Cultura Specialitate Mecanica

CULTURĂ DE SPECIALITATE.
DOMENIUL MECANIC
-1-
Liceul Tehnologic Metalurgic – Ungureanu Marin
CULTURĂ DE SPECIALITATE. DOMENIUL MECANIC
Cuprins
DESEN TEHNIC ........................................................................................................................... 5
Cap. 1. Reguli de întocmire a desenelor tehnice ............................................................................. 6
1.1. CLASIFICAREA DESENELOR TEHNICE ........................................................................ 6
1.2. MATERIALE Șl INSTRUMENTE PENTRU DESENUL TEHNIC ....................................... 6
1.3. STANDARDE FUNDAMENTALE ................................................................................... 6
Cap. 2. Construcții geometrice ................................................................................................... 12
2.1. RACORDĂRI ................................................................................................................ 12
2.2. ÎMPĂRȚIREA CERCULUI ÎN PĂRȚI EGALE, ÎNSCRIEREA ÎN CERC A ....................... 16
POLIGOANELOR REGULATE ............................................................................................ 16
2.3. CONSTRUCȚIA CURBELOR PLANE ............................................................................ 16
Cap. 3. Elemente de desen proiectiv ............................................................................................ 19
3.1. SISTEME DE PROIECȚIE .............................................................................................. 19
3.2. REPREZENTAEA ÎN PROIECȚIE ORTOGONALĂ ........................................................ 19
3.3. AȘEZAREA NORMALĂ A PROIECȚIILOR ................................................................... 24
3.4. DETERMINAREA CELEI DE-A TREIA PROIECȚII ....................................................... 24
Cap. 4. Reprezentarea formelor constructive în vedere și secțiune .................................................. 27
4.1. REPREZENTAREA ÎN VEDERE A FORMELOR CONSTRUCTIVE ................................ 27
4.2. REPREZENTAREA ÎN SECȚIUNE A PIESELOR ........................................................... 28
4.3. REPREZENTAREA RUPTURILOR ................................................................................ 31
Cap. 5. Cotarea desenelor tehnice ............................................................................................... 35
5.1. ELEMENTELE COTĂRII Șl SIMBOLURI FOLOSITE LA COTARE ................................ 35
5.2. REGULI DE EXECUȚIE GRAFICĂ A COTĂRII ............................................................. 35
5.3. REPREZENTAREA Șl COTAREA GĂURILOR NETEDE ................................................ 38
5.4. REPREZENTAREA Șl COTAREA FILETELOR Reprezentarea filetelor ............................ 38
Cap. 6. Executarea schiței după model ........................................................................................ 40
6.1. FAZELE PREMERGĂTOARE EXECUTĂRII UNEI SCHIȚE ........................................... 40
6.2. ETAPELE DE EXECUȚIE A SCHIȚEI ............................................................................ 40
Cap. 7. Desenul la scară............................................................................................................. 44
7.1. SCĂRI DE REPREZENTARE UTILIZATE ÎN DESENUL TEHNIC .................................. 44
7.2. FAZELE ALCĂTUIRII DESENULUI LA SCARĂ ........................................................... 44
STUDIUL MATERIALELOR ....................................................................................................... 49
Cap. 1 Noțiuni introductive în studiul materialelor ....................................................................... 50
1.1. CLASIFICAREA MATERILALELOR METALICE ..................................................... 50
1.2. STRUCTURA CRISTALINĂ A METALELOR Șl ALIAJELOR ........................................ 52
Cap. 2 Proprietățile și încercările materialelor metalice ........................................................... 55
2.1. PROPRIETĂȚILE MATERIALELOR METALICE .......................................................... 55
2.2. PROPRIETĂȚILE Șl ÎNCERCĂRILE MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE ... 58
2.3. PROPRIETĂȚILE Șl ÎNCERCĂRILE TEHNOLOGICE ALE MATERIALELOR METALICE
............................................................................................................................................ 64
Cap. 3. Fierul și aliajele sale....................................................................................................... 68
-2-
3.2. FONTE. CLASIFICARE, PROPRIETĂȚI, SIMBOLIZARE, UTILIZĂRI ........................ 69

3.3. OȚELURI ...................................................................................................................... 70
3.4. FONTE Șl OȚELURI ALIATE ........................................................................................ 75
Cap. 4. Semifabricate utilizate în construcții ............................................................................ 78
4.1. METODE DE ELABORARE A SEMIFABRICATELOR OBȚINUTE PRIN TURNARE ..... 78
4.2. METODE DE ELABORAREA A SEMIFABRICATELOR OBȚINUTE PRIN FORJARE .... 78
4.3. METODE DE ELABORAREA A SEMIFABRICATELOR OBȚINUTE PRIN LAMINARE 79
Cap. 5. Metale și aliaje neferoase ................................................................................................ 81
5.1. Cuprul și aliajele sale ...................................................................................................... 81
5.2. ALUMINIUL Șl ALIAJELE SALE .................................................................................. 82
5.3. ZINCUL ȘI ALIAJELE SALE ........................................................................................ 83
5.4. MAGNEZIUL Șl ALIAJELE SALE ................................................................................. 84
Cap.6. Materiale sinterizate și compozite..................................................................................... 86
6.1. MATERIALE COMPOZITE ........................................................................................... 86
6.2. MATERIALE SINTERIZATE ......................................................................................... 88
Cap. 7 Materiale nemetalice ....................................................................................................... 92
7.1. MATERIALE SEMICONDUCTOARE Șl ELECTROIZOLANTE ...................................... 92
7.2. LUBRIFIANȚI ............................................................................................................... 93
7.3. LICHIDE DE RĂCIRE ................................................................................................... 93
7.4. MATERIALE DE ETANȘARE ....................................................................................... 94
7.5. MATERIALE ABRAZIVE .............................................................................................. 94
7.6. DEGRESANȚI Șl DECAPANȚI ...................................................................................... 95
TEHNOLOGIE ............................................................................................................................ 97
Cap. 1 Noțiuni tehnice generale .................................................................................................. 98
1.1. TIPURI DE SECȚII - DE PREGĂTIRE A FABRICAȚIEI, DE BAZĂ, ............................... 98
AUXILIARE, DE DESERVIRE ............................................................................................. 98
1.2. MICROCLIMATUL INDUSTRIAL ................................................................................. 99
1.3. PRINCIPIILE ERGONOMICE DE ORGANIZARE A LOCULUI DE MUNCĂ .................. 99
1.4. UTILAJE FOLOSITE, MOD DE AMPLASARE. UTILIZARE ........................................ 100
1.5. NORME DE TEHNICĂ A SECURITĂȚII MUNCII Șl DE PREVENIRE Șl ...................... 103
STINGERE A INCENDIILOR SPECIFICE ATELIERELOR DE PRELUCRARE A ................ 103
METALELOR .................................................................................................................... 103
1.6. TERMINOLOGIE DE SPECIALITATE ......................................................................... 105
1.7. DOCUMENTAȚIA TEHNICĂ (DESEN DE EXECUȚIE, FIȘA TEHNOLOGICĂ, PLAN DE
OPERAȚII) ........................................................................................................................ 107
Cap. 2 Lăcătușerie generală - operații de lăcătușerie ................................................................... 110
2.1. CURĂȚAREA ............................................................................................................. 110
2.2. ÎNDREPTAREA SEMIFABRICATELOR ...................................................................... 111
2.3. TRASAREA ................................................................................................................ 116
2.4. DEBITAREA ............................................................................................................... 122
2.5. ÎNDOIREA SEMIFABRICATELOR .............................................................................. 131
2.6. PILIREA METALELOR ............................................................................................... 135
-3-
2.7. GĂURIREA Șl PRELUCRAREA GĂURILOR ............................................................... 142

2.8. FILETAREA ................................................................................................................ 152
2.9. FINISAREA ................................................................................................................. 160
2.10. POLIZAREA .............................................................................................................. 165
2.11. LIPIREA .................................................................................................................... 168
ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE ......................................................................................... 177
2.12. SUDAREA METALELOR .......................................................................................... 177
2.13. NITUIREA METALELOR .......................................................................................... 187
ASAMBLĂRI DEMONTABILE ............................................................................................. 197
2.14. ASAMBLĂRI PRIN FILET ......................................................................................... 197
2. 15. ASAMBLĂRI PRIN ȘTIFTURI .................................................................................. 201
2.16. ASAMBLĂRI PRIN PENE.......................................................................................... 202
2.17. ASAMBLAREA ARCURILOR ................................................................................... 206
MĂSURĂRI TEHNICE .............................................................................................................. 210
Cap. Elemente de teoria măsurărilor ......................................................................................... 210
1.1. MĂRIMI FIZICE Șl UNITĂȚI DE MĂSURĂ UTILIZATE ÎN TEHNICĂ ........................ 210
1.2. SISTEMUL INTERNAȚIONAL DE UNITĂȚI DE MĂSURĂ ......................................... 211
1.3. PROCESUL DE MĂSURARE....................................................................................... 212
Cap. 2. Măsurarea mărimilor geometrice ................................................................................... 220
2.1. MIJLOACE DE MĂSURARE Șl CONTROL ALE DIMENSIUNILOR LINIARE ............. 220
2.2. MIJLOACE DE MĂSURARE Șl CONTROL PENTRU UNGHIURI Șl ............................ 225
CONICITĂȚI ..................................................................................................................... 225
Cap. 3. Măsurarea mărimilor mecanice ..................................................................................... 228
3.1. MĂSURAREA MASELOR ........................................................................................... 228
3.2. MĂSURAREA TIMPULUI ........................................................................................... 228
3.3. MĂSURAREA ARIILOR ............................................................................................. 229
3.4. MĂSURAREA VOLUMELOR...................................................................................... 229
3.5. MĂSURAREA FORȚELOR.......................................................................................... 230
3.6. MĂSURAREA TURAȚIILOR....................................................................................... 230
3.7. MASURAREA PRESIUNILOR ..................................................................................... 231
3.8. MĂSURAREA TEMPERATURII .................................................................................. 234
Cap. 4. Măsurarea mărimilor electrice .................................................................................. 241
4.1. MĂSURAREA INTENSITĂȚII CURENTULUI ELECTRIC ........................................... 241
4.2. MASURAREA TENSIUNII ELECTRICE ...................................................................... 241
4.3. MĂSURAREA REZISTENȚEI ELECTRICE ................................................................. 242
4.4. MĂSURAREA PUTERII Șl ENERGIEI ELECTRICE ..................................................... 243
Cap. 5. PRECIZIA DE PRELUCRARE .................................................................................... 245
5.1. PRECIZIA DIMENSIONALĂ .................................................................................... 245
5.2. PRECIZIA FORMEI GEOMETRICE Șl A POZIȚIEI SUPRAFEȚELOR .......................... 246
-4-
DESEN TEHNIC
Numim DESEN TEHNIC, ansamblul REGULILOR și CONVENȚIILOR de
reprezentare grafică în plan a unor obiecte din spațiu. Desenul tehnic, permite reprezentarea
unor concepții sau a unei idei tehnice și face legătura între cel ce concepe și cel ce realizează
practic o piesă (organ de mașină) din componența unei mașini, utilaj, instalație.
Realizarea pieselor după model s-a dovedit că este o metodă greoaie, incomodă și din
această cauză se folosește executarea lor după o reprezentare grafică, adică după un desen
tehnic. Regulile de reprezentare grafică în desenul tehnic au o valabilitate generală în țară și
în străinătate și se poate afirma că desenul tehnic a devenit un limbaj tehnic internațional.
Desenul tehnic este strâns legat de matematică, fizică etc., cu care se întrepătrunde și
contribuie a educarea elevilor, la dezvoltarea imaginației, creativității și a gustului pentru
frumos, a preciziei în execuție și a muncii organizate pe principii ergonomice.
Desenul tehnic trebuie să conțină informații despre formă, dimensiuni, material, condiții
tehnice de execuție și montare a unei piese. Desenul tehnic trebuie să fie dar, citeț și ușor de
înțeles de către cei ce îl folosesc.
Operația de sistematizare a REGULILOR și CONVENȚIILOR de reprezentare,
proiectare, întreținere, exploatare, reparare a mașinilor utilajelor și instalațiilor este
cunoscută sub numele de standardizare.
Astfel, sunt standarde care reglementează dimensiunea formatelor din hârtie pentru
întocmirea desenelor, tipurile și grosimea liniilor uzuale. în domeniul construcțiilor de
mașini, pe plan mondial, a luat ființă Organizația Internațională de Standardizare (I.S.O.)
care se ocupă cu îmbunătățirea și lărgirea domeniului de utilizare standardelor valabile în
toate țările ce fac parte din această organizație mondială.
În acest mod se asigură interschimbabilitatea pieselor.
Începând cu anul 1990 multe dintre standardele românești au început să fie actualizate în
conformitate cu cerințele I.S. O. Noul indicativ de notare cuprinde:
- literele SR (standard românesc);
- literele ISO (conform I.S. O.);
- numărul de ordine al standardului; anul elaborării.
De exemplu, standardul pentru indicare stării suprafeței pe desenele tehnice se notează SR
ISO 1302: 1995.
-5-
Cap. 1. Reguli de întocmire a desenelor tehnice

1.1. CLASIFICAREA DESENELOR TEHNICE
Conform STAS 415-80 desenele tehnice se clasifică astfel:
1. După domeniul la care se referă desenul: industrial de construcții, de
arhitectură, de instalații, cartografic și de sistematizare;
2. După modul de reprezentare a desenului: în proiecție ortogonală, în
perspectivă sau axonometric.
3. După modul de întocmire a desenului: schița și desen la scară.
4. După gradul de detaliere a reprezentării: desen de ansamblu, de piesă sau
element, desen de detaliu.
5. După destinația desenului: desen de studiu, desen de execuție, desen de
montaj, desen de prospect sau de catalog.
6. După conținutul desenului: desen de operații, desen de gabarit, schema, desen
de releveu, epura, graficul etc.
7. După valoarea desenului ca document: desen original, desen original-
duplicat, desen duplicat, copia.
1.2. MATERIALE Șl INSTRUMENTE PENTRU DESENUL TEHNIC
1. Hârtia
2. Creioane cu mine de culoare neagră cu tăriile: 2B, B, HB, F, H, 2H, 3H. (figura 1a)
3. Gumă de calitate.
Instrumente utilizate în desenul tehnic
1. Planșetă de lucru (figura 1b) 2. Riglă gradată în milimetri (mm.)
3. Raportor (figura 1c) 4. Teu (figura 1d)
5. Echere (figura 1e) 6. Trusă cu compasuri
7. Planșetă mecanică cu aparat pentru desen
1.3. STANDARDE FUNDAMENTALE

Linii utilizate în desenul industrial
Tipurile de linii, clasele de grosime și regulile de execuție a liniilor utilizate în
reprezentarea epurelor, pieselor, subansamblurilor, ansamblurilor folosite în construcția de
-6-
mașini, sunt stabilite prin STAS 103-84. Grosimea de bază "b" în mm pentru "linia continuă
groasă" se alege în funcție de mărimea, complexitatea și natura desenului și poate avea una
din următoarele valori: 2; 1,4; 1; 0,7; 1.5; 0,35; (0,18). Exemple de utilizare a liniilor sunt
prezentate în figura 2.
-7-
Fig. 2
Formate normalizate
Fig. 3
Prin SR ISO 5457: 1997 se stabilesc: dimensiunile, modul de notare, regulile de
prezentare și utilizare a formatelor de hârtie pe care se execută desenele tehnice (figura 3).
-8-
Formatul reprezintă spațiul delimitat pe coala de desen prin chenarul trasat cu linie continuă
groasă la anumite distanțe de marginile hârtiei de desen. în dreapta jos se trasează un tabel
numit indicator. Simbolurile și dimensiunile formatelor de desen sunt indicate în tabelul 1.
Tabel 1
Simbol Dimensiuni axb [mm]
A0 841x1189
A1 594x841
A2 420x594
A3 297x420
A4 210x297
A5 118x210
A6 105x147
Scrierea în desenul tehnic
SR ISO 3098/1-93 stabilește regulile, dimensiunile, tipurile și modurile de scriere cu
șablonul sau mâna liberă, a literelor, cifrelor referitoare la indicații speciale și mențiuni cu
caracter tehnologic la întocmirea unui desen tehnic. Se poate folosi:
a. scrierea tip A (îngustă)
b. scrierea tip B (normală, folosită în mod curent) înclinată cu 75° spre dreapta sau
scrierea dreaptă. Dimensiunea nominală a scrierii este înălțimea "h" a literelor majuscule și
a cifrelor în mm ce se alege din șirul de valori: h = 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20.
Elementele scrierii și exemple de scriere tip "b"(figura 4)
1. Dimensiunea nominală a scrierii "h"=( 10/10)
2. înălțimea literelor mici "c"=(7/10)h
3. Grosimea liniei de scriere "d"=(1/10)h
4. Distanța între două litere, două cifre, o cifră și o literă "a"=(2/10)h
5. Distanța între două cuvinte, numere este "c"=(6/10)h
6. Distanța între bazele a două rânduri "b'=(14/10)1
7. Distanța între indici și baza rândului "f"=(2/10)h
8. Distanța între exponenți și linia de bază a rândului "g"=(6/10 -
Fig. 4
Indicatorul desenelor tehnice
Indicatorul conține informații necesare identificării desenului și obiectului reprezentat.
Se aplică pe toate formatele de hârtie în partea dreaptă-jos. Forma și dimensiunile
indicatorului, conform SR ISO 7200:1994 sunt prezentate în figura 5 iar completarea
căsuțelor se face conform prescripțiilor.
-9-
Semnificația cifrelor care precizează zonele indicatorului este următoarea:

1. numărul de înregistrare sau de identificare a desenului;
2. denumirea desenului (piesei);
3. metoda de proiecție: E sau A (europeană sau americană);
4. scara la care a fost executat desenul;
5. unitatea de măsură folosită, alta decât mm dacă este cazul;
6. material;
7. masa netă;
8. starea suprafeței conform SR ISO 4287-1:1993 și SR ISO 1302:1995;
9. data elaborării desenului;
10. societatea care a proiectat produsul.
-10-
Verificarea cunoștințelor
Scrieți pe foaia de hârtie litera corespunzătoare răspunsului corect (fiecare răspuns corect se
notează cu un punct, se acordă un punct din oficiu).
1. Muchiile fictive ale pieselor se reprezintă cu:
a) linie întreruptă; b) linie continuă groasă; c) linie întreruptă groasă; opinie continuă subțire.
2. Forma plană a suprafețelor paralelipipedelor se indică pe desen prin trasarea
diagonalelor:
a) cu linie continuă groasă; b) cu linie continuă subțire; c) cu linie întreruptă subțire; d) linie
punct subțire.
3. Axele de simetrie se trasează cu:
a) linie întreruptă groasă; b) linie întreruptă subțire; c) linie punct subțire; d) linie continuă
subțire.
4. Proiecția ortogonală este:
a) o proiecție conică; b) o proiecție paralelă în care proiectantele sunt perpendiculare pe
planul de proiecție; c) o proiecție centrală; d) o proiecție oblică.
5. Traseele planelor de secționare se reprezintă:
a) cu linie punct subțire; b) cu linie continuă subțire; c) cu linie punct mixtă; d) cu linie două
puncte subțire.
6. La formatul A4, indicatorul se poate amplasa:
a) numai pe latura mare; b) numai pe latura mică; c) pe latura mare sau pe latura mică; d) pe
latura mare și pe latura mică.
7. Formatul A4 se poate utiliza:
a) orizontal; b) vertical; c) în orice poziție; d) având ca bază latura mare.
8. Linia de ruptură la piesele metalice se trasează cu: a) linie continuă subțire; b) linie
continuă subțire ondulată; c) linie continuă subțire în zig-zag; d) linie punct subțire.
9. Triedrul de proiecție este format din:
a) două plane de proiecție; b) o epură; c) trei plane de proiecție; d) o racordare.
-11-
Cap. 2. Construcții geometrice

2.1. RACORDĂRI
Prin racordare, înțelegem trecerea lină cu ajutorul unui arc de cerc, de la o dreaptă
la altă dreaptă, de la un arc de cerc la un alt arc de cerc, de la o dreaptă la un arc de
cerc.
La executarea unei racordări trebuie respectate următoarele reguli:
a) la racordarea unei drepte cu un arc de cerc, punctul de racordare A se găsește la
piciorul perpendicularei (razei) trasate din centrul cercului pe dreapta respectivă (tangenta);
(figura 6)
b) la racordarea a două cercuri sau arce de cerc, punctul de racordare se găsește pe
dreapta care unește centrele celor două cercuri, (figura 7)
Elementele unei racordări, sunt:
- centrul de racordare (O);
- punctul de racordare (A);
- arcul de racordare.
Fig. 6 Fig.7
Fig. 8
Modele operaționale
Cazul 1. Racordarea a două drepte concurente
Se dau două drepte concurente L1 și L2 și se cere să se facă racordarea acestora printr-un
arc de cerc cu raza R = 1 cm.
Rezolvare (figura 8)
1. Construim dreptele L1 și L2.
2. Trasăm drepte paralele cu L1 și L2 la distanță egală cu R și la intersecția acestora
aflăm punctul O, centrul de racordare.
3. Fixăm compasul în punctul O și cu deschiderea egală cu R =1 cm, trasăm arcul de
racordare AB.
Fig. 9
-12-
Cazul 2. Racordarea a două drepte perpendiculare

Se dau dreptele L1 și L2, perpendiculare în punctul M; să se racordeze cu un arc de cerc
cu R = 1,8 cm.
Rezolvare (figura 9.)
1. Construim cele două drepte perpendiculare L, și L2.
2. Fixând compasul în punctul M și cu deschiderea R = 1,8 cm, trasăm un arc de cerc,
obținem punctele A și B.
3. Fixând compasul în punctul A cu R = 1,8 cm, trasăm arc de cerc.
4. Fixând compasul în punctul B cu R = 1,8 cm, trasăm arc de cerc.
5. La intersecția celor două arce de cerc, obținem punctul O care este centrul de
racordare.
6. Fixând compasul în punctul O, cu deschidere R = 1,8 cm, trasăm arcul de racordare
AB.
Fig. 10
Cazul 3. Racordarea a două drepte paralele între două puncte de racordare A și B,
indicate.
1. Construim dreptele paralele L1 și L2;
2. Indicăm punctele A și B;
3. Unim punctele A cu B;
4. Distanța AB se împarte în două părți egale și rezultă segmentele AC = BC;
5. Pe mijlocul segmentelor AB și BC se trasează câte o dreaptă perpendiculară;
6. În punctele A și B se trasează câte o dreaptă perpendiculară pe L1, respectiv L2 și se
obțin punctele O1 și O2, care sunt centre de racordare;
7. Cu vârful compasului în punctele O, și 02 și cu deschiderea R = O, A = 02 B = CO2
se trasează arcele de racordare CA și CB.
Fig. 11
Cazul 4. Racordarea unei drepte cu un arc de cerc Se dă un cerc de rază R, și o dreaptă
exterioară cercului. Să se racordeze printr-un arc de cerc de rază R. Rezolvare (figura 11)
1. Se construiește cercul de rază R, dată, cu centrul O1
2. Se trasează dreapta D1 care trece prin centrul O1 Se trasează dreapta D, paralelă cu dreapta
D1 la distanța R de aceasta.
3. Cu compasul în O, se trasează un arc cu rază egală cu suma (R + R 1). Rezultă punctul O
la intersecția arcului de cerc cu dreapta D1
4. Din punctul O se trasează dreapta OB, perpendiculară pe dreapta D. Rezultă punctul de
racordare B.
5. Cu vârful compasului în punctul O, se trasează arcul de racordare AB.
Cazul 5. Racordarea a două cercuri exterioare
a) Se dau cercurile de raze date R1 respectiv R2 cu centrele în punctele O1 respectiv 02.
Să se acordeze printr-un arc de cerc de rază dată R, tangent exterior la cercurile date.
-13-
Fig. 12
1. Construim cercurile cu raze date R1( respectiv R2 cu centrele în punctele O1 și 02.
2. Cu compasul în punctul O1 și deschiderea (R + R1) construim un arc de cerc.
3. Cu compasul în punctul 02 și deschiderea (R + R2) construim un arc de cerc.
4. La intersecția celor două arce de cerc, obținem punctele O și O'.
5. Cu compasul în punctul O și deschiderea egală cu R, trasăm arcul de racordare AB.
b) Se dau cercurile de raze date R1 respectiv R2 cu centrele în punctele O1 respectiv Oz.
Să se racordeze printr - un arc de cerc de rază dată R, tangent interior la cercurile date.
Fig. 13
1. Construim cercurile date.
2. Cu compasul în centrul O1 și deschiderea (R - R1) trasăm un arc de cerc.
3. Cu compasul în centrul O2 și deschiderea (R - R2) trasăm un arc de cerc.
4. La intersecția celor două arce de cerc, obținem punctele O și O'.
5. Cu compasul în punctul O și deschidere egală cu R, trasăm arcul de racordare AB.
-14-
Aplicații ale racordărilor
-15-
2.2. ÎMPĂRȚIREA CERCULUI ÎN PĂRȚI EGALE, ÎNSCRIEREA ÎN CERC A

POLIGOANELOR REGULATE
Cazul 1. Să se împartă în trei părți egale un cerc de rază R dată și să se instruiască
triunghiul echilateral înscris în acest cerc.
Fig. 14
1. Construim cercul de rază R.
2. Trasăm diametrul CD.
3. Fixăm compasul în punctul D, cu deschiderea OC = R, trasăm un arc de cerc și
obținem punctele 2 si 3. Punctul C va fi vârful 1 al triunghiului obținut.
4. Unim punctele C cu 2; 2 cu 3; 3 cu C.
Obținem triunghiul echilateral.
Cazul 2. Să se împartă în patru părți egale un cerc de rază R dată și să se construiască
pătratul înscris în acest cerc.
Fig. 15
2. Trasăm două diametre perpendiculare; obținem punctele A, B, C, D.
3. Unim punctele A cu C; A cu D; B cu D; B cu C.
Cazul 3. Să se împartă în șase părți egale un cerc de rază R dată și să se instruiască
hexagonul înscris în acest cerc.
Fig. 16
2. Trasăm două diametre perpendiculare.
3. Cu vârful în A respectiv B, trasăm două arce de cerc de rază R. Obținem punctele
C, D, E, F.
4. Punctele A, B, C, D, E, F sunt vârfurile hexagonului.
2.3. CONSTRUCȚIA CURBELOR PLANE
Să se construiască un oval când se dă o axă a lui (AB).
-16-
Fig. 17
1. Se împarte axa mare AB în 4 părți egale obținându-se punctele O1 O și 02.
2. Din punctele O1 și O2 cu deschidere a compasului O1O = O2O se trasează 2 cercuri
tangente în punctul O
3. Cu vârful compasului în punctele A și B și cu rază AO1 = BO2 se intersectează
cercurile trasate în punctele C, D, E, F.
4. Se unesc punctele astfel obținute cu centrele O1 și O2 prelungindu-se semidreptele
până când se intersectează în punctele O3 și O4.
5. Cu vârful compasului în punctele O3 și O4 și cu deschiderea compasului O3C = O3F
= O4D = O4E se racordează cele două cercuri obținându-se ovalul.
-17-
Să se racordeze două drepte care se intersectează sub un unghi de 45° cu un arc de
racordare de rază R — 15 mm.
-18-
Cap. 3. Elemente de desen proiectiv

3.1. SISTEME DE PROIECȚIE
Desenul de proiecție studiază metodele și mijloacele cu ajutorul cărora obiectele din
spațiu (puncte, drepte, plane sau corpuri cu trei dimensiuni) pot fi reprezentate pe un
plan (coală de desen).
Dacă considerăm un plan oarecare P, în spațiu, și un punct A, tot în spațiul aflat între
planul P și ochiul unui observator, se constată că raza vizuală care pleacă din ochiul
observatorului și trece prin punctul A atinge planul P în punctul a. (figura 18)
Operația efectuată pentru obținerea proiecției se numește proiectare. Planul P se
numește plan de proiectare, dreapta Aa se numește proiectantă, iar punctul "a" se
numește proiecția lui A pe planul P.
Fig. 18 Fig. 19
Proiecția obiectelor aflate în spațiu pe un plan se poate realiza prin două sisteme de
proiecție.
1. Sistemul de proiecție centrală sau conică se folosește când observatorul se plasează
într-un punct numit "centru de proiecție", iar proiectantele trec prin puncte ce aparțin
corpului
În figura 19 se arată modul în care se proiectează o placă de forma unui triunghi ABC
aflat în spațiu. Proiecția va fi tot un triunghi abc congruent cu ABC. Proiectantele nu sunt
paralele și nici perpendiculare pe planul P.
2. Sistemul de proiecție paralelă sau cilindrică, dreaptă sau ortogonală. În acest
caz observatorul privește prin punctele A, B, C, ce aparțin plăcii triunghiulare, după direcția
perpendiculară pe planul P. Punctele a, b, c aparțin planului P, proiectantele Aa, Bb, Cc sunt
paralele și perpendiculare pe planul P, iar triunghiul abc este proiecția triunghiului ABC pe
planul de proiecție P (figura 20).
Proiectantele pot avea și diferite înclinații față de planul P și atunci se obține proiecția
cilindrică oblică (figura 21).
Fig. 20 Fig. 21
3.2. REPREZENTAEA ÎN PROIECȚIE ORTOGONALĂ
3.2.1. Reprezentarea în proiecție ortogonală a punctului
Considerăm trei plane de proiecție: vertical (V), orizontal (H) și lateral (L), perpendiculare
între ele și care formează triedrul de proiecție, (figura 22)
-19-
Fig. 22 Fig. 23
Reprezentarea punctului pe două plane de proiecție
Fig. 24
Reprezentarea punctului M ce aparține spațiului se face pe două din cele trei plane și
anume: pe planul vertical (V) și pe planul orizontal (H). Pentru a proiecta punctul M pe
planul vertical (V) trasăm o dreaptă proiectantă paralelă cu axa OY și care înțeapă planul
(V) în punctul m' = proiecția punctului M pe planul vertical (V). Dreapta Mm' este
perpendiculară pe planul V. Pentru a proiecta punctul M pe planul orizontal (H), trasăm o
dreaptă proiectantă paralelă cu axa OZ și care înțeapă planul (H) în punctul m = proiecția
punctului M pe planul orizontal H.
Dreapta Mm este perpendiculară pe planul H.
Dreapta m'mx este perpendiculară pe axa OX. (figura 23)
Reprezentarea punctului pe trei plane de proiecție (figura 24)
Este proiecția cea mai dificilă.
Cele trei plane de proiecție sunt planele ce compun triedrul de proiecție. Se consideră
punctul A ce aparține spațiului.
Proiecția (reprezentarea) punctului pe planele: vertical (V) și orizontal (H) se face așa
cum s-a descris în figura 23 și se obțin punctele a si a'. Pentru a se obține proiecția punctului
A pe planul lateral (L) se excedează astfel:
1. din punctul A se trasează o dreaptă paralelă cu axa OX și perpendiculară pe planul lateral
(L);
2. din punctul a' se trasează o dreaptă paralelă cu axa OX care intersectează axa OZ în
punctul ax;
3. din punctul ax se trasează o dreaptă paralelă cu axa OY;
4. din punctul a se trasează dreapta aay paralelă cu axa OX ;
5. din punctul ay se trasează o dreaptă paralelă cu axa OZ;
6. la intersecția celor trei drepte perpendiculare (descrise la punctele 1;3;5) se obține punctul
a" reprezentarea (proiecția ) punctului A pe planul lateral (L).
Reprezentarea punctului în epură. Coordonatele punctului
Deoarece în practică e dificilă proiecția pe cele trei plane de proiecție, dispuse ca în
-20-
triedrul de proiecție, s-a procedat la rotirea (rabatarea) cu un unghi de 90° a planelor

orizontal (H) și lateral (L) față de planul vertical (V), astfel s-a obținut un plan mare format
din cele trei plane, și care este tocmai coala noastră de desen.
Fig. 2.
Proiecția (reprezentarea) punctului pe planele de proiecție rabătute, se numește
epură.
În figura 25 a. se consideră un punct N (x,y,z) ce aparține spațiului. x,y,z sunt coordonatele
punctului N .
x=abscisa = distanța Nn" = n'nx care este perpendiculară pe planul lateral (L)
y= depărtarea = distanța Nn'= nnx , care este perpendiculară pe planul vertical (V)
z= cota = distanța Nn = n'nx, care este perpendiculară pe planul orizontal (H).
Fig. 25b Fig. 26

Punctele n, n', n" reprezintă proiecțiile punctului N pe cele trei plane. Fiecare proiecție
are două coordonate. Astfel: n(x, y) aparține planului orizontal (H), n'(x, z) aparține planului
vertical (V) și n" (y, z) și aparține planului lateral (L). În figura 25b. este reprezentată
"epura" punctului N.
Concluzie: Modul de prezentare în proiecție ortogonală a punctului, se rezumă la a
reprezenta "epura" punctului.
Tabel. 2
x y z
D 30 20 40
d 30 20 0
d’ 30 0 40
d" 0 20 40
Să se reprezinte epura punctului D(30,20,40).
Rezolvare: (figura 26)
1. întocmim tabelul cu coordonatele punctului (tabel 2).
2. Construim cele trei plane rabătute și stabilim coordonatele pe axele Ox, Oy, Oz;
3. Folosind tabelul 2, reprezentăm proiecțiile d, d', d" pe cele trei plane.
-21-
3.2.2. Reprezentarea în proiecție ortogonală a dreptei

O dreaptă este determinată de două puncte numite extremități. Pentru a proiecta dreapta
pe cele trei plane de proiecție este suficient să proiectăm punctele (extremitățile), așa cum
s-a arătat în capitolul 3.2.1, după care se unesc proiecțiile de același fel, pe același plan,
obținându-se proiecțiile dreptei fig27a.
Fig. 27
Să se reprezinte epura dreptei GH paralelă cu V și L, la care extremitățile sunt
caracterizate de coordonatele G(30, 20, 40) și H (30, 20, 20).
Rezolvare: (figura 27. B.)
3.2.3. Reprezentarea în proiecție ortogonală a figurilor geometrice plane
Fig. 28
Reprezentarea figurilor geometrice plane (triunghiuri, patrulatere cercuri) se rezumă la
reprezentarea în proiecție ortogonală a punctelor care le determină practic trebuie să
reprezentăm "epura" acestor puncte.
Să se reprezinte epura unui triunghi isoscel.
Considerăm triunghiul ABC în spațiu, paralel cu planul vertical (V) și caracterizat prin cele
trei vârfuri: A(30, 30, 0), B(50, 30, 40), C (10, 30, 40), figura 28.a.
Rezolvare (figura 28.b)
1) Construim cele trei plane de proiecție rabătute.
2) Întocmim trei tabele cu coordonatele proiecțiilor fiecărui vârf.
3) Reprezentăm epura fiecărui vârf.
4) Unim proiecțiile de același fel; (abc); (a'b'c'); (a"b"c”) pe fiecare plan de proiecție
obținându-se proiecțiile triunghiului pe cele trei plane.
3.2.4. Reprezentarea în proiecție ortogonală a poliedrelor și a corpurilor cu suprafețe
de rotație
Piesele tehnice folosite în construcțiile de mașini sunt compuse din poliedrele studiate la
geometrie în clasa a VIII-a, printre care se deosebesc: prisma dreaptă, cubul, paralelipipedul,
prisma hexagonală, piramida dreaptă, trunchiul de piramidă. Acestea sunt reprezentate în
proiecție axonometrică (în perspectivă), în figura 29 a h.
Fig. 29
-22-
În desenul tehnic, formele poliedrice ce alcătuiesc formele constructive ale pieselor

tehnice se reprezintă utilizându-se metoda proiecției ortogonale (un caz particular al
proiecției paralele). Astfel, poziția de reprezentare a unui poliedru se alege astfel ca baza să
fie paralelă cu unul dintre planele de proiecție.
Principalele corpuri cu suprafețe de rotație întâlnite în componența formelor constructive
ale unor piese tehnice sunt: cilindrul circular drept, conul circular drept, sfera și elipsoidul
de rotație, reprezentate în proiecție axonometrică. În figurile următoare sunt reprezentate
epurele poliedrelor și a corpurilor cu suprafețe de rotație, (figura 30 a-k)
Fig. 30. Reprezentarea în epură a poliedrelor și a corpurilor de rotație
-23-
3.3. AȘEZAREA NORMALĂ A PROIECȚIILOR

Fig. 31. A. Cubul de proiecție
În multe cazuri, piesele tehnice întâlnite în construcțiile de mașini nu pot fi proiectate

numai pe cele trei plane de proiecție. În asemenea condiții, se consideră piesa plasată în
interiorul unui cub, numit cub de proiecție (figura 31 a) și se proiectează ortogonal pe fiecare
față a cubului după direcțiile I; II;....; VI. Denumirea celor 6 vederi este următoarea:
I = vedere din față sau proiecție principală (tot timpul se proiectează pe planul vertical V);
II = vedere de sus în jos (se proiectează pe planul orizontal H);
Fig. 31 b Așezarea normală a proiecțiilor

III = vedere de la stânga la dreapta (se proiectează pe planul lateral L);
IV = vedere de la dreapta la stânga;
V = vedere de jos în sus;
VI = vedere din spate.
Dacă desfășurăm cubul de proiecție obținem 6 (șase) proiecții diferite numite "vederi"
(figura 31 b).
3.4. DETERMINAREA CELEI DE-A TREIA PROIECȚII
Piesele simple pot fi reprezentate fie printr-o singură proiecție (figura 32 a, b, c), fie în
dublă proiecție (figura 33).
Fig. 32 Fig. 33
În figura 34 a, b, c, d sunt date exemple de piese diferite la care vederea de sus orizontală
este aceeași. În practică sunt cazuri în care reprezentarea celei de-a treia proiecții prezintă
dificultăți în sensul că pot exista două sau trei soluții ( figura 35 a, b).
-24-
Fig. 34
Fig. 35.a Fig. 35.b

În cazul când piesa este mai complexă și se dă numai o proiecție, de exemplu numai proiecția
orizontală (figura 36. a), celelalte două nu pot fi determinate (figura 36. b) dacă nu se dă și
reprezentarea în perspectivă (figura 36. c).
Fig. 36.
-25-
1. Să se reprezinte în proiecție ortogonală piesele din figura 37 a, b și figura 38 a, b, c.
Fig. 37
Fig. 38
-26-
Cap. 4. Reprezentarea formelor constructive în vedere și secțiune

4.1. REPREZENTAREA ÎN VEDERE A FORMELOR CONSTRUCTIVE
Vederea este reprezentarea în proiecție ortogonală, pe un plan, a unei piese fără a
fi secționată. Piesele care nu au concavități sau goluri se reprezintă numai în vedere.
Executarea unei proiecții în vedere constă în a trasa liniile de contur și muchiile reale de
intersecție ale suprafețelor reprezentate, care se văd din direcția de proiecție.
Dispunerea normală a proiecțiilor în vedere se face conform regulilor cubului de
proiecție (STAS 614-76). În funcție de direcția de proiecție, vederile se clasifică în:
- vedere obișnuită, dacă vederea respectivă este obținută după una din direcțiile de
proiecție. Exemplu: reprezentarea corpurilor geometrice simple.
- vedere înclinată, dacă vederea respectivă este obținută după alte direcții de proiecție
decât conform STAS 614-76 (figura 39).
Vederea prin care este reprezentat numai un element sau o parte a piesei (vedere din A)
se numește vedere parțială. (figura 39)
Fig. 39. Vedere înclinată și vedere parțială

Pentru executarea vederilor se vor respecta următoarele reguli:
- liniile de contur și muchiile reale de intersecție ale suprafețelor reprezentate în vedere,
care sunt vizibile din direcția de proiecție a piesei, se trasează cu linie continuă groasă;
- muchiile fictive, dacă reprezentarea lor este necesară pentru claritatea desenului și
dacă nu se confundă cu liniile de contur, se trasează cu linie continuă subțire, care nu trebuie
să atingă liniile de contur, muchiile reale de intersecție sau alte muchii (figura 40).
Fig. 40.
Prin muchia fictivă se înțelege intersecția imaginară dintre două suprafețe
racordate printr-o rotunjire.
- liniile de contur și muchiile reale acoperite în vederea respectivă nu se reprezintă sau,
dacă este necesar pentru o mai bună claritate se reprezintă cu linie întreruptă subțire (figurile
41, 42).
Fig. 41 Fig. 42
- forma plană a unei suprafețe (de exemplu, fețele laterale ale paralelipipedelor, porțiunile
de cilindru teșite plan și având forma de patrulater) se indică în proiecția respectivă prin
-27-
trasare cu linie continuă subțire a diagonalelor acestei suprafețe (figurile 43 a, b).
Fig. 43 Fig. 44
- relieful suprafețelor striate, ornamentate etc. se reprezintă simplificat cu linie continuă
subțire, numai pe o mică porțiune a suprafeței respective reprezentate în vedere (figura 44).
4.2. REPREZENTAREA ÎN SECȚIUNE A PIESELOR
Piesele a căror formă constructivă cuprinde concavități sau goluri, se reprezintă în
secțiune cel puțin în una din proiecții. Asemenea piese însă pot fi reprezentate și în vedere,
dar, în acest fel, proiecțiile devin mai încărcate, mai puțin clare și chiar confuze pentru
piesele mai complexe.
Secțiunea este reprezentarea unei piese în proiecție ortogonală după intersectarea
acesteia o suprafață de secționare fictivă și îndepărtarea imaginară a părții piesei
aflată între ochiul autorului și suprafața respectivă.
Pentru executarea unei proiecții în secțiune, se procedează după cum urmează:
1. se consideră că piesa este secționată (tăiată) de o suprafață. Această suprafață se numește
suprafața de secționare. Dacă această suprafață de secționare este plană, se numește plan de
secționare;
2. se consideră că după secționare, rămâne doar o parte din piesa aflată între suprafața de
secționare și planul de proiecție, cealaltă parte fiind înlăturată. În acest fel apar formele
interioare (golurile) ale piesei;
3. se execută grafic proiecția acestei părți din piesa rămasă, asemănător reprezentării în
vedere, adică se trasează cu linie continuă, groasă, toate contururile și muchiile reale și
vizibile, inclusiv cele care au apărut datorită intersectării cu suprafața de secționare;
4 suprafețele rezultate în urma trecerii suprafeței de secționare prin materialul piesei se
hașurează, hașurarea se face cu linii continui, subțiri, paralele, echidistante (cel puțin 1 mm)
și înclinate la 45° față de axa de simetrie sau față de o linie de contur. Dacă înclinarea
hașurilor coincide cu cea a liniei de contur sau a liniei de axă, hașurile se execută înclinate
la 30° sau 60° față de acestea;
5. hașurile se execută orientate fie spre dreapta, fie spre stânga, dar în același sens pentru
toate secțiunile care se referă la același obiect;
6. dacă suprafața ce trebuie hașurată are lățimea foarte mică (sub 2 mm), aceasta se
înnegrește complet. Dacă trebuie evidențiat materialul din care este executată piesa, hașurile
folosite sunt cele arătate în tabelul 3:
Tabelul 3
Etapele enunțate pentru executarea unei reprezentări în secțiune, sunt evidențiate în figura
-28-
45 a, b, c.
Fig. 45 Reprezentarea în secțiune a unei piese

Clasificarea secțiunilor
1. După modul de reprezentare, secțiunile pot fi:
- secțiune propriu-zisă, dacă se reprezintă numai figura rezultată prin intersectarea
piesei cu planul de secționare (figura 46 a.)
- secțiune cu vedere, dacă se reprezintă secțiunea propriu zisă și se trasează toate
muchiile și contururile care se mai văd în spatele acestei suprafețe (figura 46 b.)
Fig. 46
Fig. 47
2. După poziția suprafeței de secționare fată de planul orizontal de proiecție, secțiunile
pot fi:
- secțiune orizontală, dacă suprafața de secționare este paralelă cu planul orizontal de
proiecție (figura 47, secțiune B-B);
-29-
- secțiune verticală, dacă suprafața de secționare este perpendiculară pe planul

orizontal de proiecție (figura 47, secțiune A-A);
- secțiune înclinată, dacă suprafața de secționare face un unghi oarecare cu planul
orizontal de proiecție.
Aceste secțiuni pot fi longitudinale sau transversale.
- secțiunea longitudinală, dacă planul de secționare trece prin axa principală
(longitudinală) a piesei sau este paralel cu ea (figura 47, secțiune A-A);
- secțiunea transversală, dacă planul de secționare este perpendicular pe axa
principală a piesei, (figura 47, secțiune B- B)
3. După forma suprafeței de secționare, secțiunile pot fi:
- secțiune plană, dacă suprafața de secționare este plană (plan de secționare);
- secțiune frântă, dacă planul de secționare este format din două sau mai multe plane,
consecutiv concurente, sub un unghi diferit de 90° (figura 48);
Fig. 48 Secțiune frântă A-A

- secțiune în trepte, dacă planul de secționare este format din mai multe plane paralele
(figura 49)
Fig. 49. Secțiune în trepte

- secțiune cilindrică, se obține când suprafața de secționare este cilindrică, iar
secțiunea este desfășurată pe unul din planele de proiecție.
4. După proporția în care se face secționarea piesei, se pot obține:
- secțiune completă, când toată piesa este secționată (figura 50);
- secțiune parțială, când numai o parte a piesei este reprezentată în secțiune, separată de
restul piesei prin linie de ruptură.
La executarea proiecțiilor în secțiune se vor mai respecta următoarele:
- în proiecția longitudinală, elementele de legătură, cum ar fi: nituri, șuruburi, șaibe,
piulițe, pene, știfturi și piese de tipul arborilor, osii, mânere, tije, spițe etc. se reprezintă
numai în vedere, chiar dacă planul de secționare trece prin acestea.
Eventualele forme interioare ale acestor piese pot fi reprezentate prin rupturi.
-30-
- De asemenea, elementele de tipul aripilor, nervurilor și tablelor se reprezintă în

secțiune numai în proiecție transversală. în proiecție longitudinală, acestea se reprezintă
numai în vedere.
Fig. 50. Secțiune completă

4.3. REPREZENTAREA RUPTURILOR
Ruptura este reprezentarea piesei în proiecție ortogonală pe un plan, după
îndepărtarea unei părți din aceasta, separată de restul piesei printr-o suprafață de
ruptură, perpendiculară pe planul de proiecție, sau paralelă cu acesta.
Ruptura se face în scopul:
- reducerii spațiului ocupat pe format de reprezentarea respectivă, prin scurtarea piesei,
fără să fie afectată claritatea și precizia acesteia (figura 51);
Urma suprafeței de ruptură se reprezintă cu linie ondulată subțire, trasată cu mâna liberă.
Dacă piesa este executată din lemn, urma suprafeței de ruptură se reprezintă cu linie subțire
în zigzag.
Linia de ruptură nu trebuie să coincidă cu o linie de contur sau muchie (figura 52). Dacă
ruptura se face de-a lungul axei de simetrie, linia de ruptură nu se mai indică (figura 53).
Fig. 51 Fig. 52 Fig. 53

REGULI COMUNE PENTRU REPREZENTĂRI ÎN VEDERE, SECȚIUNI Șl
RUPTURI
Pentru proiecția principală, poziția de reprezentare a piesei va fi de regulă, poziția ei de
funcționare; dacă nu se cunoaște poziția de funcționare, sau dacă piesa poate funcționa în
mai multe poziții, se alege ca poziție de reprezentare pentru proiecția principală, poziția
principală de prelucrare a piesei.
Dacă piesa are una sau două axe de simetrie, acestea se trasează cu linie punct subțire și
vor depăși cu 2 - 3 mm linia de contur. Se vor trasa și axele de simetrie ale formelor
geometrice componente. Pentru cerc, se trasează două axe de simetrie perpendiculare între
ele și intersectate pe segment. Dacă cercul reprezentat are diametrul mai mic de 10 mm,
axele de simetrie se trasează cu două linii continui, subțiri, perpendiculare între ele.
Pentru proiecțiile jumătate vedere - jumătate secțiune, așezarea celor două jumătăți se
face astfel:
- pentru proiecția orizontală, vederea se așază deasupra axei;
- pentru proiecția verticală sau laterală, vederea se așază în stânga axei.
-31-
Dacă piesa este în întregime simetrică, poate fi reprezentată numai jumătate, cu condiția
să nu fie afectate claritatea și precizia acesteia. în acest caz, fie pe ultimele segmente ale
axei de simetrie se trasează două segmente subțiri, paralele, fie liniile de contur și muchiile
depășesc cu 2 - 3 mm axa de simetrie.
Fig. 54 Reprezentarea unui detaliu

Elementele unei piese, care se repetă identic pe aceeași proiecție (ex. găuri, șuruburi,
danturi etc.) pot fi reprezentate o singură dată, complet în poziție extremă, sau pe o mică
porțiune, restul fiind reprezentat simplificat.
Conturul pieselor învecinate cu cea reprezentată, dacă este cazul, se trasează cu linie
două puncte subțire. Pentru detalierea unei părți din piesă la scară mai mare sau pentru cotare
mai clară, aceasta se încadrează cu un cerc sau dreptunghi trasat cu linie continuă subțire și
se reprezintă separat, delimitată cu linie de ruptură (figura 54).
Fig. 55 Fig. 56
Direcția de proiecție se indică:
- în cazul vederilor, printr-o săgeată perpendiculară pe suprafața ce se proiectează, cu
vârful spre ea (figura55);
- în cazul secțiunilor, prin săgeți perpendiculare pe ultimele segmente îngroșate ale
traseului de secționare, la 2 - 3 mm de capăt și cu vârful pe ele, acestea indicând direcția de
proiectare (figura56).
- pentru vederi obișnuite, definite față de proiecția principală și care sunt dispuse în alte
poziții, decât cele conform STAS 614 - 76;
- pentru vederi obișnuite, definite față de alte proiecții decât cea principală,
- pentru vederi înclinate;
- pentru secțiuni.
Pentru indicarea direcției de proiectare, se folosesc litere majuscule, cu înălțimea de 1,5
-32-
- 2 ori mărimea cifrelor pentru cote.

Pentru a preciza că o proiecție este rotită sau desfășurată, se folosesc semnele din figura
55.
Direcția de proiecție nu se indică pentru:
- vederi obișnuite, definite față de proiecția principală și așezate conform STAS 614 - 76;
- jumătate vedere - jumătate secțiune, dispuse conform STAS 614 - 76;
- secțiuni intercalate și suprapuse;
- detalii reprezentate la scară diferită de a proiecției din care provin
-33-
Să se reprezinte în vedere și secțiune piesa reprezentată în figura 57
Fig. 57
-34-
Cap. 5. Cotarea desenelor tehnice

Cotarea este operația de înscriere a valorilor dimensiunilor obiectului ce a fost
reprezentat pe desen. Reprezentarea în sine nu poate da nici un fel de finalitate
desenului. Deci numai reprezentarea grafică însoțită de cote face desenul utilizabil în
procesul de producție pentru că altfel nu se poate executa piesa.
Cotarea se execută în conformitate cu prescripțiile SR-ISO 129/1994.
5.1. ELEMENTELE COTĂRII Șl SIMBOLURI FOLOSITE LA COTARE
Fig. 58 - Elementele cotării

1. linia de cotă- linie subțire (simbol B)
2. extremitățile liniei de cotă pot fi: săgeți cu unghiul de aproximativ 15 grade, figura 59.1
a, b, c sau cu unghiul de 90 de grade, figura 59.2. (standardul face recomandarea să se
respecte tradiția românească și să se folosească unghiul de 15 grade); - bara oblică figura
59.3; - indicarea originii liniei de cotă (în anumite cazuri) cu un cerc ce are diametrul de
aproximativ 3 mm figura 59.4.
3. cota-valoarea dimensiunii exprimată prin numere ce arată lungimea elementului
exprimată în mm fără să se indice și unitatea de măsură.
4. liniile ajutătoare, (subțiri, simbol B) pe care se sprijină săgețile.
5. liniile de indicație (în figura 58, linia de indicație face referire la cotarea unei teșituri)
Principalele simboluri folosite la cotare sunt prezentate în tabelul 4.
Tabelul 4
5.2. REGULI DE EXECUȚIE GRAFICĂ A COTĂRII

Liniile de cotă se trasează cu o linie continuă subțire (tip B) și se delimitează prin săgeți
amplasate la ambele extremități sau numai la una sau, în anumite situații, prin anumite
combinații de săgeți sau puncte. Liniile de cotă sunt drepte (în anumite cazuri, frânte) sau
sub forma unor arce de cerc. Distanța între două linii de cotă paralele, precum și distanța
-35-
dintre linia de cotă și linia de contur, paralelă cu aceasta, trebuie să fie de minimum 7 mm.
În cazul unor spații insuficiente pentru scrierea cotelor, săgețile se desenează în afara
liniilor ajutătoare, iar în cazul dimensiunilor mici (cote de lanț) săgețile se pot înlocui cu
puncte îngroșate.
Fig. 60 Fig. 61
Nu este admis ca săgețile să fie intersectate de linii (figura 60) cu excepția liniilor de
hașurare a secțiunilor, (figura 61).
Liniile de cotă se termină cu săgeată la unul din capete în următoarele cazuri:
- la cotarea razelor de curbură; (figura 62).
- la cotarea elementelor simetrice pentru care se reprezintă numai o parte a elementului
(în cazul secțiunilor parțiale) (figura 63), precum și la cotarea alternativă a mai multor
elemente simetrice succesiv paralele.
Fig. 62 Fig. 63
Se va evita încrucișarea liniilor între ele sau cu linii ajutătoare. De asemenea se
recomandă așezarea liniilor de cotă în ordinea crescândă a cotelor și pe cât posibil, în afara
conturului piesei.
Liniile de cotă ale pieselor scurtate prin ruptură (reprezentate întrerupt) se trasează
complet, fără întrerupere.
În cazul cotării dimensiunilor unghiulare sau lungimii arcelor de cerc linia de cotă se
execută sub forma unui arc de cerc cu centrul în vârful unghiului și respectiv, concentric în
arcul cotat. Linia de cotă poate avea, dacă este necesar, un braț de indicație pentru înscrierea
cotelor sau pentru notarea unor prescripții.
Liniile ajutătoare se trasează cu linie continuă subțire prin extremitățile elementului ce
se cotează Ele trebuie să fie în general perpendiculare pe liniile de cotă și, în cazurile în care
nu se confundă cu liniile de contur, vor depăși liniile de cotă cu 2...3 mm.
Liniile de indicație se trasează cu linie continuă subțire și, dacă este necesar, pot avea
un braț de indicație. În funcție de elementul la care se referă pe desen, linia de indicație se
sprijină pe o suprafață - printr-un punct îngroșat (figura 64), pe o linie de contur sau pe o
axă - printr-o săgeată sau pe o linie de cotă - fără punct sau săgeată.
Cotele se înscriu cu cifre arabe (conform STAS 186 - 86) cu dimensiunea nominală a
-36-
scrierii de minimum 3,5 mm. Pe același desen, toate cotele, inclusiv simbolurile și
prescurtările se scriu cu o singură dimensiune nominală.
Fig. 64
Cotele se înscriu deasupra liniilor de cotă, la 1...2 mm distanță de acestea, de preferință
spre mijlocul lor și decalate alternativ una față de cealaltă (în cazul diametrelor).
Cotele se înscriu astfel încât să poată fi citite de jos și din dreapta desenului în raport cu
baza formatului.
Cotele se înscriu astfel ca cifrele să nu fie despărțite de linii de contur sau de linii de axă;
ele se înscriu de o parte a liniei respective, iar dacă nu este posibil, se admite întreruperea
liniei de contur sau a liniei de axă.
Cotarea teșiturilor, înclinărilor și conicităților
Teșituri
Teșiturile unor suprafețe perpendiculare între ele, cu semiunghiul la vârf diferit de 45°,
se cotează în mod obișnuit ca în figura 65.
Pentru teșiturile la 45° cotarea acestora se face prin produsul dintre înălțimea
(adâncimea) porțiunii teșite și valoarea în grade a semiunghiului la vârf. Cota sub forma
acestui produs se scrie fie pe o linie de indicație (figura 66), fie pe o linie de cotă (figura
66).
Fig. 65 Textură la 30 grade Fig. 66 Teșitură la 45 grade

Înclinări
Notarea pe desen se face astfel: "înclinare" 1:i sau prin simbolul < sau > așezat înaintea
raportului 1:i, i = l:(a-b) (figura 67). De exemplu: i=60:(20-10)=6 (figura 67c)
Conicități
Prin conicitate se înțelege raportul 1: k = (a-b): /în care a este diametrul bazei mari, iar b
este diametrul bazei mici. înaintea raportului 1 : k se scrie cuvântul "Conicitate" sau se
notează simbolul < sau >, așezat în fața cifrelor de raport, cu vârful spre baza mică.
Inscripția se notează în lungul axei de simetrie sau la capătul unei linii de indicație. De
exemplu (figura 68) dacă a= 45 mm, b = 35 mm, iar l= 50 mm, atunci k = l: (a-b) = 50 : 10
= 5, deci conicitatea = 1:k = 1:5. În aceasta relație, a reprezintă diametrul bazei mari a
trunchiului de con, b diametrul bazei mici, iar /distanța dintre cele două baze.
Fig. 67 Înclinare Fig. 68 Conicitate
-37-
5.3. REPREZENTAREA Șl COTAREA GĂURILOR NETEDE

Reprezentarea obișnuită a găurilor de trecere (pătrunse) cilindrice, conice sau profilate
se face ca în figura 69. Cotarea se face indicându-se diametrele și adâncimea găurilor.
Fig. 69. Găuri de trecere

Găurile înfundate se reprezintă și se cotează ca în figura 70.
Fig. 70 Găuri înfundate

Găurile de centrare se reprezintă și se cotează ca în figura 71.
Fig. 71 Găuri de centrare

Elementele identice se cotează o singură dată cu indicarea de elemente care se repetă ca în
figura 72.
Fig. 72 Cotarea găurilor identice

5.4. REPREZENTAREA Șl COTAREA FILETELOR Reprezentarea filetelor
Filetele se reprezintă în mod convențional conform STAS 700-81, astfel:
• în proiecția pe un plan paralel cu axa filetului (vedere și secțiune) generatoarele de contur
aparent pentru vârful filetului (exterior și interior) se reprezintă prin drepte trasate cu linie
continuă groasă (tip A), iar cele ale fundurilor filetului cu linie continuă subțire (tip B);
• în proiecția transversală (vedere și secțiune) vârful filetului se reprezintă printr-un cerc
trasat cu linie continuă groasă, iar fundul filetului, printr-un arc de cerc trasat cu linie
continuă subțire cu lungimea de aproximativ de 3/4 din circumferință, astfel încât unul din
capetele sale să depășească puțin o axă a cercului.
Cotarea filetelor
Cotarea filetelor se face conform STAS 700-81. Elementele de profil ale filetului se
indică pe desenele de execuție astfel:
• la filetele cilindrice standardizate se cotează diametrul cel mai mare al filetului prin
-38-
scrierea cotei corespunzătoare a acesteia precedată de simbolul care indică profilul filetului;
• lungimea filetului este considerată lungimea de înșurubare numită lungime utilă. La
filetele cu ieșire se cotează lungimea fără a se include ieșirea filetului, iar la filetele cu
degajare se cotează lungimea utilă cuprinzând și degajarea filetului.
Notarea filetelor
Filetele se notează prin indicarea elementelor caracteristice cu simboluri literale sau
numerice conform STAS 139-79:
• la filetul metric normal se cotează diametrul exterior, în mm, precedat de simbolul M;
• la filetul metric fin se indică diametrul și pasul filetului separate prin simbolul x (înmulțit).
• filetele pătrate, trapezoidale, ferăstrău și rotunde se notează prin simbolul Pt, Tr, S și Rd,
urmate de valoarea diametrului exterior.
În figura 73 sunt prezentate exemple de reprezentare, cotare și notare a filetelor.
-39-
Cap. 6. Executarea schiței după model

6.1. FAZELE PREMERGĂTOARE EXECUTĂRII UNEI SCHIȚE
Schița este un desen în proiecție ortogonală care se execută cu creionul și cu mâna
liberă (fără instrumente de desen) respectând proporțiile cu aproximație vizuală.
Înainte de executarea propriu-zisă a schiței se parcurg câteva etape (faze) care în
majoritatea cazurilor sunt următoarele (fazele premergătoare desenării schiței):
a) se analizează formele corpurilor geometrice de bază din care se compune piesa;
b) se stabilește denumirea piesei;
c) se gândește tehnologia de execuție;
d) se stabilește numărul minim de proiecții în care se reprezintă piesa;
e) se alege modul de așezare a piesei în proiecția principală (poziția de prelucrare, poziția
de funcționare etc.).
La executarea schiței se va acorda o deosebită atenție stabilirii numărului minim de
proiecții și alegerii poziției de reprezentare în planul principal de proiecție. La stabilirea
numărului de proiecții trebuie să avem în vedere obținerea unei imagini cât mai clare și
complete a piesei.
Criteriile privind stabilirea poziției de reprezentare a piesei sunt următoarele:
- din proiecția principală trebuie să rezulte cât mai multe detalii de formă;
- alegerea poziției în așa fel încât în celelalte proiecții să apară cât mai puține muchii
acoperite;
- poziția din proiecția principală de alege astfel încât să corespundă poziției de execuție a
celei mai importante prelucrări; acolo unde nu este evidentă prelucrarea principală poziția
va fi cea de funcționare a piesei în cadrul ansamblului.
6.2. ETAPELE DE EXECUȚIE A SCHIȚEI
Pentru piesa din figura 79 etapele de executare a schiței sunt:
a) Se trasează dreptunghiurile minime de încadrare a proiecțiilor, cu condiția ca acestea
să fie centrate pe format și se trasează axele de simetrie, (figura 80)
Fig. 79 Fig. 80
b) Se trasează conturul exterior al piesei cu linie subțire și traseul de secționare din
proiecția laterală, (figura 81)
-40-
Fig. 81 Fig. 82
c) Se trasează conturul interior al piesei cu linie subțire, (figura 82)
d) Se trasează liniile de cotă necesare (figura 83)
e) Se măsoară dimensiunile corespunzătoare liniilor de cotă trasate și se scriu cotele pe
desen; se trec semnele pentru rugozitate (figura 84).
f) Se îngroașă muchiile și contururile reale vizibile și se șterg liniile dreptunghiurilor
minime de încadrare și liniile ajutătoare folosite la executarea schiței până la această fază
(figura 85).
-41-
Fig. 83 Fig. 84
g) Se hașurează suprafață secționată din proiecția principală. Piesa fiind metalică s-au
folosit hașuri trasate cu linii continui subțiri înclinate la 45° (figura 85).
h) Se trasează și se completează indicatorul (figura 86).
Fig. 85 Fig. 86
Făcând o verificare a etapelor parcurse, schița, în forma prezentată în figura 86 este
completa și în continuare se trece la executarea desenului la scară.
IMPORTANT!
Din definiția schiței, printre altele, rezultă că schița este un desen ce se execută cu mâna
liberă. Recomandăm elevilor să-și impună voința să respecte această cerință pentru a se
obișnui să deseneze cu mâna liberă întrucât în producție, orice idee tehnică a muncitorului,
tehnicianului sau inginerului în primă fază se materializează sub forma unei schițe.
-42-
Să se execute schițele pieselor din figurile următoare.
-43-
Cap. 7. Desenul la scară

