Sunteți pe pagina 1din 181

UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANTA FACULTATEA DE INGINERIE MECANIC, INDUSTRIAL SI MARITIM

Specializarea Inginerie Economic in Domeniul Mecanic

B-dul Mamaia 124 RO-900527 Constana Romania Tel:40-0541-614576; 40-0241-616737; Fax: 40-0241-618372

PROIECT DE DIPLOMA

Conductor tiinific Prof. univ. dr. ing. Corneliu NEAGU

Absolvent Barbu Marius

2006

TEMA PROIECTULUI DE DIPLOM CONCEPIA TEHNOLOGIC, PROGRAMAREA, ORGANIZAREA I CONDUCEREA UNUI ATELIER DE PRODUCIE PENTRU FABRICAREA UNUI SET DE REPERE DIN COMPONENA PRODUSULUI : CARCAS REDUCTOR

CUPRINSUL PROIECTULUI DE DIPLOMA A. CUPRINSUL MEMORIULUI


PARTEA I : CONCEPTIA TEHNOLOGICA PRIVIND ELABORAREA UNUI PROCES DE PRODUCTIE PENTRU REPERUL Carcas inferioar reductor
CAP. 1 DATE INITIALE CAP. 2 DATE CONSTRUCTIV FUNCTIONALE PRIVIND REPERUL 2.1 Schita reperului 2.2. Materiale i metode de obinere a semifabricatelor 2.3. Rolul funcional i condiiile tehnice ale suprafeelor exterioare ale carcaselor 2.4. Orientarea i fixarea carcaselor pe mainile unelte 2.5. Tehnologicitatea constructiei reperului CAP. 3 CONSTRUCTIA SEMIFABRICATULUI SI PROCEDEE DE FABRICARE 3.1 Materialul piesei 3.1.1 Compoziia chimica 3.1.2 Structura metalografica 3.1.3 Caracteristici mecanice 3.1.4 Tratamentul termic 3.1.5 Analiza semifabricatului 3.1.5.1 Stabilirea metodei si a procedeului de obinere a semifabricatului 3.1.6. Procesul tehnologic tip 3.1.6.1. Prelucrarea suprafeelor carcaselor n producia individual i serie mic 3.1.6.2. Procedee i scule pentru prelucrarea alezajelor principale CAP. 4 STRUCTURA DETALIATA A PROCESULUI SI SISTEMULUI DE PRODUCTIE 4.1 Schita operaiei 4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare 4.2.2 Fazele operaiei 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere 4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T 4.2.4.2 Stabilirea adncimii de aschieret 4.2.4.3 Stabilirea avansului s 4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v 4.2.4.5 Calculul turaiei n ' 4.2.4.6 Calculul vitezei de avans sm 4.2.4.7 Calculul forei de aschiere 4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere 4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric 4.2.5 Calculul normei de timp CAP. 5 EXTRASE DIN NSSM PENTRU CONSTRUCTII SI CONFECTII METALICE CAP. 6 DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA SI GRAFICA

PARTEA II : PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI PENTRU FABRICAREA REPERELOR


CAP. 1 DATE INITIALE 1.1 Tema proiectului 1.2 Conditii generale CAP. 2 ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE 2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP) 2.2 Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL) 2.3 Elaborarea Planului de Productie Director (PPD) 2.4 Determinarea tipului de productie 2.5 Stabilirea formei de organizare 2.6 Calculul numarului de masini unelte si a coeficientilor de incarcare CAP. 3 VARIANTA I-A: PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI N CONDIII DE RESURSE NELIMITATE I FR DATE IMPUSE 3.1 Calculul lotului economic de transport 3.2 Durata ciclului de producie 3.3 Perioada de repetare a loturilor 3.4 Calculul costului de producie 3.5 Elaborarea programelor de lucru 3.6 Corelarea programelor de lucru cu PPD CAP 4 VARIANTA A II A: PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI N CONDIII DE RESURSE LIMITATE I DATE IMPUSE 4.1 Identificarea resurselor de producie 4.2 Structura organizatoric a atelierului de producie 4.3 Elaborarea reeliei logice a proiectului 4.4 Programarea i conducerea proiectului prin durate 4.5 Programarea i conducerea proiectului prin resurse 4.6 Ordonanarea lucrrilor din proiect 4.7 Selectarea scenariului optim 4.8 Amplasarea optimal a resurselor 4.9 Calculul costului de producie CAP 5 COMPARAREA VARIANTELOR 5.1 n funcie de timpul mediu de execuie pe unitatea convenional 5.2 n funcie de gradul de ncrcare e resurselor 5.3 n funcie de costul de producie 5.4 Concluzii finale Bibliografie Anexe: -Desene - Planul de Operatii - Planse de Programarea Productiei

PARTEA I : CONCEPTIA TEHNOLOGICA PRIVIND ELABORAREA UNUI PROCES DE PRODUCTIE PENTRU REPERUL Carcas inferioar reductor

CAP. 1 DATE INITIALE


n contextul actual, un proces tehnologic conceput ntr-un anume scop, nu mai este un simplu document reprezentat printr-o fisa tehnologica sau un plan de operatii. El reprezinta documentul tehnologic de baza ce sintetizeaza conditiile optime create pentru a transforma semifabricatul de pornire ntr-o piesa finita, ale carei caracteristici sunt impuse de ansamblul functional din care face parte. Proiectarea proceselor tehnologice se realizeaz dup ce n prealabil s-a studiat documentaia tehnic a produsului ce urmeaz a fi fabricat i s-au analizat atent condiiile de precizie i exploatare. Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic se face n urmtoarea succesiune: - studiul documentatiei tehnice si analiza conditiilor de precizie si de exploatare; - stabilirea tipului productiei; - alegerea semifabricatului; - determinarea naturii prelucrrii i stabilirea preliminar a succesiunii lor; - analiza posbilitilor de efectuare a operaiilor pe considerente tehnico economice i stabilirea succesiunii acestora; - stabilirea echipamentului necesar executrii fiecrei operaii; - determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare; - determinarea regimurilor de achiere; - efectuarea normrii tehnice; - stabilirea metodelor de reglare a sculelor achietoare n vederea obinerii preciziei prescrise; - rezolvarea problemelor privind organizarea produciei; - ntocmirea documentaiei tehnologice; - proiectarea SDV urilor nestandardizate sau tipizate.

CAP. 2 DATE CONSTRUCTIV FUNCTIONALE PRIVIND REPERUL Carcas inferioar reductor


2.1 Schita reperului [2] , [3]
Desenul semifabricatului ( la piese turnate, forjate, matriate etc) este un element ajuttor de mare importan pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic a piesei. Din desenul semifabricatului rezult o serie de date necesare proiectrii procesului tehnologic de prelucrare i anume: mrimea adaosurilor de prelucrare, locul bavurilor, planurile de separaie, conicitatea etc; date n vederea alegerii corecte a bazelor de orientare i fixare a semifabricatului n dispozitivele de prelucrare, precum i n legtura cu stabilirea primei operaii tehnologice etc. Procesul tehnologic de prelucrare difer n funcie de modul de obinere a semifabricatului. Astfel, n cazul prelucrrii unei piese din bar laminat sau din semifabricat forjat liber, este necesar uneori s se efectueze un numr mai mare de operaii, faze sau treceri dect la prelucrarea unui semifabricat matriat sau turnat de precizie. Tendina este ca n funcie de tipul produciei, s se realizeze semifabricate ct mai apropiate de forma piesei finite, prin aceasta obinndu-se economii de manoper, energie i materiale. Diversitatea mare a procedeelor de elaborare a semifabricatelor, posibilitatea combinrii acestora i utilizarea lor diferit n funcie de tipul produciei, precizia de execuie, specificul formelor i dimensiunile semifabricatului, precum i de natura materialului acestuia, fac ca alegerea corect a procedeului de obinere a semifabricatului s devin o problem tehnico-economic complex. Rezolvarea acesteia necesit examinarea de ansamblu a procesului de fabricare a piesei, incluznd att obinerea semifabricatului, ct i prelucrarea lui. Costul unui semifabricat crete, cu ct gradul de apropiere al lui de piesa finit este mai mare. Semifabricatele care au un grad mai mic de apropiere fa de piesa finit, au un cost mai redus, ns prelucrarea lor pentru obinerea pieselor finite necesit cheltuieli mult mai mari. Din punct de vedere funcional, carcasele se caracterizeaz prin faptul c servesc la montarea pe ele a unor mecanisme subansamble ale mainilor, ndeplinind rolul pieselor de baz din unitile de asamblare. Din clasa carcase fac parte piese cu destinaie foarte diferit: carcase de reductor, carcasa cutiilor de vitez, blocul cilindrilor la motoare cu ardere intern, corpuri de pompe, carterul punii din spate la autovehicule, etc. Cu toat aceast mare diversitate de forme, se poate considera c din punct de vedere constructiv o carcas prezint trei grupe de suprafee care necesit prelucrri prin aschiere: - suprafaa plane exterioar, al cror rol este de a asigura asamblarea cu alte piese ale produsului din care face parte. - suprafee ale alezajelor principale (pentru lagrele arborilor, cilindrii motoarelor, etc.) - suprafee auxiliare cilindrice, filetate sau nu, care se folosesc la asamblarea cu alte piese. Dup destinaia funcional i forma constructiv, carcasele se pot grupa in urmtoarele grupe principale: a) Carcase cu form de cutie aproximativ paralelipipedic avnd pereii subiri. Din aceast grup fac parte carcasele unor reductoare, carcasele cutiilor de viteze sau de avansuri ale mainilor unelte, etc. Pe lng suprafeele plane exterioare, caracteristica acestor carcase o constituie existena alezajelor pentru lagrele arborilor. Aceste carcase pot fi dintr-o bucat i capac, sau din dou buci separate asamblate pe suprafee plane de separaie care trec prin axa alezajelor lagrelor. 6

b) Carcase cu form de cutie cu perei subiri, la care suprafeele principale sunt suprafee cilindrice. Din aceast grup fac parte carcasele transmisiilor care conin un angrenaj conic, sau melc roat-melcat. In general aceste carcase au dou alezaje cu axe concurente. Ca i carcasele precedente, pot fi construite dintr-o bucat sau din dou buci care se asambleaz pe o suprafa de separaie dispus de obicei numai prin axa unuia din alezaje, c) Carcase sub form tubular cu alezajele dispuse pe o singur ax sau pe axe concurente n plan. Ca exemplu pentru aceast grup se poate da carcasa punii din spate a autovehiculelor. d) Carcase cu form spaial complex. In aceast grup intr n principal corpurile pompelor centrifuge i ale turbinelor cu aburi. Ele sunt construite din dou buci asamblate. e) Carcase sub form de blocuri (corpuri) cu un numr relativ mare de suprafee interioare cilindrice cu prescripii severe de precizie i rugozitate. Din aceast grup fac parte blocurile cilindrilor motoarelor i compresoarelor. f) Carcase (corpuri) cu configuraie simpl, prevzute cu alezaje dispuse pe una sau dou axe. Din aceast categorie pot fi menionate corpurile robinetelor i vanelor Principalele condiii tehnice, prescrise carcaselor se refer la: - precizia dimensional a diametrelor alezajelor principale este corespunztoare treptelor 6-7 de precizie. - precizia distanelor ntre suprafeele plane paralele care trebuie s se ncadreze n limitele de 0,05 - 0,15 mm. - precizia distanelor ntre axele alezajelor principale care trebuie s se ncadreze n limitele de +/- 0,025 .... +/- 0,3 mm (pentru carcasele redactoarelor cu roi dinate cilindrice) - precizia coaxialitii alezajelor principale (se admit necoaxialiti mai mici de 1/2 din tolerana diametrului cel mai mic). - precizia paralelismului i perpendicularitatea axelor alezajelor principale sau ntre axe i unele suprafee plane. - precizia formei suprafeelor plane (abaterea de la rectilinitate de 0,005 - 0,02 mm pe ntreaga lungime) - precizia formei alezajelor principale (de maxim 0,5 - 0,7 din tolerana la diametru).

2.2. Materiale i metode de obinere a semifabricatelor


n funcie de diversitatea formelor, gabaritelor i a rolului funcional, n fabricaia carcaselor se folosesc urmtoarele materiale: [3] - font (Fc 250; Fc 300, pentru bloc motor, chiulase, cutii de viteze; font maleabil, Fm 35, Fm 42 pentru carcase care lucreaz la solicitri complexe cum ar fi carcasa punii din spate la autovehicule; Fm 45p, Fm 50p pentru carcasele pompelor care lucreaz la presiune ridicat, etc); - oel turnat (OT 45, OT 50 pentru carcase care lucreaz la solicitri complexe); - oel inoxidabil pentru carcase care lucreaz n medii corozive; - oel carbon obinuit (OL 42, OL 45) pentru carcasele obinute prin sudare. Alegerea procedeului de turnare depinde n principal de material, de forma constructiv, de gabarit, de precizia necesar i de volumul produciei. Cel mai utilizat procedeu este turnarea n forme din amestec de formare, datorit universalitii. Condiiile concrete de fabricaie conduc la diverse moduri de formare. Astfel, formarea manual n rame, realizat n general cu modele din lemn, este utilizat la obinerea carcaselor de dimensiuni mici i mijlocii, n cazul produciei individuale i de serie mic. Pentru carcase de dimensiuni mari se folosete turnarea n sol. Formarea mecanic in rame, realizat n general cu modele metalice, se utilizeaz pentru turnarea carcaselor de dimensiuni mici i mijlocii n producie de serie i de mas. Turnarea n cochilie este 7

utilizat in special pentru semifabricate din aliaje de aluminiu, in producie de serie i de mas. Turnarea sub presiune se folosete pentru carcasele de dimensiuni mici i mijlocii, n producia de mas, din aliaje neferoase. Obinerea semifabricatelor carcaselor, prin sudare, se face atunci cnd acestea au dimensiuni mari si in condiiile unei producii individuale i de serie mic. Elementele componente ale semifabricatelor sudate se pot obine prin tiere sau tanare din table i uneori matriate. Dup sudare, aceste semifabricate sunt supuse unui tratament de normalizare.

2.3. Rolul funcional i condiiile tehnice ale suprafeelor exterioare ale carcaselor [6]
Suprafeele exterioare ale carcaselor care se prelucreaz, pot fi suprafee plane funcionale care servesc la asamblarea cu alte piese componente (capace, suporturi de manete etc) sau ca suprafee de aezare (de baz) pentru montarea ansamblului carcasei cu celelalte ansambluri ale mainii. Pe ling aceste suprafee mai sunt i alte suprafee plane exterioare care nu au rol funcional. Aceast a doua categorie de suprafee, de obicei, nu necesit s fie prelucrate mecanic dect pentru a asigura aspectul exterior necesar piesei, n concordan cu produsul din care face parte. Suprafeele exterioare care ndeplinesc unul din rolurile funcionale menionate mai sus, sunt de obicei simple suprafee plane. Uneori forma acestora este mai complex fiind compus din mai multe suprafee plane care formeaz diferite unghiuri ntre ele, aa numitele suprafee riglate. Suprafeele exterioare complexe ale carcaselor servesc de obicei pentru asamblarea cu alte piese ntre care este necesar o micare relativ de translaie, fiind in concluzie suprafee de ghidare. Ele se ntlnesc mai ales n construcia unor carcase i corpuri ale mainilor unelte. Condiiile tehnice care se impun suprafeelor plane exterioare ale carcaselor se refer la limitele de variaie a abaterilor de form i poziie, la rugozitatea suprafeelor, la precizia dimensional ntre suprafeele funcionale i alte suprafee (alezaje principale, guri pentru elemente de asamblare etc). De mare nsemntate este macrogeometria i microgeometria suprafeelor mbinrilor fixe care constituie i baze de msurare cum ar fi suprafaa de mbinare ntre cutia de viteze i batiu la mainile-unelte i ale suprafeelor de ghidare. La piesele de nalt precizie cum ar fi carcasele unor maini-unelte se pun condiii deosebite de rugozitate i abateri de la paralelism, planeitate etc. Astfel abaterile de la paralelism i planeitate sunt cuprinse ntre 0,002 0,005 mm, iar rugozitatea suprafeelor are valorile Ra = 0,40,8m. La aceste suprafee (obinute adesea prin tuare) numrul petelor de contact trebuie s fie cuprins intre 1520, pentru o suprafa de referin de 25 x 25 mm. Pentru carcasele unor maini de foarte nalt precizie aceste condiii sunt i mai severe.

2.4. Orientarea i fixarea carcaselor pe mainile unelte [3]


n vederea prelucrrii suprafeelor caracteristice ale carcaselor, exist urmtoarele modaliti de orientare i fixare pe maini-unelte, a semifabricatelor: - aezarea direct pe masa mainii unelte cu verificarea poziiei n raport cu axul principal al mainii unelte - aezarea dup trasaj pe masa mainii - aezarea in dispozitiv. Alegerea metodei de aezare este determinat de complexitatea constructiva, dimensiunile de gabarit, precizia prescris piesei i de volumul produciei. Aezarea carcaselor direct pe masa mainii unelte. Aceasta metod este cea mai imprecis i este folosit la producia individual i de serie mic. La aceast metod 8

semifabricatul se aeaz direct pe masa mainii unelte i nainte de strngerea definitiv este necesarii verificarea poziiei lui, adic a paralelismului sau a perpendicularitii suprafeelor plane sau axelor alezajelor fa de axul principal al mainii unelte. Acest mod de orientare a carcaselor conduce la o precizie de prelucrare sczut, datorit erorilor mari care depind de calificarea muncitorului, de metodele i mijloacele de msurare. Totodat. metoda este neproductiv, deoarece se consum mult timp pentru verificarea poziiei, timp care-1 depete de multe ori pe cel necesar prelucrrii. Pentru mrirea productivitii i asigurarea preciziei de prelucrare a carcaselor, n cazul aezrii semifabricatelor direct pe masa mainii, se pot face urmtoarele recomandri: a - Pentru carcasele de tip cutie, caracterizate prin aceea c au o suprafa plan de baz i alezajele au axele paralele cu baza, aezarea se face pe suprafaa de baz prelucrat anterior. Poziionarea lor pe mas se poate face n trei moduri :la colt, la margine ,sau la mijlocul mesei. b - La alegerea poziiei carcasei pe masa mainii, se va ine cont c suprafeele de prelucrat trebuie s fie ct mai aproape de arborele principal al mainii. Amplasarea carcaselor la mijlocul mesei necesit o distan in consol a arborelui principal, mai mare, ceea ce atrage prelucrarea cu regimuri de aschiere neproductive i micorarea preciziei de prelucrare. pe de alt parte operaii de montaj i demontaj, a celor dou pri n vederea prelucrrii mpreun a unor suprafee ca suprafee frontale exterioare alezajelor, alezajele principale, gurile de fixare de pe suprafeele frontale.

2.5. Tehnologicitatea constructiei reperului [2]


Activitatea de proiectare constructiv sau tehnologic conduce, uneori, la luarea n discuie a ceea ce nsemn o soluie tehnologic; n cadrul atelierelor de proiectare a tehnologiilor de fabricaie, se afirm, uneori, c o soluie constructiv a unei piese ori a unui echipament mecanic este mai mult sau mai puin tehnologic, ceea ce vrea s nsemne c realizarea piesei ori a echipamentului n cauz ridic dificulti mai mari ori mai mici. Vom nelege prin tehnologicitatea unei soluii constructive acea proprietate a acesteia, determinat de modalitatea n care a fost proiectat i conform creia se asigur, de ctre respectiva soluie constructiv, ndeplinirea n totalitate a cerinelor de natur tehnico-funcional i social i, totodat, ea se poate realiza ntr-un timp scurt i la un cost minim. Dac examinm aspectele practice ale definiiei anterioare, vom constata c avem de-a face cu trei puncte de vedere n evaluarea tehnologicitii unei soluii constructive: a) Tehnologicitate de fabricaie; b) Tehnologicitate de exploatare, prin care se urmrete msura n care soluia constructiv poate fi mai uor exploatat i ntreinut; c) Tehnologicitate de reparare, n acest caz examinndu-se uurina cu care ar putea fi realizate diferitele operaii de reparare. Revenind la conceptul tehnologicitate de fabricaie a unei piese, vom aprecia c acesta se poate evalua pe baza urmtoarelor aspecte: a) Prelucrabilitatea materialului piesei prin procedeele ce au permis sau vor permite obinerea ei; b) Forma constructiv a piesei (aspect care evideniaz msura n care piesa prezint suprafee uor realizabile prin diverse procedee de prelucrare, uor accesibile sculelor achietoare etc.); c) Existena unor elemente ale piesei (semifabricatului) care s poat fi utilizate ca baze de referin, baze de orientare, baze de fixare; vom aprecia, din acest punct de vedere, c o pies este mai tehnologic atunci cnd este posibil o msurare cu relativ uurin a diferitelor dimensiuni ce o caracterizeaz, cnd semifabricatul n cauz prezint suprafee ce asigur o orientare i fixare comod a lui n dispozitive; 9

d) Modalitatea de prescriere a toleranelor i a rugozitii suprafeelor prelucrate. Desigur c din punctul de vedere al productorului unei piese, este mai convenabil situaia n care piesa respectiv nu se caracterizeaz prin exigene ridicate n ceea ce privete precizia de realizare a diferitelor suprafee sau rugozitatea acestor suprafee; e) Gradul de unificare a diferitelor elemente ale pieselor (dimensiuni, forme). n general, se consider c atunci cnd dimensiunile unei piese ori alte elemente ce o caracterizeaz au constituit obiective ale unor aciuni de normalizare, exist o mai mare probabilitate de gsire i utilizare a unor scule standardizate (posibil a fi produse de ctre ntreprinderi specializate i livrate, ca atare, la preuri mai mici) sau de utilizare a unor soluii tehnologice normalizate, mai accesibile i susceptibile s aib costuri mai mici. Din analiza formei piesei , pozitiei reciproce a axelor si suprafetelor , a materialului de executie si tinand cont de prelucrabilitatea materialului, de existenta elementelor reperului ce pot fi utilizate ca baze de referinta si de faptul ca se caracterizeaz prin exigene ridicate n ceea ce privete precizia de realizare a diferitelor suprafee sau rugozitate acestor suprafee se constata ca piesa are o tehnologicitate ridicata.

10

3. Date despre materialul piesei 3.1 Materialul piesei


Pentru executia carcasei inferioare desen R05-02 este indicat sa se foloseasca fonta cenuie cu grafit lamelar - Fc 250 - conform STAS 568-52.

3.1.1 Compoziia chimica :


Marca Fc 250 C [%] 2,99-3,3 Si [%] 1, 52 Mn [%] 0,7-1,2 P [%] 0,3 S [%] 0,12

3.1.2 Structura metalografica


Fonta cenusie Fc 250 are o structura perlitica n care volumul grafitului este de 10%.

3.1.3 Caracteristici mecanice (conform STAS 568-82) [tab. 9.14 - 3]


Marca fontei Rezistenta la traciune Rm [N/mm3] min. Rezistenta la ncovoiere Ri [N/mm2] min. Sageata la ncovoiere f [mm] Duritatea Brinell HB

Fc 250

210

390

180- 240

3.1.4 Tratamentul termic


Semifabricatul piesei se va supune unui tratament termic de detensionare dup turnare.

3.1.5 Analiza semifabricatului 3.1.5.1 Stabilirea metodei si a procedeului de obinere a semifabricatului


Din analiza formei, dimensiunilor de gabarit si ale caracteristicilor costructive ale piesei precum si a materialului piesei pe baza comparaiei posibilitilor de obinere a semifabricatelor se opteaz pentru metoda - prin turnare - turnarea este n forma de nisip conform schitei din pagina urmatoare :

11

12

este urmtorul: 1) Prelucrarea de degrosare i finisare a tlpii semicarcasei inferioare (baza principal a ntregii carcase a reductorului ca baz de aezare) se folosete suprafaa plana brut de separaie. 2) Prelucrarea de degrosare i finisare a suprafeei de separaie a semicarcasei inferioare (ca baz de aezare se folosete suprafaa prelucrat anterior). 3) Prelucrarea de degrosare (burghiere, lamare) a gurilor cu axele perpendiculare pe baza principal i finisarea a dou guri, vor servi ulterior ca baze. Ca baz de aezare se folosete suprafaa de separaie, iar ca baze de ghidare i de reazem, se folosesc suprafeele plane laterale ale tlpii sau suprafaa brut a alezajului cu diametrul cel mai mare. 4) Prelucrarea de degrosare (burghierea) i de finisare, a gurilor semicarcasei inferioare, pentru asamblarea cu cea superioar (finisarea se face numai pentru gurile de centrare). Baza de aezare este baza principala i dou guri cu axa perpendicular pe aceasta. 5) Prelucrarea de degrosare i de finisare a suprafeei de separaie a semicarcasei superioare. Ca baz de aezare se folosete o suprafa plan brut, paralel cu suprafaa de separaie, iar ca baz de reazem i ghidare se folosesc suprafeele laterale perpendiculare pe acestea sau suprafaa brut a alezajului cu diametrul cel mai mare. 6) Prelucrarea de degrosare (burghiere) i de finisare a gurilor pentru asamblarea cu semicarcasa inferioar (finisarea se face numai pentru gurile tifturilor de centrare). Ca baz de aezare se folosete suprafaa de separaie, iar ca baze de ghidare i reazem, se folosesc n cele mai multe cazuri suprafeele laterale perpendiculare pe aceasta. 7) Prelucrarea unor suprafee auxiliare (guri de vizitare). Ca baz de aezare se folosesc suprafeele de separaie i dou guri perpendiculare pe acestea i finisate anterior. 8) Asamblarea celor dou carcase 9) Prelucrarea de degrosare i finisare a alezajelor principale. Ca baz de aezare se folosete suprafaa de aezare a reductorului i cele dou guri finisate anterior. 10) Demontarea semicarcaselor i marcarea lor.[2]

3.1.6. Procesul tehnologic tip [2] pentru prelucrarea acestor carcase de reductoare

3.1.6 Prelucrarea suprafeelor plane exterioare ale carcaselor n producia individual i serie mic [2]
n producia individual i de serie mic prelucrarea suprafeelor plane exterioare ale carcaselor se face de obicei prin rabotare, frezare, strunjire plan, rectificare plan. Rabotarea este utilizat la prelucrarea unor piese de dimensiuni mari i poarte mari. Folosirea procedeului de prelucrare prin rabotare a suprafeelor plane exterioare ale carcaselor la un volum mic de producie se justific prin simplitatea sculelor, precum i prin posibilitatea prelucrrii uoare a unor suprafee riglate complexe. De asemenea, pentru o precizie de prelucrare obinuit rabotarea asigur condiii optime de prelucrare. Productivitatea prelucrrii nu este ns prea ridicat datorit timpului consumat la cursele n gol. In schimb utilizarea unor scule normalizate, suficient de robuste ofer posibilitatea prelucrrii cu adncimi mari de aschiere fr a suferi prea mult din cauza oxizilor i a crustei dure care exist n multe cazuri pe suprafeele semifabricatelor carcaselor. La strngerea carcaselor pe main o atenie deosebit trebuie acordat faptului c forele exercitate de elementele de strngere pot produce deformarea piesei i influena astfel precizia de prelucrare. De aceea nainte de finisare, la piesele de precizie ridicat sau cele cu rigiditatea mai sczut este necesar eliberarea din dispozitivele de strngere pentru relaxare" dup care se aplic din nou forele de strngere la o valoare fi minim posibil. Carcasele din font de precizie ridicat, la care apar tensiuni interne n procesul de elaborare al semifabricatului nu se finiseaz imediat dup degroare deoarece n urma 13

nlturrii majoritii adaosului de prelucrare n care se gsesc tensiuni interne, se produce o redistribuire a tensiunilor rmase, ceea ce conduce la apariia deformaii lor. Procesul de redistribuire a tensiunilor interne i n general de detensionare natural necesit un timp, uneori destul de ndelungat. Pe cale artificial detensionarea nainte de finisare se poate face n cuptoare de tratament termic la temperaturi de 550650C n decurs de 610 ore. Att nclzirea ct i rcirea se face lent.Precizia de prelucrare la rabotarea suprafeelor plane este influenat de o serie ntreag de factori printre care de mare importan este calificarea i atenia muncitorului. La prelucrarea unor piese mari cu condiii de precizie ridicat erorile minime care se pot obine sunt de aproximativ 0,02 mm pe distana de un metru, msurate pe dou direcii perpendiculare. Uneori aceast precizie poate fi mare cu condiia folosirii unor mainiunelte de nalt precizie asociat cu o nalt calificare a muncitorului. La mainile-unelte obinuite, cu un oarecare grad de uzur a ghidajelor, practic se poate conta pe o precizie mai sczut, cuprins ntre 0,10,2 mm la maini de rabotat i de 0,5 mm la epinguri, pe o lungime de 1 000 mm. In general prelucrarea prin rabotare este neproductiv ns prin aezarea mai multor piese pentru prelucrarea n aceiai operaie la mainile de rabotat longitudinal prelucrarea poate deveni avantajoas, prin folosirea n ntregime a lungimii cursei rabotezei. Folosirea mainilor de rabotat longitudinal ofer n plus posibilitatea prelucrrii suprafeelor orizontale i verticale folosind sculele fixate att n supori orizontali ct i n cei laterali. In cazul unor carcase de dimensiuni mari i grele se recomand prelucrarea pe ct posibil a mai multor suprafee din aceiai operaie avnd n vedere c manevrarea unei astfel de piese n vederea aezrii se face destul de greu. De asemeni la prelucrarea carcaselor grele pe maini de rabotat longitudinal la care adaosul de prelucrare este mare se poate lucra cu mai multe cuite aezate n suport la nlimi diferite pentru nlturarea din aceiai faz a majoritii adaosului de prelucrare. Prelucrarea prin frezare a suprafeelor plane exterioare ale carcaselor n producia de serie mic i individual se face pe maini de frezat orizontale, verticale i universale. Pentru piesele mari i grele se folosesc mainile de alezat i frezat orizontale.

