TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de fabricatie prin prelucrari mecanice prin aschiere a

reperului din anexa 1. in conditiile unei productii de serie mijlocie.

I.Analiza datelor initiale

1.1 Analiza desenului de executie:

In urma analizei desenului de executie s-au constatat urmatoarele, dupa realizarea cotarii
desenul se poate executa pe un format A3 (420x297 mm) la scara 1:1. Piesa este din clasa
arborilor, reprezentand un ax disc principal. Rugozitatea generala este de 6,3 µm.
Tolerantele cotelor sunt conforme cu STAS-ul ISO 2768-mK.
Materialul semifabricatului ales este OLC45, cu o concentratie de 0.45% C.
Cotele sunt suficiente pentru realizarea piesei, fiind prezenta si cota libera pentru
inchiderea lantului de dimensiuni.
Piesa este supusa unui tratament termic imbunatatit p0=25....85 kgf/mm2.
Gradul de complexitate este mediu, piesa fiind formata din 2 suprafete frontale, 6
suprafete cilindrice exterioare, 2 degajari, 2 suprafete filetate si 2 canale de pana.
Datorite lungimii si a diametrelor piesa trebuie executata cu o precizie medie.
Caracteristicile materialului:
- Rezistenta la rupere : Rm =840 [MPa]
- Duritate Brinell 235 [HB]
- Limita de curgere R p 0.2=480 [MPa]

Dimensiuni de gabarit:

- Diametru: 52 [mm]
- Lungime: 241 [mm]

1.2 Notarea suprafetelor

1
Din analiza desenului se disting urmatoarele tipuri de suprafete:

S1-Suprafata frotala;
S2-Suprafata filetata M20;
S3-Degajare
S4-Suprafata cilindrica exterioara;
S5-Suprafata cilindrica exterioara;
S6-Canal de pana exterior;
S7-Suprafata cilindrica exterioara;
S8-Suprafata cilindrica exterioara;
S9-Suprafata cilindrica exterioara;
S10-Suprafata cilindrica exterioara;
S11-Canal de pana exterior;
S12-Degajare exterioara profilata;
S13-Suprafata filetata M24;
S14-Suprafata frontala;
R1-Racordare R2 mm;
R2-Racordare R1 mm;
R3-Racordare R2 mm;
R4-Racordare R2 mm;
R5-Racordare R1 mm;
T1-Tesitura 2x45°;
T2-Tesitura 2x45°;

Stabilirea traseului tehnologic

Etapa urmareste prezentarea operatiilor de prelucrare mecanica prin aschiere prin care
trece piesa de la stadiul de semifabricat pana la cel de produs finit.
Conditiile impuse traseului tehnologic:
 Prelucrarea canelurilor, danturilor, tesiturilor se realizeaza la finalul tuturor operatiilor de
prelucrare;
 Prin prelucrarea mecanica a piesei prin aschiere se va urmari ca rigiditatea piesei sa nu se
modifice;
Traseul tehnologic de prelucrare este prezentat in tabelul urmator, care cuprinde
denumirea operatiei tehnologice, schema operatiei, S.D.V.-urile folosite (conform
STAS).

2
 Denumire operatie si faze Schite de prelucrare Scula Masina
Nr. aschietoare unealta
crt
1 Debitare Cutit de Universal
φ55x245 mm retezare cu trei
STAS 353 bacuri

Strunjire frontala si
centruire
a)Prindere piesa in Cutit de Universal
universal prelucrare cu trei
2.1 Strunjire frontala S1 frontala bacuri
2.2 Centruire STAS 6382
2
b)Desprindere, intoarcere si ISO 5
prinderea piesei in
universal Burghiu de
2.3 Strunjire frontala S14 centrare
2.4 Centruire STAS 1114/2

