TCM Acm

MINISTERUL EDUCAŢIEI ȘI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE
UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

FACULTATEA de INGINERIE
Calea Mărăşeşti, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40
234 580170
http://inginerie.ub.ro, decaning@ub.ro
Program de studii: Tehnologia Construcţiilor de
Maşini
T.C.M
Coordonator: Student:
Asist. Univ. Dr. Ing. Eugen Herghelegiu Mardare Cristian Andrei
Grupa: 641
Bacău
2018-2019
TEMA DE PROIECT
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică a

reperului.
Etapele proiectului:
1. Alegerea semifabricatului;
2. Stabilirea traseului tehnologic;
3. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor
intermediare;
4. Calculul regimului de așchiere;
5. Normarea tehnică;
6. Calculul și analiza tehnico-economică;
7. Partea practică: desen de execuție a piesei; desene de execuție
a sculelor așchietoare și a dispozitivelor; plan de operații.
ETAPA I:Alegerea semifabricatului
Alegerea semifabricatului se face având în vedere următoarele:
a) Materialu piesei.
b) Forma şi dimensiunea piesei.
c) Numărul pieselor din lot.
a)Conform desenului de execuţie piesa este confecţionată din OLC45STAS 880-66 având
următoarele caracteristici:
- caracteristici privind compoziţia chimică:
Oteluri Clasa Marca Compozitia chimicain %
C Mn Si P S Cr Ni Cu As
Carbon de Imbu- OLC45 0,42… 0,50… 0,17… max max max max max max
calitate natatire 0,50 0,80 0,37 0,040 0,040 0,30 0,30 0,30 0,30
-caracteristici fizico-mecanice:
Otelul Marca Starea Caracteristici mecanice minime DuritateaBri

nellmax
H.B.
Lungimea decurgereσ
Alungirea larupereδc
Gatuirea larupere
latractiuneσr
Starea recoapta
Starea laminata
Rezistenta
KCU 30/2
KCU 30/5
z
Kgf/mm2 % Kgf/cm2
Carbon OLC45 N 35 62 18 35 - - 229 197
de
calitate I 40 66 17 36 6 4,5 - -
Celemai folosite semifabricate sunt:

- laminate;
- turnate;
- forjate– liber sau în matriță;
- matrițate;
- sintetizate;
- sudate.
La alegerea semifabricatului se au în considerare urmatoarele:
- materialul piesei;
- forma și dimensiunile piesei;
- numărul pieselor din lot.
Piesadin temă fiind executată din OLC 45 se pot adopta semifabricate
- laminat;
- forjat;
- matrițat.
Forma și dimensiunile semifabricatului trebuie să fie cat mai apropiată de forma și
dimensiunile piesei finale.
Avand în vedere că piesa din temă are formă de arbore adoptăm semifabricat din
oţel laminat la cald STAS 333-77cu secțiune cilindrică
ETAPAII:Stabilirea traseului tehnologic.
Încadrul traseului tehnologic ce stabileşte ordinea optimă de realizare a operaţiilor şi
a fazelor în cadrul prelucrării reperului dat de la semifabricat la piesa finită.
Pentru intocmirea traseului tehnologic se pot face unele recomandari :
-la inceputul procesului tehnologic se prelucreaza suprafetele care devin baze de
asejare sau suprafete de prindere(suprafetele frontale si gauri de centrare);
-gaurile se executa la sfarsitul procesului tehnologic cu exceptia celor care devin baze
de asezare.
data stabilita succesiunea operatiilor si a fazelor din cadrul lor in continuare se alege
tipul masinii unelte pe care se executa fiecare operatie,si se rezolva problema bazarii si fixarii
si in sfarsit se stabilesc sculele si verificatoarele necesare executarii fiecarei faze.
Nr. fază Denumire Schița operației M.U. S.D.V.- uri
operație operație/
fază
1. Debitare – F.A. Pânză ferăstrău
prins în 300 STAS 1066-86;
menghină, tip pânză I;
debitat din Lpânză=500;
bară formă A,ruleta
laminată menghină
Ø 65 și L 119
2. Strunjire Strung Cuțit frontal
frontală I SN STAS 358-67
2.1. Prins în 400 Secțiune cuțit
universal, dreptunghiulară
centrat, 25X16
strunjit Universal
frontal de Șubler
degroșare, 300x0,1 STAS
pe suprafața 1373/2-73
S1
2.2. Strunjit
frontal de
finisare pe S1
2.3. Executat
gaură de
centrare,
amborat
STAS
1361/82 tip
A4
Desprins
piesa
3. Strunjire Strung Cuțit frontal
frontală II SN STAS 358-67
3.1. Prins în 400 Secțiune cuțit
universal, dreptunghiulară
centrat, 25X16
strunjit Universal
frontal de Șubler
degroșare, Burghiu de
pe suprafața centruire STAS
S12 1114-2/82
3.2. Strunjit forma A 4
frontal de
finisare pe
S12
3.3. Executat
gaură de
centrare,
amborat
STAS
1361/82 tip
A4
Desprins
piesă
4. Strunjire Strung Cuțit lateral
4.1. longitudinală SN STAS 359-67
I 400 Secțiune
Prins în dreptunghilară
universal, în 25x16
vârf de Universal
centrare, Vârf
4.2. strunjit Șubler 300x0,1
longitudinal STAS 1373/2-73
de Cutit pt canelat
. degroșsare 25x16, b=3
4.3 pe S6
Strunjit
longitudinal
4.4 de finisare
pe S6
Strunjit
4.5 longitudinal
de
4.6 degroșare S3
Strunjit
4.7 longitudinal
de finisare S3
Executat
canal pe S4
cu b=3
Executat
teșitură pe
S2 2x45
Executat
teșitură pe
S5 2x45
Desprins
Piesă
5 Control Subler
intermediar Micrometru
6 Strunjire Strung Cuțit lateral
longitudinală SN STAS 359-67
II 400 Secțiune
dreptunghilară
25x16
Cutit pt canelat
25x16, b=3
6.1 Prins în STAS 361-80
6.2 universal, în Universal
vârf de Vârf
centrare, Șubler 300x0,1
6.3 strunjit STAS 1373/2-73
longitudinal
de
6.4 degroșsare
pe S7
Strunjit
6.5 longitudinal
de finisare
pe S7
Strunjit
longitudinal
de
degrosare
pe S10
Strunjit
longitudinal
de finisare
pe S10
Executat
canal pe S9
cu b=3
6.6 Executat
teșitură pe
6.7 S8 2x45
Executa
teșitură pe
S11 2x45
6.8
Desprins
piesa
7 Frezare Freză cilindrico-
7.1 Prins în FU 32 frontală cu
menghină, coadă conica
centrat, STAS 1681-80
frezat canal
de pană pe
S13
Desprins
piesa
8 Tratament Cuptor
termic
9 Rectificare Piatră abrazivă

9.1 Prins între RU STAS 601/1-84A
vârfuri, Rugozimetru
rectificat pe
S10
Desprins
piesa
10 Control final Micrometru
Subler
Cale durimtru
11 Depozitare
Etapa III:Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor
intermediare.
Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru

suprafața 𝑺𝟔 .
3.1.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjirea de degroșare)
Din tabelul 1.1 pagina 31 se adoptă formula pentru strunjirea suprafețelor cilindrice
între vârfuri; rectificare fără centre:
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 )
𝑅𝑧𝑝 , 𝑆𝑝 se adoptă din tabelul 2.4 pagina 56
𝑅𝑧𝑝 = 50, 𝑆𝑝 = 50. Clasa de precizie 7.

𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡
Unde: k – coeficientul de micșorare a abaterilor
𝜌𝑠𝑡 – abaterea spațială a semifabricatului brut
𝜌𝑝 – abaterea spațială după diferite operașii de prelucrare
2
𝜌𝑠𝑡 = √(𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 )
Unde: 𝜌𝑐 – curbarea semifabricatului brut
𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 – abaterea spațială ce rezultă la prelucrarea găurilor de centrare. Tabelul
1.3 pag. 34 secțiunea 10
𝜌𝑐 = 2∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
Unde: ∆𝑐 – curbarea specifica a semifabricatului. Tabelul 1.4, pag. 35 pentru bară laminate
după tratamentul termic (fără îndreptare)
𝑙𝑐 – distanța de la secțiunea de prelucrare până la capătul cel mai apropiat la
prinderea între vârfuri sau până la prinderea în universal
∆𝑐 = 0.10
𝑙𝑐 = 36𝑚𝑚
𝜌𝑐 = 2∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 = 7.2
Din tabelul 1.3 pag 33 poziția 10, 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 = 0.25 𝑚𝑚
2
𝜌𝑠𝑡 = √(𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 ) = 250.1
𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡 = 15
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 ) = 230
2𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝
𝑇𝑝 – se alege din tabelul 4.18 pag. 90. Clasa de precizie 7.
𝑇𝑝 = 400μm
2𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 630 = 630 𝑚𝑚
Diametrele intermediare se determină cu relațiile:

𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑛𝑜𝑚 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷1𝑚𝑎𝑥 − 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡
𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 − 𝑇𝑝
𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 62 + 0.63 = 62.63 𝑚𝑚
𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 62.6𝑚𝑚
𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 62.6 − 0.4 = 62.2 𝑚𝑚
Strunjirea de degroșare se va executa la cota de ∅62.60−0.4 .
3.1.2 Pentru strunjirea de degroșare (operația precedentă: laminarea la cald)
Formula folosită este aceeași ca cea din cazul anterior și anume:

2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 ) = 1300 μm = 1.3 mm
Din tabelul 2.3 pag. 56 pentru semifabricatul din oțel rotund laminat la cald cu
diametrul cuprins între 26 … 75 mm 𝑅𝑧𝑝 ș𝑖 𝑆𝑝 vor avea valorile:
𝑅𝑧𝑝 = 150, 𝑆𝑝 = 250
𝜌𝑝 = 𝜌𝑠𝑡 = 250
Adaosul de prelucrare nominal pentru prima operație de prelucrare de determină cu
relația:
2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝐴𝑖
Unde: 𝐴𝑖 – abaterea inferioară. Se alege din tabelul 2.1 pag. 54
𝐴𝑖 = 0.8𝑚𝑚
2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2.1𝑚𝑚
Diametrul semifabricatuui brut se determină cu relația:
𝐷𝑛𝑜𝑚 𝑠𝑓 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 64.7 𝑚𝑚
Se alege diametrul semifabricatului de 𝐷𝑠𝑓 = 65 𝑚𝑚.
Recalculăm adaosul de degroșare:

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑠𝑓 − 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 65 − 62.6 = 2.4 𝑚𝑚
suprafața 𝑺𝟑 .
3.2.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de degroșare)
Adaosul de prelucare minim pentru strunjire este dat de relația:

2
1.3 pag. 34 secțiunea 10.
𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 = 0.25 𝑚𝑚
𝜌𝑐 = 2∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
Unde: ∆𝑐 – curbarea specifica a semifabricatului. Tabelul 1.4, pag. 35 pentru bară
laminate după tratamentul termic (fără îndreptare)
∆𝑐 = 0.12
𝑙𝑐 = 36 𝑚𝑚
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 = 8.64
Din tabelul 1.3 pag 33 poziția 10 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 = 0.25 𝑚𝑚
2
𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡 = 15
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 ) = 230
𝑇𝑝 = 280
2𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 510𝜇𝑚 = 0.51 𝑚𝑚

𝐷2 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷2 𝑚𝑎𝑥 − 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡
𝐷2 𝑚𝑎𝑥 = 30 + 0,51 = 30.51 𝑚𝑚
𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 30.5 𝑚𝑚
𝐷2 𝑚𝑖𝑛 = 30.5 − 0.28 = 30.22 𝑚𝑚
Strunjirea de degroșare se va executa la cota de ∅30.50−0,28 𝑚𝑚.
Adaosul de degroșare este:

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑠𝑓 − 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 65 − 30.5 = 34.5 𝑚𝑚
Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru suprafața

𝑺𝟕 .

2
𝜌𝑐 = 2∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
laminata.
∆𝑐 = 0.12
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 = 5.76
2
𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡 = 15
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 ) = 230
𝑇𝑝 = 340

𝐷2 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐷2 𝑚𝑎𝑥 = 44 + 0,57 = 44.57 𝑚𝑚
𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 44.6𝑚𝑚
𝐷2 𝑚𝑖𝑛 = 44.6 − 0.34 = 44.12 𝑚𝑚
Strunjirea de degroșare se va executa la cota de ∅44.60−0,38 𝑚𝑚.

