Unitatea de învăţare 5

PROCEDEE DE FABRICARE A PIESELOR DIN MATERIALE PLASTICE ŞI

ELASTOMERI

CUPRINS

UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 5 .................................................................................................. 85

PROCEDEE DE FABRICARE A PIESELOR DIN MATERIALE PLASTICE ŞI

ELASTOMERI............................................................................................................................85

OBIECTIVE ................................................................................................................................86

5.1. CONSIDERAŢII GENERALE ....................................................................................................87

5.2. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII MATERIALELOR PLASTICE PRIN INJECŢIE ..................................87
5.2.1. Injecţia redusă (ITA) ...................................................................................................92
5.2.2. Injecţia de piese cave ..................................................................................................93
5.2.3. Injecţia a două componente ........................................................................................93
5.2.4. Injecţia cu sâmbure fuzibil ..........................................................................................94
5.2.5. Injecţia pe metal ..........................................................................................................94
5.2.6. Injecţia cu decorarea în matriţă..................................................................................95
5.3. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII MATERIALELOR PLASTICE PRIN COMPRIMARE ŞI TRANSFER ......95
5.4. TEHNOLOGIA FORMĂRII PRIN EXTRUDARE ...........................................................................98
5.4.1. Extrudarea firelor ....................................................................................................... 99
5.4.2. Extrudarea cu filieră inelară.....................................................................................100
5.5. TEHNOLOGIA REALIZĂRII CORPURILOR GOALE ÎNCHISE .....................................................101
5.5.1. Suflarea .....................................................................................................................101
5.5.2. Rotomularea ..............................................................................................................102
5.6. TERMOFORMAREA .............................................................................................................104
5.6.1. Termoformarea peliculelor .......................................................................................106
5.6.2. Ambutisarea şi ştanţarea pieselor.............................................................................106
5.6.3. Termoformarea prin procedee combinate.................................................................107
5.7. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII MATERIALELOR PLASTICE PRIN CALANDRARE ........................109

85
 5.7.1. Tehnologia prelucrării amestecurilor fluide de polimeri (enducţia)........................ 111
5.7.2. Presarea între platouri încălzite............................................................................... 112
5.8. TEHNOLOGIA REALIZĂRII PRODUSELOR ALVEOLARE ......................................................... 113
5.8.1. Spume din polistireni expandaţi................................................................................ 113
5.8.2. Spume poliuretanice.................................................................................................. 114
5.8.3. Mularea prin reacţie (RIM – Reaction Injection Moulding) .................................... 115
5.8.4. Procedee pentru alte tipuri de spume ....................................................................... 117
5.9. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR TERMORIGIDE ARMATE .......................... 117
5.9.1. Formarea prin contact .............................................................................................. 118
5.9.2. Formarea prin pulverizare........................................................................................ 118
5.9.3. Formarea prin înfăşurare ......................................................................................... 119
5.9.4. Formarea prin injecţia termorigidelor ..................................................................... 121
5.10. TEHNICI DE FINISARE ....................................................................................................... 123
5.10.1. Tehnicile pudrelor................................................................................................... 123
5.10.2. Decorarea suprafeţelor........................................................................................... 124
5.10.3. Impresionarea ......................................................................................................... 127

AUTOEVALUARE................................................................................................................... 129

OBIECTIVE

La sfârşitul acestei unităţi de învăţare vei fi capabil să prezinţi:

· Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin injecţie;
· Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin comprimare şi transfer;
· Tehnologia formării prin extrudare;
· Tehnologia realizării corpurilor goale închise;
· Termoformarea;
· Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin calandrare;
· Tehnologia realizării produselor alveolare;
· Tehnologii de prelucrare a materialelor termorigide armate;
· Tehnici de finisare.

86
5.1. Consideraţii generale
Tehnologiile de execuţie a pieselor din materiale plastice depind de complexitatea şi mărimea
acestora şi de caracteristicile esenţiale ale materiei prime.
Materialele plastice şi elastomerii se pot prelucra prin injecţie, extrudare, calandrare,
comprimare, transfer, termoformare, contact, pulverizare, înfăşurare, turnare, spumare, ştanţate,
aşchiere, sudare, lipire, etc. (figura 5.1).

Procedeele de transformare a materialelor plastice pot fi clasificate, conform tabelului 5.1, în

funcţie de mai multe criterii globale, cum ar fi:
Ø modul de alimentare a matriţei;
Ø formele (1-D, 2-D, 3-D) şi mărimile reperelor;
Ø schimbul de căldură din formă;
Ø cadenţa medie de fabricaţie

5.2. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin injecţie

Prelucrarea prin injecţie constă în transformarea unui compound macromolecular, din starea
solidă în cea plastică şi introducerea acestuia, sub presiune, într-o matriţă de formare, în
interiorul căreia este prevăzut negativul piesei ce urmează a se obţine.
Materialul, care a umplut locaşul matriţei, este întărit, prin răcire (termoplaste) sau încălzite
(termoreactive, elastomeri).
Prin injecţie se obţin produse cu toleranţe dimensionale strânse, care în cele mai multe cazuri, nu
necesită prelucrări ulterioare. Procedeul tehnologic poate fi complet automatizat sau robotizat.
Dezavantajele metodei constau în:
- diminuarea caracteristicilor mecanice, datorită reducerii lungimii fibrelor, în cazul injectării
materialelor termodure armate cu module de elasticitate mici;
- libertatea de execuţie limitată;
- preţul de cost, relativ ridicat, atunci când sunt injectate materiale termoplaste.
Maşina de injecţie are în componenţă:
Ø agregatul de plastifiere, care asigură topirea materiei prime (470…670 K) şi dezvoltă
presiunea necesară pentru umplerea matriţei (80…200MPa);
Ø sistemul de închidere-deschidere a matriţei şi de ejectare a piesei;
Ø sistemul de reglare şi control al diferiţilor parametri ai regimului de lucru.

87
 Figura 5.1. Prezentarea diferitelor procedee de transformare a materialelor plastice

Tabelul 5.1.
Tehnologii de formare şi transfer al căldurii
Forma
Produs Polimeri
Procedeul materiei Mărimea reperelor
format utilizaţi
prime
PE, PP, PS,
Injecţie Mulat (3D) Câteva grame…1kg
Granule, Elastomeri
pastă PCV, PE, Film, folii; lăţime £ 2,5
Extrudare Profilat (2D)
(cauciuc) Elastomeri m
Suflare PCV, PEhd Volum £ 200 dm3
Produse Corpuri goale PE PCV
Înfăşurare Volum £ 5000 dm3
finite (plastisol)
Produs plat PCV,
Calandrare Pastă Lăţime £ 2,5 m
(1D) elastomeri
PS, ABS, Masă £ 20 kg
Termoformare Filme, plăci Ambutisat
elastomeri Grosime pereţi £ 6 mm
Expandare PSE Perle PSE
Alveolar Polioli+ Volum £ 0,25 m3
Spumare PU Lichide
poliizocianaţi
Comprimare, Pudre, PF, UF, MF,
Mulat (3D) Masa £ 1kg
transfer Pastă Elastomeri
88
 Introducere
a Schimb de căldură în
Procedeul Cadenţă medie
polimerului formă
în formă
3…5 cicluri /min:
Formă
Injecţie ~100g – 200…400 piese/h
închisă
~1kg – 40…80 piese/h
Fire – 150…250 m/min
Răcire cu apă
Profil suplu – 10…40 m/min
Încălzire (abur, electric)
Profil mare şi rigid – 1…10
Extrudare – elastomeri şi materiale
m/min
termoreactive
Filme subţiri – 10…40 m/min
(ex. extrudarea şapei
Plăci – 5…10 m/min
anvelopei fără schimb de
1 dm3 – 250…300 piese/h
căldură)
Suflare 20 dm3 – 20…40 piese/h
100 dm3 – 10…15 piese/h
Formă 200 dm3 – 3 piese/h
Înfăşurare
deschisă 3.000 dm3 – 1 piesă/h
Încălzire: cilindrii de
lucru
Caladrare 80…120 m/min
Răcire: cilindrii de
finisare
Corespunzător grosimii
peretelui:
Încălzire cu aer
Termoformare £ 1 mm – 1.500…3.000 cicluri/h
(elastomeri)
2 mm – 28…80 piese/h
6 mm – 6…12 piese/h
Expandare Încălzire cu vapori de
0,5…1,0 min/cm grosime
PSE Formă apă
deschisă sau Continuu ~ 5 m3/min
închisă Grosimea produsului:
Spume PU
(RIM) 3…5 mm – 12…20 piese/h
Încălzire
1…10 mm – 6…8 piese/h
Comprimare Formă
0,5…1,0 min/mm grosime
Transfer deschisă

Agregatul de plastifiere şi injecţie poate fi cu:

- piston şi torpilă (figura 5.2, a);
- melc – piston (figura 5.2, b);
- preplastifiere (figura 5.2, c).
La agregatele de plastifiere şi injecţie cu piston şi torpilă, încălzirea materialului se realizează în
cilindrul 3. Torpila serveşte la uniformizarea temperaturii în masa de material. Acesta, când
ajunge la capătul cilindrului de injecţie, este introdus sub presiune în cavitatea matriţei.
Tipul acesta de agregat este folosit pentru execuţia reperelor cu masa mai mică de 2 kg.
Maşinile moderne de formare prin injecţie au pistonul sub formă de melc (figura 5.2, b). La
aceste maşini, materialul sub formă de granule, pulbere sau benzi, este preluat de melcul în
89
 rotaţie şi plastifiat pe
măsură ce înaintează în
cilindrul încălzit.
Materialul acumulat în
faţa melcului îl obligă
pe acesta să se retragă,
până se obţine un
volum egal cu cel care
trebuie injectat. Prin
deplasarea, ulterioară, a
melcului spre matriţa
de formare, acesta
îndeplineşte şi funcţia
de piston. Dozarea
volumului polimerului,
ce trebuie injectat, se
asigură prin reglarea
mărimii cursei de
retragere a melcului –
piston.
Pentru execuţia pieselor
Figura 5.2. Agregat de plastificare – injecţie cu piston şi torpilă
a), melc – piston b) şi preplastifiere c): 1 – pâlnie; 2 – piston de mari se folosesc maşini
dozare; 3 – cilindru de plastifiere; 4- piston de acţionare; 5 –
piston de lucru; 6 – coliere de încălzire; 7 – torpilă; 8,9 – de injecţie cu un
semimatriţe de formare; 10 – piston pentru deplasarea
semimatriţei; 11 – melc piston.
dispozitiv separat de
plastifiere a
materialului (figura 5.2, c).
Plastifierea materialului în maşina de injecţie se obţine cu ajutorul căldurii preluate de la peretele
cilindrului. Încălzirea polimerului, până la temperatura de prelucrare (470…670 K), se realizează
prin aport exterior de căldură de la rezistenţe electrice, concepute sub formă de coliere, sau de la
manşoane străbătute de circuite de apă caldă sau abur. De asemenea, o încălzire suplimentară se
obţine prin deplasarea polimerului, cu viteze mari şi gradienţi de presiune ridicaţi, pe suprafeţele
melcului şi cilindrului.