Strunjire de degrosare
a) prindere piesă între

3
 vârfuri şi
inimă de antrenare Cutit de Universal
3.1 Strunjire de degrosare strung cu trei
pe supraf. S7 STAS 6379 bacuri
3.2 Strunjire de degrosare ISO 3
pe supraf. S5
3.3 Strunjire de degrosare
pe supraf. S4
3.4 Strunjire de degrosare
3 pe supraf. S2
b)Despriderea si
intoarcerea piesei intre
varfuri
3.5 Strunjire de degrosare
pe supraf. S8
3.6 Strunjire de degrosare
pe supraf. S9
3.7 Strunjire de degrosare
pe supraf. S10
3.8 Strunjire de degrosare
pe supraf. S13

Strunjire de finisare Cuţit drept Universal

a) prindere piesă între pentru finisat cu trei
vârfuri şi STAS 6378 - bacuri
inimă de antrenare 89
4 4.1 Strunjire de finisare Cuţit pentru
suprafata S2 canelat
4.2Strunjire de finisare STAS 6383 -
suprafaţă S4 89
4.3Strunjire de finisare
suprafaţă S5
4.4 Strunjire racordari
R5=1 mm, R4=2 mm
4.5 Strunjire degajarea S3
4.6 Teşire suprafaţă T2
4.7 Filetare M20 suprafaţă
S2

4
 b)desprindere, întoarcere
piesă la
180o şi prindere între
vârfuri şi
inimă de antrenare
4.8 Strunjire de finisare
suprafaţă S13
4.9 Strunjire de finisare
suprafaţă S10
4.10 Strunjire de finisare
suprafaţă S9
4.11 Strunjire racordari
R1=2mm, R2=1 mm,
R3=2 mm
4.12 Strunjire degajarea
S12
4.13 Teşire suprafaţă T1
4.14 Filetare M24 suprafata
S14

Frezare
5 5.1 Trasare canal de pană Maşină
5.2 Frezare canal de pană de frezat
5.3 Debavurarea muchiilor verticală
canalului de pană FV 32

5
6 Control tehnic
intermediar
7 Tratament termic
Rectificarea suprafeţelor
8 Ra ≤ 1.6 Maşina
μm de
8.1 Rectificarea suprafeţei rectificat
S4 rotund
8.2 Rectificarea suărafeţei 3151-
S5 URSS
8.3 Rectificarea suprafeţei
S9
842 Rectificarea suărafeţei
S10

9 Verificarea dimensiunilor
10 Control tehnic final

6
 3. Calculul adaosurilor de prelucrare şi stabilirea dimensiunilor
semifabricatului
Pentru obtinerea pieselor finite cu precizia si calitatea de suprafata impuse de conditiile
functionale, de pe semifabricat se indeparteaza in mod succesiv, straturi de metal care reprezinta
adaosuri de prelucrare.
La proiectarea proceselor tehnologice o importanta deosebita o are stabilirea marimii optime
a adaosurilor de prelucrare, optime din punct de vedere al asigurarii conditiilor tehnice impuse
piesei si din punctul de vedere al asigurarii productivitatii si economicitatii fabricatiei.
a) Adaosurile de prelucrare se vor calcula analitic pentru a permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare.
Adaosurile simetrice (pe diametru) la suprafeţe interioare şi exterioare se calculează cu

relaţia: .
Unde :
2Api min - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) I considerat pe diametru;
Rzi-1– înălţimea neregularităţilor profilului rezultată la operaţia (faza) precedentă i-1;
Si-1 – adâncimea stratului superficial defect format la operaţia (faza) precedentă i-1;
ρi-1 – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei
rămase după efectuarea operaţiei (fazei) precedente i-1;
εI- eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat la operaţia (faza) considerată i.
Pentru stabilirea dimensiunilor semifabricatului se va calcula adaosul de prelucrare
pentru suprafeţele cu dimensiunile cele mai mari, în funcţie de succesiunea operaţiilor necesarere
alezării acestora.
b) Dimensiunile intermediare
Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza adaosurilor de
dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice
In cazul productiei de serie mica sau individual se foloseste metoda obtinerii individuale
a dimensiunilor
Pentru suprafete exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile :
A pi =2 A pi + T i−1
nom min

d i−1 =d i +2 A pi
max max nom

d i−1 =d i−1 (rotunjit)

nom max

7
 d i−1 =d i−1 −T i−1
min max

T i−1-toleranta la faza de prelucrare precedenta i-1

d i−1-diametrul minim care se obtine la faza precedenta i-1

ρi−1=2 ∆ c −l c

∆ c-curba specifica l c -distanta de la sectorul de prelucrat pana la cel mai apropiat capat

