Tehnologii de Injectie in Matrite Notiun

TEHNOLIGII INJECŢIE ÎN MATRIŢE 1
Capitolul 1. Introducere
TEHNOLOGII DE INJECŢIE ÎN MATRIŢE
NOŢIUNI INTRODUCTIVE - DEFINIŢII
Tehnologia
1. Ştiinţa procedeelor şi a mijloacelor de prelucrare a materialelor.
2. Asamblul proceselor, metodelor, procedeelor, operaţiilor, etc., utilizate în
scopul obţinerii unui anumit produs.
Produsul
1. Un bun material rezultat dintr-un proces de muncă.
2. Totalitatea obiectelor sau bunurilor materiale obţinute în procesul producţiei.
Prelucrarea
Prelucrarea unui material se defineşte ca fiind o modificare controlată a formei,
structurii sau suprafeţei unei piese din materialul respectiv, prin rupere, deformare,
prelevare, depunere sau injectare în matriţă, intr-o zonă bine determinată cu
caracteristici controlate ale suprafeţei şi structurii obţinute, folosind procedee şi
mijloace caracteristice fiecărui caz in parte.
Prelucrabilitatea
Prelucrabilitatea se defineşte ca fiind posibilitatea efectuării unei prelucrări date a
materialului, în condiţiile de lucru prestabilite, cu satisfacerea restricţiilor tehnico-
economice de prelucrare şi funcţionare a piesei făcute din materialul respectiv.
Injecţia în matriţă
Injecţia în matriţă se defineşte ca fiind operaţia de introducere sub presiune
ridicată şi cel mai adesea sub acţiunea căldurii, a unui material de tip monomaterial
sau compozit în stare fluidă, semifluidă sau a suspensiilor unui corp întru-n spaţiu
închis, respectiv cavitatea activă interioară a unei matriţe de injecţie unde are loc
răcirea şi solidificarea lui, în scopul obţinerii unui produs cu caracteristici bine
determinate.
Matriţa de injecţie
Matriţa de injecţie se defineşte ca fiind un echipament alcătuit din mai multe piese
componente asamblate cu cel puţin o piesă numită semimatriţă cu o suprafaţă internă
concavă reprezentând negativul produsului final, aceasta fiind cavitatea activă
interioară a matriţei, folosită pentru prelucrarea injecţiei sau combinat deformare
plastică şi injecţie a unui material plasticizat pentru ca acesta să obţină forma
interioară a produsului final.
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Facultatea Ingineria şi Managementul Sistemelor Tehnologice © Constantin OPRAN
Departament Tehnologia Construcţiilor de Maşini Prof.univ.
Laborator Tehnologia Produselor Compozite
Capitolul 1. Introducere
Materiale polimerice
Materiale polimerice - denumire a materialelor artificiale de sinteză, de obicei de
natură organică şi constituite în general dintr-o structură macromoleculară la care se
adaugă alte ingrediente. Materialele polimerice pot fi utilizate şi ranforsate cu
elemente de ranforsare fibre sau particole din diverse materiale, dimensiuni si
aranjamente spatiale caz in care se denumesc compozite polimerice.
Materialele polimerice cuprind două subclase mari de materiale:
1. materiale plastice
2. elastomeri.
Materialele plastice
Materialele plastice se definesc ca fiind materiale artificiale de sinteză, de tip
materie primă de obicei de natură organică, constituite dintr-o structură
macromoleculară la care se adaugă diferite ingrediente precum plastifianţi, coloranţi,
stabilizatori din care se obţin produse finite.
Elastomeri
Elastomeri se definesc ca fiind materiale polimerice capabile de mari deformaţii
suportate pe o perioadă relativ limitată, după care prin continuarea solicitărilor de
deformare materialul se poate rupe elastic.
Masa plastică
Masa plastica este denumirea dată unui produs sintetic obţinut prin polimerizarea
sau policondensarea şi modificarea chimică a unor compuşi chimici
macromoleculari. Masele plastice sunt in general rezistente la agenţi chimici
obişnuiţi, unele având rezistenţa electrică mare şi putând fi prelucrate uşor. Se
întrebuinţează la înlocuirea metalelor la confecţionarea diverselor piese de maşini
sau a unor obiecte casnice, etc. Numele de masă plastică este o prescurtare din
„mase termoplastice” dat primelor materiale din această categorie care au fost
obţinute şi care devin plastice prin încălzire.
Materiale plastice inginereşti
Materiale plastice inginereşti se definesc ca fiind materiale plastice pe care
proiectantul unui produs le selectează pentru înlocuirea altor materiale inginereşti
precum metalele, lemnul, cu scopul de a îmbunătăţii performanţele produsului nou
în utilizare.
Injecţia în matriţă a produselor din materiale plastice inginereşti
Injecţia in matriţă a produselor din materiale plastice inginereşti este procedeul de
prelucrare prin care un material plastic ingineresc macromolecular adus în stare
teromo-vâsco-elastica sub acţiunea căldurii, este injectat sub presiune ridicată şi sub
acţiunea căldurii in cavitatea activă interioară a unei matrite de injectie, unde are loc
răcirea şi solidificarea lui, in scopul obţinerii unui produs cu caracteristici bine
determinate.

Capitolul 2. Materiale polimerice – caracterizare, proprietăţi
MATERIALE POLIMERICE
Caracterizare generală
Materialele polimerice sunt una din clasele importante de materiale artificiale, alături
de materialele metalice, materialele compozite şi materialele ceramice.
Sub denumirea generică de materiale polimerice sunt indicate materiale
artificiale de sinteză, de obicei de natură organică şi constituite, în general,
dintr-o structură macromoleculară, la care se adaugă alte ingrediente.
Materialele polimerice au ca principal component polimerii sau macromoleculele,
cărora li se adaugă diferiţi alţi constituenţi precum: plastifianţi; aditivi pentru
creşterea rezistenţei la uzură; absorbanţi de ultraviolete şi stabilizatori la lumină;
antioxidanţi; stabilizatori la căldură; substanţe ignifuge; lubrefianţi; agenţi antistatici;
agenţi antimicrobieni şi fungistatici; agenţi de expandare; odoranţi; coloranţi;
materiale de umplutură speciale.
Polimerul este o substanţă obţinută prin polimerizarea mai multor molecule
organice, de acelaşi tip sau de tipuri diferite, numite monomeri (meri).
Există macromolecule naturale (celuloza, amidonul, albumina) şi

macromolecule derivate direct din substanţe naturale (celuloidul, ebonita).
Polimerii artificiali sunt de natură organică (ce conţin carbon, hidrogen şi alte
elemente chimice) şi anorganică (ce conţin siliciu, oxigen şi alte elemente chimice).
Monomerul (merul) este un compus organic cu greutate moleculară mică şi
cu compoziţie simplă, conţinând în molecula sa o anumită nesaturare. Această
nesaturare îl face capabil să realizeze legături chimice cu monomeri de acelaşi tip sau
de alte tipuri. Astfel se formează lanţuri polimerice sau macromolecule prin reacţia
de polimerizare O macromoleculă conţine, în mod obişnuit, sute până la mii de
unităţi monomerice.
Tipuri de arhitecturi ale polimerilor liniari
Tipuri de copolimeri

Unitatea monomerică este gruparea elementară a unui polimer, respectiv un

monomer cu legătura dublă covalentă desfăcută.
Numărul de unităţi monomerice ai unei macromolecule determină gradul de
polimerizare. În practică, gradul de polimerizare este folosit mai rar, preferându-se
noţiunea de greutate moleculară. Greutatea moleculară a unui polimer este produsul
dintre greutatea moleculară a unităţii monomeric şi gradul de polimerizare. Nu toate
lanţurile polimerice din masa unui polimer au aceeaşi lungime (grad de
polimerizare). Această variaţie în lungime influenţează proprietăţile polimerului şi de
aceea variaţia lungimii este analizată statistic.
Realizarea unui polimer artificial se efectuează în două etape: obţinerea
monomerului (monomerilor) şi obţinerea polimerului prin polimerizare.
Materialul de bază pentru obţinerea monomerilor organici este petrolul. Acesta
se distilează şi se obţin benzină uşoară, uleiuri, gaz, păcură şi bitum. Din benzina
uşoară, printr-un procedeu numit cracare, se realizează monomerii. O tehnologie
alternativă se bazează pe utilizarea gazului natural ca materie primă.
Materialele polimerice cuprind două subclase mari de materiale (figura 1):
materiale plastice;
elastomeri.
Noţiunea de materiale plastice este o denumire generică a materialelor
artificiale de sinteză , de obicei de natură organică , constituite în principal
dintr-o structură macromoleculară la care se adaugă diferite ingrediente
precum plastifianţi, coloranţi, stabilizatori , etc.
Masa plastică este un produs sintetic obţinut prin polimerizare, rezistent la
agenţi chimici obişnuiţi, unele având rezistivitate electrică mare şi putând fi
prelucrate uşor. Masa plastică este un termen generic care astăzi se foloseşte mai rar.
Materialele plastice, la temperatura ambianta, sunt dure, puţin elastice şi cu o
plasticitate extrem de redusa. La temperaturi ridicate devin lichide vâscoelastice, care
pot fi prelucrate cu uşurinţa. Temperaturile la care se prelucrează materialele plastice
sunt mult inferioare temperaturilor de prelucrare ale altor clase de materiale. Accepta
pigmenţi, ceea ce permite obţinerea unui sortiment coloristic amplu, iar unele
prezintă un grad de transparenta ridicat.
Elastomerii sunt materiale polimerice capabile de mari deformaţii. Aceste
deformări sunt suportate o perioadă relativ limitată. Elastomerii acceptă o serie
de aditivi, inclusiv pigmenţi. Pot fi utilizaţi şi ranforsaţi cu fibre polimerice, de
sticla, aramidice, metalice.
Materialele plastice prezintă anumite particularităţi de structură, de compoziţie
şi proprietăţi fizico-mecanice, fiind de tip materie primă, semifabricat, din care sau
cu ajutorul căruia se obţin produse finale .

Figura 1. Clasificarea polimerilor

Polimeri termoplastici
PES – Polietersulfonă PEI - Polieterimidă

PSU - Polisulfonă PEEK - Poliariletercetonă
PPS - Polisulfură de fenilen PC - Policarbonat
ABS - Acrilonitril+butadien+stiren PMMA - Polimetacrilat de metil
PPO - Polioxid de fenilen PET - Polietilentereftalat
PBT - Polibutatilentereftalat POM - Poliacetal
PA6 - Poliamidă 6 PS - Polistiren
PVC - Policlorură de vinil PE - Polietilenă
PP - Polipropilenă

Materialele plastice sunt constituite, de obicei, din molecule organice foarte

lungi şi ramificate. Acestea sunt formate prin unirea mai multor grupuri de bază
numite monomeri sau meri, care unindu-se între ele formează macromolecule.
Numărul de monomeri poate varia de la câteva unităţi la mai multe milioane, în cazul
moleculelor mai mari. Ca urmare molecula este un polimer şi procesul de legare al
monomerilor, respectiv al macromoleculelor, în polimeri se numeşte polimerizare.
Structura macromoleculară a materialelor plastice de obicei este constituită în mod
fundamental din compuşi de carbon .
Formula structurală a unei molecule organice ce intră în componenţa unui anumit tip
de masă plastică organică este :
H H
 
CC
 
H H
În categoria materialelor plastice sunt incluse însă şi acelea de acelaşi tip

compus în care , carbonul este substituit de sigiliu.
Acestea, ultimele, prezintă structură asemănătoare cu primele, şi se numesc siliconi
sau materiale siliconice, care nu fac parte din substanţele organice.
Siliconul este un compus macromolecular constituit din lanţuri sau cicluri de
atomi de siliciu (Si) care alternează regulat cu atomi de oxigen (O) şi având radicali
organici (R) legaţi la atomii de siliciu . Se caracterizează prin rezistenţă la apă şi
oxidare şi printr-o mare stabilitate la temperaturi înalte. Poate fi în stare fluidă
(exemplu uleiul siliconic) sau stare solidă (exemplu răşini sau cauciucuri). Formula
structurală a unei molecule siliconice ce intră în componenţa unui anumit tip de
material siliconic este :
R R
 
 Si  O  Si  O 
 
R R
Termenul de plastic, are la origine faptul că aceste materiale, sau cel puţin
unele dintre ele, în anumite condiţii particulare pot di deformate în aşa fel încât să-şi
schimbe permanent forma.
Materialele plastice, ca materiale obţinute din polimeri, se prelucrează la
temperaturi la care acestea devin plastice în scopul obţinerii produsului finit.
Totodată materialele plastice la temperatură şi presiune normală sunt relativ dure,

puţin elastice şi lipsite de obicei de proprietăţi elastice.
Materialele plastice inginereşti sunt caracterizate ca materiale plastice pe
care proiectantul unui produs le selectează pentru înlocuirea altor materiale
inginereşti, precum metalele, lemnul, cu scopul de a îmbunătăţi performanţele
produsului nou în utilizare.
Materialele plastice tehnice sunt caracterizate ca materiale plastice
inginereşti dar şi alte materiale plastice utilizate în industrie, precum în
industria autovehiculelor, industria electronică, industria chimică.
Materialele plastice se împart în: polimerizate, policondensate şi modificate
chimic (poliadiţie), după procedeul de sinteză prin care a fost obţinut componentul
macromolecular; plastomeri şi elastomeri după comportarea la deformare;
termoplastice şi termorigide, după comportarea la încălzire.
Pentru utilizarea industrială, materialele termoplastice şi termorigide sunt
cunoscute cu termenul general tehnopolimeri - polimeri tehnici. Pentru obţinerea
produsului finit prin diverse procedee tehnologice, semifabricatul, respectiv masa de
tehnopolimeri se prezintă sub formă de pulbere, sau actual cel mai adesea sub formă
de granule cubice de latură 3mm şi granule cilindrice de 3 mm diametrul şi 3 mm
lungimea.
În cadrul utilizărilor inginereşti se găsesc şi compuşi de materiale plastice din
pulbere cu o granulaţie foarte fină pentru producerea de piese speciale, care din
motive estetice necesită suprafeţe foarte fine.
Unele materiale plastice termorigide se află în stare lichidă la temperatura
mediului ambiant (200 C) şi se transformă într-o structură fibroasă compactă, într-un
timp relativ scurt, dacă se supun la temperatură ridicată . Aceşti ultimi tipi de
polimeri sunt utilizaţi doar pentru cazuri cu totul particulare, precum tehnicile de
fabricare rapidă prin generare cu laser (Rapid-Prototyping-Stereolithography).
Materialele plastice sunt cunoscute în general ca materiale solide cu greutate
specifică mică, rezistenţă mecanică medie, rezistente din punct de vedere chimic,
frumos colorate, unele prezentând şi o bună transparenţă optică.
Au proprietatea de a fi prelucrate cu uşurinţă sub acţiunea presiunii şi temperaturii.
În general, materialele plastice înlocuiesc metalele şi lemnul în scopul micşorării
greutăţii piesei finite, sau chiar pielea animală naturală în scopul ieftinirii
produsului pentru o gamă variată variate de produse. Exemple sunt masele plastice
pe bază de polietilenă, policlorură de vinil, poliesteri, fenoplaste .
Unele materiale plastice sunt denumite curent răşini sintetice, termen sinonim cu
materiale plastice.
Pentru crearea materialelor plastice, ca materiale artificiale de sinteză, omul s-
a inspirat din structura materialelor organice naturale precum lemnul, petrolul,
cărbunele. Acestea aveau în comun faptul că erau constituite din molecule de

dimensiuni mari - macromolecule. Aceste macromolecule la rândul lor, erau

compuse grupe mai mici legate prin lanţuri de legătură. Aceste grupe mai mici sunt
denumite monomeri sau meri. Imitând natura, omul a reuşit să construiască în
laborator, condiţiile necesare pentru formarea macromoleculelor, denumite şi
polimeri obţinând astfel materialele plastice. Ca urmare, macromoleculele
polimerilor sunt alcătuite din grupe de atomi numite unităţi structurale sau meri, care
se repetă mai mult sau mai puţin ordonat în lungul catenei. Numărul de meri ai unei
molecule reprezintă gradul de polimerizare. Macromoleculele care prezintă interes
din punct de vedere tehnologic sunt acelea a căror masă moleculară depăşeşte
10.000.
Polimerul are o structură foarte complexă, obţinut fiind plecând de la
monomeri, unindu-le pentru formarea de macromolecule şi apoi unindu-le şi pe
acestea.
Având în vedere că monomerii utilizaţi sunt aproximativ 40, cea mai mare
parte derivaţi din cărbuni şi petrol, în procesul de fabricare a materialelor plastice
sunt mai multe variante.
Astfel se pune în evidenţă: a) unirea monomerilor de diverse tipuri pentru obţinerea
macromoleculelor de diverse tipuri; b)unirea monomerilor de acelaşi tip dar de forme
diferite pentru obţinerea macromoleculelor.
În unirea macromoleculelor pentru obţinerea materialelor plastice se poate
varia: a) poziţia reciprocă a macromoleculelor în spaţiu; b) tipul şi cantitatea
legăturilor între macromolecule.
Prin cele patru tipuri de modalităţi de uniuni se explică diversitatea mare a
materialelor plastice care cuprind materiale elastice, precum elastomeri şi materiale
rigide precum răşini epoxidice cât şi elastomerii termoplastici.
Procesul ideal pentru fabricarea unui polimer trece prin două faze esenţiale:
a) construirea macromoleculei pornind de la monomeri
b) construirea materialului plastic prin intermediul unirii macromoleculelor
Prima fază este aceea care determină compoziţia chimică a materialului plastic
obţinut.
A doua fază influenţează în mod determinant structura fizică a materialului
plastic obţinut .
Polimerii sintetici se obţin prin reacţii de polimerizare,de policondensare şi de
poliadiţie. În reacţia de policondensare se leagă între ele molecule de acelaşi fel sau
diferite, iar polimerul format are masa moleculară egală cu suma maselor moleculare
ale moleculelor din reacţie.
În cazul policondensării, combinarea moleculelor simple şi formarea polimerului se
face cu punerea în libertate a unor substanţe simple (H2O ,HCl, etc .).

În cazul poliadiţiei au loc reacţii prin care două sau mai multe molecule, de acelaşi
tip sau diferite, reacţionează pentru a forma un compus ( reacţii de adiţie şi de
polimerizare între substanţe di- sau polifuncţionale).
Procesul de polimerizare în cursul căruia se leagă între ele molecule de acelaşi
fel poate fi reprezentat prin schema nA  (A)n în care A este monomerul, iar n este
gradul de polimerizare.
Procesul de polimerizare a două molecule diferite A şi B se numeşte copolimerizare
şi se poate efectua alternativ (-A-B-A-B-) , întâmplător (-A-A-B-A-B-B-), bloc (-A-
A-A-B-B-B-) sau ramificat. Prin copolimerizare se obţin polimeri cu proprietăţi
îmbunătăţite faţa de polimerii care au intrat în reacţie.
În vederea întrebuinţării lor tehnice materialele plastice se clasifică luând în
considerare comportarea termomecanică, care ţine seama de variaţia deformaţiei unui
material polimer sub sarcină constantă, în funcţie de temperatură. Din punct de
vedere al comportării termomecanice se deosebesc următoarele grupe de polimeri:
termoplaste, termorigizi, elastomeri.
Substanţele în natură se prezintă în patru stări de agregare: solidă, lichidă,
gazoasă şi plasmă. Compuşii macromoleculari există numai în stările de agregare
condensate, solidă şi lichidă .
Pentru caracterizarea proprietăţilor compuşilor macromoleculari starea de
agregare este neconcludentă şi de aceea se defineşte starea de fază, care în sens
termodinamic reprezintă o porţiune dintr-un sistem, omogenă din punct de vedere al
compoziţiei chimice şi proprietăţilor, separată de restul sistemului prin suprafeţe
netede. Se deosebesc două stări de fază ale polimerilor: cristalină şi amorfă.
Starea de fază cristalină se caracterizează prin aranjarea pachetelor de
macromolecule flexibile în forme regulate formând reţele spaţiale. Pachetul care
cristalizează posedă limite de separaţie şi tensiune superficială, însuşiri caracteristice
substanţelor cristaline.
Starea de fază amorfă este opusul fazei cristaline inplicând elemente
structurale neordonate şi fără simetrie.
Proprietăţile fizice ale fazei cristaline se schimbă după direcţia de orientare,
ele fiind anizotrope, iar ale fazei amorfe nu se schimbă cu orientarea ele fiind
izotrope .
La compuşii macromoleculari în afara stărilor de agregare şi de fază se
defineşte şi conceptul de stare fizică. Polimerii amorfi se prezintă în trei stări fizice:
vâscoelastică, înalt elastică şi vitroasă (sticloasă).
Acestea se deosebesc intre ele printr-o serie de proprietăţi din modificarea cărora se
determină temperaturile de transformare dintr-o stare în alta, cât şi dependenţa lor de
structura şi proprietăţile polimerului. Acestea pot fi urmărite de diagrama deformaţie
temperatură.

Diagrama de stare termodinamică
 - deformare specifica;
Dependenţa de temperatură a volumului specific al unui polimer: a) cristalin; b)

semicristalin.
Starea sticloasă este caracterizată de deformaţii elastice foarte mici care cresc
liniar cu temperatura respectând legea lui Hook şi se aplică prin preponderenţa
însemnată a forţelor inter- şi intramoleculare asupra energiei de agitaţie termică.
Această stare se menţine până la temperatura de vitrifiere Tv . Temperatura de
vitrifiere scade cu micşorarea masei moleculare.
Starea înalt-elastică începe deasupra temperaturii de vitrifiere. Pe intervalul
corespunzător stării înalt elastice deformaţiile cresc rapid la început, după care rămân
constante până la temperatura de curgere Tc . În acest domeniu polimerul dezvoltă
defromaţii mari, reversibile, datorate mişcărilor termice executate de segmentul de
lanţ, fără ca moleculele să se deplaseze independent.
Starea vâscoelastică începe în cazul polimerilor amorfi la temperatura Tc .
Acest domeniu se caracterizează printr-o mişcare termică intensă a segmentelor de
lanţ şi a macromoleculelor în întregime. Temperatura de curgere marchează apariţia,
alături de deformaţia elastică reversibilă, a deformaţiei ireversibile. Temperatura de

curgere nu reprezintă o valoare fixă ci un interval caracteristic pentru fiecare polimer
în parte, în funcţie de configuraţia polimerului, de factori cinetici ( viteza de încălzire
) şi de durata aplicării sarcinii. La Tc energia cinetică a macromoleculelor învinge
forţele de coeziune moleculare, ceea ce permite mişcarea lor relativă de alunecare.
Temperatura creşte cu mărimea macromoleculelor.
Temperaturile caracteristice ale polimerilor sunt: temperatura de vitrifiere Tv ,
temperatura de curgere Tc , tempertura de fragilizare Tb , temperatura de topire Tt ,
temperatura de degradare termică Td .
Temperatura de fragilizare Tb este temperatura minimă până la care materialul nu

este casant. Practic, Tb este temperatura la care o epruvetă de polimer supusă unei
solicitări instantanee se rupe.
Temperatura de degradare termică Td este temperatura la care începe
descompunerea polimerului sub influenţa căldurii. Td depinde de durata solicitării
termice. Cu cât gradul de polimerizare este mai mare, cu atât stabilitatea termică a
polimerului este mai mică.
Temperatura de topire Tt este caracteristică polimerilor cristalini şi marchează
trecerea de la starea cristalină solidă la starea lichidă. Din analiza variaţiei volumului
specific al polimerilor cu temperatura se constată că polimerii cristalini au o
temperatură de topire bine definită, iar polimerii semicristalini se caracterizează atât
prin temperatură de topire, cât şi prin temperatură de vitrifiere. Polimerii numiţi
“cristalini” sunt de fapt semicristalini cu grad de cristalinitate mai mare de 90% .
Temperaturile caracteristice stărilor fizice ale unui polimer amorf depind de starea de
fază a polimerului respectiv.
Temperaturile caracteristice stărilor fizice ale unui polimer

A-dependenţa stării fizice a polimerilor amorfi faţă de temperatură

B-procedee de prelucrare
1. Fază solidă (sticloasă)
2. fază termoelastică (înalt-elastică)
3. fază termoplastică
d- rezistenta de durata;
c- limita de rupere;
 - alungire specifica;
Prelucrarea materialelor plastice este dependentă de starea lor fizică, astfel

încât un anumit procedeu de prelucrare poate fi aplicat numai într-un anumit
interval de temperatură.
Prelucrarea materialelor plastice prin injectare, acesta fiind unul din

procedeele tehnologice cel mai utilizate, impune cunoaşterea caracteristicilor lor
fizice în legătură cu proprietăţile implicate în procesul de prelucrare: schimbare de
stare, deformare, curgere.
Utilizarea materialelor plastice în schimb, impune cunoaşterea altor caracteristici
fizice la injectare: rezistenţa mecanică, comportarea în câmp electric, magnetic sau
termic, etc . Cunoaşterea proprietăţilor fizice ale materialelor plastice prelucrate prin
injectare este necesară deoarece regimul de lucru, forma şi dimensiunile pieselor şi
subansamblelor active ale maşinii depind de valorile caracteristicilor fizice.
În maşina de injectat materialul trece din starea solidă ( granulată sau pulverulentă)
în starea de topitură. Valorile parametrilor de lucru ai unei maşini de injectat
(temperaturi, presiuni, viteze, etc. ) depind de materialul prelucrat caracterizat de
proprietăţile sale fizice. Din aceste motive este necesară cunoaşterea proprietăţilor
fizice ( termice, reologice, tribologice) ale materialelor plastice în stare solidă,
granulară sau pulverulentă, în stare de topitură, precum şi în stare tranzitorie dintre
granule sau pulbere şi starea de topitură.
Necesitatea cunoaşterii proprietăţilor caracteristice pentru fiecare material
plastic în parte este necesară pentru fiecare procedeu tehnologic în parte,
întrucât fiecare procedeu tehnologic utilizează anumite materiale plastice din
care se obţin anumite produse bine definite destinate fiecare unor anumite
scopuri particulare.

Modificarea volumului materialelor polimerice la injecţia

în matriţă
Modificările de volum sau de densitate la schimbările de temperatură sunt
dependente de mărimea forţelor intermoleculare şi de stabilitatea reţelei cristaline.
Funcţia temperatură-densitate permite determinarea modificărilor de volum
precum şi coeficienţii de alungire  şi  cu relaţiile:
V  20   t

V t
l   t
 20
l 3  t
 20   t
 
t  t
  t
  20
3  t   t
unde: V/V - modificarea relativă a volumului

l/l - modificarea relativă a lungimii
0
20 - densitatea la 20 C
t - densitatea la temperatura t
t - diferenţa de temperatură
 - coeficient de alungire volumică
 - coeficient de alungire liniară
Expansiunile la topire şi contracţiile de volum la răcire sunt în medie de (4 -

6)%, adaptarea unei tehnologii necorespunzătoare de injecţie, şi proiectare
necorespunzătoare a pieselor conducând la apariţia golurilor la răcirea pieselor.
Contracţia la răcire nu poate fi compensată de către presiunile utilizate la
injecţie.
Răcirea se propagă dinspre suprafaţă înspre miez. Se consideră corpul format
având o configuraţie de principiu conică, răcindu-se în aşa fel încât partea culeei să
se solidifice la urmă.
Culee – material solidificat în canalul prin care curge materialul polimeric la
injecţie, din echipamentul de injecţie în matriţă.
Cu cât este mai mare suprafaţa secţiunii piesei, cu atât este mai mare presiunea şi mai
mic unghiul conului, micşorându-se pericolul de formare a golurilor.
Conul de curgere are un vârf alungit şi nu trebuie confundat cu conul de răcire.
Raportul volumului conului de curgere faţă de volumul total al corpului
corespunde diminuării relative a volumului V/V, la răcirea şi solidificarea topiturii,
având valori de cca. 0,04 – 0,006.
V VC

V VT
VC – volumul conului de curgere
VT – volumul total al corpului
Problemele legate de menţinerea dimensiunilor, deformarea sau modificarea
pieselor sunt pe seama efectelor de volum în legătura cu răcirea şi solidificarea
neuniformă sau cu contracţia ulterioară.
La injectare sunt contracţii liniare relativ mici de (0,5 – 2)% ca urmare a
curgerii ulterioare a materialului în miez, a presiunii ulterioare şi a pereţilor relativ
subţiri ai pieselor de injectat.
Tensiunile interne mari apar în primul rând datorită modificărilor de volum
locale şi de timp, la răcirea înceată a pieselor cu pereţii groşi da la temperatura de
îngheţare până la temperatura mediului ambiant. La răcirile intensive, apare la
suprafaţă un înveliş solid, care la micşorarea volumului şi a suprafeţei nu se mai
poate adapta la răcirea miezului.
Piesele cu pereţii groşi se detensionează numai parţial prin temperare şi
condiţionare.
Procesul de fabricaţie trebuie astfel ales încât să se evite apariţia tensiunilor mari. Se
folosesc în general grosimi de perete de (1,2 – 2)mm.
Pentru piese miniaturale şi pentru materiale cu indici de curgere mare se poate coborî
grosimea piesei injectate până la (0,3 – 0,5)mm.
Pentru piese de dimensiuni mari sau cu pereţi groşi se folosesc materiale polimerice
expandate.
Pentru determinarea grosimii pereţilor unei piese injectate se foloseşte
formula:

LC
h  0,5  0,6
100
h - grosimea peretelui în (mm)
Lc - lungimea drumului de curgere în (mm)
Formula este valabilă pentru materiale termoplastice cu vâscozitate mică.
Pentru materiale plastice cu vâscozitate mărită (PVC dur, polimetacrilat de metil,
etc.) grosimea de perete se măreşte cu 80 – 150% faţă de cea rezultată din calcul.
Fenomenul de contracţie se manifestă prin faptul că dimensiunile piesei
măsurate după (12 – 24)ore după injectare sunt mai mici decât dimensiunile
corespunzătoare ale părţilor active (cuiburi şi poansoane) ale matriţei.
Valorile contracţiilor teoretice sunt date în literatura de specialitate pentru
fiecare material în parte.
Notând o dimensiune nominală a piesei cu h şi abaterile ei cu , dimensiunea
efectivă a piesei va fi (h  ).
Notând dimensiunea nominală corespunzătoare cuibului cu H şi abaterile ei cu
 , dimensiunea efectivă va fi H  .
Contracţia materialului este dată tabelar prin două valori Cmin şi Cmax
C min  C max
C med 
2
h  C  C min 
H ;     H   max 
1  C med  2 
 C  C min 
  H  max 
 2 
Rezultă că piesele injectate se pot realiza cu o precizie dimensională ridicată
numai din materiale polimerice care au contracţii mici şi pentru care dispersia
contracţiei variază în limite strânse.
Abaterile  calculate ca mai sus sunt valabile pentru piese realizate cu părţi
active fixe.
Dacă piesa se realizează cu părţi active mobile, se ţine seamă de ajustajul
părţilor mobile şi de mărimea uzurii previzibile; deci la dimensiunea H se va adăuga
 (0,5 – 0,6)mm.

