MÁRKOS ZOLTÁN

TEHNOLOGIA
MATERIALELOR

Editura Universit ăţii TRANSILVANIA din Bra şov

ISBN 978-606-19-0056-5
2012
 1

PREFAŢĂ

Tehnologia materialelor este ştiinţa tehnică aplicativă care studiază

transformările la care sunt supuse materiile prime, materialele şi
semifabricatele în procesele tehnologice de lucru, având ca scop obţinerea
unor produse, în condiţii tehnico-economice avantajoase.
Tehnologia este o ştiinţă tehnică aplicativă, deoarece urmăreşte un
scop practic nemijlocit. Fiecare produs industrial îşi are tehnologia sa
specifică ( de ex. tehnologia elaborării oţelurilor, tehnologia turnării, etc.).
Eficacitatea economică a tuturor ramurilor industriale este în funcţie
de nivelul tehnologiei aplicate, înţelegând prin tehnologie (de la cuvintele
greceşti (tehne) - artă, meserie, îndemânare, măiestrie şi
(loghiche) - ştiinţa gândirii), ştiinţa diverselor mijloace mecanice, fizice,
chimice, electrice şi altele de prelucrare a minereurilor, semifabricat elor,
pieselor în vederea obţinerii unor produse.
Tehnologia materialelor s-a dezvoltat permanent, din cele mai vechi
timpuri, de la tehnologiile cele mai simple până la cele moderne din zilele
noastre, în continuă transformare înnoitoare. De asemenea, pe parcursul
evoluţiei sale, s-a transformat treptat din empirică şi descriptivă într-o
disciplină ştiinţifică.
O influenţă considerabilă asupra eficienţei proceselor tehnologice o
are munca specialistului cu înalte cunoştinţe, prezent atât în etapa de
concepţie, cât şi în cele de realizare, exploatare şi întreţinere a produselor.
 CUPRINS

Cap.1. ÎNTRODUCERE………………………..……………………………… 8
1.1.Procesele tehnologice………………………………………………….……. 8
1.2.Proprietățile materialelor metalice ………………………………...……… 9
1.2.1. Proprietăţi mecanice ………………………………………………..…. 10
1.2.2. Proprietăţi tehnologice …………………………………………...…… 11
1.3. Încercările materialelor metalice ……………………………………...… 11

Cap.2. ELABORAREA METALELOR SI ALIAJELOR ........................... 13

2.1. MINEREURI .......................................................................................... 14
2.1.1. Prepararea minereurilor .................................................................... 14
2.1.1.1. Sfărâmarea ................................................................................. 14
2.1.1.2. Clasarea ..................................................................................... 17
2.1.1.3. Concentrarea minereurilor .......................................................... 19
2.1.1.4. Prepararea termică a minereurilor ............................................... 22
2.2. MATERIALE AUXILIARE UTILIZATE IN METALURGIE ................. 24
2.2.1. Combustibili ..................................................................................... 24
2.2.2. Fondanţi utilizaţi în metalurgie ......................................................... 25
2.2.3. Materiale refractare .......................................................................... 26
2.3. METODE DE EXTRAGERE A METALELOR DIN MINEREURI ......... 28
2.3.1. Procedee pirometalurgice ................................................................. 28
2.3.2. Procedee hidrometalurgice ............................................................... 29
2.3.3. Procedee electrometalurgice ............................................................. 30
2.4. ELABORAREA PRIMARĂ A FONTEI .............................................. 31
2.4.1. Minereuri de fier .............................................................................. 31
2.4.2. Construcţia şi funcţionarea furnalului ............................................... 32
2.4.3. Procesele fizico-chimice din furnal ................................................... 36
2.4.4. Produsele furnalului ......................................................................... 38
2.5. METALURGIA OŢELULUI .................................................................. 40
2.5.1. Principiile elaborării oţelurilor ......................................................... 40
2.5.1.1. Reducerea directă ....................................................................... 40
2.5.1.2. Reducerea indirectă sau afinarea ................................................. 41
2.5.2. Elaborarea oţelurilor în cuptoarele Siemens- Martin ......................... 44
2.5.3. Elaborarea oţelurilor în cuptoare electrice ........................................ 46
2.5.3.1.Elaborarea oţelului în cuptorul cu arc tip Héroult ........................ 47
2.5.3.2.Elaborarea oţelului în cuptorul cu inducţie .................................. 50
2.5.4. Elaborarea oţelurilor în convertizoare ............................................... 51
2.5.4.1.Elaborarea oţelului în convertizoare cu oxigen ............................ 52
2.5.5. Elaborarea oţelurilor prin procedee combinate .................................. 55
2.5.6. Procedee moderne de obţinere a oţelului ........................................... 55
 3

2.6. METALURGIA METALELOR NEFEROASE ....................................... 56

2.6.1. Metalurgia Cuprului ......................................................................... 57
2.6.2. Metalurgia Aluminiului .................................................................... 60
2.6.3. Metalurgia Magneziului .................................................................... 62
2.6.4. Metalurgia Zincului .......................................................................... 64
2.6.5. Metalurgia Titanului ......................................................................... 65
2.6.6. Metalurgia Plumbului ....................................................................... 68

Cap.3. TURNAREA SEMIFABRICATELOR ŞI PIESELOR .................. 70

3.1. PROBLEME GENERALE ..................................................................... 70
3.1.1.Proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor ................................ 71
3.1.2. Clasificarea procedeelor de turnare ................................................... 73
3.2. ELABORAREA ALIAJELOR DE TURNĂTORIE .............................. 74
3.2.1. Elaborarea fontelor de turnătorie ...................................................... 74
3.2.1.1.Elaborarea fontelor cenuşii obişnuite ........................................... 74
3.2.1.2. Elaborarea fontelor speciale de turnătorie ................................... 76
3.2.2. Elaborarea aliajelor neferoase pentru turnare .................................... 77
3.3. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ............................................. 79
3.3.1.Turnarea în forme temporare din amestec obişnuit ............................. 79
3.3.1.1.Principii de proiectare şi executare a modelelor ........................... 80
3.3.1.2.Materiale de formare şi prepararea acestora ................................. 82
3.3.1.3. Executarea manuală a formelor temporare .................................. 87
3.3.1.4. Executarea mecanizată a formelor temporare .............................. 89
3.3.1.5. Executarea miezurilor ................................................................. 93
3.3.1.6. Reţele de turnare ........................................................................ 97
3.3.1.7.Turnarea aliajului lichid în formă ................................................ 99
3.3.1.8. Dezbaterea şi curăţirea pieselor turnate ..................................... 101
3.3.1.9.Linii de formare mecanizate şi automatizate .............................. 104
3.3.2. Procedee speciale de turnare în forme temporare ............................ 105
3.3.2.1. Turnarea în forme-coji cu liant termoreactiv ............................ 105
3.3.2.2. Turnarea în forme-coji executate cu modele uşor fuzibile ......... 107
3.2.2.3. Turnare în forme cu lant de silicat de sodiu .............................. 109
3.3.2.4. Turnarea în forme fără rame ..................................................... 110
3.3.2.5. Turnarea în forme pline realizate cu modele gazeificabile ......... 111
3.3.2.6. Turnarea în forme vidate ........................................................... 111
3.3.2.7.Turnarea în forme ceramice ....................................................... 112
3.3.2.8. Turnarea în forme realizate cu modele elastice ......................... 113
3.4. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE ........................................ 114
3.4.1. Turnarea în forme permanente fără suprapresiune ........................... 114
3.4.2. Turnarea oţelului în lingouri ........................................................... 116
3.4.3. Turnarea sub presiune ..................................................................... 119
3.4.3.1. Turnarea la joasă presiune ........................................................ 120
 4

3.4.3.2. Turnarea la presiuni înalte ........................................................ 121

3.4.4. Turnarea centrifugală ...................................................................... 122
3.4.4.1.Turnarea centrifugală cu axa de rotaţie verticală ........................ 122
3.4.4.2. Turnarea centrifugală cu axa de rotaţie orizontală ......................122
3.4.5.Procedee speciale de turnare în forme permanente ........................... 124
3.4.5.1. Turnarea prin presarea metalului lichid ..................................... 124
3.4.5.2.Turnarea prin aspiraţie ............................................................... 125
3.5.DEFECTELE PIESELOR TURNATE .............................................. 126
3.5.1.Defecte cauzate de fenomenul de contracţie ..................................... 126
3.5.1.1.Formarea retasurilor şi a microretasurilor .................................. 126
3.5.1.2.Prevenirea defectelor datorate golurilor de contracţie ................ 127
3.5.2. Apariţia tensiunilor interne ............................................................. 128
3.5.3.Defecte cauzate de pătrunderea gazelor în aliajul lichid ................... 129

Cap.4. PRELUCRAREA PRIN DEFORMĂRI PLASTICE …………….… 131

4.1. CONSIDERAŢII GENERALE ............................................................ 131
4.1.1. Bazele teoretice ale deformării plastice .......................................... 132
4.1.2.Legile de bază ale deformării plastice .............................................. 134
4.1.3. Fenomenele care însoţesc prelucrările prin deformări plastice ……..…… 137
4.1.4.Factorii care influenţează prelucrările prin deformări plastice ……….….. 139
4.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE DEFORMARE PLASTICĂ ………..…….142
4.2.1. Debitarea semifabricatelor ……………………………………………….. 142
4.3. ÎNCĂLZIREA SEMIFABRICATELOR ………………………………...….. 142
4.3.1. Regimul termic al deformării ………………………………………….… 143
4.3.2. Instalaţii de încălzire ...................................................................... 146
4.3.2.1.Cuptoare de încălzire cu flacără ................................................. 147
4.3.2.2. Instalaţii electrice de încălzire a semifabricatelor ...................... 151
4.4. PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN DEFORMĂRI PLASTICE ... 153
4.4.1. Clasificarea procedeelor de deformare plastică ............................... 153
4.4.2. LAMINAREA ................................................................................ 153
4.4.2.1. Bazele teoretice ale laminării .................................................... 155
4.4.2.2. Utilajele folosite la laminare ..................................................... 159
4.4.2.3. Tehnologia laminării ................................................................. 163
4.4.3. TRAGEREA ŞI TREFILAREA .................................................... 166
4.4.3.1. Scule şi utilaje pentru tragere .................................................... 167
4.4.3.2. Tehnologia tragerii ................................................................... 169
4.4.4. EXTRUDAREA ............................................................................. 171
4.4.4.1. Cinematica curgerii materialului ............................................... 172
4.4.4.2. Tehnologia extrudării ............................................................... 174
1.4.4.3. Domeniile de aplicare şi particularităţile extrudării ................... 174
4.4.5. FORJAREA .................................................................................... 176
4.4.5.1.Forjarea liberă ........................................................................... 176
 5

4.4.5.2.Forjarea in matriţă ..................................................................... 182

4.4.5.3.Utilaje folosite la forjare şl matriţare ......................................... 190
4.4.5.3.1.Ciocanele mecanice ............................................................. 190
4.4.5.3.2.Presele ................................................................................. 194
4.4.6.PRELUCRAREA TABLELOR ........................................................ 202
4.4.6.1. Prelucrarea tablelor subţiri ........................................................ 202
4.4.6.2. Prelucrarea tablelor groase ........................................................ 212
4.4.7.FABRICAREA ŢEVILOR ............................................................... 214
4.4.7.1. Laminarea ţevilor .................................................................... 215
4.4.7.2. Fabricarea ţevilor sudate ......................................................... 219

Cap.5. METALURGIA PULBERILOR ………………………………...…. 221

5.1. Materii prime utilizate în metalurgia pulberilor ……………….…………….. 221
5.1.1. Elaborarea pulberilor metalice ………………………………………..…. 223
5.2. Procesul tehnologic de obţinere a pieselor din pulberi ……………………… 225
5.2.1. Pregătirea pulberilor ……………………….……………..…………..…. 225
5.2.2. Fasonarea pieselor din pulberi ………………………………………..…. 225
5.2.3. Sinterizarea pieselor din pulberi …………………..……………….……. 229
5.3. Produse obţinute din pulberi …………………..………………………….… 231

Cap.6. ALIAJE AMORFE …………………………………………………... 234

6.1. Proprietăţile sticlelor metalice ……………………...……………………….. 236
6.2. Metode de obţinere ale sticlelor metalice ……………………………...….…. 237
6.2.1. Metode de obţinere ale sticlelor metalice prin călire
din stare lichidă (procedee discontinue)…………………………………. 237
6.2.2. Metode de obţinere ale sticlelor metalice prin
călire din stare lichidă (procedee continue)…………………………….... 238
6.2.3. Metode de obţinere ale aliajelor amorfe, altele
decât călirea din stare lichidă………………………………………….…. 240
6.3. Domenii de aplicaţie ale sticlelor metalice ……………………………….…. 241

Cap.7. ASAMBLAREA ŞI TĂIEREA CU ENERGII LOCALE ……..….. 245

7.1. ASAMBLAREA PRIN SUDARE ……………………………………….. 245
7.1.1. Procese metalurgice specifice îmbinării prin sudare ………………….…. 247
7.1.2. Structura cristalină a îmbinărilor sudate …………………………………. 248
7.1.3. Sudabilitatea materialelor metalice …………………………………...…. 249
7.1.4. Clasificarea procedeelor de sudare …………………………………….… 251
7.1.5. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC ………………….….. 252
7.1.5.1. Surse de curent pentru sudare ……………………………………..…. 254
7.1.5.2. Sudarea cu arc electric descoperit …………………………………… 259
7.1.5.3. Sudarea cu arc electric sub strat de flux ……………………………... 261
 6

7.1.5.4. Sudarea cu arc electric în mediu protector de gaze …………….……. 263

7.1.5.4.1. Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil ………………….……. 263
7.1.5.4.2. Sudarea cu arc electric cu electrod nefuzibil ………………..…… 266
7.1.5.5. Sudarea cu plasmă …………………………………………………. 267
7.1.5.6. Sudarea prin topire în baie de zgură ……………………………...….. 269
7.1.6. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ENERGIE TERMOCHIMICĂ ……...… 270
7.1.6.1. Sudarea prin topire cu flacără de gaze …………………………..…… 270
7.1.6.2. Sudarea prin aluminotermie …………………………………….……. 278
7.1.7. SUDAREA PRIN PRESIUNE ………………………………………..…. 279
7.1.7.1. Sudarea electrică prin rezistentă ………………………………….….. 279
7.1.7.1.1. Sudarea cap la cap …………………………………………….… 280
7.1.7.1.2. Sudarea prin puncte …………………………………………...…. 282
7.1.7.1.3. Sudarea în linie ………………………………………………..… 283
7.1.7.2. Alte procedee de sudare prin presiune la cald ……………………..… 284
7.1.7.3. Sudarea prin presiune la rece …………………………………...……. 285
7.1.8. DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE ………………………….…… 287
7.2. PROCEDEE CONEXE SUDĂRII ……………………………………..……. 290
7.2.1. ASAMBLAREA PRIN LIPIRE ……………………………………….… 290
7.2.1.1. Lipirea cu material de adaos metalic ………………………………… 291
7.2.1.2. Lipirea cu adezivi ……………………………………………………. 295
7.2.2. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE Şl METALIZAREA ……………...…. 296
7.2.2.1. Încărcarea prin sudare …………………………………………….… 297
7.2.2.2. Metalizarea ………………………………………………………...… 298
7.2.3. TĂIEREA TERMICĂ A MATERIALELOR METALICE …………..…. 300
7.2.3.1. Tăierea cu oxigen …………………………………………………..… 300
7.2.3.2. Tăierea cu plasmă ……………………………………………….…… 301
7.2.3.3. Tăierea cu laser …………………………………………………….… 302
7.2.3.3. Tăierea cu fascicul de electroni …………………………………...…. 302

Cap.8. MATERIALE NEMETALICE …………………………………..….. 303

8.1. MATERIALE LEMNOASE ………………………………………………… 304
8.1.1. Structura şl metodele de conservare a lemnului ……………………...….. 304
8.1.2. Proprietăţile materialelor lemnoase …………………………………….... 305
8.1.3. Forme de utilizare a materialelor lemnoase ………………………...…… 307
8.2. CAUCIUCUL ……………………………………………………………..…. 308
8.2.1. Prepararea amestecului de cauciuc şi vulcanizarea …………………...…. 309
8.2.2. Metode de fabricare a produselor de cauciuc ………………………..….. 309
8.3. STICLA ……………………………………………………………………… 311
8.3.1. Tehnologia de fabricare a sticlei …………………………………….…… 311
8.3.2. Proprietăţile şi domeniile de utilizare ……………………………………. 312
 7

8.4. MATERIALE PLASTICE ………………………………………………..…. 313

8.4.1. Structura materialelor plastice ………………………………………...…. 313
8.4.2. Proprietăţile materialelor plastice …………………………………….….. 313
8.4.3. Clasificarea materialelor plastice ……………………………………….... 314
8.4.4. Aditivi pentru materiale plastice …………………………………………. 315
8.4.5. Prelucrarea materialelor plastice ………………………………………… 316
8.4.6. Domeniile de utilizare ale materialelor plastice …………………...…….. 321
8.5. VOPSELE, LACURI, GRUNDURI, CHITURI Şl EMAILURI ………….…. 321
8.6. PIELEA …………………………………………………………………...…. 323
8.7. AZBESTUL ……………………………………………………………….… 324

Cap.9. REGLEMENTĂRI PRIVIND SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA

ÎN MUNCĂ ŞI PROTECŢIA MEDIULUI ……………………...……. 325
9.1. Prevederi pentru elaborarea şarjei şi turnarea în lingotiere ………………….. 325
9.2. Prevederi pentru formare şi turnarea în forme …………………………….…. 326
9.3. Prevederi pentru prelucrarea prin deformare plastică la cald ……………...… 327
9.4. Prevederi pentru asamblarea prin sudare ………………………………..…… 328
9.5. Prevederi pentru fabricarea produselor prin sinterizare …………………..…. 329
9.6. Protecţia mediului înconjurător …………………………………………….... 329

BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………... 332

 8

CAPITOLUL 1

ÎNTRODUCERE

1.1. PROCESELE TEHNOLOGICE

In procesul de stăpânire şi transformare a realităţii înconjurătoare,

omul creează în permanenţă noi bunuri materiale şi spirituale necesare
pentru existenţa şi progresul societăţii. Crearea oricărui produs este
rezultatul unui proces de producţie, definit ca fiind un proces tehnico-
economic complex, care cuprinde întreaga activitate desfăşurată într-o
întreprindere sau loc de muncă. Procesul de producţie se desfăşoară în mod
caracteristic diferitelor tipuri de întreprinderi şi are ca rezultat fie obţinerea
de bunuri materiale naturale (minerale, vegetale, animale ), fie crearea de
bunuri materiale fabricate ( mijloace de producţie sau obiecte de consum ).
Procesul tehnologic este o parte componentă a procesului de
producţie, în decursul căreia se efectuează logic şi treptat, modificările şi
transformările materialelor, necesare pentru obţinerea produselor. In cadrul
procesului tehnologic, materia primă, cu proprietăţi neadecvate utilizării
directe, este supusă unui şir lung de transformări fizico-chimice, în vederea
obţinerii unui produs cu proprietăţi şi funcţii bine stabilite.
Procesele tehnologice din industria constructoare de maşini şi
aparate au ca scop realizarea a două tipuri de transformări:
- modificarea formei şi dimensiunilor, precum şi a fineţei şi poziţiei
reciproce a suprafeţelor pentru obiecte sau grupe de obiecte legate
funcţional, fără modificarea însuşirilor materialului;
- îmbunătăţirea proprietăţilor materialului în curs de prelucrare sau
deja prelucrat, în raport de cerinţele tehnologice, funcţionale şi de
exploatare ale semifabricatului sau produsului finit.
Astfel, se pot deosebi următoarele categorii de procese tehnologice:
- de prelucrare, prin care materiile prime se modifică treptat,
transformându-se în semifabricate şi apoi în piese finite;
- de asamblare, prin care piesele sunt grupate ordonat în
subansambluri şi apoi în ansambluri, rezultând piese finite;
- de reparare şi recondiţionare, prin care pieselor degradate li se
restabilesc caracteristicile iniţiale.
Ca orice activitate umană, în general procesul de producţie, respectiv
procesul tehnologic, trebuie să se desfăşoare eficient, cu minim de efort şi
rezultate maxime. Aceasta impune ca orice proces tehnologic să fie
 9

proiectat, adică în prealabil să fie stabilit în mod detaliat şi aleasă soluţia

optimă, dintre mai multe variante posibile.
Proiectarea unui produs este compusă din proiectarea funcţională şi
proiectarea tehnologică.
Prin proiectarea funcţională se înţelege conceperea produsului în aşa
manieră încât el să corespundă scopului. Proiectarea tehnologică concepe
mijloacele prin care produsul se poate realiza într-o unitate de producţie
dată. Intre proiectarea funcţională şi tehnologică există o interdependenţă
foarte strânsă.

1.2. PROPRIETATILE MATERIALELOR METALICE

În industria constructoare de maşini se utilizează metale pure, dar în

special aliaje, acestea având diferite proprietăţi. Marea diversitate,
rezultată din condiţiile funcţionale foarte diferite, impune ca pentru
confecţionarea pieselor să se utilizeze materiale într-o gamă foarte largă,
de la materiale simple, la materiale complexe, de fabricaţie specială.
Mult timp, noţiunea de metal a fost legată de o serie de proprietăţi
observabile nemijlocit, ca luciul metalic, plasticitatea, conductivitatea
termică ridicată, etc. Toate aceste proprietăţi nu reuşesc însă să separe în
mod distinct metalele de materialele nemetalice. In ultimul timp,
coeficientul pozitiv de variaţie a rezistivităţii electrice cu temperatura a
fost identificată ca o proprietate caracteristică numai metalelor.
In concluzie, metalele sunt acele elemente chimice la care
rezistivitatea electrică creşte odată cu creşterea temperaturii.
Metalele şi aliajele sunt corpuri policristaline, în care grăunţii sau
cristalitele sunt separaţi prin straturi de legătură. In interiorul cristalelor,
atomii sunt aranjaţi în reţele cristaline. In agregatul policristalin, existenţa
straturilor de legătură este cauza pentru care, în afara sistemului de
cristalizare, proprietăţile să fie condiţionate şi de mărimea grăunţilor, de
structura straturilor intergranulare, de orientarea axelor de cristalizare, etc.
Trebuie să menţionăm faptul, că marea majoritate a proprietăţilor
materialelor metalice sunt sensibil influenţate de defectele reţelei
cristaline. Datorită acestor aspecte, rezultă că între structura materialelor
metalice şi proprietăţile lor există o interdependenţă strânsă, legică şi în
acelaşi timp logică.
Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice se face obişnuit după
natura proprietăţilor, şi uneori, după sensibilitatea proprietăţilor faţă de
defectele structurale. După primul criteriu clasificarea se reprezintă în
fig.1.1.
 10

elasticitatea
mecanice plasticitatea
duritatea
fluajul
densitatea
Funcţionale fizice temp. de topire
cond.termică
rezist. la coroziune
chimice rez. la oxidare
refractaritatea
PROPRIE- turnabilitate
TĂŢI Tehnologice forjabilitate
sudabilitate
preţ de cost
Economice posib. de aprovizionare
posib. de înlocuire

Fig.1.1. Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice după natura

proprietăţii.

Proprietăţile funcţionale reprezintă modul în care materialul se

comportă sub acţiunea diverselor solicitări externe ce apar în timpul
funcţionării unor maşini şi utilaje, din care face parte piesa respectivă.
Proprietăţile tehnologice reflectă posibilităţile de prelucrare a materialului
şi proprietăţile economice evidenţiază posibilitatea de obţinere a piesei în
condiţii economice avantajoase.

1.2.1. Proprietăţi mecanice

Proprietăţile mecanice sunt cele corespunzătoare comportării

materialelor mecanice la solicitările mecanice. O piesă poate fi solicitată
mecanic la întindere, compresiune, încovoiere, forfecare, răsucire, etc.
Solicitările mecanice se aplică prin intermediul forţelor exterioare. In
urma acestor solicitări, corpurile metalice se deformează, ceea ce se
manifestă prin modificarea distanţei dintre atomi. Dacă distanţele
interatomice se măresc apar forţe de atracţie, iar dacă acestea se
micşorează apar forţe de respingere. Rezultanta tuturor acestor forţe se
numeşte efort şi ea se opune forţei exterioare care a cauzat deformarea.
Mărimea eforturilor depinde de mărimea solicitărilor, iar repartizarea lor în
corpul metalic depinde de tipul solicitării şi de geometria corpului.
Proprietăţile mecanice sunt următoarele: elasticitatea, rigiditatea,
plasticitatea, fragilitatea, fluajul, tenacitatea şi duritatea.
De obicei proprietăţile mecanice se exprimă prin valori numerice ( de
exemplu: duritatea unei piese este de 60 HRC, rezistenţa unui oţel este de
R=200 N/mm2 , etc. ).
 11

1.2.2. Proprietăţi tehnologice

Proprietăţile tehnologice sunt cele corespunzătoare prelucrabilităţii

materialelor metalice prin diferite procedee tehnologice. Aceste proprietăţi
sunt legate de un anumit procedeu de prelucrare ( de exemplu:
turnabilitate, sudabilitate, deformabilitate, prelucrabilitate prin aşchiere,
călibilitate, etc. ).
In funcţie de proprietăţile lor tehnologice, materialele se pot prelucra
prin unul sau mai multe metode şi procedee. Astfel fonta se prelucrează
mai uşor prin turnare şi nu se poate prelucra prin deformare plastică ( cu
excepţia unor fonte speciale ), iar oţelul, cuprul, aluminiul se pretează mai
bine la prelucrări prin deformare plastică şi aşchiere.
Deobicei, pentru exprimarea proprietăţilor tehnologice se folosesc
calificative ( de exemplu: un aliaj poate să aibă turnabilitatea
nesatisfăcătoare, satisfăcătoare, bună sau foarte bună ). Totuşi, există
situaţii când o proprietate tehnologică se poate exprima prin valori care
aparţin unei mărimi fizice sau mecanice ( de exemplu: materialele care au
duritatea peste 56 HCR au prelucrabilitatea prin aşchiere nesatisfăcătoare ).
In concluzie, există o interdependenţă strânsă între procedeul
tehnologic aplicat la prelucrare şi proprietăţile tehnologice ale metalelor şi
aliajelor, ce urmează a fi prelucrate.

1.3. INCERCĂRILE MATERIALELOR METALICE

Pentru determinarea proprietăţilor materialelor folosite în industrie

se fac încercări care în ultimul timp constituie, datorită dezvoltării pe care
au luat-o, o ramură de bază a cercetării ştiinţifice. Încercările
materialelor constau în determinarea experimentală a proprietăţilor. In
acest scop materialele sunt supuse anumitor solicitări, determinând astfel o
serie de caracteristici proprii materialului respectiv.
Incercarea poate urmări determinarea proprietăţii materialului, sau
poate fi executat doar în scopul verificării faptului dacă materialul
satisface anumite condiţii minimale admise.
O clasificare a încercărilor materialelor după caracteristicile urmărite
(mecanice, tehnologice, structurale), este prezentată în Fig.1.2.
Rezultatele încercărilor sunt condiţionate de o serie de factori care
trebuie să fie unitari pentru aceeaşi metodă (indiferent de executant), astfel
ca rezultatele să poată fi comparabile. Această tendinţă de uniformizare a
dus la clasificarea şi sistematizarea metodelor de încercare şi a contribuit la
elaborarea standardelor.
 12

tracţiune
încovoiere
Statice flambaj
duritate:HB,HRC,HV
Mecanice tracţiune prin şoc
Dinamice rezilienţă
oboseală
ÎNCERCARILE îndoire
MATERIALELOR ambutisare
Tehnologice turnabilitate
deformabilitate
macroscopice
Metalografice microscopice
Structurale cu rad. penetrante
Nedistructive cu ultrasunete
def. Magnetică

Fig.1.2. Clasificarea încercărilor materialelor

In condiţiile actuale, când încercările sunt standardizate, efectuarea

acestora presupune utilizarea unor epruvete cu forme şi dimensiuni
determinate, riguros respectate. Standardele precizează condiţiile de
efectuare a diferitelor încercări, cum ar fi: natura solicitărilor (statică,
dinamică, ciclică), durata încercării, regimul termic (la temperatura
ambiantă sau la cald), locul şi modul de prelevare a epruvetelor, modul de
interpretare a rezultatelor, etc.
 13

CAPITOLUL 2

ELABORAREA METALELOR SI ALIAJELOR

Metalele se găsesc în natură, în majoritatea cazurilor, sub formă de

compuşi chimici (oxizi, sulfuri, carbonaţi, etc. ) şi mai rar în stare liberă.
Metalurgia este ştiinţa care se ocupă cu studiul extragerii metalelor
şi aliajelor din minereuri şi prelucrarea acestora cu scopul obţinerii unor
semifabricate sau produse.
După natura metalelor care se prelucrează, metalurgia se împarte în
metalurgia metalelor şi aliajelor feroase sau siderurgia şi metalurgia
metalelor şi aliajelor neferoase.
In principiu, elaborarea metalelor şi aliajelor metalice cuprinde două
etape:
- Metalurgia extractivă, care cuprinde procedeele de extragere a
metalelor din minereuri, şi:
- Metalurgia prelucrătoare, care cuprinde procedeele de
elaborare secundară, turnarea semifabricatelor şi a diverselor piese şi
de prelucrare la cald prin deformare plastcă a lingourilor.

Minereu Elaborare Metal (aliaj) Elaborar e

(util+steril) primară brut secundară

Afinare Rafinare

Metal (aliaj) Metal (aliaj)

industrial pur

Fig.2.1. Schema obţinerii metalelor şi aliajelor metalice

In principiu, elaborarea materialelor metalice cuprinde două etape

(fig.2.1.):
- elaborarea primară, având ca scop obţinerea metalelor brute,
- elaborarea secundară, având drept rezultat obţinerea metalelor şi
aliajelor industriale sau a celor de puritate înaltă.
 14

2.1. MINEREURI

In scoarţa terestră, doar metalele nobile se găsesc în stare nativă.

Celelalte metale se găsesc sub formă de combinaţii chimice. Aceste
combinaţii chimice sunt asociate cu alte combinaţii care nu conţin metale,
formând roci metalifere.
In litosferă, unele metale se găsesc concentrate în anumite zone,
formând zăcăminte importante, chiar dacă au o concentraţie medie mică, în
timp ce altele cu concentraţie medie mare se extrag mai greu, fiind
dispersate în anumite roci.
Minereul este produsul natural (rocă metaliferă ) din care se poate
extrage, în mod rentabil, cel puţin un metal sau aliaj.
Minereul conţine o serie de minerale din care se extrag metalele,
formând utilul minereului, iar celelalte minerale formează sterilul sau
ganga.
Aprecierea unui minereu se face după mai multe criterii:
- conţinutul de metal ( minereu sărac, mediu sau bogat );
- natura utilului - forma sub care se găseşte metalul legat în minereu
( compus chimic sau metal pur );
- natura sterilului - steril acid, bazic sau neutru, precum şi unele
elemente dăunătoare care pot produce dificultăţi la elaborare;
- granulaţia, umiditatea, etc.

2.1.1. Prepararea minereurilor

Minereurile, aşa cum sunt extrase din scoarţa terestră, nu corespund

întotdeauna condiţiilor cerute de procesul metalurgic de extracţie a
materialelor metalice. De cele mai multe ori, granulaţia, conţinutul de util,
compoziţia chimică sau conţinutul de elemente dăunătoare sunt
necorespunzătoare în scopul prelucrării lor.
Datorită acestui fapt, minereurile sunt supuse preparării prin
procedee mecanice, fizico-chimice sau termice. După scopul urmărit,
procedeele de preparare se împart în: sfărâmare, clasare, concentrare şi
prelucrare termică.

2.1.1.1. Sfărâmarea, este operţia de divizare a unor particule mai

mari în unele mai mici, sub acţiunea unor forţe. Pentru reducerea
consumului de energie, sfărâmarea se face în trepte, iar procedeul se poate
realiza prin presare sau lovire.
 15

Fig.2.1.Concasorul cu fălci
1-falcă fixă; 2-minereu; 3-falcă mobilă (oscilantă); 4-roată cu manivelă;
5-bielă; 6-bare articulate; 7-minereu concasat.

Concasarea este prima operaţie de sfărâmare. Pentru această operaţie

de sfărâmare primară, în cele mai multe cazuri se utilizează concasorul cu
fălci (Fig.2.1.). La aceste utilaje, sfărâmarea se realizează prin presare şi
lovire. Partea activă a fălcilor trebuie să aibă o duritate ridicată, de aceea
ea se execută din fontă albă sau oţel austenitic manganos. Pentru mărirea
puterii de sfărâmare, surafaţa fălcilor trebuie să fie ondulată. Prin
concasare, se obţine o granulaţie de aprox. 20-30mm.

Fig.2.2.Granulatorul cu valţuri
1-cilindru fix (execută mişcare de rotaţie); 2-minereu concasat;
3-cilindru reglabil; 4-minereu granulat (mărunt).
 16

Granularea este treapta intermediară de sfărâmare şi se realizează cu

ajutorul granulatoarelor cu valţuri (Fig.2.2.), în morile cu ciocane sau
concasoare conice. In granulatoare, dimensiunea minimă care se poate
obţine este de ordinul milimetrilor. Antrenarea granulelor între valţuri se
realizează prin intermediul forţelor de frecare. Datorită acestui fapt,
diametrul valţurilor ( ) depinde de mărimea iniţială a particulelor de
minereu (D) şi de distanţa dintre valţuri (d - care corespunde cu mărimea
particulelor după granulare).
18( D -d )

Fig.2.3.Moară cu bile (role)

1-carcasă; 2-rolă de antrenare; 3-rolă de sprijin; 4-minereu;
5-corpuri de măcinare.

Măcinarea este sfărâmarea fină şi se realizează prin lovirea

particulelor de minereu cu corpuri dure. Se aplică în cazurile în care
minereul trebuie să aibă o granulaţie fină (sub 1 mm). Astfel, este posibilă
executarea unor operaţii de preparare, cum ar fi de exemplu concentrarea
minereurilor.
Pentru operaţia de măcinare, utilajele cele mai folosite sunt morile,
în care corpurile de măcinare sunt bile sau bare (vergele). Carcasa morilor
cu bile (Fig.2.3.) se execută din tablă de oţel, iar în interior se căptuşeşte
cu aliaje dure, cum ar fi: fontă albă, oţel austenitic manganos, etc.
Pentru ca măcinarea să se realizeze în condiţii corespunzătoare,
încărcătura nu trebuie să depăşească 75% din volumul util al morii, iar
corpurile de măcinare trebuie să reprezinte 30...50% din încărcătură.
Moara se pune într-o mişcare de rotaţie cu un motor electric. Asupra
încărcăturii acţionează două forţe: forţa centrifugă F c şi greutatea proprie
G. Pentru o funcţionare eficientă, trebuie să se îndeplinească următoarea
condiţie;
 17

G > Fc
G= mg; F c= mR 2
unde: R este raza morii, iar viteza unghiulară = n 30
mg mR( n 30)2
In concluzie, condiţia de măcinare este ca turaţia n a morii:
n 30 g/R

Deoarece în procesul de măcinare se produce mult praf, carcasa

morii trebuie să fie cât mai etanşă sau trebuie să se lucreze cu material
umed.

2.1.1.2. Clasarea este operaţia de separare a minereurilor pe clase

granulometrice (grupe de dimensiuni). Această operaţie se poate realiza
după volumul granulelor de minereu (volumetrică) sau după greutatea
acestora (gravimetrică).

Fig.2.4.Schema clasării volumetrice

a-prin trecere; b-prin refuz

Clasarea volumetrică se pretează pentru minereuri cu granulaţia de

peste 0,5mm. Pentru realizarea acestei operaţii se utilizează suprafeţe
perforate, care se pot realiza în funcţie de dimensiunile granulelor, din bare
de oţel (grătare) sau din table perforate sau impletituri de sârmă (ciururi).
Clasarea volumetrică (Fig.2.4.),se poate realiza prin trecere sau prin
refuz. In principiu, la clasarea prin trecere, clasele granulometrice sunt mai
omogene decât la clasarea prin refuz.
In cazul clasării prin trecere (Fig.2.4.a.), rezultă trei clase de trecere
(T1, T2 şi T3) şi o clasă de refuz (R 3). Datorită faptului că întreaga cantitate
de minereu cade pe primul ciur (care este şi cel mai firav), acesta are o
durabilitate destul de scăzută şi trebuie înlocuit destul de des.
La clasarea prin refuz (Fig.2.4.b.), clasele granulometrice obţinute
prin refuz (R 1, R2 şi R 3) au omogenitatea mai redusă, însă primul grătar pe
 18

care cade întreaga cantitate de minereu este mai robust, conferând

sistemului o durabilitate mai ridicată.
Pentru mărirea productivităţii, se utilizează şi ciururi rotative
(Fig.2.5.). Clasarea se realizează pe principiul clasării prin trecere şi
prezintă aceleaşi avantaje (clase granulometrice omogene) şi dezavantaje
(uzura rapidă a primului tronson).

Fig.2.5. Ciur rotativ

Clasarea gravimetrică se pretează la minereurile cu granulaţie fină

(sub 0,5mm). Ea se bazează pe viteza limită de cădere a granulelor de
minereu într-un lichid.

Fig.2.6.Principiul calsării gravimetrice

Minereul este întrodus sub formă de suspensie în apă într-o

instalaţie (Fig.2.6. labirinţi sau căzi piramidale), care are mai multe
compartimente unde se separă clasele granulometrice. Asupra fiecărei
 19

particule va acţiona forţa jetului de lichid (pe orizontală) şi componenta

gravitaţională. După orientarea rezultantei (care depinde de greutatea
particulei), granulele de minereu se vor depune în compartimente diferite,
realizându-se astfel clasarea lor.
Se utilizează două metode: ceea a labirinţilor, unde după umplerea
unui compartiment se opreşte instalaţia pentru golire şi metoda căzilor
piramidale, care are funcţionare continuă.

2.1.1.3. Concentrarea minereurilor are ca scop mărirea

concentraţiei relative a utilului prin îndepărtarea forţată a unei cote de
steril. In metalurgia modernă, în loc de minereuri se utilizează concentrate
care asigură o eficienţă ridicată a procedeelor de extragere. Metodele
de concentrare au la bază diferite caracteristici ale minereurilor, cum ar fi:
greutatea specifică, proprietăţile fizice (culoare, formă) sau magnetice,
proprietăţile de hidrofobie sau hidrofilie, etc.

Concentrarea magnetică este un procedeu foarte eficient, care se

poate utiliza doar la minereuri cu proprietăţi feromagnetice (Fe, Ni, Co,
Mo).

Fig.2.7.Separator magnetic cu bandă

1-bandă de cauciuc; 2-tambur de acţionare; 3-siloz cu
minereu; 4-tambur de întindere din Cu; 5-electromagnet;
6-recipient pentru util; 7- recipient pentru steril.

Minereul se depune pe banda separatorului magnetic (Fig.2.7.), iar

la capătul benzii, utilul având proprităţi magnetice, este deviat de
electromagnet şi cade în recipientul (6). Sterilul, având proprietăţi
paramagnetice cade în recipientul (7). Astfel se realizează o concentrare de
bună calitate, la un preţ de cost foarte scăzut în comparaţie cu alte metode.
 20

Concentrarea prin zeţaj se bazează pe diferenţa de greutate specifică

dintre util şi steril (G util G steril ).

Fig.2.8. Concentrarea prin zeţaj

1-carcasă; 2-grătar pentru util; 3-jgheab pentru evacuarea
sterilului; 4-roată cu manivelă; 5-bielă; 6-piston; 7-cilindru;
8-conductă pentru întrodu-cerea mediului de lucru(apă).

Funcţionarea instalaţiei (Fig.2.8.) este determinată de curenţii

ascendenţi şi descendenţi de apă, creaţi de pistonul (6) acţionat de
mecanismul bielă-mani-velă. La o mişcare ascen-dentă a coloanei de apă,
granulele de util (având o greutate specifică mai mare), se ridică la o
înălţime mai mică decât granulele de steril (cu o grutate specifică mai
redusă). La mişcarea descendentă a coloanei de apă, utilul coboară pe o
distanţă mai mare decât particulele de steril. Astfel după un anumit număr
de mişcări alternative a coloanei de lichid, se realizează o stratificare a
granulelor de minereu, utilul se depune pe grătar, iar sterilul se va afla
deasupra. Datorită întroducerii continue a minereului şi a apei, sterilul se
elimină treptat prin jgheabul (3). In momentul în care nivelul utilului
atinge cel al jgheabului, se opreşte alimentarea cu minereu, iar utilul este
colectat.
 21

Concentrarea prin flotaţie se bazează pe diferenţa dintre tensiunea

superficială dintre particulele care compun minereul (utilul şi sterilul) şi
lichidul. Se utilizează un minereu măcinat fin. Particulele de util sunt
hidrofobe (nu se umezesc) şi permit ataşarea pe suprafaţa lor a bulelor de
aer, iar granulele de steril sunt hidrofile (se umezesc) şi se depun pe fundul
recipientului.

Fig.2.9.Concentrarea prin flotaţie

1-rezervor; 2-agitator cu palete; 3-spumă; 4-roată cu palete;
5-jgheab pentru îndepărtarea utilului; 6-conductă de aer
comprimat

In vederea realizării unei concentrări eficiente, trebuie să se asigure

următoarele condiţii:
- agitarea permanentă a mediului de lucru (apa);
- existenţa în lichid a bulelor de aer, care se ataşează la suprafaţa
granulelor de util şi le ridică la suprafaţă;
-existenţa la suprafaţa lichidului a unei spume pentru reţinerea
particulelor de util;
- folosirea unor rectivi de flotaţie: spumanţi, colectori, depresanţi,
activanţi, etc.
Prin această metodă se realizează o concentrare eficientă a
minereurilor sărace (cum ar fi minereurile de Cu).
 22

2.1.1.4. Prepararea termică a minereurilor are ca scop

transformarea minereului mărunt sau pulverulent, rezultat de la diferite
operaţii de concentrare, în bucăţi mai mari, corespunzătoare operaţiilor
metalurgice extractive.
Minereurile mărunte pot să provină direct din zăcământ sau din
operaţiile de concentrare. In unele procese tehnologice ele se pot utiliza ca
atare, în altele este însă necesară transformarea lor în bucăţi mai mari,
pentru a asigura o permeabilitate corespunzătoare încărcăturii în instalaţiile
metalurgice.

Brichetarea este procedeul de trasformarea a minereului pulverulent

în bucăţi prin presare în prezenţa unui liant, urmată de calcinare (încălzire
la temperaturi ridicate).
Minereul se amestecă cu lianţi (var, ciment, ipsos, săruri, etc.) şi se
presează în matriţe la presiuni ridicate ( 20....60.10 5N m2 ).
Rezistenţa se măreşte printr-o calcinare la 800....1300 0 C. Datorită
temperaturilor ridicate, între punctele de contact dintre granule au loc
procese de sinterizare.

Peletizarea este procedeul de transfor-mare a minereului de

granulaţie fină în pelete, cu ajutorul discului de peletizare (Fig.2.10.).

Fig.2.10.Instalaţia de peletizare
1-siloz cu minereu; 2-discul de peletizare;
3-recipient pentru pelete.

Pe discul de peletizare se întroduce minereul puverulent amestecat cu

liant (bentonită, Ca(OH) 2 , etc.) şi umezit.
Particulele fine se rostogolesc pe discul de peletizare, şi datorită
peliculei de apă de pe fiecare granulă, ele tind să-şi micşoreze tensiunea lor
superficială prin aderare reciprocă.
 23

Instalaţia are productivitate ridicată, peletele rezultate au formă

sferică (cu diametrul sub 20mm), cu rezistenţă scăzută dar permeabilitate
bună.

Aglomerarea este procedeul de transformare în bucăţi a minereului

sau concentratului pulverulent prin sinterizarea granulelor la temperaturi
ridicate (peste 1000 0 C).

Fig.2.11.Schema benzii de aglomerare

1-transportor metalic; 2-tambur de antrenare; 3-siloz de
alimentare; 4-dispozitiv de aprindere; 5-aglomerat;
6-exhaustor.

Căldura necesară sinterizării este produsă de praful de cărbune

(5...10%), întrodus în amestecul de aglomerare. Datorită faptului că acest
procedeu se utilizează de obicei la minereurile de fier, pe lângă
combustibil se poate întroduce şi fondant (CaO, SiO 2, etc.).
Banda de aglomerare (Fig.2.11.) se compune dintr-un transportor (1)
format din cutii metalice articulate cu fundul sub formă de grătar. Din siloz
se depune un strat uniform de minereu, combustibil şi fondant pe bană şi
acest amestec este aprins cu arzătorul cu gaz (2). Arderea este întreţinută
de aerul antrenat de sus în jos, cu ajutorul exhaustorului (6). Din sterilul
minereului şi fondant se formează o zgură semilichidă cu rol de liant care
transformă granulele de minereu în bucăţi cu mărime convenabilă.
Astfel, putem obţine un aglomerat autofondant din minereu de fier,
ceea ce conduce la o scădere a volumului încărcăturii furnalului şi implicit,
la economie de cocs.
 24

2.2. MATERIALE AUXILIARE UTILIZATE IN METALURGIE

In metalurgie , pe lângă materiile prime (minereuri şi con-centrate),

se utilizează o gamă variată de materiale auxiliare, cum ar fi: combustibili,
fondanţi şi materiale refractare.

2.2.1. Combustibili

Combustibilii sunt materialele de origine organică, care prin ardere

dezvoltă temperaturi ridicate şi o mare cantitate de căldură. In procesele
metalurgice, combustibilii pot veni în contact cu încărcătura cuptorului,
luând parte astfel în procesele metalurgice sau nu vin în contact cu
materialele încălzite. In primul caz, combustibilii nu trebuie să producă
substanţe care să înrăutăţească calitatea aliajelor elaborate.
Principala caracteristică a combustibililor este puterea calorică, care
este egală cu cantitatea de căldură ce se dezvoltă la arderea completă a
unităţii de volum sau de greutate a combustibilului ( se măsoară în kcal kg
sau kcal m3N).
Pentru a putea compara consumurile de combustibil în diverse
procedee, se utilizează noţiunea de combustibil convenţional, prin care se
înţelege un combustibil ipotetic, care are o putere calorică de 7000 kcal kg.
Combustibilii utilizaţi în metalurgie pot fi clasificaţi după mai multe
criterii, cum ar fi:
- după starea de agregare: solizi, lichizi, gazoşi;
- după natura lor: naturali şi artificiali.

In metalurgie, combustibilii solizi cei mai utilizaţi sunt cocsul şi

mangalul (cărbune de lemn). Combustibilii solizi naturali, cum ar fi
antracitul sau huila, au o utilizare foarte limitată.
Cocsul este un combustibil artificial, care se obţine dintr-un cărbune
natural în urma unui proces de carbonizare (cocsificare) a acestuia la
temperaturi ridicate.
Cocsul pentru furnal se obţine din huilele grase cu flacără scurtă, iar
cocsul de calitate inferioară pentru turnătorii, din huile slabe sau grase cu
flacără lungă.
Prima fază a obţinerii cocsului este sfărâmarea cărbunelui,
îndepărtarea pământului prin spălare, amestecarea diferitelor sorturi de
cărbune şi omogenizarea amestecului.
Etapa a doua este carbonizarea (descompunerea termică) a cărbunilor
fără accesul aerului, în baterii de cocsificare. Amestecul de cărbune este
îndesat în camerele de cocsificare, iar cu creşterea temperaturii (până la
 25

10000C sau chiar la 13000C) se dezvoltă diferite gaze ( CO, CO2, H2S,
H2, etc.), iar masa carbonică trece din stare în stare păstoasă. În jurul
temperaturii de 4500C, încărcătura are fluiditate maximă, după care
urmează solidificarea acesteia.
Ultima etapă este stingerea cocsului cu un duş de apă rece, pe măsură
ce are loc evacuarea masei incandescente de cocs din camera de
cocsificare.
Cocsul metalurgic trebuie să prezinte următoarele caracteristici
principale:
- putere calorică: 7000 kcal kg;
- granulaţie minimă: 40...60mm;
- cantitatea de cenuşă max. 9%;
- conţinut de sulf max. 0,8%.

Mangalul este un cobustibil artificial obţinut prin carbonizarea

lemnului la temperatura de 400...1000 0C. Carbonizarea se realizează prin
ardere înăbuşită (fără aer) a lemnului în bocşe sau în cuptoare cu retortă.
Are putere calorică ridicată (7000...8000kcal kg), porozitate ridicată,
conţinut redus de cenuşă şi lipsa elementelor dăunătoare ( S şi P ). Datorită
acestor calităţi se utilizează pentru elaborarea fontelor speciale (cu conţinut
redus de S şi P ). Ca dezavantaje putem menţiona că mangalul are preţ
ridicat, iar datorită faptului că are rezistenţă mecanică mai scăzută decât
cocsul, furnalele care funcţionează cu mangal au dimensiuni mai reduse
decât cele cu cocs.

Combustibilii lichizi cei mai utilizaţi în metalurgie sunt: păcura şi

motorina.
- Păcura este un amestec de hidrocarburi grele cu o putere calorică
de 10000 kcal kg. Datorită vâscozităţii ridicate, la utilizare trebuie
preâncălzită la cca. 100 0C.
- Motorina este un amestec de hidrocarburi cu o putere calorică de
peste 10000 kcal kg şi se utilizează la cuptoarele pentru elaborarea
oţelurilor şi la încălzirea lingourilor de oţel.
Dintre combustibilii gazoşi utilizaţi în metalurgie, putem aminti:
gazul metan, gazul de furnal, gazul de gazogen şi gazul de cocserie.

2.2.2. Fondanţi utilizaţi în metalurgie

Fondanţii nu conţin metale utile,dar ajută la transformarea sterilului

minereului şi a cenuşii cocsului în zgură. Fondanţii contribuie la formarea
 26

unei zguri fluide, care să se ridice mai uşor la suprafaţa băii metalice
lichide.
Alegerea fondanţilor se face în funcţie de natura chimică a sterilului
din minereu, precum şi de bazicitatea şi proprietăţile zgurii. In vederea
obţinerii unei temperaturi de topire cât mai scăzute, caracteru chimic al
fondantului trebuie să fie opus caracterului chimic al sterilului.
Dacă sterilul minereului este bazic, trebuie să utilizăm fondanţi acizi
( nisipul cuarţos - SiO2, Al 2O3, MnO, etc.), iar dacă sterilul are caracter
acid, fondantul trebuie să fie bazic ( CaCO 3, MgCO3, CaO, MgO, etc.).
Fondanţii neutri se comportă ca fondanţi acizi dacă sterilul este bazic
şi au natură bazică dacă sterilul este acid.