1. Adaosul minim pentru strunjirea de degrosare (anterior strunjirii bara este

sub forma de laminat):

- suprafata este S7 de ∅ 52± 0 , 15 mm

R z =125[μ m]
i−1

Si−1=120 [μ m] [tab 4.9]

ρi−1=ρ c =∆ c ∙l c = 1.5 ×104 = 156 [ μ m]

∆ c=1.5¿/mm] [tab 4.6]
l c =104 [mm][desen]
ε i=30 [ μ m ] [tab 1.37]
T i−1=A i=1700 [ μm¿ [tab 4.1]

Adaosul minim pentru strunjire

2 A pi min
=2 ∙( R z + Si−1) +2∙ ¿ + ε i )
i−1

=2∙(125+120)+2∙ ¿156+30) =862[μ m]

Adaosul nominal
A pi =2 A pi + T i−1=862+1700 = 2562 [μ m]
nom min

Diametrele inainte de strunjirea de finisare sunt:

d i−1 max
=d i +2 A pi =52.15 + 2,562 = 54.712 [mm]
max nom

d i =54.8 [mm]
nom

d i−1 =d i −T i−1= 54.8 – 1,7 = 53.1 [mm]

min nom

+0 ,5
Diametrul semifabricatului se alege ∅ 56−1.2 [mm] conform Tab 4.1.

8
 2. Calculul adaosurilor de prelucrare a suprafetelor frontale la cota L=241
[mm].

- suprafetele frontale se prelucreaza prin strunjire de degrosare operatia precedenta fiind

debitarea cu cutit de retezat pe strung:

R z + Si−1=200 [ μm ¿ [tab 4.11]

i−1

ρi−1=0,045∙D=0,045∙ 56=2.52 [mm]

Adaosul minim pentru frezarea simultana a fetelor frontale este :

2 A pi =2 ∙( R z + Si−1) +2∙ ρi−1
min i−1

2 A pi =2∙0,2+2∙ 2.52=5.44 [mm]

min

Toleranta la lungimea de debitare :

T i−1=720[ μm ]=0,720[ mm] treapta de precizie 13 [tab 2.15]

Ai ≅ ± 0,4 [mm]
2 A pi =2 A pi +¿ Ai ∨¿
nom min

Ai =5.44+|± 0,4|=5,84 [mm]

nom

Lungimea nominala pentru debitarea este :

Lnom=241+5.84=246.84 [mm ]
Lnom=247 [mm]
La debitare se va respecta cota 247+0,4
−0,4 [mm]

Valoarea reala a adaosului nominal este :

2 A pi nom
=247−241=6 [mm]
Pentru fiecare suprafata frontala adaosul este de 3 mm.

3. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafata cilindrica exterioara

S5:

a) Adaosul minim pentru rectificarea de degrosare (operatia precedenta este

strunjirea de finisare):

- se pleaca de la dimensiunea finala a suprafetei: ∅ 35+0

❑
,025
[mm], Ra=1,6 μ m
R z =30[μ m] [tab. 4.9]
i−1

Si−1=0 ¿ ] [dupa T.T.]