90
Sistemele de închidere – deschidere a matriţei pot fi mecanice, pentru maşini de injecţie cu
capacitate mică şi medie (până la 300 cm3 volumul materialului injectat) şi hidro – mecanice
pentru echipamentele cu cursă, relativ, mică a platoului mobil.

Ciclul de injecţie (figura 5.3)

cuprinde următoarele faze
principale:
- închiderea matriţei;
- apropierea agregatului de
canalul de injecţie din
formă;
- injectarea materialului (2
sec. pentru o piesă cu
masa de 100 g);
- aplicarea presiunii de
compactizare;
- retragerea agregatului de
Figura 5.3. Diagrama ciclului de injecţie
injecţie;
- întărirea materialului injectat în matriţă (6 sec.);
- deschiderea formei şi evacuarea piesei (2 sec.).
Matriţele de formare (figura 5.4) sunt executate din oţel special. Materialul, în stare plastică, se
introduce în aceasta sub presiune, printr-un canal de alimentare. La intrarea în fiecare cuib,
canalul de alimentare este îngustat, formând o strangulare, care asigură întărirea (“sigilarea”)
rapidă a materialului.
Atunci când produsul are o formă complexă, matriţa se concepe cu bacuri. Acestea se
deplasează, la deschidere, în direcţii diferite faţă de axa longitudinală a agregatului de plastifiere
– injecţie.
Răcirea matriţei se face, cu apă sau ulei, până la temperaturi de 310…330 K, pentru materiale
uşor de format.
Sistemul de reglare şi control conţine termocuple, regulatoare de temperatură, aparate pentru
măsurarea şi reglarea presiunii şi timpului de injectare, precum şi echipamente pentru
programarea electronică a parametrilor de lucru şi controlul lor automat cu ajutorul
calculatorului.

91
 Natura diferită a polimerilor şi condiţiile
impuse produselor finite au generat mai
multe tehnici de injecţie, cum sunt:
- injecţia redusă;
- injecţia de piese cave;
- injecţia multicomponente;
- injecţia materialelor bicolore sau
multicolore;
- injecţia cu sâmbure fuzibil;
- injecţia cu decorare în matriţă.

5.2.1. Injecţia redusă (ITA)

Procedeul constă în introducerea de
polimeri, amestecaţi cu porogeni (1…3
Figura 5.4. Matriţele de formare prin injecţie. 1, 2 - % azodicarbonamide), în cilindrul de
Plăci de formare; 3, 4, - Pastile; 5, 6 – Plăci de
prindere; 7 – Inel de centrare; 8 – Distanţier; 9 – plastifiere (figura 5.5). Încălzirea
Şuruburi de prindere; 10 – Placă aruncătoare; 11 –
Placă portaruncătoare; 12 – Aruncător; 13 – Tija provoacă expansiunea materialului, care
aruncătorului; 14 – Ştifturi de ghidare; 15 – Canale
de răcire sau încălzire; 16 – Zonă de contact cu fiind introdus rapid în formă, este împins
duza cilindrului de injecţie; 17 – Canal principal de de agentul gonflant spre pereţi. Inima
alimentare al matriţei; 18 – Duza matriţei; 19 –
Canal secundar de alimentare a matriţei; 20 – piesei realizate este alveolară.
Locaşul de umplere (cuibul).
Această tehnică permite obţinerea, cu un
singur polimer, a unei spume
structurale în formă compactă, ce are
grosimea pereţilor de 0,8…1,5 mm şi o
inimă alveolară cu densitatea de
0,6…0,8 kg/m3.
Tehnica se poate dezvolta şi pentru
piese mari, dacă se vor găsi soluţii
pentru ameliorarea calităţii suprafeţei
fără vopsire.
Procedeul acesta permite execuţia
cutiilor din interiorul automobilului,
Figura 5.5. Principiul injecţiei reduse folosite pentru depozitarea anumitor
obiecte.

92
 5.2.2. Injecţia de piese cave
Tehnologia presupune introducerea unui
gaz inert în masa de polimer topit înainte
ca acesta să pătrundă în matriţă. Gazul
nu se amestecă cu polimerul injectat ci
se retrage în centrul secţiunilor groase
ale pieselor realizate. Maşina de
injectare dispune de un compresor şi de
aparate pentru reglarea presiunii gazului.

5.2.3. Injecţia a două componente

Figura 5.6. Principiul injecţiei pentru două Metoda se caracterizează prin injectarea
componente
succesivă a două materiale în aceeaşi
matriţă, unul asigurând stratul superficial (pielea), iar cel de-al doilea inima. Ultimul are rolul de
a-l împinge pe primul ca un deget într-o mănuşă (figura 5.6).
Un ciclu de injecţie cuprinde trei etape:
Ø Injecţia unei prime cantităţi de material pentru stratul superficial. Acesta deplasează în avans
un cui obturator, care blochează intrarea materialului destinat inimii.
Ø Injecţia materialului pentru inimă. Agentul, sub presiune, deplasează în spate un sertar, ce
blochează intrarea primului material, care începe să se solidifice la contactul cu pereţii
formei, iar curgerea se face preferenţial. Al doilea material îl împinge , deci, pe primul spre
pereţii matriţei pentru a se realiza “pielea”.
Ø Reinjectarea unei mici cantităţi, din primul material, pentru “închiderea” piesei şi curăţarea
canalului pentru ciclul următor.
Procedeul de aplică atunci când:
- polimerul din stratul exterior conţine un colorant, sau un agent auxiliar scump, a cărei
dispersie în întreaga masă a piesei nu este necesară;
- exigenţele fizico-mecanice impuse unei piese nu pot fi asigurate de un singur polimer
injectat;
- se doreşte valorificarea unor polimeri parţial degradaţi sau proveniţi din deşeuri.
Soluţia se aplică la fabricarea barelor para-şoc, carcaselor farurilor, carterelor şi capotajelor.
Există două derivate ale acestei tehnici:
- injecţia succesivă a mai multor componente;
- injecţia mai multor materiale colorate.

93
 În aceste cazuri, concepţia
utilajului permite injectarea
primului material, după care
prin deplasarea unui perete
intern al matriţei, sau prin
rotirea formei, se injectează al
doilea polimer. Avantajul
acestei tehnologii este acela că
facilitează injectarea a două
Figura 5.7. Injecţia cu miez fuzibil
materiale diferite şi realizarea
unei excepţionale legături
mecanice între ele, chiar dacă nu
sunt riguros compatibile.
Tehnica aceasta facilitează
execuţia dispersoarelor, lămpilor
Figura 5.8. Injecţia pe metal de poziţie şi semnalizare şi a
barelor para-şoc bicolore.

5.2.4. Injecţia cu sâmbure fuzibil

O piesă, care are o cavitate de formă complexă, se poate realiza prin injecţie pe un sâmbure
fuzibil după formare (figura 5.7 analogie cu turnarea).
Tehnica comportă următoarele operaţii:
- turnarea în cochilă a sâmburelui metalic (aliaj staniu-bismut);
- injecţia de plastic pe miez;
- fuziunea miezului (la 450 K) şi recuperarea aliajului;
- regenerarea aliajului.
Deoarece aliajul de staniu este scump, pentru producţia de serie a fost pusă la punct o nouă
tehnică, ce prevede utilizarea de sâmburi solubili în apă.
Soluţia se aplică la fabricarea colectoarelor de admisie ale motoarelor cu piston cu ardere internă.

5.2.5. Injecţia pe metal

Frecvent se introduc mici elemente metalice, sau inserţii, în materialele plastice pentru a se
obţine local o rezistenţă mecanică mai înaltă (ex.: pivot, filet, etc.).
La fel, se practică şi procedeul invers, care constă în injectarea plasticului într-o formă în care s-
au dispus, în prealabil, una sau mai multe plăci metalice ce ocupă, în general, un volum superior
94
celui alocat materialului injectat. Metalul asigură rigiditatea ansamblului, iar plasticul înlocuieşte
ranforsările şi alte elemente care sunt utilizate în cazul unui montaj clasic (figura 5.8).

5.2.6. Injecţia cu decorarea în matriţă

Tehnica constă în transferarea unei imagini, imprimată pe un film, sub efectul presiunii şi
temperaturii formei. Acest fenomen este posibil graţie programării proceselor, care permite,
sincronizarea avansului filmului cu cel al materialului din formă. Filmul suport al imaginii este
realizat din acelaşi polimer ca cel din care se formează piesa.
Metoda se aplică la fabricarea ornamentelor pentru roţi, monogramelor şi butoanelor de comandă
ale echipamentelor şi instalaţiilor.

SĂ NE REAMINTIM!

· Tehnologiile de execuţie a pieselor din materiale plastice depind de complexitatea şi

mărimea acestora şi de caracteristicile esenţiale ale materiei prime. Materialele plastice şi
elastomerii se pot prelucra prin injecţie, extrudare, calandrare, comprimare, transfer,
termoformare, contact, pulverizare, înfăşurare, turnare, spumare, ştanţate, aşchiere,
sudare, lipire, etc.
· Prelucrarea prin injecţie constă în transformarea unui compound macromolecular, din
starea solidă în cea plastică şi introducerea acestuia, sub presiune, într-o matriţă de
formare, în interiorul căreia este prevăzut negativul piesei ce urmează a se obţine.
Materialul, care a umplut locaşul matriţei, este întărit, prin răcire (termoplaste) sau
încălzite (termoreactive, elastomeri).

