Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
CAP TIJE
MATRITARE ASCHIERE OL 37
Profesor:
Student:
- 2011-
Cap Tija
ObTinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine ntotdeauna ca metoda tehnologica distinct la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vscoasa. mpreun cu prelucrrile prin matriare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, achiere si microachiere). Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fraciuni de gram si pana la sute de tone, care i gsesc utilizri in toate domeniile de activitate. Procesele de execuie a pieselor prin turnare se remarca prin urmtoarele avantaje: - permit realizarea de piese cu configuraii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu suprafee de rugozitate Ra=1,6...200 m; permit realizarea de piese cu proprieti diferite in seciune (unimaterial, polimaterial); creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera, sau prelucrrile prin achiere); creeaz posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelai tip; - permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i confer acesteia o rezisten multidirecional. In general, compactitatea, structura i rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirecional, dup direcii prefereniale). Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera: - consum mare de manopera, ndeosebi la turnarea in forme temporare; - costuri ridicate pentru materialele auxiliare; - consum mare de energie pentru elaborarea si meninerea materialelor in stare lichida la temperatura de turnare; - necesit msuri eficiente contra polurii mediului si pentru mbuntirea condiiilor de munc. Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice , in producie de serie sau de unicate. De menionat c , prin turnare se pot realiza att piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din cel puin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea turnrii cu inserii, obinerea prin turnare a materialelor compozite etc.). Tendina actual este de a eficientiza procesele de producie prin reducerea adaosurilor de prelucrare si a operaiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere in forma, ntre care i turnarea, capt o atenie deosebit, cunoscnd un grad mai ridicat de perfeciune i inovare fa de alte procedee. In funcie de domeniul de aplicare al procesului de turnare (tehnologii mecanice, metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrri de industria chimica, de construcii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime.
Principalele denumiri cu care se prezint in continuare. Amestecul de formare este materialul din care e realizeaz interiorul formei de turnare ( la turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are rolul de a se modela dup configuraia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care confer rezistenta si stabilitate formei de turnare, permind ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aib o bun refractaritate, pentru a rezista la contactul cu topitura, precum si o granulaie corespunztoare, pentru a asigura etaneitatea pereilor cavitaii formei. Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conine cavitatea de turnare reeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaz configuraia ,gabaritul si calitatea suprafeei piesei. Formarea este denumirea generica a operaiilor prin care se realizeaz forma de turnare; acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare i semitemporare, confecionate din amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matrielor si al cochilelor se realizeaz prin turnare sau forjare, urmate de prelucrri mecanice, tratamente termice i de suprafa . Extragerea piesei denumete operaia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare. Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul cruia se obin golurile interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matrie sau cochile) sau temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se fa ce cu ajutorul cutiilor de miez. Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa, mrit corespunztor in funcie de caracteristica de contracie ala solidificare a materialului piesei si servete in operaiile de formare. Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); servete la realizarea modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei). Reeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaii formei de turnare, care conine plnia d turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si maselotele. Pentru formarea reelei de turnare se realizeaz modele corespunztoare. Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce definete capacitatea acestuia de a capt dup solidificare configuraia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care se introduce in stare lichida sau lichido-vscoas. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina posibilitile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este influenat de mrimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia de solidificare etc. Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a pieselor semifabricat i/sau finite . Proprieti de turnare ale metalelor i aliajelor
1.
2. 3. 4. 5.