ρi−1=2 ∙ ∆c ∙l c

9
 l c =39[mm]

∆ c=0,12 [μ m/ mm] [tab. 4.6]

ε i=0
ρi−1=2 ∙ 0,12∙ 39=10 [μ m]

Adaosul minim pentru rectificarea de degrosare este :

2 A pi =2( R z + S i−1 )+2∙ ρi−1=2∙30 + 2 ∙ 10 =80 [ μ m¿
min i−1

Toleranta pentru strunjirea de finisare (treapta 10 de precizie)

T i−1=100 μ m [tab 2.15]

Adaosul nominal pentru rectificare este :

A pi =2 A pi + T i−1=80+ 100=180 [μ m]
nom min

Diametrele inainte de rectificarea de degrosare sunt:

d i−1 =d i +2 A pi =35,025 + 0,180 = 35,205[mm]
max max nom

d i−1 =35,3 [mm ]

nom

d i−1 =d i −T i−1= 35,3 – 0,1=35,2 [mm]

min nom

Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota ∅ 35,3 [mm]

b) Adaosul minim pentru strunjirea de finisare (operatia precedenta strunjirea

de degrosare) :
R z =63[ μ m]
i−1

Si−1=60 ¿ ] [tab 4.9]

ρi−1= √ ρc + ρcentr
2 2

ρc =2∙ ∆c ∙l c

∆ c=1.5 [μ m/mm]
l c =39 ¿]
ρc =2 ×2 ×39 = 156 [ μ m¿
q centr =0.25 [mm]=250[μ m]
ρi−1=√ 1562 +2502 ≅ 295 ¿]
ε i=0

Adaosul minim pentru strunjire este :

2 A pi =2 ∙( R z + Si−1) +2∙ ρ i−1=2∙(63+60)+2∙ 295=836 [ μ m¿
min i−1

T i−1=162 [tab 2.15] treapta de precizie 11

Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare sunt :

2 A pi =2 A pi +T i−1=1836+162=998[ μ m]
nom min

10
 Diametrele inainte de rectificarea de degrosare sunt:
d i−1 =d i +2 A pi =35,3 + 0.998=36,298[mm]
max max nom

d i−1 =36,3 [mm]

nom

d i−1 =d i −T i−1=36,3 – 0,162= 36,138 [mm]

min nom

Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota ∅ 36,3 [mm]

c) Adaosul minim pentru strunjirea de degrosare (anterior strunjirii bara este

sub forma de laminat cu sectiune circulara):

2 A pi =d imax−d imax (ant )=56.5−36,3=20.2[mm]

nom

¿ 54.8−36,3=18.5 [ mm ]

11
 4. Alegerea masinilor unelte

Alegerea tipului şi dimensiunii maşinii – unelte se face pe baza caracteristicilor

producţiei şi semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La producţia de serie mică şi unicate,
când la aceeaşi maşină urmează să se execute mai multe operaţii, ea trebuie să corespundă
condiţiilor de trecere uşoară de la o operaţie la alta.
Pentru alegerea maşinii unelte trebuie să se ia în calcul următorii factori:
- Felul prelucrării ce trebuie executată;
- Dimensiunile şi forma semifabricatului;
- Precizia cerută la prelucrare;
- Schema cinematică a maşinii, având în vedere concordanţa cu regimul de aşchiere ales şi
materialul de prelucrat;
- Puterea efectivă a maşinii – unelte.

Pentru operatiile de strunjire ,tesire,efectuare degajari,analizand dimensiunile piesei se alege

urmatoarea masina unealta :
Strung normal SN-400:
- diametrul maxim de prelucrare deasupra patului 400 [mm];
- diametrul maxim deasupra saniei transversale 210 [mm];
- distanţa dintre vărfuri: 750; 1000; 1500; 2000 [mm];
- gama turaţilor arborelui principal: 12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185;
230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200; 1500 [rot/min];
- gama de avansuri:
- longitudinale: 0,046; 0,057; 0,06; 0,075; 0,08; 0,092; 0,1; 0,101; 0,113; 0,12;
0,126; 0,14; 0,15; 0,16; 0,176; 0,18; 0,184; 0,2; 0,203; 0,22; 0,226; 0,24; 0,253; 0,28; 0,3;
0,32; 0,34; 0,36; 0,368; 0,4; 0,406; 0,44; 0,452; 0,48; 0,506; 0,56; 0,6; 0,64; 0,68; 0,72;
0,736; 0,8; 0,88; 0,9; 0,96; 1,12; 1,2; 1,28; 1,6; 1,624; 2,024; 2,24; 2,72; 2,8; 3,5
[mm/rot];
- transversale: 0,046; 0,075; 0,1; 0,12; 0,15; 0,18; 0,2; 0,24; 0,3; 0,36; 0,406; 0,48; 0,6;
0,72; 0,88; 1,12; 1,6; 2,24; 3,5 [mm/rot];
- puterea motorului de acţionare: 7,5 [Kw];
- randamentul µ=0,85.

