UNIVERSITATEA „VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

Facultatea de Inginerie
Calea Mărăşeşti, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40 234 580170
http://www.ub.ro/inginerie/ ; e-mail: decaning@ub.ro

BAZELE AȘCHIERII, GENERĂRII

SUPRAFEȚELOR ȘI SCULE AȘCHIETOARE
(PROIECT)

Conducători de proiect,
Student,
Mihai

BACAU
 TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze scula așchietoare de tip broșă pentru executare canalului longitudinal

din figura 1, având următoarele caracteristici:

1. Dimensionale:
Diametrul exterior semifabricat: D = 35,5 [mm];
Diametru interior semifabricat: d = 15 [mm];
Adâncimea canalului longitudinal: t = 1,6 [mm];
Lățimea canalului longitudinal: b = 6 [mm];
Lungimea canalului longitudinal: Lp= 40 [mm].

2. Mecanice
Material semifabricat (cf. STAS 500/82): OL 34 ;
Echivalent semifabricat (cf. EN10025/2011): S185-k2;
Rezistenta la rupere: σr = 37 [daN/mm2];
Duritatea semifabricatului (Brinell): 103 [HB].

b=12 OL 34 , Echivalent: S185

D=71,
t=3,4

d=33

Fig. 1. Cerințe dimensionale si de material ale canalului longitudinal de executat.

 CUPRINS
1. INTRODUCERE...............................................................................................................4
1.1. Noțiuni generale....................................................................................................................4
1.2. Clasificarea broșelor.............................................................................................................4
1.3. Principiul de lucru................................................................................................................4
1.4. Etapele proiectarii.................................................................................................................4
2. MATERIALE UTILIZATE. COMPOZITIA CHIMICA SI CARACTERISTICI
MECANICE...............................................................................................................................4
1.5. Materialul semifabricatului. Compoziția chimica. Caracteristici mecanice...................4
1.6. Alegerea materialelor pentru fabricarea broșelor. Compoziția chimica. Caracteristici
mecanice..............................................................................................................................................4
3. STABILIREA ELEMENTELOR CONSTRUCTIVE DIMENSIONALE SI A
PARAMETRILOR GEOMETRICI OPTIMI...........................................................................5
4. CALCULUL PRINCIPALELOR ELEMENTE ALE DINAMICII BROSARII.
ALEGEREA MASINII-UNELTE............................................................................................6
1.7. Calculul forțelor de așchiere................................................................................................6
1.8. Calculul puterii de așchiere..................................................................................................6
1.9. Alegerea mașinii-unelte........................................................................................................6
5. STABILIREA STRUCTURII SI DIMENSIONAREA ELEMENTELOR
CONSTRUCTIVE ALE BROSELOR PENTRU PRELUCRARI INTERIOARE.................6
1.10. Broșe pentru canale de pana................................................................................................6
1.11. Calculul elementelor constructive.......................................................................................6
1.12. Calculul înălțimii broșei.......................................................................................................7
6. CALCUL DE REZISTENTA............................................................................................7
7. SCHEMA TRATAMENTULUI TERMIC.......................................................................7
8. SCHEMA DE ASCUTIRE/REASCUTIRE A BROSELOR............................................7
9. CONDITII TEHNICE. PRECIZIE DIMNESIONALA. CONDITII DE CALITATE A
SUPRAFETELOR PRELUCRARE.........................................................................................7
10. INTOCMIREA DESENULUI DE EXECUTIE...........................................................7
11. BIBLIOGRAFIE...........................................................................................................7
1. INTRODUCERE

1.1. Noțiuni generale

Broşele sunt scule aschietoare specializate, prevăzute cu mai mulți dinţi şi

caracterizate prin aceea că realizează suprafața dorită după numai o singură angajare în
aschiere a fiecărui tăiș.

1.2. Clasificarea broșelor

Broşele pot fi impărţite după diferite criterii in următoarele tipuri :

a. După modul de acţionare :
 broşe pentru tragere (figura 2.1), numite in mod obişnuit broşe ;
 broşe pentru presare (figura 2.2), numite şi broşe-panson ;
b. După natura mișcării principale broșele pot fi :
 broşe cu mişcarea principală rectilinie (figura 2.3);
 broşe cu mişcarea principală circulară (figura 2.4);
c. După poziţia suprafeţei prelucrate :
 broşe pentru suprafeţe interioare (de exemplu, găuri de diferite forme) ;
 broşe pentru suprafeţe exterioare.
d. După calitatea suprafeţei prelucrate şi după metoda de lucru :
 broşe de aşchiere ;
 broşe de netezire.