5.3. Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin comprimare şi transfer

Formarea prin comprimare este procedeul prin care un material, adus în stare de curgere, este
forţat, prin presare, să umple cavitatea unei matriţe (figura 5.9, a). Datorită efectelor de
comprimare şi încălzire materialul se întăreşte în formă.
Ciclul de fabricaţie este lung. De aceea, materialul pudră se preformează sub formă de pastile
după care acestea se preîncălzesc, în etuvă, cu curenţi de înaltă frecvenţă, înainte de a fi
introduse în matriţă. În plus, pastilele, spre deosebire de pudră, permit o manipulare mult mai
uşoară.
Pentru serii mari de fabricaţie se utilizează întotdeauna pudră. În acest caz, operaţiile de
alimentare şi evacuare sunt complet automatizate.
95
 2

a)
1 – Presa(matriţa superioară); 2 – Semimatriţa inferioară; 3 – Cilindrul presei; 4 – Coloanele presei; 5 –
Matriţa; 6 – Structura maşinii de formare; 7 – Cilindru pentru extragerea piesei.

b.1) b.2)

b.3) Formarea prin comprimare b.4)

Figura 5.9. a – Presarea directă, b – Etapele presării prin comprimare
96
 Figura 5.9. c – Principiul formării prin transfer

La presarea prin transfer (figura 5.9, c) materialul, sub formă de pudră sau pastilă preîncălzită,
este dispus într-o cameră de transfer, care face parte din presă.
Într-o primă fază, pudra este înmuiată, iar în a doua este transferată, din cilindrul de lucru în
cuibul de formare, cu ajutorul unui piston, prin canalele de umplere.
La trecerea prin canalele de transfer, materialul topit se omogenizează şi devine mai compact, iar
produsele volatile se elimină complet.
Se poate remarca faptul că această tehnică este o combinaţie între comprimare şi injecţie. Ea
permite prelucrarea compuşilor termoreactivi ureoformaldehidici, fenol-formaldehidici,
poliesterici şi epoxidici, a produselor stratificate de tipul textolitului, pertinaxului şi
lignometului, precum şi a elastomerilor (garnituri de etanşare, cuplaje, membrane, manşete de
etanşare, etc.).
Transferul oferă, în raport cu comprimarea, următoarele avantaje:
Ø realizarea de piese foarte complexe;
Ø obţinerea de produse cu pereţi subţiri;
Ø toleranţe geometrice bune;
Ø facilitatea inserării pieselor metalice;
Ø ciclu foarte scurt (timpi de încălzire şi întărire reduşi).
Pe de altă parte, transferul este, adesea, mai puţin avantajos ca şi comprimarea. Aceasta asigură:
Ø un consum mai mic de material;
Ø o bună rezistenţă mecanică a pieselor;
Ø posibilităţi de automatizare;
Ø formarea cu matriţe mai simple.
Prin aceste procedee se produc capacul ruptor-distribuitorului şi cel al bobinei de inducţie.
97
 Figura 5.10. Schema instalaţiei de extrudare: 1 – alimentator; 2 – rezistenţe electrice; 3 – tambur; 4 –
echipament de decupare; 5 – filieră; 6 – şurub melcat; 7 – motor electric; 8 – Role de tragere.

O variantă a formării prin comprimare este sinterizarea prin presare. Procedeul constă în
formarea, prin presare, a unor pulberi din compuşi macromoleculari. În funcţie de valorile
presiunii şi temperaturii se obţin piese din poliamide cu structură poroasă (până la 50% pori
deschişi) sau compactă.
Porii pot absorbi ulei, rezultând astfel lagăre autolubrifiante. Pentru îmbunătăţirea antifricţiunii
în pulbere se poate adăuga grafit sau bisulfură de molibden.
Tehnologia sinterizării prin presare se aplică la
fabricarea barelor, blocurilor şi plăcilor din
polietilenă cu masă moleculară foarte mare
(politetrafluoretilenă) sau poliamidă, care ulterior
sunt folosite la uzinarea unor piese de mare
precizie sau execuţia lagărelor de alunecare sau
rostogolire.

5.4. Tehnologia formării prin extrudare

Figura 5.11. a) Schema cuplării capului de
extrudare la extruder: 1 – melc; 2 – cilindru; 3
– sită; 4 – placă cu orificii; 5 – filieră. b)
Schema instalaţiei de extrudare a conductelor:
1 – extruder; 2 – cap de extrudare; 3 –
calibrator; 4 – baia de răcire; 5 – trăgător; 6 –
dispozitiv de tăiere; 7 – conductă. c) Filiera cu
ajutaj inelar: 1 – con repartizor; 2 – repartizor
şi suport pentru dorn; 3 – dorn; 4 – duză.
98
Extrudarea reprezintă procedeul de prelucrare prin
care materialele, în stare plastică, sunt forţate să
treacă printr-o filieră ce le conferă forma dorită.
Căldura necesară plastifierii se obţine ca urmare a
frecării particulelor materialului între ele, precum
şi între acestea şi pereţii cilindrului şi canalului
elicoidal al melcului.
Echipamentele tehnologice de prelucrare se
compun din maşina de extrudare şi componentele
 auxiliare, necesare pentru condiţionarea produsului finit
(figura 5.10). În maşina de extrudare, după malaxare,
polimerul, în stare plastică, este trecut printr-o placă cu
orificii (figura 5.11, a), necesară transformării curgerii
circulare, imprimată de rotirea melcului, în una axială.
Pentru o omogenizare superioară poate fi folosită o sită,
montată înaintea plăcii cu orificii.
După ce a traversat placa cu găuri, materialul, aflat în stare
plastică, este forţat să treacă printr-o filieră (figura 5.11,
b).
Prin extrudarea materialelor plastice se pot obţine
semifabricate cum ar fi: granule, de formă paralelipipedică
Figura 5.12. Produse realizate prin (laturi de 3…5 mm) sau cilindrică (diametrul sau lungimea
extrudare folosind filiere
de 2…6 mm); fibre şi benzi etirate; conducte flexibile şi
rigide; tuburi gofrate; profil ornament; conducte flexibile armate cu inserţii textile sau metalice;
izolaţii ale conductorilor electrici; bare; folii şi plăci plane, tubulare, multistrat,
termocontractabile şi articole cu structură celulară (garnituri de etanşare, profil decorativ figura
5.12).
Fabricarea pieselor din materiale plastice prin extrudare prezintă următoarele avantaje:
Ø o mare productivitate a prelucrării, care permite multiplicarea gamei de produse realizate cu
acelaşi echipament de bază;
Ø folosirea de utilaje relativ simple, pentru profil ornament;
Ø supleţe în realizarea diverselor produse profilate.
Dezavantajele metodei sunt determinate de:
Ø necesitatea utilizării de şuruburi-melc diferite pentru fiecare tip de material extrudat;
Ø volumul, relativ mare, al echipamentelor ce trebuie montate înainte de filieră;
Ø durata mare (circa o oră) a reglajului la punerea în lucru a unui extrudor.

5.4.1. Extrudarea firelor

Pentru extrudarea mono-filamentelor diametre mai mici de 0,1 mm), utilizate ca elemente de
ranforsare pentru anvelope, curele trapezoidale, materiale compozite, etc., se foloseşte o filieră
cu 50…100 orificii, care produce tot atâtea filamente. Acestea trec alternativ, printr-o baie de
răcire, una de tratament şi un sistem de tragere (figura 5.13).
Diferenţele vitezelor galeţilor sistemelor de întindere, combinate cu temperaturile băilor,
determină alungirea firelor şi modifică proprietăţile lor mecanice.
99
 Figura Error! Reference source not found.. Extrudarea mono-filamentelor: 1 –
extrudor; 2 – tratament termic; 3 – tragător; 4 – tamburi.

5.4.2. Extrudarea cu filieră inelară

Extrudarea tuburilor suple
Tuburile suple, sunt executate, în general, din PVC plastifiat, polietilenă cu densitate normală şi
poliamidă 11.
Pentru execuţia tuburilor, filiera are forma ce trebuie imprimată în secţiunea transversală.
Un procedeu specific permite realizarea de tuburi suple inelare. Pentru aceasta, produsul este
profilat, sub formă de tub, înainte de răcire cu ajutorul unui sistem de patine mobile (învelişul
flexibil al cablurilor electrice).
Metoda se aplică la execuţia învelişului flexibil al cablurilor electrice. De asemenea, tubul cald
se poate înfăşura, cu ajutorul unei mandrine, pe o armătură metalică sau din materiale sintetice.
Fixarea acestuia în spirală se obţine prin răcire.
Ultima soluţie se aplică la fabricarea conductelor pentru circuitele de aer comprimat ale
sistemelor de frânare ale autocamioanelor.
Extrudarea tuburilor rigide
Pentru produse rigide, cu diametre de 600…1400 mm se folosesc un conformator extern şi unul
interior. Pentru aceste diametre dispozitivul de tragere devine un element important al instalaţiei.
Aceste produse rigide nu pot fi rulate şi de aceea ele trebuie decupate şi stocate rapid. Cum
fabricaţia este continuă, trebuie să se utilizeze un dispozitiv automat de stivuire sincronizat cu
ritmul de producţie.

100
5.5. Tehnologia realizării corpurilor goale închise

5.5.1. Suflarea
Pentru execuţia corpurilor goale închise se asociază un extruder cu o presă de suflare. Primul
produce un tub, care este prins, la cele două extremităţi, într-o formă alcătuită din două piese
(figura 5.13).
La una din extremităţi capul
tubului, introdus în matriţă, se
sudează, iar la cealaltă se
ataşează un robinet, care
reglează debitul aerului cald, ce-
l va mula sub presiune (mai
mică de 0,5 MPa) pe pereţii
acesteia. După formare matriţa
este răcită.
Procedeul asigură execuţia de
produse cu o cadenţă ridicată.
Dezavantajele se datorează
prezenţei bavurilor în zona de
Figura 5.13. Principiul suflării: 1 – extruder; 2 – tub din material
plastic; 3 – formă; 4 – cap de introducere a aerului sub presiune prindere. De asemenea,
grosimea pereţilor reperelor este
dificil de controlat.
În cazul pieselor complexe (figura 5.14) monobloc
deformarea prin întindere apare înaintea suflării.
Pentru aceasta trebuie ca piesele, înainte de
introducerea în matriţă, să fie preformate. În plus,
pentru mai buna egalizare a grosimii se utilizează o pr
ogramare a debitului aerului introdus.
Pentru automobile, procedeul se aplică la fabricarea
Figura 5.14. Suflarea pieselor complexe: 1 –
suflantă; 2 – cap de acumulare; 3 – canalizaţiei de admisie a aerului şi a rezervoarelor de
regulator de presiune; 4 – secţiune prin benzină.
tubul întins; 5 – sistem de întindere a piesei;
6 – tub; 7 – formă; 8 – piesa injectată
ataşată la suflare; 9 – piesă suflată.

101
5.5.2. Rotomularea
Formarea prin această tehnică implică introducerea pudrei fine, din material termoplastic, într-o
formă, care execută o dublă rotaţie, după două axe ortogonale. Datorită mişcării complexe a
formei, pudra se repartizează uniform pe
toţi pereţii interni ai acesteia. Dacă ulterior
forma este încălzită, pudra se înmoaie la
contactul cu pereţii şi se transformă într-un
strat de grosime constantă. Prin răcire
reperul format se întăreşte şi ulterior poate
fi extras sub forma unei piese goale (figura
5.15).
Rotomularea prezintă următoarele avantaje:
Ø formele au un cost relativ redus;
Ø se pot executa piese monobloc cu forme
complexe şi de dimensiuni importante
(fără sudură);
Figura 5.15. Principiul rotomulării: 1 – axă primară; 2 Ø grosimea pereţilor este uniformă;
– axă secundară; 3 – pudră plastică; 4 – formă cu pereţi
dubli; 5 – formă de mulare. Ø nu apar tensiuni de suprafaţă;
Ø posibilitatea realizării pieselor cu mai
multe straturi având culori sau materiale diferite (sandwitch).
Inconvenientele sunt cauzate de următoarele:
Ø ciclul de fabricaţie este relativ lung;
Ø precizia de fabricaţie şi alegerea materialelor utilizate sunt limitate;
Ø piesele necesită pereţi relativ groşi ( grosimea creşte în unghiurile ascuţite);
Ø pierderi la deschidere (decupare) de aproximativ 10%.
Maşina pentru rotomulare comportă, în toate cazurile, un suport pentru matriţă, care execută o
dublă rotaţie, cu turaţii de 5…30 rpm şi o formă metalică încălzită cu aer cald (470…670 K) şi
răcită prin aspiraţia apei.
Procedeul mulării prin rotaţie asigură o calitate a suprafeţei exterioare a piesei în dependenţă
directă de cea a matriţei. În cele mai multe cazuri, faţa internă a piesei are tendinţa de a se întări
cu aspect de “coajă de portocală”. Pentru a evita această formă se practică o încălzire
suplimentară în timpul rotaţiei, care se numeşte “lustruire”. Granulometria pudrei utilizate
condiţionează aspectul suprafeţei.