Entalpia şi transportul de căldură
Fabricarea prin injecţie în matriţă a produselor din materiale polimerice

decurge în trei faze:
a) topirea materiei prime
b) transportul topiturii
c) răcirea topiturii
Entalpia este o mărime termodinamică egală cu suma dintre energia internă a
unui corp şi lucrul mecanic de dezlocuire a volumului său la o presiune constantă
(cal/g) H
H = U + pV
U – energia internă
P – presiunea
V – volumul specific
Materiale polimerice necesită cantităţi mari de căldură pentru a ajunge în stare
de topitură.
Prezintă importanţă, variaţia entalpiei H, de la starea iniţiala, temperatura
mediului ambiant, la starea de topitură in domeniul de prelucrare.
t ts
H   C pdt  H S   C ps dt
20 t
H – variaţia entalpiei (cal/g)

Cp – căldura specifică a materialului polimeric în stare netopită, granule
(cal/gxgrd)
Cps – căldura specifică a materialului polimeric în stare topită (cal/g x grd)
t – temperatura la topire (0C)
ts – temperatura topiturii (0C)
Cu această valoare se poate determina puterea netă de încălzire, N, necesară
pentru realizarea unei anumite cantităţi de topitură Q (Kg/h) pe un utilaj de injecţie în
matriţă.
N = H x Q x 167 x 10-3 (KW)
Aceasta determină dimensionarea energetică a maşinii de injecţie, consumul

de energie electrică şi costul de producţie.

Trebuie să se ţină cont de limita de solicitare termică a materialului plastic şi

în special de degradările termice ale materialului ca urmare a timpurilor de încălzire
lungi.
La temperaturi peste 1200C are loc oxidarea materialelor polimerice.
Ca urmare a aportul termic topirea în timpul prelucrării se va face după cum
urmează:
- într-un interval de timp scurt (minute)
- grosime mică a stratului de material
- agitarea permanentă a masei de material sau granule.
Alegerea materialului polimeric
Alegerea materialului polimeric pentru realizarea unui produs injectat în matriţă

trebuie să ţină seama de factori tehnico-funcţionali ai produsului şi de factori
tehnologici la realizare produs.
1. Factori tehnico-funcţionali:
a – durata de viaţa a produsului injectat
b – configuraţia piesei
c – calităţile optice şi de transparenţă
d –solicitări termice în exploatare
e - solicitări mecanice
f – solicitări de natură electrică
g – solicitări de natură chimică
h – costul materialului
2. Factori tehnologici:
a – uniformitatea granulelor
b – conţinutul de apă redus în granulă
c – stabilitate termică şi chimică
d – contracţii mici la piesele injectate.

Proprietăţi caracteristice materialelor polimerice
1. Fizice
1.1 Greutate specifică (g/cm3)
1.2 Indice de refracţie ( - )
1.3 Posibilităţi de colorare ( - )
2. Mecanice
2.1 Rezistenţa la tracţiune (Kgf/mm2)
2.2 Alungirea la rupere prin tracţiune (%)
2.3 Modul de elasticitate la tracţiune (Kgf/mm2)
2.4 Rezistenţa la compresiune (Kgf/mm2)
2.5 Rezistenţa la rupere la flexiune (Kgf/mm2)
2.6 Rezistenţa la şoc pe epruvete crestate (Kgf/mm2)
2.7 Rezistenţa la şoc pe epruvete netede (Kgf/mm2)
2.8 Duritate (Mohs) (U.M)
2.9 Comportarea deformaţie-forţă pe termen scurt
2.10 Deformaţia sub forţa constantă pe termen lung (creep)
3. Termice
3.1 Coeficient liniar de dilatare termică (10-5C)
3.2 Conductivitate calorică (10-4cal/s/cm / 0C)
3.3 Căldură specifică (Cal/g/0C)
3.4 Temperatură de încovoiere sub sarcină (0C)
3.5 Temperatura rezistenţei la căldură continuă (0C)
4. Electrice
4.1 Constanta dielectrică (103Hz)
4.2 Tangenţa unghiului de pierderi (103Hz)
4.3 Rigiditatea dielectrică (Kv/mm)
5. Chimice
5.1 Acţiunea acizilor slabi
5.2 Acţiunea acizilor tari
5.3 Acţiunea solvenţilor organici
6. Tehnologice
6.1 Temperatura de injecţie (0C)
6.2 Presiunea de injecţie (Kgf/cm2)
6.3 Temperatura de presare (0C)
6.4 Contracţia la prelucrare (injecţie sau presare)
Proprietăţi reologice ale materialelor polimerice

Comportarea reologică a materialelor polimerice, este determinantă la
stabilirea parametrilor tehnologici de injecţie în matriţă.
Vâscozitatea topiturii, Modificarea volumului, Entalpia şi transportul de
căldură, Temperatura la topire, Cristalinitatea, Modificarea densităţii, Masa
moleculară şi distribuţia ei, sunt factorii cei mai importanţi care influenţează
comportarea reologică, adică deformarea şi curgerea materialelor plastice.
Vâscozitatea topiturii de material polimeric are un rol hotărâtor în procesul de
curgere, fiecare tehnologie de injecţie în matriţă, necesitând un domeniu precis
determinat al vâscozităţii.
Determinarea vâscozităţii topiturilor de materiale polimerice este dificilă, fapt
care face ca în practică să se lucreze cu vâscozitatea în soluţie “real” care se
găseşte la produsele nereticulate într-o anumită corelaţie cu vâscozitatea topiturii.
Vâscozitatea soluţiei este o măsură a masei moleculare şi a capacităţii de curgere,
fiind în acelaşi timp un punct de reper pentru vâscozitatea topiturii. Sunt grafice de
dependenţă dintre vâscozitatea topiturii, vâscozitatea relativă şi masa moleculară.
Vâscozitatea topiturilor materialelor polimerice variază între (500  2105) Poise (P)
notată cu “” depinzând de compoziţie şi masă moleculară. Vâscozitatea aparentă se
diminuează odată cu creşterea gradientului de forfecare.
Vâscozitatea topiturii este influenţată de:
- masă moleculară
- temperatură
- presiune
- conţinut de monomer remanent
- conţinut de auxiliari de prelucrare din receptură
- umiditate.

Influenţa temperaturii asupra unor tipuri de polimeri

Deformaţia în timp sub forţă constantă

- Deformaţia în timp la forţă constantă - CREEP
- Ec (t,T) = 0/ (t,T)
Ec - modul de elasticitate la deformaţia sub forţă constantă
t - timp (sec)
T - temperatură (0C)
 - deformaţia
0 - forţă de deformare constantă
Modelul fizic de analiză a deformaţiei în timp sub forţă constantă
Element
elastic (E1)
Element Element
elastic (E2) vascos (V2)
Element
vascos (V1)
F
F
(s )
F anulat
F aplicat
Timp
ata
p oriz
tem
deformatie
r m atieV1)
o ,
def 2, V2
(E
u
al
n gir
e
} Revenire
elastica (E1)
deformatie
} deformatie
elastica (E1)
permanenta (V1)
Timp

Rezistenţa la impact a materialelor polimerice
- Rezistenţa la impact creşte cu creşterea temperaturii

- Proiectarea folosind elementul finit
- Aspectul proprietăţilor mecanice
- încărcări statice şi încărcări dinamice
Materialele polimerice termoplastice
Materialele termoplastice sunt materiale polimerice liniare sau ramificate , care devin
moi când se încălzesc şi se resolidifică când se răcesc. Sunt utilizate în special la
injecţia în matriţă . Materialele termoplastice se găsesc într-o mare varietate de tipuri
şi grade, având proprietăţi caracteristice în domeniul de la forma rigidă la starea
elastică. Fabricarea materialelor şi deci a produselor din materiale termoplastice
implică doar schimbări de stare fizică ( exemplu schimbarea fazei ), astfel încât pot fi
uşor reciclabile . În timpul fabricării au loc totuşi mici schimbări ale stărilor chimice
(de exemplu oxidare, degradare termică) aşa încât materiale din generaţia a doua
reciclate nu sunt echivalente cu polimerii iniţiali.
Clasificarea materialelor termoplastice bazată pe forma sau morfologia lanţului
polimeric conduce la următoarele grupe:
a) Termoplastice amorfe
Polimerii amorfi sunt molecule polimerice fără o formă particulară având o
dispunere aleatoare .

La încălzire lanţurile polimerice devin mobile (active), având loc o alunecare între
ele, rezultând într-o înmuiere gradată şi apoi curgere. Acest caz se întâlneşte în
cilindrul extruderului la maşina de injecţie. Cu cât gradul activităţii moleculare
creşte, materialul devine mai fluid, până când forţele de atracţie între molecule
(atracţia intermoleculară) descreşte şi astfel distanţa medie dintre lanţurile polimerice
creşte. După transformarea polimerului în stare topită , polimerul amorf este adus în
forma piesei de fabricat (exemplu umplerea matriţei de injecţie ) şi apoi prin răcirea
polimerului acesta îşi recapătă rigiditatea, concomitent cu reducerea mobilităţii
moleculare. Polimeri precum: polistirenul, policarbonatul şi polimetil-metacrilatul
sunt exemple de termoplastice amorfe.
b) Termoplastice semi-cristaline
Sunt caracterizate ca molecule polimerice având o regularitate şi flexibilitate
suficientă construită în cadrul structurii chimice, în aşa fel încât pot forma
aranjamente moleculare ordonate mai bine decât dezordonate. Aceste zone ordonate
sunt cristale care se formează atunci când materialul termoplastic se răceşte din
starea topită. În timpul reîncălzirii, cristalele rămân intacte până când polimerul
atinge temperatura cristalină de topire (sau domeniu de temperatură). În starea topită,
aceste materiale au configurare amorfă sau aleatoare .
Întrucât aceste materiale polimerice conţin zone amorfe sau cristaline se
numesc semi-cristaline. Gradul de cristalinitate, de exemplu procentul de elemente
cristaline faţă de cele amorfe în cadrul materialului, este influenţat atât de structura
chimică a polimerului cât şi de condiţiile de procesare ale materiei prime sau de
fabricare ale produsului final. De asemenea o influenţă deosebită o are gradientul cu
care materialul topit se răceşte. Parametrii tehnologici de proces care reduc
gradientul de răcire, conduc la creşterea, în general, a gradului de cristalinitate .
Polimeri precum: polietilena, polipropilena şi poliamidele (nylon) sunt exemple de
polimeri semi-cristalini.
c) Termoplastice cristale-lichide
La fel ca şi termoplasticele semi-cristalinele, termoplasticele cristale-lichide (LCPs),
în stare solidă au domenii ordonate de aranjamente ale tipurilor de lanţuri de legături.
Pe de altă parte , spre deosebire de polimerii semi-cristalini convenţionali, polimerii
LCPs prezintă de asemenea în stare topită aranjamente moleculare ordonate mai
multe decât aleatoare . Aceste materiale sunt caracterizate prin tenacitate ridicată ,
fapt datorat acelor molecule care formează domenii sau trasee paralele. LCPs oferă
avantaje privind calităţile produsului final şi fabricării materiei prime precum:
vâscozitatea scăzută a materialului topit; contracţia scăzută a piesei injectate în
matriţă şi a matriţei; rezistenţa chimică crescută; tenacitate ridicată; rezistenţa la
deformaţie sub forţă constantă; stabilitate dimensională în general.

Materiale polimerice Termorigide
Materialele Termorigide (Termoindurente) sunt polimeri care reacţionează chimic în

timpul fabricării, formând o reţea de legătură din lanţuri moleculare. Reacţia chimică
este ireversibilă, spre deosebire de termoplastice, termorigidele nu sunt în mod direct
reciclabile. Datorită faptului că la injecţia în matriţă a termorigidelor au loc şi o serie
de reacţii chimice, la fabricarea produselor se includ în mod adiţional o serie de
variabile de proces de reacţie. Materialele termorigide se prelucrează greu şi necesită
echipamente speciale de matriţare cât şi experienţă deosebită. Cu toate acestea
produsele finale oferă proprietăţi avantajoase la utilizare. Reţeaua de legătură din
lanţuri moleculare, caracteristică polimerilor termorigizi conduce la proprietăţi
precum rezistenţa excelentă la deformare sub sarcină constantă, stabilitate
dimensională şi rezistenţă chimică.
Pe dea altă parte, dificultăţile care apar atunci când se fabrică polimerii termorigizi
sau când se prelucrează în piese finale cuplate cu lipsa de reciclabilitate, limitează
utilizarea lor în multe aplicaţii. Exemple de polimeri termorigizi includ fenolii,răşini
epoxidice, poliesterii nesaturaţi şi o varietate a materialelor elastomerice.

Capitolul 3. Proiectarea produselor din materiale polimerice
PROIECTAREA PRODUSELOR DIN MATERIALE POLIMERICE

INJECTATE ÎN MATRIŢĂ
1. Elementele de bază privind proiectarea constructiv-tehnologică a pieselor

din materiale plastice inginereşti injectate în matriţă.
2. Concepţia constructiv-tehnologică a pieselor injectate în matriţă
3. Concepţia asamblării
4. Calculul pieselor injectate în matriţă
5. Tipologia pieselor injectate în matriţă
1. Elementele de bază privind proiectarea constructiv tehnologică a pieselor din

materiale plastice inginereşti injectate în matriţă
Forma pieselor din materiale plastice inginereşti se concepe în corelare cu

regulile tehnologice rezultate din restricţiile impuse de natura materialului,
caracteristicile matriţei şi tipul de maşină utilizat. Se impune o proiectare tehnologică
a produsului.
Condiţiile de utilizare ale piesei determină geometria, dimensiunile, masa
produsului, etc. Se pot pune în evidenţă următoarele reguli generale utilizate la
obţinerea unei geometri corecte a pieselor din materiale plastice injectate în matriţă:
a) piesa injectată trebuie să aibă forma geometrică cea mai simplă posibil;
b) dimensiunile şi masa piesei injectate trebuie să fie cât mai mici;
c) configuraţia piesei să permită scoaterea acesteia din matriţă;
d) se evită configuraţiile complicate şi proeminenţele pentru a nu complica
construcţia matriţei;
e) se evită muchiile ascuţite
f) materialul plastic prezintă contracţie la răcire după scoaterea din matriţă,
influenţând precizia dimensională a piesei injectate
Pentru realizarea condiţiilor de mai sus, în faza de proiectare produs se iau în

considerare următorii factori:
Locul de injectare
Alegerea locului de injectare se face analizându-se următoarele aspecte
caracteristice acestor tipuri de produse:
a) caracteristici de natură estetică;
b) rezistenţa mecanică în zona de injectare;
c) caracteristici de curgere a materialului şi de umplere a cuiburilor;
d) caracteristici funcţionale ale zonei de injecţie în cadrul piesei

Planul de separaţie
Matriţa de injecţie este compusă din două părţi una mobilă şi alta fixă,
delimitate de o suprafaţă numită plan de separaţie, în general perpendicular pe
direcţia de deschidere a matriţei.
Alegerea corectă a planului de separaţie trebuie să permită: scoaterea simplă a
piesei injectate din matriţă; respectarea condiţiilor estetice impuse piesei; separaţia
uşoară a matriţei în cazul apariţiei bavurilor.
Pot fi şi două planuri de separaţie.
deplasare
Matriţă cu două planuri de separare

I – I plan de separaţie pentru scoatere din matriţă piesă
II – II plan de separaţie pentru scoatere profil filete
Grosimea pereţilor
Valoarea minimă necesară a grosimii pereţilor depinde de:
- destinaţia şi sarcinile la care este supusă piesa
- forma piesei
- caracteristici reologice material
Condiţii:
- grosimi uniforme
- legături dintre pereţi cu raze de racordare

Lc
S  0,5  0,6
100
S – grosime perete (mm);
Lc – lungimea drumului de curgere (mm);
S uzual 1,2 – 2 (mm).
- materiale cu indice de curgere mare S = 0,3  0,5 (mm);
- materiale cu vâscozitate mare S se măreşte cu 80  150%;
Exemplificări grosimi perete
Nervuri de rigidizare
Folosite pentru creşterea rezistenţei mecanice şi a rigidităţii pieselor, injectate.
Trecerea de la o nervură la perete se face cu rază de racordare
Exemplificări nervuri perete

0
 = 30’  1 30’
 = (0,2  0,5) S
l = (2  6) S
S1  2/3 S
Orificii în pereţii piesei injectate

Realizate cu un miez, sau cu două miezuri în cazul în care sunt orificii adânci.
Exemplificări orificii în pereţii piesei
Inserţii
Înglobarea în piesa injectată a unei piese confecţionate din alt material, de
obicei metalic. Se folosesc în special pentru asamblări.
Caracteristici:
1 - piesa de inserţie metalică se introduce cel mai adesea manual în matriţa de
injectat, mărind durata ciclului de injectare;
2 – inserţia metalică trebuie să aibă precizie ridicată în vederea introducerii în
matriţă;
3 – diferenţa dintre coeficienţii de dilatare, respectiv contracţiile materialului plastic,
determină apariţia de tensiuni interne în piesa injectată care pot duce la fisurări ale
produsului;
4 – piesele metalice necesită includerea lor într-un perete mai gros;
5 – piesele metalice necesită preîncălzirea la o temperatură de maxim 90 – 1200C; în
caz contrar se produc tensiuni interne în zona de contact piesă rece - material plastic
lichid;
6 – inserţiile metalice se realizează din materiale rezistente la oxidări şi coroziune
precum: oţel nichelat sau cadmiat, aluminiu, alamă.

Modele de inserţii
Realizare filete
Piesele injectate din materiale plastice se pot proiecta cu filete interioare şi cu
filete exterioare, realizate direct în matriţă în timpul procesului de injectare sau după
injectare prin prelucrări ulterioare.
Pentru proiectarea pieselor se impune o proiectare tehnologică funcţie de
posibilităţile de realizare.
Se preferă realizarea direct în matriţă prin injectare datorită calităţii ridicate cu
respectarea condiţiilor tehnologice următoare:
a) la filetele interioare profilul trebuie să aibă o conicitate mică pe toată lungimea lui
în vederea demontării uşoare;
b) lungimea filetului se limitează la minim posibil, altfel construcţia matriţei devine
complicată;
c) limitarea la minim (de obicei 1 filet) a numărului de filete şi orientarea acestora
într-o singură direcţie.
Filetele se execută în stare finală prin injecţie folosind soluţii constructive ale
matriţei. Pentru piese cu filete interioare se injectează materialul într-un cuib şi pe un
poanson filetat exterior, cel mai adesea. Piesele cu filete exterioare se realizează în
cuiburi cu bacuri deplasabile, cel mai adesea.
Se disting soluţiile constructive de matriţe, care determină şi proiectarea
tehnologică a pieselor:
a) matriţe cu eliminarea forţată a pieselor
b) matriţe cu poansoane detaşabile
c) matriţe cu poansoane rotitoare
d) matriţe cu filete parţiale
e) matriţe pentru realizarea filetelor prin bacuri.

Pentru realizarea filetelor interioare se folosesc cel mai adesea matriţe de

injectat cu poansoane rotitoare. Poansonul filetat se deşurubează în timpul cursei de
deschidere sau după deschiderea matriţei de injectat, prin construcţia matriţei
asigurându-se mişcarea de rotaţie respectiv mişcarea de translaţie a poansonului
filetat.
Realizarea filetelor interioare la piesele din materiale plastice prin injecţie
FD – forţa de derulare pentru întreaga înălţime H a poansonului filetat

FD = 4  r HPr  (N)
în care:
r = raza medie a filetului (mm)
H = înălţimea totală a poansonului filetat (mm)
Pr = presiunea reziduală din matriţă la derularea piesei injectate de pe
poansonul filetat cu profil triunghiular, determinată aproximativ (dan)
Pi max
Pr 
100
Pi max = presiunea de injectare maximă
 = coeficientul de frecare între miez şi piesa injectată.
Realizarea filetelor interioare la piesele din materiale plastice prin injecţie
Mişcarea de rotaţie a poansonului filetat se realizează prin procedeele:
- mecanic – folosind cursa de deschidere a matriţei sau prin intermediul unui
motor electric montat pe matriţă;
- hidraulic – cu motor hidraulic liniar sau rotaţional.
Calculul puterii motorului şi al angrenajelor se face funcţie de forţa şi momentul de
derulare.

Pentru realizarea filetelor exterioare se foloseşte soluţia de matriţă cu bacuri

deplasabile pe plan înclinat.
Poziţionarea zonei de aruncare a piesei injectate

Ştifturile de aruncare (pini de aruncare) trebuie să fie poziţionate în zona
rigidizată a piesei, sau cu rezistenţă mai mare în secţiune cu scopul de a minimiza
deformaţiile la dimensiunea miezului. Poziţionarea lor trebuie să fie făcută cât mai
posibil uniform pe toată suprafaţa piesei. În cazuri deosebite se vor prevede suprafeţe
tehnologice speciale făcând reproiectarea tehnologică a piesei. Se vor utiliza mai
multe ştifturi de aruncare pentru materiale plastice ranforsate cu fibre scurte de sticlă,
carbon, kevlar, decât pentru cele neranforsate datorită contracţiilor mai mici ale
materialului compozit polimeric şi existenţa unei posibilităţi mai mari de rezistenţă la
demulare la aruncarea din matriţă a acestora.

Exemplificare zone de aruncare piese injectate din materiale plastice inginereşti

Capitolul 4. Tehnologii de injecţie în matriţă
ELEMENTE DE BAZĂ PRIVIND CARACTERIZAREA

TEHNOLOGIEI DE INJECŢIE ÎN MATRIŢĂ A MATERIALELOR
POLIMERICE
Prelucrarea prin injecţie in matriţă a produselor din materiale polimerice,

reprezintă procedeul de prelucrare prin care un material macromolecular, adus in
stare termo-vâscoelastică sub acţiunea căldurii, este injectat sub presiune ridicată în
cavitatea unei matriţe (cuibul matriţei), unde are loc răcirea şi solidificarea lui.
Odată cu încetarea forţei de presare, materialul răcit păstrează forma cavităţii
interioare a matriţei în care a fost injectat şi din care, după un anumit timp, produsul
final este îndepărtat.
Procesul de realizare a unei piese din material polimeric

Analiza tehnico-economică de obţinere a produselor din materiale polimerice

injectate in matriţă


În condiţii industriale, procesul se repetă în cadrul unui ciclu de injectare, care

începe în poziţia închisă a matriţei.
Ciclul de injectare al materialului sub forma unei topituri vâscoase şi relativ
omogene cuprinde următoarele faze:
a) începerea injectării prin înaintarea pistonului şi compactizarea materialului,
cavitatea matriţei fiind încă neumplută;
b) creşterea presiunii şi umplerea cavităţii matriţei;
c) creşterea în continuare a presiunii până la atingerea valorii maxime a acesteia;
d) exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea
matriţei să rămână sub presiune în timpul procesului de solidificare;
e) începerea solidificării materialului şi scăderea presiunii odată cu sigilarea
canalelor de umplere a matriţei;
f) răcirea şi solidificarea piesei injectate:
g) deschiderea matriţei, eliminarea din matriţă a piesei injectate şi alimentarea cu
material (granule sau pulbere) cu comprimarea (compactizarea) lui în zona
cilindrului maşini de injecţie.
În timpul procesului se dezvoltă o serie de forţe care exercită presiuni importante

asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotărâtoare determinând nivelul
calităţii produsului finit: presiunea exterioară, presiunea interioară, presiunea
ulterioară, presiunea de sigilare, presiunea interioară remanentă.
1) presiunea exterioară, reprezentând presiunea exercitată asupra materialului
termoplastifiat în cilindrul de injectare al maşinii;
2) presiunea interioară, respectiv presiunea din cavitatea matriţei închise (presiunea
interioară este mai mică decât cea exterioară datorită pierderilor de presiune care
apar la trecerea materialului prin secţiuni înguste cum sunt: duza, reţeaua de injecţie,
pereţii interiori din cuibul matriţei, etc.); valori medii experimentale: ABS-
polistiren-Copolimer-acrilonitril-butadien-stiren-250-350 barr, PC-policarbonat-
300-500 barr, PA-poliamide-250-700 barr, poliester-PBT-polibutilentereftalat-250-
700 barr; valorile maxime sunt la materiale termoplastice semi-cristaline cu
caracteristici bune de curgere şi pentru prevenirea bavurilor.
3) presiunea ulterioară, respectiv presiunea exercitată de pistonul de injectare asupra
materialului injectat în cavitatea matriţei (această presiune compensează contracţia
rezultată în urma răcirii materialului);
4) presiunea de sigilare definită prin presiunea exercitată asupra materialului din
cavitatea matriţei în momentul solidificării materialului piesei din starea
vâscoelastică în stare solidă (acestei presiuni îi corespunde punctul de sigilare);

5) presiune interioară remanentă, respectiv presiunea care acţionează asupra piesei

injectate în momentul începerii deschiderii matriţei (după sigilare, materialul se
contractă datorită răcirii şi presiunea scade fără a atinge însă valoarea zero).
Conform etapelor componente ciclului de injectare, la început presiunea interioară
creşte brusc, apoi după încetarea presiunii ulterioare, respectiv după sigilare, scade
treptat la valoarea presiunii remanente. Diferenţa de presiune între presiunea
exterioară de injectare şi presiunea interioară din cavitatea matriţei depinde de
proprietăţile materialului plastic, de temperatura de injectare, de parametrii reţelei de
injectare (dimensiunile duzei de injectare, canalelor de injectare şi a cavităţii piesei
de injectat). Astfel, la temperaturi ridicate, vâscozitatea topiturii este mai mică,
căderea de presiune va fi mai mică, presiunea interioară creşte, scăzând presiunea de
injectare necesară asigurării aceleaşi presiuni interioare. Presiunea interioară dă
naştere la o forţă care tinde să deschidă matriţa în timpul injectării. Ca urmare, forţa
de închidere a maşinii de injectat trebuie să fie mai mare decât forţa interioară,
definită prin produsul dintre presiunea interioară şi suprafaţa cavităţii matriţei în
planul de separaţie. Cu cât vâscozitatea topiturii este mai mică, cu atât diferenţa
dintre forţa de închidere şi forţa interioară trebuie să fie mai mare.
În cazul injectării cu duza punctiformă, secţiunea mică prin care materialul plastic
pătrunde în cavitatea matriţei, provoacă o supraîncălzire a acestuia cu scăderea
presiunii interioare. Ca urmare, matriţa se sigilează mai repede decât în cazul
sistemelor de injectare cu duză normală. Presiunea interioară mai mică nu poate
compensa contracţia piesei provocată de răcirea acesteia având în vedere încălzirea
la o temperatură mai mare a materialului datorită trecerii prin secţiunea redusă a
duzei punctiforme. Ca urmare, contracţia piesei este mare, lucru de care trebuie să se
ţină seama la proiectarea matriţei pentru a nu se obţine deformări nedorite ale
produsului.
Datorită contracţiei în timpul răcirii, pe suprafaţa piesei pot apărea retasuri. Pentru
compensarea acestora, prin acţiunea presiunii ulterioare matriţa se mai alimentează
cu material plastifiat. Până la terminarea sigilării matriţei, pe durata presiunii
ulterioare, presiunea exterioară de injectare trebuie să aibă valoarea maximă. La
injectarea pieselor cu pereţi groşi, datorită fenomenului de apariţie a retasurilor,
trebuie să se aplice o temperatură de injectare mai mică şi o presiune de injectare
mai mare, concomitent cu mărirea duratei presiunii ulterioare. La injectarea pieselor
cu pereţi subţiri, trebuie să se micşoreze atât presiunea de injectare, cât şi durata
presiunii ulterioare, deoarece în acest caz piesa se răceşte mai repede, de regulă mai
înainte ca presiunea interioară să scadă la valoarea ei minimă. La deschiderea
matriţei, din această cauză apar tensiuni interne în piesele injectate, care pot provoca
fisurarea pieselor (în cazul materialelor termoplastice amorfe mai rigide precum PS-
polistirenul rezistent la şoc) sau deformarea lor (în cazul materialelor termoplastice
semi-cristaline mai flexibile precum PE-polietilena).
Variaţia presiunii interioare in timpul ciclului de injectare:

1- deplasarea matriţei; 2 – deplasarea pistonului.


