Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
!
!
!
Coordonator Prof. Dr. Ing. Teodor MACHEDON – PISU
!
!
Qspg/!Es/!Joh/!!Fgujnjf!Mvdjbo!
Qspg/!Es/!Joh/!!Qpqftdv!Spejdb!
Qspg/!Es/!Joh/!!Nàslpt![pmuào!
Qspg/!Es/!Joh/!!Mvdb!Wbtjmf!
Dpog/!Es/!Joh/!Cbmuf|!Mjbob!
Dpog/!Es/!Joh/!!Dãubob!Epsjo!
Tfg!mvds/!Es/!Joh/!Nbdifepo!!Fmfob!
!!!Tfg!mvds/!Es/!Joh/!Pmài!Bsuivs!
!
!
UFIOPMPHJB!NBUFSJBMFMPS!
!
HIJE!EF!MVDS}SJ!QSBDUJDF!
!
3121!
CUVANT INTRODUCTIV
3
CUPRINS
4
Lucrarea nr. 1.
ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE ALE ALIAJELOR
Principii teoretice.
Radiografia industrială permite obţinerea informaţiilor privind calitatea
structurii interne şi a prezenţei defectelor din piese, înregistrate pe un document.
Agentul de investigaţie sunt radiaţiile nucleare. Cunoscând caracteristicile
fasciculului incident şi analizând fasciculul emergent, un detector convenabil ales
sensibil la modificările produse, se trag concluziile privind calitatea produsului
examinat.
În radiografia industrială se folosesc radiaţiile electromagnetice penetrante
X şi γ, caracterizate prin natura, valoarea lungimilor de undă şi energia lor.
Propagarea lor se face în linie dreaptă, cu viteza luminii şi datorită energiei
mari pot pătrunde în materiale. Ele ionizează mediile prin care trec şi
impresionează emulsiile fotosensibile. Asupra fiinţelor vii au o influenţă nocivă şi
se impune luarea unor măsuri de protecţie deosebite.
Radiaţiile X se produc în tuburi roentgen, prin frânarea bruscă pe o ţintă a
unui fascicol de electroni emişi de un filament încălzit şi acceleraţi de un câmp
electric. Fotonii emişi au diferite lungimi de undă, în funcţie de potenţialul de
accelerare.
Radiaţiile gama apar ca urmare a proceselor de dezintegrare ce au loc în
nucleele elementelor sau în izotopii radioactivi. Energia lor depinde de natura
surselor.
Sursele de radiaţii gama utilizate în tehnică sunt izotopii de Co-60 (perioada
de înjumătăţire 5,3 ani) Iridium . 137 (T1/2 = 74 zile).
5
La trecerea radiaţiilor nucleare prin substanţe apar modificări ale
caracteristicilor fasciculelor incidente, ca urmare a interacţiei acestora cu
particulele de material, concretizată prin absorbţie şi împrăştiere.
Legea atenuării radiaţiilor electromagnetice penetrante este:
I X = I 0 ⋅ e − μx (1)
în care:
Ix = intensitatea fasciculului emergent;
I0 = intensitatea fasciculului incident;
x = grosimea piesei;
μ = coeficient de atenuare datorită proceselor de interacţie.
I1 = I 0− μx (2)
Fig.1.1. Schema atenuării I 2 = I 0− μ ( x −Δx ) (3)
radiaţiilor.
I 2 I 0 ⋅ e − μx ⋅ e μΔx
= −μx
= e μΔx (4)
I1 I0 ⋅ e
I 2 > I1 (5)
6
1.2.Defesctoscopia cu ultrasunete.
Principii teoretice.
7
1.3.Defectoscopia magnetică.
Principii teoretice.
B = μ⋅H (6)
8
Fig.1.5. Schema bloc a unui defectoscop magnetic.
1-bloc de comandă, 2-surse de curent pentru
magnetizare. 3-suporţi pentru magnetizarea
transversală, 4-electromagnet, 5-rezervor, 6-pompă,
7-stropitoare, 8-motor electric.
Punerea în evidenţă a câmpurilor de dispersie se poate face cu: pulberi
magnetice şi cu bandă magnetică. Aplicarea pulberii magnetice pe suprafaţa de
încercat se face prin procedee umede, folosind o suspensie de pulbere în fluid.
Modul de lucru
La defectoscopia cu radiaţii penetrante se prezintă aparatura specifică şi o
serie de piese cu defecte, radiografiile lor şi interpretare.
La defectoscopia cu ultrasunete se va efectua determinarea poziţiei
defectelor dintr-o piesă prin metoda ecoului şi se va reprezenta oscilograma
rezultată.
La defectoscopia magnetică se va efectua practic magnetizarea longitudinală
şi transversală a pieselor şi se vor pune în evidenţă zonele cu defect, prin reţinerea
piliturii pe aceste zone.
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
− Care este principiul defectoscopiei cu radiaţii penetrante?
− Cum se pun în evidenţă defectele structurale prin defectoscopia
cu ultrasunete?
− Care este principiul defectoscopiei magnetice?
− Ce metode de magnetizare se cunosc?
9
Lucrarea nr. 2.
ÎNCERCĂRI TEHNOLOGICE ALE TABLELOR ŞI SÂRMELOR
Fig. 2.1. Schema îndoirii libere în diozitiv cu role:1 – role de sprijin, 2 – epruvetă,
3 – dorn de apăsare, l1 = D + 3 a; Dr – diametrul rolei de sprijin, D – diametrul poansonului
11
Fig. 2.3. Schema îndoirii la 180o: 1 – bacuri, 2 – epruvetă, 3 - distanţier
Interpretarea rezultatelor
Modul de lucru:
- Epruvetele în stare iniţială trebuie să fie plane;
- Se măsoară epruveta şi se trec datele în tabelul de rezultate (tab. 2.2.);
- Se fixează cu un capăt între fălcile dispozitivului;
12
- Se execută îndoiri alternative până la ruperea epruvetei. Ultima îndoire nu
se ia în considerare deoarece ea nu este completă;
- Se păstrează viteza de îndoire constantă, iar aceasta nu trebuie să depăşească
o îndoire pe secundă;
Rezultatele se trec în tabelul 2.2.
Interpretarea rezultatelor
- Se va reprezenta grafic variaţia nr. de
îndoiri f(Rbac) pentru fiecare material
în parte;
- Se vor trage concluziile asupra
comportării materialului..
Tabelul 2.1
Modul de lucru:
13
Tabelul 2.3.
Nr Materialul de Epruveta, [mm] Nr. de răsuciri Ob
. încercat d Ltot L0 Nt1 Nt2 Nt3 Nt s
crt med
.
Interpretarea rezultatelor
14
Modul de lucru:
- Se măsoară dimensiunile epruvetei;
- Se unge suprafaţa de contact a epruvetei cu poansonul pentru a micşora
frecarea;
- Se fixează epruvete între matriţă şi inelul de strângere;
- Se aduce sistemul de măsurare la zero;
- Se efectuează încercarea;
- Se citeşte adâncimea de pătrundere a poansonului;
- Se trec datele în tabelul 2.4.
Tabelul 2.4.
Nr. Materialul Dimensiunile Condiţii de Adâncimea calotei, Obs.
crt. de epruvetei, încercare, [mm]
încercat [mm] [mm]
g a(d) dp dm h1 h2 h3 hmed
15
Lucrarea nr. 3.
ÎNCERCĂRI DE DURITATE
Metoda Brinell este una dintre metodele cele mai frecvent utilizate în
examinarea metalelor cu durităţi mai mici de 650 HB.
În principiu metoda (fig. 3.1.) constă în apăsarea, cu o sarcină F, un timp
dat, pe piesa de încercat, a unei bile din OL (CW) de diametru prescris D,
perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat şi măsurarea diametrului d, al urmei
lăsate de bilă, după îndepărtarea sarcinii.
Se notează cu simbolul HB până la 450 HB şi cu simbolul NBW de la 450
până la 650 HB folosind bilă din carbură de wolfram.
Duritatea Brinell HB, se exprimă prin raportul dintre sarcina de încercare
aplicată F şi aria urmei sferice lăsate de bilă de diametrul D pe piesa de încercat.
Duritatea se exprimă în unităţi Brinell, şi se calculează cu relaţia:
HB sau HBW =
1 F π
(
⋅ unde S = ⋅ D D − D 2 − d 2
gn S 2
)
Deci:
16
1 2F
HB sau HBW = ⋅
(
gn π ⋅ D D − D2 − d 2 )
gn – acceleraţia gravitaţiei, valoare normală.
În practică valoarea durităţii HB
(HBW) nu se calculează pentru fiecare determinare
ci se stabileşte din tabelele indicate în STAS 165-
83 în funcţie de F, D şi d.
Pentru a se obţine rezultate identice în cazul
folosirii penetratoarelor cu bile de diametre diferite
şi sarcini de încărcare diferite, este necesar să
existe o similitudine geometrică. Această
similitudine este respectată când unghiul φ este
identic la toate urmele.
În aceste condiţii se poate scrie:
F1 F F
2
= 22 = ... = n2 = constant.
D1 D2 Dn
1 F
Raportul K = ⋅ se numeşte grad de
Fig. 3.1. Schema încercării gn D2
durităţii prin metoda Brinell solicitare. Se recomandă pentru K valorile 30; 15;
10; 5; 2,5; 1 şi se alege astfel încât diametrul urmei
să satisfacă condiţia: 0,24 D < d < 0,6D.
Valoarea durităţii este urmată de simbolul HB (HBW) cu trei indici, primul
reprezentând diametrul D al bilei-penetrator, al doilea sarcina de încercare, în kgf,
iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii în secunde, de exemplu 250 HB
5/750/20. Pentru condiţiile de determinare cu bila de 10 mm diametru, sarcina
294,2 N şi timpul de menţinere de 10 … 15 s, simbolizarea se face numai prin HB
(HBW).
Timpul de menţinere a sarcinii şi distanţele b şi c depind de natura
materialului şi se aleg din SR EN.
Pentru determinarea durităţii Brinell se execută cel puţin trei încercări
obţinându-se o valoare globală a durităţii materialului.
17
structura straturilor superficiale. Erorile ce pot apare sunt determinate: fie de o
surpare în jurul bilei, fie de o umflătură în jurul urmei, fie de abaterea diametrului
bilei de la valoarea nominală, fie de deformarea elastică sau plastică a bilei.
Aparatul pentru încercare (Balanţa Sibiu) realizează ciclul de încărcare şi
descărcare Brinell în mod semiautomat. Cu acest aparat se pot realiza sarcini de
187,5; 250; 500; 750; 1000; 1500 şi 3000 Kgf. Penetratoarele folosite sunt bile cu
diametre de 10; 5; 2,5; 2 lşi 1 mm confecţionate din oţel de rulmenţi.
Măsurarea diametrului urmei se face cu precizia de 0,01 mm folosind o lupă
Brinell a cărui principiu de măsurare este prezentat în fig. 3.2.
3.1.3. Modul de lucru
• Se alege penetratorul şi sarcina în funcţie de materialul ce se încearcă
şi se reglează aparatul;
• Se aduce piesa în contact cu penetratorul;
• Se pune în funcţiune aparatul Brinell;
• După încetarea funcţionării aparatului se
coboară măsuţa aparatului se deplasează
piesa la locul de măsurare şi se măsoară
diametrul urmei pe două direcţii
perpendiculare.
• Se fac trei încercări la distanţe indicate de
STAS;
• Din tabele se determină duritatea prin
citire;
Fig. 3.2. Principiul măsurării • Dacă nu sunt rabele de duritate, se face
urmei
calculul durităţii cu relaţia (3.1.).
Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul nr. 3.1.
3.1.4. Interpretarea rezultatelor
Valorile obţinute experimental se compară cu cele din standard şi se trag
concluzii referitoare la proprietăţile mecanice şi tehnologice ale materialelor
încercate.
Tabelul 3.1.
