C3 – Echipamente de Fabricare 2

3.4 Blocul de acționare hidrostatică (BA-Hs)

În funcție de sursa de energie utilizată pentru crearea presiunii de lucru în circuitele hidrostatice,
se deosebesc următoarele tipuri de acționări:
 acționarea mecanohidrostatică folosește energia operatorului (musculară) pentru antrenarea unor
pompe cu șurub, plunjere sau pârghii (acționare de mână sau cu pedală);
 acționarea pneumohidrostatică utilizează energia aerului comprimat, care, prin intermediul unor
amplificatoare (pneumohidrostatice), care asigură presiunea de lucru în instalația hidrostatică;
 acționarea hidrostatică folosește energia electrică (motoare electrice) pentru antrenarea unor
pompe hidrostatice (cu roți dințate, palete, pistonașe...). Aceste pompe furnizează fluidul de lucru
pentru instalațiile hidrostatice, la o anumită presiune și debit.

3.4.1 Acționarea mecanohidrostatică (mHs)

Presiunea de lucru din circuitul hidrostatic se realizează cu ajutorul unor pompe acționate de
operator (manual sau cu piciorul). Constructiv aceste pompe pot fi cu piston și pârghii articulate sau sub
forma unor sisteme mecanice cu șurub și plunjere (cu acțiune directă sau cu acțiune succesivă).
1 – corpul pompei
2 – piston (de diametru d)
3 – supapa de sens
4 – supapa de sens
5 – supapa de sens
6 – supapa de descărcare (cu bilă)
7 – șurub (de descărcare – comandă desfacerea)
8 – supapă reglare presiune de lucru
9 – rezervor de ulei
10 – pârghie de acționare
11 – motor/motoare hidrostatice cu simplă acțiune (MHsP-sa)
12 – arc/arcuri (din componența MHsP-sa)
A – camera pistonului
B – camera din spatele pistonului
Fig. 3.60 Schema constructiv-funcțională a pompei hidrostatice cu pârghii
Descrierea funcționării pompei hidrostatice cu pârghii acționată manual (vezi Fig. 3.60):
acționarea se face prin pârghia poz. 10 (operatorul aplică forța Q). În poziția ridicată a pârghiei de
acționare (prin sistemul de transmitere a mișcării) pistonul poz. 2 este retras, ceea ce permite ca prin
supapa de sens poz. 4 (fiind în poziție deschis), o cantitate de ulei din rezervorul pompei poz. 9 pătrunde
în cavitatea A. În momentul în carepistonul coboară, supapa poz. 4 se închide, supapa poz. 3 se deschide
(permite trecerea uleiului spre MHsP-sa), astfel uleiul din camera A trece în spatele pistonului poz. 2, deschide
supapa poz. 5 și prin tubulatură este refulat în camera cilindrindrului de lucru (unde prin comprimarea
arcurilor poz. 12 ale MHsP-sa se realizează cursa h1 și forța de fixare Q, după mai multe cicluri de acționare).
După terminarea prelucrării, prin acționarea șurubului poz. 7, prin supapa cu bila poz. 6, uleiul din camera
de lucru a cilindrului (sub acțiunea arcurilor poz. 12) se scurge în rezervorul poz. 9. Presiunea de lucru
se reglează cu supapa cu bilă și arc poz. 8. La depășirea presiunii de lucru prestabilite/prereglate supapa
poz. 8 permite trecerea uleiului din camera B înapoi în rezervor.
Volumul de ulei livrat cilindrului de lucru la o cursă este dat de relația:
π 2
Vcd  D h [mm3] (3.17)
4
Pentru dispozitivele acționate mecanohidrostatic se folosesc numai motoare hidrostatice cu
simplă acțiune (MHsP-sa).

85
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Caracteristici:
- presiunea maximă: 700 bar
- capacitate rezervor: 1l
- volum/cursă : 11,5 cm3
- masa: 5,3 kg

Caracteristici:
- cu acțiune succesivă
- presiunea maximă:
treapta I: 20 bar
treapta II: 700 bar
- volum/cursă :
treapta I: 13 cm3
treapta II: 2,3 cm3
- capacitate rezervor: 0,7l
- masa: 10 kg
Fig. 3.61 Pompe hidrostatice cu pârghii (de mână/de picior) cu simplă acțiune

(a) (b)
Fig. 3.62 Amplificator MHs cu șurub și acțiune succesivă
În Fig. 3.62 este prezentată construcția unui amplificator hidrostatic cu șurub și acțiune
succesivă, compus din doi cilindrii (cu axele perpendiculare). Alimentarea cilindrilor motori pentru
cursa/faza de apropiere (prefixare) se realizează cu ajutorul cilindrului de joasă presiune poz. 1 (vezi Fig.
3.62 – a) prin acționarea manivelei poz. 4 care antrenează mișcarea de rotație a șurubului poz. 3 și
dtermină deplasarea pistonului poz. 2. Deplasarea pistonului dislocă o cantitate proporțională de ulei din
cavitatea A, care prin racordul poz. 5 și conducta/conductele poz. 6,7 ajunge în camera de lucru a MHsP-
sa. Pentru aplicarea forței (finale la valoarea prescrisă) de fixare se folosește cilindrul de înaltă presiune
poz. 8 (vezi Fig. 3.62 – b). Pentru asigurarea presiunii de lucru necesară fixării (etapa finală) se acționează
(rotește) manivela poz. 11, solidară cu șurubul poz. 10 și care determină deplasarea axială a pistonului
poz. 9. Circuitul hidrostatic fiind închis și uleiul practic incompresibil, odată cu dislocarea unei cantități
de ulei din cavitatea B prin conducta poz. 7 spre cilindrul de lucru, are loc o creștere a presiunii (până la
86
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
valoarea necesară fixării). Retragerea succesivă a pistoanelor de lucu poz. 9 și pistonul poz. 2 (prin rotirea
în sens invers a manetelor poz. 11 și respectiv poz. 4) conduce la scăderea presiunii în circuitul hidrostatic
(uleiul este împins de acțiunea arcului motorului cu simplă acțiune și pistoanele revin în poziția inițială) și uleiul
este readus în camerele B și respectiv A.
T79 – Ce tip de motoare (cilindrii) hidrostatice sunt folosite în cazul acționării mecanohidrostatice?
Justificați. – 4p
T80– Sunteți pus în situația de a proiecta un dispozitiv la care utilizați acționarea
mecanohidrostatică. Amplificatorul mecanohidrostatic se va comanda de la un producător
specializat. Care sunt informațiile pe baza cărora veți alege modelul? Indicați succesiunea
pașilor/etapelor de urmat, ținând cont de faptul că și motorul cilindrul de lucru va fi și el achiziționat
de la un producător specializat. – 15p
T81 – Realizați o analiză comparativă între tipurile de amplificatoare prezentate:(a) cu pârghii, (b)
cu șurub și acțiune directă, (c) cu șurub și acțiune succesivă. – 15p

De menționat că există și soluții compacte de amplificatoare mecanohidrostatice cu șurub și

acțiune succesivă.
Este important de știut că aceste amplificatoare sunt amplasate pe masa MU, în proximitatea
dispozitivului deservit (foarte rar înglobat în corpul dispozitivului).
T82 – Justificați de ce se recomandă amplasarea amplificatoarelor mecanohidrostatice în
proximitatea (cât mai aproape) de cilindrul/cilindrii deserviți. – 15p

3.4.2 Acționarea pneumohidrostatică (pHs)

Amplificatoarele de presiune utilizate în acționarea pneumohidrostatică sunt alimentate de la
rețeaua de aer comprimat și sunt construite dintr-un motor pneumatic (cu simplă sau dublă acțiune) și unul
hidrostatic (în serie/ montate pe aceeași tijă) pentru generarea presiunii de lucru în circuitul hidrostatic.
Această soluție este rațional a fi utilizată în secțiile de prelucrare unde există instalație de aer
comprimat și dispozitivele deservite necesită forțe de fixare mari (pentru forțe de fixare scăzute/mici este
recomandată utilizarea acționării pneumatice sau manuală după caz).
Constructiv amplificatoarele pneumohidrostatice sunt construite, în principal dintr-un motor
pneumatic de joasă presiune (presiunea aerului comprimat) și unul hidrostatic de presiune înaltă
(presiunea din circuitul hidrostatic, care acționează motoarele de lucru).

p1, D1, c1 – diametrul pistonului, presiunea aerului,

cursa pistonului din circuitul primar;
p2, D2, c2 – diametrul pistonului, presiunea aerului,
cursa pistonului din circuitul secundar;

Fig. 3.63 Schema și instalația de principiu pentru acționarea pneumohidrostatică

87
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

1 – motor/cilindru pneumatic;
2 – motor/cilindru hidrostatic;
3 – piston aer comprimat;
4 – tijă- piston;
5 – piston cilindru receptor;
6 – cilindu hidrostatic;
7 – distribuitor aer comprimat;
8 – manometru;
9 – supapa de sens;
10 – rezervor ulei (compensare).