2.2.3. Materiale refractare

Materialele refractare sunt produse anorganice capabile să reziste la

acţiunea metalelor şi zgurilor topite, a gazelor arse şi temperaturilor
ridicate din instalaţiile metalurgice.
Aceste materiale se consumă în cantităţi apreciabile la costruirea şi
repararea furnalelor, cuptoarelor de cocserie, a preâncălzitoarelor de aer, a
cuptoarelor din oţelării şi în multe alte instalaţii industriale.
Materiaalele refractare trebuie să aibă următoarele proprietăţi:
- refractaritate căt mai ridicată;
- rezistenţă la şocuri termice;
- rezistenţă mecanică ridicată la temperaturi ridicate;
- stabilitate chimică, etc.
Materialele refractare sunt alcătuite din elemente greu fuzibile,
prinse într-o masă uşor fuzibilă. Datorită acestui fapt, înainte de topirea
materialelor refractare apare fenomenul de înmuiere, datorită
componentelor uşor fuzibile. De aceea, prin refractaritatea acestora se
înţelege temperatura lor de înmuiere.
După refractaritate, materialele refractare se împart astfel:
- cu refractaritate scăzută ( T î 15700C )
- cu refractaritete obişnuită ( 1580 0C Tî 17700C )
- cu refractaritate ridicată ( 1780 0C Tî 20000C )
- superrefractare ( Tî 2000 0C )
După caracterul chimic, materialele refractare pot fi acide, bazice şi
neutre.
Materialele refractare cele mai utilizate în metalurgie sunt:
- şamota, care se compune din SiO 2 şi Al 2O3 (în proporţii egale), are
caracter acid, refractaritate csăzută ( 1300....1350 0C), însă prezintă o
 27

rezistenţă ridicată la şocul termic. Este un material eftin şi cel mai utilizat
(cca. 85% din consumul total de materiale refractare ).
- silica, cu pronunţat caracter acid ( conţine cca. 93% SiO 2), Tî =
0
1600 C (temperatura de înmuiere) şi este rezistent la şocul termic.
- magnezita, are un pronunţat caracter bazic ( conţine
85...95%MgO), Tî = 1650 0C şi rezistă bine la şocuri termice.
- dolomita, are caracter bazic (se compune din MgO şi CaO), Tî =
0
1550 C, rezistă bine la şocuri termice dar este un material higroscopic şi
trebuie utilizată imediat ce a fost arsă.
- cromito-magnezita, are caracter bazic ( conţine 70%MgO şi
30%Cr2O3), Tî 2000 0C şi este rezistent la şocuri temice. Fiind materialul
refractar cu rezistenţa mecanică cea mai ridicată, se utilizează pentru
zidirea bolţilor de la cuptoare.
- forsterita, are caracter bazic slab ( conţine (MgO) 2SiO2 şi doar
puţin MgO liber), Tî 17000C şi rezistă la şocurile termice.
- cromita, material cu conţinut ridicat de Cr 2O3, are caracter neutru,
este super-refractar şi rezistă bine la şocuri termice.
- masa carbonică, este material super-refractar şi se utilizaeză la
metalele şi aliajele care nu dizolvă carbonul. Se obţine dintr-un amestec de
cocs marunt şi gudron de huilă. După carbonizare la temperaturi ridicate,
se obţin blocuri prefabricate.
Materialele refractare se livrează sub formă de pulberi, cărămizi
refractare sau sub formă de produse fasonate ( tuburi, creuzete, capace,
etc.).
 28

2.3. METODE DE EXTRAGERE A METALELOR DIN

MINEREURI

Procesele metalurgice de elaborare (primară sau secundară), au ca

scop separarea metalului din minereu şi obţinerea în final a metalului brut
(elaborare primară) şi a metalului industrial sau pur (elaborare secundară),
vezi Fig.2.12.
Procedeele folosite în metalurgie se pot împărţi în trei grupe mari:
procedee pirometalurgice, hidrometalurgice şi electrometalurgice.

2.3.1. Procedee pirometalurgice

Procedeele pirometalurgice se realizează la diferite temperaturi,

utilizând căldura degajată prin arderea unui combustibil, fără a folosi
solvenţi lichizi la temperatura ambiantă.

util
afinare Metal industrial
elaborare elaborare
MINEREU METAL BRUT Metal fabricat
primară secundară
rafinare Metal pur
steril

Fig.2.12.Schema elaborării metalului brut, industrial şi pur

Energia calorică acţionează asupra încărcăturii, conducând la

următoarele efecte mai importante:
- uscarea, care este procesul de eliminare a apei din minereu,
fondant şi materialele de adaos;
- disocierea termică, are loc când energia cinetică a oscilaţiilor
termice a atomilor depăşeşte energia legăturii metalice dintre atomi sau
grupuri de atomi. Disocierea termică se poate realiza după următoarele
reacţii:
MeCO3 MeO + CO2 - pentru carbonaţi
2MeO 2Me + O2 - pentru oxizi
2MeS MeS2 + Me - pentru sulfuri
- reducerea, se realizează datorită faptului că majoritatea metalelor
se extrag din oxizi, fie existenţi în minereu, fie obţinuţi prin calcinare.
Deoarece disocierea termică nu poate să aibă loc, pentru elaborarea
metalelor se apelează la reducători.
 29

La temperaturi ridicate, reducătorul se combină cu oxigenul din

oxizi, transformându-i într-un oxid inferior sau eliberând metalul din
minereu:
2MeO + C 2Me + CO2 - reducere directă cu C
MeO + H2 Me + H2 O - reducere directă cu hidrogen
MeO + CO Me + CO2 - reducere indirectă
MeO + Me Me + Me O - reducere metalotermică
- topirea este operaţia prin care produsul principal se obţine în stare
lichidă. Acest produs poate fi metal, aliaj sau produs intermediar.
Topirea se poate realiza cu sau fără transformări chimice.
- topirea cu transformări chimice duce la obţinerea unui produs
principal lichid (metal sau aliaj) şi a unui produs secundar lichid
(zgura care ia naştere din reacţia chimică dintre sterilul minereului , cenuşă
şi fondant).
- vaporizarea este operaţia efectuată la anumite temperaturi şi
presiuni, constând din captarea şi condensarea vaporilor metalici obţinuţi
prin fierbere. Operaţia se poate aplica la metalele şi aliajele cu temperatura
de evaporare scăzută.

2.3.2. Procedee hidrometalurgice

Aceste procedee constau din solubilizarea metalelor sau

combinaţiilor acestora, în diferiţi solvenţi lichizi, la temperatura ambiantă.
Procedeele hidrometalurgice se aplică deobicei la minereurile sărace (la
elaborarea metalelor şi aliajelor neferoase) sau în cazul minereurilor din
care metalul nu se poate extrage mai economic prin alte procedee
metalurgice.
Operaţiile hidrometalurgice se aplică după operaţia de concentrare şi
se realizează în două faze: solubilizarea şi precipitarea.
- solubilizarea se realizează cu ajutorul unor soluţii apoase de acizi
(H2SO4 , HCl), de hidroxizi (NaOH), carbonaţi (Na 2CO3), cianuri (NaCN,
KCN), etc. Prin solubilizare metalul trece în soluţie, iar sterilul rămâne
insolubil. Astfel sterilul se poate îndepărta prin decantare şi filtrare. Un caz
particular îl constituie amalgamerea, unde se foloseşte drept solvent
mercurul.
- precipitarea se realizează prin cementare sau electroliză.
Precipitarea prin cementare constă în folosirea unei reacţii chimice de
înlocuire: într-o soluţie de sare a metalului care trebuie extras, metalul este
înlocuit cu un altul mai electropozitiv şi evident mai ieftin.
Un exemplu din hidrometalurgia Cuprului ar fi:
 30

-solubilizare:

CuO + H 2SO4 CuSO4 + H2O

-precipitare: - prin cementare:

CuSO4 + Fe + H 2 O Cu + FeSO 4 + H2 O

- prin electroliză cu anozi insolubili de Pb:

2CuSO4 + 2H2O 2Cu + H 2SO4 + O2

Precipitarea prin electroliză constă în separarea metalului prin

depunerea electrolitică cu anozi solubili.

2.3.3. Procedee electrometalurgice

Procedeele electrometalurgice folosesc fie efectul caloric al energiei

electrice, fie electroliza în soluţii apoase.
- Electrometalurgia termică utilizează efectul termic al energiei
electrice ( prin rezistenţă, arc electric, inducţie electromagnetică, etc.), iar
procedeele au aceleaşi faze ca la pirometalurgie, deosebirea constând în
natura sursei calorice.
- Metalurgia electrolitică utilizează curentul electric la electroliza
topiturilor sau a soluţiilor apoase. Se utilizează două metode de electroliză:
- cu anod solubil folosită ca metodă de rafinare ( pentru Cu,
Ag, Au, Pb, etc.). Anodul format din metalul brut sau industrial se dizolvă
în electrolit şi se depun pe catod.
- electroliză ignee unde sunt supuse electrolizei sărurile topite
ale diferitalor metale ( de exemplu Al, Mg).
 31

2.4. ELABORAREA PRIMARĂ A FONTEI

Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul care conţine 2,11....6,67%

C ( în mod uzual 3...4%). Pe lângă Fe şi C în compoziţia fontei mai intră
şi alte elemente ( cum ar fi: Si, Mn, S, P, etc.) limitate procentual, numite
impurităţi normale.
In principiu, elaborarea fontei se bazează pe reducerea oxizilor de
fier, carburarea fierului şi transformarea parţială a acestuia în cementită (
Fe3C ). Datorită faptului că în natură se găseşte în minereuri sub formă de
compuşi chimici, fonta se elaborează prin carburarea fierului redus din
acesta.
In prezent, fonta se elaborează pornind de la minereu, în cuptoare
încălzite prin arderea unui combustibil, numite furnale (cuptoare înalte).
Furnalele la care încălzirea se realizează cu energie electrică, poartă
denumirea de furnale electrice.
In furnal, sub acţiunea căldurii produsă prin arderea combustibilului,
utilul din minereul de fier în prezenţa fondanţilor, cocsului şi
comburantului este redus la fierul pur în prima instanţă, iar apoi parţial
carburat, elaborându-se astfel fonta ca produs principal şi zgura respectiv
gazul de furnal ca produse secundare (Fig.2.13.).

Minereu de fier Cocs Fondant Comburant (aer-oxigen)

FURNAL

Zgură Fontă Gaz de furnal

Fig.2.13. Schema elaborării fontei în furnal

2.4.1. Minereuri de fier

Principalele minereuri din care se obţine fonta brută de prima fuziune

sunt:
- magnetita (Fe 3O4), conţine 70% Fe, are culoare neagră şi are
proprietăţi magnetice pronunţate;
 32

- hematita (Fe 2O3), conţine 60% Fe, are culoare gri şi prezintă
proprietăţi magnetice;
- limonita (Fe 2O3nH2O - oxid hidratat de fier), conţine 50% Fe, are
culoare brun-roşcat şi nu prezintă proprietăţi magnetice (prin eliminarea
apei de cristalizare - prăjire magnetică - se obţine un produs cu proprietăţi
magnetice - hematita);
- siderita (FeCO3), conţine 40% Fe, are culoarea cenuşie şi prezintă
proprietăţi magnetice slabe;
- pirita (FeS2), conţine 50% Fe şi are culoare aurie. Este folosită în
prima instanţă la fabricarea H 2SO4, iar pentru extragerea fierului se
utilizează doar cu minereuri care nu conţin sulf.
In general, minereurile conţin fier în proporţie de 20....40%.
Minereurile de fier se prelucrează prin metode fizico-chimice şi termice.
Prin aglomerare se obţine un minereu autofondant care asigură o extracţie
economică a fontei de prima fuziune.

2.4.2. Construcţia şi funcţionarea furnalului

Fonta obţinută direct din minereuri sau concentrate aglomerate, prin

prelucrarea lor în instalaţii speciale, poartă denumirea de fontă brută de
prima fuziune. Elaborarea acesteia se realizează într-un cuptor cu cuvă,
denumit furnal.

Fig.2.14.Schema de funcţionare a furnalului

1-instalaţie pentru dozarea încărcăturii; 2-dispozitiv de încărcare cu
vagonete(skipuri); 3-vagon pentru transportul zgurei; 4-furnalul;
5-vagon pentru transportul fontei; 6-cowper (preâncălzitor de aer - în
faza activă); 7-cowper (în faza pasivă); 8-coşul furnalului.
 33

Furnalul este un
cuptor înalt, în formă de
turn, care funcţionează pe
principiul contracurentului:
încărcătura are o mişcare
descendentă lentă şi ajunge
în zone din ce în ce mai
calde, iar gazele arse au o
mişcare ascendentă, cedează
căldura lor încărcăturii şi
participă în reacţiile
metalurgice.
Furnalul reprezintă o
instalaţie foarte complexă
care, pe lângă cuptorul
propriu-zis, cuprinde o serie
Fig.2.15. Furnalul şi instalaţiile anexe de instalaţii auxiliare
(Fig.2.14. şi Fig.2.15.),
destinate dozării şi încărcării materiilor prime şi a materialelor secundare,
preâncălzirii aerului necesar elaborării fontei, îndepărtării produselor
principale şi secundare, etc.
Elaborarea fontei în furnal necesită cantităţi foarte mari de aer
preâncălzit,necesar pentru arderea combustibilului (cca. 4000m 3 aer pe
tona de fontă produsă). După unele aprecieri, greutatea aerului însuflat este
egală cu greutatea încărcăturii solide intrată în furnal.
Preâncălzitoarele de aer (cowpere) realizează preîncălzirea aerului
la 700...1000 0C, pe seama arderii unei părţi a gazelor de furnal captate la
partea superioară a furnalului. Un cowper modern (Fig.2.16.) este realizat
dintr-o manta cilindrică din tablă de oţel (cu cupola semisferică), căptuşită
cu cărămizi refractare, având diametrul de 6...8m şi o înălţime de 25...40m.
Secţiunea circulară a cowperului este împărţită în camera de ardere şi
camera recuperatoare de căldură, realizată dintr-un grilaj de zidărie
refractară, ce formează un sistem complex de canale.
Gazele de furnal, epurate de praf, ard împreună cu aerul în camera de
ardere. Gazele calde se ridică şi sunt dirijate de bolta recuperatorului spre
canalele grilajul refractar al recuperatorului, unde cedează o mare parte a
căldurii lor fizice zidăriei, iar apoi sunt evacuate prin coş.
 34

Fig.2.16.Preâncălzitor de aer
(cowper)
1-carcasă căptuişită cu
zidărie refractară; 2-cameră
de ardere; 3-grilaj refractar;
4-intrare com-bustibil+aer;
5-ieşire aer cald spre furnal;
6-intrare aer rece;
7-evacuare gaze arse.

După ce zidăria refractară a recuperatorului s-a încălzit la aproximativ

900...1000 0C, se închide intrarea gazului combustibil şi a aerului
(încheindu-se faza pasivă a funcţionării). Prin cowperul fierbinte va trece
aer rece refulat cu ajutorul turbosuflantelor în sens invers. Acesta,
traversând sistemul de canale incandescente, se încălzeste la 700...1000 0C
(faza activă).
Deoarece faza pasivă durează de aproximativ două ori mai mult decât
faza activă, trebuie să lucreze concomitent trei cowpere, unul în faza
activă, iar două în faza pasivă (de încălzire).Schimbarea modului de lucr u
se face la intervale de aprox. o oră, prin permutare circulară. Pentru a avea
siguranţa livrării aerului preâncălzit în orice moment, la un furnal trebuie
să avem 4..5 cowpere.

Cuptorul propriu-zis - furnalul - este un cuptor cu cuvă, cu secţiune

variabilă. Profilul furnalului (Fig.2.17.) cuprinde următoarele zone (de sus
în jos):
- gura de încărcare (6), de formă cilindrică, căptuşită cu plăci de
fontă sau oţel, servând la întroducerea încărcăturii. Ea este prevăzută cu o
instalaţie de captare a gazelor de furnal (8) şi un dispozitiv special de
încărcare. Prin acţionarea alternativă a conului superior (7) şi a celui
inferior (9), încărcătura se poate întroduce fără scăpări de gaze.
- cuva (5), în formă de trunchi de con cu baza mare în jos;
- pântecele (4), de formă cilindrică;
- etalajul (3), în formă de trunchi de con cu baza mare în sus, având
ca şi creuzetul şi păntecele o manta metalică răcită cu apă;
 35

Fig.2.17. Secţiune prin furnal

1-fundaţia din beton armat; 2-creuzet (bazin);
3-etalaj; 4-pântece; 5-cuvă; 6-gura de încărca-re; 7-clopotul superior;
8-conducte de captare a gazelor de furnal; 9-clopotul inferior;
10-zidărie refractară; 11-brâuri de consolidare; 12-construcţie
metalică; 13-conductă inelară de aer cald 14-gurile de vânt; 15-jgheab
pentru evacuarea zgurei; 16-manta din tablă de oţel pentru răcirea
cuvei; 17-jgheab pentru evacuarea fontei

- creuzetul (2) sau bazinul, avănd o formă cilindrică, în care se strâng fonta
şi zgura în stare lichidă. El este prevăzut cu un orificiu de evacuare a fontei
(17), iar altul pentru evacuarea zgurei (15), amplasat mai sus. La partea
superioară sunt 8...12 orificii - gurile de vânt (14) - pentru întroducerea
aerului preâncălzit necesar pentru arderea cocsului, dintr-o conductă
inelară de distribuţie (13).
Creuzetul şi etalajul furnalului sunt construite dintr-o manta din
tablă de oţel şi sunt căptişite cu o zidărie groasă de cărămizi refractare
(10). Cuva cuptorului este susţinută de stâlpi de oţel (12) şi este
consolidată cu brâuri de oţel (11). Furnalul are o greutate de 10...20000t,
de aceea fundaţia trebuie să fie foarte solidă (1).
Spaţiul interior de lucru cuprins între nivelul orificiului de evacuare
a fontei şi nivelul maxim al încărcăturii se numeşte volumul util al
 36

furnalului şi acesta
caracterizează mărimea
acestuia. De obicei, volumul
util variază între
3
700....3500m .
Furnalul este un cuptor
de dimensiuni mari, având o
înaălţime de 18...35m şi un
diametru mediu de 5....10m.
Productivitatea unui
furnal este de aproximativ
1,2...1,8 t fontă produsă în 24
de ore pe fiecare m 3 volum
util, iar producţia zilnică a
unui furnal modern poate să
ajungă la peste 300 t fontă
brută.
Fig.2.18. Schema elaborării
fontei brute de prima
fuziune în furnal

2.4.3. Procesele fizico-chimice din furnal

Furnalul este un cuptor cu funcţionare continuă, iar durata dintre

două reparaţii capitale este între 6...12 ani ( perioadă care poartă denumirea
de campania furnalului ). In timpul funcţionării, furnalul este plin cu
materiale solide, lichide şi gazoase. Straturile de minereu, fondanţi şi cocs,
încărcate continuu în furnal prin gura de încărcare, coboară încet în jos,
ajungând în zone din ce în ce mai calde, formând curentul descendent, iar
gazele fierbinţi se deplasează în sens invers, care se ridică spre partea
superioară a furnalului, formând curentul ascendent.
In fig.2.17. sunt prezentate principalele zone din punct de vedere
funcţional şi totodată sunt arătate şi temperaturile medii, care domină în
aceste zone ale furnalului.
Incărcătura solidă, în timp ce coboară lent, suferă o serie de
modificări fizico-chimice, iar fonta şi zgura, care se obţin sub formă de
picături, se adună în creuzet. Pentru a înţelege principalele procese care au
loc, să urmărim prima dată curentul ascendent de gaze.
Aerul preâncălzit insuflat prin gurile de vânt, întâlneşte bucăţi de
cocs incandescent şi are loc reacţia de ardere:
 37

C + O2 CO2 + 409600 J/mol

Bioxidul de carbon ( a cărei temperatură ajunge la 1900 0C) se ridică

cedând caldura lui straturilor superioare. Concomitent se formează şi
oxidul de carbon necesar reducerii oxizilor de fier:

CO2 + C 2CO - 156700 J/mol

Vaporii de apă care întâlnesc cocsul incandescent, sunt descompuse după

reacţia endotermă:

2H2O + C 2H2 + CO2 - 233070 J/mol

Curentul descendent de material solid parcurge următoarele zone

caracteristice elaborării fontei brute de prima fuziune:
1. Zona de preâncălzire ( cu o temperatură medie de 400 0C ), unde
are loc uscarea încărcăturii şi pierderea apei de cristalizare. Tot aici se
descompun şi hidroxizii şi carbonaţii.
2. Zona de reducere ( cu o temperatură medie de 700 0C ), unde are
loc reducerea treptată a oxizilor de fier:

Fe2O3 Fe3O 4 FeO Fe

In funcţie de agentul de reducere, se realizează:

a-reducere indirectă ( cu CO ):

3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

Fe3 O4 + CO 3FeO + CO 2
FeO + CO Fe + CO 2 + 13610 J/mol

Reducerea indirectă este exotermă şi este preponderentă la elaborarea

fontei brute.
b-reducere directă ( cu C activ sau H 2) este o reacţie
endotermă şi are loc în zonele mai calde:

FeO + C Fe + CO - 144250 J/mol

FeO + H2 Fe + H2O - Q
 38

Prin reducerea oxizilor de fier se obţine fierul metalic sub formă

spongioasă, numit "burete de fier", cu o temperatură de topire de peste
15000C.
Simultan cu reducerea oxizilor de fier, se produce şi reducerea altor
oxizi: de mangan, siliciu, sulf, fosfor,etc.
3.Zona de carburare ( cu o temperatură medie de 1100 0C ), unde se
formează carbura de fier (cementita):

3Fe + C Fe3C

4.Zona de topire şi de formare a zgurei ( cu o temperatură medie de

0
1400 C ),unde în urma dizolvării cementitei în fierul redus, se formează
picăturile de fontă lichidă ( fonta cu un conţinut de C de 4,3% se topeşte la
11470C ) şi se scurg spre creuzet. Sterilul împreună cu oxizii rămaşi
nereduşi şi cu fondantul formează zgura, care înglobează şi cenuşa
rezultată din arderea cocsului. In creuzet, datorită greutăţilor specifice
diferite, zgura se separă la suprafaţa băii de fontă.
Evacuarea fontei din furnal se face sub formă de şarje, la aprox. 4
ore, iar zgura este evacuată din două în două ore.

2.4.4. Produsele furnalului

Produsul principal este fonta brută de prima fuziune, iar produsele

secundare sunt zgura şi gazul de furnal.
Fonta brută de furnal ( numită şi fontă de prima fuziune ), are un
conţinut de 2,3.....5% C şi anumite cantităţi de impurităţi, cum ar fi: Mn,
Si, S, P, etc. După utilizare, ele pot fi împărţite în:
- fontele pentru turnătorie, (reprezintă cca. 15% din producţia de
fontă brută ), sunt fonte cenuşii, cu mult siliciu. După o a doua topire, din
ele se toarnă piese.
- fontele pentru afinare ( reprezintă cca. 80% ), sunt fonte albe cu
mult mangan şi se utilizează la elaborarea oţelurilor.
- fontele aliate şi speciale ( reprezintă cca. 5% ) şi sunt fonte cu
conţinut ridicat de Mn şi Si ( 5...25% ). Dacă procentajele de Si şi Mn
depăşesc 25%, ele se numesc feroaliaje, respectiv ferosiliciu sau
feromangan şi se folosesc ca dezoxidanţi la elaborarea oţelurilor .
Clasificarea şi notarea fontelor brute conform STAS 882-78 se face
în felul următor:
1. Fonte brute nealiate ( conţinutul de Si şi Mn până la 5% ):
 39

- fonte obişnuite de turnătorie: FK - elaborate cu cocs

FL - elaborate cu mangal
- fonte pentru afinare: FAK ( elaborată cu cocs )
FAL ( elaborată cu mangal )
- fonte speciale: FX ( cu conţinut redus de S şi P )
2. Fonte brute aliate:
- fonte silicioase: FS ( cu 5....25% Si )
- Fonte oglindă: FOg ( cu 5.....25% Mn )
- Fonte silicioase-oglindă: FSOg ( cu 5...25% Si şi Mn )
In furnale, se mai pot elabora şi fonte speciale aliate cu Cr, Ni, V, Ti,
etc., prin utilizarea unor minereuri care conţin pe lângă fier şi aceste
elemente.
Fonta pentru afinare se utilizează în stare lichidă ( acolo unde în
vecinătatea furnalului există oţelării ), iar în celelalte cazuri, fonta brută
este turnată în calupuri şi livrate astfel turnătoriilor. Calupurile sunt
crestate şi greutatea lor nu trebuie să depăşească 45 kg.

Zgura de furnal este un produs secundar format dintr-un amestec de

compuşi chimici ca: SiO 2, CaO, MnO, Al 2O3, MgO, FeO, CaS, MnS, etc.
La solidificare devine poroasă având o culoare în funcţie de compusul
chimic preponderent ( cenuşie, verzuie, roşiatică, etc. ). După modul de
răcire, se deosebesc zguri de furnal răcite în aer ( concasate şi sortate ),
granulate sau expandate.
Utilizarea zgurei de furnal este foarte variată. De exemplu, zgura
răcită în aer este folosită la pavarea drumurilor, vată minerală, terasamente,
filtre, etc, zgura granulată la fabricarea varului sau cimentului, iar zgura
expandată, la izolări termice, materiale de construcţii, etc.

Gazul de furnal este un amestec de CO, CO 2, H2, CH4, H 2O, etc. şi

are o putere calorică relativ redusă (aprox. 4,2 MJ/m 3). O parte din aceste
gaze (circa 30%), se utilizează în cowpere pentru preâncălzirea aerului, iar
restul, ca şi combustibil în diferite cuptoare metalurgice.
La ieşirea din furnal, gazele au o temperatură de 100...300 0C şi
antrenează o mare cantitate de praf (cca. 30...80 g/m3). Datorită acestui
fapt, gazul de furnal este curăţat înainte de utilizare în mai multe trepte: în
sacii de praf ai furnalului şi pe cale umedă, cu ajutorul scruberelor.
 40

2.5. METALURGIA OŢELULUI

Oţelurile sunt aliajele Fe-C, cu un conţinut de 0,002.....2,11%C,

având în compoziţia lor elemente însoţitoare (Si, Mn, S, P, O, N, etc.) şi
elemente de aliere (Ni, Cr, W, Mo, V, etc.). In stadiul actual de dezvoltare
al societăţii umane, oţelurile sunt aliajele metalice cele mai utilizate în
industrie.

2.5.1. Principiile elaborării oţelurilor

Elaborarea oţelului este un proces fizico-chimic complex, care

utilizează ca materie primă, fie fonta brută de prima fuziune (reducere
indirectă), fie minereul de fier (reducere directă - Fig.2.19.).
Procedeele metalurgice aplicate la elaborarea oţelurilor sunt
pirometalurgice şi electrometalurgice.

Reducere indirectă
FONTĂ BRUTĂ
OŢEL .
Reducere directă
MINEREU DE FIER

Fig.2.19.Metodele elaborării oţelurilor în funcţie de materia primă

In prezent, practic, toată cantitatea de oţel necesară pentru industrie se

elaborează prin reducere indirectă (topire oxidantă), pornind de la fonta
brută de prima fuziune elaborată în furnal, din care se elimină o parte din
carbon, prin procedeul numit afinare.

2.5.1.1. Reducerea directă a minereurilor de fier la oţel, la ora

actuală formează preocupări de cercetare şi experimentare semiindustrială,
a căror rezultate vor impune sau nu în viitor aplicarea la scară industrială a
procedeului. In principiu, la reducerea directă se acţionează asupra
oxizilor de fier din minereu cu agenţi reducători (solizi sau gazoşi),
obţinându-se fierul, care, prin carburare se transformă în oţel.
La reducerea directă a minereurilor de fier, oţelul se obţine fie în
stare solidă sub formă de burete sau pulbere de fier, fie sub formă de lupe -
pastă.
 41

2.5.1.2. Reducerea indirectă sau afinarea fontei brute se realizează

în stare topită şi are două faze distincte:
- oxidarea parţială sau totală a componenţilor fontei (Fe, C, Si, Mn,
S, P, etc.) şi eliminarea produselor oxidării (cu excepţia oxizilor de fier);
- dezoxidarea - reducerea oxizilor de fier rămaşi în oţelul lichid ca
urmare a operaţiei de oxidare.

1.Oxidarea, denumită şi afinare,constă în îndepărtarea carbonului

prin oxidare. Deoarece fontele conţin cantităţi ridicate de carbon (uzual
3...5%), în timpul elaborării trebuie să eliminăm surplusul de carbon şi să
ajungem la ordinul zecimilor de %C (conţinut uzual în cazul majorităţii
oţelurilor).
Deoarece baia metalică conţine şi alte elemente (Si, Mn, P), se vor
oxida şi acestea. Ordinea în care are loc oxidarea acestor elemente, este
ordinea descrescătoare a afinităţii lor faţă de oxigen: Si, Mn, C, P şi S.
Oxizii rezultaţi în urma procesului de afinare SiO 2, MnO şi P 2O5 se
ridică la suprafaţă, formând împreună cu fondantul zgura. Oxidul de
carbon, fiind gazos, se elimină producând fierberea băii.
Perioda de afinare se termină în momentul în care conţinutul de
carbon din baia metalică ajunge la valoarea dorită în oţel (deobicei câteva
zecimi de procente). Reacţia de afinare este următoarea:

FeO + C Fe + CO

Pentru a opri această reacţie (ca să nu se oxideze întreaga cantitate de

C din baia metalică), este necesar să se micşoreze concentraţia unuia dintre
participanţi. Intrucât afinarea se realizează prin intermediul oxidului feros
(FeO), în momentul în care se ajunge la o concentraţie convenabilă a
carbonului, pentru a opri reacţia, trebuie să eliminăm oxidul feros din baia
de metal. Îndepărtarea oxidului feros din baie este dorită nu numai pentru
oprirea reacţiei de afinare, ci şi pentru faptul că, rămas în oţel, el provoacă
fragilizarea acestuia, micşorându-i plasticitatea.

2.Dezoxidarea este etapa care urmează afinării şi constă în scăderea

avansată a FeO în baia metalică. Ea se poate realiza prin mai multe metode
şi anume:
- prin precipitare, adică prin întroducerea în baie a unor elemente
mai avide de oxigen decât fierul (dezoxidanţi), sub formă de feroaliaje
(ferosiliciu Fe-Si, feromangan Fe-Mn) sau metale (Al). Acestea descompun
oxidul feros, formând oxidul elementului respectiv şi se dizolvă în zgură.
- prin difuziune, adică prin formarea deasupra băii a unei zguri lipsite
de FeO, capabilă însă să dizolve acest oxid din baie. Oxidul dizolvat se
 42

poate elimina prin presărarea unor cantităţi mici de cocs, creând

posibilitatea ca alte cantităţi de FeO să difuzeze în zgură şi să fie distruse.
Deoarece acest proces de dufuzie este lent, pentru a accelera procesul de
dezoxidare, se completează şi cu dezoxidarea prin precipitare (proces care
decurge mult mai rapid).
- în vid - dacă se menţine oţelul lichid sub vid, se crează posibilitatea
ca CO rezultat din reacţia de afinare să se îndepărteze mult mai uşor din
baie, decât în condiţii obişnuite. În acest caz trebuie să întroducem doar
cantitatea necesară de oxizi de fier în baie pentru eliminarea surplusului de
C.
În practică se folosesc calităţi de oţeluri, care din punct de vedere al
dezoxidării pot fi:
- oţeluri calmate - dezoxidate complet;
- oţeluri necalmate (semicalmate) - nedezoxidate.
La turnarea oţelurilor necalmate sau samicalmate, din cauza degajării
CO ele fierb (reacţia de afinare are loc şi în timpul turnării şi solodificării).
Datorită creşterii vâscozităţii oţelului, o parte din gazul degajat rămâne în
masa metalică (lingou) sub formă de sufluri. Deoarece CO este un gaz
reducător, pereţii suflurilor nu se oxidează, iar în timpul forjării sau
laminării la cald, acestea se sudează şi rezultă o masă metalică compactă,
fără goluri.

3.Corectarea compoziţiei chimice este ceea de-a treia etapă a

elaborării şi se aplică în cazul în care se doreşte asigurarea unei anumite
compoziţii chimice sau întroducerea unor elemente de aliere. Elementele
dorite se adaugă sub formă de metale sau feroaliaje:
- în timpul afinării, când elementul adăugat este mai nobil decât Fe
(Ni, Co, Cu, etc.), adică are afinitatea faţă de oxigen mai mică decât fierul;
- în timpul dezoxidării, când elementul adăugat este din grupa
fierului (Mn, Cr, W, etc.);
- după dezoxidare, când elementul adăugat are afinitate pentru
oxigen mult mai mare decât fierul (Si, Al, Zr, B, etc.).
Deşi procesele care au loc la elaborarea oţelului sunt în principiu
aceleaşi la toate procedeele de elaborare, datorită specificului de
funcţionare al fiecărui agregat în parte şi a compoziţiei chimice a
materialelor metalice din care se elaborează oţelul, modul cum decurg şi
cum se conduc procesele de elaborare, diferă de la un procedeu la altul.
Totuşi, în funcţie de posibilităţile de desfăşurare a anumitor reacţii
chimice şi de unele particularităţi constructive ale agregatelor folosite
(natura chimică a căptuşelii refractare), se disting două grupe mari de
procedee:
 43

- procedee acide, care au loc în agregate prevăzute cu căptuşeală

acidă (cărămizi de silică, cuarţită, etc.). Reacţiile metalurgice în timpul
elaborării nu asigură îndepărtarea elementelor dăunătoare (S şi P). Pentru
acesta ar fi nevoie de un fondant bazic, care însă ar distruge căptuşeala
agregatului. Datorită acestui fapt, încărcătura trebuie să conţină maxi m
0,04% S şi P (conform valorilor prescrise în standarde pentru oţeluri).
- procedee bazice, care au loc în cuptoare metalurgice prevăzute cu
căptuşeală bazică (cărămizi de magnezită, dolomită, etc.), care permit, prin
utilizarea unui fondant bazic (var - CaO), eliminarea parţială a elementelor
dăunătoare:
- Sulful se află în oţel sub formă de sulfuri de fier şi de mangan, iar
reacţiiţe de desulfurare sunt următoarele:

FeS + CaO FeO + CaS

MnS + CaO MnO + CaS
Sulfura de calciu se dizolvă în zgură şi se elimină împreună cu
aceasta.
- Fosforul se elimină din oţel după reacţia următoare:
P2O5 + 3CaO Ca3(PO4)2

Deasemenea, fosfatul de calciu se dizolvă şi se elimină cu zgura.

Datorită acestui avantaj, procedeele bazice sunt mai răspândite decât
cele acide, încărcătura nefiind supusă unor restricţii de compoziţie atât de
mari ca la procedeele acide.
Totuşi, trebuie să menţionăm faptul că procedele bazice sunt mai
îndelungate decât cele acide, deoarece se desfăşoară în două etape. La
sfârşitul primei etape, zgura saturată în sulfuri şi fosfaţi este eliminată, iar
după aceea, se întroduce fondant proaspăt, pentru ca zgura nouă să aibă
capacitatea de-a dizolva noi cantităţi de S şi P.

Tehnologiile de elaborare a oţelurilor pot fi diferenţiate în funcţie de

natura încărcăturii (solid sau lichid), agentul oxidant şi energia utilizată
pentru elaborare, în următoarele grupe de procedee:
- Procedeul Siemens-Martin;
- Procedee de elaborare în cuptoare electrice;
- Procedee de afinare cu oxigen (în convertizoare).
Ordinea prezentată corespunde ordinii în care aceste procedee au fost
introduse în practica industrială şi probabil este şi ordinea în care ele se
vor abandona datorită perfecţionării procedeelor clasice sau apariţiei unor
noi procedee de elaborare.
La elaborarea oţelurilor, fie că se porneşte de la o fontă brută de
prima fuziune în stare lichidă (la aprox. 1200...1250 0C), fie de la o
 44

încărcătură solidă (calupuri de fontă brută şi fier vechi), în timpul

elaborării temperatura băii lichide trebuie să ajungă la peste 1600 0C. În
funcţie de modul de realizăre a acestei temperaturi, distingem:
- Procedee la care căldura este adusă din exterior. Afinarea se
produce în vetre, iar energia calorică se obţine prin arderea unui
combustibil (cuptoarele Martin) sau prin transformarea energiei electrice în
căldură (cuptoare cu arc electric sau cu inducţie);
- Procedee la care căldura este asigurată de procesele de afinare.
Deoarece reacţiile de oxidare sunt exoterme, creşterea temperaturii se
realizează pe seama acestora. Elaborarea se realizează în convertizoare, iar
încărcătura trebuie să fie lichidă (uneori se admite şi un procent de max.
25...50% încărcătură solidă).
Deoarece în multe cazuri cantitatea de fontă elaborată în furnal la o
şarjă nu este suficientă pentru oţelărie, fonta de afinat de la furnal se
întroduce mai întâi într-un cuptor basculant încălzit, de mare capacitate,
numit melanjor (amestecător), în care şarjele de fontă se amestecă
obţinându-se o materie primă omogenă şi suficentă pentru procesele de
elaborare.

2.5.2. Elaborarea oţelurilor în cuptoarele

Siemens- Martin

Cuptorul Siemens-Martin este un cuptor cu vatră, încălzit prin

arderea unui combustibil gazos sau lichid. Sunt cuptoare de capacitate
ridicată (5....900 t ), iar procedeul de elaborare poate să fie bazic sau acid.
Denumirea provine de la numele inventatorilor:
- fraţii F. şi W. Siemens, care în 1856 au inventat instalaţia
regenerativă pentru preâncălzirea aerului şi a combustibilului;
- P. Martin, care a inventat, în 1864, cuptorul cu vatră şi a elaborat
pentru prima dată oţel din încărcătură solidă.
Schema cuptorului Siemens-Martin se poate urmări în Fig.2.20.
Cuptorul este construit în întregime din material refractar, consolidat din
exterior de un cadru rigid de grinzi de oţel. La procedeul acid, vatra (6) se
construeşte din cărămizi de silică, iar la procedeul bazic din cărămizi de
magnezită. Bolta (5) şi capetele de ardere (1) se execută din cromito-
magnezită. Camerele de regenerare a căldurii (9) sunt zidite din cărămizi
de şamotă (ca şi la cowper), în formă celulară, cu canale înguste de trecere
pentru gaze, dar cu suprafeţe mari de contact cu gazele fierbinţi sau cu
aerul.
Cuptorul funcţionează pe principiul tirajului natural, care asigură
absorbirea gazului natural şi a aerului necesar arderii combustibilului prin
camerele regeneratoare, de curăţire şi capetele de ardere în spaţiul de
 45

elaborare, unde prin ardere se dezvoltă o temperatură de 1800...1850 0C.

Fig.2.20. Schema cuptorului Siemens-Martin

1-capete de ardere; 2-baia de metal lichid; 3-zgura lichidă; 4-uşi de
încărcare; 5-boltă; 6-vatra cuptorului; 7-orificiul pentru evacuarea
oţelului; 8-camere de curăţire a gazelor arse; 9-camere de regenerare
a căldurii din gazele arse; 10-canale de fum; 11-valve de inversare;
12-coşul cuptorului.

Pentru a menţine
temperatura de
preâncălzire, valvele (11)
sunt inversate la intervale
de 15...30 min.

Fazele tehnologice
ale elaborării sunt
următoarele:
- ajustarea cupto-
rului,care constă în
refacerea stratului de uzură
Fig.2.21. Cuptorul Siemens-Martin cu material refractar
granular;
 46

- încărcarea cuptorului într-un timp cât mai scurt, fără oprirea

funcţionării cu fontă brută de afinare (solidă sau lichidă), fier vechi şi
fondant;
- topirea încărcăturii, în timpul căreia, datorită atmosferei oxidante
din cuptor, se formează FeO;
- afinarea băii de metal lichid, adică oxidarea impurităţilor şi a
surplusului de C;
- dezoxidarea oţelului prin întroducerea în cuptor a dezoxidanţilor
(Fe-Si, Fe-Mn sau Al).
- alierea oţelului (dacă este cazul) prin întroducerea elementelor
de aliere.
Controlul elaborării oţelului (a conţinutului de carbon), se realizează
prin analize chimice rapide, cu ajutorul probelor scoase din cuptor în
timpul elaborării.
La procedeul bazic, primele faze sunt identice cu cele de la
procedeul acid, cu singura diferenţă că faza de afinare este mai
îndelungată, datorită faptului că se elimină parţial şi elementele dăunătoare
(S şi P) din încărcătură. După saturarea zgurei cu S şi P (numită şi zgură
neagră), aceasta se elimină din cuptor. În faza a doua se întroduce din nou
CaO (fondant) şi se formează o zgură nouă, capabilă să dizolve noi
cantităţi de S şi P.
Datorită acestor operaţii, procedeul bazic are o durată mai lungă
decât cel acid, însă avantajul este faptul că se elimină parţial elementele
dăunătoare. Astfel încărcătura poate să conţină cantităţi mai mari de
elemente dăunătoare decât cel prevăzut în standarde, şi anume: max.2%P şi
max. 0,1%S.
Durata unei şarje este de 3...6 ore (în funcţie de capacitatea
cuptorului) şi se pot elabora toate variantele de oţeluri aliate sau nealiate,
utilizănd o încărcătură care conţine cantităţi mari de fier vechi (până la
50%).

2.5.3. Elaborarea oţelurilor în cuptoare electrice

Cuptoarele electrice folosesc căldura produsă prin transformarea

energiei electrice, fie sub formă de efect caloric Joule-Lenz, fie prin arc
electric. Clasificarea acestora este redată în Fig.2.22:
Întrucât încălzirea se realizează prin intermediul energiei electrice (şi
nu prin arderea unui combustibil), datorită lipsei cenuşii şi a impurităţilor
combustibililor, a posibilităţii reglării rapide şi precise a temperaturii din
cuptor şi randamentului termic ridicat, oţelul elaborat este de calitate
superioară.
 47

cu încălzire indirectă
CU ARC cu vatră conducătoare
cu încălzire directă
CUPTOARE cu vatră neconducătoare
ELECTRICE
cu miez
CU INDUCŢIE de joasă frecvenţă (50Hz)
fără miez de medie frecvenţă (2000Hz)
de înaltă frecvenţă (10 6 Hz)
Fig.2.22.Clasificarea cuptoarelor electrice

Primul cuptor electric a fost brevetat în 1878 de către W.

Siemens, însă acesta s-a utilizat la scră industrială doar la începutul
secolului XX. La ora actuală, pe scară industrială pentru elaborarea
oţelurilor se utilizează: cuptorul cu arc electric direct şi cu vatră
neconducătoare (tip Heroult) şi cel cu inducţie, fără miez de fier.
2.5.3.1.Elaborarea oţelului în cuptorul cu arc tip Héroult. Este un
cuptor care funcţionează cu curent alternativ trifazic, care alimentează cei
trei electrozi din grafit ( 1 - Fig.2.23.).

Fig.2.23.Schema cuptorului tip Héroult

1-electrozi din grafit; 2-boltă; 3-uşă de în-cărcare şi pentru tragere a
zgurei;4-zgură; 5-baia metalică; 6-vatra cuptorului; 7-role de sprijin;
8-pinion pentru bascularea cup-torului; 9-sanie de basculare; 10-jgheab
Deoarece vatrade cuptorului
evacuare pentru oţel; 11-oală dearcurile
este neconducătoare, turnareelectrice se
 48

Deoarece vatra cuptorului este neconducătoare, arcurile electrice se

închid prin baie, după circuitul: electrod - arc - zgură - baie metalică -
zgură - arc -electrodul vecin. Cuptorul este construit din tablă de oţel, iar
vatra este căptuşită cu material refractar bazic sau acid. închid prin baie,
după circuitul: electrod - arc - zgură - baie metalică - zgură - arc -
electrodul vecin. Bolta este realizată din cărămizi de cromito-magnezită.
Deoarece cuptorul se poate înclina, evacuarea şarjei se realizează
foarte uşor.
Fiecare electrod este fixat pe un braţ port-electrod separat, acţionat
de căte un servomotor, comandat de sistemul electronic de reglare auto -
mată a lungimii arcului electric.

Fig.2.24. Cuptorul cu arc electric tip Héroult

Fazele elaborării oţelului sunt următoarele:

- ajustarea cuptorului constă în refacerea stratului de uzură din
material refractar acid sau bazic;
 49

- încărcarea cuptorului se face manual la cuptoarele mici (până la 1t)

şi mecanizat, la cuptoarele de capacitate mai mare. Cuptoarele moderne au
bolta rabatabilă. Astfel după retragerea electrozilor, bolta se rabate, iar
întroducerea încărcăturii se face cu coşul de încărcare. Încărcătura este
formată din: fier vechi, fontă brută cu combinaţii oxidice necesare pentru
reacţiile de afinare (arsură de fier şi minereu de fier) şi fondant.
- topirea încărcăturii are loc într-un mediu neutru sau chiar uşor
carburant şi nu se produce oxidarea fierului sau a altor elemente.
- afinarea încărcăturii se realizează cu ajutorul oxizilor de fier
introduşi împreună cu încărcătura (în cuptorul electric atmosfera nu este
oxidantă).
La procedeul acid afinarea se încheie odată cu fierberea oţelului, iar
dezoxidarea se realizează cu Fe-Si, Fe-Mn sau Al.
La procedeul bazic, datorită zgurei bogate în CaO, afinarea asigură şi
eliminarea S şi P (după oxidarea Si, Mn şi a carbonului). Afinarea se
realizează în 2 faze. În momentul în care zgura devine saturată în S şi P (la
sfârşitul primei faze), prin bascularea cuptorului ea se elimină. Introducând
din nou CaO, se formează o zgură nouă, capabilă de-a realiza dezoxidarea
oţelului prin difuziune.
Astfel, la temperatura arcului electric, în jurul electrozilor din grafit
se formează carbid (CaC 2), care este un dezoxidant foarte activ şi distruge
FeO din zgură:

CaOzgură + C electrod CaC2 + CO

CaC2 + FeO Fe + CaO + CO

- zgura fiind lipsită de FeO, oxizii de fier din baia de oţel difuzează
spre zgură unde sunt distruse de carbid, realizînd astfel o dezoxidare
perfectă.
Controlul stadiului de elaborare (de afinare) a oţelului se face prin
analize chimice rapide, efectuate cu probele de oţel extrase din cuptor.
- alierea oţelului se realizează prin introducerea în cuptor a
feroaliajelor sau a elementelor de aliere.
- evacuarea şarjei se face în oala de turnare, prin bascularea
cuptorului către jgheab.
Capacitatea cuptoarelor electrice variază între 0,6....300t, iar durata
unei şarje este de 2...4 ore. Consumul de energie electrică este de aprox.
900...1000 kWh/tona de oţel, iar din această cantitate apreciabilă de
energie circa 90% se consumă în faza de topire. Pentru reducerea
consumului de energie electrică (şi implicit şi a preţului de cost a oţelului),
de multe ori se recurge la preâncălzirea sau topirea încărcăturii cu un
combustibil mai ieftin (de ex. gaz metan).
 50

2.5.3.2.Elaborarea oţelului în cuptorul cu inducţie se pretează în

cazul oţelurilor înalt aliate cu un conţinut redus de carbon (la cuptorul cu
arc electric nu se pot obţine astfel de oţeluri, datorită electrozilor din grafit
care carburează baia de oţel lichid), şi anume: oţeluri rapide, de matriţe,
cele inoxidabile, etc
Cuptorul cu inducţie fără miez de fier este utilajul cel mai folosit
(vezi Fig.2.25.) şi funcţionează pe principiul unui transformator, unde
secundarul este însăşi încărcătura care trebuie topit şi menţinut la
temperaturi ridicate. Cuptorul este
format dintr-un creuzet refractar
(2), în care se găseşte încărcătura.
Creuzetul este înconjurat de un
strat termoizolant şi apoi de un
inductor, executat din ţeavă de Cu,
răcit cu apă. Inductorul este
alimentat cu un curent de medie
sau înaltă frecvenţă. Curenţii
turbionari (Foucoult) care se induc
în încărcătură, vor realiza rapid
topirea şi supraâncălzirea
încărcăturii până la temperatura de
Fig.2.25.Schema cuptorului cu elaborare. Un avantaj important al
inducţie fară miez de fier cuptoarelor cu inducţie o
1-baia de metal lichid; 2-creuzet; constituie acţiunea electrodi-
3-inductor din ţeavă de Cu, răcit cu namică a curentului asupra băii,
apă; 4-capac; 5-zgură; 6-generator care provoacă agitaţia continuă a
de frecvenţă metalului lichid, favorizând
încălzirea şi omogenizarea
compoziţiei chimice. Astfel putem elabora oţeluri înalt aliate fără
segregaţii.
Elaborarea oţelului are următoarele faze tehnologice:
- încărcarea cuptorului se face manual sau mecanizat. Încărcătura
trebuie atent selecţionată ca să rezulte după topire compoziţia chimică
dorită;
- topirea încărcăturii se realizează în timp scurt fără oxidarea
acestuia.
- corectarea compoziţiei chimice se face prin metoda diluării (de
exemplu: dacă vrem să mărim conţinutul de carbon adăugăm fontă, iar dacă
vrem să-l micşorăm, întroducem fier vechi sărac în carbon);
- evacuarea şarjei se realizează prin bascularea cuptorului.
 51

Datorită faptului că
zgura are o temperatură mai
mică decât cea a băii de metal,
aceasta este inactivă (este
principalul dezavantaj al
cuptoarelor cu inducţie).
Datorită acestui fapt, lipseşte
faza de afinare. Astfel, în
cuptoarele cu inducţie nu se
realizează practic un procedeu
de elaborare ci de retopire şi de
omogenizare.
Cuptoarele cu inducţie
Fig.2.26. Cuptorul cu inducţie
sunt instalaţii cu capacitate
relativ redusă (0,15....5 t), iar
consumul de energie electrică este mai redus decât la cuptoarele cu arc
electric (nu depăşeşte 600kWh/t oţel). Domeniul de utilizare cel mai
important este topirea oţelurilor superioare (înalt aliate) şi a altor aliaje
speciale care necesită puritate deosebită, compoziţie chimică uniformă şi
precisă.

