Cultura de Specialitate Instruire Practica Clasa A IX-A

Cultură de specialitate.
Instruire practică Clasa a IX-a
-1-
Liceul Tehnologic Metalurgic – Ungureanu Marin
Cultură de specialitate. Instruire practică Clasa a IX-a
Cuprins
1. Organizarea locului de muncă. ................................................................................................... 5
1.1. Dotarea atelierului mecanic .................................................................................................. 5
1.2. Microclimatul atelierului mecanic ......................................................................................... 6
1.3. NTSM și PSI ......................................................................................................................... 6
1.4. Documentația tehnică și tehnologică ........................................................................................ 7
1.4.1 Structura procesului tehnologic .......................................................................................... 7
1.4.2. Norma tehnică de timp ...................................................................................................... 8
1.4.3. Fișa tehnologică ................................................................................................................. 8
1.4.4 Planul de operații ................................................................................................................. 9
2. Presarea la rece a metalelor ......................................................................................................... 11
2.1 Pregătirea materialelor supuse prelucrării .............................................................................. 11
2.2 Fenomenul de deformare plastică prin presare la rece ............................................................. 11
2.3 Scule și dispozitive utilizate la operația de presare la rece ........................................................ 11
3. Procedee de elaborare a semifabricatelor .................................................................................. 14
3.1 Procedee de turnare. Caracteristicile semifabricatelor obținute .................................................. 14
3.2 Procedee de forjare și matrițare. Caracteristicile semifabricatelor obținute .................................. 15
4. Noțiuni generale de lăcătușerie ................................................................................................. 18
5. Îndreptarea semifabricatelor .................................................................................................... 20
5.1 Generalități .......................................................................................................................... 20
5.2 Îndreptarea manuală ............................................................................................................. 20
5.2.1 Utilaje și SDV-uri folosite la îndreptarea manuală ............................................................. 20
5.2.2 Tehnologia îndreptării manuale ........................................................................................... 20
5.3 Tehnologia îndreptării mecanice ............................................................................................ 21
5.4 Controlul calității îndreptării materialelor ............................................................................... 21
5.5 NTSM și PSI ....................................................................................................................... 22
6. Trasarea semifabricatelor ......................................................................................................... 25
6.1 Pregătirea materialelor pentru trasare...................................................................................... 25
6.2 Metode de trasare plană și în spațiu ........................................................................................ 25
6.3 Scule și dispozitive folosite la trasare ..................................................................................... 25
6.4 NTSM și PSI ....................................................................................................................... 26
7. Debitarea materialelor .............................................................................................................. 30
7.1 Procedee manuale de debitare ................................................................................................ 30
7.1.1 Scule folosite la debitare ................................................................................................. 30
7.1.2 Tehnologia debitării manuale a materialelor ..................................................................... 30
7.2 NTSM și PSI ....................................................................................................................... 32
8. Îndoirea semifabricatelor.......................................................................................................... 36
8.1 Îndoirea manuală a tablelor, barelor, profilelor, țevilor ............................................................. 36
8.2 Îndoirea mecanică. Mașini și utilaje folosite ............................................................................ 38
8.3 NTSM și PSI ....................................................................................................................... 38
9. Pilirea metalelor ....................................................................................................................... 41
-2-
9.1 Generalități ...................................................................................................................... 41

9.2 Pilirea manuală .................................................................................................................... 41
9.2.1 Pilele și clasificarea lor ................................................................................................... 41
9.2.2 Tehnologia de lucru ....................................................................................................... 41
9.3 Pilirea mecanică ................................................................................................................... 44
9.3.1 Mașini de pilit ............................................................................................................... 44
9.3.2 Pile utilizate .................................................................................................................. 44
9.4 Controlul operației de pilire ................................................................................................... 45
9.5 Măsuri de tehnică a securității muncii ..................................................................................... 45
10. Polizarea metalelor .................................................................................................................. 48
10.1 Generalități ...................................................................................................................... 48
10.2 Pietre de polizor ................................................................................................................ 48
10.2.1 Forma și dimensiunile pietrelor de polizor..................................................................... 48
10.2.2 Materiale abrazive ...................................................................................................... 48
10.2.3 Lianți ........................................................................................................................ 48
10.2.4 Structura pietrelor de polizor ....................................................................................... 48
10.2.5 Granulația pietrelor de polizor ..................................................................................... 48
10.2.6 Duritatea pietrelor de polizor ....................................................................................... 49
10.3 Polizoare ............................................................................................................................... 49
10.4 Tehnologia polizării .......................................................................................................... 49
10.4.1 Alegerea pietrelor de polizor........................................................................................ 49
10.4.2 Fixarea pietrelor de polizor .......................................................................................... 50
10.4.3 Procesul de așchiere cu piatra de polizor ....................................................................... 50
10.4.4 Degroșarea și ascuțirea sculelor ................................................................................... 51
10.5 NTSM și PSI .......................................................................................................................... 51
11. Găurirea și prelucrarea găurilor ............................................................................................ 53
11.1 Generalități ...................................................................................................................... 53
11.2 Tipuri de burghie. Utilizări ................................................................................................. 53
11.3 Dispozitive utilizate la găurire ............................................................................................ 53
11.4 Mașini de găurit ................................................................................................................ 54
11.5 Tehnologia găuririi ............................................................................................................ 55
11.6 Controlul alezajelor ........................................................................................................... 55
11.7 NTSN și PSI..................................................................................................................... 56
12. Filetarea ................................................................................................................................. 59
12.1 Generalități ...................................................................................................................... 59
12.2 Filete. Caracteristici constructive. Clasificare ....................................................................... 59
12.3 Scule folosite la executarea filetelor .................................................................................... 59
12.4. Tehnologia filetării exterioare și interioare ............................................................................... 60
12.4.1 Filetarea exterioară ..................................................................................................... 60
12.4.2 Filetarea interioară ...................................................................................................... 61
12.5 NTSM și PSI .................................................................................................................... 62
-3-
13. Nituirea metalelor .................................................................................................................. 65

13.1 Generalități ...................................................................................................................... 65
13.2 Nituri. Clasificare. Materiale .............................................................................................. 65
13.3 Îmbinări nituite. Utilizare ................................................................................................... 65
13.4 Tehnologia nituirii manuale ............................................................................................... 66
13.5 Controlul și recepția îmbinărilor nituite ............................................................................... 66
13.6 NTSM și PSI ............................................................................... 67
14. Lipirea metalelor ..................................................................................................................... 71
14.1 Generalități ...................................................................................................................... 71
14.2 Lipirea cu aliaje moi .......................................................................................................... 71
14.2.1 Aliaje pentru lipit ....................................................................................................... 71
14.2.2 Fluxuri ...................................................................................................................... 71
14.2.3 Tehnologia lipirii ........................................................................................................ 71
14.3 Lipirea cu aliaje tari .......................................................................................................... 71
14.3.1 Aliaje pentru lipit ....................................................................................................... 71
14.3.2 Fluxuri ...................................................................................................................... 72
14.3.3 Tehnologia lipirii ........................................................................................................ 72
14.4 Scule și echipamente folosite la lipire .................................................................................. 72
14.5 Controlul operațiilor de lipire ............................................................................................. 72
14.6 NTSM și PSI .................................................................................................................... 73
15. Sudarea metalelor ......................................................................................................................... 75
15.1 Generalități ...................................................................................................................... 75
15.2 Sudarea manuală cu arc electric .......................................................................................... 75
15.3 Sudarea oxi-gaz ................................................................................................................ 76
15.4 Utilaje, scule și dispozitive folosite la sudare ....................................................................... 77
15.5 Tratamente termice aplicate îmbinărilor sudate .................................................................... 77
15.6 Controlul îmbinărilor sudate ............................................................................................... 77
15.7 NTSM și PS1 ................................................................................................................... 78
16. Prelucrarea prin așchiere.................................................................................................................. 81
16.1 Generalități ...................................................................................................................... 81
16.2 Mișcări necesare operației de așchiere ................................................................................. 81
16.3 Scule. Dispozitive și verificatoare ....................................................................................... 81
16.4 Regimul de așchiere .......................................................................................................... 82
16.5 Stabilirea regimului de așchiere .......................................................................................... 83
16.6 Documentația tehnică folosită la prelucrarea prin așchiere ..................................................... 83
16.7 Prelucrări de superfinisare .................................................................................................. 83
16.8 NTSM și PSI .................................................................................................................... 83
-4-
1. Organizarea locului de muncă.

1.1. Dotarea atelierului mecanic
Definiție
Atelierul mecanic este spațiul din construcție destinat executării unei game variate de
operații tehnologice, pentru executarea unor piese ce urmează a fi montate în subansambluri
sau ansambluri (mașini, instalații, dispozitive etc.)
1- strung normal tip A (SNA); 2 - mașină de frezat universală (FU); 3 - mașină de frezat verticală
(FV); 4 - mașină de rabotat; 5 - mașină de mortezat; 6- mașină de ascuțit scule; 7- mașină de rectificat
universală; 8 - mașina de găurit de banc; 9 - mașină de găurit cu coloană; 10 – ferăstrău mecanic; 11 -
foarfecă mecanică!; 12 - mașină de îndoit mecanică; 13 - presă hidraulică; 14 - foarfecă hidraulică; 15 -
fierăstrău cu bandă; 16 - placă de control; 17 - placă de îndreptat; 18 - depozit de materiale; 19 - baie
de călire-revenire; 20 - cuptor cu gaze; 21 - durimetru Brinell;
22 - bancuri de lucru; 23 - boxă de sudare; 24 - masă de lipit; 25 - zonă de tăiere oxigaz. :
Fig.1.1
În spațiu/destinat atelierului mecanic, se vor amplasa bancurile de lucru, mașinile și utilajele

specifice (fig.1 .1), astfel încât să se creeze treceri și căi de circulație, care se vor marca vizibil
pe margini, prin dungi de culoare contrastantă față de culoarea pardoselii.
În vederea prelucrării mecanice, mașinile și utilajele trebuie dotate cu scule, dispozitive și
verificatoare (SDV-uri).
Se va avea în vedere respectarea distanțelor de amplasare dintre mașini, utilaje și bancuri
de lucru, prevăzute în normativele de protecție a muncii.
Sculele sunt elementele care participă direct la schimbarea formei, dimensiunilor și calității
suprafețelor pieselor care se prelucrează. Dintre ele menționăm: cuțitul de strung, burghiul,
piatra abrazivă, etc.
Dispozitivele sunt elemente care servesc la așezarea, fixarea și orientarea semifabricatelor
sau pieselor față de scula de prelucrat.
Verificatoarele sunt mijloace cu ajutorul cărora se determină valori dimensionale, abateri
de formă și de poziție reciprocă a suprafețelor, ca de exemplu: șublere, micrometre, echere,
rigle, raportoare, etc.
Sculele și instrumentele necesare executării diferitelor operații tehnologice, se așază în
planul de lucru pentru a fi la îndemâna muncitorului. Totalitatea sculelor și instrumentelor
cuprinse în sertarele bancului de lăcătușerie alcătuiesc trusa de scule a lăcătușului (fig.1.2),
-5-
care conține: ac de trasat (a); punctator (b); șubler universal (c); riglă gradată (d); menghină de
mână (e); compas de trasat (f); compas de interior (g); compas de exterior (h); ciocan (i);
foarfece manuale (j); dălți în cruce (K); daltă lată (I); ferăstrău manual (m); chei fixe (n);
șurubelnițe (o); echer cu talpă (p); echer simplu (r); pile de diferite secțiuni (s).
Activitatea muncitorului se desfășoară la un post de lucru unde se concentrează scule,
instrumente, materie primă, semifabricate, și produse finite. Aceasta necesită în mod nemijlocit
o bună organizare a sa, care să aibă ca rezultat sporirea randamentului și micșorarea efortului
depus de muncitor.
Muncitorul trebuie să folosească în timpul lucrului dispozitive și unelte acționate electric
sau pneumatic și orice mijloace care îi ușurează munca.
Fig. 1.2 Trusa de scule a lăcătușului
1.2. Microclimatul atelierului mecanic

Iluminatul atelierului este un factor important care îmbunătățește condițiile de muncă, micșorează
efortul muncitorului, menține capacitatea de muncă pe toată durata schimbului de lucru, contribuie la
evitarea accidentelor de muncă, favorizează calitatea muncii.
Ventilația are rolul de a întreține în spațiile de lucru, atmosfera corespunzătoare condițiilor
cerute de igiena muncii. Prin ventilație aerul viciat se înlocuiește cu cel curat.
Combaterea zgomotului se realizează prin eliminarea cauzelor acestuia când este posibil sau prin
reducerea intensității lui, folosind foi de cauciuc, pâslă sau alt material fonoizolant prin folosirea
mijloacelor de protecție individuală contra zgomotului.
1.3. NTSM și PSI

Instructajul de protecție a muncii este obligatoriu și se efectuează de către cei care
conduc și controlează procesele de muncă.
Instructajul cuprinde trei faze:
a. instructajul introductiv general (se face în prima zi de activitate practică) și are drept
scop prezentarea principalelor măsuri de protecție a muncii specifice unității. La terminarea
-6-
instructajului se face verificarea, iar rezultatul se consemnează în fișa individuală pentru

protecția muncii (fig.1.3).
b. instructajul la locul de muncă are scopul de a prezenta măsurile de protecție a muncii
specifice postului de lucru respectiv și se face elevilor și tuturor angajaților noi, arătându-se
cauzele principale care pot duce la accidente de muncă și măsurile de prevenire a acestora;
c. instructajul periodic se face la locul de muncă pentru a reaminti normele de protecție a
muncii. Pentru cei care lucrează în atelierele mecanice, perioada este de 2-3 luni. Rezultatele
se înscriu, de asemenea în fișă, aceasta păstrându-se de cel care a efectuat instructajul.
Fișă individuală
de instructaj pentru protecția muncii
Numele ......................... prenumele ...........

data nașterii.................... locul....................
studii. ............................ vechimea în câmpul muncii.
calificarea ...................... secției în care a fost angajat.
............................ munca pe care o va presta.
Instructajul la angajare
1. INSTRUCTAJUL INTRODUCTIV GENERAL
Instructajul a fost efectuat la data .. ......................timp de..................
ore de către ........... . având funcția de.................. prelucrându-se materialul..........................................
Poate fi repartizat în secție pentru instruire la locul de muncă.
Semnătura angajatului Semnătura celui care a
efectuat instructajul
.................................... ....................................
Aprobarea
Se aprobă ca angajatul
să lucreze în calitate de ..... ........................... ...... .............................
Data.......................... Semnătura șefului care a

efectuat instructajul
Fig.1.3
1.4. Documentația tehnică și tehnologică
Desenul de execuție este documentul tehnic ce cuprinde configurația geometrică a piesei,
abateri, rugozitate, etc cuprinzând toate cotele cât și condițiile tehnice de prelucrare.
1.4.1 Structura procesului tehnologic
Un proces tehnologic cuprinde: operația, faza, trecerea și mânuirea.
Operația este o parte a procesului tehnologic ce constă în prelucrarea sau asamblarea uneia
sau mai multor piese, (în cazul folosirii dispozitivelor), în mod continuu, la același post de
lucru, cu un anumit utilaj, de către un singur muncitor sau un grup de muncitori.
Deci caracteristicile unei operații sunt:
- aceeași piesă sau același grup de piese;
- același post de lucru;
- același utilaj;
- continuitatea lucrului.
Schimbarea unuia dintre aceste elemente determină trecerea la o altă operație.
-7-
Fig.1.4
Faza este o parte a operației, în care se prelucrează o singură suprafață (porțiune) sau mai
multe (suprafețe (porțiuni) ale piesei cu o singură sculă sau cu mai multe scule simultan, cu
același regim de lucru (t, s, v și n - fig.1.4)
-t - adâncimea de așchiere;
- s - avansul;
- v - viteza de așchiere;
- n - turația.
Schimbarea regimului de lucru, a suprafeței sau a sculei atrage după sine trecerea la o
altă fază.
Trecerea este o parte a fazei care se realizează în timpul unei singure deplasări active a
sculei (sau simultan a mai multor scule). În cadrul unei treceri, se îndepărtează un singur strat
de material.
Mânuirea reprezintă totalitatea mișcărilor realizate de executant pentru realizarea unei
operații, faze sau treceri.
1.4.2. Norma tehnică de timp
Norma tehnică de timp T, reprezintă timpul stabilit pentru executarea unei lucrări tehnice în
anumite condiții tehnico-economice. în funcție de felul și durata lucrării, norma de timp se
poate exprima în minute, ore sau zile.
Norma de timp este o măsură a productivității muncii.
Structura normei tehnice de timp (T)
- Timpul unitar (Tu) - timpul stabilit pentru executarea unei piese sau unei unități din
lucrare.
- Timpul efectiv (Te) - timpul în decursul căruia se realizează scopul final al unei
operații;
- Timpul de bază (Tb) - timpul în decursul căruia are loc modificarea aspectului,
formei, dimensiunilor pieselor care se prelucrează;
- Timpul auxiliar (Ta) - acea parte a timpului efectiv în decursul căruia sunt
îndeplinite acțiuni ajutătoare în legătură cu lucrul de bază (prinderea piesei în dispozitiv și
desprinderea acesteia, pornirea și oprirea mașinii, măsurarea dimensiunilor, etc);
- Timpul de deservire a locului de muncă (Td) - timpul care se consumă pentru menținerea
locului de muncă în stare corespunzătoare executării lucrării prevăzute;
- Timpul de deservire tehnică (Tdt) cuprinde înlocuirea sculei (sculelor) uzate,
ascuțirea sculei uzate, îndepărtarea așchiilor, etc.
- Timpul de deservire organizatorică (Tdo) - cuprinde curățirea și ungerea mașinii la
terminarea schimbului, curățirea sculelor, etc;
- Timpul de odihnă și necesități firești (To) - este timpul de întrerupere a lucrului pentru odihnă
și necesitățile firești ale muncitorului;
1.4.3. Fișa tehnologică

Se întocmește pentru fiecare reper și cuprinde numai operațiile de prelucrare, în ordinea
-8-
succesiunii lor (fig.1.5). Ea se întocmește pentru producția de unicate și de serie mică. Fișa
tehnologică trebuie să cuprindă date referitoare la:
- materialul din care se execută reperul; natura semifabricatului folosit; schița reperului;
operațiile necesare execuției;
- SDV-urile și utilajele folosite la execuție; timpul normat pe operații.
Fișa tehnologică conține informații tehnologice care privesc numai operațiile de prelucrare.
Întreprinderea .......
Atelierul mecanic
Produsul RECIPIENT Piesa DOP FILETAT Cantitatea buc. 4
Material OLC 45 Calitatea Bară trasă Caracteristici 30 x 62
STAS f 800 - 80 Beneficiar
FIȘĂ TEHNOLOGICĂ
Fig. 1.5 Model fișă tehnologică
1.4.4 Planul de operații

Aceasta detaliază fiecare operație pe faze (fig.1.6) și este specific producției de serie și de
masă. Fiecare operație este tratată separat pe una sau mai multe file ale planului de operații,
oferind muncitorului toate datele și precizările necesare pentru realizarea condițiilor tehnice
impuse în desenul de execuție (cote, abaterile cotelor, etc. ).
-9-
Fig. 1.6 Model filă plan operații
-10-
2. Presarea la rece a metalelor

Prelucrările prin presare la rece sunt acele operații care se execută prin deformarea plastică
a materialului, cu sau fără separarea acestuia, la temperatura mediului ambiant.
2.1 Pregătirea materialelor supuse prelucrării

În afară de operațiile propriu-zise de prelucrare prin presare la rece, semifabricatele sunt
supuse și unor operații pregătitoare, cum ar fi: îndreptarea, tăierea, debavurarea și curățarea,
spălarea, degresarea etc.
Suprafața materialului supus prelucrării prin presare la rece trebuie să fie perfect netedă,
fără cute, exfolieri și alte deteriorări mecanice, de asemenea trebuie să fie lipsită de oxizi.
2.2 Fenomenul de deformare plastică prin presare la rece

În timpul operațiilor de presare la rece, caracteristicile materialului se schimbă, în sensul că
rezistența la rupere crește și alungirea scade, ceea ce are ca rezultat reducerea capacității de
deformare a materialului.
Deformarea la rece odată începută nu continuă la aceeași tensiune. Pentru a continua
deformarea este necesară creșterea continuă a tensiunii.
Cu cât deformația plastică a fost mai mare, cu atât mai mare va fi rezistența pe care o opune
materialul la acțiunea forțelor exterioare. Pentru continuarea procesului de deformare este
necesar ca materialul să aibă plasticitatea inițială, pentru aceasta fiind necesară o operație de
tratament termic numită recoacere. Înainte de recoacere, materialul se degresează, adică se
curăță de uleiul utilizat pentru lubrifierea piesei în timpul presării. După recoacere, oxizii
rămași pe suprafața semifabricatului se înlătură prin decapare și spătare.
2.3 Scule și dispozitive utilizate la operația de presare la rece

