INTRODUCERE

Cel mai vechi material plastic este celuloidul, fabricat in Statele Unite in 1870, pentru
a nlocui fildeul bilelor de biliard. Cu acest produs, industria ncepe sa produc pentru prima
oara un tip de material care este folosit la fel de frecvent ca si o substana naturala. Patruzeci
de ani mai trziu, in 1909, un chimist belgian, emigrat in Statele Unite, Leo Hendrik
Baekeland (1863-1944) descoper bachelita, primul plastic considerat a fi un material frumos.
Din punct de vedere chimic, bachelita reprezint o revoluie. Materialele de baza folosite pana
atunci pentru fabricarea plasticelor erau obinute din materiale naturale. Bachelita insa, este
fabricata in ntregime din produse industriale. Ea constituie deci primul material plastic
sintetic. Bachelita s-a folosit la fabricarea unui numr mare de obiecte: telefoane, bijuterii,
portigarete, aparate de radio, etc.
Mase Plastice
Se numesc mase plastice materialele produse pe baza de polimeri, capabile de a cpta
la nclzire forma ce li se da si de a o pstra dup rcire. Se caracterizeaz printr-o rezistenta
mecanica mare, densitate mica, stabilitate chimica nalta, proprieti termoizolante si
electroizolante etc.
Un polimer este o substan compus din molecule cu mas molecular mare, formate
dintr-un numr mare de molecule mici identice, numite monomeri, legate prin legturi
covalente.
Masele plastice se fabrica din materii prime uor accesibile, din ele pot fi
confecionate uor cele mai felurite articole. Toate aceste avantaje au determinat utilizarea lor
in diversele ramuri ale economiei naionale si ale tehnicii, in viata de toate zilele.
Aproape toate masele plastice conin, in afara de polimeri (denumii adesea rini),
componeni care le confer anumite caliti; substana polimer servete in ele in calitate de
liant. O masa plastica este constituita din materialul de umplutura ( faina de lemn, esturi
,azbest, fibre de sticla s.a.), care ii reduc costul si ii mbuntesc proprietile mecanice,
plastifiani( de exemplu esteri cu punctual de fierbere nalt), care le sporesc elasticitatea, le
reduc fragilitatea, stabilizatori (antioxidani, fotostabilizatori), care contribuie la pstrarea
proprietarilor maselor plastice in timpul proceselor de prelucrare si in timpul utilizrii,
colorani, care le dau culoarea necesara, si alte substane.
Pentru a ne comporta corect cu masele plastice, trebuie sa tim din ce fel de polimeri
au fost produse ele termoplastici sau termoreactivi.

Polimerii termoplastici ( de exemplu polietilena) la nclzire devin moi si in aceasta

stare ii schimba uor forma. La rcire ele din nou se solidifica i i pstreaz forma cptat.
Fiind din nou nclzite, ele iari devin moi, pot cpta o noua forma si tot aa mai departe.
Din polimerii termoplastici pot fi formate prin nclzire si presiune diferite articole care in caz
de necesitate pot fi din nou supuse aceluiai mod de prelucrare.
Polimerii termoreactivi la nclzire devin plastici, apoi i pierd plasticitatea devenind
nefuzibili si insolubili, deoarece intre macromoleculele lor

au loc interaciuni chimice,

formndu-se o structura tridimensionala ( ca in cazul vulcanizrii cauciucului). Un astfel de

material nu mai poate fi supus prelucrrii a doua oara: el a cptat o structura spaiala si si-a
pierdut plasticitatea proprietate necesara pentru acest scop.

MASINI DE INJECTAT MASE PLASTICE

Fig.1. Maina de injectat Mase plastice Engel duo 500

Lucrarea de dizertaie de fata isi propune sa abordeze:

tipuri de materiale termoplastice

procesul injectrii maselor plastice

simularea curgerii in matria a materialului termoplastice

calitatea pieselor injectate

tipuri de defecte ale pieselor injectate

6

prezentarea pe scurt a unei maini de injectat ARBURG 420 C 1000-290

SELOGICA
Pentru a realizarea pieselor injectate se va efectua un fenomen ciclic de injectie, care
presupune urmtoarele operaii.
- alimentarea materialului (dozarea);
- nclzirea si topirea materialului in cilindrul mainii;
- nchiderea matriei;
- introducerea materialului topit sub presiune in matri;
- solidificarea si rcirea materialului din matri;
- deschiderea matriei;
- eliminarea piesei injectate din matri.

CAPITOLUL 1
MATERIALE TERMOPLASTICE
1.1. Structura chimica a polimerului
Polimerul este componenta de baza a materialului plastic.[1]
Moleculele sunt cele mai mici uniti de construcie fizica care se compun din atomi si
care sunt cele mai mici uniti de construcie chimica. Talia moleculelor este indicata de ctre
masa molara denumita si masa moleculara.
Masa molara este calculata prin numrul de atomi prezeni in molecula si greutatea
lor atomica. Atomul de baza al tuturor polimerilor este carbonul de valena 4. Greutatea
atomica este egala cu 12.[1]
Macromolecula este entitatea structurala a unui polimer care se formeaz prin
secventarea covalenta, mai mult sau mai puin ordonata, a unor grupri de atomi identice sau
similare.
Macromoleculele obinute nu au toate aceeai lungime, respectiv acelai numr de
meri.[1]
Intr-un gram de produs exista, in general, mai multe milioane de lanuri
macromoleculare de lungimi diferite. Din acest motiv, informaiile cu privire la masa
moleculara a polimerului se exprima statistic, prin utilizarea noiunii de distribuie a maselor
moleculare ale polimerului .
Urmrind procesul de formare a unui lan macromolecular, indiferent de structura, se
constata ca dup atingerea unei anumite dimensiuni, produsul obinut releva noi proprieti
care sunt determinate de caracterul catenar al moleculelor.[1]
Modificarea masei moleculare marcheaz ntotdeauna transformri calitative, trecerea
la noi substane cu un complex deosebit de nsuiri .
Monomerul este materialul de baza al unui polimer, unitatea de construcie care in
reacii chimice se leag in polimeri.[1]
Prin alegerea corespunztoare a monomerilor, sau a condiiilor de sinteza, se poate
imprima o anumita structura si compoziie chimica compusului macromolecular.
Clasificarea polimerilor se poate face in funcie de procedeul de sinteza si in funcie de
proprieti.[2]

Polimerii sintetici se obin prin reacii de :

polimerizare;
policondensare;
poliaditie.
Polimerizarea

este

procesul

prin

care

moleculele-meri

se

transforma

In

macromolecule liniare printr-un proces chimic, fr eliberare de subproduse.

Homopolimerul este un polimer constituit dintr-o nlnuire liniara de elemente
structurale identice (monomeri).[2]
Procesul prin care un monomer se transforma in homopolimer poate fi descris prin
formula:
nA ( A) n ,

(1.1)

unde:
A este monomerul;
n este gradul de polimerizare.
Procesul de polimerizare a doua specii deosebite de monomeri poarta denumirea de
copolimerizare si poate fi descris prin schemele :[2]
a copolimeri alternani,
-A-B-A-B-A-B-A-B-A-

(1.2)

b copolimeri statistici,
-A-A-B-A-B-A-A-A-B-

(1.3)

c copolimeri bloc,
-A-A-A-A-A-B-B-B-B-

(1.4)

d copolimeri ramificai,

B
|
AAAAAA
|

(1.5)

|
B
Unde : A si B sunt doi monomeri diferii.
Copolimerii sunt caracterizai de o compoziie instantanee si una globala.
Copolimerizarea este un procedeu potrivit pentru realizarea de polimeri cu compoziii
prestabilite.[2]
In cazul polimerizrii se leag intre ele molecule de acelai fel sau diferite, iar
polimerul format are masa moleculara egala cu suma maselor moleculare ale moleculelor
reactante.[2]
Policondensarea este procesul prin care moleculele-meri sunt schimbate in
macromolecule gratie unui proces chimic. In acest caz are loc punerea in libertate a unor
substane simple ca apa, alcool metilic, formaldehida, etc. In acest caz masa moleculara a
polimerului nu este egala cu suma maselor moleculare a moleculelor iniiale.
Prin policondensare se fabrica destul de bine polimeri termoplastici cu molecule
liniare lungi.
Poliaditia este un proces prin care au loc reacii de adiie (doua sau mai multe
molecule, de acelai fel sau diferite, reacioneaz pentru a forma un singur compus) si de
polimerizare intre substane difunctionale sau polifunctionale din care rezulta polimeri cu
proprieti speciale (de exemplu, poliuretanii).[2]
1.2 Configuraia lanurilor macromoleculare
Un agregat molecular poate fi definit att topologic cat si geometric.
Definirea topologica se ocupa de structura primara prin care se stabilesc compoziia
chimica si posibilitile de aranjare a unitarilor structurale intr-o macromolecula.[2]

10

Definirea geometrica se refera la configuraia polimerilor. Din acest punct de vedere

polimerii pot fi:
liniari sau filiformi care se caracterizeaz prin lanuri moleculare care au crescut pe
o singura direcie; lungimea acestora este mult mai mare dect dimensiunile lor transversale;
ramificai care rezulta in cazul in care lanurile macromoleculare au crescut pe toate
cele trei direcii ale spaiului;[3]
tridimensionali care conin macromolecule care au crescut pe toate cele 3 direcii ale
spaiului; se formeaz astfel o reea spaiala.
In funcie de ordonarea si simetria moleculelor legate de catena principala se disting
patru configuraii posibile care determina urmtoarele tipuri de polimeri [3] :
polimeri tactici au o structura spaiala neregulata in a crei lanuri
macromoleculare succesiunea unitarilor structurale elementare nu respecta nici o ordine. La
un lan macromolecular in cretere o noua molecula de monomer se poate ataa in mai multe
moduri, dup dispoziia sa spaiala.[3]
polimeri izotactici au o structura spaiala regulata in a cror lanuri
macromoleculare succesiunea unitailor structurale elementare respecta aceeai ordine. La un
lan macromolecular in cretere moleculele de monomer se aeaz constant in aceeai poziie
si in aceeai parte a lanului macromolecular.[3]
polimeri sindiotactici - care au deasemenea o structura spaiala regulata. La un lan
macromolecular in cretere moleculele de monomer se aeaz de o parte si de alta a acestuia
in mod alternativ.
polimeri stereobloc care se caracterizeaz prin alternarea unor blocuri de
configuraii; fiecare bloc este izotactic dar cu unitile structurale laterale orientate diferit fata
de blocul precedent.
1.3. Clasificarea materialelor plastice
In vederea ntrebuinrii lor tehnice materialele plastice se clasifica lund in
consideraie comportarea termomecanica, care tine seama de variaia deformaiei unui polimer
sub sarcina constanta in funcie de temperatura. Se deosebesc urmtoarele grupe: termoplaste,
termorigide, elastomeri.[3]

11

Termoplastele sunt polimeri sau materiale plastice rigide la temperatura ambianta care
prin creterea temperaturii se nmoaie si prin rcire se rigidizeaz din nou. Procesul este
reversibil.[4]
Termorigidele sunt polimeri sau materiale plastice rigide la temperatura ambianta. Prin
creterea temperaturii se provoac o descompunere ireversibila.
Elastomerii sunt polimeri sau materiale plastice care au un comportament de cauciuc
la temperatura mediului ambiant.[4]
1.4 Strile fizice ale polimerilor
Substanele in natura se prezint in patru stri de agregare: solida, lichida, gazoasa si
plasma. Compuii macromoleculari exista numai in strile de agregare condensate, solida si
lichida.
Pentru caracterizarea proprietarilor compuilor macromoleculari starea de agregare
este neconcludenta si de aceea se definete starea de faza, care in sens termodinamic,
reprezint o poriune dintr-un sistem, omogena din punct de vedere al compoziiei chimice si
proprietarilor, separata de restul sistemului prin suprafee nete. Se deosebesc doua stri de
faza ale polimerilor: amorfa si semicristalina (fig. 1.1).[4]
Starea de faza amorfa se caracterizeaz printr-un aranjament dezordonat al
macromoleculelor (fig. 1.1.a).[4]
Structura polimerilor amorfi este teoretic comparabila cu cea a lichidelor, caracterizate
prin absenta ordinii moleculare la mare distanta. Sub aciunea forelor intermoleculare in
lichide se formeaz elemente structurale mici in care aranjarea fiecrei molecule este
determinata de dispunerea celor nvecinate, fr a depinde de cele aflate la mare distanta. In
aceasta baza lichidele pot fi privite ca sisteme de ordine apropiata. Aceleai substane, in stare
cristalina, prezint o structura cu un grad mare de ordonare in care atomii si moleculele sunt
dispuse intr-o ordine stricta pe cele trei dimensiuni pana la distante mult mai mari, comparativ
cu dimensiunile elementelor structurale. Aceste formaiuni poarta denumirea de sisteme cu
ordine ndeprtata .[4]
La polimeri elementele structurale cele mai simple, in raport cu care se face ordonarea,
sunt

segmentul

si

macromolecula.

Domeniul

ordinii

apropiate,

in

dispunerea

macromoleculelor la mase moleculare suficient de mari trebuie sa ating dimensiuni

apreciabile si sa pstreze asimetria unei astfel de ordonri ca si la macromoleculele
individuale.[4]
12

Mult timp s-a crezut ca la polimerii aflai in stare lichida sau solid amorfa lipsete
orice ordine la aranjarea lanurilor macromoleculare. In urma studiilor roentgenografice si de
microscopie electronica a fost demonstrata posibilitatea formarii la polimeri a unor structuri
organizate de forma liniara sau sferica. S-a stabilit ca apariia structurilor supramoleculare are
loc deja la polimerii amorfi.[4]
Structura supramoleculara se refera la agregarea lanurilor macromoleculare intr-un
material polimer in funcie de compoziia chimica, conformaia si configuraia lor, cat si de
condiiile exterioare.[4]

b
Fig. 1.1 Structura Schematica a
macromolecular
a structura amorfa
b structura semicristalina

A zona neorientata ( amorf )

B zona orientat ( cristalin)
Macromoleculele flexibile, individuale tind sa ia o forma sferica, cea mai convenabila
din punct de vedere energetic, realiznd globule.[4]
Dispunerea reciproca a segmentelor de lan in interiorul globulelor este de obicei
dezordonata; structura globulara se ntlnete la majoritatea polimerilor naturali aflai in stare
amorfa. Cauza apariiei globulelor o constituie intensificarea forelor de interaciune
intramoleculara intre gruprile de atomi in raport cu cele intermoleculare cat si datorita
flexibilitii deosebit de ridicate a lanurilor. Corelarea acestor doua proprieti determina
capacitatea de rsucire a macromoleculelor in ghemuri.
Structurile globulare pot lua natere si in condiii de sinteza deoarece in funcie de
condiiile desfurrii ei, macromoleculele adopta configuraii liniare sau de ghem.[4]

13

In

funcie

de

natura

polimerului,

condiiile

exterioare

si

proprietile

macromoleculelor, formaiunile globulare si liniare, pot da structuri supramoleculare mai

complexe, care insa nu sunt rezistente putnd fi uor distruse.[4]
Starea de faza cristalina se caracterizeaz prin aranjarea pachetelor de macromolecule
in mod regulat formnd reele spaiale. Pachetul care cristalizeaz poseda limite de separaie
si tensiune superficiala cu nsuiri specifice substanelor cristaline.
Datorita tendinei de micorare a energiei superficiale excedentare, pachetele de
cristaline tind sa se uneasc in benzi, micornd suprafeele de separare.[5]
In funcie de dimensiunile acestor formaiuni primare, in continuare se pot nate
elemente structurale fibrilare, aciforme sau de tip placa. Acestea vor fi eseniale pentru
producerea unor structuri cristaline mai complexe cum sunt sferolitele si ulterior cristalele
lamelare.[5]
Polimerii parial cristalini (sau semicristalini) sunt materiale bifazice constituite dintrun domeniu amorf si un domeniu cristalin a cror proprieti se suprapun (fig. 1.1.b). Astfel,
de exemplu, rigiditatea adusa de faza cristalina se suprapune peste flexibilitatea adusa de faza
amorfa.[5]
Proporia de zone cristaline raportata la zonele amorfe determina procentul de
cristalinitate al polimerului.
Astfel procentul de cristalinitate Pc se poate exprima cu relaia
Pc

Vc
Vmp

(1.6)

Unde:
Vc este volumul de material cristalizat
Vmp este volumul total de material
In tab. 1.1 este prezentata procentul de cristalinitate pentru diferite materiale
termoplastice. [5]
Volumul de material cristalizat depinde de condiiile de injectare :
viteza de rcire al materialului;
orientarea macromoleculelor in piesa injectata;
parametrii mainii de injectat.
In tab. 1.2 pot fi urmrite diferite materiale amorfe si semicristaline. [5]

14

Proprietile materialelor termoplastice depind de starea amorfa sau semicristalina;

acestea pot fi urmrite comparativ in tab. 1.3.
Tab.1.1.

Procentul

de

cristalinitate

principalelor

materiale

termoplastice

semicristaline.[5]
TAB 1.1
Materialul termoplastic

Simbol

Procent de cristalinitate

Poliamid 6
Poliamid 66
Poliacetal
Polietilentereftalat
Polibutilentereftalat
PoIitetrafluoretilen
Polifenilensulfur
Poliarilamida
Polietilen de joas

PA 6
PA 66
POM
PET
PBT
PTFE
PPS
PAA
PEJD

40 %
70 %
90 %
50 %
50 %
95 %
50 %
30 %
65 %

densitate
Polietilen de nalt

PEID

80 %

densitate
Polipropilen
Polietereterceton
Polimer cu cristale lichide

PP
PEEK
LCP

60 %
35 %
99 %

Tab.1.2 Materiale termoplastice amorfe si semicristaline.[5]

TAB 1.2.
Materiale termoplastice amorfe

Materiale termoplastice semicristaline

(simboluri)
PS
ABS
PC
PMMA
PPO
PPE
PVC
PSU
SAN
PEI

(simboluri)
PA
PET
PBT
POM
PTFE
PPS
PAA
PEJD
PEID
LCP
PEEK

Tab.1.3 Diferene intre materialele termoplastice amorfe si semicristaline.[5]

15

TAB 1.3
Material termoplastic amorf
In general transparent
Topire vscoasa
Coeficient de frecare ridicat
Caracteristici mecanice slabe
Ornamentare uoara
Contracie mica
Rezistenta slaba la ageni chimice
Scad caracteristicile mecanice o data cu

Material termoplastic semicristalin

Opac
Topire libera
Coeficient de frecare slab
Rezistenta mecanica ridicata
Ornamentare dificila
Contracie si postcontractie importanta
Rezistenta buna la ageni chimici
O buna meninere a caracteristicilor

creterea temperaturii

mecanice la creterea temperaturii

La compuii macromoleculari in afara strilor de agregare i de faz se definete i

conceptul de stare fizic. Polimerii amorfi se prezint in trei stri fizice: vascoelastic, nalt
elastic i vitroas (sticloas). Acestea se deosebesc intre ele printr-o serie de proprieti din
modificarea crora se determin temperaturile de transformare dintr-o stare in alta, ct i
dependenta lor de structura si proprietile polimerului. Cele trei stri ale polimerului amorf
pot fi urmrite pe diagrama deformaie - temperatura (fig 1.2)[5]
Starea sticloas este caracterizat de deformaii elastice foarte mici care cresc liniar
cu temperatura respectnd legea lui Hook i se explic prin preponderenta nsemnat a
forelor intermoleculare si intramoleculare asupra energiei de agitaie termic. Aceast stare se
menine pn la temperatura de vitrifiere TV . [5]
Temperatura de vitrifiere scade cu micorarea masei moleculare.
Starea nalt-elastic ncepe deasupra temperaturii de vitrifiere. Pe intervalul
corespunztor strii nalt elastice deformaiile cresc rapid la nceput, dup care raman
constante pan la temperatura de curgere Tc . [5]
In acest domeniu polimerul dezvolt deformaii mari, reversibile , datorate micrilor
termice executate de segmentul de lan, fr ca moleculele s se deplaseze independent.
Starea vascoelastic ncepe in cazul polimerilor amorfi la temperatura Tc
Acest domeniu se caracterizeaz printr-o micare termic intens a segmentelor de lan
i a macromoleculelor in ntregime. Temperatura de curgere marcheaz apariia, alturi de
deformaia elastic reversibil a deformaiei ireversibile. Temperatura de curgere nu reprezint
o valoare fix ci un interval caracteristic pentru fiecare polimer in parte, in funcie de
configuraia polimerului, de factori cinetici (viteza de nclzire) si de durata aplicrii sarcinii.
La Tc , energia cinetic a macromoleculelor nvinge forele de coeziune moleculare, ceea ce
16

permite micarea lor relativ de alunecare. Temperatura crete cu mrimea macromoleculelor.

[6]
Temperaturile caracteristice ale polimerilor sunt: temperatura de vitrifiere TV
temperatura de curgere Tc , temperatura de fragilizare Tb , temperatura de topire Tt ,
temperatura de degradare termic Td .[6]
Temperatura de fragilizare Tb este temperatura minim pn la care materialul nu este
casant. Practic, Tb este temperatura la care o epruvet de polimer supus unei solicitri
instantanee se rupe.[6]
Temperatura de degradare Td

este temperatura la care ncepe descompunerea

polimerului sub influena cldurii. Td depinde de durata solicitrii termice.

Cu cat gradul de polimericare este mai mare cu att stabilitatea termica a polimerului
este mai mica.[6]
Temperatura de topire Tt este caracterizata polimerilor cristalini si marcheaz trecerea
de la starea semicristalina solida la starea lichida. Din analiza variaiei volumului specific al
polimerilor cu temperatura se constata ca polimerii cristalini au o temperatura de topire bine
definita , iar polimerii semicristalini se caracterizeaz att prin temperatura de topire cat si
prin temperatura de vitrifiere fig.1.3. Polimerii numii cristalini sunt de fapt semicristalini.
Temperaturile caracteristice strilor fizice ale unui polimer amorf se prezint in fig .
1.4. [6]
Prelucrarea materialelor plastice este dependenta de starea lor fizica , astfel incat un
anumit procedeu de prelucrare poate fi aplicat numai intr-un anumit interval de temperatura.

17

Fig. .1.3 Dependenta de temperatura a volumului specific al unui polimer[6]

a cristalin
b semicristalin

Fig.1.4. Temperaturile caracteristice strilor fizice ale unui polimer:

A dependenta strii fizice a polimerilor amorfi de temperatura
B procedee de prelucrare;
1 faza solida (sticloasa)
2 faza termoelastic (nalt elastica);
3 faza termoplastica ;
c limita de curgere

d rezistenta de durata

alungirea specifica
1.5. Proprieti fizice

18

Prelucrarea materialelor plastice prin injectare impune cunoaterea caracteristicilor lor

fizice in legtur cu proprietile implicate in procesul de prelucrare: schimbare de stare,
deformare, curgere. Utilizarea materialelor termoplastice, n schimb, impune cunoaterea altor
caracteristici fizice la injectare: rezistena mecanic, comportarea in cmp electric, magnetic
sau termic, etc. [7]
Cunoaterea proprietilor fizice ale materialelor plastice prelucrate prin injectare este
necesar deoarece regimul de lucru, forma i dimensiunile organelor active ale mainii depind
de valorile caracteristicilor fizice .
In maina de injectat materialul trece din starea solid (granulat sau pulverulent) in
starea de topitur. Valorile parametrilor de lucru ai unei maini de injectat (temperaturi,
presiuni, viteze, etc.) depind de materialul prelucrat caracterizat de proprietile sale fizice.
Din aceste motive este necesar cunoaterea proprietilor fizice (tehnice, reologice,
tribologice) ale materialelor plastice in stare solid, granular sau pulverulent, in stare de
topitur, precum si in stare tranzitorie dintre granule sau pulbere si starea de topitur .[7]
1.5.1. Proprieti fizice ale materialelor termoplastice, granulare sau pulverulente
(medii discontinue)
Fracia de goluri
Un ansamblu de particule in stare granulat sau pulbere cuprinde particulele propriuzise i golurile dintre ele. Proprietile fizice ale ansamblului depind de volumul golurilor.
Fracia de goluri sau porozitatea f g intr-un strat staionar, este definit ca raportul
dintre volumul golurilor Vg i volumul total V al stratului granular sau pulverulent.[7]
fg

Vg

(1.7)

Fracia de goluri depinde de forma particulelor, de spectrul granulometric, de

dimensiunile spaiului de lucru, de presiunea la care este supus ansamblul de particule.[7]
Trecerea de la materialul granular sau pulverulent cu densitatea V la materialul
compact cu densitatea intrinsec , care are loc pe seama anulrii golurilor, se caracterizeaz
prin raportul de compresie.
Rc

(T , p )
V

(1.8)

19

In care (T, p) este densitatea final la temperatura T si presiunea a materialului.