3.1.7. Procedee i scule pentru prelucrarea alezajelor principale [2]


Alegerea procedeelor de prelucrare a alezajelor carcaselor i stabilirea succesiunii lor, depinde n afar de volumul produciei de o serie de factori, care n principal sunt: - forma, diametrul i lungimea alezajului; - dispunerea alezajelor, fie ntr-unui sau ambii perei exteriori ai carcasei, fie att n pereii exteriori cat i ntr-un perete interior; - precizia dimensional, de form i poziie, prescris alezajelor, precum i rugozitatea suprafeelor; - forma, dimensiunile de gabarit i materialul carcasei. Totodat, n funcie de mrimea diametrului, alezajul poate sau nu s fie obinut la turnarea semifabricatului. In general, alezajele cu diametrul final mai mare de 50 mm se execut din turnare, cu adaosul de prelucrare corespunztor. Forma i dimensiunile de gabarit ale carcaselor, volumul produciei la care se fabric, precum i forma, dimensiunile i precizia prescris alezajelor, determin adesea tipul mainilor-unelte pe care se va face prelucrarea alezajelor. Se prefer n general prelucrarea pe maini orizontale de alezat i frezat, dar uneori se pot utiliza i maini de gurit radiale i strunguri normale. Pentru prelucrarea alezajelor de diametre foarte mici, n unele piese de gabarit mare, cum ar fi corpurile unor pompe centrifuge, se folosesc strunguri carusel. Pentru rectificarea planetar, la prelucrarea de finisare definitiv a gurilor cu diametre mari ale unor carcase (n special la carcase de maini-unelte, cum ar fi cea de la automatele cu mai muli arbori principali) se folosesc maini pentru rectificare planetar. 14

Prelucrarea de finisare a unor suprafee care necesit o netezime foarte mare i precizie ridicat la diametrul alezajului i la forma lui geometric (de exemplu la blocul cilindrilor de la motoare, la alezajele arborelui principal al unor carcase de maini-unelte), se poate realiza prin procedeul honing, folosind n acest scop maini de honuit. In cazul cnd, din punct de vedere economic este rentabil (ca de exemplu la producia de serie mare sau de mas), executarea alezajelor principale se poate face pe maini-unelte agregat cu mai multe axe principale, care dau posibilitatea prelucrrii simultane (sau succesiv simultan) a dou sau mai multe alezaje, din dou sau mai multe direcii, concentrnd astfel prelucrrile ntr-un numr mic de operaii ale procesului tehnologic. Procedeele posibile la prelucrarea alezajelor principale ale carcaselor sunt: burghie rea n material plin, lrgirea gurilor cu burghiul sau cu adncitorul, Strunjirea interioar, alezarea, Strunjirea de precizie, rectificarea i honuirea. Burghierea n material plin se folosete la prelucrarea alezajelor principale cu diametre mici, care nu pot rezulta sub form brut la turnarea semifabricatului. Lrgirea gurilor cu burghiul sau cu adincitorul, constituie prelucrri prealabile ale alezajelor nainte de finisarea acestora. Lrgirea cu burghiul se utilizeaz n general dup burghiere n material plin la prelucrarea gurilor cu diametrul mai mare. Astfel pentru guri cu diametrul peste 35 mm, prima burghiere se poate face la 25 mm, iar a doua la 3545 mm. Lrgirea cu burghiul este un procedeu mai puin raional, deoarece are o productivitate mai mic dect adncirea. Avantajul pe care l poate prezenta lrgirea cu burghiul rezult numai la prelucrarea unor guri imprecise cu diametrul pn la cea 50 mm i const n posibilitatea prelucrrii cu o adncime de tiere mai mare, reducnd astfel numrul de treceri fa de cazul cnd lrgirea se face cu adncitorul. Lrgirea cu adncitorul (sau lrgitorul) se folosete att pentru gurile executate prin burghiere ct i a celor rezultate prin turnare. Ea poate constitui nu numai o prelucrare prealabil finisrii alezajului, dar n cazul unor alezaje sau a anumitor trepte ale alezajelor principale care se prevd a fi prelucrate ntr-o precizie nu mai mare dect a treptei a 9-a i cu o rugozitate nu mai mic de 6,3 [xm, poate fi o prelucrare final. Adncitorul fiind o scul cu mai multe tiuri, asigur nu numai o precizie mai ridicat i o netezime mai mare. Strunjirea suprafeelor alezajelor principale ale carcaselor este un procedeu utilizat att pentru degrosare, ct i pentru finisarea i prelucrarea foarte fin, prin folosirea adecvat a sculelor achietoare i auxiliare i prin stabilirea corespunztoare a regimurilor de aschiere. Astfel, n cazul strunjirii foarte fine se poate obine precizia corespunztoare treptei a 7-a sau chiar a 6-a (dup ISO) i o rugozitate de 3,21,6 m. La strunjirea interioar a gurii cu un cuit, dup burghiere, prima trecere se face cu o adncime de tiere mai mic, pentru a evita influena duntoare a adaosului de prelucrare neuniform rmas dup burghiere. La majoritatea carcaselor ns, gurile sunt deja executate n semifabricat, de la turnare. Prelucrarea acestora prezint dificulti mai mari dect a gurilor obinute prin burghie rea n material plin, datorit uniformitii mai pronunate a adaosului de prelucrare i existenei unui strat superficial dur. De aceea la prelucrarea gurilor turnate se folosesc cuite cu plcue din material dur i dornuri sau bare rigide. Diametrele dornurilor i al barelor-suport se aleg n funcie de diametrele gurilor ce trebuie prelucrate, n aa fel nct, n paralel cu asigurarea rigiditii acestora, s fie posibil i evacuarea uoar a achiilor. La mainile orizontale de alezat, Strunjirea interioar cu ajutorul cuitelor fixate pe dorn sau bare se realizeaz prin dou metode. Una din metode const n aceea c arborele principal i ca urmare i scula achietoare, execut att micarea de rotaie ct i cea de avans n 2l axei gurii Aceast metod se aplic atunci cnd gaura de prelucrat are o lungime mic i cnd se poate folosi un dorn rigid. Din cauza deformrilor arborelui prin15

cipal, al jocurilor n lagre i a mririi sgeii de ncovoiere a arborelui pe msura ieirii lui n afar n timpul prelucrrii, se poate obine o suprafa conic care s depeasc abaterile de form prescrise. Aceast metod se folosete i la maini de gurit verticale. A doua metod const n aceea c, arborele principal execut numai micarea principal (de rotaie), iar micarea de avans este transmis mesei (i ca urmare semifabricatului). Metoda se aplic att la prelucrarea carcaselor pe maini orizontale de alezat i frezat, ct i pe strunguri normale, cnd semifabricatul se aeaz pe suportul cruciorului iar dornul cu cuite se fixeaz n arborele principal. Aceast metod prezint avantajul obinerii mai corecte (cilindric) a gurii, datorit faptului c distana n consol a arborelui principal este invariabil, influennd asupra preciziei de prelucrare numai rectiliniitatea deplasrii mesei (cruciorului) pe ghidajele batiului, care se uzeaz mai greu dect arborele principal. Asigurarea preciziei i rugozitii suprafeelor alezajelor prelucrate prin strunjire depinde n mai mare msur i de alegerea corect a regimurilor de aschiere. Trebuie luat n considerare, pe lng factorii care n general influeneaz parametrii regimului de aschiere (calitatea materialului semifabricatului i sculei, parametrii geometrici ai sculei achietoare, durabilitatea, economic a sculei, rcirea etc) i factorii specifici prelucrrii carcaselor ca de exemplu tipul sculei, montarea acesteia pe dorn sau pe bar, distana n consol a dornului sau deschiderea barei port-scul. Adncimea de aschiere i numrul trecerilor se aleg n funcie de adaosul total de prelucrare i precizia alezajului ce se prelucreaz. La Strunjirea de degrosare trebuie s se aleag adncimea de aschiere astfel nct, pe ct posibil, s se ndeprteze adaosul de prelucrare necesar, ntr-o singur trecere lsnd adaosul pentru prelucrarea de semifinisare i de finisare necesar executrii fiecreia, dintre aceste faze, n cte o trecere. Trebuie avut n vedere c, n general, n cazul aceleiai seciuni de achie, este mai avantajos s se prelucreze cu adncime de aschiere mai mare i cu avans mai mic. Pentru a facilita alegerea regimurilor de aschiere n cazul strunjirii alezajelor principale ale carcaselor, n tabelele 5.15.7 se dau unele valori ale adncimilor de aschiere, avansurilor i vitezelor optime, precum i coeficienii de corecie a acestora pentru anumite condiii concrete ntlnite n producie. Strunjirea diferitelor suprafee ale alezajelor principale ale carcaselor se poate face att cu cuite normale de strunjit suprafee cilindrice, plane, teituri sau canale (degajri) care se monteaz n dornuri sau bare, ct i cu cuite sau blocuri de cuite speciale.

16

Operaia Nr. 1 FREZARE


4.1 Schita operaiei 4.2 Analiza la nivel de operaie

4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare


Calculul adaosului de prelucrare se determina analitic astfel: - Pentru adaosuri simetrice la suprafeele exterioare si interioare de revoluie:
2 2A c min = 2 (R zp + S p ) + 2 p + c2

[tab. 5.1 -2]

- Pentru adaosuri simetrice la suprafee opuse prelucrate in faze diferite sau pe o singura suprafaa plana: A c min = R zp + S p + p + c [tab. 5.1 -2] In care: - A c min - adaosul de prelucrare minim pe o parte (pe raza sau pe o parte plana); - Rsp - inaltimea neregularitatilor rezultate de la faza precedenta; - Sp - grosimea stratului degradat (ecruisat) in faza precedenta; - p - suma abaterilor spaiale la faza precedenta;

- c

- suma erorilor de orientare si fixare pe faza. Pentru operaia de finisare: A c min = R2 + S2 + 2 + 2


17

Pentru frezare plana :

Unde: R2 = 25 m ; S2 = 200 m; [ tab. 7.17 - 14 ] Rs = Dc x lc Dc - deformatia la prelucrarea precedenta. Dc = 0,05 m/mm [ tab. 7.3 - 6 ] lc = 40 mm Rs = 40 x 0,05 = 2 m 2 = 0 [tab, 5.10 - 14 ] Rezulta A3min = 25 +40 + 12,5 =77,5 m A3nom = A3min + T2 , T2 = 1 mm pentru o suprafaa. A3nom = 77,5 + 1 = 1,775 mm In concluzie cota dup operaia de degrosare trebuie sa fie de 42 0,5 mm. Pentru operaia de degrosare: A c min = R1 + S1 + 1 + 1 Unde: R1 = 50 m ; S2 = 1 mm [ tab. 7.17 14 ] Rs = Dc lc Rs = 40 0,05 = 2 m a2 = 180 m [tab, 5.7 14 ] Rezulta A3min = 46,5 + 50 + 1000 = 1100 m. A3norn = A3min + T1 ; T1 = 2 mm pentru o suprafaa. A3nom = 1100 m + 2000 m = 3,1 mm In concluzie cota dup operaia de degrosare trebuie sa fie de 53 0,5 mm. Tinand cont de adaosurile prevzute de SR ISO 8062 pentru clasa F de precizie la cota de 50 mm avem adaosul de turnare. Anom = 50 0,5 mm. [tab. 5.3 - 2]

4.2.2 Fazele operaiei


- Fixat piesa in dispozitiv - Frezarea de degrosare a planului de separaie 1a cota 43 mm pe intreg conturu1 - Desprins piesa din dispozitiv.

18

4.2.3 Caracteristicile generale ale mainii-unelte.


Tipul mainii unelte Masina Frezat Kollman 3000 x 1100 Caracteristici principale S = 3000 x 1100 L = 3000 P = 7 kW 20; 26; 36 40; 51; 58 67; 70; 91 102; 134: 162 12; 15; 19; 25; 32;41; 66; 75; 95; 124;151;202; 252;318;400 32; 43; 59 82; 110; 154 30; 41; 59 76; 105; 150 Turaia axului principal [rot/min] Avansul mesei Longitudinal Transversal Vertical

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scula este freza frontala cu dini demontabili STAS 9211/2-86: D = 250 mm; B = 150 mm; z = 14 dini.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 180 minute [tab. 9.26-14]

4.2.4.2 Stabilirea adncimii de aschieret


t = Atot - ai t = 8 - 3 = 5 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului s


sd = 0.1 [ mm/dinte ] [ 11.1-6]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere Vp


Vp = C T
m v

D t
x l

sd

zp

[ m/min ] [9.23 -2]

In care: Vp - viteza de aschiere economica Cv - coeficient funcie de condiiile de frezare D - diametrul frezei T - durabilitatea economica a frezei tl - lungimea de contact in mm. t - adncimea de aschiere. z - numrul de dini ai frezei Kv - coeficientul de corecie a vitezei q,m,x,y,u,p - exponeni Unde : -Cv = 80 -q = 0,2 -m = 0,15 -x = 0,1 -y = 0,4 -u = 0,1 19

[ 11.7-6]

-p = 0,1
190 KV = HB Unde : - cm = 1- HB = 240- nv = 1,35 Rezulta : Kv = 0,79 In concluzie : Vp = 99,24[m/min]
nV

[tab. 9.41 -2] [tab. 9.42 -2]

4.2.4.4 Calculul turaiei n'


n= 1000Vp

n = 158,025 [ rot/min ] -Din gama de turaii existenta la maina se alege n = 134 [ rot/min ] Turaia n = 134 [rot/min]

[ rot/min ]

[9.24 - 3]

4.2.4.5 Calculul vitezei de avans, sm


sm = sd z n [ mm/min ] [tab. 9.33 -2] sm = 0,16 14 134 = 281,40 Din gama avansurilor existente la maina alegem sr = 252 [ mm/min ] sm = 252 [ mm/min ] Recalcularea vitezei de aschiere vr reala: Dn vr = 1000 vr = (3,14 200 134) / 1000 = 84,15 [ m/min ] vr = 84,15 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = 9,8 C F t l F s d F z t u F D -qF K F CF = 70 xF = 1,14 yF = 0,7 uF = 0,9 qF = 1.14 KF = Kg Kv Kg = 1,1 Kv =0,96 , in concluzie Kf = 1,056 Ft = 9,8 256,98 0,06 4,26 0,008 = 7001,23
x y

[11.9 - 6] [tab. 11.21 - 6]

[N]

[ 2.8 - 6 ] Ft = 7001,23 [ N ]

20

4.2.4.8 Calculul puterii de aschiere


Ft vr [kW ] 9,8 6120 Pa = (7001.23 84,15)/(9,8 6120) = 2,74 Pa = 2,74 [ Kw ] 2,74 < 7,5 Rezulta ca operaia de degrosare a planului de separaie se poate executa pe maina-unealta freza tip Kollman 3000 x 1100 folosind urmtorul regim de aschiere: - adncimea de aschiere de 5 [ mm ] - avansul pe dinte 0,15 [mm/dinte ] - viteza de aschiere 84,15 [m/min ] - turaia n 134 [ rot/min ] - viteza de avans sr 252 [ mm/min ] Pa =

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza Tb = (l+ l 1 + l2) i / Vs = (l + l 1 + l2 ) i / Sd z n [ min ] [ tab 10.6 - 3 ] n care : L - Lungimea de prelucrat in mm. l1 - distanta de ptrundere in mm l2 - distanta de depire a frezei in mm. Sd - avansul pe dinte [ mn/dinte ] z - nr de dini n - turaia frezei i - numrul de treceri l1+l2+l3 = 5800+1780+1200+200+200+200= 9350 mm Tb = 5895/0,1 x 14.x 59 = 49,72 Tb = 49,72 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 20,50 [ tab. 11.88 - 14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06+0,15=0,21 [ tab. 12.30 - 14 ] ta3 - timp ajuttor- pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [ tab. 12.51-14 ] ta=20,50+0,21+0.15=20,77 top = tb + ta = 49,72 + 20,77 = 70,49 Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 10 / 100 [ tab. 12.54-14 ] Tdt = 70,49 0,01 = 0,74 Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 70,49 0,02=1,4 [ tab. 12.54-14 ] Ton - timp de odihna si necesitai1fiziologic Ton = 70,49 0,01 = 0,74 td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 2,14 tpi - timpul de pregtire ncheiere tpi = 34 [ 12.56 - 14 ] timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n = 49,72 + 20,77 + 2,14 + 0,74 + 0,6 = 72,91 Tn = 72,91 [ min. ]

21

Operaia Nr. 2 FREZARE


4.1 Schita operaiei

4.2 Analiza la nivel de operatie 4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare


Calculul adaosului de prelucrare se determina analitic astfel: - Pentru adaosuri simetrice la suprafeele exterioare, si interioare de revoluie: 2Acmin = 2(Rzp + Sp) + 2 p + c - Pentru adaosuri simetrice la suprafee opuse in faze diferite sau pe o singura suprafaa plana: A c min = R zp + S p + p + c In care: - Acmin - adaosul de prelucrare minim pe raza. - Rzp - inaltimea neregularitailor de la faza precedenta. - Sp - grosimea stratului degradat (ecruisat) - p - suma abaterilor spaiale la faza precedenta. - c - suma erorilor de orientare si fixare pe faza. Pentru frezare plana : Pentru operaia de finisare: 22

A c min = R + S + 2 + 2 2 2 Unde: R2 = 20 m ; S2 = 200 m; [ tab. 7.17 14 ] p = Dc lc Dc = deformatia la prelucrarea precedenta. Dc = 0,05 m/mm [ tab. 7.17 14 ] lc = 90 mm = 90 0,05 = 45 m 3 = 0 [tab. 5.10 14 ] Rezulta A3min = 25 + 90 + 12,5 = 127,5 m. A3nom = A3min + T2 ; T2 = 1 mm pentru o suprafaa. A3nom = 127,5 + 1 = 1,27 mm In concluzie cota dup operaia de degroare trebuie sa fie de 92 0,5 mm. Pentru operaia de degrosare: Acmin = Rz1 + S1 + 1 + p Unde: Rz1 = 50 m ; S2 = 1 mm [ tab. 7.17 14 ] = Dc lc = 90 0,05 = 2 m 2 = 180 m [tab, 5.7 14 ] Rezulta A3min = 100 + 50 + 1000 = 1150 m. A3nom = A3min + T1 T1 = 2 mm pentru o suprafaa. A3nom = 1150+ 2000 = 3,100 mm In concluzie cota dup operaia de degrosare trebuie sa fie de 53 0,5 mm. innd cont de adaosurile prevzute de SR ISO 8062 pentru clasa F de precizie la cota de 103 mm avem adaosul de turnare. Anom = 103 0,5mm.

4.2.2 Fazele operaiei


- Fixat piesa in dispozitiv - Frezare de degrosare la cota 93 mm pe ntreg conturul - Frezare de finisare la cota de 90 mm pe ntreg conturul. - Desprins piesa din dispozitiv.

23

4.2.3 Caracteristicile generale ale masinii-unelte.


Tipul mainii unelte Kollman 3000 x 1100 Caracteristici principale S = 3000 x 1100 L = 3000 P = 7 kW 20; 26; 36 40; 51; 58 67; 70; 91 102; 134: 162 12; 15; 19; 25; 32;41; 66; 75; 95; 124;151;202; 252;318;400 32; 43; 59 82; 110; 154 30; 41; 59 76; 105; 150 Turaia axului principal [rot/min] Avansul mesei Longitudinal Transversal Vertical

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Pentru faza de degrosare: Scula este freza frontala cu dini demontabili STAS 9211/2-86 D = 250 mm; B = 150 mm; z = 14 dini.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 180 minute [tab. 9.26-14]

4.2.4.2 Stabilirea adncimii de aschiere t


t = Atot - ai t = 8 - 3 = 5 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului s


sd = 0,1 [ mm/dinte ] [ 9.6-14 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere vp

Vp =

Cv Dq T m sd
y

tl

t u zp

Kv
[ m/min ] [ 9.23 - 3 ]

In care: Vp - viteza de aschiere economica Cv - coeficient funcie de condiiile de frezare D - diametrul frezei T - durabilitatea economica a frezei tl - lungimea de contact in mm. t - adncimea de aschiere. z - numrul de dini ai frezei Kv - coeficientul de corecie a vitezei q,m,x,y,u,p - exponeni Cv = 80 q = 0,2 m = 0,15 x = 0,1 y =0,4 24

[ tab 9.23 - 3 ]

K1 = (c1 180)/HB [9.41 - 3 ] C1 = 1 [ tab . 8. 28 - 6] k2 = 1 [ tab. 8.26 - 6] K3 = 1,06 [ tab . 8.27 - 6] Kl = (1 180]/240 = 0.75 KV = 0,75 1 1,06 = 0,79 Vp = (80 250 0,79)/(180 110 0.15 5 14) = 99,24 [ m/min ]

u = 0,1 p = 0,1 Kv = k1 k2 k3

4.2.4.4 Calculul turaiei n


1000 v [rot / min] D [ 2.8 -14 ] n=(1000 99,24)/3.14 200 = 148,43 Din gama de turaii existenta la maina se alege n = 134 [ rot/min ] Turaia n = 134 [rot/min ] n=

4.2.4.5 Calculul vitezei de avans sr


sz = s z n [ mm/min ] [9.22 - 3 ] sr = 0,16 14 134 = 281,40 Din gama avansurilor existente la maina alegem sr = 252 [ mm/min ] sr = 252 [ mm/min ] Recalcularea vitezei de aschiere Vr = (3.14 D n)/1000 . Vr = (3,14 200 134)/1000 = 84,15 [ m/min ] v = 84,15 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere Ft


Ft = 9,8 C F t l F s d F z t u F D -qF K F [N] CF = 70 xF = 1,14 yF = 0,7 rF = 0,9 qF = 1,14 KF = Kg Kv ; Kg = 1, 1 ; Kv = 0,96 Kf = 1,056 Ft = 9,8 256,88 0,06 4,26 0,008 = 7001,23
x y

[11.9 - 6] [tab. 11.21 - 6]

Ft = 7001,23 [ N ]

4.2.4.8 Calculul puterii de aschiere Pa


Pa = (Ft vr)/(9,8 6120) [ kW ] [ 2.10 - 6 ] Pa = (7001,23 84,15)/(9,8 6120) = 2,74 Pa = 2,74 [ kW ] 2,74 < 7,5 Rezulta c operaia de degrosare a planului de separaie se poate executa pe maina de frezat tip: Kollman 3000 x 1100 folosind urmtorul regim de aschiere: -adncimea de aschiere de 5 [mm] -avansul pe dinte 0,15 [mm/dinte] -viteza de aschiere 84, 15 [m/min] -turaia de 134 [rot/min] -viteza de avans sr 252 [mm/min] 25

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza Tb=(l + l1+l2)i / Vs = (l+l 1+l2)i /sdzn [ min ] In care : L - lungimea de prelucrat in mm. l1 - distanta de ptrundere in mm. l2 - distanta de depire a frezei in mm. sd - avansul pe dinte [ mm/dinte ] z - nr. de dini n - turaia frezei. i - numrul de treceri l1 + l2 + l3 = 7500 mm Tb = 75002 / 0,15 14 252 = 74,70 [ tab 10.6 - 3 ]

Tb = 74,70

[ min. ]

La Tb se adaug ajuttori si cei deservire: ta1 - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 20,50 [ tab. 11.88 - 14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06+0,15=0,21 [ tab. 12.30 - 14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [ tab. 12.51 - 14 ] ta=20,50+0,21+0.15=20,77 top =tb+ta=74,70+20,77= 95,47 Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 10/100 [ tab. 12.54 - 14 ] Tdt = 95,47 0,01 = 0,95 Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 95,47 0,02= 1,9 [ tab. 12.54 - 14 ] Ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. Ton = 95,47 0,01 = 0,95 td - timp de deservire total td = Tdt+Tdo td =2,85 tpi - timpul de pregtire incheiere tpi = 34 [ 12.56 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb +ta +td +to +tpi/n =95,47+20,77+2, 85+0, 95+0, 6=120,64 Tn = 120,64 [ min. ]

26

Operatia nr.3 GAURIRE LAMARE


Faza : GAURIRE 4.1 Schia operaiei

27

4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare


Fiind gaura de trecere pentru uruburile de fixare a reductorului, gurile se vor executa dintr-o singura trecere, adic la 33 mm. In acest caz adaosul de prelucrare pe raza este : Ap = D/2 Ap = 33/2 = 16.5 mm

4.2.2 Fazele operaiei


4.2.2.1 Gurit 8 guri cu 33 mm. - Fixat dispozitivul de prindere si fixare a piesei pe masa mainii. - Fixat piesa in dispozitivul de pe masa mainii. - Fixat dispozitivul de gurit pe piesa. 4.2.2.2 Gurit 8 guri 33 mm strpunse, pe lungimea de 90mm. - Desprins dispozitivul de gurit de pe piesa. 4.2.2.3 Lamat 8 guri 60 mm pe adncimea de 5 mm. - Desprins piesa din dispozitiv.

4.2.3 Caracteristicile masinii-unelte


Tipul mainii Caract. principale Tutatia axului principal [ rot/min ] 16; 21; 28; 37.5; 50; 67; 85; 112; 150; 200; 265; 355; 450; 600;800 Avansuri [ mm/rot ]

VRM 50A

d=50 R=2300 h=350 N=3,5

0,05; 0,08; 0,125; 0,200; 0,313; 0,500

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule - Burghiu elicoidal cu 33 mm. Dispozitive - Dispozitiv pentru fixarea si orientarea piesei. - Dispozitiv de gurit Verificatoare - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 106 minute [9.11 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adncimii de aschiere t


t = D/2 In care : - D - diametrul gurii t = 33/2 = 16.5 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,4 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,313 rot/min.

28

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v


[ 9.1 6 ] In care : Cv = 17,6 [ tab 6.1 14 ] m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 - 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 - 6] Kmv = 0,76 ; Ktv = 0,84 ; Klv = 1 ; Ksv = 1.1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,64 Vp = [(17,6 33) 0,64] / 60 0,148 = 13.29 [ m/min ] Vp = C v D zV K vP T m s yV

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


n = (1000 v) / D [ rot/min ] n = (1000 x 13.29) / 3.14 33 = 148.27 Turaia aleasa este: Recalcularea vitezei de aschiere vr = ( D n )/1000 v = (3.14 33 150)/1000 = 15.54 [m/min] vr = 15.54 [ m/min ] [ 2.8-14 ] n = 150 [ rot/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] In care : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f k F ; Kaf = 1 K f = 0,96 ; k F = 1,06 ; KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 33 0,313 1.02 = 1556.54 F = 1556.54 [ daN ]
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d -Cm = 42 -xm = 1,04 -ym = 0,65 -Km = 1.04
ym

D x m K m , unde:

M = 42 33 0,313 1.04 = 6954,76 M = 6954.76 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r ,in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. 29

[5.3 14 ]

D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 6954.76 15.54 )/(6000 16.5 0,8) = 1.10 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW . In concluzie 1,10 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate executa pe maina de gurit VRM 50A, folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 16,5 mm; - avansul sr = 0,3 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 15.54 m/min; - turaia n = 150 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

In care; - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1= 90 mm ; 11= 9.25 mm ; 12= 11.5 mm Tb = (90 + 9.25 + 11.5)/(150 x 0,35) = 1.95 [minute] Pentru 8 guri Tb = 1.95 8 =15,60 [ minute ]

Tb =2,44 [ min. ] Tbi = 19.49 [ min. ] La Tb se adaug timpii ajuttori si cei de deservire. tal = timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal =13.1 [ tab. 12.46-14 ] ta2 = timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06 + 0,15 = 0,21 [ tab..12.52-14 ] ta3 = timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [ tab. 12.51-14 ] ta = 13,1 + 0,21 + 0,15 = 13,47 Tdt = timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb x 2/100 [ tab. 12.54-14 ] Tdt = 19,49 x 0,02 = 0,39 Tdo = timp de deservire organizatorica. Tdo =1.5 [ tab. 12.54 - 14 ] td = timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,39 + 1.5 = 1.89 tpi = timpul de pregtire incheiere tpi = 12+4+0,5=16.5 [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi Tn = 19,49 + 13,47 + 1.89 + 1.5 + 0,33 = 35,23 [ minute ] Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn = 35,23 [ minute ]

30

Operaia nr: 3 GAURIRE - LAMARE


Faza: - LAMARE 4.1 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare
In acest caz adaosul de prelucrare pe raza este : Ap = (D - d) / 2, In care: D - diametrul la care se lameaza. d - diametru gurii. Ap = (60 - 33) / 2 = 13,5 mm.

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule : - Scula de lamat cu 60 mm. Verificatoare : - Subler.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 180 minute [ 9.11 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t '= (D -d )/2 In care D - diametrul gurii t = (60 - 33)/2 = 13.5 mm [ 2.4 - 14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului s


s = 0,25 [ mm/rot ] Din gama de avansuri existenta la maina-se alege: [ 9.46 - 6 ] s = 0,200 rot/min.

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v


Cv Dz V Vp = m x K vP y T t V sd

[ 9.3 - 6 ]

In care : Cv = 18.8 [ tab 6.1 - 14 ] m = 0,125 zv = 0,2 yv = 0,4 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 - 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 - 6] Kmv =0,76 Ktv =0,84 Klv = 1 Ksv = 1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,64 Vp = (18.8 33) 0,64)/60 0,148 = 16,71 [ m/min ] 31

4.2.4.5 Calculul turaiei n


1000 v [rot / min] D n = (1000 16,71)/3.14 = 158.27 Turaia aleasa din gama de turatii ale masinii-unelte este: n= v=

[ 2.8 - 14 ] n = 150 [ rot/min ]

Dn

1000 Recalcularea vitezei de aschiere : v = (3.14 33 150)/1000 = 15.54 [m/min] Viteza recalculata este:

vp =15.54 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere Ft


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] Unde : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f K F In care: KaF = 1 K f = 0,96 K F = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 33 0,313 1.02 = 1556.54 F = 1556.54 [ daN ]
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d In care : Cm = 42 xm = 1 ,04 ym = 0,65 Km = 1.04 M = 6954.76 [ daN mm ]
ym

D xm K m

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r In care: Mt - momentul de torsiune. Vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii. Pr = (2 6954.76 15.54 )/(6000 16.5 0,8) = 1.10 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 kW In concluzie 1,10 < 3,5

[ 5.3 - 14 ]

32

Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate execta pe maina de gurit VRM 50A, folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 16,5 mm; - avansul sr =0,3 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 15.54 m/min; - turaia n = 150 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ 5.8 - 14 ] [ 12.37 - 14 ]

In care: - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire - i - numrul de treceri 1= 90 mm 11= 9.25 mm 12= 11.5 mm Tb = (90 + 9.25 + 11.5) 8 / (150 0,35) = 2,45 [minute]

Tb1 = 2,45

[ min]

La Tb se adaug ajuttori si cei de deservire. ta2 = timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06 + 0,15 = 0,21 [tab.12.52 - 14] ta3 = timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [tab. 12.51 - 14] ta = 0,21 + 0,15 = 0,37 top = tb + ta= 2,45 + 0,37 = 2,82 Tdt = timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2 / 100 [ tab. 12.54 - 14 ] Tdt = 2,45 0,02 = 0,04 Tdo = timp de deservire organizatorica.. Tdo = 2,82 0,02 = 0,,5 [ tab. 12.54 - 14 ] td = timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,04 + 0,05 = 0,09 In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to Tn = 2,45 + 0,37 + 0,09+0.05 = 2,96 [ min ] Timpul normat pentru operaiei de gurire este: Tn = 2,96 [ minute ]

33

Operaia nr. 4 FREZARE


4.1 Schita operaiei

4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare


Calculul adaosului de prelucrare se determina analitic astfel: - Pentru adaosuri simetrice la suprafeele exterioare si interioare de revoluie:
2 2A c min = 2 (R zp + S p ) + 2 p + c2

[tab. 5.1 - 2]

- Pentru adaosuri simetrice la suprafee opuse prelucrate in faze diferite sau pe o singura suprafaa plana: A c min = R zp + S p + p + c [tab. 5.1 - 2] In care: - A c min - adaosul de prelucrare minim pe o parte (pe raza sau pe o parte plana); - Rsp - inaltimea neregularitatilor rezultate de la faza precedenta; - Sp - grosimea stratului degradat (ecruisat) in faza precedenta; - p - suma abaterilor spaiale la faza precedenta; - c - suma erorilor de orientare si fixare pe faza. 34

Pentru frezare plana :


Pentru operaia de finisare: A c min = R2 + S2 + 2 + 2 Unde: R2 = 25 m ; S2 = 200 m; [ tab. 7.17 - 14 ] Rs = Dc lc Dc - deformatia la prelucrarea precedenta. Dc = 0,05 m/mm [ tab. 7.3 - 6 ] lc = 40 mm Rs = 40 0,05 = 2 m 2 = 0 [tab, 5.10 - 14 ] Rezulta A3min = 25 +40 + 12,5 =77,5 m A3nom = A3min + T2 , T2 = 1 mm pentru o suprafaa. A3nom = 77,5 + 1 = 1,775 mm In concluzie cota dup operaia de degrosare trebuie sa fie de 42 0,5 mm. Pentru operaia de degrosare: A c min = R1 + S1 + 1 + 1 Unde: R1 = 50 m ; S2 = 1 mm [ tab. 7.17 - 14 ] Rs = Dc lc Rs = 40 0,05 = 2 m a2 = 180 m [tab, 5.7 -14 ] Rezulta A3min = 46,5 + 50 + 1000 = 1100 m. A3norn = A3min + T1 ; T1 = 2 mm pentru o suprafaa. A3nom = 1100 m + 2000 m = 3,1 mm In concluzie cota dup operaia de degrosare trebuie sa fie de 53 0,5 mm. Tinand cont de adaosurile prevzute de SR ISO 8062 pentru clasa F de precizie la cota de 50 mm avem adaosul de turnare. Anom = 50 0,5 mm. [tab. 5.3 - 2]

4.2.2 Fazele operaiei


- Fixat piesa in dispozitiv - Frezare de finisare la cota 90 mm pe ntreg conturul. - Desprins piesa din dispozitiv.

35

4.2.3 Caracteristicile generale ale masinii-unelte.


Tipul masinii Caract. principal Turaia ax principal [rot/min] Avansul mesei t Longit. Transv. Vertical 12.; 15; 19 25; 32; 41 32; 43; 59 66; 75; 95 82; 110; 124; 151; 154 202;' 252; 318; 400;

KolIman 3000x1100

S=3000 x 1000 L= 3000 P= 7

20; 26; 36 40; 51; 58 67; 70; 91 102; 134: 162

30; 41;- 59 76; 105; 150

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scula este freza orizontala cu dini demontabili STAS 9211/2-86 D = 250 mm; B = 150 mm; z = 14 dini.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 180 minute [tab. 9.26-14]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere t


t = 2 mm

4.2.4.3 Stabilirea avansului s


s = 0,06 [ mm/dinte ] [ 9.6-14 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere vp


Vp = C T
m v

D t
x l

sd

zp

[ m/min ]

[9.23 -2]

n care: Vp - viteza de aschiere economica Cv - coeficient funcie de condiiile de frezare D - diametrul frezei T - durabilitatea economica a frezei ti - lungimea de contact in mm: t - adancimea de aschiere. z - numrul de dini ai frezei Kv - coeficientul de corecie a vitezei q,m,x,y,u,p - exponeni Cv = 80 q = 0,2 m = 0,15 x = 0,1 36

[ tab 9.23 - 3 ]

y = 0,4 u = 0,1 p = 0,1 Kv = K1 K2 K3 K1 = (c1 180)/HB ; K1 = ( 1 180)/240 = 0 ,75 c1 = 1 K2 = 1 K3 = 1 ,06 KV = 0,75 1 1,06 = 0,75 vp = 163, 12 [ m/min ]

[ 9.41 - 3 ] [ tab. 8.28- 6 ] [ tab. 9.42 - 3 ] [ tab. 6. 27 - 6 ]

4.2.4.4 Calculul turaiei n


1000 v [rot / min] D [9.24 -2] Din gama de turaii existenta la maina se alege n = 162 [ rot/min ] Turaia n = 162 [rot/min ] n=

4.2.4.5 Calculul vitezei de avans sr


[9.25 -2] sr = 0,07 14 162 = 158,76 Din gama avansurilor existente la maina alegem sr = 151 [ mm/min ] sr = 151 [ mm/min ] Recalcularea vitezei de aschiere. vr = (3.14 0 n)/1000 vr = (3,14 250 95)/1000 = 158,76 [ m/min ] vr = 158,76 [ m/min ] vS = s Z = s D z n

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = 9,8 C F t l F s d F z t u F D -qF K F [N] In care : CF = 70 xF =1,14 yF = 0,7 uF = 0,9 qF = 1 , 14 KF = Kg Kv ; Kg = 1,1; Kv = 0,96 KF = 1,056 Ft = 9,8 256,98 0,06 4,26 0,008 = 1588,72
x y

[11.9-6]

Ft = 1588,72 [ N ]

4.2.4.8 Calculul puterii de aschiere


[ 2.10 - 6 ] Pa = (1588,72 158,76)7(9,8 6120) = 1,48 Pa =1,48 [ Kw ] 1,48 < 7,5 Rezulta ca operaia de finisare a planului de separaie se poate executa pe maina de frezat tip: Kollman 3000 x 1100 folosind urmatorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere 2 [ mm] - avansul pe dinte 0,07 [mm/dinte] 37 Pa = Ft vr [kW ] 9,8 6120

- viteza de aschiere - turaia -viteza de avans sr

158,76 [m/min] 162 [ rot/min ] 151 [ mm/min ]

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 Tb = = i= i[min ] vS vS sD z n In care: - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire - i - numrul de treceri 11+12+13 = 5800+1780+1200+200+200+200 = 9350 mm Tb = 5895/0,07 14 151 = 66,52

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

[tab 10.6 - 3 ] Tb = 66,52 [ min. ]

La Tb se adaug ajuttori si cei deservire: ta1 - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 20,50 [ tab. 11.88 - 14 ] ta2 - timp ajuttor ptr-. comanda mainii unelte. ta2 = 0.06+0,15 = 0,21 [ tab. 12.30 - 14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [ tab. 12.51 - 14 ] ta = 20,50 + 0,21 + 0,15 = 20,75 top = tb + ta = 66,52 + 20,75 = 87,27 Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 10/100 [ tab. 12.54 - 14 ] Tdt = 37,27 0,01 = 0,87 Tdo - timp de deservire organizatorica.Tdo = 1,74 [ tab. 12.54 - 14] Ton - timp de odihna si necesitai fiziologice.. Ton = 87,270,01= 0,87 td - timp de deservire total td = Tdt+Tdo td = 2,61 min tpi - timpul de pregtire incheiere tpi = 34 min [ 12.56-14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb +ta +td +to +tpi/n = 87.27+20,75+2,61+0,87+0,6 Tn = 112,19 [ min. ]

38

Operaia nr: 5 GAURIRE - ALEZARE - LAMARE


4.1 Schia operaiei

4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare


Adaosul de prelucrare pe raza este: Ap = D/2 Ap = 12 / 2 = 6 mm

39

4.2.2 Fazele operaiei


a) - Fixat piesa in dispozitivul de pe rnasa mainii. b) - Fixat dispozitivul de gaurire, pe piesa, asigurand si strangerea carcaselor. 4.2.2.1 Gurit 2 guri cu 12 mm. strpunse, pe lungimea de 80 mm. 4.2.2.2 Alezat 2 guri de 12 mm, conicitate de 1:50. 4.2.2.3 Fixat cele doua stifturi conice, in gurile alezate. 4.2.2.4 Gurit 12 guri la 27 mm, pe lungimea de 80 mm. 4.2.2.5 Pregaurit 18 guri la 27 mm, pe lungimea de 150 mm. 4.2.2.6 Lrgit 18 guri la 39 mm, pe lungimea de 150 mm. 4.2.2.7 Lamat 18 guri la 65 mm, pe adancimea de 5mm de pe carcasa inferioara. 4.2.2.8 Lamat 12 guri la 45 mm, pe adancimea de 5mm de pe carcasa superioara. 4.2.2.9 Lamat 18 guri la 65 mm, pe adancimea de 5mm de pe carcasa inferioara. 4.2.2.10 Lamat 18 guri la 65 mm, pe adancimea de 5mm de pe carcasa superioara.

