1

1. STABILIREA PRELUCRĂRILOR REALIZATE

PRIN AŞCHIERE

1.1. Consideraţii teoretice

Criteriul cuantificabil matematic pe baza căruia se stabilesc prelucrările
unui produs pe un sistem tehnologic de prelucrare este criteriul de capabilitate,
exprimat prin indicele de capabilitate Cp:
Tcg
Cp  1, (1.1)
W
unde: Tcg reprezintă toleranţa unei caracteristici geometrice prescrise
(dimensiune, formă, poziţie relativă, rugozitate); W – precizia realizată de
sistemul tehnologic în condiţii bine precizate (W=6σ); σ – abaterea medie
standard.
Sau
6 σ < Tcg, (1.2)
respectiv precizia sistemului tehnologic de prelucrare pentru condiţiile date
trebuie să fie mai ridicată decât toleranţa caracteristicii geometrice prescrise.
Piesele care necesită funcţional o precizie dimensională ridicată necesită
şi o calitate a suprafeţelor superioară, deoarece calitatea suprafeţelor
influenţează durata în exploatare [V1, P1, T1].
Din punct de vedere tehnologic s-a constatat că aproape întotdeauna,
indiferent de metoda sau procedeul de prelucrare considerate, abaterile
macrogeometrice şi ondulaţiile suprafeţelor rezultă mai mici valoric decât
abaterile dimensionale.
Literatura de specialitate prezintă cele mai multe date legate de precizia
dimensională şi de rugozitatea suprafeţelor obţinute prin diferite procedee ce se
obţin pe sistemele tehnologice de prelucrare aferente, celelalte caracteristici
geometrice prescrise de formă şi poziţie relativă individuale se realizează tot
prin prelucrări având în vedere şi alte condiţii (prinderi corespunzătoare,
rigidizări suplimentare etc.).
 2

Pentru suprafeţele fără prescripţii de formă macrogeometrică, conform

standardelor în vigoare (SR ISO 22768, ISO 2768), valoarea toleranţei de forma
macrogeometrică este mai mică decât toleranţa pentru dimensiuni liniare libere.
De asemenea, din punct de vedere tehnologic s-a constatat că aproape
întotdeauna, indiferent de metoda sau procedeul de prelucrare considerate,
abaterile de formă macrogeometrice (de tip rectilinitate, planeitate, circularitate,
cilindricitate, forma dată a profilului, forma dată a suprafeței) şi ondulaţiile
suprafeţelor rezultă mai mici valoric decât toleranțele dimensionale prescrise
suprafețelor respective.
Pentru o suprafaţa precisă din punct de vedere funcţional se prescriu:
precizia dimensională, precizia formei macrogeometrică, rugozitatea, precizia
poziţiei relative etc.
În funcţie de dimensiunile şi toleranţele luate din desenul de execuţie se
stabileşte treapta de precizie cu ajutorul tab. 1.1.
Tabelul 1.1
Toleranţe fundamentale pentru dimensiuni liniare nominale

Dimensiuni Trepte de toleranţă fundamentale (IT)

nominale,
mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Până Valorile toleranţelor fundamentale
Peste la
(inclusiv) μm mm
3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1 1,4
3 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,30 0,48 0,75 1,2 1,8
6 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
10 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7
18 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
30 50 0,6 1 1,5 3,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1,6 2,5 3,9
50 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3 4,6
80 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4
120 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 0,1 1,6 2,5 4 6,3
180 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
250 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,5 4 6,3 9,7
500 630 9 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 0,7 1,1 1,75 2,8 4,4 7 11
630 800 10 13 18 25 36 50 80 125 200 320 500 0,8 1,25 2 3,2 5 8 12,5
800 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 0,9 1,4 2,3 3,6 5,6 9 14
1000 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1,05 1,65 2,6 4,2 6,6 10,5 16,5
1250 1600 15 21 29 39 55 78 125 195 310 500 780 1,25 1,95 3,1 5 7,8 12,5 19,5
1600 2000 18 25 35 46 65 92 150 230 370 600 920 1,5 2,3 3,7 6 9,2 15 23
2000 2500 22 30 41 55 78 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,8 4,4 7 11 17,5 26
2500 3150 26 36 50 68 96 135 210 330 540 860 1350 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5 21 33