2.5.4. Elaborarea oţelurilor în convertizoare

Convertizorul este un agregat în care are loc elaborarea oţelului prin

afinarea fontei lichide cu aer sau oxigen. Oxigenul suflat prin masa topită
oxidează carbonul şi elementele însoţitoare, iar reacţiile exoterme de
oxidare dezvoltă căldura necesară pentru ridicarea temperaturii băii
metalice (fonta brută are o tempe-ratură de aprox. 1300 0C, iar temperatura
băii lichide trebuie să ajungă la peste 1600 0C).
Convertizorul are formă de pară (Fig.2.27.), fiind realizat din tablă de oţel
şi căptuşit cu material refractar (acid sau bazic).
Convertzorul poate fi rotit şi basculat pentru a fi umplut cu fontă lichidă,
adus în poziţia de lucru sau înclinat pentru evacuarea zgurei şi a oţelului
(Fig.2.28. a, b şi c).
Primele convertizoare cu insuflare de aer au apărut în secolul trecut:
convertizorul acid BESSEMER (1856) şi convertizorul bazic THOMAS
(1879). Datorită deficienţelor legate la insuflarea aerului (de jos în sus), a
duratei relativ mari de afinare şi a faptului că nu se putea utiliza fier vechi
la elaborare, la ora actuală convertizoarele cu aer au fost abandonate.
Locurile acestora au fost luate de convertizoarele cu insuflare de oxigen,
având randamente mult mai ridicate.
 52

a. b. c.
2.27. Fazele de funcţionare a convertizorului
a-încărcare; b-elaborare; c-evacuarea şarjei;
1-oală pentru fonta lichidă; 2-stâlp de susţinere; 3-convertizor;
4-exhaustor; 5-oală pentru transportarea şarjei

2.5.4.1.Elaborarea oţelului în convertizoare cu oxigen. Pentru

afinarea fontei brute lichide, s-au dezvoltat trei variante:
- convertizorul staţionar L-D;
- convertizorul rotativ Kaldo;
- rotorul Oberhausen.
Procedeul L-D a fost pus la punct pe scară industrială prima dată în
1952, în oraşele austriece LINZ şi DONAWITZ, de unde îi provine şi
denumirea.
Convertizorul are forma din Fig.2.28.a. Elaborarea oţelului se
realizează prin următoarele faze:
- încărcarea convertizorului se realizează mai întâi cu fierul vechi
(max. 25%) şi fondant (CaO), iar după aceea se introduce fonta brută de
prima fuziune în stare lichidă (convertizorul fiind înclinat convenabil - vezi
Fig.2.28.a.);
- afinarea se realizează prin aducerea convertizorului în poziţia de
lucru (Fig.2.28.b.), se introduce lancea şi începe insuflarea oxigenului
tehnic sub presiunea de 10...18 daN/cm 2. Această operaţie se realizează în
două faze, aşa cum este prezentată în diagrama de afinare din Fig.2.28.b.
 53

Fig.2.28. Convertizorul Linz-Donawitz, cu insuflare de oxigen

a-secţiune prin convertizor; b-diagrama de afinare

1-carcasă din tablă de oţel; 2-căptuşeală refractară bazică; 3-lance de

oţel sau Cu, cu pereţi dublii, răcit cu apă; 4-stâlpi de susţinere;
5-zgură; 6-baie de metal lichid.

La începutul afinării, în primele 20...30 de secunde, Si şi Mn ard

complet cu o degajare mare de
căldură, ceea ce conduce la
dizolvarea fierului vechi şi la
ridicarea temperaturii
încărcăturii. In continuare începe
oxidarea parţială a carbonului, a
sulfului şi a fosforului. După
aprox. 10 minute, zgura devine
saturată în S şi P. În acest
moment se opreşte insuflarea
oxigenului, se scoate lancea, iar
convertizorul se înclină şi se
elimină zgura.
Se introduce CaO pentru
formarea unei zguri noi şi
continuă insuflarea oxigenului.
Această fază durează până-n
momentul obţinerii unui procentaj
de carbon prescris în oţel (lucru
Fig.2.29. Convertizorul sesizabil după mărimea şi
culoarea flăcărilor, precum şi în
Linz-Donawitz
urma unor analize rapide).
 54

Durata afinării este foarte redusă (aprox. 18...20min.).

- dezoxidarea se realizează prin introducerea dezoxidanţilor:
ferosiliciu, feromangan sau Al.
- alierea se realizează cu feroaliaje sau prin întroducerea elementelor
de aliere.
- evacuarea şarjei de oţel se ralizează prin înclinarea convertizorului
(Fig.2.28.c.).
Capacitatea convertizorului variază între 50 şi 300t, iar durata
elaborării este de 25...45 min, asigurând o productivitate foarte ridicată. In
convertizorul L-D se pot elabora oţeluri carbon şi oţeluri slab aliate de
bună calitate. În comparaţie cu alte procedee, pierderile de fier prin
oxidare, zgură şi stropi sunt relativ mari (10...12%).

Convertizorul rotativ KALDO (Fig.2.30.a.) funcţionează în poziţia

înclinată cu 15...20 o faţă de orizontală şi se roteşte în jurul axei sale cu
circa 20...30 rot/min. Oxigenul se insuflă doar cu presiunea de 3...4
daN/cm2 , deci cu viteză redusă. Direcţia de insuflare fiind oblică pe
suprafaţa fontei lichide, aceasta nu agită baia. Aceasta însă va fi menţinută
în mişcare prin rotirea convertizorului. Totodată, rotirea realizează o
încălzire suplimentară intensă a băii şi astfel poate să crească proporţia
fierului vechi la peste 45%

a. b.
Fig.2.30.Convertizoare cu oxigen
a-Convertizorul rotativ KALDO; b-rotorul OBERHAUSEN
.
Rotorul OBERHAUSEN (Fig.2.30.b.) este un cuptor rotativ lung
(cca.15m), cu diametrul interior de 3...4m, care se roteşte cu 0,5...1
rot/min. Oxigenul se introduce atât direct în baia metalică (cca. 60...75%),
cât şi deasupra băii (25...40%). Capacitatea unui rotor poate să ajungă la
150 t.
Oţelurile elaborate în convertizoare cu insuflare de oxigen au o puritate
ridi-cată, o sudabilitate bună şi un preţ de cost scăzut, iar agregatele au o
productivitate foar-te ridicată.
 55

2.5.5. Elaborarea oţelurilor prin procedee combinate

Procedeele de elaborare prezentate pot avea eficienţă maximă doar

într-una din etapele de elaborare. Este raţonal deci, ca ele să se combine
astfel încât intreg procesul de elaborare să devină cât mai eficient cu
putinţă. Rezultă astfel, aşa numitele metode complexe de elaborare, de
exemplu:
Metode duplex obţinute prin combinarea a două procedee: -
procesul metalurgic începe în convertizorul acid, care are o productivitate
ridicată şi se continuă în cuptorul Siemens-Martin bazic (pentru
desulfurare şi defosforare).
- afinarea se realizează în convertizorul cu oxigen, iar alierea şi
dezoxidarea se face in cuptorul electric.

2.5.6. Procedee moderne de obţinere a oţelului

Procedeele clasice se caracterizează prin vitezele de afinare relativ

scăzute şi o funcţionare discontinuă a agregatelor de elaborare.
Datorită acestui fapt, au fost puse la punct o serie de procedee noi,
care asigură procese continui şi viteze mari de afinare. Dintre acestea se
pot enumera: afinarea fontei prin pulverizare cu oxigen, afinarea fontei
prin emulsionare, topirea buretelui de fier în cuptoare electrice, în plasmă,
etc.
Afinarea fontei prin pulverizare cu oxigen se realizează în
dispozitivul prezentat în
Fig.2.31. Fonta curge cu debit
constant dintr-un jgheab
intermediar printr-un inel de
pulverizare răcit cu apă,
prevăzut cu orificii pentru
suflarea oxigenului cu presiune
ridicată şi debit mare (aprox.
40...50 m3/t ). Prin alt inel se
adaugă continuu fondant
măcinat (CaO) pentru formarea
zgurei. In timpul elaborării, se
oxidează complet Si, 80...90%
din C şi 80...85% din Mn.
Fig.2.31.Schema afinării fontei prin
pulverizare cu oxigen
 56

2.6. METALURGIA METALELOR NEFEROASE

Metalele şi aliajele neferoase au o importanţă deosebită în

dezvoltarea tehnicii noi, ele având o largă utilizare în toate domeniile
industriei.
Întrebuinţarea metalelor şi aliajelor neferoase se impune datorită
unor calităţi şi proprietăţi favorabile faţă de cele ale aliajelor feroase, cum
sunt: rezistenţă mai ridicată la coroziune, conductivitate electrică şi
termică mai ridicate, proprietăţi electrice şi magnetice deosebite, greutate
specifică redusă, fuzibilitate uşoară, etc. O clasificare a metalelor
neferoase este prezentată în fig.2.32.

greu fuzibile Cu, Ni, Cr, Mo, Zr, U,

(Ttop > 1000 0 C) Co, W, Au, V, Pt, Ta, etc.
Grele
( >5daN/dm 3 ) uşor fuzibile Pb, Sn, Zn, Ag, Cd, Sb,
(Ttop <1000 0 C) Bi, Ge, etc.
METALE
NEFEROASE greu fuzibile Ti, Be, etc
(Ttop >1000 0 C)
Uşoare
( <5daN/dm 3 ) uşor fuzibile Al, Mg, etc.
(Ttop <1000 0 C)

Fig.2.32. Clasificarea metalelor neferoase

Unele metale şi aliaje neferoase sunt deficitare şi în general au un

preţ de cost ridicat. Datorită acestui fapt, folosirea lor trebuie să fie bine
justificată.
Datorită concentraţiilor metalelor neferoase în minereuri, precum şi
datorită faptului că în minereurile complexe se găsesc mai multe metale cu
proprietăţi diferite, extragerea acestora nu se poate face printr-o singură
operaţie, sau într-un singur agregat. De aceea, în extracţie se utilizează
aproape în exclusivitate concentrate.
In cele ce urmează, se vor prezenta procesele de extracţie doar pentru
câteva metale neferoase, utilizate mai frecvent în industrie.
 57

2.6.1. Metalurgia Cuprului

Cuprul este cunoscut cu mult înaintea fierului şi chiar a bronzului,

iar după oţel şi fontă, cuprul şi aliajele sale sunt cele mai util izate în
industrie. Cuprul are o răspândire relativ redusă, după unele aprecieri
ponderea lui este de numai 0,01% din scoarţa terestră.
In natură, cuprul se găseşte sub formă de minereuri de cupru şi doar
foarte rar în stare nativă. Aproape în exclusivitate, cuprul se extrage din
minereuri complexe, care pot fi sulfuroase sau oxidice.
- minereurile sulfuroase sunt cele mai importante şi din acestea se
extrage circa 80% din cupru. Aceste minereuri sunt piritele cuprifere care
conţin 60...90% pirită, 1...3% Cu şi restul steril. Din această categorie, cele
mai importante sunt:
- calcozina - Cu2S (cca. 80% Cu);
- covelina - CuS (cca. 67% Cu);
- calcopirita - CuFeS2 (cca. 35% Cu).
- minereurile oxidice ( 3...5% Cu) sunt mai puţin răspândite şi au o
importanţă mai mică. In aceste situaţii, elaborarea cuprului se realizează pe
cale hidrometalurgică.
In minereurile sulfuroase, concentraţia cuprului fiind foarte scăzută
(1...3,5%), este necesară o prelucrare complexă a minereului, bazată în
special pe concentrarea prin flotaţie şi prăjirea oxidantă. Concentratul de
cupru pulverulent este introdus în cuptoare de prăjire cu vetre polietajate,
încălzite prin folosirea căldurii degajate din arderea sulfului din minereu.
Prin prăjire se urmăreşte eliminarea excesului de sulf şi transformarea unor
sulfuri în oxizi.
Extragerea cuprului brut se realizează prin metode pirometalurgice
sau hidrometalurgice.
2.6.1.1.Metoda pirometalurgică constă din topirea concentratului şi
convertizarea matei de cupru.

Fig.2.33.Cuptorul cu cuvă
1-con de încărcare; 2-captarea
gazelor arse; 3-zona de preân-
călzire; 4-partea inferioară a cuvei
(cămaşă de apă Water-Jacket);
5-stâlpi de susţinere; 6-conductă
inelară; 7-guri de vânt 8-creuzet;
9-orificiu pentru evacuarea matei;
10-orificiu pentru evacurea zgurei.
 58

Topirea concentratului se realizează în cuptoare verticale cu cuvă (

Fig.2.33.) sau în cuptoare cu flacără. Scopul este obţinerea matei de cupru,
care este un produs ternar ( conţine aprox. 35% Cu, 40% Fe şi 25% S ).
In cuptorul vertical având cuva răcită cu apă ( de tip Water-Jacket -
Fig.2.33.) se întroduce concentrat prăjit, fondant ( CaO şi SiO 2) şi
combustibil (cocs, păcură, etc).
La un raport corect dintre compuşii cu sulf (FeS şi Cu 2 S), printr-o
topire oxidantă, se obţine în creuzet mata de cupru în stare lichidă la
11000C.
In prezent s-a dezvoltat topirea în pat fluidizat (în suspensie) a
concentratelor cuproase, care elimină operaţia de prăjire a concentratului
(procedeul finlandez Outokumpu).

Fig.2.34.Convertizorul orizontal
1-gura de încărcare; 2-căptuşeală acidă; 3-zgura 4-mată
de Cu; 5-role de susţinere; 6-tobă de aer; 7-guri
de vânt.

Convertizarea matei de cupru se realizează în convertizoare

orizontale sau verticale.
Cele mai utilizate sunt convertizoarele orizontale (Fig.2.34.) cu
căptuşeală acidă. Aerul insuflat prin orificiile (7) permite realizarea unor
reacţii puternic exoterme, ridicarea temperaturii până la 1200 0C şi
eliminarea avansată, prin oxidare a impurităţilor: Fe, S, Pb, Zn, etc.
In prima fază a convertzării se oxidează Fe, Zn şi Pb:

2FeS + 3O 2 2FeO + 2SO 2

2ZnS + 3O 2 2ZnO + 2SO2
2PbS + 3O 2 2PbO + 2SO2
 59

ZnO şi PbO se volatilizează şi se elimină din convertizor împreună

cu SO2. Oxizii de fier reacţionează cu fondantul (SiO 2):

2FeO + SiO 2 Fe2SiO3

Silicatul de fier se va dizolva în zgură. La sfârşitul primei faze,

convertizorul se înclină şi se elimină zgura.
In faza a două se insuflă aer în continuare peste mata de cupru şi la
aprox. 1200 0C are loc reducerea cuprului:

2Cu 2 S + 3O2 2Cu 2O + 2SO2

2Cu 2 O + Cu 2S 6Cu + SO2

Deoarece procesul din etapa a doua este mai puţin exoterm,

convertizorul se încălzeşte cu ajutorul unor arzătoare amplasate la capetele
convertizorului.
Cuprul brut (Cu negru) conţine aprox. 97,5....98% Cu, care însă
conţine o serie de impurităţi care influenţează negativ proprietăţile fizico-
chimice ale acestuia (As, Sb, Fe, etc.) precum şi metale nobile (Au, Ag).

2.6.1.2.Metoda hidrometalurgică se aplică în cazul minereurilor

oxidice sărace sau în cazul minereurilor care conţin Cu nativ. Ea constă în
tratarea minereurilor de cupru sfărâmate în soluţii apoase de acizi (H 2SO4)
sau amoniac (leşiere), care dizolvă cuprul, soluţie din care se extrage
cuprul fie prin precipitare (cimentare cu pulbere de fier), fie prin
electroliză.

2.6.1.3.Rafinarea cuprului brut se realizează în două etape:

- Rafinarea termică se realizează în cuptoare cu flacără sau
convertizoare la o temperatură de 1200...1250 0C, prin insuflare de aer şi
constă în oxidarea impurităţilor mai avide faţă de oxigen decât cuprul.
La sfârşitul acestei operaţii mai rămâne în baia de metal lichid cca.
1% Cu 2O, care se elimină prin perşaj. Perşajul constă din amestecarea
cuprului lichid cu crengi verzi de mesteacăn, baia fiind acoperită cu praf de
cărbune. Prin arderea lemnului, se produc hidrocarburi care reduc oxizii de
Cu şi elimină resturile de SO 2 .
- Rafinarea electrolitică se face cu scopul obţinerii cuprului cu
puritate ridicată (99,99% Cu) şi recuperarea metalelor nobile şi rare.
Cuvele de electroliză sunt căptuşite cu plumb sau cu materiale plastice.
Electrolitul este format dintr-o soluţie de 10...16% CuSO 4 şi 10..16%
H2SO4 , iar plăcile anodice sunt turnate din cupru brut.
 60

2.6.1.4.Proprietăţile şi utilizarea cuprului. Cu este un metal cu

culoarea galben-roşiatică, având greutatea specifică: = 8,65 daN/dm3 şi
Ttop =1083 0C. Datorită structurii cristaline cubice cu feţe centrate, de mare
densitate atomică, Cu este un metal plastic, foarte maleabil şi ductil, atât la
cald cât şi la rece. Are duritate mică, iar după argint este cel mai bun
conducător de electricitate şi căldură. Este rezistent la coroziune şi la
agenţi chimici ( în afara de acidul azotic).
Cuprul se utilizează sub formă de metal pur (Cu electrolitic), drept
conductor în electrotehnică, cupru industrial ( cu 1....5% elemente de
aliere) în construcţia de maşini şi sub formă de aliaje ( alame - Cu-Zn,
bronzuri - Cu-Sn, etc.) în industria constructoare de maşini, industria
chimică, etc.

2.6.2. Metalurgia Aluminiului

Din categoria metalelor uşoare, aluminiul are cea mai largă utilizare
în industrie. Aluminiul este metalul cel mai răspândit din scoarţa terestră (
el reprezintă cca. 7,5%, faţă de 4,7% căt reprezintă fierul).
Deşi aluminiul se găseşte aproape în toate rocile sub formă de
compuşi chimici, pentru elaborarea lui se utilizează doar bauxitele
conţinând aluminiul sub formă de oxid hidratat (Al 2O3.nH2O) impurificat
de o serie de oxizi (Fe 2O3, TiO2 , SiO2 , etc.). La elaborare se mai utilizează
şi criolita (AlF3.3NaF), care se obţine doar pe cale artificială, deoarece în
stare naturală se găseşte doar în Groenlanda.

2.6.2.1.Elaborarea aluminiului din minereuri se realizează foarte

dificil, datorită afinităţii foarte mari a aluminiului faţă de oxigen. Datorită
acestui fapt, extragerea aluminiului se realizează în două etape: în prima
fază scopul este obţinerea unei alumine (Al 2O3) cât mai pure, iar faza a
doua constă în electroliza ignee a aluminei.
- obţinerea aluminei este faza hidrometalurgică a elaborării şi de
obicei se utilizează procedeul Bayer (metoda alcalină) în cazul bauxitelor
care conţin cantităţi reduse de silice.
Bauxita este sfărâmată, calcinată la aprox. 700 0C în cuptoare rotative
şi în final este măcinată fin.
Minereul măcinat se tratează în recipienţiînchişi ermetic (autoclave)
cu NaOH concentrat, la temperatura de 160...170 0C, la presiunea de 5...7
daN/cm2 , timp de 4...6 h. Se formează aluminatul de sodiu (NaAlO2),
solubil în apă:

Al2O3.nH2 O + 2NaOH 2NaAlO2 + (n+1)H2 O

 61

Astfel prin filtrare se pot îndepărta impurităţile, iar aluminatul de

sodiu se tratează cu apă în recipienţi deschişi pentru formarea hidroxidului
de Al:

NaAlO2 + 2H2 O Al(OH) 3 + NaOH

Hidroxidul de aluminiu se filtrează, se spală şi se calcinează la

aprox. 1000 0C într-un cuptor rotativ, în vederea obţinerii aluminei:

2Al(OH) 3 Al2O3 + 3H2O

- electroloza ignee a aluminei se realizează în cuve de electroliză

(Fig.2.35.), la o temperatură de circa 950 0C. Datorită faptului că alumina
are o temperatură de topire foarte ridicată (peste 2050 0C), electrolitul este
format din alumină în proporţie de 80%, dizolvată în criolită sintetică
topită, împreună cu fondanţi (astfel scade temperatura de topire sub
10000C).

2.35. Celulă pentru electroliza aluminei

1-carcasă; 2-blocuri carbonice; 3-orificiu pentru evacuare
Al; 4-catod; 5-Al lichid; 6-electro-lit;7-alumină netopită;
8-anozi din grafit.

Prin trecerea curentului de mare intensitate (10....50.000 A), alumina

se descompune rezultând Al metalic, care având o greutate specifică mai
ridicată se depune la fundul celulei de electroliză. Oxigenul migrează spre
anozii de grafit şi formează CO şi CO 2, conducând la un consum mare
de electrod
(aprox. 0,5...0,7t electrozi/ t Al).
 62

Al brut obţinut are o puritate de 99...99,85%, conţinând impurităţi

cum ar fi: alumină, carburi, Ca, Na, etc.
Rafinarea aluminiului se poate realiza prin două metode:
- prin retopire în cuptoare cu flacără sau în cuptoare electrice cu
creuzet. Prin trecerea unui curent de clor prin Al topit se elimină
impurităţile nemetalice şi cele gazoase.
- prin rafinare electrolitică se obţine un aluminiu de puritate ridicată
(99,99%). Numai prin această metodă se elimină impurităţile metalice.
Electrolitul utilizat este pe bază de criolită, iar anozii sunt turnaţi din
aluminiu brut.
Pentru a obţine 1 t de Al se utilizează aproximativ: 2 t alumină,
600...700kg electrozi, 80...90kg criolită şi 18...20.000 kWh energie
electrică.

2.6.2.2.Proprietăţile şi utilizarea aluminiului. Al este un metal alb-

argintiu, având greutatea specifică = 2,7 daN/dm3 şi Ttop = 660 0C. Al are
duritate redusă, este maleabil, ductil şi forjabil.
Sub formă de Al electrolitic se utilizează la fabricarea conductoarelor
electrice, iar în chimie şi metalurgie ca dezoxidant. Al are proprietăţi
mecanice slabe şi datorită acestui fapt în industrie se utilizează sub formă
de aliaje. Astfel putem aminti aliajele turnabile (aliajele Al-Si, Al-Cu, Al-
Mg, etc.) şi aliajele deformabile (dintre care cel mai impotant este
duraluminiul - Al-Cu-Mg-Mn).

2.6.3. Metalurgia Magneziului

Magneziul este un metal ultrauşor. In natură se găseşte sub formă de

compuşi chimici într-o proporţie de aproximativ 1,44%.
Cele mai importante minereuri de magneziu ar fi:
- magnezita - MgCO3 (conţine 28,8% Mg)
- dolomita - MgCO3 CaCO3 (conţine 13,2% Mg)
-clorura de magneziu - MgCl 2 , care se găseşte în apa mărilor şi
oceanelor (aprox. jumătate din cantitatea de Mg se găseşte dizolvata în
apele mărilor).
2.6.3.1. Extragerea magneziului se poate realiza prin procedee
electrolitice şi procedee pirometalurgice.
- Procedeele electrilitice sunt cele mai utilizate şi se bazează pe
electroliza ignee a clorurii de magneziu. Principalele etape ale procedeului
sunt:
- obţinerea sărurilor pure şi anhidre;
 63

- electroliza sărurilor în stare topită;

- rafinarea magneziului.
Clorura de magneziu se obţine prin prăjirea magnezitei sau a
dolomitei, urmată de clorurarea acesteia:

(700...800 0C)
MgCO3 MgO + CO 2

MgO + Cl 2 + C MgCl 2 + CO

Electroliza ignee a clorurei de magneziu se realizează în cuva de

electroliză prezentată în fig.2.36. Anodul este format din grafit, iar catozii
din oţel. Electrolitul este o topitură (la aprox. 720 0C) de cloruri: MgCl 2,
CaCl 2, NaCl, KCl, etc. Magneziul se separă la catozi şi fiind mai uşor
decăt electrolitul, pluteşte la suprafaţa acestuia şi este evacuat periodic.
Spaţiul anodic este separat de spaţiul catodic printr-o diafragmă (de
porţelan), pentru a evita recombinarea magneziului cu clorul. Capacul (5)
are rolul de a evita oxidarea Mg în celula de electroliză.

Fig.2.36.Celulă de electroliză a Clorurei de Mg

1-electrolizor; 2-electrolit; 3-jgheab pentru evacuarea Mg;
4-Mg lichid; 5-capac; 6-catozi; 7-diafragmă; 8-anod din
grafit; 9-conductă pentru evacuarea Cl 2.

Pentru elaborarea unei t de Mg brut sunt necesare aproximativ: 4,5 t

MgCl 2, 20...30kg electrozi şi 18.000 kWh energie electrică.
 64

Rafinarea magneziului se poate realiza prin sublimare în

vid.Magneziul brut încălzit la cca. 600 0C în vid, trece direct în stare de
vapori, iar vaporii condensaţi dau un produs cu o puritate de 99,9%.
2.6.3.2.Proprietăţile şi utilizarea Mg. Magneziul este cel mai uşor
dintre metalele uzuale, având o greutate specifică
=1,745daN/dm3 şi are o culoare alb- argintie. Este maleabil şi ductil, se
poate lamina şi forja. Este avid faţă de oxigen şi nu rezistă la agenţi
chimici şi atmosferici. In mediu umed se aprinde prin explozie.
Magneziul are o turnabilitate destul de bună, însă datorită faptului că
există pericolul de aprindere, turnarea se realizează sub formă de aliaje,
sub zgură protectoare sau sub vid.
Aliajele magneziului sunt ultrauşoare ( 1,8daN/dm3 ). Cel mai
important este aliajul electron ( Mg-Al-Mn-Cu-Zn ) care se utilizează în
tehnologiile de vârf.
Magneziul este utilizat în metalurgie ca dezoxidant şi la modificarea
fontelor cu grafit nodular.

2.6.4. Metalurgia Zincului

Zincul este unul din metalele industriale importante, având o

răspândire relativ redusă în scoarţa terestră (cca. 0,012%).
Cel mai important minereu pentru elaborarea Zn este blenda - ZnS.
2.6.4.1.Extragerea Zn din blendă, se realizează prin următoarele
operaţii metalurgice: prăjirea blendei, reducerea oxidului de zinc şi
rafinarea zincului.
- minereul concentrat este supus unei prăjiri oxidante în vederea
obţinerii oxidului de zinc:

2ZnS + 3O 2 2ZnO + 2SO 2

Reducerea ZnO se poate realiza prin mai multe metode, cum ar

fi:metoda termică, electrotermică şi electrolitică.
- reducerea termică a ZnO se realizează în retorte orizontale cu
temperatura variabilă în diferite zone ( fig.2.37.). Datorită faptului că Zn
are o temperatură de topire T topire = 419 0C şi o temperatură de fierbere
T fierbere = 907 0C, el se află în diferite stări de agregare în zone diferite ale
instalaţiei.
ZnO amestecat cu praf de cărbune este întrodus în retortă, unde la
peste 10000C are loc reacţia de reducere:

ZnO + C Zn + CO
 65

Fig.2.37. Retortă pentru extragerea zincului

1-retortă (creuzet); 2-filtru; 3-con-densor; 4-Zn
lichid; 5-orificiu pentru evacuarea CO; 6-alonjă
din tablă de oţel.

Zincul sublimă în retorta (1), trecând apoi în vasul de condensare (3)

unde se obţine în stare lichidă. Filtrul (2) serveşte pentru reţinerea
impurităţilor (Pb). In alonja retortei, Zn se obţine sub formă de praf şi are o
puritate de 98%.
- rafinarea zincului brut se realizează prin distilare fracţionată şi
rezultă o puritate de peste 99,994%.

2.6.4.2.Proprietăţile şi utilizarea zincului.

Zincul are o culoare alb-albăstruie şi greutatea specifică
=7,13daN/dm3. Are o turnabilitate bună, însă datorită proprietăţilor
mecanice reduse şi fragilităţii, se utilizează în tehnică sub formă de aliaje.
Aliajele pe bază de zinc pot fi: aliaje de turnătorie, aliaje laminabile, aliaje
de antifricţiune şi aliaje de lipit.
Fiind un metal autoprotector, se utilizează la scară largă în
galvanotehnică pentru acoperiri anticorozive (zincare).
Se mai utilizează în industria poligrafică pentru obţinerea clişeelor
de tipar prin zincografie şi pentru fabricarea bateriilor uscate.

2.6.5. Metalurgia Titanului

Titanul este considerat metalul viitorului, datorită proprietăţilor sale

excelente şi datorită faptului că în natură se găseşte într-o proporţie relativ
ridicată (aprox. 0,6%). Cu toate acestea se utilizează doar în ultimul timp
din cauza greutăţilor întâmpinate la obţinerea lui în stare pură (extragerea
titanului presupune aplicarea unei tehnologii foarte avansate).
 66

Titanul ca element a fost descoperit în 1791 de William Mc Gregor

(identifică oxizii de Ti şi Fe– ilmenit) – iniţial este denumit ―meccanite‖.
În 1795 M.H. Klaporth descoperă rutilul (TiO 2) şi schimbă denumirea
în TITAN, în mod profetic, după titanii din mitologie, având în vedere
proprietăţile deosebite şi posibilităţile de utilizare.
În 1895 H. Moissan a produs, în condiţii de laborator titan cu o
puritate de 95%.
Câţiva ani mai târziu, M.A. Hunter a realizat în condiţii de laborator
Ti cu puritate de 99,9% (reducerea TiCl 4 cu Na) – ceea ce a permis
studierea proprietăţilor.
În 1925 Van Arkel obţine Ti prin disocierea iodurii de titan.
În 1938, W.T. Kroll elborează o metodă industrială pentru reducerea
tetraclorurii de titan cu Mg.
Elaborarea industrială a titanului se realizează cu metoda Kroll
(magneziu) sau reducerea tetraclorurii de titan cu Na (Kroll sodiu sau
Hunter).
Minereurile utilizate la extragerea titanului sunt:
- rutilul - TiO2
- ilmenitul - TiFeO3

Elaborarea titanului:
După prepararea şi concentrarea minereului – rutil – se realizează
clorurarea în prezenţa carbonului la 800...850 oC:

TiO2 + 2Cl 2 + 2C —> TiCl 4 + 2CO

- Urmează reducerea cu Mg sau Na:

TiCl 4 + 2Mg(4Na) —> Ti + 2MgCl 2(4NaCl) + Q

- Buretele de Ti este purificat în vid la 950...1000 oC (până la o puritate

de 99,5...99,8%).
- Buretele de Ti se prelucrează prin retopire cu arc electric în
atmosferă protectoare sau prin metalurgia pulberilor.
- Pentru 1 kg Ti se consumă: 4kg TiCl 4, 1,2kg Mg şi 38 kWh energie.
Prof Ray – Univ. Cambridge – a descoperit un procedeu nou de
reducere a rutilului prin electroliză în CaCl 2 topit şi electrozi din grafit –
denumit şi Procedeul Ray-Farthing-Chen. Se lucrează la punerea la punct a
tehnologiei la scară industrială în colaborare cu Titanium Metals Corp.

2.6.5.1.Proprietăţile şi utilizarea Ti. Este un metal plasat în

domeniul de trecere de la metalele neferoase grele la cele uşoare având =
 67

Fig.3.38. Tehnologii de prelucrare a buretelui de titan

4,5 daN/dm3. Titanul are o temperatură de topire ridicată (T top = 1665 0C),
are rezistenţă mecanică şi duritate foarte ridicate, iar limita de elasticitate
întrece 50% din rezistenţa la rupere.
Titanul are o rezistentă deosebită la coroziune şi în medii agresive,iar
datorită acestui fapt piesele de titan au practic o viaţă nelimitată (datorită
coroziunii, piesele de oţel au o viaţă de aproximativ 30 de ani).
 68

Ti se poate utiliza ca metal pur în procesele electrolitice şi

galvanotehnice. Carbura de Ti având o duritate foarte mare, se utilizează la
fabricarea pieselor sinterizate.
O importanţă deosebită au aliajele titanului datorită faptului că
raportul dintre rezistenţă mecanică şi greutatea specifică este mai mare
decât la oţel şi aliajele uşoare de aluminiu. Aceste aliaje pe bază de titan
(având elemente de aliere: Al, Cr, Fe, Mn, Mo, Sn, V, etc.) se utilizează în
tehnica spaţială şi în tehnologiile de vârf ale industriei.

2.6.6.Metalurgia Plumbului

Plumbul este unul din cele mai utilizate metale în tehnică. In scoarţa
terestră plumbul are o pondere redusă, de aproximativ 0,0018%.
In stare nativă se întâlneşte foarte rar, iar minereul cel mai răspândit este
galena - PbS.
Inainte de extracţie, minereul este supus concentrării prin flotaţie.
Prăjirea concentratului se realizează în cuptoare cu flacără sau cuptoare
rotative.

2.6.6.1. Extragerea plumbului brut se realizează prin topire

reducătoare, în cuptoare cu cuvă ( de tip Water-Jacket - vezi Fig.2.33.). In
cuptor se încarcă concentrat, fondant (CaO sau CaCO 3) şi cocs (care este
combustibil şi agent de reducere). Reducerea se realizează cu C şi CO:

PbO + CO Pb + CO 2

PbO + C Pb + CO

In creuzet rezultă 4 produse lichide insolubile una într-alta,

stratificate după greutatea lor specifică:
- plumbul brut (având puritatea de 94...95%);
- speissul (o topitură de sulfoarseniuri);
- mata de Pb (sulfuri);
- zgura lichidă.
Speissul şi mata se prelucrează în continuare datorită faptului că mai
conţin plumb.

Rafinarea plumbului brut se realizează pentru a obţine o puritate

mai ridicată a plumbului şi pentru recuperarea unor metale preţioase.
Aceste operaţii se pot realiza prin retopire şi pe cale electrolitică.
 69

2.6.6.2.Proprietăţile şi utilizarea Pb. Este un metal cenuşiu-

albăstrui, cu greutatea specifică = 11,37 daN/dm3 . Are proprietăţi
mecanice modeste şi este metalul cel mai moale, putându-se zgâria cu
unghia. Plumbul este maleabil şi uşor fuzibil (T top = 327 0C).
Plumbul este utilizat pe scară largă în elctrotehnică (baterii de
acumulatoare), în tehnica nucleară (ecrane de protecţie) şi în industria
chimică (datorită rezistenţei ridicate la acizi).
Aliajele pe bază de plumb sunt utilizate ca materiale de antifricţiune
sau aliaje de lipit. Deasemenea, Pb se utilizează pe scară largă ca element
de aliere.
 70

CAPITOLUL 3

TURNAREA SEMIFABRICATELOR ŞI PIESELOR

METALICE

3.1. PROBLEME GENERALE ALE PROCESULUI TEHNOLOGIC

DE TURNARE

Turnarea este procedeul tehnologic de obţinere a pieselor sau

semifabricatelor, prin umplerea cu un aliaj metalic aflat în stare lichidă a
unei cavităţi, special executată într-o formă de turnare. După solidificarea
lichidului rezultă piesa turnată, care reproduce întocmai configuraţia şi
dimensiunile cavităţii formei.
Turnarea unor obiecte metalice a constituit o îndeletnicire foarte
veche a omului. La ora actuală, dezvoltarea industriei necesită o mărire
considerabilă a producţiei pieselor turnate şi în primul rând o îmbunătăţire
a calităţii lor.
Piesele turnate sunt utilizate în aproape toate domeniile industriei.
Din greutatea maşinilor şi instalaţiilor fabricate, ponderea pieselor turnate
reprezintă între 20 şi 90% (de exemplu: 55% la un tractor, 85% la o
maşină-unealtă, etc.). De regulă, prin turnare se obţin piese şi
semifabricate, care nu pot sau nu este rentabil a fi executate prin alte
procedee (laminare, forjare, matriţare, etc.).
În comparaţie cu piesele şi semifabricatele obţinute prin deformări
plastice, piesele turnate prezintă următoarele avantaje:
- prin turnare se pot obţine o mare varietate de piese, având greutatea
de câteva grame la sute de tone şi prezentând o geometrie simplă sau foarte
complexă;
- piesa turnată (în comparaţie cu cea forjată) are dimensiuni şi forme
mai apropiate de piesa finită, ceea ce reduce mult ponderea prelucrărilor
mecanice;
- repartizarea judicioasă a metalului în diferite părţi ale piesei, astfel
încât să satisfacă proprietăţile mecanice cerute;
- o uniformitate realtiv mare a structurii şi, datorită acestui fapt, o
rezistenţă uniformă în diferite părţi ale piesei turnate;
- posibilitatea unei producţii de masă (cu productivitate ridicată),
printr-o mecanizere dezvoltată şi menţinerea uniformităţii dimensiunilor şi
proprietăţilor.
 71

O mare parte din metalele şi aliajele utilizate în industrie nu pot fi

utilizate decât în stare turnată, deoarece ele au plasticitate scăzută şi nu pot
fi prelucrate prin deformare plastcă (de exemplu: fontele, alamele cu
procent ridicat de Zn, bronzurile cu procente ridicate de Sn, unele aliaje de
Al, etc.).
Trebuie să menţionăm totuşi, că piesele turnate, în unele cazuri sunt
inferioare celor obţinute prin deformări plastice. În general, compactitatea,
structura şi rezistenţa mecanică a pieselor turnate sunt inferioare
comparativ cu cele executate prin deformări plastice.

3.1.1.Proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor

Turnabilitatea este proprietatea tehnologică a materialelor metalice

de a se turna în piese.
Turnabilitatea este influenţată direct de unele proprietăţi fizice pe
care le prezintă metalele şi aliajele şi anume:
- Fuzibilitatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a trece în
stare lichidă. Cu cât temperatura de topire este mai scăzută, cu atât este mai
ieftină elaborarea. La aliajele uşor fuzibile putem folosi instalaţii de topire
şi elaborare mai ieftine, iar consumul de energie va fi mai redus. Astfel,
dintr-un sistem de aliaje, întotdeauna se alege aliajul cu compoziţia
chimică care asigură o temperatură de topire cât mai scăzută (de exemplu
aliajele eutectice).
În funcţie de temperatura de topire metalele şi aliajele pot fi:

- uşor fuzibile Ttop <500 0C (Sn,Pb,etc.)

- cu fuzibilitate medie 5000C< Ttop <1000 0C (Al, Zn)
- cu fuzibilitate ridicată 10000C< Ttop <2000 0C (Cu, Fe)
- greu fuzibile (refractare) Ttop >2000 0C (Mo, W)

- Fluiditatea este proprietatea metalelor şi aliajelor aflate în stare

lichidă, de a curge cu uşurinţă şi a umple vasul în care sunt turnate. Piesele
cu geometrie complexă şi pereţi subţiri se pot obţine doar din aliaje cu
fluiditate ridicată.
- Tensiunea superficială este forţa care se exercită tangenţial la
suprafaţa lichidelor, datorându-se interacţiunii dintre atomii de la suprafaţa
lichidului şi cei din interiorul lui. În general, metalele şi aliajele în stare
lichidă au o tensiune superficială ridicată. La turnarea în forme temporare,
o tensiune superficială ridicată asigură pieselor turnate suprafeţe netede,
deoarece aliajul nu copiază întocmai cele mai mici detalii ale suprafeţei
 72

formei (forma granulelor de nisip). În cazul turnării pieselor cu pereţi

foarte subţiri, o tensiune superficială ridicată poate să creeze greutăţi la
umplerea formei.
Turnabilitatea fiind o proprietate tehnologică, se poate exprima prin
calificative (de exemplu un metal are turnabilitaea foarte bună, bună,
satisfăcătoare, nesatisfăcătoare). Pentru determinarea turnabilităţii, putem
aplica încercări tehnologice, cum ar fi: determinarea fluidităţii cu proba
spirală (la turnarea în forme temporare), cu proba pană (la turnarea în
forme permanente), etc.

În timpul procesului de solidificare şi răcire a metalelor şi aliajelor

turnate în piese, au loc o serie de fenomene, dintre care cele mai importante
sunt:
- contracţia este fenomenul care provoacă apariţia unor defecte cum
ar fi: retasuri, tensiuni interne, fisuri, etc. Efectele nedorite se pot înlătura
prin aplicarea unor tehnologii de turnare care asigură o solidificare dirijată
sau simultană;

Aliaje Contracţia Aliaje Contracţia

feroase % neferoase %
Fontă cenuşie 1,00 Silumin 1,00
Fontă cu grafit nodular 1,25 Al-Cu 1,25
Fontă maleabilă 1,50 Bronz cu staniu 1,25
Oţel carbon 2,00 Bronz cu Al 1,50
Oţel silicios 1,88 Aliaje de Mg 1,25
Oţel manganos 2,50 Aliaje de Zn 1,50

Tabelul 3.1.Valori medii ale contracţiei liniare la aliajele uzuale

- segregaţia care conduce la o neomogenitate chimică a piesei

turnate;
- separarea gazelor care în cazul unei permeabilităţi scăzute a
formei poate să genereze incluziuni de gaze (sufluri) sau defecte de
suprafaţă la piesa turnată.

Solidificarea pieselor turnate ca urmare a procesului cristalizării

primare a metalului sau aliajului turnat are o importanţă deosebită pentru
calitatea piesei turnate. Procesului de solidificare trebuie să asigure
obţinerea unei structuri fine şi compacte în vederea asigurării unor
proprietăţi mecanice cât mai ridicate.
 73

3.1.2. Clasificarea procedeelor de turnare

Pentru obţinerea pieselor turnate, în practică se folosesc numeroase

procedee de turnare, diferenţiate prin tehnologia de execuţie a formelor,
prin natura materialului formei, prin modul de introducere a aliajului topit
în cavitatea formei, etc.
O clasificare a procedeelor de turnare în funcţie de numărul de piese
care se poate obţine cu o formă, se poate urmări în Fig.3.1.

din amestec de formare obişnuit

în forme
temporare din amestec cu liant termoreactiv
de formare cu modele uşor fuzibile
PROCEDEE special cu autoântărire
DE în forme
TURNARE semipermanente fără suprapresiune
statice
în forme cu suprapresiune
permanente
în mişcare turnare centrifugală

Fig.3.1. Clasificarea procedeelor de turnare

În funcţie de numărul de turnări ce se pot efectua în aceeaşi formă,

procedeele de turnare pot fi:
- în forme temporare, folosite la o singură turnare, după care se
distrug pentru scoaterea piesei;
- în forme permanente, folosite la un număr mare de piese turnate
(formele se execută din aliaje metalice);
- în forme semipermanente (executate din ciment, ipsos, etc.),
folosite la un număr mic de turnări, după uşoare reparaţii după fiecare
turnare.
Dintre procedeele amintite, cele mai utilizate sunt cele de turnare în
forme temporare şi permanente.Turnarea în forme semipermanente este
puţin răspândită în practică.
În practică se utilizează un număr mare de procedee de turnare, iar în
Fig.3.1. s-au prezentat doar cele mai reprezentative.
 74

3.2. ELABORAREA ALIAJELOR DE TURNĂTORIE

Prin elaborarea aliajelor de turnătorie sau elaborare secundară se

înţelege obţinerea acestora din metale sau aliaje primare, prin metodele
piro-, hidro- sau electrometalurgice.
La elaborarea primară, se obţin metale sau aliaje cu o compoziţie
chimică în limite de toleranţe mai largi şi cu impurităţi de zgură, incluziuni
nemetalice, gaze, etc. Acestea prezintă deobicei o structură neuniformă şi
proprietăţi mecanice scăzute.
Aliajele primare au deci proprietăţi de clasă, fără o diversificare
suficientă a acestora în funcţie de scopul urmărit. Pentru a se putea utiliza
la turnarea pieselor sau semifabricatelor, aliajele primare se prelucrează în
vederea îmbunătăţirii proprietăţilor. Prelucrarea lor se realizează în
agregate metalurgice şi constă în eliminarea impurităţilor într-o proporţie
cât mai mare şi eventual alierea cu elemente de aliere corespunzătoare
scopurilor urmărite.

3.2.1. Elaborarea fontelor de turnătorie

Fontele utilizate în turnătorii se pot clasifica după mai multe criterii.

După structură se deosebesc: fonte cenuşii, fonte albe, fonte cu
crustă dură şi fonte maleabile.
După compoziţia chimică pot fi: fonte nealiate şi fonte aliate.
După tehnologia de elaborare fontele pot fi: obişnuite (elaborate fără
modificatori) şi fonte modificate (cu grafit nodular sau vermicular).

3.2.1.1.Elaborarea fontelor cenuşii obişnuite se ralizează în

cuptoare verticale cu cuvă, care poartă denumirea de cubilou. Cubi-loul are
o vechime de peste 200 de ani şi este un cuptor cu construcţie simplă, în să
el a rămas utilajul cel mai folosit până în prezent.
În Fig.3.2. este este prezentat un cubilou modern, prevăzut cu
antecreuzet (13 - care asigură colectarea unei cantităţi mari de fontă şi
omogenizarea compoziţiei chimice), cu paraschintei, cu cameră de
curăţire a gazelor şi trei rânduri de guri de vânt, care asigură o ardere
completă a combustibilului din cubilou. Deasemenea, aerul întrodus se
poate preâncălzi la 300...600 0C, sau se poate îmbogăţi în oxigen, ceea ce
asigură o reducere a consumului de cocs.
Cubiloul funcţionează pe principiul contracurentului (încărcătura are
o mişcare descendentă, iar gazele execută o mişcare ascendentă) şi are o
funcţionare intermitentă. Durata unui ciclu este de obicei 8...16 ore
(câteodată ajunge la 24...48 ore).
 75

Fig.3.2. Cubiloul cu
antecreuzet
1-cameră de curăţire a
gazelor; 2-parascântei;
3-coş; 4-uşă de încărcare;
5-platou de încărcare;
6-zidărie refractară acidă;
7-tobă de aer; 8-guri de
vânt; 9-uşă pentru repararea
vetrei; 10-vatră; 11 - uşă
rabatabilă; 12 - jgheab
pentru evacuarea fontei;
13-ante-creuzet; 14-orificiu
pentru evacuarea zgurei

Pornirea cubiloului se realizează

cu lemne, care se introduc în cuvă şi se
aprind. După aceea se introduce cocs de
turnătorie, iar după aprinderea acestuia,
începe insuflarea aerului. Încărcătura
normală a cubiloului se compune din
straturi succesive de metal (calupuri de
fontă brută, deşeuri proprii de la
turnătorie şi fier vechi - toate în
proporţii bine stabilite), cocs de
turnătorie şi fondant.
Cubiloul este un cuptor de
retopire şi datorită acestui fapt, nu se
produc reacţii chimice importante cu
privire la calitatea fontei obţinute.
Totuşi, trebuie să ţinem cont de unele
modificări a compoziţiei chimice:
- datorită prezenţei cocsului,
procentul de C creşte, însă prezenţa
Fig.3.3. Cubiloul fierului vechi (oţel cu conţinut scăzut de
 76

carbon) limitează procentul de C la 3...4,5%.

- se oxidează aprox. 10...15% din Si şi Mn;
- conţinutul de P rămâne neschimbat, iar procentul de S creşte
datorită sulfului din cocsul de turnătorie.
La terminare ciclului de lucru, se deschide uşa rabatabilă (11) şi în
vederea eliminări resturilor din încărcătură se spage vatra. Urmează
repararea zidăriei refractare, iar după uscare, cubiloul se porneşte din nou
pentru un alt ciclu.
Calităţile de fonte cenuşii obişnuite elaborate în cubilou sunt
standardizate în STAS 568-80.
Pentru elaborarea (topirea) fontei se mai pot utiliza şi alte cuptoare
metalurgice:
- cuptorul cu flacără este folosit în situaţia când se cer cantităţi mai
mici de fontă decât cel obţinut în cubilou. Combustibilul folosit este lichid
sau gazos, iar aceste cuptoare pot fi rotative sau cu vatră.