4.2.3 Caracteristici ale ale masinii-unelte.


Tipul masinii Caract. principal Turaia ax principal [rot/min] Avansul mesei t Transv. Vertical

Longit. 12.; 15; 19 25; 32; 41 66; 75; 95 124; 151; 202;' 252; 318; 400;

KolIman 3000x1100

S=3000 x 1000 mm L= 3000 mm P= 7 kW

20; 26; 36 40; 51; 58 67; 70; 91 102; 134: 162

32; 43; 59 82; 110; 154

30; 41;- 59 76; 105; 150

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Pentru faza 4.2.2.1 Gaurire la 12 mm. Scule - Burghiu elicoidal cu 12 mm. STAS 4566-80/Rp3 Dispozitive - Dispozitiv plan inclinat la 10 - Dispozitiv de gurit Verificatoare - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 45 minute [ 9.11 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere t


t = D/2 n care: D - diametrul gurii t = 12/2 = 6 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului s


s = 0,35 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,313 rot/min.

40

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v


[ 9.1 - 6 ] In care : Cv = 17,6 ; m = 0,2 ; zv = 0,25 ; yv = 0,55 [ tab 6.1 - 14 ] Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 - 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 - 6] Kmv =0,76 ; Ktv =0,84 ; Klv = 1 ; Ksv =1,1 ; Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 Vp = (17,6 27 0,74) / 60 0,148 = 14,96 [ m/min ] Vp = C v D zV K vP T m s yV

4.2.4.5 Calculul turaiei n


n = (1000 vp) / D [ rot/min ] n = (1000 16,42) / 3.14 12 = 435,77 Turaia aleasa este: Recalcularea vitezei de aschiere v = ( D n )/1000 v = (3.14 12 450)/1000 = 16.96 [m/min] Viteza recalculata este: vp = 16.96 [ m/min ] [ 2.8-14 ] n = 450 [ rot/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


[N] In care : CF = 42 ; xF = 1 ,04 ; yF = 0,65 KF = Kaf K F K f ; Kaf = 1 ; KF = 0,96 ; K f = 1,06 ; KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 33 0,313 1.02 = 229.31 F = 229.31 [ N ] Ft = C F s d F D x F K F
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d In care : Cm = 42 xm = 1,04 ym = 0,65 Km = 1.04
ym

D xm K m

[ daN m ]

M = 42 33 0,313 1.04 = 1024.57 M = 6954.76 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [ 5.3 - 14 ] in care: -Mt - momentul de torsiune. -vp - viteza de aschiere -D - diametrul burghiului. - - randamentul mainii Pr = (2 1024.57 16.96 ) / (6000 12 0,8) = 0,55 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW In concluzie 0,55 < 3,5

41

Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 12 mm se poate executa pe maina de gurit VRM 50A, folosind urmtorul regim de aschiere. . - adancimea de aschiere t = 6 mm; - avansul sr = 0,3 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 16.96 m/min; - turaia n = 450 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 Tb = = i= i[min ] vS vS sD z n In care: - l - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire - i - numrul de treceri 1= 80 mm ; 11= 8 mm; 12= 8 mm Tb = (80 + 16)/(450 0,3) = 0,76 [minute] Pentru 8 guri Tb = 0,76 2 = 1,53 [ minute ] Tb1 . = 1,53 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal = timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal =13,3 [ tab. 12.46-14 ] ta2 = timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, te2 = 0,06 + 0,15 = 0,21 [ tab. 12.52-14 ] ta3 = timp ajuttor- pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,28 [ tab. 12.51-14 ] ta4 - timp ajuttor legat de faza. ta4 =0,14 ta = 0,3 + 0,21 + 0,28 + 0,14 =13,73 Tdt = timp pentru deservirea tehnica Tdt = Tb 5/100 [ tab. 12.54-14 ] Tdt = 1,53 0,05 = 0,07 Tdo = timp de deservire organizatorica.Tdo = tb 0,01 = 0,01 [tab. 12.54-14] td = timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,07 + 0,01 = 0,08 tpi = timpul de pregtire ncheiere tpi = 12 + 4 + 0,5 = 16.5 [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + tdo + tpi / n Tn = 1,53 +13,73 + 0,08 + 0,01 + 0,33 = 16,75 [ minute ] Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn =16,75 [ minute ]

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

Tb = 0,76 [ min. ]

42

Operaia nr: 5 GAURIRE - ALEZARE - LAMARE


Faza 4.2.2.2 Alezare conica 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
Scule - Alezor conic STAS 4583-80/Rp3 Dispozitive - Dispozitiv plan nclinat la 10 - Dispozitiv de gurit Verificatoare - Subler - Calibru conic 1:50 T si NT

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 32 minute [ 9.45 - 6 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere t


1:50 = (D - d)/l D = 0,02 1 +d = 2 mm. t = 2/2 = 1 mm.

4.2.4.3 Stabilirea avansului s


s = 0,13 [ mm/rot ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,125 rot/min. [ 9.38- 6 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v


Vp = C v D zV K vP T m s yV [ 9.1 -6 ]

In care : Cv = 17,6 m = 0,2 [ tab 6.1 - 14 ] zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 - 6 ] Krnv = (190 240) [ tab. 9.13 - 6] Kmv =0,76 ; Ktv =0,84 Klv = 1 ; Ksv = 1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 Vp = (17,6 27 0,74)/60 0,148 = 25,80 [ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei n


1000 v [rot / min] D n = (1000 16,42)/3.14 12 = 586,89 Turaia aleasa este: n=

[9.24 -2] n = 600 [ rot/min ] 43

Recalcularea vitezei de aschiere :v = ( D n )/1000 v = (3.14 14 600)/1000 = 26,38 [m/min] , Viteza recalculata este: vr = 26,38 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere


Ft = C F s d F D x F K F Unde : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K F K f K F = 0,96 ; K f = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 149,19 [ N ]
y

[N]

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere


M = Cm s d Unde : - Cm = 42 - xm = 1 ,04 - ym = 0,65 - Km = 1.04
ym

D xm K m

[ daN mm ]

M = 42 33 0,313 1.04 = 1024.57 M = 666,60 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [ 5.3 - 14 ] In care: - Mt - momentul de torsiune. -Vp - viteza de aschiere. -D - diametrul burghiului, -r - randamentul mainii Pr = (2 1024.57 16.96 ) / (6000 12 0,8) = 0,55 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW In concluzie 0,55 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate executa pe maina de gurit VRM 50A, folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 1 mm; - avansul, sr = 0,125 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 26,38 m/min; - turaia n = 600 rot/min.

44

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3] [ 12.37-14 ]

In care: - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire - i = numrul de treceri -1= 100 mm; - i = 2; Tb = 100 2 /0,125 600 = 1,44 [minute]

Tb = 2,88 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal = timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,3 [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06 + 0,15 = 0,21 [ tab. 12.52-14 ] ta3 = timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,28 [ tab. 12.51-14 ] ta4 - timp ajuttor legat de faza. ta4 = 0,14 ta = 0,3 + 0,21 + 0,28 + 0,14 = 0,73 Tdt - timp pentru deservirea tehr, T= Tb 5/100 [ tab. 12.54-14 ] Tdt = 2,88 0,05 = 0,07 Tdo - timp de deservire organizatorica, Tdo = tb 0,01 0,01 [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,07 + 0,01 = 0,08 tpi - timpul de pregtire "ncheiere tpi = 12+4+0,5= 18 [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este : Tn = Tb + ta + td + to Tn = 2,88 + 0,73 + 0,08 + 0,01 = 3,95 [ minute ] Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn = 3,95 [ minute ]

45

Operaia nr. 5 GAURIRE - ALEZARE - LAMARE


Faza 4.2.2.4 si 4.2.2.5 Gaurire la 27 mm 4.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
Adaosul de prelucrare pe raza este: Ap = D/2 Ap = 27/2 =13.5

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule - Burghiu elicoidal cu 27 mm. STAS 4566 -80 Dispozitive - Dispozitiv de gurit Verificatoare - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 42 minute [ 9.11 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere t


t = 27 / 2 In care D=diametrul gurii t = 27/2 = 13,5 mm [2.4-14]

4.2.4.3 Stabilirea avansului s


s = 0,35 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,313 rot/min.

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


Vp = C v D zV K vP T m s yV [ 9.1 - 6 ]

In care : Cv = 17,6 [ tab 6.1 - 14 ] m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 6] Kmv =0,76 Ktv =0,84 Klv = 1 Ksv = 1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 Vp = (7,6 12 0,74)/60 0,148 = 16.42 [ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei n


n= 1000 v [rot / min] D

[9.24 -2] 46

n = (1000 14,96)/3.14 27 = 163,42 Turaia aleasa este: n = 150 [ rot/min ]


1000 Recalcularea vitezei de aschiere v = (3.14 27 150)/1000 = 12,72 [m/min] Viteza recalculata este: v=

Dn

vp =12,72 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = C F s d F D x F K F CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf kf Kf Kaf = 1 ; kf = 0,96 Kf = 1.06 ; KF = 1 0,96 1.06 = 1,02 F = 42 27 0,313 1.02 = 999,86 F = 999,86 [ N ]
y

[N]

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d
ym

D xm K m

[ daN m ]

Unde : Cm = 42 xm = 1,04 ym = 0,65 Km = 1.04 M = 42 27 0,313 1.04 = 4467,45 M = 4467,45 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [5.3- 14 ] in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului. r - randamentul mainii Pr = (2 4467,45 12,72 )/(6000 27 0,8) = 0,97 Din caracteristicile mainii: Pe = 3,5 KW In concluzie 0,97 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 27 mm se poate executa pe maina de gurit VRM 50A, folosind urmtorul regim de aschiere. - adancimea de aschiere t = 13,5 mm; - avansul, sr = 0,313 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 12,72 m/min; - turaia n = 150 rot/min. 47

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza [ tab 10.6 - 3 ] In care:- 1 - lungimea gaurii - 11 - distanta de ptrundere [ 12.37-14 ] - 12 - distanta de depire - i - numrul de treceri - Pentru cele 12 guri avem: 1= 80 mm;l1= 15 mm; 12= 15 mm Tb1 = 21,38 [min] -pentru cele 18 guri avem; 1= 150 mm; 11= 15 mm; 12= 15 mm Tb2 = 52,47[ min. ] Timpul de baza total pentru gurile de 27 mm este Tb1 = 73,85 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire: tal = timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal =0,3 [ tab. 12.46-14 ] ta2 = timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06 + 0,15=0,21 [ tab. 12.52-14 ] ta3 = timp ajuttor pentru curatare a dispozitivului de achii. ta3 = 0,28 [ tab. 12.51-14 ] ta4 - timp ajuttor legat de faza. ta4 = 0,14 [ tab. 12.53-14 ] ta = 0,3 + 0,21 + 0,28 + 0,14 = 0,73 ; top= tb+ta=73,85 + 0,73 = 74,58 Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 5/100 [ tab. 12,54-14 ] Tdt = 73,85 0,05 = 3,69 Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = tb 0,01 Tdo = 75,58 0,01 = 0,75 [ tab. 12.54 - 14 ] td = Tdt + Tdo ; td = 3,69 + 0,75 = 4,44 tdo = 73,350,01 = 0,73 In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to Tn = 73,85 + 0,73 + 4,41 + 0,75 = 80,28 [ min] Timpul normat pentru operaia de gurite este: Tn = 80.28 [ min. ]
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

48

Operaia nr: 5 GAURIRE - ALEZARE - LAMARE


Faza 4.2.2.6 Lrgire 39 mm 4.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
Adaosul de prelucrare pe raza este : Ap = D/2 Ap = (D - d)/2 = 39-27 = 6,5mm

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule - Largitor. Dispozitive - Dispozitiv pentru fixarea si orientarea piesei. Verificatoare - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 106 minute [9.11 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = (D-d)/2 In care D - diametrul gurii t = (39-27)/2= 6,5 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,4 [ mm/rot ] [ 9.22-14 ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,313 rot/min.

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v


Vp = Cv Dz V K vP y T m t x V sd

In care : Cv = 17,6 ; m =0,2 ; zv = 0,25 ; yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv Krnv = (190 240) Kmv =0,76 ; Ktv =0,84 ; Klv =1 ; Ksv =1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,64 vp = (17,6 33) 0,64)/60 0,148 = 13.29 [ m/min ]

[9.24 -2] [ tab 6.1 -14 ] [ 9.4 -6 ] [ tab. 9.13- 6]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


n= 1000 v [rot / min] D n = [1000 13.29)/3.14 33 = 148.27

[9.24 -2] n = 150 [ rot/min ]

Turaia aleasa este:


v=

Dn

1000 Recalcularea vitezei de aschiere v = (3.14 39 150)/1000 = 15.54 [m/min]

49

Viteza recalculata este: vr =15.54 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = C F s d F D x F K F
y

[ daN ]

In care :Cf = 42 ; xf = 1,04; yf = 0,65 ; KF = Kaf K f k F Kaf = l ; K f = 0,96 ; K f = 1,06 ; KF = 1 0,96 1,06 = 1 ,02 F = 42 33 0,313 1.02 = 1556.54 F = 1556.54 [ daN ]

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


[ daN mm] In care :Cm = 42 ; xm = 1,04 ;ym =0,65 ; Km = 1.04 M = 42 39 0,313 1.04 = 6954.76 M = 6954.76 [ daN mm ] M = Cm s d
ym

D xm K m

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [ 5.3 - 14 ] in care: Mt - momentul de torsiune; vp - viteza de aschiere ; D - diametrul burghiului, r = randamentul mainii : Pr = (2 6954.76 15.54) / (6000 16.5 0,8) = 1.10 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW In concluzie 1,10 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se Doate executa pe maina de gurit VRM 50A, folosind urmtorul regim de aschiere. - adancimea de aschiere t = 6,5 mm; - avansul, sr = 0,313 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 15.54 m/min; - turaia n = 150 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ]

In care: 1 - lungimea gaurii ; 11 - distanta de ptrundere ; 12 - distanta de depire ; i - numrul de treceri ; 1= 80 mm ; 11= 3 mm ; 12= 3,5 mm

[ 12.37-14 ]

Tb = (80 + 3 + 3.5)/(150 0,35) =1,12 [min] Tb = 1,12 [ min. ] 50

Pentru 8 guri Tb = 1.12 18 = 20,16 [ min] Tb1 = 20,16 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tai - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal =0,31 [ tab. 12.46-14 ] ta2 ~ timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06 + 0.15=0,21 [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [ tab. 12.51-14 ] ta = 0,31 + 0,21 + 0,15 = 0,67 ; top = 20,16+0,67=20,83 Tdt = timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [ tab. 12.54-14 ] Tdt = 20,16 0,02 = 0,4 Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 20,330,01= 0.2 [ tab. 12.54 -14 ] td - timp de deservire total : td = Tdt + Tdo td = 0,4 + 0,2 = 0,6 In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to Tn = 20,16 + 0,67+ 0,6+0,33 = 22.41 [ min] Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn = 22,41 [ minute ]

51

Operaia nr: 5 GAURIRE -ALEZARE - LAMARE


Fazele 4.2.2.7, 4.2.2.8, - LAMARE la 45 mm si 60 mm. 4.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
In acest caz adaosul de prelucrare pe raza este : Ap = (D - d)/2 In care: D - diametrul la care se lameaza ; d - diametrul gurii Pentru gurile de 27 mm, cu lamaj la 45 mm. Ap = (45 - 27)/2 = 9 mm,

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule - Scula de lamat cu 45 - Scula de lamat cu 45 - Scula de lamat cu 60 - Scula de lamat cu 60 Verificatoare - Subler mm. mm. mm. mm. pentru carcasa inferioara. pentru carcasa superioara. pentru carcasa inferioara. pentru carcasa superioara.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 120 minute 4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere t t = (D -d )/2 In care : D - diametrul gurii; d - diametrul gurii Pentru gaura cu 27 mmm. t = (45 - 27)/2 = 9 mm [9.11 -14 ] [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,12 [ mm/rot ] [ 9.46 -6 ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,125 rot/min.

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


Cv Dz V Vp = m x K vP y T t V sd

[9.24 -2] [ tab 6.1 - 14 ]

In care : Cv = 16.9 ; m = 0,125 ;xv = 0,1 ; zv = 0,2 ; yv = 0,4

Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv ; [ 9.4- 6 ] Kmv = (190 x 240) [ tab: 9.13 -6] Kmv =0,76 Ktv =0,84 Klv = 1 Ksv =1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 . vp = (16.9 45) 0,74)/60 0,148 = 63,375 [ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


n= 1000 v [rot / min] D n = (1000 13.29)/3.14 33 = 148,27

[9.24 -2]

52

Turaia aleasa este: n = 150 [ rot/min ] Recalcularea vitezei de aschiere


1000 v = (3.14 33 150)/1000 = 15.54 [m/min] v=

Dn

Viteza recalculata este: vp =15.54 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


[ daN ] In care : CF = 42 ; xF = 1,04 ; yF = 0,65 ; KF = Kaf k F K f Kaf = 1 ; k F = 0,96 ; K f = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1 ,02 F = 42 33 0,313 1.02 = 1556.54 F = 1556.54 [ daN ] Ft = C F s d F D x F K F
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d
ym

D xm K m

[ daN ]

In care : Cm = 42 ; xm = 1,04 ; ym = 0,65 ; Km = 1.04 M = 42 33 0,313 1 .04 =6954.76 M = 6954.76 [ daN nm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [ 5.3 - 14 ] In care : Mt- momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 6954.76 15.54 )/(6000 16.5 0,8) = 1.10 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 kW In concluzie 1,10 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 3 mm se poate executa pe maina de gurit VRM 50A, folosind urmtorul regim de aschiere. - adancimea de aschiere t = 16,5 mm; -avansul sr = 0,3 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 15.54 m/min; - turaia n = 150 rot/min.

53

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 5 mm; 11 = 2 mm ; i = 2 Tb = 0,29 60/(200 0,2) = 8,85 [min]

Tb = 8,85 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,3 [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,06 + 0,15=0,21 [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [tab. 12.51-14 ] ta = 0,3 + 0,21 + 0,15 = 0,65 Tdt - timp pentru deservirea tehnica Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 8,85 0,02 = 0,017 Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo =1.5 [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 3.14+ 1.5 = 5,31 tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 13+4+0,3= 17,3 [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Tn = 8,85 + 0,65 + 0,017 + 0,3 + 0,33 = 24,16 [ min ] Timpul normat pentru operaia de lamare este: Tn = 24,16 [ minute ]

54

Operaia nr: 6 Asamblarea Carcaselor 4.1 Schita operatiei

55

Operaia nr: 7 Strunjire


4.1 Schia operaiei

56

4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare


Calculul adaosului de prelucrare se determina analitic astfel: Pentru adaosuri simetrice la suprafeele exterioare si interioare de revoluie:
2 2A c min = 2 (R zp + S p ) + 2 p + c2

[tab. 5.1 -2]

- Pentru adaosuri simetrice la suprafee opuse prelucrate in faze diferite sau pe o suprafaa plana: A c min = R zp + S p + p + c In care: - A c min - adaosul de prelucrare minim pe o parte (pe raza sau pe o parte plana); - Rsp - Sp - p - c - inaltimea neregularitatilor rezultate de la faza precedenta; - grosimea stratului degradat (ecruisat) in faza precedenta; - suma abaterilor spaiale la faza precedenta; - suma erorilor de orientare si fixare pe faza. [tab. 5.1 -2]

Succesiunea fazelor: - turnare - strunjire de degrosare - strunjire de finisare Pentru operaia de strunjirea de finisare a diametrului de 240+0,081
2 2A c min = 2 (R zp + S p ) + 2 p + c2

mm.

[tab. 5.1 -2]

Unde:

Rz2 = 12,5 m ; S2 = 200 m;


2 Rs2 = 2 p + c2

[ tab. 7.17 - 14 ]

Rc = 2Dc Ic Dc = deformaia la prelucrarea precedenta. Dc = 0,05 m/mm lc = 40 mm De = 0,05 570 = 28,50 m. [ tab. 7.17 -14 ]

c = 158 m
Rezulta ca Rs2 = 5,12

[tab, 5.10 -14 ]

57

2A3min = 2(12,5 + 200) + 2 5,12 2 + 158 2 = 748 m. 2A3nom = 2A3min + T2 2A3nom = 0,748 + 0,512 = 1,360 mm In concluzie cota intermediara dup operaia de degrosare trebuie sa fie de: D2=Dfin - 2Acnom = 240 - 1,360 = 238.640 0,2 mm . Pentru operaia de strunjirea de degrosare a diametrului de 240 mm. Ac min = R2 + S 2 + 2 + 2 [ mm ] [9.23 -2] Unde: R2 = 50 m ; S2 = 1000 m;
2 R2 = 2 p + c2

[ tab. 7.17 - 14 ]

Rc = 2Dc lc Re = 4,3 m lc = 40 rrm

c = 158 m
ecentr. = 0,25 T 2 + 12 = 0,56mm = 560 m Rs = 4,32 + 560 2 = 560m ; c 2 = 400 m Rezulta ca:

[tab, 5.10 -14 ]

2A2min = 2(50 + 1000) + 2 400 2 + 560 2 = 8130 m. 2A3nom = 2a3min + T2 2A3norn = 8130 + 1900 = 11800 m In concluzie cota intermediara dup degrosare trebuie sa fie de: D2=Dfin - 2Acnom = 240 - 11,800 = 228,2 0, 7 mm . Adaosul total pe raza , calculat, este : Anom = (1,360 + 11,800)/2 = 5,25 Conform SR ISO 8062 adaosul de prelucrare corespunztor cotei de 240 mm este de 6 mm care se va adopta in proiect. In concluzie Dsf = 240 -12 = 228 mm.
+1, 2

58

4.2.2 Fazele operaiei

- Aezat dispozitivul pe masa mainii, centrat fata de axa mainii, prins cu bride si uruburi. - Fixat cele doua carcase pe dispozitivul de pe masa mainii. 4.2.2.1 Strunjire frontala, de degrosare, a alezajului arborelui principal (sect.A-A) 4.2.2.2 Strunjire cilindrica interioara, de degrosare, a alezajului arborelui principal, la 239 mm pe lungimea de 570 mm. 4.2.2.3 Strunjire cilindrica interioara, de degrosare, degajarea, alezajului arborelui principal, la 279 mm pe lungimea de 80mm. 4.2.2.4 Strunjire frontala de degrosare, capt interior, a alezajului arborelui principal de la 340 mm pana la 239 mm pentru obtinerea cotei de 508 mm. 4.2.2.5 Strunjire frontala, de degrosare, a alezajului arborelui intermediar(secBB) 4.2.2.6 Strunjire cilindrica interiora, de degrosare, a alezajului arborelui intermediar, la 239 mm pe lungimea de 115 mm. 4.2.2.7 Strunjire frontala de degrosare, capt interior, a alezajului arborelui intermediar de la 340 mm pana la 239 mm pentru obtinerea cotei de 668 mm. 4.2.2.8 Strunjire frontala, de degrosare, a alezajului arborelui motor ( sec.C-C ) 4.2.2.9 Strunjire cilindrica Interiora, de degrosare, a alezajului arborelui motor, la 249 mm pe lungimea de 115 mm. 4.2.2.10 Strunjire frontala de degrosare, capt interior, a alezajului arborelui motor de la 340 mm pana la 239 mm pentru obtinerea cotei de 668 mm. 4.2.2.11 Strunjire frontala, de finisare, a alezajului arborelui principal. 4.2.2.12 Strunjire cilindrica interiora, de finisare, a alezajului din arborelui principal, la 240 mm pe lungimea de 570 mm. 4-2.2.13 Strunjire cilindrica interioara, de finisare, a degajrii alezajului arborelui principal, la 280 mm pe lungimea de 80 mm. 4.2.2.14 Stunjit, teit, 280 mm la 2 x 45. 4.2.2.15 Strunjire frontala, de finisare, capt interior, a alezajului arborelui intermediar de la 340 mm pina la 239 mm pentru obtinerea cotei de 510 mm. 4.2.2.16 Strunjirea degajrii interioare cu limea de 10 mm, la distanta 92 mm fata de suprafaa frontala interioara, pana la 260 mm pe ambele parti. 4.2.2.17 Strunjire cilindrica interioara, de finisare, a alezajului arborelui intermediar, la 240 mm pe lungimea de 115 mm. 4.2.2.18 Strunjit, teit, 240 mm la 2 x 45 . 4.2.2.19 Strunjire frontala, de finisare, capt interior, a alezajului arborelui intermediar, de la 340 mm pana la 239 mm pentru obtinerea cotei de 670 mm. 4.2.2.20 Strunjirea degajrilor interioare cu limea de 8 mm, la distanta de 10 mm fata de suprafaa frontala interioara, pana la 252 mm numai pentru partea din stanga. 4.2.2.21 Strunjire frontala, de finisare, capt interior, a alezajului arborelui motor de la 340 mm pana la 239 mm pentru obtinerea cotei de 510 mm. 4.2.2.22 Strunjire cilindrica interioara, de finisare, a alezajului arborelui motor, la 250 (H8) mm pe lungimea de 115 mm. 4.2.2.23 Stunjit, teit, 250 mm la 2 x 45 . 4.2.2.24 Strunjire frontala, de finisare, capt interior, a alezajului arborelui intermediar, de la 340 mm pana la 239 mm pentru obtinerea cotei de 670 mm. 4.2.2.25 Strunjirea degajrilor interioare cu limea de 6 mm, la distanta 10 mm fata de suprafaa frontala interioara, pana la 262 mm pe ambele parti.

59

4.2.3 Caracteristicile generale ale masinii-unelte.

Agregat de prelucrat carcase reductor (Intr. 1 Mai,Ploieti)


Nr. capete de prelucrare [mm] 2 Dimensiunile mesei
[mm]

Cursa mesei
[mm]

1200 x 850 Puterea motorului de antrenare 7,5 Turaia arborelui principal


[kW]

1500

11
[rot/min]

28; 39; 43; 60; 144; 200; 217; 302 Limitele avansului de lucru [mm/min]

56; 78; 86; 120; 288; 400; 434; 604 2,23 80

60

Operaia nr: 7 Strunjire


Fazele - 4.2.2.2, 4.2.2.3, 4.2.2.6, 4.2.2.9 Strunjirea de degrosare 239, 249 si 279 mm. 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
Scule: - Bara de strunjit la diametrul de 239 mm. Verificatoare: - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 90 minute [ 9.22 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adncimii de aschiere 't'


t = 5,2 mm.

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,4 mm/rot [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


v= Cv
HB T t s 200
m xv yv n

k1 k2 k3 k 4 k5 k6

[9.19-2]

In care : Cv - constanta determinata experimental in funcie de cuplul semifabricat-scula T - durabilitatea sculei t - adancimea de aschiere s - avansul HB - duritatea semifabricatului xv , yv - exponeni determinai experimental in funcie de condiiile de aschiere n - exponentul duritatii semifabricatului m - exponentul durabilitatii Se adopta urmatoarele valori : Cv = 34,2 [ tab 9.23 - 2 ] T = 120 [ tab 9.23 - 2 ] xv = 0,15 [ tab 9.23 - 2 ] yv = 0,3 [ tab 9.23 - 2 ] m = 0,2 [ tab 9.25 - 2 ] n = 1,5 [ tab 9.26 - 2 ] k1 k6 - coeficienti care tin cont de conditiile de aschiere in care : - k1 : influenta unghiului de atac principal () : k1= (45/) [ 9.20- 2 ] 0,09 - k2 : influenta unghiului de atac secundar (1) : k2= (a/ 1) [ 9.21- 2 ] - k3 : influenta calitatii si marcii tiului [ tab. 9.27- 2] - k4 : influenta starii suprafeei prelucrate [ tab. 9.28 -2] - k5 : inluenta profilului tiului principal [ tab. 9.29- 2] - k6 : coeficient pentru strunjirea interioara [ tab. 9.30- 2] v = 109,12 [ m/min ] 61

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D n = (1000 x 112,12) / (3.14 x 240) = 147,75 Turaia aleasa este:
n= v=

[9.24 -2] n = 144 [rot/min]

Dn
1000

Recalcularea vitezei de aschiere [m/min] Viteza recalculata este:

v =(3.145900)/1000= 15.63 v = 108,52 [ m/min ] sm = 0,4 x 144 sm = 52 [ mm/min ]

Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n

4.2.4.7 Calculul forelor de aschiere.


Fz = C Fz t
x Fz

y Fz

[ daN ]

[6.7- 2]

Unde : CFz = 5,14 xFz = 1 yFz = 0,9 Fz = 141,72 F y = C Fy t Unde : CFy = 0,045 xFy = 0,75 yFy = 0,75 Fy = 5,49 [daN]
x Fy

[daN]

yFy

[ daN ]

[6.9- 2]

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


2 1000 M = (141.72 x 240)/(2 x 1000) = 7,7 M= Fz D p [daNm] [ 1.11 - 6 ] M = 7,7 [daNmm]

4.2.5 Verificarea puterii motorului electric


Puterea necesara aschierii este : F v Pa = z [ Kw ] [ 1.10 - 6 ] 6120 Pa = (141,72 x 108,52)/6120= 2,51 Din caracteristicile mainii: Pe = 7.5.KW In concluzie Pa < Pe Rezulta ca strunjirea interioara la 240mm se poate executa folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 5,5 mm; - avansul s = 0,4 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 108,52 m/min; - turaia n = 144 rot/min; - viteza de avans sm = 52 mm/min. 62

4.2.8 Calculul normei de timp.


Pentru operaiile de degrosare a diarnetrelor de 240mm. l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 Tb = = i= i[min ] v v s z n S S D Timpul de baza

[ tab 10.6 - 3 ] In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere [ 12.37-14 ] - 12 = distanta de depire - i = numrul de treceri Pentru alezajul principal (Tb1) : 1 = 583 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 5 mm . Pentru degajarea alezajul principal (Tb2) : 1 = 85 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 5 mm . Pentru alezajul arborelui intermediar si motor (Tb3) : 1 = 85 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 5mm. Tb1 = 583/47 = 10,25 ; Tb2 = 95 x 3 /47 = 5,16 ; Tb3 = 130 x 2/47 = 4,28 Tb = 10,25+5,16+4,28 = 19,69 Datorita faptului ca se lucreaz cu doua capete inmultim Tb cu 0,3. Tb= 19,69 x 1,3 = 20,6 Tb = 20,6 [ min.] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 13,31 min. [ tab. 12.9-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,06 + 0,15=0,21 min. [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min. [ tab. 12.51-14 ] ta = ta1 + ta2 +ta3 = 13,31 + 0,21 + 0,15 = 13,62 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb x 2/100 [ tab. 12.54-14 ] Tdt = 20,6 x 0,02 = 0,04 min. Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo =1.5 min. [tab. 12.54-14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,04 + 1.5 = 1,54 min. ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (20,6 + 13,46)/3100 = 0,21 min. tpi - timpul de pregtire ncheiere tpi = 18 min. [ 12.56-14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi Tn = 20,6 + 13,31 + 1.21 + 0,042 + 0,28 = 35,23 [ minute ] Timpul normat pentru strunjirile de degrosare a 240mm respectiv 250 mm este: Tn = 35,23 [ minute ]

63

Operaia nr: 7 Strunjire


Fazele 4.2.2.1, 4.2.2.4, 4.2.2.5, 4.2.2.7, 4.2.2.8, 4.2.2.10 - Strunjire frontala de degrosare, pentru toate fetele frontale ale alezajelor. 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
Scule: - Cuit de strunjit frontal. Verificatoare: - Subler STAS 6378-82

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 90 minute [ 9.22 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = 5 mm.

