`

GENERALITI PRIVIND CONCEPTIA SI OBINEREA BUCSELOR DE BLOCARE METALICE PRIN TURNARE

1. CARACTERIZAREA GENERALA FACE PARTE PRODUSUL A ANSAMBLULUI DIN CARE

In industria constructoare de masini , din categoria organelor folosite la realizarea diverselor mecanisme si utiliaje , bucsele au un rol important.Acestea pot indeplini rolul de sustinere , ghidare si fixare.Marea diversitate a masinilor si mecanismelor necesita organe de masini printre care bucsele au forme si dimensiuni de la cele mai simple pana la forme deosebit de complicate.Randamentul mecanic al unei masini este determinat in special de calitatea si precizia zonelor prin care ne asigura contactul dintre un arbore si lagarul de alunecare tip bucsa. Bucsele fac legatura cinematica cu alte elemente in cadrul unui ansamblu functional
2. CARACTERIZAREA GENERALA A PRODUSULUI

Bucsa de blocare. Forme constructive Din clasa bucselor fac parte piesele care reprezinta corpuri de revolutie cu suprafete exterioare si interioare concetrice . Piesele din aceasta clasa pot avea diferite forme constructive : netede sau in trepte , cu guler sau fara guler , cu suprafete de revolutie cilindrice , conice , sau profilate.
3. Tehnologii generale de obtinerea bucsei 3.1.

Tehnologia de prelucrare a bucselor

Depinde de forma lor , de dimensiuniile si materialele din care se executa si comporta in general prelucrari de degrosare ,semifinisare , finisare , retezire e.t.c.Operatiile de prelucrare a suprafetelor cilindrice exterioare se executa frecvent pe masini de tipul strungurilor , masini de rectificat , mai rar pe masini de frezat sau prin brosare.Alegerea procedeului de prelucrare este determinata de calitatea materialului si de modul de obtinere a semifabricatului.Procesul tehnologic de prelucrare cuprinde urmatoarele etape :- peratii pregatitoare - prelucrare supfrafetelor frontale ;- prelucrarea mecanica a suprafetelor principale si a celor auxiliare ;- finisarea suprafetelor principale ;- control final.
1|Page

` 3.2.

Tehnologia de turnare a bucselor

Principiul i avantajele obinerii pieselor metalice prin turnare Obinerea pieselor metalice prin turnare cuprinde urmtoarele procese tehnologice: - realizarea unei forme refractare care s conin o cavitate avnd geometria piesei ce trebuie obinut (formare); - topirea i obinerea compoziiei chimice a aliajului din care se toarn piesa (topire sau elaborare); - umplerea formei cu aliaj lichid (turnare); - solidificarea, rcirea i extragerea piesei din form (dezbatere); - ajustarea i finisarea geometriei, a rugozitii i a structurii piesei turnate (curire). Importana procesului tehnologic de turnare pentru industria constructoare de maini este pus n eviden prin faptul c n ansamblul unei maini piesele turnate reprezint 60-90% din masa produselor finite i circa 20-25% din valoarea acestora. Aceste procente pun n eviden pe de o parte ponderea mare a tehnologiilor de turnare n procesele de fabricaie, iar pe de alt parte costul redus al acestor tehnologii. Obinerea pieselor metalice prin turnare prezint urmtoarele avantaje: - se pot obine piese cu orice configuratie; - se pot obine piese cu orice mas i orice dimensiuni (de la ordinul miligramelor pn la ordinul sutelor de tone); - cantitatea de pan rezultat la prelucrarea prin achiere a pieselor turnate este n general mai mic dect la prelucrarea pieselor obinute prin alte procedee; - se poate aplica n condiii economice la orice serie de fabricaie; - costul de fabricaie al pieselor turnate este mai sczut dect al pieselor obinute prin alte procedee de prelucrare. Ca urmare a acestor avantaje n ultimle decenii s-a manifestat o tendin continu de extindere a realizrii semifabricatelor prin turnare la o gam ct mai mare de repere realizate din aliaje metalice i n general de cretere a produciei de piese turnate. De asemenea s-a urmrit continuu s se perfecioneze tehnologiile de turnare cu scopul mbunatatirii performanelor pieselor turnate sau a creterii productivitii. Exemplu elocvent n acest sens l constituie nlocuirea tehnologiei de matriare, cu turnarea la producia de arbori cotii sau arbori cu came pentru
2|Page

