PARTEA I. STUDIUL BIBLIOGRAFIC CAPITOLUL 1.

CAUCIUCUL NATURAL Generalitati

Cauciucul natural este un produs de origine vegetala continut in latexul (suspensia apoasa) secretat sau sub forma unor incluziuni in celulele cojii sau frunzelor plantelor producatoare de cauciuc. Cauciucul natural contine 93-94% hidrocarbura cauciuc (poliizopren) si alte componenete. In extractul acetonic, care este 1,50-3,50%, se gasesc acid oleic, acid linoleic, acid stearic,sterine,glucide,carotinoide. Substantele cu continut de azot prezente in cauciucul natural sunt in principal albuminele si aminoacizii rezultati din descompunerea acestora, influentand viteza de vulcanizare si conferind o anumita protectie antidegradanta, marind absobtia de apa. Principalele proprietati fizice ale cauciucului natural se prezinta in tabelul 1.1:

Principalele proprietati ale cauciucului natural Tabelul 1.1 Proprietati Masa specifica, gcm-3 Indicele de refractive n20D Densitatea energiei coezive, Jcm-3 Temperatura de vitrifiere, C Compresibilitatea, Pa-1 Capacitatea caloric, Jg-1K-1 Termoconductivitatea, Wm-1K-1 Caldura de ardere, kJg-1 Permitivitatea dielectrica (la 1 Hz) Tangenta unghiului de pierderi in dielectric (la 1 Hz) Permeabilitatea la gaze (25C), 0,912 1,5195 267 -60 -74 510 1,88 0,13 45,2 2,372,45 (13)10-3

m2/(sMm-2) H2 N2 O2 CO2

3,6910-16 0,6010-16 1,7510-16 9.8310-16 (http://www.scritube.com)

1.2. Obtinerea cauciucului natural Intreaga productie mondiala de cauciuc natural se obtine din plantatiile de arbori de cauciuc (Hevea brasiliensis), ce ocupa aprox. 5,9 mil ha, situate intr-o zona ce nu depaseste 15 fata de ecuator; 92% provine din tarile Asiei (Malaysia, Indonezia, Thailamda, Sri Lanka, India, Kampuchia, Vietnam), 7% din Africa (Nigeria, Liberia, Zair, Camerun, Coasta de Fildes) si 2% din America de Sud (Brazilia). Realizarea si expluatarea plantatiilor presupune selectia tipului de arbore si plantarea, intretinerea (incluzand fertilizarea si combaterea daunatorilor) cu replantari dupa criterii economice, alegerea si aplicarea sistemului de incizie a scoartei, colectarea si prelucrarea latexului. 1.3. Compozitia cauciucului natural Inainte de utilizare, cauciucul natural trebuie decristalizat (asa-zis dezghetat), prin mentinerea 20-70 h in camere speciale incalzite cu abur la 50-70C; in instalatii cu curenti de inalta frecventa, decristalizarea se poate realiza in cca 1h. Pentru usurarea operatiilor de amestecare si prelucrare ulterioara, cauciucul natural se supune unei operatii mecanochimice de reducere a mesei moleculare pentru a obtine un produs cu plasticitate marita. Acesata operatie de plasticitate (cunoscuta si sub denumirea veche de masticare) se executa pe valt, in malaxor sau in extruder, cu sau fara adaugarea unor agenti de plasticare in proportie de 0,1-0,5 p (p-parti masa la 100 parti cauciuc natural). La executarea compozitiilor in malaxor, plasticarea se poate realiza ca etapa incipienta a amestecarii. Cauciucul natural se utilizeaza singur in compozitii sau in asociere cu alte cauciucuri cu care este miscibil la scara macroscopica : izoprenic sintetic, butadienic, butadien-stirenic etc. In marea majoritate a compozitiilor se utilizeaza negru de fum si/sau sarje naturale. 1.4. Vulcanizarea cauciucului Vulcanizarea este operatia absolut specifica si caracteristica industriei cauciucului. nca nainte de descoperirea vulcanizarii cu sulf se cunosteau si se aplicau n practica diverse alte metode, folosindu-se ca agenti de reticulare oxidanti (acid azotic, saruri etc.), oxizi metalici, amine etc. Desi de mai bine de un secol studiile teoretice si ncercarile practice legate de fenomenul si practica vulcanizarii nu au ncetat

nici un moment, totusi vulcanizarea cu sulf si derivatii de sulf a ramas principala metoda de vulcanizare a cauciucului natural sau sintetic. 1.4.1. Factorii care influenteaza calitatile vulcanizatelor Factorii care influenteaza calitatile vulcanizatelor sunt: - natura si cantitatea agentului de vulcanizare; - natura si cantitatile de acceleratori; - natura si cantitatea ingredientelor active, semiactive si chiar inactive; - natura elastomerului; - modul de prelucrare; - temperatura de lucru, presiunea si durata ct materialul este supus la temperatura si presiune; - forma si dimensiunile obiectului supus vulcanizarii; - forma, marimea si constructia utilajelor, respectiv matritelor; - mediul si metoda de ncalzire. Continutul n sulf, finetea si puritatea lui sau a altor agenti de vulcanizare influenteaza direct mersul reactiei de vulcanizare. Astfel, n amestecurile de cauciuc natural sulful se foloseste n proportie de 2-3%, n timp ce la unele cauciucuri sintetice este de ajuns un adaos de 1-1,5% sulf; la altele, nici nu este necesar. Un adaos de 30-40 % sulf conduce la vulcanizate rigide, asa-numitul "cauciuc tare" sau ebonita. Temperatura este unul din factorii primordiali care trebuie precizati la stabilirea ciclului de vulcanizare. Astfel, sunt amestecuri care n functie de cantitatea de sulf si de acceleratori se vulcanizeaza la temperaturi de 120-130C, n timp ce altele necesita 150160C si chiar mai mult. De exemplu, reticularea cauciucurilor etilen-propilenice are loc la temperaturi de peste 165C. Un alt factor primordial n efectuarea vulcanizarii este timpul sau durata ct piesa este mentinuta la temperatura si presiunea de regim. Durata poate varia de la cteva zeci de secunde la cteva zeci de minute si chiar ore n sir. Mersul vulcanizarii n timp, numit ciclu de vulcanizare, decurge, de regula, astfel: la nceput se porneste cu o temperatura si o presiune redusa. Dupa cteva secunde (sau minute), n functie de grosimea obiectului supus vulcanizarii, se ridica presiunea si temperatura si eventual se respira, adica se deschide presa pentru evacuarea gazelor formate. Dupa aducerea temperaturii la valoarea prescrisa urmeaza vulcanizarea propriuzisa, care poate dura de la cteva minute la cteva zeci de ore. La sfrsit temperatura se reduce, mai repede sau mai ncet, n functie de obiectul si natura amestecului. Un rol important n realizarea vulcanizarii l au utilajul si dispozitivele folosite n acest scop. Astfel, folosirea unor matrite subtiri conduce la un transfer caloric rapid, dupa cum utilizarea aluminiului, mai bun conducator de caldura, contribuie de asemenea la micsorarea ciclului de vulcanizare. Vulcanizarea se poate face n matrite nchise si strnse cu ajutorul unor prese hidraulice sau n autoclave ncalzite cu abur, direct sau indirect, precum si n prese-autoclave sau cu ajutorul unor masini speciale.

