Sunteți pe pagina 1din 75

TEMA PROIECTULUI

Concepţia constructiv tehnologică a unor matriţe pentru injectarea maselor


plastice ...Reper: „ CAPAC REZERVOR SPALARE”
CUPRINS

CUPRINS...............................................................................................................................3

MEMORIU JUSTIFICATIV..............................................................................................5

CAPITOLUL I......................................................................................................................6

PROCESUL DE INJECŢIE ŞI PRELUCRABILITATEA POLIMERILOR................6


1.1. Principilie utilizării elementelor formei în designul industrial....................................6
1.2. Prelucrabilitatea polimerilor şi caracteristicile lor.......................................................6
1.3. Bazele procesului de injectare...................................................................................14
1.3.1. Descrierea procesului tehnologic de injectare a materialelor termoplastice.....14
1.4. Utilaje pentru injectarea materialelor termoplaslice..................................................24
1.5. Productivitatea maşinilor de injecţie.........................................................................27

CAPITOLUL II..................................................................................................................29

CONCEPŢIA CONSTRUCTIVĂ ŞI TEHNOLOGICĂ A MATRIŢEl DE INJECTAT


..............................................................................................................................................29
2.1. Părţile componente ale maşinilor de injectat.............................................................29
2.1.1. Palnii de alimentare............................................................................................29
2.1.2. Cilindrul..............................................................................................................29
2.1.3. Duza....................................................................................................................30
2.14. Batiul....................................................................................................................32
2.1.5. Pistonul...............................................................................................................32
2.1.6. Melcul.................................................................................................................32
2.1.7 Presa.....................................................................................................................34
2.1.8. Matriţă.................................................................................................................35
2.2. Alegerea materialului termoplastic în funcţie de principalele caracteristici..............43

2
2.3. Alegerea tipului constructiv de matriţă......................................................................43
2.4. Alegerea oţelurilor pentru confecţionarea matriţelor de injectare............................47
2.5. Procedee moderne de executare a matriţelor de injectat...........................................49
2.5.1. Prelucrarea cuiburilor prin electroeroziune........................................................49
2.5.2. Execuţia cuiburilor prin prelucrare la rece.........................................................50
2.5.3. Executarea cuiburilor prin turnare de precizie....................................................53
2.5.4. Executarea cuiburilor prin galvanoplastie..........................................................54
2.6. Alegerea maşinii de injecţie.......................................................................................55

CAPITOLUL III................................................................................................................57

PROIECTAREA MATRIŢEI DE INJECTAT................................................................57


3.1 Calculul şi dimensionarea matriţelor..........................................................................57
3.1.1. Dimensionarea reţelelor de injectare..................................................................57
3.1.2 Determinarea numărului de cavităţi.....................................................................63
3.1.3 Dimensionarea cuiburilor în funcţie de contracţia materialului plastic..............63
3.1.4 Calcule de rezistenţă............................................................................................65
3.2 Calculul plăcilor de formare.......................................................................................66
3.3 Placa de prindere........................................................................................................66
3.4. Placa de presiune.......................................................................................................67
3.5. Proiectarea elementelor pentru centrarea matriţelor de injectat................................68
3.6. Tipizarea elementelor componente ale maşinilor de injectat.....................................71
3.7. Condiţii tehnice de execuţie şi de asamblare a matriţelor de injecţie........................73

Bibliografie..........................................................................................................................77

3
MEMORIU JUSTIFICATIV

De la apariţia lor, materialele plastice au cunoscut o dinamică ridicată a


producţiei, ceea ce va permitc in jurul anului 2008 ca tehnologia de obţinere a materialelor
plastice sa devină o industrie de varf.
Obţinerea unor repere identice cu cele metalice, dar cu un preţ de cost infim, a
făcut ca prelucrarea materialelor plastice să fie foarte rentabilă.
Tehnologia dc prelucrare a acestor materiale plastice a facut aceste produse cu cea
mai mare răspandire şi utilizare în orice domeniu actual.
Primul polimer sintetic, polilactita a fost obţinut in anul 1833 de Gaylussac şi J.
Pelouze prin incălzirea acidului lactic. În deceniile urmatoare au fost obţinute o seama de
substanţe macro-moleculare sintetice, iar polimerii obţinuţi au dat naştere unor materii
prime ieftine şi a unor industrii specifice, aceasta fiind factorul principal care a determinat
lărgirea domeniilor de utilizare specifice polimerilor termoplastici.
Atat în domeniul bunurilor de larg consum cat şi în sfera aplicaţiilor industriale,
avantajul îl reprezintă proprietăţile fizico - chimice ale acestor materiale. Astfel, de
exemplu, compuşii macromoleculari termoplastici se caracterizează prin insuşirea de a-şi
modifica foarte puţin proprietăţile fizice fntr-un interval larg de temperatura, definit de
temperatura dc solidificare şi de temperatura dc topire, atunci cand sunt supuşi influenţei
unei surse exterioare de caldură.
Intervalul de temperatură cuprins intre temperatura de solidificare şi cea de topire
reprezintă domeniul cel mai important de prelucrare a materialelor termoplastice. Un rol
important este dat şi de eforturile specialiştilor pentru perfecţionarea metodelor de creaţie,
de cercetare a tehnologiilor dc fabricaţie. Prelucrarea materialelor plastice la cald, in
matriţe inchise, a constituit in mare măsură factorul principal al dezvoltării acestei
categorii de materiale permitand transformarea lor în produse avand cele mai complexe
forme, în condiţii dc mare rentabilitate si în serii industriale foarte mari.
Avantajle utilizării acestei tchnologii sunt:
 productivitate foarte ridicată, datorată gradului mare de mecanizare sau
automatizare a proccsului;

4
 posibilitatea realizarii unor repere cu forma complicată, obţinute la dimensiunile
finale, fără nccesitatea prelucrării ulterioare;
 costul scăzut al produselor.

Capitolul I

PROCESUL DE INJECŢIE
ŞI PRELUCRABILITATEA POLIMERILOR

1.1. Principilie utilizării elementelor formei în designul industrial

Forma şi culoarea obiectului sunt caracteristici definitorii şi, impreună cu poziţia


sa in timp şi spaţiu, permit identificarea sa, la un moment dat, intr-un anumit plan din
spaţiul vizibil.
Forma este percepută prin contur, volum si suprafaţă funţie de variaţia luminii şi
culoarea obiectului. Adeseori, forma unui obiect se confundă cu conturul sau imaginea,
acestea fiind mijloacele prin care se reprezintă convenţional forma obiectelor.
Elementele obiective ale formei unui produs industrial sunt: conturul, textura,
culoarea, materialul, volumul, desenul profilelor suprafeţelor obiectului.
Descoperirea de noi materiale şi a unor tehnologii de prelucrare a determinat
aparţia unor noi concepte de formă şi schimbări în înţelegerea semnificaţiilor acestora.
Materialul singur nu poate defini forma, iar mijloacele de elaborare şi tehnologia
de obţinere si prelucrare sunt strans legate de formă. Explicaţia constă în faptul că forma
contribuie la realizarea funcţiilor (ex.: forma aerodinamică a automobilelor).
În afara materialului, forma obiectului este determinată şi de configuraţie,
respectiv de profilul rezultat prin asamblarea subcomponentelor.

1.2. Prelucrabilitatea polimerilor şi caracteristicile lor

În prezent, în ţara noastră se produc majoritaiea sortimentelor de materiale


termoplastice cunoscute. Pentru o bună alegere este necesar cunoaşterea proprietăţilor
5
fizice, mecanice, electrice, tehnologice ca şi rezistenţa la diferiţi agenţi chimici, ţinând cont
de condiţiile tehnice şi de utilizare ce trebuie îndeplinite de produs.
Pentru alegerea materialelor termoplastice trebuie să se ţină cont şi de aspectele
economice, preţul diferitelor materiale variind mult, funcţie de proprietăţile sale.
Operaţia de plastifiere este rezultatul performanţelor utilajului şi al
caracteristicilor polimerului, acestea fiind determinate de proprietaţile termice şi cele
reologice.
Proprietăţiile termice implică:
• dilatare termică;
• căldura specifică;
• conductibilitatea termică - STAS 5912-80;
• punctul de topire şi înmuiere STAS 6921-64;
• temperatura de fragilitate — STAS 6129-80;
• inflamabilitatea — STAS 9289-73;
• temperatura de descompunere a polimerului — STAS 6032-80.
Dilatarea termică este rezultatul amplificării vibraţiilor moleculare în timpul
încălzirii materialului şi este de circa 10 ori mai puternică ca a metalelor, dilatarea fiind
egală în toate direcţiile şi variază direct proporţional cu temperatura.
Forţele care apar din cauza diferenţei de dilatare termică se exprimă:

Unde: S - forţa în [daN]


 R - modulul de elasticitate [daN]
 ap - coeficientul liniar de dilatare termică [cm/cm C]

 - coefieientul liniar de dilatare termică în inserţie [cm/cin C]

Capacitatea de injectare a unui polimer rcprezintă măsura în care un polimer poate


fi injectat la anumiţi parametric, exprimată sub forma unor criterii de acceptabilitate cum ar
fi :
• rigiditatea;
• capacitatea de demulare;
• calitatea (rugozitatea) suprafeţelor.
Proprietaţile, precum şi cateva date tehnologice pentru unii dintre cei mai utilizaţi
polimeri sunt date in tabelui 1.1 şi tabelul 1.2.

6
Tabelul 1.1

Denumirea Proprietaţi Intrebuinţare Indicaţii privind


tehnologia de injectare

1 2 3 4
Polistiren de uz Rigid, dur, stabil la Se pot fabrica o Se injectează fără cu
general căldura gamă largă de presiune de injectare
general (20-30°C), stabilitate obiecte care nu se relativ mică sunt
dimensională, folosesc la sensibile la temperatură,
proprietaţi dielectrice temperaturi înalte: se recomandă forţe de
si jucării, articole de închidere mari , ale
prelucrabilitate bună, menaj, ambalaje, matriţei, deoarece în
unele sortimente au articole timpul injectării, datorită
transparenţă mare, se electrotehnice, piese vâscozităţii mici,
înmoaie sau se dizolvă tehnicc nesupuse presiunea interioară
în unele hidrocarburi. loviturilor. creşte însemnat.
Polistiren Are rezistenţă Are întrebuinţare
Secţiunea duzei de
rezistent la şoc superioară largă pentru
injectare la polistirenul
precedentului şi, de fabricarea obiectclor
rezistent la şoc este mai
regulă, sunt de uz general:
mică decât la
amestecuri cu cauciuc; articole de menaj de
polistirenul de uz
se prelucrează foarte toate tipurile,
general. După injectare,
uşor prin injecţie. carcase de radio,
în special în cazul
casetofon, piese în
pieselor de culori
industria de maşini
deschise, se recomandă
şi electrotehnică.