Este un desen în proiecție ortogonală, ce se execută cu creionul și apoi în tuș,
folosind instrumente adecvate și respectând riguros scara înscrisă în indicator.
Rezultă o definiție ce are similitudini cu schița dar și elemente care deosebesc esențial
desenul la scară de schiță, cum ar fi folosirea obligatorie a instrumentelor de desen și
respectarea riguroasă a proporțiilor pe baza scării alese.
7.1. SCĂRI DE REPREZENTARE UTILIZATE ÎN DESENUL TEHNIC
Scara, ca în orice reprezentare grafică deci și în desenul tehnic, se definește ca fiind un
raport scris sub formă de împărțire, unde deîmpărțitul arată ordinul de mărime al
dimensiunilor din desen, iar împărțitorul arată ordinul de mărime al dimensiunilor în
realitate.
Tipuri de scări folosite:
1. scări de mărire - 2:1; 5:1, 10:1; 20:1, 50:1; 100:1.
În toate cazurile, deîmpărțitul arată de câte ori desenul este mai mare decât piesa reală.
Se utilizează la reprezentarea pieselor de dimensiuni mici pentru a putea fi observate și
cotate cu claritate toate detaliile.
2. scara de mărime naturală 1:1, adică mărimea din desen este egală cu mărimea din
realitate. Cele mai multe piese se reprezintă la această scară.
3. scări de micșorare 1:2, 1:5, 1:10; 1:20, 1:50, 1:100. În cazuri justificate se admite și
folosirea următoarelor scări: 1:2,5; 1:15; 1:25.
În toate cazurile, împărțitorul arată de câte ori piesa sau produse tehnic 'ea este mai mare
decât imaginea din desen.
7.2. FAZELE ALCĂTUIRII DESENULUI LA SCARĂ
Etapele executării desenului la scară sunt aceleași cu etapele realizării schiței cu
completarea că se folosesc instrumente de desen și în final se realizează trasarea în tuș.
Fig. 87
În figura 87 s-a executat un desen la scara 2:1 deci la o scară de mărire. Cotele trecute pe
desen sunt cele reale, dar fiecare element geometric este încă o dată mai mare, întocmai unei
fotografii dublate.
Înainte de executarea propriu-zisă a desenului la scară (desenarea proiecțiilor), se
stabilesc scara de reprezentare și formatul.
Scara de reprezentare se alege în așa fel încât desenul să fie reprezentat clar și să se
-44-
execute cât mai ușor. Este preferabil să se execute piesele în mărime naturală la scara 1:1.
Formatul necesar executării desenului la scară se stabilește în funcție de dimensiunile
dreptunghiurilor minime de încadrare și de spațiile libere necesare trasării cotelor. Acestea
se determină după cotele trecute pe schiță.
Desenarea proiecțiilor se face în ordinea asemănătoare executării schiței.
-45-
VERIFICAREA CUNOȘTINȚELOR
Să se execute desenele la scară pentru piesele din figurile 88, 89,
Fig. 88 Fig. 89
-46-
Exerciții recapitulative
1. Studiați desenele 1 și 2. Reprezentați, pe coala de desen, în proiecție ortogonală

piesele a. și b., alegând cea de-a treia proiecție din cele trei variante prezentate.
2. Să se reprezinte, pe coala de desen, în proiecție ortogonală, piesa din figura 3.
-47-
TEST SUMATIV
I. Apreciați valoarea de adevăr a enunțurilor și încercuiți litera A dacă le considerați
adevărate și litera F dacă le considerați false. 1,5 puncte
A F 1. Deformarea plastică la cald a oțelurilor se efectuează încălzindu-le la temperaturi
înalte, la care ele au structura formată în totalitate din austenită.
AF 2. Bronzurile laminabile se simbolizează CuZnX, unde X reprezintă procentul de Zn.
AF 3. Magneziul este folosit în metalurgie la realizarea unor aliaje și pentru purificarea unor
metale prin îndepărtarea oxizilor.
II. Copiați în caiete aritmograful și completați-l după ce citiți cu atenție definițiile. Folosiți-
vă de verticala dată - ALIAJ. 2,5 puncte
A
L
I
A
J
1. Aliaj al fierului cu carbonul.
2. Aliajul cuprului cu zincul.
3. Aliajul aluminiului cu 12% siliciu.
4. Aliaj cupru - nichel.
5. Proprietatea materialelor metalice de a fi prelucrate prin deformare plastică la cald,
prin presare sau lovire.
III. Scrieți pe foaia de examen asocierile dintre literele din coloana A și cifrele
corespunzătoare din coloana B.
IV. Reprezentați pe foaia de hârtie, în trei proiecții, piesa: 2 puncte
V. Ce fel de desen tehnic este schița: 1 punct

a) desen executat cu instrumentele de desen; b) desen executat cu mâna liberă la o
aproximație vizuală a dimensiunilor; c) desen executat la scară.
NOTĂ:
Se acordă un punct din oficiu.
-48-
STUDIUL MATERIALELOR
OBIECTIVELE STUDIULUI MATERIALELOR
Studiul materialelor cercetează compoziția, structura, proprietățile și utilizarea rațională
a materialelor.
În toate timpurile materialele au definit nivelul de dezvoltare a civilizației umane.
Primii pași ai omenirii au fost marcați de: Epoca Pietrei, Epoca Bronzului, Epoca Fierului.
Astăzi, progresele care se înregistrează în producția de bunuri se datorează în mare măsură
utilizării materialelor performante cât și perfecționării tehnologiilor de fabricație.
Tehnologia modernă, resursele limitate pentru unele materiale, descoperirea unor
procedee tehnologice, cerințele de protecție impuse de mediul înconjurător și câteodată chiar
descoperiri întâmplătoare sunt puncte de plecare în cercetarea și dezvoltarea unor materiale
de largă răspândire.
Disciplina "Studiul materialelor" propune o imagine de ansamblu asupra materialelor
folosite în industrie și o aprofundare a cunoștințelor care se referă la materialele cele mai
utilizate în cadrul domeniului pentru care elevul se pregătește.
Componenta informativă a "Studiului materialelor" pune la dispoziția elevilor
informațiile despre compoziția, structura, proprietățile și utilizările materialelor.
Componenta formativă a "Studiului materialelor" pune accentul pe formarea la elevi a
deprinderilor de a identifica materialele, de a le compara prin prisma anumitor proprietăți,
de a le alege pentru prelucrare și utilizate pe baza unor criterii stabilite.
La alegerea materialelor este necesar să fie avute în vedere următoarele aspecte:
a) proprietățile materialelor
b) mediul de lucru - influența factorilor de mediu (temperatură, umiditate, etc.)
c) considerente de ordin economic (prețul, durata de "viață" -perioada de timp în care
materialul e capabil să îndeplinească funcțiile pentru care a fost creat).
Studiul materialelor este o disciplină de bază în pregătirea profesională a lucrătorilor din
industrie indiferent de sectorul în care activează. Muncitorii, tehnicienii, maiștrii, inginerii
trebuie să aibă noțiuni generale despre materiale și să cunoască acele aspecte, referitoare la
materiale, legate de activitatea lor de bază, care poate fi: producerea, prelucrarea, utilizarea
materialelor.
Studiul materialelor este o ramură distinctă a științei, cu un pronunțat caracter
interdisciplinar (reunește cunoștințe de chimie, fizică, tehnologie etc.)
Tendințele de evoluție în domeniul "Studiului materialelor" sunt îndreptate spre
utilizarea unor materiale cu performanțe ridicate; reciclarea și re folosirea materialelor,
conceperea unor materiale noi cu caracteristici superioare celor existente.
-49-
Cap. 1 Noțiuni introductive în studiul materialelor

1.1. CLASIFICAREA MATERILALELOR METALICE
Definirea și clasificarea materialelor
Obiectele utile: mașinile, instalațiile, sculele, dispozitivele etc. sunt realizate din
materiale.
Noțiunea de "materiale" se referă la materiile prime și semifabricatele folosite
pentru realizarea produselor finite.
Materiile prime se folosesc de regulă, în forma în care se găsesc în natură.
Semifabricatele sunt materii prime care au fost supuse unor operații de prelucrare și
urmează să fie în continuare prelucrate pentru a fi transformate în produse finite.
Materialele sunt substanțe simple sau compuse
Fiecare material are însușiri specifice, care îi determină comportarea în procesele
tehnologice (proprietățile tehnologice) precum și utilizările sale.
Orice clasificare a materialelor are un anumit caracter arbitrar; nu există criteriu care să
permită delimitarea strictă a materialelor în grupe
Pentru a le studia într-o anumită ordine vom clasifica materialele după următoarele
criterii:
a) După proprietățile fizico-chimice, materialele se clasifică în materiale metalice
și materiale nemetalice.
În domeniul mecanic se folosesc mult materialele metalice, dar în unele cazuri
materialele nemetalice le pot înlocui, fiind mai ușoare și uneori mai ieftine.
b) După compoziția chimică de bază, materialele se clasifică în materiale organice și
materiale anorganice.
Materialele organice au ca elemente chimice de bază, carbonul, hidrogenul, oxigenul,
azotul; ele provin din regnul vegetal sau animal (exemple: țiței, lemn, piele, fibre textile).
Materialele anorganice sunt substanțe simple și compuse, care provin din regnul mineral
(metale, oxizi de metale, etc).
c) După gradul de prelucrare la care sunt supuse în momentul utilizării, există materii
prime naturale (cărbunele, țițeiul, cauciucul natural, gazele naturale, minereurile brute sau
sortate) și materii prime artificiale obținute prin transformarea materiilor prime naturale în
cadrul proceselor tehnologice (sticla, cimentul, masele plastice etc. ).
d) După utilizările lor de bază, materialele se pot clasifica în materiale pentru
construcții, materiale pentru construcții de mașini, materiale electronice, materiale
electrotehnice;
e) După posibilitatea de a răspunde cerințelor progresului tehnico-științific
materialele se pot clasifica în materiale clasice, care formează „generația întâi”, și
materialele avansate „generația a doua" (materiale de o concepție nouă: materiale cu
memoria formei, materiale compozite, materiale magnetice amorfe, etc)
În ultimele decenii s-au înregistrat o serie de progrese în domeniul utilizării materialelor:
- oțelurile rapide și aliajele dure, au revoluționat tehnologia așchierii;
- oțelurile aliate și aliajele ușoare de înaltă rezistență au favorizat dezvoltarea
producției mijloacelor de transport;
- aliajele rezistente la cald, au făcut posibilă propulsia prin reacție construcția
turbinelor cu gaze și a rachetelor;
- aliajele inoxidabile, au făcut posibilă dezvoltarea industriei chimice;
- aliajele cu proprietăți fizice speciale, s-au impus în electrotehnică, telecomunicații,
industria nucleară;
- materialele magnetice amorfe, numite și sticle metalice, oferă perspective de
-50-
aplicații în construcția de mașini și aparate electrice;

- fluidele magnetice au revoluționat tehnica roboților.
Definirea metalelor și aliajelor
În sistemul periodic al elementelor, metalele sunt mai numeroase decât nemetalele.
Proprietățile metalelor pot fi: generale (comune tuturor metalelor) și specifice
fiecărui metal în parte. Proprietățile generale se datorează existenței electronilor
liberi, iar proprietățile specifice existenței atomilor și ionilor metalului.
Proprietățile generale ale metalelor sunt: culoarea, luciul metalic, conductibilitatea
electrică și termică, ductibilitatea, maleabilitatea, tenacitatea.
Metalele se găsesc rar în natură sub formă nativă, adică libere, necombinate.
Majoritatea se extrag din minereuri prin diferite procedee, care fac obiectul metalurgiei
extractive și care se clasifică în:
a) procedee pirometalurgice de extracție, bazate pe reacții chimice care se produc la
temperaturi înalte;
b) procedee hidrometalurgice de extracție, în care reacțiile de extragere se bazează pe
folosirea solvenților lichizi la temperaturi obișnuite;
c) procedee electrometalurgice constau în electroliza unor compuși ai metalelor în
stare de topitură sau în soluție apoasă.
Tabelul 1.
Metalul % în scoarța pământului Minerale
Al 7,5 Aluminosilicați, feldspați, oxizi
Fe 4,7 Oxizi, sulfuri, carbonați
Ca 3,4 Carbonați, sulfați, fluoruri
Na 2,6 Cloruri, silicați, azotați
K 2,4 Cloruri, silicați
Mg 1,9 Carbonați, cloruri, silicați
Cu 0,1 Sulfuri, carbonați
Zn 0,02 Sulfuri, oxizi
Pb 0,002 Sulfuri, sulfați, carbonați
Metalele extrase din minereuri conțin diferite elemente însoțitoare, numite impurități, care
pot fi eliminate parțial prin operații ulterioare de purificare tehnică.
Tabelul 1 prezintă răspândirea în scoarța pământului a unor metale și mineralele care le
conțin.
Aliajul metalic este o substanță obținută prin unirea a două sau mai multe elemente
chimice, dintre care elementul aflat în proporția cea mai mare este un metal.
Aliajele metalice se obțin prin topire și difuziune sau din pulberi metalice presate și
sinterizate (aliaje superioare din punct de vedere calitativ).
Metalele pure se utilizează foarte rar în industrie, datorită faptului că în această stare, ele
nu satisfac condițiile impuse de aplicațiile tehnice. Marea majoritate a metalelor se folosesc
sub formă de aliaje.
Grupa materialelor metalice este formată din metale și aliaje metalice.
Nu toate metalele au aceeași însemnătate industrială. Unele, mai folosite, ca: fierul,
aluminiul, zincul, plumbul, staniul, etc., au o importanță mare în industrie și se numesc
metale tehnice.
Produsele obținute prin metalurgia extractivă au forme simple și se numesc lingouri.
Un aliaj este alcătuit dintr-un component de bază, care predomină din punct de vedere
cantitativ și din componente de aliere (sau de adaos) care se introduc în mod intenționat
cu scopul de a îmbunătăți proprietățile fizico-chimice, mecanice sau tehnologice ale
-51-
aliajului.
Aliajul metalic are component de bază un metal, restul componentelor din compoziția sa
putând fi metale sau nemetale.
1.2. STRUCTURA CRISTALINĂ A METALELOR Șl ALIAJELOR
Formarea structurii cristaline a metalelor și aliajelor
Structura unui material este caracterizată prin distribuția atomilor și a moleculelor din
care este format.
Se cunosc două tipuri de structuri:
a. structura amorfă, caracterizată prin amplasarea dezordonată a atomilor și
moleculelor d n care este alcătuit materialul respectiv;
b. structura cristalină, caracterizată printr-un aranjament ordonat al atomilor
din care este alcătuit materialul respectiv și este specifică tuturor metalelor și aliajelor
în stare solidă.
Metalele, ca toate substanțele din natură, sunt formate din atomi. În metalele sub formă
de vapori (de exemplu, mercurul care fierbe la temperatura T = 357 K), atomii sunt mult
depărtați unul față de altul. În metalele topite (lichide) atomii se apropie, legându-se între ei
în grupuri mici, care se mișcă împreună. În metalele solide, atomii se apropie atât de mult
unii de alții, încât ajung să se atingă. Ca urmare a acestei apropieri, între atomi apar forțe de
interacțiune - de atragere și respingere reciprocă - care obligă fiecare atom să ocupe o
anumită poziție în spațiu, în raport cu ceilalți atomi.
Metalele și aliajele se obțin prin topire și solidificare.
Solidificarea, sau cristalizarea primară, este procesul de trecere din stare lichidă în
stare solidă, prin răcire, iar structura formată prin solidificare se numește structură
primară.
Structura primară se modifică apoi, în cursul prelucrărilor metalurgice ulterioare, prin:
- deformare plastică la cald (laminare, forjare, extrudare);
- deformare plastică la rece (tragere, trefilare, laminare, extrudare).
În urma acestor prelucrări se obțin structuri secundare, diferite de cea primară și diferite
între ele.
Unitatea de bază a structurii primare o constituie grăuntele cristalin, care este un
microcristal (de dimensiune 10-3...10-2cm - câteva zecimi de micron), caracterizat printr-un
sistem unic de orientare a rețelei cristaline și prin limite care-l pun în evidență față de
grăunții vecini. Microcristalele sunt reunite prin niște filme subțiri de atomi deplasați,
numite limite de grăunte. Totalitatea microcristalelor care constituie o bucată de metal
formează un agregat policristalin.
Rețete cristaline caracteristice metalelor
Metalele, sunt formate din atomi, care, în stare solidă sunt așezați astfel încât centrul lor
formează o serie de plane paralele, echidistante. În spațiu, planele formate într-o direcție se
intersectează cu planele formate în celelalte două direcții, la distanțe și unghiuri egale,
formând așa numita rețea cristalină.
Prin rețea cristalină se înțelege distribuția ordonată și echidistantă tridimensional
a unui număr finit de atomi, în așa fel încât fiecare atom să aibă vecinătăți identice.
Rețeaua cristalină se mai numește și rețea spațială. Cea mai mică porțiune dintr-o
rețea cristalină, care păstrează simetria întregii rețele, este celula elementară.
Metalele solide cristalizează în rețea cubică și hexagonală. La rețeaua cubică cu volum
centrat (C.V.C.), în afară de cei opt atomi din vârfuri, mai există un atom în centrul de
simetrie al cubului,. iar la rețeaua cubică cu fețe centrate (C.F.C.), atomii ocupă și nodurile
rezultate la intersecția diagonalelor fiecăreia dintre cele șase fețe.
-52-
Rețeaua hexagonală compactă are atomii în vârfurile prismei hexagonale în centrele celor
două baze și încă trei atomi în interiorul prismei, într-un plan situat la jumătatea înălțimii
acesteia.
Rețeaua cubică cu fețe centrate (C.F.C.) se întâlnește la metale ductile și maleabile (Au,
Ag, Cu, Al, Pb, rețeaua cubică cu volum centrat (C.V.C.) la cele cu plasticitate mai redusă
(Cr. Mo, W), iar rețeaua hexagonală compactă (H.C.) se întâlnește la puține metale, care au
plasticitate redusă, la temperatură obișnuită, dar devin foarte maleabile prin încălzire (Zn,
Mg, Cd).
Fig. 1. Reprezentarea simplificată a celulelor elementare ale rețelelor cristaline ale metalelor
Reprezentarea simplificată a celulelor elementare, ale rețelei cristaline a metalelor, este
prezentată în figura 1.
În cele de mai sus, rețeaua cristalină a metalelor a fost considerată ca o rețea perfectă,
ideală, adică o rețea în care toate nodurile celulelor elementare sunt ocupate cu atomi de
același fel. În realitate, însă, în rețeaua cristalină a metalelor și îndeosebi a aliajelor de
puritate industrială se găsesc multe imperfecțiuni (defecte). Aceste defecte se datorează fie
absenței atomilor din anumite locuri ale rețelei (vacanțe), fie deplasării unor atomi între
nodurile rețelei. Defectele de rețea sunt: punctiforme (vacanțe și atomi de interstiție), de
substituție și lineare (vacanțe).
Vacanțele reprezintă lipsa unor atomi din anumite noduri ale rețelei, atomi de
interstiție, atomi deplasați în internoduri.
Defectele de rețea sunt cauzate de forțele ce apar în timpul trecerii metalului din starea
lichidă în stare solidă și mai ales a forțelor care se aplică pentru a deforma plastic metalul,
(fig. 2)
Fig. 2. Modelele plane ale defectelor rețelelor cristaline
-53-
1. Citește cu atenție afirmațiile de mai jos. Scrie în caiet cifra corespunzătoare fiecărui enunț
și notează în dreptul ei cu litera A, dacă apreciezi că enunțul este adevărat și litera F dacă
apreciezi că enunțul este fals. Reformulați răspunsurile considerate false astfel încât să
devină adevărate.
A F 1. Procedeul hidrometalurgic constă în electroliza unor compuși ai metalelor, în
stare de topitură sau în soluție apoasă.
A F 2. Metalele se găsesc des în natură sub formă nativă, adică libere, necombinate.
A F 3. Celula elementară este cea mai mică și simplă figură geometrică spațială prin a
cărei repetare în cele trei direcții în spațiu se obține o anumită rețea cristalină.
A F 4. Defectele de rețea sunt cauzate de forțele care apar în timpul trecerii metalului
din stare lichidă în stare solidă. :
II. Scrieți pe caiete informația corectă care completează spațiile libere:

1. Un aliaj este alcătuit dintr-un .................. .. care predomină din punct de vedere
cantitativ și din ............................................. care se introduc în scopul îmbunătățirii
proprietăților aliajului.
2. Cea mai mică porțiune dintr-o rețea cristalină, care păstrează simetria întreții rețele
este........................
3. Rețeaua cubică cu ......... se întâlnește la metale ductile și maleabile.
4. Solidificarea este procesul de trecere din stare lichidă în stare solidă prin..........., iar
structura formată prin solidificare se numește structură................ ............
-54-
Cap. 2 Proprietățile și încercările materialelor metalice
2.1. PROPRIETĂȚILE MATERIALELOR METALICE

Proprietățile fizice și chimice ale materialelor metalice
Luciul metalic
Metalele prezintă un luciu caracteristic, ce se observă pe suprafețele proaspăt tăiate.
Luciul se poate accentua prin lustruire mecanică, dar dispare în timp, ca urmare a reacțiilor
de oxidare în atmosferă (excepție fac metalele prețioase și aliajele inoxidabile).
Luciul metalic este proprietatea metalelor de a reflecta puternic razele luminoase,
care cad pe suprafețele proaspăt tăiate: luciul metalic se datorează opacității metalelor
și reflectării razelor luminoase.
Culoarea specifică
Majoritatea metalelor au în suprafața proaspăt tăiată culori puțin diferențiate care
variază de la cenușiu închis la alb strălucitor. Excepții sunt aurul și aliajele sale de
culoare galbenă (aurie), cuprul și aliajele sale de culoare roșcată.
Fuzibilitatea
Fuzibilitatea este proprietatea metalelor și aliajelor de a se topi (de a trece din stare
solidă în stare lichidă sub influența căldurii).
Fiecare metal se topește la o anumită temperatură, numită punct de topire.
Aliajele se topesc într-un interval de temperaturi (interval de topire), marcat de un punct
de sfârșit de topire. De exemplu aliajul format din 90% cupru și 10% staniu se topește în
intervalul cuprins între 890°C și 1050°C și se solidifică în intervalul 1050°C-890°C.
Temperatura de topire se măsoară în grade Kelvin sau în grade Celsius.
Transformarea unităților de măsură se face după relația t[°C] = T[K] - 273,16K în funcție
de temperatura de topire, metalele pot fi:
- ușor fuzibile (natriu, staniu, plumb etc.);
- greu fuzibile (cupru, fier etc.);
- foarte greu fuzibile (niobiu, molibden, etc.);
- refractare (wolfram, oțeluri refractare).
Densitatea
Cântărind cu o balanță de laborator, două bare din metale diferite dar, având aceeași
formă și dimensiuni (același volum) și raportând masa fiecărei bare la volumul său se
constată că se obțin valori diferite.
Cele două metale se deosebesc prin valoarea densității specifice.
Densitatea reprezintă masa pe care o are unitatea de volum a corpului considerat.
Formula de calcul a densității este d = m/V.
d - densitatea în kg/m3
m - masa corpului în kg
V- volumul corpului considerat, în m3
Unitatea de măsură a densității este kg/m3, dar găsim densitatea exprimată și în kg/dm3,
g/cm3.
Clasificarea metalelor în funcție de valoarea densității este reprezentată în tabelul 2.
Tabelul 2
Metale ultraușoare d < 2000 kg/m3
Metale ușoare 2000 kg/m3<d < 4000 kg/m3
Metale semiușoare 4000 kg/m3<d < 6000 kg/m3
Metale grele 6000 kg/m3 < d < 10000 kg/m3
Metale foarte grele d > 10000 kg/m3
Aliajele au densități apropiate de cele ale metalelor de bază din compoziția lor. În
-55-
diagrama de mai jos sunt prezentate valori ale densității unor metale, pentru a le putea
compara și pentru a le putea clasifica după valoarea densității.
Refractaritatea
Refractaritatea este proprietatea metalelor și aliajelor de a rezista la temperaturi
înalte fără a-și modifica proprietățile.
În procesul de așchiere sau de matrițare la cald, unele scule așchietoare sau matrițe, care
în timpul funcționării se încălzesc, trebuie executate din materiale metalice care să le asigure
durabilitate mare și să le mențină parametri funcționali. De asemenea unele piese se
încălzesc în timpul utilizării (funcționării) și trebuie realizate din materiale care să le asigure
durabilitatea și proprietățile (exemplu: filamentele becurilor). Materialele refractare sunt
wolframul, oțelurile refractare .
Refractaritatea oțelurilor se asigură prin aliere cu crom și nichel și prin adăugarea unor
elemente care accentuează rezistența la temperatură (molibden, siliciu, wolfram, vanadiu).
Dilatarea termică
Dilatarea termică reprezintă modificarea dimensiunilor corpurilor metalice când
sunt încălzite.
La proiectarea unor piese care funcționează în condiții speciale de temperatură trebuie
avută în vedere această proprietate a metalelor.
Dilatarea liniară (în lungime) este caracterizată de coeficientul de dilatare liniară.
Coeficientul de dilatare liniară arată variația lungimii materialului provocată de o creștere
a temperaturii cu un grad, raportată la lungimea inițială.
Coeficientul de dilatare liniară se notează cu α și se exprimă în grade Celsius sau Kelvin.
La temperaturi cuprinse între 0 0C și 1000C, coeficientul de dilatare liniară al metalelor
are valori cuprinse între 10-5 și 10-6 0C.
Aliajele au coeficienți de dilatare apropiați de cei ai metalelor de bază. Excepțiile
prezintă un interes practic deosebit (exemplul aliajului INVAR, care conține 64% fier și
36% nichel și are coeficientul de dilatare de aproximativ zece ori mai mic decât coeficienții
de dilatare ai metalelor componente).
Dilatarea în volum este caracterizată de coeficientul de dilatare în volum (notat cu (3)
care este de trei ori mai mare decât coeficientul de dilatare liniară.
Conductibilitatea termică
Conductibilitatea termică este proprietatea materialelor metalice de a transmite
căldura.
Conductivitatea termică (notată cu λ) este o măsură a conductibilității și exprimă căldura
transferată în unitatea de timp prin unitatea de arie (considerată perpendiculară pe direcția
-56-
fluxului termic) pentru o variație a temperaturii pe unitatea de lungime a materialului egală

cu unitatea.
Se exprimă în W/m • K.
Conductivitatea termică se poate exprima ca fiind cantitatea de căldură care se scurge
timp de o secundă printr-o suprafață egală cu 1 cm2, când temperatură variază cu 1 grad C
pe distanța de 1 cm în direcția propagării căldurii.
În acest caz unitatea de măsură pentru conductivitatea termică este caloria/(cm- s • grad).
Metalele sunt foarte bune conducătoare de căldură în raport cu nemetalele.
Metalele cu cea mai bună conductivitate termică (argintul, cuprul, aurul) sunt de câteva
mii de ori mai bune conducătoare de căldură decât nemetalele.
Metalele cu cea mai scăzută conductivitate termică (manganul, bismutul) sunt de câteva
zeci de ori mai bune conducătoare de căldură decât nemetalele (ebonită, lemnul).
Aliajele au conductivitatea termică mai mică decât a metalelor componente.
Conductibilitatea electrică
Conductibilitatea electrică este proprietatea metalelor și aliajelor de a conduce
curentul electric.
Conductivitatea electrică dă măsura conductibilității electrice și este inversul
rezistivității electrice.
Rezistivitatea electrică este rezistența opusă la trecerea curentului electric de un
conductor din acel material (care are lungimea egală cu unitatea și aria secțiunii egală cu
unitatea).
Rezistivitatea electrică se notează cu ρ, și se calculează cu formula ρ = R  S/ l unde:
R - rezistența electrică a conductorului ()
S - aria secțiunii conductorului (m 2)
l - lungimea conductorului (m)
Conductivitatea electrică se notează cu  și este invers proporțională cu rezistivitatea
electrică ( = 1/ρ) și se măsoară în 1/(   m), 1/(  cm), 1/(  mm).
Metalele sunt bune conducătoare de curent electric; ele au rezistivități electrice foarte
mici în comparație cu nemetalele.
Aliajele au în general conductivități electrice mai scăzute decât metalele de bază din
compoziția lor.
Rezistivitatea electrică a metalelor și aliajelor crește odată cu creșterea temperaturii (din
acest punct de vedere metalele se deosebesc esențial de nemetale, care prin încălzire, devin
din ce în ce mai bune conductoare).
Materialele se clasifică în conductoare, semiconductoare și electroizolante, în funcție de
rezistivitatea electrică: mărime electrică ce caracterizează natura materialului.
Proprietățile magnetice ale metalelor
Cu ajutorul unui magnet și a unor probe metalice, putem identifica materialele
diamagnetice, paramagnetice și feromagnetice.
Materialele diamagnetice sunt slab respinse de câmpul magnetic (ex. argint, aur, cupru,
plumb, zinc, etc.).
Materialele paramagnetice sunt slab atrase de câmpul magnet (ex. majoritatea
metalelor, aluminiu, crom, platină, mangan, etc.).
Materialele feromagnetice sunt puternic atrase de câmpul magnetic (ex. fierul, cobaltul,
nichelul).
Această clasificare a metalelor s-a făcut pe baza permeabilității magnetice relative.
Proprietatea de bază a materialelor feromagnetice este aceea de a-și păstra magnetizarea și
de a deveni magneți permanenți.
-57-
Rezistența la coroziune
Rezistența la coroziune este rezistența pe care o opune un metal procesului de
degradare sub acțiunea mediilor chimice active (mediul ambiant, aer, umiditate, gaze
industriale, agenți chimici) cu care metalele vin în contact.
Rezistența la coroziune a metalelor crește prin reducerea impurităților din metale,
prelucrarea cât mai îngrijită a suprafețelor, alierea cu elemente rezistente la coroziune,
acoperirea cu straturi anticorozive.
2.2. PROPRIETĂȚILE Șl ÎNCERCĂRILE MECANICE ALE MATERIALELOR

METALICE
Proprietățile mecanice reflectă comportarea metalelor și aliajelor sub acțiunea unor forțe
exterioare. Proprietățile mecanice sunt:
- rezistența mecanică;
- reziliența;
- rezistența la oboseală;
- elasticitatea;
- plasticitatea; -- duritatea.
Elasticitatea
Este proprietatea corpurilor de a-și modifica forma sub acțiunea unei forțe
exterioare (relativ mici} și de a reveni la forma inițială după încetarea acțiunii acelei
forțe.
Fig. 3
Deformarea elastică este temporară și durează atât timp cât acționează forța (figura 3 a,
b - deformarea elastică a unei bare metalice, sprijinită la capete, solicitată la încovoiere).
Elasticitatea este proprietatea de bază a pieselor care au rolul de a amortiza șocurile și
vibrațiile.
Plasticitatea
Este proprietatea corpurilor de a-și modifica forma sub acțiunea unei forțe exterioare
(relativ mare) și de a rămâne deformate permanent și după încetarea acțiunii forței.
În figura 4 a, b este redată deformația plastică a unei bare metalice, rezemată la capete,
supusă la încovoiere.
Pe proprietatea de plasticitate se bazează prelucrările prin deformare plastică (laminare,
forjare, trefilare etc.). Pentru același material, forța care îl deformează plastic este mai mare
decât forța care îl deformează elastic.
-58-
Fig. 4
Duritatea
Este proprietatea unui corp solid de a se opune pătrunderii în masa lui a altui corp
solid, care tinde să-i deformeze suprafața.
Duritatea este proprietatea unui material prin care se exprimă gradul de rezistență la
zgâriere, străpungere, deformare.
Duritatea este o proprietate mecanică de cea mai mare importanță, deoarece în multe
cazuri, funcționarea unei piese și durata ei de utilizare depinde de această caracteristică.
Pentru a asigura pieselor o valoare optimă a durității s-au conceput și se utilizează
metodele de măsurare a durității.
Printre aceste metode se numără metoda Brinell, metoda Rockwell, metoda Vickers,
metoda Mohs, metoda Share, etc.
Duritatea metalelor se determină utilizând în general metoda Brinell.
În diagrama de mai jos este prezentată aprecierea durității pe scara Mohs, care are 10
unități: unde poziția 1 corespunde durității talcului, iar poziția 10 durității diamantului.
Există metale cu duritate foarte mică: sodiu, potasiu; altele au duritatea mică sau medie:
plumb, calciu, magneziu, staniu, argint, aur; iar altele au duritate foarte mare: crom,
wolfram.
Metodele uzuale de măsurare a durității constau în apăsarea unui corp dur (penetrator)
pe suprafața piesei căreia trebuie să i se determine duritatea și măsurarea unei mărimi ce
caracterizează amprenta (urma) lăsată de penetrator pe material.
În continuare, valoarea durității se poate calcula (în funcție de valoarea forței de apăsare,
caracteristicile geometrice ale penetratorului și a mărimii ce caracterizează amprenta) sau
se poate lua din tabelele de specialitate.
-59-
Fig. 5
Duritatea determinată prin metoda Brinell se notează cu HB și se calculează cu formula
HB = F/s (daN/mm2) unde:
F - forță de apăsare [daN];
s - aria amprentei ( o calotă sferică) lăsată de penetrator (o bilă de oțel) în material.
Metoda Brinell constă în apăsarea unei bile de oțel cu diametrul D de 2,5 sau 10 mm cu
forță F, cuprinsă între 62,5 și 3000 daN, pe suprafața probei metalice a cărei duritate se
determină.
Durata apăsării este de 15 secunde. După îndepărtarea bilei, pe suprafața piesei rămâne o
amprentă de forma calotei sferice, cu diametrul d, care se măsoară cu o lupă gradată, (fig 5)
Cifra de duritate (HB) se ia direct din tabelele de specialitate (ea este calculată în funcție
de diametrul D al bilei, de forța F și de diametrul d al amprentei; cifra de duritate se exprimă
în daN/mm2).
Metoda Rockwell constă în apăsarea probei metalice cu un vârf de diamant conic, cu
unghiul la vârf de 120° (figura 6), prin apăsarea cu o forță F de 150 daN (duritate HRC), de
60 daN (duritate HRA), sau în apăsarea cu o bilă de oțel cu diametrul de 1,6 mm cu o forță
F de 100 daN (duritatea HRB).
Se măsoară adâncimea de pătrundere a penetratorului în material. Cifra de duritate se
citește direct pe un cadran etalonat montat pe aparatul de măsurare a durității.
Fig. 6
Metoda Vickers este asemănătoare cu metoda Rockwell, cu deosebirea că vârful de
diamant (piramidal) are unghiul de 136°, iar forța de apăsare este mai mică, între 1 și 30
daN. La aparat se citește mărimea diagonalei amprentei (care este un pătrat); cifra de duritate
( HV, exprimată în daN/ mm2 se ia din tabele de specialitate, în funcție de mărimea forței
aplicate și a diagonalei amprentei).
Exemplu de notare și citire a durității:
- 270 HB/5/750/30 - duritate Brinell de 270 HB, determinată cu o bilă de oțel cu D = 5
mm și o forță F = 750 daN, aplicată timp de 30 de secunde.
Între cifrele de duritate (HB, HV, HRC) există corespondență (tabelele de specialitate și
STAS-uri/e de duritate). Cifrele de duritate HB și HV sunt egale în intervalul 50 - 350
daN/mm2, iar între cifrele de duritate HB și HRC se poate scrie 10 HRC = 1 HB, în intervalul
25 - 60 HRC.
Materialele metalice au durități diferite. Dintre materialele metalice uzuale, cele mai moi
sunt staniul și plumbul, cele mai dure sunt oțelurile, cromul și wolframul. Materialele cu
duritate mare au rezistență mare la uzura prin frecare.
-60-
Aparatele pentru măsurarea durității se numesc durimetre. Pentru a înlătura dereglările

ce pot apărea în timpul funcționării durimetrelor, se folosesc etaloane de duritate; acestea
sunt discuri de oțel, specia! prelucrate, cu duritatea omogenă și precis determinată. Duritatea
materialelor metalice interesează în mare măsură în aplicațiile practice în care intervin
fenomene de uzură prin frecare.
Rezistența mecanică
Este proprietatea materialelor de a se opune deformării sau ruperii sub acțiunea
forțelor exterioare.
Forțele exterioare aplicate corpurilor pot determina solicitări simple de întindere,
compresiune, încovoiere, forfecare, răsucire sau solicitări complexe (mai multe
solicitări simple aplicate simultan).
Valorile rezistenței mecanice depind de natura solicitărilor (tracțiune, compresiune,
încovoiere, forfecare, răsucire). Rezistența materialelor metalice se determină în laborator,
folosind epruvete speciale (de anumite forme și dimensiuni) și mașini de încercare.
Materialele metalice au valori diferite ale rezistenței la deformare elastică, la deformare
plastică, la rupere.
În figura 7 este prezentată schematic încercarea la tracțiune a unei epruvete metalice.
Capetele epruvetei, având aria secțiunii transversale S0 și lungimea L0, sunt prinse între
bacurile mașinii de încercat dintre care unul este fix (cel de sus) și celălalt mobil (cel de jos).
Fig. 7
Aplicându-se la bacul mobil forțe din ce în ce mai mari, epruveta începe să se lungească și
să se subțieze, puțin și uniform. Până la atingerea forței Fe, epruveta se lungește elastic. La
-61-
aplicarea forței Fc epruveta se lungește plastic, în timp ce forța rămâne practic constantă
(fenomenul se numește curgere plastică).
Forța crește până la o valoare Fmax la care epruveta începe să se gâtuie, iar la atingerea forței
Fr epruveta se rupe 'n zona gâtuită.
Aplicarea unei forțe exterioare F determină apariția în epruvetă a unor reacțiuni mecanice
numite eforturi unitare sau tensiuni.
Mărimea σ se numește efort unitar și se calculează cu relația σ = F/S0.
Raportul ε = L/L0 se numește lungire specifică sau alungire
Mărimea  reprezintă alungirea relativă ce se calculează cu relația:
=ε100=L/L0100[%].
Fenomenul care are loc la încercarea la tracțiune este prezentat grafic în aceeași figură,
într-o diagramă (pe ordonată se reprezintă tensiunile a, iar pe abscisă alungirile relative).
Fiecărei tensiuni îi corespunde o anumită alungire.
Tensiunea σe = Fe/S0se numește limită elastică a materialului. Acestei tensiuni îi
corespunde o alungire elastică relativă e.
În intervalul (0, σe) tensiunile sunt proporționale cu alungirile (factorul de
proporționalitate se notează cu E și se numește modul de elasticitate longitudinală sau
modulul lui Young - se exprimă în daN/mm2). În intervalul (0, σe) deformațiile sunt elastice.
În domeniul deformării plastice nu mai există proporționalitate între tensiuni și alungiri
(alungirea crește mult mai repede decât tensiunea).
Tensiunea σc = Fc/S0 la care apare fenomenul de curgere se numește limită de
curgere și măsoară rezistența la deformare plastică a materialului încercat.
Limita de curgere nu trebuie atinsă în funcționarea pieselor metalice deoarece acestea ar
începe să se deformeze și nu și-ar mai îndeplini funcția pentru care au fost realizate.
Tensiunea σr =Fmax/So este tensiunea maximă pe care o poate suporta materialul
încercat fără să se rupă și reprezintă rezistența la rupere a materialului respectiv.
Alungirea relativă a materialului în momentul ruperii este:
∆𝐋 𝐋𝐫 − 𝐋𝟎
𝛅𝐫 = ∙ 𝟏𝟎𝟎 = ∙ 𝟏𝟎𝟎[%]
𝐋𝟎 𝐋𝟎
r se numește alungire la rupere și este o măsură a plasticității și ductilității
materialului încercat.
𝑺 −𝑺
Mărimea 𝒁 = 𝟎 𝒓 ∙ 𝟏𝟎𝟎[%] se numește gâtuire la rupere și măsoară tenacitatea
𝑺𝟎
materialului încercat (capacitatea materialului de a se deforma plastic înainte de
rupere).
Între rezistența la rupere a materialului și duritate există o legătură directă care poate fi
exprimată prin relația σr = K HB unde:
K - este un coeficient de proporționalitate;
K are valoarea: 0,35 pentru fier și oțeluri; 0,45 pentru cupru și alame; 0,50 pentru
bronzuri; 0,40 pentru aluminiu și aliajele sale.
Rezistența la șoc (reziliența)
Este proprietatea materialelor de a rezista la șocuri (solicitări aplicate brusc).
Reziliența reprezintă capacitatea unui material de a absorbi o anumită cantitate de
energie înainte de a se rupe, atunci când este lovit brusc de un corp solid.
Reziliența se determină cu un pendul de reziliența (ciocan Charpy), pe epruvete
prismatice cu secțiunea pătrată cu latura de 1 cm și lungimea de 55 cm, prevăzute cu o
crestătură în formă de U (figura 8).
-62-
Fig.8: 1- epruveta 2- bancul de încercare

Reziliența (notată KCU de la K - reziliență, C - ciocan Charpy, U - crestătură în formă de
U) se calculează cu formula:
𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒂 𝒏𝒆𝒄𝒆𝒔𝒂𝒓ă 𝒓𝒖𝒑𝒆𝒓𝒊𝒊 𝑬𝒓
𝑲𝑪𝑼 = =
𝑺𝒆𝒄ț𝒊𝒖𝒏𝒆𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒗𝒆𝒓𝒔𝒂𝒍ă 𝒂 𝒑𝒊𝒆𝒔𝒆𝒊 𝑺𝟎
Unitatea de măsură pentru reziliență este daN/cm2. Reziliența materialelor metalice este
mult influențată de temperatură. Prin scăderea temperaturii, reziliența poate scădea brusc.
Reziliența este o proprietate foarte importantă pentru piesele și instalațiile care lucrează
în condiții de șocuri normale sau întâmplătoare (roțile dințate sau cutiile de viteză la
momentele de cuplare și decuplare, poansoanele și matrițele pentru ștanțare și găurire,
cuțitele ghilotinelor de debitare, etc.)
Avariile datorate scăderii rezilienței prin scăderea temperaturii se produc la recipientele
sub presiune (conducte, rezervoare, cisterne), la podurile metalice, etc.
Pentru a preîntâmpina astfel de situații, materialele din care se realizează aceste instalații
se încearcă la șoc.
În funcție de reziliență, metalele și aliajele se clasifică în: materiale fragile (care se sparg
la șocuri mici) și materiale tenace (care rezistă la șocuri puternice).
Rezistența la oboseală
Este o proprietate a metalelor de a rezista la solicitările alternative.
Dacă un corp metalice este supus timp îndelungat acțiunii repetate a unei forțe, se
constată că el se rupe la valori mai mici ale tensiunii decât acelea la care ruperea se
produce când forța este aplicată lent și o singură dată.
Fig. 9
Pentru ca o piesă metalică să nu se rupă la oboseală, ea trebuie să fie astfel proiectată
încât tensiunea maximă de lucru (de funcționare) să nu depășească rezistența la oboseală a
materialului din care este executată această piesă. Rezistența la oboseală se determină la
materialele destinate fabricației de piese în mișcare, ce funcționează timp îndelungat la
sarcini variabile (periodice) repetate. Astfel, la un arbore ce se rotește între două lagăre de
susținere și care se încovoaie sub greutatea proprie (figura 9), fibrele de la suprafață sunt
alternativ întinse (1) și comprimate (2), numărul de cicluri în unitatea de timp crescând cu
turația arborelui.
Încercarea la oboseală se execută pe epruvete de forme speciale și constă în reproducerea
cu ajutorul unei mașini de încercare, a ciclului de solicitare și repetarea lui de câteva sute de
-63-
mii de ori, cu cât tensiunile aplicate sunt mai mari, cu atât numărul de cicluri la care se
produce ruperea este mai mic.
2.3. PROPRIETĂȚILE Șl ÎNCERCĂRILE TEHNOLOGICE ALE
MATERIALELOR METALICE
Pentru a putea fi folosite sub formă de produse utile (semifabricate, piese) materialele
metalice sunt supuse unor operații de prelucrare.
Prelucrarea are ca scop modificarea formei și dimensiunilor unui produs metalic.
Prelucrarea se poate realiza:
- la cald ( la temperaturi înalte);
- la rece (la temperatura mediului ambiant).
Prelucrările executate la cald sunt:
- turnarea (turnarea metalului topit în forme sau tipare, astfel încât după solidificare,
metalul să ia forma tiparului);
- deformarea plastică la cald (schimbarea formei metalului la cald, prin procedee de
deformare plastică la cald: laminare, forjare, etc);
- sudarea (îmbinarea a două sau mai multe piese metalice între ele, cu ajutorul unui
cordon de material de îmbinare, topit, care prin solidificare leagă între ele piesele
construcției sudate).
Prelucrările executate la rece sunt:
- prelucrarea prin așchiere (prin procedee de așchiere: strujire, găurire, frezare, etc);
- deformare plastică la rece (schimbarea formei prin presare sau lovire la rece).
Procesul tehnologic cuprinde totalitatea operațiilor de prelucrare aplicate unui
produs.
Procedeul tehnologic este reprezentat de un anumit tip de prelucrare.
Capacitatea unui material metalic de a putea fi prelucrat printr-un anumit
procedeu tehnologic se numește caracteristică (proprietate) tehnologică.
Caracteristicile tehnologice ale materialelor sunt:
. capacitatea de turnare, . prelucrabilitatea prin așchiere,
. deformabilitatea, . sudabilitatea.
Capacitatea de turnare este proprietatea unui material de a putea fi turnat în
forme, obținându-se piese turnate de diverse forme.
Capacitatea de turnare depinde de fuzibilitatea și fluiditatea materialului. Cu cât un
material este mai ușor fuzibil (se topește la o temperatură mai joasă) cu atât el este mai
indicat pentru prelucrarea prin turnare.
Staniul și plumbul, care se topesc la temperaturi scăzute, au capacitatea de turnare mai
bună decât fierul; de asemenea, fonta se toarnă mai ușor decât oțelul.
Fluiditatea materialului reprezintă capacitatea unui metal topit de a curge cu ușurință prin
orificii înguste și de a umple golurile formei în care se toarnă. Cu cât fluiditatea este mai
mare, cu atât capacitatea de turnare este mai bună.
Deformabilitatea la cald este proprietatea unui material metalic de a putea fi
prelucrat prin procedee de deformare plastică la cald (laminare, forjare). Fiecărui
procedeu de deformare îi corespund metode specifice de determinare a
deformabilității.
Forjabilitatea este proprietatea materialelor metalice de a fi prelucrate prin
deformare plastică la cald, prin presare sau lovire.
-64-
Fig. 10
Determinarea forjabilității se face prin metoda refulării, care constă în turtirea, prin
presare lentă sau lovire a unei probe metalice cilindrice, de diametru inițial do și înălțime
inițială ho (figura 10 a), până la diametrul d, și înălțimea h, (figura 10 b); proba rezultată nu
trebuie să prezinte fisuri, crăpături pe partea exterioară.
Forjabilitatea este cu atât mai bună cu cât diferența de înălțime h0 - h, până la apariția
fisurilor exterioare este mai mare.
Încercarea de refulare se execută la semifabricate (bare) destinate fabricării de piese
prin deformare plastică (de exemplu barele din care se fabrică rulmenții)
Ductilitatea este proprietate unui material metalic de a fi tras în fire subțiri, la rece, fără
să se rupă. Exemple de materiale ductile: fierul și cuprul etc.
Maleabilitatea este proprietate unui material metalic de a putea fi prelucrat în foi subțiri
(la rece și fără să se rupă). Metalele cele mai maleabile sunt: aurul, argintul, cuprul, plumbul
și staniul.
Forjabilitatea, ductilitatea și maleabilitatea sunt direct proporționale cu plasticitatea
materialelor metalice.
Deformabilitatea la rece se determină prin încercări specifice:
- încercarea la îndoire după dorn, care constă în plierea unei probe de o anumită grosime
a (figura 11) în jurul unui dorn cilindric cu diametrul d. Materialul metalic are capacitatea
de îndoire cu atât mai mare cu cât unghiul α la care apar fisuri pe partea întinsă a probei este
mai mare; mărimea maximă a acestui unghi este de 180°, atunci când proba se pliază
complet pe dorn, fără să se fisureze.
Fig. 11
Încercările la îndoire sunt specifice benzilor, barelor, sârmelor și țevilor destinate
construcțiilor metalice.
- încercarea la îndoire alternativă constă în îndoirea în ambele sensuri la unghiul de
90° a unei probe metalice prinsă în menghină (figura 12).
-65-
Fig. 12
Capacitatea de îndoire este cu atât mai mare cu cât numărul de îndoiri până la fisurare
sau rupere este mai mare.
Prelucrabilitatea prin așchiere este proprietatea unui material de a putea fi prelucrat
prin așchiere (strunjire, găurire, frezare).
Prelucrabilitatea prin așchiere se determină mai rar și numai pentru serii mari de produse;
se apreciază prin criterii specifice prelucrării prin așchiere: durabilitatea sculei așchietoare,
uzura sculei așchietoare, forțele de așchiere necesare, etc.
Sudabilitatea este proprietate unui material metalic de a se îmbina cu el însuși sau cu un
alt metal prin sudare, realizată prin topire sau presare.
Sudabilitatea se determină prin încercări complexe. încercarea de sudabilitate se aplică
pe scară largă tablelor pentru construcții sudate (nave, poduri, forme metalice, recipiente
etc.).
-66-
I. Citește cu atenție afirmațiile de mai jos și încercuiește litera corespunzătoare răspunsului
corect.
1. Proprietatea metalelor și aliajelor de a rezista la temperaturi înalte fără a-și modifica
proprietățile este:
a. dilatarea termică; b. fuzibilitatea; c. refractaritatea; d. conductibilitatea termică.
2. Este o proprietate mecanică:
a. ductilitatea; b. densitatea; c. dilatarea învolum; d. reziliența.
3. Prelucrarea executată la cald este:
a. sudarea; b. frezarea; c. strunjirea; d. găurirea.
4. Metalul cu cea mai bună conductivitate termică este:
a. Al; b. Fe; c. Au; d. Ag.
II. La o piesă din oțel s-a determinat duritatea cu ajutorul unui durimetru Brinell. Forța de
apăsare fiind de 3000daN, diametrul bilei de 10 mm și amprenta de 3,5 mm, ce valori vor
avea: duritatea HB, HV și HRC. Relația de calcul a ariei amprentei lăsată de penetrator este:
𝝅 ∙ 𝑫𝟐 𝝅 ∙ 𝑫
𝒔= − √𝑫𝟐 − 𝒅𝟐
𝟐 𝟐
unde: D - diametrul penetratorului, în mm d - diametrul amprentei, în mm
II. Citește cu atenție următorul text. înscrie în spațiul din stânga numerelor de ordine ale
grupelor de proprietăți din coloana A, litera din coloana B care corespunde proprietăților
specifice.
A. B.
a.
luciu metalic
b. fluiditate
c. fuzibilitate
1. Proprietate fizică d. dilatare liniară
2. Proprietate mecanică e duritate
3. Proprietate tehnologică f. rezistență
g. punct de topire
h. sudabilitate
-67-
Cap. 3. Fierul și aliajele sale

3.1. DEFINIREA Șl ELABORAREA ALIAJELOR FEROASE
Proprietățile fierului și carbonului
Fierul este un metal cenușiu, relativ greu (d = 7,85 kg/dm3), moale (duritate 60 - 70
HB), cu rezistență de rupere la tracțiune mică (200 N/mm2), însă cu alungire (50%),
gâtuire (80%) și reziliență (KCU - 200 + 250 J/cm2) mari. Temperatura de topire a
fierului este de 1 539°C și cea de fierbere de 2880°C.
La temperatura ambiantă, fierul are rețeaua cristalină de tipul cub cu volum centrat
(C.V.C.) și este feromagnetic.
Prin încălzire la 910°C, fierul își modifică rețeaua cristalină din cub cu volum centrat, în
cub cu fețe centrate (C.F.C.), iar la 1 400°C, rețeaua fierului devine, iarăși, cubică cu
volum centrat. Acest fenomen de modificare a tipului de rețea cristalină la același metal se
numește polimorfism, iar stările cristaline cubic cu volum centrat și cubic cu fețe centrate
se numesc modificații polimorfice.
Așadar, fierul are trei modificații polimorfice, existente în trei domenii de temperatură și
care se transformă una în alta, atât la răcire, cât și la încălzire. Ele se notează astfel: Fe a
(C.V.C.), domeniul de existență 0 ... 910°C; Fe g (C.F.C.), domeniul de existență 910 ...1
400°C și Fe d (C.V.C.), domeniul de existență 1 400 ... 1539°C.
Temperaturile de transformare dintr-o stare în alta sunt 910°C și respectiv 1 400°C.
Fierul a își pierde feromagnetismul când este încălzit la 770°C (punctul Curie) devenind
paramagnetic. Carbonul este un nemetal. Se găsește în natură sub formă cristalină, ca
diamant (rețea cubică complexă), sau ca grafit (rețea hexagonală). El se comportă față de
fier în mod diferit, în funcție de temperatură. în fierul lichid, carbonul se dizolvă formând
soluții lichide.
Clasificarea aliajelor fier - carbon
În mod obișnuit, fierul nu se utilizează în industrie în stare pură, ci sub formă de aliaje.
Aliajele fierului sunt aliaje în care acesta este predominant, iar carbonul este prezent în
cantități relativ mici, dar carbonul modifică sensibil proprietățile fierului.
Aliajele fierului cu carbonul sunt aliaje feroase: fontele și oțelurile. Fontele și oțelurile sunt
aliaje ale fierului cu carbonul și elemente permanent însoțitoare: siliciu, mangan, fosfor și
sulf, care rămân în fonte și oțeluri și în urma proceselor de extragere și elaborare.
Fig. 13
Elaborarea aliajelor feroase se face într-un cuptor foarte înalt, special, numit furnal
(figura 13), prin reducerea oxizilor de fier din minereu, cu ajutorul cocsului și al oxidului de
carbon, la temperaturi foarte înalte. În furnal se introduc:
- minereu (care conține fierul);
- cocs (care îndeplinește mai multe roluri: este combustibil necesar obținerii
temperaturilor înalte, contribuie la formarea oxidului de carbon care este agentul reducător
-68-
de bază al oxizilor de fier, reduce direct o parte din oxizi și carburează fierul topit
transformându-l în fontă topită);
- fondanți ( ce reprezintă materiale auxiliare necesare pentru a ușura topirea sterilului și
a-l îndepărta sub formă de zgură);
- aerul încălzit în instalații speciale, numite caupere (necesar pentru arderea cocsului
combustibil).
În urma reacțiilor care au loc în furnal, între materialele încărcate, rezultă următoarele
produse:
- fonta topită (numită și fonta brută, sau fontă de primă fuziune, care este produsul
principal al furnalului);
- zgura topită;
- gaze de furnal (care se folosesc parțial pentru preîncălzirea aerului în caupere).
3.2. FONTE. CLASIFICARE, PROPRIETĂȚI, SIMBOLIZARE, UTILIZĂRI
Fonte brute (de primă fuziune)
Fontele brute (care mai poartă denumirea și de fonte de primă fuziune) sunt fonte
care se obțin în furnal prin reducerea minereului de fier cu ajutorul cocsului.
Fontele brute au circa 3,5 ÷ 4,5% C și se clasifică în:
- fonte brute nealiate (în care elementele permanente însoțitoare - siliciul și manganul
- nu depășesc 5% fiecare);
- fonte brute aliate (în care elementele permanente însoțitoare depășesc 5% fiecare).
Fontele brute, de asemenea conțin cantități foarte mici de S - 0,06% și P - 0,15÷ 1,2%.
Fontele brute nealiate sunt folosite în două scopuri:
- pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens-Martin, în cuptoare electrice sau în
convertizoare, în acest caz ele purtând denumirea de fonte de afinare (simbolizate FAK);
- pentru retopire și turnare în piese, purtând denumirea de fonte brute de turnătorie
(simbolizate FK și marcate cu vopsea neagră sau simbolizate FX și marcate cu vopsea
verde).
Fontele brute aliate folosesc adaosuri la elaborarea oțelurilor speciale și sunt:
- fonte brute silicioase - simbolizate FS;
- fonte brute manganoase sau oglindă - simbolizate FOg;
- fonte brute silicomanganoase sau silicoase-oglindă- simbolizate FSOg.
Fonte turnate în piese ( de a doua fuziune)
Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale ale fierului cu carbonul care se obțin
prin retopirea fontelor brute la turnătorie, în cubilouri sau în cuptoare rotative și sunt
destinate turnării în piese.
Ele conțin între 2,14÷4,3% C și elemente însoțitoare: 0,5÷3,5% Si, 0,3÷1,5% Mn, cel
mult 0,15% S, și cel mult 0,5% P.
În funcție de conținutul în elementele însoțitoare și de condițiile de solidificare, fontele
turnate în piese sunt: fonte albe, fonte pestrițe și fonte cenușii.
Fontele albe conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare, au culoarea albă în
spărtură și sunt dure (400+600 HB), fragile, nedeformabile și neprelucrabile prin așchiere.
Fontele albe se folosesc în stare brută turnată la obținerea de piese care trebuie să reziste la
uzură (de exemplu cilindri de laminor cu crustă dură, pentru laminarea tablelor, duze pentru
instalațiile de sablaj cu nisip, piese pentru mașini de sfărâmat și măcinat). Fontele albe se
folosesc la fabricarea pieselor care funcționează în condiții de șocuri și vibrații (cartere de
reductoare, flanșe, mufe, șaibe, cârlige).
Fontele pestrițe nu au utilizări specifice.
Fontele cenușii conțin proporții mai mari de siliciu (peste 1,5 %), iar carbonul este sub
-69-
formă de grafit și poate fi lamelar sau nodular. Datorită prezenței grafitului fontele au
culoare cenușie în spărtură.
Simbolul unei fonte cenușii obișnuite este format din literele Fc (fontă cenușie), urmate
de un grup de cifre care indică rezistență minimă la tracțiune, în N/mm2 (Fc 150, Fc 200).
Proprietățile tehnologice ale fontelor cenușii sunt fuzibilitatea și fluiditatea foarte
mari, permițând turnarea lor în piese cu pereți destul de subțiri. Fluiditatea fontelor crește
odată cu creșterea conținutului de fosfor și este maximă la conținut de carbon eutectic de
4,3%.
Prelucrabilitatea prin așchiere a fontelor este foarte bună deoarece grafitul ușurează
ruperea așchiilor. Fontele sunt greu sudabile (numai la cald) și neforjabile.
Fontele cenușii se utilizează la turnarea de piese mai importante: cilindri pentru mașini
cu abur, cilindri pentru motoare cu ardere internă, la turnarea pieselor cu importanță mare
în construcția de autovehicule (arbori cotiți, axe cu came), în construcția de mașini grele și
de utilaj metalurgic, în industria chimică (pompe, ventile).
Fontele maleabile se obțin din fonte albe prin tratament termic, numit recoacere de
maleabilizare, care constă în încălzire la temperaturi înalte și menținere îndelungată (50-100
ore).
Fontele maleabile se notează cu simbolul Fm (fontă maleabilă) urmate de un număr care
reprezintă rezistența minimă la rupere prin tracțiune și de o literă care reprezintă caracterul
spărturii (n - neagră; a - albă) ex: Fm 300 n = fontă maleabilă cu R > 300 N/mm2 și cu
spărtura neagră.
3.3. OȚELURI
Oțelurile sunt aliaje industriale ale fierului cu carbonul și se obțin prin afinarea
fontei în cuptoare Siemens - Martin, în convertizoare și în cuptoare electrice. Afinarea
constă în oxidarea (arderea) unei părți a carbonului, a fosforului și a sulfului din fonta
brută cu ajutorul minereului de fier, al aerului sau al oxigenului. In funcție de
procedeul de elaborare, oțelurile tehnice mai conțin 0,05 - 0,35% Si; 0,05 - 0,85 Mn;
0,01 - 0,06% S și 0,01 - 0,06% P.
Clasificarea oțelurilor
În funcție de compoziția chimică oțelurile se clasifică în:
- oțeluri nealiate (numite și oțeluri carbon) care conțin numai fier, carbon și elemente
însoțitoare în cantitățile obișnuite;
- oțeluri aliate, care, pe lângă fier, carbon și elemente însoțitoare, conțin și elemente adăugate
în mod voit, numite elemente de aliere (Cr, Ni, W, Mo, V, Ti).
După destinație oțelurile se clasifică în:
- oțeluri pentru construcții, destinate construcțiilor metalice (poduri, vase, vagoane) și
construcții de mașini (arbori, roți);
- oțeluri pentru scule;
- oțeluri cu destinație specială (arcuri, rulmenți, pile); oțeluri pentru tablă silicioasă;
- oțeluri inoxidabile și anticorozive.;
În funcție de starea de livrare, oțelurile se clasifică în:
- oțeluri laminate la cald și oțeluri forjate;
- oțeluri turnate în piese.
În cele ce urmează se adoptă drept criteriu principal de clasificare compoziția chimică,
iar drept criteriu secundar - starea de livrare și destinația conform schemei.
-70-
Oțeluri carbon deformate plastic la cald

Proprietățile fizice, mecanice și tehnologice ale pieselor depind, în cea mai mare măsură
de conținutul în carbon, care determină totodată și structura lor.
Proprietățile fizice
Densitatea oțelurilor scade ușor odată cu creșterea conținutului în carbon. Căldura
specifică crește, iar conductivitatea termică și coeficientul de dilatare liniară scad, pe măsură
ce conținutul de carbon creste. Rezistivitatea electrică a oțelurilor crește puternic odată cu
conținutul în carbon.
Proprietățile mecanice
Odată cu creșterea conținutului de carbon cresc proprietățile de rezistență (HB, Rm),
însă, în aceeași măsură, scad plasticitatea (A) și tenacitatea (Z, KCU).
Proprietățile tehnologice ale oțelurilor sunt, de asemenea, puternic influențate de
conținutul de carbon.
Oțelurile au proprietăți de turnare inferioare celor ale fontelor. Spre deosebire de fonte,
oțelurile sunt forjabile, astfel că la cald toate oțelurile se forjează bine; la rece însă,
capacitatea de deformare a oțelurilor depinde foarte mult de compoziția chimică.
Prelucrabilitatea prin așchiere a oțelurilor depinde, în cea mai mare măsură de structură.
Oțelurile moi, se așchiază greu, deoarece tăișul sculei se lipește de piesă, așchia se detașează
foarte greu, suprafața de prelucrare este rugoasă. Pentru îmbunătățirea prelucrabilității prin
așchiere a acestor oțeluri se aplică tratamente termice speciale.
Sudabilitatea oțelurilor este bună la conținuturi mici de carbon (sub 0,25% C). Oțelurile
semidure se sudează satisfăcător, iar cele dure și extradure nu sunt, practic, sudabile.
Oțelurile carbon pentru construcții sunt în funcție de cerințele impuse, de două feluri:
1. oțeluri de uz general (oțeluri carbon obișnuite) pentru construcții, folosite sub formă
de produse laminate la cald, fără prelucrări prin așchiere. Acestea sunt simbolizate OL - oțel
laminat la cald, urmat de cifre care indică rezistența minimă la rupere (ex: OL 37, OL 50;
Rm > 370 N/mm2, respectiv Rm > 500 N/mm2).
Oțelurile carbon obișnuite cu conținut scăzut de carbon (sub 0,25%) se folosesc pentru
construcții metalice sudate (capace, batiuri, tiranți), iar cele cu conținut mai mare de carbon
pentru piese de importanță mai mică în construcția de mașini (șuruburi, piulițe);
2. oțeluri carbon de calitate livrate în stare de tratament termic, la care se garantează
compoziția chimică și proprietățile mecanice de bază, sunt simbolizate OLC (oțel laminat
de calitate), iar grupul de cifre indică conținutul de carbon în sutimi de procent (de exemplu
OLC 45 are 0,45% carbon). OLC 10 și OLC 15 se folosesc la fabricarea pieselor care
urmează a fi sudate sau matrițate; OLC 25, OLC 35, OLC 45 se pot folosi pentru piese care
necesită rezistență mai mare, însă și tenacitate mai bună (arbori cotiți, roți dințate), OLC 60
se folosește pentru piese cu proprietăți elastice (arcuri, bucșe extensibile).
3. oțelurile carbon pentru scule sunt dure și extradure (0,7 - 1,4% C) și se notează cu
-71-
simbolul OSC, urmat de un număr care indică conținutul de carbon, în zecimi de procent
(de exemplu OSC 7 are 0,7% carbon).
Oțelurile OSC 7, OSC 8, OSC 9 se pot folosi la fabricarea sculelor pentru prelucrarea
prin așchiere a materialelor nemetalice (lemn, hârtie) sau a materialelor neferoase. Oțelurile
OSC 10, OSC 12, OSC 13 se folosesc la fabricarea sculelor (cuțite, burghie, freze) pentru
așchierea metalelor cu durități mici (alame, bronzuri, fonte cenușii, oțeluri moi); oțelurile
OSP 6, OSP 12 se folosesc la fabricarea pilelor.
4. oțelurile carbon cu destinație specială se clasifică în:
- oțeluri pentru prelucrări pe mașini unelte automate, simbolizate AUT, iar cifrele
reprezintă conținutul de carbon în sutimi de procent (ex. AUT 20 are 0,2% C);
- oțeluri fosforoase pentru piulițe, destinat matrițării la cald sau la rece, simbolizat OLP
cu un conținut de 0,2 - 0,4% P;
- oțeluri pentru construcția cazanelor și a recipientelor sub presiune, notate cu R sau K,
livrate sub formă de table groase;
- oțeluri pentru țevi laminate la cald, simbolizate OLT, urmate de un număr care indică
rezistența minimă la tracțiune, ex: OLT 35, Rm > 350 N/mm2.
Oțeluri carbon turnate în piese

Sunt oțeluri moi sau semidure, notate cu simbolul OT (oțel turnat), urmat de un grup de
două numere, primul reprezentând rezistența minimă la rupere prin tracțiune, iar celălalt
grupa de calitate, ex: OT 450 - 1, OT 450 - 3; Rm > 450 N/mm2, grupa de calitate 1, respectiv
3.
Din aceste oțeluri se toarnă roți, arbori, pistoane, cilindri și alte piese care se folosesc la
organe în mișcare.
Modificarea structurii și proprietăților oțelurilor prin deformare plastică, tratamente
termice și tratamente termochimice
Modificarea structurii și a proprietăților oțelurilor prin deformare plastică
Deformarea plastică este procedeul de prelucrare prin care un corp metalic solid este
supus acțiunii unor forțe exterioare, aplicate încet, sau prin lovituri repetate, pentru a
i se modifica forma.
Deformarea plastică se aplică numai materialelor metalice cu plasticitate mare, de aceea
dintre aliajele feroase sunt deformabile numai oțelurile.
Deformarea plastică a oțelurilor se poate efectua fie la temperatura ambiantă (deformare
plastică la rece), fie la temperatură înaltă (deformare plastică la cald).
Deformare plastică la rece se aplică oțelurilor moi cu mai puțin de 0,25% C, care au în
structură peste 80% ferită. Oțelurile dure nu pot fi deformate plastic la rece, decât dacă li se
aplică un tratament termic prin care cementita secundară din perlită este adusă la o formă
globulară (aproape sferică).
Deformarea plastică la cald se efectuează încălzindu-se oțelurile la temperaturi înalte,
la care ele au structură formată în totalitate din austenită. Majoritatea oțelurilor se
deformează la cald (prin laminare, forjare, matrițare), la temperaturi cuprinse între 1150°C
(începutul deformării) și 850°C (sfârșitul deformării), după care se răcesc în aer liniștit.
Structura oțelurilor deformate plastic la cald este normală, adică ferită + perlită la oțelurile
hipoeutectoide; perlită la oțelurile eutectoide; perlită + cementită secundară la cele
-72-
hipereutectoide.
Modificarea structurii și a proprietăților oțelurilor prin tratamente termice
Tratamentele termice sunt operații de încălzire și răcire a aliajelor aflate în stare
solidă, efectuate cu scopul de a le modifica structura, și, implicit, proprietățile fizico-
mecanice și tehnologice, în scopul îmbunătățirii lor.
Orice tratament termic este reprezentat grafic printr-un ciclu, numit grafic de tratament
termic, care include următoarele domenii;
- încălzirea de la temperatura ambiantă t0, până la o anumită temperatură, denumită
temperatură de tratament termic tt, sau temperatură de încălzire tînc;
- menținerea la valoarea de tratament termic;
- răcirea de la valoarea de tratament termic, până la temperatura ambiantă.
În funcție de scopul practic urmărit, tratamentele termice pot fi clasificate în:
- tratamente termice preliminare (primare), care au scopuri tehnologice (pregătirea
materialului metalic prin îmbunătățirea unor caracteristici în vederea unor prelucrări
ulterioare, cum ar fi: prelucrarea prin deformare plastică la rece, prelucrarea prin așchiere);
- tratamente termice finale (secundare) care au scopul de a aduce materialul metalic la
structura și proprietățile mecanice necesare funcționării optime în exploatare.
Tratamentele termice preliminare sunt aproape fără excepție recoaceri. În funcție de tipul
transformărilor avem recoacere fără transformări de fază, în stare solidă ( de detensionare,
de recristalizare, de omogenizare) și recoaceri cu transformări de fază, în stare solidă
(recoacere obișnuită, de normalizare, izotermă).
A. Recoacerile
Recoacerile fără transformări de fază în stare solidă, au ca obiectiv aducerea
produselor metalice într-o stare apropiată de echilibru termodinamic, prin încălziri și răciri
în timpul cărora se produce diminuarea și înlăturarea în totalitate a unor defecte ale
prelucrărilor anterioare, cum sunt tensiunile remanente, neomogenitatea chimică, ecruisajul.
Transformările structurale, care au loc în timpul încălzirii și răcirii în condiții specifice
recoacerilor din această categorie, constau în înlăturarea tensiunilor interne, omogenizarea
chimică prin difuzie în stare solidă, recristalizarea după deformarea plastică la rece; fără a
se modifica numărul, natura și proporția fazelor.
B: Călirea
Călirea se aplică pieselor și sculelor în scopul de a le aduce într-o stare structurală în
afară de echilibru, caracterizată prin prezența unui constituent dur și fragil și a unor tensiuni
interne astfel distribuite, încât să se evite fisurarea și deformarea.
Călirea otelurilor constă în încălzirea în domeniul austenitic, menținere pentru
austenitizare completă și răcire cu viteză mare (apă, ulei). Tratamentul termic astfel realizat
se numește călire martensitică.
C. Revenirea oțelurilor
În stare călită, oțelurile au durități mari, însă sunt fragile și au tensiuni interne importante.
în această stare ele nu pot fi utilizate. De aceea, după călire, întotdeauna se aplică un
tratament termic de revenire.
Revenirea este tratamentul termic prin care un oțel călit este încălzit la o temperatură
oarecare, sub 727°C, cu scopul de a se realiza o apropiere mai mică sau mai mare de
echilibru.
Revenirea care se realizează prin încălzire la temperaturi relativ scăzute (150-200°C) se
numește revenire joasă.
Revenirea joasă nu modifică structura de călire. Oțelul rămâne martensitic, cu duritate
mare, însă o mare parte din tensiunile interne sunt îndepărtate. De aceea această revenire se
-73-
mai numește și detensionare. Se aplică la piesele și sculele care trebuie să aibă duritate
mare (piese supuse la uzare, scule așchietoare).
Revenirea care se realizează la temperaturi cuprinse între 350 și 450°C se numește
revenire medie.
Oțelurile au duritatea mai mare (400 - 450 HB) și se caracterizează prin elasticitate mare.
De aceea revenirea medie se aplică pieselor din oțel care trebuie să fie elastice în exploatare
(arcuri, resorturi, bucșe extensibile).
Încălzirea oțelului călit la temperaturi cuprinse între 450 și 650°C se numește revenire
înaltă.
Oțelurile au duritate mai mică (250 - 350 HB) și se caracterizează printr-o asociație ideală
de proprietăți mecanice, deoarece sunt în același timp rezistente, plastice și tenace. De aceea
revenirea înaltă se aplică la organele de mașini în mișcare ce trebuie să satisfacă complexul
de proprietăți amintit (arbori, biele, discuri, buloane, etc.) Tratamentul termic dublu,
constituit din călire și revenire înaltă, se numește îmbunătățire.
Modificarea structurii și a proprietăților oțelurilor prin tratamente termochimice
Tratamentele termochimice urmăresc un scop dublu: modificarea compoziției chimice și
modificarea structurii în suprafața pieselor. Pentru aceasta piesele se încălzesc în
anumite substanțe, numite medii de tratamente termochimice, care au proprietatea de a ceda
atomi activi din anumite elemente chimice, care sunt absorbiți și difuzează pe adâncimi mici,
în straturile superficiale ale pieselor.
Ca urmare a unui tratament termochimic, suprafața pieselor se îmbogățește în elementele
respective, își schimbă structura și capătă proprietăți mult diferite de cele ale miezului, a
cărui compoziție rămâne neschimbată.
Tratamentele termochimice se clasifică în funcție de elementul în care se îmbogățește
stratul superficial al piesei. în practica industrială curentă se întâlnesc mai des, următoarele
tipuri de tratamente termochimice: cementarea (sau carburarea), nitrurarea, carbonitrurarea,
cianurarea, alitarea (aluminizarea), cromizarea.
Cementarea cu carbon (carburarea) este cel mai răspândit tratament termochimic și
constă în îmbogățirea în carbon a straturilor superficiale ale pieselor.
Cementarea se aplică la piesele din oțeluri moi, cu conținut scăzut de carbon (sub 0,25%
C), singurele capabile să mai absoarbă carbon și care se mai numesc și oțeluri de cementare.
După cementare, piesele se supun unui tratament termic de călire. Piesa cementată și călită
are o duritate de peste 500 HB la suprafață și numai 150- 120 HB în miez. Ca urmare,
suprafața este rezistentă la uzură, iar miezul moale și tenace, face fată la solicitări de
încovoiere și de șoc.
Cementarea se aplică pieselor supuse unor solicitări de frecare la exterior, ca: arbori
cotiți, roți dințate, arbori cu came., etc.
Nitrurarea este tratamentul termochimic, prin care straturile exterioare ale pieselor se
îmbogățesc în azot. Nitrurarea se aplică oțelurilor aliate cu aluminiu, crom și molibden.
Stratul nitrurat conține combinații ale azotului cu elemente de aliere (nitruri de aluminiu,
molibden și crom), care sunt foarte dure.
Duritatea mare a stratului nitrurat (850 - 1100 HV) face ca piesele să aibă rezistență la
uzură mai mare decât straturile cementate și călite. în plus, stratul nitrurat își păstrează
duritatea mare, chiar dacă piesele se încălzesc în timpul funcționării, până la 400°C.
Carbonitrurarea este un proces de îmbogățire simultană cu carbon și azot. Stratul
carbonitrurat conține compuși complecși (carbonitruri) care conferă o duritate mai mare
decât cei rezultați la cementarea simplă. Tratamentul se aplică pieselor de același tip ca și
cele supuse cementării, executate din oțeluri moi.
-74-
Cianizarea este de asemenea un tratament de îmbogățire simultană în carbon și azot.

