plană (fig. 1.14,a);
 se prelucrează o suprafaţă complexă formată din trei
suprafeţe plane (fig. 1.14,b) sau o suprafaţă complexă
formată dintr-o suprafaţă cilindrică şi una conică (fig.
1.14,c);
a) b) c)
Fig. 1.14 Operaţii de frezare şi găurire
a) suprafaţă simplă b)şi c) suprafeţe complexe
 se prelucrează mai multe suprafeţe simple, de acelaşi fel,

succesiv (fig. 1.15,a) sau simultan (fig. 1.15,b);
 se prelucrează mai multe suprafeţe complexe, de acelaşi fel,
succesiv sau simultan (fig. 1.15,c şi d);
29
 se prelucrează mai multe suprafeţe diferite, succesiv prin

comandă după program (prelucrarea făcându-se pe maşini-
unelte cu comandă numerică, pe maşini-unelte de copiat etc.
– fig. 1.16 ).
a) b) c) d)
Fig. 1.15 Prelucrarea cu scule simple sau complexe
a) cu burghiu-sculă simplă b) complet de burghie c) cu freze disc
d) complet de burghie în trepte
Fig. 1.16 Prelucrare prin conturare a unui arbore
 Se prelucrează suprafaţa uneia sau mai multor piese

(succesiv/simultan) identice sau diferite;
Exemple:
 se prelucrează suprafaţa plană a unei piese 1 (fig. 1.17,a);
30
 se prelucrează suprafeţele plane ale mai multor piese identice

1, care au aceeaşi cotă l1(fig. 1.17,b);
 se prelucrează suprafeţele plane ale mai multor piese diferite 1,
2, 3, care au aceeaşi cotă l1 (fig. 1.18,c).
a) b) c)
Fig. 1.18 Prelucrarea uneia sau mai multor piese prin rectificare
a) o piesă b) mia multe piese identice c) mai multe piese diferite
 Se execută cu aceiaşi parametri reglaţi ai regimului de lucru faze de

degroşare, semifinisare, finisare. La degroşare se lucrează cu
adâncimi de aşchiere şi avansuri mari în detrimentul vitezei de
aşchiere pentru a se asigura o productivitate maximă. La finisare se
lucrează cu adâncimi şi avansuri mici, dar cu viteze mari.
 În funcţie de felul activităţii care se execută, fazele active pot fi

simple (se prelucrează o singură suprafaţă) sau complexe (se
prelucrează mai multe suprafeţe). Uneori, sunt cazuri când unele
prelucrări (strunjire longitudinală, strunjire transversală de teşire,
găurire) se pot suprapune în cazul prelucrării pe strunguri
semiautomate, automate (cu comandă rigidă sau flexibilă), caz în
care pot lucra unul sau mai mulţi suporţi transversali cu sculele
respective şi scula (burghiu) montată din capul revolver – strunguri
SARO - sau sculele montate în turelele strungurilor comandate
numeric.
***
Structura anumitor procese tehnologice impune executarea unui
complex de prelucrări, în cadrul aceleiaşi operaţii, la o singură prindere, dar în
mai multe poziţii ale semifabricatului sau sculelor în raport cu organele de lucru
ale maşinii-unelte.
31
De exemplu, prelucrarea alezajelor unei carcase pe o maşină-unealtă

agregat, cu masă rotitoare se pot realiza într-o singură prindere a
semifabricatului, dar în trei poziţii succesive, obţinute prin indexarea mesei
rotitoare. Maşina-unealtă agregat este prevăzută cu trei posturi de lucru, care au
următoarele destinaţii: la postul I se asigură prinderea semifabricatului şi,
respectiv, desprinderea piesei finite după un ciclu complet de prelucrare; la
posturile II şi III se execută prelucrări cu capetele de lucru pe care le posedă
maşina-unealtă. În acest caz, fazele operaţiei pot fi: a) prinderea
semifabricatului; b)indexare la 1200 (a mesei); 1) Găurire la … ; c) indexare la
1200; 2) Filetare la … ; d) indexare la 1200; e) desprinderea şi depunere piesă.
Un alt exemplu de prelucrare în mai multe poziţii ale semifabricatului îl

constituie prelucrarea pe strunguri semiautomate verticale cu mai multe axe
principale. Semifabricatele se prind în mandrine sau în dispozitive speciale, din
axele principale care sunt situate pe o masă rotitoare. Sculele se prind în
portscule montate pe săniile longitudinale şi transversale instalate pe coloana
maşinii. La prima poziţie, se face prinderea semifabricatului şi, respectiv,
desprinderea piesei finite după un ciclu complet de prelucrare. La celelalte
poziţii se execută prelucrarea simultană a semifabricatelor, la fiecare poziţie
executându-se anumite prelucrări, iar semifabricatele în anumite stadii de
fabricaţie se rotesc periodic de la o poziţie la alta, prin rotirea mesei.
La strungurile comandate numeric cu doi arbori principali cu două turele
(fig. 1.19) sau mai multe sau la centrele de strunjit și frezat (fig. 1.20),
prelucrarea unor piese se poate efectua într-o operație cu două prinderi și două
poziții ale piesei de prelucrat (fig. 1.21).
Fig. 1.20 Centru de strunjit şi frezat cu