12
 5. Calculul regimului de aschiere

Parametrii regimului de ascchiere se stabilesc in doua variante: la prelucrarea cu o

singura aschietoare si la prelucrarea cu mai multe scule aschietoare simultan.

Pentru suprafata cilindrica exterioara S5 ∅ 35+0 , 025 mm

+0,5
Diametrul barei laminate din STAS 333-87 are valoarea ∅ 56−1,2 mm

a) Strunjirea de degrosare de la ∅ 52 la ∅ 36,3 mm

1) Alegerea sculei
Masina unealta este SN-400.
Se alege scula aschietoare cutit normal armat cu placuta din P30, cu urmatoarele
dimensiuni geometrice:
- secţiune patrata hxb=16x16mm;
- unghiul de atac principal K=90°;
- unghiul de atac secundar K’=45°;
- unghiul de degajare g=6°;
- raza de racordare dintre taisuri r=0,3 [mm].
2) Adancimea de aschiere este: t=Apnom=1,55 [mm].
3) Alegerea avansului de lucru: S=0,5 [mm/rot] [tab. 10.7]
4) Verificarea avansului :

 Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului:

b 2 ∙ h ∙ R ai
Conditia de rezistentala incovoiere : F z = [N]
6L
b=latimea sectiunii cutitului ;
h=inaltimea sectiunii cutitului ;
Rai=efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat cutitul ;
( Rai=200N/mm2)
L=lungimea in consola a cutitului(L=1,5xh=24)

16 2 ∙ 16∙ 200
Fz= = 5688 N
6 ∙ 24

13
Din tabelul 10.15/347[11] avem: C4=35,7
Din tabelul 10.21/353[11] avem: x1=1; y1=0,75
Din tabelul 10.22/353[11] avem: n1=0,35

- Duritate Brinell = 235 HB

Sc =
y1

√ Fz
x1
C 4 ∙t ∙ HB
n1
√
=0,75
5688
35,7 ∙ 1,55∙ 235
0.35
=2.11 [mm/rot]

Sc =2.11¿ Sadoptat =0,5 mm/rot

 Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei placutei din aliaj dur:
8,3 ∙ C1,8
s= 0,13 0,5
t ∙ Rm

Rm =790-1030N/mm2

Rm =850 N/mm2
1,8
8,3 ∙3,18
s= 0,13 0,5 =2.15 [mm/rot]
1,55 ∙ 850
sadoptat<sadm

unde: C-grosimea plăcuţei din carburi metalice, mm;

Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat N/mm2

 Verificarea din punct de vedere al fortei admise de rezistenta mecanismului de avans :

Sc=
√
y1 Ft
x1
0.34 · C 4 · L ·t · HB
n1 =[mm/rot] –formula 10.18 pag 350

Ft=π·m·b·y·Rai –Forta tangentiala pe care o poate suporta dintele cremalierei

Ft≥Fx+ µ (Fz+Fy) formula 10.16 pag 350
-µ=0,1
-Fx=0,2·Fz=1137,6[N]
-Fy=0,4·Fz=2275,2[N]

14
-Fz=5688[N]
Ft=1137,6+0,1(5688+2275,2)
Ft=1933,92≅ 1934[N]

Sc=0,75
√ 1934
1
0,34 · 35,7 · 24 ·1,55 · 235
0,35 =0,0436 [mm/rot]

 Verificarea din punct de vedere al rigiditatii piesei:

L 241
= = 4.6<7 – in acest caz nu trebuie facuta verificarea.
D 52

 Verificarea avansului dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii

principale a masinii unelte:

19500· Nm · η
2Mt = = [N·m]
n
F z ∙ D 5688∙ 52
2Mt = = =295,77[N·m]
1000 1000

Nm -Puterea motorului =7,5[Kw]

n –Turatia arborelui principal =305
η –Randamentul masinii-unelte =0,85
19500· 7,5 ·0,85
2Mt = = 394,64 [N·m]
305

295,77¿407.58 – se verifica.

