Materiale auxiliare

Materialele auxiliare (aditivii) sunt substanțe care se adaugă în diverse concentrații în compoziția
polimerilor pentru modificarea proprietăților fizice, chimice, electrice etc. sau pentru îmbunătățirea
comportamentului în timpul prelucrării.

Plastifianți
Plastifianții sunt substanțe adăugate în compoziția materialelor termoplastice pentru modificarea
proprietăților fizice, cu scopul de a determina creșterea flexibilității prin reducerea forțelor de atracție
intermoleculară.
Funcțiile plastifianților sunt [1, 2]:
• îmbunătățirea prelucrabilității prin injecție;
• reducerea temperaturii de prelucrare astfel încât aceasta să scadă sub temperatura de
degradare a polimerului;
• modificarea proprietăților fizico-mecanice și tehnologice ale produselor finite (creșterea
flexibilității, a alungirii la rupere, îmbunătățirea rezistenței la temperaturi joase); trebuie avut
în vedere că pot fi afectate și rezistența la rupere, duritatea etc.
În alegerea materialelor plastifiante trebuie avute în vedere următoarele aspecte [1, 2]:
• eficacitatea acestuia, care se apreciază prin scăderea temperaturii de vitrifiere;
• compatibilitatea cu polimerul de bază;
• stabilitatea la căldură și lumină;
• volatilitatea redusă;
• să nu fie toxic.

Stabilizatori
Stabilizatorii sunt substanțe adăugate în masa materialelor polimerice pentru a reduce sau împiedica
degradarea în timp, asigurându-se astfel păstrarea structurii și proprietăților acestora pe perioade
extinse.
Sub acțiunea diverșilor factori externi, cum ar fi radiațiile electro-magnetice (lumina, infraroșii, UV),
temperatura, substanțe chimice, microorganisme etc., în interiorul materialelor plastice se produc
reacții (în principal de oxidare) care determină degradarea acestora. Aceasta se manifestă prin
deteriorarea și reducerea unora dintre proprietățile polimerilor – aspectul estetic (decolorare,
exfoliere), rezistența mecanică, deformări, fisurări etc. – pentru ca în final să rezulte obosirea și
îmbătrânirea materialului.
În funcție de compoziția chimică, de prelucrări și de aplicațiile produselor finite, fiecare grupă de
polimeri suferă procese specifice de degradare. Cele mai bune rezultate se obțin atunci când se
utilizează combinații de două sau mai multe substanțe stabilizatoare (sinergie).
Alegerea stabilizatorilor trebuie realizată avându-se în vedere următoarele aspecte: factorii ce conduc
la degradarea polimerului, compatibilitatea cu polimerul, volatilitatea, toxicitatea.
Antioxidanții sunt substanțe care se adaugă în proporții cuprinse între 0,1 … 0,5% pentru a bloca
acțiunea oxigenului asupra polimerilor în timpul prelucrării sau al utilizării produselor finite [2].
Radiațiile ultraviolete prezente în lumina solară au o acțiune degradantă asupra pieselor fabricate din
materiale plastice. Pentru blocarea efectelor acestora se pot utiliza substanțe stabilizatoare cu rol de
ecranare a razelor UV, absorbante UV, stabilizatori fotochimici sau costabilizatori sinergici [2].

Materiale de umplutură
Materialele de umplutură sunt substanțe sau amestecuri de substanțe adăugate în compoziția
materialelor plastice în scopul modificării unora dintre proprietățile fizico-mecanice. Ele pot fi de
origine minerală sau organică (vegetală, animală).
Adăugarea materialelor de umplutură poate avea efecte precum: reducerea fisurării, deformațiilor
sau porozității polimerilor, creșterea rezistenței la abraziune, îmbunătățirea calității suprafeței,
creșterea stabilității dimensionale, reducerea temperaturilor de prelucrare etc.
Alegerea materialelor de umplutură trebuie făcută ținând cont de următoarele cerințe:
• să îmbunătățească proprietățile fizico-mecanice ale polimerului de bază;
• să fie ignifug;
• să nu afecteze culoarea;
• să reziste la căldură și agenți chimici;
• să aibă o absorbție redusă de umiditate etc.
Cele mai utilizate materiale de umplutură sunt:
• produse pe bază de siliciu (nisip, cuarț, caolin, mică, talc, silicat de calciu etc.);
• sticlă (granule, fibre, microsfere, fulgi);
• carbonat de calciu (calcar, cretă);
• oxizi metalici (de zinc, de aluminiu etc.);
• pulberi metalice (Al, Cu, bronz etc.);
• carbon;
• compuși celulozici;
• compuși anorganici (bisulfură de molibden, sulfat de bariu etc.);
• pulberi de polimeri.
Materiale de ranforsare
Materialele de ranforsare (armare) sunt adăugate în masa polimerilor pentru a le îmbunătăți unele
proprietăți mecanice (rezistența la tracțiune, rezistența la forfecare, etc.). Pe lângă aceasta, se mai pot
obține reducerea costurilor sau îmbunătățirea unor proprietăți de prelucrare. Materialele de
ranforsare pot fi de tip fibre, microsfere sau fulgi.
Fibrele pentru ranforsare pot fi realizate din materiale precum: sticla, carbonul, aramide sau materiale
sintetice de mare performanță (poliamide, fenoli, materiale anorganice). În piesele injectate, fibrele
sunt orientate pe direcția de injecție și pot ajunge până la o proporție de 60%.
Microsferele se realizează din sticlă sau polimeri și au diametrele cuprinse între 5 … 800 µm.
Fulgii pot fi fabricați din sticlă, borură de aluminiu, carbură de siliciu, mică etc.

Lubrifianți
Materialele lubrifiante sunt utilizate pentru a reduce vâscozitatea topiturilor și a îmbunătăți
proprietățile de curgere. Există două mecanisme de acțiune:
• lubrifierea internă – reduce frecările în interiorul materialului (între aglomerările de
molecule), rezultând astfel o curgere mai bună și reducerea temperaturii de prelucrare;
substanțele utilizate în acest scop sunt acidul stearic (CH3(CH2)16 CO2H) și compuși ai acestuia
(stearați de Mg, Al, Cu, Zn, Ca), poliglicoli, ceruri, grafitul, grăsimi, uleiuri, parafine etc.;
• lubrifiere externă – împiedică lipirea materialului la suprafețele matriței și ale mașinii de
injecție, în acest scop fiind utilizate substanțe precum ceruri, siliconi, stearați, poliglicoli etc.

Agenți antistatici
Aceștia sunt substanțe adăugate polimerilor pentru diminuarea încărcării electrostatice a suprafețelor
pieselor. Consecințele încărcării electrostatice a materialelor plastice pot fi apariția scânteilor (care
pot crea situații periculoase), respectiv atragerea particulelor de praf.
Alegerea agenților antistatici impune respectarea unor condiții, cum ar fi:
• compatibilitatea cu polimerul;
• stabilitatea la temperatura de prelucrare a polimerului;
• insolubilitatea în apă;
• lipsa proprietăților corozive;
• lipsa toxicității.
Acțiunea agenților antistatici poate fi permanentă (pe durate comparabile cu durata piesei),
semipermanentă (lacuri sau vopsele care acoperă suprafața polimerului cu un film continuu) sau
temporară (dispare după o anumită perioadă).
Agenți de ignifugare
În compoziția materialelor termoplastice pot fi adăugate substanțe care cresc rezistența la foc a
acestora. Agenții de ignifugare trebuie să fie compatibili cu polimerul, să nu afecteze negativ
proprietățile acestuia, să fie stabil din punct de vedere chimic și să nu fie toxic.

Agenți fungistatici
Aceștia sunt substanțe ce cresc rezistența materialelor plastice la acțiunea microorganismelor.

Agenți de expandare
Agenții de expandare sunt adăugați în materialele termoplastice pentru a obține o structură celulară
a produselor.

Agenți de odorizare
Aceștia sunt substanțe utilizate pentru corectarea mirosului compușilor polimerici. Agenții de
odorizare pot fi introduși în compozițiile de polimeri sau pot fi aplicați pe piese prin stropire ori
imersare.

Agenți de demulare
Aceste substanțe se aplică pe suprafețele utilajelor și matrițelor care intră în contact cu materialul
plastic, cu scopul creșterii calității suprafeței pieselor obținute prin injecție și pentru ușurarea
extragerii pieselor din matriță.
Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin injectare
Principalele procedee tehnologice prin care sunt fabricate piesele din materiale plastice sunt
injectarea, extrudarea și calandrarea.
Procesul de injectare a unui material plastic constă în aducerea acestuia în stare plastică și
introducerea sub presiune într-o matriță de formare. Odată cu răcirea, materialul plastic se întărește
păstrând forma matriței iar piesa astfel obținută este extrasă. Prelucrarea prin injectare se bazează pe
procese fizice și/sau chimice.
Avantajul acestui procedeu de prelucrare provine din posibilitatea obținerii unor piese cu forme foarte
variate, adesea complexe, într-o gamă foarte mare de dimensiuni. Majoritatea materialelor polimerice
pot fi prelucrate prin injectare: polietilena, polipropilena, polistirenul, PVC-ul, poliamidele, PMMA-ul,
ABS-ul etc.
Cerințele impuse procesului de prelucrare prin injectare urmăresc obținerea unor piese de calitate,
dar și scurtarea ciclurilor de fabricație și, implicit, reducerea costurilor. În acest scop trebuie urmăriți
ca principali parametri, capacitatea de plastifiere a materialului în mașina de injectat, respectiv
capacitatea de răcire în matriță a amestecului topit.