Fig. 2.1 Broșa lucrând prin tragere

Fig. 2.3. Broșă rectilinie. Fig. 2.2. Broșă lucrând prin presare
 Fig. 2.4. Broșă circulare.

1.3. Principiul de lucru

1.3.1. Schema de așchiere si stabilirea tipului de broșă utilizat

fig. 3 Schema de așchiere

1.4. Etapele proiectarii

În cazul proiectării unei broșe, ordinea logică care permite efectuarea unor dimensionări
succesive, din aproape în aproape este următoarea:
 Calculul adaosului total de prelucrare;
 Stabilirea schemei de așchiere și a tipului broșei;
 Alegerea materialului broșei;
 Calculul principalelor elemente ale cinematicii așchierii: stabilirea grosimii de
așchiere pe dinți și calculul vitezei de așchiere;
 Dimensionarea părții așchietoare a sculei;
 Calculul forței și a puterii de așchiere și alegerea mașinii-unelte;
 Dimensionarea elementelor constructive și verificarea lor din punct de vedere al
rezistenței materialelor;
 Tratament termic;
 Stabilirea schemelor de așchiere și reascuțire;
  Stabilirea condițiilor tehnice de execuție și control;
 Întocmirea desenului de execuție;

2. MATERIALE UTILIZATE. COMPOZITIA CHIMICA SI

CARACTERISTICI MECANICE

1.5. Materialul semifabricatului. Compoziția chimica. Caracteristici

mecanice.

Compozitia chimica a OL34 S185-k2 este urmatoarea:

C Si Mn Ni S P
(carbon) (siliciu) (mangan) (nichel) (sulf) (fosfor)

≤ 0.15 ≤0 ≤ 0.55 ≤0 ≤ 0,08 ≤ 0,050

Piesa ce urmează a fi prelucrată este realizată dintr-un volum de oţel laminat: OL34.
Piesa este in prealabil prelucrată prin operaţia de strunjire şi danturare. Compoziţia chimică şi
cele mai importante caracteristici fizico-mecanice ale oțelului OL34 sunt prezentate după cum
urmează:
0
Caracteristici mecanice, fizice si elastice 20 C
KCU Clasa
OTEL Rm Rp0.2 A5 300/2 Z Duritatea de Temperatura
daN/m [J/ [ minima de
m2 daN/mm2 [%] cm] %] [HB] [HV] calitate utilizare
0
OL34 360..440 210..240 25-26 69 40 30 2 - 20 C
Unde:
- Rm, rezistenta la rupere, reprezinta raportul dintre sarcina maxima Fmax suportata
de catre epruveta si aria A0 a sectiunii transversale initiale a epruvetei ;
- Rp0.2, limita de curgere conventionala sau tehnica, reprezinta efortul unitar
corespunzator sectiunii initiale a epruvetei, pentru care lungirea specifica remanenta plastica
ε p , atinge valoarea prescrisa de 0.2%, care se mentioneaza ca indice al efortului unitar ;
- A5 , lungirea specifica la rupere standardizata;
- KCU 300/2, rezilienta Charpy pe epruveta cu crestatura in U, reprezinta raportul
dintre lucrul mecanic L necesar ruperii dintr-o singura lovitura a unei epruvete crestate in U si
aria A0 a sectiunii transversale initiale a epruvetei date in dreptul crestaturii;
- Z gatuirea specifica la rupere standardizata;
- HB, duritate Brinell, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria
urmei sferice, lasata de bila cu diametrul D, pe piesa de incercat;
- KV, duritate Vickers, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria
suprafetei laterale a urmei produse, aceasta fiind o piramida dreapta cu baza patrata cu
0
diagonala d si cu un unghi la varf de 136 ca si penetratorul;
 0
- 4 ,clasa a 2-a de calitate care garanteaza energia de rupere la -20 C.

1.6. Alegerea materialelor pentru fabricarea broșelor. Compoziția

chimica. Caracteristici mecanice.