3.2.1.2. Elaborarea fontelor speciale de turnătorie este necesară în

vederea obţinerii unor calităţi de fontă cu proprietăţi mecanice superioare
fontelor cenuşii, sau pentru obţinerea unor proprietăţi speciale ( de
exemplu fonte refractare sau anticorozive).
Dintre fontele speciale putem aminti:
- fontele modificate (cu grafit nodular sau vermicular) care se obţin
prin introducerea unor modificatori în fonta lichidă, supraîncălzită la peste
14000C. Modificarea se poate realiza în oala de turnare cu cioc sau în oala
tambur. Se cunosc un număr mare de modificator (Cu, Zr, B, Al, Ti, Li, Ca,
Cr, etc), însă cel mai utilizat este Mg. Datorită unei reacţii foarte violente,
întroducerea magneziului se realizează în fonta lichidă, cu ajutorul unor
clopote sau în cutii metalice (buzunăraşe).
- fontele maleabile sunt de fapt fonte albe turnate în piese, care se
supun ulterior unei recoaceri de maleabilizare. Pentru obţinerea unei
structuri de fontă albă după turnare, acestea trebuie să aibă o compoziţie
chimică deosebită, şi anume: procente scăzute de C şi Si, iar procentul de
Mn trebuie să fie mai ridicat (element ce favorizează formarea cementitei).
Deoarece aceste calităţi de fontă nu se pot elabora în cubilou, se
utilizează cuptoare cu arc electric sau cuptoare cu inducţie (mai ales
pentru elaborarea fontelor aliate).
Pentru obţinerea unui preţ de cost mai scăzut, se utilizează şi
procedee duplex. De exemplu, topirea fontei se realizează în cubilou
(procedeu mai ieftin), iar elaborarea ei în cuptoare cu arc electric bazic sau
în cuptoare cu inducţie.
 77

3.2.2. Elaborarea aliajelor neferoase pentru turnare

Elaborarea aliajelor neferoase se poate reliza prin următoarele

metode:
- prin topire (este metoda cea mai răspândită), care presupune
aducerea componenţilor în stare topită. Atomii care vin în contact intim,
prin răcire formează aliajul, sub formă de amestecuri mecanice, soluţii
solide sau compuşi chimici. Alierea se poate realiza prin mai multe metode:
- prin topirea separată a compomenţilor şi amestecarea
acestora;
- prin metoda topirii unei componente urmată de dizolvarea
celorlalte în baia topită;
- prin metoda prealiajelor (se formează, printr-una din metodele
prezentate mai sus, aliaje apropiate scopului urmărit - prealiaje - care pe
urmă prin topire formează aliajul propus).
- prin reducerea concomitentă a oxizilor ce constă în introducerea în
cuptorul de elaborare a oxizilor metalelor componente. Oxizii se reduc
simultan la metale şi acestea formează aliajul (aşa se obţine plumbul
antimonios şi alte aliaje).
- prin metode electrochimice care pot fi umede sau uscate.
- metoda electrochimică uscată se aplică la electroliza ignee
(cu electrolit topit). Elementele de aliere de obicei se introduc în stare
topită în electrolit. Metalul obţinut prin disocierea în ioni a sării
electrolitului, se dizolvă în metalul de aliere introdus în electrolit,
obţinându-se astfel aliajul dorit.
- metoda electrochimică umedă se realizează la temperatura
ambiantă (de exemplu: din electrolitul format din CuSO 4 şi ZnSO4, se
depune pe catod alama - aliaj Cu-Zn).
Cele mai utilizate aliaje utilizate în industrie sunt aliajele pe bază de
Cu, Al şi Mg.
Elaborarea aliajelor pe bază de Cu (alamele şi bronzurile) se
realizează în cuptoare electrice (cu arc sau cu inducţie) sau în cuptoare cu
flacără. Pentru a evita saturarea băii metalice cu gaze (în special H 2),
încărcătura se usucă şi câteodată se preâncălzeşte. La elaborare, baia
metalică se poate proteja contra oxidării cu praf de mangal, sticlă, borax
sau fondanţi care conţin cloruri, fluoruri, etc.
Elaborarea aliajelor de Al se realizează în cuptoare electrice cu
rezistenţă sau în cuptoare cu flacără, cu încălzire indirectă. Deoarece
aliajele de Al sunt foarte sensibile la oxidare, baia metalică se protejează
 78

cu fondanţi (fluxuri) de protecţie care au şi rolul de-a elimina impurităţile

din baie. În compoziţia acestor fluxuri decapante intră: NaCl, KCl,
Na3AlF6, MgCl 2, NaF, CaF 2, etc. În vederea obţinerii unei structuri cât mai
fine la piesele turnate, este necesară introducerea unor elemente
modificatoare în aliajele de aluminiu pentru a crea cât mai multe centre de
cristalizare.
Cele mai utilizate aliaje de Mg sunt aliajele electron (aliaje Mg-Al-
Mn-Zn sau Mg-Al-Mn-Cu-Zn). Datorită sensibilităţii foarte ridicate la
oxidare a aliajelor de Mg, acestea se elaborează în cuptoare speciale cu
atmosferă de gaze protectoare sau în cuptoare cu vid. La turnarea aliajelor
de magneziu, zgura protectoare se păstrează şi deasupra pâlniei de turnare,
pentru a evita contactul direct al aliajului cu oxigenul şi gazele din
atmosferă.
 79

3.3. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE

Formele temporare se confecţionează din amestecuri de formare,

costituite din materiale granulare refractare (nisipuri), din lianţi (naturali
sau artificiali) şi din diferite materiale de adaos. Formele temporare servesc
pentru obţinerea unei singure piese, după care se distrug în vederea
dezbaterii acesteia.
Din punct de vedere constructiv,formele temporare se realizează:
- cu pereţi groşi (50...250mm) - din amestecuri obişnuite sau
speciale;
- cu pereţi subţiri (forme coji - cu grosimea pereţilor de 5..15mm).
În profida unor dezavantaje certe, cum ar fi: precizie relativ scăzută
şi calitatea slabă a suprafeţelor obţinute, granulaţie grosolană (implicit
proprietăţi mecanice scăzute), consum mare de metal pentru reţele de
turnare şi adaosuri mari de prelucrare, manoperă cu pondere mare, turnarea
în forme cu pereţi groşi asigură aproximativ 80% din totalul pieselor
turnate.
3.3.1.Turnarea în forme temporare din amestec obişnuit

Proiectarea şi executarea Prepararea amestecurilor Elaborarea

modelelor şi a cutiilor de formare şi pentru aliajului de
de miez miezuri turnare

Confecţionarea formelor şi a miezurilor,

(uscarea) şi asamblarea lor

Turnarea, solidificarea
şi răcirea piesei

Dezbaterea pieselor din forme, a

miezurilor din piese şi curăţirea lor

Tratament termic primar

Controlul tehnic, depozitare

Fig.3.4.Schema procesului tehnologic de turnare în forme temporare

Turnarea pieselor în forme temporare din amestec de formare

obişnuit, constituie cel mai răspândit procedeu de turnare. Schema
procesului tehnologic de turnare prin acest procedeu se poate urmări în
Fig.3.4.
 80

Fig.3.5.Schema obţinerii unei piese turnate în formă temporară

1-piesă; 2-piesa prevăzută cu adaosuri; 3-adaos tehnologic; 4-adaosuri
de prelucrare; 5-model; 6-marca modelului; 7-miez; 8-marca
miezului; 9-semicutia (de miez) superioară; 10-semicutia inferioară;
11-ştifturi de ghidare; 12-cavitatea formei; 13-miez; 14-rama
superioară; 15-ştift de ghidare; 16-rama inferioară; 17-canale de
aerisire; 18-reţea de turnare.

De exemplu, pentru obţinerea piesei (1), reprezentată în Fig.3.5., într-

o formă temporară realizată din amestec de formare obişnuit, se practică o
cavitate (12), al cărei contur este identic cu conturul exterior al piesei.
Pentru realizarea practică a cavităţii se utilizează modelul (5), iar pentru
obţinerea golului interior al piesei se utilizează miezul (7). Introducerea
aliajului de turnătorie topit în cavitatea formei se realizează printr-o serie
de canale, alcătuind reţeaua de turnare (18). Pentru susţinerea materialului
formei se folosesc cadre metalice, denumite rame de formare (14 şi 16).
Deobicei, acestea se utilizează perechi, fiecare ramă putându-se asambla cu
rama conjugală prin intermediul unor urechi cu găuri, cu ajutorul ştifturilor
(15).

3.3.1.1.Principii de proiectare şi executare a modelelor

şi a cutiilor de miez

Modelele sunt sculele cu ajutorul cărora se imprimă în

amestecul de formare cavitatea corespunzătoare configuraţiei exterioare a
piesei de turnat.
Proiectarea modelelor este o activitate desfăşurată de tehnologul din
turnătorie şi se finalizează cu întocmirea desenului modelului. Documentul
de pornire este desenul piesei finite, prevăzut cu toate cotele şi rugozităţile
de la prelucrări mecanice.
 81

Prima fază este alegerea poziţiei de turnare a piesei. Dacă este

posibil, suprafeţele prelucrate prin aşchiere, nu trebuie să fie plasate în
partea superioară a cavităţii formei, deoarece în această zonă se vor
concentra majoritatea impurităţilor.
Faza următoare este alegerea planului de separaţie. Dacă este
posibil, planul de separaţie trebuie să coincidă cu o suprafaţă laterală a
piesei şi astfel cavitatea să fie doar în semiforma inferioară. În cele mai
multe cazuri însă, planul de separaţie trece prin axa de simetrie a piesei (de
exemplu în cazul piesei din Fig.3.3.).
Urmează aplicarea adaosurilor de prelucrare (4), pentru a crea
surplusul de material, prin a cărui îndepărtare prin aşchiere, se realizează
calitatea impusă a suprafeţelor şi precizia lor dimensională.
Deoarece prin turnare nu se pot obţine unele detalii (de exemplu
găuri mici,etc.), se prvăd şi adaosuri tehnologice (3).
Faza următoare este aplicarea inclinaţiilor la pereţii verticali pentru
a uşura extragerea modelului din formă (demularea), precum şi a razelor de
racordare, pentru a evita formarea unor concentratori de tensiune şi
obţinerea unei structuri mai favorabile.
Deoarece pentru obţinerea cavităţii piesei din Fig.3.3. se utilizează
un miez, pentru poziţionarea acestuia în formă, modelul se prelungeşte cu
două porţiuni tronconice, acestea purtând numele de mărcile modelului (6).
Astfel se obţine modelul (5 - compus din două semimodele), utilizat la
confecţionarea formei.

Cutiile de miez sunt dispozitive utilizate la obţinerea miezurilor.

La proiectarea cutiilor de miez se porneşte de la desenul miezului (7
prevăzut la rândul lui cu mărcile 8). Cutia de miez din Fig.3.3. se compune
din două semicutii (9 şi 10),acestea fiind poziţionate cu ştifturile de
ghidare (11).
Materialele din care se confecţionează modelele şi cutiile de miez
depind de numărul de piese care urmează a fi turnate. La producţia de
unicate sau serie mică modelele şi cutiile de miez se realizează din lemn,
iar la producţia de serie şi de masă, acestea se realizează din diferite aliaje
metalice sau mase plastice.

Lemnul este materialul cel mai utilizat, fiind ieftin şi se poate

prelucra uşor. Datorită mediului de lucru umed, modelele se pot deforma
sau crăpa, având o durabilitate limitată.
Deoarece aliajele se contractă în timpul solidificării şi răcirii,
tâmplarul modelor utilizează metrul de contracţie. Acesta are gradaţii mai
 82

mari decât metrul obişnuit, distanţele fiind majorate cu valoarea contracţiei

metalului sau aliajului care se toarnă.
Pentru a preântâmpina deformarea modelelor din lemn, acestea nu se
realizează monobloc, ci prin asamblarea (lipirea) mai multor straturi sau
bucăţi. Pentru a mări durabilitatea modelelor şi a cutiilor de miez, acestea
se vopsesc. Culoarea vopselei indică şi aliajul din care se va turna piesa.
Astfel, suprafeţele exterioare ale modelelor sau a cutiilor de miez se
vopsesc cu vopsea de culoare:
- roşie la piesele din fontă;
- albastră la piesele din oţel;
- galbenă în cazul pieselor din aliaje neferoase.
Deasemenea, mărcile modelurilor se vopsesc cu vopsea neagră, iar
suprafeţele de separaţie sau de asamblare a părţilor componente, cu vopsea
verde.

Aliajele metalice utilizate la confecţionarea modelelor şi a cutiilor de

miez au durabilitate ridicată şi prezintă o serie de proprietăţi favorabile,
însă ele sunt scumpe. Cele mai utilizate sunt:
- siluminul care permite aprox. 70.000 de formări, este uşor şi
rezistent la coroziune;
- aliajele de cupru (bronzuri şi alame), permit 150.000 de formări,
sunt rezistente la coroziune, însă sunt grele şi scumpe;
- fonta cenuşie permite 120.000 de formări, este ieftin, însă este grea
şi nu rezistă la coroziune.
Modelele din aliajele metalice se obţin deobicei prin turnare, cu
ajutorul unui submodel din lemn. Submodelul trebuie să aibă adaos dublu
de contracţie.

Masele plastice permit aprox. 20.000 de formări, sunt uşoare şi

rezistente în mediu umed, însă câteodată au un preţ de cost ridicat.

3.3.1.2.Materiale de formare şi prepararea acestora

Prin materiale de formare se înţeleg materialele folosite la

executarea formelor şi miezurilor. Ele se compun din:
- materiale principale - în care intră nisipurile şi lianţii;
- materiale auxiliare - în care intră materialele care servesc ca
adaosuri, pentru îmbunătăţirea proprietăţilor amestecurilor de forma-re, sau
pentru finisarea formelor şi miezurilor.
 83

Prin amestec de formare se înţelege materialul de formare , compus

din nisip, liant şi materiale auxiliare, care servesc la confecţionarea
formelor.
Amestecurile de formare se clasifică în :
- amestecuri de model, care vine în contact cu modelul;
- amestecuri de umplere (consolidizează amestecul de model);
- amestecuri unice, folosite atât ca amestecuri de model, cât şi de
umplere (la formarea macanizată).
Amestecurile de miez sunt amestecurile de formare folosite la
executarea miezurilor. Miezurile sunt elementele din cadrul formei care
sunt supuse la solicitări termice şi mecanice ridicate (au secţiuni reduse şi
sunt înconjurate de metal lichid, iar la solidificarea şi răcirea metalului
sunt comprimate puternic). Astfel, compoziţia acestora se stabileşte în aşa
fel, încăt să reziste la aceste solicitări, atât în momentul turnării, cât şi la
solidificarea şi răcirea piesei turnate.
Nisipurile utilizate pentru prepararea amestecurilor sunt produse de
descompunere a rocilor metamorfice sau eruptive, având drept constituent
de bază silicea (SiO 2 ). Se disting:
- nisipuri brute de carieră, cu conţinut de 2...50% argilă sau părţi
levigabile;
- nisipuri spălate, cu conţinut de 0,2...2% argilă.
Lianţii au ca rol, legarea particulelor de nisip sub formă de granule.
Ele pot fi: naturale sau sintetice, anorganice sau organice.
-Lianţi anorganici care se folosesc sunt: bentonita, argila, cimentul,
silicatul de sodiu, etc.
- Lianţii organici sunt: uleiurile vegetale (de in sau de floarea
soarelui), uleiurile minerale, răşinile sintetice (fenolformaldehidice,
carbamidice, furanice, etc.), dextrina, melasa, leşia sulfitică, etc.

Cel mai răspândit liant este argila,

Fig.3.6. Structura
amestecului de turnare
1-granule de nisip; 2-pori;
3-pastă de liant.
care este un liant natural anorganic,
constituit din silicaţi de Al hidrataţi
(caolin). Argila este extrem de fină şi
înveleşte granulele de nisip cu o peliculă
foarte subţire. Prin absorbţie de apă se
umflă şi devine lipicioasă, asigurând
plasticitatea şi rezistenţa necesară
amestecurilor de formare.
Pentru prepararea amestecurilor de
miez, se utilizează nisip cuarţos (spălat),
iar pentru a conferi acestora proprietăţi
 84

ridicate, liantul este de calitate superioară (ulei vegetal şi dextrină).

Materialele auxiliare utilizate la prepararea amestecurilor sunt:
- apa se utilizează pentru amestecurile de formare (5...8%), precum şi
pentru unele amestecuri sintetice (se adaugă peste 100%);
- agenţi de activare şi accelerare a proceselor de întărire (la
amestecuri cu lianţi naturali);
- adaosuri pentru îmbunătăţirea caracteristicilor tehnologice:
compresibilitate, permeabilitate, refractaritate, etc. (praf de cărbune,
rumeguş de lemn, etc.).
Materialele de formare trebuie să aibă anumite proprietăţi, care să le
asigure o comportare corespunzătoare în timpul formării, turnării,
solidificării şi răcirii aliajului turnat în forme. Cele mai importante
proprietăţi sunt: plasticitatea, compresibi-litatea, permeabilitatea şi
rezistenţa mecanică.

Prepararea amestecurilor de turnătorie se realizează în trei etape:

- dozarea componenţilor;
- amestecarea componenţilor;
- afânarea (aerarea) amestecului.
1. Dozarea componenţilor. Amestecurile de turnare nu sunt
standardizate. Compoziţia lor se stabileşte în funcţie de procedeul de
turnare şi de posibilităţile de aprovizionare. Dozarea componenţilor se
poate realiza gravimetric sau volumetric.
2. Amestecarea componenţilor se realizează în vederea omogenizării
complete a acestora (nisip, liant şi adaosuri). Procesul de amestecare are
două etape: amestecarea componenţilor şi înfăşurarea grăunţilor cu pelicule
de liant.
Amestecătoarele pot avea funcţionare continuă sau discontinuă. Cele
cu funcţionare discontinuă asigură amestecuri de calitate superioară şi
productivitate ridicată, iar datorită acestor avantaje ele sunt cele mai
utilizate în turnătorii.

Amestecătorul orizontal cu palete reprezintă o construcţie simplă, cu

productivitate scăzută. Datorită frecării grăunţilor doar între ei şi pereţii
recipientului, învelirea grăunţi-lor este incompletă.

Amestecătorul cu role (cu tăvălugi - Fig.3.7.), este utilajul cel mai

folosit şi asigură o învelire foarte bună a grăunţilor de nisip cu liant şi
celelalte componente.
 85

Fig.3.7.Amestecătorul cu role
1-carcasă; 2-role (tăvălugi);
3-braţe articulate (permit reg-larea
distanţei h); 4-ax prin-cipal;
5-angrenaj conic; 6-mo-tor electric;
7-reductor; 8-plug exterior;
9 - plug interior; 10-uşă de
evacuare amestec.
Tăvălugii se rotesc în
interiorul cuvei antrenaţi de
braţul principal, iar datorită
frecării cu materialul din cuvă,
primesc o mişcare de rotaţie în
jurul axei proprii orizontale.
Diferenţele între vitezele
periferice ale diferitelor puncte de
pe tăvălugi (având raze R diferite
faţă de axa verticală de rotaţie -
vezi Fig.3.6.), conduc la
alunecarea şi patinarea
tăvălugilor faţă de fundul cuvei.
Plugurile care se rotesc şi ele în
cuvă, au rolul de a ridica
amestecul bătătorit şi de a-l dirija
din nou în faţa tăvălugilor.
Amestecarea componenţilor şi
învelirea grăunţilor cu un strat de
liant este rezultatul acţiunii
combinate de presare-frotare a
tăvălugilor şi de afânare-dirijare
a plugurilor.
La acest tip de amestecător,
procesul de frotare se realizează
prin modul specific de deplasare a
celor doi tăvălugi faţă de fundul
carcasei.

-viteza relativă: w = .r (constantă)

 - viteza unghiulară faţă de axa orizontală
r - raza rolei (tăvălugului)
-viteza periferică: u =  .R (variabil
 - viteza unghiulară faţă de axa verticală
R - raza faţă de axa de rotaţie a axului
principal
umin = .Rmin < w
umed = .Rmed = w
umax = .Rmax > w
- viteza absolută: v = u  w
 86

Datorită patinării şi alunecării diferitelor puncte de pe role faţă de

fundul carcasei, granulele de nisip sunt antrenate în mişcare de rostogolire,
dar în acelaşi timp execută şi o deplasare liniară.

Amestecătorul centrifugal (Fig.3.8.) are o funcţionare intermitentă

şi asigură o productivitate ridicată. Pentru reducerea uzurii, atât rolele cât
şi carcasa este acoperită cu un strat de cauciuc. Rolele sunt prinse pe braţe
oscilante şi execută o mişcare de
rotaţie cu viteză ridicată în jurul
axului principal (3). Datorită
forţei centrifuge, rolele sunt
proiectate spre pereţii cuvei, unde
presează amestecul.
Prin acţiunea combinată a
rolelor, a plugurilor şi a forţei
centrifuge, amestecarea se face în
volum. Amestecul proiectat spre
pereţii cuvei este supusă unei
presiuni şi a unei mişcări de
rotaţie.
Amestecătoarele centrifugale
sau pendulare asigură o bună
înfăşurare a granulelor de nisip cu
liant, într-un timp de 5...10 ori
Fig.3.8. Amestecător centrifugal mai scurt decât amestecătoarele cu
1- carcasă căptuşită cu cauciuc; tăvălugi. Totodată, ele sunt
2-role; 3-ax principal; instalaţii simple şi robuste, cu o
4-pluguri. întreţinere simplă.

3. Afânarea (aerarea) amestecului este necesară pentru distrugerea

bulgărilor sau aglomerărilor de amestec care apar în timpul amestecării. În
caz contrar, bulgării de amestec pot conduce la un grad de îndesare
neuniform, permeabilitate redusă şi la reproducerea inexactă a configuraţiei
modelului

La dezintegratorul cu ştifturi (Fig.3.9.), amestecul este întrodus cu

pâlnia (4) între două discuri cu axe telescopice, care se rotesc în sensuri
diferite, cu viteze diferite şi sunt prevăzute cu ştifturi care se întrepătrund.
Ştifturile distrug bulgării şi aglomerările de amestec, iar amestecul afinat
este evacuat prin uşa (6).
 87

Aeratorul proiectează amestecul de formare, cu ajutorul unui rotor cu

palete, pe o perdea de vergele sau de lanţuri şi astfel amestecul este afinat.

Fig.3.9. Dezintegratorul cu
ştifturi
1-carcasă; 2,3-discuri cu
ştifturi; 4-pâlnie de alimen-
tare; 5-orificiu de alimen-
tare 6-uşă de evacuare.

3.3.1.3. Executarea manuală a formelor temporare

Executarea formelor, denumită pe scurt formarea, este operaţia

principală din procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate. Formarea
se poate executa manual sau mecanizat.
Formarea manuală se foloseşte în cazul producţiei individuale, de
serie mică sau în cazul pieselor complicate (când formarea mecanizată nu
se poate aplica).
Formele temporare din amestecuri obişnuite se pot obţine prin
diferite metode, şi anume: în rame, fără rame, în solul turnătoriei şi în
miezuri.
Formarea în două rame constituie metoda clasică de formare şi se
aplică pieselor cu o singură suprafaţă de separaţie. Ramele de formare sunt
cadre metalice (mai rar de lemn) în care se îndeasă amestecul de formare în
jurul modelului. Ele sunt prevăzute cu elemente de prindere şi de
manevrare, iar pentru ghidare, se prevăd urechi cu bucşe de ghidare şi tije
de centrare.
Procesul tehnologic, la formarea cu model separabil, are următoarele
faze principale (vezi Fig.3.10.):
a - aşezarea semimodelului inferior pe masa de lucru (Fig.3.10.a);
b - aşezarea ramei inferioare (cu faţa în jos), pudrarea modelului
şi întroducerea primului strat de amestec (se utilizează amestec de model
sau amestec cernut);
 88

Fig.3.10. Formarea manuală în două rame cu model separabil

c - îndesarea amestecului cu bătătorul metalic, urmată de

introducerea următoarelor straturi de amestec şi îndesarea acestora;
d - după umplerea formei se rade surplusul de amestec şi pentru
îmbunătăţirea permeabilităţii, se execută canalele de aerisire;
e - rotirea semiformei inferioare cu 180 0 şi montarea semi-modelului
superior;
f - se montează rama superioară şi se aşează modelul piciorului
pâlniei de turnare (deobicei o ţeavă). Urmează umplerea formei cu amestec
de formare, îndesarea acestuia şi îndepărtarea surplusului de amestec;
g - separarea ramelor şi executarea canalelor de distribuţie şi de
alimentare;
h - extragerea semimodelului superior şi executarea pâlniei de
turnare;
i - extragerea semimodelului sinferior;
j - asamblarea formei pentru turnare.

Fig.3.11. Formă temporară

 89

La executarea formelor, în scopul de-a asigura rezistenţa mecanică

necesară menţinerii configuraţiei şi dimensiunilor cavităţii, operaţia cea
mai importantă este îndesarea amestecului. La formarea manuală, gradul
de îndesare este de obicei neuniform.
Formarea manuală asigură precizie scăzută, are productivitate mică,
cere efort fizic ridicat şi personal muncitor de înaltă calificare.
- formarea în solul turnătoriei se pretează pentru piese de dimensiuni
mari;
- formarea cu şablonul prezintă avantajul reducerii costului formării,
ca urmare a înlocuirii modelelor complicate cu şabloane simple şi ieftine;
- în cazul formării în miezuri pentru alcătuirea formei se folosesc
blocuri de amestec de formare, executate în cutii identice cu cutiile de
miez.

3.3.1.4.Executarea mecanizată a formelor temporare

Formarea mecanizată s-a impus în producţia de serie şi de masă,

odată cu mecanizarea şi automatizarea fazelor de lucru din turnătorii. Ea
asigură o precizie dimensională ridicată, reducerea efortului fizic, mărirea
productivităţii şi nu necesită personal cu calificare ridicată.
Se consideră formare mecanizată acea formare, la care, cel puţin
operaţia de îndesare a amestecului în formă este mecanizată. În general
sunt mecanizate operaţiile grele sau delicate, cum ar fi: umplerea formei cu
amestec, îndesarea amestecului, extragerea modelului din formă
(demularea), transportul formelor, etc.
Pentru formarea mecanizată se utilizează plăci-model (modele
metalice fixate pe plăci). Turnarea se realizează în forme crude şi se
utilizează amestec unic. Maşinile şi dispozitivele utilizate pot fi acţionate
diferit: pneumatic, hidraulic, mecanic sau electromagnetic.
După principiile care stau la baza îndesării, putem avea maşini de
îndesare prin: presare, scuturare, scuturare + presare, aruncare centri -
fugală, vibropresare, etc.
Maşinile cu îndesare prin presare, pot exercita presiunea prin
intermediul unui piston, diafragmă, pârghii, etc. Presiunile de lucru pot fi:
joase (4...5.10 5N/m2), medii (5...40.10 5N/m2) şi înalte (peste 40.10 5N/m2).
Creşterea presiunii duce la mărirea preciziei şi îmbunătăţirea aspectului
suprafeţelor pieselor turnate.
Îndesarea la presiuni ridicate necesită amestecuri de formare cu
fluiditate ridicată şi conţinut redus de apă. Ea poate fi executată la maşina
cu membrană elastică şi la maşina cu cap multiplonjor.
 90

Fig.312. Îndesarea cu membrană
elastică
1-capac; 2-diafragmă; 3-ramă de
formare; 4-placă-model.
La dispozitivul de presare cu
membrană elastică (Fig.3.12),
gradul de îndesare tinde să se
uniformizeze (faţă de maşina de
presare cu sabot rigid). Construcţia
este simplă, iar funcţionarea
silenţioasă. Dezavantajul îl
constituie uzura rapidă a membranei
care trebuie înlocuit des.

Pentru eliminarea acestui

dezavantaj, s-au realizat dispozitivele
de presare multiplonjor (Fig.3.13.).
Acestea sunt prevăzute cu o serie de
pistonaşe, acţionate deobicei
pneumatic, care permit îndesarea
diferenţiată a amestecului după
configuraţia modelului. Fig.3.13. Dispozitiv de presare
multiplonjor
1-cap multiplonjor; 2-pistonaş;
3-amestec de formare; 4-ramă
de umplere; 5-ramă de formare;
6-placă-model.

Îndesarea prin presare la presiuni reduse se realizează de obicei

prin ridicarea ansamblului: placă-model - ramă de formare - ramă de
umplere până la nivelul unui sabot de presare ( 8 - Fig.3.14.). Surplusul de
amestec din rama de umplere va fi obligat să ocupe volumul ramei de
formare, producându-se astfel îndesarea amestecului. Principalul
dezavantaj al acestei metode este variaţia gradului de îndesare pe înălţimea
formei, deoarece îndesarea maximă se realizează la partea superioară a
formei şi nu în zona modelului (unde gradul de îndesare este minim).

Maşinile de format prin scuturare sunt mai avantajoase în cazul

formelor cu înălţime mai mare. Scuturarea mesei, împreună cu placa model
şi ramele umplute cu amestec ( 5, 6, 7 - Fig.3.14.), se realizează cu ajutorul
 91

aerului comprimat, care intră în

cilindru prin conducta (4) şi
ridică pistonul până la nivelul
orificiului de evacuare. În acest
moment presiunea scade brusc,
iar masa maşinii cade liber.
Datorită impactului cu bordura
superioară a cilindrului (2), se
realizează îndesarea. Ciclurile se
repetă de aprox. 30...60 de ori
până la realizarea gradului de
îndesare dorit.
În timpul lucrului apar
şocuri şi zgomot puternic, iar
gradul de îndesare este maxim la
partea inferioară a formei şi scade
spre partea superioară
Fig.3.14. Maşină cu îndesare prin În scopul uniformizării
scuturare+presare gradului de îndesare pe înălţimea
1-cilindru de presare; 2-cilindru de formei, în practică se utilizează
scuturare (piston de presare); maşini cu îndesare prin
3-piston de scuturare; 4-admisie scuturare+presare (vezi schema
aer comprimat pentru scuturare; din Fig.3.14.). La aceste maşini,
5-placă-model; 6-ramă de formare; în prima fază se realizează
7-ramă de umplere; 8-sabot de îndesarea prin scuturare, iar după
presare. aceea urmează operaţia de
îndesare prin presare (prin
întroducerea aerului comprimat prin conducta inferioară, iar forma se ridică
la nivelul sabotului 8 ). Astfel rezultă un grad de îndesare relativ uniform
pe înălţimea formei.

Îndesarea prin aruncare centrifugală se pretează la executarea

formelor mijlocii şi mari. Cu ajutorul unui cap aruncător, amestecul este
proiectat în formă cu viteză mare (Fig.3.15.). Îndesarea se realizează pe
baza energiei cinetice imprimate pachetelor de amestec de către paleta
dispozitivului, care se roteşte cu viteză mare (1500...2000rot/min).
Amestecul de formare ajunge la capul aruncător pe o bandă transportoare şi
intră prin uşa de alimentare (2). Capul aruncător se poate deplasa într-un
plan orizontal în toate direcţiile şi astfel este posibilă umplerea unor rame
de dimensiuni foarte mari. La acest procedeu, gradul de îndesare este
uniform.
 92

Fig.3.15. Îndesarea prin

aruncare centrifugală
1-capul aruncător;
2-alimentator; 3-rotor;
4- ramă de formare;
5-amestec; 6-model.

Extragerea modelului din formă (demularea) este o operaţie

delicată, deoarece la o execuţie necorespunzătoare, forma se poate
distruge. Se poate realiza cu
diverse tipuri de macanisme: cu
ştifturi, cu masă rotativă, cu masă
rabatabilă, cu pieptene, etc.
Demularea cu mecanismul
cu ştifturi (Fig.3.16.)se pretează
Fig.3.16. Mecanism de demulare pentru semiforma supe-rioară cu
cu ştifturi modele joase. Mecanismul este
1-ramă de formare; 2-placă model; simplu şi se cere, ca cele patru
3-ştifturi (cepuri) de ridicare. ştifturi să aibă mişcări de ridi-care
sincronizate.

Mecanismul cu
masă rotativă se utilizează
la piesele înalte, de
dimensiuni mijlocii, pentru
semi-forma inferioară
(Fig.3.17.).
Fig.3.17. Mecanism cu masă rotativă
1-semiformă; 2-placă model; 3-mecanism
pentru preluarea semiformei; 4-braţ
rotativ
 93

3.3.1.5. Executarea miezurilor

Miezurile sunt corpuri cu ajutorul cărora se obţin cavităţile interioare

ale pieselor. Mărcile miezurilor ( 8 - Fig.3.5.), sunt prelungiri tehnologice,
necesare sprijinirii acestora în formă.
Deoarece miezurile vin în contact pe cea mai mare parte din suprafaţa
lor cu aliajul lichid şi sunt supuse acţiunii acestuia mai intens decât forma,
ele sunt puternic solicitate atât termic, cât şi mecanic. Datorită acestui fapt,
la miezuri se va urmări obţinerea următoarelor proprietăţi: rezistenţă
mecanică şi refractaritate ridicate, compresibilitate bună, permeabilitate
ridicată la gaze şi capacitate bună de dezbatere.
În mare parte, aceste proprietăţi sunt asigurate de materialul din
care se confecţionează miezul, însă de cele mai multe ori, se cer măsuri
suplimentare pentru îmbunătăţirea proprietăţilor miezurilor.
Miezurile se execută din amestecuri de miez, care, spre deosebire de
amestecurile de formare, nu se pot refolosi. Pentru prepararea
amestecurilor de miez se utilizează nisip nou, iar liantul este de calitate
superioară (dextrină, uleiuri minerale şi vegetale, răşini sintetice, etc.),
obţinându-se astfel o refractaritate ridicată. Asigurarea unei rezistenţe
mecanice ridicate se realizează prin uscarea obligatorie a miezurilor şi prin
utilizarea unor armături metalice. Compresibilitatea este asigurată prin
folosirea lianţilor organici (care încep să ardă în timpul solidificării şi
răcirii piesei), prin introducerea în amestecul de miez a unor adaosuri, sau
prin utilizarea miezurilor goale în interior. Asigurarea unei permeabilităţi
ridicate se poate realiza prin: uscarea miezurilor, utilizarea unor nisipuri cu
granulaţie mare, introducerea unor adaosuri în amestec şi prin realizarea
unor canale de aerisire în miez. Aceste canale se realizează cu ajutorul unor
vergele metalice, prin introducerea unor lumânări (şnur) de ceară (în cazul
miezurilor cu geometrie complexă), sau prin adăugarea în amestec a unor
adaosuri care să ardă în timpul turnării, mărind porozitatea,
compresibilitatea şi uşurând dezbaterea (de exemplu rumeguş de lemn, paie
tocate, etc.).
În funcţie de construcţia şi dimensiunile miezurilor, precum şi de
caracterul producţiei (individuală sau de serie), acestea se execută manual
sau mecanizat.
Confecţionarea manuală a miezurilor se realizează, în cazul
producţiei individuale, în cutii de miez din lemn şi în cutii metalice pentru
producţia de serie. Îndesarea miezurilor se realizează cu bătătoare din lemn
(cu grad mic de îndesare), în straturi succesive, având în vedere şi
introducerea armăturilor şi practicarea canalelor de aerisire.
 94

Întrucât în stare crudă miezurile au rezistenţă mecanică scăzută şi se

pot manevra foarte greu, după scoaterea acestora din cutie, ele se aşează pe
plăci de uscare (plane sau profilate). Plăcile de uscare sunt prevăzute cu
orificii care permit uscarea uniformă a miezurilor

Confecţionarea mecanizată a miezurilor se utilizează în cazul

producţiei de serie sau de masă. Ele se execută în cutii de miez metalice pe
maşinile de format miezuri. În general, maşinile de format miezuri,
funcţionează pe aceleaşi principii ca şi maşinile de executat forme:
umplerea cutiei de miez cu amestec şi îndesarea acestuia fiind mecanizată.
În plus, la maşinile de format miezuri sunt mecanizate şi alte operaţii, cum
ar fi: închiderea şi blocarea cutiei de miez, apăsarea cutiei pe recipientul de
amestec, evacuarea miezului pe placa de uscare, etc.
Îndesarea amestecului în cutia de miez se poate realiza prin: presare,
scuturare, împingere, suflare şi împuşcare.
Dintre metodele specifice (suflare şi împuşcare), suflarea se
utilizează la o scară din ce în ce mai redusă, datorită îndesării neuniforme
şi a imposibilităţii executării unor miezuri mai complexe.

Pentru confecţionarea mecanizată, procedeul cel mai utilizat este

împuşcarea miezurilor (Fig.3.18.).
Amestecul necesar pentru confecţionarea unui miez, este introdus cu
ajutorul dozatorului (2) în cămaşa interioară (4), prevăzută cu fante
orizontale şi verticale foarte fine (prin care nu poate să treacă amestecul ci
doar aerul), după care se închide etanş cu placa de dozare. Prin deschiderea

Fig.3.18. Schema capului de

împuşcat miezuri
1-rezervor de amestec;
2-placă de dozare; 3-carca-
să; 4-cămaşă interioară pre-
văzută cu fante fine; 5-ames-
tec dozat; 6-cap de împuş-
care; 7-cutie de miez; 8-re-
zervor de aer comprimat;
9-conductă de aer ;
10-supapă.
 95

supapei (10), aerul pătrunde prin fante, comprimând şi desprinzând

amestecul. Acesta este proiectat prin capul de împuşcare în cutia de miez.
Conicitatea capului de împuşcare măreşte îndesarea amestecului, astfel că,
în cutia de miez intră sub formă de bulgăre preândesat. Îndesarea se
termină în cutie sub acţiunea energiei cinetice a amestecului, iar aerul
comprimat, care a servit la îndesarea amestecului, este evacuat prin
orificiile capului de împuşcare.
Confecţionarea miezurilor prin împuşcare se caracterizează printr-o
productivitate ridicată, consum mic de aer comprimat şi uzura redusă a
utilajului.
Întărirea miezurilor se poate realiza pe două căi:
- pe cale fizică, prin uscare;
- pe cale chimică (de exemplu cu CO 2, în cazul în care se
utilizează silicat de sodiu drept liant).
Uscarea miezurilor este o operaţie obligatorie la miezuri, însă ea se
utilizează câteodată şi la forme, în cazul turnării unor piese cu greutate
mare şi cu pereţi groşi.
Prin uscare se înţelege eliminarea parţială a umidităţii din miezuri
(forme), în vederea îmbunătăţirii unor proprietăţi tehnologice ale acestora.
Procesul tehnologic de uscare se realizează în scopul de a se obţine:
- creşterea rezistenţei mecanice (creşterea este de cel puţin 10 ori);
- reducerea cantităţii de gaze care se degajă la turnare, datorită
evaporării apei conţinute de amestec;
- mărirea permeabilităţii, prin îndepărtarea apei din porii amestecului
de miez.
Ciclul de uscare cuprinde următoarele etape:
- încălzirea lentă până la temperatura de regim (pentru a se evita
evaporarea apei doar din straturile superficiale);
- uscarea propriu-zisă, cu o mare cantitate de gaze uscate şi calde. La
miezurile cu lianţi organici, de fapt are loc oxidarea liantului, cu formarea
unei structuri spaţiale care leagă rigid grăunţii de nisip între ei.
- răcirea lentă a miezurilor în uscător.
Uscătoarele cu funcţionare intermitentă sunt cuptoare de tip cameră
şi utilizează combustibil gazos sau lichid.
Uscătoarele cu funcţionare continuă sunt cele mai utilizate în
turnătoriile mecanizate.
Uscătorul vertical tip turn (Fig.3.19.), ocupă spaţiu redus, are
productivitate ridicată şi asigură încălzirea şi răcirea treptată a miezurilor.
Viteza lanţului transportor este astfel calculată, încât de la uşa de încărcare
până la uşa de evacuare, miezurile să fie uscate complet. Temperatura de
uscare variază între 150....450 0C.
 96

Uscarea cu radiaţii infraroşii

prezintă avantajul scurtării timpului
de uscare, deoarece energia calorică
este transmisă direct de la sursă la
miez (sau formă).
Tehnologiile de executare a
miezurilor cu lianţi pe bază de
răşini sintetice au apărut pentru
eliminarea operaţiilor de îndesare şi
uscare. Deşi au un preţ de cost
ridicat, lianţii pe bază de răşini
sintetice s-au impus în formarea
mecanizată a miezurilor.
Aceste miezuri, au o rezistenţă
mecanică ridicată (eliminând
armăturile metalice), permeabilitate
mare, proprietăţi antiaderenţă,
permit o dezbatere uşoară, se
Fig.3.19.Uscătorul vertical
elimină probabilitatea de deformare
1-carcasă; 2-roată de antrenare;
(din cutiile de miez se scot în stare
3- lanţ fără sfârşit; 4- etajere;
întărită) şi sunt mai uşoare (deoarece
5-ventilator; 6-arzător; 7-ecran
în unele cazuri se execută cu goluri
pentru dirijarea gazelor
interioare).
fierbinţi; 8-coş.
Fazele procesului tehnologic
se pretează la mecanizare şi automatizare, iar cutiile de miez se execută din
aliaje metalice şi de obicei, sunt încălzite electric sau cu arzătoare.
Prepararea amestecului, numită şi peliculizare, urmăreşte înfăşurarea
granulelor de nisip cu o peliculă fină de liant (în stare solidă sau lichidă).
Introducerea în cutia de miez a nisipului peliculizat se realizează prin:
împuşcare, suflare sau cădere liberă.
Cele mai utilizate răşini sintetice sunt:
- răşinile fenol-formaldehidice, care se întăresc la cald (procedeul
Hot-Box);
- răşinile carbamidice, cu întărire în cutii calde sau cu întărire
catalitică la rece;
- răşinile furanice, cu întărire în cutii calde şi câteodată şi la rece.
 97

3.3.1.6. Reţele de turnare

Reţeaua de turnare este ansamblul elementelor care servesc la

introducerea metalului sau aliajului lichid în cavitatea formei.
Obţinerea unor piese de calitate corespunzătoare, lipsite de defecte,
este condiţionată în mare măsură, de construcţia reţelei de turnare şi de
modul de solidificare a metalului sau aliajului.
Reţeaua de turnare are rolul:
- de-a conduce lichidul în formă, asigurând umplerea cavităţii
fără a produce stropi, vârtejuri, etc.;
- de a reţine zgura şi alte impurităţi nemetalice;
- de a realiza o distribuţie corectă a temperaturii în aliajul din formă,
cu scopul asigurării unei răciri simultane sau dirijate a piesei turnate.
O reţea normală de turnare (Fig.3.20.), se compune din:
- pâlnia de turnare, care are rolul
de a asigura un jet continuu de metal ce
curge în formă şi de a reţine parţial
zgura. La piesele mici ea poate să aibă
formă tronconică, iar în cazul pieselor
mari se utilizează bazin de turnare.
- piciorul pâlniei de turnare este
un canal vertical, cu pereţii uşor
înclinaţi şi conduce aliajul lichid din
pâlnie la canalul de distribuţie.
- canalul de distribuţie sau
colectorul de zgură face legătura între
piciorul de turnare şi alimentatoarele.
Are rolul de a distribui lichidul în
diferite părţi ale piesei şi de a reţine
zgura. Aliajul ajuns în această zonă îşi
Fig.3.20. Elementele reţelei de
reduce mult viteza, şi astfel zgura,
turnare având o greutate specifică mai redusă,
1-pâlnie de turnare;
se separă din lichid ieşind la suprafaţă.
2- piciorul pâlniei; 3-canal de
- canalele de alimentare sau
distribuţie sau colector de
alimentatoarele sunt acele canale prin
zgură; 4-alimentatori
care aliajul lichid pătrunde în cavitatea
formei. Secţiunea acestora poate să fie
trapezoidală sau triunghiulară. Aliajul se introduce de obicei prin părţile
subţiri ale piesei, în părţile groase ajungând aproape răcit, spre deosebire
de porţiunile cu secţiune mai redusă, unde aliajul trebuie să fie mai cald.
 98

Pe toată durata turnării, reţeaua de turnare trebuie să fie plină cu aliaj

lichid. Datorită acestui fapt, de obicei, secţiunile de trecere ale canalelor
scad pe măsura apropierii de cavitatea formei:

Spp > Scd > Sca

unde: S pp - este secţiunea piciorului pâlniei;

Scd - secţiunea canalului de distribuţie
Sca - suma secţiunilor canalelor de alimentare.
Reţeaua de turnare care îndeplineşte condiţia de mai sus, se numeşte
reţea convergentă şi este folosită la turnarea majorităţii aliajelor: fonte,
oţeluri, unele bronzuri şi alame fără tendinţă de spumare, etc.
Mai rar, în cazul turnării unor aliaje de Mg precum şi al unor
bronzuri şi alame cu oxidabilitate mai ridicată, se utilizează reţeaua
divergentă, care satisface inegalitatea:

Spp < Scd  Sca

Introducerea aliajului lichid în caviatatea formei se poate realiza prin

mai multe metode de turnare (Fig.3.21.), şi anume:

Fig.3.21. Metode de umplere a formei

a - turnarea directă; b - turnarea indirectă (în sifon)
c -turnarea în planul de separaţie (turnare intermediară )

- Turnarea directă, jetul de metal cade de la înălţime, venind în

contact timp îndelungat cu aerul, formează stropi şi erodează cavitatea
formei, provocând incluziuni de nisip. Avantajele acestei metode sunt:
reţea simplă, fără pierderi mari de metal şi faptul că aliajul cu tempe-ratura
cea mai ridicată se află la partea superioară a cavităţii, ceea ce favorizează
solidificarea dirijată de jos în sus.
 99

Turnarea în sifon (Fig.3.21.b.), se caracterizează printr-o umplere

liniştită a cavităţii, fără erodări sau antrenarea aerului. Dezavantajele
metodei sunt următoarele: reţea de turnare mare cu pierderi mari de metal,
introducerea aliajului într-un singur punct, ceea ce duce la o încălzire
pronunţată a zonei respective,fapt ce conduce la o solidificare neuniformă.
La piesele înalte, aliajul lichid soseşte cu o temperatură scăzută la partea
superioară a formei.

- Turnarea intermediară sau în planul de separaţie asigură o

execuţie uşoară a reţelei de turnare şi îmbină proprietăţile metodelor
anterioare (atât avantajele cât şi dezavantajele). Este metoda cea mai
utilizată la turnarea în forme temporare.

3.3.1.7.Turnarea aliajului lichid în formă

Transportul aliajului lichid de la agregatul de elaborare la locul de

turnare, se realizează cu oala de turnare, având capacitatea
corespunzătoare. Oala de turnare este un recipient executat din tablă de
oţel, căptuşit cu material refractar.
Se utilizează două tipuri principale de construcţii ale oalelor de
turnare:
- oala de turnare cu cioc, cu golire prin deversare, prin ciocul oalei;
- oala de turnare cu dop, cu golire pe la fundul oalei (Fig.3.22.),
printr-un orificiu de şamotă sau grafit, care poate fi închis sau deschis cu
ajutorul unui dop executat din acelaşi material. Acest tip de oală se
utilizează la turnarea oţelurilor.
La turnarea prin deversare, viteza şi debitul de lichid pot fi reglate
corespunzător condiţiilor de umplere cerute de configuraţia şi greutatea
piesei, prin înclinarea adecvată a oalei.
Exceptând oţelurile, la celelalte aliaje, turnarea se face, în
majoritatea cazurilor, cu oale de turnare cu cioc, care se golesc prin
deversare.
În timpul turnării, pentru a limita acţiunea proceselor de oxidare,
antrenările de aer prin frecare şi pierderile de temperatură, trebuie evitată
curgerea metalului lichid în jet deschis şi subţire, de la înălţime mare. Jetul
de lichid trebuie menţinut cât mai uniform şi continuu, pentru a asigura în
permanenţă umplerea completă a pâlniei de turnare.
Înaintea umplerii cu metal lichid, pentru a evita pericolul de
explozie, oalele de turnare trebuie să fie bine uscate şi preâncălzite.
 100

Fig.3.22. Oala de turnare cu dop

1-carcasă; 2-centură de oţel;3-braţe de ridicare; 4-traversă de
ridicare; 5-cârligul podului rulant; 6-traversa dopului; 7-tija
dopului; 8-inele refractare; 9-şurub pentru blocarea dopului;
10-coloana dopului; 11-pârghie de acţionare; 12-căptuşeală
refractară; 13-orificiu de scurgere; 14-dop refractar.

Fig.3.23. Oala de turnare cu dop Fig.24. Oala de turnare cu cioc

 101

Temperatura aliajului lichid în timpul turnării (parametru

determinant al calităţii piesei turnate), se stabileşte în funcţie de
compoziţia chimică a aliajului, de masa, complexitatea şi grosimea
pereţilor piesei turnate. În consecinţă, temperatura de turnare, la un aliaj cu
compoziţia dată, variază în limite destul de largi, de exemplu:
1250....1400 0C pentru fontele cenuşii, 1400...1550 0C pentru oţeluri carbon
şi slab aliate, 1020...1200 0C pentru bronzurile obişnuite, 680...780 0C
pentru siluminuri, etc.

3.3.1.8. Dezbaterea, îndepărtarea reţelei de turnare, curăţirea şi

tratamentul termic al pieselor turnate

Dezbaterea pieselor turnate se realizează după solidificarea

completă şi răcirea până la o temperatură corespunzătoare a piesei (în
funcţie de materialul şi geometria acesteia). La dezbatere, în vederea
extragerii pieselor, formele temporare se distrug.
Dezbaterea se realizează manual, la producţia individuală sau la
piesele de dimensiuni mari, cu instalaţii mecanizate, în producţia de serie şi
de masă.
Principalele utilaje la dezbaterea formelor sunt:
- traversa vibratoare, deobicei cu acţionare pneumatică, prevăzută cu
cârlige pentru suspendarea ramei de formare. Sunt folosite la producţia de
serie mică sau la producţia individuală a unor piese sub 3 tone.
- grătarele vibratoare, pe care se aşează forma de turnare, se
utilizează în producţia de serie şi sunt acţionate pneumatic sau mecanic.
Grătarele inerţiale
(Fig.3.25.) sunt instalaţii
vibratoare cu mase neechilibrate
fixate pe doi arbori, care
execută mişcări de rotaţie în
sens contrar, cu o turaţie de
1500rot/min. Grătarul se sprijină
pe arcuri. Componentele
orizontale ale forţelor F c se
echilibrează, iar componentele
Fig.3.25.Grătar de dezbatere inerţial verticale pun în mişcare
1-axe de rotaţie cu mase neechilib- vibratorie grătarul. Suprafaţa
rate; 2-arcuri; 3-grătar vibrator; grătarului are o înclinaţie de
4-formă temporară. aprox. 5 o, care permite depla-
 102

sarea pieselor dezbătute şi a ramelor de formare spre jgheabul de evacuare,

iar amestecul de formare cade prin ochiurile grătarului.
Penrtu dezbaterea pieselor foarte mari se utilizează dezbaterea
hidraulică cu jet de apă cu presiune ridicată (50..100 atm.). Pe lângă
productivitatea ridicată, această metodă elimină principalul dezavantaj al
sistemelor de dezbatere cu vibrare, şi anume vicierea atmosferei cu praf,
raze calorice şi zgomot.
Îndepărtarea reţelelor de turnare şi altor părţi metalice în surplus
(maselote, bavuri), se realizează:
- prin lovituri de baros sau prin retezare cu prese, la piesele mici din
aliaje fragile;
- prin tăiere cu fierăstraie la piese mijlocii şi mari din materiale
tenace;
- prin tăiere cu flacără oxi-gaz sau cu plasmă, la piese de dimensiuni
mari şi geometrie complexă ( de ex. la oţeluri).
Curăţirea pieselor turnate are ca scop eliminarea bavurilor şi
aderenţelor de amestec, de pe suprafaţa pieselor turnate.
- curăţirea manuală a pieselor turnate se execută cu peria de
sârmă şi cu daltă de mână sau pneumatică.
- curăţirea mecanizată se realizează prin diferite metode:
-piesele mici se curăţă în tobe rotative, folosind frecările dintre ele şi
alicele sau steluţele din fontă albă, introduse în tobe.
- la piesele mijlocii sau mai mari, se folosesc polizoare pendulare,
suspendate prin articulaţii, polizoare cu ax flexibil sau polizoare
pneumatice.
- instalaţiile de sablaj se utilizează pentru curăţirea aderenţelor
de amestec de pe suprafaţa pieselor. La aceste instalaţii, curăţirea se
datoreşte acţiunii mecanice şi erozive a jetului de nisip sau alice metalice.
La instalaţiile moderne, se utilizează alice de fontă sau de oţel. Agentul
abraziv poate fi antrenat de energia pneumatică a aerului comprimat, de
energia mecanică a unor rotoare cu palete sau de energia unui jet de apă
sub presiune.
Cele mai moderne instalaţii de curăţire, sunt tunelele de sablaj,
echipate cu mai multe aruncătoare de alice, care atacă piesa din direcţii
diferite.
La piesele mărunte, putem utiliza şi curăţirea chimică sau
electrochimică.