Bazele procesului de injectare

Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, compus din următoarele faze [1–3]:
• dozarea materialului plastic;
• încălzirea și topirea materialului în cilindrul mașinii;
• închiderea matriței;
• introducerea sub presiune a materialului fluid în matriță;
• solidificarea și răcirea materialului plastic;
• deschiderea matriței;
• eliminarea piesei din matriță.
Succesiunea fazelor procesului de injectare este prezentată în Fig. 1 [3]. Granulele de material aflate
în pâlnia de alimentare (6) ajung datorită efectului combinat al gravitației și mișcării de rotație a
melcului (7) în cilindrul (4) al utilajului de injectare. Cilindrul (4) este încălzit cu ajutorul unor rezistențe
electrice (5), astfel că pe măsură ce înaintează către zona frontală a cilindrului, materialul devine
vâscos. În momentul în care se acumulează o cantitate suficientă de material, melcul este acționat de
un sistem hidraulic și injectează sub presiune topitura prin capul de injectare (3), duza (2) și rețeaua
de injectare a matriței (1) în cavitatea acesteia. Contactul cu matrița, care este răcită prin diverse
metode, conduce la întărirea materialului plastic care ia astfel forma dorită a piesei. După ce piesa s-
a răcit suficient, matrița se deschide iar piesa (8) este eliminată cu ajutorul unui sistem de aruncare.
Animații ale procesului de prelucrare prin injectare pot fi vizualizate în Fig. 2.
Fig. 1. Fazele procesului de injectare a materialelor plastice [3]
 Fig. 2. Procesul de prelucrare prin injectare [4, 5]

Repartizarea în timp a mișcărilor melcului și matriței în procesul de injectare poate fi reprezentată

conform diagramei din Fig. 3.
 Fig. 3. Diagrama intervalelor de timp ale fazelor procesului de injectare [2]
tu – timpul de umplere a matriței; tul – timpul de presiune ulterioară; tr –
timpul de răcire; td – timpul de demulare

Procesul de prelucrare prin injectare este determinat de un complex de factori, dinte care cei mai
importanți sunt:
• proprietățile materialului plastic (fizice, chimice);
• regimul de presiuni;
• regimul de temperaturi;
• durata necesară formării piesei.

Regimul de presiuni
În timpul procesului de injectare, materialul este supus unor presiuni importante, cu o influență
determinantă pentru calitatea piesei rezultate [3]:
• presiunea exterioară ce se exercită în cilindrul de injectare asupra materialului termo-
plastifiat;
• presiunea interioară este cea la care se află materialul în cavitatea matriței închise și care este
inferioară presiunii exterioare datorită pierderilor ce apar atunci când materialul circulă prin
zonele cu secțiuni înguste (duză, rețeaua de injectare etc.);
• presiunea ulterioară pe care o aplică pistonul de injectare asupra materialului din cavitatea
matriței compensând contracția cauzată de răcirea materialului;
• presiunea de sigilare este cea care se exercită asupra materialului în cavitatea matriței prin
solidificarea culeei;
• presiunea interioară remanentă este cea care acționează asupra piesei injectate din
momentul în care matrița se deschide.
Regimul de temperaturi
Topirea materialului plastic se realizează cu ajutorul căldurii preluate de la pereții cilindrului de
injectare sau rezultate din frecări. Creșterea temperaturii favorizează fluidizarea materialului și
curgerea acestuia, obținându-se timpi reduși de injectare.
În faza răcirii și solidificării materialului este foarte importantă temperatura matriței.

Durata de formare
Durata de formare se stabilește în funcție de caracteristicile polimerului injectat, de dimensiunile și
volumul piesei, precum și de sistemul utilizat pentru răcirea matriței. Productivitatea procesului de
injectare și calitatea pieselor depind de durata de formare.

Plastifierea
Transferul de căldură de la peretele cilindrului, precum și acțiunea mecanică a melcului conduc la
încălzirea materialului plastic și la topirea acestuia. În urma plastifierii materialul plastic trece într-o
stare lichidă și trebuie să aibă o vâscozitate suficient de redusă astfel încât să curgă și să poată asigura
transferul de presiune.
Din pâlnia de alimentare, materialul plastic ajunge în cilindrul mașinii de injectare și datorită frecării
cu peretele cilindrului, nu poate fi antrenat în mișcarea de rotație a melcului rezultând împingerea pe
direcție axială către vârful melcului. Frecarea dintre materialul plastic și cilindru, respectiv melc,
generează căldură care, cumulată cu căldura absorbită din peretele cilindrului, produce topirea
materialului plastic și acumularea acestuia în capul melcului. Umplerea acelui spațiu imprimă o
mișcare axială melcului care va împinge înapoi în rezervor o anumită cantitate de ulei hidraulic .
Reglarea sistemului hidraulic se poate face astfel încât mișcarea melcului să se producă doar dacă se
depășește o anumită presiune, denumită contrapresiune de dozare sau contrapresiune de plastifiere.
Mișcările de rotație și axială a melcului pot fi oprite printr-un limitator de cursă reglabil.

Fig. 4. Schema injectării și presiunile din material: pi – presiunea interioară, pe – presiunea

exterioară, ph – presiunea hidraulică
1 – matriță; 2 – cilindru; 3 – melc; 4 – cilindru hidraulic
Melcul rămâne fix pentru o perioadă de timp, în care materialul plastic acumulează în continuare
căldură de la peretele cilindrului, după care melcul începe o mișcare de avans axial și împinge
materialul topit în cavitatea matriței.
Pentru procesul de plastifiere sunt definite două limite:
• începutul – intrarea materialului din pâlnia de alimentare în cilindru;
• sfârșitul – injectarea materialului plastic topit în cavitatea matriței.
Durata acestui proces poartă denumirea de timp de reținere tR.

Parametrii etapei de plastifiere

Pentru o mai bună înțelegere a procesului de plastifiere, acesta trebuie privit ca un sistem cu
parametrii de intrare și de ieșire [2].

Ttr
n Tm
pc PLASTIFIERE trm
tcm Pi
tsm

Fig. 5. Parametrii procesului de plastifiere

Valorile de reglare ale termoregulatorului Ttr. Cilindrul de plastifiere este împărțit între 4 … 6 zone de
încălzire, fiecare cu câte un termoregulator ce poate fi reglat la o anumită valoare a temperaturii T tr.
Fiecare tip de material plastic are programe de încălzire proprii pe fiecare zonă a cilindrului. Creșterea
temperaturii Ttr scade vâscozitatea topiturii, ușurând umplerea matriței însă în timp, datorită reținerii
materialului în cilindru, diferența între temperatura reglată și temperatura materialului crește. Din
această cauză, temperatura Ttr se reglează doar la valoarea necesară pentru umplerea matriței.
Turația melcului n. Turația melcului influențează timpul de rotație al melcului și mai puțin rezultatul
plastifierii. Turația maximă se stabilește în funcție de valoarea maximă admisă a momentului de
rotație.
Contrapresiunea de plastifiere pc. Cu cât această mărime este mai ridicată, cu atât mai ridicată este
rezistența față de mișcarea axială a melcului iar amestecarea și forfecarea materialului sunt mai
intense.
Întârzierea de cuplare a melcului tcm. Este intervalul de timp măsurat între căderea presiunii
sistemului hidraulic al mașinii la sfârșitul presiunii ulterioare și începerea rotației melcului. Prin
reglarea acestuia se poate influența uneori omogenitatea topiturii.
Timp de staționare melc tsm. Acesta se definește ca timpul măsurat între sfârșitul rotației melcului și
începutul rotației melcului în ciclul următor. În anumite condiții plastifierea este supusă influențelor
treptei de proces răcire. Plastifierea cuprinde întregul timp de reținere a materialului în cilindru, acesta
fiind dependent de timpul de răcire.
Temperatura masei de formare Tm. Prin aceasta se înțelege temperatura pe care o are topitura
înaintea începerii umplerii matriței și care se măsoară cu un termoelement în axa spațiului de
acumulare.
Timpul de rotație a melcului trm. Reprezintă timpul cuprins între începutul și sfârșitul rotației melcului.
Prezintă importanță în cazul injectării unor piese cu pereți subțiri sau al materialelor ușor degradabile
la temperatură.
Proprietățile reperului Pi. Cele mai importante proprietăți ale piesei, influențate de procesul de
plastifiere sunt:
• P1 – omogenitatea materială – apare atunci când se prelucrează amestecuri de material;
insuficiența omogenizării poate conduce la apariția unor dungi colorate pe fața reperului;
• P2 – omogenitatea termică – insuficiența omogenizării termice poate conduce la prezența
unor granule incomplet topite;
• P3 – degradarea termică – poate fi identificată sub forma unor dungi întunecate de pe
suprafața reperului.