Materialele utilizate în construcția broșelor se împart, în funcție de destinație, în două

categorii:
- Materiale pentru partea așchietoare a sculei;
- Materiale numai pentru partea de fixare și corpul sculei;

În cea ce privește partea așchietoare, broșele luând la viteze de așchiere mici, solicitarea
termică a acestora nu este mare, fiind control posibil, recalcularea lor din oțeluri aliate de
scule, are valoarea ( STAS 3611 – 66 ) și HVO ( STAS 5950 – 51 ).
Totuși utilizarea unor oțeluri cu caracteristici superioare justificată de rezistențele de
așchiere specifice mari precum și de factorul de pe suprafețele de așezare. În consecință, se
folosește frecvent la fabricarea părții așchietoare a broșelor, oțelul rapid R p3 ( STAS 7382 –
60 ) iar ca înlocuitori și acestuia , în cazul unor unor solicitări mai reduse, în cazul unor
prelucrări de degroșare, dinții broșelor pot fi realizate și din carburi metalice: P30, P40, P50
etc. Astfel de soluții constructive , prezintă însă avantajul unei execuții mai pretențioase.
Partea de fixare și capul broșelor – cazul broșelor asamblate – se execută din oțeluri
carbon obișnuite sau oțeluri carbon de calitate ( OLC 45 – STAS 880 – 66 ), în scopul
reducerii prețului de cost și al economisirii oțelurilor aliate.
Caracteristicile mecanice şi compoziția chimică ale acestui oțel sunt reglementate prin
STAS 880-88 Conform standardului amintit, pentru oțelul OL.C45 sunt impuse!

a) Compoziția chimică:

Carbon, 0,43 0,48%

Mangan. 0,5...0,80%

Siliciu 0.17.0.37016/

Crom: max....0,03%

Nichel: max...0,030%

b) Caracteristicile mecanice

-Limita de curgere Rp3 =154 N/mm

-Rezistenta la tracțiune Rm -231 N/mm

-Alungirea la rupere A5 = 56%

-Rezilienta KCU 30/2 -40 J/cm²

-Modulul de clasticitate E =21000 N/mm

 -Coeficientul Poisson -03

-Duritate Brinell in stare recoaptă = 322 tratamentele termice aplicabile

3. STABILIREA ELEMENTELOR CONSTRUCTIVE DIMENSIONALE SI

A PARAMETRILOR GEOMETRICI OPTIMI

1. Calculul adaosului de prelucrare

A fost determinat utilizând ecuația (2.7) din îndrumar pag. 7
A p =t+c (1)
A p =2,26
Unde, t(adâncimea canalului)= 1,6 [mm]
c (coeficient al adaosului de prelucrare); ec. (2.3),p.7=0,626
1
c= (d −√ d 2−b2 ) (2)
2
c=0,626
Unde d=15;b=6.

2. Calculul adaosului de prelucrare pe dinte

A fost determinat utilizând ecuația (2.10) din îndrumar, pag.10.
Ca
a= xa (3)
σr
a=0,116
a=sd=0,116
Unde, valorile coeficientului Ca și xa se iau din tabelul (2.3), pag.10.
(C a=4; xa=0,98; σr =37 daN/mm 2)

3. Viteza de așchiere la broșare

A fost determinată utilizând ecuația (2.12) din îndrumar, pag. 11.

Cv
V= m y Km [m/min] (4)
T ∗S ∗d
V=2,940 [m/min]
Valorile coeficientului Cv și a exponenților m și y se stabilesc în funcție de materialul
supus operației de broșare. Sunt indicate în tabelul (2.6) pag. 12.
(Cv=7; m=0,77; y=1,4; km=1,4; T m=240 ;)

4. Dimensionarea parții așchietoare

a. Forma si dimensiunea dinților
i. Pasul dinților

Pasul dinților, „p” a fost determinat utilizând ecuația (2.15) pag. 13. Din îndrumar.
p=(2...3)√ a∗L p∗K [mm ] (5)
p=9,633 [mm]
Unde a/sd (adaosul de prelucrare pe dinte)=0,058
 K (coeficient de umplere al golului dintre dinți, care primește valori
cuprinse între 5-10 conform tabelului 2.9, pag. 13 din
îndrumar)=(5....10);
L p (lungimea canalului)=40 [mm]

ii. Înălțimea medie a dinților

Înalțimea dinților broșei h, se calculează în funcție de pasul dinților utilizând relația