1) Valorile pentru treptele de toleranţă IT1 până la IT5 (inclusiv), pentru dimensiuni
nominale peste 500mm, sunt prezentate pentru uz experimental;
2) Treptele de toleranţe IT14 până la IT18 (inclusiv) nu trebuie utilizate pentru
dimensiuni nominale mai mici sau egale cu 1mm.
 3

În tab. 1.2 sunt prezentate abaterile limită generale pentru dimensiuni

liniare, conform ISO 2768-93.

Tabelul 1.2
Abaterile limită generale pentru dimensiuni liniare

Clasa de toleranţă Abateri limită pentru domeniul de dimensiuni nominale [mm]

Peste Peste Peste Peste
De la Peste 6 Peste 30 2000
Peste 3 120 400 1000
Simbol Descriere 0,51 până la până la până
până la 6 până la până la până la la
până la 3 30 120
400 1000 2000 4000
f fină ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 -
m mijlocie ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2
c grosieră ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4
v grosolană - ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ±4 ±8
1)
Pentru dimensiuni nominale sub 0,5 mm, abaterile limită trebuie înscrise după dimensiunea nominală.

În tab. 1.3 sunt prezentate abaterile limită generale pentru dimensiuni

liniare ale teşiturilor, conform ISO 2768-93.
Tabelul 1.3
Abaterile limită generale pentru dimensiuni liniare ale teşiturilor

Clasa de toleranţă Abateri limită pentru domeniul de dimensiuni nominale [mm]

Simbol Descriere De la 0,51 până la 3 Peste 3 până la 6 Peste 6
f fină
± 0,2 ± 0,5 ±1
m mijlocie
c grosieră
± 0,4 ±1 ±2
v grosolană
1)
Pentru dimensiuni nominale sub 0,5 mm, abaterile limită trebuie înscrise după dimensiunea nominală.

Prin aplicarea unor procedee tehnologice de prelucrare ( strunjire,

frezare etc.) sau a unor succesiuni de procedee tehnologice de prelucrare
pieselor (strunjire degroșare + strunjire finisare; strunjire degroșare + strunjire
finisare + + îmbunătățire + rectificare; strunjire degroșare + strunjire finisare +
îmbunătățire + rectificare + honuire; etc.), acestea rezultă anumite rugozități și
precizii dimensionale. Datele din acest domeniu au fost sintetizate sub forma
unor tabele, ce permit alegerea rapidă şi corectă a procedeelor de prelucrare
economice.
În tab. 1.4 se prezintă precizia economică şi rugozitatea diferitelor
procedee de prelucrare prin aşchiere (Vlase, A., Picoş, C., Tonoiu, S.,).
 4