Tratamentele termice primare sunt necesare la piesele turnate,

deoarece în general, proprietăţile mecanice şi fizice obţinute la turnare nu
 103

corespund prescripţiilor cerute. Prin turnare se obţine o structură grosolană

care conferă piesei proprietăţi modeste.
La unele aliaje, cum ar fi fontele cenuşii sau bronzurile cu staniu, la
turnare se obţin structuri care asigură proprietăţile impuse. Însă, deseori şi
la aceste piese, se impun tratamente termice pentru eliminarea tensiunilor
interne.
Tratamentele termice primare aplicate pieselor turnate au ca scop:
- omogenizarea compoziţiei chimice rezultată la turnare;
- uniformizarea constituenţilor structurali (din punct de vedere al
dimensiunii, formei şi distribuţiei) şi înlăturarea efectelor supraân-călzirii;
- eliminarea tensiunilor interne (rezultate de la solidificare) şi
prevenirea apariţiei fisurilor;
- mărirea prelucrabilităţii prin aşchiere.
Pentru piesele turnate din oţel, tratamentele termice primare aplicate
sunt: recoacerea de omogenizare, recoacerea completă, normalizarea,
călirea şi revenirea.
Recoacerea de omogenizare se aplică pieselor mari pentru
uniformizarea compoziţiei chimice şi eliminarea segregaţiilor. Este un
tratament scump, de lungă durată şi se aplică doar în cazurile strict
necesare. Recoacerea completă are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii
şi finisarea structurii. Recoacerea de normalizare asigură obţinerea unei
structuri sorbitice fine. De obicei călirea şi revenirea se aplică oţelurilor
aliate.
Pentru piesele turnate din fontă, se pot aplica următoarele tratamente
termice: recoacerea de detensionare, recoacerea de înmuiere, călirea şi
revenirea, recoacerea de maleabilizare, etc.
Recoacerea de detensionare se aplică în scopul eliminării tensiunilor
structurale. În unele cazuri, se poate aplica detensionarea naturală
(îmbătrânirea), care durează minim 3 luni. Recoacerea de înmuiere se
aplică în vederea măriri prelucrabilităţii prin aşchiere. Călirea şi revenirea
se aplică în cazul fontelor cu conţinut redus de grafit (care se află sub
formă de lamele fine) sau la fontele aliate.
Recoacerea de maleabilizare este un tratament specific aplicat
pieselor turnate din fontă albă, în vederea obţinerii unei structuri de fontă
maleabilă (cu grafit de recoacere sau în cuiburi).
Pentru piesele turnate din aliaje neferoase se pot aplica: recoacerea,
călirea şi revenirea. Recoacerea are ca scop: eliminarea tensiunilor interne,
îmbunătăţirea prelucrabilităţii şi mărirea stabilităţii dimensionale. Aliajele
de aluminiu şi magneziu, pot fi supuse unui tratament de călire urmată de
îmbătrânire, pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice.
 104

3.3.1.9.Linii de formare mecanizate şi automatizate

Formarea pe linii mecanizate şi automatizate, are avantajul faţă de

formarea manuală, realizarea unei îndesări corecte. Ca urmare, se obţin
piese cu dimensiuni şi proprietăţi uniforme, o execuţie mai precisă a
cavităţii formei şi adaosuri de prelucrare mai mici. De asemenea, aceste
linii asigură o productivitate ridicată, efortul fizic este mai mic, iar
calificarea muncitorilor poate să fie mai scăzută.
Mecanizarea formării atrage după sine şi un anumit grad de
mecanizare a operaţiilor auxiliare. Operaţiile se execută într-un flux,
organizat pe linii tehnologice.
Liniile mecanizate de formare (Fig.3.26.), asigură mecanizarea
operaţiilor de formare, a unor operaţii de manevrare, de transfer şi
transport interfaze sau interoperaţii.
Elementul care face legătura
între toate posturile de lucru la o
linie mecanizată, este un
transportor cu circuit închis în
plan orizontal, numit conveior (1),
compus din cărucioare cu
platforme.
Maşinile de formare sunt
grupate perechi, realizând atât
semiformele inferioare, cât şi cele
superioare. Asamblarea formelor
se realizează pe calea cu role.
Fig.3.26. Linie mecanizată de După turnare, formele trec prin
formare, turnare şi dezbatere tunelul de răcire, prevăzut cu
1-conveior; 2-maşină de formare exhaustoare pentru evacuarea
pentru semiforma superioară; gazelor nocive.
3-cale de role pentru asamblare; Dezbaterea pe grătarele
4-maşină de formare pentru vibratoare are ca scop separarea
semiforma inferioară; 5- platformă pieselor de amestecul de formare
de turnare; 6-tunel de ră-cire; şi de ramele de formare (care se
7-grătar de dezbatere. reântorc la posturile de formare).
Liniile semiautomate men-
ţin manuală doar operaţiile de montare a miezurilor şi turnarea, iar liniile
automate de formare execută mecanizat toate operaţiile procesului
tehnologic, pornind de la realizarea formelor până la turnarea şi dezbaterea.
Liniile automate sunt dotate cu maşini de îndesare la presiuni joase (prin
scuturare şi presare) sau la presiuni înalte (cap de presare multiplonjor).
 105

3.3.2. Procedee speciale de turnare în forme temporare

Ţinând seama de cerinţele majore ale industriei constructoare de

maşini privind reducerea consumului de metal, îmbunătăţirea calităţii şi
mărirea productivităţii, elaborarea unor tehnologii avansate de formare-
turnare are ca scop tocmai îndeplinirea acestor deziderate.
În afara procedeelor de turnare prezentate mai sus, în industrie se
utilizează şi alte procedee de turnare, acestea având o răspândire mai
limitată. De asemenea, evoluţia continuă a tehnologiilor de turnare conduce
la apariţia a noi procedee moderne de turnare.
Procedeele de turnare cu răspândire restrânsă sau cele recent apărute
sunt denumite frecvent procedee speciale de turnare.
Aceste procedee, luând ca bază numărul de piese obţinut cu o formă,
se incadrează într-una din grupele mari de procedee, şi anume: turnare în
forme temporare sau turnare în forme permanente.
În prezent, metoda cea mai utilizată este turnarea în forme temporare
crude cu pereţi groşi. Metoda are limitele ei în ceea ce priveşte înălţimea
maximă a pieselor, complexitatea lor, precizia dimensională, pericolul de
deformare şi efectul negativ al apei din amestecul de formare (la piesele cu
grosimea pereţilor de peste 60mm). Din aceste cauze, anumite categorii de
piese, se toarnă în forme uscate sau întărâte (în funcţie de lianţii utilizaţi),
cu pereţi groşi sau subţiri.
Dezvoltarea procedeelor tehnologice moderne s-a realizat în
următoarele direcţii principale:
- realizarea formelor cu pereţi subţiri (forme coji), realizate din
diferite amestecuri;
- realizarea formelor cu umiditate redusă şi având rezistenţă
mecanică ridicată;
- îmbunătăţirea preciziei dimensionale folosind forme fără suprafeţe
de separaţie;
- îmbunătăţirea calităţii pieselor prin utilizarea vidului.

3.3.2.1. Turnarea în forme-coji cu liant termoreactiv

( Procedeul Croning - 1947 )

La acest procedeu, forma de turnare rezultă din asamblarea a două

coji subţiri din amestec special, având configuraţia piesei. Reţeaua de
turnare se obţine împreună cu cojile, iar golurile interioare cu ajutorul
miezurilor-coajă.
 106

Amestecul de formare este obţinut din nisip cuarţos şi dintr-un liant

termoreactiv. De obicei, lianţii sunt din familia răşinilor fenol-
formaldehidice:
- răşini termoreactive (bachelite);
- răşini termoplaste (novolac).
Prin încălzire, la temperatura de 80...90 0C, aceste răşini se înmoaie,
iar la temperatura de 100...180 0C, trec ireversibil în stare solidă. Amestecul
de formare se obţine prin amestecarea nisipului cu liantul pe cale uscată
sau ume-dă (nisip pelicu-lizat).
În Fig.3.27. este prezentată suc-cesiunea opera-ţiilor de execu-tare a
formelor coji. Placa-model este me-talică şi de obicei, se preve-de cu un
sistem de încălzire.

Fig.3.27. Schema obţinerii formelor-coji cu liant termoreactiv

1-placă-model; 2-rezervor basculant; 3-amestec termoreactiv;
4-semicoajă; 5-coji asamblate; 6- alice sau nisip
Placa-model este încălzită la 250...300 0C. Prin bascularea
rezervorului (2), nisipul peliculizat cade peste placa-model (Fig.3.27.b.). În
timpul contactului dintre placa-model şi amestecul termoreactiv (timp de
20...30 s), prin topirea răşinii sintetice, pe suprafaţa modelului se formează
o coajă (4). Grosimea acesteia depinde de timpul de menţinere şi variază
între 4 şi 15 mm.
Prin redaducerea rezervorului în poziţia iniţială (Fig.3.27.c.), coaja
crudă rămâne pe placa-model, iar surplusul de amestec cade în fundul
rezervorului. Întărârea cojii se realizează prin ridicarea temperaturii la
300...350 0C. Asamblarea semi-cojilor se realizează cu cleme, cu şuruburi
sau prin lipire. Împachetarea cojilor se realizează în nisip sau alice de
fontă, cu scopul evitării spargerilor în timpul turnării (Fig.3.27.d.).
Procedeul prezintă următoarele avantaje:
- precizie dimensională ridicată şi reducerea adaosurilor de
prelucrare;
- economie de materiale de formare;
 107

- suprafeţele pieselor turnate este curată;

- productivitate ridicată.
Dintre dezavantajele procedeului amintim: se pot turna doar piese
mici cu geometrie simplă, se pretează pentru producţia de serie şi liantul
este scump, amestecul nu se poate reutiliza, etc.

3.3.2.2. Turnarea în forme-coji executate cu modele uşor fuzibile

Turnarea în forme-coji executate cu modele uşor fuzibile este

cunoscută şi sub denumirea de turnare de precizie, deoarece asigură o
precizie dimensională ridicată (cu toleranţe de  0,25 mm ). Modelele
sunt executate din materialele care se topesc la temperaturi scăzute
(100...105 0C). Ele se confecţionează dintr-un amestec de stearină şi
parafină, sau mai rar, din ceară de albină. Principalul avantaj al procedeului
este faptul că modele se execută întregi şi nu este nevoie de plan de
separaţie la executarea formelor.

Fig.3.28. Tehnologia obţinerii formelor coji

cu modele uşor fuzibile
1-piesa; 2-matriţa; 3-ciorchine; 4-coajă; 5-nisip (balast).

Procesul tehnologic de obţinere a pieselor are următoarele faze

tehno-logice:
- executarea mode-lelor fuzibile constă din injectarea amestecului
fuzibil într-o matriţă ( 2 - Fig.3.28), de obicei metalică. Modelul piesei este
ataşat unui inel care va servi la înciorchinarea modelelor.
- înciorchinarea modelelor fuzibile se realizează pe o tijă metalică,
cu ajutorul inelelor modelelor. Pe tijă se ataşează şi modelul pâlniei de
turnare. Piesele turnate fiind mici, ele se toarnă în ciorchine, având o reţea
de turnare comună.
 108

- executarea formelor-coji are următoarele faze tehnologice:

- degresarea ciorchinei într-o baie de apă, care conţine 5% săpun;
- scufundarea ciorchinei în vopsea refractară, alcătuită din făină de cuarţ
(marşalită) şi silicat de sodiu (sticlă solubilă), care se transformă în
silicagel (dând rezistenţa necesară cojii);
- peste vopsea se presară nisip fin, care împiedică scurgerea vopselei şi
ajută la formarea crustei;
- tija cu ciorchinele se introduce într-o baie cu soluţie de NH 4Cl, care
reacţinează cu silicatul de sodiu, favorizând precipitarea silicei gel
(m.SiO2.H2O):

Na2O.mSiO2 + 2NH4Cl  m.SiO2.H2O + 2NaCl + 2NH 3

Ciorchinele cu modele s-a acoperit astfel cu un prim strat refractar.

Pentru a obţine grosimea necesară a cojii, ciorchinele se acoperă cu 3...6
straturi refractare. Formele-coji se lasă în aer timp de 2...12 ore pentru
întărire.
- eliminarea modelelor fuzibile din formele-coji se realizează, după
extragerea tijei metalice, prin introducerea într-un mediu cald (abur, aer
sau apă). Amestecul care se scurge se recuperează.
- uscarea formelor-coji se realizează la 180...200 0C, timp de 2...3
ore.
- împachetarea formelor-coji se realizează în cutii cu nisip de
granulaţie mare şi are ca scop consolidarea acestora. Calcinarea se
realizează într-un cuptor (la aprox. 900 0C), în scopul arderii urmelor de
amestec fuzibil şi terminării procesului de întărire.
- turnarea se realizează în formele-coji preâncălzite (la aproximativ
0
700 C), iar după răcire urmează dezbaterea pieselor.
Turnarea de precizie prezintă o serie de avantaje, cum ar fi:
- se obţin piese cu geometrie foarte complexă, din orice aliaj turnabil;
- precizie dimensională ridicată (se reduc sau se elimină adaosurile
de prelucrare);
-calitatea superioară a suprafeţelor turnate;
- utilaj relativ simplu care asigură o prductivitate ridicată.
Dintre dezavantajele procedeului putem aminti următoarele: se pot
turna doar piese mărunte (de la câteva grame până la câteva kg), matriţele
şi materialele folosite sunt scumpe, dezbaterea pieselor este dificilă, etc.
 109

3.2.2.3. Turnare în forme cu lant de silicat de sodiu,

întărite cu CO2 (Procedeul Dietert - 1953)

Procedeul constă în folosirea unui amestec obţinut din nisip cuarţos

şi silicat de sodiu, într-o proporţie de 5...6%.
Amestecul se introduce în ramă, iar îndesarea se realizează manual
sau mecanizat. Placa-model este prevăzută cu un sistem de canale, prin
care se introduce CO 2 pentru întărârea amestecului, la o presiune de
1...3daN/cm2:

Na2O.nSiO2 + CO2 + H2O  nSiO2.H2O + Na2CO3

Amestecul de formare
se întăreşte rapid, iar
silicagelul asigură atingerea
unor rezistenţe foarte
ridicate (10...15daN/cm2).
În producţia de
unicate, în loc de placa-
model prevăzută cu canale,
se pot utiliza şi modele din
Fig.3.29. Formă întărâtă cu CO 2 lemn, iar în acest caz
1-amestec cu silicat de sodiu; 2-ramă de insuflarea bioxidului de
formare; 3-placă-model carbon se realizează direct
prin canalele de aerisire
realizate cu o vergea ăn amestecul de formare.
Principalele avantaje ale procedeului sunt:
- amestecul poate fi utilizat atât pentru confecţionarea formelor cât şi
a miezurilor;
- precizie dimensională ridicată a pieselor (deoarece demularea se
realizează după întărirea amestecului);
- silicatul de sodiu este ieftin, iar întărirea acestuia se realizează fără
instalaţii speciale;
- formele au permeabilitate ridicată, procesul tehnologic este simplu,
asigură productivitate ridicată şi se pretează la mecanizare. Printre
dezavantaje, putem aminti faptul, că dezbaterea pieselor este greoaie, iar
miezurile au compresibilitate scăzută şi pot provoca crăpături la piesele
turnate.
 110

3.3.2.4. Turnarea în forme fără rame

( Metoda DISAMATIC )

În cazul turnării pieselor în producţia de serie este necesar să se

asigure o productivitate ridicată. Procedeul clasic de turnare (formarea în
rame), prezintă dezavantajul manevrării unui număr mare de rame, de unde
rezultă şi o limitare a productivităţii muncii.
Turnarea în forme fără rame, permite extinderea mecanizării şi chiar
a automatizării procesului de turnare. Un caz particular de linie automată
este linia DISAMATIC care realizează formarea fără rame (Fig.3.30.),
asigurând o productivitate foarte ridicată.

Fig.3.30. Schema turnării în forme fără rame

1-piesa ce urmează a fi turnată; 2- semiformă
3-piesa turnată.
Se execută semi-formele (2), având cavităţi pe ambele părţi laterale.
Amestecul de formare utilizat trebuie să asigure o compactitate şi o
rezistenţă meca-nică ridicată a semi-formelor. Datorită acestui fapt,
câteodată liantul folosit trebuie să fie de calitate superioară (leşie sulfitică,
răşini sintetice, etc.). De obicei, executarea semiformelor se realizează prin
împuşcare.
După ce sunt confecţionate, semiformele sunt împinse alături de cele
executate anterior pe o bandă, formând astfel un şir de forme de turnare.
Astfel fiecare semiformă serveşte la obţinerea a două cavităţi, deci practic
cu fiecare semiformă se obţine o piesă turnată (vezi Fig.3.30.). Aliajul se
toarnă în formele, care sunt ţinute strâns împreună pe banda (culoarul) de
stocaj şi turnare. După parcurgerea spaţiului afectat solidificării şi răcirii
pieselor, piesele sunt dezbătute.
Metoda asigură o productivitate foarte ridicată, însă se pretează doar
la piesele mici, avănd forme simple.
 111

3.3.2.5. Turnarea în forme pline realizate cu modele gazeificabile

Particularitatea procedeului constă în faptul că modelul executat

dintr-un material gazeificabil nu se extrage din formă, ci se volatilizează
sub acţiunea temperaturii ridicate a aliajului lichid. Datorită acestui fapt,
procedeul se mai numeşte şi turnarea în forme pline. Modelele executate
din polistiren expandat se preluc-rează mai uşor decât lemnul, iar în
producţia de serie, acestea se pot obţine şi prin injectare.
Modelele se execută
întregi, fără plan de separaţie
(miezurile nu mai sunt
necesare) şi se vopsesc cu
vopsea refractară, pentru
astuparea porilor şi pentru
evitarea formări aderenţelor.
În recipientul (rama) de
formare putem întroduce
Fig.3.31. Turnarea în formă cu model diferite amestecuri de
gazeificabil formare, iar în unele cazuri,
1-recipient (ramă) de formare;2-amestec forma se poate executa şi prin
de formare;3-reţea de turnare; 4-model metode neconvenţionale (de
din polistiren exemplu: cu alice metalice
compactizate în câmp
magnetic, nisip compactizat prin vidare, etc.).
Turnarea se face în sifon şi cu viteză mare, pentru volatilizarea
modelului.
Procedeul prezintă o serie de avantaje, cum ar fi: se pretează pentru
turnarea pieselor (în producţia de serie sau individuală) de orice
configuraţie şi din orice aliaj, ele au precizie dimensională bună şi nu
necesită miezuri, utilajul este relativ ieftin şi se pretează la mecanizare şi
automatizare, asigurând productivitate ridicată.

3.3.2.6. Turnarea în forme vidate

( Procedeul „V’ - 1971 Japonia)

Este un procedeu de formare care utilizează nisip uscat (fără liant),

solidarizat prin vidarea semiformelor, atât în timpul formării, cât şi în
timpul turnării aliajului lichid. Rezistenţa mecanică necesară a formei se
realizează prin absorbţia aerului dintre porii nisipului uscat, cu ajutorul
unui agregat de vid.
 112

Schema teh-nologică de obţi-nere a unei semi-forme prin vidare este

reprezentată în Fig.3.32.

Fig.3.32. Schema turnării în forme vidate

1-placă-model; 2-folie de polietilenă; 3-ramă de formare;
4-încălzitor electric; 5-nisip uscat; 6-sistem de canale
(în placa-model) pentru demulare

Placa-model este acopertă cu o folie de polietilenă şi se aşeaază rama

de formare. Folia este mulată pe model prin înmuiere, cu ajutorul
încălzitorului (4 - Fig.3.32.a.), după care se umple rama cu nisip şi se
acoperă suprafaţa liberă cu o nouă folie de polietilenă. Prin vidare se
realizează compactizarea nisipului, iar demularea este uşurată prin
întroducerea aerului comprimat prin canalele plăcii-model (Fig.3.32.c.).
Cealaltă semiformă se execută în mod asemănător şi forma se
asamblează (agregatul de vid funcţionează atât la formare cât şi în timpul
turnării). Turnarea se realizează cu viteze mari, pentru ca foliile de material
plastic, să ardă doar după ce cavitatea formei a fost umplută complet cu
aliaj lichid.
La ora actuală, Procedeul V are o răspândire din ce în ce mai largă,
datorită avantajelor pe cale le prezintă: productivitate ridicată, în loc de
amestec de formare utilizează nisip (eliminând astfel consumul de liant şi
utilajele pentru prepararea amestecului), posibilitatea mecanizării şi
automatizării procesului de turnare, se obţin piese fără sufluri şi cu
suprafeţe curate, condiţii de lucru mult îmbunătăţite, etc.
Printre dezavantaje putem aminti: necesitatea instalaţiei de vidare
(greu de întreţinut în condiţiile de lucru din turnătorii), posibilitatea
turnării unor piese simple, consum de folie, etc.

3.3.2.7.Turnarea în forme ceramice (Shaw - 1955)

Este un procedeu asemănător cu turnarea în forme-coji cu modele

uşor fuzibile, dar utilizează alte materiale pentru realizarea cojii. Pentru
realizarea cavităţii formei se utilizează un model clasic (din lemn, mase
 113

plastice, etc.). Materialul de formare se compune din marşalită sau silicat

de zirconiu (ca material refractar) şi silicat de etil hidrolizat (liant). Se
adaugă (NH 4)2CO3 (întăritor), care determină trecerea soluţiei de acid în
gel. După extragerea modelului, semiforma se aprinde, pentru consumarea
substanţelor volatile şi apariţia unor microfisuri în tot volumul formei.
Particularitatea de bază a procedeului constă în apariţia
microfisurilor, care trebuie să fie destul de fine ca să nu pătrundă metalul
în ele, dar în acelaşi timp să asigure permeabilitatea faţă de gaze şi
compresibilitatea formei. Urmează calicinarea ( 2..3ore la 850..950 0C) şi
asamblarea formei.
Rezultă piese turnate, având precizii ridicate şi cu suprafeţe netede,
fără sufluri şi porozităţi, iar procedeul se pretează la piese cu geometrie
complexă, având suprafeţe cu secţiuni variabile.
Dezavantajul procedeului este preţul ridicat al materiilor prime.

`
3.3.2.8. Turnarea în forme realizate cu modele elastice
(Procedeul CERAMCAST - 1963)

Forma (crusta) de turnare se execută dintr-un amestec cu liant cu

autoântărire, iar pentru confecţionarea modelului se utilizează cauciuc.
Procedeul se pretează la piese mijlocii (mai mari ca şi cele obţinute prin
turnarea cu modele uşor fuzibile).
Modelele se execută întregi sau din bucăţi, iar peste ele se execută o
crustă refractară, din amestec cu autoîntărire. Urmează extragerea
modelului din coajă, operaţie ce se realizează cu uşurinţă, datorită
elasticităţii cauciucului.
 114

3.4. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE

Dezvoltarea producţiei de masă şi diversificarea gamei de piese

turnate, a impus utilizarea unor tehnologii noi de turnare, care să înlăture
dezavantajele turnării în forme temporare. Astfel, în paralel cu formele
temporare, au început să fie utilizate şi formele permanente, care rezistă la
un număr mare de turnări (de la câteva sute la zeci de mii).
În comparaţie cu turnarea în forme temporare, turnarea în forme
permanente prezintă următoarele avantaje:
- precizie dimensională mai ridicată, ceea ce permite reducerea
adaosurilor de prelucrare;
- se obţin piese turnate cu suprafaţă curată;
- proprietăţi mecanice mai ridicate, datorate unei structuri mai fine
(formele metalice asigură un grad de subrăcire ridicat);
- forma rezistă la un număr mare de turnări;
- creşte productivitatea, scade preţul pieselor şi se îmbunătăţesc
condiţiile de muncă în turnătorii (procesul tehnologic este mai simplu, iar
fazele de lucru se pot mecaniza sau automatiza uşor).
Dintre dezavantajele procedeului amintim:
- costul ridicat al formelor permanente;
- dificultăţile la obţinerea pieselor cu pereţi subţiri, datorită scăderii
bruşte a fluidităţii aliajului lichid;
- tendinţa de formare a crăpăturilor, datorită lipsei de
compresibilitate a formei şi datorită vitezei mari de solidificare, durificarea
suprafeţelor pieselor turnate din fontă;
- deoarece lipseşte permeabilitatea la gaze, în formele metalice
trebuie executate canale şi găuri speciale pentru evacuarea gazelor.
Datorită celor arătate mai sus, turnarea în forme permanente se
pretează pentru producţia de serie sau de masă.

3.4.1. Turnarea în forme permanente fără suprapresiune

Forma permanentă poartă denumirea uzual de cochilă şi este

executată din diferite aliaje metalice (fontă, oţel, aliaje de Al, Cu,etc.), prin
turnare sau prin aşchiere. În cochilă se toarnă piese din fontă, oţel şi aliaje
neferoase. Materialul, forma şi dimensiunile cochilei depind de aliajul care
se toarnă, precum şi de mărimea şi complexitatea piesei turnate.
Cochila este executată fie dintr-o bucată, fie din mai multe bucăţi,
asamblate demontabil pe suprafeţele de saparaţie.
 115

Cochilele dintr-o bucată, sunt simple, durabile şi ieftine. Se pretează

la piese cu geometrie simplă, care pot fi evacuate uşor din cavitatea formei.
Ele pot fi deschise la partea superioară (de ex. lingotierele) sau pot fi
acoperite cu un miez metalic sau executat din amestec de miez.
Cochilele asamblate sunt folosite pentru turnarea pieselor cu
configuraţie complexă şi pot avea planul de saparaţie vertical sau orizontal.
La turnarea pieselor mărunte, pentru obţinerea simultană a unui
număr mare de piese, se pot utiliza cochile cu mai multe cavităţi.
Reţeaua de turnare este prelucrată în corpul cochilei, iar în unele
cazuri, pâlnia de turnare poate fi executată într-un miez sau într-o
maselotieră, aşezată pe cochilă.
Cochila nefiind permeabilă la evacuarea gazelor din cavitatea
acestuia, se impun măsuri constructive speciale. Astfel, la cochilele simple
se prevăd răsuflătoare. La cochilele mai complexe, se execută, în planul de
separaţie, canale de aerisire suplimentare (cu grosimi mici, de aprox.
0,25mm) sau, în pereţii
cochilei, găuri astupate cu
dopuri cilindrice teşite (astfel
ca între dop şi gaură să rămână
canale fine de ventilaţie).
Miezurile folosite pot fi
din amestecuri de miez
(uscate) sau metalice
(executate din oţeluri aliate).
Miezurile metalice
permit obţinerea unor cavităţi
mai precise, însă ele scumpesc
cochila.
Cochila din Fig.3.33.
este destinată turnării unui
piston din aliaj de Al. Se
utilizează miez executat din
amestec (1) şi se consumă câte
un miez la fiecare piston
turnat. Turnarea este indirectă
Fig.3.33. Cochilă pentru turnarea unui (în sifon), iar închiderea şi
piston deschiderea cochilei se
1-miez nemetalic; 2-cochlă (în planul realizează cu mânerele (4).
de separaţie) 3-ştift de asamblare; În cazul utilizării unor
4 - mâner; 5-reţeaua de turnare. miezuri metalice, extragerea
miezurilor, deschiderea co-
 116

chilei şi evacuarea piesei turnate necesită forţe mari, deoarece se produc

aderenţe, dilatări, contracţii, înţepeniri, etc.
Aliajul topit, având temperatură ridicată, produce eroziunea şi
coroziunea suprafeţei active a cochilei. Pentru protecţia suprafeţelor active
ale cochilei, se utilizează o vopsea refractară de protecţie, alcătuită din
materiale refractare şi lianţi, care se obţine de obicei din negru de fum,
păcură, praf de cărbune, etc.
Înainte de turnare, cochilele se preâncălzesc la temperaturi de 1/3 din
temperatura de turnare a aliajului, în vederea micşorării şocului termic şi a
vitezei de răcire, precum şi pentru eliminarea umidităţii din pori şi din
vopseaua refractară. Adesea, pentru a asigura temperatura optimă de lucru,
cochilele se prevăd cu sisteme de răcire forţată cu apă.

3.4.2. Turnarea oţelului în lingouri

Din producţia de oţel elaborat pe plan mondial, aproximativ 75...80%

se utilizează pentru turnarea în semifabricate (lingouri) destinate
prelucrărilor prin deformare plastică (laminare, forjare, etc.), iar restul se
toarnă în piese.
Oţelul elaborat în diferite agregate se evacuează în oale de turnare
(care trebuie să aibă capacitatea cel puţin egală cu a cuptorului de
elaborare), din care se toarnă în forme metalice denumite lingotiere.
Datorită faptului că oţelurile au o temperatură de turnare mai ridicată
decât cea a fontelor şi a aliajelor neferoase, iar aceştia au o sensibilitate
mai ridicată la oxidare decât celelalte aliaje, la turnarea lor se utilizează
oala de turnare cu dop. Aceste dispozitive permit păstrarea stratului de
zgură deasupra oţelului, iar evacuarea şarjei se realizează printr-un orificiu
practicat la fundul oalei (lucru ce împiedică ameste-carea oţelului cu
zgura).
Pentru turnarea lingourilor de oţel se utilizează două procedee:
- turnarea discontinuă;
- turnarea continuă.

Turnarea discontinuă a lingourilor se poate face după două metode

de bază: turnare directă şi turnare în sifon.
În cazul turnării discontinue se utilizează forme metalice, denumite
lingotiere, obţinute la rândul lor prin turnare din oţel sau din fontă cenuşie.
Pentru o extragere mai uşoară a lingourilor, lingotierele se prevăd cu pereţi
înclinaţi. În funcţie de sensul înclinaţiei, lingourile obţinute pot fi invers
 117

conice (utilizate pentru turnarea

oţelurilor calmate) şi direct conice
(utilizate pentru turnarea oţelurilor
necalmate sau semicalmate).
În funcţie de modul de prelucrare
ulterioară, forma secţiunii transversale
a lingoului poate fi: pătrată sau
dreptunghiulară (în cazul
prelucrării ulterioare prin laminare) sau
circulară, hexagonală sau poligonală
(în cazul prelucrării prin forjare).
Căptuşeala refractară a maselotierei
(3), asigură o viteză de răcire foarte
mică, iar oţelul din această zonă se va
solidifica numai după solidificarea
lingoului. Astfel se obţine o retasură
concentrată în zona superioară a
lingoului şi se reduce ponderea
Fig.3.34. Turnarea directă maselotei din lingou (maselota se taie -
1-oală cu dop; 2-mase-lotieră; se şutează - şi se introduce din nou în
3-căptuşeală refractară; cuptorul de elaborare).
4-lingotieră; 5-stropi reci; - turnarea directă (Fig.3.34.)
6-oţel; 7-fundul lingotierei. prezintă avantajul că oţelul este mai
curat, această metodă fiind aplicată la
turnarea lingourilor mari (de
ordinul zecilor sau sutelor de tone),
turnate din oţeluri de calitate supe-
rioară. Pierderile de metal sunt
relativ mici, însă suprafaţa
lingoului va avea un aspect
neplăcut datorită stropilor (5)
solidificaţi pe pe-reţii lingotierei în
timpul turnării (defect denumit
picături reci).
- turnarea indirectă sau prin
sifon (Fig.3.35.), necesită utilaje
suplimentare de turnare. Podurile Fig.3.35. Turnarea indirectă
de turnare (5) sunt plăci groase din 1-oală de turnare cu dop;
fontă, prevăzute cu şanţuri pentru 2-canal principal de turnare;
introducerea cărămizilor găurite, 3-lingotiere; 4-canale de ali-
care formează reţeaua de turnare. mentare; 5-pod de turnare.
 118

Turnarea în sifon are avantajul că permite turnarea concomitentă a

mai multor lingouri (de la 2 până la 100), iar suprafaţa lingourilor este
curată, umplerea lor fiind liniştită. Turnarea este mai scumpă datorită
consumului de material refractar, iar oţelul este mai impur (datorită trecerii
acestuia prin reţeaua de turnare). Totuşi, turnarea prin sifon este metoda
cea mai utilizată pentru turnarea lingourilor mai mici, din oţeluri obişnuite.
Turnarea continuă a lingourilor este o metodă modernă de turnare,
care nu se execută într-o lingotieră clasică, ci într-un aşa numit cristalizor
răcit cu apă (Fig. 3.36.). Este singurul procedeu de turnare la care se obţin
semifabricate mai lungi decât lungimea formei.

Fig.3.36. Instalaţii pentru turnarea continuă a lingourilor de oţel

a-instalaţia cu fir vertical; b-instalaţia cu fir curbat;
c-instalaţia cu cristalizor curb.
1-oala de turnare cu dop; 2-rezervor intermediar pentru dozare; 3-oţel
lichid; 4-cristalizor executat din Cu cu pereţi dubli, răcit cu apă; 5-oţel
solidificat; 6-role de avans; 7-duş de răcire; 8-dispozitiv de tăiere (cu
flacără oxigaz); 9-dispozitiv de curbare; 10-dispozitiv de îndreptare.

Cristalizoarele se realizează din tablă de Cu, cu pereţi dubli. prin care

circulă apa de răcire. În vederea măririi durabilităţii, partea activă (cea care
vine în contact cu lingoul) se cromează. În fig. 3.36. sunt prezentate trei
variante constructive, fiecare prezentând atât avantaje cât şi dezavantaje.
- Instalaţia cu fir vertical are construcţia cea mai simplă (Fig.
3.36.a.), însă are înălţime mare, iar lingoul are o structură grosolană de
turnare (nu suferă deformări plastice).
- La instalaţia cu fir curbat (Fig. 3.36.b.), lingoul suferă două
deformări plastice (curbare şi îndreptare - cu consumuri energetice
considerabile), iar după fenomenul de recristalizare, rezultă o structură fină
 119

cu proprietăţi mecanice ridicate.

În acest caz înălţimea instalaţiei
este mai redusă decât la prima
variantă.
- Instalaţia cu cristalizor
curb (Fig. 3.36.c.), are înălţimea
minimă, iar produsul suferă o
singură deformare plastică (de
îndreptare - cu un consum de
energie mai redus decât la
varianta anterioară). Rezultă
totuşi la lingoul turnat o structură
de recristalizare cu proprietăţi
mecanice îmbunătăţite.
Cristalizorul având o geometrie
mai complexă, uzurile sunt
pronunţate, ceea ce limitează
răspândirea acestei variante
Fig.3.37. Turnarea continuă
constructive, în comparaţie cu
variantele prezentate mai sus.
În comparaţie cu turnarea discontinuă, la turnarea continuă a
bramelor de oţel apar o serie de avantaje, cum ar fi:
- utilizarea oţelului lichid este aproape 100%, întrucât nu apar
maselote, reţele de turnare şi pierderi prin stropi sau de altă natură;
- lingourile au o secţiune constantă pe toată lungimea lor (se pretează
prelucrării prin laminare) şi au o structură densă şi uniformă;
- productivitatea este forte ridicată, amortizându-se astfel rapid
investiţiile iniţiale.

3.4.3. Turnarea sub presiune

La turnarea în forme permanente, viteza de solidificare şi răcire a

metalului turnat este mare. Datorită acestui fapt, apare pericolul umplerii
incomplete a cavităţii formei, mai ales în porţiunile cu secţiune redusă.
Pentru eliminarea acestui dezavantaj şi pentru obţinerea unor piese cu
geometrie complexă, cu pereţi subţiri şi cu precizie dimensională ridicată,
este necesară mărirea vitezei de curgere a metalului lichid. Acest deziderat
se poate realiza prin exercitarea unei presiuni asupra aliajului turnat.
Au fost puse la punct tehnologii de turnare, la care introducerea
metalului lichid în cavitatea formei se face sub presiune.
 120

Instalaţiile de turnare sub presiune se pot clasifica în felul următor:

cu piston (Sn, Zn, Pb)

cu cameră caldă
INSTALAŢII (presiune joasă) cu presiune de gaz (Al)
DE TURNAT orizontal
SUB PRESIUNE cu cameră rece - cu piston
(presiune înaltă) vertical
(Cu, Al, Fc, OT)

Instalaţiile de turnare sub presiune, trebuie să asigure menţinerea şi

dozarea metalului în stare lichidă, presarea şi manevrarea matriţelor şi
scoaterea piesei turnate.
La turnarea prin presiune, formele metalice (denumite matriţe) şi
miezurile se confecţionează din oţeluri aliate cu W, Cr, Co, rezistente la
şocuri termice. De obicei, pentru mărirea durabilităţii, ele se supun şi unor
tratamente termochimice (nitrurare sau cromare).

3.4.3.1. Turnarea la joasă presiune

La acest procedeu,
presiunea asupra aliajului lichid
se obţine cu ajutorul unui gaz sub
presiune (aer sau diferite gaze).
Presiunea de lucru în regim
normal este cuprinsă între 0,5 şi
1,0 daN/cm2, putând creşte în
timpul solidificării piesei până la
2,5 daN/cm2.
Schema unei instalaţii de
turnat cu presiune de gaze şi
cameră caldă se poate urmări în
Fig.3.38. Aliajul (uşor fuzibil)
care se toarnă este topit într-un
creuzet (2) închis etanş cu
capacul (1). Se introduce un gaz
Fig.3.38. Turnarea cu presiune de
sub presiune, care obligă aliajul
gaz şi cameră caldă
lichid să umple caviatea formei
1- capac de etanşare; 2-creuzet;
prin alimentatorul (5).
3-aliaj lichid; 4-arzător;
Principalul avantaj al
5-alimentator; 6-matriţă.
acestei metode este costul relativ
scăzut al instalaţiei.
 121

3.4.3.2. Turnarea la presiuni înalte

La aceste procedee, presiunea de lucru are valori cuprinse între zeci

până la mii de atmosfere (până la 2000 daN/cm2), iar vitezele de curgere
ale aliajului sunt de ordinul zecilor de m/s.
Instalaţiile de turnat sub presiune funcţionează ca nişte pompe,
presiunea fiind realizată cu un piston (sau mai rar cu un gaz sub presiune).
Aceste instalaţii sunt prevăzute cu un rezervor în care este introdus aliajul,
topit într-un cuptor separat. Din rezervor, aliajul lichid este refulat cu mare
viteză în cavitatea formei metalice.
În Fig.3.39. este prezentată schema unei instalaţii de turnat la
presiuni ridicate cu piston vertical şi cameră rece. Cantitatea necesară
de aliaj topit pentru o piesă este introdusă în cilindrul (2) neîncălzit,
deasupra pistonului inferior, sprijinit pe un arc.Comprimarea se face cu
pistonul de presare (1). La cursa descendentă a celor două pistoane,
pistonul inferior depăşeşte canalul de alimentare, iar aliajul lichid este
refulat cu viteză ridicată în cavitatea matriţei (Fig. 3.39.b.).

Fig.3.39. Instalaţia de turnat sub presiune cu piston şi cameră rece

1-piston de presare; 2-cilindru; 3-aliaj lichid; 4-piston
inferior(aruncător); 5-arc; 6-semimatriţă fixă; 7-semimatriţă mobilă;
8-extractor; 9-deşeu; 10-piesă turnată.
La desfacerea matriţei, piesa rămâne întotdeauna în semimatriţa
mobilă (7), iar în momentul când extractoarele (8) lovesc opritorul fix,
piesa este aruncată afară (Fig. 3.39.c.). Pe suprafaţa pistonului inferior
rămâne deşeul (9), care este îndepărtat la sfârşitul cursei de ridicare a celor
două pistoane.
 122

La piesele obţinute prin turnarea la presiuni ridicate precizia

dimensională este foarte ridicată, rezultă suprafeţe netede, ceea ce permite
ca prelucrările ulterioare să fie efectuate doar pe suprafeţele funcţionale,
sau chiar să fie eliminate total.

3.4.4. Turnarea în forme permanente în mişcare:

Turnarea centrifugală

Turnarea centrifugală constă în turnarea aliajului în forme metalice

aflate în mişcare de rotaţie, în jurul unui ax orizontal sau vertical.
Forţa centrifugă proiectează metalul topit pe peretele formei şi astfel
se obţin piese cu gol interior, fără utilizarea miezurilor.
Lungimea şi diametrul exterior al piesei turnate depind de
dimensiunile formei, iar grosimea peretelui piesei depinde de cantitatea de
aliaj topit introdus în formă. Calitatea şi precizia dimensională a piesei
depind de mărimea forţelor centrifuge.

Fig.3.40. Turnarea
centrifugală cu ax vertical
1-formă; 2-aliaj lichid;
3-capacul instalaţiei.
3.4.4.1.Turnarea centrifugală
cu axa de rotaţie verticală
(Fig.3.40.), se pretează pentru turnarea
pieselor cu înălţime redusă (inele,
bucşe, etc.).
Dacă în forma aflată în mişcare
de rotaţie se introduce aliajul lichid,
asupra fiecărei particule de lichid
acţionează forţa centrifugă F c şi forţa
gravitaţională G. Astfel, suprafaţa
liberă a lichidului va lua forma unui
paraboloid de rotaţie. Cu cât turaţia
este mai ridicată, cu atât grosimea
pereţilor va fi mai uniformă.

3.4.4.2. Turnarea centrifugală cu axa de rotaţie orizontală se

aplică pentru obţinerea pieselor tubulare cu lungimi mari în raport cu
diametrul şi grosimi relativ mari ale pereţilor (de ex. conducte de fontă
pentru apă, etc.).
La turnarea cu ax orizontal (Fig.3.41.), forţele care acţionează asupra
lichidului, variază în funcţie de poziţia acestuia. În punctul cel mai de jos,
direcţiile forţelor centrifuge şi celor gravitaţionare coincid, iar rezultanta
se obţine prin însumarea lor. În punctul cel mai de sus, forţele au direcţii
 123

opuse, iar rezultanta este diferenţa lor. Astfel, trebuie să se indeplinească

condiţia:
Fc > G
Din această relaţie putem calcula o turaţie critică, sub care nu este
posibilă obţinerea unei piese tubulare. Pentru a obţine piese turnate de
calitate, în practică turaţia formei trebuie să depăşească cu mult turaţia
critică.
Calitatea pieselor obţinute depinde în mare măsură de viteza de
rotaţie a formei, care influenţează foarte mult densitatea şi rezistenţa
mecanică a piesei. În practică, turaţia formei se poate stabili cu relaţia
empirică:
5520
n=  rot/min
 .r
unde:  - este densitatea aliajului g/cm3
r - raza suprafeţei libere a piesei cm

Formele metalice se
confecţionează din oţeluri
aliate şi se protejează cu
vopsea refractară. Ele pot fi
preâncălzite înainte de
turnare şi uneori se prevăd
cu sisteme de răcire.

Fig.3.41. Instalaţia de turnare La turnarea

centrifugală cu ax orizontal centrifugală, are loc o
1-forma metalică; 2-extractor; 3-aliaj separare a componenţilor
lichid; 4-capac; 5-jgheab de turnare. aliajului lichid după
greutatea specifică,
producând segregaţii. Acest
fenomen negativ poate fi exploatat
favorabil la turnarea pieselor
bimetalice: cilindrii de laminor,
cuzineţi de bronz pe bucşe de oţel,
conducte pentru industria chimică,
etc.
Turnarea centrifugală prezintă
multe avantaje, cum ar fi:
- economie de metal prin
eliminarea reţelelor de turnare şi a
Fig.3.42. Turnarea centrifugală
maselotelor;
a ţevilor
 124

- posibilitate turnării unor piese cu pereţi subţiri şi bimetalici;

- obţinerea unor structuri dense, fără porozităţi şi oxizi, cu proprietăţi
mecanice ridicate;
- reducerea cheltuielilor pentru formare şi turnare;
- productivitate ridicată.
Dintre dezavantaje putem aminti: nu se pot obţine orificii cu
dimensiuni exacte în piesele turnate fără miez şi apariţia pericolului
segregării.

3.4.5.Procedee speciale de turnare în forme permanente

3.4.5.1. Turnarea prin presarea metalului lichid

În cazul turnării în forme permanente, datorită unui grad de subrăcire

ridicat, este dificil obţinerea unor piese cu pereţi subţiri, cu părţi
proeminente sau variaţii relativ mari ale grosimii pereţilor. Pentru
eliminarea acestui dezavantaj, în ultima vreme, se recurge din ce în ce mai
mult la presarea metalului lichid după întroducerea acestuia în cavitatea
formei.
Astfel au fost elaborate procedeele de turnare în cochile prin
matriţare lichidă (Fig.3.43.a.) şi respectiv prin refularea metalului lichid
(Fig.3.43.b.).

Fig.3.43. Turnarea prin presarea metalului lichid

a - matriţarea metalului lichid b - refularea metalului lichid
1-poanson; 2-matriţă; 3-aliaj lichid; 4-semiformă mobilă;
5-semiformă fixă.

La aceste procedee, care de fapt fac trecerea de la turnarea în forme

permanente fără suprapresiune înspre turnarea sub presiune, rezultă şi o
îmbunătăţire sensibilă a proprietăţilor mecanice ale piesei turnate, datorită
acţiunii favorabile a presiunii aplicate în timpul solidificării
 125

3.4.5.2.Turnarea prin aspiraţie

La acestă metodă de turnare, introducerea metalului lichid în

cavitatea formei este asigurată prin depresiunea creată în aceasta, cu
ajutorul unei pompe de vid, în raport cu presiunea atmosferică la care se
găseşte metalul lichid în oala de turnare.
Se utilizează o formă
metalică ( 3 - Fig.3.44.) cu pereţi
dublii, răcită cu apă. Aceasta se
introduce în metalul lichid prin
intermediul unui cap inelar (2),
executat din material refractar.
Datorită depresiunii create de
pompa de vid, aliajul lichid este
supus unei forţe ascensionale şi
umple cavitatea formei. Dacă după
solidificarea unei cruste solide de
grosime determinată, partea
superioară a formei este pusă în
legătură cu atmosfera, rezultă o
piesă tubulară (fără utilizarea unui
Fig.3.44. Schema turnării prin miez).
aspiraţie În acest mod se realizează,
1-aliaj lichid; 2-inel ref-ractar; simultan cu umplerea formei,
3-formă metalică. evacuarea gazelor din metalul
lichid şi astfel se elimină suflurile
şi porozităţile din piesa turnată. Metoda se pretează pentru piese mărunte,
turnate din aliaje uşoare.
 126

3.5. DEFECTELE PIESELOR TURNATE

Datorită unui număr mare de factori care influenţează procesul de

turnare, piesele obţinute prin turnare pot prezenta diferite defecte. Acestea
se pot datora, fie unor proprietăţi specifice ale aliajului turnat, fie
nerespectării tehnologiei de turnare sau din pricina unor cauze accidentale.
Cunoaşterea cauzelor care conduc la apariţia defectelor, asigură
preântâmpinarea acestora, prin adoptarea unor măsuri cu caracter
tehnologic, constructiv, etc.
Defectele pieselor turnate sunt standardizate în STAS 782-79.
După natura defectelor, se disting 8 clase de defecte:
- golurile în corpul piesei;
- incluziunile;
- crăpăturile;
- defecte privind geometria şi greutatea piesei;
- defecte de suprafaţă;
- abateri de le compoziţia chimică;
- abateri de la caracteristicile mecanice;
- defecte de sructură.
În cele ce urmează, se vor descrie câteva din cauzele apariţiei unor
defecte mai răspândite, precum şi câteva măsuri de prevenire ale acestora.

3.5.1.Defecte cauzate de fenomenul de contracţie

Fenomenul de contracţie se manifestă atât în stare lichidă cât şi în

stare solidă a metalelor şi aliajelor. Principalele efecte care rezultă din
existenţa fenomenului de contracţie şi care pot provoca apariţia unor
defecte, sunt: formarea retasurilor şi microretasurilor, apariţia tensiunilor
interne, a crăpăturilor şi a deformaţiilor.

3.5.1.1.Formarea retasurilor şi a microretasurilor

Retasura sau golul de contracţie se produce ca urmare a contracţiei

metalului sau aliajului la trecerea din stare lichidă în stare
solidă. Dacă într-un vas tronconic cu baza mare în sus se solidifică un aliaj,
în partea superioară se formează un gol de contracţie, denumit retasură
(Fig.3.45.a). O astfel de solidificare poartă denumirea de solidificare
dirijată. Dacă vasul este cilindric, în partea centrală a piesei, se va forma o
porozitate axială (Fig.3.45.b.), iar în acest caz vorbim de solidificare
simultană. Dacă vasul are o formă tronconică cu baza mare jos
 127

Fig.3.45. Formarea retasurilor

1-retasură; 2-porozitate axială;
3-retasură secundară
(Fig.3.45.c.), se vor forma două
retasuri: una principală (în partea
superioară) şi una secundară (în partea
centrală a piesei).
La solidificarea dirijată, apariţia
retasurii este de dorit, deoarece ea poate
fi transferată în afara corpului piesei (de
exemplu la solidificarea lingoului de
oţel calmat).
Fig.3.46. Noduri termice în
Golurile de contracţie apar la
piesa turnată
piesele cu secţiuni variabile care
împiedică solidificarea dirijată. De
exemplu, porţiunea de piesă reprezentată în Fig.3.46., datorită
neuniformităţii pereţilor, se va solidifica cu goluri interioare. În interiorul
piesei există zone în care se găsesc acumulări de lichid ce se vor solidifica
mai târziu decât restul piesei (zone denumite noduri termice).