Exista si alte sisteme si utilaje de vulcanizare: cu radiatii infrarosii, cu radiatii gama, n baie de saruri sau cu aliaje topite, etuve pentru vulcanizarea la rece cu protoclorura de sulf. Cea mai importanta reactie a cauciucului este reactia cu sulful (vulcanizarea). Descoperirea acestei reactii a constituit o adevarata revolutie n industria cauciucului, contribuind prin efectele sale la cresterea consumului de cauciuc de circa 10000 de ori n 100 de ani. 1.4.2. Proprietati si utilizari ale cauciucului natural vulcanizat Vulcanizele de cauciuc natural se disting prin elasticitate inalta, la temperatura camerei si la temperaturi relativ ridicate (100C), rezistenta buna la abraziune, comportarea buna la temperaturi scazute si proprietati dinamice superioare (tabelul 4). Proprietatile valoroase ale cauciucului natural vulcanizat asociate cu buna comportare in variate moduri de prelucrare deschid posibilitati mari de utilizare. Principalul domeniu este industri pneurilor. De asemenea este utilizat in fabricarea de benzi trensportoare, curele de transmisie, furtunuri, amortizoare, garnituri etc. In industria cablurilor se utilizeaza in realizarea unei game largi de acoperiri protectoare antierozive si anticorozive, in realizarea de valturi cauciucate, in fabricarea de produse expandate, ebonite , precum si numeroase compozitii adezive. Un domeniu larg de aplicare pentru cauciucul natural se afla in productia bunurilor de consum (incaltamine, jucarii, mingi), in produse sanitare si farmaceutice, in repere destinate sa vina contact cu produsele alimentare. Principalele caracteristici fizico-mecanice ale cauciucului natural vulcanizat sunt prezentate in tabelul 1.2: Principalele caracteristici fizico-mecanice ale cauciucului natural Tabelul 1.2
Caracteristici Modulul de alungire 300%, MPa Modulul de alungire 500%, MPa Rezistenta la tractiune, MPa La 20C Compozitie nesarjata1 0,8 1,4 2,5 3,1 Compozitie sarjata2 5,5 7,5 12 14

22 29 15 19

28 36 20 24

La 100C
Alungirea relative la rupere, % La 20C 700 900 850 950 8 12 35 45 600 700 650 750 20 30 110 140

La 100C
Alungirea remanenta, % Rezistenta la sfasiere,

kNm-1 Elasticitatea la ricosare, % La 20C

La 100C
Duritatea Shore A Temperature de nefragilitate, C

69 74 73 77 31 42 -59 -61

50 55 62 65 54 57 -59 -61

(http://www.scritube.com) Insusirile fizice ale cauciucului

a) Cristalizarea Cauciucul brut are o culoare slab galbuie, este translucid, nelipicios si elastic ; in stare amorfa examinat cu raze X prezinta un spectru inelar ceea ce denota o structura izotropa. Prin conservare indelungata la temperaturi joase, sub 10C, devine albicios, opac si isi pierde elasticitatea, adica se produce fenomenul de inghetare a cauciucului, datorita unei cristalizari partiale a acestuia. Cauciucul inghetat, examinat cu raze X, prezinta un spectru de fibra macromoleculara cu orientare paralela, ca in cazul intinderii cauciucului amorf. Cauciucul inghetat, prin incalzire sau masticare, revine la starea initiala izotropa, concomitant cu disparitia spectrului de raze X. Temperatura la care se produce acest fenomen, se numeste punct de topire roentgenografic si variaza in functie de durata inghetarii. Punctul de topire creste cu atat mai mult cu cat orientarea paralela este mai inaintata. Prin racier puternica si brusca, cauciucul devine amorf si dur. Temperatura de casanta, putin diferita de temperature de inghetare, etse temperature la care se produce faramitarea cauciucului, in bucati neregulate, sub actiunea brusca a fortelor exterioare. b) Elasticitatea Cauciucul se alungeste foarte mult sub actiunea fortelor exterioare, revenind aproape la forma initiala odata cu incetarea acestora. Aceasta insusire a starii amorfe, se numeste elasticitate si se datoreaza configuratiei incretite sau cutate a macromoleculelor cauciucului, care se pot roti liber in jurul legaturilor simple C-C. Prin intindere, macromoleculele isi modifica conformatia neregulata, incolacita, caracteristica starii elastice nealungite, tinzand spre o configuratie alungita si o orientare paralela (fig. 1.1), ce permite aparitia interferentei razelor X.

Fig. 1.1 (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) Elasticitatea se manifesta numai intre anumite limite de temperatura ; la temperaturi joase dispare elasticitatea, iar la temperaturi ridicate apare o alta insusire caracteristica, plasticitatea. c) Plasticitatea Proprietatea cauciucului de a se deforma permanent la comprimare sau alungire, se numeste plasticitate. Intervalul de temperatura dintre limita elasticitatii si cea a plasticitatii, este destul de mare. Plasticitatea creste mult odata cu temperatura si variaza in functie de gradul de polimerizare al produsului. Prin masticare intre cilintrii unui valt, cauciucul devine plastic, prezentand un grad mic de polimerizare. Prin vulcanizare, plasticitatea dispare complet sau se reduce foarte mult datorita cresterii enorme a macromoleculelor si a structurii lor tridimensionale, in timp ce ramnificatiile macromoleculare isi mentin intreaga lor mobilitate, elasticitatea modificandu-se. d) Solubilitatea Cauciucul se dizolva in hidrocarburile : benzen, benzina, terebentina si in derivati halogenaticloroformul ; nu este solubil in dizolvanti polari ca alcoolul, acetona etc. Alcoolul precipita cauciucul din solutiile sale, care au vascozitate foarte mare, crescand aproape proportional cu gradul de polimerizare. e) Autooxidarea-imbatranirea