Umplerea matriței
Umplerea matriței reprezintă faza în care materialul plastic aflat în spațiul de acumulare al mașinii de
injectare este împins în cavitatea matriței. Această fază este delimitată de următoarele momente:
• începutul – startul mișcării de translație a melcului spre duza de injectare (acesta este și finalul
fazei de plastifiere);
• sfârșitul – umplerea
volumetrică (materialul ajunge în
cel mai îndepărtat punct față de
punctul de injectare).
Umplerea matriței cu materialul
topit este reprezentată în Fig. 6.
Prin orificiul de intrare, materialul
plastic pătrunde în cavitate, frontul
de curgere fiind de formă
parabolică. Exteriorul materialului
se solidifică la contactul cu pereții
mai reci ai matriței, rezultând astfel
Fig. 6. Umplerea cavității matriței un strat termoizolant. Datorită
acestuia viteza de forfecare în material este diferită între straturile interioare și cele exterioare. Apar
astfel viteze de deformare diferite, mai mari în interior și mai mici în exterior (efectul Fountain). Grosi-
mea stratului solidificat crește dacă materialul topiturii are un aport de căldură mai mic. Astfel,
deoarece o parte din căldura topiturii se pierde pe parcursul curgerii, în punctele aflate la distanță mai
mare de culeea de injectare stratul marginal este mai gros. Pentru solidificarea materialului plastic,
mai important decât lungimea drumului parcurs este timpul de curgere. Odată cu creșterea grosimii
stratului marginal, viteza de curgere scade, ceea ce ridică probleme mai ales în cazul injectării pieselor
cu pereți foarte subțiri deoarece se dezvoltă o creștere importantă a rezistenței de umplere a matriței.
Datorită acestor probleme de curgere, piesele injectate sunt caracterizate prin raportul între parcursul
de curgere și grosimea peretelui. Scurtarea timpului de umplere a matriței permite creșterea
raportului parcurs de curgere / grosimea peretelui.
Pentru umplerea în bune condiții a matriței este necesar ca mașina de injectat să îndeplinească o serie
de condiții, cum ar fi:
• utilizarea întregii capacități hidraulice și de reglare;
• caracteristicile procesului de curgere fac ca viteza de avans a melcului să aibă salturi de la zero
la valoarea nominală și invers la începutul umplerii, respectiv în momentul în care frontul de
curgere ajunge la capătul parcursului;
• scăderea vitezei de injectare reduce eficiența de transport a melcului datorită creșterii
pierderilor (circulația inversă a topiturii în canal, pierderile peste flancul spirei melcului etc.),
de aceea pentru un reper dat, la fiecare viteză de injectare trebuie reglată cursa de dozare a
melcului.

Parametrii etapei de umplere

Pentru studiul fazei de umplere a matriței trebuie să se ia în considerație mărimile de intrare și
mărimile de ieșire (Fig. 7) utilizând și schema simplificată a mașinii de injectare (Fig. 8) [2].

Q
pu UMPLERE tu
Tm
TM
MATRIȚĂ Pi

Fig. 7. Parametrii fazei de umplere a matriței

 Fig. 8. Schema mașinii de injectare cu circuitul hidraulic
1 – matriță; 2 – cilindru; 3 – pompă hidraulică; 4 – supapă de reglare a
presiunii; 5 – drosel; 6 – supapă de reglare a presiunii; 7 – manometru; R1 –
rezistența de curgere în duză; R2 – rezistența de curgere în circuitul de
injectare; R3 – rezistența de curgere în cuibul matriței; ph – presiunea
hidraulică

Debitul de transport Q. Pompa hidraulică este capabilă să furnizeze un debit care poate fi reglat într-
un anumit domeniu de valori cu ajutorul droselului (5). Cu ajutorul supapelor de reglare a presiunii,
pompa furnizează debitul Q independent de presiunea hidraulică ph care se formează datorită
rezistenței de curgere a topiturii prin duză, circuitul de injectare și matriță (R1, R2, R3).
Presiunea de umplere pu. Pentru a putea umple cavitatea matriței, topitura trebuie să învingă
rezistența la curgere formată ca sumă a celor trei rezistențe R1, R2, R3. Rezistențele R1 și R2 sunt
constante, iar rezistența R3 crește pe măsură ce matrița se umple.
Umplerea matriței se poate realiza în două moduri:
• cu debit de transport Q constant și fără limitarea presiunii de umplere. Presiunea de umplere
are o creștere inițială rapidă datorită rezistențelor R1 și R2 urmată de o evoluție crescătoare
lentă odată cu creșterea rezistenței de curgere R3 până la atingerea valorii finale puf.
• cu limitarea presiunii de umplere la o valoare maximă reglată pur.
Temperatura materialului plastic Tm. Temperatura materialului plastic din faza de umplere este dată
de temperatura obținută în faza de plastifiere. Cu cât temperatura materialului este mai ridicată, cu
atât rezistența de curgere a topiturii este mai redusă iar timpul de umplere tu poate fi mai lung.
Temperatura matriței TM. Aceasta influențează fenomenul de curgere a materialului prin faptul că la
scăderea temperaturii matriței, crește rezistența de curgere în matriță R3.
Timpul de umplere a matriței tu. Acesta este un parametru important pentru procesul de umplere a
matriței. În măsurarea timpului de umplere trebuie să se aibă în vedere următoarele aspecte:
• timpii de umplere sunt de domeniul secundelor, ceea ce nu permite măsurarea lor corectă cu
cronometre manuale;
 • finalul umplerii volumetrice a matriței nu este citibil nici din comanda mașinii și nici din
mișcarea melcului.
Proprietățile reperelor Pi. Cele mai importante defecte ale pieselor legate de faza de umplere a
matriței sunt:
• starea de umplere – umplerea insuficientă (piese incomplet injectate) datorită solidificării
topiturii pe parcursul de curgere;
• starea de orientare – apariția orientării puternice a macromoleculelor, mai ales în cazul
timpilor mici de umplere;
• rezistența liniei de sudură – în cazul timpilor mari de umplere, fronturile de curgere care se
unesc în spatele unor obstacole din calea curgerii se sudează insuficient ca urmare a răcirii
topiturii;
• degradările termice ale materialului ca urmare a forfecărilor intense ce se produc la trecerea
prin duză;
• arsurile locale datorate supraîncălzirii
aerului în zonele de sudură ale frontului de
curgere.
Diagrama de umplere
Diagrama de umplere a matriței este o
reprezentare a timpului de umplere a matriței tu în
funcție de valoarea de reglare a presiunii de
umplere pur și de fluxul de transport Q. Curbele
caracteristice au o porțiune rapid descendentă
odată cu creșterea presiunii de umplere reglate
apoi se stabilizează.
Prin unirea punctelor de frântură se obține o curbă Fig. 9. Diagrama de umplere a matriței

denumită caracteristica de lucru a matriței.

Compactizarea
Materialele termoplastice prezintă la temperatura de prelucrare un volum specific mai mic decât la
temperatura mediului ambiant, motiv pentru care topitura trebuie compactată după umplerea
matriței. În lipsa compactării, reperul răcit ar avea un volum mai mic decât volumul cavității matriței
ceea ce ar conduce la formarea de goluri și retasuri. Procesul de compactare este posibil deoarece
materialele termoplastice au o compresibilitate ridicată.
Compactarea constă în introducerea unei cantități suplimentare de topitură (cantitate de compactare)
în cavitatea matriței, după umplerea volumetrică.
Punctul de sigilare
După trecerea unei anumite perioade de timp, denumită timp de sigilare, respectiv la ajungerea în
punctul de sigilare, materialul plastic din sistemul de injectare s-a întărit, astfel încât nu mai există
posibilitatea transmiterii de presiune de la mașina de injectat la reper. Timpul de sigilare se măsoară
din momentul umplerii volumetrice.
Timpul de sigilare depinde de temperatura materialului plastic Tu, de timpul de umplere a matriței tu
și chiar și de temperatura matriței TM.

Parametrii etapei de compactizare

Presiunea ulterioară pul. Compactizarea masei de material după terminarea umplerii matriței poate fi
obținută prin reglarea presiunii ulterioare din sistemul hidraulic.
Timpul de presiune ulterioară tul. Este timpul scurs între momentul umplerii volumetrice a matriței și
căderea presiunii din sistemul hidraulic.
Presiunea interioară a matriței pi. Este cea mai importantă mărime de ieșire a procesului de
compactizare.
Masa piesei injectate m. Aceasta se modifică datorită presiunii interioare care în punctul de sigilare
determină volumul specific din acel moment al topiturii și prin aceasta și valoare definitivă a masei. O
presiune internă mai redusă în punctul de sigilare va conduce la un volum specific mai mare al topiturii
și la o contracție mai mare a reperului.
Proprietățile piesei injectate Pi. Cele mai importante proprietăți ale pieselor, datorate fazei de
compactizare sunt:
• fidelitatea conturului – evitarea golurilor și retasurilor;
• contracția;
• tensiunile interne și de formare - acestea conduc la abateri de formă și poziție (deformări ale
pieselor).

