Materiale Plastice

5 .
MATERIALE PLASTICE
5.1. Noţiuni introductive generale

Materialele plastice sunt materiale nemetalice cu structură obişnuit
amorfă, obţinute prin topirea în comun a mai multor constituenţi: răşini,
materiale de constituţie, plastifianţi, coloranţi, lubrefianţi şi alte materiale
auxiliare, [29], [106], [118], [140], [145], [156], [196].
Calitatea de prim rang pe care o prezintă masele plastice este capacitatea
de a se modela foarte uşor, alături de aceasta coexistând şi alte proprietăţi ca:
rezistenţe mecanice comparabile uneori cu ale oţelurilor, conductivitate termică
şi electrică reduse, rezistenţă la oxidare, impermeabilitate, greutate specifică
redusă, rezistenţă foarte bună la acţiunea acizilor şi bazelor etc.
Principalul constituent al maselor plastice este răşina care influenţează
toate proprietăţile fizice, mecanice, electrice etc., conferind şi numele masei
plastice pe care o formează.
■ Răşinile sunt un amestec de substanţe macromoleculare care, după
modul de obţinere pot fi: naturale şi sintetice.
Răşinile naturale. Din grupa răşinilor naturale fac parte: chihlimbarul,
şelacul, colofoniu, copalul ş.a. utilizate mai rar în industrie datorită costului
ridicat şi a cantităţii limitate.
Răşinile sintetice au o foarte largă utilizare practică şi sunt de mai multe
categorii:
167 Studiul materialelor – Materiale utilizate în construcţia de maşini
– răşini de polimerizare, obţinute dintr-un singur tip de monomeri uniţi

în polimeri, cu aceeaşi structură ca şi a monomerilor, dar cu
proprietăţi diferite;
– răşini de policondensare, care sunt polimeri obţinuţi din reacţiile
chimice ale mai multor monomeri şi cu structură diferită de a
monomerilor.
Comportare la încălzire clasifică răşinile în:
– răşini termoplaste, care au proprietatea de a se înmuia la încălzire şi de
a-şi păstra la răcire forma dată, fără a suferi transformări chimice;
– răşini termorigide, care prin încălzire devin plastice, iar după răcire se
întăresc ireversibil datorită trasformărilor chimice suferite.
Rolul primordial al răşinilor este acela de liant pentru ceilalţi constituenţi
ai maselor plastice.
■ Materialul de constituţie influenţează în mare măsură proprietăţile
fizico-mecanice ale maselor plastice formând scheletul mecanic al acestora. Se
clasifică în materiale de constituţie naturale sau sintetice.
După origine, materialele de constituţie naturale se clasifică în:
– vegetală: făină de lemn, fire de bumbac, in, cânepă etc.;
– animală: praf de oase, fire de mătase, de lână etc.;
– minerală: praf de marmură, mică, cuarţ, ţesătură de azbest etc.
Materialele de constituţie sintetice sunt alcătuite din diferite ţesături de
sticlă, de mase plastice sau de filtre.
Toate materialele de constituţie trebuie să corespundă următoarelor
cerinţe: omogenitate, fineţe de măcinare, rezistenţă la umiditate, umectabilitate
şi capacitate de impregnare cu răşini, să nu favorizeze aderarea masei plastice la
matriţă, să nu se mărească uzura matriţei şi să fie ieftine.
■ Plastifiantul. În scopul unei prelucrări mai uşoare plastifiantul are rolul
de a mări elasticitatea şi fluiditatea maselor plastice, de asemenea, de a micşora
fragilitatea şi rigiditatea acestora.
Condiţiile pe care trebuie să le împlinească plastifianţii (esterii acizilor
ftalic, fosforic, sebacic sau polimeri: butadienă, poliizobutenă etc.) sunt:
volatilitate scăzută, să păstreze proprietăţile dielectrice ale răşinilor, să fie
neinflamabili, incolori, inodori, stabili la lumină şi la căldură şi să nu fie toxici.
Masele plastice conţin între 0,05...40 % plastifiant care influenţează în mod
direct plasticitatea produsului.
Capitolul 5 – Materiale plastice 168
■ Coloranţii sau pigmenţii (oxizii de crom, cadmiu, praful de aluminiu,

TiO2, albastru antrachinonic etc.) se folosesc pentru a imprima maselor plastice
culorile dorite.
■ Substanţele lubrifiante au rolul de a preveni aderarea masei plastice la
sculele cu care se prelucrează. Ca substanţe lubrefiante se folosesc: acidul oleic,
stearina, stearatul de calciu etc.
■ Materialele auxiliare imprimă maselor plastice anumite proprietăţi
secundare sau neutralizează complet resturile de catalizatori acizi din masele
plastice. Exemple de materiale auxiliare: oxid de magneziu sau oxid de calciu.
Clasificarea maselor plastice se poate realiza după mai multe criterii cum
sunt: compoziţia chimică, materia primă folosită la fabricarea acestora, tehnica
de prelucrare în produse finite, proprietăţile etc.
În funcţie de structura masei plastice sau a răşinii de bază, clasificarea se
face în următoarele grupe:
 mase plastice pe bază de compuşi macromoleculari obţinuţi prin
reacţii de polimerizare în lanţ;
 mase plastice pe bază de compuşi macromoleculari obţinuţi prin
reacţii de polimerizare şi policondensare în lanţ;
 mase plastice pe bază de macromolecule naturale modificate chimic;
 mase plastice pe bază de hidrocarburi grele transformate pirogenetic.
5.2. Procedee chimice de obţinere a materialelor plastice

Materialele plastice moderne se obţin  în cea mai mare parte  din
chimizarea petrolului şi a gazului metan prin trei procedee principale:
polimerizarea, policondensarea şi poliadiţia.
5.2.1. Polimerizarea
Moleculele mari şi complexe elaborate din ingrediente simple, sunt,
de regulă, compuse din atomi de hidrigen şi carbon. Întregul domeniu al maselor
plastice se bazează pe structuri moleculare foarte mari, obţinute, de cele mai
multe ori pe cale sintetică, [106], [118], [145], [156].
Un compus nesaturat poate fi făcut să reacţioneze cu el însuşi sau cu alţi
compuşi, formând aşadar, molecule mari şi complexe. Acest proces prin care
moleculele mici se unesc pentru a forma molecule extrem de mari, poartă
numele de polimerizare. Deoarece moleculele polimerului îşi măresc

dimensiunile, punctul de topire sau de înmuiere devine mult mai ridicat şi
polimerul devine mai rezistent şi mai rigid.
Materia primă (monomerul) pentru obţinerea polietilenei, de exemplu,
este o hidrocarbură nesaturată (etenă sau etilenă) fabricată industrial din gazele
petrolifere cu puritate de până la 98% şi izolarea alchenelor.
Moleculele alchenelor şi ale altor substanţe nesaturate au proprietatea de a
se uni între ele cu ajutorul legăturilor duble şi de a forma polimeri;
nA = (A)n (5.1)
Numărul de molecule ale monomerului care se unesc pentru a forma
polimerul se numeşte grad de polimerizare (n).
Gradul de polimerizare reprezintă o caracteristică importantă a moleculei
unui polimer, descriind creşterea medie a lungimii unui lanţ. Gradul de
polimerizare este dat de numărul de molecule sau de meri care sunt prezenţi în
lanţ, în cazul în care polimerul conţine un singur tip de monomer, şi poate fi
calculat astfel:
Gradul de polimerizare = (5.2)
Masa moleculară media a merului se defineşte dacă lanţul este constituit
din mai multe tipuri de meri, iar dacă lanţul polimerului este obţinut printr-o
reacţie de condensare, din masa merului trebuie scăzută masa moleculară a
produsului secundar eliminat. Nu toate lanţurile au aceeaşi lungime în polimerii
liniari şi ca urmare pot avea mase moleculare diferite.
– Greutatea masei moleculare medii, Mm, se obţine prin divizarea
lanţurilor în domenii dimensionale şi determinarea fracţiei lanţurilor care au
mase moleculare în cadrul acestui domeniu.
– Numărul masei moleculare medii, Mn, este bazat pe fracţia numărului
decât pe fracţia
masei de lanţuri
din interiorul
fiecărui domeniu
dimensional (este
întotdeauna mai
mic decât
greutatea proprie
Fig. 5.1 Exemple de monomer (etilenă)
şi polimer (polietilenă)
masei moleculare medii). În figura 5.1 sunt reprezentate sugestiv monomerul şi

polimerul caracteristic etilenei.
Se disting două tipuri de reacţii de polimerizare. Unele conduc la polimeri
cu grade de polimerizare mici: dimeri, trimeri, tetrameri; în altele iau naştere:
polimeri înalţi sau macromoleculari (n = câteva sute de mii). Aceste două
tipuri de reacţii de polimerizare au mecanisme complet diferite ca mod de
desfăşurare:
 Polimerizarea prin reacţii consecutive ionice. Cel mai simplu
mecanism – teoretic – pentru o reacţie de polimerizare este acela în care
moleculele dimerului iau naştere prin ciocnirea a două molecule de monomer,
după schema reacţiilor bimoleculare, iar moleculele trimerului se formează prin
ciocnirea bimoleculară dintre o moleculă de bimer cu una de monomer
(ciocnirile trimoleculare sunt rare).
Admiţând acest mecanism, formarea trimerului nu poate fi perceptibilă
decât în momentul în care concentraţia dimerului în amestec ajunge la valori
apreciabile. De asemenea, tetramerul începe să se formeze în momentul în care
amestecul conţine o cantitate oarecare de trimer etc.
Pe măsură ce cantitatea acestor polimeri creşte, concentraţia monomerului
din care provin, scade. Este evident că prin acest mecanism de polimerizare pas
cu pas sau polimerizare prin reacţii consecutive nu se poate ajunge la un
polimer macromolecular. În ipoteza că viteza de formare a trimerului este egală
cu cea a dimerului se poate calcula că decamerul va exista într-o concentraţie de
numai 0,5% în momentul în care monomerul practic a dispărut.
În realitate, în multe din polimerizările de acest tip, predomină dimerul şi
trimerul şi nu se formează decât puţini polimeri cu n > 5...6.
Alchenele inferioare se polimerizează la temperatură obişnuită (sau la
0°C) sub acţiunea catalitică a acizilor tari (H2SO4). Catalizatori buni de
polimerizare sunt silicaţii de aluminiu naturali (bentonită activată prin încălzire
cu acizi tari) sau sintetici (cei folosiţi şi la cracarea catalitică a petrolului).
Dintre alchenele simple, etena nu se polimerizează sub acţiunea catalitică
a acizilor tari, din cauza instabilităţii carbocationului primar care ar trebui să ia
naştere. În cataliza acidă se polimerizează alchenele cu formula generală H 2C-
CHR şi, mai uşor, cele cu formula H2C-CR2 (in care R este un radical alchil,CH3,
C2H5, etc.). Alchenele cu formula RCH = CHR polimerizează mai greu decât
izomerii lor cu grupa CH2 = marginală. Alchenele cu trei sau patru substinenţi la
atomii de carbon ai dublei legături, se polimerizează şi mai greu.
 Polimerizarea prin reacţii înlănţuite radicalice. În polimerizarea
spontană (fără promotor), la 100°C, polimerul format după prima oră de
încălzire (când s-a transformat numai 2 % din monomer) au practic acelaşi grad
de polimerizare (cca. 1900). Rezultă, deci, că monomerul se transformă direct în
polimerul definitiv şi nu se observă formarea de polimeri cu grade de
polimerizare intermediare, iar stirenul neintrat în reacţie este monomer pur.
Aceste polimerizări pot fi iniţiate cu lumină ultravioletă sau cu promotori şi pot
fi oprite cu inhibatori.
În concluzie, acestea sunt polimerizări prin reacţii înlănţuite
radicalice.
Compuşii care conţin grupa vinil (H2C=CH- ) sau compuşii cu formula
generală H2C = CR2 (stiren, clorură de vinil, acetat de vinil) au o tendinţă
deosebit de mare de a se polimeriza pin reacţii înlănţuite, formând
macromolecule, motiv pentru care sunt utilizate pentru polimerizări industriale.
● Structura polimerilor. În reacţia de polimerizare moleculele
monomerului se unesc în număr mare, prin covalenţe. Valenţele marginale se
saturează în mod diferit, după metoda de polimerizare folosită. Macromolecula
formată are în mod corespunzător una din dimensiuni mult mai mare decât
monomerul, iar celelalte rămân identice cu ale acestuia (macromoleculă
filiformă).
Cu foarte puţine excepţii, moleculele monomerului sunt aşezate cap la
coadă, în catena macromoleculei. Structurile de acest tip au fost determinate de
reacţii de descompunere termică.
Cele mai obişnuite sunt reacţiile de polimerizare prin lanţuri radicalice,
dar se întâlnesc şi reacţii de polimerizare prin lanţuri ionice.
A. Polimerizarea prin lanţuri radicalice constă în mai multe
procedee, după cum urmează:
 Polimerizarea „în bloc” se realizează dizolvând în monomer mici
cantităţi de promotor (peroxid de benzoil) şi conservând câtva timp amestecul la
temperatura optimă reacţiei. Se obţin astfel blocuri sau plăci masive de polimer
(polimetacrilat de metil, polistiren), de obicei transparent, care se prelucrează
prin mijloace mecanice.
 Polimerizarea în soluţie se practică mai rar şi numai în cazuri speciale.