(2.18) pag. 14 din îndrumar.
h=(0,33...0,41)*p (6)
h=0,35*9,633
h=3,371[mm]
iii. Lățimea fetei de așezare

Lătimea feței de așezare f 1, se calculează în funcție de pasul dinților utilizând relația

(2.19), pag. 14 din îndrumar.
f 1=(0,33...0,38)*p (7)
f 1=0,33*9,633
f 1=4 [mm]

iv. Raza de racordare

Raza de racordare R= 2 [mm]

b. Calculul numărului de dinți a broșei

i. Numărul de dinți aflați simultan in așchiere
Numărul de dinți, se calculează utilizând relația (2.26) pag. 19 din îndrumar.
40
Z 0= (8)
p
Z 0=4,152
Z 0=4

ii. Numărul de dinți de degroșare

Se calculează utilizând relația (2.27) pag. 19 din îndrumar.

A − A fin
Z degr .= p (9)
a
Z degr .=18
Unde, fin=0,1...0,3 ( A fin=0 , 1 ¿
A
A p =2,226din formula (1)

iii. Numărul de dinți de finiție

Se calculează utilizând relația (2.19) pag.19 din îndrumar.

A
Z fin= fin ; (10)
afin
Z fin= 10
a
Unde fin= 0,01;
 iv. Numărul de dinți de calibrare

Se calculează utilizând relația (2.30) pag. 19 din îndrumar.

x∗tan α
Z calibr .= +2 (11)
a fin
Z calibr .= 3 dinți

v. Numărul total de dinți

Se calculează utilizând relația (2.13) pag. 20 din îndrumar.

Z= Z degr .+ Z fin+ Z calibr (12)
Z= 31 dinți

4. CALCULUL PRINCIPALELOR ELEMENTE ALE DINAMICII

BROSARII. ALEGEREA MASINII-UNELTE

1.7. Calculul forțelor de așchiere

1. Calculul forței de tragere

Se calculează utilizând relația (2.56) pag. 25 din îndrumar.

F tragere= 1,07 F ztreal *√ 1 ,1 (13)
F tragere=1880,998 [daN]
Unde, F ztreal =1677,426 [daN]

2. Calculul componentei pe axa Z a forței de tragere (Fz t real)

Se calculează utilizând relația (2.42) pag. 21 din îndrumar.

F z t real= F z * Z 0∗K f ∗K u∗K γ∗K r −u (14)
F z t real=1677,426 [daN]
Unde, Z 0=numarul de dinți ∈așchiere=4
K f = coeficient de fragmentare a așchiei = 1,1 (pag 23 din îndrumar)
K u= coeficient pentru uzura sculei =1,2
K γ = coeficient de corecție a unghiului de degajare = 0,89
K r −u = coeficient de racire/ungere = 1

3. Calculul componentei principale a forței de așchiere pe dinte (Fz)

Se calculează utilizând relația (2.36) pag. 21 din îndrumar.

F z =k s 1.1*a 1−Z∗b∗cos λ (15)
` F z 285,568 [daN]
Unde, k s 1.1= forță specială de așchiere pentru o secțiune de așchii = 190 (tabel 2.13, pag 21
din îndrumar)
a=grosimea așchiei (a/sd=0,116)
 1−Z = exponent pentru deformarea plastică a așchiei=0,74
b=lățimea canalului = 4
cos λ=1
4. Calculul componentei forței Fx

Se calculează utilizând relația (2.33) pag. 21 din îndrumar.

F x = F z∗tan λ (16)
F x =0 [daN]
Unde, F z =285,568 [daN]
tan λ=0

5. Calculul componentei forței Fy

Se calculează utilizând relația (2.32) pag. 20 din îndrumar.
F y=0,32* F z => F y 91,381 [daN ] (17)

6. Calculul componentei pe axa X a forței de tragere (Fx t real)

Se calculează utilizând relația (2.33) pag. 21 din îndrumar.
F x t real = F x * Z 0∗K f ∗K u∗K γ∗K r −u (18)
F x t real = 0 [daN]
F
Unde, x = 0;
Z 0=numarul de dinți ∈așchiere=4(se calculeaz ă cu relatia ( 2.17 ) pag 14 din îndrumar)
K f = coeficient de fragmentare a așchiei = 1,1 (pag 23 din îndrumar)
K u= coeficient pentru uzura sculei =1,2....1,3 (pag 23 din îndrumar) = 1,2
K γ = coeficient de corecție a unghiului de degajare = 0,89 ( tabel 2.15, pag 23 din
îndrumar)
K u∗γ = coeficient de racire/ungere = 1

7. Calculul componentei pe axa Y a forței de tragere (Fy t real)

Se calculează utilizând relația (2.44) pag. 23 din îndrumar.

