Cap 03 PF A Pieselor Din Materiale Plastic

Capitolul 3 Procedee de fabricare a pieselor din materiale plastice şi elastomeri
3 Procedee de fabricare a pieselor din materiale plastice şi

elastomeri
3.1. Consideraţii generale

Tehnologiile de execuţie a pieselor din materiale plastice depind de complexitatea şi
mărimea acestora şi de caracteristicile esenţiale ale materiei prime.
Materialele plastice şi elastomerii se pot prelucra prin injecţie, extrudare, calandrare,
comprimare, transfer, termoformare, contact, pulverizare, înfăşurare, turnare, spumare,
ştanţate, aşchiere, sudare, lipire, etc. (figura 3.1).
Procedeele de transformare a materialelor plastice pot fi clasificate, conform tabelului

3.1, în funcţie de mai multe criterii globale, cum ar fi:
modul de alimentare a matriţei;
formele (1-D, 2-D, 3-D) şi mărimile reperelor;
schimbul de căldură din formă;
cadenţa medie de fabricaţie
3.2. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin injecţie

Prelucrarea prin injecţie constă în transformarea unui compound macromolecular, din
starea solidă în cea plastică şi introducerea acestuia, sub presiune, într-o matriţă de
formare, în interiorul căreia este prevăzut negativul piesei ce urmează a se obţine.
Materialul, care a umplut locaşul matriţei, este întărit, prin răcire (termoplaste) sau
încălzite (termoreactive, elastomeri).
The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location.
Figura 3.1. Prezentarea diferitelor procedee de transformare a materialelor plastice
61
Tabelul 3.1.
Tehnologii de formare şi transfer al căldurii
Forma
Polimeri
Procedeul materiei Produs format Mărimea reperelor
utilizaţi
prime
PE, PP, PS,
Injecţie Mulat (3D) Câteva grame…1kg
Granule, Elastomeri
pastă PCV, PE,
Extrudare Profilat (2D) Film, folii; lăţime ≤ 2,5 m
(cauciuc) Elastomeri
Suflare PCV, PEhd Volum ≤ 200 dm3
Produse Corpuri goale PE PCV
Înfăşurare Volum ≤ 5000 dm3
finite (plastisol)
PCV,
Calandrare Pastă Produs plat (1D) Lăţime ≤ 2,5 m
elastomeri
PS, ABS, Masă ≤ 20 kg
Termoformare Filme, plăci Ambutisat
elastomeri Grosime pereţi ≤ 6 mm
Expandare PSE Perle PSE
Alveolar Polioli+ Volum ≤ 0,25 m3
Spumare PU Lichide
poliizocianaţi
Pudre, PF, UF, MF,
Comprimare, transfer Mulat (3D) Masa ≤ 1kg
Pastă Elastomeri
Introducerea
Schimb de căldură în
Procedeul polimerului Cadenţă medie
formă
în formă
3…5 cicluri /min:
Injecţie Formă închisă ~100g – 200…400 piese/h
~1kg – 40…80 piese/h
Răcire cu apă Fire – 150…250 m/min
Încălzire (abur, electric) – Profil suplu – 10…40 m/min
Extrudare elastomeri şi materiale Profil mare şi rigid – 1…10 m/min
termoreactive Filme subţiri – 10…40 m/min
(ex. extrudarea şapei Plăci – 5…10 m/min
anvelopei fără schimb de 1 dm3 – 250…300 piese/h
Suflare căldură) 20 dm3 – 20…40 piese/h
Formă 100 dm3 – 10…15 piese/h
deschisă 200 dm3 – 3 piese/h
Înfăşurare
3.000 dm3 – 1 piesă/h
Încălzire: cilindrii de lucru
Caladrare 80…120 m/min
Răcire: cilindrii de finisare
Corespunzător grosimii peretelui:
Încălzire cu aer ≤ 1 mm – 1.500…3.000 cicluri/h
Termoformare
(elastomeri) 2 mm – 28…80 piese/h
6 mm – 6…12 piese/h
Expandare PSE Încălzire cu vapori de apă 0,5…1,0 min/cm grosime
Formă Continuu ~ 5 m3/min
deschisă sau Grosimea produsului:
Spume PU
închisă (RIM) 3…5 mm – 12…20 piese/h
Încălzire
1…10 mm – 6…8 piese/h
Comprimare Formă
0,5…1,0 min/mm grosime
Transfer deschisă
Prin injecţie se obţin produse cu toleranţe dimensionale strânse, care în cele mai multe
cazuri, nu necesită prelucrări ulterioare. Procedeul tehnologic poate fi complet
automatizat sau robotizat.
Dezavantajele metodei constau în:
62
- diminuarea caracteristicilor mecanice, datorită reducerii lungimii fibrelor, în cazul

injectării materialelor termodure armate cu module de elasticitate mici;
- libertatea de execuţie limitată;
- preţul de cost, relativ ridicat, atunci când sunt injectate materiale termoplaste.
Maşina de injecţie are în componenţă:
agregatul de plastifiere, care asigură topirea materiei prime (470…670 K) şi dezvoltă
presiunea necesară pentru umplerea matriţei (80…200MPa);
sistemul de închidere-deschidere a matriţei şi de ejectare a piesei;
sistemul de reglare şi control al diferiţilor parametri ai regimului de lucru.
Agregatul de plastifiere şi injecţie poate fi cu:
- piston şi torpilă (figura 3.2, a);
- melc – piston (figura 3.2, b);
- preplastifiere (figura 3.2, c).
La agregatele de
plastifiere şi injecţie cu
piston şi torpilă,
încălzirea materialului
se realizează în cilindrul
3. Torpila serveşte la
uniformizarea
temperaturii în masa
de material. Acesta,
când ajunge la capătul
cilindrului de injecţie,
este introdus sub
presiune în cavitatea
matriţei.
Tipul acesta de agregat
este folosit pentru
execuţia reperelor cu
masa mai mică de 2
kg.
Maşinile moderne de
formare prin injecţie au
pistonul sub formă de
melc (figura 3.2, b). La
aceste maşini,
materialul sub formă
de granule, pulbere
sau benzi, este preluat
de melcul în rotaţie şi
Figura 3.2. Agregat de plastificare – injecţie cu piston şi torpilă a),
plastifiat pe măsură ce
melc – piston b) şi preplastifiere c): 1 – pâlnie; 2 – piston de înaintează în cilindrul
dozare; 3 – cilindru de plastifiere; 4- piston de acţionare; 5 – încălzit. Materialul
piston de lucru; 6 – coliere de încălzire; 7 – torpilă; 8,9 –
semimatriţe de formare; 10 – piston pentru deplasarea
acumulat în faţa
semimatriţei; 11 – melc piston. melcului îl obligă pe
acesta să se retragă,
până se obţine un
63
volum egal cu cel care trebuie injectat. Prin deplasarea, ulterioară, a melcului spre
matriţa de formare, acesta îndeplineşte şi funcţia de piston. Dozarea volumului
polimerului, ce trebuie injectat, se asigură prin reglarea mărimii cursei de retragere a
melcului – piston.
Pentru execuţia pieselor mari se folosesc maşini de injecţie cu un dispozitiv separat de
plastifiere a materialului (figura 3.2, c).
Plastifierea materialului în maşina de injecţie se obţine cu ajutorul căldurii preluate de la
peretele cilindrului. Încălzirea polimerului, până la temperatura de prelucrare (470…670
K), se realizează prin aport exterior de căldură de la rezistenţe electrice, concepute sub
formă de coliere, sau de la manşoane străbătute de circuite de apă caldă sau abur. De
asemenea, o încălzire suplimentară se obţine prin deplasarea polimerului, cu viteze mari
şi gradienţi de presiune ridicaţi, pe suprafeţele melcului şi cilindrului.
Sistemele de închidere – deschidere a matriţei pot fi mecanice, pentru maşini de injecţie
cu capacitate mică şi medie (până la 300 cm3 volumul materialului injectat) şi hidro –
mecanice pentru echipamentele cu cursă, relativ, mică a platoului mobil.
Ciclul de injecţie (figura 3.3) cuprinde următoarele faze principale:
- închiderea matriţei;
- apropierea agregatului de canalul de injecţie din formă;
- injectarea materialului (2 sec. pentru o piesă cu masa de 100 g);
- aplicarea presiunii de compactizare;
- retragerea agregatului de injecţie;
- întărirea materialului injectat în matriţă (6 sec.);
- deschiderea formei şi evacuarea piesei (2 sec.).
Matriţele de formare (figura 3.4) sunt executate din oţel special. Materialul, în stare
plastică, se introduce în aceasta sub presiune, printr-un canal de alimentare. La intrarea
în fiecare cuib, canalul de alimentare este îngustat, formând o strangulare, care asigură
întărirea (“sigilarea”) rapidă a materialului.
Atunci când produsul are o
formă complexă, matriţa se
concepe cu bacuri. Acestea

se deplasează, la
deschidere, în direcţii diferite
faţă de axa longitudinală a
agregatului de plastifiere –
injecţie.
Răcirea matriţei se face, cu
apă sau ulei, până la
temperaturi de 310…330 K,
pentru materiale uşor de
format.
Sistemul de reglare şi control
conţine termocuple,
regulatoare de temperatură,
aparate pentru măsurarea şi
reglarea presiunii şi timpului
de injectare, precum şi
echipamente pentru
Figura 3.3. Diagrama ciclului de injecţie programarea electronică a
parametrilor de lucru şi
64
controlul lor automat cu ajutorul

calculatorului.
Natura diferită a polimerilor şi
condiţiile impuse produselor finite au
generat mai multe tehnici de
injecţie, cum sunt:
- injecţia redusă;
- injecţia de piese cave;
- injecţia multicomponente;
- injecţia materialelor bicolore sau
multicolore;
- injecţia cu sâmbure fuzibil;
- injecţia cu decorare în matriţă.
3.2.1. Injecţia redusă (ITA)

