Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
CUPRINS...............................................................................................................................3
MEMORIU JUSTIFICATIV..............................................................................................5
CAPITOLUL I......................................................................................................................6
CAPITOLUL II..................................................................................................................29
2
2.3. Alegerea tipului constructiv de matriţă......................................................................43
2.4. Alegerea oţelurilor pentru confecţionarea matriţelor de injectare............................47
2.5. Procedee moderne de executare a matriţelor de injectat...........................................49
2.5.1. Prelucrarea cuiburilor prin electroeroziune........................................................49
2.5.2. Execuţia cuiburilor prin prelucrare la rece.........................................................50
2.5.3. Executarea cuiburilor prin turnare de precizie....................................................53
2.5.4. Executarea cuiburilor prin galvanoplastie..........................................................54
2.6. Alegerea maşinii de injecţie.......................................................................................55
CAPITOLUL III................................................................................................................57
Bibliografie..........................................................................................................................77
3
MEMORIU JUSTIFICATIV
4
posibilitatea realizarii unor repere cu forma complicată, obţinute la dimensiunile
finale, fără nccesitatea prelucrării ulterioare;
costul scăzut al produselor.
Capitolul I
PROCESUL DE INJECŢIE
ŞI PRELUCRABILITATEA POLIMERILOR
6
Tabelul 1.1
1 2 3 4
Polistiren de uz Rigid, dur, stabil la Se pot fabrica o Se injectează fără cu
general căldura gamă largă de presiune de injectare
general (20-30°C), stabilitate obiecte care nu se relativ mică sunt
dimensională, folosesc la sensibile la temperatură,
proprietaţi dielectrice temperaturi înalte: se recomandă forţe de
si jucării, articole de închidere mari , ale
prelucrabilitate bună, menaj, ambalaje, matriţei, deoarece în
unele sortimente au articole timpul injectării, datorită
transparenţă mare, se electrotehnice, piese vâscozităţii mici,
înmoaie sau se dizolvă tehnicc nesupuse presiunea interioară
în unele hidrocarburi. loviturilor. creşte însemnat.
Polistiren Are rezistenţă Are întrebuinţare
Secţiunea duzei de
rezistent la şoc superioară largă pentru
injectare la polistirenul
precedentului şi, de fabricarea obiectclor
rezistent la şoc este mai
regulă, sunt de uz general:
mică decât la
amestecuri cu cauciuc; articole de menaj de
polistirenul de uz
se prelucrează foarte toate tipurile,
general. După injectare,
uşor prin injecţie. carcase de radio,
în special în cazul
casetofon, piese în
pieselor de culori
industria de maşini
deschise, se recomandă
şi electrotehnică.
7
Acrilo-nitril- Are o rigiditate mare Se recomandă la răcirea în apă a pieselor
butadien-stiren si o ulilizări care solicită injectate, pentru a evita
(ABS) bună rezistenţă la şoc; rigiditate şi decolorarea lor. ABS-ul
ofera o combinaţie de rezistenţă bună, este un material care
alte având o largă trebuie uscat timp de 2-3
proprietăţi ca: utilizare în sectorul ore la temperatura dc
rezistenţă la electrotehnic, de uz 80°C înaintea injectării.
căldură, stabilitate casnic şi
dimensională, electrocasnic,
rezistenţă chimică, carcase de aparate
usurinţa la electrice, toate
prelucrarea prin tipurile de cutii şi
injecţie. Datorită ambalaje injectate,
rigidităţii mari se jucării, articole de
pot obţine piese cu menaj.
grosimi
foarte mici.
Polietilena Rezistă bine la Întrebuinţare Se injectează foarte
de mică umiditate şi la largă în uşor, însă
densitate acţiunea agenţilor industria uşoară. proprietăţile
chimici; are Exemple: produsului depind
proprietăţi mecanice jucării, articole de tehnologia de
si dielectrice bune, de menaj, injectare. Cu
duritatea fiind mică. articole creşterea
Piesele injectate au cosmetice, flori temperaturii de
deseori tensiuni artificiale, injectare, creşte
interne remanente. ambalaje rezistenţa la rupere.
Proprietăţi bune de (dopuri şi La proiectarea şi
curgere, suprafete capace). execuţia matriţei de
lucioase, colorit bun. injectare se ia în
considerare
contracţia.
În cazul matriţei
mai reci, se
8
îmbunătăţeşte
transparenţa piesei
injectate şi se
reduce durata
ciclului de injectare.
Polietilena Mai rigidă şi mai Intrebuinţări Se injectează foarte
de mare dură decât asemănătoare uşor, însă
densitate precedenta, cu o mai precedentei şi în proprietăţile
bună rezistenţă şi plus, datorită produsului depind
stabilitate la caracteristicilor de tehnologia de
temperatură; mecanice mai injectare. Cu
proprietăţi electrice ridicate, se creşterea
mai slabe. foloseşte şi temperaturii de
pentru injectare, creşte
fabricarca rezistenţa la rupere.
ambalajelor în La proiectarea şi
industria execuţia matriţei de
chimică, injectare se ia în
alimentară, considerare
farmaceutică. contracţia.
În cazul matriţei
mai reci, se
îmbunătăţeşte
transparenţa piesei
injectate şi se
reduce durata
ciclului de injectare.
Polipopilena În comparaţie cu Se utilizează Vâscozitatea este
polietilena, are o larg pentru mai mare ca a
rezistenţă la tracţiune rupere polietilenei, dar se
mai mare, rigiditate industriale, cum micşorează cu
de suprafaţă mai ar fi: navete, creşterea presiunii
mare, dar, in schimb, containere, cutii şi temperaturii.
claritatea si luciul cu balamale Viteza răcirii
9
inferioare proprii, tocuri influenţează
polietilenei. Are o de pantofi. proprietăţile fizico-
rezistenţă sporită la mecanice ale piesei, la o
agenţii chimici o racire rapidă rezultând
absorţie de apă redusă. piese mai tenace, cu o
Se sudează bine, dar rezistenţă la rupere mai
are o mare şi o bună
rezistenţă mică la transparenţă.
acţiunea razelor
ultraviolete.