102
Este posibil de a se prevedea mularea într-o formă deschisă cu condiţia protejării termice a unei
părţi a matriţei pentru a se evita depunerea de material.
Acest procedeu permite obţinerea unei variaţii sigure a grosimii sau a unei deschideri laterale.
Pentru polietilene, formele sunt realizate, în general, din oţel cu grosimea pereţilor de 1…3 mm
şi din aluminiu turnat (grosimea pereţilor 6…10 mm) pentru piesele de dimensiuni mici şi medii
cu forme complexe.
Prin această tehnică se fabrică carterele şi capotajele pentru ventilaţie, rezemătoarele pentru cap,
bornele de semnalizare rutieră.

SĂ NE REAMINTIM!

· Formarea prin comprimare este procedeul prin care un material, adus în stare de curgere,
este forţat, prin presare, să umple cavitatea unei matriţe. Datorită efectelor de comprimare
şi încălzire materialul se întăreşte în formă. La presarea prin transfer materialul, sub
formă de pudră sau pastilă preîncălzită, este dispus într-o cameră de transfer, care face
parte din presă.
· O variantă a formării prin comprimare este sinterizarea prin presare. Procedeul constă în
formarea, prin presare, a unor pulberi din compuşi macromoleculari. În funcţie de
valorile presiunii şi temperaturii se obţin piese din poliamide cu structură poroasă (până
la 50% pori deschişi) sau compactă.
· Extrudarea reprezintă procedeul de prelucrare prin care materialele, în stare plastică, sunt
forţate să treacă printr-o filieră ce le conferă forma dorită. Căldura necesară plastifierii se
obţine ca urmare a frecării particulelor materialului între ele, precum şi între acestea şi
pereţii cilindrului şi canalului elicoidal al melcului.
· Pentru execuţia corpurilor goale închise se asociază un extruder cu o presă de suflare.
Pentru automobile, procedeul se aplică la fabricarea canalizaţiei de admisie a aerului şi a
rezervoarelor de benzină.
· Rotomularea implică introducerea pudrei fine, din material termoplastic, într-o formă,
care execută o dublă rotaţie, după două axe ortogonale. Datorită mişcării complexe a
formei, pudra se repartizează uniform pe toţi pereţii interni ai acesteia. Prin această
tehnică se fabrică carterele şi capotajele pentru ventilaţie, rezemătoarele pentru cap,
bornele de semnalizare rutieră.

103
5.6. Termoformarea
Termoformarea constă în deformarea, cu mijloace mecanice (ambutisare – figura 5.16 a) sau cu
ajutorul diferenţei de presiune (sub vid figura 5.16 b sau cu aer comprimat figura 5.16 c), a unui
semifabricat din material plastic, încălzit la o anumită temperatură, situată în intervalul de
înmuiere.

Figura 5.16. Termoformarea prin: a) ambutisare: 1 – Elemente pentru dirijarea aerului cald; 2 – Sursă de
radiaţie termică; 3 – Sisteme de prindere; 4 – Semimatriţă inferioară; 5 – Garnitură de etanşare; 6 – Conducte
pentru introducerea şi evacuarea aerului; 7 – Folie din material termoplastic; 8 – Spaţiu pentru mularea foliei;
9 – Piesă formată; 10 – Poanson. b) termoformarea sub vid; c) termoformarea cu aer comprimat.

Folia de material plastic este încălzită, până la temperatura de înmuiere, cu aer cald sau radiaţie
termică.
Avantajele procedeului sunt următoarele:
Ø se utilizează forme simple, cu costuri relativ reduse;
Ø se pot executa serii mici de produse (1.000…2.000 piese);
104
Ø se folosesc folii cu grosimi reduse, a căror rigiditate poate fi majorată prin nervurare
(moment de inerţie foarte mare);
Ø produsele formate se răcesc rapid.;
Ø este posibilă majorarea (întinderea) de 5 ori a suprafeţei iniţiale.
Inconveniente:
Ø pentru formare trebuie să se folosească un semifabricat (folie şi nu granule);
Ø bavurile din zonele de prindere au dimensiuni considerabile;
Ø toleranţele geometrice sunt limitate;
Ø este imposibil de a se prevedea adaosuri;
Ø grosimi neuniforme (o folie cu grosimea de 3 mm se subţiază până la 0,5…0,6 mm în zonele
cu întinderi mari).
Pentru a evita ultimul dezavantaj se poate apela la următoarele soluţii:
Ø realizarea unei preîntinderi prin încălzire diferenţiată;
Ø întărirea unei suprafeţe preferenţiale prin utilizarea unui poanson rece sau a unui şablon
izolat termic;
Ø folosirea unui tiraj de aer bine dirijat;
Ø realizarea unei mulări prealabile.
Materialele utilizate pentru execuţia formelor sunt dependente de volumul de fabricaţie:
- serie mică (prototipuri până la 100 de piese) – lemn, gips dur;
- serie medie (1.000…10.000 piese) – încărcătură de răşină;
- serie mare (> 10.000 piese) – aluminiu turnat sau uzinat.
Pentru obţinerea aspiraţiei se practică găuri, cu diametrul de 0,8 mm la partea inferioară a
matriţei sau pe părţile concave, pentru a nu marca reperele formate (fundul formei poate fi
conceput sub formă de grilaj, al cărui desen este reprodus pe piesa finită). În toate cazurile aceste
orificii trebuie să fie în număr suficient, pentru a asigura evacuarea unui volum de aer, de 10 ori
mai mare ca cel al formei, în timp foarte scurt (0,25 s). Răcirea formei, şi deci întărirea piesei,
este foarte rapidă.
Atunci când se folosesc forme din răşini termodure, pentru a ameliora disiparea căldurii, în
amestecul de formare se introduce pudră de aluminiu. Formele din aluminiu sunt, uneori, răcite
cu circuite de apă.
Maşinile folosite pentru termoformare conţin, pe lângă matriţe, un dispozitiv de încălzire,
echipamente pentru realizarea depresiunii sau presiunii, instalaţii de răcire, scule de debavurare
şi decupare.

105
Dispozitivul de încălzire include elemente, cu radiaţii infraroşii, de mici dimensiuni,
independente unul de altul. Ele comunică printr-un regulator, care permite producerea unei
încălziri diferenţiale.
Foile din material plastic pot fi înmuiate, de asemenea, cu panouri de rezistenţe electrice. Puterea
utilizată este mai mică de 15 kW/m2 de suprafaţă termoformată. Distanţa de la folie la panou
variază între 75 şi 200 mm.
Pentru unele plăci sau materiale (PSE, PP) se poate apela la încălzirea “în sandwitch” (2 platouri
încălzite) cu scopul de a înmuia foarte repede plasticul.
Echipamentele utilizate pentru producerea aspiraţiei conţin o pompă de vid, care realizează o
depresiune de 80 kPa.
Dacă se foloseşte aer comprimat pentru deformarea foliei, atunci presiunea acestuia este mai
mică de 0,8 MPa.
Răcirea formei şi a piesei se face, în general, cu aer comprimat sau prin pulverizarea apei
(formele mari posedă, uneori, canale interne de răcire).
Debavurarea şi decuparea au o pondere importantă în durata ciclului de fabricaţie. Ele se
execută, de regulă, după ejectarea piesei din formă.
Termoformarea se aplică la execuţia capotajelor, elementelor planşei de bord şi caroseriilor
autovehiculelor.

5.6.1. Termoformarea peliculelor

Procedeul se aplică la ambalarea industrială a pieselor detaşate ale automobilului.
În acest caz, piesa de condiţionat, pusă pe un carton termoizolant microperforat, este sertizată cu
acesta pentru formarea ambalajului. Tehnica implică, deci, termoformarea unui film transparent
pe produs şi cartonul suport. Acest film se autolipeşte pe suport, se mulează pe obiect, ca o
peliculă şi îl imobilizează perfect în interiorul său.

5.6.2. Ambutisarea şi ştanţarea pieselor

Tehnica se apropie de termoformarea fără vid. În acest caz, transformarea se efectuează în faza
solidă şi nu trecând prin cea de topire, aşa cum se produce în cazul injecţiei. De asemenea, se
evită răcirea în ciclul de fabricaţie şi deci, durata de formare este proporţională cu pătratul
grosimii peretelui produsului. Pentru aceasta, semifabricatul plastic, după încălzire, este presat
într-o matriţă metalică (figura 5.17).
Avantajele procedeului constau în:
Ø posibilitatea de a realiza produse foarte groase (prin comprimare şi injecţie se obţin piese cu
grosimea pereţilor mai mică de 5 mm);
106
 Ø cadenţa de fabricaţie mare şi
independenţa ei de grosimea
plăcilor;
Ø facilitatea decorării
produsului;
Ø caracteristicile mecanice
apreciabile ale pieselor (efortul
este orientat în funcţie de
deformare; rezistenţe ridicate
la şoc, impact şi oboseală;
rigiditate acceptabilă);
Figura 5.17. Ambutisarea şi ştanţarea plăcilor: 1 – plăci; 2 – Ø costul redus al maşinilor şi
incintă pentru încălzire; 3 – formă metalică; 4 – piesă pentru
comprimare; 5 – piesa finită. utilajelor (în comparaţie cu
cele folosite pentru injecţia unor piese cu dimensiuni comparabile);
Inconveniente:
Ø dificultăţi la execuţia unor forme foarte complexe;
Ø necesitatea utilizării unui semifabricat (costul acestuia este superior granulelor);
Ø manipularea dificilă a piesei calde;
Ø suprafeţe exterioare fără luciu.
Tehnica se aplică la ambutisarea pieselor decorative pentru interiorul caroseriei automobilului
(panourile portierelor, plafonul, tăblierele din spate).
De asemenea, prin ştanţare se execută piese cum sunt: baia de ulei a motorului, capacul
distribuţiei, suporţi pentru pedalier şi baterie, traversele punţii din faţă, grinda paraşocului,
ecranele protectoare, capotajele antizgomot, structura scaunului, spătarul banchetei, ventilatorul.