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑠𝑓 − 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 65 − 44.6 = 20.4 𝑚𝑚

suprafața 𝑺𝟏𝟎 .
3.3.1 Pentru rectificare (operația precedentă: strunjire de finisare)
Conform tabelului 1.1 pag 31 relația de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru
rectificarea suprafețelor după tratament termic cu prinderea semifabricatului între vârfuri
este:
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝜌𝑃 )
Din tabelul 2.4 pag 56 rezultă pentru operația precedentă 𝑅𝑧𝑝 = 25 𝜇𝑚, clasa de
precise 6, 5. Conform indicațiilor de la pag. 56 abaterea spațială care se ia în calcul la adaosul
de prelucrare la rectificare după tratamentul termic este curbura piesei în urma
tratamentului termic:
𝜌𝑝 = 𝜌𝑐𝑡𝑡 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 1.3𝜇𝑚/𝑚𝑚 − 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑢𝑙 1.4 𝑝𝑎𝑔. 35
𝜌𝑝 = 143
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝜌𝑃 ) = 336
Adaosul de prelucrare nominal se determină cu relația din 1.17 pag. 48.
2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝
𝑇𝑝 – toleranța la faza de prelucrare precedentă. Clasa de precizie 6 pentru diametre
cuprinse între 18-30 (tabelul 4.18 pag. 90):
𝑇𝑝 = 120 𝜇𝑚
2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 456 𝜇𝑚
𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷1𝑚𝑎𝑥 − 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡
𝐷1𝑚𝑎𝑥 = 14 + 0.456 = 14.456 𝑚𝑚
𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 14.5 𝑚𝑚
𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 14.5 − 0.12 = 14.36 𝑚𝑚
Strunjirea de finisare se va executa la cota de ∅140−0,12 𝑚𝑚.
3.3.2 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de

degroșare)
2
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
laminate după îndreptarea pe presă
∆𝑐 = 0,15
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 = 6.3
2
𝜌𝑠𝑡 = √(𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 ) = 250
𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡 = 250 ∙ 0.06 = 15.
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 ) = 230. 𝜇𝑚
𝑇𝑝 = 240

𝐷2 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷 𝑛𝑜𝑚 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐷2𝑚𝑎𝑥 = 14.5 + 0.47 = 14.97𝑚𝑚
𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 15𝑚𝑚
𝐷2 𝑚𝑖𝑛 = 15 − 0,24 = 14.76 𝑚𝑚
Strunjirea de degroșare se va executa la cota de ∅150−24 𝑚𝑚.

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑠𝑓 − 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 65 − 15 = 50𝑚𝑚
suprafața frontală𝑺𝟏𝟐 .

𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑣
𝜌𝑃 = 0
𝜌𝑃 – abaterea spațială, care în cazul de față este neperpendicularitatea suprafeței
frontale față de axa piesei.
Conform indicațiilor de la pag. 59 la prelucrarea suparafețelor frontale de
finisare 𝜌𝑃 este neglijabil deoarece s-a efectuat la operația de strunjire de degroșare.
𝜀𝑣 – eroarea de verificare care se alege din tabelul 1.4 pag. 46. La observațiile de la
pag. 46 se precizează, pentru cazul de față, că precizia așezării fără verificare se poate
considera, la așezarea în universal cu trei bacuri și vârful păpușii mobile: 0,1 mm.
𝜀𝑣 = 0,1 𝑚𝑚
𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑣 = 200 𝜇𝑚 = 0.2 𝑚𝑚
𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 600 𝜇𝑚 = 0,6 𝑚𝑚
𝑇𝑝 – valoarea sa se adoptă din tabelul 2.8 pag. 59
𝑇𝑝 = 0,4 𝑚𝑚
𝐿1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑎𝑥 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐿1 𝑛𝑜𝑚 = 𝐿1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡
𝐿1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿1 𝑛𝑜𝑚 − 𝑇𝑝
𝐿1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑎𝑥 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 113 + 0.7 = 113.7 𝑚𝑚
𝐿1 𝑛𝑜𝑚 = 114 𝑚𝑚
𝐿1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿1 𝑛𝑜𝑚 − 𝑇𝑝 = 114 − 0,4 = 113.6 𝑚𝑚
Strunjirea de degroșare a suprafeței 𝑆8 se va executa la cota de 1140−0,4 𝑚𝑚.
3.4.2 Pentru strunjirea de degroșare (operația precedentă: debitarea)
𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑣
Din tabelul 2.6 pag 58 (tabelul de mai jos) rezultă:
𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 = 0,3
Conform indicațiilor din tabelul 2.6 pag 58:
𝜌𝑝 = 0,01 ∙ 𝐷 = 0,01 ∙ 62 = 0.62𝑚𝑚
𝜀𝑣 = 0,1 𝑚𝑚
𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑣 = 1,02 𝑚𝑚
𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝐴𝑖
𝐴𝑖 – abaterea admisibilă de la lungimea semifabricatului se alege din tabelul 2.6 pag 58.
𝐴𝑖 = ±1.3 𝑚𝑚
𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝐴𝑖 = 2.32 𝑚𝑚
𝐿2 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿1 𝑚𝑎𝑥 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐿2 𝑛𝑜𝑚 = 𝐿2 𝑚𝑎𝑥 − 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡
𝐿2 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿2 𝑛𝑜𝑚 − 𝐴𝑖
𝐿2 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿1 𝑚𝑎𝑥 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 113.7 + 2.32 = 116.02 𝑚𝑚
𝐿2 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿2 𝑛𝑜𝑚 − 𝐴𝑖 = 116 − 1.3 = 114.7 𝑚𝑚
Strunjirea de degroșare a suprafeței 𝑆12 se va executa la cota de 1160−1.3 𝑚𝑚.

suprafața frontală𝑺𝟏 .

Deoarece condițiile de lucru sunt aceleași cu cele de pe suprafața 𝑆12 adoptăm
aceleași adaosuri de prelucrare:
𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 0,6 𝑚𝑚
𝐿3 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿2 𝑛𝑜𝑚 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 116.6 𝑚𝑚
𝐿3 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿3 𝑛𝑜𝑚 − 𝑇𝑝 = 117 − 0,4 = 116.6 𝑚𝑚
3.5.2 Pentru strunjirea de degroșare
Conform indicațiilor de mai sus:

𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2.32
𝐿4 𝑛𝑜𝑚 = 𝐿3 𝑛𝑜𝑚 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 119.32𝑚𝑚
𝐿𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡 = 119 𝑚𝑚
Etapa IV:Determinarea regimurilor de aschiere
4.1 Determinarea regimului de așchiere pentru operația 1 (debitarea) la faza

1.1
4.1.1 Alegerea mașinii unelte
Debitarea are loc cu fierăstrău alternativ FA 300.

Caracteristici dimensionale:
- diametrul maxim a materialului de debitat ∅300 𝑚𝑚;
- cursa ramei 200 mm.
Caracteristici funcționale:
- numărul treptelor de viteze: 3;
- numărul curselor duble pe minut: 63, 80, 100;
- avans de tăiere continuu;
- motor electric cu puterea de 1,5 kw;
- turația motorului: 1500 rot/min.
Caracteristici de gabarit:
- lungimea: 1576 mm;
- greutate: 860 kg;
- lățime: 611 mm;
- înălțime: 1080 mm.
4.1.2 Alegerea sculei așchietoare:
Pânză ferăstrău din STAS 1066-86.