Fracia de goluri f g se modific in funcie de aezarea reciproc a particulelor. Aezarea
particulelor sferice la alimentarea lor in cilindrul unei maini de injectare, in canalele melcului
cu seciune dreptunghiular, variaz pe msura deplasrii acestora in canal intre aezarea cea
mai afnata (zona de alimentare) si aezarea cea mai compact (fig. 1.5).[7]
In practic forma, dimensiunile si volumul granulelor nu sunt constante, ele variaz.
aleator. Distribuia dimensiunilor granulelor influeneaz parametrii regimului termomecanic
la prelucrarea prin injectare, putnd determina fluctuaii de presiune i debit.
In canalele cu seciunea dreptunghiular, densitatea in vrac a granulelor depinde att
de aezarea lor n canal ct i de dimensiunile canalului.[7]
Transmiterea presiunii
In medii discontinue, granulare sau pulverulente, presiunea se transmite altfel dect in
fluide. Mediile de granulare sunt anizotrope, presiunea netransmindu-se cu aceeai valoare
in toate direciile in jurul unui punct.[7]
Coeficientul de frecare extern
Frecarea intre granulele sau pulberea de material plastic si suprafeele metalice are
importan in practic, deoarece valoarea coeficientului de frecare influeneaz debitul mainii
de injectare si determin valoarea energiei disipate prin frecare extern.
Valoarea coeficientului de frecare depinde de: presiune, viteza relativ, temperatur,
rugozitatea suprafeelor in contact, prezena sau absena lubrifiantului pe suprafeele de
contact. In general, coeficientul de frecare extern, att pentru pulberi ct si pentru granule, se
micoreaz cu presiunea i este practic independent de viteza relativ in raport cu suprafaa
metalic.[7]
Coeficientul de frecare creste cu creterea adncimii asperitilor suprafeei metalice i
cu numrul microcanalelor de pe suprafaa granulelor. Temperatura are efect diferit asupra
coeficientului de frecare extern care este dependent de natura materialului.[7]

Fig. 1.5 Aezarea particulelor sferice in canale cu seciunea dreptunghiulara

20

Frecarea extern a materialelor plastice determin acumularea de sarcin

electrostatic.. De acest fenomen trebuie s se tin seama la transportul prin conducte al
granulelor sau a pulberii de material plastic.[7]
Comportarea reologic
Este important ca materialele pulverulente sau granulare care alimenteaz mainile de
injectare s aib proprieti de curgere corespunztoare, mai ales in cazul alimentrii automate
a mainilor.[7]
Din punct de vedere practic intereseaz curgerea din buncre (plnii de alimentare).
Au fost determinate si verificate experimental relaii pentru profilul vitezelor la curgerea
granulelor, precum i debitul curgerii particulelor prin orificii circulare sau dreptunghiulare.
Caracterizarea capacitii de curgere a unor medii necoezive se face cu ajutorul duratei
de curgere dintr-un buncr (plnie) cu diametrul D. Timpul de curgere reprezint durata in
care o cantitate de material granular sau pulverulent curge dintr-un buncr de dimensiuni date.
Procesul de prelucrare in maina de injectare depinde si de procesul termomecanic din
zona in care materialul este discontinuu (necoeziv si apoi coeziv). Acest lucru a impus
determinarea coeficientului conductivitii termice.[7]
Conductivitatea termic influeneaz transferul termic de la peretele metalic la
ansamblul granular sau pulverulent. S-a constatat c coeficientul conductivitii termice q
creste proporional cu mrimea densitii in vrac datorit micorrii fraciei de goluri.[7]

1.5.2. Proprieti fizice ale materialelor termoplastice (medii continue)

1.5.2.1 Proprieti mecanice
Materialele termoplastice sunt materiale vascoelastic, ele prezentnd fenomenul de
fluaj, chiar la temperatura mediului ambiant.[7]
Fluajul sau curgerea lent este fenomenul de variaie a eforturilor unitare i a
deformaiilor sub efectul sarcinilor aplicate. Din acest motiv caracteristicile mecanice
determinate in ncercri de scurt durat nu sunt concludente pentru calculul pieselor
injectate.[7]
21

Pentru a caracteriza din punct de vedere al rezistentei mecanice un material

termoplastic trebuie s se tin seama de efectul concentraiei diferitelor materiale din
compoziia sa, de efectul unor factori de mediu (temperatur, umiditate, raze ultraviolete,
etc.), precum si de efectul trecerii timpului asupra caracteristicilor mecanice.
Solicitarea de scurt durat[7]
In ncercrile de scurt durat se urmrete determinarea dependentei dintre efortul
unitar aplicat (

sau

) si deformaia specific ( sau )

precum si stabilirea

caracteristicilor ruperii ( r r caracterul ruperii). Durata ncercrii este corelat cu viteza de

variaie a sarcinii aplicate sau cu viteza de deformare.[7]
Modulul de elasticitate d indicaii asupra rigiditii materialului. La acelai efort
unitar materialul mai rigid se deformeaz mai puin i are un modul de elasticitate mai mare.
[7] Se definesc noiunile:
modul de elasticitate la traciune efectiv
E

d
d

(1.9)

care se determin msurnd panta tangentei la curba caracteristic (fig. 1.6);[7]

modul de elasticitate transversal pentru solicitarea de rsucire
G

d
dr

(1.10)

Modulul de elasticitate transversal pentru o pies injectat se poate calcula plecnd de

la modulul de elasticitate E
G

E
2(1 )

(1.11)

unde este coeficientul lui Poisson ( = 0,33 pentru materiale termoplastice rigide).
Masa molecular precum si gradul de orientare al polimerului influeneaz valoarea
caracteristicilor mecanice. La creterea masei moleculare a materialului termoplastic crete
rezistenta sa la rupere.[8]

22

Fig. 1 .6. Diagrama

a unui poliacetal (Hostaform) cu vitez de ncercare de 12,5

mm/min.[8]

Fig. 1.7 Diagrama

pentru diferite materiala

Ruperea materialelor termoplastice poate avea caracter fragil, vascoelastic sau vscos.
Caracterul ruperii iese in eviden pe diagrama

i depinde de viteza ncrcri (fig. 1.7).

Un material care la viteze mici de ncrcare se rupe vscos, la viteze mari de ncrcare se
poate rupe vascoelastic sau fragil. La termoplaste se ntlnete in general ruperea vscoas
caracterizat printr-o lungire pronunat (etirare) a piesei nainte de rupere.[8]
Valorile caracteristicilor mecanice ale unui material termoplastic depind i de natura i
concentraia materialelor auxiliare, precum i de orientarea macromoleculelor. Astfel, pentru
piesele obinute prin injectare rezistenta la rupere pe direcia curgerii este substanial mai
mare dect pe direcia perpendicular la direcia de curgere.[8]
Existenta concentratorilor de eforturi unitare pe suprafaa unei piese (guri, crestturi,
gtuiri, etc.) determin in zona respectiv diminuarea rezistenei mecanice a materialului.
Valoarea modulului de elasticitate E scade cu creterea temperaturii (fig.1.8). O
variaie similar se constat i pentru modulul de elasticitate transversal G.
Solicitarea de lung durat
Cu trecerea timpului, pentru o pies injectat, valorile caracteristicilor mecanice scad
i cresc deformaiile. Efortul unitar la care se produce ruperea se micoreaz cu trecerea
timpului (fig.1.9).[8]
Variaia in timp a deformaiei specifice la temperatur i sarcin constant depind de
natura polimerului. Dup o anumit durat, deformaia crete accelerat intr-un interval scurt

23

de timp, momentul nceperii acestui proces fiind de foarte mare important la utilizarea piesei
injectate. [8]

Fig. 1.8. Variaia modului de elasticitate in funcie de temperatura pentru poliamida

( Durethan de diferite tipuri)

Fig. 1.9 Rezistenta la fluaj la solicitare permanenta pentru polistiren

( Hostyren de diferite tipuri)

24

Fig 1.10 Variaia in timp a rezistentei de durata a polietilenei de nalta densitate la diferite
temperaturi
Solicitarea la oboseala[8]
Daca sarcinile aplicate pentru piesele injectata variaz periodic intre o limita maxima
si una minima se spune ca piese injectata este supusa la solicitri variabile sau la solicitri la
oboseala . Variaia efortului unitar pornind de la o valoare oarecare si pana ajunge din nou la
aceeai valoare si la acelai sens de variaie, formeaz un ciclu al solicitrii variabile Fig. 1.11

Fig. 1.11. Ciclul unei solicitri variabile

Caracteristicile de rezistent ale materialului ca urmare a acestei solicitri se
diminueaz cu creterea numrului de cicluri de solicitare tinznd ctre o valoare constant
dup un numr foarte mare de solicitri. Variaia periodic in timp a efortului unitar poate fi
provocat pe cale mecanic sau poate fi urmarea unor fluctuaii periodice de temperatur.[8]
Supuse solicitrilor ciclice, materialele plastice se nclzesc (datorit componentei
vscoase i conductivitii termice relativ sczute) astfel incat ruperea poate avea loc dup
dou mecanisme diferite:
temperatura crete un timp, dup care se stabilizeaz; ruperea are loc prin
propagarea fisurii;
temperatura crete continuu, motiv pentru care are loc nmuierea .(termic) si in final
materialul cedeaz.
Pentru marea majoritate a materialelor plastice, rezistena la oboseal la vibraii atinge
20...30% din rezistenta la rupere determinat la ncercarea de scurt durat. Rezistena la
oboseal scade in prezenta concentratorilor de eforturi unitare. In acelai sens acioneaz
defectele existente in interiorul unei piese injectate.[9]
Influenta regimului de prelucrare asupra caracteristicilor mecanice
Rezistena mecanic a pieselor injectate din materiale termoplastice depinde de
parametrii regimului de prelucrare. Presiunea si temperatura topiturii ,viteza de prelucrare,
25

viteza de rcire a piesei injectate determin starea de eforturi unitare permanente. Alegerea
unui regim de prelucrare optim determin in piesele injectate eforturi unitare minime.
Tratamentul termic aplicat pieselor injectate duce la micorarea strii de tensiuni
interne i corespunztor la mrirea durabilitii ei.[9]
In cazul obinerii pieselor cu configurat complicate prin injectare, regimul de
prelucrare poate fi modificat in limite strnse. Din acest motiv reducerea la minimum a
eforturilor unitare remanente nu poate fi realizat numai prin modificarea regimului de
prelucrare ci i prin tratamentul termic al pieselor obinute.
Efectul parametrilor regimului de prelucrare depinde de natura polimerului, masa
molecular, gradul de cristalinitate, etc.[9]
Tratament termic
Ca urmare a aplicrii tratamentului termic unei piese injectate se obine: micorarea
eforturilor unitare remanente rezultate din procesul de injectare, mrirea stabilitii
dimensionale a pieselor, mrirea rezistentei la agenii chimici, mrirea rezistentei la rupere,
mbuntirea caracteristicilor electrice.
Pentru piesele injectate eforturile unitare remanente scad cu mrirea duratei de
meninere la temperatura de tratament termic si cu mrirea grosimii piesei.[9]
Principiul tratamentului termic const in a aduce piesele injectate deasupra
temperaturii de utilizare pentru a provoca variaii dimensionale. Tratamentul se efectueaz
intr-un mediu neutru in raport cu materialul, suprimnd contactul cu aerul pentru a evita
fenomenul de oxidare. Se folosesc in general uleiuri minerale sau uleiuri solubile ca medii de
tratament termic.[9]
Pentru a evita ocurile termice, creterea si scderea temperaturii bii se face treptat,
nainte si dup efectuarea tratamentului termic.[9]
Ca urmare a aplicrii tratamentului termic, in piesa injectat apar contracii adiionale
(fig.1.12) i se realizeaz o ameliorare a constantei cotelor (fig.1.13).
Mediul in care are loc tratamentul termic influeneaz rezultatele dac are loc simultan
un proces de chemosorbie. Asemenea medii de tratament chimic active, ptrund in polimer
prin porii acestuia, prin microcanale , microfisuri si alte defecte producnd modificarea
chimic a polimerului ndeosebi in stratul superficial.[9]
5.2.2. Proprieti tribologice

26

Comportarea tribologic a materialelor termoplastice influeneaz prelucrarea prin

injectare si de asemenea influeneaz alegerea lor pentru construcia pieselor supuse
fenomenelor de frecare . Acestea se studiaz in combinaiile polimer-polimer si polimermetal.[9]

Fig. 1.12 Influenta tratamentului termic pentru doua tipuri de poliamida (Technyl ) pentru o
placa injectata 100 x 100mm
a dup injectarea;
b dup stabilizare termica (t= 1 ora ; T = 150

27

C)

Fig. 1.13 Efectele secundare ale tratamentului termic la o piesa injectata din poliamida
(Technyl A216 )
a nainte de stabilizare
b dup stabilizare.
Proprietile tribologice ale materialelor termoplastice depind de natura polimerului,
de natura si cantitatea componentelor recepturii, de natura suprafeei de contact, de
rugozitatea pieselor in contact, de presiune, de temperatur si de viteza relativ a pieselor.
Pentru mase plastice ca si pentru metal exist urmtoarele stadii de frecare: frecarea
uscat, frecarea mixt i frecarea fluid. Coeficientul de frecare pentru diferite materiale
plastice in cazul frecrii uscate si mixte poate fi urmrit in tab. 1.4. [10]
In procesul de frecare al materialelor plastice se constat transfer de material plastic de
pe o suprafa pe alta, ceea ce confirm ipoteza naturii adezive a frecrii si uzrii.
Se constat c fora de frecare F f pentru materiale plastice se compune din dou
componente :
F f Fa Fd

(1.12)

Fa fora necesar ruperii micilor jonciuni determinate de adeziunea celor dou

suprafee aflate in contact;[10]

Fd

fora necesar deformrii (sau deplasrii materialului) ca urmare a

ntreptrunderii neregularitilor celor dou suprafee aflate in contact.

Adaosul unor lubrifiani micoreaz att frecarea interioar a polimerului, ct i
frecarea pe suprafee metalice. Lubrifianii formeaz un film intre polimer i suprafaa
metalic, evitnd lipirea materialului pe aceast suprafa. In cazul unei polietilene, de
exemplu, prin ungere cu ap, coeficientul de frecare devine de dou ori mai mic dect in cazul
frecrii uscate si se reduce aproape la zero in cazul ungerii cu emulsie (fig. 1. 14).[10]
Temperatura suprafeei metalice cu care materialul plastic se afl in contact
influeneaz coeficientul de frecare, astfel costatndu-se creterea coeficientului de frecare cu
scderea temperaturii. La temperaturi mari sau la viteze mari, coeficientul de frecare creste
(fig. 1. 15).[10]
Tab.1.4 Coeficientul de frecare pentru diferite materiale plastice[10]
Tab.1.4

28

Compusul

Densitate
3

Duritate

uscat

ulei

Teflon
Relon
Teflon MoS2 (1:1)
Teflon MoS2 (3:1)
Teflon - grafit (1:1)
Teflon - grafit (3:1)

(g/cm
2,10 ]
2,14
2,07
2,41
2,88
2,12

(Rockwell)
25
10,5
63
33
42
52

0,04...0,30
0,12...0,19
0,13...0,21
0,13...0,22
0,12...0.19
0,12...0,19

0,04...0,06
0,04...0,06
0.04...0,06
0,05...0,06
0,05...0,07
0,04...0,06

Teflon - asbest (3:1)

Acetat de celuloz
Polimetacrilat de metil

2,11
1,13
1,16

60,5
72
89

0,14...0,21
0,17...0,32
0,16...0,47

0,04...0,05
0,07...0,14
0,10...0,19

Poliamid 6.6.

1,14

85

0,15...0,33

0,09...0,14

Polietilen
Polistiren

1,89
1,02

35
81

0,17...0,80
0,12...0,45

0,01...0,09
0,06...0.13

Fig . 1.14 Coeficientul de frecare al unei polietilene pe oel, la diferite viteze:

1 frecare uscata la v = 0,0136 m/s;
2 ungere cu ap la v = 0,0136 m/s;
3 ungere cu apa la v = 0,136 m/s;
4 ungere cu emulsie de ulei la v = 0,0136 m/s;
5 ungere cu emulsie de ulei la v= 0,136 m/s.

29

Fig. 1.15 Efectul temperaturii asupra Coeficientului de frecare pentru diferite materiale
plastice[10]
1 poliamida 6,6
2 poliformaldehida;
3 polietilena de inalta densitatea
4 poliamida cu 10% polietilena;
Ra = 2 m ; p = 0.5 daN/cm2 ;V=0.6 m/s

Fig. 1.16 Efectul rugozitii asupra coeficientului de frecare pentru diferite materiale
plastice[10]
1 poliamida 6,6
2 poliformaldehida;
3 polietilena de inalta densitatea
4 poliamida 6.6 cu 10% polietilena;

30

Rugozitatea suprafeei joac un rol important pentru cupla materialului plastic-metal,

constatndu-se un minim pentru PA 6.6 si o variaie mai puin pronunat pentru celelalte
materiale plastice (fig.1.16).Presiunea de contact influeneaz att coeficientul de frecare ct
si intensitatea uzrii. Pentru toate materialele plastice, creterea presiunii de contact conduce
la creterea uzurii.[11]
Durata frecrii in general modific valoarea coeficientului de frecare in timpul frecrii are
loc uzarea suprafeelor aflate in contact. Se disting trei tipuri de uzare la materialele plastice:
uzare abraziv cauzat de asperitile mai dure ale suprafeei cu care materialul plastic
vine in contact;
uzare de oboseal cauzat de variaia ciclic a eforturilor unitare locale care are loc prin
detaarea locala a unor particule de material plastice;
uzare de adeziune cauzat de forele de adeziune dintre suprafeele n contact, care se
manifest prin transfer de la o suprafa la alta.[11]
Nu exist, in general, o relaie direct intre frecare i uzare dei factorii care determin
mrirea coeficientului de frecare duc in mod uzual i la mrirea uzurii. Temperatura
influeneaz uzarea. Din acest motiv in cuplurile de frecare material plastic-metal, pentru
materialul plastic se recomand anumite valori maxime admisibile (tab.1.5).
TAB 1.5. Temperatura maxima admisibila din punct de vedere tribologic pentru unele
materiale plastice[11]
TAB.1.5
Material

Temperatura maxim [0C]

Policlorur de vinil
Polistiren
Poliolefine
Poliamide

admisibil
60...95 [C]
60...95
70...105
80...110

Policarbonati

100...135

CAPITOLUL 2
PROCESUL INJECTRII MASELOR PLASTICE
2.1. Principiul injectrii
31

Pentru realizarea pieselor injectate se va efectua un fenomen ciclic, care presupune

urmtoarele operaii.[12]
alimentarea materialului (dozarea);
nclzirea si topirea materialului in cilindrul mainii;
nchiderea matriei;
introducerea materialului topit sub presiune in matri;
solidificarea si rcirea materialului din matri;
deschiderea matriei;
eliminarea piesei injectate din matri.
2.2. Procesul de injectare

Fig.2.1. Schema de principiu a injectri:

a injectarea materialului in matri;
b solidificarea i rcirea topiturii;
c deschiderea matriei si aruncarea reperului din matri;
1 platoul mobil;
2 matri;
3 platou fix;
32

4 duza mainii;
5 cilindru;
6 corp de nclzire;
7 melc;
8 plnie de alimentare;
9 sistem de antrenare in micare de rotaie;
10 sistem de acionare in micarea de translaie;
A pies injectat.
ntregul proces de injectare poate fi cuprins in urmtoarele trepte de proces [12]:
plastifierea;
umplerea matriei;
compactizarea;
rcirea si demularea.
2.2.1. Plastifierea
In procesul de plastifiere materialul plastic in form de granule este transformat prin
transfer de cldur ntr-o topitur.[13]
Procesul de plastifiere are loc prin transferul de cldur de la peretele cilindrului la
materialul plastic si prin cldura de friciune din interiorul materialului. Forfecarea din
interiorul canalului melcului provoac pe lng nclzire i amestecare intens. Aceasta
mrete eficiena transferului de cldur de la peretele cilindrului la masa de formare prin
convecie forat.
Asigurarea unei topituri omogene din punct de vedere material, reologic si termic, cu
o vscozitate suficient de sczut pentru a permite fenomenele de transfer de presiune si
curgere este elul plastifierii.[13]
Fenomenul plastifierii poate fi descris detaliat. Materialul plastic aflat in canalul
melcului, datorit frecrii de peretele cilindrului, este mpiedicat de a lua parte la rotaia
melcului i din acest motiv este transportat axial, adic spre vrful melcului. Cu ct micarea
axial a materialului este frnat mai puternic, cu att mai intens este forfecat materialul intre
cele dou straturi marginale, considerate aderate la peretele cilindrului, respectiv de fundul
canalului melcului.[13]

33

In timp ce in zona de alimentare granulele ptrund in canalul melcului, in capul

melcului se acumuleaz materialul topit. Umplerea crescnd a spaiului de acumulare are ca
efect o micare axial a melcului in timpul rotaiei. Prin aceasta, melculpiston mpinge
napoi in rezervor o cantitate de ulei hidraulic (fig.2.2).
Sistemul hidraulic poate fi reglat astfel incat micarea napoi a melcului s se fac
numai dup depirea unei contrapresiuni reglabile numit contrapresiune de dozare sau
contrapresiune de plastifiere. Rotaia melcului, si prin aceasta si micarea sa axial, sunt
stopate cnd se atinge un limitator de curs reglabil.[13]
Melcul i materialul plastic rmn intro stare de repaus pn la nceputul micrii de
avansare a melcului pentru umplerea matriei in ciclul urmtor. In timpul staionarii melcului,
materialul plastic din spaiul de acumulare si canalul melcului se afl in schimb continuu de
cldur cu peretele cilindrului.[13]
Dac capacitatea de plastifiere a unei maini de injectare este prea mic si timpul de
ciclu prea scurt, poate apare o topire neomogen sau incomplet a granulatului.
In finalul procesului de plastifiere, topitura are temperatura Tm . In funcie de
condiiile de plastifiere, valoarea Tm poate fi mai mare, egal sau mai mic dect valoarea
reglat pe regulatoarele de temperatur.
Alegerea punctului de funcionare in procesul de plastifiere nseamn adaptarea
condiiilor de plastifiere la cerinele unei vscoziti sczute si unei omogeniti
corespunztoare, nedepindu-se un timp maxim admis de rotaie al melcului pentru
reducerea duratei ciclului de injectare la o valoare minim.[13]
Treapta de proces plastifiere cuprinde, pentru masa injectat necesar unui reper,
ntregul timp de reinere in maina de injectare, care are o durat de mai multe cicluri de
injectare in cadrul cruia au loc mai multe rotaii si staionari ale melcului .

Fig. 2.2. Schema simplificata a injectrii pentru punerea in eviden a presiunilor:

1 matri;

34

2 cilindru;
3 melc;
4 cilindru hidraulic;
pi presiune interioara; pe presiune exterioara; ph presiune hidraulica.
Pentru plastifiere se definesc urmtoarele limite:[13]
nceput : intrarea materialului plastic din plnia de alimentare in canalul
melcului;
sfrit : injectarea materialului plastic topit din spaiul de acumulare o data
cu nceputul miscarii de avansare a melculuipiston la umplerea matriei.
Durata procesului de plastifiere se caracterizeaz prin timpul de reinere t R .
Se privete procesul de plastifiere ca un sistem de valori de intrare si de ieire conform
fig.2.3 [13 15]
Valorile de reglare a termoregulatorului Ttr
nclzirea cilindrului de plastifiere este impartita in 4...6 zone de nclzire (fig.2. 1),
fiecare zona avnd un termoregulator propriu care poate fi reglat la o valoare data Ttr [14]
Pentru fiecare zona de nclzire exista o posibilitate de citire a valorii reale sau a
abaterii de la valoarea reglata.[14]
Deoarece palpatorii de msurare (termorezistente sau termocuple) pentru msurarea
temperaturii peretelui cilindrului sunt dispui, de regula, la cativa milimetri deprtare de
pereii interiori ai cilindrului, exista o diferena intre valoarea reglata si temperatura peretelui
cilindrului. Aceasta diferena poate fi negativa sau pozitiva in funcie de nclzirea prin
forfecare din interiorul materialului plastic, care contribuie la bilanul termic general. Pentru
zonele de nclzire ale cilindrului exista in principiu mrimi diferite de reglare si un numr
mare de variante de reglaj posibile.[14]
In multe cazuri, in practica, valorile de reglare ale termoregulatoarelor sunt modificate
pentru a remedia defecte ale pieselor injectate sau deranjamente funcionale.
O data cu creterea Ttr scade vscozitatea topiturii si umplerea matriei devine
mai puin critica, dar la un timp de reinere limitat al materialului plastic in cilindru diferena
dintre valoarea reglata a termoregulatorului si temperatura materialului creste. [14]

35

De asemenea, efectul de omogenizare din cadrul procesului de plastifiere se inrautateste.

Din acest motiv mrimea Ttr se alege numai att de ridicata cat este necesar pentru umplerea
matriei.[14]
Turaia melcului n.
Turaia melcului influeneaz in primul rnd timpul de rotaie al melcului si in mai
mica msura rezultatul plastifierii. Critica la un melc este pornirea, iar turaia maxima este
limitata de un moment de rotaie maxim admis.[15]
La alegerea turaiei melcului trebuie sa se tina seama ca exista materiale termoplastice
sensibile la forfecare, care prezint fenomene de descompunere la temperatura ridicata.
Contrapresiunea de plastifiere pc .
Aceasta presiune este reglabila cu o supapa de reglare a presiunii si se poate citi pe un
manometru in timpul rotaiei melcului. O presiune corespunztoare contrapresiunii reglate a
uleiului hidraulic se gsete in topitura ce se afla in fata melcului.[15]
Amestecarea si forfecarea in canalul melcului este mai intensa cu cat contrapresiunea
de plastifiere este mai ridicata, si cu att mai ridicata este rezistenta fata de micarea axiala a
melcului .