Diametrul
mediu al
Condiţiile Duritatea Brinell Obs.
urmei,
Nr. Materialul încercării
[mm]
Crt. încercat
urma
F, D, T, 1 2 3 HB1 HB2 HB3 HBm
[N] [mm] [s]
18
unui penetretator piramidal drept, din diamant cu baza pătrată, având unghiul
diedru la vârf, între feţele laterale opuse de 136° şi măsurarea diagonalelor d1 şi d2
ale urmei lăsate, pe suprafaţa încercată, după îndepărtarea sarcinii.
Duritatea Vickers simbolizată cu HV, se defineşte prin raportul forţei de
încercare, aplicată penetratorului, la aria suprafeţei laterale, a urmei remanente
produse de penetrator, urma fiind considerată ca o piramidă dreaptă, cu baza
d1 + d 2
păstrată cu diagonala d= , având acelaşi unghi la vârf ca şi penetratorul.
2
Cu toate că este metoda cu cel mai larg interval de măsurare, putând fi
folosită aproape universal, metoda Vickers nu este aşa de frecvent folosită ca
metoda Brinell.
Unghiul de 136° între două feţe opuse la vârful penetratorului a fost astfel
ales, pentru a se stabili o legătură cu duritatea Brinell. Intervalul diametrelor
urmelor Brinell fiind stabilit la valori cuprinse între 0,240 şi 0,6 D, valoarea medie
este 0,420. Ori piramida cu unghiul între feţele opuse de 136° are feţele tangente la
o bilă de diametru D, după un cerc având diametrul d0 = 0,420 (fig. 3.3).
Notând cu F sarcina de încercare şi cu S aria suprafeţei laterale a piramidei
cu diagonala d se obţine pentru duritatea Vickers expresia:
1 F F 1 F
HV = ⋅ = 2
= 1,8544 ⋅ ⋅ 2 (3.3)
gn S d gn d
136°
2 sin
2
Tabelul 3.2.
Diametrul
mediu al
Condiţiile Duritatea Brinell Obs.
urmei,
încercării
[mm]
Nr. Materialul urma
Crt. încercat Sarcina Timpul 1 2 3
F, [N] de
HB1 HB2 HB3 HBm
menţinere
al sarcinii
R [s]
Determinarea durităţii prin metoda Rockwell este una din încercările mult
utilizate în industria şi laboratoarele de cercetare a metalelor, fiind o metodă
simplă şi rapidă dar mai puţin precisă decât metoda Vickers,
Duritatea Rockwell este numărul care reprezintă diferenţa dintre o adâncime
convenţională dată (E) şi adâncimea pătrunderii remanente (e) a penetratorului sub
o suprasarcină (F1), adâncimea remanentă măsurându-se faţă de poziţia
penetratorului sub sarcina iniţială (F0).
Duritatea Rockwell se calculează cu relaţia HR = E-e (3.4.)
Prin această metodă se determină rezistenţa pe care o opun metalele la
pătrunderea unui penetrator conic din diamant (încercarea A, C sau D) sau sferic
din oţel (încercarea B. F sau G).
Încercarea constă în apăsarea penetratorului pe piesa de încercat în trei faze
şi anume: (vezi fig. 3.4.).
Pentru executarea încercării se folosesc piese sau probe care trebuie să aibă
suprafeţe plane, netede (Ra = max. 1,6) lipsite de defecte, oxizi, impurităţi şi
21
unsori. O condiţie esenţială impusă la această metodă de încercare, este asigurarea
imobilităţii piesei în cursul încercării. Suprafaţa de încercat trebuie să fie
perpendiculară pe axa penetratorului cu abatere maximă de 2°.Grosimea pieselor
trebuie să fie de cel puţin 10 e.
Încercarea se execută pe un aparat Rockwell prevăzut cu un dispozitiv
indicator cu două scări:
• Scara Rockwell B pentru domeniul 0 – 130 HRB
• Scara Rockwell C pentru domeniul 0 – 100 HRC
• Valoarea unei diviziuni de pe scara dispozitivului indicator (o unitate
de duritatea Rockwell) corespunde cu o adâncime de pătrundere a
penetratorului de 0,002 mm. Sarcinile de încercare sunt:
o Sarcina iniţială F0 = 98,07 N;
o Sarcina totală pentru scara Rockwell B = 980,7 N;
o Sarcina totală pentru scara Rockwell C = 1471 N.
Aparatul are un dispozitiv pentru încărcare-descărcare automată a
penetratorului, cu o viteză de aplicare a sarcinii sub 1 mm/s şi cu o durată de
încercare reglabilă între 8s şi 20 s.
Aplicarea sarcinii iniţiale F0 este semnalizată de o lampă electrică prin
stingerea ei. Manevrarea aparatului se face prin două manete.
22
adus la zero în mod automat în timpul aplicării sarcinii iniţiale asupra
penetratorului.
• Se coboară maneta mare, lampa de semnalizare se aprinde, fapt ce
marchează descărcarea penetratorului de sarcina iniţială; în timpul coborârii
manetei mari, maneta mică se ridică.
• Se coboară masa aparatului cu piesa, aparatul fiind astfel pregătit
pentru o nouă încercare, repetându-se încă de două ori încercarea; distanţa între
două urme respectiv între urmă şi marginea piesei va fi de minim 2 mm în cazul
penetratorului conic şi de cel puţin 3 mm în cazul penetratorului sferic. Erorile
cele mai frecvente sunt cauzate de aşezarea incorectă a probelor.
• Rezultatele obţinute se înscriu în tabelul 3.3.
Tabelul 3.3.
Sarcina Supra Sarcina Duritatea Rockwell Obs.
Nr. Materialul Iniţială Sarcina Totală
Scara
Crt. Încercat F0 F1, F, HR HR2 HR3 HRmed
[N] [N] [N]
d e2
HB p = HBe ⋅ (3.5.)
d p2
Unde:
HBp este duritatea piesei încercate:
HBe – duritatea barei de comparaţie;
dp – diametrul urmei pe piesa încercată;
de – diametrul urmei pe bara de comparaţie.
23
Această metodă se foloseşte la determinarea durităţii pieselor de gabarit
mare, inaccesibile aparatelor de duritate statică.
Rezultatele determinării durităţii cu această metodă sunt afectate de erori
până la ±10% faţă de valoarea durităţii statice (HB). Din acest motiv metoda nu
este standardizată, fiind utilizată cu caracter informativ. Metoda se aplică la
încercarea pieselor cu duritatea mai mică de 450 HB.
Pentru executarea încer4cării se folosesc piese sau probe care trebuie să fie
lipsite de defecte (porozităţi, incluziuni, oxizi) în zona de încercat. Grosimea
piesei va fi mai mare de 10 mm.
Suprafaţa supusă examinării se prelucrează printr-o metodă care să nu
modifice structura şi să asigure măsurarea corectă a diametrelor urmelor.
Aparatul folosit la executarea încercării este prezentat în fig. 3.3.
Lucrul mecanic de lovire se realizează cu un
ciocan de 0,5 kg.
Pentru măsurarea diametrelor urmelor se
foloseşte o lupă ce are o scară gradată cu precizia
de 0,1 mm, iar cu ajutorul tabelelor ataşate
aparatului se determină duritatea echivalentă
Brinell.
24
Tabelul 3.4.
Diametrul Duritatea piesei HBp
Diametrul
mediu al
Duritatea mediu al
amprentei pe
Nr. Material barei de amprentei pe
bara de Încercarea
Crt. Încercat comparaţie, piesă, Media
comparaţie
HBe [mm]
[mm]
1 2 3 1 2 3 1 2 3
25
Lucrarea nr. 4.
ÎNCERCĂRI MECANICE STATICE
Principii teoretice
Încercare la tracţiune constă în aplicarea, în general până la rupere, asupra
epruvetei a unei sarcini de tracţiune, în vederea determinării anumitor caracteristici
mecanice.
Epruveta confecţionată din materialul dorit se prinde în capetele unei maşini
universale de încercat la tracţiune, care aplică în lungul axei ei o
forţă statică (lentă, continuă, progresivă şi fără şocuri, fig.4.1).
În timpul încercării epruveta suferă deformaţii elastice, apoi
plastice (se alungeşte, se gâtuieşte), se ecruisează şi în cele din
urmă se rupe.
Felul cum decurge solicitarea se înregistrează automat de către
maşina de încercat ( sau se determină experimental) sub forma
unei diagrame denumită curbă caracteristică convenţională la
tracţiune (fig.4.2). Ea se reprezintă în coordonatele: tensiunea
Fig. 4.1. curentă în epruvetă (σ) şi alungirea specifică (ε).
Modul de Prin tensiune curentă în epruvetă (σ) se înţelege raportul dintre
prindere sarcina curentă şi aria secţiunii iniţiale a epruvetei, iar prin
al
epruvetei
alungire sau lungire specifică se înţelege raportul dintre
deformaţia liniară (ΔL) şi lungimea (L) a unui element dintr-un
ΔL
corp care se deformează: ε = .100; [%]
L
Urmărind pe figura 4.2 deformarea epruvetei, se disting mai multe regiuni.
Până în punctul A, numit limită de proporţionalitate, căruia îi corespunde o
tensiune limită de proporţionalitate σp, lungirile specifice cresc proporţional cu
tensiunile. Ecuaţia acestei porţiuni se exprimă prin legea lui Hooke : σ = E ⋅ ε ‚
26
unde E este o constantă a materialului denumită modul de elasticitate (modulul lui
Young).
Pe intervalul 0 – B deformaţiile epruvetei sunt elastice, adică ele dispar
odată cu descărcarea epruvetei. Punctul B, situat la limita acestui interval definit
de o tensiune de elasticitate σe, se numeşte limită de elasticitate.
După depăşirea limitei de elasticitate, în dreptul unui punct C, se constată că
epruveta continuă să se deformeze, fără ca tensiunea să crească. Acest punct se
numeşte limită de
curgere şi-i corespunde o
tensiune de curgere σc.
Traseul aproximativ
orizontal, de multe ori
sinuos, al curbei
caracteristice ce urmează
limitei de curgere este
numit palier de curgere
(C – D).La unele
materiale palierul de
curgere lipseşte, iar
stabilirea limitei de
curgere întâmpină
dificultăţi. Ca urmare, se
defineşte drept limită de
curgere tehnică punctul
Fig. 4.2. Curba caracteristică convenţională la tracţiune a unui
oţel cu plasticitate medie. de pe curba
caracteristică căruia îi
corespunde după
descărcarea epruvetei o lungire specifică remanentă de 0,2 %. Tensiunea normală
corespunzătoare acestei limite se notează cu σ 0,2 .
Solicitat peste limita de curgere materialul prezintă proprietăţi plastice, adică
el poate fi modelat uşor şi adus la forme dorite.
După depăşirea limitei de curgere curba
caracteristică prezintă un nou traseu ascendent ,
numit zonă de întărire, până în dreptul ordonatei
maxime E căreia îi corespunde, prin convenţie,
tensiunea de rupere, deşi ruperea se produce în
punctul F, la un efort mai mic.
Fmax ⎡ N ⎤
Fig.4.3. Curba σr (Rm ) = ; .
caracteristică pentru: S 0 ⎢⎣ mm 2 ⎥⎦
1 – material cu tenacitate Acest lucru se datoreşte modului
mare; 2 – material cu convenţional de a construi diagrama, deoarece
fragilitate mare. tensiunea în epruvetă este raportată întotdeauna la
secţiunea iniţială a ei şi nu la cea din momentul
27
ruperii. Pentru diferite materiale importantă este limita de curgere convenţională
(pentru o alungire neproporţională prescrisă) notată cu Rp [N/mm], ce corespunde
la o anumită valoare a lungirii neproporţionale (la oţeluri valoarea ei se ia egală cu
Ap = 0,2 % şi această cifră se trece drept indice limitei de curgere).
În cazul în care supunem încercării la tracţiune materiale foarte moi (tenace)
sau foarte dure (fragile), curba caracteristică are aspectul din figura 4.3.