Tabelul 1.4
Precizia economică a diferitelor procedee de prelucrare prin aşchiere
Felul prelucrării Clasa de precizie Rugozitatea
mecanice suprafeţei Ra, în m
Economică Limita maximă
0 1 2 3
Găurire cu burghiul 10...12 9 12,5...6,3
Adâncire
- de degroşare 11...13 10 12,5...6,3
- de finisare 9...10 8 6,3...3,2
Alezare
- de degroşare 8...9 7 3,2...1,6
- de finisare 6...7 6 1,6...0,8
- foarte fină 6...7 5 0,8...0,4
Broşare
- de degroşare 8...9 7 6,3...3,2
- de finisare 7...8 6 1,6...0,8
- foarte fină 6...7 5 0,4...0,2
Frezare cilindrică şi frontală
- de degroşare 10…12 9 50...6,3
- de finisare 9...10 8 6,3...1,6
- foarte fină 7...8 6 1,6...0,8
Rabotare
- de degroşare 11...12 10 25
- de finisare 9...11 8 12,5...3,2
Strunjire exterioară
- de degroşare 11...13 10 50...12,5
- de semifinisare 10...11 9 12,5...3,2
- de finisare 8...9 7 3,2...0,8
- foarte fină (cu diamant) 6…7 5 0,8 …0,2
Strunjire interioară
- de degroşare 11...13 10 50...25
- semifinisare 10...11 9 25...6,3
- de finisare 8...10 6 6,3...1,6
- foarte fină (cu diamant) 6…7 5 0,8
Rectificare rotundă
- de degroşare 8...10 7 6,3...1,6
- de finisare 7...8 6 1,6...0,4
- foarte fină 6…7 5 0,4…0,2
Rectificare plană
- de degroşare 8...10 7 6,3...1,6
- de finisare 7...8 6 1,6...0,4
- foarte fină 6…7 5 0,4 …0,2
Honuire
-medie 7 6 0,8...0,2
- foarte fină 6 5 0,1...0,025
 5

Tabelul 1.4 (continuare)

0 1 2 3
Lepuire
- prealabilă 6 6 0,8...0,4
- medie 6 6 0,2
- foarte fină 5 5 0,1...0,025
Rodare
- de finisare 6 6 1,6...0,4
- foarte fină 5 5 0,4...0,05
Filetare exterioară
- cu filiera 7...8 6 3,2...1,6
- cu cuţit 7...8 6 1,6...0,8
- cu rectificare 6...7 5 0,4...0,1
Filetare interioară
- cu tarod 9...10 3,2...1,6
- cu cuţit 7...9 7 1,6...0,8
Prelucrarea danturii
- prin rabotare 7...10 6 3,2...1,6
- prin frezare 7...10 6 1,6...0,8
- prin rectificare 6...7 5 0,8...0,1

În tabelul 1.5 se precizează sintetic recomandări privind stabilirea

etapelor tehnologice pentru diverse trepte de precizie şi rugozităţi. În general,
prin prelucrare mecanică se pot executa mai multe etape tehnologice: degroşare
(D), semifinisare (F/2), finisare (F), superfinisare (SF).

Tabelul 1.5
Etape tehnologice pentru diverse trepte de precizie şi rugozităţi

 - curent Etape de prelucrare necesare

 - în condiţii deosebite D F/2 F SF
Treapta de precizie  12 
Treapta de precizie 9 – 10- 11  
Treapta de precizie 7 –8  
Treapta de precizie  6  
Rugozitatea Ra  12,5 
3,2Ra  12,5 
Ra  3,2  
 6

1.2.Etape necesare stabilirii prelucrărilor

Se parcurg următoarele etape, după cum urmează.
1. Pentru fiecare suprafaţă trebuie să se stabilească mai întâi procedeele
de prelucrare prin aşchiere care o pot aduce din starea iniţială în starea finală.
Pentru aceasta trebuie să se cunoască modul de generare a suprafeţelor pentru
fiecare procedeu şi sistemul tehnologic de prelucrare, posibilităţile de prelucrare
şi preciziile economice aferente acestora. Exemplu: strunjire, frezare,
rectificare; strunjire, frezare, rectificare, honuire/lepuire/vibronetezire; etc.
2. Se va stabili numărul de prelucrări necesare prin care suprafaţa ajunge
din starea iniţială în starea finală. Exemplu: strunjire degroşare  strunjire
semifinisare  strunjire finisare; strunjire degroşare  strunjire finisare 
rectificare; etc.
Aceasta se efectuează în două moduri, după cum urmează.
 Aplicând metoda coeficientului de precizie al prelucrării (kp) şi a
rugozităţii (kr).
 Prin alegere din tabele a prelucrărilor astfel încât să se obţină
caracteristicile prescrise.

