Laborator

Procesul de formare prin injectia materialelor

plastice

Elementele constitutive de bază ale materialelor plastice sunt polimerii organici. Un

polimer este o substanță chimică pură rezultată în urma unei polimerizări. Polimerii puri nu
sunt, practic, utilizați ca materiale plastice. Materialul plastic este un amestec de doi sau mai
mulți polimeri cu aditivi. Așadar, materialele plastice sunt produse macromoleculare obținute
în urma unor procese chimice în care unități moleculare de aceeași natură sau de natură
diferită participă la reacții care se repetă în mod identic, de un număr foarte mare de ori,
numite și polireacții.Polimerii sunt constituiți dintr-un număr mare de unități fundamentale,
monomerii, care sunt molecule organice constituite pe bază de atomi de carbon, sau de
siliciu, în cazul polimerilor siliconați. Exemple de monomeri aflați la baza celor mai utilizate
materiale plastice sunt: etilena, propilena, clorura de vinil, stirenul, metacrilatul de metil, etc.
Plecând de la monomeri, polimerii se formează prin:
• polimerizare prin adăugare (sau prin adiție), are loc ca urmare a reacțiilor chimice în
lanț dintre monomeri, în condițiile în care nu rezultă subproduși de reacție; odată
inițiată polimerizarea, macromolecula crește prin adăugare de monomeri, până când
două segmente în creștere se unesc, oprind reacția; un număr mare de monomeri
polimerizează în acest mod: etilena, propilena, clorura de vinil, stirenul, acetatul de
etil;
• polimerizare prin condensare (policondensare), se bazează pe reacții în etape între
monomeri, rezultatul fiind un subprodus de reacție (o moleculă cu masă moleculară
mică) care constituie elementul fundamental care se repetă în macromoleculă;
poliamidele, poliuretanii, policarbonații, poliepoxidele, rezultă prin acest tip de
reacție.
Aditivii adăugați în materialele plastice pot fi:
• stabilizatori: au rol de a întârzia sau inhiba degradarea polimerilor în timpul fabricării
sau utilizării lor;
• coloranți sau pigmenți;
• ignifuganți: au rolul de a diminua combustia materialelor plastice;
• lubrefianți: au rolul de a reduce coeficientul de frecare;
• antistatici: au rolul de a reduce acumularea de sarcini electrostatice superficiale;
• germinativi: au scopul de a facilita și accelera cristalizarea;
• plastifianți: cu rol de a diminua rigiditatea;
• substanțe antișoc: folosiți pentru creșterea rezistenței la șoc și obținerea stării
cauciucate;
• întăritori: cu rol de îmbunătățire a rezistenței mecanice și a rigidității materialului
plastic (pot fi: fibre, granule, grafit, etc.).
Materialele plastice pot fi clasificate și în funcție de comportarea lor sub acțiunea căldurii și
presiunii:
• materiale termoplastice (termoplaste), în cazul lor prin încălzire se aduce un aport
de energie care duce la plastifierea materialului, stare în care acesta se prelucrează (de
exemplu e introdus, sub presiune, într-o matriță, prin răcire luând forma cavității
matriței și formând piesa injectată); o încălzire ulterioară va produce o nouă plastifiere
a materialului, care va putea lua o altă formă; în acest fel piesele din materiale
termoplaste pot fi reciclate; exemple de materiale plastice termoplaste: polietilena,
polipropilena, policlurura de vinil, politetrafluoretilena, polistirenul, poliamida,
polimetacrilatul de metil, poliesterii, poliacetalul, polisulfonele, elastomerii, siliconii;

1
 • materiale termorigide, care nu pot fi reciclate; în urma reacțiilor chimice care au loc
în timpul prelucrării, rezultă molecule noi, un aport ulterior de căldură nu mai permite
modificarea formei piesei, aceasta distrugându-se; exemple de materiale plastice
termorigide: fenolii, aminoformaldehidele, poliuretanii, poliimidele, materialele
epoxidice.
În multe aplicații materialele plastice au înlocuit aliajele metalice datorită avantajelor oferite
de ele:
• polimerii sunt de o mare diversitate sortimentală, cu o mare diversitate de caracteristici
mecanice, fizico-chimice și tehnologice;
• polimerii au greutate specifică redusă;
• costul sintezei lor și transformării în produse este relativ scăzut;
• polimerii se prelucrează ușor, prin procedee precise și productive; au bună rezistență la
coroziune și atac chimic;
• au proprietăți de izolatori electrici și termici.
Deși prezintă toate aceste avantaje, materialele plastice nu vor putea înlocui total materialele
metalice, din cauza dezavantajelor legate de:
• proprietățile de rezistență mecanică relativ scăzute ale polimerilor;
• nu sunt auto sau biodegradabile, fapt ce ridică serioase probleme legate de protecția
mediului;
• nu își păstrează proprietățile la temperaturi înalte;
• au coeficienți de dilatare relativ mari;
ard ușor și degajă produse toxice în timpul arderii
Procedeul de injectare se aplică în special materialelor termoplaste și, rar, celor,
termorigide. Acest procedeu de prelucrare este extrem de important în tehnologia prelucrării
materialelor plastice, putându-se obține piese cu forme complexe, cu utilizări diverse (în
construcția de mașini, în industria bunurilor de larg consum, în aplicații medicale, etc.) și cu
masă de la câteva grame până la 20 de kg. Productivitatea mașinilor de injectat este mare, la
cele mai grele obiecte ciclul unei injectări fiind de max. 1...2 minute. După construcția
matriței folosite, la un ciclu de injectare se pot obține una sau mai multe piese injectate, ceea
ce conduce la o productivitate foarte mare a procedeului