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,4 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


v= Cv HB T t s 200
m xv yv n

k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7

[9.19-2]

In care : Cv - constanta determinata experimental in funcie de cuplul semifabricat-scula T - durabilitatea sculei t - adancimea de aschiere s - avansul HB - duritatea semifabricatului xv , yv - exponeni determinai experimental in funcie de condiiile de aschiere n - exponentul duritatii semifabricatului m - exponentul durabilitatii Se adopta urmatoarele valori : Cv = 34,2 [ tab 9.23 2 ] T = 120 [ tab 9.23 2 ] xv = 0,15 [ tab 9.23 2 ] yv = 0,3 [ tab 9.23 2 ] m = 0,2 [ tab 9.25 2 ] n = 1,5 [ tab 9.26 2 ] k1 k7 - coeficienti care tin cont de conditiile de aschiere in care : - k1 : influenta unghiului de atac principal () : k1= (45/) = 1 [ 9.20 2 ] - k2 : influenta unghiului de atac secundar (1) : k2= (a/ 1)0,09= 1.32[ 9.21 2 ] - k3 : influenta calitatii si marcii tiului k3 = 1 [ tab. 9.27 2] - k4 : influenta starii suprafeei prelucrate k4 = 0,94 [ tab. 9.28 2] - k5 : inluenta profilului tiului principal k5 = 0,90 [ tab. 9.29 2] - k6 : coeficient pentru strunjirea interioara k6 = 1 [ tab. 9.30 2] - k7 : utilizarea unui lichid de aschiere Kv11 = 0,95 64

v = 148,23

[ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D n = (1000 x 148,23) / (3.14 x 340) = 183,23 Turaia aleasa este: n=

[9.24 -2] n = 200 [ rot/min ]

Recalcularea vitezei de aschiere Dn v= 1000 [6.13 2] v = (3.14 x 340 x 144)/1000 = 153,73 [m/min] Viteza recalculata este: v = 153,73[ m/min ] Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm = 0,4 x 200 sm = 80 [ mm/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Fz = C Fz t Fz s Fz k Fz [ daN ] Unde : CFz = 5,14 xFz = 1 yFz = 0,9 KFz = Kmz Kkz Krz Kgz Khz Kmz = 1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz =1,05 Khz = 0,82
x y

[1.6.6]

[ [ [ [ [ [

1.8 6 ] tab. 1.21 6 ] tab. 1.22 6 ] tab. 1.23 6 ] tab. 1.24 6 ] tab. 1.2.5 6 .] Fz = 155,90 [ 1.7 6 ]

[daN]

F y = C Fy t

x Fy

yFy

k Fy

[ daN ]

Unde : CFy =0,045 xFy =0,75 yFy = 0,75 KFy = Kmy Kky Kry Kgy Khy Kmz =1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz = 1,10 Khz = 0,38

[ tab. 6.1 14 ] [ [ [ [ [ [1.8 tab. tab. tab. tab. tab. 6 ] 1.21 6 ] 1.22 6 ] 1.23 6 ] 1.24 6 ] 1.25 6 ] Fy = 5,90

[daN]

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


[daNm] 2 1000 M = (15,19 340)(2 1000) = 7,7 M= Fz D p [ 1.11 6 ] M = 7,7 65 [daN mrn]

4.2.5 Verificarea puterii motorului electric


Puterea necesara aschierii este : F v Pa = z [ Kw ] [ 1.10 6 ] 6120 Pa = (15,19 153,73)/6120= 3,92 Din caracteristicile mainii: Pe = 7.5 kW . In concluzie Pr < Pe Rezulta ca strunjirea interioara se poate executa folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 5 mm; - avansul sr = 0,4 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 153,73 m/min; - turaia n = 200 rot/min. - viteza de avans sm = 80 mm/min,

4.2.8 Calculul normei de timp


Pentru operaiile de degrosare a diametrelor de 240 mm. Timpul de baza l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 Tb = = i= i[min ] vS vS sD z n In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 60 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 4 mm ; i = 6. Tb = 69 6 / 80 [min]

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

Tb = 5,12 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,31 min [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,06 + 0,15 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51-14 ] ta = 0,62 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,12 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 1,5 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 1,62 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (5,12 + 0,46)/3100 = 0,061 min. tpi - timpul de pregtire ncheiere -tpi = 0,28 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Tn = 7,9 [ min ] Timpul normat pentru operaia de strunjire frontala este: Tn = 7,9 [ min] 66

Operatia nr.7 : Strunjire


Faza - 4.2.2.12, 4.2.2.13, 4.2.2.17, 4.2.2.22 Strunjirea de finisare 240, 250 si 280 mm. 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
Scule: - Bara de strunjit la diametrul de 239 mm. Verificatoare: - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 90 minute [ 9.22 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = 5,2 mm.

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,15 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


v= T m t xv Cv
HB s yv 200
n

k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6

[9.19-2]

In care : Cv - constanta determinata experimental in funcie de cuplul semifabricat-scula T - durabilitatea sculei t - adancimea de aschiere s - avansul HB - duritatea semifabricatului xv , yv - exponeni determinai experimental in funcie de condiiile de aschiere n - exponentul duritatii semifabricatului m - exponentul durabilitatii Se adopta urmatoarele valori : Cv = 274 [ tab 9.23 2 ] T = 120 [ tab 9.23 2 ] xv = 0,15 [ tab 9.23 2 ] yv = 0,3 [ tab 9.23 2 ] m = 0,2 [ tab 9.25 2 ] n = 1,5 [ tab 9.26 2 ] k1 k7 - coeficienti care tin cont de conditiile de aschiere in care : - k1 : influenta unghiului de atac principal () : k1= (45/) = 1 [ 9.20 2 ] - k2 : influenta unghiului de atac secundar (1) : k2= (a/ 1)0,09= 1.32[ 9.21 2 ] - k3 : influenta calitatii si marcii tiului k3 = 1 [ tab. 9.27 2] - k4 : influenta starii suprafeei prelucrate k4 = 0,94 [ tab. 9.28 2] - k5 : inluenta profilului tiului principal k5 = 0,90 [ tab. 9.29 2] - k6 : coeficient pentru strunjirea interioara k6 = 1 [ tab. 9.30 2] - k7 : utilizarea unui lichid de aschiere k7 = 0,95 v = 109,12 [ m/min ] 67

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -2] n = (1000 x 112,12) / (3.14 x 240) = 147,75 Turaia aleasa este: n = 144 [ rot/min ] Dn v= 1000 Recalcularea vitezei de aschiere [6.13 - 2] v = (3.14 5 900)/1000 = 15,63 [m/min] Viteza recalculata este: v =108,52 [ m/min ] Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm = 0,15 x 144 sm = 52 [ mm/min ] n=

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Fz = C Fz t Fz s Fz k Fz [ daN ] Unde : CFz = 5,14 xFz = 1 yFz = 0,9 KFz = Kmz Kkz Krz Kgz Khz Kmz = 1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz =1,05 Khz = 0,82
x y

[1.6.6]

[ [ [ [ [ [ Fz

1.8 - 6 ] tab. 1.21 - 6 ] tab. 1.22 - 6 ] tab. 1.23 - 6 ] tab. 1.24 - 6 ] tab. 1.2.5 - 6 ] = 141,72 [daN]

F y = C Fy t

x Fy

yFy

k Fy

[ daN ]

[ 1.7 6 ] [ tab. 6.1 14 ] [ [ [ [ [ [1.8 tab. tab. tab. tab. tab. Fy = 6 ] 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 5,49 6 6 6 6 6 ] ] ] ] ] [daN]

Unde : CFy =0,045 xFy = 0,75 yFy = 0,75 KFy = Kmy Kky Kry Kgy Khy Kmz =1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz = 1,10 Khz = 0,38

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


[daNm] 2 1000 M = (15,19 340)(2 1000) = 7,7 M= Fz D p [ 1.11 6 ] M = 7,7 [daN mm]

4.2.5 Verificarea puterii motorului electric


Puterea necesara aschierii este : 68

Fz v [ Kw ] [ 1.10 6 ] 6120 Pa = (141,72 108,52)/6120 = 2,51 Din caracteristicile mainii: Pe = 7.5 kW . In concluzie Pr < Pe Rezulta ca strunjirea interioara se poate executa folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 5,5 mm; - avansul sr = 0,4 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 103,52 m/min; - turaia n = 144 rot/min. - viteza de avans sr = 52 mm/min. Pa =

4.2.8 Calculul normei de timp.


Pentru operaiile de degrosare a diametrelor de 240 mm. Timpul de baza l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 Tb = = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere [ 12.37-14 ] - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri Pentru alezajul principal (Tb1) : 1 = 570 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 5 mm . Pentru degajarea alezajul principal (Tb2) : 1 = 80 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 5 mm . Pentru alezajul arborelui intermediar si motor (Tb3) : 1 = 115 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 5mm. Tb1 = 570/47 = 16,37 Tb2 = 80 x 3 /47 = 2,71 Tb3 = 115 x 2/47 = 3,41 Tb = 10,25+5,16+4,28 = 22,53 Datorita faptului ca se lucreaz cu doua capete inmultim Tb cu 0,3. Tb= 22,53 x 1,3 = 67,59 Tb = 67,59 [ min.] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 113,31 [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,06 + 0,15 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [tab. 12.51-14 ] ta = 13,62 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 1,21 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 1,5 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 2,71 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (67,59 + 13,46)/3100 = 0,28 min. tpi = timpul de pregtire ncheiere 69

-tpi = 0,28 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi / n Tn = 83,42 [ min ] Timpul normat pentru operaia de strunjire de finisare a celor trei diametre este: Tn = 83,42 [min]

70

Operatia nr.7 : Strunjire


Fazele - 4.2.2.11, 4.2.2.15, 4.2.2.19, 4.2.2.21, 4.2.2.24 Strunjire frontala de finisare, pentru toate fetele frontale ale alezajelor. 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
Scule: - Cuit de strunjit frontal. Verificatoare: - Subler STAS 6378-82

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 90 minute [9.22 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = 5 mm.

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,2 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere


v= T t
m xv

'v'
[9.19-2]

Cv
HB s 200
yv n

k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6

In care : Cv - constanta determinata experimental in funcie de cuplul semifabricat-scula T - durabilitatea sculei t - adancimea de aschiere s - avansul HB - duritatea semifabricatului xv , yv - exponeni determinai experimental in funcie de condiiile de aschiere n - exponentul duritatii semifabricatului m - exponentul durabilitatii Se adopta urmatoarele valori : Cv = 274 [ tab 9.23 2 ] T = 120 [ tab 9.23 2 ] xv = 0,15 [ tab 9.23 2 ] yv = 0,3 [ tab 9.23 2 ] m = 0,2 [ tab 9.25 2 ] n = 1,5 [ tab 9.26 2 ] k1 k7 - coeficienti care tin cont de conditiile de aschiere in care : - k1 : influenta unghiului de atac principal () : k1= (45/) = 1 [ 9.20 2 ] - k2 : influenta unghiului de atac secundar (1) : k2= (a/ 1)0,09= 1.32[ 9.21 2 ] - k3 : influenta calitatii si marcii tiului k3 = 1 [ tab. 9.27 2] - k4 : influenta starii suprafeei prelucrate k4 = 0,94 [ tab. 9.28 2] - k5 : inluenta profilului tiului principal k5 = 0,90 [ tab. 9.29 2] - k6 : coeficient pentru strunjirea interioara k6 = 1 [ tab. 9.30 2] - k7 : utilizarea unui lichid de aschiere k7 = 0,95 v = 148,23 [ m/min ] 71

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D n = (1000 x 148,23) / (3.14 x 340) = 183,23 Turaia aleasa este: n= v=

[9.24 -2] n = 200 [ rot/min ]

Dn
[6.13 2] 153,73[ m/min ] = 0,15 x 200 30 [ mm/min ]

1000 Recalcularea vitezei de aschiere v = (3.14 x 340 x 144)/1000 = 153,73 [m/min] Viteza recalculata este: v = Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm sm =

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Fz = C Fz t Fz s Fz k Fz [ daN ] Unde : CFz = 5,14 xFz = 1 yFz = 0,9 KFz = Kmz Kkz Krz Kgz Khz Kmz = 1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz = 1,05 Khz = 0,82
x y

[1.6.6]

1.8 6 ] tab. 1.21 6 ] tab. 1.22 6 ] tab. 1.23 6 ] tab. 1.24 6 ] tab. 1.2.5 6 .] Fz = 155,90 [daN] [ 1.7 6 ] [ tab. 6.1 14 ] [ [ [ [ [ [1.8 tab. tab. tab. tab. tab. Fy = 6 ] 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 5,90 6 6 6 6 6 ] ] ] ] ] [daN]

[ [ [ [ [ [

F y = C Fy t

x Fy

yFy

k Fy

[ daN ]

Unde : CFy = 0,045 xFy = 0,75 yFy = 0,75 KFy = Kmy Kky Kry Kgy Khy Kmz =1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz = 1,10 Khz = 0,38

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


[daNm] 2 1000 M = (15,19 340)(2 1000) = 12,3 M= Fz D p [ 1.11 6 ] M = 12,3 [daN mm]

4.2.5 Verificarea puterii motorului electric


Puterea necesara aschierii este : 72

Fz v [ Kw ] [ 1.10 6 ] 6120 Pa = (155,9 153,73)/6120 = 3,91 Din caracteristicile mainii: Pe = 7.5 kW . In concluzie Pr < Pe Rezulta ca strunjirea interioara se poate executa folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 1 mm; - avansul sr = 0,15 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 153,73 m/min; - turaia n = 200 rot/min. - viteza de avans sr = 30 mm/min. Pa =

4.2.8 Calculul normei de timp.


Pentru operaiile de degrosare a diametrelor de 240mm. . Timpul de baza l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 Tb = = i= i[min ] vS vS sD z n In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 60 mm; 11 = 5 mm ; 12 = 4 mm ; i = 2 Tb = 69 6 / 40=9,02 [min]

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

Tb = 9,02 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,31 [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [tab. 12.51-14 ] ta = 0,62 Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,12 Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 1,5 [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 1,62 ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (5,12 + 0,46)/3100 = 0,061 min. tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 0,28 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi / n Tn = 11,3 [ min ] Timpul normat pentru operaia de strunjire de finisare a celor trei diametre este: Tn = 11,3 [min] 73

Operatia nr.7 : Strunjire


Fazele - 4.2.2.16, 4.2.2.20, 4.2.2.25 Strunjirea canalelor interioare la toate alezajele. 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
Scule; - Cuit de strunjit canale Verificatoare: - Subler STAS 6378-82

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 90 minute [ 9.22 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = 8 mm.

4.2.4.3 Stabilirea avansului


s = 0,1 [ mm/rot ]

's'
[ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


v= T m t xv Cv
HB s yv 200
n

k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6

[9.19-2]

In care : Cv - constanta determinata experimental in funcie de cuplul semifabricat-scula T - durabilitatea sculei t - adancimea de aschiere s - avansul HB - duritatea semifabricatului xv , yv - exponeni determinai experimental in funcie de condiiile de aschiere n - exponentul duritatii semifabricatului m - exponentul durabilitatii Se adopta urmatoarele valori : Cv = 274 [ tab 9.23 2 ] T = 120 [ tab 9.23 2 ] xv = 0,15 [ tab 9.23 2 ] yv = 0,3 [ tab 9.23 2 ] m = 0,2 [ tab 9.25 2 ] n = 1,5 [ tab 9.26 2 ] k1 k7 - coeficienti care tin cont de conditiile de aschiere in care : - k1 : influenta unghiului de atac principal () : k1= (45/) = 1 [ 9.20 2 ] - k2 : influenta unghiului de atac secundar (1) : k2= (a/ 1)0,09= 1.32[ 9.21 2 ] - k3 : influenta calitatii si marcii tiului k3 = 1 [ tab. 9.27 2] - k4 : influenta starii suprafeei prelucrate k4 = 0,94 [ tab. 9.28 2] - k5 : inluenta profilului tiului principal k5 = 0,90 [ tab. 9.29 2] - k6 : coeficient pentru strunjirea interioara k6 = 1 [ tab. 9.30 2] - k7 : utilizarea unui lichid de aschiere k7 = 0,95 v = 137,01 [ m/min ] 74

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -2] n = (1000 x 137,01) / (3.14 x 240) = 181,12 Turaia aleasa este: n = 200 [ rot/min ] Dn v= 1000 Recalcularea vitezei de aschiere [6.13 - 2] v = (3.14 5 900)/1000 = 150,73 [m/min] Viteza recalculata este: v = 150,73 [ m/min ] Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm = 0,1 x 200 sm = 20 [ mm/min ] n=

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Fz = C Fz t Fz s Fz k Fz [ daN ] Unde : CFz = 5,14 xFz = 1 yFz = 0,9 KFz = Kmz Kkz Krz Kgz Khz Kmz = 1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz =1,05 Khz = 0,82
x y

[1.6.6]

[ 1.8 6 ] [ tab. 1.21 6 ] [ tab. 1.22 6 ] [ tab. 1.23 6 ] [ tab. 1.24 6 ] [ tab. 1.2.5 6] Fz = 65,12 [daN] [ 1.7 6 ] [ tab. 6.1 6 ] [ [ [ [ [ [1.8 tab. tab. tab. tab. tab. Fy = 6 ] 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 2,76 6 6 6 6 6 ] ] ] ] ] [daN]

F y = C Fy t

x Fy

yFy

k Fy

[ daN ]

Unde : CFy =0,045 xFy = 0,75 yFy = 0,75 KFy = Kmy Kky Kry Kgy Khy Kmz =1 Kkz = 1 Krz = (r/2) = 1 Kgz = 1,10 Khz = 0,38

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


[daNm] 2 1000 M = (65,12 340)(2 1000) = 4,9 M= Fz D p [ 1.11 6 ] M = 4,9 [daN mm]

4.2.5 Verificarea puterii motorului electric


Puterea necesara aschierii este : 75

Fz v [ Kw ] [ 1.10 6 ] 6120 Pa = (65,12 150,73)/6120 = 1,60 Din caracteristicile mainii: Pe = 7.5 kW . In concluzie Pr < Pe Rezulta ca strunjirea interioara se poate executa folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 0,65 mm; - avansul sr = 0,1 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 150,73 m/min; - turaia n = 200 rot/min. - viteza de avans sr = 20 mm/min.. Pa =

4.2.8 Calculul normei de timp.


Pentru operaiile de degrosare a diametrelor de 240mm. Timpul de baza l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 Tb = = i= i[min ] vS vS sD z n In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 10 mm; 11 = 5 mm ; i = 4

[ tab. 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

Tb = 15 4/20 = 2,81 [min] Tb = 2,81 [ min. ]

La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,31 min [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51-14 ] ta = 0,62 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,12 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 1,5 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 1,62 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (5,12 + 0,46)/3100 = 0,061 min. tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 0,28 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Timpul normat pentru operaia de strunjirea canalelor alezajelor este: Tn = 4,82 [ min]

76

Operaia nr: 8 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


4.1 Schia operaiei

77

4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.2 Fazele operaiei


a) Fixat piesa pe dispozitivul de pe masa mainii. Centruire pe adancimea de 9.5 mm. 4.2.2.1 - 6 guri dispuse pe raza de 170 mm. 4.2.2.2 - 6 guri dispuse pe raza de 145 mm. 4.2.2.3 - 8 guri dispuse pe raza de 141 mm. Gaurire 15.5 mm pe adancimea de 36mm : 4.2.2.4 - 6 guri de pe fata alezajului dispuse pe raza de 170 mm. 4.2.2.5 - 6 guri de pe fata alezajului dispuse pe raza de 145 mm. 4.2.2.6 - 6 guri de pe fata alezajului dispuse pe raza de 141 mm. 4.2.2.7 - 1 gaura 18 mm pe raza de 141 mm, pe adancimea de 25mm. 4.2.2.8 - 1 gaura 20 mm pe raza de 141 mm strpuns. Filetat la M18 pe adancimea de 30 mm. 4.2.2.9 - 8 guri dispuse pe raza de 170 mm. 4.2.2.10 - 6 guri dispuse pe raza de 145 mm. 4.2.2.11 - 6 guri dispuse pe raza de 141 mm. Centruire pe adancimea de 9.5 mm. 4.2.2.12 - 6 guri dispuse pe raza de 170 mm. 4.2.2.13 - 6 guri dispuse pe raza de 145 mm. 4.2.2.14 - 8 guri dispuse pe raza de 141 mm. Gaurire la 15.5 mm pe adancimea de 36mm. 4.2.2.15 - 6 guri de pe fata alezajului dispuse pe raza de 170 mm. 4.2.2.16 - 6 guri de pe fata alezajului dispuse pe raza de 145 mm. 4.2.2.17 - 6 guri de pe fata alezajului dispuse pe raza de 141 mm.

4.2.3 Caracteristicile generale ale masinii-unelte.

Centru de prelucrare CPH


Turaia (rot/min) Puterea (kW) Sniile (mm) Masa portpiesa Magazin Diametrul max. al sculei Tipul echipamentului X = 3500 n =15 1280 7,5 Y = 1500 Diametrul de 2100 mm. 34 scule 300 mm C.N: CNC 600-1 Z = 1800

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Pentru faza: 4.2.2.1 4.2.2.11 Centruire- Gaurire-Filetare Scu1e: - Burghiu de centrare 30 mm. - Burghiu elicoidal 15,5 mm STAS 4566-80/Rp3 - Tarod de maina Ml8 - Freza cilindro-frontala cu dini demontabili 80 mm. Verificatoare: - Calibru tampon pentru M18 - Sub1er

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 120 minute 78 [ 9.11 14]

4.2.4.2 Stabilirea adincirnii de aschiere 't'


t = D/2 In care : - D = diametrul gurii; t = 19/2 = 9,5 mm [ 2.4 14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,2 [ mm/rot ] [ 9.122 14 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


C v D zV Vp = K vP T m s yV [ 9.1 6 ] In care : Cv = 17,6 [ tab 6.1 6 ] m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 6] Kmv =0,76 Ktv = 0,84 Klv = 1 Ksv = 1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 v = (17,6 15.5 0,74)/60 0,148 = 40,34 [ m/min ]

4.2.4.5.Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -2] n = [1000 x 40.34]/[3.14 x 15.5] = 513.87 Turaia aleasa este: n = 500 [ rot/min ] Dn v= 1000 Recalcularea vitezei de aschiere [6.13 2] v = (3.14 x 25 x 500)/1000 = 39,25 [m/min] Viteza recalculata este: v = 39,25 [ m/min ] Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm = 0,2 500 sm = 100 [ mm/min ] n=

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


[ daN ] [ 5.2 14 ] CF = 42 ; xF = 1,04 ; yF = 0,65 ; KF = Kaf k F K f Kaf = 1 ; k F = 0,96 ; K f = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1 ,02 F = 42 15,5 0,313 1.02 = 178.43 F = 178.43 [ daN ] Ft = C F s d F D x F K F
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d
ym

D xm K m 79

[ daN ]

In care : Cm = 42 ; xm = 1,04 ; ym = 0,65 ; Km = 1.04 M = 42 25 0,2 1 .04 =797,25 M = 797,25 [ daN nm ]

4.2.5 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [ 5.3 14 ] In care : Mt- momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 2484.76 39.25 )/(6000 25 0,8) = 0,78 Din caracteristicile mainii: Pe = 7.5 kW In concluzie 0,78 < 7,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor se poate executa pe maina cu comanda numerica CPH, folosind urmtorul regim de aschiere. - adancimea de aschiere t = 9,5 mm; - avansul sr = 0,2 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 39,25 m/min; - turaia n = 500 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

In care: - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 9,5 mm; 11 = 10,5 mm ; 12 = 0 mm ; i = 36

Tb = 5,52 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 13,1 min [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51-14 ] ta = 13,46 min ,in concluzie top = tb + ta = 5,52 +13,46 = 18,98 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,11 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,18 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,19 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (25,22 + 13,46)/3100 = 0,038 min. 80

tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 18 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn = 19,38 [ min]

81

Operaia nr: 8 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza - 4.2.2.5, 4.2.2.6, 4.2.2.7 Prelucrarea gurilor 15.5 mm in vederea filetarii 4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'
T = 106 minute [ 9.11 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = D/2 In care : D = diametrul gurii t = 15.5/2 = 7,5 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,3 [ mm/rot ] sm = 105 mm/min [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Stabilirea vitezei de aschiere 'v'


v = 17.6 [ m/min ] [ 9.1 - 3 ] Viteza de aschiere depinde de mai muli factori de aceea se va tine cont de urmtorii coeficieni de corecie ce sunt funcie de calitatea materialului : Kv = 0.77 Kp = 1.13 [ 9.1 - 3 ] Kn = 0.87 In concluzie v = 17.6 x 0.77 x 1.13 x 0.87 = 13.3 [m/min] v = 13.3 [m/min]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D n = [1000 x 13.3)/3.14 x 15.5 = 273 n=

[9.24 -2] n = 273 [ rot/min ]

4.2.4.8 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37 -14 ]

In care: - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 36 mm; 11 = 8,25 mm ; 12 = 0 mm ; i = 1 La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0 min 82

Tb = 0,44 [ min. ] [ tab. 12.46 -14 ]

ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52 -14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,44 min [tab. 12.51 -14 ] ta = 0,65 min , in concluzie top= 16,57 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54 -14 ] Tdt = 0,31 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,17 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,48 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (67,59 + 13,46)/3100 = 0,28 min. tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 0,28 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Timpul normat este: Tn = 16,93 [min]

83

Operaia nr: 8 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza - 4.2.2.10 Filetare M18 4.1 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare
In cazul filetarii interioare adaosul de prelucrare este: 2Ap = Df Dg Df - diametrul exterior al filetului . Dg - diametrul la care s-a gurit. 2Ap = 18 - 15.5 = 2,5 mm

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere 4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T


T = 25 minute [ 9.122 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = 2Ap/2 t = 1 ,25 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = p = 2,5 [ mm/rot ]

4.2.4.5 Stabilirea turaiei 'n'


v = 17,3 [ m/min ] Deoarece este gaura nfundat se nmulete cu: Kv = 0,8 Datorita calitatii materialului: Kv1 = 0,92 In concluzie v =16,8 x 0,3 x 0,92 = 15,6 v = 15,6 [ m/min ] In concluzie n = (1000 x 15,6)/3,14 x 6 = 192,5,18 [ tab. 7.14 6 ]

n = 192 [ rot/min ] Calcularea vitezei de aschiere v = ( x D x n) /1000 ; v = (3.14 x 6 x 192)/1000 = 73,4 [m/min] v = 73,4 [ m/min ]

4.2.5 Calculul normei de timp


Tb = L L n + n1 , L=1 + 11 + 12 p p [tab 10.26 3 ]

In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri - n turatia de filetare - n1- turatia de retragere dupa filetare 1 = 30 mm; 11 = 2 x p = 1mm; n1 = 200[rot/min] Tb = 0,81 min [min] , si pentru cele 36 gauri filetate : 84

[ 12.37-14 ]

Tb = 29,16 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru control ta = 0,10 min Tdt - timp pentru deservirea tehnico-organizatorica si pentru odihna si necesitati fiziologice. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,6 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,29 min [ tab. 12.54 - 14 ] Top - timp operativ. Top = 29,66 min td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,9 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = 29,16 /3100 = 0,09 min. In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Timpul normat pentru operaia de filetare M18 este: Tn = 30,73 [ min]

85

Operaia nr: 8

FREZARE-GAURIRE-LAMARE

Faza - 4.2.2.8, 4.2.2.9 Gaurire la 20 mm si 18 mm 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule - Burghiu elicoidal 18 mm. - Burghiu elicoidal 20 mm.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 106 minute [ 9.11 -14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului

's'
[ 9.1 - 3 ]

s = 0,3 [ mm/rot ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,313 rot/min.

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


Vp = C v D zV K vP T m s yV

In care : Cv = 17,6 [ tab 6.1 14 ] m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv, [ 9.4 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 6] Kmv =0,76 Ktv =0,84 Klv = 1 Ksv = 1,T Kvp = 0,76 0,84 1,1= 0,64 v = (17,6 33) 0,64)/60 0,148 = 25,80 [ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D n = [1000 13.29]/3.14 20 = 148.27 Turaia aleasa este: n=

[9.24 -2] n = 450 [ rot/min ]

4.2.8 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

In care: - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire 86

- i - numrul de treceri 1 = 38 mm; 11 = 13 mm . Pentru gaura de 18 1= 115; 11 = 10; Pentru gaura de 20 1= 38; 11 = 13

Tb = 1,76 [min] mm strapunsa: 12= 10 Tb = 145/450 0,3 = 1.41 min mm adanca de 25mm. Tb = 51/450 0,3 = 0,35 Tb = 1,76 [ min. ]

La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,3 min ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min ta = 0,47 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 Tdt = 0,39 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 1,5 min td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 1,89 min tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 16,5 min In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi / n Timpul normat pentru operaia de gaurire este:

[ tab. 12.46-14 ] [ tab. 12.52-14 ] [tab. 12.51-14 ] [tab. 12.54-14 ] [ tab. 12.54 - 14 ]

[ 11.81 - 14 ]

Tn = 4,23 [ min ]

87

Operaia nr: 9 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


4.1 Schia operaiei

88

4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.2 Fazele operaiei


4.2.2.1 - Frezat bosajul pentru scurgere a uleiului conform detaliului N 4.2.2.2 - Frezat suprafaa pentru fixare vizor la 10 mm fata de bosaj. 4.2.2.3 - Centruire pentru gaura pentru M27 la cota 50mm fata de talpa. 4.2.2.4 - Centruire pentru 10 guri pentru filet M6 4.2.2.5 - Centruire pentru 2 gauri cu 15 mm. 4.2.2.6 - Gaurire 1 gaura 25 mm strpuns. 4.2.2.7 - Gaurire 10 guri de 5 mm. 4.2.2.8 - Gaurire 2 guri 15 mm. 4.2.2.9 - Frezare 15mm pe lungimea de 100 mm. 4.2.2.10 - Filetat 1 gaura M27 x 2. 4.2.2.11 - Filetat 10 guri M6

4.2.3 Caracteristicile generale ale masinii-unelte.

Centru de prelucrare CPH


Turaia (rot/min) Puterea (kW) Sniile (mm) Masa portpiesa Magazin Diametrul max. al sculei Tipul echipamentului X = 3500 n =15 1280 7,5 Y = 1500 Diametrul de 2100 mm. 34 scule 300 mm C.N: CNC 600-1 Z = 1800

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scu1e: - Burghiu de centrare 25 mm. - Burghiu elicoidal 5 mm STAS 4566-80/Rp3 - Burghiu elicoidal 15 mm STAS 4566-80/Rp3 - Burghiu elicoidal 24,5 mm STAS 4566-80/Rp3 - Tarod de maina M6 - Tarod de maina M27 x 2 - Freza cilindro-frontala 15 mm. - Freza cilindro-frontala cu dini demontabili 80 mm. Verificatoare: - Calibru tampon pentru M6 - Calibru tampon pentru M27 x 2 - Subler

89

Operaia Nr. 9

FREZARE-GAURIRE-FILETARE

Faza - 4.2.2.1 si 4.2.2.2 Frezare bosaj si vizor sticla de nivel. 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
Scula este freza cilindro-frontala cu dini demontabi1i, din plcute armate cu carburi metalice STAS 6308-82, avand urmtoarele caracteristici: D = 80 mm; h1 = 3 mm; z = 10 dini.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 180 min [tab. 9.26 - 14]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = Atot [ 2.4 - 14 ] t = 6,5 mm

4.2.4.3 Stabilirea vitezei de avans 's'


s = 175 [ mm/min ] [11.13 - 14 ]

4.2.4.4 Calculul

vitezei de aschiere 'v'


Vp = CV D q KV T m sdy tlx t u z p [ m/min ] [9.23 - 2]

In care: v = viteza de aschiere economica Cv = coeficient funcie de condiiile de frezare D = diametrul frezei T = durabilitatea economica a frezei t1 = lungimea de contact in mm. t = adancimea de aschiere, z = numrul de dini ai frezei Kv = coeficientul de corecie a vitezei q,m,x,y,u,p - exponeni Cv = 40 q = 0,2 m = 0,15 x = 0,1 [ tab 9.23 - 3 6 ] y = 0,4 u = 0,1 p = 0,1 Kv = k1 k2 k3 K1 = (d 180)/HB [ 8.5 - 6 ] C1 =1 [ tab. 8.28 - 6 ] K2 = 1 [ tab. 8.26 - 6 ] K3 = 1,06 [ tab. 8.27 - 6 ] K1 = (1 180]/240 = 0,75 KV = 0,75 1 1,06 = 0,79 v = (40 80 0,79)/(180 110 0,15 5 14) = 55.6 [ m/min ]

90

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -2] n=(1000 55,6)/3.14 80 = 222,38 Se alege turaia : n=

n = 225 [ rot/min ]

4.2.4.6 Calculul vitezei de avans, s


vS = s Z = s D z n s = 0,03 x10 x 255 = 68 s = 68
v=

[9.25 - 2] [ mm/min ]

Dn

1000 Recalcularea vitezei de aschiere. [6.13 - 2] v = (3,14 80 225)/1000 = 56,52 [ m/min ] v = 56,52 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = 9,8 C F t l F s d F z t u F D -qF K F [N][11.9-6] In care: CF = 70 xF = 1,14 yF = 0,7 rF = 0,9, qF = 1,14 KF = Kg Kv Kg = 1,1 Kv =0,96 ; KF =1,056 Ft = 9,8 256,98 0,06 4,26 0,008 = 2681,42 Ft = 2681,42
x y

[ N ]

4.2.4.8 Calculul puterii de aschiere


Ft vr [kW ] 9,8 6120 Pa = (2681,42 56,52)/(9,8 6120) = 2,74 Pa = Pa = 2,50 [ kW ] 2,50 < 7,5 Rezulta co operaia de frezare se poate executa pe centrul de prelucrare CPH folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere 6,5 [ mm ] - avansul pe dinte 0,03 [mm/dinte ] - viteza de aschiere 56,52 [m/min ] - turaia de 225 [ rot/min ] - viteza de avans sr 68 [ mm/min ]