Procedeul constă în introducerea de
polimeri, amestecaţi cu porogeni
(1…3 % azodicarbonamide), în
cilindrul de plastifiere (figura 3.5).
Figura 3.4. Matriţele de formare prin injecţie. 1, 2 -Plăci Încălzirea provoacă expansiunea
de formare; 3, 4, - Pastile; 5, 6 – Plăci de prindere; 7 – materialului, care fiind introdus rapid
Inel de centrare; 8 – Distanţier; 9 – Şuruburi de prindere;
10 – Placă aruncătoare; 11 – Placă portaruncătoare; 12 – în formă, este împins de agentul
Aruncător; 13 – Tija aruncătorului; 14 – Ştifturi de gonflant spre pereţi. Inima piesei
ghidare; 15 – Canale de răcire sau încălzire; 16 – Zonă de realizate este alveolară.
contact cu duza cilindrului de injecţie; 17 – Canal
principal de alimentare al matriţei; 18 – Duza matriţei; 19 Această tehnică permite obţinerea,
– Canal secundar de alimentare a matriţei; 20 – Locaşul cu un singur polimer, a unei spume
de umplere (cuibul). structurale în formă compactă, ce
The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location. are grosimea pereţilor de 0,8…1,5
mm şi o inimă alveolară cu
densitatea de 0,6…0,8 kg/m3.
Tehnica se poate dezvolta şi pentru
piese mari, dacă se vor găsi soluţii
pentru ameliorarea calităţii
suprafeţei fără vopsire.
Procedeul acesta permite execuţia
cutiilor din interiorul automobilului,
folosite pentru depozitarea
anumitor obiecte.
3.2.2. Injecţia de piese cave

Tehnologia presupune introducerea
Figura 3.5. Principiul injecţiei reduse unui gaz inert în masa de polimer
topit înainte ca acesta să pătrundă
în matriţă. Gazul nu se amestecă cu polimerul injectat ci se retrage în centrul secţiunilor
groase ale pieselor realizate. Maşina de injectare dispune de un compresor şi de
aparate pentru reglarea presiunii gazului.
65
3.2.3. Injecţia a două
componente
Metoda se caracterizează prin
injectarea succesivă a două
materiale în aceeaşi matriţă, unul
asigurând stratul superficial
(pielea), iar cel de-al doilea inima.
Ultimul are rolul de a-l împinge pe
primul ca un deget într-o mănuşă
(figura 3.6).
Un ciclu de injecţie cuprinde trei
etape:
Injecţia unei prime cantităţi de
material pentru stratul
superficial. Acesta deplasează în
Figura 3.6. Principiul injecţiei pentru două avans un cui obturator, care
componente blochează intrarea materialului
destinat inimii.
Injecţia materialului pentru inimă. Agentul, sub presiune, deplasează în spate un
sertar, ce blochează intrarea primului material, care începe să se solidifice la
contactul cu pereţii formei, iar curgerea se face preferenţial. Al doilea material îl
împinge , deci, pe primul spre pereţii matriţei pentru a se realiza “pielea”.
Reinjectarea unei mici cantităţi, din primul material, pentru “închiderea” piesei şi
curăţarea canalului pentru ciclul următor.
Procedeul de aplică atunci când:
- polimerul din stratul exterior conţine un colorant, sau un agent auxiliar scump, a
cărei dispersie în întreaga masă a piesei nu este necesară;
- exigenţele fizico-mecanice impuse unei piese nu pot fi asigurate de un singur
polimer injectat;
- se doreşte valorificarea unor polimeri parţial degradaţi sau proveniţi din deşeuri.
Soluţia se aplică la fabricarea barelor para-şoc, carcaselor farurilor, carterelor şi
capotajelor.
Există două derivate ale acestei tehnici:
- injecţia succesivă a mai multor componente;
- injecţia mai multor materiale colorate.
În aceste cazuri, concepţia utilajului permite injectarea primului material, după care prin
deplasarea unui perete intern al matriţei, sau prin rotirea formei, se injectează al doilea
polimer. Avantajul acestei tehnologii este acela că facilitează injectarea a două
materiale diferite şi realizarea unei excepţionale legături mecanice între ele, chiar dacă
nu sunt riguros compatibile.
Tehnica aceasta facilitează execuţia dispersoarelor, lămpilor de poziţie şi semnalizare şi
a barelor para-şoc bicolore.
3.2.4. Injecţia cu sâmbure fuzibil

O piesă, care are o cavitate de formă complexă, se poate realiza prin injecţie pe un
sâmbure fuzibil după formare (figura 3.7 analogie cu turnarea).
Tehnica comportă următoarele operaţii:
- turnarea în cochilă a sâmburelui metalic (aliaj staniu-bismut);
- injecţia de plastic pe miez;
66
- fuziunea miezului (la 450

K) şi recuperarea aliajului;
- regenerarea aliajului.
Deoarece aliajul de staniu

este scump, pentru producţia
de serie a fost pusă la punct
o nouă tehnică, ce prevede
utilizarea de sâmburi solubili
în apă.
Soluţia se aplică la fabricarea
colectoarelor de admisie ale
Figura 3.7. Injecţia cu miez fuzibil motoarelor cu piston cu
ardere internă.
3.2.5. Injecţia pe metal

Frecvent se introduc mici

elemente metalice, sau
inserţii, în materialele plastice
pentru a se obţine local o
rezistenţă mecanică mai
Figura 3.8. Injecţia pe metal înaltă (ex.: pivot, filet, etc.).
La fel, se practică şi
procedeul invers, care constă în injectarea plasticului într-o formă în care s-au dispus, în
prealabil, una sau mai multe plăci metalice ce ocupă, în general, un volum superior celui
alocat materialului injectat. Metalul asigură rigiditatea ansamblului, iar plasticul
înlocuieşte ranforsările şi alte elemente care sunt utilizate în cazul unui montaj clasic
(figura 3.8).
3.2.6. Injecţia cu decorarea în matriţă

Tehnica constă în transferarea unei imagini, imprimată pe un film, sub efectul presiunii
şi temperaturii formei. Acest fenomen este posibil graţie programării proceselor, care
permite, sincronizarea avansului filmului cu cel al materialului din formă. Filmul suport
al imaginii este realizat din acelaşi polimer ca cel din care se formează piesa.
Metoda se aplică la fabricarea ornamentelor pentru roţi, monogramelor şi butoanelor de
comandă ale echipamentelor şi instalaţiilor.
3.3. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin comprimare şi transfer

Formarea prin comprimare este procedeul prin care un material, adus în stare de
curgere, este forţat, prin presare, să umple cavitatea unei matriţe (figura 3.9, a).
Datorită efectelor de comprimare şi încălzire materialul se întăreşte în formă.
Ciclul de fabricaţie este lung. De aceea, materialul pudră se preformează sub formă de
pastile după care acestea se preîncălzesc, în etuvă, cu curenţi de înaltă frecvenţă,
înainte de a fi introduse în matriţă. În plus, pastilele, spre deosebire de pudră, permit o
manipulare mult mai uşoară.
Pentru serii mari de fabricaţie se utilizează întotdeauna pudră. În acest caz, operaţiile
de alimentare şi evacuare sunt complet automatizate.
67
a)
1 – Presa(matriţa superioară); 2 – Semimatriţa inferioară; 3 – Cilindrul presei; 4 – Coloanele presei; 5 –
Matriţa; 6 – Structura maşinii de formare; 7 – Cilindru pentru extragerea piesei.
b.1) b.2)
b.3) Formarea prin comprimare b.4)

Figura 3.9. a – Presarea directă, b – Etapele presării prin comprimare
68
Figura 3.9. c – Principiul formării prin transfer
La presarea prin transfer (figura 3.9, c) materialul, sub formă de pudră sau pastilă
preîncălzită, este dispus într-o cameră de transfer, care face parte din presă.
Într-o primă fază, pudra este înmuiată, iar în a doua este transferată, din cilindrul de
lucru în cuibul de formare, cu ajutorul unui piston, prin canalele de umplere.
La trecerea prin canalele de transfer, materialul topit se omogenizează şi devine mai
compact, iar produsele volatile se elimină complet.
Se poate remarca faptul că această tehnică este o combinaţie între comprimare şi
injecţie. Ea permite prelucrarea compuşilor termoreactivi ureoformaldehidici, fenol-
formaldehidici, poliesterici şi epoxidici, a produselor stratificate de tipul textolitului,
pertinaxului şi lignometului, precum şi a elastomerilor (garnituri de etanşare, cuplaje,
membrane, manşete de etanşare, etc.).
Transferul oferă, în raport cu comprimarea, următoarele avantaje:
realizarea de piese foarte complexe;
obţinerea de produse cu pereţi subţiri;
toleranţe geometrice bune;
facilitatea inserării pieselor metalice;
ciclu foarte scurt (timpi de încălzire şi întărire reduşi).
Pe de altă parte, transferul este, adesea, mai puţin avantajos ca şi comprimarea.
Aceasta asigură:
un consum mai mic de material;
o bună rezistenţă mecanică a pieselor;
posibilităţi de automatizare;
formarea cu matriţe mai simple.
Prin aceste procedee se produc capacul ruptor-distribuitorului şi cel al bobinei de
inducţie.
O variantă a formării prin comprimare este sinterizarea prin presare. Procedeul constă
în formarea, prin presare, a unor pulberi din compuşi macromoleculari. În funcţie de
valorile presiunii şi temperaturii se obţin piese din poliamide cu structură poroasă (până
la 50% pori deschişi) sau compactă.
Porii pot absorbi ulei, rezultând astfel lagăre autolubrifiante. Pentru îmbunătăţirea
antifricţiunii în pulbere se poate adăuga grafit sau bisulfură de molibden.
69
Figura 3.10. Schema instalaţiei de extrudare: 1 – alimentator; 2 – rezistenţe electrice; 3 – tambur; 4 –

echipament de decupare; 5 – filieră; 6 – şurub melcat; 7 – motor electric; 8 – Role de tragere.
Tehnologia sinterizării prin presare se aplică la fabricarea barelor, blocurilor şi plăcilor

din polietilenă cu masă moleculară foarte mare (politetrafluoretilenă) sau poliamidă,
care ulterior sunt folosite la uzinarea unor piese de mare precizie sau execuţia lagărelor
de alunecare sau rostogolire.
3.4. Tehnologia formării prin extrudare

Extrudarea reprezintă procedeul de prelucrare prin care materialele, în stare plastică,
sunt forţate să treacă printr-o filieră ce le conferă forma dorită.
Căldura necesară plastifierii se obţine ca urmare a frecării particulelor materialului între
ele, precum şi între acestea şi pereţii cilindrului
şi canalului elicoidal al melcului.