Fig. 1.19 Strung cu doi arbori principali şi
doi arbori principali, cu cap de frezat şi o
cu două turele [1]
turelă [1]
32
Astfel, în fig. 1.21 se prezintă operația “10. Prelucrare complexă” ce

cuprinde următoarele faze:
10.a Prindere 1 în arborele principal 1 (AP1), poziția 1;

10.1 Strunjire degroșare contur exterior (se utilizează ciclurile de
strunjire transversale);
10.2 Strunjire de conturare exterioară din dreapta 0/13,
0,5x45 0 , 14x26;
10.3 Strunjire de conturare exterioară din stânga 16/ 8,
8x3, 8/14
10.4 Burghiere 8
.............................
10.8 Mortezare canal de pană
10.b Prindere 2 în arborele principal II (AP2), poziția 2
10.9 Strunjire degroșare contur exterior (se utilizează ciclurile de

strunjire longitudinale);
10.10 Strunjire de conturare exterioară din stânga 0/11,
0,5x45 0 , 12x14;
10.11 Frezare dantură (cu freză melc modul);
10.c Desprindere şi depunere.
Pe centrele de prelucrare în 5 axe, o operație de prelucrare complexă se

poate efectua dintr-o prindere a piesei și mai multe poziții, pozițiile obținându-
se prin indexarea după axele z sau y.
33
Prinderea 1, poziția 1
a)
Prinderea 2, poziția 2
Nr. de dinți z 14
Modulul m 0,75
Diametrul exterior 12
… …
b)
Fig. 1.21 Operație complexă cu două prinderi
a) Prinderea 1 în arborele principal 1 (AP1), poziția 1 b) Prinderea 2 în
arborele principal 2 (AP2), poziția 2
34
Trecerea este o parte a unei faze active care se execută la o singură

deplasare (cursă) a unei scule simple/complexe/complet, asupra unei suprafeţe
(simple/complexe) sau a mai multor suprafeţe (simple/complexe) simultan, cu
acelaşi regim de prelucrare, în care se îndepărtează o fracţiune din adaosul de
prelucrare asociat fazei.
În general, la aşchiere, adâncimea de aşchiere (ap), avansul (f) şi viteza

de aşchiere (vc) sunt constante.
Pe strungurile CNC, în cazul prelucrării suprafeţelor prin conturare se
realizează viteza constantă prin modificarea turaţiei (nct.).
Pe strungurile clasice pentru realizarea unei viteze constante, turaţia este
constantă.
O excepţie este la prelucrarea suprafeţelor transversale/frontale când

pentru realizarea unei viteze ce variază într-un interval se alege o turaţie
corespunzătoare, care rămâne constantă (n  ct și Vc≠ ct) şi care nu poate fi
modificată în timpul prelucrării. La strungurile comandate numeric la
prelucrarea unor suprafețe conice sau a unor suprafețe transversale/frontale
pentru realizarea unei viteze constante turaţia este variabilă (Vc  ct și n ≠ ct).
O altă excepție se prezintă pe centrele de prelucrare prevăzute cu

sisteme de comandă adaptive ce permit optimizarea unor funcții (menținerea
constantă a forței, momentului de așchiere sau a puterii la prelucrărilor de
degroșare – caz în care se modifică avansul; obținerea unor optim-uri privind
costul prelucrării sau al productivității prelucrării – caz în care se pot modifica
avansul și viteza).
La o fază de strunjire sau de frezare, în funcţie de mărimea adaosului de

prelucrare, acesta poate fi îndepărtat într-o singură trecere (cursă) a sculei sau
în mai multe, la fiecare trecere îndepărtându-se un strat de material de grosime
egală cu adâncimea de aşchiere, scula repoziţionându-se de fiecare dată cu
adâncimea de aşchiere.
La o fază de găurire care constă în prelucrarea a mai multor găuri (de

aceleaşi caracteristici), prelucrarea se poate face succesiv prin poziţionarea
sculei în raport cu piesa de prelucrat sau prin poziţionarea piesei de prelucrat în
raport cu scula. Numărul de treceri este egal cu numărul de găuri. Numărul de
treceri se notează, de obicei, cu i.
35
Observaţii: trecerea poarte deveni fază dacă se schimbă parametrii

regimului de lucru (se va avea în vedere excepțiile); noţiunea de trecere există
pentru prelucrările prin aşchiere, deformare plastică la rece, eroziune etc.
Mânuirea este o parte a fazei constituită din activităţi auxiliare necesare

pregătirii sau executării fazei, fără îndepărtare de material (aşchii).
Exemple de mânuiri: pornirea maşinii-unelte, apropierea sculei
aşchietoare de semifabricat, reglarea sculei aşchietoare la cotă, cuplarea
avansului longitudinal, transversal, decuplarea avansului, oprirea maşinii-
unelte, controlul dimensiunii obţinute, activităţi necesare prinderii şi
desprinderii pieselor etc.
Mişcarea este o parte a mânuirii care constă într-o singură acţiune

simplă a operatorului (manipulatorului, robotului). Este cel mai simplu element
al muncii. De exemplu, pentru faza de control (de măsurare cu şublerul) sunt
necesare următoarele mişcări [V7]: mişcarea mâinii până la şubler; prinderea
şublerului; deplasarea şublerului până la piesă; cuprinderea piesei în şubler şi
citirea propriu-zisă a dimensiunii efective; scoaterea şublerului de pe piesă;
deplasarea şublerului la locul de depunere, depunerea şublerului, retragerea
mâinii.
Sintetic, structura generală a unui PT de prelucrare prin aşchiere şi

caracteristicile definitorii pentru elementele principale ale PT de prelucrare prin
aşchiere se pot reprezenta grafic sub forma schemei din fig.1.22 şi, respectiv,
fig. 1.23.
Fig. 1.22 Structura unui proces tehnologic