7
Acrilo-nitril- Are o rigiditate mare Se recomandă la răcirea în apă a pieselor
butadien-stiren si o ulilizări care solicită injectate, pentru a evita
(ABS) bună rezistenţă la şoc; rigiditate şi decolorarea lor. ABS-ul
ofera o combinaţie de rezistenţă bună, este un material care
alte având o largă trebuie uscat timp de 2-3
proprietăţi ca: utilizare în sectorul ore la temperatura dc
rezistenţă la electrotehnic, de uz 80°C înaintea injectării.
căldură, stabilitate casnic şi
dimensională, electrocasnic,
rezistenţă chimică, carcase de aparate
usurinţa la electrice, toate
prelucrarea prin tipurile de cutii şi
injecţie. Datorită ambalaje injectate,
rigidităţii mari se jucării, articole de
pot obţine piese cu menaj.
grosimi
foarte mici.
Polietilena Rezistă bine la Întrebuinţare Se injectează foarte
de mică umiditate şi la largă în uşor, însă
densitate acţiunea agenţilor industria uşoară. proprietăţile
chimici; are Exemple: produsului depind
proprietăţi mecanice jucării, articole de tehnologia de
si dielectrice bune, de menaj, injectare. Cu
duritatea fiind mică. articole creşterea
Piesele injectate au cosmetice, flori temperaturii de
deseori tensiuni artificiale, injectare, creşte
interne remanente. ambalaje rezistenţa la rupere.
Proprietăţi bune de (dopuri şi La proiectarea şi
curgere, suprafete capace). execuţia matriţei de
lucioase, colorit bun. injectare se ia în
considerare
contracţia.
În cazul matriţei
mai reci, se

8
îmbunătăţeşte
transparenţa piesei
injectate şi se
reduce durata
ciclului de injectare.
Polietilena Mai rigidă şi mai Intrebuinţări Se injectează foarte
de mare dură decât asemănătoare uşor, însă
densitate precedenta, cu o mai precedentei şi în proprietăţile
bună rezistenţă şi plus, datorită produsului depind
stabilitate la caracteristicilor de tehnologia de
temperatură; mecanice mai injectare. Cu
proprietăţi electrice ridicate, se creşterea
mai slabe. foloseşte şi temperaturii de
pentru injectare, creşte
fabricarca rezistenţa la rupere.
ambalajelor în La proiectarea şi
industria execuţia matriţei de
chimică, injectare se ia în
alimentară, considerare
farmaceutică. contracţia.
În cazul matriţei
mai reci, se
îmbunătăţeşte
transparenţa piesei
injectate şi se
reduce durata
ciclului de injectare.
Polipopilena În comparaţie cu Se utilizează Vâscozitatea este
polietilena, are o larg pentru mai mare ca a
rezistenţă la tracţiune rupere polietilenei, dar se
mai mare, rigiditate industriale, cum micşorează cu
de suprafaţă mai ar fi: navete, creşterea presiunii
mare, dar, in schimb, containere, cutii şi temperaturii.
claritatea si luciul cu balamale Viteza răcirii

9
inferioare proprii, tocuri influenţează
polietilenei. Are o de pantofi. proprietăţile fizico-
rezistenţă sporită la mecanice ale piesei, la o
agenţii chimici o racire rapidă rezultând
absorţie de apă redusă. piese mai tenace, cu o
Se sudează bine, dar rezistenţă la rupere mai
are o mare şi o bună
rezistenţă mică la transparenţă.
acţiunea razelor
ultraviolete.

Poliamida 6 Rezistenţă mare la Se utilizează în toate Trebuie uscată foarte


abraziune, coeficient sectoarele bine (5-7 ore la 750°C)
mic de frecare, industriale, de multe fiind foarte
rezistenţă bună la ori cu materiale de hidroscopică.Fluiditatea
oboseală şi şoc umplutură (grafit, fiind foarte mare la
repetat, stabilitatea sulfat de molibden, tempcratura de injectare,
formei la temperatură, fibre de sticlă). capul de injectare estc
rezistenţă bună la Exemple: căşti de prevăzut cu duză
agenţi chimici, se protecţie, scaune, specială cu închidere
poate colora uşor. carcase, roţi dinţate, automată.
bucşe, lagăre.
Polimetacrilat Clarilatea şi Se întrebuinţează pe Este deosebit de sensibil
de metil transparenţa scară largă în la murdărire. Injectarea
produselor este foarte industria bunurilor lor reclamă presiuni
bună ca şi rezistenţa la de consum: articole mari şi temperaturi
acţiunea agenţilor de menaj şi relativ joase în matriţe
chimici. Piesele cosmetice, nasturi. calde.
injectate au rezistenţă
mecanică şi tenacitate
bună şi o duritate
relativ mare.
Policlorura de Supusă acţiunii PVC plastifiat: tălpi, Injectarea este dificilă ca
vinil căldurii (peste 160° C) cizme, ambalaje urmare a temperaturii
devine instabilă şi se pentru produse joase de descompunere.
10
degradează cu alimentare, PVC-ul dur este posibil
degajare de acid recipienţi, garnituri de injectat numai pe
clorhidric şi de etanşare. PVC maşinile de injectat cu
schimbarea de dur: armături, melc,
culoare. Are rezistenţă fitinguri, cu temperatura in
foarte bună la acizi instrumente de cilindrul de injectare
concentraţi, baze şi protecţie, piese menţinută cu 10°C-20°C
alcool, nu arde, se rezistente la sub temperatura de
autostinge. PVC-ul coroziune. descompunere.
dur este mai rezistent
la agenţii chimici, dar
se prelucrează mai
greu prin injectare
decât PVC-ul
plastifiat.
Policarbonaţi Se remarcă faţă de alte Utizat pe scară largă Înainte de injectare,
materiale prin: în industria granulele trebuie bine
transparenţa şi construcţiilor de uscate (5-7 ore 1a
claritatea foarte bune, maşini, l20°C). Se injectează la
rigiditate mare cu electrotehnice, temperaturi înalte numai
rezistenţă la şoc şi articole de menaj, pe maşini de injectat cu
tracţiune, temperatura farmaceutică, melc.
de utlizare mare şi alimentară.
rezistenţa chimică Exemple: carcase de
bună. Poate fi şi maşini, aparate
sterilizat la 135°C fară electrocasnice,
a-şi schimba recipienţi şi vase
dimensiunile. Este medicale şi de uz
considerat un material casnic , piese de
foarte valoros. maşini rezistente la
căldură.

11
Tabelul 1.2

Date tehnologice
Temp
Temperatura Presiunea de Tempera
eratura Contracţia
Denumirea de injectare injectare tura de
matritci (%)
(⁰c) (daN/cm2) uscare ( ⁰ c )
(⁰c)
1 2 3 4 5 6
Polistiren de uz
150-240 800-1200 20-50 0,2-0,6 80
general
Polistiren
170-280 800-1800 30-65 02-0,6 80
rezistent la şoc
Acrilo-nitril-
butadien- 200-240 1400-S 800 65-75 0,3-0,8 80
stiren(ABS)
Polietilenă dc
160-280 600-1700 40-70 1,5-5,0 90
mică densitate
Polietilenă de
150-250 600-1500 30-50 2,0-5,0 90
mare densitate
Polipropilenă 220-280 200-1800 200-1800 1,0-2,5 90
Poliamida 6 230-240 800-1400 60-100 0,6-1,4 75
Polimetacrilat
170-250 1000-1800 40-90 0,5-0,9 80
de metil
Policlorură de
160-185 1000-2000 50-80 0.1 0..5 70
vinil dur

Policlorură de
150-160 900-1600 20-30 1,5-5,0
vinil plastifiat
70
Policarbonaţi 240-340 1200-1500 1200-1500 0,5-0.7 120

12
1.3. Bazele procesului de injectare

1.3.1. Descrierea procesului tehnologic de injectare a materialelor termoplastice

Fomarea prin injectare reprezintă procedeul de prelucrare prin care se succed umătoarele
etape:
 dozarea polimerului in funcţie de greutatea piesei de injectat;
 încălzirea şi topirea polimerului în cilindrul agregatului de plastifiere;
 închiderea matriţei;
 solidificarea şi răcirea piesei injectate;
 deschiderea matriţei;
 extragerea produsului.

1 . 3 .1. 1 . Dozarea polimerului

Ca operaţie tehnologică, dozarea trebuie să asigure o cantiate suficientă de polimer în


vederea umplerii cavităţii matriţei.

În figura 1 sunt prezentate principalele faze ale procesului de injecţie:

13
Fig. 1 Schema maşinii de injecţie: a - cu piston; b - cu melc piston: c-cu plastifiere
1 - palnie; 2 - piston; 3 - cilindru de plastifiere: 4 - duză; 5 - piston; 6 - rezistenţe electrice: 7-
torpedo; 8,9 - semimatriţe; 10 - sistem de închidere; 11 - melc-piston

14
15
Polimerul mărunţit din pâlnia 1 este dozat volumetric cu pistonul 2 (varianta a) în
cilindrul de plastifiere 3; în varianta b dozarea se face prin reglajul cursei retur a melcului-
piston 11, iar pistonul 5 dozează polimerul ca în varianta c. Dozarea se face atât sub forma
de material solid cât şi sub forma de topitură.

1.3.1.2. Încălzirea şi topirea polimerului in cilindrul agregatului de plastifiere

Plastifierea polimerului
În interiorul cilindrului maşinii de injecţie, polimerul este adus din starea solidă în
starea de topitură, cu aport exterior de căldură şi prin transformarea energiei mecanice a
pistonului sau melcului în energie termică.
Un polimer liniar amorf are trei stări caracteristice, şi anume:
 starea sticloasă, caracterizată prin deformaţii elastice foarte mici şi care cresc liniar
cu temperatura. Stării sticloase îi este proprie o mişcare de vibraţie a atomilor în
jurul poziţiei lor de echilibru;
 starea înalt elastiă are ca specific creşterea rapidă a deformaţiei după care aceasta
rămâne constantă independent de creşterea temperaturii. Deformaţiile înalt-elastice
au caracter de deformaţii întârziate descrescând lent în timp după ce a încetat
solicitarea exterioară ;
 starea plastică se caracterizează prin defomaţii permanente ale polimerului; în
această stare, macromoleculele sunt mobile în întregime. Starea plastică se mai
numeşte şi starea vâscoelastică sau vâscoplastică.

Substanţele amorfe micromoleculare si cele macromoleculare cu masă moleculară
joasă trec direct din starea sticloasă în starea lichidă; cele macromoleculare trec însă mai
întâi prin starea înalt-elastică şi numai după aceea în starea vâscoelastică.
Plastifierea polimerului în maşina de injecţie se realizează prin transmiterea
căldurii de la pereţii clindrului. Diferenţa de temperatură dintre clindru şi polimer trebuie
să aibă valori mari, justificate de conductibilitatea termică scăzută a polimerilor. Topirea
este favorizată şi de grosimea cât mai mică a stratului de polimer din cilindrul de injecţie.

16
1.3.1.3 Închiderea matriţei

Matriţa este supusă, datorită presiunii de injectare, la un efort de deschidere


multiplicat prin suprafaţa cavităţii perpendiculare.

Se numeşte centru de răcire al matriţei punctul unde se exercită rezultanta


din toate reacţiile parţiale forţa de reacţie fiind independentă de grosimea piesei.
Forţa de strângere a matriţei trebuie să fie mai mare decât forţa de distanţare
creată de presiunea topiturii de polimer din matriţă.
Fstrângere =(1,2...),3)Fdistanţare[daN]
Forţa de distanţare se calculează cu formula: Fdistanţare= KPA [daN]

unde:
 K - coeficient ce variază între 0,3...0,5 pentru injectarea la agregatele cu piston şi
0,5.,.0,7 pentru agregatele cu melc piston;
 P — presiunea de injectare a topiturii;
 A — aria piesei pe planul de separare a matriţei.
Calcularea corectă a presiunii, respectiv a forţei de închidere, face să nu apară
bavuri, defecte ale suprafeţei şi consumarea inutilă de energie, în cazul supradimensionării
forţei. Sub acţiunea presiunii pistonului (melc-piston), polimerul topit trece din cilindrul de
încălzire, prin duză si canale, în cavitatea matriţei.
Presiunea topiturii scade pe circuit de la 1000-2000daN/cm2 până la presiunea
apropiată de presiunea atmosferică (la deschiderea matriţei). Presiunea maximă în matriţă
apare la sfârşitul cursei pistonului şi depinde de temperatura topiturii şi configuraţia
geometrică a traseului.
Factori suplimentari sunt:
• vâscozitatea topiturii;
• rugozitatea suprafeţelor de curgere a topiturii;
• geometria canalelor de curgere.
Dacă se reprezintă presiunea în matriţă ca variaţie in timp, pot fi evidenţiate
stadiile proceselor fizice ce au loc în matriţă (fig. 2):
• Zona a-b — umplere cu polimer;
• Zona b-c — cresterea prcsiunii în stadiul de umplere;
• Zona c-d — zona de compresie;
• Zona d-f — zona de decompresie.
17
Fig 2 Presiunea în matriţă în funcţie de timp

1.3.1.4. Solidificarea şi răcirea piesei injectate

În contact cu pereţii matriţei temperatura topiturii scade, topitura luând forma


interioară a matriţei. Solidificarea polimerului se face cu creşterea densităţii şi atingerea
unor temperaturi care să permită evacuarea reperului fără deteriorări (să aibă stabilitate
dimensională). Răcirea matriţei, respectiv a piesei, se face prin prevederea în corpul
matriţei a unor canale de circulaţie a unui agent termic care determină menţinerea la o
anumită temperatură stabilită a corpului matriţei, agent termic necesar atât pentru
încălzirea matriţei (în vederea umplerii cât mai uşoare şi complete cu topitura a interiorului
matriţei), cât si pentru răcirea ei în vederea solidificării topiturii într-un interval bine
determinat de timp, răcire ce asigură atât un ciclu mai scurt de injecţie, cât şi o
productivitate mărită.