11
Tabelul 1.2
Date tehnologice
Temp
Temperatura Presiunea de Tempera
eratura Contracţia
Denumirea de injectare injectare tura de
matritci (%)
(⁰c) (daN/cm2) uscare ( ⁰ c )
(⁰c)
1 2 3 4 5 6
Polistiren de uz
150-240 800-1200 20-50 0,2-0,6 80
general
Polistiren
170-280 800-1800 30-65 02-0,6 80
rezistent la şoc
Acrilo-nitril-
butadien- 200-240 1400-S 800 65-75 0,3-0,8 80
stiren(ABS)
Polietilenă dc
160-280 600-1700 40-70 1,5-5,0 90
mică densitate
Polietilenă de
150-250 600-1500 30-50 2,0-5,0 90
mare densitate
Polipropilenă 220-280 200-1800 200-1800 1,0-2,5 90
Poliamida 6 230-240 800-1400 60-100 0,6-1,4 75
Polimetacrilat
170-250 1000-1800 40-90 0,5-0,9 80
de metil
Policlorură de
160-185 1000-2000 50-80 0.1 0..5 70
vinil dur
Policlorură de
150-160 900-1600 20-30 1,5-5,0
vinil plastifiat
70
Policarbonaţi 240-340 1200-1500 1200-1500 0,5-0.7 120
12
1.3. Bazele procesului de injectare
Fomarea prin injectare reprezintă procedeul de prelucrare prin care se succed umătoarele
etape:
dozarea polimerului in funcţie de greutatea piesei de injectat;
încălzirea şi topirea polimerului în cilindrul agregatului de plastifiere;
închiderea matriţei;
solidificarea şi răcirea piesei injectate;
deschiderea matriţei;
extragerea produsului.
13
Fig. 1 Schema maşinii de injecţie: a - cu piston; b - cu melc piston: c-cu plastifiere
1 - palnie; 2 - piston; 3 - cilindru de plastifiere: 4 - duză; 5 - piston; 6 - rezistenţe electrice: 7-
torpedo; 8,9 - semimatriţe; 10 - sistem de închidere; 11 - melc-piston
14
15
Polimerul mărunţit din pâlnia 1 este dozat volumetric cu pistonul 2 (varianta a) în
cilindrul de plastifiere 3; în varianta b dozarea se face prin reglajul cursei retur a melcului-
piston 11, iar pistonul 5 dozează polimerul ca în varianta c. Dozarea se face atât sub forma
de material solid cât şi sub forma de topitură.
Plastifierea polimerului
În interiorul cilindrului maşinii de injecţie, polimerul este adus din starea solidă în
starea de topitură, cu aport exterior de căldură şi prin transformarea energiei mecanice a
pistonului sau melcului în energie termică.
Un polimer liniar amorf are trei stări caracteristice, şi anume:
starea sticloasă, caracterizată prin deformaţii elastice foarte mici şi care cresc liniar
cu temperatura. Stării sticloase îi este proprie o mişcare de vibraţie a atomilor în
jurul poziţiei lor de echilibru;
starea înalt elastiă are ca specific creşterea rapidă a deformaţiei după care aceasta
rămâne constantă independent de creşterea temperaturii. Deformaţiile înalt-elastice
au caracter de deformaţii întârziate descrescând lent în timp după ce a încetat
solicitarea exterioară ;
starea plastică se caracterizează prin defomaţii permanente ale polimerului; în
această stare, macromoleculele sunt mobile în întregime. Starea plastică se mai
numeşte şi starea vâscoelastică sau vâscoplastică.
Substanţele amorfe micromoleculare si cele macromoleculare cu masă moleculară
joasă trec direct din starea sticloasă în starea lichidă; cele macromoleculare trec însă mai
întâi prin starea înalt-elastică şi numai după aceea în starea vâscoelastică.
Plastifierea polimerului în maşina de injecţie se realizează prin transmiterea
căldurii de la pereţii clindrului. Diferenţa de temperatură dintre clindru şi polimer trebuie
să aibă valori mari, justificate de conductibilitatea termică scăzută a polimerilor. Topirea
este favorizată şi de grosimea cât mai mică a stratului de polimer din cilindrul de injecţie.
16
1.3.1.3 Închiderea matriţei
unde:
K - coeficient ce variază între 0,3...0,5 pentru injectarea la agregatele cu piston şi
0,5.,.0,7 pentru agregatele cu melc piston;
P — presiunea de injectare a topiturii;
A — aria piesei pe planul de separare a matriţei.
Calcularea corectă a presiunii, respectiv a forţei de închidere, face să nu apară
bavuri, defecte ale suprafeţei şi consumarea inutilă de energie, în cazul supradimensionării
forţei. Sub acţiunea presiunii pistonului (melc-piston), polimerul topit trece din cilindrul de
încălzire, prin duză si canale, în cavitatea matriţei.
Presiunea topiturii scade pe circuit de la 1000-2000daN/cm2 până la presiunea
apropiată de presiunea atmosferică (la deschiderea matriţei). Presiunea maximă în matriţă
apare la sfârşitul cursei pistonului şi depinde de temperatura topiturii şi configuraţia
geometrică a traseului.
Factori suplimentari sunt:
• vâscozitatea topiturii;
• rugozitatea suprafeţelor de curgere a topiturii;
• geometria canalelor de curgere.