Tip pânză I – formă S
Tip l a b Pasul Nr. dinți pe L b1 d Masa netă
±2 P 25 mm max H14 kg/10 buc
I 500 32 1,6 2,5 10 530 (1,3…1,5)b 10,2 2,030
Adoptăm din gama de turații a mașinii de debitat FA 300 turația de 80 c.d./min.
4.2 Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.1 (strunjire frontală de degroșare I)
Operația de strunjire se va executa pe un strung normal SN 400.
Nr. Uzina Caracteristici Turația axului Avansul longitudinal Avansul transversal

crt. constructoare principale principal rot/min mm/rot mm/rot
și tipul
1 Strung h=400..750 12; 15; 19; 24; 0,06; 0,12; 0,24; 0,046; 0,092; 0,181;
normal SN L=1000…1500 30; 38; 46; 58; 0,48; 0,96; 0,08; 0,368; 0,796; 0,059;
400x1500 N=7,5 76; 96; 120; 150; 0,16; 0,32; 0,64; 0,113; 0,226; 0,452;
185; 230; 305; 1,28; 0,1; 0,2; 0,4; 0,904; 0,075; 0,15; 0,3;
380; 480; 600; 0,8; 1,6; 0,11; 0,28; 0,6; 1,2; 0,101; 0,203;
765; 955; 1200; 0,56; 1,12; 2,24; 0,406; 0,812; 1,624;
1500. 0,16; 0,36; 0,72; 0,126; 0,253; 0,506;
1,44; 2,88; 0,22; 1,012; 2,024; 0,17; 0,34;
0,44; 0,88; 1,76; 0,68; 1,32; 2,72
3,52.
4.2.2 Alegerea sculei așchietoare
Cuțit frontal STAS 358-67 cu secțiune dreptunghiulară 25x16.
Secțiunea sculei Execuție

𝑐≈ L b1 𝑟≈ monobloc Prin sudare
Forma hxb cap la cap
𝑙1 ≈ 𝑙1 ≈ 𝑙2 ≈
Dreptunghiulară 25x16 8 180 14 0.5 - 25 50
- raza la vârf R = 0,5;
- unghiul de atac principal 𝑘 = 70°;
- unghiul de atac secundar ks = 10°
4.2.3 Determinarea regimului de așchiere
Conform indicațiilor de la pag. 96, în cazul în care adaosul de prelucrare este mare
(mai ales, în cazul primei strunjiri la treptele arborilor cu diferența mare între trepte) se
execută mai multe treceri și atunci adâncimea de așchiere devine:
𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝑡= = 2.32 𝑚𝑚
𝑖
Unde: i – numărul de treceri.
Ac nom se adoptă din etapa III de la degroșarea suprafeței S1, respectiv:
𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2.32 𝑚𝑚
4.2.4 Alegerea avansului și verificarea lui
Din tabelul 6.1 pagina 98 se recomandă ca avansul pentru prelucrarea ∅65 𝑚𝑚 cu adaosul
intermediar de material până la 5 mm să fie între 0.7-1.1, iar din gama de avansuri
transversale a strungului SN 400, adoptăm avansul 0,7 mm/rot.
Deci:
𝑠𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 = 0,796 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței corpului cuțitului.
Din tab. 6.12 pag. 104 pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară și 𝜎𝑅 =
𝑑𝑎𝑁
20 𝑚𝑚2 , formula este:
𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿 𝑚𝑚
𝑠= √ [ ]
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 𝑟𝑜𝑡
Semnificația notațiilor din relație:
hxb – secțiunea corpului cuțitului
ℎ
– raportul dintre înălțimea cuțitului și distanța cu care iese în afara cuțitului. Pentru cuțite
𝐿
ℎ
de strung normale și de planat se recomandă 𝐿 = 1,0 … 0,5.
𝐶4 , 𝑛1 , 𝑥1 , 𝑦1 – au valori date în tabelul 6.13 pag. 106.
Din tabelul 6.13 pag. 106 se adoptă valorile pentru coeficienții:

𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐻𝐵 = 200
ℎ
=1
𝐿
𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿
𝑠= √ = 0.96 ≥ 𝑠𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1
4.2.5 Calculul vitezei de așchiere

Conform indicațiilor de la pagina 97, viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor
frontale se determină cu relația utilizată la suprafețele longitudinale regăsită în tab. 6.15 pag
107 și înmulțită cu coeficientul k din tab. 6.25 pag 114.
𝑣𝑎 = 𝑣𝑝 ∙ 𝑘
Din tab. 6.25 pag 114 valoarea coeficientului de corecție a vitezei de așchiere k este:
𝑘 = 1,43
Din tab. 6.15 pag 107 relația pentru determinarea vitezei de așchiere la strunjirea
longitudinală este:
𝐶𝑣
𝑣𝑝 = ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘
𝑚 𝑥𝑣 𝑦𝑣 𝐻𝐵 𝑛 1 2 3 4 5 6 7 8 9
𝑇 ∙ 𝑡 ∙ 𝑠 ∙ 200
Unde, semnificațiile notațiilor din relație sunt:
- Cv - coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale
materialului sculei așchietoare (valorile sunt date în tab. 6.20 pag. 112);
- T – durabilitatea sculei așchietoare în minute (se ia din tab. 6.11 pag 103);
- m – exponentul durabilității (este dat în tab. 6.19 pag 111);
- t – adâncimea de așchiere, în mm;
- s – avansul de așchiere, în mm/rot;
- HB – duritatea materialului de prelucrat în unități Brinell;
- xv, yv, n, exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității;
- k1 … k9 – coeficienți ale căror relații de calcul sau valori sunt date în tab. 6.16 pag. 108.
Din tab. 6.20 pag. 112 valoarea coeficientului Cv și ale exponenților xv, yv, n pentru
prelucrarea cu cuțit de strung care are partea așchietoare din HSS, iar materialul de prelucrat
este oțel așchiat fără răcire, avem:
𝐶𝑣 = 42
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,66
Valoarea exponentului n pentru prelucrarea materialului din oțel carbon cu duritate HB>130
este:
𝑛 = 1,75
Din tab. 6.11 pag. 103 valoarea durabilității economice pentru cuțitul de strung este:
𝑇 = 60
Valoarea exponentului durabilității m se alege din tab. 6.19 pag. 111.
𝑚 = 0,1
Din tab. 6.16 pag. 108 se adoptă relațiile de calcul sau valorile date pentru coeficienții k1 …
k9.
 k1 – coeficientul ce ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului.
𝑞
𝑘1 = ( )𝜉
20 ∙ 30
În care:
q – suprafața secțiunii transversale a cuțitului, în mm2,
𝜉 – exponent în funcție de materialul de prelucrat cu următoarele valori: 𝜉 =
0,08 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑜ț𝑒𝑙, 𝜉 = 0,04 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑓𝑜𝑛𝑡ă ș𝑖 𝑎𝑙𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑛𝑒𝑓𝑒𝑟𝑜𝑎𝑠𝑒
ℎ∙𝑏 𝜉 25 ∙ 16 0,08
𝑘1 = ( ) =( ) = 0,96
20 ∙ 30 20 ∙ 30
 k2 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac principal k.
45 𝜌
𝑘2 = ( )
𝑘
Unde:
𝜌 – exponent în funcție de natura materialului de prelucrat și a materialului sculei
așchietoare. Pentru prelucrarea oțelului 𝜌 = 0,6;
k = 70.
45 𝜌
𝑘2 = ( ) = 0,76
𝑘
 k3 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac secundar ks.
𝑎 0,09
𝑘3 = ( )
𝑘𝑠
În care:
ks = 10 pentru cuțitul de față;
a = 10 pentru sculele din oțel rapid.
𝑎 0,09
𝑘3 = ( ) =1
𝑘𝑠
 k4 – coeficient ce ține seama de influența razei de racordare a vârfului
cuțitului.
𝑟 𝜇
𝑘4 = ( )
2
În care:
𝜇 – exponent funcție de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat cu următoarea
valoare pentru cazul de față și anume pentru prelucrarea de degroșare a tuturor metalelor
𝜇 = 0,1;
r = 0,5 pentru cuțitul de față.
𝑟 𝜇 0,5 0,1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0,87
2 2
 k5 – coeficient ce ține seama de influența materialului din care este
confecționată partea așchietoare a sculei și se adoptă valoarea acestuia din
tab. 6.17 pag. 110.
𝑘5 = 1
 k6 – coeficient ce ține seama de influența materialului de prelucrat. Valoarea
acestuia se ia din tab. 6.18 pag. 110.
𝑘5 = 1 – pentru conținut de 𝐶 ≤ 0,6%.
 k7 – coeficient ce ține seama de modul de obținere a semifabricatelor și are
următoarea valoare pentru materialele laminate la cald, normalizate și tratate
termic (îmbunătățite):
𝑘7 = 1
 k8 – coeficient ce ține seama de starea stratului superficial al semifabricatului
și are următoarele valori pentru oțel fără țunder:
𝑘8 = 1
 k9 – coeficient ce ține seama de forma suprafeței de degajare, iar pentru
formă plană are valoarea:
𝑘9 = 1
𝐶𝑣
𝑣𝑝 = ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 = 20.17
𝐻𝐵 𝑛 1 2 3 4 5 6 7 8 9
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣∙ 200
𝑣𝑎 = 𝑣𝑝 ∙ 𝑘 = 20.17 ∙ 1.43 = 28.84
4.2.6 Determinarea turației