1.2.1. Metoda coeficientului de precizie. Aceasta constă în următoarele

etape, după cum urmează.
Se determină coeficienţii de precizie şi de rugozitate cu expresiile:
Td sf Ra sf
K p tot  şi R r tot  , (1.3)
Td p Ra p

în care Tdsf reprezintă toleranţa dimensională a semifabricatului în mm (sau

m); Tdp – toleranţa dimensională piesei rezultată în urma prelucrării în mm
(sau m); Rasf – rugozitatea semifabricatului în m; Rap – rugozitatea piesei în
m; Ra – abaterea medie aritmetică a profilului evaluat.

Valorile coeficienţilor de precizie dimensională şi de rugozitate totali se

obţin prin combinarea diferitelor metode/procedee de prelucrare pe diferite
sisteme tehnologice de prelucrare:

K=F/U. (4.44)
 7
K d tot  K d 1 K d 2 K d 3 . . . K d n şi K Ra tot  K Ra1 K Ra 2 K Ra 3 ... K Ra n ,
în care n reprezintă numărul de prelucrări necesare realizării caracteristicii
geometrice a piesei.
Pentru determinarea numărului de prelucrări se procedează astfel:
o se determină coeficienţi totali de precizie (toleranţa semifabricatului se
determină din standarde, toleranta piesei din desenul de execuţie daca
este o toleranţă individuală sau generală) şi de rugozitate;
o din tabelul 1.1 se alege unul din procedeele care poate oferi

Exemple de calcul: Aplicaţia 1.

Pentru suprafaţa S1 a piesei din figura 1.1 să se stabilească numărul de
prelucrări necesare pentru a rezulta caracteristicile geometrice prescrise.
Semifabricatul se obţine prin matriţare, caracteristicile geometrice ale suprafeţei
S1 sunt cele din figura 1.2.

S S

Fig. 1.1 Piesa finită Fig. 1.2 Semifabricatul matriţat

Se parcurg următoarele etape, după cum urmează.

 Se calculează coeficienţii totali de precizie şi de rugozitate:
Td SF 2200 Ra SF 100
K d tot    88 şi K Ra tot    125
Td p 25 Ra p 0,8

 Din analiza tabelului 1.1 se constată că rugozitatea impusă suprafeţei S1

(Ra=0,8 m) şi precizia prescrisă (IT7) pot fi realizată prin mai multe
procedee: strunjire de netezire, strunjire de finisare, rectificare de finisare etc.

Intr-o variantă, se poate considera ca prelucrarea finală să fie rectificarea

de finisare, iar prelucrarea precedentă se poate considera rectificarea de
degroşare ce asigura o precizie în IT8, astfel coeficienţii de precizie şi de
rugozitate sunt:
 8

Td p 1 39 Ra p 1 1,6
K d 1   1,56 ; K Ra 1    2,
Td p 25 Ra p 0,8

în care Tdp-1 reprezintă toleranţa la prelucrarea precedentă rectificării de finisare,

respectiv rectificarea de degroşare, în m; Tdp – toleranţa dimensională obţinută
la rectificarea de finisare, care este egală cu toleranţa dimensională a piesei.
 Se constată ca valoarea coeficientului K1 este inferioară coeficientului Ktot,
rezultând necesitatea efectuării de alte lucrări, prin care să se asigure un
coeficient de precizie intermediar egal cu:
Ktot 88 Ratot 125
K d int1    56,1 şi K Ra int 1    62,5
K1 1,56 Ra1 2