Dacă se reprezintă presiunea în matriţă ca variaţie in timp, pot fi evidenţiate
stadiile proceselor fizice ce au loc în matriţă (fig. 2):
• Zona a-b — umplere cu polimer;
• Zona b-c — cresterea prcsiunii în stadiul de umplere;
• Zona c-d — zona de compresie;
• Zona d-f — zona de decompresie.
17
Fig 2 Presiunea în matriţă în funcţie de timp
18
La proiectarea sistemului de răcire se va ţine cont de următoarele:
• secţiunea canalelor de circulaţie a mediului de răcire trebuie să fie proporţională cu
grosimea pereţilor piesei injectate;
• în cazul pieselor cu grosimea pereţilor constantă, canalele de circulaţie trebuie
amplasate la distanţe egale faţă de suprafaţa piesei injectate, iar în cazul pieselor cu
grosimea pereţilor variabilă, distanţele dintre canale şi snprafeţele piesei trebuie să fie în
raport invers proporţional cu grosimea pereţilor piesei;
• distanţa dintre canale trebuie stabilită în aşa fel incât să se realizeze o temperatură
uniformă pe toatc suprafeţele matriţei;
• lungimea circuitului de răcire trebuie să fie cât mai mică pentru ca diferenţa de
ternperatură la ieşire faţa de intrare să nu fie mai mare de 3()C...5°C;
19
Fig. 4 Amplasarea canalelor de răcire
b - distanţa de amplasare;
d - diametrul canalului
20
prevăzute cu sisteme de răcire sunt placa de formare şi placa port-poanson, iar circuitul eel
mai frecvent utilizat se realizează prin canale rectilinii, legatura dintre ele asigurandu-se
prin canale suplimentare practicate în pereţii matriţei, fie prin legături exterioare, cu tuburi
de cauciuc.
Acest sistem de răcire se aplică atât la matriţele de injectat cu un singur cuib, cât
şi la matriţele mai complicate, sistemul fiind executat în placa de formare.
21
Fig. 5 Mecanisme de închidere
22
3 - mecanism cu parghii duble
1 - cilindru hidraulic; 2 - piston; 3 - placă de bază; 4 - platoul mobil de prindere a matriţei;
5 - coloane de ghidare; 6 - cap de injecţie; 7 - platou fix de prindere; 8 - suport cilindru;
9 - piston; 10 - placă de bază; 11 - piston de injectare; 12 - cilindru hidraulic; 13 - placă de
ghidare; 14 - cilindru ptastifiere; 15 - orificii de circulate a uleiului
Evacuarea reperului se face prin mai multe metode, dar, de obicei, se foloseşte un sistem
cle extragere şi aruncare a piesei în afara matriţei.
Dacă după deschiderea matriţei se dovedeşte dificilă scoaterea piesei din cavitate, se
apelează la dispozitive numite ejectoare, cu scopul de a împinge sau de a trage piesa injectată.
Tipul ejectorului este specific piesei injectate.
Ejectoarele se clasifică astfel:
• ejectoare cilindrice;
• ejectoare tip supapă;
• ejectoare cu placă pieptene;
• ejecţie prin extinderea cavitaţii;
• ejecţie cu aer comprimat.
23
deschidere a matriţei. În ciclu automat, dnpă pornirea maşinii, ciclul se repetă automat, conform
unui program reglabil.
Materialul termoplastic sub formă de granule este introdus în cilindrul de plastifiere cu
ajutorul unui sistem de alimentare. Dispozitivele de dozare functionează mecanic, cel mai des fiind
utilizate dispozitivele de dozare volumetrică.
Materialul solid este preluat de către melc şi transportat în zona de încalzire topire. Starea
de agregare a polimerului se modifică de-a lungul melcului, în zona de alimentare materialul fiind
în stare solidă. În zona de tranziţie, materialul se încalzeşte şi se plastifiază, fiind comprimat de
catre melc, avand o compoziţie de material solid şi topitură.
f 7 2 4$
24
Procesul de plastifiere este finalizat in zona dozării, unde are loc o curgere în stare
lichidă.
De-a lungul melcului curgerea prezintă următoarele particularităţi:
• curgerea în zona de alimentare are rolul de a transporta granulele de polimeri in zona de
compresie. Deplasarea se face sub acţiunea forţelor dc frecare exercitate de cilindru şi
melc asupra materialului;
• în zona de tranziţie (compresie), au loc transformări de faza şi mecanisme diferite de
topire a materialului pe seama căldurii exterioare;
• curgerea în zona de pompare trebuie să asigure o concordanţă între debitul şi capacitatea
de plastifiere a zonei de tranziţie cu capacitatea de plastifiere a zonei de tranziţie cu
capacitatea de preluare a zonei de pompare.
• matriţă;
• presă.
Maşinile de injectat pot fi, funţie de modul de plastifiere a polimerului, cu:
Deşi injecţie cu piston iutr-o singură etapă în care folosesc un plujer pentru
forţarea trecerii polimerului peste o torpilă (torpedo). Căldura se asigură prin rezistenţe
elcctrice, iar polimerul se topeşte prin conducţie şi convecţie;i
njccpe I injecţie în doua etape cu piston-piston, în care primul piston asigură
plastifierea materialului, iar cel de-al doilea îl injectează în matriţă;
• plastifiere şi injecţie cu agregat tip melc-piston.
La maşinile de injecţie intr-o singură etapă, curgerea polimerului în cilindrul de
plastifiere este laminară, ceea ce nu favorizează omogenizarea topiturii, iar pierderea de
presiune în cilindru depinde de:
• presiunea de injecţie;
• temperatura cilindrului;
• profilul torpedoului.