F y t real= F y* Z 0∗K f ∗K u∗K γ∗K r −u (19)
F y t real=91,381[daN]
8. Forța totala reala

Se calculează utilizând relația (2.45) pag. 23 din îndrumar.

F t real=√ F2z t real + F2yt real + F 2x t real ; (20)
F t real=299,832[daN]

1.8. Calculul puterii de așchiere

1. Puterea de așchiere
Indiferent de felul suprafeței prelucrate, puterea de așchiere la broșe se calculeaza cu
relația (2.60) pag.25 din îndrumar.
F ∗V
P= tot (21)
6120
P=0,144 [KW]
Unde F tot= forța totală de broșare = 1880,998
 V= viteza de broșare 2,940

2. Puterea mașinii de broșat

Din punct de vedere al puterii, prelucrarea se va face pe o mașină de broșat dispunând de

o putere inițială: (2.61) pag. 25 din îndrumar.
Pmasina =(0,80....0,90)*p (22)
Pmasina = 0,80*0,144
Pmasina = 0,80 [KW].

1.9. Alegerea mașinii-unelte

Mașină orizontala de broșat interior 7 A 510

Viteza de broșare [m/min] 13
F tragere max. mașină [daN] 10000
Puterea mașinii [kW] 14
Cursa mașinii [mm] 1250

5. STABILIREA STRUCTURII SI DIMENSIONAREA ELEMENTELOR

CONSTRUCTIVE ALE BROSELOR PENTRU PRELUCRARI
INTERIOARE

1.10. Broșe pentru canale de pana

Forma și dimensiunile broșelor pentru canale de pană sunt determinate în special de

sistemul de fixare în mașina de broșat, forma și dimensiunile canalelor ce urmează a fi
realizate, precum și dispozitivul prot-broșă ce are rolul de ghidare a sculei și totodată de
așezare și poziționare corectă a semifabricantului în raport cu broșa.

1.11. Calculul elementelor constructive

1. Partea de fixare (coada broșei)

Dimensiunile acestei cozi, prezentate in tabelul 2.16 pag. 29, sunt reglementate prin STAS
7997-67
l 1=180-200 [mm]; (23)
 l 1=200 [mm];

2. Parte de conducere din fata

Lungimea parții de conducere sau ghidare din față este în toate cazurile egală cu lungimea
alezajului opus broșării, adică:
l 2= 40 [mm];

3. Partea activa
Lungimea părții active a broșei, în cazul când pasul dinților de finisare și calibrare e egal
cu cel al dinților de degroșare rezultă, se calculează cu relația (2.64), pag. 30 din îndrumar;
l 3=l 3.1 +l 3.2 +l 3.3=¿ -1+ Z fin+ Z calibr)*p (24)
l 3=288,99 [mm]

4. Lungimea parții de ghidare, din spate

Se determină cu relația (2.65) pag. 30 din îndrumar.
l 4 =(0,7...1)* L p (25)
l 4 = 40 [mm]
5. Lungimea totala
Se calculează cu relația (2.65) pag. 29 din îndrumar.
L=l 1 +l 2+l 3 +l 4 +m; (26)
L= 575,251 [mm]

Unde m= coeficient lungime care se calculeaza cu ajutorul relației (2.63) din îndrumar
m=(0,62....0,67)*p (27)
m= 0,62*9,633
m= 6,261[mm]

1.12. Calculul înălțimii broșei

1. Înălțimea broșei adoptata

Se calculează cu relația (2.67) pag. 31 din îndrumar, tabelul 2.16 pag. 29

F
H 0= tragere ≤ H 0 adoptat ; (28)
bc 11 σ tr
H 0=14 [mm]

2. Înălțimea parții de ghidare

Se poate calcula cu relația (2.68) pag. 31 din îndrumar.
H 0 adoptat = H 0+ ( 0 ,5 ….1 ) [mm] (29)
H 0 adoptat =14 + 1
H 0 adoptat = 15 [mm].

