Capac

Stud. Mihailescu Claudiu Alexandru

Etapele de rezolvare
1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor
2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica
6.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei semifabricat prin procedeul optim
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite.
 1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor

Cunoasterea rolului functional este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei
respective, deoarece se face in primul rand o proiectare functionala care trebuie sa se coreleze cu proiectarea
tehnologica a piesei.

Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu de aceea, in
primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete folosind metoda de analiza morfofunctionala a
suprafetelor, ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

1.1. Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple.

1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu.

1.3. Analiza fiecarei suprafete in parte

 2.Alegerea materialului optim pentru
confectionarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie este o problema deosebit de complexa care
trebuie rezolvata de proiectant, ceea ce inseamna alegerea acelui material ce indeplineste cerintele
minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati
sporite.
Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metoda de analiza a valorilor optime si
are la baza valorificarea la maxim a intregului ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si
economice.
Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:
∙ stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii constructiei si a conditiilor de functionare ale
acesteia. Aceasta etapa s-a rezolvat la punctul
precedent.
∙ determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim : se face luand in
considerare intregul ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.
∙ descompunerea factorilor analitici in elemente primare. Toti factorii primari sunt prezentati intr-un
tabel “ Materiale-Proprietati“ de forma celui prezentat in tabelul de mai jos.
∙ aprecierea calitativa a factorilor analitici : se face folosind un sistem de notare in functie de valoarea
fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.
∙ stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de datele rezultate din
etapele precedente , acordand fiecarei proprietati k o pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie indeplinita
conditia:
∑dk = 1
∙ alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand criteriul: ∑tkdk
∙ analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire economica a
unui material cu alt material.
In tabelul de mai jos se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste toate elementele prezentate
in etapele anterioare.
 De remarcat este faptul ca la alegerea materialului optim pentru prelucrarea printr-un anumit procedeu
tehnologic proprietatii tehnologice de maxim interes (sudabilitate, turnabilitate, deformabilitate,
uzinabilitate) i se va acorda o pondere mai mare.
Daca din analiza, materialul optim rezultat nu este si cel mai indicat pentru acel procedeu, atunci se va
alege urmatorul material ce are ∑tkdk imediat inferioara.
Atunci, din analiza valorilor obtinute in tabel, materialul optim ales este g-AlSi 10 mg.

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a

piesei-semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei-semifabricat este necesara
o analiza a procedeelor tehnologice posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa,
tehnologicitatea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si alegere a semifabricatului. In
functie de acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care
se va realiza piesa finita.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va face o analiza a tehnologicitatii
pieselor-semifabricat turnate, forjate si matritate.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa res-pecta recomandarile privind
tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate cum ar fi :

 alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul de simetrie al piesei

 dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal

 uniformitatea racordarilor constructive

 adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici

In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau
matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :

 obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor

 un numar mic de operatii

 un utilaj mai simplu si mai ieftin

 durata de realizare a semifabricatului este scurtat

Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si

anume :

 rezistenta este mai mica

 pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu de inlaturat.

Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare

plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea
pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :

 modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat obtinuta prin forjare libera poate fi facuta
astfel incat adaosurile de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime

 razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat mai mici, pentru ca pierderile dde material
indepartat prin aschiere si manopera sa fie reduse

 forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite obtinerea gradului maxim de apropiere de

piesa finite.
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie
esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a
materialului, de-a lungul acestuia.
 Piesa studiata mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere din bara laminata, insa randamentul de utilizare
a materialului in acest caz este foarte scazut.
Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de realizare a semifabricatului sunt :

 natura materialului piesei

 forma si dimensiunile piesei finite

 precizia geometrica si rugozitatea piesei finite

 tipul productiei

 volumul de munca necesar

 costul prelucrarilor mecanice ulterioare.

Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a

semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor
semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finite este mai
scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precis.

Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului este
conditionata si de factori economici. Obtinerea unor semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de
piesa finite este mai scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise.
Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obtinere a semifabricatului.
Astfel, cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici.
 La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina semifabricate cu forme si
dimensiuni apropiate de cele ale pieseifinite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in
productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.
In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice acceptabile de realizare a piesei-semifabricat pentru
piesa studiata turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit, realizata manual, si forjarea
libera.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabile de obtinere a piesei-semifabricat pentru piesa
“Capac” o constituie turnarea in fome temporare din amestec de formare obisnuit, realizata manual.
Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una din cele mai importante
tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate.
De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare proportie calitatea piesei turnate,
deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit :

 calitatea suprafetelor piesei turnate

 precizia dimensionala a piesei

 compactitatea masei metalice

 structura de cristalizare a aliajului turnat

 pretul de cost al piesei fabricate

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi structurat pe
urmatoarele etape distincte :

 realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenuluipiesei turnate sau a desenului de executie a
modelului si a cutiilor de miez

 realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea formelor

 elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor

 tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei

 dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa

 separarea retelei de turnare si a maselotelor

 curatirea
  tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor

 controlul final al piesei

 marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si manopera necesare pentru
executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si a cutiilor de miez depaseste cu
mult pe cea pentru confectionarea formei, de aceea piesa trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita
confectionarea usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv interioara a viitoarei piese realizata prin
turnare.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape :
- Stabilirea pozitiei de formare
- Stabilirea pozitiei de turnare
- Alegerea planului de separatie
- Stabilirea adaosurilor de prelucrare
- Stabilirea adaosurilor tehnologice
- Stabilirea adaosurilor de inclinare
- Stabilirea racordurilor constructive

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

 Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in scopul obtinerii unor
semifabricate sau produse finite, se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin
aplicarea fortelor exterioare.

Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

 consumul minim de material
 imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor
prelucrari
 precizia mare de prelucrare mai ale la rece
 reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
 posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera simpla
 marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate
fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata este forjarea libera.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai simple pana la unele
complexe, cu mase variind de la cateva sute de grame pana la sute de tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni variate, asigura imbunatatirea
substantiala a proprietatilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca procedeul sa se utilizeze si pentru
obtinerea unor piese care in exploatare vor fi supuse la solicitari deosebit de mari: arbori in trepte, axe,
biele, arbori cotiti, supape, etc.

6. Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat

prin procedeul optim.

Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului a rezultat forjarea libera.

Procesul tehnologc de obtinere prin forjare libera a piesei “Capac” cuprinde urmatoarele etape :

6.1. Stabilirea rolului functional al piesei

Pentru rezolvarea acestei etape, deoarece rolul functional al piesei nu se
modifica, se va folosi analiza similara prezentata in capitolul 1.

6.2. Alegerea materialului optim

 Se face folosind metoda analizei valorilor optime. Deoarece in prima parte, materialul optim determinat
a fost g-AlSi 10 mg, acesta se va folosi si pentru obtinerea piesei printr-un procedeu de deformare plastica
deoarece corespunde si cerintelor acestui procedeu tehnologic.

6.3. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Pentru realizarea acestei etape se va folosi intocmirea piesei brut forjate de la capitolul 5.1.

6.4. Determinarea masei semifabricatului initial

Pentru determinarea masei semifabricatului initial msf ce va fi prelucrat prin forjare libera se foloseste
urmatoarea formula:

msf =mpf + ma + mat + map + mad + mrc

unde:
mpf - masa piesei finite
ma - masa pierderilor prin ardere
mat - masa adaosurilor tehnologice
map - masa adaosurilor de prelucrare
mad - masa adaosurilor de debitare
mrc - masa razelor de racordare

6.5. Debitarea la dimensiuni

Tinand cont de legea volumului constant, semifabricatul ce se va prelucra prin forjare libera va fi de
forma cubica cu dimensiunile 150x170x32

6.6. Controlul initial

Aceasta etapa are in vedere controlul semifabricatului initial prin metode nedistructive pentru a nu fi in
situatia de a incepe prelucrarea unui material cu defecte ( retasuri interioare sau exterioare, fisuri, crapaturi
) mai ales in cazul in care semifabricatul initial a fost obtinut prin turnare continua.
6.7. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire
Forjarea libera este un procedeu de deformare plastic ace se poate realiza la cald sau la rece.
Prin deformarea la cald fortele necesare procesului se reduc considerabil.

In aceasta situatie parametrii ce caracterizeaza procesul de incalzire sunt :

-temperatura de inceput de deformare si de sfarsit de deformare
-viteza de incalzire
-durata incalzirii si mediul de incalzire .
6.8. Alegerea utilajului de incalzire
Se face in functie de valorile parametrilor regimului de incalzire si in functie de natura semifabricatului.
S-a ales un cuptor cu incalzire cu flacara.
6.9. Incalzirea semifabricatului in vederea turnarii
Se face la o temperatura cuprinsa intre 660-720 C decat temperatura de inceput de turnare.

6.10. Forjarea propriu-zisa

In vederea obtinerii semifabricatului prin forjare libera din care se va prelucra piesa “Capac” se vor
parcurge urmatoarele etape:
 refularea semifabricatului initial – este operatia de forjare libera ce consta in modificarea sectiunii
transversale a unui semifabricat
 gaurirea pe dorn – se executa in vederea obtinerii alezajului strapuns al piesei ; aceasta etapa executandu-
se in mai multe etape :
- pregaurirea cu ajutorul unui dorn la adancimea de 50 mm
- gaurirea propriu-zisa
- strapungerea gaurii cu ajutorul unui dorn de strapungere
- calibrarea gaurii
 intinderea pe dorn

6.11. Curatirea piesei obtinute

Se inlatura eventual stratul decarburat sau oxizii de la suprafata materialului astfel incat sa fie pregatit
pentru urmatoarea etapa de prelucrare si anume prelucrarea prin aschiere.
6.12. Tratamentul termica final
Se face in functie de viitoarea destinatie a semifabricatului turnat
6.13. Controlul final
6.14. Ambalarea si expedierea catre beneficiar