36
Fig. 1.23 Caracteristici definitorii ale elementelor unui proces tehnologic
Aplicaţie. În fig. 1.24 sunt prezentate schiţele unor operaţii de prelucrare

mecanică. În ipoteza că operațiile sunt executate pe mașini-unelte comandate
numeric să se prezinte:
 numărul de ordine şi denumirea operaţiei;
 fazele operaţiei.
a) b)
c) d)
Fig. 1.24 Aplicații
37
1.3.3. Procesul tehnologic de fabricare (PTF). PTF reprezintă

succesiunea tuturor operaţiilor necesare realizării unui produs, de la stadiul de
materie primă la stadiul de produs finit.
Procesul tehnologic de fabricare, pentru un produs de tip piesă, este
format din procesul tehnologic de semifabricare, procesul tehnologic de
prelucrare şi procesul tehnologic de control/inspecţie (ex.: “Proces tehnologic
de fabricare Arbore A.02.05”).
Procesul tehnologic de fabricare, pentru un produs de tip ansamblu, este
format din procesele tehnologice de semifabricare, procesele tehnologice de
prelucrare, procesele tehnologice de control/inspecţie, procesul(ele)
tehnologic(e) de montaj – asociate elementelor componente şi procesul
tehnologic de transport.
În general, în cadrul unui PTF, nu apare o succesiune de PT distincte
cum ar fi PT de semifabricare, PT de prelucrare (aşchiere, eroziune, deformare
plastică, tratament termic etc.), PT de control/inspecţie, PT montaj – asociate
elementelor componente şi PT de transport, ci operaţii de semifabricare,
prelucrare, tratament termic, asamblare etc. care se întrepătrund.
Astfel, în cazul unui PTF pentru un produs de tip piesă, se pot distinge
operaţii de: semifabricare, prelucrare prin aşchiere, prelucrare prin eroziune,
prelucrare prin deformare plastică, control/ inspecţie, tratament termic,
acoperiri. Operaţiile de control apar după şi între operaţiile de semifabricare,
prelucrare, tratament termic, acoperire etc.
În elaborarea unui proces tehnologic, având în vedere structura
operațiilor și conținutul operațiilor, se parcurg mai multe etape:
 procesul tehnologic simplificat/preliminar ce conține denumirile
operațiilor, schițele simplificate/preliminare ale operațiilor și
utilajele, sculele de prelucrat, dispozitivele de prindere și
mijloacele de prindere (ca tip);
 procesul tehnologic propriu-zis ce conține procesul tehnologic
preliminar și schemele de prindere (orientare și fixare) aferente
operațiilor respective;
 procesul tehnologic detaliat ce conține procesul tehnologic
propriu-zis cu operațiile complementare, fazele operațiilor
principale, utilajele și SDV-urile, regimurile de prelucrare etc.
38
În tab. 1.1, 1.2 se prezintă structurile unor procese tehnologice preliminare

(PT1 și PT2) posibile pentru prelucrarea produsului Flanșă (fig. 1.1).
PT1 Tabelul 1.1
Nr. de Utilaj și SDV-
ordine și Schița simplificată a operației uri
denumirea (tip)
operației
U: Instalație de
turnare
D-S: Formă
00.Turnare
nepermanentă
din amestec de
formare
V: Șubler
U : Mașină de
frezat
D: Special
10.Frezare
S: Freză frontală
V: Șubler, Etalon
Ra
U: Centru CNC
D: Special
20.Prelucare S: Freză,
complexă Cuțit, Burghiu
V: Șubler,
Calibru,
Etalon Ra
30. Control final

40. Conservare - depozitare
39
PT2 Tabelul 1.2
Nr. de ordine
Utilaj și SDV-uri
și denumirea Schița simplificată a operației
(tip)
operației
00.Turnare Idem operația 00.Turnare – PT1
10. Frezare Idem operația 10.Frezare – PT1
U: Strung frontal
(sau normal)
D: Special
20. Strunjire
S: Cuțit
V: Șubler, Calibru,
Etalon Ra
U: Mașină de
găurit
D: Special
30. Găurire
S: Burghiu
V: Șubler
U: Mașină de
găurit
D: Special
40. Lamare
S: Lamator
V: Șubler
50. Control final

60. Conservare - dezvoltare
40
În tab. 1.3 se prezintă structura unui proces tehnologic concentrat

propriu-zis ce conține două operații de prelucrare mecanică (10. Prelucrare
complexă I și 20 Prelucrare complexă II). Operația 20. Prelucrare complexă II
se execută într-o singură prindere și două poziții.
Tabelul 1.3
PT1 (concentrat) Proces tehnologic de fabricare propriu-zis
Utilaj si
Operaţia Schiţa operaţiei cu prinderea aferentă S.D.V.-uri
(tip)
05. Turnare - -
U: Strung
CNC
S:Cuţit,
burghiu,
adâncitor
10. conic
Prelucrare
complexă I
D: Special
V: Şubler,
calibru,
etalon de
rugozitate
15.Control
41