motoarele de autovehicule i de tractoare, ceea ce a condus la reducerea cu pn la de trei ori a cheltuielilor de producie la aceste repere. Obinerea pieselor prin turnare implic i unele dezavantaje dintre care cele mai semnificative sunt urmtoarele: - rezistena mecanic a pieselor turnate este mai scazut comparativ cu aceea a pieselor obinute prin deformare plastic; - rugozitatea suprafeelor pieselor turnate este n general mai mare dect n cazul semifabricatelor obinute prin alte tehnologii; - precizia dimensional a pieselor turnate este n general mai scazut dect a pieselor obinute prin alte procedee; - tehnologiile de turnare sunt mai poluante i determin condiii de microclimat grele la locul de munc, avnd impact ecologic negativ asupra zonei de amplasare a turntoriilor. n ultimile decenii s-au desvoltat procedee speciale de turnare care reduc aceste dezavantaje. mbuntirea performanelor calitative s-a realizat n detrimentul costurilor de fabricaie. De aceea aceste procedee de turnare sunt aplicabile numai n cazuri speciale cnd costurile ridicate se justific. Un rol important n realizarea tehnologiilor de turnare l are utilajul tehnologic utilizat n procesul de formare i turnare. Prin utilaj tehnologic n cazul tehnologiilor de turnare se ntelege complexul de dispozitive tehnologice i verificatoare (modele, cutii de miez, rame de formare, verificatoare) cu ajutorul crora se obin i se asambleaz formele n vederea turnrii. Proiectarea proceselor tehnologice de turnare cuprinde proiectarea ntregului set de dispozitive tehnologice necesare realizrii procesului tehnologic precum i stabilirea planului de operaii i a normelor de control pentru procesul tehnologic i pentru calitatea pieselor turnate. Clasificarea proceselor de turnare. n procesele de turnare a pieselor metalice intervin multe operaii tehnologice care se pot realiza n mod diferit. De aceea tehnologiile de turnare sunt foarte diversificate, existnd posibilitatea clasificrii n funcie de criterii diferite. O prim clasificare a proceselor de turnare are la baza mrimea (masa) pieselor turnate. Aceast clasificare este prezentat n tabelul 1.1.

3|Page

Tabelul 1.1. Clasificarea pieselor turnate i a procedeelor de turnare dup masa pieselor. Nr. crt. Clasa de piese turnate Masa pieselor, n Kg 1. Piese mici m 100 2. Piese mijlocii 100< m 1000 3. Piese mari 1000 < m 5000 4. Piese foarte mari m > 5000 O alt clasificare uzual are la baz caracterul produciei (seria anual de fabricaie), care este determinat de numrul de piese de aceeai tipodimensiune turnate anual. Aceast clasificare este prezentat n tabelul 1.2. Tabelul 1.2. Clasificarea productiei n funcie de caracterul produciei. Caracterul produciei Numr de piese turnate anual Piese mici Piese mijlocii Piese mari Unicate (individual) 200 100 20 Serie mic 201 1000 101 500 21 50 Serie mijlocie 1001 10000 501 5000 51 300 Serie mare 10001 30000 5001 10000 >300 Serie foarte mare > 30000 > 10000 Cele mai uzuale clasificri ale proceselor de turnare a pieselor metalice au la baz criterii tehnologice. Aceste clasificri se regsesc de multe ori n denumirea uzual proceselor de turnare. Datorit variantelor multiple de obtinere a formelor, a dispozitivelor de formare, ct i a procesului de umplere a formelor cu aliaj lichid este dificil de realizat o clasificare unitar general, care s includ toate procedeele de turnare ntlnite n practic. De multe ori acelasi procedeu poate fi inclus in mai multe categorii dac se au n vedere criterii tehnologice diferite. In continuare sunt prezentate principalele clasificri ale proceselor de turnare pe baz de criterii tehnologice. In tabelul 1.3 este prezentat clasificarea dup tipul formelor de turnare. Tabelul 1.3. Clasificarea proceselor de turnare dup tipul (constituia) formelor. Nr. crt Denumirea procedeului de turnare 1. Turnare n forme pierdute 2. Turnare n forme permanente 3. Turnare n forme semipermanente
4|Page

Formele pierdute sunt forme care se utilizeaz la o singur turnare. Ele sunt realizate din materiale refractare granulare, plastice sau fluide, compactate prin diverse procedee fizico-chimice. Materiale utilizate la execuia formelor pierdute se numesc materiale de formare sau amestecuri de formare. Dup solidificarea i rcirea pieselor, formele se distrug n vederea extragerii pieselor din form. Operaia este numit dezbatere. n unele cazuri materialele de formare rezultate din dezbaterea formei se reutilizeaz n procesul de formare pentru executarea altor forme. Formele pierdute se execut cu ajutorul unor dispozitive numite modele i cutii de miez. Aceste dispozitive au rolul de a realiza cavitile din form destinate umplerii cu aliaj lichid. Formele permanente se utilizeaz la turnri repetate fr recondiionri. Ele sunt realizate din aliaje metalice (fonta cenusie sau fonta aliata) i se numesc matrie sau cochile. Formele semipermanente (mixte) sunt realizate dintr-un suport permanent (confectionat din aliaje metalice, caramizi, beton, etc.) si o parte pierdut care se reface la fiecare turnare. Partea pierdut a formei const ntr-un strat subire de ordinul centimetrilor care constituie zona de contact cu aliajul turnat i care reproduce amprenta n care se toarn piesa. Tabelul 1.4. Clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dup natura i construcia modelelor utilizate la executarea formelor. Tipul formei. Dup numrul de utilizri a Dup natura i construcia modelelor (tipul modelelor) modelelor Forme realizate cu modele Modele convenionale Forme pierdute permanente Modele schelet Modele tip ablon Forme realizate cu modele Modele uor fuzibile pierdute Modele gazeificabile Procedeele de turnare n forme pierdute se clasific n funcie de natura i construcia modelelor utilizate la realizarea formelor precum i n funcie de modul de realizare a procesului de compactare-ntrire a formei. In tabelul 1.4. este prezentat clasificarea procedeelor de turnare dup natura i construcia modelelor utilizate la formare. Modelele (respectiv procedeele de formare realizate cu ajutorul lor) se mpart dup numrul de forme executate cu un model, n modele permanente i modele pierdute.