18
La proiectarea sistemului de răcire se va ţine cont de următoarele:
• secţiunea canalelor de circulaţie a mediului de răcire trebuie să fie proporţională cu
grosimea pereţilor piesei injectate;
• în cazul pieselor cu grosimea pereţilor constantă, canalele de circulaţie trebuie
amplasate la distanţe egale faţă de suprafaţa piesei injectate, iar în cazul pieselor cu
grosimea pereţilor variabilă, distanţele dintre canale şi snprafeţele piesei trebuie să fie în
raport invers proporţional cu grosimea pereţilor piesei;
• distanţa dintre canale trebuie stabilită în aşa fel incât să se realizeze o temperatură
uniformă pe toatc suprafeţele matriţei;
• lungimea circuitului de răcire trebuie să fie cât mai mică pentru ca diferenţa de
ternperatură la ieşire faţa de intrare să nu fie mai mare de 3()C...5°C;

Fig. 3 Reţele ale canalelor de răcire

a - canale simple cu legătura exterioară


b - canale cu legatură interioară
c - reţele cu intrare şi ieşire a apei de aceeaşi parte a matriţei
d - reţea cu intrare şi ieşire a apei separată

19
Fig. 4 Amplasarea canalelor de răcire

a - grosimea piesei injectate;

b - distanţa de amplasare;

c - distanţa dintre canale;

d - diametrul canalului

Amplasarea canalelor de răcire faţă de piesa injcctată se va face dupa condiţiile


date mai sus. Un asemenea sistem de canale este conceput astfel încât gradientul de
temperatură între polimer şi agentul termic este acelaşi în orice punct al matriţei, dar
sistemul poate duce la deformarea matriţei, mai ales la injectarea pieselor de dimensiuni
mari.
Execuţia este mai uşoară în cazul canalelor cu secţiune circulară, dar, pentru
mărirea debitelor, se mai folosesc şi canale cu secţiune pătrată sau dreptunghiulară,
executate prin frezare în planul de separaţie al matriţei. Plăcile matriţei ce trebuie

20
prevăzute cu sisteme de răcire sunt placa de formare şi placa port-poanson, iar circuitul eel
mai frecvent utilizat se realizează prin canale rectilinii, legatura dintre ele asigurandu-se
prin canale suplimentare practicate în pereţii matriţei, fie prin legături exterioare, cu tuburi
de cauciuc.
Acest sistem de răcire se aplică atât la matriţele de injectat cu un singur cuib, cât
şi la matriţele mai complicate, sistemul fiind executat în placa de formare.

1.3.1.5. Deschiderea matriţei

Deschiderea matriţei este asigurată de acelaşi sistem ce asigură închiderea ei,


sistemul fiind, în general, hidraulic sau pneumatic, dar se pot folosi şi sisteme mecanice cu
parghii.
Sistemul realizează închiderea/deschiderea semimatriţelor cu posibilitatea reglării
forţei de închidere.
Acţionarea hidraulică. este recomandată la forţe de închidere mari şi curse mari
ale pistonului, folosindu-se două circuite cu lichide de acţionare pentru:
• îchiderea matriţei (joasă presiune);
• strangerea matriţei (înaltă presiune).
Sistemele hidraulice au forţa de închidere variabilă, viteza de deplasare a
pistonului poate fi infinit variată, dar costul iniţial şi de funcţionare este mare.
În general, la maşinile de injecţie de capacitate mare, se folosesc mecanisme de
închidere cu parghii tip genunchi ce asigură forţe mari de închidere, dar există posibilitatea
supraîncălzirii şi deteriorării matriţei.
Mecanismele hidromecanice se folosesc atat la maşinile cu capacitate mică cat şi
la cele cu capacitate mare, recomandate la matriţele puţin adanci şi cursă scurtă.

21
Fig. 5 Mecanisme de închidere

1 - mecanism cu parghii prelungite


2 - mecanism cu parghii şi cilindru basculant

Fig. 6 Schema maşinii de injectat acţionată hidraulic

22
3 - mecanism cu parghii duble
1 - cilindru hidraulic; 2 - piston; 3 - placă de bază; 4 - platoul mobil de prindere a matriţei;
5 - coloane de ghidare; 6 - cap de injecţie; 7 - platou fix de prindere; 8 - suport cilindru;
9 - piston; 10 - placă de bază; 11 - piston de injectare; 12 - cilindru hidraulic; 13 - placă de
ghidare; 14 - cilindru ptastifiere; 15 - orificii de circulate a uleiului

1.3.1.6. Extragerea PRODUSULUI

Evacuarea reperului se face prin mai multe metode, dar, de obicei, se foloseşte un sistem
cle extragere şi aruncare a piesei în afara matriţei.
Dacă după deschiderea matriţei se dovedeşte dificilă scoaterea piesei din cavitate, se
apelează la dispozitive numite ejectoare, cu scopul de a împinge sau de a trage piesa injectată.
Tipul ejectorului este specific piesei injectate.
Ejectoarele se clasifică astfel:
• ejectoare cilindrice;
• ejectoare tip supapă;
• ejectoare cu placă pieptene;
• ejecţie prin extinderea cavitaţii;
• ejecţie cu aer comprimat.

1.4. Utilaje pentru injectarea materialelor termoplaslice

În prezent există o mare varietate de utilaje destinate injectării materialelor termoplastice,


care diferă între ele mai ales prin solutţile constructive adoptate. caracteristicile funcţionale sau
gradul de automatizare a unor operaţii.
Maşinile de injectat materiale plastice se compun prin două unităţi constructive de bază:
unitatea de injectare şi unitatea de închidere. Unitatea de injectare cuprinde dispozitivul de
alimentare cu material, organele de termo-plastifiere şi sistemul de injectare.
Maşinile de injectat pot lucra cu comandă manuală, semiautomată şi automată. Comanda
manuală se foloseşte la maşinile moderne exclusiv pentru reglarea maşinii, în cazul funcţionării în
ciclu semiautomat operatorul poate regla toţi parametri de lucru: dozarea, cursa pistonului,
presiunea de injectare, temperaturile pe zone ale cilindrului de plastifiere, forţa de inchidere sau

23
deschidere a matriţei. În ciclu automat, dnpă pornirea maşinii, ciclul se repetă automat, conform
unui program reglabil.
Materialul termoplastic sub formă de granule este introdus în cilindrul de plastifiere cu
ajutorul unui sistem de alimentare. Dispozitivele de dozare functionează mecanic, cel mai des fiind
utilizate dispozitivele de dozare volumetrică.
Materialul solid este preluat de către melc şi transportat în zona de încalzire topire. Starea
de agregare a polimerului se modifică de-a lungul melcului, în zona de alimentare materialul fiind
în stare solidă. În zona de tranziţie, materialul se încalzeşte şi se plastifiază, fiind comprimat de
catre melc, avand o compoziţie de material solid şi topitură.

f 7 2 4$

Fig. 5 Stările materialului în cilindrul maşinii

1 - material topit omogenizat


2 - material topit neomogenizat
3 - material parţial topit
4 - material solid compactizat
5 - granule

24
Procesul de plastifiere este finalizat in zona dozării, unde are loc o curgere în stare
lichidă.
De-a lungul melcului curgerea prezintă următoarele particularităţi:
• curgerea în zona de alimentare are rolul de a transporta granulele de polimeri in zona de
compresie. Deplasarea se face sub acţiunea forţelor dc frecare exercitate de cilindru şi
melc asupra materialului;
• în zona de tranziţie (compresie), au loc transformări de faza şi mecanisme diferite de
topire a materialului pe seama căldurii exterioare;
• curgerea în zona de pompare trebuie să asigure o concordanţă între debitul şi capacitatea
de plastifiere a zonei de tranziţie cu capacitatea de plastifiere a zonei de tranziţie cu
capacitatea de preluare a zonei de pompare.

Formarea prin injecţie se realizează cu ajutorul maşinilor de injecţie:


• agregat de plastifiere;

• matriţă;
• presă.
Maşinile de injectat pot fi, funţie de modul de plastifiere a polimerului, cu:
Deşi injecţie cu piston iutr-o singură etapă în care folosesc un plujer pentru
forţarea trecerii polimerului peste o torpilă (torpedo). Căldura se asigură prin rezistenţe
elcctrice, iar polimerul se topeşte prin conducţie şi convecţie;i
njccpe I injecţie în doua etape cu piston-piston, în care primul piston asigură
plastifierea materialului, iar cel de-al doilea îl injectează în matriţă;
• plastifiere şi injecţie cu agregat tip melc-piston.
La maşinile de injecţie intr-o singură etapă, curgerea polimerului în cilindrul de
plastifiere este laminară, ceea ce nu favorizează omogenizarea topiturii, iar pierderea de
presiune în cilindru depinde de:
• presiunea de injecţie;
• temperatura cilindrului;
• profilul torpedoului.
La maşinile ce funcţionează în doua etape, c u preplastifiere, principalele avantaje
sunt:
• separarea funcţiilor pistonului asigură o transmisie bună a presiunii in matriţă;
• topitura este mai omogenă, amestecandu-se la trecerea dintre cele doua camere;

25
• controlul precis al voumului şi greutăţii piesei injectate la o presiune dată, evitandu-
se supra/sub dozarea cu topitură;
• presiunea de injecţie poate fi controlată cu precizie;
• preplastifierea face injecţia propriu-zisă să se efectueze la presiuni relativ scăzute,
ceea ce delermină forţe de inchidere a semimatriţelor mai mici;
• productivitatea maşinilor este mult mai mare.
Ca dezavantaje sunt:
• complicaţiile ivite la intreţinerea cilindrilor, supapelor etc.;
• preţ de cost ridicat al utilajului:
• scăpări de polimer pe langa pistonul agregatutui de injecţie.

• indifferent de tipul maşirni de injectare, acestea au subansamble asemănatoare, cu


aceleaşi funcţiuni.

1.5. Productivitatea maşinilor de injecţie

Fig. 8 Siasina de injectat cu melc-piston

26
1-platou mobil; 2-semimatriţa mobila; 3-semimairiţa fixa; 4-platou fix: 5-
pistoane; 6-piston de strîngere; 7-tijele pistoanelor de strîngere; 8-cilindru de injecţic; 9-
melc piston; 10-piston de injecţie; 1 l-dispozitiv cu clichet; 12-cuplu cilindru-piston: 13-
batiu.

Capacitatea de injectare reprezinta caracteristica principală a maşinilor de injecţie,


reprezentand volumul maxim de material ce poate fi introdus în matriţă la o deplasare a
pistonului (melcului) maşinii, cand aceasta face cursa maxima. Volumul de injecţie nu este
identic c u volumul corespunzător cursei cfectuate de piston, deoarece există o serie de
pierderi de material datorită jocului dintre piston şi cilindru modificării volumului
polimerului.

P=nVβγ [g/h]
unde:
V = volumul de injectare egal cu volurnul produsului plus volumul canalelor de
injectare calculat cu relaţia V= φc[cm /h];

unde:
φ = factorul de corecţie ce depinde de forma si dimensiunile produsului, de
complexitatea matriţei. în practică se alege φ =0,6...0,9.

c = capacitatea teoretică de injectare a maşinii [cm/h];

β = factorul de folosire de timp ce depinde de numărul de sortimente;

γ = greutatea specifică a polimerilor.

27
Capitolul II

CONCEPŢIA CONSTRUCTIVĂ ŞI TEHNOLOGICĂ A


MATRIŢEl DE INJECTAT

2.1. Părţile componente ale maşinilor de injectat

2.1.1. Palnii de alimentare

Ajută la alimentarea şi introducerea polimerului în agregatul de plastifiere.