3. Calculul înălțimii dinților de degroșare

Se calculează cu relația (2.70) pag. 32 din îndrumar.
H 1 a= H 0+a+(0,03....0,05) [mm] (30)
H 1 a=15,646 [mm]
H 2 a=15,762
H 3 a=15,878[mm]
 H 4 a=15,994 [mm]
H 5 a=16,11 [mm]
H 6 a =16,226 [mm]
H 7 a =16,342[mm]
H 8 a =16,458[mm]
H 9 a =16,574 [mm]
H 10 a=16,69 [mm]
H 11a =16,806 [mm]
H 12 a=16,922 [mm]
H 13 a= 17,38[mm]
H 14 a =17,154 [mm]
H 15 a=17,27 [mm]
H 16 a=17,386 [mm]
H 17 a=17,502 [mm]
H 18 a=17,618 [mm]

Calculul înălțimii dinților de finisare

Se calculează cu relația (2.71) pag. 32 din îndrumar.

H 1 fin= H 18 a +a fin (30)
H 1 fin= 17,618 + 0,01
H 1 fin= 17,628 [mm]
H 2 fin= 17,638 [mm]
H 3 fin = 17,648 [mm]
H 4 fin= 17,658 [mm]
H 5 fin = 17,668 [mm]
H 6 fin = 17,678 [mm]
H 7 fin = 17,688 [mm]
H 8 fin = 17,698 [mm]
H 9 fin = 17,708 [mm]
H 10 fin= 17,718mm]
4. Calculul dinților de calibrare
Se calculează cu relația (2.72) pag. 32 din îndrumar.
H 1 c = H 2 c = H 3 c = H 10 fin. (31)
H 1 c = H 2 c = H 3 c = 17,718 [mm]

6. CALCUL DE REZISTENTA

1. Efort efectiv la tracțiunea

Se calculează cu relația (2.75) pag. 32 din îndrumar.
F tragere
σ ef = ≤σ (32)
Bs (H 1a −h) tr
σ ef = 17,718

2. Rezistenta dintelui la încovoiere

Se calculează cu relația (2.76) pag. 33 din îndrumar.
F z∗h−0 , 6 f 1∗F y
σ itotal =W ( 2
)≤ σ ai
B s∗x (33)
6
σ itotal =1,480
Unde W=(1,1...1,05) coeficient care ține cont de prezența forțelor de frecare pe fețele de
așezare; x- dimensiunea secțiunii NN, de la baza dintelui broșei, considerată după o direcție
perpendiculară pe direcția de măsurare a lățimii broșei;
F z =285,568
F y=91,381
x=2,4
f 1=3,371
b=6
h=17,465
W=1,1....1,05

7. SCHEMA TRATAMENTULUI TERMIC

Fig 4. Schema tratamentului termic

a. Tratamentul termic

Tratamentul termic ce se aplică broșelor se diferențiază în funcție de materialul din

care
acesta se fabrică. În general, indiferent de faptul că broșele sunt din oțel de scule sau oțel
rapid, dacă semifabricatul este forjat, e necesară și reducerea durității, se recomandă o
recoacere izotermă în două trepte a cărui regim termic în timp depinde de compoziția chimică
şi structura metalografică a oțelului respectiv. Acest prim tratament termic se consideră ca și-a
atins scopul dacă se obține în urma aplicării lui o structură globulară, cu duritatea cuprinsă
între 217 si 230 HB.

b. Călirea

Obţinerea celor mai bune rezultate la călirea broșelor depinde nu numai de respectarea
regimurilor termice optime ci și de gradul de mecanizare automatizare a operaţiilor de
tratament termic.. De asemenea, în cazul broșelor fabricate din oțel rapid, pentru a
preîntâmpina apariția tensiunilor și-a fisurilor, este necesar ca acestea să fie preîncălzite în
doua etape: întâi foarte lent, pană la 650 C, apoi lent pană la 900 C. Durata de menținere la
această temperatură, se stabilește în funcție de diametrul sau grosimea în
secțiunea minimă abroșei, socotind câte 8-9 secunde pentru 1 mm grosime. Tot din diagramă
se poate desprinde și modul de răcire al sculelor din oțel rapid după călire, răcire ce are loc în
două etape.

