Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Facultatea IMST
ECOTEHNOLOGIE
-PROIECT-
-2018-
1
Cuprins
1. Desenul
2. Stabilirea rolului functional al piesei
3. Alegerea materialului obtim pentru confectionarea piesei
4. Stabilirea diagramei de elaborare
5. Stabilirea diagramei flux a procesului tehnologic
6. Identificarea momentelor si etapelor in care se produce impactul
asupra mediului
7. Stabilirea surselor de poluare
8. Stabilirea naturii substantelor poluante
9. Stabilirea coeficientului de poluare
10.Stabilirea coeficientului de poluare total
2
1. Elemente de baza in proiectarea procesului ecotehnologic
Ecotehnologia, ca stiinta a aplicarii stiintelor cu scopul transformarii substantei in
bunuri cu o anumita utilitate sociala in conditiile unei dezvoltari durabile presupune mai
intai cunoasterea intregului traseu tehnologic al substantei de la starea naturala (roca,
minereu etc.) la produsul finit intrat in exploatare, avand apoi urmatoarele obiective:
Pentru a putea proiecta procesul ecotehnologic cu toate datele necesare este utila
cunoasterea mai intai a traseulu tehnologic corespunzator procesului ce se vrea realizat.
Pentru a putea calcula coeficientul de poluare, pentru a determina gradul optim de
reducere a poluarii si pentru a putea intocmi traseul tehnologic trebuie cunoscute etapele
si momentele in care se produce impactul de mediu. Acestea se vor marca cu semnul “*”
in toate schemele folosite in continuare.
3
1.1. Stabilirea şi/sau analiza rolului funcţional al reperului
Cunoaşterea rolului funcţional al piesei “ Poanson matrita” este prima etapă în
proiectarea oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective.
Rolul funcţional al piesei este dat de rolul fiecărei suprafeţe ce delimitează piesă în
spaţiu. Determinarea rolului funcţional al pisei se face folosind metoda de analiză morfo-
funcţională a suprafeţelor. În cazul piesei date se parcurg următoarele etape:
a. Descompunerea piesei în suprafeţele cele mai simple ce o delimitează în spaţiu;
b. Notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesă în spaţiu;
În cazul piesei date s-a făcut descompunerea şi notarea suprafeţelor în fig.1.1.1.,
rezultând S1….S18 suprafeţe.
c. Analizarea ficărei suprafeţe ce mărgineşte piesă în spaţiu;
Se face o analiză a fiecărei suprafeţe din următoarele puncte de vedere: formă
geometrică a suprafeţei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensională; precizia de formă;
precizia de poziţie; rugozitatea şi unele caracteristici funcţionale sau de exploatare trecute
pe desenul de execuţie.
Piesa este mărginită în spaţiu de 18 de suprafeţe, majoritatea fiind suprafeţe
cilindrice,tronconice şi plane (figura 1.1.1).
Pentru o asamblare cât mai bună, suprafeţele de asamblare au prescrise anumite
condiţii tehnice, care trebuie respectate. Suprafeţele tehnologice permit obţinerea cât mai
uşoară a semifabricatului fără a fi necesare măsuri deosebite privind obţinerea lui.
d. Întocmirea unui graf “suprafeţe - caracteristici”;
Se întocmeşte un graf “suprafeţe - caracteristici” din care rezultă rolul funcţional al
fiecărei suprafeţe. Graful întocmit arată ca în tabelul 1.1.1. În stabilirea rolului funcţional
al fiecărei suprafeţe se ţine cont de toate elementele ce caracterizează o suprafaţă. Din
acest tabel rezultă care sunt suprafeţele funcţionale, tehnologice, de asamblare sau
auxiliare.
e. Stabilirea rolului funcţional posibil al piesei;
Se face în urma analizei de corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe obţinute în
graful suprafeţe-caracteristici.Rolul Poanson matrita este de a poansona semifabricatul se
se prelucreaza in matrita.
1.2. Alegerea materialului optim pentru confecționarea piesei
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreuna cu concepţia de
proiectare şi tehnologia de fabricaţie, determină nivelul performanţelor tehnico-economice
pe care piesa le poate atinge.