Fig. 3.64 Principiul de funcționare a unui amplificator pneumohidrostatic

Aerul comprimat, de la rețea (vezi Fig. 3.64), este dirijat prin distribuitorul poz. 7 în cavitatea A
a motorului pneumatic poz. 1, ceea ce are ca efect deplasarea spre dreapta a pisonului poz. 3 (în solidar
cu tija-piston poz. 4). Tija-piston poz. 4 solidară cu pistonul (de diametru d) din cilindrul poz. 2 de
presiune înaltă, transportă uleiul din camera B în camera/camerele C ale motoarelor hidrostatice.
Presiunea hidrostatică este corespunzătoare raportului dintre aria pistonului poz. 3 și respactiv
cea a tijei-piston poz. 4, conform relației:
2
D
pu  pa      (3.18)
d
unde: η – este randamentul mecanic al amplificatorului (uzual η = 0,85...0,9).
Sub acțiunea presiunii uleiului pistoanele poz. 6 cilindrilor receptori poz. 5 sunt deplasate
simultan, realizînd cursa de lucru h1 și forța de fixare S1.
Pentru desfacere, se schimbă poziția distribuitorului poz.7, aerul comprimat este dirijat în
camerele G ale cilindrilor receptori poz. 5 și în cavitatea E a motorului pneumatic poz. 1. Uleiul din
camera C a cilindrilor receptori este refulat în camera B, întregul sistem revenind la poziția inițială (de
repaus). Eventualele pierderi de ulei (datorate unor neetanșeități din sistem) sunt compensate automat (prin
completare) din rezervorul poz. 10, prin supapa de sens poz. 9. Presiunea din circuitul hidrostatic este
monitorizată cu manometrul poz. 8.
D
Uzual amplificatoarele pneumohidrostatice se construiesc cu raportul  4...5 .
d
Cum presiunea de lucru a aerului comprimat este, uzual, pa = 4 bar, rezultă că în circuitul hidrostatic se
poate obține o presiune a uleiuli pu = 55…90 bar. Între forța Q dezvoltată de motorul pneumatic și forța
de fixare S1 realizată de motorul hidrostatic există relația:
2
D 
S1  Q   1    (3.19)
 d 
în care D1 este diametrul pistonului hidrostatic (receptor).
D1
Cum randamentul mecanic al sistemului este η = 0,85...0,9 și raportul  1, 75...2, 5 , rezultă o
d
majorare a forței în sistem de 2,5…5,5 ori. Este de remarcat că pentru cilindrii receptori cursa de lucru
h1, depinde de cursa tijei h , de numărul n al motoarelor alimentate de la același amplificator și de
randamentul volumetric ηv, cu relația:
2
h  d 
h1      v (3.20)
n  D1 
unde ηv = 0,85...095. Randamentul volumetric ia în considerare compresibilitatea uleiului (≈ 1% la cca.
150 bar) și deformația elastică a conductelor (≈1 cm3 la cca 100 bar). [suplimentar T. pag.224]
88
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

1 – corp/cilindru pneumatic;
2 – corp/cilindru hidrostatic;
3 – piston pneumatic;
4 – tija-piston hidrostatic;
5 – capac/canalizații aer;
6 – manometru;
7 – cămașă cilindru;
8 – șuruburi fixare;
9 – șuruburi fixare;
10 – racord alimentare aer (I);
11 – racord ulei presiune de lucru;
12 – racord alimentare aer (E).

Fig. 3.65 Amplificator pneumohidrostatic cu acțiune directă (variantă constructivă)

Principalul dezavantaj al amplificatoarelor de presiune pneumohidrostatice cu acțiune directă îl
constituie cursa de lucru mică realizată de cilindrii/motoarele de lucru.. Creșterea cursei de lucru a
cilindrilor receptori s-ar putea realiza prin supradimensionarea axială a amplificatoarelor, ceea ce ar
conduce însă la construcții neraționale.
Dezavantajul anterior specificat poate fi înlăturat de amplificatoare pneumohidrostaticecu
acțiune succesivă. Principial acestea sunt constituite din două blocuri funcționale: unul de joasă presiune
pentru cursa de apropiere a mecanismului de PSF și asigurarea unei forțe de prefixare/reglare relativ
mică și un bloc funcțional care asigură presiuni ridicate pentru fixare. Deosebirile dintre diversele soluții
constructive ale amplificatoarelor pneumohidrostatice cu acțiune succesivă constau, în principal, din
soluțiile constructive ale blocului de joasă presiune și în gradul de automatizare a ciclului de lucru.

1 – bloc/cilindru pneumatic;
2 – piston pneumatic;
3 – tija-piston circuit înaltă presiune;
4 – cilindru înaltă presiune (ulei);
5 – bloc de joasă presiune;
6 – perete separator;
7 – supapă de separare;
8 – plunjer/sertăraș;
9 – arc compresiune plunjer/sertăraș;
10 – supapă de sens;
11 – manometru;
12 – racord aer comprimat (admisie faza 1);
13 – țeavă aer comprimat (admisie faza 1);
14 – conductă ulei (faza 1);
15 – racord aer comprimat (admisie faza 2);
16 – capacetanșare piston pneumatic;
17 – racord aer comprimat (admisie faza 3);
18 – dop/fereastra de monitorizare nivel ulei;
19 – cilindru receptor (hidrostatic) .

Fig. 3.66 Amplificator pneumohidrostatic cu acțiune succesivă

89
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
În Fig. 3,66 este prezentată o variantă constructivă a unui amplificator pneumohidrostatic cu
acțiune succesivă, în care, pentru faza de apropiere presiunea aerului comprimat acționează direct asupra
uleiului. Fazele de funcționare sunt după cum urmează:
(1) – faza de apropiere (strângere/fixare prealabilă). Aerul comprimat (de la distribuitor) trece prin
racordul poz. 12 și prin țeava poz. 13, ajunge în camera A a blocului de joasă presiune poz. 5. Sub
acțiunea presiunii aerului comprimat, un volum de ulei din rezervorul B este împinsă prin conducta
poz. 14, trece prin cavitatea supapei de separare poz. 7, prin racordurile de legătură până în
camera/camerele de lucru ale cilindrilui/cilindrilor receptori poz. 19. Astfel motoarele hidrostatice sunt
puse în mișcare, parcurg cursa în gol și fixează PSF cu o forță inițială F1 ( F1= pa . Apiston – unde Apiston
este aria pistonului receptor)
(2) – faza de fixare finală. De la distribuitor se comandă direcționarea aerului spre racordul poz. 15,
care asigură pătrunderea în cavitatea C (între pistonul poz. 2 și capacul poz. 16) unde produce deplasarea
(ridicarea) pistonului poz. 2 și în solidar a tijei-piston poz. 3, ceea ce generează un salt de presiune în
camera E a cilindrului poz. 4. Uleiul sub presiune ajunge prin canalul a în cavitatea posterioară a
plunjerului/sertărașului (cu rol de distribuitor) poz. 8, care sub acțiunea presiunii uleiului comprimă arcul
poz. 9, determinând deplasarea în poziția limită stânga. În acest mod plunjerul/sertăraș întrerupe circuitul
hidrostatic dintre blocul de joasă presiune și cilindrii receptori poz. 19 deschizând accesul din camera de
înaltă presiune E și cilindrii de lucru. Astfel se aplică forța de fixare finală (cu forța corespunzătoare
saltului de presiune realizat de amplificator).
(3) – faza de desfacere. Pentru această fază se comandă (din distribuitor) accesul aerului comprimat prin
racordulul poz. 17 spre cavitatea G, unde , datorită presiunii, pistonul pneumatic poz. 2 coboară solidar
cu tija-piston poz. 3 până în poziția limită inferioară. Prin canalizațiile distribuitorului (în această poziție)
aerul din cavitățile A și C este evacuat în atmosferă. Presiunea din circuitul hidrostatic scade la valoarea
presiunii atmosferice, arcul poz. 9 se destinde împingând plunjerul/sertăraș poz. 8 în poziția limită
dreapta. Uleiul din camera/camerele de lucru ale cilindrului receptor, prin acțiunea arcurilor (destinderea)
este refulat prin supapa de separare poz. 7 și conducta poz. 14 în blocul de joasă presiune (cavitatea B).
În același timp, o parte din ulei trece prin supapa poz.10 (de sens) și completează volumul dislocuit de
tija-piston poz. 3 (cavitatea E).
În acest mod sistemul este readus în poziția inițială și este pregătit pentru un nou ciclu de lucru.
Constructiv, blocul de joasă presiune poz. 5 este asamblat cu cilindrul pneumatic poz. 1 prin
intermediul peretelui despărțitor poz. 6. Pentru verificarea nivelului de ulei din cavitatea B se face prin
dopul/fereastra poz.18, fabricată din materal transparent (sticlă organică rezistentă la ulei). Presiunea
din instalația hidrostatică poate fi monitorizată cu manometrul poz. 11.
Varianta de amplificator pneumohidrostatic (anterior prezentată) are o construcție relativ simplă,
asigură o durată de exploatare mare. Există însă și o serie de dezavantaje, după cum urmează: la contactul
direct al uleiului cu aerul comprimat se produce oxidarea (uleiului), ceea ce impune înlocuirea mai
frecventă a acestuia; în circuitul hidrostatic se pot forma pungi de aer, care reduc/anulează funcționarea
(siguranța în funcționare); amplasarea amplificatorului se face numai în poziție verticală.
Eliminarea deficiențelor poate fi realizată prin modificarea constructivă a blocului de joasă
presiune. Prin introducerea unui element de separație între cele două fluide (aer comprimat și ulei) nu se
mai produce oxidarea (accelerată) a uleiului și este eliminată posibilitatea apariției pungilor de aer. Mai
mult amplificatorul poate fi amplasat în orice poziție.
În Fig. 3.67 sunt prezentate două variante constructive de amplificatoare pneumohidrostatice cu
acțiune succesivă, cu element de separare între aerul comprimat și ulei:
(a) – cu piston liber;
(b) – cu membrană.