Cianizarea se aplică în cazuri similare cu cele în care se aplică cementarea și carbonitrurarea.
Alitarea și cromizarea reprezintă îmbogățirea straturilor superficiale cu aluminiu și
respectiv cu crom. Stratul aluminizat este rezistent la oxidare la temperaturi înalte, de aceea
alitarea se aplică pieselor care lucrează sub acțiunea focului, fiind necesar să reziste timp
îndelungat la temperaturi înalte (teci de termocupluri, grătare de focare etc).
Statul cromizat este de asemenea, rezistent la foc. în plus, el este și foarte dur, ceea ce
face ca piesele cromizate să reziste la uzare la caid (de exemplu matrițe de forjare la cald).
3.4. FONTE Șl OȚELURI ALIATE
Fontele aliate se împart în fonte slab aliate și fonte înalt aliate.
Fontele albe slab aliate cu crom, nichel și molibden au durități mai mari decât cele
nealiate și de aceea se utilizează la turnarea cilindrilor de laminoare cu crustă dură și
extradură.
Fontele cenușii slab aliate se folosesc la turnarea pieselor supuse la alunecare cu frecare
minimă (fonte antifricțiune)și a pieselor care lucrează în regim de temperatură cuprins între
400 și 1000°C (fonte refractare). Pentru piese supuse la alunecare se folosesc fonte slab
aliate cu crom, nichel și cupru; ele pot fi fonte cenușii lamelare, cenușii cu grafit nodular
sau maleabile și se folosesc la turnarea de lagăre și bucșe. Fontele refractare sunt aliate cu
1-3% Cr și 2-6% Si; aceste elemente împiedicând oxidarea sau creșterea (umflarea) pieselor
în timpul funcționării la temperaturi înalte (grătare de cuptoare, plăci de reflexie la focare).
Fontele înalt aliate cu crom (12 - 30% Cr) sau cu aluminiu (19 - 25% Al) au masa feritică
foarte rezistentă la coroziune, la abraziune și la oxidare la temperaturi înalte. Fonta înalt
aliată feritică, cu 14 - 17% Si, este rezistentă la coroziunea în acizi; cea mai rezistentă la
coroziunea în diverse medii este fonta cenușie austenitică, înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr.
Fontele austenitice se folosesc și ca fonte nemagnetice, înlocuind aliajele neferoase în
fabricarea pieselor turnate pentru industria electrotehnică.
Oțelurile aliate sunt aliaje complexe ale fierului cu carbonul și alte elemente chimice
(siliciul, cromul, nichelul, molibdenul, wolframul, vanadiul, titanul, niobiul, aluminiul)
adăugate în mod intenționat în compoziția lor, pentru îmbunătățirea proprietăților
fizico-chimice, mecanice și tehnologice.
În funcție de conținutul total în elemente de aliere, oțelurile sunt: slab aliate (< 2,5%
elemente de aliere), mediu aliate (2,5 - 10% elemente de aliere) și înalt aliate (> 10%
elemente de aliere).
Oțelurile aliate pentru construcții sunt oțeluri slab aliate. Ele sunt simbolizate printr-
un număr de două cifre, care reprezintă conținutul de carbon în sutimi de procent, urmat de
un grup de litere, care indică conținutul elementului principal de aliere în zecimi de procent.
Exemplu: 40 Cr Ni 12 - un oțel cu 0,4% C, 1,2% Ni ca element principal de aliere și Cr
41 V Mo Cr17 - un oțel cu 0,41% C, 1,7% Cr ca element principal de aliere, V și Mo
Unele dintre oțelurile aliate pentru construcții metalice sunt oțeluri moi, sudabile, iar cele
mai multe, pentru construcții mecanice.
Oțelurile aliate pentru scule sunt oțeluri slab, mediu și înalt aliate. în prima categorie
sunt cuprinse otelurile pentru scule de deformare și pentru scule pneumatice și au un conținut
de 0,25 - 0,6% C.
Simbolurile acestor oțeluri cuprind un grup de litere, care indică elementele de aliere
componente si un număr format din două cifre, care reprezintă conținutul minim al
elementului de aliere principal.
Exemplu: V Cr W 85: 8,5% W, Cr, V.
Oțelurile slab și mediu aliate se folosesc la fabricarea sculelor așchietoare și a sculelor
-75-
de deformare prin lovire.

Exemplu: CrVW50;Cr15.
Oțelurile înalt aliate sunt oțelurile rapide folosite la fabricarea sculelor așchietoare,
pentru așchierea cu viteze mari a oțelurilor și fontelor dure.
Oțelurile rapide sunt simbolizate Rp1, Rp2, Rp3, Rp4, Rp5. Cel mai reprezentativ oțel
rapid este oțelul Rp3, care are 0,8% C și este aliat cu 18% W, 4% Cr și 1% V fiind denumit
și oțel 18-4-1.
Oțelurile aliate speciale sunt oțeluri mediu și înalt aliate, cu structuri și proprietăți
deosebite de cele obișnuite. Ele sunt:
- oțeluri inoxidabile și anticorozive care nu se oxidează și nu se corodează în mediul
ambiant sau sub acțiunea unor substanțe chimice (acizi, baze, gaze oxidante) și sunt aliate
cu crom și nichel.
Exemplu: 10 Ni Cr 180 conține 0,1% C, 18% Cr și Ni;
- oțeluri refractare care sunt rezistente la acțiunea temperaturilor înalte și se folosesc la
piese din construcția de mașini, care lucrează la temperaturi înalte (discurile și paletele
turbinelor cu abur sau ca gaz, supape de evacuare ale motoarelor cu piston).
Exemplu: 20 Cr 130 = 0,2% C, 13% Cr; 15 Si Ni Cr 200 = 0,15% C, 20% Cr, Ni și Si.
- oțelurile cu proprietăți magnetice speciale se folosesc la fabricarea magneților.
-76-
I. Transcrieți în caiete cifra corespunzătoare fiecărui enunț și notați în dreptul ei litera A,
dacă apreciați că enunțul este adevărat și litera F dacă apreciați că enunțul este fals. În cazul
enunțurilor false înlocuiți cuvântul incorect astfel încât enunțul să devină adevărat.
A F 1. La temperatura ambiantă, fierul are rețea cristalină de tipul cub cu fețe centrate
(CFC).
A F 2. Fontele cenușii prezintă fuzibilitate și fluiditate foarte mari, permițând turnarea
lor în piese cu pereți subțiri.
A F 3. Prelucrabilitatea prin așchiere a fontelor este foarte bună deoarece grafitul
ușurează ruperea așchiilor.
A. F 4. Oțelurile carbon conțin pe lângă fier, carbon și elemente însoțitoare și elemente
de aliere.
II. Citește cu atenție afirmațiile de mai jos și încercuiește litera corespunzătoare răspunsului
corect:
1. Oțelurile cu un conținut de carbon de 0,9-1,4% sunt:
a. oțeluri moi; b. oțeluri dure; c. oțeluri extradure; d. oțeluri semidure.
2. Oțelurile pentru țevi laminate la cald sunt simbolizate:
a. AUT; b. OLT; c. OL; d OT.
3. 15 Si Ni Cr 200 este simbolul pentru:
a. oțel refractar; b. oțel pentru scule; c. oțel inoxidabil; d. oțel pentru construcții.
4. Este un oțel aliat pentru construcții:
a. VCrW85; b. 10 NiCr 180; c. 40CrNi12; d. 20Cr180.
-77-
Cap. 4. Semifabricate utilizate în construcții

4.1. METODE DE ELABORARE A SEMIFABRICATELOR OBȚINUTE PRIN
TURNARE
Turnarea metalelor și aliajelor metalice în forme constituie un proces tehnologic
destinat obținerii pieselor turnate cu forme, dimensiuni și utilizări diferite.
În cazul executării pieselor turnate, operațiile legate de turnarea pieselor, sunt:
- operații principale: executarea modelelor, formelor și miezurilor, topirea și elaborarea
metalului și aliajului, turnarea metalului pentru umplerea cavității formei, solidificarea și
răcirea metalului sau aliajului în formă;
- operații auxiliare: pregătirea materialelor pentru executarea formelor și miezurilor,
pregătirea materialelor de încărcare pentru topire, curățarea pieselor turnate, tăierea rețelelor
de turnare, a bavurilor și maselor, și tratamentul termic al pieselor turnate.
Există în principal două feluri de turnare:
1. Turnarea în lingouri
Lingourile sunt semifabricate de forme simple, destinate prelucrării prin deformare
plastică (laminare, forjare, presare etc.) sau retopirii (lingouri mici numite blocuri) pentru
elaborarea de aliaje;
2. Turnarea în piese, care ulterior nu mai sunt supuse unor modificări esențiale ale formei
și dimensiunilor, cu excepția prelucrării prin așchiere.
Dintre tipurile de semifabricate obținute prin turnare, fac parte următoarele categorii de
piese:
- producții specializate de produse turnate: țevi, cilindri de laminare, roți de vagoane
etc.
- piesele cu suprafețe curbe se pot obține prin turnare centrifugală;
- piesele cu greutate specifică redusă și formă simplă cum ar fi; bucșele, inelele, etc.
se obțin prin procedeul turnării în vid;
- barele de secțiune cilindrică dreptunghiulară, tuburi sau alte profile atât din aliaje
feroase cât și din metale și aliaje neferoase, se obțin printr-o turnare continuă în forme
permanente;
- metoda de turnare în coji cu modele fuzibile se aplică unei game de piese pentru
pompele de injecție ale motoarelor Diesel, roți dințate pentru automobile și tractoare, pentru
obținerea paletelor de turbină ale motoarelor cu reacție, cu gaze, care pot funcționa la
temperaturi de 850°- 900°C;
- procedeul turnării sub presiune este indicat îndeosebi pentru obținerea pieselor cu
pereți subțiri, de tipul cutiilor cu secțiune transversală complexă, al pieselor mici cu forma
complexă și al pieselor cu pereți subțiri și cu un număr mare de proeminențe nesimetrice.
4.2. METODE DE ELABORAREA A SEMIFABRICATELOR OBȚINUTE PRIN
FORJARE
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a metalelor și
aliajelor și constă în modificarea formei unui semifabricat prin aplicarea unor forțe
exterioare ce determină curgerea materialului.
În funcție de modul cum are loc curgerea metalului se deosebesc două procedee:
- forjare liberă (propriu-zisă): curgerea metalului este liberă, și constă în comprimarea
succesivă a metalului cu ajutorul a două scule (nicovale) montate pe ciocane sau prese, din
care una fixă și alta mobilă.
- forjare în matriță (matrițarea), curgerea este limitată, deformarea făcându-se într-o
cavitate a unei scule, denumită matriță.
Forjarea și matrițarea permit realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai
-78-
simple până la cele mai complexe, cu mase variind de la câteva grame până la sute de tone
(300 t).
În funcție de forma constructivă a pieselor și de utilajul folosit, matrițarea poate fi:
- matrițare deschisă ce se caracterizează prin faptul că formează o bavură care reprezintă o
pierdere de metal ca deșeu;
- matrițarea închisă ce constă în obținerea unor piese matrițate fără bavură sau cu o bavură
foarte mică în comparație cu matrițarea deschisă.
Forjarea mai poate fi: mecanică sau manuală. Forjarea manuală (forjare fără utilaje) se
aplică numai pentru modificarea formei și dimensiunilor semifabricatului. Forjarea
mecanică (forjarea cu utilaje) se practică atât pentru modificarea formei și a dimensiunilor
semifabricatelor, cât și pentru modificarea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale
metalelor și aliajelor.
4.3. METODE DE ELABORAREA A SEMIFABRICATELOR OBȚINUTE PRIN
LAMINARE
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a materialelor
metalice cu ajutorul laminorului.
Lingourile din oțel se reîncălzesc și se transformă prin deformare plastică la cald, în
produse laminate. Produsele obținute prin laminarea la cald sunt:
• semifabricate: blumurile (1), sleburile (bramele) (2), țaglele (3), platinele (4).
(fig.14)
• produse laminate finite: profilele simple (barele), profilele fasonate (oțel cornier, oțel
I, oțel U, șine), tablele groase și platbandele (g = 4 - 40 mm), tablele subțiri (g = 0,2 - 4 mm),
țevile laminate la cald.
Fig. 14
-79-
I. Citește cu atenție afirmațiile de mai jos și completează spațiile libere în așa fel încât
afirmațiile să aibă sens și să respecte adevărul științific.
1. Lingourile sunt semifabricate de forme simple, destinate prelucrării
prin..........................sau .......................................................................................... pentru
elaborarea de aliaje.
2. În funcție de modul cum are loc curgerea metalului forjarea poate
fi..................sau..............
3. Laminarea este procedeul de prelucrare prin ....................... a materialelor metalice cu
ajutorul ......................
1. Forjarea mecanică se aplică atât prin modificarea formei și a dimensiunilor
semifabricatelor cât și pentru modificarea caracteristicilor...................și.................ale
metalelor și aliajelor.
II. Apreciați valoarea de adevăr a enunțurilor și încercuiți litera A dacă le considerați
adevărate și litera F dacă le considerați false.
A F 1. Un rol important la întocmirea tehnologiei de prelucrare prin forjare îl are
cunoașterea exactă a valorilor de plasticitate.
A F 2. Forjarea manuală se aplică în scopul modificării caracteristicilor tehnologice și
mecanice ale metalelor și aliajelor.
A F 3. Prin turnare centrifugală se obțin piese mari cu pereți subțiri.
A. F. 4. Tablele subțiri sunt produse finite obținute prin laminare la cald.
-80-
Cultură de specialitate. Domeniul mecanic
Cap. 5. Metale și aliaje neferoase

5.1. Cuprul și aliajele sale
Proprietățile cuprului
A) Fizice și chimice
Cuprul este un metal de culoare roșiatică, greu (densitatea, d = 8,9 Kg/dm3), greu fuzibil
(temperatura de topire Tțop = 1083 K). El are conductivitatea termică λ = 0,938 cal/cm•grd•s
și conductivitatea electrică mare; este un material diamagnetic.
Cuprul este rezistent la coroziunea atmosferică; este atacat de sulf, clor, hidrogen (în
contact cu care capătă boala hidrogenului, care îi provoacă fragilitate; reacția dintre cupru
și aceste elemente dă naștere unor compuși insolubili în cupru, care ies din metal și provoacă
fisuri în structura acestuia).
B) Mecanice
Cuprul are rezistența mecanică mică Rm = 20-25 daN/m2, duritatea 40-50 HB, este plastic
și rezistent la șoc, ceea ce permite prelucrarea ușoară prin deformare plastică la rece.
Proprietățile mecanice ale cuprului depind de tratamentul termic aplicat; de asemenea
proprietățile pot fi îmbunătățite prin aliere cu alte elemente chimice (zinc, staniu, aluminiu,
siliciu, etc.).
C) Tehnologice
Cuprul este foarte maleabil și ductil; se lipește și se sudează.
Utilizările cuprului
Cuprul se folosește în electrotehnică, la realizarea conductoarelor electrice (cupru rafinat
electrolitic cu puritatea 99,6-99,9%). Cuprul este utilizat la realizarea schimbătoarelor de
căldură (pentru serpentine, cuve pentru evaporatoare), a conductelor pentru lichide organice
etc.
Aliajele cuprului
Aliajele cuprului sunt alamele și bronzurile.
Alamele sunt aliaje ale cuprului cu zincul, care conțin 50-60% cupru.
Alamele se clasifică în:
1. alame deformabile;
2. alame turnate;
3. alame pentru lipit.
1. Alamele deformabile se simbolizează Cu Zn X, unde X reprezintă conținutul de
zinc în procente.
2. Alamele turnate sunt alame obișnuite, simbolizate Cu Zn X, care conțin 35-40%
Zn sau aliaje complexe, care pe lângă cupru și zinc, conțin și alte elemente de aliere: plumb,
staniu, mangan, fier.
-81-
Exemplu de simbolizare Cu Zn 38 Pb 2 Mn 2 - alama care conține 38%Zn, 2% Pb, 2%

Mn, restul cupru. Din aceste alame se toarnă armături, carcase, garnituri.
3. Alamele pentru lipit se simbolizează cu CuZnX Lp, unde X reprezintă conținutul
de zinc, Lp - lipire. Aceste alame se livrează sub formă de granule sau vergele (se folosesc
la lipirea tablelor și țevilor din cupru), bronzuri, oțeluri, etc.
Bronzurile sunt aliaje ale cuprului cu diferite elemente, ca: staniu, aluminiu, beriliu,
plumb, etc. Bronzurile au duritate mare, rezistență mare la coroziune și proprietăți elastice
foarte bune. Bronzurile obișnuite sunt aliaje cupru-staniu; ele sunt cele mai utilizate
bronzuri; pot fi bronzuri laminabile și bronzuri turnate.
Bronzurile laminabile
Se simbolizează astfel: Cu Sn X, unde X reprezintă conținutul de staniu, în procente.
Aceste bronzuri au conținuturi mici de staniu (între 2-8%). Se deformează plastic; se
folosesc sub formă de table, arcuri, membrane, etc.
Bronzurile turnate sunt aliaje cu două sau mai multe elemente. Se simbolizează
CuSnXZnY, unde X reprezintă conținutul în procente de staniu și Y reprezintă conținutul în
procente de zinc. Aliaje cupru - nichel
Adăugând nichel în cupru, se produce scăderea însemnată a conductibilității electrice,
astfel încât aliajele cupru - nichel devin rezistive, fiind utilizate la realizarea rezistențelor
electrice pentru reostate; aceste aliaje sunt plastice și se deformează ușor.
Din grupa aliajelor cupru - nichel folosite în electrotehnică, fac parte:
- nichelină (compoziție: 70 % cupru, 30 % zinc); există diferite tipuri de nichelină,
în funcție de conținutul de nichel; se folosește la realizarea reostatelor de pornire și reglare;
- constantanul (compoziție: 60 % cupru, 40 % nichel); are cel mai mic coeficient
de variație a rezistivității electrice cu temperatura; se folosește la realizarea rezistoarelor;
- manganina (compoziție 85 % cupru, 12 % mangan, 3 % nichel sau aluminiu). Se
folosește la realizarea rezistoarelor etalon și de precizie.
- alpaca (compoziție: 30 % - 50 % cupru, 10 % - 20% nichel, 20 % - 30 % zinc).
5.2. ALUMINIUL Șl ALIAJELE SALE
Proprietățile aluminiului
Aluminiul este un metal de culoare alb - argintie, ușor (dAI = 2,7 Kg/dm3), se topește la
temperatura de 658°C. Aluminiul conduce foarte bine căldura și electricitatea
(conductivitatea electrică σ=37 m/  mm2, conductivitatea termică λ = 0,53 calorii/cm•°C•s.
Din punct de vedere magnetic este un metal paramagnetic. Aluminiul este rezistent la
coroziune.
B) Mecanice
Aluminiul are rezistența mecanică mai mică decât a cuprului; este foarte moale (20 - 25
HB), este plastic, nu rezistă la vibrații mecanice și are rezistența la oboseală mică.
C) Tehnologice
Aluminiul este maleabil și ductil.
Utilizările aluminiului
Aluminiul se folosește la realizarea conductoarelor și cablurilor electrice; rezistența sa
este însă insuficientă pentru conductoarele aeriene (linii de transport energetic); din acest
motiv se fabrică conductoare de aluminiu cu inimă de oțel sau conductoare din aliaje cu
bază de aluminiu, supuse tratamentelor termice pentru mărirea rezistenței mecanice.
-82-
Aluminiul se folosește în industria autovehiculelor, navelor, avioanelor, în industria

chimica și alimentară, la realizarea unor bunuri de larg consum, ind. poligrafică, etc.
Aliajele aluminiului
Aliajele de aluminiu deformabile pot fi:
• aliaje anticorozive (aluminiu aliat cu cantități mici de magneziu sau mangan),
exemplu: anticorodalul, folosit la fabricarea pieselor cărora li se cere rezistență la coroziune
în medii chimice, fără a li se cere însă, rezistență mecanică prea mare.
• aliaje durificabile prin tratamente termice.
Cele mai folosite aliaje durificabile sunt: duraluminurile (conțin: aluminiu, cupru,
magneziu, siliciu, mangan); aceste aliaje se supun tratamentelor termice de durificare,
ajungând la o rezistență apropiată de cea a oțelurilor nealiate. Aceste aliaje se folosesc sub
formă de semifabricate (table, bare), în industria aviației, etc.
Aliajele de aluminiu turnate:
- siluminiul, care conține aluminiu și 12 % siliciu. El este folosit la turnarea de
carcase, șasiuri, piese cu forme complicate și pereți subțiri.
- aliaje de turnătorie durificabile prin tratamente termice folosite la realizarea
pistoanelor cu ardere internă rapidă. Simbolizare AT Si 5Cu 3 - aliaj de aluminiu de
turnătorie cu 5 % siliciu și 3 % cupru.
5.3. ZINCUL ȘI ALIAJELE SALE
Proprietățile zincului
Zincul este un metal de culoare alb - albăstruie, lucios, cu densitate medie (dZn = 7,1
Kg/dm3), care se topește la temperatura de 419°C. Conductivitățile electrică și termică a
zincului sunt mai reduse decât cele ale metalelor bune conducătoare de electricitate și
căldură. Zincul este stabil chimic, la temperatura obișnuită; în contact cu aerul, formează un
strat protector de oxid de zinc. Zincul nu este atacat de apă.
B) Mecanice și tehnologice
La temperatura obișnuită, zincul este casant, însă devine maleabil prin încălzire la
temperaturi cuprinse între 100°C - 150°C (în acest interval de temperaturi poate fi laminat
și tras în fire). La temperaturi mai mari de 200°C redevine casant și poate fi ușor pulverizat.
Utilizările zincului
Zincul se folosește sub formă de table și benzi pentru elemente galvanice în
electrotehnică pentru zincarea (operația de acoperire cu un strat de zinc) la cald a produselor
din oțel (table, sârme) cărora le conferă rezistență la coroziunea atmosferică, la realizarea
aliajelor pe bază de zinc, a alamelor, a oxidului de zinc (pigmentul cel mai utilizat în
vopselele de ulei).
-83-
Aliajele zincului
Aliajele zincului cu aluminiul se fabrică în două clase:
- aliaje cu 4 % aluminiu;
- aliaje cu 20 % aluminiu, folosite pentru turnarea în cochilii sau sub presiune, pentru
realizarea ventilelor pentru pompe auto.
Prin adăugare de magneziu, rezistența la coroziune a acestor aliaje, crește. Zamakurile
sunt aliaje zinc - aluminiu - cupru, folosite la turnarea sub presiune a armăturilor, a pieselor
mici pentru jucării, obiecte casnice, carcase de ceasornice, etc.
5.4. MAGNEZIUL Șl ALIAJELE SALE
Proprietățile magneziului
Magneziul este un metal de culoare alb - argintie, foarte ușor (densitatea, dMg = 1,7 Kg/dm3),
se topește la temperatura de 658°C . Conductivitatea electrică și termică a magneziului este
de câteva ori mai mică decât a metalelor bune conducătoare de căldură și electricitate (argint,
cupru, etc.). Magneziul este un metal paramagnetic; este stabil în aer uscat, dar în aer umed
se acoperă cu un strat protector de oxid de magneziu.
Magneziul este un metal moale și mai puțin plastic decât alte metale. Magneziul este
maleabil și ductil, poate fi prelucrat în table subțiri și tras în fire.
Utilizările magneziului
Magneziul este folosit în metalurgie la realizarea unor aliaje, pentru purificarea unor
metale prin îndepărtarea oxizilor. Sub formă de oxid de magneziu (ttopire >2600°C) se
folosește la fabricarea cărămizilor refractare și a creuzetelor, la fabricarea rachetelor
luminoase. Magneziul nu se folosește singur, datorită posibilității de autoaprindere.
Aliajele magneziului
- aliaje de magneziu deformabile, care conțin magneziu, aluminiu sau mangan; se
folosesc sub forma de table, bare;
- aliaje de magneziu turnate, care conțin 5 - 9 % aluminiu, 1 - 3 % zinc, 0,15 - 0,5 %
mangan. Aceste aliaje se tratează termic, obținându-se caracteristici mecanice bune; se
folosesc în industria aviației, la fabricarea aparatelor portabile (mașini de scris, de calcul,
etc.). Pentru a le mari rezistența la coroziune, aliajele cu bază de magneziu sunt supuse unei
oxidări în soluții acide, care le acoperă cu o peliculă galbenă, protectoare.
5.4. STANIUL, PLUMBUL Șl ALIAJELE LOR
Proprietățile staniului
Staniul este un metal de culoare alb - argintie, cu densitate medie: dSn = 7,3 Kg/dm3),
care se topește ușor (ttopire = 232°C - este metalul uzual cel mai ușor fuzibil), cu
conductivitate electrică și termică scăzută. Este rezistent la coroziunea atmosferică; în aer
se oxidează lent și numai la suprafață, formând o pelicula foarte subțire, densă și rezistentă,
care îl protejează de oxidarea ulterioară.
Staniul este un metal moale, flexibil maleabil, ductil.
-84-
Utilizările staniului
Este folosit sub formă de foițe de staniol, pentru ambalarea alimentelor, la fabricarea
tablei cositorite (tablă albă) din care se realizează cutii de conserve, la realizarea aliajelor de
lipit (cositor), a tuburilor pentru paste, medicamente, a serpentinelor pentru aparatele de
distilat, etc.
Proprietățile plumbului
Plumbul este un metal de culoare cenușie, greu (densitatea plumbului, dPb = 11,3
Kg/dm3), cu temperatura de topire scăzută Ttopjre = 327°C, cu conductivitate electrică și
termică scăzută în raport cu cea a metalelor bune conducătoare. Plumbul este rezistent la
acțiunea multor agenți chimici (apa, acizi diluați, clor, amoniac, etc.).
Plumbul este un metal moale, care nu rezistă la vibrații, mai ales la temperatură ridicată.
Este un metal maleabil și ductil.
Utilizările plumbului
Plumbul este folosit la realizarea plăcilor pentru acumulatoarele electrice, a ecranelor de
protecție împotriva radiațiilor, a mantalelor de protecție împotriva pătrunderii umezelii ia
cablurile electrice. Vaporii de plumb sunt toxici, provocând intoxicații grave.
Aliajele staniului și plumbului
Aliajele cu bază de staniu și plumb se clasifică în:
Aliajele antifricțiune se folosesc la turnarea cuzineților pe lagăre de oțel. Se
simbolizează prin litera Y, urmată de simbolul elementului principal din aliaj și o cifră, care
reprezintă conținutul (în procente) acestui element. Exemplu: Y Sn 83 este un aliaj
antifricțiune care conține 83 % staniu, 11 % stibiu și 6 % cupru.
Aliajele de lipit se folosesc pentru lipituri în industria alimentară, sanitară și
electrotehnică. Aliajele ușor fuzibile au puncte de topire sub 200°C; se folosesc pentru
lipituri fine în electrotehnică.
Aliajele tipografice (aliaje plumb-stibiu sau aliaje plumb-stibiu-staniu) au o anumită
nocivitate, deci trebuie folosite cu respectarea normelor de protecția muncii.
-85-
Cap.6. Materiale sinterizate și compozite

6.1. MATERIALE COMPOZITE
Definiție și clasificare
Materialele compozite fac parte din categoria materialelor compuse. în cadrul generației
de materiale noi care înlocuiesc metalele, având în vedere caracteristicile și perspectivele
lor de viitor, o atenție deosebită se cuvine a fi acordată compozitelor, denumite, până nu
demult, materiale plastice consolidate. Materialele compozite sunt primele materiale a căror
dispunere structurală internă o concepe omul, nu numai în înlănțuirea lor moleculară, ci
conferindu-le rezistențe favorabile în direcții preferențiale.
Materialele compozite sunt amestecuri de două sau mai multe componente, ale
căror proprietăți se completează reciproc, rezultând un material cu proprietăți
superioare celor specifice fiecărui component în parte.
Astfel, aceste componente vor coopera, deficiențele unora fiind suplinite de calitățile
altora, conferind ansamblului proprietăți pe care nici un component nu le poate avea.
Din punct de vedere tehnic, noțiunea de materiale compozite se referă la materialele care
posedă următoarele proprietăți:
- sunt create artificial, prin combinarea diferitelor componente;
- reprezintă o combinare a cel puțin două materiale deosebite din punct de vedere chimic;
- prezintă proprietăți pe care nici un component luat separat nu le poate avea.
Avantajul major, esențial al compozitelor constă în posibilitatea modulării proprietăților
și obținerea în acest fel a unei game foarte variate de materiale, a căror utilizare se poate
extinde În aproape toate domeniile de activitate tehnică. în cele mai multe cazuri, compozitul
cuprinde un material de bază, matricea, în care se află dispersat un material complementar
sub formă de fibre sau particule, iar principalele proprietăți care se urmăresc să se obțină
sub o formă îmbunătățită sunt:
rezistența la rupere; rezistența la uzare; densitatea; rezistența la temperaturi înalte;
duritatea superficială; stabilitatea dimensională; capacitatea de amortizare a vibrațiilor.
În schema următoare este prezentată o clasificare detaliată a materialelor compozite.
O clasificare mai generală a materialelor compozite, care le prezintă într-un mod sintetic,
are la bază utilizarea concomitentă a două criterii și anume:
- particularitățile geometrice ale materialului complementar;
-86-
- modul de orientare a acestuia în matrice

Rezistența compozitului la temperatură și la coroziune sau oxidare este determinată în
primul rând de natura matricei. în cele mai multe cazuri, aceasta reprezintă partea
deformabilă a materialului, având o rezistență mecanică mai scăzută decât materialul
complementar pe care îl include. Alegerea matricei se face în funcție de scopul urmărit și
de posibilitățile de producere a compozitului. În tehnologiile actuale se folosesc numeroase
tipuri de matrici: metalică, ceramică și organică.
Domenii de utilizare a materialelor compozite
Materiale compozite metalice
Materialele compozite metalice s-au dezvoltat în primul rând din necesitatea de a reduce
greutatea mașinilor și a utilajelor și de a prelungi durata lor de funcționare, obiectiv deosebit
de important în industria aeronautică sau cea a construcțiilor de autovehicule. Ca material
complementar se folosesc:
- fibre metalice (oțel inoxidabil, tantal, molibden, beriliu și beriliu acoperit cu titan) -
domeniu de aplicare: construcția de avioane și rachete.
- fibre nemetalice (carbură de siliciu, bor acoperit cu carbură de siliciu, carburi de niobiu,
tantal și wolfram, Al203, Si02 C acoperit cu carburi și cu TiB2) - domeniu de aplicare:
construcția de avioane, industria aeronautica, industria spațială.
Materiale compozite ceramice
Materialele compozite ceramice au cunoscut o dezvoltare spectaculoasă în ultima
perioadă datorită proprietăților fizice și chimice atrăgătoare pe care le au: inerție chimică în
mediu oxidant, rezistență la uzare și coroziune mai bună decât a metalelor.
Compozitele cu matrice de sticlă sinterizată și fibre de carbură de siliciu sunt utilizate la
placarea vehiculelor orbitale și a scuturilor de protecție termică pentru navetele spațiale. Un
domeniu în care sunt de neînlocuit este cel al producerii sculelor așchietoare. Materialele pe
bază de Si3N4 cu particule de TiN, SiC, boruri, și-au găsit utilitate în domeniul: aerospațial,
construcția de autovehicule, industria metalurgică. Compozitele carbon/ carbon(fibre sub
formă de țesătură sau pâslă) sunt ușoare și rezistente la șoc termic, fiind folosite în industria
medicală pentru confecționarea protezelor chirurgicale.
Materiale compozite polimerice
Compozitele polimerice cu elemente de ranforsare din sticlă, carbon, bor, fibre
aramidice, cuarț, aliaje, au invadat toate domeniile activității productive, înlocuind pe rând
întregi categorii de materiale clasice, precum lemnul, sticla, metalele. Cu greutate scăzută,
termoizolatoare, rezistente la coroziune și radiații, ușor de prelucrat, aceste compozite
prezintă proprietăți mecanice superioare celor caracteristice materialelor plastice obișnuite.
Mai jos prezentăm principalele domenii de utilizare cu aplicațiile aferente:
- industria aeronautica: - panouri de fuselaj; profiluri aerodinamice; arbori pentru rotoarele
elicopterelor; carcase de motoare sau pompe; pale de elice de elicopter; lonjeroane; etc.
- tehnica spațială: - izolatoare termice; conducte sub presiune; rezervoare de combustibil;
piese rezistente la radiațiile cosmice; etc.
- industria chimică: - recipiente sub presiune; containere; bazine; hote; coșuri de fum;
turnuri de răcire etc.
Materialele compozite cu matrice polimerică permit obținerea unor piese cărora ti se
impun indici de exploatare superiori: rezistență termică, mecanică și rezistență la coroziune.
Din această categorie fac parte:
- materiale compozite polimerice tip MSL (bachelită pe suport textil);
- materiale compozite polimerice tip FAGOFEN - T2 (bachelită pe suport textil);
- materiale compozite polimerice tip FAGOFEN - G2 (bachelită pe suport textil);
-87-
- materiale compozite polimerice tip SP-20 V (cu fibre de sticlă tocate);

- materiale compozite polimerice tip FtBROPLAST BURNAS ST! 20 (cu fibre de sticlă
lungi tip textil).
6.2. MATERIALE SINTERIZATE
Materialele sinterizate sunt materialele obținute prin procedeul de lipire a
pulberilor metalice, ceramice, etc. în urma încălziri și presării lor.
Metalurgia pulberilor este o ramura noua și importantă a tehnicii și tehnologiei moderne,
a cărei apariție a fost determinată de necesitatea de a obține materiale cu caracteristici
deosebite care nu se pot obține prin procedeele clasice. Este demn de remarcat că, în prezent,
industria de automobile, industria aparatelor electrocasnice, industria instrumentelor
electrice de măsurat, a televizoarelor și chiar a rachetelor nu pot fi concepute fără utilizarea
pieselor și materialelor obținute din pulberi metalice.
Procesul tehnologic de fabricație a produselor sinterizate este fundamental deosebit de
tehnologia metalurgiei clasice, unde semifabricatele obținute prin turnarea metalelor și
aliajelor topite sunt prelucrate prin laminare, forjare, matrițare, așchiere, etc, ajungându-se
astfel la piese realizate printr-un număr mare de operații pretențioase, costisitoare și de lungă
durată.
Prin metalurgia pulberilor, piesele sunt obținute, de regulă, fără ca materialele și aliajele
să treacă prin faza topită. Procesul tehnologic de fabricație a pieselor sinterizate cuprinde
următoarele faze:
- obținerea materiilor prime sub forma de pulberi de fier, cupru, staniu, plumb, grafit,
lubrifianți și lianți;
- omogenizarea pulberii sau a unui amestec de pulberi cu compoziția dorită;
- obținerea prin presare sau alte metode a comprimatelor din pulberi metalice;
- presinterizarea și sinterizarea comprimatelor la temperaturi înalte, într-o atmosferă
protectoare;
- calibrarea pieselor sinterizate;
- prelucrarea mecanică sau alte prelucrări de finisare a pieselor sinterizate;
- impregnarea cu uleiuri sau aliaje ușor fuzibile a pieselor sinterizate;
- controlul și recepția produselor sinterizate.
Metalurgia pulberilor asigură produselor și materialelor sinterizate o compoziție precisă
și uniformă, cu o mare constantă a proprietăților. Astfel, devine posibilă înlocuirea unor
materiale scumpe sau deficitare cu altele ieftine și ușor de procurat, iar prin această
tehnologie se obțin materiale și produse metalice care nu pot fi elaborate prin procedeele
clasice, cum ar fi: wolframul, pseudoaliajele, wolfram-cupru, wolfram-cupru-argint.
Un avantaj deosebit de important al metalurgiei pulberilor este posibilitatea obținerii
unor materiale și produse poroase, cu o porozitate fină, uniformă și dirijabilă, după nevoie,
între limite largi. Important și avantajos este faptul că utilajele necesare în tehnologia de
fabricație a produselor sinterizate sunt universale, la schimbarea reperului sau a produsului
fiind necesară numai înlocuirea materiei de presare și calibrare. Datorită simplității
operațiilor, automatizarea și robotizarea fabricației sunt ușor realizabile și duc la creșterea
productivității muncii.
Domenii de utilizare
Principalele produse obținute prin sinterizare sunt:
- materialele și piesele antifricțiune;
- filtrele și electrozii poroși;
- piese feroase și neferoase sinterizate pentru construcția de mașini;
- materiale de fricțiune;
-88-
- aliajele dure sinterizate și plăcuțele metalo-ceramice;

- scule diamantate;
- materialele refractare metalice sinterizate și elemente de încălzire;
- contactele electrice și periile colectoare;
- materialele magnetice sinterizate;
- materialele compozite;
- multe alte produse fabricate din pulberi metalice.
-89-
Test 1
I. Citește cu atenție afirmațiile de mai jos și încercuiește litera corespunzătoare răspunsului
corect:
1. Este un aliaj al cuprului:
a. anticorodalul;
b. zamakul;
c. nicromul;
d. bronzul.
2. Poate înlocui cuprul în confecționarea cablurilor electrice:
a. Al;
b. Zn;
c. Pb;
d. Sn.
3. Aliaj al aluminiului deformabil prin presare poate fi:
a. tipografic;
b. antifricțiune;
c. durificabil;
d. de lipit.
4. Bronzurile turnate se simbolizează:
a. CuSnX;
b. CuSnXZnY;
c. ATSiXCuY;
d. CuZnX.
II. Din grupul de cuvinte de mai jos, subliniați-le pe cele care denumesc aliajele cuprului:
anticorodal, aliaj antifricțiune, manganina, alame pentru presare, ATSi5Cu3, aliaj
tipografic, constantan, duraluminiu, alpaca, CuSnX, aliaj de lipit, nichelina, siluminiu,
CuSnXZnY.
-90-
Test 2
I. Citește cu atenție afirmațiile de mai jos și completează spațiile libere în așa fel încât
afirmațiile să aibă sens și să respecte adevărul științific.
1. Materialele compozite cuprind un material de bază numit .... în care se află dispersat
un material ....................sub formă de fibre sau particule.
2. Matricile folosite în tehnologiile actuale sunt: metalice, ....... , organice.
3. Materialele sinterizate sunt obținute prin procedeul de lipire a pulberilor metalice,
ceramice, în urma........................................și...............................lor.
4. Materialele sinterizate sunt caracterizate de o compoziție ......... și ................. , cu o
mare constantă a proprietăților.
II. Apreciați valoarea de adevăr a enunțurilor și încercuiți litera A dacă le considerați
A F 1. Tehnologia de obținere a materialelor sinterizate permit obținerea de materiale
și produse metalice de tipul: pseudoaliaje W-Cu și W-Cu-Ag.
A F 2. Materialele compozite sunt utilizate în construcția de avioane supersonice și
rachete.
A F 3. Mașinile și utilajele confecționate cu materiale compozite au greutatea mai
mare.
A. F. 4. Prin metalurgie, piesele sunt obținute fără ca materialele și aliajele să treacă
prin faza topită.
-91-
Cap. 7 Materiale nemetalice

7.1. MATERIALE SEMICONDUCTOARE Șl ELECTROIZOLANTE
Materiale semiconductoare
Materialele semiconductoare sunt acele materiale care, din punct de vedere al
conductivității electrice, ocupă o poziție intermediară între materialele conductoare și
cele electroizolante.
Rezistivitatea lor electrică (notată cu p) are valori cuprinse între 10-6 și 10-8 m. În
general, aceste materiale nu conduc curentul electric la temperatura ambiantă, dar sub
influența unor factori termici, mecanici, chimici pot deveni conductoare.
Materialele semiconductoare se pot clasifica:
După structura fizico-chimică, materialele semiconductoare pot fi:
■ materialele semiconductoare monoatomice
(germaniul, siliciul, seleniul, carbonul, borul, fosforul, telurul);
■ combinații chimice semiconductoare binare (oxizi, carburi, sulfuri, nitruri, etc.);
■ compuși intermetalici (aliaje ale elementelor din grupele III și IV - galiu-arseniu,
iridiu-stibiu, iridiu-fosfor, etc.).
După natura conducției electrice materialele semiconductoare pot fi:
■ semiconductoare cu conductivitate intrinsecă;
■ semiconductoare cu conductivitate extrinsecă (acest tip de conductivitate apare la
semiconductoarele impurificate în mod special cu alte elemente chimice; în funcție de
elementele folosite pentru impurificare există două tipuri de semiconductoare extrinseci: de
tip "n" și de tip "p").
Proprietățile semiconductoarelor sunt dependente de diverși factori cum ar fi:
temperatura, impuritățile, câmpul electric, radiațiile câmpul magnetic, solicitările mecanice.
Materiale electroizolante
Materialele electroizolante sunt materialele cu rezistivitate electrică foarte mare (mai
mare de 106m).
Aceste materiale se folosesc în principiu la izolarea componentelor conductoare ale
mașinilor și instalațiilor electrice și la fabricarea condensatoarelor electrice. Caracteristicile
electrice ale materialelor electroizolante determină alegerea izolației, în electrotehnică.
Materialele electroizolante sunt materiale nemetalice, de natură organică sau anorganică,
naturale sau sintetice, în stare solidă, lichidă sau gazoasă. Materialele electroizolante se
folosesc în electrotehnică dar și în construcția de mașini.
Din grupa materialelor electroizolante organice fac parte: lemnul, hârtia și cartonul, firele
și țesăturile, cauciucurile și elastomerii, rășinile, masele plastice, materialele cerate, lacurile,
-92-
emailurile, pastele și compundurile electroizolante, uleiurile electroizolante.
7.2. LUBRIFIANȚI
Lubrifianții sunt materiale lichide, semilichide sau semisolide, care pot forma un
film (strat, peliculă) subțire între două suprafețe solide aflate în frecare.
Lubrifianții sunt folosiți la ungerea suprafețelor de frecare ale organelor de mașini
în mișcare.
Prin ungere se diminuează efectele frecării; scad forțele necesare pornirii și funcționării
mecanismelor. Lubrifiantul preia o parte din căldura rezultată din frecare, evitându-se
încălzirea excesivă a suprafețelor în frecare. Prin ungere se reduce uzarea suprafețelor și
prin aceasta se mărește durata de funcționare a mecanismelor. Lubrifianții se clasifică în
lubrifianți lichizi (uleiuri) și lubrifianți semisolizi (unsorile).
Funcționarea organelor în mișcare ale mașinilor și utilajelor este foarte mult influențată de
natura și calitatea lubrifiantului, care trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
■ lubrifiantul trebuie să adere bine la cele două suprafețe în mișcare; pelicula de
lubrifiant trebuie să fie continuă, să nu se întrerupă din cauza presiunii exercitate de
greutatea pieselor;
■ la alegerea lubrifianților trebuie să se țină seama de proprietățile lor fizico-chimice:
vâscozitate, puritate, stabilitate chimică, inerție chimică, punct de inflamabilitate și de
ardere, punct de congelare, etc.
Vâscozitatea este proprietatea unui fluid de a se opune curgerii. Ea variază cu
temperatura; cu cât aceasta este mai scăzută, uleiul este mai vâscos. Lubrifianții se
aleg în funcție de condițiile de temperatură în care funcționează piesele ce se ung.
7.3. LICHIDE DE RĂCIRE
Lichidele de răcire se utilizează la prelucrarea mecanică prin așchiere. Scopul
utilizării lor constă în aceea că preiau o mare parte din căldura produsă prin frecarea
sculei așchietoare de suprafața piesei în timpul așchierii. De asemenea, lichidele de
răcire au rolul de lubrifiere, contribuind la micșorarea frecării dintre sculă și piesă.
Folosirea lichidelor de răcire conduce la reducerea încălzirii excesive în zona de
contact sculă - piesă și la reducerea forțelor necesare așchierii.
-93-
Alegerea lichidelor de răcire se face în funcție de materialele ce urmează a se prelucra.

Un lichid de răcire trebuie să aibă o bună aderență pe suprafața de contact dintre sculă și
piesă. Ca lichide de răcire se folosesc: apa, soluții de săpun sau detergenți în apă, uleiuri
minerale amestecate cu uleiuri vegetale sau animale, petrol lampant, emulsii (amestecuri de
lichide insolubile unul în celălalt).
Exemple de utilizări ale lichidelor de răcire la diverse operații de prelucrare prin așchiere
sunt:
• apa curată - se folosește la găurirea materialelor sfărâmicioase (marmura, ardezia) -
apa nu are aderență pe suprafața de contact piesă - sculă;
• soluțiile de săpun, respectiv soluții de 2% detergent în apă - se folosesc la operațiile
de șlefuire fină;
• uleiul mineral amestecat cu ulei vegetal sau animal se folosește la găurirea oțelului
pentru scule, la degroșare și frezare;
• petrolul lampant se folosește la găurirea fontei călite;
• emulsiile de ulei cu apă - se folosesc la găurirea oțelului de construcții, a oțelului
turnat, a fontei nealiabile, a aluminiului, a siluminiului.
7.4. MATERIALE DE ETANȘARE
Etanșarea se folosește pentru închiderea ermetică a unui spațiu care conține un
fluid (lichid, abur, gaz). Etanșarea împiedică pătrunderea fluidului prin spațiile mici
existente la îmbinarea pieselor unui ansamblu. Etanșarea se poate realiza prin
contactul direct între suprafețele pieselor sau prin intermediul unor elemente de
etanșare (garnituri).
Materialele de etanșare trebuie să îndeplinească următoarele condiții: să umple complet
golul dintre piesele îmbinate, să nu se deterioreze sub acțiunea unor solicitări mecanice,
termice, chimice ale fluidului cu care vin în contact.
Materialele de etanșare pot fi: metalice (cupru, alama, plumbul, aluminiul, oțelul și
aliajele antifricțiune) și nemetalice (cauciucul, pielea, cartonul, cânepă, țesăturile, materiale
plastice etc.).
Piesele care asigură etanșarea se numesc garnituri. Alegerea tipului de garnitură de
etanșare se face în funcție de natura, presiunea și temperatura fluidului; tipul îmbinării în
care se introduce garnitura; periodicitatea demontării subansamblului respectiv, etc.
7.5. MATERIALE ABRAZIVE
Materialele abrazive sunt materiale foarte dure; ele se folosesc sub formă de pulberi
cu granule colțuroase, sau sub forma unor produse abrazive; corpuri (pietre) pânze,
hârtii, paste, emulsii abrazive.
Materialele abrazive sunt folosite pentru prelucrarea de finisare a pieselor
metalice; ele pot smulge așchii fine din materialele moi.
Substanțele abrazive se clasifică în substanțe:

• aluminoase (corund sau corindon, care este un oxid de aluminiu natural pur;
electrocorindon care este un corindon sintetic; șmirghel, care este un oxid de aluminiu
-94-
natural impur);
• silicoase (naturale: nisipul cuarțos, gresiile, cremenea, piatra ponce, artificiale: sticla
pisată și cuarțul - Si02 pur);
• pe bază de carbon (diamantul negru care este cel mai dur abraziv natural, folosit la
prelucrarea celorlalte materiale abrazive, carborundul sau carbura de siliciu, carbura de bor).
Corpurile abrazive se fabrică din particule de substanță abrazivă și liant. Pietrele abrazive
au forme diverse, în funcție de profilul pieselor pe care le așchiază.
Hârtia și pânza de șlefuit se obțin prin lipirea granulelor abrazive pe suport de hârtie sau
pânză și legarea lor cu un liant. Se fabrică în seturi cu granulații diferite ale materialului
abraziv (de la cea mai grosolană până la cea mai fină).
Pastele abrazive se fabrică din granule abrazive foarte fine, amestecate cu substanțe de
umplutură (ex: pasta de oxid de crom).
Emulsiile abrazive se folosesc la lustruirea finală a pieselor de mare precizie și a
probelor pentru analize metalografice.
Lianții folosiți la fabricarea corpurilor abrazive pot fi mase ceramice (sticlă
solubilă, ciment din hidroxid de magneziu), rășini cu adaosuri de cretă, cauciuc,
bachelită, cleiuri de piele.
Corpurile abrazive au forme variate in funcție de profilul pieselor pe care le
așchiază: pietre - disc, pietre - tijă, pietre segmenți și pietre -pite.
7.6. DEGRESANȚI Șl DECAPANȚI
Degresanții sunt materiale care îndepărtează grăsimile de pe suprafețele pieselor.
Degresanții folosiți sunt solvenți organici (benzină, acetonă, white spirt, cloroform,
tetradoretilenă) care dizolvă grăsimile; soluții apoase de substanțe alcaline (hidroxid de
sodiu, carbonat de sodiu) care saponifică sau hidrolizează grăsimile; soluții emulsionate
(amestecuri de săpunuri, soluții alcaline sau solvați organici în care se adaugă emulgatorii
pentru mărirea suprafeței de contact cu grăsimea pe care o curăță); detergenți.
Decapanții sunt materiale care curăță de oxizi, elimină rugina de pe suprafețele
metalice oxidate.
Ca decapanți se folosesc soluții de acizi (sulfuric, clorhidric, fosforic) soluții alcaline
(hidroxid de sodiu) pentru decaparea aluminiului. Decaparea se poate realiza pe cale chimică
(prin imersie în căzi speciale) sau pe cale electrolitică (prin electroliză).
-95-
I. Apreciați valoarea de adevăr a enunțurilor și încercuiți litera A dacă le considerați
A F 1. Materialele semiconductoare sunt materiale cu rezistivitate electrică foarte mare.
A F 2. Lubrifianții sunt folosiți la ungerea suprafețelor de frecare ale organelor de
mașini în mișcare.
A F 3. La găurirea fontei călite se folosește ca lichide de răcire petrolul lampant.
A. F. 4. Decapanții sunt materiale care îndepărtează grăsimile de pe suprafețele pieselor.
II. Copiați în caiete aritmograful și completați-l după ce citiți cu atenție definițiile. Folosiți-
vă de verticala MATERIAL.
M
A
T
E
R
I
A
L
1. Din punct de vedere al conductivității ocupă o poziție intermediară între materiale
conductoare și electroizolante.
2. Se folosește pentru închiderea ermetică a unui spațiu care conține un fluid.
3. Au rezistivitate electrică foarte mare.
4. Sunt folosite pentru prelucrarea de finisare a pieselor metalice.
5. Au rol de ungere a suprafețelor de frecare ale organelor de mașini în mișcare.
6. Proprietatea unui material de a de opune trecerii curentului electric.
7. Materiale care îndepărtează grăsimile de pe suprafețele pieselor.
8. Se folosește ca lichid de răcire la găurirea fontei călite.
-96-
TEHNOLOGIE
Tehnologia reprezintă știința care studiază sculele, utilajele, mașinile, procesele utilizate
într-un domeniu tehnic. Tehnologia mecanică este știința metodelor și a mijloacelor de
prelucrare a materialelor în vederea obținerii unui anumit produs.
Disciplinele tehnice specifice domeniului mecanic au apărut din necesitatea înlocuirii
vechilor metode și procedee meșteșugărești de prelucrare a metalelor prin crearea și
fundamentarea unei baze științifice a cunoștințelor acumulate de-a lungul timpului. În
mileniul III, când apar continuu tehnologii avansate de lucru, eforturile specialiștilor vizează
obținerea unor produse competitive atât în ce privește calitatea produselor fabricate cât și
eficiența economică a proceselor tehnologice aplicate. În concordanță cu această tendință,
învățământul profesional și tehnic, prin noul sistem ai calificărilor profesionale pentru
domeniul mecanic, își propune să furnizeze elevilor abilități, cunoștințe și deprinderi
specifice care să le asigure acestora formarea profesională la nivel european. Astfel, tinerii
au posibilitatea de a dobândi acele competențe de bază cerute pe piața muncii,
corespunzătoare fiecărui nivel parcurs.
În acest context, în cadrul modulului "Tehnologie generală mecanică" sunt prezentate
procedee de prelucrare și asamblare a pieselor, dar și noțiuni tehnice generale și măsurări,
realizându-se echilibrarea caracterului informativ cu cel educativ - formativ și accentuarea
caracterului practic aplicativ. Modul de abordare a conținuturi/or acestui modul a vizat
inclusiv atingerea obiectivelor transversale precum curiozitatea intelectuală, plăcerea de a
învăța, sentimentul de a avea putere asupra lucrurilor și stăpânirea unor cunoștințe și abilități
(identificarea surselor de informații pertinente, tratarea informației în funcție de o
problematică dată și structurarea sa plecând de la repere), care contribuie la dezvoltarea
personalității elevului.
-97-
Cap. 1 Noțiuni tehnice generale

1.1. TIPURI DE SECȚII - DE PREGĂTIRE A FABRICAȚIEI, DE BAZĂ,
AUXILIARE, DE DESERVIRE
Scopul principal al oricărei întreprinderi este realizarea unuia sau a mai multor produse
care să posede anumite proprietăți de întrebuințare. Realizarea acestui scop are loc într-un
ansamblu structurat de mijloace și relații de producție în cadrul căruia se desfășoară diferite
activități de producție.
Totalitatea activităților desfășurate cu ajutorul mijloacelor de producție și a
proceselor naturale, pentru transformarea organizată a obiectelor muncii în produse
finite, se numește proces de producție.
O întreprindere este formată din mai multe tipuri de secții. Fiecare tip de secție are un
profil bine determinat. în cadrul fiecărei secții se desfășoară un anumit tip de proces de
producție: de bază, auxiliar, de servire, de unde și denumirea secțiilor: de bază, auxiliare, de
servire.
Pentru a asigura desfășurarea normală a procesului de producție în vederea executării
produselor este necesară o pregătire judicioasă, rațională, a activităților care concură la
acesta. De aceea, este nevoie de o pregătire a producției, deci de o pregătire a fabricației
în sine.
Pregătirea fabricației parcurge următoarele etape:
1. Pregătirea tehnică constructivă și tehnologică ce se desfășoară în următoarele faze:
- elaborarea temei de proiectare și a studiului tehnico-economic;
- elaborarea proiectului tehnic;
- elaborarea desenelor de execuție.
Pregătirea tehnologică se realizează atât pentru produsele noi, ce urmează a fi asimilate,
cât și în vederea modernizării și îmbunătățirii produselor existente în fabricație.
2. Pregătirea material-organizatorică, ce trebuie să asigure toate condițiile tehnico-
materiale și umane necesare realizării atât a produselor noi cât și a ansamblului producției
planificate.
Secțiile de bază (turnătorii, de prelucrări mecanice, de montaj etc.) sunt acele secții
în care se desfășoară activități de bază prin care se obțin produsele. În cadrul
activităților de bază, obiectele muncii suferă modificări ale formei, dimensiunilor,
proprietăților fizico-mecanice etc., transformându-se în produse finite. Toate
activitățile subordonate acestui scop se desfășoară pe baza unor tehnologii de
fabricație, elaborate pentru diferite stadii de transformare a obiectelor muncii din
materie primă sau semifabricat în produs finit.
Secțiile auxiliare reprezintă acele secții în care se desfășoară activități auxiliare care
au ca scop asigurarea condițiilor materiale necesare desfășurării normale a proceselor
de fabricație.
În cadrul acestor activități nu se acționează direct asupra obiectelor muncii destinate
obținerii produselor finite. Necesitatea activităților auxiliare este cerută de asigurarea
proceselor de producție cu diferite forme de energie, cu echipamente tehnologice de
prelucrare și control, de menținere în stare de funcționare a mașinilor, instalațiilor și
aparatelor.
Secțiile de servire sunt acele secții în care se desfășoară activități de servire, ce
constau într-o varietate de servicii care asigură desfășurarea normală a activităților
de bază și auxiliare.
Dintre acestea cele mai importante sunt: transportul materiilor prime și a materialelor,
aprovizionarea locurilor de muncă cu semifabricate și S.D.V.-uri, transportul diferitelor
-98-
forme de energie, gospodărirea depozitelor, activitatea unor laboratoare etc.