Echipamentele tehnologice de prelucrare se
compun din maşina de extrudare şi
componentele auxiliare, necesare pentru
condiţionarea produsului finit (figura 3.10). În
maşina de extrudare, după malaxare,
polimerul, în stare plastică, este trecut printr-o
placă cu orificii (figura 3.11, a), necesară
transformării curgerii circulare, imprimată de
rotirea melcului, în una axială. Pentru o
omogenizare superioară poate fi folosită o sită,
montată înaintea plăcii cu orificii.
După ce a traversat placa cu găuri, materialul,
aflat în stare plastică, este forţat să treacă
printr-o filieră (figura 3.11, b).
Figura 3.11. a) Schema cuplării capului de Prin extrudarea materialelor plastice se pot
extrudare la extruder: 1 – melc; 2 – cilindru; 3 –
sită; 4 – placă cu orificii; 5 – filieră. b) Schema
obţine semifabricate cum ar fi: granule, de
instalaţiei de extrudare a conductelor: 1 – formă paralelipipedică (laturi de 3…5 mm) sau
extruder; 2 – cap de extrudare; 3 – calibrator; 4 cilindrică (diametrul sau lungimea de 2…6
– baia de răcire; 5 – trăgător; 6 – dispozitiv de
tăiere; 7 – conductă. c) Filiera cu ajutaj inelar: 1
mm); fibre şi benzi etirate; conducte flexibile
– con repartizor; 2 – repartizor şi suport pentru şi rigide; tuburi gofrate; profil ornament;
dorn; 3 – dorn; 4 – duză. conducte flexibile armate cu inserţii textile sau
metalice; izolaţii ale conductorilor electrici;
70
bare; folii şi plăci plane, tubulare, multistrat,

termocontractabile şi articole cu structură celulară
(garnituri de etanşare, profil decorativ figura 3.12).
Fabricarea pieselor din materiale plastice prin
extrudare prezintă următoarele avantaje:
o mare productivitate a prelucrării, care permite
multiplicarea gamei de produse realizate cu
acelaşi echipament de bază;
folosirea de utilaje relativ simple, pentru profil
ornament;
supleţe în realizarea diverselor produse profilate.
Dezavantajele metodei sunt determinate de:
necesitatea utilizării de şuruburi-melc diferite
pentru fiecare tip de material extrudat;
volumul, relativ mare, al echipamentelor ce
trebuie montate înainte de filieră;
durata mare (circa o oră) a reglajului la punerea
Figura 3.12. Produse realizate prin în lucru a unui extrudor.
extrudare folosind filiere
3.4.1. Extrudarea firelor
Pentru extrudarea
mono-filamentelor
(diametre mai mici
de 0,1 mm), utilizate
ca elemente de
ranforsare pentru
anvelope, curele
trapezoidale,
materiale compozite,
etc., se foloseşte o
Figura 3.13. Extrudarea mono-filamentelor: 1 – extrudor; 2 – tratament termic; 3 – filieră cu 50…100
tragător; 4 – tamburi.
orificii, care produce
tot atâtea filamente.
Acestea trec alternativ, printr-o baie de răcire, una de tratament şi un sistem de tragere
(figura 3.13).
Diferenţele vitezelor galeţilor sistemelor de întindere, combinate cu temperaturile băilor,
determină alungirea firelor şi modifică proprietăţile lor mecanice.
3.4.2. Extrudarea cu filieră inelară

Extrudarea tuburilor suple
Tuburile suple, sunt executate, în general, din PVC plastifiat, polietilenă cu densitate
normală şi poliamidă 11.
Pentru execuţia tuburilor, filiera are forma ce trebuie imprimată în secţiunea
transversală.
Un procedeu specific permite realizarea de tuburi suple inelare. Pentru aceasta,
produsul este profilat, sub formă de tub, înainte de răcire cu ajutorul unui sistem de
patine mobile (învelişul flexibil al cablurilor electrice).
71
Metoda se aplică la execuţia învelişului flexibil al cablurilor electrice. De asemenea, tubul
cald se poate înfăşura, cu ajutorul unei mandrine, pe o armătură metalică sau din
materiale sintetice. Fixarea acestuia în spirală se obţine prin răcire.
Ultima soluţie se aplică la fabricarea conductelor pentru circuitele de aer comprimat ale
sistemelor de frânare ale autocamioanelor.
Extrudarea tuburilor rigide
Pentru produse rigide, cu diametre de 600…1400 mm se folosesc un conformator
extern şi unul interior. Pentru aceste diametre dispozitivul de tragere devine un element
important al instalaţiei.
Aceste produse rigide nu pot fi rulate şi de aceea ele trebuie decupate şi stocate rapid.
Cum fabricaţia este
continuă, trebuie să se
utilizeze un dispozitiv
automat de stivuire
sincronizat cu ritmul de
producţie.
3.5. Tehnologia
realizării corpurilor
goale închise
3.5.1. Suflarea
Pentru execuţia corpurilor

goale închise se asociază
un extruder cu o presă de
suflare. Primul produce un
tub, care este prins, la cele
două extremităţi, într-o
Figura 3.14. Principiul suflării: 1 – extruder; 2 – tub din material plastic; formă alcătuită din două
3 – formă; 4 – cap de introducere a aerului sub presiune
piese (figura 3.14). La una
din extremităţi capul
tubului, introdus în matriţă, se sudează, iar la
cealaltă se ataşează un robinet, care reglează

debitul aerului cald, ce-l va mula sub presiune
(mai mică de 0,5 MPa) pe pereţii acesteia. După
formare matriţa este răcită.
Procedeul asigură execuţia de produse cu o
cadenţă ridicată.
Dezavantajele se datorează prezenţei bavurilor în
zona de prindere. De asemenea, grosimea
pereţilor reperelor este dificil de controlat.
În cazul pieselor complexe (figura 3.15)
Figura 3.15. Suflarea pieselor complexe: 1 – monobloc deformarea prin întindere apare
suflantă; 2 – cap de acumulare; 3 –
regulator de presiune; 4 – secţiune prin înaintea suflării. Pentru aceasta trebuie ca
tubul întins; 5 – sistem de întindere a piesei; piesele, înainte de introducerea în matriţă, să fie
6 – tub; 7 – formă; 8 – piesa injectată preformate. În plus, pentru mai buna egalizare a
ataşată la suflare; 9 – piesă suflată.
grosimii se utilizează o pr ogramare a debitului
aerului introdus.
72
Pentru automobile, procedeul se aplică la fabricarea canalizaţiei de admisie a aerului şi

a rezervoarelor de benzină.
3.5.2. Rotomularea
Formarea prin această tehnică implică introducerea pudrei fine, din material
termoplastic, într-o formă, care execută o dublă rotaţie, după două axe ortogonale.
Datorită mişcării complexe a formei, pudra se repartizează uniform pe toţi pereţii interni
ai acesteia. Dacă ulterior forma este
încălzită, pudra se înmoaie la contactul

cu pereţii şi se transformă într-un strat
de grosime constantă. Prin răcire
reperul format se întăreşte şi ulterior
poate fi extras sub forma unei piese
goale (figura 3.16).
Rotomularea prezintă următoarele
avantaje:
formele au un cost relativ redus;
se pot executa piese monobloc cu
forme complexe şi de dimensiuni
importante (fără sudură);
grosimea pereţilor este uniformă;
nu apar tensiuni de suprafaţă;
posibilitatea realizării pieselor cu
mai multe straturi având culori sau
materiale diferite (sandwitch).
Figura 3.16. Principiul rotomulării: 1 – axă primară; 2 – Inconvenientele sunt cauzate de
axă secundară; 3 – pudră plastică; 4 – formă cu pereţi următoarele:
dubli; 5 – formă de mulare.
ciclul de fabricaţie este relativ lung;
precizia de fabricaţie şi alegerea
materialelor utilizate sunt limitate;
piesele necesită pereţi relativ groşi ( grosimea creşte în unghiurile ascuţite);
pierderi la deschidere (decupare) de aproximativ 10%.
Maşina pentru rotomulare comportă, în toate cazurile, un suport pentru matriţă, care
execută o dublă rotaţie, cu turaţii de 5…30 rpm şi o formă metalică încălzită cu aer cald
(470…670 K) şi răcită prin aspiraţia apei.
Procedeul mulării prin rotaţie asigură o calitate a suprafeţei exterioare a piesei în
dependenţă directă de cea a matriţei. În cele mai multe cazuri, faţa internă a piesei are
tendinţa de a se întări cu aspect de “coajă de portocală”. Pentru a evita această formă
se practică o încălzire suplimentară în timpul rotaţiei, care se numeşte “lustruire”.
Granulometria pudrei utilizate condiţionează aspectul suprafeţei.
Este posibil de a se prevedea mularea într-o formă deschisă cu condiţia protejării
termice a unei părţi a matriţei pentru a se evita depunerea de material.
Acest procedeu permite obţinerea unei variaţii sigure a grosimii sau a unei deschideri
laterale. Pentru polietilene, formele sunt realizate, în general, din oţel cu grosimea
pereţilor de 1…3 mm şi din aluminiu turnat (grosimea pereţilor 6…10 mm) pentru
piesele de dimensiuni mici şi medii cu forme complexe.
Prin această tehnică se fabrică carterele şi capotajele pentru ventilaţie, rezemătoarele
pentru cap, bornele de semnalizare rutieră.
73
The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct
file and location.
Figura 3.17. Termoformarea prin: a) ambutisare: 1 – Elemente pentru dirijarea aerului cald; 2 – Sursă de radiaţie
termică; 3 – Sisteme de prindere; 4 – Semimatriţă inferioară; 5 – Garnitură de etanşare; 6 – Conducte pentru
introducerea şi evacuarea aerului; 7 – Folie din material termoplastic; 8 – Spaţiu pentru mularea foliei; 9 – Piesă
formată; 10 – Poanson. b) termoformarea sub vid; c) termoformarea cu aer comprimat.
3.6. Termoformarea
Termoformarea constă în deformarea, cu mijloace mecanice (ambutisare - figura 3.17
a) sau cu ajutorul diferenţei de presiune (sub vid figura 3.17 b sau cu aer comprimat
figura 3.17 c), a unui semifabricat din material plastic, încălzit la o anumită
temperatură, situată în intervalul de înmuiere.
Folia de material plastic este încălzită, până la temperatura de înmuiere, cu aer cald sau
radiaţie termică.
Avantajele procedeului sunt următoarele:
se utilizează forme simple, cu costuri relativ reduse;
se pot executa serii mici de produse (1.000…2.000 piese);
se folosesc folii cu grosimi reduse, a căror rigiditate poate fi majorată prin nervurare
(moment de inerţie foarte mare);
produsele formate se răcesc rapid.;
este posibilă majorarea (întinderea) de 5 ori a suprafeţei iniţiale.
Inconveniente:
74
pentru formare trebuie să se folosească un semifabricat (folie şi nu granule);