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza

91

[ tab 10.6 - 3 ] In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere [ 12.37 - 14 ] - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri sd - avansul pe dinte [ mm/dinte ] z - nr de dini n - turaia frezei. 1 = 5 mm; 11 = 2 mm ; 12 = 4 mm ; i = 2 Pentru bosaj: 11+12+13 = 52+45+45 = 142 mm Timpul de baza pentru bosaj este de 2,12 minute. Pentru vizor: 11+12+13 = 152+45+142 - 438 mm Timpul de baza pentru vizor este de 6,26 minute. Timpul de baza pentru frezare va fi: 2,12 + 6,26 = 8,38 min Tb = 8,38 [ min ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,31 min [ tab. 12.46 - 14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52 -14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51 - 14 ] ta = 0,67 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54 - 14 ] Tdt = 0,083 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,18 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,26 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = 0,083 min tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 0,28 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Tn = 10,82 [ min]

Tb =

l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

92

Operaia nr: 9 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza - 4.2.2.3, 4.2.2.4, 4.2.2.5 Centruire 4.2.4 Parametrii regimului de aschiere
-Seule: - Burghiu de centrare cu 30 mm, si unghiul de atac de 45 , (armat cu plcuta din carbura metalica) Verificatoare: - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 60 minute [ 9.113 - 14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = D/2 In care : D-diametrul gurii [ 2.4 - 14 ] t = 7/2 = 3.5 mm

4.2.4.3 Stabilirea civansului 's'


s = 0,2 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


C v D zV Vp = K vP T m s yV In care : Cv = 17,6 m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv Kmv = (190 240) Kmv = 0,76 Ktv = 0,84 Klv = 1 Ksv = 1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 Vp = (17,6 28 0,64)/60 0,148 = 20.06 [ 9.2 - 6 ] [ tab 6.1 - 14 ]

[ 9.4 - 6 ] [ tab. 9.13 - 6]

[ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -3] n = [1000 x 20-,06)/3.14 x 30 = 255.54 Turaia aleasa: n = 260 [ rot/min ] Recalcularea vitezei de aschiere v = ( x D x n )/1000 v = (3,14 x 15.5 x 310)/1000 = 20,42 [m/min] Viteza recalculata este: v = 20,02 [ m/min ] Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm = 0,2 x 260 n=

93

sm = 52 [ mm/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] In care : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f k F Kaf = 1; K f = 0,96; k F = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 15,5 0,3 1.02 = 556.11 F = 556.11 [ daN ]
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d -Cm = 42 -xm = 1,04 -ym = 0,65 -Km = 1.04
ym

D x m K m , unde:

M = 42 15,5 0,3 1.04 = 2484,76 M = 2484,76 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [5.3 - 14 ] ,in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 2484,76 20,6 )/(6000 28 0,8) = 0,78 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW . In concluzie 0,78 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate executa pe maina CPH CNC 600-1, folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 3,5 mm; - avansul sr = 0,2 mm/rot; - viteza de avans sm = 52 mm/min; - viteza de aschiere vr = 20,02 m/min; - turaia n = 260 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37 - 14 ]

In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere 94

- 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri Pentru gaura de 24,5 mm : 1 = 16 mm; 11 = 14 mm Tb = 0,59 [min] Pentru gaurile de 5 mm si de 15 mm : 1 = 3,5 mm; 11 = 3 mm Tb = 0,21 [min] Tb = 0,8 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,45 min [tab. 12.51-14 ] ta = 0,56 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,01 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,014 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,015 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (0,59 + 13,46)/3100 = 0,042 min. In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to Timpul normat pentru operaia de centruire este: Tn = 1,48 [ min ]

95

Operaia nr: 9 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza - 4.2.2.6 Gaurire la 24,5 mm 4.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
In cazul gauririi adaosul de prelucrare pe raza este: Ap = D/2 Ap = 24.5 / 2 = 12,25 mm

4.2.4 Parametri regimului de aschiere


Scule Verificatoare - Burghiu elicoidal cu diametrul de 24.5 mm. - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 60 minute [9.11 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = D/2 In care : D - diametrul gurii t = 45.5/2 = 12.25 mm [ 2.4-14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului


s = 0,4 [ mm/rot ]

's'
[ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


[ 9.2 6 ] In care : Cv = 17,6 [ tab 6.1 14 ] m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 6] Kmv = 0,76 Ktv = 0,84 Klv = 1 Ksv = 1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 Vp = (17,6 24,5 0,64) / 60 0,148 = 14,30 [ m/min ] Vp = C v D zV K vP T m s yV

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -3] n = [1000 x 14,30]/3.14 x 24,5 = 185,95 Turaia aleasa: n = 180 [ rot/min ] Recalcularea vitezei de aschiere v = ( x D x n )/1000 n=

96

v = (3,14 x 24.5 x 180)/1000 = 13,85 [m/min] Viteza recalculata este: v = 13,85 [ m/min ] Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm = 0,4 x 180 sm = 72 [ mm/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] In care : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f k F Kaf = 1; K f = 0,96; k F = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 24,5 0,05 1.02 = 850,92 F = 850,92 [ daN ]
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d -Cm = 42 -xm = 1,04 -ym = 0,65 -Km = 1.04
ym

D x m K m , unde:

M = 42 24,5 0,05 1.04 = 3801,99 M = 3801,99 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [5.3 - 14 ] ,in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 3801,99 13,85 )/(6000 28 0,8) = 1,58 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW . In concluzie 1,58 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate executa pe maina CPH CNC 600-1, folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 12,25 mm; - avansul sr = 0,4 mm/rot; - viteza de avans sm = 72 mm/min; - viteza de aschiere vr = 13,85 m/min; - turaia n = 180 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza 97

Tb =

l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37 - 14 ]

In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 70 mm; 11 = 13 mm Tb = 1,08 [min]

Tb = 1,08 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52 - 14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51 - 14 ] ta = 0,36 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54 - 14 ] Tdt = 0,02 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,01 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,03 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (1,08 + 0,36)/3100 = 0,06 min. In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn = 1,54 [ min ]

98

Operaia nr: 9 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza 4.2.2.7 Gaurire 5 mm in vederea filetarii cu M6. 4.1 Adaosurile de preiucrare si dimensiunile intermediare
In cazul gauririi adaosul de prelucrare pe raza este: Ap = D/2 Ap = 5/2 = 2.5 nm.

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule: Verificatoare: - Burghiu elicoidal cu diametrul de 5 mm. - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 15 minute [ 9.113 - 14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adancimii de aschiere 't'


t = D/2 In care D-diametrul gurii [ 2.4 - 14 ] t = 5/2 = 2.5 mm

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,05 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


Vp = C v D zV K vP T m s yV [ 9.2 - 6 ] [ tab 6.1 - 14 ]

In care : Cv = 17,6 m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv Kmv = (190 240) Kmv = 0,76 Ktv = 0,84 Klv = 1 Ksv = 1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 Vp = (17,6 5 0,74) / 15 0,148 = 47,94

[ 9.4 - 6 ] [ tab. 9.13 - 6]

[ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -3] n = [1000 x 47,94]/3.14 x 5 = 3055,5 Turaia aleasa: n = 1200 [ rot/min ] Recalcularea vitezei de aschiere v = ( x D x n )/1000 n=

99

v = (3,14 x 5 x 1200)/1000 = 18,84 [m/min] Viteza recalculata este: Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm v = 18,84 [ m/min ] = sn sm = 0,05 x 1200 sm = 60 [ mm/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] In care : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f k F Kaf = 1; K f = 0,96; k F = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 5 0,05 1.02 = 12,34 F = 12,34 [ daN ]
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d -Cm = 42 -xm = 1,04 -ym = 0,65 -Km = 1.04
ym

D x m K m , unde:

M = 42 5 0,05 1.04 = 55,12 M = 55,12 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [5.3 - 14 ] ,in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 55,12 18,84 )/(6000 5 0,8) = 0,21 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW . In concluzie 1,58 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 5 mm se poate executa pe maina CPH CNC 600-1, folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 2,5 mm; - avansul sr = 0,05 mm/rot; - viteza de avans sm = 60 mm/min; - viteza de aschiere vr = 18,84 m/min; - turaia n = 1200 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza 100

Tb =

l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37 - 14 ]

In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 15 mm; 11 = 7 mm Tb = 0,13 [min]

Tb = 0,13 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51-14 ] ta = 0,36 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,03 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,016 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,047 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (1,08 + 0,36)/3100 = 0,072 min. In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn = 1,74 [ min ]

101

Operaia nr: 9 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza 4.2.2.8 Gaurire strpuns la de 15 mm, 4.1 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare
In cazul gauririi adaosul de prelucrare pe raza este: Ap = D/2 Ap = 15/2 = 6,5 mm

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule: Ver i ficatoare: - Burghiu elicoidal cu diametrul de 15 mm. - Subler

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 60 minute [ 9.113 -14 ]

4.2.4.. 2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = D/2 In care D-diametrul gurii [ 2.4 -14 ] t = 15/2 = 7.5 mm

4.2.4.3 Stabilirea avansului


s = 0,3 [ mm/rot ]

's'
[ 9.122 -14 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


Vp = C v D zV K vP T m s yV [ 9.2 6 ]

In care : Cv = 17,6 [ tab 6.1 14 ] m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 6] Kmv = 0,76 Ktv = 0,84 Klv = 1 Ksv = 1,1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,74 Vp = (17,6 15,5 0,64)/60 0,148 = 16,42 [ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -3] n = [1000 x 15,06)/3.14 x 15,5 = 348,62 Turaia aleasa: n = 348 [ rot/min ] Recalcularea vitezei de aschiere v = ( x D x n )/1000 n=

102

v = (3,14 x 15.5 x 310)/1000 = 16,39 [m/min] Viteza recalculata este: v = 16,39 [ m/min ] Viteza de avans funcie de turaia aleasa este : sm = s n sm = 0,3 x 348 sm = 104,4 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] In care : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f k F Kaf = 1; K f = 0,96; k F = 1,06 KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 15,5 0,3 1.02 = 332,12 F = 332,12 [ daN ]
y

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d -Cm = 42 -xm = 1,04 -ym = 0,65 -Km = 1.04
ym

D x m K m , unde:

M = 42 15,5 0,3 1.04 = 1493,92 M = 1493,92 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [5.3 14 ] ,in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 1493,92 20,6 )/(6000 28 0,8) = 0,53 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 KW . In concluzie 0,53 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate executa pe maina CPH CNC 600-1, folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 7,5 mm; - avansul sr = 0,3 mm/rot; - viteza de avans sm = 104,4 mm/min; - viteza de aschiere vr = 16,39 m/min; - turaia n = 348 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza 103

Tb =

l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 50 mm; 11 = 16 mm Tb = 0,61 [min]

Tb = 1,22 [ min] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51-14 ] ta = 0,36 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,02 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,02 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,04 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (0,61 + 13,46)/3100 = 0,072 min. In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to Timpul normat pentru operaia de centruire este: Tn = 1,69 [ min ]

104

Operaia Nr. 9

FREZARE-GAURIRE-FILETARE

Faza - 4.2.2.9 Frezare canal de 15 mm pe lungimea de 100 mm. 4.1 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare
Adaosul de prelucrare este de 6 mm si se va ndeprta dintr-o singura trecere.

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scula : freza cilindro-frontala cu dini din otel rapid STAS 578-76 D = 15 mm; Z = 4 dini.

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 90 minute [tab. 9.26-14]

4.2.4.2 Stabilirea adancimii de aschiere 't'


t = Atot [ 2.4-14 ] t = 6 mm

4.2.4.3 Stabilirea vitezei de avans 'v'


v = 57 [ mm/min ] [11.13- 14 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere 'v'


Vp = CV D q KV T m sdy tlx t u z p [ m/min ] [9.23 -3] [ tab 9.23 - 3 14 ]

In care : Cv = 40 q = 0,2 m = 0,15 x = 0,1 y = 0,4 p = 0,1 Kv = K1 K2 K3 K1 = (c1 180) /HB c1 = 1 K2 = 1 K3 = 1,06 K1 = 0,75 Kv = 0,79 Vp = 45,72 [ m/min ]

[ 8.5 6 ] [ tab. 8.5 6]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -3] n = [1000 x 45,72)/3.14 x 80 = 970,63 Turaia aleasa: n = 900 [ rot/min ] n=

105

4.2.4.6 Calculul vitezei de avans sr


vS = s Z = s D z n [9.25 -2] sr = 0,018 4 900 = 57,6 Din gama avansurilor existente la maina alegem chiar sr = 57,6 [ mm/min ] sr = 57,6 [ mm/min ] Recalcularea vitezei de aschiere. vr = ( D n)/1000 vr = (3,14 15 900)/1000 = 42,39 [ m/min ] vr = 42,39 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = 9,8 C F t l F s d F z t u F D -qF K F [N] In care : CF = 70 xF =1,14 yF = 0,7 uF = 0,9 qF = 1 , 14 KF = Kg Kv Kg = 1,1 Kv = 0,96 KF = 1,056 Ft = 9,8 21,92 0,06 5,02 0,05 = 804,02
x y

[11.9-6]

Ft = 804,02 [ N ]

4.2.4.8 Calculul puterii de aschiere


Pa = Ft vr [kW ] 9,8 6120 [ 2.10 - 6 ] Pa =0,61 [ Kw ] 0,61 < 7,5 Rezulta ca operaia de finisare a planului de separaie se poate executa pe centrul de prelucrare CPH folosind urmatorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere 6 [ mm] - avansul pe dinte 0,018 [mm/dinte] - viteza de aschiere 42,39 [m/min] - turaia 900 [ rot/min ] -viteza de avans sr 57 [ mm/min ]

Pa = (804,02 42,39)/(9,8 6120) = 0,61

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ] [ 12.37 - 14 ]

In care: - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere - 12 - distanta de depire - i - numrul de treceri Pentru bosaj : 11+12+13 = 152 mm Tb = 152/57 = 2,85 106

[tab 10.6 - 3 ]

Tb = 2,85 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire: ta1 - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 4,31 [ tab. 11.88 - 14 ] ta2 - timp ajuttor ptr-. comanda mainii unelte. ta2 = 0.06+0,15 = 0,21 [ tab. 12.30 - 14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [ tab. 12.51 - 14 ] ta = 20,50 + 0,21 + 0,15 = 20,75 top = tb + ta = 2,85 + 4,66 = 7,51 Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 10/100 [ tab. 12.54 - 14 ] Tdt = 37,27 0,01 = 0,028 min Tdo - timp de deservire organizatorica.. Tdo = 0,15 [ tab. 12.54 - 14.] Ton - timp de odihna si necesitai fiziologice.. Ton = 0,028 min td - timp de deservire total td = Tdt+Tdo td = 0,56 min In concluzie timpul normat este: Tn = Tb +ta +td +to Tn = 8,43 [ min ]

107

Operaia nr: 9 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza - 4.2.2.10 Filetare M27 x 2 4.2.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
In cazul filetarii interioare adaosul de prelucrare este: 2Ap = Df - Dg Df - diametrul exterior al filetului. Dg = diametrul la care s-a gurit. 2Ap = 27 - 24,5 = 2,5 2Ap =2,5

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule: - Tarod de maina M27 x 2 Verificatoare: - Calibru tampon M27 x 2

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 50 minute [ 9.122 - 14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = 2Ap/2 t = 1,25 mm [ 2.4 - 14 ]

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = p = 2 [ mm/rot ]

4.2.4.5 Stabilirea turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 - 3] V = 16,8 [ m/min ] [ tab. 7.14 6 ] Deorece gaura e infundata se inmulteste cu: Kv = 0,8 Din cauza calitii materialului: Kv1 =0,92 In concluzie V = 16,8 x 0,8 x 0,92 = 12,3 v = 12,3 [ m/min ] In concluzie n = (1000 x 12,3)/3,14 x 27 = 143,18 n= 143 [ rot/min ] Calcularea vitezei de aschiere v = ( x D x n )/1000 v = (3.14 x 27 x 80)/1000 = 67,8 [m/min] v = 67,8 [ m/min ] n=

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza Tb = (L /p n ) + (L /p ni ) [7.9 - 6 ] L = 1+11+12 - n1 = turaia de retragere dup filetare. n1 = 180 [rot/min] Pentru gaura filetata cu M27 x 2 1 = 70 ; 11 = 2 p = 4 ; 12 = 2,5 p = 5 Tb = 79/2(1/140+1/180) = 39.5 0,012 = 0,47 [min] 108

Tb = 0,47 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. ta2 - timp ajuttor si pentru control, ta2 = 0,1 min [ tab. 12.52 - 14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,45 min [tab. 12.51 - 14 ] ta = 0,56 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54 - 14 ] Tdt = 0,09 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,57 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,68 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = (0,57 )/3100 = 0,17 min. tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 0,28 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Timpul normat pentru operaia de filetare M27 este: Tn = 2,32 [ min ]

109

Operaia nr: 9 FREZARE-GAURIRE-FILETARE


Faza 4.2.2.11 Filetare M6 4.2.1 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare
In cazul filetarii interioare adaosul de prelucrare este: 2Ap = Df Dg Df - diametrul exterior al filetului. Dg = diametrul la care s-a gurit. 2 Ap = 6 5 = 1 2Ap = 1

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scule: - Tarod de maina M6 Verificatoare: - Calibru tampon M6

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


T = 25 minute [ 9.122 -14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = 2Ap/2 [ 2.4 - 14 ] t = 0,5 mm

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = p = 0,5 [ mm/rot ]

4.2.4.5 Stabilirea turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 - 3] v = 17,3 [ m/min ] [ tab. 7.14 - 6 ] Deorece este gaura infundat se inmulteste cu: Kv = 0,8 Din cauza calitii materialului: Kv1 = 0,92 In concluzie v = 16,8 x 0,8 x 0,92 = 15,6 v = 15,6 [ m/min ] In concluzie n = (1000 x 15,6)/3,14 x 6 = 192,5,18 n = 192 [ rot/min ] Calcularea vitezei de aschiere v = ( x D x n )/1000 v = (3.14 x 6 x 192)/1000 = 73,4 [m/min] v = 73,4 [ m/min ] n=

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza Tb = (L /p n ) + (L /p ni ) [7.9 - 6 ] L = 1+11+12 - n1 = turaia de retragere dup filetare. n1 = 200 [rot/min] Pentru gaura filetata cu M27 x 2 1 = 15 ; 11 = 2 p = 4 ; 12 = 2,5 p = 5 Tb = 16/15(1/140+1/180) = 32 0,009 = 0,32 [min] 110

Tb = 0,32 [ min. ] La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. ta2 - timp ajuttor si pentru control, ta2 = 0,1 min ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. top = 0,33 min ta = 0,43 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 Tdt = 0,06 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,03 min td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,09 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 = 3,3/3100 = 0,96 min. tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 0,28 min In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Timpul normat pentru operaia de filetare M27 este: Tn = 5,32 [ min ]

111

Operaia nr: 10 Dezasamblarea carcaselor 4.1 Schita operatiei

112

Operaia nr: 11
4.1 Schia operaiei

FREZARE- GAURIRE- LAMARE

113

4.2 Analiza la nivel de operaie


Fazele operatiei : a) - Fixat piesa 4.2-2.1 - Frezat 4.2.2.2 - Gurit 4.2.2.3 - Alezat 4.2.2.4 - Gurit in dispozitiv. canalele pentru instalaia de ungere. 2 guri la 11,5 mm pe adancimea de 20 mm. 2 guri la 12 mm pe adancimea de 20mm. 1 gaura la 18 mm strpuns.

Faza 4.2.2.1 ungere.

Frezare canal de 10 mm

pentru instalaia de

4.2.1 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare


Adaosul de prelucrare este de 8 mm si se va indeparta dintr-o singura trecere.

4.2.4 Parametrii regimului de aschiere


Scula este freza cilindro-frontala cu dini din otel rapid. D = 10 mm; z = 5 dini. STAS 578-76

4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei 'T'


t = 90 minute [tab. 9.26-14] [ 2.4-14 ]

4.2.4.2 Stabilirea adincimii de aschiere 't'


t = Atot t = 8 mm

4.2.4.3 Stabilirea vitezei de avans 'Vs'


Vs = 110 [ mm/min ] [ 11.13 - 14]

4.2.4.4 Calculul

vitezei de aschiere 'Vp'


CV D q V p = m y x u p KV T sd tl t z [ m/min ] [9.23 -2]

In care: v = viteza de aschiere economica Cv = coeficient funcie de condiiile de frezare D = diametrul frezei T = durabilitatea economica a frezei t1 = lungimea de contact in mm. t = adancimea de aschiere, z = numrul de dini ai frezei Kv = coeficientul de corecie a vitezei q,m,x,y,u,p - exponeni Cv = 37,5 q = 0,2 m = 0,15 x = 0,5 y = 0,4 u = 0,2 p = 0,1 Kv = k1 k2 k3 K1 = (d 180)/HB C1 =1 114

[ tab 9.23 - 3 [ 8.5 6 ] [ tab. 8.28 6 ]

6 ]

K2 K3 K1 v = (40

= 1 [ tab. 8.26 6 ] = 1,06 [ tab. 8.27 6 ] = (1 180]/240 = 0,75 KV = 0,75 1 1,06 = 0,79 10 0,79)/(180 21,92 0,06 5,02 0,05) = 37,27 [ m/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


1000 v [rot / min] D [9.24 -2] n = (1000 37,27)/3.14 10 = 1187 Se alege turaia : n=

n = 1100 [ rot/min ]

4.2.4.6 Calculul vitezei de avans, 's'


[9.25 -2] s = 0,015 x 5 x 1100 = 76,4 s = 76,4 [ mm/min ] Dn v= 1000 Recalcularea vitezei de aschiere. [6.13 2] v = (3,14 10 1100)/1000 = 34,54 [ m/min ] v = 34,54 [ m/min ] vS = s Z = s D z n

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = 9,8 C F t l F s d F z t u F D -qF K F [N][11.9-6] In care: CF = 70 xF = 1,14 yF = 0,7 rF = 0,9 qF = 1,14 KF = Kg Kv ; Kg = 1,1 Kv = 0,96 ; KF = 1,056 Ft = 9,8 21,92 0,06 5,02 0,05 = 1244,52 Ft = 1244,52 [ N ]
x y

4.2.4.8 Calculul puterii de aschiere


Ft vr [kW ] 9,8 6120 Pa = (1244,52 37,27)/(9,8 6120) = 0,77 Pa = Pa = 0,77 [ kW ] 0,77 < 7,5 Rezulta co operaia de frezare se poate executa pe centrul de prelucrare CPH folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere 8 [ mm ] - avansul pe dinte 0,015 [ mm/dinte] - viteza de aschiere 37,27 [ m/min ] - turaia de 1100 [ rot/min ] - viteza de avans sr 76,4 [ mm/min ]

115

4.2.5 Calculul normei de timp


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab. 10.6 - 3 ] [ 12.37-14 ]

In care: - 1 = lungimea gurii - 11 = distanta de ptrundere - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri 1 = 10 mm; 11 = 5 mm ; i = 4

Tb = 7500/76,4 = 84,34 [min] Tb = 84,34 [ min. ]

La Tb se adaug ajuttori si cei deservire. tal - timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 13,3 min [ tab. 12.46-14 ] ta2 - timp ajuttor pentru comanda mainii unelte, ta2 = 0,21 min [ tab. 12.52-14 ] ta3 - timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 min [tab. 12.51-14 ] ta = 13,72 min Tdt - timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb 2/100 [tab. 12.54-14 ] Tdt = 2,6 min Tdo - timp de deservire organizatorica. Tdo = 1,7 min [ tab. 12.54 - 14 ] td - timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 4,3 min ton - timp de odihna si necesitai fiziologice. ton = (tb + ta)/3100 tpi = timpul de pregtire ncheiere -tpi = 36 min [ 11.81 - 14 ] In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi/n Timpul normat pentru operaia de frezare a canalelor este: Tn = 113,94 min

116

Operaia nr: 11

FREZARE- GAURIRE- LAMARE

Faza - Gaurire la 11,8 mm. 4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T
T = 106 minute [9.11 -14 ]

4.2.4.2 Adaosul de prelucrare


t = D/2 = 11,8 / 2 = 5,9 mm

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 0,15 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ] Din gama de avansuri existenta la maina se alege: s = 0,313 rot/min.

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v


C v D zV K vP Vp = T m s yV In care : Cv = 17,6 m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 [ 9.1 6 ] [ tab 6.1 14 ]

Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 - 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 - 6] Kmv = 0,76 ; Ktv = 0,84 ; Klv = 1 ; Ksv = 1.1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,64 Vp = [(17,6 33) 0,64] / 60 0,148 = 41,86 [ m/min ] [ 2.8-14 ] n = 700 [ rot/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


n = (1000 v) / D [ rot/min ] n = (1000 x 13.29) / 3.14 11,8 = 714,48 Turaia aleasa este: Recalcularea vitezei de aschiere vr = ( D n )/1000 v = (3.14 11,8 700)/1000 = 105 [m/min] vr = 105 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] In care : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f k F ; Kaf = 1 K f = 0,96 ; k F = 1,06 ; KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 11,8 0,313 1.02 = 158.22 F = 158.22 [ daN ]
y

117

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d -Cm = 42 -xm = 1,04 -ym = 0,65 -Km = 1.04
ym

D x m K m , unde:

M = 42 11,8 0,313 1.04 = 264.56 M = 264.56 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [5.3 14 ] ,in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 264.56 105 )/(6000 11.8 0,8) = 1.71 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 kW . In concluzie 1,71 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate executa folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 5,9 mm; - avansul sr = 0,15 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 105 m/min; - turaia n = 700 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ]

In care; - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere [ 12.37-14 ] - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri Pentru gaura de 18 mm strapunsa : 1= 20 mm ; 11= 6 mm Tb1 = 26 2/700 0,2 = 0,37 [minute] Pentru gaura de 18 mm adanca de 50 mm: 1= 50 mm; 11= 13 mm; 12= 10mm Tb2 = 80/700 0,2 = 0,57 [minute] Tb = 0,94 [ min. ] La Tb se adaug timpii ajuttori si cei de deservire. tal = timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,3 min 14 ] ta2 = timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,36 14 ] 118 [ tab. 12.46[ tab..12.52-

ta3 = timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 [ tab. 12.5114 ] ta = 0,3 + 0,36 + 0,15 = 0,81 Tdt = timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb x 2/100 [ tab. 12.54-14 ] Tdt = 0,06 Tdo = timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,01 [ tab. 12.54 - 14 ] td = timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0,14 min In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi Timpul normat pentru operaia de gaurire este: Tn = 2,24 [ min]

119

Operaia nr: 11

FREZARE- GAURIRE- LAMARE

Faza - Alezare guri la 12 mm 4.2 Analiza la nivel de operaie 4.2.4.1 Stabilirea durabilitii economice a sculei T
T = 106 minute [9.11 -14 ]

4.2.4.2 Adaosul de prelucrare pe raza


t = D/2 = 12 - 11,8 / 2 = 0,1 mm

4.2.4.3 Stabilirea avansului 's'


s = 1,3 [ mm/rot ] [ 9.1 - 3 ]

4.2.4.4 Calculul vitezei de aschiere v


Vp = In care : Cv = 17,6 m = 0,2 zv = 0,25 yv = 0,55 C v D zV K vP T m s yV [ 9.1 6 ] [ tab 6.1 14 ]

Kvp = Kmv Ktv Klv Ksv [ 9.4 - 6 ] Kmv = (190 240) [ tab. 9.13 - 6] Kmv = 0,76 ; Ktv = 0,84 ; Klv = 1 ; Ksv = 1.1 Kvp = 0,76 0,84 1,1 = 0,64 Vp = [(17,6 12) 0,64] / 60 0,148 = 6,95 [ m/min ] [ 2.8-14 ] n = 200 [ rot/min ]

4.2.4.5 Calculul turaiei 'n'


n = (1000 v) / D [ rot/min ] n = (1000 x 6,95) / 3.14 12 = 200 Turaia aleasa este: Recalcularea vitezei de aschiere vr = ( D n )/1000 v = (3.14 12 200)/1000 = 7,536 [m/min] vr = 7,536 [ m/min ]

4.2.4.7 Calculul forei de aschiere.


Ft = C F s d F D x F K F [ daN ] In care : CF = 42 xF = 1,04 yF = 0,65 KF = Kaf K f k F ; Kaf = 1 K f = 0,96 ; k F = 1,06 ; KF = 1 0,96 1,06 = 1,02 F = 42 11,8 0,313 1.02 = 253.12 F = 253.12 [ daN ]
y

120

4.2.4.8 Calculul momentului de aschiere.


M = Cm s d -Cm = 42 -xm = 1,04 -ym = 0,65 -Km = 1.04
ym

D x m K m , unde:

M = 42 12 0,313 1.04 = 267 M = 267 [ daN mm ]

4.2.4.9 Verificarea puterii motorului electric


Puterea reala se calculeaz cu formula: 2 M t vP Pr = [kW ] 6000 D r [5.3 14 ] ,in care: Mt - momentul de torsiune. vp - viteza de aschiere. D - diametrul burghiului, r - randamentul mainii Pr = (2 264.56 105 )/(6000 11.8 0,8) = 2.14 Din caracteristicile mainii: Pe = 3.5 kW . In concluzie 2,14 < 3,5 Rezulta ca prelucrarea gurilor cu 33 mm se poate executa folosind urmtorul regim de aschiere: - adancimea de aschiere t = 0,1 mm; - avansul sr = 1,3 mm/rot; - viteza de aschiere vr = 7,536 m/min; - turaia n = 200 rot/min.

4.2.5 Calculul normei de timp.


Timpul de baza
Tb = l + l1 + l 2 L i l + l1 + l 2 = i= i[min ] vS vS sD z n

[ tab 10.6 - 3 ]

In care; - 1 - lungimea gurii - 11 - distanta de ptrundere [ 12.37-14 ] - 12 = distanta de depire - i - numrul de treceri Pentru gaura de 18 mm strapunsa : 1= 20 mm ; 11= 6 mm Tb = 26 2/200 260 = 0,21 [minute] Tb = 0,21 [ min. ] La Tb se adaug timpii ajuttori si cei de deservire. tal = timp ajuttor pentru prinderea si desprinderea piesei tal = 0,3 min 14 ] ta2 = timp ajuttor pentru comanda mainii unelte. ta2 = 0,36 14 ] ta3 = timp ajuttor pentru curarea dispozitivului de achii. ta3 = 0,15 14 ] ta = 0,3 + 0,31 + 0,11 = 0,72 121 [ tab. 12.46[ tab..12.52[ tab. 12.51-

Tdt = 0,01 Tdo = timp de deservire organizatorica. Tdo = 0,01 14 ] td = timp de deservire total td = Tdt + Tdo td = 0, 21 min In concluzie timpul normat este: Tn = Tb + ta + td + to + tpi Timpul normat pentru operaia de gaurire este:

Tdt = timp pentru deservirea tehnica. Tdt = Tb x 2/100

[ tab. 12.54-14 ] [ tab. 12.54 -

Tn = 0,721 [ min]

122

CAP. 5 EXTRASE DIN NSSM PENTRU CONSTRUCTII SI CONFECTII METALICE


Incarcarea, descarcarea, transportul, si depozitarea materialelor specifice lucrarilor de constructii si confectii metalice Art. 37 Operatiile de incarcare, descarcare, transport, manipulare si depozitare se vor
executa numai sub supravegherea unui conducator al procesului de munca, instruit special in acest scop, care va stsbili procedeul de lucru nepericulos pentru operatia respectgiva, cu respectarea prescriptiilor ISCIR. Art. 38 Responsabilul cu conducerea lucrarilor pentru incarcarea, descarcarea si transportul materialelor este obligat sa instruiasca personalul muncitor asupra metodelor de lucru, pentru ca operatiile respective sa nu genereze riscuri de accidentare.
Incarcarea, descarcarea si manipularea grinzilor si ansamblurilor metalice

Art. 40 Incarcarea si descarcarea grinzilor metalice trebuie sa se faca pe grinzi sau pe


barne inclinate, cu ajutorul franghiilor trase manual sau cu trolii. Capetele grinzilor inclinate trebuie sa fie bine fixate si asigurate impotriva deplasarii. Impotriva balansarii se vor folosi franghii de siguranta legate in centrul de greutate. Art. 42 Este interzisa stationarea lucratorilor in fata incaracaturii, inclusiv a celor ce iau marfa si o aseaza in stive. Art. 43 La transportul pieselor lungi, manipularea acestora se face cu clesti speciali, iar operatiile de ridicare, de coborare si de transport se vor face in acelasi timp de catre toti lucratorii. La fel se va procedasi la ridicarea pieselor folosind rangi de fier cu rezistenta adecvata. In cazul in care unele dintre piese, mai usoare, se transporta pe umar, toti lucratorii vor fi asezati de aceeasi parte a piesei si vor folosi simultan acelasi umar. Deplasarea lucratorilor in aceste cazuri se va face cu pasi dirijati de catre persoana care dirijaza activitatea. Descarcarea se va face la comanda, in acelasi timp, prin luarea piesei sub brat si apoi ducerea ei pe teren la locul indicat. Art. 44 Este interzisa aruncarea pieselor transportate, de pe umar, directg pe sol. Art. 45 La operatiile de descarcare-incarcare a grinzilor, laminatelor, ansamblurilor etc., cu mijloace mecanizate, masini si instalatii de ridicat, se vor respecta prevederile prescriptiilorb ISCIR.
Incarcarea si descarcarea pieselor grele

Art. 46 Incarcarea, descarcarea si celelalte operatiide deplasare a pieselor grele se vor


executa de catre echipaje instruite in mod special, sub conducerea directa a unei persoane competente. Art. 47 Operatiile de incarcare si descarcare a pieselor grele trebuie sa se faca cu ajutorul instalatiilor de ridicat. Art. 48 In cazul lipsei masinilor sau a instalatiilor de ridicat, incarcarea si descarcarea trebuie sa se faca cu ajutorul cricurilor, al troliilor sau rolelor. La incarcarea si descrcarea pieselor grele se vor respecta urmatoarele conditii: terenul pe care se prevede a se efectua transportul pieselor grele trebuie sa fie eliberat de toate obiectele straine care ar putea impiedica operatia de transport; in cazul in care rezistenta terenului este slaba sau suprafata nueste neteda, deplasarea se va face pe scanduri sau pe grinzi. 123

Art. 49 Deplasarea pieselor grele trebuie sa se faca cu respectarea urmatoarelor conditii:


in cazul deplasarii pieselor grele pe role, lungimea acestora trebuie in asa fel aleasa incat capetele lor sa nu iasa mai mult de 30 cm de sub incaracatura; in timpul deplasarii pieselor, lucratorii trebuie sa pastreze o distanta suficienta de la piesa la locul de tragere, pentru a nu fi surprinsi de piese, in cazul scaparii accidentale a acestora; pentru urcarea si coborarea pieselor grele pe plan inclinat se vor folosi trolii, iar muncitorii trebuie sa stea la distanta suficienta, pentru a nu fi surprinsi de piese, in cazul scaparii, rasturnarii sau deplasarii accidentale a acestora; este interzisa indepartarearolelor de sub incarcaturi. Indepartarea acestora se va face numai dupa ce rolele se vor elibera complet de incarcatura.
Activitati desfasurate in atelierele pentru constructii metalice Confectionarea elementelor constructiilor metalice Indreptare, debitare Art. 53 Profilele si tablele care urmeaza a se introducein procesul tehnologic de executie se vor indrepta in functie de dimensiuni, manual, pe prese sau masini de indreptat. Art. 54 La operatiile de indreptare manuala se va urmari ca sculele cu care se lucreaza sa fie in stare tehnica corespunzatoare pentru a nu pune in pericol lucratorii care axecuta operatia si nici pe cei de la locurile de munca invecinate. Art. 55 In cazul in care indreptarea profilelor si tablelor se executa pe masini de indreptat se vor respecta urmatoarele: -manevrarea materialului se va face astfel incat introducerea sa nu se faca oblic; -este interzisa introducerea mainii in zona organelor active ale masinii, precum si inlaturarea deseurilor sau a pieselor in timpul functionarii masinii; -in timpul indreptarii, profilele si tablele vor fi sprijinite pe mese cu role sau capre metalice; -actionarea comenzilor masinii se va face numai de catre lucratorul special desemnat pentru executarea acestei operatii. Art. 56 Operatia detrasare se va executa pe mese de trasaj. Inaltimea mesei impreuna cu inaltimea pachetului de tabla va fi astfel stabilita incat sa asigure lucratorului o pozitie de lucru comoda. Se va urmari cagreutatea foilor de tabla sa fie uniform distribuitav pe suprafata mesei de trasaj. Art.58 La debitarea profilelor si tablelor cu masini de debitat se interzice sustinerea cu mana a materialului. Sustinerea se va face cu dispozitive de prindere pe mese cu role sau cu bile, care usureaza miscarea in avans. Art. 59 Operatia de taiere se va executa numai dupa ce s-a verificat fixarea materialului si indepartarea lucratorilor din zona de lucru. Art. 60 Accesul in spatele masinilor de debitat in timpul functionarii acestora este interzis; locul se va ingradi cu o balustrada demontabila de protectie. Art. 61 Se interzice taierea mai multor table suprapuse sau a tablelor cu o grosime mai mare decat cea inscrisa in caracteristicile masinii. Art. 62 Indepartarea deseurilor sau a pieselor taiate se va face numai dupa oprirea masinii. Aceasta se va face numai cu ajutorul carligelor metalice folosind echipamentul individual adecvat. Art. 63 La masinile de indoit table sau profile (abcant, prese), actionarea se va face numai de catre lucratorii instruiti in vederea executarii unor astfel de operatii. Actionarea masinii se va face numai dupa asigurarea ca lucratorii care sustin materialul sunt in afara oricarui pericol de accidentare. Art. 64 In timpul valtuirii nu sunt permise:

124

-atingerea cu mana a valturilor in rotatie; -ungerea sau curatarea valturilor in timpul rotirii; -urcarea lucratorilor pe tabla.
Montarea subansamblurilor

Art. 71 Montarea subansamblurilor elementelor de constructii metalice se va face


conform fisei procesului tehnologic, respectandu-se numarul de prinderi prin puncte de sudura, nituri, suruburi, evitand fixarea fortata a elementelor. Art. 73 Este interzisa folosirea dispozitivelor care prezinta defecte precum si a celor improvizate.
Scule, dispozitive, bancuri de lucru

Art. 75 Sculele, uneltele si dispozitivele de orice categorie si pentru orice intrebuintare


trebuie sa fie in perfecta stare si sa corespunda specificului lucrarii.