Epruvete şi determinări
28
Lu − L0
An = .100; [%],
L0
S o − Su
- gâtuire la rupere : Z = .100; [%],
S0
unde:
- L este lungimea epruvetei la un moment dat [mm]; L0 – lungimea iniţială
[mm]; Lu lungimea după rupere [mm]; So şi Su – aria secţiunii iniţiale şi aria
epruvetei în momentul ruperii[mm2].
Modul de lucru
- Se studiază maşina de încercat şi se identifică comenzile;
- Se măsoară epruvetele de încercat şi se completează tabelul 4.1;
- Se prind epruvetele în capetele de prindere;
- Se pune maşina în funcţiune şi se încearcă epruvetele până la rupere;
- Se determină forţele, deformaţiile şi se măsoară epruvetele încercate;
- Se completează tabelul 4.2. şi se calculează Rm, An şi Z.
Tabelul 4.1
Nr. Material Dimensiunile iniţiale ale epruvetelor, [mm]
crt. d0 a0 b0 S0 L0 Lc Lt D B h
Tabelul 4.2
Nr. Forţa Dimensiunile epruvetei după Alungirea la Gâtuirea la Rezistenţa la
crt. maximă rupere, [mm] rupere, [%] rupere, [%] rupere Rm,
[N] du au bu Su Lu An Z [N/mm2]
29
compresiune ruperea se înregistrează numai la materiale fragile, la cele tenace se
obţine o deformaţie plastică continuă, (în acest caz încercarea se efectuează
până la o scurtare de 50%).
Pentru a se obţine o determinare bună la compresiune trebuie ca
forţele de frecare între platourile maşinii şi epruvetă să fie mici. În acest
scop platourile de obicei se ung cu parafină, iar ruperea epruvetelor are loc in
lungul lor şi nu după un plan la 450. (fig.4.7)
Epruvete şi determinări.
30
Modul de lucru
Tabelul 4.3
Nr. Material Forţa Dimensiunile epruvetei Rezis- Scur Um-
crt. max. Iniţiale Finale tenţa tarea fla-
Fmax, L0 d0 S0 Lu Du Su la Acn rea
[daN] [mm] [mm] [mm2] [mm] [mm] [mm2] com- [%] Zc
presiu [%]
neRc
[daN/
mm2]
Principii teoretice
31
Epruvete şi determinări.
Tabelul 4.4.
Diametrul Lungimea Diametrul Distanţa dintre Raza piesei de Sarcina
epruvetei, epruvetei rolelor reazeme apăsare R iniţială (daN)
do (mm) lo (mm) D (mm) l(mm) (mm)
9 220 20 –30 180 10 – 15 2–4
13 300 20 – 30 260 10 – 15 4–6
20 450 50 – 60 400 25 – 30 10 – 20
30 650 50 – 60 600 25 – 30 20 – 40
45 1000 50 - 60 900 25 - 30 40 - 80
Modul de lucru
32
Tabelul 4.5
Nr. Material Dimensiunea Lungim Diame- Raza Sarci Sarcina Rezist Săgea-
crt. epruvetei ea de trul piesei na max. enţa la ta F,
do lo înc.l rolelor de ini- Fmax încovo [mm]
[mm] [mm] [mm] D [mm] apă- ţială [N] iere Rî
sare Fi [N] [N/m
R [m] m]
Principii teoretice
Epruvete şi încercări
33
Tabelul 4.6
Diametrul epruvetei d Grosimea fălcii fixe Grosimea fălcii de Lungimea epruvetei
(mm) X (mm) tăiere Y (mm) (minimă) (mm)
de la 2 la 5 5 5 15
de la 5 la 8 6 8 20
de la 8 la 12 8 12 28
de la 12 la 16 10 16 36
de la 16 la 20 12 20 44
de la 20 la 25 16 25 57
Modul de lucru
- Se măsoară dimensiunile epruvetei şi se trec valorile în tabelul 4.7,
- Se introduce dispozitivul şi cu epruveta între platourile maşinii universale de
încercat,
- Se porneşte maşina, se înregistrează indicaţiile aparatului de măsura şi se fac
calculele necesare.
Tabelul 4.7
Nr. Materialul Dimensiunile epruvetei Nr. de F max Rezistenţa la
crt. epruvetei lo ao bo do So secţi- (daN) forfecare τr,
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm2] uni, n (N/mm2)
34
Lucrarea nr. 5
ÎNCERCĂRILE NISIPURILOR DE TURNĂTORIE
Modul de lucru
Se cântăresc 25 g nisip uscat şi se introduc într-un pahar Berzelius de 600
cm de tip înalt. Se adaugă 200 cm3 apă şi 25 cm3 soluţia de NaOH în apă 1% ca
3
35
Elementul de distanţare fixat de capătul scurt şi ţevii asigură sifonarea până
la un nivel de 30 mm de fundul paharului, eliminând posibilitatea evacuării unor
cantităţi de nisip din pahar.
Pentru înlăturarea completă a părţilor levigabile, se repetă spălarea în
condiţiile arătate mai sus, până la obţinerea de apă complet limpede.
După ultima spălare şi sifonare a apei, conţinutul
paharului se trece prin hârtie de filtru, iar după scurgerea
completă a apei se usucă într-un uscător cu aer cald la
temperatura de 1050C.
După uscare masa nisipoasă obţinută se cântăreşte
cu precizie şi se determină părţile levigabile cu relaţia:
% părţi levigabile (P.L.) = în care:
m - masa iniţială a nisipului (25 g);
m1- masa nisipului după spălare şi uscare.
Fig. 5.2. Schema
sifonării 1 – ţeavă sifon În tabelul 5.1 sunt prezentate cantităţile de nisipuri
(trompă); 2 – paharul conform standardelor în funcţie de conţinutul în părţi
Berzelius
levigabile.
Tabelul 5.1
% Părţi levigabile Denumirea nisipului Clasa nisipului
Max. 0,20 cuarţos I NO2
0,21 – 0,50 cuarţos II NO5
0,51 – 1,50 cuarţos III N 1,5
1,51 – 10,00 slab N 10
10,10 – 20,00 semigrea N 20
20,10 – 30,00 grea N 30
Tabelul 5.2
Denumirea m, m1, P.L. Denumirea nisipului Clasa nisipului Obs.
nisipului [g] [g] [%] (după tabelul 5.1) (după tabelul 5.1)
utilizat
36
5.2.1 Determinarea granulozităţii
Granulozitatea (compoziţia granulometrică) arată repartiţia procentuală în
masa nisipului a claselor dimensionale de granule de nisip.
Determinarea granulozităţii se face prin cernerea mecanică a nisipului supus
încercării, printr-un set de site diferite suprapuse, montate pe un aparat de cernere
(granulometru) ce produc mişcări oscilatorii în plan orizontal, fig. 5.3.
37
Cu ajutorul datelor obţinute şi trecute în tabel se trasează curbe cumulative a
granulozităţii nisipului studiat.
Pentru trasarea curbei se utilizează un sistem de coordonate având în abscisă
mărimea ochiurilor sitelor utilizate în scară logaritmică, iar pe ordonată trecerea
cumulativă prin site în procente. În fig. 5.4. este prezentată curba cumulativă
pentru datele din tabelul 5.3.
Prin granulaţie medie (M50) se înţelege mărirea teoretică a ochiurilor sitei prin
care ar tece 50% din nisipul cercetat.
Granulaţia medie M 50 se determină grafic cu ajutorul curbei cumulative
construită şi prezentată în fig.5.4, la care în dreptul cifrei de 50 % se duce o linie
paralelă la abscisă până la intersectarea curbei cumulative. Proiecţia punctului de
intersecţie pe abscisă indică granulaţia medie; în exemplul luat M 50 = 0,36 mm.
Conform standardului, după granulaţia medie nisipurile pentru turnătorie se
împart în cinci grupe arătate în tabelul 5.4.
Pentru exemplul dat (M 50 = 0,36 mm) conform tabelului 5.4 se poate
stabili grupa: (M 50) 0,4 – nisip cu caracteristica dimensională mijlocie.
Tabelul 5.4
Granulaţie medie Simbolizarea grupei Caracteristica
M 50 în, [mm] dimensională
1,0 – 0,61 (M 50) 1 Foarte mare
0.6 – 0,41 (M 50) 0,6 Mare
0,4 – 0,21 (M 50) 0,4 Mijlociu
0,2 – 0,11 (M 50) 0,2 Fin
0,1 – 0,06 (M 50) 0,1 Foarte fin
38
5.2.3. Determinarea gradului de uniformitate (GU)
40
Lucrarea nr. 6
STUDIUL COMPORTĂRII LA SUDARE A METALULUI DE BAZĂ
ŞI A TRANSFORMĂRILOR DIN ZONĂ INFLUENŢATĂ
TERMOMECANIC.
6. 1.Scopul lucrării
Lucrarea permite estimarea comportării la sudare a metalului de bază, prin
determinarea modificărilor care au intervenit în zona influenţată termomecanic-
ZIT,folosind metoda plăcii etalon.
6.2.Desfăşurarea lucrării
Cercetarea fenomenelor ce au loc în ZIT se va face prin metoda plăcii
etalon. Se vor parcurge următoarele etape:
a) din metalul de bază MB, a cărui ZIT trebuie cercetat, se debitează o placă cu
dimensiunile 200×50×20 [mm];
b) pe placă se depune o cusătură cu un electrod învelit, având diametrul de = 4
[mm] respectând următoarele:
Is = 170 ± 10°, vs = 150 ± 10 mm/min (6.1)
• se topeşte un singur electrod ;
• sudarea se face liniar, fără pendularea electrodului;
• electrodul se va alege pentru a fi compatibil cu metalul de bază;
• placa nu se preîncălzeşte şi nici nu se tratează termic după sudare;
• operaţia de sudare şi răcirea se face în aer liniştit la T = +20 oC.
Se realizează de asemenea depuneri pe cel puţin patru table, avându-se grijă
să se păstreze condiţiile identice pentru fiecare dintre ele. Parametrii tehnologici
aleşi produc în ZIT viteze de răcire cu circa 28 0C/s, atunci când în cursul răcirii
după sudare se atinge temperatura de 540 oC. După răcirea plăcilor la t = 20oC, se
efectuează prelevări de epruvete conform figurii 6.1.
41
Se estimează defectele de macrostructură, orientarea dendritelor etc.
42
Rezilienţa în ZIT la temperatura minimă la care va fi exploatată structura sudată
trebuie să fie mai mare de 3,5 [mKg/cm2].
La încovoiere statică, condiţia generală pentru α este: α >20 0.
43
Lucrarea nr. 7
EXECUTAREA MIEZURILOR DIN AMESTEC CU LIANŢI ORGANICI
ŞI USCAREA LOR.
Miezurile sunt elemente ale formei care reproduc golurile din piesele
turnate. Deoarece miezurile sunt înconjurate din mai multe părţi de metal lichid,
în timpul turnării, ele trebuie să prezinte proprietăţi superioare comparativ cu
formele.
Amestecurile de miez se prepară din nisip cuarţos spălat şi lianţi
organici : dextrina care conferă miezului rezistenţă în stare crudă şi ulei
vegetal care conferă rezistenţa în stare uscată.
Miezurile trebuie să prezinte permeabilitate şi rezistenţă ridicată, să
fie compresibile şi să se dezbată uşor după răcirea piesei, caracteristici
asigurate de lianţii de natură organică precizaţi, dar şi de răşinile termoreactive
de tipul novolacului care duc la întărirea miezului folosind cutii de miez calde.
Miezurile se execută în cutii de miez de lemn şi metalice. Pentru
sprijinirea miezurilor în forme, acestea sunt prevăzute cu mărci.
Cutiile de miez pot fi dintr-o singură bucată sau din două părţi
asamblate cu bride sau cu şurub piuliţă fluture.
Miezurile în stare crudă se scot din cutiile de miez pe plăci de uscare
plane sau profilate.