Alegerea unui material optim pentru piesa este o problemă complexă ce trebuie
rezolvată de proiectant.Se alege acel material care îndeplineşte cerinţele minime de
rezistenţă şi durabilitate ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi a unei fiabilități
sporite.
De aceea, pentru a valorifica la maximum întregul ansamblu de proprietăţi
funcţionale, tehnologice şi economice, în condiţiile concrete de realizare a piesei, se
4
foloseşte metoda de analiză a valorilor optime (Gh. Amza – Tehnologia Materialelor vol.
1, Editura Tehnică, Bucureşti, 1999,pag 226).
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt următoarele:
1.2.1.Stabilirea rolului funcţional al piesei şi a condiţiilor economice de funcţionare
ale acesteia.
Stabilirea rolului funcţional al piesei şi a condiţiilor economice de funcţionare ale
acesteia se face folosind metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor (fig.1.1.1. şi
tabelul 1.1.1.).
1.2.2.Determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului
optim
Determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului
optim se face luând în considerare întregul ansamblu de proprietăţi funcţionale (fizice,
chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare şi estetice), proprietăţi
tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea şi călibilitatea) şi
proprietăţi economice (preţul de cost, consumul de energie, de materie primă, poluarea
etc.);
1.2.3.Descompunerea factorilor analitici în elemente primare se face ţinând cont de
condiţiile rezultate la 1.2.1. şi 1.2.2.
În cazul Poanson matrita se iau în considerare cel puţin proprietăţile:
conductibilitatea termică, temperatura de topire, duritatea, rezistenţa la coroziune,
elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenţa la rupere, duritatea şi rezistenţa la
oboseală. De asemenea, se iau în considerare cel puţin turnabilitatea, deformabilitatea,
uzinabilitatea, călibilitatea, sudabilitatea şi preţul de cost.
1.2.4.Aprecierea cantitativă a factorilor analiticise face folosind un anumit sistem de
notare,în funcţie de valoarea fiecărei proprietăţi k ,acordându-se o notă tk. Se alege
sistemul de notare ce acordă note de la 1 la 3 cu indicaţiile din tabelul 1.2.1.
1.2.5.Stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de
rezultatele obţinute la paragrafele precedente,acordând fiecărei proprietăţi k,o pondere dk.
Condiţia:
m
d k 1
k 1 , unde: m=numărul de factori primari luaţi în considerare.
5.2.6.Alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul:
m
t
k 1
k xd k max
5
1.2.7.Analiza soluțiilor din punct de vedere al utilității lor şi stabilirea condiţiilor de
înlocuire economică a unui material cu alt material,se face în situaţia în care la momentul
dat,materialul optim rezultat în etapa anterioară nu se află la dispoziţia executantului.În
cazul piesei date nu este necesară o astfel de analiza.
Alegerea materialului optim se prezintă în tabelul 1.2.2.