1. Principiul injectării
Principiul procedeului de injectare a materialelor plastice constă în presarea
materialului topit în cavitatea unui matrițe, unde acesta se solidifică și formează piesa
injectată (Fig. 1). Materialul plastic se introduce în rezervorul de alimentare, de unde este
dozat și ajunge în cilindrul mașinii de injectat. În interiorul cilindrului de lucru se află un melc
piston, care, în prima fază a unui ciclu de lucru se rotește, fapt ce duce la avansul matrialului
plastic spre partea frontală a cilindrului. Pe măsura avansării se produce și plastifierea
acestuia, datorită faptului că cilindrul este încălzit din exterior, cu ajutorul unor rezistențe
electrice plasate pe circumferința acestuia. În momentul în care în fața melcului piston, în
partea frontală a cilindrului, s-a acumulat cantitatea de material necesară unei injectări,
melcul-piston acționează ca un piston, avansul lui e asigurat de un sistem hidraulic, ca urmare,
materialul este împins sub presiune în matriță. După răcirea piesei/pieselor matrița se deschide
(melcul se retrage înainte de deschiderea matriței) permițând evacuarea piesei/pieselor
injectate. Ulterior matrița se închide și ciclul de injectare se reia.

2
 Fig. 1 Principiul procedeului de injectare

Prelucrarea prin injectare se caracterizează printr-o durată scurtă a ciclului de

fabricație a produselor, prin completa automatizare a procedeului tehnologic, astfel încât
conducerea procesului de lucru, după ce toate reglajele mașinii de injectat (fig. 2) sunt corect
făcute, să constea numai în supraveghere și alimentare cu materie primă.

Fig.2. Echipament de injectat: 1- Cilindru ; 2-melc; 3- cap extrudare; 4-motor electric pentru
actionarea melcului; 5 – reductor; 6-cuplaj elastic; 7- rezistente electrice pentru incalzirea
materialului polimeric; 8 – termocuple; 9-sita

Fig.3. prezintă un echipament de injectat materiale plastice industrial.

3
 Fig. 3. Mașină de injectat piese din materiale plastice [2]

2. Condiții de formare
Principalii factori care determină procesul de formare a materialelor termoplastice sunt:
- Proprietățile chimice, fizice și de curgere ale materialului termoplastic în condițiile
specifice procesului de injectare;
- Regimul temperaturilor;
- Regimul presiunilor;
- Durata necesară formarii.
Turnarea la presiune ridicată se caracterizează prin faptul că aliajul pătrunde în locasul
formei sub acţiunea unei suprapresiuni mari de ordinul zecilor de atmosfere, obtinute cu
ajutorul unui piston care este acţionat mecanic într-un cilindru de presare.
Matritele de turnare sub presiune sunt utilizate la turnarea pieselor mici, cu
pereti subtiri, complexe, unde marimea seriei si cerintele de calitate ale piesei turnate
sunt ridicate. Se foloseste pentru obtinerea de piese din industria auto, electrica, si de uz
casnic.
Turnarea la presiune ridicata reprezinta un procedeu de turnare neconventional,
special, care se caracterizeaza prin particularitatea ca aliajul lichid este introdus in amprenta
piesei din forma de turnare prin injectare sub actiunea unei suprapresiuni mari, realizate

4
mecanic. Aliajul lichid este dozat volumetric si este introdus intr-un cilindru (camera) de
presare, de unde este injectat in forma de turnare cu ajutorul unui piston actionat mecanic.
Este posibil ca injectarea sa se realizeze si prin intermediul unui gaz sub presiune ridicata.
Pentru a evita inghetarea materialului topit in forma, racirea materialului injectat cu o
viteza foarte mare, se recurge la presarea acestuia sub actiunea unei forte exterioare.
Dezbaterea se face automat cu aruncatori care sunt prevazuti pe poansonul matritei pe
partea mobila a acesteia .
Forma este o matrita metalica si are o constructie speciala, de cele mai multe ori fiind
racita fortat. Datorita presiunii ridicate aliajul intra in amprenta piesei din forma cu viteza
foarte mare, iar timpul de umplere este foarte scurt. Forma metalica determina o solidificare
foarte rapida a piesei. Dupa solidificare matrita se deschide, iar piesa si aliajul solidificat in
reteaua de turnare sunt extrase.
Calitatea pieselor turnate sub presiune este superioară celor turnate în forme temporare
sau în forme metalice prin turnare liberă (gravitaţional).
Formele folosite la turnarea sub presiune sunt metalice şi ca atare asigură o mare viteză
de răcire deci se obţin piese cu structură fină şi proprietăţi mecanice superioare; în plus
presiunea ridicată din timpul turnării asigură o mai mare compactare a aliajului şi reduce
posibilitatea de apariţie a suflurilor în piesele turnate.
În cazul turnării la presiune atmosferică, se formează un număr mic de germeni de
cristalizare, în schimb viteza liniară de creştere a acestor germeni este mare, ceea ce evident
duce la obţinerea unor cristale mari. Mărirea presiunii la turnare, peste cea atmosferică,
determină mărirea numărului de germeni de cristalizare şi micşorează viteza liniară de
creştere a acestora ceea ce duce la obţinerea unei structuri granulare fine.
Principalii factori care determină procesul de formare a materialelor termoplastice sunt:
- Proprietățile chimice, fizice și de curgere ale materialului termoplastic în condițiile
specifice procesului de injectare;
- Regimul temperaturilor;
- Regimul presiunilor;
- Durata necesară formarii.
Proprietățile chimice, fizice și termodinamice sunt determinate pentru desfășurarea
procesului de injectare. Proprietățile polimerilor amorfi sau cristalini sunt diferite.
Regimul temperaturilor. Topirea materialului termoplastic se face prin transmiterea
căldurii de la peretele cilindrului la material sau prin transformarea prin fricțiune a energiei
mecanice în energie termică. Cu cât temperatura materialului termoplastic este mai ridicată cu
atât acesta este mai fluid, matrița se umple mai ușor, iar timpii de injectare se reduc.
Temperatura matriței este hotărâtoare în faza de răcire – solidificarea a reperului.
Măsurând temperaturile locale în mai multe puncte, din interiorul cilindrului de injectare și a
matriței în timpul unui ciclu, se poate reda sub forma unui grafic dinamica temperaturii
materialului termoplastic de-a lungul cilindrului și a matriței (Fig.4).
Materialul plastic ce alimentează mașina de injectat la timpul to în punctul de
coordonată l1, are temperatura T1. În interiorul mașinii, la timpul t1, are loc încălzirea la
temperatura Tc și plastifierea. Topitura, pe parcursul stadiului de umplere, curge în cilindrul și
duza mașinii, coordonatele(l3-l4), și se încălzește ca urmare a transformării energiei mecanice
în căldură până la temperatura Ts. Temperatura și vâscozitatea topiturii în timpul umplerii
matriței (l4-l10), pe când în mașina de injectare temperatura rămâne constantă (l1-l4). În stadiile
de răcire, după umplerea matriței, timpii t3-t11, temperatura materialului din matriță scade
mult. Descreșterea temperaturii are loc și în canalele de curgere (l3-l5), iar la un timp de răcire
foarte mare, timp t11, poate avea loc chiar și în interiorul mașinii.
Regimul presiunilor în timpul procesului de injectare se dezvoltă o serie de forțe care
exercită presiuni importante asupra materialului termoplastic. Procesul poate fi urmărit