După matriţare, piesa se poate prelucra prin strunjire (strunjire de

degroşare –IT 13, Ra=12,5 m), rezultând următorii coeficienţi:
Td SF 2200 Ra SF 100
Kd 2    5,64 şi K Ra 2    8.
Td sd 390 Ra sd 12,5
Cele două prelucrări vor asigura coeficienţii:
K d 12  K1 K 2  1,56  5,64  8,8 şi K Ra 12  K Ra1 K Ra 2  2 8  16

ceea ce în comparaţie cu 88, respectiv 125 este mult prea puţin. Mai sunt
necesare prelucrări pentru asigurarea unor coeficienţi intermediari:
Ktot 88 K Ra tot 125
K int 2    10 şi K Ra int 2    7,8 .
K12 8,8 K Ra 12 16

O strunjire de finisare poate să asigure (IT 10, şi Ra= 3,2 m) următorii
coeficienţi:
Td sd 390 Ra sd 12,5
Kd 3    3,9 ; K Ra 3    4,16 ;
Td sf 100 Ra sf 3,2
K d 123  K d 1 K d 2 K d 3  1,56  5,64  3,9  34,32 ;

K Ra 123  K Ra1 K Ra 2 K Ra 3  2 8  4,16  66,56 ;

Ktot 88 K 125
K d int 3    2,56 şi K Ra int 3  Ra tot   1,88
K123 34,32 K Ra123 66,56
 9
Aceste valori ale coeficienţilor intermediari de precizie şi rugozitate pot
fi realizaţi printr-o rectificare de degroşare (IT 8, Ra=1,6 m), rezultând
următorii coeficienţi:
Td sf 100 Ra sf 3,2
Kd4    2,56  K d int 3 ; K Ra 4    2  1,88 ,
Td rd 39 Ra rd 1,6

respectiv rezultând prin prelucrare un coeficient de precizie al rugozităţii de

K Ra tot prelucrare  2  2  4  8  128  125 ,
ceea ce face să nu mai fie necesară nicio prelucrare.

Într-o altă variantă, pentru prelucrarea suprafeţei S1 se pot considera

trei prelucrări:
 strunjire degroşare (IT12, Ra=12,5 m);
 strunjire semifinisare (IT9, Ra=3,2 m);
 strunjire finisare (IT7, Ra=0,8 m).
Se repetă calculele rezultând că şi această variantă de prelucrare este valabilă.
Se pune problema să se aleagă una dintre cele două variante, având în
vedere că din punct de vedere tehnic ambele variante sunt valabile. Se aplică
criteriul economic de selectare, care are în vedere ca numărul de prelucrări să
fie minim. O evaluare mai precisă se poate face printr-un calcul economic,
calculându-se costurile prelucrărilor la nivel de procese tehnologice.

1.2.2. Prin alegere din tabele. Se aplică se aplică în mod similar, fără a
face un calcul analitic al transformărilor prin care se obţine caracteristica
(dimensionale şi rugozitate) prescrisă.
Observaţii:
o Ambele metode au o serie de caracteristici comune: se aplică relativ
uşor şi nu necesită elemente metodologice sofisticate şi costisitoare;
ambele au un grad relativ de exactitate deoarece datele utilizate sunt în
funcţie de relaţiile tehnico-economice de la un moment dat.
o Pentru cotele libere, toleranţa dimensională se determină având în
vedere indicaţia din condiţiile tehnice generale a desenului de execuţie
(ISO 2768 –mK; m - abaterile limită generale pentru dimensiuni liniare
prescrise, clasa de tolerantă mijlocie; K - abaterile limită generale forma
şi poziţia prescrisă). Pentru cota  20 (fig. 1.3, suprafaţa S 6), abaterile se
determină conform indicaţiei m, respectiv 0,20 mm, T=0,40 mm ceea
ce corespunde unei trepte de precizie de IT13  IT14. Pentru prelucrarea
respectivă se face o singură prelucrare: strunjire sau frezare prin care se
 10

obţine o treaptă de toleranţă superioară IT 1112. Rugozitatea suprafeţei

respective (S6) se determină din indicaţia generală a desenului de
execuţie, Ra=12,5 m.