Sculele și dispozitivele folosite diferă în funcție de felul operației de presare, ca de exemplu:
- pentru operația de tăiere, se folosesc foarfece (manuale sau mecanice) și ștanțe (simple
sau combinate);
- pentru operația de prelucrare prin deformare plastică, se folosesc matrițe (simple sau
complexe).
Aplicație practică
Să se explice tehnologia de presare la rece a capacului de la filtrul de motorină (fig.2.1 a) al
unui motor cu aprindere prin compresie, confecționat din tablă de oțel decupată cu grosimea
de 0,8 mm.
Se vor indica și măsurile de tehnică a securității muncii luate.
Rezolvare:
Operațiile de presare la rece se execută în următoarea ordine: retezare, decupare,
ambutisare I, ambutisare II, tundere-perforare și calibrare-răsfrângere.
a. Retezarea se execută pe foarfece-ghilotină, foile de tablă tăindu-se în fâșii (benzi) cu
lățimea l (fig.2.1 b). Direcția de tăiere va fi astfel aleasă încât deșeurile rezultate să fie minime.
După efectuarea retezării, fâșiile de tablă se șterg cu bumbac, se ung cu ulei mineral cu ajutorul
unei pensule și se așază în pachete lângă o presă cu excentric la care se va continua presarea.
Acționarea cursei berbecului se face de la pedala presei, cu piciorul. Sculele de presare folosite
sunt ștanțe și matrițe.
Înainte de fiecare operație, scula de presare va fi centrată pe masa mașinii după poansonul
montat pe berbecul presei. De asemenea, se reglează cursa berbecului, astfel încât între poanson
și corpul inferior al matriței să rămână un spațiu egal cu grosimea tablei atunci când berbecul
se află la punctul mort inferior (această afirmație nu este valabilă la ștanțele de tăiere).
-11-
b.Decuparea se execută în semifabricate rotunde la diametru cf, (fig.2.1 c). Fâșiile de tablă
se introduc manual pe placa de tăiere a ștanței.
Fig.2.1
La operațiile următoare, introducerea și scoaterea semifabricatelor în spațiul de lucru al
matriței se vor efectua cu o piesă de prindere, pentru a preveni eventualele accidente.
c. Se execută ambutisarea I, la adâncimea h1, (fig.2.1 d). În cazul în care la a doua fază de
ambutisare apar fisuri în material, se execută o recoacere a semifabricatelor, între cele două
ambutisări.
Înainte de recoacere se face degresarea. semifabricatelor.
Recoacerea se efectuează într-un cuptor de tratament termic. Recoacerea este urmată de
decapare cu o soluție compusă din 15-20% acid clorhidric, 50-60% acid sulfuric și restul apă.
După decapare se face spălarea pieselor în apă rece curgătoare, neutralizarea urmelor de acid
într-o soluție alcalină și din nou o spălare în apă caldă.
d. Ambutisarea a II-a se face la adâncimea h2 (fig.2.1 e).
e. Tunderea și perforarea se fac simultan la diametrele d2, respectiv d} (fig.2.1 f).
f. Calibrarea piesei și răsfrângerea marginilor (fig.2.1 g) se efectuează, de asemenea, în
cadrul unei operații.
La fiecare operație, prima piesă se va prezenta la control, pentru verificarea dimensiunilor
și a formei semifabricatului, precum și pentru constatarea unor eventuale fisuri sau ondulări
ale materialului.
La operația de decupare se utilizează palmare de piele, pentru a se evita tăieturile la mâini.
Fig.2.2
-12-
Activitate independentă
Să se descrie tehnologia de presare la rece a unui capac de arc (fig.2.2) confecționat din
tablă decapată de oțel cu o grosime de 1 mm. Se vor calcula și dimensiunile de retezare și de
decupare a tablei, utilizând cotele din figură.
-13-
3. Procedee de elaborare a semifabricatelor

3.1 Procedee de turnare. Caracteristicile semifabricatelor obținute
Topirea și turnarea metalelor și aliajelor metalice în forme constituie un proces tehnologic
destinat obținerii pieselor turnate cu forme, dimensiuni și utilizări diferite.
Dezavantajul principal care limitează extinderea turnării este dificultatea obținerii pieselor
turnate cu caracteristici mecanice comparabile cu cele ale pieselor obținute prin deformare
plastică.
O piesă turnată se obține prin umplerea cu topitură de metal sau aliaj, a unei cavități
executate special într-o formă de turnare. După solidificarea materialului metalic topit rezultă
piesa turnată, care reproduce configurația și dimensiunile cavității. Așadar, cavitatea formei
reprezintă tiparul piesei ce urmează a se obține.
Fig.3.1
De exemplu, pentru a obține piesa 1, reprezentată în fig.3.1, într-o formă alcătuită dintr-un
material special, denumit amestec de formare, se execută o cavitate 2 al cărei contur este identic
cu conturul exterior al piesei.
Realizarea practică a cavității se face cu ajutorul unui model 3, din lemn sau metal, identic
cu piesa ce urmează a se obține. Pentru obținerea golului interior al piesei se utilizează un miez
4, realizat dintr-un material special denumit amestec de miez. Pentru susținerea materialului
formei se folosesc cadre metalice 5, denumite rame de formare.
Acestea se utilizează perechi, fiecare ramă putându-se asambla cu rama conjugată prin
intermediul unor urechi 6 cu găuri, respectiv cu știfturi. Pentru manevrarea lor, ramele sunt
prevăzute cu mânere. Introducerea materialului metalic topit în cavitate se realizează
printr-o serie de canale 7, alcătuind rețeaua de turnare, executată cu modele speciale.
Întrucât piesa turnată prezintă surplusuri de metal rezultate din solidificarea rețelei de
turnare, acestea se înlătură prin tăiere.
Formarea (manuală sau mecanică) reprezintă totalitatea operațiilor de executare a formei
de turnare.
Principalele operații legate de executarea pieselor turnate sunt: executarea modelelor,
formelor și a miezurilor, topirea și elaborarea metalului și aliajului, turnarea
materialului pentru umplerea cavității formei, solidificarea și răcirea materialului în
formă.
Se deosebesc două feluri principale de turnare: în lingouri și în piese.
Lingourile obținute prin turnarea materialelor în forme metalice numite lingotiere, sunt
semifabricate de forme simple, destinate prelucrării prin deformare plastică (forjare, presare,
etc) sau retopirii (lingouri mici numite blocuri) pentru elaborarea de aliaje.
Piesele pot fi turnate în:
- forme temporare folosite la o singură turnare (forme executate din nisip și argilă, forme-
coji, etc);
- forme semipermanente care servesc la un număr limitat de turnări, acestea fiind reparate
după fiecare turnare;
- forme permanente, numite cochilii, care servesc la mii de turnări, fără să fie necesară
repararea lor.
-14-
Piesele turnate nu mai sunt supuse ulterior unor modificări esențiale ale formei și
dimensiunilor lor, cu excepția prelucrării prin așchiere.
Exemple de procedee de turnare:
A. Turnarea în forme de nisip
Formele de nisip se utilizează pentru obținerea de piese turnate din materiale diferite, într-
o gamă largă de dimensiuni și mase.
Rugozitatea suprafețelor pieselor turnate în forme de nisip depinde de materialul de formare,
precum și de modul de curățare a piesei turnate.
Grosimea minimă a pereților semifabricatului turnat depinde de materialul utilizat și de
dimensiunile de gabarit.
B. Turnarea în forme metalice
Piesele cu formă complexă din aliaje neferoase, aluminiu, zinc, magneziu, în producția de
masă, se recomandă să se toarne în forme metalice.
La turnarea fontei și oțelului apar dificultăți datorită temperaturii înalte a metalului lichid
care micșorează apreciabil durabilitatea formei.
Turnarea în forme metalice permite îmbunătățirea calității și preciziei suprafețelor
semifabricatului.
Acest procedeu este economic pentru un număr de cel puțin 500 semifabricate la piese mici
și circa 100 la piese mari.
C. Turnarea sub presiune
Se folosește pentru obținerea pieselor complicate cu pereți subțiri, cu cavități adânci, cu
intersectări de pereți. Procedeul se folosește pentru turnarea aliajelor de zinc, magneziu,
aluminiu și cupru (cu temperatura de topire sub 1000°C).
Semifabricatele se caracterizează printr-o precizie ridicată a dimensiunilor și o calitate
superioară a suprafețelor.
Grosimea pereților la turnarea aliajelor de aluminiu este de minimum 1 mm.
Semifabricatele turnate sub presiune nu mai necesită decât prelucrări de netezire a
suprafețelor plane și a găurilor.
3.2 Procedee de forjare și matrițare. Caracteristicile semifabricatelor obținute
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în modificarea
formei unui semifabricat datorită creării unei stări tensionale în volumul metalului, însoțită de
curgerea lui pe diferite direcții sub acțiunea unor lovituri succesive sau prin presare.
În funcție de modul cum are loc curgerea materialului metalic, se deosebesc două procedee:
- forjarea liberă (propriu-zisă) la care curgerea metalului nu este limitată;
- forjarea în matriță (matrițarea) la care curgerea metalului este limitată, deformarea
realizându-se într-o cavitate a unei scule numită matriță.
Forjarea și matrițarea permit realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai
simple până la cele mai complexe, cu mase variind de la câteva grame până la zeci de tone.
Totodată aceste procedee, asigură și îmbunătățirea apreciabilă a proprietăților mecanice, fapt
ce face posibilă obținerea unor piese care urmează a fi supuse la solicitări deosebite (arbori
cotiți, biele, roți etc).
A. Forjarea liberă
În figura 3.2 este prezentat semifabricatul unui arbore cotit forjat liber, cu adaos tehnologic
între brațe.
Deoarece la forjarea liberă materialul se deformează plastic în mod neîngrădit (nu se
limitează curgerea), nu se poate obține o precizie mare. Dimensiunile prezintă variații mari, iar
suprafețele rezultă cu abateri mari de la forma geometrică corectă, necesitând adaosuri mari de
prelucrare.
-15-
Fig.3.2
B. Forjarea în matrițe libere
Se pot forja piese cu forme relativ simple dar și piese cu formă mai complexă, în care caz
este necesară o profilare prealabilă, de regulă prin forjare liberă.
C. Matrițarea la cald
Permite obținerea de semifabricate cu precizie ridicată, pentru piese de orice configurație,
asigură o structură mai omogenă a metalului, o calitate mai bună a suprafețelor.
-16-
1. În fig.3.3a este prezentată o matriță cu calibre multiple (calibrele reprezintă cavitățile
necesare pentru modificarea succesivă a formei semifabricatului.
Cerințe:
a. În cazul cărei producții se utilizează aceste tipuri de matrițe?
b. Care este succesiunea operațiilor executate asupra semifabricatului (fig.3.3b) în vederea
obținerii piesei finite (fig.3.3c)?
c. Cum se numesc calibrele numerotate de la 1 la 5 (fig.3.3a), ținând cont de faptul că
acestea poartă denumirea operației executate (poz. 6- locașuri de prindere)?
Fig.3.3
2. Stabiliți varianta corectă din afirmațiile de mai jos:
Fig.3.4
Piesele prezentate în fig.3.4 sunt obținute prin:
a) forjare; b) turnare; c) matrițare
3. Stabiliți ordinea operațiilor aplicate semifabricatului din fig.3.5a pentru obținerea prin
forjare a unui arbore cotit prezentat în figura 3.5b
Fig.3.5.
-17-
4. Noțiuni generale de lăcătușerie

Lăcătușul este operatorul care execută o gamă de operații tehnologice asupra materialelor
sau semifabricatelor în scopul realizării unor piese cu folosire individuală sau a unor piese ce
urmează a fi montate în subansambluri sau ansambluri (mașini, aparate, instalații).
Aceste operații pot fi efectuate manual sau mecanic, ceea ce impune lăcătușului o pregătire
profesională completă care să cuprindă cunoștințe referitoare la materialele cu care lucrează, la
sculele și utilajele folosite, la procesul tehnologic de prelucrare.
Lucrările de lăcătușerie cuprind operații variate care se aplică fie materialelor laminate
(table, benzi, profite, țevi) fie pieselor turnate, forjate sau prelucrate prin așchiere pe diferite
mașini-unelte. Operațiile de lăcătușerie se pot clasifica după mai multe criterii. Din punct de
vedere a succesiunii operațiilor, acestea se împart în:
- operații pregătitoare;
- operații de ajustaj;
- operații de finisare;
- operații de asamblare.
Ținând seama de transformările pe care le suferă materialul în timpul prelucrării, operațiile
de lăcătușerie se clasifică în:
- operații de prelucrare prin tăiere și deformare (retezare, decupare, perforare, ambutisare,
bordurare, ștanțare, îndreptare, îndoire, etc.);
- operații de prelucrare prin așchiere (dăltuire, tăiere cu fierăstrăul, pilire, polizare, găurire,
alezare, adâncire, teșire, filetare, răzuire, rodare, lustruire, etc).
- operații de asamblare (fălțuire, nituire, lipire, sudare, îmbinare prin șuruburi, etc.).
Calitatea unui produs este determinată de caracteristicile sate, iar acestea sunt evaluate prin
măsurare și control. Pentru ca rezultatul unei măsurări să fie cât mai apropiat de valoarea reală
a caracteristicii respective, operația de măsurare și control tehnic trebuie să se facă corect, cu
instrumente și aparate de măsurat de bună calitate, care să asigure precizia cerută de tehnologie.
Măsurarea unei mărimi presupune stabilirea valorii acesteia, controlul (verificarea) prevede
în plus față de măsurare și compararea valorii efective cu valoarea prescrisă în documentația
tehnică a produsului.
În atelierele mecanice, cele mai utilizate instrumente de măsurat sunt: rigla gradată, ruleta
metalică, raportorul, șublerul. Controlul anumitor caracteristici, cum ar fi planitatea și
rectilinitatea suprafețelor sau controlul unghiurilor se realizează cu instrumente de control cum
ar fi: rigle de verificare, echere, etc
-18-
1. Denumiți mașinile și utilajele din atelier!
2. Identificați sculele din trusa lăcătușului!
3. Măsurați dimensiunile unei piese executate în atelier și comparați-le cu dimensiunile
corespunzătoare prescrise în desenul de execuție!
4. Măsurați adâncimea unei găuri înfundate cu ajutorul instrumentelor corespunzătoare!
5. Verificați unghiul de 90° al unei piese!
6. Utilizați instrumentele necesare pentru verificarea alezajelor!
-19-
5. Îndreptarea semifabricatelor
5.1 Generalități
Semifabricatele sau piesele prezintă uneori abateri (deformări) de la forma geometrică
impusă. Aceste abateri (ondulări, umflături, etc.) pot apărea fie în urma elaborării acestora, fie
în urma transportului, depozitării sau prelucrării. Operația prin care se urmărește înlăturarea
deformărilor unui semifabricat se numește îndreptare.
În general sunt supuse îndreptării numai metalele și aliajele care au proprietăți plastice
(cupru, oțel, etc.). Aliajele fragile (ex. fonta) nu se îndreaptă, iar piesele din oțel călit trebuie
îndreptate cu O deosebită atenție, îndreptarea se execută la rece sau la cald, manual sau
mecanic.
5.2 Îndreptarea manuală
îndreptarea manuală se execută de obicei prin ciocănire sau prin presare.
5.2.1 Utilaje și SDV-uri folosite la îndreptarea manuală
Placă de îndreptat
Este o piesă masivă din fontă folosită la îndreptarea manuală. Pentru a corespunde operației,
fața superioară este plană obținută prin prelucrare. Se așază pe un postament rezistent, la un loc
bine iluminat.
Nicovale
Nicovalele mici se întrebuințează la îndreptarea profilurilor.
Ciocane
Ciocanele se execută în diferite mărimi; în trusa lăcătușului se găsesc, de obicei, trei mărimi
de ciocane: de 250, 500, 1000 g. Se execută din oțel carbon de calitate prin matrițare. Talpa și
vârful se șlefuiesc, apoi se aplică un tratament de îmbunătățire. Coada ciocanului este
confecționată din lemn de corn, carpen sau din fag fiert.
Prese manuale
Au avantajul că elimină deteriorarea suprafețelor de la îndreptarea cu ciocanul pentru
piesele prelucrate.
5.2.2 Tehnologia îndreptării manuale
Reușita operației de îndreptare depinde de mai mulți factori: intensitatea forței de lovire,
greutatea ciocanului, modul de aplicare a loviturii și natura materialului. Astfel, intensitatea
forței de lovire va fi mai mare la materialele groase și mai mică la cele subțiri, mai mare la
începutul îndreptării și mai mică spre sfârșit. Frecvența loviturilor va fi mai mică la începutul
operației și mai mare către sfârșitul îndreptării.
Partea activă a ciocanului trebuie să cadă perpendicular pe porțiunea lovită.
A. Îndreptarea tablelor
Tabla cu deformare la centru (fig.5.1 a) se așază pe placa de îndreptat cu umflăturile
în sus și se marchează cu creta părțile deformate. Se lovește cu ciocanul de la marginea
tablei spre centru (loviturile care se dau trebuie să fie mai rare și mai puternice pe margine și
mai dese și mai ușoare spre centru).
Fig.5.1
Fíg.5.2
-20-
Fíg.5.3 a, b
Fig.5.4
Tabla cu deformare pe margini (fig.5.1 b) se îndreaptă prin același procedeu, cu
deosebirea că loviturile sunt dirijate dinspre centru spre margini, mai puternice la centru
și mai ușoare pe margini. Loviturile de ciocan trebuie aplicate pe tablă perpendicular, nu
oblic, pentru ca urmele să fie cât mai mici.
Îndreptarea unei benzi de metal este prezentată în fig.5.2. După îndreptarea părților
deformate se aplică lovituri ușoare pe toată lungimea benzii, care alternează cu lovituri
date și pe partea opusă.
B. Îndreptarea sârmelor
Sârmele se îndreaptă prin trecerea acestora printre două bucăți de scândură prinse în
menghină(fig.5.3a) sau prin trecerea peste o bară rotundă bine fixată în menghină (fig.5.3b).
C. Îndreptarea barelor
Barele rotunde, pătrate sau dreptunghiulare, cu dimensiunea caracteristică de până la
40 mm, se îndreaptă astfel: se prinde bara cu mâna stângă, se așază cu curbura în sus și
apoi se aplică lovituri cu ciocanul pe partea convexă. Spre sfârșitul operației, loviturile de
ciocan se aplică ușor pe toată lungimea barei, având grijă ca ea să fie rotită continuu cu
mâna stângă (dacă bara este rotundă) sau întoarsă de pe o parte pe cealaltă (dacă bara este
dreptunghiulară sau pătrată).
Pentru bare cu dimensiuni mai mari de 40 mm, îndreptarea se face cu ajutorul presei
manuale cu șurub (fig.5.4).
5.3 Tehnologia îndreptării mecanice
Îndreptarea se face la prese de îndreptat sau la mașini cu role (pentru îndreptarea
profilurilor) sau cu cilindri (pentru îndreptarea tablelor).
Îndreptarea profilurilor se poate executa la prese acționate cu șurub, cu excentric
hidraulic și pneumatic sau la mașini cu role profilate.
Îndreptarea la mașini de îndreptat cu role (cilindri) constă în trecerea semifabricatului
(foaie de tablă, platbandă) printre două rânduri de role așezate în zig-zag. Tabla este trecută
printre cilindri, unde la început este supusă ondulării alternative, pp ambele fețe, ondulări
care dispar pe măsura avansării ei, astfel încât în dreptul ultimelor perechi de cilindri,
tabla capătă planeitatea necesară.
Rolele (cilindrii) se execută din oțel călit superficial sau din fontă cu suprafața de lucru
durificată. Acționarea rolelor se face de către un electromotor. îndreptarea este mai precisă
la mașinile cu număr mare de role.
5.4 Controlul calității îndreptării materialelor
Controlul începe cu aspectul semifabricatului sau piesei (urme de ciocan lăsate pe suprafețe,
știrbituri, crăpături etc.). Se controlează apoi planitatea și rectilinitatea. Acest control se execută
cu ajutorul riglelor de control, al plăcilor de control sau al șabloanelor. La controlul planității
suprafețelor cu linealul se observă mărimea fantei de lumină dintre riglă și piesă. Arborii de
lungimi mici se controlează prin rostogolire pe masa de control, iar ceilalți, prin rotire între
-21-
vârfuri și marcând cu cretă părțile încovoiate.