Fig.2.3 Sistem de mrimi in treapta de proces plastifiere:

I mrimi de intrare;
E mrimi de ieire;
Ttr temperatura reglata a termoregulatorului;

n turaia melcului;
pc contrapresiunea de plastifiere;
t cm ntrzierea de cuplare a melcului;

t sm timp de staionare melc;

36

Tm temperatura masei de formare;

t rm timp de rotaie a melcului;

Pi proprietile reperului;

Timp de staionare melc t sm

In anumite condiii plastifierea este supus influenelor treptei de proces rcire.
Plastifierea cuprinde ntregul timp de reinere a materialului termoplastic in cilindru, timp care
este dependent de timpul de rcire.[16]
Se poate nota timpul total al unui ciclu
t t t sm t rm , , [ s ]

(2.1)

unde:
t sm timp de staionare melc;

t rm timp de rotaie melc.

Timpul de staionare melc se definete ca timp intre dou limite: sfritul rotaiei
melcului i nceputul rotaiei melcului in ciclul urmtor. Cu ct timpul de staionare este mai
mic, cu att efectul de plastifiere este mai nrutit.[16]
Temperatura masei de formare Tm .
Prin temperatura masei de formare se nelege temperatura topiturii msurate cu un
termoelement in axa spaiului de acumulare, naintea nceperii umplerii matriei.[17]
Timp de rotaie a melcului t rm .
Este timpul parial de ciclu de la nceputul i pn la sfritul rotaiei melcului. Pentru
t rm se mai folosete si expresia timp de plastifiere, care d ins o imagine eronat asupra

duratei timpului de plastifiere.

Timpul de rotaie al melcului se poate msura cu cronometrul. In cazul in care se
solicit o stabilitate deosebit de proces (piese cu perei subiri, materiale uor degradabile la
temperatur, etc.) este indicat un control al rotaiei melcului.[18]
Proprietile reperului Pi.
Proprietile cele mai importante ale reperului, influenate de procesul plastifierii,
sunt: [18-19]
P1 omogenitatea material;

P2 omogenitate termic;

37

P3 degradare termica;

Aceste trei stri trebuie nelese din punct de vedere calitativ i sunt apreciate vizual,
aprecierea fiind o difereniere intre repere bune si repere rebut.
Omogenitatea materialului apare in cazul prelucrrii unor amestecuri (granulat natur si
concentrat de culoare, material recuperat de diferite culori etc.). O omogenitate insuficient
duce la apariia pe suprafaa reperului a unor dungi colorate. Acest defect se poate remedia in
multe cazuri prin ridicarea contrapresiunii la dozare.[18]
Omogenitatea termic insuficient se poate recunoate prin prezena unor granule
incomplet topite, prezente mai ales n apropierea culeei de injectare. Acest defect este un
indice n privina capacitii de plastifiere a unitii de injectare.
In acest caz se poate ncerca prelungirea timpului de reinere a materialului in cilindru,
in msura in care pierderea de productivitate este admisibil. O alt posibilitate este
prelungirea timpului de rotaie a melcului si reducerea timpului de staionare.[18]
O degradare termic a materialului plastic printr-o temperatur de topire prea ridicat
si un timp de reinere prea lung se recunoate prin dungi ntunecate pe suprafaa reperului.
In diagrama de plastifiere valorile de ieire pentru un sistem dat, main de injectare
matri material sunt reprezentate ca funcie a mrimilor de intrare.[18]
La ntocmirea diagramelor se fac urmtoarele convenii simplificatoare:
valorile de reglare ale temperaturii cilindrului Ttr au o valoare fix;
timpul parial de ciclu de la sfritul rotaiei melcului pn la nceputul deschiderii
matriei se menine constant;
ntrzierea cuplrii melcului Tcm nu se variaz i primete valoarea zero.
ntocmirea diagramelor este condiionat de o posibilitate de msurare a temperaturii
materialului plastic Tm . Diagramele de plastifiere se ntocmesc numai in cazuri tehnologice
critice (capacitatea mainii este folosit la maximum, atunci cnd nu pot fi depite valori
maxime de prelucrare care duc la degradri, etc.). [19]
Lund in considerare conveniile simplificatoare, diagrama de plastifiere reprezint
valorile de msurare timp rotaie melc Trm si temperatura materialului plastic Tm ca funcie
a variabilelor contrapresiune de plastifiere p c i a turaiei melcului n. Reprezentarea se poate
realiza suprapunnd dou reele de control: o reea ( p c , n ) i o alt reea ( t rm , Tm ) conform
fig. 2.4 .Rezult dou reele de linii caracteristice.[19]
Diagrama de plastifiere a unui sistem main de injectarematerial de formarematri
ne ofer o serie de date:
38

 informaii de abateri ale temperaturii materialului plastic fat de condiiile de

plastifiere. Astfel, in procesul de plastifiere se stabilesc puncte de lucru in care temperatura
materialului plastic Tm se raporteaz la valoarea reglat a termoregulatoarelor Ttr . Punctele
din diagrama de plastifiere aflate stnga in liniei Tm Ttr sunt caracterizate prin timp de
reinere al masei in canalul melcului msurat la limit i un grad de forfecare redus in topitura
de material plastic. Punctele aflate in dreapta liniei Tm TtR sunt un semn, un efect al
gradului de forfecare intens i al unui efect de omogenizare intens;[19]
informaii cu privire la timpul de rotaie al melcului. Valorile t rm maxime si minime
calibrabile se pot citi. Cunoaterea domeniului t rm realizabil este important pentru alegerea
*
unui timp de rotaie corect in acord cu timpul de rcire. Linia orizontal t rm t rm separ

dou domenii ale diagramei de plastifiere. Deasupra liniei se afl puncte la care timpul de
plastifiere este determinat pe durata ciclului, adic nu sunt utilizate rezerve ale duratei
ciclului. Sub linia orizontal se afi domeniul de reglaje, la care timpul de rcire este
determinant pentru durata ciclului;[19]
informaii privitoare la reglarea optim a ciclului din punct de vedere energetic.
In diagrama de plastifiere sunt realizabile puncte care ndeplinesc urmtoarele limite:
limite de turaie; turaia minim a melcului si turaia maxim a melcului, dat de
construcia mainii de injectare sau de expunerea periculoas a melcului, cuplajului sau
transmisiei printr-un moment de rotaie prea mare;[19]
limite de presiune; contrapresiunea de plastifiere cuprins intre valoarea zero i
valoarea maxim condiionat constructiv sau date de atingerea unei limite de moment de
rotaie;[19]
limite tehnologice. Aceste limite pot fi: contrapresiunea de plastifiere admis,
temperatura minim i maxim a materialului plastic.[18-19]

39

Fig. 2.4. Exemplu de diagrama de plastifiere [20]

Treapta de proces plastifiere se afl sub influena celorlalte trepte de proces prin:
timpul de rcire, timpul de umplere matri, timpul de presiune ulterioar. Dintre acestea
influen major o are timpul de rcire, celelalte influene fiind foarte mici. Scurtarea timpului
de rcire (cu reducerea corespunztoare a duratei de ciclu) poate s duc progresiv la scderea
temperaturii materialului plastic. Mrirea timpului de rcire foarte mult nseamn abateri ale
temperaturii materialului plastic Tm de la valoarea reglat.[20]
Pe baza diagramei de plastifiere se poate alege punctul de lucru al procesului de
plastifiere pentru practica de producie.
2.2.2. Umplerea matriei

.
Fig.2.5. Umplerea cavitaii matriei[21]
x intrare material plastic topit;
a strat marginal solidificat ;
b profilul vitezelor ;
c front de curgere.
Materialul plastic ptrunde in cavitatea matriei prin orificiul de intrare x si curgerea se
realizeaz conform figurii, zona avansat avnd frontul de curgere in form de parabol. [20]
Prile exterioare ale materialului termoplastic topit, in contact cu pereii reci ai
matriei, se solidific formndu-se astfel in matri un strat marginal termoizolant. Pentru
materialul aflat sub presiune, canalul de curgere nu mai este format de conturul matriei, ci de
stratul marginal ntrit. Stratul marginal, ca efect al temperaturii pereilor matriei, are viteza
de forfecare mai mic dect stratul interior care are vitez de forfecare mai mare. Astfel, intre
interior i exterior apar viteze de deformare diferite, care determin un front de curgere (efect
Fountain).[20]

40

Stratul marginal din matri este cu att mai gros, in punctul de observaie, cu ct
aportul de cldur al topiturii este mai mic, respectiv cldura care ia natere prin forfecare este
mai mic. Deoarece topitura pierde pe parcursul de curgere o parte din cldur, pentru
punctele mai ndeprtate de culeea de injectare, aportul de cldur in unitatea de timp este mai
mic si stratul marginal mai gros dect in apropierea culeei de injectare.[20]
Hotrtor pentru solidificarea materialului plastic topit nu este drumul parcurs, ci
timpul; astfel la o cretere a grosimii stratului marginal, la deprtare de culee, apare curgerea
lent. La piesele injectate cu perei foarte subiri apare o cretere important a rezistenei de
umplere a matriei in cazul unor viteze reduse de umplere.
Piesele injectate se caracterizeaz, datorit problemelor de umplere a matriei, dup
raportul parcurs de curgere i grosimea de perete. Cu ct umplerea matriei are loc intrun
timp mai scurt, cu att mai mare poate fi raportul dintre parcursul de curgere i grosimea de
perete.
Pentru ca materialul termoplastic s poat curge prin canalele reduse ale reelei si
pentru o umplere ct mai rapid a cuibului matriei, se impune creterea presiunii de injectare.
Odat cu mrirea presiunii vscozitatea creste, ceea ce determin scderea vitezei de
deformare. Curgerea materialului se face laminar, chiar la creterea presiunii, datorit creterii
vscozitii care mpiedic curgerea turbulent.[20]
Unei creteri a vitezei de umplere i se impune ins, in afara necesarului creterii de
presiune, urmtoarele trei efecte:[21]
nclziri prin forfecare in duz, care pot duce la degradri a materialului plastic;

naterea unei orientri macromoleculare in piesa injectat, care poate provoca

anizotropii cu efecte asupra caracteristicilor mecanice i optice;
greuti in eliminarea aerului din cuib, ceea ce poate duce la fenomene de arsur pe
suprafaa piesei injectate.
Procesul de umplere necesit numai 5% din durata ciclului [21]. Pentru realizarea
umplerii matriei in bune condiii, mainii de injectat si se impun mai multe condiii:
necesitatea folosirii ntregii capaciti hidraulice i de reglare;
datorit caracterului expres i nestaionar al procesului de curgere, viteza de avans a
melcului creste la nceputul umplerii de la zero la o vitez final i trebuie s scad din nou
sub form de salt la zero in clipa in care frontul de curgere a ajuns la captul parcursului de
curgere;[21]
41

 presiunile ridicate ale topiturii din capul melcului, necesare procesului de curgere,
nu au voie s se manifeste ca presiuni statice, interne, dup terminarea umplerii matriei,
deoarece s-ar provoca o suprancrcare sau o supra-injectare a reperului;
la scderea vitezei de injectare scade si eficiena de transport a melcului ca urmare a
creterii pierderilor (circuit invers de topitur in canal, pierderi peste flancul spirei, etc.).
Astfel, pentru un reper dat, pentru fiecare vitez de injectare se impune un reglaj al cursei de
dozare a melcului.[21]
Umplerea matriei determin hotrtor proprietile reperului, astfel:[22]
influeneaz starea de orientare macromolecular;
influeneaz temperatura topiturii, mai ales in zonele ndeprtate de locul de
injectare;
indirect are influen asupra compactizrii i asupra proprietilor reperului,
deoarece efectul de compactare este cu att mai puternic cu ct este mai scurt timpul de
umplere a matriei.
Umplere matri cuprinde transportul materialului plastic din spaiul de acumulare al
mainii injectat in cavitatea matriei.[22]
Pentru umplerea matriei se stabilesc urmtoarele limite:
nceput : startul micrii de translaie a melcului in direcia duzei. Simultan se
sfrete treapta de proces plastifiere".
sfrit: momentul umplerii volumetrice (materialul de formare ajunge in punctul cel
mai ndeprtat fa de punctul de injectare). Simultan este nceputul treptelor de compactare si
rcire.
Durata treptei de umplere a matriei este timpul de umplere t u al matriei. Deoarece
momentul umplerii volumetrice a matriei nu se poate determina pe parcursul ciclului de
injectare, el este stabilit indirect si afiat.[22]
Se consider treapta de proces umplere matri ca un sistem cu un numr limitat de
mrimi de intrare ieire conform fig.2.6 [22-25]. Calitile speciale ale materialului plastic,
aspectele geometrice ale duzei, sistemului de injectare i cavitii matriei se consider
caracteristici fixe ale sistemului considerat.
Pentru studiul mrimilor de intrare si ieire ale sistemului de mrimi considerat, se
apeleaz la schema simplificat a unei maini de injectare (fig.2.7).
Debit de transport Q.
Independent de modul real al construciei sistemului hidraulic al mainii de injectare
utilizate, pompa hidraulic furnizeaz un debit de ulei hidraulic care poate fi reglat la diferite
42

valori intre limita maxim i minim cu ajutorul unui drosel 5. Combinaia dintre pompa
hidraulic si supapa de reglare lucreaz in aa fel inct debitul de Ulei Q este aproape
independent de presiunea hidraulic ph care se formeaz ca urmare a rezistenei de curgere ce
se opune topiturii in duz, sistem de injectare matri.[22]
Presiunea de umplere pu .
Rezistena de curgere pe care trebuie s o nving topitura este format din nsumarea
rezistenelor R1, R2 i R3. Rezistentele R1, R2 i R3 sunt constante in timpul procesului de
umplere a matriei.

Fig.2.6. Sistem de mrimi in treapta de proces umplere matri":

I mrimi de intrare;
E maximi de ieire;
Q debit de transport;
pu presiune de umplere;
Tm temperatura masei de formare;

TM temperatura matriei;
t u timpul de umplere;

Ti proprietile reperului

43

Fig.2.7. Schema simplificata a procesului de injectare[22] :

1 matri;
2 cilindru;
3 pomp hidraulic;
4 supap de reglare a presiunii;
5 drosel;
6 supap de reglare a presiunii;
7 manometru:
R1 rezistenta de curgere in duz;
R2 rezistenta de curgere in sistemul de injectare;
R3 rezistenta de curgere in cuibul matriei;

ph presiune hidraulic

Rezistena R3 , care este rezistena matriei, crete deoarece suprafaa de contact intre
conturul piesei crete pe parcursul umplerii de la zero la o valoare final. Procesul de umplere
a matriei poate decurge in dou moduri.[22]
In primul caz debitul de transport Q este constant i presiunea de umplere nu e limitat
ca valoare. Creterea momentan a presiunii de umplere, la nceputul umplerii, este provocat
de rezistenele R1 i R2 , iar creterea lent a presiunii in continuare reflect creterea
rezistenei R3 , o dat cu umplerea matriei. Spre sfritul umplerii matriei are loc o cretere
brusc a presiunii hidraulice la valorile reglate. Chiar nainte de aceast cretere brusc
presiunea de umplere atinge valoarea final

puf

(fig.2.8).

O a doua posibilitate de influenare a procesului de umplere se realizeaz atunci cnd

se limiteaz presiunea de umplere la o valoare maxim numit valoare de reglare a presiunii
de umplere puf . Acest caz este prezentat in fig.2.9 . Valoarea de reglare a presiunii de
umplere se poate citi pe manometrul mainii, in timpul presiunii ulterioare, folosinduse un
reglaj fr cuplare de presiune ulterioar.[22]
Temperatura materialului plastic Tm .
Temperatura materialului plastic in procesul de umplere este determinat prin punctul
de lucru al treptei de proces plastifiere. Odat cu creterea temperaturii materialului la
formare, rezistena de curgere a topiturii n sistemul de injectare i cuibul matriei scade puternic.

44

Efectul mrimii Tm asupra treptei de umplere matri se utilizeaz tehnologic in

primul rnd pentru compensarea capacitilor diferite de curgere a materialelor termoplastice
i rapoarte difereniate, parcurs de curgere i grosime de perete pies, in aa fel nct s se
poat lucra cu timpi de umplere, respectiv presiuni de umplere, care au aproximativ acelai
ordin de mrime.[23]
Pe lng influena asupra rezistenelor de curgere in timpul umplerii matriei,
temperatura materialului plastic are un efect i asupra comportamentului la solidificare a
topiturii pe parcursul de curgere. Cu ct valoarea Tm este mai ridicat, cu att mai lung poate
timpul de umplere tu nainte de a apare defectul reper incomplet injectat".[23]
Temperatura matriei TM .
Procesul de umplere este influenat asemntor i de temperatura matriei. O scdere a
temperaturii matriei provoac o cretere a prii de rezistent, dependent de gradul de
umplere a matriei (rezistena R3 ). Acest efect este mai vizibil la repere cu perei subiri
dect la repere cu perei groi.

Fig.2.8. Varianta presiunii de umplere pu si vitezei v de avans a melcului in raport cu timpul

t (varianta I)[23];
puf valoarea finala a presiunii de umplere;

t u timpul de umplere

45

Fig.2.9. Variaia presiunii de umplere pu si viteza v de avans a melcului in raport cu timpul t

( varianta II )[23] ;
puf

valoarea de reglare a presiunii de umplere ;

t u timp de umplere ;

A punct de pe curba corespunztor intrrii in aciune a supapei de reglare (t1)

Similar ca la temperatura masei de formare, exist i aici un efect asupra
comportamentului la solidificare a topiturii.
Timpul de umplere matria t u [23] .
La msurarea timpului de umplere al matriei se va tine cont de urmtoarele:
timpii de umplere ai matrielor se afl in domeniul secundelor si din
aceast cauz nu este posibil o msurare corect cu un cronometru manual;
punctul final momentul umplerii volumetrice"al matriei nu este citibil nici din
comanda mainii si nici din micarea melcului.
Proprieti ale reperelor Pi [24]
Proprietile reperelor, respectiv defectele cele mai importante ale reperelor,
dependente de treapta ,umplere matri sunt:
P1 starea de umplere.
Starea de umplere insuficient (repere injectate incomplet) apare ca urmare a unor
fenomene de solidificare a topiturii pe parcursul de curgere;
P2 , starea de orientare.
In repere se produc orientri puternice ale

macromoleculelor. La timpi mici de

umplere orientrile sunt puternice, iar la timpi de umplere mari, datorit topiturii care se
solidific mai ales la sfritul procesului de umplere, orientrile se menin. Minimum de
orientare se afl la repere cu perei subiri la timpi de umplere mai redui dect la cele cu
perei groi;[24]
P3 rezistenta liniei de sudur.
La durate mari ale timpului de umplere a matriei, fronturile de curgere care se
ntlnesc in spatele unor obstacole in calea curgerii se sudeaz insuficient, deoarece topitura
este prea rece;
P4 degradri termice ale materialului plastic in duz la forfecri intense, mai ales
la timp de umplere redus;

46

 P5 arsuri locale in zona sudurii frontului de curgere, ca urmare a supranclzirii

aerului (efect Diesel).[24]
Reacia acestor proprieti (defecte) ale reperelor fat de modificarea timpului de
umplere a matriei este prezentat in fig.2.10.

Fig. 2.10. Dependenta unor proprieti selectate ale reperului de timpul de umplere [25]:
Pi proprietate;

a si b variante ale lui P2 .

Diagrama de umplere a matriei reprezint dependenta timpului de umplere a matriei
t u de valoarea de reglare a presiunii de umplere pur i fluxul de transport Q. Ea este

reprezentat in fig. 2.11 .

Fig . 2.11 Diagrama de umplere [25];

47

Q1 , Q2 , Q3 debite de transport ;

C caracteristica de lucru a matriei.

Fiecrei linii caracteristice tu f ( pur ) ii aparine o valoare fix a debitului de
transport Q. Liniile caracteristice prezint o scdere abrupt odat cu creterea valorii reglate
a presiunii de umplere si trec apoi la o linie orizontal. Dac intro diagram de umplere a
matriei se unesc punctele de frntur se obine o curb numit caracteristica de lucru a
matriei. Aceast linie caracteristic C are un parcurs cu att mai abrupt cu ct exponentul de
curgere al materialului de injectare este mai mare. Pentru nscrierea liniei caracteristice de
lucru intro diagram de umplere a matriei, sunt suficiente liniile caracteristice de umplere a
matriei pentru 3 valori ale lui Q.[25]
Una din funciile cele mai importante ale diagramei de umplere a matriei este de a
oferi posibilitatea unei decizii tehnologice ntemeiate n cazul respectiv i de a oferi indicaii
in legtur cu msurile de reglare pentru scopul dorit.
Valoarea de reglare a presiunii de umplere p u i debitul de transport Q pot fi alese
pentru fiecare main de injectat in cadrul unor limite[25]:
limite tehnice de main (intre valoarea maxim i minim a presiunii de umplere,
respectiv intre debitul de transport maxim i minim);
limite tehnologice (valoarea maxim i minim a timpului de umplere a matriei).
Procesul de umplere al matriei este supus unor influene din partea celorlalte trepte de
proces. [25]
Astfel, ca urmare a treptei de proces plastifiere, odat cu creterea temperaturii masei
de injectare, linia caracteristic de lucru a diagramei de umplere se deplaseaz spre valori mai
mici de reglare a presiunii de injectare. Creterea temperaturii matriei uureaz procesul de
umplere a matriei, similar cu creterea temperaturii materialului plastic. Limitele de umplere
se deplaseaz spre temperaturi mai mici.[25]
Se acord atenie valorii minime a temperaturii matriei, care ngreuneaz procesul de
umplere, prin folosirea unor instalaii de temperare a matriei. La reducerea timpului de rcire
se reduce simultan durata ciclului si timpul de reinere in cilindrul de plastifiere. Odat cu
reducerea timpului de reinere scade temperatura materialului i caracteristice ale diagramei se
deplaseaz in direcia presiunii mai ridicate.[26]
Alegerea punctului de lucru in treapta de proces umplere matri se afl in jumtatea
inferioar a domeniului, intre t u min si t u max .

48

Ca regul se poate aplica relaia

t u t u min 0,3(t u max t u min ), [ s ]

[2.2]

Unde :
t u min timpul de umplere minim
t u max timpul de umplere maxim

2.2.3. Compactizarea

Prin procesul de compactare se nelege introducerea unei cantiti suplimentare de

topitur in cavitatea matriei, dup umplerea volumetric.. Aceast cantitate de material se
numete cantitate de compactare.
Termoplasticele au la temperatura de prelucrare un volum specific sensibil mai sczut
dect la temperatura mediului ambiant. Variaia de volum specific este deosebit de mare la
termoplastele cristaline.[27]
Dac procesul de injectare ar avea loc fr compactare, reperul rcit ar prezenta un
volum diferit de volumul cavitii matriei. La contracie, in funcie de configuraia reperului
i a procesului de rcire, ar lua natere retasuri i goluri. Acestea sunt compensate prin
compactarea topiturii. Procesul de compactare este uurat de faptul c toate termoplastele au o
compresibilitate ridicat.[27]
La stabilirea tehnologiei pentru un reper dat se hotreste dac se lucreaz cu sau fr
pern de material.
Injectarea cu pern de material .
Pentru a se realiza procesul de compactizare, cursa de dozare a melcului se regleaz
astfel nct nu tot materialul dozat s fie mpins n matri pn la punctul de sigilare, ci s
rmn un rest numit perna de material. In caz contrar, la oscilaii inevitabile, vrful melcului
ajunge in poziia final naintea apariiei punctului de sigilare, terminnduse prematur
compensarea contraciei piesei.[28]
Injectarea fr pern de material.
Pentru aceasta se necesit dozarea la limit si presiunea hidraulic maxim a mainii
de injectat. Atingerea presiuni din interiorul matriei la volum constant este realizat cu
ajutorul melcului piston care se gsete pe toat durata timpului de presiune ulterioar in
poziie constructiv finala in direcia de injectare.. Presiunea hidraulic din timpul presiunii

49

ulterioare are numai sarcina s menin melcul piston in poziia sa limit, pn la punctul de
sigilare, adic s mpiedice un retur al topiturii din matri.[28]
Deja in timpul umplerii, topitura este parial comprimat, i anume neuniform, printr
o cdere de presiune intre spaiul de acumulare i frontul de curgere. n momentul in care
frontul de curgere atinge sfritul parcursului de curgere, in topitur se instaleaz o stare
aproape hidrostatic, desfurrii presiunii in acest interval de timp foarte scurt, de aproape
100 ms, depinznd de parametrii de reglare, dar i de execuia constructiv a maini[28]
Tranziia umplere matri compactizare decurge pentru cele dou variante de proces
cu pern de material i fr pern de material.
In cazul injectrii fr pern de material, melcul se deplaseaz nc o poriune mic
dup umplerea volumetric, pn in poziia constructiv final. Trecerea la condiiile
cvasistatice ale treptei de compactizare are loc dup procesul de compactizare propriuzis, la
atingerea poziiei finale a melcului piston. Prin aceasta viteza melcului piston cade la valoarea
zero.[28]
In cazul injectrii cu pern de material, tranziia la viteza melcului piston, aproximativ
zero, trebuie efectuat de sistemul hidraulic. Acesta joac, spre deosebire de injectarea fr
pern de material, un rol activ. Cuplarea la presiune ulterioar relativ joas este declanat
electric in funcie de curs sau in funcie de timp, printrun traductor de grosime, ca urmare a
creterii presiunii interne in matri dup umplerea volumetric.
Dup trecerea unui timp caracteristic numit timp de sigilare, respectiv la punctul de
sigilare, materialul plastic din sistemul de injectare sa ntrit si posibilitatea transmiterii de
presiune de la maina de injectat la reper sa terminat. Timpul de sigilare se socotete din
momentul umplerii volumetrice. Dac presiunea ulterioar este decuplat nainte de apariia
punctului de sigilare, atunci sub influena presiunii interne din matri, materialul plastic topit
curge napoi in cilindrul mainii de injectat.[29]
Timpii practici de sigilare se ntind de la o secund (perei subiri injectai punctiform)
pn la 30 secunde (perei groi injectai pelicular).
Timpul de sigilare este supus influenelor temperaturii materialului plastic T, timpului
de umplere a matriei tu i punctului de reglare a cursei de dozare (In varianta fr pern de
material), respectiv presiunea ulterioar (varianta cu pern de material). De asemenea, nu se
poate exclude o influen a temperaturii matriei TM .[29]

50

De regul, la injectarea fr pern de material, se msoar timpi de sigilare mai scuri

dect la injectarea cu pern de material. O influen a temperaturii materialului plastic Tm
asupra timpului de sigilare este prezentat in fig.2.12.