Răcirea și demularea
Conductibilitatea termică redusă a materialelor plastice
îngreunează răcirea piesei și prelungirea perioadei de
timp necesară pentru coborârea temperaturii piesei.
Din acest motiv, timpul de răcire reprezintă aproximativ
68% din durata totală a unui ciclu de injectare.
Creșterea productivității prelucrării prin injectare
impune așadar reducerea în primul rând a timpului de
răcire. Fig. 10. Evoluția temperaturii în piesele
injectate [2]
Răcirea pieselor injectate constă din două etape (Fig. 10): răcirea în matriță până la atingerea
temperaturii de demulare, urmată de răcirea în afara matriței până la temperatura camerei.
Ca parte a timpului total al ciclului de injectare, timpul de răcire (tr) este cel aferent etapei de răcire a
piesei în matriță și este cuprins între două limite:
• începutul se consideră a fi din momentul umplerii volumetrice a cavității matriței;
• sfârșitul coincide cu momentul de începere deschiderii matriței.
Timpul de răcire tr nu este un parametru reglabil al mașinilor de injectare. În majoritatea cazurilor se
poate regla doar un timp de staționare cuprins între sfârșitul timpului de presiune ulterioară și
momentul deschiderii matriței.

Parametrii etapei de răcire

Temperatura matriței este rezultatul schimburilor de căldură pe care aceasta le realizează (Fig. 11):
Fig. 11. Fluxurile de căldură din matriță [2]
• fluxul de căldură dintre materialul plastic
injectat și cel al matriței Q;
• fluxul de căldură dintre matriță și mediul de
temperare QT;
• fluxul de căldură dintre matriță și mediul
înconjurător QE.
Convențional se consideră că fluxurile de intrare
sunt pozitive iar cele de ieșire sunt negative,
astfel încât se poate scrie o ecuație de echilibru a
bilanțului termic:

𝑄 + 𝑄𝐸 + 𝑄𝑇 = 0 (1)
Pe baza ecuației bilanțului termic, pentru etapa de răcire se pot evidenția o serie de mărimi de intrare
și de ieșire (Fig. 12).

TT
VT TM
tt RĂCIRE Td
Tm Pi
Tc

Fig. 12. Parametrii fazei de răcire

Temperatura lichidului de temperare TT și debitul lichidului de temperare VT. În funcție de construcția

mașinii de injectare, se poate regla temperatura sau debitul lichidului de temperare. Pentru răcirea în
limitele cele mai uzuale ale matrițelor se utilizează apa din circuitul industrial, cu o temperatură
constantă, și atunci parametrul reglabil este debitul VT. Dezavantajul acestei soluții este acela că la
viteze mici de curgere apa se încălzește rapid la trecerea prin matriță, ceea ce scade eficiența răcirii.
Timpul de răcire tr și durata ciclului tt. Durata totală a ciclului tt influențează faza de răcire prin
mărimea fluxului de căldură ce trece prin matriță: cu cât se dorește un timp mai scurt, cu atât fluxul
de căldură este mai mare. Se poate scrie următoarea relație pentru timpul total al ciclului tt:

tt = tu + t r + t d (2)

în care: tu – timpul de umplere; tr – timpul de răcire; td – timpul de demulare.

Deoarece comparativ cu ceilalți timpi, timpul de umplere are valori foarte mici, iar timpul de demulare
este constant, se poate scrie expresia:

tt  tr + kt (3)

Din această relație rezultă faptul că cei doi timpi se pot considera ca forme de reglare diferită a
aceleiași mărimi.
Temperatura materialului plastic Tm. Temperatura materialului plastic de formare este influențată de
cantitatea de căldură transferată între piesa injectată și matriță (Q).
Temperatura mediului (camerei) Tc. Se consideră că de obicei aceasta se află în intervalul 20 … 25◦C.
Temperatura matriței TM. Aceasta se definește ca o valoare medie a temperaturii corpului matriței
într-un loc considerat esențial pentru procesul de umplere și de răcire a matriței.
Pentru viteza de răcire și proprietățile piesei injectate, o importanță hotărâtoare o are temperatura
peretelui matriței în zona conturului.
Temperatura de demulare Td – se definește ca temperatura peretelui piesei în momentul începerii
deschiderii matriței.
Proprietățile piesei Pi sunt influențate de alegerea valorilor temperaturii matriței TM a temperaturii
de demulare Td. Proprietățile afectate sunt deformarea, contracția, tensiunile interne, orientările,
proprietățile mecanice și calitatea suprafețelor.
Matrițe pentru injectarea materialelor plastice
Matrița este un ansamblu mecanic cu rolul de imprimare a unor forme și dimensiuni bine determinate
materialului plastic.
Având în vedere varietatea foarte mare a pieselor realizate din materiale plastice, și soluțiile
constructiv – tehnologice utilizate pentru proiectarea și execuția matrițelor sunt numeroase. [2, 3]

Construcția și funcționarea matrițelor

În principiu, matrițele de injectare sunt alcătuite din două părți principale montate pe platourile de
prindere ale mașinii de injectat:
• semimatrița aflată spre duza de injectare;
• semimatrița ce conține sistemul de aruncare a piesei finite.
Cele două semimatrițe se închid și se deschid într-un plan de separație.
În funcție de poziția duzei de injectare față de planul de separație, se pot deosebi trei tipuri de matrițe
de injectare (Fig. 13):
• matrițe cu injectarea perpendiculară pe planul de separație, acestea constituie cea mai
utilizată soluție constructivă;
• matrițe cu injectarea în planul de separație;
• matrițe cu injectare specială (bicomponentă / multicomponentă).

Fig. 13. Tipuri de matrițe de injectare

Un exemplu elocvent de matriță de injectare cu două cuiburi este prezentat în Fig. 14. Acest tip de
matrițe este utilizat pentru realizarea unor game foarte largi de piese, condiția pe care acestea trebuie
să o îndeplinească fiind legată de asigurarea unei conicități adecvate. Funcționarea matriței este
bazată pe deschiderea în două plane de separație a pachetului de plăci din componența acesteia. [3]
 Fig. 14. Matriță cu două cuiburi de injectare [3]

După injectare, matrița se deschide în planul de separație I-I. În această fază, produsul este extras din
locașul de formare (1), în timp ce elementul de reținere (3) extrage culeea din duza (11). Desprinderea
produsului de pe miezul (2) are loc în timpul deschiderii în planul de separație II-II și este efectuată de
placa extractoare (10) ca urmare a tamponării tijei centrale (6) în opritorul mașinii de injectat. Legătura
între tija centrală (6) și placa extractoare (10) se realizează prin intermediul discurilor (4) și (5) și a
tijelor intermediare (7). Miezul (2) este fixat între plăcile (8) și (9). Deschiderea matriței în planul de
separație II-II poate fi reglată prin modificarea poziție șurubului tampon de la opritorul mașinii de
injectat. [3]
Pentru fabricarea unor piese de calitate superioară, în condiții economice optime, matrițele de
injectare trebuie să respecte anumite condiții:
• să permită utilizarea unor tehnologii de injectare adecvate, care conduc la piese cu o formă
cât mai apropiată de cea nominală (finală), cu deșeuri minime, astfel încât să se elimine
necesitatea unor operații de prelucrare ulterioară;
 • să corespundă mașinii de injectat pentru care a fost concepută, permițând în acest fel
utilizarea la maxim a capacităților tehnologice ale mașinii;
• să aibă o concepție și o execuție care să asigure productivitate mare cu un minim de reparații
sau înlocuiri;
• să lucreze în mod automat, astfel încât operatorul să poată deservi mai multe mașini simultan;
• să aibă costuri de execuție și de întreținere cât mai scăzute;
• să utilizeze cât mai multe elemente tipizate / standardizate interschimbabile.

Clasificarea matrițelor pentru injectarea materialelor plastice

Clasificarea matrițelor de injectare se poate face după mai multe criterii ca urmare a varietății mari a
pieselor prelucrate. [2, 3]
1. După numărul de cuiburi de injectare:
• matrițe cu un cuib;
• matrițe cu două cuiburi;
• matrițe cu mai multe cuiburi.
2. După sistemul de injectare:
• cu injectare directă prin culee;
• cu injectare punctiformă;
• cu injectare prin canale de distribuție;
• cu injectare peliculară sau film;
• cu injectare tip umbrelă;
• cu injectare inelară;
• cu injectare prin canal tunel;
• cu injectare prin canale izolate;
• cu injectare prin canale încălzite.
3. După numărul planelor de separație:
• - cu un singur plan de separaţie;
• - cu două plane de separaţie;
• cu mai multe plane de separaţie.
4. După modalitatea de acţionare a sistemului de aruncare, matriţele pot fi:
• cu aruncare mecanică;
• cu aruncare pneumatică;
• cu aruncare hidraulică;
După modalitatea constructivă de realizare a matriței în funcţie de forma piesei, matrițele sunt:
• simple;
 • cu bacuri;
• cu deşurubare;
• cu mai multe plane de separație.