5.5 NTSM și PSI
Pentru evitarea accidentelor de muncă, în procesul de îndreptare trebuie respectate o serie
de măsuri, dintre care se amintesc cele mai importante:
- ciocanele trebuie să aibă cozi din lemn de esență tare, fără noduri, crăpături, să nu fie prinse
în cuie sau legate cu sârmă sau sfoară;
- fixarea cozii de ciocan să fie făcută cu pene metalice;
- este interzis lucrut.cu ciocane, nicovale mici de îndreptat care au fisuri, știrbituri,
deformări, spărturi în formă de floare;
- placa de îndreptat să fie bine fixată pe postament.
-22-
fíg.5.5
1. La călire o riglă de oțel s-a deformat. Se cere îndreptarea riglei (fig.5.5).
Rezolvare
Îndreptarea se face în modul următor:
- se așază linia pe placa de îndreptat cu convexitatea în jos și se apucă capătul 3 cu mâna
stângă;
- se dau lovituri cu ciocanul pe locul îndoit, mâi întâi la mijloc 1, apoi trecând către
capătul 2; loviturile se dau uniform și nu prea puternice;
- se apucă cu mâna stângă capătul 2 al liniei și se continuă îndreptarea după procedeul de
mai sus;
- îndreptarea se termină atunci când corespunde la verificarea cu un lineal.
2. Să se îndrepte două echere care, după călire au unghiurile interioare: unul micșorat, al doilea
mărit (fig.5.6).
fíg.5.7
Rezolvare:
Îndreptarea se face în modul următor:
- se așeză echerul pe placă și se apasă cu mâna stângă;
- pentru îndreptarea echerului care are după călire unghiul interior mai mic, trebuie să se
aplice cu ciocanul lovituri pe suprafața plană a echerului dinspre partea unghiului interior,
începând de la vârful unghiului spre extremități (poz.a);
- echerul care are după călire unghiul interior mărit se îndreaptă la fel ca și în cazul
precedent, însă loviturile trebuie aplicate în regiunea unghiului exterior, așa cum se redă în
figură, poz. b;
- îndreptarea echerelor se termină numai când muchiile capătă o formă corectă și unghiurile
vor fi exact de 90°.
-23-
1. Executați îndreptarea a 10 m sârmă de cupru cu diametrul de 3mm, 8 m sârmă de aluminiu
cu diametrul de 4 mm și 6 m sârmă de oțel cu diametrul de 5 mm!
2. Executați îndreptarea unei platbande cu dimensiunile 600 x 80 x 8 mm!
3. Executați îndreptarea unei rigle cu dimensiunile de 300 x 40 x 5, care la tratamentul termic
s-a deformat după cele două axe (fig.5.7).
-24-
6. Trasarea semifabricatelor
6.1 Pregătirea materialelor pentru trasare

Controlul semifabricatului sau al materialului se face înainte de trasare pentru
descoperirea eventualelor defecte de fabricație, cum ar fi porozitățile, fisurile, deformațiile etc.,
precum și controlul dimensiunilor în raport cu desenul sau modelul de execuție, pentru a se
asigura în final calitatea necesară piesei care se execută.
Pregătirea materialului pentru trasare constă în curățarea de asperități și impurități a
suprafețelor ce urmează a fi trasate. Asperitățile se îndepărtează cu polizoare, răzuitoare, pile,
etc., iar impuritățile se îndepărtează prin spălare cu diverși dizolvanți. Pentru ca trasarea să fie
cât mai vizibilă este necesară vopsirea suprafețelor respective cu emulsie de cretă sau soluție
de sulfat de cupru.
Emulsia de cretă se folosește pentru vopsirea suprafețelor neprelucrate. Se obține din praf
de cretă cu apă și un adaos de 5 -10% ulei de in fiert cu clei. Se aplică cu pensula pe suprafața
de trasat, obținându-se, după uscare, un strat de vopsea subțire și suficient de rezistent.
Soluția de sulfat de cupru se folosește pentru vopsirea suprafețelor prelucrate ce urmează a
fi trasate. Se obține dizolvând 15 - 20 g sulfat de cupru (piatră vânătă) într-un litru de apă.
Trasarea începe numai după ce stratul de vopsea s-a uscat.
Pentru a putea începe operația de trasare este necesar ca mai întâi să se aleagă linia sau
suprafața de bază. Acest lucru este necesar pentru ca măsurătorile și unghiurile care se stabilesc
să pornească de la aceeași linie sau suprafață.
6.2 Metode de trasare plană și în spațiu

Trasarea plană este operația care cuprinde toate elementele trasajelor respectiv într-un
singur plan al materialului sau al piesei.
însemnarea pe suprafața materialului se face cu acul de trasat. Pentru o trasare bună,
fiecare linie se va trasa o singură dată, ținând acul de trasat în poziție corectă. Pentru a nu se
șterge liniile trasate în timpul prelucrării, acestea se marchează cu ajutorul punctatorului.
Punctele se vor executa pe rizuri (liniile trasate) la anumite distanțe, mai depărtate pe liniile
drepte și mai apropiate pe liniile curbe.
fig.6.1
Trasarea în spațiu este operația care realizează elementele trasajului pe mai multe
suprafețe cuprinse în diferite planuri ale piesei respective. Este o operație mai complexă și mai
greu de executat decât trasarea plană. Ea necesită:
- executarea unor însemnări pe mai multe suprafețe ale unei piese, care trebuie să fie în
perfectă concordanță una cu alta;
- o fixare corespunzătoare a piesei în timpul lucrului, folosindu-se pentru aceasta diverse
dispozitive adecvate formei piesei (fig.6.1).
6.3 Scule și dispozitive folosite la trasare
Sculele și dispozitivele, instrumentele și uneltele folosite la trasare pot fi împărțite în
următoarele grupe:
-25-
A. Dispozitive pentru așezarea și fixarea materialului de trasat

Masa de trasat este o placă din fontă de dimensiuni și greutate mare. Suprafața superioară
și cele laterale sunt prelucrate îngrijit în ceea ce privește planitatea și perpendicularitatea,
întrucât masa de trasat formează baza de plecare a măsurătorilor în operațiile de trasare.
Prismele sunt dispozitive care servesc la așezarea unor piese pe masa de trasat. Ele sunt
executate din fontă și servesc la sprijinirea pieselor rotunde
Colțarele de fixare se execută, de asemenea, din fontă și servesc la fixarea materialelor și
a semifabricatelor pentru trasarea în plan vertical.
Calele se folosesc la fixarea semifabricatului la un anumit unghi de înclinare.
B. Instrumente de trasare
Acul de trasat este confecționat din oțel cu lungimea de 200 - 300 mm și grosimea de 3 -
4 mm, având capetele ascuțite, iar la mijloc, un manșon din material plastic sau dintr-o bucșă
randalinată. Duritatea vârfurilor se asigură prin tratarea lor termică sau prin armarea cu vârfuri
din aliaje dure. Unul dintre vârfuri este îndoit pentru trasarea în interiorul găurilor sau acolo
unde cu vârful drept nu se poate trasa.
Trasatoarele paralele sunt dispozitive care se folosesc la trasarea liniilor paralele
orizontale și verticale. Pentru trasare, vârful acului se fixează la înălțimea dorită și se
deplasează paralel pe masa de trasat, atingând cu vârful acului piesa care trebuie trasată.
Compasurile folosesc la trasarea cercurilor sau a arcelor de cerc, precum și la construirea
unghiurilor, la împărțirea dreptelor în segmente egale etc.
Punctatoarele se folosesc la marcarea centrelor găurilor ce urmează a se executa prin trasaj
sau pentru marcarea prin puncte a liniilor trasate pe piese. Se execută din oțel de scule cu
lungimea de 100 -150 mm. Capătul unde se lovește cu ciocanul se execută bombat, iar celălalt
se execută conic și se termină cu un vârf ascuțit la 60°.
C. Instrumente ajutătoare folosite la trasare
Riglele gradate, echerele și raportoarele folosite la trasare sunt similare cu cele folosite
pentru măsurare.
La folosirea trasatoarelor se cere atenție, pentru a nu se produce înțepături cu vârful ascuțit
al acului de trasat.
După întrebuințare, acele de trasat se vor așeza în poziție culcat. Compasurile și acele de
trasat se vor păstra în sertare sau truse speciale.
6.4 NTSM și PSI
Locul de muncă al trasatorului trebuie să fie plasat într-un spațiu luminos, aerisit și pe cât
se poate fără praf.
Piesele mari și materialele să fie manevrate cu atenție și așezate bine pentru a evita căderea
sau răsturnarea lor.
Înainte de a începe trasarea, este indicat să se îndepărteze așchiile și bavurile de pe piesă
pentru a evita zgârierea sau rănirea mâinilor lucrătorilor.
Sculele cu care lucrează trasatorul trebuie să fie în perfectă stare și curate.
La folosirea trasatoarelor se cere atenție, pentru a nu se produce înțepături cu vârful ascuțit
al acului de trasat.
După întrebuințare, acele de trasat se vor așeza în poziție culcat. Compasurile și acele de
trasat se vor păstra în sertare sau truse speciale.
-26-
1.O placă de tablă dreptunghiulară de400 x 300 mm trebuie micșorată cu câte 10 mm pe fiecare
latură. Să se execute trasarea în vederea decupării (fig.6.2).
fíg.6.2
Rezolvare:
Trasarea se execută după cum urmează:
- se însemnează punctele de intersecție ale liniilor laterale la 10 mm de la margine
folosindu-se rigla gradată și acul de trasat (poziția a);
- se unesc prin linii punctele de intersecție (poziția b);
- se însemnează cu punctatorul liniile trasate (poziția c).
2. Să se traseze centrele suprafețelor unei piese în formă de cub, cu latura de 86 mm, în
vederea găuririi, folosindu-se trasatorul paralel gradat (fig.6.3).
fíg.6.3
Rezolvare:
Trasarea trebuie să se facă astfel:
- se vopsesc suprafețele piesei în formă de cub cu sulfat de cupru;
- se așază piesa și trasatorul paralel pe masa de trasat;
- se fixează vârful acului exact pe muchia superioară a piesei.
Se citește gradația din dreptul cursorului. Se coboară cursorul cu jumătate din lungimea
muchiei cubului și se fixează. Acum, poziția vârfului acului se găsește la jumătate din înălțimea
cubului;
- se trasează cu ajutorul trasatorului paralel o linie orizontală pe cele patru fețe verticale
(poz.a);
- se întoarce piesa cu 90°;
- se trasează cu trasatorul paralel a doua linie orizontală (poz.b);
- se întoarce din nou piesa cu 90° și se trasează a treia linie. în acest moment centrele
suprafețelor au fost marcate;
- se însemnează cu punctatorul centrele suprafețelor.
3. La executarea unui ax, trebuie trasat canalul de pană, cu lungimea de 10 mm și adâncimea
de 4 mm (fig.6.4).
-27-
4. fig.6.4
Rezolvare:
Trasarea se face astfel:
- se vopsește cu sulfat de cupru suprafața frontală a axului și locul de trasare;
- se află centrul suprafeței frontale a piesei, cu ajutorul dispozitivului de determinare a
centrelor (poz. a);
- se așază axul pe prismă și se trasează pe suprafața frontală, cu trasatorul paralel, o linie
orizontală prin centrul determinat;
- prin același centru, cu ajutorul echerului, se trasează o perpendiculară pe prima linie (poz.
b);
- fără a se modifica așezarea acului paralelului pe tijă și fără a se modifica poziția axului,
se trasează o linie pe generatoarea cilindrului, pe toată lungimea axului;
- se coboară acul paralelului, cu ajutorul cursorului, cu o dimensiune egală cu jumătate din
lățimea canalului de pană (5 mm);
- se trasează cu paralelul o linie pe generatoarea cilindrului pe toată lungimea axului, iar
pe suprafața frontală, o linie până la adâncimea canalului de pană;
- se ridică acul trasatorului cu valoarea lățimii canalului de pană (10 mm) și se trasează cu
paralelul o linie pe generatoarea cilindrului pe toată lungimea axului, iar pe suprafața frontală
o linie până la adâncimea canalului de pană (poz. c);
- se întoarce axul pe prismă cu liniile trasate ale canalului de pană în sus;
- se trasează linia care marchează adâncimea canalului la 4 mm de la partea superioară a
axului (poz. d).
-28-
1. Să se traseze, pe o tablă cu grosimea de 1 mm„ un dreptunghi care să constituie desfășurata
unui cilindru cu raza de 40 mm și înălțimea de 80 mm și cele două baze circulare. Trebuie avut
în vedere că pentru îmbinare se prevede la dreptunghi un adaos pe întregul perimetru de 5 mm.
2. Să se traseze, pe o tablă cu grosimea de 1 mm, desfășurata unui cub cu muchia de 50 mm.
Pentru îmbinarea celor 6 fețe, la dimensiunile desfășuratei este prevăzut un adaos de 7 mm.
3. Să se traseze centrele suprafețelor unei piese în formă de paralelipiped cu dimensiunile de
110x80x55 mm.
-29-
7. Debitarea materialelor
7.1 Procedee manuale de debitare
7.1.1 Scule folosite la debitare
A. Foarfece
Foarfecele manual este alcătuit din două cuțite (fălci) de oțel (OSC7). Cuțitele prezintă o
ușoară răsucire, astfel ca muchiile tăietoare să se atingă într-un singur punct, care se deplasează
continuu spre vârful foarfecelui în timpul închiderii. Foarfecele manual poate avea tăișul drept
sau curb. Foarfecele drept se fabrică în două variante:
- pentru a putea tăia în dreapta (în poziție de lucru este cu tăișul superior în dreapta);
- pentru a tăia în stânga (cu tăișul superior în stânga).
Cuțitele se tratează termic.
Foarfecele de banc cu pârghie servește la tăierea în linie dreaptă a tablelor și benzilor de
oțel cu grosimea până la 6 mm.
B. Clești pentru tăiat
Cleștele manual se folosește pentru tăierea manuală a sârmelor și a benzilor subțiri de metal.
Cuțitele cleștelui la strângere, trebuie să se suprapună și să vină în contact pe toată lungimea
tăișului.
C. Ferăstraie
Ferăstărul manual se compune dintr-o ramă metalică prevăzută cu două capete, între care
se montează, cu știfturi, pânza de ferăstrău. Pânzele de ferăstrău sunt prevăzute cu dinți
mărunți și ascuțiți pe o parte sau pe ambele părți.
D. Dălți
Dălțile sunt unelte de oțel în formă de pană cu tăiș. în lucrările de lăcătușărie se întâlnesc
dălți de mână de două tipuri: dălți late folosite la retezare și dălți în cruce folosite la scobirea
canalelor. Dălțile se execută prin forjare, din oțel de scule, iar capetele se călesc.
7.1.2 Tehnologia debitării manuale a materialelor
Fíg.7.1
La tăierea cu foarfecele trebuie ca tăișurile, la închidere, să se petreacă cel mult 2 mm, iar
jocul între cuțite să nu depășească 0,5 mm, indiferent de grosimea tablei, în caz contrar, tăietura
nu se face corect și necesită efort sporit. Tăierea trebuie să se facă cu o singură mână și
-30-
foarfecele să fie astfel ținut încât planul de, tăiere să fie perpendicular pe tablă. Foarfecele nu
trebuie deschis prea mult deoarece, în loc să taie, va împinge tabla în afară. Pentru o tăiere
corectă se recomandă ca unghiul format de tăișuri le, foarfecelui să fie de 9-14° (fig.7.1).
Tăierea tablei cu foarfecele de mână se face, de obicei, după trasaj. Pentru contururi limitate
prin linii curbe se recomandă foarfecele cu tăișuri curbe.
Debitarea semifabricatelor cu ferăstrăul manual se execută de obicei |a menghină, după
trasare.
Materialul trebuie bine tăiat, iar zona de tăiere să fie cât mai aproape de fălcile menghinei.
Piesele cu suprafețe prelucrate se fixează între bacurile de protecție. în țevile cu pereți subțiri
se introduc dopuri de lemn pentru a nu se ovaliza. Locul de tăiat se crestează cu o pilă
triunghiulară pentru ghidarea pânzei. Pânza ferăstrăului se alege în funcție de calitatea
materialului de tăiat. La tăierea materialelor moi se recomandă pânze cu pasul mai mare, iar la
tăierea materialelor dure, pânze cu pasul mai mic.
Pânzele noi se folosesc mai întâi la tăierea materialelor moi și apoi la tăierea celor dure. Pânza
se montează în ramă astfel ca dinții să fie orientați spre piulița-fluture, deoarece tăierea are loc
numai la mișcarea de înaintare.
Ferăstrăul se prinde cu mâna dreaptă de mâner, iar cu mâna stângă de partea din față a ramei.
Mișcarea ferăstrăului trebuie să fie uniformă, fără balansări sau devieri laterale. În timpul
tăierii, pânza se unge din timp în timp eu, unsoare consistentă simplă sau grafitată.
Tabla se taie bine dacă zona de tăiere se află cât mai aproape de fălcile menghinei. Cu ferăstrăul
se pot tăia și tablele subțiri numai dacă simt fixate în două bucăți de lemn. În acest caz, odată
cu tabla se taie și bucățile de lemn.
Platbandele se taie pe partea mai îngustă, deoarece presiunea pe dinte fiind mai mare, tăierea
se realizează mai repede. Când se execută tăieturi mai adânci la o distanță nu prea mare de
marginea piesei, aceasta se montează perpendicular pe planul ramei (fig.7.2).
Fíg.7.2
Tăierea profilelor (fig.7.3) cere mare atenție și îndemânare.
Fig.7.3
În cazul în care tăietura devine oblică datorită folosirii incorecte a ferăstrăului sau a pânzei
slab întinse, nu trebuie forțată pânza ci se va începe o nouă tăietură. În caz contrar pânza se
rupe.
La tăierea cu dalta trebuie să se acorde o deosebită importanță poziției dălții, și a corpului
cât și mânuirii ciocanului. Pentru ca dalta să nu alunece la lovirea cu ciocanul și nici să se înfigă
nedorit în material, ea se va așeza sub un unghi de 5 - 6°.
La dăltuire se aplică, în general, două metode, și anume: dăltuirea după menghină, la care
dalta se sprijină pe suprafața fălcii mobile a menghinei, așchiindu-se straturi de 3 - 4 mm până
-31-
la îndepărtarea completă a materialului de înlăturat și dăltuirea după trasaj, care se execută tot
în menghină, însă dalta nu se sprijină pe falca menghinei, ci trebuie să urmeze linia trasată.
7.2 NTSM și PSI
Uneltele de mână pentru tăiere vor fi verificate înainte de începerea lucrului, pentru a se
depista defecțiunile care ar putea exista: fisuri, știrbituri etc.
Când în timpul lucrului sar așchii, trebuie să se poarte ochelari de protecție, iar locul să fie
îngrădit cu paravane de protecție.
Foarfecele de mână nu se vor folosi pentru table mai groase de 1 mm.
Degetele mâinii stângi nu trebuie ținute prea aproape de tăișuri.
Părțile tăietoare ale foarfecelor cu pârghie (de banc, de masă, ghilotină) vor fi protejate
astfel încât mâna să nu poată intra sub cuțit nici în timpul funcționării, nici în repaus.
La tăierea cu ferăstrăul de mână se va avea grijă ca pânza să fie bine întinsă, iar mânerele
de lemn să fie în stare bună. Este interzisă folosirea unui ferăstrău fără mâner sau cu mânerul
crăpat și legat cu sârmă, deoarece se pot produce grave accidente (fig.7.4).
Fíg.7.4
-32-
1. Pentru repararea unei instalații se dă o placă lată de fontă, cu adaos de prelucrare de 6 mm și
se cere îndepărtarea acestui adaos prin dăltuire (fig.7.5).
Fig.7.5
Rezolvare:
Prelucrarea unei asemenea plăci se execută mai întâi cu dalta în cruce, apoi cu dalta lată,
deoarece prin acest procedeu suprafața plană se prelucrează mai ușor, mai repede și mai precis.
Operația se efectuează în modul următor:
- se trasează pe fețele laterale ale plăcii linii care să indice grosimea stratului de îndepărtat;
- se trasează pe fața superioară liniile pentru canalele care urmează a fi retezate cu dalta în
cruce;
- se strânge placa în menghină astfel încât liniile trasate pe părțile laterale să fie mai sus de
fălcile menghinei cu 3-4 mm;
- se retează cu dalta o teșitură pe muchia din fața plăcii, pe care să se poată așeza dalta la
începutul tăierii și o teșitură pe muchia din spatele plăcii, pentru ca această muchie să nu se
rupă la ieșirea sculei, cunoscându-se că fonta este fragilă (poziția a);
- se retează cu dalta în cruce primul canal prin șase treceri (la fiecare trecere se scoate o
grosime de așchie de 1 mm, iar la ultima trecere se ia o așchie de 0,5 mm) - poziția b;
- se retează în același mod cu dalta în cruce și celelalte canale (poziția c);
- se îndepărtează cu dalta lată prima proeminență a plăcii în șase treceri și în același mod
se îndepărtează și celelalte proeminențe (poziția d);
- se scoate cu dalta lată ultimul strat de metal (de 0,5 mm) de pe întreaga suprafață plană a
plăcii;
- se verifică cu rigla netezimea suprafeței prelucrate a plăcii.
2. Să se scurteze cu 80 mm o țeavă cu diametrul exterior de 40 mm și grosimea peretelui de 5
mm.
Rezolvare:
Tăierea țevii se face în felul următor:
- se alege o pânză de ferăstrău cu dinții mici;
- se confecționează un șablon dreptunghiular din tablă subțire, îndoit după curbura țevii;
- se măsoară de la capătul țevii lungimea de 80 mm cu ajutorul unei rigle gradate și se
trasează un reper. Se așază șablonul pe țeavă în dreptul reperului și se trasează cu acul de trasat,
după muchia șablonului, un riz pe toată circumferința țevii;
- se strânge țeava în menghină în poziție orizontală, având grijă să nu se deformeze;
- se face cu pila triunghiulară crestătura ajutătoare și se începe operația de tăiere cu
-33-
ferăstrăul. La început, pânza ferăstrăului se menține în poziție orizontală, iar pe măsura

pătrunderii în țeavă se înclină ușor spre muncitor. La orice tendință de înțepenire a pânzei de
ferăstrău, acesta se scoate din țeavă, se rotește țeava cu 45-90° și se continuă tăierea, urmărindu-
se ca pânza să nu devieze față de trasaj.
-34-
Executați tăierea a șase semifabricate cu lungimea de 140 mm dintr-o bară de oțel cu
diametrul de 50 mm!
-35-
8. Îndoirea semifabricatelor
Prin îndoirea unui semifabricat se înțelege deformarea plastică a acestuia ca rezultat a