6.
stabilirea rolului funcional al piesei se face pe baza metodei de analiz morfofuncional a suprafeelor; 2. alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei - se folosete metoda de analiz a valorilor optime; 3. ntocmirea desenului piesei brut turnate se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se adaug: -Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeele a cror precizii dimensionale i rugoziti nu pot rezulta direct din turnare; -At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeele a cror configuraie sau poziie nu poate fi obinuit direct prin turnare sau n vederea simplificrii formei tehnologice a piesei; -A - adaosuri de nclinare, care faciliteaz scoaterea modelului din form i a piesei din form. Valoarea adaosurilor de nclinare depinde de poziia planului de separaie; -Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, n scopul de a evita apariia defectelor de tipul fisurilor i crpturilor; -Ac - adaosuri de contracie. Stabilirea acestuia se face n funcie de natura materialului de turnat; 4. ntocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate inndu-se seama de valorile adaosurilor de contracie i de numrul i forma mrcilor; 5. ntocmirea desenului cutiilor de miez se face innd cont de configuraia interiorului piesei brut turnate care indic numrul i forma miezurilor.
1.
Alegerea planului de separaie se face innd cont de urmtoarele recomandri: s fie, pe ct posibil, plan de simetrie; s fie, pe ct posibil, un plan drept; s fie situat n poziie orizontal; s conin suprafaa cea mai mare a piesei. k Stabilirea adaosului de contracie, se face utiliznd formula: d m = d p 1 + 100 (mm)unde: dm dimensiunea modelului; dp dimensiunea piesei; k contracia liniar Pentru piesa n discuie am ales ca procedeu de turnare , turnarea n forme permanente statice . Acest procedeu permite obinerea de piese cu configuraie simpl sau complex , n serie mare sau mas , o precizie dimensional 0,08 mm sau 0,1 mm; o calitate a suprafeei bun (Ra 3,2 m ) , permite obinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 1 mm cu guri interioare 0,75 mm filetate sau nefiletate . La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin cdere liber .Forma permanent poart uzual numele de cochil i este confecionat din aliaje de Al , rezistnd pn la 70.000 turnri sau fonte aliate 150.000 turnri .
c) Analiza suprafetei in parte S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: - forma geometrica a suprafetei; - dimensiunile de gabarit; - precizia dimensionala; - precizia de pozitie; - rugozitatea; -duritatea.
Intocmirea grafului suprafete - caracteristici in cazul arborelui studiat ,care reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete a arborelui este prevazentata in tabelul de mai sus.
Rezultatele sunt trecute in tabelul urmator: NrC rt Supr Nr. Forma Dim. Geom. de Gabarit Preciz ia Dime nsionala Chimice
Conductibilitatea Termica cal/cms0C Rezistenta la corosiune (mm/an) Duritatea (HB)
Duri -tatea
Tipul si rolul Proc. supraf Tehn posibi-le de obt auxiliara Tehnolo-gica Asambla-re T,D,A A T,D,A T,D,A T,D,A T,D,A T,D,A
10
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
` Nr Crt
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7
Plana
15,5
Proprietati functionale
Densitate (kg/dm3)
HRC Functio-nala 50..55 6.3 HRC Tehnologica 50..55 6.3 HRC Tehnologica 50..55 6.3 HRC Ansamblare 50..55 Proprietati Proprietati economice Tehnologice
Turnabilitatea Deformabilitatea Uzinabilitatea Pretul de cost (um/kg)
K=1
tk * dk
O B S
23
V
0 1 2 3 4 5 6 7 1 OL 37 OL 50 OLC 45 OLC 20 OT 400 CuZn15 CuZn 39Pb2 CuSn10 ATSi5C u 41MoCr 11 12Cr 130 Fe100 2 7.3 7.3 7.8 7.4 7.82 8.8 8.4
t1
3 2 2 2 2 2 2 2
v
4 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.24
t2
5 2 2 2 2 2 3 2
v
6 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.3
t3
7 2 2 2 2 2 2 3
v
8 163 164 207 190 110 80 65
t4
9 3 3 3 3 2 1 1
v
10 32 58 70 50 40 23 16
t5
11 2 2 2 2 1 1 1
V
12 2.0 2.0 2.1 2.2 2.1 1.2 1.2
t6
13 2 2 3 3 3 2 2
v
14 S S S S Fb Fb B
t7
15 1 1 1 1 3 3 2
v
16 B B B B S B Fb
t8
17 2 2 2 2 1 2 3
v
18 Fb Fb Fb Fb Fb Fb Fb
t9
19 3 3 3 3 3 3 3
v
20 2000 2250 2375 2500 2000 5000 6000
t10
21 3 3 3 3 3 2 1 22 2.35 2.35 2.85 2.65 2.7 2.45 2.05 X X
8 9 10 11 12
2 2 2 2 2
2 2 2 3 1
2 3 2 3 3
1 1 3 2 2
23 20 105 60 10
1 1 3 2 1
2 1 3 3 2
Fb Fb S S Fb
3 3 1 1 3
B B B S N
3 2 2 1 0
Fb Fb B B Fb
3 3 2 2 3
2 2 2 1 3
Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de material si manopera pentru confectionarea modelului si a cutiilor de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei; de aceea piesa trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea usoara a modelului si a miezurilor. Modelul si miezurile determina configuratia exterioara respective interioara a viitoarei piese realizata prin turnare.