5
simplificat în fig 5. Presiunea exercitată de melc transportă materialul plastic topit din camera
cilindrului mașinii, prin duza și canalele matriței, până în matriță pentru umplerea cavității
acesteia. Presiunea din matriță atinge valori maxime la sfârșitul cursei melcului și rezistență
hidraulică a traseului.
Se definesc următoarele noțiuni:
- Presiunea exterioara pe care reprezintă presiunea exercitată asupra materialului
plastic în interiorul cilindrului mașinii de injectat;
- Presiunea interioara pi care reprezintă presiunea din cavitatea matriței. Presiunea
interioară este mai mică decar cea exterioară datorită pierderilor de presiune care
apar la trecerea materialului prin duza mașinii, duza matriței, rețeaua de injectare,
pereții piesei injectate.
- Presiunea ulterioară pul care reprezintă presiunea exercitată de melc asupra
materialului din cavitatea matriței. Aceasta presiune compensează contracția
rezultata în urma răcirii materialului;
- Presiunea de sigilare ps definita ca presiunea exercitata asupra materialului plastic
în cavitatea matriței în momentul solidificării culeei (corespunzător punctului de
sigilare);
- Presiunea interioara remanentă pr care reprezintă presiunea din piesa injectata în
momentul începerii deschiderii matriței.

Fig 4. Temperaturile locale ale polimerilor pe parcursul injectării [3]

Fig. 5. Variaţia presiunii interioare în timpul ciclului de injectare [4]

6
 3. Umplerea matriței

Umplerea matriței are loc în conformitate cu figura. 6, materialul plastic pătrunde în

cavitatea matriței prin orificiul de intrare x și curgerea se realizează conform figurii, zona
avansată având frontul de curgere în formă de parabolă. Părțile exterioare ale materialului
termoplastic topit în contact cu pereții reci ai matriței, se solidifică formându-se astfel în
matriță un strat marginal termoizolant. Pentru materialul aflat sub presiune, canalul de curgere
nu mai este format de conturul matriței, ci de stratul marginal întărit. Stratul marginal, ca efect
al temperaturii pereților matriței, are viteza de forfecare mai mică decât stratul interior ce are
o viteză de forfecare mai mare. Astfel, între interior și exterior apar viteze de deformare
diferite, care determină un front de curgere conform fig 6 (efect Fountain).
Stratul marginal din matriță este cu atât mai gros, în punctul de observație, cu cât aportul
de căldură al topiturii este mai mic, respectiv căldura care ia naștere prin forfecare este mai
mică. Deoarece topitura pierde pe parcursul de curgere o parte din căldură, pentru punctele
mai îndepărtate de culeea de injectare, aportul de căldură în unitatea de timp este mai mic și
stratul marginal mai gros decât în apropierea culeei de injectare. Hotărâtor pentru solidificarea
materialului plastic topit nu este drumul parcurs, ci timpul; astfel la o creștere a grosimii
stratului marginal, la depărtare de culee, apare curgerea lentă. La piesele injectate cu pereți
foarte subțiri apare o creștere importantă a rezistenței de umplere a matriței în cazul unor
viteze reduse de umplere.
Piesele injectate se caracterizează, datorită problemelor de umplere a matriței, după
raportul drum de curgere și grosimea de perete. Cu cât umplerea matriței are loc într-un timp
mai scurt, cu atât mai mare poate fi raportul dintre drumul de curgere și grosimea de perete.
Pentru ca materialul termoplastic sa poată curge prin canalele reduse ale rețelei și pentru o
umplere mai rapidă a cuibului, se impune creșterea presiunii de injectare.