5.6.3. Termoformarea prin

procedee combinate
Pentru produsele cu raportul
înălţime / deschidere mai mare de
1,0…2,5 se aplică procedeul mixt
de întindere – aspiraţie pe matriţă
negativă sau pozitivă.

Figura 5.18. Termoformarea prin injecţie – întindere – aspiraţie:

1 – Piesă preformată injectată; 2 – Dorn; 3 – Produs finit.

107
 Termoformarea prin procedee
combinate, mai poate fi realizată şi
prin:
Ø Injecţie – întindere – aspiraţie
(figura 5.18). Procedeul
debutează cu injectarea unei
piese preformate, sub formă de
disc, în stare caldă, care ulterior
este supusă întinderii cu un dorn
şi tragerii în matriţă prin vidare.
Ø Extrudare – termoformare în
Figura 5.19. Termoformarea prin extrudare –
termoformare în matriţă închisă: 1 – Extruder; 2 – Cap matriţă închisă. Metoda constă
de extrudare; 3 – Matriţă de formare; 4 – Dorn de
suflare a aerului; 5 – Tub extrudat; 6 – Canale pentru în extrudarea unui tub din
răcirea matriţei; 7 – Cuţite pentru debavurare; 8 – material termoplastic,
Recipient mulat pe pereţii matriţei; 9 – Bavură.
introducerea lui într-o matriţă de
formare şi mularea cu ajutorul
aerului comprimat (0,3…0,6 MPa)
pe pereţii acesteia (figura 5.19). Prin
această metodă se execută
rezervoarele de combustibili,
rezervoarele pentru lichidele folosite
la spălarea parbrizului, acţionarea
Figura 5.20. Injecţie - termoformare în matriţă închisă: ambreiajului şi sistemului de frânare,
1 – Dorn termostatat prevăzut cu un sistem de canale cu
supape pentru introducerea aerului; 2 – Placă pentru precum şi recipientele cu capacitatea
formarea filetului buteliei; 3 – Agregat de injecţie; 4 – de până la 2.000 dm3.
Piesă injectată preformată; 5 – Piesă formată prin
suflare; 6 – Robinet pentru admisia aerului; Ø Injecţie – termoformare în matriţă
7 – Dispozitiv port dorn
închisă (figura 5.20). În acest caz,
materialul omogenizat termic, de un agregat obişnuit, se injectează într-o matriţă de formare
cu răcire controlată, obţinându-se un produs preformat. Semifabricatul este introdus, în stare
caldă, în matriţă prin suflare. Formarea se produce sub acţiunea presiunii aerului comprimat.

Procedeul este avantajos pentru fabricarea corpurilor goale şi a buteliilor mici, la care se
impune o calibrare perfectă a gâtului

108
 5.7. Tehnologia
prelucrării
materialelor plastice
prin calandrare
Procesul de laminare a
materialului plastic,
între mai mulţi cilindri,
care se rotesc în sens
Figura 5.21. Calandrarea: a) 1 – bandă de calandrat; 2 – transportor; 3 – cilindri
de lucru; 4 – cilindri de răcire; 5 - tambur de colectare. b) Corecţie prin
contrar, încălziţi şi
deformarea cilindrului “Roll bending”: 1 – cilindru de calandrare; 2 – palier astfel distanţaţi între ei
principal; 3 – palier de corecţie; 4 – baza de aşezare a calandrului. c) Corecţie prin
dezaxarea cilindrilor “Cross axing” încât să determine
grosimea foii, poartă denumirea de calandrare. Utilajul care execută această prelucrare se
numeşte calandru (figura 5.21)
Avantaje:
Ø productivitate înaltă;
Ø definiţie geometrică bună.
Inconveniente:
Ø costul ridicat al utilajului.
Echipamentele de calandrare se compun din: calandru, instalaţiile de preparare a amestecului şi
de răcire a cilindrilor.
Calandrul
Maşina de calandrare comportă 2…5 cilindri de lucru. Fiecare cilindru poate fi antrenat
individual, cu o viteză foarte precisă, de un motor cu turaţie variabilă, care poate fi adaptată rapid
în funcţie de fricţiune şi de temperatura de calandrare a produsului. Aceşti cilindri, cu diametrul
apropiat de 80 mm, sunt fabricaţi din fontă moale, cu duritatea superficială de 500 UB şi încălziţi
cu ajutorul unui fluid termic.
Neregularităţile grosimii produsului fabricat depind direct de flexiunea cilindrilor de lucru, în
raport cu profilul lor iniţial.
Instalaţia de preparare a amestecului
Prepararea diverselor amestecuri depinde de destinaţia şi calităţile impuse produsului finit. În
instalaţie trebuie să existe un separator magnetic pentru a evita antrenarea unor componente
metalice între cilindrii de lucru. Ea poate avea, de asemenea, un dispozitiv pentru derularea
ţesăturii.

109
Instalaţia de tragere şi răcire
Accesoriile de finisare a produsului cuprind următoarele elemente:
- Rulouri de dezlipire: Rolul lor este de a întinde foliile care ies din calandru;
- Rulouri de granulare: Ele imprimă în folia caldă o granulare, cu ajutorul unui cilindru pe care
s-a gravat un profil anume;
- Tambur de răcire: Sunt cilindri de oţel inoxidabil răciţi prin circularea intensă a apei
(numărul şi dimensiunile lor sunt variabile);
- Dispozitivul pentru controlul grosimii foliei. Acesta funcţionează pe baza absorbţiei
radiaţiilor β. El comandă reglajul distanţei dintre cilindri pentru a se obţine un produs cu
grosimea absolut constantă.
- Tăietoare de margine şi rulourile de tracţiune. În acest post foliile sunt debitate la lăţime.
Marginile tăiate sunt evacuate automat.
- Rularea şi tăierea la lungime. Aceste ansambluri permit tăierea manuală (cu utilizarea unui
acumulator) sau automată, asigurând aclanşarea unei noi bobine şi evacuarea celei
precedente.
Instalaţiile de calandrare se diferenţiază, în funcţie de tipul produselor realizate, în (figura 5.22):

Figura 5.22. Tipuri de calandre: a, b, c – cu doi, trei şi patru

cilindri în formă de I; d, e – cu patru cilindri în formă de L; f – cu
patru cilindri în formă de Z; g – cu cinci cilindri în formă de U.

Ø calandre în L pentru PVC rigide;

Ø calandre în Z pentru PVC suple, cauciuc, etc.;
Ø calandre în V;
Ø calandre în I.

110
 Figura 5.23. a) Dublarea prin calandrare a foliilor simple: 1 – folii; 2 – sistem de încălzire; 3 – calandru; 4 –
folie unitară. b) Dublarea a două folii calandrate simultan: 1, 2 – foliile iniţiale; 3 – folia dublată. c)
Acoperirea unui suport textil cu material plastic pe ambele feţe: 1, 2 – folii de material plastic; 3 – suport
textil; 4 – folia triplu strat. d) Cauciucarea materialelor textile: 1 – rolă cu material textil; 2 – calandru; 3 –
compoziţie de cauciuc; 4 – dispozitiv de pulverizare; 5 – dispozitiv de înfăşurare.

Prin calandrare se produc folii plastifiate din PVC, folosite la confecţionarea tapiţeriei
pavilionului autovehiculului, huselor scaunelor (250…500 g/m2), mochetelor, panourilor
portierelor, precum şi plăci presate pentru separatoarele din bateriile de acumulatori. De
asemenea, tot prin această tehnologie se execută folii multistrat, prin dublarea, triplarea sau
calandrarea simultană a două sau mai multor materiale plastice; acoperirea cu polimer a unui
suport (textil, hârtie), pe una sau pe ambele feţe şi cauciucarea elementelor de ranforsare (fire de
cord), folosite la fabricarea anvelopelor, curelelor trapezoidale, furtunurilor, membranelor şi
garniturilor (figura 5.23)

5.7.1. Tehnologia prelucrării amestecurilor fluide de polimeri (enducţia)

Acoperirile cu amestecuri fluide de polimeri se fac pentru protecţia împotriva coroziunii,
ameliorarea performanţelor materialului suport, înlocuirea materialelor deficitare şi în scop
decorativ.
Înlocuitorii de piele se fabrică prin acoperirea unui suport textil ţesut (bumbac, poliester, fibre
sintetice), tricotat (bumbac sau poliamidă) sau neţesut (val fibros din amestec de fibre

111
poliesterice sau poliamidice) cu o pastă fluidă, obţinută în urma dizolvării în dimetilforamidă a
poliuretanului rezultat ca urmare a reacţiei dintre un glicol şi un diizocianat.
Acoperirea polimerului (poliuretan sau policlorură de vinil) se face prin stratificare indirectă
(figura 5.24) sau directă.
Ţesăturile cauciucate se obţin prin depunerea de soluţii de elastomeri pe ambele feţe ale unui
suport textil din bumbac, viscoză, mătase sau fibre sintetice (figura 5.25).
Ţesăturile cauciucate se folosesc la confecţionarea anvelopelor, curelelor de transmisie şi
garniturilor.

Figura 5.24.Procedeul de obţinere a înlocuitorilor de piele pe bază de poliuretani:

1 – rolă cu hârtie antiaderentă; 2 – acumulator; 3 – cilindru metalic cu manta din cauciuc; 4 – cuţit de
întindere; 5 – tunel de încălzire-uscare (360…390 K); 6 – cilindri de răcire; 7 – dispozitiv de presare; 8 – rolă
cu suport textil; 9 – dispozitiv de nivelare a stratificatorului;
10 – cilindru pentru preluarea hârtiei antiaderente desprinse;
11 – cilindru pentru rularea înlocuitorului de piele

5.7.2. Presarea
între platouri
încălzite
Procedeul se
aplică la fabricarea
produselor plane
laminate şi
stratificate. El
debutează cu
impregnarea, prin
barbotare, a unei
Figura 5.25. Structura procesului tehnologic de cauciucare a ţesăturilor bobine, din hârtie
textile: 1 – rolă cu ţesătură textilă; 2 – rolă de întindere; 3 – cilindru; 4 –
cuţit; 5 – role de susţinere; 6 – sistem de încălzire; 7 – cilindru de
sau ţesătură textilă,
întindere; 8 – bobină de înfăşurare cu o soluţie de

112
răşină termodură care conţine un solvent. Acesta uşurează penetraţia răşinii, iar apoi este
eliminat şi reciclat prin trecerea bobinei printr-o etuvă cu aer cald. În final, se obţine o bobină cu
material termodur (stadiul B: prepolimerizare).
Materialul din bobină este decupat, după aceea, în folii. Acestea sunt suprapuse ulterior între
platourile încălzite ale unei prese. Acţiunea conjugată a presiunii (10…15 MPa) şi căldurii
(400…420 K) determină fuziunea şi polimerizarea răşinilor sub forma plăcilor rigide, care sunt
demulate după durificare (figura 5.26).
Procedeul se aplică la fabricarea izolanţilor electrici. Suportul impregnat poate fi hârtia,
bumbacul, sticla. Pentru impregnare se utilizează toate răşinile termodure, în funcţie de
caracteristicile dorite.
Această tehnică poate folosi, de asemenea, platouri cu diverse profiluri sau configuraţii.