c. Revenirea

Se execută imediat după călire, pentru a scoate în formă de pulbere carburile metalice
din soluție și pentru a ține unele proprietăți fizice - mecanice mai bune. Temperaturile de
revenire se stabilesc în funcție de compoziția chimică a oțelului respectiv. Pentru
îmbunătăţirea caracteristicilor stratului superficial al broșelor, se recomandă ca după finisare
acestea să fie acoperite cu un strat de crom dur cu grosimea de maxim 0.010mm şi având
duritatea de 1100... 1200 HV. Această măsură devine chiar obligatorie pentru acele porțiuni
ale broșelor pe care se află dinți de tasare.

8. SCHEMA DE ASCUTIRE/REASCUTIRE A BROSELOR

 Fig 5. Schema de aschiere / reascuțire a broșelor

a. Ascuțirea broșelor

Ascuțirea broșelor se execută de obicei pe maşini speciale de ascuțit, cu excepția

broșelor plate care pot fi ascuțite și pe mașini obișnuite.
Broșele noi, indiferent de tipul lor, se ascut mai întâi pe fața de degajare și apoi pe cea
de așezare. La reascuțire se acționează însă numai asupra feței de degajare și foarte rar pe
suprafaţa de așezare a dinților. Astfel la rectificarea feței de așezare a unei broșe din Rp3
pentru alezaje cilindrice, se folosește un disc abraziv din electrocorindon, cu granulația 40 -
63 și duritatea L-M, în cazul când această operație e prelucrată de o rectificare prealabilă,
granulația corpului abraziv va fi cuprinsă între 25 - 40. Pentru realizarea ascuțirii broșei, mai
sus menționată, pe fața de degajare, se utilizează un corp abraziv în formă de taler, având
duritatea M - N şi granulația 40 - 63, tot din electrocorindon.
Diametrul corpului abraziv va trebui deci să fie limitat la valoarea:
Dcorp a=k∗D ext
Dcorp a= 31,595[mm]
Unde, K= 0,89
Dext =35,5

9. CONDITII TEHNICE. PRECIZIE DIMNESIONALA. CONDITII DE

CALITATE A SUPRAFETELOR PRELUCRARE

9.1 Condiții tehnice

 În ceea ce privește condițiile tehnice și de precizie dimensională, aprecierile, se fac în
funcție de precizia impusă a se obține în urma prelucrării prin broșare. De asemenea, având în
vedere și multitudinea de tipuri de scule pentru broșat, recomandările specifice fiecărui tip se
vor grupa după cum urmează

A. Broșe pentru alezaje cilindrice și poligonale:

- diametrele D0 și d0 ale cozilor se tolerează conform indicațiilor din tabelele 2.19,
2.20 și 2.21.
- diametrele părților de ghidare din față și spate se execută cu toleranțe
corespunzătoare pentru je 2 sau jd 2.
- diametrele tuturor dinților au întotdeauna abaterea superioară egală cu zero.
Pentru stabilirea valorii abaterii inferioare se are în vedere felul dintelui ( de
așchiere, de finisare sau calibrare ) și mărimea supraînălțării pe dinte. Astfel, pu
puterea de așchiere, abaterea inferioară se poate adopta ca fiind 1/5 din valoarea
supraînălțării dintelui pe diametru, dar nu mai mare de 0,020 m iar pe porțiunea de
calibrare se poate lua valoarea de 0,33 din toleranța dimensiunii finale ce trebuie
să fie realizată. O posibilitate mai rapidă de determinare a valorii abaterii
inferioare o oferă tabelul 2.9.
- bătaia radială a dinților de finisare, a celor de calibrare șia părții de ghidare din
spate, trebuie să fie mai mică decât valoarea toleranței la diametrul respectiv.
- ovalitatea cozilor, a porțiunilor de ghidare și a zonelor active ale broșelor se va
încadra în toleranța la diametrul corespunzător.

B. Broșe pentru canale de pană:

- abaterea superioară a înălțimii dinților se adoptă întotdeauna egală cu zero.
- abaterea inferioară a cotei H se stabilește conform tabelului 2.30 în funcție de
felul dinților și valoarea supraînălțării pe dinte.
- toleranțe la lățimea dinților se ia 0,3 din toleranța la înălțimea canalului de pană
ce urmează a fi executat, cu semnul minus.
- toleranța la înălțimea fațetelor laterale ± 0,1 m.
- partea de fixare a broșei se tolerează conform tabelelor 2.16 și 2.17.
- abaterea de la paralelismul fețelor laterale max. 0,010 mm.