Volumul palniei trebuie să asigure continuitatea procesului, iar forma lor să se adapteze la
natura materialului pentru a asigura unghiul de curgere necesar.
Funcţie de capacitatea maşinii, încărcarea palniilor se face manual sau pneumatic.
Există practica de a se realiza în palnia de alimentare şi amestecul polimerului cu
colorantul sau cu alte componente, palniile putand fi prevăzute şi cu dispozitivele
amestecare si dozare.
La maşinile cu piston, polimerul trebuie dozat la fiecare cursă a pistonului, doza
avand o mărime bine determinată:
la dozarea volumetrică, polimerul din palnia de alimentare se introduce în spaţiul
de plastifiere printr-un volum calibrat, propriu fiecărui tip de piesă;
la alimetarea gravimetrică, presiunea de injecţie se menţine constantă, dispozitivul
de cantărire fiind acţionat de pistonul maşinii de injecţie.

2.1.2. Cilindrul

Cilindrul se confecţionează cu suprafaţa interioară polisată, pentru a reduce


fricţiunea polimerului. Pe suprafaţa exterioară se află sistemul de incălzire al cilindrului,
care realizează înmuierea polimerului şi omogenizarea sa. Cilindrul este proiectat pentru a

28
rezista la presiunile de lucru, la temperaturile procesului, la coroziunea şi eroziunea
datorate polimerului.

Materialul de construcţie este un oţel cu conţinut de Al, Cr, Mo, nitrurat la


interior, încalzirea cilindrului se face electric, cu rezistenţe, prin inducţie sau cu
microunde. Din cauza coeficientului redus al conductivităţii termice al polimerulul, există
un gradient larg de temperatură în sectiunea cilindrului, care infiuenţează negativ
procesul de injecţie în matriţă şi, de aceea, în piston se montează langa duză, un
dispozitiv numit torpedo care are rolul de amestecare a topiturii prin marirea turbulenţei
polimerulul la micşorarea secţiunii de curgere.
Fig. 9 Cilindrul de plastifiere

1-capul; 2-corpul cilindrului; 3-bucşa, 4-torpedo; 5-rezistenţe elcctrice; 6-duza.

2.1.3. Duza

Este piesa principală din capul cilindrului. Duza se gaseşte într-un interval de timp
scurt în contact cu matriţa. Proiectarea duzei depinde de tipul polimerulul injectat , de
presiunea şi temperatura de injecţie. Este foarte important să se evite pierderile de presiune
din duză. Pentru aceasta, duza are un sistem propriu de încălzire.

29
Duzele se pot clasifica în:
 cu canal deschis intre cilindru matriţă;
 cu ventil de închidere acţionat din exterior;
 cu supapă internă sensibilă la presiune.
Duzele pot fi:
 duză standard de tip deschis;
 duză deschisă cu rezistenţă mică la curgere;
 duză cu inchidere prin melcul agregatului de injecţie;

Fig. 10 Tipurl de duze

 duză pentru amestecarea polimerului


a - duza standard
b - duza deschisă
c - duza c u canale conice
d - duza deschisă pentru maşinile melc-piston
e - duza pentru amestecare-
colorare
f - duza adaptabilă

30
2.14. Batiul
Batiul formează suportul subansamblelor maşinii si are o construcţie robustă,
dimensionat să reziste la şocurile şi solicitările dintre piese, fiind executată din fontă sau
oţel. Susţine sistemele de răcire şi alte dispozitive.

2.1.5. Pistonul
Masinle cu piston de injecţie pot fi organizate în mai multe variante, dar indiferent
de tipul maşinii, pistonul trebuie să asigure comprimarea, plastifierea şi injectarea în
matriţă. Materialul de construcţie este din oţeluri cu rezistenţă mecanică mare, rezitenţă la
coroziune si erozuine.
Sistemul de etanşare ţine seama de temperaturile şi presiunile de lucru şi de
vascozitatea polimerilor, folosindu-se garnituri metalice de tip segmenţi sau materiale
compozite speciale, închiderea şi deschiderea pistonului se face, de obicei, cu un cilindru
hidraulic.

2.1.6. Melcul

Melcul de plastifiere şi injecţie are sarcina să transporte polimerul din palnia de


alimentare către zona de injecţie, să compacteze materialul. să-l degazeze, plastifieze şi să-
1 pompeze către capul cilindrului.
Are trei zone specifice:
• zona dc alimentare;
• zona de tranziţie;
• zona de pompare.

31
Fig. 11 Melc tipic pentru maşinle de injecţie

Melcul este o construcţie specială, dimensionat astfel încat să realizeze şi să menţină


presiunea de injecţie impusă. Pasul melcului este constant, unghiul spirei s-a stabilit la valoarea de
grosimea elice fiind de 10% din diametrul melcului.
Caracteristicile principale ale melcului piston din figura 9 sunt date în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1.
Caracteristici Unitaţi de măsură Valoare
Db - diametrul cilindrului mm Variabil
Ds - diametrul melcului mm d b -2∆=D s
φ - unghiul spirei grade 17 , 8
S - grostmea spirei mm 10% din Ds
hF- adăncimea spirei mm Variabilă
(alimentare)
HM — adăncimea spirei mm Variabilă
(pompare)
L - lungimea melcului L/D s 15-25
δ - toleranţa melc-cilindru mm 2* Db
T - pasul elicei mm T – Ds

La maşinile de injecţie tip melc piston, melcul acţionează ca un plunjer la împingerea


materialului în matriţă. Controlul rotaţiei melcului trebuie sa FIE precis, deoarece turaţia de lucru,
ca parametru al procesului de injecţie, reprezintă un optim între turaţia mare cerută de un transfer

32
bun de căldură şi O rapidă plastifiere a materialului şi o turaţie joasă care favorizează omogenitatea
topiturii.

2.1.7 Presa

Mecanismele de închidere a maşinii sunt de obicei mecanisme cu articulaţie sau


hidraulice. Sistemnl realizeză închiderea/deschiderea semimatriţelor cu posibilitatea reglării forţei
de închidere.
Acţionarea hidraulică este recomandată la forţe de închidere rnari şi curse mari ale
platoului, folosindu-se două circuite cu lichid DE acţionare pentru închiderea matriţei (joasă
presiune) şi strangerea matriţei (înaltă presiune).
Sistemele hidraulice au forţe de închidere variabile; viteza de deplasare a platanului poate
fi infnit variată, dar costul de funcţionare sunt mari.

Mecanismele hidromecanice se folosesc atat la maşinile cu capacitate mică cat şi


la cele cu capacitate mare, recomandate fiind pentru matriţele puţin adanci şi cursă scurtă.
În general, la maşinile de injecţie de capacitate mare se folosesc mecanisme de
închidere cu pîrghii tip genunchi, care asigură forţe mari de închidere, dar există
posibilitatea supraînchiderii şi deteriorării matriţei.

Fig. 12 Mecanism cu cilindru şi articulaţie

1-cilindru; 2-dispozitiv de centrare; 3-placă fixă; 4-articulaţie tip genunchi dublu;


5-punte; 6-placă mobilă portmatriţă; 7-coloane; 8-placă fixă cu fereastră pentru duză

33
2.1.8. Matriţă

Matriţa este un dispozitiv complex, cu rolul de a forma un produs cu o anumită


configuraţie şi cu dimensiuni prestabilite. În matriţă au loc procese termice, reologice,
mecanice, ceea ce impune ca matriţa să fie constituită din mai multe subansamble, fiecare
din acestea avand 0 funcţie propri.
Matriţele se clasifică după:
• numarul de cuiburi şi pot fi cu unul sau mai multe locaşuri;
• numărul planelor de separaţie şi pot fi de la 1 la 3 plane de separaţie;
• modul de injectare a topiturii cu culee punctiformă;
• după poziţia planului de deschidere a matriţei şi poziţia culeei
- matriţe cu deschidere în plan vertical;
- matriţe cu deschidere în plan orizontal;

• după modul de extragere a piesei


- cu aruncătoare cu bucşe;
- cu plăci.
În general, o matriţă este compusă din 2 plăci de formare în care sunt montate 2
pastile de formare; plăcile de prindere servesc la fixarea semimatriţelor de platanele
maşinii; prinderea de platanul fix se face cu inelul de centrare; între placa de formare
mobilă şi placa de prindere se montează un distanţier prin intermediul şuruburilor şi a
ştifturilor de ghidare.
Aruncătorul este format din placă, placa port-aruncatoare, aruncatorul propriu-zis
şi tija aruncătorului. Aceste matriţe se încadrează în tipul maitriţelor cu un cuib, cu un
singur plan de separaţie, canal central şi două canale secundare de injecţie; deschiderea
matriţei se face în plan orizontal, iar evacuarea piesei finite se face de către aruncătorul cu
tije.
Formarea piesei injectate are loc în cavitatea mărginită de plăcile de formare, ce se
închid etanş, păstrand în interior forma reperului, interiorul placilor de formare constituind
suprafeţele exterioare ale produsului. Piesele de formare, ca şi mtreaga matriţă, au un preţ
ridicat din cauza materialelor scumpe şi a prelucrarii lor, ele fiind proiectate să rcziste la
solicitări mecanice, termice şi chimice. De aceea, anumite subansamble au fost
standardizate, ele putand fi inlocuite după uzură şi de aceea uneori formarea pieselor

34
injectate nu se face direct în plăcile de formare ci în pastile fixate la randul lor în aceste
plăci. Pastilele sunt confecţionate din oţeluri de scule pentru durabilitate şi lustruite peutru
obţinerea unor suprafeţe lucioase la piesele de injectat.

Fig. 13 Schema de principiu a unei matriţe

1-placă de prindere; 2-coloane de ghidare; 3-bucşe de ghidare; 4-inel central; 5-


duză; 6-poanson de formare; 7- poanson de formare; 8-portpoanson; 9-portpoanson; lO-
ştifturi de centrare; 1 1 - ş tifturi de aruncare; 1 2 -extractor; 13- placa de presuine; 14-placa
portaruncătoare; 15-placa aruncătoare; 16-placa prindere; 17-inel de centrare; 18-bucşa de
conducere; 19-cep aruncător; 20-arc; 21 –tampon.

35
36
2 . 1 . 8 . 1 Duzele matriţelor

Fac legătuia între agentul de injecţie şi canalul de alimentare a matriţei. Duzele pot fi
fixe sau mobile. Acestea din urmă înlesnesc desprinderea piesei injectate din matriţă. Duzele cu
culee sau canal sunt folosite la articole de rnari dimensiuni sau la matriţele cu mai multe cuiburi.
Caractcristica duzei, dupa criterii reologice, depinde de secţiunea acesteia şi tipul
polimerului. Caracteristica pentru duzele cu secţiunea cilindrică este:

2.1.8.2. Canalele de distribuţie

Polimerul introdus în matriţă prin intermediul duzei este preluat prin intermediul unor
canale de distribuţie, în care topitura se răceşte rapid în contact cu rnetalul, formand un tub rece,
irnobil, plasat în mteriorul canalului, topitura continuand să se deplaseze în interiorul acestui tub.
Viteza de deplasare a topiturii nu este constantă, ci creşte de la perete spre centru, viteza de
deplasare determinand timpul de umplere a cavităţii matriţei. La viteze mici, curgerea se face de
tip extrudare, polimerul alunecand pe pereţii matriţei cu viteză relativ constantă şi o frecare internă

37
aproape nulă, dar în cazul injecţiei cu viteze mari de curgere ale topiturii, polimerul topit se
deplasează cu fricţiune internă

(nu alunecă) şi producere de căldură, proces ce permite polimerului să rămană cald, să se sudeze
de matriţa şi să-şi păstreze fluiditatea de-a lungul traseelor de distribuţie (injecţie).
a – secţiune

Fig. 15 Secţiuni prin canale de injecţie

circular
b - secţiune
eliptică
c - secţiune
circulară
d - sectţune trapezoidală
e - secţiune pătrată

Geometria canalelor de distribuţie este caracterizată de un traseu (fără unghiuri drepte), o


formă a secţiunii canalelor, o grosime a canalului ce rămane constantă sau nu. Canalele de
distribuţie sunt realizate în planul de separaţie a matriţei. Grosimea canalelor influenţează debitul
de curgere a topiturii, iar în dreptul matriţei trebuie să aibă un diametru cat mai mic, punct numit
punct de ştrangulare (sigilare), el trebuind să permită, după intrarea polimerului ruperea uşoară şi
detaşarea culeei de piesă.
38
2. 1.8.3. Aerisirea matriţei

Se face prin intermediul unor canale de aerisire, pentru ca polimerul topit să nu


întampine rezistenţă la intrarea în rnatriţă, curgerea să devină uşoară, iar presiunea de injecţie mică.