- dificultati la executarea piesei ,canale ,adancituri sau a peretilor subtiri; - asigurarea unui supliment de material in vederea indepartarii maselotelor prin taiere; - prevederea de nervure pe piesa turnata pentru a evita aparitia crapaturilor; - prevederea de bare de legatura care sa impedice deformarea piesei la racier.
DESENUL MODELULUI
Modificarea volumului si implicit a dimensiunilor care are loc la incalzirea sau racirea aliajului metalic , nu poate fi eliminate , ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie compensate in cadrul proiectarii tehnologice de turnare prin aplicarea adaosurilor de contractie. Contractia piselor la solidificare si racier depinde de viteza de racire in portiunea respectiva ,de compresabilitatea formei ,de existenta anumitor armature in forma de franarea contractiilor de catre maselote, de temperature de turnare a aliajului precum si de o serie de alti factori.
1)
De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare parte calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de turnare a piesei se influenteaza nemijlocit calitatea superioara a piesei turnate: -precizia dimensionala; -compactitatea masei metalice; -structura de cristalizare a akliajului turnat; -pretul de cost al piesei de fabricat. Folosirea formelor crude este limitata de inaltimea piesei turnate deoarece la piesele prea inalte presiunea metalostatica din forma poate deforma peretele acestuia provocand defectul de umflatura a piesei. Stiind ca 2 amestecul de formare in stare cruda rezista cu certitudine la o presiune de 2,5N/cm , inaltimea h a piesei calculata la nivelul aliajului din palnie, nu poate depasii:
h = p/Pg = 0,35 m , in cazul formelor crude indesate la presiuni normale Ansamblarea canalelor si cavitatilor serveste la introducerea metalului in cavitatea formei , constituie reteaua de turnare, avand urmatoarele functii principale: -dirijarea jetului de metal care curge din oala de turnare in receptorul retelei de turnare; -retinerea particulelor de zgura si a altor incluziuni nemetalice in scopul impiedicarii patrunderii lor in cavitatea formei; -preintampinarea formei turbionale; -stropirea si oxidarea metalului lichid; -asigurarea umplerii cavitatii formei la durate optime de timp; -franarea minima a contractiei metalice in timpul solidificarii acesteia; -detasarea usoara de piesa turnata ,fara deterioare acesteia Reteaua de turnare a piesei turnate analizate a fost astfel proiectata incat sa permita : -umplerea rapida a formei cu metal; a) alimentarea cavitatii formei prin dirijarea jetului de metal din alimentatoarele in lungul peretilor fomei.
1 rasuflatori; 2 semiforma superioara; 3- semirama superioara; 4 bolt de centrare; 5 semirama inferioara; 7 palnia;
8 palnia de turnare; 10 canalul de distributie; 11 canalul de alimentare; 12 miez; X-X plan de separatie.