Fig. 6. Schema de umplere a cavităţii matriţei [5]

Odată cu mărirea presiunii vâscozitatea crește, ceea ce determină scăderea vitezei de

deformare. Curgerea materialului se face laminar, chiar la creșterea presiunii, datorită creșterii
vâscozității care împiedică curgerea turbulentă.
Unei creșteri a vitezei de umplere si se impun însă, în afara necesarului creșterii de
presiune, următoarele trei efecte:
- Încălziri prin forfecare în duză, care pot duce la degradări a materialului plastic;
- Nașterea unei orientări macromoleculare în piesa injectată, care poate provoca
anizotropii cu efecte asupra proprietăților mecanice și optice;
- Greutăți în eliminarea aerului din cuib, ceea ce poate duce la fenomene de ardere
pe suprafața piesei injectate.
Procesul de umplere necesită numai 5% din durata ciclului. Pentru realizarea umplerii
matriței în bune condiții, mașinii de injectat i se impun mai multe condiții:
- Necesitatea folosirii întregii capacități hidraulice și de reglare;

7
 - Datorită caracterului expres și nestaționar al procesului de curgere, viteza de avans
a melcului creste la începutul umplerii de la zero la o viteză finală și trebuie sa
scadă din nou sub formă de salt la zero în clipa în care frontul de curgere a ajuns la
capătul drumului de curgere;
- Presiunile ridicate ale topiturii din capul melcului, necesare procesului de curgere,
nu au voie să se manifeste ca presiuni statice, interne, după terminarea umplerii
matriței, deoarece s-ar provoca o supraîncărcare sau o suprainjectare a reperului;
- La scăderea vitezei de injectare scade și eficiența de transport a melcului ca urmare
a creșterii pierderilor(circuit invers de topitură în canal, pierderi peste flancul
spirei, etc.). astfel, pentru un reper dat, pentru fiecare viteză de injectare se impune
un reglaj al cursei de dozare a melcului.
Umplerea matriței determină hotărâtor proprietățile reperului, astfel:
- Influențează starea de orientare macromoleculară;
- Influențează temperatura topiturii, mai ales în zonele îndepărtate de locul de
injectare;
- Indirect are influență asupra compactizării și asupra proprietăților reperului,
deoarece efectul de compactare este cu atât mai puternic cu cât este mai scurt
timpul de umplere a matriței.

4. Fenomene ce apar la curgerea materialului plastic în matriță

Calitatea piesei injectate ca factor principal de caracterizare a procesului de injectare
este direct dependentă de fenomenul de umplere al cavității matriței.
Problemele de umplere a cuibului matriței depind în cea mai mare măsură de
capacitatea de curgere a materialului plastic. Această însușire este determinată de testul
spiralei (spirala Griffits).
Într-o matriță de injectat care are cavitatea în formă de spirală, de secțiune
semicirculară, se injectează material plastic în centrul spiralei. Celălalt capăt al spiralei
comunică cu atmosfera. În condițiile date, topitura curge din duza mașinii de injectare în
centrul spirei și apoi prin canalul spiral, pe o anumită lungime, pana la încetarea curgerii
ca urmare a răcirii progresive. Lungimea drumului de curgere este dependentă de
grosimea pereților, temperatura materialului topit ce se injectează, temperatura pereților
matriței, presiunea de injectare, viteza de avans a melcului. Influența temperaturii
materialului plastic topit asupra lungimii de curgere poate fi observata în figura 6 pentru
un polistiren.

Fig.7. Lungimi de spirale Griffits pentru un polistiren (Polystirol 143E) [6]

8
 La materialele termoplastice amorfe are loc, în condiții de prelucrare date, o creștere a
lungimii drumului de curgere o dată cu creșterea grosimii spiralei. Același lucru este
valabil și pentru materialele termoplaste semi cristaline. Pentru unele materiale
termoplastice speciale se constată însă o creștere a lungimii de curgere în formă de spirală
o dată cu creșterea grosimii (fig. 7).

Fig.8. Lungimea drumului de curgere în matriță cu spirală Griffits pentru polistiren de uz general
și polistiren rezistent la șoc (BASF) [7]

Lungimile căilor de curgere în funcție de condițiile de prelucrare și de grosimea pereților

ce se obțin prin testul spiralei, sunt valori orientative pentru proiectantul și executantul de
matrițe care nu pot găsi răspuns la întrebările referitoare la:
- Grosimea minimă de perete pentru un drum de curgere dat;
- Dacă cuibul matriței poate fi umplut printr-un singur punct de injectare sau prin
mai multe;
- Dacă presiunea de injectare a matriței este suficientă pentru umplerea cuibului.
Grosimea pereților piesei injectate nu poate fi oricât mai mică, ea depinzând de
capacitatea de curgere a materialului și de lungimea pe care acesta o parcurge. De
aceea este important să se cunoască grosimea de perete necesară pentru un parcurs de
curgere determinat, pentru a evita astfel dificultățile ce pot apărea la fabricație.
Lungimea de parcurs a materialului este în funcție de temperatura materialului de
viteza de injectare, de sinuozitatea drumului parcurs în matriță și de presiunea de
injectare. Producătorii de materiale termoplastice oferă diagrame pentru calculul
grosimii de pereți.
În procesul de curgere a materialului plastic în cavitatea matriței apare o
serie de fenomene și factori de influență asupra calităților, respectiv defectelor
pieselor injectate:
- Orientarea materialului în timpul curgerii;
- Fronturi de curgere, restricții și ezitări;
- Locul injectării și numărul locurilor de injectare;
- Linii de întâlnire;
- Starea suprafeței cavității.