5|Page

Modele permanente sunt modelele care permit realizarea mai multor forme cu acelai model. Ele sunt confecionate din lemn, aliaje metalice, mase plastice, etc. Modelele permanente se clasific dup construcie (tabelul 1.4.). Modelele conventionale reproduc n ntregime geometria cavitii pe care o realizeaz n form. Modelele schelet sunt realizate sub form de nervuri i reproduc numai grosimea si perimetrul piesei, respectiv ale cavitatii care se realizeaza n form. Modelele tip ablon au forma unor plci i reproduc numai geometria seciunii piesei, respective a amprentei care se execut n form. Modelele pierdute se utilizeaz pentru executarea unei singure forme de turnare dup care se distrug n vederea extragerii modelului din form. Modelele pierdute usor fuzibile sunt confecionate din stearin, parafin i cear i se extrag din form prin topire. Modelele pierdute gazeificabile se extrag din form prin ardere la turnarea aliajului i se execut din polisitiren expandat. In tabelul 1.5. este prezentat clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dupa modul de compactare ntrire a amestecului de formare n cadrul formei. Compactarea amestecului de formare n cadrul formei este necesar pentru a asigura rezistena mecanic a formei. Principiul i mecanismul compactrii amestecurilor de formare n cadrul formei este determinat n primul rnd de tipul i natura liantului folosit in cadrul amestecului de formare. Tabelul 1.5. Clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dup modul de compactare-ntrire a formelor. Tipul formei Principiul (mecanismul) Modul de realizare a procesului de compactarecompactrii ntarire Manual Mecanizat Scuturare Presare Aruncare ndesare (ntrire) mecanic Suflare mpucare Vibrare Forme pierdute Explozie Detent Combinat Autontrire la rece ntarire chimic ntrire la cald
6|Page

Prin ardere Prin insuflare de gaz ntrire prin uscare ntrire prin ngheare ntrire prin depresurizare (vidare) ntrire n cmp magnetic ntrire combinat Mecanic+chimic Mecanic+uscare Chimic+depresurizare O alt clasificare tehnologic a procedeelor de turnare are drept criteru modul de umplere a formelor cu aliaj lichid. Aceast clasificare se refer n special la procedeele de turnare n forme permanente deoarece acest tip de forme se preteaz la diversificarea modalitilor de umplere cu aliaj lichid. Procedeele de turnare n forme permanente se mai numesc i procedee speciale de turnare. Clasificarea procedeelor de turnare dup modul de umplere a formelor cu aliaj lichid este prezentat n tabelul 1.6. Turnarea gravitaional se caracterizeaz prin aceea c aliajul lichid umple forma de turnare datorit greutii proprii. Turnarea centrifugal se caracterizeaz prin aceea c n timpul turnrii forma de turnare este supus unei micri de rotaie, iar umnplerea amprentei din form se realizeaz datorit forei centrifuge care actioneaz asupra aliajului lichid. Turnarea la presiune ridicat se caracterizeaz prin aceea c aliajul ptrunde n amprenta formei sub aciunea unei suprapresiuni mari realizat cu ajutorul unui piston acionat mecanic ntr-un cilindru de presare. Suprapresiunea este de ordinul zecilor de atmosfere. Turnarea la presiune scazut const n aceea c aliajul ptrunde n forma de turnare sub aciunea suprapresiunii create de un gaz, aflat sub presiune, care acioneaz la suprafaa liber a aliajului lichid aflat ntr-un cuptor de turnare. Turnarea prin aspiraie se caracterizeaz prin aceea c aliajul lichid ptrunde n forma de turnare datorit unei diferene de presiune creat prin depresurizarea amprentei.