5.8. Tehnologia realizării produselor alveolare

5.8.1. Spume din polistireni expandaţi

Polistirenii expandaţi se produc prin majorarea temperaturii în două etape:
Ø la început se provoacă o preexpandare cu vapori de apă la 373 K sau o dilatare liberă a
perlelor expansibile (densitate 50 kg/m3) de polistireni, cu producere de fulgi expandaţi;
Ø granulele expandate sunt utilizate pentru umplerea matriţei, ele se auto-sudează în formă, sub
acţiunea temperaturii (380…400 K) şi a presiunii (£ 80 kPa).
În funcţie de procedeul de formare, rezultă:
Ø blocuri cu densitatea de 20…40 kg/dm3 ( mularea în prese);
Ø plăci cu densitatea de 15…25 kg/dm3 (mularea blocurilor prin decuparea cu fir cald)
Încălzirea se poate face cu:
Ø aer cald (însoţită de comprimare);
Ø vapori de apă în formă.
Avantaje:
Ø procedeul de obţinere a spumelor este simplu;
Ø costul tehnologiei este redus.
Inconveniente:
Ø transformarea polistirenului expandat induce tensiuni mecanice ce nu pot fi neglijate;
Ø agentul gonflant (pentan) are tendinţa de a ieşi din granule;
Ø produsele fabricate ocupă un volum considerabil, înainte de a fi utilizate.
Spumele din polistireni expandaţi se folosesc pentru fabricarea modelelor fuzibile necesare
turnării blocurilor motoarelor, chiulaselor, carterelor cutiilor de viteze, carcaselor punţilor spate,
113
etc. . De asemenea, ele se utilizează la confecţionarea izolaţiei vehiculelor izoterme şi a
ambalajelor.

Figura 5.26. Impregnarea şi presarea cu platouri: 1 – suport de impregnat; 2 –

răşină termodură; 3 – impregnarea suportului; 4 – cuvă de uscare; 5 –
evaporarea solventului; 6 – suport impregnat; 7 – decupare în foi; 8 presare; 9 –
laminare.

5.8.2. Spume poliuretanice

Poliuretanii sunt produse rezultate în urma poliadiţiei plecând de la monomeri. Spumarea
propriu-zisă este o reacţie chimică, puternic exotermă, între un poliol şi un izocianat. Ea se poate
produce liber sau într-o matriţă.
Avantajele procedeului:
Ø se pot executa piese complexe, ca formă şi rigiditate;
Ø mulare simplă.
Inconveniente:
Ø pentru formare trebuie manipulaţi odorizanţi şi combustibili;
Ø lipiri nedorite;
Ø formele trebuie curăţate frecvent, de materialul care aderă pe pereţii acestora.
Tabelul 5.2
Tipuri de spume poliuretanice

Izocianat Poliol Apă CFC

Tipul spumei
[%] [%] [%] [%]
Suplă 35 60 5 5
Semi-rigidă 40 55 - 2…5
Rigidă 45…48 50 - -

114
Echipamentele de dozare pot fi:
Ø Maşină cu presiune normală (“propolimer”), care asigură formarea amestecului cu ajutorul
unui agitator, sau cu a aerului comprimat şi a unei pompe cu angrenaje, ce permite
alimentarea. Acest tip de maşină poate oferi un debit de 5…30 kg/min.
Ø Maşină cu presiune înaltă. Alimentarea şi amestecarea sunt asigurate de pompe de injecţie
(pulverizarea se produce, în mod curent, la presiuni de 15…20 MPa). Debitul materialului
injectat poate ajunge la 300 kg/min.
În amestecurile de formare, pe lângă polioli şi izocianaţi, se pot introduce apă, diclorflormetan
(CFC), produse tensio-active şi catalizatori. În funcţie de proporţia acestora în amestec se pot
obţine spume cu densităţi diferite (tabelul 5.2)

5.8.3. Mularea prin reacţie (RIM –

Figura 5.27. Schema procedeului de injecţie RIM: A –
rezervor de izocianat; B – rezervor cu poliol; M –
malaxor; P – sistem de evacuare a presiunii; T – sistem de
evacuare a căldurii; Q – sistem de dozare a volumului de
poliol şi izocianat; C – calculator central; D – cap de
amestec; E – dozimetre; F – calculator de proces pentru
analiza izocianatului.
substanţă, care este introdusă într-un malaxor;
Reaction Injection Moulding)
Procedeul constă în amestecarea a două
sau mai multor lichide, care se injectează
ulterior într-o matriţă închisă, unde are
loc reacţia de polimerizare, reticulare şi
expandare.
Problemele tehnologice, care apar, sunt
determinate nu de instalaţia de spumare ci
de dozarea componentelor din amestec
(1ml de izocianat reacţionează cu 10 kg
de poliol). De aceea, în acest scop, se
folosesc capete speciale de amestecare şi
dozare comandate de un computer (figura
5.27)
Poliolul şi izocianatul sunt extrase din
rezervoarele lor cu mini-pompe cu freon
şi dirijate spre capul de amestecare.
Pentru stabilirea dozajului optim sunt
parcurse următoarele etape:
Ø din rezervorul de izocianat se
prelevează o anumită cantitate de

115
Ø un sistem electronic, cuplat la un calculator de proces, analizează o probă de izocianat
malaxat şi filtrat, şi una extrasă direct din rezervor;
Ø dacă nu există nici o diferenţă între cele două probe, procesul de spumare este iniţiat,
computerul comandând deschiderea duzelor de reglare a cantităţilor de izocianat şi poliol,
care se scurg din rezervoare;
Ø parametrii de stare (P - presiune, T - temperatură şi Q - volum) ai poliolului şi izocianatului,
evaluaţi de traductoare corespunzătoare (P, T, Q) sunt introduşi în memoria centrală;
Ø în funcţie de valorile parametrilor de stare, procesorul central comandă dozimetrele;
Ø cantităţile de poliol şi izocianat dozate sunt omogenizate în capul de amestecare şi introduse
în matriţa de formare.
Spuma formată umple întreaga cavitate a matriţei, iar după un anumit interval de timp, începe să
se răcească.
În timpul procesului de formare, calculatorul controlează: gradul de reticulare; numărul grupelor
metanice; timpul de întărire; timpul de spumare; cantităţile de aditivi de ignifugare şi de
pigmenţi introduse în amestec.
În funcţie de cantitatea de izocianat ce intră în reacţie se obţin produse spumante cu densitatea de
la 25…40 kg/m3 până la 900…1000 kg/m3.
După ejecţia din matriţă, piesele sunt supuse operaţiilor de finisare, care constau în: răcire finală,
debavurare, prelucrare prin aşchiere, montarea inserţiilor metalice, asamblarea elementelor
protectoare, condiţionare, vopsire, inscripţionare, decorare, metalizare, control de calitate şi
asamblare finală.
Avantajele procedeului:
Ø se pot utiliza monomeri sau propolomeri;
Ø se vehiculează lichide, care pot asigura o bună umplere a formei;
Ø se poate determina o variaţie uşoară a formării, cu obţinerea de spume rigide, semi-rigide sau
suple;
Ø se pot fabrica piese de mari dimensiuni;
Ø presiunea de lucru este redusă (~ 0,5 MPa);
Ø formarea nu este dependentă de energie.
Inconveniente:
Ø caracteristici mecanice reduse;
Ø piesele trebuie vopsite pentru a dobândi un aspect plăcut;
Ø formele trebuie curăţate frecvent;
Ø în urma formării rezultă bavuri considerabile.

116
Produsele, fabricate prin tehnica RIM, pot fi: barele para-şoc, volanul, elementele panoului de
bord, panourile interioare ale uşilor, resorturile suspensiei, etc.

5.8.4. Procedee pentru alte tipuri de spume

Injecţia materialelor plastice expandate
Prin injectarea concomitentă a mai multor polimeri se obţin produse cu structură şi proprietăţi
prestabilite. Piesele expandate au o suprafaţă rugoasă şi proprietăţi mecanice mediocre.
Densitatea miezului poate fi 40…95% din cea a răşinii neexpandate, iar grosimea minimă a
pereţilor este de 4 mm.
Operaţia de expandare implică formarea sau dispersia unui gaz, sub formă de bule, într-un
material fluid. După formare, bulele se măresc şi se stabilizează în matricea lichidă, a cărei
vâscozitate creşte până la solidificarea finală.
Structura celulară se rezultă prin:
Ø introducerea unui gaz sub presiune (ex. azot) în polimer;
Ø adăugarea în reţeta de amestec a unor agenţi de expandare, care se descompun termic
(azoderivaţi, sulfohidroxid, nitroderivaţi);
Ø reacţii chimice între două componente (izocianat şi apă);
Ø evaporarea unui lichid uşor volatil (triclorflormetan, diclorflormetan).
ICI (sandwitch)
Procedeul (figura 5.28) constă în injectarea succesivă a două componente: un polimer compact şi
unul expandat. Polimerul expandat este injectat înainte ca cel compact să se solidifice.
Expandarea se produce prin deplasarea unui perete al matriţei.

5.9. Tehnologii de prelucrare a materialelor

termorigide armate
Prelucrarea materialelor termorigide armate se
poate face la presiuni joase (0,1…0,4 MPa),
medii (0,4…3,4 MPa), înalte (6,0…7,0 MPa),
sau cu vid, prin contact, pulverizare, înfăşurare,
injecţie, turnare şi centrifugare.
Familia termorigidelor este alcătuită, în
proporţie de 99% din materiale compozite.
Figura 5.28. Schema procedeului de injecţie ICI: Acestea comportă:
1 – polimer compact;
2 – polimer expandabil; Ø o matrice, din răşini termodure (poliesterice,
3 – produs rezultant.
epoxy, fenolice);
117
 Figura 5.29. a) Draparea materialelor structurate: 1 – Granitură; 2 – Separator 1; 3 – Membrană; 4 –
Ţesut de drenare; 5 – Film perforat; 6 – Compozit; 7 – Film; 8 – Matriţă cu demulant. b) Formarea prin
contact:
1- Răşină; 2 – Strat separator; 3 – Strat absorbant; 4 – Strat de drenare; 5 – Membrană; 6 – Semimatriţă;
7 – Compozit; 8 – Întăritură. c) Mularea în autoclavă: 1 – Membrană; 2 – Ţesut de drenare; 3 – Film
Ø fibre de ranforsare din carbon, grafit, azbest, bor, sticlă, Kevlar sub formă de fire, ţesături,
pâslă, etc.