1000 ∙ 𝑣𝑎 1000 ∙ 28.84
𝑛= = = 141.23𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋 ∙ 𝐷𝑠𝑓 3,1415 ∙ 65
Din gama de turații a axului principal pentru strungul SN 400 alegem valoarea cea mai
apropiată de turația teoretică și anume:
𝑛 = 150 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Recalcularea vitezei de așchiere:
𝜋 ∙ 𝐷𝑠𝑓 ∙ 𝑛
𝑣= = 30.62
1000
4.2.7 Calculul puterii nominale
Relația pentru calculul forței principale de așchiere este dată în tab. 6.12 pag. 104.
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
Valorile coeficienților din relația de mai sus se regăsesc în tab. 6.13 pag. 106, unde
pentru cuțitul normal care are partea așchietoare din oțel rapid, iar materialul de prelucrat
prezintă o duritate mai mare de 170, rezultă:
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 300.29[𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
𝑁𝑎 = ≤ 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∙ 𝜂
6000
Unde:
- 𝜂 – randamentul mașinii-unelte (0,8 - 0,9);
- 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 – puterea motorului mașinii-unelte, kW. Pentru strungul SN 400 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
7,5 𝑘𝑊
300.29 ∙ 30.62
𝑁𝑎 = ≤ 7,5 ∙ 0,9 ⇒ 1.53 ≤ 6.75 (𝑐𝑜𝑟𝑒𝑐𝑡)
6000
4.3 Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.2 (strunjire frontală de

finisare pe S1)

Strung normal SN 400x1500.
4.3.2 Alegerea sculei așchietoare.

Se utilizează aceeași sculă așchietoare STAS 358-67.
4.3.3 Determinarea adâncimii de așchiere.
𝑡= = 0,6 𝑚𝑚
𝑖
4.3.4 Alegerea avansului și verificarea lui.
Acesta se alege în funcție de materialul de prelucrat, materialul sculei, diametrul
piesei și adâncimea de așchiere utilizându-se tab. 6.14 pag. 106. Valoarea avansului din tabel
este s=0,13 mm/rot, iar în jurul acestei valori vom adopta un avans din gama mașinii-unelte.
Din gama de avansuri transversale a strungului SN 400 adoptăm avansul:
𝑚𝑚
𝑠 = 0,126
𝑟𝑜𝑡
4.3.5 Calculul vitezei de așchiere.

Conform indicațiilor de la pagina 97, viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor frontale
se determină cu relația utilizată la suprafețele longitudinale regăsită în tab. 6.15 pag 107 și
înmulțită cu coeficientul k din tab. 6.25 pag 114.
𝑘 = 1,43
𝐶𝑣
𝑣𝑝 = ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘
𝑚 𝑥𝑣 𝑦𝑣 𝐻𝐵 𝑛 1 2 3 4 5 6 7 8 9
𝑇 ∙ 𝑡 ∙ 𝑠 ∙ 200
Din tab. 6.20 pag. 112 în funcție de valoare avansului valoarea coeficientului Cv și ale
exponenților xv, yv, n pentru prelucrarea cu cuțit de strung care are partea așchietoare din
HSS, iar materialul de prelucrat este oțel așchiat fără răcire, avem:
𝐶𝑣 = 52,5
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,5
Valoarea exponentului n pentru prelucrarea materialului din oțel carbon cu duritate HB>130
este:
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
Din tab. 6.16 pag. 108 se adoptă relațiile de calcul sau valorile date pentru coeficienții k 1 …
k9.
𝑞
𝑘1 = ( )𝜉
20 ∙ 30
În care:
ℎ∙𝑏 𝜉 25 ∙ 16 0,08
𝑘1 = ( ) =( ) = 0,96
20 ∙ 30 20 ∙ 30
45
𝑘2 = ( )𝜌
𝑘
Unde:
k = 70.
45 𝜌
𝑘2 = ( ) = 0,76
𝑘
𝑎 0,09
𝑘3 = ( )
𝑘𝑠
În care:
𝑎 0,09
𝑘3 = ( ) =1
𝑘𝑠
cuțitului.
𝑟 𝜇
𝑘4 = ( )
2
În care:
valoare pentru cazul de față și anume pentru prelucrarea de finisare a tuturor metalelor 𝜇 =
0,2;
𝑟 𝜇 0,5 0,2
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0,747
2 2
tab. 6.17 pag. 110.
𝑘5 = 1
𝑘7 = 1
𝑘8 = 1
𝑘9 = 1
𝐶𝑣
𝑣𝑝 = ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 = 61.05 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑚 𝑥𝑣 𝑦𝑣 𝐻𝐵 𝑛 1 2 3 4 5 6 7 8 9
𝑇 ∙ 𝑡 ∙ 𝑠 ∙ 200
𝑣𝑎 = 𝑣𝑝 ∙ 𝑘 = 63.54 ∙ 1,43 = 87.30 𝑚/𝑚𝑖𝑛