1.2. MICROCLIMATUL INDUSTRIAL
Atelierul de lăcătușerie montaj trebuie organizat, astfel încât să se asigure condiții
referitoare la: spații, iluminat, ventilație, dotarea cu sculele, dispozitivele, verificatoarele și
utilajele necesare, etc.
În spațiul destinat atelierului, se vor amplasa bancurile de lucru, mașinile și utilajele
specifice, astfel încât să se creeze treceri și căi de circulație, care se vor marca vizibil pe
margine prin dungi de culoare contrastantă față de culoarea pardoselii, iar lumina trebuie să
vină din partea stângă a lăcătușului. Se va avea în vedere respectarea distanțelor de
amplasare prevăzute în normativele de protecția muncii.
Iluminatul atelierului contribuie la: asigurarea condițiilor optime de vizibilitate,
reducerea efortului muncitorului, menținerea capacității de muncă pe toată durata
schimbului de lucru, evitarea accidentelor și îmbunătățirea calității muncii. Iluminatul
poate fi: natural, artificial sau mixt. Iluminatul natural este asigurat prin ferestre
(luminatoare), nivelul de iluminare trebuind să asigure conform normelor de protecție a
muncii minimum 300 Ix. Iluminatul artificial este asigurat prin lămpi luminiscente, cu
repartiție simetrică, cu poziție fixă, montate pe plafon la o distanță de aproximativ 3 m de la
suprafața planului de lucru și care trebuie să asigure un nivel minim de iluminare de 300-
400 Ix. Se mai practică, de asemenea și iluminat mixt.
Microclimatul din atelier se situează în limitele normale atunci când temperatura
aerului este de 16 - 18°C și umiditatea 40 - 50 %.
Ventilația are drept scop să asigure și să întrețină în spațiile de lucru atmosfera
corespunzătoare condițiilor cerute de igiena muncii. Prin ventilație aerul viciat se înlocuiește
cu aer curat. Ventilația poate fi naturală, realizată prin deschiderea geamurilor atelierului,
mecanică sau artificială, prin intermediul ventilatoarelor, sau mixtă.
Combaterea zgomotului se realizează prin: eliminarea cauzelor acestuia (când este
posibil), reducerea intensității lui (folosindu-se covoare de cauciuc, pâslă sau alte materiale
fonoizolante), folosirea mijloacelor de protecție individuală contra zgomotului (antifoane).
1.3. PRINCIPIILE ERGONOMICE DE ORGANIZARE A LOCULUI DE MUNCĂ
Fig. 1 Verificarea înălțimii de așezare a menghinei

Activitatea lăcătușului se desfășoară, în general, la locul de muncă, unde se concentrează
scule, instrumente, materie primă, semifabricate și produse finite. Aceasta necesită, în mod
nemijlocit, o bună organizare a locului de muncă, care să aibă ca rezultat, sporirea
randamentului și micșorarea efortului depus de lăcătuș. În toate acțiunile de organizare a
locului de muncă trebuie respectate cerințele ergonomice privitoare la acordul ce trebuie să
existe între amplasarea utilajelor de lucru și fizicul muncitorului. De exemplu, înălțimea de
-99-
montare a menghinei se determină în raport cu înălțimea muncitorului (figura 1); când acesta
este mai înalt, sub menghină se pun adaosuri de lemn, iar când acesta este de înălțime mai
mică se pun grătare de lemn sub picioare.
Lăcătușul trebuie să folosească dispozitivele, uneltele acționate electric sau pneumatic și
orice mijloace care îi ușurează munca.
La începutul lucrului, sculele și piesele să fie pregătite și așezate în așa fel încât cele
folosite mai des să fie mai aproape de muncitor, iar cele folosite mai rar să fie mai
îndepărtate. La locul de muncă trebuie să fie numai sculele și instrumentele necesare pentru
lucrarea dată. Deoarece sculele de lăcătușerie sunt executate într-o gamă largă de
caracteristici și dimensiuni, acestea trebuie să fie adecvate lucrării de efectuat. Mânerele
trebuie să aibă forma și mărimea corespunzătoare cu forma și mărimea sculei, iar rugozitatea
mânerelor să nu deranjeze buna manevrare. 1
În timpul lucrului, se va păstra o deosebită ordine și curățenie la locul de muncă. Fiecare

obiect trebuie să fie reașezat după întrebuințare la locul stabilit inițial. Acest lucru trebuie
făcut de la început, cu atenție, astfel ca ulterior să devină o obișnuință. Fiecare sculă și
instrument, vor fi folosite numai pentru destinația pentru care au fost construite. Piesele care
în timpul prelucrării se încălzesc, se vor măsura numai după răcire. în timpul lucrului se vor
respecta regulile de protecție a muncii și regulile de prevenire și stingere a incendiilor,
indicate la lucrările respective.
La sfârșitul lucrului, sculele și instrumentele vor fi curățate și așezate la locul lor în
sertarele bancului. Piesele prelucrate vor fi predate compartimentului de asamblare sau
depozitate în spații special amenajate (magazie de piese). Locul de muncă va fi curățat,
folosindu-se materialele corespunzătoare.
1.4. UTILAJE FOLOSITE, MOD DE AMPLASARE. UTILIZARE
Utilajele folosite la lucrările de lăcătușerie se clasifică după următoarele criterii:
- după modul de acționare: cu acționare manuală (ciocane, dălți, pile, foarfece etc.) și
cu acționare mecanică (mașini de găurit, polizoare, prese etc.);
- după mobilitate: utilaje mobile (scule, unelte, etc.) și utilaje stabile (mașini de găurit,
foarfece de banc, polizoare etc.)
- după destinație: utilaje direct productive (scule, unelte, aparate de sudură etc) și
utilaje pentru ridicat și transportat (cricuri, cărucioare, poduri rulante etc). Lucrările de
lăcătușerie se execută la bancul de lăcătușerie, care poate fi prevăzut cu unul sau mai multe
locuri de muncă (figura 2 a.)
Pentru fiecare loc de muncă este montată o menghină, iar bancul de lucru este prevăzut
cu sertare pentru păstrarea sculelor și instrumentelor.
Menghina este un dispozitiv universal care se folosește la fixarea pieselor în scopul
prelucrării lor. Menghinele pot fi acționate cu șurub sau cu pârghii. Menghinele
acționate cu șurub sunt numite menghine paralele (figura 2b), dar se mai pot folosi și
menghine paralele-rotative (figura 2c), care pot ocupa prin rotire orice poziție în plan
orizontal.
-100-
Fig. 2. a - banc de lăcătușerie, b și c - tipuri de menghine

Sculele și instrumentele necesare executării diferitelor operații de lăcătușerie-montaj se
păstrează în sertarul bancului de lucru pentru a fi la îndemâna lăcătușului. Ele constituie
trusa de scule a lăcătușului figura 3.
-101-
Fig. 3. Principalele scule din trusa lăcătușului:
-102-
1.5. NORME DE TEHNICĂ A SECURITĂȚII MUNCII Șl DE PREVENIRE Șl

STINGERE A INCENDIILOR SPECIFICE ATELIERELOR DE PRELUCRARE A
METALELOR
Respectarea normelor de tehnică a securității muncii contribuie la asigurarea
condițiilor de muncă normale și la înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de
muncă sau îmbolnăviri profesionale.
În această direcție responsabilitatea pe linie de tehnică a securității muncii și prevenirea
și stingerea incendiilor, revine atât celor care organizează, controlează și conduc procesul
de muncă, cât și celor care lucrează direct în producție.
Conducătorul atelierului trebuie să ia măsuri pentru realizarea următoarelor obiective:
- să se asigure iluminatul, încălzirea și ventilația în atelier;
- să se asigure expunerea vizuală prin afișe sugestive, privitoare atât la protecția muncii, cât
și la prevenirea și stingerea incendiilor;
- mașinile și instalațiile din atelier să fie echipate cu instrucțiuni de folosire;
- să se asigure legarea la pământ și la nul a tuturor mașinilor acționate electric;
- să se echipeze mașinile-unelte cu ecran de protecție conform normelor de protecție a
muncii;
- în atelier să se găsească la locuri vizibile mijloace pentru combaterea incendiilor;
- să se efectueze instructajele periodice pe linie de protecție a muncii, de prevenire și stingere
a incendiilor;
- să se echipeze atelierul cu instalații de ridicat pentru manipularea pieselor cu masa mai
mare de 20 Kg;
- atelierul să fie prevăzut cu necesarul impus de normele P.S.I.
Muncitorilor din atelier le revin următoarele responsabilități: folosirea unui
echipament adecvat (ajustat pe corp, mâneci bine încheiate), iar părul să fie acoperit sau
legat;
- înainte de începerea lucrului se va verifica dacă atmosfera nu este încărcată cu vapori de
benzină sau cu gaze inflamabile provenite de la instalațiile de încălzire; se va controla starea
mașinilor, dispozitivelor de pornire, oprire și inversare a sensului de mișcare a mașinii;
- în timpul lucrului se vor respecta măsurile de protecție a muncii și de prevenire a
incendiilor specifice fiecărei operații;
- la terminarea lucrului se vor deconecta legăturile electrice de la prize; mașinile vor fi oprite,
sculele așezate pe bancuri de lucru sau în dulapuri, iar materialele sau piesele stivuite în
locuri bine stabilite;
- se interzice spălarea mașinilor cu emulsii de răcire și ștergerea lor cu bumbacul utilizat la
curățarea mașinii;
- dacă s-a utilizat benzină sau alte produse ușor inflamabile pentru spălarea mâinilor, acestea
trebuie din nou spălate cu apă și săpun și șterse cu un prosop.
-103-
I. Alegeți răspunsul corect.
1.Totalitatea activităților desfășurate cu ajutorul mijloacelor de producție și a proceselor
naturale, pentru transformarea organizată a obiectelor muncii în produse finite, se numește:
a. proces de producție; b. operație tehnologică, c. proces auxiliar; d. microclimat industrial.
2. Utilaj direct productiv este: a. cricul, b. pod rulant; c. aparatul de sudură; d. căruciorul.
3. Combaterea zgomotului la locul de muncă se realizează prin: a. folosirea iluminatului
natural; b. folosirea covoarelor de cauciuc; c. folosirea ventilatoarelor, d. deschiderea
geamurilor.
II. Ce trebuie să cuprindă trusa lăcătușului ?
III. Care este importanța instructajului de protecția muncii efectuat într-un atelier de
lăcătușerie?
-104-
1.6. TERMINOLOGIE DE SPECIALITATE

Procesul de producție cuprinde totalitatea activităților desfășurate de o societate în
scopul transformării materiei prime și a semifabricatelor în produse finite.
Procesul de producție începe cu transformarea materiei prime în semifabricate. În cadrul
industriei constructoare de mașini, procesul de producție cuprinde:
- procese de bază în care materialele suferă modificări ale formei, dimensiunilor,
proprietăților, poziției relative a suprafețelor și a aspectului lor, transformându-se în produse
finite. Aceste procese cuprind: elaborarea semifabricatelor, prelucrarea acestora, asamblarea
pieselor în subansambluri, ansambluri, controlul tehnic al materialelor, semifabricatelor,
pieselor, subansamblurilor și a ansamblurilor, vopsirea, ambalarea și expedierea produselor
finite;
- procese auxiliare care completează și asigură realizarea proceselor de bază, cum ar fi:
transportul materialelor, semifabricatelor, pieselor și ansamblurilor în cadrul uzinei,
ascuțirea sculelor, întreținerea dispozitivelor și verificatoarelor, a mașinilor-unelte,
utilajelor și clădirilor.
Produsul finit este produsul în faza de livrare către beneficiar.
în această accepțiune produse finite pot fi: piese, subansambluri, ansambluri, mașini-unelte
etc.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică este o parte a procesului de producție
și cuprinde totalitatea operațiilor ce se efectuează asupra materialelor și
semifabricatelor în scopul modificării proprietăților, dimensiunilor și formei lor până
la obținerea piesei finite.
Procesul tehnologic cuprinde și unele activități auxiliare cum sunt: curățarea
semifabricatelor, așezarea și fixarea piesei pe mașina-unealtă, controlul tehnic. Deși nu
produc modificări asupra piesei, aceste activități fac parte din procesul tehnologic de
prelucrare mecanică, deoarece sunt executate de către muncitor, la locul lui de muncă.
Totalitatea activităților care realizează un anumit stadiu al transformării materiei
prime în produs finit formează procesul tehnologic.
Astfel, procesul tehnologic este o parte din procesul de producție. De exemplu: procesul
tehnologic de elaborare a semifabricatelor (de turnare, de forjare, de sudare, de sinterizare
etc.), procesul tehnologic de prelucrare (mecanic, neconvențional, prin deformare plastică
la rece etc.), procesul tehnologic de control, procesul tehnologic de vopsire, procesul
tehnologic de asamblare etc.
Structura procesului tehnologic de prelucrări mecanice
Operația este partea procesului tehnologic care se execută asupra unui semifabricat
(sau câteva semifabricate care se prelucrează simultan) de către un muncitor (sau grup
de muncitori) în mod continuu și la același loc de muncă. Operația reprezintă unitatea
de bază în pregătirea tehnologică a fabricației.
Aceasta poate să conțină una sau mai multe prinderi ale semifabricatului, cu condiția de
a se păstra continuitatea prelucrărilor. Nu se consideră discontinuitate pauzele dintre
schimburi sau pauzele de masă, dacă piesa rămâne pe mașină.
Faza activă este partea operației în care se execută, printr-o singură prindere, o
suprafață sau mai multe suprafețe, simultan, cu o sculă (sau complet de scule ce
lucrează simultan).
Schimbarea unuia dintre elementele ce caracterizează faza implică schimbarea fazei.
Observații
În normativele de timp existente, părțile operației legate de prinderea și
desprinderea semifabricatelor sunt tratate ca faze auxiliare sau inactive, care se trec
-105-
în conținutul operațiilor din\ planurile de operații. (Considerarea fazelor auxiliare

capătă importanță și mai mare la mașinile-unelte automate, unde participă, ca și fazele
tehnologice active, la întocmirea portprogramelor; de exemplu la trasarea camelor).
Trecerea este o parte a fazei active care se execută într-o singură deplasare a sculei (sau
a mai j multor scule) în raport cu suprafața de prelucrat și în sensul avansului în care se
produce așchierea. În funcție de mărimea adaosului de prelucrare, acesta poate fi îndepărtat
într-o singură trecere a sculei sau în mai multe, la fiecare trecere îndepărtându-se un strat de
metal de grosime egală cu adâncimea de așchiere t. Trecerile sunt elementele cele mai simple
ale operației, legate de schimbarea formei și l dimensiunilor semifabricatelor.
Mânuirea este o parte a fazei care conține un grup de acțiuni cu o anumită finalitate
necesară executării fazei, fără îndepărtare de material (așchii).
Potrivit definiției, mânuirea este o parte auxiliară, inactivă a fazei tehnologice. Exemple
de mânuiri: pornirea mașinii-unelte; apropierea sculei așchietoare de semifabricat; reglarea
cuțitului la cotă; cuplarea avansului longitudinal sau transversal; decuplarea avansului;
retragerea sculei așchietoare; oprirea mașinii-unelte; controlul dimensiunii obținute etc.
Mișcarea este o parte a mânuirii care constă într-o singură acțiune simplă a
muncitorului.
De exemplu, pentru controlul dimensiunii obținute, mânuirea respectivă conține mai
multe mișcări: mișcarea mâinii până la șubler; prinderea șublerului; deplasarea șublerului
până la semifabricat; cuprinderea semifabricatului între fălcile șublerului până la
semifabricat; cuprinderea semifabricatului între fălcile șublerului și citirea propriu-zisă a
dimensiunii efective; scoaterea șublerului de pe semifabricat; deplasarea șublerului la locul
de unde a fost luat; degajarea mâinii muncitorului; retragerea mâinii în poziția inițială de la
care a plecat. Pentru obținerea unei piese cu formă geometrică bine ! determinată, cu
dimensiuni bine precizate și cu o anumită rugozitate, se pornește de la un semifabricat.
Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută, care a suferit o serie de
prelucrări mecanice sau termice, dar necesită în continuare alte prelucrări pentru a
deveni piesă finită.
Principalele semifabricate utilizate în construcția de mașini sunt: bucăți debitate din
produse laminate (bare, țevi, profile, benzi, sârme), piese brute turnate, piese brute forjate,
piese brute obținute prin presare din pulberi, produse trase la rece. Noțiunile de "materii
prime'' și "materiale" sunt explicate în detaliu în prima parte a manualului.
Rebutul reprezintă o piesă sau un produs care nu corespunde condițiilor calitative
stabilite prin standarde, normative, contracte etc. și care nu poate fi utilizat direct în
scopul pentru care a fost realizat, reprezentând o pierdere economică.
SDV-urile reprezintă o abreviere care desemnează: scule (de lăcătușerie: ciocane, dălți,
pile, clești, chei, șurubelnițe ș.a., dar și scule așchietoare: cuțite de strunjit, freze, discuri
abrazive, broșe, burghie, tarozi ș.a.); dispozitive - de prindere și fixare, de poziționare,
strângere, de control (menghine, prisme, nicovale, cleme, bride, dispozitive speciale);
verificatoare - instrumente și mijloace de măsurare și control pentru determinarea
dimensiunilor, formei, poziției și calității suprafețelor (șublere, micrometre, echere, cale,
calibre, comparatoare, raportoare, plăci de control ș.a.).
Mașina-unealtă reprezintă mașina de lucru (sistem tehnic alcătuit din elemente
cinematice legate prin cuple cinematice, la care, imprimând o mișcare dată unui element, se
obțin mișcări determinate la toate celelalte elemente în scopul transformării unei forme de
energie în lucru mecanic util) ce prelucrează semifabricate prin operații mecanice
(strungul, mașina de frezat, mașina de rectificat, mașina de mortezat, mașina de găurit ș.a.).
-106-
1.7. DOCUMENTAȚIA TEHNICĂ (DESEN DE EXECUȚIE, FIȘA

TEHNOLOGICĂ, PLAN DE OPERAȚII)
Elaborarea proceselor tehnologice necesită următoarele documente:
- desene de execuție, fișe tehnologice, planuri de operații, instrucțiuni speciale.
În cazul în care produsul finit este un ansamblu (sau un subansamblu), acestor documente
li se adaugă: desenul de ansamblu, schema de asamblare, schema lanțurilor de dimensiuni,
ciclograma asamblării.
Desenele la scară ce reprezintă obiecte care urmează a fi executate în atelier se numesc
desene de execuție. Aceste desene sunt definitive și cuprind toate datele necesare executării
piesei.
După întocmirea schemei de asamblare (din care rezultă ordinea de montare a pieselor),
se trece la stabilirea operațiilor și împărțirea pe faze. Se stabilesc utilajul necesar, SDV-
urile; se calculează timpul cel mai scurt pentru realizarea produsului cu cheltuieli minime,
dar cu respectarea întocmai a condițiilor tehnice impuse produsului. Toate aceste date sunt
necesare pentru întocmirea fișei tehnologice sau a planului de operații.
Fișa tehnologică este documentul utilizat în cazul producției de unicate și de serie
mică prin care se precizează toate operațiile necesare pentru executarea fiecărui reper
(dar și pentru asamblare), cu indicarea mașinilor-unelte a SDV-urilor, a atelierului, a
normelor de timp (inclusiv indicații tehnologice).
Planul de operații se întocmește în cazul producției de serie și conține un studiu
detaliat al procesului tehnologic, însoțit uneori și de desenele operațiilor. Planurile de
operații conțin: numărul de ordine al operațiilor, fazele succesive - cu indicarea
sculelor, a dispozitivelor, a utilajelor necesare, norma de timp.
-107-
-108-
-109-
Cap. 2 Lăcătușerie generală - operații de lăcătușerie

2.1. CURĂȚAREA
Curățarea este operația tehnologică prin care se îndepărtează de pe suprafața
semifabricatelor/pieselor: oxizi, scorii (Fe304) și alte impurități, operația realizându-se
manual, mecanic, termic, chimic sau hidraulic.
Scorie = strat de oxid negru format ia suprafața unei piese de oțet încălzită ia
temperaturi înalte.
Curățarea manuală se execută în general cu perii din sârmă sau cu hârtie abrazivă de
granulație diferită. Este o operație greoaie și se aplică pentru curățare locală.
Curățarea mecanică prin așchiere se execută cu dalta acționată pneumatic sau cu
polizoare portabile. Are o productivitate redusă și se aplică pentru curățare locală.
Curățarea mecanică în tobe cilindrice sau poligonale se aplică pentru îndepărtarea
oxizilor, impurităților de pe suprafața pieselor mici.
Piesele se introduc în toba care se rotește cu o viteză de 40-70 rot./min. Piesele se lovesc
una de alta și astfel se curăță.
Curățarea mecanică prin sablare se execută cu ajutorul unui jet de nisip de cuarț sau
cu un jet de alice din fontă sau din oțel. Aparatele de sablat funcționează pe principiul
aspirației, gravitației și refulării (figura 4). La aparatele de sablat ce funcționează pe
principiul aspirației (figura 4a), în camera de amestec 3 intră aerul comprimat prin tubul 1
și particulele de nisip aspirate prin tubul 2. Cu ajutorul duzei (ajutajul special) se creează, la
ieșirea din camera 3, jetul de nisip ce va fi proiectat asupra piesei 5.
Fig. 4 Aparate de sablat: a - sistemul prin aspirație: 1 - tub pentru aer comprimat, 2 - tub de
aspirație, 3 - cameră de amestec, 4 - rezervor, 5 - piesă; b - sistemul gravitațional: 7 - tub pentru aer
comprimat, 2 - rezervor, 3 - cameră de amestec, 4 -jet nisip
La aparatele de sablat ce funcționează pe principiul gravitației (figura 4b), aerul
comprimat este împins prin tubul 1 în camera 3 și antrenează nisipul din rezervorul 2 ce
cade datorită gravitației. În plus, datorită ajutajului camerei de amestec 3 se formează jetul
de nisip 4 ce se proiectează asupra piesei, curățând-o.
Curățarea termică se face prin arderea și îndepărtarea impurităților și a stratului
deteriorat de pe suprafața semifabricatelor. Cu ajutorul unui arzător se ard impuritățile după
-110-
care se va îndepărta stratul deteriorat. Procedeul are o productivitate ridicată, dar are
dezavantajul că suprafața rămâne rugoasă și se pot modifica proprietățile fizico- mecanice
și tehnologice ale materialelor.
Curățarea chimică (decaparea) se realizează atacând suprafața piesei/semifabricatului
cu acizi.
Pentru aceasta piesele/ semifabricatele se introduc într-o baie cu soluție acidă, apoi se
vor spăla alternativ cu apă rece și caldă și la sfârșit se vor introduce într-o soluție de
neutralizare.
Curățarea hidraulică Se introduce semifabricatul încălzit într-o cameră de curățare și
se supune unui jet de apă sub presiune. în urma răcirii bruște, suprafața semifabricatului se
contractă puternic, ceea ce duce la crăparea și desprinderea stratului de oxizi.
2.2. ÎNDREPTAREA SEMIFABRICATELOR
Influența îndreptării la rece asupra proprietăților mecanice ale metalelor
Îndreptarea este operația tehnologică de prelucrare prin deformare plastică,
aplicată semifabricatelor /pieselor, în scopul obținerii unor forme plane sau rectilinii.
Îndreptarea este:
• o operație pregătitoare pentru alte prelucrări mecanice, atunci când se aplică
semifabricatelor care prezintă deformări (ondulații, îndoiri, bombări etc.);
• o operație de finisare, atunci când se aplică pieselor finite care au suferit deformări în
timpul prelucrării, aplicării incorecte a unui tratament termic, transportului, depozitării
necorespunzătoare sau suprasolicitării.
Îndreptarea se execută manual sau mecanic, la rece sau la cald.
Materialele se comportă diferit la îndreptare: oțelul cu un conținut de carbon sub 0,5 %
și unele materiale neferoase ca plumbul, cositorul, zincul, aliajele moi și semidure din
aluminiu și cupru se pot îndrepta la rece, la temperatura camerei, dacă au o grosime de până
la 30 mm. Pentru ușurarea muncii, barele mai groase pot fi încălzite înainte de îndreptare.
Oțelul pentru scule cu un conținut de carbon mai mare de 1,2%, oțelul aliat, metalele
neferoase dure și aliajele de aluminiu înnobilate opun o rezistență mai mare la îndreptarea
la rece și la planare. Aceste materiale și în special piesele groase se prelucrează în stare
încălzită sau la recoacere, respectiv în stare înmuiată.
După întindere, respectiv planare, tabla trebuie să stea întinsă pe toată suprafața. Tablele
moi, mai subțiri, materialele pure - de exemplu, cuprul, aluminiul, zincul și aliajele mai
sărace - se pot îndrepta prin câteva lovituri date cu un ciocan de lemn, material sintetic sau
cauciuc.
Materialele mai dure, mai ales tablele din oțel, se prelucrează cu un ciocan cu suprafața
de lucru ușor bombată. Cutele, ondulările tablelor se îndepărtează prin întindere. Operația
se face manual, pe o placă de îndreptat, cu ciocanul de lemn, de cauciuc sau cu ciocan cu
suprafața de lucru ușor bombată, prin aplicări succesive de la interior spre exterior, conform
tehnologiei de lucru.
Îndreptarea manuală
Îndreptarea semifabricatelor cu dimensiuni mai mari, în cazul producției individuale și
de serie mai mică, se execută folosindu-se ciocanele și baroasele. Semifabricatele (table,
bare, profile, țevi) și piesele se îndreaptă pe plăci de îndreptat, de dimensiuni maxime 1,5 -
3 m, obținute prin turnare din fontă cenușie, prevăzută cu nervuri masive, având suprafața
de lucru perfect plană.
Pe lângă ciocane și baroase, la îndreptarea manuală se mai folosesc și planatoarele cu
suprafață de lucru (lovire) plană sau ușor convexă. Planatoarele sunt piese sub formă de
placă sau inel, rigide sau elastice, care presează marginea unei table pentru a împiedica
-111-
formarea cutelor în timpul prelucrării.

Pot fi supuse îndreptării materialele metalice cu plasticitate bună, iar pentru piesele din
oțel călit trebuie luate măsuri speciale.
Îndreptarea la cald trebuie să se facă în domeniul de forjabilitate a metalelor și anume:
pentru oțel între 800 și 1000°C, pentru cupru și aliajele sale, între 600 și 800°C, pentru
aluminiu și aliajele sale între 370 și 450°C.
Fig. 5 Deformarea materialului la îndreptarea manuală

În cazul îndreptării la temperaturi inferioare, apar tensiuni interne care provoacă fisuri,
iar în cazul îndreptării la temperaturi superioare, în metale se produc schimbări structurale.
În cazul îndreptării la rece, prin lovirea cu ciocanul, materialul suferă o dublă
deformare:
• prima, datorită forței de compresiune a ciocanului, duce la alungirea suprafeței lovite
și este marcată prin urma lăsată de ciocan pe suprafața materialului (figura 5);
• a doua deformare se datorează momentului de încovoiere creat de forța F și este
marcat prin micșorarea vectorului forță (rezultă f2 < f 1).
După deformarea urmărită în timpul îndreptării, se pot aplica trei procedee de îndreptare:
- prin provocarea momentului de încovoiere cu ajutorul diferitelor dispozitive;
- prin lovituri puternice cu ciocanul, folosite la îndreptarea materialelor cu secțiune
relativ mare și plasticitate bună;
- prin lovituri dese și ușoare cu ciocanul, utilizate la îndreptarea pieselor călite și a
tablelor bombate.
Utilajele folosite la îndreptare sunt:
- placa de îndreptare - se execută din fontă, cu fața superioară prelucrată și se așază pe
un postament rigid într-un loc bine iluminat;
- nicovalele mici pentru îndreptarea profilelor;
- ciocane - executate de obicei în trei mărimi (250, 500 și 1000 g), din oțel de calitate,
cu coada din lemn de corn, carpen sau fag. La îndreptare se folosesc și ciocane din cupru,
alamă, plumb, lemn sau cauciuc;
- presele manuale sunt folosite pentru îndreptarea barelor și profilelor.
Tehnologia îndreptării manuală
Îndreptarea tablelor și platbandelor subțiri, constă în așezarea lor pe placa de
îndreptat și apăsarea cu o placă metalică.
Tablele bombate la centru se îndreaptă prin lovituri de ciocan aplicate de la marginile
tablei spre centru, iar tablelor cu deformare pe margini li se aplică lovituri pentru îndreptare
de la centru spre margini.
Îndreptarea sârmelor și barelor
Sârmele se îndreaptă trecându-le printre două scânduri prinse în menghină sau prin
trecerea alternativă peste o bară rotundă. Barele, până la 40 mm se îndreaptă cu ciocanul.
Piesele călite se îndreaptă prin aplicarea de lovituri de ciocan dese și ușoare în partea
concavă a deformației.
Îndreptarea mecanică
Îndreptarea mecanică se poate executa pe mașinile de îndreptat cu cilindri, prese (cu
-112-
șurub, cu excentric, acționate pneumatic sau hidraulic) sau la mașinile cu role.

În funcție de mașinile de îndreptat și de tipul materialelor de îndreptat, avem următoarele
tipuri de îndreptări mecanice:
- îndreptarea tablelor pe mașinile de îndreptat (planat) cu cilindri (figura 6) se
realizează trecând semifabricatul printre cele două rânduri de cilindri așezați în zig-zag. în
timp ce se deplasează, materialul este supus încovoierii succesive în sensuri diferite,
obținându-se deformarea plastică necesară îndreptării.
Mașinile de îndreptat tablă sunt formate dintr-un număr fără soț de cilindri (conducători),
acționați de un motor electric prin intermediul unui reductor de viteză și un număr cu soț de
cilindri (conduși) liberi pe lagăre și care sunt antrenați în mișcarea de rotație, prin
intermediul tablei, de către cilindrii conducători. Cilindrii conducători și cilindrii conduși au
sensuri de rotație inverse.
Se folosesc în mod curent mașinile cu șapte cilindri (figura 6 a), dintre care trei cilindri
inferiori
Fig.6 Schema mașinii cu cilindrii pentru îndreptat tabla a- poziția cilindrilor; b- mașina cu cilindri
conducători: 1 - cilindri externi conducători, 2 - cilindri cu mișcare independentă, 3 - cilindri
conducători; c- mașină pentru îndreptat table groase: 1 - pereche de cilindri conducători, 2 -
cilindri cu mișcare independentă; d- mașina cu cilindri cu mișcare independentă
și patru cilindri superiori. Tablele cu dimensiuni mari se îndreaptă la mașinile cu 13 cilindri
(figura 6 b, c, d).
Cu cât numărul de cilindri este mai mare, cu atât îndreptarea este mai precisă.
Tablele de dimensiuni mari se îndreaptă la mașini ai căror cilindri au lungime mare,
corespunzătoare lățimii
tablei, Pentru a se evita deformarea cilindrilor în timpul funcționării mașinii și pentru a se
obține o îndreptare de calitate, cilindri sunt sprijiniți, din loc în loc, pe role de sprijin
(contrarole).
Fig. 7 Îndreptarea la presă

-îndreptarea profilelor ia presă (figura 7) se realizează așezându-se semifabricatul pe
suporturile 1, presând apoi berbecul 2, astfel încât printr-o curbare în sus, opusă deformației
inițiale, să se realizeze operația de îndreptare. Berbecul 2 se lasă și se ridică consecutiv pe
profilul 3, până ce se obține forma dorită.
Suporturile 1 ale presei au pas variabil, asigurându-se deplasarea în sensul indicat de
săgeți, permițând, după necesități, pe măsură ce profilul se îndreaptă, să se îndepărteze sau
să se apropie.
-113-
Fig. 8 Schema mașinii de îndreptat și calibrat bare și arbori

- îndreptarea arborilor, a barelor și a țevilor (figura 8) se realizează pe mașini
speciale, la care elementul principal care asigură operația de îndreptare este tamburul, în
care se montează trei perechi de role de formă hiperbolică. Operația de îndreptare se
realizează trecându- se semifabricatul 3 printre aceste perechi de role, așezate înclinat una
față de cealaltă. Rotindu-se tamburul și deplasând concomitent bara sau țeava respectivă,
rolele hiperbolice vin în contact direct cu suprafața semifabricatului care se îndreaptă.
Deplasarea semifabricatului în timpul lucrului este realizată de către rolele hiperbolice. La
această mașină se îndreaptă bare și arbori cu diametre între 40 - 80 mm.
Măsuri de tehnica securității muncii ia îndreptare
Pentru evitarea accidentelor de muncă este necesar ca la îndreptare să se respecte
următoarele măsuri de tehnica securității muncii:
1. La îndreptarea manuală:
- trebuie să se folosească ciocane bine fixate pe coadă;
- fețele ciocanului să nu prezinte strivituri și mai ales crăpături, deoarece un ciocan crăpat
se poate sparge rănind muncitorul.
2. La îndreptarea mecanică:
- înainte de începerea lucrului se va verifica funcționarea mașinii în gol;
- materialul nu se introduce oblic în mașină și manevrarea lui se va face cu multă atenție;
- în timpul îndreptării, tablele vor fi sprijinite pe căi de rulare sau pe capete metalice
rezistente;
- este interzisă introducerea mâinii între berbec și profilul îndreptat și între cilindrii valțului
în rotație;
- acționarea comenzilor electrice ale mașinii se face numai de către muncitorul însărcinat cu
această operație;
- este interzisă urcarea muncitorilor pe table, în timpul vălțuirii.
-114-
1. Ce se înțelege prin îndreptare?
2. Cum se poate face operația de îndreptare, în funcție de temperatură?
3. Câte feluri de îndreptare cunoașteți?
4. Ce utilaje se folosesc la îndreptare?
5. Enumerați câteva norme de tehnica securității muncii la operația de îndreptare.
-115-
2.3. TRASAREA
Trasarea este operația tehnologică care constă în transpunerea pe semifabricat, în
mărime naturală, a formei și a tuturor detaliilor unei piese, în conformitate cu
documentația tehnologică, în vederea prelucrării piesei.
Prin operația de trasare:
- se ușurează prelucrările ulterioare; se asigură precizia întregii prelucrări ulterioare și
deci, se evită rebutarea pieselor sau se elimină operațiile suplimentare pentru corectare; prin
însemnarea centrelor găurilor se așază corect burghiul; prin însemnarea axelor, piesele se
pot așeza corect pe mașini-unelte, se pot verifica prelucrările, iar piesele se pot monta corect.
Instrumente și dispozitive utilizate la trasare
1. Dispozitive pentru sprijinirea și fixarea semifabricatelor.
a) Masa de trasat este o placă din fontă având suprafața superioară perfect plană,
orizontală și rigidă, iar suprafețele laterale prelucrate îngrijit, deoarece ele constituie baza
de plecare pentru măsurători în operațiile de trasare, (figura 9)
Fig. 9 Masa de trasat

b) Cutia de trasat (figura 10) are ca scop să dea planuri de referință verticale pentru
trasare, planul orizontal fiind dat de masa de trasat. Fețele cutiilor de trasat trebuie să fie
perfect perpendiculare și paralele două câte două.
Fig. 10 Cutia de trasat

c) Prisma (figura 11) servește la așezarea și centrarea pieselor cu fețe plane și a
pieselor cilindrice (arbore cu un singur diametru) și la sprijinirea lor pe masa de trasat.
Fig. 11 Prismă
d) Colțarele (figura 12) se folosesc pentru trasarea în plan vertical.
Fig. 12 Colțar
e) Calele (figura 13) fixează semifabricatele pentru trasarea la un unghi de înclinare.
f) Suporturi reglabile (figura 14) servesc la susținerea semifabricatelor în poziția
-116-
dorită, în special pentru așezarea lor la o anumită înălțime; pentru sprijinirea arborilor cotiți
și în trepte se folosesc suporturile cu rulouri la care se pot regla atât înălțimea, cât și distanța
dintre rulouri.
g) Dispozitive de prindere - cleme cu șurub.
Fig. 13 Cale Fig. 14 Suport reglabil

2.Instrumente de trasare
a) Acul de trasat (figura 15 a) servește pentru trasarea liniilor pe semifabricat. Se
execută din sârmă din oțel cu lungimea de 200-300 mm și grosimea de 3-4 mm. Pentru
prindere, la mijloc, are un manșon (în general, randalinat). La un capăt, sârma se îndoaie la
90° pentru trasarea în interiorului găurilor. Pentru trasarea pe suprafețe finisate se folosesc
ace confecționate din alamă; pentru trasarea tablelor din aluminiu și pentru semifabricate cu
acoperiri metalice se folosesc creioane din grafit.
b) Punctatorul (figura 15 b, c) se folosește pentru marcarea centrelor găurilor trasate,
a intersecției axelor, a liniilor ce constituie limite de prelucrare etc. Se confecționează din
oțel de scule și are vârful călit și ascuțit la un unghi de 60°.
Fig. 15 Ac de trasat și punctator a - acul în poziția corectă de trasat b- așezarea punctatorului pe

linia trasată cu acul; c - lovirea punctatorului
Punctatorul automat se folosește pentru punctarea pieselor de dimensiuni mari și poate
efectua până la 40-50 lovituri/minut.
c) Trasatoarele paralele se folosesc pentru trasarea liniilor paralele la anumite baze de
referință. Pentru trasarea liniilor orizontale, paralele cu suprafața mesei de trasat, se folosește
trasatorul reprezentat în figura 16 a. Pentru trasarea liniilor paralele la marginea piesei se
folosește trasatorul distanțier, care poate fi fix (distanță constantă) sau reglabil (figura 16 b).
Pentru trasarea în spațiu, unde acul de trasat nu se mai poate ține cu mâna și la trasarea
liniilor care limitează plane paralele pe suprafețe curbe, se folosește paralelul simplu (figura
16 c). Pentru trasarea în orice poziție se folosește paralelul universal (figura 16 d). Pentru
trasarea cercurilor concentrice (de exemplu, pe flanșe - la determinarea poziției găurilor) se
folosește trasatorul paralel (figura 16 e).
-117-
Fig. 16 Trasatoare paralele a - trasator paralel la masa de trasat: 1 - placă de bază; 2 - riglă
gradată; 3 -ac de trasat; b - trasator paralel la marginea piesei; c - paralel simplu, d - paralel
universal; e - paralel cu conturul circular al arborelui: 1- colțar; 2 - ac de trasat; 3 - tijă.
d) Compasul de trasat (figura 17 a, b) servește la trasarea cercurilor și arcelor de cerc,
la construcția unghiurilor, la împărțirea în părți egale a liniilor drepte și a cercurilor. Cel
reprezentat în fig. 17 b este un compas special pentru trasarea circumferințelor, când în
centrul arborelui există o gaură de un diametru oarecare. Se așază placa pe gaura arborelui,
se fixează compasul în poziția de lucru și se execută operația de trasare.
Fig. 17 a - compas de trasat b - compas special pentru trasarea cercurilor: 1 - ac de trasat, 2 -

piesă, 3 - placă de fixare, 4 - piuliță de reglare pe verticală, 5 - șurub fixare ac de trasat, 6 - cursor,
7 - riglă gradată, 8,9 - șuruburi de fixare
3. Instrumente ajutătoare pentru trasat
Fig. 18 Placă reglabilă pentru trasarea interioară a găurilor:

1 - corp metalic, 2 - plăcuță din plumb, 3 - șuruburi
a) Placa reglabilă pentru trasarea interioară a găurilor din piese (figura 18) este
folosită ca suport pentru piciorul compasului. Placa are un corp metalic 1, prevăzut cu o
plăcuță din plumb 2 și șuruburi 3, ascuțite la capete. Prin rotirea șuruburilor se obține
-118-
lungirea sau scurtarea plăcii pentru fixarea ei în gaura piesei.

b) Dispozitiv pentru determinarea centrelor (fig. 19 a, b, c ). Prin construcție,
dispozitivului pentru determinarea centrelor (fig19a) are o margine a riglei 4 care trece exact
prin mijlocul distanței dintre știfturile 1 și 5 și totodată perpendiculară pe ea. Pentru trasare
se introduce în gaură placa de plumb sau de lemn 6, se așază dispozitivul cu ambele știfturi
în gaură și se face un semn pe placă în lungul riglei. Apoi se rotește dispozitivul la un unghi
de circa 90° și se face încă un semn. Locul în care se întretaie cele două semne indică centrul
găurii. Dispozitivele cu știfturi pentru determinarea centrelor se folosesc pentru trasarea
rapidă și sigură a centrelor capetelor arborilor (fig. 19b) și a centrelor găurilor circulare (fig.
19c). Dispozitivele asigură o bună precizie.
Fig. 19 Dispozitiv pentru trasarea centrelor

a- părți componente: 1- știft, 2- placă în formă de semilună; 3 - șurub; 4 - riglă; 5 - știft; 6 - placă
din plumb sau din lemn; b- trasarea centrelor la arbori; c - trasarea centrelor la o gaură
c) Rigle gradate, echere și raportoare - se folosesc pentru măsurare și centrare.
d) Ciocanul de mână - servește la aplicarea loviturilor scurte pe punctator.
Metode de trasare
În funcție de caracterul producției, de posibilitățile de execuție și de prețul de cost,
trasarea se poate executa - în plan sau în spațiu - prin una dintre următoarele metode:
după desen; după șablon; după model; prin fotografiere; cu dispozitive mecanizate;
cu dispozitive automatizate.
Tehnologia trasării
Tehnologia operației de trasare în plan
În funcție de metoda de trasare aleasă, se execută următoarele etape de lucru:
a) Pregătirea trasării:
- studierea documentației tehnice (desen de execuție, plan de croire etc.);
- alegerea semifabricatului;
- controlul semifabricatului (calitatea materialului, dimensiuni, prezența defectelor
etc.);
- așezarea semifabricatului în vederea trasării;
- curățarea semifabricatului;
- colorarea suprafețelor (pentru ca urmele lăsate de instrumentele de trasat să devină
cât mai vizibile): cu creta frecată pe suprafața de trasat; cu amestec lăptos de praf de cretă,
ipsos sau var în apă și puțin ulei; cu soluție de piatră vânătă pentru suprafețe degresate și
curățate;
- stabilirea succesiunii liniilor trasate;
- alegerea instrumentelor necesare trasării.
b) Trasarea propriu-zisă:
- acul de trasat se așază înclinat față de muchia inferioară a riglei, iar vârful său trebuie
să fie lipit de această muchie;
-119-
- acul de trasat se înclină în direcția deplasării lui;

- linia trasată se obține dintr-o singură deplasare continuă a acului;
- acul se apasă uniform și nu prea tare;
- pe linia trasată se bate din loc în loc câte un punct cu punctatorul (distanța dintre
puncte poate fi de 15, 25 sau 50 mm - pentru liniile drepte și lungi și de 5~10 mm - pentru
liniile scurte și curbe);
- punctatorul se așază exact pe semn, întâi înclinat, apoi se îndreaptă până capătă
poziția verticală; se lovește brusc cu ciocanul ( vezi figura 15 c);
- se punctează intersecțiile liniilor, centrele cercurilor și ale arcelor de cerc.
c) Controlul operației de trasare:
- se compară cotele de pe desen cu cele de pe semifabricat;
- se folosesc: rigle, raportor, echer, compas etc.
Tehnologia operației de trasare în spațiu
Se execută pe mai multe fețe ale semifabricatului. Se aleg bazele de măsurare, iar
dimensiunile se măsoară și se trasează față de aceste baze.
Se urmăresc aceleași etape ca la trasarea după desen.
Trasarea după șablon
Se folosește în cazul executării unui număr mare de piese, identice ca formă și dimensiuni
(figura 20).
Fig. 20 Șabloane pentru trasat

Șablonul se așază pe semifabricat și se apasă cu mâna sau se fixează cu ajutorul unor
cleme sau al unor greutăți.
Instrumentele de trasat urmăresc forma șablonului. Pot apare rebuturi dacă șablonul nu este
bine fixat.
Trasarea după modei
Se folosește în special la reparații, unde dimensiunile se iau direct după piesa uzată și se
transpun pe semifabricat (piesa uzată se folosește drept șablon).
Trasarea prin fotografiere
Pentru trasarea unor piese identice, la producția de serie, se folosesc dispozitive
mecanizate și automatizate care proiectează, la scară naturală, conturul și detaliile piesei.
Aceasta se realizează cu: dispozitive cu proiecție luminoasă, obținând pe tablă proiecția
piesei.
Măsuri de tehnica securității muncii la trasare
Pentru evitarea accidentelor de muncă în timpul executării operațiilor tehnologice trebuie
respectate normele generale de protecția muncii specifice locului de muncă:
- se asigură stabilitatea piesei atât pe masa de trasare, cât și în dispozitivele de lucru;
- manipularea atentă a instrumentelor de trasat, astfel încât să nu se producă înțeparea cu
vârfurile ascuțite;
- după întrebuințare, acele de trasat se așază în poziția culcat, iar compasurile, punctatoarele
și celelalte instrumente de trasat se păstrează în sertare sau în truse speciale;
- iluminatul local se va asigura cu lămpi cu tensiune de maximum 24V, prevăzute cu plase
protectoare;
- instrumentele și dispozitivele folosite la trasare se vor controla înaintea începerii lucrului.
-120-
I. Apreciați valoarea de adevăr a enunțurilor și încercuiți litera A, dacă le considerați
adevărate și litera F, dacă le considerați false.
A F 7. Masa de trasat reprezintă un dispozitiv folosit pentru sprijinirea și fixarea
semifabricatelor.
A F 2. Acul de trasat se folosește pentru marcarea centrelor găurilor trasate și a intersecției
axelor.
A F 3. Clemele cu șurub servesc la așezarea și centrarea pieselor cu fețe plane.
II. Să se indice etapele de lucru pentru trasarea centrelor suprafețelor unei piese în formă de
paralelipiped cu dimensiunile de 150x100x30 mm.
III. Completați aritmogriful folosindu-vă de orizontala dată - TRASARE.
1 2 3 4 5 6 7
T R A S A R E
1 - marchează linii și centre;

2 - altă denumire a șublerului de trasat;
3 - lasă urme pe semifabricat (3 cuvinte);
4 - trasează cercuri;
5 - piesă după care se trasează;
6 - pe ele se așază arbori cu un singur diametru;
7 - instrumente de măsurat, de centrat, de trasat.
-121-
2.4. DEBITAREA
Debitarea sau tăierea metalelor este operația tehnologică prin care se desprind,
total sau parțial, părți dintr-un semifabricat în scopul prelucrării acestuia.
Procedee de debitare
Debitarea se poate realiza manual, mecanic, termic sau prin erodare, în continuare sunt
prezentate schematic procedeele și metodele de debitare.
Debitarea manuală
Debitarea manuală este folosită în special în producția de unicate de serie mică și în
atelierele de reparații și de întreținere.
Debitarea manuală se realizează prin forfecare, prin așchiere și prin dăltuire.
Debitarea prin forfecare este operația prin care se desprind părți dintr-un semifabricat
prin aplicarea unor forțe exterioare.
Se execută cu ajutorul foarfecelor, cleștilor și ștanțelor acționate manual.
Debitarea prin așchiere constă în separarea unor părți din semifabricat prin așchiere. Se
execută cu ajutorul ferăstraielor acționate manual.
-122-
Debitarea prin dăltuire este o asociere între forfecare și așchiere. Se execută cu ajutorul
dălților.
Debitarea mecanică
Separarea părților de metal se realizează cu mijloace mecanice - prin forfecare și prin
așchiere. Debitarea mecanică prin forfecare se execută cu foarfece mecanice și prese
prevăzute cu dispozitive de ștanțare, iar cea prin așchiere, cu ferăstraie mecanice, mașini -
unelte (strunguri, freze) și mașini speciale cu pietre abrazive.
Debitarea termică
Este operația tehnologică care constă în topirea locală a metalului în zona de tăiere și
îndepărtarea metalului topit.
Se folosește pentru debitarea unor semifabricate de dimensiuni mari și pentru prelucrarea
marginilor pieselor în vederea sudării.
Debitarea prin erodare
Acest procedeu se bazează pe efectul combinat termic și electrochimie. Este utilizat
pentru decuparea sau perforarea oțelurilor bogat aliate, a metalelor de orice duritate care
sunt greu de debitat prin alte metode, etc.
Alegerea procedeelor de debitare este dictată de: calitatea materialului, forma și
dimensiunile semifabricatelor/pieselor, forma și dimensiunile tăieturii, sculele și utilajele
aflate în dotare, productivitatea muncii și, în special, de economia de metal.
Fig. 21 Foarfece de mână

Unelte și utilaje folosite la debitarea metalelor
Foarfece
După modul de acționare, foarfecele pot fi manuale și mecanice.
Fig. 22 Foarfece de banc cu pârghie

a) Foarfece manuale - tipuri constructive.
• Foarfece de mână (figura 21)- pot fi cu tăișul drept sau curb și sunt construite pentru a
putea tăia în dreapta sau în stânga.
• Foarfece de banc cu pârghie (figura 22) - se folosesc pentru debitarea tablelor din oțel cu
grosimi de până la 2 mm și a tablelor din metale neferoase cu grosimi de până la 3 mm.
• Foarfece masă cu pârghie - are cuțite lungi și se folosește pentru debitarea în linie dreaptă
a tablelor din oțel cu grosimi de până la 1,5 mm.
• Foarfece ghilotină - se utilizează pentru tăierea tablelor mari, cu grosimi de până la 1,5
mm.
b) Foarfece mecanice - tipuri constructive.
Sunt acționate de motoare electrice și, mai rar, cu aer comprimat.
• Foarfece ghilotină cu acționare mecanică - se utilizează în cazangerie și în atelierele de
-123-
construcții metalice, pentru debitarea tablelor cu dimensiuni mari și cu grosimi de până la

40 mm.
• Foarfece aligator (figura 23) - se folosesc pentru debitarea profilelor. Au cuțite scurte,
robuste și adaptate la forma profilului.
• Foarfece cu cuțite - disc (figura 24) - se utilizează pentru debitarea tablelor cu grosimi de
până la 2 mm, cu o viteză de 7~10 m/min. Cuțitele sunt sub formă de discuri ce se rotesc în
sens contrar.
Foarfecele cu mai multe perechi de discuri, așezate în linie, debitează tablele în fâșii.
Fig. 23 Foarfece aligator
Fig. 24 Foarfece cu cuțite - disc: a- cu axe paralele, b- cu axe concurente

• Foarfece vibrator - se utilizează pentru debitarea tablelor cu grosimi de până la 3 mm, cu
o viteză de 2~5 m/min. Motorul electric acționează cuțitul superior, imprimându-i o mișcare
cu frecvența de 1000-1700 curse/min.
Mașina de ronțăit se folosește pentru debitarea tablelor cu grosimi de până la 4 mm, după
contururi complicate. Este o mașină fixă și are o mare productivitate.
Fig. 25 Clește manual pentru tăiat

Clești
Cleștele manual (figura 25) se întrebuințează pentru debitarea manuală a sârmelor și a
benzilor subțiri din metal.
Cleștele pneumatic se folosește pentru debitarea barelor și a sârmelor cu grosimi de până
la 12 mm.
Ferăstraie
Sunt unelte sau mașini - unelte la care scula tăietoare (pânza de ferăstrău) este prevăzută
cu dinți ce constituie tăișuri ordonate. Mișcarea sculei depinde de forma ei: pentru pânzele
de ferăstrău în formă de lamă, mișcarea este rectilinie - alternativă; pentru cele în formă de
bandă, mișcarea este continuă de translație; pentru cele în formă de disc, mișcarea este de
rotație.
-124-
Fiecare dintre aceste mișcări este combinată cu o mișcare de avans (de pătrundere) în
metal.
Fig. 26 Ferăstrău manual

Ferăstrăul manual (figura 26) este constituit dintr-o ramă metalică, între capetele căreia
se montează, cu știfturi, pânza de ferăstrău. Șurubul de întindere și piulița fluture realizează
întinderea pânzei.
Fig. 27 Ferăstrău cu mișcare alternativă 1, 2 - bielă - manivelă; 3 - semifabricat; 4 - falcă fixă; 5 -

falcă mobilă; 6 - șurub de acționare; 7 - opritor; 8 - contragreutate; 9 - manivelă
Ferăstraiele mecanice se clasifică, în funcție de forma pânzelor de ferăstrău, în:
ferăstraie cu mișcare alternativă, ferăstraie circulare, ferăstraie cu panglică.
• Ferăstrăul alternativ (figura 27) se utilizează pentru debitarea barelor cu diametre de
până la 220 mm.
Fig. 28 Disc de debitare

• Ferăstrăul circular (figura 28) se folosește pentru debitarea barelor și profilelor. Scula
este în formă de disc, pe periferia căruia sunt dispuși dinți așchietori.
Fig. 29 Ferăstrău cu panglică
-125-
• Ferăstrăul cu panglică (figura 29) se folosește pentru debitarea pieselor din aluminiu
și a metalelor scumpe.
Mașini de debitat cu discuri abrazive
Se utilizează pentru debitarea metalelor cu duritate mare (oțeluri călite, aliate sau
cementate). Pietrele abrazive utilizate pentru debitare au forma unui disc subțire, cu
grosimea de 1~3,5 mm și diametrul exterior de 300~400 mm. în timpul debitării, discul
abraziv are o mișcare de rotație, o mișcare de avans și o mișcare de oscilație.
Mașini - unelte
Prelucrarea prin așchiere mecanică se realizează pe diferite tipuri de mașini - unelte.
Debitarea profilelor, prelucrarea marginilor tablelor și a pieselor de formă circulară se
execută cu strunguri, mașini de frezat, mașini de rabotat etc.
Debitarea cu aceste mașini - unelte are o productivitate mare, însă se produc pierderi
mari de material, deoarece grosimea sculelor așchietoare este mult mai mare decât a
pânzelor de ferăstrău.
Dălți
Dălțile sunt scule așchietoare care se folosesc pentru îndepărtarea unui surplus de metal
de pe suprafața semifabricatelor, îndepărtarea crustelor și a scoriilor, îndreptarea
suprafețelor neregulate, debitarea în bucăți a tablelor, profilelor și platbandelor, tăierea
bavurilor la semifabricatele forjate și turnate, tăierea muchiilor proeminente după
asamblare, tăierea capetelor niturilor la demontări, prelucrarea marginilor pieselor pentru
sudarea cap la cap, prelucrarea canalelor.
Dălțile pot fi acționate manual sau pneumatic.
Dălțile de mână (figura 30) au două forme constructive: dălți late - pentru retezare și dălți
în cruce - pentru executarea canalelor.
Fig. 30 Dălți de mână a - dălți late: 1 - tăiș, 2 - corp; 3 - capul de lovire,  - unghiul de ascuțire b -
dălți în cruce
Fig. 31 Mașina de debitat prin frecare
Mașina de debitat prin frecare

Această mașină (figura 31) se utilizează pentru debitarea semifabricatelor din oțeluri dure
și a țevilor cu pereți subțiri din oțeluri aliate. Se obțin suprafețe calitativ superioare celor
realizate prin debitarea cu ferăstrăul.
Debitarea prin frecare se realizează prin topirea locală a materialului (într-o zonă
îngustă), datorită temperaturii mari produsă prin frecarea acestuia cu discul de tăiere.
Discul se execută cu suprafața periferică netedă sau cu zimți. Discul are viteze periferice
mari (14-100 m/s).
-126-
Tehnologia debitării manuale a metalelor

Se studiază documentația tehnică de fabricație și, în funcție de aceasta: se
organizează locul de muncă, se stabilesc sarcinile în cadrul echipei de lucru, se face
instructajul de protecția muncii, se pregătesc sculele și dispozitivele necesare executării
operațiilor tehnologice, se aleg semifabricatele (studiindu-se calitatea materialelor
conform certificatelor de calitate însoțitoare), se execută operațiile tehnologice
pregătitoare (curățare, îndreptare) - dacă este cazul, se trasează, se debitează și se
controlează piesele obținute.
Debitarea cu foarfecele
Se alege tipul de foarfecă conform tehnologiei de lucru. Se controlează foarfecă aleasă
pentru ca tăișurile, la închidere, trebuie să se petreacă cel mult 2 mm, iar jocul între cuțite
să nu depășească 0,5 mm, indiferent de grosimea tablei. Dacă reglarea este greșită, debitarea
necesită un efort sporit, marginile debitate se deformează sau se fisurează, ceea ce conduce
la pierderi de material și chiar la rebutarea piesei.
Tablele se debitează, de obicei, după liniile trasate.
În timpul debitării, foarfecele, acționat cu o singură mână, trebuie astfel orientat încât
planul de tăiere să fie perpendicular pe semifabricat.
Atenție!
- pentru contururi limitate de linii curbe se recomandă foarfece cu tăișuri curbe;
- pentru debitarea sârmelor la o anumită dimensiune, foarfecele cu pârghie sunt echipate
cu un opritor reglabil.
Debitarea cu clești
Cuțitele cleștelui la strângere trebuie să se suprapună și să vină în contact pe toată
lungimea tăișului.
Debitarea cu ferăstrăul
Alegerea pânzelor de ferăstrău se face în funcție de caracteristicile materialului care
trebuie debitat. Cu cât materialul este mai dur, cu atât pasul dinților trebuie să fie mai mic.
La montarea pânzei în ferăstrău se va urmări ca dinții acesteia să fie orientați spre partea
anterioară a cadrului, iar întinderea pânzei să fie corespunzătoare.
Semifabricatul (trasat în prealabil) se fixează în menghină. Se stabilește capătul de unde
începe debitarea. Pentru ca pânza să nu alunece pe suprafața semifabricatului / piesei, este
indicat să se cresteze locul de început al debitării.
Pentru a se micșora frecarea, pânza de ferăstrău se va unge cu unsoare consistentă sau
grafitată.
În timpul debitării se poate întâmpla ca pânza să fie deviată lateral din cauza unei
strângeri insuficiente sau a unei mânuiri incorecte, astfel încât tăietura să fie oblică. în acest
caz, nu trebuie să se forțeze pânza de ferăstrău (pentru ca tăietura să devină dreaptă),
deoarece pânza se rupe, ci se începe din nou debitarea pe partea opusă semifabricatului /
piesei).
Barele din metal de secțiune dreptunghiulară se taie întotdeauna pe partea îngustă
deoarece forța de tăiere scade.
În cazul tăierii platbandei în lungime sau atunci când tăieturile sunt adânci, rama
ferăstrăului trebuie să fie într-o poziție laterală, ceea ce se obține prin introducerea pânzei
de ferăstrău în fantele laterale ale capetelor cadrului ferăstrăului.
Dacă platbanda este prea îngustă, respectiv dacă mai puțin de trei dinți ai pânzei așchiază
în secțiunea de tăiere, este necesar ca platbanda să se debiteze pe fața lată. Poziția
ferăstrăului trebuie să fie orizontală, deoarece în poziția înclinată dinții pânzei se rup.
La debitarea țevilor cu pereți subțiri, pentru a se evita deformarea lor, strângerea în
-127-
menghină se va face folosind bucăți de lemn fasonate sau dopuri de lemn.

Ferăstrăul trebuie ținut, mai întâi, în poziție orizontală și, pe măsură ce pânza pătrunde
în material, aceasta se înclină; din când în când țeava trebuie rotită.
Debitarea cu dalta
Piesele/semifabricatele se fixează în menghină în așa fel încât suprafața care se
prelucrează să fie așezată deasupra nivelului fălcilor menghinei. Tablele sau platbandele
subțiri se taie la nivelul fălcilor menghinei.
Fig. 32 – Dăltuirea a - după trasaj; b- după menghină; c - debitarea canalelor cu dalta în cruce
Pentru ca dalta să nu alunece la lovirea cu ciocanul și nici să pătrundă greșit în material, ea
se va așeza sub un unghi de 5~6°. Există două procedee de dăltuire cu semifabricatul fixat
în menghină:
- dăltuirea după menghină (figura 32 b) - la care dalta se sprijină pe suprafața fălcii mobile
a menghinei, așchiindu-se straturi de 3~4 mm, până la înlăturarea adaosului de prindere;
- dăltuirea după trasaj (figura 32 a) - executată tot în menghină, dar dalta trebuie să
urmeze linia trasată. Dacă suprafața de pe care trebuie înlăturat material este mai lată decât
lățimea tăișului dălții, se debitează, mai întâi, canale cu ajutorul dălții în cruce (figura 32 c).
Operația de dăltuire a suprafețelor late se încheie cu dăltuirea de finisare, executată cu
dalta lată, când se detașează așchii de 0,5 mm.
Controlul operațiilor de debitare
I. Se examinează marginile prelucrate să nu prezinte fisuri, suprafețe neprelucrate etc.;
II. Se verifică dimensiunile pieselor debitate cu ajutorul instrumentelor de măsurat
(riglă, șubler, echer). Rectilinitatea suprafețelor prelucrate prin dăltuire se verifică pe placa
de control sau cu ajutorul riglei de control.
Decuparea
Decuparea constă în separarea unor părți dintr-un semifabricat după un contur
închis, partea rămasă fiind deșeul.
Decuparea este o operație de tăiere realizată cu ștanțe.
Pentru a se micșora la minimum pierderile de material se vor folosi scheme de croire
(figura 33, figura 34). Un procedeu modern este decuparea cu jet de plasmă sub apă.
Fig. 33 Scheme de croire-prin conjugarea conturului pieselor.
-128-
Fig. 34 Scheme de croire-prin așezarea pieselor: a-netehnologic; b și c-tehnologic.

Decuparea țevilor se execută cu ajutorul unui dispozitiv special, care, cu ajutorul unor
capete arzătoare, realizează suprafețe de calitate, cu o productivitate ridicată. Decuparea se
aplică în cazul producției de serie mare și de masă.
Măsuri de tehnica securității muncii ia debitare și decupare
În timpul debitării semifabricatele / piesele trebuie bine fixate în menghină sau în
dispozitivele de prindere ale mașinilor de tăiat. Uneltele și mașinile pentru debitat vor fi
verificate înainte de începerea lucrului pentru a se depista defecțiunile care ar putea duce la
accidente. Dacă în timpul lucrului sar așchii, trebuie să se poarte ochelari de protecție, iar
locul să fie îngrădit cu paravane de protecție.
La ferăstraie sau foarfece mecanice, ca și la foarfecele manuale (cu pârghie și ghilotină)
este necesar să existe dispozitive speciale de protecție care să împiedice pătrunderea
degetelor muncitorului sub scula tăietoare în timpul executării operației. La tăierea cu
ferăstrăul manual, pânza trebuie bine fixată în ramă și suficient de întinsă, ca să nu se rupă
sau să sară din ramă. Se interzice debitarea la ghilotină a mai multor table suprapuse.
În timpul funcționării mașinii de debitat se interzice îndepărtarea cu mâna a deșeurilor
sau a pieselor tăiate. La debitarea tablelor și a profilelor pe mașini de debitat se interzice
susținerea semifabricatelor cu mâna. Dălțile nu trebuie să aibă crăpături sau bavuri, căci în
timpul dăltuirii s-ar putea desprinde bucăți de metal ce pot produce răniri.
Ciocanele trebuie să nu prezinte crăpături, știrbituri sau deformări în formă de floare, iar
cozile să fie bine fixate și să nu prezinte crăpături, noduri etc. Fixarea cozilor trebuie să se
facă cu pană metalică. Locul de muncă trebuie păstrat în perfectă ordine și curățenie pentru
a preveni alunecarea sau împiedicarea muncitorului.
-129-
1. Care este scopul operației de debitare?
2. Enumerați procedeele de debitare.
3. Indicați tehnologia de lucru pentru scurtarea cu 50 mm a unei țevi cu diametrul exterior
de 40 mm și grosimea peretelui de 5 mm.
4. Indicați tehnologia de lucru pentru executarea prin dăltuire a unei piese din tablă groasă.
-130-
2.5. ÎNDOIREA SEMIFABRICATELOR

Îndoirea este operația tehnologică de deformare plastică a unui semifabricat, prin
care piesa se obține fără îndepărtare de material.
Îndoirea se aplică, în general, semifabricatelor și pieselor ai căror pereți au secțiune
uniformă, cum sunt produsele din tablă, benzi, bare, sârme, țevi etc.
Din punct de vedere al temperaturii la care se execută, îndoirea poate fi:
- la rece, la temperatura mediului ambiant;
- la cald, la temperatura de forjare a metalului.
Dintre cele două procedee, în atelierele de lăcătușerie predomină îndoirea la rece,
îndoirea la cald limitându-se la încălzirea parțială a zonei de îndoire.
Raza de curbură limitată la care se poate îndoi un metal se numește rază minimă de
curbură la îndoire. Îndoirea la rece, la raze de curbură mici, se aplică materialelor moi
(plumb, aluminiu, cupru etc.). La oțel, raza de curbură este limitată de apariția unor fisuri
pe suprafața piesei.
Raza de curbură depinde de natura materialului și de grosimea sa. Pentru oțel moale, raza
minimă de curbură la îndoire poate fi luată ca egală cu jumătate din grosimea sau diametrul
materialului.
Pentru a se evita unele defecte care pot să apară la îndoire, este necesar să se țină
seama de următoarele recomandări:
- când raza de îndoire este mai mică decât "raza minimă", materialul se va încălzi la
temperatura de forjare;
- îndoirea trebuie să se facă după o direcție perpendiculară pe direcția de laminare a
materialului;
- îndoirile repetate trebuie să fie precedate de o încălzire locală la temperatura de
recoacere a materialului.
În funcție de tipul producției, îndoirea se poate executa:
- manual, adică, liber, cu șabloane sau dispozitive;
- mecanic, folosindu-se mașini de îndoit.
Fig. 35 Îndoirea la 90° în menghină 1- fălcile menghinei; 2 - cornier; 3 - placă intermediară

Procesul tehnologic de îndoire îndoirea tablelor și benzilor
1. Îndoirea manuală a tablelor se poate face prin trei metode și anume:
a. îndoirea pe nicovală (prin lovire cu ciocanul) se execută după ce materialul a fost trasat,
ca piese de sprijin folosindu-se nicovalele de diferite forme;
b. îndoirea în menghină (figura 35) ce se execută mai ales atunci când unghiul de îndoire
este de 90°. Tabla se fixează în menghină între un colțar și o placă intermediară, iar îndoirea
se execută în două faze, pentru a evita formarea unor ondulații;
c. îndoirea după șablon, metodă ce este recomandată atunci când se execută piese a căror
-131-
configurație nu se poate obține prin alte metode.

