Iosif BUCHMAN

prezentare sintetica

EDITURA POLITEHNICA
 Colecţia "CONSTRUCŢII"

MATEMALE DE CONSTRUCT!!
PREZENTARE SINTETICĂ
 Industria materialelor de construcţii se dezvoltă continuu. Se extind
domeniile de utilizare ale materialelor clasice, se produc materiale noi cu
caracteristici tehnico-economice superioare, iar standardele româneşti se
aliniază la normele europene sau internaţionale.
Lucrarea Materiale de construcţii - prezentare sintetică propusă pentru
editare, elaborată de prof.dr.ing.Iosif Buchman ţine seama de aceste schimbări.
Cartea este redactată într-o formă concisă în concordanţă cu numărul
orelor alocate disciplinei Materiale de construcţii în cadrul programului de
studii de licenţă, forma de învăţământ de 4 ani, domeniul Inginerie Civilă de la
Universitatea Politehnica din Timişoara.
Conţinutul cărţii se adresează în primul rând studenţilor, dar poate
constitui şi o bază de informaţii utile pentru specialiştii constructori care nu au
contact direct cu noile standarde.

Referent ştiinţific: Prof.dr.ing. Comeliu BOB

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

BUCHMAN, IOSIF
Materiale de construcţii: prezentare sintetică /
prof.dr.ing. Iosif Buchman - Timişoara: Editura Politehnica,
2011
Bibliogr.
ISBN 978-606-554-395-9

691
 Prof.dr.ing. Iosif BUCHMAN

MATERIALE DE CONSTRUCTII
PREZENTARE SINTETICĂ

Colecţia „CONSTRCŢII“

E D IT U R A PO LITEH N IC A
T IM IŞ O A R A -2 0 1 1
Copyright © Editura Politehnica, 2011

Toate drepturile sunt rezervate editurii. Nici o parte din această lucrare nu
poate fi reprodusă, stocată sau transmisă prin indiferent ce formă, tară acordul
prealabil scris al Editurii Politehnica.

EDITURA POLITEHNICA
Bd. Republicii nr. 9
300159 Timişoara, România

Tei. 0256/403.823
Fax 0256/403.823
E-mail: editura@edipol.upt.ro

Consilier editorial: Prof.dr.ing. Sabin IONEL

Redactor: Claudia MIHALI

Bun de imprimat: 16.12.2011

Coli de tipar: 13
C.Z.U. 691
ISBN 978-606-554-395-9

Tiparul executat sub comanda nr. 88

la Tipografia Universităţii "Politehnica" din Timişoara
 PREFAŢĂ
J

în ultimii ani în domeniul materialelor de construcţii, ca şi în alte domenii, s-au

produs o serie de modificări benefice, impuse în principal de intrarea ţării noastre în
Comunitatea Europeană. Vechile standarde au fost revizuite, anulate sau modificate şi
au apărut standarde noi, astfel ca standardizarea română să fie similară cu
standardizarea celorlalte ţări din Comunitatea Europeană. în aceste condiţii a apărut
necesară editarea unor cărţi noi care să prezinte schimbările apărute.
Această carte răspunde cerinţelor anterior menţionate şi acoperă Syllabusul
disciplinei de Materiale de Construcţii valabil la ora actuală la domeniul Inginerie Civilă
din Universitatea Politehnica din Timişoara.
Conţinutul cărţii se referă la: caracteristicile generale ale materialelor şi metodele
de determinare ale acestora; materialele de construcţii anorganice (materialele din
piatră naturală, lianţii minerali, mortarele, betoanele, materialele ceramice, materialele
din sticlă, materialele metalice); materialele de construcţii organice (materialele
lemnoase, materialele bituminoase, materialele pe bază de polimeri) şi materialele de
izolaţie, protecţie şi finisaj (anorganice, organice sau mixte).
Lucrarea este elaborată într-o formă concisă pentru a putea fi asimilată cât mai
uşor de studenţi şi de către inginerii care nu au contact direct cu noile standarde.

Timişoara 2011

“Suc&tttAK
 CUPRINS

P re fa ţă ................................................................................................................................................ 5
C uprins............................................................................................................................................... 7
Introducere........................................................................................................................................ 13
1. C aracteristici generale ale m aterialelor de c o n s tru c ţii............................................................. 15
1.1. Caracteristici fizico-mecanice................................................................................................ 15
1.1.1. Densitatea materialelor (masa volumică)............................................................ 15
1.1.2. Compactitatea, porozitatea, volumul de goluri (porozitatea intergranulară) .. 16
1.1.3. Caracteristici privind comportarea materialelor la acţiunea apei................... 18
1.1.4. Caracteristici privind comportarea materialelor la acţiunea căldurii................ 19
1.1.5. Caracteristici privind comportarea materialelorsub acţiunea încărcărilor....... 21
1.2. Caracteristici mecanice stabilite prin încercări distructive.................................................. 24
1.2.1. Caracteristici stabilite prin încercări statice......................................................... 24
1.2.2. Caracteristici stabilite prin încercări dinamice..................................................... 26
1.2.3. Caracteristici stabilite prin încercări ciclice......................................................... 29
1.3. Caracteristici fizico-mecanice stabilite prinmetode nedistructive...................................... 29
1.3.1. Metode acustice..................................................................................................... 30
1.3.2. Metode mecanice................................................................................................... 32
1.3.3. Metode atomice...................................................................................................... 33
2. Materiale din piatră naturală........................................................................................................... 34
2.1. Minerale şi roci........................................................................................................................ 34
2.2. Extragerea pietrei naturale..................................................................................................... 34
2.3. Materiale de construcţii din piatră naturală.......................................................................... 35
2.3.1. Produsele de balastieră........................................................................................ 35
2.3.2. Produsele de carieră............................................................................................. 36
2.4. Protecţia pietrei naturale împotriva acţiunilor agresive....................................................... 37
3. Lianţi anorganici (m inerali)............................................................................................................. 39
3.1. Definiţie. Clasificare................................................................................................................. 39
3.2. Lianţi nehidraulici..................................................................................................................... 40
3.2.1. Argilele.................................................................................................................... 40
3.2.1.1. Caracteristici generale...................................................................... 40
3.2.1.2. Metode de stabilizare a argilelor..................................................... 40
3.2.2. Lianţi pe bază de sulfat de calciu (Ipsosuri)........................................................ 42
3.2.2.1. Materia primă. Proces de fabricaţie................................................. 42
3.2.2.2. Priza şi întărirea ipsosului de construcţii......................................... 43
3.2.2.3. Caracteristicile ipsosului de construcţii în tă rit................................ 44
3.2.2.4. Domeniile de utilizare ale ipsosului de construcţii........................ 44
3.2.3. Varul aerian pentru construcţii.............................................................................. 45
3.2.3.1. Materia primă. Procesul de fabricaţie. Tipuri.................................. 45
3.2.3.2. Stingerea (hidratarea) varului aerian............................................... 46
3.2.3.3. întărirea varului aerian...................................................................... 47
3.2.3.4. Domeniile de utilizare ale varului aerian......................................... 47
3.3. Lianţi hidraulici unitari............................................................................................................. 47
3.3.1. Chimismul formării lianţilor hidraulici silicioşi....................................................... 47
3.3.2. Varurile hidraulice.................................................................................................. 48
3.3.2.1. Materii prime. Obţinere. Tipuri de varuri hidraulice........................ 48
3.3.2.2. întărirea, proprietăţile şi utilizarea varurilor hidraulice.................. 49
3.3.3. Cimentul portland................................................................................................... 49
3.3.3.1. Materii prime. Obţinere. Compoziţie mineralogică......................... 49
3.3.3.2. Priza şi întărirea cimentului portland............................................... 50
3.3.3.3. Caracteristicile fizico-mecanice şi chimice ale cimentului
portland întărit................................................................................... 52
3.3.3.4. Cimenturi portland unitare................................................................ 54
3.3.4. Cimentul aluminos................................................................................................. 56

7
 3.4. Lianţi hidraulici micşti (amestecaţi)........................................................................................ 56
3.4.1. Adaosuri folosite la obţinerea cimenturilorcu adaosuri...................................... 56
3.4.2. Cimenturi portland cu adaosuri........................................................................... 57
3.4.2.1. Cimenturi portland uzuale cu adaosuri.......................................... 57
3.4.2.2. Cimenturi cu căldura de hidratare limitată şi curezistenţă
la agresivitatea apelor cuconţinut desulfaţi, cu adaosuri............ 59
3.4.2.3. Cimenturi portland albe şi colorate, cu adaosuri........................... 59
3.4.3. Varuri aeriene cu adaosuri.................................................................................... 60
3.5. Alegerea tipului de ciment...................................................................................................... 60
4. Mortare cu lianţi anorganici (m inerali)........................................................................................ 61
4.1. Mortare pentru zidărie............................................................................................................. 61
4.1.1. Clasificarea mortarelor de zidărie......................................................................... 61
4.1.2. Materialele componente........................................................................................ 61
4.1.3. Compoziţiile mortarelor......................................................................................... 62
4.1.4. Caracteristicile mortarelor proaspete................................................................... 62
4.1.5. Caracteristicile mortarelor întărite......................................................................... 62
4.1.6. Alegerea mortarului pentru zidărie....................................................................... 63
4.2. Mortare pentru tencuire şi gletuire......................................................................................... 64
4.2.1. Clasificarea mortarelor pentru tencuire sau gletuire........................................... 64
4.2.2. Materialele componente......................................................................................... 64
4.2.3. Compoziţiile mortarelor.......................................................................................... 64
4.2.4. Soluţii de realizare a tencuielilor sau gleturilor.................................................... 64
4.2.5. Caracteristicile mortarelor proaspete................................................................... 65
4.2.6. Caracteristicile mortarelor întărite......................................................................... 66
5. Betonul de masă volum ică normală, betonul greu
şi betonul uşor cu masa volum ică de 800...2000 kg/m c........................................................... 67
5.1. Definiţie şi clasificări................................................................................................................ 67
5.2. Materialele componente. Cerinţe pentrumaterialelecomponente....................................... 67
5.2.1. Cimentul................................................................................................................. 67
5.2.2. Apa......................................................................................................................... 68
5.2.3. Agregatele.............................................................................................................. 69
5.2.4. Aditivii..................................................................................................................... 70
5.2.5. Adaosurile............................................................................................................... 71
5.3. Stabilirea compoziţiei betonului.............................................................................................. 72
5.4. Caracteristicile betonului proaspăt......................................................................................... 72
5.4.1. Lucrabilitatea........................................................................................................... 72
5.4.2. Densitatea............................................................................................................... 72
5.4.3. Conţinutul de aer.................................................................................................... 73
5.5. Caracteristicile betonului întărit.............................................................................................. 73
5.5.1. Densitatea (masa volumică). Compactitatea. Porozitatea .............................. 73
5.5.2. Rezistenţa la penetrarea apei.............................................................................. 74
5.5.3. Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ (gelivitatea).......................................................... 74
5.5.4. Caracteristici privind acţiunea căldurii............................................................... 75
5.5.5. Reacţia la foc......................................................................................................... 75
5.5.6. Rezistenţele mecanice ale betonului.................................................................. 75
5.5.6.1. Rezistenţa la compresiune.................................................................. 75
5.5.6.2. Rezistenţa la tracţiune prin despicare................................................ 77
5.5.6.3. Rezistenţa la tracţiune prin încovoiere............................................... 78
5.5.6.4. Factorii care influenţeazărezistenţele mecanice ale betonului .... 80
5.5.7. Rezistenţa la uzură................................................................................................ 81
5.5.8. Deformaţiile betonului............................................................................................ 82
5.5.8.1. Contracţia şi umflarea betonului......................................................... 82
5.5.8.2. Deformaţii din variaţia temperaturii mediului înconjurător .............. 83
5.5.8.3. Deformaţiile betonului sub încărcări................................................ 83
5.5.9. Comportarea betonului la acţiuni agresive......................................................... 84
5.6. Produse tip beton..................................................................................................................... 85

8
6. Betoane speciale................................................................................................................................ 88
6.1. Betoane rezistente la temperaturi înalte (refractare)........................................................... 88
6.2. Betoane antiacide................................................................................................................... 88
6.3. Betoane de protecţie împotriva radiaţiilor.............................................................................. 88
6.4. Betoane cu polimeri................................................................................................................ 88
6.5. Betoane de înalte şi foarte înalteperformanţe...................................................................... 89
6.6. Betoane armate cu fibre......................................................................................................... 90
6.7. Betoane hidrotehnice............................................................................................................. 90
6.8. Betoane pentru drumuri......................................................................................................... 91
7. Betoane uşoare................................................................................................................................. 93
7.1. Definiţie. Clasificări................................................................................................................ 93
7.2. Betoane uşoare compacte..................................................................................................... 93
7.3. Betoane macroporoase.......................................................................................................... 95
7.4. Betoane celulare...................................................................................................................... 95
8. Materiale ceram ice............................................................................................................................. 97
8.1. Materieprimă. Tehnologia de producere............................................................................... 97
8.2. Materiale ceramice folosite în construcţii............................................................................. 98
8.2.1. Elemente pentru zidărie de argilă arsă................................................................ 98
8.2.2. Ţigle şi accesorii de argilă arsă............................................................................ 99
8.2.3. Corpuri ceramice cu goluri pentru planşee şi acoperişuri................................ 99
8.2.4. Plăci şi dale ceramice pentru pardoseli şi pereţi................................................ 102
8.2.5. Produse din gresie ceramică................................................................................ 103
8.2.5.1. Cărămizi din gresie ceramicăantiacidă............................................. 103
8.2.5.2. Tuburi şi piese de legătură dingresie ceram ică.............................. 103
8.2.6. Canale interioare şi blocuri canal ceramice pentrucoşuri de fu m .................... 103
8.2.7. Produse refractare................................................................................................. 104
9. Materiale din s tic lă ........................................................................................................................... 105
9.1. Compoziţia chimică a sticlei. Tipuri de sticlă....................................................................... 105
9.2. Materiale de construcţii din sticlă......................................................................................... 105
9.2.1. Clasificarea sticlei utilizate în construcţii........................................................... 105
9.2.2. Produse de bază din sticlă silico-caico-sodică(geamuri şi profile)................ 106
9.2.3. Cărămizi şi dale din sticlă silico-calco-sodică................................................... 106
9.2.4. Geam de securitate din sticlă silico-calco-sodică securizat term ic................ 107
9.2.5. Geam stratificat şi geam stratificat de securitate.............................................. 108
9.2.6. Geam peliculizat................................................................................................... 108
9.2.7. Oglinzi.................................................................................................................... 109
9.2.8. Sticla specială pentru construcţii........................................................................ 109
9.2.9. Sticla pentru fire şi fibre....................................................................................... 109
9.2.10. Sticla solubilă........................................................................................................ 109
9.2.11. Sticla de acoperire................................................................................................ 109
10. Materiale m etalice............................................................................................................................. 110
10.1. Generalităţi. Structură. Aliaje.............................................................................................. 110
10.2. Producerea fontei şi oţelului................................................................................................ 110
10.3. Procedee de obţinere a produselor dinoţel.Tratamente mecanice.................................. 112
10.3.1. Procedee de obţinere din lingouri,
prin tratamente mecanice............................................................................... 112
10.3.2. Procedeul turnării continue............................................................................. 112
10.4. Tratamente termice şi termochimice................................................................................. 112
10.4.1. Tratamente termice......................................................................................... 112
10.4.2. Tratamente termochimice............................................................................... 112
10.5. Caracteristici ale metalelor stabilite prinîncercări mecanice............................................ 112
10.5.1. încercarea la tracţiune..................................................................................... 112
10.5.2. încercarea de refulare..................................................................................... 114
10.5.3. încercarea la compresiune............................................................................ 116
10.5.4. încercarea la încovoiereprin şoc.................................................................... 116
10.5.5. încercarea de duritate..................................................................................... 116

9
 10.5.6. încercarea la îndoire...................................................................................... 117
10.5.7. Factorii care influenţează caracteristicile oţelului......................................... 117
10.6. Mărci de oţel. Clase de calitate.......................................................................................... 119
10.7. Simbolizarea oţelurilor......................................................................................................... 120
10.8. Produse laminate la cald din oţeluri pentru construcţii.................................................... 121
10.9. Profile din bandă de oţel formate la rece.......................................................................... 124
10.10. Oţeluri pentru betonul armat şi pentru betonulprecomprimat.......................................... 124
10.11. Produse din oţel pentru instalaţii........................................................................................ 128
10.12. Metale şi aliaje neferoase.................................................................................................... 130
10.13. Coroziunea metalelor şi mijloace de protecţie.................................................................. 131
11. Materiale din lem n............................................................................................................................. 133
11.1. Caracteristici generale. Structura lemnului...................................................................... 133
11.2. Caracteristici fizico-mecanice ale lemnului...................................................................... 133
11.2.1. Umiditatea......................................................................................................... 133
11.2.2. Densitatea (masa volumică)........................................................................... 134
11.2.3. Rezistenţele mecanice.................................................................................... 135
11.2.3.1. Rezistenţa la compresiune paralel cu fibre le......................... 135
11.2.3.2. Rezistenţa la compresiune perpendicular pe fibre................. 136
11.2.3.3. Rezistenţa la întindere paralel cu fibrele................................. 137
11.2.3.4. Rezistenţa la întindere perpendicular pe fibre....................... 138
11.2.3.5. Rezistenţa la încovoiere statică............................................... 138
11.2.3.6. Rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţa).......................... 139
11.2.3.7. Rezistenţa la forfecare.............................................................. 139
11.2.3.8. Influenţa umidităţii asupra rezistenţelor mecanice................ 140
11.2.4. Contragerea (contracţia) şi umflarea lemnului............................................. 140
11.2.5. Caracteristici termice....................................................................................... 141
11.3. Defectele lemnului.............................................................................................................. 141
11.4. Clasele de exploatare ale lemnului................................................................................... 142
11.5. Materiale de construcţii din lemn...................................................................................... 142
11.5.1. Materiale lemnoase brute................................................................................ 142
11.5.2. Produse semifinite din lemn............................................................................ 144
11.5.3. Produse finite din lemn.................................................................................... 145
11.5.4. Materiale moderne din lemn............................................................................ 147
11.6. Durabilitatea lemnului........................................................................................................ 149
12. Materiale bitum inoase..................................................................................................................... 150
12.1. Lianţi bituminoşi. Bitumuri. Gudron................................................................................... 150
12.2. Compoziţia şi structura bitumurilor................................................................................... 150
12.3. Proprietăţile bitumurilor...................................................................................................... 151
12.4. încercări asupra bitumurilor............................................................................................... 153
12.5. Tipuri de lianţi bituminoşi utilizaţi în construcţii............................................................... 154
12.5.1. Bitumuri naturale şi bitumuri de petrol(artificiale).......................................... 154
12.5.2. Lianţi bituminoşi utilizaţi la rece..................................................................... 156
12.6. Stabicolul............................................................................................................................. 157
12.7. Masticuri, mortare şi betoane cu lianţi bituminoşi........................................................... 157
12.7.1. Masticuri bituminoase...................................................................................... 157
12.7.2. Mortare şi betoane cu lianţi bituminoşi(asfaltice).......................................... 158
13. Materiale din po lim e ri...................................................................................................................... 162
13.1. Noţiuni privind polimerii şi materialele din polimeri......................................................... 162
13.2. Proprietăţile materialelor din polimeri............................................................................... 162
13.2.1. Proprietăţi fizico-chimice................................................................................. 162
13.2.2. Proprietăţi mecanice......................................................................................... 163
13.3. Adaosuri folosite la obţinerea materialelor din polimeri.................................................. 164
13.4. Prelucrarea materialelor din polimeri................................................................................ 164
13.5. Utilizarea polimerilor şi a materialelor din polimeri în construcţii................................... 165

10
14. Materiale de izolaţie, protecţie şi fin is a j........................................................................................ 167
14.1. Materiale de izolaţie........................................................................................................................... 167
14.1.1. Materiale de izolaţie termică.......................................................................... 167
14.1.2. Materiale de izolaţie fonică............................................................................ 169
14.1.3. Izolarea contra trepidaţiilor şi impactului........................................................ 169
14.1.4. Materiale de izolaţie hidrofugă......................................................................... 170
14.2. Materiale de protectie şi de finisaj.................................................................................................... 171
14.2.1. Adezivi...!........................................................................................................... 171
14.2.2. Chituri................................................................................................................. 171
14.2.3. Grunduri.............................................................................................................. 171
14.2.4. Lacuri.................................................................................................................. 172
14.2.5. Emailuri.............................................................................................................. 173
14.2.6. Vopsele............................................................................................................... 173
Anexa 1 Plăci gips-carton................................................................................................................. 174
Anexa 2 Condiţii mecanice şi fizice pentru cimenturi ................................................................... 175
Anexa 3 Recomandări de utilizare a cimenturilor.......................................................................... 176
Anexa 4 Clase de expunere ale betonului. Valorile limită pentru clasele de expunere
corespunzătoare la atacul chimic..................................................................................... 179
Anexa 5 Combinaţii de clase de expunere..................................................................................... 183
Anexa S Recomandări pentru compoziţia şi proprietăţile betonului
în funcţie de clasele de expunere..................................................................................... 184
Recomandări pentru utilizarea cimenturilor în funcţie de clasele de expunere ......... 186
Anexa 7 Conţinutul maxim de părţi fine pentru betoanele preparate
cu agregate 16...63 mmm ............................................................................................... 192
Anexa 8 Recomandări de utilizare a aditivilor................................................................................ 193
Anexa 9 Clasificarea betoanelorîn funcţie de consistenţă........................................................... 194
Anexa 10 Valori minime ale volumului de aer antrenat în beton................................................... 195
Anexa 11 Simbolizări alfanumerice pentru oţeluri de construcţii.................................................. 196
Anexa 12 Simbolizări alfanumerice pentru oţeluri pentru armarea betonului............................ 198
Anexa 13 Simbolizări alfanumerice pentru oţeluri pentru betonul precomprimat....................... 198
Anexa 14 Simbolizări alfanumerice pentru produse plate pentru formare la re c e .................... 199
Anexa 15 Simbolizări alfanumerice pentru produse plate de oţel cu
rezistenţă ridicată pentru formare la rece...................................................................... 199
Anexa 16 Tipuri de secţiuni ale profilelor de oţel cu pereţi subţiri formate la rece, ale
elementelor de oţel alcătuite din profile cu pereţi subţiri formate la rece şi ale
tablelor subţiri profilate formate la re c e ......................................................................... 200
B ib lio g ra fie ........................................................................................................................................ 202

11
Y
 INTRODUCERE

Produsele naturale sau artificiale care se utilizează la realizarea

construcţiilor sunt denumite, în general, materiale de construcţii.
Industria materialelor de construcţii cunoaşte în ultima perioadă o
dezvoltare tot mai accentuată. S-au găsit utilizări noi pentru materialele clasice şi
s-au realizat o serie de materiale noi cu performanţe tehnico-economice
superioare.
Pe de altă parte, odată cu intrarea României în Uniunea Europeană s-a
impus producerea şi verificarea materialelor în concordanţă cu noile standarde
româneşti - aliniate la normele europene. în acest context materialele de
construcţii produse în prezent în ţara noastră au atins performanţele tehnice ale
materialelor existente pe piaţa europeană.
Cunoaşterea materialelor de construcţii reprezintă o necesitate pentru
activitatea de cercetare, proiecare şi execuţie a construcţiilor.
Materialele de construcţii trebuie să asigure rezistenţa, siguranţa, izolarea
termică, acustică şi hidrofugă a construcţiilor în condiţii de durabilitate maximă.
Totodată trebuie să corespundă din punct de vedere estetic şi să aibă preţuri
accesibile.
Pentru a acţiona în contextul necesităţilor enunţate, prezenta carte pune la
dispoziţia viitorilor ingineri constructori date referitoare la materiile prime,
tehnologia de obţinere, caracteristicile fizico-mecanice şi chimice, durabilitatea şi
domeniile de utilizare pentru majoritatea materialelor de construcţii.
Lucrarea prezintă caracteristicile generale ale materialelor şi metodele de
determinare ale acestora, materialele de construcţii anorganice (materialele din
piatră naturală, lianţii minerali, mortarele, betoanele, materialele ceramice,
materialele din sticlă, materialele metalice), materialele de construcţii organice
(materialele lemnoase, materialele bituminoase, materialele pe bază de polimeri)
şi materialele de izolaţie, protecţie şi finisaj (anorganice, organice sau mixte).
Cartea se adresează în primul rând studenţilor, dar poate constitui şi o
bază de informaţii la zi pentru specialiştii constructori care nu au acces direct la
noile standarde româneşti aliniate la normele europene.
 1. CARACTERISTICI GENERALE
ALE MATERIALELOR DE CONSTRUCTII 9

1.1. Caracteristici fizico-mecanice

1.1.1. Densitatea materialelor (masa volumică)

Densitatea este dată de raportul dintre masa şi volumul unui material. Se
măsoară în kg/m 3 şi se poate exprima sub mai multe forme: densitate(p), densitate
aparentă (pa), densitate în grămadă (pg) şi densitate în stivă (ps) 141.
Densitatea (densitatea reală) reprezintă masa unităţii de volum real (volumul
fazei solide dintr-un volum aparent). Se calculează cu relaţia:

m kg
P=- ( 1 . 1)

unde m este masa în stare uscată, iar V volumul fără pori (fig.1.1).

Material

închişi

Fig.1.1

Sticla de calitate superioară şi oţelul nu au pori.

Densitatea aparentă, care constituie masa unităţii de volum aparent, se
stabileşte cu formula:

kg
Pa =- ( 1 .2 )
m

în care Va = V + V p, Vp fiind volumul total al porilor (închişi şi deschişi) din material.

Densitatea în grămadă se referă la materialele granulare (nisip, pietriş ş.a).
Reprezintă masa unităţii de volum în grămadă (fig.1.2).

15
 Material

de goluri (Vgol)

Fig.1.2

Este dată de relaţia:

kg
P* =- (1.3)
m

unde Vg = V + Vp + Vg0i , iar Vg0i cuprinde volumul golurilor (spaţiilor) dintre granule.
Această densitate se notează cu pga pentru starea afânată sau cu pgî pentru starea
îndesată a materialului granular.
Densitatea în stivă se poate determina pentru materialele care se păstrează
sau se transportă în stive (cărămizi, materiale lemnoase ş.a. ). Se calculează cu
relaţia (1.4).

ms kg
(1.4)
P s=Y

în care masa ms este suma maselor elementelor stivei iar Vs volumul stivei stabilit pe
baza dimensiunilor măsurate ale stivei,
întrucât Vg > Va £ V rezultă:

P —Pa > Pg (1-5)

1.1.2. Compactitatea, porozitatea, volumul de goluri (porozitatea intergranulară)

Compactitatea unui material caracterizează gradul de umplere al volumului
aparent cu fază solidă. Se notează cu C şi se calculează cu relaţia (1.6 ) /4/.

%C = — 100 = ^2-100 (1.6)

K p

16
Deoarece Va > V rezultă că % C s 100. Sticla de calitate superioară şi oţelul, la care
Va = V, au % C = 100.
Rezistenţa la compresiune, gradul de impermeabilitate şi rezistenţa la îngheţ-
dezgheţ ale materialelor au valori mai mari când compactitatea este mai mare.
Porozitatea arată gradul de neumplere al volumului aparent cu fază solidă. Se
poate exprima sub forma porozităţii totale sau sub forma porozităţii aparente
(deschise) /4/.
Porozitatea totala Pt are expresia:

întrucât % C + % Pt = 100 rezultă că C şi Pt sunt mărimi complementare.

Porozitatea aparentă caracterizează porii deschişi din unitatea de volum
aparent (sau masă). Se exprimă în două moduri şi anume:

( 1.8)
%P = - ^ 1 0 0

m (1.9)
P =-
m kg

în care Pav este porozitatea aparentă funcţie de volum, iar Pam este porozitatea
aparentă funcţie de masă.
Dacă se face raportul % Pav/ Pam se obţine :

% P a v = paPam100 (1.10)
Materialele cu porozitate mare au rezistenţe mecanice mici, dar asigură o
izolare termică bună.
Volumul de goluri (porozitatea intergranulară) este o caracteristică a
materialelor granulare care arată totalitatea golurilor dintre granule din unitatea de
volum în grămadă /4/. Se calculează cu relaţia:

% ^ = - ^ 1 0 0 = ( l - i f )1 0 0 = 0 - % o o (1 n )

Se poate determina pentru starea afânată sau îndesată a materialului granular.

17
 1.1.3. C aracteristici p riv in d com portarea m aterialelor la acţiunea apei
Acţiunea apei asupra materialelor de construcţii se apreciază prin următoarele
caracteristici: absorbţia de apă, umiditatea, permeabilitatea şi rezistenţa la îngheţ-
dezgheţ 141.
Absorbţia de apă este proprietatea unui material de a absorbi şi a reţine apa
în porii şi în capilarele sale. Se determină prin saturarea materialului în diferite
condiţii: la presiune normală, la subpresiune, la presiune ridicată, saturare prin
fierbere.
Se exprimă în funcţie de masă (am) sau în funcţie de volum (av) cu ajutorul
relaţiilor:

(1.12)

m —m (1.13)
%a = - ^ ------^100
P
r apa Va

în care: msa este masa în stare saturată, iar mus este masa în stare uscată.
Din raportul celor două moduri de exprimare se obţine:

p (1.14)
°/>av = % am-!-2—
Papa
Umiditatea caracterizează cantitatea de apă existentă într-un material la un
moment dat.
Se poate exprima în două moduri: umiditate relativă Ur sau umiditate absolută
Ua, calculându-se cu relaţiile:

%ur = m,,m~m"s100 ^1 ' 1 5 ^

m —m (1.16)
% U „ = — ----------^ 1 0 0 v '

în care: mum este masa materialului în stare umedă iar mus este masa materialului în
stare uscată.
Absorbţia de apă şi umiditatea influenţează negativ rezistenţele mecanice,
densitatea şi rezistenţa la îngheţ-dezgheţ.

18
 Permeabilitatea la apă a materialelor solide reprezintă proprietatea lor de a
ăsa să treacă prin ele un volum oarecare de apă. Pentru beton se determină în mod
practic rezistenţa la penetrarea apei care se apreciază prin adâncimea de pătrundere
a apei sub presiune în betonul întărit (SR EN 12390-8). Pe suprafaţa betonului întărit
se aplică apă cu o presiune de (500±50) kPa (0,45...0,55 N/mm2) timp de (72±2) ore
după care se măsoară adâncimea maximă de pătrundere a apei care se compară cu
valorile impuse.
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ (rezistenţa la gelivitate) se apreciază după
numărul maxim de cicluri de îngheţ-dezgheţ pe care le poate suporta un material fără
ca scăderea rezistenţelor mecanice şi pierderea de masă să depăşească anumite
limite prescrise. Reducerea rezistenţelor şi pierderea de masă sunt rezultatul
distrugerilor provocate de expansiunea apei care îngheaţă în porii materialului.

1.1.4. Caracteristici privind comportarea materialelor la acţiunea căldurii

Creşterea temperaturii materialelor anorganice poate modifica unele
caracteristici ale acestora printre care: porozitatea, densitatea aparentă, rezistenţele
mecanice, integritatea structurii, starea de agregare.
Materialele organice sub acţiunea căldurii se înmoaie, se descompun sau se
aprind.
Pentru exploatarea construcţiilor interesează următoarele caracteristici:
dilatarea, propagarea căldurii şi căldura specifică 141.
Dilatarea constă în creşterea dimensiunilor materialelor sub acţiunea căldurii.
La elementele sub formă de bare (liniare) dilatarea este apreciată prin intermediul
coeficientului de dilatare termică liniară a care reprezintă creşterea unităţii de
lungime pentru un grad de temperatură (fig.1.3). Este dat de relaţia (1.17).

l0 Al0
4 =====o
(ptAT)

Fig.1.3

A /p (1.17)
a-
l0AT mK

în care Io este lungimea iniţială a barei iar Al 0 alungirea barei pentru creşterea
temperaturii cu AT grade de temperatură.

19
 Pentru elementele masive dilatarea se apreciază cu ajutorul coeficientului de
dilatare cubică (volumică) y, care reprezintă creşterea unităţii de volum pentru un
grad de temperatură. Se poate demonstra că:

y = 3a (1.18)

Propagarea căldurii este fenomenul de

transmitere a căldurii din zonele mai calde ale
materialelor la cele mai reci. Transmiterea
căldurii prin materialele solide are loc, în
principal, prin conducţie (fig.1.4).

Cantitatea de căldură care se propagă se

calculează cu expresia:

Q = Ă ± (T l - T 2)t [7] (1' 19)

d

în care:
X - coeficientul de conductibilitate termică al materialului în W/mK;
A - suprafaţa prin care are loc transmisia în m2;
d - grosimea materialului în m;
(T 1-T 2)- diferenţa de temperatura pe grosimea d în grade K;
t - timpul de propagare în ore.
Coeficientul de conductibilitate (conductivitate) termică reprezintă cantitatea
de căldură care străbate într-o oră aria de 1 m 2 şi distanţa de 1 m, dacă diferenţa
temperaturilor pe această distanţă este egală cu 1 grad. Materialele poroase au X
mic şi în consecinţă izolează bine termic.
Căldura specifică c este egală cu cantitatea de căldură necesară pentru ca
temperatura unui material cu masa de 1 kg să varieze cu un grad de temperatură. Se
măsoară în J/kg K.

20
 Cantitatea de căldură Q consumată pentru a încălzi un material cu masa m de
a temperatura Ti la T 2 se calculează cu relaţia:

Q = mc(T 1 - T 2) [J] (1.20)

1.1.5. Caracteristici privind comportarea materialelor sub acţiunea încărcărilor

încărcările fac parte dintr-o categorie mai largă denumită acţiuni. Acestea se
pot clasifica după frecvenţa cu care acţionează la anumite intensităţi în 141:
- acţiuni permanente (AP), care se aplică în mod continuu cu o intensitate
practic constantă (greutatea elementelor, presiunea pământului);
- acţiuni temporare (AT), a căror intensitate variază sensibil cu timpul şi care
pot să lipsească un anumit timp (oamenii, zăpada, vântul);
- acţiuni excepţionale (AE), care apar foarte rar la intensităţi semnificative
(cutremurele, inundaţiile).
După variaţia intensităţii (F) în timp acţiunile se clasifică în acţiuni statice
(fig.1.5a), dinamice (fig.1.5b) şi ciclice (fig.1.5c).

a) b) c)

Fig.1.5

Datorită încărcărilor exterioare scheletul de rezistenţă al unei construcţii se

deformează, adică prezintă variaţii de volum şi de formă (fig.1 .6).

21
 t R =F

Fig.1.6

în urma deformaţiilor în scheletul de rezistenţă apar forţe interioare denumite

eforturi care transmit încărcările la fundaţii, unde se dezvoltă reacţiunile terenului de
fundaţie. Sub acţiunea încărcărilor şi a reacţiunilor scheletul de rezistenţă este în
echilibru static într-o poziţie deformată.
Efortul unitar (tensiunea) este forţa interioară transmisă uniform distribuit pe
unitatea de suprafaţă. Poate fi normal (o) sau tangenţial (x).
Pentru exemplul din fig.1.6 efortul unitar normal, care acţionează
perpendicular pe secţiune, se calculează cu formula:

F_ N (1.21)
<T ■
A mm

în care:
F - forţa (încărcarea) în N;
A - suprafaţa pe care se distribuie forţa în mm2.
Efortul unitar tangenţial acţionează în planul secţiunii transversale.
Deformaţiile caracterizeaza cantitativ modificările volumului şi a formei unui
element. Aceste modificări constau în două efecte simple şi anume:
- deformaţia specifică liniară e care arată alungirea sau scurtarea unităţii de
lungime sub efectul încărcărilor;

22
- deformaţia specifică unghiulară (lunecarea) y care arată modificarea
unghiurilor.
Deformaţia specifică liniară se calculează cu relaţia (fig.1.6):

E —
Al
—
\mm~\
-----------
(1.22)
/ m _

în care:
Al reprezintă modificarea lungimii elementului sub acţiunea încărcării,
în mm;
I - lungimea iniţială a elementului în m.
Din punct de vedere
fenomenologic se disting 3 tipuri fizice de
deformaţii: elasică, plastică, vâscoasă.
Deformaţia elastică este
caracterizată prin unicitatea curbei o-z
atât la încărcare cât şi la descărcare;
deformaţia este reversibilă, dispare la
descărcare (fig.1.7).
La principalele materiale de
construcţii dependenţa o-e în domeniul
elastic este liniară fiind valabilă legea lui
Hooke cu expresia:

a = Ee (1.23)

în care E reprezintă modulul de

elasticitate longitudinal (modului lui
Young).

Deformaţia plastică apare la

atingerea efortului a c denumit limită de
curgere. Curbele de încărcare-
descărcare nu mai coincid (fig.1 .8 ).

23
 Deformaţia vâscoasă trebuie analizată în raport cu timpul. Fenomenul
deformaţiei vâscoase se modelează prin curgerea fluidelor vâscoase. Cea mai
simplă exprimare este legea liniară (fig.1.9) dată de relaţia (1.24).

„d y (1.24)
t = K ——
dt
în care:
x - efortul unitar tangenţial;
K - coeficientul de vâscozitate al materialului;
y - deformaţia unghiulară;
t - timpul.

Deformaţiile plastice şi
vâscoase sunt inelastice, ireversibile,
cu caracter permanent; deformaţia
plastică apare într-un timp relativ
scurt, cea vâscoasă se dezvoltă în
timp îndelungat.
Tipurile fizice de deformaţii se
dy suprapun; se cunosc deformaţii
elasto-plastice, vâsco-elastice, elasto
~dt
-vâscoplastice.
Fig.1.9

1.2. Caracteristici mecanice stabilite prin încercări distructive

1.2.1. Caracteristici stabilite prin încercări statice

Prin încercări statice se stabilesc următoarele caracteristici: rezistenţa la
compresiune, rezistenţa la întindere centrică, rezistenţa la întindere din încovoiere,
rezistenţa la forfecare, rezistenţa la răsucire ş.a. /4/.
Rezistenţa la compresiune se stabileşte pe epruvete cubice, cilindrice sau
prismatice. încărcarea se aplică centric cu prese hidraulice, fiind prescrisă viteza de
creştere a încărcării. Schema de încărcare este arătată în fig .1.10.
Pentru calculul rezistenţei la compresiune fc se utilizează relaţia (1.25).

24
 Fig.1.10

j- _ Fmax N (1.25)
mm

în care:
Fmax este forţa maximă pe care o suportă epruveta;
A este aria secţiunii solicitate.
Rezistenţa la întindere centrică se poate determina cu maşini hidraulice pentru
materialele cu rezistenţa ridicată (oţel) sau cu dispozitive mecanice pentru
materialele cu rezistenţa mai mică ( piatră, mortar, beton). Este prescrisă viteza de
creştere a încărcării. Schema de încărcare este prezentată în fig. 1.11.

Fsg.1.11

25
 Rezistenţa la întindere centrică ft se calculează cu formula:

F,m ax N (1.26)
/,=
A mm

în care:
Fmax este forţa maximă pe care o suportă epruveta;
A este aria secţiunii solicitate.
Pentru o fixare mai uşoară şi pentru o centrare cât mai perfectă s-au conceput
tipurile de epruvete prezentate în fig. 1.12 (a - oţel; b - lemn; c - mortar).

a) b) c)

Fig.1.12

La materialele de tipul pietrei (beton) rezistenţa la întindere directă se

realizează greu şi această rezistenţă se detemină prin încercarea de încovoiere.
Celelalte caracteristici care se pot stabili prin încercări statice vor fi abordate
în cadrul altor capitole.

1.2.2. Caracteristici stabilite prin încercări dinamice

încercările dinamice permit determinarea următoarelor caracteristici: rezistenţa
la compresiune prin şoc, rezistenţa la încovoiere prin şoc şi duritatea 141.
Rezistenţa la compresiune prin şoc se stabileşte pe epruvete prismatice sau
cilindrice. Schema de încărcare este prezentată în fig.1.13 (1-postament; 2-bare de
ghidare; 3-berbec; 4-scripeţi; 5-indicator; 6-scară gradată; 7-epruvetă).

26
 Berbecul se lasă să cadă liber de la înălţimi h, ce cresc progresiv până la
distrugerea epruvetei. Rezistenţa la compresiune prin şoc fs se calculează cu relaţia
(1.27).

(1.27)

în care G este greutatea berbecului iar Va este volumul aparent al epruvetei.

Rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţa) apreciază ruperea fragilă a
oţelurilor. Se determină pe epruvete prismatice de dimensiuni mici cu o crestătură în
formă de U (fig. 1.14a) sau V pe una din feţe. Schema de încercare este dată în
fig.1.14b. Ciocanul de greutate G trebuie să rupă epruveta din prima lovitură.
 Rezistenţei la încovoiere prin şoc Kn, stabilită pe epruvete cu crestătura sub
formă de U, se calculează cu relaţia:

Gh J (1.28)
* - - z m

în care h este înălţimea ce nu mai poate fi parcursă din cauza energiei consumate
pentru ruperea epruvetei, iar A 0 secţiunea epruvetei în dreptul crestăturii. Indicele n
indică greutatea ciocanului. Când epruveta are crestătura sub formă de V se
stabileşte lucrul mecanic consumat (energia consumată) pentru ruperea ei. Valoarea
în J a acestei energii intervine în simbolizarea oţelurilor.
Duritatea este proprietatea materialelor de a se opune pătrunderii în masa lor
a unor corpuri dure nedeformabile. Se stabileşte prin mai multe metode. în metodele
Brinell (fig.1.15a) şi Vickers (fig.1.15b) pe suprafaţa materialului cercetat se apasă cu
o bilă, respectiv vârf piramidal ascuţit, cu o forţă F de mărime şi durate bine
precizate.

b)
Fig.1.15

Amprenta rezultată este mai mică atunci când materialul este mai dur. Duritatea H se
calculează cu relaţia (1.29).

F_ N (1 .2 9 )
H--
~Ă mm

în care A este suprafaţa amprentei.

28
 1.2.3. Caracteristici stabilite prin încercări ciclice
încercările ciclice se mai numesc şi încercări la oboseală. Pe baza lor se
a:xeciază rezistenţa la oboseală a materialelor 141. Intensitatea încărcării F variază în
■np. Cea mai defavorabilă situaţie o reprezintă ciclul alternant simetric, când:

Fmax = "Fm in ; (Omax ~ "Om in) (1 - 3 0 )

la te le experimentale se reprezintă într-o diagramă o-n denumită curba Wohler

îg.1.16).

în care:
Omax - valoarea maximă a efortului (nivelul maxim de încărcare);
n - numărul de cicluri de încărcare;
o st - rezistenţa la încărcare statică;
o 0 - rezistenţa teoretică la oboseală.
Se constată că o 0 < o st şi că numărul de cicluri de încărcare la care rezistă materialul
creşte odată cu scăderea intensităţii încărcării.

1.3. Caracteristici fizico-mecanic©

stabilite prin metode nedistructive

Metodele nedistructive de determinare a caracteristicilor elementelor de

construcţii prezintă avantajele:
- elementele cercetate nu sunt distruse;
- pe un element se pot determina mai multe caracteristici (densitate,
rezistenţe, proprietăţi elastice etc.);
- unele metode permit determinarea directă pe construcţii;
- anumite caracteristici se pot determina numai cu aceste metode;
- sunt rapide şi economice.

29
 Prezintă dezavantajul că dau unele erori, care în multe situaţii fac ca aceste
metode să dea doar informaţii generale asupra caracteristicilor materialelor.
Cele mai folosite sunt metodele nedistructive acustice, mecanice, atomice şi
metoda combinată (metoda indicelui de recul + metoda cu ultrasunete) /4/, /26/.

1.3.1. [Metode acustice

a). Metod® de rezonanţă. Furnizează informaţii asupra epruvetelor încercate
prin punerea lor în vibraţie. Sunt în general metode de laborator. în epruvete sunt
excitate vibraţii, iar prin variaţia frecvenţei vibraţiilor emise se ajunge la fenomenul de
rezonanţă (frecvenţa vibraţiilor exterioare egală cu frecvenţa proprie de vibraţie). Se
măsoară frecvenţa la rezonanţă. Prin această metodă modulul de elasticitate dinamic
Ed se determină cu relaţia:

(1.31)
T T ^ f k Pa

în care:
fk - frecvenţa la vibraţii longitudinale a epruvetei pentru armonica de ordinul k
(se citeşte la aparat);
I - lungimea epruvetei;
pa - densitatea aparentă a materialului epruvetei.
Prin măsurarea la rezonanţă a frecvenţelor de vibraţie se pot determina
proprietăţile elastice ale materialelor, rezistenţa betonului, comportarea betonului la
îngheţ-dezgheţ, grosimile elementelor.
b). M etode u itra so n ice de im puls. Sunt cele mai utilizate. Se bazează pe
transmiterea în elementele cercetate a unor oscilaţii mecanice amortizate, denumite
impulsuri. Domeniul de frecvenţă al
impusurilor (ultrasunetelor) pentru beton
este cuprins între 20 şi 200 kHz.
La aceste metode interesează în
principal timpul de propagare al ultrasunetelor
prin materialul cercetat, funcţie de care se
determină caracteristicile urmărite.
Schema instalaţiei metodei cu
ultrasunete este prezentată în fig.1.17
(A-aparat cu ultrasunete; P-proba sau
elementul testat; C-cabluri; E şi R- emiţător
Fig.1.17 şi receptor de ultrasunete).

30
 Aplicaţii ale acestei metode pentru beton sunt: defectoscopia betonului;
: term inarea rezistenţei la compresiune a betonului; determinarea modulului de
e asdcitate dinamic.
în defectoscopia betonului se determină adâncimile unor fisuri, poziţia şi
: -ensiunile golurilor şi alte defecte.
Determinarea rezistenţei la compresiune a betonului se bazează pe legătura,
r ă r ită în urma cercetărilor, între viteza de propagare a ultrasunetelor v şi rezistenţa
: to n u lu i la compresiune fc. Relaţia de legătură diferă de la ţară la ţară. La noi în ţară
jtilizează relaţia:

fc = a-ebv (fc = a-e1'1v) (1.32)

a şi b fiind constante ce depind de compoziţia, vârsta şi condiţiile de păstrare

ate oetonului. Curba cu care se lucrează este prezentată calitativ în fig.1.18.

Fig.1.18
. alorile rezistenţelor determinate de pe curbă se corectează prin înmulţire cu un
coeficient de influenţă Ct care ţine seama de factorii precizaţi mai sus.
Modulul de elasticitate dinamic se calculeaza cu relaţia:

Ed = 0 ,83 3 v2 pa (1.33)

c). M etoda u nd elo r de suprafaţă. Se poate utiliza pentru cercetarea unor

structuri plane cu o singură suprafaţă liberă (plăci). Constă în aplicarea pe placă a
unor surse de vibraţii continue sinusoidale, cărora li se măsoară caracteristicile. în
funcţie de caracteristicile măsurate se determină rezistenţa, proprietăţile elastice,
grosimile. în această metodă modulul de elasticitate dinamic se calculează cu
formula (1.34).

Ed = 2,93-pa-Vs2 (1-34)

unde: vs - viteza undelor de suprafaţă.

31
 1.3.2. Metode m ecanice
Se bazează pe legătura dintre rezistenţa betonului şi duritatea superficială a
acestuia. Se obţin informaţii referitoare la un strat relativ subţire, motiv pentru care
reprezintă mijloace de control preliminar al calităţii materialului. Rezistenţa la
compresiune a betonului se poate stabili cu metoda reculului şi metoda amprentei.
a). Metoda reculului. Rezistenţa se stabileşte pe baza reculului măsurat al unei
mase mobile care loveşte suprafaţa betonului. Aparatul cel mai folosit este sclerometrul
Schmidt pe bază de recul liniar. La
aparat se citeşte indicele de recul
n. Pe baza indicelui mediu se poate
stabili cu ajutorul unor diagrame
(livrate odată cu aparatul)
rezistenţa la compresiune medie fc
a betonului (fig.1.19).
Diagramele sunt
diferenţiate funcţie de unghiul a
pe care ÎI face axa aparatului cu
orizontala, unghi care influenţează
valoarea indicelui de recul.
Rezistenţele obţinute pot fi
corectate prin înmulţire cu un
coeficient total de influenţă q care
ţine seama de o serie de date din
biografia betonului.
b). M etoda am prentei.
Constă în măsurarea diametrului
urmei pe care o lasă pe suprafaţa
materialului o bilă proiectată cu o
anumită energie (mai mare 1/1
sau mai mică 1/ 2 , în funcţie de
rezistenţa materialului). Se
folosesc sclerometre liniare cu
resort. Rezistenţa la compresiune
fc se stabileşte în funcţie de
diametrul mediu al amprentei d,
dintr-o diagramă existentă în
cartea tehnică a aparatului
Fig.1.20 (fig. 1 .20 ).

32
 1.3.3. M etode atom ice
a). Metoda cu ra d ia ţii penetrante. Se bazează pe puterea de penetrare a
~adiaţiilor X şi y, care este atenuată de materialul elementelor examinate. Cu aceste
-e to d e se pot stabili defectele interne şi densitatea materialelor.
Defectele interne ale materialelor rezultă în urma atenuării diferenţiate a
-adiaţiilor în porţiunile cu şi fără defecte (intensităţi diferite pe un film).
Densitatea aparentă a materialelor se calculează cu relaţia:

(1.35)

nde:
(a - coeficient de atenuare liniară;
k - coeficient de atenuare masică a radiaţiilor.
b). Metode cu n eutroni. Utilizează neutroni rapizi. Viteza acestora este
‘ ncetinită de atomii de hidrogen prezenţi în materialul cercetat. Se măsoară numărul
de neutroni lenţi (imp./min) care rezultă în urma interacţiunii şi pe baza unor
diagrame stabilite experimental se determină umiditatea materialelor (fig. 1 .21 ) sau
cantitatea de bitum din betoanele asfaltice.

im p
f min

i
Fig.1.21

33
 2. MATERIALE DIN PIATRĂ NATURALĂ

2.1. ¡Mineral® şi roci

Mineralele sunt substanţe naturale, în general solide, formate în interiorul sau

la suprafaţa scoarţei terestre. Cele mai multe au o structură cristalină iar unele o
structură amorfă. Din punct de vedere chimic pot fi constituite din elemente naturale
în stare necombinată (aur, argint, cupru, diamant) sau din diferite combinaţii ale
elementelor (oxizi, silicaţi, carbonaţi, sulfaţi) 141.
Rocile reprezintă asociaţii naturale de minerale care alcătuiesc scoarţa
terestră. După geneză se clasifică în roci magmatice (eruptive), roci sedimentare şi
roci metamorfice.
Rocile magmatice sunt rezultatul solidificării magmei şi pot fi:
- roci intrusive (de adâncime): graniţe, sienite, diorite;
- roci filoniene (de mică adâncime): porfirul;
- roci efuzive (de suprafaţă): riolite, andezite, bazalte.
Rocile sedimentare se clasifică în funcţie de modul de formare în:
- roci detritice, rezultate din degradarea şi depunerea altor roci şi pot fi
cimentate: gresii, loess, argile, sau necimentate: pietrişuri, nisipuri, praf;
- roci de precipitaţie, formate prin cristalizări şi depuneri din soluţii saturate:
ghips, calcare, travertin, dolomit;
- roci organogene, constituite în urma depunerii de resturi organice: calcare
cochilifere, diatomitul, tripoli (folosite ca agregate uşoare şi la lucrări de artă).
Rocile metamorfice sunt rezultatul transformării rocilor sedimentare şi
magmatice datorită unor mişcări mari ale scoarţei pământului (metamorfism general)
sau datorită unui contact dintre un corp magmatic cu roci sedimentare (metamorfism
de contact). Roci metamorfice utilizate în construcţii sunt: gnaisurile, cuarţitele,
marmurele.
Rocile pot avea o structură: holocristalina (constituită din minerale complet
cristalizate); hemicristalină (constituită parţial din minerale cristalizate şi parţial din
minerale amorfe); amorfă (constituită din minerale amorfe).
Textura rocilor (modul de aranjare al mineralelor în spaţiu) poate fi:
neorientată sau masivă; stratificată (straturile fiind acătuite din acelaşi minerale);
şistoasă (cu straturi din minerale diferite).

2.2= Extragerea p ie tre i n a tu ra le

Piatra naturală se extrage din depozite stâncoase (cariere), sau din depozite
granulare (balastiere).

34
 Extragerea din cariere se poate face: manual (cu pârghii sau ciocane de
=betaj); mecanic (cu utilaje prevăzute cu dispozitive de tăiere sub formă de discuri
cabluri din oţel dur); prin explozie.
Extragerea din balastiere se face cu excavatoare sau hidromecanizat (când
:epozitele sunt sub nivelul apei).

2.3, Materiale de construcţii din piatră naturală

Materialele din piatră naturală utilizate în construcţii se pot clasifica în:

c^xiuse de balastieră şi produse de carieră 141.