Plastifierea materialului polimeric în cilindrul maşinii

de injecţie în matriţă
1 – material topit-omogenizat; 2 – material topit-neomogenizat;

3 – material parţial topit; 4 – material solid compactizat; 5 – granule.
Cap de injectare pentru poliamide
1 – duza de injectare; 2 – orificii de trecere;3 – cilindru de injectare;

4 – elemente de încălzire electrice

Factorii semnificativi care permit utilizarea capacităţii unui material plastic

ingineresc de a fi folosit pentru diverse aplicaţii sunt:
- rezistenţa la tracţiune
- alungirea la rupere prin tracţiune
- modulul de elasticitate
- rezistenţa la şoc
- duritatea
Aceşti factori sunt determinaţi nu numai de natura polimerului respectiv ci şi de
acţiunea chimică a unor substanţe, radiaţii, aditivi, etc.
PARAMETRII CARACTERISTICI TEHNOLOGICI AI PROCESULUI DE

INJECŢIE ÎN MATRIŢĂ
1. Temperatura matriţei şi a topiturii de material plastic

Temperatura este mai mică pentru materiale cu vascozitate mică şi mai mare
pentru materiale cu vâscozitate mare.
Cod Material Temperatura Temperatura

matriţă material topit
PC Policarbonat 80 - 100 280 - 320
PA Poliamide 80 - 120 260 – 300
PC – GF Policarbonat ramforsat cu fibre de 80 - 130 310 – 330
sticla scurte 2 – 3 mm
ABS Copolimer-acrilonitril-butadien-stiren 60 – 80 220 – 260
PBT Polibutilen tereftalat 80 – 100 250 – 270
PBT - GF Polibutilen terftalat ramforsat fibre 80 – 100 250 - 270
sticla 2 – 3 mm
Rămânerea pe timp îndelungat în cilindrul plastificator a materialului topit

datorită duratei lungi a ciclului sau a utilizării de multimaterial sau material
sandwich, impune o reducere a materialului topit pentru a preveni degradările
termice.
Temperatura materialului topit diferă funcţie de caracteristicile cilindrului,
mediului şi parametrii tehnologici ca: viteza de injecţie, presiunea din cavitate,
lungimea canalului de injecţie.
Pentru masurarea temperaturii se montează senzori în cilindrul plastificator,
duza de injecţie şi canalul de injecţie.
Temperatura matriţei are un rol important influenţând: tensiuni interne;
deformari; precizia dimensională; greutate; calitatea suprafeţei. Timpul la răcire al
piesei este determinat de temperatura suprafeţei matriţei. Echipamentul de încălzire –

răcire, asigură o temperatura constantă a matriţei cu anumite limitari.
Suprafaţa cavitaţii interioare se incalzeşte cu 5 – 10 °C în timpul fazei de
injecţie, cand vine în contact cu topitura. În timpul producţiei se ajunge la o stare de
echilibru, între admisia şi pierderea căldurii. Aceasta temperatura este mai mare cu
(10 - 30) °C decat punctul de reglare al materialului topit de catre unitatea de control,
care trebuie verificat şi ajustat periodic.
Figura 1. Diagrama temperaturilor în cavitatea matriţei
Capacitatea pompelor de încalzire/răcire trebuie sa fie de (10÷15) l/min, cu o

presiune variabilă funcţie de diametrele canalelor. Diametru mic => presiune mare la
acelaşi debit.
Ex: 14 l/min d= 8 mm p= 3 barr

14 l/min d= 6 mm p= 22 barr
Diferenta de temperatură între intrare şi iesire a lichidului de încălzire/răcire

nu trebuie sa fie mai mare de 4 °C.
2. Viteza de injecţie a materialului

Viteza de injecţie este determinată de marimea piesei injectate, de forma ei şi
în general trebuie să fie mare. Presiunea de injecţie, trebuie sa fie destul de mare în
aşa fel încât să asigure că viteza de injecţie nu are o cadere a valorii mai jos decât
valoarea determinată în timpul întregului proces de injecţie. Dacă viteza de injecţie
scade la sfarşitul perioadei de injecţie, aceasta indică că presiunea de injecţie e prea
mică şi că trebuie aleasă o valoare a presiunii mai mare.

Pentru a preveni defectele de suprafaţă datorate canalelor de admisie (pete

nelucioase, fragmente întărite, delaminare) se reduce brusc viteza la începutul
procesului de injecţie, procedeu denumit injecţie în trepte.
O viteză constantă a fluxului de material se obtine prin optimizarea vitezei de
rotaţie a melcului şi a profilului lui.
Turaţia melcului, care conduce şi la reglarea vitezei de injecţie, trebuie aleasă
în aşa fel încât viteza periferică a melcului (Vn) să fie între (0,05÷0,2) m/s. Nu se
admite o viteza mai mare de (0,3) m/s, valori ridicate conducând la probleme de
fabricare.
Vu
NS =  6000 (min 1 ) (rot/min)
D 
D = diametrul melcului (mm);

Vu = viteza periferică (m/s) (de avans a materialului).
3. Timpul de răcire
Timpul de răcire se calculează funcţie de:
– tipul materialului;
– temperatura matriţei Qm (ºC);
– temperatura topiturii de material QM (ºC).
Factorii esentiali care influenţează răcirea sunt grosimea pereţilor şi
temperatura matriţei. Temperatura topiturii are o influenţă mică.
Exemplu pentru poliamide PA - neranforsate
- poliamidele PA – ranforsate

4. Forţa de închidere a matriţei şi presiunea din cavitatea matriţei
Determinarea forţei de închidere necesară la injecţare de materiale plastice inginersti
Forţa de inchidere (Fi) determină alegerea marimii maşinii de injecţat. Forţa de

inchidere (Fi) ≥ forţa de deschidere a matriţei (Fm)datorată procesului de injecţie.
A  Pi
cm 2  borr
Fi ≥ Fm = 100 (KN) ( )
100
Pi - presiunea interioară medie, respectiv presiunea din cavitatea matriţei închise
(barr);
A – suprafaţa echivalentă proiectată a piesei de injecţat, fiind o sumă a tuturor
suprafeţelor supuse la presiune, proiectate pe planul platourilor de strângere a
matriţei. Se dă urmatorul model de piesă disc conică:


A=(D2 - d 2 )  (cm2)
4
Forţa de închidere depinde şi de alţi factori tehnologici:

 rigiditatea maşinii de injectat;
 rigiditatea matriţei de injecţat;
 forma constructive a piesei;
 sistemul de aerisire a matriţei;
 parametrii de proces;
 materialul de injectat – amestecul în cazul unui compozit polimeric.
Determinarea presiunii interioare medii
Pi – presiunea interioara (medie)

a) Valori experimentale medii
a1) Copolimer acrilonitril – butadiene – stiren (compus al polistirenului)
ABS – 250 – 350 barr
a2) Policarbonat – PC – 300 – 500 barr
a3) Poliamide - PA – 250 – 700 barr
a4) Polibutilen tereftalat PBT – 250 – 700 barr
Valorile maxime se folosesc la calcule, în cazul materialelor termoplastice cu
caracteristici bune de curgere şi pentru prevenirea formarii bavurilor.
b) Valori rezultate din calcule reologice

Luând în considerare o porţiune de umplere a cavitaţiii de 700 barr, rezultată
din condiţii de proiectare reologică, în cazul termoplasticelor amorfe, o valoare
medie a presiunii din cavitatea matriţei se poate utiliza pentru calculul presiunii
conform diagramei.
Determinarea presiunii medii în cavitatea matriţei pe lungimea drumului de curgere

Presiunea în cavitate pe lungimea drumului de curgere
l – lungimea drumului de curgere de la intrarea canalului până la sfârşitul

cavitaţii
- Se are în vedere asigurarea presiunii materialului topit, respectiv a presiunii

înainte de trecerea la presiunea ulterioară de stocare în cavitatea matriţei.
- Presiunea la intrarea în canal:- 850 barr
- Presiunea la sfarsitul drumului de curgere a materialului în cavitatea matriţei:
100 barr
850 barr + 100 barr = 950 barr
950 barr / 2 = 450 barr ~ 500 barr
F3= forţa de închidere

DETERMINAREA PUNCTULUI OPTIM DE COMUTARE DE LA

FAZA DE INJECTARE LA FAZA DE MENŢINERE
Punctul de comutare:
• Poziţia melcului în momentul trecerii de le faza de injectare (dinamică) la faza
de menţinere (statică);
• Se trece de la controlul vitezei de injectare parametru specific fazei de
injectare la parametrul presiune de menţinere specific fazei de menţinere;
• Caracterizat de presiunea de comutare.
Relaţia dintre punctul de comutare şi presiunea de comutare
Presiune de comutare
CRITERII DE DETERMINARE
• Comutare după timp de injectare
• Comutare după cursa melcului
• Comutare după presiunea hidraulică de comutare
• Comutare după presiunea interioară din cuibul matriţei

Exemplu de alegere al punctului de comutare
95% umplere
volumică a
cuibului matriţei
Graficul presiunii interioare din cuibul matriţei în cazul unei comutări

anticipate
Punct de comutare anticipat Punct de umplere volumică

Probleme:
• Piese incomplete
• Piese cu contracţii şi subturi de suprafaţă
• Piese cu linii slabe de sudură
• Piese cu dimensiuni pre mici
• Piese cu greutăţi prea mici şi caracteristici mecanice slabe
Punctul optim de comutare determina:

• Constanţă în reglajul parametrilor maşinii de injectat
• Piese injectate cu caracteristici mult mai constante de la un ciclu la altul
• Creşterea fiabilităţii matriţei de injectat prin evitarea supra-umplerii
• Scăderea costurilor prin reducerea forţei de închidere a maşinii de injectat şi a
numărului de rebuturi din seria de fabricaţie

Capitolul 5. Matriţe de injecţie
MATRIŢE DE INJECŢIE
Proiectarea şi realizarea unei matriţe de injecţie se face pe baza unei analize
tehnico – economice care pune în vedere alternative de fabricare a pieselor injectate
luând în considerare:
– maşina de injecţie utilizată;
– numărul de piese fabricate la o operaţie de injecţie, respectiv numărul de
cavităţi;
– numărul de matriţe utilizate (eventual pentru îndeplinirea condiţiilor de de
productivitate impuse de fabricarea echipamentului final în care intră produsul
injectat).
Analiza critică a unui număr mare de matriţe de injecţie pentru piese din mai
multe arii de utilizare conduce la ideea că există clase şi grupuri ce diferă unele de
altele în anumite privinţe. În mod natural, o clasificare de acest tip nu poate conţine
toate combinaţiile posibile ale claselor şi grupurilor individuale în condiţii clare.
Una din cerinţele de bază ce trebuie îndeplinită de orice matriţă ce urmează să
funcţioneze în cadrul unei maşini de injecţie automată este ca produsele injectate să
fie evacuate imediat fără să fie nevoie de operaţii secundare de finisare.
Dintr-un punct de vedere practic, clasificarea matriţelor de injecţie trebuie să
fie realizată pe baza unor caracteristici majore ale design – ului şi operaţiei.
Acesta include:
– tipul de centrare/canele şi modalităţi de operare;
– tipul de evacuare folosit pentru părţile injectate;
– prezenţa sau absenţa de striaţii pe produsele injectate;
– modul în care produsele injectate sunt eliberate.
Metoda Elementului Finit împreună cu metodele computaţionale cum ar fi
Cadform, Cadmould, Pro Engineering, Moldflow sunt folsite în mod intensiv pentru
a dimensiona şi crea părţi componente şi matriţele de injecţie asociate.
Design – ul final al matriţei poate fi pregătit doar după ce design – ul părţilor
componente a fost specificat şi toate specificaţiile, care afectează procesul, au fost
clarificate.
Proiectul optim al matriţei se orientează către un cost minim total. Se are in
vedere că de obicei, costul injecţiei scade odată cu creşterea numărului de cavităţi ale
matriţei, respectiv piese injectate. Trebuie avut în vedere şi faptul că, în acest caz,
creşterea numărului de cavităţi ale matriţei, respectiv piese injectate, conduce la
alegerea şi utilizarea de maşini de injecţie de putere mai mare cu costuri de fabricaţie
mai mari, care depăşesc avantajele productivităţii teoretice realizate prin creşterea
numărului de cuiburi.

Numărul de cavităţi ale matriţei de injecţie şi deci alegerea tipului de matriţăse face
printr – o analiză tehnico – economică conform figurii. 1.
La proiectarea matriţei de injecţie iau, de asemenea, în considerare

următoarele aspecte:
a) reologice – analiza umplerii cavităţii, răcirea produsului sau prevederea
contracţiilor şi a deformaţiilor;
b) mecanice – construcţia, funcţionarea şi întreţinerea matriţei.
Stabilirea planului de separaţie al matriţei sau ale planurilor de separaţie cu
scopul de a permite evacuarea pieselor injectate este una din primele faze. Urmează
analiza procesului tehnologic de umplere a cavităţilor care stabileşte:
1. tipul, dimensiunea, numărul şi poziţia digurilor de injecţie (punctelor de
injecţie) – gate.
2. tipul, dimensiunea şi lungimea canalelor de distribuţie (runners) care
împreună cu culeea de injecţie formează reţeaua de injecţie.
3. ajustarea fluxului de material şi poziţia liniilor de flux de lipire (weld lines)
Dimensionarea şi poziţia cavităţilor sunt fundamentale pentru calitatea piesei
injectate. Proiectarea acestora se face cu scopul asigurării următoarelor rezultate:
a) umplerea corectă a cavităţii matriţei;
b) uniformitatea temperaturii materialului în timpul curgerii;
c) dimensionarea corectă a canalelor şi digurilor pentru umplerea concomitentă
a cavităţilor în condiţii similare. Pentru aceasta se face analiza fluxului de
material cu simularea injecţiei folosind programe CAE ca: DELCAM, C.
MOLD, Mold flow Strim – Matsa.




REŢELE DE INJECŢIE





DIGURI DE INJECŢIE

OŢELURI PENTRU MATRIŢE

Caracterizare generală
Creşterea cererii de matriţe pentru prelucrarea materialelor plastice a
determinat necesitatea obţinerii unor oţeluri de calitate, ce trebuie să satisfacă
următoarele condiţii: perlucrarea mecanică economică, stabilitate dimensională,
posibilitate de lustruire, rezistenţă la compresiune, rezistenţă la uzură, rezistenţă la
coroziune, conductivitate termică, posibilitatea de sudură.
Toate aceste condiţii impun utilizarea unei compoziţii chimice adecvate, în
care elementele de aliere trebuie alese şi dozate pentru obţinerea efectului aşteptat. O
privire generală asupra efectului elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţrlurilor
este rpezentată în tabelul următor:
Element de
Scăderea ponderii Compoziţie
aliere/ Creşterea ponderii determină
determină utilizată %
Simbol
Rezistenţă, rezistenţă termică până la Alungire, ductilitate,
Carbon/C <1.2
4000C, rezistenţă electrică maleabilitate
Rezistenţă, ductilitate, maleabilitate,
Mangan/Mn comportare bună la forjare şi la tratament Alungire (scăzută) <8
termic, rezistenţă la uzură, reoxidare
Rezistenţă, comportare bună latratament
Siliciu/Si termic, rezistenţă electrică, rezistenţă la Alungire (scăzută) <1
oxidare
Aluminiu/Al Rezistenţă la oxidare Fragilitate <0.5
Rezistenţă, ductilitate, rezistenţă electrică, Alungire (scăzută),
Nichel/Ni <10
rezistenţă la coroziune Proprietăţi magnetice
Rezistenţă, comportare bună la tratament
Crom/Cr termic, rezistenţă la coroziune, rezistenţă Alungire <20
la temperatură
Rezistenţă, rezistenţă la temperatură,
Molibden/M
comportare bună la tratament termic,
o (de obicei
rezistenţă la şoc, păstrare duritate, Alungire <2
în combinaţie
rezistenţă la acid sulfuric şi clorhidric,
cu Ni şi Cr)
proprietăţi magnetice
Vanadiu/V Fragilitate la tratament <2
rezistenţă la şoc, deoxidare
Wolfram/W Rezistenţă, duritate, rezistenţă la
Alungire <2
(Tungsten) coroziune, proprietăţi magnetice
Cobalt/Co Rezistenţă , proprietăţi magnetice Fragilitate la tratament <2
Cupru/Cu Rezistenţă, rezistenţă la acizi Tendinţă de oxidare <0.5
Sulf/S Prelucrabilitate <0.5
Fosfor/P <0.5
fragilitate, fragilitate la tratament

Oţeluri pretratate (prehardened toolsteels, quenched and tempered tool steels)

Pe măsură ce dimensiunie pieselor din material polimeric au devenit tot mai
mari, utilizarea oţelurilor pentru cementare au făcut ca tratamentul termic să devină
o mare problemă datorită deformaţiilor inerente. De asemenea, în cazul unor serii
relativ scurte, nu este eficientă utilizarea unor oţeluri ieşite din comun. Din aceste
motive, furnizorii oferă plăci şi profile din oţeluri călite şi revenite, ele urmând a se
prelucra în această stare, făr= a necesita un tratament termic ulterior. Aceste oţeluri
au rezistenţe cuprinse între 1000 – 1400 MPa şi o duritate între 30 – 33 HRC. În
funcţie de condiţiile impuse, se poate alege un oţel cu un conţinut foarte scăzut de
sulf (de exemplu Uddeholm pentru Impax Supreme garantează maxim 0,008%), ceea
ce permite lustruire şi posibilitatea de texturare fotochimică sau cu un conţinut de
sulf între 0,05 – 0,07%, ceea ce determină o prelucrabilitate bună. Dezavantajele
conţinutului mare de sulf, pe lângă cele menţionate mai sus sunt: cromare/nichelare
dificile şi posibilitate la sudură. Pentru obţinerea unei durităţi şi a unei rezistenţe la
uzură suficiente, oţelurile pretratate se cromează sau se nitrurează (la temperaturi
cuprinse între 450-6000C). Reprezentative sunt codurile 1.2311, 1.2738 şi 1.2312
(vezi tabel), primele tipuri de oţel fiind recomandate pentru cavităţi (lustruire bună,
dar datorită lipsei sulfului din componenţă, prelucrabilitatea este mai dificilă) iar
ultimul pentru poansoane, unde nu se impune lustruire deosebită sau texturare.
Oţeluri pentru cementare (case-hardening steels)
Sunt cele mai des utilizate oţeluri (80%), ţinând cont de preţul scăzut şi de
proprietăţile bune ale acestora. Oţelurile pentru cementare au un conţinut scăzut de
carbon (0,3%) care prin carburare ajunge la suprafaţă la 0,8-0,9% C, pe o adâncime
de 0,6-1 mm (la o carburare de câteva zile se poate ajunge până la o adâncime de 2
mm). Duritatea stratului este între 58-62 HRC. Oţelurile de cementare pot fi lustruite
cu rezultate foaret bune, au o rezistenţă mare la uzură şi în acelaşi timp păstrează
tenacitatea miezului, cu rezistenţa bună la şoc şi la oboseală. Este de menţionat că,
datorită temperaturii şi ciclului lung de tratament, anumite modificări dimensionale
nu pot fi evitate; din acest motiv trabuie prevăzută o rezervă la dimensiuni şi la timp
pentru finisare.
Oţeluri pentru nitrurare (nitriding steels)
În general toate oţelurile ce conţin crom, molibden, vanadiu şi în special
aluminiu pot fi nitrurate – proces ce are loc în baie de săruri, în gaz, pulbere sau
plasmă (nitrurare ionică), la o temperatură între 450 şi 5900C.
Astfel oţelul capătă o duritate şi o rezistenţă la uzură excepţionale (850 – 1050 HV).
Duritatea mare nu este la suprafaţă ci la câteva sutimi de milimetru în adâncime,
motiv pentru care după nitrurare piesele respective trebuie rectificate sau lustruite (cu
excepţia nitrurării ionice, când rectificarea nu mai este necesară). Un alt avantaj al
nitrurării este eliminarea deformaţiilor şi a tensiunilor interne datorate tratamentului
termic. Oţelurile pentru nitrurare sunt livrate în stare recoaptă, permiţând o

prelucrare facilă.
Oţelurile 34CrAIMo 5 şi 34CrAINi 7 (1.8550) sunt utilizate în special pentru
cilindrii şi melcii de plastifiere ai maşinilor de injecţie.
Oţeluri pentru călire (hardening steels)
Aceste oţeluri îşi datorează calităţile martensitei, compus ce apare la răcirea
rapida în apă, aer sau ulei. Viteza de răcire este determinată de mediu (apa având
efectul cel mai drastic), de raportul suprafaţă/volum al piesei de tratat şi de elemente
de aliere (nichelul, manganul, cromul şi siliciul permit călirea unur secţiuni mai
mari). Călirea constă în încălzirea piselor la o temperatură stabilită, menţinerea şi
răcirea într-un mediu adecvat. După călire este obligatorie revenirea, care pe lângă
rezistenţa deosebită în miez şi duritatea specifică elimină tensiunilke interne. În
acest moment, producătorii oferă oţeluri de călire cu proprietăţi deosebite: stabilitate
dimensională la călire, rezistenţă deosebită, posibilitate de lustruire şi comportare
bună la electroeroziune şi texturare foto-chimică. Oţelul 1.2767 are o tenacitate
deosebită, fiind recomandat pentru cavităţile mari şi adânci, la injectarea materialelor
plastice puţin abrazive. După călire şi revenire se poate atinge o duritate de 52 – 54
HRC.
Oţeluri rezistente la coroziune
La prelucrarea anumitor materiale plastice se degajă vapori de acid clorhidric,
acetic sau formaldehidă. Pentru evitarea oxidării zonelor active ale matriţei se
utilizează oţelurile rezistente la coroziune, cu conţinut de cel puţin 12% Cr (la
prelucrarea PVC-ului se recomandă un conţinut de până la 16-17%
Crom+Molibden). Rezistenţa la coroziune este determinată şi de calitatea prelucrării
suprafeţelor. Un oţel cu un conţinut de 13% Cr poate oxida dacă suprafeţele sunt
rugoase. Pe de altă parte, un conţinut mare de crom poate determina formarea unor
zone feritice, cu rezistenţă scăzută.
Oţeluri martensitice
Sunt oţeluri speciale, dezvoltate iniţial pentru industria aero-spaţială, potrivite
pentru matriţe cu cavităţi complicate. Sunt livrate în stare recoaptă, cu o rezistenţă de
1000 – 1100 Mpa dar pot fi prelucrate relativ uşor. Avantajul constă într-un
tratament termic simplu (încălzire la 489 – 4900C), asfel obţinând o rezistenţă de
1800 – 2200 MPa. Când prelucrarea mecanică este anterioară tratamentului, trebuie
ţinut cont de o contracţie de aproximativ 0,05 – 0,1% la tratament. La prelucrarea
unor materiale plastice armate trebuie aplicat un tratament de nitruare, duritatea
superficială ajungând până la 1000HV.
În tabelul următor veţi găsi recomandări de utilizare a oţelurilor pentru diefrite
părţi ale matriţelor de injecţie materiale plastice:

Element
Clasificare Furnizor Notă
matriţă
Cod DIN Böler D-M-E Thyssen Uddeholm
Bloc matriţă/Elemente standard
Plăci
bază/Placă
portpoanson/
1.1730 C 45W K 945 DME#1 THYRODUR 1730 UHB 11
Placă
portcep/
Distanţieri
1.2344 X 40 CrMoV 5 1 W 302 1.2344 Orvar ■●
Aruncători THYROTERM 2344 EFS
1.2210 115 CrV 3 K 510 1.220 Supreme ■
Coloane de
ghidare/ 1.7131 16 MnCr 5 E 410 1.7131 ●
Bucşe de 1.2842 90 MnCrV 8 K 720 THYRODUR2842 Aros ■
ghidare
Duză 1.2379 X155 CrMo 12 1 K 110 THYRODUR 2379 Sverker 21 ■
1.2842 90 MnCrV 8 K 720 THYRODUR 2842 Aros ■
Cep 1.7131 16 MnCr 5 E 410 1.7131 ●
Zone active matriţă
1.2311 40 CrMnMo 7 M 201 DME#7 THYROPLAST 2311 , 
Oţeluri Holdax
1.2312 40 CrMnMoS 8 6 E DME#3 THYROPLAST 2312 
pretratate Impax
1.2739 40 CrNiMo 8 6 M 200 DME#9 THYROPLAST 2738 , ,
Supreme
Oţeluri
1.2162 21 MnCr 5 M 100 DME#4 THYROPLAST 2162 Prexi , ,
pentru
1.2764 X 19 NiCrMo 4 M 130 THYROPLAST 2764 , ,
cementare
~X 38 CrMoV 5 Orvar 1
1.2343 W 300 THYROTERM 2343 EFS , ,
1 Orvar
Oţeluri de 1.2344 W 320 DME#5 THYROTERM 2344 EFS , ,
X 40 CrMoV 5 1 Supreme
călire 1.2767 K 600 DME#6 THYRODUR 2767 , ,
X 45NiCrMo 4 Grane 1
1.2080 K 100 THYRODUR 2080 
X 210 Cr 12 Sverker 1
DME#1
Oţeluri Ramax S
1.2316 ~ X 36 CrMo 17 M 300 0 THYROPLAST 2316 ,
rezistente la Stavax
1.2083 ~ X 40 Cr 113 M 310 DME#1 THYROPLAST 2083 , 
coroziune ESU
1
Oţeluri X 3 NiCoMoTi
1.2709 THYRODUR 2709
martensitice 18 9 5
Denumirile prezentate mai sus sunt mărci înregistrate ale companiilor: Böler,
D-M-E, Thyssen şi respectiv Uddeholm
Legenda: ●nitrurat; ■călit; Lustruire; Prelucrabilitate; Rezistenţă; Rezistenţă
la uzură; Rezistenţă în miez; Tenacitate; Inox; Posibilitate de texturare
(fotochimică)

Capitolul 6. Sisteme de injecţie cu canale calde
SISTEME DE INJECTIE CU CANALE CALDE

INJECTIA MATERIALELOR PLASTICE CU CANALE CALDE
Este un sistem format dintr-o sursă de încălzire ce menţine materialul plastic

topit la temperatura de lucru prin canale de distributie (reteaua de injectie), de la
duza masinii de injecţie şi până la intrarea în cavitate, în tot timpul procesului de
injecţie. Păstrează “CULEEA” sau “CANALELE DE DISTRIBUTIE” CALDE.
De aceea aceste sisteme sunt denumite SISTEME CU CANALE CALDE sau
SISTEME FARA CULEE (RUNNERLESS).
DE CE SISTEME CU CANALE CALDE?

Y Avantajul unui sistem cu canale constă în producerea de piese din material plastic
de o calitate superioară la preţuri inferioare.
Y Matriţele cu canale calde elimină culeea.
Y În acest fel, piesa finită nu mai trebuie separată de culee. Se elimină frezările
culeei şi piesele finite pot fi manipulate mult mai repede sau în sistem automat.
Y Datorită faptului ca nu există culee, răcirea se realizează mai repede şi ciclul de
fabricaţie este mult diminuat.
Y Posibilitatile de asamblare a punctului de injectie sunt mult mai variate şi piesele
pot fi injectate în diferite poziţii.
Y Un alt avantaj constă în obţinerea unor piese cu tensiuni diminuate, datorită
raportului “lungime de curgere/grosime perete” mult mai favorabil.
Y Presiunea de injecţie este redusă; implicit determină o forţă de închidere la maşina
de injecţie redusă şi o contracţie diminuată.
Y Sistemele de injecţie cu canale calde determină o productivitate ridicată, un
consum de material şi cost de fabricaţie scăzute şi deci măresc profitabilitatea.
SISTEMELE DE INJECTIE CU CANALE CALDE
Există două posibilităţi de încălzire şi menţinere a materialului plastic topit

prin canalele de distribuţie la temperatura de procesare.
Prima posibilitate este de a introduce o sursă de încălzire în interiorul
canalului de distributie. Astfel canalul de distributie va fi mentinut la temperatura
potrivită din interior. Sistemul D-M-E Cool-One utilizeaza aceasta tehnologie.