acțiunii unei forțe exterioare care schimbă orientarea axelor sau planurilor de simetrie, fără să
se îndepărteze materialul.
Semifabricatul respectiv capătă o nouă formă pe care o păstrează permanent.
8.1 Îndoirea manuală a tablelor, barelor, profilelor, țevilor
A. Îndoirea tablelor
Se realizează sub acțiunea unor lovituri aplicate materialului într-un anumit fel. Sculele cu
care se aplică loviturile sunt ciocane de diferite forme și dimensiuni. În cazul îndoirii unor
metale moi sau când nu este permis să se vadă urme de lovituri pe suprafața materialului
îndoit, se folosesc ciocane executate din cupru, aluminiu, plumb, lemn sau cauciuc.
În afară de ciocane, la îndoirea unui semifabricat se mai folosesc scule de susținere sau
prindere. Acestea au forme și dimensiuni diferite (ex. nicovale).
La îndoirea unei benzi sau table se mai pot utiliza pentru susținere și simple plăci metalice
(fig.8.1 a, b, c, d), menghine de banc (fig.8.1e,f,g):
Fíg.8.2
Pentru îndoirea unei table în unghi drept, se folosește, ca dispozitiv de prindere și susținere,
o menghină de banc (fig.8.2). Îndoirea se poate realiza prin lovirea cu ciocanul direct pe tablă
însă cât mai aproape de bacurile menghinei, pentru ca tabla să nu se îndoaie după o rază mare.
În fig.8.2a este reprezentat procedeul când se folosește un tampon de lemn, asupra căruia se
aplică loviturile de ciocan. În cazul în care tabla are dimensiuni mai mari, care nu permit să fie
fixată în menghină, se folosesc dispozitive ca cele prezentate în fig.8.2b și c.
Fíg.8.2
B. Îndoirea barelor și profilelor
Barele și profilele se pot îndoi manual numai până la o anumită grosime avându-se în vedere
forța umană care este limitată.
Pentru a se putea îndoi bare și profile peste o anumită dimensiune, acestea sunt încălzite în
regiunea unde trebuie să se producă deformarea. În vederea micșorării efortului de îndoire, bara
se fixează cu un capăt într-o menghină sau într-un alt dispozitiv de fixare, în timp ce asupra
celuilalt capăt se aplică lovituri cu un ciocan.
-36-
Fig.8.3
În cazul în care îndoirea trebuie făcută fără să se aplice lovituri, asupra capătului rămas liber
se aplică o forță direct cu mâna sau folosindu-se un prelungitor executat dintr-o țeavă.
C. Îndoirea țevilor
În cazul țevilor care au secțiuni mai complicate decât barele, deformările sunt mai
accentuate. Astfel, în regiunea îndoită, țevile se încrețesc sau aplatisează (fig.8.3a). Pentru a
evita aceste deformări, îndoirea țevilor se poate face prin două procedee: țeava de îndoit se
astupă la un capăt cu un dop de lemn, iar pe la celălalt capăt se introduce nisip fin, uscat. Pentru
ca nisipul să se așeze bine în țeavă, în timpul umplerii, aceasta se lovește pe suprafața laterală
cu un ciocan. După ce s-a umplut cu nisip, se astupă și celălalt capăt al țevii (fig.8.3b). Pentru
ca îndoirea să se facă mai ușor, se încălzește țeava în regiunea unde trebuie îndoită cu ajutorul
dispozitivelor (fig.8.4 și fig.8.5)
Tipuri de dispozitive folosite la curbarea unor țevi:
- Dispozitiv pentru îndoit țeavă (fîg.8.4) cu diametrul ϕ 22 x 3 este compus placa de bază
1 și umerele 2 și 3.
Îndoirea se realizează la cald și se utilizează la îndoirea țevilor de același diametru.
- Dispozitiv pentru îndoit țeavă (fig.8.5) cu diametrul ϕ 218 x 8, este compus din placa de
bază 1 pe care se montează șablonul 2, rigidizat cu colțarul 4. Semifabricatul este introdus în
spațiul dintre șablonul 2 și umărul, rigidizat cu colțarul exterior 5. Îndoirea se realizează la
cald și se utilizează pentru formarea coturilor la 180°, cu raza minimă de îndoire de 500 mm.
Fíg.8.4
-37-
Fíg.8.5
8.2 Îndoirea mecanică. Mașini și utilaje folosite
A. Curbarea tablelor
Se poate realiza cu ajutorul mașinilor de curbat cu cilindri (valțuri) și a preselor.
Răspândirea cea mai mare o au mașinile cu trei cilindri. Curbarea tablei se produce datorită
apăsării la care este supusă când trece printre cilindri.
B. Curbarea profilelor
Curbarea profilelor laminate se face pe mașini de curbat cu role.
C. Curbarea țevilor
În construcția sistemelor de conducte, a serpentinelor, problema curbării țevilor este des
întâlnită, iar soluționarea ei ridică unele probleme tehnologice dificile.
Umplerea țevilor cu nisip înainte de curbare și golirea lor după efectuarea curbării,
reprezintă operații puțin productive. De aceea se recurge la mașinile de curbat, la care nu se
mai pune problema umplerii cu nisip.
8.3 NTSM și PSI
Pentru evitarea accidentelor de muncă la executarea operațiilor de îndoire a metalelor,
trebuie respectate o serie de măsuri, dintre care se amintesc:
- ciocanele trebuie să aibă cozi de lemn din esență tare, fără noduri sau crăpături și să nu
fie cu cuie sau legate cu sârmă etc.;
- fixarea cozii de ciocan să fie făcută cu pene metalice;
- este interzis lucrul cu ciocane, nicovale care au fisuri, știrbituri, spărturi etc;
- uneltele pe care se sprijină semifabricatul care se îndoaie trebuie să fie bine fixat;
- la îndoirea pe mașini, în special pe prese, se va lucra cu multă atenție, pentru a evita
pericolul prinderii degetelor în timpul lucrului.
Părțile mașinilor în mișcare vor fi prevăzute cu apărătoare de protecție.
La executarea operațiilor tehnologice de îndoit și ambutisat a metalelor se vor respecta măsurile
de protecție a muncii, ținându-se seama totodată și de următoarele reguli generale:
- mașinile de îndoit vor fi prevăzute cu dispozitive pentru prevenirea pornirii necomandate;
- muncitorul care comandă pornirea mașinii va avea o poziție de lucru astfel aleasă încât
să observe poziția corectă de lucru a celorlalți muncitori din jurul mașinii;
- semifabricatele vor fi ghidate atât la intrarea cât și la ieșirea din mașină pe căi de rulare
special amenajate;
- pentru manevrarea semifabricatelor, muncitorii care alimentează mașina vor purta
permanent palmare;
- reglajul și comanda mașinii se fac numai de către muncitorul autorizat cu exploatarea ei.
-38-
Fig.8.6
Explicați tehnologia de îndoire cu un unghi de 90° a unei țevi cu diametrul d = 3/4 inci din
oțel, utilizându-se dispozitivul din figura 8.6 (părțile principale ale dispozitivului sunt:
rola fixă 7, rola mobilă 2, furca 3, mânerul 4, tija 5, placa de bază 6, brățara rabatabilă 7).
Executați practic îndoirea țevii a cărei tehnologie ați prezentat-o mai sus.
Rezolvare:
Operația se execută în următoarea ordine:
- se recoace țeava în zona de îndoire (recoacerea este un tratament termic);
- se confecționează din lemn două dopuri cu lungimea egală cu 2 - 3 d;
- se astupă cu un dop unul dintre capetele țevii;
- se toarnă nisip uscat în țeavă, ciocănindu-se ușor țeava, pentru ca nisipul să se
taseze;
- se astupă cu dopul de lemn celălalt capăt al țevii;
- se fixează capătul țevii în dispozitiv, între brățara 7 și rola 7, după ce, în prealabil,
brățara a fost rotită cu 180°.
- Se prinde apoi cu ambele mâini de mânerul dispozitivului și se îndoaie țeava la
un unghi de 90°;
-se scoate țeava din dispozitiv, se verifică unghiul de îndoire cu șablonul și în cazul în care
aceasta corespunde, se scot dopurile și se golește nisipul din țeavă.
-39-
Fig.8.7
1. a) Să se determine lungimea semifabricatului pentru executarea unui colțar
din tablă de 3 mm (raza de racordare interioară este neglijabilă), cunoscân-
du-se următoarele elemente: a - 30 mm; b = 60 mm (fig.8.7).
b) Să se execute reperul prezentat în fig.8.7.
2. a) Să se determine lungimea semifabricatului pentru executarea unui colțar (fig.8.8)
cunoscându-se următoarele elemente: a=60 mm; b = 40 mm; r = 8 mm; t = 6 mm.
b) Să se execute reperul prezentat în fig.8.8.
-40-
9. Pilirea metalelor
9.1 Generalități
Pitirea este operația de prelucrare prin așchiere realizată cu ajutorul pilei.
Aceasta se aplică în scopul de a da pieselor forma geometrică, dimensiunile și calitatea
suprafețelor prevăzute în desenul de execuție.
Prin pilire se îndepărtează adaosul de prelucrare, bavurile, se obțin suprafețe plane,
unghiulare, rotunde, se teșesc muchiile interioare și exterioare, se prelucrează găurile și se
finisează suprafețele pieselor.
Pilirea se clasifică după mai multe criterii, astfel:
- după calitatea suprafețelor prelucrate: pilire de degroșare, pilire de finisare;
- după felul suprafețelor de prelucrat: pilire plană, pilire rotundă, pilire combinată;
- după poziția suprafețelor: pilire exterioară, pilire interioară;
-după modul de acționare a pilei: pilire manuală, pilire mecanică.
9.2 Pilirea manuală
9.2.1 Pilele și clasificarea lor
Pila este o sculă așchietoare executată din oțel-carbon pentru scule, prevăzută cu un număr
foarte mare de dinți, care desprind așchii mărunte (pilitură) de pe suprafața piesei de prelucrat.
Pilele folosite la degroșare și finisare în lucrările obișnuite de lăcătușerie și ajustaj, poartă
numele de pile de uz general. În afară de acestea, se mai fabrică și pile de uz special cum ar fi:
pile-ac, utilizate în locuri greu accesibile; pile de cizelat utilizate de matrițeri și bijutieri pentru
prelucrarea suprafețelor cu profile complicate.
După forma secțiunii transversale a corpului, pilele sunt: late, semirotunde, triunghiulare,
pătrate, rotunde, ovale, rombice.
După dantură, pilele sunt de două feluri: pile cu dantură simplă (pentru prelucrarea
materialelor moi și a suprafețelor înguste sau rotunde ale pieselor) și pile cu dantură dublă
(acestea au o tăietură de bază care desprinde așchiile și o tăietură ajutătoare care limitează
lățimea așchiilor).
9.2.2 Tehnologia de lucru
La alegerea pilelor, lăcătușul trebuie să țină seama de calitatea materialului, forma și
dimensiunile suprafeței de prelucrat și precizia prelucrării:
- pentru prelucrarea metalelor și aliajelor moi (cupru, bronz, alamă, aluminiu, etc) se aleg pile
cu dantură simplă, iar pentru oțeluri, fonte se folosesc pile cu dantură dublă. Materialele foarte
dure (călite) nu se prelucrează cu pila, deoarece au o duritate mai mare decât a oțelurilor de
pile;
- pila trebuie să aibă forma potrivită și să fie suficient de lungă pentru a corespunde formei și
dimensiunilor suprafeței de prelucrat;
-finețea danturii este determinată de calitatea suprafeței și precizia prelucrării.
Piesa de prelucrat se fixează bine în menghină pentru a nu se deplasa sub acțiunea forțelor
pe care le transmite pila asupra piesei. Suprafața care se prelucrează trebuie să fie cu 5-10 mm
mai sus decât nivelul fălcilor menghinei.
Piesele lungi se vor fixa astfel încât partea care se prelucrează să se afle între fălcile
menghinei, în caz contrar producându-se vibrații care înrăutățesc calitatea prelucrării.
Pila se prinde cu ambele mâini: cu mâna dreaptă se apucă mânerul, astfel încât capătul
acestuia să se sprijine în podul palmei, iar cu mâna stângă, extremitatea liberă.
-41-
A. Pitirea suprafețelor exterioare
Fig.9.1
a. Pilirea plană se execută cu pile late. Când adaosul de prelucrare este mare se folosește
mai întâi o pilă aspră sau bastardă și apoi una semifină sau, dacă este cazul, o pilă fină. La
prelucrarea suprafețelor plane se folosește pilirea dreaptă (fig.9.1 a) și mai ales pilirea în cruce
(fig.9.1 b).
Pentru obținerea unei suprafețe plane este necesar ca pila să fie menținută în poziție
orizontală. Această poziție se poate asigura numai dacă forțele de apăsare ale mâinilor
pe extremitățile pilei se modifică odată cu poziția pilei față de piesa de prelucrat. Astfel, la
începutul cursei active (fig.9.2a) forța de apăsare a pilei cu mâna stângă este mai mare decât
forța de apăsare cu mâna dreaptă (F<F,). În timpul cursei, însă apăsarea pilei cu mâna dreaptă
trebuie să crească treptat, slăbind apăsarea cu mâna stângă, pentru a menține pila în poziție
orizontală. Când punctul de sprijin se află la mijloc (fig.9.2b) apăsarea se face egal cu
ambele mâini (F=F,). Spre sfârșitul cursei (fig.9.2c) apăsarea cu mâna dreaptă este mai mare
decât apăsarea cu mâna stângă (F>F,). Dacă forțele de apăsare nu variază în timpul pilirii,
suprafața prelucrată nu este plană.
Fig.9.2
Fig.9.3
b. Pilirea rotundă
Deseori, lăcătușul trebuie să prelucreze suprafețe rotunde (cilindrice, convexe sau concave,
sferice).
Pilirea cilindrică poate fi exemplificată prin executarea tijei cu diametrul de 5 mm (fig.9.3)
-42-
dintr-o bară de oțel OL34 cu ϕ8mm.

Prelucrarea se face în ordinea următoare:
- se trasează secțiunea circulară a tijei ϕ5mm (la unul din capetele barei) și lungimea ei;
- se pilește plan tija cilindrică, pe patru fețe, până când se obține o prismă pătrată, lăsând
un
adaos de prelucrare de 1 mm (fig.9.3, l-IV);
- se teșesc apoi muchiile prismei pătrate pentru a se obține un octogon foarte apropiat de
secțiunea circulară a tijei (fig.9.3, V-VI);
- se pilesc în continuare muchiile octogonului în vederea rotunjirii definitive a tijei
(fig.9.3,VII).
Suprafețele convexe se prelucrează cu pile late (fig.9.4a) iar cele concave (fig.9.4b) cu pile
rotunde, semirotunde, ovale.
Fig. 9.4
B. Pilirea suprafețelor interioare
Fig.9.6
a.Pilirea suprafețelor unghiulare

Se folosesc pile late, triunghiulare, pătrate, rombice în funcție de dimensiunile și de forma
suprafeței de prelucrat.
În general este greu de obținut prin pilire o formă corectă la vârful unghiului. De cele mai
multe ori, în acest loc se obține o rotunjire (fig.9.5a). Pentru evitarea racordărilor rotunjirilor)
care se formează la intersecția laturilor se fac de obicei degajări ale unghiurilor cu fierăstrăul
(fig.9.5b) sau în cazul în care construcția piesei permite, se dă o gaură cu diametrul mic
(fig.9.5c).
Astfel, se pot prelucra mai ușor și mai corect suprafețele piesei fără rotunjiri la vârful unghiului.
-43-
Fig.9.5
b. Pilirea găurilor
Unele piese care se execută în atelierul mecanic sunt prevăzute cu găuri străpunse, care au
diferite forme.
Pentru a ajunge la forma geometrică și calitatea suprafeței cerute, găurile se prelucrează cu
pile corespunzătoare (fig.9.6), astfel: găurile ovale sau rotunde se prelucrează cu pile rotunde,
semirotunde sau ovale; găurile pătrate, cu pile pătrate sau late; găurile triunghiulare, cu pile
triunghiulare sau rombice.
9.3 Pilirea mecanică
9.3.1 Mașini de pilit
Mașinile de pilit portabile cu mișcare de rotație, care folosesc pile-freze, primesc
mișcarea de la un motor electric, printr-un ax flexibil îmbrăcat într-o manta metalică.
Mașinile de pilit se clasifică, după modul de mișcare a pilei, în: mașini de pilit cu mișcare
rectilinie-alternativă, și cu mișcare de rotație.
Fiecare dintre aceste categorii pot fi: portabile sau fixe.
Mașinile de pilit fixe cu mișcare rectilinie-alternativă sunt acționate de un motor
electric de la care mișcarea de rotație este transformată în mișcare rectilinie-alternativă printr-
un sistem bielă-manivelă și transmisă cadrului în care se montează pila în poziție verticală.
Piesa de prelucrat se așază pe masa mașinii și se apasă pe pilă cu suprafața care trebuie pilită.
Masa se poate roti și înclina, iar avansul piesei spre pilă se poate realiza manual sau mecanic.
Mașina de pilit portabilă cu mișcare rectilinie-alternativă poate fi acționată electric sau
pneumatic.
O mașină de pilit este compusă din corpul, de obicei din aluminiu, în interiorul căruia se
găsește motorul care transmite pilei mișcarea necesară. O asemenea mașină asigură o bună
productivitate, având circa 1500 curse pe minut, față de 60-70 curse executate de un
muncitor.
Mașina de pilit fixă cu mișcare de rotație folosește de obicei o pilă-disc și o pilă-inel,
montate la capetele axului principal al mașinii care primește mișcarea de rotație de la un
motor electric.
9.3.2 Pile utilizate
După felul mașinii la care sunt folosite, se deosebesc pile pentru mișcare rectilinie și pile
pentru mișcare de rotație.
Pilele pentru mișcare rectilinie-alternativă au secțiunea transversală constantă pe toată
lungimea lor, iar dantura poate fi aspră sau fină (fig.9.7a).
Pilele pentru mișcare de rotație sunt: pile-disc (prevăzute cu dinți pe una sau pe ambele
suprafețe frontale, uneori chiar și pe suprafața laterală), pi le-inel (fig.9.7b) utilizate la
prelucrarea materialelor moi și pile-freze (fig.9.7c) utilizate la prelucrarea suprafețelor pieselor
matrițate.
Fig.9.7
-44-
9.4 Controlul operației de pilire