Lipsa canalelor de aerisire poate duce, dupa umplerea cu polimer, la o întredeschidere a


semirnatriţelor prin care aerul cornprimat scapă, urmat de o cantitate de polimer supraîncălzit,
producand bavuri. De asemenea, suprafaţa piesei nu va mai fi uniformă, ci prezintă nişte
concavităţi produse de aerul ce nu a putut fi evacuat. Aceste canale se execută în planul de
separaţie a matriţei, ajustat suficient pentru a nu produce bavuri.

Fig. 16 Zona de comprimare a aerului în timpul injectării

Astfel, dc exemplu, la piesele tip pahar, materialul plastic plastifiat închide aerul din cuib
şi îl împinge spre fundul paharului. Pentru evitarea arderii materialului plastic în zona X (vezi
fig.16) se recornandă plasarea unui canal dc aerisire în zona respectivă

39
Fig.17 Sistem de aerisire Fig. 18 Sistem de aerisire în
îîn planul de separaţie pentru planul de separaţie pentru matriţe
matriţe cu un cuib cu mai multe cuiburi
2.1.8.4. Răcirea matriţei

Matriţa primeşte prin intermediul topiturii intreaga cantitate de caldură conţinută


în polimer, provenită din agregatul de injecţie, la care se adaugă căldura provenită de la
curgerea polimerului la viteze mari în canale înguste şi sub gradient de presiuni importante.
La eliminarea căldurii din matriţă se ţine seama dc factorii:
 cantitatea de căldura ce trebuie eliminată;
 viteza de deplasare a căldurii;
 mecanismul de răcire.
Durata de răcire a unui polimer se calculează cu formula:

unde:
S - durata de răcire [ s];
t - grosimea piesei injectate [mm];
a - difuzia termică [m2/s];
Tc - temperatura la care piesa poate fi evacuată din matriţă [°C];
Tm - temperatura matriţei [°C];
Tx - temperatura polimerului din cilindrul de injecţie [°C|;

Răcirea matriţei se face prin intermediul unui sistem de canale de răcire prin care
circulă un agent de răcire prin pereţii matriţei. Canalele se execută printr-o serie de găuri în
corpul matriţei, intersecţiile asigurand comunicarea între ele, rezultand astfel traseul
agentului de răcire. Randamentul agentului de răcire este mai mare dacă circulă dintr-o
semimatriţă în cealaltă în timpul operaţiei de injecţie-răcire. Ca agent termic se folosesc de
ohicei apa şi uleiul.
Pe măsură ce matriţa se uzează, apar neetanşietaţi prin care se scurge agentul de
răcire, acest lucru putand afecta calitatea suprafeţelor.

40

FIG. 20 Sistem de răcire tip „deget de


răcire"
Fig. 19 Reţea de răcire cu oco
lire a cuiburilor de injectare

x - intrarca apei 1- placă de formare; 2- ţeavă; 3-racord;


y - iesirea apei ; 4 - distribuitor; 5-racord; 6-dop

2.2. Alegerea materialului termoplastic în funcţie de principalele caracteristici

Alegerea materialului este hotăratoare pentru caracteristicile pieselor. injectate deoarece se


iau în calcul urmatoarele caracteristici ale polimerului:
• fizice;
• chimice;
• mecanice;
• de stabilitate în timp.

41
În acest fel se selecţioneaza clasele de polimeri ce corespund polimerului ideal.
Alegerea corectă a polimerului este favorizată de cunoaşterea exactă a regimului dc lucru
al piesei şi, îndeosebi, a regimului de temperatură.
Avand în vedere aceste considerente, am ales pentru reperul care constituie tema acestui
proiect polietilena de înaltă densitate cu codul PEID A52 EP3/094/900. Alegerea acestui material s-
a făcut şi pentru faptul că reperul trebuie să lucreze sub acţiunea hidrocarburilor.

2.3. Alegerea tipului constructiv de matriţă

Matriţa este un dispozitiv complex, cu rol de a forma un produs cu o anumită


configuraţie, cu diinensiuni prestabilite. În matriţă au loc procese termice, reologice, mecanice, ceca
ce a impus ca matriţa sa fie construită din mai multe subansamble, fiecare din acestea avand o
funcţie proprie.

Matriţele se clasifică după:


• numărul de cuiburi şi pot fi cu unul sau mai multe locaşuri;
• numărul planelor de separaţie şi pot fi de la 1 la 3 plane de separaţie;
• modul de injectare a topiturii cu culee punctiformă etc.;
• după poziţia planului de deschidere a matriţei şi poziţia culeei, şi pot fi:
- matriţe cu deschidere în plan orizontal;
- matriţe cu deschidere în plan vertical;
• dupa modul de extragere a piesei:
- cu aruncatoare cu bucşe;
- cu plăci.
Sunt necesare urmatoarele date de intrare minime pentru proiectarea unei matriţe:
• numărul de piese ce se vor injecta cu o matriţă;
• clasa de precizie a piesei;
• datele tehnice ale maşinii;
• preţul acceptabil/piesa (funcţie de serie);
• caracteristicile reale ale maşinii utilizate;
• desenul de execuţie al reperului;
• materialul ulilizat;

42
Fig. 21 Metode de injectare a materialului in matriţă

• numărul de piese ce se doreşte să fie realizat cu matriţa.

În general, matriţele pentru injectat materiale termoplastice sunt construite din 2 parţi
principale:
 semimatriţa de partea d u z e i ;
 semimatriţă mobilă de partea presei.
Cele două semimatriţe sunt fixate fie prin intermediul unor bride de fixare de plăcile de
prindere ale platourilor maşinii de injectat.
Planul în care se închid cele 2 semimatriţe se numeşte plan de separaţie. Există, în
principiu, doua tipuri de matriţe:
• cu orificiu de umplere a cavităţii perpendicular pe planul de separaţie;
• cu orificiul de umplere a cavitaţii în planul de separaţie.

Ciclul de injectare incepe prin închiderea matriţei în planul de separaţie după care
materialul plastic plastifiat în cilindrul de injecţie al maşinii este introdus sub presiune în cavitatea
matriţei. După umplerea completă a cavităţii matriţei, asupra materialului plastic injectat continuă
să se exercite 0 presiune ce compensează contracţia piesei injectate.

1 - duza de injecţie; 2 - matriţa

Performanţele operaţiei de formare depinde de:


• utilajul de injecţie;
• ciclul de injecţie;
• proprietăţile fizice şi chimice ale polimerului:

43
— proprietăţi termice;
— densitatea;
— proprietăţi reologice.

Compuşii macromoleculari cristalini prezintă un interval restrans de temperaturi de


prelucrare şi au vascozitate mică. Modificarea volumului topiturii prin solidificare ajunge pană la
3% şi depinde de condiţiile de încălzire şi răcire precum şi de presiunea de operare. Modificările
de volum în timpul răcirii topiturii în matriţă pot conduce la obţinerea unor produse cu formă şi
dimensiuni diferite de cele ale matriţei, iar pentru compensarea acestui efect se utilizează umplerea
cavităţii matriţei la presiune înaltă, reducandu-se contracţia şi obţinandu-se dimensiunile impuse.

Fig. 22 Clciul de injectare

44
Se definesc doi coeficienţi de contracţie a căror valoare dă indicaţii asupra
abaterilor dimensionale ale piesei. faţa de matriţă;

 Coeficientul de contracţie liniară

βL =

unde - lungimea caracteristică a matriţei;


L - lungimea corespondentă a obiectului.

 Coeficientul de contracţie volumetrică

βV =

unde - volumul cavităţii matriţei;


V - volumul piesei în condiţii standard.

 Coeficientul mediu de contracţie liniară se exprimă în funcţie de valorile medii ale


lungimii caracteristice:

βL = 1 -

În cursul fazelor de răcire, materialul se solidifică, adoptand forma cavităţii


matriţei, iar la incheierea procesului de răcire (slabilitate dimensională), matriţa se
deschide de-a lungul planului de separaţie, aruncatorul sau extractorul rnatriţei eliberand
piesa impreuna CU culeea şi reţeaua dc injecţie.

45
In cazul reperului pe care îl vom alege se va utiliza o matriţă cu 4 cuiburi, de const
-rucţie normală, ce cuprinde majoritatea elementelor componente în construcţia matriţelor
de injectat.

2.4. Alegerea oţelurilor pentru confecţionarea matriţelor de


injectare

Pentru alegerea corecta a oţelurilor pentru confecţionarea matriţelor de injectat


este necesară cunoaşterea cerinţelor impuse oţelurilor din care se confecţionează
elementele componente ale matriţei. Dintre cerinţele impuse oţelurilor, menţionăm
următoarele:
 Parţile active ale matriţei care vin în contact cu materialul plastic, respectiv piesele
în mişcare relativă, trebuie să aibă o mare rezistenţă la uzură şi o duritate
corespunzătoare;
 Se aleg pentru parţile active ale matriţei oţeluri aliate de scule 200Cr120, care
conferă pieselor o suprafaţă foarte dură şi rezistentă în miez;
 Aceste oţeluri trebuie să se deformeze cat mai puţin. deoarece operaţiile de
rectificare după tratament termic sunt foarte costisitoare;
 Otelurile folosite la confecţinarea matriţelor trebuie să fie uşor prelucrabile. Dacă
oţelul este prea moale, se aşează greu, cu tendinţa de depunere a aşchiei pe tăişul
sculei aşchietoare, iar suprafaţa sa se lustruieşte greu; dacă materialul este prea
dur, se prelucreaza greu, mărindu-se costurile.
 Cuibul şi poansonul trebuie sa se poată lustrui foarte bine, pentru a asigura
calitatea suprafeţei piesei injectate.
Oţelurile recomandate pentru confecţionarea matriţelor de injectat sunt redate în
tabelul 2.6.

Oţelurile recomandate pentru confecţionarea maişinilor de injecint sunt


redate HI

TABELUL 2.6

Denumirea elementului matriţei Marca oţelului STAS


Placa de prindere, placa
OL60 500/2-86
intermediară

46
Placa distanţier OLC 45 880-86
Placa portpoanson, suport pentru
OLC 45, OLC 55, 50VCr1,
pastile, placa aruncătoare, placa 880-86, 791-80
41MoCr11
portaruncătoare, inele de centrare
Părţile active în contact direct cu
materialul plastic (placa de 90VMn18, 97McCrW14 3611-86, 880-89
formare)
Părţile active pentru injectarea
maselor plastice cu acţiune 20Cr13, 40Cr 130 3583-86
corozivă
Părţile active care trebuie să aibă
deformare minimă la tratamente 38MoCr11 791-80
termice
Coloane de ghidare, cama cârlig OLC15, 15Cr08 880-86, 791-80
Duze, bucşe de ghidare, bucşă de
OSC8 OSC10 170-86
conducere, bucşă centrală
Tija filetată, tija de aruncare, tija
OLC45, OLC55 880-86, 791-80
tampon, placa tampon
Ştift de aruncare, ştift de centrare.
ştift tampon, ştift redactor, 97MnCrW14 3611-86
extractor culee

Se recomandă oţelurile de uz general STAS 500/2-86, care sunt uşor prelucrabile


prin aşchiere, se sudează bine şi au o rezistenţa şi tenacitate corespunzătoare. Din această
categorie de oţeluri aleg OL42.
2.5. Procedee moderne de executare a matriţelor de injectat

Matriţele de injecţie sunt scumpe, datorită materialelor folosite, dar şi datorită


volumului mare de manoperă necesară.
Pentru reducerea costurilor au fost folosite şi alte procedee de execuţie, mai ales
în cazul prelucrării părţilor active ale matriţei.