Materialul ales este fontă cenuşie cu grafit lamelar ( Fc 250 ) EN GJL 520
6
Fig. 1.1.1
Tabelul 1.1.2
7
Sk Formă Dimensiuni Precizia Toleranţa Poziţia Rugozitatea Duritatea Tipul Procedeee OBS
nominală şi abateri Dimensionala (-e) de relativă Ra suprafetei tehnologice
[mm] formă [m] posibile de posibile de
[mm] obtinere obtinere
S1 Plana 112/Φ24 Cota libera 0.8 In functie Auxiliara Turnare -
de material
S2 Cilindrica Φ112x7 Cota libera - - 3.2 In functie Auxiliara Turnare
de material
S3 Plana Φ114/ Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
Φ112 de material Aschiere
S4 Cilindrica Φ114x43 Cota libera - - generala In functie Asamblare Turnare, -
de material Aschiere
S5 Toroidala R0,4 Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
de material Aschiere
S6 Plana Φ114/ Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
Φ99,92 de material Aschiere
S7 Plana Φ99,92/ Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
Φ24 de material Aschiere
S8 Cilindrica Φ99,92 Cota libera - - 12.5 In functie De montaj Turnare, -
x17 de material Aschiere
S9 Cilindrica Φ8,5x18 Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
de material Aschiere
S10 Cilindrica Φ8 ad.15 Cota libera - - generala In functie Tehnologica Aschiere -
de material
S11 Cilindrica Φ24x33 Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
de material Aschiere
S12 Elicoidala M24x33 Cota libera - - generala In functie Tehnologica Aschiere -
de material
S13 Cilindrica 3x Φ10 Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
strap. de material Aschiere
S14 Cilindrica Φ99,92 Cota libera - - generala In functie De montaj Turnare, -
de material Aschiere
S15 Plana Φ8,5/ Φ8 Cota libera - - generala In functie Auxiliara Turnare, -
de material Aschiere
S16 Toroidala R1,1 Cota libera - - generala In functie Tehnologica Aschiere -
de material
S17 Plana Φ8,5/ Φ8 Cota libera - - 6.3 In functie Asamblare Turnare, -
8
de material Aschiere
S18 Cilindrica Φ99,92 Cota libera - - generala In functie Tehnologica Aschiere -
de material
9
Tabel 1.2.1..Gama de variatie a proprietătilor analizate
10
Tabelul 1.2.2 Alegerea materialului optim
in care:
𝑄𝑐𝑜𝑚 - cantitatatea de minereu concentrat obtinut prin preparare din minereu primar;
𝑀𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 = 2,85 kg
Acoperiri de protectie
Produs
*Control
Stocare
* Inspectii si incercari
Punere in functiune
Scoatere din uz
Tratare Reintegrare in mediu
*Deseu
Schema de principu a diagramei flux a procesului tehnologic de realizare a produsului
(* - etape si momente de impact asupra mediului)
5. Stabilirea surselor de poluare
La acestea se mai adauga cantitati de fum la arderea motorinei, PbO din arderea
benzinei etilate cu plumb; benzina evacuata din carburator( 9%); benzina evacuata din
rezervor (6%).
Poluarea urbana a aerului este cunoscuta sub denumirea de smog. Smogul este un
amestec de monoxid de carbon si compusi organici din combustia incompleta a
combustibililor fosili cum ar fi carbunii si de dioxid de sulf de la impuritatile din combustibili.
In timp ce smogul reactioneaza cu oxigenul, acizii organici si sulfurici se condenseaza sub
forma de picaturi, intetind ceata.
Ceata, fumul si praful sunt particule foarte fine de materii de un diametru de 0,001-
100um. Ceata este formata din picaturi/particule de marime variabila. Fumul este un
amestec de particule solide si coloidale cu picaturi lichide. Praful provine din diviziunea
materiei fine in particule aproape coloidale, de 10-100nm.
Poluantii atmosferici pot fi de doua tipuri:
- poluanti atmosferici primari (oxizi de azot si sulf, dar si compusi organici volatili);
- poluanti atmosferici secundari (ozonul si ploile/pulberile acide)
Poluarea solului
Poluarea solului reprezinta orice activitate care produce dereglarea functionarii
normale a solului ca suport si mediu de viata (mai ales pentru plantele terestre
superioare si vietuitoare), in cadrul diferitelor ecosisteme naturale sau create de om,
dereglare manifestata prin degradarea fizica, chimica sau biologica a solului, ori
aparitiei in sol a unor caracteristici care reflecta deprecierea fertilitatii sale, respectiv
reducerea capacitatii bioproductive, atat din punct de vedere calitativ cat si/ sau
cantitativ.
Spre deosebire de poluarea apei si aerului (care prin metoda de curatire si epurare
pot reveni mai usor la starea initiala) poluarea solului este mult mai grava deoarece
degradarea echilibrului în sol nu se poate inlatura si reface asa de usor si repede prin
inlaturarea cauzei.