La maşinile ce funcţionează în doua etape, c u preplastifiere, principalele avantaje
sunt:
• separarea funcţiilor pistonului asigură o transmisie bună a presiunii in matriţă;
• topitura este mai omogenă, amestecandu-se la trecerea dintre cele doua camere;
25
• controlul precis al voumului şi greutăţii piesei injectate la o presiune dată, evitandu-
se supra/sub dozarea cu topitură;
• presiunea de injecţie poate fi controlată cu precizie;
• preplastifierea face injecţia propriu-zisă să se efectueze la presiuni relativ scăzute,
ceea ce delermină forţe de inchidere a semimatriţelor mai mici;
• productivitatea maşinilor este mult mai mare.
Ca dezavantaje sunt:
• complicaţiile ivite la intreţinerea cilindrilor, supapelor etc.;
• preţ de cost ridicat al utilajului:
• scăpări de polimer pe langa pistonul agregatutui de injecţie.
26
1-platou mobil; 2-semimatriţa mobila; 3-semimairiţa fixa; 4-platou fix: 5-
pistoane; 6-piston de strîngere; 7-tijele pistoanelor de strîngere; 8-cilindru de injecţic; 9-
melc piston; 10-piston de injecţie; 1 l-dispozitiv cu clichet; 12-cuplu cilindru-piston: 13-
batiu.
P=nVβγ [g/h]
unde:
V = volumul de injectare egal cu volurnul produsului plus volumul canalelor de
injectare calculat cu relaţia V= φc[cm /h];
unde:
φ = factorul de corecţie ce depinde de forma si dimensiunile produsului, de
complexitatea matriţei. în practică se alege φ =0,6...0,9.
27
Capitolul II
2.1.2. Cilindrul
28
rezista la presiunile de lucru, la temperaturile procesului, la coroziunea şi eroziunea
datorate polimerului.
2.1.3. Duza
Este piesa principală din capul cilindrului. Duza se gaseşte într-un interval de timp
scurt în contact cu matriţa. Proiectarea duzei depinde de tipul polimerulul injectat , de
presiunea şi temperatura de injecţie. Este foarte important să se evite pierderile de presiune
din duză. Pentru aceasta, duza are un sistem propriu de încălzire.
29
Duzele se pot clasifica în:
cu canal deschis intre cilindru matriţă;
cu ventil de închidere acţionat din exterior;
cu supapă internă sensibilă la presiune.
Duzele pot fi:
duză standard de tip deschis;
duză deschisă cu rezistenţă mică la curgere;
duză cu inchidere prin melcul agregatului de injecţie;
30
2.14. Batiul
Batiul formează suportul subansamblelor maşinii si are o construcţie robustă,
dimensionat să reziste la şocurile şi solicitările dintre piese, fiind executată din fontă sau
oţel. Susţine sistemele de răcire şi alte dispozitive.
2.1.5. Pistonul
Masinle cu piston de injecţie pot fi organizate în mai multe variante, dar indiferent
de tipul maşinii, pistonul trebuie să asigure comprimarea, plastifierea şi injectarea în
matriţă. Materialul de construcţie este din oţeluri cu rezistenţă mecanică mare, rezitenţă la
coroziune si erozuine.
Sistemul de etanşare ţine seama de temperaturile şi presiunile de lucru şi de
vascozitatea polimerilor, folosindu-se garnituri metalice de tip segmenţi sau materiale
compozite speciale, închiderea şi deschiderea pistonului se face, de obicei, cu un cilindru
hidraulic.
2.1.6. Melcul
31
Fig. 11 Melc tipic pentru maşinle de injecţie
Tabelul 2.1.
Caracteristici Unitaţi de măsură Valoare
Db - diametrul cilindrului mm Variabil
Ds - diametrul melcului mm d b -2∆=D s
φ - unghiul spirei grade 17 , 8
S - grostmea spirei mm 10% din Ds
hF- adăncimea spirei mm Variabilă
(alimentare)
HM — adăncimea spirei mm Variabilă
(pompare)
L - lungimea melcului L/D s 15-25
δ - toleranţa melc-cilindru mm 2* Db
T - pasul elicei mm T – Ds
32
bun de căldură şi O rapidă plastifiere a materialului şi o turaţie joasă care favorizează omogenitatea
topiturii.
2.1.7 Presa
33
2.1.8. Matriţă
34
injectate nu se face direct în plăcile de formare ci în pastile fixate la randul lor în aceste
plăci. Pastilele sunt confecţionate din oţeluri de scule pentru durabilitate şi lustruite peutru
obţinerea unor suprafeţe lucioase la piesele de injectat.
35
36
2 . 1 . 8 . 1 Duzele matriţelor
Fac legătuia între agentul de injecţie şi canalul de alimentare a matriţei. Duzele pot fi
fixe sau mobile. Acestea din urmă înlesnesc desprinderea piesei injectate din matriţă. Duzele cu
culee sau canal sunt folosite la articole de rnari dimensiuni sau la matriţele cu mai multe cuiburi.
Caractcristica duzei, dupa criterii reologice, depinde de secţiunea acesteia şi tipul
polimerului. Caracteristica pentru duzele cu secţiunea cilindrică este:
Polimerul introdus în matriţă prin intermediul duzei este preluat prin intermediul unor
canale de distribuţie, în care topitura se răceşte rapid în contact cu rnetalul, formand un tub rece,
irnobil, plasat în mteriorul canalului, topitura continuand să se deplaseze în interiorul acestui tub.