90
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

(a) cu piston liber (b) cu membrană

Fig. 3. 67 Alte tipuri de amplificatoare pneumohidrostatice cu acțiune succesivă
Funcționarea normală a dispozitivelor pneumohidrostatice necesită respectarea următoarelor
condiții:
 forțele de fixare și cele de prelucrare să fie dispuse pe direcția reazemelor (circuitul include și
camera cu aer , acesta fiind compresibil, produce cedări elastice în sistem). Deasemenea este indicat
ca forța de fixare să nu fie aplicată în sens opus forței de așchiere (se pot produce cedări care au
ca efect slăbirea sau desprinderea PSF);
 corpurile amplificatoarelor se recomandă fi fabricate din oțel, deoarece la presiuni mari, din
cauza structurii poroase, corpurile din fontă pot cauza pierderi, funcționare defectuasă etc.
 în punctele cele mai înalte ale circuitelor hidrostatice și/sau în locurile unde se pot acumula pungi
de aer, este necesar a fi prevăzute purjoare de aerisire;
 legătura dintre amplificatoarele pneumohidrostatice și cilinrii receptori se realizează cu conducte
rigide din oțel de calitate sau conducte flexibile speciale/furtun de presiune;
 este necesară o atenție emelor legate de NTSM și SSM1, deoarece întreruperea alimentării cu aer
comprimat a amplificatoarelor duce la o scădere bruscă a presiunii din circuitul de ulei (presiune
înaltă), ceea ce poate conduce la desfacerea fixării. Pentru prevenirea avariilor/accidentelor în
timpul exploatării, în instalațiile pneumatice care alimentează amplificatoare pneumohidraulice
este obligatorie inserarea aparatelor de control și siguranță (relee de presiune, supape de sens etc.).
[suplimentar T. pag.230]

91
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

3.4.3 Acționarea hidrostatică (Hs)

Acționarea hidrostatică a DOF prezintă majoritatea avantajelor acționării pneumatice, la acestea
adăugându-se și alte avantaje care decurg din două propietăți/caracteristici esențiale specifice: fluidul de
lucru (uleiul hidraulic) este incompresibil și presiunile de lucru sunt considerabil mai mari – uzual
100...400 bar (față de 6 bar la acționarea pneumatică). Bazat pe aceste două constatări se poate afirma că:
– datorită presiunilor de lucru mari dimensiunile motoarelor hidraulice sunt mult mai mici
(comparativ cu cele pneumatice), în consecință gabaritele dispozitivelor acționate Hs sunt mult mai mici
(compacte);
– posibilitatea obținerii unor forțe mari și incompresibilitatea uleiul, elimină/diminuează mult
necesitatea utilizării unor sisteme de multiplicare a forței de fixare, ceea ce are ca efect o simplificare
constructivă a BA și, implicit, o mărire a rigidității;
– propietățile fluidului de lucru conduc la o controlabilitate mai bună a parametrilor (timp de
răspuns mic, aplicarea forței de fixare fără șocuri…) decât în cazul BA-Pn;
– uleiul asigură (prin propietățile lui) ungerea componentelor în mișcare și, astfel, este eliminată
coroziunea;
– dacă blocul de acționare are inclus BT cu autofrânare sau circuitul hidraulic are inclus un
acumulator de presiune AP, sunt create condițiile de oprire a sistemului de pompare cât piesa este
prelucrată, urmînd ca acests să fie repornit când este nevoie (la fixarea sau desfacerea PSF, când apare o
cădere de presiune…);
– există MU prevăzute cu prize hidraulice care pot fi folosite la acționarea DOF (cu respectarea
indicațiilor/capabilităților specificate în cartea tehnică);
– sursele hidraulice moderne sunt în general de dimensiuni mici, compacte, modularizate și ușor
adaptabile unor cerințe variate;
– acționarea hidrostatică este mai silențioasă decăt cea pneumatică.
Alte caracteristici importante:
– viteza admisibilă de deplasare liniară 0,01...0,25 m/s (DIN / ISO 1219);
– temperatura admisibilă (de funcționare) a fluidului/uleiului 10…60o C (Atenție!!! – o creștere cu
1o F / 0, 556o C are ca efect o creștere a presiunii cu ≈ 6 bar !!??, ceea ce impune măsuri de siguranță).
Vâscozitatea uleiului: caracteristica, dezavantaje, măsuri (răcitoare)...
Cele mai folosite medii de transmitere a energiei hidraulice/hidrostatice sunt uleiurile minerale.
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor lor, uleiurile de bază se aditivează. Astfel, acestea pot fi clasificate
în trei grupe:
1. fără aditivi;
2. cu aditivi pentru îmbunătăţirea tendinţei de îmbătrânire şi în vederea protecţiei la coroziune;
3. cu aditivi suplimentari, pentru îmbunătăţirea capacităţii de ungere.|
Tipuri de uleiuri, standarde…

Referitor la modul în care sunt plasate conductele circuitelor hidrostatice față de dispozitiv,
putem identifica următoarele situații:
(a) – conducte/trasee amplasate deasupra plăcii de bază;
(b) – conducte/trasee dedesubtul plăcii de bază;
(c) – conducte/trasee pentru uleiul hidrostatic înglobate în placa de bază;
(d) – soluții combinare.
*** acest tip de acționare se presupune a fi cunoscută de la disciplinele Mașini Unelte și Mecanica Fluidelor.

92
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

(a)
Avantaje:
- este cea mai comodă și utilizată dispunere a traseelor/conductelor;
- nu necesită prelucrări suplimentare ale plăcii de bază;
- timpul redus de fabricare a dispozitivului (față de variantele (b), (c), (d)).
Dezavantaje:
- riscul de deteriorare accidentală a tubulaturii este crescut;
- așchiile rezultate în procesul de prelucrare sunt înlăturate mai greu;
- este necesară o placă de bază de dimensiuni mai mari
(față de soluțiile (b), (c), (d)).

(b)
Avantaje:
- nu există riscul de blocare a așhiilor în tubulatură și de deteriorare a
tubulaturii;
- nu apar restricții la amplasarea elementelor de orientare și/sau
fixare/reglare.
Dezavantaje:
- necesită construcții mai complicate ale plăcii de bază;
- crește gabaritul pe verticală a dispozitivului (scade rigiditatea echivalentă).

(c)
Avantaje:
- nu există riscul deteriorării circuitelor hidrostatice;
- așchiile pot fi eliminate rapid (nu se blochează în tubulatură);
- rezultă dispozitive compacte.
Dezavantaje:
- complicații tehnologice la prelucrarea găurilor adânci care materializează
tubulatura;
- plasarea cilindrilor receptori trebuie corelată cu rețeaua de alezaje de
alimentare;
- suprafețele de așezare ale cilindrilor receptori necesită prelucrare și
etanșare. Deasemenea sunt necesare dopuri de etanșare ale rețelei de
alimentare.
Fig. 3.68 Moduri de amplasare a conductelor aferente acționării hidrostatice

Fig. 3.69 Exemplu de amplasare a acționării hidrostatice pe un

dispozitiv tip turn (tombstone)

[suplimentar T. pag.243]
93
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

3.4.4 Aparatura hidrostatică

Presiunea de lucru din sistemele hidrostatice este realizată cu pome de diverse tipuri (cu roți
dințate, cu palete, cu pistonașe axiale sau radiale), de obicei cu debit constant și antrenate de motoare
electrice. Sistemele de generare a presiunii de lucru, de comandă și control poat fi concepute ca unități
compacte, independente, cu posibilitatea dea fi deplasate rapid și cu ușurință de la un loc de muncă la
altul, funcție de necesități (vezi Fig. 3.70).

Fig. 3.70 Grupuri generatoare de ulei sub presiune pentru acționări hidrostatice

[suplimentar T. pag.243]

Fig. 3.71 Exemple de utilizare a fixării

cu acționare hidrostatică

Surse bibliografice
www.bimba.com , www.destaco.com , www.enerpac.com , www.festo.com , www.hoerbiger-origa.com ,
www.parker.com , www.phdinc.com , www.scmpneumatics.co.uk , www.techno-sommer.com ,
https://library.automationdirect.com/pneumatic-system-design-considerations/ .
www.ame.com , www.carlane.com , www.enerpac.com , , www.parker.com , www.roemheld.com ,
www.smcpneumatics.co.uk
94
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

3.5 Alte tipuri de acționări*

3.5.1 Acționarea electromecanică*

3.5.2 Acționarea magnetică și electromagnetică

Deși inițial acționările magnetice și electromagnetice erau utilizate doar pentru orientarea și
fixarea plăcilor subțiri pentru realizarea de rectificări plane, progresele tehnice și tehnologice din
ultimele decenii, prin mărirea substanțială a forței specifice dezvoltate (atât pentru sistemele cu magneți
permanenți cât și cele cu electromagneți), au determinat extinderea aplicabilității acestor dispozitive și
pentru operații care dezvoltă forțe de așchiere mai (de exemplu pentru operații de frezare).

Materiale și forțe specifice* (opțional)

De interes pentru generarea câmpurilor magnetice utilizabile pentru construcția dispozitivelor de
orientare și fixare cu acționare magnetică, electromagnetică sau combinate sunt materialele din care se
realizează sistemul de fixare și principalele lor caracteristici.
Momentele magnetice ale atomilor materialelor feromagnetice sunt organizate în domenii
magnetice de dimensiuni 10-5…10-3 mm care au aceeași orientare a câmpului (domenii Weiss – vezi
literatura de specialitate). Sub acțiunea unui câmp magnetic exterior are loc o orientare magneților din
domeniile Weiss, fenomenul persistând și după înlăturarea înlăturarea câmpului (fenomenul de histerezis
magnetic – vezi Fig. 3.72).

Fig. 3.72 Reprezentarea schematică a unui

feromagnet policristalin
a) – în stare nemagnetizată
b) – în stare cu o magnetizare remanentă.

https://sim.utcluj.ro/stm/download/PropMaterialelor/DetHistMagnetic.pdf

Limitele domeniilor de magnetizare (10-3 – 10-5 mm )

Direcțiile câmpului magnetic

Materialele ferimagnetice (ferite) sunt compuși de forma MeO (unde Me este un metal bivalent –
mangan, zinc, nichel, magneziu sau o grupare cu elemente cu valența totală 2). Față de materialele
feromagnetice acestea au o rezistivitate electrică mult mai mare (în plus pot fi folosite la frecvențe mult mai
mari), iar caracteristicile magnetice sunt mult mai stabile.
Feritele pot fi clasificate (în funcție de valoarea intensității câmpului magnetic coercitiv) în ferite moi
și ferite dure. Feritele moi (având pierderi prin histerezis mai mici sunt utilizate pentru fabricarea
miezurilor magnetice care lucreză la frecvențe ridicate. Feritele dure se folosesc pentru obținerea
magneților performanți.