Solul poate fi poluat prin doua modalitati:
- direct - prin deversari de deseuri pe terenuri urbane sau rurale, sau din ingrasaminte si
pesticide aruncate pe terenurile agricole;
- indirect - prin depunerea agentilor poluanti ejectati initial in atmosfera, paa ploilor
contaminate cu agenti poluanti spalati din atmosfera contaminata, transportul agentilor
poluanti de catre vant de pe un loc pe altul, infiltrarea prin sol a apelor contaminate.
Distanta parcursa de autocamioane in vederea aprovizionarii cu materii prime catre
intreprinderea la care se realizeaza produsul „Pompă cu rotor”este de 300 km.
𝐶𝑝𝑎 = 150 g 𝐶𝑂2 · 300 = 45000 g
In sol ajung urmatoarele substante:
- uleiuri; 0,0008 kg;
- materiale refractare: 0,002 kg;
- alte depuneri: 0,004 kg.
𝑄𝑆𝑆 = 0,0008 + 0,002 + 0,004 = 0,0068 kg/kg fonta.
Sol: produse petroliere (ulei, combustibili, grasimi) 250 g/t.
Poluarea apei
Poluarea apei reprezinta alterarea caracteristicilor fizice, chimice si biologice ale apei,
produsa direct sau indirect de activitatile umane si care face ca unele ape sa devina improprii
utilizarii normale in scopurile in care aceasta utilizare era posibila inainte de a interveni
alterarea. Efectele poluarii resurselor de apa sunt complexe si variate, in functie de natura si
concentratia substantelor impurificatoare. Rezolvarea acestor probleme ridicate de poluarea
apei se realizeaza prin tratare , prin care se asigura conditiile necesare pentru consum.
Poluarea apei freatice afecteaza extrem de grav resursele de apa potabila ale
comunitatilor care se aprovizioneaza din aceste resurse.
Poluare: produse petroliere (uleiuri, combustibili, grasimi) 250 g/t.
Tabelul6. Situatia privind surse de poluare a apelor din Romania
Indicatori de Concentratie Concentratie Concentratie Cauzele poluarii
calitate avizati avizata (mg/l) medie masurata maxima
(mg/l) masurata (mg/l)
CBO5 15 72.8 72.8 - deficiente
Suspensii 25 48 48 constructive
CO-Mn 25 79 79 tratare biologica
Reziduu fix 1200 695 695 - statie
H2S + sulfuri 0,1 1,5 1,5 subdimensionata
Extractibile 5 12 12 - functionare
Fenoli 0,02 0,0031 0,0031 defectuasa a
P tot. 0,1 3,056 3,056 retelei de
Azotati 35 2,26 2,26 canalizare
Azotiti 3 0,116 0,116
Amoniu 3 37,49 37,49
Cianuri 0,01 0,0108 0,0108
PH 6,5-8,5 7,6 7,6
*Executie semifabricat
Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului
este una din conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in
ansamblu. Un semifabricat se poate realiza prin mai multe procedee diferite ca volum de
munca si cost de fabricatie cat si ca impact asupra mediului inconjurator. Factorii care
determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
- materialul din care se confectioneaza piesa;
- forma si dimensiunile piesei;
- precizia necesara;
- volumul de munca necesar;
- costul prelucrarilor mecanice;
- impactul tuturor activitatilor asupra mediului;
- utilajul existent sau posibil de procurat.
Cele mai des intalnite semifabricate sunt cele obtinute prin deformare plastica la
cald (laminare, tragere, extrudare, forjare libera, forjare in matrita, ambutisare, indoire
etc). Daca semifabricatul ales este obtinut prin deformare plastica la cald si aici se constata
ca are loc o poluare intensa atat a aerului cat si a apei si a solului.
Tinand cont de cele enumerate mai sus, semifabricatul din materialul OLC 45 a fost
realizat prin matritare in clasa a-I-a de precizie.