Fig.2.12. Influena temperaturii materialului plastic si a matriei asupra curbelor de sigilare a

unei plci de polistiren cu grosimea 4 mm, masa 45 g si injectare pelicular [29]:
1 Tm 2250 c; TM 34 0 C ; pul 5MPa;
2 Tm 2750 C ; TM 37 0 C ; pul 5MPa;
3 Tm 2750 C ; TM 670 C ; pul 5MPa;

Datorit multiplelor influene asupra timpului de sigilare, difereniate pregnant de la

caz la caz, este corect de a determina aceti timpi numai dup ce celelalte reglaje ale mainii
au fost stabilite.[29]
Compactizarea este acea parte a procesului de injectare in timpul creia in cavitatea
matriei exist o presiune aproape hidrostatic care este influenat de melcul piston al mainii
de injectare.

Pentru compactizarea materialului se stabilesc urmtoarele stadii[30]:

nceput: momentul umplerii volumetrice (masa de formare atinge punctul cel mai
ndeprtat de la locul de injectare). Simultan se sfrete umplerea matriei, exprimat prin
expirarea timpului de umplere t u i nceputul treptei de rcire;
sfrit: punctul de sigilare.
Aceast definiie nu ia in considerare c deja in timpul umplerii matriei are loc o
compresie parial a topiturii.
Durata treptei de compactizare rezult in esen din varianta constructiv a matriei de
injectare utilizat, sistemul de injectare, temperatura materialului plastic topit si a matriei. Ea
este stabilit prin determinarea timpului de sigilare. n durata treptei de compactizare se
51

deosebete timpul presiunii ulterioare. nceputul acestui timp coincide cu cel al timpului de
compactizare, ins sfritul poate s se afle, in funcie de reglaj, nainte sau dup apariia
punctului de sigilare.
Se consider treapta de proces compactizare un sistem cu numr limitat de mrimi de
intrare i ieire, conform fig.2.13[30].

Fig.2.13. Sistem de mrimi in treapta de proces compactizare

I mrimi de intrare;
E mrimi de ieire;
pul presiunea ulterioar;

X d punctul de reglare al cursei de dozare;

X c punctul de cuplare;
tul timp de presiune ulterioar;
Tm temperatura masei de formare;

TM temperatura matriei;
t u timp de umplere a matriei;

m masa reperului;
pi presiunea intern din matri;
Pi proprietile materialului.

Presiunea ulterioara pul Compactizarea masei de material imediat dup terminarea

umplerii este determinat, la injectarea cu perna de material, prin presiunea ulterioar pul din
sistemul hidraulic. Valoarea efectiv a presiunii ulterioare se citete pe un manometru.
Modificri ale presiunii ulterioare se realizeaz prin reglarea manual a unei supape de
precomand sau prin supape hidraulice programabile in trepte, comandate electric.[31]
Punctul de reglare al cursei de dozare X d . n cazul injectrii fr pern de material,
gradul de compactare este determinat de cursa de dozare. Cursa de dozare este caracterizat
52

de punctul de reglare al cursei de dozare X d . Punctul de reglare al cursei de dozare este o

poziie determinat direct de limitatorul camei de pe main stop rotaie melc". Orice
modificare a punctului de reglare X d determin o modificare a cursei de dozare a mainii.[31]
Punctui de cuplare X c . Punctul de cuplare, de la presiunea de injectare la cea
ulterioar, prezint important numai la injectarea cu pern de material. Influenta asupra
compactizrii este deseori subestimat. Indiferent de faptul c la maina utilizat cuplarea are
loc in funcie de curs, timp sau presiune, exist o valoare optim care trebuie determinat i
respectat ct mai precis in timpul produciei. Orice modificare a vitezei de avans a melcului
piston pretinde un reglaj nou al punctului de cuplare.[31]
La cuplarea in funcie de curs, notm, analog cu punctul de reglare a cursei de
dozare, punctul de cuplare prin poziia limitatorului similar fat de scala fixat pe main.
Cuplarea real are loc intro poziie a melcului piston care se afl dup punctul de reglare
definit ca mai sus, deoarece, intre declanarea semnalului i rspunsul elementului hidraulic,
se scurge un timp mort.
Hotrtor pentru decursul procesului este cursa melcului piston pn la punctul de
cuplare, adic diferena X d X c . La discutarea mrimii de reglare punct de cuplare este
practic s se foloseasc mrimea X d X c ca o variabil.[31]
Timp de presiune ulterioar t ul . Timpul de presiune ulterioar este definit ca timpul
scurs de la momentul umplerii volumetrice a matriei i pn la cderea presiunii din sistemul
hidraulic. Poate fi msurat cu cronometrul. Punctul de start" este identic cu punctul stop" al
timpului de umplere.[31]
Mrimea t ul se va deosebi de timpul ce se scurge pe releul de timp presiune
ulterioar". Acesta ncepe la punctul de cuplare, intre presiunea de injectare i presiunea
ulterioar, ins acest punct nu corespunde obligatoriu cu umplerea volumetric.. Se poate
afirma ins c timpul de presiune ulterioar este identic cu timpul de sigilare, cu dou
excepii:
atunci cnd timpul de sigilare este neobinuit de lung mai mare de 20 sec. n acest
caz trebuie determinat un timp optim al presiunii ulterioare la valori mai mici;
atunci cnd se injecteaz repere cu perei subiri cu durat de ciclu redus. n acest
caz se determin un timp de presiune ulterioar mai mic dect cel de sigilare.
Alte mrimi de intrare. Si in procesul de compactizare se observ influene ale altor
trepte de proces cu rol major: temperatura materialului plastic topit Tm , timpul de umplere al

53

matriei t u , temperatura matriei TM . naintea alegerii punctului de lucru al treptei de proces

compactizare valorile pentru Tm , t u si TM sunt deja stabilite.[31]
In practic se petrec frecvente modificri ale punctelor de lucru care au efecte asupra
lui Tm si t u . Este recomandabil in practic, prin asigurarea disciplinei tehnologice, s se
asigure o ordine a msurilor operative de reglare, astfel incat reglarea presiunii ulterioare i a
punctului de cuplare, respectiv cursa de dozare, s fie prioritare timpului de umplere matri i
temperaturii masei de formare.
Presiunea interioara a matriei pi Mrimea de ieire cea mai important a
procesului de compactizare este presiunea din interiorul matriei sau presiunea interioar pi .
[31]
Msurri ale presiunii interne din matri sunt utilizate pentru stabilirea empiric a
unei curbe presiune intern timp pentru un sistem dat format din: material, matri si
main. Msurarea presiunii interioare se poate realiza prin mai multe tehnici care cuprind
diferite sisteme traductoramplificator aparat de nregistrare .
La cutarea curbei optime p = f(t) se folosesc, in parte, criterii de baz rezultate din
diagrama pVT , si in parte criterii specifice reperului rezultat din aprecierea reperului
executat in diferite variante de prob a presiunii interne. Necesitatea efecturi unor probe este
legat de faptul c msurarea presiunii interne este o informaie local care depinde de locul
de montare al traductorului de presiune. Curba optim este folosit in producie, ca i curba
valorilor reglate fa de care se adapteaz curba valorilor reale, prin corectri ale valorilor
reglate. Efortul i problema aprecierii informaiilor cuprinse intro curb ridic probleme la
aprecierea procesului de producie prin utilizarea msurtorilor presiunii interne. Din aceast
cauz, in locul curbei presiunii interne, se folosete un punct reprezentativ de pe curb ca
punct de referin (presiunea maxim sau presiunea la un moment dat dup avansarea
melcului). Obinerea si memorizarea valorii se poate face electronic.[32]
De fiecare dat cnd se dorete un studiu aprofundat al treptei de proces compactizare
se recomand utilizarea msurtorilor presiunii interne. Trebuie inut cont de faptul c acest
sistem de msurare nu este numai costisitor, dar pretinde ntreinerea mijloacelor de msurare
i valorificarea calificat a informaiilor.
Ca mrime de ieire nlocuitoare pentru presiunea intern, se poate folosi alungirea
coloanei mainii sau ncovoierea matriei sub efectul presiunii interne. Aceste mrimi sunt
msurabile cu mrci tensometrice care au avantajul montrii simple i eliminarea
msurtorilor din matri. Dezavantajos este suprapunerea mai multor informaii n traductor

54

i faptul c semnalul de ieire este cu att mai slab cu ct este mai rigid maina i matria.
Din acest motiv acest sistem este folosit numai n anumite cazuri.[32]
Masa piesei injectate m. Ca mrime de ieire a compactizrii poate fi considerat i
masa piesei determinat prin cntrire. Masa piesei injectate se modific in principal datorit
presiunii interioare care in punctul de sigilare determin volumul specific din acel moment al
topiturii i prin aceasta valoarea definitiv a masei. Cu ct presiunea intern este mai mic in
punctul de sigilare, cu att mai mare este in acel moment volumul specific al topiturii i cu
att mai mare este contracia reperului. Contracia influenat de presiunea intern este cauza
principal a dependenei masei reperului de compactizare.
Intro main mai mic, i difereniat de la matri la matri, apare influena ex
tinderii elastice a matriei sub aciunea presiunii interne.
Masa msurat a piesei injectate este o valoare cifric precis care nu pune probleme
la msurare. O analiz static a procesului de injectare se poate face msurnd masa piesei
injectate in 10...20 cicluri succesive cu acelai rulaj al mainii.
Proprietile piesei injectate Pi. Proprietile cele mai importante ale reperelor, n
spiritul mrimilor de ieire ale compactizrii, sunt:[32]
P6 fidelitatea de contur. Aici sunt cuprinse toate aspectele calitative ce se refer la

evitarea retasurilor i golurilor;

P1

contracia. Hotrtor pentru pstrarea dimensiunilor piesei injectate este

contracia;
P2 , tensiuni interne i de formare. Tensiunile interne sunt influenate de presiunea

interioar, iar tensiunile proprii determin abateri de form si poziie (deformare).

Proprietile amintite ale reperelor reacioneaz calitativ fa de starea de
compactizare, aa cum este prezentat in fig.2.14, de unde rezult c fidelitatea de contur ct se
poate de ridicat, pe de o parte, i un minim de tensiuni interne, pe de alt parte, reprezint
cerine concurente. Pentru un reper dat cea mai bun soluie este un compromis.[32]

Fig 2.14. Dependenta gradului de compactizare de proprietile piesei injectat [32];

55

Pi Proprietati
Liniile caracteristice obinute au rolul de a furniza date pentru alegerea punctului de
lucru i procesul de compactizare. ntocmirea liniilor caracteristice are loc prin msurtori in
sistemul dat, masa de formarematrimain. Matrie diferite pentru acelai reper ne dau
diagrame de compactizare care se deosebesc cantitativ in detalii. Si o schimbare a mainii de
injectare duce in multe cazuri ia o deplasare a liniilor caracteristice.
Diagrama de compactizare se ntocmete numai dup definitivarea punctelor de lucru
a treptelor de proces plastifiere, umplere matri i rcire. Deci o diagram de compactizare
este valabil pentru valori fixe ale temperaturii materialului plastic Tm , timpului de umplere
matri t u , temperaturii matriei i temperaturii de demulare Td .[33]
Ca i diagram de compactizare se utilizeaz o reprezentare dubl a caracteristicilor
(fig.2.15). Partea din stnga este valabil pentru injectarea fr pern de material i folosete
ca abscis punctul de reglare al cursei de dozare X d . Partea dreapt este valabil pentru
injectarea cu pern de material, introducndu-se in abscis punctul de cuplare X c prin
diferena X d X c . Hotrtor pentru decursul procesului este cursa melcului pn la cuplare,
adic diferena X d X c care se comport ca o variabil independent. In ambele diagrame
in abscis se gsete reprezentat cursa X d sau X d X c .
In ambele cazuri timpul de presiune ulterioar, t ul este o constant, iar pentru cazul
cu pern de material presiunea ulterioar este considerat ca un parametru al unui mnunchi
de curbe.[33]
In cazul injectrii fr pern de material, curba m f ( X d ) are forma prezentat in fig
2.15.a. ncepnd cu reglri ale cursei de dozare, care sunt att de scurte incat iau natere
repere incomplet injectate, se parcurg mai multe domenii in care presiunea intern crete i
atinge o valoare maxim, dup care orice cretere a lui X d nu mai influeneaz masa
materialului de injecie; curba caracteristic tinde spre un parcurs orizontal. Se specific c
prin X d se nelege o mrime de reglare, adic poziia aleas a limitatorului rotaie melc
stop" din reglajul mainii. Valoarea crescnd X d nu nseamn o micare a melcului piston,
ci o suit de cicluri de injectare cu valori diferite a mrimii de reglare X d .[33]
In domeniul cu pern de material, fig.2.15.b, sunt mai multe curbe caracteristice
m f ( X d X c ) in care presiunea ulterioar pul este parametrul grupului.

Pe parcursul unei caracteristici se trece prin domeniile punct de cuplare timpurie si

punct de cuplare trziu. Intre ele se afl punctul de umplere corespunztor procesului.
56

Fig.2.15 Diagrame de compactizare [33]

acazul fara perna de material ( t ul = const. ) ;
b cazul cu perna de material ( t ul = const., X d = const. , X c = variabil );
A cuplare timpurie ;
B cuplare trzie
La o cuplare timpurie, in matri ia natere o cdere de presiune, reperul fiind
insuficient compactat, iar masa lui este mai redus.
La punct de cuplare corespunztor presiunea ulterioar este eficient exact ir
momentul umplerii volumetrice. In domeniul cuplare prea trzie presiunea de umplere
ptrunde in treapta de compactizare. Ca urmare, masa reperului depinde de valoarea de
reglare a presiunii de umplere pu i fora de zvorre a mainii . In marea majoritate se ajunge
la suprainjectri i o cretere abrupt a masei reperului o dat cu creterea masei X d X c .
[34]
Asupra treptei de proces compactizare au influente celelalte trepte de proces care se
manifest mai ales prin efectul temperaturii. Important este evoluia temperaturii in sistemul
de injectare i cavitatea matriei din momentul umplerii volumetrice. Condiiile se complic
prin aceea c apar mai multe efecte contrare care, in funcie de forma reperului i sistemul de
injectare, domin cte unul.[34]
Treptele de proces influeneaz compactizarea mai ales asupra valorii medii a
temperaturii topiturii in cavitatea matriei. Temperatur mai ridicat nseamn volum specific
mai mare in momentul si prin aceasta o mas mai mic a reperului in final. De asemenea,
odat cu schimbarea temperaturii topiturii se modific i timpul de sigilare.

57

Alegerea punctului de lucru pe baza diagramei de compactizare cuprinde att reglajul

punctului de lucru ct i decizia alegerii procesului de lucru cu sau fr perna de material.
Factorul hotrtor al deciziei trebuie s fie calitatea reperului. Din analiza diagramelor
de compactizare se constat c o anumit calitate hotrtoare a reperului corespunde
cerinelor numai in anumite puncte de lucru.[34]
Un al doilea criteriu de decizie il constituie stabilitatea procesului. Pentru aceasta se
msoar dispersia masei reperului in unele puncte caracteristice ale diagramei de
compactizare cu si fr pern de material. Dac dispersia masei de material este aproape
aceeai pentru toate punctele de lucru, in interesul stabilitii procesului, cel mai indicat este
un punct de lucru in mijlocul domeniului utilizabil al diagramei de compactizare, adic
aproximativ intre valorile minim si maxim.
In al treilea rnd alegerea punctului de lucru in procesul de compactizare poate
influenta consumul de material. Adesea renunarea la perna de material duce la o reducere a
consumului. Datorit legturii intre mrimea de reglare i masa reperului, puncte de lucru fr
mas de material pot fi recomandate ca reglaje normale. Numai la apariia unor defecte ale
reperului, dependente de compactare, se va lua in considerare perna de material.[34]
In general, nefavorabile sunt punctele de lucru cu pern de material care se consum in
timpul presiunii ulterioare.
2.2.4. Rcirea i demularea
Rcirea piesei injectate de la valoarea maxim a temperaturii materialului plastic (in
timpul umplerii matriei), la temperatura camerei solicit, datorit conductibilitii a
materialului termoplastic, un timp relativ lung.[35]
Temperatura intrun loc din interiorul reperului evolueaz conform fig.2.16. Pn la
punctul A(t t r ) reperul se gsete in matria nchis. Dup deschiderea matriei, procesul
de rcire continua in afara matriei. Pentru procesul de injectare, in primul rnd, este
important examinarea fenomenelor de rcire in interiorul matriei.

58

Fig2. 16. Evoluia temperaturii in centrul unui reper in timpul racirii [35]
Tc temperatura camerei;

TD temperatura de demulare;

t r timp de rcire.

Timpul de rcire caracteristic pentru procesul de rcire este timpul parial cel mai lung
al ciclului de injectare, reprezentnd aproximativ 68% din durata total a ciclului. Pentru a
atinge, in vederea unei productiviti ridicate, timpi scuri de ciclu, trebuie prevzute msuri
pentru reducerea timpului de rcire.[35]
Tehnologia injectrii presupune obinerea unui timp i viteze de rcire astfel incat s se
asigure calitatea prescris piesei injectate. [36]
Ca treapta de proces, rcire este considerata partea procesului de rcire care are loc in
matria. Din modelul structurii procesului de injectare pentru durata treptei de proces rcire, si
prin aceasta si a timpului de racire t r , definim urmtoarele limite:
nceput: momentul ncheierii procesului de umplere volumetric a matriei (masa de
formare ajunge in punctul cel mai ndeprtat de locul de injectare din matria). Fenomenul se
petrece simultan cu sfritul treptei de proces umplere matria", exprimat prin sfritul
timpului de umplere t u .
sfrit: nceperea procesului de deschidere a matriei simultan cu nceputul treptei de
proces demulare. [37-38]
Timpul de rcire t r nu se poate regla direct pe mainile de injectat. In majoritatea
cazurilor este reglabil un timp parial de ciclu, numit timp de staionare, care ncepe la

59

sfritul timpului de presiune ulterioara si se termina odat cu timpul de rcire la nceputul

procesului de deschidere a matriei.
Se considera o matria de injectat (fig.2. 17). Temperatura matriei, care este mrimea
hotrtoare pentru viteza de rcire si proprietile reperului injectat, se stabilete in funcie de
schimbul de cldura care are loc in matria. [37-38]

Fig.2.17. Schimbul de cldura la o matria de injectat

intre materialul termoplastic injectat in matria (piesa injectata) si materialul matriei
Q;
intre matria si mediul de temperare QT ;
intre matria si mediul nconjurtor (platourile masinii de aer ) Q E ;
Daca se considera fluxurile termice care ptrund in matria ca pozitive, iar fluxurile
termice care parasesc matria ca negative, atunci se poate scrie ecuaia de bilan. [37-38]
Q Q E QT 0 [J]

(2.3)

Altfel se poate exprima: cantitatea de cldura care este preluata de matria este identica
cu cantitatea de cldura cedata de matria, in cazul in care temperatura matriei se considera
constanta in timp.[40]
In funcie de temperatura matriei necesara pentru un proces de producie dat, exista
trei cazuri distincte prezentate in tab.2.1.
Tab.2.1. Cazuri de temperare la o matria de injectat
Tab 2.1
Nr.

Domeniul

caz

temperaturii

1.

matritei TM
TM = 70...100 0

Tipul transferului termic

60

Mediul de temperare

C Q >0

Apa sau ulei de la un aparat de

Q E <0

temperare TT 80...120 0 C

QT >0

Apa de la un aparat de
TM = 20...70 0 C

2.