Îndesarea amestecului de miez în cutia de miez se poate face manual cu
bătătoare de lemn şi mecanic prin procedee specifice: suflare şi împuşcare.
Pentru mărirea permeabilităţii miezurilor, se fac canale de aerisire, prin
înţepare cu vergele metalice, iar pentru mărirea rezistenţei mecanice se pot
introduce armături profilate.
1 - bride de strângere
2 - semicutii
3 - miez
4 - canale de aerisire
1 - armătură inelară
2 - canale de aerisire
44
Fig.7.3. Cutie de miez metalică
din două bucăţi cu mai multe
locaşuri
1 - miez;
2 - marca miezului
3 - armătură
4 - canal de aerisire
45
uscare) pentru o piesă dată (fig, 7.5).
46
Lucrarea nr. 8
EXECUTAREA MANUALĂ A FORMELOR TEMPORARE
48
Fig.8.3. Prezentarea succesiunii operaţiilor la formarea unei piese simple
Pentru executarea formei trebuie parcurse mai multe operaţii şi anume:
- Se aşează modelul (2) pe masa (1); se aduce rama de formare (3)
şi pudrează modelul şi masa cu pudră de izolaţie; se cerne un strat de amestec de
3o - 4o mm şi se îndeasă cu mâna; se completează restul formei cu straturi de
amestec îndesându-se cu bătătorul (4); ultimul strat se îndeasă cu partea lată a
bătătorului; se îndepărtează surplusul de amestec cu o riglă metalică; se dau
canale de ventilaţie (5) cu o vergea metalică şi semiforma inferioară este gata
(fig. 8.3 a).
- Se roteşte semiforma inferioară cu 1800 şi se aşează rama superioară
(6) cu ajutorul ştifturilor de ghidare (7); se presară nisip uscat cu pudră de
izolaţie; se fixează modelul piciorului de turnare (8) şi se repetă operaţiile de
îndesare ca la semiforma inferioară; se îndepărtează surplusul de amestec şi
se dau canale de ventilaţie (9).
- Se ridică semiforma superioară, se aşează la 900 pe masă şi se execută pâlnia
de turnare (11); se extrage modelul pentru piciorul de turnare (8). În se-
miforma inferioară se execută canalul de alimentare (10) şi colectorul de zgură
(11) şi se extrage modelul (2) cu ajutorul unei vergele (operaţie denumită
demulare).
- Se repară eventualele defecte în cele două semiforme şi se
închide semiforma superioară peste cea inferioară cu ajutorul
ştifturilor de ghidare (fig.8.3 b).
- Se asigură forma contra presiunii hidrostatice a metalului lichid
aşezând peste semiforma superioară greutăţi, sau se fixează cu
bride şi forma este gata pentru turnare.
49
orientându-le astfel ca mărcile lor să se aşeze în mărcile formei, care nu sunt
altceva decât negativul mărcilor miezurilor. Se verifică exactitatea execuţiei.
Dacă totul este în ordine forma se închide, se asigură şi se poate
turna,
50
Lucrarea nr. 9
DETERMINAREA GRADULUI DE ÎNDESARE LA FORMELE
TEMPORARE EXECUTATE MANUAL ŞI MECANIC.
M
δ= [g/cm3]
V
51
metodă este nedistructivă şi permite determinarea durităţii în planul de separaţie al
formelor.
Gardul de îndesare in interiorul formelor temporare ia valori diferite şi
neuniform repartizate in funcţie de metoda de îndesare utilizată.
Creşterea gradului de îndesare conduce la scăderea permeabilităţii
amestecului de formare (fig. 9.3.).
Astfel, la îndesarea manuală, variaţia gradului de îndesare este neuniform,
depinzând doar de factorul uman.
La îndesarea mecanică, gradul de îndesare variază după anumite legi, ce
depind de metoda de îndesare a maşinii. Astfel, la îndesarea prin presare gradul
maxim de îndesare este la partea superioară a formei.
La îndesarea prin scuturare, îndesarea maximă se realizează la baza
semiformei, chiar în planul de separaţie datorită acţiunii forţei de inerţie.
Fig. 9.4
Aparatul Ciunaev pentru
determinarea gradului de îndesare
la formele temporare
1. - formă;
2. - masă suport;
3. - cuţit cu d = 50 mm;
4. - şurub cu pasul 2,5 mm;
5. - piuliţă fixă;
6. - jgheab colector;
7. - roată de mână;
8. roată de lanţ
9. lanţ
100
53
Lucrarea nr.10.
TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ŞI ÎN FORME PERMANENTE
CU DETERMINAREA FLUIDITĂŢII ALIAJULUI UTILIZAT.
54
10.1.1. Topirea aliajului în vederea turnării
Fig. 10.2. Model utilizat pentru confecţionarea formei pentru proba spirală.
55
În cazul turnării unor piese cu pereţi subţiri aliajul elaborat trebuie să aibă o
fluiditate foarte bună pentru a asigura umplerea completă a cavităţii formei. La
alegerea compoziţiei chimice a aliajului dintr-un sistem binar, trebuie să avem în
vedere faptul că aliajele eutectice şi metalele puire au fluiditatea cea mai bună.
Fluiditatea se poate determina numai practic prin mai multe procedee. Cea
mai utilizată dintre acestea este proba spirală. Aceasta constă în turnarea aliajului
elaborat într-o formă temporară cu cavitatea în formă de spirală. Secţiunea spiralei
este un triunghi echilateral cu latura de 10 mm (vezi fig. 10.2. Spirala are o
lungime totală de 1500 mp, iar marcajele care se află la distanţa de 50 mm
uşurează aprecierea fluidităţii.
Turnarea în forme temporare este procedeul cel mai răspândit. Este utilizat
la obţinerea unei singure piese, forma distrugându-se la dezbaterea piesei turnate.
Rentabilitatea acestui procedeu este asigurată de preţul de cost redus al formelor
56
de turnare, constituite din materiale de forme ieftine, cum ar fi: nisipul cuarţos,
liantul mineral şi apa.
Elementele mai importante ale unei forme temporare sunt prezentate
schematic în fig. 10.3.
În urma solidificării aliajului rezultă un semifabricat în care sunt înglobate
surplusuri de material necesare procesului tehnologic de prelucrare şi tehnologiei
de turnare. Acest semifabricat se extrage din formă prin dezbatere, operaţie care
constă din fragmentarea amestecului de formare (de obicei prin vibrare) şi
dezbaterea miezului. După îndepărtarea reţelei de turnare, semifabricatul turnat
este curăţat, iar ulterior prelucrat prin aşchiere, rezultând astfel piesa finită.
Prin forme permanente înţelegem acele forme care rezistă la un număr mare
de turnări, fără să necesite remedieri.
Formele permanente prezintă o rezistenţă mecanică foarte ridicată,
utilizându-se atât la turnări statice cât şi la turnări dinamice.
Forma permanentă este executată din aliaje metalice – fontă, oţel, aliaje
neferoase – prin turnare sau prin aşchiere. Dacă grosimea pereţilor formei
permanente este aproximativ constantă, se poartă denumirea de cochilă, iar în caz
contrar vorbim de matriţă.
Materialul, forma şi
dimensiunile formelor permanente
depind de aliajul care se toarnă şi sunt
în strânsă dependenţă cu mărimea şi
configuraţia piesei turnate.
Constructiv, ele sunt executate fie
dintr-o singură bucată, fie din mai
multe bucăţi, centrate şi asamblate
demontabil pe suprafeţe de separaţie
(fig.10.4). La cochile, pentru
rigidizarea cât mai bună se prevăd şi
nervuri exterioare. Cavităţile şi
golurile piesei turnate se pot realiza cu
ajutorul miezurilor. Acestea se pot
confecţiona din aliaje metalice sau din
amestecuri de miez. Construcţia
Fig.10.4. Formă metalică pentru formelor permanente trebuie să
turnarea unui piston
1-semicochilie, 2-miezuri, permită extragerea uşoară a miezurilor
3-cavitatea formei. metalice din piesa turnată cât şi a
piesei din formă. Pentru reducerea
şocurilor termice cât şi pentru
obţinerea unor structuri convenabile, formele permanente se încălzesc înainte de
turnare, iar suprafeţele lor active se acoperă cu vopsele refractare.
57
10.4. Modul de lucru
58
Lucrarea nr. 11.
INFLUENŢA PARAMETRILOR DE LUCRU ASUPRA DEFORMĂRII
PLASTICE A ALIAJELOR METALICE
C = δ −εc, (11.1)
în care:
δ - este alungirea specifică la rupere;
εc – lungimea specifică corespunzătoare limitei de curgere a materialului.
Capacitatea de deformare depinde de compoziţia chimică, proprietăţile
fizice şi de tipul reţelei cristaline a metalului (posibilităţi maxime la reţeaua
C.F.C.). Parametrii de lucru care au influenţă asupra deformării plastice sunt:
gradul de deformare, temperatura de deformare, viteza de deformare, forţele de
frecare şi lucrul mecanic.
h0 − h1 Δh
εh = ⋅100 = ; [%], (11.2)
h0 h0
în care:
h0 – înălţimea iniţială a semifabricatului;
h1 – înălţimea finală a semifabricatului.
Gradul de deformare se poate calcula similar şi pentru celelalte două direcţii
în care are loc deformarea materialului. Gradul de deformare plastic prealabil,
influzenţează foarte puternic granulaţia materialului recristalizat, iar aceasta la
59
rândul ei influenţează toate proprietăţile mecanice ale acestora. Caracteristicile de
rezistenţă (limita de curgere, limita de rupere) cresc cu inversul rădăcinii pătrate a
mărimii grăunţilor. Cu alte cuvinte, cu cât granulaţia materialului este mai fină, cu
atât deformarea plastică are loc mai greu, forţa divizându-se pe un număr mare de
grăunţi. Legătura dintre greadul de deformare (εcr) şi este de câteva procente
pentru majoritatea metalelor şi aliajelor (εcr<10%) fig. 11.1.
Din punct de vedere practic, deformarea la grad critic trebuie evitată, pentru
a înlătura degradarea proprietăţilor mecanice ale materialului prin apariţia unei
granulaţii mari după recristalizare. După depăşirea gradului critic de deformare,
creşterea în continuare a gradului de deformare conduce la o granulaţie din ce în
ce mai fină în materialul recristalizat. De asemenea trebuie amintit că fineţea
granulaţiei înainte de deformare produce o granulaţie fină după recristalizare.
60
Cu cât temperatura va fi mai ridicată, cu atât se prelucrează mai uşor
metalul, fig. 11.2. În cazul lucrării de laborator, încercările se fac pe epruvete de
Pb, deoarece acesta are o plasticitate ridicată la temperatura ambiantă (temperatura
de recristalizare fiind de - 33oC, deci avem de-a face cu o deformare plastică la
cald.
61
Fig. 11.3. Rezistenţa opusă la deformare în funcţie de vd şi ε.
dL = F ⋅ dz = S z ⋅ R d ⋅ dz (11.6)
unde:
V
Sz = (11.7)
h0 − Z
Integrând obţinem:
h0 − h
dz h
L = Rd ⋅V ∫
0
h0 − z
= Rd ⋅V ⋅ l n 0
h
(11.8)
63
în care:
G – este greutatea părţilor căzătoare;
H – înălţimea de cădere;
μ – coeficientul de frecare în ghidaje (μ = 0,1 ÷ 0,15) pentru ghidaje unse cu
vaselină.
Viteza berbecului (considerată şi viteză de deformare) în momentul
impactului cu piesa este:
g⋅H
Vd = , (11.10)
2h02
în care:
h0 – înălţimea iniţială a epruvetei.
64
- Se fac aceleaşi operaţii folosind un lubrifiant pe suprafaţa de contact dintre piesă
şi berbec.
- Se măreşte înălţimea de cădere a berbecului
- Se repetă operaţiile prezentate mai sus.
- Rezultatele se trec în tabelul 11.1. şi se ridică diagramele
h = f (nr.lovit.); d = f (nr.lovit.); h = f (γx )
- Se studiază aspectul exterior al epruvetelor deformate.