2.3.1. Produsele de balastieră

Sunt materiale granulare naturale cunoscute în construcţii sub denumirea de
agregate naturale de balastieră/râu sau de agregate curente. Au masa volumică
censitatea) reală mai mare de 2000 kg/m3.
Se utilizează în principal la prepararea mortarelor şi a betoanelor. Se mai pot
¿üliza la lucrări de drumuri, poduri, căi ferate ş.a.
Conform standardelor actuale se împart în două categorii mari şi anume:
- nisip, cu granule de până la 4 mm;
- agregat grosier, cu granule în majoritatea lor mai mari de 4 mm.
Prin amestec de agregat se înţelege agregatul compus din agregat grosier şi
nisip.
Particulele fine de agregat sunt granulele care trec pe sita de 0,063 mm.
Filerul reprezintă agregatul pentru care cea mai mare parte a granulelor
(70-100%) trec pe sita de 0,063 mm şi care se adaugă materialelor de construcţii
pentru a le conferi anumite proprietăţi.
Fracţiunile granulare/clasele de granulozitate sunt agregatele (particulele)
care trec pe sita mai mare dintre două site consecutive şi nu trec pe cea mică.
Clasele de granulozitate rezultă prin cernerea agregatelor pe site cu ochiuri pătrate.
Dimensiunile sandardizate ale ochiurilor sitelor pentru seria de baza sunt: 1; 2; 4, 8 ;
16; 31,5; 63 mm. Pentru nisip se mai pot folosi sitele: 0,063; 0,125; 0,250; 0,5 mm.
Granulozitatea agregatelor care intră în compoziţia unui beton trebuie să se
încadreze, conform Codului de practică pentru producerea betonului CP012/1-2007,
în limitele prezentate în tabelul 2 . 1 .

35
 Tabelul 2.1
Zone de granuiozita te pentru agregate
Dmax Zona % treceri (în voi.) pe site cu ochiuri pătrate (mm)
(mm) 0,25 0,5 1 2 4 8 16 22,4 31,5 63
Utili­ 11 - 26- 42- 57- 74- 100
8 zabilă 22 39 57 71 85
Favo­ 5- 14- 21 - 36- 61- 100
rabilă 11 26 42 57 74
Utili­ 8- 20 - 32- 42- 56- 76- 100
16 zabilă 18 34 49 62 74 88
Favo­ 3- 8- 12- 21 - 36- 60- 100
rabilă 8 20 32 42 56 76
Utili­ 8- 19- 30- 39- 51- 68 - 88- 100
22 zabilă 17 31 45 57 70 82 94
Favo­ 2- 5- 9- 17- 28- 47- 78- 100
rabilă 8 19 30 39 51 68 88
Utili­ 8- 18- 28- 37- 47- 62- 80- 100
32 zabilă 15 29 42 53 65 77 89
Favo­ 2- 6- 8- 14- 23- 38- 62- 100
rabilă 8 18 28 37 47 62 80
Utili­ 7- 15- 24- 30- 38- 50- 64- 80- 100
63 zabilă 14 26 39 48 58 70 80 90
Favo­ 2- 4- 8- 11 - 19- so­ 46- 67- 100
rabilă 7 15 24 30 38 so 64 80

2.3.2. P rodusele d@ carieră

Din această categorie fac parte; piatra brută, piatra prelucrată (fasonată) şi
agregatele naturale sfărâmate artificial.
Piatra brută este formată din bucăţi de formă neregulată aşa cum rezultă la
extragerea din cariere. Se utilizează pentru ziduri de sprijin, fundaţii, socluri ş.a.
Piatra prelucrată (fasonată) se clasifică în funcţie de gradul de prelucrare şi de
destinaţie în mai multe tipuri şi anume:
- moloane, care sunt blocuri de piatră prelucrate pe faţa aparentă şi pe
feţele adiacente pe o adâncime de 3...7 cm; sunt folosite la execuţia
zidurilor masive;
- piatra de talie, reprezentată de blocuri cu minimum 4 feţe prelucrate, care
se pot utiliza la zidăria construcţiilor monumentale;
- plăci de piatră pentru pardoseli şi placaje, obţinute prin tăierea blocurilor de
piatră; faţa văzută poate fi şlefuită sau buciardată;
- elemente arhitecturale; blocuri pentru socluri, cornişe, brâuri, trepte pentru
scări ş.a.;

36
 - pietre prelucrate pentru drumuri: pavele (prismatice), calupuri (cubice),
borduri şi borne.
Agregatele naturale sfărâmate artificial sunt obţinute prin concasarea şi
—ăcinarea rocilor. Pot fi utilizate la betoane pentru construcţii civile, şosele,
;_:ostrăzi, piste de aeroporturi, când funcţie de dimensiuni au denumiri similare cu
:e e prezentate la agregatele naturale de balastieră (nisip, agregat grosier, filer), sau
:entru lucrări de drumuri şi căi ferate. Agregatele naturale sfărâmate artificial utilizate
2 jcrări de drumuri şi căi ferate se clasifică astfel:
- nisip de concasare cu dimensiuni 0...4 mm;
- criblură cu granule de formă poliedrică cu dimensiuni 4...25 mm (4-8, 8-16,
16-25 mm pentru mixturi bituminoase şi betoane);
- savură cu dimensiuni 0...8(16) mm folosită pentru strat de fundaţie sau
executarea macadamului (pavaj din mai multe straturi de piatră îndesată
prin compactare mecanică şi impregnată cu un material de legătură);
- split-piatră spartă cu dimensiuni 8...40 mm (8-16, 16-25, 25-40 mm) pentru
strat de fundaţie;
- piatră spartă mare cu dimensiuni 40...80 mm (40-63 mm pentru fundaţia
macadamului şi 63-80 mm pentru strat de fundaţie).

2.4= Protecţia pietrei naturale împotriva acţiunilor agresive

Piatra naturală poate fi deteriorată de agenţi distructivi fizici, chimici sau

D io lo g ic i 141.
Agenţii fizici sunt variaţiile mari de temperatură, cu sau fără prezenţa apei.
Fenomenul de dilatare termică sau de expansiune a apei care îngheaţă în pori
provoacă exfolieri ale pietrei. De asemenea soluţiile diferitelor săruri pot cristaliza în
porii pietrei provocând expansiuni urmate de exfolieri.
Agenţii chimici sunt C 0 2 şi S 0 2 din atmosferă care în prezenţa umidităţii se
transformă în acizi care atacă mai ales carbonatul de calciu din pietrele calcaroase,
rezultând săruri solubile care sunt spălate de precipitaţii. Au loc reacţiile:

C a C 0 3 + C 0 2 +H20 -> C a(H C 0 3)2 (2.1)

solubil

C a C 0 3 + 2 S 0 2 +2H2Q C a(H S 0 3)2 + H2C 0 3 (2.2)

solubil

Agenţii biologici cum sunt microorganismele vegetale (algele) conduc la

formare de acizi (humici) care atacă componenţii mineralogici ai pietrei
transformându-i în săruri uşor solubile.
Mijloacele de protecţie pot fi de ordin constructiv sau tratamente de suprafaţă.

37
Mijloacele de ordin constructiv constau în:
- folosirea pietrei cu caracteristici corespunzătoare domeniului de utilizare;
- evitarea suprafeţelor orizontale sau slab înclinate pentru a nu permite
staţionarea apelor agresive;
- izolarea hidrofugă a fundaţiilor pentru a împiedeca absorbţia apei.
Tratamentele ce pot fi utilizate sunt:
- vopsirea cu uleiuri sicative pentru a stopa pătrunderea apei în porii pietrei;
- tratarea pietrei, în regiunile bogate în SO 2, cu soluţie de BaCI2 rezultând
BaSCU insolubil care colmatează porii;
- tratarea pietrelor calcaroase cu soluţii de fluaţi - săruri de Mg sau Al ale
acidului silico-fluorhidric (h^SiFe) - care dau cu piatra calcaroasă substanţe
greu solubile ce colmatează porii pietrei.

38
 3. LIANŢI ANORGANICI (MINERALI)

3.1. Definiţie. Clasificare

Lianţii anorganici sunt materiale naturale sau artificiale (în general
: . .erulente) care în amestec cu apa sau cu soluţiile apoase ale unor săruri
: —ează o pastă plastică ce se întăreşte în timp sub acţiunea unor procese
■~co-chimice, transformându-se într-un material rigid cu aspect de piatră. Se
zează pentru legarea materialelor granulare sau unitare în vederea obţinerii
:*eritelor elemente de construcţii. în acest scop trebuie să adere cât mai bine la
—aterialele pe care le leagă, să se întărească într-un timp relativ scurt, iar după
~lărire să nu prezinte variaţii mari de volum care ar compromite stabilitatea
3-ementelor de construcţii 141.
După comportarea la acţiunea apei lianţii se clasifică în lianţi nehidraulici şi
anp hidraulici. Lianţii nehidraulici se întăresc numai în mediu uscat şi nu rezistă la
icdunea dizolvantă a apei. Lianţii hidraulici se întăresc şi în mediu umed sau chiar în
apă şi după întărire rezistă la acţiunea dizolvantă a apei. Clasificările lianţilor
-ehidraulici şi hidraulici, utilizaţi în construcţii sunt date în tabelele 3.1 şi 3.2.

Tabelul 3.1
Clasificarea lianţilor nehidraulici
Naturali Argilele
_:antii anorganici
Lianţi pe bază de sulfat de calciu (Ipsosuri);
-ehidrauluici
Artificiali Var aerian pentru construcţii

Tabelul 3.2
Clasificarea lianţilor hidraulici
Neclincherizaţi Varurile hidraulice
Lianţii anorganici Cimentul portland;
Unitari Clincherizaţi
hidraulici Cimentul aluminos
Micşti Cimenturi portland cu adaosuri;
(amestecaţi) Var aerian cu adaosuri active

Lianţii unitari se obţin prin măcinarea unui singur produs de bază cu maximum
5% adaosuri. Lianţii micşti provin din lianţii unitari prin adăugarea a 6 ...95% adaosuri.
Lianţii neclincherizaţi se obţin din materii prime care se ard la temperaturi
inferioare formării topiturilor parţiale astfel că produsul arderii rămâne poros.
Lianţii clincherizaţi rezultă din arderea la temperaturi mari a amestecurilor de
materii prime, ce permit formarea unor topituri parţiale care la răcire se solidifică în
pori rezultând structuri compacte, denumite clinchere, cu o porozitate sub 8 %.

39
 3.2. Lianţii nehidraulici
9

3.2.1. Argilele
3.2.1.1.Caracteristici generale
Argilele sunt compuse din hidrosilicaţi de aluminiu cu compoziţie chimică
variabilă, având formula: mAI20 3 n S i0 2 pH 20 . Sunt rezultatul dezagregării feldspaţilor
(roci eruptive) sub acţiunea apelor carbonatate sau a precipitării soluţiilor coloidale
de silice şi alumină din apele termale 141,1201,12M. După compoziţia mineralogică se
deosebesc:
- argile caolinitice, în care predomină mineralul denumit caolinit
(AI20 3-2Si0 2-2H20 );
- argile montmorillonitice, în care predomină mineralul denumit montmorillonit
(AI20 3-4Si0 2-H20 + nH 20).
Argilele caolinitice au plasticitate mai mică şi sunt folosite în industria ceramică, iar
cele montmorillonitice sunt mai active din punct de vedere chimic şi sunt indicate ca
lianţi.
Structura argilelor este constituită din particule lamelare de maximum 5 ^m cu
un puternic caracter hidrofil, motiv pentru care îşi modifică mult volumul la variaţia
umidităţii mediului în care se găsesc. Pentru a micşora această sensibilitate şi pentru
mărirea rezistenţelor mecanice se aplica diverse metode de stabilizare.

3.2.1.2.Metode de stabilizare a argilelor

Metodele de stabilizare a argilelor sunt prezentate în tabelul 3 .3 141.
Tabelul 3.3
Metode pentru stabilizarea argilelor

Stabilizarea cu degresanţi
Metode fizice
Stabilizarea prin hidrofobizare
Stabilizarea prin schimb ionic
Stabilizarea cu ciment
Metode chimice Stabilizarea cu silicat de sodiu
Stabilizarea cu compuşi macromoleculari

Stabilizarea cu degresanţi. în masa argilelor se introduc materiale degresante:

nisip, praf de şamotă, paie tocate, rumeguş ş.a., care reduc peliculele apoase ale
masei argiloase. Amestecate cu degresanţi argilele se folosesc la confecţionarea
blocurilor de zidărie (cărămizi de chirpici), mortare de zidărie şi ziduri monolite.
Stabilizarea prin hidrofobizare. Se realizează cu ajutorul unor substanţe tensioactive
(cu molecule alungite având un capăt nepolar-hidrofob şi un capăt polar-hidrofil) cum sunt:
anumite răşini, bitumuri (3-8%), care formează pe suprafaţa argilei o peliculă hidrofobă
(fig.3.1) datorită căreia argila devine mai puţin sensibilă la acţiunea apei.

40
 Argilele astfel stabilizate pot fi
utilizate la executarea straturilor
rutiere, în construcţii hidro­
tehnice şi la impermeabilizarea
canalelor de irigaţii.
Stabilizarea prin schimb
ionic. Argila posedă sarcină
electrică negativă şi se com­
Fig.3.1 portă ca un macroanion care îşi
neutralizează sarcina prin ad-
sorbţie de cationi conform şirului
selectiv:

Mg 2+>Ca 2+>NH 4+>K+>Na+

3 rosimea peliculei de apă se reduce cu creşterea valenţei cationilor. Rezultă că prin

~ ocuirea cationilor monovalenţi din complexul adsorbit cu cationi bi şi trivalenţi se
-educ peliculele de apă adsorbită ceea ce duce la micşorarea plasticităţii argilelor şi
mplicit la scăderea contracţiei la uscare şi a tendinţei de fisurare.
Practic în masa argilei (A) se introduc substanţe care în apă pun în libertate ioni
de calciu, ca de exemplu: CaCI2 (dorura de calciu), Ca(OH )2 (varul aerian), cenuşa de
-.ermocentrală, zgura, cimentul portland. Reacţia de schimb ionic care are loc este:

ANa 2 + Ca2+ -> ACa + 2Na+ (3.1)

peliculă peliculă
apoasă groasă apoasă subţire

Frecvent se folosesc varul (4-8%) şi cimentul care au şi efect de mărire a

rezistenţelor mecanice. Argilele stabilizate cu var se pretează la executarea
terasamentelor şi drumurilor de trafic redus.
Stabilizarea cu ciment. Cimentul stabilizează argila prin întărire proprie, prin
formarea unor compuşi secundari de cimentare şi prin schimb ionic. Cantitatea de
ciment poate reprezenta 5-15% din masa argilei.
Stabilizate cu ciment argilele servesc la executarea şoselelor secundare, a
fundaţiilor şoselelor de mare trafic, la căptuşirea canalelor de irigaţii, la executarea
barajelor, digurilor, etc.
Stabilizarea cu silicat de sodiu (sticlă solubilă). Metoda este adecvată argilelor
marnoase care au în masa lor calcar în stare fină. în prezenţa apei sticla solubilă
formează un gel care reacţionează cu calcarul formând hidrosilicaţi de calciu care
contribuie la creşterea rezistenţei argilei. Metoda ajută la consolidarea terenului de
fundaţie. Poate fi aplicată prin amestecarea argilei cu soluţie de Na2Si03 , prin injectarea
acesteia în teren, iar la terenurile cu permeabilitate redusă prin electrosilicatizare.

41
 Stabilizarea cu compuşi macromoleculari. Se utilizează compuşi epoxidici,
latex de cauciuc, compuşi ureo şi fenol formaldehidici. Argila este tratată cu un
monomer sau amestec de monomeri care policondensează sau polimerizează în
masa acesteia formând un polimer rezistent şi hidrofob. Unii compuşi stabilizează
argila şi prin schimb ionic.
Argilele cu compuşi macromoleculari se folosesc la executarea digurilor,
barajelor, lucrărilor de drumuri, consolidarea terenurilor de fundare.

3.2.2. Lianţi pe bază de sulfat de calciu (Ipsosuri)

3.2.2.1. Materia primă. Proces de fabricaţie
Materia primă pentru producerea ipsosurilor este ghipsul, rocă formată din
C aS 0 4-2H20 .
în funcţie de temperatura de ardere a ghipsului se obţin lianţi diferiţi în care
predomină un anumit compus. Compuşii obţinuţi la diferite temperaturi şi
caracteristicile lor sunt prezentaţi în tabelul 3 .4 141,1221.
Se constată că ipsosul pentru construcţii se obţine prin dezhidratarea parţială
a ghipsului la temperaturi ce nu depăşesc 300 °C. Componentul de bază al ipsosului
de construcţii este sulfatul de calciu semihidratat (C aS0 4 0,5H 20 ). în compoziţie se
întâlnesc şi cantităţi reduse de anhidrit solubil (C aS 04) şi chiar de dihidrat
(C aS 0 4-2H20 ).
Tabelul 3.4
Compuşii obţinuţi la arderea ghipsului
Temperatura de ardere Compuşii arderii Caracteristici
C aS 0 4 0,5H20 Componentul de bază al
95... 150 °C Semihidrat ipsosului de construcţii;
de sulfat de calciu Priză rapidă
C aS 0 4
150...300 °C Anhidrit solubil Priză rapidă
Componentul de bază al
C aS 0 4 cimentului de anhidrit',
300...800 °C Face priză numai cu activatori
Anhidrit insolubil
chimici
xC aS 0 4 + yCaO
Ipsos de pardoseala;
x>y
800...1200 °C Priză lentă;
Anhidrit insolubil şi
CaO activează anhidritul
oxid de calciu

Procesul tehnologic de obţinere a ipsosului de construcţii cuprinde

următoarele faze:
- extragerea materiei prime;
- transportul;

42
 - concasarea;
- arderea (dezhidratarea);
- măcinarea;
- ambalarea în saci.
- -:erea cu măcinarea se pot schimba între ele sau se pot desfăşura concomitent, în
.■ ^ ie de tipul cuptorului în care se realizează arderea.

3.2.2.2. Friza şi întărirea ipsosului de construcţii

După amestecarea cu apa ipsosul se hidratează conform reacţiei:

C aS 0 4 0,5H20 + 1,5H20 C aS 0 4-2H20 (3.2)

Dihidratul de sulfat de calciu obţinut are o solubilitate de cca 5 ori mai mică
recât semihidratul, rezultând foarte repede o soluţie suprasaturată din care dihidratul
-cepe să cristalizeze. La început cristalele sunt foarte mici (10"7...10'5 cm) şi sunt
'-■conjurate de pelicule de apă, amestecul fiind o pastă uşor lucrabilă cu o
consistenţă plastică (fig.3.2a).

a) b) c)

Fig.3.2

Hidratarea semihidratului continuă, cristalele aciculare cresc destul de repede

şi se împâslesc ceea ce măreşte frecarea interioară şi pasta devine treptat rigidă
(fig.3.2b). Transformarea pastei plastice într-o masă solidă dar friabilă se numeşte
priză. La terminarea prizei amestecul este format dintr-o împâslire de cristale
aciculare între care există o cantitate destul de mare de soluţie saturată de dihidrat
care împiedică sudarea cristalelor între ele. De aceea rezistenţa ipsosului după priză
este mică. Priza se măsoară în minute şi se caracterizeaza printr-un început şi sfârşit
de priză. începutul nu trebuie să aibă loc înainte de 4(5) minute iar sfârşitul nu
trebuie să depăşească 30 de minute. Pentru întârzierea prizei se pot folosi: laptele
de var, zahărul, boraxul (Na 2B40 7), spirtul etc.
întărirea ipsosului constă în creşterea rezistenţelor mecanice în timp, care se
produce datorită evaporării excesului de apă de amestecare; dizolvatul cristalizează
şi sudează cristalele iniţiale între ele. Amestecul devine o masă de cristale
concrescute cu rezistenţe mecanice moderate (fig.3.2c).

43
 3.2.2.3. Caracteristicile ipsosului de construcţii întărit
La întărire ipsosul îşi măreşte volumul cu aproximativ 1%, iar după întărire
volumul rămâne practic constant.
Ipsosul întărit are o porozitate de cca 50% fiind caracterizat de rezistenţe
moderate şi bune proprietăţi de izolare termică şi fonică.
Are o bună rezistenţă la foc.
Este un material solubil în apă, dezavataj care impune protejarea fie prin
folosirea unor adaosuri de micşorare a porozităţii şi solubilităţii, fie prin tratamente
superficiale de impermeabilizare.

3.2.2.4. Domeniile de utilizare ale ipsosului de construcţii

întrucât este un liant nehidraulic ipsosul neprotejat se pretează la lucrări
interioare cu o umiditate relativă ce nu depăşeşte 60%. Tratat corespunzător prezintă
o rezistenţă sporită la apă sau foc. Se poate utiliza singur sau în amestec cu varul.
Domeniile de utilizare sunt prezentate în tabelul 3.5.

Tabelul 3.5
Domeniile de utilizare ale ipsosului de construcţii
Domeniul Utilizarea
Zidirea/monolitizarea elementelor prefabricate
pentru pereţi interiori
Mortare de ipsos pentru zidării şi Tencuirea/repararea pereţilor cu mortar de ipsos
tencuieli sau de ipsos-var (obişnuit sau uşor)
Tencuirea pânzei de rabiţ
Protecţia elementelor din lemn împotriva focului
Fixarea instalaţiilor electrice
Elemente prefabricate pentru Blocuri şi plăci pline sau cu goluri, eventual
pereţi despărţitori neportanţi armate cu fibre
(cu sau fără agregate uşoare) Fâşii pline sau cu goluri
Panouri cu structură fagure
Plăci cu suprafeţe mari pentru placarea pereţilor
sau a tavanelor (fig.3.3a)
Plăci gips-carton pentru pereţi Panouri de pereţi despărţitori (cu şi fără
interiori şi tavane termoizolaţie între plăcile cuplate) (fig.3.3b)
Plăci cu suprafeţe mici pentru realizarea tavanelor

La ora actuală cea mai largă utilizare o au plăcile gips-carton (fig.3.3a),

alcătuite dintr-un miez de ipsos şi una sau două foi de carton lipite pe feţele mari.

44
 ÏT?,
Miez
Je ipsos Foi de
carton

a)
Fig.3.3
=*rezintă următoarele avantaje:
- realizează o bună izolare termică şi fonică;
- rezistenţa la întindere din încovoiere necesară la transport şi manipulare este
asigurată de foile de carton;
- asigură o suprafaţă netedă care poate fi zugrăvită direct, sau pe care se
poate monta faianţă;
- pot fi tăiate uşor, permiţând realizarea unor forme capabile să elimine
monotonia spaţiilor interioare;
- cele marcate cu roşu au o rezistenţă sporită la foc, iar cele marcate cu verde
au o rezistenţă bună la umiditate.
Plăcile de dimensiuni mici utilizate pentru tavanele denumite şi casetate au pe
•'aţa văzută diverse modele. Asigură o bună izolare termică şi fonică şi un aspect
estetic deosebit.
Detalii suplimentare ale diferitelor tipuri de plăci gips-carton cu suprafeţe mari
sunt arătate în Anexa 1 (SR EN 520).

3.2.3. Varul aerian pentru construcţii

3.2.3.1. Materia primă. Procesul de fabricaţie. Tipuri
Materia primă este calcarul (CaCOa) şi/sau dolomita (CaC 03 -MgCC>3) 141,
'23/. Pentru obţinerea varului aerian materia primă se arde având loc reacţiile de
descompunere (decarbonatare):

C aC 0 3 + Q -> CaO + C 0 2 1 (3.3)

M gC 0 3 + Q' -> MgO + C 0 2 t (3-4)
CaO şi MgO reprezintă componenţii varului nestins. Varurile nestinse se prezintă în
diferite granulaţii, de la bulgări până la pulberi fine. Se produc două tipuri de var şi
anume: var calcic şi var dolomitic (SR EN 459-1). Ele suntprezentate în tabelul 3.6.
Tabelul 3.6
Tipuri de varuri aeriene pentru construcţii
Tipul de var %CaO + %MgO %MgO
CL 90 >90 <5
Calcic CL 80 >80 <5
CL 70 >70 <5
DL 85 >85 >30
Dolomitic DL 80 >80 >5

45
 Când materia primă se arde sub formă de bulgări, temperatura în cuptor se
ridică la 1100-1200 °C. Dacă temperatura este mai mare rezultă un var supraars care
se hidratează lent producând defecte în tencuieli, iar dacă temperatura este mai mică
rămâne materie primă nedescompusă care micşorează plasticitatea pastei de var.
Procesul de fabricaţie cuprinde următoarele etape: extragerea materiei prime;
transportul; concasarea materiei prime; arderea.

3.2.3.2. Stingerea (hidratarea) varului aerian

Pentru o utilizare uşoară varul se stinge. Stingerea constă în transformarea
oxizilor de calciu şi de magneziu în hidroxizii de calciu şi de magneziu, care are loc
după amestecarea varului nestins cu apa. Au loc reacţiile de hidratare:

CaO + H2O —> Ca(OH )2 + Q 1 (3.5)

MgO + H2O -» Mg(OH )2 + Q2 (3.6)

Hidroxizii obţinuţi reprezintă componenţii principali ai varului stins.

Stingerea are loc cu degajare mare de căldură şi cu mărire de volum
(de 2-3 ori) ceea ce determină pulverizarea varului. Funcţie de cantitatea de apă
folosită se obţine: var stins (hidratat) în praf (pulbere); var pastă; şlam (lapte de var).
La stingerea în praf se utilizează cca 35% apă, iar la stingerea în pastă cca 200%
apă, faţă de masa varului nestins.
în funcţie de forma de livrare varurile aeriene au în simbol : litera Q dacă sunt
nestinse (ex.: CL 90 - Q); litera S dacă sunt hidratate (stinse) (ex.: CL 80 - S); notaţia
Si dacă sunt varuri dolomitice semi-hidratate (ex.: DL 85 - Si); notaţia S 2 dacă sunt
varuri dolomitice total hidratate. Se menţionează că varurile dolomitice semi-hidratate
conţin în principal hidroxid de calciu şi oxid de magneziu, iar cele total hidratate sunt
constituite în principal din hidroxid de calciu şi hidroxid de magneziu.
La ora actuală se utilizează frecvent varul stins sub formă de praf, livrat în saci
de hârtie sau în vrac.
Stingerea în praf presupune o instalaţie de tipul celei prezentate în fig.3.4.
Cilindru interior

Şnec

Var stins in
praf (hidratat)

*\ Cilindru \ Gură
exterior evacuare

Fig.3.4

46
- s:a de varul pastă, varul hidratat sub formă de praf prezintă avantajele: nu conţine
- i ru ri nestinse; elimină stingerea pe şantiere; se transportă uşor.

3.2.3.3. întărirea varului aerian

Varul aerian se utilizează în principal pentru prepararea mortarelor aplicate
- _~iai pe materiale poroase. După aplicare începe întărirea mortarelor, ca efect a
: :uă procese: fizic şi chimic 1411231.
Procesul fizic, de scurtă durată, constă în pierderea apei prin absorbţie de
: âre materialele poroase şi prin evaporare. Mortarul se rigidizează şi devine poros.
Procesul chimic, de lungă durată, se produce datorită CO 2 din aer care
râtrunde prin porii mortarului şi carbonatează hidroxizii de calciu şi de magneziu,
: inform reacţiilor:

Ca(OH )2 + C 0 2 —» CaCC>3 + H2O (3.7)

Mg(OH )2 + CO 2 —> MgCOs + H20 (3.8)

Carbonatarea creşte rezistenţa mecanică şi stabilitatea la apă a mortarului.

3.2.3.4. Domeniile de utilizare ale varului aerian

Varul nestins şi varul hidratat sau semi-hidratat se transportă cu mijloace de
ransport acoperite şi se depozitează în spaţii acoperite pentru a-l feri de umezeală.
Varul stins în pastă se poate transporta cu mijloace descoperite şi depozita în
■ecipienţi etanşi.
Varul aerian se foloseşte pentru:
- mortare de zidărie şi tencuieli interioare şi exterioare;
- stabilizarea pământurilor argiloase;
- producerea lianţilor hidraulici micşti;
- fabricarea betonului celular autoclavizat;
- confecţionarea cărămizilor silico-calcare.

3.3. Lianţii
s
hidraulici unitari

3.3.1. Chimismul formării lianţilor hidraulici silicioşi

Lianţii hidraulici silicioşi neclincherizaţi (varurile hidraulice) sau clincherizaţi
(cimentul portland) se obţin prin arderea unor amestecuri de calcar şi argilă 141, 1231.
Transformările care au loc la diferite temperaturi sunt prezentate în tabelul 3.7.

47
 Tabelul 3.7
Chimismul formării lianţilor hidraulici silicioşi
Materia primă: Calcarul (CaCOs) şi Argila (mAhOs-nSiC^-phbO + Fe203 )
Temperatura Transformări Precizări
110...250 UC Eliminarea apei legate fizic şi eliminarea
substanţelor volatile
450...500 UC Argila pierde apa de cristalizare; S i0 2 şi Al20 3
devin activi chimic Au avut loc
600 UC începe decarbonatarea calcarului: numai reacţii în
C aC 0 3 CaO + C 0 2 1, care este mult fază solidă.
accelerată de S i0 2 şi Al203 activi, care leagă S-au format
CaO în aluminaţi şi silicaţi de calciu. compuşi
Primul component care se formează este; specifici
CaO- Al203 (CA-aluminatul monocalcic) varurilor
900 UC până la Se formează: hidraulice (lianţi
zona de 2C a0 S i0 2 (C2S-silicatul dicalcic); neclincherizaţi)
clincherizare 5Ca0-3AI 20 3 (C 5A 3-trialuminatul pentacalcic);
(1250...1300 °C) 2C a0 Fe20 3 (C 2F-feritul dicalcic)
>1 30 0 °C Aluminaţii şi feritul de calciu încep să se
topească favorizând legarea chimică a noi S-au format
cantităţi de CaO şi se formează; compuşi
3C a0-AI 20 3 (C ^-alu m inatul tricalcic) şi specifici
4 Ca 0 -AI203 -Fe203 (C ^ F -fe rit aluminatul cimentului
tetracalcic-brownmillerit) portland (liant
145 0UC 2 C a 0 -S i0 2 -> 3CaO S i0 2 (CsS-silicatul clincherizat)
tricalcic); mai rămâne şi 2CaO S i 02 ( C2S)
Prescurtări utilizate: C = CaO; A = Â I 2O 3; S = Si02; F = Fe203

3.3.2. Varurile hidraulice

3.3.2.1. Materii prime. Obţinere.Tipuri de varuri hidraulice
Varurile hidraulice sunt lianţi hidraulici neclincherizaţi formaţi din componenţi
hidraulici (C 2S, C5A3, C 2F) care fac priză şi se întăresc în prezenţa apei şi un
component nehidraulic (CaO) care se întăreşte în prezenţa dioxidului de carbon din
atmosferă (SR EN 459-1).
Conform standardelor actuale varurile hidraulice se clasifică astfel:
- varuri hidraulice naturale (NHL);
- varuri hidraulice (HL).
Varurile hidraulice naturale sunt obţinute prin arderea calcarelor mai mult sau
mai puţin argiloase sau silicioase la temperaturi inferioare formării unor topituri
parţiale (v.tab.3.7). Sunt transformate în pulbere prin stingere, cu sau fără măcinare.

48
 Varurile hidraulice sunt constituite în principal din hidroxid de calciu, silicaţi şi
= . - naţi de calciu şi sunt obţinute prin amestecarea componenţilor corespunzători.
Tipurile de varuri hidraulice şi caracteristicile lor sunt date în tabelul 3.8.

Tabelul 3.8
Tipuri de varuri hidraulice
Rezistenţa la compresiune, N/mm"'
Tipul de var % Var liber la 7 zile la 28 zile
HL 2 >8 - >2 până la <7
- c 'a u lic HL 3,5 >6 - >3,5 până la <10
HL 5 >3 >2 >5 până la <15
NHL 2 >15 - >2 până la <7
- : raulic
NHL 3,5 >9 - >3,5 până la <10
-aoiral
NHL 5 >3 >2 >5 până la <15
sofá; Varurile hidraulice naturale care au adaosuri puzzolanice până la 20% în masă
r - *n simbolul lor şi litera Z. Rezistenţa la compresiune se determină ca şi la cimentul
axtland.

3.3.2.2. întărirea, proprietăţile şi utilizarea varurilor hidraulice

întărirea componentului nehidraulic (CaO) are loc conform celor arătate la
.arul aerian.
Componenţii hidraulici (C2S, C5A3, C2F) reacţionează cu apa rezultând
- -drosilicaţi, hidroaluminaţi şi hidroferiţi de calciu, de natura gelică şi cristalină,
"isolubili în apă. Gelurile recristalizează în timp şi contribuie la mărirea rezistenţei
~asei întărite.
Stabilitatea la apă şi rezistenţele mecanice sunt direct proporţionale cu
conţinutul în componenţi mineralogici hidraulici.
Varurile hidraulice pot fi utilizate pentru:
- mortare de zidărie şi tencuieli pentru elemente care funcţionează în medii
umede;
- blocuri de zidărie;
- betoane de clase (rezistenţe) inferioare pentru fundaţii slab solicitate.

3.3.3. Cimentul portland

3.3.3.1. Materii prime. Obţinere. Compoziţie mineralogică
Prototipul cimentului portland a fost realizat în 1845 de Isaac Johnson. în 1848
a fost realizată în Anglia prima fabrică de ciment. Denumirea de portland provine de
la asemănarea cimentului întărit cu o rocă dură din Portland /4/.
în general pentru obţinerea cimentului portland se utilizează un amestec
format din 75...77% calcar, 23...25% argilă şi eventual adaosuri silicioase (diatomit),
aluminoase (bauxită), feruginoase (cenuşă de pirită, minereu de fier).

49
 Arderea amestecului de materii prime până la temperatura de 1450 °C
(vezi tab.3.7) conduce la obţinerea unui produs compact denumit clincher de ciment.
Prin măcinarea fină a clincherului cu un adaos de 3...5% ghips (pentru reglarea
prizei) rezultă cimentul portland.
Funcţie de modul de preparare al amestecului brut există 3 procedee de
producere a cimentului portland: umed, uscat şi combinat.
Componenţii mineralogi de bază ai cimentului portland sunt /23/:
- Alitul: 3 CaO-SiC>2 (C 3S)-silicatul tricalcic;
- Belitul: 2 CaO-SiC>2 (C2S)-silicatul dicalcic;
- Celit I: 4 Ca 0 A l 203-Fe203 (C 4AF)-feritaluminatul tetracalcic;
- Celit II: 3 CaO AI2O3 (CîAJ-aluminatul tricalcic.
Aceşti componenţi sunt legaţi cu o cantitate oarecare de fază sticloasă.
în clincherul de ciment se mai găsesc CaO şi MgO liberi în stare supraarsă
care provoacă expansiunea cimentului întărit, motiv pentru care conţinutul lor este
limitat.
Datorită proprietăţilor superioare pe care le au silicaţii, în compoziţia
cimentului portland există proporţiile arătate în relaţiile (3.9) şi (3.10).

%C3S + %C2S = 75% (3.9)

%C3A + %GtAF = 25% (3.10)

Dacă AI2O3 este insuficient în materia primă, în locul lui C3A se formează C2F,
iar relaţia (3.10) devine:

%C2F + %C4AF = 25% (3.11)

în funcţie de proporţiile în care componenţii mineralogici intră în compoziţia

cimentului portland, rezultă diferite tipuri de ciment portland: alitice, belitice ş.a.
Cimentul portland normal se caracterizează prin: 37,5-60% C3S; 7-15% C3A.

3.3.3.2. Priza şi întă rirea cimentului portland

După amestecarea cimentului cu apa se formează o pastă plastică, care în
timp se rigidizează, apoi se întăreşte rezultând o piatră rezistentă. Transformările au
la bază reacţiile chimice şi fenomele fizice din amestecul ciment-apă /23/.
Principalele reacţii de hidratare şi hidroliză, date de componenţii de bază,
conduc la formarea unor compuşi de natură gelică (hidrosilicaţi de calciu şi hidroxid
feric) şi cristalină (hidroxid de calciu şi hidroaluminat tricalcic), după cum urmează:

3 C a 0 S i0 2 + mH20 -» xC a 0 S i0 2 pH20 + (3-x)Ca(OH )2 (3-12)

gel cristale
2 C a0 Si02 + nl-^O xC a 0 S i0 2 pH 20 + (2 -x)Ca(OH )2 , (3.13)
gel cristale
unde x<2 şi 2,4<p<4;

5:
 3 C a 0 A I 20 3 + 6H20 -> 3CaO A120 3-6H20 (3.14)
(C3AH 6) - cristale
-D a 0 A I 20 3-Fe20 3 + nH20 3C a0A I 20 3-6H20 + Ca(0 H )2 + Fe20 3 (n-7)H20 (3.15)
cristale cristale gel

în pasta de ciment se produc şi reacţii secundare, printre care reacţia

- :-oaluminatului tricalcic cu ghipsul introdus pentru reglarea prizei (eliminarea prizei
; : : e a C$A), care conduce, conform reacţiei (3.16), la formarea sulfataluminatului
x a lcic hidratat, compus cristalin ce provoacă o mărire de volum.
3Ca0-AI20 3-6H20 + 3(CaS0 4-2H20 ) + 19H20 -> 3Ca0AI20 3-3CaS04-31 H20 (3.16)

tânrea de volum nu este dăunătoare dacă se produce când cimentul nu a făcut încă
:~ză. Ghipsul se limitează în funcţie de conţinutul în C 3A. Dacă este prea mult poate
rruvoca o priză rapidă a cimentului denumită priză falsă şi expansiuni în cimentul
'-rărit.
Alte reacţii secundare sunt date de CaO şi MgO liberi:

CaO +H20 -> Ca(OH )2 (3.17)

MgO +H20 Mg(OH )2 (3.18)

"itrucât aceşti oxizi sunt în stare supraarsă, reacţiile se produc lent, de abia în
cimentul întărit provocând expansiuni; conţinutul lor se limitează.
Hidrosilicaţii rezultaţi, cu o structură gelică, se caracterizează printr-o bună
capacitate liantă şi o creştere semnificativă a rezistenţelor mecanice în timp. în
schimb hidroaluminaţiiau slabe proprietăţi liante şi rezistenţe mecanice mici.
Reacţiile chimice sunt urmate de fenomene fizice. Fenomenele fizico-chimice
care au loc în amestecul ciment-apă, urmărite la microscop evidenţiază următoarele
faze (fig.3.5):
- în faza iniţială granulele de ciment sunt dispersate în apă (fig.3.5a);

a) b) c)

c im e n t c ristale g elu ri

Fig.3.5

51
 - în urma reacţiilor de hidratare şi hidroliză în amestec rezultă mai întâi
compuşii cristalini, în ordinea: sulfataluminatul tricalcic hidratat, hidroaluminatul de
calciu şi hidroxidul de calciu, după care, datorită unei hidratări mai lente, compuşii gelici
de hidrosilicat de calciu care formează pelicule în jurul granulelor de ciment (fig.3.5b);
- pe măsură ce hidratarea continuă, peliculele de geluri se îngroaşă, ajungând
să adere una la alta, înglobând în masa lor compuşii cristalini (fig.3.5c); când se
ajunge la această structură amestecul este rigidizat, adică priza este terminată.
Priza se măsoară în ore şi minute. în condiţii obişnuite (fără accelerator/întărzietor
de priză) la cimenturile care se produc la ora actuală priza nu trebuie să înceapă mai
repede de 45 de minute şi nu depăşeşte 10 ore.
Hidratarea granulelor de ciment continuă şi după priză pe seama apei libere şi
a apei absorbite din geluri, ceea ce determină contracţia şi fisurarea gelurilor. Prin
fisuri apa ajunge din nou la c im e n t, asigurându-se prin acest mecanism continuitatea
procesului de hidratare.
întărirea cimentului (creşterea rezistenţelor mecanice în timp) poate dura zeci
de ani, producându-se în urma uscării gelurilor (prin pierderea apei spre interiorul
granulelor de ciment care continuă să se hidrateze şi spre exterior prin evaporare) şi
a îmbătrânirii, recristalizării lor treptate. Rezistenţa minimă la compresiune a
cimentului, determinată în condiţii standardizate în N/mm2 la 28 de zile, defineşte clasa
cimentului, la ora actuală cimentul producându-se în clasele: 32,5; 42,5; 52,5 (v. Anexa 2).
S-a constatat experimental că granulele de ciment nu se hidratează complet
niciodată, partea hidratată reprezentând numai 15...30% din volumul granulelor. în
cimentul întărit există astfel pe lângă compuşii cristalini şi gelici rezultaţi în procesele
de hidratare-hidroliză şi nuclee nehidratate de ciment, motiv pentru care cimentul
întărit mai poate fi denumit şi microbeton.
în cimentul întărit mai există:
- microfisuri datorită contracţiei gelurilor;
- pori de gel (15...20 Â) datorită absorbţiei apei de către nucleele nehidratate
de ciment (25-28% din volumul total al gelurilor);
- pori capilari (0,1...30 (jm) datorită evaporării excesului de apă de
amestecare;
- pori sferici (50 pm...2 mm) obţinuţi din antrenarea aerului la amestecare.
Priza şi întărirea pot fi accelerate sau încetinite folosind acceleratori sau
întârzietori de priză de natură anorganică sau organică.

3.3.3.3. Caracteristicile fizico-mecanice şi chimice ale cimentului portland întărit

Caracteristicile cimentului portland întărit depind de caracteristicile
componenţilor mineralogici şi de proporţia pe care o au în compoziţia cimentului /4/.
Caracteristicile care contează pentru alegerea tipului de ciment corespunzător
condiţiilor de execuţie şi de exploatare sunt: viteza de hidratare, căldura de hidratare,
rezistenţa la compresiune, rezistenţa la îngheţ-dezgheţ, contracţia, comportarea la
tratamente termice, comportarea la acţiuni chimice agresive.

52
 Viteza de hidratare se apreciază prin cantitatea de apă legată chimic în timp.
I A şi C4AF se hidratează repede, C3S are o hidratare moderată iar C2S o hidratare
: î - e lentă.
Căldura de hidratare este căldura degajată la hidratarea cimentului. Cea mai
- ;-e căldură o degajă C3A, urmat de C3S. Căldura degajată de componentul C4AF
o variaţie parabolică şi o creştere continuă chiar la durate mari de întărire. C2S
5 -e cea mai lentă şi mai mică degajare de căldură. La betonări masive (baraje), unde
; t » r e o degajare mică de căldură sunt indicate cimenturile bogate în C2S şi C4AF.
Rezistenţa la compresiune are variaţia prezentată în fig.3.6.

fc [N/mm2]
80
c3s
70

60 3C2S

50
Cj A F ^ ____

40
V
30
/7
20 !
0
/ c3a
10
i )
------------- c4a f ------
0
7 28 90 180 vârsta, zile 360

Fig.3.6

C3S are cea mai mare rezistenţă iniţială şi finală. C2S, deşi cu o rezistenţă iniţială
mică, ajunge ca după 1 an să atingă rezistenţa componentului C3S. C4AF are o
, ariaţie controversată. C3A are rezistenţă iniţială şi finală mică.
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ are o variaţie asemănătoare cu rezistenţa la
compresiune.
Contracţia se manifestă în timpul întăririi, când elementele sunt păstrate în
aer. Valorile contracţiei după 360 de zile sunt: C3S-0.0046 mm/m; C2S-0,0106 mm/m;
C4AF-0.0168 mm/m; C3A-0,0322 mm/m.
Comportarea la tratamente termice este importantă la producerea
prefabricatelor din beton, unde, pentru o productivitate cât mai mare, este necesară o

53
decofrare rapidă a elementelor din beton. Tratamentele termice grăbesc întărirea, iar
cele mai utilizate sunt aburirea (vapori de apă ia 70-90 °C, 4-10 ore) şi autoclavizarea
(vapori de apă la 120-190 °C şi presiunea de 2-12 atmosfere). Cea mai bună
comportare la tratament termic o are C2S iar cea mai slabă C3A. Din cauza
rezistenţelor iniţiale reduse ale C2S în practică pentru tratamente termice se utilizează
cimenturi bogate în C3S capabile să asigure rezistenţe mari într-un timp scurt de
tratament termic.
Comportarea la acţiuni chimice agresive (coroziunea cimentului) este una din
cele mai importante caracteristici. Cimentul întărit este cu atât mai rezistent chimic cu cât
are o structură mai compactă. Se disting 3 tipuri de coroziune simbolizate cu I, II şi III.
Coroziunea de tipul I se caracterizează prin decalcifierea pietrei de ciment şi
formarea de geluri care provin din componenţii mineralogici ai cimentului. După acest
mecanism acţionează apele moi (lipsite de duritate, provenite din ploi, zăpezi), apele cu
C 0 2, soluţiile sărurilor de amoniu, soluţiile de acizi ( cu excepţia acidului fosforic şi
oxalic). Acţiunea de deteriorare se dezvoltă iniţial asupra Ca(OH )2 existent în piatra de
ciment (din procesul de hidratare) rezultând săruri solubile de calciu (decalcifiere), iar
apoi asupra celorlalţi compuşi formându-se noi cantităţi de Ca(OH )2 şi compuşi gelici de
consistenţă moale.
Coroziunea de tipul II se manifestă prin decalcifierea pietrei de ciment,
concomitent cu precipitarea unor geluri rezultate în urma reacţiei agentului coroziv cu
Ca(OH)2. Este provocată de săruri de magneziu, grăsimi şi soluţii de zahăr, care conduc
la formarea de săruri solubile de calciu (decalcifiere) şi geluri şi compuşi de consistenţă
moale care pot fi uşor îndepărtaţi prin frecare.
Coroziunea de tipul III conduce la fenomene de expansiune în masa cimentului
întărit datorită formării unor produşi cristalini cu mărire de volum. După acest mecanism
acţionează sulfaţii, soluţia concentrată de CaCI2 şi unii esteri a căror acţiune se
manifestă asupra hidroaluminatului tricalcic (C3AH 6).
Se poate constata că în cimentul întărit compuşii cei mai puţin rezistenţi la acţiuni
chimice agresive sunt Ca(OH )2 şi C3AH 6, concluzie de care se ţine seama la alegerea
tipului de ciment pentru elementele expuse diferitelor medii agresive.
Tipurile de coroziune se pot suprapune. Astfel sulfatul de amoniu provoacă
coroziune de tipul I şi III, iar apa de mare toate tipurile de coroziune.

3.3.3.4. Cimenturi portland unitare

Sunt obţinute prin măcinarea clincherului de ciment cu maximum 5%
componente auxiliare minore (de ex.: ghips). Au în simbol cifra I. Ele sunt: cimenturi
portland uzuale; cimenturi cu căldura de hidratare limitată şi cu rezistenţă la
agresivitatea apelor cu conţinut de sulfaţi; cimenturi portland albe; cimentul pentru
drumuri şi piste de aeroporturi (tabelul 3.9).

54
 Tabelul 3.9
T ipuri de cim enturi portland unitare
Denumire Sim bol Precizări
CEM I 32,5 N N-simbolul pentru rezistenţa
CEM I 32,5 R iniţială uzuală;
I centuri portland uzuale CEM I 42,5 N
3R EN 197-1) CEM I 42,5 R R-simbolul pentru rezistenţa
CEM I 52,5 N iniţială mare
CEM I 52,5 R
H I 32,5
Cimenturi cu căldura Hidrotehnice Au rezistenţe moderate la
H I 42,5
;e hidratare limitată ape sulfatice
H I 52,5
ş cu rezistenţă la
agresivitatea apelor SR I 32,5 Rezistă în medii cu
cu conţinut de sulfaţi Rezistente la SR I 42,5 agresivitate sulfatică
sulfaţi intensă
SR I 52,5
3R 3011)
IA 32,5 a
I A 32,5 b
I A 32,5 c A-simbolul pentru alb;
IA 42,5 a a b, c -simboluri pentru
Cimenturi portland albe IA 42,5 b gradul de alb
SR 7055) IA 42,5 c
IA 52,5 a
! A 52,5 b
I A 52,5 c
Cimentul pentru drumuri şi piste de îndeplineşte condiţiile care
aeroporturi (STAS 10092) CD 40 se cer betoanelor rutiere
Notă: 32,5; 40; 42,5; 52,5 reprezintă clasa cimentului, adică rezistenţa minimă la
compresiune a cimentului, stabilită în condiţii standardizate în N/mm 2 la 28 de zile
Cimenturile portland CEM I care conţin simbolul N se utilizează pentru lucrări
curente de beton armat şi beton precomprimat iar cele care conţin simbolul R pentru
elemente prefabricate sau executate pe timp friguros.
Cimenturile hidrotehnice se folosesc la lucrări masive-hidrotehnice când se
impune o rezistenţă moderată la ape sulfatice. Cimenturile rezistente la sulfaţi se
folosesc cu precădere la lucrări exploatate în medii cu agresivitate sulfatică intensă.
Cimenturile portland albe nu au în compoziţie C4AF. Sunt folosite pentru rostuiri
la placaje din faianţă, gresie sau piatră naturală, pentru executarea tencuielilor
decorative şi chiar pentru elemente de rezistenţă din beton aparent.
Pentru execuţia betoanelor rutiere pe lângă cimentul CD 40 se pot folosi şi
cimenturile: CEM I 42,5 R; CEM I 42,5 N; CEM I 32,5 R.

55
 3.3.4. Cimentul aluminos
Cimentul aluminos este un liant hidraulic cu priză normală şi întărire rapidă.
Materia primă este constituită din calcar (CaC03) şi bauxită (AI20 3 nH20).
Arderea se poate face până la clincherizare (1200-1300 °C) sau până la topire
completă 141.
Componenţii mineralogici de bază sunt:
- aluminatul monocalcic (CA) pentru cimentul aluminos;
- polialuminaţii de calciu (CA2...CA6) pentru cimenturile superaluminoase.
în compoziţie există şi compuşi secundari: C5A3, C2S ş.a.
Reacţia principală care are loc după amestecarea cu apa conduce la formarea:
- hidroaluminatului dicalcic C2AH8-compus cristalin (în sistemul hexagonal),
stabil până la 30 °C;
gelului de alumină hidratată: AI203 -nH20 .
La temperaturi mai mari de 30 °C s-ar putea obţine compusul C3AH 6 ceea ce ar
conduce la o scădere accentuată de volum şi în consecinţă la fisurarea cimentului întărit.
Din acest motiv aceste temperaturi trebuie evitate în perioada de hidratare şi întărire.
Ca(OH)2 rezultat la hidratarea componentului C2S este transformat de AI20 3 nH20 în
hidroaluminaţi de calciu rezultând o rezistenţă chimică sporită a cimentului aluminos.
Caracteristicile principale ale cimentului aluminos sunt:
- priză normală: 1...5 ore;
- căldură şi viteză de hidratare mai mari decât la cimentul portland;
-întărire mai rapidă faţă de cimentul portland; în primele 3 zile se atinge foarte
mult din rezistenţa finală;
- rezistenţă superioară ia temperaturi ridicate (după întărire) şi rezistenţă
chimică sporită în comparaţie cu cimentul portland.
Având în vedere caracteristicile pe care le are, cimentul aluminos este
recomandat pentru:
- betoane cu întărire rapidă puse în operă pe timp friguros;
- lucrări în medii agresive;
- betoane pentru căptuşirea cuptoarelor industriale;
- producerea cimentului expansiv, liant folosit la reparaţii urgente, în caz de avarii,
la construcţii subterane.

3.4. Lianţii hidraulici micşti (amestecaţi)

Lianţii hidraulici micşti se obţin dintr-un liant unitar şi unul sau mai multe adaosuri.

3.4.1. Adaosuri folosite la obţinerea cimenturilor eu adaosuri

La fabricarea cimenturilor cu adaosuri se utilizează adaosuri ca: zgura granulată de
fumai; materiale puzzolanice, cenuşa zburătoare, şist calcinat; calcar, silice ultrafină
(SR EN 197-1).

56
 Zgura granulată de fumai (S) rezultă din răcirea bruscă a zgurii de furnal şi prezintă
: - : -etăţi hidraulice asemănătoare cimentului portland dacă este activată corespunzător.
Materialele puzzolanice sunt substanţe naturale de compoziţie silicioasă sau
ico-aluminoasă. Nu se întăresc prin amestecarea cu apa, dar când sunt măcinate fin
t î donează în prezenţa apei cu Ca(OH )2 rezultând compuşi pe bază de silicat de calciu
: auminat de calciu similari cu aceia care se formează la întărirea materialelor
* : -aulice, dezvoltând rezistenţă. Puzzolanele naturale (P) sunt materiale de origine
jcanică sau roci sedimentare cu compoziţie adecvată, iar puzzolanele naturale
:3 dnate (Q) sunt materiale de origine vulcanică, argile, şisturi sau roci sedimentare,
.ate prin tratament termic.
Cenuşa zburătoare rezultă din gazele de ardere de la focarele cazanelor
= —entate cu praf de cărbune. Cenuşa zburătoare silicioasă (V) are în majoritate
:;T c u le sferice şi proprietăţi puzzolanice. Constă în principal din S i0 2 reactiv şi AI2O3.
ler>uşa zburătoare calcică (W) este o pulbere fină cu proprietăţi hidraulice şi/sau
: _zzolanice. Constă în principal din CaO reactiv, S i0 2 reactiv şi AI2C>3.
Şistul calcinat (T), în special şistul bituminos calcinat, se obţine într-un cuptor
~redai la o temperatură de cca 800 °C. Conţine silicat dicalcic şi aluminat monocalcic şi
- oroporţii mari dioxid de siliciu cu reactivitate puzzolanică. în consecinţă în stare fin
-âcinată are proprietăţi hidraulice asemănătoare cimentului portland şi în plus
: •oprietăţi puzzolanice.
Calcarul trebuie să îndeplinească condiţiile: conţinutul de C aC 0 3 să fie de
"inim um 75% din masă; conţinutul de argilă să nu depăşească 1,2 g/100 g; conţinutul
De carbon organic să nu depăşească 0,20% (LL) sau 0,50% (L).
Silicea ultrafină (D) provine de la reducerea cuarţului de puritate ridicată în
cuptoarele cu arc electric, folosite la producerea siliciului şi aliajelor fier-siliciu şi constă
cin particule sferice foarte fine cu un conţinut de minimum 85% din masă de S i0 2 amorf.
Suprafaţa specifică trebuie să fie de minimum 15 m2/g.
în concluzie adaosurile S, W, T au proprietăţi hidraulice, eventual şi puzzolanice
W, T), iar adaosurile P, Q, V, D au proprietăţi puzzolanice.