*Curatire semifabricat
Cpcd = (Qpca + Qpcl + Qpcs) · Mu = (0,574412 + 1,3 + 0,00003) · 32 = 59,9821 kg= 0,0599821
tone emisii
*Elaborare material
Materialul prescris este Fc 250. Materialul este fonta cenusie cu grafit lamelar cu
rezistenta minima la tractiune 250kgf/mm2. Fc 250 se utilizeaza la obtinerea unor piese de
mare importanta,piese turnate cu rezistenta la coroziune ridicata. Fonta cenusie este un aliaj
de turnatorie in care carbonul este prezent sub forma de grafit lamelar, care ii da culoarea
cenusie.
Tabelul 10. Emisii si subproduse poluante rezultate la elaborarea unei tone de fonta [kg/t
fonta)
Nr. crt. Emisia sau subprodusul U.M. Cantitatea (max)
1 Praf in aer kg /t fonta 0,64
2 CO kg /t fonta 28
3 SO2 kg /t fonta 1,83
4 NOx kg /t fonta 1,35
5 CO2 kg /t fonta 2040
6 Gaze arse (altele) kg /t fonta 23 000
7 Zgura kg /t fonta 455
8 Namol kg /t fonta 58
9 Praf depus kg /t fonta 30
10 Alte depuneri kg /t fonta 8
11 Refractare kg /t fonta 4
12 Apa uzata kg /t fonta 20
13 Uleiuri kg /t fonta 0,8
Total kg /t fonta 25 650
Pentru apa:
Apa uzata: 20 kg/t fonta
Pentru aer:
Praf: 0,64 kg/t fonta
SO2: 1,83 kg/t fonta
NOx: 1,35 kg/t fonta
CO2: 2040 kg/t fonta
Gaze arse: 23000 kg/t fonta
Pentru sol:
Uleiuri: 0,8 kg/t fontaZgura: 455 kg/t fonta
Namol: 58 kg/t fonta
*Prelucrari mecanice
Prelucrarile mecanice sunt cele mai importante operatii la care sunt supuse
semifabricatele turnate, deformate plastic sau sudate, deoarece in urma lor se obtin
dimensiunile finale si precizia geometrica ceruta de rolul functional.
Aceste prelucrari se fac pentru a obtine o anumita precizie de forma si de pozitie si
o anumita rugozitate pentru fiecare suprafata ce msrgineste piesa in spatiu. Principalele
operatii de prelucrari mecanice prin aschiere sunt: strunjirea, rabotarea, mortezarea,
frezarea, gaurirea, largirea, adancirea, alezarea, tesirea, lamarea, tarodarea, brosarea,
rectificarea, honuirea, lepuirea, supranetezirea şi rodarea.
Fiecare operatie se executa pe echipamente tehnologice specifice, cu SDV-uri
corespunzatoare si in anumite sectii de lucru (anumiti parametrii ai procesului, folosind
anumite substante si emulsii de racire sau accelerare a procesului de aschiere,
dezvoltandu-se anumite temperaturi). In cadrul acestor operatii apar o serie de substante
care polueaza aerul, apa sau solul intr-o masura mai mare sau mai mica, aceasta
depinzand de conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere. De exemplu, in cazul
prelucrarii prin aschiere apar o serie de compusi organici volatili (COV) care pot avea efecte
directe asupra sanatatii si asupra mediului, prin nocivitatea intrinseca si unele proprietati
fizico-chimice, sau indirecte, prin degradarea aerului (poluarea fotochimica si efectul de
sera).
In procesul de prelucrari mecanice mai apar vapori si picaturi datorita utilizarii
emulsiilor de diferite categorii. In general, termenul de vapori se refera la picăturile de
lichid de marime microscopică (sub 10 µm). Daca diametrul este mai mare de 10 µm se
considera ca este un aerosol pulverizat sau pur si simplu picaturi. Aceste picaturi se
formeaza langa bule care explodeaza, langa pulverizatoare, dar mai ales langa
distribuitoarele care stropesc cu emulsie.