Art. 76 Zilnic, inainte de inceperea lucrului, fiecare lucrator va controla daca uneltele si
sculele din dotare sunt in stare tehnica corespunzatoare. Cele care nu corespund din punctul de vedere al tehnicii securitatii muncii se vor scoate din uz, repara (cele care se pot reconditiona) sau casa. Art. 77 Menghinele si nicovalele trebuie sa fie bine fixate de bancul de lucru si montate a.i. lucratorii care le utilizeaza sa poata avea in timpul lucrului o pozitie corecta, normala si neobositoare. La menghine se va verifica paralelismul falcilor, continuitatea spinglului si modul de fixare a pieselor. Art. 78 Sculele si uneltele de mana vor fi confectionate conform standardelor in vigoare, din materiale corespunzatoare operatiilor care se executa, fara a se permite deformari, fisuri sau desprinderi de aschii, bavuri. Art.79 Este interzisa folosirea sculelor si uneltelor fara maner, precum si folosirea aceluiasi maner la mai multe scule. Art. 80 Este interzisa folosirea uneltelor de mana cu suprafete de percutie deformate, inflorite sau stirbite, precum si a uneltelor de mana improvizate. Art. 81 In timpul transportului, partile periculoase ale sculelor sau uneltelor de mana cu taisuri, varfuri etc. vor fi protejate cu aparatori sau teci adecvate. Art. 82 Sculele si uneltele de taiat vor fi verificate daca sunt bine ascutite si daca au profilul corect in raport cu operatia de executat. Ele trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: -sa nu fie degradate, cu crapaturi sau ruginite; -foarfecele pentru taiat vor avea lamele stranse a.i. sa preseze una pe alta, fara joc in axul de fixare; -daltile vor avea o lungime de cel putin 150 mm si vor fi bine ascutite. Art. 83 In cazul strangerilor controlate se vor folosi chei dinamometrice, respectandu-se instructiunileprevazute in fisa tehnologica intocmita de proiectant. Art. 85 Sculele si uneltele de mana vor fi pastrate dupa caz in dulapuri, lazi rastele sau suporturi speciale si orientate spre exterior pentru a putea exclude contactul cu partile active ale acestora. Art. 86 Uneltele actionate electric sau pneumatic vor fi folosite numai de lucratorii care cunosc bine atat metodele de lucru cat si pe cele de protectie a muncii.

Art. 87 Este interzis ca in timpul lucrului sa se aseze unele pe treptele scarilor mobile,
schele, tablouri etc. Art. 88 Conductele flexibile de aer comprimat trebuie sa corespunda debitului de presiuni de lucru, iar fixarea lor pe racorduri se va face cu coliere metalice 125

PARTEA II : PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI PENTRU FABRICAREA REPERELOR R1, R2, R3

CAP. 1 DATE INITIALE [12]


1.1 Tema proiectului
Programarea i conducerea produciei pentru fabricarea reperelor R1, R2 i R3 din componena produsului P.

1.2 Conditii generale


Volum de producie: 686 buci/an Condiii i termene de livrare: trimestrial n cantiti egale

CAP. 2 ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE


2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP)
Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat n structuri de ordin inferior, denumite subsisteme. La rndul lor, subsistemele pot fi dezagregate n ansambluri, iar acestea din urm n subansambluri. Activitatea logic de dezagregare poate fi efectuat pn la nivelul cantitilor individuale din sistem denumite, convenional, piese sau repere, n felul acesta se realizeaz ceea ce, n mod convenional, reprezint Structura de dezagregare a produsului SDP. n mod formal, SDP se poate reprezenta sub forma unei arborescene i se interpreteaz n felul urmtor: - cobornd, semnific este compus din; - urcnd, semnific face parte din. Structura de dezagregare a produsului studiat in proiecte este prezentat in figura 2.1pagina urmatoare - in care se evidentiaza ansamblurile, subansamblurile si reperele care intra in componenta acestui produs 'P', considerat.

127

PRODUSUL P

ANSAMBLURI

Figura 2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP) R1 = 1

A1 = 1

A2 = 2

A3 = 1

A4 = 1

A5 = 2

A6 = 1

SUBANSAMBLURI I REPERE

128

A11=1

A12=2

A21=1 A22=1

A31=2

A32=2

A41=1

A42=1

R4 = 2

R5 = 2

R6 = 1

R7 = 1

R11=1

R12=1

R16=2

R17=2

R18=2

R2 = 1

R3 = 1

R8 = 1

R9 = 1

R10=1

R13=1

R14=1

R15=1

2.2 Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL)


O problem major n Programarea i Conducerea Produciei (PCP) const n identificarea, cu precizie maxim, a tuturor lucrrilor necesare realizrii produsului. De aceea, se pune problema elaborrii unei structuri de dezagregare a lucrrilor (SDL), care este, de fapt, o reprezentare structural a tuturor activitilor ce conduc la obinerea produsului, n cadrul acestui proiect, al crui obiectiv este programarea i conducerea fabricaiei a trei repere din componena produsului, SDL are ca punct de plecare fiele tehnologice ale reperelor. Acestea sunt prezentate, ntr-o form simplificat n tabelele 2.1, 2.2, 2.3.

Tabelul 2.1. Fia tehnologic simplificat a reperului


Nr. op. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Denumirea operaiei Strunjire Strunjire Frezare de degroare Frezare de finisare Gurire Gurire alezare Gurire Gurire Gurire Rectificare plana Control final Codul operaiei S11 S12 F11 F12 G11 G12 G13 G14 G15 R11 C11 Timpul normat 8,6 5,3 2,8 2,6 3,9 4,8 3,3 4,1 3 1,7 3,2
Tuk =43,3

Tu [min/ buc ] Tpi [min/ lot ] Resurs


57 42 44 44 16 16 16 16 16 14 18
T pi

Denumire SNB400 SNB400 FU32 FU32 G16 G16 G16 G16 G16 Ru 320 BC

Cod Resurs R1 R1 R2 R2 R3 R3 R3 R3 R3 R4 R5
R=5

=299

Tabelul 2.2. Fia tehnologic simplificat a reperului


Nr. op. 1 2 3 4 5 6 7 8 Denumirea operaiei Strunjire de degroare Strunjire frontala si interioara Strunjire frontala si exterioara Frezare frontal Gurire tesire Gurire filetare Ajustaj - general Control final Codul operaiei S21 S22 S23 F21 G21 G22 A21 C21 Timpul normat

Tu [min/ buc ] Tpi [min/ lot ]


9,7 10,3 8,3 1,9 2,3 8,8 4,5 4,8
Tuk =50,6

Den. Resurs Snb400 Snb400 Snb400 Fu32 G16 G16 BC

Cod Resurs R1 R1 R1 R2 R3 R3 R6 R5
R=5

33 33 33 24 20 20 15 18
T pi

=181

129

Tabelul 2.3. Fia tehnologic simplificat a reperului


Nr. op. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Denumirea operaiei Frezare talpa Gurire alezare Gurire filetare Frezare talpa Frezare talpa Strunjire frontala si exterioara Strunjire frontala si exterioara Brosare caneluri Control final Codul operaiei F31 G31 G32 F32 F33 S31 S32 B31 C31 Timpul normat 12,5 9,5 7,2 7,2 8,5 5,8 7,8 5,4 4,8
Tuk =68,4

Tu [min/ buc ] Tpi [min/ lot ] Resurs


44 16 20 44 44 33 33 15 18
T pi

Den.

Cod Resurs R2 R3 R3 R2 R2 R1 R1 R7 R5
R=5

G16 G16

Snb400 Snb400 BC

=267

2.3 Elaborarea Planului de Productie Director(PPD)


Programul de producie director (PPD) este documentul principal care st la baza Programrii i Conducerii Produciei (PCP). PPD trebuie s permit cunoaterea cantitilor ce urmeaz a fi fabricate din fiecare reper, a duratelor de asamblare a fiecrui produs, termenelor de livrare conform contractului. PPD conine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producie, permind vizualizarea rapid a stocurilor de produse i piese componente, a necesarului brut i net pentru fiecare dintre acestea. Livrarea produselor ctre beneficiar se face trimestrial, in urmtoarele cantiti : trimestrul I, 160 bucati trimestrul II, 183 bucati trimestrul III, 183 bucati trimestrul IV, 160 bucati Durata de asamblare a unui produs este de 2 sptmni. Necesarul brut de componente se calculeaz pe baza SDP, innd seama de numrul ansamblurilor, subansamblurilor i reperelor de acelai tip care intr n componena produsului. Necesarul net rezult prin luarea n considerare a cantitilor din stoc, rmase din exerciiul de producie precedent. Programul de Producie Director (PPD), elaborat pe baza tuturor elem mai sus, se prezint in tabelul 2.4 - pagina urmatoare.

130

1
1 2 3 4 5 6

2
7 8 9 10

3
11 12
160 0 160 160 160 0 160 160 160 0 160 160 160 0 160 160

4
13 14 15 16 17 18

5
19 20 21 22

6
23 24
183 0 183 183 183 0 183 183 183 0 183 183 183 0 183 183

7
25 26 27 28 29 30

8
31 32 33 34

9
35 36
183 0 183 183 183 0 183 183 183 0 183 183 183 0 183 183

10
37 38 39 40 41

11
42 43 44 45

12
46 47 48
160 0 160 160 160 0 160 160 160 0 160 160 160 0 160 160

686 CB

P1

0 S 686 CN 686 L 686 CB

R1

0 S 686 CN 686 L 686 CB

R2

0 S 686 CN 686 L 686 CB

R3

0 S 686 CN 686 L

Tabelul 2.4

Planul de Productie Director

(PPD)

2.4 Determinarea tipului de productie


Tipul produciei este determinat de un ansamblu de factori independeni care, prin aciunea lor, determin proporiile obiective ale desfurrii proceselor de producie n spaiu i timp. Dintre aceti factori se remarc, prin influena pe care o execut: volumul produciei, complexitatea constructiv i tehnologic a produselor, nivelul i formele specializrii produciei, nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregtire profesional al resursei umane. Tipologia produciei poate fi deteminat la nivel de proces tehnologic sau la nivel de verig productiv (incluznd de obicei mai multe procese tehnologice simultan). n cazul proiectului de producie analizat, se impune determinarea tipului de producie la nivel de proces tehnologic (nivel reper operaii), cu scopul de a stabili forma de organizare optim a produciei fiecrui reper. Coeficientul tipului de producie se determin cu relaia: Rg TPk = , Tuk unde

Rg =

ritmul mediu al fabricaiei, n min/buc;

n funcie de valorile coeficientului dup cum urmeaz:

Tuk = timpul unitar al operaiei k, n min/buc; TPkg


producie de mas(M); producie de serie mare(SM); producie de serie mijlocie(SMj);

, operaiile procesului tehnologic se ncadreaz

TPkg 1,

1 < TPkg 10, TPkg > 20,

10 < TPkg 20,

producie de serie mic(Sm).

Ritmul mediu al fabricaiei

Rg

se determin cu relaia:

Rg = Fn - fondul de timp nominal, n ore; Ng Ng


- volumul produciei n buci.

60 Fn , Ng

unde

= 50 buc/zi

Rezult R z n [min/ buc] (prin nmulire cu 60). Fondul nominal de timp Fn se determin cu relaia:

Fn = z k s h , [ore], unde
z numrul zilelor lucrtoare;

k s - numrul de schimburi;
h numrul de ore pe schimb. Din analiza programului de lucru al executantului rezult: z = 240 zile / an ks = 1 schimb / zi h = 8 ore / zi

Ritmurile medii, corespunztoare fabricaiei celor 3 repere rezult la valorile: Rg1= 84 min / buc Rg2= 120 min / buc Rg3= 96 min / buc
innd cont de timpii unitari corespunztori fabricaiei fiecrui reper, dai n tabelele 2.1, 2.2 i 2.3 rezult urmtorii coeficieni ai tipului de producie (Tabelul 2.5).

Nr. op. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tabelul 2.5. Coeficienii de producie Tpk


Reperul R1 9,76 15,84 30 32,3 21,53 17,5 25,45 20,48 28 49,41 26,25 Coeficientul tipului de producie Reperul R2 12,37 11,65 14,45 63,15 52,17 13,63 26,66 25 Reperul R3 7,68 10,10 13,33 13,33 11,29 16,55 12,30 17,17 20

2.5 Stabilirea formei de organizare


Structura tipologic a produciei, corespunztoare fabricaiei celor trei repere, se prezint n Tabelul 2.5.

Tabelul 2.5. Structura tipologic a produciei


Reperul

R1 R2 R3

M 0,00 0,00 0,00

Structur tipologic, [%] SM SMj 73,00 18,00 50,00 0,00 50,00 88,80

Sm 9,00 0,00 11,20

Pentru o astfel de structur tipologic, se recomand forma de organizare mixt a produciei cu deplasarea semifabricatelor, reperelor pe fluxul tehnologic sub forma de loturi de transport pentru fiecare dintre cele trei repere.

133

2.6 CALCULUL NUMRULUI DE MAINI UNELTE


Numrul de maini unelte pentru fiecare operaie k se calculeaz cu relaia: T mk = uk , [buc] Rg
Din calcul rezult, de obicei, m k fracionar. Pentru a satisface ritmul R g , m k se majoreaz la valoarea ntreag urmtoare, notat m ak . Pentru fiecare operaie k se calculeaz gradul de ncrcare:

k ik =

mk , m ak

precum i gradul de ncrcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic:

k im =

m m

k
k

ik

ak

unde k este numrul de operaii. Valorile calculate ale lui m k , m ak , k ik i k im , pentru cele trei repere analizate sunt prezentate Tabelul 3.1.

Tabelul 2.6 Numrul de maini-unelte i coeficienii de ncrcare


Nr. op. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Reperul R1 mk 0,102 0,063 0,033 0,030 0,046 0,057 0,039 0,048 0,035 0.020 0,038 Reperul R2 Reperul R3

m ak
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 kim = 0,046

k ik
0,102 0,063 0,033 0,030 0,046 0,057 0,039 0,048 0,035 0.020 0,038

mk
0,080 0,085 0,070 0,015 0,019 0,073 0,037 0,040

m ak
1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 kim = 0,052

k ik
0,080 0,085 0,070 0,015 0,019 0,073 0,037 0,040

mk
0,130 0,098 0,075 0,075 0,088 0,060 0,081 0,056 0,050

m ak
1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 k im = 0,087

k ik
0,130 0,098 0,075 0,075 0,088 0,060 0,081 0,056 0,050

2.7 CALCULUL LOTULUI DE FABRICAIE OPTIM


Lotul de fabricaie reprezint cantitatea de piese identice lansate n fabricaie pentru care se consum acelai timp de pregtire ncheiere. Relaia de calcul: N0 = 2 N g CL

(Cm + C1 ) Z E

, [buc ]

N g reprezint volumul produciei, avnd valori precizate n cadrul condiiilor generale.


134

C m reprezint costul semifabricatului. Valorile efective pentru cele trei repere alalizate
sunt: C m1 = 38600 lei / buc C m 2 = 48200 lei / buc C m 3 = 56200 lei / buc

C1 reprezint cheltuieli de fabricaie curente i se calculeaz cu relaia:


C1 = Cm + Cr + Cir + Cind , lei / buc

C r reprezint cheltuieli cu retribuia personalului direct productiv, lei / or, care se


calculeaz cu relaia:

Cr =

1 n Tkg Sk , 60 k =1

unde S k reprezint retribuia orar a operatorului care execut operaia k. Conform normativelor de salarizare n vigoare, se ia valoarea medie, S k = 32600 lei / or . Astfel rezult, pentru cele trei repere: C r1 = 8202 lei / buc ; C r 2 = 15602 lei / buc ; C r 3 = 21182 lei / buc .

C if reprezint cheltuieli de ntreinere i funcionare a utilajelor pe durata de lucru efectiv;


aceste cheltuieli se calculeaz cu relaia:

C if =

cota orar a cheltuielilor de ntreinere i funcionare a utilajelor, n lei / or. Conform normativelor n vigoare, media acestor cote este a k = 30000 lei / or. Astfel rezult: Cif 1 = 13300 lei / buc;
Cif 2 = 25300 lei / buc; Cif 3 = 34350 lei / buc.

1 u Tkg a k m ak , unde a k reprezint 60 k =1

C ind reprezint cheltuieli indirecte (regie), care se calculeaz cu relaia: R C ind = f C r 100 unde R f reprezint regia seciei n care se desfoar fabricaia. innd cont c
R f = 180, rezult :

Cind 1 = 14764 lei / buc; Cind 2 = 28084 lei / buc; Cind 3 = 38128 lei / buc. Prin urmare, rezult c valoarea C1 a costurilor directe de producie, pentru fiecare dintre cele trei repere este: C11 = 74866 lei / buc; C12 = 117186 lei / buc; C13 = 149860 lei / buc.
135

Cheltuielile C L se calculeaz cu relaia: C L = A + B, lei / lot ; A reprezint cheltuielile de pregtire ncheiere a fabricaiei i de lansare a lotului, care se calculeaz cu relaia: p 1 u A = 1 + T pik S rk mak , lei / lot. 100 60 k =1 Conform normativelor n vigoare, se ia un salariu mediu orar al operatorilor S rk = 21600 lei / or i p = 5 . Astfel rezult, pentru cele trei repere: A1 = 113022 lei / lot ; A2 = 68418 lei / lot ; A3 = 62748 lei / lot. B reprezint cheltuieli de ntreinere i funcionare a utilajelor pe durata pregtirii ncheierii fabricaiei, care se determin cu relaia:

Introducnd n aceast relaie valorile cunoscute, se obine: B1 = 149500 lei / lot ; B2 = 90500 lei / lot ; B3 = 83000 lei / lot. Cheltuielile totale, la nivelul ntregului lot, vor fi: C L1 = A1 + B1 = 262522, lei / lot; C L 2 = A2 + B2 = 158918, lei / lot; C L 3 = A3 + B3 = 145748, lei / lot. Coeficientul Z se determin cu relaia: 1 u Z= (Tuk Tuk +1 ) Rg k =1 Introducnd valorile numerice, rezult, pentru cele trei repere analizate: Z1 = 0,156; Z 2 = 0,146; Z 3 = 0,160. Coeficientul E, care cuantific pierderile cauzate de imobilizarea capitalului circulant n producie, se ia egal cu rata de interes medie a pieei de capital, respectiv: E = 0,50 Avnd toate elementele cunoscute, introducndu-le n formula lotului optim, vom obine: N o1 = 180,12, buc N o 2 = 131,4, buc N o3 = 134,9, buc Valorile obinute din calcul se rotunjesc astfel nct s se obin submultiplii ntregi ai volumelor de producie N g1 , N g 2 , N g 3 . Dup rotunjiri rezult: N e1 = 172, buc N e 2 = 120, buc N e 3 = 150, buc reprezint loturile economice de fabricaie. 136

1 u B= Tpik a k m ak . 60 k =1

N e1 , N e 2 , N e3

Numrul loturilor lansate n fabricaie se calculeaz cu relaia: N nL = g Ne Astfel, pentru cele trei repere analizate rezult: nL1 = 8 loturi nL 2 = 8 loturi nL 3 = 8 loturi

CAP. 3 VARIANTA I-A: PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI N CONDIII DE RESURSE NELIMITATE I FR DATE IMPUSE
3.1 Calculul lotului economic de transport
In cazul organizarii mixte deplasarea pieselor de la un loc de munca la urmatorul se face in forma unor loturi de transport. Lotul economic de transport economic se determin folosind formula: 2 N ei N gi Ct [buc] N toi = [N ei (Cmi + Cli ) + Li ] Z i E unde: Ct - cost de transport independent de lot, [lei ] C t = 12500 [lei ]; L - cost de transport dependent de lot, [lei] L = C Li . Avnd toate elementele cunoscute, introducndu-le n formul, vom obine: N to1 = 39,15, buc N to 2 = 19,14, buc N to 3 = 23,13, buc Valorile calculate se rotunjesc astfel nct s fie submultipli ai lotului economic: N to1 = 43, buc N to 2 = 15, buc N to 3 = 25, buc

3.3 Perioada de repetare a loturilor


Perioada de repetare Tr se calculeaz cu relaia: F Tr = n nL Introducnd valorile numerice, se obine: Tr1 = 240, ore; Tr 2 = 240, ore; 137

Tr 3 = 240, ore. Verificarea se poate face cu a doua relaie de calcul: Tr = N e Rg Astfel rezult: Tr1 = 240, ore; Tr 2 = 240, ore; Tr 3 = 240, ore.

3.4 Calculul costului de producie


Costul de producie pentru fabricarea unei piese se calculeaz cu relaia: C = C1 + C2 + C3 + C4 , lei / buc, unde:

C1 reprezint cheltuielile curente, deja calculate, avnd valorile, pentru fiecare reper n
parte: C11 = 74866 lei / buc; C12 = 117186 lei / buc; C13 = 149860 lei / buc.

C2 =

CL , reprezint cheltuielile fixe care, pentru cele trei repere are valorile: Ne
C 21 = 1526, lei / buc; C 22 = 1324, lei / buc, C 23 = 972, lei / buc.

C 3 reprezint cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinate cu relaia:


U , cu U = ( N e C1 + C L ) V E M Ng M = numrul mediu de loturi ce se afl simultan n fabricaie, care se determin cu relaia: T M = c , unde: T1 C3 =

Tc durata ciclului de producie.


Corespunztor formelor de organizare succesiv i mixt, Tc se calculeaz respectiv cu relaiile:
Tc = N e Tuk ,respective : Tc = N e Tuk + ( N e N te ) (Tuk Tuk +1 ) > 0
k =1 k =1 k =1 u u u

innd cont de formele de organizare aferente celor trei repere i introducnd valorile numerice se obine: Tc1 = 64 ore; Tc 2 = 56 ore; Tc 3 = 68 ore.

138

Astfel, coeficienii M, calculai, au valorile: M 1 = 0,266 M 2 = 0,233 M 3 = 0,283 Coeficientul V este un coeficient ce cuantific variaia costurilor cauzate de producia neterminat, pe durata ciclului de fabricaie. Coeficientul V se calculeaz cu relaia: N (Cm + C1 ) + C L V = e 2 (N e C1 + CL ) Introducnd valorile numerice, rezult: V1 = 0,753; U 1 = 3.349.166 lei; V2 = 0,703; U 2 = 3.203.549 lei; V3 = 0,620; U 3 = 4.164.532 lei. Astfel, cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, pentru cele trei repere aflate n fabricaie sunt: U U U C31 = 1 = 2441 lei / buc; C32 = 2 = 3337 lei / buc; C33 = 3 = 34702 lei / buc. N g1 Ng2 N g3

C 4 reprezint costurile de amortizare a resurselor pe durata execuiei reperelor i se


calculeaz cu relaia: C4 = am n Vmed k am , unde: Ng

a m = rata de amortizare anual a resursei; k am = coeficient de transmitere a amortizrii; n = numrul de resurse; Vmed = valoarea medie actualizat a resursei, n lei.
Considernd c amortizarea este liniar i se produce n 5 ani i c valoarea rezidual a resursei este nul, rezult a m = 0,2. Coeficientul k am ine seama de gradul de ocupare a resursei, respectiv numrul de loturi aflate simultan n fabricaie, n cazul de fa rezult: - pentru R1, k am = 0,266 - pentru R2, k am = 0,233 - pentru R3, k am = 0,283 Considernd o valoare medie a resurselor Vmed = 180.000.000 lei rezult C 41 = 76.775 lei / buc C 42 = 69.900 lei / buc C 43 = 76.410 lei / buc Prin nsumarea celor patru categorii de costuri, rezult: CT 1 = C11 + C 21 + C31 + C 41 = 155.608 lei / buc; CT 2 = C12 + C 22 + C32 + C 42 = 191.747 lei / buc; CT 3 = C13 + C 23 + C33 + C 43 = 230.712 lei / buc.

139

3.5 Elaborarea programelor de lucru


Programul de ordonantare reprezint programul de lucru al resurselor care permite livrarea produselor la beneficiar in condiii economice optime. . Elaborarea unui astfel de program se face pe baza parametrilor principali de programare si conducere a produciei, tinand cont de cerinele Programului de Producie Director (PPD). Elaborarea programelor de producie se face ulterior unor calcule. Astfel, se calculeaz: - Timpii normai pentru fiecare operaie de la fiecare reper: T Tnk = Tuk + pik [min/ buc], unde : Nc unde: Tuk = timpul unitar de prelucrare a reperului la operaia k, [min/ buc ];

Tpik = timpul de pregtire incheiere la fiecare operaie k, [min/ lot ]; N e = lotul de fabricaie economic, [buc / lot ];
Pentru organizare succesiv se recalculeaz durata ciclului de producie (Tcs ) , astfel:
Tcs = N e Tnk , [min ]
k =1 n

Pentru organizare mixt se calculeaz decalajele dintre operaii D k ,k +1 , astfel: Dac Tnk < Tnk +1 Dk ,k +1 = N t Tnk [min/ buc ] ; Dac Tnk > Tnk +1 Dk ,k +1 = N e Tnk ( N e N t ) Tnk +1 [min/ buc] Se recalculeaz apoi durata ciclului de producie ( Tcm ), astfel:
Tcm = N t Tnk + ( N e N t ) (Tnk Tnk +1 ), [min ], pentru Tuk Tuk +1 > 0 .
k =1 k =1 n n

Analiznd duratele ciclurilor de producie , se pot constata urmtoarele: Tc1 = 64 ore Tc2 = 56 ore Tc3 = 68 ore Aceste durate, corelate cu fondul de timp trimestrial, duratele de asamblare si lotul economic, permit verificarea realizrii reperelor la termenele prevazute in PPD. Fondul nominal de timp trimestrial este : Fntr=1920 / 4 = 480 ore/trimestru Durata de asamblare este de 80 ore (2 sptmni). Astfel, fondul de timp trimestrial este de 400 ore. In decursul acestei durate se pot realiza urmtoarele cantiti: R1 = 400 / 64 172 = 1075 buc R2= 400 / 56 120 = 857 buc R3 = 400 / 68 150 = 882 buc Din aceste caalcule, se poate deduce faptul ca se pot realiza volumele de producie prevzute in PPD si exista disponibiliti pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb sau pentru un exerciiu de producie ulterior. Elaborarea programului de ordonantare necesita calcularea decalajelor Dk ,k +1 , care exista intre inceputurile operaiilor consecutive Aceste decalaje se calculeaz cu relaiile: Dac Tnk < Tnk +1 Dk ,k +1 = N t Tnk [min/ buc ] ; Dac Tnk > Tnk +1 Dk ,k +1 = N e Tnk ( N e N t ) Tnk +1 [min/ buc] Valorile decalajelor pentru cele trei repere sunt date in tabelul 3.1: 140

Tabelul 3.1 Valorile decalajelor pentru programele de ordonantare , in ore Decalaje Reperul R1 Reperul R2 Reperul R3 Repere D1-2 14 4 14 D2.3 10 8 10 D3-4 3 16 4 D4.5 2 2 4 D5-6 2 2 12 D6-7 7 12 4 D7.8 2 2 10 D8.9 6 10 D9-10 6 D10-11 6

141

CAP 4 VARIANTA A II A: PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI N CONDIII DE RESURSE LIMITATE I DATE IMPUSE
4.1 Identificarea resurselor de producie
nainte de lansarea n fabricaie a pieselor, eful proiectului de producie analizeaz sarcinile de producie i stabilete resursele necesare. Astfel, pentru fiecare operaie tehnologic se aloc resursa (echipamentul) corespondent i acesta cu o anumit intensitate, n funcie de disponibilul de capacitate, din perioada considerat. O prim imagine asupra resurselor implicate n realizarea proiectului rezult dintr-o diagram arborescent, prezentat astfel:

Atelier Prelucrri Mecanice


Strung normal SN320

R1 100%

Masina de frezat universala FU 1

R2 100%

Maina de gurit verticala G25

R3 100%

Maina de gurit verticala G13

R4 100%

Maina de rectificat plan RP250

R5 100%

Banc de ajustaj si control

R6 100%

Strung cu cap revolver RB-63

R7 100%

Maina de broat orizontala BH200

R8 100%

Figura 4.1
Modul de prezentare al organigramei sugereaz faptul c, n atelierul de prelucrri mecanice, mai exist i alte resurse, dar neangajate n proiectul de producie considerat. Dei aceast organigram este destul de sugestiv, ea nu permite cunoaterea tuturor informaiilor necesare derulrii proiectului. Astfel, se va prezenta n continuare o nou fi, intitulat sugestiv fia SDL SDR.

142

Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Cod S11 S12 F11 F12 G11 G12 G13 G14 G15 R11 C11 S21 S22 S23 F21 G21 G22 A21 C21 F31 G31 G32 F32 F33 S31 S32 B31 C31

Tabelul 4.1. Fisa SDL - SDR OPERAIA - RESURSA Sarcina [zile / maina] Durata [zile / lot] Cod
3.75 2.25 1.25 1.25 1.75 2 1.5 1.75 1.25 0.75 1.5 3 3.25 2.5 0.75 1 2.75 1.5 1.5 4.5 3.5 2.75 2.75 3 2 3 2 1.75 Rl Rl R2 R2 R3 R3 R4 R4 R4 R5 R6 R7 R7 Rl R2 R4 R3 R6 R6 R2 R3 R3 R2 R2 R7 R7 R8 R6 3.75 2.25 1.25 1.25 1.75 2 1.5 1.75 1.25 0.75 1.5 3 3.25 2.5 0.75 1 2.75 1.5 1.5 4.5 3.5 2.75 2.75 3 2 3 2 1.75

Intensitate [%] 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

4.2 Structura organizatoric a atelierului de producie (SDO)


In cadrul SDO se identifica responsabilitile ce decurg din SDL. Aceste responsabiliti revin efului de atelier , efilor de echipe si muncitorilor - operatori de la posturile de lucru. In cazul proiectului de fabricaie analizat SDO este formalizat prin organigrama arborescenta din pagina urmatoare (figura 4.2).