In sectiile sau atelierele de debitare se utilizeaza mai multe metode de debitare ,cele mai raspandite fiind: -debitarea prin forfecare; -debitarea cu ferastraul; -debitarea prin rupere; -debitarea cu flacara. Forta minima F, in functie de care se alege utilajul de debit este dat de relatia: F = r S; S suprafata forfecata; r - rezistenta la forfecare( r ~= 0,8R r )
Intocmind in relatia de mai sus ,valorile corespunzatoare , pentru S si pentru r se obtine : F = 0.0866* 4749.25 = 25076daN Cele mai utilizate masini pentru forfecarea semifabricatelor laminate destinate forjarii sunt foarfecele si presale de diferite dimensiuni. Cum in general atelierele de debitare au in dotare utilaje care pot dezvolta in general in functie de marimea lor ,foarte diferite, alegerea celui la care urmeaza un anumit semifabricat , se poate face pe baza diagramei de lucru a utilajului respective.
In practica pentru determinarea rapida a duratei incalzirii 0 se utilizeaza relatia: 0 = k1 k2 d k 1 - 10 20 k2 -14 d grosimea sau diametrul semifabricatului in m Facand inlocuirele necesare (k 1 =10; k 2 = 2;d = 0.11) in relatia anterioara se obtine durata de incalzire in cazul piesei studiate dupa cum urmeaza : 0 = 10*2*0.11*
0.1 1 d
[h ]
= 0.72h
5. Forjarea propriu-zisa
Forjarea libera se face pe vertical, semifabricatul fiind asezat pe nicovala ciocanului si lovit cu un berbec ,direct sau prin intermediul unei scule speciale.Pentru obtinerea arborelui cotit studiat se vor efectua operatii de baza de intindere simpla ,crestare, intindere cu dexacsare,intindere profilata,debitare. Materialul are o miscare de avans intermitenta, forta este aplicata succesiv,iar pauzele miscarii de avans. Pentru semifabricatele cilindrice se executa si o miscare de rotatie intermitenta , alternativ cu aplicarea fortei de deformare. Crestarea este operatia prin care se realizeaza pregatirea semifabricatului in vederea schimarilor de sectiune sau a unor deplasari de volum partiale. Debitarea serveste la detasarea capetelor de prindere a semifabricatului. Pentru realizarea corecta a unei operatii de intindere ,trebuie avute in vedere urmatoarele aspecte : -prima trecere trebuie realizata cu presiuni mai mici de 50% din gradul de reducere admis la forjare; -pentru evitarea suprapunerilor de material trebuie ca lungimea de prindere sa fie mai mare decat reducerea pe inaltime; -pentru evitarea fisurilor se recomanda ca forjarea sa se faca cu scule profilate. Forjarea libera este o prelucrare cu productivitate foarte scazuta se realizeaza prin deplasare succesiva a semifabricatului cu miscare de avans corelate cu miscarile berbecului ,ceea ce face sa fie totodata o prelucrare dificila si cu conditii grele pentru operator.
6. Curatirea
In urma procesului de deformare , dar mai ales in timpul incalzirii piesele forjate raman la suprafata cu arsuri si alte defecte superficiale, motiv pentru care se supun procesului de curatire. Pentru aceasta se folosesc tobe rotative (pentru piesele mijlocii si mici) instalatii de curatire cu jet de alice (piesele mici si mijlocii) instalatii de sablare(orice tip de piesa) instalatii decapare chimica .
functionare la sarcini mecanice mari. Impregnarea se foloseste pentru etansarea pieselor care la presiune (hidraulica sau pneumatica) prezinta zone rarefiate ale metalului. Principala metoda care se aplica pentru remedierea diferitelor defecte ale pieselor turnate este sudarea (pentru fonte, oteluri, metale si aliaje neferoase). In cazul pieselor turnate din bronzuri si alame se aplica procedeul de lipire. Controlul in turnatorii este organizat in doua compartimente: preventiv si final. Cel preventiv se face pe parcursul procesului tehnologic in toate compartimentele, si anume: controlul materiilor prime, amestecurilor de formare si de miez, al utilajelor, sculelor, dispozitivelor, modelelor, cutiilor de miez, miezurilor, ramelor de formare, masinilor de formare al calitatii (compozitiei chimice) aliajului elaborat si al tratamentului termic aplicat dupa turnare. Controlul final urmareste aspectul piesei si respectarea geometriei piesei.