3.

temperare , TT 30...80 0 C

Q >0

Q E <0

Apa de la un aparat de

QT <0

temperare TT 5... 10 0 C

TM <20 0 C
Q >0

Q E >0
QT <0

Bilanul termic exprimat de ecuaia (2.3) se poate considera ca o ecuaie de baza a

procesului de rcire. Explicitnd expresiile Q , QE , QT se pun in evidenta mai multe mrimi
de proces. Aceste mrimi se pun in evidenta considernd treapta de proces rcire ca un sistem
limitat de mrimi de intrare si ieire (fig.2.18).[41]

Fig.2.18. Valori de intrare si ieire a treptei de proces rcire:[41]

1 mrimi de intrare;
E mrimi de ieire;
TT temperatura lichidului de temperare;

VT debitul lichidului de temperare;

t t durata ciclului ;

Tm temperatura masei de formare ;

61

Tc temperatura camerei;

TM temperatura matriei;
Td temperatura de demulare ;

Pi proprietile reperului.
Temperatura Tt , respectiv debitul de curgere VT , al lichidului de temperare. In
funcie de societatea productoare, in practica se utilizeaz ca mrimi de reglare, fie
temperatura lichidului TT fie debitul lichidului VT .[41]
In domeniul normal ale rcirii matriei (domeniul 2, tab.2.1) mediul uzual de
temperare este apa din circuitul industrial al fabricii. In acest caz temperatura de intrare Tt
este o mrime neinfluenabil de tehnologie, iar mrimea de reglaj este debitul VT . Valoarea
de ieire, temperatura matriei reacioneaz pregnant la valori mici ale lui VT i aproape
deloc n cazul valorilor mari VT la msuri de reglare. Un dezavantaj al reglrii debitului este
faptul c la viteze mici de curgere apa se nclzete puternic in matri i prin aceasta procesul
de rcire la intrarea in matri este mai intens dect la ieirea din matri. Avantajos este c
intensitatea de rcire poate fi reglat separat pentru fiecare circuit de temperare.
Pentru temperaturi ridicate ale matriei i rcire intensiv (domeniul 1 i 3 din tab.2.1)
se utilizeaz aparate de temperare la care temperatura mediului de temperare

Tt este

selectabil, ca o mrime de reglare.[42-44]

Vitezele de curgere a mediului de temperare se regleaz i se afl in domeniul de
turbulen, aa c oscilaii mici nu afecteaz aproape deloc temperatura matriei.
Timp de rcire t r respectiv durata ciclului t t . In afara timpului de rcire, durata
total a ciclului influeneaz treapta de rcire: cu ct t t este mai scurt, cu att mai mare este
cantitatea de cldur transportat n matri pe unitatea de timp. Timpul total al ciclului se
poate scrie :
tt tu t r td ,[s]

[2.4]

Unde :
t u timp de umplere

t r timp de rcire

62

t d timp de demulare

Deoarece
t u t r t d , [ s ]

[2.5]

t d k (constanta )

[2.6]

relaia (2.4) se transform prin introducerea lui (2.5) i (2.6) in expresia [42-44]
t t t r K [s]

(2.7)

Din relaia de mai sus se observ c cei doi timpi t t i t r pot fi considerai ca forme
diferite ale aceleiai mrimi de reglare. Aceasta corespunde practicii deoarece dup reglarea
matriei, a micrilor acesteia i a pauzei, timpul de demulare t d nu se mai schimb. La
analiza rcirii se folosete din acest motiv timpul de rcire t r sau durata total a ciclului t t .
Pentru a reprezenta influena duratei ciclului asupra temperaturii matriei se definete
frecvena ciclului ca variabil. [42-44]
f

1
tt

(2.8)

Temperatura materialului plastic Tm

Temperatura materialului plastic de formare este codeterminat de cantitatea de
cldur transferat de la piesa injectat la matri Q. La alegerea condiiilor de rcire, aproape
in toate cazurile sau fixat punctele de lucru pentru treptele plastifiere i umplere i prin
aceasta temperatura masei de formare. Din acest motiv dependena i aa nensemnat a
mrimilor de ieire este mai mult de interes principial dect de importan practic. [45-47]
Temperatura mediului (camerei) Tc
Temperatura camerei Tc poate fi neglijat dac ea se afl n domeniul normal
20...25C. Efectul unor abateri n sus sau n jos asupra temperaturii matriei poate fi
compensat de regul cu o rcire mai slab sau mai intens.
Temperatura matriei TM .
Temperatura matriei se definete ca o valoare medie a temperaturii corpului metalic al
matriei n oscilaia ei periodic din timpul ciclului de injectare ntr-un loc apropiat de
conturul matriei i esenial pentru procesul de umplere i rcire a matriei. . [45-47]

63

Temperatura hotrtoare pentru viteza de rcire i formarea proprietilor reperului

este temperatura peretelui matriei in zona conturului. Ea oscileaz n timpul ciclului de
injectare (fig.2.19). nainte de umplere are o valoare minim i imediat dup umplere o
valoare maxim.
Aceasta este influenat de coeficientul de conductibilitate termic pentru diferite
materiale din care se execut cuibul matriei. [45-47]

Fig. 2.19. Variaia in timp a temperaturii matriei

1 punct de nceput de rcire;
2 punct de sfrit de rcire
Prin limitarea la un punct de msurare pe o parte de matri, dispersia temperaturii n
matria de injectat nu se ia n considerare n afar de diferena de temperatur dintre partea de
duz i cea de nchidere. Aceast simplificare este necesar pentru a reduce la strictul necesar
valorile de msurare ce trebuie respectate de tehnolog. Aceast simplificare se bazeaz pe
considerentul c influene tehnologice acioneaz n primul rnd asupra nivelului temperaturii
i numai n al doilea rnd asupra unor gradieni termici din matri.[48]
La cte un circuit de temperare pe partea de duz i de nchidere acest lucru se
realizeaz cu o bun aproximare i la cuplarea n serie a mai multor canale de rcire. n cazul
mai multor circuite independente pe o parte de matri se poate pomi de la considerentul c o
anumit zon de contur este important pentru formarea proprietilor reperului sau pentru
evoluia procesului plasnd punctul de msurare pentru temperatura matriei n acel loc.
La alegerea punctului de msurare trebuie luate n considerare i puncte de vedere
constructive ca: poziia canalelor de temperare, bacuri, arunctoare, coloane de ghidare, etc.
Temperatura de demulare Td
Se definete ca temperatura transmis de grosimea de perete, ntrun anumit loc al
reperului, n momentul nceperii deschiderii matriei (la sfritul timpului de rcire, Tr )..[48]

64

Ea este o dependent de loc i scade, n cazuri normale, de la locul de injectare spre

captul parcursului de curgere.
Temperatura de demulare Td expresia:
Td 0.637 Td max 0.363 TM [ s ]

(2.9)

unde:
Td max temperatura de demulare maxim din mijlocul peretelui piesei; .
[48]
TM temperatura matriei.
Proprieti ale reperului Pi . Prin alegerea punctului de lucru in treapta de proces se
influeneaz n primul rnd deformarea, contracia, postcontracia, tensiunile interne,
orientrile, proprietile mecanice i calitatea suprafeei reperului.
Totalitatea proprietilor reperului, influenate de procesul de rcire, depind n
exclusivitate de temperatura matriei TM i temperatura de demulare Td (fig.2.20). .[48]

Fig.2.20. Dependena celor mai importante proprieti ale reperelor de rcire ( TM si Td )

(calitativ) [49]:
P1 proprieti;

a proprieti de rezisten;
b luciu;
c contracie;
d postcontracie;
e deformare.
Influena temperaturii matriei asupra proprietilor reperelor se va lua n considerare
n toate cazurile n care se pune accent pe respectarea dimensiunilor i calitatea suprafeelor.
65

In diagrama de rcire, analog cu caracteristicile celorlalte trepte de proces, se vor citi

mrimile de ieire TM si Td ca funcii ale mrimilor de intrare TT (VT ) si t t . [49-50]
Pe cnd diagrama de plastifiere este o diagram pur de main, diagramele de
umplere i compactare sunt diagrame mainmatri, diagrama de rcire este una pur de
matri.
Diagrama de rcire este obinut pe cale semiempiric, fiind format de cte un cmp
de caracteristici termice i izoterme de demulare. [49-50]
ntotdeauna la o matri se folosesc dou diagrame de rcire, una pentru partea duzei i
alta pentru partea aruncrii.
Caracteristici termice. O caracteristic termic ia natere cnd temperatura matriei
TM este reprezentat grafic n funcie de frecvena f a ciclului la temperatur i vitez

constant a mediului de temperare (fig.2.21). [49-50]

Flg.2.21. Caracteristici termice de lucru ale unei matrie [49] ( Tm const; TT const.)
Fig.2.22. Cmpul izotermic de demulare a unei piese injectate ( Tm const; TT const.)
[39];
Izoterma 1,T=40 0 C ;
Izoterma 2 , T= 60 0 C;
Izoterma 3, T=80 0 C;
Izoterma 4 , T = 100 0 C.
In punctul f = 0 matria se gsete la staionarea mainii. Temperatura TM (f= 0) se
afla ntre temperatura mediului de temperare TT temperatura ncperii Tc si anume cu att
mai aproape de TT ct mai intensiv este temperarea matriei.[51]
Odat cu creterea lui f crete i TM , deoarece odat cu reducerea duratei ciclului
total, matriele devin tot mai calde. Se observ c curba la nceput are o cretere aproape

66

liniar, apoi se aplatizeaz , aplatizarea reprezentnd nceputul unui maxim TM la valori

ridicate ale frecvenei ciclului, care practic nu se ating.
Un rol de excepie joac caracteristica termic pentru VT 0 . Este caracteristica
termic cea mai abrupt i caracterizeaz matri la rcirea cu aer (QT 0) . Cu toate c nu
este de importan nemijlocit pentru practic, caracteristica termic VT 0 este o surs
important de informaii asupra schimbului de cldur a matriei cu mediul. [51]
In practic avem matrie cu rcire intens sau slab. Se recunosc matriele cu rcire
intens acelea care reacioneaz puin la creterea frecvenei ciclului, adic caracteristicile
termice au un curs relativ aplatizat. Matriele cu rcire slab se recunosc dup caracteristicile
termice abrupte. [51]
Izoterme de demulare. Reprezentarea temperaturii de demulare Td ca funcie a
temperaturii matriei TM i a frecvenei ciclului f determin izoterme de demulare.
Acest lucru nseamn o diagram de rcire in care punctele cu aceeai temperatur de
demulare sunt unite ntre ele. [51]
Cmpul de izoterme care ia natere prin variaia parametrului Td este reprezentat n
fig.2.22. Se observ pe caracteristici c, odat cu creterea frecvenei ciclului (adic cu
scderea timpului de rcire), crete temperatura de demulare. Pentru f= 0, adic la marginea
din stnga a diagramei de rcire, temperatura de demulare este identic cu cea a matriei, ceea
ce corespunde ateptrii unor timpi de rcire nesfrit de lungi. [52]
Dac exist posibilitatea de a msura temperatura de demulare pe piesa injectat,
izotermele de demulare se pot determina i experimental. Domeniul utilizabil al diagramei de
rcire este ngrdit ca i la celelalte trepte de proces de limitele tehnice i tehnologice ale
utilajelor. Limitele tehnologice sunt limite calitative i de rebut. Ca limite tehnologice se
semnaleaz:
temperatura maxim i minim a matriei;
temperatura maxim i minim de demulare;
frecvena maxim i minim a ciclului.
Limitele de utilaje pentru procesul de rcire sunt temperatura maxim i minim a
mediului de rcire.
Asupra treptei de proces rcire are influen demularea atunci cnd timpul de
demulare td nu poate fi considerat ca o constant. Acest caz intervine atunci cnd n locul
scoaterii manuale a reperului se folosete eliminarea automat sau robot de scoatere.

67

Modificarea timpului de demulare determin modificarea temperaturii de demulare

Td .

Cmpul liniilor termice rmne neinfluenat, iar cmpul izotermelor de demulare se

deplaseaz; n cazul reducerii lui Td izotermele de demulare se deplaseaz n direcia unei

valori mai ridicate a frecvenei.
La alegerea punctului de lucru n procesul rcirii se vor ndeplini urmtoarele condiii:
trebuie s fie asigurat calitatea reperului;
durata ciclului trebuie s fie ct mai scurt (n interesul unei productiviti ridicate).
Spre deosebire de celelalte trepte de proces, n treapta rcire punctul de lucru optim
este critic. Oscilaii ale duratei ciclului sau mici modificri prin deranjamente ale debitului sau
temperaturii iniiale ale mediului de rcire, pot duce la depirea limitelor tehnologice i pot
cauza rebuturi. Ct de mult poate fi apropiat punctul de lucru de limitele tehnologice, Td
max i Td min, depinde de posibilitatea de a evita asemenea deranjamente prin controlul
temperaturii matriei i a disciplinei tehnologice. [52]
2.3. Timpul total al unui ciclu de injectare
Timpul total al unui ciclu de injectare se poate scrie folosind formula (2.4). [53]
t t t u t r t d [s ]

[2.10]

Timpul de rcire se poate scrie:

t r t pul t cm t rm t R

[2.11]

Timpul de demulare se poate scrie

t d t dm t p t im

[s]

(2.12)

68

Introducnd relaiile (2.10) si (2.11) in relaia (2.4) Se determina timpul total t t [53].
t t t u t ul t cm t rm t rest t dm t p tim

[s]

(2.13)

Unde :
t u timp de umplere
t ul timp de presiune ulterioara;
t cm timp de ntrziere la cuplarea melcului;
t rm timp rotaie melc;
t rest rest de timp timpul intre sfritul rotaiei melcului si nceputul
deschiderii matriei
t dm timp de deschidere matria timp intre sfritul si nceputul
deschiderii matriei;
t p timp de pauza timp intre nceputul nchiderii si sfritul deschiderii
matriei;
t im timp nchidere matria timp intre sfritul si nceputul nchiderii
matriei
Pentru fiecare reper exista o valoare minima a duratei ciclului de injectare bazata pe
tehnica procesului. Aceasta durata este determinata de dimensiunile reperului, de masa de
formare, de cerinele pe care trebuie sa le satisfac reperul si de condiiile tehnice in care se
relizeaza reperul ( capacitatea de plastifiere a mainii , capacitatea de rcire a matriei , etc ).
[53].

69

CAPITOLUL 3.
3 . CONTRIBUII LA SIMULAREA INJECTRII MATERIALULUI
TERMOPLASTIC IN MATRI
In acest capitol se studiaz capacitatea de curgere a materialelor termoplastice i
metode de simulare a procesului de injectare n matri. [54-56]
3.1 Capacitatea de curgere a materialului termoplastic
Problemele de umplere ale cuibului matriei depind n cea mai mare msur de
capacitatea de curgere a materialului plastic. Aceast nsuire este determinat de testul
spiralei (spirala Griffits) .
Intro matri de injectat care are cavitatea n form de spiral, de seciune
semicircular, se injecteaz material plastic in centrul spiralei. Cellalt capt al spiralei
comunic cu atmosfera. In condiii date, topitura curge din duza mainii de injectare in centrul
spirei i apoi prin canalul spiral, pe o anumit lungime, pn la ncetarea curgerii ca urmare a
rcirii progresive. Lungimea drumului de curgere este dependent de grosimea pereilor,
temperatura materialului topit ce se injecteaz, temperatura peretelui matriei, presiunea de
injectare, viteza de avans a melcului. Influena temperaturii materialului plastic topit asupra
lungimii de curgere poate fi observat n fig.3.1 pentru un polistiren. [54-56]

70

Fig. 3.1. Lungimi de spirale Griffits pentru un polistiren (Polystirol 143E)

La materialele termoplastice amorfe are loc, n condiii de prelucrare date, o cretere a
lungimii drumului de curgere o dat cu creterea grosimii spiralei (fig.3.2). [54-56]

Fig 3.2. Lungimea drumului de curgere in matria cu spirala Griffits pentru polistiren de uz
genereal si polistiren rezistent la soc [73].
Acelai lucru este valabil i pentru materialele termoplaste semicristaline. Pentru unele
materiale termoplastice speciale se constat ns o cretere a lungimii de curgere n form de
spiral o dat cu creterea grosimii (fig.3.3). [54-56]

Fig.3.3. Lungimea drumului de curgere in matria cu spirala pentru un poliacetal (Ultraform )

Lungimile cilor de curgere n funcie de condiiile de prelucrare i de grosimea
pereilor ce se obin prin testul spiralei, sunt valori orientative pentru proiectantul i
executantul de matrie care nu pot gsi rspuns la ntrebrile referitoare la:
grosimea minim de perete pentru un drum de curgere dat;
dac cuibul matriei poate fi umplut printrun singur punct de injectare sau prin mai
multe;
dac presiunea de injectare a matriei este suficient pentru umplerea cuibului.
71

Grosimea pereilor piesei injectate nu poate fi orict de mic, ea depinznd de

capacitatea de curgere a materialului i de lungimea pe care acesta o parcurge. [54-56]
De aceea este important s se cunoasc grosimea de perete necesar pentru un parcurs
de curgere determinat, pentru a evita astfel dificultile ce pot aprea la fabricaie. Lungimea
de parcurs a materialului este n funcie de temperatura materialului, de viteza de injectare, de
sinuozitatea drumului parcurs in matri i de
presiunea de injectare. Productorii de materiale termoplastice ofer diagrame pentru calculul
grosimii de perei fig (3.4).[57]

Fig.3.4. Diagrama drum curgere grosime de perete pentru diferite materiale termoplaste
1 PC ABS ( Baylend);
2 CAB ( Cellidor) ;
3 PA6 (Durethan) ;
4 PBTP (Pocan);
5 ABS (Novodur);
6 PC (Macrolon).
In procesul de curgere a materialului plastic in cavitatea matriei apare o serie de
fenomene i factori de influen asupra calitilor, respectiv defectelor pieselor injectate[57]:
orientarea materialului n timpul curgerii;
locul injectrii i numrul locurilor de injectare;
fronturi de curgere, restricii i ezitri;
linii de ntlnire;
starea suprafeei cavitii.
3.2. Metode de simulare a injectrii
Pentru simularea procesului de injectare in cavitatea matriei exist trei metode[58]:
metode matematice;
metode grafice;
metode cu ajutorul calculatorului.
3.2.1. Metode matematice

72

Datorit complexitii fenomenului o modelare matematic se poate realiza ins numai

introducnd ipoteze simplificatoare asupra procesului i pentru cuiburi cu configuraie
geometric simpl. Ne vom referi la cele 3 faze ale operaiei de injectare in matri: umplere,
compactare si rcire.
Faza de umplere
Se ia in considerare soluia simpl. Aceast soluie presupune urmtoarele ipoteze
simplificatoare: [58-60]
umplerea matriei se face izoterm, iar faza de compactizare ncepe dup ce umplerea
sa terminat;
se presupune c fluidul este incompresibil i nenewtonian de tip Oswald de Waele;
Se va analiza umplerea n dou cazuri:
la presiune constant i debit variabil;
la presiune variabil i debit constant.
Umplerea la presiune constant i debit variabil. Se consider cuibul matriei cilindric
cu seciune liber (fig.3.5).

Fig.3.5. Curgerea in cuibul cilindric al unei matrie de injectat

Se vor calcula poziia frontului de topitur i debitul volumetric n funcie de timp.
Umplerea are loc conform ipotezei simplificatoare la presiune constant Pu .[58-60]
Debitul volumetric Dv este dat de relaia [60],
RPu
R 2
Dv
[
] , [ m3 / s ]
(3.1)
3 2mz (t )
Unde :
coeficient;
z(t) poziia frontului de topitura la momentul t;
m indice de consistenta
Coeficientul

se calculeaz cu formula.

1
,
n

(3.2)
.

73

unde :
n indice de curgere.
Poziia frontului de topitura la momentul t se calculeaz cu relaia. [58-60]
t

V
Z (t ) t
Sc

D
0

(t )dt

R 2

[m]

(3.3)
unde :
Vt volum de topitura;
S c seciune de curgere .
Prin derivare in raport cu timpul a ecuaiei (3.3) se obine viteza de curgere, [58-60]

V z (t ) dz (t )dt

Dv ( t )
[m/s]
R 2

(3.4.)

Prin substituirea ecuaiei (3.1) in ecuaia (3.4) si se integreaz in urmtoarele condiii

la limita: [58-60]
- la momentul iniial t=0 rezulta z(t)=0 ; matria nu conine topitura;
- la momentul final t=t rezulta Z=z(t); poziia frontului de topitura este la z (t);
Se obine lungimea de penetraie a frontului de topitura,

1
1

P
1 1
[m]
(3.5)
Z (t ) (
) R ( u ) 1 t 1
3
2m
Conform ecuaiei (3.5) rezulta ca lungimea de penetraie a frontului de topitura este
proporionala cu raza matriei R. Expresia debitului volumetric se obine innd seama de
ecuaiile (3.1)si (3.5)
Dv ( t )

1

R 3 1 1 Pu 1 t 1
(
) (
)
1 3
2m

[ m 3 /s]

(3.6)

Din ecuatia (3.5) rezulta ca raportul lungimilor de penetraie pentru aceeai topitura in
doua matrite de raze diferite este dependent numai de geometria matriei si nu de comportarea
reologica a topiturii. [58-60]
Z1 R1

(3.7)
Z 2 R2
Umplere la debit constant si presiune variabila in timp.
Se considera cuibul in forma de disc cu grosimea mult mai mica dect raza discului
H<<R1; Fig(3.6). [58-60]
Ecuaia de conservare a momentului liniar raportata la sistemul de coordonate din fig
3.6 este,
d zr
dp
.
(3.8)
dz
dr
Ecuaia constitutiva pentru fluidul Ostwald de Waele este de forma,

74

 zr m(

dvr n
) , [N / m2 ]
dz

(3.9)

Unde:
m indice de consistenta;
n indice de curgere.

Fig. 3.6. Curgerea in cuibul in forma de disc al unei matrie de injectat[58-60]

Se integreaz ecuaia (3.9) in raport cu z deoarece p=p(r),
zr

dp
z. c1 [N/m2]
dr

(3.10)

Unde:
c1 constanta de integrare
Constanta se determina din urmtoarea condiie la limita : in axa canalului la
z=0 rezulta z r 0 tensiunea de forfecare fiind nula din considerente de simetrie a
curgerii. [61.62]
Relaia (3.10) devine,
zr

dp
z [N/m2]
dr

(3.11)

Se cupleaz cu ecuaiile (3.9) si (3.11) si se expliciteaz gradientul vitezei de curgere,

dv
dp z
r (
)
(3.12)
dz
dr m
Prin integrare intre axa si peretele canalului se obine viteza maxima de curgere,
v0

n
1 dp H 1
(
) ( ) . [m/s]
n 1 m dr
2

(3.13)

Profilul vitezei de curgere este de forma:

v r ( z ) v0 [1 (

2 z 1
) ]
H

[m/s]

(3.14)
Utiliznd expresia vitezei de curgere se calculeaz debitul volumetric:
R H /2
1
Dv 2
vr ( z )2drdz 2
RHv0 [m3/s]
0 0
2
(3.15)
Se substituie expresia vitezei maxime (3.13) in ecuaia (3.15) si se expliciteaz
gradientul de presiune:

75

dp
2 n
2
( Dv
) m( ) 2 n 1
dr
4R
H

(3.16)
Profilul de presiune se obine din integrarea ecuaiei (3.16): [61.62]
R dp
2 n
2
R1n
P
dr ( Dv
) m( ) 2 n 1
. [N/m2]
0 dr
4
H
1 n
Variaia razei frontului de topitura in timp determina viteza de curgere:
_
Dv
dR
(v r ) r R
.
dt
2RH

(3.17)

(3.18)

Se integreaz ecuaia (3.18) si se tine seama ca

debitul volumetric este constant;
condiia la limita ; in momentul iniial matria nu conine topitura; t=0,
R=0. [61.62]
Se obtine:
D
R (t ) ( v )1 / 2 [m]
H

(3.19).

Variaia presiunii in timp se obine prin cuplarea ecuaiilor (3.17) si (3.19):

1 n

m2 n 1 2n 1 n 2 n1
P(t )
(
) Dv 2 H
1 n
n

3( n 1) 1 2
2 t2

[N/m2]

(3.20)

Soluia dezvoltata presupune o curgere neizoterma . Procesul este complex si mult mai
greu de calculat matematic. Se introduc in acest caz ipoteze simplificatoare pentru uurina
calculelor [60].
Faza de compactare
Compactarea are loc la presiune constant. Materialul termoplastic are tendin de
solidificare cu scderea volumului i creterea densitii. Pentru a menine presiunea constant
se mai introduce topitur n cuibul matriei.
Se ia in considerare soluia simpl: cavitatea matriei se consider plin cu materialul
termoplastic topit. [60,61]
La contactul cu pereii rcii ai matriei materialul se solidific. Se consider c acest
strat are grosime constant (fig.3.7).

Fig.3.7 Formarea stratului solidificat in cavitatea matriei.

T p temperatura peretelui;
Tt temperatura topiturii;
76

A profilul vitezei de curgere

Ecuaia de conservare a energiei corespunztoare acestui proces n care se consider
c transferul de cldur se realizeaz prin mecanism conductiv in regim nestaionar prin
stratul solidificat de material plastic este de forma:
C p

T
2T

,
t
y 2

(3.21)

densitatea materialului termoplastic;

C p cldura specific;

A conductivitate termic;
T temperatura;
t timpul.
Ecuaia se aplic ambelor straturi, de topitur i strat solidificat, utiliznd proprietile
fizice pentru fiecare caz n parte. Dificultatea rezolvrii ecuaiei const n faptul c trebuie
cunoscut profilul iniial de temperatur n topitur. Soluia simpl presupune c topitur se
afl n momentul iniial la temperatura de topire Tt .[60,61]
Ecuaia (3.21) este aproximativ satisfcut de urmtorul profil de temperatur n zona
de polimer solid. [60,61]
T( y ) Tp (Tt Tp )

y 0
,[ C ]
h

(3.22)

T p temperatura peretelui;
Tt temperatura topiturii;
h grosimea crustei de material solidificat la momentul t.
Se scrie ecuaia de bilan de cldur la interfaa topitursolid.
La interfaa topitursolid fluxul de cldur cedat prin solidificare este egal cu cel
transferat prin mecanism conductiv prin crusta de polimer. [60,61]
La y=h,
r s

T
,
y

(3.23).

Unde

debitul de topitur ce se solidific pe unitatea de arie;

r cldura latent de solidificare;
S conductivitate termic a materialului plastic solid. Debitul de topitur ce
se solidific pe unitatea de arie este dat de relaia, [60,61]
s

dh
,
dt

[kg/m2s]

(3.24)

S densitatea materialului plastic solid.

Conform ecuaiei (3.22) i a relaiilor de mai sus condiia la limit (y = h) devine:

77

hdh

s
(T T )dt.
S r

(3.25)
Prin integrare i innd seama de condiia iniial (t = 0,h = 0) se determin variaia
grosimii crustei de material plastic n timp, [60,61]

h [2 s (T Tp )t ]1 / 2 . [m]
(3.26)

Soluia dezvoltat presupune calcule mai laborioase [60].

Faza de rcire
Se consider reprezentativ pentru aceast faz conducia cldurii la suprafaa rece pn
la completa solidificare a fazei lichide i rcirea acesteia in continuare pn la o temperatur
final acceptabil.

3.2.2 Metode grafice

Prin metodele grafice se poate simula procesul de umplere n matri. Mai muli autori
au fost preocupai de a gsi metode grafice de determinare a umplerii matriei[61,62]
Realizare a umplerii cuibului pornind de la teoria lui Huygens. Aceast teorie
presupune propagarea umplerii sub form de und, astfel nct fiecare punct al vechii unde
(front de curgere) poate fi considerat punct de start al unor unde elementare circulare. Aceste
unde elementare n totalitate determin noul front de curgere (fig.3.8). Distana dintre cele
dou fronturi, frontul vechi i frontul nou, este egal cu raza R de cretere a fiecrei unde
elementare.[61,62]
La umplerea cuibului se pot ivi i cazuri in care apar obstacole (poansoane) de diferite
forme i dimensiuni. n acest caz obstacolul determin o,,umbr, umbr care modific
sistemul de umplere din spatele obstacolului (fig.3.9). Pentru astfel de cazuri imaginea
umplerii are loc conform fig.3.10. Punctul P din zona obstacolului, unde vectorul de umplere
este tangent la obstacol, devine punct al vechiului front, de unde se creaza noi unde pentru
fronturile noi din zona umbrita. [61,62]

Fig.3.8. Metodologia de cretere a fronturilor de curgere

a injectare punctiforma centrala ;
b injectare peliculara laterala ;
FV front vechi;

78

FN Front nou;
UE unde elementare;
R raza undelor elementare.