3.4.2. Cimenturi portland cu adaosuri

Se obţin din clincher de ciment portland şi unul sau mai multe adaosuri;
adaosurile pot reprezenta 6-95% din masa totală a cimentului.

3.4.2.1.Cimenturi portland uzuale cu adaosuri

Pot fi grupate în următoarele tipuri principale (SR EN 197-1):
- CEM I I : Ciment portland compozit;
- CEM I II: Ciment de furnal;
- CEM IV : Ciment puzzolanic;
- CEM V : Ciment compozit.
în funcţie de adaosurile pe care le conţin şi de proporţia în care ele întervin în
compoziţie, există în fiecare grupă principală mai multe tipuri de cimenturi (tabelul 3.10).

57
 Tabelul 3.10
Cimenturi portland uzuale cu adaosuri
Com poziţie (% de masă)
Denumire Sim bol Com ponente principale Comp.
Clincher, Adaos auxiliare
k minore
Ciment Portland CEM ll/A-S 80-94 6-20 Zgură de furnal 0-5
cu zgură CEM ll/B-S 65-79 21-35
Ciment Portland
CEM ll/A-D 90-94 6-10 Silice ultrafină 0-5
cu silice ultrafină
CEM ll/A-P 80-94 6-20 Puzzolană
Ciment Portland CEM ll/B-P 65-79 21-35 naturală
0-5
cu puzzolană CEM ll/A-Q 80-94 6-20 Puzzolană nat.
CEM ll/B-Q 65-79 21-35 calcinată
Ciment Portland
CEM ll/A-V 80-94 6-20 Cenuşă
CEM ll/B-V 65-79 21-35 silicioasă
cu cenuşă 0-5
zburătoare CEM ll/A-W 80-94 6-20 Cenuşă
CEM ll/B-W 65-79 21-35 calcică
Ciment Portland CEM ll/A-T 80-94 6-20 Şist
0-5
cu şist calcinat CEM ll/B-T 65-79 21-35 calcinat
CEM ll/A-L 80-94 6-20 Calcar L
Ciment Portland CEM ll/B-L 65-79 21-35 0-5
cu calcar CEM ll/A-LL 80-94 6-20 Calcar LL
CEM ll/B-LL 65-79 21-35
Zgură, silice,
CEM ll/A-M 80-94 6-20
Ciment Portland puzzolană, cenu­
0-5
compozit CEM ll/B-M 65-79 21-35 şă, şist, calcar
Ciment CEM III/A 35-64 36-65 Zgură
de CEM III/B 20-34 66-80 de 0-5
furnal CEM III/C 5-19 81-95 furnal
Silice, puzzo­
CEM IV/A 65-89 11-35 lană, cenuşă
Ciment Silice, 0-5
puzzolanic CEM IV/B 45-64 36-55 puzzolană,
cenuşă
18-30 Zgură de furnal
CEM V/A 40-64 0-5
Puzzolană,
18-30
Ciment cenuşă
compozit 31-50 Zgură de furnal
CEM V/B 20-38 0-5
Puzzolană,
31-50
cenuşă
Notă: Pentru toate tipurile de ciment sunt definite toate clasele de rezistenţă;
Proporţia de silice ultrafină nu poate depăşi 10%;
în cimenturile Portland compozite, în cimenturile puzzolanice şi în cimenturile compozite
adaosurile trebuie declarate în simbolul cimentului (ex.: CEM V/A-(S-V) 32,5 N)
Se utilizează frecvent pentru elemente din beton sau beton armat.

58
 3.4.2.2. Cimenturi cu căldura de hidratare limitată şi cu rezistenţă la
agresivitatea apelor cu conţinut de sulfaţi, cu adaosuri
Din această categorie fac parte, ca şi în cazul cimenturilor unitare, cimenturile
'tc rotehnice şi cimenturile rezistente la sulfaţi (SR 3011). Sunt prezentate în tabelul
111 .
Tabelul 3.11
Cimenturi cu căldura de hidratare limitată şi cu rezistenţă la agresivitatea apelor
cu continut de sulfaţi cu adaosuri
Adaos
Denumire Simbol % Tip de adaos
H ll/A-S 32,5
H ll/A-S 42,5 6-20 Zgură de furnal
H ll/A-S 52,5
Cimenturi H ll/B-S 32,5
hidrotehnice H ll/B-S 42,5 21-35 Zgură de furnal
H ll/B-S 52,5
H III/A32,5
H lll/A 42,5 36-65 Zgură de furnal
H lll/A 52,5
SR ll/A-S 32,5
SR ll/A-S 42,5 6-20 Zgură de fumai
SR ll/A-S 52,5
SR ll/A-P 32,5
Cimenturi rezistente SR ll/A-P 42,5 6-20 Puzzolană naturală
la sulfaţi SR ll/A-P 52,5
SR ll/B-S 32,5
SR ll/B-S 42,5 21-35 Zgură de fumai
SR ll/B-S 52,5
SR lll/A 32,5
SR lll/A 42,5 36-65 Zgură de fumai
SR IIIA 52,5
Cimenturile hidrotehnice au rezistenţe moderate la ape sulfatice. Cimenturile
rezistente la sulfaţi rezistă în medii cu agresivitate sulfatică intensă. Cimenturile
hidrotehnice se folosesc la lucrări masive-hidrotehnice când se impune o rezistenţă
moderată la ape sulfatice. Cimenturile rezistente la sulfaţi se folosesc cu precădere la
lucrări exploatate în medii cu agresivitate sulfatică intensă.

3.4.2.3. Cimenturi portland albe şi colorate

Simbolizarea şi adaosurile acestor cimenturi sunt date în tabelul 3.12.

59
 Tabelul 3.12
Cimenturi portland albe ş i colorate
Adaos
Denumire Simbol % Tip de adaos
II A 22,5 a
II A 22,5 b max. 15 Calcar
II A 22,5 c
II A 32,5 a
II A 32,5 b max. 15 Calcar
Cimenturi portland II A 32,5 c
albe cu adaosuri II A 42,5 a
(SR 7055) II A 42,5 b max. 15 Calcar
II A 42,5 c
II A 52,5 a
II A 52,5 b max. 15 Calcar
II A 52,5 c
PR 32,5
PR 42,5 Pigment roşu
PR 52,5
Cimenturi portland PG 32,5
colorate PG 42,5 Pigment galben
PG 52,5
PV 32,5
PV 42,5 Pigment verde
PV 52,5
Notă: A-alb; a,b,c-grad de alb; R-roşu; G-galben; V-verde

Cimenturile albe şi colorate sunt folosite pentru rostuiri la placaje şi tencuieli

decorative şi chiar pentru elemente de rezistenţă din beton aparent.

3.4.3. Varuri aeriene cu adaosuri

Varul aerian cu adaosuri formează lianţi micşti denumiţi funcţie de adaos astfel:
tras-var, cenuşă-var şi zgură-var (tras = adaos obţinut prin măcinarea tufului vulcanic).
Adaosul poate reprezenta 70-85% din masa totală a liantului 141. Componenţii reactivi
din adaosuri (S i02 , Al20 3) reacţionează cu Ca(OH )2 şi dau hidrosilicaţi şi hidroaluminaţi
de calciu asemănători cu cei rezultaţi la întărirea cimentului portland. Rezistenţa la
compresiune obţinută pe mortare standard poate avea valori de 10-20 N/mm2.
Varurile aeriene cu adaosuri au priza lentă. Se întăresc bine în mediu umed. Cele
cu cenuşă se pot pulveriza în mediu uscat. Se pot utiliza pentru betoane de fundaţii slab
solicitate şi la mortare de zidărie în medii umede.

3.5. Alegerea tipului de ciment

La producerea betonului pentru alegerea tipului de ciment se ţine seama în
principal de următoarele /28/:
- destinaţia betonului;
- condiţiile de execuţie, întărire şi de exploatare a structurii;
- dimensiuninile structurii (pentru căldura degajată la hidratare).

60
 4. MORTARE CU LIANŢI ANORGANICI (MINERALI)

4.1. Mortare pentru zidărie

Mortarele pentru zidărie sunt amestecuri, realizate din unul sau mai mulţi lianţi
•"inerali, agregate (în majoritatea cazurilor nisip), apă, eventual aditivi şi/sau
;:aosuri, utilizate pentru legarea elementelor de zidărie, rostuirea acestora, sau
~5Dararea defectelor din zidăriile existente (SR EN 998-1,2).

4.1.1. Clasificarea mortarelor de zidărie

în conformitate cu normele actuale, mortarele se clasifică după mai multe criterii,
rare conduc la diferite tipuri (denumiri) de mortare pentru zidărie arătate în tabelul 4.1.
Tipuri de mortare pentru zidărie
Criteriul de clasificare Denumirea mortarului
Mortar performant
Concepţia de realizare
Mortar de reţetă
Mortar industrial
Mortar
Modul de obţinere Mortar predozat
(preparare) semifabricat Mortar
industrial pre-
amestecat
de
var-nisip
Mortar preparat pe
şantier
Mortar de uz general (G)
Caracteristicile şi/sau
domeniul de utilizare
Mortar în strat subţire (T)
Mortar uşor (L)
Tabelul 4.1
Caracteristici
Compoziţia şi metoda de obţinere
este aleasă de producător pentru
asigurarea caracteristicilor
specificate (solicitate)
Compoziţia este rezultatul unor
proporţii testate anterior, iar
caracteristicile sunt în concordanţă
cu proporţiile constituenţilor
Dozat şi Livrat uscat
amestecat în Livrat în stare
fabrici de proaspătă
mortare
Componenţii sunt dozaţi în fabrici
şi amestecaţi pe şantier
Varul şi nisipul sunt dozaţi şi
amestecaţi în fabrici şi livraţi pe
şantier, unde pot fi adăugaţi şi alţi
componenţi (ex.: ciment)
Dozat şi preparat pe şantier
Utilizat pentru zidării fără
caracteristici speciale
Mortar performant, realizat cu
agregate având dimensiunea
maximă de 2 mm
Mortar performant cu densitatea în
stare uscată < 1300 kg/m 3

4.1.2. Materialele componente

Liantul constituie componentul care asigură legarea particulelor solide (agregate
şi/sau adaosuri) în vederea obţinerii unui amestec întărit. Se utilizează în principal:
ciment sau var de construcţii. Trebuie să se încadreze în standardele de produs.

61
 Agregatele, materialele granulare care nu participă la reacţia de întărire a
mortarului, trebuie să îndeplinească condiţiile standardului SR EN 13139. Sunt
utilizate clasele de granulozitate: 0/1 mm, 0/2mm, 0/4 mm, 0/8mm, 2/4mm, 2/8 mm.
Aditivii sunt materiale care se adaugă în cantităţi mici pentru a obţine anumite
modificări specificate (solicitate) ale caracteristicilor.
Adaosurile sunt materiale anorganice fine, altele decât agregatul sau liantul,
care se pot adăuga în mortar pentru îmbunătăţirea caracteristicilor sau pentru a
obţine caracteristici speciale.

4.1.3. Compoziţiile mortarelor

Compoziţiile se exprimă în volum sau în masă de către producător, care
trebuie să declare proporţiile componenţilor în cazul mortarelor cu reţeta stabilită.
Suplimentar producătorul trebuie să declare rezistenţa la compresiune a mortarului,
pe baza unor documente care stabilesc relaţia dintre proporţiile amestetecului şi
rezistenţa la compresiune.

4.1.4. Caracteristicile mortarelor proaspete

Caracteristicile mortarelor proaspete se verifică în conformitate cu setul de
standarde SR EN 1015.
Lucrabilitatea se declară de producător. Ea nu trebuie să fie mai mică decât
valoarea declarată. Pentru mortarele utilizate în straturi subţiri se verifică şi durata de
menţinere a lucrabilităţii care trebuie să fie mai mare decât valoarea declarată.
Conţinutul de cloruri se stabileşte când este cazul. Nu trebuie să fie mai mare
decât valoarea declarată de producător. Conţinutul de săruri se limitează sub forma:
să nu se depăşească 0,1 % CI faţă de masa mortarului uscat.
Conţinutul de aer se stabileşte atunci când utilizarea prevăzută pentru mortar
justifică acest lucru. Trebuie să se încadreze în domeniul declarat.

4.1.5. Caracteristicile mortarelor întărite

Caracteristicile mortarelor întărite se verifică în conformitate cu standardele:
SR EN 1015, SR EN 1745, SR EN 13501-1.
Rezistenţa la compresiune pentru mortarele performante (v. tab. 4.1.) trebuie
să fie declarată de producător. Clasele de rezistenţă la compresiune sunt prezentate
în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Clase de rezistenţă pentru mortarele de zidărie
Clasa M1 M 2,5 M5 M 10 M 15 M 20 Md
Rezistenţa
la compresi­ 1 2,5 5 10 15 20 d
une minimă,
N/mm 2
d reprezintă rezistenţa la compresiune declarată de producător, mai mare de 20
N/mm 2

Aderenţa la elementul de zidărie se verifică pentru mortarele performante utilizate

la zidării structurale (portante), sub forma de rezistenţă caracteristică iniţială la forfecare.

62
 ^ceasta nu trebuie să fie mai mică decât valoarea declarată. Aderenţa depinde de
-ortar, de elementul de zidărie, de umiditate şi de calitatea execuţiei. Pentru mortarele
re^ormante utilizate la zidării executate din elementele de zidărie de argilă arsă (SR EN
~ ' 1- 1 ), valoarea declarată pentru rezistenţa caracteristică iniţială la forfecare este:
- 0,15 N/mm 2 pentru mortarul de uz general şi mortarul uşor;
- 0,30 N/mm 2 pentru mortarul în strat subţire.
Absorbţia de apă se determină pentru mortarele destinate construcţiilor
exterioare, expuse factorilor climatici. Absorbţia nu trebuie să depăşească valoarea
zeclarată.
Permeabilitatea la vapori de apă interesează pentru mortarele elementelor
exterioare şi trebuie declarată de producător. în standardul SR EN 1745 sunt indicate
.alorile coeficientului de difuzie a vaporilor de apă pentru mortar.
Densitatea mortarului întărit trebuie să se încadreze în domeniul declarat de
producător. Densitatea mortarului uşor nu trebuie să depăşească 1300 kg/m3.
Conductivitatea termică se verifică pentru mortare utilizate în construcţii supuse
condiţiilor termice, în special pentru mortarele uşoare, conform standardului
SR EN 1745. Aceasta nu trebuie să fie mai mică decât valoarea declarată.
Durabilitatea mortarelor se apreciază prin rezistenţa la îngheţ-dezgheţ care
rebuie evaluată şi declarată în conformitate cu prevederile în vigoare de la locul de
jtilizare a mortarului.
Reacţia la foc trebuie declarată de producător. Standardele în vigoare arată că
Tiortarele necombustibile cu un conţinut maxim de 1% materiale organice (în masă sau
în volum după valoarea cea mai critică) se pot considera în clasa A1 de reacţie la foc,
fără încercări. La mortarele cu un conţinut >1% materiale organice, clasificarea privind
'eactia la foc se face în conformitate cu standardul SR EN 13501-1.

4.1.6. Alegerea m o rta ru lu i pentru zidărie

Mortarele industriale performante şi mortarele industriale de reţetă se
utilizează, în principal, pentru realizarea pereţilor, stâlpilor sau pereţilor despărţitori.
Alegerea mortarului adecvat trebuie să ţină seama de condiţiile de execuţie şi
de expunere a elementelor de zidărie. Condiţiile de expunere se referă la condiţiile
de temperatură şi de umiditate, eventual şi la prezenţa unor substanţe agresive.
în tabelul 4.3 sunt prezentate condiţiile posibile de expunere a zidăriilor.
Tabelul 4.3
C o n d iţii de expunere a z id ă riilo r
Clasa de expunere C o n d iţiile de expunere
Zidărie sau elemente pentru zidărie neprotejate
Zidărie expusă la condiţii severe saturate cu apă (din ploi abundente sau ape
subterane) expuse la frecvente cicluri de îngheţ-
dezgheţ
Zidărie expusă la condiţii Zidărie sau elemente pentru zidărie expuse la
moderate umiditate şi cicluri de îngheţ-dezgheţ
Zidărie expusă la condiţii pasive Zidărie sau elemente pentru zidărie care nu
sunt expuse la umiditate sau condiţii de îngheţ

63
 Prevenirea efectelor distrugătoare ale saturării cu apă sau umidităţii, combinate şi
cu cicluri de îngheţ-dezgheţ, sau cu prezenţa unor substanţe agresive se poate face după
caz prin tratamente de impermeabilizare, acoperiri hidroizolatoare, straturi subţiri de
tencuială.

4.2. Mortare pentru tencuire şi gletuire

Mortarele pentru tencuire (la exterior) sau gletuire (la interior) sunt alcătuite din
unul sau mai mulţi lianţi minerali, agregate, apă, eventual adaosuri şi/sau aditivi.
Dacă liantul este pe bază de sulfat de calciu mortarul nu face obiectul
prezentului capitol el fiind inclus în standardul SR EN 13279.
Caracteristicile mortarelor pentru tencuire şi gletuire sunt influenţate în
principal de tipul sau tipurile de lianţi utilizaţi. Caracteristici specifice pot fi obţinute în
funcţie de natura agregatelor, de adaosurile şi/sau aditivii utilizaţi.
Mortarele pentru tencuire/gletuire influenţează aspectul suprafeţei construcţiei.

4.2.1. Clasificarea mortarelor pentru tencuire sau gletuire

Standardele în vigoare clasifică mortarele pentru tencuire/gletuire după criterii
similare cu cele utilizate pentru mortarele de zidărie. Clasificarea este dată în tab.4.4.

4.2.2. Materialele componente

Consideraţiile de ordin principial privind materialele componente prezentate la
mortarele pentru zidărie sunt valabile şi pentru mortarele pentru tencuieli.

4.2.3. Compoziţiile mortarelor

Compoziţiile mortarelor sunt precizate de producător, în conformitate cu tipul
mortarului (pentru tencuire sau gletuire).
4.2.4. Soluţii de realizare a tencuielilor sau gleturilor
Sistemul de tencuire sau gletuire este constituit din ansamblul diferitelor straturi
care se aplică pe pereţi portanţi, tavane, stâlpi şi pereţi despărţitori, direct sau pe un strat
suport (cu sau fără un tratament pregătitor al suportului), cu sau fără o armare a
tencuielii.
Prin strat de tencuială/glet se înţelege stratul aplicat prin mai multe treceri ale
aceluiaşi amestec, înainte ca la stratul anterior să înceapă întărirea. La sistemul
multistrat, ultimul strat este definit ca strat final şi poate avea sau nu un rol decorativ.
Tencuielile exterioare se pot realiza cu un mortar monostrat, cu aceleaşi funcţii
ca un sistem multistrat (v.tab.4.4).

64
 Tabelul 4.4
Tipuri de mortare pentru tencuire sau gletuire
Criteriul Denumirea Caracteristici
Mortar Compoziţia şi metoda de obţinere este aleasă
performant de producător pentru asigurarea
I xicepţia caracteristicilor specificate (solicitate)
:e realizare Mortar Compoziţia este rezultatul unor proporţii
de reţetă pretestate, iar caracteristicile sunt în
concordanţă cu proporţiile constituenţilor
Livrat uscat
Mortar Dozat şi amestecat în Livrat în stare
industrial fabrici de mortare proaspătă
Mortar Mortar Componenţii dozaţi în fabrici şi amestecaţi pe
‘.'odul semi­ predozat şantier
ze obţinere fabricat
Mortar Varul şi nisipul dozaţi şi amestecaţi în fabrici şi
indus­
preamestecat livraţi pe şantier, unde pot fi adăugaţi şi alţi
trial
de var-nisip componenţi (de ex.: ciment)
Mortar Dozat şi preparat pe şantier
preparat pe şantier
Mortar de uz general Mortar de reţetă sau mortar performant, fără
(GP) caracteristici specifice
Mortar uşor Mortar cu densitatea aparentă în stare uscată
(LW) < 1300 kg/m 3
Caracteristicile Mortar colorat Mortar pentru tencuire performant, colorat cu
şi/sau (CR) ajutorul pigmenţilor sau a agregatelor colorate
domeniul Mortar monostrat Mortar de tencuire performant aplicat într-un
de utilizare pentru exterior singur strat cu aceleaşi funcţii ca un sistem
(OC) multistrat, de obicei colorat, realizat cu
agregate obişnuite şi/sau uşoare
Mortar performant cu porozitate şi
Mortar pentru renovare permeabilitate la vapori de apă ridicate şi
(R) absorbţie de apă prin capilaritate redusă,
folosit pe pereţi cu săruri solubile
Mortar pentru izolare Mortar performant cu proprietăţi specifice de
termică (T) izolare termică

4.2.5. Caracteristicii® mortarelor proaspete

Caracteristicile mortarelor proaspete se verifică în conformitate cu standardele
SREN 1015.
Lucrabilitatea se declară de producător. Aceasta nu trebuie să fie mai mică
decât valoarea declarată. Lucrabilitatea se determină numai pentru mortarele care
conţin aditivi pentru controlul timpului de priză, cum este de exemplu cazul mortarului
industrial livrat în stare proaspătă.
Conţinutul de aer se stabileşte atunci când utilizarea prevăzută pentru mortar
justifică acest lucru. Trebuie să se încadreze în domeniul declarat.

65
 4.2.6. Caracteristicile mortarelor întărite
La mortarele întărite se verifică următoarele caracteristici:
- densitatea aparentă în stare uscată, rezistenţa la compresiune, aderenţa şi
modul de rupere, absorbţia de apă prin capilaritate (pentru mortarele exterioare),
permeabilitatea la apă, coeficientul de permeabilitate la vapori de apă (pentru
mortarele exterioare) ş.a.( SR EN 1015);
- conductivitatea termică (pentru mortare în condiţiil termice) (SR EN 1745);
- reacţia la foc (clasa), pentru mortarele de izolare termică (SR EN 13501-1);
- durabilitatea (SR EN 998).
Valorile obţinute trebuie să se încadreze în condiţiile standardului SR EN 998-1.
După caracteristici mortarele întărite se încadrează în clase, prezentate în
tab.4.5.
Tabelul 4.5

Clasificarea mortare de tencuire întărite după caracteristici

Caracteristica Clase Condiţii de încadrare
CS I 0,4...2,5
Rezistenta la compresiune,
CS II 1,5...5,0
N/mm2
CS III 3,5...7,5
CS IV >6
Coeficientul de absorbţie wo -
de apă prin capilaritate,
W 1 <0,40
kg/m2min0,5
W 2 <0,20
Conductivitatea termică, T 1 <0,1
W/mK
T2 < 0 ,2

66
 5.BETONUL DE MASĂ VOLUMICĂ NORMALĂ, BETONUL GREU
Şl BETONUL UŞOR CU MASA VOLUMICĂ DE 800...2000 kg/mc

5.1. Definiţie şi clasificări

Betonul este un material obţinut în urma întăririi unui amestec format din
~ent, agregate (nisip şi agregat grosier-pietriş), apă, aditivi şi adaosuri. Se
. zează la execuţia structurilor monolite sau prefabricate pentru clădiri şi construcţii
r c nereşti.
în conformitate cu CP 012/1-2007 se clasifică astfel:
- în funcţie de starea betonului în:
• beton proaspăt, care reprezintă betonul complet amestecat şi aflat încă
într-un stadiu care îi permite compactarea prin metoda aleasă;
• beton întărit, care reprezintă betonul în stare solidă şi care a obţinut o
rezistenţă semnificativă;
- în funcţie de masa volumică după uscare în etuvă în:
• beton cu masa volumică normală;
• beton uşor;
• beton greu;
- în funcţie de consistenţă: în clase de consistenţă, care după metoda de
determinare a consistenţei betonului proaspăt pot fi:
• clase de tasare S1...S5;
• clase Vebe V0...V4;
• clase de compactare C0...C4;
• clase de răspândire F1...F6;
- în funcţie de rezistenţa la compresiune: în clase de rezistenţă la
compresiune, care sunt simbolizate astfel:
• C8/10...C100/115 pentru betoanele de masă volumică normală şi
betoanele grele;
• LC8/9...LC80/88 pentru betoanele uşoare;
- în funcţie de modul de preparare în:
• beton fabricat pe şantier, produs de utilizator la locul construcţiei;
• beton gata de utilizare, livrat în stare proaspătă de un producător.

5.2. Materialele componente.

Cerinţe pentru materialele componente

5.2.1. C im entul
Cimentul constituie liantul hidraulic, care amestecat cu apa face priză, apoi se
întăreşte (în urma reacţiilor şi proceselor de hidratare) şi leagă într-un tot unitar
materialele granulare rezultând betonul întărit.

67
 La prepararea betonului se poate utiliza ciment unitar sau cu adaosuri. Tipurile
de cimenturi au fost prezentate în capitolul 3.
Alegerea tipului de ciment se face funcţie de: tehnologia şi condiţiile de
execuţie a lucrării; destinaţia betonului; condiţiile de întărire (ex.:tratament termic);
dimensiunile structurii (pentru căldura de hidratare); agresivitatea mediului
înconjurător (clasa de expunere); reacţia alcalii-agregate. în anexele 3, 4 ,5 ,6 sunt
prezentate, în conformitate cu Codul de practică pentru producerea betonului CP
012/1-2007, recomandări pentru alegerea tipului de ciment în funcţie de condiţiile de
execuţie (normale, timp friguros, timp călduros, turnări în elemente masive) şi în
funcţie de condiţiile de exploatare (clasa de expunere). Totodată în anexa 6 sunt
prezentate şi alte condiţii impuse de clasele de expunere (raport maxim A/C, clasa
minimă de rezistenţă a betonului, dozajul minim de ciment).
Dozajul de ciment se stabileşte funcţie de clasa de rezistenţă pe care trebuie
să o aibă betonul. Se respectă şi condiţia de dozaj minim din anexa 6. Clasa de
rezistenţă a betonului este stabilită de proiectant ţinând seama de calculele de
rezistenţă cât şi de condiţiile cerute de clasa de expunere (anexa 6).

5.2.2. Apa
Apa asigură hidratarea şi întărirea cimentului, având şi rolul de a asigura,
împreună cu aditivii, lucrabilitatea betonului.
Apa influenţează caracteristicile betonului. Impurităţile conţinute în apa de
amestecare pot influenţa negativ priza cimentului şi rezistenţa mecanică a betonului,
pot determina apariţia de pete pe suprafaţa betonului sau pot favoriza corodarea
armăturii metalice. Apa nu trebuie să conţină în proporţii excesive substanţe
anorganice sau organice dăunătoare.
Ţinând seama de considerentele de mai sus, standardul SR EN 1008
stabileşte condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească apa de amestecare fololosită
la prepararea betonului. Conform acestui standard apa este clasificată în tipurile: apă
potabilă, apă recuperată din industria betonului, apă din surse subterane, apă de
suprafaţă naturală, apă de mare. Apa potabilă este considerată corespunzătoare
pentru prepararea betonului, iar apa uzată necorespunzătoare. Celelalte tipuri de apă
trebuie verificate. Se face o verificare preliminară care se referă la: prezenţa
uleiurilor, grăsimilor, detergenţilor, substanţelor în suspensie, prezenţa acizilor (se
impune: pH > 4), substanţelor humice; culoare; miros. Dacă sunt îndeplinite
verificările preliminare se continuă cu verificări chimice privind: conţinutul în cloruri,
sulfaţi, alcalii, substanţe nocive (zaharuri, fosfaţi, nitraţi, plumb, zinc). în final se fac
verificări ce implică timpul de priză al cimentului şi rezistenţa probelor din beton.
Conţinutul total de apă se compune din apa introdusă la amestecare, apa de
la suprafaţa agregatelor, apa absorbită în agregate, apa din aditivi şi adaosuri
utilizate sub formă de suspensii şi apa din adăugare de gheaţă sau din încălzire cu
vapori.

68
 Prin raport apă/ciment (A/C) se înţelege raportul dintre cantitatea totală de apă
; cantitatea de ciment din betonul proaspăt. Este recomandată utilizarea unei
cantităţi de apă cât mai apropiată de cantitatea necesară pentru hidratarea
: -entului, întrucât apa liberă, nelegată chimic, conduce în perioda de întărire (prin
f.aporare) la creşterea porozităţii betonului şi în consecinţă la diminuarea
; erformanţelor acestuia. în acest context aditivii reducători de apă pot micşora
cantitatea de apă, respectiv raportul apă/ciment.

5.2.3. Agregatele
Agregatele constituie, la betonul de masă volumică normală şi la betonul greu,
; cheletul rigid al betonului şi pot ocupa până la 75% din volumul acestuia.
Agregatele sunt materiale granulare care pot fi naturale, artificiale sau
-eciclate (obţinute din materiale utilizate anterior în construcţii). Se clasifică după
-a s a volumică în: agregate curente (2001...2999 kg/m3), uşoare (< 2000 kg/m3), şi
c^ele (£ 3000kg/m3).
în funcţie de dimensiunea maximă nominală, agregatele care se pot utiliza
sunt: 0...8 mm; 0...16 mm; 0...22.4 (22) mm; 0...31,5 (32) mm; 0...63 mm. La
alegerea dimensiunii maxime nominale a agregatului trebuie să se ţină seama de
grosimea stratului de acoperire cu beton a armăturilor şi de dimensiunea minimă a
elementelor 141.
Zonele de granulozitate a agregatelor recomandate pentru prepararea
netonului au fost prezentate în capitolul 2, tabelul 2.1. Normativul CP 012/1-2007
cuprinde şi zonele recomandate pentru compoziţiile granulometrice discontinue.
Condiţiile pe care trebuie să le respecte agregatele sunt prevăzute în
standarde şi anume : SR EN 12620+A1 pentru agregate de masă volumică normală
agregate curente) şi agregate grele, SR EN 13055-1 pentru agregate uşoare, SR
EN 13242 pentru agregate reciclate. Caracteristicile care se verifică sunt:
caracteristici geometrice (granulozitatea, forma agregatului grosier prin coeficientul de
aplatizare); caracteristici fizice (rezistenţa la fragmentare, rezistenţa la uzură,
rezistenţa la abraziune, masa volumică reală, coeficientul de absorbţie al apei, masa
volumică în vrac, rezistenţa la îngheţ-dezgheţ, stabilitatea volumului, reacţia alcalii-
silice); caracteristici chimice (cloruri, compuşi conţinând sulf, alte componente,
conţinutul de carbonat al nisipului).
Tipul, dimensiunile şi categoriile de agregate privind de exemplu aplatizarea,
rezistenţa la îngheţ-dezgheţ, abraziunea, rezistenţa, conţinutul în părţi fine ş.a. se
aleg în funcţie de: destinaţia betonului; tehnologia şi condiţiile de execuţie a lucrării;
condiţiile de exploatare; cerinţele impuse agregatelor aparente sau agregatelor
pentru betonul decorativ.
Conţinutul maxim de părţi fine (sumă a cantităţii totale de ciment şi cantităţii de
particule cu dimensiuni mai mici de 0,125 mm provenind de la agregate şi adaosuri)
pentru betoane preparate cu agregate având dimensiunea granulelor de la 16 mm la
63 mm trebuie să respecte valorile din anexa 7.
 în conformitate cu SR EN 12620+A1 balastul (amestecul natural de nisip şi
agregat grosier-pietriş) nu poate fi utilizat decât la betoane cu clasa de rezistenţă la
compresiune á C12/15.
Agregatele recuperate din apa de spălare a betonierelor se pot utiliza la
prepararea betonului în proporţie de maximum 5% din total dacă sunt nesortate şi în
proporţie mai mare dacă sunt sortate.
O atenţie deosebită trebuie acordată evitării reacţiilor alcalii-silice (alca
agregate), când betonul este expus la umiditate.

5.2.4. Aditivii
Aditivii sunt produse care se adaugă în beton în timpul amestecării, în cantităţi
mici faţă de masa cimentului, în scopul modificării proprietăţilor betonului proaspăt
sau întărit.
Aditivii se clasifică în funcţie de acţiunea lor asupra betonului în /19/:
• aditivi reducători de apă;
• aditivi întârzietori;
• aditivi acceleratori;
• aditivi reducători de apă şi întârzietori/acceleratori;
• aditivi puternic reducători de apă (superplastifianţi), eventual şi întârzietori.
Există şi aditivi speciali de impermeabilizare la apă sau antibacterieni.
Aditivii acceleratori grăbesc întărirea, eventual şi priza betonului. Cel mai
folosit aditiv timp de câteva decenii a fost clorura de calciu. Datorită efectului de
corodare a armăturii au fost cercetaţi ulterior aditivi fără clor, astfel că la ora actuală
aditivii recomandaţi sunt cei bazaţi pe: azotit de calciu, azotat de calciu, tiocianat de
sodiu.
Aditivii întârzietori încetinesc întărirea cimentului. Aceştia pot fi: zahărul,
derivaţii de hidrocarburi, sărurile de zinc solubile, boraţii, metanolul. în practică se
folosesc mai mult întârzietorii care au concomitent şi efect de reducători de apă.
Aditivii reducători de apă au efect fluidifiant, permiţând reducerea conţinutului
de apă cu 5-10(15)%. Se utilizează pentru reducerea raportului apă/ciment în
condiţiile menţinerii aceleiaşi lucrabilităţi sau pentru îmbunătăţirea lucrabilităţii fără
modificarea raportului apă/ciment. Aditivii reducători de apă care au şi efect de
întârzietor se împart în două grupe principale:
- acizi lignosulfonici şi sărurile lor;
- acizi carboxilici hidroxilaţi şi sărurile lor.
Derivaţii acestora pot să fie numai reducători de apă, sau reducători de apă care au
şi efect de accelerator.
Superplastifianţii sunt aditivi cu efect reducător de apă mult mai puternic decât
aditivii reducători de apă.
Se pot clasifica în:
- condensate melaminformaldehldice sulfonate;
- condensate naftalenformaldehidice sulfonate;

70
 - lignosulfonaţi modificaţi;
- alţii (ex.: esteri ai acidului sulfonic sau esteri de carbohidraţi).
_: zarea superplastifianţilor permite reducerea raportului apă/ciment cu 25-35%,
a-a a se modifica lucrabilitatea ceea ce permite obţinerea unor rezistenţe mecanice
rarte mari. Când nu se modifică raportul apă/ciment , superplastifianţii cresc
: -siderabil lucrabilitatea, ajungându-se de la un beton plastic la un beton fluid, uşor
re pus în operă.
Condiţiile care trebuie respectate de către aditivi sunt prevăzute în standardul
5REN 934-2.
Compatibilitatea aditivilor cu cimenturile utilizate trebuie verificată prin
■cercări preliminare.
Cantitatea totală de aditivi nu trebuie să depăşească dozajul maxim
-ecomandat de producător şi nu trebuie să fie mai mare de 50 g aditiv (în stare de
-are) pe kg de ciment (5% din masa cimentului).
Când dozajul de aditiv lichid depăşeşte 3 l/m3 de beton, conţinutul său de apă
-ebuie luat în considerare la calculul raportului apă/ciment.
Betoanele trebuie să fie preparate cu aditivi. Utilizarea aditivilor este
condiţionată de tipul betonului, tehnologia şi condiţiile de turnare. în anexa 8 sunt
r'ezentate recomandările de utilizare a aditivilor prevăzute denormativul
CP 012/1-2007.

5.2.5. Adaosurile
Adaosurile sunt materiale minerale fin divizate care pot fi folosite la prepararea
retoanelor pentru a le îmbunătăţi proprietăţile sau pentru a le conferi proprietăţi speciale.
Se clasifică în două categorii (CP 012/1-2007):
- adaosuri considerate practic inerte (tip I);
- adaosuri puzzolanice sau hidraulic latente (tip II).
Adaosurile considerate practic inerte pot fi filere (SR EN 12620+A1) sau
pigmenţi (SR EN 12878).
Adaosurile puzzolanice sau hidraulic latente care se pot folosi la betoane sunt
cenuşile volante/zburătoare (SR EN 450) şi silicea ultrafină (SR EN 13263).
Cantităţile de adaosuri de tip l şi tip II, folosite la prepararea betonului, se
stabilesc pe baza unor încercări preliminare.
în conformitate cu normativul CP 012/1-2007 adaosurile de tip II pot fi luate în
considerare:
- prin înlocuirea raportului apă/ciment cu raportul apă/(ciment+kxadaos)]
- la respectarea condiţiei privind dozajul minim de ciment;
Coeficientul k se stabileşte pe baza standardului SR EN 197-1 pentru cenuşile volante,
respectiv SR EN 13263 pentru silicea ultrafină. Cantitatea totală de adaos, în masă, care
poate fi luată în considerare trebuie să respecte condiţia:
- cenuşă volantă/ciment < 0,33;
- silice ultrafină/ciment <0,11.

71
 5.3. Stabilirea compoziţiei betonului
Stabilirea compoziţiei unui beton trebuie să ţină seama de prevederile Codului de
practică pentru producerea betonului CP 012/1 -2007, care se referă la:
- cerinţe de bază pentru materialele componente (ciment, agregate, apă,
aditivi, adaosuri), expuse la pct.5.2;
- cerinţe de bază pentru compoziţia betonului (alegerea cimentului, utilizarea
agregatelor, utilizarea apelor reciclate, utilizarea adaosurilor şi aditivilor, conţinutul de
clor şi temperatura betonului), expuse în cea mai mare parte la pct.5.2.;
- cerinţe referitoare la clasele de expunere (anexele 4, 5,6);
- cerinţe pentru betonul întărit (rezistenţă, masă volumică ş.a.).
La ora actuală metodologia utilizată pentru stabilirea compoziţiei betonului este cea
prezentată în normativul NE 012-1999 (exemplificată în capitolul 9 al lucrării /11/),
respectându-se cerinţele din normativul CP 012/1-2007 menţionate anterior.

5.4. Caracteristicile betonului proaspăt

5.4.1. lucrabilitatea
Lucrabilitatea este proprietatea unui beton de nu se dezamesteca la transport
şi manipulare, de a avea o bună coeziune şi de a umple cofrajele în care este turnat
/4/. Este în strânsă legătură cu o altă caracteristică a betonului proaspăt denumită
consistenţa betonului.
Consistenţa betonului se poate defini ca fiind mobilitatea betonului proaspăt
sub acţiunea masei proprii sau a unei forţe exterioare care acţionează asupra lui.
Pentru determinarea consistenţei se pot utiliza mai multe metode şi anume:
metoda tasării (SR EN 12350-2); metoda timpului de remodelare Vebe (SR EN
12350-3); metoda gradului de compactare (SR EN 12350-4); metoda răspândirii (SR
EN 12350-5). Aceste metode sunt prezentate în detaliu în lucrarea /1 1/.
Clasele de consistenţă sunt simbolizate diferit, funcţie de metoda de
determinare (v. pct.5.1). Ele sunt date în anexa 9.

5.4.2. Densitatea
Determinarea densităţii betonului proaspăt se efectuează în conformitate cu
standardul SR EN 12350-6. Se utilizează vase de volum cunoscut. Betonul se
compactează prin unul din următoarele mijloace: vibrator intern, masă vibratoare,
bară de compactare.
Densitatea este dată de raportul dintre masa betonului compactat din vas şi
volumul vasului calculându-se cu relaţia 5.1.
D _ m2 - m l (5.1)
V

unde:
D este densitatea betonului proaspăt, în kg/m3;
m i este masa vasului, în kg;
m 2 este masa vasului plus masa betonului din vas, în kg;
V este volumul vasului, în m3.
Se rotunjeşte la multiplii de 10 kg/m3.

72
 5.4.3. C o n ţin u ţii! de aer
Conţinutul de aer al betonului se determină conform SR EN 12350-7 pentru
: to n u l de masă volumică normală şi pentru betonul greu şi conform cu ASTM C 173
: -intru betonul uşor. Conţinutul de aer antrenat este prescris printr-o valoare minimă
z-exa 10). Limita superioară pentru conţinutul de aer este valoarea minimă specifică
: js4% în valoare absolută.

5.5. Caracteristicile betonului întărit

5.5.1. Densitatea (m asa voiu m ică ). C om pactitatea. P o ro iita te a

Standardul SR EN 12390-7 prevede trei situaţii pentru determinarea den sită ţii
letonului întărit: în starea de umididate în care se găseşte în momentul determinării;
saturat cu apă; uscat în etuvă. Pentru stabilirea volumului sunt indicate trei metode:
prin măsurarea volumului de apă dislocuit; prin măsurarea dimensiunilor; prin
.rilizarea dimensiunilor desemnate (pentru cuburi).
Densitatea este dată de raportul dintre masa probei de beton şi volumul
-cesteia. Se calculează cu relaţia (5.2).

D= m (5.2)
V

unde:
D este densitatea betonului în situaţia în care se găseşte, în kg/m3;
m este masa materialului ca atare/saturat cu apă/uscat în etuvă , în kg;
V este volumul materialului, în m3.
Se rotunjeşte la multiplii de 10 kg/m3.
în funcţie de densitatea (masa volumică) în stare uscată, betoanele se
clasifică în: beton cu masa volumică normală (2001...2600 kg/m3), beton uşor
(800...2000 kg/m3, beton greu (>2600 kg/m3).
Compactitatea se determină în conformitate cu cele prezentate în capitolul 1.
Influenţează alte proprietăţi ale betonului şi anume: permeabilitatea, rezistenţa la gelivitate,
rezistenţele mecanice, rezistenţa la agenţi chimici ş.a.
IPorozitatea caracterizează volumul de goluri din unitatea de volum al betonului
şi se stabileşte în conformitate cu cele prezentate în capitolul 1.
Densitatea, com pactitatea ş l porozltatea sunt influenţate de o serie de fa cto ri
care sunt analizaţi în continuare /4/.
Densitatea maximă se obţine pentru dozajul de ciment optim (dozaj care asigură
o cantitate de piatra de ciment ce umple toate golurile dintre granulele de agregat). La
un dozaj mai mic decât dozajul optim nu sunt umplute toate golurile dintre granule şi
rezultă un beton poros cu densitate mai mică. Dacă dozajul este mai mare decât cel
optim se reduce cantitatea de agregat din unitatea de volum, rezultând un beton cu
densitate mai mică (agregatele au densitate mai mare decât piatra de ciment).

73
 Un raport A/C mare conduce la un beton poros (ca urmare a evaporării excesului
de apă) cu o densitate aparentă mai mică şi compactitate mai redusă. Când raportul A/C
este prea mic, compactarea se face greu şi rezultă un beton mai poros.
Agregatele cu prea multă parte fină necesită o cantitate mai mare de apă de
amestecare (un raport A/C mai mare), la aceeaşi lucrabilitate. Creşterea raportului A/C
conduce la un beton mai poros cu o densitate mai mică.
Mijloacele de compactare energică (vibrarea, presarea) conduc la un volum mai
mic de goluri, obţinându-se un beton cu compactitate şi densitate mai bune.
Umiditatea mediului ambiant contribuie la creşterea densităţii betonului datorită
apei care se absoarbe în pori.

5.5.2. Rezistenţa la penetrarea apei

Această caracteristică se apreciază prin adâncimea de pătrundere a apei sub
presiune în betonul întărit (SR EN 12390-8). Pe suprafaţa betonului întărit se aplică
apa cu o presiune de (500±50) kPa (0,45...0,55 N/mm2) timp de (72±2) ore după care
se măsoară adâncimea maximă de pătrundere a apei care se compară cu valorile
impuse.
Rezistenţa la penetrarea apei poate fi specificată indirect prin respectarea
unor valori limită ale raportului A/C, dozajului de ciment, clasei betonului ş.a.

5.5.3. Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ (gelivitatea)

Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ se apreciază prin intermediul gradului de gelivitate al
betonului. Prin grad de gelivitate se înţelege numărul de cicluri de îngheţ-dezgheţ la care
trebuie să reziste betonul fără ca rezistenţa sa să scadă cu mai mult de 25% , sau fără ca
modulul dinamic relativ să se reducă cu mai mult de 15% (SR 3518).
Verificarea pierderii de rezistenţă se face pe probe cubice cu latura de 100,
150, 300 mm.
Un ciclu de îngheţ-dezgheţ constă în păstrarea probelor, în prealabil saturate
cu apă, la (-17±2) °C timp de 4 ore, după care probele se păstrează în apă la
temperatura de (20±5) °C timp de 4 ore.
După efectuarea ciclurilor de îngheţ-dezgheţ se stabileşte pierderea de
rezistenţă la compresiune cu relaţia (5.3).

f ;cub,m fccub,g . (^ ’3)

77 ----------------------------------- X l 0 0
f
J ccub,m

unde:
r) este pierderea de rezistenţă la compresiune, în %;
fccub.m este rezistenţa medie la compresiune a probelor martor, care nu au fost

supuse la cicluri de îngheţ-dezgheţ;

fccub.g este rezistenţa medie la compresiune a probelor supuse la cicluri de îngheţ-

dezgheţ.

74
 Gradul de gelivitate al betonului poate fi: < G50; G50; G100; G150, unde 50,
100, 150 reprezintă numărul de cicluri de îngheţ-dezgheţ la care trebuie să reziste
:e:onul fără ca rezistenţa sa să scadă cu mai mult de 25%.

5.5.4. C ara cteristici p riv in d com portarea la acţiunea căld u rii

Caracteristicile principale care evidenţiază comportarea betonului întărit la
;rfu n e a temperaturilor exterioare sunt coeficientul de conductibilitate termică A şi
:Deficientul de dilatare liniară a.
Pentru betonul de masă volumică normală coeficientul de conductibilitate
:ermică are valoarea aproximativă de 1,28 W/mk, iar coeficientul de dilatare termică
-liară are valoarea medie de 0,01 mm/m °C (pentru temperaturi cuprinse între -15 şi
-50 °C) 141.

5.5.5. Reacţia la fo c
După prevederile CP 012/1-2007, betonului compus din agregate, ciment,
aditivi şi adaosuri în conformitate cu cele prezentate la pct.5.2 i se atribuie EURO
clasa A şi nu necesită încercări privind reacţia la foc.

5.5.6. R ezistenţele m ecanice ale beton u lu i

5.5.6.1. Rezistenţa ¡a com presiune
Rezistenţa la compresiune se determină pe epruvete (probe) standardizate şi
anume cuburi cu latura de 150 mm sau cilindri cu diametrul de 150 mm şi înălţimea
de 300 mm (SR EN 12390-1). Se pot fi utiliza şi alte dimensiuni de epruvete, dacă se
dispune de relaţii precise de echivalare cu valorile corespunzătoare epruvetelor
standardizate. Pregătirea şi păstrarea (conservarea) epruvetelor trebuie să respecte
prevederile SR EN 12390-2.
încercarea la compresiune a epruvetelor se face în conformitate cu standardul
SR EN 12390-3. Este prescrisă viteza de creştere a încărcării. Pentru încercare se
utilizează prese hidraulice. Schema de încărcare este arătată în fig.5.1.

Fig. 5.1

75
 Rezistenţa la compresiune se notează f CCub, când este determinată pe probe
cubice şi fccii, când este determinată pe probe cilindrice. Se calculează cu formula:
{/ rn \ F (5-4)'
/ ccub ccil ) ~
m ax
^
'

unde:
fccub(fccii) este rezistenţa la compresiune pe cuburi, respectiv pe cilindri, în N/mm2
(MPa - megapascali);
Fmax este sarcina (forţa) la cedare în N;
A este secţiunea transversală a epruvetei, pe care acţionează forţa de
compresiune.
Valoarea rezistenţei se rotunjeşte la multiplii de 0,5 N/mm2.
La clasificarea betoanelor după rezistenţa la compresiune (tab.5.1 şi tab.5.2)
sunt introduse simbolurile (CP012/1-2007):
- fckcii,reprezentând rezistenţa caracteristică cerută la 28 zile, stabilită pe
cilindri cu diametrul de 150 mm şi înălţimea de 300 mm;
- fckcub, reprezentând rezistenţa caracteristică cerută la 28 zile, stabilită pe
cuburi cu latura de 150 mm.
Tabelul 5.1
Clasificarea betoanelor de masă volumică normală şi a betoanele grele
în funcţie de rezistenţa la compresiune
Clase de Rezistenta caracteristică Rezistenta caracteristică
rezistentă minimă pe cilindri minimă pe cuburi
Ha compresiune fckcii (N/mm2) fckcub (N/mm2)
C8/10 8 10
C12/15 12 15
C 16/20 16 20
C20/25 20 25
C25/30 25 30
C30/37 30 37
C35/45 35 45
C40/50 40 50
C45/55 45 55
C50/60 50 60
C55/67* 55 67
C60/75 60 75
C70/85 70 85
C80/95 80 95
C90/105 90 105
C100/115 100 115
Obs."' Beton de înaltă rezistenţă

76
 Tabelul 5.2
Clasificarea betoanelor uşoare funcţie de rezistenţa la compresiune
Clase de Rezistenta
» caracteristică Rezistenţa caracteristică
rezistenţă minimă pe cilindri minimă pe cuburi
a compresiune fckcii (N/mm2) fckcub (N/mm2)
LC8/9 8 9
LC12/13 12 13
LC16/18 16 18
LC20/22 20 22
LC25/28 25 28
LC30/33 30 33
LC35/38 35 38
LC40/44 40 44
LC45/50 45 50
LC50/55 50 55
LC55/60 55 60
LC60/66 60 66
LC70/77 70 77
LC80/88 80 88
Obs.- ’ Beton uşor de înaltă rezistenţă

5.5.6.2. Rezistenţa la tracţiune prin despicare

Rezistenţa la tracţiune (întindere) prin despicare se stabileşte pe epruvete
cilindrice de dimensiuni standardizate (SR EN 12390-1), păstrate în condiţiile
prevăzute de SR EN 12390-2. Pot fi folosite şi epruvete prismatice sau cubice.
Este posibil ca rezultatele pe probe prismatice să fie cu 10% mai mari decât
cele obţinute pe probe cilindrice.
încercarea probelor cilindrice se face după schema din fig.5.2, în conformitate
cu SR EN 12390-6.

Fig. 5.2

77
 Benzile de fixare prin intermediul cărora se repartizează încărcarea trebuie
realizate din plăci dure, de densitate mai mare de 900 kg/m3 şi nu pot fi folosite decât
o singură dată.
Rezistenţa la întindere prin despicare se calculează cu relaţia:

2F (5.5)
f — max
Jc,~ nLd

unde:
fot este rezistenţa la întidere prin despicare, în N/mm2;
F este forţa maximă în N;
L este lungimea probei cilindrice, în mm;
d este diametrul probei cilindrice.
Valoarea rezistenţei se rotunjeşte la multiplii de 0,05 N/mm2.

5.5.6.3. Rezistenta
j
la tractiune
s
din încovoiere
Rezistenţa la tracţiune din încovoiere se determină pe epruvete prismatice, cu
dimensiuni şi mod de păstrare standardizate (SR EN 12390-1, SR EN 12390-2),
fiind prescrisă viteza de creştere a încărcării. Schema de încercare pentru încărcarea
în două puncte este arătată în fig.5.3 (SR EN 12390-5).

F :0S F max

F/2 F/2

t. 1/3 1/3
1/3 ,î
1
------------- ►

Fig. 5.3
Rezistenţa la întidere din încovoiere pentru încărcarea în două puncte este
dată de relaţia (5.6).
, (5-6)
Jqf bh2
unde:
fer este rezistenţa la întindere din încovoiere, în N/mm2;
Fmax este încărcarea maximă în N;
I este distanţa dintre rolele de reazem, în mm;
b este lăţimea secţiunii prismei, în mm;
heste înălţimea secţiunii prismei.
Valoarea rezistenţei se rotunjeşte la multiplii de 0,1 N/mm2.

78
 Clasificarea betoanelor rutiere se face după această rezistenţă, stabilită pe
:-*sme de 150x150x600 mm. Clasele de betoane rutiere sunt prezentate în tabelul

Tabelul 5.3
Clasificarea betoanelor rutiere în funcţie de rezistenţa la întindere din
încovoiere (NE 014)
Rezistenta Rezistenţa medie la
caracteristică la compresiune,
!:asa betonului rutier încovoiere, N/mm2
N/mm2
5cR 5 5,0 45
3cR4,5 4,5 40
5cR 4 4,0 35
3cR 3,5 3,5 30
Dos. Rezistenţa caracteristică reprezintă rezistenţa cerută la 28 zile
In cazul în care se utilizează încărcarea în punct central, schema de încărcare
este dată în fig.5.4 (SR EN 12390-5, Anexa A).

a.