Gradul de polimerizare este mic din cauza reacţiilor de transfer în lanţ cu
moleculele dizolvantului,iar dizolvantul se îndepărtează greu din polimer.
 Polimerizarea în emulsie. Monomerul, foarte puţin solubil în apă, se
dispersează sub formă de picături cu diametrul de 1...5 m în apa în care iniţial
s-au dizolvat un agent emulgator şi un promotor. Drept agent emulgator se
foloseşte un săpun (de exemplu, oleat de potasiu) sau sarea unui acid sulfonic cu
catenă alifatică lungă. Drept promotori servesc apa oxigenată sau persulfatul de
potasiu. Viteza de reacţie este mult mai mare decât la alte procedee. Polimerul
se obţine sub forma unei suspensii coloide, un „latex artificial” din care se
precipită prin adăugare de electroliţi. Polimerii obţinuţi în emulsie au grade
foarte mari de polimerizare.
 Polimerizarea în picături sau în perle se deosebeşte de polimerizarea
în emulsie prin faptul că picăturile sunt mai mari (de ordinul milimetrilor) şi nu
se folosesc agenţi emulgatori ci „stabilizatori de suspensie” (alcool polivinilic
sau gelatină). Promotorii sunt solubili în monomer, iar soluţia se agită puternic.
Procedeul se aseamănă cu polimerizarea în bloc, dar are toate avantajele
polimerizării în emulsie în ceea ce priveşte uşurinţa îndepărtării căldurii de
reacţie.
B. Polimerizarea prin lanţuri ionice cuprinde la rândul său
procedeele de mai jos:
 Polimerizarea prin lanţuri cationice. Unii monomeri vinilici
(izobutena,  - metilstirenul, indenul, eterii vinilici) nu se polimerizează prin
mecanismul radicalic obişnuit, ci numai sub acţiunea catalizatorilor electrofili
(halogenuri anorganice cu atom central deficient de electroni).
O caracteristică a polimerizării este creşterea mare a gradului de
polimerizare cu scăderea temperaturii. Astfel, la polimerizarea izobutenei cu BF3
sau AlCl3, se obţin la temperatura camerei numai polimeri cu molecule mici; la
–15 C, gradul de polimerizare n, atinge valori de 50...300, în timp ce la –100,
n ajunge la 2500 sau chiar mai mult. Macromoleculele obişnuite au structură
liniară, sunt construite prin legarea moleculelor „cap la coadă” şi posedă o dublă
legătură marginală.
 Polimerizarea prin lanţuri anionice. Un anion reactiv (o bază tare) se
poate adiţiona la dubla legătură a unui monomer vinilic, dând naştere unui anion
şi iniţiind o polimerizare prin lanţuri anionice. La polimerizări prin acest

mecanism se pretează cel mai bine monomerii vinilici cu grupe atrăgătoare de
electroni (COOR sau CN), precum: acrilatul de metil, metacrilatul de metil şi
acrilonitrilul, deoarece aceste grupe stabilizează anionii prin conjugare. Drept
promotor serveşte, de exemplu, amidura de sodiu în soluţie de amoniac lichid.
 Polimerizarea cu promotori organo-metalici. Metoda industrială
curentă pentru polimerizarea etenei prin lanţuri radicalice foloseşte presiuni
mari, dar prin utilizarea unor promotori obţinuţi dintr-un compus organo-
metalic, trietil-aluminiul (C2H5)3Al cu halogenura unui metal tranziţional
(TiCl4), într-un dizolvant inert (benzină grea) şi în absenţa totală a aerului şi a
umezelii, etena poate fi polimerizată la presiune normală.
5.2.1.1. Clasificarea polimerilor. Reacţii de polimerizare

Ingredientele simple din punct de vedere structural, constituie pentru
organismele vii punctul de pornire în elaborarea unor molecule mari şi
complexe, rezultat al capacităţii acestora de a realiza şi promova acest tip de
structuri. Molecule obţinute sunt lungi şi de tip fibros, având ca primă opţiune
de utilizare obţinerea unor proprietăţi speciale în materiale ca lemnul, lâna,
bumbacul şi cauciucul natural. Structurile moleculare extrem de mari, obţinute
obişnuit pe cale sintetică, stau la baza domeniului larg al maselor plastice.
Nenumăraţi compuşi de carbon şi hidrogen, coexistă în practică, legaţi
covalent, cea mai simplă categorie fiind parafinele, compuşii amintiţi regăsindu-
se sub formă de: metan - CH4, etan - C2H6 şi propan - C3H8, în petrol. Definite ca
hidrocarburi saturate (fiecare verigă reprezentând câte o legătură covalentă,
lanţul de carbon fiind saturat complet cu hidrogen), parafinele au o mare
utilizare practică. Legăturile pot fi şi duble sau triple conţinute în hidrocarburi
nesaturate (ex.: etilena - C2H4).
Aşa cum s-a mai arătat, moleculele mari şi complexe pot rezulta prin
reacţia unui compus nesaturat cu el însuşi sau cu alţi compuşi. Procesul prin care
moleculele mici se unesc pentru a forma molecule de tip uriaş se numeşte
polimerizare. Procesul face ca polimerul să-şi mărească dimensiunile, să devină
mai rezistent şi mult mai rigid, iar punctul de topire sau de înmuiere al acestuia
să fie mai ridicat.
► Reacţiile de polimerizare facvorizează apariţia a două categorii de

materiale polimerice: polimeri policondensaţi şi polimeri molecule-lanţ.
 Polimerizarea prin condensare. La acest tip de proces, reacţionează
două sau mai multe molecule organice diferite, care formează o moleculă mai
mare şi mai complexă, cu eliminarea unei molecule simple (apa, în cele mai
multe cazuri).
Un exemplu clasic de condensare îl reprezintă reacţia dintre formaldehidă
- HCHO şi fenol - C6H5OH. De asemenea, condensare prin reacţii importante,
pentru elaborarea de polimeri, sunt cele dintre acizi organici şi amine care dau
poliamide (nyloane), dintre acizi organici şi alcooli care dau poliesten şi cele
dintre formaldehidă şi amine care dau uree-formaldehidă şi melamină-
formaldehidă.
 Polimerizarea prin adiţie. Acest tip de proces constă în faptul că sub
acţiunea unui iniţiator, în una sau mai multe molecule organice care conţin o
legătură divizată de electroni, este anulată legătura dublă (ex.: polietilena se
poate forma şi din etilenă prin desfacerea legăturii duble a acesteia, moleculele
separate legându-se).
La fiecare sfârşit de lanţ molecular există o valenţă liberă, în conformitate
cu ecuaţia de reacţie. Situaţia este neacceptată, prezenţa unui element chimic
special sau a unei anumite conbinaţii fiind obligatorie, chiar şi în cantitate
minimă (ex.: clorul sau diverşi peroxizi - de hidrogen, HO 2 - pot realiza
închiderea lanţului respectiv).
Elementul sau combinaţia chimică poartă numele de iniţiatori având rolul
unor reactanţi utilizaţi totdeauna pentru închiderea lanţului. Cantitatea de
iniţiator adăugat va influenţa masa moleculară medie şi deci proprietăţile
polimerului obţinut. În polimerii cu molecule - lanţ, numărul de atomi din
fiecare lanţ este extrem de mare (de ordinul miilor). Polimerizarea printr-o
reacţie de adiţie poate fi aplicată mai multor compuşi nesaturaţi cum ar fi:
propilena din care se formează polipropilenei (PP), tetrafluoretilena din care se
formează polietrafluoretilenei (PTFE), clorura de vinil din care se formează
policlorura de vinil (PVC), stirenul din care se formează polistirenului (PS);.
Polimerizarea prin adiţie poate elabora, în anumite condiţii, şi polimeri
nesaturaţi (ex.: polimerizarea butadienei, care la fiecare moleculă are două
legături duble). Butadiena este un material asemănător cauciucului şi fiind
nesaturat are posibilitatea să reacţioneze ulterior. Reacţia poate realiza între

molecule, legături încrucişate (ex.: vulcanizarea cauciucului pe parcursul căreia
legăturile încrucişate constau din lanţuri scurte de atomi de sulf între moleculele
adiacente). Cauciucul natural, poliizoprenul, este deci un compus nesaturat.
 Ramificarea, reprezintă un alt tip de reacţie care poate fi aplicată la
polimerii prin adiţie, constând în crearea unor ramificaţii laterale în lanţul
molecular lung, prin unificarea unor molecule ale polimerului. Forţa motrice a
reacţiilor de ramificare o reprezintă energia de activare produsă de fotoni prin
iradierea cu raza X sau  a polimerului - polietilenei.
În concluzie, se poate afirma că creşterea rigidităţii polimerului şi
ridicarea punctul său de topire, au loc pe baza creării necondiţionate a lanţurilor
ramificate.
Polimerizarea prin adiţie a unui singur monomer produce un
homopolimer. Dacă doi sau mai mulţi monomeri sunt polimerizaţi împreună prin
adiţie, materialul obţinut poartă denumirea de copolimer.
Copolimerizarea este, în consecinţă, procesul de polimerizare a doi sau
mai mulţi compuşi simpli.
► Structura moleculară a lanţurilor reprezintă un alt criteriu de
clasificare a polimerilor. Sunt definiţi astfel umătoarele categorii importante de
polimeri:
 Polimeri liniari, sunt lanţuri moleculare fără ramificaţii sau cu puţine
ramificaţii şi acelea scurte. Acţiunile reciproce dintre moleculele de acest tip
sunt foarte slabe. O dată cu creşterea temperaturii materialele din polimerii
liniari se înmoaie şi se topesc. Unii polimeri liniari sunt alcătuiţi din aceleaşi
grupe atomice simple iar alţii, din grupe atomice mari şi mici, distribuite
neuniform de-a lungul lanţului (polietilena aparţine primei categorii, iar
polimerii vinilici,
Tabelul 5.1
celei de-a două
Celulele elementare ale cristalelor de polimeri
categorii), (tab.
Conformaţia
5.1). Polimerii Polimer Tipul de cristal
lanţului
vinilici sunt mai
Polietilenă Ortorombic Plan
puţin flexibili, Polipropilenă Monoclinic Helix
respectiv mai Polibutadienă (sindiotactică) Ortorombic Plan
rezistenţi decât Polibutadienă (izotactică) Romboedric Helix
Policlorură de vinil Ortorombic Plan
Politetrafluoretilenă (20C) Hexagonal Helix
Nylon 6 – 6 Triclinic -
polietilena, deoarece, totdea-una mişcările intramoleculare sunt împiedicate de

nereglarităţilor lanţurilor.
Grupele laterale prezintă trei tipuri de aranjamente la polimerii vinilici
(tacticitatea reprezintă aranjarea geometrică a grupelor atomice în raport cu
lanţul principal):
 atactic - arbitrar;
 izotactic - toate grupele laterale se află pe aceeaşi parte;
 sindiotactic - există un aranjament alternant regulat în raport cu
partea lanţului.
Polimetilmetacrilatul (plexiglas, perspex) constituie unul dintre cei mai
importanţi produşi.
 Polimeri ramificaţi. La polimeri ramificaţi lanţurile laterale sunt
alcătuite din multe sau extrem de multe unităţi monomerice. Gradul de
ramificare, adică numărul de lanţuri laterale şi lungimea acestora pot influenţa
multe proprietăţi fizice şi tehnologice.
 Polimeri în reţea sau polimeri slab reticulari (produşi prin legături
chimice). Acest tip de polimeri sunt denumiţi astfel pentru a putea face uşor
diferenţierea faţă de următoarea grupă de macromolecule.
 Reţele de polimeri (reţele dense). Constituirea acestora este realizabilă
când funcţionează mai mult de doi compuşi de bază.
► Comportarea mecano - termică reprezintă un alt criteriu de
clasificare a polimerilor; astfel există:
 Termoplaste (plastomeri), care pot fi prelucrate la temperaturi ridicate,
răcite nemodificându-şi structura de bază şi proprietăţile la reîncălzire şi
reprelucrare într-o altă formă. Reciclarea se execută uşor pentru polimerii
termoplastici care au o structură liniară.
 Duroplaste (duromeri). Reacţiile de condensare sunt cele care stau la
baza acestui tip de reţele de polimeri, care sunt mai rezistenţi decât
termoplastele, se descompun înainte de topire şi nu se înmoaie la temperaturi
mai ridicate.
 Elaste (elastomeri). Toate categoriile de cauciucuri aparţin acestui tip
de reţea. Elastomerii sunt polimeri alcătuiţi din macromolecule ramificate
spaţial, nu se topesc şi nu se dizolvă, sunt elastic tari la temperaturi scăzute şi
elastic moi la temperaturi mai ridicate, având o mare capacitate de a se deforma
elastic. Posedă comportare intermediară între celelalte două grupe prezentate

anterior.
Procesul de polimerizarea a categoriilor enumerate este caracterizat de
faptul că atomii sunt uniţi prin legături covalente, formând lanţuri lungi. În
duroplaste lanţurile de molecule sunt menţinute împreună numai prin legături
covalente, iar în termoplaste prin legături slabe de tip Van der Waals.
Majoritatea polimerilor au o structură necristalină, spre deosebire de
materialele metalice. Polimerii sunt caracterizaţi de o temperatură de topire bine
determinată (la fel ca metalele). De asemenea, au bine definită o temperatură de
tranziţie sticloasă, moment la care trec din stare de lichid vâscos sau de topitură
în starea solidă, prin răcire. Sub această temperatură este înregistrată o
schimbare a proprietăţilor, în acelaşi timp agitaţia moleculară locală fiind virtual
încetinită. În stare amorfă structura polimerilor nu se deosebeşte de cea a
sticlelor anorganice, de asemenea, sunt duri, rigizi, fragili şi în general
transparenţi.
Anumiţi polimeri sunt parţial cristalini şi au structura caracterizată
printr-un termen care poartă numele de grad de cristalinitate, [%]. Pentru
acelaşi polimer, aflat într-o stare înaintată de cristalinitate, acest grad reprezintă
o măsură a extinderii ordinii tridimensionale la mare distanţă în interiorul
polimerului, comparative cu valoarea măsurată sau calculată. Polimerii liniari
cristalizează mai uşor ca alţii, în schimb ce polimerii ramificaţi sunt de cele mai
multe ori necristalini. Pentru diferiţi polimeri, gradul de cristalinitate are valori
cuprinse între 0…95%.
Teoretic temperatura de cristalizare (solidificare) Tc şi temperatura de
tranziţie sticloasă Tg, sunt definite ca temperaturi specifice; practic, însă, acestea
reprezintă domenii de temperatură în care se desfăşoară transformările prescrise.
Pragul termic de cristalizare se poate determina fie urmărind variaţiile de volum
specific în funcţie de temperatură, fie prin difracţie cu raze X urmărind
schimbările de cristalinitate la încălzire sau la răcire.
O dată cu scăderea temperaturii până la temperature de cristalizare Tc, se
produce şi o descreştere a volumului specific al topiturii. În condiţiile în care
cristalizarea se poate desfăşura, volumul specific scade brusc, iar dependenţa
dintre cele două mărimi este cea caracteristică materialelor cristaline. În caz
contrar când cristalizarea nu se produce fie din raţiuni structurale fie din alte
motive, materialul continuă să se contracte la scăderea temperaturii până la
valoarea temperaturii de tranziţie vitroasă Tg, după care se contină răcirea