Poziţia 1
U: Centru
CNC
(cu ax
orizontal)
S: Freză,
bur-
ghiu,
adâncitor
conic,
20. adâncitor
Poziţia 2 (indexare platou la 900) cilindric,
Prelucrare
complexă II bară de
alezat,
tarod
D: Special
V: Şubler,
calibru,
etalon de
rugozitate
42
25. Control
30. Spălare
40. Control final
50. Conservare
depozitare
1.4. Sisteme de producţie, mijloacele tehnologice şi sistemele

tehnologice
Sistemul de producţie este un ansamblu de mijloace de

producţie/muncă/tehnologice şi reguli de funcţionare concepute pentru
transformarea obiectelor muncii în produse finite [N5].
Conform relativităţii noţiunilor de sistem şi subsistem, noţiunea de
sistem de producţie are o cuprindere largă. Cel mai mic sistem de producţie
poate fi considerat cel corespunzător unui loc de muncă (sistem de producţie
ireductibil). Sisteme de producţie pot fi considerate o grupă de maşini, o linie
de producţie, reuniuni ale acestora, o unitate de producţie etc.
Grupul de elemente de tip mijloace de muncă - obiecte ale muncii
reunite pentru executarea unei operaţii tehnologice formează sistemul
tehnologic.
Sistemele tehnologice reprezintă partea operaţională a oricărui sistem de
producţie, în cadrul lor se execută operaţiile proceselor de producţie.
În general, se poate considera ca sistemul de producţie este un ansamblu
de sisteme tehnologice reunite pentru realizarea unui proces de producţie,
respectiv a unui produs sau grup de produse.
Operaţiile PT se execută pe sisteme tehnologice operaţionale. Sistemul
tehnologic operaţional este format din două componente: componenta
umană/sistemul uman (operatorul uman) şi componenta tehnologică sau
sistemul tehnologic. Sistemul tehnologic este constituit din obiectul de proces şi
mijloacele tehnologice (sistemul tehnic). Obiectul de proces poate fi:
semifabricatul, piesa de control, piesele de asamblat etc. La rândul lui, sistemul
43
tehnic este o reuniune ordonată de subsisteme de tipul: utilajelor (maşină-

unealtă, presă, instalaţie, stand de încercare etc.), sculelor (sculă aşchietoare,
electrod etc.), dispozitivelor (dispozitive de prindere a sculelor aşchietoare,
dispozitive de prindere a electrozilor etc., dispozitive de prindere a
semifabricatului, dispozitive de asamblare, roboţi industriali folosiţi la
alimentarea cu semifabricate, la asamblare, la sudare etc., sisteme de transport
etc.), mijloacelor de măsurare care sunt pentru control geometric (şublere,
micrometre, calibre, dispozitive de control pasiv, dispozitive de control activ
etc.), caracteristici de material etc., substanţelor de lucru (lichide de răcire-
ungere, dielectrici etc.).
Observaţie: în cazul sistemelor tehnologice automate operatorul uman
poate să lipsească.
Prin combinarea unora dintre elementele componente ale sistemului
operaţional tehnologic rezultă diferite variante ca tipuri şi moduri de organizare.
Prezenţa operatorului uman se face simţită prin implicarea directă în
conducerea proceselor neautomate şi a celor semiautomate sau prin
supravegherea funcţionării la parametrii stabiliţi ai acestor procese automate.
Clasificarea sistemelor tehnice (mijloacelor tehnologice):

a) după natura activităţilor care se execută cu ele, mijloacele tehnologice sunt:
de prelucrare (prelucrare primară, prelucrare prin aşchiere, prelucrare prin
deformare plastică la rece, tratamente termice, acoperire etc.); de control; de
asamblare; de manipulare.
b) după gradul de specializare, mijloacele tehnologice sunt: universale; speciale;
specializate.
c) după gradul de automatizare, mijloacele tehnologice sunt: neautomate;
semiautomate; automate.
Utilajele semiatomate şi automate sunt utilaje cu comandă după
program.
În cazul sistemelor tehnice automate formate din utilaje de tipul
strungurilor automate monoax cu semifabricat de tip bară laminată calibrată,
44
activitatea operatorului uman constă în alimentarea cu bare laminate şi

supravegherea procesului de lucru astfel încât piesele rezultate să fie
corespunzătoare. Deoarece această activitate durează puţin, operatorul uman are
în grijă mai multe astfel de sisteme tehnice automate, asigurându-se o
productivitate ridicată a fabricării produselor.
În cazul sistemelor flexibile automate formate din sisteme automate ce
au în componenţă utilaje automate (comandate numerică cu asistare de
calculator), conectate cu un sistem de transport automat al pieselor (cu sau fără
paletă), cu roboţi/manipulatori industriali pentru alimentarea cu semifabricate,
prezenţa operatorului uman este mult mai discretă, acesta supraveghind din faţa
unui calculator întreaga fabricaţie. Productivitatea fabricării este şi mai ridicată.
Caracteristicile generale ale unui ST sunt date, în general, de
caracteristicile utilajelor din structură.
În fig. 1.25 este prezentat un sistem operaţional tehnologic de prelucrare
prin aşchiere, care se compune din: maşină-unealtă (MU), dispozitiv de
prindere a sculei aşchietoare (DPSA), scula aşchietoare (SA), semifabricat (SF),
dispozitiv de prindere a semifabricatului (DPSF), operator uman care realizează
o operaţie de prelucrare. Rezultatele prelucrării se apreciază cu ajutorul unor
mijloace de măsurare (MM) de către operatorul uman. În unele cazuri MM
poate să includă și un dispozitiv de control activ (DCA).
Fig. 1.25 Structura unui sistem tehnologic operaţional