Tabelul 11.1.
e ea de loviturii
berbec cădere [mm] [mm] [x] [mm] [mm]
[kg] [mm]
1
2
3
4
−h
γ x = h −1 x ⋅ 100[%] (11.11)
h
hx −1
65
Lucrarea nr. 12
FORJAREA LIBERĂ MECANICĂ.
Principii teoretice
Forjarea liberă este procedeul de prelucrare a metalelor prin deformare
plastică cu ajutorul unor scule simple, plane sau profilate.
Prin acest procedeu se prelucrează oţeluri carbon şi aliate, aliaje de cupru,
etc.
Operaţiile de bază practicate la forjarea liberă sunt: refularea, întinderea,
găurirea, îndoirea, răsucirea, crestarea si debitarea.
66
Îndoirea este operaţia de schimbare in spaţiu a orientării axei longitudinale a
piesei forjate.Îndoirea se poate realiza liber sau în scule de îndoire (fig. 12.1.g).
Răsucirea este operaţia de rotire in jurul axei longitudinale a unei porţiuni
fată de alta a piesei forjate (fig. 12.1.h).
69
Lucrarea nr. 13.
DEFORMARE PLASTICĂ PRIN LAMINARE
70
priveşte domeniile de bază, proprietăţile fizico – mecanice şi tehnologice,
metodele de încercare.
Produsele laminate se împart în următoarele grupe de bază:
1. profile: a) cu destinaţie generală: rotund, pătrat, U, I, L, sârmă;
b) cu destinaţie specială: şine de cale ferată, de tramvai;
2. table şi benzi;
3. ţevi;
4. laminate speciale : bandaje, bile, profile periodice pentru forjare;
hi − h f
R− = R cos α (1)
2
hi − h f 2α
(1 − cos α )R = ,1 − cos α = 2 sin (2)
2 2
⎛α ⎞
2
hi − h f D hi − h f 4(hi − f f )
D⎜ ⎟ = ⇒ 2 α2 = ⇒α 2 = (4)
⎝2⎠ 2 2 2 2D
2(hi − h f )
α= (5)
D
71
Fig. 13.2. Schema procesului de deformare prin laminare
⎛ hi − h f ⎞
α = arccos⎜⎜ l − ⎟ (6)
⎝ D ⎟⎠
Δh
Δb = c ⋅ ⋅
D
⋅ Δh (7)
hi 2
Δh hi − h f
= = reducerea relativă pe înălţime; (8)
hi hi
D – diametrul cilindrilor
În procesul laminării, materialul care iese dintre cilindri are o viteză mai
mare decât a cilindrilor în direcţia laminării.
Cele două viteze se calculează cu relaţiile:
v f = l f σ este viteza laminatului la ieşire (lf = lungimea finală, σ = timpul
de laminare)
72
v i = l i σ este viteza materialului la intrare (li = lungimea iniţială, σ= timpul
de laminare).
Un parametru important la laminare este forţa de laminare (de deformare,
Fd).
În cazul laminării produselor cu secţiune dreptunghiulară pe cilindri cu
tăblie netedă şi diametre egale, forţa de deformare se calculează cu relaţia:
bi + b f
Fd = pm ⋅ bm ⋅ lc = pm ⋅
2
⋅ (hi − h f ) ⋅ D2 , (9)
unde:
pm - presiunea medie (este aproximativ egală cu limita de curgere a
materialului), ( p m ≅ σ c )
bm - laţimea medie a suprafeţei de contact;
lc - lungime arcului de contact.
Produsul bm ⋅ l c reprezintă (aproximativ) suprafaţa de contact a materialului
cu unul dintre cilindrii de laminare.
Rezultatele măsurătorilor şi a calculelor efectuate se vor trece în tabelul 1
Tabelul 11.1
73
Lucrarea nr. 14.
SUDAREA ŞI TĂIEREA CU FLACĂRĂ OXI – GAZ
3
2CO + H 2 + O 2 → 2CO 2 + H 2 O ↑ +851.940 J (2)
2
75
Unghiul de înclinare al duzei arzătorului faţă de cusătura sudată este
dependent de grosimea tablei şi este mai mare pentru piese mai groase (fig. 14.2).
Pregătirea marginilor tablelor – fig. 14.3 – astfel încât să se asigure o topire bună a
zonei de îmbinare, se face în funcţie de grosimea şi forma piesei.
Metoda de sudare spre înainte este aplicată în general tablelor subţiri din
oţel cu sudabilitate bună, cu grosime până la 4 mm, sau din aliaje neferoase cu
punct de topire scăzut. Arzătorul dirijează flacăra în sensul avansului de sudare,
preâncălzind zona ce se va suda (fig. 14.4.).
76
Metoda de sudare spre înapoi – fig. 14.5 – se aplică tablelor groase din
oţeluri cu sudabilitate acceptabilă şi asigură dirijarea flăcării spre zona deja sudată.
În acest fel, flacăra secundară menţine temperatura cusăturii sudate şi se evită
răcirea rapidă cu influenţele sale nefavorabile în zona influenţată termic.
Puterea arzătorului –
cuantificată prin numărul
becului – se alege în funcţie de
grosimea materialului de bază şi
este proporţională cu debitul
orar al acetilenei (amestecului
combustibil). Experimental au
fost probate următoarele relaţii:
QC H = 120 g -
2 2
pentru
sudarea spre înainte;
QC H = 100 g
2 2
- pentru
sudarea spre înapoi.
77
Generatorul de acetilenă – fig. 14.6. – este un aparat în care se produce
acetilena ca urmare a reacţiei dintre apă şi carbura de calciu (carbid).
78
Fig. 14.6. Generatorul de acetilenă: Fig. 14.7. Reductor de presiune pentru oxigen
1 – recipient, 2 – clopot, 3 – coş metalic, 1 – manometru pentru măsurarea presiunii din
4 – sistem de rigidizare – recipient – camera de înaltă presiune, 2 – cameră de
clopot, 5 – corp supapă de siguranţă, înaltă presiune, 3 – supapă, 4 – resort de
6 – robinet, 7 – evacuare C2H2 spre furtun, reducere, 5 – manometru pentru măsurarea
8 – pâlnie. presiunii din camera de joasă presiune, 6 –
şurub de reglare a presiunii, 7 – resort de
reglare, 8 – tije, 9 – camera de joasă presiune,
10 – conductă de evcacuare,
11 – membrană elastică, 12 – robinet.
Se disting două camere între care gazul de transferă prin intermediul unei
supape cu con. Oxigenul cu presiune înaltă găseşte supapa deschisă sub acţiunea
arcului 7 şi pătrunzând în camera de joasă presiune (9) acţioneză asupra
membranei elastice cu o forţă ce comprimă arcul 7 şi permite închiderea supapei 3.
Presiunea din camera de joasă presiune este dependentă de relaţia:
k ⋅ Δx = p ⋅ S (5)
unde:
k – caracteristica elastică a arcului 7;
Δx – comprimarea arcului datorită reglajului cu şurubul 6;
p – presiunea de lucru;
S – suprafaţa membranei elastice.
Sistemul funcţionează pulsator, cu frecvenţe dependente de debitul
transferat – (200÷5000) Hz. La flacără pulsaţiile nu sunt sesizabile datorită
amortizării lor în sistemul de tuburi flexibile de transport.
Trusa de sudură conţine corpul arzătorului cu robinetele pentru reglajul
debitului, becurile de schimb şi capul de tăiere.
Arzătorul pentru flacăra oxiacetilenică este prezentat în fig. 14.8.
79
Fig. 14.8. Arzătorul cu injector pentru sudarea oxi-gaz
1 – corpul arzătorului, 2 – conductă de acetilenă, 3 – robinet de acetilenă, 4 – injector,
5 – garnitură de cauciuc pentru etanşare, 6 – piuliţă de asamblare, 7 – camera de amestec,
8 – ţeavă de amestec, 9 – bec, 10 – robinet pentru O2, 11 – conductă pentru O2..
80
- Se determină viteza de sudare (Vs);
În cazul tăierii oxi-gaz:
- Se trasează cu cretă direcţia de tăiere;
- Se echipează arzătorul cu duza de tăiere;
- Se preâncălzeşte local zona de tăiere;
- Se taie tabla urmărind trasajul.
Nr. Material
Gaz comb.
crt.
Calitate
Metoda
Grosim
Nr. bec
mi mf PO 2
PC H 2 md Ls ts Vs QC H
2 2
Q O2
e
81
Lucrarea nr. 15
LIPIREA ALIAJEOR METALICE
82
Fig.15.2. Lipituri prin Fig.15.3. Îmbinări prin lipire cap la cap
suprapunere
Aliajele pentru lipirea moale au o temperatură de topire sub 4000C iar aliajele
pentru lipirea tare au o temperatură de topire peste 5500C.
Aliajele pentru lipirea tare au o mai mare rezistentă mecanică, rezistenţa la
rupere atingând în unele cazuri 50 daN/mm2, iar cele pentru lipirea moale de
obicei pana la 5-7 daN/mm2.
Forma lipiturii influenţează caracteristicile mecanice ale acestuia. Cel mai
frecvent se întrebuinţează lipitura prin suprapunere (fig. 15.2) si lipirea cap la cap
(fig. 15.3).
Pentru sporirea rezistenţei mecanice se recomanda înclinări ale îmbinărilor cap
la cap de peste 450 sau îmbinările sub forma de coadă de randunică.
Tabelul 15.1.
Compoziţia chimică şi întrebuinşarea aliajelor de staniu pentru lipirea moale
Simbol Compoziţia chimică Temperatura oC Întrebuinţări
Sn Pb Solid Lichid
Pentru lipit plumb, oţel, alamă, cupru şi
Lp 20 20±1 rest 183 266 articole de uz general. Nu este utilizabil
cu ciocanul de lipit.
Pentru lipituri cu flacără şi tinichigerie
Lp30 30±1 rest 183 255 obişnuită. Lipituri diverse la oţel şi
plumb.
83
Simbolul aliajului de topit cuprinde literele Lp adica lipit, însoţite de un
număr care indică conţinutul mediu in staniu. Aliajele se toarnă în vergele de cca.
600mm lungime şi în blocuri.
Lipirea cu ciocanul
Este unul dintre cele mai des folosite procedee (fig. 15.4).
84
Lipirea se face printr-un strat subţire de
material de lipit care pătrunde în spaţiul mic
dintre suprafeţele de îmbinat.
Dacă îmbinarea se executa prin
suprapunere, lăţimea X suprapusă se calculează
cu formula:
δ1 ⋅ h ⋅ c
X = ,
δ2
în care: δ1 si δ 2 sunt rezistenţa la forfecare a
Fig.15.4. Lipitura cu ciocanul
de lipit materialului de bază respectiv a aliajului de lipit; h
1-piesă, 2-dispozitiv, 3- – grosimea minimă a materialului; c – coeficientul
lipitură, 4-vergea din aliajul
de lipit, 5-ciocan de lipit. de siguranţă.
Lipirea cu flacără
Foloseşte pentru încălzirea locului de lipit flacără unui arzător de gaz, a unei
lampi de lipit sau altă sursă asemănătoare atunci când este necesară o temperatură
puţin mai ridicată la locul de lipire sau când forma piesei nu permite utilizarea
ciocanului de lipit.
Porţiunile care urmează a fi lipite se încălzesc până când se topeşte aliajul
folosit, întins în prealabil o dată cu fluxul. Procedeul se foloseşte foarte mult la
lipirea ţevilor (fig. 15.5). Pentru calculul lăţimii X a suprapunerii se utilizează
formula:
δ 1 ⋅ h ⋅ c ⋅ ( d − h)
X = ,
δ2 ⋅ d
în care: d – este diametrul locului de lipit;
h – grosimea minimă a materialului;
c – coeficientul de siguranţă;
δ1 si δ 2 - rezistenţa la forfecare.