Cauciucul pastrat timp indelungat la aer, devine o masa lipicioasa sau sfaramicioasa, avand o elasticitate si o rezistenta mecanica mica. Se produce asa-numitul fenomen de atooxidare sau imbatranire a cauciucului, care decurge prin reactii inlantuite, prin radicali liberi. Lumina si razele ultraviolete, precum si unii catalizatori, de exemplu cuprul, favorizeaza autooxodarea, initiind radicali. Autooxidarea cauciucului poate fi intarziata sau oprita aparent prin adaugarea unor cantitati mici de antioxidanti sau inhibitori. Acestia sunt substante reducatoare din clasa fenolilor, aminelor sau amino-fenolilor, care impiedica oxidarea hidrocarburii cauciuc, chiar in concentratie de numai 0,01%. (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) CAPITOLUL 2. ELEMENTELE COMPONENTE ALE AMESTECURILOR DE CAUCIUC SI CRITERIILE DE ELABORARE A RETETELOR 2.1. Generalitati Elastomerii reprezinta o grupa de produse naturale sau sintetice cu proprietati clastice remarcabile. Din aceasta grupa, face parte si cauciucul, care in stare pura nu are utilitate practica, decat in mica masura. In amestec cu unele substante chimice, cauciucul capata, dupa vulcanizare, proprietati deosebite care ii extinde domeniul de aplicare in toate ramurile industriale. Posibilitatile de obtinere a articolelor etastice din cauciuc cu proprietati fizicomecanice, termice si chimice cat mai diferite, sunt multiple, iar domeniile de utilizare, nelimitate. Aceste posibilitati depind direct de natura elastomerului si de substantele chimice cu care este amestecat. In principiu, un amestec de cauciuc cuprinde urmatoarele substante cu caracter functional : Elastomeri ; Peptizanti ; Ingrediente de ranforsare ; Agenti de vulcanizare ; Acceleratori ai reactiei de vulcanizare ; Activatori ai acceleratorilor de vulcanizare ; Agenti de intarziere ai reactiei de vulcanizare ; Plastifianti sau rasini de intarire ; Agenti de protectie impotriva degradarilor provocate de oxigen, ozon, lumina solara, energia termica, imtemperii ; Agenti de protectie impotriva microorganismelor si termitelor ; Coloranti Agenti porogeni etc. (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970)

2.2. Retete si principii generale de elaborare a amestecurilor Prima etapa in fabricarea unui amestec de cauciuc, o constituie intocmirea retetei care cuprinde componentele chimice si proprietatile acestora in vederea obtinerii unor proprietati corespunzatoare destinatiei articolului ce urmeaza a se realiza. In elaborarea retetelor se tine cont de mai multi factori si anume : Articolul de cauciuc ce urmeaza a fi realizat si destinatia lui (anvelope, furtunuri, benzi de transport, garnituri etc.) ; Conditiile in care urmeaza sa lucreze articolul de cauciuc, cum ar fi : temperatura, natura mediului, presiunea, solicitarile mecanice la care etse supus articolul (tractiune, torsiune, forfecare, comprimari repetate, abraziune, sfasiere, flexiuni repetate) ; Materiile prime disponibile ; Utilajele existente in fabrica ; Pretul de cost minim posibil. In realizarea retetei cerute, se alege mai intai elastomerul. In cazul in care articolul din cauciuc necesita caracteristici superioare la rezistenta la rupere, alungire, rezistenta la flexiune, la abraziune, la frig, dar nu impune o rezistenta deosebita la uleiuri si solventi organici, la temperaturi ridicate, la mumina solara directa sau la ozon, se utilizeaza cauciucul natural. Pentru articolele vulcanizate rezistente la uleiuri, produse petroliere si solvanti aromatici, se folosesc cauciucurile butadien-acrilonitrilice. Pentru fabricarea valturilor cauciucate si a produselor de duritate si elasticitate mai mare, care necesita si rezistenta la produse petroliere, se folosesc tipurile de cauciuc cu vascozitate Mooney mare (circa 85) polimerizate la cald ca Butacril HT 208, Hycar 1043, Europren NBJ. Pentru articolele de cuciuc a caror fabricare necesita o buna prelucrare, se aleg cauciucurile cu viteza de cristalizare mica: Neopren WRT, Neopren WB, Neopren GNA, Denka S-40, Butaclor SC-10, Butaclor MC-10, Baypren 110. O buna rezistenta la apa a articolelor din cauciuc, se obtine prin inlocuirea oxidului de magneziu si a oxidului de zinc, folositi obisnuit ca agenti de vulcanizare, cu oxizi de plumb. Pentru fabricarea de articole de cauciuc de larg consum, articole tehnice, cutii de acumulatoare, covoare de cauciuc, talpi, furtunuri de apa, roti de carucioare si chiar anvelope, se foloseste un amestec cu cauciucul natural si butadiene-stirenic, cauciucul regenerat in diferite proportii. Cauciucul regenerat este de mai multe sorturi, in functie de deseul din care etse obtinut si de procedeul de fabricare. Utilizarea lui are avantajul reducerii pretului de cost al produselor precum si al facilitarii prelucrarii amestecurilor in stare cruda. Pentru a putea fi prelucrat usor, amestecul de cauciuc trebuie sa aiba o plasticitate redusa, lucru care se realizeaza prin adaugarea in retete a unor substante cu rol de peptizare ca: Pepton 22, Pepton 65, Renacit, RPA (circa 0,2-3,5%). Peptizantii