Fig.3.9. Umplerea unor cavitati cu obstacole:

a,c injectare peliculara laterala ;
b injectare punctiforma ;
I loc de injectare.

Fig.3.10. Imaginea umplerii la o matri cu diferite forme geometrice de obstacole:

a injectare pelicular lateral;
b injectare punctiform;
P, P1, P2 puncte de cretere a undelor.
Un beneficiu special al metodei de realizare a imaginii umplerii este realizat la
umplerea unor caviti cu grosimi diferite pe zone. [61,62]
Pentru un anumit interval de timp t se respect relaia
t

Unde

I
, [s]
h

(3.27)

l rata de avans a fiecrui front;

h nlimea cavitii matriei.

Aceast relaie exprim c raportul intre rata de cretere a frontului de curgere l i
nlimea h a matriei n diferite regiuni este aceeai n acelai interval de timp t . Imaginea
umplerii pentru dou caviti diferite injectate din centru este prezentat n fig.3.11 [61,62]
79

Paii de lucru sunt urmtorii:

a analizarea geometriei piesei;
b simplificarea geometriei reale;
c desfurarea n plan a piesei;
d stabilirea canalelor de umplere;
e construirea imaginii umplerii;
f evaluarea imaginii construite;
g efectuarea de calcule reologice;
h stabilirea unor poziii favorabile a canalelor de umplere i repetarea pailor
e d.
Principiile de mai sus pot fi exemplificate n cazul unei piese injectate format dintro
plac plat cu grosimea de 5 mm pe care se gsete un manon cu grosimea de 2 mm.
Injectarea piesei se face punctiform din lateral (fig.3.12). Pornind de la punctul de injectare
fronturile de curgere se propag sub forme de arc de cerc. Cnd topitura ntlnete manonul
i ptrunde n acesta curgerea n placa plat se face conform fig.3.12.a, iar curgerea n manon
conform fig.3.12.b. Imaginea umplerii pentru ntreaga pies injectat poate fi urmrit n
fig.3.12.c . [63]

Fig.3.1. Imaginea umplerii la umplerea a doua cavitati ;

a inaltimea constanta ;
b inaltime diferita ;
I locul injectrii.

80

Pentru determinarea imaginii umplerii la piesele complicate nu se mai pot folosi

metode grafice obinuite. Procedeul de vizualizare a umplerii se poate realiza cu ajutorul
calculatorului, astfel nct se pot determina precis poziia fronturilor de ntlnire, a
incluziunilor de aer etc. [63]
3.2.3 Metode de simulare cu calculatorul
Reprezentarea numeric n domeniul injectrii maselor plastice se poate referi la piesa
injectat, matri, respectiv procedeul de fabricaie. [64-66]
Pornind de la model, piesa injectat trebuie transpus constructiv ntre matri i piesa
injectat se creeaz efecte puternice de inversare. Spre exemplu, dac crete grosimea de
perete a unei piese injectate, aceasta influeneaz direct timpul de rcire n matri, respectiv
durata ciclului de injectare. Micorarea grosimii de perete, n ideea optimizrii timpului de
rcire, poate duce la probleme de curgere n matri. Reprezentarea numeric pentru piesa
injectat poate fi: reologic, termic i mecanic.
Pe pia exist diferite sisteme de calcul. Alturi de sistemele FEM de nalt nivel
(Ansys, Abaqus, Nastran etc.) care ofer modaliti confortabile de calcul termic i mecanic,
au fost create programe specializate pe probleme de mase plastice care au obinut rezultate
deosebite. Ofertanii de sisteme CAD avansate (IBM, CDC, General Electric etc.) integreaz
astfel de programe Intrun concept CAE. [64-66]
Un astfel de sistem de calcul are multe cerine, ns unele dintre ele nefiind rezolvate
dect parial (fig.3.13).
Se cer dou lucruri fundamentale de la un astfel de sistem de calcul:
sistemul s fie deschis pentru dezvoltri viitoare;
sistemele rezultate trebuie lrgite.
Calcul de simulare FEM
Analiza Reologica

Analiza termica

81

Analiza mecanica

 balansarea sistemelor de
injecie
reprezentarea cavitaii din
punct de vedere al curgerii :
newtoniana,vscoasa,
vascoelastica
determinarea orientrilor de
curgere si a tensiunilor
calculul sistemelor
respective
calculul contraciilor
calculul procesului de
presiune

optimizarea pornind de la
rcire nestaionara a
materialului
urmrirea tensiunilor
provenite din rcire
determinarea deformrii
piesei
colectarea informaiilor
privind cldurile de reacie si
reea

calculul tensiunilor si
deformrilor in matrie si
piese
expunerea domeniilor
forelor
determinarea deformrilor
mari si deformrilor la soc

Fig. 3.13. Cerinte ale sistemului de calcul posibil in viitor

Posibilitile i procedeele de calcul ale pieselor din material plastic la nivelul actual al
tehnicii vor fi prezentate in cele ce urmeaz [49].
Reprezentarea reologica
Modulele de program CAD pentru simularea umplerii matriei se pot explica in
detaliu. In aceste module procesul de umplere este tratat de ctre calculator prin metoda
elementelor finite FEM. Tratarea informatic este bazat pe dou tipuri de programe:
programe 2D i programe 3D. Programele 2D se bazeaz pe tratarea fluxului de curgere in
dou dimensiuni in relaie cu grosimea peretelui. [64-66]
Dac geometria pentru simularea umplerii este creat cu module CAD ea nu poate fi
utilizat direct, ci numai intrun mod simplificat plecnd de la o geometrie pregtit anterior
pentru crearea desenului si analiza mecanic a matriei. Pentru tratarea FEM, matria trebuie
s fie reprezentat in cochilie. Aceast cochilie este fata central (jumtatea grosimii peretelui
plecnd de la suprafaa piesei). Dup crearea reelei de elemente finite, se atribuie o grosime
de perete la cochilie element cu element. In plus, cu aceast geometrie pentru crearea reelei
FE, alte simplificri sunt necesare, diferite pri ale geometriei umplerii, precum curbele
exterioare sau interioare, fiind dificile s fie reprezentate prin reea. [67-69]
Importanta putere informatic impus prin tratarea FE (perioada de tratare, capacitate
de memorizare) duce in mod egal la o simplificare a geometriei de baz care suport
tratamentul. nc nu exist un procedeu care s dezvolte aceast geometrie special direct
plecnd de la CAD. Reeaua de elemente finite poate principiu s fie utilizat pentru
conceperea pieselor injectate (calculul tensiunilor i contraciilor) i pentru simularea umplerii

82

matriei. Exist totui diferene in structura reelei necesare multiplelor puncte precise ale
suprafeei reelei, desvrirea reelei trebuind efectuat in locurile critice ale piesei injectate.
Se poate vedea deci c ideea utilizrii in producie a datelor generate prealabil prin
CAD, nu este aa de simpl. [67-69]
Programele 3D pot fi mprite in dou grupe .
In prima grup, procesul de umplere este nregistrat prin integrarea grosimii pereilor
(Cadmould 3D, Maestro, Moldflow 3D, MFL 4).
In a doua grup grosimea peretelui este divizat in straturi individuale i valorile
punctate ale temperaturii, vitezei etc., sunt determinate pentru fiecare strat (Cadmould 3D,
Maestro, Moldflow 3D MFLP, NIoId Filling, Procop, TM Concept). Aceste programe pot de
asemenea s nregistreze seciunile transversale ale fluxului liber, care schimbnduse in
timpul procesului de umplere in funcie de rcirea matriei i ca urmare a nclzirii
amestecului rezultat din nclzirea prin friciune localizat in funcie de timp. Etapa urmtoare
la nregistrarea procesului complet a fluxului este studiul fazei de meninere a presiunii
(Cadmould 3D Mehold). [67-69]
Aici presiunea, temperaturile si vitezele depind de timp i de gradul de eficacitate a
meninerii presiunii, in aa fel incat seciunile transversale libere i valorile de contracie sunt
determinate in toate punctele piesei injectate. Se pot trage astfel concluzii calitative asupra
punctelor de curgere si tendinelor de deformare a pieselor injectate.
La toate metodele de calcul se pot obine condiii geometrice simple pentru realizarea
imaginii umplerii [24, 25]. Se creeaz astfel un procedeu grafic numit metoda de vizualizare a
umplerii care ne arat evoluia topiturii in timp. Procedeul de vizualizare a umplerii la o pies
injectat este reprezentat in fig.3.14. [67-69]

83

Fig3.14 Vizualizarea umplerii la o pies injectat (cafetier) [67-69]:

a punct de injectare (3 puncte);
b incluziuni de aer.

CAPITOLUL 4
4. ANALIZA CALITII PIESELOR INJECTATE

4.1. Fenomene care apar la curgerea materialului plastic n matri

Orientarea macromoleculelor

84

In timpul procesului de umplere a cuiburilor matriei, lanurile macromoleculare ale

polimerului se orienteaz pe direcia curgerii, iar fenomenele de relaxare ce se manifest apoi
au mare importan asupra calitii piesei injectate (fig.4.1).

Fig.4.1. Orientarea macromoleculelor in timpul procesului de curgere:

a orientarea macromoleculelor in timpul curgerii;
b deformarea piesei injectate dup relaxare
Orientarea macromoleculelor se realizeaz de la locul injectrii ctre sfritul curgerii
in direcie radial (fig.4.1.a). In masa de material injectat apar tensiuni interne diferite dup
relaxare, intre punctul de injectare i punctele cele mai ndeprtate de punctul de injectare. Ca
urmare a acestor fenomene apar fenomenele de deformare in piesa injectat (fig.4.1.b).[70-74]
Proprietile fizicomecanice ale unei piese injectate sunt determinate in cea mai mare
parte de orientarea macromoleculelor materialului termoplastic in timpul injectrii.
In fig.4.2 este prezentat o pies injectat dreptunghiular realizat prin injectare
pelicular lateral. Dac se preleveaz dou probe diferite din aceeai zon i se supun la
ncercarea la impact Izod, se observ c o prob rezist mai mult dect cealalt (proba A este
mai rezistent[70-74]
Cunoscnd tendinele de orientare macromolecular si sensul liniilor de curgere,
proiectantul de matrie proiecteaz forme optimizate de curgere (fig.4.3). Realizarea unor
piese care favorizeaz curgerea elimin din start zone de stagnare i turbulen a curgerii. [7074]

85

Fig. 4.2 Orientarea macromoleculelor determina rezistente mecanice diferite in piesa

injectata[70-74]
a piesa injectat;
b proba A supus la rezistenta de impact Izod;
c proba B supus la rezistena de impact Izod:
F fora de impact a pendulului.

Fig. 4.3. Proiectarea formei piesei in funcie de curgere

a geometrie necorespunztoare pentru curgere ;
b geometrie favorabila curgerii;
R1,R2, raze de curbura ;
A1 zona moarta ;
A2 zona moarta diminuata constructiv.
Fronturi de curgere
Ideal, la umplerea cavitii matriei de injectat, ar fi ca prin intermediul punctului de
injectare s se realizeze o umplere simultan a celor mai ndeprtate zone ale cavitii
matriei. Practic acest lucru este greu realizabil. [75]

86

Fig.4.4. Umplerea unui cuib de matri dreptunghiular printrun punct de injectare:

a, b, c stadii de umplere;
xi, yi, y2 distante pn la pereii laterali ai matriei;
A, B, C, D pereii matriei.
De exemplu, in fig. 4. 4 este prezentat umplerea unei caviti dreptunghiulare printr
un singur punct de injectare plasat central. Astfel, materialul termoplastic se distribuie sub
form de fronturi de curgere circulare spre pereii laterali ai cavitii matriei. Cel mai naintat
front de curgere are de strbtut pn la cei patru perei distantele x1 i y (fig.4.4.a). Dup un
timp de curgere, frontul cel mai naintat atinge pereii A i B ai matriei, pereii C i D fiind
ins la distanta y2 (fig.4.4.b). Umplerea complet a cuibului se face conform fig.4.4.c
fronturile de curgere fiind orientate dup direciile prezentate in figur. [75]
Situaia umplerii poate fi mbuntit pentru acelai spaiu de injectare schimbnd
punctul de injectare in dou puncte sau in trei puncte. In fig.4.5.a umplerea cavitii se
realizeaz prin dou puncte astfel incit dup ce fronturile avansare ajung pereii A si B pn
la pereii C i D i pan la linia de ntlnire mai rmne distana x. In fig.4.5.b fronturile de
curgere ating pereii A i B simultan cu pereii C i D realiznd i liniile de ntlnire. [75]

87

Fig 4.5 Umplerea unui cuib dreptunghiular prin 2 sau 3 puncte de injectare: [75]
a, b variante de umplere;
x distanta pn la perete si pn la ntlnirea fronturilor;
A, B, C, D pereni matriei;
X linie de ntlnire.

Restricii i ezitri
Foarte multe piese injectate sunt realizate cu perei de grosimi diferite. Acest lucru ar
trebui evitat, dar nu ntotdeauna este posibil. Pereii cu grosimi diferite conduc la dificulti
suplimentare la umplerea matrielor.
Acest lucru este demonstrat in fig.4.6. Piesa are o zon central de grosime mica,
nconjurat de o ram in form de U de grosime mai mare. Injectarea lateral in ram
determin o curgere mai rapid prin ram si o curgere mai nceat in zona central. In zona
central se manifest tendina de solidificare a fronturilor avansate de curgere. Curgerea mai
nceat in zona central da imaginea unei ezitri a fronturilor de curgere[75].

Fig.4.6. Umplerea unei matrie cu punerea in eviden a fenomenului de ezitare".

88

Linii de ntlnire
Liniile de ntlnire sau planurile de ntlnire se formeaz in timpul procesului de
umplere cnd materialul plastic topit curge din direcii diferite si se recombin in piesa
injectat (fig.4.7). Fenomenul de jet liber conduce de asemenea, la formarea de linii de
ntlnire. [76]
Liniile de ntlnire sunt asemntoare unor mici crpturi, mai mult sau mai puin
vizibile, inacceptabile din considerente estetice pentru multe aplicaii. Mai important este ins
c local scade rezistena mecanic a piesei injectate. De aceea proiectantul trebuie s acorde
atenie deosebit urmtorilor factori: seleciei materialului, proiectrii piesei, proiectrii
matriei si condiiilor de injectare.
Zona slab a liniei de injectare este atribuit mai multor factori [75]:
incomplet difuzie a macromoleculelor celor dou. fronturi;
nefavorabila orientare si solidificare a lanurilor macromoleculelor sau fibrelor;
existena unor crestturi in form de V in suprafaa de ntlnire;
prezena substanelor strine la interfaa de ntlnire.

Fig.4.7. Modaliti de ntlnire a dou fronturi de curgere:

a nu se produce difuziunea fronturilor;
b fronturile realizeaz o difuziune parial;
c completa difuziune a fronturilor,
x linie de ntlnire.
Se poate studia o seciune printro pies injectat unde se manifest fenomenul de
linie de ntlnire (suprafa de ntlnire) (fig.4.8). Se observ c in interiorul piesei exist o
zon central A cu o legtur puternic intre cele dou straturi care sau ntlnit. In aceast
zon lanurile macromoleculelor au difuzat intre cele dou fronturi. [75]
89

Fig.4.8. Seciune pentru punerea in eviden a zonei suprafeei de ntlnire:

A zon central cu legtur puternic;
B zon cu legtur slab;
x linie de ntlnire in V".
Spre exterior exist dou zone B cu legtur slab unde exist." suprafeele de
ntlnire a celor dou fronturi unde nu sa produs difuzarea lanurilor macromoleculare. La
suprafaa exterioar a piesei, in zona de ntlnire C se observ crpturi in form de V .[75]
Apariia liniilor de ntlnire este cauzat de folosirea mai multor puncte de injectare la
o pies (fig.4.9). [75]

Fig.4.9. Apariia liniilor de ntlnire:

a injectare prin 2 puncte;
b injectare prin 4 puncte.
Liniile de ntlnire se pot ivi i in cazul in care se folosete un punct de injectare, dar
fronturile de curgere nconjoar un miez sau un miez se aeaz in calea frontului de curgere
(fig.4.10). [75]

90

Fig.4. 10. Linii de ntlnire in jurul miezurilor.

a miez central;
b miez in calea frontul de curgere.
Liniile de ntlnire se pot crea i in cazul unor bosaje indiferent c exist un punct de
injectare sau mai multe puncte de injectare (fig.4.11). [75]

Fig.4.11. Linii de ntlnire in jurul bosajelor.

a dou fronturi principale de curgere;
b un front principal si un front secundar de curgere
Plasarea unui miez sau a mai multor miezuri care formeaz guri intro pies injectat
necesit o atenie deosebit pentru proiectantul de pies si matri (fig. 4.12). in cazul unui
singur miez se formeaz o singur linie de ntlnire (fig.4.12.a), dar pentru mai multe miezuri
se formeaz mai multe linii de ntlnire intre miezuri (fig.4.12.6).

Fig. 4.12 Rezistenta mecanica in zona liniilor de intalnire:

a un singur miez ;
b mai multe miezuri;
s efort unitar de traciune , zonal

91

In zona liniei de ntlnire rezistena mecanic a piesei este redus i de aceea se acord
atenie distanei dintre miezuri, mrimii i numrului acestora. Rezistenele mecanice pe zone
pentru cele 2 cazuri se pot urmri in aceeai figur. [75]
Exist mai multe posibiliti de a influena linia de ntlnire, linie care determin o
rezistent mecanic zonal mult redus (dimensiunea digului, numrul digurilor, tipul digului,
temperatura materialului plastic, temperatura matriei). Folosirea calculatorului ofer
posibiliti noi de concepie a matriei astfel incit efectele negative a liniilor de ntlnire s fie
diminuate.[75]
Se ofer ins si alte soluii constructive pentru eliminarea liniilor de sudur (fig.4.13).
Astfel la injectarea lateral printrun punct a piesei injectate apare linia de ntlnire ca urmare
a fronturilor care nconjoar miezul central (fig.4.13.a). Pentru aceasta se construiete un
adaos A unde fronturile se ntlnesc, astfel incat linia de ntlnire se elimin din pies
(fig.4.13.b).[75]
La zona de ntlnire a mai multor fronturi pot aprea zone nchise unde aerul este
comprimat ceea ce determin zone neumplute (fig.4.14). In acest caz se apeleaz la ventilaie

Fig.4. 13. Soluie constructiv pentru eliminarea efectului de ntlnire:[76]

a soluie constructiv clasic;
b soluie constructiv mbuntit;
X linie de ntlnire,
A adaos.

Fig 4.14. Zon de ntlnire a mai multor fronturi de curgere:[76]

1, 2, 3 fronturi de curgere.

92

4.2. Contracia piesei injectate

Contracia piesei injectate este definit ca micorarea volumului sau reducerea
dimensiunilor liniare odat cu rcirea piesei injectate de la temperatura de prelucrare la
temperatura camerei (fig.4.15). [77-80].

t= 0

T= 4168 h

Fig 4.15 Contracia piesei injectate

lm , Lm dimensiuni in matria ;

l , L dimensiuni ale piesei injectate

Contracia de prelucrare se stabilete de la 24 de ore pn la 168 de ore de la scoaterea

piesei injectate din matri. Dup aceast perioad poate aprea, mai ales la termoplastele
cristaline, fenomenul de contracie ulterioar sau postcontracie . Postcontracia este cu att
mai mare cu ct temperatura de depozitare a piesei este mai mare (fig.4.16). Contracia total
este suma dintre contracia de prelucrare si postcontracie.[78]
Contracia pieselor injectate depinde in primul rnd de natura materialului
termoplastic injectat: amorf, parial crista1in sau cristalin.
Materialele termoplastice amorfe (polistirenul, polimetacrilatul de metil, poliacetatul
de vinil) prezint proprieti izotropice largi avnd contracii uniforme la prelucrarea prin
injectare.

93

La piesele injectate din materiale termoplastice parial cristaline (polietilena,

politetrafluorefilena) sau cristaline (poliamide, poliesteri) cristalizarea este nsoit de o
puternic micorare a volumului specific, contracia fiind mai puternic dect la materialele
plastice amorfe. Variaia volumului specific pentru cele dou tipuri de materiale este
prezentat in fig.4.17. Polimerii semicristalini se topesc si cristalizeaz pe un interval de
temperatura.[77]

Fig . 4.16. Contracia si post contracia unei piese injectate din polietilena.

Fig. 4.17. Variaia volumului specific la materiale plastice amorfe si cristaline

La fiecare temperatur se stabilete un echilibru intre fazele cristaline si cele amorfe.
Cu ridicarea temperaturii procentul de faz cristalin scade i echilibrul se deplaseaz in
sensul creterii procentului de faz amorf. Postcontracia la polimeri amorfi este foarte mic
i poate fi neglijabil, punnduse semnul de egalitate intre contracia total i contracia
structural.[78]
Contracia si postcontracia depind de urmtorii factori in timpul procesului de
prelucrare [79]
materialul termoplastic cu care se lucreaz;
modul de umplere a matriei in msura in care aceasta determin presiunea i
temperatura in masa de formare in matrit;
conditiile de rcire in matri (presiunea, temperatura pereilor matriei i viteza de
eliminare a cldurii);

94

 forma piesei cu influena ei asupra condiiilor de umplere (drum de curgere) grosime

de perei si condiiile de rcire;
matria in ceea ce privete modul de temperare i conducerea cldurii.
Parametrii importani ai procesului de injectare care influeneaz contracia pot fi
urmrii in fig.4.18.[78]

Fig 4. 18. Influenta parametrilor de prelucrare asupra contraciei:

t pul timpul presiunii ulterioare;

p ul

presiunea ulterioar;

pi presiunea de injectare;
TM temperatura matriei;
Tm temperatura materialului;
v i viteza de injectare;

c contracia.
Contraciile unei piese injectate pot fi longitudinale (pe direcia de curgere) sau
transversale (perpendicular pe direcia de curgere) (fig.4.19).Intre cele dou contracii apar
diferene in procesul de prelucrare care depind de:[80]
material, respectiv dependena contraciei sale de grosimea pereilor (fig.4.20);
umplerea matriei, msura in care aceasta este influentat de diferena de
temperatur a materialului plastic, modul si poziia sistemului de injectare, modul de
comutare a presiunii ulterioare, viteza de umplere, distribuia presiunii ulterioare, viteza de
umplere, distribuia presiunii si a temperaturti in matri;

95

 condiiile de rcire in matri: distribuia temperaturii in pereii matriei, viteza local

de eliminare a cldurii etc.;

Fig.4.19 Punerea in evidenta a diferenei dintre contracia longitudinala si cea transversala

(placa rotunda, Durethan BK 30, S=3mm) [81].

Fig.4.20. Dependenta contraciei de grosimea peretelui la acetat de celuloza (Celidor) [81].

forma piesei in msura in care aceasta prin grosimea pereilor influeneaz condiiile
de rcire, variaia grosimii pereilor ec.
Diferena intre contraciile longitudinale si transversale pentru diferite materiale poate
fi urmrit in fig.4. 21.
Contracia liniar a unei piese injectate se definete prin relaia
Cl

lm l
1
1 .
lm
1m

(4.1)

l m dimensiunea matriei la temperatura camerei;

l lungimea piesei injectate la temperatura camerei.

Daca se presupune ca pe toate cele trei direci contracia este identica ( contracia
izotropica) contracia liniara C1 se poate calcula :

96

C1 1 3 1 C v

1
Cv
3

(4.2)

In practica dor in cazuri speciale se poate considera contracia izotropica , in

majoritatea cazurilor contracia este anizotropica.[81]

Fig 4.21 Contracii longitudinale si transversale pentru diferite materiale

(grosime de perete S=2mm) [82]
Contracia volumica in timpul rcirii poate fi studiata consultnd fig 4.22 si fig 4.23.
In fig 4.23 temperatura la care se atinge presiunea mediului nconjurtor este temperatura
punctului 7. in acest punct volumul piesei corespunde cu volumul matriei (cuibului). Dup
atingerea presiunii mediului (camerei), la scderea in continuare a temperaturii, piesa se
desprinde de peretele matriei si se contract pn la temperatura mediului, corespunztor
punctului 10. Diferena dintre punctele 7 si 10 reprezint contracia volumic, sau contracia
de prelucrare [82].