materialului în stare sticloasă. Structura lanţului molecular influenţează, pentru
cei mai mulţi dintre polimeri, temperaturile Tg şi Tc (valoarea aproximativă
pentru temperature de vitrificare este: Tg = (1/2…2/3)·Tc , - Tg şi Tc fiind
exprimate în K).
5.2.1.2. Influenţa parametrilor structurali asupra comportării

mecanice a polimerilor
Varietatea de parametrii structurali influenţează comportarea mecanică a
polimerilor, existând anumite principii generale care pot fi aplicate la structurile
complexe sau la cele simple. Masa moleculară şi de gradul de cristalinitate
influenţează direct caracteristicile de rezistenţă mecanică ale multora dintre
polimeri.
Dacă gradul de cristalinitate este mai ridicat, atunci şi modulul de
elasticitate, limita de curgere şi rezistenţa la rupere au valori superioare.
Accentuarea fragilităţii are loc pe fondul creşterii limitei de curgere, a rigidităţii
şi a rezistenţei la rupere.
Limita de oboseală reprezintă o altă proprietate mecanică care depinde de
masa moleculară şi de cristalinitate. Rezistenţa la oboseală este micşorată de un
grad de cristalinitate mai mare, în schimb se îmbunătăţeşte cu cât masa
moleculară creşte.
O caracteristică importantă a polimerilor o reprezintă, în timp, tendinţa
acerbă de deformare. Proprietatea polimerilor numită vâscoelasticitate se
manifestă atunci când sub acţiunea unei sarcini polimerii se comportă atât
vâscos (în funcţie de timp) cât şi elastic (imediat).
În figura 5.2, [145], este redat faptul că dacă materialul este scos de sub
sarcină, apare o recuperare a deformaţiei instantanee (elastică), urmată de una
dependentă de timp şi de o deformaţie cu caracter permanent. Procesul de
recuperare a deformaţiei, dependentă de timp, este denumită frecvent memorie
plastică.
Modificarea de la tensiuni constante la deformaţie constantă a condiţiilor
de încărcare, datorită fenomenului de relaxare a tensiunilor, atunci tensiunea la
care nivelul deformaţiei va descreşte cu timpul va fi mai scăzută. Cazul prezintă
importanţă pentru exploatarea polimerilor la temperaturi înalte. Relaxarea
tensiunilor interne va apare, însă, dacă termoplastele amorfe sunt încălzite la

temperaturi din domeniul celei de tranziţie vitroasă.
Transparenţa
reprezintă o proprietate
a polimerilor amorfi
care este importantă în
anumite aplicaţii
tehnice şi care de
obicei se pierde la
cristalizare. Polimerii
amorfi sunt
transparenţi, iar cei Fig. 5.2 Variaţia deformaţiei în funcţie de timp
în cazul comportării vâscoelastice a unui polimer, [145]
cristalini sunt de regulă
translucizi şi opaci.
Copolimerizarea a doi sau mai mulţi monomeri modifică proprietăţile
mecanice deoarece se micşorează modulul de elasticitate şi limita de curgere
prin descreşterea cristalinităţii.
Schimbările semnificative ale proprietăţilor polimerului se datorează
adaosului de plastifianţi, de materiale de umplere şi de alţi modificatori.
Plastifianţii sunt de regulă polimeri (sau monomeri) cu masă moleculară redusă
care separă lanţurile polimerului şi reduc cristalinitatea. În acelaşi timp pot fi
utilizaţi în polimerii sticloşi pentru creşterea ductilităţii tenacităţii, flexibilităţii şi
a fragilităţii.
Pentru obţinerea unei varietăţi mari de proprietăţi ale polimerilor se
adaugă aşa numitele materiale de umplere. Aceste sunt de două tipuri: materiale
de umplere granulate şi materiale de umplere fibroase. Primele sunt de obicei
asemănătoare silicei (nisip, cuarţ), silicaţilor (mica, talcul, azbestul), sticlei
(granule, fulgi şi sfere), pulberilor metalice, compuşilor anorganici (calcar,
alumină), celulozicelor (făină de lemn) şi altor polimeri (cauciuc). Cea de-a
doua categorie sunt materiale de umplutură din care fac parte: fibrele
celulozicele (fibre de bumbac), fibrele sintetice (de nylon, poliester, acrilice)
fibrele de sticlă, bor, carbon şi chiar fibrele din monocristale, de carbură de
siliciu, de alumină etc.
Materialele fibroase asigură, de regulă, o rezistenţă mărită la tracţiune şi
la impact, iar materialele de adaos granulate conduc la creşterea rezistenţei la
compresiune şi la uzare, a rezistenţei la cald şi la impact şi a stabilităţii

dimensionale.
Proprietăţilor mecanice ale termoplastelor se verifică similar cu cele ale
materialelor metalice, de asemenea, rezultatele se exprimă prin aceleaşi mărimi;
cu toate acestea modul de interpretare a acestora este complet diferit. Polimerii
au o capacitate de deformare plastică mult mai mică şi o capacitate de deformare
elastică incomparabil mai mare decât a materialelor metalice. Polimerii sunt
mult mai sensibili la viteza de deformare decât metalele complet cristaline,
aceasta datorită comportamentului vâscoelastic.
Manifestări diferite sunt întâlnite referitor la panta porţiunii plastice a
curbei tensiune-deformare. În polimeri se provoacă o aliniere a lanţurilor
moleculare în timpul curgerii astfel că tensiunea aplicată este în direcţia
legăturilor puternice carbon-carbon sau a axei lanţurilor moleculare. La metale,
aceeaşi pantă defineşte durificarea prin deformare (creşterea caracteristicilor de
rezistenţă mecanică asociată cu împiedecarea deplasării libere a dislocaţiilor).
5.2.2. Reacţii de policondensare. Materiale plastice pe bază de compuşi

macromoleculari elaborate prin policondensare
Reacţiile de policondensare ale aldehidelor şi cetonelor sunt adiţii şi
substituţii în care un compus cu grupă carbonil (componenta carbonilică) se
uneşte cu substanţe conţinând grupa CH, CH2 sau CH3 (componenta metilenică),
creând o nouă legătură C-C, [106], [118], [145], [156].
Aceste mase plastice pe bază de compuşi macromoleculari elaborate prin
policondensare se fabrică prin transformări chimice discontinue, întrerupte în
timp formând macromoleculele cu faze diferite. Din această grupă se prezintă în
continuare masele plastice cu cea mai mare utilizare.
● Poliamide. Sunt materiale termoplaste în a căror compoziţie intră,
întotdeauna, grupa amidică. În prezent se produc mai multe calităţi de poliamide
denumite generic, nailon şi cunoscute sub diferite denumiri comerciale: perlon,
kapron, rislan, relon etc. Relonul, este un naylon fabricat pe bază de benzen,
Poliamidele au diferite întrebuinţări în industrie.
Datorită proprietătilor mecanice şi electrice deosebite poliamidele se
întrebuinţează pentru executarea roţilor dinţate silenţioase, lagărelor, pieselor
pentru maşini speciale, instrumente, a mantalelor de protecţie pentru cabluri, etc.
● Aminoplaste. Aceste materiale obţinute prin reacţia de policondensare

dintre uree şi formaldehidă, în cazul răşinilor carbamidice, sau dintre melamină
şi formaldehidă, în cazul răşinilor aminotriazinice, sunt răşini termorigide,
aemănătoare răşinilor fenolice, care sub acţiunea combinată a căldurii şi
presiunii suferă o reacţie ireversibilă, căpătând o structură tridimensională.
După felul în care este condusă reacţia de condensare se obţin diverse
produse macromoleculare. Se utilizează, ca şi fenoplastele, în calitate de adezivi,
lacuri, soluţii de impregnare ca şi pulberi de presare pentru obţinerea obiectelor
de formă variată.
● Răşini fenoplastice. Se obţin prin policondensarea fenolului C6H6OH
rezultat din distilarea fracţionată a gudroanelor de huilă şi a formaldehidei
CH2O, obţinută prin distilarea fracţionată a lemnului verde în prezenţa unui
catalizator.
În funcţie de raportul dintre fenol şi formaldehidă, cât şi de caracterul
catalizatorului, se pot obţine răşini de tip novolac sau răşini de tip rezolic.
Răşinile de tip novolac, pentru a fi transformate în răşini termorigide,
trebuie să li se adauge cantitatea de formaldehidă care le lipseşte. Ele se folosesc
îndeosebi pentru realizarea lacurilor, care au o aderenţă foarte bună pe
suprafeţele metalice, rezistând foarte bine la umezeală după o încălzire la 150 oC
în cuptor.
Novolacul are o greutate moleculară mică (300...1300), şi molecule
filiforme sau puţin ramificate, fapt care explică proprietăţile sale termoplastice
comparabile cu ale răşinilor vinilice.
Răşimile rezloice, după faza în care se întrerupe reacţia, sunt denumite:
rezol (bachelită A), rezitol (bachelită B) şi rezit (bachelită C).
Resolul are structura asemănătoare cu a novolanului, dar moleculele sale
conţin grupe CH2 - OH în poziţiile orto şi para faţă de gruparea hidroxilică a
fenolului. Fenolul se solidifică la încălzire , fără intervenţia unui agent străin, în
timp ce novolanul necesită pentru solidificare o substanţă care să furnizeze
grupele CH2.
Produsele mai importante fabricate cu bază de rezol sunt răşinile răşinile
pentru împregnarea materialelor stratificate, pentru presare, pentru turnare, etc.
Răşinile de turnare solubile în apă sunt construite după aceleaşi principii ca
resolul, însă au grade de polimerizare mai mici.
Bachelita este o răşină sintetică de mare valoare tehnică obţinută prin

condensarea fenolului cu formaldehida. Structura bachelitei (novolanului)
cuprinde molecule de fenoli unite între ele în poziţiile orto sau para, prin gupe
metilenice (- CH2 -).
● Materiale plastice cu proprietăţi mecanice superioare. Aceste mase
plastice au drept material de construcţie fibre lungi de celuloză, azbest, sticlă,
etc., din care cauză caracteristicile lor sunt superioare maselor plastice obţinute
prin pulberi de presare. Lianţii obişnuiţi sunt răşinile fenol-formaldehidice sau
răşinile rezolice în formă de emulsii alcoolice apoase sau produse de
condensare, iar fibrele utilizate ca material de constituţie se aleg în funcţie de
proprietăţile dorite. Astfel se fabrică în mod curent: volocnite, cu material de
constituţie câlţi sau fibre de bumbac, ce prezintă un coeficient de frecare redus şi
rezistenţă mare la solicitările dinamice; ayboplaste, ca material de constituţie
fibra de azbest de calitate superioară, posedând proprietăţi antifricţiune ridicate.
● Materiale plastice pe bază de hidrocarburi grele, transformate
pirogenetic. Din această grupă fac parte masele termoplaste pe bază de asfalturi
şi bitumuri naturale, răşini naturale, bitumuri de petrol, bitumuri de cărbune
sau şişturi bituminoase. Ele se utilizează datorită rezistenţei lor ridicate la
acţiunea acizilor şi apei, a proprietăţilor dielectrice, a accesibilităţii şi a preţului
redus al materiei prime. Ca dezavantaje a acestor mase se remarcă: stabilitatea
redusă la acţiunea solvenţilor şi uleiurilor, rezistenţă mecanică scăzută şi
stabilitate termică scăzută 25…65oC. Îmbunătăţirea proprietăţilor se realizează
prin adăugarea unor materiale de constituţie ca azbest, deşeuri de bumbac, etc.
Se utilizează în industria electrotehnică, de automobile sau pentru
realizarea produselor de larg consum nepretenţioase.
● Materiale plastice pe bază de macromolecule naturale modificate
chimic. Dintre macromoleculele naturale importanţă pentru tehnică prezintă
celuloza, pentru obţinerea esterilor şi a eterilor de celuloză şi caseina pentru
obţinerea maselor proteice. Celuloza este un compus hidrocarbonat, care tratat
cu un acid dă un ester, iar cu un alcool dă un eter.
● Materiale plastice proteice. Dintre masele plastice proteice,
importanţă industrială o prezintă doar galalitul, obţinut prin tratarea caseinei cu
aldehidă formică şi materiale de constituţie. Este un material ignifug, cu o foarte
bună prelucrabilitate mecanică, utilizat des la fabricarea articolelor ornamentale.
● Materiale plastice pe bază de nitroceluloză. Nitroceluloza rezultă din

nitrarea celulozei, cu un amestec de acid azotic şi sulfuric, şi este utilizată pentru
elaborarea celuloidului şi a etrolului.
Celuloidul se obţine din nitroceluloză amestecată în anumite condiţii cu
dibutil-ftalat, cu o soluţie de camfor în alcool şi cu un amestec de ulei de ricin.
Cele mai importante caracteristici sunt: masa specifică 1,4…1,5 daN/cm 3;
rezistenţă la rupere 16 daN/mm2; duritatea 150 HB. Se utilizează în industrie, în
general, sub forma plăcilor debitate din blocuri presate. Este un material
termoplast cu elasticitate ridicată, dar e inflamabil.
Etrolul este un material termoplast obţinut din nitroceluloză cu material
de constituţie mineral sau organic.
● Materiale plastice stratificate. Sunt materiale obţinute prin presarea
împreună a unor straturi de diverse materiale impregnate cu diferite răşini; o
categorie separată o constituie materialele stratificate cu suport lemnos. Presarea
lor are loc la temperatura de polimerizare a răşinii respective.
Se deosebesc două grupe de materiale plastice stratificate în funcţie de
materialul de constituţie: organice şi anorganice.
Materialele plastice stratificate cu materiale de constituţie organice,
prezintă dezavantajul neomogenităţii prprietăţilor. Din această grupă fac parte:
pertinaxul, obţinut prin impregnarea straturilor de hârtie; textolitul, obţinut prin
impregnarea ţesăturilor din bumbac, cu răşini fenolice şi presate la cald.
Materialele plastice stratificate cu materiale de constituţie anorganice se
obţin, în special, prin impregnarea ţesăturilor din fibre de sticlă sau de azbest cu
răşini epoxidice, siliconice sau poliesterice, rezultând materiale cunoscute sub
denumirea de sticlotextolit şi azbotextolit cu aplicaţii largi în construcţia de
nave, avioane, tractoare, etc.
5.2.3. Poliadiţia
Procesul constă în faptul că în una sau mai multe molecule organice care
conţin o legătură divizată de electroni (sub acţiunea unui iniţiator), legătura
dublă este desfăcută
De exemplu ureea are proprietatea de a se condensa cu formaldehida, în
soluţie apoasă, formând poliuretanii.
În soluţie bazică sau acidă se obţine o răşină macromoleculară, care

reprezintă primul stadiu în fabricarea răşinilor de uree (răşini carbamidice).
Acestea se întăresc la încălzire, ireversibil, ca bachelita. Răşinile de uree se
utilizează ca mase de presare şi ca materiale de laminare.
5.3. Tipuri de polimeri