Cunoscand aceste elemente se poate determina coeficientul de poluare introdus de
prelucrarile mecanice Cpm, care se poate calcula cu relatia:
Poluare:
Aer: pulberi magnetice, gaze reziduale, fum
Sol: ulei de transmisie
Apa: solutie de racire
Pentru apa:
Pb = 0,000001 kg
Materii in suspensie = 0,0001 kg
Fenoli = 0,00001 kg
Cl = 0,000001 kg
Pentru aer:
Praf = 0,35 kg/t
Pb = 0,000001 kg
Materii in suspensie = 0,0001 kg
Fenoli = 0,00001 kg
Cl = 0,000001 kg
To = 0,00005 kg
Pentru sol:
Materii in suspensie = 0,0001 kg
Fenoli = 0,00001 kg
Pb = 0,000001 kg
Cl = 0,000001 kg
*Tratamente termice
Tratamentele termice sunt operatiile tehnologice la care se supune orice produs in
functie de caracteristicile pe care trebuie sa le aiba, atat in timpul proceselor de
transformare pe care le suferamaterialul din care este confectionat produsul cat si in
timpul exploatarii produsului.
Orice tratament termic reprezinta o succesiune de incalziri si raciri controlate
aplicate unui material metalic in stare solida in vederea modificarii structurii si
corespunzator, a proprietatilor functionale si tehnologice, intr-un sens dinainte stabilit.
Tratamentele termice sunt puternic poluante atat ale aerului, cat si ale apei si solului
deoarece in timpul unui tratament termic materialul sufera un ciclu termic de incalzire-
mentinere-racire in anumite medii, avand drept rezultat o serie de substante cu un impact
mai mare sau mai mic asupra mediului.
Procesul tehnologic de tratament termic si gradul de impact asupra mediului sunt
functie de natura transformarilor structurale ce trebuie sa le sufere materialul si de
proprietatile functionale si tehnologice pe care trebuie sa le aiba produsul in urma
procesului de tratament termic. Cele mai des intalnite tratamente termice sunt: recoacerea
de omogenizare; recoacerea de regenerare; recoacerea de recristalizare; recoacerea de
detensionare; recoacerea pentru imbunatatirea prelucrabilitatii prin aschiere; recoacerea de
maleabilizare; calirea; imbatranirea; revenirea; calirea superficiala; globulizarea;
imbunatatirea; perlitizarea; tratamentele termochimice (carburarea; cementarea, nitrurarea,
carbonitrarea, cianurarea, alumizarea,borizarea etc).
Neconformitatea trebuie sa fie in mod normal detectata in timpul uneia din etapele
de control. In momentul in care se constata un produs neconform, acesta trebuie sa fie bine
identificat prin mijloace adecvate de codificare sau marcare. Mai mult, metoda trebuie sa
dea asigurarea ca marcarea sau codificarea aplicata acestor produse nu poate fi inlocuita.
Trebuie sa se tina cont de conditiile impuse de client, de metodele de inspectie, de sculele
speciale cerute pentru a fi utilizate la examinare de client. In functie de client si de metoda
de inspectie aplicata se va face trimiterea la procesul de lucru pentru inspectie.
Inspectie - „activitati precum masurarea, examinarea, testarea uneia sau mai multor
caracteristici ale unui produs sau serviciu si compararea acestora cu cerintele specificate, in
vederea stabilirii conformitatii produsului sau serviciului cu specificatiile respective".
Metoda de inspectare se alege in raport de tema de inspectare, de dotarea tehnica
disponibila, de criterii de eficienta si de productivitate. Pentru incercarile de tip sau lot, in
functie de specificatii, pot fi utilizate metode de testare distructiva pe epruvete sau
produse de sacrificiu. Pentru controlul integral sau cel statistic se utilizeaza metode de
testare nedistructiva.
Pentru controlul nedistructiv al piesei „Poanson matrita”s-a utilizat metoda de
control cu lichide penetrante.
- Penetrant fluorescent, lavabil cu apa sau solvent KD-Check FWP -1 - spray 500 ml;
- KD-Check PR-1 - pe baza de solvent (benzina)- utilizare: curatare prealabila si indepartare
pnetrant
- KD-Check PR -2 - pe baza de solvent (alcool sau acetona) - utilizare: curatare prealabila si
indepartare pnetrant
- Developant umed pe baza de solvent KD-Check DD-1 - 1 kg, doza; utilizare: pentru toate
lichidele penetrante
- Developant uscat - 20 l, butoi; utilizare pentru toate lichidele penetrante.