45
În cazul general, structura unui sistem tehnologic operaţional pentru executarea

operaţiei j, a unui STF, se poate descrie prin enumerarea, între  , a tipurilor de
elemente componente, respectiv [G4, G5]:
STOj 
Utilaj(e); dispozitiv(e); sculă(e); mij. de măsurare; produs(e);
operator(i)j (1.1)
Pentru executarea operaţiei j (fig. 1.15,a), STOj se poate compune

din:
STOj  G16 (MU); DS-0j-00 (dispozitiv special de prindere SF);

burghiu  6-1 x STAS 575-80/Rp5; reducţie Morse 2/1 - STAS 252-90;
şubler 150/0,05- SR ISO 3599/96; placă suport MT02-12 (număr desen sau
STAS);
operator uman cu calificare scăzută j
Deci, pentru executarea operaţiei j se indică un anumit loc de muncă

care oferă date asociate mijlocului tehnologic şi calificării operatorului uman.
1.5. Tipuri de producţie

Procesele de producţie pot fi de trei tipuri: individuală, de serie, de
masă. Tipul producţiei este determinat de un ansamblu de factori
interdependenţi, care prin acţiunea lor, asigură proporţiile obiective ale
desfăşurării proceselor de fabricare în spaţiu şi timp. Dintre aceştia se remarcă
volumul (cantitatea) de producţie, complexitatea constructivă şi tehnologică a
produselor, nivelul echipării cu tehnică de prelucrare, nivelul şi formele
specializării producţiei.
46
Producţia individuală sau de unicate se caracterizează prin [T8]:

- număr mic de produse de acelaşi fel, nomenclatorul foarte mare de
produse, gradul de repetabilitate a fabricării foarte mic (nu se poate anticipa);
- mijloacele tehnologice au caracter universal. Maşinile-unelte sunt
clasice sau cu comandă numerică (MUCN);
- amplasarea maşinilor-unelte se face pe grupe de maşini. Coeficientul
de încărcare al maşinii-unelte este redus;
- reglarea sistemului tehnologic, când în componenţa sa se află MU
clasice, se face după trasaj sau după metoda aşchiilor de probă;
- documentaţia tehnologică este sumară la maşinile-unelte neautomate şi
aceasta este de tip fişă tehnologică, care indică doar succesiunea prelucrărilor.
Nu se calculează regimurile de aşchiere (în majoritatea cazurilor se lasă la
latitudinea operatorului uman). Documentaţia tehnologică este foarte riguroasă
la MUCN;
- operatori umani sunt cu înaltă calificare la MU clasice şi la MUCN;
- normarea tehnică la prelucrarea pe MU clasice se face pe bază
statistică, la prelucrarea pe MUCN se face riguros;
- semifabricatele utilizate sunt de precizie scăzută şi sunt obţinute prin
debitare, turnare în forme temporare, forjare liberă;
- realizarea asamblărilor se face prin metoda ajustărilor.
Producţia de serie se caracterizează prin aceea că produsele se execută

pe locurile de muncă în loturi de fabricaţie, care se repetă după anumite
intervale de timp prestabilite. În funcţie de mărimea loturilor de fabricaţie şi a
repetabilităţii acestora în timp, producţia de serie cunoaşte trei forme: serie
mică, serie mijlocie şi serie mare. Producţia de serie mică are multe atribute
specifice producţiei individuale, respectiv producţia de serie mare pentru
producţia de masă.
47
Producţia de serie medie se caracterizează prin [T8]:

- număr mediu de produse de acelaşi fel, nomenclatorul mediu de
produse, repetabilitate periodică şi previzibilă a fabricaţiei;
- mijloacele tehnologice (MU şi SDV) sunt universale şi specializate;
- amplasarea maşinilor-unelte se face în flux tehnologic (numai pentru
MU cu grad mare de încărcare) sau pe grupe de maşini;
- sistemul tehnologic este reglat la dimensiune (la cotă) după diferite
metode;
- documentaţia tehnologică este sub formă de planuri de operaţii;
- operatori umani sunt cu calificare medie;
- normarea tehnică este mai exactă;
- semifabricatele utilizate sunt de precizie medie (forjare în matriţă,
turnare în forme metalice);
- realizarea asamblărilor se face prin metoda interschimbabilităţii
limitate sau totale;
- fabricarea se face pe loturi de prelucrare, iar transportul pieselor de la
un loc de muncă la altul se face, în general, pe loturi de transport.
Producţia de masă se caracterizează prin [T8]:

- prelucrările se fac, de regulă, în flux tehnologic şi mai puţin pe loturi
de piese;
- numărul mare de produse de acelaşi fel, nomenclatorul mic de produse
(maxim două, trei produse diferite), fabricarea neîntreruptă a aceluiaşi produs
pe o perioadă mare de timp (cel puţin un an);
- se utilizează maşini-unelte specializate, speciale, agregate, linii
automate deservite de roboţi, manipulatori;
- se utilizează SDV-uri specializate, speciale şi automatizate. Astfel,
sculele sunt complexe de tip broşe, scule combinate, capete multiax;
48
- amplasarea maşinilor-unelte se face în flux tehnologic;