7|Page

Tabelul 1.6. Clasificarea procedeelor de turnare dup modul de umplere a formei cu aliaj lichid. Tipul formei de Modul de Denumirea Variantele procedeului turnare. umplere a formei procedeului Sub aciunea Turnare Turnare n forme greutii gravitaional pierdute Forme metalului (static) Turnare n forme permanente permanente (cochile) (procedee Prin injectare Turnare la Cu camer rece speciale de presiune ridicata Cu camer cald turnare) Cu camer de presare orizontal Cu camer de presare vertical Prin Turnare la suprapresiunea presiune joas unui gaz Prin Turnare prin depresurizarea aspirare formei Prin rotirea Turnare Cu ax orizontal formei centrifugal Cu ax vertical Continu Turnare continu Cu cristalizator fix Cu cristalizator mobil Turnarea continu se caracterizeaz prin faptul c aliajul lichid se toarn continu ntr-o form de tipul unui cristalizator, care este rcit forat, iar piesa turnat se extrage concomitent, continu, pe msura solidificrii, pe la partea opus a cristalizatorului. n acest mod se obin piese avnd seciune constant i lungime mult mai mare dect lungimea formei de turnare. Proiectarea proceselor tehnologice de turnare are la baz desenul de execuie al piesei i condiiile tehnice impuse de proiectant privind natura aliajului, precizia dimensional, rugozitatea suprafeelor neprelucrate i mrimea seriei de fabricaie. Inainte de proiectarea unei tehnologii de turnare este necesar s se adopte procedeul de turnare prin care se va realiza piesa. Procedeul adoptat trebuie s ndeplineasc urmatoarele conditii:
8|Page

s permit turnarea aliajului din care se realizeaz piesa; s asigure obinerea configuraiei geometrice i grosimea pereilor piesei; s asigure precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor neprelucrate; s asigure un cost redus n concordan cu mrimea seriei de fabricaie; s poat fi aplicat n condiiile de dotare a atelierului n care se toarn piesa. La alegerea procedeului de turnare trebuie s se aib n vedere performanele i limitele aplicabilitii fiercrui procedeu de turnare. Procedeele de turnare cuprinse n clasificrile anterioare au anumite domenii de aplicabilitate n ceea ce priveste natura aliajelor care se pot turna, masa pieselor, geometria pieselor, grosimea pereilor care se pot obine, precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor. In tabelul 1.7. sunt prezentate recomandri privind pereformanele i posibilitile de utilizare ale unor procedee de turnare ntlnite n practica industrial. Tabelul 1.7. Domenii de aplicabilitate a unor procedee de turnare. Nr. Procedeul de Masa Nr. minim Abateri Aliaje Condiii pt. crt. formare turnare pieselor de piese n % din care se geometria Kg turnate cote toarn pieselor 1. Forme realizate <300.000 unicate 1.5 4.5 Oricare manual cu modele permanente clasice 2. Forme realizate >10 Unicate 35 Simetrie de manual cu ablon rotaie sau translaie 3. Forme realizate >1000 Unicate 35 Pereti cu manual cu modele grosime schelet uniforma 4. Forme crude <5000 Serie mica 12 indesate mecanizat 5. Forme intarite <20.000 Unicate 1 1.5 chimic prin >100 autointarire la rece

9|Page

Nr. crt. 6.

7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

16. 17.

Tabelul 1.7. Domenii de aplicabilitate a unor procedee de turnare. (continuare) Procedeul de Masa Nr. minim Abateri Aliaje Condiii pt. formare turnare pieselor de piese n % din care se geometria Kg turnate cote toarn pieselor Forme coji ntrite <150 Serie 0.5 1 Feroase chimic din mijlocie amestecuri termoreactive Forme intarite prin <10.000 Unicate 1 1.5 Oricare insuflarea unui gaz >100 Forme intarite prin <300.000 Unicate 1 1.5 Oricare urscare >100 Forme realizate cu <40 Serie 0.1 0.7 Feroase modele uor mijlocie fuzibile Forme realizate cu <50.000 Unicate 1.5 4.5 Feroase modele gazeificabile Turnare <100 Serie 0.5 Uor Perei gravitational n mijlocie fuzibile relativ groi forme metalice Turnare sub <25 Serie mare 0.3 Uor Perei presiune ridicat fuzibile subiri (prin injectare) Turnare <5.000 Serie mare 0.5 1 Feroase Simterie de centrifugal rotaie Turnare continu <3000 Serie mare 0.5 Piese tip bar Turnare la <100 Serie 0.5 1 Perei presiune joasa mijlocie relativ groi (prin suprapresiune de gaz) Turnare prin <1000 Serie mare 0.5 aspiraie Turnare n forme <1000 Serie mic 1 1.5 pierdute ntrite
10 | P a g e

18.