1000 ∙ 𝑣𝑎 1000 ∙ 87.30
𝑛= = = 427.52 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋 ∙ 𝐷𝑠𝑓 3,1415 ∙ 65
𝜋 ∙ 𝐷𝑠𝑓 ∙ 𝑛 𝑚
𝑣= = 98.01
1000 𝑚𝑖𝑛
4.3.7 Calculul puterii efective și verificarea ei.

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 24.09 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
Unde:
7,5 𝑘𝑊
24.09 ∙ 98.01
𝑁𝑎 = ≤ 7,5 ∙ 0,9 ⇒ 0,39 ≤ 6,75 (𝑐𝑜𝑟𝑒𝑐𝑡)
6000
4.4 Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.3 (operația de găurire de
centruire)
4.4.1 Alegerea mașinii-unelte

Strungul normal SN 400x1500.

Prelucrarea se va executa cu burghiu de centruire STAS 1361-82 de tip A cuprins cu
diametrul între 4 … 5.
Recomandări privind alegerea găurii de centruire din stasul de mai sus:
Diametrul găurii de Diametrul piesei de

centrare d mm prelucrat
0,5; 0,63; 0,8 2…6
1,0; 1,25 Peste 6 … 15
1,6; 2 Peste 16 … 32
2,5; 3,15 Peste 32 … 56
4,0; 5,0 Peste 56 … 80
6,3; 8,0 Peste 80 … 120
10 Peste 120
Aleg burghiul de centruire cu ∅4 𝑚𝑚.
4.4.3 Determinarea adâncimii de așchiere

Relația de calul pentru determinarea acesteia este:
𝑑 4
𝑡 = = = 2 𝑚𝑚
2 2
4.4.4 Calculul regimului de așchiere la centruire

Acesta se adoptă din tab. 7.56 pag. 150, unde pentru oțel avem:
𝑣𝑝 = 7 … 15 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Adoptăm valoarea pentru viteza vp de:
𝑣𝑝 = 10 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Tot din tabelul menționat mai sus avem avansul cuprins între:
𝑠 = 0,02 … 0,05 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Vom adopta avansul de:
𝑠 = 0,03 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
4.4.5 Calculul turației
1000 ∙ 𝑣𝑎 1000 ∙ 10
𝑛= = = 48.97𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋 ∙ 𝐷𝑠𝑓 3,1415 ∙ 65
Din gama de turații a strungului normal SN 400x1500 adoptăm valoarea turației de:
Recalcularea vitezei.
𝑣= = 9.39 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
4.5 Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.1 (strunjire frontală de
degroșare II pe S12)
Operația de strunjire se va executa strungul normal SN 400.

Cuțit frontal STAS 358-67 cu secțiune dreptunghiulară 25x16.
Secțiunea sculei Execuție

𝑐≈ L b1 𝑟≈ monobloc Prin sudare cap
Forma hxb la cap
𝑙1 ≈ 𝑙1 ≈ 𝑙2 ≈
Dreptunghiulară 25x16 8 180 14 0.5 - 25 50
- raza la vârf R = 0,5;

- unghiul de atac principal 𝑘 = 70°;
4.5.3 Determinarea regimului de așchiere

Conform indicațiilor de la pag. 96, în cazul în care adaosul de prelucrare este mare
(mai ales, în cazul primei strunjiri la treptele arborilor cu diferența mare între trepte) se
execută mai multe treceri și atunci adâncimea de așchiere devine:
𝑡= = 2.32 𝑚𝑚
𝑖
Unde: i – numărul de treceri.
Din tabelul 6.1 pagina 98 se recomandă ca avansul pentru prelucrarea ∅65 𝑚𝑚 cu

adaosul intermediar de material până la 5 mm să fie între 0.7-1.1, iar din gama de avansuri
transversale a strungului SN 400, adoptăm avansul 0,7 mm/rot.
Deci:
𝑠𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 = 0.796 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței corpului cuțitului.
Din tab. 6.12 pag. 104 pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară și 𝜎𝑅 =
𝑑𝑎𝑁
20 𝑚𝑚2 , formula este:
𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿 𝑚𝑚
𝑠= √ [ ]
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 𝑟𝑜𝑡
Semnificația notațiilor din relație:
hxb – secțiunea corpului cuțitului
ℎ
– raportul dintre înălțimea cuțitului și distanța cu care iese în afara cuțitului.
𝐿
ℎ
Pentru cuțite de strung normale și de planat se recomandă 𝐿 = 1,0 … 0,5.
𝐶4 , 𝑛1 , 𝑥1 , 𝑦1 – au valori date în tabelul 6.13 pag. 106.
Din tabelul 6.13 pag. 106 se adoptă valorile pentru coeficienții:

𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐻𝐵 = 200
ℎ
=1
𝐿
𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿
𝑠= √ = 0.909 ≥ 𝑠𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1
4.5.5 Calculul vitezei de așchiere
Conform indicațiilor de la pagina 97, viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor

frontale se determină cu relația utilizată la suprafețele longitudinale regăsită în tab. 6.15 pag
107 și înmulțită cu coeficientul k din tab. 6.25 pag 114.
𝑘 = 1,43
𝐶𝑣
𝑣𝑝 = ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘
𝑚 𝑥𝑣 𝑦𝑣 𝐻𝐵 𝑛 1 2 3 4 5 6 7 8 9
𝑇 ∙ 𝑡 ∙ 𝑠 ∙ 200
Unde, semnificațiile notațiilor din relație sunt:
- Cv - coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale
materialului sculei așchietoare (valorile sunt date în tab. 6.20 pag. 112);
- T – durabilitatea sculei așchietoare în minute (se ia din tab. 6.11 pag 103);
- m – exponentul durabilității (este dat în tab. 6.19 pag 111);
- t – adâncimea de așchiere, în mm;
- s – avansul de așchiere, în mm/rot;
- HB – duritatea materialului de prelucrat în unități Brinell;
- xv, yv, n, exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității;
- k1 … k9 – coeficienți ale căror relații de calcul sau valori sunt date în tab. 6.16 pag. 108.
Din tab. 6.20 pag. 112 valoarea coeficientului Cv și ale exponenților xv, yv, n pentru
prelucrarea cu cuțit de strung care are partea așchietoare din HSS, iar materialul de prelucrat
este oțel așchiat fără răcire, avem:
𝐶𝑣 = 42
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,66
Valoarea exponentului n pentru prelucrarea materialului din oțel carbon cu duritate
HB>130 este:
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
Din tab. 6.16 pag. 108 se adoptă relațiile de calcul sau valorile date pentru coeficienții
k1 … k9.
𝑞
𝑘1 = ( )𝜉
20 ∙ 30
În care:
𝑞 𝜉 25 ∙ 16 0,08
𝑘1 = ( ) =( ) = 0,96
20 ∙ 30 20 ∙ 30
45
𝑘2 = ( )𝜌
𝑘
Unde:
k = 70.
45 𝜌
𝑘2 = ( ) = 0,76
𝑘
𝑎 0,09
𝑘3 = ( )
𝑘𝑠
În care:
𝑎 0,09
𝑘3 = ( ) =1
𝑘𝑠
cuțitului.
𝑟 𝜇
𝑘4 = ( )
2
În care:
valoare pentru cazul de față și anume pentru prelucrarea de degroșare a tuturor metalelor
𝜇 = 0,1;
𝑟 𝜇 0,5 0,1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0,87
2 2
tab. 6.17 pag. 110.
𝑘5 = 1
𝑘7 = 1
𝑘8 = 1
𝑘9 = 1
𝐶𝑣
𝑣𝑝 = ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘 = 20.17 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑚 𝑥𝑣 𝑦𝑣 𝐻𝐵 𝑛 1 2 3 4 5 6 7 8 9
𝑇 ∙ 𝑡 ∙ 𝑠 ∙ 200
𝑣𝑎 = 𝑣𝑝 ∙ 𝑘 = 20.17 ∙ 1,43 = 28.84𝑚/𝑚𝑖𝑛

1000 ∙ 𝑣𝑎 1000 ∙ 28.84
𝑛= = = 141.23 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋 ∙ 𝐷𝑠𝑓 3,1415 ∙ 65
𝑣= = 30.62 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
4.5.7 Calculul puterii nominale
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 ∙ 𝑠 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 300.29 [𝑑𝑎𝑁]
𝑥1 𝑦1
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
Unde:
7,5 𝑘𝑊
300.29 ∙ 30.62
𝑁𝑎 = ≤ 7,5 ∙ 0,9 ⇒ 1.53 ≤ 6,75 (𝑐𝑜𝑟𝑒𝑐𝑡)
6000
4.6 Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.2 (strunjirea de finisare

pe suprafața S12)
Strunjirea de finisare se va executa cu aceeași sculă și mașină unealtă ca la strunjirea
de finisare pentru S1, rezultând aceleași regimuri de așchiere și anume:
i=1
t = 0,6 mm
s = 0,126 mm/rot
n = 480 rot/min
v = 98.01 m/min
Na = 0,39 kW
4.7 Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.3 (burghierea de

centruire pe suprafața S12)
Faza se va executa la fel ca pentru suprafața S1, având aceeași sculă și regimuri de
așchiere.
Regimurile de așchiere pentru faza 3.3 sunt:
i=1
t = 2 mm
s = 0,03 mm/rot
n = 46 rot/min
v = 9.39 m/min
4.8 Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.1 (strunjire

longitudinală de degroșare pe suprafața S6)

Strungul normal SN 400x1500 cu caracteristicile prezentate mai sus.

Se alege cuțitul longitudinal cu secțiunea 25x16 din STAS 359-67.
Secțiunea cozii Lungimea b1 l1 ≈ l2 ≈ e≈

Forma hxb totală L
Dreptunghiulară 25x16 180 20 30 40 6
- raza la vârf R = 1;
- unghiul de atac principal k = 90°;
Conform indicațiilor de la pag. 96 relația de calcul pentru strunjirea cu adaosuri simetrice în
care adaosul de prelucrare este mare este:
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝑡=
2∙𝑖
Unde: i – numărul de treceri
2Ac nom se adoptă din etapa III de la degroșarea suprafeței S6, respectiv:
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2.4 𝑚𝑚
𝑖=1
𝑡= = 1.2 𝑚𝑚
2∙𝑖

Din tab. 6.1 pag 98 avansul se va alege în funcție de materialul de prelucrat,
materialul sculei, diametrul piesei și adâncimea de așchiere. Avansul indicat este cuprins
între s = 0.7 … 1.1, mm/rot.
Din gama de avansuri longitudinale a strungului SN 400x1500 adoptăm avansul:
𝑠 = 0.796 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței cuțitului.
𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1
4.8.5 Calculul vitezei și verificarea ai

Conform indicațiilor de la pag. 97 viteza la prelucrarea suprafețelor longitudinale
este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 42
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,66
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 1.2 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0.64
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,96
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,933
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 21.19 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
𝑛== 103.77 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋 ∙ 𝐷𝑠𝑓
Din gama de turații a strungului SN 400x1500 se adoptă
𝑣= = 19.6 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
4.8.7 Calculul puterii efective.

Forța principală de așchiere este:
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 163.02 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0.53 ≤ 6,75 𝑘𝑤

longitudinală de finisare pe suprafața S6)



Forma hxb totală L

𝑡=
2∙𝑖
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 0,796 𝑚𝑚
𝑖=1
𝑡= = 0,315𝑚𝑚
2∙𝑖

Din tab. 6.14 pag. 106 și din gama de avansuri a strungului SN 400x1500 se adoptă:

este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 52,5
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,5
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 0,315 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0,16
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,97
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,87
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 51.96 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
𝑛= = 254.45 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑣= = 46.96𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 15.13 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0,11 ≤ 6,75 𝑘𝑤

longitudinală de degroșare pe suprafața S3)



Forma hxb totală L

𝑡=
2∙𝑖
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 34.5 𝑚𝑚
𝑖 = 16
𝑡= = 1.07 𝑚𝑚
2∙𝑖

materialul sculei, diametrul piesei, ca fiind diametrul mediu (𝐷𝑠𝑓 = 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 ⁄2) și
adâncimea de așchiere. Avansul indicat este cuprins între s = 0,4 … 0.6 mm/rot.
𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1

este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇 𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 42
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,66
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 1.07 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0,4
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,96
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,933
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 29.75 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇 𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
𝑛= = 198.32 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Unde:
𝐷𝑠𝑓 = 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 ⁄2 = 47.75 𝑚𝑚
𝑣= = 27.75 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 102.18 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0.47 ≤ 6,75 𝑘𝑤