Sisteme de injectare
Sistemul de injectare al matriței este traseul pe care îl parcurge materialul topit de la intrarea în
matriță până la ajungerea în cuib. Acest sistem este alcătuit din duză, canale și diguri. De alegerea și
dimensionarea corectă a sistemului de injectare depinde calitatea și productivitatea procesului de
prelucrare. [2, 3]
Sistemele de injectare cel mai des utilizate sunt:
• injectarea directă;
• injectarea prin canale de distribuţie;
• injectarea punctiformă;
• injectarea peliculară;
• injectarea de tip umbrelă;
• injectarea inelară;
• injectarea cu canal tunel;
• injectarea cu canale izolate;
• injectarea cu canale încălzite.

Injectarea directă
Injectarea directă este utilizată atunci când materialele plastice au o viscozitate ridicată la
temperatura de injectare și în fabricarea pieselor de dimensiuni mari sau cu pereți groși. La injectarea
directă orificiul duzei matriței este în contact direct cu cuibul pe toată secțiunea sa (Fig. 15). Acest
sistem permite reglarea corespunzătoare a umplerii
cuibului și eliminarea cu ușurință a contracțiilor.
Materialul rămas după răcire în canalul de injectare
(culeea) trebuie îndepărtat de pe piesă ulterior
demulării, prin operații de debitare sau frezare. [2,
3]
Pentru ca procesul de injectare să decurgă în
condiții optime, duza matriței trebuie să
îndeplinească următoarele condiții:
Fig. 15. Duză cu injectare directă
• coaxialitate cu duza mașinii de injectat;
• construcție cât mai simplă și robustă;
• cantitatea de material rămas în culee să fie minimă;
 • să reducă la minim pierderile de presiune la curgerea materialului plastic topit.
Pentru respectarea acestor condiții,
contactul duzei matriței cu duza mașinii se
face pe o suprafață sferică, iar diametrul
duzei matriței este mai mare decât cel al
duzei mașinii (Fig. 16).
Se recomandă ca:

D = d +1  mm (1)

R = r +1  mm (2)

Culeea pieselor obținute prin injectarea

Fig. 16. Zona de contact între duza matriței (2) și
directă are o formă conform reprezentării din duza mașinii (1)
Fig. 17. Pentru reducerea cantității de
material consumat în culee se recomandă ca
valoarea maximă a unghiului  = 4o dar în mod
curent acest unghi are valoarea  = 1o30’.
Diametrul d al culeei se calculează cu relația [2, 3]:

V
d= (3)
0, 785vt
în care V – volumul de material injectat [cm3], v –
viteza de curgere a materialului prin duză [cm/s], t Fig. 17. Culeea în cazul injectării directe

– timpul de injectare [s].

Produsul (vt) este constant pentru un material plastic dat (Tabel 1).
Tabel 1

Pentru lungimea culeei se recomandă respectarea relației 5  e 9.

d
Pentru alegerea diametrului duzei matriței de injectare se recomandă valorile prezentate în Tabel 2.
 Tabel 2

Injectarea prin canale de distribuție

Acest sistem este utilizat la injectarea în matrițele cu mai multe cuiburi, în acest mod realizându-se
distribuirea materialului din duza de injectare către cuiburile matriței.
Realizarea unei amplasări optime a cuiburilor
matriței poate fi obținută prin respectarea
următoarelor reguli:
• minimizarea lungimii traseului de
curgere a materialului plastic prin canalele de
distribuție;
Fig. 18. Injectare prin canale de distribuție [3] • asigurarea unor suprafețe de tranziție
prevăzute cu raze de racordare între culee,
canalul de distribuție și canalele laterale;
• simultaneitatea umplerii cuiburilor;
• echilibrarea injectării astfel încât în matriță să nu se formeze forțe reactive ce pot conduce la
deteriorarea acesteia;
• păstrarea unei distanțe suficiente între cuiburi care să permită răcirea și aruncarea pieselor
injectate.

Fig. 19. Zona de tranziție între culee și canalele de distribuție

 Fig. 20. Amplasarea cuiburilor în matriță pentru sistemele de injectare cu canale de distribuție

Modalitățile de amplasare a cuiburilor şi a canalelor de distribuție în matriță sunt prezentate în Fig.

20.
Canalele de distribuție trebuie dimensionate în funcție de următorii factori:
• configuraţia matriţei (geometria, volumul şi grosimea pereţilor piesei injectate,condiţiile de
calitate impuse piesei);
• materialul injectat (viscozitatea, compoziţia, contracţia etc.);
• maşina de injectat (presiunea de injectare, frecvenţa injectărilor, tipul închiderii);
• modalitatea de lucru (ciclu semiautomat sau automat).
Geometria canalelor de distribuție prezintă o importanță deosebită. Forma secțiunilor canalelor de
distribuție este prezentată în Fig. 21, iar pentru dimensionarea acestora se recomandă următoarele
valori:

• secțiune circulară – D = smax + 1,5  mm  ;

• secțiune parabolică – D = smax + 1,5  mm  și L = 1, 25D  mm ;

• secțiune trapezoidală – L = 1, 25D  mm .

 Fig. 21. Forma secțiunii canalelor de distribuție

În aceste relații determinate empiric smax reprezintă grosimea maximă a peretelui piesei
injectate.
Pentru calcule mai precise trebuie luată în considerație comportarea reologică a materialului plastic
în canalele de distribuție.
Debitul materialului plastic în canale de diverse secțiuni se calculează cu ajutorul următoarelor relații:

 R3p
• pentru secțiune circulară – Q = ;
2 K  l
pa 2b 2
• pentru secțiune dreptunghiulară - Q =
2 K ( a + b ) L
în care Q – debitul de material prin secțiunea canalului [cm3/s], R – raza canalului circular [cm], ∆p –
pierderile de presiune în canal [daN/cm2], K – constantă (K=0,9), ∆L – lungimea canalului [cm], a, b -
dimensiunile secțiunii dreptunghiulare [cm].
Digul reduce secțiunea de curgere a topiturii și face legătura între canalul de distribuție și cuibul
matriței. Există diverse tipuri de diguri utilizate la injectarea materialelor plastice (Fig. 22). Variantele
c și e permit separarea completă a rețelei de piesa injectată, în timp ce variantele d și f se folosesc în
cazul în care se dorește ca peretele piesei să rămână intact.

Fig. 22. Tipuri de diguri

Orientativ, dimensiunile digurilor pot fi calculate cu ajutorul relațiilor:
• pentru dig de secțiune dreptunghiulară – L=(0,6…1,2) mm; B=(0,6 … 1,2) mm; A=D-1,5 [mm];
• pentru dig de secțiune circulară - L=(1,5 … 2) mm , d=(0,6 … 3) mm.

Injectarea punctiformă
Sistemul de injectare punctiformă a fost dezvoltat pentru a reduce la minim urma rămasă pe suprafața
piesei în urma procesului de injectare [2, 3]. În acest scop, materialul plastic este injectat direct în
cuibul matriței printr-o duză care are o conicitate foarte mare a canalului.
Diversele variante constructive utilizate pentru canalele de injectare sunt prezentate în Fig. 23:
variantele (a) și (c) produc desprinderi (ruperea materialului piesei) iar variantele (b) și (d) corectează
acest dezavantaj. Câteva valori orientative pentru diametrele duzelor de injectare punctiformă sunt
indicate în Tabel 3.

Fig. 23. Duze pentru injectarea punctiformă – soluții constructive [3]

Tabel 3. Diametrele orificiului duzelor punctiforme, d [mm]

Masa materialului injectat [g] Diametrul orificiului d [mm]
0  10 0,5  0,8
11  20 0,8  1,2
21  40 1  1,8
41  150 1,2  2,5
151  300 1,5  2,6
301  500 1,8  2,8

Funcționarea matrițelor de injectat cu canale punctiforme poate ridica unele probleme legate de
demularea rețelei, între piesă și rețea fiind posibil să rămână fire de material. Rezolvarea acestei
probleme se poate face prin utilizarea variantei de injectare punctiformă cu antecameră (Fig. 24),
această soluție asigurând și o reducere a duratei ciclului de injectare. La prima injectare antecamera
se umple cu material plastifiat care, jucând rol de izolator, permite injectarea continuă în zona
centrală. Pentru uşurarea extragerii dopului de material plastic din antecameră, duza maşinii de
injectat este prevăzută cu degajări.

Fig. 24. Sistem de injectare punctiformă cu antecameră [3]

O soluție frecvent utilizată este prezentată în Fig. 25 în care miezul antecamerei se menține permanent
în stare plastifiată cu ajutorul unei duze confecționată dintr-un material bun conducător de căldură
care preia permanent căldură de la cilindrul mașinii de injectat.