degradeaza cauciucul, dar nu sunt persistenti (spre deosebire de plastifianti), adica nu inmoaie vulcanizatul. Un alt component important al amestecurilor de cauciuc, este umplutura care confera vulcanizatului, in functie de natura sa, diferite proprietati. In cazul in care se cere o buna rezistenta la rupere, modul de elasticitate si duritate mare, se foloseste negru de fum de canale (Carbomet S). Pentru o buna rezistenta la abraziune, cum ar fi benzile de rulare ale anvelopelor, incaltamintea etc., se foloseste negru de fum de furnale, tip SAF, HAF (Rebonex H, Carbodis 8). Negrul de fum HMF (Sterling L, Statex 93), se foloseste la vulcanizate cu modul de elasticitate (curele de transmisie) ridicat. Pentru ca amestecul de cauciuc sa vulcanizeze, retetele de fabricatie cuprind: agenti de vulcanizare, acceleratori de vulcanizare si activatori ai acceleratorilor. Alegerea agentilor de vulcanizare si acceleratorilor etse in functie de: natura cauciucului din amestec, conditiile de vulcanizare a produsului final, caracteristicile fizico-mecanice urmarite, conditiile de prelucrare ulterioara a amestecului de cauciuc pana la vulcanizare etc. Cauciucul natural si cauciucurile sintetice, SBR, IR, BR, NBR se vulcanizeaza obisnuit cu sulf si acceleratori. Cauciucurile sintetice necesita o cantitate mai mare de acceleratori si o cantitate mai mica de sulf (1,5-2,5%), decat cauciucul natural (2-3,5%). La stabilirea unei retete de cauciuc, tipul de accelerator se allege in functie de pH. Pentru vulcanizari lente se folosesc: hexametilen-tetramina (Vulcacit H), difenil-tiouree (Vulcacit CA) etc. Avand o activitate slaba, acesti acceleratori se utilizeaza in combinatie cu acceleratorii de activitate medie: difenil-guanidina (Vulcacit D), trifenil-guanidina, doo-tolil-guanidina (Vulcacit DOTG), dibutilamina, hexahidro-etil-anilina etc. Activitatea tuturor acceleratorilor creste prin introducerea in amestecurile de cauciuc a asa-numitilor activatori ai acceleratorilor, cum ar fi: oxidul de zinc, acidul stearic sau unele substante cu caracter basic. (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) 2.3. Pregatirea materiilor prime Starea naturala a unora dintre materialele componente ale amestecurilor de cauciuc nu corespunde conditiilor de fabricare si necesita unele operatii premergatoare, ca macinarea, cernerea, uscarea, topirea etc. Componenta principala a amestecurilor, cauciucul natural, este supus mai intai unei operatii de fragmentare prin taierea baloturilor in bucati mai mici (fig. 2.1) si apoi unei decristalizari (dezghetat) (daca nu a fost depozitat in conditii optime), in instalatia de decristalizare.

Figura 2.1 Masina pentru taiat baloturi de cauciuc Banda de alimentare ; 2- Balot de cauciuc ; 3- Role ; 4- Cutit ; 5- Cauciuc taiat ; 6- Banda de transport ; 7- Electromotor) (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970)

Aceasta instalatie este un tunel incalzit prin curenti de inalta frecventa, unde cauciucul se decristalizeaza in 2,5 minute sau un dulap prevazut cu calorifere in care decristalizarea se produce in cateva ore la o tempreratura de 60-80C. 2.3.1. Plastifierea cauciucului O buna prelucrare a amestecurilor de cauciuc, mai ales la fabricarea pe valturi, etse conditionata de o inglobare rapida a ingredientelor cu un consum minim de energie, conditie ce nu poate fi satisfacuta de cauciucurile foarte vascoase. Acestea trebuie supuse operatiei de plastifiere care sa le confere o vascozitate Mooney sub 70 M. Pana la aparitia cauciucurilor sintetice cu catena de lungime reglata si plasticitate redusa (polimerizate in special la rece), plastifierea cauciucului era o faza tehnologica de neinlaturat. Cauciucurile sintetice se se fabricau pana nu demult prin polimerizare la cald (circa 50C), conditie in care reactiile decurgeau necontrolat, macromoleculele de polimer obtinute avand un grad de polimerizare si polidispersie foarte variat, ceea ce se reflecta in lungimea mare a macromoleculei si in vascozitatea ridicata a masei de cauciuc (peste 100 Mooney sau peste 200 g. indice Defo). Prelucrarea s iamestecarea acestor cauciucuri nu era posibila decat dupa o depolimerizare termica sau chimica in autoclave. Inainte de amestecare, cauciucurile sintetice cu vascozitate relativ mare (mai mare de 80 Mooney), precum si cauciucul natural, sunt supuse plastifierii, operatie care

conditioneaza realizarea unei amestecari optime a polimerului cu materiile prime de asociere, adica o inglobare corespunzatoare a ingredientelor. Notiunea de plastifiere este inteleasa deseori gresit. Exista deosebirea dintre plastifierea propriu-zisa numita si peptizare si pseudo-plastifierea. Diferenta dintre aceste doua operatii, apare vizibila in tehnologie, dar efectul lor finalaproximativ asemanator, a determinat asimilarea acestor doua fenomene fizico-chimice in notiunea comuna de plastifiere. Plastifierea propriu-zisa sau peptizarea etse fenomenul de modificare a greutatii moleculare a polimerilor prin mijloace chimice, mecano-distructive sau termooxidative. Plastifierea propriu-zisa etse o modificare de natura chimica; vascozitatea coborata a elastomerului se datoreaza micsorarii macromoleculelor de cauciuc. Pseudo-plastifierea este fenomenul de micsorare a vascotitatii (marire a plasticitatii) prin patrunderea intre macromoleculele cauciucului a unor substante lubrifiante care micsoreaza impachetarea macromoleculelor, permitand alunecarea mai usoara a acestora. Pseudo-plastifierea, fiind un fenomen fizic, nu modifica greutatea moleculara a cauciucului. Pseudo-plastifiantii folositi sunt: uleiurile minerale, parafina, stearina, oleina etc. In practica, aceste fenomene au loc concomitant, suprapunandu-se si influentandu-se reciproc. De aici si asimilarea fenomenului de plastifiere cu peptizarea. In cursul plastifierii se produce o modificare apreciabila a strcturii fizice a cauciucului. Pe masura ce procesul de plastifiere avanseaza, au loc urmatoarele modificari: Plasticitatea se mareste sau elasticitatea se micsoreaza (etse acelasi lucru) ; Solubilitatea cauciucului in solventi creste ; Vascozitatea solutiilor de cauciuc se micsoreaza ; Adezivitatea creste ; Cauciucul devine mai reactiv din punct de vedere chimic. Plastifierea cauciucurilor se obtine prin mai multe procedee : Procedee termooxidative ; Procedee mecanice din care : -plastifiere pe valt ; -plastifiere in malaxor ; -plastifiere in extrudere; - Procedee mecano-chimice. 2.4. Pregatirea materialelor pulverulente Materialele pulverulente care se introduc in cauciuc, trebuie sa indeplineasca o serie de conditii privind finetea si umiditatea. Cu cat particulele unui material pulverulent sunt mai fine si umiditatea este mai mica, cu atat acest material este mai apreciat pentru industria de prelucrare a cauciucului. Desi calitatea acestor materiale este stabilita prin standarde, totusi sunt cazuri cand, datorita unor defectiuni la furnizor sau a unor conditii de transport si depozitare necorespunzatoare, produsele acestea trebuie reconditionate pentru a putea fi utilizate in amestecurile de cauciuc.