Viteza de deplasare a topiturii nu este constantă, ci creşte de la perete spre centru, viteza de
deplasare determinand timpul de umplere a cavităţii matriţei. La viteze mici, curgerea se face de
tip extrudare, polimerul alunecand pe pereţii matriţei cu viteză relativ constantă şi o frecare internă
37
aproape nulă, dar în cazul injecţiei cu viteze mari de curgere ale topiturii, polimerul topit se
deplasează cu fricţiune internă
(nu alunecă) şi producere de căldură, proces ce permite polimerului să rămană cald, să se sudeze
de matriţa şi să-şi păstreze fluiditatea de-a lungul traseelor de distribuţie (injecţie).
a – secţiune
circular
b - secţiune
eliptică
c - secţiune
circulară
d - sectţune trapezoidală
e - secţiune pătrată
Astfel, dc exemplu, la piesele tip pahar, materialul plastic plastifiat închide aerul din cuib
şi îl împinge spre fundul paharului. Pentru evitarea arderii materialului plastic în zona X (vezi
fig.16) se recornandă plasarea unui canal dc aerisire în zona respectivă
39
Fig.17 Sistem de aerisire Fig. 18 Sistem de aerisire în
îîn planul de separaţie pentru planul de separaţie pentru matriţe
matriţe cu un cuib cu mai multe cuiburi
2.1.8.4. Răcirea matriţei
unde:
S - durata de răcire [ s];
t - grosimea piesei injectate [mm];
a - difuzia termică [m2/s];
Tc - temperatura la care piesa poate fi evacuată din matriţă [°C];
Tm - temperatura matriţei [°C];
Tx - temperatura polimerului din cilindrul de injecţie [°C|;
Răcirea matriţei se face prin intermediul unui sistem de canale de răcire prin care
circulă un agent de răcire prin pereţii matriţei. Canalele se execută printr-o serie de găuri în
corpul matriţei, intersecţiile asigurand comunicarea între ele, rezultand astfel traseul
agentului de răcire. Randamentul agentului de răcire este mai mare dacă circulă dintr-o
semimatriţă în cealaltă în timpul operaţiei de injecţie-răcire. Ca agent termic se folosesc de
ohicei apa şi uleiul.
Pe măsură ce matriţa se uzează, apar neetanşietaţi prin care se scurge agentul de
răcire, acest lucru putand afecta calitatea suprafeţelor.
40
41
În acest fel se selecţioneaza clasele de polimeri ce corespund polimerului ideal.
Alegerea corectă a polimerului este favorizată de cunoaşterea exactă a regimului dc lucru
al piesei şi, îndeosebi, a regimului de temperatură.
Avand în vedere aceste considerente, am ales pentru reperul care constituie tema acestui
proiect polietilena de înaltă densitate cu codul PEID A52 EP3/094/900. Alegerea acestui material s-
a făcut şi pentru faptul că reperul trebuie să lucreze sub acţiunea hidrocarburilor.
42
Fig. 21 Metode de injectare a materialului in matriţă
În general, matriţele pentru injectat materiale termoplastice sunt construite din 2 parţi
principale:
semimatriţa de partea d u z e i ;
semimatriţă mobilă de partea presei.
Cele două semimatriţe sunt fixate fie prin intermediul unor bride de fixare de plăcile de
prindere ale platourilor maşinii de injectat.
Planul în care se închid cele 2 semimatriţe se numeşte plan de separaţie. Există, în
principiu, doua tipuri de matriţe:
• cu orificiu de umplere a cavităţii perpendicular pe planul de separaţie;
• cu orificiul de umplere a cavitaţii în planul de separaţie.
Ciclul de injectare incepe prin închiderea matriţei în planul de separaţie după care
materialul plastic plastifiat în cilindrul de injecţie al maşinii este introdus sub presiune în cavitatea
matriţei. După umplerea completă a cavităţii matriţei, asupra materialului plastic injectat continuă
să se exercite 0 presiune ce compensează contracţia piesei injectate.
43
— proprietăţi termice;
— densitatea;
— proprietăţi reologice.
44
Se definesc doi coeficienţi de contracţie a căror valoare dă indicaţii asupra
abaterilor dimensionale ale piesei. faţa de matriţă;
βL =
βV =
βL = 1 -
45
In cazul reperului pe care îl vom alege se va utiliza o matriţă cu 4 cuiburi, de const
-rucţie normală, ce cuprinde majoritatea elementelor componente în construcţia matriţelor
de injectat.
TABELUL 2.6
46
Placa distanţier OLC 45 880-86
Placa portpoanson, suport pentru
OLC 45, OLC 55, 50VCr1,
pastile, placa aruncătoare, placa 880-86, 791-80
41MoCr11
portaruncătoare, inele de centrare
Părţile active în contact direct cu
materialul plastic (placa de 90VMn18, 97McCrW14 3611-86, 880-89
formare)
Părţile active pentru injectarea
maselor plastice cu acţiune 20Cr13, 40Cr 130 3583-86
corozivă
Părţile active care trebuie să aibă
deformare minimă la tratamente 38MoCr11 791-80
termice
Coloane de ghidare, cama cârlig OLC15, 15Cr08 880-86, 791-80
Duze, bucşe de ghidare, bucşă de
OSC8 OSC10 170-86
conducere, bucşă centrală
Tija filetată, tija de aruncare, tija
OLC45, OLC55 880-86, 791-80
tampon, placa tampon
Ştift de aruncare, ştift de centrare.
ştift tampon, ştift redactor, 97MnCrW14 3611-86
extractor culee
47
Fig.23 Prelucrarea prin electroeroziune
48
2.5.2.1. Prelucrarea cuiburiior prin presare directă
50
Fig. 25 Prelucrarea cuiburilor cu deformare prin ştrangulare
51
• modelul se completează cu o placă având grosimea corespunzătoare spaţiului de
umplere şi se aşează într-o ramă în care se toarnă ipsos dentar;
• modelul de ipsos obţinut se usucă în aer şi apoi într-o etuvă cu încălzire lentă,
până la 200t;
• modelul uscat se aşează într-o ramă de formare şi se ung atât modelul cât şi
pereţii ramei cu o soluţie de săpun pentru micşorarea aderenţei;
• cu cel mult 24 h înaintea turnării, se prepară o soluţie de 100 cl 1 silicat de etil,
250 cl' apă, 20 cl" HCI (5%) şi 500 cl spirt (96%);
• o cantitate de 1 litru soluţie se amestecă omogen cu 1,7-2,5 kg cuarţ şi se toarnă
peste modelul de ipsos aşezat în rama de formare, reţeaua de turnare şi canalul de aerisire;
• ambele rame de formare se usucă în aer şi apoi se încălzesc lent până la 800 0 C.