prin vidare Turnare n forme pierdute ntrite n cmp magnetic

<100

Serie mijlocie

1 1.5

O caracterisitic important privind aplicarea diverselor procedee de turnare o reprezint grosimea minim a pereilor piesei turnate, care se pot obine prin procedeul respectiv. Grosimea minim realizabil a pereilor pieselor turnate depinde de gabaritul i de configuraia piesei turnate, de natura aliajului care se toarn i de tipul formei. In tabelul 1.8. sunt date recomandri privind grosimea minim a pereilor care se pot obine prin turnare n forme din amestec de formare. In tabelul 1.9. sunt date valori privind grosimea minim a pereilor pieselor turnate care pot obine n cazul turnrii n forme metalice a diverselor aliaje. Tabelul 1.8. Grosimea minim a pereilor pieselor turnate n amestec de formare. Aliajul turnat Dimensiunea maxim a piesei, n mm 200 250 500 1000 2000 4000 Fonta cenusie Fc 150 3 3 4 6 10 Fonta cenusie Fc 200 4 4 5 7 12 25 Fonta cenusie Fc 250 5 6 9 15 30 Fonta cenusie Fc400 6 8 12 20 40 Fonta cu grafit nodular Fgn 370-700 4 4 5 8 12 25 Fonta maleabil, Fm 3 3 4 6 Oel carbon (0,40-0,70 %C) 5 7 10 20 40 Bronz, alam 3 3 5 8 Aliaj de aluminiu (Silumin) 3 3 6 6 10 Aliaj de magneziu (Electron) 3 4 5 8 15 Tabelul 1.9. Grosimea maxim a pereilor pieselor turnate n forme metalice. Grosimea minima a pereilor pieselor turnate, in mm Natura aliajelor turnate Turnare prin gravitaie Turnare sub presiune Aliaje de Al 3.0 1.0 2.0 Aliaje de Cu 3.0 4.0 1.5 2.5 Aliaje de Mg 4.0 4.8 1.3 2.1. Aliaje de Sn 0.8 1.5 Aliaje de Zn 0.4 1.0 Aliaje de Pb 1.2 2.0 11 | P a g e

Fluxul tehnologic n procesul de fabricaie a pieselor turnate. Numrul i succesiunea operaiilor care intervin n procesul de fabricaie a pieselor turnate depinde de natura aliajului care se toarn i de tipul procedeului de formare turnare. Procedeul de turnare cel mai rspndit n industria constructoare de maini este procedeul de turnare n forme pierdute, compactate prin ndesare mecanic, cunsocut sub denumirea de turnare in forme crude. Acest procedeu este aplicabil n condiii economice la turnarea oricror piese inidiferent de mrime, serie, configuraie i aliaj, avnd cel mai larg domeniu de aplicare. Procesul tehnologic de obinere a pieselor turnate n forme crude cuprinde trei fluxuri tehnologice i anume: - fluxul tehnologic de preparare a amestecurilor de formare i de realizare a formelor; - fluxul tehnologic de topire (elaborare) a aliajelor lichide (n vederea turnrii n forme); - fluxul tehnologic de dezbatere i curire a pieselor turnate. Procesul tehnologic de obinere a formelor pierdute este cunoscut sub denumirea de formare i cuprinde urmtoarele grupuri de operaii: - prelucrarea materialelor de formare brute n vederea preparrii amestecurilor de formare; - prepararea amestecurilor de formare; - execuia formelor i a miezurilor; - asamblarea i asigurarea formelor n vederea turnrii. Procesul tehnologic de topire i elaborare a aliajelor lichide prezint particulariti diferite de la un aliaj la altul, n funcie de natura cuptoarelor utilizate i a materiilor prime. Acest proces tehnologic cuprinde n principiu operaiile de pregtire i dozare a ncrcturii metalice i auxiliare destinate elaborrii i topirii aliajelor, topirea i corectarea compoziiei chimice i a temepraturii arajei i turnarea propriu-zis n forme. Procesul tehnologic de dezbatere, curire i control a pieselor turnate, cuprinde dezbaterea pieselor din forme dup solidificarea i rcirea lor, ndeprtarea reelelor de turnare, a maselotelor i pregtirea n vederea livrrii, conform condiiior tehnice i a prescripiilor din desenul de pies turnat. Aceast prelucrare urmrete tratamentul termic n vederea corectrii structurii i detensionrii, curirea suprafeelor, ajustarea, remedierea defectelor de suprafa i eventual vopsirea.

12 | P a g e

In cazul turnrii n forme permanente procesul de realizare a formelor este diferit. Formele se realizeaz prin operaii de turnare, prelucrare prin achiere sau prin electroeroziune, operaii care se execut de obicei n sculrii, n afara turntoriei propriu-zise. In turnatorie se realizeaz numai operaiile de pregtire a formelor n vederea turnrii i eventual de execuie i asamblare a unor miezuri n formele permanente. De aceea n cazul turnrii n forme permanente fluxul tehnologic de obinere a pieselor turnate care se desfoar n turnatoria propriuzis cuprinde numai procesul de topire-turnare i procesul de dezbatere-curire a pieselor turnate. De asemenea la turnarea n forme permanente a unor aliaje neferoase este posibil ca fluxul tehnologic de dezbatere i curire s fie mai simplu, unele operaii nefiind necesare. Deoarece procesul tehnologic de obinere a pieselor turnate care se desfoar n turntorii este foarte complex, iar operaiile sunt foarte diferite, turntoriile sunt organizate n general pe ateliere n funcie de specificul operaiilor. Principalele ateliere care intr n componena unei turntorii sunt: - atelierul de preparare a amestecurilor de formare, n care se executa operaiile de prelucrare a materialelor brute de formare i de miezuire; - atelierul de miezuire, n care se execut miezurile; - atelierul de formare, n care se execut i se asambleaz formele propriuzise; - atelierul de arjare, n care se realizeaz pregtirea i dozarea materialelor destinate topirii i elaborrii aliajelor lichide; - atelierul de topire-turnare; - atelierul de dezbatere, n care are loc dezmembrarea formelor n vederea extragerii pieselor turnate; Este posibil ca n unele turntorii, n funcie de specificul produciei, unele dintre aceste ateliere s lipseasc. De asemenea n cazul turnrii n forme metalice lipsete atelierul de formare i atelierul de miezuire. Elementele tehnologice ale formelor destinate turnrii pieselor din aliaje metalice. Forma de turnare reprezint dispozitivul tehnologic care conine n interior una sau mai multe caviti avnd configuraia piesei turnate, destinate umperii cu aliaj lichid n vederea obinerii prin solidificare a pieselor turnate. Dupa numrul de turnri la care se poate folosi o form acestea se mpart n: - forme temporare (pierdute); - forme permanente;
13 | P a g e