Fig. 4.22 Variaia presiunii si temperaturii in matria (polistiren)

97

a- presiunea in matria
b- temperatura medie in matria

Fig.4.23. Diagrama pvT: DV contracia volumic;[82]

0 melcul ncepe micarea1:
0...1 timp mort; plastifierea i micarea topiturii in culee;
1 nceputul presiunii;
1...2 umplerea matriei;
2 volumul matriei umplut;
2...3 compactizarea topiturii;
3 atingerea presiunii maxime;
4 comutarea presiunii ulterioare;
4...5 pierdere de presiune prin presiunea de umplere;
5 se atinge nivelul presiunii ulterioare;
5...6 pierdere continua de presiune; compensarea contraciei volumice in timpul rcirii prin
decompresie;prin presiune ulterioar mai departe, topitura rmne la acest volum in cuibul
matriei;
6 punct de sigilare;
6...7 pierdere de presiune numai prin rcire;
7 atingerea presiunii atmosferice; nceperea contraciei:
7...10 rcire izobar;

98

ft

8 temperatura de solidificare in punctul de msurare;

9 demularea;
10 atingerea temperaturii camerei.
.
4.3. Greutatea piesei injectate
Din ecuaia de definire a volumului specific se deduce masa in matri.[83]
m

VM
V
M ,[ g ]
V7
V p 1

(4.4)

unde :
VM = volumul piesei in matri
V7 = volumul la atingerea presiunii atmosferice (Vp = 1)
De ndat ce matria este umplut volumetric volumul are o valoare determinat,
volumul specific se modific continuu.
Greutatea final a piesei injectate se atinge in punctul 7, atunci cnd se atinge
presiunea atmosferic (fig.4.23). Volumul specific in punctul 7 se mai noteaza V p = 1 pentru
a dovedi c in acel loc presiunea din matri a sczut din nou la presiunea atmosferic [74].
4.4. Absoria de umiditate
Unele materiale plastice lsate in mediul ambiant absorb umiditatea din aer tinznd
spre o stare de echilibru. Absoria umiditii depinde in mare parte de:[84]
grosimea pereilor piesei injectate;
temperatur;
umiditatea relativ a mediului ambiant.
Absortia umiditii determin:
modificarea dimensiunii piesei injectate (fig.4.24);
diminuarea rigiditii (fig.4.25).

99

Fig . 4.24 Variaia dimensionala a poliamidei (Technyl) ,

in funcie de starea hidrometrica [74];
1 poliamida 6 si poliamida 6,6 (tip A si C)
2 poliamida 6.10 (tip D)

Fig.4.25 variaia modului de elasticitate la ncovoiere , in funcie de starea higrometrica [84];

1 poliamida 6 (A216);
2 poliamida 6.6 armata cu 30 % fibra de sticla (A 216 tip V30)
4.5. Defectele pieselor injectate
Pieselor injectate din materiale termoplastice li se impun condiii de estetic,
rezisten, funcionalitate, ceea ce determin o atenie deosebit la alegerea materialului,
concepia piesei, concepia matriei si alegerea parametrilor prelucrrii ce in de maina de
injectat si matri. In practic pot fi observate frecvent unele defecte ale pieselor injectate,
defecte ce vor fi prezentate in continuare [83, 84, 85].
Deformri, retuuri
Contracia i postcontracia materialului plastic determin dimensiunile finale ale
piesei injectate. Aprecierea corect a contraciei unei piese injectate este totdeauna dificil.
Lund in considerare factorii de influen se poate spune c, contracia crete atunci cnd:
temperatura materialului plastic topit crete;
presiunea de injectare, presiunea ulterioar i timpul de meninere a presiunii
ulterioare se micoreaz;
viteza de injecie se micoreaz;
temperatura matriei creste;
grosimea pereilor creste;

100

 seciunea digului de injecie se micoreaz.

Piesele injectate se contract diferit pe cele dou direcii de curgere (fig.4.26).[85]

Fig.4.26. Contracia longitudinal i transversal n funcie de sistemului de injectare:

a injectare punctiform;
b injectare pelicular lateral:
c injectare pelicular central;
Dezechilibrul dintre cele dou contracii creeaz in piesa injectat tensiuni care
determin in unele cazuri deformarea ei. Astfel, in fig.4.26.a injectarea plcii dreptunghiulare
se face punctiforrn, in piesa injectat manifestnduse diferena cea mai mare intre contracia
longitudinal si cea transversal. Se creeaz astfel posibilitatea deformrii piesei injectate.
In fig.4.27 este prezentat cazul unui disc de polietilen care in urma injectrii sa
deformat. Acest fel de deformare este specific materialelor termoplastice la care contracia pe
direcie transversal curgerii (y) este mai mare dect cea pe direcia curgerii (x). O astfel de
injectare este nerecomandat pentru poliolefine.[85]

101

Fig.4.27. Deformaia unui disc din polietilen:[85]

x contracie pe direcia curgerii;
y contracie transversal.
In cazul injectrii discului in acelai mod dar din materiale amorfe, diferena de
contracie pe cele dou direcii este mic, deformarea este nesemnificativ si injectarea se
consider favorabil.[86]
In cazul in care materialul termoplastic este ntrit cu fibr de sticl, deformaia
acestuia creste; fibrele de sticl se orienteaz pe direcia de curgere, diminund contracia
longitudinal, afectnd foarte puin contracia perpendicular pe direcia fibrelor de sticl si
deci diferena dintre cele dou contracii creste.
Forma piesei injectate, grosimea pereilor, variaia grosimii pereilor, intersecia
pereilor, prezena nervurilor sunt elemente constructive care pot cauza deformaii in piesa
injectat. [85]
Variaia grosimii pereilor la o pies injectat determin deformri in funcie de forma
constructiv a piesei injectate (fig.4.28). Prezena nervurilor in construcia unei piese injectate
poate determina deformri care nu sunt de dorit (fig.4.29). De asemenea, la intersecia a doi
perei in cazul in care nu se face rotunjirea pereilor, poate rezulta in unele cazuri o deformaie
(fig.4.30).
In fig.4.30.a este prezentat o cutie paralelipipedic injectat in zona central, care sa
deformat datorit diferenelor de contracie. O pies corect se obine prin ngroare,
ingrosnd regresiv pereii de la coluri spre mijlocul feelor (fig.4.30.1)). In fig.4.30.c este
prezentat o alt soluie constructiv care face s se produc umplerea simultan a tuturor
prilor externe ale piesei injectate, micornd deformaiile.[86]
In cazul unei cutii alungite injectat central se produce o deformaie ca urmare a
efectelor cumulate ale contraciilor (fig.4.31). Pentru nlturarea acestui defect se recomand
ngroarea peretelui din fundul cutiei (fig.4.31.b).

102

Fig. 4.28 Deformare piesei injectate

a placa cu nervuri laterale
b disc cu nervura marginala
c placa cu variaie de grosime de perete.

Fig. 4.29 Deformarea unui capac nervurat: [86]

a nervuri groase
b nervuri subiri

Fig 4.30 Deformaia unei cutii injectate [86]

a piesa deformata
b piese cu pereti ingrosati in zona mediana (y<x):
c piesa cu peretele ingrosat in zona injectrii (y>x)
I loc de injectare.

103

Fig 4.31. Deformaia unei cutii alungite;

a piesa deformata;
b piesa corect proiectata ( y < x )
I loc de injectare.
Condiiile de racire din matria au o mare influenta asupra deformarii pieselor
injectate.Diferentele de temperature dintre cele doua semimatrite , intre temperature cuibului
si a poansonului , intre diferite puncte pe suprafata piesei , determina deformari in piese
injectata (fig. 4.32) . Placa se va deforma convex spre peretele rece (T2) deorece in partea
rece a matritei materialul plastic se intareste mai repede , iar contractia inceteaza, in timp ce in
partea calda contractia continua. In fig.4.32.a este prezentata deformarea unei placi care a fost
injectata in matria avand temperatura de racire inegala pe cele doua fete. [87]

104

Fig 4.32 Influenta temperaturii matritei asupra deformarii piesei injectate:

1 locul injectrii;
T1 ,T2 temperaturile pereilor matritei

In fig.4.32.b este prezentata deformaia unei piese injectate in forma de U. Exista

doua posibilitati:
in cazul in care T2 este mai mic dect T1 fundul se deformeaz ca in figura, exact
dupa considerentele prezentate in cazul unei placi. Pereii laterali se inclina spre interior
datorita legturii rigide cu fundul. Perpendicular pe aceasta direcie a contraciei apare o
tensiune care atrage spre interior extremitile profilului, rezultnd astfel o deformare
suplimentara a pereilor laterali dup un al doilea plan; [88]
in cazul in care T2 este mai mare dect T1 , efectul va fi invers.
In fig.4.32.c este prezentata deformaia unei piese injectate in forma de cutie. In cazul
acestei piese, considerentele anterioare (fig.4.32. b) raman valabile. In acest caz se remarca
suplimentar ca extremitatile din colturi sunt reinute in unghi, iar fundul determina intro
mare msura deformarea pereilor laterali. [88]

105

Condiiile de injectare din matria contribuie de asemenea la deformarea piesei

injectate: sistemul de injectare, locul injectrii, momentul trecerii la presiunea ulterioara,
viteza de umplere.
Se fac urmtoarele consideraii:
pentru a limita deformaiile care apar la 0 piesa injectata, alegerea locului injectrii
se face in aa fel incat fronturile de curgere sa ajung simultan la extremitile cuibului;
in cazul unor puncte de injectare multiple, limitele de ntlnire ale fronturilor de
curgere favorizeaz deformaia;
viteza cu care materialul plastic topit ptrunde in cuib influeneaz asupra fronturilor
de curgere.[88]
Fronturile de curgere pot suferi stagnri datorita unor obstacole sau schimbri de
direcie, stagnri care depind de viteza de curgere.
Pentru o umplere optima este important momentul alegerii nceperii presiunii
ulterioare. Trecerea prea devreme la presiunea ulterioara poate sa duca la stagnri ale
fronturilor de curgere; trecerea prea tardiva la presiunea ulterioara duce la creerea unor
tensiuni in zona punctului de injectare.
Daca la realizarea pieselor injectate exista aglomerri de material (nervuri de ntrire,
bosaje) pe suprafaa pieselor injectate apar contracii locale in forma unor mici adncituri sau
anuri care se numesc retasuri. Retasurile se produc ca urmare a faptului ca materialul plastic
topit aflat la interiorul zonei aglomerate deformeaz coaja exterioara deja ntrita, obligndo
sa participe la contracie. In zonele aglomerate se formeaz pe lng retasuri si spatii vidate
(bule), fenomen ntlnit si in cazul in care piesa este scoasa prematur din matria si aruncata in
apa in vederea rcirii (fig.4.33). Retasurile depind de presiunea de injectare, presiunea
ulterioara, viteza de injectare, temperatura de injectare, temperatura matriei, dimensiunile
canalelor de alimentare, forma piesei injectate.[88]

Fig. 4.33 Retasuri

Zone de ardere

106

Dup scoaterea din matria, unele piese injectate prezint pe anumite poriuni lipsa de
material sau arsuri. La umplerea cuibului matriei cu material termoplastic, aerul care umplea
cavitatea este comprimat si forat sa se strng in anumite zone de refugiu in funcie de
configuraia piesei injectate. In aceste zone, datorita comprimrii si supranclzirii aerului,
cuibul nu se poate umple complet. iar materialul plastic este degradat.[89]
Fenomenul de apariie al zonelor de ardere, numit si efect Diesel, este un fenomen
care apare mai ales la piesele de o anumita forma (piese nalte cilindrice, piese fusiforme)
injectate intrun anumit mod (injectare laterala). Fenomenul poate fi evitat folosind o viteza
de injectare mai mica, precum si alte soluii constructive de aerisire a cuibului matriei.
Exfolieri
In unele cazuri se observa daca piesele au fost fabricate in condiii optime numai dup
utilizarea mai ndelungata in practica. Unul dintre aceste defecte l constituie exfolierea
suprafeei.[90]
Acest defect este ntlnit aproape la toate materialele termoplastice si poate avea
cauze multiple, cum sunt:
prezenta unui material strin rmas in cantiti mici in cilindrul mainii de injectat si
care provine de la o injectare ulterioara. Acest corp strin rmas in masa materialului
prelucrat, mpiedica fuzionarea omogena a materialului;
ageni pentru desprinderea din matria care au fost aplicai prin pulverizare sau
ungere intrun strat prea gros si care in timpul operaiei de umplere a matriei se deplaseaz in
masa injectata si astfel mpiedica o fuzionare omogena a fronturilor de curgere;
temperatura sczuta a matriei fata de temperatura nalta a topiturii;
viteza mica de injectare a mainii;
neuniformitatea de perete;
formarea jetului liber";
umiditatea materialului plastic care se injecteaz.
Fenomenul de exfoliere se poate explica in felul urmtor. La umplerea matriei,
materialul plastic topit se depune mai nti pe pereii acesteia, in timp ce restul umplerii se
realizeaz peste aceasta coaja. Daca temperatura este sczuta sau daca umplerea decurge lent
se va forma un strat limita rece care nu va putea fi nmuiat sau topit de materialul plastic care
urmeaz. Astfel iau natere diferite straturi cu viteze de solidificare diferite, care nu sunt
nmuiate omogen si care duce la apariia tensiunilor proprii.[90]
Urme de curgere

107

Urmele de curgere sunt defecte de suprafaa foarte des ntlnite la injectarea pieselor
din materiale termoplastice. De foarte multe ori geometria piesei determina alegerea unui
anumit tip de injectare care nu ntotdeauna este favorabil curgerii; in jurul punctului de
injectare apar linii de front de curgere, zone mituite . [91]
Fenomenul se explica prin aceea ca materialul plastic topit care curge in matria se
rcete prea mult, curentul de material fiind divizat.
Exista mai multe remedii:
se ridica temperatura matriei;
se ridica temperatura matriei in vecintatea punctului de injectare (de
exemplu folosinduse un patron de nclzire);
se creste viteza de injectare;
se mrete presiunea de injectare;
se mrete temperatura de injectare;
se mrete canalul si digul de injectare.
Un defect care se poate observa frecvent la formarea prin injecie consta in apariia
unor zone mate, neregulate, care sunt asemntoare unor excrescente si care iau natere
datorita unui aa numit jet liber (fig.4.34).

Fig. 4.34 Formarea jetului liber

In acest caz, materialul plastic topit curge in cuib, se desprinde de pereii matriei
imediat lng orificiul de injecie si ptrunde in cuib sub forma de jet liber. Materialul plastic
care urmeaz nu are o temperatura aa de mare incat sa topeasca in mod omogen aceste
excrescente. Acest fenomen ce se petrece in matria este nedorit, deoarece piesa prezint pe
suprafaa urmele acestor excrescente, iar proprietile mecanice se reduc substanial.[91]
In practica, sau cutat mijloace pentru eliminarea fenomenului de jet liber". Astfel,
sa constat ca o temperatura mai ridicata a materialului plastic determina creterea fluiditii.

108

Aceasta observaie a determinat gsirea unor soluii pentru eliminarea fenomenului de jet
liber" prin: ridicarea temperaturii materialului plastic in cilindrul mainii de injectat,
realizarea unei viteze mici de injectare prin orificii de injectare mari, o viteza de injectare
mare printrun orificiu de injectare mic, mrirea temperaturii matriei in zona orificiului de
injectare, folosirea unor miezuri auxiliare in matria in fata orificiului de injectare in cuib.[9091].
Defecte datorate umiditii materialului plastic
Materialele termoplastice se comporta diferit la umiditate, unele absorbind mai multa
apa, altele mai putina. Absorbia de apa datorita depozitarii materialului intro atmosfera
umeda, datorita climatului, datorita diferenelor termice intre zi si noapte, la transport
maritim, are influenta asupra prelucrabilitii. Excesul de umiditate se elimina prin nclzire in
usctoare, la durate de timp si temperaturi prescrise pentru fiecare material in parte.[92]
Prezenta apei la un material care se prelucreaz determina pe suprafaa piesei injectate
apariia unor zone mate, a unor rizuri. Aceste urme i fac simita prezenta nu numai in jurul
punctului de injectare ci in locuri mai ndeprtate de punctul de injectare. Ele se prezint de
foarte multe ori de forma unor elipse alungite.
Defecte dependente de presiune
Defectele de acest gen pot avea aspectul unor canale circulare asemntoare fetei unui
disc, a undelor pe suprafaa apei sau a suprafeei unei coji de portocala. Acest defect i are
cauza in umplerea insuficienta a cuibului matriei.[92]
nlturarea acestor defecte este posibila prin:
mrirea dozajului de material;
mrirea presiunii de injectare;
mrirea vitezei de injectare;
ridicarea temperaturii materialului: chiar numai o temperatura insuficienta a matriei
poate duce la efectul coaja de portocala";
canalul de injecie trebuie mrit;
digul matriei se mrete (in foarte multe cazuri prin mrirea canalului si a digului se
obin mbuntiri eseniale).

109

CAPITOLUL 5
NOIUNI GENERALE MAINA DE INJECTAT
ARBURG 420 C 1000-290 SELOGICA

110

Fig. 5.1. Maina de injectat Arburg 420 C 1000-290 [94]

Vezi Anexele [1-5]

Tab. 5.1 Arburg 420 detalii tehnice [93]

5.1 Noiuni generale ale comenzi Selogica
O dirijare optimal a proceselor privind o calitate superioar a pieselor injectate i o
fabricare economic, necesit o sumedenie de parametri i funciuni de reglare.

111

ALLROUNDER-ul ARBURG ce are n dotare comanda SELOGICA v ofer toate

acestea la dispoziie.[94]
Comanda SELOGICA nzestrat cu un multiprocesor de 32 bit se evideniaz n mod
deosebit prin simplitatea i sigurana operrii chiar i a mainilor complexe din punct de
vedere tehnic.
Aceasta se realizeaz printr-un:
Ghid de operare logic i selectiv
n panourile separate de parametri sunt afiate funcie de echiparea mainii, datele de
sarcin, caracteristicile matriei precum i desfurarea ciclului numai acele mrimi de reglare
care sunt cu adevrat i necesare. Prin aceasta se garanteaz o vedere de ansamblu ct mai
larg posibil. [94]
Control de plauzibilitate
Comanda SELOGICA verific corectitudinea tuturor comenzilor introduse de
operator. Prin aceasta sunt excluse practic inserrile eronate.
Programare grafic a proceselor
Ciclul mainii se poate programa grafic cu ajutorul simbolurilor. Funciunile mainii
ce trebuiesc executate individual, n special la procesele ce decurg simultan, se pot recunoate
astfel la prima vedere. Panourile de parametri pot fi selectate direct din programarea
procesului iar apoi introduse datele corespunztoare.[94]
Asigurarea calitii
O gam larg de programe disponibile precum i estimri grafice opionale, fac
posibil asigurarea calitii direct n timpul produciei. [94]
Structura modular
ALLROUNDER-ul poate fi oricnd echipat suplimentar cu ajutorul modulelor
software i a unui hardware corespunztor, efecturii unor operaii speciale cum ar fi:
comanda deplasrii miezului, intrudare sau ieiri programabile i astfel adaptat fr probleme
necesitilor dumneavoastr.
Capacitatea de adaptare
Aparate de reglare a temperaturii, usctoare, dispozitive de manipulare etc. se pot
integra oricnd comenzii SELOGICA. [94]
5.2 Introducere n structurarea monitorului
Urmtorul panou v ofer o imagine de ansamblu a diferitelor sectoare ale monitorului
comenzii SELOGICA direct. [94]
112

Fig. 5.2. Sectoarele monitorului comenzii SELOGICA [94]

1 Rndul de stadiu
2 Modul de navigare
3 Taste de salt direct
4 Taste speciale
5 Sectorul de editare
6 Graficul i tabela de introducere
7 Nivelele de navigare

1. Rndurile de stadiu
Rndurile de stadiu se mpart n trei sectoare: [94]

113

Fig. 5.3 Rndurile de stadiu

1 Rndul de alarm
2 Afiarea stadiului
3 Rndul valorilor reale
Rndul valorilor reale [94]

Fig.. 5.4 Rndul valorilor reale

1 Volumul de mas
2 Perna de mas
3 Presiunea de injectare maxim
4 Durata ciclului
5 Contorul de piese
2. Modul de navigare [94]

114

Fig. .5.5 Modul de navigaie

1.Grupe principale
2. Grupe superioare
3.Panouri de parametri
3.Procesul de baz

Fig 5.6 Procesul de baza navigarea seventiala

1. Grupe principale
2. irul de secvente
Procesul de baz este alctuit din secvenele enumerate mai jos: [94]
- nceperea procesului,
- nchidere matri,
- Avans duz,
- Injectare,
- Presiunea de meninere,
- Rcire, simultan dozare,
- Decompresie,
- Retragere duz,
115

- Deschidere matri,
- Avans arunctor,
- Vibrare arunctor,
- Retragere arunctor,
- Sfritul procesului.
5.3 Introducerea datelor de producie
Dup ce ai conceput ciclul de main dorit n procesul de producie, trebuie s
introducei parametrii corespunztori fiecrei secvene [ 94 ]
aparte.
Culorile parametrilor

Fig .5.6 Secvene de proces.

n panoul de parametri nsui, diferitele culori specifice fiecrui parametru i
fundalurile de pe monitorul Touchscreen, clarific semnificaia i funciunea acestora. [ 94 ]
negru: parametri ce se modific de utilizator,
verde: valori reale.
Culori ale fundalurilor parametrilor / Texte
116

 alb: panou ce se poate edita,

gri: panou ce nu se poate edita,
galben: tolerane,
rou: parametrul a declanat alarma,
albastru: panou selectat.
n plus se indic printr-un efect tridimensional care panou este
momentan activat [94]
Denumire parametri
In panourile de parametri, fiecare parametru are o alt denumire.
Aceasta este compus ntodeauna dintr-o liter i un numr. Literele
au o nsemntate bine definit.[94]
Literele definesc tipul parametrului:
C = Comentar
d = Diametru, introdus n mm
e = Sensibilitatea, introdus n pC/bar, mV/V
f = Funcia, introdus ca da/nu respectiv ca numr
F = Puterea, introdus n kN
K = Releul
m = Masa
n = Turaia
p = Presiunea, introdus n bar
Q = Debitul, introdus n cm/s, l/min
s = Poziia cursei, introdus n mm
S = Comutator/Intrare (doar afiare)
t = Timpul, introdus n s, min
T = Temperatura, introdus n C / F
U = Tensiunea
v = Viteza, introdus in mm/s
V = Volumul, introdus n cm3
Y = Ventil (doar afiarea strii reale)
SK = Segmente din scal
St = Mrimea de amplasare
5.4 Introducerea datelor matriei
117

Deosebit de important este introducerea datelor matriei precum nlimea matriei,

lungimea arunctorului i diametrul melcului. [94]
Selectai panoul de parametri Mrimi specifice matriei i cilindrului.

nlimea matriei s9100

nlimea matriei = Distana platourilor de fixare cu matria nchis.
Cursa de deschidere se msoar ncepnd de aici.[94]
La punerea pe zero se preia de aici nlimea matriei i se introduce la s9100.
La montarea unei matrie noi, se introduce aici nlimea minim a acesteia
Lungimea arunctorului s9103
Reprezint lungimea real a bolului arunctorului matriei.
s9103 se preia prin punerea la zero a sistemului arunctor msurare curs. [94]
s9103 determin punctul zero al deplasrilor arunctorului.
ncepnd de aici se msoar deplasrile arunctorului.
La montarea unei matrie noi, aici se introduce lungimea maxim a
arunctorului.
Matria f9100
Denumirea matriei (sunt posibile 15 caractere).
Diametrul melcului, programat d9104

118

Diametrul melcului n programul conceput sau citit.

Diametrul melcului, disponibil d9105
Aceasta este o introducere dependent de main i nu poate fi
modificat de pe discheta de date. [94]
Punctul zero duz s9101
Punctul zero al deplasrilor duzei.
Toate valorile introduse privind de plasrile i poziiile duzei se
raporteaz la acest punct zero.
Dup punerea la zero a duzei trebuie s controlai valoarea introdus.
Valoarea introdus trebuie s depeasc 0,0 mm , altfel exist pericolul ca duza s nu
se posteze corect n matri.[94]
Cilindrul f9106
Denumirea cilindrului (sunt posibile 15 caractere).
5.5 Procese de pornire i oprire
Conceperea procesului de pornire-/oprire
La comanda SELOGICA avei posibilitatea s creai procese speciale pentru secvena
de pornire ct i pentru cea de oprire a mainii.
Aceste secvene sunt executate dac maina este acionat de automatul pentru
cuplare-decuplare respectiv contorul de piese.
Procesul de pornire [94]
Selectai panoul de parametri Proces de pornire

Fig 5.7 Procesul de pornire

1. Stand-by
119

2. Cuplare
3. Duza la poziia final
4. Purjare cilindru
5. Predozarea i decompresia
6. Ateapt tasta Start
7. Proces de referin
8. Producii
In acest panou putei activa respectiv deactiva secvenele aparte ale
procesului de pornire.[94]
Secvenele vor fi executate conform procesului n ordine succesiv
Procesul de oprire [94]
Selectai panoul de parametri Proces de oprire.

Fig 5.8 Procesul de oprire

1. Producia
120

2. nchidere matri nainte de deconectare

3. Duza la poziia final
4. Injectare n gol a cilindrului
5. Stand-by
n acest panou putei activa respectiv deactiva secvenele aparte ale procesului de
oprire. [94]
Secvenele vor fi executate conform procesului n ordine succesiv.