Aplicaţia 2. Să se stabilească prelucrările necesare pentru suprafeţele

unui arbore (parte a unui arbore), prezentat în fig. 1.3. Semifabricatul utilizat
este obținut prin laminare.

Condiţii tehnice
Execuţie ISO 2768-mK
Îmbunătăţit la 38-42 HRC
Muchiile ascuţite se teşesc la
1x450

Fig. 1.3 Piesă prelucrată prin aşchiere

Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe similare se stabileşte succesiunea

procedeelor de prelucrare necesare - în diferite variante – in tab. 1.6, având în vedere
metoda alegerii din tabele (tab1.1  1.5).
Tabelul 1.6
Prelucrări necesare pentru piesa reprezentată în fig. 1.3
Sk Variante Prelucrări necesare
Strunjire Îmbunătăţire
I
S6 (IT12, Ra 12,5) (38-42 HRC.)
(IT13, Ra 12,5) Frezare Îmbunătăţire
II
(IT12, Ra 12,5) (38-42 HRC.)
Strunjire Îmbunătăţire
I
S7 (IT12, Ra 12,5) (38-42 HRC)
(Ra 12,5) Frezare Îmbunătăţire
II
(IT12, Ra 12,5) (38-42 HRC)
Strunjire Îmbunătăţire
I
S8 (IT12, Ra 12,5) (38-42 HRC)
(IT>13, Ra 12,5) Frezare Îmbunătăţire
II
(IT12, Ra 12,5) (38-42 HRC)
S9 Frezare degroşare Frezare finisare Îmbunătăţire
I
(IT11, Ra 3,2) (IT12, Ra 12,5) (IT11, Ra 3,2) (38-42 HRC)
Strunjire degroşare Strunjire finisare Îmbunătăţire Rectificare
I
S10, S11 (IT12, Ra25) (IT9, Ra 6,3) (38-42 HRC) (IT8, Ra 3,2)
(IT8, Ra 3,2) Frezare degroşare Frezare finisare Îmbunătăţire Rectificare
II
(IT12, Ra 35) (IT9, Ra 6,3) (38-42 HRC) (IT8, Ra ,3,2)
 11

Aplicaţia 3.
Să se stabilească prelucrările necesare pentru suprafeţele unui Flanșe
(fig. 1.4).

Se cunosc:
● caracteristicile geometrice prescrise suprafeţelor; materialul prescris EN –
GJL – 250 / STAS SR EN 1561 / 1999; programa de producţie, 4500 buc/an;
● caracteristicile diferitelor procedee de prelucrare (v. tab. 5.9 și 5.10);
● semifabricatul este obținut prin turnare.

Având în vedere datele prezentate, pentru fiecare suprafaţă sau grup de

suprafeţe similare, se pot determina variante tehnic-acceptabile (I, II etc., după
caz) privind succesiunea de prelucrări necesare, care sunt prezentate în tab. 1.7.

Fig. 1.4 Flanșă

 12

Tabelul 1.7
Prelucrări necesare pentru piesa reprezentată în fig. 1.4
Sk Var. Prelucrări
Strunjire de Strunjire de finisare
I
degroșare
S1
II Frezare de degroșare Frezare de finisare
III Adâncire
Strunjire de Strunjire de finisare
I
S2 degroșare
II Frezare de degroșare Frezare de finisare
Strunjire de Strunjire de Strunjire de
I semifinisare finisare
degroșare
Alezare de Alezare de
S3 II Alezare de degroșare semifinisare finisare
Alezare de
III Lărgire Alezare degroșare
finisare
I Frezare
S4
II Lamare
S5 I Gaurire
Strunjire de Strunjire de Strunjire de
I semifinisare finisare
S6 degroșare
Frezare de Frezare de
II Frezare de degroșare semifinisare finisare

3. Teme de rezolvat
Pentru reperul specificat să se stabilească pentru 6 suprafeţe cât mai
diferite prelucrările necesre în mai multe variante (v şi tab. 1.6).