2. Îndoirea mecanică a tablelor este o metodă care asigură o calitate și o productivitate
ridicată și se realizează folosindu-se utilaj adecvat și variat, cum ar fi: valțuri, mașina de
îndoit în unghi, prese etc.
a. Îndoirea tablelor în valțuri (figura 36) se aplică atunci când tablele trebuie să ia o
formă cilindrică sau conică. Pentru îndoirea cilindrică a tablelor se folosesc trei cilindrii de
valț: doi cilindrii conducători și unul condus. Distanța dintre cilindrii conducători se reglează
la o valoare egală cu grosimea tablei, iar cilindrul condus este montat lateral și reglat la o
distanță corespunzătoare razei de curbură la care trebuie îndoită tabla;
Fig. 36 Îndoirea tablelor între valțuri

b. îndoirea tablelor la prese se execută folosindu-se matrițe, în funcție de forma
pieselor care se execută.
Îndoirea barelor și profilelor
Fig. 37 Îndoirea barelor și profilelor a - îndoirea barelor pe suporturi; b - îndoirea barelor pe placa
de îndoit; c - îndoirea profilelor după șablon
Îndoirea barelor si profilelor se face în funcție de secțiunea acestora. îndoirea barelor și
profilelor cu secțiune mică se poate executa, ca și în cazul tablelor, folosindu-se ciocanul,
prin lovitură liberă pe nicovale sau folosindu-se dispozitive ajutătoare (figura 37).
Pentru amplificarea forței necesară îndoirii se utilizează prelungitoare de țeavă. Acest
procedeu se aplică la îndoirea barelor cu diametrul până la 20 mm.
îndoirea țevilor
Datorită faptului că în timpul îndoirii țevile se pot ovaliza, înainte de îndoire, de cele mai
multe ori, țevile se umplu cu nisip, cu colofoniu topit etc.
Țevile se pot îndoi la cald sau la rece, astfel:
- îndoirea la cald se efectuează numai cu țevile umplute;
- îndoirea la rece se poate efectua la țevile cu sau fără umplutură.
-132-
Fig. 38 Îndoirea țevilor

Pentru îndoirea manuală a țevilor la rece se folosesc în funcție de scopul și specificul
producției, diferite dispozitive corespunzătoare. În figura 38 se prezintă un astfel de
dispozitiv la care țeava 3 se fixează pe placa 1 cu ajutorul bridei 2 și este trecută prin rolele
5 și 6, care sunt montate pe furca 4, ce se rotește în jurul rolei 5.
Raza de îndoire este egală cu raza rolei 5.
Îndoirea sârmelor
Îndoirea sârmelor se face, de obicei, pentru a obține unele piese de legătură din sârmă
sau pentru obținerea arcurilor elicoidale.
Arcurile se execută cu ajutorul unui dispozitiv prevăzut cu manivelă ce antrenează un
dorn pe care este înfășurată sârma. Dornul poate fi schimbat, dar dornul ales trebuie să aibă
diametrul mai mic decât diametrul interior al arcului ce se execută, deoarece la scoaterea de
pe dorn, datorită elasticității diametrul arcului se mărește.
Arcurile pot fi executate pe strung sau cu ajutorul unei mașini de găurit, caz în care,
dornul pe care se înfășoară sârma este antrenat de universalul strungului sau de mandrina
fixată pe mașina de găurit.
Controlul operației de îndoire
Controlul constă în măsurarea razelor și unghiurilor de îndoire față de celelalte
dimensiuni ale piesei, precum și în verificarea existenței fisurilor, deformărilor sau a
urmelor de lovituri.
În acest caz, pentru control se folosesc mijloace universale de control cum ar fi: rigle
gradate, șublere, raportoare, șabloane etc.
Măsuri de tehnica securității muncii
Pentru evitarea accidentelor de muncă, trebuie respectate o serie de măsuri cum sunt:
- să se poarte echipamentul de muncă corespunzător;
- ciocanele să aibă cozi de lemn de esență tare, fără noduri sau crăpături și să nu fie întărite
cu ajutorul cuielor sau legate cu sârmă etc.;
- fixarea cozii de ciocan să se facă cu pene metalice;
- este interzis lucrul cu ciocane, nicovale de îndreptat care au fisuri, știrbituri, spărturi,
deformări în formă de floare;
- uneltele pe care se sprijină semifabricatul care se îndoaie trebuie să fie bine fixate;
- la îndoirea pe mașini, în special pe prese se va lucra cu multă atenție, pentru a se evita
pericolul prinderii degetelor în timpul lucrului;
- părțile în mișcare ale mașinilor vor fi prevăzute cu apărători de protecție.
-133-
1. Ce se înțelege prin îndoire?
2. Cum se poate executa îndoirea?
3. Ce metode de îndoire manuală a tablelor cunoașteți?
4. Ce metode de îndoire mecanică a tablelor cunoașteți?
5. Cum se pot îndoi barele și profilele?
6. Cum se pot îndoi țevile?
7. De ce se umple țeava cu nisip la îndoire?
8. în ce constă controlul operației de îndoire?
9. Enumerați câteva norme de tehnica securității muncii la operația de îndoire.
-134-
2.6. PILIREA METALELOR

Pitirea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere având drept scop
obținerea formei și dimensiunilor prescrise și a calității suprafețelor prelucrate.
Pilirea se execută cu scule numite pile.
După calitatea suprafețelor obținute, pilirea poate fi: de degroșare și de finisare. După modul
de acționare al pilei, pilirea poate fi: manuală sau mecanică.
Scule și utilaje folosite la pitire
Pilele sunt scule standardizate executate din oțel aliat cu Si, Mn și Cr și au forma
unor bare de diferite secțiuni și mărimi. Pe suprafața de lucru sunt prevăzute cu dinți,
care, în timpul procesului de pilire, detașează așchii de grosime mică. (figura 39).
Fig. 39 Procesul de pilire

Finețea dinților este determinată de numărul de dinți pe centimetru, măsurați în lungul
pilei.
Tăietura dinților pilei poate fi simplă sau dublă.
La pilele cu dantură simplă (figura 40 a) dinții sunt executați dintr-un singur rând de
tăieturi: sub formă de hașuri (figura 40 c), sub formă de arce de cerc (figura 40 b) sau în zig-
zag (figura 40 d).
La pilele cu dantură dublă (figura 41) dinții sunt formați din două rânduri de tăișuri
încrucișate sub diferite unghiuri (dinții cu înclinarea a servesc la așchiere, iar cei cu
înclinarea (3 la sfărâmarea așchiei). Fețele laterale ale pilelor au dantură mai deasă decât
fețele principale.
Fig. 40 Pile cu dantură simplă
Fig. 41 Pile cu dantură dublă a - secțiunea prin pilă; b - pilă lată dublă dințată, α= 45-55°, = 65-67°
Pilele pentru pilirea manuală se clasifică după mai multe criterii.
1. După forma geometrică a corpului.
- late, triunghiulare, cuțit, rombice, pătrate, semirotunde, rotunde, ovale.
2. După finețea dinților:
- aspre (clasa 0), bastarde (clasa 1), semifine (clasa 2), fine (clasa 3), dublu fine (clasa 4).
3. După tehnologia de execuție a dinților:
- cu dinți dăltuiți, cu dinți frezați, cu dinți broșați.
4. După numărul de tăieturi:
- cu tăietură simplă, cu tăietură dublă.
5. După utilizare:
- de uz general, de uz special.
-135-
Pilele de uz special sunt executate mai îngrijit și au forme speciale. Tipurile constructive
de pile de uz special sunt: pile - ac și pile - cizelator.
Pilele-ac pot avea dantură fină sau dublu fină, cu tăietură încrucișată și diferite secțiuni .
Pilele-cizelator au dinți numai la capete și sunt ușor curbate (mijlocul sculei are rol de
mâner).
Pentru mărirea productivității operațiilor de pilire se folosesc diferite dispozitive
acționate electric sau pneumatic, precum și mașini de pilit.
Mașinile de pilit se clasifică:
- după modul de mișcare al pilei în: mașini de pilit cu mișcare rectilinie
- alternativă (figura 42), la care pilele au secțiune dreptunghiulară, lungimi de până la 200
mm și se montează prin șuruburi și mașini de pilit cu mișcare de rotație (figura 44), la care
pilele pot fi de tipul pilă - disc, pilă - inel și pilă - freză;
Fig. 42 Mașină de pilit fixă cu mișcare rectilinie - alternativă

- după mobilitate, mașinile de pilit sunt portabile sau fixe (vezi figurile 43, 44).
Fig. 43 Mașină de pilit portabilă cu mișcare rectilinie alternativă
Fig. 44 Mașină de pilit fixă cu mișcare de rotație și ax flexibil

Alegerea pilelor
Pilele se aleg ținând seama de caracteristicile metalului prelucrat, de forma geometrică a
piesei, de grosimea stratului care urmează să fie îndepărtat, de precizia de prelucrare care
trebuie obținută după pilire.
Pentru pilirea grosolană (de degroșare), când grosimea stratului îndepărtat trebuie să fie
de cel puțin 0,5 mm, se aleg pile cu dantură mare ca de exemplu: pile aspre sau pile bastarde.
Precizia de prelucrare ajunge până la 0,15 mm.
-136-
Pentru pilirea straturilor mai subțiri de metal, cu grosimi de 0,2-0,5 mm, se aleg pile
semifine. Precizia de prelucrare ajunge până la 0,05 mm.
La operațiile de finisare, când se pilesc straturi cu grosimi de 0,1-0,2 mm, se aleg pile
fine. După prelucrarea cu o pilă fină, pe suprafața piesei nu trebuie să existe urme de
prelucrare vizibile cu ochiul liber. Precizia de prelucrare ajunge până la 0,02 mm. Pilele
dublu fine se folosesc pentru lucrările de precizie. Precizia de prelucrare ajunge până la
0,005 mm.
Pilele - ac se folosesc pentru lucrări de mare precizie in mecanică fină, când se
prelucrează orificii profilate ale aparatelor optice sau în ceasornicărie.
Pilele - cizelate se folosesc în diverse lucrări speciale. Ținând cont de caracteristicile
metalului care se prelucrează, pilele se aleg după următoarele considerente:
- pentru pilirea metalelor moi (cupru, alamă, aluminiu, plumb, compoziție pentru lagăr)
se aleg pile cu dantură simplă și cu pasul mai mare;
Fig. 45
- pentru pilirea metalelor cu duritate mare (oțeluri, fonte etc.) se aleg pile cu dantură dublă
și pas mic. În funcție de conturul suprafețelor care se prelucrează, pilele se aleg astfel:
- pentru pilirea suprafețelor plane (figura 45. a), a șanțurilor și a canalelor se aleg pile late,
drepte și ascuțite;
- pentru pilirea canalelor plane cu racorduri ovale (figura 45. b) se aleg pile late cu muchii
ovale;
- pentru pilirea găurilor rotunde (figura 45. c), a tăieturilor rotunde (figura 45 d) și a celor
ovale se aleg pile rotunde, semirotunde sau ovale;
- pentru pilirea suprafețelor plane, înguste, care nu se pot prelucra cu pile late, și pentru
pilirea găurilor pătrate sau dreptunghiulare se aleg pile pătrate;
Fig. 45
- pentru pilirea colțurilor interioare (figura 45. e) și a șanțurilor de ghidare (figura 45. f) se
aleg pile triunghiulare;
Fig. 46 Pite pentru mașini cu mișcare de rotație

- pentru pilirea colțurilor interioare, care nu se pot pili cu pila triunghiulară (figura 45. g), a
canalelor de pană înguste și a găurilor triunghiulare se aleg pile cuțit;
- pentru pilirea roților dințate (figura 45. h) se aleg pile rombice.
Pilele noi, care prezintă bavuri, nu trebuie folosite la pilirea fontei dure și a oțelurilor.
Ele se vor utiliza mai întâi la pilirea fontei moi, a bronzului sau a alamei. După ce bavurile
dinților s-au tocit, pilele pot fi utilizate și la pilirea metalelor mai dure.
-137-
Pe cât posibil, lungimea pilelor se alege astfel încât pila să fie cu 75-150 mm mai mare
decât lungimea suprafeței prelucrate. Pentru mașinile cu mișcare de rotație se utilizează pile
disc, pile inel sau pile freză (figura 46). Pilele freză se folosesc pentru pilirea suprafețelor
cu forme neregulate, în special a matrițelor.
Tehnologia pilirii
În procesul de pilire se urmărește atât realizarea dimensiunilor prescrise cât și obținerea
unor suprafețe corespunzător prelucrate. Rezultatele obținute depind de alegerea pilei.
Pilirea manuală este, în general, o operație greoaie care necesită efort fizic din partea
lăcătușului. De aceea se recomandă ca piesele să fie aduse, mai întâi, la dimensiuni cât mai
apropiate de cele finale prin alte operații tehnologice, pentru ca adaosul de prelucrare la
pilire să fie cât mai mic. În majoritatea cazurilor, pilirea se execută după operația de debitare
cu ferăstrăul și după dăltuire.
Pentru a se evita eforturile inutile, trebuie respectată poziția corectă a corpului în timpul
pilirii.
Pilirea de degroșare este operația de îndepărtare a celei mai mari părți din adaosul
de prelucrare al piesei, cu scopul de a o aduce la forma și dimensiunile cât mai
apropiate de cele impuse în desenul de execuție al acesteia.
Pilirea dreaptă și în cruce

Se recomandă ca la degroșare să se execute combinat pilirea dreaptă cu pilirea în cruce.
Pilirea dreaptă se execută mișcând pila, înainte și înapoi, perpendicular pe direcția muchiilor
fălcilor menghinei. Pilirea în cruce se execută mișcând lateral pila sub un unghi de circa 30-
40° față de direcția muchiilor active ale menghinei, de la stânga la dreapta și de la dreapta
spre stânga; în acest fel se asigură îndepărtarea unui strat de material de grosime uniformă
și dă posibilitatea obținerii de suprafețe plane, fără adâncituri pronunțate.
Înainte de a se începe pilirea este necesar, mai întâi, să se măsoare piesa, pentru a constata
dacă dimensiunile ei sunt suficiente. După aceea, se alege suprafața de bază, de la care se
măsoară și față de care se raportează toate celelalte dimensiuni ale piesei.
Pilirea de finisare se execută după pilirea de degroșare, cu ajutorul pilelor fine și
dublu fine și, dacă este cazul, se continuă finisarea cu pânză sau hârtie abrazivă sau cu
prisme abrazive.
Finisarea se poate executa pe uscat sau cu ulei. Suprafața finisată cu ulei este mai
rezistentă la coroziune.
1. Pilirea suprafețelor plane se execută cu pile late. Pila se alege astfel încât lungimea
ei să fie mai mare decât lungimea suprafeței de prelucrat cu cel puțin 150 mm. Dacă pe
desen nu este indicată calitatea suprafeței, pilirea se execută numai cu pila bastardă. La
pilirea suprafețelor plane înguste, se vor lua măsuri ca pila să nu vibreze. Piesa poate fi fixată
între bucăți de lemn prinse în menghină sau prinse în dispozitive speciale cu suprafețe de
control corect prelucrate.
2. Pilirea suprafețelor curbe (convexe sau concave) se realizează cu pile late și
respectiv cu pile rotunde, semirotunde sau ovale. Pilirea cilindrică și conică se execută
aducând piesa, printr-o pilire de degroșare, la o formă poligonală din ce în ce mai apropiată
de cea rotundă (pătrat...octogon) și, în final, se înlătură muchiile, trecându-se de la forma
-138-
prismatică la cea cilindrică.

La pilirea suprafețelor curbe, pila trebuie să execute mișcări combinate, corespunzător
geometriei piesei și prinderii ei în menghină.
3. Pilirea suprafețelor interioare se execută cu pile de secțiune corespunzătoare.
Astfel, pentru prelucrarea găurilor de formă:
- rotundă și ovală - se folosesc pile rotunde, ovale sau semirotunde;
- pătrată - se folosesc pile pătrate sau late;
- triunghiulară - se folosesc pile triunghiulare, cuțit sau rombice.
La vârful unghiurilor, se recomandă să se execute o degajare cu ferăstrăul sau o gaură cu
diametrul mic, pentru o prelucrare mai ușoară și mai corectă.
4. Pilirea suprafețelor unei piese din fontă:
- se îndepărtează, mai întâi, la polizor, crusta de turnare (pentru această operație poate
fi folosită și o pilă bastardă lată, însă mai uzată);
- se strânge piesa în menghină în așa fel încât suprafața de prelucrat să fie așezată cu
circa 8~10mm deasupra fălcilor menghinei;
- se începe pilirea dreaptă și în cruce;
- din timp în timp, se verifică planeitatea suprafeței prelucrate cu rigla de verificare
Pentru ca verificarea să fie corectă, înainte de a se așeza rigla, trebuie să se curețe suprafața
de pilitură, cu ajutorul unei perii și a unei lavete curate;
- după prelucrarea suprafeței se curăță bavurile rămase pe muchiile piesei, cu ajutorul
unei pile fine.
Observație
- suprafețele murdărite se curăță cu cărbune de lemn (mangal) până ce urmele
dispar, iar dinții pilei se curăță, mai întâi, cu cărbune de lemn, apoi cu o perie din
sârmă;
- suprafețele prelucrate nu pot fi netezite (finisate) dacă prezintă zgârieturi
adânci; pentru a evita ca pe suprafețele care se pilesc să apară rizuri, trebuie ca pilele
să fie curățite des în timpul pilirii.
Pilirea mecanică se execută cu mașini de pilit. La pilirea mecanică efortul fizic al
lăcătușului este mic, deoarece misiunea lui se reduce doar la dirijarea corectă a pilei sau a
piesei.
La mașinile de pilit portabile pila este apăsată asupra piesei de prelucrat, iar la mașinile
fixe, piesa de prelucrat se apasă asupra pilei. În acest ultim caz, piesele fixate pe masa
mașinii execută, împreună cu aceasta, mișcările de apropiere de pilă (vezi figura 42). Pentru
sprijinul (fixarea) pieselor în timpul prelucrării, mașinile de pilit sunt dotate cu suporturi sau
dispozitive speciale.
Controlul operațiilor de pilire
Calitatea unei piese prelucrate prin pilire este determinată atât de obținerea formei
și a dimensiunilor prescrise, cât și de calitatea suprafețelor exterioare și/sau interioare.
Rezultă că în timpul operațiilor de control trebuie urmărite cele două aspecte: dimensiuni
(formă) și calitatea suprafețelor. Aceste caracteristici ale pieselor finite trebuie să
corespundă documentației tehnice după care s-a lucrat. Controlul calității piesei prelucrate
se face atât în cursul executării operației de pilire cât și la sfârșitul prelucrării.
Controlul dimensiunilor pieselor executate se face cu instrumente de măsurat obișnuite
(riglă, șubler, echer etc.).
Controlul suprafețelor pilite se execută cu rigla de control, pentru suprafețe plane, cu
echere, pentru cele cu diferite unghiuri și cu șabloane pentru cele curbe (figura 47. a).
-139-
Fig. 47 Controlul suprafețelor a - cu ajutorul riglei de control; b - cu ajutorul echerului

Calitatea suprafeței controlate cu rigla se apreciază prin grosimea și uniformitatea fantei
de lumină observată între muchia riglei și suprafața prelucrată. Verificarea cu rigla se face
pe mai multe direcții. Dacă fanta de lumină este uniformă, înseamnă că pilirea s-a executat
corect, dar grosolan, și au rămas rizuri pe suprafața prelucrată. În cazul în care fanta de
lumină este neuniformă, înseamnă că pilirea nu s-a executat corect.
Muchiile se verifică cu ajutorul echerului (figura 47 b). Unghiurile drepte
(perpendicularitatea suprafețelor) se măsoară cu echerul de 90°. Unghiurile diferite de 90°
se măsoară cu echerul cu brațe mobile. Atât rigla pentru verificare cât și echerul trebuie să
fie mai lungi decât suprafețele verificate.
Paralelismul suprafețelor se controlează cu ajutorul compasului de exterior. Se
deplasează compasul în lungul suprafețelor, deschiderea lui trebuind să rămână constantă.
Când compasul de exterior alunecă ușor de-a lungul suprafețelor, înseamnă că suprafețele
sunt paralele.
Se vor respecta normele generale de protecția muncii din atelierele de lăcătușerie.
Înainte de începerea lucrului, lăcătușul trebuie să verifice stabilitatea bancului de lucru,
stabilitatea menghinei pe banc și fixarea sigură a piesei de prelucrat.
Se vor folosi doar pile bine fixate în mânere, fără crăpături sau asperități.
În timpul pilirii, lăcătușul trebuie să păstreze poziția corectă de lucru, indicată anterior.
La pilirea muchiilor ascuțite, degetele mâinii stângi nu trebuie să strângă partea de jos a
pilei în timpul cursei de întoarcere.
Pilirea manuală trebuie executată cu atenție pentru a se evita rănirea mâinilor în muchiile
ascuțite ale pieselor sau cu pilele.
La pilirea mecanică, piesa trebuie să fie bine fixată pe masa mașinii, iar pila în
dispozitivele de prindere.
Pornirea mașinilor de pilit se va face numai în gol, apoi se apropie piesa de pilă.
În timpul pilirii mecanice trebuie să se folosească ochelari de protecție.
Este interzisă îndepărtarea piliturii de pe piesă, menghină, banc, etc. cu mâna liberă sau
prin suflare cu gura. Pilitura se va îndepărta cu ajutorul pensulelor.
Se vor păstra curățenia și ordinea la locul de muncă.
-140-
1. Care este scopul operației de pilire?
2. Care sunt criteriile de clasificare a pilelor?
3. Care sunt asemănările și deosebirile între pilirea manuală și pilirea mecanică?
4. Indicați etapele tehnologiei de lucru pentru pilirea plăcii din oțel din figura 48. Precizia
de prelucrare pentru toate fețele este de până la 0,5 mm.
Fig. 48
-141-
2.7. GĂURIREA Șl PRELUCRAREA GĂURILOR

Găurirea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere executată în scopul
obținerii unui alezaj într-un material compact.
Găurirea se execută cu ajutorul burghielor.
Fig. 49 Mișcările burghiului în timpul găuririi

În timpul găuririi, piesa este fixată în dispozitive de strângere, iar burghiul execută o
mișcare combinată (figura 49 ) compusă dintr-o mișcare de rotație (după direcția săgeții 1),
care constituie mișcarea principală de așchiere și o mișcare de translație (după direcția
săgeții 2), care constituie mișcarea de avans.
Găurirea se poate executa manual, cu ajutorul mașinii de găurit acționată manual sau
mecanic cu mașini - unelte, ca de exemplu cu mașini de găurit, strunguri, mașini de frezat,
mașini de găurit și alezat etc.
Scule și dispozitive pentru prelucrarea găurilor prin așchiere
Scule pentru găurire
Burghiele sunt scule așchietoare utilizate pentru executarea alezajelor și, uneori, pentru
lărgirea lor.
Fig. 50 Părțile componente ale burghiului elicoidal

După forma constructivă, burghiele se clasifică în: elicoidale și late.
a) Burghiele elicoidale sunt scule standardizate și prezintă cea mai largă utilizare în
cadrul operației de găurire.
Constructiv, burghiul elicoidal se compune din partea utilă 1, din gâtul 2 și din coada 3
(figura 50), care servește la fixarea burghiului în dispozitivul portsculă. Coada poate fi
cilindrică, conică sau piramidală. La burghiele cu coadă conică se realizează o fixare mai
bună în dispozitivele de prindere decât în cazul celor cu coadă cilindrică. Antrenorul 4
constituie partea terminală a cozii; el servește la antrenarea burghiului și împiedică rotirea
lui în dispozitivul portsculă.
Partea utilă a burghiului este prevăzută cu două canale elicoidale 6, care servesc la
eliminarea așchiilor din gaură, precum și la formarea muchiilor așchietoare.
-142-
Fig. 51 Burghie elicoidale a- scurt cu coadă cilindrică, b~ lung cu coadă cilindrică, c- extrascurt cu
coadă cilindrică, d - mic cu coadă cilindrică îngroșată, e- cu coadă conică, f- lung cu coadă conică
Partea așchietoare (vârful burghiului) 5 are formă conică. Valoarea unghiului la vârf variază
în funcție de materialul care se găurește, și anume: pentru materiale moi: 80~90°,pentru oțel:
116-118°, pentru materiale foarte dure: 130-140°.
Burghiele se execută în trei tipuri:
- tip N, pentru prelucrarea, în principal, a fontei și a oțelului;
-tip M, pentru prelucrarea materialelor metalice neferoase
care, la prelucrare, formează așchii lungi, precum și a maselor plastice;
- tip D, pentru prelucrarea oțelurilor austenitice, a materialelor neferoase care, la
prelucrare, formează așchii scurte, precum și a materialelor plastice dure.
În figura 51 sunt reprezentate diferite tipuri constructive de burghie elicoidale
standardizate.
b) Burghiele late (figura 52) sunt formate dintr-o bara lățită la unul din capete și pot fi:
cu fețele laterale paralele (figura 52 a) și cu fețele laterale neparalele (figura 52 b).
Fig. 52
Burghiele late se utilizează la găurirea tablelor subțiri, suprapuse.
c) Burghie cu plăcuțe din carburi metalice se folosesc la găurirea materialelor
sintetice, a materialelor cu un efect abraziv puternic (piese turnate dure, bachelită, grafit
etc.) și a oțelurilor dure (oțelul călit).
Burghiele cu plăcuțe din carburi metalice se utilizează numai în cazurile în care burghiele
din oțeluri rapide nu dau rezultate bune din cauza durității sau a
-143-
Fig. 53 Metode de prindere și fixare a sculelor pentru prelucrarea găurilor

Dispozitive utilizate la găurire
La operațiile de găurire se folosesc următoarele categorii de dispozitive: dispozitive
pentru prinderea sculei, dispozitive pentru fixarea piesei și dispozitive pentru ghidarea
sculei.
Dispozitive pentru prinderea sculei cel mai des utilizate sunt reducțiile conice și
mandrinele. Prinderea sculei se poate face direct pe axul mașinii de găurit (figura 53 a), prin
intermediul unei reducții conice (figura 53 b) sau cu ajutorul unei mandrine (figura 53 c).
Reducțiile conice (bucșele de reducție) sunt utilizate la prinderea burghiului cu coadă
conică, atunci când dimensiunea conului cozii sculei este mai mică decât cea a găurii din
axul principal al mașinii.
Fig. 54 Dispozitiv pentru fixarea piesei a - menghină, b - dispozitive cu plăci de strângere: 1 -

prisme, 2 - eclisă, 3 - suport
Mandrinele sunt de mai multe tipuri: cu două și cu trei fălci, cu schimbare rapidă, cu
strângerea sculei realizată prin forța de așchiere, precum și mandrine de diferite construcții
pentru scule cu coadă cilindrică.
Dispozitivele pentru fixarea piesei (figura 54) au rolul de a împiedica antrenarea de
către burghiu, a piesei în mișcare de rotație, în timpul operației de găurire. Piesa se fixează
pe masa mașinii de găurit sau pe placa acesteia cu ajutorul menghinelor (figura 54 a), a
prismelor sau a dispozitivelor cu plăci de strângere (figura 54 b), a bridelor, a dispozitivelor
cu șuruburi, cu gheare etc.
Fixarea pieselor în timpul prelucrării este, în general, obligatorie deoarece, în caz contrar
s-ar putea produce ruperea burghiului, ovalizarea găurii sau chiar accidentarea muncitorului,
Fig.55
-144-
Dispozitiv pentru ghidarea sculei

Dispozitivele pentru ghidarea sculei pot fi de două tipuri constructive: aplicate sau în
formă de cutie.
Ambele forme de dispozitive sunt înzestrate cu bucșe din oțel pentru ghidarea burghiului,
astfel încât găurile să fie date exact în piesa de găurit.
Dispozitivul pentru ghidarea sculei prezentat în figura 55 este format dintr-o placă de
ghidare 1, în care sunt plasate una sau mai multe bucșe de ghidare 2. Bucșele de ghidare, în
general, sunt demontabile, astfel încât, după ce s-au uzat, să poată fi înlocuite.
Mașini de găurit
La mașinile de găurit prin burghiere, piesa de prelucrat este fixă, iar arborele principal
cu burghiul execută mișcarea principală de rotație și mișcarea de avans rectilinie. Unele
mașini de găurit pot fi utilizate și pentru executarea operațiilor de teșire, adâncire, lărgire,
alezare, filetare etc.
În funcție de forma constructivă, de posibilitățile de utilizare la diverse lucrări, de modul
de acționare a arborelui principal, mașinile de găurit se clasifică astfel:
- mașini de găurit manuale - portabile; - stabile - verticale - de banc;
- mașini de găurit mecanice - portabile - electrice; - cu coloană;
- pneumatice; - radiale;
- orizontale
Fig. 56 Dispozitive și mașini de găurit acționate manual: 1- mâner de sprijin, 2 - mâner de

antrenare
În raport cu numărul de scule care se pot aplica simultan pe mașină, acestea se pot clasifica
în mașini de găurit monoax, mașini de găurit multiax, mașini de găurit cu capete revolver.
În funcție de destinație, mașinile de găurit pot fi clasificate în două mari grupe: mașini de
găurit uzuale și mașini de găurit speciale (mașini de găurit și alezat găuri adânci, mașini
orizontale de alezat de precizie cu un cap și cu două capete aliniate, mașini de găurit în
coordonate, mașini de alezat cilindri etc.).
Observație: mașinile de găurit portabile se utilizează la executarea găurilor dispuse în locuri
greu accesibile sau la găurirea pieselor mari care nu pot fi deplasate și fixate pe mașinile de
-145-
găurit stabile.
Mașini de găurit manuale
Dispozitivele și mașinile de găurit manuale se caracterizează prin faptul că antrenarea
arborelui principal portburghiu este realizată manual. Din această categorie fac parte coarba,
boraciul și mașina manuală de găurit. Coarba (figura 56. a) este un dispozitiv de găurit foarte
simplu cu care se pot executa găuri de mică precizie și de diametre mici, în metale moi.
Boraciul sau mașina de găurit cu clichet (figura 56. b) este un dispozitiv de găurit care se
utilizează la găurirea pieselor în zone greu accesibile și la executarea găurilor cu diametre
mari ce nu pot fi realizate cu alte mașini de găurit manuale.
Mașina manuală de găurit simplă (figura 56. c) funcționează cu o singură turație.
Mașina manuală de găurit cu două turații (figura 56. d) funcționează în mod asemănător cu
mașina simplă. Pentru realizarea celei de-a doua turații manivelele 1 și 2 se trec în partea
opusă (reprezentarea punctată din figură).
Mașini de găurit mecanice
Fig. 57 Mașina electrică de găurit portabilă 1 - mâner, 2 - corpul mașinii (carcasă), 3 - mandrină; 4
- burghiu, 5 - cablu
Mașinile de găurit mecanice se caracterizează prin antrenarea arborelui principal cu
ajutorul unui motor, prin acționarea individuală sau pe grupe. Mașinile de găurit mecanice
pot fi portabile (electrice sau pneumatice) sau pot fi fixe.
Mașina electrică de găurit portabilă (figura 57) are o productivitate mai mare decât
mașina de găurit manuală și, de aceea, se utilizează frecvent în atelierele de lăcătușerie.
Mașina pneumatică de găurit - este portabilă și are un rotor care realizează mișcarea
de rotație sub acțiunea aerului comprimat. Pentru a putea fi utilizată trebuie să existe, în
ateliere, o sursă de aer comprimat (până la 5 MPa). Cu această mașină se pot realiza găuri
cu diametre de până la 50 mm.
Mașinile de găurit stabile prezintă o serie de avantaje față de cele manuale și anume:
pot lucra la turații mari, ceea ce conduce la mărirea productivității muncii; avansul poate fi
realizat mecanic, scutind muncitorul de efort; se pot obține găuri cu diametre cuprinse într-
o gamă largă de dimensiuni; calitatea găurilor realizate este superioară datorită faptului că
burghiul are o mișcare lipsită de vibrații.
În general, aceste mașini intră în categoria mașinilor de găurit monoax.
Mașina de găurit multiax se folosește aproape exclusiv la fabricarea în serie a pieselor
cu mai multe găuri, ce pot fi executate concomitent (de exemplu blocuri de motoare). în
acest scop, mașina de găurit este prevăzută cu unul sau mai multe batiuri pe care se montează
câte un cap cu mai multe axe portburghie, acționate în comun prin legături cardanice sau
angrenaje cu roți dințate.
-146-
Fig. 58 Mașina de găurit multiplă

Mașina de găurit multiplă (figura 58) este o mașină fixă care are un soclu, o masă
deplasabilă în sus și în jos și mai multe coloane prevăzute fiecare cu câte un arbore
portburghiu.
În general, arborii portburghiu sunt acționați individual de către un electromotor; uneori
aceștia sunt antrenați de la același arbore de transmisie. Mașina de găurit multiplă se
folosește, de obicei, la prelucrarea pieselor de serie mare; în cursul unei operații, acestea se
găuresc cu mai multe burghie diferite; burghiele se fixează în arborii portsculă în ordinea în
care trebuie executate operațiile de găurit.
Tehnologia operațiilor de găurire
Găurirea se poate realiza prin următoarele procedee:
- piesa este fixă, iar scula așchietoare execută atât mișcarea principală de rotație cât și
mișcarea secundară de avans, rectilinie (mașini de găurit etc.);
- piesa execută mișcarea principală de rotație, iar scula așchietoare mișcarea secundară
de avans, rectilinie (găurirea pe strunguri etc.);
- în unele cazuri cele două metode se pot combina (cazul mașinilor automate de
strunjit).
Operații pregătitoare
Se studiază documentația tehnică de execuție și, în funcție de aceasta, se organizează
locul de muncă, se stabilește succesiunea operațiilor ce urmează a fi executate, se face
instructajul de protecția muncii, se alege metoda de prelucrare și, în funcție de aceasta, se
pregătesc sculele, dispozitivele și mașinile de găurit, se controlează piesele / semifabricatele
ce urmează a fi prelucrate și se elimină eventualele defecte.
Dispozitivele și mașinile de găurit se șterg cu lavete din bumbac, după care se verifică
funcționarea și ungerea lor. Apoi se trece la pregătirea propriu-zisă a dispozitivelor și
mașinii pentru prelucrare, care constă în executarea următoarelor operații: prinderea și
fixarea piesei pe mașină (dacă este cazul); potrivirea și fixarea sculei; alegerea regimului
optim de așchiere și alegerea lichidului de răcire.
Prinderea și fixarea piesei pe mașină se fac după ce, în prealabil, piesa a fost trasată și
punctată (în cazul prelucrării după trasaj). Pentru executarea în bune condiții a prelucrării,
piesa trebuie să fie corect așezată, prinsă și fixată în dispozitivele de fixare.
Piesa trebuie să se sprijine pe masa mașinii cu întreaga suprafață a uneia dintre fețe. în
acest caz, prinderea ei se face cu ajutorul dispozitivelor cu șuruburi, cu gheare etc.
-147-
Piesa în care se execută găuri străpunse trebuie să se fixeze peste plăci de adaos, astfel
ca, la terminarea găurii, burghiul să nu deterioreze masa mașinii la ieșirea din piesă.
Piesele care sunt fixate în menghina de mașină trebuie să fie astfel așezate încât suprafața
lor să depășească nivelul bacurilor cu 5~10 mm. în acest sens se pot folosi plăci de adaos
care se așază sub piesă. Plăcile trebuie să adere bine la masa mașinii, iar piesa la placă.
Piesele care nu se prind cu dispozitive de fixare se pot ține, în timpul prelucrării, cu
ajutorul cleștilor, a menghinelor de mână etc. Potrivirea și fixarea sculei se execută pentru
ca aceasta să nu se blocheze în piesă. Fixarea sculei se poate face direct în locașul conic al
arborelui principal, cu ajutorul reducțiilor sau al mandrinelor.
Observație: burghiul și piesa sunt astfel fixate încât vârful sculei să corespundă cu
centrul găurii; pentru verificarea acestei condiții se poate executa găurirea la o adâncime de
1/4 din diametrul burghiului, urmând apoi să se controleze poziția cesteia înainte de
continuarea operației.
Alegerea regimului optim de așchiere este absolut necesară pentru asigurarea unei
productivități maxime, a unui cost minim și pentru respectarea condițiilor de calitate ale
prelucrării.
Prin alegerea regimului de așchiere se înțelege stabilirea adâncimii de așchiere, a
avansului și a vitezei de așchiere.
Executarea găuririi
Găurirea se poate executa atât fără trasare, cu ajutorul unor dispozitive de ghidare sau
prin metoda de găurire în coordonate, cât și cu trasare.
La executarea găurilor cu ajutorul dispozitivelor aplicate se fixează, mai întâi, piesa de
prelucrat în menghina de mașină sau direct pe masa mașinii, se aplică apoi dispozitivul de
găurire pe suprafața piesei și se fixează lateral cu ajutorul unor șuruburi.
În cazul folosirii dispozitivelor de găurire în formă de cutie, piesa se introduce în
dispozitiv și se strânge cu ajutorul capacului rabatabil.
La executarea găurilor prin metoda de găurire în coordonate, poziția reciprocă a axelor
găurilor se asigură prin deplasarea mesei mașinii în coordonate.
La începerea găuririi se recomandă un avans mai mic (realizabil atunci când avansul este
manual).
În timpul găuririi, burghiul trebuie scos periodic din gaură pentru a se evacua așchiile de
metal.
1. Executarea găurilor fără fund (străpunse) constă din următoarele faze: studierea
documentației tehnice, scurt instructaj de protecția muncii, organizarea locului de muncă,
controlul piesei (eliminarea eventualelor defecte), trasarea și punctarea centrului găurilor
(dacă găurirea se execută după trasaj), controlul și pregătirea sculelor, dispozitivelor și
mașinii de găurit, prinderea și fixarea piesei pe masa mașinii; potrivirea și fixarea burghiului
în axul principal al mașinii, după care se pornește mașina și se verifică dacă burghiul nu este
excentric, apoi se oprește mașina; stabilirea regimului optim de așchiere și reglarea mașinii
la valorile reale ale turației și avansului existente; pornirea mașinii, apropierea burghiului
de centrul punctat, executarea - cu avans manual - a găurii de probă, oprirea mașinii și
retragerea burghiului; verificarea dacă distanțele dintre marginea găurii de probă și cercul
de control, în câteva puncte simetrice, sunt egale; în caz afirmativ, se continuă găurirea cu
avans, automat.
Dacă gaura executată nu este concentrică, adică distanțele respective nu sunt egale, se
corectează gaura de probă prin tăiere cu dalta în cruce a două sau trei canale. Aceste canale
pornesc de la centru înspre partea în care trebuie să fie deplasat burghiul. Apoi se execută o
nouă gaura de probă. Dacă se constată că gaura de probă este concentrică, se execută
-148-
găurirea definitivă a piesei, prin cuplarea avansului automat.

La sfârșit, se execută controlul găurii.
2. Executarea găurilor înfundate (nestrăpunse) comportă aceleași faze de lucru ca și
la găurile străpunse. Dacă mașina nu are avans automat, reglarea adâncimii de găurire se
face cu ajutorul opritorului mașinii. Dacă nu există opritor, se fixează o bucșă distanțieră pe
burghiu, astfel ca lungimea măsurată de la vârful burghiului până la marginea inferioară a
bucșei să corespundă cu adâncimea găurii. Astfel, în momentul când burghiul a pătruns în
piesă pe o lungime egală cu adâncimea găurii, prelucrarea este oprită, deoarece bucșa atinge
extremitatea găurii.
3. Executarea găurilor coaxiale în două piese se face cu ajutorul unor plăci de găurire
sau șabloane comune în care sunt îngropate bucșe de ghidare corespunzătoare găurilor
comune și care au pe fiecare față elemente de centrare cu cele două piese (praguri, cepuri
etc.).
Fig. 59 Dispozitiv de găurire cu bucșă de ghidare a burghiului

4. Executarea găurilor în table se recomandă să se facă în pachete (acolo unde este
posibil) sau prin decupare.
"Pachetele" de tablă, în care urmează să se execute găuri, trebuie să fie cât mai compacte,
fără spații între table (ele vor fi strânse cu bride). Grosimea "pachetelor" nu trebuie să
depășească 4~5 diametre ale burghiului, pentru ca evacuarea așchiilor să nu devină dificilă
și să nu se micșoreze precizia găuririi datorită devierii burghiului.
5. Găurirea plăcilor tubulare ale unui schimbător de căldură
se face, de obicei, tot în "pachet" (simultan ambele plăci), pe una dintre plăci trasându-se
rețeaua centrală de găuri. La găurire se pot folosi șabloane, dispozitive de găurit cu bucșe
de ghidare (figura 59) sau capete de găurit multiax.
Rebuturi la găurire
Rebuturi la găurire se pot produce din cauza defecțiunii mașinilor, burghielor, aparatelor
de măsurat și controlat, precum și din cauza așezării și fixării greșite a pieselor și a sculelor.
În timpul executării operației de găurire se poate produce ruperea burghielor. Cauzele
ruperii sunt diferite, dar în majoritatea cazurilor ruperea acestora se datorează neascuțirii
lor.
Controlul alezajelor
Pentru a nu se înregistra rebuturi trebuie:
- să se execute toate lucrările respectând cerințele de calitate impuse prin procedura de lucru
sau prin instrucțiuni tehnologice; - să se pregătească locul de muncă, utilajele, sculele etc.,
astfel încât rezultatele muncii să corespundă cerințelor de calitate;- să se execute controale
interoperaționale;
- să se compare rezultatele muncii cu cerințele de calitate impuse de procesul tehnologic de
execuție și, dacă este cazul, să se ia măsuri de remediere.
-149-
Fig. 60 Calibre tampon

La controlul unei găuri se urmăresc respectarea cotelor indicate în desen, pentru
diametrul găurii și pentru poziția pe care trebuie să o aibă aceasta față de anumite suprafețe
de referință ale pieselor, precum și calitatea suprafeței realizate. În cazul producție de
unicate sau serie mică se utilizează mijloace universale de măsurat și controlat (șublere,
micrometre de interior, comparatoare de interior).
Controlul găurilor executate în producția de serie se poate face cu ajutorul calibrelor
netede (calibre tampon - figura 60).
La producția de serie mare și de masă este necesar a se efectua un control preventiv al
primelor piese, iar în cazul în care acestea corespund documentației tehnice se vor poansona
de către controlor, în cazul în care acestea sunt necorespunzătoare se vor înlătura cauzele
care au provocat execuția incorectă.
Măsuri de tehnica securității muncii la operația de găurire
În timpul executării operațiilor de găurire pot avea loc accidente de muncă cauzate de
așchii, de piesă, de părțile în mișcare ale dispozitivelor / mașinilor, precum și de lipsa
dispozitivelor de protecție, de nepriceperea muncitorului și necunoașterea procedeelor de
lucru, de întreținerea necorespunzătoare a locului de muncă și de funcționarea incorectă a
mașinilor.
Pentru prevenirea accidentelor, muncitorul trebuie să respecte normele de tehnica
securității muncii indicate mai jos:
- echipamentul de protecție individual să fie corespunzător lucrărilor executate -
salopetele trebuie încheiate și bine ajustate pe corp, iar părul trebuie strâns sau acoperit
pentru a nu fi prins de arborele principal al mașinii sau de scula așchietoare;
- sculele și piesele trebuie fixate corect în dispozitivele specifice (fixarea se va face în
timp ce mașina este oprită);
- nu este permisă formarea așchiilor lungi;
- așchiile se vor îndepărta numai cu cârligul, nu cu mâna libera;
- la găurirea materialelor fragile (bronz, fontă) se vor folosi ochelari de protecție, iar
așchiile metalice se vor îndepărta cu o pensulă sau cu aer comprimat;
- se interzice folosirea sculelor cu cozi uzate sau care prezintă crestături etc.;
- verificarea sculelor, dispozitivelor și pieselor este permisă numai după oprirea
mașinii;
- la mașinile de găurit mai vechi, cu conuri în trepte, modificarea turației arborelui
principal (prin schimbarea poziției curelei de transmisie) nu trebuie să se facă decât după ce
mașina a fost oprită;
- se va menține locul de muncă curat și în ordine;
- sculele se vor așeza în locurile special amenajate;
- piesele vor fi stivuite cu atenție, lăsându-se spațiu suficient în zona de lucru;
- la sfârșitul lucrului se va opri funcționarea mașinilor de găurit.
-150-
1. Indicați mișcările executate de burghiu în timpul prelucrării găurii.
2. Enumerați sculele și dispozitivele folosite la găurire și indicați rolul lor.
3. Alegeți răspunsul considerat corect:
- la găurirea tablelor subțiri suprapuse se folosesc:
a) burghie elicoidale cu coadă cilindrică;
b) burghie elicoidale cu coadă conică;
c) burghie late.
- mandrinele sunt utilizate pentru prinderea:
a) burghielor cu coadă cilindrică;
b) burghielor cu coadă conică
c) pieselor.
4. Completați spațiile libere:
a) La sfârșitul prelucrării se controlează:...............................................................................
b) Pentru controlul găurii executate într-o singura piesă se
folosesc:.......................................
-151-
2.8. FILETAREA
Filetul reprezintă totalitatea spirelor dispuse pe o suprafață cilindrică sau conică,
exterioară sau interioară și uneori pe o suprafață plană.
Cele mai utilizate piese filetate sunt șuruburile și piulițele. Ansamblurile filetate sunt
îmbinări demontabile formate dintr-o piesă cu file exterior (șurub) și o piesă cu alezaj filetat
(piuliță).
Filete, caracteristici constructive, clasificare
Fig. 61 Elementele geometrice ale filetului

Elementele geometrice ale filetului
Filetele se deosebesc între ele prin caracteristicile constructive și prin valoarea
elementelor geometrice (figura 61) dintre care cele mai importante sunt:
- profilul filetului, reprezentat prin forma sa geometrică, într-o secțiune axială a piesei;
- pasul filetului, p - reprezintă distanța măsurată pe o paralelă la axa filetului, dintre
două puncte consecutive ale aceleași spire; pasul este totodată distanța cu care se deplasează
elementul filetat după o rotație completă, dacă se măsoară pe o paralelă la axa filetului;
- unghiul filetului, α - este unghiul cuprins intre flancurile consecutive ale filetului,
măsurat în planul axial al piesei;
- diametrul exterior al filetului, notat cu d la șurub și cu D la piuliță - reprezintă distanța
între vârfurile filetului la șurub, respectiv distanța între fundurile filetului la piuliță, măsurată
perpendicular pe axa filetului;
- diametrul interior al filetului, notat cu d, la șurub și cu D, la piuliță - reprezintă
distanța între fundurile filetului la șurub, respectiv distanța între vârfurile filetului la piuliță,
măsurată perpendicular pe axa filetului;
- diametrul mediu al filetului, notat cu d2 la șurub și cu D2 la piuliță - reprezintă distanța
dintre mijloacele flancurilor filetului, măsurată perpendicular pe axa acestuia.
Elementele geometrice caracteristice filetelor, terminologia și simbolurile elementelor,
sunt stabilite prin standarde naționale și internaționale.
Clasificarea și caracteristicile filetelor
Criteriile de clasificare a filetelor țin cont de domeniul de utilizare, rolul funcțional pe
care îl au în asamblare, de elementele caracteristice etc.
Luând în considerare aceste criterii, filetele se pot clasifica conform schemei de mai jos:
a) după rolul funcțional (scop): - de reglare;
- de fixare (strângere); - de măsurare;
- de strângere - etanșare; - cu destinație specială;
- de mișcare;
b) corespunzător elementelor caracteristice ale filetului pot fi:
- după secțiunea profilului:
- triunghiulară;
- pătrată;
- trapezoidală;
-152-
- ferăstrău;
- rotundă;
- după direcția de înfășurare a spirei:
- spre dreapta;
- spre stânga;
- după numărul de începuturi:
- cu un singur început;
- multiplu - cu mai multe începuturi (figura 62);
Fig. 62 Filete cu două începuturi

- după sistemul de măsurare:
- metric (vezi figura 61);
- inch (figura 63);
Fig. 63 Filet în inch

- după finețe:
- normale;
- fine;
- speciale;
- după forma geometrică a corpului de înfășurare:
- filet cilindric;
- filet conic;
- filet plan;
- după poziția filetului pe piesă:
- filete exterioare;
- filete interioare.
Scule și dispozitive pentru filetare
Principale scule utilizate la filetare sunt: tarozii, pentru executarea filetelor interioare și
filierele, pentru executarea filetelor exterioare.
Tarozii sunt scule așchietoare, standardizate utilizate pentru filetarea interioară.
Tarozii se clasifică după diferite criterii în următoarele tipuri:
- după modul de acționare: - după forma profilului:
- tarozi de mână; - tarozi detalonați;
- tarozi de mașină; - tarozi nedetalonați;
- după tipul filetului: - după tipul construcției:
- tarozi pentru filet metric; - tarozi ficși;
- tarozi pentru filet în inch; - tarozi reglabili (extensibili),
-153-
- tarozi pentru filet gaz;

- după tipul pieselor de filetat:
- tarozi pentru piulițe;
- tarozi pentru filiere;
Tarodul se compune din partea utilă 1 și coadă (figura 64).
Partea așchietoare (activă) 2 numită și con de atac, are formă tronconică pentru a ușura
introducerea tarodului în gaura de filetat. Propriu - zis, ea execută așchierea. Partea de
calibrare 3 are ca scop calibrarea filetului. Capătul pătrat 5 servește la fixarea tarodului în
dispozitivul port - sculă.
Fig. 64 Tarodul - părți componente: 1 - partea utilă, 2 - partea așchietoare, 3 - partea de calibra re,
4 - coadă, 5 - capăt pătrat, 6-canal, 7 - față de degajare, 8 - față de așezare
Canalele 6 au rolul de a evacua așchiile și de a forma muchiile așchietoare.
Tarozii de mână utilizați la filetarea manuală sunt fabricați în seturi de câte două bucăți,
pentru executarea filetului metric fin și a filetului pentru țevi sau în seturi de câte trei bucăți,
pentru executarea filetului metric normal și a filetului în inch (tarod de degroșare mediu și
de finisare). Tarozii de mână sunt de două tipuri: cilindrici și conici. În timpul filetării,
tarozii de mână sunt fixați într-un dispozitiv numit port - tarod (manivelă cu gaură pătrată).
Tarozii de mașină se deosebesc de tarozii de mână prin lungimea conului de atac. Astfel,
la filetarea găurilor străpunse, conul de atac este mai lung, iar pentru filetarea găurilor
înfundate conul de atac are aproximativ doi pași. Fixarea tarozilor pe arborele principal al
mașinii se realizează prin intermediul mandrinelor sau direct în universal în cazul
strungurilor.
Fig.65 Filieră
Tarozii pentru piulițe se execută sub două forme: tarozi drepți cu coadă lungă sau scurtă
și tarozi cu coadă curbă.
Filierele sunt scule așchietoare standardizate utilizate pentru filetarea exterioară a
pieselor cilindrice. Ele sunt formate dintr-un corp întreg sau secționat prevăzut cu un filet
interior cu elemente tăietoare (figurile 65, 66).
În atelierele de lăcătușerie, se folosesc filiere rotunde, pătrate, hexagonale și prismatice.
Filiera rotundă are forma unui inel întreg sau spintecat, filetat la interior și prevăzut cu
canale rotunde care servesc pentru evacuarea așchiilor. Filetarea cu filiere rotunde se face
dintr-o singură trecere, fie manual fie mecanic. Pentru filetarea manuală, filiera se fixează
într-o port - filieră.
Filierele pătrate și hexagonale sunt asemănătoare celor rotunde; diferă numai prin forma
exterioară.
-154-
Fig.66 Filieră
Filierele prismatice sunt bacuri filetate la interior și se fixează într-o port - filieră
specială numită clupă. Pe măsura tăierii filetului, bacurile sunt apropiate cu ajutorul unui
șurub de strângere.
Capul de filetat are patru piepteni de filetat dispuși radial. Se utilizează pentru filetarea
exterioară la strunguri universale, strunguri revolver sau automate. El se poate construi cu
depărtarea automată a pieptenilor la terminarea operației de filetare. Există și capete de
filetat cu piepteni-disc, precum și capete de filetat cu piepteni așezați tangențial față de
filetul tăiat.
Cuțitele pentru filetat se folosesc la executarea pe strung a filetelor exterioare sau
interioare cu diferite profile (triunghiular, trapezoidal, pătrat, etc.).
Cuțitele pentru filetat se clasifică în cuțite simple și cuțite multiple.
Cuțitele simple au un singur dinte, cu profil identic cu acela al filetului pe care trebuie
să-l taie.
Cuțitele multiple sunt scule pentru filetat, realizate prin reunirea mai multor cuțite
simple într- o singură sculă, numită pieptene.
Se folosesc în mod curent cuțitele/pieptenii normali, cuțitele/pieptenii prismatici și
cuțitele/pieptenii - disc.
Tehnologia filetării
Filetarea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere executată în scopul
obținerii unui filet pe suprafața exterioară sau interioară a unei piese.
Filetarea se poate realiza manual sau mecanic.
În funcție de piesa care se prelucrează, filetarea poate fi interioară (la alezaje) și
exterioară (la arbori). Înaintea începerii filetării se studiază documentația tehnică și se
organizează locul de muncă. Se aleg S.D.V.-urile, se stabilește regimul de lucru (în cazul
filetării mecanice), se controlează piesa ce urmează a fi filetată.
Pentru a evita înțepenirea tarozilor și a filierelor este necesar ca diametrul alezajului
(respectiv diametrul tijei) care se filetează să fie mai mic decât diametrul interior (respectiv
exterior) al filetului.
Indiferent de procedeul ales, la începutul prelucrării trebuie observat ca tarozii să fie
coaxiali cu alezajele în care se introduc; la fel filierele trebuie să fie coaxiale cu tijele care
se filetează.
Fig.67 Tarozi de mână
-155-
Filetarea manuală interioară sau exterioară se realizează prin antrenarea cu mâna a

tarozilor și a filierelor, cărora li se imprimă, atât mișcarea principală de rotație, cât și
mișcarea de avans, timp în care piesa se menține fixă.
a) Filetarea interioară
Înaintea operației de filetare este indicat să se verifice diametrul găurii și să se teșească
marginea ei.
Diametrul interior al filetului este influențat de diametrul găurii înainte de tarodare, de
parametrii geometrici ai părții de atac ai tarodului și de natura materialului piesei.
În practică s-a stabilit ca gaura pentru filet trebuie să aibă un diametru mai mic decât
diametrul exterior al filetului cu până la 1,5 mm. Dacă diametrul alezajului este prea mic pe
lângă griparea filetului se poate produce și ruperea tarodului. Dacă diametrul alezajului este
prea mare, filetul iese incomplet.
Găurile nestrăpunse trebuie găurite pe o lungime ceva mai mare decât lungimea părții
filetate, astfel încât partea de tăiere a tarodului să poată depăși lungimea filetată.
Se aleg tarozii, se verifică dacă au tăișurile ascuțite și dacă nu au știrbituri sau striviri. Se
așază în ordinea folosirii lor (cazul utilizării seturilor de trei tarozi): întâi tarodul de
degroșare (figura 67 a), apoi cel mediu (figura 67 b) și la sfârșit cel de finisare (figura 67 c).
Piesa de filetat se fixează în menghină.
Se unge tarodul cu lubrifiantul corespunzător, se fixează în port - tarod și se introduce în
gaură astfel încât axa lui să coincidă cu axa alezajului (figura 68 a). Poziția lui se verifică
vizual sau cu echerul (figura 68 b). Dacă poziția lui este înclinată, se obține un filet înclinat
sau se rupe tarodul.
Fig.68 Așezarea tarodului și verificarea poziției sculei cu echerul

După introducerea tarodului în alezaj, se rotește apăsându-l ușor, având grijă ca după
fiecare rotație să se execute un sfert sau o jumătate de rotație în sens contrar, necesară pentru
sfărâmarea așchiilor metalice. Dacă tarodul începe să se rotească greu, se deșurubează din
gură și se cercetează cauza care împiedică rotirea lui (tarodul tocit, gaura prea mică sau
înfundată cu așchii etc.). în nici un caz nu trebuie mărită apăsarea pe port - tarod, deoarece
se poate rupe.
Dacă se filetează un metal moale sau găuri înfundate, tarodul trebuie scos din când în
când și curățat de așchii.
Introducerea unui dop moale din material plastic (chit, etc.) în gaură, înainte de filetare,
protejează tarozii contra ruperii, mărește precizia filetului, productivitatea filetării și
durabilitatea tarodului. După ce s-a trecut prin gaură primul tarod de degroșare, se introduc
ceilalți tarozi, având grijă ca dinții tarozilor să intre exact în canalele tăiate anterior, pentru
a nu reteza vârfurile filetului.
Filetarea interioară se poate executa și cu mașina de filetat manuală. Mașina de filetat
manuală se folosește pentru prelucrarea filetelor de până la 6 mm diametru. în raport cu
filetarea manuală, prin utilizare acestei mașini, productivitatea crește până la de trei ori.
La sfârșitul operației de filetare se face controlul filetului.
-156-
b) Filetarea exterioară
Tija de filetat va trebui teșită la capăt, apoi curățată și unsă cu lubrifiant. Diametrul tijei
de filetat trebuie să fie mai mic decât diametrul exterior al filetului cu aproximativ 0,1 la 0,3
mm.
Tehnologia filetării exterioare este similară cu cea interioară, cu deosebirea că filierele
se prind în port - filiere sau în clupă (bacurile de filetat).
Filetarea mecanică se execută cu strunguri, mașini de găurit și alezat, mașini de frezat,
mașini de rectificat, mașini de filetat, mașini de broșat etc. Aceste mașini trebuie să aibă
avans și oprire automată, să asigure un avans egal cu pașii standardizați ai filetului, să fie
prevăzute cu dispozitiv de inversare a mișcării, să asigure o viteză de așchiere mică (10 - 15
m/min). Productivitatea operației este superioară filetării manuale. Mișcările de rotație și de
avans care se imprimă sculei sau piesei se realizează prin mecanismele de antrenare ale
diferitelor mașini - unelte.
Filetarea pe strung se realizează fie cu ajutorul cuțitelor (ascuțite după profilul
filetului), fie cu ajutorul tarozilor și a filierelor. Piesa fixată în universal execută mișcarea
principală de rotație iar scula așchietoare mișcarea de avans.
Filetarea pe mașini de găurit constă, în general, din filetarea interioară a pieselor, cu
tarozi fixați prin dispozitive de prindere în arborele principal al mașinii - unelte. Tarozii
execută atât mișcarea principală de rotație cât și mișcarea de avans, iar piesa de filetat este
fixată pe masa mașinii.
Pentru filetarea piulițelor pe mașini de găurit cât și pe strunguri normale se utilizează
tarozi conici cu coadă lungă. Piulițele se introduc manual pe partea activă a tarodului și se
strâng (după filetare) pe coadă. Pentru a fi scoase trebuie oprită mașina. Acest dezavantaj a
fost rezolvat la mașinile de filetat automate prin utilizarea tarozilor cu coadă curbă. La
această mașină piulițele filetate ies continuu după coada tarodului, fără a mai fi necesară
oprirea mașinii și scoaterea tarodului.
Filetarea pe mașini de frezat se realizează cu freze - disc (pentru filete exterioare) și
freze cilindrice (pentru filete interioare). Piesa execută mișcarea principală de rotație iar
scula, mișcarea de avans.
Filetarea prin rectificare se realizează cu discuri abrazive. Se utilizează pentru
rectificarea pieselor filetate călite, de precizie (de exemplu: tarozi, calibre de filetat, etc.)
sau la tăierea filetului pe piese cilindrice, călite, de diametre mici. Discul abraziv execută
mișcarea principală de rotație, iar piesa, mișcări auxiliare de rotație și de avans.
Filetarea cu mașinile portabile acționate electric este productivă. Din punct de vedere
constructiv, mașina portabilă acționată electric este asemănătoare cu cea acționată manual.
Răcirea și ungerea în timpul filetării
Pentru a micșora încălzirea sculei așchietoare și pentru a obține un filet neted și curat, în
timpul așchierii trebuie să se utilizeze lichide de răcire și ungere. Astfel, la piesele din oțel
se utilizează emulsie, ulei de in fiert sau de rapiță; la piesele din aluminiu, petrol; la piesele
din cupru, terebentina; la piesele din fontă, petrol lampant sau seu. Piesele din fontă și din
bronz, având așchiile casante, se pot fileta și fără răcire.
Controlul filetelor
Se controlează calitatea suprafețelor prelucrate și dimensiunile elementelor geometrice
principale ale filetului și anume: diametrul mediu, pasul și unghiul flancurilor.
Controlul se poate efectua prin două metode: metoda complexă și metoda diferențiată.
-157-
Fig.69 Calibre filetate

Metoda complexă de control se aplică la piesele executate în serie și se realizează cu
ajutorul calibrelor inel și tampon filetate.
Pentru verificarea alezajelor filetate se utilizează calibrele tampon filetate (figura 69 a) iar
pentru verificarea arborilor filetați se utilizează calibrele inel filetate (figura 69 b, c). Prin
metoda complexă se stabilește dacă piesele filetate sunt sau nu corespunzătoare.
Metoda diferențiată se aplică la verificarea calibrelor tampon, a pieselor filetate de
precizie ridicată și a tarozilor. Metoda constă în măsurarea dimensiunilor efective ale
diametrului mediu, pasului și semiunghiului flancurilor filetului și compararea rezultatelor
măsurării cu cele din documentația tehnică a pieselor. Se utilizează: micrometrul de filet și
metoda celor trei sârme pentru măsurarea diametrului mediu la arborii filetați, șabloane de
filet pentru pas și microscopul de atelier sau universal pentru determinarea tuturor celor trei
elemente principale ale filetului (diametrul mediu, pasul și unghiul flancurilor). Microscopul
asigură o precizie ridicată a măsurării.
Rebuturile la filetare apar datorită lipsei de pregătire și neglijenței muncitorului.
Dacă gaura este mai mare decât cea necesară sau diametrul tijei este mai mic decât cel
necesar, se obține un filet incomplet. Dacă filetarea se execută cu scule tocite sau ascuțite
greșit, dacă poziția sculei în timpul filetării este incorectă sau dacă filetarea se execută fără
ungere, se obține un filet întrerupt. Dacă gaura de prelucrat sau canalele tarodului sunt
înfundate cu așchii sau tarodul este călit prea puternic, se poate rupe tarodul în gaură.
În timpul executării operațiilor de filetare se vor respecta normele de tehnica securității
muncii specifice locului de muncă (atelier, secție, etc.).
În timpul filetării piesele și sculele trebuie să fie corect fixate în dispozitivele de prindere.
Sculele și mașinile pentru filetare vor fi verificate înainte de începerea lucrului pentru a
se evita accidentele de muncă.
Îndepărtarea așchiilor rămase în urma filetării nu se va face cu mâna liberă ci cu o
măturică sau o pensulă.
La utilizarea mașinilor pentru filetat se vor respecta aceleași norme de tehnică a
securității muncii ca și la găurire.
-158-
1. Care este deosebirea dintre noțiunile de filet, filetare, asamblare filetată?
2. Definiți elementele geometrice ale filetului.
B. Care sunt asemănările și deosebirile între filetul metric și filetul Whitworth?
4. Să se descrie tehnologia de execuție a unui filet exterior M10 executat pe capătul tijei la
o pompă de aer, executată din oțel.
5. Rezolvați aritmogriful folosindu-vă de verticala FILETARE.
1 F
2 I
3 L
4 E
5 T
6 A
7 R
8 E
Orizontal:
1 - execută filetarea exterioară;
2 - strunguri, mașini de găurit, mașini de frezat în două cuvinte;
3 - în ele se montează bacurile de filetat;
4 - se folosește la pieptănat dar este și la filetare;
5 - în ele se prind filierele (2 cuvinte),
6 - se prind în cuple;
7 - în ei se prinde tarodul (2 cuvinte),
8 - scule folosite la filetarea pe strung.
-159-
2.9. FINISAREA
Pentru obținerea unei precizii mari a dimensiunilor și a formei, dar și a unei calități
superioare a suprafețelor pieselor, se execută prelucrări de finisare.
Suprafețele finisate se caracterizează prin rezistență mare la uzură, ceea ce determină
creșterea rezistenței la rupere și la oboseală .Procedeele de finisare sunt: răzuirea, rodarea,
lepuirea, lustruirea, honuirea, superfinisarea (vibronetezirea).
În cadrul atelierului de lăcătușerie prelucrarea și controlul pieselor se realizează cu
mijloace (SDV-uri, utilaje) universale, care nu asigură întotdeauna precizia necesară la
asamblare. Din această cauză, în vederea montării ,piesele necesită uneori operații
suplimentare de finisare prin care se realizează și ajustarea suprafețelor, compensându-se
eventualele nepotriviri într-un lanț de dimensiuni cu mai multe elemente. Cele mai frecvente
operații de finisare executate în atelierul de lăcătușerie sunt: răzuirea, rodarea,
lepuirea, lustruirea.
A. Răzuirea este operația prin care se îndepărtează straturi subțiri de metal
(urmele rezultate de la prelucrările anterioare) pentru a obține suprafețe netede fără
asperități, rizuri, adâncituri sau proeminențe.
Fig. 70 Răzuitoare: a - răzuitor drept, b- răzuitor curb

Sculele utilizate se numesc răzuitoare și sunt acționate de obicei manual, (figura 70).
După forma lor răzuitoarele pot fi: plane, triunghiulare (pentru prelucrarea suprafețelor
curbe) și profilate (pentru canale, adâncituri, suprafețe profilate).
Răzuitoarele plane pot fi drepte (pentru prelucrarea suprafețelor plane) sau îndoite(pentru
prelucrarea canalelor). Se execută din oțel carbon pentru scule, oțel dur, carburi metalice.
Dispozitivele acționate electric sau pneumatic se utilizează la răzuirea mecanică.
Dispozitivele pentru prinderea și fixarea pieselor pot fi universale (menghine, prisme) sau
speciale, în funcție de configurația pieselor. Utilajele se folosesc pentru suprafețe mari, fiind
de tipul mașinilor speciale de răzuit. Verificatoarele necesare pentru aprecierea calității
răzuirii sunt placa de tușat și rigla etalon.(figura 71)
Fig. 71 Verificatoare folosite la răzuire a - masă de tușat, b - placă de tușat, c - riglă de tușat, d -
tușarea cu placa de verificare
Tehnologia răzuirii
Operația de răzuire se execută în cazul elementelor de precizie ridicată (ghidaje, lagăre,
-160-
instrumente de măsură etc.), pentru a obține suprafețe de etan sare, ghid a re, fixare,
măsurare. Adaosul de prelucrare nu depășește 0,1...0,5mm, grosimea așchiei la o apăsare
medie fiind de 0,01...0,03 mm. Răzuirea necesită un volum mare de muncă și calificare
ridicată, motiv pentru care se recomandă numai pentru situațiile în care nu este posibilă
finisarea prin alte procedee: rectificare, alezare, broșare. La răzuirea suprafețelor plane
asperitățile se pun în evidență prin metoda vopselei indicatoare, cu instrumente de tușare și
control. Se curăță placa de verificat și suprafața piesei; se aplică un strat subțire de vopsea
(miniu de plumb, albastru de Prusia, indigo negru de fum, diluate în ulei mineral) pe placa
de verificat; se freacă ușor pe suprafața de răzuit; petele rămase indică zonele de răzuit.
Fig. 72. a Răzuirea ghidajelor Fig. 72. b Răzuirea cuzineților

Se prinde răzuitorul cu mâna dreaptă în timp ce cu mâna stângă este apăsat imprimându-i-
se o mișcare rectilinie alternativă (figura 72. a). Lungimea cursei active depinde de mărimea
petei de vopsea (3...20mm); după câteva mișcări consecutive, direcția de mișcare a
răzuitorului se schimbă cu un unghi oarecare (crește productivitatea, obținându-se o
suprafață fină). După fiecare cursa utilă răzuitorul se ridică de pe suprafața piesei. Pentru un
răzuitor drept cursa utilă este înainte; pentru răzuitorul cu cap îndoit este înapoi, iar la
răzuitorul triunghiular este o mișcare laterală. La răzuirea suprafețelor curbe cu răzuitoare
triunghiulare, pentru verificarea cuzineților, se utilizează arborele care se va asambla în
alezajul cilindric. Se unge fusul arborelui cu un strat subțire de vopsea și se așază cuzineții
pe fus. Acesta se rotește ușor într-o parte și în cealaltă. Se scot cuzineții, se cercetează
mărimea și forma petelor; se fixează cuzineții în menghină sau în alt suport; se răzuiesc
petele mișcând răzuitorul (triunghiular, cu unghiul de tăiere de 60°-70°) perpendicular pe
axa cuzinetului într-un sens și în celălalt.(figura 72. b).
După răzuirea primelor pete, operațiile se repetă până când se va obține o suprafață
complet acoperită de vopsea. Pentru suprafețele cilindrice verificarea se poate face și pe cale
uscată (în acest caz se urmărește mărimea petelor lucioase). Numărul verificărilor în cursul
operației de răzuire depinde de adaosul de prelucrare, calitatea suprafeței, de gradul de
netezime necesar. Calitatea răzuirii se apreciază în funcție de numărul petelor pe o suprafața
de 25x25mm2: pentru o suprafața de etanșare 20-25 pete; pentru o suprafața în mișcare de
alunecare (cuzineți, lagăre, fusuri, ghidaje) 10-18 pete.
B. Rodarea este operația de netezire simultană a suprafețelor pieselor conjugate,
realizată cu pulberi sau paste abrazive, în scopul îmbunătățirii contactului dintre ele.
-161-
Fig. 73 Schema rodării supapei și a scaunului supapei

Se execută la supape (figura 73), robinete, ghidaje, angrenaje, elemente ale dispozitivelor
hidraulice. Practic, rodarea se realizează în absența unei scule așchietoare, numai prin
antrenarea pulberii abrazive între suprafețele pieselor conjugate, imprimând o mișcare
relativă acestora. Materialele abrazive utilizate sunt: corindonul, electrocorundul,
carborund, oxid de crom, oxid de fier (în funcție de materialul piesei care se prelucrează).
Tehnologia rodării
Rodarea se execută numai după operații care asigură precizie ridicată (strunjire cu diamant,
alezare, rectificare), adaosurile de prelucrare fiind foarte mici: 0,01-0,02 mm. Se curăță
suprafețele de urmele prelucrărilor anterioare, se spală cu petrol, se șterg cu o cârpă de
bumbac curată. Pe suprafețele conjugate se aplică, cu o pensula lată și moale un strat subțire
de pastă abrazivă diluată cu petrol lampant. Pieselor li se imprima o mișcare relativă.
Exemplul 1: la rodarea dintre cepul și corpul unui robinet, acesta din urmă se fixează în
menghină, iar cepului i se imprima o mișcare elicoidală în corp. La sfârșitul operației, piesele
se spală cu petrol pentru îndepărtarea pulberii abrazive care ar influența negativ etanșeitatea
îmbinării.
Exemplul 2: rodarea supapei 1 și a scaunului supapei 2 (vezi figura73). Între cele două
suprafețe de etanșare se introduce pastă abrazivă și se imprimă supapei mișcarea oscilatorie
I, apăsând-o, în același timp, pe scaunul supapei - mișcarea II. Poziția relativă a suprafețelor
se schimbă, după un anumit număr de mișcări, pentru a asigura contactul suprafețelor,
indiferent de poziția acestora.
C. Lepuirea este operația de finisare executată cu granule sau pulberi abrazive,
introduse între scula sau dispozitivul de lepuit și piesa prelucrată. Scula execută
mișcarea principală, iar piesa execută mișcările de avans.
Sculele de lepuit se execută din fontă, cupru, alamă sau oțel moale și sunt apăsate cu o
presiune de 0,01-0,3 MPa. Suprafața de lucru a sculei va avea forma suprafeței conjugate a
suprafeței prelucrate.
Pulberile abrazive uzuale sunt: oxidul de crom, carbura de siliciu sau bor,
electrocorindon, diamantul ș.a. folosite sub forma de praf sau pastă. Praful se folosește în
diferite lichide ca: petrol, motorina sau ulei de mașina.
Tehnologia lepuirii
Lepuirea se execută numai după prelucrări foarte precise, gradul de netezime obținut prin
acest procedeu fiind foarte mare (Ra=0,008mm). Prin lepuire se pot prelucra suprafețe plane,
cilindrice - interioare și exterioare, complexe. Astfel, se prelucrează bile și role de rulmenți,
filete, segmenți, roți dințate, arbori. Lepuirea se poate realiza manual sau mecanizat.
Lepuirea manuală se face cu viteză de așchiere de 1-30 m/min, iar cea mecanică cu viteză
de cca. 100 m/min. Adaosul de prelucrare este foarte mic. Mașinile de lepuit și mai ales
-162-
partea lor activă sunt de diverse tipuri, în funcție de forma pieselor și a suprafețelor
prelucrate.
Fig.74 Schema lepuirii suprafețelor plane