bavurile din zonele de prindere au dimensiuni considerabile;
toleranţele geometrice sunt limitate;
este imposibil de a se prevedea adaosuri;
grosimi neuniforme (o folie cu grosimea de 3 mm se subţiază până la 0,5…0,6 mm
în zonele cu întinderi mari).
Pentru a evita ultimul dezavantaj se poate apela la următoarele soluţii:
realizarea unei preîntinderi prin încălzire diferenţiată;
întărirea unei suprafeţe preferenţiale prin utilizarea unui poanson rece sau a unui
şablon izolat termic;
folosirea unui tiraj de aer bine dirijat;
realizarea unei mulări prealabile.
Materialele utilizate pentru execuţia formelor sunt dependente de volumul de fabricaţie:
- serie mică (prototipuri până la 100 de piese) – lemn, gips dur;
- serie medie (1.000…10.000 piese) – încărcătură de răşină;
- serie mare (> 10.000 piese) – aluminiu turnat sau uzinat.
Pentru obţinerea aspiraţiei se practică găuri, cu diametrul de 0,8 mm la partea
inferioară a matriţei sau pe părţile concave, pentru a nu marca reperele formate (fundul
formei poate fi conceput sub formă de grilaj, al cărui desen este reprodus pe piesa
finită). În toate cazurile aceste orificii trebuie să fie în număr suficient, pentru a asigura
evacuarea unui volum de aer, de 10 ori mai mare ca cel al formei, în timp foarte scurt
(0,25 s). Răcirea formei, şi deci întărirea piesei, este foarte rapidă.
Atunci când se folosesc forme din răşini termodure, pentru a ameliora disiparea căldurii,
în amestecul de formare se introduce pudră de aluminiu. Formele din aluminiu sunt,
uneori, răcite cu circuite de apă.
Maşinile folosite pentru termoformare conţin, pe lângă matriţe, un dispozitiv de
încălzire, echipamente pentru realizarea depresiunii sau presiunii, instalaţii de răcire,
scule de debavurare şi decupare.
Dispozitivul de încălzire include elemente, cu radiaţii infraroşii, de mici dimensiuni,
independente unul de altul. Ele comunică printr-un regulator, care permite producerea
unei încălziri diferenţiale.
Foile din material plastic pot fi înmuiate, de asemenea, cu panouri de rezistenţe
electrice. Puterea utilizată este mai mică de 15 kW/m2 de suprafaţă termoformată.
Distanţa de la folie la panou variază între 75 şi 200 mm.
Pentru unele plăci sau materiale (PSE, PP) se poate apela la încălzirea “în sandwitch” (2
platouri încălzite) cu scopul de a înmuia foarte repede plasticul.
Echipamentele utilizate pentru producerea aspiraţiei conţin o pompă de vid, care
realizează o depresiune de 80 kPa.
Dacă se foloseşte aer comprimat pentru deformarea foliei, atunci presiunea acestuia
este mai mică de 0,8 MPa.
Răcirea formei şi a piesei se face, în general, cu aer comprimat sau prin pulverizarea
apei (formele mari posedă, uneori, canale interne de răcire).
Debavurarea şi decuparea au o pondere importantă în durata ciclului de fabricaţie. Ele
se execută, de regulă, după ejectarea piesei din formă.
Termoformarea se aplică la execuţia capotajelor, elementelor planşei de bord şi
caroseriilor autovehiculelor.
3.6.1. Termoformarea peliculelor

Procedeul se aplică la ambalarea industrială a pieselor detaşate ale automobilului.
75
În acest caz, piesa de

condiţionat, pusă pe un carton
termoizolant microperforat,
este sertizată cu acesta pentru
formarea ambalajului. Tehnica
implică, deci, termoformarea
unui film transparent pe produs
şi cartonul suport. Acest film se
autolipeşte pe suport, se
mulează pe obiect, ca o
peliculă şi îl imobilizează
perfect în interiorul său.
3.6.2. Ambutisarea şi
ştanţarea pieselor
Figura 3.18. Ambutisarea şi ştanţarea plăcilor: 1 – plăci; 2 – Tehnica se apropie de
incintă pentru încălzire; 3 – formă metalică; 4 – piesă pentru termoformarea fără vid. În
comprimare; 5 – piesa finită.
acest caz, transformarea se
efectuează în faza solidă şi nu trecând prin cea de topire, aşa cum se produce în cazul
injecţiei. De asemenea, se evită răcirea în ciclul de fabricaţie şi deci, durata de formare
este proporţională cu pătratul grosimii peretelui produsului. Pentru aceasta,
semifabricatul plastic, după încălzire, este presat într-o matriţă metalică (figura 3.18).
Avantajele procedeului constau în:
posibilitatea de a realiza produse foarte groase (prin comprimare şi injecţie se obţin
piese cu grosimea pereţilor mai mică de 5 mm);
cadenţa de fabricaţie mare şi independenţa ei de grosimea plăcilor;
facilitatea decorării produsului;
caracteristicile mecanice apreciabile ale pieselor (efortul este orientat în funcţie de
deformare; rezistenţe ridicate la şoc, impact şi oboseală; rigiditate acceptabilă);
costul redus al maşinilor şi utilajelor (în comparaţie cu cele folosite pentru injecţia
unor piese cu dimensiuni comparabile);
Inconveniente:
dificultăţi la execuţia unor forme foarte complexe;
necesitatea utilizării unui semifabricat (costul acestuia este superior granulelor);
manipularea dificilă a piesei calde;
suprafeţe exterioare fără
luciu.
Tehnica se aplică la
ambutisarea pieselor
decorative pentru interiorul
caroseriei automobilului
(panourile portierelor, plafonul,
tăblierele din spate).
De asemenea, prin ştanţare se
execută piese cum sunt: baia
de ulei a motorului, capacul
Figura 3.19. Termoformarea prin injecţie – întindere – aspiraţie: distribuţiei, suporţi pentru
1 – Piesă preformată injectată; 2 – Dorn; 3 – Produs finit. pedalier şi baterie, traversele
punţii din faţă, grinda
76
paraşocului, ecranele protectoare,

capotajele antizgomot, structura
scaunului, spătarul banchetei,
ventilatorul.
3.6.3. Termoformarea prin

procedee combinate
Pentru produsele cu raportul înălţime /
deschidere mai mare de 1,0…2,5 se
aplică procedeul mixt de întindere –
aspiraţie pe matriţă negativă sau
pozitivă.
Termoformarea prin procedee
combinate, mai poate fi realizată şi
prin:
Figura 3.20. Termoformarea prin extrudare – Injecţie – întindere – aspiraţie
termoformare în matriţă închisă: 1 – Extruder; 2 – Cap de (figura 3.19). Procedeul debutează
extrudare; 3 – Matriţă de formare; 4 – Dorn de suflare a
aerului; 5 – Tub extrudat; 6 – Canale pentru răcirea cu injectarea unei piese preformate,
matriţei; 7 – Cuţite pentru debavurare; 8 – Recipient sub formă de disc, în stare caldă,
mulat pe pereţii matriţei; 9 – Bavură. care ulterior este supusă întinderii
cu un dorn şi tragerii în matriţă prin
vidare.
Extrudare – termoformare în matriţă
închisă. Metoda constă în
extrudarea unui tub din material
termoplastic, introducerea lui într-o
matriţă de formare şi mularea cu
ajutorul aerului comprimat (0,3…0,6
MPa) pe pereţii acesteia (figura
3.20). Prin această metodă se
execută rezervoarele de
Figura 3.21. Injecţie - termoformare în matriţă închisă: combustibili, rezervoarele pentru
1 – Dorn termostatat prevăzut cu un sistem de canale cu
supape pentru introducerea aerului; 2 – Placă pentru
lichidele folosite la spălarea
formarea filetului buteliei; 3 – Agregat de injecţie; 4 – parbrizului, acţionarea ambreiajului
Piesă injectată preformată; 5 – Piesă formată prin şi sistemului de frânare, precum şi
suflare; 6 – Robinet pentru admisia aerului;
7 – Dispozitiv port dorn
recipientele cu capacitatea de până
la 2.000 dm3.
Injecţie – termoformare în matriţă închisă (figura 3.21). În acest caz, materialul
omogenizat termic, de un agregat obişnuit, se injectează într-o matriţă de formare
cu răcire controlată, obţinându-se un produs preformat. Semifabricatul este
introdus, în stare caldă, în matriţă prin suflare. Formarea se produce sub acţiunea
presiunii aerului comprimat.
Procedeul este avantajos pentru fabricarea corpurilor goale şi a buteliilor mici, la
care se impune o calibrare perfectă a gâtului
3.7. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin calandrare