Operatiile la care sunt supuse materialele pulverulente, consta in macinare, cernere si uscare. 2.4.1. Macinarea Aceasta operatie se face cu scopul de a aduce ingredientele la un grad de finete care sa le faca proprii inglobarii in amestecurile de cauciuc. Utilajele folosite in acest scop sunt: colergangurile, concasoarele, morile cu ciocane, morile cu bile sau discuri, etc. Pentru macinarea produselor care contin un numar mare de particule elementare lipite, se utilizeaza morile cu discuri. Acest tip de mori se foloseste numai pentru materiale care au mai suferit operatii de macinare. Pentru macinarea reziidurilor ramase de la cernere sau a materialelor dure, se utilizeaza morile cu bile, iar pentru unele produse care rpezinta pericolul de autoaprindere sau de descompunere se utilizeaza colergangurile. Morile cu ciocane sau concasoarele se folosesc mai rar si numai pentru sfaramarea bucatilor mari de materiale. 2.4.2. Cernerea Dupa macinare, urmeaza operatia de cernere care se poate efectua pe site rotative sau vibratoare, in centrifuge, in tambure sau in aparate pneumatice. Sitele sunt confectionate din plasa de sarma, din alama, cupru sau matase, avand o desime ce depinde de finetea pe care trebuie sa o aiba materialul cernut. Tipul unei site este caracterizat de numarul ei care reprezinta marimea interioara a ochiului plasei exprimata in milimetri, de numarul de ochiuri pe centimetru patrat al plasei si de diametrul grosimii sarmei. De exemplu, sita cu nr. 0,06, are latura interioara a ochiului egala cu 0,06 mm. Cunoscand diametrul sarmei, se poate calcula numarul de ochiuri pe centimetru patrat. Tabelul 2.1 cuprinde caracteristicile sitelor celor mai uzuale, pentru finetea impusa catirva din principalele materiale cernute.

Caracteristicile Tabelul 2.1

Diametrul firului, mm 0,086

sitelor

uzuale

Numarul theoretic de ochiuri pe cm2 2200

Materialul cernut Sulf, talc

0,102 0,119 0,162 0,250

1500 1000 560 240

Talc, sulf creta, litopon Pigmenti albi Caolin, coloranti Creta, litarga, negru de fum

(Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) 2.4.3. Uscarea Umiditatea reprezinta o caracteristica principala a materialelor care se inglobeaza in cauciuc. Multe din defectiunile care apar atat in produsul semifabricat, cat si in amestecul finit, se pot datora unei umiditati necorespunzatoare a ingredientelor. Astfel, prezenta apei peste limita admisa, provoaca goluri in produsele finite, iar in cazul semifabricatelor, determina intarzierea procesului de vulcanizare sau ingreunarea prelucrarii pe valturi. Umiditatea maxiam admisa a ingredientelor este de 1% pentru majoritatea materialelor, putand ajunge in cazuri exceptionale la unele materiale pana la 2-6%. Alegerea tipului de utilaje cu care se efectueaza uscarea si alegerea parametrilor corespunzatori, trebuie sa tina seama si de stabilitatea termica a materialului; astfel caolinul se usuca la temperaturi de 100-200C, acceleratorii la 70-85C, iar colorantii la temperaturi cuprinse intre 50 si 85C. Uscarea se poate face in uscatoare cu camera, uscatoare cu tambure, uscatoare cu melc sau cu vid. Ca agent de uscare, se foloseste in general aerul cald sau gazele de ardere. Viteza de uscare este determinata de urmatorii factori : suprafata de contact, temperatura aerului, presiunea mediului inconjurator, umiditatea aerului precum si viteza sa de miscare. Toti acesti parametrii se regleaza in functie de umiditatea initiala a materialului de uscat, de cantitatea acestuia si de randamentul urmarit. 2.5. Dozarea amestecurilor de cauciuc Materialele cuprinse in reteta amestecului de cauciuc trebuie dozate (cantarite cu precizie) fie numai pe balante corespunzatoare, fie automat in instalatii speciale de dozare. 2.5.1. Dozarea manuala Dozarea manuala se practica in fabricile vechi care lucreaza cu o mare diversitate de retete, cu multe componente si in serie mica. Partial se mai dozeaza manual unele ingrediente si in cazul instalatiilor de dozare automata daca acestea nu sunt prevazute cu buncare sau rezervoare pentru componentele nou introduse, in cazul unor retete modificate.

Dozarea manuala se face in camera de dozare in care se gasesc buncare si rezervoare instalate pe doua etaje. Partea superioara a buncarelor se afla la nivelul superior al camerei de dozare unde au acces electrocarele ce transporta sacii u ingrediente. Partea inferioara a buncarului, palnia, este prevazuta cu o deschidere si un obturator manual. Dozarea manuala a componentelor amestecurilor de cauciuc prezinta o serie de dezavantaje : Au lco pierderi de materiale (mai ales in cazul materialelor pulverulente) ; Necesita un mare consum de energie fizica, din cauza numarului mare de operatii de transport si cantarire ; Nu se pot eviat erorile de cantarire. Uneori din neatentia dozatorului, unele ingrediente sunt chiar omise sau cantarite de doua ori ; Impurifica atmosfera din camerele de dozare, ceea ce este daunator sanatatii muncitorilor ; Nu reuseste sa alimenteze ritmic malaxorul. Aceste dezavantaje sunt principalele cauze ale neuniformitatii in calitatea amestecurilor si ale aparitiei rebuturilor. (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) 2.5.2. Dozarea automata Dezavantajele dozarii manuale, au impus mecanizarea si automatizarea operatiilor de transport, de dozare si de incarcare a malaxorului cu ingrediente si cauciuc. Proiectarea si dotarea cu instalatii automate de dozare si executare a amestecurilor de cauciuc, este indicat sa se faca in cazulfabricilor care prelucreaza catitati mari de amestecuri, cu un numar restrans de retete. O instalatie automata de dozare si programare, pentru fabricarea amestecurilor de cauciuc, prezinta urmatoarele avantaje : Face posibila folosirea completa a intregii capacitati de amestecare a utilajelor de baza, adica a malaxoarelor ; Evita erorile de cantarire, frecvente in dozarea manuala ; Mentine ingredientele la un continut scazut de umiditate prin intermediul instalatiei de uscare ; Reduce efortul fizic datoriat transportarii pneumatice a ingredientelor ; Mentine curate incaperile de dozare datorita gradului inalt de etanseitate. O instalatie automata de dozare este compusa din mai multe sectoare functionale si anume : Instalatia de pregatire a materialelor pulverulente ; Instalatia de dozare a componentelor in doze mari ; Instalatia de dozare a negrului de fum ; Instalatia de dozare a plastifiantilor ; Instalatia de dozare a cauciucului ;