Lepuirea suprafețelor plane se poate face pe mașini de lepuit ce pot prelucra o singură față
a piesei sau două suprafețe paralele. Lepuirea cu un singur disc (figura 74. a) constituie cea
mai simplă schemă de lepuire: piesa este apăsată uniform pe suprafața discului-sculă ce are
o mișcare de rotație; în același timp piesa execută o mișcare oscilantă.
Lepuirea cu două discuri, (figura 74. b), constă în prinderea pieselor între două discuri: unul
inferior, având o mișcare de rotație, iar celălalt, superior, având o mișcare de rotație în jurul
unui ax excentric e. Piesele sunt ținute între discuri cu ajutorul unui distanțier, care poate
avea și el o mișcare independentă, lentă, în jurul unui ax excentric.
D. Lustruirea este operația de finisare executată fie în scopul îmbunătățirii calității
suprafețelor pieselor (creșterea rezistenței la uzură, la coroziune, la oboseală) și al
obținerii unui aspect decorativ al acestora, fie ca operație pregătitoare în vederea
acoperirilor galvanice (cromare, nichelare etc,).
Sculele utilizate sunt discurile de lustruit (din pâslă, fetru, pânză, piele, lemn cu piele
lipită, materiale plastice ș.a.), pe care se depun, prin intermediul unui liant (parafină,
vaselina, petrol lampant), materialele abrazive: oxid de aluminiu, praf de carborund, oxid
de fier, oxid de crom.
Tehnologia lustruirii
Adaosul de prelucrare este cel mult de 0,01 mm; prin lustruire nu pot fi corectate abaterile
dimensionale și de formă. Lustruirea mecanică realizată cu ajutorul discurilor se execută
pe mașini asemănătoare, din punct de vedere constructiv, polizoarelor. Operația constă în
apăsarea piesei pe disc sau pe bandă (pe care s-a depus pastă abrazivă). După lustruire,
piesele se șterg cu o bucată de postav, se spală în benzină, se usucă prin suflare cu aer
comprimat. Lustruirea cu jet de lichid abraziv se execută în mai multe faze, utilizându-se
pulberi abrazive cu granulație din ce în ce mai fină. Lustruirea prin rulare constă în
deformarea plastică (tasarea) a microneregularităților suprafețelor (fusurilor, osiilor),
utilizând role din oțel dur - pe mașini speciale, sau folosind dispozitive de roluit montate pe
căruciorul strungului. Lustruirea electrolitică se aplică în special pieselor cu suprafețe
complexe (paletele turbinelor, probe metalografice, tăișurile sculelor, etc) și se execută în
băi electrolitice, piesa legându-se la anodul băii.
Măsuri de tehnica securității muncii la operațiile de finisare
Răzuitoarele vor fi utilizate cu mare atenție pentru a evita producerea înțepăturilor sau a
tăieturilor. La operațiile de finisare realizate pe mașini-unelte, se vor proteja părțile în
mișcare ale acestora, evitându-se astfel prinderea mâinilor a hainelor, a părului. Muncitorii
vor purta echipamentul de lucru corespunzător, hainele strânse pe corp și părul acoperit.
Pentru executarea operațiilor de finisare la care se utilizează substanțe care atacă pielea, se
vor folosi mănuși de cauciuc.
-163-
I. Comparați între ele procedeele de rodare și lepuire.
II.
a. Indicați mijloace și metode de verificare ale dimensiunilor și formelor pieselor finisate
prin lepuire, rodare, lustruire.
b. Indicați rolul următoarelor elemente: ceas comparator, etaloane de rugozitate, microscop
de atelier.
III. Identificați operațiile reprezentate în figura 75.
Fig. 75
-164-
2.10. POLIZAREA
Polizarea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere a pieselor metalice
cu ajutorul pietrelor de polizor.
Polizarea se aplică pentru: curățarea de bavuri și Impurități a suprafețelor și a muchiilor
pieselor turnate, forjate; ajustarea capetelor arcurilor; ajustarea pieselor sudate; prelucrări
de degroșare; ascuțirea sculelor tăietoare.
Mișcarea principală (de rotație) este executată de piatra abrazivă, iar mișcarea de avans
este executată de piesă (prin apăsare) la polizoarele stabile, respectiv de piatra abrazivă
(apăsată pe piesă) la polizoarele portabile.
Sculele
Pietrele de polizor sunt corpuri abrazive rigide. Se fixează pe arborele polizorului
(mașina) și execută mișcarea de rotație (mișcare principală).
Pietrele abrazive sunt constituite din granule abrazive legate între ele cu un liant.
Granulele abrazive sunt de diferite mărimi și forme, prezintă muchii și colțuri cu care
execută așchierea (desprinderea materialului piesei).
Materiale abrazive: corindon, cuarț, cremene, gresie, piatră ponce.
Lianți: anorganici (argilă, caolin, feldspat); organici (bachelită, cauciuc).
Pietrele abrazive sunt marcate și etichetate în conformitate cu standardele in vigoare
(inclusiv date privind viteza periferică de lucru și turația).
Elemente caracteristice: forma, granulația, duritatea, structura
a) Forma: cilindrice, oală, discuri subțiri, cu tijă metalică.
b) Granulație: limită, mare, principală, complexă, măruntă.
c) Duritatea: reprezintă rezistența complexului abraziv-liant la smulgerea sau desprinderea
granulelor abrazive în timpul polizării: pietre moi, duritate mijlocie, tari, foarte tari.
d) Structura: caracteristică determinată de cantitatea de granule abrazive și liant în unitatea
de volum a pietrei (deasă, cu desime mijlocie, rară, foarte rară și poroasă).
Alegerea pietrelor de polizor se face în funcție de: forma, dimensiunile, materialul piesei
(duritate, structura), condițiile de lucru, calitatea suprafețelor.
Verificarea pietrelor de polizor și a montării acestora:
- piatra se suspendă, se lovește cu un ciocan și se apreciază sunetul;
- piesa trebuie să fie perfect centrată și să nu aibă fisuri;
- se verifică bătaia radială Br și bătaia frontală Bf (echilibrarea statică, dinamică).
încercarea se face la o turație mai mare decât cea de lucru. Corectarea formei pietrei se
face cu: role de oțel, scula din carbură de siliciu, creion de diamant- acțiunea în timpul rotirii
piesei => corectarea formei (ovalizare, neregularități).
Polizoare
Polizoare stabile - pot fi cu batiu și fixate pe banc sau pe suporturi metalice. Polizorul
stabil cu batiu este prevăzut cu două pietre abrazive montate pe arborele principal. Polizorul
stabil cu suport este utilizat pentru piese de dimensiuni reduse și la ascuțirea sculelor (figura
76).
Fig. 76 Polizoare stabile
-165-
Polizoarele mobile sunt destinate polizării pieselor de dimensiuni mari și grele. Cele mai
des întâlnite tipuri constructive sunt:
a) cu ax flexibil;
b) de mână (pneumatice, electrice); (figura 77)
c) pendulare suspendate.
Fig. 77 Polizoare a- pneumatice; b- electrice: 7 - carcasă, 2 - piatră abrazivă, 3 -apărătoare, 4 - tole

Tehnologia polizării
Operația de degroșare constă în îndepărtarea sub formă de așchii a celei mai mari părți
din adaosul de prelucrare. Apăsarea piesei pe sculă se va realiza progresiv. Se va regla
suportul de sprijin al piesei. În vederea polizării cu respectarea NTSM, piesele de dimensiuni
mici nu vor fi ținute în mână, ci vor fi fixate în dispozitive corespunzătoare. Ascuțirea
sculelor va fi executată de muncitori calificați. Periodic sculele ascuțite vor fi răcite pentru
a nu se reduce duritatea prin încălzire.
Măsuri de tehnica securității muncii la polizare
Se verifică pietrele de polizor conform normelor în vigoare, corectitudinea montării; se
va evita apăsarea bruscă între piesă și piatră. Poziția suportului piesei față de piatră se
reglează periodic, distanța acestuia față de piatra de polizor având valorile prescrise. Atunci
când polizorul nu este prevăzut cu ecran de protecție, utilizarea ochelarilor de protecție este
obligatorie.
-166-
1. În ce situații este necesară polizarea pieselor?
a) Ce tipuri de pietre de polizor cunoașteți? b) Ce caracteristici au acestea?
2. Ce verificări sunt necesare pentru pietrele de polizor?
3. Care sunt criteriile de alegere a pietrelor de polizor?
4. Ce consecințe poate avea utilizarea corpurilor abrazive fără marcaj sau cu marcajul
neclar?
-167-
2.11. LIPIREA
Lipirea este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau mai
multor piese în stare solidă, cu ajutorul unor materiale de adaos - metalice sau
nemetalice, ușor fuzibile, care au proprietatea de a adera pe suprafețele de lipit,
asigurând rezistența necesară condițiilor de exploatare a pieselor și siguranță în
funcționare.
Fig.78 Schema de principiu a îmbinării pieselor prin lipire

Materialul de adaos poate fi un metal (aliaj) sau un material nemetalic (adeziv). Rezultă
de aici următoarea schemă de clasificare a procedeelor de lipire (figura 78):
Lipire - cu material de adaos metalic: lipire moale, lipire tare.
- cu material de adaos nemetalic: lipire cu adezivi.
Lipirea cu material de adaos metalic se realizează prin difuziunea reciprocă dintre
metalul de bază (al pieselor) și aliajul de lipit.
În funcție de temperatura de topire a aliajului de lipit, se deosebesc două procedee de
lipire:
- lipire moale, când temperatura de topire a materialului de adaos este sub 450°~500°C
și rezistența la rupere prin tracțiune a îmbinării este de 5~7 daN./mm2;
- lipire tare sau brazare, când temperatura de topire a metalului de adaos depășește
450°~900°C și rezistența la rupere prin tracțiune a îmbinării este de 50 daN./mm2.
Lipirea cu adezivi are la bază îmbinarea pieselor prin intermediul legăturilor realizate
la scară atomică sau moleculară între materialul de bază și adezivi.
La lipire, materialul de bază (piesa) nu se topește și, de aceea, materialul de legătură
trebuie să aibă temperatura de topire mai mică decât a materialului de bază.
Procedeele de lipire se aplică la îmbinarea pieselor din oțel carbon și aliat, fonte cenușii
și maleabile, metale neferoase și aliajele acestora, materialele nemetalice.
Condițiile pe care trebuie să le îndeplinească materialul de adaos sunt: să facă o priză
bună cu materialul de bază, să se răspândească ușor pe suprafața materialului de bază, să fie
ieftin, să nu fie deficitar, să aibă temperatura de topire mai mică decât a materialului de bază.
Avantajele îmbinării prin lipire sunt:
- la lipire nu este necesară topirea materialelor de bază;
- aliajul de lipit nu trebuie să aibă o compoziție identică cu cea a materialului de bază;
- tehnologia lipirii este mai simplă decât tehnologia sudării;
- se obțin îmbinări curate, cu aspect frumos, menținându-se forma pieselor și precizia
dimensiunilor.
Dezavantajul pe care îl prezintă lipirea constă în rezistența mecanică relativ scăzută a
îmbinărilor.
-168-
Lipirea cu material de adaos metalic
Fig.79 Fazele îmbinării prin lipire: a - depunerea aliajului de lipit pe marginile pieselor; b-
suprapunerea tablelor pe care s-a depus aliaj de lipit; c- topirea aliajului lipit pentru formarea
lipiturii 1 - table, 2 - aliaj de lipit
După modul de introducere a materialului de adaos între piesele lipite, se deosebesc două
categorii de procedee de lipire:
- lipire prin depunere;
- lipire capilară.
Lipirea prin depunere (figura 79 a, b, c) constă în depunerea aliajului de lipit pe
suprafețele care se îmbină, astfel încât materialul de adaos să constituie o punte între piesele
asamblate (vezi figura 78).
Lipirea capilară se realizează prin introducerea aliajului de lipit între suprafețele
pieselor asamblate, ca urmare a tendinței lichidelor de a pătrunde în spații foarte înguste
(capilare).
Rezultă de aici că procedeele de lipire cu material de adaos metalic se pot grupa în:
- lipire cu material de adaos metalic:
- moale: prin depunere, capilară.
- tare: prin depunere, capilară.
Lipirea moale
Principalele materiale utilizate la lipirea moale sunt:
- aliajele de lipit;
- fluxurile.
Materiale folosite la lipire
Aliajele de lipit sunt foarte diferite în privința compoziției chimice, ce depinde în
special, de natura materialului metalic din care sunt executate piesele ce urmează a se
îmbina.
Aliajele de lipit se livrează sub formă de vergele, benzi, granule, blocuri sau țevi umplute
cu flux. Pentru lipirea pieselor din oțel, cupru și aliaje din cupru, se întrebuințează, pe scară
largă aliajele staniu-plumb și staniu-plumb-stibiu. Ele sunt standardizate având simbolul Lp
(prescurtare de la "lipire"), urmat de cifre care indică conținutul mediu de staniu, și literele
Sb în cazul când conțin minimum 1% stibiu. Astfel, aliajul simbolizat Lp 20 Sb conține 20%
Sn, circa 1% Sb, restul plumb.
Creșterea procentajului de stibiu sau introducerea cadmiului în aliaj conduce la
micșorarea temperaturii de topire. Pentru lipirea pieselor de aluminiu sau aliajelor din
aluminiu se folosesc aliaje de lipit pe bază de Sn -Zn sau Pb -Ag.
Aliajele moi se utilizează la lipirea radiatoarelor motoarelor cu combustie internă,
aparatelor sanitare, aparatelor electrice, tablelor zincate sau a celor cositorite, instrumentelor
de laborator etc.
Fluxurile sunt substanțe chimice, folosite în procesul de lipire, în scopul dizolvării și al
distrugerii oxizilor de pe suprafețele ce urmează a se lipi. De asemenea, ele ajută la
îmbunătățirea difuziunii și mărirea fluidității aliajului de lipit.
Ele se livrează sub formă de lichide, paste și prafuri care se întind pe suprafețele de lipit.
Cele mai răspândite fluxuri sunt:
-169-
- colofoniul, la lipirea cuprului sau a alamei;

- stearina, la lipirea aliajelor de plumb;
- clorura de zinc dizolvată în apă, la lipirea oțelului și a aliajelor din cupru;
- acidul clorhidric dizolvat în apă, la lipirea zincului.
Tehnologia lipirii
Lipirea moale cuprinde o serie de operații constând în:
1. pregătirea pieselor;
2. realizarea îmbinării propriu - zise.
1. Pregătirea pieselor în vederea lipirii se face prin:
- curățarea atentă a suprafețelor pe care se va depune aliajul lipit se realizează mecanic
(cu perii de sârmă, prin sablare, prin polizare) sau chimic (degresare cu tricloretilenă, silicat
de sodiu, benzină etc. sau decapare cu acid sulfuric, clorhidric sau fosforic);
- degresarea suprafețelor cu o soluție alcalină.
Observație:
Operațiile de pregătire determină adesea calitatea îmbinării.
2. Realizarea îmbinării propriu - zise:
a. Poziționarea pieselor în poziția de funcționare. Piesele se asamblează cu un joc minim
între suprafețele de lipire și se fixează rigid cu cleme, legături de sârmă, prezoane, puncte
de sudură etc.
Fig.80 Tipuri de îmbinări lipite a - cu margini suprapuse; b - cap la cap; c- în pană

Se folosesc trei forme de îmbinări lipite (figura 80 a, b, c):
- cu marginile suprapuse;
- cap în cap;
- în pană.
b. Încălzirea pieselor se realizează cu ajutorul ciocanelor de lipit (figura 81), a lămpilor de
lipire (figura 82), al arzătoarelor de gaz și al băilor cu aliaje de lipit aflate în stare lichidă în
care se cufundă piesele asamblate.
Fig.81 Ciocane de lipit a și b - simple; c - cu gaze; d - electrice
-170-
Fig.82 Lampă de lipire cu benzină

O metodă rapidă de încălzire, aplicată în cazul producției în serie, este cea prin inducție
(figura 83). Piesele care se asamblează sunt așezate pe o bandă transportoare în poziția de
asamblare și sunt trecute prin câmpul de acțiune al unui inductor. Datorită încălzirii pieselor,
ca urmare a circulației curenților induși, aliajul de lipit, așezat în prealabil în zona lipirii, se
topește și se întinde pătrunzând în rostul dintre piese. Pentru ușurarea întinderii aliajului de
lipit, pe suprafața viitoarei îmbinări se presară flux.
Fig.83 Lipire moale prin capilaritate

c. Întinderea aliajului de lipit se face cu ajutorul ciocanului de lipit sau prin cufundarea
pieselor într-o baie cu aliaje de lipit topite.
d. Curățarea pieselor lipite. Pentru a se evita corodarea pieselor lipite de către fluxul rămas
la locul îmbinării, este necesar să se spele din abundență locul respectiv cu apă caldă, la care
se pot adăuga diverși solvenți, ca de exemplu soda.
3. Control final.
Lipirea tare
Aliajele de lipit folosite la lipirea tare sunt foarte diferite în privința compoziției chimice,
alegerea lor făcându-se, în special, pe baza naturii metalului de bază, astfel:
- pentru aluminiu și aliajele sale - aliaje Al - Si;
- pentru cupru și aliajele sale - aliaje Cu -Pb,Cu -Pb - Ag;
- pentru nichel, cupru și aliajele lor - aliaje Cu - Zn;
- pentru bronzuri, alame - aliaje Cu -Zn - Ag;
- pentru aliaje feroase - aliaje Cu -Zn,Cu -Zn - Ag;
- pentru fontă - aliaje monel (Cu - Ni);
- pentru conductoare electrice - aliaje Cu - Zn - Ag.
Dintre aliajele amintite, o mare răspândire o au elementele pentru lipit (aliajele Cu - Zn,
eventual cu adaosuri de Si și Sn) și aliajele cu argint (Ag - Cu - Zn), ultimele rezistând mai
bine la coroziune și la solicitări mecanice.
Temperatura de topire a alamei este de 820° - 900°C corespunzător compoziției chimice.
Prin adăugarea unei mici cantități de plumb sau staniu, temperatura de topire se micșorează.
Adaosul de nichel și argint face să crească rezistența la coroziune și rezistența mecanică a
lipiturii.
-171-
Rezultatele mulțumitoare se obțin la lipirea fontei cu aliajul monel (pentru anumite

reparații, la îmbinări nesolicitate).
Aliajele de cupru și zinc cu adaosuri de Si și Sn (alame pentru lipit) pentru lipirea
oțelului, fontei, cuprului, bronzului și alamelor se fabrică sub formă de sârme cu diametrele:
1; 1,5; 2; 2,5 și 3 mm și sub formă de vergele cu diametrele : 2; 3; 4; 5; 6 și 8 mm.
Fluxurile utilizate la lipirea tare au la bază, în majoritatea cazurilor, boraxul (Na 2B40?)
care în stare topită (783°C), dizolvă oxizii multor metale și, în special, oxizii cuprului.
Pentru intensificarea activității fluxului pe bază de borax, se adaugă acid boric (H3B03), iar
pentru reducerea temperaturii de topire, clorura de zinc (ZnCI2) și fluoruri (NaF, KF). în
afară de aceste substanțe, în fluxuri se mai introduc hidroxizi alcalini (NaOH, KOFI) care
absorb umiditatea. Din motive economice se poate folosi un amestec format din opt părți de
borax, trei părți de clorură de sodiu și trei părți de carbonat de potasiu.
Fluxurile se livrează sub formă de praf, pastă sau soluții lichide.
Lipirea tare se poate executa prin următoarele procedee:
- lipirea cu gaz;
- lipirea prin cufundare;
- lipirea electrică;
- lipirea în cuptoare;
- lipirea cu încălzire prin inducție etc.
Denumirea procedeului de lipire indică modul de incălzire a pieselor care se îmbină și a
aliajului de lipit. Principalele operații utilizate la lipirea tare sunt asemănătoare celor de la
lipirea moale.
a. Pregătirea pieselor în vederea lipirii nu necesită curățări atât de îngrijite ca la
lipirea moale, deoarece, din cauza temperaturii ridicate, o mare cantitate de oxizi este
dizolvată. Se va avea grijă, totuși, ca petele de grăsime, de vopsea sau de lac să fie neapărat
îndepărtate.
În timpul lipirii, piesele trebuie să fie fixate rigid în poziția de funcționare prin menghine,
dispozitive speciale, cleme, legături de sârmă, prezoane, puncte de sudură etc.
O mare importanță o are asigurarea unor jocuri corespunzătoare între piese, în funcție de
natura metalului de bază și a celui de adaos. Astfel, jocul lăsat la lipirea cu alamă este de
0,05~0,25 mm, iar la lipirea cu aliaje de argint este de 0,02~0,15 mm.
Suprafețele pieselor, care nu trebuie să vină în contact cu aliajul de lipit, se acoperă cu
pastă de cretă, argilă, grafit etc. Această operație nu este necesară atunci când se utilizează
procedeul de cufundare în baie cu aliajul topit.
b. Încălzirea pieselor și depunerea aliajului de lipit se realizează prin mai multe
metode, dintre care cele mai răspândite sunt: lipirea cu flacără, lipirea în cuptor și lipirea cu
încălzire prin inducție.
c. Etapele de realizare a îmbinării propriu - zise.
Lipirea cu flacără oxigaz (oxiacetilenă, oximetan etc) (figura 84 a). Pe suprafețele de
îmbinat se aplică, în prealabil, fluxul și aliajul pentru lipit sub formă de foițe, granule, praf,
vergele.
-172-
Fig.84 Lipirea tablei prin depunere cu flacără oxigaz a- realizarea lipiturii: 1 - piese, 2 - vergea de
metal de adaos, 3 - flux, 4 - arzător, 5 - direcția de lipire b - tipuri de îmbinări pentru lipirea tare
Urmează încălzirea treptată a pieselor până când aliajul se topește și pătrunde între
suprafețele de îmbinat.
Lipirea în cuptoare, folosită frecvent în producția de serie, constă în introducerea în
cuptor a pieselor pregătite pentru lipire. Ele sunt așezate în poziția de îmbinat, imobilizate,
iar metalul de adaos se așază în rostul îmbinării sub formă de plăcuțe sau sârme; locul
îmbinării se acoperă cu un strat de flux.
Lipirea cu încălzire prin inducție este asemănătoare celei descrise la lipirea moale,
însă temperaturile atinse sunt mai mari. Inductoarele se construiesc în funcție de configurația
pieselor asamblate. Metoda asigură suprafețe de lipire curate și se pretează la mecanizare și
la automatizare. Productivitatea poate crește dacă se lipesc mai multe piese simultan.
La lipirea tare, din cauza temperaturilor ridicate folosite pentru topirea materialului de
adaos, se produce adesea o oxidare puternică a materialelor de bază și de adaos. Pentru
prevenirea oxidării, la lipirea în cuptor sau cu încălzire prin inducție, se pot folosi atmosfere
de lucru protectoare. Acestea pot fi atmosfere reducătoare, alcătuite din amestecuri de
hidrogen, azot, oxid de carbon, bioxid de carbon, sau neutre, din argon, heliu sau vid.
Lipirea prin cufundare se realizează prin cufundarea pieselor, curățate de impurități
sau oxizi, într-o baie cu aliaj de lipit, topit sau într-o baie de săruri (clorură de potasiu și de
bariu) încălzite electric; baia este acoperită cu un strat de flux (borax, acid boric). Această
metodă are productivitate mare și se poate mecaniza.
d. Curățarea pieselor lipite este asemănătoare cu cea folosită la curățarea pieselor
lipite cu aliaje moi. Deoarece oxizii fac să scadă calitatea lipirii, suprafețele se curăță și în
timpul lipirii; se folosesc fluxuri decapante.
e. Control final.
Observație
Practic se pot îmbina prin lipire tare majoritatea metalelor și aliajelor feroase și neferoase
cu temperaturi de topire peste 500°C.
Lipirea cu adezivi
Tehnica modernă utilizează pe scară tot mai largă lipirea cu adezivi sintetici. Adezivul
înlocuiește, în acest caz, aliajul metalic pentru lipire. în prezent, se pot îmbina prin lipirea
cu adezivi aproape toate materialele metalice, materiale plastice, ceramice, lemn, cauciuc,
sticlă, beton, carton etc. În funcție de piesele care urmează a fi îmbinate se utilizează:
- adezivi care evită cuplurile galvanice;
- adezivi care amortizează șocurile și vibrațiile;
- adezivi care asigură izolarea fonică, electrică etc.
Îmbinările prin lipire cu adezivi se bazează pe fenomenul de adsorbție. Adezivul umple
golurile celor două suprafețe (vezi figura 90b), le acoperă uniform și înglobează sau elimină
impuritățile. Se creează un contact intim și continuu între cele două suprafețe solide și
adeziv, astfel încât îmbinarea realizată prezintă caracteristici apreciabile.
Față de sudură și față de lipirea metalică, procedeul tehnologic de îmbinare prin lipire cu
-173-
adezivi are următoarele avantaje:

- permite îmbinarea unor materiale diferite din punct de vedere al compoziției chimice și al
proprietăților mecanice, precum și a unor materiale greu sudabile sau nesudabile;
- permit micșorarea greutății construcției;
- nu provoacă tensiuni interne mari;
- lipirea se realizează fără încălzirea pieselor la temperaturi care să provoace modificări ale
structurii și proprietăților mecanice;
- asigură o bună etanșare;
- permit realizarea unor subansambluri cu forme complicate;
- stabilitate mare la sarcini variabile și îngheț;
- procedeu tehnologic mai simplu și mai ieftin.
Dintre dezavantaje se menționează:
- controlul capacității portante este dificil;
- rezistența și siguranța în exploatare sunt mai puțin certe decât în cazul îmbinărilor sudate;
se utilizează la sarcini mici și mijlocii;
- adezivii sintetici și chiar chimici nu au stabilitate la variații de temperatură; sub influența
umidității, temperaturii, radiațiilor etc. cleiurile își pierd din calitățile mecanice.
În ultimul timp au apărut adezivi care elimină o parte din aceste dezavantaje.
Adezivi
În general, adezivii sunt compuși organici formați dintr-o rășină, un solvent și un material
de adaos. Actualmente se folosesc în practică foarte mulți adezivi. Ei se diferențiază, în
primul rând, după compoziția chimică și apoi după proprietățile și modul de utilizare.
O importanță deosebită o are rezistența la temperatură a adezivului. în funcție de natura
lor, adezivii pot fi utilizați pentru temperaturi de exploatare între 20 și 200°C. Unii adezivi
speciali permit extinderea intervalului de temperatură între 90° și 350°C.
Numărul mare de materiale sintetice cu însușiri adezive face dificilă alegerea celui mai
potrivit adeziv pentru o anumită îmbinare.
Un adeziv ideal, utilizat, pentru orice material, ar trebui să îndeplinească următoarele
condiții:
- să îmbine cele mai variate materiale;
- să nu se contracte la întărire;
- să aibă stabilitate chimică mare;
- să reziste bine la îmbătrânire;
- să aibă rezistență mecanică mare;
- să aibă dilatație termică mică;
- să fie izolator electric;
- să se întărească la temperatura mediului ambiant;
- să nu necesite apăsare în timpul întăririi;
- să se poată depozita timp îndelungat;
- să nu fie inflamabil;
- să aibă cost cât mai scăzut.
Alegerea unui adeziv pentru un caz concret se va face pe baza condițiilor impuse
îmbinării ce trebuie realizate și pe baza condițiilor cerute adezivului ideal, așa cum au fost
prezentate mai înainte.
Cei mai utilizați adezivi sunt: rășini epoxidice, rășini fenolice, siliconi, adezivi
poliamidici, policlorura de vinii etc. Livrarea adezivilor se face sub formă de pulberi, soluții,
paste.
-174-
Tehnologia lipirii cu adezivi

Principalele operații care alcătuiesc procesul tehnologic de lipire cu adezivi sunt:
a. tratarea prealabilă a suprafețelor de lipit care constă în curățarea cu solvenți
(benzină, tetraclorură de carbon), asperizarea suprafețelor (prin sablare, cu hârtie abrazivă
cu granulație mare, prin decapare cu soluție de acid sulfuric și bicromat de sodiu) și uscarea
acestora, în scopul evitării formării vaporilor de apă;
b. aplicarea adezivului pe suprafețele de îmbinat (în funcție de starea acestuia) prin :
pulverizare, întindere, roluire, șpăcluire, stropire, topire etc.;
c. punerea în contact a pieselor prin apăsarea suprafețelor de îmbinat cu forțe uniform
repartizate;
d. întărirea adezivului în dispozitive ce împiedică deplasarea reciprocă a suprafețelor
umectate cu adeziv. întărirea adezivului se poate realiza pe cale fizică, prin evaporarea unui
component, sau pe cale chimică, printr-o reacție produsă la cald sau la rece. întărirea prin
vulcanizare, aplicată în cazul unor adezivi, face parte tot din grupa întăririi pe cale chimică;
e. curățarea îmbinării - dacă este cazul;
f. controlul îmbinării prin lipire, care se poate face:
- printr-o atentă examinare vizuală (nu se admit suprafețe poroase);
- control nedistructiv cu raze X sau cu ultrasunete, pentru îmbinări care prezintă o importanță
mai mare;
- controlul la presiune cu lichid sau cu aer - pentru îmbinările care trebuie să asigure
etanșeitatea.
În figura 85 sunt date câteva exemple constructive de îmbinări prin lipire cu adezivi.
Fig.85 Îmbinări prin lipire

La operația de lipire se utilizează substanțe care atacă țesuturile organismului, în caz că
vin în contact cu ele. Din acest motiv, atât păstrarea, cât și manipularea acestor substanțe,
trebuie să se facă cu cea mai mare atenție. Pentru protejarea mâinilor se vor utiliza mănuși
de protecție.
Acizii se vor păstra în vase de sticlă cu dopuri etanșe, așezate în coșulețe împletite.
Ciocanele de lipit se încălzesc în locuri special amenajate.
Se recomandă utilizarea ochelarilor de protecție atunci când se execută lipirea cu flacără.
Se vor respecta normele generale de protecție a muncii și prevenirea incendiilor specifice
locului de muncă
-175-
1. Enumerat procedeele de lipire.
2. Indicați care sunt asemănările și deosebirile dintre aliajele moi și aliajele tari.
3. Încercuiți litera corespunzătoare răspunsului corect:
I. Fluxurile au rolul:
a. de a dizolva și a îndepărta oxizii și impuritățile de pe suprafața metalului de bază;
b. de a lipi piese metalice
c. de a lipi piese nemetalice.
II. Aliajele staniu - plumb se folosesc pentru lipirea:
a - pieselor de bronz;
b - pieselor din nichel;
c - pieselor din cupru și aliajelor din cupru.
III. Lipirea cu ajutorul curenților de înaltă frecvență este un procedeu de lipire cu:
a - aliaje moi;
b - aliaje tari;
c- adezivi.
4. Indicați etapele de lucru pentru cositorirea unui vas de bucătărie executat din tablă din
oțel.
-176-
ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE
2.12. SUDAREA METALELOR
Noțiuni de bază: metal de bază, material de adaos, cusătură, rost
Sudarea este un procedeu tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau mai
multor piese metalice, realizată prin acțiunea forțelor de coeziune ce pot apărea între
atomii marginali aparținând pieselor de îmbinat.
Pentru obținerea forțelor de coeziune care să permită sudarea pieselor, este necesar un
aport de energie prin încălzire sau presare, obținut cu ajutorul instalațiilor de sudare.
Îmbinarea pieselor prin sudare se poate executa cu sau fără material de adaos. Sudarea se
aplică unei game largi de materiale,: cum sunt: oțeluri carbon, oțeluri aliate, fonte, metale și
aliaje neferoase, materiale plastice etc.
Astfel, putem defini:
Sudabilitatea este proprietatea complexă a metalelor și a aliajelor de a fi sudate în
bune condiții, fără defecte, printr-un procedeu tehnologic uzual.
Metalul supus îmbinării poartă denumirea de metal de bază. Metalul introdus din afară
pentru a se obține îmbinarea sudată se numește metal de adaos.
La locul de îmbinare, prin solidificarea metalului topit se obține cusătura de sudură, care
provine din metalul de adaos și din cel de bază, topite și amestecate în anumite proporții
(figura 86).
Cusătura se compune din mai multe rânduri de sudură, fiecare rând fiind obținut în timpul
unei treceri de-a lungul cusăturii (figura 86). Pentru calitatea cusăturii prezintă un interes
deosebit pătrunderea sudurii, care reprezintă adâncimea de topire a metalului de bază.
Fig. 86 Elementele cusăturii sudate

Zona influențată termic este porțiunea metalului de bază din apropierea cusăturii
ale cărei proprietăți s-au modificat în urma procesului de sudare.
Rostul de sudare este spațiul format între marginile pieselor, pregătite în vederea
îmbinării prin sudare (figura 87). Formarea rostului este necesară din punct de vedere
tehnologic, pentru a se putea realiza o pătrundere corespunzătoare a procesului de
sudare pe toată grosimea materialului.
La procedeele de sudare prin topire, sudarea de îmbinare se formează în general din
metalul de adaos, depus în rostul cusăturii, adică în spațiul delimitat de marginile pieselor
de sudat.
-177-
Fig. 87 Elementele rostului de sudare

Formele și dimensiunile rosturilor sunt foarte importante pentru realizarea îmbinărilor
de calitate, de aceea, pentru cele mai folosite procedee industriale, rosturile sunt
standardizate.
În general îmbinarea sudată primește denumirea după cea a rostului sudurii, care imprimă
forma sudurii. La stabilirea formei rostului se ține seama de grosimea și calitatea
materialului tablelor, precum și de energia calorică de sudare introdusă în unitatea de timp
la aplicarea procedeului respectiv de sudare.
La procedeele mecanizate sau automate, sudura este formată în cea mai mare parte din
metalul de bază, iar în multe cazuri la tablele subțiri sau de grosime mijlocie, nu este folosit
metal de adaos, în acest fel, pe lângă faptul că se obține o sudură omogenă în raport cu
materialul de bază, rezultă și alte avantaje: volum de prelucrare redus la piesele de sudat,
consum redus de material de adaos sau nu este necesar material de adaos, cost redus al
îmbinării, etc. Formele rosturilor sunt în funcție de grosimea pieselor de sudat sau de poziția
lor după înlăturarea acestora. în general, este economic ca rosturile să nu fie prelucrate, adică
marginile pieselor să fie plane. Tablele subțiri se sudează cu rostul în I, ceea ce se obține
prin simpla alăturare a materialelor neprelucrate.
O îmbinare des întâlnită în construcțiile sudate este îmbinarea de colț, care rezultă după
sudare, prin alăturarea pieselor neprelucrate cu laturile marginilor perpendiculare între ele.
Pentru tablele și piesele de grosimi mari, în funcție de procedeul de sudare aplicat,
marginile se prelucrează prin teșirea muchiilor în diferite forme. După teșire și prin
înlăturarea capetelor, se obțin diferite rosturi sau combinații de rosturi:
- rosturi în V, Y, X, U, K, Vi V, etc.;
- combinații de rosturi în V/l, U/N, 2 Y, etc.
Diferite rosturi sau combinații se execută în funcție de grosimea pieselor de sudat, de
poziția de spațiu, de clasa de execuție a îmbinării, etc. Îmbinarea tablelor suprapuse prin
procedeele de sudare prin topire se realizează prin suduri de colț sau suduri în găuri, în
funcție de destinația ansamblului sudat.
Clasificarea îmbinărilor sudate
Îmbinarea sudată (figura 88) este ansamblul format din două elemente distincte (1 și 2)
prin intermediul cusăturii de sudură (3).
Fig. 88 Îmbinarea sudată

Sudarea celor două elemente de grosime S și lungime L se execută în urma pregătirii
-178-
marginilor tablelor, a așezării lor reciproce. Spațiul dintre marginile pieselor poartă
denumirea de rostul îmbinării sudate, ale cărui geometrie și dimensiuni se stabilesc în
funcție de grosimea tablelor și procedeul de sudare aplicat. Elementele rostului sunt: a -
unghiul rostului; b - deschiderea rostului; c - înălțimea rostului;
Cusătura de sudură (3) se caracterizează prin următoarele elemente geometrice:
B - lățimea cordonului; p - pătrunderea; h - supraînălțare; H - înălțimea cordonului.
Îmbinările sudate se pot clasifica după mai multe criterii, astfel:
1. după poziția relativă a componentelor de sudat:
- îmbinări cap la cap - figura 89 a;
- îmbinări în T și de colț - figura 89 b;
- îmbinări suprapuse - figura 89 c.
Fig. 89 Tipuri de îmbinări sudate

2. după poziția în spațiu a cusăturii de sudură:
- îmbinări orizontale - figura 90 a;
- îmbinări verticale - figura 90 b;
- îmbinări de plafon - figura 90 c.
Fig. 90 Pozițiile în spațiu ale sudurilor

3. după forma suprafeței exterioare:
- plane;
- convexe;
- concave;
4. după continuitate:
- continue;
- discontinue.
Pregătirea pieselor în vederea sudării
Calitatea și economicitatea pieselor sudate sunt condiționate de tehnologia adoptată și,
în cadrul acesteia, de metoda de sudare. O importanță mare o prezintă acele metode de
sudare care permit realizarea unor îmbinări sudate de calitate superioară, cu productivitate
mai mare și la un cost de fabricație cât mai redus.
Preîncălzirea este o măsură tehnologică pentru reducerea pericolului de fisurare și rupere
fragilă a construcțiilor sudate,. Preîncălzirea ridică însă mult costul de fabricație; de aceea
trebuie aplicată numai în cazuri bine justificate, când toate celelalte măsuri de reducere a
pericolului de rupere fragilă au fost epuizate. Temperatura de preîncălzire se stabilește în
funcție de calitatea metalului de bază, complexitatea și rigiditatea construcției, grosimea
materialului de sudare, felul îmbinării etc.
-179-
Sudarea cu preîncălzire simplă constă în încălzirea componentelor înainte de sudare,

operația de sudare executându-se în aer liber în timpul răcirii acestora. Pentru reducerea
vitezei de răcire, construcțiile se împachetează în plăci de azbest sau în nisip. Acest regim
se aplică la construcțiile sudate masive, cu pereți groși, cu număr mai redus de cusături de
complexitate mică, realizate din oțel carbon sau slab aliat.
Sudarea cu încălzire continuă se execută la cald, construcția fiind continuu în cuptor, iar
cusăturile fiind executate prin deschiderea cuptorului. Se aplică la construcțiile cu pereți
subțiri, de formă complicată, cu multe cusături care se intersectează, din oțeluri cu
sudabilitate limitată sau necorespunzătoare.
Sudarea cu încălzire ulterioară se realizează prin introducerea construcției în cuptor,
imediat după sudare, și se aplică la construcțiile mici cu un număr redus de îmbinări, de
grosime mare.
Sudarea cu încălzire combinată se aplică la construcțiile preîncălzite în cuptor; în acest
scop, construcțiile sunt scoase în aer liber, sudate și apoi introduse din nou în cuptor.
Se aplică la sudarea oțelurilor ușor călibile, preîncălzita la temperaturi mai mari de 500°C.
Mecanizarea și automatizarea producției de construcții sudate pot fi realizate numai prin
utilizarea pe scară largă a diferitelor dispozitive de asamblare și sudare. Deci, dispozitivele
utilizate pentru fabricarea construcțiilor sudate se clasifică în funcție de scopul lor:
- dispozitive de asamblare - montare, folosite la fixarea elementelor constructive în
poziție de sudare;
- dispozitive de sudare, folosite ia realizarea cordonului de sudură în poziții cât mai
avantajoase.
Indiferent de procedeul de sudare aplicat la execuția îmbinării sudate, sudura trebuie să
asigure rezistența necesară construcției, precum și continuitatea de material. Tot aici trebuie
să amintim și despre faptul că formele și dimensiunile rosturilor sunt foarte importante
pentru realizarea îmbinărilor de calitate.
Procedee de sudare. Domenii de utilizare.
Prin procedeu de sudare se înțelege totalitatea operațiilor tehnologice efectuate
pentru obținerea unei îmbinări sudate.
Procedeele de sudare se pot clasifica astfel:
1. După starea în care este adus materialul de bază, în:
- procedee prin topire;
- procedee prin presiune;
2. După originea energiei utilizate la încălzirea metalului, în:
- procedee de sudare cu gaze combustibile;
- procedee electrice de sudare.
A. Procedee de sudare prin topire
Marginile pieselor de îmbinat sunt topite local, iar sudarea se realizează prin solidificarea
metalului topit. Cele mai folosite procedee industriale de sudare prin topire sunt: sudarea cu
flacără și sudarea electrică prin topire.
La sudarea cu flacără, căldura necesară sudării este produsă de flacăra unui gaz
combustibil (hidrogen, acetilenă, metan etc.) sau a vaporilor unui combustibil fluid (benzină,
petrol lampant etc.) în amestec cu oxigen sau cu aer comprimat. Procedeul poartă numele
gazului sau a vaporilor folosiți, adică: oxiacetilenic (cu acetilenă), oxihidric (cu hidrogen),
oxibenzenic (cu benzină).
La sudarea electrică prin topire, baia de sudare se formează prin topirea marginilor piesei
cu sau fără adaos de metal.
Sudarea cu jet de plasmă folosește jetul format din suflarea arcului electric printr-un
-180-
ajutaj ce provoacă ionizarea totală a gazelor, obținându-se plasma. Plasma este o substanță
în stare gazoasă, puternic ionizată; are proprietăți fizice determinate de existența ionilor și a
electronilor în stare liberă. Ea se caracterizează prin reacții termonucleare cu degajare de
temperaturi foarte înalte. Sudarea în baie de zgură se aplică pieselor groase. Căldura
necesară se obține datorită efectului Joule - Lenz, care ia naștere la trecerea curentului de
sudare prin baia de zgură topită. Baia de zgură, transformă energia electrică în energie
termică datorită conductibilității electrice reduse a zgurii în stare topită.
La sudarea electrică în mediu gazos protector, arcul electric se menține într-un mediu de
gaz protector, ca hidrogenul, argonul, dioxidul de carbon etc.
B. Sudarea manuală cu arc electric
Arcul electric este o descărcare electrică, între doi electrozi, la densități mari de
curent, stabilă în mediu gazos.
Utilajul de sudare. Surse de curent.

Sursele de alimentare cu curent continuu se împart în:
- rotative, cuprinzând grupuri convertizoare și agregate de sudare;
- statice, cuprinzând redresoare de sudare.
În cazul folosirii curentului continuu, pentru obținerea lui, se
întrebuințează un generator de curent continuu, care este antrenat de un motor electric de
curent alternativ.
Surse de curent alternativ
Forma cea mai simplă de sursă de alimentare cu curent alternativ a arcului electric este
transformatorul pentru sudare. Acesta constituie o formă specială de transformator de
putere, în general monofazat, a cărui tensiune secundară se calculează în așa fel încât să
poată asigura aprinderea și arderea stabilă a arcului electric. Caracteristicile exterioare ale
transformatorului sunt coborâtoare și se pot modifica în limitele necesare regimurilor de
lucru.
Conductoarele de sudare asigură legarea aparatelor de sudare la portelectrod și la piesă,
ele fiind de secțiune mare numite și cabluri de sudare. Lungimea lor este de 5-10 m; în
anumite cazuri se folosesc și conductoare mult mai lungi.
Portelectrodul
Cleștele portelectrod este dispozitivul cu care se prinde electrodul de sudare, având o
greutate cât mai mică, o suprafață de contact suficient de mare, iar mânerul trebuie să fie
complet izolat, pentru a evita electrocutarea.
Clemele de contact
Asigură legătura între piese de sudat și conductorul pentru aducerea curentului la piesă.
Clemele trebuie să asigure un contact, nefiind permisă încălzirea lor în timpul lucrului.
Masca de sudare și sticlele protectoare
Masca are rolul de a proteja fața și ochii sudorului de efectele radiațiilor vătămătoare ale
-181-
arcului electric; ea are un lăcaș în care se fixează o sticlă specială de culoare verzui închis.
Protecția metalului topit
Protecția împotriva pătrunderii oxigenului și azotului din aer se asigură cu ajutorul
învelișului electrozilor sau a fluxului presărat pe linia de sudare în cazul când electrozii sunt
neînveliți. învelișurile sau fluxurile asigură, după topire, protecția necesară prin stratul de
zgură care plutește deasupra băii. Datorită conductibilității termice rele, zgura prezintă
avantajul că împiedică răcirea bruscă a băii metalice. învelișurile electrozilor pot fi alcătuite
din componenți acizi (bioxid de siliciu Si02 și bioxid de titan Ti02), bazici (oxizii: CaO,
MgO, FeO, MnO, Na20) sau organici (amidon, celuloză, rumeguș etc).
Alegerea mașinii pentru sudare
La alegerea mașinii de sudat, trebuie să se țină seama de avantajele și dezavantajele pe
care le prezintă curentul continuu și cel alternativ. Sudarea în curent alternativ, folosind
electrozi cu înveliș gros, produce cusături de bună calitate, care nu sunt inferioare celor
executate în curent continuu. Curentul continuu are însă domenii de utilizare mult mai largi,
deoarece se pot folosi și electrozi neînveliți.
Mărimea mașinilor se alege în funcție de grosimea pieselor de sudat. Pentru piese cu
grosimi mici și pentru asamblarea construcțiilor metalice sunt suficiente mașini cu
intensitate de curent până la 180-200 A, la care se pot folosi electrozi până la 4 mm grosime.
Pentru piese cu grosime până la aproximativ 15 mm, se recomandă mașini care să poată
debita curent până la 300 A, iar pentru piesele mai groase se recomandă mașini ce debitează
curent de 450-500
Alegerea curentului pentru sudare
Pentru a obține o îmbinare sudată de calitate, trebuie asigurată o adâncime de topire
suficientă a metalului de bază și o aliere între metalul de bază și cel de adaos. De aceea, este
importantă alegerea corectă a curentului pentru sudare, care depinde de diametrul
electrodului folosit. Acesta se alege corespunzător cu grosimea metalului de sudat și tipul
îmbinării. Curentul electric folosit depinde și de tipul învelișului electrodului, de poziția
sudurii, de viteza de sudare etc.
Tehnologia sudării
Dacă se consideră un electrod din cărbune și o piesă de metal legate la polul negativ,
respectiv la polul pozitiv al unei surse de curent continuu, se consideră că, datorită aerului,
care este un bun izolator, nu va circula curent electric între electrod și piesă. Dacă se atinge
electrodul de piesă, se produce un scurtcircuit, iar la trecerea curentului prin punctul de
contact se produce o puternică încălzire locală.
La îndepărtarea electrodului de piesă, la capătul electrodului ce constituie polul negativ,
se va forma o pată incandescentă care la această temperatură înaltă emite electroni ce se
îndreaptă spre piesă, care constituie polul pozitiv. Acești electroni, ce se deplasează cu o
viteză mare, se încarcă în drumul lor cu electricitate, moleculele și atomii de gaz din spațiul
arcului formând ioni. Ionii pozitivi se vor îndrepta spre polul negativ, iar ionii negativi
împreună cu electronii se vor îndrepta spre polul pozitiv.
Emiterea electronilor de pe suprafața încălzită a polului negativ (electrodul) servește
drept sursă pentru ionizarea gazelor în arc și se numește pată catodică.
Astfel, devine conducător de curent orice gaz care în condiții obișnuite nu este bun
conducător de electricitate. Temperatura arcului în atmosfera corespunzătoare este între
3500 - 4200°C. Această temperatură înaltă se datorează faptului că viteza cu care ionii și
electronii se lovesc de polul pozitiv (anod), respectiv de polul negativ (catod) este foarte
mare și cea mai mare parte a energiei electrice se transformă astfel în căldură. O parte din
această energie, se transformă în energie luminoasă, însoțind arcul electric cu o emisie
-182-
puternică de lumină. Arcul electric poate fi alimentat cu curent continuu sau alternativ. La
formarea arcului de curent continuu, la anod se dezvoltă cea mai mare cantitate de căldură,
datorită emisiei puternice de electroni de la catod. Deoarece la sudare este necesară o
cantitate mai mare de căldură pentru topirea piesei decât topirea electrodului, se leagă de
obicei piesa de sudat la polul pozitiv, iar electrodul la polul negativ. Acest mod de legare se
numește legare cu polaritate directă normală, spre deosebire de polaritatea inversă, când
piesa de sudat este legată la polul negativ, iar electrodul la polul pozitiv.
Amorsarea (aprinderea) și menținerea arcului
Schema sudării manuale cu arc electric cu electrozi înveliți.

Arcul se amorsează printr-un ușor contact al electrodului de piesă, când se produce
emisia de electroni. La îndepărtarea electrodului la o distanță de 2-3 mm de piesă, se
formează arcul electric, și prin aceasta se continuă emisia de electroni, necesară menținerii
arcului. Pentru electrozii metalici tensiunea de menținere a arcului electric este de 25 V, iar
pentru electrodul de cărbune, de 40-50 V.
Pentru amorsarea arcului, tensiunea necesară este de 60-80 V în funcție de grosimea
electrodului și de felul învelișului electrodului.
Depunerea rândurilor de sudură
După amorsarea arcului, se începe sudarea prin depunerea rândurilor de sudură,
deplasându-se electrodul uniform în lungul cusăturii (vezi figura de mai sus). Rândurile de
cusătură, se mai numesc și treceri, iar un rând sau mai multe rânduri executate la același
nivel se numește strat. În cazul în care sudorii execută numai mișcări de apropiere a
electrodului (1) și de înaintare pe linia de sudare (2), fără să imprime și oscilații transversale
(3), rândul depus se numește filiform. În general, rândurile filiforme se execută pentru
primele straturi la sudarea tablelor subțiri când au rolul de a asigura pătrunderea necesară la
rădăcina cusăturii. Rândul lat se execută imprimându-se electrodului trei mișcări, obținându-
se lățimi de 2,5-4 ori mai mari față de diametrul electrodului. Mișcarea oscilatorie se execută
imprimându-se capătului electrodului mișcări în zig-zag, prin arce convexe sau concave.
Trecerea metalului de la electrod la piesă
Trecerea metalului prin arcul electric se realizează întotdeauna în sensul electrod - piesă,
indiferent de polaritatea electrozilor. Metalul se scurge sub formă de picături ce vin în
contact cu mediul înconjurător, care la temperaturi foarte înalte ale arcului electric devine
foarte activ, producând reacții chimice intense cu oxigenul și azotul. Pentru evitarea acestui
neajuns se recomandă utilizarea electrozilor înveliți.
Suflajul magnetic al arcului
Arcul electric menținut între electrod și piesă formează un conductor electric foarte
flexibil ce urmează ușor devierea pe care o produce câmpul magnetic din jurul conductorului
de sudare. Această deviere se numește suflajul magnetic al arcului sau suflul arcului. El
împiedică depunerea corectă a metalului topit din electrod în special la sudarea cu curent
continuu, la începutul și sfârșitul primului strat.
-183-
C. Sudarea automată și procedee speciale de sudare electrică

Sudarea cu arc electric acoperit
Sudarea electrică poate fi realizată și cu un arc acoperitor cu un strat de flux granulat,
presărat în cantitate suficientă pe linia de sudare. Arcul se menține în interiorul fluxului, fapt
pentru care acest procedeu a primit denumirea de arc electric acoperit.
În țara noastră, procedeul este cunoscut sub denumirea de sudare sub strat de flux.
În prezent se folosesc următoarele procedee de sudare automată:
- procedee de sudare automată sub strat de flux, la care amorsarea și deplasarea
regimului de sudare se fac automat, iar sudorul supraveghează desfășurarea operației;
- procedee de sudare semiautomată sub strat de flux, la care numai alimentarea cu
sârmă se face automat, celelalte operații: presărarea fluxului, deplasarea arcului pe linia de
sudare și reglarea regimului de sudare se fac de către sudori.
Utilaje pentru sudarea automată
Industria noastră folosește automate pentru sudare, importate, dar și de construcție
românească. Părțile componente principale ale unui automat pentru sudare sub strat de flux,
sunt următoarele:
- tractorul de sudare sau capul de sudare;
- cofretul sau cutia de distribuție și de alimentare a automobilului;
-transformatorul sau grupul de sudare.
În afară de aceste părți componente, automatul este dotat cu șine de ghidare, dispozitive
de dirijare a capului de sudare, absorbitoare de flux, conductoare de sudare, conductoare
pentru comenzi etc.
A. Măsuri de protecția muncii în atelierul de sudare
Asigurarea respectării tuturor măsurilor de tehnică a securității muncii și de prevenire și
stingere a incendiilor în atelierul de sudură este o sarcină permanentă a celor care
organizează sau contribuie la desfășurarea procesului de producție.
La executarea construcțiilor sudate se pune în primul rând problema normelor pentru
lucrările de sudare, dar trebuie avute în vedere o serie de alte norme, privind prelucrările
mecanice, prelucrările prin deformare plastică, transport uzinal etc.
B. Măsuri de protecția muncii la sudarea cu arc electric
Acestea pot fi grupate în funcție de caracterul procesului de sudare. în general, există
pericolul de accidentare prin electrocutare, arsuri, iradieri și intoxicare.
Pentru evitarea electrocutărilor, tensiunile de mers în gol ale surselor de curent pentru
sudare nu trebuie să depășească 80 V. Carcasele aparatelor și dispozitivelor, și construcțiile
care se sudează, trebuie să fie legate la pământ. Nu se vor folosi conductoare improvizate,
neizolate, cu contacte și legături slăbite, necorespunzătoare intensității curentului de sudare.
Portelectrodul trebuie să fie izolat, resturile de electrozi trebuie eliminate imediat după
sudare, iar portelectrodul se așază pe suporturi izolate. Sursele de curent se decuplează și se
scot de sub tensiune chiar si în pauzele de lucru.
Se vor folosi mănuși izolante, iar dacă se sudează în interiorul construcțiilor, respectiv
pe sol umed, se va lucra pe covoare de cauciuc.
Pericolul de incendiu și arsuri apare atunci când conductele și contactele electrice nu
corespund intensității curentului de sudare sau dacă în apropierea locului de muncă au fost
depozitate materiale inflamabile(benzină, uleiuri, gaze, combustibile, lemne, material textil
etc.).
Emisia de raze ultraviolete a arcului electric neacoperit este deosebit de periculoasă, atât
pentru ochi, cât și pentru piele. Ca urmare, la sudare se folosește echipament de protecție
format din măști și ecrane de protecție, mănuși, șorțuri, jambiere din piele sau azbest, trebuie
-184-
de asemenea asigurată protecția personalului din apropiere, cu ecrane, paravane și alte

mijloace de protecție.
Pentru asigurarea protecției împotriva gazelor și a fumului provenit de la sudare, atelierul
trebuie prevăzut cu o ventilație generală și o aspirație pe post de lucru.
Cablurile de sudare trebuie să fie în stare perfectă; nu este admisă legarea pieselor și apoi
izolarea lor cu bandă izolatoare.
La sudarea pe șantier, (la construcții de imobile sau navale), în locuri periculoase, sudorii
vor purta centuri de siguranță, sau vor lucra pe scaune suspendate.
-185-
1. Ce se înțelege prin sudare?
2. Ce se înțelege prin metal de bază?
3. Ce înseamnă o cusătură sudată?
4. Ce înseamnă rostul?
5. Cum se pot clasifica îmbinările sudate?
6. Cum se face pregătirea construcțiilor sudate înaintea sudării electrice?
7. Ce procedee de sudare cunoașteți?
8. Ce înseamnă sudare manuală cu arc electric și cum se realizează?
9. Ce știți despre sudarea automată?
10. Enumerați câteva norme de tehnica securității muncii la sudarea metalelor.
11. Din ce se compune echipamentul de protecție individual?
12. Completați spațiile marcate cu ..... cu cuvinte potrivite:
a) Cusătura de sudură se caracterizează prin următoarele elemente geometrice:
................................., ........................., .................................., .................................
b) După forma suprafeței exterioare îmbinările sudate sunt: ...................,
................................., ....................................
c) Sudabilitate este ........................... complexă a metalelor și aliajelor de a fi
...................... în bune condiții, fără defecte, printr-un procedeu tehnologic uzual.
-186-
Procedee de sudare prin presiune

La aceste procedee, marginile pieselor de îmbinat sunt aduse în stare plastică și apoi
presate. Dintre aceste procedee fac parte:
- sudarea ia focul de forjă; piesele de sudat sunt încălzite în cuptoare sau în forjă și apoi
presate cu ciocanul sau la presă;

- sudarea cu gaz prin presiune, piesele se încălzesc cu flacăra unui gaz combustibil, după
care se aplică presiunea; -sudarea electrică prin presiune; încălzirea locală a pieselor de sudat
se realizează prin rezistență electrică sau prin inducție, după care se aplică presiunea
necesară.
2.13. NITUIREA METALELOR
Nituirea este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau mai
multor piese cu ajutorul niturilor.
Nituirea figurează printre cele mai vechi metode de asamblare și continuă să-și păstreze
încă un loc important în construcțiile metalice pentru că prezintă o serie de avantaje.
îmbinările nituite se folosesc: la asamblările supuse la sarcini vibratorii, la asamblarea
metalelor greu sudabile, la asamblările nedemontabile mobile, la o serie de construcții la
care se cer asamblări de profile, -la asamblări ale organelor de mașini (piese) executate din
materiale diferite (ferodoul pe tamburele frânei etc), în unele construcții aviatice, în cazurile
când nu poate fi acceptată încălzirea piesei la temperatura de sudare etc.
Fig. 91 Elementele și dimensiunile nitului; 1 - tija, 2 - capul inițial, 3 - capul de închidere, d-

diametrul tijei, l - lungimea tijei, D - diametrul capului, h - înălțimea capului
Nituri
Niturile sunt organe de mașini, folosite pentru îmbinări nedemontabile între piese.
Elementele unui nit sunt: tija nitului de formă cilindrică sau tubulară, capul inițial la una
dintre extremitățile tijei și capul de închidere care se formează la nituire (figura 91).
Dimensiunile principale (figura 91) ale niturilor sunt:
- diametrul tijei, d;
- lungimea tijei, I;
- diametrul capului inițial, D;
- înălțimea capului, h;
Tipuri de nituri
Criteriile de clasificare ale niturilor sunt:
Fig. 92
-187-
Clasificarea niturilor după forma capului

- după poziția capului, în raport cu elementele asamblate, niturile pot fi: cu cap obișnuit
(la suprafață), cu cap semiînecat și cu cap înecat (figura 92);
- după forma capului, niturile sunt: cu cap semirotund, cu cap cilindric (plat), cu cap
tronconic (figura 98);
- după forma tijei, niturile pot fi: cu tijă plină, cu tijă semitubulară și cu tijă tubulară
(figura 93);
Fig. 93
- după destinație sunt: nituri de rezistență, nituri de etanșare și nituri de rezistență -
etanșare;
- după natura materialului, niturile pot fi: din oțel (OL 34, OL 37),cupru, aluminiu, alame
etc.; -niturile speciale sunt:
Clasificarea niturilor după forma tijei a - cu tijă plină, b - cu tijă semitubulară. c și d
- cu tijă tubulară
- nituri explozibile, care au tija semitubulară încărcată cu material exploziv (figura 94 a);
- niturile cu tija dublă (fig.94 b) - în tija tubulară 1 este montată a doua tijă 2 care are capătul
refulat și care servește ca sculă ajutătoare la formarea capului de închidere; proeminența 3
nu permite tijei 2 să iasă din poziția sa.
Fig. 94 Nituri speciale a - nit exploziv: 1 - încărcătura explozivă b- nit cu tijă dublă:
1 - tijă tubulară, 2 - tijă cu cap refulat, 3 - proeminență
Îmbinări nituite
Criterii de clasificare
- După modul de execuție:
- nituire manuală;
- nituire mecanică.
- După starea tijei nitului:
- nituire la rece;
- nituire la cald.
- După modul de așezare relativă a pieselor (tablelor): -prin suprapunere (figura 95 a, b, c);
- cap la cap - cu o eclisă (figura 96 a);
- cu 2 eclise (figura 96 b).
-188-
Fig. 95 Îmbinări nituite prin suprapunere a - cu un singur rând de nituri b - cu două rânduri de
nituri în paralel c - cu două rânduri de nituri așezate în zig-zag
Fig. 96 Îmbinări cap la cap cu eclise a - cu o eclisă; b - cu două eclise

-După numărul rândurilor de nituri:
- cu un singur rând de nituri (figura 95 a);
- cu mai multe rânduri de nituri dispuse în:
- paralel (linie) (figura 95 b, figura 96 a);
- în zig-zag (decalate) (figura 95 c).
-După destinația asamblării:
- nituire de rezistență;
- nituire de etanșare;
- nituire de rezistență-etanșare.
Nituirea de rezistență se aplică la construcțiile metalice, unde condiția principală este
de transmitere a forțelor între elementele asamblate.
Nituirea de etanșare se aplică construcțiilor (bazine, rezervoare etc.) supuse la presiuni
normale. Niturile folosite în acest caz sunt mai subțiri, însă dispuse mai des.
Niturile de rezistență-etanșare se aplică construcțiilor metalice supuse la presiuni mari
(cazane de abur, nave fluviale, marine și aeriene, recipienți sub presiune etc.) care trebuie
să corespundă atât condiției de etanșare, cât și de rezistență mecanică.
Tehnologia nituirii
Se recomandă, pe cât posibil, ca materialul niturilor să fie același sau apropiat cu cel al
pieselor care se asamblează, pentru a se evita coroziunea electrochimică.
Etape de execuție
a. Alegerea tablelor (pieselor) și niturilor
Tablele și niturile se aleg corespunzător scopului după standarde sau tabele bazate pe
concluzii experimentale. Forma niturilor se alege în raport cu structura mecanică ce urmează
-189-
a se rezolva.
Dimensiunile niturilor (diametrul și lungimea) se aleg în raport cu grosimea tablelor de
îmbinat.
b. Alegerea metodei de nituire - conform procesului tehnologic de asamblare.
Nituirea se poate face la rece, în cazul niturilor din metale neferoase cu orice diametru, ca
și în cazul niturilor din oțel cu diametrul mai mic de 10 mm. Pentru niturile din oțel cu
diametrul mai mare de 10 mm, nituirea se face la cald. În funcție de numărul produselor
asamblate, de dotarea atelierelor etc,, nituirea se poate face manual sau mecanic.
c. Controlul tablelor( pieselor).
d. Eliminarea eventualelor defecte (curățare, îndreptare etc.).
e. Alegerea sculelor, dispozitivelor, mașinilor de nituit etc. (se face în funcție de
metoda de nituit aleasă).
f. Pregătirea pieselor în vederea trasării găurilor de nit.
g. Trasarea găurilor de nit. Găurile de nit se trasează cu multă atenție, astfel încât
după găurire să se suprapună perfect. Pentru eliminarea trasajului, mărirea preciziei și
reducerea timpului de execuție se pot utiliza șabloane (tipare metalice).
Trasarea găurilor de nit se execută în raport cu dimensiunile alese, iar poziția găurilor
/centrelor găurilor se marchează cu punctatorul.
h. Găurirea se execută cu mașini de găurit sau prin stanțare.
Diametrul găurii, unde se introduc niturile, va fi mai mare decât cel al tijei nitului. Astfel:
- pentru niturile cu diametrul de până la 5mm, diametrul găurii este mai mare cu 0,2
mm;
- pentru niturile cu diametrul între 5 și 10mm, diametrul găurii este mai mare cu 0,5
mm;
- pentru niturile cu diametrul mai mare de 10 mm, diametrul găurii este mai mare cu
1,0 mm.
Pentru ca să existe o coincidență perfectă a găurilor din table (coaxialitatea găurilor) în
momentul asamblării, se recomandă ca, atunci când este posibil, găurirea să se facă simultan
în ambele piese. Coaxialitatea găurilor se poate asigura și prin alezare. în cazul asamblărilor
cu nituri semiînecate și înecate, găurile niturilor se teșesc corespunzător. Așchiile și bavurile
vor fi curățate.
i. Poziționarea pieselor - se asigură o strângere inițială a tablelor prin șuruburi
introduse la intervale de 2-3 găuri. Șuruburile de centrare, introduse din loc în loc, asigură
în același timp și centrarea pieselor.
j. Formarea capului de închidere al nitului.
Fig. 97 Scule pentru nituirea manuală

-190-
Capul de închidere al nitului se obține cu ajutorul unor scule sau

mașini speciale (vezi nituirea manuală sau nituirea mecanică).
k. Controlul îmbinărilor nituite.
Nituirea manuală
a. Sculele folosite la nituirea manuală
În lucrările de nituire se folosesc următoarele scule:
- ciocan de lăcătușerie;
- contracăpuitor - pentru a proteja capul inițial;
- trăgător - pentru apăsarea pieselor de nituit una asupra celeilalte (figura 97 a);
- căpuitor (buterola) - care este o unealtă executată dintr-o bară scurtă din oțel pentru
scule, cu o scobitură de forma unei calote sferice la unul dintre capete și care servește la
formarea capului de închidere al nitului (figura 97 b).
Contracăpuitorul, denumit și contrabuterolă, servește drept nicovală pentru sprijinit
capul inițial, când se formează capul de închidere al nitului.
b. Tehnologia nituirii
Fig. 98 Fazele nituirii manuale