Instalând o sursă de caldură în jurul canalului de distribuţie este o alta

posibilitate de a mentine materialul plastic la temperatura de procesare. În acest fel
materialul este încălzit din exterior. Sistemul D-M-E Hot-One utilizează o sursă de
caldură ce “îmbracă” canalul de alimentare.
Cele două sisteme au avantaje şi dezavantaje.
AVANTAJELE SISTEMULUI D-M-E COOL-ONE
 canalele de alimentare ale unui sistem Cool-One sunt construite din găuri într-
un bloc solid de otel - îmbunătăţirea rigiditatii sistemului;
 datorită stratului izolant de material plastic depus pe peretii canalelor de
alimentare, temperatura blocului de distribuţie poate fi păstrată la temperatura
recomandată pentru matriţa – prevenirea diferentelor de temperatura, şi implicit
de dilatare, între partea fixă şi mobilă ale matritei, uzura bucşelor, coloanelor;
 stratul izolant determina de asemenea reduceri importante ale consumului de
energie;
 posibilitatile de amplasare a punctului de injectie sunt aproape nelimitate –
exista posibilitatea injectiei chiar la un unghi de 90 0. Exceptand blocul de
distributie, toate celelalte elemente ale matritei sunt standardizate.
AVANTAJELE SISTEMULUI HOT-ONE
 poate fi utilizat la injectarea materialelor plastice obişnuite şi tehnice;

 permite schimbari rapide şi facile de culoare;

 pierderi scăzute de presiune în sistem;
 sistem cu un volum scăzut;
 exceptând blocul de distributie, toate celelalte elemente ale matritei sunt
standard.
DEZAVANTAJELE SISTEMULUI COOL-ONE
 în timpul injecţiei, materialul plastic topit este comprimat în canalele de
distribuţie (până la 20%, funcţie de caracteristicile materialului şi mărimea
presiunii de injectie);
 imediat după timpul de menţinere, în timpul deschiderii matriţei, materialul
plastic se decomprimă şi există posibilitatea curgerii acestuia prin punctele de
injectie (“droling”);
 datorită volumului mare de material plastic din sistem, decomprimarea trebuie
aplicată înainte de deschiderea matritei;
 majoritatea maşinilor de injecţie sunt echipate cu un sistem de decomprimare
(“suck-back”). Cu ajutorul acestui sistem, surplusul de material plastic topit va
fi reintrodus în cilindrul maşinii de injecţie.
 decomprimarea este obligatorie!
 cantitate de material plastic rămâne în anumite zone (colturi,etc.) ale
sistemului de distribuţie şi face ca acest sistem sa nu fie recomandat pentru
materiale usor degradabile datorită temperaturii şi de asemena pentru
schimbări de culoare.
DEZAVANTAJELE SISTEMULUI HOT-ONE
 este mai scump decât sistemul Cool-One cu aproximativ 15-20%;

 consumă relativ multă energie;
 datorită volumului redus de energie termică din sistem şi fluctuaţiei curbei de
temperatură în sursa de căldură, gradientul de temperatură este mare, creează
pierderi de presiune şi face sistemul nepotrivit pentru materiale cu punct fix de
topire (materiale plastice cristaline);
 conductivitatea termica a tuburilor de distribuţie a căldurii are o mare influenţă
asupra gradientului de temperature a intregului sistem.
SISTEMUL D-M-E COOL-ONE
Canalele de distributie intr-un sistem Cool-One sunt mult mai mari decât cele
ale unui sistem conventional. Sunt prevăzute canale de distribuţie, găurite într-un
bloc masiv de otel. Acest diametru mai mare permite amplasarea surselor de caldură
în centrul canalului de distributie. Sursa de caldură constă dintr-un tub de distribuţie
prevăzut în interior cu o rezistenţă electrică, menţinută în poziţie de două bucşe de
ghidare la capete. Tubul de distribuţie a căldurii are un diametru mai mic decât
canalul de distribuţie. În timpul procesului de injecţie, zona cuprinsă între tubul de
distribuţie a căldurii şi canalul de distributie este umplută cu material plastic. Sursa
de caldura încălzeşte şi menţine materialul plastic ce o înconjoară la temperatura
potrivită pentru injectie.
SISTEMUL D-M-E HOT-ONE
Sistemul Hot-One este format dintr-un bloc separate de otel prevazut cu
canalele de distribuţie în interior-blocul cald(“manifold”). Blocul cald este prevăzut
cu rezistenţe electrice de încălzire amplasate în preajma canalelor de distribuţie
pentru încălzirea şi menţinerea acestuia la temperatura de procesare recomandată.
Acest bloc cald este asamblat – izolat termic – între placa cavităţilor şi placa de
prindere. Materialul plastic este incalzit “din exterior”. Canalele de distributie au
dimensiuni relative reduse dar volumul de material olastic este mentinut în stare
topită. Nu exista stationari ale materialului plastic datorita miscarii, in timpul
injectiei, spre cavitati (curgere usoara si eliminarea stagnarii materialului plastic).
Datorită conductivităţii termice reduse a materialului plastic, numai un strat subţire
de material va rămâne topit. Materialul plastic din preajma exteriorului rece al
canalului de alimentare se va solidifica şi va crea un strat izolant; acest fenomen
elimină pierderile de caldură în blocul de distribuţie.
Intersecţiile la 900 între canalele de alimentare conduc materialul plastic prin
punctele de injecţie la cavităţi. Alte surse de căldură instalate în aceste găuri au două
roluri – conducerea materialului plastic topit în cavitate şi prevenirea solidificării în
zona punctului de injecţie. Cel mai delicat aspect al sistemului este metoda de
conducere a materialului plastic de la blocul cald în cavităţi. În acest scop, D-M-E a
conceput intr-un mod rafinat canalele de distributie, inelele de etansare, rezistenţele
de încălzire înglobate şi sistemele de control a temperaturii astfel încat degradarea
sau solidificarea materialului plastic sunt total eliminate, în cazul alegerii, montării şi
utilizării corecte a sistemului. Sistemul permite injectarea materialelor plastice cu
temperatura înaltă de topire cât şi a materialelor plastice tehnice. Datorită cantităţii
mari de energie termică acumulată în blocul cald, gradientul de temperatură este
foarte redus. Singurele zone de pierdere de temperatură din blocul cald sunt zonele
de contact cu matriţa. Zone prea mari de contact pot duce la solidificarea materialului
plastic în zona punctelor de injectie.

Capitolul 7. Maşini şi echipamente de injecţie în matriţă
MAŞINI ŞI ECHIPAMENTE DE INJECŢIE ÎN MATRIŢĂ

Pentru realizarea pieselor injectate în condiţii tehnico - economice optime, o
importanţă deosebită o are alegerea celei mai adecvate maşini de injectat. Criteriul de
bază în alegerea maşinii de injectat trebuie să îl constituie concordanţa cât mai bună
a performanţelor maşinii cu caracteristicile piesei care urmează a fi obţinută
Exemple de maşini de injecţie:

În figura de mai jos sunt reprezentate schematic principalele elemente

componente ale unei maşini de injecţie.

Maşina de injecţie – sisteme de comandă

1. Unitatea de injectare
Unitatea de injectare - serveşte la plastifierea materialului, introducerea acestuia
sub presiune în matriţă şi menţinerea presiunii în stadiul de compresie.
Duza - este ajustajul din capul cilindrului de injectare prin care materialul
plastic trece din cilindru în matriţa de injectat.
Melcul - este organul activ al maşinii de injectat şi este construit în mai multe
variante. Melcul unei maşini de injectat se compune din: cap, corp şi coada melcului.
Corpul melcului se caracterizează prin următoarele mărimi :

 diametrul melcului D, dependent de tipul maşinii;
 lungimea relativă Lr, se defineşte ca raport între lungimea activă L a melcului
şi diametrul melcului D;
 numărul zonelor funcţionale şi lungimea lor. Se disting următoarele zone
funcţionale:
 zona de alimentare care are lungimea La;

 zona de tranziţie care are lungimea Lt;
 zona de dozare care are lungimea Ld.
 raportul de compresie rc, se defineşte ca raport între volumul cuprins în primul
pas din zona de alimentare şi cel cuprins în ultimul pas al zonei de pompare:
rc=Vi/Ve=Si/Se
unde:
Si – secţiunea la ieşire;
Se– secţiunea la intrare.
 geometria canalului melcului se adaptează proprietarilor materialelor
prelucrate:
 capul melcului are un rol important in procesul de injectare:
- orientează materialul dozat spre centrul cilindrului de injectare;
- omogenizează temperatura materialului topit ieşit din zona de dozare a
melcului;
- împiedică materialul plastic ramas în cilindru să fie antrenat în mişcare de
rotaţie la o nouă cursă de dozare, ceea ce ar conduce la degradarea sa termică.
 coada melcului este partea constructivă a melcului care se pune în legătură cu
sistemele de acţionare, care determina mişcările melcului. Coada melcului
îndeplineşte mai multe funcţii :
- preia mişcarea de rotaţie de la sistemul de acţionare;
- preia mişcarea de translaţie de la sistemul de acţionare;
- serveşte la rezemarea melcului.
Cilindrul - împreună cu melcul cilindrul formează cuplul activ al maşinii de
injectat. El trebuie să asigure încălzirea şi omogenizarea materialului, precum şi
generarea presiunii necesare.
Pâlnia de alimentare - a unei maşini de injectat este aşezata pe cilindrul
maşinii de injectat în zona găurii de alimentare a melcului.
Masa maşinii de injectat este un ansamblu mecanic pe care se montează
unitatea de injectare, pâlnia de alimentare, aparatura de măsura şi control, etc. Masa
maşinii are ca rol principal punerea în legătură a cilindrului de injectare cu matriţa de
injectare astfel încât materialul plastic topit din cilindru să ajungă, ca urmare a
presiunii de injectare, în matriţa de injectat.
2. Unitatea de închidere - deschidere

Unitatea de închidere - deschidere a unei maşini de injectat îndeplineşte
următoarele funcţii:
 realizează închiderea celor două părţi ale matriţei;
 asigură forţa de închidere a matriţei în timpul injectării cu presiune ridicată a
materialului plastic în matriţă;
 realizează deschiderea matriţei după solidificarea piesei în matriţă;

 asigură eliminarea piesei injectate din matriţă.
Părţile principale ale unei unităţi de închidere deschidere sunt:
- sistemul de închidere;
- sistemul de reglare a cursei de închidere;
- coloanele de ghidare;
- platourile de prindere;
- sistemul de aruncare a piesei din matriţă.
Sistemul de închidere poate fi un sistem cu acţionare hidromecanică. La aceste

sisteme acţionarea este hidraulica, iar închiderea şi deschiderea matriţei se realizează
prin elemente constructive mecanice. Aceste sisteme se aplica atât la maşinile mici
cât şi la maşinile mari atunci când nu este necesară o cursa mare a platoului mobil.
Sistemul de reglare a cursei de închidere. La o maşină de injectat este strict
necesară reglarea distantei între platoul mobil şi platoul fix ca urmare a folosirii
matriţelor de injectat care au înălţime diferită.
Coloanele de ghidare si platourile de prindere. O mare importanta asupra calităţii
constructive a unei maşini de injectat o au coloanele de ghidare şi platourile de
prindere. Ele transmit forţe de închidere între platouri fiind solicitate în principal la
întindere datorită forţei de închidere maxime.
Platoul fix al maşinii este aşezat în partea cilindrului de injectare. În platou se
fixează cele patru coloane de ghidare cu ajutorul unor piuliţe filetate.
Platoul mobil al maşinii se mişcă în coloanele de ghidare fiind acţionat de
mecanismul de închidere. În zona centrala, platoul este prevăzut cu o gaura de
centrare pentru inelul parţii mobile a matriţei de injectat.
Platoul de capăt al maşinii este sprijinit pe batiul maşinii, pe ghidaje, pe care
poate să se mişte acţionat de sistemul de reglare al cursei de închidere. Mişcarea
platoului pe coloane se face pe bucşe de ghidare confecţionate din bronz.

Sistemul de aruncare. În timpul cursei de închidere trebuie realizată şi aruncare

piesei injectate din matriţă. Sistemul de aruncare cu acţionare hidraulică prezintă o
serie de avantaje:
 permite executarea cursei de aruncare după deschiderea completă a matriţei;
 permite executarea unor mişcări programate suplimentar;
 asigură funcţionarea în ciclu automat a maşinii de injectat.
3. Batiul maşinii
Batiul maşinii este construcţia mecanică care serveşte ca suport
subansamblurilor componente ale maşinii. Batiul susţine sistemul de injectare,
sistemul de închidere, sistemul de acţionare hidrostatic, bazinul de ulei, sistemul de
acţionare electric, sistemul de comandă electric, aparatura de măsură şi control.
4. Elemente auxiliare ale maşinii de injectat

În arară de părţile principale ale maşinii de injectat, maşina necesită şi ale
instalaţii, dispozitive necesare procesului tehnologic: sistemul de protecţie,
dispozitivele de prindere a matriţei, dispozitive de transport şi uscare a granulelor.
Aplicaţii:

PARAMETRI DE FUNCŢIONARE AI MAŞINII DE INJECŢIE
Controlul calităţii parametrilor tehnologici ai maşinii şi datelor operaţionale, şi

nu pe ultimul plan asigurarea calităţii integrale şi controlul producţiei, permit
reducerea timpului mort necesar pentru verificarea acestora.
Acestea sunt cerinţele impuse unei maşini de injectat mase plastice moderne
din punctul de vedere al reglajului şi controlului. De asemenea în funcţionarea
sistemului de control şi reglarea maşinii intră şi datoria de recunoaştere a abaterilor
parametrilor principali şi presortarea pieselor turnate cu erori de formă şi de calitate.
Pe de alta parte maşina trebuie să aibă şi posibilitatea de reglare în procesul de lucru.
Piesele defecte trebuie să fie depistate încă din prima fază înaite de a fi
îndreptate spre ultima fază de finisare a acestora, pentru a permite evitarea costurilor
suplimentare de producţie în procesul de fabricaţie.
În special pentru evitarea acestor erori de fabricaţie sunt elaborate unele
îmbunătăţiri ale proceselor de depistare a erorilor, aceasta fiind posibilă prin
suprapunerea erorilor încadrându-le în câmpuri de toleranţe. Nu pe ultimul loc este
şi controlul calităţii şi parametrilor de funcţionare a maşinii, care influenţează direct
procesul de injectare.
Parametrii maşinii Parametrii de funcţionare

Turaţia transportorului elicoidal Presiunea în incinta utilajului
Presiunea hidraulică, presiunea in repaus Temperatura masei plastice in utilaj
Temperatura cilindrului Temperatura pereţilor utilajului;
Temperatura masei plastice in incinta Viteza frontală de curgere;
transportorului elicoidal
Surplusul de material după injectare Volumul specific;
Temperatura duzei de injectare Grosimea stratului de margine
Viteza de înaintare a masei plastice în
lungul axului transportorului;
Forţa de închidere;
Temperatura medie
Timpurile de funcţionare
Deplasările
Toţi parametri influenţează în măsură mai mare sau mai mică calitatea
suprafeţei pieselor turnate. Pentru obţinerea calităţii bune pieselor turnate este
necesară supravegherea tuturor parametrilor în ansamblu şi/sau reglarea lor.

Parametri reglabili pot fi de exemplu:

- turaţia transportorului elicoidal;
- presiunea hidraulică, presiunea in repaus si presiunea după încheierea procesului
de turnare;
- viteza de înaintare a masei plastice in lungul axului transportorului;
- forţa de închidere;
- temperatura cilindrului.
Parametri care trebuie să fie supravegheaţi pot fi de exemplu:

- presiunea în incinta utilajului;
- presiunea hidraulică;
- surplusul de material după injectare;
- viteza de injectare a materialului;
- presiunea de obturare a matriţei;
- presiunea integrală a maşinii.
Parametri de funcţionare ai maşinii de injecţie sunt parametri care pot fi

introduşi, pentru obţinerea unor forme ale pieselor cu anumite calităţi bine stabilite.
Aceşti parametri nu pot fi transferaţi de la o maşină de injecţie la alta cu aceeaşi
corecţie între procedeul de finisare şi caracteristicile de formă ale piesei turnate.
Parametrii procesului descriu procesul de turnare din punctul de vedere al
formei, de exemplu presiunea şi comportamentul temperaturii în procesul de turnare
al materialului, temperatura pereţilor maşinii, densitatea şi grosimea materialului
injectat în cazul în care procesul de injecţie a fost întrerupt. Dacă parametrii
procesului sunt reproduşi atunci piesa are aceleaşi caracteristici.
Caracteristicile interne, care sunt legate de structura interna a piesei, pot fi
greutatea moleculară, orientarea, tensiunea internă, gradul de cristalizare, împărţirea
si orientarea agregatelor pentru îmbunătăţirea curgerii si cristalizarea.
Caracteristicile externe sunt: dimensiunile si toleranţele, forma, calitatea de
suprafaţa (rugozitatea), caracteristicile mecanice, optice si electrice. Ele pot fi
modificate numai prin modificarea caracteristicilor interne.
1. Temperatura pereţilor maşinii de injecţie

Temperatura pereţilor maşinii este temperatura pereţilor in perioada ciclului
de injectare.

Temperatura pereţilor maşinii este o mărime ce influenţează timpul de finisare

al procesului de injectare şi calitatea formei injectate.
Creşterea temperaturii pereţilor maşinii de injecţie duce la:
- îmbunătăţirea procesului de cristalizare si o structură constantă;
- îmbunătăţirea suprafeţei piesei turnate;
- posibilitatea scăderii tensiunii interioare;
- posibilitatea scăderii efectului de polarizare;
- scurtarea timpului de întârziere;
- îmbunătăţirea suprafeţei piesei din punctul de vedere al preciziei de execuţie;
- scăderea tensiunilor de curgere;
- ridicarea timpului de răcire (cca 2% la un grad).
Nu numai temperatura ridicată a pereţilor maşinii de injectat îmbunătăţeşte

calităţile pieselor ci şi răcirea omogenă a întregii suprafeţe.
Măsurarea temperaturii
Partea de plastificare a maşinii are ca sarcină omogenizarea termică şi
mecanică a masei plastice şi livrarea maselor constante de material pentru injectare.
Temperatura este influenţată de:
În cilindru În maşină
Temperatura pereţilor cilindrului Presiunea Timpul de transfer al materialului în canalul
la mers in gol fierbinte
Viteza unghiulară a transportorului Timpul Temperatura canalului fierbinte
de umplere al cilindrului Temperatura cuţitului
Temperatura pereţilor agregatului cu masa plastică
Creşterea temperaturii măsurate duce la:

- îmbunătăţirea procesului de cristalizare;
- reducerea vâscozităţii;
- reducerea polarizării;
- reducerea pierderii de presiune in cavitate;
- îmbunătăţirea încărcării termice a masei plastice micşorând posibilitatea bulelor
de gaze în piesă;
- creşterea timpului de răcire (până la 0.3 % pe grad).
Temperatura cilindrului
Temperatura cilindrului este temperatura aproape de duza. Datorită
consumului ridicat de energie, 60-85%, temperatura cilindrului poate fi influenţată
foarte puternic datorită transformării energiei in energie termică.

Pentru efectuarea unui transfer mai bun de căldura de la pereţii cilindrului

către masa plastică înainte de racord cu duza de injectare cilindrul capătă o formă
specială:
- pentru permiterea trecerii debitului mai mare de material într-un timp cât se
poate de mic pentru răcire;
- la transportoarele cu o spirală adâncă.
La masele plastice receptive la transfer de căldură profilul duzei trebuie să fie
prelucrat pentru pierderi mai mici de temperatură. Acesta poate fi atins şi în
momentul în care timpul de încărcare a materialului este destul de mare:
- timpul de răcire este mare;
- o porţiune foarte scurtă a transportorului care este utilizată in timpul injectării.
Temperatura în locul apropiat de locul de injectare, adică duza, este
hotărâtoare pentru obţinerea formei perfecte a piesei. Coeficientul de frecare între
granule şi peretele cilindrului depinde de temperatură. Pentru punerea în evidenţă a
raportului care influenţează frecarea, temperatura la punerea în funcţiune a maşinii
trebuie să fie aleasă ca fiind medie. Acesta mai influenţează cursa transportorului şi
constanta timpului de plastificare.
Presiunea la mers in gol

Presiunea de mers în gol este presiunea în perioada în care nu mai există
acţionarea transportorului elicoidal şi în perioada de plastificarea a materialului.
Presiunea poate fi modificată (variată) prin variaţia presiunii hidraulice la cilindrul
hidraulic.
Presiunea de mers în gol este pentru:
- omogenizarea termică a masei plastice, în principal la granulele materialului
încă neplastificate;
- omogenizarea mecanică, spre exemplu amestecarea cu concentratele de culoare.
Procesul de plastificare se micşorează (perioada de plastificare creşte) la
presiunea de mers în gol crescută. Mărimea presiunii de mers în gol depinde de
vâscozitatea masei plastice şi de sensibilitatea acesteia la modificările temperaturii.
Turaţia transportorului elicoidal

Turaţia transportorului elicoidal este numărul de rotaţii ale transportorului
efectuate într-un interval de timp, de regulă într-un minut.
Acceleraţia unghiulară a transportorului elicoidal este raportul între diametrul
cilindrului, timpul de rotaţie şi numărul de rotaţii efectuate (v = d x  x n).
Procesul de plastificare se efectuează în timpul în care are loc rotirea
transportorului. Criteriul pentru rotaţie este viteza unghiulară a transportorului.
Valorile prea mari ale rotaţiei transportorului duc la:
- distrugerea termică a transportorului;
- scurtarea fazelor de plastificare;

- ridicarea uzurii cilindrului si transportorului elicoidal.
Pentru plastificare poate fi utilizat tot timpul procesului. Pentru procesul de
plastificare este mai bine de folosit transportorul cu spiralul tăiat mai adânc sau cu
diametrul mai mare pentru mărirea eficienţei de plastificare, dacă nu este necesară
micşorarea presiunii de mers în gol.
Viteza unghiulară a transportorului poate fi de la 0.1 m/s, la materialele cu
transfer bun de temperatură şi până la 1 m/s, la materialele cu coeficientul ridicat de
curgere. Lucrul cu rotaţiile mari ale transportorului este limitat datorită prezenţei
aditivelor cum ar fi pigmeneţii de culoare şi/ sau aditivii utilizaţi contra inflamării
maselor plastice.
Dezavantaje 1D  Tronson de dozare Tronson de dozare 3D  Dezavantaje

- prea mare timpul de întârziere - apariţia bulelor de aer
- timpul de răspundere este destul de - material termic neomogen
mare
Punctul de oprire
Punctul de oprire poate fi în cavitate între sfârşitul de formă şi punctul de
presiune a comprimării materialului unde se poate efectua şi reglajul.
Punctul prea târziu de oprire poate fi imediat recunoscut la sens invers de mers
al transportorului. La oprirea prea rapidă cavitatea de umplere volumică va fi
umplută parţial, înaintea declanşării perioadei de presiune suplimentare.
Următoarele cantităţi por fi atinse

Dacă oprirea este cu întârziere Dacă oprirea este prea rapidă
presiuni mari fără necesitatea acestora; cădere de presiune;
injectarea prea lungă; forme complicate; o alimentare incompletă a utilajului;
formele pieselor cu tensiunile ridicate; forme simple;
polarizarea interioară nedorită a umplerea sub presiune suplimentară;
materialului marcajul de curgere;
deteriorarea maşinii; sudura de calitate scăzută la trecerea de
o încărcare suplimentară a zonei de la o suprafaţă la alta;
separare; greutatea oscilantă;
scurgeri mari;
locuri supraîncărcate;
Pentru început, de la pornire, poziţia de oprire trebuie să fie aleasă destul de

mare. Aceasta poate fi redusă sub formă de trepte de la o închidere la alta.

Timpul de răcire
Timpul de răcire fizic începe la sfârşitul ciclului de umplere a formei şi se
termină la momentul deschiderii maşinii de injectare. Partea rămasă a timpului de
răcire, ce este preselectată în maşina de injecţie este practic micşorată datorită fazei
de presiune adăugată. Aceasta începe la sfârşitul fazei de presiune adăugată şi se
termină cu deschiderea maşinii de injecţie.
Partea rămasă a timpului de răcire = Timpul de răcire fizic - Timpul fazei de presiune adăugată
În momentul în care timpul de răcire este prea mic:

- se măreşte întârzierea;
- se măresc deformaţiile mecanice in momentul de aruncare a piesei;
- poate să nu fie întreruperea de material intre piesa deja formată şi maşina de
injecţie datorită pereţilor prea groşi a piesei. O evaluare bună şi foarte simplă la
rândul său a timpului de răcire fizic, luat ca valoare de pornire pentru începutul
procesului de răcire, pentru piese cu pereţii cu grosimea între 1-4 mm şi
temperatura pereţilor exteriori ai maşinii de injecţie sub 60C se poate obţine cu
ajutorul următoarei formule:
Timpul de răcire fizic = grosimea max. a peretelui x (1+2 x grosimea max. a

peretelui),
unde: timpul de răcire fizic este în s,

grosimea max. al peretelui în mm.
Forţa de închidere
Forţa de închidere este suma tuturor forţelor, ce este exercită pe toată coloana
mecanismului de închide de la începutul injectării. Forţa exercitată rezultă din
presiunea internă a agregatului si proiectată pe suprafaţa de injectare.
Răsuflarea maşinii de injecţie este eliberarea maşinii de forţa de închidere în
suprafaţa de separare sub acţionarea presiunii interne al formei în care se află piesa,
unde volumul acesteia se va mări în direcţia de închidere. Răsuflarea ca şi altele
deformaţii elastice depinde de rigiditatea mecanismului de închidere a utilajului, şi
forţa de închidere.
O forţă ridicată de închidere duce la:
- micşorarea dimensiunilor a agregatului;
- reducerea deformaţiilor utilajului;
- scăderea deteriorării agregatului prin trecerea aplanată de la o fază de lucru la
alta;

- îngreunarea aerisirii suprafeţei de lucru de la bulele de gaze aparente;

- ridicarea uzurii articulaţiilor la mecanismul de închidere patrulater;
- mărirea energiei în momentul utilizării suprafeţei totale de lucru a utilajului.
Viteza transportorului elicoidal

Viteza transportorului elicoidal este viteza cu care transportorul presează
materialul plastifiat in cavitatea de injectare a utilajului.
Viteza fluxului de material in utilaj este viteza materialului in oricare suprafaţă
frontală a transportorului.
Creşterea vitezei unghiulare de rotaţie a transportorului duce la:
- o sudură mai bună intre straturile de material;
- îmbunătăţirea suprafeţei exterioare a materialului;
- mărirea gradului de cristalizare;
- ridicarea temperaturii in interiorul utilajului;
- îmbunătăţirea transferului de presiune a utilajului;
- mărirea forţei de închidere.
Profilarea vitezei unghiulare a transportorului

Micşorarea vitezei unghiulare a transportorului duce la:
- micşorarea deformaţiilor in interiorul utilajului;
- reducerea locurilor de gripare în domeniul de separare a maşinii;
Micşorarea vitezei unghiulare a transportorului la sfârşitul de injectare:

- dă posibilitatea micşorării forţei de închidere;
- garantează o deconectare exactă;
- îmbunătăţeşte aerisirea mai bună în cavitatea aerului comprimat.
Timpul de presiune după injectare

La o alegere corectă a secţiunii, care depinde de grosimea peretelui piesei
turnate, presiunea joacă un rol important în calitatea acesteia. După terminarea
injectării piesa se află, o perioada scurtă, sub presiune în timpul în care se vor prelua
contracţiile volumice prin faptul că se exercită o presiune asupra materialului
injectat.
Mărirea temperaturii masei plastice, mărirea temperaturii pereţilor utilajului
si presiunea după procesul de injectare măresc timpul de injectare.
Participaţia maximă a timpului de presiune de după injectare prezintă aproximativ 30
% din timpul de răcire.