Controlul suprafețelor pilite se execută cu rigla de control pentru suprafețele plane, cu
echerul pentru cele cu diferite unghiuri și cu șabloane sau instrumente pentru cele curbe.
Calitatea suprafeței controlate cu rigla se apreciază prin grosimea și uniformitatea fantei de
lumină observate între muchia riglei și suprafață.
La o pilire corectă de degroșare trebuie să apară o fantă de lumină de lățime uniformă, iar
la pitirea de finisare nu trebuie să apară fantă.
Verificarea cu rigla trebuie făcută pe mai multe direcții de pe suprafața plană. Unghiurile
drepte se măsoară cu echerele de 90°. Unul dintre brațele echerului se apasă pe fața piesei,
celălalt se aduce în contact cu piesa și după fanta de lumină formată se apreciază exactitatea
unghiului drept. Unghiurile diferite de 90° se măsoară cu echerul cu brațe mobile Atât rigla
pentru verificare cât și brațele echerului trebuie să fie mai lungi decât suprafețele verificate.
9.5 Măsuri de tehnică a securității muncii
La pilirea manuală trebuie evitată rănirea mâinilor în muchiile ascuțite ale pilei sau ale
pieselor.
Pilele nu se vor folosi decât prevăzute cu mânere bine fixate și fără crăpături.
Menghina de banc trebuie astfel așezată încât muncitorul care lucrează la ea să poată lua o
poziție corectă de lucru.
La pilirea mecanică se va avea grijă ca piesa să fie bine sprijinită de masa mașinii. Pornirea
mașinii se va face numai în gol, apoi se apropie piesa de pilă.
Mașina de pilit cu ax flexibil cu acționare electrică nu va fi eliberată din magazia de
distribuire a sculelor decât cu echipament de protecție contra electrocutării, covorul și mănușile
de cauciuc, a căror folosire este obligatorie.
La efectuarea pilim cu mașinile de pilit este necesară purtarea ochelarilor de protecție.
Fig.9.8
-45-
Se cere pilirea unei plăci de oțel (trasate) cu o precizie de prelucrare pentru toate fețele până
la 0,5 mm (fig.9.8).
Rezolvare:
Pilirea trebuie executată astfel:
- piesa se strânge în menghină cu fața A în sus;
- se pilește fața A cu o pilă bastard lată;
- se pilește această față cu o pilă semifină lată, verificându-se planitatea cu rigla de
control;
- se așază piesa în menghină cu fața B în sus și se pilește curat cu o pilă bastard lată,
verificându-se paralelismul fețelor cu compasul de exterior;
- se pilește fața 6 cu o pilă semifină lată, verificându-se rectilinitatea cu rigla de control și
paralelismul cu ajutorul compasului de exterior;
- se așază plăcile de protecție pe fălcile menghinei și se strânge piesa cu fața B în sus;
- se pilește curat fața B cu ajutorul pilei-bastard late, verificându-se precizia de pilire cu
ajutorul riglei și cu ajutorul echerului față de planul A;
- se pilește apoi această față cu ajutorul unei pile semifine late.
2. Să se prelucreze gaura piesei din fontă din fig.9.9.
Fig.9.9
Rezolvare
Succesiunea operațiilor la prelucrarea acestei
găuri este următoarea:
- se trasează conturul găurilor după dimensiunile indicate în desen (fig.9.9a);
- se execută mai multe găuri cu burghiul elicoidal, așa cum se arată în fig.9.9b;
- se înlătură pereții dintre găuri (fig.9.9c) cu o daltă în cruce sau specială (dalta de
forfecare);
- se pilesc crestele rămase până la semnul trasat (fig.9.9d);
- se ajustează gaura la dimensiuni cu pila lată fină (fig.9.9e) și se verifică cu șublerul.
-46-
1. Să se pilească o gaură pătrată în semifabricatul unei manivele (fig.9.10).
2. Să se execute din tablă de oțel cu grosimea de 3 mm șabloanele a și b cu contrașabloanele
lor, din fig.9.11.
Fig.9.10
Fig.9.11
-47-
10. Polizarea metalelor
10.1 Generalități
Polizarea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere a suprafețelor pieselor
metalice cu ajutorul pietrelor de polizor acționate de mașini-unelte numite polizoare.
Această operație se utilizează mai ales la prelucrări de degroșare, fără a fi impuse condiții
de precizie a formei și dimensiunilor. Prin polizare se înlătură un strat de metal de pe suprafața
unei piese, se elimină bavurile pieselor turnate și forjate, se ajustează cusăturile pieselor sudate
și capetele arcurilor, se taie semifabricate (cu discuri abrazive), se ascut scule.
10.2 Pietre de polizor
Piatra de polizor este fabricată din materiale abrazive sub formă de granule, legate între ele
cu ajutorul unui liant și se caracterizează prin însușirile materialului abraziv, natura liantului,
structură, duritate, formă și dimensiuni.
10.2.1 Forma și dimensiunile pietrelor de polizor
A. Pietre de polizor cilindrice
În operațiile curente de lăcătușărie se folosesc pietre abrazive de formă cilindrică, cu
diametrul exterior până la 850 mm și grosime până la 65 mm.
B. Discuri de polizat
Pietrele abrazive sub formă de discuri subțiri au grosimi cuprinse între 4 și 8 mm și diametre
între 100 și 500 mm, și se folosesc la execuția canalelor (în cazul polizoarelor cu masă) și la
diferite operații specifice de polizat, în cazul celor de mână.
C. Pietrele de polizor cu tijă metalică
Au forme variate, diametre mici (între 5 și 30 mm) și se folosesc la polizarea contururilor
complicate (cavitățile/ golurile profilate ale matrițelor de deformat plastic la cald), cu ajutorul
polizoarelor cu ax flexibil.
10.2.2 Materiale abrazive
Prin materiale abrazive se înțeleg acele materiale dure care, sub formă de granule, pot
desprinde așchii mici și numeroase dintr-un metal, datorită vârfurilor și tăișurilor pe care le
prezintă. Duritatea unui abraziv este proprietatea acestuia de a rezista uzurii mecanice și în
special acțiunii unui corp ascuțit, care tinde să pătrundă în masa lui.
Materialele abrazive se împart în două grupe categorii:
- naturale (șmirghelul, corindonul, cuarțul, gresia, diamantul);
- sintetice (electrocorindonul, carbura de siliciu, carbura de bor).
10.2.3 Lianți
Liantul are rolul de a reține granulele abrazive atâta timp cât acestea își mențin proprietățile
de așchiere. Pe măsură ce granulele se tocesc, ele se desprind de piatra de polizor, lăsând libere
muchiile așchietoare ale granulelor următoare. Se folosesc lianți anorganici (ceramici,
minerali) sau lianți organici (rășini sintetice, lianți pe bază de cauciuc).
10.2.4 Structura pietrelor de polizor
Structura pietrelor de polizor este o caracteristică determinată de cantitatea de granule
abrazive dintr-o unitate de volum și repartizarea lor în masa de liant. Golurile dintre granule se
numesc pori și determină structura pietrelor abrazive. Porii servesc la fixarea așchiilor care se
detașează, {n funcție de mărimea granulelor și porilor, structura pietrelor de polizor poate fi:
deasă, cu desime mijlocie, rară, foarte rară și poroasă. Structura rară favorizează capacitatea
de așchiere. Pietrele de polizor cu structură deasă trebuie folosite numai la piese foarte dure,
pentru că prezintă pericolul de înfundare a porilor cu așchii.
10.2.5 Granulația pietrelor de polizor
Granulația influențează direct productivitatea operației de polizare și calitatea suprafețelor
-48-
obținute. De aceea, se recomandă granulații mari la înlăturarea unui surplus mare de material
(degroșare) și granulații mici la operații de polizare fină (finisare).
10.2.6 Duritatea pietrelor de polizor
Duritatea unei pietre de polizor este determinată de rezistența granulelor abrazive la tendința
de deprindere sub acțiunea forțelor care apar în timpul polizării. Ea depinde de cantitatea și
felul liantului, de natura abrazivului și de mărimea porilor. După duritate, pietrele abrazive se
împart în cinci categorii, și anume: foarte moi, moi, mijlocii, tari și foarte tari.
10.3 Polizoare
fíg.10.1
Se împart în două categorii:
- stabile: polizor stabil cu batiu, polizor stabil cu soclu;
- mobile: polizor cu ax flexibil; polizor de mână; polizor pendular.
Polizorul stabil cu batiu (fig.10.1 a) se folosește în atelierele de lăcătușerie, de
forjă și turnătorie, servind la fasonarea pieselor turnate sau forjate. Este prevăzut cu
două pietre de polizor montate pe axul principal.
Polizorul stabil cu soclu (fig.10.1 b) se folosește la curățirea și fasonarea pieselor
de dimensiuni mici și la ascuțirea sculelor.
Polizoarele mobile servesc la polizarea pieselor mari și grele.
Polizoarele cu ax flexibil au piatra montată pe axul unui dispozitiv de prindere
racordat la sursa de alimentare printr-un cordon flexibil.
Polizoarele de mâni (fig.10.2) pot fi pneumatice și electrice. Piatra de polizor
este montată pe axul motorului. Corpurile acestor polizoare sunt confecționate din
materiale plastice, deoarece ele trebuie ținute cu brațele în timpul polizării.
Polizoarele pendulare sunt suspendate printr-un lanț de un punct al suportului
fix, astfel ca să rămână în echilibru. Transmiterea mișcării de la motor la piatră
poate fi realizată prin curele (fig.10.3a) sau prin ax (fig.10.3b). Se folosesc în ateliere
de turnătorie pentru debavurarea pieselor de suprafețe mari.
fig.10.2 Fig. 10.3
10.4 Tehnologia polizării

10.4.1 Alegerea pietrelor de polizor
Alegerea corespunzătoare a pietrei de polizor asigură calitatea prelucrării și productivitatea
maximă. La alegerea pietrei se ține seama de mai mulți factori. În primul rând, se ia în
-49-
considerație calitatea materialului de prelucrat.

Astfel, metalele dure se prelucrează cu pietre moi, pentru ca granulele abrazive ale căror
muchii tăietoare sau tocit să se poată desprinde ușor, făcând loc altor granule cu muchii ascuțite.
La prelucrarea metalelor moi, granulele abrazive se tocesc mai încet, fapt pentru care piatra de
polizor trebuie să fie dintr-o grupă cu duritate mare, încât granulele să se desprindă numai după
ce s-au tocit complet.
Alegerea structurii pietrei de polizor se face în funcție de tipul polizorului: pentru polizoare
fixe se aleg în general pietre cu o structură mai rară iar pentru cele portabile, pietre cu o
structură mai deasă.
10.4.2 Fixarea pietrelor de polizor
fig.10.4
Piatra de polizor 1 se fixează pe arborele polizorului 4 prin strângere între două flanșe de
oțel 3, așa cum se arată în figura 10.4. între flanșe și piatră se așază garnituri elastice 2 de
carton, piele sau cauciuc, groase de cca 1 mm, care trebuie să aibă diametrul mai mare decât
diametrul flanșelor. Piatra de polizor trebuie să intre liber pe arborele polizorului, dar fără joc
prea mare.
Înainte de a se fixa, pietrele de polizor se examinează atent, pentru a nu prezenta fisuri.
Această verificare se face prin proba de sunet: piatra suspendată și lovită ușor cu un ciocan de
lemn trebuie să dea un sunet clar.
10.4.3 Procesul de așchiere cu piatra de polizor
Așchierea are loc prin realizarea a două mișcări: mișcarea de rotație a pietrei de polizor și
mișcarea de avans executată de piatră sau de piesa de prelucrat (în funcție de tipul polizorului).
Apăsând în mod corespunzător piesa pe piatra de polizor sau piatra pe piesă, granulele abrazive
desprind așchii mărunte.
După un timp de lucru, datorită uzurii, piatra de polizor se ovalizează sau prezintă
neregularități. În aceste condiții este imposibilă o polizare de calitate, fapt pentru care se
impune corectarea formei pietrei. Acest lucru se face folosind ca scule: piatra de carbură de
siliciu, rolele de îndreptat sau diamantul, care apăsate de executantul operației de corectare a
formei pietrei abrazive asupra pietrei de polizor în timpul rotirii acesteia îi refac forma
cilindrică.
fig.10.5
-50-
10.4.4 Degroșarea și ascuțirea sculelor

a. Degroșarea
Este operația de îndepărtarea sub forma de așchii a celei mai mari părți din adaosul, de
prelucrare de pe suprafața unei piese, pentru a o aduce la o formă și la dimensiuni cât mai
apropiate de cele impuse prin desenul de execuție.
Piesa de degroșat se sprijină pe suportul polizorului și se apasă pe piatra de polizor
(fig.10.5). Forța de apăsare nu trebuie să fie mare, deoarece piesa se încălzește prea mult sau
se arde materialul.
b. Ascuțirea sculelor
fig.10.6
Anumite scule de lăcătușerie (dălți, burghie, etc) se pot ascuți la polizor (fig.10.6a). Trebuie
avut în vedere ca sculele sau piesele tratate termic să nu se încălzească în timpul ascuțirii până
la temperatura de revenire, deoarece își pierd duritatea. În acest scop, se micșorează timpul de
contact între sculă și piatră, precum și forța de apăsare. Se recomandă ca scula să fie răcită din
timp în timp într-un vas cu lichid de răcire aflat lângă polizor.
De asemenea, trebuie să se acorde o deosebită atenție formării corecte a unghiului de
ascuțire. Controlul unghiului de ascuțire se face cu un șablon (fig.10.6b).
10.5 NTSM și PSI
Pentru evitarea accidentelor, la polizare se impun o serie de măsuri și anume: pietrele de
polizor se vor utiliza numai la vitezele de așchiere prescrise, suporturile pe care se sprijină
piesele trebuie să fie reglate la o distanță de cel mult 3 mm față de piatră, în caz contrar piesa
putând intra între suportul 3 și piatra 2 (fig.10.7). După fixarea pietrei și a carcasei de protecție,
polizorul se pornește în gol, la turația de lucru, cel puțin 5 minute, timp în care nu va sta nimeni
în fața mașinii. În timpul lucrului, dacă polizorul nu este prevăzut cu ecrane speciale, folosirea
ochelarilor de protecție este obligatorie.
-51-
1. Identificați tipurile de polizoare din dotarea atelierului în care vă desfășurați orele de
instruire practică ?
2. Executați, prin polizare, debavurarea unor semifabricate din atelier!
3. Executați ascuțirea unei dălți prin polizare.
-52-
11. Găurirea și prelucrarea găurilor

11.1 Generalități
Operația de găurire se realizează prin îndepărtarea, sub formă de așchii, a unei părți din
material, pentru a se putea obține, în corpul piesei în gol (gaură), de forma (fig.11.1) și
dimensiunea dorită.
Fig.11.1
11.2 Tipuri de burghie. Utilizări
Executarea unei găuri prin așchiere se realizează cu ajutorul unei scule numite burghiu.
Burghiele au forme și dimensiuni diferite, după calitatea materialului care se găurește,
precum și după forma și dimensiunile găurilor care trebuie realizate.
Cele mai utilizate burghie sunt burghiele elicoidale care au următoarele părți: partea utilă
(cu ajutorul căreia se realizează găuri rea), gâtul (o porțiune cilindrică, cu diametrul mai mic
ca al părții utile, care face legătura între partea utilă și coada burghiului) și coada (se folosește
la fixarea acestuia în mașina de găurit).
Lungimea părții utile a burghiului se alege în funcție de adâncimea găurii care trebuie
realizată.
Un alt fel de burghiu este cel lat, care spre deosebire de burghiul elicoidal are partea utilă
sub forma unei lame, mai late spre partea așchietoare. Burghiul lat este folosi la găurirea
simultană a mai multor table subțiri suprapuse, având avantajul că este mai rezistent decât
burghiul elicoidal și că realizează găuri de o calitate mai bună.
În timpul utilizării burghielor, acestea se pot rupe sau li se uzează muchiile tăietoare, din
care cauză, găurirea nu mai poate continua. în această situație, burghiul trebuie să fie reascuțit.
Deoarece burghiele sunt executate din oțeluri de scule foarte dure, ascuțirea se face numai
cu ajutorul pietrelor abrazive.
11.3 Dispozitive utilizate la găurire
Fig.11.2
În timpul găuririi, burghiul trebuie să fie bine fixat în axul mașinii de găurit.
Pentru aceasta se folosesc dispozitive de fixare a burghiului, dintre care cele mai utilizate
sunt: reducțiile (fig.11.2a) și mandrinele (fig.11.2b). Coada mandrinei 1 se introduce în gaura
din axul mașinii de găurit, iar cu cheia 2 se rotește manșonul 3. Acesta, printr-un mecanism
interior, strânge cele trei fălci 4, care la rândul lor prind între ele coada burghiului.
Pentru realizarea unor găuri cu diametre relativ mici și la care se cere o precizie mare, pentru
ca burghiul să nu capete deviere în timpul lucrului, acesta se ghidează cu un dispozitiv ca cel
-53-
din fig. 11.3. Piesa 1 este prinsă pe corpul mașinii de găurit, iar bucșa de ghidare 2 este
fixată de piesa 1 cu șurubul 3.
Datorită eforturilor de așchiere, în timpul găuririi, piesa poate fi antrenată de burghiu,
putând produce accidente sau deviind gaura față de poziția dorită; de aceea este
necesar ca piesa să fie fixată pe masa mașinii de găurit.
Fig.11.3
Pentru aceasta se folosesc dispozitive universale sau speciale, dintre care cele mai utilizate
sunt menghinele (fig.11.4).
Pentru găurirea pieselor rotunde, în special când se execută găuri cu diametrul mic, unde
efortul este redus, acestea se pot așeza pe masa mașinii de găurit prin intermediul unor prisme,
cum sunt bacurile de la menghina din fig. 11.4c.
Fig.11.4
11.4 Mașini de găurit
Pentru antrenarea burghiului în mișcarea de rotație și avans, necesare realizării găurii, se
folosesc mașini de găurit.
După modul de acționare și caracteristicile constructive, mașinile de găurit se împart în
următoarele categorii:
A. Mașini de găurit portabile
Sunt utilizate la găurirea pieselor mari, care nu se pot deplasa, însă numai pentru găuri cu
diametre mici până la 10-12 mm. Ele pot fi:
- cu acționare manuală;
- cu acționare electrică;
- cu acționare pneumatică.
B. Mașini de găurit stabile
Sunt utilizate la găurirea pieselor la care se cere o precizie mai mare, precum și o
productivitate mai ridicată. Ele pot fi:
- verticală de banc; - multiplă;
- verticală cu coloană; - multiax;
- radială; - specială (în coordonate).
-54-
11.5 Tehnologia găuririi

Ordinea în care trebuie să se execute fazele operație de găurire este următoarea:
- se verifică dacă mașina de găurit este în stare de funcționare, pornindu-se în gol;
- se alege burghiul la diametrul indicat, la lungimea necesară realizării găurii respective și
se verifică dacă este corect ascuțit, după care se fixează în axul principal al mașinii de găurit;
- se aleg avansul (în cazul în care se lucrează cu avans automat) și turația axului principal,
corespunzător diametrului burghiului cu care se lucrează și calității materialului care se
găurește;
- se pornește mașina tot în gol, ca să se constate dacă burghiul este prins corect, adică
centrat;
- se curăță masa mașinii sau dispozitivul de prindere a piesei, de așchii, pentru ca piesa să
se așeze bine;
- se prinde piesa în dispozitivul de prindere și se coboară burghiul, pentru a se constata
dacă vârful acestuia se așază în punctul care marchează centrul găurii ce trebuie realizată;
- se pornește mașina, se deplasează burghiul înspre piesă, la început cu o forță mai mică,
până când vârful burghiului pătrunde complet în material;
- dacă gaura este adâncă, din când în când se scoate burghiul din gaură, pentru a se elimina
așchiile strânse în canalele burghiului;
- în cazul executării unei găuri înfundate, se limitează cursa burghiului, folosindu-se
dispozitivul de oprire cu care este dotată fiecare mașină de găurit;
- după executarea găurii, se scoate burghiul și se oprește mașina, după care se desprinde
piesa din dispozitivul de prindere și se controlează dacă gaura a fost corect executată.
Pentru ca realizarea unei găuri să se facă în condiții normale, trebuie să se aleagă un regim
de așchiere corespunzător, care să asigure productivități superioare, fără să se suprasolicite
burghiul sau să se obțină o calitate necorespunzătoare a găurii.
Prin regim de așchiere se înțelege alegerea unei turații (număr de reiații pe minut) și a unui
avans (distanța de înaintare la o rotație completă) corespunzătoare. Acestea se aleg în funcție
de materialul din care este executată piesa de găurit, precum și în funcție de diametrul
burghiului.
Pentru cazurile în care trebuie executate găuri cu diametre mai mari (peste 10-12 mm) se
folosesc progresiv mai multe burghie cu diametre din ce în ce mai mari.
O găurire corectă este indicată și de forma așchiilor care trebuie să fie de forme și
dimensiuni egale, dovedind astfel că ambele tăișuri ale burghiului desprind materialul la fel.
Un alt factor câre contribuie la realizarea unei găuriri de calitate este asigurarea unei răciri
a burghiului și a piesei în timpul așchierii.
Ca lichid de răcire se folosește un preparat care să aibă calitatea de a nu provoca oxidarea
piesei de prelucrat și a mașinii, precum și unele calități de ungere, care ușurează mult procesul
de așchiere.
11.6 Controlul alezajelor
Controlul la găurire trebuie să se facă urmărindu-se dacă poziția găurii este corectă față de
suprafețele de referință ale piesei, dacă dimensiunile găurii sunt cele din desen și dacă este
asigurată calitatea suprafeței.
Pentru controlul găurii se folosesc instrumente pentru măsurare și control cunoscute.
Unele piese mai pot fi folosite chiar dacă au abateri, după ce au fost supuse unor remedieri
(de exemplu: cazul găurilor cu diametrul mai mic decât cel prescris, care pot fi regăurite la
diametrul corespunzător).
Atât în cazul pieselor cane mai pot fi remediate cât și în cazul celor care nu se mai pot
remedia, după controlul primei piese trebuie luate măsuri de îndepărtare a cauzelor care au
-55-
provocat abaterile.
11.7 NTSN și PSI
În timpul executării operațiilor de găurire și de prelucrare a găurilor pot avea loc accidente
cauzate de așchii, de piesă, de părțile în mișcare ale mașinii, precum și de lipsa dispozitivelor
de protecție, lipsa de priceperea muncitorului și necunoașterea procedeelor de lucru corecte,
întreținerea necorespunzătoare a locului de muncă și funcționarea necorespunzătoare a
mașinilor.
Pentru prevenirea accidentelor, muncitorul trebuie să mențină locul de muncă curat și în
ordine, să cunoască folosirea corectă a sculelor și funcționarea mașinilor și să respecte regulile
de tehnica securității muncii.
Muncitorii care lucrează la mașini de găurit sau de alezat trebuie să aibă îmbrăcămintea
strânsă pe corp, iar femeile trebuie să aibă părul strâns în basmale, pentru ca acesta să nu poată
fi apucat de părțile în mișcare ale mașinii.
Piesele trebuie să fie fixate rigid pe masa mașinii cu ajutorul unui dispozitiv de prindere sau
a unei menghine. Înainte de fixare, masa mașinii și canalele ei trebuie curățate de așchii cu
ajutorul unor perii, cârlige sau cu ajutorul unui jet de aer. Este interzisă suflarea așchiilor cu
gura. Curățarea de așchii se face cu mașina oprită și fără sculă. Pentru ca la fixarea pieselor cu
colțuri ascuțite și bavuri să nu-și rănească mâinile, muncitorul trebuie să folosească mănuși.
Sculele trebuie să fie centrate corect și bine fixate în capul axului principal sau în mandrină.
Scoaterea sculelor din capul axului principal trebuie să se facă numai cu ajutorul unei pene și
nicidecum manual. Se interzice folosirea sculelor cu cozi uzate sau care prezintă crestături,
urme de ciocan etc. {n cazul în care mandrina prezintă elemente proeminente, ea trebuie
acoperită cu o apărătoare netedă din tablă care să permită schimbarea comodă a sculei.
La executarea operațiilor de găurire, muncitorul trebuie să întrerupă din când în când
operația respectivă, pentru a îndepărta așchiile cu ajutorul unor cârlige. Așchiile mai lungi, la
viteze și diametre mai mari ale burghiului, rotindu-se odată cu burghiul, pot apuca hainele sau
părul muncitorului sau pot să-l rănească grav.
Fig. 11.5
La găurirea metalelor fragile, așchiile fierbinți se împrăștie în jurul mașinii de găurit și pot
cauza arsuri atât muncitorului care efectuează operația cât și celor din jur.
Pentru prevenirea accidentelor se recomandă folosirea unor paravane speciale sau plase de
protecție. Pentru apărarea ochilor, în aceste cazuri, este necesară purtarea ochelarilor de
protecție.
-56-
Verificarea ascuțirii burghiului este permisă numai după oprirea mașinii. Ascuțirea sculelor
este o operație care în general se execută la sculărie, dar în cazul efectuării unor
lucrări la polizor, va trebui să se lucreze cu ochelari de protecție sau cu dispozitivul de protecție
al polizorului și cu piesa rezemată pe masa acestuia.
-57-
Să se execute o gaură înfundată într-un ax din oțel conform desenului din figura 11.5.
Rezolvare:
Lucrarea se execută în ordinea următoare:
- se pregătesc sculele și dispozitivele necesare;
- se trasează distanța la care trebuie să se execute gaura față de unul din capetele axului;
- se fixează burghiul în axul principal al mașinii prin intermediul unei mandrine sau a
unei reducții;
- se fixează dispozitivele pe masa mașinii și se strânge piesa pe prismele 1 cu ajutorul
eclisei 2, în așa fel încât vârful burghiului să fie în dreptul reperului trasat;
- se fixează turația și avansul mașinii, precum și adâncimea de găurire;
- se pornește mașina și se execută o gaură de control;
- se execută găurirea;
- se oprește mașina, se desprinde axul de pe dispozitiv, curățindu-se atât piesa cât și
mașina de așchii metalice cu o pensulă sau cu bumbac.
-58-
12. Filetarea
12.1 Generalități
Operația prin care se obțin filetele se numește filetare.
Asamblările filetate formate din îmbinarea unui arbore filetat (șurub) și o gaură filetată
(piuliță) sunt utilizate foarte mult în construcția tuturor tipurilor de aparate, mașini etc.
Procedeele utilizate la prelucrarea filetelor sunt diferite, cel mai obișnuit fiind însă
așchierea.
La lucrările de lăcătușerie și la producția de unicate, filetarea se execută manual; la
producția de serie se execută cu ajutorul mașinilor-unelte (strung, mașină de găurit etc.); în
producția de masă a șuruburilor și piulițelor se folosesc mașini speciale de filetare.
12.2 Filete. Caracteristici constructive. Clasificare
Fíletele se deosebesc între ele prin caracteristicile constructive și prin valoarea
elementelor geometrice, dintre care principalele sunt; profilul filetului, pasul filetului,
diametrul exterior, diametrul interior, diametrul mediu, unghiul profilului.
Criteriul de clasificare Denumirea filetului