9
 Fig.9. Contracția piesei injectate în funcție de
orientarea macromoleculară [8]
A – dimensiunile piesei în timpul injectării;
B – dimensiunile piesei după relaxare;
x1 – contracția piesei după direcția de curgere
x2 – contracția piesei pe direcția perpendiculară curgerii
Fig.10. Proiectarea formei piesei în funcție de
curgere [9]
a – geometrie necorespunzătoare pentru curgere; b
– geometrie favorabilă curgerii;
R1,R2 – raze de curbură; A1 – zona moartă; A2 - zona
moartă diminuată constructiv.

5. Răcirea matritelor
Calitatea pieselor depinde de o serie de parametri tehnologici, printre care
temperatura matriţei este unul dintre cei mai importanţi. Practica a dovedit că procesul de
injectare poate să se desfăşoare în condiţii optime numai atunci când temperatura matriţei este
staţionară şi controlată. Aceasta resupune existenţa în matriţă a unei reţele prin care să circule
un mediu de încălzire-răcire destinat reglării temperaturii matriţei.Curgerea acestor materiale
depinde, în mare măsură, de temperatura matriţei.

Tabel 1. Dimensionarea sistemului de răcire al matriţei.

A grosimea de perete B distanţa dintre C distanţa dintre D diametrul
a piesei cuib şi canal canale canalului
[mm] [mm] [mm]
[mm]

Pana la 1 11.3 - 15 10 - 13 4.5 - 6

1-2 15 - 21 13 - 19 6 - 8.5
2-4 21 - 27 19 - 23 8.5 - 11 11
4-6 27 - 35 23 - 30.5 - 14
6-8 35 - 50 30.5 - 40 14 - 18

Se pot stabili principii generale de care trebuie să se ţină cont la proiectarea

sistemelor de răcire a matriţelor :[14]
• secţiunea canalelor de circulaţie a mediului de răcire trebuie să fie proporţională cu
grosimea pereţilor piesei injectate;
• canalele de circulaţie trebuie plasate cât mai aproape de piesă (de cuibul matriţei);
• în cazul pieselor cu grosimea pereţilor constantă, canalele de circulaţie trebuie
amplasate la distanţe egale faţă de suprafeţele piesei injectate iar în cazul pieselor cu
grosime de perete variabilă, distanţele dintre canalele de circulaţie şi suprafeţele
respective ale piesei trebuie să fie în raport invers cu grosimile pereţilor piesei;
• distanţa dintre canalele de circulaţie trebuie stabilită în aşa fel încât să se realizeze o
temperatură uniformă pe toate suprafeţele active ale matriţei;
• lungimea circuitului de răcire a matriţei trebuie să fie cât mai mică pentru ca
diferenţa de temperatură între ieşirea şi intrarea apei de răcire să nu depăşească 3 ... 5°C;

10
 • numărul schimbărilor de direcţie ale circuitului de răcire trebuie să fie cât mai mic
posibil pentru a asigura curgerea cât mai uşoară a lichidului de răcire;
• soluţiile constructive adoptate la proiectarea sistemelor de răcire ale matriţelor
Principalele dimensiuni ale canalelor de racire ;
• de injectare trebuie să asigure etanşarea perfectă a circuitului de răcire.

6. Matrițe de injectat- Generalități

Injectarea materialelor plastice este condiționată în principal de trei factori:

caracteristicile mașinii de injectat, caracteristicile materialului plastic și caracteristicile
matriței de injectat.
Matrița este subansamblul mecanic care are rolul de a imprima materialului plastic o
anumita formă cu dimensiuni bine determinate. Proiectarea și executarea corectă a
matrițelor de injectat condiționează realizarea unor randamente ridicate la prelucrarea prin
injectare. Varietatea deosebit de mare a pieselor injectate din materiale plastice a condus la
elaborarea unor soluții constructive și tehnologice specifice atât în domeniul proiectării cât și
în cel al execuției matrițelor de injectat. Matrițele pentru injectat materiale termoplastice sunt
constituite în principiu din doua părți principale: semi-matrița din partea duzei de injectare
și semi-matrița din partea aruncării. Matrița este fixată pe platourile de prindere ale mașinii
de injectat.
Majoritatea matrițelor lucrează folosind injectarea materialului plastic printr-un orificiu cu
axa perpendiculară pe planul de separație. În cazul unor injectări speciale (injectare bicoloră
sau tricoloră) injectarea se face atât perpendicular pe planul de separație cât și în planul de
separație.

Fig. 11. Reprezentarea schematică a injectării [10]

Fig. 12. Procesului de injectare al materialelor plastice [11]

Cu modelarea prin injecție, plasticul granular este introdus prin gravitație dintr-un
buncăr într-un butoi încălzit. Deoarece granulele sunt împinse încet înainte cu ajutorul unui
piston de tip șurub, plasticul este forțat într-o cameră încălzită numită butoi unde este topit. Pe
măsură ce pistonul avansează, plasticul topit este forțat printr-o duză care se așează pe bucșa
matriței, permițându-i să intre în cavitatea matriței. Matrița rămâne la o temperatură stabilită,
astfel încât plasticul se poate solidifica aproape imediat ce matrita este umplută.
Secvența evenimentelor din timpul turnării prin injecție a unei părți din plastic
se numește ciclu de formare prin injecție. Ciclul începe la închiderea matriței, urmată de