2.5.1. Prelucrarea cuiburilor prin electroeroziune


Electroeroziunea se bazează pe efectul distructiv al descărcărilor electrice între
doi electrozi inversaţi într-un lichid dielectric. Dacă electrozilor li se aplică o tensiune ce
depăşeşte o anumită valoare (tensiune de străpungere) determinată de distanţa dintre
electrozi şi de constanta dielectrică a lichidului de înversare, se amorsează o descărcare
electrică, ce determină eliminarea unor anumite cantităţi de metal erodat de câtre
descărcarea electrică.

47
Fig.23 Prelucrarea prin electroeroziune

a - schema montajului electric; b - instalaţia de prelucrare prin electroeroziune

1-dielectric; 2-pastila metalică supusă prelucrării; 3-electrod; 4-instalaţie de


reglare a puterii; 5-generator de current

2.5.2. Execuţia cuiburilor prin prelucrare la rece

Este un procedeu răspândit datorită avantajelor sale, cum ar fi suprafaţa


exterioară a unui poanson ce prelucrează mai repede, mai precis şi se poate lustrui
mai uşor decât suprafaţa interioară a unei cavităţi din matriţă;
 prin presarea poansonului se obţine o suprafaţă netedă ce nu necesită
prelucrări ulterioare;
 cu un singur poanson se pot prelucra mai multe cuiburi în acceaşi matriţă;
 se pot executa forme complicate, care, prin alte procedee, ar fi foarte greu de
prelucrat şi cu costuri mari.

Cele mai răspândite metode de prelucrare sunt:


 prelucrarea cuiburilor prin presare directă;
 prelucrarea cuiburilor cu deformare prin ştrangulare.

48
2.5.2.1. Prelucrarea cuiburiior prin presare directă

Cu acest procedeu se prelucrează cuiburi cu suprafaţă relativ mare şi


adâncime relativ mică. Procedeul constă în presarea cu poanson de oţel, deci cu
tenacitate şi duritate foarte mari, într-o pastilă din oţel recopt. Forţa de presare
creaşte treptat

Fig. 24 Prelucrarea prin presare

1 -poanson; 2-pastila pentru cuib; 3-placă; 4-ramă: 5-ramă; 6-ramă de


siguranţă; 7-inel de ghidare; 8-inel suport.

Procedeul de presare directă poate fi executat în două variante:


a. presare liberă;
b. presare în ramă.

a. Presarea liberă la o adâncime de presare identică, necesită forţe de


presare cu 40% mai mici decât în cazul presării în ramă. În urma presării libere,
pastila se deformează, iar precizia dimensională a cavităţii formate poate avea
abateri în raport cu dimensiunile poansonului. De aceea, metoda este indicată la
prelucrarea cuiburilor cu secţiuni şi adâncimi mici, fără pretenţii de precizie
dimensională ridicată.
b. Presarea în ramă asigură obţinerea cuiburiior de calitate şi precizie
dimensională, nepermiţând deformarea pastilei în care se presează cuibul. Ramele 4
49
şi 5, respectiv inelul 8, asigură ca pastila să nu se deformeze, iar inelul de conducere
7 asigură ghidarea corespunzătoare a poansonului de presare 1. Datorită frecărilor
foarte mari dintre poanson şi pastilă, forţele de presare cresc mult. Adâncimea de
presare nu este identică cu adâncimea utilă, diferenţa datorându-se arcuirii plăcilor 3
şi a maşinii, aceasta trebuind determinată experimental. Pentru uşurarea imprimării
cavităţii, pastila se execută cu conicităţi şi se practică în ea degajări pentru a asigura
loc de refulare a materialului dislocat de poanson. De asemenea. trebuie asigurată
eliminarea aerului dintre poanson şi cavitatea pastilei.
Materialele folosite pentru pastilă sunt oţeluri de cementare recoapte până
la o duritate de 110-150 IIB, iar pentru executarea poansonului se recomandă oţel
aliat de scule 200Crl20, calit şi lustruit.
Pentru micşorarea frecărilor, poansonul se unge cu pastă sau pulbere
atifricţiune sau se cuprează cu o soluţie de sulfat de cupru.
Maşinile utilizate sunt prese hidraulice cu forţe de presare mari, 630-2500
kN, prevăzute cu reglare automată a forţei şi vitezei de presare.

2.5,2.2. Prelucrarea cuiburilor cu deformare prin ştrangulareâ

La injectarea pieselor lungi şi subţiri, cu formă exterioară necilindrică, cuiburile


nu pot fi executate prin procedcee cunoscute. Pentru executarea lor s-a răspândit procedeul
de prelucrare cu defomare prin ştrangulare.
Poansonul de ştrangulare, călit şi lustruit, având forma geometrică şi dimensiunile
corespunzătoare forrnei piesei de injectat şi contracţiei materialului respectiv, se introduce
în cavitatea pregăurită a pastilei 10, confecţionată din oţel de cementare recopt.

50
Fig. 25 Prelucrarea cuiburilor cu deformare prin ştrangulare

1-placa de presare; 2-bucşe de presare; 3-tampon călit; 4-tampon de cauciuc; 5-


poanson de ştrangulare; 6-bucşe de ştrangulare; 7,8-rame; 9-rama de siguranţă; 10- pastila;
11-placa de bază.
Prin intermediul placii de presare 1 şi a bucşei de presare 2, pastila 10 cu pereţi
relativ subţiri, este presată în bucşa de ştrangulare 6. Gaura conică a bucşei 6 presează
pereţii pastilei 10 pe suprafaţa poansonului 5 şi astfel gaura iniţial cilindrică a pastilei ia
forma poansonului de ştrangulare.
În cazul în care nervurile piesei sunt prea adânci, se execută mai multe poansoane
cu profile din ce în ce mai apropiate de profilul piesei.
Bucşa de presare 2, poansonul 5 şi bucşa de ştrangulare se execută din oţel aliat de
scule 200Crl20, călit până la o duritate de 61 -63 11RC.

2.5.3. Executarea cuiburilor prin turnare de precizie

Executarea cuiburilor de dimensiuni mici se poate face economic prin turnare de


precizie. Procedeul este economic, mai ales în cazul matriţelor de injectat cu mai multe
cuibuiri.
Etapele executării cuiburilor sunt:
• executarea modelului piesei din lemn sau alt material adecvat, ţinând cont şi de
contracţia materialului plastic din care va fi făcută piesa;

51
• modelul se completează cu o placă având grosimea corespunzătoare spaţiului de
umplere şi se aşează într-o ramă în care se toarnă ipsos dentar;
• modelul de ipsos obţinut se usucă în aer şi apoi într-o etuvă cu încălzire lentă,
până la 200t;
• modelul uscat se aşează într-o ramă de formare şi se ung atât modelul cât şi
pereţii ramei cu o soluţie de săpun pentru micşorarea aderenţei;
• cu cel mult 24 h înaintea turnării, se prepară o soluţie de 100 cl 1 silicat de etil,
250 cl' apă, 20 cl" HCI (5%) şi 500 cl spirt (96%);
• o cantitate de 1 litru soluţie se amestecă omogen cu 1,7-2,5 kg cuarţ şi se toarnă
peste modelul de ipsos aşezat în rama de formare, reţeaua de turnare şi canalul de aerisire;
• ambele rame de formare se usucă în aer şi apoi se încălzesc lent până la 800 0 C.
Ramele uscate se asamblează, alcătuind cutia de formare în care se toarnă oţelul aliat
corespunzător;
• după răcirea oţelului turnat, cuibul se curaţa uşor de rămăşiţele amestecului de
turnare, se lustruiesc şi se căleşte
În acest mod se pot realiza mai multe forme de turnare.

52
Fig. 26 Executarea cuiburilor prin turnare de precizie

a - produsul obţinut; b — modelul din lemn completat cu placa; c — rama de


formare pentru turnarea modelului din ipsos; d - rama de formare pentru turnarea cuibului
din oţel aliat;
l - model din lemn, 2 - model din ipsos; 3 - amestec de nisip cu silicat de etil: 4 -
rama de formare; 5 - placa de bază.

2.5.4. Executarea cuiburilor prin galvanoplastie

Executarea cuiburilor prin galvanoplastie este deosebit de adecvată pentru piesele


de formă complicată şi dimensiuni mici, cum ar fi:
• ornamete;

53
• inscripţii;
• capete de jucării.
Esenţa procedeului constă în depunerea electrolitică a unui strat de metal de
grosimea 2-5 mm pe suprafaţa modelului piesei, formând astfel un cuib care să imite
perfect piesa de obţinut.
Pentru a realiza o coajă galvanică de calitate, ne trebuie un model de calitate cu
suprafaţă netedă, dimensiuni precise şi foarte bine lustruite.
Modelele se execută din metale sau nemetale (râşini metacrilice, raşini epoxidice,
material plastic). Modelele confecţionate din metale trebuie pasivate înainte de
galvanoplasfie pentru a putea fi separate uşor de coaja galvanică obţinută, iar cele
nemetalice trebuie activate pentru a le face conductibile.
În cazul produselor injectate din material plastic, pentru realizarea cojilor
galvanice se folosesc modele confecţionate prin vacuumare de folie de polistiren 1-2 mm
grosime, rezistente la şoc.
Cojile galvanice se confecţionează de cele mai multe ori din nichel, într-o baie
electrolitică, iar după obţinerea unor grosimi de 2,5-5 mm se scot din baie, se taie în planul
de separaţie şi se depărtează modelul. Cuibul se umple ulterior cu nisip şi se usucă lent la
temperatura indicată, în funcţie de nisipul folosit.
Coaja se fixează într-o formă metalică adecvată şi se toarnă peste ea zamac, iar
pentru a nu există goluri în această formă metalică, trebuie încalzită la 300-350'C înainie
de turnare, iar în timpul operaţiei ansamblul se vibrează.
Cuibul, încastrat în zamac, se prelucrează pe suprafaţa frontală şi se montează în
placa de formare a matriţei de injectat direct sau încastrată într-o pastilă de oţel dur.

2.6. Alegerea maşinii de injecţie

Pentru realizarea reperelor injectate în condiţii optime tehnico-economice, este


importantă alegerea celei mai adecvate maşini de injectat, ţinând cont de caracteristicile lor
tehnice:
• volumul maxim de injectare;
• presiunea de injectare;
• forţa de închidere a semimatriţelor;
• dimensiunile maxime şi minime ale matriţelor ce se pot monta pe platourile de prindere;
• cursa maximă a platoului;
• sistemul de răcire;

54
• puterea instalată;
• capacitatea de plastifiere;
• sistemul de automatizare;
• randamentul.
Având în vedere cele arătate până acum, voi alege maşina de injectat M.1.-10O/50
cu urmatoarele caracteristici:
• puterea instalată P = 20 kW;
• dimensiunea maximă a matriţei HxV - 325x200 mm;
• cursa platoului de prindere mobil 245 mm:
• diametrul inclului de centrare al plaloului 101,6 mm;
• dimensiunile de gabarit ale platourilor de prindere 500x380 mm;
• distanţa dintre platourile de prindere max/min 300/125 mm;
• capacitatea de plastifiere 40 kg/h;
• forţa de închidere a semimatriţelor 500 kN
• presiunea de injectare maximă 1140 kN;
• volumul maxim de injectare 96 cm3;
• diametru melc piston standard 35 mm.

55
Capitolul III

PROIECTAREA MATRIŢEI DE INJECTAT

3.1 Calculul şi dimensionarea matriţelor

3.1.1. Dimensionarea reţelelor de injectare

Pentru matriţele de injectat cu mai multe cuiburi este foarte importantă dimensionarea
corectă a canalelor de injectare; dimensionarea se va face ţinând cont de urmatoarele:
• canalele de distribuţie trebuie să fie cât mai scurte;
• trebuie prevăzute cu puncte de ştrangulare;
• amplasarea în planul de separaţie să se facă corect;
• se pot prevedea cu placă intermediară de formare.
De la canalul de distribuţie central al duzei, materialul,sub formă de topitură, este
distribuit fiecarui cuib în parte, simultan, prin patru canale de distribuţie, canale executate
în pastilă. Pentru o bună funcţionare, se urmareşte:
• drumul de curgere a materialului plastic să fie cât mai scurt;
• umplerea cavităţilor să se facă simultan;
• pereţii canalelor de distribuţie să fie lustruiţi
• secţiunea canalelor, dacă se poate, să fie cât mai uşor de executat.