Nituirea manuală este o operație care necesită un volum mare de muncă, având o
productivitate mică, deci costisitoare, fapt pentru care se execută numai în producția
individuală și în atelierele de întreținere și reparații.
Metoda directă de nituire - etape:
- se introduce nitul în gaura din table (piese);
- se așază contracăpuitorul pe capul inițial;
- se apropie cele două piese din tablă cu ajutorul trăgătorului (trebuie să nu rămână
spații între ele) (figura 98 a);
- se deformează tija nitului prin aplicarea unor lovituri de ciocan, axiale (figura 98 b);
- prin lovituri de ciocan radiale se dă capului de închidere o formă bombată (figura 98
c);
- se așază căpuitorul pe capul de închidere și se lovește cu ciocanul, rotindu-l după
fiecare lovitură, până ce se obține o formă fasonată, identică cu capul inițial (figura 98 d).
Metoda de nituire indirectă
Se folosește mai rar.
Loviturile de ciocan se aplică căpuitorului așezat pe capul inițial, iar capul de închidere
se formează în locașul contracăpuitorului.
-191-
Observații:
- la formarea capului de închidere se va avea în vedere ca ciocanul să nu atingă suprafața
pieselor de nituit, pentru a se evita ondularea și deformarea tablelor;
- aceeași grijă se va avea și ia finisarea capului de închidere cu căpuitorul, ca marginile să
nu taie în jurul capului nitului.
Fig. 99 Ștemuirea îmbinărilor nituite

c. Ștemuirea (figura 99) îmbinările nituite, cu precădere cele de etanșare, se supun
operației de ștemuire. Ștemuirea constă în presarea marginilor tablelor, în vederea obținerii
unei etanșeități mai bune, și se execută cu ajutorul ștemuitoarelor, care au forma dălților dar
au muchia de tăiere teșită sau cu ajutorul dălților pneumatice.
Ștemuirea se aplică și asupra niturilor. Materialul capului nitului se deformează, în felul
acesta asigurându-se o etanșare mai bună.
Nituirea mecanică
Pentru mărirea productivității și a calității nituirii se folosesc mașini de nituit cu o forță
de apăsare de 20 000 N/cm2.
a. Criterii de clasificare a mașinilor de nituit.
- După procedeul de formare a capului de nit:
- prin ciocnire (ciocane de nituit); - transportabile;
- prin presare (prese de nituit); - în potcoavă;
- prin rulare: - în clește,
- fixe;
- După posibilitatea de deplasare: - După felul comenzii de funcționare:
- fixe; - portative; - cu comandă manuală;
- transportabile; - carosabile; - cu comandă semiautomată;
- suspendate. - cu comandă automată.
- După modul de acționare:
- pneumatice; - electromecanice;
- hidropneumatice; - electromagnetice.
b. Instalațiile pentru nituire se compun din:
- instalații pentru încălzirea niturilor: forje, cuptoare, aparate electrice pentru încălzire;
- dispozitive de formare a capului: căpuitoare și contracăpuitoare cu anexe (suporți de
susținere a contracăpuitoarelor);
- dispozitive de lovire și presare: ciocanul de mână (barosul), ciocane pneumatice, prese.
c. Mașini de nituit prin ciocănire (figura 100)
Se folosesc la baterea niturilor cu diametre până la 42 mm. Aceste mașini pot fi acționate
cu aer comprimat sau prin transmisii mecanice.
Presele de nituit (figura 101) sunt mașini care realizează capul de închidere al nitului
într-o singură cursă a căpuitorului. Căpuitorul poate fi acționat pneumatic, hidraulic sau
electric.
Mașina de nituit prin rulare (figura 102)
Rola este presată asupra tijei nitului în timp ce se rotește. Se formează capul de închidere
prin combinarea celor două mișcări.
-192-
Fig. 100 - Mașini de nituit prin ciocănire
Fig. 101 Presă de nituit: Fig. 102

1 - cilindru pneumatic, Mașină de nituit prin rulare
2 - pârghie 3 - căpuitor
4 - contracăpuitor,
5 - cadrul mașinii
Nituiri speciale
Nituirile speciale se execută fără folosirea contracăpuitorului. Aceste nituiri se folosesc
în construcția caroseriilor aeronavelor, aparaturii electronice și electrice etc,
Nituirea cu nituri explozive ( figura 103 a) - etape:
- se introduce nitul în gaura de nit;
- ciocanul electric încălzește nitul la 120°C, ceea ce produce explozia încărcăturii;
- se formează capul de închidere și piesele se asamblează.
Nituirea cu nituri cu tijă dublă (figura 103 b) - este mai des utilizată decât nituirea cu
nituri explozive; etape:
- se introduce nitul în gaura de nit;
-se apucă tija interioară cu ajutorul unui clește special;
- se trage tija;
- cleștele se sprijină pe gulerul nitului și, deci, nitul nu este scos din gaură;
- partea groasă a tijei inferioare este trasă forțat în interiorul tijei tubulare a cărui capăt,
deformându-se, va forma capul de închidere;
- tija inferioară se rupe într-o zonă de slabă rezistență, special prevăzută.
-193-
Fig. 103 Nituirea cu nituri speciale a - nituirea cu nituri explozive: 1 - introducerea nitului, 2 -
încălzirea nitului pentru explodarea încărcăturii, 3 - asamblarea, 4 - ciocan electric; b- nituirea cu
nituri cu tijă dublă
Controlul îmbinărilor nituite
Asamblările nituite se consideră de bună calitate dacă îndeplinesc următoarele condiții:
- gaura este umplută complet de corpul nitului;
- nitul asigură o strângere corespunzătoare a pieselor îmbinate;
- capul nitului asigură aderența, pe toată suprafața lui, cu piesele pe care le îmbină și
nu prezintă fisuri sau rupturi.
Cusătura nituită este considerată bine executată dacă niturile sunt corect așezate și dacă
nu există știrbituri sau crestături pe suprafețele pieselor îmbinate și pe capetele niturilor.
Rezistența cusăturii nituite se verifică prin lovirea cu ciocanul, aprecierea făcându-se după
sunet sau după vibrația nitului.
Defectele care pot apărea la nituire sunt reprezentate în figura 104.
Fig. 104 Defecte ce pot apărea la ni tui re a - cap de închidere înclinat, b- cap de închidere deplasat,
c- cap de închidere prea mic din cauza tijei scurte, d- cap de închidere deformat, e- nit strâmb, f-
tablele deformate la nituire
Aceste defecte se pot grupa în următoarele categorii:
- capul de nit nu aderă suficient pe suprafața pieselor; defectul provine din
strângerea insuficientă a capului, din răcirea bruscă a nitului, fără ca piesele să fie menținute
sub presiune, sau din lipsa de teșire a găurilor;
- capul de nit nu s-a format complet; defectul se datorează așezării incorecte a
căpuitorului, încălzirii incorecte a nitului, alegerii unui nit cu tija prea scurtă; aceste defecte
se pot constata prin examinarea exterioară a nitului, admițându-se abateri maxime care,
însumate, să nu depășească 0,2 d, în care d reprezintă diametrul tijei nitului;
- capul de închidere al nitului prezintă fisuri, crăpături sau rupturi; defectul se
constată prin examinarea atentă a nituirii și se datorează folosirii necorespunzătoare a
materialelor de nituit sau arderii nitului;
- capul de închidere al nitului este dezaxat față de tija nitului; defectul se
datorează unei centrări greșite a sculelor de nituit, deplasării sculelor în timpul lucrului sau
fixării insuficiente a pieselor de nituit; defectul se constată prin măsurarea distanțelor dintre
nituri, admițându-se o dezaxare maximă de 0,1 d sau 3% din grosimea pieselor nituite, însă
nu mai mult de 3 mm;
-194-
- capul de nit prezintă bavuri sau este deformat; defectul se datorează folosirii
nitului cu tijă lungă sau a sculelor uzate; defectul se constată prin examinarea exterioară a
nituirii;
- nit strâmb; defectul se datorează necoaxialității găurilor din piese; defectul se
constată prin măsurarea distanțelor dintre nituri;
- tablele deformate la nituire; defectul provine din presarea greșită a tablelor, a
folosirii incorecte a trăgătorului; defectul se constată prin examinarea exterioară;
- gaura de nit este incomplet umplută cu material; acest defect nu este admis la
nici un fel de îmbinare și provine din presarea greșită a capului, încălzirii insuficiente a
nitului sau folosirii de nituri cu tijă necorespunzătoare; defectul se constată prin ciocănirea
ușoară a capetelor de nit cu un ciocan de control în greutate de 400 grame;
- piesele prezintă tăieturi în jurul capului de nit; defectul provine din folosirea
sculelor ascuțite (căpuitor); se admit adâncituri de maximum 0,5 mm.
Pentru evitarea accidentelor, în timpul nituirii trebuie respectate următoarele reguli;
- uneltele de mână trebuie să fie în bună stare de lucru (fără crăpături, deformări etc.);
- presiunea aerului la lucrul cu ciocane pneumatice să fie cea corespunzătoare; înainte
de întrebuințare se va verifica cursa sculei, iar căpuitorul va avea obligatoriu dispozitiv de
protecție contra ieșirii;
- dacă nituirea se execută la cald, trebuie folosit echipament de protecție (costum din
piele, mănuși, încălțăminte de protecție), iar introducerea niturilor în găuri să se facă numai
cu ajutorul cleștilor;
- orice defecțiune a mașinilor de nituit va fi remediată de echipele specializate de
reparații;
- se vor respecta măsurile de tehnica securității muncii specifice atelierului/ secției
respective.
-195-
1. Alegerea unui nit din tabelele standardizate se face în funcție de:
a - lungimea tijei nitului; b - diametrul capului nitului. c - înălțimea capului nitului.
Alegeți varianta (variantele) corectă (corecte) de răspuns.
2. Reprezentați asamblarea a două table cu grosimi s și s1, așezate cap în cap. Asamblarea
se realizează cu patru rânduri de nituri cu cap înecat, așezate în zig-zag.
3. Reprezentați două defecte ale îmbinării nituite.
-196-
ASAMBLĂRI DEMONTABILE
Asamblarea demontabilă se definește ca un sistem de legătură între doua sau mai
multe elemente, ce permite montări-demontări repetate ale pieselor, fără deteriorarea
acestora sau a organelor de asamblare.
Organele de asamblare cu ajutorul cărora se realizează asamblări demontabile sunt:
• Șuruburi, prezoane, șaibe, piulițe → asamblări prin filet
• Știfturi
• Pene
• Caneluri
ASAMBLĂRI DEMONTABILE
2.14. ASAMBLĂRI PRIN FILET
Sunt cele mai des întâlnite asamblări demontabile datorită multiplelor avantaje:
montare- demontare ușoare; siguranță în funcționare; elementele filetate se utilizează ca
asamblări fixe sau pentru transmiterea forțelor și a mișcării; posibilitatea transmiterii unor
eforturi mari; posibilitatea realizării filetului pe organe de asamblare separate (șuruburi,
prezoane, piulițe), dar și pe piesele care se asamblează; majoritatea organelor de asamblare
cu filet sunt standardizate. Dezavantajele asamblărilor filetate sunt: pericolul autodesfacerii
(în special în medii cu vibrații); uzura flancurilor și chiar ruperea lor datorită solicitării la
oboseală; introducerea unor concentratori de tensiuni de valori mari. Pentru strângere sau
fixare, asamblarea se poate realiza prin șuruburi fără piuliță sau cu piuliță (figura 105).
Fig. 105 Elementele asamblării filetate a - elementele asamblării: 1 - șurub, 2 - piuliță, 3 - șaibă, 4 și
6 - elemente de siguranță, 5 - piese asamblate; b - elementele șurubului, c - profilul filetului
SDV-uri folosite la montarea-demontarea asamblărilor filetate
Sculele utilizate în acest scop vor fi alese în funcție de configurația zonei de acționare a
elementelor cu filet. Cele mai cunoscute scule manuale sunt cheile, care se clasifică astfel:
• chei fixe -destinate montării-demontării șuruburilor, piulițelor sau pieselor filetate ce au
zone de prindere poligonale (hexagonale, pătrate) sau rotunde. Sunt caracterizate prin
deschiderea cheii- dimensiune precisă marcată pe corpul acesteia.
• Chei reglabile-destinate montării și demontării șuruburilor, piulițelor sau pieselor filetate
cu zone de prindere poligonale de diferite dimensiuni. Exemple: chei unilaterale, bilaterale
(franceze).
• chei dinamometrice și chei cu decuplare automată (limitatoare) - destinate strângerii
șuruburilor, piulițelor cu măsurarea momentului de răsucire, respectiv cu limitarea forței de
strângere (la cele limitatoare).
• chei speciale - destinate montării și demontării șuruburilor, piulițelor obișnuite sau
speciale. Exemple: cheie tubulara cu coarbă (mărește viteza de înșurubare, permite montarea
șuruburilor în locuri greu accesibile); cheie cu clichet (necesită o rotire mică a mânerului);
chei pentru locașuri hexagonale .
• șurubelnițe- destinate montării și demontării șuruburilor cu crestătură, cu locaș în cruce.
Exemple: șurubelnițe manuale, cu acționare electrică, cu coarbă, cu tijă în elice, cu decuplare
-197-
automată.
Dispozitivele pentru montarea prezoanelor pot fi:
- cu piuliță și contrapiuliță;
- cu piuliță hexagonală înaltă (figura 106 a) înșurubată liber pe capul prezonului și blocată
cu șurub de fixare (figura 106 b); cu cheie filetată; cu cheie cu excentric (pentru prezoane
lungi) (figura 106. c).
Fig. 106 Montarea prezoanelor: 1 - bucșă, 2 - șurub, 3 - știft, 4-știft călit
Fig. 107 Mașina pentru găurire și înșurubare

Verificatoare: șublere, micrometre, calibre pentru filete (tampon, manșon, pentru
profil), calibre de interstiții, echere.
Mașinile utilizate la realizarea asamblărilor filetate sunt: mașini portabile
multifuncționale cu acționare electrică (cu impulsuri cu acumulator) (figura 107).
Utilizarea mașinii presupune acționarea întrerupătorul ce închide circuitul electric al
mașinii, asigurând sculei fixate în mandrină o mișcare de rotație necesară înșurubării.
Mașina poate fi utilizată și pentru executarea găurilor prin percuție.
Tehnologia de asamblare
Pregătirea asamblării presupune și verificarea elementelor de asamblare (cu filet), dar și a
pieselor care se asamblează, privind: a) execuția corectă a filetelor (precizie dimensională,
de formă, de poziție, calitatea suprafețelor); b) execuția corecta a găurilor de trecere
(precizie dimensională, de formă, de poziție); c) curățarea suprafețelor.
Realizarea asamblărilor cu șuruburi și piulițe cuprinde următoarele faze:
• se introduc șuruburile în găurile pieselor de asamblat;
• se prind ușor piulițele;
• se acționează asupra piulițelor până se obține strângerea prescrisă a pieselor. Realizarea
asamblărilor cu șuruburi fără piulițe cuprinde următoarele faze:
• se introduce șurubul prin gaura de trecere a piesei (sau a pieselor) de asamblat;
• se înșurubează în gaura filetată (cu mâna);
• se acționează asupra șuruburilor până la asigurarea strângerii corespunzătoare a pieselor
de asamblat.
Observații
1. Diametrul găurilor de trecere va fi mai mare decât diametrul șurubului, astfel încât
-198-
asamblarea să se realizeze cu joc (pentru diametre aie șuruburilor cuprinse în intervalul 1-

48 mm, diametrul găurilor de trecere este standardizat).
2. Se va asigura coaxialitatea găurilor prin fixarea provizorie a pieselor (în dispozitive de
prindere și centrare, cu știfturi de centrare, prin repere, etc).
3. Pentru protejarea filetului și evitarea gripării, se va realiza ungerea suprafeței filetului.
4. Piulița se va înșuruba liber până ia contactul feței sa ie de sprijin cu suprafața piesei, după
care începe strângerea ei.
5 Atunci când asamblarea se realizează cu mai multe șuruburile urmărește asigurarea unei
strângeri uniforme; în acest cop acționarea șuruburilor se va face în cruce și progresiv (figura
108) (strângeri de 30-40% în prima etapă, strângere definitivă și control-în a doua etapă).
Fig. 108 Ordinea de strângere a șuruburilor
Fig. 109 Verificarea poziției prezonului 1 - prezon, 2 - echer, 3 - piesă

Montarea si demontarea prezoanelor necesită utilizarea unor dispozitive suplimentare,
datorita absenței capului de strângere (vezi figura 106).
Se verifică perpendicularitatea axei prezonului pe suprafața piesei, cu echerul (figura
109).
a) la montarea cu doua piulițe, se rotește cu cheia piulița superioară, care reprezintă
contrapiulița. Dezavantaj: la demontarea piulițelor se slăbește și strângerea prezonului (vezi
figura 106a).
b) se înșurubează liber pe capul prezonului piulița hexagonală înaltă 1, blocându-se
apoi cu șurubul de fixare 2 (vezi figura 106 b). Se realizează montarea prezonului prin rotirea
piuliței cu cheia. Deșurubarea piuliței se realizează ușor dacă, mai întâi, se slăbește șurubul
de fixare.
c) montarea rapida a prezoanelor se realizează cu chei speciale.
d) montarea-demontarea prezoanelor se realizează rapid dacă se utilizează clești
speciali ce pot dezvolta forțe de valori mari. Dezavantaj: amprentele rămase pe suprafața
prezonului datorită strângerii exercitate de dinții cleștelui, nu permit utilizarea acestor scule
la montarea prezoanelor supuse, în timpul exploatării, la sarcini mari.
-199-
Chei profesionale
- chei inelare cu prelungitor

- chei fixe simple D - capete chei tubulare de șoc
- chei fixe duble D - chei fixe de șoc
- chei fixe auto - chei inelare de șoc
- chei fixe auto UNIV - chei tubulare din bara
- chei combinate - chei tubulare din țeava
- chei combinate UNIV - chei pentru roti, bujn
- chei inelare duble cotite - chei tubulare articulate cu cardan
- chei inelare duble drepte - chei tubulare cu mâner
- chei inelare duble decupate - chei cu locaș hexagonal
- chei inelare cu clichet - chei franceze
- chei inelare semiluna
Capete chei tubulare și accesorii (6,3; 12,5; 20; 25 mm)
- capete chei tubulare standard - amplificator

- capete chei tubulare lungi - reductor
- antrenor cu clichet reversibil - coarbă
- antrenor cu mâner - cap cheie tubulară pentru bujii
- antrenor articulat cu mâner - capete șurubelniță
- antrenor cu pârghie glisantă - truse capete chei tubulare și accesorii
- prelungitoare
- intermediar cardanic
-200-
Chei dinamometrice
- chei dinamometrice cu citire directă
- chei dinamometrice cu reglaj și declanșator
- truse chei dinamometrice
Șurubelnițe
- șurubelnițe pentru locaș cu crestătură SG -șurubelnițe pentru locaș cruciform -șurubelnițe

pentru montaje grele SH -șurubelnițe pentru mecanică fină SF -șurubelnițe pentru
electricieni SE -șurubelnițe unghiulare SU
- șurubelnițe port-șurub pentru locaș cu crestătură -șurubelnițe port-șurub pentru locaș
cruciform -șurubelnițe pentru acordaj
Asigurarea îmbinărilor filetate împotriva desfacerii
Datorită deformațiilor elementelor asamblării la solicitări cu eforturi variabile (vibrații,
șocuri), îmbinările filetate se pot slăbi, piulițele se autodesfac întreg ansamblul putând fi
afectat. Practic, s-a constatat că periodic este necesară strângerea șuruburilor sau a piulițelor
pentru a compensa acest efect. Prevenirea autodesfacerii piulițelor se poate realiza prin
sisteme de asigurare cum sunt cele cu: șplinturi, contrapiulițe, pastile de Cu sau de Pb, inele
de presiune, adezivi, șaibe de siguranță ș.a.
Șaibele au rolul de a menține forțele de frecare din filet (șaibe Grower, elastice), de a
împiedica autodesfacerea (șaibe de siguranță), de a micșora presiunea din zona de contact
prin mărirea suprafeței pe care se distribuie forța de strângere (șaibe plate).
Măsuri de tehnica securității muncii ia asamblarea prin filet
La începerea lucrului: se studiază documentația tehnică de asamblare; se controlează
piesele; se verifică sculele. Se utilizează numai acele chei și șurubelnițe aflate în perfectă
stare.
Nu este permisă folosirea prelungitoarelor în capetele cheilor. Pentru a ușura asamblarea
ulterioară, la demontare se marchează poziția pieselor prin semne (rizuri). Extragerea
pieselor (bucșe, buloane) din găuri se va face cu dornuri extractoare din lemn sau din cupru.
în spațiile înguste manevrarea cheilor se va face cu atenție. Utilizarea sculelor electrice se
va face respectând instrucțiunile specifice acestora.
2. 15. ASAMBLĂRI PRIN ȘTIFTURI
Știfturile sunt organe de mașini utilizate ca elemente de asamblare, de siguranță,
de centrare, axe de articulații.
După poziția lor fața de axa pieselor asamblate, știfturile (figura 110) se clasifică astfel:
• știfturi longitudinale- care se montează paralel cu axa comună a pieselor (exemplu: o piesă
de tip arbore cu butucul unei roți dințate);
• știfturi transversale-care se montează perpendicular pe axa pieselor.
-201-
Știfturile cilindrice netede și cele tubulare elastice (cilindrice crestate) se utilizează de obicei
pentru asamblare. Știfturile conice cu suprafață netedă și cu înclinare de 1/50... 1/100 sunt
utilizate pentru centrare ceea ce impune alezarea lăcașului. Capătul filetat ușurează
demontarea, iar prin capătul subțiat se asigură contra desfacerii. Prin știfturile crestate se
realizează o fixare sigură, durabilă, rezistentă și la solicitări dinamice; nu necesită precizie
ridicată de prelucrare a găurilor.
Fig. 110 a - Tipuri constructive de știfturi b - Asamblări cu știfturi, bl - transversală, b2 - asamblare

transversală ( 2- roată dințată, 3 - arbore, 1 - știft cilindric), b3 - asamblare longitudinală
SDV-uri folosite la montarea-demontarea asamblărilor prin știfturi
Sculele utilizate pentru asamblare sunt ciocanele, cleștii speciali (pentru știfturi cu
suprafață crestată), iar dispozitivele necesare pentru sprijinire, poziționare, fixare sunt
menghine, prisme, cleme cu șurub, elemente de construcție specială, în funcție de
configurația pieselor care se asamblează.
Verificatoarele destinate controlului dimensional, de formă, de profil, dar și pentru
poziția reciprocă a suprafețelor pieselor și a penelor sunt: șublere, micrometre, calibre,
echere.
Găurile pentru știfturi vor fi prelucrate cu atenție ,găurirea făcându-se de obicei simultan,
întrucât de coaxialitatea acestora depinde poziția reciprocă a pieselor de asamblat. Se
verifică forma si dimensiunile găurilor din piese, poziția reciprocă a suprafețelor acestora,
forma și dimensiunile știfturilor; se prind piesele în dispozitiv(asigurând coaxialitatea
găurilor); se introduc știfturile, aplicând lovituri de ciocan suprafețelor de capăt (bombate
pentru a evita deformarea materialului).Dacă în cursul asamblării este necesară o prindere
provizorie a știfturilor la montarea definitivă se recomandă utilizarea altor știfturi, După
montare se verifică poziția reciprocă a pieselor (exemplu: poziția roții dințate pe arbore,
bătaia radială și bătaia frontală a acesteia).
2.16. ASAMBLĂRI PRIN PENE
Penele sunt organe de mașini utilizate ca elemente de legătură, intermediare , între
două piese cu axa geometrică longitudinală comună.
Forma penelor este în general apropiată de cea a prismei. După poziția lor fața de axa
pieselor asamblate, penele se clasifică în:
• pene transversale - care se montează perpendicular pe axa pieselor, fiind întotdeauna
prevăzute cu înclinare pe o fața sau pe ambele fețe (se asigură autoblocarea ) (figura 111).
-202-
Fig. 111 Asamblări cu pene transversale a) 1, 2 - arbori, 3 - manșon, 4 - pene transversale b) 1 -

bolț, 2,3 - cuzineți, 4 - șurub, 5 - pană reglare c) 1 - cap piesă, 2 - bolț 3 - pană
• pene longitudinale - cu sau fără înclinare - care se montează paralel cu axa comună a
pieselor (în general o piesă de tip arbore, cealaltă tip butuc ) (figura 112).
Fig. 112 Pene

Asamblări cu pene longitudinale
SDV-uri folosite la montarea-demontarea asamblărilor prin pene
A. ASAMBLĂRI PRIN PENE TRANSVERSALE
Sculele utilizate pentru asamblare sunt ciocanele, iar ca utilaje se folosesc presele
manuale (cu șurub, cu cremalieră ). Dispozitivele necesare pentru sprijinire, poziționare,
fixare sunt: menghine, prisme sau elemente de construcție specială, în funcție de
configurația pieselor care se asamblează, pentru sprijinire, poziționare, fixare.
B. ASAMBLĂRI PRIN PENE LONGITUDINALE
Pentru montarea acestor pene se utilizează ca scule ciocanele, dar pentru a evita
deteriorarea penei sau a pereților canalului se recomandă presarea, deci utilaje cum sunt
presele manuale (cu șurub, cu cremalieră). Dispozitivele necesare pentru sprijinire,
poziționare, fixare, verificare sunt menghinele, prismele, pârghii cu cioc, leviere, dispozitive
speciale. Verificatoarele destinate controlului dimensional, de formă, de profil, dar și
pentru poziția reciprocă a suprafețelor pieselor și a penelor sunt: șublerele, micrometrele,
-203-
comparatoarele, calibre de interstiții, șabloane, cale plan-paralele.(figura 113).
Fig. 113 Verificarea canalelor de pană

A. ASAMBLĂRI PRIN PENE TRANSVERSALE
Fig. 114 Metode de asigurare a penelor transversale

Prin pene transversale se realizează asamblarea a doi arbori .tiranți, dar și reglarea jocului
dintre cuzineți și arbore, asigurarea unor asamblări. Pregătirea asamblării constă în
verificarea dimensională, de formă, de profil, dar și a poziției reciproce a suprafețelor, atât
pentru piesele de asamblat, cât și pentru pană. După ce se fixează piesele în dispozitivul de
prindere, asigurându-se centrarea și poziționarea precise a acestora, penele se montează
aplicând lovituri de ciocan pe baza mare și se demontează prin lovituri de ciocan aplicate pe
baza mică. Pentru a evita deformarea materialului sub loviturile ciocanului, capetele penelor
transversale se execută bombate. Atunci când condițiile de asamblare o impun, în funcție și
de caracteristicile constructive, pentru asigurarea forțelor de strângere necesare se utilizează
prese manuale. Când asamblarea este supusă la solicitări dinamice, este necesară asigurarea
împotriva desfacerii prin elemente de siguranță cum sunt:
a) cuie spintecate (șplinturi) care se introduc într-o gaură executată între penele duble,
la baza mică a penei; (figura 114a)
b) șuruburi introduse într-una din piesele asamblate pentru a imobiliza pana.(figura
114b)
Verificarea asamblării constă în examinarea aderenței suprafețelor de contact ale penei
în locașul de pană al pieselor asamblate; se apreciază prin ciocănire dacă penele sunt strânse
puternic în piese.
B. ASAMBLĂRI PRIN PENE LONGITUDINALE
În general, penele longitudinale se utilizează pentru asamblarea roților de transmisie
(dințate, de lanț, de clichet), a semicuplelor pe arbori. Tehnologia asamblării prin pene
longitudinale depinde de tipul ei, respectiv dacă îmbinarea este cu strângere (pene înclinate,
pene tangențiale) sau fără strângere (pene paralele, pene disc).
-204-
Fig. 115 Presarea penei longitudinale în canal 1 - pană, 2 - arbore, 3 - șurub, 4 - prismă
La asamblările cu strângere pana aderă strâns pe fundul canalului arborelui și pe cel al
butucului, fețele laterale având jocuri. Pregătirea montării presupune controlul atent al
canalului de pană, prin verificarea cu șablonul, și al poziției penei în canal utilizând un
dispozitiv cu micrometru. Lățimea canalului se verifică cu șublerul sau cu ajutorul unei cale
plan-paralele. Paralelismul canalului cu axa arborelui se verifică cu un ceas comparator cu
suport și o cală, astfel arborele se așază pe două prisme ,iar în canalul de pană se introduce
cala plan-paralelă. Se deplasează ceasul comparator în lungul calei palpându-se suprafața 1,
indicațiile acului arătând abaterea de la paralelism. Se rotește arborele cu 180°și se repetă
verificarea pe suprafața 2 a calei plan-paralele (vezi figura 113c). Se controlează poziția
suprafețelor cu înclinare, astfel încât pentru pană și canalul din butuc acestea să fie identice
(în caz contrar butucul va fi dezaxat fată de arbore). Pana se introduce în canal prin presare,
evitând lovirea cu ciocanul care ar putea deteriora pana sau pereții canalului. în acest scop
se vor utiliza dispozitive speciale și prese manuale, (figura 115)
Demontarea se realizează prin deplasarea butucului în sens opus celui aplicat la montare
(spre zona de înălțime mai mică a penei).
La asamblările fără strângere, penele se montează în canalul arborelui cu ajustaj aderent
(fără joc lateral), însă cu joc între fața superioară și fundul canalului din butuc. La
asamblările foarte precise, pana și canalul din butuc se ajustează (pana după canalul din
arbore și canalul din butuc după pană) prin pilire sau răzuire, jocul dintre pană și fundul
canalului din butuc verificându-se cu calibre de interstiții la ambele capete ale butucului.
Fig. 116 Extragerea penei din canal 1- pană, 2 - arbore, 3 - șurub

După montare se verifică jocul radial al butucului cu calibre de interstiții (butucul să nu
oscileze pe arbore). Demontarea acestor pene este simplă dacă se execută, (anterior
montării), o gaură filetată în pană; prin montarea unui șurub cu lungimea zonei filetate mai
mare decât grosimea penei -continuând înșurubarea se produce ridicarea penei, (figura 116)
Măsuri de tehnica securității muncii ia asamblarea prin pene și știfturi
Pentru realizarea acestor asamblări se impune respectarea normelor de tehnica securității
muncii generale, dar și reguli specifice: se vor utiliza numai scule în stare bună, fixate
corespunzător în mâner; se verifică mânerul să nu fie crăpat; nu se utilizează ciocane sau
alte scule acționând prin lovire dacă au capetele deformate sau crăpate; în cazul penelor
prevăzute a fi strânse cu șuruburi, acestea vor fi bine strânse (cu scule în bună stare) și
asigurate contra desfacerii; se vor controla cu atenție penele și știfturile pentru a descoperi
eventualele fisuri deformații ce ar determina incidente funcționale în cadrul ansamblului; nu
se va acționa asupra asamblărilor cu mașina, utilajul sau instalația în funcțiune; se va verifica
stabilitatea asamblării pentru a nu se produce deformarea asamblării în timpul funcționării;
la încheierea lucrărilor de asamblare, se va verifica locul de muncă pentru a nu lăsa scule,
-205-
instrumente de măsură care pot fi antrenate în mișcare de elementele mobile ale mașinii
utilajului, instalației, producând deteriorarea acestora sau chiar accidentarea celor aflați în
apropiere.
2.17. ASAMBLAREA ARCURILOR
Arcurile sunt organe de mașini care realizează legătura elastică între elementele
componente ale unui mecanism, dispozitiv sau aparat. Rolul arcurilor poate fi: de
amortizare a șocurilor, de înmagazinare a energiei mecanice, de exercitare a unei forțe,
de măsurare a unei forțe.
SDV-uri folosite la montarea-demontarea arcurilor
Sculele necesare pentru asamblarea arcurilor sunt ciocane, baroase, clești; utilajele
necesare sunt presele manuale, presele hidraulice; dispozitivele utilizate sunt destinate atât
pentru sprijinire, poziționare, fixare (a elementelor elastice și a pieselor), cât și pentru
tensionarea arcului în vederea asamblării (comprimare, întindere, răsucire, încovoiere):
menghine, dornuri, dispozitive hidraulice de strângere, cleme cu șurub, manivele,
dispozitive cu pârghii ș.a.; verificatoarele destinate controlului dimensional (inclusiv
diametrul sârmei, pasul), de formă, dar și pentru poziția reciprocă a suprafețelor pieselor și
a arcurilor (șublerele, micrometrele, comparatoarele, calibre de interstiții, echere) li se
adaugă dispozitive și aparate specifice, necesare probării arcurilor, determinării
comportării sub sarcini statice dinamice și la oboseală, cum sunt: dispozitive pentru
încercarea arcurilor, aparate pentru verificarea la compresiune, dispozitive cu bucșe și
calibre tampon, arcuri etalon.
Metodele de asamblare diferă, în cazul arcurilor, în funcție de tipul constructiv, dar și de
solicitarea acestora. În continuare se va prezenta modul în care se realizează montarea în
cadrul ansamblului pentru câteva cazuri reprezentative.
Arcurile în foi utilizate ca elemente de suspensie și amortizoare de șocuri la vehicule
(automobile, locomotive, tramvaie, tractoare, vagoane), la ciocane mecanice, tampoane de
ascensor ș .a. se compun din 6-15 foi suprapuse, de diferite lungimi (figura 117). Montarea
lor în ansamblu se face cu bride și șuruburi; prin intermediul foii principale, capetele
arcurilor se prind de caroserie, articulat sau nearticulat. în punctele de articulație se folosesc
buloane în jurul cărora se produce rotirea, ceea ce justifică utilizarea bucșelor de bronz sau
oțel. La autoturisme, pentru reducerea zgomotului și îmbunătățirea amortizării, se utilizează
bucșe de cauciuc.
Arcurile lamelare sunt formate dintr-o singură lamă (foaie) de oțel sau alt material elastic
care la un capăt este încastrată, iar la celălalt supusă unei forțe. Montarea în ansamblu
(mecanisme, aparate, dispozitive-exemplu: la mecanismul cu clichet, în general la
dispozitivele cu piedică și la cele de zăvorâre) se face de obicei prin fixarea cu șuruburi
(varianta cea mai simplă) (figura 118.d).
-206-
Fig. 117 Arcuri în foi a - semieliptic cu două brațe, b- cantilever, c - sfert de arc, d- progresive, e-
închise f- montarea unui arc în foi: 1 - ochiul foii principale, 2 - foaia principală, 3 - bridă
Pentru a evita găurirea și pericolul ruperii .prinderea recomandată este cea cu brățară sau
cea cu pană.
În cazul arcurilor elicoidale, atunci când acestea în cadrul ansamblului trebuie să
transmită o forță de o anumită valoare, se montează cu strângerea corespunzătoare. Pentru
a realiza această forță, arcului i se va imprima, la asamblare, o săgeată rezultată din
împărțirea forței la caracteristica arcului (K=F/f se determină pe mașini speciale de încercat
arcuri). Săgeata se măsoară cu un aparat de măsură (șubler, ceas comparator) din momentul
începerii deformării arcului. La asamblare arcul este strâns cu o tijă filetată ce trece prin
interiorul lui și cu ajutorul unor piulițe. în stare destinsă arcul având lungime mai mare decât
tija, va fi necesară comprimarea lui în vederea introducerii piulițelor și a capacului de
strângere. Pentru arcurile de dimensiuni mari, forța nu poate fi asigurată manual și se vor
utiliza dispozitive mecanice sau hidraulice. Arcurile elicoidale de tracțiune se montează
ușor, prin întinderea cu mâna- pentru arcurile mici - sau cu pârghii -pentru arcurile mari. La
verificarea montării se urmărește ca în timpul funcționării, forțele aplicate să se situeze pe
direcția axei arcului, să nu existe frecare între arc și piesele învecinate, ceea ce ar determina
uzarea și distrugerea lui. Arcurile elicoidale de torsiune (arcuri flexionale), se asamblează
cu piesele prin trecerea brațelor lor prin canale sau după umerii prevăzuți pe suprafețele
pieselor.
Montarea arcurilor spirale - piane este mai dificilă, întrucât ele se pot introduce în casete
numai în stare strânsă. Pentru arcuri mari, la care nu este posibilă strângerea manuală, se vor
utiliza manivele pentru aplicarea momentului necesar strângerii (figura 118 b).
-207-
Fig. 118 a - Arcuri flexionale th Arc spirală plană: 1 - capătul arcului fixat pe corpul casetei, 1 -
capătul arcului fixat pe ax, 3 – ax c - Arc bară de torsiune: 1 - bara de torsiune, 2 - levier, 3 -
element fix, 4 – lagăr d-Arcuri lamelare - mecanism cu clichet: 1 - clichet, 2 - roată de clichet, 3 -
arc lamelar, 4-șuruburi
Arcurile bare de torsiune, formate din bare cu secțiune circulară, se folosesc la
suspensiile autovehiculelor, vagoanelor, la cuplaje elastice. În timpul funcționării, la
capetele barei, sunt aplicate momente de torsiune; pentru aceasta, bara are la un capăt montat
un levier, iar la celălalt este prinsă într-un dispozitiv special (sau are montat un alt levier)
(figura 118c).
Măsuri de tehnica securității muncii ia asamblarea arcurilor
Măsurile de protecția muncii specifice asamblării arcurilor se referă la atenția sporită ce
trebuie acordată în timpul montării modului de prindere a arcurilor; în caz contrar, sub
acțiunea forțelor dezvoltate prin solicitarea lor, ele pot ieși din locașurile proprii sau din
dispozitive, provocând lovituri sau tăieturi grave.
-208-
1. Pentru o sticlă de COCA-COLA identificați:
a) elementele cu filet;
b) tipul filetului pentru fiecare element ce formează asamblarea;
c) condițiile ce trebuie îndeplinite pentru a obține o asamblare etanșă.
2. Dacă în timpul demontării o pană se deformează, cum se va proceda la montarea
ulterioară?
a) se îndreaptă și se ajustează pana?
b) se confecționează o pană nouă?
c) se ajustează pana și se introduc adaosuri între pană și pereții locașului?
3. Din ce cauză la montarea definitivă nu se utilizează știfturile folosite anterior la
poziționarea acelorași piese?
4. Pentru realizarea unei strângeri sigure a unei piulițe, a fost prelungit brațul cheii cu o
țeavă. Ce consecință are această măsură?
5. Identificați care din sculele prezentate în continuare se utilizează pentru realizarea
asamblărilor demontabile, respectiv pentru asamblarea arcurilor. Precizați și exemplificați
operațiile de montare/ demontare la care sunt necesare sculele identificate anterior.
Clești
- clești combinați
- clești cu vârf semirotund și tăiș
- clești cu tăiș lateral IL
- clești cu tăiș față
- clești de forță cu tăiș față
- clești tăiș pe mijloc
- clești pentru tăiat buloane
- clești pentru tăiat sârmă
- clești pentru cuie
- clești reglabili pentru țevi
- clești cu lanț
- clești menghină
Diverse - clești pentru inele de siguranțe
- dălți late - răzuitoare plate
- dălți în cruce -ferăstrău manual
- punctator - levier plat
- priboaie - levier hexagonal
- ace de trasat - levier cotit
Ciocane
- ciocane pentru lăcătușerie
- ciocane pentru forjă
- ciocane prismatice
- ciocane din masă plastică -ciocane pentru dulgheri
- ciocane pentru zidărie
-209-
MĂSURĂRI TEHNICE
Măsurarea constituie astăzi o componentă esențială a oricăror activități umane deoarece
furnizează informații cantitative și calitative asupra a ceea ce trebuie făcut, începând cu faza
de proiectare și până la evaluarea rezultatelor.
Asigurarea uniformității măsurătorilor, adică a măsurării cu aceeași unitate de măsură
indiferent de locul și momentul măsurării sau de mijlocul de măsurare utilizat, este o
necesitate imperioasă pentru dezvoltarea producției industriale, a comerțului, a serviciilor și
a oricăror tipuri de relații în lumea contemporană.
Precizia rezultatelor obținute prin măsurare poate fi influențată de numeroși factori,
dintre care un rol deosebit îl au mijloacele de măsurare folosite și metodele de măsurare
alese.
Alegerea corectă a metodelor și mijloacelor de măsurare și control se face ținându-se
seama de mai mulți factori:
• Precizia necesară măsurării;
• Caracteristicile metrologice și economice ale mijlocului de măsurare;
• Forma și dimensiunile piesei;
• Felul producției - la producția de unicate se preferă mijloace de măsurare universale,
la producția de serie se aleg mijloace de măsurare speciale, cum ar fi calibrele, iar pentru
producția de masă sunt necesare mijloace de măsurare și control automate.
Se are în vedere și faptul că productivitatea măsurării trebuie să fie mai mare sau cel
puțin egală cu cea a prelucrării, astfel încât costul operațiilor să fie cât mai mic cu putință.
Cap. Elemente de teoria măsurărilor

1.1. MĂRIMI FIZICE Șl UNITĂȚI DE MĂSURĂ UTILIZATE ÎN TEHNICĂ
Orice obiect sau fenomen fizic este caracterizat prin noțiunile de calitate si cantitate. în
procesul de cunoaștere, trecerea de la observarea calitativă a unui fenomen la cercetarea lui
cantitativă impune determinarea valorii mărimilor fizice ce caracterizează sistemul studiat.
Ținând cont de aceste considerente putem spune că:
Mărimea - poate reprezenta fie cantitatea, fie calitatea unui obiect sau fenomen
fizic. Ea are două proprietăți esențiale: de a se modifica (poate crește sau descrește) și
de a putea fi măsurată.
Mărimile de aceeași natură, aparținând unui anumit domeniu, alcătuiesc grupe de
mărimi.
Exemple:
-210-
• Mărimi mecanice: lungime, masă, timp, viteză, forță, lucru mecanic, impuls
mecanic, energie mecanică.
• Mărimi electromagnetice: intensitatea curentului electric, tensiunea electrică,
rezistența unui conductor electric, rezistivitatea electrică a unui material etc.
• Mărimi termodinamice: temperatura absolută, energia internă a unui sistem,
căldură specifică a unei substanțe etc.
• Mărimi optice: intensitatea luminoasă, fluxul radiant, iluminarea etc.
• Mărimi chimice: cantitatea de substanță, masa atomică, concentrația unei soluții
etc.
Una din proprietățile esențiale ale unei mărimi fizice, indiferent de natura ei, este aceea
.ca poate fi măsurată.
Măsurarea unei mărimi fizice reprezintă operația prin care mărimea de măsurat
se compară cu o altă mărime de aceeași natură , numită unitate de măsură . Rezultatul
măsurării este un număr care reprezintă valoarea mărimii de măsurat.
Operația de măsurare poate fi exprimată printr-o ecuație de forma: M = n  U
M = valoarea mărimii de măsurat
n = un număr întreg sau fracționar care arată de câte ori mărimea de măsurat este mai mare
sau mai mică decât unitatea de măsură
U = unitatea de măsură
Unitatea de măsură este o mărime de aceeași natură cu mărimea măsurată, căreia,
în mod convențional, i s-a atribuit valoarea 1. Unitățile de măsură sunt alese astfel
încât să fie determinate cu precizie și să poată fi ușor definite, reproduse și păstrate.
Exemple:
• Viteza unui autovehicul este: v = 5 m/s ;
• Rezistența electrică a unui rezistor este: R = 10 ;
• Temperatura absolută a unui sistem termodinamic este: T = 273,15 K.
Omul a măsurat încă de la începuturile istoriei, ca urmare a unor nevoi de bază
(construirea plus adăposturilor, confecționarea de îmbrăcăminte, schimburi de mărfuri etc.).
Multă vreme măsurile și unitățile de măsură au fost diferite de la o zonă geografică la alta.
De exemplu, pentru lungimi, în Țările Românești se foloseau palma, cotul, stânjenul iar in
Rusia, versta. O palmă avea între 25 si 28 cm, cotul măsura 0,664 m în Muntenia și 0,637
m în Moldova, stânjenul avea 1,96 m, iar o verstă măsura 1067 m.
Țările anglo-saxone folosesc și astăzi unități de măsură diferite de cele europene, cum ar
fi, pentru lungimi: inch-ul (1 inch =25,4 mm), piciorul (1 ft = 0,304 m), mila (o milă terestră
engleză = 1609,344 m, o milă marină engleză = 1855 m), pentru mase: uncia (1 oz = 28,35g),
livra (1 pound = 453,59 g), pentru temperaturi: gradul Fahrenheit (1°F=1° C- 1,8+32).
Ca unități de măsură tolerate se folosesc:
• kilogramul-forța (1 kgf = 9,81 N), pentru forță;
• calul putere ( 1 CP = 735.499W), pentru puterea mecanică;
• kilowatul-oră (1 kWh = 3,6. 1Cf J), pentru energia electrică.
1.2. SISTEMUL INTERNAȚIONAL DE UNITĂȚI DE MĂSURĂ
Uniformitatea măsurărilor se realizează, în principal, prin utilizarea unui sistem de
unități de măsură general, acoperind toate domeniile fizicii.
În prezent, în toată lumea, este folosit Sistemul Internațional de Unități de Măsură
(prescurtat SI), adoptat în anul 1960. Sistemul Internațional cuprinde trei grupe de
unități de măsură:
-211-
Multipli și submultipli zecimali ai unităților Si

Pentru exprimarea unor valori numerice de diferite ordine de mărime ale unităților SI, se
folosesc următoarele prefixe SI, care se adaugă unităților SI și formează un multiplu sau
submultiplu:
•1018exa(E) -10-1deci (d)
•1015 peta (P) -10-2cenți (c)
•1012 terra (T) -10-3mili(m)
•109 giga (G) -10-6micro (m)
•106mega(M) -10'-9nano (n)
• 103 kilo (k) -10-12 pico (p)
•102 hecto (h) -10-15femto (f)
•101 deca (da) -10-18 atto (a)
Exemple: 1012 ohmi () = 1 teraohm (T); 10-12farad (F) =1 picofarad (pF);
103metri (m) = 1 kilometru (km) etc.
Excepție de la această regulă o constituie numai unitatea de masă, la care multiplii și
submultiplii se formează adăugând prefixe SI la cuvântul «gram» și nu «kilogram»
(exemplu: 1 mg = 106 kg).
1.3. PROCESUL DE MĂSURARE
Vorbind despre măsurare, am văzut în subcapitolele precedente CE? măsurăm și DE CE?

măsurăm. Acum vom răspunde la întrebările CUM? măsurăm și CU CE? măsurăm.
Răspunsurile la toate aceste întrebări sunt date de știința numită «metrologie». Cuvântul
«metrologie» vine din limba greacă veche și înseamnă «știința măsurărilor» («metron»
înseamnă măsură, măsurare iar «logos» înseamnă vorbire, cunoaștere).
Putem concluziona că obiectul metrologiei îl constituie mărimile, unitățile de
măsură, erorile de măsurare, metodele de măsurare, mijloacele de măsurare și toate
prescripțiile privind activitățile metrologice.
Astfel, operația de măsurare poate fi definită ca o operație metrologică prin care
-212-
mărimea de măsurat se compară, direct sau indirect, cu unitatea de măsură

materializată într-un mijloc de măsurare, pentru a stabili raportul numeric dintre
mărimea de măsurat și unitatea de măsură admisă. Alături de măsurare se definesc:
Operația de control este operația care, pe lângă măsurare include și compararea
valorii obținute cu valorile limită admisibile. Noțiunea de verificare este mai apropiată
de noțiunea de control în sensul că se execută sau nu o măsurare propriu-zisă, scopul
fiind tot de a se stabili dacă valoarea găsită corespunde sau nu valorilor prescrise.
Operația de certificare este operația prin care se determină cu precizie ridicată
dimensiunile și abaterea efectivă a unei piese etalon sau eroarea de măsurare a unui
mijloc (instrument) de măsurare și control. Operația de certificare se execută în
condiții metrologice bine determinate (temperatura de 20° C, umiditate relativă 60%,
lipsa surselor de praf, de vibrații etc.)
Descrierea metodelor de măsurare este prezentată în tabelul 1.
Tabelul 1
Denumirea Definiție Exemple
metodei
Absolută Se determină valoarea absolută (totală) a Măsurarea diametrului cu ajutorul
mărimii de măsurat. șublerului, micrometrului sau microscopului
de atelier etc.
Relativă Se determină abaterea efectivă a mărimii Măsurarea cu ajutorul oricărui aparat
date față de valoarea nominală a aceleiași comparator (comparatorul cu cadran
mărimi. circular, ortotestul, optimetrul etc).
Directă Se determină prin citire directă, pe aparat Măsurarea lungimilor sau a diametrelor
,a valorii absolute sau a abaterii mărimii direct, cu ajutorul șublerului, micrometrului
date. sau cu oricare alt aparat comparator.
Indirectă Se măsoară una sau mai multe mărimi Măsurarea rezistenței unui conductor cu
care intră într-o relație de calcul cu ajutorul voltmetrului și ampermetrului. Se
mărimea de măsurat. măsoară U, se măsoară 1 și se calculează R
= U/l.
De Se execută în laborator. Are drept Măsurarea și certificarea pieselor etalon cu
laborator caracteristici: precizie ridicată (ține microscopul universal.
seama de eroarea de măsurare), valoarea
efectivă se determină ca medie aritmetică
a mai multor măsurări.
Tehnice Aplicate obișnuit în producție. Rezultatul Măsurarea în atelierele productive cu
unei măsurări se consideră valoarea șublerul, micrometrul etc.
efectivă, eroarea de măsurare fiind
suficient de mică pentru scopul practic
considerat.
Analogice în domeniul de măsurare, fiecărei valori Variația mărimii exprimate este vizualizată
a mărimii de măsurat - ca mărime de prin mișcarea unui ac indicator de-a lungul
intrare - îi corespund în mod continuu o unei scări gradate, prin mișcarea unui spot
valoare a domeniului de ieșire. luminos sau prin variația lungimii unei benzi
luminoase.
Digitale Unui domeniu de valori al mărimii de Afișarea rezultatului măsurării se face sub
măsurat, ca întreg, îi corespunde o forma unei succesiuni de cifre.
valoare a mărimii de ieșire codificată
( sub formă de cifre).
Mijloace de măsurare și control
Orice mijloc de măsurare poate fi considerat ca un mijloc de prelucrare a informației. El
-213-
preia informația de la mărimea de măsurat sub forma unui semnal de măsurare, numit
semnal de intrare Xj o prelucrează și o transmite către operator sau către receptor sub forma
unui semnal de ieșire Xe, ușor detectabil și ușor interpretabil.
A. Clasificarea mijloacelor de măsurare și control
1. După complexitate:
1 .a Măsuri - sunt cele mai simple mijloace de măsurare și control. O măsură
materializează unitatea de măsură a unei mărimi, multiplii sau submultiplii acesteia.
Măsurile pot fi terminale și cu repere.
Exemple: calibre, cale plan-paralele, rigle gradate, cilindri gradați, greutatea etalon etc.
1.b Instrumente de măsurare sau aparate de măsurare - servesc la compararea directă
sau indirectă a mărimii de măsurat cu unitatea de măsură.
Exemple: șubler, micrometru, manometru, termometru, ampermetru etc.
Exemple de măsuri și instrumente de măsurare: cale pian paralele, șubler de adâncime,

calibru tampon, echer.
1 .c Instalația de măsurare - este un mijloc de măsurare complex alcătuit din măsuri și
aparate de măsurare, dar și din sisteme auxiliare care livrează energia necesară menținerii
în funcțiune a instalației.
2. După subordonata metrologică:
2.a Mijloace de măsurare etalon - servesc la păstrarea unităților de măsură și la
transmiterea acestora la alte mijloace de măsurare.
2. b Mijloace de măsurare de lucru - pot fi utilizate în laboratoare (au condiții mai
severe privind precizia de măsurare) sau pot fi utilizate în ateliere și secții de producție,
admițându-se ca precizie de măsurare cea înscrisă pe mijlocul de măsurare respectiv.
3. După modul de determinare a mărimii de măsurat:
3.a Aparate comparatoare - măsoară o mărime prin comparare cu o altă mărime de
aceeași natură.
Exemple: comparatoare de lungime, balanțe cu greutăți etc.
3.b Aparate indicatoare - indică valoarea mărimii de măsurat pe o scară gradată.
Exemple: balanța cu cadran, șublerul, ampermetrul etc.
3.c Aparate înregistratoare - înscriu valorile succesive ale mărimii de măsurat.
Exemple: seismografe, voltmetre înregistratoare etc.
3. d Aparate integratoare - indică valoarea totală a unei mărimi printr-o operație de
însumare a valorilor parțiale.
Exemple: apometre, contoare de gaze etc.
4. După modul în care este indicat rezultatul măsurării:
4.a. Aparate analogice - indică valoarea mărimii măsurate prin deplasarea unui indice
pe o scară gradată.
4.b. Aparate digitale - indică valoarea mărimii măsurate sub formă de cifre.
B. Elemente de indicație
Indicatoarele analogice mecanice realizează indicarea prin deplasarea unui ac indicator
-214-
în dreptul unei scări cu repere sau prin deplasarea scării cu repere în dreptul unui reper fix.
Suportul scării este constituit de cele mai multe ori, de cadran.
1. Cadranul este suprafața fixă sau mobilă pe care se află una sau mai multe scări gradate;
cadranele cilindrice și tronconice se numesc tambure gradate.
2. Scara gradată este totalitatea reperelor dispuse de-a lungul unei linii drepte sau curbe
care corespund unui șir de valori succesive ale mărimii de măsurat. Scările pot fi liniare,
unghiulare, circulare, spirale, elicoidale etc.
Exemple de mijloace de măsurare cu indicare analogică (a. manometru auto, b. ceasornice, c.

manometru, d. șubler)
3. Diviziunea este intervalul dintre două repere consecutive ale scării gradate.
4. Valoarea diviziunii este valoarea mărimii măsurate care corespunde acelei diviziuni.
5. Cifrarea (numerotarea) este șirul de numere înscrise în dreptul reperelor de-a lungul
scării gradate.
6. Limitele scării gradate (limita superioară și limita inferioară) sunt valorile maximă,
respectiv minimă, corespunzătoare valorilor extreme ale scării gradate. Scara gradată poate
fi:
- unilaterală, când una din limite este 0;
- bilaterală, când limitele au reperul 0 între ele;
- cu 0 decalat, când reperul 0 este exterior limitelor scării gradate.
7. Domeniul de măsurare este diferența dintre limita superioară și limita inferioară pe scara
gradată.
8. Indicele este elementul geometric (ac indicator, spot luminos) în dreptul căruia se face
citirea pe scara gradată.
9. Citirea este numărul citit la măsurare, fie în dreptul indicelui, la aparatele cu indicare
analogică, fie pe un ecran, la aparatele cu indicare digitală.
10. Constanta unui aparat este raportul dintre valoarea mărimii de măsurat și citire.
Constanta se înscrie pe cadran sub forma: -1, -10, -100 etc.
Indicatoarele analogice electrice folosesc pentru vizualizarea sensului și vitezei de
variație a mărimii măsurate spoturi sau benzi luminoase.
Indicatoarele digitale se caracterizează prin faptul că rezultatul măsurării este afișat direct
sub formă numerică.
Aparatele pentru măsurări digitale prezintă o serie de avantaje care au determinat
utilizarea lor din ce în ce mai largă în toate domeniile:
- eliminarea erorilor de citire (erori de scară, erori subiective introduse de operator,
erori de calibrare sau de paralaxă);
-215-
- precizie foarte bună, dependentă de numărul cifrelor afișate. Cu cât un aparat

afișează mai multe cifre, cu atât precizia lui este mai bună;
- siguranță mare în exploatare;
- rapiditate și comoditate în executarea măsurărilor;
- viteză de măsurare mare, putând realiza câteva sute de măsurări pe secundă. Această
proprietate permite ca un singur aparat să fie cuplat succesiv, prin intermediul unor
selectoare, în mai multe puncte de măsurare ale unei instalații;
- posibilitatea înregistrării rapide și precise a rezultatelor;
- posibilitatea programării și automatizării procesului de măsurare;
- posibilitatea cuplării cu calculatoare sau alte dispozitive automate;
- posibilitatea transmiterii rezultatelor la distanță, fără introducerea unor erori
suplimentare.
Față de aparatele analogice, aparatele de măsurare digitală prezintă și unele dezavantaje,
cum ar fi:
- complexitate mare;
- cost ridicat.
Datorită performanțelor lor, aparatele pentru măsurări digitale sunt utilizate la:
- măsurări de precizie;
- măsurări în procesele industriale automatizate;
- măsurări cu transmiterea rezultatelor la distanță;
- măsurări cu prelucrarea rezultatelor pe calculator;
- măsurări cu înregistrări numerice în procesele industriale;
- controlul și supravegherea centralizată în procesele industriale.
Exemple de mijloace de măsurare cu indicare digitală: a. micrometru, b. aparat de măsurare a

temperaturii și umidității aerului, c. comparator cu cadran, d. termocuplu.
C. Caracteristici metrologice ale mijloacelor de măsurare și control
Raportul de amplificare (K) - reprezintă raportul dintre deplasarea liniară sau
unghiulară a acului indicator și variația mărimii de intrare care provoacă această
deplasare. Sau, mâi poate fi considerat ca raportul dintre diviziunea scării gradate (D)
și valoarea diviziunii pe aceeași scară gradată (Vdjv). K=D/Vdjv
Justețea - este caracteristica metrologică a unei măsuri de a avea valoarea nominală
cât mai apropiată de cea reală sau caracteristica unui mijloc de măsurare de a da
indicații cât mai apropiate de valoarea reală a mărimii de măsurat.
Fidelitatea - este caracteristica metrologică a unui aparat de măsurare de a indica
-216-
aceeași valoare, la măsurarea repetată a aceleiași mărimi în condiții identice.