Forma hxb totală L

𝑡=
2∙𝑖
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 0,51 𝑚𝑚
𝑖=1
𝑡= = 0,255𝑚𝑚
2∙𝑖


este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 52,5
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,5
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 0,255 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0,16
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,96
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,87
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 67.77 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
𝑛= = 713.022𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Unde:
𝐷𝑠𝑓 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 ⁄2 = 30.255 𝑚𝑚
𝑛 = 765𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑣= = 72.71 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 12.24 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0,14 ≤ 6,75 𝑘𝑤
longitudinală de degroșare pe suprafața S7 )



totală L
Forma hxb

𝑡=
2∙𝑖
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 20.4 𝑚𝑚
𝑖=8
𝑡= = 1.27 𝑚𝑚
2∙𝑖

𝑠 = 0,796 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1

este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 42
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,66
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 1.27 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0,64
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,96
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,933
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 20.90 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
𝑛= = 121𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Unde:
𝐷𝑠𝑓 = 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 ⁄2 = 54.8 𝑚𝑚
𝑣= = 20.65 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 172.53 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0.59 ≤ 6,75 𝑘𝑤



Forma hxb totală L

𝑡=
2∙𝑖
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 0.57 𝑚𝑚
𝑖=1
𝑡= = 0.285𝑚𝑚
2∙𝑖


este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 52,5
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,5
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 0,285 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0,16
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,96
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,87
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 65.91 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
𝑛= = 469.55𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Unde:
𝐷𝑠𝑓 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 ⁄2 = 44.285 𝑚𝑚
𝑣= = 66.77𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 14.16 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0,15 ≤ 6,75 𝑘𝑤
longitudinală de degroșare pe suprafața S10 )



Forma hxb totală L

𝑡=
2∙𝑖
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 50 𝑚𝑚
𝑖 = 20
𝑡= = 1.25 𝑚𝑚
2∙𝑖

𝑦1 ℎ
3,33 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙ 𝐿
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1

este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 42
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,66
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 1.25 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0,32
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,96
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,933
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 33.1 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
Unde:
𝐷𝑠𝑓 = 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 ⁄2 = 40 𝑚𝑚
𝑣= = 28.90 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 100.97 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0.48 ≤ 6,75 𝑘𝑤



Forma hxb totală L

𝑡=
2∙𝑖
2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 0.47 𝑚𝑚
𝑖=1
𝑡= = 0.235𝑚𝑚
2∙𝑖


este:
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200
𝐶𝑣 = 52,5
𝑥𝑣 = 0,25
𝑦𝑣 = 0,5
𝑛 = 1,75
𝑇 = 60
𝑚 = 0,1
𝑡 = 0,235 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0,16
𝑟𝑜𝑡
𝑘1 = 0,96
𝑘2 = 0,659
𝑘4 = 0,87
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 = 69.1 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ 200

1000 ∙ 𝑣
Unde:
𝐷𝑠𝑓 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 + 2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 ⁄2 = 14.735 𝑚𝑚
𝑛 = 1500𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑣= = 68.963𝑚𝑖𝑛
1000

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [𝑑𝑎𝑁]
𝐶4 = 3,57
𝑛1 = 0,75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0,75
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 = 11.28 [𝑑𝑎𝑁]
Puterea:
𝐹𝑧 ∙ 𝑣
6000
𝑁𝑎 = 0,13 ≤ 6,75 𝑘𝑤

TCM Acm

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TCM Acm

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MINISTERUL EDUCAŢIEI ȘI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE

UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică a

Oteluri Clasa Marca Compozitia chimicain %

Otelul Marca Starea Caracteristici mecanice minime DuritateaBri

Celemai folosite semifabricate sunt:

9 Rectificare Piatră abrazivă

Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru

3.1.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjirea de degroșare)

𝑅𝑧𝑝 = 50, 𝑆𝑝 = 50. Clasa de precizie 7.

Diametrele intermediare se determină cu relațiile:

3.1.2 Pentru strunjirea de degroșare (operația precedentă: laminarea la cald)

Formula folosită este aceeași ca cea din cazul anterior și anume:

Recalculăm adaosul de degroșare:

3.2.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de degroșare)

Adaosul de prelucare minim pentru strunjire este dat de relația:

Diametrele intermediare se determină cu relațiile:

Adaosul de degroșare este:

Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru suprafața

3.2.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de degroșare)

Adaosul de prelucare minim pentru strunjire este dat de relația:

Diametrele intermediare se determină cu relațiile:

3.2.2 Pentru strunjirea de degroșare (operația precedentă: laminarea la cald)

Adaosul de degroșare este:

Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru

3.3.1 Pentru rectificare (operația precedentă: strunjire de finisare)

3.3.2 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de

Diametrele intermediare se determină cu relațiile:

3.2.2 Pentru strunjirea de degroșare (operația precedentă: laminarea la cald)

Adaosul de degroșare este:

3.4.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de degroșare)

Adaosul de prelucare minim pentru strunjire este dat de relația:

3.4.2 Pentru strunjirea de degroșare (operația precedentă: debitarea)

Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru

3.5.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de degroșare)

3.5.2 Pentru strunjirea de degroșare

Conform indicațiilor de mai sus:

Etapa IV:Determinarea regimurilor de aschiere

4.1 Determinarea regimului de așchiere pentru operația 1 (debitarea) la faza

Debitarea are loc cu fierăstrău alternativ FA 300.

Pânză ferăstrău din STAS 1066-86.

Adoptăm din gama de turații a mașinii de debitat FA 300 turația de 80 c.d./min.

Operația de strunjire se va executa pe un strung normal SN 400.

Nr. Uzina Caracteristici Turația axului Avansul longitudinal Avansul transversal

Cuțit frontal STAS 358-67 cu secțiune dreptunghiulară 25x16.

Secțiunea sculei Execuție

4.2.3 Determinarea regimului de așchiere

4.2.4 Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabelul 6.13 pag. 106 se adoptă valorile pentru coeficienții:

4.2.5 Calculul vitezei de așchiere

4.2.6 Determinarea turației

4.2.7 Calculul puterii nominale

4.3 Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.2 (strunjire frontală de

4.3.1 Alegerea mașinii unelte

4.3.2 Alegerea sculei așchietoare.

4.3.5 Calculul vitezei de așchiere.

4.2.6 Determinarea turației

4.3.7 Calculul puterii efective și verificarea ei.

4.4.1 Alegerea mașinii-unelte

4.4.2 Alegerea sculei așchietoare

Diametrul găurii de Diametrul piesei de

Aleg burghiul de centruire cu ∅4 𝑚𝑚.

4.4.3 Determinarea adâncimii de așchiere