- forme semipermanente (sau mixte). Formele pierdute se folosesc la o singur turnare dup care se distrug n vederea extragerii piesei. Aceste forme se realizeaz din materiale refractare granulare (amestecuri de formare) compactate prin diverse procedee mecanice, fizice sau chimice. Compactarea are rolul de a asigura rezistena mecanic necesar astfel ca forma s reziste solicitrilor mecanice produse de aliajul lichid n timpul turnrii. Formele permanente se utilizeaz la turnarea susccesiv n aceeai form a mai multor piese, far repararea sau recondiionarea formei ntre turnri. Aceste forme se realizeaz din aliaje metalice. Formele semipermanente (mixte) sunt alctuite din elemente permanente, care au rol de suport i care se folosesc la mai multe turnri i elemente care trebuie refcute dup fiecare turnare. De obicei trebuie refcut stratul superficial al formei care realizeaz amprenta din form i care vine n contact direct cu aliajul lichid. Elementele pierdute ale formelor mixte se execut din amestecuri de formare sau de miez, prin procedee similare ca n cazul formelor pierdute. Formele mixte (semipermanente) se utilizeaz mai rar n turntorii. Cavitatea util (sau amprenta piesei), reprezint locaul executat n form avnd geometria identic cu a piesei turnate care se umple cu aliaj lichid i n care prin solidificare se obine piesa turnat. Cavitatea util poate fi realizat numai ntr-o semiform (n cea inferioar sau n cea superioar), n dou sau n mai multe semiforme, n funcie de geometria i dimensiunile piesei turnate. Miezurile sunt elemente componente ale formei care reproduc detalii sau suprafee ale amprentei piesei care nu pot fi realizate direct de suprafeele semiformelor. De obicei miezurile reproduc configuraia unor goluri sau caviti interioare ale pieselor sau adncituri i proeminene de pe suprafeele laterale ale pieselor turnate. Mrcile miezurilor sunt elemente ale miezurilor care folosesc la asamblarea, susinerea i centrarea miezurilor n forme. Suprafaa de separaie a formei reprezint suprafaa care separ forma n semiforme, traversnd cavitile executate n form cu scopul de a permite extragerea modelelor din semiforme dup execuia acestora. In cazul formelor permanente suprafaa de separaie este necesar pentru extragerea pieselor din form dup solidificare. Formele realizate cu modele pierdute nu au suprafee de separatie.
14 | P a g e

Reeaua de turnare, reprezint sistemul de canale prin care aliajul lichid turnat n form este dirijat spre amprenta piesei. Maselotele sunt caviti tehnologice realizate n forme destinate umplerii cu aliaj i care au rolul de a alimenta piesa cu aliaj lichid n timpul solidificrii, pentru a compensa contracia aliajului la solidificare prevenind apariia unor goluri n piesa turnat. Rcitorii sunt elemente metalice care se monteaz n dreptul pereilor mai groi ai pieselor turnate pentru a accelera rcirea acestora n vederea dirijrii solidificrii cu scopul de a preveni apariia unor defecte cauzate de solidificare. Ramele de formare sunt elemente metalice ale formelor care servesc drept suport pentru execuia semiformelor ajutnd n acelai timp la transferul i asamablarea acestora. In cazul anumitor procedee de formare ramele de formare pot s lipseasc (de exemplu la turnarea n forme coji, n miezuri, etc.). Armturile sunt elemente metalice (srme, platbande, plase, evi) introduse n peretele formei sau n miezuri cu scopul de a mri rezistena mecanic a acestora. Elementele de centrare (ghidare) la asamablarea formelor constau de obicei din cepuri i buce de centrare ale ramelor care ajut la suprapunerea corect a semiformelor la asamblare. Elementele de asigurare a nchiderii formelor au rolul de a preveni deplasarea semiformelor, n timpul turnrii sub aciunea presiunii exercitate de aliajul lichid. Elementele de asigurare constau din greuti suplimentare care se aseaz deasupra formelor sau din elemente de strngere cu bride sau pene. Canale de aerisire i rsufltori sunt canale executate n peretele formei i n miezuri, care au rolul de a permite evacuarea mai uoar a aerului i a gazelor din cavitile i pereii formei cu scopul de a preveni apariia incluziunilor de gaze n piesele turnate. Numrul i tipul elementelor tehnologice ale formelor depinde de configuraia geometric a pieselor turnate, de numrul de piese turnate simultan ntr-o form, de natura aliajului i de tipul procedeului de formare utilizat. Este posibil ca unele dintre elementele tehnologice menionate s lipseasc, nefiind necesare in cadrul procesului tehnologic sau dimpotriv o form s cuprind mai multe elemente de acelai fel. De exemplu, la unele forme pot s lipseasc miezurile, maselotele,
15 | P a g e