143

Sef echipa 1

Operator Strung normal OP1 Operator Masina de frezat universala OP 2 Operator Maina de gurit verticala OP 3

Sef Atelier

Sef echipa 2

Operator Maina de gurit verticala OP 4 Operator Maina de rectificat plan OP 5 Operator Banc de ajustaj si control OP 6 Operator Strung cu cap revolver OP 7 Operator Maina de broat orizontala OP 8

Sef echipa 3

Figura 4.2 Structura organizatoric a atelierului de producie (SDO)


4.3 Elaborarea reeliei logice a proiectului
Pentru a elabora reeaua logica a proiectului, se pornete de la SDL si se tine seama de toate particularitile fabricaiei pe loturi a mai multor repere ce solicita aceleai resurse simultan. Aceste particulariti sunt: - legaturile de dependenta dintre doua operaii consecutive ale aceluiai reper sunt de tip S - I ; - datorita deplasarii pieselor in loturi de transport, exista perioade de suprapunere in execuia operaiilor succesive; aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legaturilor (avans al inceputului operaiei k + 1 fata de sfarsitul operaiei k); - prelucrarea pe aceleai resurse si in aceeai perioada de timp, a celor trei repere , determina necesitatea introducerii unor legaturi de tip special la nceputul si sfritul fabricaiei : intre primele operaii ale celor trei repere se introduc legaturi de tip I - I , iar intre ultimele operaii legaturi de tip S - S; Avnd in vedere cele artate , se ajunge la reprezentarea grafica a reelei logice a proiectului Plansa 4.1. Prin tratarea reelei logice cu diferite tehnici manageriale, se obin scenarii de realizare a proiectului. Astfel de scenarii se prezint in cadrul dezvoltrii care urmeaz.

4.4 Programarea i conducerea proiectului prin durate


Programarea si conducerea prin durate are la baza tehnica PERT - timp, care se deruleaz in patru etape, dup cum urmeaz: - calculul datelor Cel Mai Devreme (CMD) - calculul datelor Cel Mai Trziu (CMT) - calculul marjelor activitilor - stabilirea Drumului Critic (DC) Datele CMD se obin prin tratarea reelei logice in raport cu o scara de timp , care are ca origine o data t0 si care se deruleaz spre viitor. 144

Datele CMT se obin prin tratarea reelei logice in raport cu o scara de timp cu originea la o data finala tf si care se deruleaz spre trecut. Marja fiecrei activiti se determina ca diferena dintre data de inceput CMT si data de inceput CMD. DC este format din ansamblul activitilor a cror marja este nula. Calculul datelor CMD si CMT , fara date impuse este prezentat in Plana 4.2, respectiv Plana 4.3, iar calculul analitic al marjelor in tabelul 4.2, care urmeaza:

Tabelul 4.2. Calculul analitic al marielor (fara date impuse) Nr.crt Cod operaie Data CMD Data CMT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 S11 S12 F11 F12 G11 G12 G13 G14 G15 R11 C11 S21 S22 S23 F21 G21 G22 A21 C21 F31 G31 G32 F32 F33 S31 S32 B31 C31 to + 0 to + 2 to+3.5 to +4 to + 4.5 to + 5 to + 6 to + 6.5 to + 7.5 to + 8.5 to + 9 to + 0 to + 0.5 to+1.75 to + 4 to + 4.5 to + 5 to+6.75 to + 7.25 t0 + 0 to+ 1.75 to + 3 to + 3.5 to + 4 to + 5.5 t0 + 6 t0 + 7.5 to+ 8.25 tf - 10.5 = to+ 0 tf - 8.25= to+ 2 tf - 6.75= to + 3.5 tf - 6.25 = to + 4 tf -5.75= to + 4.5 tf - 5.25 = to + 5 tf - 4.5 = to + 6 tf -4 = to + 6.5 tf - 3= to + 7.5 tf - 2 = to + 8.5 tf - 1.5 = to + 9 tf - 8.75= to+1.75 tf -8.25 = to + 2.25 tf - 7 = to + 3.5 tf - 4.75 = to + 5.75 tf - 4.25 = to + 6.25 tf - 3.75 = to + 6.75 tf - 2 = to + 8.25 tf - 1.5 = to+ 9 tf - 10.5 = to + 0 tf - 8.25 = to+ 1.25 tf -7 = t0 + 3.5 tf - 6.5 = to + 4 tf - 6 = to + 4.5 tf - 5 = t0 + 5.5 tr- 4.5 = t0 + 6.5 tf - 2.5 = to+ 8 tf - 1.75 = to+ 8.75

Marja
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.75 1.75 1.75 1.75 1.75 1.75 1.75 1.75 0 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

145

4.5. Identificarea datelor impuse


Datele impuse sunt restricii de timp impuse activitilor din proiect, datorita clauzelor contractuale sau datorita indisponibilitii unor resurse pe anumite durate. In cazul proiectului de fabricaie analizat datele impuse sunt urmtoarele : a. Prelucrrile pe maina de gurit G13 nu pot incepe nainte de t0 + 11 zile ntruct, pana la data respectiva, maina se afla in reparaie, b. Prelucrrile pe maina de rectificat RP 250 trebuie sa se termine pana la data t0 + 18 zile intrucat, incepand cu data respectiva, instalaia hidraulica a mainii intra in revizie. Calculul datelor CMD si CMT, cu date impuse este prezentat in Planele 4.4 si respectiv, 4.5.

Nr.crt
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Tabelul 4.3 Calculul analitic al marjelor (cu date impuse) Cod operaie Data CMD Data CMT Marja
S11 S12 F11 F12 G11 G12 G13 G14 G15 R11 C11 S21 S22 S23 F21 G21 G22 A21 C21 F31 G31 G32 F32 F33 S31 S32 B31 C31 to + 0 to + 2 to + 3.5 to + 4 to + 4.5 to + 5 to+13 to+ 14 to + 15 to+16 to+ 16.5 to + 0 to + 0.5 to+1.75 to + 4 to+13 to + 13.5 to +15.25 to+15.75 to + 0 to+ 1.75 to + 3 to +3.5 to + 4 to + 5.5 to + 6 to + 7.5 to +15.5 tf -10.5 = to + 8.75 tf - 8.5 = to + 10.75 tf -7 = to + 12.25 tf - 6.5 = to + 12.75 tf - 6 = to + 13.25 tf - 5.5 = to + 13.75 tf - 4.5 = to + 14.25 tf - 4 = to + 15.25 tf - 3 = t0 + 16.25 tf - 2 = to + 17.25 tf - 1.5 = to + 17.75 tf - 10.5 = to + 8.75 tf - 8.5 = to+ 11.25 tf - 7 = to+ 12.25 tf - 4.75 = to + 14.5 tf - 4.25 = to+ 15 tf - 3.75 = to + 15.5 tf - 2 = to+ 17.25 tf - 1.5 = t0 + 17.75 tf - 10.5 = to + 8.75 tf - 8.25 = to+ 11 tf - 7 = to +12.5 tf - 6.5 = to + 12.75 tf - 6 = to+ 13.25 tf -4.5 = to+17.75 tf - 4 = to+15.25 tf - 2.5 = to + 16.75 tf - 1.75 = to + 17.5 8.75 8.75 8.75 8.75 8.75 8.75 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 8.75 10.5 10.5 10.5 2 2 2 2 8.75 9.25 9.25 9.25 9.25 9.25 9.25 9.25 2

146

4.5 Programarea i conducerea proiectului prin resurse


In cadrul acestei parti, se elaboreaz planurile de sarcini ale resurselor si programul de lucru pentru realizarea proiectului. Primul pas in acest demers ii constituie definirea calendarelor resurselor implicate in proiect. Calendarul fiecrei resurse este dimensionat in zile lucratoare. Planurile de sarcini se obin prin incarcarea calendarelor resurselor cu activitile din scrile de timp CMD si CMT, tinand cont de legaturile de dependenta din reea. In cazul apariiei suprasarcinilor este necesar sa se efectueze lisaje si nivelri ale planurilor de sarcini. Dup lisaj si nivelare, se elaboreaz programul de lucru , prin proiectarea activitilor din calendare pe scrile de timp corespondente, CMD sau CMT. Planurile de sarcini CMD si programul de lucru programul de lucru aferent sunt prezentate in Plana 4.6. Planurile de sarcini CMT si programul de lucru aferent sunt prezentate in Plana 4.7.

4.6 Ordonanarea lucrrilor din proiect


Ordonantarea urmrete ealonarea in timp a lucrrilor pe resursei, existente. Intr-o tratare sintetica, ordonantarea se aplica in urmtoarele etape: - alctuirea listei de activiti - definirea calendarelor resurselor - incarcarea calendarelor resurselor cu activitile din lista si obinerea planurilor de sarcini - elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului Exista doua tipuri de ordonantare : - ordonantare NAINTE (CMD) - ordonantare NAPOI (CMT) La ordonantarea NAINTE, ncrcarea calendarelor resurselor, cu activitile din proiect, se face ncepnd cu un moment iniial t0 si , spre viitor. La ordonantarea NAPOI, incarcarea calendarelor resurselor , cu activitile din proiect , se face ncepnd cu un moment final tf, spre trecut. Calendarele resurselor prezint anumite indisponibiliti care sunt prezentate cu haura incrucisata. Lista de activiti pentru ordonantarea NAINTE este data in tabelul 4.4 , iar pentru ordonantarea NAPOI in tabelul 4.5. Planurile de sarcini ale resurselor si programul de lucru corespondent se prezint in Plana 4.8, pentru ordonantarea NAINTE si in Plana 4.9 pentru ordonantarea NAPOI. Duratele celor doua scenarii sunt de 24 de zile si, respectiv, 21.75 zile.

4.7 Selectarea scenariului optim


In cadrul proiectului au fost analizate patru scenarii : doua ce decurg din programarea si conducerea prin resurse (CMD si CMT) si doua ce decurg din ordonantare (NAINTE si NAPOI). Duratele programelor de lucru, corespunztoare aacestor scenarii, sunt: - programarea si conducerea prin resurse CMD : 20.25 zile - programarea si conducerea prin resurse CMT : 20.25 zile - ordonantarea NAINTE : 24 zile - ordonantarea NAPOI: 21.75 zile Primele scenarii respecta ambele date impuse , iar cel de-al patrulea numai prima data impusa. 147

Dintre cele trei scenarii acceptabile (care respecta datele impuse) se considera drept scenariu optim Programarea si Conducerea prin resurse CMD, avnd durata minima si o repartizare raionala a sarcinilor pe resurse.

Tabelul 4.4. Lista de activiti pentru ordonantarea NAINTE (CMD)


Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Cod F31 S11 S12 F11 F12 G11 G12 G13 G14 G15 R11 S21 G31 G32 F32 F33 S31 S32 B31 S22 S23 F21 G21 G22 A21 C21 C31 C11 OPERAIA - RESURSA Durata [Z] Cod 4.5 R2 3.75 Rl 2.25 Rl 1.25 R2 1.25 R2 1.75 R3 2 R3 1.5 R4 1.75 R4 1.25 R4 0.75 R5 3 R7 3.5 R3 2.75 R3 2.75 R2 3 R2 2 R7 3 R7 2 R8 3.25 R7 2.5 Rl 0.75 R2 1 R4 2.75 R3 1.5 R6 1.5 R6 1.75 R6 1.5 R6 Sarcina [Zm] 4.5 3.75 2.25 1.25 1.25 1.75 2 1.5 1.75 1.25 0.75 3 3.5 2.75 2.75 3 2 3 2 3.25 2.5 0.75 1 2.75 1.5 1.5 1.75 1.5 Intensitate [%] 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

148

Tabelul 4.5. Lista de activiti la ordonantarea NAPOI (CMT)


Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Cod C11 R11 G15 G14 G13 C31 C21 A21 G22 G21 G12 G11 F12 F11 S12 S11 B31 S32 S31 F33 F32 G32 G31 F21 S23 S22 S21 F31 OPERAIA - RESURSA Durata [Z] Cod 1.5 R6 0.75 R5 1.25 R4 1.75 R4 1.5 R4 1.75 R6 1.5 R6 1.5 R6 2.75 R3 1 R4 2 R3 1.75 R3 1.25 R2 1.25 R2 2.25 Rl 3.75 Rl 2 R8 3 R7 2 R7 3 R2 2.75 R2 2.75 R3 3.5 R3 0.75 R2 2.5 Rl 3.25 R7 3 R7 4.5 R2 Sarcina [Zm] 1.5 0.75 1.25 1.75 1.5 1.75 1.5 1.5 2.75 1 2 1.75 1.25 1.25 2.25 3.75 2 3 2 3 2.75 2.75 3.5 0.75 2.5 3.25 3 4.5 Intensitate [%] 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

4.8 Verificarea scenariului optim


Durata ciclului de producie, corespunztoare scenariului optim, este : Tc = 20.25 zile = 162 ore In decursul acestei durate se executa cate un lot economic din fiecare piesa, respectiv: NgT = 172+ 120+ 150 = 442 piese Fondul de timp efectiv, aferent unui trimestru este de 400 ore. In decursul acestui timp de 400 ore pot fi fabricate : Nge=400442/162 = 1091 piese Din acest calcul se poate deduce ca durata ciclului de producie a scenariului optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producie trimestriale. 149

Totodat exista disponibiliti pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb sau pentru un exerciiu de producie ulterior.

4.9 Amplasarea optimal a resurselor


Amplasarea optimala a resurselor este expusa in plansa...

4.10 Calculul costului de producie


Ca si in cazul primei variante, costul de productie total se calculeaz cu relaia : CT = C1+ C2 + C3 + C4 termenii din formula avnd aceeai semnificaie. ntruct calculul se face pentru fabricaia simultana a trei repere diferite , costul va fi raportat la unitatea convenionala (uc). C1 = Cm + Cr+ CTf + Cind+, lei / uc 1 Cm = ( Cm1 + Cm2 + Cm3) = 47660 lei / uc 3 Cheltuielile de salarizare (retribuie). a personalului direct productiv, se determina cu relaia : Sk (h zi ) Cr = , unde: N eT Sk= 18500 lei / ora reprezint salariul mediu orar al operatorilor direci h = 8 ore / zi NeT = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 442 buc, reprezentnd suma celor trei loturi (lotul echivalent) zi = numrul de zile lucratoare dintr-un ciclu de producie, repartizate pe toi operatorii direci. Pentru cazul analizat se obine , din planurile de sarcini ale scenariului optim , urmtoarele valori: z1 = 8.5 z2 = 13 z3 = 12.75 z4 = 6 z5 = 0.75 z6 = 6 z7 = 11.25 z8 = 2

z
i =1

= 58.25 zile/ciclu

Astfel, se obine :
18500 8 58,25 = 19504, lei/buc 442 Cif = costuri de intretinere si de funcionare a capacitilor de producie (cele 8 resurse) pe durata lucrului efectiv si se determina cu relaia : a (h z i ) Cif = k lei/buc N eT Tinand cont ca amortizarea ak = 30000 lei / ora rezulta : Cif= 28077 lei /uc Cind = Rf Cr /100 =18019504 /100 = 35107 lei/buc Cuantumul costurilor directe este : C1= 130348 lei/uc

Cr =

150

Costurile C2 se calculeaz cu relaia : C2 =


A+ B . lei/uc N eT

p 1 A = 1 + T pik S rk mk lei/lot 100 60 1 B = T pik a k mk lei/lot 60 Tinand cont c p = 5 si Srk = 21600 lei / ora , rezult : A= 113.400 lei/lot B = 157.500 lei/lot, deci C2 = 613 lei/uc Cheltuielile C3 de imobilizare a capitalului circulant se calculeaz astfel : U C3 = , N eT unde: NgT = 1332, reprezint suma volumelor de producie ale celor trei repere. U = (NeT C1CL)VME.lei CL = A+B Coeficientul M, care exprima densitatea produsului de producie , se calculeaz cu relaia: M = Tc / Tr Tc = 162ore Valoare dedusa direct din programul de lucru optim. 60 Fn T =240, ore Tr = NeRg ; Rg = Ng M = 162 / 240 = 0,675 Coeficientul V se determina cu relaia: N (Cm + C1 ) + C L V = e 2 (N e C1 + CL ) Astfel se obine: V= 837 469 lei, C3=2370 lei/uc Costurile C4 se calculeaz cu relaia cunoscuta: V C4 = am n med k am , Ng Cu valorile cunoscute: am = 0.2 ; n = 8 , NgT = 3532 si Vmed = 180.000.000 lei rezulta: C4 = 40.770 lei'uc Costul de producie total: CT = C1+ C2 + C3 + C4 = 174.101 lei /uc

151

CAP 5 COMPARAREA VARIANTELOR


5.1 n funcie de timpul mediu de execuie pe unitatea convenional
In cazul primei variante, pentru a fabrica cate un lot din fiecare reper se consuma : Tv1 = TC1 + TC2 + TC3 = 64 + 56 + 68 = 188 ore In cazul variantei a doua, durata necesara fabricrii celor trei loturi este : Tv2= 162 ore Timpul mediu de execuie, raportat la unitatea convenionala, pentru fiecare dintre variante, este: T Tem1 = v1 = 188 /442 = 0,425 min/buc N eT T Tem2 = v12 = 162 / 442 =0,366 min/buc N eT Din raportul Tem1/ Tem2 = 1.16 se deduce ca performanta de producie a variantei a doua este de 1.16 ori mai mare , sau, exprimat in procente, varianta a doua este cu 11.6 % mai performanta dect prima.

5.2 n funcie de gradul de ncrcare e resurselor


In cazul primei variante se utilizeaz 27 resurse de producie , iar in cazul cele de a doua variante numai 8 resurse de producie. Numrul resurselor, in varianta a doua , este de 27 : 8 = 3.375 ori mai mic dect in prima varianta. In privina gradului de ncrcare a resurselor se pot face urmtoarele constatri : - In cazul primei variante graadul de incarcare a resurselor este cuprins intre doua limite, respectiv 0.02 ki 0.13 iar gradul de incarcare mediu este : k + k + k im 3 = 0,06 k im = im1 im 2 3 - In cazul variantei a doua coeficienii de incarcare a resurselor se deduc direct din planurile de sarcini ale scenariului optim, din care rezulta : 8,5 0,75 R1 : ki1= =0,42 R5 : ki5= =0,037 20,25 20,25 13 6 R2 : ki2= =0,64 R6 : ki6= =0, 296 20,25 20,25 12,75 11,25 R3 : ki3= =0,63 R7 : ki7= =0,555 20,25 20,25 6 2 R4 : ki4= =0, 296 R8 : ki8= =0,098 20,25 20,25 Coeficientul de ncrcare mediu este : kii =2,972 / 8 = 0,372 k im = 8 Se poate deduce ca, in cazul variantei a doua, gradul de ncrcare mediu al resurselor de producie este k im 2 = 0.372 : 0.06 = 6.2 ori mai mare.

152

5.4 n funcie de costul de producie

Pentru a putea compara cele doua variante , in funcie de costurile de producie, este necesar ca, in cazul primei variante , costul sa fie raportat la unitatea convenionala, ca in cazul variantei a doua. Astfel, in cazul primei variante, costul total, raportat la unitatea convenionala, este : C + CT 2 + CT 3 CTV1= T 1 = 192.689 lei / uc 3 tim ca in cazul variantei a doua costul total, raportat la unitatea convenionala , este : CTV2= 174.101 lei /uc Fata de prima varianta, in varianta a doua se obine o economie , pe unitatea convenionala, egala cu : C = CTV1- CTV2= 18.588 lei/uc fapt ce conduce la o economie anuala in valoare de : Ea = C - NgT = 18.588 3.532 = 65.652.816 lei

5.4 Concluzii Finale


Din calculele efectuate , rezulta ca varianta a doua de Programare si Conducere a Produciei prezint avantaje evidente in comparaie cu prima varianta, concretizate in: timp mediu de execuie pe uc cu 11.6 % mai mic, deci grad de performanta de 1,16 ori mai mare numr de resurse de producie de 3,375 ori mai mic; grad mediu de ncrcare a resurselor de 6,2 ori mai mare; cost pe uc cu 18.588 lei mai mic, fapt ce conduce la o economie anuala egala cu 65.652.816 lei.

153

154

155

156

157

158

159

PARTEA III : UNELE ABORDRI SPECIFICE DE MANAGEMENT I MARKETING N DOMENIUL TEHNOLOGIILOR NECONVENIONALE

160

1.1 Posibilitatea unei noi structuri macroeconomice


Ca rspuns la preocuprile economice i politice privind retehnologizarea i reorganizarea structural economic n condiii de descentralizare unanim acceptate, s-a avansat ideea de nfiinare a unui "Cartel de problem", mai ales n scopul operaionalizrii n condiii de concuren a noilor tehnologii neconvenionale -T.N. n aceste condiii, structura organizatoric i funciile specifice ale cartelului de problem, n domeniul tehnologiilor neconvenionale, sunt prezentate n fig. 1.1, observndu-se, de la bun nceput, o schem organizatoric pe trei niveluri, ale cror activiti dei sunt separate i independente, prin rezultatele obinute, se interfereaz n final, pentru realizarea scopului propus: obinerea unor profituri evidente att n condiiile precare actuale, ct i n perspectiva perioadei urmtoare. I-ul nivel : n esen, scopul funcionrii acestei suprastructuri este acela de a pune la dispoziia unor societi comerciale interesate, anumite strategii privind dezvoltarea unor afaceri n domeniu, care s permit obinerea unor ctiguri imediate, dar i viitoare, n condiiile meninerii unor piee existente i ctigarea altora noi. Se atrage ns atenia asupra faptului c aceast suprastructur poate fi creat numai prin acordul i participarea societilor comerciale, iar elementele programelor elaborate, datele obinute prin activitile de informare i cercetare desfurate conform legilor concureniale, vor fi protejate accesului informaional al societilor care nu particip la o astfel de structur.Aceast organizaie, care, constituie ea nsi o societate comercial profilat pe un domeniu de strict specialitate, va avea inerent n structura ei elemente organizatorice profilate att pentru elaborarea strategiilor generale i cercetrilor proprii, ct i servicii funcionale aferente oricrei societi comerciale (elemente care, datorit gradului complet de integrare n activitile economice, nu vor mai fi analizate). Cel de al II-lea nivel se va constitui din uniti sau componente ale acestora, specializate n domeniul T.N. i anume: 1. institute specializate de cercetare; 2. societi comerciale productive de profil (SA, SRL); 3. compartimente specializate din societi comerciale; 4. ntreprinderi mici de producie; 5. ntreprinderi mici profilate n C - D. Cel de al III-lea nivel constituit din compartimente proprii de cercetare - dezvoltare (C D) n domeniu, este subordonat, prin funciile de organizare, conducere, personal i control, primelor trei diviziuni din cadrul nivelului II. Ca o necesitate a subordonrii la nivel macro, acceptat de la bun nceput la nfiinarea cartelului, acesta i rezerv funcia de planificare pe care o exercit asupra celorlalte dou niveluri; celelalte funciuni ale nivelurilor doi i trei sunt exercitate prin propria organizare sau ca urmare a subordonrilor directe. Sintetic, att pentru propria activitate de cercetare producie, ct i pentru exercitarea funciei de planificare, cartelul de problem, prin departamentul de conducere, elaboreaz planificarea strategiei viitoare.

161

Fig.1.1 Structura i funciile cartelului de problem

1.1.1 Activiti specifice cartelului de problem


Elementul de baz al activitii informaionale i decizionale a cartelului de problem l constituie sistemul informaional pentru conducere menit a pune la dispoziie toate elementele necesare elaborrii, n final, a strategiei viitoare. Sistemul informaional i desfoar activitatea pe baza culegerii i interpretrii informaionale n urmtoarele direcii de analiz tehnico-economic. a. stadiul actual local (n Romnia) al tuturor elementelor de referin n domeniu: nivelul utilajelor, echipamentelor i tehnologiilor, domeniile de aplicare, cercetrile specifice, gradul de integrare, cifrele de afaceri, posibilitile de dezvoltare etc. 162

b. stadiul actual general (pe plan mondial) ca o extensie a stadiului local bazat pe analize aprofundate comparative, care s permit punerea n eviden a direciilor de aciune ale cartelului. Aceste analize incumb necesitatea existenei unor servicii documentare pertinente care s permit elaborarea unor studii de sintez pe baza cunoaterii att a datelor prezentate public (cri, reviste de specialitate, prospecte, reclame etc), dar i a unor date cu caracter de secret de fabricaie sau cercetare, obinute prin activitatea unor servicii specializate. c. situaia geopolitic - element decizional de maxim importan, care permite la un moment dat firmelor romneti specializate n domeniu, o extindere n piaa efectiv, dar i o posibil ptrundere pe noi piee poteniale. d. analiza permanent a bursei i elaborarea unor previziuni n domeniu, avnd n vedere c - n general - aceste noi tehnologii utilizeaz sau prelucreaz materiale scumpe (cupru, wolfram, molibden, materiale mineralo-cercamice etc.). Ca urmare, prevederea, de exemplu, a creterii supradimensionale a preurilor unor materiale, utilizate n aceste tehnologii, permite direcionarea din timp a cercetrilor n gsirea unor materiale ieftine i, implicit, n punerea la punct a tehnologiilor corespunztoare. e. evoluia situaiei energetice, lund n considerare faptul c aceste tehnologii sunt de regul - mari consumatoare de energie. n aceste condiii, eventuala permanentizare a crizei energetice referitoare la energia convenional (termic, electric) presupune, implicit, elaborarea unor direcii i dezvoltarea de cercetri privind utilizarea unor noi surse energetice. f. modul de procurare a materiilor prime, corelat cu analiza bursei constituie un alt element necesar activitii sistemului informaional. n acest caz, evoluia defavorizant a preurilor materiilor prime pe piaa mondial, pune problema direcionrii cercetrilor, n special , spre materiile prime i materialele indigene care s permit producerea i aplicarea tehnologiilor neconvenionale n condiii tehnico - economice avantajoase. g. analiza apariiei i manifestrii unor noi concureni, n vederea elaborrii unor strategii de marketing pentru atacul sau defensiva necesar fa de acetia. Ca urmare a elementelor puse la dispoziie de sistemul informaional cartelul, prin departamentul de conducere, i poate manifesta asupra nivelurilor inferioare funcia de planificare strategic. Sintetic, aceast planificare strategic, avnd la baz analiza stadiului curent, examinarea perspectivelor, stabilirea cursului viitor i modul de implementare a strategiei, se materializeaz global prin elaborarea unei strategii ofensive necesare informativ sau decizional asupra nivelurilor subordonate. De menionat c, fondurile necesare desfurrii activitii cartelului sunt obinute att din activitile de cercetare i manageriale proprii ct i prin contribuia, cu cote corespunztoare a organizaiilor industriale ce fac parte din cartel, modul de distribuire a acestor venituri fcndu-se ca urmare a unei convenii comune.

1.1.2 Strategii specifice "cartelului de problem"


Elaborarea strategiilor corespunztoare capabilitii tehnico - economice a fiecrei organizaii participante la cartel constituie att funcia specific acestuia, ct i nsi condiia de baz a existenei cartelului ca organizaie parial subvenionat, dar, totodat, i limitat-decident asupra domeniului specific. Astfel, lund n considerare principiile diferitelor strategii care acioneaz att n cadrul economiei de pia dar i n cadrul economiei parial centralizate (funcionnd n diferite ri puternic dezvoltate industrial), n afara strategiei ofensive cu caracter macro aplicabil la nivelul cartelului - specific tipurilor de organizaii (societi) comerciale participante n aceast structur - este necesar elaborarea strategiilor particulare corespunztoare potenialului tehnico - economic. 163

Analiznd locul i tendinele de dezvoltare a metodelor neconvenionale de prelucrare prezentate, se consider c principalele direcii de aciune strategic corespunztoare stadiului actual sunt urmtoarele: a) pentru institutele de cercetare specializate: strategii ofensive, caracterizate prin risc ridicat, potenial de compensaie sczut privind rezultatul financiar obinut ca urmare a asumrii riscului, potenial ridicat de inovare tehnologic, competen n analiza pieei i n concretizarea comercial a produsului; strategii "incorecte", care presupun aplicarea unor noi tehnologii, n care organizaia industrial are mare experien n realizarea unor produse noi, pe o pia deinut de alte firme. Acest tip de strategii nu se pot operaionaliza dac nu sunt susinute i de o strategie ofensiv. b) pentru societile comerciale profilate sau pentru compartimentele specializate din aceste societi comerciale: (strategii ofensive); (strategii incorecte); strategii defensive - caracterizate prin grad sczut de risc, potenial de compensaie sczut. Acestea sunt aplicabile mai ales acelor organizaii industriale, capabile s obin profit n condiii de concuren puternic, prin posibilitatea de a controla o parte din pia; strategii absorbante - manifestate prin cumprarea de licene, dar i brevetarea unor inovri majore. c) pentru ntreprinderile mici de producie specializate; strategii ofensive; strategii defensive. d) pentru ntreprinderile mici specializate n domeniul C - D: strategii ofensive; strategii incorecte. Aa cum s-a artat, un rol aparte n structura organizatoric a cartelului de problem l dein departamentele de specialitate ale acestuia i compartimentele de cercetare-dezvoltare direcionate din subordinea organizaiilor profilate. Aceste uniti au rolul de a desfura, n special, activiti de cercetare - rezultate ca direcionri date de sistemul informaional, n vederea elaborrii de tehnologii de perspectiv (nlocuiri de materiale, de surse energetice etc.) i de rezerv (optimizarea unor studii tehnologice, innd seama de situaia conjunctural: burs, situaie geopolitic etc.). Finalizarea activitii tehnico - tiinifice a acestor compartimente o constituie punerea la dispoziia serviciilor manageriale din cartel a elementelor tehnico - economice, n vederea elaborrii att a strategiilor ofensive, ct i a strategiilor referitoare la penetraia de asalt sub dou forme i anume: momentan - referitoare la prospectarea i cucerirea pieei cu produse proprii existente, la preuri care s reflecte calitatea lor comparativ cu cele realizate de alte ri; de rezerv - penetrarea pe pia cu produse mai ieftine dect cele existente, de o calitate cert, pentru asigurarea unui ctig sigur n perioada de nceput.

164

1.2 Aspecte privind crearea unor firme de nivel mic - mediu n domeniu
Datorit extensiei lor, a motivaiei de stabilitate pe piaa ctigat, a tendinei de a deine, dac se poate, o pia de monopol, marile organizaii industriale pot s manifeste la un moment dat o anumit plafonare n dezvoltarea progresului tehnic, spre deosebire de firmele de nivel mic mediu care sunt mai interesate n obinerea unei eficiene economice ridicate n domeniul lor de activitate. Din acest punct de vedere, firma de talie mic - medie a devenit eroul timpurilor moderne n direcia penetrrii naltei tehnologii. n consecin, organizaii industriale puternice ncearc punerea la punct a unor noi strategii de acordare a ceea ce este mai bun n gndirea strategic a micilor ntreprinderi, privind aciunea ctre inovare, spirit de echip i mobilitate, cu propriile lor caliti de stabilitate i rspuns financiar. Majoritatea rspunsurilor la aceste probleme strategice se axeaz, mai ales, pe adoptarea structurii de grup a viitorului (datorat lui Schn), n care marile companii mam cuprind o unitate central nglobnd compartimente axate pe funciunile organizaiei (cercetare - dezvoltare, producie, financiar - contabil, comercial, personal) orientate, n special, spre activitatea curent (n direcia produselor care au prins piaa i, mai ales, fabricate n cantiti mari tip producie "Serie Mare", "Mas"), nconjurat de un grup de firme (satelit), avnd o relativ independen, orientate fie ctre cercetare - dezvoltare, fie ctre producie. Independena (relativ), fa de compania "mam", a acestor firme se manifest n esen prin nzestrarea acestora (personalizat) cu toate compartimentele funcionale ale firmei mam fie de sine stttoare, fie delegate din compartimentele corespondente ale unitii centrale. Deoarece aceste firme satelit, mai ales cele orientate n direcia C - D spre nalta tehnologie, prezint prin nsui obiectul activitii lor, un grad accentuat de risc n prinderea pieei, risc preluat ntr-un anumit procent de ctre compania "mam" (20 ... 40%), aceasta i manifest controlul, n special, prin compartimentul financiar. Ideea, care st la baza acestei noi concepii de organizare, este aceea c, firma "mam" s beneficieze de inovare fr a devia resurse manageriale i de organizare de la activitatea de baz, stabil, dar i asumarea unui risc comun. De exemplu, n fig. 1.2 este prezentat o propunere de structur organizatoric, axat, mai ales pe produs, a unei firme mici, satelit, n domeniul C - D i (%) Marketing, avnd ca obiectiv de activitate procesele de prelucrare cu fascicule i jeturi. Spre deosebire de compania mare, n care, chiar ntr-o organizare matricial, funciunile organizaiei sunt evideniate distinct, avnd rolul de a intra pe rnd n aciune pe msura naintrii proiectului, n cadrul firmei mici organizarea matriceal se manifest limitat doar la C - D i Producie. Restul funciunilor (personalizate) - Administraie (Financiar, Contabil, Personal) i, mai ales, Marketing acioneaz chiar de la nceput att asupra centrelor de proiect, ct i asupra compartimentului. Se remarc necesara manifestare a funciei comerciale (Marketing) n structura organizatoric a firmei mici, datorit capitalului de risc acordat de ctre compania "mam".