5) Determinarea vitezei de aschiere :

Cv m
v= ∙ k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k6 ∙ k7∙ k 8 ∙ k9 [ ]
HB
n
min
Tmtx sy (
v v
)
200
Din tabelul 10.30/360[1] avem:
-Cv=294 -xv=0,18 -yv=0,35

15
Durabilitatea T=90[min]
Exponentul durabilitatii (tab.10.29/359) [11] : m=0,125

Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale

materielului sculei aşchietoare [tab 10.30];

T - durabilitatea sculei aşchietoare, min [tab 10.3] ;

m - exponentul durabilităţii [tab 10.29] ;

t - adâncimea de aşchiere (mm);

S - avansul de aşchiere (mm/rot);

HB - duritatea materialului de prelucrat, în unităţi de măsură Brinell;

Xv,Yv - exponenţii adâncimii de aschiere şi avansului [tab 10.30];

n - exponentul durităţii materialului supus prelucrării;

k1 - coeficientul ce ţine cont de influenţa sectiunii transversale a cuţitului:

t =1,55mm ; xv=0,18 ; s=0,5 mm/rot; yv=0,35 ; HB=235 ; n=1,75 ;

k1=( 20q∙30 ) ξ
(relatia 10.30)[11]

ξ=coeficiantul functie de materialul de prelucrat, pentru otel ξ=0,08

q=sectiunea transversala a cutitului; q=16x16

( )
0,08
16 ·16
k1= = 0,934 rel [10.30] pag 361
20 ·30

( ) ( )
45 ρ 45 0,3
k2= = =1 rel [10.31] pag 361
K 45

ρ este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat ρ =0,3

( ) ( )
0,09 0,09
a 15
k3= = = 0,905 rel. [10.32] pag. 362, a=15 pentru scule armate cu placate dure
K1 45

k4= () ( )
r μ 0.4 0.1
2
=
2
= 0,851 rel. [10.33] pag. 362, μ-este un exponent functie de tipul prelucrarii
si de materialul de prelucrat, μ=0,1 pentru prelucrarea de degrosare
k5= 0,85 (tab. 10.31/362) – coef. care tine seama de materialul placutei aschietoare;

16
k6= 1,1 (tab. 10.32/363) – coef. care tine seama de materialul prelucrat;
k7= 1 – coef. care tine seama de modul de obtinere a semifabricatului;
k8=1 (otel fara tunder);
k9= 1,2 (unghi de degajare negativa).

294 m
∙0,934 ∙ 1 ∙0,905 ∙ 0,851∙ 0,85 ∙1,1 ∙1 ∙ 1∙ 1,2=120.09[ ]
( 235
200 )
Vp= 0,125 0,18 0,35
1,75
min
90 · 1,55 ·0,5 ·

Vp=120.09[m/min]
6) Calculul turatiei nc:

π · D p · nc v p ·1000 120.09· 1000

Vp= => ncalculat= = = 735.11[rot/min]
1000 π ·Dp π · 52

1000 ∙ v 1000∙ 120,09

Turatia optima este: n= = =735 [rot/min]
π ∙D 3,14 ∙52

7) Se adopta turatia din gama masinii unealta: nef =765 [rot/min]

8) Recalcularea vitezei de aschiere :
π ∙ D∙ nef π ∙ 52∙ 765
vef= = =¿124.97 [m/min]
1000 1000

9) Calculul puterii efective: N e =f ( F z , v recal )

Componenta principala a fortei de aschiere este :

F z =C Fz ∙ t X ∙ sY ∙ HBn ∙ K M ∙ K K ∙ K y ∙ K γ ∙ K h a
Fz Fz

C Fz=27,9 ; t=1,55 ; XFz=1 ; s=0,5 ; YFz=0,75 ;