Presiunea după injectare

Dacă presiunea după injectare este prea mică aceasta duce la:
- locuri de deformare;
- la apariţia de lunci;
- dimensiuni mici ale pieselor;
- polarizarea interioară a materialului turnat.
Dacă presiunea după injectare este prea mare aceasta duce la:
- tensionare in perioada de curgere;
- complicaţii aparente in forma piesei;
- tensiuni in straturi de suprafaţă.
EROARE COMANDA MASURI DE PREVEDERE

Forma de injectare Transportorul in poziţia Dozajul mărit
nu este complet de maximum in faţă
umplută
Presiunea de injectare este Presiunea de injectare mărită
obţinută?
Limita de presiune de Temperatura cilindrului mărită
injectare a fost atinsă? Temperatura pereţilor utilajului
trebuie mărită
De efectuat o aerisire mai bună si
de modificat forma exterioară a
piesei
Poziţia de oprire a De obţinut oprirea mai târzie,
transportorului a fost etapa de oprire micşorată
atinsă?
Forma piesei prea Este posibilă instalarea Forţa de închidere trebuie crescută
tare injectată unei forţe mai mare de
închidere?
Încovoierea utilajului? Utilajul trebuie îmbunătăţit
Următoarele cauze Oprire prea rapidă, mărit perioada
de oprire, micşorat viteza
unghiulară a transportorului
înainte de oprire, mărit
temperatura cilindrului
Eroare de Rămâne in poziţie neutră Micşorarea vitezei unghiulare a
suprafaţă in timpul de injectare? transportorului

Creşte umiditatea? Mărirea vitezei unghiulare

Temperatura cilindrului
Temperatura pereţilor utilajului
Apariţia bulelor de aer? Măsurarea temperaturii
Mărirea diametrului duzei si
secţiunea de curgere a canalului
Nu se produce Mărirea sau micşorarea turaţiei
omogenizarea transportorului
materialului? Mărirea presiunii de mers in gol
Utilizarea transportorului elicoidal
pentru amestecare si evitarea
particulelor străine in material
Efectul motorinei De asigurat o ventilaţie mai bună
prin variaţia puterii de închidere,
vitezei unghiulare a
transportorului, deschiderea
canalelor de aerisire
Delaminarea Evitarea particulelor străine
Temperatura măsurată trebuie
ridicată;
Temperatura pereţilor utilajului
trebuie ridicată;
Micşorarea zonei de separare;
Apariţia presiunilor de Mărirea timpului de răcire
aruncare
Complicaţii la Încovoierea puternică in Micşorarea presiunii de după
atingerea formelor interiorul utilajului? injectare
exacte
Tăierea mai din spate? Timpul de răcire mărit sau
micşorat;
Abateri de la Temperatura in timpul Timpul de răcire mărit ;
formă formării piesei este prea Reducerea temperaturii pereţilor
ridicată? agregatului;
Ineficienţa formelor Înlocuirea constructivă a formei
piesei injectate de injecţie;
Crăpături din Muchiile ascuţite aparente Modificările construcţionale
cauza tensionării pe suprafaţa piesei?
Apariţia presiunilor Presiunea după injectare trebuie
nedorite in incinta micşorată;
utilajului? Mărirea forţei de închidere
Măsurile de Deconectarea instabilă si Verificarea sistemului de

siguranţă in variaţia presiunii deconectare;
timpului hidraulice? Verificarea elementelor din
producţiei sistemul hidraulic
Variaţia temperaturii Verificarea aparatului de
pereţilor utilajului? temporizare;
Verificarea canalelor de încălzire
ale sistemului;
Variaţia presiunii de mers Instalarea nouă a presiunii de mers
in gol? in gol;
Verificarea etanşeităţii duzelor de
injectare;
Verificarea transportorul si
transmisia maşinii;
Variaţia timpului de Modificarea turaţiei
plastificare, complicaţii in transportorului;
momentul tragerii Verificarea zonei de tragere a
materialului? maşinii;
Modificarea dimensiunii
materialului granulat;
Fluctuaţii de temperatură? Verificarea sistemului de
încălzire;
Efectuarea reglajului temperaturii
pereţilor cilindrului sau eventual
verificat;
Alţi factori care Verificarea răsuflării formei după
influenţează funcţionarea! injectarea piesei
Erorile enumerate în acest tabel nu asigură funcţionarea perfectă a utilajului în

totalitate.

Capitolul 8. Tehnologii speciale de injecţie în matriţă
Tehnologii speciale de injecţie în matriţă
Injecţia în Matiţă cu Cavităţi Retrase; Presarea în Matriţă cu Cavităţi Retrase
În ultimii ani au apărut noi tehnologii care permit obţinerea de produse

polimerice stratificate cu folii, strat de protecţie sau ţesăturii, direct în interiorul
matriţei în timpul formării unui astfel produs. În general, acest proces se numeşte
stratificare în matriţă.
În industria de automobile se folosesc pe scară tot mai largă produse
stratificate obţinute prin injecţie în matriţă, în special, pentru noile modele de
maşini. Injecţia în Matiţă cu Cavităţi Retrase şi Presarea în Matriţă cu Cavităţi
Retrase sunt procedeele folosite îndeosebi pentru obţinerea pieselor din interiorul
maşinilor. Injecţia în Matiţă cu Cavităţi Retrase şi Presarea în Matriţă cu Cavităţi
Retrase au fost dezvoltate pentru a elimina operaţiile suplimentare de manipulare,
asamblare şi îmbinare a două sau mai multe produse realizate prin alte procedee.
De exemplu, un panou complet de la uşa unui automobil, poate fi realizat în
întregime într-o singură matriţă de injecţie, (figura 1).
Zona 3 Zona 2 Zona 1
Figura 1. Panoul interior al uşii automobilului

Pentru a îmbunătăţii aspectul exterior şi pentru a fi plăcut la atingere, zona din

mijloc (3) este modelată şi capitonată într-o matiţă corespunzător aleasă. Partea de
sus (1) şi de jos (2) au suprafeţele texturate şi sunt realizate din materiale de
polimerice obişnuite. În prima etapă a procedeului de injecţie, căptuşeala pentru zona
din mijloc este mai întâi decupată şi preformată şi apoi aşezată în matriţă. Câteva
caracteristicii speciale ale acestui procedeu, sunt reprezentate de manipularea
căptuşelii, amplasarea pe locul corespunzător şi etanşarea (sigilarea) muchiilor
adiacente cu zonele 1 şi 2 pe parcursul procesului iniţial de injecţie.
În cea dea doua etapă a procesului, canalele de injecţie din zona 3 sunt închise
şi în zonele 1 şi 2 se injectează acelaşi material ca cel injectat în zona 3, astfel încât,
liniile de sudură rezultate în zona 3 sunt formate ca şi când într-un proces de injecţie
ar fi realizate două componente identice.
În figura 2 se prezintă modul de amplasare a sistemului „Softline” cu jetul de

aer cald necesar al pentru realizarea panoului de la uşa unui automobil.
Figura 2. Sistemul „Softline” pentru jetul de aer cald

Diuzele sistemului controlate individual, sunt închise şi deschise pneumatic în

funcţie de mărimea, de forma pieselor şi de zonele care sunt formate. Liniile de
îmbinare obţinute între cele două zone sunt compacte şi fără bavuri, iar lipirea
căptuşelii este perfect realizată, fără a exista pericolul de a se exfolia la margini.
Cercetările experimentare realizate într-o strânsă colaborare cu liderii europeni
ai constructorilor de automobile au evidenţiat faptul că utilizarea unor diuze
speciale, lungi şi subţiri, care au fost integrate în proiectarea matriţei utilizate pentru
obţinerea unor produse stratificate au avut rezultatele foarte bune. Aceste diuze sunt
special proiectate pentru Injecţia în Matiţă cu Cavităţi Retrase şi Presarea în Matriţă
cu Cavităţi Retrase, proiectarea integrată a diuzelor fiind foarte importantă. Pentru
producţia în flux continuu, este esenţial ca aceste diuze cu jet de aer cald să aibă un
sistem de control al temperaturi suplimentar de tipul HK1 sau HK2,(figura 3).
Figura 3. Sistem de diuze speciale

Noi aplicaţii ale procedeelor de Injecţie în Matiţă cu Cavităţi Retrase şi

Presare în Matriţă cu Cavităţi Retrase au dezvoltate de industria de automobile
datorită avantajelor pe care le oferă obţinerea produselor prin injecţie în matriţă. S-a
constatat că este mult mai economică realizarea produselor din material polimeric
acoperite cu stofă sau folii subţiri, decât dacă produsul ar fi acoperit cu straturi de
vopsea. Astfel de folii sau ţesături pot imita lemnul ca în figura 4, sau pot avea
culoarea asemănătoare cu restul automobilului. Produsul din figura 4 este obţinut cu
ajutorul unui sistem de duze „Softline” controlat individual.
Figura 4. Produs stratificat
Se anticipează că în viitorul apropiat caroseria interioară va fi făcută din

materiale polimerice printr-o tehnologie care permite stratificarea în matriţă cu
peliculele superficiale, ceea ce va facilita schimbarea rapidă a culorilor impuse de
proiectanţi.
În timpul procesului de Injecţie în Matiţă cu Cavităţi Retrase, matriţa este

perfect închisă. Înainte de închidere, foliile sau ţesătura sunt aşezate în cavitate în
matriţa mobilă, manual sau cu ajutorul unei unităţi de manipulare. Procesul de
umplere a cavităţi cu material se realizează la presiune joasă iar sistemul integrat de
încălzire, este permanent monitorizat. Materialul topit care se injectează trebuie să
fie uniformizat în volum şi temperatură, pentru a prevenii decolorarea, formarea de
cute şi alte posibile defecte. În figura 5, este prezentată schema de principiu a
procedeului de Injecţie în Matiţă cu Cavităţi Retrase.

Figura 5. Injecţie în Matiţă cu Cavităţi Retrase

În cazul procedeului de injecţie prin Presarea în Matriţă cu Cavităţi Retrase
se disting două faze.
În prima fază, materialului polimeric topit se injectează în matriţa inferioară,
deschisă cu ajutorul unei maşini de injecţie speciale care are în dotare o diuză
mobilă, (figura 6).
Figura 6. Faza I - Presarea în Matriţă cu Cavităţi Retrase

Materialele care urmează a fi stratificate (folii sau ţesături) sunt fixate în
matriţa superioară.
În cea dea doua fază, materialul polimeric injectat este comprimat, matriţa
fiind parţial închisă, deschiderea matriţei fiind de obicei de câţiva milimetrii. Cu una
sau mai multe diuze verticale cu diametrul mai mare se continuă injectarea

materialului polimeric, pentru umplerea completă a cavităţii, concomitent realizându-

se şi închiderea matriţei (figura 7).
Figura 7. Faza I - Presarea în Matriţă cu Cavităţi Retrase
Prin acest procedeu pot fi obţinute piese cu forme complexe, iar pentru piesele
cu grosimi mai mari este necesar un sistemul de încălzire, atunci când se impune
reducerea timpului unui ciclu de injecţie. Injecţia în Matiţă cu Cavităţi Retrase se
recomandă pentru piesele de dimensiuni mici şi medii injectate în mai multe cuiburi.
INJECŢIA CU MATRIŢE ALUNECĂTOARE
Procedeu de Injecţie cu Matriţă Alunecătoare (IMA) a fost dezvoltat pentru a

rezolva problemele care apar la obţinerea pieselor cave (cu găuri) prin alte
procedee, cum ar fi suflarea, injectarea cu miez fuzibil, injectarea la presiune joasă.
Injecţia cu matriţă alunecătoare prezintă următoarele avantaje:
 permite creşterea rezistenţei pieselor cave cu ajutorul nervurilor şi bosajelor
interioare;
 precizie ridicată a pieselor obţinute;
 costul scăzut al pieselor;
 pot fi obţinute piese care, practic, sunt imposibil de obţinut prin alte procedee;
 probabilitatea de apariţie a defectelor este redusă considerabil;
 pot fi obţinute piese cu forme complexe;
 variaţia grosimi pereţilor poate fi controlabilă.

Variaţia grosimilor pereţilor, în special în zonele de racordare este imposibil de

controlat la piesele obţinute prin injectarea cu presiune scăzută, astfel încât,
produsele obţinute au rezistenţă scăzută.
În ceea ce priveşte injecţia cu miez fuzibil, procedeul este nerecomandat
pentru producţia de serie mare şi de masă datorită costului ridicat, atunci când se
impune prelucrarea preliminară prin injectare a miezului şi atunci când se impune
prelucrarea ulterioară pentru eliminarea lui.
Procedeul de obţinere a pieselor prin suflarea este nerecomandat pentru
obţinerea pieselor cu formă complexă şi de dimensiuni de gabarit mari. În acest caz,
probabilitatea de apariţie a efectelor este destul de ridicată.
În figura 1 este reprezentat schematic procedeul de obţinere a pieselor cave (cu
goluri interioare) prin Injecţie cu Matriţă Alunecătoare.
6
1
2
5
3 4
Figura 1. Injecţie cu Matriţă Alunecătoare
După cum se poate observa în figura 1, sistemul este alcătuit din: platoul
mobil 1, matriţa mobilă 2, matriţa alunecătoare 3, matriţă fixă 4, platou fix 5 şi o
unitate hidraulică instalată pe platoul fix care acţionează matriţa alunecătoare.
Procedeu de Injecţie cu Matriţă Alunecătoare se desfăşoară în două etape. În
prima etapă, cele două bucăţi din care va fi alcătuită piesa, sunt simultan injectate în
două cavităţi (figura 2.a) după care matriţa se deschide (figura 2.b), apoi matriţa
alunecătoare se deplasează şi una dintre cele două părţi componente ale piesei este
adusă în poziţia liniei de separaţie a suprafeţelor celor două părţi componente ale
piesei (figura 2.c). După aceea, matriţa se va închide, părţile componente ale piesei
fiind aduse în contact.
a. b. c.
Figura 2. Prima etapă a procedeului IMA
În cea de-a doua etapă a procesului de injecţie, numită injectare

circumferenţială, este injectat material care are rolul de a îmbina cele două părţi
componente ale piesei, obţinute în prima etapă a procesului de injecţie (figura 3.).
Figura 3. A doua etapă a procedeului IMA
La un ciclu de injecţie este obţinută doar o singură piesă cavă. Timpul unui
ciclu de injecţie poate fi de 1,3 - 1,5 mai mare decât la injecţia obişnuită, dar prin
acest procedeu costurile cu alte operaţii suplimentare sunt eliminate. În figura 4 sunt
prezentate câteva tipuri de piese cave obţinute prin IMA.

Secţiunea A-A
Partea superioară
Nervuri
Partea inferioară
Figura 4. Piese cave obţinute prin IMA
Procedeul IMA impune modificări ale matriţei şi maşinii de injecţie. Matriţele

trebuie să aibă două cuiburi, pentru a permite obţinerea celor două părţi componente
ale pieselor. O atenţie deosebită trebuie acordată proiectării matriţelor datorită
faptului ca cele două părţi ale pieselor injectate nu sunt scoase din cuib după prima
etapă a procesului de injectare urmând ca apoi să fie aduse în contact perfect una cu
cealaltă.
De asemenea, maşinile de injecţie trebuie să fie echipate cu sisteme controlate
pentru a permite lunecarea cu precizie a matriţei în poziţii riguros controlate.
Pentru obţinerea pieselor prin acest procedeu se pot folosi materiale
polimerice, inclusiv materiale polimerice spongioase. Cele două părţi componente
ale piesei pot fi realizate din acelaşi material sau materiale diferite iar pentru
îmbinarea lor se pot folosi fie acelaşi material sau materiale diferite.

Injectare rotaţională (Rotomulare)
Descrierea procedeului de injectare rotaţională

Pentru obţinerea produselor prin procedeul de injectare rotaţională se foloseşte
ca materie primă, material polimeric sub formă de pudră (material purvulent). În
cazul în care materialul polimeric nu este sub formă de pudră, granulele se măcină
folosind o instalaţie care este prezentată în figura 1 (moară).
Figura 1. Instalaţie pentru măcinat granule din material polimeric
Folosind site cu orificii de dimensiuni diferite, se pot obţine granulaţii diferite

ale materialelor polimerice, dimensiunile considerate satisfăcătoare fiind de 500 de
microni. Materia primă sub formă de pudră este apoi transportată cu ajutorul unei
instalaţii, prezentate în figura 2, la maşina de injecţie rotativă (figura 3).

Figura 2. Instalaţie de alimentare
Figura 3. Maşina de injecţie rotativă
Maşina de injecţie rotativă poate fi proiectată în diferite forme dar, în general,

în funcţie de volumul de protecţie, poate fi adoptată o maşină tip Carusel. Acest tip
de maşină, are de obicei un cuptor, o cameră de răcire principală, un panou de
comandă în partea frontală a maşinii. Maşinile de injecţie utilizate pentru procedeul
de injectare rotaţională au, de asemenea, un stand secundar între cuptor şi camera de

răcire numit zonă de „aşteptare”, aceasta oferind flexibilitate totală pentru procedeu
de injecţie la care diferite piese sunt produse simultan.
Se foloseşte un dispozitiv amplasat în centrul „Caruselului” (inima maşinii)
care are 3 sau mai multe braţe, fiecare braţ va fi capabil să alimenteze una sau mai
multe matriţe.
Matriţele sunt în general făcute din oţel cu un conţinut scăzut de carbon (oţel
moale) sau aluminiu turnat. Fiecare matriţă va fi dotată cu cârlig cu eliberare rapidă,
pentru extragerea uşoară a pieselor. Înainte de injectarea materialului, pe suprafaţa
interioară a cavităţii matriţei trebuie întotdeauna aplicat un de agent de demulare
pentru a prevenii a aderarea produselor injectate pe suprafaţa matriţei. Dacă
matriţele au fost montate pe maşini şi agentul de demulare a fost aplicat în mod
corect, operaţia de injecţie poate să înceapă.
Fazele unui ciclu de injecţie pentru o maşină cu 4 braţe şi 5 staţii

A. După o evaluare preliminară a pudrei de material polimeri, aceasta este
manual încărcată în matriţa din primul braţ, şi la comanda operatorului prin
apăsarea butonului de start , braţul cu matriţa va fi automat mutat în cuptor.
Braţul 1, cu matriţa încărcată se află în cuptor, iar braţul 2 se află la standul
de alimentare.
De îndată ce braţul intră în cuptor, acesta începe să se rotească cu viteză scăzută.

Datorită rotirii în jurul unei axe şi cu aportul căldurii materialul va fi uniform
distribuit pe suprafaţa interioară a matriţei. Încălzirea va fi asigurată prin
recircularea unui jet de aer cald.
B. După ce termostatul cuptorului comandă oprirea, uşa cuptorului de deschide

şi braţul 1 va fi indexat automat în staţia de pre-răcire, braţul 1 continuându-
şi mişcarea de rotaţie. Produsul din material polimeric nu este încă complet
solidificată.
C. Atunci când braţul 2 este complet alimentat, uşa frontală a cuptorului se

deschide iar după indexarea în cuptor a braţului 2 ciclu de injectare începe.
Braţul 3 este indexat la staţia de alimentare.

D. După ce timpul presetat pentru răcirea produsului a expirat, braţul 4 din staţia
de răcire, se deplasează la următoarea staţie pentru evacuarea piesei din
cavitate. Răcirea se realizează cu aer, aer şi apă sau numai apă.
E. Braţul 1 va fi apoi indexat în camera de răcire pentru solidificarea completă a

produsului din material polimeric. În staţia de evacuare a piese din matriţă,
operatorul comandă deschiderea matriţei, piesa este eliminată din braţul 4, şi
ciclu de injecţie poate fi reluat.

Produsele obţinute prin injectare rotaţională şi pentru care este prescrisă o

anumită precizie dimensională trebuie să fie supuse unei operaţii de debavurare
operaţie care de obicei este realizată manual folosind echipamente simple cum ar fi
cuţite de debavurat sau mecanizat folosind instalaţii de debavurat echipate cu scule şi
dispozitive acţionate electric sau pneumatic (figura 5).
Figura 5. Maşină de debavurat
Dacă se utilizează o maşină de injecţie dotată cu trei braţe (maşina RS3-220)

pentru injectarea conţinutului unui container de un metru cub de material polimeric,
timpul unui ciclul total de injecţie este de 50 de minute, iar dacă timpul unui ciclu de
injecţie pentru un produs polimeric este de 17 minute, atunci producţia zilnică poate
fi de 84 de containere.
Dacă se foloseşte o maşină cu patru braţe, dotată cu staţie de pre-răcire, timpul
unui ciclu poate fi îmbunătăţit cu 15 minute, asigurându-se o productivitate de 96 de
containere pe zi.
Dozarea şi alimentarea cu material sub formă de pudră a matriţelor se
realizează, în general, manual, astfel încât, operatorul încarcă containerul cu
materialul impus fără dozarea cu material sub formă de pudră în fiecare container
fiind realizează cu ajutorul unei scări gradate şi a unui limitator, care monitorizează
conţinutul de pudră care se introduce în matriţă. Se recomandă ca acest proces să se
realizeze de un departament separat pentru acesta, unde cantitatea de material
necesară este sortată, cântărită şi depozitată în saci de plastic sau alte containere
astfel încât responsabilitatea pentru dozarea corectă a cantităţii de pudră şi timpul
necesar pentru aceasta nu îi revine operatorului care deserveşte maşina de injecţie.
Se recomandă ca dozarea să de facă cu ajutorul unui dispozitiv electronic care
are o capacitate de dozare de 0-60 kg/s.
Produse obţinute prin injecţie rotaţională

Recipiente pentru lichide, realizate în principal din polietilenă, pot avea
dimensiuni care sunt restricţionate numai de dimensiunile disponibile ale maşinii de
injecţie. Cel mai mare recipient injectat prin acest procedeu a fost produs în SUA, şi
a avut un volum de 40 000 galloni (1 gallon SUA = 3,785 litri ). Dimensiunile
recomandate pentru produsele obţinute prin acest procedeu sunt cuprinse între 2 –
15, 000 litri. Aceste recipiente sunt folosite pentru a depozita apă, acizi, ulei,
substanţe chimice folosite în agricultură, etc.
Alţi recipienţi sunt proiectaţi şi realizaţi pentru a se integra unor aplicaţii
specifice cum ar fi:
- instalaţii de pompare pentru apa tratată;
- instalaţii pentru pulverizarea culturilor;
- instalaţii de dozare;
- instalaţii de evacuare a apei.
Produse cave de dimensiuni şi cu forme diferite folosite în aplicaţii industria
alimentară, industria textilă, industria peştelui, în construcţii pentru mortar, ghivece
pentru flori, etc. Pot fi obţinute produse cu un singur perete sau cu pereţi dublii, care
pot fi umpluţi cu spumă pentru izolare intenţionată. Ele pot avea capace rabatabile,
capace cu închidere prim formă, sau capace detaşabile. De asemenea, ele pot fi
proiectate astfel încât, asamblarea capacului să se realizeze manuală sau automat.
Produse pentru automobile. Există o gamă largă de repere folosite în
industria de automobile care sunt sau care pot fi obţinute prin injecţie rotaţională,
cum ar fi:
- produse realizate din polietilenă: rezervor pentru combustibil; sticle pentru apă,
ventilator pentru vehicule, aripă de automobil, conducte de ventilaţie, ştuţ de
aspiraţie a aerului, carcasă pentru roata de rezervă, bară de protecţie, rezervor
pentru motociclete, carcasa motocicletei;
- produse din NYLON: husă pentru cotieră, huse pentru tetieră, huse flexibile,
- produse din PVC: recipienţi utilizaţi în aplicaţii la diferite temperaturi.
Paletele pentru elice pot avea dimensiuni şi forme diferite, pot fi umplute cu
spume sau nu, pot avea suprafeţe netede, acestea fiind în special folosite în industria
alimentară fiind mai uşor de curăţat decât cele care prezintă striaţii.
Produse pentru industria maritimă: bărci cu forme şi dimensiuni diferite,
colaci de salvare, bărci de salvare, geamandură de legare / de radă, etc.
Produse pentru semnalizare utilizate pe drumurile publice: conuri de
semnalizare, balize direcţionale, bariere etc.
Containere sau cutii folosite pentru transportul echipamentului militar,
sanitar, pentru transportul produselor fragile, etc.
Jucării: mingi de fotbal, mingi pentru crichet, golf, hochei, părţi componente
pentru păpuşi.
Capitolul 9. Managementul proiectelor în domeniul tehnologii de injecţie
MANAGEMENTUL PROIECTELOR ÎN DOMENIUL

TEHNOLOGII DE INJECŢIE
1. Fiecare tip de produs şi matriţă de injecţie este un proiect cu caracteristici

specifice bine definite.
2. Fabricarea produselor injectate în matriţă este un sistem concurenţial
globalizat adaptat cerinţelor clientului.
PRINCIPII DE SUCCES PENTRU UN COLECTIV DE PROIECT

1. competenţă;
2. performanţă;
3. calitate;
4. etică.
Analiza tehnico-economica de obtinere a produselor din

materiale polimerice injectate in matrita
Caracteristicile Tolerante Grosime
materialelor dimensionale medie Seria Lot Lot
polimerice produs pereti totala economic maxim
Ciclu de Numar
fabricatie la Productie orara
teoretic
o injectie necesara
cavitati
Analiza tehnico-economica
Numar Tipul de
Cost matrita de
practic
matrita injectie
de cavitati
Productia Cost unitar

Costul
orara de injectare
orar
in matrita

Capitolul 10. Ingineria concurentă a produselor polimerice
Ingineria concurentă a produselor polimerice
Globalizarea economiei şi micşorarea timpului de viaţă a produselor, în mod

particular pentru produse de consum, impun fabricanţilor, scăderea timpului necesar
pentru introducerea pe piaţă a unui nou produs, în special în domeniul construcţiei şi
proiectării fabricaţiei pentru produse din materiale noi.
Scopul „Ingineriei concurente a produselor din materiale noi” este de a

dezvolta metode pentru reducerea costului, riscului şi a timpului necesar la realizarea
de produse din materiale noi.
Metodologia este aceea de a integra proiectarea produsului şi a materialului

nou, ca elemente componente şi structură, cu procesul de fabricaţie. Diverse activităţi
inginereşti referitoare la proiectarea produsului, materialului nou şi producţiei se fac
cât mai posibil în paralel decât secvenţial.
Ingineria Concurentă a Prosuselor din Materiale Noi (CE-AMP) se defineşte

ca o metodologie sistematică de a integra şi folosi în mod paralel evenimentele
inginereşti în procesul de dezvoltare al produsului şi al materialului nou, utilizând
tehnologii adaptate, cu scopul de a reduce timpul de implementare atât pentru
proiectarea produselor şi a materialului nou din care este făcut produsul cât şi pentru
cel al ciclurilor de fabricaţie.
Aplicaţiile ingineriei concurente cu scopul de a realiza produse din materiale

noi injectate în matriţă, nu se pot realiza fără tehnicile de fabricare rapidă prin
generare pentru piese (RP) şi tehnicile de fabricare rapidă prin generare a sculelor
(RT) pentru fabricarea matriţelor.
Este posibil să se realizeze prototipuri folosind următoarele stadii:
1. Stadiul prototipurilor virtuale realizate folosind proiectarea asistată de
calculator (CAD, EPD, CADDSS-PTC/Computervision-CAD/CAM/CAE);
2. Stadiul prototipurilor semi-funcţionale;
3. Stadiul prototipurilor funcţionale;
4. Stadiul prototipurilor tehnice.
Utilizarea corectă a acestor stadii împreună cu tehnicile de inginerie concurentă,

conduc la obţinerea de produse injectate în matriţă, folosind sisteme de fabricare
rapidă prin generare pentru piese şi scule, într-o fracţiune de timp comparată cu
timpul utilizând metodele clasice.

Termenul “INGINERIE CONCURENTĂ” (CE), altfel numită “Inginerie

Simultană”, a fost prima dată utilizat în S.U.A. în anul 1989. Mai întâi este o
expresie pentru ambiţia de a creşte în competitivitate prin reducerea timpului de
conducere şi totuşi îmbunătăţind calitatea şi costul. Principala metodologie este
dezvoltarea produsului, dezvoltarea proiectării (design-ului) şi a proceselor de
producţie. În acest mod “Ingineria Concurentă” este o etichetă pentru o eră a
dezvoltării tehnologiei de fabricare (prelucrare).
Pentru a fi competitivă, “Ingineria Concurentă” trebuie să fie bazată pe teorii
relevante, folosirea eficientă a maşinilor şi să fie condusă de un management dedicat.
Educaţia şi abilitatea pentru munca în echipă este esenţială pentru a avea succes.
Multe companii raportează bune rezultate prin folosirea principiilor ingineriei
concurente. Mai multe instrumente eficiente de software şi principii de fabricare
(prelucrare) a sistemelor sunt dezvoltate în proiecte de cercetare.
Competiţa economico-industrială necesită obţinerea de produse noi la care
caracteristicile geometrico-funcţionale complexe se combină cu exploatarea
complectă a proprietăţilor materialului nou. Implementarea unei strategii de succes
pentru un plan de afaceri impune în mod obligatoriu realizarea înainte a unui proces
de succes pentru cercetare şi proiectare în domeniul respectiv.
Aplicarea tehnicilor de inginerie concurentă oferă avantajul de produse mai
bune, mai ieftine şi mai rapid livrate pe piaţă. Implementarea ingineriei concurente
pentru produse din matriale noi, fabricate folosind tehnologii de injecţie în matriţă
impune o schimbare a mentalităţilor, metodelor şi structurilor tradiţionale folosind
legătura funcţională şi procesele de colaborare care sînt caracteristice ingineriei
concurente.
Dezvoltarea producţiei şi susţinerea produselor industriale este tot mai adesea
realizată de către un grup de companii, care împreună formează un consorţiu. Fiecare
dintre aceste companii este performantă în realizarea unor anumite sarcini alocate ei
în cadrul consorţiului, utilizînd sistemele proprii de producţie adaptate cerinţelor
consorţiului şi pieţei dinamice globalizate.
Prin concentrarea afacerii totale în cadrul consorţiului fiecare companie,
definită ca întrprindere mică de producţie (SMEs-Small Manufacturing Enterprise),
devine mai competitivă pe domeniul ei de fabricare. Supravieţuirea unei asemenea
companii depinde de capacitatea şi eficienţa ei de a colabora la afacerea respectivă în
cadrul consorţiului.
Competitivitatea consorţiului industrial este dată de capacitatea acestuia de a
acţiona rapid la oportunităţile şi schimbările rapide impuse de piaţă. Scopurile de
micşorare a timpului de răspuns la cerinţele pieţei cu un cost scăzut de fabricare şi
creşterea beneficiului pot fi atinse doar utilizînd tehnologii avansate pentru produse
din materiale noi şi pricipii noi de conducere.