Fig. 25. Sistem de injectare cu antecameră

Injectarea punctiformă este recomandată pentru piesele cu pereţi subţiri. Datorită sigilării rapide în
zona digului, presiunea ulterioară aplicată de maşina de injectat este mai puţin eficace decât în cazul
injectării directe cu duză normală. Din acest motiv, piesele injectate prin acest procedeu prezintă, de
obicei, contracţii mai mari. [3]

Injectarea peliculară
Acest tip de injectare este utilizat la obținerea pieselor ce trebuie să respecte o serie de condiții
referitoare la proprietățile optice și mecanice: rigle de calcul, liniare vizoare pentru echipamente
audio-video etc. Prin această metodă sunt posibile următoarele:
 • evitarea incluziunilor de aer;
• o mai bună apreciere a contracțiilor piesei;
• evitarea liniilor de întâlnire pe suprafața piesei.
La injectarea peliculară, materialul plastic intră în cuibul matriței
printru dig de lățime foarte mare care conduce la formarea unei
„pelicule” între rețeaua de injectare și piesă (Fig. 26).

Injectarea tip umbrelă

Pentru piesele de formă tubulară, injectarea pe axa de simetrie
asigură un traseu minim al materialul plastic la umplerea cuibului
matriței. Utilizarea unor sisteme de injecție cu canale de distribuție
Fig. 26. Injectare peliculară [3]
multiple nu este convenabilă deoarece se produce deformarea
piesei. Din aceste motive, se utilizează sistemul de injectare de tip umbrelă care dispune de un canal
sub formă de pâlnie sau disc pentru umplerea cuibului matriței Fig. 27. [2, 3]

Fig. 27. Sisteme de injectare tip umbrelă: formă de pâlnie (a); formă de disc (b) [3]

Injectarea de tip umbrelă poate fi aplicată în bune condiții doar dacă este respectată relația

D 1
 (4)
H 5
în care D este diametrul exterior al piesei iar H înălțimea piesei injectate.

Injectarea inelară
Sistemului de injectare inelară utilizează un canal de distribuție având o formă de inel, din care
materialul trece printr-un dig pelicular în cuibul matriței (Fig. 28). Se recomandă respectarea
următoarelor relații dimensionale:
 D = s + 1,5 mm
H1 = 2 s H 2 = 2s (5)
h = ( 0,5  2 ) mm l = ( 0, 4  1, 2 ) mm
Injectarea inelară permite obţinerea unei rezistenţe
mecanice mărite a piesei injectate, precizie
dimensională mai mare şi evitarea urmelor de
curgere. Se poate realiza cu canal de distribuţie cu
secţiune circulară plasat la exteriorul sau la interiorul
piesei injectate (Fig. 29). Pentru fiecare din aceste
cazuri la dimensionare se recomandă următoarele:
• pentru injectarea inelară interioară
D = s + 1,5 mm Fig. 28. Sistem de injectare inelară

l = ( 0,5  1,5 ) mm (6)

h = (1  1, 2 ) mm

• pentru injectarea inelară exterioară

D = ( s + 1,5 ) − 4 s mm
l = ( 0,5  1,5 ) mm (7)
2
h= − (1  2 ) mm
3s
Injectarea cu canal tunel
Fig. 29. Tipuri de injectare inelară: a –
Prin sistemul de injectare cu canal tunel, materialul
interioară; b,c - exterioară
plastic ajunge de la duza de injectare la cuibul matriţei
prin intermediul unui canal de distribuţie pus în legătură cu un
canal conic înclinat (Fig. 30). Canalul tunel poate fi practicat în matriță în partea mobilă sau în partea
fixă.

Fig. 30. Injectarea cu canal tunel

 Pentru canalul conic rotunjit se recomandă construcția din
Fig. 31. Recomandările pentru dimensiuni sunt:

Fig. 31. Canal conic rotunjit
d = ( 0, 7  2,5 ) mm
D = ( 3  6 ) mm
(8)
L  50 mm
 = ( 20  50 )   = ( 5  20 ) 
Pentru canalul de tip tunel tronconic se recomandă
soluţia constructivă din Fig. 32

Fig. 32. Canal tip tunel tronconic

Sistemul cu canal tunel se aplică mai ales pentru injectarea materialelor plastice cu elasticitate mare.
În cazul materialelor plastice fragile există pericolul ca la extragerea forţată a reţelei de injectare din
canalul tunel să se producă ruperea acesteia. Este recomandabil ca în aceste cazuri să se mărească
diametrele canalelor de distribuţie astfel încât, în momentul extragerii reţelei de injectare din canal,
aceasta să nu fie complet solidificată şi astfel să fie mai rezistentă la încovoierea inevitabilă la care
este supusă.
Pentru canalul tunel curbat (Fig. 33), se recomandă
dimensiunile:

d = ( 0,8  2,5 ) mm
d  D D = ( 4  6 ) mm
x (9)
 2,5 R = ( 2,5  3) d1 mm
D
e = 0,5 mm e1 = ( 0,3  2 ) mm
La canalul tunel curbat se recomandă ca între d1 şi d2 să existe
Fig. 33. Sistemul de injectare cu
canal tunel curbat o conicitate cuprinsă între (3÷5)°, astfel încât deformaţiile să
fie proporţionale pe toată lungimea canalului. Demularea materialului din canalul curbat este uşurată
în cazul în care canalul de distribuţie conic are grosime mică.
Injectarea cu canal tunel curbat este foarte des utilizată pentru realizarea roţilor dinţate din material
plastic. Prin sistemul de injectare clasic, roţile dinţate se injectează în zona frontală, necesitând matriţe
de injectat complicate cu deschidere în trepte.

Injectarea cu canale izolate

Pentru a creşte rentabilitatea procedeului de injectare a materialelor plastice este necesar ca volumul
reţelei de injectare să fie cât mai redus. Acest lucru este uşor de realizat la matriţele cu un singur cuib,
folosind sistemul de injectare punctiformă cu antecameră. În cazul matriţelor de injectare cu mai
multe cuiburi sau pentru cele cu un singur cuib destinate pieselor cu volum mare, pentru care
injectarea trebuie făcută în mai multe puncte, se foloseşte sistemul de injectare cu canale izolate (Fig.
34).
În cazul acestui procedeu, de la duza centrală a matriţei, se ramifică spre cuiburi canale cu secţiune
transversală neobişnuit de mare. Materialul plastic aflat în aceste canale de distribuţie se răceşte,
formând o crustă care izolează, termic materialul plastic topit aflat în mijlocul canalului de distribuţie
şi care este reînnoit la fiecare ciclu de injectare.
În Fig. 34 se prezintă un sistem de injectare cu canale izolate folosit pentru materiale termoplastice cu
entalpie mare şi cu un domeniu de prelucrare mai larg (polietilena, polipropilena, acetatul de celuloză
etc.). Se recomandă ca temperatura de prelucrare în acest caz să fie mai ridicată şi ciclul de injectare
mai rapid (în jur de 20 sec.).
Diametrul canalelor pentru materialele menţionate trebuie să fie de (18÷20) mm, iar lungimea lor
până la 200 mm.

Fig. 34. Injectarea cu canale izolate: 1 – duză; 2 – dop; 3 – pastilă; 4 – poanson [3]
Injectarea cu duză încălzită
Injectarea cu duză încălzită este acel tip de injectare care se realizează direct în cuib cu ajutorul unei
duze de construcţie specială încălzită electric.
Utilizarea unei astfel de duze permite eliminarea culeei prevăzută la injectarea clasică directă. Duzele
se încălzesc cu o rezistenţă electrică şi au temperatura controlată cu ajutorul unui termoregulator şi a
unui termocuplu. Duzele pot fi deschise sau închise, cu injectare simplă sau multiplă.

Duza cu injectare simplă

Duza cu injectare simplă deschisă prezentată în Fig. 35 este recomandată la prelucrarea PE, PS, PP
pentru o cantitate de 350 g material.

Fig. 35. Duză cu încălzire

Duza cu injectare multiplă

Duzele cu injectare multiplă sunt duze centrale, cu încălzire, în care
injectarea se poate face pe (2÷4) căi (Fig. 36).
Corpul (1) al duzei are un canal central cu diametrul de 5 mm de la
care se ramifică canale laterale cu diametrul de2,5 mm. Diametrul
duzei are valorile D = (29, 32, 34, 36, 38, 40) mm iar diametrul digului
variază între mm d = (0,8 ÷1,8) mm.
Fig. 36. Duză cu încălzire cu
Injectarea cu canale încălzite mai multe căi de injectare
laterale:1 - corpul duzei; 2 -
Sistemul de injectare cu canale încălzite prezintă următoarele
dig
avantaje: asigură obţinerea pieselor mici, în matriţe cu multe cuiburi
(volumul canalelor de distribuţie este mai mare sau egal cu volumul pieselor care se injectează);
permite economisirea materialului plastic din canalele de distribuţie; asigură eliminarea manoperei
necesare pentru îndepărtarea culeei; permite obţinerea pieselor în matriţe cu un singur cuib, pentru
care se impune o calitate superioară a suprafeţei, care nu s-ar putea obţine prin injectare laterală.
 Fig. 37. Zona activă a unei matriţe cu canale încălzite

Datorită unor dificultăţi care apar în construcţie şi a costului ridicat al matriţei, sistemul de injectare
cu canale încălzite este folosit mai rar. Dificultăţile sunt determinate de problemele pe care le implică
izolarea plăcilor canalelor calde faţă de matriţă şi faţă de piesa injectată, de modalitatea de încălzire a
plăcii care conţine canalele de distribuţie precum şi de asigurarea preciziei necesare prelucrării duzei
de injectare, pentru buna funcţionare a sistemului. În Fig. 37 este prezentată zona activă a unei matriţe
cu sistem de injectare cu canale încălzite. Materialul plastic de la duza maşinii de injectat pătrunde în
duza centrală (6) a matriţei. Prin canalele de distribuţie ale distribuitorului (7), încălzit cu ajutorul unor
elemente de încălzire, materialul plastifiat ajunge la duza de injectare (9), în antecamera (8) şi apoi la
cuiburile matriţei de injectat. [3]

Sistemul de aruncare al matrițelor

Ultima fază a procesului de injectare este formată din răcirea, solidificarea și demularea piesei din
matriță. Demularea (eliminarea) piesei se face de către sistemul de aruncare al matriței Fig. 38.