Dependența forței magnetice de compoziția PSF și caracteristicile contactului

La prelucrarea PSF fixate cu dispozitive cu acționare magnetică/electromagnetică, convențional
pentru piese din fier moale i s-a asociat valoarea de referință 100. Față de această valoare fiecărui
material i s-a atribuit o valoare care oferă informații asupra forței de fixare dezvoltate sub acținea
câmpului magnetic (atenție!!! – dacă nu găsiți informații clare și credibile asupra acestui parametru, este

95
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
indicat să determinați experimental această valoare). Astfel, oțelului de scule (OSC) i se asociază o valoare
de 75...80, iar pentru oțelul turnat s-a determinat că valoarea asociată este cu 30...50% mai mică decât
cea atribuită aceluiași oțel forjat. Putem deduce de aici că forța de fixare (determinată de câmpuri
magnetice) depinde de compoziția chimică a materialului dar și de metoda de obținere a semifabricatului
(mai multe informații https://bakkermagnetics.com).
Deasemenea forța de fixare de natură magnetică este puternic influențată de interstițiul existent
între PSF și suprafața de orientare a platoului magnetic. Experimental s-a determinat că un interstițiu de
0,5 mm, determină o scădere a forței de fixare de 3,5 ori față de cazul fără interstițiu (conform unei curbe
de regresie polinomiale de gradul doi).
Nu în ultimul rând forța de fixare este influențată de caracteristicile geometrice ale piesei
(suprafața de contact cu dispozitivul, grosimea pe direcția liniilor de câmp etc.).
dependența [%]

Fig. 3.73 Dependența forței de fixare de caracteristicile

geometrice ale piesei de prelucrat

Avantajele și dezavantajele acționării magnetice/electromagnetice

Avantaje:
 utilizarea dispozitivelor cu acționare magnetică conduce la reduceri semnificative (cu cca. 50%)
ale timpilor de instalare/desfacere PSF în/din dispozitiv (față de cele cu acționare manuală);
 dispozitivele cu acționare magnetică sunt mult mai simple d.p.d.v. constructiv ceea ce asigură o
fiabilitate crescută, cost de achiziție/întreținere scăzute etc.;
 dispozitivele cu acționare magnetică sunt independente de surse de energie, iar cele cu acționare
electromagnetică depind de o sursă de energie electrică,, accesibilă la orice loc de muncă ( nu
necesită costuri considerabile de alimentare);
 dezvoltă forțe suficient de mari, în consecință pot fi utilizate la o varietate mare de prelucrări;
 pot fi prelucrate mai multe piese simultan (fără complicații tehnice și/sau tehnologice deosebite);
 caracteristicile și specificul forțelor de fixare permit prelucrarea pieselor subțiri (tip placă);
 forța de fixare este constantă;
 aceste dispozitive asigură o accesibilitate foarte mare a sculelor așchietoare la suprafețele piesei;
 acest tip de fixare contribuie la diminuarea posibilității de apariție a vibrațiilor;
 pot fi utilizate în toate tipurile de sisteme de fabricare.
Dezavantaje:
o pot fi fixate PSF realizate doar din materiale feromagnetice;
o acest tip de fixare nu este recomandabil a fi utilizată în cazul pieselor a căror suprafață de
orientare are abateri mari de la planeitate, rugozitate mare etc.;
o platourile magnetice induc câmpuri magnetice remanente în piesă, ceea ce impune necesitate
demgnetizării (unele platouri electromagnetice sunt prevăzute cu posibilitatea demagnetizării piesei
după prelucrare);
o platourile electromagnetice (în special cele care dezvoltă forțe specifice mari) au tendința de
încălzire. Parte din căldura dezvoltată este transferată piesei ceea ce poate conduce la apariția
unor deformații termice care pot genera erori de prelucrare;

96
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
o prin natura materialelor utilizate la construcția suprafeței active a platourilor aceasta nu poate
avea duritate mare și, în consecință este supusă fenomenului de uzură;
o dispozitivele cu acționare electromagnetică depind de sursa de energie electrică iar în cazul
apariției unor întreruperi/căderi de tensiune forța de fixare este mult diminuată și există pericolul
apariției unor accidente de muncă.

Reguli generale de respectat pentru o fixare magnetică corectă

 în scopul maximizării forței de fixare magnetice aria câmpului magnetic care acționează asupra
piesei este necesar să fie cât mai mare posibil;
 piesa semifabricat trebuie să acopere cel puțin parțial un pol N și unul S;
 atuci când sunt instalate PSF cu suprafața de orientare mare/întinsă, nu este necesar ca numărul
de poli N să fie egal cu cel al polilor S;
 distanța dintre polii magnetici ai platoului determină înălțimea câmpului magnetic (cu creșterea
pasului de dispunere a polilor crește și înălțimea polilor – vezi și Fig. 3.73);
 pentru piese mici și grosime redusă se recomandă utilizarea platourilor magnetice cu pasul fin
(0,8…1,5 mm), iar pentru piese de dimensiuni mari pasul dintre polii magnetici este recomandabil
să fie mare;
 eficiența maximă a fixării magnetice se obține atunci când câmpul magnetic se închide complet
prin piesă (înălțimea câmpului este mai mică decât grosimea piesei);
 raportul dintre forța magnetică de fixare pe direcție normală și respectiv tangențială cu suprafața
activă a platoului este de 25…30%.

(a) platou cu înălțimi variabile ale cîmpului magnetic, (b) platou cu densitate mare a polilor și câmp
caz în care pot fi fixate atât piese de înălțimi foarte magnetic uniform, recomandabil pentru piese mici și
mici cât și piese mai groase. subțiri.
Fig. 3.74 Influența pasului de dispunere a polilor asupra înălțimii câmpului magnetic
www.earthchain.com

Fig. 3.75 Aspecte principial constructive ale platourilor magnetice.

Fig. 3.76 Menghină cu bacuri magnetice cu bacuri durificate 55 HRC

(permite prelucrarea PSF pe trei părți)

97
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Utilizarea forței de fixare magnetice nu se limitează doar la dispozitive tip platou. În Fig. 3.76
este prezentat un exemplu în care forța magnetică este utilizată în acționarea unei menghine.
Din punct de vedere constructiv polii magnetici pot fi: circulari, hexagonali, sinusoidali,
lamelari,dreptunghiulari. (vezi și www.sav-workholding-na.com )
Se poate afirma că pentru o fixare magnetică eficientă nu este determinant numărul de poli
acoperiți, ci numărul de perechi de poli (N-S) acoperiți.

Fig. 3.77 Diverse platouri cu magneți permanenți (remarcați cheile care comandă acționarea)

Fig.3.78 Platou cu magneți permanenți și detaliu constructiv (comutare ON-OFF)

Există și variante constructive de dispozitive magnetice cu magneți permanenți la care comutarea
ON-OFF se face cu acționare electrică (vezi Fig. 3.79).

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

explicații

(g) (h)
Fig. 3.79 Platou cu magneți permanenți comandat electric, montat pe o masă indexoare
În practică pot apărea situații în care se dorește prelucrarea unor găuri/alezaje străpunse, piesa
fiind fixată folosind acționare magnetică/electromagnetică. Din această cauză piesele nu pot fi fixate
98
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
direct pe suprafața activă a platoului. În acest caz se recomandă utilizarea unor piese intermediare
(extensii magnetice). Pentru realizarea unor forțe de fixare mari aceste module-extensii se recomandă să
fie magnetice (vezi Fig.3.80). În acest caz, pentru o corectă poziționare a moduleloor extensii se
recomandă utilizarea platourilor cu alezaje.

Fig. 3.80 Exemple de situații când se recomandă utilizarea modulelor-extensii

Constructiv modulele-extensii pot fi cu înălțime fixă sau cu înălțime variabilă. Acestea pot fi
concepute să lucreze ca reazeme suplimentare (cu așezare ulterioară tip AUB). Cînd se utilizează platouri
magnetice cu alezaje, modulele extensii pot fi utilizate și ca reazeme fixe (bază de spijin, bază de ghidare
- vezi Fig. 3.81).

Fig. 3.81 Module-extensii magnetice (cu funcție de reazeme)

În cazul pieselor de dimensiuni mari este rațional a se utiliza mai multe platouri
magnetice/electromagnetice, amplasate/dispuse adecvat situației de prelucrare (vezi Fig. 3.82)

Fig. 3.82 Exemple de amplasare a platourilor magnetice/electromagnetice pentru piese mari

(a) – cu fixare mecanică (b) – platouri cu două suprafețe magnetice

Fig. 3.83 Fixarea platourilor magnetice pe masa mașinii-unelte
99
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
Unii producători recomandă ca distanța dintre doi poli magnetici succesivi să nu fie mai mare de
2,5 ori grosimea materialului PSF.

Fig. 3.84 Exemplu de utilizare a sistemului de fixare cu acționare magnetică (cu elemente independente)

Acționarea electromagnetică

Aspecte generale. Câmpul electromagnetic

În Fig. 3.85 este prezentat principiul de generare câmp/funcționare a unei acționări
electromagnetice. Câmpul magnetic se presupune a fi aproximativ constant în interiorul circuitului ( din
zona de miez) și nul în exterior. Interfierul (notat cu G în figură) crește rezistența magnetică și diminuează
fluxul din miez

Fig. 3.85 Principiul de funcționare al unui electromagnet

Observație: în cazurile în care PSF sunt fixate direct pe suprafața

platoului electromagnetic, mărimea interfierului este practic neglijabilă,
deci pierderile din această zonă pot fi ignorate.