Astfel se pun în evidenţă folosirea tehnicilor ingineriei concurente (CE-

Concurrent Engineering) pentru produse din materiale noi, producţia adaptabilă şi
sisteme inteligente de fabricare pentru tehnologii adecvate ale materialelor noi,
capabile să ofere acestor produse carateristicile superioare cerute avînd eficienţă
economică. Aplicarea tehnicilor de inginerie concurentă trebuie făcută în cadrul
consorţiului, companiei, a interfeţei dintre acestea şi chiar între naţiuni considerînd
sistemului economic globalizat. În acest fel se obţine consumul energetic minim al
unui produs, începînd de la cercetare-proiectare pînă la reciclare.
Competiţia globală economică cu integrarea într-o reţea de producţie
internaţională a crescut în mod puternic necesitatea companiilor de a fabrica produse
de calitate ridicată la un preţ competitiv dar în acelaşi timp repede şi eficient. Cu un
asemenea mediu de activitate, succesul reflectă abilitatea unei companii de a
răspunde rapid la cerinţele beneficiarilor cu proiectarea, prototipul, fabricarea,
testarea şi livrarea pentru piaţă de produse cu calitate ridicată în cel mai scurt timp
posibil. Tehnologiile de fabricare actuale oferă deja soluţii pentru sisteme de
fabricaţie adaptabile care permit producţiei realizarea produselor la preţuri scăzute.
Importanţa concurenţială a uei tehnologii este bazată pe caracterul ei ştiinţific
şi puternicul efect pe care îl crează prin avantaje faţă de concurent, datorită
impactului pe piaţă a noului produs în structura unui sector economic Cu toate
acestea, reducerea ciclului de viaţă a unui produs, necesită adaptări a tuturor acestor
sisteme şi ale ciclului de fabricaţie, la intervale mici te timp. Aceste adaptări pot fi
realizate în mod eficient dacă procesul de afaceri în strînsă legătură cu planificarea
producţiei sînt optimizate şi reproiectate utilizînd tehnologia informaţiei
Metodologia principală este acea de a integra proiectarea produsului şi a
materialului nou cu dezvoltarea procesului de producţie. Activităţile inginereşti de
proiectare a produsului, materialului nou şi a producţiei au loc cît de mult posibil în
mod paralel şi nu în mod secvenţial.
Ingineria concurentă a produselor din materiale noi (CE-NMP-Concurrent
Engineering of New Materials Products - ) este un mod de abordare sistematic al
integrării şi utilizării în paralel a evenimentelor inginereşti în dezvoltarea produsului
şi materialului nou ca structură, compoziţie cît şi a procesului de fabricare, utilizînd
tehnologii adaptate, cu scopul de micşorare a timpului de decizie, în acelaşi timp
pentru dezvoltarea produselor din materiale noi cît şi pentru ordinele individuale.
Această caracterizare este arătată schematic în figura 1.

Strategie
Strategie
competitivă
Planificarea
produsului şi
materialului polimeric
Proiectarea şi modelarea
nou
produsului şi materialului
polimeric nou
Proiectarea
producţiei
Proiectare Lansare produs
sistem producţie nou
Prototip
şi probe
Finalizare producţie
şi sistem de producţie
INGINERIE Implementare
CONCURENTĂ logistică
PRODUCŢIE
Reciclare
Timp
Timp de existenţă economic la Activităţi de bază pentru
proiectare produs şi producţie costul produsului
Figura 1. Ciclul de viaţă al produselor din materiale polimerice noi

folosind ingineria concurentă
Posibilitatea de realizare a noi produse, proiectate utilizînd tehnici de

proiectare asistată de calculator şi inginerie asistată de calculator (CAD/CAE, CAE-
Computer aided engineering, CAD-computer aided design) cu definirea electronică a
produsukui (EPD-Electronic product definition) este un important aspect al ingineriei
concurente şi conduce la realizarea următoarelor obiective:
 scăderea timpului de proiectare, fabricare şi a costului prototipurilor;
 descoperirea şi corectarea erorilor pe care specialistul de CAD le poate face, în
alte condiţii punîndu-se evidenţă şi se corectîndu-se într-un stadiu avansat al
produsului cu costuri ridicate;

 posibilitatea de modificare în faza de proiectare cu impact imediat înainte de

fabricarea produsului;
 posibilitatea de apreciere a utilităţii produsului şi alegerea între diferite
variante.
Minimizarea consumului energetic necesar la realizarea unui produs, începînd

din faza de proiectare pînă la faza de reciclare, împreună cu gradul de utilizare a
materialului brut, sînt factori decisivi la alegerea tehnologiei adecvate pentru produse
din materiale noi. Atunci cînd aceşti factori competitivi sînt legaţi la costurile
relative respective, devine foarte clar că în cazul materialelor noi, tehnologia de
injecţie în matriţă (IM-Injection Molding) conduce la costuri de fabricare scăzute
datorită eliminării multor operaţii de prelucrare.
Fabricarea produselor injectate în matriţă folosind tehnici de

inginerie concurentă
Perfecţiunea în fabricarea produselor injectate în matriţă poate fi atinsă prin

integrarea în aceaşi echipă a colectivului de proiectare şi colectivului de fabricare,
activităţile desfăşurîndu-se după tehnicile ingineriei concurente. Rezultă un cost
scăzut al produselor finite. În figura 2 se prezintă organigrama de fabricaţie a
produselor injectate în matriţă. Aceste “echipe de excelenţă în proiectare şi fabricare”
pentru produse injectate în matriţă, trebuie să ofere dezvoltarea produsului, a
materialului nou şi a tehnologiilor de fabricare după cum urmează:
- conducerea programului de proiectare al noului produs şi a materialului nou
(material plastic ingineresc, compozit cu matrice polimerică, pulberi ceramice,
pulberi metalice);
- proiectarea produsului, materialului nou şi a dezvoltărilor ulterioare;
- realizarea prototipurilor;
- fabricarea matriţelor de injecţie şi a echipamentelor auxiliare în sistem modular
cu tehnologii rapid adaptabile;
- testarea produselor;
- găsirea tehnicilor diferite de reciclare pentru produse finite uzate;
- găsirea elementelor de logistică necesare realizării produsului din materiale noi.

INGINERIA Proiectare Proiectare Fabricare Finisare

SECVENŢIALĂ produs matriţă matriţă matriţă
Aprobare Aprovizionare Probe Producţie

beneficiar material
INGINERIA
CONCURENTĂ
Proiectare
produs
Evaluare
produs
Analiză matriţă
şi tehnologie
Aprovizionare
material
Prelucrări
primare matriţă
Prelucrări finale
matriţă
Probe
Producţie
Figura 2. Ciclul de fabricaţie al produselor injectate în matriţă utilizînd ingineria

secvenţială şi ingineria concurentă
Specialiştii din diverse domenii care lucrează la colectivul interdisciplinar de

CE-NMP, în cadrul economiei globalizate, nu trebuie să fie în acelaşi loc fizic,
putînd fi răspîndiţi oriunde pe globul pămîntesc dar utilizînd tehnologia informaţiei.
Odată ingineria concurentă începută şi utilizată toate barierele organizaţionale vechi
dispar.Corporaţia şi respectiv companiile se aliniază la aceaţi strategie. Ingineria
concurentă are potenţialul de reducere a timpilor de ciclu de dezvoltare, dar nu poate
rezolva întîrzierile datorate unui management defectuos.
De acea, pentru dezvoltarea de noi produse, în scopul verificării proiectelor,

anulării greşelilor care pot apare şi alegerii variantei optime se utilizează corporaţia
virtuală cu conceptul ingineriei concurente, utilizînd metode din tehnologia
informaţiei.
Din punct de vedere istoric putem distinge o succesiune de faze obişnuite
întâlnite în producţie aşa cum se arată în tabelul 1. Nu există graniţe fixe între aceste
faze. Mai degrabă privim la un proces continuu unde producţia este schimbătoare în
a întâlni noi cerinţe ale pieţei prin folosirea unor cunoştinţe noi, materiale avansate,
procese şi procedee.
Tabelul 1.
Nivelul 1 Meşteşugul După 1913
Părţi care nu pot fi înlocuite
Nivelul 2 Taylorismul 1914
Nivelul 3 Automatizarea fabricaţiei 1940
Nivelul 4 Automatizarea flexibilă 1950-1960
Proiectare pentru producţie 1960-1970
Programarea controlată a producţiei 1970-1980
Producţia la timp (JIT- Just In Time) 1980
Nivelul 5 Ingineria concurentă 1989
(CE - Concurrent Engineering)
Producţia adaptabilă şi inteligentă 1990
Producţia ecologică 1990-2000
Automatizarea, proiectare pentru producţie, ordinea controlată a producţiei,

producţia la timp (JIT), sunt încă elemente importante în cadrul ingineriei
concurente.
Următoarea fază – Producţia adaptabilă şi inteligentă, unde ingineria
concurentă este un element de mijloc, este deja utilizată în perioada actuală. În
producţia adaptabilă, adăugată la ingineria concurentă, subantreprenorii şi clienţii
sunt consideraţi ca făcând parte din procesul total de producţie.
Produsele ecologice şi procesele, sunt acum în atenţia industriei ca şi în cea a
cercetării producţiei respectiv a fabricării şi prelucrării.
Considerarea utilizării şi uzării produsului cât şi a distrugerii acestuia, ca părţi
de responsabilităţi şi ca o grijă în interiorul sistemului de producţie trebuie luată în
considerare în stadiul actual şi de viitor al existenţei umane.

Flux de producţie
Integrare - evitarea proceselor secvenţiale
Elemente integrate : - procese în linie dreaptă
- simulare evenimente inginereşti - folosirea la maximum a 3D-CAD (produs
- estimare costuri virtual) şi utilizarea efcientă de noi tehnologii
- elemente standardizate pe durata - grad maxin de paralelizare
întregului proces - definirea corecta a timpului corect pentru
începerea activităţii
Baza de date privind managementul

-stocarea informaţiei
C.E. Comunicare
- spirit de echipă (team-work)
- comunicare formală şi informaţională
- managementul informaţiei
- acces on-line la informaţie
- interfaţă corespunzătoare
Metodologie
- învăţarea şi utilizarea rapidă a CE
- interdependenţe facile
- elemente de principiu
Determinarea componentelor Ingineriei Concurente (CE) în cadrul unui sistem tehnologic integrat de fabricare produse
din materiale plastice inginereşti injectate în matriţă
îmbunătăţirea
calităţii
OBIECTIVE Reducerea timpului Reducerea costurilor

PRINCIPALE de răspuns la pentru dezvoltarea
cerinţele pieţei produsului
C.E
OBIECTIVE
SECUNDARE
sprijinirea
managementului
proiectelor
înbunătăţirea
proiectări
produselor
. creşterea
flexibilităţii
creşterea
satisfacţiei
clienţilor
multiobiectiv asemănătoare
Obiectivele ingineriei concurente (CE) in cadrul unui sistem tehnologic integrat de fabricare produse din materiale
plastice inginereşti injectate în matriţă
Dimensionare Simularea cu calculatorul a

produs injecţiei în matriţă
Producător matriţă de injecţie
Proiectare Proiectare Fabricare Control

echipament produs Proiectare Proiectare matriţă Teste
cavităţi matriţă
Ciclu proiectare produs

Ciclu proiectare matriţă Ciclu fabricare matriţă
Organigramă privind fabricarea matriţelor de injecţie folosind tehnici de inginerie concurentă (CE) şi inginerie
asistată de calculator (CAE) pe baza pricipiului sistemului tehnologic integrat de ingineria producţiei asistată de
calculator (CAPE)
(CAPE-"proiectarea corectă de la început"-cu scopul micşorării timpului de dezvoltare produs şi scăderea costului,
odată ce proiectul este terminat şi livrat producţiei nu mai sînt necesare nici un fel de modificări)

Succesul economic este influenţat de succesul în cercetare ştiinţifică care la

rîndul ei crează succesul tehnologic, existînd o relaţie exactă de interdependenţă
dintre acestea.
Cerinţa de mare inportanţă pentru produsele noi este fiabilitatea. Pentru a
rezista în aceste condiţii, rezultatul activităţii companiilor trebuie să fie materializat
prin produse de calitate ridicată cu performanţe tot mai bune, dar la un cost scăzut şi
la un timp de apariţie pe piaţă mai mic decît înainte. Impreună cu aceste tendinţe,
interdependenţa dintre companiile din cadrul consorţiului creşte şi devine
fundamentală calitatea legăturilor de comunicaţie dintre partenerii care contribue la
realizarea produsului. Nu trebuie doar optimizat încă o dată procesul de fabricaţie
local al companiei dar şi noul sistem de afaceri care trebuie să fie condus optimal,
privit ca o reţea de procese specializate a diverşilor producători.
Soluţia pentru toate aceste probleme este fabricarea produselor din materiale
noi utilizînd tehnici de inginerie concurentă.

TEHNOLIGII INJECŢIE ÎN MATRIŢĂ 1
Capitolul 11. Tehnologii integrate în fabricare produselor polimerice
TEHNOLOGII INTEGRATE ÎN FABRICAREA PRODUSELOR

POLIMERICE
SUCCES
ECONOMIC
PRODUS
- mai bun;
- mai ieftin;
- mai rapid pe piaţă;
- uşor vandabil.
CONDIŢIE:
micşorarea timpului de pregătire a
fabricaţiei competitive
TEHNOLOGIA INFORMAŢIEI
Tehnologia
Tehnologia Tehnologia
Fabricării
Materialelor Conducerii
Produselor
SISTEM INTEGRAT

INTEGRAREA TEHNOLOGIEI INFORMAŢIEI ÎN FABRICARE
1. Implementarea unei strategii de succes pentru un plan de afaceri impune în

mod obligatoriu realizarea înainte a unui proces de succes pentru cercetare şi
proiectare în domeniul respectiv.
2. Succesul economic este influenţat de succesul în cercetare ştiinţifică care la
rândul ei creează succesul tehnologic, existând o relaţie exactă de
interdependenţă dintre acestea.
3. Tehnologia modelează cultura afacerii.
4. Investiţia în tehnologia informaţiei trebuie să se integreze obiectivele
afacerilor şi tehnologiilor avansate de fabricare.
5. Un prim obiectiv al tehnologiei informaţiei este integrarea structurilor puternic
fragmentate în cadrul întreprinderii, din punct de vedere al unei cuturi
tehnologice, ca domenii de activitate, interese şi exprimări.
ELEMENTE DECIZIONALE PENTRU ASIGURAREA

CONDUCERII UNUI SUCCES ÎN INTEGRAREA TEHNOLOGIEI
INFORMAŢIEI
1. Crearea şi dezvoltarea unei metode integarte strategice pentru a schimba şi

adopta elenetele care dau direcţia afacerii şi obiectivele tehnice.
2. Tratarea schimbării din punct de vedere tehnic, organizatoric şi uman ca
factori intrinseci legaţi ce necesită o conducere unitară.
3. Stabilirea de obiective clare în cazul factorilor uman şi organizatoric ai
dezvoltării tehnologiei informaţiei, incluzând oportunităţi pentru perfecţionare
şi inovaţii continue.
4. Evaluarea în mod regulat a progresului.
5. Implicarea utilizatorilor în toate etapele de dezvoltare a sistemului,
implementare şi folosire.
6. Luarea în considerare a factorilor uman şi organizatoric, folosind
implementarea detaliată a sistemului şi planuri de beneficii.
7. Evaluarea în mod curent a mudului în care este gândită şi organizată
activitatea, aceasta fiind întro contiuă schimbare, pentru a garanta o creştere
continuă a productivităţii.
8. Gruparea şi antrenarea a toţi cei afectaţi de schimbările tehnice şi
organizaţionale astfel încât aceştia să beneficieze la maximum de noul sistem.
9. Alocarea de resurse pentru îndeplinirea tuturor activităţilor de mai sus.

Beneficiile oferite de încorporarea primară a analizelor CAE în

procesul de proiectare-fabricare a produselor din materiale
polimerice
Concepţie şi Proiectare
Modelare Solid
Analiză Elemente Finite
Optimizare
Proiectare şi
Desenare
(CAD)
Analiză
Elemente
Finite
Prototip
(Testare
fizică)
Fabricare

Sistemul CAD/CAM/CAE
Desen 2D
(desen de execuţie)
Analiză cu
elemente finite
Captarea
intenţiilor de
Plasturgie proiectare
Model prin
SOLID încorporarea
Fabricare cunoştinţelor
în modelul
parametrizat
Alte aplicaţii
Export/import
alte sisteme
Sistemul CAD/CAM/CAE

Integrarea CAE
Exemplu de probleme care apar la umplerea cavităţii
Cavitate
Cavitate Cavitate
Miez Miez Miez
1. Injectarea materialului 2. Distribuţia presiunii pe o 3. blocarea curgerii

topit întro cavitate cu miez latură a peretelui presiuni materialului topit datorită
de oţel cu perete subţire încovoierii peretelui subţire
al miezului

Integrarea CAE







Condiţii privind generarea geometriei produselor din materiale polimerice injectate în matriţă
Produs polimeric injectat Piese componente matriţă Matriţă
- Generarea suprafeţelor - Importarea modelului geometric al piesei injectate - Generarea corpurilor prismatice şi cilindrice
- Netezirea şi limitarea curbelor şi suprafeţelor - Generarea şi schimbarea conicităţilor - Caracterizarea zonelor de aplicare a razelor de
racordare şi a teşiturilor
- Rotunjirea colţurilor şi muchiilor - Transformarea geometriei piesei injectate în
geometria matriţei de injecţie - Copierea uşoară prin simetrie, în oglindă sau
- Intersecţia suprafeţelor multiple schimbarea geometriei existente
- Generarea suprafeţelor componente
- Generarea conicităţilor
- Modificarea modelului CAD al piesei ţinînd cont - Utilizarea de elemente standardizate sau
- Modelarea zonelor funcţionale (nervuri, de contracţiile materialului normalizate
asamblări)
- Copierea uşoară prin simetrie, în oglindă sau
- Modificarea uşoară a grosimii pereţilor schimbarea geometriei existente
- Copierea uşoară prin simetrie, în oglindă sau - Definirea geometriei electrozilor de prelucrare
schimbarea geometriei existente prin electroeroziune a cavităţilor din matriţă
corespunzătoare pieselor injectate
- Redefinirea toleranţelor şi caracteristicilor de

suprafaţă ale pieselor componente matriţă în
corelare cu caracteristicile funcţionale şi de
fabricare ale produsului


Analiza şi identificarea caracteristicilor critice în cadrul unui sistem integrat de fabricare produse din
materiale plastice inginereşti injectate în matriţă
Nr. Caracteristică critică Obiectiv Date de intrare Resurse utilizate Date de ieşire
(activitate)
… … … … … …
*.*. Dicretizarea cu Caracterizarea 2 1/2 D: generarea 2 1/2 D-discretizare
element finit pentru modelului descrierea discretizării a cu element finit a
analiza procesului geometric a cavităţii geometrică a sistemului CAD produsului şi
pentru analiza cu produsului în procesului (Shells)
element finit a plane intermediare sau:
procesului discretizare separată sau
3D:
Descrierea sau: 3D-discretizare cu
geometrică a preprocesor a element finit a
cavităţii softului de element produsului şi
finit procesului
(tetrahedrons)
… … … … … …

Capitolul 12. Fabricare rapidă prin generare – Fabricare aditiva
FABRICARE RAPIDĂ PRIN GENERARE –FABRICARE

ADITIVA
( RAPIDPROTOTYPING - ADDITIVE MANUFACTURING )
Fabricarea rapidă prin generare foloseşte modele 3D proiectare cu ajutorul

calculatorului, pe baza cărora se generează automat modelul fizic.
Schema de principiu a procedeului de fabricare rapidă prin generare este
reprezentată în figura 1.
Sistem CAD/CAE
Sistem de fabricare rapidă prin generare
Modelul fizic 3D
Figura 1. Schema de principiu a procedeului de fabricare rapidă prin generare
Fabricarea rapidă prin generare se bazează atât pe tehnologii diferite cât şi pe

tipuri diferite de materiale utilizate, cele mai importante fiind:
- stereolitografia (sistem 3D);
- formare prin cristalizare;
- formare prin depunere de straturi de material topit;
- fabircarea obiectelor prin laminare;
- sinterizarea selectivă cu laser.
Schema de principiu a unui sistem integrat de fabricare produse din

materiale polimerice utilizând tehnici de fabricare rapidă prin generare
este prezentată în figura de mai jos.
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti © Constantin OPRAN

Facultatea Ingineria şi Managementul Sistemelor Tehnologice Prof.univ.
Departament Tehnologia Construcţiilor de Maşini

MARKETING
Bibliotecă CAD Cercetare

Matriţe de injecţie din materiale dure
Proiectare
Realizare Prototip
Prototip virtual
Stereolitografie Prelucrare comandă numerică
Matriţe de injecţie din materiale moi
Scule din aliaje metalice turnate Scule din compozite polimerice Scule din cauciuc siliconic
Scule din pulberi sinterizate

Scule din materiale metalice
Injecţie în matriţă
Sistem integrat de fabricare produse din materiale polimerice utilizând tehnici de fabricare rapidă prin generare

Reprezentarea schematică a procedeului de stereolitografiere
Fabricare rapidă prin generare a matriţelor de injecţie (Rapid

tooling)
Costul fabricării matriţei


Analiza costului de fabricare a matriţelor de injecţie
Tehnologii de Cost matriţă Producţie zilnică Durabilitate matriţă

fabricare (unităţi valorice) (buc) (buc)
Manual 350 3 200
RTM 4.500 30 15.500
SMC 30.000 80 100.000
Analiza economică a variantelor constructive de matriţe de injecţie


Schema de principiu la fabricarea de matriţe de injecţie placate prin

electroformare
a) model propus; b) obţinerea modelului negativ; c) obţinerea modelului negativ din
PMCs; d) depunerea prin electroformare a stratului de Ni; e) fabricarea matriţei
negative din PMCs în diverse variante constructive; f) fabricarea matriţei pozitive cu
aeleaşi etape tehnologice ca la cea negativă; g) matriţă în stare funcţională asamblată.


Schema de principiu la fabricarea matriţelor de injecţie acoperite cu pulberi

metalice utilizând jet termic


TEHNOLOGII INJECŢIE ÎN MATRIŢE 1
Capitolul 13. Tehnologii de injecţie în matriţă a cauciucului
Tehnologii de injecţie în matriţă a cauciucului (elastomerilor)

Metode de prelucrarea în industria cauciucului
Metode de prelucrare
Extrudere Prelucrare în matriţe Calandare

închise
Formare prin Formare prin Prin injecţie

compresiune transfer
Prelucrare cauciucului prin injecţie în matriţă închisă
matrita zona de
zona de zona de
descarcare transformare alimentare

Procedee de vulcanizare
Procesele de vulcanizare
Discontinu Continu
Baie de sare Sistem VHF

Vulcanizare Vulcanizare
în matriţe în boiler
Compresiune Injecţie Tub de abur Canal

infraroşu
Transfer Aer cald Abur Auma
Formarea prin compresiune

În formarea convenţională prin compresiune, un semifabricat de formă şi
greutate cunoscută, este introdus într-o matriţă deschisă şi comprimat cu presiune
ridicată. Materialul poate fi plasat în matriţă rece, astfel încât, căldura necesară
vulcanizării trebuie aplicată prin suprafaţa matriţei şi trebuie menţinută până se
atinge gradul dorit de vulcanizare.
Faţă de durata ciclului de prelucrare, un dezavantaj al acestei metode constă
într-o curgere pronunţată, ceea ce are ca efect un consum ridicat de material şi un
volum mare de prelucrări ulterioare.
semifabricatul cauciuc sfârşitul prelucrării

Deformarea prin transfer

În cazul acestui procedeu, semifabricatul (cauciuc) umple o cavitate situată fie
deasupra fie dedesubtul cuibului matriţei. Atunci când se închide presa, un piston
presează, astfel încât, semifabricatul curge prin canalele de injecţie în cuiburile
matriţei, care sunt menţinute la temperatura de vulcanizare. Presiunea necesară este
mai mare decât în cazul formării prin compresiune convenţională.
Formarea prin injecţie

Semifabricatul din cauciuc este injectat în matriţă cu ajutorul maşinilor de
injecţie cu piston sau melc. Melcul fărâmiţează şi amestecă materialul (cauciucul),
nevulcanizat , fiind plastifiat şi încălzit omogen. Cauciucul fiind încălzit, ciclul de
vulcanizare este mai scurt. Supracurgerea este evitată şi astfel se obţin economii de
material de 10 – 20%. Calitatea produsului poate fi de asemeni îmbunătăţită datorită
faptului că, în acest caz, căldura necesară încălzirii în cazul procesului de vulcanizare
mai scurt, poate fi uneori redusă, astfel încât, produsele injectate în matriţă au
precizie dimensională mai ridicată.

Maşina de injectat cu injector rotativ

Maşinile din seria G.M. utilizate la injecţia elastomerilor au o productivitate
ridicată. O singură duză, cu presiune de închidere ridicată, acţionează asupra matriţei
în timpul fazei de injecţie, în timp ce în fazele lor remanente, elementul de acţionare,
asigură închiderea şi mişcarea matriţei. Această modalitate de lucru este ideală (se
pretează la automatizare) deoarece se poate utiliza un singur robot pentru mai multe
matriţe. Acest concept combină într-un raport optim investiţia (prin automatizare) şi
spaţiul necesar producţiei.
Maşinile de injecţie cu mai multe capete, rotative
Maşinile de injecţie cu mai multe capete, rotative, pot fi folosite la obţinerea
produselor din mai multe culori. Bazate pe acelaşi principiu ca cele cu un injector,
sau proiectat maşini pentru injecţia cauciucului bi sau tricoloră.
Schema sistemului de formare este prezentată în figura următoare:
1. injectarea
2. prelucrarea parţială
3. prelucrarea finală (scoaterea din matriţă)
4. eliminarea piesei, curăţarea matriţei
1
P 2
3 4

Capitolul 14. Injecţia în matriţă a materialului metalic
Injecţia în matriţă a materialului metalic în stare lichidă

placa de sustinere matrita
pâlnie
acumulator circuit de încalzire
"thixotropic" alimentator
atmosfera de argon
sistem rotatie
supapa de sens cilindru surub central

duza
Procesul "thixoforming" de injectie în matrita

a materialului metalic în stare lichida

Capitolul 15. Tehnologii de injecţie în matriţă a pieselor din pulberi metalicec/ceramice
Tehnologia de injecţie în matriţă a pieselor din pulberi metalice/ceramice
Pudră Liant Malaxor cu palete
Amestec Malaxor cu valţuri
Sistem de granulare
Granulare
Tocare,
fărâmiţare
Maşină de tocat
Granule
Culee, deşeu
Maşină de injecţie
Injecţie în matriţă
Piesa injectată
Sistem de curăţare
Curăţare
Piesă uscată
Sinterizare
Cuptor pentru sinterizare
Finisare
Piesă finită Prelucrare
Schemă de principiu privind tehnologia de injecţie în matriţă a pieselor din

pulberi metalice/ceramice

Capitolul 15. Tehnologii de injecţie în matriţă a pieselor din pulberi metalicec/ceramice
Schema de principiu a procedeului de injecţie în matriţă a pulberilor

ceramice/metalice
a b
Procesul de injecţie în matriţă a pieselor din două materiale pulberi

ceramice/metalice
a) injecţia stratului exterior; b) injecţia miezului c) injecţia unui strat subţire exterior
suplimentar de protecţie
TEHNOLOGII INJECŢIE ÎN MATRIŢE
Capitolul 16. Tehnologii de injecţie în matriţă a produselor din compozite polimerice
TEHNOLOGII DE INJECŢIE ÎN MATRIŢĂ A PRODUSELOR DIN

COMPOZITE POLIMERICE
Tehnologiile de fabricaţie ale produselor din compozite polimerice necesare

unui sistem adaptabil la cerinţele beneficiarului reprezintă un domeniu de mare
importanţă în structura economică şi socială a unei ţări. Produsele din compozite
polimerice injectate în matriţă şi în special cele reciclabile, capătă, o utilizare tot mai
mare în diverse domenii dintre care se remarcă construcţia autovehiculelor moderne,
într-un sistem bazat pe tehnologia informaţiei şi tehnologii noi de fabricare. Pe baza
celor prezentate întreprinderile producătoare de bunuri de larg consum şi industriale,
au un mare ajutor la alegerea tehnologiei optime, funcţie de cerinţele beneficiarului
şi caracteristicile specifice ale capacităţii de producţie a acestora.
1. INTRODUCERE
Existenţa unui produs este condiţionată de consumul energetic pe care acesta îl

impune în diferitele stadii în care se găseşte: cercetare, proiectare, realizare, utilizare.
Cu cât consumul energetic este mai mic şi gradul de utilizare a materialului brut este
mai mare, cu atât produsul respectiv va fi mai cerut de consumator, iar producătorul
acestuia o să benefiecieze de avantaje concurenţiale pe care le-a creat şi de o calitate
mai bună a vieţii lui.
Una din soluţiile pentru satisfacerea celor de mai sus este utilizarea
materialelor compozite polimerice în structura diverselor bunuri. Cifra de afaceri în
domeniul ingineriei produselor compozite, la nivel mondial înregistrează o creştere
anuală de aprox.10% în ultimii 5 ani tendinţa estimînd a se păstra şi în viitor.
Compozitele polimerice care se utilizează au drept elemente de ranforsare
structuri de fibră de sticlă sau mai rar fibre de carbon şi aramide, lungi şi scurte. Ca
matrice a compozitului se utilizează materiale termoplastice care sunt reciclabile şi
mai rar materiale termorigide.
Există proiecte de cercetare internaţionale în domeniul utilizării compozitelor
polimerice pentru autovehicule, care au realizat reducerea greutăţii caroseriei cu
25% raportat la stadiul actual industrial, precum proiectele MOSAIC-CE şi PNGV-
USA. Marile societăţi constructoare de autovehicule precum FORD , BMW-
ROVER, RENAULT, MERCEDES- CHRYSLER, FIAT, GENERAL MOTORS,
folosesc în mod uzual, cu foarte bune rezultate compozite polimerice în construcţia
autovehiculelor.