C. Broșe pentru caneluri:

Condițiile tehnice de execuție a acestor broșe cuprind pe lângă indicațiile de bază de

la punctele A și B, o serie de alte restricții cum ar fi:
- valoarea maximă a erorii de divizare.
- spiralitatea canelurilor pe toată lungimea broșei .
- deplasarea axei de simetrie a canalului față de axa broșei.
- eroarea față de profilul teoretic ( dreptunghiular, evolventic, triunghiular, etc ) al
dintelui.
 Valoarea maximă a tuturor acestor abateri se va stabili în funcție de precizia
impusă prin desenul de execuție al piesei.

D. Broșe pentru prelucrări exterioare:

- abaterea unghiului de înclinare al feței laterale a broșei, maxim 0 grade 15 grade cu
semnul minus.
- toleranța adaosurilor înclinate necesare reglării în înălțime a dinților broșei, nu va
depăși valoarea de 0,020 mm.

Pe lângă aceste condiții cu caracter particular, desenul de execuție al oricărei broșe

va trebui să mai conțină și următoarele indicații.

- toleranță la lățimea fațetei f a feței de așezare, max 0,02 mm.

- abaterea la lățimea f1 a spatelui dintelui va fi ± 1 mm pentru dinții de calibrare și
0,1 mm pentru cei așchietori.
- abaterea de la valoarea nominală a unghiului de așezare este de 0 grade 30 grade,
pentru α= 2 grade – 4 grade și respectiv ± 0 grade 15 grade pentru α= 1 grad – 2 grade.
- abaterea de la valoarea normală a unghiului de degajare ± 1 grad.
- diferența dintre doi pași consecutivi max 0,2 mm.
- abaterea admisibilă pentru înălțimea h a dinților este de + 0,3 mm pentru h˂4 mm
și de 0,4 mm pentru h˃4 mm.
- abaterile limită pentru lungimea părților de fixare , ghidare și a celor așchietoare ±
0,5 mm.
- abaterea înălțimii totale L0 a broșei nu trebuie să depășească ± 2 mm pentru L t ˂
1000 mm ăi respectiv ± 4 mm pentru L t˃ 1000 mm.
- direcția canalelor pentru fragmentarea așchiilor trebuie să fie paralelă cu axa
longitudinală a broșei.
- nu se admit pe dinții broșei culori de revenire.

9.2 Condiții de calitate a suprafețelor prelucrate:

Se recomandă ca pe desenele de execuție ale broșelor să se prevadă următoarele
valori ale rugozității:
- pentru fațeta f a feței de așezare și pentru fața de degajare, Ra = 0,4 mm.
Această mișcare a rugozității se va indica și pe orice altă fațetă a oricărei suprafețe
secundare dea așezare.
- pentru restul feței de așezare și spatele, sau golul dintelui se adoptă R a = 0,6-0,8
µm.
- pentru găurile de centrare ale broșelor rotunde și pentru porțiunile de ghidare față
și spate Ra = 0,8 m.
- toate suprafețele laterale ale broșelor pentru canalele de pană și a celor pentru
prelucrări exterioare, care intră în componența unui ajutaj vor avea Ra = 0,8µm.
- pentru suprafețele rezultate în urma executării fragmentatorilor de așchii se
recomandă rugozitatea Ra = 1,6µm.
 - pe suprafețele părților de fixare ale broșelor rotunde care sunt prevăzute cu
toleranțe IT8 – IT10 se recomandă rugozitatea Ra =1,6µm.
- pentru toate celelalte suprafețe ale broșelor se va indica valoarea R a =6,3.

10. INTOCMIREA DESENULUI DE EXECUTIE

 Desenul de execuție a broșei

11.BIBLIOGRAFIE

1. https://www.lemetalcom.ro/produse/otel-carbon-si-aliate/
2. https://metinvestholding.com/ro/products/steel-grades/s235
3. Gheorghe Secara, Dorin Rosca, Mircea Grigoriu- Indrumar pentru proiectare Scule
aschietoare PSA – Brose – BRASOV
4. https://www.matweb.com