CONCLUZII
121

Avantajele materialelor termoplastice

Nu necesit prelucrri ulterioare i pot avea o form suficient de complicat.
Permit executarea de guri i adncituri n orice seciune, precum i presarea de filete.
Pot fi metalizate (numai ABS-ul natur), metalizarea fiind o acoperire galvanic i poate fi
efectuat n diferite variante de culori, n variant mat sau lucioas.
Aspectul piesei este plcut, designerul reuind s-i impun cu uurin punctul de
vedere, ntruct se poate realiza orice cerin estetic: joc de umbr i lumin prin alternri de
suprafee mate i suprafee lucioase, suprafee n relief sau n adncime, suprafee striate sau
cu rizuri, etc.
Piesele rezultate se pot obine ntr-o mare varietate de culori, ce pot fi: obinuite i
metalizate. Aceste culori fie c se realizeaz conform mostrarului de culori transmis de ctre
fabricantul de mas plastic, fie c este creat un mostrar nou de ctre designer mpreun cu
tehnologul de mas plastic.
Piesele din mase plastice se pot vopsi (de regul se prefer ca vopsirea s aib loc n
aceeai culoare ca masa plastic, astfel nct dac piesa este zgriat, sau prin frecare se
ndeprteaz stratul de vopsea, s nu fie vizibil acest defect de discontinuitate a stratului de
vopsea).
Se pot efectua injecii de dou sau trei mase plastice de diferite culori, n vederea
obinerii de diverse efecte estetice sau avnd ca scop obinerea de piese cu rezisten la uzur
mai mare (vezi cazul tastaturii de calculator), sau cu alte scopuri.
Un mare avantaj al maselor plastice const n faptul c acestea pot fi nfoliate. Aceast
operaie const n acoperirea la cald, prin presare, a suprafeelor n relief (n jurul acestor
suprafee nu trebuie s existe alte poriuni de suprafee care s fie la aceeai cot sau la o cot
peste nivelul celei ce urmeaz a fi nfoliate, deoarece fie se obine nfolierea unor zone ce nu
au fost indicate de ctre designer, fie se deformeaz zonele ce depesc cota respectiv, fie
nfolierea nu va fi de calitate).
Aceste folii pot fi mate sau lucioase, pot fi albe, negre, imitaie furnir, argintii, aurii,
sau n diferite alte culori.
Inscripionarea pieselor din mase plastice se poate efectua fie direct din scul, fie
aplicnduse ornamente din metal (aluminiu, oel laminat, etc.),sau din mas plastic.

122

Inscripionarea din scul se realizeaz fie prin efecte speciale (joc de umbr i lumin
care se realizeaz prin poriuni alternante de suprafee mate i lucioase, sau prin alternri de
suprafee striate cu poriuni mate, sau caerate,
etc.)
Un alt procedeu de inscripionare este cel rezultat din scul (deci direct din injecie),
aceasta nemaifiind la acelai nivel, ci n relief sau n adncime. Inscripionarea este rodul
activitii creatoare a designerului, el fiind cel care va hotr caracterul, modul de
inscripionare sau dac aceasta urmeaz a fi nnobilat prin nfoliere sau nu.
Un alt procedeu de inscripionare a maselor plastice este acela prin serigrafie, dup
desenul ciocan executat de ctre designer, cu ajutorul sitelor serigrafice i n varianta de culori
serigrafice indicat de designer.
Piesele din mase plastice se pot asambla mecanic cu ajutorul uruburilor i piulielor,
cu ajutorul uruburilor autofiletante ( se pot executa n masa plastic bosaje, ce sunt nite
guri normalizate n funcie de
dimensiunea urubului ), cu clicuri elastice, popici elastici, prin presare, prin bercluire, profile
conjugate, prin lipire cu ajutorul adezivilor, etc.
Se pot utiliza i n cazul crerii de produse din materiale mixte, permind asamblarea
cu: lemnul, sticla, cauciucul, metalul, etc.
Se pot utiliza n situaii n care se dorete reducerea frecrii, ele comportndu-se bine chiar i
n absena lubrifiantului. Astfel exist situaii n care se execut piese ce urmeaz a efectua
micri de rotaii sau de translaii ( roi dinate, lagre, etc.), fie ca elemente cinematice de
interior fie ca elemente de antrenare, de comand (manete, butoane, volane, pedale).
Acolo unde din motive de rezisten sau n vederea realizrii unor contacte electrice se
impune utilizarea de piese metalice, se pot executa piese mixte, prin injecie de mas plastic
pe reperul din metal.
Dezavantaje
Dezavantajul major al maselor plastice este ca din punct de vedere ecologic reprezinta
o adevarata povara pentru mediul inconjurator: unui obiect din plastic ii ia peste 500 de ani sa
se dezintegreze. In plus, expunerea la soare sau caldura poate elibera o parte dintre substantele
toxice care intra in compozitia sa.
stabilitate termica scazuta;
duritate mica;
conductibilitate termica redusa;
coefficient mare de dilataie termica;
123

 '' mbtrnirea''
al maselor plastice este ca din punct de vedere ecologic reprezinta o adevarata povara
pentru mediul inconjurator: unui obiect din plastic ii ia peste 500 de ani sa se dezintegreze. In
plus, expunerea la soare sau caldura poate elibera o parte dintre substantele toxice care intra in
compozitia sa.
Utilizarea in Industrie
Industria de ambalaje
Este si va ramane si in viitor in lume principalul consumator de materiale plastice. Se
estimeaza ca rata de dezvoltare a ambalajelor din plastic va fi in continuare in medie de 10%
anual in lume, iar pe tari o dezvoltare proportionala cu produsul national brut.
Materialele plastice au patruns adanc in domeniile de utilizare ale sticlei, tablelor si foliilor
metalice, extinderea si perfectionarea sistemelor de ambalaje
Materiale de construcie
In domeniul materialelor de constructii, masele plastice isi vor continua de asemenea
ascensiunea, pe plan mondial atingandu-se ritmuri de crestere a productiei si consumului de
10-15%. Principalele categorii de produse sunt profilele din materiale plastice ca inlocuitor ai
tablelor ondulate si profilelor metalice, panourile stratificate, elementele prefabricate cu
izolatie termica si fonica din spume poliuretanice, retele sanitare si electice cuprinzand tevi
din policlorura de vinil si poliolefine, instalatii sanitare din poliesteri armati, polimeri acrilici
sau aliaje din diferite materiale plastice cum ar fi acrilonitrilul, butadiena si stirenul(ABS).
Electrotehnica
Electrotehnica si electronica, beneficiari traditionali ai materialelor polimere, au
cunoscut o patrundere relativ importanta a maselor plastice, in special polmerii traditionali ca
policlorura de vinil, polietilena, polistirenul dar si unele mase plastice speciale cum sunt
policarbonatii, poliacetalii, polifenilen oxidul etc.
Industria constructiilor de masini si autovehicule
Industria constructiilor de masini si autovehicule a inregistrat cel mai inalt ritm de
asimilare a mateeialelorplastice: in medie, pe plan mondial, 44% anual. Principalele tipuri de
polimeri folositi sunt policlorura de vinil, poliolefinele si polimerii stirenici. Directiile de
utilizare a materialelor plastice in constructia de masini se diversifica si se multiplica
continuu.

124

Agricultura
In agricultura ponderea ce mai mare o detin filmele de polietilena de joasa presiune,
folosite pentru mentinerea umiditatii solului, protejarea culturilor in sere si solarii,
impermeabilitatea rezervoarelor si canalelor.
Alte domenii de aplicatii ale materialelor sintetice polimere sunt tehnicile de varf. Iata cateva
exemple:
Industria aerospatiala
Condiiile principale impuse materialelor plastice utilizate in acest domeniu sunt: sa
reziste la temperaturi ridicate si scazute, sa nu arda, iar daca ard sa nu produca fum. Astfel
hublourile avioanelor se confectioneaza din policarbonat rezistent la foc si care are si o
exceptionala rezistenta la soc. Pentru cabinele de pasageri se fosesc laminate din rasina
epoxidica sau fenolica ranforsate cu fibre de sticla si acoperite cu un strat metalic subtire
pentru o cat mai buna rezistenta la foc. La constructia navelor spatiale se utilizeaza placi cu
structura sandwich de grafit-rasina epoxidica-bor-aluminiu care rezista la temperaturi ridicate.
Industria nuclear
Politetrafluoretilena si politriclorfluoretilena, care rezista la compusii fluorurati
agresivi cum este si hexaflurura de uraniu, se utilizeaza la instalatiile industriale destinate
separarii izotopice a uraniului, ca elemente de legatura pentru pompe si compresoare,
conducte, clape de vane etc. Pentru imbunatatirea rezistentei fata de radiatiile beta sau de
amestecurile de radiatii si neutroni provenite de la pilele nucleare se utilizeaza polimeri
fluorurati (fluoroplaste) grefati radiochimic cu monomeri de stiren, metil-metacrilat etc.
Industria chimica
In acest domeniu, materialele plastice isi gsesc cele mai diverse aplicatii, ncepnd de
la conducte pana la piese componente ale pompelor si compresoarelor care lucreaza in medii
corozive, gratie greutatii scazute si rezistentei chimice si mecanice ridicate al acestor
materiale. Dar materialele plastice cunosc utilizari importante chiar in constructia unor
aparate si utilaje la care cu greu si-ar fi putut inchipui cineva ca se poate renunta la metal.

125

BIBLIOGRAFIE
[1] Ion Sere Matrie de injectat , Editura Imprimeriei de Vest Oradea 1999;
[2]. www.mase-plastice.ro/
[3] Sere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996.
[3] Luran. Sortimentbebesehreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei
BASF, Nr.10, 1993.
[4] Lurans. Sortimentbeschreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei
BASF, Nr.7, 1993.
[5] Ultrapek. Product line, properties, processing. Broura firmei BASF, Nr.10, 1992.
[6] Nouvelles de selection et mise in oevre de plastiques pourlelaboration des produits
industriels. Editions Weka, 1997
[7] Terluran. Sortimentbeschreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei
BASF, Nr.11, 1993.
[8] Polystyrol. Product line, properties, processing. Broura firmei BASF, Nr.8, 1990.
[9] Ultramid. Sortimentbeschreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei
BASF, Nr.2, 1996.
[10] Ultraform. Aplications, product range, properties, procesing. Broura firmei BASF,
Nr.10, 1998.
[11] Panarotto, A., Piacentini, D. Conoscere le materie plastiche, Vantaggi, savantaggi,
applicationi e tehnologie. Edizioni Promaplast srl, Milano, gennaio, 2001.
[12] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice.. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
1996.
[13] Bangert. H. Vorausbestimmen des Fliessfrontverlaufs in Spritzgiesswerkzeugen mit
analitischen Berechnungsmethoden. Kunststoffe, Nr.12, 1984.
[14] Beal, G. Le probleme des retassures. Plast Europe, october, 1992.
[15] Bemhardt, C., E., Bertacchi, G. New tool for mold design: computerized Schrinkage
Analysis. Plastics Technolou, january, 1986.
[16] Bourdon, R. Qualitt beim Spritzgiessen planen und optimieren. Kunststoffe, Nr.10,
1991.
[17] Bourdon, R., Ehrenstein, Q. W. Qualittssicherung mit Statistischen Methoden.
Kunststoffe, Nr.9, 1992.

126

[18] Bogensperger, H. Durchblick. Erfahrung mit Spritzgiess-Simulationen. Kunststoffe, Nr.1,

1995.
[19] Bramuzzo. M. Modeme Werkstoffpr:ifung am Beispiel von Polypropylen. Kunststoffe,
Nr.4, 1994. 191 Brnink, A., Hanning, D. CAQ beim Spritzgiessen. Kunststoffe, Nr.1, 1992.
[20] Potente, H., Wenninges, Th., Wischke, Th. Weninger Ausschuss mit reprsentativer
Kavitt". Kunststoffe, Nr 1, 1997.
[21] Brfining, D., Maier, U., Remmel, J., Zager, D. Formffillung, Schwindung und Verzeug
bei der PUR -Verarbeitung simulieren. Kunststoffe, Nr.12, 1993.
[22] Burr, A., Harsch, G. Qualittsstrategie fi7ir das Spritzgiessen. Kunststoffe, Nr.2, 1992.
141 Cremer, M. Prozessimulation. Kunststoffe, Nr.12, 1998.
[23] Briining. D., Maier, U., Remmel, J., Zager. D. Rechnerunterstutzte Auslegung von
PolyurethanBauteilen. Kunststoffe, Nr.2, 1993.
[24] De Laney, D., E., Reilly, J.,F. A new approach to polyrner rheology for process and
quality control. Plastics Engineering, june, 1998.
[25] DolI, Th., Kouba. K. Wanddickenverteilung im voraus optimieren. Kunststoffe, Nr.4,
1996.
[26] Eigl, F., A., Kulda, Ch., Langecker G., R. Mehr Verstndnis fCirden Kern. Kunststoffe,
Nr.1, 1998.
[27] Geyer. H. Einfluss der Verarbeitungs-bedingungen auf des Toleranzenfeld von
Spritzgusstelien. Sonderdruck, Nr.670.
[28] Burkle, E. Qualittssteigerung beim Spritzgiessen als Aufgabe des Plastifiziersystems.
Kunststoffe, Nr.4, 1988
[29] Ehrenstein, G., W.. Kuhmann, K. Spritzgiessen von PA 6/TPU-Verbunden. Kunststoffe,
Nr.9, 1996. 191 Erhard, G. Konstruieren mit Kunststoffen. Hanser, MCinchen, Wien, 1999.
[30] Erlenkmper, E. Anguss gestaltung flar edle Oberflchen. Miiglichkeiten zur
Qualittsverbesserung. Kunststoffe, Nr.5, 2000.
[31] Filz. P. Simulation des Spritzgiessprozesses bei Vemetzenden Formmassen-heutige
Iffiglichkeiten und Perspektiven. Kunststoffe, Nr.10, 1989.
[32] Fuhrmann. G., Offergeld. H. Qualittssicherung im Spritzgiessprozess. Kunststoffe,
Nr.12, 1996.
[33] Horun. S., Punic, T., Sebe, 0., M., Serban, S. Memorator de materiale plastice. Editura
Tehnic, Bucuresti, 1988.
[34] Jinescu, V,, Valenu. Proprietti fLzice si termodinamice a materialelor plastice. Editura
Tehnic, Bucuresti, 1979.
127

[35] Gaitzsch. E., Jung, P. Patzschke, H., LbeI. P.. Endert, S. Verzug simuliert und
gemessen. Kunststoffe, Nr.5, 1994.
[36] Geyer, H. Beitrag zur Schwindungberechnung. Spritzgegossenen Forrnteilen.
Kunststoffe, Nr.1, 1975.
[37] Filz, P., F.. Genoske. H. Simulieren statt Probieren. Kunststoffe, Nr.7, 1998.
[38] Geyer, H. Przisionsspritzgiessen von Acetal-Copolyrnerisat. Kunststoffe, Nr.1,1971.
Gloserr, S. GFK-Bauteil. Kunststoffe, Nr.7, 2000.
[39] Gordon, M.,J. Total Qualitv Process Control for Injection Molding. Hanser
Publischers, Miinich, Vienna, New York, Barcelona, 1993.
[40] Halasz, L. Szabalyozas, vezerles folyamatiranyitas a mitanyagfeldogozasban.
Miiszaki k6nyvkiadO, Budapest, 1983.
[41] Haldenwagner, H., G., Schper, S. Werkstoffkennwerte. Kunststoffe, Nr.11,1995.
[42] Hardt, B. Qualittssicherung durch Fertigungskontrolle beim Spritzgiessen.Sonderdruck
aus Kunststoffe, Nr.8, 1984.
[43] Hohl, G., Kallien, H. Simulation beim Spritzgiessen von EPDM. Kunststoffe, Nr.11,
2000.
[44] Jinescu, V.,V., Stefnescu, M. Curgerea topiturilor polimerice in cavitatea formei de
injecie. Materiale Plastice, Nr.3, 1999.
[45] Joop. A., Van der Leh. j. Husemann. J. Analyse von Schwindung und Verzung bei
Spritzgegossenen Teilen. Plastverarbeiter, Nr.8, 1983.
[46] Jung P., Patzschke, H. Spritzgiessen von Thermoplasten. Kennlinienfelder und ihre
Nutzung. VEB Deutscher Verlag feir Grundstoffindustrie, Leipzig, 1988.
[47] Jung, P., Patzschke, H. Ein Simulator fik Spritzgiessmaschinen. Kunststoffe, Nr.1, 1995.
[48] KeatingW. HOW to Assure Quality in Plastics. Hanser Publischers, Miinich, Vienna,
New York, 1995.
[49] Kennedy, P. Spritzgiessprozesse simulieren. Kunststoffe, Nr.3, 2000.
[50] Guth, W,, Schenk, R., Schroiff, V. Deformation von Einlegeteilen beim umspritzen
simulieren. Kunststoffe, Nr.3, 1994.
[51] Knauder. E., Langecker, G.. R., Marsche, M., Lake, T., G., Steinbichler. G.
Simulationsprogramm. Kunststoffe, Nr.11, 1995.
[52] Kohhep, K., G., Mohnberg, J. Spritzgiesse von Forrnteilen hoher Prazision. Sonderdruck,
Nr. 6117.
[53] Langecker, G., R. Prozess fohrung beim Spritzggiessen. Kunststoffe, Nr.7, 1992.

128

[54] Mados, R., Op-Zoom, B., Snepvangers, H., P. GMT-Simulations-Software. Kunststoffe,

Nr.4, 1997.
[55] Mafloy, R., A. Plastics Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers, Munchen,
Vienna, New York, 1994.
[56] Mayer. G. Einfluss der Verarbeitungsparameter auf die Qualitt von Spritzguss-teilen.
Plastverarbeiter, Nr. 3, 1982.
[57] Menges, G., Mohren, P. How to Make Injection Molds. Second Edition, Hanser
Publischers. Vienna, New York, Barcelona,1993.
[58] Michaeli, W., Higgemeier, P. Schwindungund Verzug besser simulieren. Kunststoffe,
Nr.6. 1999.
[59] Michaeli, W., Kudlik, M., Vaculik, R. Qualittssicherung bei optischen Baueilen.
Kunststoffe, Nr.4, 1996.
[60] Michaeli, W.. Wisinger, G., Galuschka, S.. Zachert, J. Forrntelifehler VermeidenBindenhte Schwindung und Verzug. Kunststoffe, Nr.11, 1995.
[61] Michaeli, W., Bluhm. R.. VacuIik. R.. Wybitul, K. Formteilfehler sicher erkennen.
Kunststoffe. Nr.8,1994.
[62] Michaeli, W., Capellmann, R., Webelhaus, K. 3D-FEM Simulation des Spritzgiessprozesses. Kunststoffe, Nr.3, 2000.
[63] Michaell, W., Pfannschmidt, O., Franz, A., Vogt, N. Entwicklungen voraus-berechnen.
Kunststoffe, Nr.7, 2000.
[64] Michaeli, W., Peterjohann, H., Engels, H. Zweidimensionale Simulation des
Aufschmelzverhalten. Kunststoffe, Nr.2, 1997.
[65] Mihil. I. Tehnologii neconventionale, Editura lmprimeriei de Vest, Oradea, 1999.
Mihil, I. Tehnologia materialelor. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1995.
[66] Mihil, L. Ungur, H.. Sere, I. Simularea curgerii materialului termoplastic in matria de
injectat. Sesiunea de comunicri tiinifice a Universitii din Oradea, 2003.
[67] Mihail, R., Stefan, A. Simularea proceselor de prelucrare a polimerilor. Editura Tehnic,
Bucureti, 1989.
[68] Mills, M., L Plastics. Microstructure, Properties and Aplications. Eduard Arnold
(Publischers), London, 1986.
[69] Allelcusch. B. Kurzfaserverstrkte Spritzgussteille. Kunststoffe, Nr.7, 1999.
[70] Nachtsheim, E. Auf den Punkt gebracht. Kunststoffe, Nr.11, 1998.
[71] Oprea, V., C., Bulacovschi, V., Constantinescu, AL. Polimeri. Structur si proprieti.
Editura Tehnic, Bucureti, 1986.
129

[72] Potente, H., Natrop, J., Hanning, D. Konzepte zur Qualittssicherung. Kunststoffe, Nr.11,
1992.
[73] Rao, S., N. FormeIn der KunststofTtechnik. Carl Hanser Verlag, Winehen, Wien, 1989.
[74] Rees, H. Mold Engineering. Carl Hanser Verlag, Mi:inchen, Wien, New York,2002.
[75] Reichelt, E. Langzeit-Deformations-verhalten von Tennoplasten. Kunststoffe, Nr.3, 1995.
[76] Rothe, J. Der FormfCillvorgang beim Spritzgiessen. Kunststoffe. Nr.3, 1972.
[77] Schauf, D. Zusammenhange zwischen Schwindung, Orientierung, Tolerantzen und
Verzung bei der Herstellung von Prazisionsformteilen. Plastverarbeier, Nr.9, 1979.
[78] Sch6newa1d. H., Spalt, H. CAE in Mould Design. Simulation of the filling process of
injection moulds. Kunststoffe Europe, Nr. 11, 1990.
[79] ere, I. Materiale termoplastice pentru injectare. tehnologice, ncercri. Editura
Imprimeriei de Vest, Oradea, 2002.
[80] Altmann, O., Wirth, H.. J. 3D-CAE-Rheologie uber 3D-CAD-Volumenmodelle.
Kunststoffe, Nr.11, 1997.
[81] Zollner, O., Sagenschneider, U. Schrinkage and Deformation of Glass Fibrere inforced
Thermoplastics may be Calculed. Kunststoffe Plast Europe, August, 1994.
[82] ere, I. Fenomene la curgerea materialului termoplastic in matri. Materiale Plastice,
Nr.2, 1993.
[83] ere, I Curgerea topiturilor de termoplaste in matria de injectat. Tehnic si Tehnologie.
Nr.2, 2001.
[84] tefan, Al.. Dumanu , G., D. Curgerea neizoterm a fluidelor nenewtoniene la flux
termic constant.Materiale Plastice, Nr. 3-4, 1992.
[85] Steinbichler, G. Trends in der Prozessoptimierung. Kunststoffe, Nr.10, 1992.
[86] Stitz, S., Keller, W. Spritzgiesstechnik Verarbeitung-Maschine-Peripherie. Hanser Verlag,
Milnchen, Wien,200 I.
[87] Stitz, S., Hengesbach, A., Piit.z. D. Konstante Fonnteilqualitt beirn Spritzgiessen durch
Regeln des Werkzeug-Druckverlaufs. Kunststoffe, Nr.11, 1973.
[88] Tartari. D., Bramuzzo, M. PP-Eigenschaften als Funktion von Molekulargewicht und
Struktur. Kunststoffe. Nr.6, 1993.
[89] Thienei, P., Hoster. B. Ermittlung der Hilbildkonstruction rait einem Sichtwerkzeug.
Plastverarbeiter, Nr,2, 1992.
[90] Trandafir, M., Antonescu, V. Calitatea. Oficiul de Informare Documentar pentru
Industria Construciilor de Maini, Bucureti, 1994.

130

[91] Tudose, Z., R. Procese si utilaje in industria de prelucrare a compuilor macromoleculari.

Editura Tehnic, Bucureti, 1976.
[92] Tudose. Z.. R.. Volintiru, T.. Asandrei, N.. Lungu, M., .Merica E., Ivan, Gh. Reologia
compuilor rnacromoleculari. Editura Tehnic, Bucureti, 1983.
[93] http://www.formplastgmbh.de
[94] Cd operare si documentaie Maina de injectat Arburg 420 C 1000 - 290
[95] www.engelglobal.com/at
[96] www.arburg.com/

131

ANEXE
ANEXA 1

FIG. 5.9 Maina de injectat mase plastice ENGEL e-mac 50 [95]

132

ANEXA 2

FIG 5.10. Maina de injectat mase plastice Engel e-motion 100 [95]
ANEXA 3

FIG 5.11 Maina de injectat mase plastice Engel 150 TL [95]

133

ANEXA 4

FIG. 5.12 Maina de injectat mase plastice ARBURG 420 C [96]

ANEXA 5

Fig. 5.13 Maina de injectat mase plastice Arburg 420 C sistemul de tragere (aspirare)
material [96]

134

DECLARAIE DE AUTENTICITATE
A
LUCRRII DE FINALIZARE A STUDIILOR

Titlul lucrrii IMPLENTAREA ECHIPAMENTELOR DE INJECTIE MASE

PLASTICE IN INDUSTRIA DE PROFIL______________________________
________________________________________________________________
Autorul lucrrii __BEJUCA MARIUS-DANIEL______

Lucrarea de finalizare a studiilor este elaborat n vederea susinerii

examenului de finalizare a studiilor organizat de ctre Facultatea de Inginerie
Electrica si Tehnologia Informaiei din cadrul Universitii din Oradea,
sesiunea_IULIE 2013___ a anului universitar _2012-2013__.
Prin prezenta, subsemnatul (nume, prenume, CNP): BEJUCA MARIUSDANIEL , 1881025055069_________________________________________
________________________________________________________________,
declar pe proprie rspundere c aceast lucrare a fost scris de ctre mine, fr
nici un ajutor neautorizat i c nici o parte a lucrrii nu conine aplicaii sau
studii de caz publicate de ali autori.
Declar, de asemenea, c n lucrare nu exist idei, tabele, grafice, hri sau
alte surse folosite fr respectarea legii romne i a conveniilor internaionale
privind drepturile de autor.
Oradea,
Data

Semntura
135