11
injectarea polimerului în cavitatea matriței. Odată ce cavitatea este umplută, o presiune de
menținere este menținută pentru a compensa contracția materialului. În pasul următor, șurubul
se învârte, alimentând următoarea lovitură la șurubul din față. Aceasta face ca șurubul să se
retragă pe măsură ce este pregătită următoarea lovitură. Odată ce partea este suficient de
răcoroasă, matrița se deschide și partea este evacuată.
Construcția matriței de injecție este procesul de creare a matrițelor care sunt utilizate
pentru a efectua operațiuni de modelare prin injecție folosind o mașină de modelare prin
injecție. Acestea sunt, în general, utilizate pentru a produce părți din plastic folosind un miez
și o cavitate.
Matrițele sunt proiectate ca matrițe cu două plăci sau trei plăci, în funcție de tipul de
component care urmează să fie fabricat.
Materialul plastic topit din duza mașinii de injectat ajunge în duza 18 a matriței de injectat
și prin intermediul rețelei de injectare la cuiburile matriței. Piesa injectată se formează în
cuibul format de poansonul 17 și pastilele 15 și 16. După întărirea materialului plastic în
matriță, ca urmare a răcirii plăcilor matriței, prin intermediul circuitului de răcire matrița se
deschide în planul de separație X. Piesa injectată, întărită ca urmare a contracției poansonului
17, rămâne solidară cu partea mobilă a matriței împreună cu rețeaua de injectare, reținută de
bucșa extractoare 20. Tija de aruncare 1 este tamponată de o tijă fixă de pe mașina de injectat
și sistemul de aruncare este acționat determinând mișcarea plăcii de aruncare 5, plăcii port
aruncătoare 6, aruncătoarelor 26, aruncătorului central 25 și a tijelor readucătoare 24.

Fig 13. Matrita pentru piese cu filet interior: [12]

1,10-inele de centrare; 2-placă; 3-cuib; 4- coloană de ghidare; 5-bucşă de ghidare; 6, 7,18,19 –
roţi dinţate; 8-bucşă filetată; 9-placă de cap mobilă; 11-arc elicoidal; 12-plunjer; 13-rulmenţi;
14-şurub cu pas mărit; 15-inel distanţier;.16- bucşă cu pas mărit; 17,20,21 -plăci intermediare;
22-placă intermediară; 23- extractor de culee şi a reţelei de alimentare; 24- placă de formare;
25-duză.

12
 7. Sisteme de injectare

Ansamblul duză, canale, diguri prin care materialul plastic ajunge în cuib,
alcătuiește sistemul de injectare al matriței a cărei proiectare constă în alegerea modului de
injectare, amplasarea cuiburilor, alegerea locului de injectare, stabilirea formei, secțiunii și
amplasării canalelor de injectare, etc. Alegerea și dimensionarea corectă a sistemului de
injectare au o influență determinantă asupra calității pieselor injectate și asupra productivității
procesului de prelucrare.
Cele mai cunoscute sisteme de injectare sunt:
- Injectarea directă;
- Injectarea prin canale de distribuție;
- Injectarea cu canale încălzite.

Injectarea directă

În cazul acestui sistem de injectare, întreaga secțiune a orificiului duzei matriței vine
în contact direct cu cuibul (fig 12). Injectarea directă se folosește mai ales în cazul pieselor
de dimensiuni mari, a pieselor cu pereți groși și pentru materiale având vâscozitate mare la
temperatura de injectare. Sistemul permite o reglare corespunzătoare a umplerii cuibului, prin
aceasta eliminându-se ușor contracțiile. Materialul din canalul de injectare, denumit și culee,
se îndepărtează de piesă după scoaterea ei din cuibul matriței prin tăiere sau frezare.
Pentru realizarea unei piese injectate de bună calitate se acordă atenție deosebită
construcției duzei de injectare care trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
- Să aibă o construcție simplă și robustă;
- Să fie corespondentă cu duza mașinii de injectat;
- Să realizeze pierderi minime de presiune la curgerea materialului plastic;
- Să rețină o cantitate mică de material la fiecare injectare.

Fig 14. Duză cu injectare directă cu arc [13]

Duza mașinii de injectat se sprijină pe duza matriței de injectat, pe o suprafață sferică,

diametrul duzei impunându-se să fie mai mic decât diametrul duzei matriței. Se recomandă:
D=d+1 [mm] și R=r+1[mm].

13
 - Injectarea directă oferă cele mai favorabile condiții pentru o curgere reologică
optimă în matriță.
- Prezența bavurii la contactul dintre duza matriței și duza mașinii de injectat;
- Gradul de prelucrare a suprafeței canalului duzei matriței.

Fig.15. Schema injectarii directe

Pentru ca cantitatea de material cuprinsă în culee să nu fie prea mare se limitează

unghiul de inclinare a culeei αmax =4°, recomandându-se ca valoare frecventă α= 1°30’. Pentru
raza de racordare a culeei cu piesa injectată se recomandă R=(0,5….1,2) mm.
Diametrul d al culeei poate fi calculat după formula:

( 1)

unde:
- V – volumul de material injectat [cm3];
- v – viteza de curgere a materialului plastic în duză [cm/s];
- t – timp de injectare [s].

Fig. 16. Bucsa retinere culee pentru o piesă injectată [15]

14
 Injectarea prin canale de distribuție
Acest sistem se folosește în cazul injectării în matrițe cu mai multe cuiburi atunci când
materialul plastic este distribuit din duza de injectare, prin canale laterale, la cuiburile
matriței.

Fig 17. Injectarea cu canale de distribuție: [16]

a – piesă injectată, b – dig; c – canal de distribuție; d – culee.