% w

« -* — >

Fig. 5.4
Rezistenta la întindere din încovoiere este dată de relaţia:

, = !E eb L ( 5 -7 )

Jcf 2 bh1

unde:
fcf este rezistenţa la întindere prin încovoiere, în N/mm2;
Fmax este încărcarea maximă în N;
I este distanţa dintre rolele de reazem, în mm;
b este lăţimea secţiunii prismei, în mm;
h este înălţimea secţiunii prismei.
Valoarea rezistenţei se rotunjeşte la multiplii de 0,1 N/mm2.
SR 12390-5 (Anexa A) arată că metoda de încărcare în punct central
furnizează rezultate cu 13% mai mari decât cea cu încărcare în două puncte.
 5.5.6.4. Factorii care influenţează rezistentele mecanice ale betonului
Rezistenţele mecanice ale betonului sunt influenţate în principal de factori de
compoziţie (ciment, raport A/C, agregate, aditivi) şi factori din mediul exterior
(temperatură, umiditate) /4/.
Cimentul influenţează rezistenţele prin calitate şi cantitate (dozaj).
Creşterea clasei de rezistenţă a cimentului determină creşterea rezistenţelor
betonului.
Cercetările privind influ­
enţa dozajului (fig.5.5) arată că:
rezistenţa la compresiune creşte
“ f (N /m m 2)
odată cu creşterea dozajului, dar
50 E
—'I nu proporţional; rezistenţa la
'T c '
întindere creşte la creşterea
30 :
/ dozajului, dar mai lent, iar la
dozaje mari apar fisuri de
10 -------- 4/ contracţie ce influenţează ne­
" ft — gativ în special rezistenţa la
0 —►
0 100 200 400 600 800 1000 întindere.
Dozaj ciment (kg/m3) Apa influenţează prin
raportul A/C (fig.5.6).
Fig. 5.5 Pentru un anumit dozaj
de ciment, creşterea raportului
A/C determină scăderea
rezistenţelor mecanice, întru­
cât rezultă un beton mai poros
în urma evaporării apei exce­
dentare.
Betoanele cu rapoarte
A/C prea mici conduc la un
beton mai vârtos care se
compactează greu rămânând
poros şi în consecinţă cu
rezistenţe mai mici.
Dacă betoanele cu
rapoarte A/C mici sunt
%
realizate cu aditivi fluidifianţi
pot fi compactate uşor. Rezultă
un beton cu compactitate mare
Fig. 5.6
şi deci cu rezistenţe mari
(inclusiv datorită reducerii
posibilităţii evaporării unei ape
excedentare).

80
 Agregatele influenţează rezistenţele betonului prin granulozitate, forma
renalelor, natura suprafeţei şi dimensiunea maximă a granulelor.
în ceea ce priveşte granulozitatea agregatelor s-a constatat că la dozaje egale
je ament, betoanele cu agregate ce conţin mai mult nisip conduc la rezistenţe mai
- t c . Aceasta se explică prin faptul că o cantitate de nisip mai mare necesită o

entitate mai mare de apă de amestecare la aceeaşi consistenţă, rezultând un beton

- a poros.
Agregatele de formă rotunjită dau betoane cu rezistenţe mai mari decât cele
: : atizate, deoarece duc la creşterea lucrabilităţii şi a compactităţii.
Agregate de concasaj cu o suprafaţă mai rugoasă dau rezistenţe mai mari,
'•ru câ t creşte aderenţa între piatra de ciment şi agregat.
La dozaje egale de ciment, betoanele care au dimensiunea maximă a
zranulelor de agregat mai mare au rezistenţe mai ridicate.
Aditivii care permit reducerea raportului A/C, fără a modifica lucrabilitatea
ronduc la betoane cu rezistenţe mai mari.
Mijloacele de compactare energice conduc la betoane mai compacte, deci
rezistenţe mai mari.
Păstrarea betonului în primele zile de întărire la temperaturi scăzute, dar
5-perioare punctului de îngheţ (0...4 °C) şi apoi la temperaturi normale de 20 °C
asigură îmbunătăţirea rezistenţei la compresiune faţă de păstrarea numai la
:emperaturi normale. Aceasta se datorează unei hidratări mai profunde a cimentului
a temperaturi scăzute.
Rezistenţele betonului cresc cu vârsta , la început cu o viteză mai mare, iar
apoi cu o viteză din ce în ce mai mică tinzând către zero.
*****
Rezistenţa la compresiune a betonului se poate estima pentru betoanele
ucrabile (plastice) cu relaţia 5.8, cunoscută ca relaţia Bolomey- Skramtaev /4/:

fc = crk-fccim '(C/A - 0,5) (5.8)

unde:
fc este rezistenţa la compresiune a betonului, în N/mm2;
a = 1,1 pentru betoanele vibrate;
K are valoarea 0,5 pentru agregat de râu şi 0,55 pentru agregat de concasaj;
fcdm este clasa de rezistenţă a cimentului, în N/mm2;
C este dozajul de ciment, în kg/m3;
A este dozajul de apă, în kg/m3.

5.5.7. Rezistenţa la uzură

Dacă betonul este expus la uzură (clasele de expunere XM 1, XM2 şi XM3, din
anexa 4), trebuie respectate cerinţele din anexa 6 impuse de CP 012/1-2007 privind
clasa de rezistenţă minimă, dozajul minim de ciment, raportul A/C maxim.

81
 5.5.8. Deformaţiile betonului
5.5.8.1. Contracţia şi umflarea betonului
Sunt deformaţii care se produc în urma modificării conţinutului de apă din
structura pietrei de ciment. La păstrarea în aer betonul îşi micşorează volumul,
fenomenul fiind denumit contracţie, iar la păstrarea în apă sau aer cu umiditate
ridicată betonul îşi măreşte volumul, fenomenul fiind denumit umflare /4/.
Viteza dezvoltării
celor două fenomene este
mai mare la o vârstă tânără
şi scade pe măsură ce
vârsta creşte, anulându-se
după un anumit număr de
ani (fig.5.7).
Cercetări efectuate
prin păstrarea alternativă a
betonului în aer şi apă au
arătat că cele două
fenomene sunt parţial
reversibile. De asemenea
s-a constatat că fenomenul
Fig. 5.7 de contracţie începe de
abia după evaporarea apei
libere din beton (apa suplimentară celei necesare hidratării cimentului). Există şi o
micşorare a volumului betonului în stare proaspătă datorită proceselor fizico-chimice
ce au loc la hidratarea cimentului, fenomen ce se numeşte “contracţie plastică”.
Teoriile cele mai cunoscute pentru explicarea contracţiei şi umflării sunt teoria
sorbţiei superficiale şi teoria tensiunilor capilare.
Conform teoriei sorbţiei superficiale în mediu uscat apa din gelurile pietrei de
ciment se pierde, prin evaporare spre exterior sau prin absorbţie de către nucleele
nehidratate ale granulelor de ciment, ceea ce determină micşorarea volumului masei
gelice şi în consecinţă contracţia betonului. La creşterea umidităţii gelurile absorb
apă rezultând o mărire de volum, deci umflarea betonului.
Teoria tensiunilor capilare explică fenomenele prin tensiunea superficială a
apei din porii capilari care solicită pereţii porilor. Când umiditatea aerului scade
presiunea pe pori creşte, provocând o micşorare de volum, iar când umiditatea
creşte presiunea scade şi se produce o umflare.
Contracţia şi umflarea sunt influenţate de factori de compoziţie şi factori de
mediu. Influenţa acestora se poate explica prin cel puţin una din teoriile prezentate
anterior.
Cimentul influenţează prin contracţia componenţilor mineralogici (tratată în
capitolul 3), dozajul şi fineţea de măcinare. Creşterea dozajului de ciment şi a fineţei

82
x măcinare conduce la sporirea masei gelice şi în consecinţă ia contracţii şi umflări
-a i mari.
Creşterea cantităţii de apă de amestecare determină formarea unui număr
îoorit de pori capilari ceea ce conduce la contracţii mai mari.
Agregatele influenţează prin dozaj şi rigiditate. Creşterea dozajului de agregat
i raport cu volumul pietrei de ciment determină reducerea contracţiei, deoarece
:a tra de ciment este componentul care provoacă fenomenul de contracţie.
Agregatele cu rigiditate mare dau contracţii mai reduse întrucât ele sunt componentul
rare se opune producerii contracţiei.
Contracţia este mai mare în sezonul cald (mediu uscat şi temperatură ridicată)
recâtîn sezonul rece (mediu mai umed şi temperaturi mai scăzute).
Betoanele compactate energic au o compactitate mai mare şi ca urmare şi
contracţii mai mici.
Contracţia este mai mare şi se produce mai rapid la elementele de dimensiuni
—lici, la care raportul dintre volumul elementului şi suprafaţa liberă este mai mic.

5.5.8.2. Deformaţii din variaţia temperaturii mediului înconjurător

Deformaţiile betonului datorită variaţiei temperaturii mediului înconjurător
rezultă datorită variaţiilor de volum ale componentelor betonului. Ele respectă legile
deformaţiilor abordate în capitolul 1 la paragraful 1.1.4. La betonul de masă volumică
normală coeficientul de dilatare termică liniară are valoarea medie de 0,01 mm/m °C
pentru temperaturi cuprinse între -15 şi +50 °C) /4/.

5.5.8.3. Deformaţiile betonului sub încărcări

Se produc după direcţia de acţiune a încărcării. Deformaţia totală a betonului
la compresiune (fig.5.8) este o deformaţie complexă care se poate descompune în
componentele elementare: deformaţia elasică Zi, deformaţia de curgere lentă £2,
deformaţia plastică £3 şi deformaţia pseudo-plastică £4141.

83
 Deformaţia elastică £1 presupune o comportare elastică a betonului care
respectă legea lui Hooke:
a = Easx (5.9)

unde E0 este modulul de elasticitate al betonului (E 0 = tga).

Betonul prezintă o comportare elastică mai accentuată dacă vârsta, clasa de
rezistenţă şi viteza de încărcare sunt mai mari.
Deformaţia de curgere lentă £2 determină curbarea diagramei o-e şi se
produce sub acţiunea de durată a încărcărilor. Cu cât durata de acţiune a încărcărilor
este mai mare, cu atât curbarea diagramei o-e este mai pronunţată. Se explică prin
teoriile: teoria curgerii vâscoase a pietrei de ciment; teoria curgerii lente.
Teoria curgerii vâscoase a pietrei de ciment arată că deformaţia de curgere
lentă este rezultatul deformării vâscoase a componentei gelice din piatra de ciment
sub efectul încărcărilor de durată.
Teoria curgerii lente justifică deformaţia de curgere lentă ca fiind rezultatul
infiltrării apei din geluri, sub acţiunea presiunii încărcărilor exterioare, în porii capilari
de unde se evaporă lent în mediul înconjurător.
Deformaţia de curgere lentă este mai mare pentru: dozaje şi fineţe de
măcinare mai mari ale cimentului; raport A/C mai mare; agregate mai puţin rigide;
elemente cu dimensiuni mici.
Deformaţia plastică £3 apare după atingerea unei anumite valori a efortului
unitar notată cu fco denumită şi limită de microfisurare. La atingerea acestei limite
încep procesele ireversibile de microdistrugere care pe măsura creşterii eforturilor
provoacă macrodistrugeri.
Deformaţia pseudo-plastică £4 apare la trepte înalte de încărcare când viteza
de deformare creşte brusc, iar viteza de creştere a eforturilor este mai mult sau mai
puţin constantă. Caracterizează procesul accelerat al creşterii distrugerilor interioare.
Deformaţiile £2, £3 şi £4 sunt deformaţii neelastice iar suma lor £p constituie
deformaţia vîsco-plastică a betonului.

5.5.9. Comportarea betonului la acţiuni agresive

Comportarea la acţiuni agresive depinde de compactitatea betonului şi de
natura agentului agresiv 141.
Coroziunea pietrei de ciment (1, II, III) prezentată la ciment ( capitolul 3) este
valabilă şi la beton.
Un alt fenomen de distrugere este carbonatarea betonului ca urmare a reacţiei
dioxidului de carbon cu hidroxidul de calciu din piatra de ciment, conform relaţiei:
Ca(OH )2 + C 0 2 = Ca C 0 3 + H20 (5.9)

Rezultă o reducere a alcalinităţii betonului ce conduce în final la ruginirea

armăturilor în cazul betonului armat. Ruginirea provoacă o mărire de volum ce

84
 - ,-ează betonul, precum şi o reducere a secţiunii armăturilor ceea ce scade
: i : zeitatea portantă a elementului de beton armat.
Alte distrugeri ale betonului sunt provocate de fenomene fizice, biochimice şi
ie -compatibilitatea agregatelor cu cimentul.
Fenomenele fizice care distrug betonul sunt: îngheţ-dezgheţul repetat al
^"■nului umed (datorită expansiunii); pătrunderea uleiurilor (datorită micşorării
: is^enţei dintre piatra de ciment şi agregat); cristalizarea cu mărire de volum a unor
ş i- jr i în porii betonului.
Coroziunea biochimică este dată de acţiunea substanţelor generate de
: :::erii, alge, muşchi care distrug componenţii pietrei de ciment.
La betonul preparat cu cimenturi bogate în alcalii (Na20 şi K20 >0,6%
f-:-ivalent de carbon) şi agregate cu dioxid de siliciu activ (din opale, calcedonie,
’ -:) apar distrugeri datorită incompatibilităţii agregatelor cu cimentul. După
r:-oducerea apei de amestecare alcaliile se transformă în hidroxizi şi formează cu
¿oxidul de siliciu activ geluri, care la contactul betonului întărit cu apa se umflă
provocând distrugeri.
Asigurarea protecţiei împotriva acţiunilor agresive se poate face preliminar la
stabilirea compoziţiei betonului şi la compactarea acestuia, sau ulterior prin
tratamente aplicate pe suprafaţa elementelor de beton.
Protecţia preliminară constă în alegerea unor cimenturi rezistente la coroziune
‘uncţie de clasa de expunere-anexa 6), folosirea unor agregate stabile la agenţii
diim ici care intervin, compatibile cu cimentul, cu o granulozitate cuprinsă în zona
•'avorabilă.
Compactarea prin mijloace energice conduce la un beton cu compactitate
idicată, mai greu de penetrat de către agenţii agresivi.
Tratamentele aplicate pe suprafaţa elementelor de beton pot fi rezultatul unor
reacţii chimice (fluatarea şi ocratarea), sau acoperiri cu substanţe anticorozive.
r iuatarea constă în tratarea suprafeţei betonului cu soluţii de fluaţi (săruri ale acidului
silicofluorhidric cu metale grele). Ocratarea, practicată la prefabricate, constă în
tratarea betonului cu tetraflorură de siliciu gazoasă (SiF 4). Pentru acoperiri
anticorozive se utilizează: materiale bituminoase, materiale din polimeri sub formă de
folii, lacuri ş.a.

5.6. Produse tip beton

în categoria produse tip beton se pot încadra: produsele din beton simplu,
produsele silicocalcare; produsele din azbociment 141.
P rodusele d in b eton s im p lu sunt: plăcile şi plintele din beton mozaicate;
plăcile din beton pentru pavaje; bordurile de beton; tuburile şi piesele de legătură
pentru canalizare; blocurile de beton pentru zidării.
Plăcile şi plintele din beton mozaicate au un strat de bază din beton de masă
volumică normală şi un strat vizibil de uzură din beton mozaicat, şlefuit sau lustruit.
Stratul de mozaic are în compoziţie piatră de mozaic, constituită din granule de formă
poliedrică obţinute din marmură sau calcar. Aceste tipuri de plăci pot fi utilizate
pentru pardoseli interioare sau exterioare.
Plăcile din beton pentru pavaje se pot executa dintr-un singur strat cu
agregate dure, rezistente la uzură, sau din două straturi: stratul de bază din beton de
masă volumică normală şi stratul de uzură cu agregate din roci dure. Se execută în
diverse forme şi dimensiuni şi în mai multe culori. Sunt folosite la pavarea trotuarelor,
peroanelor, parcărilor, halelor, fiind destinate pentru circulaţia pietonală sau a unor
vehicule uşoare.
Bordurile din beton, de formă paralelipipedică, pot fi simple sau cu un strat de
uzură. Pot fi colorate, cu faţa văzută eventual finisată. Sunt utilizate pentru
încadrarea trotuarelor, aleilor, pistelor pentru ciclişti.
Tuburile de canalizare se execută cu secţiune circulară, cu sau fără talpă de
aşezare şi cu secţiune ovoidală, cu talpă de aşezare. Pentru realizarea reţelelor de
canalizare se produc piese de legătură: coturi şi ramificaţii. Aceste produse se
utilizează la canalizări cu scurgere liberă, cu excepţia celor în contact cu medii
agresive pentru beton.
Blocurile din beton pentru zidării (bolţarii) au formă paralelipipedică şi goluri
verticale perpendiculare pe suprafaţa de aşezare. Se execută cu agregate curente
sau cu agregate uşoare (zgură granulată, granulit-argilă expandată, cenuşă de
termocentrală).
P rodusele silic o c a lc a re sunt produse obţinute prin presare dintr-un amestec
vârtos (cu 8-10% apă) alcătuit din nisip fin şi var aerian, cu sau fără adaos de argilă
sau agenţi generatori de spumă sau gaze, întărite prin autoclavizare (presiune 8 atm,
temperatura de 175 °C). în timpul autoclavizării dioxidul de siliciu din nisip
reacţionează cu hidroxidul de calciu din var şi rezultă hidrosilicaţi de calciu care
determină întărirea produselor. Rezultă produse de culoare galbenă cu rezistenţa la
compresiune ajungând până la 20 N/mm2.
Se pot obţine cărămizi sau produse celulare.
Cărămizile se obţin fără agenţi generatori de spumă sau gaze, în 24 ore. Sunt
utilizate pentru execuţia zidăriilor. Produsele celuare sunt obţinute prin utilizarea unor
substanţe generatoare de spumă sau gaze. Sunt mai uşoare decât cărămizile, unele
tipuri având goluri verticale perpendiculare pe suprafaţa de aşezare. Au formă de
blocuri de zidărie, cărămizi, plăci şi panouri pentru pereţi exteriori sau despărţitori
(interiori).
P rodusele d in azbocim ent se obţin în urma întăririi (în aer sau prin
autoclavizare) a formelor crude alcătuite dintr-un amestec de ciment portland, fibre
de azbest (10...20% în masă faţă de amestecul uscat) şi apă. Fibrele de azbest
conferă azbocimentului rezistenţă la întindere şi stabilitate termică ridicate.
Rezistenţa la şoc a produselor de azbociment este însă redusă.
Din azbociment se produc: plăci ondulate pentru învelitori, tavane sau
închideri de pereţi (izolate termic sau neizolate), posibil colorate în masă, eventual
î::oerite cu straturi colorate rezistente la acţiunea agenţilor atmosferici; plăci plane
- :: şi coame pentru învelitori şi căptuşeli de pereţi, eventual colorate în masă sau
.rerficial cu coloranţi rezistenţi la intemperii; plăci plane mari pentru turnuri de
-: re, impermeabile, rezistente la îngheţ-dezgheţ; tuburi pentru conducte de apă sub
: -ssiune.
--odusele din azbociment folosite pentru învelitori şi pereţi prezintă o serie de
î .antaje printre care: consum redus de manoperă pentru execuţie; rezistenţă la foc;
: rsibilitate uşoară de remediere; grad ridicat de demontabilitate.
 6. BETOANE SPECIALE

6.1. Betoane rezistente la temperaturi înalte (refractare)

Betoanele rezistente la temperaturi înalte 141 îşi păstrează intacte
caracteristicile un timp îndelungat la acţiunea unor temperaturi ridicate. în funcţie de
temperatura la care rezistă se clasifică în: beton termorezistent (200...1100 °C);
beton refractar (1100...1300 °C), beton foarte refractar (>1300 °C ).
în România betoanele refractare se folosesc la agregate termice şi cuptoare
industriale în care temperatura este mai mică de 1200 °C. Ca lianţi se utilizează:
cimentul aluminos, cimentul portland cu stabilizator ceramic (argilă refractară), lianţii
speciali (sticla solubilă). Agregatele utilizate pot fi: şamota (argilă refractară arsă),
minereul de crom şi magneziu, carbura de siliciu, bauxita albă.

6.2. Betoane antiacide

Din această categorie fac parte şi mortarele antiacide 141.
Pentru obţinerea mortarelor şi betoanelor antiacide se utilizează ca liant sticla
solubilă (silicat de sodiu) sau răşinile pe bază de polimeri. Când se utilizează sticla
solubilă trebuie folosit şi un accelerator de priză şi întărire (Na 2SiFe); priza se va
încheia în câteva minute.
Agregatele trebuie să aibă o bună granulozitate (în zona favorabilă) şi să
provină din roci rezistente la acţiunea agenţilor chimici agresivi, cum sunt: cuarţul,
granitul, bazaltul, tufurile vulcanice ş.a.
Betoanele şi mortarele antiacide se utilizează sub formă de straturi de
protecţie a elementelor de beton la fundaţii de rezervoare şi bazine, la căptuşirea
utilajelor şi agregatelor, la rosturile pardoselilor din plăci antiacide.

6.3. Betoane de protecţie împotriva radiaţiilor

Betonul este cel mai ieftin material de protecţie împotriva radiaţiilor nucleare,
fiind folosit în majoritatea instalaţiilor în care există surse radioactive IM, 141.
Betoanele foarte grele pot realiza cea mai bună atenuare a radiaţiilor nucleare
penetrante. Se prepară cu agregate foarte grele provenind din barită, magnetit,
limonit, deşeuri de fier vechi.
Liantul poate fi cimentul portland, sau lianţi de altă natură. Trebuie să aibă
rezistenţe mecanice ridicate, căldură de hidratare redusă, contracţii mici şi rezistenţă
bună la îngheţ-dezgheţ.

6.4. Betoane cu polimeri

Betoanele cu polimeri pot fi: betoane cu acoperiri din polimeri, betoane cu
polimeri propriu-zise, betoane impregnate şi polimerizate/1/, 141.

88
 Betoanele cu acoperiri din polimeri au la suprafaţă un strat din polimeri în
a::cul îmbunătăţirii comportării în condiţii speciale de exploatare, sau pentru
=a zarea unor lucrări de reparare.
Betoanele cu polimeri propriu-zise rezultă prin adăugarea de polimeri la
n a ra re a betoanelor de ciment sau prin folosirea polimerului ca liant unic la
rcararea betonului. Se obţin betoane cu caracteristici sensibil îmbunătăţite faţă de
:e:Dnul de ciment.
Betonul impregnat şi polimerizat se obţine prin impregnarea betonului de
rment întărit cu un monomer, căruia i se asigură apoi condiţii de polimerizare
râldură sau radiaţii). Rezultă un beton cu caracteristici deosebite faţă de betonul de
snent.

6.5. Betoane de înalte şi foarte înalte performanţe

Betoanele de înalte performanţe /10/, /18/ sunt betoanele care au o rezistenţă
3 compresiune mai mare de 60 N/mm2, precum şi alte caracteristici îmbunătăţite
: T itre care: modulul de elasticitate, deformaţiile, durabilitatea ş.a.
La ora actuală se clasifică numai în funcţie de rezistenţa la compresiune în:
- betoane de înalte perform anţe, cu o rezistenţă medie la compresiune la 28
zi e cuprinsă între 60 şi 80(100) N/mm2 ;
- betoane de foarte înalte perform anţe, cu o rezistenţă medie la
compresiune la 28 de zile ce depăşeşte 80(100) N/mm2.
Pentru obţinerea acestor betoane trebuie respectate următoarele:
- reducerea raportului A/C, cu menţinerea lucrabilităţii cerute, prin folosirea
unui aditiv superplastifiant;
- creşterea compactităţii betonului prin completarea scheletului granular al
acestuia cu materiale granulare ultrafine;
- utilizarea unor agregate cu atât mai rezistente (dure) cu cât rezistenţele
cerute sunt mai ridicate;
- folosirea unui ciment de clasă superioară.
Un material granular ultrafin care dă rezultate foarte bune este silicea ultrafină.
Utilizarea numai a aditivilor superplastifianţi permite obţinerea unor rezistenţe
considerabile, dozajul de apă scăzând cu adăugarea aditivului. Poate rezulta o
rezistenţă la compresiune de 60-80 N/mm2.
Folosirea silicei ultrafine fără aditiv superplastifiant nu contribuie la o creştere
semnificativă a rezistenţelor betonului din cauza unui consum suplimentar de apă
impus de flocularea granulelor fazei liante ( ciment + silice ultrafină ). Combinând
însă cei doi produşi se ajunge la dispersarea uniformă a granulelor de silice ultrafină
între granulele de ciment, atingându-se astfel domeniul betoanelor de foarte înalte
performanţe cu o rezistenţă la compresiune ce depăşeşte 80(100) N/mm2.
Ordinul de mărime al unor caracteristici mecanice ale betoanelor de înalte şi
foarte înalte performanţe este prezentat în tabelul 6.1
 Tabelul 6.1

Ordinul de mărime ai caracteristicilor mecanice

ale betoanelor de înalte şi foarte înalte performanţe
Caracteristica Betoane de înalte Betoane de foarte înalte
performanţe performanţe
Rezistenţa la compresiune 60-80 N/mm2 80-120 N/m m'
Modulul de elasticitate 45-48 kN /m nf 48-53 kN/mrn^
Rezistenţa la întindere prin
despicare 5-5,3 N/mm2 5,5-6,5 N/mm2

Rezistenţa la compresiune ridicată şi alte caracteristici îmbunătăţite ale

betoanelor de înalte şi foarte înalte performanţe au determinat ultilizarea acestora
într-o serie de aplicaţii specifice incluzând elemente şi structuri monolite sau
prefabricate. Principalele aplicaţii se referă la stâlpi pentru construcţii înalte, poduri şi
structuri marine.
*****
începând cu anul 1990 s-au cercetat şi aplicat betoanele de ultra înalte
performanţe care au o rezistenţă la compresiune ce poate atinge valori ce depăşesc
200 N/mm2 caracterizate şi prin etanşeitate la apă şi gaze, punerea în operă fără
armături pasive, rezistenţă sensibil ridicată la agenţi chimici agresivi, rezistenţă foarte
bună la îngheţ-dezgheţ III.

6.6. Betoane armate cu fibre

Betoanele armate cu fibre 141 fac parte din categoria betoanelor cu armare
dispersă şi se obţin prin înglobarea în structura betonului a unei anumite cantităţi de
fibre discontinue de oţel, sticlă, polimeri, carbon ş.a. Fibrele îmbunătăţesc o serie de
caracteristici ale betonului şi anume: rezistenţa la întindere din încovoiere, rezistenţa
la şoc, rezistenţa la uzură, ductilitatea etc.
Domeniile uzuale de aplicare ale betonului cu fibre de oţel sunt: repararea şi
ranforsarea îmbrăcăminţilor rutiere din beton de ciment, tuneluri, elemente refractare,
tuburi din beton, dale de pavaj ş.a.
Betoanele armate cu fibre de sticlă au aplicaţii la: panouri de faţadă, tuburi de
canal, tuburi pentru cabluri, elemente de protecţie antifoc, elemente arhitecturale etc.

6.7. Betoane hidrotehnice

Betoanele hidrotehice sunt betoane care se găsesc în contact permanent sau
periodic cu apa şi în consecinţă trebuie să aibă durabilitate corespunzătoare în astfel
de condiţii.
După poziţia în construcţia hidrotehnică (fig.6.1) betoanele hidrotehnice se
împart în /4/: beton permanent sub apă (zona B); beton aflat în zona de variaţie a
nivelului apei (zona A); betonul zonei exterioare (zona C); betonul zonei interioare
(zona D).

90
 Vv. max- Betonul permanent sub apă
(zona B) trebuie să fie impermeabil,
rezistent la o eventuală acţiune
Zona A corozivă a apei şi să aibă o căldură de
hidratare a cimentului mai redusă. în
Siv. m ir consecinţă trebuie realizat cât mai
ţ compact cu cimenturi hidrotehnice,
eventual cu cimenturi rezistente la
'TFT* sulfaţi cu sau fără adaosuri.
Betonul din zona de variaţie a
nivelului apei (zona A) trebuie să fie
impermeabil, rezistent la acţiunea
Fig. 6.1 corozivă a apei şi la acţiunea îngheţ-
dezgheţului repetat. Trebuie să i se
asigure o compactitate ridicată şi să fie preparat, de preferinţă, cu cimenturi
-idrotehnice sau rezistente la sulfaţi unitare.
Betonul zonei interioare (zona D) ocupă volumul cel mai mare în construcţia
■ drotehnică (baraj). Este necesar să aibă o densitate mare (pentru a asigura
stabilitatea construcţiei), impermeabilitate moderată şi să aibă o căldură de hidratare
-edusă a cimentului (pentru a evita apariţia unor fisuri datorită dilatării). în consecinţă
se recomandă: utilizarea cimenturilor hidrotehnice sau a cimenturilor rezistente la
sulfaţi; folosirea unui agregat cu granula maximă cât mai mare (> 63 mm); betonarea
‘n straturi de înălţime redusă, cu pauză de betonare şi stropire cu apă rece pentru a
disipa o cantitate cât mai mare din căldura de hidratare.
Betonul zonei exteriore (C) trebuie să reziste la intemperii şi să aibă o
contracţie redusă la uscare. în acest scop la prepararea betonului se pot folosi aditivi.

6.8. Betoane pentru drumuri

Sunt folosite pentru fundaţia drumurilor sau pentru realizarea îmbrăcăminţilor
rutiere rigide.
îmbrăcăminţile rutiere rigide se execută de regulă într-un singur strat, în
grosime minimă de 18 cm (fig. 6.2a). Se pot executa şi în două straturi (fig. 6.2b).

Fig. 6.2

91
 Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ a betoanelor rutiere trebuie să fie cât mai bună,
astfel că se impune utilizarea unor cimenturi cu conţinut ridicat de C3S şi a unor
aditivi plastifianţi şi antrenori de aer. în conformitate cu NE 014 la betoanele rutiere
se utilizează cimentul CD 40, dar se pot utiliza şi cimenturile CEM I 42,5R, CEM I
42,5, CEM I 32,5R. Clasa de rezistenţă a betoanelor rutiere este definită în funcţie de
rezistenţa la întindere din încovoiere (capitolul 5, tab. 5.3). La ora actuală sunt
specificate clasele de rezistenţă: BcR 3,5; BcR 4; BcR 4,5 şi BcR 5.

92
 7. BETOANE UŞOARE

7.1. Definiţie. Clasificări

3

Betoanele uşoare sunt betoanele a căror masă volumică în stare uscată nu

ecăşeşte 2000 kg/m3 IM. Datorită masei volumice reduse prezintă o capacitate de
z : are termică mai mare decât betonul de masă volumică normală.
La prepararea lor se utilizează agregate uşoare, cu masa volumică în stare
. soaţă < 2000 kg/m3, de natură:
- minerală, naturale sau artificiale;
- organică, naturale - cele vegetale, sau artificiale - provenite din polimeri organici.
Provenienţa agregatelor minerale uşoare este arătată în tabelul 7.1.

Tabelul 7.1

Provenienţa agregatelor minerale uşoare

Tipul agre galelor Provenienţa
Naturale diatomit, tufuri vulcanice, scorii bazaltice ş.a.
-gregate zgură din focarele cazanelor, steril ars din
-inerale Artificiale exploatările de cărbuni, deşeuri ceramice, argilă
-şoare expandată (granulit), zgură expandată, perlit
expandat

Pentru o lungă perioadă de timp la noi în tară s-a utilizat granulitul. Granulitul se
obţine în urma arderii (1100... 1200 °C) şi expandării argilelor uşor fuzibile. Granulele
de granulit au la exterior o suprafaţă uşor vitrifiată, iar în interior o structură poroasă.
Betoanele uşoare se pot clasifica după mai multe criterii. Astfel:
- după structură şi compactitate, în:
• betoane uşoare compacte;
• betoane macroporoase;
• betoane celulare;
- după domeniul de folosire, în:
• betoane termoizolatoare (A < 0,4 W/mk; fCCUb - 5 N/mm2);
• betoane de rezistenţă termoizolatoare (A < 0,75 W/mk; fCCub > 5 N/mm2);
• betoane de rezistenţă (A > 0,75 W/mk; fCCUb ^ 15 N/mm2).

7.2. Betoane uşoare compacte

Betoanele uşoare compacte au o structură compactă datorită umplerii cu
mortar a tuturor golurilor dintre granulele mari. Se pot obţine cu agregate minerale
uşoare sau cu agregate vegetale.
Proprietăţile betoanelor uşoare compacte sunt influenţate de dozajul de
agregat, de natura acestuia şi de masa volumică a betonului.
 Unele caracteristici ale betoanelor uşoare compacte, comparativ cu cele ale
betoanelor de masă volumică normală sunt arătate în tabelul 7.2.

Tabelul 7.2
Unele ca ra cte ristici ale betoanelor uşoare com pacte,
com parativ cu cele ale betoan elor de masă vo lu m ică norm ală 141
Tipul Masa Porozitatea A fccub M odulul de
betonului volum ică totală W /mk N/mm2 elasticitate
kg/m 3 %
Beton de

oo
O
od
masă 2200...2500 10 1,28 Eb
volumică
normală
Beton uşor
compact < 1900 5...50 0,23...0,82 <40 (0,5...0,8) Eb

Rezultatele cercetărilor efectuate pe betoane uşoare compacte cu agregate

din granulit 141 privind variaţia rezistenţei la compresiune în funcţie de masa volumică
sunt prezentate în fig.7.1.
Alţi factori care
influenţează rezisteţele unui
.2 8
beton uşor compact sunt:
mm dozajul de ciment, raportul
40 A/C, mijloacele de com­
0h pactare. Influenţa acestora
O este asemănătoare cu cea
0 0 o
o o0i,■' prezentată la betonul de masă
30 0 ! volumică normală.
/ întrucât modulul de
O elasticitate al betoanelor
O
O uşoare compacte are valori
20 o O
>0 mai reduse, deformaţiile
✓
/ acestor betoane sunt cu cca
0 30% mai mari decât
10 r
deformaţiile betoanelor de
y T0
masă volumică normală.
▼I v i Domeniile de utilizare a
betoanelor uşoare compacte
700 900 1100 1300 1500 1700 sunt: blocuri pentru zidării,
Kq panouri prefabricate pentru
Densitatea, - 4
m pereţi, corpuri de umplutură,
plăci şi fâşii pentru planşee şi
Fig. 7.1 acoperişuri şi chiar elemente
de beton armat sau
precomprimat şi diafragme
pentru clădiri înalte.

94
 7.3. Betoane macroporoase
Agregatele utilizate pot fi agregate Granule
vsnte sau agregate uşoare poroase. Din agregat
■regate lipseşte, total sau parţial, agregatul
- nisipul). Apa şi cimentul sunt astfel
xzate încât fiecare granulă de agregat să
e acoperită cu o peliculă subţire de pastă
:e ciment, fără ca spaţiile dintre granule să
t umplute (fig. 7.2). în aceste condiţii
dozajul de ciment nu depăşeşte 300 kg/m3
sr raportul A/C are valoarea medie de
: -...0,5. După întărire piatra de ciment
eagă, în punctele de contact, agregatele
-reele.
Go Iun
Unele caracteristici ale betoanelor
-acroporoase sunt arătate în tabelul 7.3. Pasta ciment

Fig. 7.2

Tabelul 7.3
Valori lim ită pentru unele ca ra cte ristici ale betoanelor m acroporoase 141
Masa V olum ul de g o lu ri, % A fccub
volum ică A B C W /m k l/m m 2
kg/m 3
1000...2000 25...35 20...25 <20 0,29...0,70 < 10
\ beton cu agregate curente/uşoare format dintr-o singură clasă de granulozitate;
3 beton cu agregate curente şi uşoare formate din una sau mai multe clase de granulozitate;
C beton cu agregate uşoare alcătuite din mai multe clase de granulozitate la care se admite şi
o cantitate redusă de nisip.

Betoanele macroporoase au o rezistenţă la îngheţ-dezgheţ ridicată datorită golurilor

mari. Acestea permit trecerea apei fără să o reţină, având totodată şi rolul de vase de
expansiune pentru apa care îngheaţă.
Betoanele macroporoase pot fi utilizate pentru producerea de blocuri de
zidărie şi plăci termoizolatoare, sau chiar pentru realizarea de pereţi monoliţi.

7.4. Betoane celulare

Betoanele celuare sunt betoanele caracterizate de o structură foarte poroasă
ce include un număr foarte mare de pori/goluri cu dimensiuni cuprinse între 0,1 şi 7
mm (fig. 7.3). Porii/golurile sunt rezultatul introducerii la preparare a unor substanţe
generatoare de gaz (la gazobetoane) sau spumă (la spumobetoane), precum şi a
evaporării unei părţi din apa de amestecare.

95
 p o rj Componenţii betoanelor
celulare sunt: liantul, agregatele,
apa de amestecare, substanţele
generatoare de gaz sau spumă.
Liantul poate fi cimentul
portland (unitar sau cu adaosuri)
sau varul (cazul produselor celulare
silicocalcare).
Ca agregat se pot folosi:
nisip silicios, cenuşă de termo­
centrală ş.a. Agregatele influen­
ţează caracteristicile betoanelor
celulare prin fineţea lor şi prin conţi­
nutul în dioxid de siliciu.
Raportul A/C poate ajunge până la 2, întrucât agregatele fine folosite au
nevoie de o cantitate mai mare de apă de amestecare.
Substanţele generatoare de gaze conduc la reacţii cu degajare de hidrogen,
dioxid de carbon sau oxigen. Astfel de substanţe sunt: pulberi de Al, Zn, Mg, Fe-Si,
Fe-Mn; carbonaţi şi dicarbonaţi cu acizi; H2O 2.
Substanţele generatoare de spumă formează, la prepararea betonului celular,
spume stabile cu pori fini. Se pot folosi: spumogenul (deşeu de la abatoare); cleiul şi
săpunul de colofoniu; sulfatul aluminat naftenic.
La o întărire obişnuită aceste betoane au contracţii mari care duc la fisurarea
lor. Acest fenomen se poate elimina prin tratamentul termic al autoclavizării (175 °C,
8 atm, 4...18 ore). Betoanele rezultate sunt denumite betoane celulare autoclavizate-
prescurtat BCA.
Valorile limită ale unor caracteristici ale betoanelor celulare sunt prezentate în
tabelul 7.4.
Tabelul 7.4

V alori iim ită pontru unele ca ra cte ristici ale betoanelor celulare 141
Masa P orozitatea Â1> f*ccub Eb3) C ontracţia
vo lu m ică totală W /m k N/mm2 N/mm2 mm/m
kg/m 3 %
300...1200 <85 0,093...0,35 < 15 (1 ...5)10J 0,25...0,50
1) se dublează pentru 0 umiditate de 20%;
2) depinde de densitatea aparentă şi de modul de întărire;
3) sunt valori mici care conduc la deformaţii mari

Betoanele celulare au o largă utilizare. Astfel se folosesc pentru producerea de:

- blocuri pentru zidării;
- fâşii, plăci şi panouri pentru pereţi:
- elemente armate sub formă de fâşii pentru acoperiş;
- elemente de izolare a conductelor şi camerelor frigorifice;
- straturi termoizolatoare.

96
 8. MATERIALE CERAMICE

8.1. Materie primă. Tehnologia de producere

Materialele ceramice se obţin în urma fasonării, uscării şi arderii la temperaturi
: cate (900-1500 °C) a maselor argiloase 151.
Materia primă de bază este argila. Ca materiale auxiliare se mai utilizează:
- degresanţi: nisip, praf de şamotă, cenuşă, zgură, deşeuri lemnoase, pentru a
- cşora plasticitatea şi a scădea contracţia la uscare;
- fondanţi: feldspatul, care coboară temperatura de clincherizare;
- aglomeranţi: varul, care măresc plasticitatea.
La arderea progresivă a argilelor au loc o serie de transformări:
- la temperaturi de 110 °C.... 600 °C se elimină apa liberă, apa adsorbită şi
apa legată chimic, iar argila se contractă şi devine poroasă şi sfărâmicioasă;
- la temperaturi care depăşesc 750 °C, AI2O3 şi S i0 2, care au devenit activi
după eliminarea apei legate chimic, reacţionează între ei formând compuşi noi, care
imprimă masei poroase rezistenţe mecanice, chimice şi stabilitate la apă;
- la temperaturi mai mari de 1000 °C se formează topituri parţiale care la răcire
se solidifică în pori, rezultând reducerea porozităţii masei arse ceea ce determină o
creştere considerabilă a rezistenţei mecanice.
Transformările care au loc la temperaturi mai mari de 750 °C se fac cu
scădere de volum, denumită contracţie la ardere.
Dacă încălzirea continuă masa argiloasă se înmoaie şi apoi se topeşte.
Temperatura la care sub sarcină argila prezintă o deformaţie standard caracterizează
refractaritatea ei. în funcţie de refractaritate argilele se clasifică în:
- argile fuzibile, cu refractaritatea sub 1100 °C;
- argile vitrifiabile, cu refractariatatea în jur de 1500 °C;
- argile refractare, cu refractaritatea peste 1580 °C.
Producerea materialelor ceramice cuprinde următoarele faze:
• pregătirea masei ceramice: eliminarea impurităţilor (pietriş, calcar),
dozarea argilei şi a materialelor auxiliare, mărunţirea/măcinarea, umezirea/sau nu şi
omogenizarea masei;
• fasonarea produselor ceramice crude, prin care li se dă formă definitivă,
dar mărită, având în vedere contracţia la uscare şi ardere a masei ceramice; se
poate face manual sau mecanic;
• uscarea produselor crude: natural (în spaţii acoperite, deschise lateral),
sau artificial (în uscătorii încălzite cu aer cald); prin uscare se evită evaporarea
intensă a apei în cursul arderii, care ar provoca fisurarea şi crăparea produselor;
• arderea produselor ceramice: în cuptoare cu funcţionare intermitentă sau
continuă;
• decorarea produselor ceramice care constă în acoperirea cu o peliculă de
material de calitate mai bună (angobă) sau de compactitate mai mare (glazură)
pentru a le îmbunătăţi aspectul estetic şi pentru a le creşte durabilitatea.

97
 în funcţie de materia primă folosită şi de temperatura de ardere produsele
ceramice pot fi colorate sau albe, cu structura poroasă, semivitrifiată sau vitrifiată.
Produsele poroase au absorbţia apei mai mare de 6%, cele semivitrifiate au
absorbţia apei cuprinsă între 1 şi 6%, iar cele vitrifiate au absorbţia apei sub 1%.

8.2. Materiale ceramice folosite în construcţii

8.2.1. Elemente pentru zidărie de argilă arsă
Elementele de zidărie de argilă arsă se produc din argilă sau alte materiale
argiloase, cu sau fără nisip, adaosuri combustibile sau aditivi, prin ardere la o
temperatură suficient de ridicată pentru a le asigura rezistenţă mecanică, chimică şi
stabilitate la apă (SR EN 771-1, SR EN-771-1/A1).
Elementele de zidărie de argilă arsă sunt utilizate pentru construcţii din zidărie
la execuţia pereţilor exteriori sau interiori, portanţi sau neportanţi (despărţitori),
precum şi pentru zidării aparente şi de faţadă (placări). De asemenea se mai pot
ultiliza şi la alte lucrări de construcţii.
Conform standardelor în vigoare elementele de zidărie de argilă arsă se pot
grupa în:
• elemente LD, cu masa volumică mică (< 1000 kg/m3), folosite la zidării
tencuite;
• elemente HD, cu masă volumică mare (> 1000 kg/m3), folosite la zidării de
faţadă aparente, dar şi la zidării tencuite.
Elementele LD se produc în următoarele tipuri:
- element cu perforaţii verticale (fig. 8.1 a);
- element cu perforaţii verticale cu rost de mortar(fig. 8.1 b);
- element cu perforaţii cu cavităţi de prindere verticale ( fig. 8.1 c);
- element cu perforaţii verticale cu sistem de lambă şi uluc (fig. 8.1 d);
- element cu goluri orizontale (pentru pereţi despărţitori) (fig. 8.1 e);
- element cu goluri orizontale şi canale de tencuire (fig. 8.1 f);
- element cu perforaţii orizontale cu rost de mortar (fig. 8.1 g);
- element cu canale pentru umplere cu mortar sau beton (fig. 8.1 h);
- element pentru panouri de zidărie (fig. 8.1 i).
Elementele HD se fabrică în următoarele tipuri:
- element plin (fig. 8.2 a);
- element scobit (fig. 8.2.b); volumul total aluneiscobituri nu trebuie să
depăşească 20 % din volumul total al elementului;
- elemente cu perforaţii verticale (fig. 8.2 c,d,e)
Dimensiunile unui element de argilă arsă trebuie declarate de producător.
Caracteristicile elementelor declarate de producător, care vizează utilizarea
unui anumit tip de produs, se verifică prin încercări de laborator.

98
 8.2.2. Ţigle şi accesorii de argilă arsă
Ţiglele şi accesoriile de argilă arsă sunt utilizate pentru învelitori la acoperişuri
r pantă şi pentru placarea pereţilor verticali (SR EN 1304). Sunt obţinute prin
ssonarea, uscarea şi arderea pastei de argilă preparată cu sau fără aditivi.
r 35onarea se face prin extrudare şi/sau presare. Suprafaţa acestor elemente poate fi
rscorată parţial sau total cu angobă sau glazură. Dimensiunile acestor elemente se
zedară de producător.
Se produc mai multe tipuri de ţiglă şi anume:
- ţigle speciale, fasonate manual, în forme care diferă de la o ţiglă la alta, din
-o tiv e estetice;
- ţigle cu îmbucare, longitudinală şl/sau transversală, care permit glisarea
cngitudinală sau transversală a acestora;
- ţigle plane, rectangulare sau cu o parte rotunjită sau ascuţită (ţigle solzi);
- ţigle canal (cu formă de jgheab);
- alte tipuri.
Exemple de moduri de îmbucare a ţiglelor sunt prezentate în (fig. 8.3).
Exemple de forme de ţigle şi modul lor de montare sunt arătate în fig.8.4

Accesoriile pentru învelitori sunt produse complementare ţiglelor cu rol

:ehnic bine determinat. Din această categorie fac parte: coamele, doliile, paziile, ţigle
de colţ ş.a.
Ţiglele şi accesoriile sunt prevăzute cu ciocuri şi/sau găuri de prindere,
eventual şi alte modalităţi de prindere. Ţiglele canal pot să nu aibă cioc pentru
prindere.
Calitatea ţiglelor se verifică prin încercări de laborator.

8.2.3. Corpuri ceramice cu goluri pentru planşee şi acoperişuri

Corpurile ceramice cu goluri pentru planşee şi acoperişuri (STAS 2865) se
utilizează pentru producerea fâşiilor prefabricate pentru planşee şi acoperişuri. Se
fabrică în mai multe tipuri, după forma şi domeniul de utilizare:
• corpuri pentru executarea fâşiilor prefabricate de planşee, cu fc med = 12
N/mm2;
• corpuri pentru executarea fâşiilor prefabricate pentru pereţi, cu fc med = 6
N/mm2.
Planşeele cu corpuri ceramice se pot realiza prefabricat, dar şi monolit:
corpurile de umplutură se aşează cap la cap, iar în spaţiile dintre ele se realizează
grinzişoare, din armătură şi beton, prin intermediul cărora planşeele se descarcă pe
pereţi sau grinzi.

99
100
 Fig. 8.2

Z s.

a m /?

Fig. 8.3

101
 i — >

Fig. 8.4

8.2.4. Plăci şi dale ceramice pentru pardoseli şi pereţi

Plăcile şi dalele ceramice (SR EN 14411) se utilizează, în general, pentru
placarea pardoselilor (gresia) sau pereţilor (faianţa). Fasonarea lor se face prin
extrudare dintr-o masă plastică (metoda A) sau prin presare dintr-un amestec fin
măcinat (metoda B). Arderea se face la temperaturi care să asigure proprietăţile
impuse acestor tipuri de produse. Decorarea se poate face prin glazurare (GL- plăci
glazurate; NGL-plăci negazurate) sau cu angobe; plăcile glazurate sau neglazurate
pot avea o suprafaţă lustruită, datorită unei lustruiri mecanice efectuată după ardere.
Plăcile porţelanate sunt complet vitrifiate fiind caracterizate printr-o absobţie de apă
mai mică de 0,5%.
Au formă pătrată sau dreptunghiulară.
După absorbţia de apă plăcile şi dalele se clasifică în:
• plăci şi dale cu absobţie redusă de apă (am < 3%);
• plăci şi dale cu absobţie medie de apă (3% < am < 10%);
© plăci şi dale cu absorbţie ridicată de apă (am > 10%).
Marcarea şi notarea acestor produse trebuie să includă: marca producătorului
şi/sau denumirea comercială şi ţara de origine; marcajul corespunzător calităţii întâia;
referinţa normativă şi încadrarea în: înaltă precizie sau normale; dimensiunile
nominale şi de fabricaţie; glazurată sau neglazurată. Exemple:
- Placă ceramică calitatea întâi, EN 14411-Anexa A, înaltă precizie
25 cm x12,5 cm ( W 240 mm x115 mm x10 mm) GL; (W-simbol pentru
dimensiunea de fabricaţie);
- Placă ceramică calitatea întâi, EN 14411-Anexa A, Normale
15 cm x 15 cmm ( W 150 mm x 150 mm x 12,5 mm) NGL.

102
 Standardele EN ISO 10545-2...15 cuprind caracteristicile care trebuie verificate
rentru diferite utilizări: pardoseli la interior sau exterior; pereţi la interior sau exterior.

8.2.5.1. Cărămizi din gresie ceramică antiacidă

La ora actuală la noi în ţară se fabrică cărămizi normale şi pană din gresie antiacidă,
zare se utilizează pentru protecţia la acţiunea acizilor (cu excepţia acidului fluorhidric) în
rcustrie pentru căptuşirea recipienţilor, bazinelor şi pentru pardoseli (STAS 8080).

8.2.5.2. Tuburi şi piese de legătură din gresie ceramică

Tuburile din gresie ceramică (SR EN 295) se produc pentru canalizări (tuburile
■eperforate) sau pentru lucrări de colectare a apelor, de drenare pentru terenuri şi de
issecări (tuburile perforate). Tuburile perforate pot fi utilizate şi pentru lucrări de
-gaţii ale solului.
Pentru asamblare
rjburile se execută cu un
capăt drept şi un capăt cu
mufă (fig 8.5).
Tuburile şi piesele
de legătură pot fi negla­
zurate sau glazurate în
interior şi/sau la exterior.
Ele trebuie să reziste la
acţiuni chimice.

8.2.6. Canale interioare şi blocuri canal ceramice pentru coşuri de fum

Canalele interioare de argilă arsă/ceramică (SR EN 1457) prevăzute cu

pereţi plini sau pereţi cu găuri verticale sunt utilizate la construirea coşurilor de fum
şi a canalelor de racordare destinate evacuării în atmosferă a produselor de ardere.
Secţiunea canalelor interioare poate fi circulară, pătrată sau dreptungiulară (fig. 8.6)

Fig. 8.6
Pentru îmbinare sunt prevăzute cu falţ, mufă, rosturi conice, sau se îmbină cap la
cap cu manşon. Suprafaţa interioară şi/sau exterioară a canalelor poate fi vitrifiată.
Se utilizează la construirea coşurilor de fum la clădirile civile şi la construcţiile
industriale.

103
 Blocurile canal (olane) de argilă arsă/ceramică (SR EN 1806) au pereţi plini
sau cu goluri verticale. în această categorie intră şi blocurile canal cu extensie
(pentru legare cu peretele de zidărie) şi accesoriile lor, precum şi blocurile fără
extensie (fig.8.7, a- bloc/olan cu extensie şi b-bloc/olan fără extensie).

Pot avea izolaţie termică în golurile verticale sau fixată pe pereţii exteriori.
Sunt produse în trei forme: cu canal simplu; cu canale multiple; combinaţie
canal de fum - canal de ventilaţie. Secţiunea interioară a blocurilor canal poate fi
circulară, pătrată sau dreptungiulară. Suprafaţa interioară şi/sau exterioară a
canalelor interioare poate fi vitrifiată sau nu.
Se folosesc la coşurile construcţiilor industriale sau la coşurile clădiriilor civile.

8.2.7. Produse refractare

Sunt materiale care rezistă la temperaturi mai mari de 1580 °C, fără a se
deforma sub propria greutate. Se folosesc la construcţii supuse temperaturilor înalte:
focare, cuptoare, reactoare. în ţara noastră sunt utilizate produsele silica, silico-
aluminoase şi magneziene 151.
Produsele silica (cu 93% S i0 2) au caracter acid şi sunt utilizate în cuptoare de
topit sticla, cuptoare Siemens-Martin şi electrice pentru obţinerea oţelului.
Produsele silico-aluminoase (bogate în S i0 2 şi Al20 3) au caracter neutru şi
rezistă bine la şoc termic (plăcile de teracotă şi cărămizile de şamotă).
Produsele magneziene
(bogate în oxid sau silicat de
magneziu) au caracter bazic şi
sunt utilizate în cuptoare în
care se ard materiale bazice
(pentru ciment sau pentru
obţinerea oţelului când fonta
conţine fosfor).
Din produsele refractare
se obţin cărămizi normale,
a) b) cărămizi pană lungi sau scurte
(fig.8.8) şi materiale granulare
Fig. 8.8 pentru mortare şi betoane.