165

Fig. 1.2 Propunere de structur organizatoric

1.3 Aspecte specifice ale marketingului strategic n domeniul T.N.


n activitatea de marketing, politica de produs reprezint conduita pe care o adopt firma cu referire la dimensiunile, structura i evoluia gamei de produse i servicii care fac obiectul activitii sale. Aceast conduit a firmei se raporteaz permanent la cerinele mediului de pia i la tendinele manifestate de pia. Activitile componente ale politicii de produs pentru o firm productoare sunt materializate prin: a. cercetarea produsului - are n vedere analiza calitii produselor aflate n fabricaie i/sau vnzare, studiul ciclului de via al produselor, analiza circulaiei acestora i urmrirea lor n utilizare sau consum. Cercetarea produsului are semnificaia unei analize diagnostic, de natur s arate punctele "slabe" ale gamei de fabricaie sau ale sortimentului comercializat, pentru a permite fundamentarea corect a strategiei firmei. 166

b. activitatea de inovaie - reprezint principala orientare ofensiv a politicii de produs, mai ales pe baza punctelor "tari" ale firmei. Aceast activitate se refer att la produs, ct i la stimularea capacitilor creatoare n cercetare, producie, descoperire i utilizare de noi resurse etc. c. activitatea de modelare a produsului - se refer la conceperea i realizarea sub form de prototip sau machet a tuturor elementelor care intr n componena viitorului produs conform cerinelor pieei. d. activitatea de asigurare legal a produsului - ansamblu de aciuni juridice, prin care produsul este protejat contra falsurilor. nregistrarea mrcii reprezint cea mai utilizat metod de protecie a acestuia. e. atitudinea fa de produsele vechi - privete politica firmei fa de produsele care prezint un grad ridicat de uzur moral i un nivel sczut de rentabilitate; firma va acorda atenie acestei activiti n mod proporional cu locul ocupat de produsele vechi n producie i desfacere conform cerinelor pieei sau a unei conjuncturi favorabile.

1.3.1 Componentele care definesc produsul n concepia de marketing sunt:


a. componente corporale: ambalaj, caracteristici ale produsului, utilitate funcional; b. componente acorporale: nume, marc, instruciuni de folosire, licen de fabricaie i comercializare, pre, servicii acordate produsului (instalare, punere n funciune, service, termen de garanie etc.); c. comunicaii referitoare la produs (pe care productorul sau vnztorul le transmite cumprtorului potenial) cum ar fi: aciuni de merchandising, publicitate etc; d. imaginea produsului - pe care i-o face cumprtorul n mintea sa despre produs (este de fapt o component motivaional de natur subiectiv). n cazul metodelor neconvenionale, privite ele nsele ca nite produse de "nalt tehnologie T ", se pot lua n considerare patru componente care definesc operaional aceste produse - fig. 1.3. Aceste componente au pondere variabil n definire, n funcie de cererea lor la un moment dat pe pia.

Fig. 1.3 Componente care definesc operaional produsele de nalt tehnologie T

Lund n considerare aceast definire operaional a produsului "tehnologie" - prin componente, introducerea unui produs nou n domeniu apare atunci cnd, indiferent de atitudinea firmei fa de vechiul produs, acesta i-a atins limita natural de existen sau dezvoltare, conform fig. 1.4. 167

Fig.1.4 Evoluia noilor produse n raport cu cele vechi

1.3.2 Gradul de noutate al produselor


Msura gradului de noutate al unui produs este dat de structura modificrilor pe care le prezint un produs nou n raport cu oferta de produse existente pe pia. Gradul de noutate prezint o variaie ntre valoarea minim i maxim, dat de complexitatea nnoirilor. Indiferent ns de aceast complexitate, nnoirea produsului i face efectul atunci cnd este perceput de consumator i reflectat n creterea profitului firmei. Introducerea unui nou produs pe pia este legat inerent de riscul pe care i-l asum firma creatoare, risc cu att mai ridicat, cu ct gradul de noutate crete i consumatorul este, nc, nepregtit s accepte noutatea (fig. 1.5).

Fig. 1.5 Variaia riscului la introducerea de noi produse

168

Fiind integrat strategiei de management - marketing a unei firme productoare de instalaii, echipamente, tehnologie, scule noi, activitatea de nnoire a produselor specifice trebuie s in seama de riscurile aprute n cadrul abordrii proiectelor de urmtoarele tipuri: Proiect A - Risc i profit redus (nivel al compensaiei, investiiei redus), ca de exemplu proiectarea unei instalaii pentru gurire ultrasonic. Riscul de pia n cererea clienilor este mic, deoarece, atunci cnd piaa cere un alt tip de pies care se poate prelucra pe aceast instalaie, se poate schimba doar dispozitivul de lucru i, de asemenea, cu aceast instalaie se pot executa i alte operaii: gravri, frezri etc.(fig. 3.6) Proiect B - Risc nalt, profit mare (nivel al compensaiei investiiei ridicat). Un exemplu n acest caz, l constituie realizarea unei instalaii de splare cu ultrasunete. Riscul nalt n afirmarea pe pia fa de consumator este dat de imposibilitatea adaptrii la alte tipuri de prelucrri (fig.1.6).

Fig. 1.6 Tipuri de proiecte

1.3.3 Poziionarea produsului pe pia - Analiza portofoliului de activiti (produse fabricate) prin metoda B.C.G. (Boston Consulting Group)
Aceast metod are n vedere gruparea activitilor produselor existente n portofoliul unei firme n patru categorii, inndu-se seama de dou criterii: rata de cretere a pieei produsului; cota relativ de pia, deinut de ctre firm la produsele respective.
Pragul pentru diferenierea ntre cele dou criterii se consider urmtoarele valori: 10% - pentru rata de cretere a pieei (face deosebirea ntre o pia care crete n ritm rapid i o pia n cretere lent, stagnare sau scdere). 1,00 - pentru cota relativ de pia (face distincia ntre produse la care firma ocup poziia de leader i produse non-leader).

Caracteristicile produselor firmei ncadrate n cele patru categorii prezentate sunt:

169

a) VACI DE MULS - produse care reprezint "valori" sigure ale firmei productoare, aduc profit, putnd finana i celelalte activiti (produse) din restul categoriilor. Aceste produse contribuie ntr-o msur destul de limitat la dezvoltarea firmei pe pia. De exemplu, n domeniul de activitate a unei firme productoare, vacile de muls sunt instalaii, echipamente, regimuri, scule din producia curent, care au o desfacere sigur i cantitativ ridicat pe pia. b) VEDETELE - sunt produse care contribuie la creterea cifrei de afaceri a firmei i la mbuntirea imaginii acesteia pe pia, "vedeta" devenind leaderul unei piee cu cretere rapid. n domeniul prezentat, vedetele pot fi considerate acele instalaii, echipamente, scule care nglobeaz un grad nalt de progres tehnic (instalaii laser cu C.N., instalaii de tratare cu fascicul de electroni, generatoare ultrasonice etc.), putnd deveni viitoare "vaci de muls" pentru firm. Lipsa vedetelor se constituie ntr-un semnal negativ al potenei firmei pe pia. c) DILEMELE - sunt produse a cror pia este n cretere rapid, dar la care firma productoare poate s nu ctige supremaia pe pia (au o cot relativ de pia sczut), ca de exemplu diferitele tipuri de transductori ultrasonici. d) PIETRE DE MOAR - produse care nu aduc profit ridicat i care nu contribuie semnificativ la dezvoltarea firmei (au o cot relativ de pia sczut pe piee cu cretere lent). Firma productoare este nevoit s elemine aceste produse din portofoliul de activiti (dac nu intervin considerente strategice). Corelaia ntre ciclul de via al produsului i poziionarea n graficul B.C.G. este prezentat n fig.1.7.

Fig.1.7 Reprezentarea grafic a modelului B.C.G.

170

Reprezentarea grafic a modelului B.C.G., pentru poziionarea produselor firmei productoare i corelaia cu ciclul de via al produsului, permite firmei s adopte decizii corecte privind evoluia produselor existente n fabricaie curent, precum i gndirea dinamic privind introducerea unor produse noi. Pentru exemplificarea metodei, se consider activitatea unei firme productoare de tehnologii neconvenionale la care s-a analizat n prealabil prin tehnici i metode specifice n cadrul cercetrilor de marketing, evoluia cifrei de afaceri a firmei, caracteristicile pieei, dimensiunile i structura cererii, concurena, date prezentate n tabelul 1.1. Reprezentarea grafic necesar prin metoda B.C.G. este prezentat n fig. 1.8. Fiecare produs "Pj" este reprezentat direct proporional cu ponderea pe care o are n cifra de afaceri total.
Tabelul 1.1 Elemente de analiz pentru metoda B.C.G. Cifra de Cifra de afaceri a Rata de Cota afaceri a celui mai puternic cretere relativ firmei concurent a pieei de pia (mld.lei) (mld.lei) (%) [%]

Produsul "Pj"

Ponderea n total cifr de afaceri (%) 50,1 10,2 5,10 21,6 12,9

j = 1; Prelucrare cu laser j = 2; Plasmatroane j = 3; Concentratori ultrasonici j = 4; Generatoare ultrasonice j = 5; Echipamente specializate

70 14 7 30 18

60 20 15 45 78

7 4 3 12 16

1,17 0,70 0,46 0,67 0,23

20 Rata de crestere a pietei(%

Vedete

Dileme
P5

P4
10

Vaci de muls
P1 P2
0 2 1

Pietre de moara
P3
0

Fig. 1.8 Reprezentare grafic necesar prin metoda B.C.G.

171

1.3.4 Analiz i concluzii


a) n cadrul portofoliului de activiti ale firmei nu exist nici un produs "VEDET", rezultnd o imagine nefavorabil asupra firmei, cu implicaii negative n dezvoltare. Se recomand aciunea de management - marketing pentru optimizarea acestei situaii (se introduce fabricarea de instalaii de prelucrare cu fascicul de electroni sau mbuntirea poziiei ocupate pe pia de ctre "DILEME" prin calitate i promovare cu suplimentare de fonduri), dar numai ca urmare a unei activiti de cercetare a evoluiei pieei i concurenei. b) Firma nu dispune dect de un singur produs "VACI DE MULS": instalaii de prelucrare cu laser i, ca urmare, se impune aciunea de management - marketing, pentru promovarea n aceast categorie a altor produse, n vederea creterii profilului firmei. c) Aplicarea "stricto senso" a teoriei minimizrii riscului ar impune eliminarea produselor "PIETRE DE MOAR". Firma va trebui s procedeze prudent, eleminnd din cadrul gamei de produse din aceast categorie a acelora care nu mai au cutare i s mbunteasc calitatea i promovarea celorlalte. d) Utilizarea metodei B.C.G. are implicaii deosebite n poziionarea pe pia a produselor.

1.3.5 Ciclul de via al produsului i politicile de management marketing


Politicile de produs se coreleaz n funcie de faza ciclului de via n care se afl produsul care se livreaz pe pia - fig. 1.9. Toate compartimentele unei firme productoare sunt implicate n cursul vieii unui produs, dar importana fiecrei funcii a firmei (cercetare - dezvoltare; producie; financiar - contabil; comercial; personal) se manifest diferit, dup faza n care se gsete produsul n ciclul su de via. n faza de punere la punct apar eforturi ndreptate spre cheltuieli de cercetare dezvoltare i spre realizarea i finalizarea studiilor de pia. n faza de lansare - pot apare probleme legate de coordonare managerial i planificare necorespunztoare privind campania de promovare a produsului (publicitate) nesincronizat cu programarea produsului (probleme specifice de marketing strategic).Totodat, apar cheltuieli de promovare a produsului, prezentate la trguri i expoziii, contracte cu clienii. n faza de dezvoltare - apar probleme privind managementul procesului de producie n funcie de pia i concuren, cum ar fi: - adaptare la cererea pieei (tipul produsului n cadrul gamei); - adaptare la cerere cantitativ de produse pe pia; - adaptare la cererea calitativ cerut pe pia. Aspecte importante sunt legate de rolul, uneori decisiv, pe care l are gama de servicii oferite care nsoesc produsul. n aceast faz vnzrile pot crete foarte mult, n funcie de succes. n faza de maturitate - problemele cele mai dificil de rezolvat sunt cele de marketing. n aceast faz s-au atins toate categoriile de clieni efectivi i poteniali. Vnzrile cresc lent, avnd tendin de stabilizare. n faza de declin - problemele apar odat cu descreterea vnzrilor. n aceast faz, un rol important l are controlul, pentru a putea aprecia momentul lurii deciziilor manageriale, n mod gradat, ncepnd cu scderea preurilor i pn la prsirea produsului.

172

Toate compartimentele unei firme productoare sunt implicate n cursul vieii unui produs, dar importana fiecrei funcii a firmei (cercetare - dezvoltare; producie; financiar - contabil; comercial; personal) se manifest diferit, dup faza n care se gsete produsul n ciclul su de via.

Fig. 1.9 Corelaia dintre politicile de produs i fazele ciclului de via n care se afl produsul

1.3.6 Ciclul de via al produsului i politicile de produs


Politici de produs privind dezvoltarea produsului (produse existente)
A.1 La ntreprinderea productoare

Aceste politici se refer la perfecionarea produselor existente n programul de fabricaie i comercializare, astfel nct s corespund exigenelor pieei i luptei concureniale. Pentru aplicarea acestei politici, apar urmtoarele direcii de aciune, care se transform n politici specifice: a. Politica stabilitii gamei de produse n fazele 1 i 2 ale ciclului de via const n consolidarea i pstrarea poziiei firmei n segmentul de pia ocupat. b. Politica restrngerii gamei de produse n fazele 1 i 2 ale ciclului de via const n simplificarea structurii sortimentale a mrfurilor de fabricaie, pentru concentrarea eforturilor firmei n direcia producerii acelor produse cerute (cantitativ i calitativ) de ctre consumator. 173

c. Politica diversificrii gamei de produse n fazele 3 i 4 ale ciclului de via i propune satisfacerea unui numr ct mai mare de consumatori i se refer la caracteristici ale produsului (tipodimensiuni, modele, culoare, ambalaj etc.). Aceast politic a diversificrii se manifest pe trei direcii: pe direcie vertical - creterea sortimentelor de produse fabricate i oferite pe pia (instalaii de prelucrare cu fascicule dirijate asistate cu C.N.); pe direcie orizontal - creterea numrului liniilor gamei de produse (generatoare ultrasonice de diferite tipodimensiuni); pe direcie lateral - dezvolt game diferite de produse care sunt complementare (echipamente neconvenionale de control; echipamente pentru C.N.; regimuri de lucru etc.); d. Politica diferenierii unui produs n cadrul gamei de fabricaie se recomand n fazele 3+ sfrit 4 + 5 i are ca scop punerea n eviden a calitii produsului. e. Politica de perfecionare a produselor se recomand n cadrul fazei 4 a ciclului de via, pentru atragerea unor noi segmente de cumprtori poteniali (ca de exemplu realizarea instalaiilor de depuneri de straturi subiri pentru diferite componente specifice de microtehnic). f. Politica nnoirii gamei de produse se recomand n faza 4 a ciclului de via pentru nlocuirea produselor mbtrnite i uzate moral, cu altele noi.
A.2 Politici i strategii ale societilor comerciale privind dezvoltarea produsului existent

Acestea se refer la: comercializarea unitar a produselor curente; comercializarea exclusiv a unei mrci de produse; strategia magazinului cu nouti.
A.3 Strategii de produs pentru comercializarea produselor existente n cazul pieei externe

Se refer la: cooperarea n comercializarea produselor; optimizarea gamei de produse destinate exportului (avnd n vedere criteriul eficienei); cooperarea n producie cu firme strine pentru creterea calitii produselor etc.
B. Politici de produs privind planificarea produsului

Acestea reprezint activitatea de selectare i introducere n programul de fabricaie i export a produselor noi, pe baza celor existente, prin nnoirea acestora. Se prevede momentul optim, calitatea, preul i cantitatea n funcie de cerinele pieei i concurenei. Noutatea unui produs este determinat de percepia pe care o au cumprtorii asupra inovaiilor (ca modificri eseniale aduse unui produs). Referitor la produsele existente, apar trei tipuri de inovaii: a) inovaii privind variante ale produselor existente care perturb cel mai puin obiceiurile consumatorilor i au ca obiect cucerirea unor noi segmente de pia, creterea deliberat a cererii pentru unele produse (de exemplu: noi tipuri de laseri; noi sortimente de materiale pentru concentratorii ultrasonici) sau justificarea unor noi preuri; b) inovaii dinamice - pentru modificarea obiceiurilor i comportamentului consumatorilor, dar nu n mod radical (asistarea de calculator a proceselor tehnologice prezentate); c) inovaii revoluionare (instalaii total computerizate, fibre optice etc.). 174

1.4 Aspecte manageriale strategice privind dezvoltarea cercetrii specifice


Analiza sintetic a metodelor de prelucrare neconvenionale prezentate scoate n eviden complexitatea aspectelor, n momentul lurii deciziei de adoptare a unor astfel de tehnologii. Astfel, va trebui s se in seama, n primul rnd, de disponibilitile cantitative i calitative comparabile cu prelucrrile prin achiere (materiale care pot fi prelucrate, consumuri energetice, scule i materiale necesare etc.), precum i de aspectele manageriale ale introducerii i dezvoltrii acestor tehnologii att n scopul obinerii unei eficiene economice sporite n condiii de concuren, ct i n vederea rezolvrii unor imposibiliti tehnice de prelucrare. Ca urmare, analiza problematicii deosebit de complexe, n acest domeniu puternic specializat i de viitor, pune n eviden urmtoarele direcii principale de abordare managerial: 1) Tranziia de la economia centralizat la cea de pia presupune transformri profunde n abordrile manageriale referitoare la conducerea activitilor de introducere i dezvoltare a noilor tehnologii. n acest cadru, consolidarea segmentului de pia, rezistena n faa concurenei i ctigarea de noi piee depind de capacitatea managerial a organizaiilor industriale, care procur aceste tehnologii, de a opera inedit i dinamic n noul sistem concurenial. n cadrul acestor activiti, se impune analiza funciilor manageriale de planificare, organizare, conducere, control, precum i punerea n eviden a aspectelor specifice acestora, innd cont de conjunctura economic actual. 2) Impactul managerial la introducerea i dezvoltarea acestor tehnologii se manifest, n esen, prin corelarea funciilor manageriale cu cele ale organizaiei industriale i stabilirea n acest sens, n primul rnd, a direciilor strategice n cercetare - dezvoltare. n funcie de potenialul organizaiilor industriale, se pot lua n considerare tipurile de strategii ofensive, defensive, absorbante i interstiiale, selectarea lor trebuind s in seama de evoluia ciclului de via a tehnologiilor, atrgnd atenia asupra urmtoarelor direcii de aciune: stabilirea strategiei optime a organizaiei, innd seama de posibilitile concrete ale acesteia i de conjunctura momentului deciziei; definirea concret a direciilor de aciune managerial n etapa de pregtire a fabricaiei att n ceea ce privete introducerea, ct i dezvoltarea noilor tehnologii. 3) Tendinele manageriale de perspectiv n utilizarea i dezvoltarea acestor tehnologii pe plan mondial, pun accentul pe direcia perfecionrii i crerii de noi tehnologii, echipamente i utilaje dotate cu un grad ridicat de flexibilitate i automatizare a procesului tehnologic. Studiile naionale analizeaz n principiu dou variante strategice de dezvoltare: dezvoltare cu fore proprii, documentare, schimb de experien i import parial de materiale componente; dezvoltare cu fore proprii, cooperarea internaional i import parial de materiale componente. 4) Eficiena economic a cercetrii - dezvoltrii n acest domeniu puternic specializat materializeaz, n esen, (n funcie de raportul dintre efectele economice obinute ca urmare a introducerii lor i eforturile economice depuse), analiza indicatorilor eficienei economice n conotaie cu influenele beneficiului i profitului. Deoarece economia Romniei se afl n perioada de tranziie ctre economia de pia, apar manifestri opoziionale "pasive" i "active" ntre tehnologiile clasice i cele noi (ntre criteriul economic imediat i cel de perspectiv). Ca urmare a acestei concurene, eficiena economic imediat, aparent de partea tehnologiilor clasice, mai puin moderne, dar care funcioneaz continuu i sunt pe cale de a fi amortizate, impune o cretere de tip "mixt", coabitant a celor dou tipuri de tehnologii ofensive i defensive.

175

Analiza ciclului asimilare - producie impune dezvoltarea cecetrilor pe dou direcii principale i anume: a) Direcii de aciune managerial n etapa "Pregtire a fabricaiei la introducerea noilor tehnologii" att n faza pregtirii constructive, ct i tehnologice. n cadrul fazei de pregtire constructiv cu accent pe asimilare, problematica care trebuie abordat nu difer, esenial, de cea a tehnologiilor clasice, avnd, ns, unele aspecte particulare, care trebuie evideniate, cum ar fi: reproiectarea echipamentelor specifice (lund n considerare echilibrul ntre cerinele noului concept de "calitate total" i cele ale valorii de ntrebuinare); propuneri pentru cuantificarea eforturilor necesare fazelor asimilrii i eficiena economic estimat a asimilrii. n cadrul fazei de pregtire tehnologic a fabricaiei, elementele specifice, necesar a fi abordate, cuprind: aspecte privind analiza capabilitii firmei n domeniul noilor tehnologii, completate cu studii pertinente de fezabilitate; aspecte privind elaborarea documentaiei tehnologice i normarea acesteia; consideraiuni asupra alegerii metodelor i procedeelor de proiectare asistat de calculator a S.D.V.-urilor specifice; optimizarea regimurilor tehnologice specifice cu ajutorul metodelor de cercetare operaional; metodologii specifice elaborrii normelor de timp. b) Direcii de aciune managerial n etapa de "Pregtire a fabricaiei la dezvoltarea noilor tehnologii". n cadrul acestei direcii, se impune evidenierea unor modaliti de ntreinere a sistemului implementat la utilizator, manifestate prin componentele "Pregtirea organizatoric" i "Pregtirea material", dar n conexiune cu "Pregtirea constructiv" i "Pregtirea tehnologic" a fabricaiei. Problemele specifice pregtirii materiale a fabricaiei sunt n majoritate comune cu cele ale tehnologiilor clasice, accentundu-se unele deosebiri n cazul urmtoarelor mijloace materiale necesare desfurrii procesului de producie: suprafee de producie specifice; echipamente i instalaii; materiale directe i auxiliare; energie, ap, condiii de microclimat; elemente specifice de protecie a mediului. Pregtirea organizatoric a fabricaiei, n domeniul noilor tehnologii, cuprinde elemente comune cu tehnologiile clasice, dar cu unele accenturi specifice: structurarea programului de producie, n condiiile corelrii cu programul de producie majoritar, bazat pe tehnologii clasice i/sau neconvenionale; problematica conducerii operative a procesului de producie, lund n considerare elementele structurale ale celor dou tipuri de tehnologii coabitante; problematica, deosebit de important, a polideservirii utilajelor specifice. Se menioneaz faptul c, introducerea n procesele de fabricaie a noilor tehnologii implic, de cele mai multe ori, proiectarea i realizarea unor instalaii, echipamente sau dispozitive specializate, nsoite de un numr mare de experimentri. Se impune, ca urmare, i elaborarea unor metodologii de direcionare a cercetrilor, astfel nct, chiar de la faza de proiectare, aceste produse s fie ct mai aproape de soluia constructiv optim, n conexiune cu cerinele pieei i a strategiilor manageriale adoptate de ctre firm.

176

1.5 Unele probleme specifice de organizare


O atenie deosebit trebuie acordat - n cazul dezvoltrii unor laboratoare de cercetri sau compartimente de producie cu activitate specific proceselor tehnologice prezentate problematicii amplasrii instalaiilor i echipamentelor utilizate, n corelaie cu normele corespunztoare de protecia muncii i a mediului. Amplasarea acestor instalaii specifice se realizeaz, n principiu, respectnd normele generale de amplasare a utilajelor clasice de prelucrri prin achiere (distanele, suprafeele pentru deservire etc.) ns cu anumite aspecte specifice particulare legate de subansamblurile lor i a condiiilor de funcionare. Se va respecta n esen un principiu de baz care const n separarea amplasrii acestor utilaje n incinte diferite, att pentru eliminarea unor interferene funcionale ( vibraii, microclimat), care ar putea impieta asupra preciziei de funcionare i, implicit, de prelucrare, ct i datorit necesitii anumitor msuri de protecie speciale a operatorilor, a mediului ambiant, sau chiar a instalaiilor nsei (coroziune, emisiuni de raze X etc.). n aceste condiii, n fig. 1.10 se prezint o posibil soluie de amplasare a unor astfel de utilaje n ateliere sau laboratoare mici care posed una sau mai multe feluri de instalaii specifice de tipul: prelucrare cu plasm, cu ultrasunete, cu laser i cu fascicul de electroni. Ca urmare, este necesar o mprire n ase ncperi adaptate procedeelor de prelucrare, coninnd aceste instalaii i anume: I - prelucrarea cu plasm, unde: 1 reprezint plasmatronul; 2 - piesa de prelucrat; 3 butelia de gaz plasmagen; 4 - sursa de tensiune nalt; II - prelucrare cu ultrasunete, unde: 1 reprezint generatorul ultrasonic; 2 - instalaia de prelucrare; 3 - bazinul de lucru; 4 - sistemul de stocare a suspensiei abrazive; III - prelucrare cu laser, unde: 1 este dispozitivul laser; 2 sursa de tensiune; 3 - sistemul de recirculare a apei de rcire; 4 - piesa de prelucrat; IV - prelucrarea cu fascicul de electroni, unde: 1 este tunul electronic; 2 - instalaia de vidare; 3 - sursa de tensiune de accelerare; 4 - piesa de prelucrat; V - ncperea operatorului pentru prelucrarea cu fascicul de electroni; VI - ncperea de verificare a nivelului de radiaii generale i ale operaiilor, prevzut cu instalaia aferent - 8. n toate aceste incinte, operatorul - 5 va trebui s stea pe covoarele sau grtarele de protecie - 6, ncperile fiind dotate cu rastele -7 de depozitare a sculelor sau elementelor de definire a tehnologiei (cri tehnice, normative etc.) Trebuie menionat c, dac la prelucrarea cu plasm sau ultrasunete pereii exteriori pot fi prevzui cu ferestre - 9 pentru desfurarea activitii la lumin natural, n cazul prelucrrii cu laser i electroni pereii trebuie s aib o construcie special, de protecie mpotriva emisiei spre exterior a radiaiilor care nsoesc procesul de prelucrare (fenomen posibil i la prelucrarea cu plasm).

177

Fig.1.10 Schema de amplasare a utilajelor de prelucrare cu fascicule dirijate

n special la prelucrarea cu fascicul de electroni incinta de lucru, n care se afl tunul electronic i sistemul de deplasare a semifabricatului, trebuie s fie cptuit cu un strat - 10 din oel inoxidabil nemagnetic pentru protejarea operatorului mpotriva razelor X, iar pentru tensiuni mai mari de 60 kV, pereii camerei de lucru vor cuprinde un strat de plumb cu grosimea minim de 3 mm. Prelucrarea va fi observat prin hublouri de sticl cu plumb, astfel dimensionate nct s asigure protecia mpotriva razelor X. 178

n afar de aceste probleme legate de condiiile de amplasare a utilajelor, o atenie deosebit va trebui acordat problemelor de protecie a muncii i a mediului specifice acestor cazuri. n general, cele mai frecvente cauze care pot duce la diverse accidente de munc sunt datorate electrocutrii ca urmare a tensiunilor relativ ridicate la care se lucreaz (laser, electroni). Ca urmare, la operaiile care se execut pe aceste tipuri de instalaii se impune respectarea unor msuri suplimentare de protecia muncii i a mediului specifice locurilor de munc, dup cum urmeaz:
a) la instalaiile de prelucrare cu laser: sursa de alimentare a instalaiei laser se va lega obligatoriu la pmnt i va fi aezat pe un covor izolator din cauciuc sau linoleum; sursa de alimentare va fi echipat cu un dispozitiv care s descarce la pmnt ateria de condensatoare dup un interval anumit de timp (1...3 min), n condiiile n care nu se d comanda de descrcare prin tub flash eventualele depanri ale sursei se vor efectua numai cnd aceasta este deconectat de la reea i n condiiile n care bateria de condensatoare a fost descrcat la pmnt; pornirea i manevrarea instalaiei, precum i eventualele intervenii, se vor face numai de personalul calificat i instruit n acest sens; camera n care este amplasat instalaia laser va avea pereii acoperii cu vopsea mtuit; comanda de declanare a fasciculului laser se va da numai dup obturarea dispozitivului optic de vizare i dup asigurarea etanrii incintei de lucru; cnd se lucreaz cu incinta deschis, operatorul trebuie s poarte obligatoriu ochelari de protecie cu vizori corespunztori; declanarea fasciculului laser i eventualele intervenii asupra instalaiei se vor face numai de personalul calificat i instruit n acest sens. b) la instalalaiile de prelucrare cu fascicule de electroni i ioni: La instalaiile de prelucrare cu fascicule de electroni i ioni, rmn valabile toate recomandrile de la prelucrarea cu laser i, n general, de la prelucrrile cu tensiuni nalte. La executarea diferitelor operaii pe oricare tip de instalaii prezentate, dup terminarea lucrului, personalul de deservire va trebui s deconecteze ntotdeauna ntreruptorul principal de alimentare de la reea, care este bine s fie detaabil, pentru a se putea pstra ferit de persoane neavizate. Personalului de deservire a acestor instalaii i este interzis executarea oricrei reparaii i lucrri de intervenie la partea electric sau desizolarea diferitelor cabluri ale instalaiei. n cazul apariiei unei defeciuni, operatorul va deconecta ntreruptorul principal, iar remediile vor fi fcute de ctre personalul de ntreinere. Pentru prentmpinarea unor boli profesionale, provocate de gazele i vaporii rezultai n timpul proceselor de prelucrare pe aceste instalaii, se va asigura o bun ventilare (evacuare noxe) a atelierelor n care sunt montate instalaiile respective. c) la instalaiile de prelucrare cu ultrasunete: generatorul de ultrasunete i corpul instalaiei de prelucrare cu ultrasunete se vor lega obligatoriu la pmnt; periodic se va verifica izolaia cablurilor de legtur de la generator la transductorul instalaiei; periodic se va verifica transductorul i concentratorul de energie ultrasonor, pentru a se constata dac acetia nu prezint fisuri;

179

este interzis operatorului s ating concentratorul n timpul funcionrii instalaiei (mai ales la puteri mai mari de 250 W); deservirea instalaiei i eventualele intervenii se vor face numai de personalul calificat i instruit n acest sens; se va asigura o izolare eficient a tuturor prilor instalaiei prin care se pot rspndi n zona de munc ultrasunete; elementele componente ale instalaiei, care trebuie manevrate cu mna n timpul funcionrii acesteia, vor fi izolate n mod eficient mpotriva transmiterii ultrasunetelor ctre operator; n cazul n care instalaiile sunt prevzute cu sistem osciloscopic pentru urmrirea energiei ultrasonice, se vor asigura condiii de observaie a acestuia, astfel nct s nu se produc ncordarea funciilor vizuale.
d) la instalaiile de prelucrare cu plasm: instalaiile trebuie s aib toate prile componente legate la pmnt; conductorii electrici mobili pentru racordarea la reea i cablurile de alimentare a generatorului de plasm trebuie s fie protejate mpotriva deteriorrii datorit stropilor de metal topit; protejarea se va face cu manoane de protecie din material izolant; conectarea cablului de mas la semifabricat se va face prin utilizarea unor cleme de strngere, a unor borne cu urub sau a dispozitivelor magnetice; furtunul de alimentare cu ap pentru rcire trebuie s fie bine etanat; dup pornirea instalaiei nu se vor executa nici un fel de intervenii la prile componente; operatorii vor purta mti de protecie cu filtre adecvate i echipamentul de protecie specific sudorilor.

180

Bibliografie
1. Ciocrdia C, Zgur Gh Tehnologia prelucrarii carcaselor, Editura Tehnica, Bucuresti, 1975 2. Lungu I. - Tehnologii si Sisteme de Prelucrare, Ovidius University Press, Constanta, 2003 3. Lungu I, Zgan R, Ilie C. - Tehnologii si Sisteme de Prelucrare Indrumar de Proiectare, Ovidius University Press, Constanta, 2004 4. Lungu I, Zgan R, Ilie C. - Tehnologii si Sisteme de Prelucrare Indrumar de Laborator, Cartea Universitara, 2004 5. Lungu I. Tolerante si control dimensional, Ovidius University Press, Constanta 2001 6. Lungu I, Zgan R. Generarea Suprafetelor prin Aschiere , OVIDIUS University Press, Constanta, 2003 7. Pico C, Ailinci Gh, s.a.- Calculul Adaosurilor de prelucrare si al Regimurilor de aschiere, Editura Tehnica, Bucuresti, 1974 8. Pomazan V. - Curs de proiectare asistata de calculator, Ovidius University Press, Constanta, 2000 9. Popescu V, Manea A, Cotrumb M Desen Tehnic , OVIDIUS University Press, 2004 10. Popovici C, Savii Gh, Killman V. Tehnologia Constructiei de Masini, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1967 11. Neagu C. - Tehnologia Constructiilor de Masini, vol.1 si 2, Matrixrom, Bucuresti 2002 12. Neagu C. - Ingineria Sistemelor de Productie Editura Bren, Bucuresti, 2004 13. Stefnescu I, Crudu I, Panturu D, Palaghian L. Atlas reductoare cu roti dintate, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982 14. Tache V, Brgaru A. - Dispozitive pentru maini-unelte. Proiectarea schemelor de orientare si fixare, Editura Tehnica, Bucuresti, 1978. 15. VIase A, Sturzu A, s.a. - Regimuri de aschiere, Adaosuri de prelucrare si Norme tehnice de timp, 01, Editura Tehnica, Bucuresti, 1983 16. Gavrilas I.- Prelucrari neconventionale in constructia de masini, Vol. I si II Editura Tehnica, Bucuresti 1991 si 1995 17. Urechiatu Ghe. - Tehnologii neconventionale de prelucrare a materialelor metalice, www.actrus.ro 18. Muhcin S. - Marketing Organizational, Editura Muntenia, Constanta, 2004 19. Militaru C, Neagu C,Vasile A.-M, Melnic L. -Eficiena Investiiilor, BREN, Bucuresti, 2002

181