2. CARACTERIZAREA COMPOZITELOR POLIMERICE

Compozitele polimerice fac parte din cadrul materialelor noi utilizate în
construcţia produselor moderne. Materialele noi se definesc ca materiale artificiale,
metalice, nemetalice, organice sau anorganice şi combinaţii ale acestora, dezvoltate
în mod special pentru aplicaţii structurale sau funcţionale specifice.
Din cadrul materialelor noi fac parte: materialele plastice inginereşti;
compozitele cu matrice polimerică; compozite cu matrice metalică; ceramicele
structurale; compozite carbon/carbon; materiale structurale sandwich; compozite
hibride; compozite minerale; superaliaje; pulberi metalice; biomateriale; materiale
inteligente.
Compozitul se defineşte ca un sistem de material artificial unitar, obţinut
pentru îndeplinirea unor cerinţe impuse, alcătuit din două sau mai multe materiale
diverse constituente integrate, având interfeţe intenţionat realizate, cu proprietăţi
superioare materialelor componente, în care fiecare material constituent îşi menţine
identitatea proprie. Compozitul pune în evidenţă avantajele fiecărei faze de material
component, diminuând dezavantajele acestora, dacă combinaţia dintre ele este în
proporţii corecte. Cele două faze de material componente sunt: o fază numită
„matrice” armată cu o fază numită „element de ranforsare” (armare, rezistenţă), a
doua fază fiind adăugată în mod intenţionat cu scopul de a crea un nou material.
Compozitele se pot împărţi funcţie de natura matricei şi a elementului de ranforsare.
Matricea este o masă omogenă metalică din aliaje de aluminiu, titan,
magneziu, cupru, nichel, wolfram, oţeluri refractare ori alte aliaje feroase şi
neferoase sau o masă omogenă nemetalică din materiale plastice (polimeri),
anorganice (ceramice, sticlă-ceramică), organice (carbon, celuloză, lemn), roci
minerale ranforsate etc. Matricea are rolul să conţină elementul de ranforsare şi să
dea forma produsului.

Elementul de ranforsare este din materiale metalice, ceramice, plastice, sticlă,

carburi, carbon, aramide (kevlar) etc. Elementul de ranforsare se prezintă sub formă
de particole, microcristale aciculare (wiskers), microfibre, filamente, monofilamente,
fibre şi fibre scurte (discontinue) sau lungi. Elementele de ranforsare prezintă o largă
diversitate dimensională şi de poziţionare relativă în matrice, fiind înglobate şi
înconjurate de matrice. Caracteristicile superioare de rezistenţă ale elementului de
ranforsare se transferă matricei, materialul compozit obţinut putând lua o mare
varietate de forme.
Din punct de vedere al structurii materialului respectiv, funcţie de forma
elementului de ranforsare se disting două mari clase de compozite:
a) compozite cu particole în care elementul de ranforsare este alcătuit din
particole de dimensiuni mici similare între ele.
b) compozite cu fibre în care elementul de ranforsare, în general în secţiune
circulară, are o lungime mult mai mare în raport cu dimensiunile transversale ale
piesei.
Pentru punerea în evidenţă a proprietăţilor inginereşti ale materialului
compozit (rezistenţa la rupere, elongaţia, ductilitatea, densitatea, rezistenţa la
coroziune etc.) structura trebuie să fie dirijată şi analizată la toate nivelurile posibile:
structura subatomică, structura cristalină, microstructura, macrostructura.
Cele mai utilizate compozite, funcţie de natura matricei şi a elementului de
ranforsare, se pot împărţi în următoarele de compozite:
a) Compozite cu matrice polimerică ranforsate cu fibre sau particole.
b) Compozite cu matrice metalică ranforsate cu particole sau fibre.
c) Compozite cu matrice ceramică ranforsate cu particole sau fibre.
d) Compozite carbon/carbon.
e) Compozite hibride.
f) Compozite sandwich.
g) Compozite minerale.
h) Biocompozite.
Corespunzător fiecărei clase de compozite se pot individualiza tehnologii de
fabricare şi prelucrare specifice fiecărui tip de material din cadrul clasei respective.
Compozitele de obicei sunt anizotrope, neomogene şi eterogene, deosebire
făcând cazul particular al compozitelor ranforsate cu wiskers sau microparticole, care
tind să devină izotrope.
Combinaţia dintre matrice şi elementul de ranforsare este macroscopică cu o
interfaţă uşor de recunoscut, aceasta constituind legătura dintre cele două faze
predominante. Constituenţii îşi păstrează identitatea lor, nu se dizolvă şi nu se
contopesc unul cu altul, cu toate că lucrează împreună, putând fi identificaţi fizic.
Sistemul matrice – interfaţă – element de ranforsare are caracteristici
particulare pentru fiecare tip de compozit. Sistemul de material compozit este o stare
de amestec între fazele componente, care stau în echilibru termodinamic fără să

rezulte o interacţie cu reacţii nedorite între elementele componente.
Compozitele se remarcă prin proprietăţile fizico-mecanice şi chimice bune,
superioare materialelor componente şi printr-o bună comportare în exploatare.
Compozitele, respectiv produsele din materiale compozite sunt fabricate în mod
intenţionat pentru îmbunătăţirea proprietăţilor speciale ale materialelor componente
şi conferirea de proprietăţi noi compozitului, rezultând produse cu caracteristici
superioare.
Compozitele pot fi caracterizate şi clasificate funcţie de matrice, element de
ranforsare şi topologia acestora.
Compozitele oferă noi oportunităţi pentru dirijarea obţinerii unui produs cu
calităţile dorite absolut necesar pentru condiţiile de utilizare speciale şi cerinţele
impuse. Aceste oportunităţi apar prin intermediul unei schimbări graduale în timpul
conceperii produsului din material compozit. Schimbarea de concepţie, de timpul
ingineriei simultane, este rezultatul unei succesiuni de dezvoltări inovative care
favorizează o creştere generală în varietatea produselor. Industria compozitelor
trebuie să fie capabilă să suporte şi să sprijine această varietate de produse. Produsele
noi, impunând o dezvoltare rapidă a materialelor compozite, implică în paralel o
dezvoltare corespunzătoare a tehnologiilor de fabricare şi prelucrare în special.
Aceasta se obţine printr-o activitate de cercetare intensă cu o dezvoltare inovativă de
tipul ingineriei simultane în cercetarea tehnologiilor de prelucrare, rezultând soluţii şi
tehnologii noi care la început nici măcar nu pot fi presupuse.
Procedeele de fabricare, prelucrare şi prelucrabilitatea compozitelor pentru
obţinerea unui produs final din material compozit, cu caracteristici particulare pentru
fiecare caz în parte, tip de material şi de produs, sunt determinate de: natura şi
structura fazelor predominante componente, matrice – element de ranforsare; modul
de dispunere a elementelor de ranforsare în matrice; caracteristicile fizico – mecanice
şi chimice ale produsului din materialul compozit.
Fabricarea produselor din compozite în cazul producţiei de masă asociată cu
creşterea flexibilităţii producţiei la cerinţele pieţei utilizând tehnici ale producţiei
inteligente, va conduce la scăderea costului şi creşterea eficienţei economice pentru
aceste produse noi, capabile de cerinţele viitorului.
Compozitele polimerice se definesc ca structuri de fibre de ranforsare (sau
particule de ranforsare) integrate într-un element de susţinere polimeric denumit
matrice. Fibrele de ranforsare au duritatea şi rezistenţa mecanică mult mai mare
decât matricea polimerică.
În domeniul industriei autovehiculelor, compozitele polimerice oferă noi
oportunităţi pentru dirijarea obţinerii unor elemente de caroserie, cu respectarea
cerinţelor de rezistenţă mecanică şi calitate a suprafeţei, respectiv clasa A . Se
favorizează astfel o creştere generală în varietatea tipologiei produsului final,
respectiv autovehiculul, industria autovehiculelor din compozite polimerice fiind

capabilă să suporte foarte uşor acest fapt. Produsele noi obţinute impun tehnologii
noi de fabricare şi prelucrare fapt care conduce la dezvoltarea inovativă a
tehnologiilor respective. Fiecare tehnologie de fabricare a panourilor din compozite
polimerice are soluţii constructive specifice pentru produs şi pentru matriţa utilizată
care influenţează caracteristicile finale ale produsului.
3. CARACTERIZAREA TEHNOLOGIILOR DE INJECŢIE ÎN MATRIŢĂ

A PRODUSELOR DIN COMPOZITE POLIMERICE
Tehnologiile de injecţie în matriţă a produselor din compozite polimerice (

PMCs) se pot împărţi în două mari categorii:
a. Matriţarea Compozitului Lichid ( LCM- Liquid Composite Moulding )
b. Matriţarea cu Presiune a Compozitului ( CCM- Compression Composite
Moulding ) Tehnologiile de tip LCM, utilizează de obicei presiune scăzută în matriţă
( max. 6 atm. ) la temperatura mediului ambiant. Tehnologiile de tip CCM, utilizează
presiunea ridicată în matriţă ( până la 120 atm. ) şi temperatură ridicată (până la
1500C).
3.1. TEHNOLOGII LCM

În cadrul tehnologiilor LCM sunt cuprinse în principal următoarele procedee
tehnice :
1. Transferul Răşinii în Matriţă ( RTM-Resin Transfer Moulding )
2. Transferul Răşinii în Matriţă cu structură de Ranforsare Preformată (R-RTM-
Reinforced RTM)
3. Injecţia Răşinii în Matriţă ( RIM-Resin Injection Moulding)
4. Injecţia Răşinii în Matriţă cu Structură de Ranforsare Preformată ( SRIM-
Structural Resin Injection Moulding; Structural RIM )
5. Injecţia Răşinii în Matriţă cu Structură de Ranforsare Preformată pentru Piese cu
Densitate Scăzută ( LD-SRIM-Low Density SRIM )
6. Injecţia Răşinii în Matriţă cu Structură de Ranforsare Preformată pentru Piese cu
Densitate Ridicată ( HD-SRIM-High Density-SRIM)
În cadrul LCM, elementul de ranforsare sub formă bandă din fibră de sticlă cu
liant, preformat sau nu, este aşezat întâi în matriţă. După închiderea matriţei are loc
injectarea răşinii la presiunea corespunzătoare procedeului tehnologic şi răşinii. De
obicei se foloseşte raşină termoplastică, rezultând produse reciclabile şi mai rar
răşină termorigidă mult mai greu reciclabilă.
Pentru tehnologiile LCM, investiţiile în capacităţile de producţie sunt mici.
Presiunea de matriţare necesară este scăzută, în aşa fel încât elementul de ranforsare
poziţionat în matriţă să nu se deplaseze la injecţia răşinii de vâscozitate scăzută.
Temperatura de injectare este de asemenea funcţie de răşină. Aceste două elemente

conduc în cazul producţiei de serie mică la matriţe de injecţie din răşini epoxidice cu
ranforsări din metal. Suprafeţele active ale matriţelor pot fi acoperite cu un strat
metalic dur de obicei nichel pentru micşorarea uzurii şi creşterea preciziei de
prelucrare.
În cazul producţiei de serie mare, când se utilizează temperatură mai mare şi
ciclu de fabricaţie ridicat, sunt necesare matriţe din aliaj de aluminiu. De asemenea
matriţele metalice sunt necesare la calităţi deosebite ale suprafeţelor produsului
compozit şi la precizie ridicată a acestuia. Datorită presiunii scăzute de matriţare
costurile generale de asemenea sunt mici, întrucât nu sunt necesare echipamente
speciale de injecţie. Se poate utiliza în cavitatea de lucru a matriţei un vacum de
valoare 0,5 barr pentru creşterea preciziei de prelucrare şi a constanţei grosimii
pereţilor produsului pentru profile complicate.
Din punct de vedere al parametrilor mecanici, produsele compozite obţinute
îndeplinesc condiţiile necesare de rezitenţă pentru întrebuinţări uzuale atunci cînd se
utilizează elemente de ranforsare fibre de sticlă. Pentru condiţii speciale se folosesc
fibre de carbon sau aramide. Ciclul de fabricare al unei piese în sistem RTM (cea mai
folosită tehnologie din domeniu) este de aproximativ 50 minute, funcţie de
dimensiuni. Ca urmare a investiţiei scăzute în echipamente de tehnologie şi matriţe,
sistemul LCM şi în special tehnicile tip RTM şi R-RTM sunt recomandate pentru
producţia de serie mică sau medie, până la 5000 buc/an. Acestea se utilizează în
special pentru panouri exterioare ale autovehiculelor din PMCs .
Pentru panourile interioare de uşi şi acoperire interioară structură, la
autovehicule, în producţia de serie medie sau mică se utilizează tehnicile SRIM cu
variantele LD-SRIM sau HD-SRIM. Tendinţele sunt acelea ca elementul de
ranforsare al PMCS să fie din fibre naturale (in, cânepă, etc.) produsul fiind
reciclabil. Actual se utilizează răşină termoplastică cu element de ranforsare din
fibre de sticlă. Piesele produse în sistemul HD-SRIM, cu elemente de ranforsare fibre
de sticlă în proporţie de 56%, prezintă rezistenţă ridicată, iar ciclul de fabricaţie este
aproximativ de 3 min. Grosimea panourilor interioare sau exterioare din PMCS este
de aproximativ 3 mm la tehnicile LCM ca şi la tehnicile CCM.
Domeniul mare de proprietăţi mecanice la PMCs , care se pot obţine cu tehnici
LCM este unul din avantajele utilizării lor în construcţia auto. Posibilitatea utilizării
de diferite tipuri şi materiale ca elemente de ranforsare, cu scopul plasării fibrelor de
ranforsare în forma impusă de rezistenţă, este diferenţa de mare importanţă între
produsele din materiale metalice şi produsele din compozite polimerice.
Proprietăţile mecanice sunt determinate de conţinutul, lungimea şi orientarea fibrelor
de ranforsare din sticlă, acestea fiind cele mai utilizate în industria auto. Condiţia
esenţială pentru produse de calitate la tehnicile SRIM şi RTM, este ca elementele de
ranforsare poziţionate în matriţă să nu se deplaseze la injecţia răşinii în matriţă.
RTM – Transferul Răşinii în Matriţă (Resin Transfer Molding)
RTM – este un proces de obţinere a pieselor cu presiune mică, în care un

amestec de răşină şi catalizator este injectat într-o matriţă închisă care conţine
elementul de ranforsare. Când amestecul de răşină şi catalizator s-a răcit, matriţa
poate fi deschisă şi piesa poate fi scoasă din matriţă.
Procedeul RTM este recomandat pentru piesele de configuraţie simplă şi
complexă utilizate în industria de automobile şi aerospaţială. Suprafeţele pieselor
obţinute pot varia de la câţiva cm2 până la 20 m2.
Pot fi folosite numeroase tipuri de răşini: poliesterice, vinilesterice, epoxidice,
fenolice, metilice, etc. combinate cu pigmenţi şi aditivi precum trihidrat de aluminiu
şi carbonat de calciu dacă este necesar.
Elementul de ranforsare poate fi: structură de fibră de sticlă, carbon, aramide
sau combinaţii ale acestora.
Reprezentarea schematică a instalaţie RTM
Pompa Cap de amestec

canal de
aerisire
A B forma de
fibra
matrita
Rasina Catalizator
(inchisa in timpul injectarii)
Parametrii RTM:
- presiunea – 1,5-3 barr;
- temperatura – mediului ambiant sau 40-600 C în cazul în care matriţa
inferioară este încălzită printr-un circuit interior.

RTM – este recomandat pentru producţia de serie mijlocie pentru piesele de

dimensiuni mari, RTM fiind considerat un proces intermediar între procedeul Spray-
up şi procedeul de formare prin comprimare, procedee la care costul sculelor este
foarte ridicat. Părţi ale RTM-ului sunt asemănătoare cu cele ale procedeului de
formare pin comprimare, obţinându-se suprafeţe care nu mai necesită prelucrări
ulterioare, dar uneori este necesară tunderea marginilor.
Se poate folosi şi gelcoat. Materialul de ranforsare sau ţesătura de fibră, este
aşezat în cavitatea matriţei inferioare, care este apoi închisă şi fixată. Catalizată,
răşina cu o vâscozitate redusă, este pompată cu presiune, eliminând aerul prin canale,
până la umplerea matriţei. Matriţele pentru procedeele la care presiunea este scăzută,
sunt realizate, de obicei, din materiale plastice ranforsate.
Avantajele RTM:
- matriţele pot fi realizate la dimensiunile foarte apropiate cu cele ale pieselor;
- piesele obţinute au o bună calitate a suprafeţelor pe ambele feţe;
- se pot obţine piese cu o ranforsare selectivă (pe anumite zone) de precizie
ridicată;
- conţinutul fibrei poate fi până la 65% din volumul total al piesei;
- se pot obţine piese de grosime uniformă, o depunere uniformă a materialului
de ranforsare ceea ce conferă pieselor o contracţie uniformă;
- inserţiile pot fi poziţionate în matriţă;
- costul scăzut al sculelor comparativ cu alte procedee;
- procedeul se realizează la presiuni scăzute;
- se poate utiliza o gamă largă de materiale;
- în timpul procesului emisiile de gaze sunt scăzute;
- posibilitatea obţinerii pieselor cu o forme apropiate de cele prescrise, astfel
încât pierderile de material sunt scăzute;
- permite automatizarea procesului ceea ce conduce la o productivitate ridicată;
- posibilitatea obţinerii pieselor cu o formă complexă şi adâncimi mari;
- piesele obţinute au porozităţi scăzute;
- posibilitatea obţinerii pieselor cu grosimi de la 0,1 mm până la 90 mm.

Reprezentarea schematică a procedeului RTM
Matritare
Preformarea
inmuiere asezare in matrita

asezarea in matrita
presare
injectare
scoatere
scaotere
tundere transfer
debavurare
200
E
150
Temperatura ° C
100 Temperatura matritei
50
0
50 100 150 200 250 300
A B C Timp (s)
Puncte importante ale ciclului RTM: A = sosirea răşinii; B = începerea

injectării; C = creşterea temperaturii; D = timp disponibil pentru uscarea fibrelor; E =
temperatura maximă.

3.2. TEHNOLOGII CCM

În cadrul tehnologiilor CCM sunt cuprinse următoarele procedee tehnice :
1. Matriţarea Compozitului cu Structură de Ranforsare tip Placă şi matrice
termorigidă ( SMC-Sheet Moulding Compound );
2. Matriţarea Compozitului cu Structură de Ranforsare Lungă tip Placă şi matrice
termorigidă (HSMC-High SMC);
3. Umplerea Matriţei cu Amestec Compozit ( BMC-Bulk Moulding Compound)
4. Matriţarea Compozitului cu Structură de Ranforsare tip Placă şi matrice
termoplastică (GMT-Glass Mat Thermoplastic)
5. Injecţia în matriţă a amestecului compozit cu matrice termoplastică şi fibre scurte
tăiate (max 3mm)
Tehnologiile SMC şi GMT sînt actual tendinţa predominantă pentru panourile
exterioare de autovehicule. Se recomandă pentru suprefeţe mari şi cu o calitate a
produsului de clasă A pentru auto. Timpul de fabricare este de câteva minute.
Presiunea de matriţare este ridicată ca şi temperatura. Placa de matriţat, compusă din
răşină şi fibre de sticlă (lungi de 12- 50 mm), se introduce în matriţă după ce a ajuns
în stare de maturare.
Datorită parametrilor de fabricare pretenţioşi presa de matriţare este un
echipament scump, iar matriţa se execută din oţel înalt aliat. Procedeul tehnologic
este scump şi se justifică la serie mare sau de masă, min 100.000 buc./an.
Avantajele obţinute de beneficiarul produsului finit, utilizatorul autovehiculului,
impun însă procedeul.Tehnica de tip HSMC, utilizând ca elemente de ranforsare
fibre unidirecţionale este dezavantajoasă datorită posibilităţii deplasării structurii în
matriţă la presiunea ridicată de matriţare. Pentru anularea dezavantajelor se
foloseşte mai nou o structură de ranforsare sandwich compusă, din fibre
unidirecţionale şi fibre scurte cu dispunere aleatoare.
Matricea compozitului polimeric este termorigidă la SMC, produsul fiind
reciclabil prin tocarea mecanică a elementerlor de reciclat şi utilizarea lor ca material
de adaos la alte produse. Grosimea panourilor este de aproximativ 2,5 mm, reducînd
foarte mult greutatea autovehiculului.
Tehnicile de tip BMC, sunt utilizate pentru piese de dimensiuni mici.
Echipamentul de fabricare este similar cu cel utilizat la injecţia în matriţă a
materialelor termoplastice. Compozitul polimeric utilizat este un amestec de răşină şi
fibre scurte ( 25 mm.).Raportul cost/calitate este cel mai bun la producţie de serie
mare. Proprietăţile mecanice nu sunt însă deosebite, motiv pentru care se utilizează la
piese de mai mică importanţă şi dimensiune.


4.TEHNOLOGII DE FABRICARE A MATRIŢELOR DE INJECŢIE

PENTRU PRODUSE DIN COMPOZITE POLIMERICE
Tehnologiile de fabricare pentru matriţele de injecţie a produselor din

compozite polimerice trebuie să corespundă urmatoarelor cerinţe: adaptabilitate
rapidă la noi tipo-dimensiuni de produse; calitatea corespunzatoare a suprafeţelor
active a matriţelor; repetabilitatea ridicată a dimensiunilor obţinute; calitatea
corespunzătoare a produselor.
Tab. 1 Analiza economică a variantelor constructive de matriţe de injecţie produse

din compozite polimerice
Tehnologii de Cost matriţă Producţie zilnică Durabilitate optimă
fabricare (unităţi valorice) ( buc. ) matriţă( buc. )
Manual 350 3 200
RTM 4500 30 10.000
SMC 30.000 80 100.000
Tipul constructiv de matriţă se alege funcţie de tehnologia de fabricare a

produsului, producţia anuală şi ritmul producţiei zilnice. Modelul produsului de
fabricat se obţine din lemn amestecat cu răşină, compozit polimeric, materiale
plastice cu tehnici de formare rapidă prin generarea formei (stereolitografia ,
sinterizarea selectivă cu laser , etc.) În cazul unor piese mici şi simple, se foloseşte
turnarea în matriţe vacumate din cauciuc siliconic avînd o durabilitate de max.2000
piese.

Pentru tehnologii tip LCM-RTM, matriţele se obţin din: a) superaliaje

prelucrate convenţional şi neconvenţional; b) aliaje de zinc turnate; c) compozite
polimerice placate prin electroformare (EF) cu un strat de nichel (Ni) de grosime
max.8mm; d) compozite polimerice placate prin acoperire cu pulberi metalice (PM)
utilizînd jet termic (TS), avînd grosimea acoperirii de max.2mm. Pentru tehnologii
tip CCM-SMC şi GMT, matriţele se obţin doar din superaliaje prelucrate
convenţional şi neconvenţional, avînd în vedere presiunile şi temperaturile ridicate
de lucru .
Matriţele obţinute din compozite polimerice placate prin electroformare în

baie galvanică au avantajele: durabilitate ridicată pînă la 20000 de produse obţinute;
calitatea suprafeţei produsului conform clasa A cerută de constructorii auto; controlul
temperaturii în timpul procesului de fabricaţie; duritate ridicată a suprafeţei active a
matriţei; cost scăzut cu 20% faţă de cele metalice; rezistenţă chimică ridicată .
Controlul temperaturii se obţine ca urmare a stratului bimetalic cupru-nichel de pe
matriţă, care are un gradient de răcire - încălzire de 10 C0/sec, mai rapid decît la cele
din materiale metalice. Principalele etape tehnologice de obţinere a matriţelor din
compozite polimerice placate prin electroformare sînt : a)model produs; b)obţinerea
modelului negativ; c)obţinerea modelului negativ din PMCS ; d)depunerea prin
electroformare a stratului de Ni; e)fabricarea matriţei negative din PMCS în diverse
variante constructive; f)fabricarea matriţei pozitive cu aceleaşi etape tehnologice ca
la cea negativă; g)matriţă în stare funcţională asamblată.
Matriţele obţinute din compozite polimerice prin acoperire cu pulberi metalice
utilizînd jet termic prezintă avantajele: fabricare rapidă; precizie dimensională şi de
formă ridicată; utilizarea oricărui tip de material a modelului piesei; nu prezintă
deformaţii termice; adaptabilitate la orice tipo-dimensiune a piesei de fabricat;
investiţii minime în echipamentele de fabricare; timp de răspuns mic la cerinţele
pieţei.
Principalele etape tehnologice de obţinere a matriţelor din compozite
polimerice acoperite cu pulberi metalice utilizînd jet termic sînt: a)modelul
produsului; b)acoperire cu pulberi matalice utilizînd jet termic, pentru matriţa
negativă; c)obţinerea corpului matriţei din compozit polimeric avînd elemente de
ranforsare din particole de aluminiu în proporţie de 85%; d)acoperire cu pulberi
metalice utilizînd jet termic, pentru matriţa pozirivă; e)obţinerea corpului matriţei ca
la punct c; f)matriţă în stare funcţională.
5.CONCLUZII
Tipo-dimensiunile produselor utilizate depind de rolul lor funcţional, fapt
care impune şi tehnologia de fabricare corespunzătoare în strînsă legătură cu
producţia anuală. Ca urmare a condiţilor impuse de utilizare, producţie anuală şi
posibilităţi de fabricare, se alege varianta optimă de tehnologie de fabricare respectiv
de injecţie în matriţă şi de matriţe de injecţie în aşa fel încît să se obţină un cost
minim de produs în comparaţie cu produse din materiale metalice şi cu adaptabilitate
rapidă la schimbările impuse de cerinţele utilizatorilor.