rcitorii, armturile sau dimpotriv o form poate s includ mai multe caviti utile, mai multe reele de turnare, miezuri, chiar suprafee de separaie i semiforme. Dispozitivele tehnologice utilizate la realizarea formelor pierdute Formele pierdute se execut din materiale de formare granulare pe baz de nisip (sau alte componente refractare). Constituia granular asigur plasticitatea, respectiv capacitatea de a reproduce cavitile i canalele formelor de turnare. Rezistena mecanic a formei se asigur cu ajutorul unor liani care se introduc n amestecurile de formare i care se ntresc prin procedee fizice sau chimice. Formele pierdute se execut cu ajutorul modelelor i cutiilor de miez. Modelele sunt dispozitive tehnologice cu ajutorul crora se obin cavitile din formele propriu-zise. Cutiile de miez sunt dispozitivele tehnologice cu ajutorul crora se obin miezurile. Geometria i dimensiunile modelelor i a cutiilor de miez se proiecteaz pornind de la desenul piesei turnate, innd cont de procedeul de formare turnare adoptat n vederea obinerii piesei turnate. La stabilirea configuraiei i dimensiunilor modelelor se au n vedere urmtorii factori: - geometria i dimensiunile piesei; - natura aliajelor turnate; - prelucrrile mecanice ulterioare ale piesei; - posibilitatea extragerii modelelor din form; - posibilitatea asamblrii miezurilor in form; - necesitatea utilizrii de maselote i de rcitori; - poziia punctelor de alimentare a amprentei piesei cu aliaj lichid i construcia reelei de turnare; Modelele utilizate pentru realizarea formelor se clasific dup destinaia cavitilor pe care le realizeaz n form, astfel: - modele pentru piese; - modele pentru mrcile formei; - modele pentru maselote; - modele pentru reelele de turnare. De multe ori din considerente tehnologice, unele dintre modele se execut mpreun formnd un model comun. Astfel aproape ntotdeuna modelele mrcilor formei se realizeaz ntr-un corp comun cu modelele piesei, iar uneori modelele maselotelor fac corp comun cu modelele reelei de turnare sau cu modelul piesei. Pentru a se uura execuia formelor, modelele utilizate la formare sunt de cele mai
16 | P a g e

multe ori secionate cu suprafee de separaie care corespund cu suprafaa de separaie a formelor. Din punct de vedere al poziiei modelelor n raport cu suprafeele de separaie ale formelor, modelele se clasific n modele superioare, modele inferioare i modele intermediare. Modelele destinate execuiei formelor prezint urmatoarele elemente tehnologice: - suprafaa de separaie a modelelor; - elemente de centrare; - elemente de fixare; - elemente detaabile; - nclinaii de formare, raze de racordare; La proiectarea cutiilor de miez se are n vedere geometria golurilor din piesa turnat sau a detaliilor piesei care se realizeaz cu ajutorul miezurilor. De asemenea se are n vedere posibilitatea de asamblare i centrare a miezurilor n form (geometria i dimensiunile mrcilor) i posibilitile de extragere a miezurilor din cutia de miez. Cutiile de miez prezint urmtoarele elemente tehnologice: - amprenta miezului (cavitatea util n care se realizeaz miezul); - suprafaa de separaie; - elemente de centrare; - elemente de strngere; - elemente detaabile. Modelul piesei, ct i al reelei de turnare i al maselotei sunt secionate cu o suprafa de separaie care corespunde cu suprafaa de separaie a formei. Aceast secionare permite simplificarea operaiei de formare i de extragere a modelelor din semiform. Elementele de centrare constau n cepuri sau tifturi cu ajutorul crora modelele se centreaz unele fa de celelalte. De asemenea cutia de miez este secionat n dou semicutii pentru a face posibil extragerea miezului din cutie dup execuia acestuia. Elementele de centrare ale cutiilor de miez asigur asamblarea corect a acestora.

17 | P a g e

4. Alegerea materialului Alegerea materialului din care se executa piesa este revine in sarcina proiectantului si are la baza solicitariile piesei din timpul functionarii pe de o parte si aspectele tehnologice si economice care apar in cursul fabricatiei pe o alta parte. Principalul material din care se construiesc bucsele este otelul ce folosesc inspecial urmatoarele marci de oteluri OL42 , OL60 , OT45 , OT60 , OLC25 , OLC40 .Se mai intrebuinteaza diferite forte de calitate superioara.Cand sunt necesare alte proprietati fizice se folosesc alte materiale metalice( alama si bronz ) sau nemetalice ( textolit , materiale plastice ) . In cazul nostru am ales ca semifabricat teava turnata din fonta cenusie FC 400.Caracteristicile acestei fonte se prezint n tabelele 1, 2, 3 i 4.