Ramele uscate se asamblează, alcătuind cutia de formare în care se toarnă oţelul aliat
corespunzător;
• după răcirea oţelului turnat, cuibul se curaţa uşor de rămăşiţele amestecului de
turnare, se lustruiesc şi se căleşte
În acest mod se pot realiza mai multe forme de turnare.
52
Fig. 26 Executarea cuiburilor prin turnare de precizie
53
• inscripţii;
• capete de jucării.
Esenţa procedeului constă în depunerea electrolitică a unui strat de metal de
grosimea 2-5 mm pe suprafaţa modelului piesei, formând astfel un cuib care să imite
perfect piesa de obţinut.
Pentru a realiza o coajă galvanică de calitate, ne trebuie un model de calitate cu
suprafaţă netedă, dimensiuni precise şi foarte bine lustruite.
Modelele se execută din metale sau nemetale (râşini metacrilice, raşini epoxidice,
material plastic). Modelele confecţionate din metale trebuie pasivate înainte de
galvanoplasfie pentru a putea fi separate uşor de coaja galvanică obţinută, iar cele
nemetalice trebuie activate pentru a le face conductibile.
În cazul produselor injectate din material plastic, pentru realizarea cojilor
galvanice se folosesc modele confecţionate prin vacuumare de folie de polistiren 1-2 mm
grosime, rezistente la şoc.
Cojile galvanice se confecţionează de cele mai multe ori din nichel, într-o baie
electrolitică, iar după obţinerea unor grosimi de 2,5-5 mm se scot din baie, se taie în planul
de separaţie şi se depărtează modelul. Cuibul se umple ulterior cu nisip şi se usucă lent la
temperatura indicată, în funcţie de nisipul folosit.
Coaja se fixează într-o formă metalică adecvată şi se toarnă peste ea zamac, iar
pentru a nu există goluri în această formă metalică, trebuie încalzită la 300-350'C înainie
de turnare, iar în timpul operaţiei ansamblul se vibrează.
Cuibul, încastrat în zamac, se prelucrează pe suprafaţa frontală şi se montează în
placa de formare a matriţei de injectat direct sau încastrată într-o pastilă de oţel dur.
54
• puterea instalată;
• capacitatea de plastifiere;
• sistemul de automatizare;
• randamentul.
Având în vedere cele arătate până acum, voi alege maşina de injectat M.1.-10O/50
cu urmatoarele caracteristici:
• puterea instalată P = 20 kW;
• dimensiunea maximă a matriţei HxV - 325x200 mm;
• cursa platoului de prindere mobil 245 mm:
• diametrul inclului de centrare al plaloului 101,6 mm;
• dimensiunile de gabarit ale platourilor de prindere 500x380 mm;
• distanţa dintre platourile de prindere max/min 300/125 mm;
• capacitatea de plastifiere 40 kg/h;
• forţa de închidere a semimatriţelor 500 kN
• presiunea de injectare maximă 1140 kN;
• volumul maxim de injectare 96 cm3;
• diametru melc piston standard 35 mm.
55
Capitolul III
Pentru matriţele de injectat cu mai multe cuiburi este foarte importantă dimensionarea
corectă a canalelor de injectare; dimensionarea se va face ţinând cont de urmatoarele:
• canalele de distribuţie trebuie să fie cât mai scurte;
• trebuie prevăzute cu puncte de ştrangulare;
• amplasarea în planul de separaţie să se facă corect;
• se pot prevedea cu placă intermediară de formare.
De la canalul de distribuţie central al duzei, materialul,sub formă de topitură, este
distribuit fiecarui cuib în parte, simultan, prin patru canale de distribuţie, canale executate
în pastilă. Pentru o bună funcţionare, se urmareşte:
• drumul de curgere a materialului plastic să fie cât mai scurt;
• umplerea cavităţilor să se facă simultan;
• pereţii canalelor de distribuţie să fie lustruiţi
• secţiunea canalelor, dacă se poate, să fie cât mai uşor de executat.
56
Cele mai cunoscute sisteme de injectare sunt:
• injectarea directă:
• injectarea prin canale de distribuţie;
• injectarea punctiformă;
• injectarea peliculară;
• injectarea tip umbrelă:
• injectarea inelară;
• injectarea cu canal tunel;
• injectarea cu canale izolate;
• injectarea cu canale încălzite.
Alegem sistemul de injectare prin canale de distribuţie, sistem utilizat mai ales în
cazul matriţelor cu mai multe cuiburi.
a – incorect; b-corect
57
Mărimea culeei de injectare are o mare importanţă asupra uşurinţei de umplere a
cavităţii. De multe ori se apelează la o placă intermediară de turnare.
Prin poziţionarea corectă a culeelor poate fi eliminat efectul de sudură sau poate fi
deplasată linia de sudură într-o zonă unde nu mai prezintă risc de calitate. Aceste linii
constituie puncte de rezistenţa ale produsului.
Pentru reţele cu număr mare de cuiburi se folosesc canale laterale de distribuţuie,
deoarece nu trebuie să circule cantităţi mari de material, iar executarea lor este foarte
uşoară, şi economic, ele realizându-se în peretele uneia din pastilele cuibului respectiv.