Instalatia de dozare a componentelor in doze mici. FABRICARII AMESTECURILOR DE

CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA CAUCIUC PE MALAXOR 3.1. Generalitati

Fabricarea unui amestec de cauciuc este operatia de inglobare a tuturor materialelor indicate de reteta in masa polimerului. Aceasta operatie are o mare importanta, deoarece de modul de executie al amestecului depind, in mare masura, proprietatile fizico-mecanice ale produsului finit. Amestecarea in malaxor se efectueaza conform fisei tehnologice de lucru, in care sunt stabilite modul si parametrii de lucru. Nerespectarea unui parametru de lucru prevazut in fisa tehnologica, poate avea consecinte negative, fie in cursul operatiilor de prelucrare ulterioara a amestecului, fie asupra comportarii in exploatare a produsului finit. In general, fabricarea unui amestec de cauciuc incepe cu plastifierea polimerului si se continua cu introducerea agentilor de activare, antioxidanti, plastifianti solizi, sarje active, sarje inactive si plastifianti lichizi. Sulful si acceleratorii, iar acolo udne este cazul si agentii porogeni, se adauga in amestec de obicei inainte de utilizare, pe valturile de omogenizare sau pe valturile de preincalzire, dar pot fi introduse si in malaxor, insa numai cu conditia ca temperatura amestecului sa nu depaseasca temperaturile la care se descompune agentul porogen sau incepe procesul de vulcanizare. Executarea amestecurilor in malaxor, in comparatie cu prelucrarea pe valt, prezinta o serie de avantaje, printre care cele mai importante sunt : Obtinerea unui grad mai mare de omogenizare a amestecurilor ; Obtinerea unei productivitati mult mai mari ; Reducerea consumului de energie si a necesarului de forta de munca ; Mecanizarea incarcarii si descarcarii materialelor care se prelucreaza ; Facilitarea controlului masinii in timpul lucrului ; Reducerea duratei de amestecare. Cel mai important dezavantaj al sistemului de prelucrare a amestecurilor in malaxor, fata de prelucrarea pe valt, consta in faptul ca in timpul lucrului, se produce o incalzire mai puternica a materialului. Acest dezavantaj poate fi redus, in mare masura, printr-o racire corecta a rotoarelor si a camerei de amestecare si prin incarcarea rationala a malaxorului cu amestec. 3.2. Destinatia si principiul de functionare a malaxoarelor Deoarece valturile de amestecare au o capacitate de productie redusa, asigura o temperatura coborata a amestecului, permit executarea amestecurilor complete (cu sulf, acceleratori, agenti porogeni) si nu necesita investitii mari sau de intretinere pretentioasa, aceste utilaje se folosesc rentabil numai in urmatoarele cazuri :

In intreprinderi mici, care realizand o diversitate mare de produse, folosesc un numar mare de tipuri de amestecuri ; Pentru amestecuri speciale cu continut ridicat de plastifianti sau chituri pe baza de cauciuc izobutilenic (Opanol) care nu se pot executa in malaxoare capsulate, deoarece se lipesc de rotoarele malaxorului si nu se mai pot descarca ; Pentru amestecuri din cauciucuri cloroprenice de inalta cristalizare destinate solutiilor, amestecuri care se prelucreaza la o temperatura coborata. La amestecarea cauciucului cu ingrediente, se utilizeaza malaxoare capsulate in care se pot executa cantitati mari de amestecuri, intr-un timp scurt si pe o suprafata de productie redusa. In aceste malaxoare, amestecarea elastomerului cu substante chimice se efectueaza intr-o camera de amestecare ermetic inchisa, unde se rotesc unul sau doua rotoare. Elastomerul este supus unor forte de distructie mecanica, foarte intense in prezenta ingredientelor, destinate sa produca o marire continua a suprafetei de contact dintre macromoleculele elastomerului si particulele de ingredient cu care se stabilesc forte de interactiune, fenomen denumit sarjare. Spre deosebire de valturi, in care amestecarea se desfasoara numai in zona dintre cilindri, in malaxoarele capsulate, amestecarea are loc in toate punctele camerei de amestecare. Efectul final al amestecarii este buan dispersare a ingredientelor care depinde de : elementele constructive ale malaxorului, factorii tehnologici, natura elastomerului si a ingredientelor. 3.3. Partile componente ale unui malaxor Exista o mare diversitate de tipuri de malaxoare capsulate. In industria prelucratoare de cauciuc, cele mai utilizate sunt malaxoarele tip Banbury si malaxoarele tip Homrich, care se deosebesc foarte putin intre ele. In principiu, un malaxor se compune din : sistemul de malaxare, dispozitivele de incarcare si descarcare, sistemul de ventilatie, sistemul de antrenare mecanica si sistemul de ungere. CAPITOLUL 4. INGREDIENTE 4.1. Generalitati De la inceputurile sale, industria de cauciuc a folosit introducerea in amestecuri a unor materiale minerale, fin macinate, de culoare deschisa, denumite ingrediente (sarje) care, datorita ieftinitatii lor, au determinat micsorarea pretului de cost al amestecurilor. Folosirea acestor materiale este mult mai veche decat a negrului de fum. Cu timpul, s-a observat ca adaugarea unor ingrediente permite fabricarea produselor de culoare deschisa, obtinerea unor caracteristici calitative si de prelucrabilitate, superioare amestecurilor nesarjate, precum si modificarea indicilor fizico-mecanici ai vulcanizatelor. Aceste materiale a caror varietate este foarte mare si in plina dezvoltare, se impart din punct de vedere al activitatii, in : active, semiactive si inactive sau materiale de

umplutura ; din punct de vedere al utilizarii, se pot clasifica in : ingrediente de culoare deschisa, care se utilizeaza in amestecurile albe si de culoare deschisa si ingrediente pentru amestecurile negre sau de culoare inchisa (negru de fum). Structura chimica a ingredientelor in special marimea particulelor si forma lor, influenteaza actiunea reciproca dintre cauciuc si ingredient. Ingredientele active care contin particule de dimensiuni foarte mici, imbunatatesc duritatea si modulul vulcanizatului, precum si rezistenta la rupere, sfasiere si uzura, reducand in acelasi timp elasticitatea. Ingredientele inactive care contin particule cu dimensiuni de aproape 200 de ori mai mari, actioneaza ca materiale de umplutura, determinand micsorarea proprietatilor de rezistenta si a elasticitatii (in mica masura) si cresterea usoara a modulului si a duritatii. Capacitatea de absorbtie a unui ingredient in amestec, depinde de aria libera a particulei ingredientului. Cu cat particulele de ingredient sunt mai mici, cu atat aria acestora este mai mare si poate retine mai multe particule de cauciuc decat un ingredient a carui arie este mica datorita particulelor mari (tabelul 4.1) Tabelul 4.1
Diametrul particulei, mm 1 0,1 0,01 0,001 Aria particulei, mm2 3,14 0,0314 0,000314 0,00000314 Numarul de particule in 1 g substanta (densitate=2,5) 765 765x103 765x106 765x109 Aria libera totala, m2/g 0,0024 0,024 0,24 2.4

(Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) Forma particulelor de ingredient are de asemenea un rol important. Ingredientele cu structura lamelara, in special tipurile inactive de negru de fum, confera amestecurilor o capacitate de prelucrare buna. Ingredientele care poseda structura cristalina, de exemplu aciculara, produc un efect puternic de calandrare (valori diferite ale proprietatilor fizice in sens paralel si perpendicular, fata de directia de prelucrare a amestecului la calandru). Unele proprietati ale ingredientelor se transmit direct amestecurilor. Astfel, ingredientele cu o conductivitate termica ridicata (negrul de fum inactiv, oxidul de zinc) dau amestecuri cu proprietati de conductivitate corespunzatoare. De asemenea, greutatea specifica a ingredientelor infuenteaza direct greutatea specifica a amestecurilor din componenta carora fac parte. Revenind la influent ape care o manifesta ingredientele asupra unor indici fizicomecanici, in tabelul 4.2 se redau cateva aspecte ale influentei caracteristicilor ingredientelor asupra insusirilor mecanice ale amestecurilor sarjate. Influenta caracteristicilor ingredientelor asupra insusirilor mecanice ale amestecurilor sarjate Tabel 4.2

Amestec de Energia de Diferenta proba elasticitate, dintre lucrul kgcm/cm3 mechanic de rupere al amestecului sarjat si al amestecului de proba, % Amestec de 3,80 proba, fara ingredient Amestec cu 5,40 +42,0 20 volume negru de fum activ Amestec cu 4,05 +6,6 20 volume negru de fum semiactiv Amestec cu 4,47 +18,0 20 volume oxid de zinc Amestec cu 3,46 -9,0 20 volume creta Amestec cu 3,08 -19,0 20 volume Kiselgur Amestec cu 3,04 -20,0 20 volume Ba SO4

Cresterea Marimea Suprafata lucrului de medie a specifica de rupere, % particulelor, contact, cm2/cm3

+69

0,1-0,2

76,20104

+27

0,2-0,3

60,88104

+40

0,3-0,4

6,08104

+8

2-5

2,44104

-3

5-10

2,04104

-4

5-10

1,20104

In fig. 4.1 si 4.2 si in tabelul 4.2 se urmareste influenta negrului de fum si a altor ingrediente asupra rezistentei la rupere a diferitelor amestecuri. Figura 4.1 prezinta variatia rezistentei la tractiune cu alungirea unui amestec de cauciuc cu si fara continut de ingrediente

Fig. 4.1 Variatia rezistentei la tractiune cu alungirea vulcanizatelor cu si fara ingrediente ( 1- Vulcanizate fara ingrediente; 2- Vulcanizate cu ingrediente) (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) Figura 4.2 prezinta variatia rezistentei la tractiune cu alungirea relativa a vulcanizatelor pe baza de diverse cauciucuri nesarjate cu negru de fum

Fig. 4.2 Variatia rezistentei la tractiune cu alungirea vulcanizatelor sarjate si nesarjate cu negru de fum vulcanizate fara ingrediente ; 2- vulcanizate cu negru de fum) (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) In tabelul 4.3 se evidentiaza influenta ingredientelor active asupra rezistentei la rupere a vulcanizatelor pe baza de cauciucuri sintetice. Influenta Tabelul 4.3 ingredientelor asupra rezistentei la rupere

Sortul de cauciuc

Cauciuc butadienic Cauciuc butadien-nitrilic Cauciuc butadiene-stirenic

Rezistenta la rupere, kgf/cm2 Amestec nesarjat Amestec sarjat cu negru de fum (de gaz) sodium- 12-30 140-200 20-30 25-35 220-300 220-280

(Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) 4.2. Negru de fum Negru de fum este considerat ca unul dintre cele mai importante ingrediente folosite in amestecurile pe baza de cauciuc natural si sintetic. Importanta lui se datoreaza atat caracteristicilor fizico-mecanice pe care le confera amestecurilor, cat si sferei largi de aplicabilitate a acestui ingredient. Deoarece articolele de culoare inchisa (anvelope, articole tehnice, incaltaminte si talpi) detin o pondere insemnata in productia articolelor din cauciuc, atat in tara noastra cat si pe plan mondial, este firesc ca agentul de intarire de culoare inchisa sa detina un rol preponderent in clasa ingredientelor folosite in industria de cauciuc. Clasificare : Din punct de vedere al activitatii : Negru de fum activ ; Negru de fum semiactiv ; Negru de fum inactiv. Din punct de vedere al materiei prime si al produsului de fabricatie : Negru de fum din metan ; Negru de fum din reziduuri petroliere lichide ; Negru de fum din gudroane ; Negru de fum din lemn de conifere ; Negru de fum din rasini. Clasificarea practica, folosita de catre I.S.O. (International Standard Organization) pentru a inlesni urmarirea si comparabilitatea diferitelor tipuri de negru de fum : Negru de fum de canale (Channel) cu simbolul C ; Negru de fum termic (Thermic) cu simbolul T ; Negru de fum de furnal (Furnace) cu simbolul F. In cadrul fiecareia dintre aceste grupuri, exista mai multe tipuri de negru de fum cu caracteristici deosebite : Pentru negru de fum de canale : HPC High Processing Channel ; MPC Medium Processing Channel ; EPC Easy Processing Channel ; CC Conductive Channel.

 Pentru negru de fum termic : FT Fine Thermic ; MT Medium Thermic . Pentru negru de fum de furnal : FF Fine Furnace ; VFF Very Fine Furnace ; RF Reinforcing Furnace ; HMF High Modulus Furnace ; HAF High Abrasion Furnace ; SRF Semi Reinforcing Furnace ; CF Conductive Furnace ; FEF Fast Extrusion Furnace Initialele, respectiv denumirile tipurilor de negru de fum specificate, indica calitatile esentiale ale acestora.