Fig. 38. Sistemul de aruncare al unei matrițe

În stabilirea forței de deschidere a matriței trebuie avută în vedere respectarea relației

F1  F2 (10)

în care F1 este forța de deschidere a matriței iar F2 este forța de deschidere a mașinii.
Forța de eliminare a piesei injectate din matriță trebuie de asemenea să respecte o condiție similară

FA  F2 (11)

în care FA este forța de aruncare a piesei iar F2 este forța de deschidere a mașinii.
Forța de aruncare depinde de factori precum [2, 3]:
• piesa injectată – ariile suprafețelor frontale proiectate pe planul de separație, grosimea
pereților etc;
• matrița de injectare – răcirea materialului matriței, rigiditatea;
• materialul plastic prelucrat – modulul de elasticitate, caracteristicile termice, contracția,
coeficientul de frecare;
• parametrii de proces – temperatura de prelucrare, temperatura matriței; timpul de demulare,
presiunea remanentă, rata de aruncare.
Pentru calculul forței de aruncare a piesei se poate utiliza următoarea relație:

FA = FD +  FR (12)

în care FD este forța de demulare, iar FR forțele de frecare din sistemul matriței.

Tipuri de sisteme de aruncare

În general sunt utilizate trei tipuri de sisteme de aruncare, clasificate după principiul de funcționare:
• sisteme de aruncare mecanică;
• sisteme de aruncare pneumatică;
• sisteme de aruncare hidraulică.

Aruncarea mecanică
Cel mai utilizat tip de sistem de aruncare este cel de tip mecanic deoarece este foarte eficient în
cazurile în care piesa rămâne în partea mobilă a matriței.
Rămânerea piesei în partea mobilă a matriţei se poate realiza prin:
• contractarea piesei injectate pe poanson;
• existența unor porțiuni „umbrite";
• cu ajutorul bacurilor.
Cele mai utilizate metode de aruncare mecanică a pieselor injectate din matriţă sunt:
• aruncarea cu știfturi de aruncare;
• aruncarea tubulară;
 • aruncarea cu placă dezbrăcătoare.
Alegerea metodei de aruncare este stabilită în funcție de forma constructivă și cerințele estetice ale
piesei.

Aruncătoare cu știfturi
Cele mai utilizate sisteme de aruncare sunt cele cu știfturi.

Fig. 39. Aruncător cu știfturi[3]

În timpul deschiderii matriţei, tija de aruncare ia contact cu opritorul maşinii de injectat şi împinge
înainte placa aruncătoare iar ştifturile de aruncare scot piesa injectată de pe poanson. La închiderea
matriţei ştifturile readucătoare servesc pentru readucerea plăcii aruncătoare în poziţia iniţială.[2, 3]
Poziționarea știfturilor pe suprafața piesei și stabilirea numărului acestora se face respectând condiția
aruncării uniforme, rapide și fără deteriorare. Un rol secundar al știfturilor de aruncare este de aerisire
a cuibului matriței, deoarece acestea sunt montate cu joc. În majoritatea cazurilor ştifturile de
aruncare lasă urme vizibile pe suprafaţa piesei injectate, motiv pentru care suprafaţa frontală a
ştifturilor de aruncare, pentru piese care nu sunt plane, se ajustează după suprafaţa piesei şi se asigură
împotriva rotirii.
Cele mai frecvente forme constructive ale știfturilor de aruncare sunt (Fig. 40):
• ştift de aruncare cu diametrul mai mare de 3 mm, fixat în placă prin ştemuire;
• ştift de aruncare cu diametrul peste 12 mm, executat din material plin, cu umăr strunjit;
• ştift de aruncare cu diametrul între (3÷12) mm, executat din bară, cu umărul de forştift de
aruncare cu corp cilindric de diametru mare şi cu tijă cilindrică cu diametru mic;
 • ştift de aruncare cu corp cilindric şi cu tijă cu secţiune dreptunghiularămă inelară, care se
fixează pe capătul ştiftului prin presare;

Fig. 40. Soluții constructive de știfturi aruncătoare [3]

Aruncătoare tubulare
Aruncătoarele tubulare sunt utilizate în cazul pieselor simetrice, cilindrice sau cu porțiuni cilindrice de
înălțime mare, care se contractă puternic pe poanson.

Fig. 41. Matriță cu aruncătoare tubulare

O soluție de principiu pentru aruncătoarele tubulare este prezentată în Fig. 41. La deschiderea matriţei
de injectat, tija aruncătoare (6) vine în contact cu opritorul maşinii şi împinge înainte placa aruncătoare
(5) şi portaruncătoarele (4). Aruncătoarele tubulare (2) aruncă piesele injectate de pe poansoanele
(1), iar aruncătorul central (3) elimină reţeaua de injectare reţinută în placa de formare. Pentru
varianta constructivă propusă se recomandă călirea sau nitrurarea suprafeţelor în mişcare. Bucşa de
aruncare se montează în placa intermediară cu joc a cărui mărime este de (0,1÷0,2) mm. [2, 3]
Aruncătoarele tubulare pot fi realizate în mai multe variante constructive (Fig. 42).
 Fig. 42. Aruncătoare tubulare

Aruncătoare cu placă dezbrăcătoare

Sistemul de aruncare cu placă dezbrăcătoare (Fig. 43) este utilizat la matriţele cu unul sau mai multe
cuiburi atunci în situațiile în care:
• sunt injectate piese circulare înalte cu pereţi subţiri şi uşor deformabile;
• se doreşte a fi evitată apariţia pe suprafaţa pieselor injectate a urmelor de ştifturi de aruncare.

Fig. 43. Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare

Placa dezbrăcătoare vine în contact cu suprafaţa frontală a piesei pe care o extrage de pe poanson în
timpul cursei de aruncare, prin acţionarea sa determinând împingerea piesei de pe poanson.
Coloanele (2) şi bucşele de ghidare (3) ghidează placa dezbrăcătoare în timpul cursei de aruncare şi
retragere. La închiderea matriţei, placa dezbrăcătoare este readusă în poziţia iniţială datorită
contactului cu partea fixă a matriţei de injectat sau cu ajutorul forţei dezvoltate de arcul elicoidal (7)
montat pe tija de aruncare. Tija tampon (4) limitează cursa plăcii dezbrăcătoare la deschidere.

Aruncătoare speciale
Anumite forme de piese (cu zone umbrite spre interior) nu pot fi obținute pe poanson, situație în care
se utilizează aruncătoare speciale care au simultan și rol de poanson pentru formarea piesei. O
asemenea situație este ilustrată în Fig. 44,
forma interioară a piesei rezultând din
utilizarea unui aruncător înclinat ghidat în
placa portaruncătoare.
În Fig. 45 se prezintă o altă formă
constructivă de aruncător care realizează o

Fig. 44. Sistem cu aruncător înclinat[3]

zonă umbrită. Aruncătorul (2) este montat înclinat
şi are capătul fixat printr-o articulaţie în suportul
(3), suport care culisează în ghidajul (4) fixat în placa
portaruncătoare. Articulaţia dintre elementele (2) şi
(3) este un ghidaj în formă de T cu cale cilindrică.
Mărimea unghiului de înclinaţie al aruncătorului se
Fig. 45. Sistem cu aruncător înclinat[3]
recomandă să fie cuprinsă în intervalul α = (5÷10)°.