HB=235 ; nFz=0,35 ; KM=1 ; KK=1,03 ; Kha=0,96 ; Ky=0,87 ; K γ =0,925 ;

1 0,75 1
F z =27,9∙ 1,55 ∙ 0,5 ∙ 235 ∙ 1∙ 1,03 ∙0,87 ∙ 0,925 ∙ 0,96=4808,4[ N ]

Fz=4808.4 [N]
Fz=480.84 [daN]
10) Verificarea puterii necesara aschierii:
F z ∙V ef 480.84 ∙124.97
Ne= = =¿ 1,10[kW]; Ne<Nmu (Nmu=7.5[kW])
60∙ 102 ∙η 60 ∙102 ∙ 8,88

17
(η =0,9x9,87=8,88)

6. Normarea Tehnica

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum si

timpi de intreruperi reglementate.

Tpi
Nt= +tb+ta+tdt+tdo+ton (Rel. 7.4) [14] – pagina 217
n

Tpi=timp de pregatire incheiere – [tab 7.1]

tb=timp de baza – [rel. 7.7]
ta=timpi ajutatori : ta1 - [tab 7.2- 7.16], ta2 - [tab.7.17], ta3 - [tab.7.18], ta5 - [tab 7.19]
tdt=timp de deservire tehnica – [tab 7.20]/242
tdo=timp de deservire organizatorica – [tab 7.20]/242
ton= timp de odihna si necesitati fiziologice [tab 7.21]/243
n=lotul optim de piese (120 buc.) [tab 3.14]/57

Pentru operatia de strunjire de degrosare:

Tpi=9+10=19[min]
10 [min]-pentru prinderea in universal
10 [min]-pentru predarea si primirea documentatiei
Faza 1 Prinderea: ta1=0,26[min] [Tab 7.3]/222

18
 Faza 2 Strunjire de degrosare Ø 36,3 [mm]
L+l 1 +l 2
o Timpul de baza: tb= (rel. 5.0; Tab. 7.85) [13]
S ·n
l1 - lungimea de patrundere a cutitului
t 1,55
- l1= +(0,5÷2) [mm]; l1= +(0,5÷2)=1.55[mm]
tgK tg 45

L - lungimea suprafetei prelucrate: L=65[mm]

l2 - distanta de patrundere a sculei; l2 = (0,5÷2) [mm]=1[mm]
65+1.55+1
tb= =0,442[min]
0,5 ·305

o Timpii ajutatori:

ta=ta1+ta2+ta3
- ta1=timpi ajutatori pentru prinderea si desprinderea piesei

ta1=0,26 [min] [Tab. 7.3].

- ta2-timpii ajutatori pentru comanda masinii [Tab. 7.17]/238

Se compune din:
ta21=0,03[min] - apropriere scula de piesa;
ta22=0,03[min] - potrivirea sculei la dimensiune; (toleranta ≥0,2 mm)
ta23=0,08[min] - schimbarea turatiei; (cu 2 manete)
ta24=0,08[min] - schimbarea avansului; (cu 2 manete)
ta25=0,02[min] - cuplarea avansului;
ta26=0,02[min] - cuplare miscare principala de rotatie;
ta27=0,02[min] - decuplarea miscarii principale de rotatie;
ta28=0,03[min] - retragerea sculei;
ta29=0,04[min] - deplasarea in pozitie initiala a saniei transversale;
9
ta2=∑ t a 2=0,35[min].
1

19
 - ta3=0,15[min] - timp pentru masuratori la luarea aschiilor de proba,
masurare realizata cu ajutorul sublerului [Tab. 7.18]/239