Fig. 27 Secţiunea canalelor de injectare

56
Cele mai cunoscute sisteme de injectare sunt:
• injectarea directă:
• injectarea prin canale de distribuţie;
• injectarea punctiformă;
• injectarea peliculară;
• injectarea tip umbrelă:
• injectarea inelară;
• injectarea cu canal tunel;
• injectarea cu canale izolate;
• injectarea cu canale încălzite.

Alegem sistemul de injectare prin canale de distribuţie, sistem utilizat mai ales în
cazul matriţelor cu mai multe cuiburi.

Fig. 28 Repartizarea canalelor pe planul de separaţie

a – incorect; b-corect

57
Mărimea culeei de injectare are o mare importanţă asupra uşurinţei de umplere a
cavităţii. De multe ori se apelează la o placă intermediară de turnare.

Fig. 29 Repartizarea plăcii de formare (I-II)

Prin poziţionarea corectă a culeelor poate fi eliminat efectul de sudură sau poate fi
deplasată linia de sudură într-o zonă unde nu mai prezintă risc de calitate. Aceste linii
constituie puncte de rezistenţa ale produsului.
Pentru reţele cu număr mare de cuiburi se folosesc canale laterale de distribuţuie,
deoarece nu trebuie să circule cantităţi mari de material, iar executarea lor este foarte
uşoară, şi economic, ele realizându-se în peretele uneia din pastilele cuibului respectiv.
Pentru o uşoară desprindere a reţelei de injectare după extragerea reperului din
rnatriţă se pot realiza, în cazul unor reţele, puncte de sigilare care ajută la controlul

58
debitului topiturii şi la o “sigilare” a presiunii în matriţă după solidificarea punctului de
sigilare, cât şi la îndepărtarea uşoară a reţelei de injectare de reper.

Fig. 30 Poziţionarea reţelei de injectare

a - cu producerea linilor de sudura - incorect


b - cu evitarea liniilor de sudură, cu inel suplimentar

Masa piesei se poale calcula:


Mp=V*ρ
= * * = 15*12*2=360 [

V2=3*[4 + *14*g2]=3*[4 /3+4*9*2]=228,56 [

V3= *[r22*h1 – r32*h2- r42*h3 – r52*h4-r62*h5]=3492,456 [

Vt = V1+ V2_+ V3 [

Vt = 4,081 [

Densitatea polimerului este dată:


ρ = 0,96 [
-deci masa netă a piesei va fi:

59
mn=V* ρ =4,081 *0,96=3,917 [g]

-trebuie aplicat şi coefiecintul de corecţie k([l ]tab.9p.l30):


mρ= mn*K=3,917* 1,25=4,896917 [g]
-matriţa este proiectată cu patru cuiburi deci avem:
mt=4.4,896-19,585 [g]
- alegerea duzei, pentru masa calculate şi materialul PEID

Fig. 33 Duza matriţei

Se alege diametrul duzei matriţei de injectat în raport cu masa piesei şi tipul


materialului plastic utilizat.
d=4 [mm]
- lungimea culeei de injectare depinde de obicei de grosimea plăcilor în care se
montează duza. Între lungimea culeei şi diametrul la contact cu piesa de injectat trebuie să
existe raportul l/d=4-:-9:
- În cazul nostru avem: l=59 [mm]
d=10 [mm]
deci l/d = 5,9 [mm]
-se alege traseul şi geometria canalulul de alimentare;
-alegem secţinea circulară cu diametral de d=5 [mm]
- lungimea canalulul se alege constructiv astfel încât să fie cât mai scurt şi să
prezinte cât mai puţine schimbări de direcţie 1=15 [mm]
60
- cuiburile sunt amplasate în plăcile de formare, astfel încât să se respecte condiţia
de umplere simultană a cuiburiior cu topitură în tirnpul injectării
- dimensiunile digurilor sunt stabilite astfel:
ddig =0,5 [mm]
Ldig =2 [mm]

3.1.2 Determinarea numărului de cavităţi

Deterrninarea numărului de cavităţi se poate face cu formula:

G1 = N G2g

unde: N - numarul de cavităţi


G1 - capacitatea de plastifiere a maşini [g/injecţie]
G2 - greutatea piesei injectate [g]
g - greutatea culeei şi a canalelor de distribuţie
g=7 [g]
G,=70 [cm3]
Go=4,896 [g]
-deci: N=4 cuiburi

3.1.3 Dimensionarea cuiburilor în funcţie de contracţia materialului


plastic

Dimensionarea părţilor active ale matriţei de injectat trebuie să asigure


dimensiunile prescrise ale piesei injectate, după răcirea ei completă. Chiar dacă majoritatea
pieselor injectate nu reclamă cote foarte precise, cu toleranţe strânse, există cazuri când
datorită contracţiei materialului plastic injectat piesa să fie rebut.
La produsele din polietilena de înaltă densitate, apar uneori retuşuri, datorită
countracţiei mari a polimerului o dată cu răcirea acestuia.

61
Un alt fenomen este aparţia pe suprafeţele produsului a unor semen de curgere, iar
acest lucru se poate elimina prin proiectarea canalelor de injecţie astfel încât direcţia de
curgere a topiturii în cavitatea matriţei să fie spre peretele opus rnatriţei si nu în lungul ei.
Semnele de curgere mai apar datorită umplerii lente a cavităţii matriţei cu topitură
şi trebuie schimbaţi parametrii. Marimea, forma poziţia reţelei de injectare afectează în
mod deosebit aspectul produselor injectate din PEID, iar distorsiunile apar datorită forţelor
interne cauzate de contracţia mare a polimerului cât şi de geometria şi secţiunea canalelor
de injecţie.
De aceea este necesar proiectarea parţilor active ale matriţei, tocmai tinând seama
de aceste contracţii. Fenomenul de contracţie se manifestă după 12 - 24 ore după injectare,
prin accea că dimensiunile piesei sunt mai mici ca dimensiunile corespunzătoare părţilor
active ale matriţei (cuiburi, poansoane), chiar în ipoteza unei construcţii tehnologice
corecte a maşinii, o bună funcţionare a maşinii de injecţie reglată la parametrii tehnologici
stabiliţi şi respectaţi în exploatare.
Notând cu h o dimensiune nominală corespunzătoare a piesei şi toleranţei ei, ±δ,
dimensiunea efectivă a piesei va fi h± δ. Similar, notând cu H dimensiunea nominală
corespunzătoare a cuibului, tolerată cu+∆, dimensiunea efectivă a cuibului va fi (H±∆).
Dimensiunea maximă a piesei ( h+ δ) se va realiza cu dimensiunea respectivă a
cuibului (H+A) atunci când contracţia este minimă (C min) respectiv, dimensiunea minimă a
piesei (h – δ) va rezulta cu dimensiunea minimă a cuibului (H+ ∆), atunci când contracţia
este maximă (Cmax).
Matematic, cele aratate până acum se scriu:

Se rezolvă sisteumul de mai sus şi, şi se introduce ternenul


Cmed = Cmax + Cmin /2
După adunarea respectiv scăderea celor două ecuaţii va rezulta:
H = h/I- Cmed

(Cmax + Cmin /2)

Cele două ecuaţii sunt foarte importante, pentru că ele permit calcularea
dimensiunii H a cuibului având ca bază de calcul dimensiunea nominală a piesei h, precum

62
şi stabilirea toleranţei ∆ a dimensiunii H a cuibului, pornind de la toleranţa prescrisă pentru
dimensiunea h a piesei.
În aeelaşi timp, din relaţiile anterioare va rezulta:

adica toleranţa efectivă a presei depinde de toleranţa ei şi de diferenţa între limita maximă
şi minimă a contracţiei. Altfel spus presele injectate se pot realiza cu o precizie
dimensională ridicată numai din materiile plastice care au contracţii mici şi pentru care
dispersia contracţiei variază între limite strânse.
Toleranţa calculată cu ajutorul formulei prezentate este valabilă pentru piese
realizate cu parţi active fixe.
În cazul prezentat avem = ±0,02.

3.1.4 Calcule de rezistenţă

Aceste calcule sunt necesare în cazul pieselor injectate de dimensiuni mari, când
forţele de injectare trebuie să fie mari, iar plăcile matriţei sunt supuse la mari solicitări. În
aceste cazuri, se recomandă ca dirnensiunile adoptate pentru plăcile de formare şi de
prindere a matriţei sa fie verificate prin calcule clasice, specifice rezistenţei materialelor.
Datorită forţei de injectare care se exercită în interiorul matriţei, plăcile matriţei
sunt solicitate la compresiune şi încovoiere. Forţa interioară de injectare nu poate fi
calculată cu exactitate, dar poate fi determinată.
Conform datelor experimentale, valoarea presiunii interioare din cuibul matriţei se
poate deduce din valoarea presiunii exterioare cu relaţia;
Pi =(0,4-:-0,6)Pe
Forţa interioară de injectare va fi:
Fi = Pi*S = (0,4-:-0,6)Pe*S
Unde: S - suprafaţa frontală a cuibului [cm2]
Pe - presiunea exterioară [daN/cm2]
Fi - forţa interioară de injecţie [daN]
Valoarea presiunii exterioare se alege în funcţie de natura materialului termoplastic utilizat.
Pe = 1600 [daN/cm2]
Pi = 0,5*Pe=800 [daN/cnr]
63
S = 4*( = 57,44 [cm2]

Fi = Pi *S = 45952 [daN]
Fi < 50000, deci se încadrează [daN]
Verificarea suprafeţei de inchidere a plăcii de formare:
Se recomandă această verificare atunci când suprafaţa frontală a cuibului este mai
mare în raport cu suprafaţa totală a plăcii de formare şi se face cu formula:

unde: - suprafaţa de închidere necesară [cm2]

- rezistenţa admisibilă a oţelului [daN/cm2]

= 5900 pentru oţel C120 [daN/cm2]

Suprafaţa de închidere efectivă Sic trebuie să fie mai mare ca suprafaţa de


închidere necesară, respectiv Sic > Si;
Si = 45952/5900=7,78 [cm2]

3.2 Calculul plăcilor de formare

Calculul de rezistenţă al plăcilor de formare este îngreunat de marea varietate a


formelor geometrice a cavităţii praticate în aceste plăci. Din punct de vedere al calculului,
se poate considera însă, simplificat, că placa de formare este rotundă sau dreptunghiulară şi
în placă există numai cuibul matriţei, fară alte găuri.
Cum pentru reperul ales de mine cuibul are formă rotundă, se folosesc placi de
formare circulare, care permit efectuarea calculelor se consideră a fi cilindri cu pereţi groşi,
supuşi presiunii interioare P, ce acţionează în timpul injectării.
În cazul proiectat avem o pastilă de formare în care este realizat cuibul şi care se
montează în placi portpastile. Diametrul interior al pastilei se alege constructiv, iar
diametrul exterior D se calculează cu formula:

64
D=d

Unde: Pi-presiunea interioara de injectare


Pi = 800 [daN/cm2]

- rezisienţa admisibila la tracţiune pentru materialul pastilei

=5 900 pentru C120 [daN/cro2]

d=40 [mm]

3.3 Placa de prindere

Placa de prindere nu vine în contact cu materialul plastic şi de aceea poate fi


confecţionată dintr-un oţel de uz general, cum ar fi OL-42 STAS 500/2-86.
Acest oţel este uşor prelucrabil prin aşchiere, se sudează bine şi are o rezistenţă şi
tenacitate corespunzătoare tabla de grosime 28 mm se va debita prin laiere oxiacetilenică,
fără ca marginile tăiate să se călească, obţinându-se dimensiunile 82x262x232.
Va urma operaţia de frezare a laturilor exterioare cu o freză cilindrică până la
obţinerea dimensiunilor 28x260x230 şi a unei rugurozităti de Ra=6,3
După această operaţie se trasează centrele găurilor ce urmează a fi executate cu
ajutorul unui dorn, şi apoi urmează gaurirea cu maşina de gaurit verticală.
Se execută 8 găuri străpunse la diametrul de 11 mm ce servesc la prinderea plăcii
de prindere de placa portpastilă, apoi se alezează la o adancime de 11 mm cu un alezor de
diametru 18 mm.
Se execută apoi 8 găuri străpunse cu diametrul de 10 mm în care se montează
ştifturile de fixare.
Se execută central o gaură străpunsă de diametru 10 mm, se largeşte până la
diametru de 27 mm cu ajutorul unui burghiu pentru executarea locaşului duzei, apoi se
alezează la o adâncime de 16 mm cu un alezor de 32 mm pentru umărul duzei. Pentru
locaşul inelului de centrare se mai execută o alezare la adâncime de 4 mm pe o maşina de
frezat, cu diametu de 101 mm, iar apoi se rectifică până la cota de 101,4 x0,l mm pe o

65
maşină de rectificat. De asemenea se rectifică gaura de diametru 27 mm până la cota de
28H7/h6 pentru corpul duzei.
Operaţia finală va fi o rectificare plană pe ambele feţe ale plăcii, executată pe o
maşină de rectificat plană până la o rugozitate de 1,6 mrn.