Capitolul 18. Proiectarea asistata de calculator a produselor injectate in matrita
PROIECTAREA ASISTATA DE CALCULATOR A PRODUSELOR

INJECTATE IN MATRITA
1. Noţiuni introductive
PowerSHAPE este un software de modelare pentru proiectarea şi producerea formelor complexe,

de modelare pentru producţie (este vorba de noul concept modelling for manufacture) puternic dar
în acelaşi timp usor de utilizat, ceea ce înseamnă că atât utilizatorii ocazionali cât şi cei
experinentaţi vor deveni foarte repede eficienţi, ducând astfel la reducerea timpului şi a
cheltuielilor pentru cursuri de pregătire cât şi la o cale mai economică de la modelare la producţie.
Delcam a reuşit să realizeze cel mai puternic şi flexibil sistem de modelare hibrid existent în
momentul de faţă pe piaţă, ce ofera utilizatorului atât avantajele modelorului de solide cât şi cel al
modelorului de suprafeţe pentru proiectare. Cu aceasta combinaţie de putere şi usurinţă în utilizare,
PowerSHAPE reprezintă o soluţie CAD ideală pentru firmele ce proiectează şi produc elemente
complexe.
Se are în vedere dotarea actuală cu 14 licenţe soft DELCAM Power SHAPE şi Power MILL a
Catedrei Tehnologia Construcţiilor de Maşini în cadru Laboratorului Tehnologia Produselor
Compozite (TCM-LTPC).
Cu ajutorul PowerSHAPE utilizatorii pot prelua şi proiecte dezvoltate cu alte sisteme de modelare
şi, folosind instrumente sofisticate de creare a suprafetei (crearea suprafeţelor din curbe sau
modificarea dinamică a suprafeţei), pot adăuga elemente complexe proiectului iniţial precum
racordări sau suprafeţe de separaţie absolut necesare unei maşinări fără probleme.
Filosofia care stă la baza PowerSHAPE este “simplu de creat, uşor de modificat”. Interfaţa grafică
modernă (stil Windows) face ca sistemul să fie uşor de învăţat şi de folosit, ea foloseşte doar icon-
uri şi afişează o descriere când un icon este selectat. Facând click de două ori pe un obiect va apare
fereastra asociată cu modificările care se pot efectua asupra obietului respectv. Comenzile care nu
pot fi folosite sunt automat dezactivate pentru a uşura munca utilizatorului. Sunt disponibile funcţii
“drag and drop” şi număr nelimitat de undo. Cursorul inteligent îmbunătăţeşte rapiditatea în lucru
şi reduce necesitatea de a crea geometrii constructive.
O facilitate importantă este editarea orientată obiect (spre deosebire de alte programe CAD).
Aceasta înseamnă că utilizatorul selectează întâi obiectul de editat şi apoi alege operaţia care
trebuie efectuată asupra acestuia. În acest mod se reduce număr de opţiuni disponibile la un
moment dat, ajutând astfel ca PowerSHAPE să fie mai uşor şi mai rapid de utilizat.
Obiectele pot fi modificate dimanic şi aduse la forma şi dimensiunile dorite, pot fi mutate într-o
nouă poziţie cu ajutorul mouse-ului sau copiate (apăsând tasta CTRL în timp ce mutăm obiectul pe
ecran). Deasemeni putem muta sau copia obiecte între diferite modele prin clipboard. În orice
moment pot fi deschise simultan oricâte fişiere iar pentru fiecare piesă se pot deschide oricâte
ferestre.
În concluzie PowerSHAPE este impresionant, uşor de folosit, puternic, rapid, asociativ, feature-
based, modelor hibrid de suprafeţe şi solizi. Prototipurile pot fi modelate, randate obţinând imagini

foto realistice şi dimensionate. El este un excelent creator de suprafeţe, editor, puternic în racordări
şi este tolerant cu datele incorecte. Cu suport pentru nor de puncte şi modelare ansamble,
PowerSHAPE devine şi mai puternic. DELCAM este unul dintre puţinii producători de software
care dezvoltă modelorul lor propriu.
Cele mai multe sisteme CAD 3D (atât modeloare de

suprafete cât si de solide) sunt orientate mai mult spre proiectare decât spre maşinare, deci au
tendinţa de a produce proiecte cu date incomplete de maşinare. PowerSHAPE este instrumentul
ideal pentru matriţeri şi producători de scule care primesc proiecte din alte sisteme şi trebuie să le
verifice şi să le completeze înainte de a crea fişierele pentru maşina cu comandă numerică.
PowerSHAPE acceptă date în toate formatele standard şi are interfeţe directe pentru cele mai
cunoscute sisteme CADCAM.
Combinarea dintre modelarea de solide şi cea de suprafeţe în PowerSHAPE face utilizatorul mult
mai productiv într-o gamă largă de proiecte. De exemplu, multe matriţe de injecţie cu suprafeţe
exterioare complexe, dar care au geometrii interioare simple cum ar fi bosaje şi nervuri. Chiar dacă
modelorul de suprafeţe poate fi necesar pentru realizarea suprafeţelor vizibile, aceste geometrii
interioare pot fi create mult mai rapid cu ajutorul modelorului de solide. Deasemenea, offsetul este
mult mai uşor de realizat cu ajutorul modelorului de solide. Acesta este important pentru
proiectanţi când generează suprafeţele interne din suprafeţele externe.
Oricând solidele pot fi construite dintr-un set de suprafeţe complexe. Spre deosebire de alte
sisteme, PowerSHAPE nu cere ca suprafeţele să închidă un volum complet înainte de a genera
solidul. Posibilitatea de a opera cu solide deschise permite ca un model parţial să poată fi testat
dacă se potriveşte cu alte componente existente, sau poate fi folosit pentru generarea altor
suprafeţe, înainte ca propria lui formă să fie finalizată.
Pentru matriţeri, modelarea solidă ca opţiune este apreciată când extrag cavitatea matriţei din placă
şi când crează electrozi dintr-un model. Aceste două facilităţi sunt oferite de către Delcam
Toolmaker şi Delcam Electrode, douăp module ce completează modelorul PowerSHAPE .

2. Proiectare produs polimeric injectat in matrita folosind CAD

PowerSHAPE
In continuare, vom incerca sa exemplificam felul in care putem modela un produs, si anume partea
activa a unei crose de golf. Pentru aceasta ne vom folosi de
Wireframe modeling:
PowerSHAPE poate sa genereze Puncte, Linii, Arce si Curbe atat 2D cat si 3D.
Composite Curves:
In multe aplicatii este necesar ca wireframe-ul sa fie o singura entitate. Pentru aceasta wireframe-
ul se creeaza prin intermediul curbei compozite. Curba compozita poate fi creata, de asemenea
dea lungul unui model deja existent.

Planele de lucru “Workplanes”:

Planele de lucru pot fi pozitionate si aliniate dupa cum dorim pentru o mai usoara modelare. Un
model poate contine m-ai multe plane de lucru dar numai unul singur este activ la un anumit
timp
Cind workplane-ul este activ orice entitate din model poate fi copiata sau mutata relativ fata de
acesta
Suprafete
O suprafata este descrisa cel mai bine ca fiind un invelis cu grosime neglijabila.
PowerSHAPE suporta trei tipuri de suprafete: Primitive, NURBS si Power Surfaces. Constructia,
atributele si editarile acestora sunt foarte diferite.

PowerSHAPE-Suprafete primitive include urmatoarele optiuni:
Primitive- Plan, Cub, Sfera, Cilindru, Con, Tor, Elice.
Suprafete extrudate (Din wireframe predefinit).
Suprafete de revolutie (Din wireframe predefinit).
Exemplificam suprafata extrudata din wireframe predefinit amodelului-crosa golf:
Suprafetele NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline)
Sunt commune pentru modelele ale caror suprafete au fost create cu diferite sisteme CAD pentru a
fi importate in PowerSHAPE
Power surfaces
Se bazeaza pe constructia unui cadru sarmos format din 4 elemente: longitudinale si

transversale.
Pentru exemplificare vom construi coada crosei plecand de la principiul laterarlelor si

longitudinalelor

Automatic Surfacing Wizard
Optiuni pentru crearea suprafetelor in PowerSHAPE sunt incluse in Automatic Surfacing

Wizard: Fill-In, From-Network, Drive-Curve, From Separate, Two Railis
Pentru constructia crosei am folosit printre multele optiuni cea de From-Network

Suprafata care a rezultat fiind de forma:

Limiting Selection
Cind este activata optiunea Limiting Selection prin intermediul suprafetelor, se pot obtine curbele
de intersectie dintre doua sau mai multe suprafete

Dupa ce sau obtinut curbele de intersectie, se pot limita suprafetele obtinanduse forma dorita

Optiuni de Shading
Shading-urile de baza se obtin facand clik pe diferitele icon-uri situate in View Toolbar

PS-Estimator
Face parte din bazele modulului PowerSHAPE. Acesta foloseste cateva din functiile lui Delcam
Drafting. Poate crea desene dimensionate 2D obtinute din modelul 3D
Bara de meniu este de forma:
Exemplu de PS-Draft

In acest exemplu am creat cateva vederi impreuna cu cateva dimensiuni simple.

TEHNOLIGII INJECŢIE ÎN MATRIŢE
Capitolul 18. Proiectarea asistata de calculator a matritelor de injectie.
PROIECTAREA ASISTATA DE CALCULATOR

A MATRITELOR DE INJECTIE.
Model necesar:
Airbox.psmodel
Se are în vedere dotarea actuală cu 14 licenţe soft DELCAM Power SHAPE şi Power
MILL a Catedrei Tehnologia Construcţiilor de Maşini în cadru Laboratorului Tehnologia
Produselor Compozite (TCM-LTPC).
Capitolul constă din parcurgerea diferitelor etape necesare pentru proiectarea unei
matriţe.
Proiectarea începe cu modelul Airbox, ce conţine modelul 3D al piesei finale.
Cavity Core Wizard.
Start Cavity Core Wizard din toolbar-ul Toolmaker
Bifează Inserted plates şi apoi click pe Run Mold Die Wizard
© Prof.univ.Constantin OPRAN UPB-IMST-TCM-LTPC 1

Selectează modelul şi automat se sortează selecţia.
Next
Next
Next
2 UPB-IMST-TCM-LTPC © Prof.univ.Constantin OPRAN

Next
Setează lăţime block 300mm

Next
Next

Setează înălţime block folosind “Relative - Split surface minimum” Core 50 -
Overall 150
Next
Setează rază colţuri 20mm
Next
Finish
“Inserts” sunt recunoscute automat

Şi înregistrate

Next
HASCO – material 1730 pentru ambele plăci
Next
Setează “Core plate” 96mm grosime

Selectează “inserts/pockets” Tab
Schimbă “vertical position” cu D2 & G
G=0
D2 = 50
Selectează “multiple inserts” Tab
Schimbă valoarea “pocket corner” cu 16mm

Next
Bifează “Run Moldbase Wizard on exit”
Finish

Setează grosime “Riser” 136mm
Next – Next - Finish

Creare Slide Core
Dezactivează grupurile de nivele Fixed & Moving Half
Activează Level 104 & 201
Activează workplane 3, roteşte-l X = 90, Z = 90 şi redenumeşte-l Slide Core WP
Start “Slide Core Wizard”

Suprafeţele de split pentru Core şi Cavity vor fi găsite automat de către wizard
Next
Setează Undercut selection, Cavity.
Selectează zona – Next

Setează “Slide Core Draft” 0 grade
Foloseşte “Auto generate”

Setează Oversize 8mm,
Minimum radius 4mm
Minimum angle 5 grade
Next
Finish

Activează workplane SW_WP1
Start Slide Wizard
“Register” noul slide
Selectează “design slide mechanism”

Slide Type “A”
Next
Selectează “SlideA”
Modifică dimensiuni selectând “Custom”
Un Preview este afişat

Selectează “Heel Block” şi seteză “Machined Directly”
Selectează “Slide component” şi schimbă Vertical offset cu -10mm
Next

Modifică valorile cum se vede mai jos:
Bifează Insert a Wear Plate
Modifică valorile ca mai jos:
Next

Setează Pocket să fie“Blind” cu o lungime de 140mm
Next
Selectează “No”
Next
Elementele bacului şi găurile aferente sunt create.

Cooling Wizard
Afişează doar “Fixed Half Insert” şi “Cavity Plate”, level 103 şi 104
Start “Cooling Wizard” Wizard
Selectează ambele plăci ca “user defined”.
Next
Next cu valorile implicite

Setează direcţia de lucru axa X
Setează “depth” = 140 şi vederea de-a lungul lui X
Crează “Single Line” folosind “snap to Grid”
Line 1 0 -140 80 la 0 -20 80

Line 2 0 -20 80 la 0 80 50
Line 3 0 140 50 la 0 80 50
Schimbă “Depth” -140 şi repetă traseul.

Setează direcţia de lucru axa Z
Setează “depth” 50 şi vedere de-a lungul lui Z
Crează “single line”
Start 200 120 0 end -190 120 0

Start 200 80 0 end -140 80 0
Setează “depth” 62.5
Start 200 40 0 end -140 40 0
Setează “depth” 80
Start 200 -40 0 end -140 -40 0

Start 200 -80 0 end -140 -80 0
Start 200 -120 0 end -190 -120 0
Setează “depth” 116
Start -300 120 0 end -190 120 0

Start -300 -120 0 end -190 -120 0

Setează direcţia de lucru axa X
Setează “depth” -190
Crează “single line”, vedere de-a lungul axei X
Start 0 -120 136 end 0 -120 80

Start 0 120 136 end 0 120 50
Apasă “Edit cooling holes”
Selectează cele două găuri ce intersectează marginea plăcii

Apasă “Raise editing form”
Alege tip de gaură Cooling Connector (Counterbored with tapped)
Ok

Selectează toate celelalte găuri cu excepţia celor două verticale marcate mai jos.
Apasă “Raise editing form”
Alege tip de gaură Cooling Connector (Tapped)
OK

Next
Se pot verifica erorile dacă vrei să vezi eventuale probleme existente
Next
Traseul de linii folosit pentru găuri poate fi salvat precum şi erorile dacă există.
Apasă Finish pentru a crea găurile


Component Wizard
Ejector Pins
Ascunde grupul Fixed Half
Start Component Wizard din modulul de asamblare
Selectează “Ejection Components” – Hasco Z41

Selectează dimensiunea 10 diametru x 400 lungime
Accept

Modifică “Mounting clearances” - Head Dia Clearance = 0.5mm
Intermediate plate Clearance = 1mm
Apply
Poziţionează aruncătorii ca mai jos:
Dismiss pentru tăiere automată.
Cap Screws
Selectează un nou component

HASCO General Components – Z31 socket head cap screw
Selectează dimensiuni – diametru 12 x 60 lungime
Attach to Core Plate
Depth 14mm
Apply

Selectează faţa de jos a plăcii “Core plate”
Vedere de-a lungul axei Z

Poziţionează şuruburile în cele 4 colţuri ca în imaginea de mai jos.
Dismiss
Dismiss
Ascunde grup Moving half Levels
Selectează aruncătorii şi pune-i în level Ejector Set
Selectează şuruburile şi pune-le în level Moving Components

Locating Ring
Activează grupul Fixed Half
Start Component Wizard
Select HASCO - Locating Rings – K100 (Locating Ring)

Selectează dimensiuni diametru 160mm “thickness” 12mm
Schimbă “Thickness” h1 = 16mm
Schimbă “Body Thickness” h2 = 8mm
Bifează “Position the component”
Selectează Top Clamping Plate
Apply

Vedere de-a lungul lui X
Selectează Slave attachment pe “locating ring”
Selectează Master attachment în centrul feţei de sus a “clamping plate”

Dismiss
Dismiss
Selectează “locating ring” şi pune-l în level “Fixed components”
Activează grupul Moving Half
Click dreapta pe ansamblul Moldbase
Selectează Power Features – Generate
Dezactivează level Moving Components

Pentru a vedea găurile create.

Crearea automată a desenelor de execuţie
Activaţi ambele grupuri de nivele: Fixed şi Moving Half
Schimbă în Drafting Mode
Cancel fereastra de desenare

Selectează din meniul principal Tools - Component Drawings
Selectează ce desene vrei să creezi şi apasă OK
Când desenele sunt gata ele sunt închise implicit.
Apasă butonul “Open Drawing” şi selectează desenele pe care vrei să le vezi

Exemple:
Aceste vederi şi formate pot fi particularizate prin modificarea modelului template:
Component_drawing_template

Mold Locks
Activează workplane World

Dezactivaţi toate nivelele apoi activaţi doar nivelele 104 şi 201
Start Mold Lock Wizard
Selectează Core şi Cavity

Selectează primul format pre-definit (patru colţuri)
Ai pe ecran un preview al sistemului de blocare

Deschide fereastra “Solid pocket”
Setează Length 60 / Width 60 / Height 20
OK

Finish

Capitolul 19. Modelarea şi simularea prelucrării prin aşchiere a pieselor componente de matrite de injectie
pe centre de prelucrare 3-5 axe
MODELAREA ŞI SIMULAREA PRELUCRĂRII PRIN AŞCHIERE A

PIESELOR COMPONENTE DE MATRITE DE INJECTIE PE CENTRE DE
PRELUCRARE 3-5 AXE
1. Consideraţii teoretice
In acest capitol se prezinta modelarea şi simularea prelucrării prin aşchiere a unei placi de
matriţă pe centre de prelucrare 3-5 axe. Se prezintă strategii de prelucrare, alegere scule,
îndepărtare de material, editare de traiectorii, verificare la coloziune, generare după model,
traiectorii după model impus, programe NC. Se are în vedere dotarea actuală cu 14 licenţe soft
DELCAM Power SHAPE şi Power MILL a Catedrei Tehnologia Construcţiilor de Maşini în
cadru Laboratorului Tehnologia Produselor Compozite (TCM-LTPC).
Delcam este unul dintre liderii mondiali în soluţii CAD-CAM avansat, pentru dezvoltarea
de produs în industria prelucratoare. Softurile Delcam sunt folosite acum de mai mult de 20.000 de
companii din peste 80 de ţări.
Produsele din familia Power înglobează o experienţă de aproape 30 de ani în proiectare şi
prelucrare asistată de calculator.
Pachetul independent CAD PowerSHAPE şi corespondentul sau CAM PowerMILL
reprezintă una din cele mai bune soluţii pantru modelarea si prelucrarea prin aşchiere a formelor
complexe, între utilizatorii acestora fiind Volkswagen, Ford, Nissan, Daewoo, Dunlop.
PowerMILL, liderul mondial in sisteme CAM, conţine o interfaţă uşor de utilizat, o
tehnologie de ultimă oră de prelucrare în 3 şi 5 axe, eficienţă mare de aşchiere şi viteză mare de
prelucrare (high-speed machining).
Caracteristicile cele mai importante includ o paletă largă de strategii printre care, aşchierea
de înaltă eficienţă, finisarea cu viteză mare, calcule de timp rapide şi unelte de editare puternice,
pentru a asigura performanţa maximă a sculei aşchietoare.
PowerMILL acceptă date de la orice sistem CAD, via IGS,VDA, STL, sau de la orice
interfeţe directe. Puterea combinaţiei, flexibilitate si uşurinţă în utilizare, asigură utilizatorilor
generarea de suprafeţe de aşchiere şi traiectorii de finisare, care optimizează productivitatea
sculelor maşinii CNC, asigurând astfel o prelucrare prin aşchiere de o calitate deosebită a
modelelor şi a sculelor. Un modul total integrat de simulare permite verificarea acurateţii şi
eficienţa tuturor traiectoriilor, înainte ca maşina să fie pornită.
Datele pot fi importate dintr-un set larg de formate de schimb incluzând aici IGES, VDA,
STL, SDRC, IDEAS, ProE, SolidWorks, SolidEdge, Cimatron, CATIA, Unigraphics, Parasolids.
PowerMILL include multe strategii pentru High Speed Machining care asigură condiţii optime
pentru o aşchiere rapidă şi o finisare a suprafeţei excelentă. Trei exemple concludente sunt 3D
Offset, Contant Z finishing si Optimised Constant Z.
PowerMILL oferă strategii de poziţionare şi continue în 5 axe, pentru o productivitate mai
eficientă a componentelor în industria aeronautică, auto şi în aplicaţii de inginerie de precizie.
Prelucrarea prin aşchiere în 5 axe oferă multe beneficii care includ, prelucrare rapidă şi prelungirea
duratei de funcţionare a sulei aşchietoare.
PowerMILL suportă o paletă largă de strategii de prelucrare prin aşchierer şi de tipuri de
scule, împreună cu o serie întreagă de traiectorii şi legături.

2. Scopul capitol
Capitolul are ca scop, modelarea şi prelucrarea prin aşchiere a unei plăci de matriţă pe
centre de prelucrare de 3-5 axe. Se prezintă strategii de prelucrare, alegerea sculelor, îndepărtarea
de material, editarea de traiectorii verificarea la coliziune, generarea după modelul impus,
programe NC.
3. Mijloacele de lucru
3.1 Piesa finită
Piesa finită, care urmează a fi prelucrată prin aşchiere, este o placă de matriţă reprezentată
în figura de mai jos (Fig.1).
Fig.1
3.2 Semifabricatul
Alegerea semifabricatului în vederea prelucrării prin aşchiere a plăcii matriţe se poate

realiza pe două căi: prin calculul automat al formei şi dimensiunilor semifabricatului (Fig.2) şi prin
importul acestuia de tip DMT, IGS, etc.

Fig.2
În cele ce urmează vom opta pentru importul acestuia, modelul fiind făcut cu ajutorul
softului PowerSHAPE (Fig.3).
.
Fig.3
3.3 Strategii de prelucrare.

Vedere de ansamblu asupra strategiilor de prelucrare.
Strategii de degroşare: PowerMILL pune la dispoziţie o serie întreagă de strategii de

degroşare, dintre care se pot enumera:
Offset AreaClear Model
Plunge Milling
Profile AreaClear Model
Raster AreaClear Model
Srategiile de prelucrare prin aşchiere, în vederea finisarii suprafeţelor, pot fi de asemenea
nenumărate, pentru cazul de faţă enumerăm doar câteva:
3D Offset Finishing
Constant Z Finishing
Corner Finishing
Raster Finishing
Surface Finishing
Swarf Finishing
3.4 Alegerea dispozitivelor
Pentru a scoate în evidenţă capabilitatea verificării la coliziune se aleg ca dispozitive de

fixare, bride de fixare a plăcii matriţă pe masa maşinii unelte. Vom observa cum se pot seta
strategiile de prelucrare astfel încât să nu existe coliziuni între scula aşchietoare şi elementele de
fixare (Fig.4).
.
Fig.4

3.5 Alegerea sculelor aşchietoare
Pentru operaţiile de frezare plană se aleg freze echipate cu plăcuţe din carbură metalică, iar
pentru operaţiile de conturare, freze cilindro-frontale (Fig.5).
Fig.5
4. Modul de lucru
Pentru exemplificare, se alege o strategie de degroşare, Offset Area Clearance, (Fig.6).
Această strategie foloseşte metoda înlăturarii materialului, progresiv, de sus în jos, secvenţial, în
funcţie de opţiunea utilizatorului, urmând să se facă urmatoarele setări:
Scula aşchietoare este un cap de frezat cu plăcuţe din carbură metalică, cu diametrul de 50
mm, numărul de dinţi z = 6;
Toleranţa de execuţie a operaţiei: 0,1mm;
Adaosul de prelucrare radial: 0,5mm;
Adaosul de prelucrare axial: 0,5 mm;
Pasul trecerilor se alege 20 mm astfel încât încărcarea pe sculă să nu depăşească 50% din
diametrul acesteia, pentru o mai bună aşchiere şi pentru creşterea durabilităţii sculei;
Adâncimea de aşchiere: 2mm.

Fig.6
Semifabricatul fiind fixat pe masa maşinii unelte cu ajutorul unor bride, scula aşchietoare
nu trebuie să intre în coliziune cu acestea. De aceea, în cadrul operaţiei, se specifică distanţa de
2mm care trebuie să fie între partea aşchietoare şi bridele de fixare (Fig.7).
Fig.7
Simularea traiectoriilor

Cu ajutorul lui ViewMill se poate observa şi verifica acurateţea traseelor înainte de a porni
maşina unealtă.
In prima fază distingem semifabricatul înainte de aşchiere (Fig.8).
Fig.8 Fig.9
În faza a doua, cu ajutorul barei de control putem activa procesul de simulare (Fig.9).
În cadrul strategiilor de finisare se exemplifică finisarea profilului activ al plăcii de matriţă
folosind doua strategi, rezultatul fiind acelaşi la obţinerea calităţii suprafeţei.
Prima dintre ele este Swarf Finishing. Scula aşchietoare este o freză cilindro-frontală din
carbură metalică monobloc cu diametrul părţii active de 8mm, având raza de racordare 0.5mm.
Opţiunea Swarf Finishing creează un traseu de sculă acolo unde vom selecta o suprafaţă,
aceasta fiind prelucrată cu partea laterală a sculei aşchietoare (alinierea sculei fiind automată).
Traseul sculei va fi generat acolo unde scula poate ramâne în contact cu suprafaţa de prelucrat.
Toleranţa de execuţie a prelucrării este de 0.01mm şi adaosul de prelucrare axial si radial
de 0, 2 mm.
Traiectoriile de intrare în regim de lucru cât şi cele de ieşire sunt în arc de cerc pentru a
proteja scula şi pentru a obţine o calitate a suprafeţei cât mai bună (Fig.10).

Fig.10
A doua strategie de finisare care se exemplifică este Corner Finishin. Aceasta impune
prelucrarea colţurilor şi a muchiilor de racordare dintre două suprafeţe. Această strategie include 5
tipuri de straregii: Pencil, Multi Pencil, Stitch Corner, Automatic Corner si Along Corner. Una
dintre aceste strategii creează o singură trecere, prelucrând colţul interior dintre două suprafete
(Pencil), în timp celelalte patru prelucrează în locuri inaccesibile sculelor de dimensuni mari (Rest
Milling) (Fig.11).
Fig.11.
După elaborarea strategiei se face verificarea la coliziune şi simularea prelucrării în

vederea verificării acurateţii prelucrării (Fig.12).

Fig.12
5. Interpretarea rezultatelor şi concluzii
Toate traseele pot fi transformate în fişiere NC. Acestea trebuie postprocesate prin
intermediul unui post procesor specific fiecarui controler al maşinii NC, obţinând programele NC
(Fig.13).

Fig.13
Diverse trasee de sculă pot fi incluse şi rearanjate după cum se interpretează tehnologic,
acest lucru depinzând de specificul post procesorului (Fig.14).
Fig.14
Vizualizarea si editarea programului NC

După ce programul NC a fost salvat, acesta poate fi deschis şi editat cu orice text editor
(Fig.15).
Fig.15
Prin intermediul opţiunilor, se poate vizualiza şi verifica modul de lucru al maşinii unelte.
Aceste opţiuni pot simula în mod real cursele de lucru ale maşinii CNC (Fig.16).

Fig.16


Tehnologii de Injectie in Matrite Notiun

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii de Injectie in Matrite Notiun

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEHNOLIGII INJECŢIE ÎN MATRIŢE 1

TEHNOLOGII DE INJECŢIE ÎN MATRIŢE

NOŢIUNI INTRODUCTIVE - DEFINIŢII

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Există macromolecule naturale (celuloza, amidonul, albumina) şi

Tipuri de arhitecturi ale polimerilor liniari

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Unitatea monomerică este gruparea elementară a unui polimer, respectiv un

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Figura 1. Clasificarea polimerilor

PES – Polietersulfonă PEI - Polieterimidă

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Materialele plastice sunt constituite, de obicei, din molecule organice foarte

În categoria materialelor plastice sunt incluse însă şi acelea de acelaşi tip

Totodată materialele plastice la temperatură şi presiune normală sunt relativ dure,

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

dimensiuni mari - macromolecule. Aceste macromolecule la rândul lor, erau

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Diagrama de stare termodinamică

Dependenţa de temperatură a volumului specific al unui polimer: a) cristalin; b)

alături de deformaţia elastică reversibilă, a deformaţiei ireversibile. Temperatura de

Temperatura de fragilizare Tb este temperatura minimă până la care materialul nu

Temperaturile caracteristice stărilor fizice ale unui polimer

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

A-dependenţa stării fizice a polimerilor amorfi faţă de temperatură

Prelucrarea materialelor plastice este dependentă de starea lor fizică, astfel

Prelucrarea materialelor plastice prin injectare, acesta fiind unul din

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Modificarea volumului materialelor polimerice la injecţia

unde: V/V - modificarea relativă a volumului

Expansiunile la topire şi contracţiile de volum la răcire sunt în medie de (4 -

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Entalpia şi transportul de căldură

Fabricarea prin injecţie în matriţă a produselor din materiale polimerice

H – variaţia entalpiei (cal/g)

N = H x Q x 167 x 10-3 (KW)

Aceasta determină dimensionarea energetică a maşinii de injecţie, consumul

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Trebuie să se ţină cont de limita de solicitare termică a materialului plastic şi

Alegerea materialului polimeric

Alegerea materialului polimeric pentru realizarea unui produs injectat în matriţă

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Proprietăţi caracteristice materialelor polimerice

Proprietăţi reologice ale materialelor polimerice

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Influenţa temperaturii asupra unor tipuri de polimeri

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Deformaţia în timp sub forţă constantă

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Rezistenţa la impact a materialelor polimerice

- Rezistenţa la impact creşte cu creşterea temperaturii

Materialele polimerice termoplastice

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Materiale polimerice Termorigide

Materialele Termorigide (Termoindurente) sunt polimeri care reacţionează chimic în

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

PROIECTAREA PRODUSELOR DIN MATERIALE POLIMERICE

1. Elementele de bază privind proiectarea constructiv-tehnologică a pieselor

1. Elementele de bază privind proiectarea constructiv tehnologică a pieselor din

Forma pieselor din materiale plastice inginereşti se concepe în corelare cu