Cele mai importante tipuri de polimeri sunt, [106], [118], [145], [156]:
► Olefine, vinili şi polimeri înrudiţi. Grupa olefinelor are ponderea cea
mai mare din totalul producţiei de polimeri. Polietilena reprezintă exmplul cel
mai important al grupei, fiind un material termoplastic, o hidrocarbură parafinică
cu formula chimică – CH2-(CH2)n-CH2-. Se obţine, după un mecanism simplu de
adiţie, prin polimerizarea monomerului de bază, etilena (CH2=CH2), care la
rândul ei este un derivat al gazului metan (mai rar al acetilenei).
Caracteristicile de bază sunt: masa specifică la 20 oC, 0,92..0,94 daN/dm3;
rezistenţa de rupere la înconvoiere, 2,85 daN/mm 2, rezistenţa de rupere la
tracţiune la 20oC, 1,8..2,4 daN/mm2 duritatea (5/50/60), 1,3..3 HB
conductivitatea termică, 1,26-1,5 J/m.h.grd; temperatură la care devine casantă, -
30…-50oC.
Proprietăţile polimerului elaborat (tab.18.4), sunt influenţate de tipul
procesului de polimerizare. Există două categorii de polietilenă şi anume
polietilenă de densitate înaltă (obţinută printr-un proces de polimerizare la o
presiune scăzută) şi polietilenă de densitate redusă.
Polietilena de înaltă densitate reprezintă un polimer cu un grad înalt de
cristalinitate la temperaturi şi presiuni înalte, iar sub alt aspect este un polimer
liniar. Procesul promovează molecule ramificate în oarecare măsură, deci nu
complet liniare. Comparativ cu un material complet liniar prezenţa lanţurilor
ramificate reduce gradul de cristalinitate realizându-se o densitate mai mică.
Tehnologia de elaborare presupune ca polimerului neprelucrat, pentru a se
obţine un material potrivit pentru turnare, să i se adaugă o serie de aditivi. Cei
mai importanţi aditivi sunt:
- max. 2% negru de fum pentru creşterea stabilităţii la lumina soarelui;
- max. 10% cauciuc butilic pentru prevenirea fisurării în exploatare a
containerelor pentru ulei şi detergenţi;
- pigmenţi care asigură culoarea dorită.
Polietilena este unul dintre cei mai ieftini polimeri, are o rezistenţă
excelentă la cei mai mulţi solvenţi şi chimicale, are bune caracteristici de izolare
electrică şi nu este toxică.
Domeniul de utilizare al polietilenei este limitat de temperatura scăzută de
topire. Aplicaţiile frecvente ale polietilenei cu înaltă densitate sunt: material de
protecţie pentru acoperiri contra umezelii sau pentru ambalaje, piese
componente ale frigiderelor, diverse produse de uz gospodăresc, panouri
structurale, ţevi rezistente la coroziune, containere rigide, etc. Polietilena cu
densitate redusă este folosită la fabricarea vaselor de bucătărie, a jucăriilor,
ambalajelor etc. Se mai utilizează ca material electroizolant în tehnica curenţilor
de înaltă frecvenţă, pentru izolarea cablurilor marine etc. (în acest domeniu ea
este preferată chiar şi în comparaţie cu gutaperca).
Polietilena poate fi uşor prelucrată prin laminare, injectare, extrudare sau
alte procedee.
Un monomer înrudit etilenei este propilena (CH2 = CH2 – CH3), obţinută
prin polimerizare prin adiţie, care poate avea loc prin scindarea legăturii
covalente duble. Comparativ cu polietilena, polipropilena este un material mai
rezistent şi mai rigid decât aceasta, datorită prezenţei grupelor CH 3 ataşate
lanţurilor liniare de molecule, (tab. 8.14). Se utilizează la fabricarea sticlelor
care nu se înmoaie la fierbere sau sterilizare, deoarece posedă un punct de
înmuiere mai înalt decât polietilena. Tot comparativ cu polietilena, polipropilena
prezintă o rezistenţa la solvenţi şi la chimicale este mai bună. Principalele
utilizări ale polipropilenei sunt: componente ale autovehiculelor, maşinilor de
spălat, frigiderelor; chiuvete; lighene pentru spălat; izolatorii electrici; foliile
pentru ambalaje etc.
Polimerii cu structură similară polipropilenei poartă numele de polimeri
vinilici, dintre aceştia policlorura de vinil fiind cea mai reprezentativă (tab.5.2).
Este rezultată prin polimerizarea clorurii de vinil, care se formează prin reacţia
acetilenei cu acidul clorhidric din dicloretan prin piroliză.
Poliacetatul de vinil, se obţine prin polimerizarea acetatului de vinil care
rezultă din reacţia acetilenei cu acidul acetic;
Copolimerul de policlorură şi poliacetat de vinil. Produsul obţinut prin
polimerizarea împreună a acetatului de vinil şi a clorurii de vinil este un polimer,
la care conţinutul de clorură de vinil poate varia în limite largi în funcţie de
detinaţia materialului.
Răşinile pe bază de poliacetat de vinil se livrează sub formă de emulsii, de

soluţii şi granule de presare. Soluţiile se utilizează sub forma cleiurilor sau a
lacurilor pentru fabricarea chiturilor şi a materialelor stratificate. Acestea se
utilizează la confecţionarea izolaţiilor pentru cabluri, ţevi flexibile şi diferite
căptuşeli.
Copolimerii pe bază de clorură de vinil şi acetat de vinil se utilizează în
amestecuri pentru granule de presare, injecţie, extrudare, calandrare şi pentru
prepararea soluţiilor, din care se realizează vase, inele de etanşare, plăci,
ţevi, etc.
Din acelaşi grup al polimerilor vinilici se detaşează alte două materiale
care pot fi folosite individual sau în combinaţie pentru a produce o nouă clasă de
polimeri, răşinile acril-butadienă-stiren (ABS). Primul dintre acestea este
cunoscut sub numele de polimeri acrilici (poliacrilonitril sau
polimetilmetacrilat) (tab.5.2), utilizat sub formă de fibre ca şi constituentul
principal al unor tipuri comerciale de îmbrăcăminte (ex.: orlon, acrilon). În
această formă, polimerul are o bună rezistenţă, rigiditate, tenacitate şi limită de
oboseală. Polimetilmetacrilatul (plexigrasul) este utilizat pentru diverse piese
turnate şi în compoziţii pentru matriţare şi extrudare. Este un termoplast liniar,
în cea mai mare parte sindiotactic, dar datorită structurii voluminoase a grupului
lateral acesta este amorf. De asemenea, este transparent, incolor, cu o bună
rezistenţă mecanică având foarte bune proprietăţi optice. Se utilizează pentru
semne şi tăbliţe indicatoare, corpuri de iluminat, etc., datorită comportamentul
excelent faţă de agenţii atmosferici.
Polistirenul este al doilea material din grupul ABS. Ca şi
polimetilmetacrilatul, are excelente proprietăţi optice şi o bună rezistenţă
mecanică (tab.5.2), [145]. Material plastic din grupa polimerilor vinilici,
polistirenul este o răşină obţinută prin polimerizarea stirenului, care e un lichid
transparent, incolor, cu greutate specifică de 0,905 daN/dm 3, cu punctul de
fierbere la 150oC şi o solidificare la –30oC. Se obţine prin cracarea benzenului
etilic, produs de condensarea al etilenei cu benzenul. Stirenul polimerizează uşor
sub acţiunea luminii, a căldurii şi a catalizatorilor. Este atactic şi amorf, fiind
una din termoplastele care se fabrică cel mai uşor. Tendinţa la fragilizare,
temperatura scăzută de înmuiere (100C) şi rezistenţa slabă la solvenţi, sunt
numai unele dintre dezavantajele pe care le prezintă. Folosirea aditivilor sau
copolimerizarea reprezintă metode prin care pot fi soluţionate aspectele negative
semnalate anterior. Prin încorporarea a 5...10% cauciuc în matricea

polistirenului, creşte rezistenţa la impact, se obţine polistirenul de impact.
Polistirenul este ieftin, larg utilizat pentru fabricarea obiectelor de uz
casnic, a jucăriilor şi ca material de construcţie. Din polistiren se produc
impregnaţi, lacuri, fibre, folii, plăci, bare, tuburi, şi diverse piese. Există
polistiren simplu sau diferiţi copolimeri ai lui, cel mai folosit fiind polistirenul
rezistent la şoc.
Tabelul 5.2
Caracteristicile olefinelor, vinililor şi polimerilor înrudiţi, [145]
Rezis- Alungi- Modulul

Rezistenţa Densi-
Tc, Tg, tenţa la rea la de elasti-
Polimer la impact, tatea,
[C] [C] rupere, rupere, citate,
[J/mm2x103] [Kg/m3]
[N/mm2] [%] [N/mm2]
Polietilenă (PE): 1 90 120 910
- cu densitate -115 -120 ... ... ... Nu se rupe ...
redusă 16 650 140 940
22 20 420 80 950
- cu densitate
137 -120 ... ... ... ... ...
înaltă
38 1300 1400 100 965
168 27 10 500 2 900
Polipropilenă (PP) ... -16 ... ... ... ... ...
176 40 700 1900 12 910
85 35 1 2800 1,3 1040
Polistiren (PS) 240 ... ... ... ... ... ...
125 84 4,5 3500 3,4 1100
3 3500
Poliacrilonitril
320 107 62 ... ... - 1150
(PAN)
4 4000
90 50 2 2700 1180
Polimetilacrilat
- ... ... ... ... - ...
(PMMA)
105 75 5 3500 1220
88 17 10 900 1040
ABS - ... ... ... ... 17,5 ...
125 62 140 2800 1700
175 24 2 2400 2 1400
Policlorură de vinil
... 87 ... ... ... ... ...
(PVC)
212 62 40 4100 100 1540
17 100 350 2100
Polietrafluoretilenă
327 - ... ... ... - ...
(PTFE)
28 400 620 2250
Caracteristicile lor sunt: masa specifică, 1,05...1,06 daN/dm3; rezistenţa de

rupere la tracţiune, 250...600 daN/cm2; punctul de înmuiere, 78...95oC;
temperatura maximă de utilizare 65...70oC.
Datorită posibilităţilor uşoare de prelucrare, a aspectului plăcut, al
caracteristicilor mecanice ridicate, etc., polistirenul, ca material plastic în
construcţia de maşini şi aparate este din ce în ce mai mult întrebuinţat. Procedeul
curent de formare, prin care se pot obţine piese de la 10…1000g este injecţia.
Contracţia materialului la injecţie este de 0,5…0,8%. Prin acest procedeu se
realizează în mod curent roţi dinţate pentru aparate silenţioase sau contoare.
O deosebită utilizare o are polistirenul în industria electrotehnică, mai ales
în tehnica frecventelor înalte în industria automobilelor.
Forma ABS reprezintă cea mai favorabilă combinaţie a polistirenului. Este
un amestec de acrilonitril, butadienă (cauciuc) şi stiren, deci o compoziţie de
două faze, asemănător polistirenului de impact, adică incluziuni de grafit într-o
matrice sticloasă. Cauciucul este un copolimer stiren – butadienă iar matricea,
un copolimer stiren – actilonitril. Când există legături bune între matrice şi
incluziuni se obţin cele mai bune proprietăţi. Răşinile ABS au o rezistenţă la
solvenţi şi la temperatură mai mare decât polistirenul, rezistenţă la impact, o
bună prelucrabilitate, o bună rezistenţă mecanică, şi un preţ de cost moderat. Se
utilizează pentru: articole de uz casnic, componente ale industriei mijloacelor de
transport, sacoşe, echipamente telefonice, tubulatură etc.
Polimerii saturaţi cu fluor, cunoscuţi sub numele de teflon
(tetrafluoretilenă), reprezintă un alt grup de termoplaste cu bune proprietăţi de
întrebuinţare dar cu un preţ de cost ridicat. Teflonul are aceeaşi structură
chimică cu a polietilenei, cu deosebirea că în locul hidrogenului este legat
fluorul: CF2-(CF2)n-CF2-… Aceasta este rezistentă la acţiunea metalelor alcaline,
calciului şi sodiului topite, sau la acţiunea fluorului şi a fluorurii clorice.
Stabilitatea termică de durată se situează în jurul temperaturii de 228 oC, iar în
raport cu grosimea stratului rigiditatea dielectrică este, de obicei, de până la
80 kV/mm.
Tehnologia formării pieselor din tetrafluoretilenă constă în presarea la
rece a pulberii, urmată de sinterizare. Produsul astfel obţinut este neinflamabil,
are proprietăţi electrice şi mecanice superioare, coeficient de frecare scăzut (0,4
pentru tetrafluor-etilenă pe metal la 200oC). Ţesăturile din fibră de sticlă tratate
cu această masă plastică sunt materiale electrotehnice exploatabile între limitele
de temeperatură -180...250oC. Dispersiile de politetrafluor-etilenă sunt lacuri