5.9.1. Formarea prin contact

Procesul tehnologic începe cu aplicarea, pe suprafaţa matriţei de formare, a unui strat de agent de
demulare (figura 5.29, a). Urmează depunerea stratului de material termoreactiv (compuşi
epoxidici, poliesterici sau fenolici), amestecat cu acceleratori şi catalizatori. Peste acesta se
aplică materialul de armare (fibre), care este impregnat, prin pensulare, cu un compus
macromolecular.
Pentru compactarea şi îndepărtarea aerului înglobat în masa materialului, stratul de armare este
tasat cu role de diferite forme (figura 5.29, b). Întărirea compusului macromolecular este
accelerată prin încălzire. Ultima operaţie a procesului tehnologic constă în aplicarea unui
tratament de accelerare şi definitivare a reticulării compusului macromolecular (figura 5.29, c).
După această tehnologie, se fabrică din SMC (Shut Moulding Compound – 25% fibre de sticlă; -
30% fibre de natură minerală; - 40% răşini poliesterice; - 5% alte răşini şi pigmenţi) aripile
caroseriilor autoturismelor, ramele portierelor, capotele, consolele, carcasele farurilor, barele
para-şoc, elementele panoului de bord, componentele instalaţiei de climatizare, pentru prototipuri
şi serii mici de fabricaţie.

5.9.2. Formarea prin pulverizare

Formarea prin pulverizarea poliesterilor armaţi cu fibre scurte de sticlă se produce prin
depunerea pneumatică a amestecului de mulare pe suprafaţa matriţei (figura 5.30).
Pentru formare, în capul de amestecare al pistolului de pulverizare se introduc, folosind aerul
comprimat, componenţii: poliester + accelerator şi poliester + catalizator, care după omogenizare
sunt proiectaţi pe suprafaţa matriţei. Concomitent cu pulverizarea celor trei componenţi pe
suprafaţa matriţei sunt proiectate şi fibre de armare, cu lungime redusă.

118
 Figura 5.30. Schema formării prin pulverizare: a) Sistemul de proiecţie: 1 – Rezervor cu răşină de accelerare;
2 – Rezervor cu răşină catalizată; 3 – Bobină cu fir; 4 – Pompă; 5 – Rulou de cauciuc; 6 – Rulou cu cuţite; 7 –
Turbină; 8 – Motor; 9 – Fibre tăiate; 10 – Proiecţia fibrelor şi a răşinii b) Tehnologia: 1 – Răşina catalizată;2 –
Răşina de accelerare; 3 – Fir de sticlă; 4 – Pistolul de proiecţie; 5 – Ruloul de tăiere al firului; 6 – Suportul
matriţei; 7 – Matriţe

Amestecul de poliester şi fibre este afânat. De aceea, el se compactează prin rolare.

Prin acest procedeu se realizează elemente de caroserie, spoilere, bare para-şoc, diferite carcase.

5.9.3. Formarea prin înfăşurare

Metoda constă în rularea, în spirală, a materialului de armare, impregnat cu o soluţie de compus
macromolecular, pe o formă şi
reticularea polimerului prin
încălzire (420…425 K), cu aer
cald sau radiaţii infraroşii
(figura 5.31)
Pe matriţa de formare, înainte
de aplicarea primului strat de
polimer, se depune un agent
de demulare. Pentru obţinerea
unor suprafeţe exterioare
Figura 5.31. Formarea prin înfăşurare (cale umedă):
1 – bobină de ţesătură; 2 – încălzirea ţesăturii; 3 – dispozitiv de lucioase, pe acestea se
impregnare; 4 – calandru de uscare; 5 – galet de compactare;
6 – mandrină în mişcare de rotaţie; 7 – tub înfăşurat; pulverizează lac poliesteric cu
8 – răşină de impregnare fără solvent.
întărire rapidă. Bobinarea
filamentelor în spirală se face
ca în figura 5.32.
Elementele de calcul sunt următoarele:

119
 Figura 5.32. Bobinarea filamentelor în spirală

Figura 5.33. Schema de calcul pentru determinarea parametrilor

înfăşurării

f de bază P
a = arcsin ;
f diametru D
360 × T × L × tga
b= ;
p ×D
(2 × A + 2 × B ) = 360 × n ± 360 × K + R
;
N N
unde:
360 × l
R= ;
p × D × cosa
α – unghiul de rotaţie pentru acoperirea suprafeţei de sus;
β – unghiul de rotaţie pentru a parcurge cilindrul;
n – numărul de ture complete ale mandrinei pentru un ciclu;
N – numărul de cicluri pentru a reveni la punctul de plecare;
K – numărul de puncte ale stelei atinse după un ciclu;

120
R – rotaţia suplimentară pentru compensarea alungirii meşei;
l – lăţimea meşei.
Structura calculului bobinării, pentru un element cu anumite dimensiuni (figura 5.33), este
următoarea:
342
sin a = = 19,998° » 20°
1000
360 × T × L × tga
B= = 83,4°
p ×D
2 × A + 2 × B Þ 505° (prin calcul sau experimental)
A = 169,1°
K R
2 × A + 2 × B = 360 ° × n + 360 × +
N N Fie: N=5 stea cu 5 ramuri
K
2 × A + 2 × B » 360 ° × n + 360 ×
N
505 ° = 360° ´ 1 + 145°
K=2 numărul de ramuri atinse după un ciclu.
2
2 × A + 2 × B = 360° ´1 + 360 ° ´ = 504°( A Þ 168,6°)
5
Corectarea lăţimii meşei:
360° × l R
R= = 2,44 ° Þ = 0,488°
p × D × cosa N
valoarea
2× A+ 2×B
corectată cu decalaj pozitiv

= 504° + 0,488° = 504,488° - cu: K = 145° = 0,4 Û 2

N 360° 5
Numărul de cicluri pentru o acoperire completă:
p × D × cosa
Această metodă de formare este caracteristică rezervoarelor cilindrice de mare capacitate,
conductelor din poliesteri, compuşi epoxidici sau fenolici armaţi, precum şi arborilor cardanici
din materiale compozite.

5.9.4. Formarea prin injecţia termorigidelor

Procedeul este rezultatul introducerii forţate a amestecului de polimeri şi materiale de ranforsare
în matriţa de formare (figura 5.34)
Amestecarea componentelor (SMC), ce provin de la o pompă de dozare cu corpuri multiple, se
produce în zona de intrare a injectorului. Sub acţiunea presiunii (30…50 MPa), ce acţionează un
121
 timp determinat de grosimea
pereţilor piesei şi temperaturii
(400…570 K) acestora, are loc
reticularea răşinii şi formarea
produsului finit.
Formarea pieselor din răşini
termorigide se mai poate realiza
şi prin transfer, injecţie – presare
sau preplastifiere cu melc.
Principial matriţarea prin transfer
(TD figura 5.35, a), constă în
injectarea, sub presiune, a răşinii

Figura 5.34. Principiul formării prin injecţia termorigidelor: 1 – într-o matriţă în care fibrele de
injector mobil; 2 – piesă injectată; 3 – circuite de reglare termică; 4 armare sunt prinse între cele
– închizătoare semiautomate
două feţe de formare. Curgerea
răşinii printre fibre, datorită
vâscozităţii acesteia, necesită un
anumit timp, care îl poate depăşi
pe cel de întărire. De aceea,
procesul de umplere cu răşină
este susţinut de vidarea matriţei.
Al doilea procedeu (figura 5.35,
b), constă în injectarea
Figura 5.35. Principiul matriţării prin transfer: amestecului într-o matriţă
Transfer:1 – Piston de transfer; 2 – Canal de transfer; 3 – Piesă de
realizat; 4 – Matriţă complet închisă, care determină
b) Injecţia:1 – Pistol de transfer; 2 – Soluţia de transferat;
3 – Polimer rece; 4 – Şurub melcat; 5 – Piesa de realizat. majorarea presiunii din incintă şi
o bună orientare a fibrelor de
armare sau de umplutură. Această tehnică permite formarea produselor stratificare pentru
portierele şi caroseriile autovehiculelor moderne.

122
5.10. Tehnici de finisare

5.10.1. Tehnicile pudrelor

Acoperirile cu materiale plastice, în particular cu materiale pulverulente, sunt destinate protejării
suprafeţelor metalice împotriva degradării fizice şi chimice, şi eventual pentru a obţine un aspect
mai agreabil.
Datorită folosirii tehnicilor de pulverizare, pulberile nu au solvent. Ele aderă, după polimerizare,
foarte bine la suprafeţele metalice conferind produselor rezistenţă ridicată la coroziune şi
abraziune, şi un coeficient de frecare foarte mic.
Suprafeţele pieselor, ce trebuie acoperite cu pulberi, sunt degresate, decapate chimic sau sablate.
Depunerea pulberilor de PVC, PE, PA-11, PTFE, CAB, poliesteri sau epoxi se poate face prin
pulverizare cu pistolul, în start fluidizat, prin pulverizare electrostatică, cu strat umed sau prin
dispersie. Grosimea stratului polimerizat poate fi de 0,01…1,00 mm, în funcţie de procedeul
utilizat pentru depunere.
Pulverizarea cu flacără a pulberilor .
Această tehnică este derivată din metalizarea cu flacără oxiacetilenică sau oxipropan. Ea permite
proiectarea granulelor de material plastic, care sunt aduse în stare plastică la trecerea lor prin
duza arzătorului, pe suprafeţele produsului ce trebuie protejat (în general cu dimensiuni foarte
mari). Piesele sunt, în prealabil, degresate, sablate şi curăţate.
Suportul ce trebuie acoperit poate fi preîncălzit pentru a evita supraîncălzirea şi descompunerea
materialului proiectat. Deoarece nu este posibilă evitarea unei uşoare descompuneri termice a
materialului plastic acest procedeu nu este recomandat pentru acoperiri decorative. Grosimea
stratului depus este în general de 0,5…1,0 mm.
Depunerea puberilor prin sinterizarea în strat fluidizat .
Procedeul se aplică pentru recondiţionarea suprafeţelor pieselor uzate, protejarea împotriva
coroziunii şi în scop decorativ.
În vederea depunerii pulberilor, piesa este degresată şi încălzită până la 550…570 K. După
aceea, ea este introdusă într-o etuvă în care masa plastică, sub formă de pulbere, este turbionată.
La contactul cu suprafaţa caldă, după 2…5 secunde, o anumită cantitate de pulbere se fixează pe
suport.
Pentru pudrele termoplaste, răcirea de fixare se face în apă, dacă se doreşte obţinerea unui efect
lucios, sau în aer, pentru a rezulta un aspect mat.
În cazul termodurelor, întotdeauna este necesară trecerea printr-o etuvă pentru a se produce
polimerizarea produsului depus.