Se vor executa epruvete din tabla de oţel, tabla de cupru si aluminiu precum
si epruvete tubulare pentru lipirea cap la cap şi prin suprapunere.
Se vor calcula laţimile suprapuse în cazul lipirii prin suprapunere. Lipirea se
va face cu ciocanul manual cât şi cu cel electric.
Se va aprecia macroscopic calitatea cusăturilor obţinute pentru fiecare din
ciocanele de lipit întrebuinţate.
Măsurătorile şi rezultatele vor fi trecute în tabelul 15.2.
85
Tabelul 15.2.
Nr. Material Cusătura Tipul de Consum de aliaj de lipit
crt. Prin suprapunere Cap la cap lipire Calculat Consumat
86
Lucrarea nr.16.
STUDIUL INFLUENŢEI PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE
ASUPRA GEOMETRIEI SI CALITĂŢII CUSĂTURII LA SUDAREA
ELECTRICĂ MANUALĂ CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
Tabel 16.2
Alegerea diametrului electrodului în funcţie de cateta K a îmbinării de colţ
Tabel 16.3
Valorile coeficientului Ky în funcţie de cateta K a îmbinărilor de colţ
Cunoscând aria cusăturii Ac , aria primei treceri A1 si ariile celorlalte treceri Ai, se
determină numărul de treceri cu relaţia:
88
Relaţia (5.8) se aplică pentru electrozii cu pulbere de fier în înveliş - Eu. Pentru
celelalte genuri funcţionale, regresiile liniare sunt:
Is = 56,25 x de - 75 [A]; - pentru electrozi slab aliaţi (9) sau
Is = 2,5x d2e + 35,5x de - 18 - pentru electrozi nealiaţi (10)
Is= 2,7xd2e +25x de-11 - pentru electrozi aliaţi (11)
Relaţiile sunt valabile pentru1,6 > de < 8,0 [mm];
Tensiunea arcului este recomandată de producătorul de electrozi. Dacă lipseşte
această informaţie, Ua poate fi calculată cu relaţia:
Ua = 0,05 x Is+10 [V]; (12)
Viteza de sudare.
Depinde de metalul de bază prin energia liniară admisă să se introducă la sudare
(materiale sensibile sau nu la supraîncălziri), aria trecerii, tipul şi diametrul
electrodului, poziţia de sudare, etc. Este un parametru mai greu de controlat.
Pentru calculul vitezei de sudare se pot utiliza următoarele relaţii.
a) Folosind αd = coeficientul de depunere [g / Axh]
unde:
IS = curentul de sudare (A)
ρ = densitatea materialului (g / cm3) pt. oţel ρ = 7,8 g/cm3.
At = aria trecerii (mm2)
Coeficientul de depunere αd depinde de tipul învelişului şi diametrul acestuia. În
tabelul 16. 4 se dau valorile lui αd pentru electrozii bazici:
Tabel 16.4
Coeficientul de depunere αd în funcţie de diametrul electrodului de
89
Viteza de sudare la sudarea manuală se poate determina informativ cu relaţia:
Vs = αt x Is/3600 x γ x AI [cm/s]; (16)
în care: Vs =viteza de sudare;
αt =coeficientul de topire al electrozilor; αt =(8…12 )[g/Ah] γ =densitetea
3
[g/cm ];
Ai =secţiunea cordonului depus la o trecere[cm2].
În acest fel, tehnologia sudării a fost elaborată, fiindcă s-au determinat toţi
parametrii tehnologici P.T., care o definesc.
90
Fig.16.2 Forma şi dimensiunile probelor
c) Sudarea probelor
I. Respectând valorile lui Is, Ua, vs, calculate pentru fiecare grosime de
material, se va executa sudarea probei cu grosimea de 10 [mm];
II. Menţinând Ua şi vs constante, se măreşte Is cu (15 … 20) [A] şi se sudează
pe o lungime de 125 [mm], proba “a”, respectiv proba “b” ( al doilea lot din
cele patru probe), apoi se micşorează Is faţă de valoarea calculată cu 15…20 [A] şi
se sudează porţiunile rămase nesudate;
III. Se menţin Is si vs constante şi se sudează lotul trei de probe, mărind şi apoi
micşorând Ua, cu aproximativ 5 V, similar punctului II;
IV. Se menţin Is si Ua constante, şi se execută sudarea celui de-al patrulea lot de
probe, mărind şi micşorând apoi viteza de sudare.
d) Interpretarea rezultatelor
După răcirea probelor sudate, se vor secţiona transversal pe cordonul de sudură.
Se vor examina vizual secţiunile cu ajutorul unei lupe cu ordinul de mărire de 10x.
Se vor desena cordoanele de sudură prezentându-se variaţia geometriei cusăturii,
în funcţie de parametrii regimului de sudare.
Pe baza calculelor efectuate şi a măsurării lui p, b, h, se va completa tabelul 16.6:
Tabel 16.6
Mărimile calculate şi măsurate în cadrul lucrării
Se vor ridica graficele variaţiei lui p, b, şi h în funcţie de variaţia lui Is, Ua şi vs.
91
Lucrarea nr. 17.
SUDAREA ELECTRICA PRIN PRESIUNE
92
În funcţie de mărimea şi forma cusăturii, sistemele de realizare a forţelor de
presare sunt foarte diferite, electrozii putând fi acţionate de dispozitive mecanice,
pneumatice, hidraulice sau electrice, comandate manual, mecanizat sau mixt.
Piesele contact (electrozii) utilizate la sudarea electrică prin presiune, trebuie
să îndeplinească trei condiţii:
- Să conducă curentul de sudare în zona îmbinării;
- Să transmită pieselor forţa necesară pentru sudare;
- Să asigure disiparea rapidă a căldurii din zona de sudare.
În acest scop, se utilizează aliaje pe bază de Cu, aliate cu diferite elemente:
Cr, Cd, Be, Zn, Ni, Co, etc. În majoritatea cazurilor, piesele de contact sunt
prevăzute cu sisteme de răcire cu apă.
94
asamblate. Dacă se menţine încălzirea, punctul creşte odată cu topirea nucleului.
Din această cauză, curentul trebuie întrerupt fiindcă în caz contrar punctul topit
creşte până la străpungere. După răcirea metalului topit, se obţine punctul sudat.
Tehnologia sudării în puncte presupune corelarea parametrilor principali ai
procesului: curentul de sudare, durata de conectare, forţa de apăsare, diametrul
electrozilor şi calitatea suprafeţelor în contact.
Pentru fiecare variantă a sudării în
puncte (material, diametrul punctului,
forţa de strângere) se poate trasa o
diagramă de sudabilitate (Fig.17.3).
Pentru un curent de sudare inferior
curentului Imin, sudarea nu poate avea
loc, oricât ar creşte timpul. De
asemenea, punctele cu coordonatele t
respectiv I, aflate în zona A, indică
imposibilitatea realizării unui punct de
sudură.
Pentru realizarea unui punct,
parametrii procesului de sudare trebuiesc
Fig.17.3. Diagrama de sudabilitate la
aleşi în zona B. Putem opta pentru un
sudarea electrică în puncte regim de sudare dur (I1,t1) sau pentru
un regim moale (I2, t2).
Dacă parametrii sunt aleşi în zona C, se înregistrează o supraîncălzire şi o
împroşcare de metal topit între electrozi şi piesele de sudat.
În afară de sudarea electrică prin presiune din două părţi, există şi alte
variante, cum ar fi: sudarea dintr-o singură parte, sudarea în relief, sudarea cu
energie înmagazinată, etc.
95
una dintre role este antrenată mecanic. Amândouă sunt confecţionate din Cu sau
aliaj de cupru, sunt răcite cu apă şi
acţionează cu o forţă de presare asupra tablelor ce urmează a fi îmbinate.
Regimul electric este mai dur ca la sudarea în puncte, datorită pierderilor prin
curenţi disperşi.
În funcţie de parametrii tehnologici (curentul de sudare, forţa de presare şi
viteza periferică a rolelor), sudarea în linie se poate realiza prin mai multe metode:
- Prin rotirea continuă a rolelor, presiunea constantă şi deconectarea
periodică a curentului;
- Prin rotirea continuă a rolelor, presiune constantă şi menţinerea
constantă a curentului de sudare;
- Prin rotirea continuă a rolelor şi modularea curentului prin variaţia
presiunii;
- Sudarea în paşi – cu presarea constantă şi mişcarea rolelor în
contratimp cu conectarea curentului.
Sudarea în linie se aplică pentru îmbinări de rezistenţă (puncte îndepărtate) şi
de etanşeitate (puncte suprapuse).
Tab.17.1.
Proced Material Dimensiu Is U t Fs Fr Vs
eul de ul de nile [kA] [V] [s] [kN] [kN] [m/mi Obs.
sudare sudat epruvetei n]
[mm]
Cap la
cap
În
puncte
În
linie
96
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
- Care este principiul sudării electrice prin presiune?
- Care este diferenţa dintre sudarea electrică prin presiune cap la cap în
stare solidă şi sudarea cap la cap prin topire intermediară?
- Care este semnificaţia unui regim dur şi a unui regim moale la sudarea
electrică în puncte?
- Prin ce tehnici (ce parametrii tehnologici) se poate realiza sudarea
electrică prin presiune în linie?
97
Lucrarea nr. 18
STABILIREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE PRIN PROCEDEUL MIG,
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE.
99
Lungimea liberă a sârmei electrodViteza de sudare vs, se calculează cunoscând:
-produsul ρ·K·Vs pentru orice metal, sau aliaj metalic;
-produsul K·Vs, valabil pentru oţeluri folosite în construcţiile sudate.
În tabelul 8.2 sunt date valorile produselor ρ·K·Vs si K·Vs, în funcţie de modul de
trecere a picăturilor de metal topit prin arcul electric Sh si Sp, fiind considerată
secţiunea unei treceri, egală cu secţiunea sârmei electrod utilizată.
Se determină aria rostului Ar. Aria de calcul va fi:
Ar = (1,1…1,3) Ac; ( 8.4) Se determină coeficientul K:
K = 4 A ti / π × de 2 (5)
Unde Ati = aria unei treceri; fiind determinat K, folosind datele din tabelul 18.2, se
determină viteza de sudare ,Vs [cm/min.].
Tabel 18.2
(6)
100
18. 4. Desfăşurarea lucrării
♦ Se elaboreaza tehnologia de sudare MIG a unor plăci din oţel nealiat cu conţinut
redus de carbon, cu dimensiunile 250 × 100 × 5 şi respectiv 250 × 100 × 10,
îmbinările fiind cap la cap şi de colţ, conform fig.18.2.
Se determină prin calcul Is, Ua, Vs, Ve;
Valorile calculate se vor compara cu cele existente în tabele tehnologice; se
sudează probele utilizând parametrii determinaţi.
♦ Se preleveaza probe din îmbinările realizate şi se cercetează vizual aspectul
cusăturii.
101
Lucrarea nr.19.
PROTECŢIA SUPRAFEŢELOR PRIN ACOPERIRI METALICE
Principii teoretice
102
19.2. Acoperiri galvanice.
103
19.2.1. Operaţia de zincare
Zincarea se execută în cazul pieselor de oţel pentru a le proteja în condiţiile
coroziunii atmosferice, în prezenţa umezelii şi a gazelor de ardere, în contact cu
produsele petroliere sau cu soluţii alcaline de concentraţie mică şi medie.
Pentru zincarea pieselor cu geometrie simplă putem utiliza electroliţii acizi
sau slab acizi. Aceste băi conţin sulfat de zinc, cloruri de zinc, citrat sau acetat de
zinc, etc. Se mai adaugă săruri pentru mărirea conductivităţii electrolitului,
substanţe tampon şi eventual adaosuri organice pentru formarea luciului.
Pentru piese cu geometrie complicată se utilizează electroliţi cianurici care
conţin pe lângă cianura de zinc şi un hidroxid alcalin (NaOH sau KOH). Utilizând
aceşti electroliţi, stratul depus va avea o granulaţie mai fină ca în cazul
electroliţilor acizi.