18 | P a g e

19 | P a g e

20 | P a g e

21 | P a g e

22 | P a g e

23 | P a g e

5. Optimizarea alegerii planului de separatie din punctul de vedere al formrii turnrii curtirii prelucrrii prin aschiere. Pentru a se realiza forma cu cavitatea n care se toarn o piesa (fig.1 a), este necesar un model (fig.1 b), i o cutie de miez (fig.1 c). Modelele, cutia de miez (sau cutiile de miez, dac sunt mai multe) constituie garnitura de model. Cu ajutorul modelelor se obin cavitile n semiforme (fig.1 f), iar cu ajutorul cutiei de miez se obine miezul (fig. 1 d). Forma asamblat, pregtit pentru turnare se prezint ca n figura 1 f. O form se compune n general din dou semiforme : semiforma superioar i inferioar. Miezul se fixeaz n form cu ajutorul a dou prelungiri numite mrcile miezului (fig. 1 d). Mrcile miezului se introduc n locurile mrcilor din form (fig1 e, f) astfel nct s nu fie posibil deplasarea miezului n timpul asamblrii formei sau n timpul turnrii aliajului n form. Locaul mrcii n amestec se realizeaz cu marca modelului (fig. 1 b), iar marca miezului se realizeaz n cutia de miez (fig.1 c), n acelai timp cu miezul. Aliajul lichid se toarn n form prin plnia de turnare, trece prin piciorul plniei, prin canalul colector de zgur, prin canalul de alimentare i ajunge n cavitatea formei. Aerul din form este evacuat prin canalele de aerisire (fig. 1 e, f). La aliajele cu contracie mare la solidificare se folosesc maselote cu rolul de a alimenta piesa cu aliaj lichid n timpul solidificrii. Ansamblul compus din plnia de turnare, piciorul de turnare, canalul colector de zgur, canalul de alimentare se numete reea de turnare. Dup solidificare i rcire piesa turnat se extrage din form, se cur de amestecul de formare aderent, se ndeprteaz reeaua de turnare i maselote, obinndu-se piesa turnat brut.

24 | P a g e

Pentru ntocmirea tehologiei de formare turnare trebuie s se parcurg i s stabileasc: a pozi ia piesei la formare i turnare, b suprafaa (planul) de separaie, c adaosurile de prelucrare, d adaosurile negative (la formarea manual), e adaosurile de contractie f adaosurile tehnologice, g razele de racordare h nclinaiile de formare, i mrcile miezurilor i ale modelului, j numrul maselotelor i locul lor de amplasare, k forma reelei de turnare i locul de alimentare cu aliaj lichid, l numrul i locul rcitorilor, m numrul i locul de amplasare al armturilor pentru form i pentru miez, n materialul de fabricare a garniturii de model

25 | P a g e

Desen piesa finita. Bucsa de blocare.

26 | P a g e

Stabilirea planului de separatie a abaterilor dimensionale si adaosurilor tehnologice.

27 | P a g e

Desen model inferior si superior

28 | P a g e

Desenul pentru miez si cutie de miez

29 | P a g e

Placa port model inferioara, model 2D.

30 | P a g e

Placa port model superioara,model 2D.

31 | P a g e

Vedere tridimensionala pentru placa model inferioara si superioara.

32 | P a g e

PRODUC IA TOTAL DE PIESE TURNATE Calculul fondului de timp Calculul lui z Numrul total de zile din an Numrul zilelor libere din an (smbt + duminic) Numrul srbtorilor legale din an Numrul zilelor destinate ntreinerii i reparaiei utilajelor Numrul zilelor de nvoiri sau absene nemotivate din an TOTAL Numrul de schimburi / zi Numrul de ore lucrtoare / zi Nh Calculul produc iei totale de piese turnate Numrul de piese comandate pentru produc ie: Np = 25000 + 200 * n = Numrul pieselor de schimb Nps: Nps = 0,15 * Np = Numrul pieselor rebutate: Se consider un procent de piese rebutate de 10 % Npreb = 0,10 * (Np + Nps) = Numrul total de piese turnate: Ntpt = Np + Nps + Npreb =
33 | P a g e

Zile 365 54 * 2 = 108 14 5 2 365 108 14 5 2 = 236 1 6

Produc ia zilnic de piese turnate (Npz): Npz = Ntpt / z = unde: Ntpt numrul total de piese turnate, z numrul de zile lucrtoare din an Producia orar de tiese turnate: Npo = Npz / Nh = Tabel de calcul Np = Nps = Npreb = Ntpt = Npz = Npo = n=0 25000 3750 2875 31625 134 23 Calculul produciei totale de piese turnate n = 30 n = 60 31000 37000 4650 5550 3565 4255 39215 46805 166 198 28 33 n = 90 43000 6450 4945 54395 230 39

34 | P a g e