Inducția magnetică dintr-un electromagnet (circuit închis) depinde, în principal, de N – numărul

de spire al bobinei, L – lungimea bobinei, I – intensitatea curentului care circulă prin bobină. Rezultă că
maximizarea forței de atracție se poate face prin: mărirea lungimii bobinei, creșterea numărului de spire
și/sau creșterea intensității curentului. Cum mărirea lungimii și a numărului de spire este limitat de
constrângeri dimensionale (de gabarit), rezultă că, cel mai ușor, creșterea forței de atracție se poate face
prin creșterea intensității curentului care circulă prin bobină. Valorile parametricilor electrici (uzual) de
alimentare a platourilor electromagnetice sunt: tensiunea de alimentare 90…360V, intensitatea
curentului 0,15…6A.
T83 – Tensiunea de alimentare a platourilor electromagnetice este de 90...360V. Analizați
avantajele/dezavantajele utilizării unor tensiuni mici de alimentare comparativ cea maximă. –5p

T84 – Am menționat anterior că pentru creșterea forței de atracție, soluția cea mai comodă este
creșterea intensității curentului electric. Care credeți că este cauza limitării creșterii acestui
parametru. (indicație: efect Joule-Lenz) –5p
100
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Platourile magnetice pot dezvolta forțe specifice relativ mari (100…120 daN/cm2). Acest tip de
dispozitive sunt utilizate în cazul producției de serie, permite automatizări și permit fixarea și a pieselor
de dimensiuni mari (vezi soluția de la platouri magnetice) prin folosirea mai multor platouri independente.
Platourile electromagnetice generează un câmp magnetic de înălțime mică (cca. 10mm) și, în consecință
sunt utilizabile la prelucrări de rectificare și/sau frezări, strunjiri ușoare (de finisare). Date fiind
caracteristicile specifice anterior menționate și magnetizarea pieselor fixate este redusă

Fig. 3.86 Platou electromagnetic cu posibilitate de

reglare unghiulară (înclinabil)

3 4 5
1 2

1 – unitate de comandă și reglaj;

2,3 – sistem de alimentare cu energie
electrică;
4 – platou circular magnetic;
5 – piesa de prelucrat.
Fig. 3.87 Platou electromagnetic circular utilizabil pe strunguri și mașini de rectificat rotund

Fig. 3. 88 |Exemple de utilizare a platourilor electromagnetice

101
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Dispozitive magnetice speciale (acționare combinată/hibridă)

Fig.3.89 Platou cu fixare electromagnetică și

vacuumatică

Fig.3.90 Platou cu fixare electromagnetică și mecanică (pentru operații de așchiere cu forțe mari)

Fig.3.91 Platou cu fixare electromagnetică și

pernă de aer

T85 – Justificați utilitatea dispozitivului din Fig. 3.91. Când este rațional a fi folosit. –5p
Așa cum am menționat anterior, PSF fixate cu dispozitive acționate magnetic ți sau
electromagnetic prezintă o magnetizare remanentă. Pentru a înlătura acest fenomen se pot folosi instalații
de demagnetizare.

(a) platou demagnetizor (b) platou demagnetizor (c) platou demagnetizor

Fig. 3.92 Diverse tipuri de dispozitive demagnetizatoare
Pentru realizarea demagnetizării operatorul trebuie să execute o serie de mișcări, așa cum este
prezentat în Fig. 3.93.

102
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

(PSF pe conveior cu role)

Fig. 3.93 Mișcări asociate procesului de magnetizare
Pentru eliminarea acestui neajuns, pentru PSF de dimensiuni relativ mici, sunt disponibile
demagnetizoare statice.

Fig. 3.94 Demagnetizor static

T86 – Indicați care este principiul de funcționare ale demagnetizatoarelor. –3p

Surse bibliografice
https://alphaworkholding.com/products/a_pod.cshtml ,
www.amf.de/en/products/clamping-technology/magnetic-clamping-systems.html ,
www.assfalg-metal.com/magnets/clamping-magnets/magnetic-chucks/magnetic-chunk-magnaslot/general-
information.htmlwww.assfalg-gmbh.de-magnetplate.com ,
https://bakkermagnetics.com/en/magnetic-technology-assemblies/other-magnetic-solutions/ ,
www.datoyo.com ,
http://www.docmagnet.com/products/magnetic-workholding/ ,
https://www.eclipsemagnetics.com/row/workholding/ ,
https://www.roemheld-gruppe.de/shop/en/rr-1-1134-magnetic-clamping-systems-m-tecs-120.html ,
http://kanetec.com/ ,
https://www.machinebanks.com/product01.html ,
https://www.mecamag.fr/categorie-produit/bridage-magnetique/ ,
https://www.pascaleng.co.jp/us/products/magnetic_clamp/ ,
http://www.realmagnetic.com/ ,
http://sardamagnets.com/ , etc.

103
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

3.5.3 Acționarea vacumatică

Dispozitivele de fixare acționate vacuumatic sunt rațional utilizate la fixarea PSF (preponderent)
cu suprafețe plane relativ mari, cu pereți subțiri fero sau neferomagnetice supuse unor forțe de prelucrare
relativ mici sau medii. Uzuale sunt frezările de conturare, decupare, gravare, execuție de canale, cu scule
cilindro-frontale etc.. Sunt preferate materiale ușor prelucrabile ca aluminiul, bronzul, table de oțel
moale, materilel plastice, compozite, etc.
Avantajele utilizării unor astfel de dispozitive sunt:
 forţa de fixare se aplică uniform, normal pe suprafaţa de aşezare, deci, în consecinţă pot fi fixate
şi piese plane cu rigiditate scăzută;
 datorită numărului mare de puncte de contact cu suprafaţa plăcii de aşezare, şansele de vibraţii
apărute în timpul prelucrării sunt foarte mici;
 sunt mai simple comparativ cu cele mecanice la care fixarea PSF se realizează cu mecanisme de
gabarite relativ mari, deci traiectoriile sculelor pot fi mai scurte. Eliminându-se mecanismele de
fixare este posibilă prelucrarea pieselor pe cinci părți (doar baza de așezare este indisponibilă);
 productivitatea acţionării dispozitivelor de fixare vacuumatice este comparabilă cu cea a
dispozitivelor acţionate pneumatic şi de câteva ori mai mare decât cea a dispozitivelor acţionate
manual;
 pot fi fixate PSF metalice sau nemetalice, în comparaţie cu dispozitivele magnetice unde piesa
trebuie să aibă obligatoriu proprietăţi feromagnetice.
Pe lângă avantajele anterior menționate, dispozitivele cu acționare vacuumatică au și unele
dezavantaje, dintre care menționăm:
 condiții restrictive legate de planeitatea şi rugozitatea suprafeţelor fixate vacuumatic;
 deoarece d.p.d.v. economic se lucrează cu presiuni de 0,9…0,8 bar, forţele de fixare nu sunt foare
mari (aproximativ de 10 ori mai mici decât cele dezvoltate de acționarea magnetică);
 atunci când în timpul prelucrării PSF apar forţe laterale, se recomandă utilizarea unor reazeme
care să le preia, pentru a descărca garniturile de etanşare, fapt ce complică construcţia
dispozitivului;
 deși sunt relativ mari forțele de frecare (la contactul dintre PSF și suprafața garniturii de
etanșare), nu sunt suficiente pentru a împiedica deplasarea tangențială a piesei, de aceea forțele
de așchiere trebuie neapărat să se închidă prin reazeme mecanice laterale cu care, în general,
sunt dotate plăcile vacuumatice.
 pentru PSF spațiale este necesară proiectarea și relizarea unor bacuri vacuumatice speciale.

Fig. 3.95 Exemple de dispunere PSF în dispozitive acționate vacuumatic

Principiul de funcționare al acționării vacuumatice

Principiul de funcționare este sintetic prezentat în Fig. xx. Se remarcă că în starea (b), când piesa
este fixată vacuumatic, garnitura de etanșare poz.2 se deformează (sub acțiunea diferenței de presiune
față de presiunea atmosferică).
Valoarea forței de fixare poate fi determinată cu relația:
S=A   pa  pd   Fe (3.21)
unde: A reprezintă aria delimitată de garnitura de etanșare;
pa și pd sunt valorile presiunii atmosferice respectiv depresiune de lucru;
(depresiunea de lucru 0,01…0,015 Mpa – unde 1Mpa = 10bar)

104
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
Fe este forța necesară deformării garniturii de etanșare.

(a) 1 2 (b) (a) – PSF în lipsa acționării

(b) – PSF fixată
3
1 – cameră/volum de acțiune depresiune
2 – garnitură de etanșare
3 – canalizație vacuum

Fig. 3.96 Principiul de funcționare acționare vacuumatică

Observație importantă
Din relația (3.21) se remarcă faptul că forța de fixare S depinde de presiunea atmosferică pa. Aceasta înseamnă
că funcționarea este influențată de altitudinea locației. Este știut, de exemplu, că presiunea atmosferică la o
altitudine de 2000 m scade cu cca. 20%. În consecinâi generatorul vacuumatic își va diminua corespunzător
capacitatea nominală.
Deasemenea la depresiuni mari consumul de energie crește considerabil și în plus garniturile de
etanșare sunt supuse la deformări/uzură intense. De aceea depresiunea uzuală de lucru este aprox.
0,9…0,8 bar.

(a) Frezarea unei carcase (b) Frezare de conturare

Fig. 3.97 Exemple de prelucrări pentru PSF cu fixare vacuumatică
În absența unor reazeme laterale prin care să se închidă forța de așchiere paralelă cu suprafața de
așezare (cazul prelucrării din cinci direcții a semifabricatului) aceasta este preluată de forțele de frecare
dintre garnitura de cauciuc și suprafața PSF și dintre contactul dintre platou și PSF.

Fz
Fy Fz, Fy – componente ale forței de așchiere;
N1, N2 – reacțiunile la contactul PSF cu garnitura
de etanșare, respectiv suprafața plăcii;
Fy  μ  Fz
Sk  (3.22)
μ
considerând μ= min(μ1 ,μ 2 ) μ 2 și
k – coeficient de siguranță, k = 2
S

Fig. 3.98 Model de calcul al valorii forței de fixare necesară S

Nu se recomandă prinderea vacuumatică a PSF înalte și solicitate la momente încovoietoare.
Din experiența practică a rezultat un raport maxim 1/25 între suprafața piesei și înălțime ( raportul este
orientativ, acesta depinzând și de mulți alți factori).