4.3. Prepararea negrului de fum Negru de fum se obtine din hidrocarburi, prin disociere sau prin ardere intr-un curent insuficient de aer. Fabricarea diferitelor tipuri de negru de fum se bazeaza in principiu pe acest din urma procedeu. In functie de procedeul de preparare, negru de fum contine circa 90-97% carbon, unele tipuri continand oxigen si o cantitate mica de componenti minerali. Se prezinta principalele procedee de fabricare ale negrului de fum : Negru de fum de canale Din aceasta categorie fac parte si tipurile de negru de fum Carbomet si Carbonex fabricate in tara noastra, care in conformitate cu clasificarea ISO pot fi asimilate la tipul EPC (Easy Processing Channel). Randamentul este in medie de 20-30 g negru de fum din 1 m3 de metan. Materia prima, metanul, se arde (fig. 4.3) in interiorul unei camere 6. Aici gazul este adus la becurile 3 prin intermediul conductelor 4. Flacara fumeganda 2, care se formeaza din cauza cantitatii insuficiente de aer, depune pe canalul de colectare 1 negru de fum (fuminginea). Deasupra becurilor se gasesc bare de otel cu sectiune in forma de U prin a caror miscare se desprinde negrul de fum care cade in canalul de colectare 5 si de aici in palnia colectoare 7. Surubul melcat 8 preia negru de fum pe care il transporta in camera de racire 9. De aici, transportatorul 10 il depune in buncarul de depozitare 11 de udne este luat cu vagonul 12 la magazia fabricii.

Fig. 4.3 Instalatia de fabricare a negrului de fum de canale ( 1- canal de colectare ; 2- flacara ; 3- becuri ; 4- conducte ; 5- canal de colectare ; 6camera de ardere ; 7- palnie colectoare ; 8- surub melcat ; 9- camera de racire ; 10transportor ; 11- buncar de depozitare ; 12- vagon) (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970) b) Negrul de fum obtinut prin disociere termica Prin acest procedeu se fabrica la noi in tara negru de fum denumit Metanex, asimilat dupa clasificarea ISO cu tipul FT. Materiile prime folosite sunt compusi bogati in hidrocarburi ca : uleiuri de gudroane de antracit, metan, oxid de carbon. Procesul de desfasoara intr-o instalatie (fig. 4.4) care cuprinde un cuptor de disociere 1 captusit cu caramizi refractare, asezate astfel incat sa ramana intre ele canale inguste. Caramizile se incalzesc prin arderea unui amestec de gaze si aer admis sub presiune pe la partea inferioara a cuptorului. Cand temperatura captuselii ajunge la 12001400C, admisia amestecului de ardere se opreste si flacara se stinge. Gazele care trebuie supuse disocierii se introduc apoi pe la partea superioara a cuptorului si trecand prin canalele incalzite, se disociaza termic. Amestecul de negru de fum si gaze rezultate din reactia de disociere este racit si spalat cu ajutorul unui pulverizator cu apa in spalatorul 2 unde temperatura amestecului coboara la 110-120C. Apa se evapora complet, amestecul de fum si gaze intra apoi in filtrul cu saci 3. Negru de fum captat etse preluat de o conducta transportoare 4 si condus in buncarul de depozitare 5. De aici negru de fum cade in sacii 6.

Fig. 4.4 Instalatia de fabricare a negrului de fum termic cuptor de disociere ; 2- spalator cu pulverizator de apa ; 3- filtru cu saci ; 4conducta transportoare ; 5- buncar de depozitare ; 6- saci) (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970)

Negru de fum de furnale

Tipurile de negru de fum fabricate la noi in tara prin acest procedeu sunt : Negru de fum de furnale activ, Carbodis 8 si Rebonex H, asimilat dupa clasificarea ISO la tipul HAF (High Abrasion Furnace) ; Negru de fum de furnale semiactiv, F-110, R-300, Metanex R, Metanex D asimilat dupa clasificarea ISO la tipul SRF (Semi Reinforcing Furnace) ; Negru de fum de activitate intermediara, Carbodis 50, asimilat dupa clasificarea ISO la tipul FEF (Fast Extrusion Furnace). Materiile prime utilizate sunt metanul sau anumite fractiuni de titei. Hidrocarbura destinata fabricarii negrului de fum se arde incomplet la temperatura de 1200-1650C (fig. 4.5) intr-un cuptor de ardere 1 in care admisia aerului se regleaza cu atentie, cu ajutorul unui ventilator, astfel incat hidrocarbura sa ramana in exces fata de aer. Produsele de ardere rezultate sunt racite intr-un spalator 2 pana la temperatura de 250-280C. Amestecul racit este introdus in cicloanele 4 in care etse creat un camp electrostatic de catre placile 3. Aici negrul de fum se depune in proportie de 99,5%. Printr-un transportor cu surub melcat 5, negru de fum etse introdus in camera de racire 6 apoi prin transportorul inclinat 7 este adus in buncarul de colectare 8 de udne este preluat in statia de ambalare 9. Prin acest procedeu, in functie de parametrii procesului tehnologic (temperatura de lucru, viteza curentului) se pot obtine tipuri de negru de fum semiactive si active, unele dintre ele conferind caracteristici importante produselor in cauciuc.

Fig. 4.5 Instalatia de fabricare a negrului de fum de furnale

cuptor de ardere ; 2- spalator ; 3- placi incarcate electrostatic ; 4- cicloane ; 5transportor cu surub melcat ; 6- camera de racire ; 7- transportor inclinat ; 8buncar de colectare ; 9- saci) (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970)

Negru de fum de flacara

Materiile prime utilizate sunt naftalina, precum si reziduurile si uleiul de antracen. Aceste minerale se ard incomplet in vase plate de otel : negru de fum format se depune in camere mari de zidarie. Tipurile de negru de fum realizate prin acest procedeu sunt in general inactive, insa prezinta avantajul unei prelucrabilitati foarte bune la calandru si masinile de profilat, datorita plasticitatii inalte si elasticitatii reduse. Negru de fum din acetilena

Acest procedeu se bazeaza pe reactia de disociere a acetilenei in hidrogen si carbon. Conditiile de reactie au si in acest caz o influenta asupra activitatii negrului de fum. In general, tipurile de negru de fum fabricate prin acest procedeu sunt active, utilizandu-se uneori combinate cu alte tipuri de negru de fum active. Avantajul acestui tip de negru de fum consta in faptul ca nu produce o prea mare reducere a elasticitatii la utilizare. Negru de fum obtinut prn acest procedeu este scump din cauza pretului de cost ridicat al acetilenei. (Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970)