104
 9. MATERIALE DIN STICLĂ

9.1. Compoziţia chimică a sticlei. Tipuri de sticlă

Sticla se obţine în urma solidificării unei topituri rezultată din 3 componenţi
r-ncipali şi unele substanţe auxiliare 151.
Componenţii principali sunt:
• vitrifianţii, substanţe care după topire pot forma la răcire sticla fără alte
.-caosuri: dioxidul de siliciu (S i02), pentaoxidul de fosfor (P2O5), trioxidul de bor (B20 3);
• fondanţii, substanţe care coboară punctul de topire al vitrifianţilor: carbonatul
:e sodiu (Na2C 0 3), carbonatul de potasiu (K2C 0 3), sulfatul de sodiu (Na2S 0 4);
• stabilizatorii, substanţe care măresc rezistenţa chimică şi fizică datorită
rxm ării unor combinaţii chimice complexe: calcarul (C aC 03), oxidul de plumb (PbO),
rciomita (C aC 03 iVlgC03), barita (B aC 03).
3ei mai utilizaţi componenţi principali pentru sticla utilizată în construcţii sunt: S i0 2,
>a2C 0 3, K2C 0 3, C aC 03, PbO.
Substanţele auxiliare pot fi: coloranţi (oxizi metalici), decoloranţi (dioxid de
Tiangan sau de seleniu), opalizanţi (fosfat de calciu, dioxid de staniu), afinanţi pentru
Impezirea topiturii.
în funcţie de fondanţii şi stabilizatorii din componenţa materiei prime se pot
obţine diferite tipuri de sticlă dintre care cele mai utilizate sunt:
- sticla silico-calco-sodică, formată din S i0 2 şi silicaţi complecşi de calciu şi
sodiu, care constituie sticla obişnuită folosită la producerea principalelor
materiale de construcţii din sticlă;
- sticla silico-calco-potasică, formată din S i0 2 şi silicaţi complecşi de calciu şi
potasiu, de calitate mai bună, folosită pentru sticlărie de laborator;
- sticla silico-plumbo-potasică, formată din S i0 2 şi silicaţi complecşi de plumb
şi potasiu, care este de cea mai bună calitate, denumită şi sticlă cristal, care poate fi
utilizată pentru oglinzi, uşi şi vitrine.

9.2. Material® de constructli

f din sticlă
9.2.1. Clasificarea sticlei utilizate în construcţii
După domeniul de utilizare sticla utilizată în construcţii se clasifică, în
conformitate cu STAS 3593, în: sticlă pentru geamuri; sticlă termoabsorbantă; sticlă
termofonoabsorbantă; sticlă spongioasă; sticlă de siguranţă; sticlă pentru fire şi fibre;
sticlă de acoperire; sticlă solubilă.
După culoare (SR EN 572-1) sticla silico-calco-sodică poate fi: transparentă
clară cu valoarea minimă a transmisiei luminoase de 0,89...0,81...0,67 (grosimi
2...,10,...25 mm); translucidă clară cu valoarea minimă a transmisiei luminoase de
0,83...0,76 (grosimi de 3...10) mm; colorată obţinută prin adăugarea de coloranţi.

105
 9.2.2. Produse de bază din s tic lă silico -ca lco -so d ică
Produsele de bază din sticlă silico-calco-sodică care se utilizează în construcţii
includ diferite tipuri de geamuri (tras, ornament, ornament armat ş.a) precum şi profile de
sticlă armată sau nearmată (SR EN 572-1). Ele sunt prezentate în tabelul 9.1.
Tabelul 9.1
Produse de bază d in s tic lă silico -ca lco -so d ică
Denumire O bţinere şi descriere
Geam float Obţinut prin curgere continuă şi plutire pe o baie de metal topit,
(SR EN 572-2) sub formă de foi cu grosimi de 2...25 mm, cu feţe plane şi
paralele, din sticlă transparentă clară sau colorată;
Geam tras Obţinut prin tragere continuă, cu grosime uniformă (2...12 mm),
(SR EN 572-4) din sticlă transparentă, clară sau colorată;
Geam ornament Obţinut prin curgere continuă şi laminare între două valţuri, sub
(SR EN 572-5) formă de foi cu grosimi de 3...10 mm, cu diverse modele, din
sticlă transparentă, clară sau colorată;
Geam ornament Obţinut prin curgere continuă şi laminare între valţuri, în grosimi
armat de 3...9 mm, din sticlă transparentă clară sau colorată cu feţe
(SR EN 572-6) netede sau imprimate, având în planul median o plasă de sârmă;
Geam armat Fabricat după tehnologia geamului ornament armat, în grosimi de
polisat 6 sau 10 mm, din sticlă transparentă clară sau colorată, având
(SR EN 572-3) feţe paralele şi lucioase, obţinute prin şlefuire şi lustruire;
Profil din geam Obţinut prin curgere continuă, laminare şi fasonare în formă de U
armat sau (fig. 9.1a), din sticlă transparentă clară sau colorată, armată sau
nearmat (fig. 9.1) nearmată, având diferite dimensiuni /9/; poate avea o suprafaţă
(SR EN 572-7) ornament; folosit pentru pereţi luminoşi (fig. 9.1b).

r:

uşilor, vitrinelor,
oglinzilor, pereţilor despărţitori şi a unor lucrări decorative. Profilele din geam armat
sau nearmat în formă de U sunt utilizate la realizarea pereţilor luminoşi.
Unele valori ale caracteristicilor generale ale produselor de bază din sticlă
silico-calco-sodică sunt date în lucrarea 191.

3.2.3. Cărăm izi şi dale din sticlă silico -ca lco -so d ică
Cărămizile din sticlă silico-calco-sodică (SR EN 1051-1) se obţin prin presare,
fiind realizate cu goluri ermetic închise (fig.9.2). Sunt destinate realizării unor pereţi
luminoşi neportanţi.

106
 Se produc în două tipuri:
- tipul B: formă pătrată, dimmensiuni de 90x90x80 mm până la 190x190x80 mm
masa de 1,6...2,1 kg;
- tipul E: formă dreptunghiulară, dimmensiuni 190x90x80 mm până la
240x115x80 mm, masa de 1,4...2,1 kg.
Rezistenţa la compresiune medie a cărămizilor de sticlă trebuie să fie de 7 N/mm2,
a r rezistenţa la compresiune minimă de 6 N/mm2.

Dalele din sticlă se obţin prin presare, pline, cu gol interior închis, sau cu o
suprafaţă concavă (scobită) .Se utilizează la realizarea unor planşee din beton armat
luminoase, fiind amplasate din loc în loc în alcătuirea acestora.
Se produc în mai multe tipuri şi anume:
- tipul A: formă pătrată plină, dimensiuni 93x93x18 mm până la 300x300x25 mm,
masa de 0,3...4 kg (fig.9.3a);
- tipul B: formă pătrată cu gol interior închis, dimensiuni 115x115x80 mm până la
220x220x100 mm, masa de 1,7...4,4 kg (fig.9.3b);
- tipul C: formă pătrată sau dreptunghiulară, cu o suprafaţă concavă, lungimi
de 103...200 mm, lăţimi de 77...200 mm, grosimi de 15...70 mm, masa de
0,2...2,5 kg (fig.9.3c);
- tipul E: formă dreptunghiulară cu gol interior închis, dimensiuni 300x60x40
mm, masa de 1,3 kg;
- tipul D; formă circulară cu o suprafaţă concavă, diametre de 117 şi 200
mm, grosimi de 60 şi 30 mm, masa de 0,9 şi 1,4 kg (fig.9.3d).
Valoarea medie a capacităţii portante a dalelor poate fi de 12, 40 sau 160 kN.

9.2.4. Geam de securitate din sticlă silico-calco-sodică securizat termic

Geamul de securitate din sticlă silico-calco-sodică securizat termic are
o rezistenţă mărită la tensiuni mecanice şi termice şi caracteristici la fragmentare
(spargere) prescrise, datorită introducerii la fabricaţie a unor tensiuni de compresiune
în suprafaţa geamului printr-un procedeu de încălzire-răcire controlat. La spargere se
crapă într-un număr mare de fragmente mici, cu muchii în general netăioase.

107
 Tip ul A T ip u l B

Tipu lC Tipul D

Fig. 9.3

Se obţine din: geam float, geam tras, geam ornament, geam peliculizat. Poate
fi transparent (SR EN 12150-1) sau emailat-opac (SR 8572). Se utilizează pentru
pereţi despărţitori luminoşi, vitrine, uşi şi ferestre în spaţii comerciale şi depozite.
Geamul emailat securizat (SR 8572) se obţine dintr-un geam plan prin
aplicarea pe o faţă a unui strat de email, care se fixează în procesul de securizare.
Poate avea diferite nuanţe şi culori. Se utilizează pentru realizarea unor interioare
decorative, în industria mobilei ş.a.
La ora actuală se poate produce geam de securitate securizat termic şi din alte
tipuri de sticlă (SR EN 13024-1 şi SR EN 13024-2; SR EN 14321-1 şi SR EN 14321-2).

9.2.5. Geam stratificat şi geam stratificat de securitate

Geamul stratificat este un ansamblu format din una sau mai multe foi de geam
şi/sau una sau mai multe foi de material plastic lipite între ele cu una sau mai multe
folii de material plastic denumite straturi intermediare (SR EN ISO 12543-1). Se pot
produce: geam stratificat, geam stratificat rezistent la foc, geam stratificat curb, geam
stratificat de securitate.
La geamul stratificat de securitate, în caz de spargere, stratul intermediar are
rolul de a reţine fragmentele de sticlă, de a limita mărimea spărturii, de a asigura o
rezistenţă minimă şi de a reduce riscurile de rănire prin tăiere sau penetrare.

9.2.6. Geam peliculizat

Geamul peliculizat (SR EN 1096-1) este format dintr-o foaie de geam pe
suprafaţa căreia este aplicată o peliculă solidă din diferite materiale anorganice,
pentru modificarea caracteristicilor (luminoase, solare sau termice). Se utilizează
pentru vitraje (pereţi) la locuinţe şi spaţii comerciale.

108
 9.2.7. O glinzi
Oglinzile sunt realizate din geam plan argintat sau aluminizat, protejat cu
acuri speciale. Se fabrică în în grosimi de 2...8 mm (SR 9042; SR EN 1036-1).
Sunt utilizate în construcţii la dotarea grupurilor sanitare.

9.2.8. S ticla specială pentru c o n s tru c ţii

Este o sticlă cu compoziţie chimică variată, cu proprietăţi fizice şi mecanice
reosebite.Sunt cunoscute următoarele tipuri:
- sticlă termoabsorbantă, cu feţe plane, culoare verde sau fumurie, care
absoarbe radiaţiile calorice în proporţie de 32...36 %;
- sticlă termofonoabsorbantă, alcătuită din 2 sau mai multe plăci de sticlă
ransparentă, securizată, care includ între ele un spaţiu ermetic închis (geam
:5rmopan), având A = 0,105 W/mK şi indicele de reducţie sonoră de min 20 dB;
- sticlă spongioasă, cu goluri provocate de substanţe generatoare de gaze,
zolantă termic (pa = 120,..200 kg/m3; X = 0,055...0,0825 W/mK,) şi fonic;
- vata de sticlă, obţinută din topitură de sticlă prin centrifugare, cu foarte bune
oroprietăţi termoizolatoare (X = 0,04 W/mK); se livrează sub formă de saltele.

9.2.9. S fid a pentru fire şi fib re

Sticla pentru fire şi fibre se produce în mai multe tipuri şi anume:
- tip A: sticlă silico-calco-sodică cu sau fără mici adaosuri de B2O 3, cu
-ezistenţă scăzută în mediu bazic;
- tip C: sticlă silico-calco-sodică cu adaos de B2O3 , caracterizată prin
rezistenţă chimică ridicată;
- tip E: sticlă aluminoborosilicatică, fără alcalii, pentru fibre de armare a
maselor plastice;
- tip S: sticlă cu compoziţie specială destinată obţinerii fibrelor cu proprietăţi refractare.
Sticla pentru fire şi fibre, folosită pentru armarea diferitelor materiale (ipsos,
ciment, mortar, beton, mase plastice, materiale izolatoare), se livrează sub mai multe
forme (STAS 12003) şi anume:
- fire de bază (ştrand): fire paralele legate uşor, nerăsucite;
- roving: ansamblu de fire de bază paralele, nerăsucite;
- structuri răsucite;
- fire măcinate, tocate;
- ţesături de fibre şi împâslituri.
Filamentele firelor şi fibrelor au diametrul nominal cuprins între 4 şi 25 |jm.

9.2.10. S ticla so iu b ilă

Se obţine pe bază de silicat de sodiu sau de potasiu. Este solubilă în apă şi
poate fi folosită ca liant.

9.2.11. S ticla de acoperire

Este folosită pentru protecţia şi înfrumuseţarea unor materiale. Aplicată pe
ceramică se numeşte glazură, pe sticlă email, pe metale smalţ.

109
 10. MATERIALE METALICE

10.1. Generalităţi. Structură. Aliaje

Materialele metalice folosite în construcţii se clasifică în:
• fontă şi oţel-aliaje ale fierului cu carbonul;
® metale neferoase: aluminiu, cupru, zinc, plumb ş.a. şi aliaje ale acestora.
Cele mai multe metalele utilizate în construcţii sunt cristalizate în sistemul cubic şi
hexagonal 151, care sunt structuri cristaline foarte compacte.
La răcirea topiturii unui metal are loc cristalizarea acestuia la o temperatură
specifică fiecărui metal. La obţinerea oţelului o importanţă deosebită o prezintă
cristalizarea topiturii de fier (aFe cu impurităţi de 0,03% C) care la răcire trece prin
mai multe forme cristaline-forme alotropice: cub centrat, cub cu feţe centrate, cub
centrat. Aceste forme alotropice favorizeză ca prin tratamente termice şi
termochimice să se obţină structuri cu proprietăţi mecanice şi tehnologice sensibil
îmbunătăţite .
Aliajele rezultă prin răcirea topiturilor formate din mai multe metale. Se pot
obţine:
- aliaje soluţie solidă, prin dizolvarea în topitura unui metal a unuia sau mai
multor elemente, formate dintr-un singur fel de microcristale (sisteme omogene);
- aliaje de amestec, prin topirea împreună a mai multor elemente, formate din
cel puţin două feluri de cristale (sisteme neomogene).
Fontele şi oţelurile sunt rezultatul alierii fierului cu carbonul. La alierea fierului
cu carbonul se obţin:
- o combinaţie chimică Fe3C (carbură de fier) denumită cementită (CE), cu
un conţinut de carbon de 6,67%;
- un aliaj soluţie solidă denumit austenită (AU) cu maximum 1,7 % carbon;
- aliaje de amestec denumite perlită (PE) şi ledeburită (LE).
Pe măsură ce creşte procentul de carbon al aliajelor fier-carbon, cresc şi
rezistenţele mecanice iar densitatea şi alungirea la rupere scad.

10.2. Producerea fontei şi oţelului

Fonta se obţine din minereuri de fier (în care fierul se găseşte în general sub
formă de oxizi) care trebuie să conţină cel puţin 35% fier, altfel sunt necesare operaţii
de pregătire a materiei prime 151.
Se utilizează în principal minereurile:
- hematita, care conţine Fe20 3 - trioxid de fier anhidru;
- limonita, care conţine Fe20 3-nH20 - trioxid de fier hidratat;
- magnetita, care conţine F e0 Fe20 3- oxid magnetic de fier;
- pirita, care conţine FeS2 - bisulfură de fier; aceasta nu se întrebuinţează
direct din cauza conţinutului ei foarte ridicat în sulf, utilizându-se numai
cenuşa de pirită.

110
 Pentru oţinerea fontei se utilizează cuptoare verticale denumite furnale. în
—laie se introduc pe la partea superioară: minereuri de fier, fondant (CaCC>3) şi
::cs (cărbune) în straturi alternative. Pe la partea inferioară a furnalului se suflă aer
£■■jb presiune (1,2...2,5 at.), după ce a fost preîncălzit la 600...900 °C 151, 191.
Fondantul se combină cu partea nefolositoare din minereuri (gangă) şi aceste
;~estecuri se topesc la temperaturi mai scăzute, separându-se uşor deasupra fontei
rând naştere la zgura de furnal.
Cocsul are rol de combustibil, de reductor al oxizilor de fier şi de carburare al
-'erului rămas liber.
în mod curent fontele se produc cu un conţinut în carbon cuprins între 2,5 şi
5% având în structura lor ledeburită. Pe lângă carbon fontele mai conţin cantităţi
arceptabile de Si, Mn, S, P ş.a. Se pot produce trei categorii de fonte şi anume:
• fontă cenuşie (de turnătorie), care are această culoare datorită grafitului,
-elativ moale putând fi prelucrată la maşini unelte;
• fontă albă (de afânare), foarte dură deoarece conţine cementită, folosită
Dentru fabricarea oţelurilor;
• fonte speciale, care conţin în diferite proporţii unul sau mai multe elemente
je aliere (siliciu, aluminiu, mangan, crom, titan, molibden etc.), utilizate la fabricarea
oţelurilor speciale.
Fonta are rezistenţă mare la compresiune şi la acţiunea distructivă a agenţilor
atmosferici. în construcţii se foloseşte sub formă de plăci, tuburi, blocuri pentru
reazeme, obiecte tehnico-sanitare ş.a. Dezavantajele fontei sunt: rupere casantă,
rezistenţă redusă la şoc, imposibilitatea prelucrării prin forjare, laminare etc.
Fontele destinate fabricării oţelurilor se păstrează într-un recipient numit
melanjor până la introducerea în cuptoarele oţelăriilor. în melanjor se realizează şi
omogenizarea fontelor ce provin de la diferite furnale.
Oţelul se obţine în principal din fontă şi fier vechi în cuptoarele oţelăriilor.
Fonta este supusă unor tratamente care au ca scop îndepărtarea sub anumite limite
a carbonului şi a celorlalte elemente pe care le mai conţine (siliciu, fosfor, sulf,
mangan etc.) 151.
Oţelurile sunt aliaje ce conţin 0,03...1,7% carbon şi au în structura lor perlită.
O definire mai complexă a oţelurilor se face, în tot mai multe standarde, prin
intermediul conţinutului de carbon echivalent (Ceq) care are expresia: Ceq = C +
Mn/6 + Si/24 + Ni/40 + Cr/20 + Mo/4 + V/14. Valoarea Ceq a produselor sudabile
este precizată în standardele de produs, în funcţie de clasa oţelului şi de grosimea
produsului.
Cele mai folosite procedee de producere a oţelului sunt procedeul
convertizorului, Siemens-Martin şi cel electric 151, 191. Oţelul topit obţinut poate fi
turnat în lingotiere, rezultând lingouri, sau direct în tiparele produselor finite care
urmează să se obţină.

111
 10.3. Procedee de obţinere a produselor din oţel. Tratamente
mecanice
10.3.1. Procedee de ob ţinere din lin g o u ri, prin tratam ente m ecanice
Lingourile din oţel sunt semifabricate care sunt supuse ulterior unor procedee
de prelucrare-tratamente termice în vederea obţinerii unor produse utilizabile în
diferite domenii.
Tratamentele mecanice se pot face la cald sau la rece. Rezultă un metal
denumit ecruisat caracterizat prin duritate şi rezistenţe îmbunătăţite faţă de acelaşi
metal neecruisat.
Cele mai importante tratamente mecanice sunt: forjarea, laminarea, trefilarea,
matriţarea 151,191.

10.3.2. Procedeu! tu rn ă rii con tinu e

în acest caz se obţin produse de oţel direct din oţelul lichid (topit), calitatea
acestora fiind superioară decât în cazul procedeelor anterioare. Prin acest procedeu
se elimină turnarea în lingotiere şi operaţiile de prelucrare a lingourilor, iar oţelul este
lipsit de o serie de defecte specifice lingourilor.

10.4. Tratamente termice şi termochimsce

10.4.1. Tratam ente term ice
Tratamentele termice ale oţelului constau într-o operaţie sau succesiune de
operaţii, care implică încălzirea şi răcirea în condiţii determinate a produsului
(SR EN 10052). Au rolul de a modifica structura şi proprietăţile mecanice şi fizice ale
oţelului. Principalele tratamente termice sunt: recoacerea, normalizarea, călirea,
revenirea şi îmbătrânirea 151, 191.

10.4.2. Tratam ente te rm och im ice

Tratamentele termochimice ale oţelurilor au rolul de a îmbunătăţi proprietăţile
tehnice ale suprafeţei produselor, în special mărirea durităţii sau a rezistenţei
chimice. Ele constau în: introducerea produsului într-un mediu (solid, lichid, gazos)
capabil să cedeze elementul activ care trebuie să difuzeze; încălzirea la o anumită
temperatură; menţinerea un timp la temperatura respectivă; răcirea cu viteză lentă.
Principalele tratamente termochimice sunt: cementarea, nitrurarea, cianizarea 151,191.

10.5. Caracteristici ale metalelor stabilite prin încercări

mecanice
10.5.1. încercarea la tracţiu ne
încercarea constă în aplicarea unei forţe de tracţiune asupra unei epruvete, în
general, până la rupere, pentru determinarea uneia sau mai multor caracteristici
mecanice. Dacă nu se specifică altfel, încercarea se execută la temperatura
ambiantă între 10 °C şi 35 °C, conform SR EN 10002-1.

112
 Forma şi dimensiunile epruvetelor depind de forma şi dimensiunile produselor
-etalice din care provin. Secţiunea transversală a epruvetelor poate fi circulară,
râtrată, dreptunghiulară (fig. 10.1), inelară, sau, în cazuri speciale, de alte forme.
Rezultatele încercării la tracţiune se reprezintă grafic printr-o curbă
:aracteristică (o-e), care arată dependenţa alungirii specifice e de efortul unitar de
-tindere a, corespunzător forţei de tracţiune aplicate (fig. 10.2).

Fig. 10.1

Fig. 10.2

Efortul unitar o, în fiecare moment al încărcării, este raportul dintre forţă şi aria
secţiunii iniţiale (S0) a epruvetei în porţiunea calibrată (Lc). Alungirea este creşterea
lungimii iniţiale între repere (L0).
încercarea la tracţiune conform SR EN 10002-1 pune în evidenţă o serie de
caracteristici mecanice care se pot determina la temperatură ambiantă, printre care:
• Forţa maximă (Fm), reprezentând cea mai mare forţă pe care o suportă
epruveta după depăşirea limitei de curgere;
• Rezistenţa la tracţiune/rupere (Rm), care este efortul unitar corespunzător forţei maxime;
• Limita de curgere aparentă (Re), pentru care se produce o deformaţie
plastică care continuă să crească fără creşterea forţei. Se pot distinge:
- limita de curgere superioară (ReH) - efortul pentru care se observă
prima scădere a forţei (fig. 10.2);
- limita de curgere inferioară (ReL) - valoarea cea mai mică a efortului din
timpul curgerii plastice, fără a lua în considerare eventualele fenomene
tranzitorii (fig. 10.2); în conformitate cu normele în vigoare, pentru produsele din
oţel utilizate în zone seismice trebuie respectată condiţia: ( R eL /R m) '1 0 0 < 8 0 % ;
 • Limita de curgere convenţională (Rp) care reprezintă efortul căruia îi
corespunde o extensie (creşterea lungimii de bază a extensometmlui-aparat de
măsurare a alungirii) neproporţională egală cu un procentaj prescris; simbolul este
urmat şi de un indice care reprezintă procentajul prescris, de exemplu: Rpo,2;
• Limita de extensie convenţională (Rt) - efortul căruia îi corespunde o
extensie totală (extensia plastică plus extensia elastică) procentuală egală cu un
procentaj prescris; simbolul este urmat şi de un indice care reprezintă procentajul
prescris, de exemplu: Rto.s;
• Limita de alungire remanentă (Rr) - efortul pentru care alungirea remanentă
procentuală a lungimii între repere (L0) sau extensia remanentă procentuală nu
depăşeşte valoarea prescrisă după îndepărtarea forţei; simbolul este urmat şi de un
indice care reprezintă valoarea prescrisă, de exemplu: Rro,2;
• Modulul de elasticitate E, stabilit în domeniul de proporţionalitate al
diagramei o - e ; la oţelurile pentru construcţii se poate lua E = 2,1-105 N/mm2;
• Alungirea procentuală după rupere (A):

L -L (10.1)
%A = ----- M00
¿o
în care:
L0 este lungimea iniţială între repere, în mm (fig. 10.1);
Lu - lungimea ultimă, după rupere, între repere, în mm (fig. 10.1).
Simbolul alungirii poate fi urmat de un indice care arată cum s-a stabilit
lungimea iniţială între repere (SR EN 10002-1);
• Coeficientul degâtuire (Z), care arată variaţia maximă a secţiunii
transversale a epruvetei, calculat cu relaţia:

% Z= ^ 1 0 0 ^10'2^

în care:
S0 este aria secţiunii iniţiale a porţiunii calibrate, în mm2;
Su - aria minimă a secţiunii după rupere, în mm2.

10.5.2. încercarea de refulare

Prinîncercarea de refulare, la cald sau la rece,se determină
capacitatea de deformare a produselor din metale sau aliaje feroase şi neferoase,
destinate, în general, prelucrării prin deformare plastică, cu diametre sau grosimi de
2... 150 mm. De asemenea se pun în evidenţă defectele de suprafaţă sau din
imediata apropiere a suprafeţei (STAS 2233). încercarea se face la temperatura
atmosferei ambiante sau la o temperatură specificată în standardul de produs. Forma
şi dimensiunile epruvetelor se stabilesc în conformitate cu STAS 2233. Schema
efectuării încercării şi aspectul epuvetei după încercare sunt prezentate în fig. 10.3.

114
 i

Fig. 10.3

încercarea se execută la presă, ciocan mecanic sau ciocan manual, funcţie de

dimensiunile epruvetelor. Epruveta se aduce prin presare la înălţimea stabilită de
standardul de produs; pentru încercarea la cald epruveta se încălzeşte la
temperatura prevăzută în standardul de produs.
Gradul de refulare relativă (X) se calculează cu relaţia:

h -h (10.3)
% X= ^ - ^ 1 0 0

unde: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei, în mm;

h - înălţimea epruvetei după refulare, în mm.
Refularea specifică (n) este dată de raportul:

h (10,4)
n= —

Valorile normale de refulare recomandate sunt prezentate în tabelul 10.1.

Tabelul 10.1
V alori de refulare recom andate
M aterialul G radul de Refularea
refulare, specifică, m
%X
La cald 50 1/2
Oţel 66' 1/3
La rece 66 1/3
Materiale şi aliaje neferoase 66 1/3
] Recomandat pentru oţelurile destinate fabricării şuruburilor şi piuliţelor prin deformare
plastică la rece

115
 După încercarea de refulare se examinează suprafaţa epruvetei cu ochiul liber
sau în caz de necesitate cu lupa cu mărirea 4x. Aprecierea rezultatelor se face
conform specificaţiilor din standardul de produs. Dacă standardul de produs nu
prevede condiţii de admisibilitate, comportarea se consideră satisfăcătoare dacă nu
se observă fisuri, rupturi, sufluri (goluri din emanare de gaze), retasuri (goluri din
contracţie) sau suprapuneri de metal; sunt admise cojiri provenite de la dezlipirea
peliculei de ţunder (zgură). în cazul aliajelor de aluminiu, pe lângă defectele
menţionate, nu sunt admise apariţia stratificărilor sau a unui aspect grăunţos.
Comportarea se consideră nesatisfăcătoare dacă la baza epruvetei au apărut
desprinderi de material, crăpături, segregaţii etc.

10.5.3. încercarea la compresiune

Este o încercare care se practică în special la unele aliaje. Se utilizează epruvete cilindrice
de dimensiuni mid. Se stabilesc aceleaşi caracteristici ca şi la încercarea la tracţiune 151.

10.5.4. încercarea la încovoiere prin şoc

încercarea stabileşte rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţa) şi se poate efectua:
- pe epruvete cu crestătura în U, când se determină rezistenţa la formarea
fisurii (v. paragr. 1.2.2);
- pe epruvete cu crestătura în V (SR EN ISO 148),când se determină
rezistenţa la propagarea fisurii, apreciată prin energia absorbită; pentru produsele din
oţel utilizate în zone seismice energia absorbită trebuie să fie de min. 27 J.

10.5.5. încercarea de duritate

Duritatea metalelor se determină prin mai multe metode, printre care:metoda
Brinell (SR EN ISO 6506-1); metoda Vickers (SR EN ISO 6507-1); metoda Rockwell.
Metodele Brinell şi Vickers sunt descrise în paragraful 1.2.2.
Principiul metodei Rockwell constă în apăsarea în doi timpi a unui penetrator de mărime,
formă şi material specificate, pe suprafaţa unei epruvete, în condiţii specificate (SR EN ISO
6508-1). în fig.10.4 este prezentată diagrama principiului de încercare în metoda Rockwell.

|F„ | F0+F, j F0 / 5
~i------------------ S e

7
Fig. 10.4

Semnificaţiile notaţiilor din fig. 10.4 sunt:

1 - adâncimea de penetrare sub efectul forţei iniţiale F0;
2 - adâncimea de penetrare sub efectul forţei suplimentare Fi;
3 - revenirea elastică după îndepărtarea forţei suplimentare F i;

116
 4 - adâncimea de penetrare remanentă h;
5 - suprafaţa probei;
6 - plan de referinţă pentru măsurare;
7 - poziţia penetratorului.
Se măsoară adâncimea de penetrare remanentă h. Pornind de la valorile lui h
şi a două constante N şi S (SR EN ISO 6508-1) se calculează duritatea Rockwell
(HR) cu relaţia:

h r = ^ (10-5>
s
Notarea durităţii Rockwell se face conform exemplului: 70HR30TW, unde:
70 este valoarea durităţii Rockwell;
HR - simbolul durităţii Rockwell;
30T - simbolul scării Rockwell;
W - precizare privind tipul de bilă utilizată (W = metal dur; S = oţel).

10.5.6. încercarea la îndoire

încercarea la îndoire are un caracter tehnologic, de apreciere a capacităţii de
deformare plastică a metalelor (SR EN ISO 7438). Se folosesc epruvete rectilinii cu secţiune
plină (circulară sau poligonală), care sunt supuse la îndoire lentă şi continuă. îndoirea se
poate face într-un dispozitiv cu role, într-o matriţă, sau îndoire completă (fig. 10.5 a,b,c).

a) b) c)

F ig.10.5

Rezistenţa la îndoire se exprimă fie prin diametrul minim al dornului D, pentru

un unghi a impus care produce fisurarea, fie prin valoarea unghiului a până la care
nu apar defecte vizibile pe partea întinsă a zonei îndoite, pentru un anumit D.
îndoirea poate fi şi alternativă (cu schimbarea sensului de îndoire), stabilându-se
numărul de îndoiri până la rupere.

10.5.7. F actorii care influenţează c a ra c te ris ticile o ţe lu lu i

Caracteristicile oţelurilor sunt influenţate de compoziţia lor chimică şi de factori
externi 151,191.
Factorul de compoziţie cel mai important este carbonul. S-a constatat că la
creşterea procentului de carbon, densitatea, alungirea la rupere, palierul de curgere
şi mărimea curbei descendente a diagramei ct- e scad, iar rezistenţele mecanice cresc

117
şi mărimea curbei descendente a diagramei a-z scad, iar rezistenţele mecanice cresc
151,191. Oţelurile cu conţinut redus de carbon pot fi prelucrate mecanic, denumindu-se
oţeluri moi, iar cele cu conţinut ridicat de carbon sunt mai rigide şi mai casante la
solicitări dinamice, fiind denumite oţeluri dure. La un conţinut scăzut în carbon (sub
0,25%) oţelurile sunt perfect sudabile, iar odată cu creşterea conţinutului de carbon
(peste 0,45%) oţelurile devin tot mai greu sudabile.
Manganul, care se găseşte în proporţie de până la 0,65% în oţelul obişnuit,
are o influenţă favorabilă asupra calităţilor oţelului; când este în procent mare, duce
la formarea unei structuri fibroase şi la formarea unor incluziuni care se alungesc
mult.
Siliciul. Oţelul cu 2,5% Si are o rezistenţă bună la oboseală, cu 4% Si are
rezistivitate mare, iar cu 12% Si este rezistent la acizi.
Sulful peste 0,055% reduce rezistenţele mecanice, rezistenţa la coroziune,
sudabilitatea oţelului şi îi măreşte fragilitatea, în special la temperaturi înalte.
Fosforul prezent peste 0,05% măreşte fragilitatea oţelului la temperaturi
scăzute.
Oxigenul are o influenţă foarte defavorabilă, mărind fragilitatea la cald a
oţelului (la temperaturi mai mari decât la care apare influenţa similară a sulfului); din
această cauză oţelul topit trebuie protejat de oxigenul atmosferic, sau calmat
(dezoxidat) prin adăugare de cantităţi corespunzătoare de siliciu şi aluminiu.
Cel mai important factor extern care influenţează caracteristicile mecanice
este temperatura. Caracteristicile stabilite pentru temperatura de 20 °C, considerată
normală, se modifică funcţie de scăderea sau creşterea temperaturii, conform celor
prezentate în fig. 10 .6 151.

Rezistenţa la tracţiune Rm şi limita de curgere Re ale oţelurilor pentru

construcţii, cu o duritate corespunzătoare, pot fi mărite prin introducerea de
elemente de aliere ca: siliciu, mangan, cupru, crom, nichel etc.

118
 10.6. Mărci de otel Clase de calitate
j

Standardul SR EN 10020 clasifică mărcile de oţel în funcţie de compoziţia

inimică în: o ţe lu ri nealiate; o o ţe luri aliate.
Oţelurile nealiate sunt oţelurile la care conţinutul în anumite elemente (Al, B,
BL Co, Cr, Cu, Mn, Ni, Si, W ş.a.) este limitat la anumite valori prescrise (SR EN
‘ 3020). La oţelurile aliate se atinge cel puţin una din valorile limită prescrise pentru
oţelul nealiat.
O ţelurile nealiate se clasifică în următoarele clase principale de calitate .
■ oţeluri nealiate de uz general;
■ oţeluri nealiate de calitate;
■ oţeluri nealiate speciale.
Oţelurile nealiate de uz general sunt obţinute prin procedee obişnuite, fără o
tehnologie de fabricaţie specială. Nu necesită tratament termic şi nu sunt impuse
condiţii particulare pentru nici un element de aliere, cu excepţia manganului şi a
siliciului. Caracteristicile lor trebuie să corespundă prescripţiilor din tabelul 10.2.

Tabelul 10.2
Lim ite pentru ca ra cte risticile prescrise ale o ţe lu rilo r nealiate de uz general
C aracteristica prescrisă G rosim e, Valoare
mm lim ită
Rezistenţa la rupere minimă < 16 < 690 N/mm"
Limita de curgere minimă < 16 < 360 N/mm2
Alungirea la limita minimă(1) < 16 < 26%
Diametrul dornului la încercarea ia >3 > 1 e{2)
îndoire, minimum
Valoarea minimă a energiei de
rupere, la 20 °C, pe epruvete ISO 10...16 <27 J
cu crestătura în V, prelevate
longitudinal
Conţinut de carbon maxim >0,10
Conţinut de fosfor maxim > 0,045
Conţinut de sulf maxim > 0,045
(1) In cazul în care standardul/specificaţia de produs nu precizează o lungime
iniţială între repere L0 = 5,65 (S0)1/2 (S0 fiind aria iniţială a secţiunii epruvetei),
valoarea prescrisă se transformă conform SR EN ISO 2566-1,2
(2) e reprezintă grosimea epruvetei

Oţelurile nealiate de calitate sunt fabricate cu o atenţie specială, având

prescripţii privind calitatea mult mai severe, de exemplu în ceea ce priveşte
deformaţia la rupere, capacitatea de formare la rece ş.a. Nu au impuse condiţii
pentru comportarea la tratament termic sau pentru conţinutul în incluziuni nemetalice.

119
 Oţelurile nealiate speciale au o puritate superioară, mai ales în privinţa
incluziunilor nemetalice. Sunt destinate tratamentului termic de călire-revenire sau
durificării superficiale, având o comportare precizată la aceste tratamente. Pentru
aceste oţeluri sunt prescrise: energia de rupere în stare călită şi revenită; conţinuturi
scăzute în incluziuni nemetalice; conţinuturi maxime de fosfor şi sulf; energia de
rupere mai mare de 27 J la -50°C, pe epruvete ISO cu crestătura în V.
Oţelurile aliate se clasifică în următoarele clase principale de calitate:
■oţeluri aliate de calitate;
* oţeluri aliate speciale.
Oţelurile aliate de calitate au aceleaşi utilizări cu oţelurile nealiate de calitate,
dar atingerea caracteristicilor prescrise necesită adaosul de elemente de aliere peste
valorile limită ale oţelurilor nealiate. în general, aceste oţeluri nu sunt destinate
tratamentului termic de călire-revenire sau de călire superficială.
Oţelurile aliate de calitate sunt:
- oţeluri de construcţie cu granulaţie fină sudabile şi oţeluri pentru recipiente
sub presiune şi ţevi;
- oţeluri pentru produse plate laminate la rece sau cald ş.a.
Oţelurile aliate speciale au caracteristici superioare, asigurate printr-o
verificare riguroasă a compoziţiei chimice, prin condiţii speciale de fabricaţie şi de
control. Din această clasă fac parte:
- oţelurile inoxidabile;
- oţelurile refractare;
- oţelurile speciale pentru construcţie;
- alte oţeluri aliate.
După compoziţia chimică, oţelurile aliate speciale se împart în următoarele
categorii:
- oţeluri inoxidabile, care conţin maximum 1,20% carbon şiminimum 10,5%
crom, subîmpărţite în funcţie de conţinutul de nichel în două subcategorii:
Ni < 2,5% şi Ni > 2,5%;
- oţeluri rapide, care conţin, pe lângă alte elemente, cel puţin două dintre
următoarele trei elemente: molibden, wolfram, vanadiu, în conţinut însumat
de minimum 7%, minimum 0,6% carbon şi 3 până la 6% crom;
- alte oţeluri aliate.
în ultima perioadă tot mai des se utilizează noţiunea de oţel de înaltă
performanţă. Lucrarea “Guidelines for Collapse Control Design. Supplementary
Vo!ume”/2 5 / prezintă cerinţele impuse produselor din oţel de înaltă performanţă
folosite la realizarea construcţiilor metalice.

10.7. Simbolizarea oţelurilor

Simbolizarea oţelurilor stabilită de standardul SR EN 10027-1 reprezintă o
simbolizare alfanumerică, bazată pe simboluri literale şi numerice. Simbolizarea
alfanumerică include două categorii principale:

120
 •oţeluri simbolizate în funcţie de utilizare şi caracteristici mecanice sau fizice;
•oţeluri simbolizate în funcţie de compoziţia lor chimică.
Simbolizarea alfanumerică este alcătuită din simboluri principale, simboluri
suplimentare pentru oţel şi simboluri suplimentare pentru produsele din oţel.
Simbolizări alfanumerice sunt prezentate în:
- Anexa 11 pentru oţelurile de construcţii;
- Anexa 12 pentru oţelurile folosite la armarea betonului;
- Anexa 13 pentru oţelurile folosite pentru betonul precomprimat;
- Anexa 14 pentru produse plate pentru formare la rece;
- Anexa 15 pentru produse plate cu rezistenţă ridicată pentru formare la rece.
Exemple de simbolizare alfanumerică pentru produsele plate şi lungi din oţeluri
nealiate laminate la cald sunt: S235JR; S355K2
unde.
S este simbolul pentru oţel de construcţii;
235 şi 355 reprezintă limita minimă de curgere specificată în standardul
de produs în N/mm2;
JR cerinţa ca energia de rupere la încovoiere prin şoc (pe epruvete cu
crestătura în V) să fie de 27 J la temperatura de 20 °C;
K2 cerinţa ca energia de rupere la încovoiere prin şoc (pe epruvete cu
crestătura în V) să fie de 40 J la temperatura de -20 °C.

10.8. Produse laminate la cald din oţeluri pentru construcţii

Oţelurile pentru construcţii folosite pentru produsele laminate la cald sunt:
• oţeluri de construcţii nealiate;
• oţeluri de construcţii sudabile cu granulaţie fină, în stare normalizată;
• oţeluri de construcţii sudabile cu granulaţie fină, obţinute prin laminare
termomecanică;
• oţeluri de construcţii sudabile cu rezistenţă îmbunătăţită la coroziune
atmosferică;
• oţeluri pentru construcţii cu limită de curgere ridicată în stare călită şi
revenită (pentru produsele plate).
Produsele din oţeluri pentru construcţii obţinute prin laminare la cald sunt
folosite pentru realizarea construcţiilor metalice şi pentru construcţiile de beton armat
cu armătură rigidă. Produsele obţinute prin laminare la cald utilizate frecvent în
construcţii sunt prezentate în tabelul 10.3.

121
 Tabelul 10.3
Produse obţinute prin laminare la cald pentru construcţii

Denumire Secţiune
» Dimensiuni, Standardul
transversală/forma mm
Otel rotund 0 a = 10...250 mm SR EN 10060

a = 12,5...19 mm
Otel semirotund b = 25...38 mm STAS 1722
I = 2...6 m

Oţel pătrat 4L a = 8...70 mm SR EN 10059

Li:
I = 3...9 m

a = 20...150 mm
Otel lat LT b = 5...50 mm SR EN 10058
I = 3...7 m

a = 80...430 mm
Otel lat cu bulb b = 14...62,5 mm SR EN 10067
g = 5...20 mm
l<18m
a=1000...4000 mm STAS 505
Table groase b = 3...150 mm STAS 437
I = 2...12 m SR EN 10029

Bandă de otel a = 20...370 mm STAS 908

b = 2...5 mm

a = 700...1500 mm
Tablă striată b = 4...10 mm STAS 3480
I = 6...12 m

122
 Tabelul 10.3 (continuare)
Produs® obţinute prin laminare la c a ld p e n tru construcţii
Denumire Secţiune Dimensiuni, Standardul
transversală/forma mm
^rofil cornier cu aripi
egale L a = 20...250 mm
g = 3...35 mm
SR EN 10056-1
a = 30...200 mm
Profil cornier cu aripi b = 20...150 mm
inegale LL g = 3...15 mm
I - la cerere

a = 80-400 mm -STAS 565

Profil I şi H b = 42...155 mm - Pentru profile I şi
g = 3 ,9 . ..14,4 mm H (torelanţe şi
I = 3 ,9.. .14,4 m dimensiuni)
SR EN 10034
a = 30...140 mm
Profil T cu aripi egale b = 30...140 mm SR 10055
g = 4...15 mm
I - la cerere
a = 65...300 mm
Profil U b = 42...100 mm STAS 564
g = 5,5...10 mm
I = 5...15 m
Profile de rotund 0 0 = 10...250 mm
oţel 1 =1 ...6 m
inoxidabil Pătrat 4L a = 8...60 mm
a
şi refractar a I =1...6 m STAS 12442
Lat LT a = 20...150 mm
b = 5...40 mm
I =1 ...6 m
Hexagonal S = 8...72 mm
6L l =1 ...6 m

123
 10.9. Profile de otel
9 formate la rece
La realizarea construcţiilor metalice se folosesc pe scară tot mai largă profilele
de oţel formate la rece. Valorile caracteristicilor mecanice ale profilelor trebuie să fie
cel puţin egale cu cele ale oţelurilor din care sunt executate. Denumirea profilelor şi
standardele de produs sunt prezentate în tabelul 10.4.
Tabelul 10.4
Profile de otel formate la rece
Denumire Standard
Profil rotund deschis STAS 8326
Profil cornier cu aripi egale STAS 7836/1
STAS 7836/2
Profil cornier cu aripi neegale STAS 8250
Profil T STAS 8249
Profil U STAS 7835/1
STAS 7835/2
Profil U cu aripi neegale STAS 8610
Profil Z cu aripi egale STAS 8296
Profil Z cu aripi neegale STAS 8609
Profil O cu aripi egale STAS 8367

Profile pentru *1 Ja “ bpg a = 8,5...53 mm

tâmplărie metalică g =1,5...2,5 mm STAS 9142
I = 3...8 m

Tipuri de secţiuni ale profilelor de oţel cu pereţi subţiri formate la rece, ale
elementelor de oţel alcătuite din astfel de profile şi ale tablelor subţiri profilate
formate la rece sunt arătate în Anexa 16 (SR EN 1993-1-3).

10.10. Oţeluri pentru betonul armat şi pentru betonul precomprimat

Produsele din oţel folosite la realizarea betonului armat sunt denumite
armături 151. Armăturile se obţin din oţel beton laminat la cald, cu profil neted (OB)
sau profil periodic (PC) (STAS 438/1). Clasificarea în clase a oţelului beton laminat la
cald este prezentată în tabelul 10.5.
Tabelul 10.5
Clasificarea în clase a oţelului beton laminat la cald
Clasa Marca de otel Grupa de oţel Profilul
I OB 37 Oţel carbon Neted
(cu suprafaţă netedă)
II PC 52 Otel slab aliat Periodic
III PC 60 (cu suprafaţă profilată)

124
 Sortimentele şi caracteristicile mecanice ale armăturilor utilizate la betonul
armat sunt prezentate în fig. 10.7 şi în tabelul 10.6.

Plasă sudată

0,125-0,51

PC 52

Faţă de armăturile cu profil neted (OB) armăturile cu profil periodic (PC) au

două nervuri longitudinale diametral opuse şi nervuri transversale înclinate faţă de
nervurile longitudinale. Profilarea măreşte aderenţa între armătură şi beton.
Notarea armăturilor se face indicând în ordine: denumirea produsului,
diametrul, marca de oţel şi numărul standardului. Ex.: Oţel beton 0 1 4 OB 37 STAS
438/1-89.
Pentru armarea betonului sub formă de plase (fig.10.7) (STAS 438/3) şi
carcase sudate cât şi pentru etrieri se foloseşte sârmă rotundă trefilată cu suprafaţa
netedă simbolizată STNB, obţinută din oţeluri laminate (STAS 438/2), sau sârmă cu
profil periodic, obţinută prin deformare plastică la rece, simbolizată SPPB (STAS
438/4). Plasele se notează indicând simbolul şi diametrul sârmei urmate de numărul
standardului. Ex.: STNB 4 STAS 438/2-91.
Oţelul beton se livrează în colaci şi în bare. Diametrul oţelului beton livrat în
colaci este de max. 22 mm iar diametrul oţelului beton livrat în bare este de 10 până
la 40 mm. La cererea beneficiarului oţelul beton cu diametrul mai mic de 10 mm se
poate livra şi în legături de bare (STAS 438/1/A91/C91).

125
 Tabelul 10.6
Sortimente şi caracteristici mecanice
ale oţelurilor folosite pentru betonul armat
Rezistenţa Alungirea la rupere,
Limita de
minimă de % min
Diametrul curgere
Tipul de rupere la
nominal, minimă,
armătură tractiune,
mm N/mm 2 A5 A 10
N/mm 2
6; 7; 8; 10; 12 255
14; 16; 18; 20;
OB 37
22; 25; 28; 32; 360 25 -
235
36; 40
6; 7; 8; 10; 12;
355
14
PC 52 16; 18; 20; 22;
345
25; 28 510 20 -
32; 36; 40 335
6; 7; 8; 10; 12 420
16; 18; 20; 22;
PC 60 405
25; 28
590 16 -

32; 36; 40 395

3; 3,5; 4 510 610 - 6
4,5; 5; 5,6 - 7
STNB 460 560
6, 6,5; 7,1 - 8
8; 9; 10 400 510 - 8

4; 5 ;6; 7; 8; 9;
SPPB 460 510 10 8
10; 12

Oţelurile utilizate pentru betonul precomprimat sunt oţeluri carbon de înaltă

rezistenţă care după tehnologia de fabricaţie se clasifică în:
• Sârmă netedă din oţel de înaltă rezistenţă trasă şi detensionată după
trefilare (STAS 6482/2) simbolizată SBP. După rezistenţa de rupere se produce în
două categorii SBP I şi SBP II. Se livrează în colaci.
Sârmele netede se notează indicând în ordine: simbolul sârmei, categoria de
rezistenţă, diametrul nominal şi standardul. Ex.: SBP I 3 STAS 6482/2-80;
• Sârmă amprentată din oţel de înaltă rezistenţă, trefilată şi amprentată
înainte de detensionare (STAS 6482/3). Este simbolizată SBPA, producându-se în

126
 I

două categorii de rezistenţă SBPA I şi SBPA li. Se livrează în colaci. După forma şi
;lspunerea amprentelor se deosebesc trei tipuri de sârmă amprentată:
- tip P2, cu amprente perpendiculare pe axa sârmei, dispuse pe două rânduri;
- tip I2 cu amprente înclinate la 45° fată de axa sârmei, dispuse pe două
'ânduri;
- tip I3 cu amprente înclinate la 45° fată de axa sârmei, dispuse pe trei rânduri.
Amprentarea asigură o aderenţă mai bună a sârmelor cu betonul.
Notarea sârmelor amprentate se face îndicând în ordine: simbolul sârmei,
categoria de rezistenţă, diametrul nominal, tipul amprentei şi standardul.
Ex.: SBPA I 5 P2 STAS 6482/3-80;
® Produse din sârmă de oţel de înaltă rezistenţă, trefilată şi detensionată, din
care fac parte:
- împletiturile din două sau trei sîrme-numite liţe, simbolizate LBP;
- toroanele pentru betonul precomprimat simbolizate TBP (STAS 6482/4).
Toroanele sunt alcătuite din 7 sârme (fig. 10.8a) (6 sârme periferice înfăşurate
strâns în jurul unei sârme centrale); se livrează pe tambururi.
Notarea toroanelor include: simbolul, diametrul, diametrul sârmelor şi
standardul. Ex.: TBP 9 (703) STAS 6482/4-80.
Din sârme şi toroane se pot alcătui cabluri pentru betonul postcomprimat
(fig. 10.8b);
• Sârme sau bare de oţel, de înaltă rezistenţă, slab aliate, laminate la cald,
ecruisate sau nu, cu sau fără tratament termic final.

T eacă

Fig. 10.8

Sortimentele şi caracteristicile mecanice ale oţelurilor folosite pentru betonul

precomprimat sunt date în tabelul 10.7.

127
 Tabelul 10.7
Sortimente (tipuri) şi caracteristici ale oţelurilor (armăturilor)
utilizate pentru betonul precomprimat
Limita de Rezistenţa Alungirea
Tipul de armătură Diametrul curgere de rupere la rupere
nominal, convenţională minimă, minimă,
mm minimă, N/mm2 %
N/mm2
1,5 1790 2110 1,5
2 1720 2010 1,5
2,5 1620 1910 1,5
3 1570 1860 1,5
3,7 1500 1770 2
4 1450 1720 2
SBP I
5 1420 1670 2
6 1370 1620 2
Sârmă 7 1320 1570 2
netedă 1,5 1620 1910 1
2 1570 1860 1
SBP II 2,5 1500 1770 1
3 1420 1670 1
5 1420 1670 2
6 1370 1670 2
SBPAI
7 1330 1570 2
Sârmă 5 1290 1520 1,5
amprentată 6 1240 1470 1,5
SBPAII
7 1240 1470 1,5
TBP 9 Fr=88290 N
9,1 Fc = 75540 N 3,5
(703) (1800 N/mm2)

Toroane TBP 12 Fr=147150N

1 2 ,2 Fc = 122630 N 3,5
(704) (1700 N/mm2)

10.11. Produse din oţel pentru instalaţii

Oţelul se utilizează în domeniul instalaţiilor sub formă de ţevi, table, flanşe ş.a.
Tipurile de ţevi şi table, standardele de produs şi utilizările acestora sunt
prezentate în tabelul 10.8.

128

Tipuri de ţevi şi table din oţel pentru instalaţii
Denum ire
~evi din oţel sudate
ongitudinal
_evi din oţel sudate
e icoidal pentru uz general
_evi din oţel sudate
elicoidal pentru conducte
~evi din oţel sudate
ongltudinal pentru cţii
Ţevi fără sudură laminate
a cald din oţeluri
Inoxidabile şi refractare
Ţevi din oţel fără sudură
laminate la cald, pentru
temperaturi ridicate
Ţevi din oţel fără sudură,
trase sau laminate la rece,
pentru construcţii
Ţevi din oţel fără sudură
pentru temperaturi scăzute
Tablă groasă
Tablă neagră
Tablă zincată
Tablă striată
Mărcile şi condiţiile de calitate ale ţevilor din oţel fără sudură sunt cuprinse în
STAS 8183. Pe lângă tipurile de ţevi prezentate în tabelul 10.8 se produc şi alte
Tabelul 10.8
Standard U tilizări
STAS 7656 Instalaţii de apă, gaze sau
abur
SR 6898-1 Instalaţii, construcţii
metalice etc.
(protejate la exterior cu
bitum)
SR EN 10208-1 Conducte pentru
(vers.eng.) termoficare, magistrale de
gaze etc.
SR EN 10210-1 Construcţii metalice, utilaje
(vers.eng.) şi conducte de uz general
Industria chimică,
STAS 10321 energetică, alimentară
etc., pentru evacuarea de
lichide din instalaţii care
lucrează în medii corozive
Cazane energetice,
SR EN 10216-2+A2 cuptoare, conducte
colectoare etc, utilizate la
temperaturi şi presiuni
ridicate
STAS 530/1 Construcţii metalice,
construcţii de maşini,
instalaţii şi utilaje etc.
Construcţii, instalaţii,
SR EN 10216-4 recipienţi sub presiune
care funcţionează la
temperaturi scăzute
STAS 437 Recipienţi sub presiune,
SR EN 10029 cazane etc.
Canale de aer ale
STAS 1946 instalaţiilor de transport
pneumatic şi ale
instalaţiilor de ventilaţie şi
condiţionare
STAS 2028 Canale de aer, învelitori,
burlane, jgheaburi
STAS 3480 Capace pentru canale
executate în pardoseli etc.
129
sortimente de ţevi utilizate în cazuri speciale, de mare presiune, la instalaţii industriale
speciale, la conducte de transport a produselor petroliere, la centrale nucleare etc.
Pentru montajul elementelor de conducte (ţevi, armături, piese de legătură) se
utilizează flanşe rotunde sau ovale din oţel forjat sau laminat.