Pentru o uşoară desprindere a reţelei de injectare după extragerea reperului din
rnatriţă se pot realiza, în cazul unor reţele, puncte de sigilare care ajută la controlul
58
debitului topiturii şi la o “sigilare” a presiunii în matriţă după solidificarea punctului de
sigilare, cât şi la îndepărtarea uşoară a reţelei de injectare de reper.
Vt = V1+ V2_+ V3 [
Vt = 4,081 [
59
mn=V* ρ =4,081 *0,96=3,917 [g]
G1 = N G2g
61
Un alt fenomen este aparţia pe suprafeţele produsului a unor semen de curgere, iar
acest lucru se poate elimina prin proiectarea canalelor de injecţie astfel încât direcţia de
curgere a topiturii în cavitatea matriţei să fie spre peretele opus rnatriţei si nu în lungul ei.
Semnele de curgere mai apar datorită umplerii lente a cavităţii matriţei cu topitură
şi trebuie schimbaţi parametrii. Marimea, forma poziţia reţelei de injectare afectează în
mod deosebit aspectul produselor injectate din PEID, iar distorsiunile apar datorită forţelor
interne cauzate de contracţia mare a polimerului cât şi de geometria şi secţiunea canalelor
de injecţie.
De aceea este necesar proiectarea parţilor active ale matriţei, tocmai tinând seama
de aceste contracţii. Fenomenul de contracţie se manifestă după 12 - 24 ore după injectare,
prin accea că dimensiunile piesei sunt mai mici ca dimensiunile corespunzătoare părţilor
active ale matriţei (cuiburi, poansoane), chiar în ipoteza unei construcţii tehnologice
corecte a maşinii, o bună funcţionare a maşinii de injecţie reglată la parametrii tehnologici
stabiliţi şi respectaţi în exploatare.
Notând cu h o dimensiune nominală corespunzătoare a piesei şi toleranţei ei, ±δ,
dimensiunea efectivă a piesei va fi h± δ. Similar, notând cu H dimensiunea nominală
corespunzătoare a cuibului, tolerată cu+∆, dimensiunea efectivă a cuibului va fi (H±∆).
Dimensiunea maximă a piesei ( h+ δ) se va realiza cu dimensiunea respectivă a
cuibului (H+A) atunci când contracţia este minimă (C min) respectiv, dimensiunea minimă a
piesei (h – δ) va rezulta cu dimensiunea minimă a cuibului (H+ ∆), atunci când contracţia
este maximă (Cmax).
Matematic, cele aratate până acum se scriu:
Cele două ecuaţii sunt foarte importante, pentru că ele permit calcularea
dimensiunii H a cuibului având ca bază de calcul dimensiunea nominală a piesei h, precum
62
şi stabilirea toleranţei ∆ a dimensiunii H a cuibului, pornind de la toleranţa prescrisă pentru
dimensiunea h a piesei.
În aeelaşi timp, din relaţiile anterioare va rezulta:
adica toleranţa efectivă a presei depinde de toleranţa ei şi de diferenţa între limita maximă
şi minimă a contracţiei. Altfel spus presele injectate se pot realiza cu o precizie
dimensională ridicată numai din materiile plastice care au contracţii mici şi pentru care
dispersia contracţiei variază între limite strânse.
Toleranţa calculată cu ajutorul formulei prezentate este valabilă pentru piese
realizate cu parţi active fixe.
În cazul prezentat avem = ±0,02.
Aceste calcule sunt necesare în cazul pieselor injectate de dimensiuni mari, când
forţele de injectare trebuie să fie mari, iar plăcile matriţei sunt supuse la mari solicitări. În
aceste cazuri, se recomandă ca dirnensiunile adoptate pentru plăcile de formare şi de
prindere a matriţei sa fie verificate prin calcule clasice, specifice rezistenţei materialelor.
Datorită forţei de injectare care se exercită în interiorul matriţei, plăcile matriţei
sunt solicitate la compresiune şi încovoiere. Forţa interioară de injectare nu poate fi
calculată cu exactitate, dar poate fi determinată.
Conform datelor experimentale, valoarea presiunii interioare din cuibul matriţei se
poate deduce din valoarea presiunii exterioare cu relaţia;
Pi =(0,4-:-0,6)Pe
Forţa interioară de injectare va fi:
Fi = Pi*S = (0,4-:-0,6)Pe*S
Unde: S - suprafaţa frontală a cuibului [cm2]
Pe - presiunea exterioară [daN/cm2]
Fi - forţa interioară de injecţie [daN]
Valoarea presiunii exterioare se alege în funcţie de natura materialului termoplastic utilizat.
Pe = 1600 [daN/cm2]
Pi = 0,5*Pe=800 [daN/cnr]
63
S = 4*( = 57,44 [cm2]
Fi = Pi *S = 45952 [daN]
Fi < 50000, deci se încadrează [daN]
Verificarea suprafeţei de inchidere a plăcii de formare:
Se recomandă această verificare atunci când suprafaţa frontală a cuibului este mai
mare în raport cu suprafaţa totală a plăcii de formare şi se face cu formula:
64
D=d
d=40 [mm]
65
maşină de rectificat. De asemenea se rectifică gaura de diametru 27 mm până la cota de
28H7/h6 pentru corpul duzei.
Operaţia finală va fi o rectificare plană pe ambele feţe ale plăcii, executată pe o
maşină de rectificat plană până la o rugozitate de 1,6 mrn.