Sensibilitatea - este caracteristica metrologică a unui aparat de măsurare de a
percepe variații mici ale mărimii de măsurat. S = Xe / Xi.
Pragul de sensibilitate - reprezintă valoarea minimă a mărimii de intrare care
provoacă deplasarea acului indicator vizibilă cu ochiul liber.
Clasa de precizie - este un număr care exprimă cât la sută din domeniul de
măsurare al aparatului (Lmax - Lmjn) reprezintă eroarea maximă (emax) pe care o poate
avea aparatul la măsurare:
±𝜺𝒎𝒂𝒙
𝒄= ∙ 𝟏𝟎𝟎[%]
𝑳𝒎𝒂𝒙 − 𝑳𝒎𝒊𝒏
În general, precizia unui aparat de măsurare este cu atât mai mare cu cât el este mai just,
mai fidel și mai sensibil.
Erori de măsurare
Practica a demonstrat că valorile mărimilor măsurate nu pot fi determinate cu precizie
absolută, adică mijloacele de măsurare indică valori mai mult sau mai puțin apropiate de
valoarea reală a mărimii de măsurat.
Eroarea de măsurare reprezintă diferența dintre valoarea obținută prin măsurare
(cea indicată de mijlocul de măsurare) și valoarea reală a mărimii de măsurat.
ε= v m - vr
v m- valoarea indicată de mijlocul de măsurare în urma operației de măsurare
vr= valoarea reală a mărimii de măsurat
La procesul de măsurare participă o serie de factori care pot constitui surse de erori. Cei
mai importanți sunt:
1. Mijlocul de măsurare. Acesta poate introduce erori prin imperfecțiuni
constructive (de exemplu, lipsa de egalitate a brațelor la o balanță cu brațe egale), prin
instalare incorectă (de exemplu, abateri de la poziția strict orizontală la așezarea unei balanțe
analitice) sau prin uzura elementelor componente.
2. Mediul exterior. Mediul în care se desfășoară operația de măsurare poate influența
rezultatul acesteia prin temperatură (apariția fenomenelor de dilatare sau contracție la părțile
metalice ale mijlocului de măsurare), prin vibrații, presiune, iluminarea locului unde se
desfășoară măsurarea etc.
3. Factorul uman. Cel care execută operația de măsurare poate introduce erori care
țin de atenția cu care lucrează, de acuitatea vizuală, de viteza de reacție în interpretarea
rezultatelor, de experiența în domeniu etc.
Clasificarea erorilor de măsurare
1. Erori sistematice. Sunt acele erori care au o valoare determinată, fie constantă, fie
variabilă. Erorile sistematice cuprind erorile controlabile ale mijloacelor de măsurare, cât și
pe cele care depind de influența mediului înconjurător, care se pot determina (de exemplu,
eroarea datorată temperaturii, ce se poate calcula în funcție de coeficienții de dilatare - cel
al mijlocului de măsurare și cel al piesei).
1.a Erorile sistematice constante își păstrează neschimbate mărimea și semnul în
timpul măsurării. De exemplu, folosind o riglă metalică gradată la care prima diviziune este
cu 0,2 mm mai mare decât celelalte (corect executate), fiecare valoare a mărimii măsurate
cu rigla respectivă va fi în realitate mai mare cu 0,2 mm decât valoarea indicată de riglă.
1.b Erorile sistematice variabile sunt erorile care cresc sau se micșorează continuu în
timpul măsurării. De exemplu, pentru o riglă la care fiecare diviziune este mai mare cu 0,1
mm, eroarea de măsurare va crește proporțional cu mărimea măsurată.
2. Erorile întâmplătoare sunt erorile a căror mărime și semn variază întâmplător la
-217-
măsurarea repetată a aceleiași mărimi în aceleași condiții. Ele nu pot fi controlate și se

datorează unor cauze foarte numeroase: jocuri în lagăre, în ghidaje, frecări, uzuri,
poziționarea incorectă a piesei pentru măsurare, deformații elastice ale elementelor
mijloacelor de măsurare etc. Erorile întâmplătoare modifică rezultatele la măsurarea repetată
a aceleiași mărimi, obținându-se rezultate fie mai mici, fie mai mari decât valoarea reală a
mărimii de măsurat. Pentru a înlătura influența erorilor întâmplătoare asupra rezultatelor, se
repetă măsurarea de mai multe ori și se consideră drept valoarea cea mai sigură valoarea
medie a valorilor obținute.
3. Erorile grosolane (greșelile) sunt acele erori care denaturează cu mult rezultatul
măsurării. Se datorează fie unei defecțiuni în aparat, fie neatenției și lipsei de calificare a
operatorului, fie schimbării bruște a condițiilor de măsurare. Aceste erori pot fi evitate prin
înlăturarea cauzelor care le provoacă.
Fig. 1. Eroarea de paralaxă

O componentă a erorii de măsurare este eroarea de paralaxă. (figura 1). Ea apare atunci
când un operator caută să stabilească coincidența unor elemente geometrice aflate în planuri
diferite și este cauzată de făptui că raza vizuală nu este perpendiculară pe planul scării în
planul de citire. De exemplu, la măsurarea unei lungimi L cu o riglă gradată a cărei muchie
de măsurare are grosimea h, dacă direcția privirii nu este perpendiculară pe suprafața gradată
ci înclinată cu unghiuța, atunci mărimea măsurată diferă de lungimea reală cu L (L =
eroarea de paralaxă).
La aparatele de măsurare cu cadran și ac indicator, la o vizare neperpendiculară în
punctul de citire, capătul acului indicator nu se proiectează în acest punct ci suferă o
deplasare aparentă.
Pentru o măsurare corectă este necesar ca vizarea să se facă perpendicular pe planul scării
gradate sau ca scara gradată să fie în același plan cu lungimea măsurată. De asemenea, la
aparatele cu ac indicator se poate reduce h sau se pot folosi sisteme constructive speciale
(figura 2 a, b, c, d), cum ar fi: cadranul cu oglindă (a.), la care citirea corectă se efectuează
numai dacă indicatorul se suprapune peste imaginea lui din oglindă; indicator îndoit denumit
antiparalaxă (b.), la care, pentru citire corectă, cele două ramuri ale acului trebuie să
coincidă; amplasarea acului indicator sub cadran (c., d.).
Fig. 2 Sisteme utilizate pentru micșorarea erorii de paralaxă
-218-
1. Rezolvați aritmogriful:
A
1
2
3
4
5
B
A - B = unitatea fundamentală pentru lungime;
1 = unitatea fundamentală pentru intensitatea curentului electric;
2 = unitatea fundamentală pentru temperatura termodinamică;
3 = unitate derivată pentru forță
4 = unitatea fundamentală pentru masă;
5 = unitatea fundamentală pentru timp. (1 punct)
2. Să se completeze propoziția:
"Eroarea de măsurare reprezintă ....................... dintre valoarea obținută prin măsurare (cea
indicată de mijlocul de măsurare) și valoarea ...........a mărimii de măsurat. (1 punct)
3. Transformați în mm:
a) 16 hm = ....................... mm; b) 1,6 •103m =.............. mm (2 puncte)
4. Stabiliți prin săgeți apartenența elementelor din grupa A la cele din grupa B:
A B
calibre
manometre măsuri (1 punct)
greutăți etalon aparate de măsurare
șublere
5. În figura 3 este reprezentat cadranul unui mijloc de măsurare. Să se precizeze:
- mărimea pe care o măsoară;
- tipul de indicare;
- limitele scării gradate; (1 punct)
Fig. 3. Aparat de măsură

6. Să se calculeze eroarea maximă de măsurare (εmax ) pentru următoarele mijloace de
măsurare:
a) un manometru cu domeniul de măsurare (L - L . ) egal cu 25 bari și clasa de precizie 1,6;
b) un manometru cu domeniul de măsurare (L - L . ) egal cu 3 bari si clasa de precizie 2,5.
Pe baza rezultatelor, să se precizeze care dintre cele două manometre este mai indicat pentru
măsurarea unei presiuni de 2 bari. (3 puncte)
-219-
Cap. 2. Măsurarea mărimilor geometrice

2.1. MIJLOACE DE MĂSURARE Șl CONTROL ALE DIMENSIUNILOR LINIARE
Rigle de măsurare
Rigla gradată se utilizează la măsurarea lungimilor în timpul prelucrării pieselor sau la
verificarea finală a acestora, precum și la operații de trasare.
Din punct de vedere constructiv, riglele gradate pot fi rigide (figura 4) și flexibile (figura
5). În funcție de lungime, riglele pot fi:
- normale, cu lungimea L = 500 ... 5000 mm;
- scurte, cu lungimea L = 200 ... 400 mm.
Fig. 4. Riglă rigidă
Fig. 5. Riglă flexibilă

Șublerul
Șublerele sunt aparate de măsurare cu vernier folosite pentru măsurări directe de
lungime.
Șubler cu precizie de măsurare de 0,02 mm (imaginea în detaliu a vernierului)

Vernierul este o scară gradată ajutătoare care, așezată fiind lângă o riglă gradată,
permite citirea mai precisă a fracțiunilor de diviziune ale scării gradate.
Părțile componente ale unui șubler sunt reprezentate în figura 6.
-220-
Fig. 6 Părți componente ale unui șubler

Șublerul este alcătuit dintr-o riglă gradată (1) și un cursor (3) care glisează în lungul
riglei. Atât rigla cât și cursorul sunt prevăzute cu ciocuri de măsurare lungi (7 și 8), iar unele
șublere sunt prevăzute și cu ciocuri scurte (5 și 6). Pe cursor sunt trasate și reperele
vernierului (9). Vernierele se execută pentru precizia de citire de 0,1 mm (cu 10 diviziuni),
de 0,05 mm (cu 20 diviziuni) și de 0,02 mm (cu 50 diviziuni). Reperul «0» al vernierului
coincide cu reperul «0» al riglei la suprapunerea suprafețelor de măsurare. Cursorul poate fi
blocat pe riglă în poziția de măsurare cu ajutorul șurubului de blocare (4).
Șublerele cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02 mm sunt prevăzute cu un dispozitiv
de avans fin format din cursor (10), șurub de fixare (2) și piuliță cu șurub de avans fin.
Șublerele cu limita superioară de măsurare de 150mm pot fi prevăzute cu o tijă (11)
pentru măsurarea adâncimilor.
Pentru o poziționare mai precisă a șublerului față de piesa de măsurat, suprafețele de
măsurare ale ciocurilor sunt plane sau cuțit, pentru măsurări exterioare și cilindrice sau cuțit,
pentru măsurări interioare.
Fig. 7 Șubler de adâncime 1 - riglă gradata; 2 - talpa cursorului;

Clasificarea șublerelor:
1. După precizia de citire.
Șublerele se construiesc cu precizii de citire de 1/10, 1/20 și 1/50mm, adică valoarea
diviziunii pe vernier poate fi de 0,1 mm; 0,05 mm și 0,02 mm.
-221-
2. După destinație.
2.a șublerele de interior și de exterior (figura 6) măsoară dimensiuni interioare și
exterioare. Unele tipuri de șublere au în plus o tijă pentru măsurarea adâncimilor. La
măsurarea dimensiunilor interioare, la valoarea citită pe șubler se adaugă valoarea A,
respectiv grosimea ciocurilor. A este în funcție de limita superioară de măsurare a șublerului.
2.b șublerele de adâncime (figura 7) se utilizează la măsurarea adâncimii canalelor,
găurilor înfundate, pragurilor etc.
2.c șublerele de trasare (figura 8) sunt utilizate la lucrări de trasare și de măsurare a
înălțimilor.
Fig. 9 Măsurarea cu șublerul de interior și exterior

La măsurarea cu șublerul, se prinde piesa de măsurat între ciocul riglei și acela al
cursorului (figura 9), lungimea care se măsoară fiind egală cu distanța dintre suprafața de
măsurare a ciocului riglei și aceea a ciocului cursorului.
Fig. 8. Șubler de trasare 1 - talpa de bază; 2 - cursor; 3 - vernier; 4 - ciocul de trasare; 5 - rigla
gradata; 6 - gaură; 7 - dispozitiv de avans fin; 8 - șurub de fixare;
Evaluarea dimensiunii măsurate se face citind numărul de milimetri de pe rigla gradată
depășiți de reperul «0» de pe vernier, la care se adaugă o fracțiune calculată în felul următor:
se observă a câta diviziune de pe vernier se aliniază cu una de pe riglă și se înmulțește cu
precizia de măsurare a șublerului, conform formulei: VM = NRV1 + nrVd
VM - valoarea dimensiunii pe care o măsurăm, în mm;
NR - numărul reperului de pe riglă depășit de reperul "0" de pe vernier;
V1 = valoarea diviziunii pe scara riglei (Vj = 1mm);
nr = numărul acelui reper de pe vernier care se află în prelungirea unui reper de pe scara
riglei;
Vd = valoarea diviziunii pe vernier (0,1; 0,05; 0,02).
-222-
Exemple de citire la măsurarea cu șublerul

Micrometrul
Micrometrele sunt mijloace de măsurare și verificare a lungimilor, bazate
constructiv pe folosirea unei asamblări cu filet care transformă rotirea unui șurub
micrometric într-o deplasare liniară a tijei micrometrului.
În mod obișnuit, șurubul micrometric are pasul p = 0,5mm iar circumferința tamburului
fixat pe șurub este împărțită în 50 de diviziuni, astfel că, unei rotații complete a tamburului
îi corespunde o deplasare axială a șurubului de un pas (0,5mm), ceea ce înseamnă că
𝐩
valoarea unei diviziuni de pe tambur este: 𝐕𝐝 = 𝐦𝐦
𝐍𝐝
Vd = valoarea unei diviziuni pe tambur;
p = pasul șurubului micrometric, în mm;
Nd = numărul diviziunilor de pe tambur.
Făcând înlocuirile, rezultă:
𝟎, 𝟓
𝐕𝐝 = = 𝟎, 𝟎𝟏 𝐦𝐦
𝟓𝟎
Scara gradata de pe tambur este, de fapt, un vernier circular cu ajutorul caruia se citesc
sutimile de milimetru.
Fig. 10. Micrometru de exterior obișnuit

Micrometrul de exterior (figura 10) se compune din corpul 1 în formă de potcoavă,
nicovala 2 a cărei suprafață frontală constituie una din suprafețele de măsurare, tija șurubului
micrometric 3 (partea frontală a tijei constituie cea de a doua suprafață de măsurare),
dispozitivul pentru fixarea tijei șurubului micrometric 4.
Brațul cilindric 5 este filetat la interior, permițând înșurubarea șurubului micrometric
care se prelungește cu tija 3. Pe brațul cilindric 5 se deosebesc două scări gradate, și anume:
scara milimetrilor, numerotată din 5 în 5 mm și scara jumătăților de milimetru,
nenumerotată.
Solidar cu șurubul micrometric este tamburul 6, gradat în sutimi de milimetru.
Pentru micșorarea uzurii suprafețelor de măsurare, acestea pot fi placate cu pastile
executate din carburi metalice.
-223-
Fig. 11 Micrometru cu afișaj digital

Strângerea piesei de măsurat între suprafețele de măsurare se execută cu o forță axială
constantă, realizată prin intermediul dispozitivului de limitare a apăsării 7. Acest dispozitiv
limitează forța de apăsare pe piesă până la 7N ± 2N.
Mărirea preciziei de măsurare cu micrometrul a impus soluții constructive noi ( cu afișare
digitală) (figura 11) pentru eliminarea erorilor de citire și de indicare a valorii mărimii
măsurate.
Fig. 12. Micrometru tip vergea

Micrometrele de interior pot fi: tip vergea și cu ciocuri.
Micrometrele de interior tip vergea (figura 12) sunt compuse dintr-un micrometru
propriu-zis și o serie de prelungitoare destinate măririi intervalului de măsurare. Se
construiesc cu limita inferioară de măsurare de 30, 50 sau 100mm și limita superioară de
5000mm.
Micrometrul de interior cu ciocuri (figura 13) este prevăzut cu două ciocuri pentru
măsurare, cu suprafețe de măsurare cilindrice, celelalte elemente fiind comune tuturor
micrometrelor, cu excepția gradării brațului cilindric și a tamburului, care sunt numerotate
invers.
Intervalele de măsurare pentru care se construiesc sunt: 5-30mm și 25-50mm.
Fig. 13 Micrometru cu ciocuri

Micrometrele de uz special au forme sau accesorii speciale, în funcție de forma piesei
sau a cotei care se măsoară (figura 14 a, b, c, d, e).
Micrometru pentru roți dințate și schemă de măsurare
-224-
Micrometru pentru țevi
Micrometru pentru filete, capete de măsurare și schemă de măsurare
Fig. 14 Micrometru pentru table Micrometru pentru alezaje

Măsurarea cu micrometrul
Pentru măsurare, se introduce piesa între cele două suprafețe de măsurare sprijinind-o pe
suprafața nicovalei. Se rotește șurubul micrometric până când suprafața de măsurare a tijei
ia contact cu piesa, după care se continuă cu rotirea dispozitivului 7 de limitare a apăsării.
Valoarea dimensiunii măsurate se citește în punctul de intersecție dintre linia generatoare
trasată pe cilindrul gradat și marginea tamburului.
Pentru a se efectua citirea corectă trebuie să se cunoască bine sistemul gradațiilor de pe
brațul cilindric 5 și tamburul 6.
Pe brațul cilindric 5 se deosebesc două scări gradate:
- scara milimetrilor, cu diviziuni din mm în mm și numerotare din 5 în 5 mm;
- scara jumătăților de milimetru, cu diviziuni din mm în mm și nenumerotată.
Pe circumferința tronconică a tamburului 6 sunt trasate 50 de diviziuni numerotate din 5
în 5, de la «0» la «50». Pe cilindru se citesc dimensiunile din 0,5 în 0,5 mm, la care se adaugă
sutimile de milimetru citite pe tambur.
Exemple de citire: La efectuarea măsurărilor cu micrometrul, în funcție de poziția
marginii tamburului gradat 6 în raport cu reperele scărilor de pe brațul 5, se pot ivi trei
situații de citire, exemplificate în figura 15.
Fig. 15. Exemple de citire

2.2. MIJLOACE DE MĂSURARE Șl CONTROL PENTRU UNGHIURI Șl
CONICITĂȚI
Mijloacele pentru măsurarea unghiurilor și conicităților se clasifică astfel:
-225-
- măsuri și mijloace cu valoare fixă pentru măsurarea sau verificarea unghiurilor (cale
unghiulare, echere, șabloane);
- instrumente și aparate pentru măsurarea directă a unghiurilor. Acestea se
numesc raportoare și permit citirea directă a valorii unghiului.
Echerele sunt măsuri de unghi plan cu valoare unică, de regulă materializând
unghiul drept (90°), însă se construiesc echere și pentru unghiuri de 30°, 45°, 60° și
120°.
În construcții de mașini, echerele sunt confecționate din oțel și sunt utilizate pentru
verificări de unghiuri exterioare și interioare, pentru trasare, precum și pentru controlul
paralelismului și perpendicularității unor suprafețe.
Echerele au două unghiuri active (interior și exterior) de 45°, 60°, 90° sau 120°. Cel mai
des sunt folosite echerele active de 90° (figura 16).
Fig. 16 Echere active

Raportoarele sunt mijloace pentru măsurarea unghiurilor în grade sexagesimale. Ele pot
fi: mecanice simple, mecanice cu vernier, optice.
Raportoarele mecanice simple pot fi fără riglă sau cu riglă (figura 17 ) și au formă de
semicerc. La mijlocul muchiei diametrale este marcat centrul O al cercului, iar la periferia
semicercului propriu - zis este trasată o scară gradată cu 180 diviziuni, valoarea unei
diviziuni fiind de 1 °. Măsurarea se face suprapunând centrul O pe vârful unghiului de
măsurat și muchia diametrală pe una din laturi și citind valoarea unghiului pe scara gradată
în dreptul celeilalte laturi. La raportoarele mecanice simple cu riglă, suprapunerea și citirea
se face mai ușor.
Fig. 17 Raportoare mecanice simple
-226-
1. În figurile de mai jos sunt prezentate patru mijloace de măsurare:
a) Să se identifice fiecare mijloc de măsurare.

b) Să se precizeze ce mărimi geometrice se măsoară sau se verifică cu fiecare din cele patru
mijloace de măsurare. (4 puncte)
2. La măsurarea diametrelor interioare cu șublerul de interior, la valoarea obținută prin
măsurare se adaugă:
a - grosimea ciocurilor, în funcție de limita superioară de măsurare a șublerului;
b - valoarea diviziunii de pe vernier;
c - 10 mm, pentru orice tip de șubler. (1 punct)
3. Stabiliți dacă următoarele propoziții sunt adevărate sau false, încercuind litera A,
respectiv litera F din dreptul fiecăreia:
A F a - "Cu micrometrul se realizează numai operații de măsurare, nu și de verificare."
A F b - "Raportoarele sunt instrumente pentru măsurarea directă a unghiurilor." (2 puncte)
4. Precizați care sunt modalitățile de recunoaștere a preciziei de măsurare la șubler
a) ............................................... ..........
b) ............ .. .......................................... (2 puncte)
-227-
Cap. 3. Măsurarea mărimilor mecanice

3.1. MĂSURAREA MASELOR
Masa este o mărime fizică scalară (fundamentală) care determină proprietatea
materiei de a fi inertă și de a crea câmp gravitațional.
Masa este o mărime măsurabilă. Operația de măsurare a masei se numește cântărire iar
mijloacele de măsurare se numesc aparate de cântărit.
Unitatea de măsură pentru masă în SI este kilogramul cu simbolul kg. Submultiplii frecvent
utilizați sunt gramul și miligramul 1g = 10-3 kg, 1 mg = 10-6 kg) iar ca multiplu, amintim
tona( 1t = 103 kg).
Mijloace pentru măsurarea maselor
1. Măsuri de masă
Măsurile de masă reprezintă materializarea unității de masă, kilogramul, sau a
multiplilor și submultiplilor zecimali ai acestuia. Sunt corpuri metalice de formă prismatică
sau cilindrică
După destinație, măsurile de masă se clasifică în:
- mase etalon, care servesc la păstrarea, reproducerea și transmiterea unității de masă;
- mase de lucru.
2. Aparate de cântărit
După modul de funcționare, acestea pot fi:
- aparate de cântărit cu funcționare neautomată;
- aparate de cântărit cu funcționare automată.
Din prima categorie de aparate fac parte balanțele.
a. Balanța simplă de lucru se utilizează la efectuarea cântăririlor curente în laboratoare,
industrie, comerț.
b. Balanța compusă este un aparat de cântărit care are talerele situate deasupra
sistemului de pârghii. Datorită acestui fapt, manipularea corpurilor de cântărit și a greutăților
de lucru este mult mai ușoară.
Aparatele de cântărit cu funcționare automată execută toate operațiile din procesul de
cântărire fără participarea operatorului. Din această categorie fac parte:
a. balanțele automate înregistratoare, folosite la cântărirea materialelor granulare
(grâu, secară, porumb);
b. basculele automate înregistratoare, folosite pentru cântărirea continuă a materialelor
care se transportă pe bandă;
c. aparate de cântărit cu indicare numerică. Afișarea numerică prezintă unele avantaje
față de afișarea analogică (eliminarea erorilor de citire, vizualizarea rapidă și interpretarea
ușoară a informației).
3.2. MĂSURAREA TIMPULUI
Pe Pământ, cadența timpului este data de rotirea planetei noastre in jurul soarelui și în
jurul propriei sale axe.
-228-
Măsurarea timpului înseamnă întotdeauna măsurarea duratei, adică a unui

interval de timp dintre două momente, momentul inițial și momentul final, de pe scara
timpului.
Unitatea de timp în SI este secunda, cu simbolul s. Submultiplii secundei sunt:
milisecunda (ms) și microsecunda (s). Multiplii secundei sunt: minutul (min), ora (h), ziua,
anul, secolul și mileniul.
Orice instrument de măsurare a timpului are în componența sa un etalon de timp pentru
a genera unitatea de timp, secunda, sau un submultiplu al acesteia.
Orologiul este un aparat cu funcționare continuă destinat să indice timpul, mai exact, să
dateze evenimentele. Orologiile din clasa bunurilor de larg consum se numesc ceasuri.
Acestea pot fi mecanice, electromecanice sau electronice.
Cronometrul este un aparat destinat măsurării intervalelor de timp (a duratelor). Este
prevăzut cu un buton de START pentru pornirea în condiții inițiale nule și un buton de STOP
care blochează funcționarea fără ca afișajul să fie afectat (memorează ultima indicație)
3.3. MĂSURAREA ARIILOR
Aria este derivată din lungime, mărime fundamentală SI. Unitatea de măsură pentru arie
este metrul pătrat, cu simbolul m2.
Măsuri de arie
Măsurile de arie reprezintă materializări ale unor valori ale ariei plane. Măsurile de arie
destinate verificării mașinilor de măsurat suprafața sunt folii din cauciuc special sau din
metal având o formă geometrică regulată (cerc, pătrat, dreptunghi), a căror arie se determină
prin măsurarea dimensiunilor. Ele se construiesc pentru valori normate de 25, 50 și 100 dm2.
Aparate de măsurat suprafețe
Aparatele de măsurat aria plană, denumite planimetre, sunt destinate măsurării unor
suprafețe mărginite de contururi curbilinii a căror arie nu poate fi determinată prin calcul,
de exemplu, suprafețele mărginite de diagrame realizate de aparatele înregistratoare pentru
diverse mărimi ale proceselor tehnologice.
Planimetrele sunt aparate mecanice pentru integrarea funcțiilor care reprezintă curbe
plane. Un planimetru este format din două sau mai multe brațe articulate, unul dintre acesta
fiind brațul integrator pe care este montat mecanismul de integrare. Unul din capetele
brațului integrator este liber, fiind destinat urmăririi conturului suprafeței de măsurat, în
timp ce articulația se deplasează pe o anumită curbă, numită curbă de ghidare. La măsurare,
se citesc indicațiile mecanismului integrator și se calculează aria suprafeței cu relația:
A = 2rLn
în care:
- r = raza rolei integratoare;
- L = lungimea brațului integrator;
- n = numărul de ture al rolei.
3.4. MĂSURAREA VOLUMELOR
Volumul este proprietatea unui corp de a ocupa un loc în spațiu; este o mărime
măsurabilă deoarece se poate determina cantitativ.
Volumul este derivat din lungime, mărime fundamentală în S.I. Unitatea de măsură
pentru volume este metrul cub, cu simbolul m3.
Determinarea volumului se face în mod diferit pentru solide și lichide.
Solidele au formă proprie iar volumul lor se determină cu ajutorul mijloacelor de măsurat
lungimi. La calcule se folosesc formulele de la geometria în spațiu. De exemplu, volumul
unei piese de formă cilindrică, cu lungimea I, este m2l.
Lichidele iau forma vaselor ce la conțin, astfel că măsurarea volumului lor prezintă unele
-229-
aspecte specifice. La vase (recipienți) se definește capacitatea, ca volumul de lichid conținut,

măsurat în m3.
Mijloace de măsurare a volumului
În practica de laborator și în tehnica medicală se folosesc următoarele măsuri:
- pipete, biurete, eprubete, cilindri gradați, baloane, picnometre, seringi și dozatoare de
laborator.
În comerț cele mai utilizate măsuri sunt:
- containere cu volum determinat, dozatoare.
Mijloace de măsurare statice:
- butoaie și budane de depozitare, rezervoare fixe, cisterne, nave petroliere.
Aceste mijloace sunt folosite pentru măsurare fie în cazul depozitării, fie în cazul
transportului lichidelor.
Mijloace de măsurare dinamice
Acestea se mai numesc și contoare pentru lichide și se compun dintr-un element
(dispozitiv) de măsurare și dintr-un dispozitiv indicator. Contoarele pot fi însoțite de
dispozitive auxiliare: de reglare a raportului de transmitere, de aducere la zero, totalizator
de volume, totalizator de prețuri etc.
3.5. MĂSURAREA FORȚELOR
Unități de măsură
Unitatea de măsură pentru forță în SI este newtonul (N). 1 N reprezintă forța care,
aplicată unui corp cu masa de 1 kg îi imprimă acestuia o accelerație de 1 m/s2. În afara SI se
mai folosește dyn (1dyn = 10 5 N), stena (1sn = 103 N), kilogram forță (1 kgf = 9,80665
N) și poundal (1pdl =0,138 N).
Mijloace pentru măsurarea forței
Mijloacele pentru măsurarea forței se numesc dinamometre.
Clasificarea dinamometrelor:
a. Dinamometre mecanice. Acestea funcționează pe principiul măsurării
deformației unui element elastic sub acțiunea unei forțe. Pentru F < 3000 N, se pot folosi
dinamometre cu arcuri elicoidale (figura 18 a). Dinamometrul din figura 18 b. poate măsura
forțe de maximum 2105 N.
b. Dinamometre hidraulice. Sunt dinamometre la care măsurarea forței se
realizează prin măsurarea presiunii. În figura 18 c. este reprezentat un dinamometru pentru
forțe F < 15 105 N.
c. Dinamometre electromecanice. Acestea folosesc captori electrici care
transformă deformațiile mecanice în variații ale unor mărimi electrice.
Fig. 18. Dinamometre

3.6. MĂSURAREA TURAȚIILOR
Măsurarea turației se impune în verificarea funcționării unor ansambluri cum sunt
-230-
motoarele, pompele, turbinele, mașinile - unelte.
Fig. 19 Tahometru centrifugal

Pentru măsurarea turației se folosesc diferite tipuri de aparate numite tahometre, care se aleg
în funcție de ordinul de mărime al turației, precizia de măsurare, obiectul verificării. Pentru
turații mari și măsurări precise se folosesc aparate și instalații electromecanice, folosind
după caz diferite tipuri de traductoare.
Turația n se exprimă în rot / min n = rot / min = min -1
Tahometrele cu traductor centrifugal sunt cele mai folosite. Ele lucrează pe baza creșterii
forței centrifuge cu pătratul turației maselor în rotație (scară neliniară), (figura 19)
Deplasarea maselor rotitoare ca urmare a forței centrifuge este preluată de un mecanism
de transmitere cu roți dințate și transmisă acului indicator.
Tahometrele cu dispozitiv cronometric se compun dintr-un numărător de rotații și un
cronometru , montate în aceeași carcasă, care pot fi pornite și oprite simultan. Pentru
motoarele de autovehicule se folosesc cronotahografe (figura 20).
Fig. 20 Cronotahograf
3.7. MASURAREA PRESIUNILOR
Presiunea este o mărime fizică egală cu raportul dintre mărimea forței F, care apasă
normal și uniform pe o suprafața, și aria S acestei suprafețe.
𝑭
𝒑=
𝑺
În industrie, presiunea este un parametru important pentru diferite procese: chimice,
hidraulice, pneumatice, mecanice etc. astfel că măsurarea și verificarea ei devine obligatorie
pentru supravegherea desfășurării acestor procese.
În funcție de originea scării pe care se măsoară, există mai multe tipuri de presiuni:
1. presiunea barometrică, (absolută), măsurată pe scara barometrică în care
reperul «0» corespunde vidului absolut;
2. presiunea manometrică (relativă), măsurată pe scara manometrică, unde reperul
«0» corespunde presiunii atmosferice. în acest caz, presiunea mai mare decât presiunea
atmosferică se numește suprapresiune, iar presiunea mai mică decât presiunea atmosferică
se numește depresiune sau vacuum (denumit uneori și vid tehnic);
3. presiunea diferențială, pd = p1 - p2, reprezintă diferența dintre două presiuni.
-231-
Aceste presiuni pot fi parametrii unor procese diferite sau parametrii unor etape diferite ale
aceluiași proces;
4. presiunea hidrostatică, ph = ρgh, reprezintă presiunea exercitată de greutatea
𝟏𝐍
unei coloane de lichid, 𝟏𝐏𝐚 = 𝟐
𝟏𝐦
Unități de măsură pentru presiune
În SI unitatea de măsură pentru presiune se numește pascal, cu simbolul Pa.
În tehnică mai sunt tolerate și unele dintre vechile unități de măsură:
- atmosferă fizică 1 atm = 1,01325 ■ 105 N/m2;
- kilogram forță pe centimetru pătrat 1 kgf/cm2 = 9,81x104 N/m2.
- bar 1 bar = 105 N/m2;
- milimetru coloană de mercur sau torr 1 mm Hg = 1 torr = 133,3 N/m2;
- milimetru coloană de apă 1 mm H20 = 9,81 N/m2;
- poundal per square inch 1psi = 0,066 bar = 6,6x103 Pa;1 bar =15 psi.
Mijloace pentru măsurarea presiunii
Mijloacele pentru măsurarea presiunii se pot clasifica după diferite criterii:
1. După valoarea presiunii de măsurat, se deosebesc:
- barometre, care măsoară presiunea atmosferică;
- manometre și micromanometre, care măsoară presiuni mai mari decât presiunea
atmosferică;
- vacuummetre și microvacuummetre, care măsoară presiuni mai mici decât presiunea
atmosferică (vacuum);
- manovacuummetre, care măsoară atât presiuni mai mari, cât și presiuni mai mici decât
presiunea atmosferică.
2. După destinație, aparatele de măsurat presiuni pot fi:
- aparate de măsurat-etalon, care servesc la reproducerea și păstrarea unităților de măsură
sau care servesc la verificarea aparatelor de lucru;
- aparate de măsurat de lucru, care servesc la măsurări curente.
3. După principiul de funcționare, există:
- aparate cu lichid, la care presiunea măsurată este echilibrată de presiunea unei coloane de
lichid;
- aparate cu element elastic, la care presiunea este măsurată prin deformarea unui element
elastic;
- aparate electrice, la care variațiile de presiune sunt transformate în variații ale unor mărimi
electrice măsurabile.
Fig. 21 Manometru cu tub in formă de U
-232-
Mijloace pentru măsurarea presiunii

Manometre cu lichid
Funcționarea acestor manometre se bazează pe fenomenul de echilibrare a presiunii
măsurate cu presiunea unei coloane de lichid. Lichidele întrebuințate în mod obișnuit sunt:
mercurul, apa, alcoolul, glicerina, petrolul sau derivatele lui și poartă numele de lichide
manometrice.
Cel mai simplu aparat pentru măsurat presiunea este manometrul cu tub de sticlă în
formă de U. El constă dintr-un tub de sticlă în formă de U, umplut cu un lichid manometric
(figura 21). Unul dintre brațe se pune în legătură cu recipientul a cărui presiune trebuie
măsurată, celălalt aflându-se în legătură cu atmosfera. Dacă presiunea din recipient este mai
mare decât cea atmosferică, se va produce o denivelare a coloanelor de lichid care exprimă
valoarea presiunii din recipient.
Manometre cu elemente elastice
Fig. 22 Manometre
Aceste aparate sunt bazate pe principiul deformării elastice a unui element sensibil.
Deformarea este apoi amplificată și transmisă prin intermediul unui mecanism la un ac
indicator, care se deplasează în fața unei scări gradate în unități de presiune, (figura 22)
În funcție de forma elementului elastic, se pot clasifica în:
- aparate cu tub elastic simplu curbat (tub Bourdon);
- aparate cu tub elastic spiral sau elicoidal;
- aparate cu membrană;
- aparate cu capsulă manometrică;
- aparate cu burduf.
Aparatele cu tub Bourdon (figura 23) indică presiunea relativă sau vacuumul. Elementul
principal este un tub elastic 1, de secțiune eliptică. Un capăt al tubului 1 este fixat la suportul
2 prevăzut cu un canal și cu un niplu prin care se realizează legătura cu recipientul a cărui
presiune se măsoară. Capătul 3 al tubului, astupat și liber, acționează, printr-un sistem de
pârghii 9, asupra sectorului dințat 4.
Fig. 23 Manometru cu tub Bourdon

-233-
Acesta angrenează pinionul 5, pe al cărui ax este fixat acul indicator.

Pentru eliminarea jocurilor în angrenaj este prevăzut un arc spiral.
Principiul de funcționare constă în deformarea tubului 1 sub acțiunea presiunii din
interior.
Tensiunea care ia naștere în acest fel tinde să îndrepte tubul, astfel că extremitatea liberă
a acestuia se deplasează și, prin intermediul sistemului de pârghii rotește sectorul dințat,
respectiv acul indicator care indică pe scara gradată 8 presiunea măsurată.
Pentru anumite limite, deformația tubului este proporțională cu presiunea, această limită
de proporționalitate reprezentând o caracteristică principală a elementului elastic.
3.8. MĂSURAREA TEMPERATURII
Temperatura este mărimea fizică ce caracterizează starea de încălzire a unui corp.
O serie întreagă de procese tehnologice din industria metalurgică, chimică, constructoare
de mașini etc sunt puternic influențate de temperatură, de aceea măsurarea cu precizie a
acestui parametru are o importanță deosebită.
Fig. 24. Scări de temperatură

Scări termometrice
Pentru reperarea temperaturilor era nevoie să se definească două puncte fixe ca puncte
de reper. S-a convenit deci să se aleagă două fenomene simple, ușor de repetat și care, în
condiții identice, să se producă întotdeauna la aceleași valori de temperatură. Fenomenele
alese sunt topirea gheții și fierberea apei, petrecute amândouă la presiunea de 1 atm. (760
mm Hg).
La primul fenomen se ia în considerare temperatura de echilibru între gheață și apa
saturată cu aer, rezultată din topire, iar la cel de-al doilea, temperatura de echilibru între apă
și vaporii ei, rezultați din fierbere.
Împărțindu-se intervalul dintre cele două puncte fixe de reper într-un anumit număr de
părți egale, se determină o scară de măsurare a temperaturii, numită scară termometrică.
Diviziunile unor astfel de scări termometrice se numesc grade și se notează cu semnul °
(figura 24)
Scara internațional valabilă, și totodată cea mai răspândită, este scara centigradă, adică
scara în care intervalul menționat este împărțit în 100 de părți egale.
Această scară este cunoscută și sub numele de scara Celsius
O altă scară, folosită din ce în ce mai rar, este scara Reaumur, la care temperatura de
topire a gheții este însemnată cu 0, iar cea la care fierbe apa, cu 80. Intervalul este împărțit
în 80 de părți egale.
În sfârșit, scara Fahrenheit, care, deși incomodă, mai este folosită curent în Anglia și
-234-
SUA, notează temperatura la care se topește gheața cu 32, iar cea la care fierbe apa, cu 212.
Intervalul este împărțit în 180 de părți egale.
Gradele de temperatură sunt denumite după numele scărilor. Există astfel grade Celsius
(sau grade centigrade), grade Reaumur și grade Fahrenheit Ele se notează: °C, °R, °F.
(figura 24)
S-a convenit ca temperaturile aflate sub diviziunea 0 să fie precedate de semnul (minus),
iar cele de deasupra lui 0 cu semnul “+’ (plus). Pentru conversiunea între cele trei scări de
temperatură, se ține seama de următoarea relație: 5°C = 4°R = 9°F
Raportate la unitate, relațiile de echivalență au următoarea formă:
1 °C = 0,8°R = 1,8°F. De exemplu: 30°C = 30x1,8+32 = 86°F = 30x0,8= 24° R
Scara termodinamică absolută (scara Kelvin) este tot o scară centigradă, determinată
pe baza legilor gazului perfect. Astfel, s-a stabilit că presiunea unui gaz perfect este nulă
atunci când temperatura la care se află acel gaz atinge valoarea de -273,16 °C. Deoarece
presiunea nu poate fi mai mică decât 0, (nu există presiuni negative), se ajunge la concluzia
că -273,16 °C este o temperatură Urnită inferioară, adică o valoare care nu mai poate fi
depășită.
Această limită inferioară, sub care temperatura nu mai poate coborî, poartă numele de
zero absolut.
Să presupunem că, în loc de 0 °C, pe scara centigradă s-ar nota cu 273,16°C temperatura
la care se topește gheața. Atunci se schimbă scara termometrică, în sensul că temperaturile
în grade centigrade cresc cu 273,16și se ajunge la o nouă scară, denumită scara Kelvin sau
scara termodinamică.
Gradul Kelvin (K) este unitatea de măsură în scara termodinamică în care, pentru punctul
triplu al apei, s-a atribuit valoarea numerică exactă de 273,16K. În practică, se folosește
gradul Celsius, a cărui valoare este egală cu valoarea gradului Kelvin, iar O al scării Celsius
corespunde lui 273,16 a scării Kelvin. Pentru a se evita confuziile, s-a convenit ca
temperaturile să se noteze cu t în scara centigradă și cu T în scara Kelvin.
Pe baza celor spuse până acum, se poate vedea că în cele două scări - Celsius și Kelvin -
temperatura de topire a gheții se notează cu 0 °C, respectiv cu 273,16 K, iar cea de fierbere
a apei cu 100 °C, respectiv 373,16 K.
Legătura între cele două temperaturi este dată de relația:
T=t+273,16
Aparate pentru măsurarea temperaturilor
Toate proprietățile fizice ale corpurilor depind, într-o măsură mai mică sau mai mare, de
temperatură, însă, pentru măsurarea acesteia, se aleg, pe cât posibil, proprietăți care variază
în același sens cu temperatura, nu sunt supuse influenței altor factori și se pot măsura cu
precizie. Proprietățile care corespund acestor condiții sunt: dilatația volumică, apariția
forțelor termoelectromotoare, variația rezistenței electrice și variația intensității de
radiație și ele stau la baza construcției aparatelor pentru măsurarea temperaturilor (tabel 2)
Tabelul 2
Nr. Tipul de aparat Principiul de măsurare
crt.
1. Termometru de dilatație Dilatarea unui lichid într-un tub capilar sub acțiunea căldurii.
cu lichid
2. Termometru mecanic de Dilatarea diferențiată a două corpuri sub acțiunea căldurii.
dilatație
3. Termometre Variația de presiune într-un recipient închis (această
manometrice variație datorând- se dilatării unui fluid conținut în acel
recipient și aflat sub acțiunea căldurii).
-235-
4. Termometre cu Variația rezistenței electrice a unui conductor aflat sub

rezistență electrică acțiunea căldurii.
5. Termometre Apariția unei forțe electromotoare prin încălzirea sudurii
termoelectrice dintre doi electrozi diferiți.
(termocupluri)
6. Pirometre Variația intensității de radiație a unui corp încălzit, datorată
schimbării de temperatură a acelui corp
7. Termometre cu radiații Recepționarea de informații asupra stării de încălzire a
infraroșii corpului folosind sistemul de amplificare a luminii prin
emisie stimulată de radiații (LASER)
8. Termoculori Schimbarea culorii substanțelor indicatoare sub acțiunea
căldurii
1.Termometre de dilatare cu lichid
Termometrele cu lichid sunt formate dintr-un tub capilar de sticlă terminat la partea
inferioară printr-un mic rezervor de formă alungită sau sferică umplut cu mercur, alcool sau
alt lichid termometrie. Tubul capilar este închis la capătul superior, după ce a fost vidat. Sub
efectul creșterii sau scăderii temperaturii, lichidul se dilată sau se contractă, având ca efect
urcarea, respectiv coborârea coloanei de lichid în tubul capilar, de-a lungul unei scări gradate
(figura 25).
Termometrele cu mercur sunt folosite pentru măsurarea temperaturilor ridicate
(280...300 °C), în timp ce termometrele cu alcool pot măsura temperaturi joase (-70°C).
termometru cu lichid, fig. 25

2.Termometre mecanice de dilatare
Fig. 26 Termometru cu tijă
Fig. 27 Termometru bimetalic

a) Termometrul cu tijă (figura 26) este compus din tubul 1, cu coeficient de dilatare a,
și din tija 2, cu coeficient de dilatare a2, mult mai mare decât ar Introducând termometrul în
mediul a cărui temperatură o măsurăm, tija se va dilata și va deplasa acul indicator pe scara
gradată. Diferența de dilatare optimă se poate obține dacă, de exemplu, tubul este din
porțelan iar tija din aluminiu.
-236-
b) Termometrul bimetalic este alcătuit dintr-o lamă bimetalică încastrată la un capăt și

liberă la celălalt. Lama se obține prim sudarea a două lamele metalice, 1 și 2, cu coeficienți
de dilatare diferiți, a2>ar Prin încălzire lama se îndoaie deoarece lamela 2 se alungește mai
mult decât lamela 1. Pe acest principiu se bazează termometru cu lamă bimetalică în formă
de U din figura 27. Dacă termometrul este încălzit lama va tinde să se îndrepte, capătul liber
se va ridica, deplasând acul indicator pe scara gradată.
Funcționarea acestor aparate se bazează pe alungirea relativă, sub influența temperaturii,
a două corpuri solide care au coeficienți de dilatare termică foarte diferiți.
Termometru manometric
Termometrele mecanice de dilatare sunt folosite mai puțin ca aparate de măsurare, din
cauza preciziei lor scăzute, cât mai ales ca elemente termosensibile pentru compensarea
influenței temperaturii asupra indicațiilor altor aparate.
3. Termometre manometrice
Aceste aparate sunt alcătuite din trei părți (figura 28) și anume: un tub metalic 1, care se va
așeza în mediul a cărui temperatură se măsoară, un tub capilar flexibil 2, a cărui lungime
poate atinge până la 25...30 m, și un aparat cu cadran construit pe principiul manometrului
cu element elastic.
Fig. 28 Termometru manometric

Elementul elastic 3, prin intermediul pârghiei 5, acționează acul 4 care se deplasează pe o
scară gradată.
Tubul metalic 1, tubul capilar 2 și elementul elastic 3 sunt umplute cu un fluid (lichid,
gaz).
Funcționarea termometrului manometric se bazează pe faptul că, variația de temperatură
a mediului pentru care efectuăm măsurarea determină în mod proporțional o modificare a
presiunii fluidului din interior. Variația de presiune produce deformarea elementului elastic,
deformare care este amplificată și transmisă la acul indicator.
Termometrele manometrice sunt folosite pentru măsurarea temperaturii la mașini și
agregate mobile sau fixe.
De asemenea, ele servesc la indicarea temperaturii în cazul când această mărime nu
îndeplinește un rol principal în funcționarea mașinii, ci este numai un indicator al bunei
-237-
funcționări.
4. Termometre cu termocupluri
Funcționarea acestui tip de termometre se bazează pe proprietatea pe care o au două
metale sudate între ele la capete, 4e a produce o tensiune electrică, atunci când capetele
sudate se găsesc la temperaturi diferite.
Tensiunea electrică rezultată se numește tensiune electromotoare și ea depinde de
diferența de temperatură dintre cele două capete.
Termometrul cu termocuplu este un ansamblu de măsurare compus din elementul
sensibil (termocuplul) și un aparat indicator (milivoltmetru) conectate prin intermediul
conductoarelor electrice, (figura 29)
Termometrele cu termocuplu moderne au o construcție compactă și indicație digitală.
5. Termometre cu rezistență electrică (termorezistențe)
Funcționarea acestor termometre se bazează pe proprietatea unor conductoare electrice
de a-și modifica rezistivitatea electrică odată cu modificarea temperaturii mediului în care
se găsesc.
Constructiv, termometrul are ca parte componentă principală un element sensibil numit
termorezistență. Aceasta este formată dintr-un conductor subțire metalic, în formă de fir
sau panglică, bobinat pe un suport izolant (porțelan, mică sau cuarț)
Cele mai utilizate materiale sunt: platina, cuprul, nichelul și fierul.
În figura 30 este reprezentată schema unui termometru cu rezistență electrică.
Fig. 29 Termocuplu Fig. 30 Termorezistență

5. Termometre cu radiații infraroșii
Fig. 31 Termometru cu radiații

Acestea sunt aparate moderne, cu precizii ridicate, concepute să măsoare temperatura la
suprafața diferitelor materiale cum ar fi: asfaltul, materiale ceramice, suprafețe vopsite,
suprafețe metalice oxidate, materiale de construcție etc.
În figura 31 este prezentat un termometru cu radiații. Acesta are afișare digitală a
rezultatelor și sistem de vizare foarte precis.
Termoculori
-238-
Fig. 32. Termoculori

Pentru măsurarea temperaturii pieselor în mișcare (biele, manivele) sau a pieselor supuse
frecării (frâne, ambreiaje, lagăre), precum și a distribuirii temperaturii pe suprafețele întinse
ale conductelor sau ale carcaselor de motoare, turbine, compresoare etc. se folosesc
creioane și vopsele indicatoare de temperatură. (figura 32)
Substanțele indicatoare de temperatură sunt pigmenți care își schimbă culoarea la
anumite temperaturi.
Există substanțe indicatoare reversibile care își modifică culoarea la încălzire, dar la
răcire revin la culoarea inițială și substanțe ireversibile care, la răcire, nu revin la culoarea
inițială, ele arătând deci temperatura maximă atinsă de piesă în timpul procesului de
încălzire.
Cu ajutorul termoculorilor se mai pot controla operațiile de prelucrare la cald, se poate
urmări temperatura sculelor utilizate la prelucrări mecanice, se controlează pierderile de
căldură prin radiație la utilaje etc.
-239-
1. Presiunea este mărimea prin care se măsoară forța de apăsare exercitată asupra:
a - unității de lungime; b - unității de suprafață; c - unității de volum. 1 punct
2. Presiunea, în sistemul internațional, are ca unitate de măsură:
a - barul (bar); b - pascalul (Pa); c - newton pe metru pătrat (N/m2). 1 punct
3. După ce criterii se realizează clasificarea aparatelor pentru măsurarea presiunii?
a - după valoarea mărimii de măsurat; b - după valoarea diviziunii pe scara gradată;
c - după sistemul de indicare a valorii mărimii măsurate. 1 punct
4. Termometrul manometric măsoară:
a - presiunea, pe baza variației temperaturii unui fluid aflat într-un sistem închis;
b - temperatura, pe baza variației presiunii unui fluid aflat într-un sistem închis. 1 punct
5. Dinamometrele mecanice lucrează pe principiul:
a - măsurarea presiunii exercitată de o forță asupra unui piston; b - măsurarea variației unor
mărimi electrice; c - măsurarea deformației unui element elastic sub acțiunea unei forțe
1 punct
6. Turația se măsoară în:
a - metri pe minut (m/min);
b - milimetri pe rotație (mm/rot);
c - rotații pe minut (rot/min) 1 punct
7. Unitatea de măsură pentru masă în S.I. este:
a. gramul; b. kilogramul; c. miligramul 1 punct
8. Unitatea de măsură pentru volum în S.I. este:
a. litrul; b. metrul cub; c. centimetrul cub 1 punct
9. Unitatea de măsură pentru temperatură în S.I. este:
a. gradul Celsius - ° C; b. gradul kelvin - K; c. gradul Fahrenheit - °F 1 punct
-240-
Cap. 4. Măsurarea mărimilor electrice

4.1. MĂSURAREA INTENSITĂȚII CURENTULUI ELECTRIC
Fig. 33 Sensul curentului electric

În cazul conductoarelor metalice, purtătorii de sarcini electrice sunt electronii de
conducție, iar în cazul soluțiilor sau gazelor purtătorii de sarcină sunt ionii pozitivi și
negativi obținuți prin disociere electrolitică sau ionizare.
Dacă aceste categorii de conductoare sunt alimentate de la o sursă electrică, atunci
purtătorii de sarcină sunt supuși forțelor electrice și vor căpăta o mișcare ordonată
formând curentul electric.
Fig. 34. Sensul convențional al curentului electric

Sensul real al curentului electric prin conductor este de la 'JJ borna (-) la borna (+) a
sursei (figura 33) pe când sensul convențional este invers (figura 34). Sensul convențional
a fost ales înainte de a fi descoperită sarcina electrică negativă a electronului.
Pentru a caracteriza cantitativ fenomenul de transport al sarcinii electrice s-a introdus
mărimea fizică numită intensitatea curentului electric, notată cu I.
Intensitatea reprezintă cantitatea de sarcini electrice transportată în unitatea de
timp prin secțiunea unui conductor: I = q /t
Unitatea de măsură a intensității în S.I. este amperul notat cu simbolul A și are:
- multipli 1 kA = 103 A, 1MA = 10 6 A
- submultiplul cel mai utilizat 1 mA =10-3 A.
Măsurarea intensității curentului dintr-un circuit se face cu aparatul de măsură numit
ampermetrul care se leagă în serie cu receptorul electric (figura 35).
Fig. 35. Legarea în serie a ampermetrului

4.2. MASURAREA TENSIUNII ELECTRICE
Pentru a produce electricitate este nevoie de un generator care să realizeze un surplus de
electroni într-un punct numit borna negativă și o lipsă de electroni în aii punct - borna
pozitivă și să mențină această diferență de potențial pe parcursul funcționării sale.
Diferența de potențial dintre cele două puncte se numește tensiune electrică și se
notează cu simbolul U.
-241-
Fig. 36 Măsurarea tensiunii efective la bornele unui generator
Fig. 37 Legarea în paralel a voltmetrului

În S. I., unitatea de măsură este voltul (V) cu multipli cei mai utilizați:
1kV = 103 V și 1 MV=10 6 V
Pentru măsurarea tensiunii unei surse sau la bornele unui receptor electric (motor,
radiator electric, lampa electrică) se folosește aparatul de măsură, numit voltmetru. (fig. 36)
Acesta se conectează în paralel cu bornele generatorului (G) sau ale receptorului (figura
37). Tensiunea electrică este una din mărimile electrice importante care trebuie respectate
la alimentarea diverselor receptoare. Exemplu de tensiuni de utilizare: 380V; 220V; 24V;
12V; etc.
4.3. MĂSURAREA REZISTENȚEI ELECTRICE
Într-un circuit între tensiunea circuitului și intensitate este o proporționalitate dată de
expresia: U = RI sau R = U/I sau I = U/R.
Ultima expresie reprezintă legea lui Ohm (fizician german sec. XIX).
R-este rezistența electrică și reprezintă acel parametru al circuitului care măsoară
proprietatea conductorului de a se opune trecerii curentului electric.
Unitatea de măsură pentru rezistența electrică este ohm-ul, notat cu  = V/A cu multipli:
1k = 10 3  și 1 M= 10 6 .
Fig. 38 Măsurarea rezistenței electrice

Există mai multe metode de măsurare a rezistenței electrice. Vom expune numai două
metode:
a) Metoda ampermetrului și voltmetrului
Este o metodă indirectă prin care se măsoară cu ampermetrul intensitatea curentului
electric, iar cu voltmetrul tensiunea aplicată circuitului (figura 38).
Aplicând legea lui Ohm, se determină rezistența R= U/l (se neglijează rezistența proprie
a voltmetrului).
b) Măsurarea rezistenței cu ohmetrul
Ohmetrul este un aparat de citire directă a valorii rezistenței.
-242-
4.4. MĂSURAREA PUTERII Șl ENERGIEI ELECTRICE

Puterea electrică este definită ca produsul dintre tensiunea și intensitatea
curentului care parcurge circuitul electric
P = U  I.
Fig. 39 Watt-metru
Unitatea de măsură pentru putere este wattul: notat cu W=V A.
Măsurarea puterii se poate face în două moduri:
a) cu ajutorul ampermetrului și voltmetrului, identic ca și la măsurarea rezistenței.
Indicațiile celor două aparate se înmulțesc și rezultatul va fi puterea electrică.
b) cu aparatul de măsură numit wattmetru, puterea fiind indicată direct de aparat,
(figura 39)
Energia electrică este definită ca produsul dintre puterea electrică și timp. Se
notează cu: W=Pt
Unitatea de măsură este joulul: J= W s. În practică se utilizează o unitate de măsură mai
mare numită kilowattora:
1 kWh = 10 3 W • 3,6 10 3 s = 3,6 10 6 J
Energia electrică se măsoară cu aparate care înregistrează în timp consumul de energie,
numite contoare electrice.
-243-
1. Într-un circuit electric, ampermetrul se montează:
a. în serie cu receptorul electric
b. în paralel cu receptorul electric
c. nu contează modul de legare în circuit 1 punct
2. Executați transformarea:
12 =................... M  1 punct
3. Studiați circuitele de mai jos și calculați rezistența electrică pentru fiecare caz în parte:
a. R1 = ............. 
b. R2 = ............. 
c. R3 = .............  3 puncte
4. O lampă electrică (bec) cu rezistența de 400 ohmi este alimentată la tensiunea U = 220V.
Ce intensitate are curentul în acest circuit?
I1 = ............................ A. 1 punct
Dar dacă se alimentează la 110V ?
I2 = ............................ A. 1 punct
5. Un bec de lanternă alimentat la o baterie cu tensiunea de 1,5V absoarbe un curent cu
intensitatea de 2A. Ce putere are becul?
P = ............................. W 1 punct
6. Un reșou electric are puterea de 500W Ce energie electrică va consuma în timp de 3 ore
de funcționare continuă?
E =..........................kWh 1 punct
-244-
Cap. 5. PRECIZIA DE PRELUCRARE

La prelucrarea pieselor, dimensiunile și forma indicate pe desen nu pot fi realizate cu
precizie matematică din următoarele cauze:
utilizarea unor mașini-unelte și dispozitive necorespunzătoare din punct de vedere al
preciziei; utilizarea unor scule uzate;
așezarea și fixarea incorectă a pieselor pe mașinile-unelte.
Se obțin astfel piese cu abateri în ceea ce privește dimensiunile, forma și poziția unor
suprafețe.
Precizia de prelucrare reprezintă gradul de apropiere a piesei prelucrate, din punct
de vedere al dimensiunilor liniare și unghiulare, al formei și poziției suprafețelor, față
de modelul teoretic (desenul de execuție).
Dimensiunile pieselor au un rol triplu: precizează forma suprafeței, determină mărimea
acesteia și fixează poziția reciprocă a suprafețelor.
Prin proiectare se pot stabili, pentru orice piese, limitele între care pot varia dimensiunile
acestora, limite care să asigure însă funcționarea corectă în acest interval de dimensiuni.
Fabricarea unor piese cu același fel de abateri dimensionale permite montarea acestora
în oricare alt ansamblu identic fără nici o dificultate și fără a necesita prelucrări
suplimentare. Aceste piese respectă condiția de interschimbabilitate în acest fel, fiecare
piesă poate fi înlocuită cu alta de același fel. Producția de masă sau de serie este posibilă
numai dacă se respectă condiția de interschimbabilitate.
5.1. PRECIZIA DIMENSIONALĂ
Dimensiuni, abateri, toleranțe
Dimensiunea exprimă, în unitatea de măsură aleasă, valoarea numerică a unei lungimi.
Ea este una din caracteristicile liniare care determină mărimea unei piese (diametru,
lungime, rază etc.)
Dimensiunea efectivă (E) este dimensiunea reală a piesei, obținută în urma prelucrării
și a cărei valoare se determină prin măsurare.
Dimensiunea nominală (N) este o dimensiune teoretică, rezultată din calcul, cercetare
sau experimentare și corespunde exact dimensiunii indicate pe desen. Față de această
dimensiune se definesc dimensiunile limită.
Dimensiunile limită sunt cele două dimensiuni extreme pe care le poate avea piesa și
între care trebuie să se găsească E:
- dimensiunea limită maximă, Dmax, (Lmax),
- dimensiunea limită minimă, Dmin, (Lmin).
Dmin < E < Dmax
Abaterea efectivă (A) este diferența între dimensiunea efectivă și dimensiunea
nominală: A = E - N;
Abaterile limită sunt cele două abateri (superioară și inferioară) obținute ca diferențe
algebrice dintre dimensiunile limită și dimensiunea nominală corespunzătoare.
- abaterea superioară (As)este diferența între dimensiunea maximă și dimensiunea nominală:
As = Dmax - N;
- abaterea inferioară (Ai) este diferența între dimensiunea minimă și dimensiunea nominală:
Ai = Dmin- N;
Toleranța (T) este diferența între dimensiunea maximă și dimensiunea minimă:
T = Dmax - Dmin = As - Ai Toleranța este totdeauna pozitivă.
Câmpul de toleranță reprezintă multitudinea de valori pe care le poate avea o anumită
dimensiune a piesei în urma prelucrării, dintre care cea mai mare este Dmax și cea mai mică
este Dmin.
-245-
A
Exemplu de notare a unei lungimi: 𝟓𝟎−𝟎,𝟐−𝟎,𝟒 (NAis )
În acest caz, N = 50 mm, As = - 0,2 mm, Ai = - 0,4 mm, Dmax = 49,8 mm, Dmin = 49,6
mm, T = 0,2 mm.
5.2. PRECIZIA FORMEI GEOMETRICE Șl A POZIȚIEI SUPRAFEȚELOR
Rectilinitatea, planitatea, circularitatea, cilindricitatea sunt parametri ai preciziei de
formă geometrică. Abaterea de formă reprezintă abaterea de la forma geometrică corectă a
pieselor. Perpendicularitatea, paralelismul, concentricitatea și coaxialitatea unor suprafețe
sunt parametri ai preciziei de poziție.
Abaterea de poziție reprezintă abaterea de la poziția reciprocă a suprafețelor.
Simbolizarea abaterilor și a toleranțelor la forma geometrică a suprafețelor la poziția
reciprocă a acestora sunt prezentate în schemele următoare:
Formele abaterilor:
- muchiile care au abateri de la rectilinitate și suprafețele care au abateri de la planitate pot
fi concave sau convexe;
-246-
- suprafețele unor secțiuni circulare care au abateri de la circularitate pot fi ovale sau de
formă poligonală,
- suprafețele cilindrice care au abateri de la cilindricitate pot fi de formă conică, de formă
butoi sau curbe.
Modul în care piesele respectă condițiile de precizie impuse prin documentația tehnică
se determină prin operații de verificare. Aceste operații se execută cu mijloace universale
de măsurat și verificat (șublere, micrometre, comparatoare, calibre, echere etc.)
Fig. 40
Pentru verificarea preciziei dimensionale se folosesc șublere, micrometre, raportoare,
echere, calibre etc. Se determină prin măsurare E și apoi se compară cu Dmax și cu Dmin.
La verificarea unui număr mare de piese se folosește un instrument numit comparator cu
cadran.
Acesta nu determină valoarea dimensiunii și doar verifică dacă aceasta se încadrează între
limitele admise.
Pentru a determina abaterea de la rectilinitate a muchiilor și de la planitate a suprafețelor
se folosesc rigle cu muchii active, (figura 40)
Verificarea cu aceste rigle se face prin metoda fantei de lumină, (figura 41) Prin metoda
fantei de lumină se verifică și abaterea de la perpendicularitate cu ajutorul echerului de 90°.
Fig. 41 Verificarea planității prin metoda fantei de lumină
-247-
1. Dimensiunea efectivă E este dimensiunea obținută prin:
a. calcul și experimentare
b. prelucrare
c. proiectare 1 punct
2. Dimensiunea efectivă E este:
a. < Dmax
b. < Dmin
c. > Dmax 1 punct
3. Forma de butoi reprezintă o abatere de la:
a. rectilinitate
b. circularitate
c. cilindricitate 1 punct
4. Pe desenul de execuție al unui arbore pe care se montează o roată dințată se prescrie:
𝜙42−0,18
−0,25 .
Să se determine valorile următoarelor elemente: N, As, Ai, Dmax, Dmin, T. 6 puncte
-248-
TEST SUMATIV I
1.
a) Citiți cu atenție afirmațiile de mai jos. Dacă considerați că afirmația este adevărată,
încercuiți litera A; dacă considerați că afirmația nu este adevărată, încercuiți litera F.
A F - Îndoirea este operația tehnologică de deformare plastică a unui semifabricat prin care
se obțin piese cu îndepărtare de material.
A F - Îndreptarea la cald trebuie să se facă în domeniul de forjabilitate al metalului
b) Dacă considerați că o afirmație este falsă, transformați-o într-una adevărată prin
înlocuirea unui cuvânt.
2. Încercuiți litera corespunzătoare răspunsului corect:
I. Îndreptarea tablelor bombate la centru începe:
a) de la margini spre centru; b) de la centru spre margini; c) din partea bombată
II. În vederea trasării, suprafețele neprelucrate se vopsesc cu:
a) sulfat de cupru; b) emulsie de cretă; c) indigo.
III. Barele cu grosimi de până la 12 mm se debitează cu:
a) clește manual; b) clește pneumatic; c) foarfece manual.
IV. Curbarea la rece, la raze de curbură mici, se aplică:
a) materialelor dure; b) fontelor și materialelor casante; c) materialelor moi.
V. Curbarea la cald a țevilor se face:
a) numai cu țevile umplute; b) cu sau fără umplutură; c) fără umplerea țevilor
VI. Pilele noi se folosesc la început pentru pilirea:
a) metalelor moi; b) metalelor dure; c) metalelor cu duritate foarte mare.
VII. Pentru prinderea și fixarea burghielor se folosesc:
a) mandrine și bucșe de reducție; b) plăci de strângere; c) menghine.
VIII. Lichidele de răcire se folosesc:
a) după ce s-a atins viteza maximă de așchiere; b) după ce s-a atins turația maximă a
burghiului; c) de la începutul găuririi.
IX. Pentru filetarea găurilor se folosesc:
a) filierele; b)tarozii; c) bacurile de filetat.
X. Asamblarea cu nituri din oțel cu diametrele tijei mai mari de 10 mm se realizează:
a) manual; b) la rece; c) la cald.
XI. Adezivii se folosesc pentru:
a) dizolvarea oxizilor; b) protejareapiesei de bază; c) asamblarea pieselor.
XII. Curățarea semifabricatelor este o operație:
a) pregătitoare; b) de finisare; c) de execuție.
XIII. Îmbinările sudate cu arc electric se realizează:
a) cu material de adaos; b)fără material de adaos; c) cu sau fără material de adaos.
XIV. Așchiile rezultate în urma găuririi se îndepărtează: a) cu mâna; b) cu pensule; c) cu
lavete.
XV. În timpul pauzei, masa se servește:
a) la bancul de lucru; b) în vestiar; c) în locuri special amenajate. 15 puncte
3. Completați enunțurile de mai jos:
a) Iluminatul atelierului are drept scop ...............................................
b) Piesele călite se îndreaptă prin aplicarea de lovituri de ciocan ........ și ................ în
partea ........... a deformației.
c) Punctatorul se folosește pentru........................................................
d) Procedeele de debitare sunt .............................................................
e) Raza minimă de curbură la îndoire este .............................................
-249-
f) Pilirea de degroșare se execută cu pile ............................................

g) În timpul găuririi manuale, burghiul execută următoarele mișcări:
h) Tarozii de mână sunt fabricați în seturi de câte ............................... bucăți pentru
executarea ....................................................................................
i) Sculele folosite la nituirea manuală sunt ..........................................
j) Înainte de lipirea cu adezivi se execută următoarele operații pregătitoare ......
k)Trusa lăcătușului se compune din ..................................................
l) Echipamentul de protecție individual se compune din .............................. 24 puncte
4.
a) Indicați etapele de lucru pentru realizarea unui colțar de întărire. Colțarul se execută din
benzi de oțel prin nituire cap la cap cu eclisă. Se folosesc nituri cu cap semirotund cu
diametrul tijei de 5 mm.
b) Să se indice cinci norme de protecția muncii și cinci norme de protecția mediului ce
trebuie respectate în timpul lucrului. 20 puncte
4. Asociați cifrei din coloana A litera corespunzătoare din coloana B.
Tip constructiv răzuitor Cursă utilă
(A) (B)
1) răzuitor drept a) înapoi
2) răzuitor cu cap îndoit b) înainte
3) răzuitor triunghiular c) lateral
3 puncte
5. a) Indicați tipul de piese care necesită operații de finisare (minim 3 exemple), b) Pentru
fiecare exemplu de la punctul precedent arătați:
1. procedeul de finisare recomandat;
2. scopul în care se execută. 7 puncte
6. a) Pentru montarea unei roți dințate pe un arbore indicați modul în care se poate realiza
asamblarea (asigurând transmiterea momentului de torsiune Mt).
b) Precizați SDV-urile necesare și tehnologia de asamblare. 4 puncte
7. Completați aritmogriful folosindu-vă de verticala FILET. 10 puncte
Notă: Se acordă 10 puncte din oficiu.

ORIZONTAL
1. Elemente de asamblare, de siguranță sau de centrare.
2. Tip de filet, după sistemul de măsurare.
3. Element geometric al filetului.
4. Sculă pentru filetare exterioară.
5. Sculă pentru filetare interioară.
-250-
TEST SUMATIV II
1. Să se stabilească pentru mărimea fundamentală „Lungime" următoarele elemente
a. unitatea de măsură (denumire și simbol) ......................
b. submultiplul mai mic de un milion de ori ........................
c. multiplul mai mare de o mie de ori ..................................
d. 15 mm = ..........nm 2 puncte
2. Stabiliți prin săgeți apartenența elementelor din coloana A la grupele din coloana B
A B
contor de energie electrică aparatecomparatoare
voltmetru aparate integratoare
balanță aparate indicatoare
micrometru 2 puncte
3. Efectuați următoarele transformări
a. 5 mm = ............m
b. 21 cg = ............kg 2 puncte
4. Micrometrul este un instrument de măsurare:
a. cu vernier liniar;
b. cu vernier circular;
c. fără vernier. 1 punct
5. Șublerul poate avea precizia de măsurare:
a. 0,2 mm;
b. 0,02 mm;
c. 0,01 mm. 1 punct
±𝜀𝑚𝑎𝑥
6. În formula 𝑐 = ∙ 100, simbolul „c" reprezintă:
𝐿𝑚𝑎𝑥 −𝐿𝑚𝑖𝑛
a. valoarea citirii pe cadram. unui aparat de măsurare;
b. clasa de precizie aunui aparat de măsurare;
c. sensibilitatea unui aparat de măsurare. 1punct
7. Completați propoziția:
Rectilinitatea unei muchii se verifică prin metoda ........................ cu instrumente numite
.................................. 1 punct
8. Pentru un șubler cu precizia de citire de 0,1 mm se dă schema de măsurare de mai jos:
Să se efectueze citirea. 1 punct.
-251-
TEST SUMATIV III

1. Pe un radiator electric sunt trecute datele tehnice: P = 1000W și U = 220V. Ce intensitate
are curentul electric absorbit de radiator și ce energie consumă în timp de trei ore?
I =................ A
E =............... J = .......... kWh 1 punct
2. Precizați care dintre variante nu este posibilă:
a. As >0; Ai > 0;
b. As >0; Ai < 0;
c. As < 0; Ai > 0. 1 punct
3. Erorile grosolane sunt acele erori care:
a. denaturează cu mult rezultatul măsurării;
b. nu pot fi stabilite în prealabil deoarece variază la întâmplare;
c. au cauze care pot fi cunoscute și valori care pot fi determinate. 1 punct
4. Pe un rezistor sunt trecute datele: 5W și 0,5kQ. Care este intensitatea curentului și la ce
tensiune maximă poate fi alimentat?
I = ...............................
U = .............................. 1 punct
5. Pe desenul de execuție al unei piese se indică pentru un diametru interior valoarea
𝜙28+0,03
−0,02 mm.
Să se calculeze valoarea pentru:
Dmax = .............................
Dmin = .............................. 1 punct
6. Prin prelucrare, se obține pentru diametrul interior al piesei de la punctul 5, valoarea E =
27,95mm. Piesa este:
a. corect executată;
b. rebut recuperabil;
c. rebut irecuperabil. 1 punct
7. Studiați schema următoare și precizați:
a. ce mărime se măsoară cu aparatul din figură ........................... ; 0,5 puncte
b. care este unitatea de măsură în SI ............................................ ; 0,5 puncte

c. care este valoarea diviziunii ..................................................... ; 1 punct
d. ce valoare are citirea ................................................................. 1 punct
-252-

Cultura Specialitate Mecanica

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cultura Specialitate Mecanica

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CULTURĂ DE SPECIALITATE.

3.2. FONTE. CLASIFICARE, PROPRIETĂȚI, SIMBOLIZARE, UTILIZĂRI ........................ 69

2.7. GĂURIREA Șl PRELUCRAREA GĂURILOR ............................................................... 142

Cap. 1. Reguli de întocmire a desenelor tehnice

1.3. STANDARDE FUNDAMENTALE

Semnificația cifrelor care precizează zonele indicatorului este următoarea:

Cap. 2. Construcții geometrice

Cazul 2. Racordarea a două drepte perpendiculare

Rezolvare (figura 12)

Aplicații ale racordărilor

2.2. ÎMPĂRȚIREA CERCULUI ÎN PĂRȚI EGALE, ÎNSCRIEREA ÎN CERC A

Rezolvare (figura 17)

Cap. 3. Elemente de desen proiectiv

triedrul de proiecție, s-a procedat la rotirea (rabatarea) cu un unghi de 90° a planelor

Fig. 25b Fig. 26

3.2.2. Reprezentarea în proiecție ortogonală a dreptei

În desenul tehnic, formele poliedrice ce alcătuiesc formele constructive ale pieselor

Fig. 30. Reprezentarea în epură a poliedrelor și a corpurilor de rotație

3.3. AȘEZAREA NORMALĂ A PROIECȚIILOR

În multe cazuri, piesele tehnice întâlnite în construcțiile de mașini nu pot fi proiectate

Fig. 31 b Așezarea normală a proiecțiilor

Fig. 35.a Fig. 35.b

Cap. 4. Reprezentarea formelor constructive în vedere și secțiune

Fig. 39. Vedere înclinată și vedere parțială

trasare cu linie continuă subțire a diagonalelor acestei suprafețe (figurile 43 a, b).

Fig. 45 Reprezentarea în secțiune a unei piese

- secțiune verticală, dacă suprafața de secționare este perpendiculară pe planul

Fig. 48 Secțiune frântă A-A

Fig. 49. Secțiune în trepte

- De asemenea, elementele de tipul aripilor, nervurilor și tablelor se reprezintă în

Fig. 50. Secțiune completă

Fig. 51 Fig. 52 Fig. 53

Fig. 54 Reprezentarea unui detaliu

- 2 ori mărimea cifrelor pentru cote.

Cap. 5. Cotarea desenelor tehnice

Fig. 58 - Elementele cotării

5.2. REGULI DE EXECUȚIE GRAFICĂ A COTĂRII

Fig. 65 Textură la 30 grade Fig. 66 Teșitură la 45 grade

Fig. 67 Înclinare Fig. 68 Conicitate

5.3. REPREZENTAREA Șl COTAREA GĂURILOR NETEDE

Fig. 69. Găuri de trecere

Fig. 70 Găuri înfundate

Fig. 71 Găuri de centrare

Fig. 72 Cotarea găurilor identice

Cap. 6. Executarea schiței după model

Cap. 7. Desenul la scară

1. Studiați desenele 1 și 2. Reprezentați, pe coala de desen, în proiecție ortogonală

IV. Reprezentați pe foaia de hârtie, în trei proiecții, piesa: 2 puncte

V. Ce fel de desen tehnic este schița: 1 punct

Cap. 1 Noțiuni introductive în studiul materialelor

aplicații în construcția de mașini și aparate electrice;

Fig. 2. Modelele plane ale defectelor rețelelor cristaline

II. Scrieți pe caiete informația corectă care completează spațiile libere:

Cap. 2 Proprietățile și încercările materialelor metalice

2.1. PROPRIETĂȚILE MATERIALELOR METALICE

fluxului termic) pentru o variație a temperaturii pe unitatea de lungime a materialului egală

2.2. PROPRIETĂȚILE Șl ÎNCERCĂRILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Aparatele pentru măsurarea durității se numesc durimetre. Pentru a înlătura dereglările

Fig.8: 1- epruveta 2- bancul de încercare

Cap. 3. Fierul și aliajele sale

Oțeluri carbon deformate plastic la cald

Oțeluri carbon turnate în piese

Cianizarea este de asemenea un tratament de îmbogățire simultană în carbon și azot.

de deformare prin lovire.