Mecanisme de aruncare
Mecanisme de aruncare cu retragere
Unele piese realizate prin injectare conțin inserții care se introduc într-o a doua fază a injectării. Aceste
cazuri creează complicații ca urmare a faptului că sistemul de aruncare a fost deja acționat după prima
injectare și știfturile de aruncare sunt într-o poziție avansată, fiind amplasate sub inserție pentru
asigurarea unei bune aruncări și evitarea apariției bavurilor în zona inserției. Pentru aceasta sunt
utilizate mecanisme care după aruncare realizează retragerea sistemului.
 Fig. 46. Mecanism de aruncare cu retragere

Mecanismul de aruncare cu retragere mecanică prezentat în Fig. 46 este înşurubat în blocul de

aruncare al maşinii de injectat şi asigurat cu contrapiuliţa (9). La deschiderea matriţei de injectat, tija
de aruncare (3) este atinsă de tamponul oscilant (1), punând în mişcare placa aruncătoare şi placa
portaruncătoare cu ştifturile de aruncare pentru expulzarea piesei injectate. În continuarea mişcării
de deschidere a matriţei, placa de prindere mobilă (7) ia contact cu tija filetată (5) a zăvorului (8).
Cama (6) apasă asupra tamponului oscilant (1) care împinge arcul bucşei de presiune (2), astfel încât
tija de aruncare, sub acţiunea arcului elicoidal, revine la poziţia ei iniţială, antrenând plăcile
aruncătoare şi portauncătoare împreună cu ştifturile de aruncare. Astfel, la sfârşitul cursei de
aruncare, ştifturile de aruncare sunt complet retrase, iar inserţia se poate introduce în cuibul matriţei
de injectat.

Mecanisme de aruncare în trepte

Mecanismele de aruncare în trepte sunt utilizate în cazurile în care [2, 3]:
• piesele injectate au o configuraţie geometrică specială;
• geometria piesei cuprinde şi părţi umbrite;
• există necesitatea aruncării piesei injectate separat de reţeaua de injectare.
Mecanismele de aruncare în trepte au o construcție destul de complicată. În Fig. 47 este prezentată o
matriţă de injectat cu un sistem de aruncare în două trepte, cu ştifturi de aruncare. În prima treaptă,
aruncarea se realizează cu ansamblul de plăci aruncătoare şi portaruncătoare (2) şi (3) prin acţionarea
tijei aruncătoare (1) de către opritorul maşinii de injectat. În timpul cursei de deschidere sunt acţionate
ştifturile de aruncare (6), astfel, aflat în mişcare, ansamblul de portaruncătoare (2) şi (3) împinge
ansamblul de plăci (4) şi (5). Fiind acţionate ştifturile de aruncare 7, se realizează cea de-a doua treaptă
de aruncare. [2, 3]

Fig. 47. Matriță cu mecanism de aruncare în două trepte

Mecanisme de aruncare cu amplificare

Piesele injectate care se demulează pe mai multe contururi și piesele cu nervuri solicită forțe de
aruncare mari. Lustruirea suprafețelor poansoanelor sau conicităţi mărite nu ajută în mare măsură la
diminuarea forţei de demulare, motiv pentru care se foloseşte un mecanism cu multiplicarea forţei de
aruncare (Fig. 48).Mecanismul se montează pe placa de prindere a matriţei cu ajutorul a patru
şuruburi. La deschiderea matriţei de injectat, tamponul (l) montat pe maşină loveşte pârghia (2) care
se roteşte în jurul bolţului (3), pârghie care exercită apăsare asupra tijei de aruncare (4). Pârghia (2)
este astfel construită încât oscilaţia ei maximă determină o cursă corespunzătoare de aruncare.

Fig. 48. Mecanism de aruncare cu amplificare

Mecanisme de aruncare pentru separarea rețelei de piesa injectată
Mecanismele de aruncare care asigură separarea reţelei de piesa injectată sunt utilizate mai ales la
matriţele cu mai multe cuiburi. Proiectarea acestor mecanisme are la bază următoarele aspecte:
• elementele componente ale matriţei de injectat, cum sunt: coloanele de ghidare, ştifturile de
aruncare etc., să fie amplasate în aşa fel încât să nu împiedice căderea pieselor, respectiv a
reţelei de injectare din matriţa deschisă;
• cursa de deschidere a matriţei de injectat trebuie să fie suficient de mare pentru a asigura
căderea liberă, separată, atât a pieselor injectate cât şi a reţelei de injectare;
• timpul de răcire al reţelei de injectare să nu fie mai mare decât timpul de răcire al pieselor
injectate.
Separarea pieselor injectate de reţeaua de injectare se realizează prin deschiderea matriţei într-un
singur plan, în două sau mai multe planuri de separaţie.
Soluţii constructive pentru separarea pieselor injectate de reţeaua de injectare, prin deschiderea
matriţei într-un singur plan de separaţie sunt prezentate în Fig. 49, unde deschiderea matriţei de
injectat se face într-o singură treaptă, în planul de separaţie (I-I). În varianta (a), la deschiderea matriţei
piesa iese din cuib şi culeea din duza (1). Ştifturile de aruncare (2) şi (3) aruncă atât piesa injectată cât
şi culeea şi datorită deplasării laterale a piesei, ea se desprinde de reţeaua de injectare. În varianta (b),
la deschiderea matriţei de injectat piesa iese din cuib şi culeea din duză. Ştiftul de aruncare (3) aruncă
piesa care se desprinde de reţeaua de injectare, iar culeea este aruncată întârziat după acţionarea
aruncătoarelor (2) şi (5) de către placa portaruncătoare (6).

Fig. 49. Soluții pentru separarea piesei injectate de rețeaua de distribuție

folosind un plan de separație
Pentru soluţia din Fig. 50 a, la deschiderea matriţei în planul (I), culeea iese din duza (1), iar arcul (4),
comprimat încă la faza de injectare, determină mişcarea de alunecare a aruncătorului (2), provocând
desprinderea culeei din piesă şi eliminarea din matriţa de injectat. La deschiderea matriţei în planul
(II), piesa injectată iese din cuib şi este aruncată de pe poansonul (3), de către aruncătorul tubular (5).
În Fig. 50 b este prezentată o soluţie constructivă pentru separarea unei piese injectate cu lungime
relativ mare, de reţeaua de injectare. La deschiderea matriţei în planul (I) culeea centrală iese din duza
(6), culeea punctiformă se desprinde de piesă şi aruncătoarele (7) şi (8) aruncă reţeaua de injectare.
La deschiderea matriţei de injectat în planul (II), piesa injectată iese din cuib şi apoi este aruncată de
pe poansonul (9) cu ajutorul aruncătorului tubular (10).

Fig. 50. Soluție pentru separarea piesei injectate de rețea utilizând

două plane de separație
Sisteme de aruncare hidraulică
Sistemul hidraulic pentru aruncarea pieselor din matriță utilizează în majoritatea cazurilor un motor
hidraulic care primește presiune de la circuitul hidraulic al mașinii de injectat. [2]
Motorul hidraulic este montat pe platoul mașinii de injectat cu ajutorul unui suport (Fig. 51).
Aruncarea piesei şi retragerea sistemului de aruncare este comandată prin programul de lucru al
maşinii. Tija motorului hidraulic (1) este legată de tija de aruncare a matriţei de injectat (6) prin
intermediul unei cuple rapide (5).
Limitele cursei tijei motorului
hidraulic sunt sesizate de
limitatoarele de cursă (2) acţionate
prin intermediul unei came
montată pe tijă. [3]
În situații mai rare, se poate realiza
aruncarea hidraulică chiar în
matriță (fig. 8.43), caz în care se pot
dezvolta forțe de aruncare mari, iar
întregul sistem de aruncare poate fi

Fig. 51. Sistem de aruncare hidraulică [3]

cuprins în sistemul de comandă al mașinii de injectat. [3]

Fig. 52. Aruncare hidraulică cu motoare montate în matriță [3]

Sisteme de aruncare pneumatică

Acționarea sistemelor de aruncare ale matriței de injectat poate fi realizată și cu ajutorul unui circuit
pneumatic. Cilindrul pneumatic este montat pe matrița de injectat, pistonul lui fiind comandat de
cursa de deschidere-închidere a matriței, prin intermediul unor limitatoare de cursă (Fig. 53). În unele
cazuri, cilindrul pneumatic se folosește numai pentru cursa de aruncare, revenirea făcându-se prin
forța dezvoltată de un arc elicoidal care asigură retragerea.

Fig. 54. Sistem de aruncare pneumatică cu

Fig. 53. Sistem de aruncare pneumatică supapă
În cazul pieselor cu înălțime mare se folosesc adesea soluții combinate pneumatice și mecanice. În Fig.
54 este prezentată o soluție combinată de aruncare mecanică și cu supape pneumatice, aplicată în
cazul pieselor cu suprafață frontală mare.
În figura 8.48 este prezentată o matriţă de injectat cu două cuiburi, prevăzută cu un sistem de aruncare
pneumatic, având un aruncător tip supapă. Partea mobilă a matriţei este racordată la o reţea de aer
comprimat care asigură o presiune de 6 bari. La deschiderea completă a matriţei de injectat,
limitatorul de cursă reglat corespunzător cursei de deschidere, acţionează un ventil prin care aerul
comprimat intră mai întâi sub pistonul (4), ridicând talerul (2), moment în care aerul comprimat,
trecând prin canalul (a), intră sub piesa injectată şi o elimină de pe poansonul (3).

Fig. 55. Matriță cu aruncare pneumatică [3]