Microretasurile apar la solidificarea aliajelor cu interval mare de

solidificare (de exemplu la bronzurile cu staniu), ca urmare a împiedicării
pătrunderii aliajului lichid între dendritele primare, orientate arbitrar.

3.5.1.2.Prevenirea defectelor datorate golurilor de contracţie

Mijloacele de prevenire a formării defectelor cauzate de golurile de

contracţie se impart în măsuri tehnologice şi măsuri constructive.
Măsurile tehnologice constau în utilizarea maselotelor şi a
acceleratorilor de răcire.
Maselotele sunt rezerve de metal lichid , dispuse sub forma unor
prelungiri ale piesei (Fig.3.47.a.), în scopul transferării retasurii din corpul
 128

piesei în afara ei. Maselotele amplasate deasupra piesei sunt cele mai
folosite şi se numesc maselote directe. În practică,în dreptul nodurilor
termice, se utilizează şi maselote aflate în interiorul formelor (maselote
închise). După dezbarterea piesei turnate, maselotele se înlătură împreună
cu reţelele de turnare şi bavurile.

Fig.3.47. Prevenirea formării defectelor

a-maselotă; b-răcitori interiori; c-răcitori exteriori;
1-piesă; 2-maselotă; 3-retasură; 4-răcitori interiori; 5-amestec
de formare; 6-răcitori exteriori
Răcitorii sau acceleratorii de răcire, sunt corpuri metalice care
servesc la accelerarea răcirii şi solidificării nodului termic, înainte de
solidificarea porţiunilor învecinate.
Răcitorii interiori sunt corpuri metalice de aceeaşi compoziţie cu
aliajul care se toarnă şi se introduc în nodul termic pentru a provoca (prin
absorbţie de căldură), solidi-ficarea nodului concomitent sau înaintea
pereţilor învecinaţi (Fig.3.47.b.).
Răcitorii exteriori sunt plăci metalice din fontă sau oţel, care se
incorporează în peretele formei în dreptul nodurilor termice, în vederea
accelerării vitezei de solidificare în nodurile termice (Fig.3.47.c.).
Măsurile constructive pentru prevenirea retasurilor costau prin
proiectarea corespunzătoare a pieselor obţinute din semifabricate turnate.

3.5.2. Apariţia tensiunilor interne

La piesele turnate, în cursul răcirii, pot să apară trei feluri de

tensiuni: termice, fazice şi de contracţie.
Tensiunile termice se datorează răcirii neuniforme ale pieselor.
Zonele cu secţiuni reduse din piesă se răcesc mai repede şi trec mai
 129

devreme din faza plastică în faza elastică, decât zonele cu secţiuni mai
mari. Astfel, după răcirea completă a piesei, în părţile groase vor apărea
tensiuni de întindere, iar în zonele subţiri, tensiuni de compresiune.
Tensiunile fazice apar ca urmare a faptului că diferite zone din piesă
nu trec în acelaşi timp prin transformările fazice (în stare solidă).
Tensiunile de contracţie apar datorită împiedicării contracţiei prin
rezistenţa opusă de forme şi miezuri.
Prevenirea tensiunilor interne pot fi reduse prin măsuri constructive
(de exemplu. evitarea unor diferenţe mari între grosimea pereţilor) sau prin
măsuri tehnologice.
Pentru eliminarea tensiunilor interne din piesele turnate, de obicei se
aplică tratmente termice de recoacere de detensionare.
Apariţia deformaţiilor este o consecinţă a existenţei tensiunilor
interne în piesa turnată. Ştiind că tensiunile termice, sunt de întindere în
părţile groase şi de compresiune în părţile subţiri, rezultă că părţile groase
ale piesei au tendinţa de a-şi reduce lungimea, iar cele subţiri de a şi-o
mări. Luând în considerare aceste aspecte, putem să prevedem forma pe
care o va căpăta piesa deformată din cauza tensiunilor interne.
După temperatura la care se produc, crăpăturile pieselor turnate pot
fi crăpături la rece sau crăpături la cald.
- crăpăturile la rece apar în piesele turnate la temperatura ambiantă
sau la temperaturi joase (sub 500 0C), deci în domeniul elastic de
temperaturi. Apariţia lor se datorează faptului că tensiunile interne
(termice, fizice şi de contracţie), depăşesc rezistenţa la rupere a
materialului.
- crăpăturile la cald se produc numai la răcirea în formă, la
temperaturi înalte (deci în domeniul plastic). Tensiunile care apar în acest
domeniu sunt cele de contracţie, deci crăpăturile la cald apar datorită
acestor tensiuni.
Crăpăturile la cald au un traseu intercristalin şi ele sunt colorate în
negru, datorită unei oxidări puternice. Acestea apar mai ales la piesele de
oţel turnat, datorită coeficientului de contracţie ridicat al materialului.

3.5.3.Defecte cauzate de pătrunderea gazelor în aliajul lichid

Incliziunile de gaze constituie unul dintre cele mai răspândite defecte

ale pieselor turnate. În metale sau aliaje, incluziunile de gaze se pot găsi
sub formă de sufluri, gaze adsorbite, în soluţii solide şi compuşi chimici.
Suflurile sunt goluri în piese care duc la scăderea rezistenţei
materialului, prin micşorarea secţiunii şi prin efectul de concentrare a
 130

tensiunilor. Suflurile prezintă o suprafaţă netedă şi lucioasă, datorită

faptului că ea de obicei nu este oxidată (spre deosebire de retasurile care au
o suprafaţă neregulată şi oxidată).
Suflurile pot apărea atât datorită aliajului lichid (care la temperaturi
ridicate are afinitate mare faţă de gaze - N2, H2, O2, etc), cât şi datorită
formei de turnare (de exemplu: antrenarea aerului la curgerea metalului
prin reţeaua de turnare, etc.).
La răcire, degajându-se gazele dizolvate din soluţii solide, pot
provoca fisuri în masa metalică (care poartă denumirea de fulgi în cazul
crăpăturilor datorate hidrogenului din oţeluri).
În afara defectelor amintite, în piesele turnate, pot apărea şi alte
defecte cauzate de unele fenomene, cum ar fi:
- asperităţile, care se datoresc granulaţiei prea mari a amestecului de
formare sau fluidităţii prea ridicate a aliajului turnat;
- aderenţele de pe suprafeţele pieselor datorită vitrifierii granulelor
de nisip;
- eroziunea pereţilor reţelelor de turnare şi ai cavităţii formei de către
metalul lichid, aflat în mişcare;
- defecte privind geometria şi greutatea piesei, cum ar fi: deformarea
piesei, deplasarea în planul de separaţie, parte din piesă neumplută,
ştirbirea la cald sau la rece, etc.
 131

CAPITOLUL 4

PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE

PRIN DEFORMĂRI PLASTICE

4.1. CONSIDERAŢII GENERALE ASUPRA DEFORMĂRII PLASTICE

Prin deformare plastică se înţelege procesul tehnologic prin care se

schimbă forma şi dimensiunile unui corp solid, sub acţiunea unor forţe
exterioare. Deformarea plastică are la bază plasticitatea materialelor metalice,
adică pe capacitatea acestora de a suferi deformaţii permanente sub acţiunea
unor forţe exterioare.
Deformarea plastică este metoda de prelucrare prin care, în scopul
obţinerii unor semifabricate sau piese finite, prin intermediul unor forţe
exterioare se realizează deformarea permanentă a materialelor metalice în stare
solidă, la rece sau la cald, fără fisurare macroscopică.
Semifabricatul supus acţiunii unor forţe, în anumite condiţii, îşi schimbă
forma datorită redistribuirii volumelor sale elementare. Ca urmare, făcând
abstracţie de unele pierderi tehnologice inevitabile, deformarea plastică este un
procedeu de prelucrare foarte avantajos din punct de vedere coeficientului de
utilizare a materiei prime, fiind net superior prelucrării de aşchiere.
Procedeele de prelucrare prin deformări plastice prezintă o serie de
avantaje, cum ar fi:
- îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice datorită unei structuri mai
omogene şi mai fine rezultată în urma deformaţiilor plastice;
- gradul de utilizare foarte ridicat al materialului;
- precizie dimensională ridicată (mai ales în cazul prelucrării la rece);
- posibilitatea obţinerii unor piese cu geometrie complexă;
- productivitate ridicată.
Prelucrările prin deformări plastice prezintă şi unele dezavantaje, cum ar
fi: costul ridicat al sculelor, forţe de prelucrare foarte mari, ceea ce necesită
utilaje complexe şi implicit investiţii iniţiale ridicate.
Datorită acestor particularităţi, în industrie procedeele de prelucrare prin
deformare plastică au o răspândire foarte largă, astfel încât la unele utilaje,
ponderea pieselor obţinute prin deformare plastică atinge 60%, sau chiar mai
mult.
 132

4.1.1. Bazele teoretice ale deformării plastice

Dacă asupra unui material metalic acţionează o forţă exterioară, acesta

suferă atât deformaţii elastice (εe) cât şi deformaţii plastice (εp)

ε = εe + εe

Dacă după îndepărtarea efortului epruveta îşi revine la forma sa iniţială,

deformarea se consideră elastică. În acest caz, se înregistrează o deplasare a
atomilor din poziţiile lor de echilibru stabil, însă mărimile acestor deplasări nu
depăşesc valoarea distanţelor interatomice. Dacă eforturile nu depăşesc limita de
proporţionalitate este valabilă legea lui Hooke: ζ = E.ε
Prin măsurări de precizie s-a constatat, ca şi în cazul eforturilor inferioare
limitei de elasticitate, pe lângă deformarea elastică apare şi o deformare plastică
de valoare redusă. În cazul oţelurilor, valoarea alungirii specifice remanente s-a
stabilit la 0,01%.
Dacă eforturile depăşesc valoarea corespunzătoare limitei de curgere,
deformaţiile sunt plastice. În aceste situaţii, deformarea se realizează prin
deplasarea relativă a atomilor în poziţii noi de echilibru, la distanţe mai mari
decât cele interatomice. Deformaţia produsă nu mai respectă legea lui Hooke, iar
materialul suferă modificări dimensionale şi structurale importante.
Din punct de vedere macroscopic, deformarea plastică se poate explica
prin existenţa în curba de încercare la tracţiune (curba Hooke) a unui domeniu
numit domeniu de curgere. La materialele care nu posedă domeniul de curgere,
prelucrarea prin deformări plastice nu este posibilă.
Din punct de vedere microscopic, deformarea plastică este legată de
modificarea echilibrului dintre grăunţii cristalini sau din interiorul cristalelor,
modificare ce se produce prin: alunecare, maclare sau complex (alunecare şi
maclare).
În cazul deformării monocristalului prin alunecare (Fig.4.1.a.),
considerând o reţea cristalină perfectă (fără defecte structurale), se poate calcula
valoarea tensiunii tangenţiale critice la care începe alunecarea:
F
η = cosθ cosλ
A
Acest efort depinde de forţa F, de mărimea suprafeţei A, precum şi de
orientarea planelor de alunecare (valoarea preferenţială a unghiurilor este de θ
= λ = 45o ).
În urma unor măsurători, s-a constatat însă că valoarea tensiunii critice de
alunecare este de 100….1000 ori mai mică decât valoarea teoretic calculată.
Această neconcordanţă se poate explica luând în considerare o reţea cristalină
reală, unde datorită existenţei defectelor structurale de tipul dislocaţiilor,
alunecarea apare la tensiuni mult mai mici decât la cristalul perfect.
 133

Fig.4.1. Mecanismul deformării plastice

a – prin alunecare;
b – influenţa unei dislocaţii asupra alunecării
Pentru ilustrarea acestui aspect, se consideră două plane cristalografice
învecinate în cazul unui cristal perfect (Fig.4.1.b. sus) şi la unul real, având un
atom interstiţial (Fig.4.1.b. jos). Poziţiile de echilibru ai atomilor s-a reprezentat
cu cercuri pline, iar cele intermediare (ca urmare a apariţiei unei forţe) cu cercuri
simple. În cazul cristalului perfect, alunecarea presupune mărirea distanţelor la
toţi atomii. La mărirea distanţei, între atomi apar forţe de atracţie foarte mari,
ceea ce presupune eforturi ( η ) foarte mari pentru realizarea deplasării planelor
de alunecare.
În prezenţa unei dislocaţii (atom interstiţial), se observă că pentru
jumătatea atomilor deplasaţi distanţele scad, iar pentru restul atomilor distanţele
cresc. Astfel forţele interatomice (de atracţie şi de respingere) se compensează
reciproc, iar efortul ( η’ ) necesar pentru realizarea alunecării are o valoare mult
mai mică decât în cazul precedent.
Materialele metalice sunt corpuri policristaline, formate dintr-un număr
mare de grăunţi cristalini, cu orientări cristalografice diferite, înconjurate de o
substanţă interatomică (straturi de legătură). Deformarea plastică a
policristalului se compune deci din deformarea cristalelor (deformarea
intracristalină) şi deformarea substanţei intercristaline (deformare
intercristalină).
Deoarece planele de alunecare ale diferiţilor grăunţi sunt orientate arbitrar
în spaţiu, deformarea va începe la grăunţi care au cea mai favorabilă orientare a
planelor de alunecare în raport cu forţele care acţionează, ceilalţi grăunţi
suferind la început o deformaţie elastică. În timpul deformării plastice a
agregatului policristalin tot mai mulţi grăunţi se rotesc şi iau poziţii favorabile
acţiunii forţelor de deformare. Astfel, deformarea grăunţilor, deplasarea şi
rotirea lor provoacă treptat deformarea întregii mase cristaline.
 134

4.1.2. Legile de bază ale deformării plastice

În timpul deformării plastice comportarea materialelor metalice respectă

anumite legi stabilite pe cale teoretică şi practică. Cunoaşterea acestor legi este
utilă la proiectarea tehnologiilor de prelucrări prin deformări plastice, obţinând
semifabricate de formă dorită la un preţ de cost scăzut şi productivitate ridicată.
Rezultatele teoretice şi practice obţinute pun la baza deformării plastice a
metalelor următoarele legi general valabile:

1. Legea volumului constant. Făcând abstracţie de unele pierderi

tehnologice inevitabile, cum ar fi pierderi prin oxidare şi îndesarea materialelor
cu goluri interioare (sufluri), se poate considera că volumul rămâne constant în
timpul deformării.
Semifabricatul de pornire de
volum V = a . b . h sub acţiunea forţei
F capătă forma prezentată în Fig.4.2.,
având volumul V1 = a1 . b1 . h1 .
Deoarece volumele V şi V1 sunt
egale, putem scrie:
V a b h
=1
V1 a1 b1 h1
Prin logaritmare rezultă:
a b h
ln ln ln 0
a1 b1 h1
Fig.4.2. Forma iniţială şi finală a Notăm cu δi gradele de
unei epruvete deformate plastic prin deformare logaritmice şi astfel
refulare rezultă:
δa + δb + δh = 0

Astfel, după cele trei direcţii de curgere a materialului, suma gradelor de

deformare logaritmice este egală cu zero. Întotdeauna, unul dintre gradele de
deformare logaritmice, care are semn diferit de celelalte două, va avea valoarea
absolută egală cu suma celorlalte două.
Această lege are o importanţă practică deosebită, deoarece permite
dimensionarea semifabricatului pe baza dimensiunilor piesei finite.
2. Legea prezenţei deformărilor elastice în timpul deformărilor plastice.
Este evident faptul că în urma înlăturării forţelor exterioare, deformaţiile elastice
dispar, rămânând numai cele plastice.
 135

Diagrama lui Hooke (Fig.4.3.)

arată ca deformarea plastică εp este
însoţită întotdeauna şi de o
deformare elastică εe. Deformarea
totală εt se poate exprima astfel:

εt = εp + εe

Această lege prezintă o

Fig.4.3. Diagrama Hooke la tracţiune
(variaţia alungirii ε în funcţie de forţă)
importanţă practică deosebită, în
special, în cazul deformării la rece,
unde ponderea deformaţiilor elastice
este mare. De exemplu, la îndoirea
unei table la 90o, poansonul matriţei
trebuie să aibă un unghi mai mic de
90o. După ce se scoate piesa din
matriţă, deformaţiile elastice dispar,
iar unghiul de îndoire va fi de 90o.

3. Legea rezistenţei minime. Această lege permite să se prevadă ce formă

va căpăta semifabricatul după deformare plastică.
În timpul deformărilor plastice, într-un plan perpendicular pe direcţia
forţei, deplasările punctelor
materiale ale corpului se
realizează după distanţele cele
mai mici faţă de perimetrul
corpului. Întrucât aceste
distanţe sunt normalele la
perimetrul secţiunii, punctele
materiale se vor deplasa după
aceste direcţii, deoarece în
aceste cazuri rezistenţele
întâmpinate vor fi minime.
Dacă considerăm un corp
Fig.4.4. Refularea unui semifabricat prismatic drept (Fig.4.4.),
prismatic refulat cu forţa F, în secţiunea
perpendiculară pe direcţia
forţei se pot trasa cele două diagonale. Punctele materiale din interiorul
triunghiurilor rezultate se vor deplasa pe direcţii perpendiculare pe laturile
secţiunii, iar cele aflate pe diagonală se vor deplasa în acelaşi mod şi în nici un
caz în direcţia diagonalei (deoarece în lungul diagonalelor ar întâmpina
 136

rezistenţe mai mari). Astfel, după un anumit grad de deformare, secţiunea

considerată a semifabricatului va deveni circulară.
În consecinţă, pentru obţinerea unor piese cu secţiune circulară, putem
utiliza semifabricate de pornire prismatice.

4. Legea apariţiei şi echilibrării tensiunilor interne. În timpul deformării

plastice, în interiorul materialului apar tensiuni ce se opun deformării şi care
tind să se echilibreze reciproc.
Cauzele apariţiei acestor eforturi se datorează:
- acţiunii sculei;
- încălzirii neuniforme a materialului;
- neomogenităţii compoziţiei chimice şi a proprietăţilor mecanice;
- frânării dislocaţiilor, etc.
Aceste tensiuni interne se pot suprapune asupra eforturilor ce iau naştere
în funcţionarea piesei, putându-se depăşi rezistenţa de rupere a materialului,
ceea ce are drept consecinţă apariţia crăpăturilor şi distrugerea piesei chiar le
eforturi reduse.
Pentru a evita apariţia acestor tensiuni, se vor reduce pe cât posibil
frecările între suprafaţa materialului şi suprafaţa sculei, iar forma
semifabricatului se va alege cât mai apropiată de cea a piesei finite.
Tensiunile interne ce apar în mod inevitabil în urma prelucrărilor prin
deformări plastice se pot înlătura prin diferite tratamente termice.

5. Legea similitudinii. Această lege este foarte utilă la proiectarea

tehnologiei de deformare a unor piese mari.
Pentru aceleaşi condiţii de deformare la două corpuri geometrice
asemenea (cu aceleaşi faze structurale, aceeaşi compoziţie chimică şi aceleaşi
caracteristici mecanice):
- presiunile specifice de deformare p (pentru piesă) şi pe (pentru o piesă
etalon) sunt egale între ele: p = pe ;
F
- raportul forţelor este egală cu pătratul raporturilor liniare l, resp. le:
Fe
2
F l
=
Fe le
W
- raportul lucrului mecanic necesar schimbării formei este egal cu
We
cubul raportului mărimilor liniare:
3
W l
=
We le
 137

Importanţa practică a legii similitudinii constă în posibilitatea determinării

experimentale a forţei şi energiei necesare pentru deformarea plastică a unei
piese voluminoase cu ajutorul unui etalon. Cunoscând aceste valori, putem alege
utilajul cu forţa şi energia de deformare corespunzător pentru prelucrare.

4.1.3. Fenomenele care însoţesc prelucrările prin deformări plastice

În timpul prelucrărilor prin deformări plastice au loc o serie de fenomene

care afectează materialul supus prelucrării, modificându-i în mod substanţial
proprietăţile şi comportarea lor la solicitări sau la prelucrări ulterioare. La
materialele supuse deformărilor plastice apar următoarele fenomene:

Ecruisarea. În timpul prelucrării prin deformare plastică la rece se

constată o modificare a proprietăţilor mecanice a materialului (Fig.4.5.), în
sensul creşterii rezistenţei la rupere şi a durităţii, şi scăderii proprietăţilor care
oglindesc plasticitatea (alungirea
relativă, gâtuirea, rezilienţa). De
asemenea, apar modificări
structurale (grăunţii cristalini se
alungesc şi se turtesc), iar unele
proprietăţi fizice
(conductibilitatea termică şi
electrică) şi chimice (rezistenţa la
coroziune) se schimbă.
O importanţă deosebită o
are influenţa ecruisării asupra
plasticităţii materialului. La un
anumit grad de ecruisare,
plasticitatea scade în asemenea
măsură, încât deformarea în
Fig.4.5. Modificarea proprietăţilor continuare nu mai este posibilă
mecanice în funcţie de gradul de datorită rezistenţei crescânde a
deformare materialului şi a pericolului
apariţiei crăpăturilor.
Deoarece deformarea plastică are la bază fenomenul de deplasare a
dislocaţiilor, rezultă că ecruisarea este determinată de frânarea deplasării
dislocaţiilor de către barierele formate chiar în procesul de prelucrare. Barierele
sunt în principal formaţii stabile de dislocaţii, situate unele peste altele în planuri
de alunecare învecinate.
În practică, se constată o scădere a coeficientului de ecruisare cu creşterea
temperaturii, datorită apariţiei fenomenului de recristalizare.
 138

Totuşi în unele cazuri, ecruisarea poate fi folosită pentru îmbunătăţirea

proprietăţilor mecanice la unele aliaje la care nu se poate aplica tratamentul
termic de călire, cum ar fi: aluminiu, cupru, unele alame şi bronzuri, unele
oţeluri inoxidabile, etc.

Recristalizarea este fenomenul care se produce la încălzirea aliajelor

ecruisate şi constă din formarea unei structuri noi în stare solidă. În timpul
încălzirii, la început se poate observa dispariţia tensiunilor interne (fenomenul
de restaurare), urmată de apariţia unor centre (germeni) de recristalizare şi
apariţia unei structuri noi, prin creşterea acestor germeni.
La metalele pure, temperatura de recristalizare Trc se poate calcula în
funcţie de temperatura de topire Tt, cu formula lui Bocivar:

Trc = 0,4.Tt [K]

În vecinătatea temperaturii de recristalizare, fenomenul decurge lent, însă

cu creşterea temperaturii recristalizarea se produce cu viteze din ce în ce mai
mari. De exemplu în cazul unui oţel carbon, temperatura de recristalizare este în
jur de 450oC, însă intervalul de temperatură la care se realizează deformarea
plastică este de 850….1250oC. La aceste temperaturi, viteza de recristalizare
este ridicată, astfel încât nu putem observa fenomenul de ecruisare.

Structura fibroasă (fibrajul) apare în urma prelucrării prin deformare

Fig.4.6. Formarea structurii fibroase

a. structură de turnare; b. apariţia fibrajului în urma refulării;
c. fibrajul ce apare la un şurub cu cap matriţat.
1-impurităţi; 2-textură; 3-fibre formate din şirurile de impurităţi
plastică la cald a materialului. Formarea acestei structuri se poate urmări în
Fig.4.6.
 139

La un semifabricat turnat, în urma unei operaţii de refulare, grăunţii mari

şi echiaxiali se alungesc în direcţia curgerii materialului. De asemenea, planele
de alunecare au aproximativ aceleaşi orientări (45o faţă de direcţia forţei de
deformare) şi formează textura. Incluziunile nemetalice vor suferi şi ele
deformări şi deplasări în sensul curgerii materialului şi vor forma şiruri. Datorită
temperaturilor ridicate, apare o structură de recristalizare foarte fină (Fig.4.6.b.).
Recristalizarea nu modifică însă şi poziţia impurităţilor, care formează fibrajul
materialului.
În cazul unei structuri fibroase, proprietăţile mecanice nu mai sunt
izotrope. Astfel, la o epruvetă prelevată în lungul fibrelor, rezistenţa la rupere
este mai ridicată decât în cazul uneia decupată perpendicular pe fibraj.
La piesele obţinute prin deformări plastice fibrajul urmăreşte conturul
piesei (Fig.4.6.c.), asigurând o rezistenţă sporită, mai ales la solicitări dinamice.
După ce s-a format, fibrajul nu se poate înlătura nici prin tratamente
termice. Prin deformări plastice ulterioare se pot modifica, între anumite limite,
doar forma şi direcţia fibrelor.

4.1.4. Factorii care influenţează prelucrările prin deformări plastice

Prelucrările prin deformări plastice sunt fenomene complexe, influenţate

de mulţi factori, cum ar fi: temperatura, gradul de deformare, viteza de
deformare, forţele de frecare, etc.

Influenţa temperaturii. Starea de ecruisare, caracterizată prin modificarea

proprietăţilor şi o cantitate de energie înmagazinată, constituie o stare
metastabilă. Trecerea la o structură mai stabilă se realizează chiar la temperaturi
scăzute în mod spontan, decurgând însă foarte lent datorită mobilităţii reduse a
atomilor. Pentru accelerarea acestui proces se recurge la încălzirea materialelor.
Mecanismul deformării la cald este asemănător cu cel al deformării la
rece prin alunecare şi maclare. În cazul deformării plastice la cald, ecruisarea
materialului este înlăturată prin fenomenul de recristalizare. De obicei
temperatura de deformare este mult mai mare decât temperatura de
recristalizare. În aceste situaţii viteza de recristalizare fiind ridicată, elimină
efectele stării de ecruisare.
Datorită influenţelor reciproce a fenomenelor ce au loc la deformarea
plastică la cald (ecruisare, restaurare, recristalizare), prelucrările prin deformări
plastice se pot clasifica în funcţie de temperatură în:

a - deformarea plastică la rece: Td < 0,2Tt (unde Td este temperatura

de deformare, iar Tt este temperatura de topire în K) care se caracterizează prin
apariţia ecruisării materialului şi lipsa totală a fenomenului de recristalizare;
 140

b - deformarea incompletă la rece: 0,2Tt < Td < 0,4Tt - în cursul

căreia apar fenomenele de ecruisare şi de restaurare a reţelei cristaline.
Rezistenţa le deformare scade uşor şi se îmbunătăţeşte în mică măsură
plasticitatea materialului.

c - deformarea incompletă la cald: 0,4Tt < Td < 0,55Tt -

caracterizată prin restaurarea completă a reţelei cristaline . De asemenea, are loc
şi o recristalizare incompletă, rezultând o structură mixtă;

d - deformarea plastică la cald: 0,55Tt < Td < 0,85Tt -

caracterizată prin lipsa efectelor ecruisării după prelucrare, datorită unei
recristalizări complete a materialului.

În cazul deformării incomplete la rece sau la cald (cazurile b şi c),

fenomenele de restaurare şi de recristalizare nu apar în tot volumul
semifabricatului, iar acest fapt poate să aibă ca rezultat apariţia unor structuri
neomogene în materialul deformat. Datorită acestor dezavantaje (pericolul
apariţiei unor fisuri sau crăpături), în practica industrială se evită aceste
dezavantaje, utilizând doar deformările plastice la cald sau la rece.

Influenţa gradului de deformare.

Prin gradul de deformare a unei piese
înţelege mărimea variaţiei dimensionale
care apar în cursul unei operaţii de
deformare plastică. Acesta se poate
exprima prin raportul dintre aria secţiunii
înainte şi după deformare şi poartă
denumirea de coroiaj:

A
C = [%]
Fig.4.7. Influenţa gradului de Ao
deformare asupra mărimii
grăunţilor cristalini Urmărind influenţa gradului de
deformare asupra fineţei structurii
(Fig.4.7.), se poate observa că la un anumit coroiaj, structura va avea o tendinţă
accentuată de creştere a grăunţilor la recristalizarea ulterioară (ceea ce conduce
la scăderea proprietăţilor mecanice şi tehnologice). La depăşirea gradului critic
de deformare, va rezulta o structură fină cu proprietăţi ridicate.
Pentru evitarea formării unor structuri grosolane, în practica industrială se
evită prelucrările cu grade de deformare apropiate de cele critice. La majoritatea
metalelor, gradul critic de deformare are valori cuprinse între 1,5….10%.
 141

Influenţa vitezei de deformare. Prin viteza de deformare (vd) se înţelege

deformaţia relativă (ε) care are loc în unitatea de timp (t):

d
vd = [s-1]
dt

Influenţa vitezei de deformare

(Fig.4.8.) se poate analiza din mai multe
puncte de vedere:
- Creşterea vitezei de deformare
are ca efect ecruisarea mai
pronunţată, deci creşterea
rezistenţei la deformare;
- La viteze mari de deformare,
viteza de propagare a
deformaţiilor elastice este mai
mare decât viteza de propagare a
Fig. 4.8. Rezistenţa opusă la deformaţiilor plastice (deplasarea
deformare în funcţie de vd şi dislocaţiilor), ceea ce duce la o
de alungire deformare plastică mai
pronunţată doar în straturile de
suprafaţă a materialelor;
- La viteze mari de deformare, căldura degajată nu are timp să se
transmită spre exterior, iar în aceste situaţii, temperatura piesei
deformate creşte.

Influenţa forţelor de frecare. In timpul prelucrării, între semifabricat şi

sculele de deformare apar forţe de frecare. Existenţa acestor forţe atrage după
sine o deformare neuniformă în volumul materialului. Astfel, dacă o piesă
cilindrică este refulată, ea o să aibă formă de butoi după deformare.
 142

4.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

Indiferent de metoda de prelucrare aplicată, orice proces tehnologic de

deformare plastică cuprinde următoarele operaţii de bază:
- Debitarea semifabricatului;
- Încălzirea materialului în vederea deformării plastice;
- Deformarea plastică propriu-zisă;
- Finisarea (ajustaj), controlul, depozitarea şi expediţia.

4.2.1. Debitarea semifabricatelor

Debitarea semifabricatelor se face de regulă în depozitul de materii prime

(lingouri şi semifabricate). Acestea se sortează şi se controlează înainte de
încărcarea în cuptoarele de încălzire.
Lingourile mari se debitează la lungime, după şutarea (tăierea) maselotei
cu ferestraie mecanice, flacără oxi-gaz sau alte procedee (în funcţie de mărime şi
natura aliajului).
Caracteristicile generale ale operaţiilor de debitare, utilizate la lingouri
sau semifabricate, sunt următoarele:
- Debitarea cu flacără oxi-gaz se realizează de obicei la piese mari,
forjate liber. La această metodă rezultă suprafeţe neregulate, iar
pierderile de material sunt mari.
- Debitarea la ferestraie circulare sau liniare asigură suprafeţe debitate
drepte la abateri dimensionale reduse (0,5…1,5mm), dar au
productivitate scăzută şi cost ridicat. Se utilizează doar la semifabricate
care necesită suprafeţe plane sau în cazul în care nu pot fi aplicate alte
procedee.
- Debitarea prin forfecare este metoda cea mai utilizată pentru debitarea
semifabricatelor (bare, profile, table, etc.). Procedeul asigură o
productivitate ridicată la un preţ redus, însă se pretează doar la anumite
tipuri de semifabricate.

4.3. ÎNCĂLZIREA SEMIFABRICATELOR ÎN VEDEREA

PRELUCRĂRII PRIN DEFORMĂRI PLASTICE

În vederea unei prelucrări cât mai uşoare, semifabricatele trebuie să aibă o

rezistenţă la deformare cât mai mică şi o plasticitate cât mai ridicată. La
majoritatea materialelor, condiţiile de mai sus se pot realiza prin încălzire. Faţă
de deformarea plastică la rece, în cazul prelucrării la cald se apreciază că
 143

rezistenţa la deformare poate să scadă de circa 8..10 ori, iar deformabilitatea

poate să crească de 3…5 ori. Datorită acestor avantaje, deformarea plastică la
cald va avea ponderea cea mai în viitor, atât la laminare, cât şi la forjare şi
matriţare.

4.3.1. Regimul termic al deformării

Încălzirea semifabricatelor în vederea prelucrărilor prin deformări plastice

este o operaţie de importanţă deosebită, deoarece calitatea produselor realizate
depinde într-o măsură foarte mare de stabilirea corectă a tehnologiei de
încălzire. O încălzire uniformă a semifabricatului şi alegerea temperaturii optime
de încălzire, asigură pierderi minime prin oxidare, ardere şi decarburare, evită
apariţia tensiunilor termice interne şi apariţia fisurilor.
Principalii parametrii ai regimului de încălzire sunt: intervalul de
temperatură optim, viteza de încălzire, durata şi mediul de încălzire şi
viteza de răcire după deformare.
În vederea stabilirii unei tehnologii optime de încălzire, în prima fază
trebuie să stabilim intervalul de temperatură (temperatura de început tî şi de
sfârşit de deformare ts), la care se poate efectua deformarea unui material
metalic în condiţii optime. Acest interval este specific fiecărui material şi este
condiţionat şi de gradul de deformare ce poate fi realizat fără apariţia fisurilor.
Pentru fiecare material metalic putem stabili un interval de temperatură
admis şi unul tehnologic.
Studiind variaţia rezistenţei la
deformare şi a plasticității în funcţie de
temperatură (Fig.4.9.), se poate stabili
intervalul de temperatură admis pentru
operaţia de deformare. Din punct de
vedere al rezistenţei la deformare Rd,
suntem tentaţi să alegem o temperatură
de început de deformare tî cât mai
ridicată. Însă putem observa faptul, că
plasticitatea scade în momentul când
ne apropiem de temperatura de topire
ttop (linia solidus). Scăderea plasticităţii
Fig.4.9. Variaţia rezistenţei la se datorează creşterii excesive a
deformare Rd şi a plasticităţii A grăunţilor şi a începerii procesului de
în funcţie de temperatură înmuiere (topire) a straturilor de
legătură de la limita grăunţilor.
Temperatura critică la care apar aceste fenomene şi încep să se manifeste intens,
se găseşte cu aproximativ 150…300 grade sub linia solidus (în funcţie de natura
materialului).
 144

Dacă se urmăreşte obţinerea unei structuri complet recristalizate,

temperatura de sfârşit de deformare ts trebuie să fie mai ridicată decât
temperatura de recristalizare.
La aliajele care suferă transformări
alotropice în intervalul de temperatură
stabilită, trebuie să stabilim influenţa reţelei
cristaline asupra plasticităţii. De exemplu, la
oţeluri austenita (Feγ) are o plasticitate mult
mai ridicată decât ferita (Feα). Din acest
motiv, la deformarea oţelurilor, temperatura
de sfârşit de deformare trebuie să fie mai
ridicată decât temperatura punctului critic A3
din diagrama Fe-Fe3C (Fig.1.10).
Prin intervalul de temperatură
tehnologic se înţelege acela la care
are loc deformarea plastică propriu-zisă. El
Fig.1.10. Intervalul de se stabileşte în funcţie de timpul necesar
temperatură pentru deformarea pentru deformare şi de pierderile de căldură
oţelurilor în timpul acestor operaţii. Dacă
temperatura scade sub ts, este necesară
reîncălzirea piesei (de exemplu la forjarea liberă).
Intervalele de temperaturi optime pentru deformare pentru unele aliaje
uzuale sunt date în Tab.4.1.

Tabelul.4.1.
Materialul Temperatura de Temperatura Intervalul de
sau recristalizare practică de re- prelucrare la cald
o
aliajul [ C] cristalizare [oC] tî – ts [oC]
Fe, Pt 450 600…700 1300…800
Oţeluri carbon - 600…700 1200…800
Oţeluri slab aliate - - 1150…850
Oţeluri austenitice - - 1200…900
Al, Mg 150 250…350 450…350
Duraluminiu - - 450…350
Cu, Au, Ag 200 450…550 800…600
Alame - 400…500 750…600
Ni 550 450…550 800…600
W 1200 1350…1450 -
Pb 0 20 -
Sn 0…30 20 -
Zn 10…80 20 150…110
 145

Prin viteza de încălzire se înţelege creşterea temperaturii semifabricatului

în unitatea de timp. Din punct de vedere al producţivităţii muncii, suntem tentaţi
să alegem viteze de încălzire cât mai ridicate, însă mărimea acesteia este limitată
atât de natura materialului încălzit cât şi de caracteristicile utilajului folosit la
încălzire.
În cazul introducerii semifabricatului într-o incintă caldă, straturile
superficiale ale acestuia se încălzesc mai rapid şi se dilată mai pronunţat. Din
acest motiv, la viteze mari de încălzire, în piesă apar tensiuni termice şi astfel
pot să apară fisuri sau crăpături.
Oţelurile carbon şi slab aliate (având conductibilitate termică ridicată), pot
fi încălzite cu viteze mai mari (până la 250oC/h), însă în cazul celor mai bogate
în carbon sau la cele bogat aliate, trebuie să se utilizeze o viteză de încălzire mai
redusă (50…70oC/h).

Durata de încălzire este timpul necesar pentru obţinerea temperaturii de

început de deformare şi de uniformizare a temperaturii în volumul piesei.
Deoarece stabilirea acestui parametru prin calcule este foarte dificilă, putem
utiliza formule empirice stabilite prin experimentări.

Mediul de încălzire are o influenţă foarte mare asupra calităţii suprafeţei

piesei încălzite şi formării stratului de oxizi (ţundăr). Cuptoarele obişnuite
încălzite cu energie chimică (combustibil gazos lichid sau solid) au atmosferă
oxidantă, iar pierderile de material prin oxidare poate să ajungă la 3..4%.
Cuptoarele cu atmosferă controlată sau cu vid sunt instalaţii complexe şi
scumpe, însă calitatea suprafeţelor semifabricatelor încălzite este foarte bună.

Viteza de răcire după deformare depinde de modul de răcire ales. Astfel

răcirea se poate realiza în aer, în medii termorigide (nisip, zgură, etc.) sau în
cuptor. Pentru reducerea tensiunilor şi a pericolului de fisurare, viteza de răcire
trebuie să fie cât mai mică.

Diagrama de încălzire–răcire a unei piese mari este prezentată în

Fig.4.11. Datorită faptului că suprafaţa piesei se încălzeşte cu o viteză mai
ridicată decât miezul acesteia, încălzirea se face în trepte (în vederea
uniformizării temperaturii). De asemenea, se recomandă o încălzire lentă timp
de 2/3 din durata de încălzire (perioadă cu pericol de oxidare mai redusă),
urmată de o încălzire rapidă până la atingerea temperaturii de deformare.
Încălzirea semifabricatelor în vederea prelucrării prin deformări plastice
este însoţită de o serie de fenomene nedorite, cum ar fi: oxidarea superficială,
supraîncălzirea, arderea materialului şi decarburarea superficială (la oţelurile
bogate în carbon).
 146

Oxidarea superficială apare

Fig.4.11. Diagrama de încălzire-răcire
Tî - temperatura de încălzire;
Tpi - temperatura de preîncălzire;
t1 - timpul de încălzire; t2 - durata
deformării plastice; t3 - durata răcirii
fisurilor. Acest fapt se datorează creşterii excesive a grăunţilor cristalini.
la cuptoarele cu atmosferă
oxidantă şi pierderea de metal
poate să ajungă la valori
apreciabile (3…4%). Pentru
evitarea uzurii rapide a sculelor de
deformare şi a apariţiei aderenţelor
pe suprafaţa pieselor deformate,
stratul de oxizi (ţundăr) trebuie
îndepărtat de pe suprafaţa
semifabricatului.
Supraîncălzirea materialului
conduce la scăderea plasticității
materialului şi la pericolul apariţiei

Arderea materialului constă în oxidarea straturilor de legătură dintre

grăunţi şi apare la temperaturi apropiate de linia solidus. Scade foarte mult
plasticitatea materialului şi apar fisuri chiar la grade de deformare reduse, iar
semifabricatul constituie un rebut iremediabil.
Prin alegerea unei tehnologii corespunzătoare de încălzire, fenomenele
nedorite se pot elimina sau se pot minimaliza efectele acestora.

4.3.2. Instalaţii de încălzire

Instalaţiile de încălzire destinate pentru semifabricate deformate plastic

trebuie să îndeplinească anumite condiţii, cum ar fi:
- să asigure o încălzire uniformă şi pătrunsă;
- să permită reglarea uşoară a temperaturii;
- să permită controlul procesului de încălzire;
- să aibă un randament ridicat, etc.

Destinaţia instalaţiei este determinată de procesul de deformare pentru

care se realizează încălzirea şi care necesită un anumit tip de semifabricat.
Astfel, se deosebesc cuptoare pentru semifabricate destinate laminării, forjării,
extruziunii, etc., care pot fi lingouri turnate semifabricate laminate şi ţagle
(calupuri) debitate.
 147

După funcţionarea instalaţiei, se deosebesc cuptoare:

cu funcţionare intermitentă
cu funcţionare continuă.
În funcţie de sursa de căldură folosită există:
cuptoare cu flacără
cuptoare electrice

Utilajul folosit pentru încălzirea semifabricatelor poartă denumirea de

cuptor. Cuptorul este o incintă închisă, căptuşită cu materiale refractare. Această
instalaţie trebuie să fie capabilă să suporte atât greutatea încărcăturii cât şi
acţiunea unor temperaturi ridicate şi a gazelor arse, rezultate prin arderea unui
combustibil.
Construcţia şi funcţionarea instalaţiilor de încălzire este foarte variată, iar
în cele ce urmează se vor prezenta câteva cuptoare şi metode de încălzire
utilizate mai des în practică.

4.3.2.1.Cuptoare de încălzire cu flacără

Aceste tipuri de cuptoare utilizează combustibili ce se amestecă cu aer

(sau aer îmbogăţit cu oxigen) care conţine oxigenul necesar pentru arderea
acestora. Acest amestec este realizat cu ajutorul arzătoarelor la combustibilii
gazoşi sau cu ajutorul injectoarelor la combustibilii lichizi. Deoarece
randamentul acestor instalaţii este foarte redusă (15…20%), cuptoarele se
prevăd cu recuperatoare de căldură şi astfel randamentul poate să ajungă la
50…60%.
În funcţie de modul de distribuire a temperaturilor în spaţiul de lucru,
cuptoarele cu flacără se împart în două grupe mari:

a. Cuptoare cu cameră în cazul cărora temperatura este constantă în tot

spaţiul de lucru. Aceste instalaţii au funcţionare intermitentă, iar din această
categorie fac parte cuptoarele cu vatră fixă, cuptoarele adânci, cuptoarele cu
vatră mobilă şi cuptoarele cu muflă.

b. Cuptoare cu funcţionare continuă la care temperatura este

crescătoare de la locul de încărcare a semifabricatelor spre locul de descărcare a
pieselor încălzite. Aceste instalaţii asigură o productivitate foarte ridicată şi se
utilizează în producţia de serie. În această categorie intră cuptoarele cu propulsor
şi cuptoarele cu vatră rotativă.

a.1. Cuptorul cu cameră cu vatră fixă (Fig.4.12.) este o instalaţie cu

construcţie simplă care se pretează pentru încălzirea pieselor cu gabarit redus
 148

Fig.4.12. Cuptor cu cameră cu vatră fixă

1-vatra cuptorului; 2-arzătoare (injectoare); 3-uşă; 4-dispozitiv
de manevrare a uşii; 5-recuperator de căldură

(care se pot încărca şi descărca uşor – fără macara). Are funcţionare intermitentă
şi de obicei utilizează combustibil gazos sau lichid.

a.2. Cuptorul cu muflă este instalaţia care asigură reducerea pierderilor

prin oxidare superficială (pierderi datorate contactului dintre semifabricat şi
gazele arse cu acţiune oxidantă din cuptoarele cu ardere). Mufla, confecţionată
dintr-un material refractar sau oţel aliat refractar, protejează semifabricatele,
încălzirea acestora făcându-se indirect (prin convecţie). Are funcţionare
intermitentă şi se pretează pentru piese cu gabarit redus şi sensibile la oxidare.

a.3. Cuptorul adânc (Fig.4.13.) este utilizat pentru încălzirea pieselor

voluminoase, cu înălţime mare
(de exemplu lingouri mari de
oţel prelucrate prin laminare).
Aceste instalaţii prezintă
următoarele avantaje:
- pot fi încărcate şi descărcate
cu macaraua (prin uşile din
partea superioară);
- lingourile au o poziţie
verticală, ceea ce asigură o
încălzire rapidă şi uniformă;
- spaţiul de lucru este etanş iar
Fig.4.13. Cuptorul adânc
temperatura se reglează uşor.
1-zidărie refractară; 2-preîncălzitor de aer;
Cele mai utilizate sunt
3-arzătoare; 4-uşi de încărcare-descărcare.
cuptoarele cu încălzire
bilaterală, iar gazele arse sunt
 149

folosite pentru preîncălzirea aerului.

a.4. Cuptorul cu cameră cu vatră mobilă (Fig.4.14.) se utilizează pentru

încălzirea pieselor mari şi are funcţionare intermitentă.

Fig.4.14. Cuptorul cu vatră mobilă

1-şine de rulare; 2-vatra cuptorului; 3-jgheab cu nisip (pentru izolarea
termică a camerei); 4-arzătoare; 5-recuperator; 6-uşa cuptorului.

Încărcarea şi descărcarea se face cu ajutorul macaralei, cu vatra scoasă din

cuptor. Scoaterea vetrei se poate realiza cu un troliu sau cu un mecanism
cremalieră-pinion. Pentru a realiza o etanşare cât mai bună dintre atmosfera din
cuptor şi exterior (evitarea pierderilor de căldură), se utilizează un sistem de
etanşare cu jgheab de nisip.

b.1. Cuptorul cu propulsor (Fig.4.15.) este utilizat la încălzirea

semifabricatelor a căror formă permite încărcarea şi propulsarea acestora.

Fig.4.15. Cuptorul cu propulsor

1-arzătoare; 2-zidărie refractară; 3-şine din oţel refractar;
4-semifabricate; 5-canal de fum; 6-propulsor; 7-uşă de încărcare;
8-zonă de preîncălzire; 9-zonă de încălzire şi egali-zare a
temperaturii; 10-uşă de descărcare.
 150

Barele şi ţaglele debitate sunt împinse de propulsor şi alunecă pe două

şine executate din oţel refractar. Evacuarea semifabricatelor încălzite se
realizează printr-o uşă executată în peretele lateral. Temperatura este variabilă
(fiind maximă in zona uşii de evacuare), iar gazele arse circulă în sens invers
faţă de sensul deplasării pieselor, asigurând o încălzire treptată a acestora.
Instalaţia are o construcţie relativ simplă, funcţionare continuă, asigură o
productivitate ridicată şi se utilizează des pentru încălzirea semifabricatelor în
producţia de serie.
b.2. Cuptorul cu vatră rotativă (Fig.4.16.) este o instalaţie cu
funcţionare continuă şi asigură o productivitate foarte ridicată (20…100t/h).
Sunt destinate pentru încălzirea pieselor mici şi mijlocii pentru producţia de
serie mare şi pot avea diametre apreciabile (8…30m).

Fig.4.16. Cuptorul cu vatră rotativă

1-şină circulară; 2-vatră; 3-arzătoare; 4-pereţii
cuptorului; 5-recuperator; 6-perete despărţitor.

Vatra cuptorului execută o mişcare de rotaţie cu viteză redusă, astfel

calculată încât piesa de la uşa de intrare până la uşa de ieşire să atingă
temperatura necesară pentru deformare. Arzătoarele (3) sunt înclinate cu 45 o faţă
de direcţia radială şi sunt din ce în ce mai dese spre uşa de descărcare.
Temperatura creşte de la uşa de încărcare spre uşa de evacuare, iar peretele are
rolul de-a desparte zona caldă de cea rece a cuptorului.
 151

4.3.2.2. Instalaţii electrice de încălzire a semifabricatelor

Metodele de încălzire electrică se utilizează pentru eliminarea

neajunsurilor cuptoarelor cu flacără. Încălzirea electrică prezintă o serie de
avantaje, cum ar fi:
- temperatura se poate regla uşor şi precis;
- creşte viteza de încălzire;
- se reduc pierderile prin oxidare (atmosfera este aproape neutră);
- se elimină canalele de fum, coşurile şi recuperatoarele.
Totuşi trebuie să amintim faptul că datorită preţului de cost ridicat al
energiei electrice, încălzirea electrică are un preţ de cost mai ridicat decât cea cu
energie chimică (gaz metan, păcură, motorină, etc.).
Metodele de încălzire utilizate cel mai des sunt următoarele:

a. Cuptoarele cu rezistori electrici sunt cuptoare de tip cameră cu

vatră fixă (Fig.4.17.). Acestea pot fi prevăzute cu rezistenţă metalică (executată
din nichelină, cantal, supercantal, etc.) în formă de spirală, înfăşurată în jurul
camerei cuptorului (Fig. 4.17.a). Deoarece aceste tipuri de rezistenţe permit
realizarea unor temperaturi relativ scăzute (aprox. 1000oC), aceste cuptoare se
pretează la încălzirea unor aliaje neferoase (pe bază de Cu, Al, Mg, etc.).

a. b.
Fig.4.17. Cuptoare cu rezistori electrici
a. cuptor cu rezistenţă metalică
b. cuptor cu rezistenţă ceramică (bare de silită).