10=12. Metale şi aliaje neferoase

A lu m in iu l
Aluminiul este un metal alb-strălucitor, cu densitate mică (p = 2700 kg/m3) faţă
de alte metale utilizate în construcţii, uşor fuzibil (658 °C), ductil şi maleabil, cu
rezistenţe mecanice reduse-dependente de tratamentele la care a fost supus 151,
foarte bun conducător de căldură şi electricitate. Cristalizează în sistemul cubic cu
feţe centrate. Modulul de elasticitate are valoarea E = (6,0...6,5)-104 N/mm2. Se
oxidează foarte uşor în aer, iar pelicula de AI2O3 compactă formată la suprafaţă
opreşte continuarea procesului de oxidare 151.
Creşterea rezistenţele mecanice ale aluminiului se obţine prin aliere cu Mg, Si,
Cu, Mn, Zn etc. Cele mai multe aliaje sunt realizate cu magneziul (tabelul 10.9),
metal uşor (p =1750 kg/m3) care măreşte considerabil duritatea şi rezistenţa la
rupere a aluminiului, fără să-i reducă complet deformarea plastică.

Tabelul 10.9
C a racteristici ale alia je lo r alum inlu-m agneziu
T ipul alia julu i %Mg Duritatea Rezistenţa de Âlumgirea la
B rin e ll HB, rupere, rupere „,
N/mm2 N/mm2 %
Aluminiu 0 200 100 40
Duraluminiu < 1 950 330 14
Magnoliu 10-30 600 300 10
Electron >90 700 220 5

Aliajele aluminiului se utilizează pentru producerea de table, plăci, profile de

diferite forme. Acestea sunt recomandate, datorită densităţii reduse, la construcţii
metalice cu deschideri mari şi la realizarea confecţiilor metalice (uşi, ferestre, vitrine).
Tablele se pot folosi şi la izolaţii termice (reflectă radiaţiile calorice).
Cupru!
Cuprul este un metal roşiatic, cu densitate mare (p = 8920 kg/m3), greu fuzibil
(1083 °C), ductil şi foarte maleabil (în foi cu grosimi până la 2,6 |jm), foarte bun
conducător de căldură şi electricitate, rezistent la coroziune. Cristalizează în sistemul
cubic cu feţe centrate şi are rezistenţe mecanice moderate, dependente de modul de
prelucrare 151. Sub acţiunea umidităţii şi CO 2 se acoperă cu un strat verde cu efect
decorativ (patina cuprului) 151.

130
 Cuprul se utilizează în special în domeniul instalaţiilor, fiind folosit pentru
producerea conductorilor electrici şi a unor aparate şi instalaţii în care se fac
schimburi de căldură. în construcţii cuprul se poate folosi la lucrări de finisaje.
Aliajele cuprului cum sunt alamele şi bronzurile sunt materiale care au utilizări
în instalaţii şi în construcţii 151. Alamele sunt aliaje ale cuprului cu zincul; la un
conţinut de cupru ce depăşeşte 80% alamele se numesc tombacuri. Faţă de cupru
alamele au conductivitate electrică mai redusă, iar rezistenţele mecanice şi rezistenţa
a coroziune sunt mai ridicate. Se utilizează în instalaţii la armături, ţevi, radiatoare
etc.; tombacurile se pot folosi pentru ţevi şi radiatoare. Bronzurile sunt aliaje ale
cuprului cu Sn sau Al. Comparativ cu cuprul sunt mai dure şi mai rezistente. Cele cu
staniu se folosesc pentru armături sub presiune, table, benzi , bare, etc., iar cele cu
aluminiu cu rezistenţe mecanice duritate şi rezistenţă la coroziune mai bune decât
bronzurile cu staniu pentru armături pentru abur şi apă.

Zincul
Zincul este un metal alb-argintiu, greu (p = 8920 kg/m3), uşor fuzibil (419 °C)
cu fragilitate mare (casant la 20 °C, maleabil în intervalul 100...200 °C, casant peste
200 °C). în condiţii atmosferice normale este un metal stabil, întrucât pe suprafaţa lui
se formează o peliculă de protecţie de oxid de zinc. Se foloseşte sub formă de table
(ca material de căptuşire), benzi, bare, la zincarea tablelor şi ţevilor de oţel pentru
protecţia împotriva coroziunii. Alte utilizări sunt: element de aliere la alame; ZnO şi
ZnS ca pigmenţi albi pentru vopsele; ZnCI2 la impregnarea lemnului împotriva
putrezirii 151.

Plumbul
Plumbul este un metal de culoare cenuşie, foarte greu (p = 11340 kg/m3),
foarte moale (HB = 40 N/mm2), cu punct de topire foarte scăzut (327 °C). Are
rezistenţă chimică ridicată la acţiunea apei şi a acizilor (cu excepţia acidului acetic şi
azotic). Poate fi distrus de unele substanţe organice şi de var. în aer se oxidează
uşor, acoperindu-se cu un strat protector de oxid de plumb. Apa cu duritate scăzută
şi apa caldă distruge stratul protector şi apa devine toxică. Plumbul se utilizează
pentru aliaje de lipit. Sub formă de foi/plăci izolează bine împotriva igrasiei şi a
radiaţiilor y şi X. Miniul de plumb (Pb30 4) se foloseşte ca pigment pentru vopsele roşii
şi la producerea unor chituri rezistente la apă şi uleiuri 151.

10.13. Coroziunea metalelor şi mijloace de protecţie

Coroziunea materialelor metalice reprezintă procesul de distrugere a metalelor
sau a aliajelor metalice provocat de unele medii agresive 151.
Mediile agresive posibile sunt: atmosfera înconjurătoare, în special din zonele
industriale; apa din precipitaţii cu conţinut de H N 0 3, format în urma descărcărilor
electrice atmosferice; lubrifianţii; gazele de ardere; aburul. Coroziunea se distinge
prin: formarea unor pelicule superficiale de produs al coroziunii; fisuri şi crăpături în

131
profunzimea materialului; distrugerea completă a materialului. în urma acestor
distrugeri scade durata de exploatare a materialului. Se disting două tipuri de
coroziune: chimică şi electrochimică.
Coroziunea chimică este rezultatul reacţiei chimice a metalului cu gaze aflate
la temperaturi înalte (gaze de ardere, abur supraîncălzit) sau cu soluţii de neelectroliţi
(combustibili lichizi, lubrifianţi). Produsul reacţiei este vizibil, astfel că se pot lua din
timp măsuri de stopare a degradării. Frecvent această coroziune este dată de
oxidarea metalelor. Când pelicula de oxid este compactă poate fi benefică prin
stoparea continuării procesului de coroziune.
Coroziunea electrochimică este dată de reacţia electrochimică (proces anodic
şi proces catodic) a metalului cu mediul agresiv care trebuie să fie un electrolit
(atmosfera umedă, solul umed, aburul umed, apa de ploaie, soluţii de electrolit). Se
observă mai greu, uneori de abia în momentul distrugerii metalului. Un exemplu de
coroziune electrochimică este coroziunea în sol a conductelor metalice.
Proiecţia metalelor, pe lângă o alegere corectă a metalelor utilizate în diferite
medii agresive, poate fi obţinută prin aliere şi acoperire cu straturi protectoare.
Alierea conduce la metale inoxidabile dar are un cost foarte ridicat. Acoperirea cu
straturi protectoare constă în aplicarea pe suprafaţa metalului a unui strat de
protecţie (zinc, crom, nichel, cupru, aluminiu, smalţuri, vopsele).

132
 11. MATERIALE DIN LEMN

11.1. Caracteristici generale. Structura lemnului

Lemnul constituie, din cele mai vechi timpuri, un important material de
construcţie, datorită rezistenţei la solicitări mecanice, rezistenţei la diverşi agenţi
agresivi şi a uşurinţei de prelucrare. Pe lângă utilizarea la realizarea structurilor,
•Jmplăriei şi cofrajelor, lemnul se utilizează, datorită calităţii sale decorative, la lucrări
ce decoraţie interioară a clădirilor şl la construcţia mobilierului 151.
Lemnul este de două esenţe:
• lemnul de foioase, cu frunze late şi căzătoare, compactitate şi rezistenţe
mecanice ridicate, clasificat după masa volumică în lemn moale şi lemn tare;
• lemnul de răşinoase, cu frunze aciculare şi necăzătoare, compactitate şi
'ezistenţe mecanice mai mici.

11.2. Caracteristici fizico-mecanice ale lemnului

11.2.1. Umiditatea
La tăiere, lemnul are o cantitate mare de apă, care poate constitui până la
jumătate din masa sa. Apa din lemn se pote găsi sub formă de:
- apă liberă, care reprezintă cea mai mare parte şi care circulă prin ţesuturile
vegetale; nu influenţează caracteristicile mecanice ale lemnului;
- apă de higroscopicitate, fixată prin adsorbţie pe ţesuturile vegetale, care
influenţează principalele proprietăţi ale lemnului;
- apă legată chimic, reprezentând 1%, care intră în compoziţia substanţelor
care alcătuiesc materialul lemnos şi care nu influenţează caracteristicile mecanice
ale lemnului.
Pentru determinarea umidităţii se foloseşte metoda uscării (SR EN 13183-1)
sau metoda rezistenţei electrice (SR EN 13183-2). Se determină umiditatea relativă
Ur sau umiditatea absolută Ua cu relaţiile:

( 11 .1)
%Ur =

( 11 .2 )
%Ua =

în care:
rrium este masa în stare umedă;
mus - masa stabilită după uscarea până la masă constantă.
Umiditatea absolută şi relativă a unor specii de lemn, imediat după doborâre
este dată în tabelul 11.1.
 Tabelul 11.1
Umiditatea absolută şi relativă a unor specii de lemn
Felul arborelui Umiditatea absolută, Umiditatea relativă,
% %
Pin 80...90 44...47
Mesteacăn 60...80 37...44

Umiditatea relativă a lemnului uscat în aer, pentru condiţiile climatice din ţara
noastră, variază între 12 şi 15%.
Variaţia caracteristicilor mecanice ale lemnului fără defecte pentru variaţia
umidităţii cu 1%, în domeniul umidităţii (8...20)% este dată în tabelul 11.2 /13/.

Tabelul 11.2
Variaţia caracteristicilor lemnului pentru variaţia umidităţii cu 1%
Caracteristica Variaţia caracteristicii, %
Rezistenţa la compresiune paralel cu fibrele 5
Rezistenţa la compresiune perpendicular pe fibre 5
Rezistenta la încovoiere 4
Rezistenţa la întindere paralel cu fibrele 2,5
Rezistenţa la întindere perpendicular pe fibre 2
Rezistenţa la forfecare perpendicular pe fibre 2,5
Modulul de elasticitate paralel cu fibrele 1,5

Valorile caracteristicilor lemnului sunt date, în mod curent, în standarde pentru

umiditatea de 12%, urmând ca ele să fie corectate în funcţie de condiţiile efective de
lucru ale lemnului şi de umiditate.

11.2.2. Densitatea (masa volumică)

Densitatea reală a materialului lemnos lipsit de pori este aceeaşi pentru toate
speciile: 1500 kg/m3 151.
Densitatea aparentă depinde de esenţa şi umiditatea lemnului (tabelul 11.3).

Tabelul 11.3
Densitatea aparentă a unor specii de lemn
Specia Densitatea aparentă, kg/m3,
pentru lemnul:
verde cu 15% apă uscat
Brad 1000 450 410
Molid 740 480 430
Pin 700 520 490
Stejar 1110 740 650
Fag 1010 750 690
Frasin 920 760 680
Salcâm 880 750 730
Tei 740 460 490

134
 Densitatea aparentă pu la umiditatea U din momentul determinării (STAS 84)
5e stabileşte cu relaţia:

(11.3)

în care:
mu este masa epruvetei la umiditatea U;
V u - volumul epruvetei la umiditatea U.
Pentru a determina densitatea aparentă p u corespunzătoare umidităţii de
12%, funcţie de densitatea aparentă la o anumită umiditate U = 7...17% se poate
folosi formula (11.4).

(11.4)
P n = Pu 1

în care:
P este coeficientul de umflare în volum pentru variaţia umidităţii cu 1%,
conform STAS 85/1 şi anexă STAS 84.

11.2.3. Rezistentele
5
mecanice
Rezistenţele mecanice ale lemnului sunt influenţate de unghiul dintre direcţia
forţei şi fibrele longitudinale, de umiditate şi de prezenţa defectelor. Probele se
prelevează în conformitate cu SR ISO 3129.
11.2.3.1. Rezistenţa la compresiune paralel cu fibrele
Schema de încărcare este arătată în fig. 11.1. Se utilizează epruvete
prismatice de dimensiuni mici, lipsite de defecte (STAS 86/1).

P
Fig. 11.1
Rezistenţa la compresiune paralel cu fibrele a cn (fc,0), la umiditatea din
momentul încercării, se calculează cu relaţia:

135
 _ max ( N (1 1 .5 )
Ocll —
\m m
în care:
Pmax este forţa maximă la care epruveta cedează;
A - aria secţiunii solicitate.
Din această încercare se poate stabili şi modulul de elasticitate la
compresiune paralel cu fibrele (STAS 86/2).

11.2.3.2. Rezistenţa la compresiune perpendicular pe fibre

Schema de încărcare este arătată în fig. 11.2. Se utilizează epruvete
prismatice de dimensiuni mici, lipsite de defecte (SR ISO 3132). Direcţia forţei poate
fi tangenţială sau radială la inele.

Fig. 11.2

Rezistenţa la compresiune proporţională perpendicular pe fibre crcl (fc,9o)

tangenţială a cL ,t sau radială crclir, pentru umiditatea lemnului din momentul
încercării, se stabileşte cu formula:

P N (11.6)
ffci,tsau<7cl,r = - > — 2
al \m m

in care:
P este încărcarea corespunzătoare limitei de proporţionalitate la compresiune
perpendicular pe fibre;
a şi I - dimensiunile secţiunii solicitate.
încărcarea P, corespunzătoare limitei de proporţionalitate, se stabileşte de pe
diagrama încărcare-deformaţie (fig. 11.3) pentru punctul în care este îndeplinită
condiţia:

tg y = 1,5 tg 3 (11.7)

in care :
(3 este unghiul pe care îl face curba în porţiunea sa rectilinie cu verticala;
Y - unghiul pe care îl face tangenta la curbă în punctul în care este îndeplinită
condiţia din relaţia (11.7).

136
 Fig. 11.3
Rezistenţa la compresiune paralel cu fibrele este de 5...10 ori mai mare decât
rezistenţa la compresiune perpendicular pe fibre.

11.2.3.3. Rezistenţa la întindere paralel cu fibrele

Forma epruvetelor şi schema de încărcare sunt arătate în fig. 11.4. încercarea
se efectuează în conformitate cu SR ISO 3345.

Ib
Fig. 11.4

Rezistenţa de rupere la tracţiune (întindere) paralel cu fibrele atu, la umiditatea

din momentul încercării, se calculează cu relaţia (11.8).

( N (11.8)
bh \mm

în care:
Pmax este încărcarea de rupere;
b şi h - dimensiunile secţiunii transversale în porţiunea îngustată a epruvetei.
Din această încercare se poate stabili şi modulul de elasticitate la tracţiune
paralel cu fibrele (STAS 336/2).

137
 11.2.3.4. Rezistenţa la întindere perpendicular pe fibre
Forma epruvetelor şi schema de încercare sunt prezentate în fig. 11.5. Pentru
încercare se respectă prevederile SR ISO 3346. Forţa de întindere acţioneză radial
sau tangenţial faţă de inelele anuale.

tangential radial

Fig. 11.5
Rezistenţa la tracţiune perpendicular pe fibre, în sens tangenţial o-(1,sau

radial <x(Xr se calculează cu relaţia:

— m ax N (11.9)
,t sau cr(1,r =
bh mm
in care:
P max este încărcarea de rupere în sens tangenţial sau radial;
b şi h - dimensiunile secţiunii transversale în porţiunea îngustată a epruvetei.

11.2.3.5. Rezistenta la încovoiere statică

Rezistenţa la încovoiere statică se determină conform schemei din fig. 11.6.
încercarea se efectuează în conformitate cu SR ISO 3133.

■zr iaB\
b b
Fig. 11.6
Pentru determinarea rezistenţei la încovoiere statică, pentru umiditatea din
momentul încercării, se utilizează formula:

N (11.10)
2 bh2 \mm~
în care:
Pmax este încărcarea de rupere;
I - distanţa dintre reazeme;
b şi h - lăţimea şi înălţimea secţiunii epruvetei.
Stabilirea modulul de elasticitate la încovoiere statică se face în conformitate
cu SR ISO 3349.

138
 11.2.3.6. Rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţa)
încercarea la încovoiere prin şoc se stabileşte pe epruvete similare cu cele
-'olosite la încovoierea statică. încărcarea se aplică după schema din figura 11.6, dar
::namic cu ajutorul unui ciocan pendul, conform celor prezentate în capitolul 1.
Rezistenţa la încovoiere prin şoc/indicele de rezistenţă K, pentru umiditatea
din momentul încercării, se stabileşte cu relaţia:

( 11 . 11 )

în care:
W este lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.

11.2.3.7. Rezistenţa la forfecare

Rezistenţa la forfecare depinde de poziţia planului de forfecare şi de direcţia
forţei de forfecare faţă de direcţia fibrelor 151. Astfel se poate stabili:
- rezistenţa la forfecare transversală r , , când planul de forfecare şi direcţia
forţei sunt perpendiculare pe direcţia fibrelor; forţa poate fi aplicată radial sau
tangenţial faţă de inelele anuale (fig. 11.7a);
- rezistenţa la forfecare longitudinală paralelă r N, când planul de forfecare şi
forţa sunt paralele cu fibrele (SR ISO 3347); forţa poate fi aplicată radial sau
tangenţial faţă de inelele anuale (fig. 11.7b);
- rezistenţa la forfecare longitudinală perpendiculară, când planul de forfecare
este paralel cu fibrele şi direcţia forţei este perpendiculară pe fibre; forţa poate fi
radială sau tangenţială la inele (fig. 11,7c).

Fig. 11.7
Rezistenţa la forfecare, pentru umiditatea din momentul încercării, se
calculează cu relaţia:
( 11 . 12 )

în care:
Pmax este încărcarea care produce forfecarea,
A - aria secţiunii forfecate.
Pentru lemn se mai pot determina: rezistenţa la răsucire (STAS 1037),
rezistenţa la despicare (STAS 1038), modulul de elasticitate dinamic (STAS 9994,
STAS 10574).
 11.2.3.8. Influenţa umidităţii asupra rezistenţelor mecanice
Rezistenţele mecanice cresc cu scăderea umidităţii lemnului (conţinutului de
apă higroscopică) şi ating valori maxime când apa higroscopică dispare complet.
Conform standardelor în vigoare, rezistenţele mecanice stabilite la umiditatea
U a lemnului din momentul încercării se pot transforma în rezistenţe mecanice
corespunzătoare umidităţii de 12%, folosind relaţia:

a ( r ) i 2 = o (r)[1 + c (U -1 2 )] (11-13)
în care:
a ( r ) este rezistenţa corespunzătoare umidităţii din momentul încercării;
o ( t ) i2 - rezistenţa corespunzătoare umidităţii de12%;

c - coeficient de corecţie pentru o diferenţă de umiditate de 1%, care depinde

de tipul solicitării; valorile coeficientului c sunt date în tabelul 1 1 .4 151.
Tabelul 11.4
Valorile coeficientului c, de influenţă a umidităţii asupra rezistenţelor mecanice
Solicitarea Valoarea coeficientului c
Compresiune paralel cu fibrele 0,040
Compresiune perpendicular pe fibre 0,035
întindere paralel cu fibrele 0.015
întindere perpendicular pe fibre 0,010 în direcţie radială
0,025 în direcţie tangenţială
încovoiere statică 0,040
încovoiere prin şoc (rezilienţă) 0,020
Forfecare 0,030

Relaţia (11.13) este valabilă sub punctul de saturaţie şi pentru diferenţe mici
de umiditate. Punctul de saturaţie corespunde situaţiei în care toată apa liberă din
lemn s-a evaporat, acesta conţinând doar apa de higroscopicitate; corespunde unei
umidităţi absolute de 33...43%, respectiv unei umidităţi relative de 25...40%.

11.2.4. Contragerea (contracţia) şi umflarea lemnului

Lemnul, datorită caracterului său hidrofil, se umflă la creşterea umidităţii şi se
contractă la scăderea umidităţii. Modificările de volum sunt provocate numai de apa
de higroscopicitate. Contragerea şi umflarea sunt reversibile dacă temperatura de
uscare nu depăşeşte 110 °C. Se determină conform STAS 85/1,2.
în fig. 11.8 este prezentată variaţia volumului lemnului în funcţie de variaţia
conţinutului de apă higroscopică, după cele trei direcţii principale ale cilindrului
lemnos: axială, radială, tangenţială; în abscisă apare umiditatea absolută (cu punctul
de saturaţie de 40%), iar A i din ordonată este creşterea procentuală a dimensiunilor.
Se constată că cele mai mici deformaţii se produc după direcţia axială iar cele
mai mari după direcţia tangenţială. De acest lucru se ţine seama la debitarea
cherestelei din cilindrul lemnos

140
 11.2.5. Caracteristici termice
Lemnul uscat, cu umiditatea sub 20%, se poate considera ca fiind un bun
izolator termic, având A = 0,14...0,21 W/mk.
Conductibilitatea termică a lemnului depinde de densitatea, umiditatea şi de
temperatura acestuia, fiind stabilite relaţii de estimare a lui A care ţin seama de
aceste caracteristici /13/.
Coeficientul de dilatare termică liniară a are valoarea de (3...6)10"6 pe direcţie
longitudinală şi de (10...13)10 6 pe direcţie perpendiculară pe fibre. Valoarea mică a
acestui coeficient pe direcţie longitudinală, comparativ cu oţelul sau betonul, elimină
necesitatea rosturilor de dilataţie.
Căldura specifică c, pentru o umiditate a lemnului sub 20% are o valoare de
aproximativ 5,07 W/kg-K.
Alte caracteristici care mai intervin la lemn sunt: permeabilitatea la lichide
(STAS 8191), duritatea (SR ISO 3350, SR ISO 3331), durabilitatea (SR 649).

11.3. Defectele lemnului

Defectele lemnului sunt determinate de diferiţi factori cum ar fi: modul de
creştere, acţiunea agenţilor fizici exteriori, efectul microorganismelor şi ciupercilor etc.
Ele influenţează negativ rezistenţele mecanice ale lemnului, lucru de care se ţine
seama la utilizarea lui 151.
Defectele lemnului brut se clasifică în :
- defecte de formă : curbura, conicitatea anormală, lăbărţarea, canelura,
ovalitatea, înfurcirea, scobitura;
- defecte de structură: excentricitatea, excrescenţe, gâlma, fibra răsucită,
neregularitatea lăţimii inelelor anuale;
- noduri, crăpături;
- găuri sau galerii;
- coloraţii şi alteraţii;
- defecte de rănire ş.a.
Termeni şi date privind defectele lemnului sunt cuprinse în SR EN 844-1...12
şi SR EN 1310. Importanţa defectelor depinde de utilizarea care i se dă materialului
respectiv. Limita la care defectele se consideră anormale este stabilită de
standardele sortimentelor de lemn.

141
 11.4. Clasele de exploatare ale lemnului
La ora actuală sunt definite 5 clase de exploatare ale lemnului (SR EN 335-1)
şi anume:
• clasa de exploatare 1, situaţie în care lemnul sau produsul pe bază de lemn
este acoperit, neexpus la intemperii şi la umezire (agenţi biologici posibili: coleoptere-
insecte care găuresc lemnul);
• clasa de exploatare 2, când lemnul sau produsul pe bază de lemn este
acoperit şi neexpus la intemperii, dar când o umiditate ambiantă ridicată poate
conduce la o umezire ocazională, dar nepersistentă (agenţi biologici posibili:
coleoptere, ciuperci de decolorare, ciuperci de mucegai);
• clasa de exploatare 3, situaţie în care lemnul nu este nici acoperit şi nici în
contact cu solul, expus continuu la intemperii sau protejat de intemperii dar supus
umezirii (agenţi biologici posibili: coleoptere, ciuperci de decolorare, ciuperci de
mucegai);
• clasa de exploatare 4, când lemnul sau produsul pe bază de lemn este în
contact cu solul sau cu apa dulce şi astfel este expus în permanenţă la umezire
(agenţi biologici posibili: coleoptere, ciuperci de decolorare, ciuperci de mucegai,
ciuperci de mucegai moale);
•clasa de exploatare 5, situaţie în care lemnul sau produsul de lemn este
expus în permanenţă la apă sărată şi astfel este expus în permanenţă la umezire
(agenţi biologici posibili: ciuperci de putregai, ciuperci de putregai moale,
sfredelitoare marine).
Lemnul pentru construcţii poate fi încadrat şi în clase de rezistenţă. Clasele de
rezistenţă sunt prevăzute în SR EN 338.

11.5. Materiale de constructii din lemn

5

Materialele de construcţii din lemn se împart în două categorii 151:

• materiale care păstrează structura lemnului din care provin: materiale
lemnoase brute, produse semifinite din lemn, produse finite din lemn;
• materiale care nu mai păstrează structura lemnului din care provin , datorită
unor operaţii de aşchiere, defibrare, înclelere etc., denumite materiale moderne din
lemn si care sunt semifinite: plăcile PAL, PFL, OSB, lemnul lamelat încleiat etc.
11.5.1. Materiale lemnoase brute
Pentru obţinerea acestor materiale, asupra cilindrului lemnos se fac retezări şi
curăţiri de scoarţă. în această categorie intră materiale cuprinse în tabelul 11.5.

142
 Tabelul 11.5
Tipuri de materiale lemnoase brute
Denumirea Standardul de produs
de răşinoase SR 1294
de gorun, stejar,
gârniţă, cer SR 1039
de fag SR 2024
Lemn rotund pentru industrializare de nuc STAS 5716
de diverse specii
tari şi moi SR 3302
Lemn rotund de foioase pentru construcţii STAS 4342
Manele şi prăjini STAS 1040
Lemn rotund pentru piloţi STAS 3416
Stâlpi de lemn pentru linii electrice aeriene SR EN 12479
Lemn rotund pentru mină STAS 256
Lemn pentru plăci din aşchii şi plăci din fibre de lemn STAS 7149

Din lemn rotund pentru industrializare se produc furnirele (estetice pentru

decorarea interioarelor, tehnice pentru obţinerea placajelor) şi cheresteaua. Clasele
de calitate, specia şi caracteristicile geometrice ale lemnului rotund pentru
industrializare sunt date în tabelul 11.6.
Lemnul rotund de foioase (tare: fag, stejar, paltin, carpen, ulm, mesteacăn,
arţar, salcâm, sau moale: tei, plop, salcie, arin) pentru construcţii se utilizează la
execuţia elementelor de rezistenţă (popi, pane, grinzi etc.) ale diferitelor structuri.
Categoriile şi dimensiunile lemnului rotund de foioase pentru construcţii sunt
prezentate în tabelul 11.7.
Tabelul 11.6
Lemn rotund pentru industrializare
Clasa de Specia
calitate Răşinoase Stejar, gorun, Fag
gârniţă,cer
dmin Lungimi dmin Lungimi ^min Lungimi
(cm) (m) (cm) (m) Íüü/Oj (m)
Fe, pentru >2,0 > 1,2 >2,0
furnir 35 din 0,1 în 28 din 0,1 în 32 din 0,1 în
estetic 0,1 m 0,1 m 0,1 m
1,2; 2,2; 1,2; 2,2;
Ft, pentru 2,4; 2,4;
furnir 25 multiplii şi - - 20 multiplii şi
tehnic submultiplii submultiplii
ale ale
acestora acestora
>2,50;
până la 3,0
C, pentru 18 din 0,25 în 16 >2,4 16 >2,4
cherestea 0,25 m; din 0,1 în din 0,1 în
peste 3,0 0,1 m 0,1 m
din 0,5 în
0,5 m
Obs. dmin se măsoară la capătul subţire (fără coajă)

143
 Tabelul 11.7
Lemn rotund de foioase pentru construcţii
Diametrul (fără coajă)
Categoria Lungimea Trepte de
la la (m) lungime
capătul subţire capătul gros (m)
A min. 9 max. 18 min. 1 0,10±0,02
Lemn gros
B min. 4 max. 10 min. 1 0,10±0,02
Lemn subţire

Manelele şi prăjinile, materiale rotunde din esenţe de răşinoase (molid, brad,

pin, larice), folosite în construcţii industriale, agrozootehnice şi civile au
caracteristicile din tabelul 11.8.
Tabelul 11.8
Manele şi prăjini din răşinoase
Diametrul (fără coajă)
Categoria (cm) Lungimea Trepte de
la la (m) lungime
capătul subţire capătul gros (m)
Manele min. 7 max. 14 min. 2 0,10+0,02
Prăjini min. 3 max. 8 min. 1 0,10±0,02

Lemnul rotund pentru piloţi, realizat din foioase sau răşinoase, are
caracteristicile prezentate în tabelul 11.9.
Tabelul 11.9
Lemn rotund pentru piloţi
Diametrul la Lungimi, Trepte de
Categoria capătul subţire m lungime, m
(fără coajă), cm
A 14...21 6...10 0,1 ±0,05
B 22...29 6...13 0,1 ±0,05

Stâlpii pentru linii electrice aeriene se execută din esenţe de foioase sau
răşinoase cu lungimi de 5...14 m.
Lemnul rotund pentru mină provine din foioase şi are lungimi de 1...5 m.
Lemnul pentru plăcile PAL şi PFL provine din răşinoase şi foioase, care
poate fi lemn rotund sau despicat (categoria A), crăci, cioturi (categoria B) sau resturi
de la prelucrarea lemnului (capete, aşchii, talaş, rumeguş, tocătură de lemn-
categoriile C, D, E).
11.5.2. Produse semifinite din lemn
Produsele semifinite din lemn sunt rezultatul unor operaţii de cioplire sau
tăiere aplicate asupra lemnului rotund. Din această categorie fac parte: traversele
pentru calea ferată, cheresteaua, furnirul, placajul, panelul, lemnul lamelat încleiat.

144
 Traversele din lemn pentru calea ferată sunt executate din lemn de foioase,
"n mai multe tipuri, funcţie de forma secţiunii transversale şi de dimensiuni. Se produc
*n baza standardelor SR EN 13145 şi SR EN 13145/C91.
Cheresteaua (SR EN 844-1.... . 12) se obţine prin tăierea lemnului rotund în
direcţie longitudinală şi rezultă cu toate feţele plane şi paralele, două câte două, sau
numai cu două feţe plane şi paralele.
Produsele tip cherestea (SR EN 1313-1+A1 -din răşinoase, SR EN 1313-
2+AC-din foioase) sunt: scânduri, şipci, dulapi, rigle şi grinzi.
Dimensiunile şi utilizările pentru cheresteaua de răşinoase (STAS 942) şi de
foioase (STAS 8689) sunt date în tabelul 11.10.
Tabelul 11.10
D im ensiunile p ro d u se lo r tip cherestea
Produsele Grosim e, Lăţim e, Lungim e, Exemple
Ei (mm) b (mm) L (m ) utilizări
Scânduri Răşinoase 12; 18; 22; 60...300 1...6 - astereală
b > 2h 24 - cofraje
Foioase 15; 20; 25; >60 0,4...4 - pereţi
40 din 10 în 10 - planşee
- tavane
- tâmplărie
Dulapi Răşinoase 28; 38; 48; 70...300 3...6 - elemente
b > 2h 58; 68; 75 portante
Foioase 50; 60; 70; >80 0,4...4 - tâmplărie
80; 90 din 10 în 10
Şipci şi rigle Răşinoase 24; 38; 48; 38; 48; 58; 1...6 - şarpante
b < 2h 58 96 - mobilier
Grinzi Răşinoase 100...300 120...300 3...6 -elemente
h>b Foioase 120...300 120...300 1,8...6 portante
la clădiri şi
poduri

F u rn iru l se obţine prin tăierea truchiului lemnos, de foioase tari sau moi,
răşinoase sau alte specii, în foi subţiri (0,08...7 mm) cu ajutorul unor utilaje speciale.
Tăierea se poate face în lungul trunchiului (fig. 11.9a) sau tangenţial (fig. 11.9b).

Fig. 11.9

145
 Furnirele se clasifică în:
• furnire estetice (STAS 5513), pentru decoraţii sau mobilier;
• furnire tehnice (STAS 9406), pentru placaje, panele ş.a.; pot fi de faţă
(pentru faţa văzută a placajului) sau de miez (pentru interiorul placajului).
Placajele rezultă prin lipirea unui număr impar de foi de furnir (minim trei),
astfel orientate ca fibrele a două foi consecutive să facă un unghi drept. în cazuri
speciale fibrele formează unghiuri de 30, 45 sau 60°. Lipirea se face cu adezivi
naturali sau sintetici. în cazul orientării cu fibrele perpendiculare, placajele au
contracţii mici, iar rezistenţele mecanice sunt ridicate (fig. 11.10).
Grosimea placajelor este 2...20 mm. în afara placajelor obişnuite se mai pot
fabrica şi alte placaje (STAS 5513) şi anume: placajul
melaminat; placajul emailat; azoplacajul; placajul acoperit
cu hârtie decorativă; placajul acoperit cu ţesătură din fire
de sticlă; placajul acoperit cu răşină fenolică; placajul
acoperit cu furnir decorativ.
Fig. 11.10 Placajele se pot utiliza pentru: mobilier, uşi,
plafoane, pereţi, cofraje ş.a.
PaneSele (fig. 11.11) sunt alcătuite dintr-un miez de şipci de lemn, acoperite
pe ambele feţe cu foi de furnir tehnic, cu fibrele perpendiculare pe fibrele şipcilor. Au
contracţii mici şi se pot folosi pentru: mobilier, pereţi
despărţitori, uşi etc.
Dimensiunile nominale ale panelelor sunt:
- grosime: 16, 18, 19, 22, 25 mm;
- lăţimexlungime: 1220x2200 mm; 1220x2440
mm; 1250x2000 mm.
în funcţie de defectele foilor de furnir se clasifică
Fig. 11.11
în clasele A, B, C, iar după specia lemnului furnirele
tehnice sunt de fag, tei, anin sau plop (STAS 1575).
Lem nul lam elat în cle ia t (SR EN 386, SR EN 390) se obţine prin încleierea
(cu răşini sintetice) mai multor lamele (scânduri
sau dulapi) care au fibrele în general paralele.
Poate fi lemn încleiat orizontal (fig. 11.12a) sau
lemn încleiat vertical (fig. 11.12b).
Cea mai mare parte a lemnului lamelat
încleiat se obţine din specii de răşinoase, dar se
poate obţine şi din speciile de foioase dacă se
a)
pUg -¡2 asigură asamblări încleiate satisfăcătoare.

11.5.3. Produse fin ite din lemn

Produsele finite din lemn sunt puse în operă fără modificări ale dimensiunilor
de fabricaţie sau cu modificări minime. Din această categorie fac parte: elemente
pentru pardoseli din lemn (SR EN 13756, SR EN 1910); pavele din lemn masiv

146
pentru pavaje (SR ISO 5329, SR ISO 5327); plăci celulare de lemn pentru uşi
interioare (STAS 1624); panouri din lemn masiv (SR EN 13017-1,2); lambriuri
(SR EN 1910).
Elem entele pentru pardoseli din lemn pot fi: parchet din lemn masiv cu
lambă şi uluc (SR EN 13226, SR EN 13227); elemente de parchet mozaic (SR EN
13488); elemente de parchet multistrat (SR EN 13489).
Lamelele de parchet cu lambă şi uluc (fig. 11.13a) se execută din lemn de
foioase sau răşinoase. Dimensiunile uzuale ale lamelelor sunt: 16...22 mm grosime;
30...75 mm lăţime; 200...400 mm lungime. Pentru încheierea pardoselilor se folosesc
frizuri şi pervazuri (fig. 11.13b).

Fig. 11.13
Pavelele din lem n m asiv pentru pavaje au formă prismatică cu fibrele
paralele cu înălţimea pavelei. După forma feţei văzute pot fi: pătrate, dreptungiulare,
triunghiulare, pentagonale, hexagonale. Se utilizează pentru pavarea spaţiilor
acoperite (închise) sau descoperite (în aer liber).
Plăcii© celulare de lemn pentru uşi interioare (fig.
11.14) sunt alcătuite dintr-un cadru rigid de lemn, având la
interior o serie de celule formate din fâşii de PFL, acoperite pe
ambele feţe cu plăci PFL sau placaj. Au lungimea de 2006 mm,
lăţimi de 606, 706, 806, 906 mm şi grosimi de 38 sau 32 mm.
Lam b riu rile sunt elemente folosite pentru placarea
pereţilor. Au rol decorativ, de protecţie şi de izolare acustică. Se
Fig. 11.14 execută din diverse specii lemnoase, cu suprafaţă netedă sau
reliefată.

11.5.4. Material® m oderne din lemn

Materialele moderne sunt obţinute prin modificarea structurii şi compoziţiei
materialului lemnos, indiferent de specie, rezultând produse cu caracteristici
superioare. Din această categorie fac parte: plăcile din aşchii de lemn (SR EN 309),
plăcile din fibre de lemn (SR EN 316), panouri OSB (Oriented Ştrand Board) din
lamele lungi şi orientate (SR EN 12369-1), lemnul stratificat nedensificat (STAS
10031), lemn stratificat densificat (STAS 10032); parchetul laminat; lambriurile
laminate.
Plăcile din aşchii de lemn (PAL) se obţin din aşchii de lemn (aşchii mari,
aşchii mici, talaş, rumeguş) şi/sau din alte materiale lignocelulozice sub formă de
particule (puzderii de cânepă, puzderii de in, tocătură de trestie de zahăr, paie) cu

147
adăugarea unui liant polimeric; se pot produce şi plăci de aşchii cu lianţi minerali
(ex.:plăci din aşchii sau particule de lemn legate cu ciment). în tabelul 11.11. este
prezentată clasificarea plăcilor din aşchii de lemn cu liant polimeric.
Tabelul 11.11
C lasificarea p lă c ilo r din a şchii de lemn
C rite riu l de clasifica re Denum irea plăcii
- presată plan
- presată cu cilindru
Procedeul de fabricaţie - extrudată
- plină
- cu goluri tubulare
- brută (neşlefuită)
- şlefuită sau rindiluită
Starea suprafeţei - acoperită cu material lichid (vopsită)
- acoperită sub presiune cu material solid
(furnir, hîrtie decorativă impregnată,
placă stratificată decorativă, folie)
- plană
Forma - cu suprafaţă profilată
- cu cant profilat
- placă de aşchii
Dimensiunea şi forma aşchiilor - placă din alte particule, de exemplu
puzderii (plăci de in)
- placă unistratificată
Structura plăcii - placă multistratificată
- placă structurată1'
-jDlacă extrudată cu goluri tubulare
- plăci de uz general, utilizabile în mediu
uscat
- plăci pentru amenajări interioare,
utilizabile în mediu uscat
- plăci neportante, utilizabile în mediu
Utilizarea umed
- plăci portante, utilizabile în mediu uscat
- plăci portante, utilizabile în mediu umed
- plăci portante pentru încărcări ridicate,
utilizabile pentru mediu uscat
- plăci portante pentru încărcări ridicate,
utilizabile pentru mediu umed
i} placă cu aşchiile distribuite în straturi, funcţie de masa volumică

Plăcile PAL se pot utiliza pentru lucrări de tâmplărie, înlocuind placajul sau
panelul, pentru pereţi despărţitori, pardoseli, lambriuri sau pentru diferite straturi
izolatoare.
Plăcile din fibre de lemn (PFL) rezultă din fibre de lemn, fără sau cu liant
(albumină, răşini fenolice, bitum), fără sau cu presare.
în funcţie de masa volumică pot fi plăci moi poroase (N-nepresate), plăci
semidure presate (SD) şi plăci dure presate (D).

148
 Se pot executa dintr-un singur strat de fibre sau stratificate, compuse dintr-un
miez şi două straturi exterioare.
După destinaţie plăcile PFL sunt de uz general când sunt folosite pentru
mobilier, înlocuitoare de placaj şi panel sau cu utilizare specială ca plăci
fonoabsorbante, termofonoabsorbante şi plăci folosite în medii umede.
La fel ca şi plăcile PAL, plăcile PFL se pot emaila, melamina sau furnirui şi în
acest caz se folosesc pentru plafoane, pereţi sau mobilier.
P anourile OSB (Oriented Ştrand Board) /13/ sunt constituite din lamele subţiri
de lemn (0,4...0,6 mm grosime) lipite cu răşini sintetice. Lamelele au 20...30 mm
lăţime şi 50...70 mm lungime.
în conformitate cu normele europene panourile OSB se fabrică în trei
sortimente: OSB2 de uz general, utilizate în mediu uscat; OSB3, utilizate la interior şi
exterior în mediu cu umiditate moderată; OSB4, utilizate ca elemente stucturale în
medii cu umiditate ridicată.
Panourile OSB se pot folosi la realizarea pereţilor structurali, la realizarea
elementelor planşeelor (plăci, grinzi cu inimă plină sau cu goluri etc.) sau ca şi
astereală la şarpante.
Lem nul s tra tific a t n e d e n s ific a t (LSN) se obţine din straturi de furnire de fag
lipite cu răşină fenolică solubilă în apă.
Lem nul s tra tific a i d e n s ific a t (LSD) se obţine din straturi de furnire
impregnate cu răşini fenolformaldehidice şi presate la 100...150 at şi temperaturi de
150 °C.
Plăcile LSN şi LSD se utilizează ca înlocuitoare de placaj.
P archetul la m in a t este alcătuit dintr-un strat superior din melamină
decorativă, care asigură rezistenţa la uzură şi modelul parchetului, un strat suport
intermediar fibrolemnos (din rumeguş lipit şi presat) de densitate medie (MDF) sau
ridicată (HDF) şi un strat inferior de aşezare din melamină.
Se produce sub formă de panouri de regulă dreptunghiulare. Asigură o
alternativă bună la parchetul din lemn masiv şi mai puţin costisitoare fiind obţinut din
rumeguş.
La m b riu rile lam inate sunt realizate dintr-un strat suport fibrolemnos acoperit
de un strat de melamină. Sunt utilizate pentru finisarea pereţilor interiori şi a
plafoanelor.

149
 12. MATERIALE BITUMINOASE

12.1. Lianţi bituminoşh Bitumuri. Gudron

Lianţii bituminoşi fac parte din categoria lianţilor hidrocarbonaţi. Lianţii
hidrocarbonaţi sunt materiale adezive care conţin bitum, sau gudron, sau şi bitum şi
gudron (SR EN 12597). Sunt constituiţi din hidrocarburi lichide, solide (naturale sau
artificiale) şi din derivaţi ale acestora cu oxigenul, azotul, sulful etc. Se prezintă sub
formă de mase amorfe fluid -vâscoase, plastice sau rigide, având culori de la brun la
negru. Lianţii hidrocarbonaţi care conţin bitum sunt denumiţi lia n ţi b itu m in o şi. Lianţii
bituminoşi se pot prezenta sub una din următoarele forme: pur, modificat, oxidat,
fluidificat, fluxat, em ulsiona!
B itum urile sunt materiale de culoare închisă (de la brun la negru), adezive şi
hidrofobe. La temperatura mediului sunt foarte vâscoase sau aproape solide. După
modul de formare bitumurile se clasifică în bitumuri naturale şi bitumuri artificiale.
Bitum urile naturale sunt rezultatul oxidării naturale a ţiţeiurilor. Bitumul natural
amestecai cu pulberi minerale (calcar, argilă, nisip etc.) se numeşte asfalt natural, iar
impregnat în diferite roci sau cărbune se numeşte bitum de rocă sau de cărbune. Asfaltul
natural este practic solid la 25 °C iar la 175 °C este un fluid vâscos. La noi în ţară se găseşte
în bazinul Derna-Tătăruş-Voivozi Gud. Bihor) şi la Matiţa (jud. Prahova).
B itu m u rile a rtific ia le se obţin din păcură, fracţiune care rezultă la distilarea
ţiţeiului. Prin prelucrarea păcurii parafinoase se obţine bitumul de cracare iar prin
prelucrarea păcurii asfaltoase rezultă bitumul de petrol.
G u dronul se obţine prin distilarea uscată a lemnului sau a cărbunilor. Poate fi
utilizat ca liant bituminos în construcţii, dar prezintă unele dezavantaje: este toxic şi
cancerigen, are interval de plasticitate redus şi tendinţă de îmbătrânire rapidă, fapt
pentru care se evită utilizarea lui.

12.2. Compoziţia şi structura bitumurilor

Bitumurile sunt amestecuri complexe constituite din grupe de substanţe care
se aseamănă între ele prin compoziţie, structură, solubilitate, stare de agregare,
comportare la încălzire ş.a. 151.
Aceste grupe s u n t:
- petrolenele, uleiuri de consistenţă fluid-vâscoasă, de culoare galben-
roşiatică, compuse din hidrocarburi aciclice şi ciclice simple sau condensate, care se
dizolvă uşor în eter de petrol (benzină uşoară);
- maltenele, denumite şi răşini, cu o consistenţă semisolidă la temperatură
obişnuită, deformabile plastic, formate din hidrocarburi ciclice şi aromatice şi derivaţi
ale acestora cu oxigenul, sulful, azotul, în amestec cu acizi asfaltogenici; se dizolvă
uşor în eter de petrol (benzină uşoară);

150
 - asfaltenele, solide, friabile, de culoare neagră, compuse din hidrocarburi
aromatice policiclice cu greutate moleculară mare, care la peste 300 °C se
carbonizează fără topire; se dizolvă în tetraclorură de carbon;
- carbenele, substanţe solide macromoleculare cu structură aromatică policiclică,
cu un conţinut mai redus în hidrogen şi cu greutate moleculară mai mare ca a
asfaltenelor; sunt solubile în sulfură de carbon;
- carboidele, solide, cu conţinut ridicat de carbon rezultate din polimerizarea şi
policondensarea petrolenelor; sunt insolubile în solvenţi.
Structura bitumurilor poate fi de tip sol, sol-gel sau gel (fig. 12.1).

a b c

Fig. 12.1

Bitumurile cu structura de tip sol (fig. 12.1a) sunt fluide, mediul de dispersie
fiind alcătuit din soluţie de maltene în petrolene iar dispersoidul din micele de
asfaltene şi carbene.
Bitumurile cu structura de tip sol-gel (fig. 12.1b) sunt semisolide, plastice, la
care micelele sunt asociate în grupări care includ şi o parte a mediului de dispersie,
separate între ele prin mediul de dispersie.
Bitumurile cu structura de tip gel sunt solide elastice (fig. 12.1c) la care
micelele sunt asociate formând o structură spaţială rigidă.

12.3. Proprietăţii® bitumurilor

Caracteristicile lianţilor bituminoşi sunt influenţate de proprietăţile bitumurilor.
Proprietăţile bitumurilor depind de compoziţia lor şi de proporţia componen­
ţilor 151. Creşterea conţinutului de asfaltene măreşte duritatea, fragilitatea,
temperatura de înmuiere. Bitumurile cu un conţinut mai bogat în petrolene şi maltene
(răşini) au plasticitate mai mare. Prezenţa în compoziţie a parafinei are efect negativ
asupra proprietăţilor întrucât măreşte fragilitatea la temperaturi joase şi micşorează
aderenţa la stratul suport.
Bitumurile au densitate mică (750...1350 kg/m3), coeficient de conductibilitate
termică scăzut (0,15...0,17 W/mK), sunt termoplastice, solubile în solvenţi organici
(sulfură de carbon, tetraclorură de carbon, benzen, benzină ş.a.). Au
impermeabilitate ridicată la apă şi bune proprietăţi liante.
Bitumurile au o serie de proprietăţi/caracteristici specifice printre care:
tixotropia, proprietăţile liante şi întărirea, comportarea la încălzire şi răcire,

151
vîscozitatea (consistenţa), plasticitatea, adezivitatea, rezistenţa chimică,
îmbătrânirea.
T ix o tro p ia este proprietatea bitumurilor semisolide sau solide de a se
transforma în bitumuri lichide şi invers sub influenţa temperaturii sau a unor acţiuni
mecanice.
Proprietăţii© liante ale bitumurilor se datoresc maltenelor şi asfaltenelor iar
în tă rire a este rezultatul unor procese fizice şi chimice. Bitumurile au proprietatea de
a lega materiale minerale pulverulente, granulare sau fibroase (praf de cărbune,
particule de pământ, agregate, vată minerală ş.a.), motiv pentru care se utilizează la
realizarea de masticuri bituminoase, mortare şi betoane asfaltice, stabilizarea
pământurilor etc. Bitumurile impregnează bine cartonul şi ţesăturile asigurându-le
proprietăţi hidroizolatoare şi rezistenţă mecanică. întărirea bitumurilor puse în operă
la cald este rezultatul trecerii structurii bitumului din sol în gel datorită răcirii, când
are loc scăderea energiei cinetice şi în consecinţă restabilirea legăturilor dintre
micele. La punerea în operă la rece a lianţilor bituminoşi de tipul soluţie, emulsie şi
suspensie bituminoasă, liantul se întăreşte datorită evaporării solvenţilor şi a apei.
Indiferent de modul de punere în operă, întărirea este şi rezultatul evaporării unor
hidrocarburi mai uşoare din grupa petrolenelor, precum şi a fenomenului de
tixotropie.
C om portarea Ia încălzire şi răcire pune în evidenţă o serie de transformări.
La încălzire continuă, sub 300 °C, bitumul semisolid sau solid se înmoaie treptat,
transformându-se într-un lichid vâscos. La răcire continuă bitumul lichid (vâscos) îşi
pierde treptat plasticitatea, se rigidizează, devine dur, casant şi se poate rupe sub
acţiunea unor încărcări exterioare. Dacă încălzirea este de lungă durată au loc
procese de evaporare, oxidare, polimerizare şi policondensare specifice îmbătrânirii
bitumului. Peste 300 °C se produc modificări semnificative, deoarece petrolenele se
evaporă iar maltenele şi asfaltenele se descompun şi se carbonizează.
V âscozitatea (consistenţa) este o caracteristică a bitumurilor care variază
mult cu temperatura. Astfel, bitumul solid prin încălzire se înmoaie transformându-se
într-un fluid vâscos iar prin răcire transformarea este reversibilă. O măsură a
vâscozităţii pentru bitumurile solide este penetraţia care se determină pe epruvete de
bitum, în condiţii standardizate.
P lasticitatea este proprietatea bitumurilor de a se deforma plastic între
anumite limite de plasticitate. Limitele de plasticitate definesc intervalul de
temperatură în care bitumurile pot fi utilizate fără a curge sau a deveni casante.
Bitumurile sunt cu atât mai bune cu cât acest interval de temperatură este mai mare.
Asfel, bitumurile pentru drumuri trebuie să-şi păstreze plasticitatea atât în zilele
călduroase pentru a nu se deforma sub acţiunea traficului, cât şi în zilele geroase,
când devenind rigide se pot fisura şi crăpa.
A deziunea şi adezivitatea. Adeziunea bitumurilor la suprafeţele diferitelor
materiale depinde de capacitatea de umectare a acestor suprafeţe cu bitum precum
şi de adsorbţia pe care aceste suprafeţe o exercită asupra bitumurilor. Bitumurile

152
având un caracter acid, datorită compoziţiei în acizi asfaltogenici, au o adeziune mai
bună la suprafeţele bazice. Adeziunea bitumului la suprafeţele solide în prezenţa
apei poartă denumirea de adezivitate şi constituie o proprietate hotărâtoare în
conlucrarea bitumului cu suportul pe care este aplicat. Materialele de natură acidă
cum sunt argila, cuarţul, granitul, sticla, au o afinitate mai mare pentru apă decât
pentru bitum, în timp ce materialele de natură bazică, cum sunt calcarul, bazaltul,
betonul, au o afinitate mai mare faţă de bitum decât pentru apă. Având în vedere
aceste afinităţi se poate îmbunătăţi adezivitatea prin modificarea caracterului
suprafeţei prin amorsare cu bitum fluid, sau adăugând bitumului substanţe
tensioactive (bitumuri aditivate) care modifică echilibrul forţelor de tensiune
superficială în favoarea adezivităţii.
Rezistentas
chimică a bitumurilor este foarte bună. Rezistă bine la baze,3
săruri şi acizi (cu excepţia HNO 3 concentrat şi H2S 0 4). Nu rezistă la acţiunea
uleiurilor, grăsimilor şi plastifianţilor utilizaţi în industria polimerilor.
Absorbţia de apă a bitumurilor este foarte mică având valori de 1...2%. Se
produce progresiv şi cu mărire de volum. La o presiune permanentă absorbţia se
reduce sau se anulează întrucât presiunea împiedică umflarea bitumului şi în
consecinţă şi absorbţia de apă. De aceasta se ţine seama la realizarea hidroizolaţiilor
prin acoperirea acestora cu straturi de protecţie grele.
îmbătrânirea bitumurilor constă în pierderea plasticităţii acestora şi
transformarea lor ireversibilă în materiale rigide casante. Se produce sub efectul
substanţelor oxidante (oxigen, sulf, clor ş.a.), a radiaţiilor solare, a încălzirii la
temperaturi ridicate sau de lungă durată. Acestea produc polimerizări şi
policondensări urmate de micşorarea conţinutului în substanţe uleioase şi plastice
(petrolene şi maltene) şi majorarea conţinutului în substanţe fragile (asfaltene,
carbene, carboide).