Procesul de laminare a materialului plastic, între mai mulţi cilindri, care se rotesc în sens
contrar, încălziţi şi astfel distanţaţi între ei încât să determine grosimea foii, poartă
77
denumirea de
calandrare. Utilajul
care execută
această prelucrare
se numeşte
calandru (figura
3.22)
Avantaje:
productivitate
înaltă;
Figura 3.22. Calandrarea: a) 1 – bandă de calandrat; 2 – transportor; 3 – cilindri de definiţie
lucru; 4 – cilindri de răcire; 5 - tambur de colectare. b) Corecţie prin deformarea geometrică
cilindrului “Roll bending”: 1 – cilindru de calandrare; 2 – palier principal; 3 – palier
de corecţie; 4 – baza de aşezare a calandrului. c) Corecţie prin dezaxarea cilindrilor bună.
“Cross axing” Inconveniente:
costul ridicat al
utilajului.
Echipamentele de calandrare se compun din: calandru, instalaţiile de preparare a
amestecului şi de răcire a cilindrilor.
Calandrul
Maşina de calandrare comportă 2…5 cilindri de lucru. Fiecare cilindru poate fi antrenat
individual, cu o viteză foarte precisă, de un motor cu turaţie variabilă, care poate fi
adaptată rapid în funcţie de fricţiune şi de temperatura de calandrare a produsului.
Aceşti cilindri, cu diametrul apropiat de 80 mm, sunt fabricaţi din fontă moale, cu
duritatea superficială de 500 UB şi încălziţi cu ajutorul unui fluid termic.
Neregularităţile grosimii produsului fabricat depind direct de flexiunea cilindrilor de
lucru, în raport cu profilul lor iniţial.
Instalaţia de preparare a amestecului
Prepararea diverselor amestecuri depinde de destinaţia şi calităţile impuse produsului
finit. În instalaţie trebuie să existe un separator magnetic pentru a evita antrenarea
unor componente metalice între cilindrii de lucru. Ea poate avea, de asemenea, un
dispozitiv pentru
derularea ţesăturii.
Instalaţia de tragere şi
răcire
Accesoriile de finisare a
produsului cuprind
următoarele elemente:
- Rulouri de dezlipire:
Rolul lor este de a
întinde foliile care
ies din calandru;
- Rulouri de
granulare: Ele
imprimă în folia
caldă o granulare,
cu ajutorul unui
Figura 3.23. Tipuri de calandre: a, b, c – cu doi, trei şi patru cilindru pe care s-a
cilindri în formă de I; d, e – cu patru cilindri în formă de L; f – cu
patru cilindri în formă de Z; g – cu cinci cilindri în formă de U.
gravat un profil
anume;
78
- Tambur de răcire: Sunt cilindri de oţel inoxidabil răciţi prin circularea intensă a apei
(numărul şi dimensiunile lor sunt variabile);
- Dispozitivul pentru controlul grosimii foliei. Acesta funcţionează pe baza absorbţiei
radiaţiilor β. El comandă reglajul distanţei dintre cilindri pentru a se obţine un
produs cu grosimea absolut constantă.
- Tăietoare de margine şi rulourile de tracţiune. În acest post foliile sunt debitate la
lăţime. Marginile tăiate sunt evacuate automat.
- Rularea şi tăierea la lungime. Aceste ansambluri permit tăierea manuală (cu
utilizarea unui acumulator) sau automată, asigurând aclanşarea unei noi bobine şi
evacuarea celei precedente.
Instalaţiile de calandrare se diferenţiază, în funcţie de tipul produselor realizate, în
(figura 3.23):
calandre în L pentru PVC rigide;
calandre în Z pentru PVC suple, cauciuc, etc.;
calandre în V;
calandre în I.
Prin calandrare se produc folii plastifiate din PVC, folosite la confecţionarea tapiţeriei
pavilionului autovehiculului, huselor scaunelor (250…500 g/m2), mochetelor, panourilor
portierelor, precum şi plăci presate pentru separatoarele din bateriile de acumulatori.
De asemenea, tot prin această tehnologie se execută folii multistrat, prin dublarea,
triplarea sau calandrarea simultană a două sau mai multor materiale plastice;
acoperirea cu polimer a unui suport (textil, hârtie), pe una sau pe ambele feţe şi
cauciucarea elementelor de ranforsare (fire de cord), folosite la fabricarea anvelopelor,
curelelor trapezoidale, furtunurilor, membranelor şi garniturilor (figura 3.24)
Figura 3.24. a) Dublarea prin calandrare a foliilor simple: 1 – folii; 2 – sistem de încălzire; 3 – calandru; 4 –
folie unitară. b) Dublarea a două folii calandrate simultan: 1, 2 – foliile iniţiale; 3 – folia dublată. c) Acoperirea
unui suport textil cu material plastic pe ambele feţe: 1, 2 – folii de material plastic; 3 – suport textil; 4 – folia
triplu strat. d) Cauciucarea materialelor textile: 1 – rolă cu material textil; 2 – calandru; 3 – compoziţie de
cauciuc; 4 – dispozitiv de pulverizare; 5 – dispozitiv de înfăşurare.
79
3.7.1. Tehnologia prelucrării amestecurilor fluide de polimeri (enducţia)
Acoperirile cu amestecuri fluide de polimeri se fac pentru protecţia împotriva coroziunii,
ameliorarea performanţelor materialului suport, înlocuirea materialelor deficitare şi în
scop decorativ.
Înlocuitorii de piele se fabrică prin acoperirea unui suport textil ţesut (bumbac,
poliester, fibre sintetice), tricotat (bumbac sau poliamidă) sau neţesut (val fibros din
amestec de fibre poliesterice sau poliamidice) cu o pastă fluidă, obţinută în urma
dizolvării în dimetilforamidă a poliuretanului rezultat ca urmare a reacţiei dintre un glicol
şi un diizocianat.
Acoperirea polimerului (poliuretan sau policlorură de vinil) se face prin stratificare
indirectă (figura 3.25) sau directă.
Ţesăturile cauciucate se obţin prin depunerea de soluţii de elastomeri pe ambele feţe
ale unui suport textil din bumbac, viscoză, mătase sau fibre sintetice (figura 3.26).
Ţesăturile cauciucate se folosesc la confecţionarea anvelopelor, curelelor de transmisie
şi garniturilor.
3.7.2. Presarea între platouri încălzite

Procedeul se aplică la fabricarea produselor plane laminate şi stratificate. El debutează
cu impregnarea, prin barbotare, a unei bobine, din hârtie sau ţesătură textilă, cu o
soluţie de răşină termodură care conţine un solvent. Acesta uşurează penetraţia răşinii,
iar apoi este eliminat şi reciclat prin trecerea bobinei printr-o etuvă cu aer cald. În final,
se obţine o bobină cu material termodur (stadiul B: prepolimerizare).
Materialul din bobină este decupat, după aceea, în folii. Acestea sunt suprapuse ulterior
între platourile încălzite ale unei prese. Acţiunea conjugată a presiunii (10…15 MPa) şi
căldurii (400…420 K) determină fuziunea şi polimerizarea răşinilor sub forma plăcilor
rigide, care sunt demulate după durificare (figura 3.27).
Procedeul se aplică la fabricarea izolanţilor electrici. Suportul impregnat poate fi hârtia,
bumbacul, sticla. Pentru impregnare se utilizează toate răşinile termodure, în funcţie de
caracteristicile dorite.
Această tehnică poate folosi, de asemenea, platouri cu diverse profiluri sau configuraţii.
3.8. Tehnologia realizării produselor alveolare
Figura 3.25.Procedeul de obţinere a înlocuitorilor de piele pe bază de poliuretani:

1 – rolă cu hârtie antiaderentă; 2 – acumulator; 3 – cilindru metalic cu manta din cauciuc; 4 – cuţit de
întindere; 5 – tunel de încălzire-uscare (360…390 K); 6 – cilindri de răcire; 7 – dispozitiv de presare; 8 – rolă cu
suport textil; 9 – dispozitiv de nivelare a stratificatorului;
10 – cilindru pentru preluarea hârtiei antiaderente desprinse;
11 – cilindru pentru rularea înlocuitorului de piele
80
3.8.1. Spume din

polistireni expandaţi
Polistirenii expandaţi se
produc prin majorarea
temperaturii în două
etape:
la început se provoacă
o preexpandare cu
vapori de apă la 373 K
sau o dilatare liberă a
perlelor expansibile
(densitate 50 kg/m3)
de polistireni, cu
producere de fulgi
expandaţi;
granulele expandate
sunt utilizate pentru
Figura 3.26. Structura procesului tehnologic de cauciucare a ţesăturilor umplerea matriţei, ele
textile: 1 – rolă cu ţesătură textilă; 2 – rolă de întindere; 3 – cilindru; 4 –
cuţit; 5 – role de susţinere; 6 – sistem de încălzire; 7 – cilindru de se auto-sudează în
întindere; 8 – bobină de înfăşurare formă, sub acţiunea
temperaturii (380…400
K) şi a presiunii (≤ 80 kPa).
În funcţie de procedeul de formare, rezultă:
blocuri cu densitatea de 20…40 kg/dm3 ( mularea în prese);
plăci cu densitatea de 15…25 kg/dm3 (mularea blocurilor prin decuparea cu fir
cald)
Încălzirea se poate face cu:
aer cald (însoţită de comprimare);
vapori de apă în formă.
Avantaje:
procedeul de obţinere a spumelor este simplu;
costul tehnologiei este redus.
Inconveniente:
transformarea polistirenului expandat induce tensiuni mecanice ce nu pot fi
neglijate;
agentul gonflant
(pentan) are
tendinţa de a ieşi
din granule;
produsele fabricate
ocupă un volum
considerabil, înainte
de a fi utilizate.
Spumele din polistireni
expandaţi se folosesc
pentru fabricarea
Figura 3.27. Impregnarea şi presarea cu platouri: 1 – suport de impregnat; 2 –
răşină termodură; 3 – impregnarea suportului; 4 – cuvă de uscare; 5 –
modelelor fuzibile
evaporarea solventului; 6 – suport impregnat; 7 – decupare în foi; 8 presare; 9 necesare turnării
– laminare. blocurilor motoarelor,
81
chiulaselor, carterelor cutiilor de viteze, carcaselor punţilor spate, etc. . De asemenea,
ele se utilizează la confecţionarea izolaţiei vehiculelor izoterme şi a ambalajelor.
3.8.2. Spume poliuretanice

Poliuretanii sunt produse rezultate în urma poliadiţiei plecând de la monomeri.
Spumarea propriu-zisă este o reacţie chimică, puternic exotermă, între un poliol şi un
izocianat. Ea se poate produce liber sau într-o matriţă.
Avantajele procedeului:
se pot executa piese complexe, ca formă şi rigiditate;
mulare simplă.
Inconveniente:
pentru formare trebuie manipulaţi odorizanţi şi combustibili;
lipiri nedorite;
formele trebuie curăţate frecvent, de materialul care aderă pe pereţii acestora.
Tabelul 3.2
Tipuri de spume poliuretanice
Izocianat Poliol Apă CFC
Tipul spumei
[%] [%] [%] [%]
Suplă 35 60 5 5
Semi-rigidă 40 55 - 2…5
Rigidă 45…48 50 - -
Echipamentele de dozare pot fi:
Maşină cu presiune normală (“propolimer”), care asigură formarea amestecului cu
ajutorul unui agitator, sau cu a aerului comprimat şi a unei pompe cu angrenaje, ce
permite alimentarea. Acest tip de maşină poate oferi un debit de 5…30 kg/min.
Maşină cu presiune înaltă. Alimentarea şi amestecarea sunt asigurate de pompe de
injecţie (pulverizarea se produce, în mod curent, la presiuni de 15…20 MPa). Debitul
materialului injectat poate ajunge la 300 kg/min.
În amestecurile de formare, pe lângă polioli şi izocianaţi, se pot introduce apă,
diclorflormetan (CFC), produse tensio-active şi catalizatori. În funcţie de proporţia
acestora în amestec se pot obţine spume cu densităţi diferite (tabelul 3.2)
3.8.3. Mularea prin reacţie (RIM – Reaction Injection Moulding)