Pentru evitarea formării unor pete de carbonaţi bazici pe suprafaţa piesei,
acestea se pasivizează imediat după zincare. Dehidrogenarea stratului de zinc se
poate executa prin încălzirea piesei la 150 ... 180ºC timp de două ore.
104
Stratul de crom dur, rezistent la uzură se poate depune direct pe oţel, iar
grosimea stratului variază între zecimi de milimetri şi un milimetru.
(fig.19.1.).
Instalaţia este dotată cu 10 cuve de lucru (din oţel inoxidabil, plumb şi
material plastic), cu capacitatea de 9 ... 13 l. Alimentarea cu energie electrică a
posturilor de lucru este asigurată de redresoare, cu posibilităţi de reglare a
tensiunii.
Încălzirea cuvelor se face cu ajutorul unor plite electrice de 800 W şi şi de
1200 W. Iar temperatura este reglată automat. Toate cuvele de galvanizare sunt
dotate cu hote de aspiraţie locale.
Indiferent de natura stratului depus, pentru realizarea unei acoperiri
galvanice trebuie să executăm succesiv următoarele operaţii:
105
− După uscare piesele se cântăresc şi se calculează grosimile straturilor
depuse:
− În final se face o examinare vizuală a calităţii depunerilor.
Rezultatele determinărilor se vor trece în tabelul 19.1.
106
Lucrarea nr. 20
DETERMINAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI LA SUDAREA
OŢELURILOR NEALIATE CU PROCEDEUL MAG.
107
• Lungimea libera a sârmei : h ;
• Distanta duză - piesa;
• Modul operator;
• Debitul gazului de protecţie;
• Numărul de treceri şi ordinea de sudare.
Pentru stabilirea parametrilor regimului de sudare, se va proceda astfel:
Etapa 1.
Se alege modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana arcului.
Transferul picăturilor de metal topit prin coloana arcului se poate face in mai
multe moduri, doua dintre modurile posibile fiind cele mai utilizate:
• Trecerea in arc scurt Sh (short arc) - caracteristica sudarii in curenţi mici a
grosimilor de material mici de 3÷4 [mm]; transferul se face prin scurtcircuitări
repetate ale arcului electric(100÷200 scurtcircuite/secunda), baia fiind mai puţin
calda si mai uşor de controlat.
• Trecerea in forma de jet fin a picăturilor – Sp (spray arc) –folosita la sudarea
grosimilor mai mari de 5 [mm], caracteristica sudarii cu curenţi mari.
Modul de transfer depinde in principal de curentul de sudare, de lungimea arcului,
tensiunea arcului si poziţia pistoletului fata de piesa.
Valorile limita pentru curentul de sudare, in funcţie de modul de transfer si
diametrul sârmei electrod, sunt redate in tabelul 7.1:
Intre valoarea maxima a curentului Short arc si valoarea minima a curentului
Spray arc, transferul picăturilor este mixt.
Etapa 2.
In etapa a doua, stabilirea parametrilor tehnologici se face astfel:
• Diametrul sârmei electrod - de – se alege in funcţie de natura si grosimea MB;
• Natura gazului de protecţie – in funcţie de natura MB si condiţiile de stabilitate
ale arcului;
• Lungimea libera a sârmei electrod se stabileşte in funcţie de diametrul sârmei si
modul de transfer conform datelor din tabelul 20.2.
Tabel 20.1
Modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana arcului în funcţie de
diametrul sârmei şi curentul de sudare
108
Tabelul 20.2
Lungimea liberă în funcţie de diametrul sârmei electrod şi modul de trecere a
picăturilor de metal topit
• Curentul de sudare:
• Ish = 125,5de – 32,5 (1)
2
• Isp = -67de + 370de –78 (2)
• Tensiunea arcului se calculează cu relaţia:
Ua = 13,34 + 0,0505 × Is [V]; (3)
• Tensiunea de mers in gol:
Uo = Ua + 4 × 10-2 × Is [V]; (4)
• Viteza de sudare se determina folosind nomograma 20.1 sau, cunoscând valorile
produsului kvs prezentate în tabelul 7.3. Se calculează valorile coeficienţilor k.
Calculând raportul kvs / k vor rezulta vitezele de sudare vs.
Se calculează aria rostului Ar. Aria cusăturii va fi:
Ac = (1,1…1,3)Ar; (5)
Se alege numarul de treceri nt;
110
Lucrarea nr. 21.
PRELUCRARI PRIN FREZARE
Frezele sunt scule formate dintr-un număr mare de dinţi, dispuşi pe suprafeţe
cilindrice, frontale sau conice, care efectuează aşchierea printr-o mişcare de
rotaţie. Identificarea elementelor geometrice şi aşchietoare ale dinţilor frezei se
face prin analogie cu cuţitul normal de strung (Fig.21.1).
La frezare, secţiunea aşchiilor nu este constantă, ci ele au formă de virgulă.
În funcţie de sensul de rotaţie al frezei în raport cu sensul de deplasare al
piesei, se pot deosebi două metode de frezare:
- frezarea contra avansului – numită şi frezare normală, care se caracterizează
prin rotirea frezei în sens invers faţă de sensul mişcării de avans al frezei
(Fig.21.2.a). În mod obişnuit se foloseşte acest procedeu, deoarece în timpul
aşchierii solicitarea dinţilor creşte pe măsura ce aceştia pătrund în material.
Înainte de a pătrunde în material, dinţii alunecă pe suprafaţa prelucrată de
dinţii anteriori.
111
- frezarea în sensul avansului – numită şi frezare prin înghiţire, are loc în
cazul în care sensul de rotire al frezei este acelaşi cu sensul mişcării de avans
(Fig.21.2.b). Calitatea suprafeţei prelucrate este mai bună decât la frezarea
contra avansului, cu condiţia să nu existe jocuri între şuruburile conducătoare
şi piuliţele masei de lucru.
Fig.21.2. Metode de frezare
a – frezarea contra avansului
b – frezarea în sensul avansului
1-piesă, 2-freză, 3-sensul de rotaţie a
frezei, 4-sensul de avans al piesei,
s – avans pe dinte
s1, s2, s3 – avansurile succesive ale dinţilor
S – lungimea aşchiei
t – adâncimea de aşchiere
Operaţii de frezare
-
- Fig.21.5. Frezarea
- a– cu freză frontală cu dinţi demontabili
- b – cu freză frontală
- t – adâncimea de aşchiere
tl – lungimea de contact
-
-
- Frezarea cilindrică – este operaţia de aşchiere executată numai cu partea
laterală a frezelor. Se utilizează frontală la prelucrarea suprafeţelor plane cu
ajutorul frezelor cilindrice (Fig.21.3.a), sau la frezarea pieselor cu ajutorul frezelor
disc (Fig.21.3.b).
112
- Frezarea cilindro - frontală – prelucrarea se execută atât cu suprafaţa laterală
cât şi cu suprafaţa frontală a frezelor. Acest procedeu se aplică la frezarea
suprafeţelor plane în trepte şi mai ales în cazul frezării canalelor cu ajutorul
frezelor cilindro-frontale sau a frezelor disc cu trei tăişuri (Fig.21.4).
- Frezarea frontală – se utilizează la prelucrarea suprafeţelor perpendiculare pe
axa de rotaţie a frezei. Prin acest procedeu, aşchierea se execută numai cu
suprafaţa frontală a frezelor frontale sau a celor cilindro-frontale.
113
i
Când raportul este subunitar, acesta se descompune într-un produs de
zp
factori. Prin simplificări şi amplificări, se va căuta să se obţină la numitor o
valoare egală cu una dintre numărul gaurilor din discurile divizoare ale capului
divizor.
i
Când raportul este supraunitar, relaţia se modifică în felul următor
zp
a
K = A+
b
a
În acest caz, raportul se va transforma ca în primul caz. Pentru divizare,
b
manivela capului divizor se va roti cu A ture complete şi în plus, peste un număr
a
de n găuri ( n şi N fiind numărătorul respectiv numitorul fracţiei după
b
transformare).
Tab.21.1.
Regimul de aşchiere
Nr Denum Tipul v [m/min] s [mm/min] t [mm] B[mm] n [rot/min]
crt ope- frezei din din din pe din pe pe D din pe
raţiei nor- cal- nor- maşi- nor- pie- pie- [mm] cal- maşi-
me cul me nă me să să cul nă
115
Lucrarea nr. 22.
PRELUCRARI PRIN RABOTARE ŞI MORTEZARE
116
22.2. Utilaje şi scule folosite la rabotare şi mortezare
În cazul rabotării, cursa L a cuţitului sau a mesei este mai lungă decât
lungimea prelucrată. Această depăşire este necesară la ambele capete pentru a face
posibilă atât angajarea cât şi degajarea cuţitului. În mod normal, cursa de retragere
se face cu o viteză mai mare decât cea de aşchiere.
Calculând viteza de aşchiere sau stabilind cu ajutorul tabelelor şi
nomogramelor, viteza medie a unei curse duble v şi numărul de curse duble pe
minut (c.d/min) n este:
L.n ⎛⎜ v a ⎞
⎟
v= 1+ [m/min]
1000 ⎜⎝ v g ⎟
⎠
unde: L – lungimea cursei [mm] ;
va – viteza medie a cursei active [m/min]
vg – viteza medie a cursei în gol [m/min]
n = 1000/L [c.d/min]
Avansul este mărimea deplasării transversale a cuţitului (rabotare) sau a
mesei (la şeping sau la morteză) pentru fiecare cursă dublă.
Adâncimea de aşchiere trebuie stabilită astfel încât, dacă este posibil, ea să fie
egală cu adaosul de prelucrare.
117
22.4. Modul de lucru
Tab.22.1.
Regimul de aşchiere
Mat. Denu Tipu Mat. Lung. v [m/min] s [mm/c.d] t [mm] n [c.d/min]
pies m. l cuţi- curse din din din pe din pe din pe
ei operaţi cuţi- tului i nor cal- nor maşi nor maşi nor maşi
ei tului L -me cul - -nă - -nă - -nă
[mm] me me me
118
Lucrarea nr. 23.
PRELUCRAREA ALEZAJELOR
23.2. Găurirea
119
Burghiul elicoidal se compune din următoarele părţi prezentate în figurile
23.1.:
− Partea aşchietoare care participă nemijlocit la procesul de formare a
aşchiilor;
− Partea utilă – reprezentând porţiunea cu două canale elicoidale de
evacuare a aşchiilor şi care permite reascuţirea sculei;
− Gâtul burghiului care este şi zona de îmbinare prin sudare a părţii active
cu coada burghiului;
− Coada burghiului – utilizată la centrarea sculei şi antrenarea ei în mişcare
cu ajutorul capătului de antrenare prin care se aplică momentul de
torsiune M0 şi forţa axială Fa necesare detaşării aşchiilor.
120
fapt pentru care valorile ei medii „vm” sunt mici, între 2 şi 10 m/min. Constantă în
timp, se păstrează turaţia „n”, existând următoarea corelaţie între „n” şi „vm”:
1000 v m
n= ...[rot / min ] (1)
D
unde:
vm – viteza de aşchiere medie în m/min;
D – diametrul exterior al burghiului.
În urma combinării mişcării de
rotaţie „n” cu avansul „D” rezultă
pentru sculă o mişcare de înaintare
elicoidală, tăişurile fiind mereu în
contact cu materialul din sculă
detaşează aşchii de lăţime „b” şi
grosime „a” (fig. 23.3.)
Găurirea prin aşchiere este o
operaţie efectuată în condiţii
defectuoase datorită variaţiei cu
diametrul a vitezei „v” şi a frecărilor
dintre material şi sculă, tăişul
transversal producând chiar deformarea
plastică a materialului din faţa lui,
determinându-l să curgă spre tăişurile
principale.