Deoarece canalele de distribuției sunt practicate atât în plăcile de formare ale matriței
cât și în duza de injectare 1 și în bucșa centrală 3, acestea din urmă se asigură contra rotirii
cu ajutorul unor știfturi cilindrice 2 și 4. (fig.17).
În vederea amplasării optime a cuiburilor în matriță de injectat trebuie să se
respecte următoarele reguli:
- Umplerea tuturor cuiburilor trebuie să se facă pe cât posibil concomitent;
- Drumul de curgere al materialului plastic prin canalele de distribuție trebuie sa fie cât mai
scurt posibil;
- Distanță dintre cuiburi trebuie sa fie suficient de mare pentru a asigura răcirea și aruncarea
pieselor injectate;
- Injectarea trebuie să fie echilibrată astfel încât sa nu ia naștere forțe reactive în matriță
care ar putea determina ruperea acesteia.

Injectarea cu canale încălzite

Sistemul de injectare cu canale încălzite permite realizarea de economii la fabricarea
pieselor din materiale plastice și este recomandabil să fie utilizat datorită următoarelor
avantaje:
- permite economisirea materialului plastic din canalele de distribuție;
- asigură obținerea pieselor mici, în matrițe cu multe cuiburi, când volumul canalelor de
distribuție este mai mare sau egal cu volumul pieselor care se injectează;
- permite obținerea pieselor în matrițe cu un singur cuib, pentru care se impune o calitate
superioară a suprafeței, care nu s-ar putea obține prin injectare laterală.
Cu toate avantajele sale, sistemul de injectare cu canale încălzite este folosit mai rar,
datorită unor dificultăți care apar în construcția matriței și a costului ridicat al matriței.
Acestea sunt determinate de problemele pe care le implică izolarea plăcilor canalelor calde
față de matriță și față de piesa injectată, de modalitatea de încălzire a plăcii care conține
canalele de distribuție precum și asigurarea preciziei necesare prelucrării duzei de injectare,
pentru buna funcționare a sistemului.

Fig 18. Procedeul de răcire în matrița de injecție: [17]

d – diametrul liniei de apa, D – adancimea liniei de apa; P - pasul.

15
 Aerisirea matrițelor de injectat

În multe cazuri, după scoaterea din matriță, piesele injectate prezintă pe suprafața lor zone
arse sau cu lipsuri de material. Aceste zone incomplete și cu urme de arderi pot avea la
origine cauze tehnologice (injectarea prea rapidă, materialul plastic prea fierbinte, duza
mașinii de injectat necorespunzătoare) sau condiții de aerisire necorespunzătoare a matriței. În
cazul în care nu are nici o posibilitate de ieșire din matriță, aerul este comprimat și
supraîncălzit, determinând arderea materialului.
Aerul prins în cavitatea matriței trebuie să poată scăpa în timpul procesului de turnare prin
injecție, dacă orificiile de aerisire sunt insuficiente, aerul va fi comprimat în cavitate,
presiunea și temperatura vor crește rapid, ceea ce poate provoca umplerea incompletă sau
chiar arderea plasticului.

Fig 19. Injectarea laterală care favorizează apariția zonei de ardere [18]

Aerisirea cuiburilor matriței se face în mod corespunzător atunci când aerul este
comprimat în zona aruncătoarelor deoarece aerul are posibilitatea să fie eliminat din interiorul
cuibului. De asemenea, când suprafețele matriței de injecție prezintă asperități în zona
planului de separație ca urmare a rectificării plane cu disc abraziv de granulație mare,
aerisirea matriței este corespunzătoare și nu necesită alte măsuri speciale.
La proiectarea matrițelor pentru injectarea anumitor piese este necesar să fie luate
masuri speciale pentru asigurarea aerisirii corespunzătoare a cuibului. Aceste aerisiri
suplimentare pot fi realizate prin prelucrări în planul cuibului matriței, prin prelucrări ale
aruncătoarelor și prin prelucrări în planul de separație a matriței, exemplificat ca și în fig.20.

Fig.20. Principiul aerisirii cuibului matriței: [19]

16
 Extrudarea
Extrudarea este un proces tehnologic de prelucrare a materialelor plastice oferind în
urma prelucrării, profile speciale de lungime infinită.
Extrudarea constă în încălzirea materialului în stare brută la temperatura de curgere
unde apoi este obligat să treacă printr-o filieră cu profil variabil ajungându-se astfel la forma
dorită. Prin acest proces tehnologic se pot obține majoritatea profilelor de lungime variabilă
ceea ce urmează apoi să fie oferite spre vânzare. Produsele obținute pot fi: țevi, tuburi,
filamente, produse matrițate, lambriuri etc..
Mașinile de extrudat sunt sisteme complexe care produc schimbări însemnate în
producția de materiale plastice, funcționând în condiții de temperatură înaltă.
În procesul de extrudare, materialul în stare brută (în cazul acesta fiind termoplasticul) sub
formă de fulgi sau praf este introdus în cuvă, de unde este mai departe preluat într-un cilindru
care este dotat cu un melc profilat, melcul având rolul de a conduce materialul introdus de-a
lungul cilindrului. Zonele de temperatură ridicată, dar și frecările interne încălzesc materialul
introdus până la starea lui de curgere . Odată ajuns la temperatura de curgere materialul este
împins prin filiera de formă variabilă de unde apoi este răcit și tăiat la dimensiunea dorită.
Parametrii procesului, viteza melcului, controlul temperaturii din interiorul cilindrului,
viteza cu care este răcit materialul odată extrudat, etc. trebuie controlați cât mai precis ca
produsul obținut să fie uniform .