Poluare:
Pentru aer: la utilizarea sprayurilor ia nastere o ceata imprastiata fin in mediul inconjurator
Pentru apa: se utilizeaza chimicale inflamabile, care deterioreaza calitatea apei
Compozitie: halogen (F+Cl)< 15 ppm; sulf < 9ppm; clasa de poluare a apei 2
Pentru aer:
𝐾2 𝐶𝑟2 𝑂7 = 0,000065 kg/t
Pentru apa:
𝐾2 𝐶𝑟2 𝑂7 = 0,000065 kg/t
F = 0,000055 kg/t
Cl = 0,000055 kg/t
S = 0,1608 kg/t
Penetrant fluorescent = 0,35 kg/t
Solvent = 0,7 kg/t
Pentru sol:
𝐾2 𝐶𝑟2 𝑂7 = 0,000065 kg/t
F = 0,000055 kg/t
Cl = 0,000055 kg/t
S = 0,1608 kg/t
*Rebut nerecuperabil
Rebuturile nerecuperabile sunt cele la care, pe de-o parte , abaterile fata de normele
de calitate sunt atat de mari incat ele nu mai pot fi utilizate in scopul pentru care au fost
produse, iar pe de alta parte , materiile prime au fost transformate pana la un grad la care
ele nu mai pot fi utilizate.
Pentru aer:
𝐹𝑒2 𝑂3 = 0,36 kg/t
Pentru sol:
𝐹𝑒2 𝑂3 = 0,36 kg/t
*Acoperiri de protectie
Acoperirile de protectie sunt acele operatii prin care pe suprafetele pieselor se
depune un strat foarte fin de anumite substante avand drept scop cresterea rezistentei
lacoroziune a produsului. Sunt mai multe tipuri de coroziuni ce conduc la degradarea
pieselor, produselor, astfel: coroziunea uniforma (generalizata), coroziunea galvanica,
coroziunea în crevasa (interstitial), coroziunea In pitting, coroziunea intercristalina,
coroziunea selectiva, coroziunea prin eroziune, coroziunea propriu-zisa, coroziunea prin
frictiune, coroziunea fisuranta etc.
Deteriorarea si degradarea produselor pot fi prevenite prin tratamente de
conditionare, prin lucrari de intretinere curenta, prin inspectii si evaluari periodice urmate
de interventii precise. Aceasta protectie se poate face prin: tratamentele de suprafata;
tratamentele termice; acoperirile de protectie si anumite tehnologii speciale. Cea mai des
intalnita metoda este metalizarea, care are foarte multe utilizari.
Cunoscand modul cum se face acoperirea de protectie se cunosc si factorii cu
impact asupra mediului, prin urmare se poate determina coeficientul de poluare introdus
de acoperirea de protectie Cpap , cu relatia:
𝐶𝑝𝑟𝑟𝑟 = 𝑄𝑡𝑝 · 𝑄𝑟𝑟 = (𝑄𝑝𝑟𝑎 + 𝑄𝑝𝑟𝑙 + 𝑄𝑝𝑟𝑠 ) · 𝑄𝑟𝑟 [kg emisii], in care:
-𝑄𝑡𝑝 - cantitatea totala de substanta poluanta, exprimata in kg emisii/tona de produs reparat,
reconditionat, reciclat;
- 𝑄𝑝𝑟𝑎 - cantitatea de substanta ce polueaza aerul in cadrul operatiilor de reparare,
reconditionare, reciclare, in kg emisii/tona de produs reparat, reconditionat, reciclat;
- 𝑄𝑝𝑟𝑙 - cantitatea de substanta ce polueaza apa in cadrul operatiilor de reparare,
reconditionare, reciclare, in kg emisii/tona de produs reparat, reconditionat, reciclat;
- 𝑄𝑝𝑟𝑠 - cantitatea de substanta ce polueaza solul in cadrul operatiilor de reparare,
reconditionare, reciclare, in kg emisii/tona de produs reparat, reconditionat, reciclat;
- 𝑄𝑟𝑟 - cantitatea de produse reparate, reconditionate, reciclate exprimate in tone de
produs reparat, reconditionat, reciclat.