3.4. Placa de presiune

Datorită eforturilor relativ mici ce acţionează asupra plăcii de presiune, aceasta va


fi confecţionată din OL 42. Dimensiunile de 33x200x230 se obţin prin taiere oxiacetilenică
dintr-o tablă de grosime 35 mm la cotele 202 mm x232 mm şi se prelucrează prin frezare
laterală cu o freză cilindrică până la cotele indicate.
Pentru asigurarea preciziei găurilor se folosesc bucşe de ghidare a burghiului ce
asigură poziţia corectă a găurii. Se execută cu un dorn centrele găurilor pe placă, şi apoi cu
o maşină de găurit vertical se prelucrează 8 găuri străpunse cu diametrul de 11 mm pentru
fixarea plăcii portpastilă de placa distanţier.
Se execută 4 găuri de diametru 13 mm străpunse pentru trecerea poansoanelor
retur.
Se execută 4 găuri de diametru 15 mm, iar apoi se lărgesc până la 31 mm, pentru
trecerea aruncătoarelor de reper.
Se execută 4 găuri de diametru 9 mm pentru aruncătoarele de reţea.
Se execută 4 găuri de diametru 11 mm pentru ştifturile de fixate centrare.
Se execută o gaură pe flancul plăcii de diametru 11 mm şi filet M l2 pentru fixarea
inelului şurub.
Se vor folosi scule şi portscute adecvate pentru fiecare prelucrare.

3.5. Proiectarea elementelor pentru centrarea matriţelor de


injectat

Matriţele se montează pe platourile de prindere ale maşinii prin intermediul unor


bride de prindere (de fixare), iar asigurarea poziţiei corecte a celor două semimatriţe în
raport cu capul de injectare şi respectiv centrarea între ele se face cu ajutorul:
• coloancede ghidare
• bucşe de ghidare
• inele de centrare

66
Centrarea şi conducerea incorectă a matriţelor pot provoca pe de o parte
deteriorarea rnatriţei, iar pe de altă parte apariţia unor defecte ale pieselor turnate ca:
• grosimi diferite
• bavuri
• nerespectarea dinensiunilor indicate

a) Centrarea şi conducerea exterioară a matriţelor de injectat


În vederea asigurării poziţiei corecte a semimatriţelor în raport cu duza de
centrare, matriţa se prevede cu un inel de centrare fixat de placa de prindere a matriţei
printr-un şurub şi un ştift cilindric.
Acest inel se montează numai în placa de prindere dinspre duză. Pe parcursul
desfăşurării ciclului de injectare, conducerea matriţei se asigură de câtre coloanele de
ghidare ale maşinii pe care se deplasează, prin intrermediul bucşelor de ghidare, platoul de
prindere mobil.

b) Centrarea şi conducera interioară a matriţelor de injectat


Centrarea şi conducerea interioară a matriţelor asigură obţinerea unor piese cu o
precizie corespunzătoare, realizându-se cu ajutorul coloanelor de ghidare şi a bucşelor de
ghidare poziţionate în construcţia matriţiei.
Conducerea interioară a matriţei trebuie să fie în perfectă concordanţă cu centrarea
tuturor placilor matriţei.

Fig. 32 Conducerea interioară a matriţelor


1 - placă de prindere; 2 - placă de formare; 3-bucşă de ghidare; 4 - coloane de
ghidarc; 5 - placă portpoanson.

67
Lungimea coloanelor de ghidare se stabileşte în fumcţie de lungimea (adâncimea)
piesei de injectat în aşa fel încât, conducerea matriţei de injectat să se realizeze înaintea
inchiderii ei.
Lungimea bucşelor de ghidare se alege de regulă cu (1,5:-:2 ) de unde “d” este
diametrul coloanei de ghidare.
Bucşele de ghidare sunt prevăzute cu un guler care serveşte pentru fixarea lor în
placa de formare a matriţei de injectat.
Găurile pentru montarea ştifturilor, respectiv a bucşelor de ghidare, se realizează
cu ajutorul unei maşini de găurit în coordonate, pentru toate plăcile într-o singură prindere.
În figurile următoare sunt prezentate cateva exemple constructive ale coloanelor
de ghidare.

Fig. 33 Coloane de ghidare Fig. 34 Bucşe de ghidare

Fig. 35 Sisteme de centrare şi conducere interioară

68
1 - şurub cu guler; 2 - coloană de ghidare; 3,4 - bucşe de ghidare; 5 – bucşă de
centrare; 6 - şurub
O soluţie modernă de conducere interioară şi de centrare a semimatriţelor este
realizarea de găuri coaxiale în toate plăcile, având avantajul folosirii raţionale a plăcilor de
formare pentru amplasarea cuiburilor şi orificiilor de răcire.
În cazul matriţei din cadrul acestui proiect folosim coloane de ghidare tip b şi
bucşe de ghidare tip a şi b, iar centrarea se va face cu ştifturi de centrare. Coloanele de
ghidare vor fi confecţionate din oţel de scule OSC 8 STAS 1700-86.
Pentru obţinerea coloanei la dimensiunile de care avem nevoie, după debitarea
dintr-o bară de diametru Φ 35 mm, urmează o strunjire de degroşare şi apoi una de finisare
pentru obţinerea diametrului de Φ 32 mm şi a rugozităţ|ii de 1,6 mm.
În continuare se execută pentru partea activa o strunjire de degroşare şi apoi una
de finisare, obţându-se în final diametrul de Φ 28 mm şi rugozitatea de 1,6 mm.
Se execută degajarea de 2 mm la o adâncime de 1 mm şi apoi rotunjirea la raza de
3 mm, cu un cuţit profilat.
După aceasta va urma tratamentul termic:
 călire la760-780°C;
 revenire la 150-300°C
Bucşa de ghidare va fi excutată din oţel de scule OSC 8 STAS 1700-86.
Pentru obţinerea bucşei se va folosi o ţeavă cu diametrul exterior de Φ 42 mm şi
cel interior de Φ 26 mm, montată pe un dorn şi se execută o strunjire de degroşare şi una de
finisare pentru obţinerea diametrului de Φ 40 mm şi o rugozitate de 1,6 µm tot prin
strunjire de degroşare şi apoi finisare se obţine diametrul interior al bucşei de Φ 28 mm şi
apoi o teţire interioară de lx45°. Se aplică acelaşi tratament termic ca la coloanele de
ghidare. Pentru obţinerea ajustajelor necesare, ambele piese se rectifică pe suprafeţele
active la cotele indicate.

3.6. Tipizarea elementelor componente ale maşinilor de injectat

Cu toată diversitatea de tipuri în funcţie de forma geometrică a piesei, suprafaţa


frontală de injectare a piesei, rnasa produsului, materialul din care se injectează, toate
matriţele de injeclat au in componentă lor un număr mare de elemente care sunt
independente de factorii enumeraţi şi se pretează a fi standardizate.

69
Aceste elemenle sunt în întregime sau în parte comune tuturor matriţelor de
injectat (duze, coloane şi bucşe de ghidare, inele de centrare, aruncătoare etc.).
Elemente componente tipizate sunt împărţite în două grupe;
• elemente comune tuturor tipodimensiunilor de matriţe, caracterizate prin faptul că se
utilizează în forma şi dimensiunile la care au tost prelucrate la asamblarea matriţei;
• elemente tipizate similare, specifice fiecarei tipodimensiuni de matriţă, care pot fi livrate
în stare asamblată, dar la executarea matriţei mai necesită efectuarea unor operaţii de
prelucrare în funcţie de construcţia matriţei.
Elementele tipizate comune tuturor tipodimensiunilor sunt prezentate în figura
urmatoare aşa cum se găsesc în ansamblul matriţei în mod normal:
• bucşe de ghidare (3);
• coloane de ghidare (2);
• inel de centrare (4);
• duză (5);
• ştift tampon (10);
• aruncător central (12);
• tijă aruncătoare (19);
• bucşă de conducere (18);
• inel de centrare (17).

Elementele tipizate specifice fiecărei tipodimensiuni asamblate în pachet


sunt:
• placa de prindere (1);
• placa de formare (7);
• placă distanţier (J 3);
• placă portaruncătoare (14);
• placă aruncătoare( 15).

70
Fig. 36 Elemente tipizate ale matriţelor de injectat (comune şi specifice)

3.7. Condiţii tehnice de execuţie şi de asamblare a matriţelor de


injecţie

Elementele componente ale matriţelor pot fi grupate în raport cu rolul care îl


îndeplinesc în:
 elemente active — plăci de formare, cuiburi, poansoane;
 elemente de susţinere - plăci de prindere, plăci portpoanson;
 elemente de centrare şi conducere - coloane şi bucşe de ghidare etc.;
 elemente de extragere - plăci aruncătoare, aruncătoare, ştifturi de aruncare;
 elemente de asamblare şuruburi, ştifturi, inele.
Toate elementele componente ale matriţelor se prelucrează de regulă prin operaţia
de aşchiere obişnuită (strunjire, frezare, găurire, rabotare, rectificare) şi prin operanţii de

71
asamblare manuală. O problemă deosebit de importantă o constituie asamblarea corectă a
matriţelor. Asamblarea trebuie să asigure fixarea rigidă în poziţie reciproc corectă a
elementelor fixe, centrarea plăcilor de prindere pe platourile de prindere ale maşinii,
conducerea corectă a eclor două semimatriţei, funcţionarea perfectă a sistemului de
aruncare.
Toleranţele la dimensiuni ale pieselor conjugate trebuie în aşa fel stabilite încât
ajustajele realizate să asigure asamblarea cu strangere sau joc, impuse de condţtiile de
funcţionare. Parţile componente ale matriţei de injectat se asamblează între ele formând
subansamble şi ansamble demontabile
Elementele de conducere ale matriţelor de injectat trebuie să aibă precizie
dimensională ridicată, rigiditate şi rezistenţă la uzură. Coloanele şi bucşele de ghidare se
monatează în plăcile matriţei cu ajustaj intermediar H7/k6, asigurând o asamblare precisă
cu montaj uşor.
Ajustajele recomandate pentru ştifturile de aruncare în placa de formare sunt
ajustaje cu joc foarte mic, iar lungimea de ajustare trebuie să fie (2,5…8)d.
Ajustajele recomandate pentru montarea poansoanelor în placa portpoanson sunt
ajustaje cu joc, iar mărimea jocurilor depinde de tipul materialului plastic injectat, de
temperatura de injecţie şi de temperatura matriţei.

72
73
74
Bibliografie

1 Ionescu Muscel Ianculescu - „Proiectarea matriţelor pentru produse injectate din


materiale plastic”, Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
2 Jinescu V.V. - „Proprietăţi fizice şi termodinamice ale materialelor plastice", Editura
Tehnică, Bucureşti, 1979.
3 Tudose Radu - ,,Procese şi utilaje în industria de prelucrare a compuşilor
macromoleculari", Editura Tehnică, Bucureşti, 1976.
4 Manea Gheorghe - „Prelucrarea prin injectare a maselor plastice", Editura Tehnică,
Bucureşti, 1986.
5 Horun S. – „Memorator de materiale plastic”, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988
6 Lungu Maria - „Utilaje pentru prelucrarea polimerilor", Catedra de chimie, Iaşi, 1988.

75