Ascuţirea burghielor se execută
Fig.23.3. Unghiurile părţii active a numai pe faţa de aşezare a tăişurilor
burghiului
principale. Pot fi îmbunătăţite condiţiile
de degajare a aşchiilor prin intervenţii
asupra feţei de degajare, dar acest lucru nu este recomandat decât în urma unei
analize atente asupra sculei şi a materialului de prelucrat.
Materialul de execuţie al sculelor pentru prelucrarea alezajelor este oţelul
rapid sau oţelul de scule preferabil fiind primul. Pentru economie de material, la
diametre mai mari de 8 mm se execută din oţel rapid numai partea utilă care se
sudează prin frecare cu coada burghiului, sudură efectuată în zona gâtului sculei.
În cazuri speciale tăişurile pot fi armate cu plăcuţe cu carburi metalice.
Îmbunătăţirea condiţiilor de lucru ale sculelor poate fi efectuată prin
asigurarea unei pelicule de lubrifiant care să micşoreze frecările între scule şi
material sau aşchii şi prin evacuarea căldurii degajate prin frecare, deziderat care
se poate efectua cu ajutorul lichidelor de răcire ungere.
Micşorarea frecărilor este urmărită şi constructiv prin realizarea părţii utile
cu o conicitate inversă de valoare mică: 0,03/100 până la 0,1/100.
23.2. Adâncirea
Adâncirea este operaţia prin care se modifică dimensiunile sau forma unui
alezaj existent prin aşchierea cu scule adecvate numite adâncitoare.
121
Constructiv, adâncitoarele se deosebesc de burghie doar prin forma şi
unghiurile părţii active, prezentând aceleaşi părţi componente. Partea activă a
adâncitoarelor este prezentată în figura 23.4., unde sunt prezentate patru variante
de execuţie, conform scopului utilizat: a şi b – pentru lărgirea găurilor, c – pentru
teşirea muchiilor, d – pentru lamarea suprafeţei asigurând perpendicularitate cu
axa găurii.
Pentru a asigura o centrare mai bună a adâncitorului în unele cazuri acesta
este prevăzut cu cap de ghidare 1, fig.23.4. b) şi d), rolul său fiind mai complex,
asigurând atât centrarea faţă de alezajul existent cât şi prelucrarea unor eventuale
forţe ce tind să mişte lamatorul în plan orizontal.
Forţele de aşchiere similare cu ale burghielor sunt mult micşorate datorită
absenţei tăişului transversal, mărindu-se capacitatea de aşchiere şi printr-un număr
mai mare de dinţi, (trei sau patru).
122
− Burghiele elicoidale sunt caracterizate prin două tăişuri aşchietoare fapt
care permite obţinerea unui spaţiu mare pentru degajarea şi acumularea
aşchiilor în cazul găuririi;
− Adâncitoarele şi lamatoarele, scule de corectare a formei unei găuri
efectuate anterior, au mai multe tăişuri, fiecare detaşând aşchii mai mici
ca la găurire, dar asigurând o centrare mai bună în prelucrarea alezajului
efectuat prin găurire.
23.4. Alezarea
123
Din punct de vedere cinematic, mişcarea necesară pentru detaşarea aşchiilor
este realizată prin combinarea rotaţiei în jurul axei de simetrie şi a avansului în
lungul ei, rezultând pentru tăişurile aşchietoare o mişcare de înaintare elicoidală.
Adaosul de prelucrare este aşchiat numai cu tăişurile situate pe conul de atac al
cărui unghi de înclinare determină o suprafaţă de aşchiere foarte mare, calibrarea
executându-se pe o porţiune perfect cilindrică. Frecările şi degradările calităţii
suprafeţei astfel obţinute sunt evitate printr-o conicitate inversă a alezorului în
zona imediat învecinată calibrării.
În figura 23.7. este reprezentat un detaliu al părţii active a alezorului din
care rezultă influenţa unghiului „δ” al conului de atac asupra mărimii adaosului de
aşchiere. Odată cu creşterea secţiunii aşchiei, se măresc şi forţele de aşchiere.
Definirea unghiurilor
constructive şi cinematice este
identică cu a burghielor, valorile lor
depinzând de materialul de prelucrat.
Regimul de aşchiere folosit la
alezare utilizează parametri mult mai Fig. 23.9. Maşina de făurit cu montant G25
puţin intenşi decât la găurire, 1-cutie schimbător turaţii; 2-cutie schimbător
deoarece se urmăreşte precizie avans; 3-motor electric; 4-moment; 5-masa
pentru fixarea piesei; 6-arbore port sculă; 7-
batiu
124
dimensională şi calitate ridicată (Rε = 0,4 – 1,6 μm) a suprafeţei prelucrate.
Alezoarele se execută cu un număr par de dinţi (pentru uşurarea verificării
diametrului) variabil între 4 şi 16, funcţie de diametrul alezajului.
Tăişurile pot fi în lungul generatoarei (dinţi drepţi) sau pot urma o spirală cu
pas foarte mare (dinţi înclinaţi).
Antrenarea în mişcare de aşchiere se execută prin intermediul unei cozi
conice (con Morse) – pentru cazul utilizării lui pe maşini de găurit – alezat – sau
printr-o coadă cilindrică cu pătrat – pentru antrenare manuală, cu scule adecvate.
Ascuţirea alezoarelor este condiţionată de păstrarea dimensiunii diametrului
exterior al părţii cilindrice de calibrare. În cazul că această porţiune nu este
afectată de uzură, alezorul poate fi ascuţit numai pe conul de atac, pe faţa de
aşezare a dinţilor fără a interveni asupra zonei de calibrare. Intervenţiile asupra
acestei zone conduc la acordarea alezorului din clasa de precizie pentru care a fost
construit, fapt care nu este permis.
Materialul de execuţie al alezoarelor este oţel carbon pentru partea de
antrenare şi oţel rapid pentru partea activă.
Se vor prelucra mai multe alezaje din plin într-un semifabricat laminat
pătrat cu latura de 50 mm din oţel S235 conform, desenului din figura 23.8.
Se va urmări fixarea sigură a semifabricatului în menghină. Se va stabili
succesiunea operaţiilor. Se va verifica corectitudinea unghiurilor sculelor
aşchietoare. Măsurarea dimensiunilor se va efectua cu şublerul, iar rugozitatea
suprafeţei se va stabili prin comparare cu etaloane de rugozitate. Prelucrarea
alezajului se va efectua pe o maşină de găurit de tip G.25. ale cărei părţi
componente sunt prezentate în figura 23.9.
Finisare alezajului de diametru mai mic se va efectua manual cu un alezor
antrenat prin intermediul pătratului de antrenare, urmărindu-se influenţa regimului
de aşchiere asupra calităţii şi preciziei dimensionale a alezajului obţinut.
125
23.7. Interpretarea rezultatelor
126
Lucrarea nr. 24
127
Se cântăreşte piesa sinterizată, apoi se calculează volumul acesteia.
Densitatea aparentă (ρ a ) se determină cu ajutorul relaţiei:
M ⎡g ⎤
ρa = , 3 ,
V ⎢
⎣ cm ⎥⎦
unde:
M = masa piesei, [g ];
V = volumul piesei, [cm ]
3
Tabelul 24.1
Nr. Material Temp.de Timpul de Masa Volumul Densitatea
probă sinterizare sinterizare probei probei
ρa , ⎡g 3 ⎤
[ ]
T, C°
ε , [min ] M, [g ] [ ]
V, cm 3 ⎢⎣ cm ⎥⎦
1
2
3
Tabelul 24.2
Nr. Material Temp. Timp de Duritatea
probă de Sinterizare medie
sinterizare Duritatea
Cu valorile din tabelele 24.1 şi 24.2 se vor reprezenta sub formă grafică
variaţiile densităţii aparente funcţie de temperatură şi timpul de sinterizare, HB =
f(T), HB = f(τ).
Se vor face aprecieri asupra rezistenţei la tracţiune, ţinând cont de
următoarea regulă: duritatea Brinell este egală cu triplul rezistenţei la tracţiune,
operaţia inversă nefiind valabilă.
Studiind lucrarea, studentul trebuie să găsească răspuns la următoarele
noţiuni teoretice şi practice:
- care sunt principalele încercări aplicate pieselor sinterizate;
- ce proprietate influenţează densitatea aparentă;
- când apare creşterea volumului şi când apare contracţia;
- ce metale se folosesc pentru determinarea durităţii;
- calculul densităţii aparente pentru minim trei încercări;
- calculul durităţii medii, pentru minim trei încercări.
129
Lucrarea nr.25
EVALUAREA MICROSTRUCTURII ŞI PROPRIETĂŢILOR PRIN
MĂSURAREA FRECĂRII INTERNE
130
În lucrarea de faţă, determinarea mărimii frecării interne se face pe baza
analizei curbelor de rezonanţă. În figura 25.1. este prezentată curba de rezonanţă a
unei epruvete excitată cu o frecvenţă corespunzătoare armonicii fundamentale.
Aceste curbe de rezonanţă se construiesc experimental. Din analiza curbei de
rezonanţă poate fi determinată frecvenţa de rezonanţă (fr) corespunzătoare
amplitudinii maxime de oscilaţie a epruvetei.
Determinând experimental frecvenţa de rezonanţă cu ajutorul relaţiilor (1-3)
poate fi calculat modulul de elasticitate longitudinal dinamic. Trebuie făcută
observaţia că modulul dinamic Ed este cu ceva mai mare decât cel determinat prin
încercări statice (ex. încercări de tracţiune).
U(V)
AMAX
Pentru determinarea
A12 frecării interne este necesară
măsurarea frecvenţelor f1 şi f2, în
A’12 stânga respectiv în dreapta
0.707Amax frecvenţei de rezonanţă. Aceste
0.5Amax
frecvenţe corespund unor
amplitudini ale oscilaţiilor A1
=A2=Amax / 2 sau
A’1 =A’2=Amax/2.
f1 fr f2 Frecvenţa [Hz]
131
Mărimea care caracterizează frecarea internă este decrementul logaritmic (δ)-
mărime adimensională. Pentru determinarea decrementului logaritmic sunt
utilizate două criterii:
S V
E A G
l
P
F
M
Reţea
220V-50Hz
Fig. 25.2. Montajul utilizat pt. construirea curbelor de rezonanţă cu scopul determinării
frecvenţelor f1, fr, f2
G– generator de joasă frecvenţă, F– frecvenţmetru, A– amplificator de putere , E– excitator
electromagnetic, S – senzor electromagnetic, V– voltmetru numeric, P– proba,
M – menghină
132
– Proba (epruveta) P este încastrată în menghina M, determinându-se prin
măsurare exactă lungimea liberă λ.
– Se reglează întrefierul dintre epruvetă şi excitatorul E, precum şi întrefierul
dintre epruvetă şi senzorul S. Distanţele reglate – 1mm.
– Se acţionează generatorul de frecvenţă G în sensul creşterii frecvenţei.
– Reglajele vor fi făcute astfel încât:
• frecvenţmetrul să nu primească tensiuni peste 5 volţi
• amplificatorul de putere să nu intre în limitare de putere (pentru
păstrarea liniarităţii semnalelor)
– Când prin variaţia frecvenţei voltmetrul V afişează o valoare maximă, se
citeşte frecvenţa de rezonanţă pe frecvenţmetrul F. Se reiau măsurătorile pentru
stabilirea maximului de amplitudine – tensiune cu frecvenţmetrul reglat pe 10”.→
fr
– Se măreşte frecvenţa generatorului de frecvenţă până la atingerea
amplitudinii oscilaţiilor corespunzătoare frecvenţei f2, care se înregistrează.
– Se reduce frecvenţa până la atingerea frecvenţei f1, care se înregistrează.
– Idem pentru altă epruvetă.
Tabelul 25.
NUMĂR Ed [
daN
f [Hz] fr [Hz] f2 [Hz] ] δ
EXPERIMENT 1 mm 2
1
133
2
3
4
25.5. Interpretarea rezultatelor
134
BIBLIOGRAFIE
136