Pentru încălzirea acestor cuptoare se pot utiliza şi rezistenţe ceramice

(bare de silită – Fig. 4.17.b.), care permit realizarea unor temperaturi mai
ridicate (aprox. 1350…1400oC), putându-se încălzi şi semifabricate din oţel.
Atmosfera cuptoarelor electrice este doar uşor oxidantă sau chiar neutră şi
astfel se reduce mult cantitatea de material oxidat prin încălzire.
 152

b. Instalaţiile de încălzire cu
rezistenţă electrică prin contact
direct se utilizează pentru încălzirea
semifabricatelor cu secţiune
constantă (de tipul barelor cu Φ <
70mm). Semifabricatele sunt prinse
între două piese de contact
executate din aliaj de cupru
(Fig.4.18.) şi prin trecerea prin unui
curent de mare intensitate, ele se
încălzesc datorită rezistenţei lor
ohmice. Instalaţia este simplă,
Fig.4.18. Încălzire cu rezistenţă viteza de încălzire este ridicată şi
electrică directă astfel se reduce foarte mult
1-semifabricat; 2-piese de contact pericolul oxidării superficiale.
(răcite cu apă); 3-reostat;
4-contactor; 5-transformator

c. Încălzirea prin inducţie se realizează prin introducerea semifabricatului

în câmpul magnetic al unui inductor, confecţionat din ţeavă de cupru, răcită
forţat cu apă. Inductorul este alimentat de un generator, a cărui frecvenţă
depinde de dimensiunile semifabricatului.
Datorită efectului skin, adâncimea de pătrundere (h) a curenţilor
turbionari în semifabricat (şi implicit grosimea stratului încălzit) depinde de
rezistenţa specifică a materialului (δ), de permeabilitatea magnetică (μ),de
frecvenţa curentului (f) şi este dată de formula:
h = 5030
.f
Astfel, cu cât piesele sunt mai mari, cu atât frecvenţa este mai mică (însă
şi randamentul încălzirii este mai scăzut), şi anume:
- la Φ = 10…25 mm, f = 8.000…10.000 Hz;
- la Φ = 25…100 mm, f = 2.000….5.000 Hz;
- la Φ > 200 mm, f = 50 Hz .
La încălzirea prin inducţie viteza de încălzire este foarte ridicată, arderile
sunt reduse (sub 0,5%), nu se produc decarburări şi procesul se poate automatiza
uşor.
 153

4.4. PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN

DEFORMĂRI PLASTICE

4.4.1. Clasificarea procedeelor de deformare plastică

Procedeele de prelucrare prin deformări plastice se pot clasifica după mai

multe criterii, şi anume:

a. după temperatura la care are loc deformarea plastică:

- la rece – când deformarea este însoţită de ecruisare fără recristalizare;
- la cald – când recristalizarea se produce complet.

b. după viteza de deformare :

- cu viteze mici de deformare ( vd < 10 m/s );
- cu viteze mari de deformare (vd > 10 m/s ).

c. după natura operaţiei de deformare:

- de degroşare;
- de semifinisare;
- de finisare.

d. după complexitatea operaţiilor de prelucrare:

- procedee intrinseci:
- laminarea
- tragerea
- extrudarea
- forjarea
- procedee combinate

4.4.2. LAMINAREA

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la cald

sau la rece, care constă prin trecerea forţată a materialului prin intervalul dintre
doi cilindrii care se rotesc în sensuri contrare sau în acelaşi sens.
Spaţiul dintre cilindrii de laminor este mai mic decât secţiunea
semifabricatului. Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor, procesul de
deformare laminare, iar produsul rezultat laminat.
Schema de principiu a procesului de laminare se poate urmări in Fig.4.19.
La laminare dimensiunile materialului se reduc în direcţia apăsării (scade
grosimea) şi cresc în celelalte direcţii (creşte lungimea şi se înregistrează o
 154

uşoară lăţire a semifabricatului). Pe

lângă modificările dimensionale,
prin laminare se realizează şi o
îmbunătăţire a calităţii materialului
deformat. Acest deziderat se
realizează prin modificarea
structurii grosolane de la turnare
într-o structură fină de
recristalizare şi prin mărirea
compactităţii materialului (prin
sudarea unor discontinuităţi cum ar
fi suflurile şi fulgii).
În cazul laminării liniare,
Fig.4.19. Schema de principiu a principalele elemente geometrice a
laminării zonei de deformare sunt
următoarele (Fig.4.19.):
- zona de deformare este delimitată de AA1BB1 în care are loc
deformarea materialului;
- lungimea de contact (lc) este lungimea arcului de contact AB
respectiv A1B1: lc ≈ R(h0 h1 )
- unghiul de prindere α este corespunzător arcului de contact AB;
h0
- coeficientul de reducere γ = reprezintă deformarea în grosime a
h1
materialului ( 1 < γ < 2 );
l1
- coeficientul de alungire λ = reprezintă deformarea în lungime a
l0
materialului ( 1 < λ < 2 );
b1
- coeficientul de lăţire β = reprezintă deformarea în lăţime a
b0
materialului ( 1 ≤ β < 1,5 ).

În procesul de laminare, materialul deformat îşi măreşte dimensiunile lui

într-o direcţie longitudinală (se alungeşte). Lăţirea are valori mici în comparaţie
cu reducerea grosimii şi alungirii longitudinale. În cazul semifabricatelor cu
lăţime iniţială mare şi grosime redusă (table), lăţirea are valori forte reduse, iar
în calculele tehnice coeficientul de lăţire se consideră egal cu unitatea.
Datorită proprietăţilor bune ce le imprimă materialelor prelucrate şi
datorită preţului de cost scăzut, laminarea se utilizează la o scară foarte largă în
industrie. Se estimează ca peste 75% din cantitatea de oţel, precum şi o parte din
aliajele neferoase se prelucrează prin laminare. Laminarea se pretează mai ales
 155

pentru obţinerea de piese lungi cu secţiune constantă (care nu se pot obţine în

condiţii economice prin alte procedee), dar şi pentru obţinerea unor produse
finite cu geometrie complexă (roţi, bandaje, axe, bile, etc.).
În cazul laminării, ca semifabricate iniţiale se folosesc: lingouri, bare
turnate continuu, produse laminate în prealabil, etc.
Produsele intermediare obţinute prin laminarea lingourilor sunt
standardizate în STAS 436-80. Cele mai utilizate dintre acestea ar fi:
- blumuri – au secţiune pătrată, cu mărimea minimă a laturii de 150 mm,
iar lungimea de livrare este de 1,5…6 m;
- ţagle pătrate – cu latura de 40…140 mm, iar lungimea de livrare până
la 6,5 m;
- brame (sleburi) – au secţiunea dreptunghiulară cu grosimea minimă de
80 mm, lăţimea maximă de 1800 mm şi cu lungimea de livrare de
1,5…7 m;
- ţagle plate – cu lăţimea de 140…280 mm şi înălţimea 35..70mm
- platine – cu lăţimea minimă de 200 mm, grosimea minimă de 6 mm şi
lungimea de livrare 1,5…7 m.

4.4.2.1. Bazele teoretice ale laminării

Procesul de laminare în sine, datorită deosebirilor dintre condiţiile de

deformare pe lungimea semifabricatului, este raţional să fie divizat în trei faze
consecutive:
- stadiul prinderii materialului de către cilindrii de laminor;
- stadiul laminării propriu-zise;
- stadiul de ieşire a materialului dintre cilindrii.
În consecinţă, se cere respectarea a două condiţii ale laminării, şi anume
condiţia de prindere şi condiţia de stabilitate.

Condiţia de prindere trebuie să se respecte pentru a asigura antrenarea

semifabricatului între cilindrii şi umplerea zonei de deformare cu material. În
această fază, pe măsura umplerii spaţiului dintre cilindrii, condiţiile de
deformare se schimbă continuu, motiv pentru care mai poartă denumirea şi de
fază metastabilă a procesului de laminare.
Între cilindrii de lucru şi semifabricat în zona de contact acţionează două
forţe principale (Fig.4.20.): forţa radială de deformare Fd şi forţa tangenţială de
frecare (de antrenare) Ff. Componenta verticală a forţei de apăsare Fdy se
numeşte forţa de laminare şi produce deformarea materialului. Componenta
orizontală a forţei de frecare Ffx realizează antrenarea materialului între cilindrii
de laminor.
 156

Considerând momentul de
contact dintre semifabricat şi
cilindrii, prinderea semifabricatului
de realizează dacă:
Ffx > Fdx
sau: Ff.cosα > Fd.sinα
Conform legii lui Amonton-
Coulomb se poate scrie:
Ff = μ.Fd
În locul coeficientului de
frecare μ se poate scrie tangenta
unghiului de frecare β ( μ ≈ tgβ ) şi
astfel rezultă:
μ.Fd.cosα > Fd.sinα
μ > tgα
tgβ > tgα
Fig.4.20. Condiţia de prindere
- astfel rezultă condiţia de
prindere:
β > α
În concluzie, antrenarea materialului între cilindrii de laminor se
realizează la un unghi de prindere (α) mai mic decât unghiul de frecare(β).

Condiţia de stabilitate. După satisfacerea condiţiei de prindere, pe măsura

umplerii zonei de deformare cu material şi trecerea la faza procesului stabilizat,
poziţia forţei de deformare Fd
(Fig.4.21.) se va deplasa spre
planul de ieşire. Dacă admitem
repartizarea uniformă a presiunii
de contact pe lungimea zonei de
deformare, atunci repartizarea
presiunii totale de laminare în faza
procesului stabilizat va împărţi
arcul de contact aproximativ în
două. Astfel, unghiul care
determină poziţia forţei Fd devine
egal cu .
2

Dacă facem acelaşi

raţionament ca în cazul precedent
(la stabilirea condiţiei de prindere)
Fig.4.21. Condiţia de stabilitate
 157

şi în loc de α se va considera , rezultă:

2

tgβ > tg ,
2
deci condiţia de stabilitate este: α < 2β

Astfel rezultă că procesul stabilizat se realizează mult mai uşor (la unghi
de prindere α de aproximativ două ori mai mare) decât faza iniţială, adică
prinderea materialului. Astfel rezultă o rezervă mare a forţelor de frecare în faza
procesului stabilizat.
Prin urmare, dacă nu intervin şi alte schimbări în proces, realizarea
condiţiei de prindere a semifabricatului de către cilindrii de laminor devine
hotărâtoare pentru efectuarea laminării.
Experimental s-au stabilit următoarele valori pentru unghiul de prindere α
(valori ce nu pot fi depăşite), şi anume:
- pentru cilindrii netezi α = 22…24o;
- pentru cilindrii calibraţi (calibre) α = 30…32o.

Studiind cinematica procesului de laminare, se observă că particulele

materiale îşi schimbă poziţiile continuu, comparativ cu suprafaţa cilindrilor. De
aceea, pentru analiza procesului trebuie să se cunoască viteza absolută şi cea
relativă de deplasare a particulelor respective de pe suprafaţa de contact cu
cilindrii
Zona de deformare poate fi împărţită în trei zone (Fig.4.22.a.):
- I. – zona de întârziere a
vitezei semifabricatului faţă
de viteza periferică a
cilindrului;
- II. – zona neutră, sau a
vitezelor egale;
- III. – zona de avans a vitezei
semifabricatului faţă de
viteza periferică a
cilindrilor.
Dacă analizăm zona de
deformare în întregime, se observă că
viteza semifabricatului la intrarea
între cilindrii este mai mică decât
Fig4.22. Zonele caracteristice pentru componenta vitezei cilindrilor pe
raporturile de viteze la laminare direcţia orizontală, iar acest fenomen
poartă denumirea de întârziere.
 158

Prin avans se înţelege fenomenul corespunzător condiţiilor în care viteza

particulelor de material la ieşirea dintre cilindrii este mai mare decât
componenta vitezei cilindrilor în direcţia laminării. În zona neutră (aderentă),
vitezele sunt aproximativ egale, însă această zonă este relativ redusă.

lc lc lc
a) < 1; b) ≈ 1; c) > 1.
hm hm hm
Fig.4.23. Modul de deformare a materialului la laminare

Modul de deformare al materialului în procesul de laminare depinde de

raportul dintre lungimea de contact lc şi înălţimea medie a semifabricatului hm
(Fig.4.23.). În funcţie de acest raport există trei tipuri de deformare:
lc
a. – lc < hm ( < 1 Fig.4.23.a.) – în acest caz materialul se deformează
hm
numai la suprafaţă. Partea haşurată rămâne lipită de cilindrii, iar zona mijlocie
rămâne nedeformată şi mult în urma materialului de la suprafaţă. Din punct de
vedere energetic, relaţia dintre puterea real consumată Pc, puterea teoretic
necesară deformării plastice în întreaga masă a semifabricatului Ptd şi puterea
instalată a laminorului PL este următoarea: Pc < Ptd < PL
Această relaţie indică un randament slab de utilizare a laminorului. Acest
tip de laminare se utilizează la laminarea ţevilor (laminare elicoidală) sau la
uniformizarea dimensiunilor lingourilor.

b. - lc = hm - deformare se produce în toată masa semifabricatului,

direcţiile de alunecare fiind orientate la 45o (unghiul cel mai favorabil). Din
punct de vedere energetic reprezintă cazul ideal, deoarece laminarea se
realizează cu consum minim de energie:
Pc = Ptd < PL

c. - lc > hm - deformarea se produce în toată masa semifabricatului.

Deoarece direcţiile de deformare sunt diferite de 45o, relaţia energetică este:
Pc > Ptd < PL
 159

In această situaţie laminarea este neeconomică deoarece se consumă o

putere mai mare decât cea teoretic necesară pentru deformare.
lc
In practica industrială, de obicei se preferă raportul ≥ 1 pentru a
hm
cuprinde o gamă cât mai mare de materiale la aceeaşi mărime de cilindrii.

4.4.2.2. Utilajele folosite la laminare

În cazul cel mai simplu, prin laminor se înţelege o maşină de sine-

stătătoare, care execută procesul de deformare plastică a materialului de
prelucrat între cilindrii de laminor. În cazul general, laminorul este sistemul de
maşini care serveşte la realizarea atât a procesului de laminare propriu-zis
(adeseori în mai multe stadii), cât şi a operaţiilor ajutătoare necesare la obţinerea
laminatelor.
Orice laminor are în componenţa sa una sau mai multe caje de laminare.
Caja de laminare este compusă din:
cilindrii de laminor şi lagărele lor,
cadrul de susţinere,
mecanisme de reglaj care servesc la modificarea distanţei dintre
cilindrii
ghidajele şi mecanismele ce servesc la dirijarea şi manevrarea
semifabricatului la intrarea şi ieşirea din cilindrii.

Schema de principiu a unui laminor liniar duo cu o singură cajă de

laminare (fiind utilajul cel mai simplu) este prezentată în Fig.4.24.
Antrenarea laminoarelor se realizează cu motoare electrice de curent
continuu sau alternativ (având puterile cuprinse între 30…1500 kW), după
diferite sisteme. Deoarece motoarele de curent alternativ rezistă mai puţin la
şocuri (de exemplu la intrarea semifabricatului între cilindrii), de cele mai multe
ori se utilizează motoare cu curent continuu. De exemplu, sistemul Ward-
Leonard se compune dintr-un generator de curent continuu racordat la reţeaua
electrică, care antrenează un motor de curent continuu.
Divizarea mişcării pentru cei doi cilindrii antrenaţi (care execută mişcări
în sensuri diferite la laminarea liniară), se realizează la caja roţilor de angrenare
(5 – Fig.4.24.). Cadrele cajei (8) susţin toate elementele ale acesteia, trebuie să
aibă o rigiditate ridicată şi de obicei se execută în construcţie turnată din oţel.
Reglarea distanţei (deschiderii) dintre cilindrii de laminor se realizează cu
ajutorul şuruburilor de presiune (12), care sunt acţionate de motoare electrice
prin intermediul unor angrenaje conice (13).
 160

Fig.4.24. Schema laminorului duo cu o cajă

1-motor electric; 2-cuplaj elastic; 3-volant; 4- reductor; 5-caja roţilor de
angrenare (cu dinţi în V); 6-bară de cuplare extensibilă; 7-bară de cuplare fixă;
8-cajă de lucru; 9-cilindru inferior; 10-cilindru superior (reglabil); 11-lagăre
de alunecare; 12-şuruburi de presiune; 13-mecanism de reglare a distanţei
dintre cilindrii.

Cilindrul de laminor constituie scula principală cu care se realizează

deformarea plastică.
Prin intermediul tăbliei se realizează contactul dintre cilindru şi
semifabricat. Una din caracteristicile principale ale calităţii cilindrilor este
duritatea tăbliei. Astfel putem avea cilindrii de laminor:
- moi (cu duritatea 150…250 HB), utilizaţi la degroşare;
- semiduri (250…350 HB), care se utilizează la cajele degrosisoare
pentru profile mici şi pentru finisarea profilelor grele;
- duri (350…550 HB), utilizaţi la finisarea tablelor subţiri şi pentru
profile mici şi mijlocii;
- foarte duri (550…650 HB), folosiţi pentru laminarea la rece.
Cilindrii de laminor se pot executa prin turnare din oţel sau fontă (aliată
sau nealiată) sau prin forjare din oţeluri aliate sau nealiate.

Clasificarea laminoarelor se poate face după mai multe criterii, cum ar fi:
- metalul sau aliajul prelucrat (laminoare pentru: oţel, Cu, Al,etc.);
- temperatura de lucru (prelucrări la cald sau la rece);
- sensul de rotaţie a cilindrilor (reversibile sau ireversibile);
- dispoziţia cilindrilor în cajă;
- sistemul de organizare a cajelor de lucru;
 161

Fig.4.25. Diferite tipuri de caje de laminare

a.-duo; b.-trio; c.-dublu duo; d.-cuarto; e.-sexto (sau cu mai mulţi cilindrii);
f.-cajă universală.

Fig.4.26. Caja sexto

Fig.4.27. Manevrarea semifabricatelor
1-cilindrii de lucru
(restul sunt cilindrii de (ţaglelor) laminate
sprijin)
După dispoziţia cilindrilor în caja de laminare (Fig.4.25.), putem avea
următoarele tipuri de laminoare:
- cajă duo (reversibilă sau ireversibilă);
 162

- cajă trio (care laminează materialul în ambele sensuri fără inversrea

sensului mişcării);
- cajă dublu duo (compus din patru cilindrii orizontali, situaţi în două
plane verticale diferite);
- cajă cuarto (compus din 4 cilindrii situaţi în acelaşi plan, dintre care 2
cilindrii de lucru şi 2 cilindrii de sprijin, care măresc rigiditatea cajei);
- cajă sexto sau cu mai mulţi cilindrii (compusă din 2 cilindrii de lucru şi
4…20 cilindrii de sprijin care măresc rigiditatea sistemului în cazul
laminării la rece – Fig.4.27.);
- caja universală (compusă din perechi de cilindrii orizontali şi verticali
– se utilizează la laminarea ţaglelor, profilelor, etc.).
-
În funcţie de amplasarea cajelor de lucru, avem laminoare:
- cu o singură cajă (Fig.4.24.);
- cu caje multiple în linie;
- cu caje în paralel (tandem);
- trenuri de laminare în paralel;
- laminorul continuu (Fig. 4.28.).
Laminoarele cele mai
moderne sunt cele continue
(Fig.4.28.), care asigură o
productivitate foarte ridicată,
are lungimea minimă, iar
lungimea laminatului poate să
fie mai mică decât cel al
laminorului.
In vederea preîntâm-
pinării buclării sau tragerii
materialului între cajele
laminorului continuu, trebuie
Fig.4.28. Laminorul continuu să se respecte constanţa
debitului elementar de metal pe
fiecare cajă. De aceea,
diametrul cilindrilor şi turaţia lor se aleg în aşa fel încât să se respecte legea
volumului constant, şi anume:

v1.S1 = v2.S2 = ……..= vn.Sn = const.

unde: v1, v2,…. vn – sunt vitezele laminatului la ieşirea din fiecare cajă;
S1, S2,….Sn – sunt mărimile secţiunilor la ieşirea din caje.
 163

4.4.2.3. Tehnologia laminării

Tehnologia laminării cuprinde succesiunea operaţiilor prin care

semifabricatul de pornire este transformat în produs laminat semifinit sau finit.
Materialele care se laminează sunt lingourile (de diferite forme şi mărimi) sau
alte semifabricate obţinute fie prin forjare, fie printr-o laminare anterioară
(brame, ţagle, platine, etc.).
Prima operaţie a procesului tehnologic de laminare constă în alegerea şi
pregătirea semifabricatului. Lingourile se curăţă de resturi prin tăierea capătului
ce constituie retasura, iar celelalte semifabricate se debitează le dimensiunile
necesare obţinerii produsului finit.
După operaţia de încălzire la temperatura de deformare urmează
laminarea propriu-zisă. Calibrele sunt alese astfel încât semifabricatul să se
lamineze la forma finală la o singură încălzire.

Lingourile se laminează la cald, pe laminoare reversibile formate din una

sau două caje duo. La laminare, pentru a obţine la primele treceri o sudare a
suflurilor din lingou, este necesar să fie bine încălzit şi după a doua trecere să se
facă o răsturnare pe cant pentru a obţine o deformare uniformă în toate direcţiile.
De asemenea, pentru a obţine o structură uniformă, lingoul este trecut la primele
treceri în direcţia diagonalelor prin caja degrosisoare, apoi în lung.

Tablele şi benzile se obţin prin diferite tehnologii în funcţie de

dimensiunile acestora.
Tablele groase (având grosimi peste 4 mm), se laminează la cald din
blumuri sau brame. În procesul de laminare a tablelor o importanţă deosebită are
înlăturarea stratului de ţundăr (peliculă de oxizi rezultată la încălzire) de pe
suprafaţa semifabricatului. Metoda cea mai eficientă este ceea hidraulică. În
acest scop, la prima şi a doua cajă se instalează diuze de stropire cu apă sub
presiune. În contact cu apa rece, stratul de oxizi se desprinde şi se îndepărtează
uşor.
Deoarece marginea laterală a tablelor nu se lăţeşte uniform, este necesară
tăierea la lăţime a acestora, de obicei cu foarfece disc. Tăierea la lungime se
realizează cu ghilotine.
Tablele subţiri (având grosimi sub 4 mm), se laminează la cald sau la
rece. Tablele subţiri laminate la cald , se obţin prin metoda laminării în pachete
(pentru micşorarea pierderilor de căldură) pe instalaţii liniare din platine sau prin
metoda laminării în rulouri pe laminoare continue din blumuri. La laminarea
prin suprapunere, pentru evitarea sudării tablelor, între acestea se presară un
strat de separaţie (de obicei praf de cărbune).
De regulă tablele cu grosimi sub 2 mm se laminează la rece. Datorită
faptului că prin laminare grosimea minimă care se poate obţine este de
 164

aproximativ 2 mm, realizarea tablelor mai subţiri se realizează prin laminare în

pachet. De exemplu: pentru a obţine table cu grosime de 1 mm, se suprapun
două table cu grosime de 2 mm şi se laminează la 2 mm. Pentru grosimi mai
mici se pot suprapune 4 sau 8 table, etc.

Fig.4.29. Laminorul continuu pentru table

Benzile se obţin prin laminarea la rece a platinelor laminate la cald. Din

acest semifabricat se tai fâşii cu lăţimi egale cu lăţimea benzii (la laminarea
semifabricatelor subţiri lăţirea materialului este nesemnificativă).
În urma laminării la cald, pe suprafaţa tablelor rămâne un strat subţire de
oxizi, rezultând o tablă neagră. Acest strat se poate îndepărta prin decapare
chimică, rezultând o tablă decapată. În cazul în care după laminarea la rece se
aplică o nouă operaţie de decapare, se obţin table dublu decapate. Acestea au o
suprafaţă curată şi lucioasă şi se utilizează de obicei pentru ambutisare sau
ştanţare.

Laminarea profilelor şi barelor se realizează din lingouri sau

semifabricate cu secţiune pătrată sau dreptunghiulară, în mai multe treceri.
Laminarea profilelor se realizează cu cilindrii calibraţi, adică cilindrii la
care se execută, de obicei prin strunjire, canale de o anumită formă şi secţiune.
Spaţiul liber dintre cei doi cilindrii de lucru conjugaţi poartă denumirea de
calibru. Prin calibrare se înţelege calculul de dimensionare a calibrelor
succesive care servesc la obţinerea unui anumit profil laminat.
În funcţie de profilul lor, calibrele pot fi deschise (la semifabricatul
laminat apar bavuri – Fig.4.30.a.) sau închise (Fig.4.30.b. şi Fig.4.31.).
Laminarea în calibre este mult mai dificilă decât cea cu cilindrii lişi,
deoarece în calibru există diferenţe ale vitezei periferice a diferitelor puncte
situate la raze diferite de la axul de rotaţie. Datorită acestor viteze relative dintre
 165

semifabricat şi calibru, apar forţe de frecare care duc la o uzură pronunţată a

calibrelor.

Fig.4.30. Calibrarea cilindrilor

a.- calibru deschis; Fig.4.31. Calibru închis
b.- calibru închis.

În Fig.4.32. este prezentată modul de calibare a unui cornier cu aripi

egale. În succesiunea trecerilor se deosebesc două etape principale. În prima
etapă scopul este obţinerea unei ―prize‖ cu secţiunea pătrată sau dreptunghiulară
necesară pentru obţinerea profilului.
În continuare urmează
laminarea ―prizei‖ până la profilul
dorit (în exemplul dat un cornier
cu aripi egale – Fig.4.32.). La
primele treceri, profilele se
laminează în calibre deschise, iar
ultimele treceri de obicei se
Fig.4.32. Calibrarea cornierului cu realizează în calibre închise.
aripi egale.

Laminarea profilelor periodice se realizează prin laminarea periodică

longitudinală (de exemplu obţinerea oţelului beton) sau prin laminare periodică
transversală (unde cilindrii de laminor se rotesc în acelaşi sens).
 166

4.4.3. TRAGEREA ŞI TREFILAREA

Tragerea sau trefilarea este procesul tehnologic de prelucrare prin

deformare plastică, realizat în orificiul unei scule, numită filieră sau matriţă (2 –
Fig.4.33.), prin care este obligat să treacă materialul supus deformării, având
secţiunea mai mare decât cea obţinută în urma tragerii cu forţa Ft care se aplică
prin intermediul dispozitivului (3).
Convenţional, procesul
tehnologic de tragere a secţiunilor cu
diametru sub 10 mm se numeşte
trefilare, iar a secţiunilor cu peste 10
mm tragere. În cazul tragerii,
lungimea profilelor (numite bare),
este limitată, iar la trefilare
lungimile sunt practic nelimitate.
Fig.4.33. Schema tragerii şi trefilării La tragere se produce o
1- semifabricat de pornire; 2-filieră reducere a secţiunii şi o lungire a
sau matriţă; 3-dispozitiv de prindere. semifabricatului. Modificarea
secţiunii semifabricatului se
produce, în principal, sub acţiunea forţelor transversale (de compresiune – vezi
Fig.4.33.) exercitate de pereţii filierei. Rămânerea în urmă a straturilor de
suprafaţă se datorează forţelor de frecare. Tragerea se poate realiza la rece sau la
cald.
Prin tragere se prelucrează diverse semifabricate din oţel şi aliaje
neferoase, cum ar fi: Cu şi aliaje de Cu, Al şi aliaje de Al, Zn şi aliaje de Zn, etc.
De obicei, materialele supuse acestor operaţii trebuie să aibă plasticitate şi
maleabilitate ridicată.
În cazul în care reducerea totală a secţiunii este mai mare de 45%, sunt
necesare mai multe operaţii de tragere de la So (secţiunea iniţială) la Sn
(secţiunea finală).
Forţa exterioară care trebuie aplicată pentru deformarea plastică poartă
denumirea de forţă de trefilare Ft. Raportul dintre forţa de trefilare şi aria
secţiunii transversale a materialului la ieşirea lui din filieră poartă denumirea de
presiune specifică la trefilare:

p = Ft/S

Pentru ca procesul de trefilare să poată să aibă loc, este necesar ca

valoarea presiunii specifice (p) să depăşească limita de curgere a materialului
(δco) la intrarea în zona de deformare şi să fie mai mică decât limita de curgere a
 167

materialului la ieşirea din zona de deformare (δo1), deci trebuie să se respecte

relaţia:
δco < p < δo1

Condiţia p < δo1 trebuie să se îndeplinească pentru ca materialul să nu se

rupă după trefilare.

4.4.3.1. Scule şi utilaje pentru tragere

Principalele scule folosite în procesul de tragere sunt filierele şi matriţele,

de ele depinzând atât calitatea produsului tras cât şi randamentul maşinii de tras.
Dacă tragerea se execută asupra semifabricatelor cu diametrul mai mic de
10 mm, produsele obţinute fiind de tipul sârmelor, procedeul poartă denumirea
de trefilare, iar scula folosită este filiera (Fig.4.34.a.).
Dacă tragerea se execută asupra barelor şi ţevilor cu diametrul iniţial mai
mare de 10 mm, atunci scula de tragere se numeşte matriţă (Fig. 4.34.b.) şi are o
geometrie mai simplă a părţii active decât filiera.

Fig.4.34. Scule utilizate la tragere

a.-filieră; b.-matriţă.
1-con de prindere; 2-con de ungere; 3-con de deformare;
4-cilindru de calibrare; 5-con de degajare; 6-con de ieşire.
Părţile principale ale acestor scule le constituie conurile de deformare (3 –
Fig. 4.34.). Valorile unghiurilor de vârf 2α vor fi cu atât mai mare, cu cât
materialul este mai plastic (de exemplu pentru oţeluri moi 2α = 16…20o, iar
pentru oţelurile semiduri 2α = 8….12o).
Matriţele şi filierele se execută (în funcţie de diametrul lor) din diferite
aliaje: fontă albă, oţeluri pentru scule (carbon şi aliate), carburi metalice
sinterizate sau diamant industrial.
 168

Instalaţiile utilizate în procesul de tragere pot fi:

- cu tambur, pentru tragerea sârmelor;
- liniare (bancuri de tras), pentru tragerea barelor şi ţevilor cu lungimea
de 7…10 m.

Fig.4.35. Instalaţie de trefilare cu o singură trecere

1-vârtelniţă; 2-semifabricat;
3-dispozitiv de ungere; 4-filieră; 5-tambur de trefilare;
6-angre-naj conic; 7-reductor; 8-cuplaj elastic; 9-motor
electric
Instalaţiile de trefilare cu tambur pot fi maşini cu o singură trecere
(Fig.4.35.) sau maşini multiple de trefilare (Fig.4.36.).
Instalaţiile de trefilat cu o
singură trecere se utilizează pentru
sârme relativ groase, iar pentru
sârmele mai subţiri se utilizează
dispozitive cu treceri multiple care
asigură o productivitate ridicată.
În Fig.4.36. se poate
urmări schema unei instalaţii
multiple de trefilat în emulsie, cu
Fig.4.36. Instalaţie multiplă de trefilat două tobe în trepte. Diferitele
1-placă basculantă; 2-tobe etajate de tronsoane ale tobelor sunt dimen-
tragere;3-port-filieră; 4-carcasa insta- sionate în funcţie de coeficientul
laţiei; 5-lichid de lucru (lubrefiant); de reducere. Cele două tobe
6-semifabricat de pornire; împreună cu filierele sunt imersate
7-sârma trasă. într-o emulsie care asigură o
 169

ungere bună. Instalaţia asigură o productivitate foarte ridicată (au loc şapte
operaţii de trefilare).
Bancurile de tragere pot fi : cu lanţ, cu cremalieră, cu acţionare hidraulică
şi cu cap revolver.

Fig.4.37. Bancul de tragere cu lanţ

1-semifabricat; 2-suport matriţă; 3-dispozitiv
de prindere; 4-cărucior; 5-roată de antrenare;
6-batiu; 7-lanţ de tragere.
Bancul de tragere cu lanţ este prezentat schematic în Fig.4.37. Lanţul (7)
este antrenat de roata de antrenare în stea (5). Semifabricatul (1) este tras prin
matriţa (2) cu ajutorul unui dispozitiv de prindere (3) montat pe căruciorul (4).
Deoarece aceste instalaţii asigură o productivitate relativ scăzută, se pot trage
simultan mai multe bare (până la 10.….15).

4.4.3.2. Tehnologia tragerii

În cazul prelucrării prin tragere sunt efectuate următoarele operaţii

principale:
a. Pregătirea materialului constă din următoarele operaţii: curăţirea
suprafeţei de oxizi (desţunderizarea) şi pregătirea suprafeţei pentru fixarea şi
menţinerea ungerii în timpul tragerii.
Desţunderizarea se efectuează prin metode mecanice (prin sablare, prin
îndoiri repetate, prin încălzire, etc.), chimice sau electrochimice.
De obicei se realizează o decapare pe cale chimică, în diferite soluţii de
acizi (HCl, H2SO4, etc.), urmată de neutralizare. După această operaţie se aplică
stratul de menţinere a unsorii prin operaţii galvanotehnice (cuprare, fosfatare)
sau tratare cu lapte de var la cald.
În unele cazuri, semifabricatele sunt supuse unor tratamente de recoacere
în vederea îmbunătăţirii plasticităţii acestora.
b. Ascuţirea capătului semifabricatului se realizează pentru a permite
intrarea acestuia în filieră sau matriţă. Această operaţie se realizează de obicei
prin laminare (în cilindrii cu pas de pelerin).
 170

Fig.4.38. Maşină de trefilat

c. Ungerea materialului este o operaţie foarte importantă şi are ca scop

reducerea frecării dintre material şi sculă. Se poate utiliza lubrifiant solid (var,
talc, săpun praf – trefilare uscată) sau lubrifiant lichid (ulei solubil în apă).
d. Tragerea propriu-zisă, care se realizează printr-o singură trecere sau
mai multe treceri (în funcţie de gradul de reducere).
e. Tratamentele termice intermediare sunt necesare în cazul ecruisării
materialului supus trefilării. Aceste tratamente de recoacere se aplică între faze,
ori de câte ori este necesar (în funcţie de numărul de treceri şi gradul de
ecruisare).
Patentarea este tratamentul termic specific aplicat oţelurilor cu un
conţinut de 0,4…0,9%C şi constă în încălzirea materialului peste punctul critic
Ac3 urmată de o călire izotermă la 500…600oC în baie de plumb. În urma acestui
tratament se obţine o structură de sorbită fină care conferă materialului
plasticitate ridicată.
f. Tratamentele finale constau dintr-o recoacere de înmuiere pentru sârma
moale, din călire pentru produsele cu proprietăţi elastice sau tenace şi prin
acoperiri galvanice sau metalizări (zincare, cuprare, cositorire, etc.). În cazul
oţelurilor patentate, în urma trefilării se obţine o structură perlitică fină cu
proprietăţi mecanice ridicate (sârme de arcuri, cabluri, corzi de pian, etc.).
g. Operaţiile de completare constau din curăţirea, sortarea, controlul
tehnic, etc. ale produselor tragerii.
Dintre particularităţile tehnico-economice ale procesului de tragere şi
trefilare putem aminti următoarele:
- permite obţinerea unor bare, sârme, ţevi şi profile în condiţii
economice mult mai avantajoase decât la laminare sau extrudare;
- asigură o productivitate ridicată (de exemplu, viteza de tragere este de
1,5…. 2 m/s la oţeluri şi până la 5m/s la Cu);
- asigură o precizie dimensională ridicată şi suprafeţe netede;
- utilajul este relativ simplu, iar operatorii nu trebuie să aibă o calificare
ridicată.
 171

4.4.4. EXTRUDAREA

Prin extrudare (sau extruziune) se înţelege operaţia de prelucrare prin

deformare plastică a metalelor şi aliajelor prin trecerea forţată a materialului prin
împingere printr-un orificiu al unei scule, cu dimensiunile părţii active mai mici
decât cele ale secţiunii semifabricatului de pornire.
Extrudarea se caracterizează prin aceea că deformarea plastică a
materialului nu se realizează concomitent în tot volumul acestuia, ci progresiv,
pe măsura intrării semifabricatului în zona de deformare.
Materialele care se pretează acestei operaţii de prelucrare sunt oţelurile
precum şi matale şi aliaje neferoase. În general aceste aliaje au plasticitate
ridicată, însă extrudarea permite şi prelucrarea unor materiale cu plasticitate mai
scăzută. În funcţie de posibilităţile de deformare a materialului extrudarea se
poate realiza la rece sau la cald.
În vederea realizării extrudării, sculele active de lucru se compun din:
camera de extrudare (sau container), poansonul prin intermediul căruia se aplică
forţa de împingere şi matriţa de extrudare (Fig.4.39.).

Fig.4.39. Schema extrudării

a.-extrudarea directă; b.-extrdarea inversă; c.-extrudarea combinată (mixtă);
1-cameră de extrudare (container); 2-poanson; 3-materialul supus extrudării;
4-matriţă de extrudare.

După modul (sensul) de curgere a materialului extrudat distingem:

- extrudare directă, la care sensul de curgere al materialului coincide cu
direcţia şi sensul înaintării poansonului (Fig. 4.39.a.). De obicei se
utilizează pentru obţinerea unor profile pline sau în cazul deformării
unor lingouri din aliaje cu plasticitate mai redusă;
- extrudare indirectă, unde materialul curge în sens invers faţă de
poanson (Fig. 4.39.b.). Se utilizează mai frecvent pentru obţinerea
pieselor tubulare;
 172

- extrudare mixtă (combinată), unde materialul curge simultan în ambele

sensuri (Fig. 4.39.c.). Această metodă este impusă de configuraţia
anumitor piese (de exemplu în formă de pâlnie,etc.).

4.4.4.1. Cinematica curgerii materialului şi variaţia

forţei de extrudare

Indiferent de metoda de extrudare aplicată, deformarea materialului este

neuniformă de la o zonă la alta a semifabricatului. Ca urmare, apare o zonă în
care materialul se deformează plastic (curge – în vecinătatea matriţei) şi o zonă
unde materialul se deformează doar plastic.
Din punct de vedere dinamic, mărimea şi poziţia acestor zone diferă de la
un moment la altul în funcţie de: cantitatea de material extrudat, repartiţia
temperaturilor, mărimea forţelor de frecare între material şi scule, viteza de
curgere a materialului prin orificiul matriţei, forma orificiului matriţei, etc.
Deformarea propriu-zisă se
realizează doar în zona imediat
apropiată orificiului matriţei.
Datorită curgerii materialului
preferenţial sub un unghi de
aproximativ 45o faţă de direcţia
forţei, materialul extrudat
formează pe matriţă un ―con
static‖ spre orificiul calibrat (4 –
Fig. 4.40.). De asemenea şi în faţa
poansonului se formează o
porţiune de material (2) care are
un grad de deformare foarte
redus.
Datorită prezenţei forţelor
de frecare dintre semifabricat şi
Fig.4.40. Variaţia forţei la extrudare
sculă, materialul din miezul piesei
1-poanson; 2,4-conuri statice (cu
tinde să se deplaseze cu viteză
deformare redusă); 3-camera de
mai mare decât cel din exterior,
extrudare; 5-matriţă.
iar ca rezultat apar eforturi
suplimentare de întindere în zona apropiată matriţei şi eforturi suplimentare de
compresiune în zona centrală.
Deoarece neuniformitatea deformaţiilor conduce la neuniformitatea
proprietăţilor produsului extrudat, acest fenomen trebuie minimizat cât mai mult
prin alegerea unei tehnologii adecvate.
 173

Procesul de extrudare se realizează în trei faze, corespunzătoare cursei

poansonului (faze ce se pot urmări în diagrama forţei de extrudare P –
Fig.4.40.):
Faza I. – corespunzătoare începutului cursei pistonului şi constă în
refularea semifabricatului la dimensiunile camerei de extrudare. Forţa creşte de
la valoarea zero la o valoare corespunzătoare curgerii plastice a materialului.
Faza II. – corespunde curgerii materialului prin orificiul matriţei. În
această perioadă se înregistrează o scădere uşoară a forţei de extrudare, fapt ce
se datorează scăderii forţelor de frecare dintre semifabricat şi container (cu cât
poansonul avansează, scade suprafaţa de contact dintre semifabricat şi container,
şi în consecinţă, scad şi forţele de frecare).
Faza III. – corespunde deplasării poansonului în zona conului static.
Deoarece curgerea materialului se realizează în condiţii din ce în ce mai grele
(direcţia de curgere este mult diferită de valoarea optimă de 45 o), se
înregistrează o creştere pronunţată a forţei de extrudare şi astfel continuarea
procesului devine imposibilă.

Matriţele pentru extrudare au geometrii diferite în funcţie de metoda de

extrudare (directă, indirectă sau mixtă).
Matriţele pentru extrudarea directă au geometrii asemănătoare cu cele
utilizate la tragere (Fig.4.34.b.). O atenţie deosebită se dă alegerii unghiului
conului de deformare. Pentru materialele cu plasticitate ridicată 2α = 90…130 o,
iar pentru materialele cu plasticitate mai redusă 2α < 90o.
Dispozitivele pentru extrudare (formate din camera de extrudare, poanson
şi matriţă), de obicei se montează pe prese cu excentric (cu manivelă), prese cu
genunchi sau prese hidraulice.

Fig.4.41. Maşină de extrudat de 700 tf

 174

4.4.4.2. Tehnologia extrudării

Tehnologia procesului de extrudare cuprinde următoarele operaţii

principale:
- debitarea semifabricatului;
- pregătirea semifabricatului pentru extrudare (recoacere, curăţire,
lubrifiere, etc.);
- extrudarea propriu-zisă (la prese cu alimentare manuală sau automată);
- operaţii de completare (retezarea deşeului,găurire, calibrare,etc.).
- controlul tehnic de calitate.

Debitarea semifabricatului se poate realiza prin forfecare, prin aşchiere

sau prin eroziune (abrazivă, electrică, cu plasmă, etc.).
Operaţiile de pregătire a semifabricatelor sunt diferite în funcţie de
metoda de extrudare aplicată (la rece sau la cald).
În cazul materialelor cu plasticitate ridicată (aliaje neferoase şi oţeluri
sărace în carbon) şi piese de dimensiuni reduse se utilizează extrudarea la rece.
Pregătirea semifabricatelor constă în această situaţie din recoacere de înmuiere,
fosfatarea şi lubrifierea suprafeţelor.
Extrudarea la cald se utilizează în general pentru obţinerea unor profile de
lungimi mari, executate din aliaje neferoase sau oţeluri. Pregătirea
semifabricatelor se realizează prin curăţirea suprafeţelor urmată de încălzirea
acestora. Dacă încălzirea nu se realizează în cuptoare cu atmosferă controlată
sau în vid, startul de oxizi trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatelor
înainte de extrudare.

1.4.4.3. Domeniile de aplicare şi particularităţile extrudării

În funcţie de scopul urmărit, extrudarea materialelor metalice se aplică în

următoarele situaţii:
- pentru obţinerea unor piese finite sau profile complicate care nu se pot
obţine prin alte procedee (de ex. Laminare, forjare, etc.);
- deformarea plastică prealabilă în vederea obţinerii unor piese
complexe prin alte metode de deformare plastică;
- obţinerea unor piese finite sau profile complexe, care se pot obţine şi
prin alte procedee, dar care se execută mai economic prin extrudare.
Prin extrudare se pot obţine următoarele categorii de piese:
- bare şi profile cu lungimea de 20 m, cu diametre de la câţiva mm până
la 300….400 mm;
 175

Fig.4.42. Profile extrudate din aluminiu

- ţevi cu diferite dimensiuni (de la diametru de 0,3 mm şi grosimea

pereţilor de 0,025 mm, până la diametre de 350…400 mm şi grosimea
pereţilor de 1,5…8 mm);
- butelii şi recipiente pentru gaze, recipiente bimetalici, produse
cosmetice (tuburi pentru pastă de dinţi şi spayuri), produse alimentare,
etc.

Principalele avantaje ale extrudării sunt:

- productivitate ridicată;
- precizie dimensională şi calitate a suprafeţelor mai bune decât la
forjare sau laminare;
- posibilitatea de deformare a aliajelor cu plasticitate mai redusă (ce nu
pot fi laminate sau forjate);
- obţinerea unor profile (cu geometrie complexă) şi piese în condiţii
economice avantajoase.
Principalele dezavantaje ale extrudării sunt:
- durabilitatea redusă a sculelor, deoarece sunt supuse unor solicitări
mecanice şi termice ridicate;
- deşeuri mari de metal (vezi creşterea forţei la sfârşitul procesului de
extrudare (Fig.1.38.).
În ultimul timp se fac studii şi cercetări în vederea îmbunătăţirii
condiţiilor de extrudare. Aceste cercetări vizează în primul rând reducerea
forţelor de frecare. Dintre procedeele moderne de extrudare putem aminti:
extrudarea hidrostatică, prin explozie (cu viteze foarte ridicate), în câmp
ultrasonor, etc.
 176

4.4.5. FORJAREA

Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în

modificarea formei semifabricatului datorită creării unei stări tensionale în
volumul metalului, însoţită de curgerea acestuia în diferite direcţii, sub acţiunea
unor lovituri succesive sau prin presare.
Forjarea a fost cunoscută din cele mai vechi timpuri (de peste 5000 de
ani), chiar înaintea topirii (turnării) metalelor şi s.a executat pe fierul meteoritic-
nativ.
Operaţia de forjare trebuie să se execute fără fisurarea semifabricatelor şi
cu forţe exterioare cât mai reduse. Pentru asigurarea unei plasticităţi cât mai
ridicate, de obicei semifabricatul este prelucrat la cald. Cele mai utilizate
materiale prelucrate prin forjare sunt oţelurile calmate (având o pondere de peste
80%), precum şi metalele şi aliajele neferoase cu plasticitate ridicată (aliaje pe
bază de Cu, Al, Mg, Ti, etc.).
Ca semifabricat de pornire pentru forjarea pieselor grele se folosesc
lingourile turnate, iar la executarea pieselor mijlocii şi mici, se folosesc profilele
laminate, debitate la lungimile necesare.
În funcţie de modul de curgere a materialului în timpul prelucrării, se
deosebesc două procedee:
- Forjarea liberă (propriu-zisă), unde curgerea metalului este liberă
(neîngrădită);
- Forjarea în matriţă (matriţarea), unde curgerea metalului este limitată,
iar deformarea se realizează în cavitatea unei scule, denumită matriţă.
Forjarea este avantajoasă întrucât timpul şi costul prelucrării sunt reduse,
manopera sete simplă şi datorită formării unor structuri omogene şi dense,
caracteristicile mecanice ale pieselor forjate sunt superioare.
Ca dezavantaje putem aminti: calitatea suprafeţelor şi precizii
dimensionale scăzute, precum şi forţele mari care sunt necesare pentru
deformare.

4.4.5.1. Forjarea liberă

Forjarea liberă este procesul tehnologic de prelucrare a materialelor

metalice prin lovire sau presare, utilizând în acest scop scule plane sau profilate.
Procedeul se aplică fie în scopul îmbunătăţirii proprietăţilor mecanice a
metalelor şi aliajelor turnate (lingouri), fie pentru obţinerea unor piese de
configuraţii sau dimensiuni date (de obicei se pretează pentru producţia de
unicate sau de serie mică).
Forjarea liberă se împarte în două categorii:
 177

forjare liberă manuală;

forjare liberă mecanică (cu ajutorul maşinilor de forjat).

Forjarea liberă manuală este procedeul de prelucrare prin deformare

plastică la care se folosesc scule simple, universale care nu determină direct
forma şi dimensiunile piesei. Materialul se deformează liber, prin intermediul
unor scule de mică complexitate, în funcţie de: intensitatea loviturii care i se
aplică; poziţia sa faţă de direcţia efortului; îndemânarea muncitorului care
execută operaţia. Sculele se acţionează manual.
Prin forjare manuală se execută, de obicei, piese mărunte pentru lâcă-
tuşerie, pentru uz casnic, agricol sau artizanat în cadrul lucrărilor de reparaţii sau
pe şantiere mobile etc.

Unelte si scule folosite pentru forjarea liberă se clasifică in funcţie de

destinaţia lor in următoarele categorii: de bază, intermediare si ajutătoare
(fig.4.43.). Din categoria sculelor de bază fac parte nicovalele (fig. 4.43.a) care
pot fi plane, combinate sau profilate. Dălţile, vergelele, dornurile, matriţele
arcuite (fig. 4.43.b,c,d,e) sunt scule intermediare iar scule ajutătoare sunt: cleşti
pentru întindere, pentru refulare, pârghii pentru răsucire si verificatoarele (fig.
4.43.f,g).

Fig.4.43. Unelte si scule pentru forjarea liberă:

A – plăci de berbec şi de nicovală; b – daltă; c – vergea;
d – dorn; e – matriţă arcuită; f – cleşte;
g – cleşte pentru răsucire

Operaţiile de bază la forjarea liberă manuală sunt aceleaşi ca şi cele de la

forjarea liberă mecanică.
 178

Forjarea liberă mecanică. Pentru prelucrarea prin deformare a pieselor

mari, de greutate mare, cu secţiuni greu sau imposibil de deformat cu ajutorul
sculelor de mână, se foloseşte procedeul forjării libere mecanice. Aici lucrul
mecanic de deformare este realizat de utilaje şi instalaţii mecanice. Acest
procedeu este indicat la executarea operaţiilor de forjare a pieselor individuale
sau în serie mică şi se caracterizează prin executarea deformării între berbecul şi
nicovala ciocanului sau presei, fără intermediul unor scule speciale de
complexitate mare, prin precizia relativ scăzută a produselor, prin consumul
destul de mare de materiale.
La forjarea liberă mecanică se folosesc scule şi dispozitive ajutătoare
universale, uneori se prevăd scule şi dispozitive simple pentru anumite piese;
nicovalele servesc la sprijinirea materialului metalic în timpul
deformării acestuia prin lovire. Ele se execută din OL 50 sau OL 60
forjat şi îmbunătăţit, de forme diferite după tipul operaţiei, la care
sunt folosite;
matriţele pentru rotunjit servesc la finisarea barelor forjate de
diferite secţiuni;
gâtuitoarele servesc la executarea diferitelor gâtuiri sub ciocanul
mecanic;
gâtuitoarele de crestat servesc la delimitarea porţiunii care trebuie
întinsă la o piesă oarecare;
planatoarele servesc la netezirea şi îndreptarea suprafeţelor unde nu
poate pătrunde nicovala;
domurile se folosesc la perforare, la netezirea găurilor după
perforare sau la întinderea lor;
cleştii de mână servesc la prinderea şi mânuirea pieselor calde în
timpul operaţiilor de forjare,
cleştele de macara este folosit la manevrarea pieselor grele.

Operaţiile de bază la forjarea liberă. Procesele tehnologice de forjare

liberă, manuală sau mecanică, se pot grupa în operaţii simple de deformare,
numite de bază, sau în operaţii complexe, care rezultă din combinarea judicioasă
a operaţiilor simple, determinate de gradul de complexitate al produsului de
realizat, precum şi de forma şi dimensiunile iniţiale ale semifabricatului.
Dintre operaţiile simple de forjare, mai importante, se menţionează:

— refularea (fig.4.44.a) prin oare se micşorează înălţimea semifabri-

catului şi creşte secţiunea transversală (pe toată înălţimea sau numai într-o
anumită zonă la o încălzire neuniformă);

— întinderea (lungirea - 4.44.b) prin care se micşorează grosimea şi

creşte lungimea semifabricatului mult mai accentuat, decât lăţimea acestuia
 179

Fig.4.44. Operaţiile de bază ale forjării libere

a.-refularea; b.-întinderea; c.-găurirea; d.-răsucirea; e.-tăierea; f.-îndoirea
g – îndoirea în matriţă; h - răsucirea
1-berbec; 2-nicovală; 3-dorn, 4-inel; 5-perforator tubular; 6-daltă.