- ta5=0,18[min] - timp ajutator pentru masuratori de control [Tab. 7.19]/240

ta= ta1+ ta2 +ta3+ta5=0,26 +0,35+0,15+0,18

ta=0,94[min]
Faza 3 Intoarcere piesa:
ta1=2∙0,26=0,52[min]
Pentru operatia de strunjire de degrosare pe suprafata Ø 36,3 [mm] vom avea:
tb=0,641[min]
ta=0,94+0,52=1,46[min]
te=ta+tb=1,46+0,442=1.902[min]
5
tdt=5% ·tb= ∙ 0,442=¿0,03205 [min] [tab 7.20]/242
100
1
tdo=1% · te = ·1.902=0,01902 [min] [tab 7.20]/242
100
4
ton=4% ·te = ∙ 1.902=0,07608 [min] [tab 7.21]/243
100
19
Nt= +0,442+1,46+ 0,03205+0,01902+0,07608=2.187 [min]
120

20
21
 UNIVERSITATEA AX DISC PRICIPAL ARBORE Nr reper.

PLAN DE OPERATII
TEHNICA “GH.ASACHI” IASI
Pentru prelucrari mecanice
Fabricat tip. Nr.operatiei
Denumirea piesei
Catedra T.C.M.

Schiţa operaţiei: Operatia:

Simbolul

MATERIAL
Starea LAMINAT Pag.
Bucati pe
fabricat
Duritate 235 HB
Total pag

Denumirea STRUNG NORMAL Nr inventar

Masina
Firma SN400
Model

Conditii de racire : FARA

Poz. Atelier de strungarie

Denumirea
1 Sectia de prelucrari mecanice

Dispozitive
2
Nr de piese
3 prelucrate 1
simultan
4

ECHIPA Norma
NORMA IN LEI
Gr. si categ.
Deserv. Tpî/n tb ta tdt tdo ton Nr Preg. Unitara
lucrarii

1 2B

Data Numele Semn. Nr. Modificări Data Numele

Conceput Morariu A.
TEHNOLOGIE
PROIECTARE

Normat Morariu A.

Desenat Morariu a.

Verificat Coteata M.

22
 Arhiva nr.
INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE SUPLIMENTARE
Aprobat

Nr.
Scule Verificatoare Regim Timp
fazei
Denumirea fazei
Denumirea Nr. desen Denumirea Nr. desen t s v n i tb ta

1 Prindere in universal

+0,5 +0,15 STAS 6381-

2 Strunjire de degrosare de la ∅ 56−1.2 la ∅ 52−0,15 x 136 Cutit 16x16 Subler 150 :1/10 - - - 765 1 0,64 1,46
80/P30

+0,15 STAS 6381-

3 Strunjire de degrosare de la ∅ 52−0,15 la ∅ 36,3x 104 Cutit 16x16 80/P30 Subler 150 :1/10 1,55 0,5 124.97 765 1 0,64 1,46

STAS 6381-
Strunjire de degrosare de la ∅ 36 , 3 la ∅ 32x 39 Cutit 16x16
80/P30
Subler 150 :1/10 - - - 765 1 0,64 1,46

STAS 6381-
3 Strunjire de degrosare de la ∅ 32 la ∅ 22 x 20 Cutit 16x16
80/P30
Subler 150 :1/10 - - - 765 1 0,64 1,46

Desprins, intors, prins in universal

+0,15 STAS 6381-

4 Strunjire de degrosare de la ∅ 52−0,15 la ∅ 42x 105 Cutit 16x16 Subler 150 :1/10 1,55 0,5 124.97 765 1 0,64 1,46
80/P30

STAS 6381-
5 Strunjire de degrosare de la ∅ 42 la ∅ 36.3 x 83 Cutit 16x16
80/P30
Subler 150 :1/10 - - - 765 1 0,64 1,46

STAS 6381-
6 Strunjire de degrosare de la ∅ 36.3 la ∅ 32 x 58 Cutit 16x16
80/P30
Subler 150 :1/10 - - - 765 1 0,64 1,46

STAS 6381-
7 Strunjire de degrosare de la ∅ 32 la ∅ 22 x 20 Cutit 16x16
80/P30
Subler 150 :1/10 - - - 765 1 0,64 1,46

Desprindere piesa din universal si prindere intre varfuri pentru strunjirea de

10
finisare

23