protectoare pentru azbest, ceramică, fontă, oţel, metale uşoare, sticlă, etc.
Foliile a căror grosime poate scădea până la 0,05 mm sunt utilizate în
industria chimică drept căptuşeli rezistente la diferiţi agenţi chimici.
Proprietăţile de bază sunt: masa specifică, 2,1-2,3 daN/cm3; rezistenţa de
rupere la încovoiere, 1,4 daN/dm2; rezistenţa de rupere la tracţiune, 2 daN/mm 2;
duritatea (5/50/60) 1,2 HB; rezistenţa electrică superficială 1012…1015.
Cei mai elaboraţi polimerii saturaţi cu fluor sunt: politetrafluoretilena
(PTFE), policlortrtifluoretilena (PCTFE) şi propilena etilena saturată cu fluor
(FEP). Ele au puncte de topire relativ ridicate (220...325C), sunt înalt cristaline
şi fără multe ramificaţii laterale. Caracteristicile lor de bază sunt: constanţa
dielectrică scăzută, bune caracteristici antifricţiune, stabilitatea pe un interval
larg de temperaturi, o bună tenacitate la temperaturi scăzute, o bună rezistenţă
mecanică la temperaturi ridicate etc. Pentru prelucrarea lor se folosesc tehnicile
specifice metalurgiei pulberilor, deoarece chiar la temperaturi mai mari decât
cele de topire aceste materiale nu curg bine. Utilizările cele mai importante în
tehnică sunt următoarele: echipament electric, straturi izolatoare, pompe şi
conducte chimice, etc.
► Termoplaste heterocatenare. Axa centrală a lanţului molecular
reprezintă principala diferenţă între termoplastele heterocatenice şi polimerii
vinilici şi olefine. Oxigenul, azotul, siliciul şi structurile inelare care conţin
aceste elemente se află în lanţul de molecule şi ca atare materialele
heterocatenice au un lanţ mult mai complex. O serie de termoplaste inginereşti
împreună cu o categorie importantă de fibre comerciale fac parte din grupa
termoplastelor heterocatenice (o parte a materialelor cu această structură intră şi
în categoria elastomerilor).
Poliamidele şi poliesterii reprezintă cele mai cunoscute materiale
termoplaste în a căror compoziţie intră, întotdeauna, grupa amidică (mai sunt
cunoscute sub denumirea de nylon sau denumirile comerciale de dacron, kidel,
mylar, perlon, kapron, rislan, relon etc.). Structura categoriilor comerciale
diferă prin numărul de CH2 care separă poziţiile atomilor de azot şi oxigen în
lanţ, utilizarea cea mai generală având-o nylon-ul, care este tare, opac şi cu un
punct de topire moderat. Tabelul 5.3, [145], indică două structuri de nylon (în
practică existând multe varietăţi de nylon comercial şi de copolimeri ai acestuia.
Capacitatea de a putea fi tras în fibre devenind transparent şi cu o rezistenţă
mecanică relativ înaltă, reprezintă principala caracteristică a nylon-ului, care în

această configuraţie este puternic orientat şi cristalin. Umezeala acţionează ca
plastifiant şi de aceea tenacitatea depinde oarecumva de conţinutul de umiditate.
Poliamidele se întrebuinţează, datorită proprietătilor mecanice şi electrice
deosebite, pentru executarea roţilor dinţate silenţioase, angrenajelor, lagărelor,
pieselor pentru maşini speciale, instrumente, a mantalelor de protecţie pentru
cabluri, mici şi anvelope cord, dar şi în industria textilă etc.
Tabelul 5.3
Caracteristicile termopalstelor heterocatenare, [145]
Rezis- Alun- Modulul

Rezistenţa Densi-
Tc, Tg, tenţa la girea la de elasti-
Polimer la impact, tatea,
[C] [C] rupere, rupere, citate,
[J/mm2∙103] [Kg/m3]
[N/mm2] [%] [N/mm2]
60 1130
Nylon 66
265 50 70 ... 3200 5 ...
(Poliamide, PA)
300 1150
100 7
Nylon 11
194 55 ... 1300 ... 1040
(Poliamide, PA)
300 11
Polietilenă 50 2200 1320
tereftalat 255 75 55 ... ... 2 ...
(Poliester, PET) 3000 2500 1340
62 25 7 1370
Polioximetilenă
181 -85 ... ... 3500 ... ...
(acetal) (POM)
70 75 12 1430
59 80 2200 65
Policarbonat
230 145 ... ... ... ... 1200
(PC)
70 120 2400 85
75 8 2000
Poliimide (PI) ... ... ... 7,5 1390
117 10 2100
Principala utilizare a poliesterilor (cel mai important fiind tereftalatul de

polietilenă), este cea sub formă de fibre (când este cristalin şi relativ rigid, cu
bune proprietăţi mecanice până la 150C, prezentând o bună rezistenţă la
solvenţi şi o capacitate redusă de absorbţie a umezelii) şi de folii (când are o
rezistenţă la rupere de cca.150...180N/mm2 şi o mare rezistenţă la oboseală).
Tereftalatul de polietilenă se foloseşte la fabricarea benzilor pentru înregistrarea
magnetică, deoarece are o mare rezistenţă la impact.
Acetalii, polieterii şi policarbonaţii reprezintă alte categorii importante de

termoplaste cu aplicaţii inginereşti. De exemplu, polioximetilena (şi acetalii în
general), posedă toate proprietăţile favorabile ale polimerilor parţial cristalini cu
masă moleculară ridicată şi au un grad de cristalinitate de cca.75%. Grupele
menţionate au un punct de topire relativ ridicat (180C), o bună rigiditate,
rezistenţă, tenacitate şi o mare rezistenţă la uzare. Ca utilizare, înlocuiesc aliajele
neferoase în numeroase aplicaţii industriale (componente ale autovehiculelor,
pompe, ţevi, supape).
Parţial cristaline, cu o bună rezistenţă mecanică, tenacitate deosebită şi
transparenţă (proprietate care nu este specifică polimerilor cu un grad mare de
cristalinitate), policarbonaţii sunt termoplaste uşor de fabricat. Utilizarea
acestora se remarcă la componentele electrice, carcase de pompe, elemente
structurale, corpuri de iluminat. Acetalii, polieterii şi policarbonaţii au bune
proprietăţi de întrebuinţare înlocuind în unele aplicaţii polimerii obişnuiţi. Preţul
de cost al acestora este mai ridicat decât al polipropilenei, ABS-ului sau al
tipurilor de nylon, fapt care limitează utilizarea.
Poliimidele reprezintă o categorie mult mai mică de termoplaste
complexe. Structura lor este rigidizată de lanţuri complexe alcătuite din inele
conectate în mai multe puncte (polimeri heterociclici). Prezintă rezistenţă mare
la temperaturi înalte (la 300C conservă proprietăţi moderate timp de mai multe
luni, iar la 400C, timp de mai multe ore). Termoplastele heterociclice includ
câteva fibre naturale ca lâna, mătasea şi fibrele celulozice ca bumbacul şi
mătasea artificială. Bumbacul şi mătasea artificială sunt structuri ale lanţului
liniar de carbon legat între inelele complexe oxigen-carbon, iar lâna şi mătasea
sunt polipeptide fabricate din aminoacizi complecşi. Aceste materiale sunt
relativ scumpe.
Produsele celulozice de tipul mătasei artificiale (produs celulozic
regenerat cunoscut sub numele de mătase vâscoasă) şi acetatului de celuloză,
prezintă cea mai mare importanţă pentru utilizări în inginerie. Mătasea vâscoasă
se utilizează sub forma unor fibre întinse (dar şi sub formă de folii, ca
celofanul), deoarece prin acest tratament are loc o orientare pronunţată a
moleculelor şi o creştere a cristalinităţii. Acetatul de celuloză este utilizat sub
formă de folii şi de forme injectate, temperatura de înmuiere fiind joasă şi
capacitatea de absorbţie a umidităţii înaltă; costul este scăzut, iar rezistenţa

mecanică relativ mică.
► Polimerii termorigizi (Duroplastele), formează în cursul proceselor
de prelucrare o structură tridimensională cu legături încrucişate covalente. Sunt
situaţii când este necesară efectuarea unei încălziri pentru producerea legăturilor
încrucişate care se vor obţine concomitent cu polimerizarea. În alte cazuri
practice nu este impusă o încălzire iar procesul respectiv poate avea loc
independent de polimerizare (fenomenul este de cele mai multe ori caracteristic
elastomerilor).
Tabelul 5.4.
Caracteristicile polimerilor termorigizi, [145]
Rezistenţa la Alungirea la Modulul de

Densitatea,
Polimer rupere, rupere, elasticitate,
[Kg/m3]
[N/mm2] [%] [N/mm2]
Fenolic:
35-55 1-1,5 5200-7000 1250-1300
Fenol - formaldehidă
Fenol - farmaldehidă 40...70 1...2 7000...14000 1500...2000
Fenol - formaldehidă
25...60 - 2600...3900 -
umplută cu cauciuc
Amino:
35...70 1 7000...10000 1500...1600
Uree - formaldehidă
Melamină -
35...65 - 6000...7000 -
formaldehidă
Melamină -
formaldehidă umplută 40...90 0,5...1 7000...10000 1500...1600
cu celuloză
Poliester 40...85 3 6200...8300
Poliester umplut cu
35...70 1...5 1000...18000 1800
sticlă
Expoxyd umplut cu
1100...1350 - 125000...150000 1500
fibre de carbon
Răşinile fenolice reprezintă răşini termorigide cu cea mai îndelungată

utilizare. Se produc din fenol şi formaldehidă, au o excelentă rezistenţă la cald,
stabilitate dimensională precum şi rezistenţă mecanică de valori medii. Când
sunt umplute cu materiale granulate şi fibroase, creşte rezistenţa la impact,
proprietăţile electrice şi rezistenţa la cald (absenţa materialelor de adaus - de
obicei elastomerii – conduce la o rezistenţă de impact redusă). Preţul de cost este
moderat, depinzând de materialul de umplere utilizat. Tabelul 5.4 redă

caracteristicile de bază ale unor răşini fenolice, [145].
Având ca destinaţie: impregnarea hârtiei, lemnului şi a altor materiale;
pentru acoperiri de pereţi şi pentru laminate industriale; răşini de legătură pentru
adezivi şi lacuri, polimerii fenolici sunt utilizaţi şi în soluţii alcoolice.
Bachelitele, de exemplu, reprezintă răşini pentru presare industrială.
Aminorăşinile (ureea-formaldehidă, melamina-formaldehidă), reprezintă
o altă categorie importantă de polimeri termofixabili. Răşinile aminice sunt clare
sau incolore şi de aceea pot fi utilizate în aplicaţii la care este nevoie de lumină
sau de culori pastel. Comparativ cu răşinile fenolice, de regulă au duritate şi
rezistenţă mecanică mai ridicate dar tenacitate mai scăzută. Aceste materiale
sunt în general umplute şi proprietăţile lor depind de materialul de umplere
folosit. Aplicaţiile tipice includ articole şi obiecte de uz casnic, componente
electrice, etc., fiind elaborate ca răşini pentru adezivi şi alte produse speciale,
pentru presare şi laminare.
Poliesterii, atunci când se produc de la atomii de carbon legaţi dublu,
prezentănd ramificaţii multiple în cruce, fac parte şi din categoria polimerilor
termorigizi (sunt incluşi şi în grupa polimerilor heterocaternari). Sunt o
combinaţie de acid dibazic, alcool dihidric şi stiren şi se produc atât ca răşini
pentru presare cât şi pentru laminare. Polimerului posedă o rezistenţă mecanică
moderată, având tenacitatea bună prin utilizarea unor materiale de umplere şi
redusă în varianta fără material de umplere. Rezistenţa mecanică şi tenacitatea
sunt relativ mari atunci când se execută ranforsare cu fibre de sticlă (tab. 5.4). Se
utilizează la confecţionarea: panourilor structurale, foliilor, caroseriilor şi
părţilor componente ale vagoanelor etc.
Răşinile epoxidice, se folosesc în răşinile pentru presare şi laminare, fiind
considerate mai nou polieteri (polimeri termofixabili tari, flexibili şi rezistenţi
chimic utilizaţi în răşinile pentru presare şi laminare). Au o largă utilizare pentru
acoperiri ale unor suprafeţe şi ca adezivi, pentru componente electrice umplute,
părţi din scule, fiind totuşi relativ scumpe.
Uretanii reprezintă materiale cu termofixare, utilizate iniţial ca spume,
strâns legaţi de elastomeri (elastomerii poliuretanici sunt produşi astfel).
Rezistenţa lor la uleiuri şi umezeală le face utile pentru izolaţii multistrat
(sandwich) şi panouri structurale. Prezintă multiple legături încrucişate, fiind
utilizate ca întăritori în diverse forme structurale poroase, favorizând o reducere

a greutăţii.
► Elastomeri. Materiale care prezintă schimbări dimensionale mari la
aplicarea unei tensiuni, respectiv revin complet sau aproape complet la
dimensiunile iniţiale o dată cu îndepărtarea tensiunii de deformare şi care, de
asemenea, au valori scăzute ale modului de elasticitate, poartă denumirea de
elastomeri. Clasificarea acestora presupune următoarele categorii importante de
astfel de materiale (tab. 5.5), [145]:
 grupa R, care cuprinde polimerii cu lanţ nesaturat; proprietăţile lor
pot fi modificate prin legături în cruce;
 grupa M, care sunt polimeri cu lanţ liniar saturat;
 grupa U, care sunt poliuretanii;
 grupa Q, care sunt cauciucurile siliconice.
Cauciucul este un material macromolecular, extensibil, cu o mică lungire
remanentă şi face parte din grupa elastomerilor. Cauciucul poate fi natural sau
sintetic.
Tabelul 5.5
Caracteristicile elastomerilor, [145]
Domeniul
Alungirea
Material Grupa temperaturilor de
maximă, %
utilizare, C
Cauciuc natural (Poliizopren) (NR) -50 la +100 700
Butadienă - stiren (SBR) -60 la +70 600
Izopren - Izobutilen (BUTYL) -50 la +125 800
Polibutadienă (BR) R -60 la +100 600
Cloropren (Neopren) (CR) -20 la +130 600
Cauciuc nitril, copolimer -20 la +120 600
acrilonitril - butadienă (NBR)
Propilenă - etilenă (EPM) -40 la +150 600
Cauciuc acrilic (ACM) -40 la +130 400
Polietilenă clorosulfonată (CSM) M -40 la +120 500
Polimeri fluorocarbon (FKM) -40 la +230 300
Elastomeri polifluoro (PFE)
Tipuri de poliesteri (Au) -50 la +100 700
U
Tipuri de polieteri (EU) -50 la +100 700
Cauciuc siliconic (MQ) -60 la +230 700
(PMQ) -60 la + 230 700
Q
(VMQ)
(PVMQ)
Cauciucul natural. Molecula în care există o legătură covalentă dublă