Materialele plastice folosite in procesul de extrudare

Materialele plastice sunt substanțe chimice polimerice formate din macromolecule de
proveniență naturală sau obținute pe cale artificială, prin sinteză, din petrol, cărbune, gaze
naturale.
Ceea ce le scoate în evidență este punctul de topire diferit în funcție de materialul
plastic, acest lucru făcând posibilă modelarea lor sub influența temperaturii și presiunii.
În funcție de comportamentul pe care îl au în urma expunerii la căldură se pot împărți în :
-Termoplaste ;
-Termorigide ;
-Termoelastice .
Termoplasticele vor fi cele ce vor fi utilizate în procesul de extrudare fiind de
asemenea utilizate și de către imprimantele 3D. Materialul de bază în printarea formelor este
ABS-ul și PLA-ul.
ABS-ul și PLA-ul aparțin familiei de termoplastice, fiind renumite pentru
maleabilitatea lor în urma unei temperaturi variabile. În cazul în care temperatura este ridicată
termoplasticele devin moi și ușor de modelat iar în momentul în care sunt răcite revin la
forma lor solidă.
În fig.21 este prezentată schema de principiu, care este compusă din motorul de curent
continuu cu reductor 1 utilizat pentru antrenarea melcului profilat 3 prin intermediul
cuplajului 2. Melcul este utilizat pentru conducerea materialului alimentat prin cuva 5 si
condus prin camasa 4. Odata ajuns in dreptul rezistențelor 6 materialul este incălzit si extrudat
prin duza 7. Controlul sistemului se face prin senzorii de temperatură 7, blocul electronic de
comandă 8 si calculatorul 9.

17
 Fig.21. – Schema de principiu a sistemului propus

În figura 23 este prezentat un detaliu al dispunerii elementelor de încălzire 6, alaturi

de senzorii 7 pe cămașa 4.

Fig.22. Dispunerea rezistențelor și senzorilor

Fig.23.Modelul CAD al standului demonstrativ

18
Proiectarea CAD a standului demonstrativ utilizand pachetul soft-ware CATIA V5 R12

Fig. 24. Vedere generala a standului demosntrativ din laborator :1-cuva stocare materie prima;
2-sistem transport materie prima; 3-modul electronic comanda turatie motor electric; 4-motor
electric pentru actionarea melcului; 5-suport motor electric; 6-traductor rotatie; 7-cuplaj; 8-
suport; 9-rezistente incalzire; 10-cilindru; 11-cuva; 12-senzori controlul temperaturii; 13-
duza;14-ventilator; 15-placa baza;16- montaj electronic controler cu relee incalzire rezistente
electrice;17-sursa alimentare;18-comanda sistem transport materie prima.

Fig. 25. Detalii constructive stand model demonstrative: A-detaliu constructiv senzor rotatie
arbore; B- modul electronic comanda turatie motor electric; C-detaliu constructiv cilindru si
melc – D-montaj electronic controler cu relee incalzire rezistente electrice pentru incalzirea
materialului polimeric

19
 Fig.24-Sistem colectare filament

Pentru a se putea extruda material este nevoie de un control strict al temperaturii și

pentru început rezistențele de încălzire au fost dispuse pe țeavă două câte două, testându-se
astfel dacă este nevoie de două zone de temperatură:
1) O zonă care să înmoaie materialul, în acest caz folosindu-se PLA, temperatura la
care acesta devine ușor de modelat este 80 grade Celsius
2) O zonă în care materialul este supus temperaturii de topire, acesta ajungând în
stare lichidă la 180 de grade Celsius.

Fig.25. Filamentul extrudat rezultat si materia prima

20
 TEMA
1) Să se realizeze o comparație între materialele termoplastice și termorigide. Dați
exemple de materiale pentru fiecare categorie.
2) Ce rol are melcul-piston în cazul procedeului de injectare?
3) Cum influențează temperatura materialului termoplastic si presiunea de injectare
umplerea matritei?
4) Sa se realizeze o comparatie intre cele trei sisteme de injectare principale:
injectarea directa, injectarea prin canale de distributie si injectarea cu canale
încalzite.
5) De ce este necesară aerisirea matrițelor?
6) Precizati elementele principale din care este compus un sistem de extrudare. Să se
descrie pe scurt rolul fiecarui element.

Bibliografie
[1]- https://ro.scribd.com/doc/135816067/MATERIALE-PLASTICE
[2]- http://www.thingiverse.com/thing:380987
[3]- http://www.filastruder.com/
[4]- https://www.filabot.com/products/filabot-wee-kit-welded
[5]- http://kaiyou.en.alibaba.com/product/1111307784-
210425546/Nanjing_KAIYOU_3D_Printer_PLA_and_ABS_Filament_Extruders_Plastic_Fil
ament_Extruding_Machine.html
[6]- http://www.noztek.com/product/the-noztek-pro-abs-and-pla-filament-extruder-for-3d-
printers/
[7]- http://www.3dprinter.net/directory/personal-3d-printers/extrusion-bot
[8]- https://ro.wikipedia.org/wiki/Arduino
[9]- http://www.academia.edu/10004163/S.D.Anghel_-
_Bazele_electronicii_analogice_%C5%9Fi_digitale
[10]- http://www.iscee.ugal.ro/MOSFET.pdf
[11]- http://cs.curs.pub.ro/wiki/pm/lab/lab3
[12]- http://www.slideshare.net/rbplastics/things-your-extruder-screw-designer-never-told-
you-about-screws-slideshow
[13]http://www.natureworksllc.com/~/media/Technical_Resources/Processing_Guides/Fibers/
ProcessingGuides_Meltblown_pdf.pdf
[14] M. F. Stefanescu, Forme de injectat pentru materiale polimerice, Indrumar de proiectare,
Editura Politehnica Press, Bucuresti, 2012

21