După scopul în care se folosesc de fixare; de fixare-etanșare; de mișcare; de măsurare
După forma corpului de înfășurare cilindric; conic
După forma profilului generator triunghiular; trapezoidal; ferăstrău; pătrat; rotund
După sensul de înfășurare a filetului dreapta; stânga
După numărul de începuturi simple; multiple
După finețea pasului normal; cu pas fin; cu pas mare
După sistemul de măsurare a filetului metric; în inch (țol ii
După poziția filetului pe piesă exterior; interior
12.3 Scule folosite la executarea filetelor
Tarozii sunt scule așchietoare utilizate la filetarea interioară. Partea de așchiere a
tarodului numită și con de atac, are profilul conic pentru a putea fi introdusă în gaura de
filetat. Partea de calibrare servește la ghidarea tarodului în timpul filetării și la calibrarea
găurii, iar capul pătrat, la fixarea tarodului și dispozitivul portsculă.
Canalele au rolul de a permite evacuarea așchiilor metalice, precum și de a forma
muchiile așchietoare.
Filierele sunt scule așchietoare formate dintr-un inel întreg sau spintecat, prevăzut cu un
filet interior cu elemente tăietoare.
În lăcătușerie, se utilizează filiere rotunde, pătrate și hexagonale, precum și bacuri de
filetat montate în dispozitive numite clupe.
Filierele dintr-o bucată sunt rigide, execută un filet curat, dar se uzează repede. Filierele
spintecate permit modificarea diametrului cu 0,1-0,25 mm, ele putând fi utilizate din mai
multe treceri, permițând astfel micșorarea efortului de așchiere.
Filierele rotunde în timpul lucrului se fixează în portfiliere.
Clupele se utilizează la filetarea exterioară a țevilor cu diametre cuprinse între 12 și 50
mm. Clupa este prevăzută cu trei garnituri de fălci așchietoare care permit filetarea țevilor
de diferite diametre prin reglarea diametrului interior al clupei.
-59-
12.4. Tehnologia filetării exterioare și interioare
Fig. 12.1
Fig. 12.2
12.4.1 Filetarea exterioară
Înainte de filetare, piesa se curăță de rugină (dacă este cazul), se verifică forma și
dimensiunile.
Diametrul tijei de filetat trebuie să fie cu 0,3-0,5 mm mai mic decât diametrul exterior al
filetului. Totodată, pentru a asigura o bună centrare a filierei, tija se teșește cu pila
(fig.12.1a).
După pregătirea tijei, aceasta se fixează în menghină și se unge cu ulei. Se așază filiera
rotundă pe capătul tijei și se începe rotirea ei cu o apăsare uniformă. După câteva rotații
complete, se întrerupe apăsarea axială și se rotește filiera în sens invers cu 1/2 rotație, în
scopul de a sfărâma așchiile desprinse în cursa activă și a le face să cadă prin canalele de
evacuare ale filierei (fig.12.1 b). Această mișcare trebuie făcută cu atenție, pentru a nu părăsi
poziția de coaxialitate cu care s-a pornit la începutul filetării. Apoi se continuă filetarea.
După filetare, tija se șterge de ulei și așchii cu o cârpă sau cu bumbac. Controlul filetului
se face fie cu piulița (fig.12.2a), fie cu ajutorul calibrului inel (fig.12.2b).
Fig. 12.3
Fig.12.4
-60-
12.4.2 Filetarea interioară

Pentru executarea filetului interior, piesa respectivă trebuie mai întâi găurită.
În vederea înlăturării bavurii formate în urma găuririi, precum și pentru asigurarea unei
mai bune centrări și așezări a tarodului, gaura de filetat se teșește puțin la partea unde se
introduce tarodul.
Piesa de filetat se fixează bine în menghină, pentru a nu se deplasa în timpul lucrului.
Capătul pătrat al tarodului de degroșare se introduce în dispozitivul de prindere, iar conul
de atac în gaură, în așa fel încât tarodul să fie coaxial cu gaura de filetat. În acest scop se
folosește echerul de 90° (fig.12.3a). Mișcarea de lucru la filetare este elicoidală, rezultată
din mișcarea de rotație și mișcarea de avans liniară (fig.12.3b). După una, două rotații în
sensul filetării este necesar să se facă o jumătate sau un sfert de rotație în sens invers, pentru
ca așchiile să fie sfărâmate. Cu tarodul de degroșare se îndepărtează 50-60% din materialul
prevăzut pentru a fi așchiat.
După utilizarea primului tarod, se introduce cu mâna tarodul mijlociu. El trebuie să intre
perfect în locașurile făcute de tarodul de degroșare. Se fixează apoi în dispozitiv și se
continuă filetarea.
Cu un al doilea tarod se îndepărtează 28-30% din materialul de așchiat. După trecerea
celui de-al doilea tarod prin gaura de filetat, se introduce tarodul de finisare, care se
mânuiește la fel ca cel precedent. Cu ultimul tarod se îndepărtează 10-16% din material
(fig.12.4).
În timpul filetării se folosesc emulsii pentru ungere și răcire.
Piesele de bronz și fontă se filetează uscat.
Controlul filetului interior se face cu ajutorul unui calibru.
Fig. 12.3
Pentru executarea filetului interior, piesa respectivă trebuie mai întâi găurită.
În vederea înlăturării bavurii formate în urma găuririi, precum și pentru asigurarea unei
mai bune centrări și așezări a tarodului, gaura de filetat se teșește puțin la partea unde se
introduce tarodul.
Fig.12.4
Piesa de filetat se fixează bine în menghină, pentru a nu se deplasa în timpul lucrului.
Capătul pătrat al tarodului de degroșare se introduc» în dispozitivul de prindere, iar conul
de atac în gaură, în așa fel încât tarodul să fie coaxial cu gaura de filetat, în acest scop se
folosește echerul de 90° (fig.12.3a). Mișcarea de lucru la filetare este elicoidală, rezultată
din mișcarea de rotație și mișcarea de avans liniară (fig.12.3b). După una, două rotații în
sensul filetării este necesar să se facă o jumătate sau un sfert de rotație în sens invers, pentru
-61-
ca așchiile să fie sfărâmate. Cu tarodul de degroșare se îndepărtează 50-60% din materialul

prevăzut pentru a fi așchiat.
După utilizarea primului tarod, se introduce cu mâna tarodul mijlociu. El trebuie să intre
perfect în locașurile făcute de tarodul de degroșare. Se fixează apoi în dispozitiv și se
continuă filetarea. Cu un al doilea tarod se îndepărtează 28-30% din materialul de așchiat.
După trecerea celui de-al doilea tarod prin gaura de filetat, se introduce tarodul de finisare,
care se mânuiește; la fel ca cel precedent. Cu ultimul tarod se îndepărtează 10-16% din
material (fig.12.4).
În timpul filetării se folosesc emulsii pentru ungere și răcire. Piesele de bronz și fontă se
filetează uscat.
Controlul filetului interior se face cu ajutorul unui calibru.
12.5 NTSM și PSI
Îndepărtarea așchiilor rămase în urma filetării se va face numai cu o măturică sau cu o
pensulă. La utilizarea mașinilor pentru filetat se vor respecta aceleași măsuri ca și la găurire.
-62-
1. Executați filetul M12 în placa de bază a unei matrițe de ambutisat tabla.
Rezolvare:
Lucrarea se execută în ordinea următoare:
- se trasează și se punctează centrul găurii;
- se alege diametrul corespunzător al burghiului pentru filetul care se va executa (în
cazul de față se alege un burghiu ϕ 10,1 mm);
- se execută găurirea respectând fazele indicate în capitolul precedent;
- se teșește marginea găurii la o adâncime de 1,5 până la 2 mm;
- se prinde piesa în menghină;
- se introduce antrenorul tarodului de degroșare în gaura pătrată a mânerului care se va
utiliza;
- se verifică exactitatea așezării tarodului în gaura de filetat, cu ajutorul echerului sau
vizual;
- se execută filetarea apăsându-se ușor pe tarod până când se observă că acesta este prins
în material, apoi se continuă filetarea;
- se deșurubează tarodul verificându-se filetul și pe partea opusă a găurii;
- se procedează în mod similar și cu tarozii de semifinisare și finisare;
- se verifică filetul cu ajutorul unui calibru-tampon filetat.
2. Executați filetul exterior M10 pe o lungime de 10 mm la capătul unei tije de oțel de 100
mm.
Rezolvare:
- se măsoară și se marchează pe tijă lungimea filetului;
- se prinde tija în menghină și se teșește capătul cu pila;
- se fixează filiera în portfilieră;
- se unge tija cu ulei și se așază filiera pe capătul tijei;
- se execută filetarea;
- după terminarea filetării pe lungimea indicată se șterge filetul cu bumbac și apoi se
controlează cu un calibru-inel.
-63-
Executați filetul exterior M18 pe lungimea de 20 mm a unui ax de alamă.
-64-
13.
Nituirea metalelor
13.1 Generalități
Nituirea este o operație prin care se realizează asamblarea nedemontabilă a două sau
mai multe piese cu ajutorul niturilor. Este un procedeu de asamblare vechi, care a fost
perfecționat continuu, fiind aplicat în domenii variate: în construcții metalice (ex: poduri),
în construcții de mijloace de transport (ex: vagoane, avioane) și în construcții mecanice (ex:
mașini de ridicat).
Practic, nituirea se execută: la rece, când niturile au diametrul până la 8 mm, la cald,
când niturile sunt mai groase și se încălzesc pe toată lungimea și mixt, când niturile se
încălzesc numai la partea unde se formează capul de închidere.
13.2 Nituri. Clasificare. Materiale
Nitul este un organ de asamblare, format dintr-un corp cilindric (tija nitului) prevăzut cu
un cap (cap inițial). Prin nituire se formează al doilea cap (cap de închidere), care realizează
strângerea pieselor asamblate.
Dimensiunile principiile ale nitului sunt: diametrul tijei, lungimea tijei, diametrul
capului inițial și înălțimea acestuia.
După forma constructivă a tijei, se deosebesc: nituri cu tija plină și nituri speciale (cu tijă
semitubulară și cu tijă tubulară).
După forma capului, există nituri cu cap semirotund, cilindric și tronconic, iar după
poziția acestuia față de elementele care se asamblează, se deosebesc trei tipuri și anume: la
suprafață, semiînecate și înecate.
Niturile se execută din OL34 sau OL37 și în anumite cazuri din oțeluri aliate. La unele
îmbinări (din materiale neferoase sau nemetalice) se folosesc nituri din metale și aliaje
neferoase (aliaje de cupru, aluminiu) sau din materiale plastice.
13.3 Îmbinări nituite. Utilizare
Alegerea formei constructive a unei îmbinări este condiționată de posibilitatea execuției
și de comportarea ei în exploatare.
A. După scopul în care se utilizează, îmbinările pot fi:
- de rezistență (se execută în scopul solidarizării pieselor pentru transmiterea diferitelor
sarcini, fără să asigure etanșeitatea suprafețelor de îmbinare; se utilizează la poduri, în
construcția de avioane etc.);
- de rezistență-etanșare (se realizează cu dublu scop: să preia sarcinile care apar și să
asigure etanșeitatea în zona de îmbinare a pieselor; se utilizează la construcția navelor,
cazanelor cu abur, rezervoarelor de joasă presiune etc.);
- de etanșare (sunt utilizate atunci când îmbinarea trebuie să fie etanșă, fără să fie
necesar să reziste și la forțe mari; se aplică la rezervoarele care lucrează fără presiune, la
coșurile de evacuare a gazelor etc.).
B. După modul de așezare a tablelor, îmbinările se execută:
- prin suprapunere (tablele se așază una peste alta și se nituiesc);
- cu eclise (piesele se așază cap la cap, peste ele punându-se eclise, numai pe o parte sau
pe ambele părți, urmând apoi nituirea).
C. După numărul rândurilor de nituri, există:
- îmbinări nituite cu nituri așezate pe un rând;
- îmbinări nituite cu nituri așezate pe mai multe rânduri, unul în fața altuia (dispuse paralel)
sau decalat (în zig-zag).
La așezarea niturilor într-o îmbinare se ține seama de diametrul niturilor și de distanța
dintre acestea. Diametrul nitului se alege în funcție de grosimea pieselor de îmbinat.
-65-
13.4 Tehnologia nituirii manuale

A. Pregătirea pieselor de nituit
Tablele sau benzile trebuie curățate de impuritățile care s-ar putea să existe între
suprafețele pieselor și care ar putea duce la slăbirea rezistenței și etanșeității îmbinării.
După curățare, piesele se îndreaptă cu scopul de a obține un contact cât mai bun pe
porțiunea de îmbinat. Găurile de nit se execută cu diametrul d1 = d + (0,2 ... 0,5) mm, pentru
d = 1 - 10 mm și d1 = d + 1 mm, pentru d> 10 mm (d-reprezintă diametrul tijei nitului).
Găurile pentru nituri cu cap înecat sau semiînecat se teșesc.
B. Alegerea niturilor
Se face ținându-se seama de proprietățile fizice și tehnologice ale pieselor de nituit. Este
necesar să existe o apropiere cât mai mare între coeficienții de dilatație ai materialului din
care Sunt executate niturile și ai materialului din care sunt executate piesele de asamblat,
pentru ca variația de temperatură să nu aibă influență asupra calității nituirii.
Fig.13.1
La alegerea nitului trebuie să se mai țină seama de grosimea pieselor de nituit și de forma
capului de închidere.
Lungimea tijei care se lasă pentru formarea unui cap de închidere semirotund la suprafață
este egală cu 1,25-1,5 din diametrul tijei, iar pentru nituri cu cap înecat, de (0,8-1,2)d.
C. Alegerea ciocanului
Efectul loviturii de ciocan depinde între alți factori (ex: lungimea cozii, forța
muncitorului, tipul lovirii) și de greutatea lui. La nituire se folosesc ciocane de lăcătușerie
cu greutăți cuprinse între 0,100 și 0,500 kg.
D. Formarea capului de închidere
Etapele de formare a capului de închidere sunt prezentate în fig. 13.1.
După ce s-a introdus nitul în gaură, se așază cu capul inițial pe contracăpuitorul 1 și cu
ajutorul trăgătorului 2 se apropie cele două piese de tablă ca să nu rămână spații între ele
(fig.13.1 a). Prin lovituri de ciocan axiale și radiale se refulează capătul tijei (fig.13.1 b) și
se formează capul de închidere de o formă bombată (fig. 13.1c). Apoi, se așază căpuitorul 3
pe capul de închidere și se lovește cu ciocanul, rotindu-l după fiecare lovitură, până ce se
obține o formă fasonată, identică cu capul inițial (fig.1.13d).
Când niturile au diametrul peste 8 mm, nituirea se execută la cald. Nitul încălzit în cuptor
se prinde cu un clește cu fălcile rotunde și se introduce în gaura pieselor. Capul inițial se
sprijină pe contracăpuitor și, sub acțiunea loviturilor de ciocan, Se realizează capul de
închidere.
13.5 Controlul și recepția îmbinărilor nituite
Se realizează prin examinarea aspectului exterior, prin ciocănirea capetelor nitului și
prin verificarea cu ajutorul unui calibru de interstiții a etanșeității suprafețelor pieselor
îmbinate.
La examinarea exterioară se verifică: formarea capetelor de închidere, poziția axei
nitului, aderența capului nitului pe suprafața piesei, simetria capetelor nitului și dacă nitul
prezintă fisuri sau crestături pe capul de închidere.
La recepția pieselor nituite, se va avea în vedere să nu apară defecte ca cele prezentate
-66-
în fig.13.2 (a-cap oblic; b-cap de închidere dezaxat; c-cap de închidere redus; d-cap
incomplet; e și f-fisuri și crestături, g-nituire slabă; h-cap asimetric; i și j — prindere
greșită; k și I - curbarea tablelor).
Fig.13.2
Îndepărtarea niturilor defecte se face prin tăiere (fig.13.3a) prin găurire (fig.13.3b). Apoi
se bat alte nituri. La îmbinările de rezistență-etanșare nu se admite scoaterea unui număr
mare de 5% din totalul niturilor bătute.
Fig. 13.3
13.6 NTSM și PSI
Pentru evitarea accidentelor, în timpul nituirii trebuie respectate următoarele reguli:
- piesele de nituit (tablele) să nu prezinte bavuri deoarece pot produce tăieturi sau
zgârieturi ale mâinilor;
- folosirea ochelarilor de protecție pentru protejarea ochilor de eventualele așchii ce se
pot desprinde din ciocanul folosit la nituire sau din zona de batere a căpuitorului care este
tratată termic;
- dacă nituirea se execută la cald, trebuie folosit echipamentul de protecție (costum de
piele, mănuși, încălțăminte de protecție), iar introducerea niturilor în găuri să se facă numai
cu ajutorul cleștilor.
- când se demontează două piese nituite sau când se înlocuiesc niturile defecte, tăierea
capului de nit se va face în fața unui ecran de protecție, pentru a se evita accidentarea
muncitorilor din apropiere.
-67-
1. Să se execute din benzi de oțel, prin nituire cap la cap cu eclisă, un colțar pentru întărire.
Se vor folosi nituri cu cap semirotund (fig. 13.4).
Fíg.13.4
Rezolvare:
- se pregătesc benzile și eclisă;
- se trasează și se însemnează cu punctatorul, pe benzi, centrele găurilor pentru nituit;
- se execută în benzi găuri cu diametrul de 5 mm după trasaj;
- se așază benzile pe eclisă și se fixează cu ajutorul unor dispozitive;
- se execută în eclisă găuri prin găurile executate anterior în benzi;
- se teșesc găuri le pe partea exterioară a eclisei și a benzilor (la o adâncime până la
1mm);
- se aleg niturile cu diametrul tijei de 5 mm, iar lungimea se determină adăugând la
grosimea plăcilor de nituit (10 mm), 1,25-1,5 din diametrul tijei. Deci, lungimea va fi 10 +
5 • 1,4 = 17 mm;
- se introduce nitul în gaură, se așază capul nitului în locașul contracăpuitorului și se
lovește uniform cu ciocanul asupra capătului nitului;
- se execută aceeași nituire sumară și în celelalte găuri;
- se nituiesc definitiv, pe rând, capetele tuturor niturilor;
- se formează capetele de închidere cu ajutorul căpuitorului pentru fiecare nit;
- se curăță bavurile.
2. Să se execute prin nituire un colțar din benzi de oțel. Se vor folosi nituri cu cap înecat
(fig.13.5)
Fig. 13.5
Rezolvare:
- se pregătesc benzile de oțel;
- se trasează și se însemnează cu punctatorul, pe capetele benzilor, centrele găurilor
pentru nituri;
- se execută găuri pentru nit cu diametrul tijei de 6 mm, iar lungimea se determină
adăugând la grosimea benzilor de nituit (10 mm) o dată diametrul nitului. Deci, lungimea
va fi: 10 + 6 = 16 mm;
- se introduce nitul în găurile benzilor de nituit și se așază cu capul inițial pe nicovală
sau pe o placă dreaptă;
-68-
- prin lovituri de ciocan se nituiește capul de închidere, ciocănindu-se până când capul
format va umple partea conică a găurii;
- se pilesc surplusurile de material proeminente ale nitului;
-69-
- se pilesc neregularitățile proeminente ale colțarului și se curăță bavurile.
-70-
14.
Lipirea metalelor
14.1 Generalități
Lipirea este un procedeu de îmbinare a două piese metalice în stare solidă, folosind un
material de adaos (topit) diferit de acela al pieselor de lipit. Adaosul, numit aliaj pentru lipit,
are temperatura de topire mai mică decât aceea a metalelor de bază. încălzit peste punctul
său de topire, aliajul pătrunde între suprafețele pieselor și formează soluții solide cu
materialul acestora, realizând o îmbinare numită lipitură.
În funcție de rezistența mecanică și de temperatura de topire a aliajului pentru lipit, se
deosebesc două procedee de lipire: lipirea cu aliaje moi și lipirea cu aliaje tari. Un alt
procedeu îl constituie lipirea cu adezivi sintetici.
14.2 Lipirea cu aliaje moi
Acest procedeu de lipire se aplică la îmbinarea pieselor care nu au de suportat solicitări
mari sau care nu lucrează la temperaturi ridicate.
14.2.1 Aliaje pentru lipit
Lipirea moale se execută cu aliaje ușor fuzibile care au temperatura de topire sub 400°C.
Aceste aliaje se elaborează pe bază de staniu-plumb, uneori cu adaosuri de stibiu (mărește
rezistența aliajului), bismut (micșorează temperatura de topire a aliajului), cupru, zinc sau
cadmiu în cantități foarte mici.
14.2.2 Fluxuri
Acestea au rolul de a dizolva oxizii de pe suprafața pieselor și de a nu permite formarea
altui strat de oxid în timpul lipirii. Ele favorizează răspândirea omogenă a aliajului topit pe
suprafețele pieselor de îmbinat.
Fluxurile sunt formate din compuși organici (colofoniu, stearină etc) sau compuși
anorganici (acid clorhidric diluat, clorură de amoniu, clorură de zinc etc).
14.2.3 Tehnologia lipirii
Pentru realizarea unei îmbinări de calitate, suprafețele pieselor se curăță și se degresează.
Curățirea se poate face pe cale mecanică (cu pila, răzuitorul, peria de sârmă) sau chimică,
iar degresarea, cu benzină sau petrol. Locul de îmbinat se acoperă apoi cu flux, pentru a-l
feri de oxidare în timpul lipirii.
Lipirea se poate executa prin mai multe procedee, cel mai răspândit în atelierul mecanic
fiind lipirea cu ciocanul.
Pentru lipire, ciocanul se încălzește, se curăță și se cositorește la partea activă, prin
frecare pe o bucată de țipirig, în prezența unei bobițe de staniu. Cusăturile mici se pot realiza
cu aliajul care se prinde în picături de vârful ciocanului, iar cele mari, prin topirea vergelei
de aliaj pentru lipit direct pe locul de îmbinat.
în cazul în care aliajul pentru lipit nu se întinde bine pe cusătură, se mai adaugă flux.
După răcirea piesei, se îndepărtează surplusul de aliaj, se spală bine locul lipit cu apă caldă
și se șterge cu o cârpă uscată.
14.3 Lipirea cu aliaje tari
Acest procedeu se realizează cu aliaje pentru lipit care au punctul de topire peste 400° C.
Lipiturile cu aliaje tari pot prelua sarcini mari și la temperaturi ridicate. Se pot lipi
aproape toate metalele feroase, neferoase și aliajele lor cu temperatură de topire mai înaltă.
14.3.1 Aliaje pentru lipit
La lipirea tare se folosesc aliaje compuse din metale greu fuzibile, ca de exemplu:
- aliaje Cu-Zn (utilizate la lipirea oțelului, fontei, bronzului, alamei);
- aliaje de lipit cu Ag (au rezistență mecanică mare și rezistență la coroziune; sunt
utilizate la lipirea neferoaselor atunci când piesele lucrează în medii corozive, la aparatele
pentru precizie etc.).
-71-
14.3.2 Fluxuri
La lipirea cu aliaje tari se utilizează: boraxul (în stare topită are proprietatea de a dizolva
oxizii metalici care se produc în timpul lipirii), acidul boric, fluoruri și cloruri, sub formă de
praf, pastă sau soluții lichide.
14.3.3 Tehnologia lipirii
Lipirea tare se poate realiza prin mai multe procedee care se clasifică după metoda de
încălzire a metalului de îmbinat. Piesele se asamblează și se fixează cu diferite dispozitive
sau cleme.
Rezistența și etanșeitatea lipiturii depind în mare măsură de tipul îmbinării (prin
suprapunere sau în formă de pană).
A. Lipirea cu gaze
Încălzirea este produsă prin reacția de ardere a unui combustibil gazos sau lichid.
Pe suprafețele de îmbinat, curățate în prealabil, se aplică fluxul și aliajul pentru lipit, iar
încălzirea se face indirect, astfel ca flacără să nu atingă locul de lipit.
B. Lipirea electrică
Se realizează:
- cu arc electric (cu acțiune directă sau indirectă; deoarece zincul este foarte volatil și
se evaporă intens, nu se recomandă arcul electric cu acțiune directă la lipirea cu aliaje cupru-
zinc);
- prin rezistență (se poate realiza cu ajutorul cleștilor de lipit ale cărui contacte montate
pe fălci, se execută din bare de grafit sau de cărbune; se utilizează la îmbinarea capetelor de
conductoare, a pieselor de dimensiuni mici etc.);
- prin încălzire cu curenți de înaltă frecvență (se aplică în special la lipirea plăcuțelor
din aliaje dure pe capul sculelor așchietoare. Plăcuța de aliaj dur se așază în locașul corpului
peste o bandă de alamă sau de cupru, iar în jurul ei se aduce un inductor portativ. Ca urmare
a încălzirii la o temperatură de aproximativ 900°C, banda de alamă sau cupru se topește,
lipind plăcuța de capul sculei așchietoare).
C. Lipirea în cuptoare electrice
Prin acest procedeu se lipesc, în general, piese de dimensiuni mici, asigurându-se lipituri
rezistente și etanșe.
D. Lipirea prin cufundare
Constă în introducerea piesei într-o baie metalică (aliaj pentru lipit în stare topită) sau
într-o baie de săruri. Băile metalice conțin de obicei aliaje cupru-zinc, iar băile de săruri,
amestecuri de cloruri de potasiu și de bariu.
14.4 Scule și echipamente folosite la lipire
a. La lipiturile manuale se folosesc ciocane de lipit simple, electrice de uz casnic sau
industrial, pistol electric de lipit, arzătoare cu gaz metan sau butan, lampa de lipire cu
benzină.
b. La lipiturile mecanizate se folosesc echipamente de lipire cu flacără multipost (6...8
posturi) rotative, echipamente de lipire cu flacără multipost (10...12 posturi), cu bandă
transportoare, cuptoare de lipit cu trecere continuă a benzii de transport.
În vederea obținerii unor lipituri de calitate, se impune ca zonele de lipit să nu se
deplaseze în timpul efectuării operației, pentru aceasta se folosesc dispozitive care mențin
aliniate și bine fixate piesele de lipit.
14.5 Controlul operațiilor de lipire
Controlul lipirii se face printr-o atentă examinare vizuală. Nu sunt admise suprafețe
poroase la lipire.
La piesele la care se cere realizarea unei etanșeități prin lipire se face un control la
-72-
presiune cu lichid sau cu aer.