între anumiţi atomi de carbon, respectiv molecula liniară nesaturată, defineşte
noţiunea de cauciuc natural care este de fapt poliizoprenul. Cauciucul natural
este un produs macromolecular obţinut din arborii de cauciuc sub forma unor
mase lăptoase (latex) alb-galbui, în care cauciucul este conţinut până la 30…
40%.
Latexul, reprezintă aşadar, sursa de obţinere a cauciucului natural, adică
laptele lichid cunoscut sub această denumire şi conţinut într-un arbore cultivat.
Latexul este o emulsie care conţine particule mici de cauciuc, fiind tratat cu un
acid organic (acid acetic), pentru coagularea particulelor de cauciuc şi
precipitarea acestora din emulsie. După separare cauciucul este uscat, fiind
necesară masticarea sa ulterioară (operaţie care provoacă o rupere mecanică a
unor molecule din lanţ, reducându-se astfel masa moleculară media a
cauciucului). În urma parcurgerii etapelor enumerate şi în combinaţie cu diverse
materiale de umplere şi alţi aditivi (inclusiv plastifianţi şi antioxidanţi),
cauciucul devine plastic şi propice pentru prelucrare.
Din latex, prin diferite metode de coagulare, se obţine cauciucul brut, care
prezintă slabe proprietăţi fizice şi mecanice şi o buna solubilitate în benzină,
uleiuri minerale sau alţi solvenţi organici, din care cauză sub această formă, nu
este utilizat prea des în industrie. Cauciucul brut poate fi supus unui proces de
vulcanizare obţinându-se astfel cauciucul industrial, care are multiple aplicaţii
în industrie şi proprietăţi fizico-mecanice ridicate.
Metodele de fabricare a produselor din cauciuc sunt asemănătoare celor
de fabricare a produselor din mase plastice. Cauciucul poate fi utilizat sub
diferite fiorme, de exemplu:
– cauciuc nevulcanizat (cauciuc spongios), sub forma cleiurilor, unsorilor
sau a pastelor de etanşare;
– cauciuc spongios vulcanizat, pentru fabricarea amortizoarelor,
garniturilor sau a straturilor protectoare (împotriva coroziunii);
– cauciuc vulcanizat moale, sub forma profilelor, inelelor de etanşare,
membranelor, manşoanelor, etc.;
– cauciuc armat, pentru realizarea pieselor din cauciuc cu rezistenţă mărită
şi cu limitarea elasticităşii etc.
Modificând compoziţia amestecului, precum şi regimul de formare şi

vulcanizare, se poate obţine un mare sortiment de cauciucuri cu proprietăţi
diferite.
În scopul obţinerii unei plasticităţi optimale a materialului astfel elaborat
(prin operaţia de modificare a structurii cauciucului, adică trecerea lui din stare
plastică în stare elastică), se adaugă o anumită cantitate de sulf (între 2…12%
sulf), care va favoriza vulcanizarea (crearea unor legături în cruce). În cele din
urmă se produce extrudarea sau injectarea materialului în forma prevăzută, iar în
cele din urmă încălzirea la o anumită temperatură în intervalul 120...150C
pentru a se vulcaniza. Este etapa în care atomii de sulf formează legături
încrucişate între moleculele adiacente, conexiuni favorizate de legăturile
covalente duble care se desfac.
În cazul elaborării unui cauciuc obişnuit de elastic se adaugă cca. 4% sulf
şi acesta va provoca legarea în cruce a cca. 10% din legăturile duble ale
polimerului. Pe măsura creşterii procentajului de sulf, cantitatea de legături
încrucişate va fi mai mare, rezultând un produs mai puţin flexibil şi mai dur.
Aproximativ 45% sulf este nevoie pentru o vulcanizare completă cu structură
absolut rigidă în reţea.
Ebonita, reprezintă produsul obţinut din cauciuc natural vulcanizat
complet. Este de fapt un cauciuc întărit elaborat prin adăugare în amestecul de
vulcanizare a unei cantităţi de sulf, cuprinsă între 25…32%. Vulcanizarea se
face la cald (400...560K) sau la rece (temperatura mediului ambiant). Legăturile
duble din moleculele polimerului vor reacţiona cu oxigenul şi ozonul, formând
lanţuri în cruce şi producând o fragilizare a materialului, la fel ca la reacţia de
vulcanizare. Prin introducerea de antioxidanţi în material, viteza de oxidare a
cauciucului poate fi întârziată.
Într-un cauciuc rolul materialelor de umplere este ca: utilizarea unora
dintre ele să îmbunătăţească anumite proprietăţi, iar utilizarea altora să producă
ieftinirea produsului.
Două materiale de umplere folosite frecvent în tipurile de cauciuc sunt
negrul de fum şi silica, ambele mărind rezistenţa la abraziune şi destrămare şi de
asemenea ranforsează materialul.
Cauciucul sintetic este un produs macromolecular obţinut prin reacţiile de
polimerizare, uneori de policondensare, a unor monomeri care îi conferă şi
denumirea. Astfel se poate aminti: cauciucul polibutadienic, butadien-stirenic,
butadien-stiren, din această categorie făcând parte şi cauciucul românesc numit

CAROM-30-R etc. Proprietăţile cauciucului sintetic sunt asemănătoare cu cele
ale cauciucului natural.
Cauciucul sintetic, în prezent reprezintă cca. 55...60% din totalul
consumului mondial de cauciuc. Copolimerul de butadienă şi stiren, denumit
caucuic SBR sau Buna S (polimer nesaturat şi vulcanizabil), este cel mai utilizat
tip de cauciuc sintetic. Este mai ieftin decât cauciucul natural şi uneori poarte fi
utilizat în amestec cu cauciucul natural. Dacă nu sunt vulcanizate (cauciucurile
naturale şi sintetice), pot fi dizolvate de o serie de solvenţi organici care includ
petrolul şi uleiurile. Materialele vulcanizate absorb solvenţii organici şi se umflă
considerabil, dar amândouă nu sunt dizolvate.
În contact cu uleiurile şi cu alţi solvenţi pot fi utilizate două tipuri de
cauciuc sintetic: policloroprenul (neopren sau cloropren, CR) şi copolimerul
butadienă - acrilonitril (Buna N, NBR sau cauciuc nitrilic). Aceştia sunt
considerabil mai scumpi, dar mai rezistenţi la încălzire şi la abraziune decât
cauciucul natural.
Cauciucul butilic, reprezintă un alt tip de cauciuc sintetic (este un polimer
de adiţie al izobutilenei). Ca poliizobutilenă, reprezintă o moleculă complet
saturată şi materialul este normal copolimerizat cu puţin izopropen pentru a se
realiza anumite legături duble în vederea vulcanizării. Cauciucul este complet
saturat după vulcanizare şi de aceea materialul este mai rezistent la oxidare şi la
atacul solvenţilor decât cauciucurile Buna S. Cauciucul butilic se utilizează la
fabricarea camerelor, furtunelor şi anvelopelor, posedând o foarte slabă
permeabilitate la aer şi la alte gaze.
Caracteristici generale ale cauciucurilor. Cauciucul obţinut pe bază de
cauciuc natural este elastic, rezistent la uzură şi îngheţ, se fixează bine pe
metale, prezentând însă o rezistenţă redusă la ulei şi căldură.
Cauciucul prelucrat din cauciuc butadien-stirenic (denumit şi buna-S), are
o bună rezistenţă la uzură prin frecare, se fixează bine pe metale, rezistă la
căldură şi îngheţ, dar nu este rezistent la ulei. Se foloseşte la fabricarea
produselor din metal acoperite cu cauciuc; cauciucul prelucrat din cauciuc
sintetic policloropren (neopren) are o rezistenţă mare la ulei şi benzină, este
rezistent la îmbătrânire, greu inflamabil, dar are o rezistenţă scăzută la căldură
şi îngheţ. Se utilizeauă pentru piesele care funcţionează în medii de ulei sau
benzină.
Cauciucul prelucrat din cauciuc butadienic-nitrilic (cunoscut sub numele

de perbunan), este foarte rezistent la ulei, căldură şi se fixează bine pe metale.
Se utilizează pentru executarea pieselor care lucrează în mediu de ulei sau
benzină la temperaturi ridicate.
Cauciucul prezintă o serie de proprietăţi distincte şi în primul rând o mare
elasticitate, înţelegând prin aceasta, capacitatea cauciucului de a suporta alungiri
relative foarte mari la tensiuni mici.
Îmbătrânirea cauciucului este fenomenul prin care sub acţiunea
oxigenului şi a apei din atmosferă, în special la o temperatură mai ridicată şi sub
acţiunea razelor solare, se formează pe suprafaţa cauciucului o reţea de crăpături
fine; cauciucul îşi schimbă culoarea, îşi pierde elasticitatea şi rezistenţa.
Procesul îmbătrânirii devine mai rapid în cazul când cauciucul se află sub
tensiune.
Temperatura influenţează puternic proprietăţile cauciucului. Cele mai
bune proprietăţi de elasticitate se obţin la temperatura mediului ambiant de
15...20oC.
Rezistenţa cauciucului faţă de acţiunea diferitelor substanţe. Venind în
contact cu unele substanţe (acizi, alcali, uleiuri, oxidanţi, benzină şi altele),
cauciucul îşi modifică elasticitatea, iar de multe ori şi forma, volumul, rezistenţa
şi alte proprietăţi.
Produsele petroliere au o acţiune puternică asupra cauciucului (cauciucul
se umflă în uleiuri şi benzină), în sensul că-i micşorează elasticitatea şi
rezistenţa la uzură, iar suprafţa atinsă se oxidează mai uşor. Numai unele calităţi
speciale de cauciuc îşi menţin un timp îndelungat proprietăţile în contact cu
produsele petroliere (dimensiunile, masa, etc.)
Fixarea cauciucului pe materiale textile şi metale. Diferite piese ale
automobilelor sunt confecţionate din materiale textile şi cauciuc, sau din metal şi
cauciuc. În cazul unor solicitări deosebit de severe (anvelope, curele
trapezoidale), este necesar ca materialele textile să fie impregnate în vederea
îmbunătăţirii aderenţei.
În mod obişnuit pentru impregnare se folosesc soluţii apoase constituite
din latex, în care se adaugă substanţe proteice sau răşini sintetice.
Pentru fixarea cauciucului pe metale procedeul cel mai răspândit este cel
prin alămire. Pe suprafaţa armăturii metalice se aplica electrolitic un strat de
alamă, după care se vulcanizează cauciucul. Prin acest procedeu se obţine
rezistenţa maxima a fixării cauciucului în comparaţie cu alte metode. Un alt

procedeu de fixare a cauciucului pe metal este procedeul de fixare cu ebonită,
care se bazează pe vulcanizarea ebonitei pe suportul metalic. Dezavantajul
acestui procedeu îl constituie sensibilitatea ebonitei şi deci a întregului produs
faţă de sarcinile dinamice: duritate plasticitate, etc.
► Siliconii. Moleculele polimerice pot fi formate şi din siliciul (şi
carbonul, s-a arătat la momentul respectiv, că era capabil să realizeze tot
molecule de tip polimeric. Polimerii care implică siliciul se bazează pe unităţi
repetitoare de siliciu şi oxigen, deci nu neapărat pe lanţuri liniare alcătuite numai
din atomi de siliciu şi au fost denumiţi siliconi. Unitatea siliciu-oxigen are patru
legături de valenţă, două dintre acestea fiind folosite pentru hidrogen sau pentru
un grup organic, de exemplu metil - CH3, iar celelalte două, pentru realizarea
încrucişării cu alte unităţi, siliciu-oxigen. Siliconii sunt compuşi extrem de
stabili până la temperaturi mult mai înalte decât cele specifice polimerilor bazaţi
pe carbon. Polimerii siliconici, datorită preţului de cost ridicat, se produc în
cantităţi mult mai mici comparativ cu alţi polimeri, deşi sunt materiale relativ
inerte şi rezistente la oxidare.
Răşinile siliconice sunt alcătuite din molecule mici care în prezenţa unui
catalizator pot fi tratate pentru a da o structură rigidă, în reţea. Răşina se durifică
în timpul tratamentului pe parcursul căruia au loc o serie de reacţii de
condensare. Siliconii se folosesc pentru capsularea componentelor electronice,
având o excelentă rezistenţă electrică şi proprietăţi dielectrice. Răşinile
siliconice constituie un material ideal pentru anumite aplicaţii aerospaţiale,
putând fi utilizate timp îndelungat la temperaturi de până la 300C şi durate
scurte la temperaturi înalte, în jur de 800C. Un avantaj major al siliconilor este
legat de păstrarea flexibilităţii şi elasticităţii la temperaturi de până la -80C, pe
fondul existenţei unei elasticităţi asemănătoare cauciucului pe un interval larg de
temperaturi.
Siliconii cu masă moleculară redusă sunt lichide sau ceară şi din cauza
inerţiei lor chimice şi a impermeabilităţii la apă se folosesc la fabricarea
perdelelor de protecţie şi ca ingredienţi în pastele de lustruit. Aplicaţiile practice
ale cauciucurilor siliconice includ printre altele: izolări de cabluri, garnituri
pentru sisteme hidraulice, garnituri pentru uşi şi pentru paturi în industria
aerospaţială.
5.4. Tehnici de obţinere şi de prelucrare a materialelor plastice