- transportul trebuie să aibă un înalt grad de mecanizare şi automatizare;
- reglarea sculelor la cotă trebuie să se facă pe cât posibil automat,
controlul poate fi activ sau automat;
- documentaţia tehnologică este foarte detaliată pentru prelucrare şi
control sub formă de planuri de operaţii de prelucrare, de control şi fişe de
reglare;
- operatorii umani sunt cu calificare scăzută pentru maşinile automate,
iar a reglorilor este ridicată;
- normarea tehnică este ştiinţifică, exactă până la nivel de mişcare;
- semifabricatele utilizate sunt de precizie ridicată, realizate prin metode
moderne, productive (forjare în matriţă, turnare de precizie);
- asamblarea pieselor se face prin metoda interschimbabilităţii totale.
Determinarea tipului de producţie. În vederea introducerii în fabricaţie a

unei piese oarecare se impune determinarea tipului fabricaţiei.
Pentru determinarea tipului producţiei se cunosc mai multe metode,
dintre care se remarcă, prin uşurinţă cu care poate fi aplicată, metoda indicilor
de constanţă. Această metodă permite stabilirea tipului de producţie la nivel
reper-operaţie, pe baza gradului de omogenitate şi stabilitate în timp a
lucrărilor, care se execută la locurile de muncă. Aceste două caracteristici de
bază ale fabricaţiei pot fi cuantificate, pentru fiecare operaţie i şi reper j, cu
ajutorul unui indice kij, dat de relaţia [T8]:
kij = rj / tuij (1.2)
în care rj este ritmul mediu al fabricaţiei reperului j, în min/buc., iar tuij - timpul
unitar pentru efectuarea operaţiei i la reperul j, în min/buc.
Dacă se notează cu Nj, programul de producţie anuală a reperului j,
ritmul mediu rj se determină cu relaţia:
49
rj = Fn / Nj (1.3)
în care Fn este fondul nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv,

exprimat în minute, care se poate determina cu relaţia:
Fn = 60 z ks h (1.4)
în care: z este numărul de zile lucrătoare în perioada considerată ( pentru un an,

z = 256), ks - numărul de schimburi în care se lucrează; h - numărul de ore
lucrate într-un schimb.
În funcţie de valorile pe care le ia indicele kij, operaţiile de prelucrare

pot fi încadrate în următoarele tipuri de producţie [T8]:
 pentru kij  1, producţie de masă (M);
 pentru 1  kij 10, producţie de serie mare (SM);
 pentru 10  kij 20, producţie de serie mijlocie (Sm);
 pentru kij  20, producţie de serie mică (sm).
Datorită faptului că nu toate operaţiile i se încadrează în acelaşi tip de
producţie, este necesar ca, în funcţie de frecvenţa cu care indicele kij se
încadrează în limitele prezentate anterior, să se stabilească tipul predominant
pentru fiecare reper j.
Tipul predominant de producţie în care se va încadra fabricaţia reperului
j se stabileşte în funcţie de ponderea cea mai mare (peste 50%) a coeficienţilor
a, b, c, d, calculaţi cu ajutorul relaţiilor următoare:
a = (nM / k)100 [%]; b = (nSM / k) 100 [%];

c = (nSm / k) 100 [%]; d = (nsm /k) 100 [%], (1.5)
50
în care k este numărul total de operaţii pe care le conţine procesul tehnologic,

iar nM, nSM, nSm, nsm sunt, respectiv, numărul de operaţii în care se încadrează în
tipurile de producţie de masă, serie mare, serie mijlocie şi serie mică.
În cazul în care nu se îndeplineşte condiţia prezentată mai sus - de
încadrare a procesului tehnologic într-un anumit tip de producţie predominant -
se cumulează valorile coeficienţilor începând cu producţia de masă (a + b 
50%), iar tipul predominant va fi considerat după nivelul inferior al celor două
tipuri luate în calcul.
Aplicaţie. Se cunosc: Nj=10000 buc./an, z=256 zile/an, ks=1 (un

schimb), h=8 ore/schimb, k=6 (procesul tehnologic conţine şase operaţii),
tu1j=18 min, tu2j=16 min, tu3j=2,5 min, tu4j=2 min, tu5j=1 min, tu6j=0,5 min.
Se calculează:
Fn 60  256 8
rj    12,28 min;
Nj 10000
12,28 12,28
k1 j   0,68  M; k2j   0,77  M;
18 16
12,28 12,28
k3j   4,91  SM; k4j   6,14  SM;
2,5 2
12,28 12,28
k5j   12,28  SMj; k6j   24,56 Sm;
1 0,5
nM 2 n SM 2
a 100  100  33,3% ; b 100  100  33,3% ;
k 6 k 6
n Sm 1 n sm 1
c 100  100  16,6% ; d 100  100  16,6% .
k 6 k 6
Se calculează a + b = 66,6%  50%. Tipul predominant de

producţie va fi considerat după nivelul inferior al celor două tipuri luate în
calcul, respectiv SM.
51
1.6. Metode, principii şi forme de organizare a producţiei
1.6.1. Metode de organizare a producţiei. În funcţie de datele iniţiale