Procedeul constă în amestecarea a două sau mai multor lichide, care se injectează
ulterior într-o matriţă închisă, unde are loc reacţia de polimerizare, reticulare şi
expandare.
Problemele tehnologice, care apar, sunt determinate nu de instalaţia de spumare ci de
dozarea componentelor din amestec (1ml de izocianat reacţionează cu 10 kg de poliol).
De aceea, în acest scop, se folosesc capete speciale de amestecare şi dozare
comandate de un computer (figura 3.28)
Poliolul şi izocianatul sunt extrase din rezervoarele lor cu mini-pompe cu freon şi dirijate
spre capul de amestecare. Pentru stabilirea dozajului optim sunt parcurse următoarele
etape:
din rezervorul de izocianat se prelevează o anumită cantitate de substanţă, care este
introdusă într-un malaxor;
un sistem electronic, cuplat la un calculator de proces, analizează o probă de
izocianat malaxat şi filtrat, şi una extrasă direct din rezervor;
82
dacă nu există nici o diferenţă între

cele două probe, procesul de
spumare este iniţiat, computerul
comandând deschiderea duzelor de
reglare a cantităţilor de izocianat şi
poliol, care se scurg din rezervoare;
parametrii de stare (P - presiune, T -
temperatură şi Q - volum) ai
poliolului şi izocianatului, evaluaţi de
traductoare corespunzătoare (P, T,
Q) sunt introduşi în memoria
centrală;
în funcţie de valorile parametrilor de
stare, procesorul central comandă
dozimetrele;
cantităţile de poliol şi izocianat
dozate sunt omogenizate în capul de
amestecare şi introduse în matriţa
de formare.
Spuma formată umple întreaga cavitate
a matriţei, iar după un anumit interval
de timp, începe să se răcească.
În timpul procesului de formare,
calculatorul controlează: gradul de
Figura 3.28. Schema procedeului de injecţie RIM: A – reticulare; numărul grupelor metanice;
rezervor de izocianat; B – rezervor cu poliol; M –
malaxor; P – sistem de evacuare a presiunii; T – sistem
timpul de întărire; timpul de spumare;
de evacuare a căldurii; Q – sistem de dozare a volumului cantităţile de aditivi de ignifugare şi de
de poliol şi izocianat; C – calculator central; D – cap de pigmenţi introduse în amestec.
amestec; E – dozimetre; F – calculator de proces pentru
analiza izocianatului.
În funcţie de cantitatea de izocianat ce
intră în reacţie se obţin produse
spumante cu densitatea de la 25…40
kg/m3 până la 900…1000 kg/m3.
După ejecţia din matriţă, piesele sunt supuse operaţiilor de finisare, care constau în:
răcire finală, debavurare, prelucrare prin aşchiere, montarea inserţiilor metalice,
asamblarea elementelor protectoare, condiţionare, vopsire, inscripţionare, decorare,
metalizare, control de calitate şi asamblare finală.
Avantajele procedeului:
se pot utiliza monomeri sau propolomeri;
se vehiculează lichide, care pot asigura o bună umplere a formei;
se poate determina o variaţie uşoară a formării, cu obţinerea de spume rigide, semi-
rigide sau suple;
se pot fabrica piese de mari dimensiuni;
presiunea de lucru este redusă (~ 0,5 MPa);
formarea nu este dependentă de energie.
Inconveniente:
caracteristici mecanice reduse;
piesele trebuie vopsite pentru a dobândi un aspect plăcut;
formele trebuie curăţate frecvent;
în urma formării rezultă bavuri considerabile.
83
Produsele, fabricate prin tehnica RIM, pot fi: barele para-şoc, volanul, elementele
panoului de bord, panourile interioare ale uşilor, resorturile suspensiei, etc.
3.8.4. Procedee pentru alte tipuri de spume

Injecţia materialelor plastice expandate
Prin injectarea concomitentă a mai multor polimeri se obţin produse cu structură şi
proprietăţi prestabilite. Piesele expandate au o suprafaţă rugoasă şi proprietăţi
mecanice mediocre. Densitatea miezului poate fi 40…95% din cea a răşinii
neexpandate, iar grosimea minimă a pereţilor este de 4 mm.
Operaţia de expandare implică formarea sau dispersia unui gaz, sub formă de bule, într-
un material fluid. După formare, bulele se măresc şi se stabilizează în matricea lichidă, a
cărei vâscozitate creşte până la solidificarea finală.
Structura celulară se rezultă prin:
introducerea unui gaz sub presiune (ex. azot) în polimer;
adăugarea în reţeta de amestec a unor agenţi de expandare, care se descompun
termic (azoderivaţi, sulfohidroxid, nitroderivaţi);
reacţii chimice între două componente (izocianat şi apă);
evaporarea unui lichid uşor volatil (triclorflormetan, diclorflormetan).
ICI (sandwitch)
Procedeul (figura 3.29) constă în injectarea succesivă a două componente: un polimer
compact şi unul expandat. Polimerul expandat este injectat înainte ca cel compact să se
solidifice. Expandarea se produce prin deplasarea unui perete al matriţei.
3.9. Tehnologii de prelucrare a materialelor termorigide armate

Prelucrarea materialelor termorigide armate se poate face la presiuni joase (0,1…0,4
MPa), medii (0,4…3,4 MPa), înalte (6,0…7,0 MPa), sau cu vid, prin contact, pulverizare,
înfăşurare, injecţie, turnare şi centrifugare.
Familia termorigidelor este alcătuită, în proporţie de 99% din materiale compozite.
Acestea comportă:
o matrice, din răşini termodure (poliesterice, epoxy, fenolice);
fibre de ranforsare din carbon, grafit, azbest, bor, sticlă, Kevlar sub formă de fire,
ţesături, pâslă, etc.
3.9.1. Formarea prin contact

Procesul tehnologic începe cu aplicarea, pe
suprafaţa matriţei de formare, a unui strat de
agent de demulare (figura 3.30, a). Urmează
depunerea stratului de material termoreactiv
(compuşi epoxidici, poliesterici sau fenolici),
amestecat cu acceleratori şi catalizatori. Peste
acesta se aplică materialul de armare (fibre),
care este impregnat, prin pensulare, cu un
compus macromolecular.
Pentru compactarea şi îndepărtarea aerului
înglobat în masa materialului, stratul de
Figura 3.29. Schema procedeului de injecţie ICI: armare este tasat cu role de diferite forme
1 – polimer compact;
2 – polimer expandabil; (figura 3.30, b). Întărirea compusului
3 – produs rezultant. macromolecular este accelerată prin încălzire.
Ultima operaţie a procesului tehnologic constă
84
The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location. The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location.
Figura 3.30. a) Draparea materialelor structurate: 1 – Granitură; 2 – Separator 1; 3 – Membrană; 4 – Ţesut

de drenare; 5 – Film perforat; 6 – Compozit; 7 – Film; 8 – Matriţă cu demulant. b) Formarea prin contact:
1- Răşină; 2 – Strat separator; 3 – Strat absorbant; 4 – Strat de drenare; 5 – Membrană; 6 – Semimatriţă;
7 – Compozit; 8 – Întăritură. c) Mularea în autoclavă: 1 – Membrană; 2 – Ţesut de drenare; 3 – Film perforat;
4 – Ţesut de absorbţie; 5 – Ţesut separator; 6 – Răşină; 7 – Întăritură; 8 –Piesa compozită.
în aplicarea unui tratament de accelerare şi definitivare a reticulării compusului

macromolecular (figura 3.30, c).
După această tehnologie, se fabrică din SMC (Shut Moulding Compound – 25% fibre de
sticlă; - 30% fibre de natură minerală; - 40% răşini poliesterice; - 5% alte răşini şi
pigmenţi) aripile caroseriilor autoturismelor, ramele portierelor, capotele, consolele,
carcasele farurilor, barele para-şoc, elementele panoului de bord, componentele
instalaţiei de climatizare, pentru prototipuri şi serii mici de fabricaţie.
3.9.2. Formarea prin pulverizare

Formarea prin pulverizarea poliesterilor armaţi cu fibre scurte de sticlă se produce prin
depunerea pneumatică a amestecului de mulare pe suprafaţa matriţei (figura 3.31).
Pentru formare, în capul de amestecare al pistolului de pulverizare se introduc, folosind
aerul comprimat, componenţii: poliester + accelerator şi poliester + catalizator, care
după omogenizare sunt proiectaţi pe suprafaţa matriţei. Concomitent cu pulverizarea
celor trei componenţi pe suprafaţa matriţei sunt proiectate şi fibre de armare, cu
lungime redusă.
Amestecul de poliester şi fibre este afânat. De aceea, el se compactează prin rolare.
Figura 3.31. Schema formării prin pulverizare: a) Sistemul de proiecţie: 1 – Rezervor cu răşină de accelerare;
2 – Rezervor cu răşină catalizată; 3 – Bobină cu fir; 4 – Pompă; 5 – Rulou de cauciuc; 6 – Rulou cu cuţite; 7 –
Turbină; 8 – Motor; 9 – Fibre tăiate; 10 – Proiecţia fibrelor şi a răşinii b) Tehnologia: 1 – Răşina catalizată;2 –
Răşina de accelerare; 3 – Fir de sticlă; 4 – Pistolul de proiecţie; 5 – Ruloul de tăiere al firului; 6 – Suportul
matriţei; 7 – Matriţe
85
Prin acest procedeu se

realizează elemente de
caroserie, spoilere, bare
para-şoc, diferite carcase.
3.9.3. Formarea prin