105
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Pentru mărirea mărirea capcității de preluare a forțelor laterale se pot utiliza pastile de cauciuc
acționate automat la aplicarea vacuumului. Astfel platoul vacuumatic poate suporta forțe de prelucrare
paralele cu suprafața de așezare cu aproximativ 30% mai mari. (vezi Fig. 3.99)

www.schmalz.com

Fig. 3.99 Detaliu constructiv soluție și placă cu rezeme laterale montate

În cazul în care se realizează operații care implică străpungeri, deci apare posibilitatea
deteriorăriiplăcii vacuumatice există posibilitatea intercalării unor plăci speciale (consumabile), realizate
din aliaje de aluminiu (conform Fig. 3.100)

www.2linc.com
Fig. 3.100 Exemplu de utilizarea unor plăci intermediare care permit
utilizarea sistemului pentru prelucrări străpunse

Debitul pompelor de vacuum se poate

exprima în l/min sau m3/h. Valorile se
referă la presiuni de 1000 mbar și
temperatură de 20 °C.

Pompă vacuumatică cu rezervor Pompă vacuumatică fără rezervor

Fig. 3.101 Pompe de vacuum acționate electric
Principial sunt utilizate generatoare de vacuum bazate pe efect Venturi (într-o treaptă sau în trepte
multiple) sau cele bazate pe efect Coandă. Ambele tipuri au avantajul că neavând părți în mișcare sunt
foarte fiabile și nu necesită întreținere deosebită. Prezintă însă și dezavantajul de a crea curenți de aer
relativ puternici.

106
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

PSF

Fig. 3.102 Contrucția unui dispozitiv de strunjire

acționat vacuumatic

1 – corp dispozitiv;
2 – garnitură de etanșare;
3 – canalizație vacuum.

Un alt avantaj, deloc de neglijat este acela că astfel de dispozitive nu alterează calitatea suprafeței
piesei (nu lasă urme, amprente ale elementelor de fixare sau de rezemare etc.) ceea ce la face extrem de
atractive la prelucrarea PSF din materiale moi (de exemplu din aluminiu, alamă, bronz…).
Astfel de sisteme de fixare sunt deasemenea indicate pentru prelucrarea unor PSF din materiale
plastice, sticlă, piese cu rigiditate scăzută.

Surse bibliografice:
www.2linc.com, www.ame.co, www.assfalg-gmbh.de, www.exair.com, www.horst-witte.de
www.multiclamp.ch, www.nemi.com, www.piab.com, www.schmalz.com, www.swisstool.ch, www.triag.com,
www.vaccon.com, www.vacmagic.com, www.vacuumchuck.com, www.vakuumtisch.de
material video documentare:
https://www.youtube.com/watch?v=xVOc_qk9WeE
https://www.youtube.com/watch?v=4kulIvHcj1k
https://www.youtube.com/watch?v=MR-WS8CUHrs
https://www.youtube.com/watch?v=ljQXNB8zh0s

3.5.4 Acționarea centrifugală

Forța centrifugă poate fi folosită ca și forță de fixare. Este evident faptul că această forță apare
în cazul unor mase în mișcare de rotație, deci domeniul de aplicabilitate este relativ restrâns (la DOF de
strunjire, rectificare rotundă…).
Acest tip de acționare prezintă o serie de avantaje:
 au soluții constructive simple și în consecință fiabile;
 nu necesită o sursă de energie specială;
 acționarea este comandată “ automat” (fixarea se produce simultan cu apariția mișcării de rotație/ nu
necesită comandă separată);
Ca principal dezavantaj este acela că forța de fixare nu poate fi modificată cu ușurință, aceasta
fiind dependentă de masele de acționare, dimensiunile geometrice ale mecanismului și turația DOF/PSF.
Deducem astfel că acest tip de acționare este adecvat a fi folosit doar în cazul în care forța de fixare are
valori relativ mici și operațiile se realizează cu turații mari (operații de semifinisare/finisare). Utilizarea
unui astfel de tip de DOF este limitată și de configurația geometrică a piesei. Trebuie acordată o atenție
deosebită asupra comportamentului sistemului în perioada de tranziție (până când sistemul ajunge la
turația de lucru).

107
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

PSF

Fig. 3.103 Soluție constructivă a unui dispozitiv de

strunjire/rectificare cu acționare centrifugală

(mișcarea de rotație a axului principal al strungului face ca masele

atașate pârghiilor de fixare să se deplaseze spre exterior, sub acțiunea
forței centrifuge, asigurând astfel forța de fixare S. La încetarea
mișcării de rotație, sub acțiunea arcurilor atașate, pârghiile revin în
poziția DESFĂCUT, ceea ce permite scoaterea PSF din dispozitiv și
se poate relua un nou ciclu)

Fig.3.104 Variantă constructivă

(parțială)
S
(notații pentru relația 3.23)

Forța de fixare se poate determina cu relația:

n2 l  l   l1  l2     r
S G  R   Fa  c 1 2 [daN] (3.23)
g l22
în care s-au folosit următoarele relații:
G – greutatea corpului centrifugal [daN];
R – distanța de la centrul de greutate al corpului centrifugal la axa de rotație [mm];
l1, l2 – dimensiunile brațelor pârghiei [mm];
n – turația axului principal/ DOF [rot/min];
c – numărul de corpuri centrifugale;
μ – coeficientul de frecare dintre pârghie și axul articulației;
r – raza axului articulației;
Fa – forța arcului în poziție de lucru (diminuează corespunzător forța de fixare).
Pentru mărirea forței fe fixare pot fi concepute soluții combinate, de exemplu sistemul centrifugal
poate acționa asupra unui circuit hidraulic, cu rolul de amplificare S. Evident, deși se obțin forțe de fixare
mai mari, soluțiile constructive devin mai complexe (și mai puțin fiabile) și nu în ultimul rând costurile
de fabricare/întreținere cresc în consecință.

108
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

3.6 Blocul de transfer (BT) /Blocul de execuție (BE)

În sistemele de producție de serie mare și masă se folosesc preponderent mecanisme de fixare

acționate pneumatic, hidrostatic, magnetic, electromagnetic etc. care prezintă avantajul unui efort minim
al operatorului și timp de aplicare redus (consum mic de manoperă).
Pentru sistemele de producție de serie mică și unicate este rațional a fi folosite mecanisme de
fixare acționate manual, caracterizate de simplitate constructivă, universalitate, siguranță în exploatare,
fiabilitate etc.
T87 – Bazat pe componentele Sistemului Operațional Tehnologic dezvoltați /justificați asocierea
tip acționare fixare/ sistem de producție. –10p

3.6.1 Mecanisme de fixare cu pană

Propietatea de autofrînare a penelor cu unghiuri de pantă mici stă la baza construcției majorității
mecanismelor de fixare. Această propietate permite ca forța dezvoltată de mecanism să fie menținută pe
tot timpul prelucrării (este evitată posibilitatea desprinderii PSF din dispozitiv). Astfel toate mecanismele
acționate manual trebuie să asigure conservarea forței de fixare pe toată perioada prelucrării.
Deasemenea în cazul dispozitivelor acționate pneumatic, hidraulic și obligatoriu pentru dispozitivele în
mișcare de rotație (strunjire, rectificare) este necesar un BT care funcționează pe principiul autofrânării.
Elementele de tip pană sunt utilizate relativ frecvent în mecanismele de transfer a forței între
blocul de antrenare și blocul de transfer (există și cazuri când penele sut și element de execuție).
După soluția constructivă adoptată, mecanismele cu pană pot fi clasificate după cum urmează:
 mecanisme cu o singură pană;
 mecanisme cu pană și plunjer (vezi 3.6.2);
 mecanisme cu pene multiple (vezi Cap.4).
Mecanisme cu pană
Penele simple, utilizate în construcția dispozitivelor, pot fi acționate cu mecanisme de tip șurub-
piuliță, cu mecanisme cu pârghii, mecanizat (uzual acționări pneumatice sau hidrostatice).
Pentru simplificarea calculului (condiția de autofrânare și a forței dezvoltate) coeficientul de frecare
(dintre pană și elementele de ghidare) se înlocuiește cu tangenta unghiului de frecare:
  tg (3.24)
Condiția de autofrânare, pentru pene cu frecare pe ambele fețe, este asigurată atunci când α < 2o
sau α < φ1+ φ2 (unde α este unghiul de înclinare al penei, iar φ1, φ2 unghiurile de frecare pe cele două fețe –
vezi Fig. 3.105).

Fig. 3.105 Schema de calcul a cursei realizate de pană

Cursa utilă pentru o pană cu o singură față înclinată poate fi determinată cu relația:
h  h1  tgα (3.25)
Iar pentru pene cu două fețe înclinate:
h  h1 (tgα1 + tgα 2 ) (3.26)

109
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Se poate remarca că pentru unghiuri de pantă cu autofrânare rezultă curse de lucru foarte mici.
Forța de fixare S (de ieșire din mecanism – Fei ) – vezi Fig. 3.106 (a) se poate determina (din echilibrul
forțelor care solicită simultan pana) cu relația:

Q
S (3.27)
tg(α1 +1 ) + tg(α 2 +2 )
Pentru penele cu unghiurile de pantă egale, α 1 = α 2 = α şi cu unghiurile de frecare egale, φ1 =
φ2 = φ, relaţia de calcul este:
Q
S (3.28)
2  tg(α+)
În cazul penelor cu o singură faţă înclinată (α 1= 0, α 2 = α), cu unghiuri de frecare diferite pe cele
două feţe, relaţia (3.27) devine:
Q
S (3.29)
tg(α+1 ) + tg2

Dacă penele au o singură faţă înclinată (cazul penelor multiple) şi frecarea are loc numai pe
această faţă, relaţia de calcul va fi:
Q
S (3.30)
tg(α+)

Q Fd

Q=0

(a) (b)
Fig. 3.106 Schema de calcul a forțelor dezvoltate de pene și respectiv de dezbatere a penei
Randamentul mecanismelor cu o pană poate fi determinată folosind relația:
tgα1 + tgα 2
 (3.31)
tg(α1 +1 ) + tg(α 2 +2 )
Pentru penele cu unghiurile de pantă egale, α 1 = α 2 = α şi cu unghiurile de frecare egale, φ1 =
φ2 = φ, relaţia de calcul (3.31) devine:
tgα
 (3.32)
tg(α+)
La încetarea acțiunii forței Q și aplicarea forței Fd (forța de dezbatere) – vezi Fig. 3.105 (b) se
poate retrage pana în poziția inițială (acțiunea forței S încetează). Astfel, forța de dezbatere se poate
determinată folosind relația:
Fd  S   tg(  α1 +1 ) + tg(  α 2 +2 )  (3.33)
Este important de menționat că forța de dezbatere este mai mare decât forța de împănare.