12.4. încercări asupra bitumurilor

Principalele încercări care se fac asupra bitumurilor, în scopul verificării
proprietăţilor lor, valabile şi pentru alţi lianţi bituminoşi se referă la:
- punctul de picurare/curgere (STAS 37; SR EN 13357): temperatura la care bitumul
încălzit devine atât de fluid încât se deformează sub propria greutate;
- punctul de înmuiere (SR EN 1427): temperatura la care bitumul încălzit
încărcat cu o masă constantă prezintă o deformaţie standard;
- punctul de rupere (SR EN 12593): temperatura la care bitumul îşi pierde
plasticitatea din cauza răcirii şi se fisurează;
- penetraţia (SR EN 1426): adâncimea de pătrudere în bitum a unui ac, sub
acţiunea unei greutăţi;
- ductilitatea (SR EN 15589): alungirea pe care o suportă un bitum la diferite
temperaturi;
- stabilitatea la încălzire (SR EN 13303): pierderea de masă şi modificarea
penetraţiei după păstrarea bitumului un anumit timp prescris la temperatură înaltă.

153
 Pentru verificarea proprietăţilor bitumurilor şi lianţior bituminoşi se mai fac şi
alte verificări referitoare la: rezistenţa la întărire sub efectul căldurii şi aerului (SR EN
12607-1,2); punctul de inflamare şi de aprindere (SR EN ISO 2592, SR EN ISO 2792);
solubilitatea (SR EN 12592); vâscozitatea cinematică şi vâscozitatea dinamică (SR EN
12595, SR EN 12596); adezivitatea emulsiilor cationice bituminoase (SR 10969);
pseudovâscozitatea Engler a emulsiilor bituminoase (SR 8877); coeziunea prin
metoda pendulului a lianţilor bituminoşi (SR EN 13588); tendinţa de exsudaţie a
bitumurilor (SR EN 13301); caracteristicile de distilare ale bitumurilor fluidifícate şi fluxate
(SR EN 13358); conţinutul de asfaltene din bitumuri (STAS 11106).
Detalii privind controlul calităţii lianţilor bituminoşi, prin prisma verificării
proprietăţilor, sunt prezentate în lucrarea “Controlul calităţii lianţilor, mortarelor şi
betoanelor” /1 1/, precum şi în standadele care sunt precizate la fiecare proprietate în
parte.

12.5. Tipuri de lianţi bituminoşi utilizaţi în construcţii

Lianţii bituminoşi (lianţi hidrocarbonaţi) utilizaţi în construcţii sunt:
• bitumurile naturale şi bitumurile artificiale puse în operă, în general, la cald;
© lianţii bituminoşi utilizaţi la rece.

12.5.1. Bitumuri naturale şi bitumuri de petrol (artificiale)

La noi în ţară se foloseşte bitumul natural extras din nisipurile bituminoase
de la Derna-Tătăruş (STAS 2904). Se produc 7 tipuri de bitumuri naturale, notate cu
DT-A, DT-B,...DT-G. Se utilizează la lucrări de drumuri, lucrări de izolaţii în construcţii
şi la fabricarea materialelor hidroizolatoare.
Bitumurile de petrol sunt bitumuri artificiale, obţinute prin prelucrarea păcurii,
rezidiu rămas după distilarea a ţiţeiului. Păcura poate fi neparafinoasă (asfaltoasă)
sau parafinoasă.
Standardul SR EN 12597 defineşte următoarele tipuri de bitumuri de petrol
provenite din ţiţei:
» bitum rutier: moale, sau dur, pentru construcţia şi întreţinerea drumurilor;
• bitum modificat (ex.:modificat cu polimeri), cu proprietăţi reologice modificate
prin adăugarea la fabricare de cauciuc, polimeri, sulf ş.a;
• bitum special, pentru cerinţe stricte impuse de aplicaţii rutiere sau industriale;
® bitum industrial (oxidat /suflat, sau dur), destinat în primul rând pentru
aplicaţii industriale (acoperişuri sau membrane-straturi de etanşare); poate fi utilizat
şi pentru aplicaţii rutiere, în funcţie de valoarea penetraţiei;
• bitum fluidificat (fluidificat petrolier), cu vâscozitatea redusă prin adăugarea
de solvenţi;
• bitum fluxat (fluxat petrolier) cu vâscozitatea redusă prin adăugarea unui ulei
de fluxare.
Bitumul modificat cu polimeri se obţine prin tratarea bitumului pur pentru
drumuri cu anumite tipuri de polimeri /17/. Polimerii contribuie la: îmbunătăţirea

154
adezivităţii faţă de agregatul natural; întârzierea procesului de îmbătrânire; creşterea
rezistenţei la deformaţii permanente la temperaturi ridicate; creşterea rezistenţei la
fisurare la temperaturi scăzute şi la oboseală.
Având în vedere aceste îmbunătăţiri, bitumul modificat cu polimeri se
utilizează în special la:
- mixturi asfaltice pentru îmbrăcăminţi bituminoase pe drumurile cu trafic greu
şi foarte greu, în scopul creşterii rezistenţei la deformaţii permanente la temperaturi
ridicate şi a rezistenţei la fisurare la temperaturi scăzute;
- prepararea mortarelor bituminoase pentru executarea straturilor bituminoase
subţiri, foarte subţiri şi ultrasubţiri;
- realizarea betoanelor asfatice drenante (cu un volum mare de goluri de cca
16-20% );
- repararea îmbrăcăminţilor din beton de ciment fisurate sau limitarea
transmiterii fisurilor în stratul de rulare, în cazul structurilor rutiere cu straturi din
agregate naturale stabilizate cu lianţi hidraulici;
- execuţia straturilor bituminoase de etanşare pentru lucrări de artă;
- execuţia mixturilor asfaltice cu fibre.
Bitumul aditivat conţine diverşi aditivi (substanţe tensioactive) care au rolul de
a mări adezivitatea bitumului faţă de agregatele naturale. Se utilizează în regiunile
umede bogate în precipitaţii, în zonele în care nu este asigurată scurgerea apelor,
precum şi în toate cazurile de execuţie a stratului de uzură sau a tratamentelor
bituminoase la cald la care adezivitatea bitumului faţă de agregatele naturale este
sub 75%.
Bitumul fluxat se obţine dintr-un bitum dur prin adăugarea unui liant bituminos
mai moale sau a unui ulei în scopul reducerii vâscozităţii. Bitumurile fluxate au o
tendinţă de îmbătrânire mai mică decât amestecurile de gudron-bitum.
La noi în ţară se produc următoarele tipuri de bitumuri de petrol: bitumul
neparafinos pentru drumuri; bitumul pentru materiale şi lucrări de hidroizolaţii; bitumul
industrial; bitumul pentru protecţia conductelor metalice îngropate.
Bitumul neparafinos pentru drumuri (SR 754) este obţinut din ţiţeiuri
neparafinoase selecţionate şi se prezintă ca o masă solidă sau semisolidă. Se
notează cu litera D şi se fabrică în 6 tipuri diferenţiate după valorile domeniului de
penetraţie la 25 °C, de exemplu D40/50. Se utilizează la execuţia lucrărilor de
drumuri.
Condiţiile pe care trebuie să le respecte un bitum rutier (bitum pentru drumuri),
aplicabile tuturor bitumurilor rutiere, sunt precizate în standardul SR EN 12591, în
funcţie de clasele de penetraţie, sau în funcţie de clasele de vâscozitate cinematică
pentru bitumurile rutiere moi 191. Standardul SR EN 12951 cuprinde şi condiţiile
asociate impuse prin reglementări sau alte cerinţe regionale, precum şi informaţii
suplimentare privind alegerea clasei de bitum. Conform SR EN 12951 marcajul
prescurtat al unui bitum rutier este de exemplu: Bitum rutier 50/70, în care 50/70
reprezintă clasa de penetraţie.

155
 Bitumul pentru materiale şi lucrări de hidroizolaţii (STAS 7064) se notează cu
litera H şi se livrează în 4 tipuri în funcţie de valorile punctului de înmuiere, de
exemplu H45/55. Domeniile de utilizare sunt: suspensii de bitum filerizat şi emulsii
(H38/42); impregnarea cartonului bitumat (H45/55); lucrări de hidroizolaţii în
construcţii (H68/75); mastic bituminos, acoperirea foilor (membranelor) bitumate,
lucrări de hidroizolaţii în construcţii (H80/90).
Bitumul industrial (STAS 755, SR EN 13305) poate fi neparafinos (I) sau
parafinos(lp). în construcţii se utilizează bitumul industrial neparafinos care se fabrică
în 3 tipuri în funcţie de limitele punctului de înmuiere, de exemplu 160/70. Se
foloseşte ca liant pentru materiale de izolaţie termică şi la izolarea cablurilor electrice.
Bitumul pentru protecţia conductelor metalice îngropate (STAS 2484) se
foloseşte la protecţia conductelor împotriva coroziunii solului. Se produce în două
tipuri: SP95 cu punct de înmuiere de 95...110 °C şi SPP70 obţinut din SP95 prin
adaos de plastifiant, cu punct de înmuiere de minimum 70 °C.

12.5.2. Lianţi bituminoşi utilizaţi la rece

în mod frecvent materialele pe bază de lianţi bituminoşi (masticurile şi mixturile
asfaltice) se prepară şi se pun în operă la cald (150...200 °C), în scopul reducerii
vâscozităţii şi îmbunătăţirii lucrabilităţii. încălzirea prezintă dezavantaje ca: pericol de
îmbătrânire a liantului prin încălzire exagerată, pericol de incendiu, consum de
energie. Aceste neajunsuri pot fi evitate prin folosirea lianţilor utilizaţi la rece (la
temperatură obişnuită). Din categoria acestor lianţi fac parte: soluţiile, emulsiile şi
suspensiile bituminoase.
Soluţiile bituminoase (bitumuri tăiate) rezultă prin dizolvarea bitumului topit în
solvenţi organici volatili (benzen, benzină grea, motorină, petrol lampant). Acest liant
se întăreşte prin evaporarea solventului. Se pot utiliza la executarea mixturilor
asfaltice preparate la rece, la amorsarea suprafeţelor (uscate în prealabil) peste care
urmează să se aplice o îmbrăcăminte asfaltică sau o hidroizolaţie bituminoasă,
pentru protecţia şi impermeabilizarea unor elemente din beton, metal, zidărie ş.a.
Prezintă următoarele dezavantaje: sunt toxice, inflamabile, se aplică numai pe
materiale uscate şi pot produce explozii (dacă se folosesc în încăperi închise).
Emulsiile bituminoase sunt dispersii heterogene alcătuite din bitum şi apă,
realizate cu ajutorul emulgatorilor (substanţe tensioactive care sunt solubile în mediul
de dispersie). Emulsiile de bitum în apă sunt denumite emulsii directe, iar cele de
apă în bitum se numesc emulsii indirecte. Emulsiile pot fi anionice sau cationice. La
emulsia anionică emulgatorul conferă o polaritate negativă particulelor de bitum
dispersate, iar la emulsia cationică emulgatorul conferă o polaritate pozitivă
particulelor de bitum dispersate. Pentru emulsiile directe ca emulgatori se folosesc
de obicei săpunuri de sodiu, potasiu sau colofoniu, solubile în apă. Există şi emulsii
de bitum modificat cu polimer (SR EN 12597), la care faza dispersată este un bitum
modificat cu polimeri sau o emulsie de bitum cu latex. La contactul cu o suprafaţă
solidă (beton de ciment sau agregate) echilibrul emulsiei se strică, deoarece

156
emulgatorul este adsorbit cu partea hidrofilă pe solid iar bitumul precipită pe
materialul mineral, chiar dacă acesta este umed. Bitumul precipitat aderă la stratul
suport, iar apa separată dispare treptat prin scurgere şi evaporare (echilibrul soluţiei
se rupe: rupere rapidă în 5-30 minute, rupere semilentă în 30-60 de minute, rupere
lentă în 60-120 minute). La noi în ţară se produc: emulsii bituminoase anionice cu
rupere lentă (STAS 11342) pentru hidroizolaţii (cu bitum D180/200 sau H38/42) şi
emulsii bituminoase cationice cu rupere rapidă (SR EN 8877-1,2) pentru lucrări de
drumuri. Emulsiile indirecte care sunt dispersii de apă în bitumuri sunt realizate cu
emulgatori insolubili în apă, ca de exemplu săpunul de calciu, dar solubili în
petrolenele din bitum. Emulgatorii în acest caz au rolul de a hidrofobiza picăturile de
apă, determinând dispersia lor în bitum.
Suspensiile bituminoase 121, 15/ se aseamănă cu emulsiile, cu observaţia că
emulgatorii sunt solizi, sub formă de filere (prafuri fine) de var, argilă, calcar. Datorită
filerelor se numesc suspensii de bitum filerizat, prescurtat subif. Cele mai utilizate
sunt suspensiile de bitum filerizat cu var care se prezintă sub forma unei paste de
culoare neagră-cenuşie ce se poate dilua uşor cu apă. Bitumul, care include în masa
lui şi varul, aderă pe suprafeţele solide (acide, bazice sau neutre) iar apa se evaporă
în timp. Bitumul filerizat are un domeniu mare de plasticitate cuprins între -30 °C şi
+125 °C. Suspensiile pot fi utilizate la: îmbrăcăminţi asfaltice, amorsarea suprafeţelor
umede pentru hidroizolaţii, la hidroizolaţii, protecţia elementelor metalice împotriva
coroziunii etc. Deşi suspensiile se pot aplica pe suprafeţe umede, folosirea lor se
face numai pe vreme uscată şi căduroasă pentru a asigura evaporarea apei. Prin
amestecarea suspensiei de bitum filerizat cu var cu fibre celulozice se obţine un chit
denumit celochit (STAS 661) care se poate utiliza la hidroizolaţii, etanşarea
rezervoarelor de apă, chituirea geamurilor.

12.6. StabicoluS
Stabicolul este un liant compozit care se prezintă sub forma unei suspensii
apoase omogene şi stabile /17/. Are în compoziţie un liant hidraulic (de regulă
ciment) şi bitum (emulsie bituminoasă). Utilizarea stabicolului conduce la obţinerea
unor straturi rutiere cu caracteristici superioare, întrucât se elimină dezavantajele
straturilor bituminoase (deformabilitate plastică, sensibilitate la variaţii de
temperatură) şi cele ale straturilor pe bază de lianţi hidraulici (fisurabilitate),
cumulând avantajele specifice acestora.

12.7. Masticuri, mortare şi betoane cu lianţi bituminoşi

12.7.1. Masticuri bituminoase

Masticurile bituminoase sunt amestecuri de bitum topit (30...70%) şi pulberi
minerale uscate numite filere 151.

157
 Pentru masticuri se pot utiliza bitumuri (H80/90, D25/40 şi 185/95), gudroane şi
chiar subif. Filerele care se folosesc provin din var stins în praf, calcar, cenuşă de
termocentrală, diatomit, talc, cărbune ş.a.
Prezenţa filerelor contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor bitumurilor şi
anume: se măreşte punctul de înmuiere (până la +70 °C) şi scade punctul de rupere
(până la - 30 °C); creşte vâscozitatea (scade penetraţia) datorită măririi frecărilor
interioare; cresc rezistenţele mecanice; se micşorează tendinţa de îmbătrânire
datorită faptului că filerul este opac la radiaţii şi impermeabil la oxigen ş.a.
Masticurile sunt caracterizate de adezivitate, flexibilitate, deformabilitate,
impermeabilitate la apă, stabilitate termică. Aceste proprietăţi sunt asigurate printr-o
compoziţie adecvată a masticurilor. Astfel, dacă se doresc rezistenţe mecanice mai
mari şi deformaţii mai mici granulele de filer trebuie să aibă o formă mai alungită
pentru a da o frecare interioară mărită.
Masticurile bituminoase se utilizează ca adezivi, la izolaţii hidrofuge, la
etanşări de tuburi din fontă, la chituirea rosturilor dintre diferitele elemente de
construcţii, pentru umplerea rosturilor la îmbrăcăminţile rutiere rigide din beton de
ciment sau ca lianţi pentru mortare şi betoane asfaltice.

12.7.2. Mortare şi betoan© cu lianţi bituminoşi (asfaltice)

Mortarele asfaltice sunt amestecuri de lianţi bituminoşi cu agregate fine (filer şi
nisip), iar betoanele asfaltice sunt formate din lianţi bituminoşi, agregate fine şi
pietriş, respectiv piatră spartă (criblură). Aceste amestecuri sunt denumite şi mixturi
asfaltice. Pot pot avea o consistenţă fluidă, plastică sau vârtoasă 151.
Lianţii bituminoşi au rolul de a asigura sudura agregatelor într-un tot unitar şi
de a umple împreună cu agregatele fine golurile dintre agregatele mari. în acest scop
trebuie să aibă o bună adezivitate la agregate şi un interval de plasticitate cât mai
larg.
Amestecul de agregate format din filer şi nisip (la mortare) sau din filer, nisip,
pietriş şi/sau criblură (la betoane) are un rol hotărâtor la realizarea unor mixturi
asfaltice de calitate bună. în acest scop trebuie să aibă o granulozitate continuă cu
un volum minim de goluri între granule, granule colţuroase şi cu suprafeţe rugoase
care măresc frecarea internă a betonului asfaltic, ceea ce are drept consecinţă
creşterea rezistenţelor mecanice. Filerele au granule fine astfel că 70... 100% din
granule trec prin sita de 0,063 mm. Trebuie să respecte anumite condiţii şi anume: să
nu reacţioneze chimic cu substanţele componente ale bitumului, să nu fie poroase
pentru a nu mări consumul de bitum, să completeze granulometria agregatului total şi
să contribuie (prin forma lor) la mărirea frecărilor interioare. Cele mai utilizate filere
sunt cele de calcar, cenuşă, diatomit, var stins în praf. Nisipul asigură o granulozitate
continuă între filer şi agregatul grosier (pietriş, criblură). Granulele de nisip au
dimensiuni de maximum 4 mm. Se utilizează un nisip silicios. Pietrişul utilizat la
betoanele asfaltice are granule mai mari de 4 mm fără să depăşească 31 mm.
Criblura se obţine prin concasarea rocilor eruptive de natură bazică (bazalt, porfir,

158
granit, sienit etc.), negelive, compacte, rezistente mecanic (fc S150 N/mm2). Criblura
se livrează în sorturile 4/8, 8/16, 16/25 mm.
Rezistenţele mecanice ale betoanelor asfaltice sunt influenţate de componenţii
betonului. Stabilirea dozajelor de materiale componente se face după efectuarea
unor încercări preliminare din care să rezulte dozajele optime. încercările de
laborator efectuate pentru stabilirea dozajului optim de bitum arată că acesta este
cuprins între 8 şi 11% (fig. 12.2).

^ fc N/m m 2

\
\
/ \
<

5 7 9 11 13 15 17 liant %
Fig. 12.2

Dacă dozajul este mai mare decât cel optim, granulele de criblură nu se mai
reazemă unele pe altele rezultând un beton uşor deformabil. Când dozajul de bitum
este mai mic decât cel optim, nu se asigură umplerea golurilor intergranulare
rezultând un beton poros cu rezistenţe mecanice mici. Dozajul optim stabilit
experimental se reduce cu 2 ...4% deoarece sub acţiunea traficului betonul asfaltic
este supus unei compactări suplimentare. Agregatele influenţează rezistenţele
mecanice prin raportul dintre cantitatea de criblură şi cantitatea de filer din agregatul
total. S-au identificat trei situaţii şi anume:
- filerul este în cantitate insuficientă pentru a umple golurile dintre granulele de
criblură, ceea ce conduce la sporirea dozajului de bitum pentru a obţine un beton
compact, rezultând deformaţii mari şi rezistenţe mecanice mici;
- filerul este suficient pentru a umple golurile dintre granulele de criblură care
reazemă unele pe altele, astfel că dozajul de bitum pentru obţinerea unui beton
compact este minim, având ca efect creşterea frecărilor interioare, reducerea
deformaţilor şi creşterea rezistenţelor mecanice;
- filerul este în exces ceea ce face să crească dozajul de bitum datorită
creşterii suprafeţei specifice a filerului iar granulele de criblură nu se mai reazemă
unele peste altele, rezultând creşterea deformaţiilor şi scăderea frecărilor interioare şi
în consecinţă reducerea rezistenţele mecanice.
între betoanele asfaltice şi cele de ciment folosite la realizarea îmbrăcăminţilor
rutiere există o serie de deosebiri, prezentate în tabelul 12.1.

159
 Tabelul 12.1
Comparaţie între betonul asfaltic şi betonul de ciment
Caracteristica Beton asfaltic Beton de ciment
Dozajul optim de liant, % 8 15...16
Fracţiunea fină 15 7
(<0,2 mm), % max.
întărirea fizică, prin mărirea fizico-chimică, care
vâscozităţii liantului transformă amestecul
ciment-apă în piatră de
ciment
Rezistenţele mecanice se datoresc coeziunii şi se datoresc pietrei de
frecărilor interioare mari ciment care leagă prin
ale cimentului aderenţă agregatele într-
un tot unitar

fc, N/mm2 4 40

Fisurile se închid sub acţiunea trebuie reparate

traficului
Deformatiile sub încărcări predominant plastice
Comportarea în timp rezistenţele scad lent în
timp, datorită fenomeului
de îmbătrânire
predominant elastice
rezistenţele cresc în timp,
în condiţii de exploatare
normale

Mixturile asiatice care se utilizează în tehnica rutieră sunt:

• betoanele asfaltice;
• mortarele asfaltice;
• asfaltul turnat;
• anrobatele bituminoase.
Asfaltul turnat se realizează în două variante: asfalt turnat dur şi asfalt
(obişnuit). Asfaltul turnat dur se execută numai la cald, din criblură, nisip şi filer,
aglomerate cu bitum dur (D40/50). Asfaltul turnat obişnuit, spre deosebire de asfaltul
turnat dur, conţine în loc de criblură agregat grăunţos (4/8 mm).
Anrobatele bituminoase sunt amestecuri alcătuite din bitum şi agregate
naturale locale ca balast, nisip, pietriş, deşeuri de carieră şi filer. Proprietăţile
anrobatelor sunt inferioare betoanelor asfaltice.
îmbrăcăminţile rutiere pot fi realizate în mai multe variante şi anume:
• îmbrăcăminţi rutiere turnate executate la cald;
• îmbrăcăminţi cilíndrate executate la cald (SR 174-1);
• îmbrăcăminţi cilíndrate executate la rece.
Pentru îmbrăcăminţile rutiere turnate executate la cald, mixtura are un conţinut
ridicat de bitum iar granula maximă a agregatului este de 8 mm. Pentru trotuare în
locul criblurii 4/8 mm se utilizează agregat 4/8 mm. Tehnologia de execuţie include
drişcuirea.

160
 îmbrăcăminţile cilíndrate executate la cald sunt alcătuite din unul sau două
straturi: primul strat este de rezistenţă şi se numeşte strat de legătură (binder) şi este
alcătuit din mixtură cu un conţinut scăzut de bitum şi conţinut ridicat de criblură mare;
al doilea strat este stratul de uzură realizat dintr-un beton asfaltic fin. Când
îmbrăcămintea este dintr-un singur strat se realizează numai stratul de uzură.
Compactarea straturilor se face cu cilindrul compresor.
La îmbrăcăminţile cilindrate executate la rece, faţă de cele cilíndrate executate
la cald, bitumul este înlocuit cu emulsii sau suspensii bituminoase.
Mixturile asfaltice se utilizează şi la betoane de etanşare pentru lucrări
hidrotehnice. în acest caz ca lianţi se folosesc bitumurile aditivate în scopul măririi
adezivităţii.

161
 13. MATERIALE DIN POLIMERI

13.1. Moţiuni privind polimerii şi materialele din polimeri

Materialele din polimeri sunt materiale alcătuite din polimeri, sau din polimeri şi
diferite adaosuri cu rol bine determinat. Polimerii sunt substanţe macromoleculare de
natură anorganică, organică sau mixtă. Substanţele macromoleculare au
macromolecula formată din cel puţin 1500 de atomi. Unităţile structurale identice se
numesc meri, iar numărul de meri constituie gradul de polimerizare (policondensare).
Structura macromoleculelor poate fi mono, bi şi tidimensională. Polimerii cu
macromolecule monodimensionale se numesc elastomeri deoarece au o elasticitate
mare. Cei cu macromolecule bidimensionale se împart în: plastomeri termoplastici,
care se umflă în solvenţi organici şi dau mase plastice, iar la încălzire îşi măresc
plasticitatea; plastomeri termoreactivi, care la încălzire trec în structuri
tridimensionale şi devin rigizi.
La obţinerea materialelor de construcţii se utilizează polimerii organici şi
micşti, care se pot prelucra uşor prin deformare plastică, fiind denumiţi şi mase
plastice 121,151.
Clasificarea polimerilor macromoleculari este arătată în tab.13.1.
Tabelul 13.1
Clasificarea polimerilor macromoleculari
Naturali cauciuc, gutaperca
răşini
derivaţi din produse pe bază de celuloză
Artificiali naturale pe bază de proteine
de sinteză obţinuţi prin polimerizare
obţinuţi prin policondensare

Marea majoritate a materialelor de construcţii pe bază de polimeri au în

compoziţie polimeri de sinteză.

13.2. Proprietăţile materialelor din polimeri

13.2.1. Proprietăţi fizico-chimice
Proprietăţile fizico-chimice ale materialelor din polimeri sunt influenţate de
compoziţia, structura, gradul de polimerizare şi orientarea macromoleculelor. Din
acest motiv unele proprietăţi variază în limite destul de largi 151.
Masa volumică aparentă este cuprinsă între 15 şi 2000 kg/m3.
Conductivitatea termică este în general redusă având valori cuprinse între
0,04 şi 0,64 W/mK, ceea ce recomandă folosirea materialelor din polimeri la
executarea termoizolaţiilor.
Unii polimeri au bune proprietăţi de izolare fonică, hidrofugă şi electrică.
Rezistenţa chimică a majorităţii materialelor din polimeri este bună, ceea ce
permite utilizarea lor la protecţia materialelor clasice folosite în diverse medii
agresive.

162
 Alături de proprietăţile favorabile menţionate, polimerii prezintă şi unele
neajunsuri şi anume: au stabilitate termică redusă (unii se înmoaie la 70-80 °C iar alţii
se descompun la 200 °C); coeficientul de dilatare termică liniară este ridicat (de
2...15 ori mai mare decât al oţelului); sub influenţa oxigenului atmosferic, a luminii şi
a căldurii prezintă fenomenul de îmbătrânire în timp (îşi pierd elasticitatea şi
plasticitatea, devenind casante), fenomen mai pronunţat la polimerii cu grad mai
scăzut de polimerizare.

13.2.2. Proprietăţi mecanice

Ca şi proprietăţile fizice caracteristicile mecanice variază în limite largi. Astfel
151: rezistenţa la întindere are valori de 9...90 N/mm2; rezistenţa la compresiune are
valori de 10...200 N/mm2; rezistenţa la întindere din încovoiere are valori de 40...110
N/mm2; alungirea la rupere are valori de 1...800%.
Caracteristicile mecanice în cazul încărcărilor statice de scurtă durată sunt
influenţate de tipul polimerului, gradul de polimerizare/condensare, temperatură 151.
Curba o - £ la întindere pentru diferite tipuri de polimeri este prezentată în fig. 13.1
(1-polim eri rigizi, 2-plastomeri, 3-elastomeri).
Influenţa gradului de polimerizare asupra rezistenţei la tracţiune rezultă din fig.
13.2.

iP
--------------- :---------- >
Grad de polim erizare

Fig.13.1 Fig.13.2

Modul în care temperatura influenţează

[Starea Starea Starea
rigidă supra- plastică proprietăţile unui polimer termoplastic se
elastică observă în fig. 13.3 (1-rezistenţa la întindere,
2-modulul de elasticitate, 3-deformaţia
elastică, 4-alungirea la rupere).
La încărcări de lungă durată polimerii au
deformaţii de curgere lentă care sunt influenţate
de tipul polimerului, valoarea şi durata efortului de
încărcare şi de temperatură.
2 •3
temperatură Polimerii au o rezistenţă la uzură ridicată,
proprietate exploatată prin utilizarea lor la
F ig .13.3 realizarea materialelor pentru pardoseli.

163
 Valorile coeficienţilor de calitate ale materialelor din polimeri (fc/pa şi fc/pa-A) sunt
mai bune faţă de materialele clasice, dar deformabilitatea este ridicată din cauza valorilor
scăzute ale modulilor de elasticitate.
în conformitate cu standardele în vigoare, în laborator se verifică proprietăţile
fizico-mecanice şi comportarea la factorii din mediul de exploatare.

13.3. Adaosuri folosite la obţinerea materialelor din polimeri

La obţinerea materialelor din polimeri se pot folosi diferite adaosuri pentru a
îmbunătăţi proprietăţile şi durabilitatea polimerilor 151. Adaosurile se clasifică în:
plastifianţi, stabilizatori, pulberi minerale, materiale de armare, coloranţi ş.a.
Plastifianţii măresc elasticitatea, plasticitatea, rezistenţa la şoc şi asigură
păstrarea proprietăţilor fizico-mecanice pe un interval mai mare de temperatură. Se
utilizează: esteri superiori, acizi graşi superiori, polimeri inferiori, parafină ş.a.
Stabilizatorii sau antioxidanţii întârzie procesul de îmbătrânire. Stabilzatorii
care se folosesc sunt: stearat de calciu sau plumb, silicat de plumb, ftalat de plumb,
amine, derivaţi oxigenaţi ai hidrocarburilor aromatice.
Pulberile minerale îmbunătăţesc rezistenţa la compresiune, la uzură,
duritatea, stabilitatea termică, rezistenţa la îmbătrânire, contribuind şi la scăderea
preţului de cost. Pulberile utilizate sunt: nisip, talc, rumeguş, grafit ş.a.
Materialele de armare au rolul de a mări rezistenţele mecanice şi de a reduce
deformaţiile. Armarea se poate realiza cu fibre (de sticlă, de carbon, metalice etc.),
ţesături (de sticlă, textile), folii (de carton, de hârtie, metalice), materiale fibroase
(vată de sticlă, vată minerală).
Coloranţii sunt substanţe care contribuie la îmbunătăţirea aspectului
materialelor din polimeri. Coloranţii solubili dau transparenţă materialului iar cei
insolubili dau materiale opace.
Există şi alte adaosuri care se pot folosi şi anume: substanţe care reduc
încărcarea electrostatică de la suprafaţa polimerului (acizi sulfonici); substanţe care
produc pori (carbonat de sodiu, carbonat acid de amoniu) pentru a obţine materiale
poroase sau celulare.

13.4. Prelucrarea materialelor din polimeri

Avantajul principal al materialelor din polimeri îl reprezintă uşurinţa cu care li
se pot da forma dorită. Metodele de prelucrare folosite sunt 151:
- turnarea în diferite tipare a elastomerilor în stare topită, după răcire rezultând
produsul dorit, transparent şi fără defecte optice;
- presarea în tipare încălzite a polimerilor termoreactivi, pentru obţinerea
formei dorite;
- laminarea, prin trecerea polimerilor termoplastici prin valţuri încălzite, pentru
obţinerea de benzi, ţevi etc.;
- extrudarea, constând în presarea prin filiere a polimerilor aduşi în stare
plastică;
- expandarea şi înspumarea, pentru obţinerea unor materiale cu porozitate
ridicată; expandarea se obţine prin degajare de gaze, iar înspumarea prin
amestecarea cu substanţe tensioactive;

164
 - peliculizarea, pentru protecţia şi înfrumuseţarea produselor; constă în
aplicarea prin pulverizare sau suflare a unor soluţii sau emulsii de polimeri.
Utilizarea materialelor din polimeri în construcţii şi instalaţii necesită şi alte
operaţii de prelucrare cum sunt: aşchierea, strunjirea, tăierea, găurirea, lipirea,
sudarea ş.a.

13.5. Utilizarea polimerilor şi a materialelor din polimeri în

constructii 5

Polimerii şi materialele din polimeri au o largă utilizare în construcţii, întrucât

aceste materiale intră la execuţia sau alcătuirea majorităţii elementelor unei
construcţii 121,151.
în tabelul 13.2 este prezentată o sinteză a utilizării polimerilor/materialelor din
polimeri la elementele unei construcţii.
Tabelul 13.2

U tilizarea po lim e rilo r/m a te ria le lo r din polim eri în c o n s tru c ţii
E lem entul/dom eniul M aterialul
Soluţii apoase de acid
poliacrilic;
Copolimeri de anhidridă
Fundaţii maleică cu poliacetat de
vinii
Emulsii de poliacetat de
vinii
Linoleum
(alcătuit dintr-un suport
pe care este aplicat ulei
de in oxidat, răşini,
umplutură vegetală şi
pigmenţi) SR EN 686-688
Policlorura de vinii
(PVC/PCV) SR EN 649
Pardoseli Masele de şpaclu
(emulsii de poliacetat de
vinii cu nisip fin/amestec
de răşini epoxidice cu
nisip cuarţos)
Cauciuc
Lacuri pe bază de răşini
formaldehidice şi
poliesterice (paiux)
Utilizarea
Consolidarea terenurilor
Mărirea adeziunii dintre
un strat de beton turnat
peste un strat de beton
întărit
Covoare sau dale la
pardoseli fără umiditate
Covoare
omogene/multistrat, sau
dale, cu şi fără suport
Pardoseli
continue/pardoseli
rezistente la uzură
Covoare (lipite de suport
cu soluţii de cauciuc într-
un solvent volatil)
Protecţia pardoselilor din
lemn

165
 Tabelul 13.2
(continuare)
Utilizarea polimerilor/materialelor din polimeri în construcţii
Elem entul M aterialul U tilizarea
Terase Polietilena, neoprenul, Stratul de izolare
izobutilena hidrofugă
PVC rigid SR EN 12608 Profile tâmplărie
PVC rigid Jghiaburi şi burlane
Elemente diverse PVC plastifiai Mâna curentă la logii,
balcoane, scări
Polimetacrilat de metil Plăci plane sau ondulate
sau PVC la parapete, jardiniere
Polietilenă cu densitate Elemente pentru
Instalatii de încălzire mare, polipropilenă ş.a. circulaţia fluidelor
Ţevi şi elemente de
Instalaţii sanitare PVC dur, polietilena ş.a. legătură în instalaţiile de
STAS 6675/1 alimentare cu apă şi
canalizare
PVC dur Tuburi de protecţie a
Instalaţii electrice conductorilor
Polistirenul, bachelita, Prize, întrerupătoare etc.
aminoplastele
Instalaţii de ventilaţie PVC dur, poliesteri Tuburi şi canale
armaţi, polistiren ş.a

166
 14. MATERIALE DE IZOLAŢIE, PROTECŢIE ŞI FINISAJ

14.1. Materiale de izolaţie

3
14.1.1. M ateriale de izolaţie term ică
Materialele de izolaţie termică sunt materialele al căror coeficient A nu
depăşeşte 0,35 W/mK, condiţie îndeplinită de materialele uşoare, poroase, care au
masa volumică aparentă cel mult 1000 kg/m3. Ele trebuie să fie suficient de
rezistente, cu stabilitate termică ridicată, incombustibile sau greu combustibile ş.a.
Pot avea o natură anorganică, organică sau mixtă. In tabelul 14.1 15/ sunt prezentate
principalele materiale de izolaţie termică. Multe dintre acestea au fost prezentate în
capitolele anterioare şi în consecinţă în acest paragraf se vor face precizări doar
pentru materialele care nu au fost încă analizate.
Tabelul 14.1
C lasificarea m aterialelor de izolare term ică
C aracteristici
M aterialul Pd Pg, A,
kg/m W /m K
¡Materiale anoraanice
Betoane foarte uşoare 300...1000 0,09...0,35
(ex.bca, v.cap.7)
Ipsos celular, sau
macroporos, plăci de 500...800 0,09...0,116
gips-carton (v.cap.3)
Produse din argilă arsă
(ceramice) poroase < 1000 <0,23
(v.cap.8)
Diatomit (STAS 1427) max. 500 0,087
Azbest 500...700 0,13
(şnur, pânză, carton)
Sticlă
• vată de sticlă (saltele) max. 80 max. 0,04
• sticlă spongioasă 120...200 0,055...0,0825
(celulară SR EN 13167)
Vată minerală max. 100 max. 0,046
Agregate uşoare naturale 200...1000 0,09...0,25
sau artificiale
Foi din aluminiu de Izolează prin reflexie
0,1...0,2 mm grosime
M ateriale oraanice
Materiale celulozice
• plăci PFL şi PAL <400 0,116
(v.cap.11)
® produse fabricate din SR EN 13171 SR EN 13171
fibre de lemn
• produse fabricate din SR EN 13168 SR EN 13168
vată de lemn

167
 Tabelul 14.1 (continuare)
Clasificarea materialelor de izolare termică
Caracteristici
M aterialul Pa/Pgi A,
kg/m 3 W/mK
Materiale oraanice
Plută expandată 150...180 max. 0,06
(plăci )S R EN 13170
Polimeri (polistiren

O)
O
expandat/extrudat, 0,035...0,052

o
spumă poliuretanică)
Materiale mixte
Agregate organice şi
lianţi minerali
• betoane cu agregate 600...1000 0,09...0,23
vegetale
® betoane cu agregate 300...900 0 ,0 9 -0 ,3 2
polimeri
Agregate minerale şi
lianţi organici
• produse din vată SR EN 13162 SR EN 13162
minerală
Sisteme compozite de
izolare termică la exterior
pe bază de polistiren SR EN 13499 SR EN 13499
expandat
Sisteme compozite de
izolare termică la exterior SR EN 13500 SR EN 13500
pe bază de vată minerală
Panouri sandwich
autoportante, izolante, cu
peliculă dublă de SR EN 14509 SR EN 14509
acoperire metalică

Betoanele cu agregate vegetale sau din polimeri folosesc ca liant cimentul portland.
Vata minerală se obţine din topituri de zguri metalurgice sau de roci naturale
prin suflare cu aburi sub presiune sau cu aer comprimat. Se foloseşte sub formă de
vată, saltele (vată fixată pe un suport), plăci rigide independente sau alcătuind stratul
intermediar al unor sisteme compozite.
Pluta conţine în proporţie de 58% polimerul natural denumit suberină. Se
formează între scoarţa şi trunchiul lemnos al unor stejari din regiunea Mării
Mediterane. Se foloseşte sub formă de de granule sau plăci din plută expandată.
Polistirenul, polimer de sinteză, expandat/extrudat, alb sau colorat, cu foarte
bune proprietăţi termo şi fonoizolatoare se livrează sub formă de plăci. Se utilizează
la termoizolarea pereţilor monoliţi/prefabricaţi şi acoperişuri.
Spuma poliuretanică rigidă se obţine prin înspumarea poliuretanului.
Materialele de izolaţii termice sunt utilizate în principal la izolarea pereţilor,
planşeelor şi conductelor (tab. 14.2).

168
 Tabelul 14.2

Materiale termoizolatoare pentru pereţi, planşee şi conducte

Elementele construcţiei
Pereţi exteriori monostrat portanţi
Pereţi exteriori monostrat neportanţi
Pereţi exteriori multistrat
Pereţi interiori
Planşee
Conducte
Materialele termoizolatoare
Betoane uşoare, elemente de zidărie
LD din argilă arsă poroase şi cu goluri
Plăci şi blocuri din bea, elemente de
zidărie LD din argilă arsă poroase şi cu
goluri, panouri compozite cu feţe din
tablă metalică şi miez de polistiren
expandat sau de spumă poliuretanică
Plăci din bea, plăci din vată minerală,
plăci de polistiren expandat/extrudat
Plăci şi fâşii de bea, plăci şi fâşii de
ipsos, plăci de gips-carton, plăci PAL şi
PFL, panouri celulozice
Betoane uşoare, elemente de zidărie
LD uşoare şi cu goluri din argilă arsă,
plăci din polistiren expandat/extrudat,
plăci rigide din vată minerală
Mase de diatomit, vată de sticlă, vată
minerală, polistiren expandat, sticlă
celulară /spongioasă

14.1.2. Materiale de izolaţie fonică

Materialele de izolaţie fonică/fonoizolatoare au rolul de a împiedica
transmiterea sunetelor sau a zgomotelor de impact, asigurând astfel confortul acustic
(fonic) 151. în funcţie de mecanismul prin care se îmbunătăţeşte confortul acustic se
pot grupa în:
• materiale fonoabsorbante, poroase cu masă volumică aparentă redusă;
• materiale fonoreflectante, cu masă volumică aparentă mare.
Ca materialele fonoabsorbante se utilizează plăci din vată minerală, plăci pe
bază de plăci de vată minerală, plăci din pulberi monogranulare (plăci din mortar şi
plăci pe bază de nisip şi răşini epoxidice) ş.a.
Materialele cu rol fonoreflectant sunt materiale dense ca placaj, PVC dur,
PAL, sticlă, utilizate sub formă de plăci subţiri.
Pentru atenuarea sunetelor şi a zgomotelor de impact se mai folosesc
rezonatori, structuri mixte, corpuri fonoabsorbante.

14.1.3. Izolarea contra trepidaţiilor şi impactului

Trepidaţiile sunt produse de maşini şi motoare în mişcare, iar impactul este
dat de acţiuni dinamice izolate (lovirea pardoselilor în mers, trântirea de obiecte grele
etc.) 151. Este indicat ca astfel de acţiuni dinamice să nu fie transmise structurii de
rezistenţă a construcţiilor deoarece le solicită în mod suplimentar. în plus, datorită
rigidităţii structurii, solicitările dinamice sunt transmise în întreaga construcţie.

169
 Izolarea contra trepidaţiilor se face prin fixarea maşinilor şi motoarelor de
părţile rigide ale construcucţiei prin intermediul unui strat absorbant (plută, cauciuc,
arcuri etc.)
în vederea izolării contra impactului pardoseala nu se aşează direct pe
planşeu, ci prin intermediul unui strat absorbant format din diverse materiale (PFL,
PAL, vată minerală, plută ş.a.).

14.1.4. Materiale de izolaţie hidrofugă

Izolarea hidrofugă a construcţiilor constituie o măsură importantă de asigurare
a durabilităţii construcţiilor 151. Materialele utilizate pentru hidroizolaţii trebuie să fie
impermeabile, rezistente la acţiunea agresivă a apei şi stabile la variaţii de
temperatură. Izolarea hidrofugă se poate realiza prin: hidrofobizarea porilor deschişi
şi a canalelor capilare prin impregnare cu materiale hidrofobe; acoperirea cu vopsele
hidrofobe; izolarea cu materiale sub formă de foi flexibile şi hidrofobe; crearea unui
strat superficial de granule mici şi hidrofobe.
Materialele sub formă de foi flexibile hidroizolante pot fi: pânze bitumate (SR
1046); împâslituri de fibre de sticlă bitumate (SR 7916); membrane hidroizolante
(bituminoase sau polimerice NP 040-02); folii de polietilenă (până la 0,25 mm
grosime); foi de policlorură de vinii (0,25 mm).
Pânzele bitumate se obţin din ţesături din fibre vegetale sau sintetice care
sunt impregnate cu bitum sau cu bitum filerizat; pot să fie acoperite sau nu cu mastic
bituminous şi presărate cu material mineral; se livrează în suluri.
împâsliturile din fibre de sticlă bitumate se produc în mai multe tipuri:
presărate pe ambele feţe cu nisip; presărate pe o faţă cu nisip fin, iar pe cealaltă faţă
cu nisip grăunţos; perforate şi presărate pe o faţă cu nisip fin, iar pe cealaltă faţă cu
nisip grăunţos; se livrează în suluri.
Prin membrane hidroizolante se înţeleg materiale hidroizolante sub formă de
foi groase ambalate în suluri (NP 040-02). Pot să fie membrane bituminoase
nearmate sau armate (cu armare, simplă sau dublă, cuprinsă în masă, sau cu strat
de armare ca suport) sau membrane polimerice extrudate sau calandrate nearmate
sau armate (cu armare simplă sau dublă, cuprinsă în masă, cu sau fără strat de
armare ca suport). Protecţia membranelor bituminoase faţă de factorii de mediu este
realizată cu materiale minerale, folii metalice, foi de polimeri, iar la membranele
polimerice cu lacuri şi vopsele. Membranele bituminoase se pot aplica pe toate
tipurile de suport. Membranele polimerice (de obicei structuri monostrat) se aplică de
regulă pe suport rigid dar se pot aplica şi pe suport elastic, semirigid sau semielastic.
Materialele hidroizolante bitumate se verifică în laborator în conformitate cu
SR 137.
Hidroizolarea cu straturi din materiale hidrofobe se realizează cu bitum,
masticuri bituminoase, siliconi ş.a.

170
 14.2. ¡Materiale de protecţie şi de finisaj
14.2.1. Adezivi
Adezivii sunt materiale utilizate la lipirea diferitelor materiale (pentru fabricarea
placajului, panelului, plăcilor PAL, PFL etc.), la fixarea pe suport a unor materiale
(plăci şi dale ceramice, plăci de sticlă, tapete, parchet, materiale hidroizolatoare ş.a.),
precum şi la îmbinărea pieselor din lemn, metal, polimeri etc. 151. Adezivii (SR EN
923) care se pot utiliza în construcţii sunt:
• adezivi pe bază de gelatină, substanţă proteică de origine animală, care la
încălzire cu apă formează soli ce trec în geluri elastice la răcire şi uscare, aderând
foarte bine la lemn; sunt sensibili la umiditate;
• adezivi pe bază de caseină, obţinuţi din caseină (substanţă proteică extrasă
din lapte) prin dizolvare în apă cu adaos de hidroxid de sodiu sau lapte de var; se
folosesc la rece şi dau lipituri mai puţin sensibile la umiditate;
® adezivi pe bază de polimeri (poliacetat de vinii, cauciuc natural sau artificial,
răşini epoxidice ş.a.), care se folosesc sub formă de soluţii de răşini naturale sau
sintetice în solvenţi volatili, sau sub formă de emulsii apoase, întărirea producându-
se în urma evaporării solvenţilor sau a apei sau datorită unor reacţii chimice; sunt
rezistenţi la umiditate şi au o capacitate de lipire superioară, motiv pentru care sunt
cei mai utilizaţi în construcţii;
• adezivi pe bază de bitum (bitum topit) utilizaţi la obţinerea unor materiale
termo şi fonoizolatoare, cât şi la fixarea lor pe stratul suport.

14.2.2. Chituiri
Chiturile sunt amestecuri acătuite dintr-un adeziv şi materiale de umplutură
fine folosite pentru finisarea suprafeţelor, etanşarea rosturilor, protecţii anticorozive
ş.a. 151. în construcţii se pot utiliza:
° chituri pe bază de ulei (ulei, umplutură de făină de lemn/cretă/ghips, cu sau
fără miniu de plumb/fier), folosite pentru finisarea tâmplăriei sau geamurilor pe rame
de lemn/metalice;
■ chiturile pe bază de silicaţi alcalini, care în funcţie de compoziţie sunt
rezistente la ulei, rezistente la alcool sau rezistente la acizi;
° chiturile pe bază de bitum (bitum şi filer cu sau fără fibre celulozice), care se
utilizează la umplerea rosturilor dintre elemente şi la hidroizolaţii;
■ chiturile pe bază de polimeri care pot să fie pe bază de: răşini fenolice (la
rostuiri la pardoseli şi protecţii în industria chimică); răşini furanice (la fixarea şi
rostuirea plăcilor din gresie antiacidă, sticlă ş.a.); pe bază de răşini epoxidice (la
protecţii şi placări în medii acide, bazice, neutre, neoxidante); de răşini poliesterice
modificate (la rostuirea cărămizilor antiacide şi protecţia suprafeţelor de metal şi
beton în medii agresive oxidante-neutre sau acide).
Chiturile folosite pentru etanşare sunt definite de SR EN 26927.

14.2.3. Grunduri
Grundurile sunt dispersii de pigmenţi (în proporţie mai mare ca la vopsele) şi
materiale de umplutură în ulei sicativ sau lacuri care după uscare dau pelicule dure şi
mate 151. Se utilizează ca prim strat care se aplică pe suprafaţa de vopsit pentru a

171
asigura legătura cu stratul de vopsea sau lac. Pot fi pe bază de ulei sicativ (pentru
suprafeţe de metal şi lemn), pe bază de nitrat de celuloză (pentru suprafeţe de metal
şi lemn la interior) şi pe bază de alchidali (pentru tencuieli gletuite, lemn şi metal).
Pigmenţii folosiţi pentru colorarea grundurilor, dar şi a emailurilor şi vopselelor, sunt
prezentaţi în tabelul 14.3.
Tabelul 14.3
Tipuri de pigmenţi
Culoarea Pigmentul utilizat
Albă Var, ghips, caolin (humă), alb de zinc
(ZnO), alb de titan (Ti02), alb de plumb
sau ceruza (2 P b C 0 3 P b (0 H )2) ş.a.
Ocru galben (argila feruginoasă),
Galbenă galben de crom (PbCr04 ), galben de
zinc (ZnCr04 ), litargă (PbO) etc.
Roşie Ocru roşu (argilă feruginoasă cu
conţinut de Fe203), miniu de plumb
(Pb 304 ), miniu de fier (Fe 20 3) etc.
Albastră Ultramarin (aluminosilicat cu conţinut
de sulf), albastru de fier (ferocianură
ferică) ş.a.
Neagră Negru de fum sau negru de metan
(obţinuţi prin arderea incompletă a
metanului)

14.2.4. Lacuri
Lacurile sunt soluţii de substanţe peliculogene în solvenţi volatili, cu sau fără
adaos de ulei, care după întărire formează pelicule transparente şi lucioase (cu
excepţia lacului de bitum). întărirea unui lac are loc prin evaporarea solventului; la
lacurile cu ulei întărirea este şi rezultatul oxidării uleiului. în funcţie de substanţa
peliculogenă se disting următoarele tipuri de lacuri 151:
• lacuri pe bază de răşini (soluţia de colofoniu în alcool, răşini
fenolformaldehidice în alcool, răşini epoxidice în solvenţi), rezistente la agenţi
chimici, aplicabile pe metal, lemn, beton etc.;
• lacuri pe bază de derivaţi ai celulozei (nitrolacuri), obţinute din esteri ai
celulozei cu solvenţi organici (alcool, acetonă etc.) şi adaos de plastifianţi; au întărire
rapidă şi rezistenţă bună la temperatură şi intemperii;
• lacuri pe bază de bitum, formate dintr-o soluţie de bitum în benzen sau
white-spirt, cu sau fără adaos de colofoniu, dioxid de mangan, var, care după întărire
dau o peliculă neagră, lucioasă şi compactă; sunt folosite pentru protecţia oţelului
împotriva coroziunii.
Noţiunile de bază privind lacurile şi vopselele sunt conţinute în standardul SR
EN ISO 4618 ver. eng.

172
 14.2.5. Emailuri
Emailurile sunt suspensii de pigmenţi în lacuri, cu sau fără materiale de
umplutură, care după întărire formează pelicule colorate şi opace, rezistente la
acţiuni exterioare 151. Au acelaşi mecanism de întărire ca şi lacurile. Noţiuni privind
emailurile vitrifiate sunt cuprinse în standardul SR EN 15826 ver.eng.

14.2.8. Vopsele
Vopselele sunt suspensii de pigmenţi în substanţe peliculogene, cu sau fără
materiale de umplutură 151. în urma uscării dau pelicule colorate, opace, cu aspect
mat sau semilucios. în funcţie de substanţa peliculogenă şi de modul de întărire se
produc mai multe tipuri de vopsele şi anume:
■ vopsele de apă, care sunt formate din suspensii de var, humă, ciment, sau
care sunt soluţii coloidale de apă-clei; vopselele pe bază de var se aplică în straturi
subţiri pe suprafeţe poroase, iar cele pe bază de ciment se folosesc la finisarea
faţadelor şi se întăresc în urma întăriri liantului; vopselele de apă-clei se întăresc prin
evaporarea apei şi se folosesc numai în încăperi uscate, dar cele de clei de caseină
sunt mai rezistente şi se utilizează la vopsitorii exterioare;
■ vopsele pe bază de ulei, care sunt suspensii de pigmenţi în uleiuri sicative
(uleiuri vegetale) şi care se întăresc prin oxidarea şi polimerizarea uleiului în
prezenţa oxigenului şi a razelor solare; se aplică pe tencuială, lemn sau metal;
■ vopsele pe bază de polimeri, care sunt suspensii sau emulsii apoase de
polimeri, care includ pigmenţi şi materiale de umplutură; se pot produce: vopsele pe
bază de poliacetat de vinii, care se aplică pe elemente nemetalice, dând pelicule
lavabile, rezistente la intemperii; vopsele pe bază de alchidal, lavabile şi rezistente la
intemperii; vopsele pe bază de perclorură de vinii, utilizate pe metal, beton, lemn.
Standardul SR EN ISO 4618 ver. eng. cuprinde termeni şi definiţii privind
lacurile şi vopselele utilizate la ora actuală.