Fabricarea răşinilor de polimerizare constă în două procese:
 sinteza monomerilor ca substanţe intermediare, nesaturate, având
capacitatea de a se polimeriza;
 polimerizarea macromoleculelor, cu obţinerea polimerilor.
Tehnica polimerizării impune condiţii severe în ceea ce priveşte puritatea
materiei prime (monomerilor). Prezenţa, chiar a unor cantităţi reduse de
impurităţi, influenţează atât cinetica procesului de polimerizare, cât şi
proprietăţile fizice şi structura polimerilor.
Fig. 5.3 Schema instalaţiei de obţinere a polietilenei, [132]:

1 – pompă; 2 – contor de gaz; 3 – compresor; 4 şi 6 – separatoare de ulei;
5 – compresoare de 300 bar; 7 – reactor; 8 – recipient de presiune înaltă;
9 – recipient de presiune joasă; 10 – aparat de separare a polietilenei;
11 – turn de spălare; 12 – rezervor cu soluţii de alcalii
În funcţie de natura şi de destinaţia polimerilor, condiţiile tehnice

referitoare la materia primă, prevăd o puritate de 85...99,99 % a monomerilor.
Monomerii conţin de multe ori inhibitori, adică substanţe care se adaugă
pentru prevenirea polimerizării premature a monomerului în timpul depozitării,
iar inhibitorii se îndepărtează prin spălarea sau distilarea monomerilor.
■ Obţinerea polietilenei. Instalaţia de obţinere a polietilenei prin
procedeul continuu este prezentată în figura 5.3, [132].
Amestecul gazos (materia primă) este trecut din rezervorul de gaz cu

ajutorul pompei (1), prin contorul (2), în compresorul (3). Aici gazul se
comprimă la 300 bar, după care ajunge în separatorul de ulei (4), în vederea
eliminării impurităţilor lichide. Cu ajutorul compresorului (5) gazul este adus la
presiunea de regim (cca. 2500 bar), după care este trimis în separatorul de ulei
(6) şi reactorul tubular (7) format din ţevi aşezate în zig-zag. Prima parte a
reactorului este alcătuită dintr-un fascicul de ţevi cu diametrul interior de 10
mm, iar în partea a doua ,din ţevi cu diametrul 24 mm. Ţevile din prima parte
sunt prevăzute cu câte o manta prin care circulă apă sub presiune, încălzită la
200C, iar cele din partea a doua au câte o manta prin care circulă apă la
100C, pentru îndepărtarea căldurii produse în timpul polimerizării. În prima
parte a reactorului are loc, în special, preîncălzirea etilenei la 120...200C, iar în
partea a doua – procesul principal, exotermic, de polimerizare. Polimerul,
împreună cu etilena nereacţionată este trecut printr-un ventil de reducere în
recipientul de presiune înaltă (8), iar din acesta în recipientul (9), unde presiunea
scade până la cea atmosferică. Etilena nereacţionată se separă de polietilenă în
aparatul (10), de unde trece în turnul de spălare (11). Polietilena din recipientul
(9) se scurge în forme, unde se solidifică.
Gradul de polimerizare a polietilenei este de circa 1800, iar greutatea
moleculară de 50000.
Înainte de recirculare, etilena se introduce în turnul de spălare deoarece în
cursul polimerizării se formează produşi oxigenaţi (ca promotor al reacţiei de
polimerizare se utilizează oxigenul). Procentul de transformare după o trecere
este de 8...15 %, iar transformarea totală este în mod corespunzător de
93...98 %.
■ Tehnologii de prelucrare a materialelor plastice . Prelucrarea
maselor plastice de la forma în care se obţin în instalaţiile de sinteză până la
produsele finite, este realizată prin fluxuri tehnologice specifice fiecărui tip de
polimer.
Cele mai răspândite procedee de prelucrare a maselor plastice au la bază
procese mecanice, motiv pentru care materialele plastice se pot clarifica, după
criteriul de comportare la temperatură, în două mari grupe:
 polimeri termoreactivi ;
 polimeri termoplastici .
Din categoria polimerilor termoreactivi (răşini termoreactive) se

deosebesc:
 fenoplastele: răşinile fenoaldehidice, novolacul, resolul etc.
 aminoplastele: răşinile ureo- şi melamino- formaldehidice, răşinile de
anilină-formaldehidă, răşinile epoxidice;
 răşinile poliesterice: răşinile alchidice, poliesteri nesaturaţi;
 răşinile siliconice;
 poliuretanii etc.
Toţi aceşti polimeri, după sinteză, se prezintă sub una din formele:
 prafuri de presare sau de extrudare;
 mase de presare cu fibre sau cu textile în bucăţi;
 mase de turnare sau mase de mulare.
Dintre materialele termoplastice se deosebesc:
 policlorura de vinil;
 poliolefinele, polietilena de înaltă şi de joasă presiune;
 polipropilena;
 politetrafluor-etilena (teflon);
 polistirenul;
 poliamidele;
 policarbonaţii;
 policelulozicele (azotat, acetat, ester de celuloză).
Produsele termoreactive sunt supuse mai întâi unor procese de:
 semifabricare uscată;
 semifabricare umedă.
Prelucrarea pe cale uscată. Pentru prelucrarea pe cale uscată, răşina se
amestecă cu un material de umplutură (făină de lemn, fibre de azbest, mică etc.),
cu parafină, cu coloranţi, iar după omogenizare în mori cu bile, se trec printre
valţuri încălzite unde are loc impregnarea umpluturii cu răşină. Dintre valţuri,
produsul iese sub formă de placă semirigidă şi va fi supus unui nou ciclu de
prelucrare. Acest ciclu parcurge următoarele operaţii: răcire şi sfărâmare în
concasoare; măcinare în mori cu bile; omogenizare pe loturi de granulaţie între
0,5...1,5 mm, obţinându-se prafurile de presare.
Prelucrarea pe cale umedă. În cazul în care se apelează la prelucrarea pe

cale umedă, se face impregnarea materialului de umplutură cu o soluţie sau o
emulsie de răşină, după care solventul sau apa se elimină prin evaporare.
Din cauza unor dezavantaje ca: dificultăţi în eliminarea completă a
solventului sau a apei, instalaţii agabaritice, pericole de explozie şi de boli
profesionale, cost mai ridicat decât procedeul uscat, procedeul umed se aplică
limitat.
Principalele operaţii de semifabricare la care sunt supuşi polimerii
termoplastici sub formă de pulberi rezultate din sintezele chimice de
polimerizare sunt: sortarea, dozarea, amestecarea, compoundarea şi finisarea.
Operaţia principală este compoundarea deoarece determină majoritatea
caracteristicilor produselor finite. Dacă în procesul de amestecare se păstrează
individualitatea componenţilor şi interacţiunea lor este slabă, prin compoundare,
individualitatea dispare, iar produsul rezultat este o masă uniformă cu
caracteristici proprii şi distincte de ale componenţilor.
Principalele procese care se desfăşoară la compoundare produselor
termoreactive sunt: continuarea până la un anumit stadiu a procesului de
condensare (prin plus de energie termică, prin reacţii chimice sau combinat),
urmată de impregnare, care are loc uneori şi cu reacţii chimice secundare.
Compoundarea materialelor termoplastice cuprinde o diversitate mai mare
de procese: omogenizare, plastifiere, aliere (de exemplu cu cauciuc), şarjare
(policlorura de vinil cu carbonat de calciu sau polietilenă cu fibre de sticlă),
colorare, stabilizare (la acţiunea luminii, a aerului), antistatare (împotriva
încărcării electrostatice), ignifugare.
Finisarea compoundurilor constă, în majoritatea cazurilor ,în prelucrarea
sub formă de granule, pulbere, iar în cazul elastomerilor, sub formă de bandă. În
producţia de serie mare, în vederea operaţiilor de injecţie sau presare, materialul
poate fi supus operaţiei de tabletare (asemănătoare cu presarea pieselor din
pulberi). Se obţin astfel tablete de diferite forme, în special cilindrice, care
conţin exact cantitatea de material necesară piesei ce urmează a fi prelucrate. Se
măreşte astfel precizia dozării şi se simplifică utilajul şi operaţiile următoare.
Alegerea procedeelor de prelucrare a materialelor plastice în vederea
obţinerii de produse finite este determinată de: natura materialului, de forma,
dimensiunile şi destinaţia produsului.
Materialele plastice pot fi prelucrate prin: presare, injecţie, extruziune,

laminare, aşchiere, sudare etc., [29], [92], [132].
A. Presarea. Operaţia de presare se realizează în mai multe variante
tehnologice, după cum urmează.
 Presarea în matriţe. Corespunzător materialelor termoplastice se face
presarea la rece, iar aferent materialelor termoreactive se efectuează presare la
cald.
Matriţele utilizate la presarea materialelor plastice pot fi clasificate, în
funcţie de gradul de libertate al materialului presat, în matriţe închise, deschise
sau semideschise.
De asemenea, după numărul de piese identice prelucrate simultan, există:
matriţe simple şi matriţe cu locaşuri multiple.
Materialele utilizate
la realizarea matriţelor sunt
materialele rezistente la
coroziune cum ar fi
oţelurile sau bronzurile de
înaltă rezistenţă (sau
fenoplaste). Principalele
părţi componente ale unor
matriţe de presat materiale
plastice sunt prezentate în
figurile. 5.4 şi 5.5.
Fig. 5.4 Schema presării la cald, [122]:
Presarea la cald se 1 – placa de bază; 2 – corpul matriţei;
aplică materialelor 3 – piesa din material plastic;4 – poanson;
5 – placă port - poanson; 6 – placa de încălzire;
termoreactive cum ar fi: 7 – placa superioară; 8 – aruncător
aminoplaste, fenoplaste, 9 – ghidaje
poliesteri etc., care se introduc preîncălzite în matriţe, apoi sunt încălzite până la
160...190C şi supuse la presiuni de 100...500 daN/cm2.
Pentru evitarea
pierderilor de căldură
matriţele şi poansoanele
se izolează termic cu
plăci de azbest sau alte
materiale termoizolante.
Presarea la rece
se utilizează la
materialele termoplaste: a. b. c.
poliamide, polietilenă, Fig. 5.5 Schema presării la rece, [122]:
a - încărcarea materialului în formă;
poliesteri, policarbonaţi b – presarea; c – evacuarea piesei;
etc., la presiuni de 1 – poanson; 2 – material plastic (pulbere saugranule);
3 – matriţa; 4 – piesa; 5 – aruncător
140...210 daN/cm2 şi
viteze mari (fig. 5.5), ceea ce determină ridicarea temperaturii materialului, în
funcţie de liant, la 80...260 C.
Piesele obţinute prin presare la rece nu au luciul şi netezimea
caracteristică pieselor obţinute prin presare la cald.
În cazul matriţelor deschise materialul destinat presării se localizează între
suprafeţele de separaţie ale părţilor active rezultând o bavură situată în jurul
cavităţii de turnare (în consecinţă dozarea materialului turnat nu trebuie să fie
exactă).
Spre deosebire de acestea, la
matriţele închise (unde dozarea trebuie
să fie precisă), materialul turnat este
constrâns în cavitatea matriţei fiind
presat complet de către poanson.
La matriţele semideschise
materialul presat are posibilitatea de a
se refula prin partea superioară a
matriţei unde poansonul nu închide
perfect.
 Presarea prin turnare (prin
transfer) (fig. 5.6), se utilizează în
Fig. 5.6 Schema presării prin turnare, [122]:
locul presării la cald pentru piesele cu 1 – poanson; 2 – camera de încărcare;
3 – matriţa superioară; 4 – piesa;
5 – matriţa inferioară; 6 – aruncător
Fig. 5.7 Maşina de presat prin injecţie, [132]:

1 – buncăr; 2 – dozator; 3 – plan înclinat; 4 – doză de material pulverulent;
5 – piston; 6 – cuptor; 7 – material de încălzit şi plastifiat; 8 – matriţa; 9 – tampon
pereţi groşi şi piese confecţionate din materiale termorigide. Acest procedeu se

utilizează deoarece asigură o încălzire uniformă în masa produsului.
Materialul plastic preîncălzit se încarcă în camera (2) şi este presat cu
poansonul (1). La trecerea prin orificiul de presare îngust (de transfer) se
produce încălzirea suplimentară şi se asigură o fluiditate uniformă a materialului
aflat în matriţă. Se asigură astfel o încălzire uniformă şi o omogenizare a
proprietăţilor finale.
 Presarea prin injecţie elimină unele inconveniente ale presării directe
în matriţe, oferind posibilitatea dozării şi încălzirii materialului în condiţii mai
avantajoase. Procesul tehnologic şi părţile principale ale unei maşini de format
prin injecţie sunt prezentate în figura 5.7. Materia primă, depozitată în buncăr,
cade liber în dozatorul care execută o mişcare de translaţie, sincronizată şi în
contratimp cu pistonul. În urma acestei mişcări, câte o doză de material plastic
pulverulent este preluată de planul înclinat şi materialul este presat de piston
spre capătul cilindrului de injecţie, unde staţionează un timp pentru încălzire de
către cuptor. Timpul de staţionare se reglează în funcţie de numărul de doze
aflate în această zonă a injectorului şi de ritmul presărilor.
Materialul cald şi plastifiat este injectat apoi de piston în matriţa răcită cu
apă, astfel că piesa se răceşte repede. Piesa se extrage prin translataţia unei părţi
a matriţei cu ajutorul tamponului. Ciclul se reia după reasamblarea matriţei.
Presarea prin injecţie necesită presiuni ridicate, 350...2000 daN/cm2, iar

temperatura în zona de încălzire este de 180...270 C, în timp ce temperatura
matriţei se menţine sub 100 C.
Prin injecţie se obţin piese cu suprafaţă netedă şi lucioasă. Timpul necesar
obţinerii unui produs este mult mai mic decât la presare, iar piesa se întăreşte
uniform. Metoda se aplică la obţinerea sticlelor sau a diverselor produse cu
cavităţi interioare.
 Presarea prin suflare constă în introducerea unei cantităţi de
termoplast (la temperatură foarte înaltă), într-o matriţă. Ca urmare a introducerii
apoi a unui gaz de lucru cu presiune, materialul plastic va fi expandat, aderând la
pereţii matriţei.
B. Extrudarea materialelor plastice se aplică în special materialelor
termoplaste şi se aseamănă cu presarea prin injecţie, cu deosebirea că în locul
matriţei închise se foloseşte un cap de extrudare (filieră) care permite
desfăşurarea procesului în flux continuu.
În prin-cipiu, procedeul constă în împin-gerea materia-lului plastifiat
printr-un cap de
extrudare (fig.
5.8), [29].
Maşina de
extrudare este
formată dintr-un
buncăr şi un
cilindru încălzit
electric la
temperaturi de
100...400 C. Fig. 5.8 Maşina de extrudare, [29]:
Transportul ma- 1 – buncăr; 2 – melc transportor; 3 – dorn pentru diametrul interior;
4 – cap de extrudare; 5 – tub extrudat; 6 – bandă rulantă
terialului plastic
în interiorul cilindrului este asigurat de melcul, care totodată creează presiu-nea
necesară trecerii materi-alului plastifiat prin capul de extrudare. Pro-dusul extru-
dat este preluat de o bandă rulantă pentru răcire în aer (apă).
Prin extrudare pot fi obţinute produse de diferite forme cum ar fi: tuburi,
profile, folii, izolaţii pentru cablurile electrice etc.
C.
Formarea
termică.
Reprezintă un
procedeu foarte
des utilizat în
practică, ce se
desfăşoară în vid
sau sub
presiunea Fig. 5.9 Schema procedeului de calandare, [29]:
aerului 1 – rolă cu material textil; 2 – masa suport; 3 – material plastic;
4 – cilindri reglabili pentru presare;
atmosferic. Se 5 – camere de încălzire la diferite temperaturi;
aplică, în cele 6 – role pentru debitare;
7 – role cu material plastic pe suport textil
mai multe
cazuri, polimerilor (termoplastelor). Aceştia sunt încălziţi la anumite temperaturi
bine determinate şi introduşi în matriţe pentru obţinerea, de exemplu, a
cartoanelor pentru ouă, panourilor, suprafeţelor, aranjamentelor decorative etc.
D. Calandrarea se aplică în scopul obţinerii foilor şi foliilor din mase
plastice sau pentru dublarea diverselor ţesături cu materiale plastice
(fig. 5.9), [29]. Procedeul constă în trecerea masei plastice încălzite prin mai
multe perechi de cilindri încălziţi, a căror viteză şi distanţe dintre ei se reglează
astfel încât produsul să se obţină sub formă de folii cu grosimile dorite (de la
câteva sutimi de milimetru până la un milimetru).
Materialul pentru calandrare este, de cele mai multe ori, în stare amorfă
(pastă), amestecat şi omogenizat în prealabil şi asigură în întregime procesul de
calandare.
Uneori calandrarea se foloseşte numai pentru finisarea foilor sau foliilor
obţinute prin extrudare.
E. Trage-rea şi răsucirea. Reprezintă me-tode de obţinere de fibre din

mase plastice sau se pot modifica formele produselor prelucrate prin extrudare.
Rezultatul final al operaţiilor constă în aducerea produselor la dimensiunile
finite concomitent cu cristalizarea şi orientarea preferenţială a lanţurilor în
interiorul termoplastelor.
F. Filarea este procedeul prin care se obţin fire din material plastic.
Filarea este de fapt o extrudare, deoarece materialul plastic, aflat într-un cilindru
de încălzire pentru plastifiere este împins prin orificiile unei filiere prin
intermediul unui piston (fig. 5.10), [29].
Sistemul de încălzire este de obicei, electric, iar firele rezultate sunt răcite
în mod corespunzător într-un
curent de aer. Pentru creşterea
rezistenţei firelor, după răcire,
acestea se etirează (se întind
pentru orientarea longitudinală
a moleculelor respective).
G. Turnarea permite
obţinerea produselor din
materiale plastice prin
folosirea monomerilor parţial
polimerizaţi drept lichid de
turnare şi polimerizarea
acestora în bloc, direct în
Fig. 5.10 Schema filării materialelor plastice, [29]:
forma de turnare. Se evită 1 – piston; 2 – cilindru de încălzire;
astfel degradările inerente 3 – material plastic; 4 – sistemul de încălzire;
5 – filiera; 6 – curent de aer pentru răcirea firelor
celorlalte procedee.
H. Sudarea. Materialele plastice pot fi îmbinate printr-o varietate mare de
procedee. Astfel, materialele termoplaste, în majoritatea lor, se îmbină prin
sudare, în timp ce materialele termoreactive se îmbină, în special, prin procedeul
de lipire.
Sudarea materialelor termoplaste se face la temperaturi superioare
temperaturii de curgere. Procedeele de sudare se clasifică, după modul de
încălzire, în două categorii:
 procedee la care căldura este produsă în interiorul materialului de bază:

sudare cu aer cald, sudare cu dispozitive încălzite, sudare cu material
de adaos încălzit-topit etc.
 procedee la care căldura este produsă în interiorul materialului de bază,
pe seama unor transformări fizice: sudarea prin frecare, prin curenţi
de înaltă frecvenţă, cu ultrasunete etc.
I. Termoformarea permite prelucrarea materialelor plastice obţinute
deja sub formă de folii, foi sau plăci în vederea fabricării unor piese cave cu
grosimea pereţilor practic constantă.
Procedeul constă în două operaţii:
 înmuierea plăcii, de obicei prin procedeul de încălzire cu radiaţii
infraroşi;
 formarea propriu-zisă care se poate executa fie prin ambutisare cu
poanson şi matriţă rigidă, fie folosind aerul comprimat sau vidul
şi un singur element rigid (poanson sau matriţă); procedeul
permite prelucrarea economică a pieselor în serii mici şi a
pieselor de dimensiuni mari (ambalaje, mulaje etc.).
5.5. Domenii de utilizare ale materialelor plastice

Materialele plastice uzuale prezintă o serie de proprietăţi care determină
diversitatea utilizării lor. Aceste proprietăţi sunt: greutate specifică redusă,
rezistenţa la coroziune, conductibilitate termică scăzută, conductibilitate
electrică nulă, rezistenţă bună la şoc, la uzură şi la oboseală, procedee de
prelucrare de mare productivitate şi eficienţă, proprietăţi estetice (aspectul
suprafeţei, posibilitatea de colorare) şi un preţ convenabil.
Materialele plastice înlocuiesc metalul, lemnul, sticla şi alte materiale cu
utilizare în toate domeniile industriei şi tehnicii. În construcţia de maşini, din
mase plastice se confecţionează: batiuri, roţi dinţate, manivele, ştanţe, carcase şi
tablouri pentru aparate şi instalaţii, piese pentru pompe, armături, conducte etc.
Limitarea numărului de repere confecţionate din materiale plastice este
determinată de insuficienta cunoaştere a comportării şi a proprietăţilor acestora
în exploatare.
Pentru scopuri speciale se pot realiza şi materiale plastice cu proprietăţi

deosebite, cum ar fi: materiale plastice transparente, magnetice sau chiar
electroconductoare.
Folosirea maselor plastice prezintă şi unele dezavantaje: rezistenţă scăzută
la solicitări statice, coeficient de dilatare termică ridicat, modul de elasticitate
redus, fragilitate la temperaturi joase, tendinţă de îmbătrânire, sensibilitate la
radiaţii de înaltă energie.
Perspective deosebite se prevăd în utilizarea maselor plastice în industria
constructoare de maşini datorită faptului că aceste materiale prezintă un complex
de proprietăţi favorabile. De exemplu, nici un material nu este mai rezistent ca
oţelul, mai uşor ca lemnul, mai elastic decât cauciucul sau mai transparent ca
sticla, dar materialele plastice sunt concomitent rezistente, uşoare, elastice şi
transparente. Multe dintre materialele plastice permit cumulări de funcţii în
exploatare, de exemplu, pot îndeplini concomitent rolul de: arbore, lagăr,
angrenaje, de refrigerator şi izolator în instalaţiile frigorifice ş.a.
5. MATERIALE PLASTICE............................................................................166
5.1. Noţiuni introductive generale..................................................................166
5.2. Procedee chimice de obţinere a materialelor plastice..............................168
5.2.1. Polimerizarea.....................................................................................168
5.2.1.1. Clasificarea polimerilor. Reacţii de polimerizare........................173
5.2.1.2. Influenţa parametrilor structurali asupra comportării mecanice a
polimerilor...................................................................................178
5.2.2. Reacţii de policondensare. Materiale plastice pe bază de compuşi
macromoleculari elaborate prin policondensare..................................180
5.2.3. Poliadiţia............................................................................................183
5.3. Tipuri de polimeri....................................................................................184
5.4. Tehnici de obţinere şi de prelucrare a materialelor plastice....................199
5.5. Domenii de utilizare ale materialelor plastice.........................................206

Materiale Plastice

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Materiale Plastice

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

5 .

5.1. Noţiuni introductive generale

– răşini de polimerizare, obţinute dintr-un singur tip de monomeri uniţi

■ Coloranţii sau pigmenţii (oxizii de crom, cadmiu, praful de aluminiu,

5.2. Procedee chimice de obţinere a materialelor plastice

numele de polimerizare. Deoarece moleculele polimerului îşi măresc

masei moleculare medii). În figura 5.1 sunt reprezentate sugestiv monomerul şi

 Polimerizarea în soluţie se practică mai rar şi numai în cazuri speciale.

şi iniţiind o polimerizare prin lanţuri anionice. La polimerizări prin acest

5.2.1.1. Clasificarea polimerilor. Reacţii de polimerizare

► Reacţiile de polimerizare facvorizează apariţia a două categorii de

nesaturat are posibilitatea să reacţioneze ulterior. Reacţia poate realiza între

polietilena, deoarece, totdea-una mişcările intramoleculare sunt împiedicate de

elastic. Posedă comportare intermediară între celelalte două grupe prezentate

valoarea temperaturii de tranziţie vitroasă Tg, după care se contină răcirea

5.2.1.2. Influenţa parametrilor structurali asupra comportării

tensiunilor interne va apare, însă, dacă termoplastele amorfe sunt încălzite la

compresiune şi la uzare, a rezistenţei la cald şi la impact şi a stabilităţii

5.2.2. Reacţii de policondensare. Materiale plastice pe bază de compuşi

● Aminoplaste. Aceste materiale obţinute prin reacţia de policondensare

Bachelita este o răşină sintetică de mare valoare tehnică obţinută prin

● Materiale plastice pe bază de nitroceluloză. Nitroceluloza rezultă din

În soluţie bazică sau acidă se obţine o răşină macromoleculară, care

5.3. Tipuri de polimeri

Răşinile pe bază de poliacetat de vinil se livrează sub formă de emulsii, de

semnalate anterior. Prin încorporarea a 5...10% cauciuc în matricea

Rezis- Alungi- Modulul

Caracteristicile lor sunt: masa specifică, 1,05...1,06 daN/dm3; rezistenţa de

de temeperatură -180...250oC. Dispersiile de politetrafluor-etilenă sunt lacuri

mecanică relativ înaltă, reprezintă principala caracteristică a nylon-ului, care în

Rezis- Alun- Modulul

Principala utilizare a poliesterilor (cel mai important fiind tereftalatul de

Acetalii, polieterii şi policarbonaţii reprezintă alte categorii importante de

capacitatea de absorbţie a umidităţii înaltă; costul este scăzut, iar rezistenţa

Rezistenţa la Alungirea la Modulul de

Răşinile fenolice reprezintă răşini termorigide cu cea mai îndelungată

moderat, depinzând de materialul de umplere utilizat. Tabelul 5.4 redă

utilizate ca întăritori în diverse forme structurale poroase, favorizând o reducere

Cauciucul natural. Molecula în care există o legătură covalentă dublă

Modificând compoziţia amestecului, precum şi regimul de formare şi

butadien-stiren, din această categorie făcând parte şi cauciucul românesc numit

Cauciucul prelucrat din cauciuc butadienic-nitrilic (cunoscut sub numele

rezistenţa maxima a fixării cauciucului în comparaţie cu alte metode. Un alt

5.4. Tehnici de obţinere şi de prelucrare a materialelor plastice

Fig. 5.3 Schema instalaţiei de obţinere a polietilenei, [132]:

În funcţie de natura şi de destinaţia polimerilor, condiţiile tehnice

Amestecul gazos (materia primă) este trecut din rezervorul de gaz cu

Din categoria polimerilor termoreactivi (răşini termoreactive) se

Prelucrarea pe cale umedă. În cazul în care se apelează la prelucrarea pe

Materialele plastice pot fi prelucrate prin: presare, injecţie, extruziune,

Fig. 5.7 Maşina de presat prin injecţie, [132]:

pereţi groşi şi piese confecţionate din materiale termorigide. Acest procedeu se

Presarea prin injecţie necesită presiuni ridicate, 350...2000 daN/cm2, iar

E. Trage-rea şi răsucirea. Reprezintă me-tode de obţinere de fibre din

 procedee la care căldura este produsă în interiorul materialului de bază:

5.5. Domenii de utilizare ale materialelor plastice

Pentru scopuri speciale se pot realiza şi materiale plastice cu proprietăţi

S-ar putea să vă placă și