Poluare
Aer: gaze rezultate in urma procesului de sudare, praf, pulberi metalice
Total pentru aer: 0,02180 kg/t
Apa: produse chimice (decapanti, degresanti)
Total pentru apa: 0, 10030 kg/t
Sol: reziduuri (pulberi magnetice)
Pentru sol: 0, 24510 kg/t
𝑄𝑟𝑟 - cantitatea de produse reparate, reconditionate, reciclate = 0,09 kg.
𝐶𝑝𝑡 = 𝐶𝑝𝑝 + 𝐶𝑝𝑠 + 𝐶𝑝𝑐𝑑 +𝐶𝑝𝑒 + Cpm +𝐶𝑝𝑡𝑡 + 𝐶𝑝𝑐 + 𝐶𝑝𝑎𝑝 + 𝐶𝑝𝑟𝑟𝑟 + 𝐶𝑝𝑎𝑥
în care:
- 𝐶𝑝𝑝 - coeficientul de poluare introdus la prepararea minereului;
- 𝐶𝑝𝑒 - coeficientulde poluare introdus la elaborarea materialului;
- 𝐶𝑝𝑠 - coeficientul de poluare introdus la executia semifabricatului;
- 𝐶𝑝𝑐𝑑 - coeficientul de poluare introdus la operatiile de curatire, decapare, degresare;
- Cpm - coeficientul de poluare introdus la prelucrarile mecanice;
- 𝐶𝑝𝑎𝑝 -coeficientul de poluare introdus la acoperirile de protectie;
-𝐶𝑝𝑡𝑡 - coeficientul de poluare introdus de tratamentele termice;
- 𝐶𝑝𝑟𝑟𝑟 - coeficient de poluare introdus de reparare, reconditionare, reciclare;
- 𝐶𝑝𝑐 - coeficient de poluare introdus de controlul (inspectia) produsului;
- 𝐶𝑝𝑎𝑥 (9,94912 kg emisii) - coeficient de poluare introdus de celelalte etape ale diagramei
flux a procesului tehnologic.
𝐶𝑝𝑡 = 1,872+ 7, 1298 + 9,9821 + 6,24 + 11,21267 + 8,4096 + 8, 208 + 10,08 + 0,033039 +
9,94912 =31,116 kg emisii
𝐶𝑝𝑡 = 301,116kg emisii/t fonta - poluarea este mediefiind necesare planuri de prevenire si
reducere a acesteia.
𝐶𝑀𝐴𝑖 −𝐶𝑒𝑓𝑖
𝐼𝑐𝑚𝑖 = [%] , in care:
𝐶𝑚𝑎𝑥𝑖−𝐶𝑀𝐴𝑖
Acest indicator are valori cuprinse intre o (cand poluarea este maxima si inevitabila)
si 1 (cand mediul este curat).
𝐶𝑀𝐴𝑖 −𝐶𝑒𝑓𝑖
𝐼𝑐𝑚𝑖 aer = = 0,11 %
𝐶𝑚𝑎𝑥𝑖−𝐶𝑀𝐴𝑖
𝐶𝑀𝐴𝑖 −𝐶𝑒𝑓𝑖
𝐼𝑐𝑚𝑖 apa = = 0,14 %
𝐶𝑚𝑎𝑥𝑖−𝐶𝑀𝐴𝑖
𝐶𝑀𝐴𝑖 −𝐶𝑒𝑓𝑖
𝐼𝑐𝑚𝑖 sol = = 0,16 %
𝐶𝑚𝑎𝑥𝑖−𝐶𝑀𝐴𝑖
𝐶𝑀𝐴𝑖 −𝐶𝑒𝑓𝑖
𝐼𝑐𝑚𝑖 total = = 0,41 %
𝐶𝑚𝑎𝑥𝑖−𝐶𝑀𝐴𝑖