173
 ANEXAI
PLĂCI GIPS-CARTON
Forţa de rupere Observaţii
Tipul* Dimensiuni“, mm minimă la
încovoiere"*, N
h I L Transv. Long.
P 400; 120 0 ; Pe o faţă se pot aplica
(de bază) 9,5; 600, 1500; 125 180 tencuieli de ipsos şi
12,5 900; 1800 165 235 decoraţiuni;
1200 2000 Pot fi perforate
A 9,5; 600; 1200 160 400 Pe o faţă se pot aplica
12,5; 625; 1500 210 550 tencuieli de ipsos şi
15; 900; 1800 250 650 decoraţiuni
h 12 0 0 ; 2000 16,8 h 43 h
1250
R 12,5 600; 1200 300 725 Pentru aplicaţii speciale;
(cu rezistenţă 15 625; 1500 360 870 Pe o faţă se pot aplica
crescută) h 900; 1800 24 h 58 h tencuieli de ipsos şi
12 0 0 ; 2000 decoraţiuni
1250
D 9,5 600; 1200 160 400 Cu performanţe
(cu densitate 12,5 625; 1500 2 10 550 îmbunătăţite;
controlată, 15 900; 1800 250 650 Pe o faţă se pot aplica
pentru h 1200; 2000 16,8 h 43 h tencuieli de ipsos şi
anumite 1250 decoraţiuni
aplicaţii)
E 9,5 600; 1200 160 400 Cu grad redus al
(pentru 12,5 625; 1500 2 10 550 absobţiei de apă şi
izolaţii de 15 900; 1800 250 650 permeabilitate minimă la
pereţi h 1200; 2000 16,8 h 43 h vapori de apă;
exteriori) 1250 Nu se aplică decoraţiuni
F 9,5 600; 1200 160 400 Miezul de ipsos conţine
(cu rezistenţă 12,5 625; 1500 210 550 fibre minerale şi/sau alte
îmbunătătită 15 900; 1800 250 650 adaosuri;
la h 12 0 0 ; 2000 16,8 h 43 h Pe o faţă se pot aplica
temperaturi 1250 tencuieli de ipsos şi
înalte) decoraţiuni
H 9,5 600; 1200 160 400 Absorbţia de apă totală:
(cu grad 12,5 625; 1500 2 10 550 max. 5% pentru H1;
redus al 15 900; 1800 250 650 max. 10% pentru H2
absobţiei de h 12 0 0 ; 2000 16,8 h 43 h max. 25% pentru H3
apă) 1250
1 9,5 600; 1200 160 400 Pe o faţă se pot aplica
(cu duritate 12,5 625; 1500 2 10 550 tencuieli de ipsos şi
superficială 15 900; 1800 250 650 decoraţiuni
crescută) h 1200; 2000 16,8 h 43 h
1250
*Se pot realiza şi plăci cu performanţe combinate; ’’ Sunt posibile şi alte dimensiuni;
Forţa de rupere este în concordanţă cu grosimea plăcii

174
 ANEXA 2

CONDIŢII MECANICE Şl FIZICE PENTRU CIMENTURILE UZUALE

(SREN 197-1:2002)

Clasă Rezistenţă Ia com presiune, N/mm2 începutul S tabili­

de Rezistenţă iniţială Rezistentă
» de priză, tatea,
rezistenţă standard minut© mm
2 zii© 7 zii© 28 zile
32,5 N - >16 >32,5 <52,5 >75
32,5 R >10 -
42,5 N >10 - >42,5 <62,5 >60 <10

42,5 R >20 -
52,5 N >20 - >52,5 >45
52,5 R >30 -
N - clasă cu rezistenţă iniţială uzuală R - clasă cu rezistenţă iniţială mare

CONDIŢII MECANICE Şl FIZICE PENTRU CIMENTUL CD 40

(NE 014-2002)

Rezistenţă îa Rezistenţă Ia
com presiune, întindere prim Prfea, Stabilitatea,
N/mm2 încovoiere, ore mm
N/mm2
2 7 28 2 7 28 început Sfârşit
zile zile zile zile zile zile

> 15 > 26 >40 >3,5 >5,0 >6,5 >2 < 10 < 10

175
 ANEXA 3

Recomandări pentru alegerea tipului de ciment funcţie de

sensibilitatea la frig şi degajarea de căldură,
conform CP 012/1-2007

Tip ciment Sensibilitatea Degajare Utilizare

la frig de căldură preferenţială*
Structuri monolite
şi prefabricate
CEM 152,5R Insensibil Ridicată Betonare pe timp
friguros
Structuri monolite
şi prefabricate
CEM 142,5R Insensibil Ridicată Betonare pe timp
friguros
1A 52,5c Insensibil Ridicată Elemente
prefabricate
Betoane rezistente
SR 1 Insensibil Redusă la sulfaţi
CD 40 Insensibil Redusă Betoane de
drumuri
CEM ll/A-S Puţin sensibil Redusă Beton,
32,5 N sau R Beton armat
CEM ll/A-S Puţin sensibil Medie Beton,
42,5 N sau R Beton armat
H ll/A-S Puţin sensibil Redusă Betoane masive
CEM ll/B Sensibil Redusă Beton,
32,5 N sau R Beton armat
CEM ll/B Sensibil Redusă Beton,
42,5 N sau R Beton armat
Beton,
CEM III/A 32,5R Foarte sensibil Redusă Beton armat,
Betonare pe timp
călduros
Obs.
* se ţine seama şi de clasele de expunere;
- CEM 152,5 R sau CEM 142,5 R sunt contraindicate pentru betoane masive,
mortare, şape

176
 ANEXA 3
(continuare)

Alegerea tipului de ciment funcţie de viteza de atingere a rezistenţei

la 28 de zile (condiţii normale: 5°C...25°C, fără agenţi agresivi, elemente de
dimensiuni normale), conform CP 012/1-2007

Clasa de C EM I CEM ll/A CEMII/B CEM III/A

rezistenţă
Viteză medie Viteză medie Viteză medie
32,5 N sau R (beton de (beton de (beton de
clasă până la clasă până la clasă până la
C25/30) C25/30) C25/30)
Viteză mare Viteză mare Viteză mare
42,5 N sau R (beton de (beton de (beton de
clasă de peste clasă de peste clasă de peste
C25/30) C25/30) C25/30)

52,5 N sau R Viteză foarte

mare

Recomandări de utilizare a cimenturilor pentru turnarea betonului pe timp

friguros (< +5°C), conform CP 012/1-2007

Clasa de CEM 1 CEM ll/A CEMII/B CEM III/A

rezistenţă
32,5 N sau R Recomandabil Puţin Puţin
recomandabil recomandabil
42,5 N sau R Foarte Recomandabil Recomandabil
recomandabil *
52,5 N sau R Foarte
recomandabil *
" Trebuie consultat şi standardul SR ENV 13670-1

177
 ANEXA 3
(continuare)

Recomandări de utilizare a cimenturilor pentru turnarea betonului pe timp

călduros (> +25°C), conform CP 012/1-2007

Clasa de CEM 1 CEM ll/A CEMII/B CEM III/A

rezistenţă
32,5 N sau R Recomandabil Foarte Foarte
recomandabil * recomandabil *
42,5 N sau R Puţin Recomandabil Recomandabil
recomandabil
52,5 N sau R Puţin
recomandabil
Trebuie consultat şi standardul SR ENV 13670-1

178
 AM EXA4

Clase de expunere ale betonului (CP 012/1-2007)

Simbolul Caracteristicile/descrierea Exemple informative de încadrare în
clasei mediului înconjurător clasele de expunere
1. Mici un risc de coroziune
Beton simplu, fără piese
metalice înglobate, expus la
XO toate expunerile, cu excepţia Beton de umplutură/egalizare
cazurilor de îngheţ-dezgheţ, de
abraziune şi de atac chimic
2. Coroziunea datorată carbonatării
Cazul betonului armat sau cu piese metalice înglobate expus la aer şi umiditate, când nu
există un material de protecţie între beton şi mediul înconjurător
Beton în interiorul clădirilor unde gradul
XC1 Uscat sau permanent umed de umiditate a mediului ambiant este
redus (inclusiv bucătăriile, băile şi
spălătoriile clădirilor de locuit)
Suprafeţe de beton în contact cu apa pe
XC2 Umed, rareori uscat termen lung (ex.lelemente ale
rezervoarelor de apă)
Beton imersat permanent în apă
Beton în interiorul clădirilor unde
umiditatea mediului ambiant este medie
sau ridicată (bucătării, băi, spălătorii
profesionale altele decât cele ale
XC3 Umiditate moderată clădirilor de locuit)
Beton la exterior, însă la adăpost de
Intemperii (elemente la care aerul din
exterior are acces constant sau des, de
ex.: hale deschise)
Suprafeţe expuse contactului cu apa, dar
XC4 Alternanţă umiditate-uscare care nu intră în clasa de expunere XC2
(elem, exterioare expuse intemperiilor)
3. Coroziune datorată clorurilor având altă origine decât cea marină
Cazul betonului armat sau cu piese metalice înglobate, în contact cu apa de altă origine
decât cea marină, conţinând cloruri, inclusiv din sărurile pentru dezgheţare
Suprafeţe de beton expuse la cloruri
transportate de curenţi de aer (ex.:
XD1 Umiditate moderată suprafeţele expuse agenţilor de
dezgheţare de pe suprafaţa carosabilă,
pulverizaţi şi transportaţi de curenţii de
aer, la garaje, etc.)
Piscine, rezervoare
XD2 Umed, rar uscat Beton expus apelor industriale conţinând
cloruri
Elemente ale podurilor, ziduri de sprijin,
XD3 Alternanţă umiditate-uscare expuse stropirii apei conţinând cloruri
Şoselele, dalele parcajelor de staţionare
a vehicolelor

179
 ANEXA 4
(continuare)
Clase de expunere ale betonului (CP 012/1-2007)
Simbolul Caracteristicile/descrierea Exemple informative de încadrare în
clasei mediului înconjurător clasele de expunere
4. Coroziunea datorată clorurilor din apa de mare
Cazul betonului armat sau cu piese metalice înglobate, în contact cu cloruri din apa de
mare, sau cu aerul ce vehiculează săruri marine
Expunere la aerul ce Structuri pe sau în apropierea litoralului
vehiculează săruri marine, fără (agresivitatea atmosferică marină
XS1 a fi în contact direct cu apa de acţionează asupra constr. din beton, bet.
mare armat pe o distanţă de cca 5 km de ţărm)
XS2 Imersare permanentă în apa de Elemente de structuri marine
mare
XS3 Zone de variaţie a nivelului apei
mării, zone supuse stropirii sau Elemente de structuri marine
cetii
5. Atac din înqheţ-dezgheţ cu sau fără agenţi de dezgheţare
Cazul betonului umed supus unui atac semnificativ de cicluri de îngheţ-dezgheţ
XF1 Saturaţie moderată cu apă fără Suprafeţe verticale ale betonului expuse
agenţi de dezgheţare la ploaie şi la îngheţ
Suprafeţe verticale ale bet.din lucrări
XF2 Saturaţie moderată cu apă, cu rutiere expuse îngheţului şi curenţilor din
agenţi de dezgheţare aer ce vehiculează agenţi de dezgheţare
XF3 Saturaţie puternică cu apă fără Suprafeţe orizontale ale betonului
agenţi de dezgheţare expuse la ploaie şi la îngheţ
Şosele şi tabliere de pod expuse la
agenţi de dezgheţare
Saturaţie puternică cu apă, cu Suprafeţe verticale ale betonului expuse
XF4 agenţi de dezgheţare sau apă la îngheţ şi supuse direct stropirii cu
de mare agenţi de dezgheţare
Zonele structurilor marine expuse la
îngheţ şi supuse stropirii cu apă de mare
6. Atac chimic
Cazul betonului expus la atac chimic, care survine din soluri naturale, ape de suprafaţă
şi ape subterane
Mediu încojurător cu
XA1 agresivitate chimică slabă,
conform anexei 4 paq.7
Mediu încojurător cu
XA2 agresivitate chimică moderată,
conform anexei 4 pag.7
Mediu încojurător cu
XA3 agresivitate chimică intensă,
conform anexei 4 pag.7
Obs. Când betonul este expus la atac chimic care provine din atmosfera cu agenţi
agresivi în stare gazoasă şi solidă, clasa de expunere se stabileşte după indicaţiile din
anexa l a normativului CP012/1 -2007.

180
 ANEXA 4
(continuare)

Clase de expunere ale betonului (CP 012/1-2007)

Simbolul Caracteristicile/descrierea Exemple informative de încadrare în
clasei mediului înconjurător clasele de expunere
7. Solicitarea mecanică a betonului prin uzură
Cazul betonului supus unor solicitări mecanice care produc uzura acestuia
Elemente din incinte industriale supuse
XM1 Solicitare moderată de uzură la circulaţia vehicolelor echipate cu
anvelope
Elemente din incinte industriale supuse
XM2 Solicitare intensă de uzură la circulaţia stivuitoarelor echipate cu
anvelope sau bandaje de cauciuc
Elemente din incinte industriale supuse
XM3 Solicitare foarte intensă la circulaţia stivuitoarelor echipate cu
de uzură bandaje de elastomeri/metalice sau
maşini cu şenile

181
 AN E X A 4
(continuare)

Valorile lim ită pentru clasele de expunere corespunzătoare la atacul chim ic

al s o lu rilo r naturale şi apelor subterane
Mediile înconjurătoare chimic agresive, clasificate mai jos, sunt bazate pe soluri
şi ape subterane naturale la o temperatură apă/sol cuprinsă între 5 °C şi 25 °C şi
în cazurile în care viteza de scurgere a apei este suficient de mică pentru a fi
considerată în condiţii statice.
Alegerea claselor se face în raport cu caracteristicile chimice care duc la
agresiunea cea mai intensă.
Când cel puţin două caracteristici agresive conduc la aceeiaşi clasă, mediul
înconjurător trebuie clasificat în clasa imediat superioară, dacă un studiu specific
nu a demonstrat că aceasta nu este necesar.

C aracteristici Metode de
chim ice încercări de XA1 XA2 XA3
referinţă
Ape de suprafaţă şi subterane
S O ^ , mg/l SR EN 196-2 >200 şi <600 >600 şi <3000 >3000 şi
<6000
pH SR ISO 4316 <6,5 şi >5,5 S5,5 şi ^4,5 >4,5 şi >4
CO2 agresiv, SR EN 13557 >15 şi S40 >40 şi <100 >100 până la
mg/l saturatie
NH4+, mg/l SR ISO
7150-1 >15 şl <30 >30 şi <60 >60 şi <100
sau SR ISO
7150-2
Mg^+, mg/l SR ISO 7980 >300 şi <1000 >1000 şi >3000 până la
<3000 saturaţie
Soi
SO4'2, mg/kga, SR EN 196-2c >2000 şi >3000° şi >12000° şi
total <3000° <12000 <24000
Aciditate, DIN 4030-2 >200 Nu sunt întâlnite în practică
ml/kg Baumann
Gully
a Solurile arglloase a căror permeabilitate este Inferioară la 10' 5 m/s, pot să fie clasate într-o
clasă inferioară.
b Metoda de încercare prevede extracţia S 0 4'2 cu acid clorhidric; alternativ este posibil la a
proceda la această extracţie cu apă, dacă aceasta este admisă la locul de utilizare a betonului.
c Limita trebuie să rămână de la 3000 mg/kg până la 2000 mg/kg în caz de risc de acumulare de
ioni de sulfat în beton datorită alternanţei perioadelor uscate şi perioadelor umede, sau prin
ascensiunea capilară.
NOTĂ: Valorile limită pentru clasele de expunere corespunzătoare atacului chimic al pământurilor
naturale şl apelor subterane indicate în tabel se aplică şi apelor supraterane în contact cu
suprafaţa betonului

182
 ANEXAS

Combinaţii de c la s e d e expu n ere (CP 012/1-2007)

Expunere Combinaţii
de ciase de expunere
Beton simplu Beton armat sau
Descriere Exemple (nearmat) beton
precomprimat
interiorul clădirilor cu
La interior destinaţie de locuit sau XO XC1
birouri
La exterior
Fără îngheţ Fundaţii sub nivelul de XO XC2
îngheţ
Cu îngheţ dar fără Garaje deschise XF1 XC3+XF1
contact cu ploaia acoperite, pasaje etc.
îngheţ şi contact Elemente exterioare XF1 XC4+XF1
cu ploaia expuse ia ploaie
Elemente ale XM2+XD3+
îngheţ-dezgheţ cu infrastructurii rutiere XM2+XF4 XF4+(XC4)
agenţi de orizontale
dezgheţare Verticale (în zona de XF4 XF4+XD3+XC4
stropire)
Mediu marin
Fără contact cu apa de mare (aerul marin până la 5 km de coastă)
Cu îngheţ Elemente exterioare ale
construcţiilor expuse ploii XF2 XC4+XS1+XF2
în zonele litorale
în contact cu apa de mare
Imersate Elemente structurale sub XA1 (XA2) XC1+XS2+XA1
apă (XA2)
Elemente supuse Pereţii cheiurilor XF4+XA2 XC4+XS3+XF4+
stropirii (XA1) XA2 (XA1 )

183
 ANEXA 6

Recomandări pentru compoziţia şi proprietăţile betonului

pentru clasele de expunere XO, XC, XD şi XS (CP 012/1-2007)
Clasele de expunere
Fără Coroziune datorită clorurilor
risc
de
coro Cloruri din apa de
ziu- Coroziune datorită Cloruri din alte mare
ne carbonatării surse decât apa de
sau mare
atac
chi­
mic
X0a) XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2 XD3 XS1 XS2 XS3
Raport
max. - 0,65 0,60 0,60 0,50 0,55 0,50 0,45 0,55 0,50 0,45
A/C
Clasa
min. de C8 C16 C16 C20 C25 C30 C35 C35 C30 C35 C35
rezis­ /10 120 120 125 /30 137 /45 145 137 145 145
tenţă
Dozaj
min. de - 260 260 280 300 300 320b) 320b) 300 320b) 320b)
ciment
(kg/m3)
Con­
ţinut
min.
de - - - - - - - - - - -
aer
antre­
nat (%)
Alte
con­ - - - - - - - - - - -
diţii
a) Pentru beton fără piese metalice înglobate.
b>La turnarea elementelor masive se recomandă cimenturile cu căldură redusă de hidratare.
Pentru elemente masive (grosimea elementelor mai mare de 80 cm) trebuie să se adopte un
dozai de ciment de 300 kg/m3.

184
 AMEXA 6
(continuare)
Recomandări pentru compoziţia şi proprietăţile betonului
pentru clasele de expunere XF, XA şi XM (CP 012/1-2007)________
Clasele de expunere
Atac din îngheţ-dezgheţ Atac chimic Solicitare mecanică prin
uzură
XF1 XF2 XF3 XF4 XA1 XA2C XA3C XM1 XM2 XM3
Rap.
max. 0,50 0,55 0,50 0,55 0,50 0,50 0,55 0,50 0,45 0,55 0,55 0,45 0,45
A/C a a a
Clasa
min.
de
re- C25 C25 C35 C25 C35 C30 C25 C35 C35 C30 C30 C35 C35
zis- /30 /30 145 130 /45 137 /30 /45 /45 137 137 /45 /45
ten-
tă
Dozaj
min.
de ci­ 300 300 320 300 320 340 300 320 360 300 300 320 320
ment
kg/m 3
Con­
ţinut
min.
de - a - a - a - - - - - - -
aer
antre­
nat
(%)
Tra­
ta­
rea
Alte
Agregate rezistente la îngheţ-degheţ, d Ciment su­
con­
diţii conform SR EN 12620 rezistent la pra­
sulfaţi feţei
be­
to­
nului
b
a) Conţinutul de aer antrenat se stabileşte în funcţie de dimensiunea maximă a granulei în conformitate cu anexa 10. Dacă
betonul nu conţine aer antrenat în mod intenţionat, atunci performanţa betonului trebuie să fie măsurată conform unei
metode de încercări adecvate, în comparaţie cu un beton pentru care a fost stabilită rezistenţa la îngheţ-dezgheţ pentru
clasa de expunere corespunzătoare.
b) De exemplu tratare prin vacuumare.
c) Când prezenţa SCU conduce la o cfasă XA2 şi XA3 este esenţial să fie utilizat un ciment rezistent la sulfaţi. Dacă
cimentul este clasificat după rezistenţa la sulfaţi, trebuie utilizate cimenturi cu rezistenţă moderată sau ridicată pentru
clasa de expunere XA2 (posibi şi a XA1) şi trebuie folosit un ciment cu rezistenţă ridicată pentru clasa XA3.
d) In cazul expunerii în zonele marine se vor utiliza cimenturi rezistente la acţiunea apei de mare.

185
 ANEXA 6
(continuare)

Recomandări pentru utilizarea cimenturilor

(mai puţin CEM II M) pentru clasele de expunere XO, XC, XD şi XS
(CP 012/1-2007)
Clasele de expunere
Tipul Fără Coroziune datorită clorurilor
cimentului risc
de Coroziune datorită Cloruri din alte Cloruri din apa
coro­ carbonatării surse decât apa de mare
ziune de mare
sau
atac
chimic
XO XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2 XD3 XS1 XS2 XS3
CEM 1 X X X X X X X X X X X

SRI X X X X X X X X X X X

CD 40 X X X X X X X X X X X

1A 52,5c X X X X X X X X X X X

A/B S X X X X X X X X X X X

H X X X X X X X X X X X

ll/A S
CEM A/B V X X X X X X X X X X X

II A LL X X X X X X X X X X X

B X X X 0 0 0 0 0 0 0 0

A L X X X X X X X X X X X

B X X X 0 0 0 0 0 0 0 0

CEM X X X X X X X X X X X

III A
x Se poate aplica
o Nu se aplică
Ciment alb

186
 ANEXA 6
(continuare)
Recomandări pentru utilizarea cimenturilor3’
(mai puţin CEM 11 M) pentru clasele de expunere XF, XA şi XM
(CP 012/1-2007)
Tipul Clasele de expunere
cimentului Solicitare
Atac din îngheţ-dezgheţ Atac chimic mecanică prin
uzură
XF1 XF2 XF3 XF4 XA1 XA2C XA3° XM1 XM2 XM3
CEM I X X X X X X X X X X

SRI X X X X X X X X X X

CD 40 X X X X X X X X X X

8A 52,5c* X X X X X X X X X X

A/B S X X X X X X X X X X

H
IIIA S X X X X X X X X X X

CEM A ¥ X 0 X 0 X X X X X X

II B X 0 0 0 X X X X X X

A LL X X X X X X X X X X

B 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A L 0 0 0 0 X X X X X X

B 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CEM
III A X X X xb X X X X X X

x Se poate aplica
o Nu se aplică
Ciment alb
a) Tabelul prezintă utilizarea unor cimenturi fabricate în conformitate cu SR EN 197-1 şi cu
standardele naţionale.
b) Se utilizează CEM III cu clasa de rezistenţă > 42,5 sau £ 32,5 cu zgură < 50% din masă, în
cazul demonstrării comportării corespunzătoare la acţiunile de îngheţ-dezgheţ şi agenţi de
dezgheţare sau apă de mare.
c) Când prezenţa SO4'2 conduce la o clasă de expunere XA2 şi XA3 este esenţial să fie utilizat un ciment
rezistent la sulfaţi. Dacă cimentul este clasificat după rezistenţa la sulfaţi, trebuie utilizate cimenturi cu o
rezistenţă moderată sau ridicată la sulfaţi pentru clasa de expunere XA2 (posibil şi pentru XA1) şi trebuie
utilizat un ciment cu rezistenţă ridicată la sulfaţi pentru clasa XA3.

187
 ANEXA 6
(continuare)

Recomandări pentru utilizarea cimentului CEM II M

pentru clasele de expunere XO, XC, XD şi XS
(CP 012/1-2007)
Clasele de expunere
Tipul cimentului Coroziune datorită clorurilor
Fără Coroziune datorită Cloruri din alte Cloruri din apa
risc carbonatării surse decât apa de mare
de mare
XO XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2 XD3 XS1 XS2 XS3
S-D;
S-T;
S-LL;
X X X X X X X X X X X
D-T;
D-LL;
T-LL
S-P;
A
S-V;
D-P;-
D-V;
P-V; X X X X X X X X X X X

P-T;
P-LL;
V-T;
V-LL
CEM S-D;

II M S-T;
X X X X X X X X X X X
D-T;
S-P;
D-P;
X X X X X X X X X X X
P-T

B S-V;
D-V;
X X X X X X X X X X X
P-V;
V-T
S-LL;
D-LL;
P-LL;
X X X 0 0 0 0 0 0 0 0
V-LL;
T-LL

188
 ANEXA 6
(continuare)

Recomandări pentru utilizarea cimentului CEM II M

pentru clasele de expunere XF, XA şi XM
(CP 012/1-2007)
Clasele de expunere
Solicitare
Tipul cimentului Atac din îngheţ-dezgheţ Atac chimic mecanică prin
uzură
XF1 XF2 XF3 XF4 XA1 XA2a XA3a XM1 XM2 XM3
S-D;
S-T;
S-LL;
X X X X X X X X X X
D-T;
D-LL;
T-LL
S-P;
A S-V;
D-P;-
D-V;
P-V;
X 0 X 0 X X X X X X
P-T;
P-LL;
V-T;
V-LL
CEM S-D;
II M S-T; X X X X X X X X X X

D-T;
S-P;
D-P; X 0 X 0 X X X X X X

P-T
S-V;
B D-V;
P-V; X 0 0 0 X X X X X X

V-T
S-LL;
D-LL;
P-LL; 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

V-LL;
T-LL
x Se poate aplica
o Nu se aplică
a) Când prezenţa SO4'2 conduce la 0 dasă de expunere XA2 şi XA3 este esenţial să fie utilizat un ciment
rezistent la sulfaţi. Dacă cimentul este clasificat după rezistenţa la sulfaţi, trebuie utilizate cimenturi cu 0
rezistenţă moderată sau ridicată la sulfaţi pentru clasa de expunere XA2 (posibil şi pentru XA1) şi trebuie
utilizat un ciment cu rezistenţă ridicată ia sulfaţi pentru clasa XA3.

189
 ANEXA 6
(continuare)

Recomandări pentru utilizarea cimenturilor

pentru diferite combinaţii de clase de expunere
(CP 012/1-2007)
CEM II CEM
III
Component Clase de CEM SRI CD40 IA S
/ expunere 1 52,5c T V2
Construcţie relevante D A-L3 B- A-M A
pentru A-LL P/Q LL B-M
proiectare H B-L
ll/A-
S
Beton
simplu XO x X X X X X X X
(nearmat)
Elemente
protejate
împotriva XC1.XC2, X X X X X X x5 X
îngheţului XC3, XC4
(în interior
sau în apă)
Elemente XC, XF1 X X X X X X 0 X
exterioare Conf.
Construcţii XC, XF3 X X X X X X 0 ta b . X
hidrotehnice urmă­
Elemente tor
exterioare
supuse la XC, XD, X X X X X 0 0 x1
îngheţ- XF2, XF4
dezgheţ şi
agenţi de
dezgheţare
Structuri XC, XS, X X X X X 0 0 x1
marine XF2, XF4
Atac chimic“ XA X X X X X X 0 X
Zone cu XF4, XM X X X X X 0 0 x1
trafic
Abraziune
fără îngheţ- XM X X X X X X 0 x
dezgheţ
x Se poate aplica; o Nu se aplică.
1> Pentru expunere în clasa XF4: se va utiliza, în cazul demonstrării comportării corespunzătoare
a betonului supus acţiunilor de îngheţ-dezgheţ şi agenţi de dezgheţare sau apă de mare, numai
CEM lil/A cu clasa de rezistenţă a 42,5 sau a 32,5 R cu zgură în cantitate < 50% din masă.
2) CEM ll/B-V nu se va utiliza pentru clasa de expunere XF3.
3) Nu se utilizează pentru clasele de expunere XF1 şi XF3.
4) în caz de atac chimic sulfatic peste clasa de expunere XA1 este obligatorie utilizarea
cimenturilor rezistente la sulfaţi.
5) Nu se utilizează pentru clasele de expunere XC3 şi XC4.

190
 ANEXA 6
(continuare)
Recomandări pentru utilizarea cimentului CEM II M
pentru diferite combinaţii de clase de expunere
(CP 012/1-2007)
Component/ CEM II M
Construcţie Clase de S-P
expunere S-D S-V
relevante S-T D-P
pentru A S-LL A D-V S-LL
proiectare D-T P-V S-V D-LL
D-LL P-T D-V P-LL
T-LL P-LL B P-V B V-LL
V-T V-T T-LL
V-LL
S-D S-P
B S-T B D-P
D-T P-T
Beton simplu
(nearmat) XO X X X X
Elemente
protejate
împotriva XC1.XC2, X X X x3>
îngheţului (în XC3, XC4
interior sau
în apă)
Elemente XC, XF1 X X X 0
exterioare
Construcţii XC, XF3 X X 0 0
hidrotehnice
Elemente
exterioare
supuse la XC, XD, X 0 0 0
îngheţ- XF2, XF4
dezgheţ şi
agenţi de
dezqhetare
Structuri XC, XS, X X 0 0
marine XF2, XF4
Atac chimic1 XA X X X 0
Zone cu XF4, XM X2' 0 0 0
trafic
Abraziune
fără îngheţ- XM X X X 0
dezghet
x Se poate aplica,
o Nu se aplică.
1) în caz de atac chimic sulfatic, peste clasa de expunere XA1 se va utiliza ciment rezistent la
sulfaţi.
2> Nu este permisă utilizarea pentru beton de drumuri.
3) Nu se utilizează pentru clasele de expunere XC3 şi XC4.

191
 ANEXA 7
Conţinutul maxim de părţi fine
pentru betoanele preparate cu agregate 16...63 mmm
Continutul
a maxim în
Clasa betonului Dozajul de ciment, părţi fine (< 0,125 mm),
kg/m3 kg/m3
<300 400
< C50/60 şi < LC50/55 300...400 Dozajul de ciment + 100
>400 500
<400 500
> C50/60 şi > LC50/55 400...450 Dozajul de ciment + 100
450...500 550
>500 600

192
 ANEXA 8

Recomandări de utilizare a aditivilor

(CP 012/1-2007)
Tipul betonului, teh n olo gia şi Aditivul recom andat Precizări suplim entare

condiţiile de turnare

Betoane de rezistenţă de clasă Plastifiant După caz:

C8/10...C30/37 Superplastifiant
Betoane supuse Antrenor de aer
la îngheţ-dezgheţ repetat
După caz:
Betoane cu permeabilitate Reducător de - intens reducător de
redusă apă/plastifiant apă/superplastifiant
- impermeabilizator
După caz:
Betoane supuse la agresivitate Reducător de - intens reducător de
intensă sau foarte intensă apă/plastifiant apă/superplastifiant
- inhibitor de coroziune
Betoane executate monolit Superplastifiant/intens
având clasa > C35/45 reducător de apă
Betoane fluide Superplastifiant
Betoane masive (Plastifiant)
Betoane turnate prin tehnologii superplastifiant+întârzietor
speciale (autocompactante) de priză
Betoane turnate pe timp Intârzietor de priză+
călduros Superplastifiant
(Plastifiant)
Betoane turnate pe timp friguros Anti-îngheţ+accelerator de
priză
Betoane cu rezistenţe mari la Acceleratori de întărire
termene scurte fără cloruri
O bs.- Când se utilizează mai mulţi aditivi, trebuie efectuate încercări preliminare
pentru a verifica compatibilitatea lor;
- Betoanele de consistenţă > S4; V4; C3; F4 trebuie preparate cu aditivi puternic
reducători de apă sau cu superplastifianţi.

193
 ANEXA 9

Clasificarea betoanelorîn funcţie de consistenţă

Metoda de verificare a Clase de consistenţă
consistenţei
Clasa Tasarea, mm
S1

O
Metoda tasării S2 50...90
S3 100...150
S4 160...210
S5 >220
Clasa Timpul Vebe, s
VO >31
Metoda timpului de V1 30...21
remodelare V2 20...11
Vebe V3 10...6
V4 5...3
Clasa Gradul de compactare
C0' > 1,46
Metoda gradului de C1 1,45...1,26
compactare C2 1,25...1,11
C3 1,10...1,04
C4 <1,04
Clasa Diametrul răspândirii,
mm
F1 <340
Metoda răspândirii F2 350...410
F3 420...480
F4 490...550
F5 560...620
F6 >630
O b s." Metodele de verificare a consistenţei
sunt recomandate, din raţiuni de
lipsă de sensibilitate, numai pentru:
- o înălţime a tasării > 10mm şi < 210 mmm;
- un timp de remodelare Vebe < 30 s şi > 5 s;
- un grad de compactare > 1,04 şi < 1,46;
- un diametru de răspândire > 340 mm şi < 620 mmm.
** C4 se aplică numai betonului uşor.

194
 ANEXA 10
Valori minime ale volumului de aer antrenat în beton
Dimensiunea maximă a % Volum aer antrenat, % Volum aer antrenat,
agregatelor, mm valori medii valori individuale
8 >6,0 > 5,5
16 >5,5 >5,0
22 >5,0 >4,5
32 >4,5 >4,0
63 >4,0 >3,5

195
 ANEXA 11
Simbolizări alfanumerice pentru oţeluri de construcţii
Standardul şi Simbolizarea
denumirea alfanumerică Definirea simbolurilor
produselor conform SR
EN 10027-1
SR EN 10025-2 S235JR
Produse plate şi lungi S355JR
din oţeluri nealiate S355J0
laminate la cald S355J2
S355K2
S450J0
SR EN 10025-3
Produse plate şi lungi, S=oţel de construcţii
laminate la cald, din S355N 235...460=limita minimă de curgere:
oţeluri sudabile cu S355NL superioară/inferioară/convenţională/de
granulaţie fină în stare extensie totală, specificată în
normalizată/laminare standardul de produs, în N/mm2
normalizantă JR=energia de rupere 27J, la 20°C
SR EN 10025-4 J0=energia de rupere 27J, la 0°C
Produse plate şi lungi, S355M J2=energia de rupere 27J, la -20°C
laminate la cald, din S355ML K2=energia de rupere 40J, la -20°C
oţeluri sudabile cu N=normalizare sau laminare
granulaţie fină, obţinute normalizantă
prin laminare L=temperatură joasă
termomecanică M=laminare termomecanică
S235J0W W=rezistent la intemperii
SR EN 10025-5 S235J2W P=palplanşă
Produse laminate la S355J0WP Q=căllre şi revenire
cald din oţeluri de S355J2WP C=formare la rece specială
construcţii cu rezistenţă S355J0W H=secţiuni deschise
îmbunătăţită la S355J2W G=alte caracteristici
coroziunea atmosferică S355K2W D=acoperire la cald
SR EN 10025-6+A1 Z=acoperire de zinc
Produse plate din oţel,
laminate la cald, din oţ. S460Q
aliate speciale cu lim. S460QL
de curgere rid. în stare
călită şi revenită
SR EN 10149-2
Prod, plate obţ. prin
lam. termomecanică
din oţeluri sudabile cu S355MC
lim. de curgere ridicată,
destinate deformării la
rece

196
 ANEXA 11
(continuare)

Simbolizări alfanumerice pentru oţeluri de construcţii

Standardul şi Simbolizarea
denumirea alfanumerică Definirea simbolurilor
produselor conform SR
EN 10027-1
SR EN 10149-3 S=oţel de construcţii
Produse plate în stare 235...460=limita minimă de curgere:
normalizată sau superioară/inferioară/convenţională/de
laminat normalizat din S355NC extensie totală, specificată în
oţeluri sudabile cu standardul de produs, N/mm2
limita de curgere JR=energia de rupere 27J, la 20°C
ridicată, destinate J0=energia de rupere 27J, la 0°C
deformării la rece J2=energia de rupere 27J, la -20°C
SR EN 10210-1 K2=energia de rupere 40J, la -20°C
Profile cave finisate la N=normalizare sau laminare
cald pentru construcţii, S355J2H normalizantă
din oţeluri de L=temperatură joasă
construcţie nealiate şi M=laminare termomecanică
cu granulaţie fină W=rezistent la intemperii
SR EN 10248-1 P=palplanşă
Palplanşe laminate la S355GP Q=călire şi revenire
cald din oţeluri C=formare la rece specială
nealiate H=sectiuni deschise
SR EN 10346 S350GD G=alte caracteristici
Produse plate de oţel S350GD+Z D=acoperire la cald
acoperite continuu prin Z=acoperire de zinc
imersie la cald

197
 ANEXA 12

Simbolizări alfanumerice pentru oţeluri pentru armarea betonului

Standardul şi Simbolizarea
denumirea produselor alfanumerică Definirea simbolurilor
conform SR
EN 10027-1
Oţel pentru armarea B500A B=oţel pentru betonul armat
betonului (în fază de 500=limita minimă de curgere in
propunere) N/mm2
A=clasa de ductilitate

ANEXA 13

Simbolizări alfanumerice pentru oţeluri pentru betonul precomprimat

Simbolizarea
Standardul alfanumerică Definirea simbolurilor
conform SR
EN 10027-1
pr EN 10138-2 Y1770C Y=oţel pentru betonul precomprimat
prEN 10138-3 Y1770S7 1770/1230=limita de curgere în
N/mm2
prEN 10138-4 Y1230H S7=toron din 7 sârme
H=bare laminate la cald sau bare
laminate la cald şi procesate

198
*

ANEXA 14
Sim bolizări alfanum erice pentru produse piate pentru form are la rece
Standardul şi Simbolizarea
denum irea produselor alfanum erică Definirea sim b o lu rilo r
conform SR
EN 10027-1
SR EN 10111
Table şi benzi laminate
continuu Ia cald, din oţel DD14
cu conţinut redus de
carbon pentru îndoire la D=produse plate pentru formare la
rece (vers.eng.) rece
SR EN 10130 Dnn=laminare la cald pentru
Produse plate laminate formare directă la rece; nn
Ia rece, din oţel cu DC04 simboluri atribuite de organul
conţinut scăzut de naţional de standardizare
carbon pentru formare la Cnn=laminare la rece; nn simboluri
rece atribuite de organul naţional de
SR EN 10152 standardizare
Produse plate din DC03+ZE ZE=zincate electrochimic
oţel,laminate la rece, EK=pentru emailare convenţională
zincate electrochimic,
pentru formare la rece
SR EN 10209
Produse plate laminate DC04EK
la rece, din oţeluri cu
conţinut scăzut de
carbon pentru emailare
prin vitrifiere

ANEXA 15
Sim bolizări alfanum erice pentru produse plate de otel cu rezistenţă ridicată
______________________ pentru form are la rece________________________
Simbolizarea
Standardul alfanum erică Definirea sim b o lu rilo r
conform SR
EN 10027-1
H=prod. plate cu rezistenţă ridicată
SR EN 10152 Cnnn=lam. la rece;nnn: limita de
Produse plate laminate HC400LA curg. min. specificată de producător
la rece din oţel, zincate HXT450X LA=slab aliat
electrochimic, pentru XTnnn=prod. la care cond. de
formare la rece lamin. nu sunt specificate, urmată
de limita de curgere min. în N/mm2
X=bifază

199
 ANEXA 16

TIPURI DE SECŢIUNI ALE PROFILELOR DE OŢEL CU PEREŢI SUBŢIRI

FORMATE LA RECE, ALE ELEMENTELOR DE OŢEL ALCĂTUITE DIN
PROFILE CU PEREŢI SUBŢIRI FORMATE LA RECE Şl ALE TABLELOR
SUBŢIRI
5
PROFILATE FORMATE LA RECE

1. Secţiuni ale profilelor formate ia rece

J 111 z

] ] ] ] ]

ni 11 t
2. Tipuri de secţiuni ale elementelor alcătuite din profile formate la rece

a) secţiuni deschise

I I I T

b) secţiuni închise

□n
200
■

ANEXA 16
(continuare)

3. Secţiuni deschise sau închise ale elementelor solicitate la compresiune

sau întindere, alcătuite din profile formate la rece

F in
c-y-s
LAJ

4. Secţiuni deschise sau închise ale elementelor solicitate la încovoiere,

alcătuite din profile formate la rece

tf I I
< rs

5. Secţiuni ale tablelor subţiri profilate formate la rece

SISLSl

IE — IE— IT

X— IC— IC"

201
 BIBLIOGRAFIE

1. Avram C., Bob C., Noi tipuri de betoane speciale, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1980.

2. Bob C., Materiale de construcţii, voi 1 şi 2, Ed. UPTV Timişoara, 1975.

3. Bob C., Verificarea calităţii, siguranţei şi durabilităţii construcţiilor, Ed. Facla, Timişoara,
1989.

4. Bob C., Buchman I., Jebelean E., Roşu Maria, Roşu Constanţa, Materiale de construcţii,
voi. 1, Ed. Universităţii Tehnice Timişoara, 1995.

5. Bob C., Buchman I., Jebelean E., Roşu Maria, Roşu Constanţa, Materiale de construcţii,
voi. 2, Ed. Universităţii Tehnice Timişoara, 1995.

6. Bob C., Velica Paraschiva, Materiale de construcţii, Ed. Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1978.

7. Buchman I., Betoane de ultra înalte performanţe, Ed. Orizonturi Universitare, Timişoara,
1999.

8. Buchman I., Materiale de construcţii, Partea I, Ed. Politehnica Timişoara, 2009.

9. Buchman I., Materiale de construcţii, Partea II, Ed. Politehnica Timişoara, 2010.

10. Buchman I., Bob C., Jebelean E., Făgădar G., Badea C., Iureş Liana, Gruin A., Szitar
Adina, Betoane de înalte performanţe, Contract U.P.Timişoara, Grant tip A, Beneficiar
CNCSIS, 2001-2003.

11. Buchman I., Bob C., Jebelean E., Badea C., Iureş Liana, Controlul calităţii lianţilor,
mortarelor şi betoanelor, Ed. Orizonturi Universitare, Timişoara 2003.

12. Făgădar-Cosma G., Algemeine chemie - Chimie generală, Ed. Eurostampa, Timişoara,
2004.

13. Furdui C., Construcţii din lemn, Materiale şi elemente de calcul, Ed. Politehnica
Timişoara, 2005.

14. Iureş Liana, Badea C., Buchman I., Bob C., Jebelean E., Materiale de construcţii -
Lucrări practice, Ed. Eurostampa, Timişoara, 2010.

15. Jebelean E., Bob C., Buchman I., Badea C., Iureş Liana, Controlul calităţii materialelor
anorganice şi organice utilizate în construcţii, Ed. Orizonturi Universitare, Timişoara 2008.

202
16. Jones R., Făcăoaru I., încercarea nedistructivă a betonului, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1972.

17. Lucaci G., Costescu I., Bele F., Construcţia drumurilor, Ed.Tehnică, Bucureşti 2000.

18. Malier Y., High performance concrete, Published by FN Spon, an imprint of Chapman
and Hali, London, 1992.

19. Neville A. M., Proprietăţile betonului, Ed. Tehnică, Bucureşti, 2003.

20. Nicolescu L., Argila în construcţia terasamentelor, Centrul de documentare şi publicaţii

tehnice - M.T.Tc., Bucureşti, 1974.

21. Nicolescu L., Materiale de construcţii pentru lucrări de îmbunătăţiri funciare şi construcţii
agrozootehnice, vol.l şi voi.II, Ed. Ceres, Bucureşti, 1983 şi 1984.

22. Steopoe A., Materiale de construcţii, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1964.

23. Teoreanu I., Bazele tehnologiei lianţilor, Ed. Tehnică Bucureşti, 1975.

24. Voina N., Materiale de construcţii, Ed. Tehnică Bucureşti, 1974.

25. Guidelines for Collapse Control Design. Supplementary Volume: High-performance Steel
Products for Building Construction, Japanese Society of Steel Construction Council on Tall
Buildings and Urban Habitat, september 2005.

26. *** Normativ pentru încercarea betonului prin metode nedistructive, C 26-85.

27. *** NE 012-1999 - Cod de practică pentru executarea lucrărilor de beton, beton armat şi
beton precomprimat.

28. *** CP 012/1-2007 - Cod de practică pentru producerea betonului.

29. *** NE 014-2002 - Normativ pentru executarea îmbrăcăminţilor rutiere din beton de
ciment în sistemele cofraje simple şi glisante.

30. *** NP 018-2003 - Normativ privind proiectarea construcţiilor din lemn.

31. *** NP 040-02-2003 - Normativ privind proiectarea, executarea şi exploatarea

hidroizolaţiilor la clădiri.

*** Standarde ipsos: SR EN 520:2005

*** Standarde var: SR EN 459-1:2003

*** Standarde ciment: SR EN 197-1:2002; SR 3011:1996; SR 7055:1996; STAS 10092-78

203
*** Standarde mortare: SR EN 998-1:2004; SR EN 998-1 /AC:2006; SR EN 998-2:2004; SR
EN 13139:2003; SR EN 1015-1,2,7:2001; SR EN 1015-9:2002; SR EN 1015-10,11:2002; SR
EN 1015-12:2001; SR EN 1015-18:2003; SR EN 1015-19:2003; SR EN 1745:2003; SR EN
13501-1:2002

*** Standarde beton: SR EN 206-1:2002; SR EN 206-1:2002/A1:2005; SR EN 206-

1:2002/A2:2005; SR EN 206-1:2002/C91:2008

*** Standarde apa pentru beton: SR EN 1008:2003

*** Standarde agregate pentru beton: SR EN 12620+A1:2008; SR EN 13055-1:2003; SR EN

13242: 2003; SR EN 13242:2003/AC:2004; SR EN 933-1:2002

*** Standarde aditivi pentru beton: SR EN 934-2:2003

*** Standarde pigmenţi: SR EN 12878:2005

*** Standarde cenuşă zburătoare pentru beton: SR EN 450-1:2006

*** Standarde silice ultrafină pentru beton: SR EN 13263-1:2005; SR EN 13263-2:2005

*** Standarde încercări pe beton proaspăt: SR EN 12350-2:2003; SR EN 12350-3:2003:

SR EN 12350-4:2002: SR EN 12350-5:2002; SR EN 12350-6:2002; SR EN 12350-7:2003;
ASTM C173

*** Standarde încercări pe betonul întărit: SR EN 12390-1:2002; SR EN 12390-2:2002;

SR EN 12390-3:2002; SR EN 12390-4:2002; SR EN 12390-5:2002; SR EN 12390-6:2002;
SR EN 12390-7:2002; SR EN 12390-78:2002; SR 3518:2009

*** Standarde materiale ceramice: SR EN 771-1:2003; SR EN 771-1:2003/A1:2005; SR EN

1304:2005; SR EN 14411:2007; STAS 2865-80; SR EN 295-1:1991/A1:1996; SR EN 295-
5:1997; SR EN 1457:2003; SR EN 1806:2007; STAS 1798-79

*** Standarde materiale din sticla: STAS 3593-89; SR EN 572-1:2004; SR EN 572-2:2004;

SR EN 572-3:2004; SR EN 572-4:2004; SR EN 572-5:2004; SR EN 572-6:2004; SR EN 572-
7:2004; SR EN 572-8:2004; SR EN 572-9:2004; SR EN 1051-1: 2004; SR EN 1051-2: 2008;
SR EN 14179-1:2005; SR EN 12150-1:2002; SR 8572:1996; SR EN 13024-1:2004; SR EN
13024-1:2004; SR EN 14321-1:2005; SR EN 14321-2:2005; SR EN ISO 12543-1:1999; SR
EN 1096-1:2000; SR 9042:1995; SR EN 1036-1:2008; STAS 12003-81

204
*** Standarde materiale metalice: SR EN 10052:1996; SR EN 10002-1:1995; SR EN 10002-
1:2002; SR EN ISO 6892-1:2010; STAS 2233-80; SR EN ISO 148-2:2009; SR EN ISO 148-
3:2009 ver.eng.; SR EN 13170:1993; SR EN 875:1997; SR EN ISO 6506-1:2006; SR EN
ISO 6507-1:2006; SR EN ISO 6508-1:2006; SR EN ISO 7438:2005, SR EN 10020:2003; SR
EN ISO 2566-1:2003; SR EN ISO 2566-2:2003; SR EN 10027-1:2006; SR EN 10025-1:2005;
SR EN 10025-2:2004; SR EN 10025-3:2004; SR EN 10025-4:2004; SR EN 10025-5:2005;
SR EN 10025-6+A1:2009; SR EN 10149-2:1998; SR EN 10149-3:1998; SR EN 10210-
1:2006; SR EN 10248-1:1996; SR EN 10346:2009; SR EN 10111:2008 ver.eng.; SR EN
10130:2007; SR EN 10152:2009; SR EN 10209:2003; SR EN 10060:2004; STAS 1722-80;
SR EN 10059:2004; SR EN 10067:1999; STAS 505-86; STAS 437-80; SR EN 10029:1995;
STAS 908-90; STAS 3480-80, STAS 2029-80; SR EN 10056-1:2000; STAS 565-86; SR EN
10034:1995; SR EN 10055:2005; STAS 564-86; STAS 12442-86; STAS 8326-80; STAS
7836/1-80 şi STAS 7836/2-80; STAS 8250-80; STAS 8249-80; STAS 7835/1-80 şi STAS
7835/2-80; STAS 8610-80; STAS 8296-80; STAS 8609-80; STAS 8367 - 80; STAS 9142-80;
SR EN 1993-1-3:2007; STAS 438/1-89; STAS 438/1-89/A91:2007; STAS 438/1-
89/A91:2007/C91:2009; STAS 438/2-91; STAS 438/3:1998; SR 438-4:1998; STAS 6482/2-
80; STAS 6482/3-80; STAS 6482/4-80; STAS 7656-90; SR 6898-1:1995; SR EN 10208-
1:2009 (vers.eng.); SR EN 10210-1:2006(vers.eng.); STAS 10321-88; SR EN 10216-
2+A2:2008; STAS 530/1-87; SR EN 10216-4:2003; STAS 1946-80; STAS 2028-80; STAS
8183-80

*** Standarde materiale din lemn: SR ISO 3129-93; SR EN 13183-1:2003; SR EN 13183-

2:2003; STAS 84-87; STAS 85/1-91; STAS 86/1-87; STAS 86/2-87; SR ISO 3132:2008; SR
ISO 3345:2008; STAS 336/2-88; SR ISO 3346:2008; SR ISO 3133:2008; SR ISO
3349:2008; STAS 338-82; SR ISO 3347:2008; STAS 1037-88, STAS 1038-82; STAS 9994-
75; STAS 10574-76; STAS 8191-82; SR ISO 3350:2008; SR ISO 3351:2008; STAS 85/1-91;
STAS 85/2-91; SR 649:1994; SR EN 844-1:1998; SR EN 844-2:2000; SR EN 844-3:1998;
SR EN 844-4:2000; SR EN 844-5:2000; SR EN 844-6:2000; SR EN 844-7:2000; SR EN 844-
8:2000; SR EN 844-9:2000; SR EN 844-10:2000; SR EN 844-11:2000; SR EN 844-12:2003;
SR EN 1310:2000; SR EN 335-1:2007; SR EN 338:2004; SR 1294:1993; SR 1039:1993; SR
2024:1993; STAS 5716-74; SR 3302:1993; STAS 4342-85; STAS 1040-85; STAS 3416-75;
SR EN 12479:2002; STAS 256-79; STAS 7149-86; SR EN 13145:2002; SR EN
13145:2002/091:2009; SR EN 1313-1+A1:2001; STAS 942-86; SR EN 1313-2+AC.2001;
STAS 8689-86; STAS 5513-87; STAS 9406-86; STAS 1575-88; SR EN 386:2002; SR EN
390:1996; SR EN 13756:2004; SR EN 13226:2009; SR EN 13227:2003; SR EN 13488:2003;
SR EN 13489:2003; SR ISO 5329:2008; SR ISO 5327:2008; STAS 1624-92; SR EN
1910:2003; SR EN 13017-1:2002; SR EN 13017-2:2002; SR EN 309:2005; SR EN
14755:2006; SR EN 14322:2004; SR EN 12871:2003; SR EN 316:2009; STAS 7577-80; SR
EN 12369-1:2003; STAS 10031-80; STAS 10032-80

205
*** Standarde materiale bituminoase: SR EN 12597:2002; STAS 37-67; SR EN 13357:2004
ver.eng.; SR EN 1427:2007; SR EN 12593:2007; SR EN 1426:2007; SR 10969:2007; SR
8877-2:2007; STAS 11106-84; SR EN 13301:2010 ver.eng.; SR EN 13303:2009 ver.eng.;
SR EN 12607-1:2007; SR EN 12607-2:2007; SR EN ISO 2592:2002; SR EN ISO 2719:2003;
SR EN 12592:2007; SR EN 12595:2007; SR EN 12596:2007; SR EN 13358:2004 ver.eng.;
SR EN 13588:2008 ver.eng.; SR EN 13589:2008 ver.eng.; SR EN 13632:2004 ver.eng.;
STAS 2904-68; SR EN 12591:2010; SR EN 13304:2009 ver.eng.; SR EN 13305:2009
ver.eng.; SR EN 13924:2006; SR EN 14023:2006; SR 754:1999; STAS 7064-78; STAS 755-
79; STAS 2484-85; SR 8877-1:2007; STAS 11342-79; STAS 661-71; SR EN 14733:2005 ;
STAS 9199-73; SR EN 13108-1:2006; SR EN 13108-2:2006; SR EN 13108-3:2006; SR EN
13108-7:2006; SR 174-1:2009
*** Standarde materiale din polimeri: SR EN 686:2002; SR EN 687:2002; SR EN 688:2000;
SR EN 649:1999; STAS 6675/1-92; SR EN 12608:2004; SR EN ISO 1622-1:2003 ver.eng.

*** Standarde materiale de termoizolaţie: STAS 1427-66; SR EN 13167:2009; SR EN

13162:2009; SR EN 13171:2009; SR EN 13168:2009, SR EN 13170:2009; SR EN
13163:2009; SR EN 13164:2009; SR EN 13165:2009; SR EN 13166:2009; SR EN
13169:2009; SR EN 13499:2004; SR EN 13500:2004; SR EN 14509:2007

*** Standarde materiale de izolaţie hidrofugă: SR 1046:1997; SR 7916:1996; SR 137:1995;

SR EN 13583:2002 ver.eng.

*** Standarde materiale de protecţie şi finisaj: SR EN 923:2006; SR EN 26927:2000; SR EN

15826:2010 ver.eng.; SR EN ISO 4618:2007 ver.eng.; SR EN 927-1:2002

206