123
După acoperire, piesa este supusă unui tratament termic pentru detensionare, prin menţinerea
într-o baie cu ulei, la temperatura de 420…430 K, timp de 15…60 minute.
Depunerea electrostatică prin pulverizare .
Ca şi în cazul vopsirii electrostatice, procedeul utilizează un câmp electrostatic pentru depunerea
pudrei de acoperire. Datorită diferenţei de potenţial, dintre suprafaţa piesei şi particule, apar forţe
electrostatice de atracţie. Diferenţa fundamentală faţă de procedeul precedent constă în faptul că
suportul este rece, sau relativ rece.
Plasticul este topit sau polimerizat pe suport într-o etuvă. Răcirea ulterioară poate produce la
termoplaste suprafeţe mate (aer) sau lucioase (apă), în funcţie de natura agentului.
În comparaţie cu procedeul precedent, acesta prezintă următoarele avantaje:
Ø grosimea stratului depus este mai redusă;
Ø se pot acoperi piese de mari dimensiuni, sau cu forme complexe;
Ø este posibilă tratarea reperelor cu grosimi reduse, care riscă să se deformeze prin încălzire
înainte de depunere;
Ø se poate proteja o singură faţă;
Ø fenomenul de retragere dimensională a fibrei este absent;
Ø se elimină solvenţii;
Ø instalaţia de depunere poate fi complet automatizată.
Inconveniente:
Ø 30…35 % din pudra proiectată nu atinge suportul şi trebuie reciclată;
Ø procedeul este mai lent şi de aceea trebuie utilizate mai multe pistoale pentru pulverizare;
Ø pudra plastică este mai scumpă.
Grosimea medie a stratului depus este de 150 μm.

5.10.2. Decorarea suprafeţelor

În funcţie de natura stratului depus se deosebesc mai multe procedee de decorare:
Granularea. Se realizează cu ajutorul unei forme, gravată manual, chimic sau prin galvanoplastie
(produse din ABS, PP sau PVC).
Fulguirea. Tehnica presupune proiectarea cu ajutorul unui pistolet electrostatic, a elementelor
textile (fire decupate) pe o suprafaţă plastică, pe care s-a aplicat prealabil (100…250 g/m2) un
adeziv. Se obţine un aspect catifelat.
Placarea. Procedeul permite realizarea unui veritabil complex de două plastice. Primul joacă
rolul de suport, iar cel de-al doilea conferă aspectul. Se deosebesc două forme:
Ø pe o placă destinată termoformării: folia de decor, rece, este placată pe un suport, cald, care
este extrudat (ex. PS decorată/PS naturală, ABS/PS, PMM/PS);
124
Ø pe un produs finit: folia de decor este prinsă între un rulou cald şi piesa suport pe care ea va
adera sub acţiunea presiunii.
Metalizarea sub vid . În principiu, procedeul constă în volatilizarea unei mici folii de metal în vid
prin descărcarea unui condensator, sau prin atacul acesteia cu un fascicul de electroni (figura
5.36).

Figura 5.36. Schema instalaţiei de acoperire cu aluminiu: 1 – obturator; 2 –

traductor de presiune; 3 – incintă vidată; 4 – sursă de vaporizare; 5 – capcană
răcită; 6 – pompă de difuzie; 7 – pompă mecanică; 8 – pompă mecanică
pentru vid preliminar; 9 – robinet de vid înalt; 10 – fereastră; 11 – mască; 12
– dispozitiv de susţinere a substratului cu încălzitor

Pentru obţinerea unei presiuni de vapori apreciabile, este necesară încălzirea metalului până la
temperatura de evaporare (ex. 1150 K pentru Al). A doua condiţie este aceea de a se înregistra,
înaintea vaporizării, presiuni reduse în incinta de lucru (10-7…10-3 N/m2). Vidul necesar se
realizează cu o pompă de difuzie cu ulei, ionică sau turbomoleculară, cuplată cu una sau mai
multe pompe mecanice de vid preliminar.
Grosimea metalului depus pe plastic ( în general Al) este foarte mică (0,1…0,2 m). Dacă
suportul este transparent această acoperire rămâne translucidă.

125
În prealabil, piesa de aluminizat este acoperită cu un lac (adesea galben pentru a da o reflexie
doar atunci când se depune Al). Stratul de metal este prins sub formă de sandwitch între două
straturi de lac, pentru a fi protejat.
Procedeul permite metalizarea în vid, în timp de 7 minute, a reflectoarelor farurilor şi lămpilor de
poziţie şi semnalizare (PS), butoanelor de comandă (ABS), etc.
Electrocromarea .
Pentru a putea trata, prin electroliză, un material plastic trebuie ca acesta să fie electroconductor.
În acest scop se modifică suprafaţa lisă, pe care produsul o prezintă, în una cu porozităţi. Se
provoacă astfel o mătuire chimică a plasticului, în punţile organice “casante” ale structurii sale,
care se reface după aceea prin depunere (cuprare, nichelare, cromare).
Primul material cromat a fost ABS-ul. Acesta a fost atacat cu acid sulfocromic, care a distrus
micile sfere de butadienă lăsând cratere, care constituie excelente suprafeţe pentru ancorajul
depunerilor, pe cale chimică, ale primului strat metalic (Cu, în general). Straturile următoare (Ni
şi Cr) sunt depuse pe obiectul devenit electroconductor, prin galvanizare electrică. Grosimea
stratului metalic este de ordinul micronilor. El se depune pe toate suprafeţele tratate ale
produsului. Structura procesului tehnologic de electrocromare este următoarea:
Ø curăţire ( degresant alcalin, neutralizant acid);
Ø pregătirea suprafeţei (produse de condiţionare);
Ø activarea suprafeţei (sensibilizator, activator);
Ø metalizare chimică (Cu chimic);
Ø cuprare electrolitică (Cu acid mat sau strălucitor);
Ø finisare (nichel/crom, nichel/alte materiale).
Procedeul prezintă următoarele avantaje:
Ø se pot croma piese cu suprafeţe mari;
Ø nu este necesară o finisare ulterioară;
Ø suprafeţele obţinute după injecţie sunt satisfăcătoare pentru aplicarea tratamentului.
Inconveniente:
Ø trebuie inpuse condiţii pentru a nu murdări piesele cu demulant.
Gama reperelor tratate prin acest procedeu include butoanele pentru aparatele de bord,
nomogramele, siglele, etc. Materialele disponibile pentru a fi acoperite prin electrocromare sunt:
ABS-ul, PP, PC, PET, PPD, PDM, PA, termoplastele şi epoxidele. Durata unui ciclu de
electrocromare este de 60…90 minute.

126
5.10.3. Impresionarea
Materialele plastice pot fi uşor imprimate. Pentru aceasta trebuie folosită cerneală specifică. Din
punct de vedere al imprimării ele pot fi clasificate astfel:
Ø excelente (PS şi copolimerii lor PVC, PMM);
Ø bune după tratament (PE, PP, PET, PA);
Ø mediocre, sau imposibil de impresionat (PDM, PEE, siliconi).
Multe materiale plastice (ex. poliolefinele), necesită un tratament prealabil pentru a fi imprimate.
Acest tratament constă în:
Ø Oxidarea cu flacără. Soluţia constă în trecerea rapidă a produselor prin faţa unor arzătoare cu
gaz;
Ø Ozonizarea prin efectul Corona. Aceasta se realizează printr-o descărcare între un electrod şi
suportul produsului plastic. Spaţiul pentru preparare trebuie să fie suficient de redus deoarece
atmosfera învecinată a fost ionizată. Ozonul produs dă naştere la oxizi pe peretele produsului.
După tratament impresionarea se poate realiza foarte repede.

Imprimarea pe produse rigide

A. Mularea
Marcarea, mai puţin oneroasă, poate fi realizată în momentul injecţiei. Pentru aceasta, forma are
o decupare pentru imprimare (marca firmei, numărul reperului, etc.). După ejectare marcajul
apare în relief (eventual vopsit) pe piesă.
B. Marcarea în formă
Marcarea este realizată printr-o primă mulare. Apoi elementul marcat este introdus în formă,
peste el injectându-se acelaşi tip de material, dar de culoare diferită (maşină cu două capete de
injecţie).
O variantă a acestui procedeu constă în poziţionarea pe peretele formei a unei folii imprimate,
dintr-un material transparent. Partea vizibilă este inclusă în piesa fabricată.
C. Marcarea la cald
Pentru marcare, filmul din material plastic (polieterftalat de etilenă), având o nuanţă colorată,
este apăsat de un poanson metalic cald (350…390 K), care poartă textul ce trebuie imprimat pe
piesă. Astfel se produce marcarea în cavităţi pe obiecte suficient de rigide.
D. Serigrafia
Procedeul presupune în principiu un şablon, care lasă să treacă cerneala la traversarea unei site
textile (obţinută prin procedee fotografice) întinsă pe un cadru. Impresionarea astfel realizată este
adesea acoperită cu un lac de protecţie.
Procedeul se aplică la marcarea cadranelor aparatelor de bord.
127
Imprimarea pe produse suple
A. Flexografia
Acesta este un procedeu de impresionare foarte mult utilizat pentru filme plastice. El utilizează o
cerneală, foarte fluidă, care este transferată pe ruloul port-clişeu prin intermediul cilindrilor
purtători de cerneală şi de transfer. De pe cilindrul port-clişeu, imaginea este transpusă pe filmul
ce trebuie impresionat. Clişeul, din cauciuc, este realizat în relief (“în oglindă”). Depunerea se
face direct pe produs.
B. Offset
În acest caz se utilizează o cerneală groasă. Principiul de impresionare se bazează pe relaţia de
respingere dintre apă şi cerneală. Clişeul (placa), gravat şi fixat pe un cilindru, este accesibil
pentru umezire şi apoi pentru depunerea cernelei. Cerneala nu se depune pe partea neumezită.
După ungere, imaginea de pe clişeu este transferată invers, “în oglindă”, pe un cilindru din
cauciuc special, care o depune pe produsul de imprimat. Unele instalaţii dispun de mai mulţi
cilindri din cauciuc (câte unul pentru fiecare culoare), care permit imprimarea tuturor culorilor la
o singură trecere.
C. Heliogravura
Heliogravura se caracterizează prin elementele imprimate prin decupare (cilindri gravaţi chimic,
cu adâncimea profilului de 0,5…50,0 μm) şi pelicula de cerneală, care are grosimea în funcţie de
tipul gravurii. Se utilizează o cerneală foarte fluidă a cărei distribuţii, pe ecranul gravat, este
reglată cu un raclor, care asigură umplerea corectă a fiecărei degajări. Produsul ce trebuie
imprimat trece prin calandrul format de cilindrii de gravare şi de presare, după care traversează
un dispozitiv de uscare.
D. Transferul de imagini
Tehnica aceasta presupune transferul rapid de imagini, care au fost realizate prealabil prin
heliogravură şi depuse ulterior, prin termolipire, pe o bandă suport (din hârtie sau plastic).
Pentru transferul imaginilor pe obiectul de decorat (ex. bidoanele de ulei pentru automobile) se
derulează banda suport între un cilindru încălzit şi acesta.
Imaginea se desprinde de pe suportul său şi datorită unei presiuni joase, exercitate de cilindru,
este aplicată pe suprafaţa, special preparată, a obiectului.

128