VI. Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea variantei de obtinere a piesei semi-fabricat.
Alegerea variantei optime de proces tehnologic de obtinere a piesei semifabricat- se face luand in considerare principiul eficientei si principali indicatori de eficienta :costul ,productivitatea, fiabilitatea ,protectia muncii,consumul de material si energie .Deoarece costul este un indicator de baza se va face o analiza comparativa a celor doua procedee tehnologice de realizare a piesei semifabricat- turnare in forme temporare din amestec de formare obisnuit si forjare libera si se va determina procedeul optim. In industrie ,la nivelul de sectie , costul C este dat de relatia : C=CM +Cm+CR +CS C M - cheltuielile cu materiale folosite; C m - cheltuieli cu manopera; C R - cheltuieli cu regia(utilaje,cladiri,salarii personal auxiliare) C S - cheltuieli de stocare. Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat acestea se calculeaza ca o parte din cheluielile ca manopera. Calculul pretului semifabricatului turnat in forme temporare: cheltuieli cu material .........145.555 u.m cheltuieli manopera(salarii directe) 29874 u.m CAS.6000 u.m FASS(fond asig sanatate).2300 u.m Regia sectiei ..292250 u.m CPS(contributie prot.sociala).1150 u.m CFSS(contributie fond de solidaritate)750 u.m Contributia invatamant ..450 u.m Rebut (5%).246458 u.m Cost sectie 456.250 u.m Beneficiu .76009 u.m Pret SDV-uri piesa ..52500 u.m PRET ..925.361 u.m
O astfel de varianta de analiza nu este vedica deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza comparativa a mai multor procedee tehnologice. Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa includa si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei relatiei: Cl = F+ n *v[um/lot de produse] Cl costul unui lot de produse; F cheltuielile fixe; v cheltuieli variabile; n numarul de bucati din loc Costul pe produse se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos:
F = n + v[u.m/buc]
Cp Utilizand aceasta metoda ,costul unui lot de 2000 de bucati va fi : Cl = 253780000+2000*689541 = 1632862000 u.m Costul piesei va fi: C
p
Cl = n = 816431 u.m
cheltuieli ..183.590 u.m cheltuieli manopera .156.444 u.m CAS..39445 u.m FASS.12.399 u.m Regia sectie569.999 u.m CPS.7569 u.m CFSS.4599 u.m Contributie invatamant .3928 u.m Cost sectie 1.111.345 u.m Regie societate.151.666 u.m Beneficiu .365666 u.m Pret SDV-uri // piesa 16.000 u.m PRET .1666650 u.m
Utilizand costul de loc pentru cele doua variante se obtin -pentru turnare Clt = 253780000+n 689541 -pentru forjare libera Clt = 1881000000+n565987
Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite determinarea numarului critic de piese si alegerea procedeului nCr = 13170 buc Din figura de mai jos se observa ca pentru 2000 buc/an, procentul optim de semifabricat a arborelui este turnarea.
Clf Cl [u.m lo t ] ./
F o r j a r e libe r a
T ur na r e a
n,buc
Bibliografie Gh. Amza , G.M. Dumitru .a.Tehnologia Materialelor vol. I; Marin V. Adr .a. Desen tehnic industrial; V. Toma, R. aban .a. Studiul metalelor; S. Niculescu, L. Butnaru Manual de informatic; E. Ghinea, V. Militaru .a. Tehnologia construciilor de maini;