110
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Se definește rezerva de autofrânare k ca fiind raportul dintre suma componentelor care rețin pana
în autofrânare și a celor care au tendința să o dezîmpăneze (proiectate pe direcția forței de desfacere)
rezultă:
  N  cosα1   2  N 2  cosα 2
kd  1 1 (3.34)
N1  sinα1  N 2  sinα 2
cum:
N1 cosα 2   2  cosα 2
 (3.35)
N 2 cosα1  1  cosα1
se poate aproxima că:
  2
k 1 (3.36)
α1  α 2
Recomandarea este ca rezerva de autofrânare k să fie k = 1,5...2.5 dacă mecanismul este folosit
într-un dispozitiv într-un sistem fără vibrații și k ≥ 3 pentru dispozitive solicitate la șocuri și vibrații.
Uzual, conform relațiilor de calcul anterior definite, randamentul mecanismelor cu pană și
autofrânare η = 0,5...0.25. Datorită randamentului mic al mecanismelor cu pană și autofrânare (pierderi
prin frecare), nu se recomandă utilizarea la dispozitive cu frecvență mare de acționare, existând
posibilitate încălzirii excesive (pericol de blocare, gripare...). Exemple de utilizare:

Fig. 3.107 Sistem de fixare cu pană și bac

(asupra PSF se exercită o forță frontală de fixare/împingere și una de apăsare, în raport de 1/7)
https://www.rebik.si/static/upload/pdf/dodatki/AMF_-_STANDARDNI_VPENJALNI_ELEMENTI.pdf

Fig. 3.108 Sistem de fixare cu pană cu două bacuri

(asupra PSF se exercită o forță frontală de fixare/împingere și una de apăsare, în raport de 1/7)
https://www.rebik.si/static/upload/pdf/dodatki/AMF_-_STANDARDNI_VPENJALNI_ELEMENTI.pdf

111
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

3.6.2 Mecanisme de fixare de tip pană-plunjer

Mecanismele de fixare cu pană plunjer sunt utilizate în construcția dispozitivelor ca bloc de
transfer- execuție (BT-BE). Pentru micșorarea frecării dintre pană și plunjer, la o categorie de construcții
și în special la mecanismele care nu lucrează pe principiul autoîmpănării, contacul dintre pene și plunjere
se realizează cu ajutorul unor role (se înlocuiește frecarea de alunecare cu frecarea de rostogolire).
Deasemenea plunjerele antrenate în mișcare cu ajutorul penelor se pot construi cu simplă ghidare (în
consolă) sau cu dublă ghidare.
(a) (b) (c)
(a) (b) (c)

(1) Mecanism pană-plunjer în consolă (2) Mecanism pană-plunjer dublu ghidat

Fig. 3.109 Variante constructive ale mecanismului pană-plunjer

Fig. 3.110 Schemă pentru stabilirea relației dintre unghiul de

frecare la alunecare și unghiul de frecare la rostogolire

Relaţia dintre unghiul de frecare la alunecare şi unghiul de frecare la rostogolire se determină din
echilibrul forţelor care solicită simultan rola:
d
φ1r  arctg  tg φ1 (3.37)
D

Fig. 3.111 Schemă de calcul a forțelor de fixare Fig. 3.112 Schemă de calcul a forțelor de fixare
realizate de mecanism cu plunjer în consolă realizate de mecanism cu plunjer dublu ghidat
Cursa de lucru la mecanismul cu pană și plunjer poate fi determinată cu relația (3.25).

112
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Formule pentru determinarea raportului de transmitere a forței

3  l1
1  tg(  φ1 )   tgφ3
is  l (3.38)
tg(  φ1 )  tgφ 2

3  l1
1  tg(  φ1r )   tgφ3
is  l (3.39)
tg(  φ1r )  tgφ 2

3  l1
1  tg(  φ1r )   tgφ3
is  l (3.40)
d
tg(  φ1r )  tgφ 2
D

1  tg(  φ1 )  tgφ 3
is  (3.41)
tg(  φ1 )  tgφ 2

1  tg(  φ1r )  tgφ3

is  (3.42)
tg(  φ1r )  tgφ 2

1  tg(  φ1r )  tgφ3

is  (3.43)
d
tg(  φ1r )  tgφ 2
D
(@ T pag107-109)

Cunoscând valoarea raportului de transmitere a forței se poate calcula forța de fixare cu relația:
S  Q  is (3.44)
În cazul când se construiesc mecanisme cu pene şi plunjer cu autofrânare, cursa de lucru realizată
de plunjere este uneori insuficientă pentru a acoperi jocul iniţial dintre semifabricate şi dispozitiv şi
variaţiile dimensiunilor de fixare ale acestora. Pentru a realiza mecanisme cu autofrânare, dar care să
asigure deplasări suficiente, se construiesc pene cu unghiuri de pantă duble – vezi Fig. 3.113.

Fig.3.113 Soluție constructivă pentru creșterea

cursei plunjerului

113
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Este cunoscut că la penele cu unghiuri mici de pantă forţele exterioare necesare retragerii penelor
sunt mai mari decît cele folosite la batere/împănare. Din această cauză, la mecanismele cu pene acţionate
pneumatic apar dificultăţi la retragerea penelor, deoarece presiunea aerului comprimat este limitată şi nu
permite realizarea unor forţe mai mari la desfacerea semifabricatelor.

Fig.3.114 Soluție constructivă pentru retragerea

penelor prin șoc (la acționări pneumatice)

1 3 2

În asemenea situaţii se recurge la soluţii constructive, care realizează retragerea penelor prin şoc.
Pena 1 este îmbinată cu tija motoarului pneumatic 4, prin furca 2 şi bolţul 3. În timpul fixării PSF, forţa
Q este transmisă de la tija 4 la pana 1 direct prin furca 2, iar la desfacere, tija 4 împreună cu furca 2
parcurg în gol cursa h, după care, prin bolţul 3, pana este solicitată prin şoc cu forţa Q1.

3.6.3 Mecanisme de fixare cu excentrici

Mecanismele cu excentrici fac parte, din categoria mecanismelor de fixare şi de blocare rapidă.
Dacă pentru strângerea unui semifabricat cu ajutorul elementelor şi mecanismelor de fixare cu filet
se consumă în medie între 3 şi 17 s, folosind mecanisme cu excentrici sunt necesare numai 0,6 pînă la
1,8 s ceea ce permite să se reducă timpii auxiliari de 5 până la 10 ori. Privite din acest punct de vedere,
mecanismele cu excentrici sunt comparabile cu cele acţionate pneumatic sau hidraulic.
Este de menționat că mecanismele cu excentrici sunt mai puţin versatile. Dacă cele cu filet pot
lucra în orice condiţii, cele cu excentrici au un domeniu mai limitat, deoarece cursele de lucru şi forţele
sunt comparativ mai mici. Deasemenea, mecanismele cu excentric nu se pot folosi în cazul unor
semifabricate insuficient de rigide, care pot vibra în timpul prelucrării, deoarece există pericolul
autodesfacerii mecanismului.
Din punctul de vedere al formei profilului de lucru, excentricii se împart în două grupe: excentrici
circulari (cu profilul de lucru executat sub forma unor arce de cerc); excentrici curbilinii, cu profilul de lucru
executat sub forma unor spirale.

Excentrici circulari
Mecanismele de fixare cu excentrici circulari sunt de construcţie foarte simplă, executate sub
forma unor arbori sau discuri, care se rotesc în jurul unor axe deplasate în raport cu axa geometrică, cu
o distanţă e numită excentricitate. Se poate considera că mecanismul este constituit dintr-o pană cu o
faţă înclinată, înfăşurată pe un cerc de bază.