14.6 NTSM și PSI
La operațiile de lipire se utilizează substanțe chimice care atacă țesuturile organismului,
în caz că vin în contact cu ele. Din acest motiv, atât păstrarea cât și manipularea acestor
substanțe trebuie să se facă cu cea mai mare atenție.
Pentru protejarea mâinilor se vor utiliza mănuși de protecție. Acizii se vor păstra în vase
de sticlă cu dopuri etanșe, încălzirea ciocanelor de lipit se va face în locuri special amenajate.
Se recomandă utilizarea ochelarilor de protecție atunci când se face lipirea cu flacără.
1. Să se explice tehnologia de obținere a unei țevi cilindrice din tablă zincată de 1 mm
grosime, pin lipire cu aliaj moale.
Rezolvare:
Lipirea se execută în felul următor:
- se prinde într-o menghină de banc o bară rotundă de metal îndoită la 90°, pe care se așază
tubul cu cusătura în sus (fig.14.1);
- se curăță cu pile și cu răzuitorul suprafețele de lipire ale tubului;
Fig. 14.1
- se încălzește ciocanul de lipit;
- se depune fondantul pe locul de lipit cu ajutorul unei pensule;
- se ia ciocanul de lipit încălzit, se curăță cu o pilă uzată;
- se așază ciocanul de lipit și vergeaua de aliaj pe locul de îmbinare, ținându-se în
contact cu piesa până se încălzește, iar aliajul se topește;
- se deplasează uniform ciocanul de lipit de-a lungul cusăturii, fără întrerupere, astfel
încât aliajul să umple cusătura;
- se reîncălzește ciocanul și se trece din nou de-a lungul cusăturii;
- se îndepărtează ciocanul de lipit și se lasă piesa să se răcească;
- se spală piesa în apă caldă, pentru îndepărtarea resturilor de flux.
-73-
Să se execute lipirea cu aliaj tare a unei chei de ușă cilindrice de sită.
-74-
15.
Sudarea metalelor
15.1 Generalități
Unul din procedeele tehnologice prin care se realizează îmbinarea nedemontabilă a două sau mai
multe piese este sudarea.
În funcție de tehnologia de execuție a sudării, se întâlnesc următoarele procedee:
1. Sudarea prin topirea materialului de bază, din regiunea de contact a ambelor piese
supuse îmbinării.
Ea se realizează prin formarea unei băi de metal lichid, care prin răcire se solidifică rezultând
îmbinarea nedemontabilă.
2. Sudarea prin presiune sau prin presare, care se poate împărți în trei grupe principale:
a) sudarea la rece care se face fără încălzirea metalului, îmbinarea realizându-se numai prin
exercitarea unei presiuni deosebit de mari asupra suprafețelor supuse sudării, ceea ce provoacă o
tasare a materialului în regiunea de contact a celor două piese (acest procedeu se utilizează în special
la îmbinarea unor piese de la instalațiile electrice, cabluri de cupru, aluminiu etc);
b) sudarea prin încălzire fără topire se face prin încălzirea metalului până la o temperatură
sub cea de topire, aducându-l într-o stare plastică, după care aplicând o presiune (de câteva ori mai
mică decât în cazul sudării la rece) asupra celor două piese, se realizează îmbinarea lor în zona de
contact;
c) sudarea prin încălzire și topire se realizează atunci când metalul în regiunea contactului
între cele două piese se încălzește până la topire, după care, aplicându-se o presiune (mult mai mică
decât în cazurile anterioare) asupra celor două piese se realizează îmbinarea respectivă..
15.2 Sudarea manuală cu arc electric
Fig.15.1
În sudarea cu arc electric, căldura necesară pentru topirea metalului se realizează prin
descărcarea electrică produsă între piesa de sudat și electrod, care sunt legate la o sursă de
curent electric.
În practică se utilizează două sisteme de sudare cu arc electric:
- procedeul de sudare cu electrod de cărbune (fig. 15.1 a). Arcul electric se formează
între electrodul de cărbune 1 și piesa 3. Metalul de adaos se obține din sârma 2, al cărui cap
se introduce în regiunea arcului electric, unde se topește.
- procedeul de sudare cu electrod de metal (fig.15.1 b).
Arcul electric se formează direct între electrodul de metal 1 și piesa 2, metalul de adaos
provenind chiar din electrodul respectiv, al cărui cap se găsește în regiunea unde se produce
arcul electric.
Practic, sudura electrică cu arc și electrod metalic se realizează astfel:
-75-
electrodul legat la un pol al sursei de curent se prinde cu cleștele portelectrod, iar piesele
așezate în poziția de îmbinare se leagă la celălalt pol al sursei de curent.
Se reglează curentul la generator sau la transformator la valoarea indicată pentru sudarea
pieselor respective (în funcție de grosimea materialului în regiunea îmbinării) și se apropie
electrodul de regiunea de sudat a pieselor, până când se închide circuitul electric, formându-
se arcul electric. Se îndepărtează imediat după aceea până la o distanță de 2-4 mm de
suprafața pieselor. În acest fel s-a obținut amorsarea arcului electric. Dacă electrodul este
prea apropiat de piese, se poate lipi de acestea, iar dacă este prea depărtat se întrerupe arcul
electric.
Fig.15.2
Electrodul se va ține înclinat la 20-30° față de piesă, în direcția de înaintare.
Înaintarea electrodului se face după anumite traiectorii, în funcție de felul sudurii care
trebuie realizată.
În unele cazuri, când trebuie realizată o sudură mai groasă, se aplică sudarea în mai multe
straturi (fig.15.2).
După terminarea unei suduri este necesar să se îndepărteze crusta rezultată din topirea
învelișului electrozilor.
Aceasta se realizează prin lovirea ușoară a cusăturii cu un ciocan special, după care se
va freca sudura cu o perie aspră de sârmă.
15.3 Sudarea oxi-gaz
Sudarea cu gaze se realizează, cu aport de material, adică o dată cu topirea metalului din
regiunea de sudare a pieselor se mai adaugă metal topit (provenit dintr-o sârmă) care umple
golul dintre piese și realizează o îmbinare mai completă și mai sigură.
Pentru ca o cusătură să se poată realiza corect, piesele de sudat se pregătesc de către
lăcătuș teșindu-le muchiile. Sudarea se realizează astfel: se așază piesele de sudat în poziția
în care vor trebui să rămână după îmbinare. Se aprinde flacăra și se reglează debitul
oxigenului și al acetilenei, până când flacăra are aspectul dorit. Se îndreaptă flacăra spre
locul sudurii, încălzindu-se piesele în regiunea respectivă.
Când metalul pieselor a ajuns aproape la temperatura de topire, cu mâna stângă, se
introduce în flacără capul sârmei care formează metalul de adaos.
Fig.15.2
În continuare, topirea metalului pieselor se va face concomitent cu metalul de adaos,
creându-se baia de metal topit.
Pentru table cu grosimi până la 5 mm se folosesc suflaiuri mici, care se deplasează de la
-76-
dreapta spre stânga (fig. 15.3a), flacăra acționând numai asupra marginilor tablelor, pentru
a
nu arde sudura.
Pentru table groase, peste 5 mm, suflaiul se deplasează spre dreapta (fig.15.3b), flacăra
persistând asupra cordonului de sudură care se răcește mai încet.
15.4 Utilaje, scule și dispozitive folosite la sudare
Pentru sudarea cu arc electric se folosesc: surse de curent electric (continuu sau
alternativ), clește portelectrod (servește la conducerea electrodului pentru realizarea
cordonului de sudură), clemă de contact (servește la conducerea curentului de la sursa de
curent la piesă), scule necesare sudorului (ciocan pentru curățarea zgurii, ciocan cu cap
rotund pentru ciocănirea sudurii, daltă pentru îndepărtarea stropilor de sudură, perie de
sârmă din oțel pentru curățarea zgurii sau ruginii), echipament de protecție (masca și ecranul
de mână), șabloane și calibre de măsurare, dispozitive de asamblare (servesc la prinderea
pieselor în vederea sudării), material de adaos (electrozi înveliți sau neînveliți).
Pentru sudarea cu flacără de gaze, se folosesc: generatoare de acetilenă, butelii de
oxigen, arzător de sudare (destinat să amestece două gaze care sunt transportate prin tuburi
de cauciuc într-o anumită proporție, astfel ca la ieșirea lor să se aprindă și să ardă cu flacără
constantă folosită la sudare), scule și dispozitive ajutătoare (ochelari de protecție, dispozitive
pentru fixarea pieselor în timpul sudării, masa de lucru, ciocane de oțel pentru curățarea
pieselor de zgură, perii de sârmă din oțel, ace și perii de sârmă de alamă pentru curățarea
becurilor, dălți, ciocane, pile etc.), materiale de adaos (sub formă de sârmă), fluxuri sau
fondanți de sudare (au rolul de a îndepărta oxizii și de a proteja metalul topit împotriva
oxidării).
15.5 Tratamente termice aplicate îmbinărilor sudate
Tensiunile interne și deformații le care apar la sudare sunt cauzate îh special de:
repartizarea neuniformă a căldurii,
dilatările inegale, rigiditatea piesei sudate. Ele pot provoca fisuri și crăpături în material,
putând fi diminuate prin
supunerea construcțiilor sudate unor tratamente termice, cum ar fi: recoacerea, normalizarea
și recoacerea de
detensionare.
Orice tratament termic cuprinde trei etape:
- încălzirea materialului până la temperatură necesară;
- menținerea materialului la această temperatură;
- răcirea materialului.
15.6 Controlul îmbinărilor sudate
Pentru asigurarea calității prescrise, îmbinările sudate trebuie supuse celor trei faze ale
operației de control tehnic: controlul preventiv, între faze și final. Aceasta înseamnă că
acțiunea de control se extinde asupra: materialului de adaos, lucrărilor premergătoare,
alegerii electrozilor, alegerii regimului de lucru, sudabilității metalelor.
Controlul îmbinărilor sudate se poate face prin mai multe metode:
- examinarea exterioară a cusăturilor, făcută cu ochiul liber sau cu lupa, constă în verificarea
dimensională și a defectelor exterioare;
- controlul cu ajutorul eprubetelor privind modul de comportare a sudurii se fac folosind probe
de același material, care sunt supuse încercărilor mecanice;
- controlul cu raze X permite descoperirea defectelor interioare prin imprimarea lor pe
o placă fotografică; pentru imprimarea plăcii se folosesc și raze γ (au o putere de penetrație
mai mare);
-77-
- controlul magnetic permite descoperirea defectelor interioare prin devierea de către acestea
a liniilor de flux magnetic care străbate sudura, și se scot în evidență cu ajutorul pulberilor
sau a benzilor feromagnetice;
- controlul ultrasonic indică, pe ecranul unui oscilograf defectele existente în masa
cordonului.
15.7 NTSM și PS1
Procesele tehnologice de sudare sunt conduse de personal calificat corespunzător care
este obligat să-și desfășoare activitatea în condițiile respectării depline a normelor de
protecția muncii.
În general la operațiile de sudare prin topire, există posibilitatea accidentării prin
electrocutare, ardere, iradiere, intoxicare și explozie. Aceste pericole pot fi evitate atât prin
amenajarea corectă a posturilor de lucru, prin respectarea fluxului tehnologic și a operațiilor
prevăzute, prin manevrarea corectă a pieselor, accesoriilor și utilajelor indicate fără
improvizări, precum și prin utilizarea materialelor de protecție corespunzătoare.
Întrucât la sudarea prin topire se lucrează în majoritatea cazurilor cu surse termice active
(foc deschis), pericolul producerii incendiilor se va evita respectând condițiile legale
prevăzute în acest scop (interzicerea depozitării sau manipulării materialelor inflamabile,
volatile sau explozive în secția unde se sudează, prevederea pereților ignifugi, depozitarea
adecvată a buteliilor de gaze etc.).
Arderile se vor evita prin utilizarea echipamentelor de protecție (mănuși, jambiere, șorț
etc.) și prin manevrarea atentă și în regimul indicat a pieselor, utilajelor și accesoriilor.
Electrocutările vor fi evitate în cazul utilajelor de sudare prin pământările obligatorii ale
acestora, prin utilizarea cablurilor izolate cu legături stabile, a cleștilor izolați și a
echipamentelor de protecție adecvate (mănuși, bocanci cu talpă izolatoare, covoare de
cauciuc etc.).
Protecția împotriva radiațiilor ultraviolete sau infraroșii periculoase pentru ochi, se face
cu ajutorul măștilor, sau a ochelarilor cu filtre.de lumină adecvate. Radiațiile ultraviolete
sunt periculoase și pentru părțile expuse ale corpului (față, mâini etc.), care se vor acoperi
pentru evitarea expunerilor îndelungate.
Toate lucrările de la care pot apare gaze, sau vapori inflamabili, sau explozivi, se vor
executa în condiții de maximă securitate (ventilație bună, îndepărtarea prin spălare a urmelor
de substanțe din interiorul recipientelor care se vor suda etc.).
În general toate echipamentele și utilajele vor fi deconectate sau scoase din funcțiune la
terminarea operațiilor de sudare și vor fi poziționate după indicațiile specifice. Păstrându-se
ordinea și curățenia la fiecare post de lucru, precum și disciplina, se pot crea condiții de
lucru fără riscuri de accidentare.
-78-
Fig.15.4
Executați operația de sudare manuală de colț, cu arc electric, a două table, cu grosimi
de 5mm și 3mm (fig.15.4).
Rezolvare:
Fazele operației de sudare:
- așezarea și poziționarea (conform cotelor) a plăcii verticale pe placa
orizontală (se face de către muncitorul care ajută sudorul).
- reglarea parametrilor de sudare (U și I),
- punctarea plăcilor alternativ, pe o parte și pe alta,
- verificarea perpendicularității,
- sudarea prin alternanță, stânga-dreapta,
- răcirea pieselor (băi de apă),
- curățirea cordonului de sudură,
- polizarea cusăturilor,
- controlul cusăturilor (vizual)
-79-
- Pentru piesele cornier din figura 15.5, stabiliți fazele operației de sudare și
executați practic lucrarea !
Fig.15.5
-80-
Prelucrarea prin așchiere