impuse produsului (număr, termene de livrare etc.) rezultă două moduri de
amplasare a utilajelor şi, respectiv, două metode de organizare a producţiei:
organizarea în flux tehnologic şi organizarea fără flux tehnologic (sau pe grupe
de maşini) [V7].
Organizarea pe grupe de maşini constă în amplasarea utilajelor

tehnologice în ateliere, secţii etc. pe grupe de maşini de acelaşi fel.
Caracteristici:
- se recomandă numai pentru producţia de unicate şi serie mică;
- traseul tehnologic este foarte lung, sinuos, produsele fiind transportate
de mai multe ori la acelaşi loc de muncă sau la aceeaşi grupă de maşini;
- maşinile se organizează pe grupe, luând în considerare traseul
tehnologic general al unor produse ipotetice ce se presupune că s-ar realiza
(carcase, arbori etc.);
- se recomandă ca la un loc de muncă să se realizeze toate prelucrările
corespunzătoare tipului respectiv de utilaj (MU), deci numărul de activităţi care
se desfăşoară la acelaşi loc de muncă să fie cât mai mare.
Organizarea în flux tehnologic constă în dispunerea utilajelor

tehnologice (a sistemelor tehnologice corespunzătoare) în ordinea operaţiilor
procesului tehnologic de fabricare.
Caracteristici:
 se recomandă pentru tipurile de producţie de serie mare şi masă, în
unele cazuri şi serie mijlocie;
 determină cel mai scurt traseu tehnologic, nu există întoarceri,
intersecţii;
 utilajele tehnologice au grad mare de încărcare;
 productivitatea este foarte mare datorită posibilităţilor de
automatizare şi a activităţilor auxiliare (transport etc.);
52
 semifabricatele se prelucrează pe loturi de transport (fracţiuni din

lotul de prelucrare) şi pe loturi de prelucrare (fracţiuni din numărul total de
produse);
 operaţiile se realizează cu scula reglată la cotă pentru tot lotul de
prelucrare;
 numărul de activităţi din structura unei operaţii (faze, treceri etc.)
care se execută la fiecare loc de muncă este minim.
Baza producţiei în flux este linia tehnologică (complex de utilaje
amplasate în ordinea operaţiilor procesului tehnologic). Liniile tehnologice în
flux pot fi de prelucrare (prelucrare primară, prelucrare prin aşchiere, prelucrare
prin deformare plastică la rece, tratamente termice, acoperire etc.), control,
montaj, complexe. Liniile tehnologice mai pot fi: neautomatizate,
semiautomatizate, automate.
1.6.2. Principii de organizare a producţiei. Principiul proporţionalităţii

exprimă cerinţa obiectivă a dimensionării, din punct de vedere al capacităţilor
de producţie, a verigilor înlănţuite tehnologic (locuri de muncă, grupe de
utilaje), astfel încât o aceeaşi cantitate de semifabricate să parcurgă într-un
interval de timp toate operaţiile procesului tehnologic de fabricare în
succesiunea proiectată şi să se asigure obţinerea volumului de producţie
programat.
Principiul paralelismului impune organizarea producţiei astfel încât să

se execute simultan (în paralel) cât mai multe operaţii ale procesului tehnologic
de fabricare [V5].
Pentru a răspunde cerinţelor acestui principiu se adoptă, în funcţie de
tipul producţiei, următoarele forme de organizare a producţiei: organizarea
succesivă, paralelă, mixtă.
Principiul ritmicităţii impune organizarea fabricaţiei astfel încât să se

execute repetarea la intervale de timp riguros determinate a aceloraşi lucrări la
locurile de muncă [V5].
Activitatea acestui principiu impune respectarea ritmului mediu,
respectiv corelarea ritmurilor de lucru, la diferite locuri de muncă, în
conformitate cu principiul proporţionalităţii.
53
Principiul continuităţii impune organizarea producţiei astfel încât

procesul de fabricare să se desfăşoare, în ansamblul său, ca un proces cu
caracter continuu. Respectarea acestei cerinţe se justifică numai în cazul
producţiei de masă. La producţia de serie se urmăreşte numai o activitate
parţială [V5].
1.6.3. Forme de organizare a producţiei. Organizarea succesivă se

caracterizează prin faptul că transmiterea şi începerea prelucrării lotului de
piese, la fiecare operaţie i, au loc numai după terminarea prelucrării tuturor
pieselor din lot la operaţia precedentă. Acest tip de organizare se poate aplica în
două variante: fără respectarea principiului proporţionalităţii (când în orice
moment în fabricaţie există un singur produs la un singur loc de muncă, deci
gradul de paralelism minim) şi cu respectarea principiului proporţionalităţii
(când creşte gradul de paralelism prin mărirea numărului de utilaje tehnologice
la anumite operaţii cu timpi mari). Această ultimă variantă se aplică în special
la producţia de serie mijlocie, iar prima la serie mică.
Organizarea paralelă se caracterizează prin faptul că transmiterea
pieselor, de la operaţia i la cea următoare i+1, se face individual şi fără
aşteptări. În acest fel gradul de paralelism creşte ajungându-se ca pentru o
anumită perioadă de timp să se desfăşoare simultan activităţi la toate locurile de
muncă, durata de fabricaţie se micşorează [V5].
Şi această formă de organizare are două variante cu sau fără respectarea
principiului proporţionalităţii. Prima conduce la durata cea mai mică a ciclului
de fabricaţie şi la gradul de paralelism maxim dintre toate formele de
organizare, de aceea se aplică pentru producţia de masă.
Organizarea mixtă se caracterizează prin faptul că transmiterea
produselor de la un loc de muncă la altul, respectiv de la o operaţie la alta se
face pe fracţiuni din lotul de fabricaţie, numite loturi de transport [V5].
Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţială a
procesului de fabricare şi are ca rezultat reducerea duratei ciclului de fabricaţie
faţă de organizarea succesivă.
Organizarea producţiei sub această formă prezintă o deosebită
flexibilitate şi poate fi aplicată în mod diferenţiat pentru producţia de serie
mijlocie şi de masă.