114
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

Fig.3.115 Schema de calcul a cursei și unghiului

de pantă pentru excentici circulari

Fig.3.116 Schema de calcul a caracteristicii excentricilor circulari

Întrucât excentricii circulari au unghiul de pantă variabil în lungul profilului de lucru, este
necesar să se respecte condiţia de autofrînare a mecanismului (α < φ1 + φ2) în orice punct al profilului.
Folosind schema de calcul din Fig. 3.116 şi ţinând seama că excentricul cu autofrânare trebuie
să rămînă în echilibru sub acţiunea forţelor de frecare F1, F2 şi a celei de fixare S şi după îndepărtarea
forţei exterioare Q, se poate determina raportul dintre parametrii constructivi D şi e. Dacă se scrie ecuaţia
de momente în raport cu axa fusului şi se consideră coeficientul de frecare μ = 0,1, iar frecarea
D
dintre fus şi disc se neglijează, rezultă  20 ; în aceleaşi condiţii, dacă μ = 0,15 = φ (8°32'); se
e
D
obţine  13 .
e
În consecinţă, raportul dintre parametrii constructivi D şi e, rezultat din condiţia de autofrînare,
D
poate lua valorile, 20   13 , raport care poartă denumirea de caracteristica excentricului circular.
e
Pe baza rapoartelor dintre parametrii constructivi, se poate analiza corelaţia dintre aceştia şi
parametrii, funcţionali: cursa de lucru a excentricului, unghiul de pantă, raza de rotire şi forţa de
strîngere.
Cursa realizată de excentrici trebuie să fie suficientă pentru a permite introducerea şi scoaterea
comodă a semifabricatelor din dispozitiv, pentru a compensa jocurile din lagăre, uzura rezultată în timpul
funcţionării şi deformaţiile elastice ale sistemului de fixare sau de blocare.
Dacă se roteşte discul excentric din poziţia inițială într-o poziţie intermediară de lucru (vezi Fig.
3.115), centrul discului coboară faţă de poziţia iniţială cu o distanţă h, care reprezintă cursa excentricului
şi care este dată de relaţia:
h  e  (1  cosβ) (3.45)

Variaţia unghiului de pantă α, în lungul profilului de lucru, constituie unul din dezavantajelor
excentricilor circulari. Din această cauză, se impune determinarea limitelor în care modificările
unghiului de pantă nu deranjează funcţionarea liniştită, lipsită de şocuri şi înţepeniri a mecanismelor de
fixare sau de blocare.
115
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
Din Fig.3.115 se poate determina tangenta unghiului de pantă α, în funcţie de parametrii
constructivi D şi e şi de unghiul de rotire β, cu relația:
sin 
tg  (3.46)
R
 cos 
e
în care R este raza discului excentric.
Din relaţia (3.46), rezultă că unghiul de pantă, pentru acelaşi raport dintre parametrii constructivi,
depinde numai de variaţia unghiului de rotire β. Dacă se consideră că axa fusului O1 se roteşte în jurul
axei discului O, se obţine un cerc de rază e – vezi Fig. 3.117 Unghiul de pantă αmax, are loc atunci cînd
R
dreapta PO1 este tangentă la cercul de rază e, şi are expresia,  max  arcsin care corespunde unghiului
e
de rotire β = 90° — αmax .

Fig. 3.117 Schemă pentru calculul unghiului maxim de pantă

Fig. 3.118 Schemă pentru calculul forței de fixare realizate

În Fig. 3.118 se observă că în punctele extreme A şi B, unghiul de pantă este nul, iar în apropierea
acestor puncte are valori foarte mici, ceea ce influenţează negativ funcţionarea, deoarece în aceste
porţiuni se poate produce înţepenirea excentricului.
Raza de rotire ρ reprezintă un alt parametru al excentricilor circulari, a cărui mărime depinde de
parametrii constructivi D respectiv e şi de unghiul de rotire β. Mărimea razei de rotire ρ se poate calcula
analitic din Fig. 3.115, ca distanţa dintre punctele P şi O 1 rezultînd
2
R R
ρ  e     2   cosβ  1 (3.47)
e e
Forţa de fixare poate fi calculată cu suficientă precizie dacă se consideră că excentricul lucrează
ca o pană cu o singură faţă înclinată, cu frecare pe ambele feţe. Conform notațiilor din Fig. 3.118 dacă
pana MTK, este pana înfăşurată pe cercul de bază AmB, iar forţa Q 1 , forţa exterioară folosită la
împănare, atunci forţa de fixare S, se poate determina cu relaţia:
QL
S (3.48)
ρ  tg  α + φ1   tgφ 2 
în care: Q - forţa aplicată la manivela excentricului, care se recomandă să fie între 5... 15 daN;
116
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
L- lungimea manivelei, uzual lungimi normale: L = (4...5) R, echivalet cu L = k R.
Dacă în relația (3.48) se înlocuiesc ρ și L cu expresiile anterior determinate se obține:

R k Q
S=  (3.49)
e R
2
R
 tg  α+φ1   tgφ 2      2   cosβ  1
e 2

Rezultă că forţa de fixare realizată de excentricii circulari depinde numai de raportul dintre
parametrii constructivi şi de variaţia unghiului de rotire β.
Având în vedere că la unghiuri de pantă nule sau foarte mici, se produce înţepenirea
mecanismului, rezultă că porţiunea de profil din apropierea punctelor A şi B, trebuie evitată. La
delimitarea profilului de lucru trebuie să se ţină seama de variaţia corelată a tuturor parametrilor funcţio-
nali. Astfel, cursa de lucru h trebuie să fie mai mare decît variaţiile dimensionale ale tuturor elementelor
care compun lanţul de dimensiuni ale mecanismului. De asemenea, trebuie să acopere jocul iniţial dintre
PSF şi mecanismul cu excentric, uzura şi deformaţiile elastice ale sistemului - vezi Fig. 3.119. Prin
urmare, cursa realizată de excentric, pe profilul de lucru delimitat, trebuie să respecte condiţia:
h  ji  Ti  f  u (3.50)
unde: ji – jocul iniţial dintre excentric şi piesa de presiune;
∑ Ti – suma toleranţelor elementelor lanţului de dimensiuni;
f – deformaţia totală a elementelor mecanismului;
u – uzura elementelor mecanismului.

Fig. 3.119 Schemă pentru dimensionarea

excentricilor circulari

Pe porţiunea de profil delimitată pentru lucru efectiv, este necesar ca variaţiile unghiului de pantă
să fie minime şi să se evite fenomenul de înţepenire. De asemenea, pe aceeaşi porţiune şi variaţia forţelor
de fixare trebuie să fie cât mai mică. Excentricii astfel construiţi realizează curse de lucru
corespunzătoare, iar funcţionarea mecanismelor este lipsită de şocuri şi înţepeniri.
Raportul de transmitere a deplasărilor/cursei pentru excentricii circulari:
hS e
i h = = (3.51)
hQ L
și raportul de transmitere a forțelor:
117
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
S L
i f = = (3.52)
Q   tg(  1 )  tg2 

În practică, uzual se utilizează următoarele valori:

D D
 15 ; L   4...5  R ; L   4...5  R ; Q  10...15 daN ; d 
e 3
ceea ce conduce la obținerea unor forțe de fixare S  12...21  Q

CAMA EXCENTRICĂ
PENTRU FIXARE
FORMA CILINDRICĂ CU MÂNER

CAMA EXCENTRICĂ
PENTRU FIXARE
FORMA SFERICĂ CU MÂNER

CAMA EXCENTRICĂ
PENTRU FIXARE,
FORMA CILINDRICĂ, CU
GAURĂ PĂTRATĂ

CAMA EXCENTRICĂ
PENTRU FIXARE,
FORMA OVALĂ, CU GAURĂ
PĂTRATĂ

CAMA EXCENTRICĂ
PENTRU FIXARE, CILINDRICĂ,
ÎN FORMĂ DE FURCĂ, CU
MÂNER

CAMA EXCENTRICĂ
PENTRU FIXARE, OVALĂ,
ÎN FORMĂ DE FURCĂ, CU
MÂNER

118
 C3 – Echipamente de Fabricare 2

CAMA EXCENTRICĂ DUBLĂ,

PENTRU FIXARE,
CU GAURĂ PĂTRATĂ

CAMA EXCENTRICĂ
PENTRU FIXARE,
FORMA OVALĂ, CU LOCAȘ DE
PANĂ

CAMA EXCENTRICĂ
DE FIXARE, FORMA OVALĂ,
PENTRU MÂNER SUDAT

CAMA EXCENTRICĂ DREAPTA

PENTRU STRÂNGERE
CONTINUĂ,
CU MANETA DEMONTABILĂ

CAMA EXCENTRICĂ STÂNGA

PENTRU STRÂNGERE
CONTINUĂ,
CU MANETA DEMONTABILĂ

CAMA EXCENTRICĂ DE
STRÂNGERE
CU AX CILINDRIC

Fig. 3.120 Diverse forme constructive pentru excentrici circulari

Excentricii se execută din oţel de cementare C 15E / SR EN 10084:2008 (OLC 15 STAS 880-88),
cementat pe adâncime de 0,8…1,2 mm, călit şi revenit la HRC = 55…60, sau (mai rar, pentru dimensiuni
mici) din C70U / SR EN ISO 4957:2002 (OSC 8 STAS 1700-88).

119
 C3 – Echipamente de Fabricare 2
Deoarece partea activă este supusă uzurii, acesta se recondiţionează prin rectificare. În cazul în
care uzura este prea mare, nerespectându-se caracteristica, se pot obţine excentrici de dimensiuni
inferioare, printr-o prelucrare redusă, contribuind astfel la reducerea substanţială a consumului de
material şi manoperă şi în final la reducerea costurilor.
În construcţia dispozitivelor, excentricii se utilizează mai rar acţionând direct asupra
semifabricatului, ei sunt utilizaţi de regulă în combinaţie cu elemente de tipul pârghiilor sau bridelor.

Fig. 3.121 Excentric circular (firmă producătoare specializată)

https://www.kipp.com/gb/en/Products/Operating-parts-standard-elements/Clamping-devices/K0035-Side-
clamps/K0035-D-Side-clamps-Form-D.html

Excentrici curbilinii*

Avantajul excentricilor curbilinii constă în aceea că, practic, realizează forţe de fixare constante
pe toată lungimea profilului de lucru, deoarece unghiul de pantă este constant sau scade foarte puţin cu
creşterea razei. De asemenea, pentru aceeaşi lungime a profilului, la excentricii curbilinii se obţin
curse de lucru mai mari decît la cei circulari.
Dezavantajul excentricilor curbilinii constă în dificultăţile legate de trasarea şi îndeosebi de
execuţia profilului de lucru.
În general, pentru mecanismele de fixare se folosesc excentrici curbilinii cu profilul de lucru
executat după spirală logaritmică, sau după spirala lui Arhimede. Avînd în vedere că trasarea exactă a
profilului de lucru după una din cele două spirale prezintă multe dificultăţi, în proiectare se folosesc
diferite metode grafice,grafo-analitice și mai modern CAD/CAM, care simplifică trasarea şi uşurează
execuţia profilului.

(part 2)

120