16.
16.1 Generalități
Majoritatea pieselor componente ale mașinilor și aparatelor pentru care se cer precizie și
netezime corespunzătoare a suprafețelor sunt supuse unui proces de prelucrare mecanică
prin așchiere care presupune îndepărtarea cu ajutorul sculelor așchietoare adaosului de
prelucrare sub formă de așchii.
Prelucrarea prin așchiere a semifabricatelor și pieselor se execută în atelierul mecanic pe
mașini-unelte, ca de exemplu: strunguri, mașini de frezat, mașini de rabotat, mașini de
mortezat, mașini de broșat, mașini de rectificat, etc.
16.2 Mișcări necesare operației de așchiere
Pentru a fi posibilă desprinderea așchiilor de pe suprafața unui semifabricat este
necesară existența unei mișcări relative între scula așchietoare și piesa de prelucrat.
Fig.16.1
Mișcarea l a sculei așchietoare (de exemplu: la frezare și mortezare) sau a piesei de
prelucrat (de exemplu: la strunjire), în vederea detașării așchiilor, se numește mișcare
principală de așchiere.
Mișcarea principală de așchiere poate fi: de rotație (în cazul strunjirii, frazării, găuririi)
sau de translație (în cazul rabotării, broșării, mortezării).
Pe lângă mișcarea principală de așchiere este necesară și o mișcare de avans II, care
asigură continuitatea detașării așchiilor; această mișcare poate fi executată de scula
așchietoare (la strunjire, la rabotare - pe mașina de rabotat longitudinal) sau de piesa de
prelucrat (la frezare, la rabotare - pe mașini de rabotat transversal și la mortezare).
În timpul procesului de așchiere, scula înlătură de pe suprafața de așchiat 3 a piesei,
adaosul de prelucrare. Suprafața 1 de pe care se îndepărtează așchiile se numește suprafață
de așchiere, iar suprafața 2 rezultată în urma prelucrării, suprafață așchiată fig. 16.1.
16.3 Scule. Dispozitive și verificatoare
Cu ajutorul sculei așchietoare are loc desprinderea stratului de metal de pe suprafața unei
piese și generarea unei suprafețe de o anumită formă și dimensiune și rugozitate.
În procesul de prelucrare, scula așchietoare se fixează pe mașina-unealtă direct său prin
intermediul port-sculelor.
Sculele așchietoare diferă în funcție de mașina-unealtă, utilizându-se astfel: cuțite de
strung la strunguri, freze la mașini de frezat, cuțite de rabotat la mașinile de rabotat, broșe
la mașinile de broșat etc.
La prelucrarea mecanică prin așchiere, dispozitivele realizează orientarea și fixarea
piesei pe mașina-unealtă în raport cu scula așchietoare sau pot servi la fixarea și ghidarea
sculei. Dispozitivele de fixare ale pieselor diferă în funcție de forma și de dimensiunile
acestora precum și de procedeul de prelucrare utilizat, existând astfel: universale de prindere
cu trei bacuri, platouri cu patru bacuri, menghine fixe și reglabile, bride și șuruburi, mese
magnetice,
mese rotative, dispozitive speciale etc.
Pentru fixarea sculelor așchietoare, dispozitivele sunt diferite în funcție de tipul acestora,
-81-
utilizându-se astfel: portcuțite, mandrine, dornuri (la mașina de frezat), dispozitive speciale
pentru fixarea broșelor (portbroșe) etc.
Verificatoarele folosite la prelucrarea prin așchiere sunt: șublerele, micrometrele,
comparatoarele și calibrele care sunt mijloace de măsurare și control, fără scară gradată,
destinate controlului limitativ al abaterilor dimensionale, de formă sau poziție.
16.4 Regimul de așchiere
Regimul de așchiere reprezintă totalitatea parametrilor ce caracterizează desfășurarea
procesului de așchiere.
Regimul de așchiere cuprinde ca elemente principale: adâncimea de așchiere, avansul,
viteza de așchiere și turația (fig.16.2)
Adâncimea de așchiere
Se notează cu t, este măsurată în milimetri și reprezintă distanța dintre suprafața de
așchiat și suprafața așchiată pe o perpendiculară dusă pe aceasta din urmă, adică
adâncimea stratului de material îndepărtat dă sculă la o singură trecere.
Când adaosul de prelucrare Ap este mare se vor realiza mai multe treceri /.dacă
adâncimea de așchiere este aceeași, atunci numărul de treceri rezultă din relația:
i = Ap /t (i reprezintă numărul de treceri)
Fig. 16.2
Avansul
Se notează cu s și este mărimea deplasării cuțitului efectuată în timpul unei rotații sau
curse de așchiere, în scopul îndepărtării unui nou strat de așchii de pe suprafața piesei. Pentru
strunjire (fig.16.2a) avansul reprezintă distanța parcursă de tăișul cuțitului în direcția
paralelă cu axa piesei în timpul unei rotații complete a piesei (măsurat în mm/rot). Pentru
rabotare și mortezare (fig.16.2b,c) avansul reprezintă distanța parcursă de tăișul cuțitului la
o cursă dublă.
Pentru frezare (fig.16.2d) avansul se poate raporta fie la un dinte
sd, fie la o rotație completă a frezei sau chiar la unitatea de timp (mm/min)
sm = sxn (mm/min)
s = sd x z (mm/rot)
în care:
sm este avansul mesei; s - avans pe rotație; n - turația frezei; z - nr. dinți
Viteza de așchiere
Se notează cu v și este viteza relativă între tăișul sculei și piesă, sau altfel spus, ea
reprezintă drumul parcurs de tăiș pe suprafața de așchiat în unitatea de timp; se măsoară în
m/min.
Viteza de așchiere se calculează sau se alege din normative.
În ambele cazuri viteza este dependentă de materialul sculei, parametri geometrici ai sculei,
natura materialului de prelucrat etc.
Turația se calculează cu formula:
n = (1000 x v) / (p x d) (rot/min)
-82-
în care: v este viteza de așchiere; D - diametrul piesei, în mm; n - turația piesei, în rot/min
Când mișcarea principală este rectilinie alternativă (cazul rabotării și mortezării), viteza de
așchiere se calculează cu formula:
v = (2L x n) /1000 (m/min)
în care: v este viteza de așchiere, în ,/min (aceeași pentru cursa activă și pentru cea de
mers în gol); L – lungimea cursei cuțitului (mm); n - numărul de curse duble pe minut
16.5 Stabilirea regimului de așchiere
În vederea stabilirii regimului de așchiere se va ține cont de următoarele trei categorii de
date:
- date referitoare la piesa prelucrată: natura materialului prelucrat, precizia
dimensiunilor, netezimea suprafețelor înainte și după prelucrare, abaterile de la poziția
reciprocă ale suprafețelor piesei, adaosurile de prelucrare ale semifabricatului utilizat;
- date referitoare la mașina-unealtă: tip, dimensiuni, gama de turații și de avansuri,
puterea, mărimea curselor săniilor și traverselor, rigiditatea, gradul de uzură, dispozitivele
disponibile;
- date referitoare la scula așchietoare: parametri geometrici, rigiditate, durabilitate,
natura materialului din care este confecționată.
Pe baza datelor cunoscute se determină regimul de așchiere calculându-se din tabele:
adâncimea de așchiere, avansul, viteza de așchiere.
16.6 Documentația tehnică folosită la prelucrarea prin așchiere
Fișa tehnologică (vezi fig.1.5) - conține operațiile și SDV-urile necesare;
Planul de operații, compus dintr-un număr de file egal cu numărul de operații (fiecare
operație este detaliată pe câte o filă a planului de operații - vezi fig.1.6).
16.7 Prelucrări de superfinisare
Suprafețele pieselor precizate cu rugozitate mică (Rz = 0,8; 0,4; 0,2 mm) se prelucrează
suplimentar prin:
- lepuire (folosind paste abrazive foarte fine);
- honuire (cu cap de honuit cu bare abrazive);
- vibronetezire (prelucrarea se face pe mașini speciale).
16.8 NTSM și PSI
În condițiile prelucrării pieselor prin așchiere pe mașini-unelte, existența pieselor și
organelor în mișcare, a așchiilor, a conductoarelor electrice sub tensiune, a lichidului de
răcire și ungere poate pune în pericol integritatea corporală a muncitorului.
Pentru înlăturarea accidentelor, în timpul prelucrării prin așchiere, trebuie respectate cu
strictețe principalele măsuri de tehnică a securității muncii, și anume:
- să se controleze starea mașinii înainte de începerea lucrului, verificându-se toate
manetele de comandă și îndeosebi dacă ambreiajul mișcării principale și mecanismele de
avans nu se pot autocupla sau autodecupla instalația de ungere și răcire;
- să se controleze instalația electrică a mașinii-unelte, îndeosebi legătura cu pământul a
instalației electrice și integritatea izolației conductoarelor, buna funcționare a sistemelor de
blocare și siguranță electrică a mașinilor etc.;
- să se controleze buna fixare a piesei, a sculelor și a dispozitivelor pe mașina-unealtă;
- să se folosească dispozitive de siguranță și de îngrădirea transmisiilor, â angrenajelor
Și a altor organe în mișcare;
- în timpul lucrului să se folosească dispozitive de protecție împotriva așchiilor: ecrane,
ochelari;
- nu se admite frânarea organelor în mișcare cu mâna;
- nu se admite îndepărtarea așchiilor cu mâna, ci cu un cârlig special sau cu o perie;
-83-
- controlul stării sculei și controlul prelucrării piesei nu se admite a fi făcute în timpul

funcționării mașinii;
- în cazul rectificării se verifică integritatea dispozitivului de protecție corespunzător
Unghiului de contact dintre piatră și piesa care se prelucrează, funcționarea exhaustorului
de absorbție a prafului ce se produce în timpul lucrului și protecția contra granulelor care se
desprind în timpul lucrului din masa pietrei abrazive și a așchiilor incandescente de metal
din piesa ce se prelucrează;
- hainele de protecție (halatul sau salopeta) să fie încheiate la toți nasturii, manșetele să
fie strânse cu elastic, iar capul trebuie neapărat acoperit;
- postul de lucru trebuie ținut în curățenie și ordine.
În cazul oricărei accidentări, muncitorului trebuie să i se acorde imediat primul ajutor.
-84-
Citiți desenul piesei din fig. 16.3, operațiile și fazele specifice execuției din fișele
tehnologice și executați practic reperul "BOLȚ NETED" !
Fig. 16.3
Date inițiale:
- volumul de producție: două (2) bucăți,
- material: OLC 45 STAS 880 – 80,
- semifabricat: bară trasă F8,5 STAS 1800 -77
- schemele tehnologice de prelucrare
- sr = 65 - 75 daN/ mm2
-85-
Fig. 16.4
Pentru piesa din fig. 16.4, stabiliți operațiile și fazele, SDV-urile specifice și parametrii
regimului de lucru (t, s, v, n) și executați practic și lucrarea!
-86-
LUCRĂRI PRACTICE ȘI ACTIVITĂȚI INDEPENDENTE

PENTRU OPERAȚIILE DE LĂCĂTUȘERIE
L LUCRAREA PRACTICĂ NR. 1 (L.P. 1)
Citiți cu atenție desenul semifabricatului, desenul de execuție al piesei și conținutul
fișei tehnologice prezentate mai jos și apoi, executați piesa "SUPORT ETICHETĂ" !
Produsul: STATIV
Denumirea produsului: SUPORT DE ETICHETĂ
Calitate (Stare): OL 37
Secțiune (profil) tablă
Material (STAS) 500/2 - 80 Cantitatea necesară U.M. Kg
pentru o bucată: 0,100 kg
Op. Operații T„
Atelier Date tehnice Utilaj S.D.V. Cat.
nr. tehnologice TP Tu
Ciocan de lemn sau
1 Îndreptarea Lovituri Placa de cauciuc
semifabricatului ușoare îndreptat 2/115 10
Nu se
2 Trasare punctează Masa de Ac de trasat riglă gradată
Mecanic trasat sau metru; echer la 90° 3/115 35
3 Debitare Se taie pe trasaj Bancul de lucru Foarfecă manuală; rigla
de verificare 2/115 35
4 Îndoire După îndoire seBancul de lucru
poate vopsi Dispozitiv de îndoire;
menghină paralelă
Citirea desenului de execuție constă în:

- identificarea formei geometrice a semifabricatului,
- identificarea formei geometrice a piesei,
- citirea cotelor și abaterilor (ex: 100 ± 0,1).
Citirea fișei tehnologice constă în:
- identificarea materialului piesei (OL 37),
- identificarea calității și secțiunii (tablă laminată cu grosimea de 2 mm),
- identificarea locului unde se execută operațiile tehnologice,
- citirea denumirilor operațiilor, prescripțiilor tehnice, utilajelor și SDV-urilor folosite,
categoria lucrării și timpul normat pe operații
-87-
Activitate independentă (A.1.1)

Conform exemplului prezentat în 'Lucrarea practică nr.1", stabiliți succesiunea
operațiilor de prelucrare, completați celelalte date din fișa tehnologică și executați tava din
fig. de
mai jos!
-88-
LUCRAREA PRACTICĂ NR.2 (L.P. 2)

Citiți desenul de execuție din figura de mai jos, fișa tehnologică și apoi executați piesa
„ȘURUBELNIȚĂ DUBLĂ"!
Produsul: SCULE
Denumirea piesei: ȘURUBELNIȚĂ DUBLĂ
Calitate (Stare): OLC 45;
OLC 60 Secțiune (profil)
Material (STAS) 880 - 88 Cantitatea necesară dreptunghiulară U.M.
pentru o bucată: 0,170 kg Kg
Op. Operații T
Date tehnice Utilaj S.D.V. Cat. n
nr. Ateliertehnologice Tp Tu
Îndreptare Atenție oțel Placă deCiocan de 1 kg; riglă
1
de 4 mm îndreptat de verificare cu muchii
active 2/1110 30
2 Trasare Forma se Masă deAc de trasat; riglă gradată
verifică cu trasat sau metru; compas de
șablonul trasat; echer la 90°;
punctator; ciocan de 0,250
kg;
șablon; șublerul de
Mecanic
exterior; menghină
paralelă 3/1110 70
Masă de
3 Debitare Daltă lată; ciocan de 1 kg 2/115 110
tăiat
4 Pliere Verificarea cu Banc dePile late sau
șablonul lucru dreptunghiulare; pile
semirotunde;
menghină; dispozitiv de
șlefuit 3/1115 360
Tratament termic
Lungimea Cuptor deClește de forjă cu fălci late;
5 (călirea 2/1 30
20-30 încălzit lichid de răcire
părților active) 10
-89-
Activitate independentă (A.1. 2)

Stabiliți succesiunea operațiilor de prelucrare a „DĂLȚII LATE" și a „DĂLȚII ÎN
CRUCE", prezentate în figurile de mai jos și apoi executați practic aceste repere!
-90-

Citiți desenul de execuție și fișa tehnologică prezentate mai jos și apoi executați practic
„ACUL DE TRASAT"!
Produsul: SCULE
Denumirea produsului: AC DE TRASAT
Material (STAS) Calitate (Stare): OSC 7 Secțiune (profil): U.M. kg
Cantitatea necesară "dreptunghiulară
pentru
o bucată 0,111 kg
Op. Atelier Date tehnice Utilaj S.D.V. Cat. Tn
nr. Operații TP Tu
tehnologice
1 Îndreptare Lovituri — Ciocan de 1 kg; masă de 2/11 5 10
semifabricat ușoare îndreptat; riglă de verificare
Lăcătușerie
cu muchii active
2 Trasare de Ac de trasat; riglă gradată 3/11 5 20
Banc
lucru sau metru; punctator;
ciocan de 0,250 kg;
sulfat de cupru
3 Debitare Banc de Ferăstrău manual; 2/11 5 70
lucru menghină paralelă
4 Pilire Pile late Banc de Pile late sau 3/11 15 425
semifine lucru dreptunghiulare; șubler;
riglă de
verificare cu muchii active;
menghină paralelă
5 Tratament Pe lungime’ Cuptor de Clește de forjă cu gura 2/11 5 40
termic 30 - 40 mm încălzit lată; lichid de răcire
(călirea părții
active)
-91-

Citiți desenul de execuție și fișa tehnologică a reperului „CAP DE CONDUCERE" de la
ferăstrăul manual, prezentate mai jos și executați practic lucrarea!
Produsul: FERĂSTRĂU MANUAL

Denumirea piesei: CAP DE CONDUCERE
Calitate (Stare): OL 37
Secțiune (profil)
Material (STAS) 5Ó0/2 - 80 Cantitatea necesară; U.M. Kg
dreptunghiulară
pentru o bucată: 0,350 kg
Op. T
Date tehnice Utilaj S.D.V. Cat. n
nr. Atelier Operații tehnologice Tp Tu
Trasare Masă de Riglă gradată; ac de trasat;
1
trasat echer; ciocan și punctator 3/1 10 15
Debitare Ferăstrău metalic;
2
menghină 3/1 10 , 20
3 Pilirea (operația 1) Menghină paralelă;
pile diferite; echer;
riglă de verificat; șubler 3/1 20 165
4 Trasare (operația II) Riglă gradată; ac de trasat;
compas; ciocan; echer și
punctator 3/1 10 20
5 Burghiere Mașină de Mandrină; burghiu
găurit elicoidal
de Φ6,2 Φ 8 mm și
menghină 2/1 18 80
Debitare (după
6 Banc de lucru Ferăstrău manual 3/1 10 15
trasare)
7 Pilire (operația II) Menghină; pile diferite;
șubler; ramă întinzător 4/II 10 210
8 Finisare Pile fine; pânză abrazivă 4/I 5 120
-92-
Activitate independentă (A. 1.34)

Stabiliți succesiunea operațiilor tehnologice în vederea prelucrării reperelor: „ COLȚAR
PENTRU DRAPERII"
-93-
LUCRAREA PRACTICA NR.5 (L.P. 5)

Citiți desenul de execuție și fișa tehnologică a reperului „PÂLNIE", prezentate mai jos și
executați practic lucrarea!
Produsul: BUNURI DE CONSUM
Denumirea piesei: PÂLNIE
Calitate (Stare): OL 37 Secțiune (profil)
Material (STAS) 500/2-80 Cantitatea necesară pentru o tablă U.M kg
bucată: 0,125 kg
Op. Operații Tn
Atelier Date tehnice Utilaj S.D.V. Cat.
nr. tehnologice Tp Tu
placă de Ciocan de lemn
t Îndreptarea Lovituri îndreptat sau cauciuc;
semifabricatului ușoare 3/11 5 15
Trasarea Nu se masă de Ac de trasat;
2 (desfășurat) punctează trasat compas de
trasat; riglă
gradată sau
metru 3/11 5 35
3 Debitare Se taie pe banc de lucru Foarfece
trasaj manual; rigla
de
verificare 3/11 5 45
4 Îndoire Falțul banc de lucru Ciocan de lemn
încheiat sau cauciuc;
dispozitiv de
îndoire
3/11 5 65
5 Lipire Curățirea Ciocan de lipit;
Mecanică
lipiturii materiale
cu răzuitorul banc de lucru de cură(at și
adaos;
răzuitorul
3/11 5 90
-94-

Cultura de Specialitate Instruire Practica Clasa A IX-A

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cultura de Specialitate Instruire Practica Clasa A IX-A

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cultură de specialitate.

Instruire practică Clasa a IX-a

9.1 Generalități ...................................................................................................................... 41

13. Nituirea metalelor .................................................................................................................. 65

1. Organizarea locului de muncă.

În spațiu/destinat atelierului mecanic, se vor amplasa bancurile de lucru, mașinile și utilajele

Fig. 1.2 Trusa de scule a lăcătușului

1.2. Microclimatul atelierului mecanic

1.3. NTSM și PSI

instructajului se face verificarea, iar rezultatul se consemnează în fișa individuală pentru

Numele ......................... prenumele ...........

Data.......................... Semnătura șefului care a

1.4.3. Fișa tehnologică

Fig. 1.5 Model fișă tehnologică

1.4.4 Planul de operații

Fig. 1.6 Model filă plan operații

2. Presarea la rece a metalelor

2.1 Pregătirea materialelor supuse prelucrării

2.2 Fenomenul de deformare plastică prin presare la rece

2.3 Scule și dispozitive utilizate la operația de presare la rece

3. Procedee de elaborare a semifabricatelor

4. Noțiuni generale de lăcătușerie

vârfuri și marcând cu cretă părțile încovoiate.

6.1 Pregătirea materialelor pentru trasare

6.2 Metode de trasare plană și în spațiu

A. Dispozitive pentru așezarea și fixarea materialului de trasat

ferăstrăul. La început, pânza ferăstrăului se menține în poziție orizontală, iar pe măsura

Prin îndoirea unui semifabricat se înțelege deformarea plastică a acestuia ca rezultat a

A. Pitirea suprafețelor exterioare

dintr-o bară de oțel OL34 cu ϕ8mm.

a.Pilirea suprafețelor unghiulare

9.4 Controlul operației de pilire

10. Polizarea metalelor

fig.10.2 Fig. 10.3

10.4 Tehnologia polizării

considerație calitatea materialului de prelucrat.

10.4.4 Degroșarea și ascuțirea sculelor

11. Găurirea și prelucrarea găurilor

11.5 Tehnologia găuririi

Criteriul de clasificare Denumirea filetului

12.4. Tehnologia filetării exterioare și interioare

12.4.2 Filetarea interioară

ca așchiile să fie sfărâmate. Cu tarodul de degroșare se îndepărtează 50-60% din materialul

13.4 Tehnologia nituirii manuale

- se pilesc neregularitățile proeminente ale colțarului și se curăță bavurile.

presiune cu lichid sau cu aer.

Prelucrarea prin așchiere

- controlul stării sculei și controlul prelucrării piesei nu se admite a fi făcute în timpul

LUCRĂRI PRACTICE ȘI ACTIVITĂȚI INDEPENDENTE

Citirea desenului de execuție constă în:

Activitate independentă (A.1.1)

LUCRAREA PRACTICĂ NR.2 (L.P. 2)

Activitate independentă (A.1. 2)

LUCRAREA PRACTICĂ NR.3 (L.P. 3)

LUCRAREA PRACTICĂ NR.4 (L.P. 4)

Produsul: FERĂSTRĂU MANUAL

Activitate independentă (A. 1.34)

LUCRAREA PRACTICA NR.5 (L.P. 5)

S-ar putea să vă placă și