înfăşurare
Metoda constă în rularea, în
spirală, a materialului de
armare, impregnat cu o
soluţie de compus
macromolecular, pe o
formă şi reticularea
Figura 3.32. Formarea prin înfăşurare (cale umedă): polimerului prin încălzire
1 – bobină de ţesătură; 2 – încălzirea ţesăturii; 3 – dispozitiv de (420…425 K), cu aer cald
impregnare; 4 – calandru de uscare; 5 – galet de compactare;
6 – mandrină în mişcare de rotaţie; 7 – tub înfăşurat; sau radiaţii infraroşii (figura
8 – răşină de impregnare fără solvent. 3.32)
Pe matriţa de formare,
înainte de aplicarea
primului strat de polimer,
se depune un agent de
demulare. Pentru obţinerea
unor suprafeţe exterioare
lucioase, pe acestea se
pulverizează lac poliesteric
cu întărire rapidă.
Bobinarea filamentelor în
spirală se face ca în figura
3.33.
Figura 3.33. Bobinarea filamentelor în spirală Elementele de calcul sunt
următoarele:
φ de bază P
α = arcsin ;
φ diametru D
360 ⋅ T ⋅ L ⋅ tgα
β= ;
π ⋅D
(2 ⋅ A + 2 ⋅ B ) = 360 ⋅ n ± 360 ⋅ K + R
;
N N
unde:
360 ⋅ l
R= ;
π ⋅ D ⋅ cosα
α – unghiul de rotaţie pentru acoperirea suprafeţei de sus;
β – unghiul de rotaţie pentru a parcurge cilindrul;
n – numărul de ture complete ale mandrinei pentru un ciclu;
N – numărul de cicluri pentru a reveni la punctul de plecare;
K – numărul de puncte ale stelei atinse după un ciclu;
R – rotaţia suplimentară pentru compensarea alungirii meşei;
l – lăţimea meşei.
86
Structura calculului
bobinării, pentru un
element cu anumite
dimensiuni (figura 3.34),
este următoarea:
342
sin α = = 19,998° ≈ 20°
1000
360 ⋅ T ⋅ L ⋅ tgα
B= = 83,4°
π ⋅D
2 ⋅ A + 2 ⋅ B ⇒ 505° (prin
Figura 3.34. Schema de calcul pentru determinarea parametrilor
înfăşurării calcul sau experimental)
A = 169,1°
K R
2 ⋅ A + 2 ⋅ B = 360° ⋅ n + 360 ⋅ +
N N
K
2 ⋅ A + 2 ⋅ B ≈ 360° ⋅ n + 360 ⋅
N
505° = 360° × 1 + 145°
Fie: N=5 stea cu 5 ramuri
K=2 numărul de ramuri atinse după un ciclu.
2
2 ⋅ A + 2 ⋅ B = 360° × 1 + 360° × = 504°( A ⇒ 168,6°)
5
Corectarea lăţimii meşei:
360° ⋅ l R
R= = 2,44° ⇒ = 0,488°
π ⋅ D ⋅ cosα N
valoarea
2⋅ A+ 2⋅ B
corectată cu decalaj pozitiv
= 504° + 0,488° = 504,488° - cu: K = 145° = 0,4 ⇔ 2
N 360° 5
Numărul de cicluri pentru o acoperire completă:
π ⋅ D ⋅ cosα
Această metodă de formare este caracteristică rezervoarelor cilindrice de mare
capacitate, conductelor din poliesteri, compuşi epoxidici sau fenolici armaţi, precum şi
arborilor cardanici din materiale compozite.
3.9.4. Formarea prin injecţia termorigidelor

Procedeul este rezultatul introducerii forţate a amestecului de polimeri şi materiale de
ranforsare în matriţa de formare (figura 3.35)
Amestecarea componentelor (SMC), ce provin de la o pompă de dozare cu corpuri
multiple, se produce în zona de intrare a injectorului. Sub acţiunea presiunii (30…50
MPa), ce acţionează un timp determinat de grosimea pereţilor piesei şi temperaturii
(400…570 K) acestora, are loc reticularea răşinii şi formarea produsului finit.
Formarea pieselor din răşini termorigide se mai poate realiza şi prin transfer, injecţie –
presare sau preplastifiere cu melc.
Principial matriţarea prin transfer (TD figura 3.36, a), constă în injectarea, sub presiune,
a răşinii într-o matriţă în care fibrele de armare sunt prinse între cele două feţe de
formare. Curgerea răşinii printre fibre, datorită vâscozităţii acesteia, necesită un anumit
87
timp, care îl poate depăşi pe

cel de întărire. De aceea,
procesul de umplere cu răşină
este susţinut de vidarea
matriţei.
Al doilea procedeu (figura
3.36, b), constă în injectarea
amestecului într-o matriţă
complet închisă, care
determină majorarea presiunii
din incintă şi o bună orientare
a fibrelor de armare sau de
umplutură. Această tehnică
permite formarea produselor
stratificare pentru portierele şi
caroseriile autovehiculelor
moderne.
Figura 3.35. Principiul formării prin injecţia termorigidelor: 1 – injector
mobil; 2 – piesă injectată; 3 – circuite de reglare termică; 4 – 3.10. Tehnici de finisare
închizătoare semiautomate
3.10.1. Tehnicile pudrelor
Acoperirile cu materiale
plastice, în particular cu
materiale pulverulente, sunt
destinate protejării
suprafeţelor metalice
împotriva degradării fizice şi
chimice, şi eventual pentru a
obţine un aspect mai agreabil.
Datorită folosirii tehnicilor de
pulverizare, pulberile nu au
solvent. Ele aderă, după
polimerizare, foarte bine la
Figura 3.36. Principiul matriţării prin transfer:
a) Transfer:1 – Piston de transfer; 2 – Canal de transfer; 3 – Piesă suprafeţele metalice conferind
de realizat; 4 – Matriţă produselor rezistenţă ridicată
b) Injecţia:1 – Pistol de transfer; 2 – Soluţia de transferat; la coroziune şi abraziune, şi
3 – Polimer rece; 4 – Şurub melcat; 5 – Piesa de realizat.
un coeficient de frecare foarte
mic.
Suprafeţele pieselor, ce trebuie acoperite cu pulberi, sunt degresate, decapate chimic
sau sablate. Depunerea pulberilor de PVC, PE, PA-11, PTFE, CAB, poliesteri sau epoxi se
poate face prin pulverizare cu pistolul, în start fluidizat, prin pulverizare electrostatică,
cu strat umed sau prin dispersie. Grosimea stratului polimerizat poate fi de 0,01…1,00
mm, în funcţie de procedeul utilizat pentru depunere.
Pulverizarea cu flacără a pulberilor .
Această tehnică este derivată din metalizarea cu flacără oxiacetilenică sau oxipropan. Ea
permite proiectarea granulelor de material plastic, care sunt aduse în stare plastică la
trecerea lor prin duza arzătorului, pe suprafeţele produsului ce trebuie protejat (în
general cu dimensiuni foarte mari). Piesele sunt, în prealabil, degresate, sablate şi
curăţate.
88
Suportul ce trebuie acoperit poate fi preîncălzit pentru a evita supraîncălzirea şi

descompunerea materialului proiectat. Deoarece nu este posibilă evitarea unei uşoare
descompuneri termice a materialului plastic acest procedeu nu este recomandat pentru
acoperiri decorative. Grosimea stratului depus este în general de 0,5…1,0 mm.
Depunerea puberilor prin sinterizarea în strat fluidizat .
Procedeul se aplică pentru recondiţionarea suprafeţelor pieselor uzate, protejarea
împotriva coroziunii şi în scop decorativ.
În vederea depunerii pulberilor, piesa este degresată şi încălzită până la 550…570 K.
După aceea, ea este introdusă într-o etuvă în care masa plastică, sub formă de pulbere,
este turbionată. La contactul cu suprafaţa caldă, după 2…5 secunde, o anumită
cantitate de pulbere se fixează pe suport.
Pentru pudrele termoplaste, răcirea de fixare se face în apă, dacă se doreşte obţinerea
unui efect lucios, sau în aer, pentru a rezulta un aspect mat.
În cazul termodurelor, întotdeauna este necesară trecerea printr-o etuvă pentru a se
produce polimerizarea produsului depus.
După acoperire, piesa este supusă unui tratament termic pentru detensionare, prin
menţinerea într-o baie cu ulei, la temperatura de 420…430 K, timp de 15…60 minute.
Depunerea electrostatică prin pulverizare .
Ca şi în cazul vopsirii electrostatice, procedeul utilizează un câmp electrostatic pentru
depunerea pudrei de acoperire. Datorită diferenţei de potenţial, dintre suprafaţa piesei
şi particule, apar forţe electrostatice de atracţie. Diferenţa fundamentală faţă de
procedeul precedent constă în faptul că suportul este rece, sau relativ rece.
Plasticul este topit sau polimerizat pe suport într-o etuvă. Răcirea ulterioară poate
produce la termoplaste suprafeţe mate (aer) sau lucioase (apă), în funcţie de natura
agentului.
În comparaţie cu procedeul precedent, acesta prezintă următoarele avantaje:
grosimea stratului depus este mai redusă;
se pot acoperi piese de mari dimensiuni, sau cu forme complexe;
este posibilă tratarea reperelor cu grosimi reduse, care riscă să se deformeze prin
încălzire înainte de depunere;
se poate proteja o singură faţă;
fenomenul de retragere dimensională a fibrei este absent;
se elimină solvenţii;
instalaţia de depunere poate fi complet automatizată.
Inconveniente:
30…35 % din pudra proiectată nu atinge suportul şi trebuie reciclată;
procedeul este mai lent şi de aceea trebuie utilizate mai multe pistoale pentru
pulverizare;
pudra plastică este mai scumpă.
Grosimea medie a stratului depus este de 150 µm.
3.10.2. Decorarea suprafeţelor