Curs TFP

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs TFP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

54

2.1. Categorii de produse

În funcţie de natura anumitor legături constructiv-funcţionale, produsele

2.2. Caracteristici constructive ale produselor

2.2.1. Caracteristici constructive ale pieselor. Caracteristicile

Fig. 2.1 Diferite forme constructive ale pieselor asamblate

De asemenea, CC tehnologice, respectiv, tehnologia de fabricare pentru

Din acest exemplu, şi în general, proiectantul de produs trebuie să ţină

CC tehnologice sunt date de acele caracteristici care definesc

CC (după natura lor) sunt date de caracteristicile de material, de

Caracteristicile de material sunt date de compoziţia chimică, de

În funcţie de stadiu, CC sunt: prescrise şi efective.

Caracteristici de material prescrise. Pentru materialele standardizate,

Caracteristici geometrice prescrise. Se deosebesc: dimensiuni prescrise,

Precizia constructivă prescrisă. Precizia constructivă prescrisă (Ppr)

Caracteristici constructive efective. CC efective sunt cele care se

Fig. 2.3 Precizia constructivă prescrisă şi efectivă

O caracteristică constructivă efectivă (% C efectiv, formă efectivă a

Precizia constructivă efectivă (Pef) a unei caracteristici a unui produs

În cazul relaţiei (2.1) se precizează că acea caracteristică

2.2.2. Caracteristici constructive ale subansamblurilor şi

 CC geometrice de poziţie relativă, care determină precizia

2.3 Caracteristici constructiv-tehnologice ale produselor.

Caracteristicile constructive tehnologice ale produselor reprezintă

2.3.1 Prelucrabilitatea. Prelucrabilitatea unui material este o

Prelucrabilitatea prin aşchiere a unui material este o caracteristică

2.3.2.Tehnologicitatea produselor. Tehnologicitatea produselor este

Tehnologocitatea de fabricare a produselor se conferă acestora în

Caracteristicile funcţionale ale unui produs sunt unice şi sunt

A. Indicii tehnico-economici pentru aprecierea tehnologicităţii de

a1. Indici de tehnologicitate pentru piese. Indici de tehnologicitate

4. Gradul de utilizare a materialului:

în care etd reprezintă numărul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit

6. Gradul mediu de unificare a elementelor constructive se calculează cu

în care q este numărul de diverse tipuri de elemente constructive unificate. Dacă

Indici relativi de tehnologicitate. Prin definiţie indicele relativ de

a2. Indici de tehnologicitate pentru subansambluri şi ansambluri. Indici

1. Masa ansamblului, M, M [Kg, t etc.].

2. Gradul de utilizare a materialului este:

unde M este masa ansamblului iar MC - masa materialului consumat pentru

3. Volumul de muncă pentru fabricarea produsului se calculează cu

şi gradul de unificare al pieselor

Indicii de tehnologicitate relativă. Indicii de tehnologicitate relativă

 Masa specifică a materialului consumat se calculează cu una dintre

Indicii de tehnologicitate relativi sunt folosiţi la aprecierea

Utilizarea indicilor de tehnologicitate. Indicii absoluţi permit o

B. Condiţii de tehnologicitate impuse produselor. Condiţii de

b1. Condiţii de tehnologicitate impuse de schemele funcţionale, de masa

b2. Condiţii privind concordanţa dintre caracteristicile prescrise şi rolul

Fig.2.4 Tehnologicitatea în concordanţă cu rolul funcţional

b3. Condiţii de tehnologicitate impuse produselor de către procedeele de

Condiţii de tehnologicitate impuse produselor de către procedeele de

De asemenea, îmbinările în X, în K constituie concentraţii mari de material

c3) să se prevadă trecerea lină, cu raze de racordare între pereţii cu

c5) pe cât posibil alezaje să fie străpunse, pentru a permite rezemarea

c6) se vor evita construcţiile care au miezuri lungi şi subţiri datorită

c8) secţiunile pieselor supuse la încovoiere trebuie astfel alese încât să

c9) se vor evita construcţiile care au miezuri lungi şi subţiri datorită

c12) se recomandă proiectarea unor forme cât mai simple şi evitarea

c13) utilizarea a unui număr redus de miezuri. Prin modificarea formei

c14) trebuie prevăzute înclinări tehnologice pentru scoaterea uşoară a

Condiţii impuse de procedeele de deformare plastică. SF obţinute prin

Forjarea liberă se aplică mai ales pentru SF obţinute în producţia de

Fig. 2.18 Prevederea înclinărilor şi razelor de racordare