66
Centrarea şi conducerea incorectă a matriţelor pot provoca pe de o parte
deteriorarea rnatriţei, iar pe de altă parte apariţia unor defecte ale pieselor turnate ca:
• grosimi diferite
• bavuri
• nerespectarea dinensiunilor indicate
67
Lungimea coloanelor de ghidare se stabileşte în fumcţie de lungimea (adâncimea)
piesei de injectat în aşa fel încât, conducerea matriţei de injectat să se realizeze înaintea
inchiderii ei.
Lungimea bucşelor de ghidare se alege de regulă cu (1,5:-:2 ) de unde “d” este
diametrul coloanei de ghidare.
Bucşele de ghidare sunt prevăzute cu un guler care serveşte pentru fixarea lor în
placa de formare a matriţei de injectat.
Găurile pentru montarea ştifturilor, respectiv a bucşelor de ghidare, se realizează
cu ajutorul unei maşini de găurit în coordonate, pentru toate plăcile într-o singură prindere.
În figurile următoare sunt prezentate cateva exemple constructive ale coloanelor
de ghidare.
68
1 - şurub cu guler; 2 - coloană de ghidare; 3,4 - bucşe de ghidare; 5 – bucşă de
centrare; 6 - şurub
O soluţie modernă de conducere interioară şi de centrare a semimatriţelor este
realizarea de găuri coaxiale în toate plăcile, având avantajul folosirii raţionale a plăcilor de
formare pentru amplasarea cuiburilor şi orificiilor de răcire.
În cazul matriţei din cadrul acestui proiect folosim coloane de ghidare tip b şi
bucşe de ghidare tip a şi b, iar centrarea se va face cu ştifturi de centrare. Coloanele de
ghidare vor fi confecţionate din oţel de scule OSC 8 STAS 1700-86.
Pentru obţinerea coloanei la dimensiunile de care avem nevoie, după debitarea
dintr-o bară de diametru Φ 35 mm, urmează o strunjire de degroşare şi apoi una de finisare
pentru obţinerea diametrului de Φ 32 mm şi a rugozităţ|ii de 1,6 mm.
În continuare se execută pentru partea activa o strunjire de degroşare şi apoi una
de finisare, obţându-se în final diametrul de Φ 28 mm şi rugozitatea de 1,6 mm.
Se execută degajarea de 2 mm la o adâncime de 1 mm şi apoi rotunjirea la raza de
3 mm, cu un cuţit profilat.
După aceasta va urma tratamentul termic:
călire la760-780°C;
revenire la 150-300°C
Bucşa de ghidare va fi excutată din oţel de scule OSC 8 STAS 1700-86.
Pentru obţinerea bucşei se va folosi o ţeavă cu diametrul exterior de Φ 42 mm şi
cel interior de Φ 26 mm, montată pe un dorn şi se execută o strunjire de degroşare şi una de
finisare pentru obţinerea diametrului de Φ 40 mm şi o rugozitate de 1,6 µm tot prin
strunjire de degroşare şi apoi finisare se obţine diametrul interior al bucşei de Φ 28 mm şi
apoi o teţire interioară de lx45°. Se aplică acelaşi tratament termic ca la coloanele de
ghidare. Pentru obţinerea ajustajelor necesare, ambele piese se rectifică pe suprafeţele
active la cotele indicate.
69
Aceste elemenle sunt în întregime sau în parte comune tuturor matriţelor de
injectat (duze, coloane şi bucşe de ghidare, inele de centrare, aruncătoare etc.).
Elemente componente tipizate sunt împărţite în două grupe;
• elemente comune tuturor tipodimensiunilor de matriţe, caracterizate prin faptul că se
utilizează în forma şi dimensiunile la care au tost prelucrate la asamblarea matriţei;
• elemente tipizate similare, specifice fiecarei tipodimensiuni de matriţă, care pot fi livrate
în stare asamblată, dar la executarea matriţei mai necesită efectuarea unor operaţii de
prelucrare în funcţie de construcţia matriţei.
Elementele tipizate comune tuturor tipodimensiunilor sunt prezentate în figura
urmatoare aşa cum se găsesc în ansamblul matriţei în mod normal:
• bucşe de ghidare (3);
• coloane de ghidare (2);
• inel de centrare (4);
• duză (5);
• ştift tampon (10);
• aruncător central (12);
• tijă aruncătoare (19);
• bucşă de conducere (18);
• inel de centrare (17).
70
Fig. 36 Elemente tipizate ale matriţelor de injectat (comune şi specifice)
71
asamblare manuală. O problemă deosebit de importantă o constituie asamblarea corectă a
matriţelor. Asamblarea trebuie să asigure fixarea rigidă în poziţie reciproc corectă a
elementelor fixe, centrarea plăcilor de prindere pe platourile de prindere ale maşinii,
conducerea corectă a eclor două semimatriţei, funcţionarea perfectă a sistemului de
aruncare.
Toleranţele la dimensiuni ale pieselor conjugate trebuie în aşa fel stabilite încât
ajustajele realizate să asigure asamblarea cu strangere sau joc, impuse de condţtiile de
funcţionare. Parţile componente ale matriţei de injectat se asamblează între ele formând
subansamble şi ansamble demontabile
Elementele de conducere ale matriţelor de injectat trebuie să aibă precizie
dimensională ridicată, rigiditate şi rezistenţă la uzură. Coloanele şi bucşele de ghidare se
monatează în plăcile matriţei cu ajustaj intermediar H7/k6, asigurând o asamblare precisă
cu montaj uşor.
Ajustajele recomandate pentru ştifturile de aruncare în placa de formare sunt
ajustaje cu joc foarte mic, iar lungimea de ajustare trebuie să fie (2,5…8)d.
Ajustajele recomandate pentru montarea poansoanelor în placa portpoanson sunt
ajustaje cu joc, iar mărimea jocurilor depinde de tipul materialului plastic injectat, de
temperatura de injecţie şi de temperatura matriţei.
72
73
74
Bibliografie
75