În funcţie de natura stratului depus se deosebesc mai multe procedee de decorare:
Granularea. Se realizează cu ajutorul unei forme, gravată manual, chimic sau prin
galvanoplastie (produse din ABS, PP sau PVC).
89
Fulguirea. Tehnica
presupune proiectarea cu
ajutorul unui pistolet
electrostatic, a elementelor
textile (fire decupate) pe o
suprafaţă plastică, pe care s-
a aplicat prealabil (100…250
g/m2) un adeziv. Se obţine
un aspect catifelat.
Placarea. Procedeul permite
realizarea unui veritabil
complex de două plastice.
Primul joacă rolul de suport,
iar cel de-al doilea conferă
aspectul. Se deosebesc două
forme:
pe o placă destinată
termoformării: folia de
decor, rece, este placată
pe un suport, cald, care
este extrudat (ex. PS
decorată/PS naturală,
ABS/PS, PMM/PS);
Figura 3.37. Schema instalaţiei de acoperire cu aluminiu: 1 – obturator; pe un produs finit: folia
2 – traductor de presiune; 3 – incintă vidată; 4 – sursă de vaporizare; 5
– capcană răcită; 6 – pompă de difuzie; 7 – pompă mecanică; 8 –
de decor este prinsă între
pompă mecanică pentru vid preliminar; 9 – robinet de vid înalt; 10 – un rulou cald şi piesa
fereastră; 11 – mască; 12 – dispozitiv de susţinere a substratului cu suport pe care ea va
încălzitor
adera sub acţiunea
presiunii.
Metalizarea sub vid .
În principiu, procedeul constă în volatilizarea unei mici folii de metal în vid prin
descărcarea unui condensator, sau prin atacul acesteia cu un fascicul de electroni
(figura 3.37).
Pentru obţinerea unei presiuni de vapori apreciabile, este necesară încălzirea metalului
până la temperatura de evaporare (ex. 1150 K pentru Al). A doua condiţie este aceea
de a se înregistra, înaintea vaporizării, presiuni reduse în incinta de lucru (10-7…10-3
N/m2). Vidul necesar se realizează cu o pompă de difuzie cu ulei, ionică sau
turbomoleculară, cuplată cu una sau mai multe pompe mecanice de vid preliminar.
Grosimea metalului depus pe plastic ( în general Al) este foarte mică (0,1…0,2 µm).
Dacă suportul este transparent această acoperire rămâne translucidă.
În prealabil, piesa de aluminizat este acoperită cu un lac (adesea galben pentru a da o
reflexie doar atunci când se depune Al). Stratul de metal este prins sub formă de
sandwitch între două straturi de lac, pentru a fi protejat.
Procedeul permite metalizarea în vid, în timp de 7 minute, a reflectoarelor farurilor şi
lămpilor de poziţie şi semnalizare (PS), butoanelor de comandă (ABS), etc.
Electrocromarea .
Pentru a putea trata, prin electroliză, un material plastic trebuie ca acesta să fie
electroconductor. În acest scop se modifică suprafaţa lisă, pe care produsul o prezintă,
în una cu porozităţi. Se provoacă astfel o mătuire chimică a plasticului, în punţile
90
organice “casante” ale structurii sale, care se reface după aceea prin depunere
(cuprare, nichelare, cromare).
Primul material cromat a fost ABS-ul. Acesta a fost atacat cu acid sulfocromic, care a
distrus micile sfere de butadienă lăsând cratere, care constituie excelente suprafeţe
pentru ancorajul depunerilor, pe cale chimică, ale primului strat metalic (Cu, în general).
Straturile următoare (Ni şi Cr) sunt depuse pe obiectul devenit electroconductor, prin
galvanizare electrică. Grosimea stratului metalic este de ordinul micronilor. El se depune
pe toate suprafeţele tratate ale produsului. Structura procesului tehnologic de
electrocromare este următoarea:
curăţire ( degresant alcalin, neutralizant acid);
pregătirea suprafeţei (produse de condiţionare);
activarea suprafeţei (sensibilizator, activator);
metalizare chimică (Cu chimic);
cuprare electrolitică (Cu acid mat sau strălucitor);
finisare (nichel/crom, nichel/alte materiale).
Procedeul prezintă următoarele avantaje:
se pot croma piese cu suprafeţe mari;
nu este necesară o finisare ulterioară;
suprafeţele obţinute după injecţie sunt satisfăcătoare pentru aplicarea tratamentului.
Inconveniente:
trebuie inpuse condiţii pentru a nu murdări piesele cu demulant.
Gama reperelor tratate prin acest procedeu include butoanele pentru aparatele de bord,
nomogramele, siglele, etc. Materialele disponibile pentru a fi acoperite prin
electrocromare sunt: ABS-ul, PP, PC, PET, PPD, PDM, PA, termoplastele şi epoxidele.
Durata unui ciclu de electrocromare este de 60…90 minute.
3.10.3. Impresionarea
Materialele plastice pot fi uşor imprimate. Pentru aceasta trebuie folosită cerneală
specifică. Din punct de vedere al imprimării ele pot fi clasificate astfel:
excelente (PS şi copolimerii lor PVC, PMM);
bune după tratament (PE, PP, PET, PA);
mediocre, sau imposibil de impresionat (PDM, PEE, siliconi).
Multe materiale plastice (ex. poliolefinele), necesită un tratament prealabil pentru a fi
imprimate. Acest tratament constă în:
Oxidarea cu flacără. Soluţia constă în trecerea rapidă a produselor prin faţa unor
arzătoare cu gaz;
Ozonizarea prin efectul Corona. Aceasta se realizează printr-o descărcare între un
electrod şi suportul produsului plastic. Spaţiul pentru preparare trebuie să fie
suficient de redus deoarece atmosfera învecinată a fost ionizată. Ozonul produs dă
naştere la oxizi pe peretele produsului.
După tratament impresionarea se poate realiza foarte repede.
Imprimarea pe produse rigide

A. Mularea
Marcarea, mai puţin oneroasă, poate fi realizată în momentul injecţiei. Pentru aceasta,
forma are o decupare pentru imprimare (marca firmei, numărul reperului, etc.). După
ejectare marcajul apare în relief (eventual vopsit) pe piesă.
B. Marcarea în formă
91
Marcarea este realizată printr-o primă mulare. Apoi elementul marcat este introdus în
formă, peste el injectându-se acelaşi tip de material, dar de culoare diferită (maşină cu
două capete de injecţie).
O variantă a acestui procedeu constă în poziţionarea pe peretele formei a unei folii
imprimate, dintr-un material transparent. Partea vizibilă este inclusă în piesa fabricată.
C. Marcarea la cald
Pentru marcare, filmul din material plastic (polieterftalat de etilenă), având o nuanţă
colorată, este apăsat de un poanson metalic cald (350…390 K), care poartă textul ce
trebuie imprimat pe piesă. Astfel se produce marcarea în cavităţi pe obiecte suficient de
rigide.
D. Serigrafia
Procedeul presupune în principiu un şablon, care lasă să treacă cerneala la traversarea
unei site textile (obţinută prin procedee fotografice) întinsă pe un cadru. Impresionarea
astfel realizată este adesea acoperită cu un lac de protecţie.
Procedeul se aplică la marcarea cadranelor aparatelor de bord.
Imprimarea pe produse suple

A. Flexografia
Acesta este un procedeu de impresionare foarte mult utilizat pentru filme plastice. El
utilizează o cerneală, foarte fluidă, care este transferată pe ruloul port-clişeu prin
intermediul cilindrilor purtători de cerneală şi de transfer. De pe cilindrul port-clişeu,
imaginea este transpusă pe filmul ce trebuie impresionat. Clişeul, din cauciuc, este
realizat în relief (“în oglindă”). Depunerea se face direct pe produs.
B. Offset
În acest caz se utilizează o cerneală groasă. Principiul de impresionare se bazează pe
relaţia de respingere dintre apă şi cerneală. Clişeul (placa), gravat şi fixat pe un cilindru,
este accesibil pentru umezire şi apoi pentru depunerea cernelei. Cerneala nu se depune
pe partea neumezită. După ungere, imaginea de pe clişeu este transferată invers, “în
oglindă”, pe un cilindru din cauciuc special, care o depune pe produsul de imprimat.
Unele instalaţii dispun de mai mulţi cilindri din cauciuc (câte unul pentru fiecare
culoare), care permit imprimarea tuturor culorilor la o singură trecere.
C. Heliogravura
Heliogravura se caracterizează prin elementele imprimate prin decupare (cilindri gravaţi
chimic, cu adâncimea profilului de 0,5…50,0 µm) şi pelicula de cerneală, care are
grosimea în funcţie de tipul gravurii. Se utilizează o cerneală foarte fluidă a cărei
distribuţii, pe ecranul gravat, este reglată cu un raclor, care asigură umplerea corectă a
fiecărei degajări. Produsul ce trebuie imprimat trece prin calandrul format de cilindrii de
gravare şi de presare, după care traversează un dispozitiv de uscare.
D. Transferul de imagini
Tehnica aceasta presupune transferul rapid de imagini, care au fost realizate prealabil
prin heliogravură şi depuse ulterior, prin termolipire, pe o bandă suport (din hârtie sau
plastic).
Pentru transferul imaginilor pe obiectul de decorat (ex. bidoanele de ulei pentru
automobile) se derulează banda suport între un cilindru încălzit şi acesta.
Imaginea se desprinde de pe suportul său şi datorită unei presiuni joase, exercitate de
cilindru, este aplicată pe suprafaţa, special preparată, a obiectului.
92

Cap 03 PF A Pieselor Din Materiale Plastic

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap 03 PF A Pieselor Din Materiale Plastic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 3 Procedee de fabricare a pieselor din materiale plastice şi elastomeri

3 Procedee de fabricare a pieselor din materiale plastice şi

3.1. Consideraţii generale

Procedeele de transformare a materialelor plastice pot fi clasificate, conform tabelului

3.2. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin injecţie

Figura 3.1. Prezentarea diferitelor procedee de transformare a materialelor plastice

- diminuarea caracteristicilor mecanice, datorită reducerii lungimii fibrelor, în cazul

concepe cu bacuri. Acestea

controlul lor automat cu ajutorul

3.2.1. Injecţia redusă (ITA)

3.2.2. Injecţia de piese cave

3.2.4. Injecţia cu sâmbure fuzibil

- fuziunea miezului (la 450

Deoarece aliajul de staniu

3.2.5. Injecţia pe metal

Frecvent se introduc mici

3.2.6. Injecţia cu decorarea în matriţă

3.3. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin comprimare şi transfer

b.3) Formarea prin comprimare b.4)

Figura 3.9. c – Principiul formării prin transfer

Figura 3.10. Schema instalaţiei de extrudare: 1 – alimentator; 2 – rezistenţe electrice; 3 – tambur; 4 –

Tehnologia sinterizării prin presare se aplică la fabricarea barelor, blocurilor şi plăcilor

3.4. Tehnologia formării prin extrudare

şi canalului elicoidal al melcului.

bare; folii şi plăci plane, tubulare, multistrat,

3.4.2. Extrudarea cu filieră inelară

Pentru execuţia corpurilor

cealaltă se ataşează un robinet, care reglează

Pentru automobile, procedeul se aplică la fabricarea canalizaţiei de admisie a aerului şi

încălzită, pudra se înmoaie la contactul

pentru formare trebuie să se folosească un semifabricat (folie şi nu granule);

3.6.1. Termoformarea peliculelor

În acest caz, piesa de

paraşocului, ecranele protectoare,

3.6.3. Termoformarea prin

3.7. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin calandrare

3.7.2. Presarea între platouri încălzite

3.8. Tehnologia realizării produselor alveolare

Figura 3.25.Procedeul de obţinere a înlocuitorilor de piele pe bază de poliuretani:

3.8.1. Spume din

3.8.2. Spume poliuretanice

3.8.3. Mularea prin reacţie (RIM – Reaction Injection Moulding)

dacă nu există nici o diferenţă între

3.8.4. Procedee pentru alte tipuri de spume

3.9. Tehnologii de prelucrare a materialelor termorigide armate

3.9.1. Formarea prin contact

Figura 3.30. a) Draparea materialelor structurate: 1 – Granitură; 2 – Separator 1; 3 – Membrană; 4 – Ţesut

în aplicarea unui tratament de accelerare şi definitivare a reticulării compusului

3.9.2. Formarea prin pulverizare

Prin acest procedeu se

3.9.3. Formarea prin

3.9.4. Formarea prin injecţia termorigidelor

timp, care îl poate depăşi pe

Suportul ce trebuie acoperit poate fi preîncălzit pentru a evita supraîncălzirea şi

3.10.2. Decorarea suprafeţelor

Imprimarea pe produse rigide

Imprimarea pe produse suple

S-ar putea să vă placă și