(exploatând legea rezistenţei minime). Dacă semifabricatul se roteşte după

fiecare lovitură cu 90°, se asigură o prelucrare mai uniformă a materialului. La
întinderea barelor rotunde se recomandă folosirea nicovalelor şi sculelor scobite,
între care bara se roteşte cu 20... 30° după fiecare lovitură, primind, bine înţeles,
şi o mişcare de avans longitudinal. întinderea cea mai bună se poate realiza însă
pe maşinile de forjat rotative (ciocane rotative) cu 2 sau 4 fălci de lovire, unde
nu bara se roteşte ci fălcile, dând lovituri succesive din toate direcţiile;

— lăţirea, unde tot prin micşorarea grosimii, deformarea principală este

de lăţire şi nu de lungire;

— găurirea simplă (fig. 4.44.d) se face cu dorn plin, dar astfel se pierde o
cantitate mare de material sub formă de deşeu. Mai raţional este găurirea cu un
dorn conic care se introduce în material prin lovituri (împungere), folosindu-se
adaosurile prelungitoare, prin care metalul dislocuit este împins lateral,
micșorându-se astfel foarte mult pierderile de material. După întoarcerea piesei,
adaosurile cad, dar dornul rămâne blocat în material. în ultima fază, cu ajutorul
dornului cilindric, printr-o lovitură puternică se străpunge piesa, din care cad
dornurile, împreună cu deşeul sub formă de pastilă subţire. Peste diametre de
300... 400 mm, se recomandă găurirea cu dorn inelar;

— tăierea (fig. 4.44.e) se realizează cu ajutorul dălţilor drepte sau curbe,

având ca scop fie debitarea, fie îndepărtarea unor surplusuri de pe semifabricat;
 180

— îndoirea (fig. 4.44.f şi g) dă semifabricatului forjat o formă curbată,

după un contur dorit. La executarea îndoirii se pot folosi şi diferite dispozitive
ajutătoare, iar razele de curbură se verifică cu şabloane de tablă. Forma secţiunii
transversale iniţiale se modifică în zona îndoită: din circular se obţine o secţiune
ovală, din pătratică se formează una trapezoidală;

— răsucirea (fig. 4.44.h) este operaţia de rotire cu un anumit unghi a unei

părţi din piesă, faţă de restul, care rămâne fix, fiind blocat într-o menghină, într-
o presă, respectiv într-un ciocan mecanic folosit
la forjare. La piesele mari, cheia specială de
răsucire este manevrată cu podul rulant al
secţiei (fig. 5). Un exemplu tipic reprezintă
arborii cotita, a căror braţe sunt decalate cu
unghiuri bine determinate, realizate prin
răsucire în timpul forjării;

— întinderea (lungirea) pe dorn

(fig.4.45.) se aplică pieselor cu secţiune inelară,
în scopul măririi lungimii lor;

— lăţire pe dom, aplicată tot

Fig.4.45. Întinderea pe dorn semifabricatelor cu secţiune inelară, realizează
mărirea diametrelor, fiind necesar şi un avans
circular pentru deformarea uniformă a piesei în toate părţile acesteia;

— sudarea prin forjare face posibilă unirea nedemontabilă a două părţi de

piesă, sau capetele unei bare îndoite în formă de cerc la fabricarea inelelor sau
bandajelor de roţi.

Întocmirea tehnologiei de forjare liberă. Stabilirea unei tehnologii de for-

jare liberă include în primul rând cunoaşterea desenului piesei finite funcţionale.
Tehnologia forjării cuprinde următoarele operaţii principale :
— întocmirea desenului piesei brut forjate: se face plecându-se de la piesa
finită pe care se adaugă următoarele categorii de adaosuri : adaosurile pentru
prelucrări mecanice şi adaosurile tehnologice. Factorii care influenţează
mărimea adaosurilor sunt mărimea şi forma piesei. Valorile adaosurilor de
prelucrare şi ale abaterilor limită sunt prezentate în STAS 2171-71, iar modul de
aplicare al lor este dat în fig.4.46.), în care : d — este dimensiunea piesei finite ;
D — dimensiunea nominală a piesei forjate ; Aa — adaosul de prelucrare ; Dmin
— dimensiunea minima a piesei forjate ; Td — abaterea limită la dimensiunea D
; Dmax — dimensiunea maximă a piesei forjate.
 181

Fig.4.46. Modul de aplicare al adaosurilor de

prelucrare în cazul unei bucşe

Tehnologia de forjare liberă nu permite în toate cazurile executarea con-

turului piesei finite numai cu adaosuri de prelucrare. Sunt situaţii când pentru
realizarea pieselor sunt necesare pe anumite tronsoane şi alte adaosuri obli-
gatorii, care de cele mai multe ori conduc la modificarea conturului piesei finite,
numite adaosuri tehnologice.
Astfel de adaosuri tehnologice sunt:
— adaosuri tehnologice care conduc la simplificarea conturului piesei
finite ;
— adaosuri tehnologice dintre tronsoanele învecinate ;
— adaosuri tehnologice la tronsoanele conice ;
— adaosuri tehnologice provenite de la înclinările de debitare.
Modul de amplasare al adaosurilor de prelucrare şi tehnologice la câteva
piese întâlnite în practică este prezentat în Fig.4.47.

Fig.4.47. Modul de amplasare a adaosurilor de

prelucrare şi tehnologice la arborele conic în trepte
 182

— stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniţial se face pornind de la

masa piesei finite la care se adaugă o serie de mase corespunzătoare diferitelor
pierderi din timpul procesului tehnologic :

msf = mp + md + ma + mc + mg + mteh + map

în care : msf este masa semifabricatului iniţial;

mp — masa piesei finite ;
md— masa pierderilor prin debitare;
ma — masa pierderilor prin ardere;
mc — masa capetelor de prindere;
mg — masa pierderilor prin găurire ;
mteh — masa pierderilor prin adaosuri tehnologice ;
map — masa pierderilor prin adaosuri de prelucrare.

Pe baza masei semifabricatului se determină în ordine : volumul

semifabricatului şi impunând o anumită formă a secţiunii, dimensiunile acesteia
şi lungimea semifabricatului;
— alegerea succesiunii logice a operaţiilor şi fazelor de forjare ;
— alegerea utilajului de lucru ;
— alegerea şi stabilirea sculelor pentru forjare ;
— stabilirea regimului pentru încălzire şi răcire ;
— stabilirea operaţiilor suplimentare (control, prelucrări prin alte pro-
cedee etc.).

4.4.5.2. Forjarea in matriţă (matriţarea)

Matriţarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la care

materialul metalic se va deforma în cavitatea unei scule numită matriţă, cavitate
ce va determina forma şi dimensiunile produsului rezultat.
În comparaţie cu forjarea liberă, matriţarea prezintă următoarele avantaje:
productivitatea ridicată, calitatea suprafeţei bună, precizie dimensională ridicată,
permite obţinerea unor piese de complexitate mare, consum redus de material,
fapt ce a permis ca în ultimul timp procentul de piese executate prin matriţare să
crească.
Ea prezintă însă şi dezavantaje : masa limitată a pieselor ce se pot matriţa
(0,01 ... 1 000 kg), costul ridicat al matriţelor, necesitatea dotării atelierului de
forjă cu utilaje specializate etc.
 183

Matriţarea este considerată astăzi cel mai răspândit procedeu de

confecţionare prin deformare a diverselor piese destinate industriei constructoare
de mașini. Prin acest procedeu se pot obţine piese foarte apropiate ca formă şi
dimensiuni de cele finite.
Clasificarea procedeelor de matriţare se face după mai multe criterii.
Astfel: -matriţarea poate fi cu bavură (matriţarea deschisă – Fig.4.48.)
-matriţarea fană bavură (matriţare închisă).

Fig.4.48. Tipuri constructive de matriţă

a – deschisă b – închisă
1-semimatriţa superioară; 2-cavitatea matriţei;
3-semimartiţa inferioară; 4-canal de bavură
La matriţarea deschisă surplusul de metal curge în bavură şi se
Îndepărtează prin debavurare. La matriţarea închisă bavura nu apare ca urmare
a unei debitări foarte exacte a materialului de pornire. Eventualul surplus de
material este mic şi va fi preluat în spaţiul dintre poanson şi matriţă.
Pe baza criteriului temperaturilor de matriţare, procedeul poate fi la rece,
şi la cald.
Pe baza criteriului utilajului, matriţarea se poate realiza:
pe ciocane,
prese cu fricţiune,
prese mecanice verticale (maxiprese),
orizontal (MFO) ,
prese hidraulice,
maşini specializate de matriţare (electrorefulare, laminoarele de
inele, etc.)
Matriţele utilizate la matriţare pot avea numai un locaş da matriţare final
sau şi locaşuri pregătitoare (fig.4.49.)

Canalul de bavură prevăzut în jurul locaşului final are două părţi

distincte: puntiţa bavurii şi magazia bavurii.
Puntiţa bavurii are rolul de a frâna curgerea materialului din interiorul
locaşului şi magazia bavurii şi a asigura astfel umplerea cu metal a acestuia în
cursul matriţării.
 184

Fig.4.49. Matriţă cu mai multe locaşuri

a – piesa matriţată; b – fazele matriţării;
c – matriţa cu locaşuri multiple
1-semifabricat de pornire; 2-locaş de prematriţare; 3-locaş final

Fig.4.50. Tipuri constructive de canale de bavură

Magazia bavurii are rolul de a primi surplusul de metal din interiorul

locaşului.
Canalele de bavură (Fig.4.50.) pot fi: simple, complexe, simetrice sau
asimetrice.
Planul care separă corpurile funcţionale ale unei matriţe se numeşte plan
de separaţie.
În funcţie de numărul corpurilor ce compun matriţa, matriţarea se poate
realiza cu unul sau mai multe planuri de separaţie. Când se realizează cu un
singur plan de separaţie (matriţarea la ciocan,prese verticale cu excentric, şi cu
fricţiune) deformarea materialului poate să aibă loc într-un singur corp matriţă
sau în ambele.
Daca deformarea are loc într-un singur corp, matriţarea se numeşte
unilaterală, dacă se produce în ambele corpuri se numeşte bilaterală.
 185

4.4.5.2.1. Materialul matriţelor şi exploatarea acestora

Matriţele reprezintă factorul de influenţă esenţial asupra productivităţii

utilajelor de forjare, ele fiind elementul cel mai solicitat în complexul procesului
de deformare plastică. Costul matriţelor, ciclul lor de fabricaţie, precum şi
implicaţiile eoonomice la care le aduce scoaterea lor prematură din uz din
procesul de deformare, impun criterii foarte judicioase de selecţie a materialelor
şi a tehnologiei de execuţie a acestora.
Materialul din care sunt executate matriţele trebuia să prezinte
următoarelor proprietăţi:
tenacitate ridicată,
rezistenţă mare la temperatura ambiantă şi la temperaturi ridicate,
insensibilitate la variaţiile de temperatură,
rezistenţă mare la uzură
rezistenţă mare la oxidarea superficială,
posibilitatea de aşchiere şi tehnologii accesibile
preţ scăzut, etc.
Alegerea mărcii de oţel pentru matriţa reprezintă una din cele mai
importante etape în cadrul pregătirii procesului tehnologic de matriţare, deoarece
nu în toate cazurile proprietăţile mecanice, fizice şi tehnologice constituie
criteriul e alegere a oţelului.
În funcţie de asocierea proprietăților, pe baza datelor din practica
industrială se utilizează pentru executarea matriţelor următoarele materiale:
pentru matriţele mici şi simple se recomandă oţelurile carbon de scule:
OSC 7, OSC 8, OSC 9 şi OSC 10 (STAS 1700-90).
pentru matriţele folosite la debavurarea sau perforarea pieselor de
serie mijlocie sau mare se recomandă oţelurile: 40VmoCr52,
117VCr6, etc. (STAS3611)

Fig.4.51. Matriţe economice:

a-cu pastile fretate; b-cu strat încărcat prin sudură;
1-blocul matriţei; 2-partea activă fixată prin fretare;
3-partea activă obţinută prin sudare de încărcare.
 186

în cazul matriţelor mari destinate matriţării în serie mijlocie şi mare

a semifabricatelor încălzite, adică în cazul matriţelor care lucrează
în condiţii grele, se recomandă utilizarea oţelurilor: 30VCrW85,
55VmoCrNi16, etc. (STAS 3611).

Uneori matriţele mari se execută din două mărci de oţeluri: blocul matriţei
se execută din oţel nealiat (OLC45 - STAS 880) ori slab aliat, iar pastilele
matriţei se execută din oţel aliat, din materiale dure sau metaloceramice. În acest
caz locaşurile se execută din pastile, iar blocul serveşte ca suport pentru acestea
(Fig.4.51.a.). Rezultate bune se obţin şi la matriţe la care partea activă se
realizează prin sudare de încărcare în locaşul executat în corpul matriţei
(Fig.4.51.b.).

Blocurile de matriţă se execută de obicei prin forjare din lingouri.

Lingourile încălzite se forjează pe prese hidraulice. Prelucrarea mecanica a
blocurilor de matriţe se execută în două etape:
prelucrarea exterioară
prelucrarea locaşului.
Prelucrarea exterioară urmăreşte obţinerea suprafeţelor blocului şi
porţiunea de prindere în utilajul de matriţare sau în ansamblul matriţei.
Locaşurile se execută în majoritatea cazurilor prin procedee de aşchiere
(frezare, strunjire, găurire) urmate de finisare manuală sau, prin alte procedee
(de ex. prin electroeroziune). Finisarea suprafeţelor se execută prin şlefuire cu

Fig.4.52. Sisteme de fixare a matriţelor

a-cu coadă de rândunică şi pană de strângere
b-sistem de fixare cu organe demontabile
1-semimatriţă inferioară, 2-prelungirea în formă de coadă de rândunică,
3-masa utilajului de deformare, 4-locaşul precticat în şabotă, 5-pană de
strângere, 6-guler, 7-canele în formă de T în masa presei, 8-şurub,
9-piuliţă, 10-inel de strângere
 187

pietre abrazive de granulaţie fină. Precizia matriţei se obţine în ultimă fază de

prelucrare, manual, necesitând un important consum de manoperă şi calificare
ridicată a muncitorilor. Consumul de timp la şlefuire se poate reduce aplicând
prelucrarea prin electroeroziune.

Fixarea matriţelor la utilajul care produce deformarea se face în funcţie

de modul cum lucrează utilajul:
- dacă lucrează cu şocuri repetate este necesară fixarea cu un sistem care
nu cedează sub acţiunea şocurilor, de exemplu cu coadă de rândunică şi pană de
strângere (Fig.4.52.a.).
- dacă utilajul lucrează static (de exemplu la presele pentru forjare),
fixarea se face cu ajutorul organelor demontabile (şurub + piuliţă + organ de
siguranţă Fig.4.52.b.).

Preîncălzirea matriţelor. Matriţele folosite pentru matriţare la cald, în

timpul lucrului, sunt supuse unei încălziri şi răciri alternative a suprafeţei de
contact cu semifabricatul, formându-se tensiuni de întindere şi compresiune.
Acestea determină uneori apariţia unor crăpături mici în adâncime.
În cazul în care temperatura de încălzire depăşeşte temperatura la care
oţelul matriţei a fost revenit, caracteristicile mecanice ale matriţei se modifică,
iar rezistenţa la uzură scade brusc. De aceea, matriţele destinate matriţării
metalelor şi aliajelor încălzite se execută din oţeluri care-şi menţin
caracteristicile mecanice între 300 şi 600°C. În această categorie întră oţelurile
la care revenirea se execută la 500-600°C. Matriţele utilizate la matriţarea la
cald sunt supuse obligatoriu preîncălzirii.
Încălzirea matriţelor se poate face în cuptoare, dar matriţa trebuie montată
rapid şi se răceşte mult în timpul montării pe utilajul de deformare.
O altă soluţie constă în introducerea unei rezistenţe electrice în interiorul
matriţelor, dar pierderile de căldură sunt mari.
Utilizarea arzătoarelor cu gaz face dificilă verificarea temperaturii
matriţelor.
Controlul temperaturii trebuie făcut şi în timpul operaţiei de matriţare
pentru a evita supraîncălzirea, In acest caz se introduce un agent de răcire (aer
comprimat) care asigură şi îndepărtarea oxizilor de pe suprafeţele încălzite.

Ungerea matriţelor se recomandă a se executa cu suspensie de grafit în

petrol, sau grafit + săpun în apă. Ungerea se recomandă a se executa între două
operaţii de matriţare, micşorând astfel forţele de frecare ce i-au naştere între
semifabricat şi matriţe în timpul operaţiei de deformare.
 188

4.4.5.2.2. Tehnologia matriţării

Datorită varietăţii foarte mari de piese obţinute prin forjare în matriţă şi

procesele tehnologice de realizare a lor, se prezintă sub diferite variante.
Factorii cei mai importanţi de care se ţine seama la stabilirea procesului
tehnologic sunt:
masa piesei,
configuraţia pisei,
numărul de bucăţi,
condiţiile tehnice pe care trebuie se le îndeplinească şi rolul lor.
La stabilirea tehnologiei se disting următoarele etape:
întocmirea desenului de piesă matriţată,
determinarea dimensiunilor semifabricatului,
stabilirea succesiunii operaţiilor de deformare,
debitarea şi încălzirea semifabricatului,
prematriţarea şi matriţarea finală,
debavurarea,calibrarea şi răcirea,
tratamentul termic primar,
curăţirea şi controlul de calitate.

Forma tehnologică a piesei se obţine din forma funcţională. Prin formă

funcţională se înţelege piesa cu forma şi dimensiunile în stare de funcţionare,
respectiv ca organ de maşină inclus în ansamblul utilajului din care face parte.
Piesa funcţională mai poartă şi denumirea de piesă finită.
În majoritatea cazurilor, tehnologiile de obţinere a pieselor matriţate nu

Fig.4.53. Piesă matriţată cu adaosuri de prelucrare şi adaosuri

tehnologice
 189

permit realizarea unor suprafeţe de calitate şi dimensiuni cuprinse în limite

restrânse de toleranţe, aşa cum sunt cerute pieselor finite. Din aceste motive,
după operaţia de matriţare şi eventual tratament termic preliminar, piesele ma-
triţate sunt în continuare supuse prelucrării prin aşchiere.
Pentru ca piesele finite să posede calităţi şi dimensiuni corespunzătoare
ale suprafeţelor funcţionale, dimensiunile nominale ale lor vor fi mărite cu
anumite valori. Surplusul de material prevăzut se numeşte adaos.
Adaosurile pot fi (Fig.4.53.):
adaosuri pentru prelucrări,
adaosuri tehnologice.

Fig.4.54. Schema matriţării

1-semimatriţă superioară, 2-semifabricat de pornire, 3-semimatriţă
inferioară, 4-piesă matriţată brută (cu bavură), 5- matriţă de debavurare,
6-bavură, 7-piesă matriţată finită, 8-pană pentru fixarea matriţei

Matriţarea are loc în cavitatea unei scule (Fig.4.54.), numită matriţă,

alcătuită de obicei din două semimatriţe. Semifabricatul de pornire, debitat la
dimensiunile necesare şi încălzit la temperatura optimă de deformare, este aşezat
în locaşul din semimatriţa inferioară. Este lovit sau presat cu o forţă din ce în ce
mai mare, sub acţiunea căreia metalul se deformează şi umple complet cavitatea
matriţei. Rezultă piesa matriţată brută, care are o bavură în planul de separaţie.
După debavurare cu o placă (matriţă) de tăiere rezultă piesa matriţată finită.
 190

4.4.5.3. Utilaje folosite la forjare şl matriţare

Maşinile-unelte folosite la forjare şi matriţare se împart în următoarele

categorii :
ciocane mecanice,
prese
maşini speciale.

Ciocanele mecanice transmit brusc materialului ce se deformează energia

cinetică a unei mase aflate în mişcare. Acţiunea bruscă a ciocanelor asupra
semifabricatului este însoţită de apariţia zgomotelor, vibraţiilor şi căldurii.
Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp să se transmită
până în interiorul pieselor, mai ales la cele mari.

Pentru prelucrarea prin deformare a pieselor, în special de dimensiuni

mici, s-au construit prese, care acţionează asupra metalului în mod static, forţa
de presare crescând lent, de la zero la valoarea maximă. Presiunea de deformare
în acest caz se transmite până în interiorul materialului.
Ciocanele şi presele sunt maşini cu caracter universal, pretându-se la pre-
lucrarea prin deformare plastică a unei game largi de piese, în ceea ce priveşte
mărimea şi configuraţia lor.

Maşinile speciale sunt destinate unei game reduse de piese, cu o anumită

configuraţie şi de o anumită mărime. Ele pot lucra fie prin presare, fie prin
lovire.

4.4.5.3.1. Ciocanele mecanice

Un ciocan mecanic este compus, în general, din următoarele părţi

principale (Fig.4.55.) : batiul 1, berbecul 2 cu nicovala superioară 3, şabota 5,
cu nicovala inferioară 4, mecanismele de acţionare şi diferite dispozitive şi
accesorii (de comandă, de reglare, de siguranţă etc.).
Masa părţii mobile active (masa căzătoare) formată din berbec, nicovala
superioară şi o parte a mecanismului de acţionare legată de berbec — exprimată
în kg — caracterizează mărimea ciocanului.
Berbecul constă dintr-un bloc de oţel de care se prinde, de obicei prin
îmbinare în coadă de rândunică şi fixare cu pană, nicovala superioară. Nicovala
inferioară pe care se aşază semifabricatele în timpul prelucrării se fixează în
acelaşi mod ca şi cea superioară, pe un bloc din oţel turnat, numit şabotă, aşezat
pe fundaţie. Pentru ca inerţia şabotei să fie mare, suma maselor nicovalei
 191

inferioare şi şabotei trebuie să

fie de 10 ... 20 ori mai mare
decât masa berbecului. La unele
ciocane nicovala inferioară este
fixată, uneori, de batiul
ciocanului. În funcţie de
mărimea ciocanului, batiul poate Fig.4.55. Ciocane mecanice
avea o singură coloană sau mai a – ciocane pentru forjare liberă
multe (2 ; 4). b – ciocane matriţoare
Deformarea cu ajutorul 1-batiu, 2-berbec, 3-ciocan, 4-nicovală,
ciocanelor se efectuează fie prin 5-şabotă
lovituri succesive fără pauze, fie
prin lovituri izolate, cu pauze în punctul mort superior sau în punctul mort
inferior. Puterea loviturii ciocanului se poate modifica după dorinţa, fie
reducând valoarea forţei agentului energetic în timpul cursei, fie reducând
înălţimea de cădere a berbecului.
După operaţiile pe care le execută, ciocanele se împart în :
— ciocane pentru forjare liberă (Fig.4.55.a.);
— ciocane matriţoare (Fig.4.55.b.).
Deşi schema de principiu şi modul de funcţionare sunt aceleaşi, între cele
două tipuri de ciocane există o serie de deosebiri cauzate de particularităţile
operaţiilor executate, şi anume :
— pentru mărirea rigidităţii şi implicit a preciziei, ciocanele matriţoare au
şabota corp comun cu batiul ;
— pentru a crea posibilităţi de lucru mai variate, ciocanele matriţoare sunt
prevăzute cu o reglare în limite mai largi în ceea ce priveşte lungimea cursei şi
puterea loviturii ;
— pentru a se mări precizia de lucru ciocanele matriţoare au berbecul
ghidat pe o distanţă mai mare.

După felul acţionării ciocanele

mecanice se împart în :
ciocane cu abur sau aer
comprimat,
ciocane cu autocompresie
(pneumatice),
Fig.4.56. Ciocane destinate forjarii ciocane cu acţionare mecanică,
libere ciocane cu gaz etc.
a – ciocan cu un montant;
b – ciocan cu doi montanţi; Ciocanele mecanice din primele
c – ciocan portal (cu 2, 4 coloane două categorii sunt cele mai
de ghidare răspândite.
 192

Ciocanele cu abur sau aer

comprimat (Fig.4.57.) folosesc drept
agent energetic aburul (presiune 7 ...
9 daN/cm2) sau aerul comprimat
(presiune 6 ... 8 daN/cm2).
Acţionarea ciocanului se face cu
ajutorul unui cilindru şi al unui
piston, pe care se fixează berbecul.
Dacă agentul energetic este
folosit numai pentru ridicarea părţilor
mobile în poziţie superioară, urmând
ca lovitura să se realizeze prin
căderea lor liberă, ciocanul este cu
simplu efect.

Dacă agentul energetic este

folosit atât pentru ridicarea părţilor
mobile cât şi pentru accelerarea
Fig.4.57. Ciocan cu abur căderii lor, ciocanul este cu dublu
1,2-coloane de susţinere, 3-traversă, efect (Fig.4.58.). Datorită puterii şi
4,5-montanţi, 6-cilindru de lucru, vitezei lor de lucru, ciocanele cu
7-sertăraş, 8-conducte de abur, dublu efect sunt superioare celor cu
9-piston, 10-berbec, 11-nicovală simplu efect.

Fig.4.58. Schema de
funcţionare a ciocanului cu
dublu efect
1-cilindru de lucru, 2-piston,
3-tija pistonului, 4-conducte de
abur, 5-conductă de evacuare,
6-alimentare cu abur, 7-dist-
ribuitor, 8-sertăraş de coman-
dă, 9-pârghie de comandă

Dirijarea aerului comprimat sau a aburului, la momentul oportun,

deasupra sau dedesubtul pistonului, se realizează cu ajutorul unui distribuitor cu
sertăraş, asemănător principial celui folosit la locomotivele cu abur.
 193

Printr-o legătură convenabilă a celor

două intrări în cilindru cu sursa agentului
energetic şi cu spaţiul atmosferic se pot
realiza diferite scheme de lucru, cum ar fi :
lovituri succesive, lovituri izolate,
menţinerea berbecului în poziţia superioară,
menţinerea berbecului pe nicovala
inferioară.
Aceste ciocane se construiesc frecvent
Fig.4.59. Ciocan cu abur cu cu o masa căzătoare de 1000.. ....5000 kg. ;
simplu efect (tija pistonului Principalele dezavantaje ale
având diametru mic) ciocanelor cu abur sau aer comprimat
constau în necesitatea unui număr mare de
etanşări şi a unor surse de abur (cazane de abur) sau aer comprimat
(compresoare).
Ciocanele cu autocompresie (Fig.4.60.) nu prezintă dezavantajul cio-
canelor precedente, deoarece realizează singure comprimarea aerului necesar
acţionării pistonului de lucru.

Fig.4.60. Schema de funcţionare a ciocanului autocompresor

1-motor electric; 2-transmisie prin curele; 3-volant; 4-mecanism bielă-
manivelă; 5-piston compresor; 6-cilindru compresor; 7-sertăraşe de
comandă; 8-canal de evacuare; 9-cilindru de lucru; 10-piston cu berbec;
11-placă de berbec cu nicovală; 12-şabotă; 13-manetă de comandă;
14-sistem de pârghii pentru comanda cu piciorul
 194

Ciocanul se compune din doi

cilindri, unul de lucru şi celălalt de
compresie, în care lucrează două
pistoane.
Aerul comprimat în cilindrul de
compresie trece în cilindrul de lucru
prin trei robinete ai unui distribuitor.
Printr-o dirijare convenabilă a aerului
comprimat din cilindrul de compresie în
spaţiul de deasupra sau dedesubtul
pistonului de lucru sau în spaţiul
Fig.4.61. Modul de lucru la atmosferic, se pot realiza, aceleaşi
ciocanul autocompresor scheme de lucru ca în cazul ciocanelor
precedente.
Deşi avantajos din punctul de vedere al alimentării cu energie, ciocanul cu
autocompresie este inferior ciocanelor cu abur sau aer comprimat în ceea ce
priveşte puterea loviturii.
Datorită sistemului de distribuţie, comenzile pot fi date fie prin pedală, cu
piciorul, fie printr-o manetă, acţionată manual în poziţii carte permit realizarea
curselor în gol, forjarea, lovitură ou lovitură, forjarea automată şi menţinerea
berbecului la o anumită înălţime.

4.4.5.3.2. Presele

Principalele tipuri de prese utilizate la lucrările de forjare şi matriţare sunt:

presele hidraulice,
presele cu fricţiune
presele cu manivelă.

Presele hidraulice. Principiul de funcţionare al preselor hidraulice se

bazează pe legea propagării presiunii în interiorul lichidelor în mod uniform.
Presiunea creată prin apăsarea f cu un piston de diametru mic d, este transmisă
prin intermediul lichidului unui piston de diametru mare D, aflat într-un cilindru
de lucru. Se dezvoltă astfel o forţă de presare F de atâtea ori mai mare, de câte
ori suprafaţa pistonului de lucru este mai mare decât a celui de presiune, adică:
D2
F f [ MN ]
d2
În realitate, cilindrul de presiune este o pompă cu piston ce dezvoltă o
presiune p de ordinul a 200 . . . 400 daN/cm2.
 195

Fig.4.62. Presa hidraulică

1-masa presei, 2-semimatriţe, 3-coloane de ghidare, 4-traversă
mobilă, 5-traversă fixă, 6-cilindru ajutător, 7-piston (plunjer), 8-
lichid de lucru, 9,10-conducte, 11-pompă de înaltă presiune, 12-
distribuitor, 13-conductă retur, 14-rezervor

Constructiv, presele hidraulice (Fig.4.62.) sunt prevăzute cu un număr de

2 sau 4 coloane pentru ghidarea culisoului. Deoarece cilindrul de lucru este cu
acţiune simplă, sunt necesare utilizarea unor cilindri ajutători 6 pentru ridicarea
traversei mobile.
O problemă deosebită ce s-a cerut
rezolvată la construcţia preselor hidraulice este
problema alimentării cu lichid (apă) sub
presiune. Deoarece pompele cu piston nu
produc un debit constant şi la o presiune
uniformă, şi întrucât diametrul D al cilindrului
de lucru este mare, fiind nevoie deci de pompe
cu debit foarte mare de apă, presele hidraulice
sunt prevăzute cu acumulatoare de presiune.
Cel mai folosit este acumulatorul
pneumohidraulic.
Acesta permite uniformizarea presiunii
apei şi folosirea unor pompe al căror debit să
corespundă cu consumul mediu de apă şi nu cu
cel necesar pentru cursa de lucru.
În timpul pauzelor necesare pentru
Fig.4.63. Presa hidraulică
schimbarea, manevrarea, măsurarea
 196

semifabricatului, pregătirea sculelor, pompa debitează apa în rezervor, cantitatea

mare de apă sub presiune necesară efectuării cursei de lucru luându-se din
rezervor. Acumulatoarele de presiune sunt prevăzute cu aparatură automată de
control şi distribuţie, ce întrerupe acţiunea pompei când apa din rezervor se
ridică la o anumită înălţime, sau nu permite alimentarea presei când apa scade
sub un anumit nivel.
Pentru o mai bună utilizare a apei de înaltă presiune, coborârea pistonului
şi ridicarea lui împreună cu traversa mobilă se fac, de obicei, cu apă de presiune
joasă, apa de înaltă presiune fiind utilizată numai pentru presare.

Presele cu fricţiune. Prin construcţia şi modul lor de funcţionare presele

cu fricţiune sunt o formă intermediară între ciocan şi presele propriu-zise.

Fig.4.64. Presa cu fricţiune

1-motor electric, 2-transmisie prin curele, 3, 4- roţi (volanţi) de
fricţiune verticale, 5-mecanism de deplasare axială, 6-roată de
fricţiune orizontală, 7-mecanism şurub-piuliţă, 8-culisou,
9-ghidaje, 10-semimatriţe

Funcţionarea lor se bazează pe

transformarea mişcării de rotaţie a unui volant
(Fig.4.64.), în mişcare de translaţie, cu ajutorul
unui mecanism şurub-piuliţă, conducând la
deplasarea berbecului între ghidajele. Discurile
verticale acţionate de motorul electric se învârtesc
tot timpul în acelaşi sens. Cu ajutorul pârghiei de
comandă, discurile pot fi deplasate împreună cu
axul, făcând posibilă cuplarea lor pe rând cu
volantul, în acest fel realizându-se coborârea sau
Fig.4.65. Presa cu fricţiune (machetă)
 197

ridicarea berbecului. Sistemul de comandă este astfel conceput, încât cuplarea

volantului pentru coborârea berbecului să se facă la comandă, iar decuplarea să
se facă automat, imediat ce semifabricatul a fost lovit.
Caracteristic la aceste prese este faptul ca viteza berbecului este variabilă
în lungul unei curse de lucru, ea fiind maximă jos (la lovire), deci şi energia
cinetică va fi maximă tot la lovire.
In mod obişnuit presele cu fricţiune se construiesc pentru forţe de presare
de 0,04 ... 6,4 MN.

Presele cu manivela sunt utilajele cele mai adecvate pentru matriţarea

pieselor de serie nare şi mijlocie, putând dezvolta forţe între 5 şi 100 MN.
Productivitatea acestor maşini este cu 40....50% mai mare decât a ciocanelor
matriţoare şi necesită un consum de energie mai redus.

Fig.4.66. Presa cu manivelă (cu excentric)

1-motor electric, 2-transmisie prin curele, 3-pinion, 4-coroană
dinţată, 5-volant, 6-ambreiaj, 7-arbore cu manivelă (cu excentric),
8-bielă, 9-culisou, 10-ghidaje, 11-semimatriţa inferioară, 12-şabotă,
13-extractor, 14-camă, 15-frână
 198

Presa cu manivelă (Fig.4.66.) este o presă mecanică, la care mişcarea

alternativă a berbecului se obţine prin intermediul unui
mecanism bielă-manivelă. Atunci când dezvoltă forţe
mari, ea este cunoscută şi sub numele de maxi-presă.
De la motorul electric mişcarea se transmite la
volantul 5 prin intermediul pinionului 3 şi coroanei
dinţate 4. Atunci când se comandă o operaţie de
deformare plastică, se cuplează ambreiajul 6 iar
arborele 7 execută o rotaţie completă. La ridicarea
culisoului 9, cama 14 acţionează extractorul 13. La
capătul cursei acţionează frâna 15.
Presele cu manivelă au curse mai mari şi
dezvoltă forţe mai mici, iar presele cu excentric au
cursă mică şi forţe mari.
Fig.4.67. Presa cu
manivelă
Maşina de forjat orizontală este o maşină specială, destinată matriţării
pieselor mici şi mijlocii, cu două plane de separaţie, în producţia de serie mare
sau de masă.
Pe această maşină se pot executa următoarele operaţii : refulare, găurire
pătrunsă sau nepătrunsă, întindere, gâtuire, retezare, debavurare, îndoire etc.

Fig.4.68. Maşina de forjat orizontală

1-motor electric, 2-pinion, 3-coroană dinţată, 4-ambreiaj, 5-volant,
6-arbore cu manivelă, 7-bielă, 8-culisou, 9-matriţă de deformare,
10-camă, 11-bare articulate 12-semimatriţă mobilă, 13-semimatriţă fixă,
14-semifabricat, 15-frână, 16-opritor semifabricat
 199

Ea prezintă următoarele avantaje :

— productivitatea foarte ridicată (400
... 1 000 piese/h) ;
— folosirea economică a metalului ;
— permite obţinerea unor piese cu
configuraţie complicată ;
— construcţie compactă, funcţionare
fără trepidaţii.
Părţile active ale acestei maşini (Fig.
4.69) sunt: berbecul orizontal 1, semimatriţa
fixă 2 şi semimatriţa mobila 3.
Semifabricatele 4, de obicei de tipul barelor
sau ţevilor, se introduc prin fereastra laterală
până în dreptul unui opritor. Odată poziţionat
semifabricatul, opritorul se retrage, iar semi-
Fig.4.69. Schema de
matriţa mobilă 3 se deplasează pe verticală
funcţionare a unei maşini de
în vederea închiderii matriţei. Abia după
forjat orizontală
aceea, berbecul orizontal 1 se deplasează în
1-semimatriţă de deformare,
cursa activă, efectuând deformarea
2-semimatriţă fixă, 3-semi-
semifabricatului. Apoi mişcările se succed în
matriţă mobilă, 4-piesă
ordine inversă în vederea deschiderii matriţei
şi eliberării piesei obţinute.

Presa cu genunchi. La această maşină se

execută, de obicei, operaţii de finisare (calibrare,
debavurare).
Schema cinematică de principiu a acestui tip
de presă este prezentată în Fig.4.70.
Motorul electric antrenează roata cu manivelă
5, iar mişcarea este transmisă la culisoul 4 prin
intermediul barelor articulate 1, 2 şi 3.

Fig.4.70. Presa cu genunchi

1, 2, 3-bare articulate, 4-culisoul
presei, 5-roată cu manivelă
 200

Maşină rotativă de forjat.

Maşina are două posibilităţi de
deformare:
Carcasa este fixă în timp ce
rotorul execută o mişcare de
rotaţie
Rotorul este fix şi se roteşte
carcasa
În cazul în care rotorul execută
mişcarea de rotaţie (Fig.4.71.), în
momentul în care rolele 2 de pe
berbeci ajung în dreptul rolelor 3
fixate în carcasă, cei doi berbeci 4
execută o lovitură asupra
Fig.4.71. Maşina rotativă de forjat semifabricatului 7. Astfel la fiecare
1-carcasa maşinii (stator), 2-role rotaţie se execută patru lovituri
fixate pe berbeci, 3-role fixate pe asupra semifabricatului, căruia
stator, 4-matriţă, 5-berbec, 6-rotorul trebuie să se imprime o mişcare de
maşinii avans (perpendicular pe planul
desenului). Astfel putem executa
operaţii de întindere cu productivitate foarte ridicată.
În cazul în care rotorul este fix, deschiderea semimatriţelor se face cu
ajutorul unor arcuri, deoarece forţele centrifuge nu mai acţionează.

Laminorul de forjat. Este un utilaj

Fig.4.72. Laminorul de forjat
1-cilindrii de laminor, 2-seg-
menţi de matriţă, 3-semifabricat
de pornire, 4-piesă prematriţată
specializat pentru efectuarea operaţiei de
prematriţare.
Laminorul prezentat în Fig.4.72. se
pretează pentru operaţia de prematriţare în
vederea obţinerii unei biele. Pe cilindrii de
laminor 1 sunt fixate segmenţi de matriţă
2. Semifabricatul 3, debitată dintr-o bară,
în urma prematriţării ajunge la o formă mai
apropiată de cea a bielei.
 201

Maşini de matriţat cu viteze mari de deformare. Obţinerea unei piese de

mare precizie din aliaje refractare şi înalt aliate, necesare mai ales în industria
aerospaţială, presupune utilizarea unor viteze mari de deformare. Mărirea vitezei
de deformare se realizează actualmente prin patru metode diferite, cu
aplicabilităţi variate, prin dezvoltarea unor utilaje şi instalaţii:
mecanopneumatice,
electromagnetice,
electrohidraulice
prin folosirea substanţelor explozive.
În timp ce la deformarea pe prese sau ciocane convenţionale cea mai mare
viteză realizată până în prezent este de ordinul 7,2 m/s, prin metodele
mecanopneumatice se obţin viteze de ordinul a 30 m/s, prin expansiune în urma
exploziilor sau descărcărilor electrice până la 135 m/s, iar cu substanţe explozive
brizante se obţin prin intermediul mediilor de transmitere viteze de 500 ... 1500
m/s.
Matriţarea pe aceste utilaje are o serie de avantaje :
permite obţinerea de piese complexe la o singură lovitură;
toleranţele realizate sunt cuprinse între 0,025 şi 0,125 mm;
pierderile de metal sunt minime;
piesele sunt omogene din punct de vedere structural şi al
proprietăţilor fizico-mecanice;
costul matriţelor este mic;
viteza mare de lucru permite reducerea greutăţilor părţilor în
mişcare.
 202

4.4.6. PRELUCRAREA TABLELOR

Tablele se utilizează pe scară largă în industria de automobile şi tractoare,

industria aviatică, electrotehnică şi electronică, bunuri de larg consum, maşini
agricole, precum şi în alte domenii ale economiei. Prin înlocuirea pieselor tur-
nate sau forjate cu piese obţinute din tablă se realizează :
micşorarea greutăţii pieselor cu 25 . .. 50%,
reducerea consumului de metal cu 20 ... 70%,
reducerea volumului de muncă cu 50 ... 80% etc.
Ca materiale iniţiale se folosesc tablele, benzile şi platbandele.
În funcţie de grosimea semifabricatului iniţial disting două tipuri, de
prelucrări :
prelucrarea tablelor subţiri (când grosimea materialului, s<4 mm);
prelucrarea tablelor groase (când s>4 mm).
În general, prelucrarea tablelor subţiri se face la rece. Pentru micşorarea
forţelor necesare prelucrării, în multe cazuri, prelucrarea tablelor groase se face
la cald.
Procedeele de prelucrare a tablelor se pot împărţi în funcţie de caracterul
general al operaţiilor de prelucrare, în :
procedee de prelucrare prin tăiere ;
procedee de prelucrare prin deformare ;
procedee de prelucrare combinate (tăiere+deformare).

4.4.6.1. Prelucrarea tablelor subţiri

4.4.6.1.1. Operaţii de prelucrare a tablelor subţiri prin tăiere

Aceste operaţii au ca rezultat separarea totală sau parţială a unei părţi din
semifabricatul supus prelucrării. Porţiunea separată poate fi o piesă utilă sau un
deşeu.
Conform clasificării, din această categorie fac parte :

Tăierea prin forfecare este operaţia de tăiere după un contur deschis,

drept sau curb, cu ajutorul a două tăişuri aparținând la două cuţite aflate în
mişcare relativă (Fig.4.73.).
Operaţia de tăiere cuprinde trei faze succesive :
faza elastică, în care tensiunile din metal nu depăşesc limita de elasticitate
faza plastică, în care tensiunile din metal depăşesc limita de curgere
 203

faza de tăiere, în care se

formează microfisuri şi
apoi macrofisuri pe
suprafaţa de alunecare.

Aspectul unei tăieturi prin

forfecare se prezintă mai multe
zone caracteristice şi anume:
două zone înguste de
Fig.4.73. Fazele tăierii cu foarfece deformaţii locale,
a-faza iniţială b-deformări elastice două zone lucioase,
c-faza de tăiere datorită frecării dintre scule şi
1-lame de tăiere, 2-semifabricat, 3-zone material,
deformate elastic, 4-micrifisuri, j-jocul una grăunţoasă, datorită
dintre lamele de tăiere forfecării bruşte a materialului.

Forţa P, necesară tăierii, depinde de mărimea secţiunii de tăiere, de

rezistenţa la forfecare a materialului şi de condiţiile de tăiere (tipul cuţitelor,
uzura lor, neuniformitatea materialului etc.) Tăierea prin forfecare este o
operaţie pregătitoare şi se execută manual, cu foarfece de mină sau de banc, cu
foarfece cu lame paralele, cu foarfece cu lame înclinate, cu foarfece cu discuri,
cu foarfece cu cuţit vibrator. Atunci când forţa de tăiere este mică iar utilajul
folosit dispune de o putere mult mai mare, se poate practica tăierea mai multor
table aşezate unele peste altele (tăierea în pachet).
Tăierea benzilor cu grosimi S < 20 mm se realizează cu foarfece cu lame
paralele (Fig.4.74.) Din cauza zonei mari de contact dintre lama cuţitului şi
material forţa de tăiere creşte brusc de la zero la o valoare foarte mare, scăzând
din nou la zero, ceea ce produce un şoc puternic.

Fig.4.74. Foarfecă cu lame Fig.4.75. Foarfecă cu lame înclinate

paralele (ghilotine)
 204

Pentru a înlătura şocurile şi a micşora forţa de tăiere se utilizează foarfe-

cele-ghilotină (Fig.4.75), ce au cuţitele înclinate cu unghiul α = 1 ...8°, ceea ce
face ca grosimea materialului ce se poate tăia să crească la circa 40 mm. Mărirea
unghiului a peste valoarea amintită ar fi avantajoasă din considerentele de mai
sus, însă materialul tinde să fie aruncat lateral, fără a mai fi tăiat.

Tăierea semifabricatelor curbilinii după trasaj sau după şablon, cu rază

mică (r < 15 mm), şi cu grosimea materialului S < 10 mm, se realizează cu
foarfece cu discuri (Fig.4.76.). Foarfecele cu discuri folosesc drept cuţite două
discuri cu marginile ascuţite, aflate în mişcare de rotaţie, ceea ce face ca
semifabricatul să fie tras între discuri şi tăiat. Tăierea poate fi executată
rectiliniu sau circular ; în acest din urmă caz semifabricatului i se imprimă o
mişcare de rotaţie în jurul unui centru materializat printr-un tampon. Pe acelaşi
principiu lucrează şi foarfecele cu discuri multiple.

Fig.4.76. Foarfece cu discuri Fig.4.77. Foarfece cu cuţit

vibrator
Foarfecele cu cuţit vibrator (Fig.4.77.), serveşte la tăierea tablelor după
un contur oarecare, trasat în prealabil sau urmărit după un şablon. Cuţitele
acestui tip de foarfece au lama de lungime mică (câțiva milimetri), unul dintre
cuţite este fix, iar celălalt mobil, executând o mişcare
vibratorie cu cursa de 2 ... 4 mm şi frecvenţa până la
2000 curse duble/min. Pentru tăiere se folosesc două
scheme posibile :
foarfecă montată într-un suport fix,
deplasându-se tabla în faţa cuţitelor,
tabla fixă, deplasându-se foarfecele după
conturul de tăiat (Fig.4.78.).
Fig.4.78. Foarfecă cu
cuţit vibrator
 205

Ştanţarea este o operaţie de tăiere executată cu o sculă compusă - stanţă -

având cel puţin două elemente active, adecvate scopului propus. Stanţa este
acţionată de o presa, unul din elementele active fiind mobil, iar celalalt fix. Prin
ştanţare se execută diverse operaţii de tăiere ca de exemplu: perforarea,
decuparea, retezarea, crestarea, calibrarea, tunderea etc.
— Decuparea este operaţia de tăiere după un contur închis, pentru separarea
completă a unor semifabricate sau piese.
— Perforarea este operaţia de tăiere după un contur închis, pentru separarea
completă a unei părţi din material ce constituie deşeul.
Scula folosită la decupare sau perforare se numeşte stanţa de decupat sau
perforat, ale cărei elemente principale sunt : poansonul şi placa de tăiere
(Fig.4.79.). Intre poanson şi placa de tăiere există un joc, j= (0,05 .. . 0,1) s, care
are o foarte mare importanţă tehnologică, atât în ceea ce priveşte calitatea
produselor, consumul de energie, cât şi în ceea ce priveşte durabilitatea
stanţelor.

Fig.4.79. Schema tăierii cu ştanţă

1-poanson, 2-semifabricat, 3-placă de tăiere
Decupare: 4-deşeu, 5-piesă
Perforare: -piesă, 5-deşeu

Croirea materialelor în vederea

Fig.4.80. Variante de croire a
materialelor la ştanţare
ştanţării este un proces tehnologic de
obţinere a unor piese prin procedeele
prezentate mai sus sunt necesare a fi
rezolvate câteva probleme foarte importante
ca :
— croirea cea mai economică şi
stabilirea dimensiunilor minime ale semi-
fabricatului ;
— stabilirea felului, numărului şi
succesiunea operaţiilor ;
 206

— stabilirea operaţiilor şi numărul de piese care se execută simultan.

Prin croire se înţelege amplasarea judicioasă pe semifabricat a produselor
cu forme tehnologice determinate, astfel încât să rezulte o cantitate minimă de
deşeuri.
Metoda de croire este determinată de forma piesei, care trebuie aleasă în
aşa fel ca pierderea de material (deşeurile) să fie cât mai mică şi de modul de
obţinere a semifabricatului.

În producţia de serie mică, la executarea pieselor relativ mari din alumi-

niu, duraluminiu, oţel moale etc., se aplică şi decuparea sau perforarea cu
ajutorul cauciucului.

Tăierea pe suport moale (prin străpungere) constă în tăierea după un

contur închis, prin pătrunderea în material a unei
scule cu tăiş-lamă (Fig.4.81.).
Se foloseşte mai ales pentru tăierea
materialelor metalice moi, a hârtiei, cartonului,
cauciucului, pielii, materialelor plastice. Piesa se
aşază pe placa plană, care este confecţionată
dintr-un material moale (fibră, plumb, lemn de
fag etc.), care permite intrarea cuţitelor de
perforat în material, fără a-l uza repede.
Unghiul β se alege în funcţie de materialul care
se prelucrează, putând lua valori de la 8° pentru
Fig.4.81. Tăierea pe suport ebonită, până la 35° pentru textolit.
moale Tăierea se poate face individual sau în
1-cuţit de perforat, 2-piesă, pachet, în cazul materialelor subţiri (hârtia).
3-material moale, 4-suport

Calibrarea prin taiere este operaţia ce constă în îndepărtarea prin tăiere a

plusului de material de pe conturul pieselor, rămas după operaţia de decupare
sau perforare, pentru a îmbunătăţi netezimea suprafeţelor sau pentru a obţine
perpendicularitatea precisă.

Retezarea este operaţia de tăiere după un contur deschis în vederea

separării complete a unei părţi din semifabricat. Ea se execută cu stanţe de
retezat.

Tunderea este operaţia de tăiere după un contur închis, a marginilor

neuniforme ale unor piese cave obţinute, în prealabil, printr-o operaţie de
prelucrare prin deformare (ambutisare). Scula folosită se numeşte stanţă de
tundere.
 207

Îndoirea este operaţia de prelucrare prin deformare ce constă în

modificarea formei unui semifabricat prin încovoiere plană în jurul unei muchii
rectilinii. Deformarea se realizează cu ajutorul unor scule profilate, ce au părţile
active construite funcţie de profilul îndoit ce trebuie realizat.
În funcţie de configuraţia
sculelor, se pot obţine profile îndoite
din cele mai diferite, întrebuinţate în
construcţia de maşini (stative, corpuri
metalice, rezervoare, şasiuri de
automobile, etc.), în industria
construcţiilor (tâmplărie metalică,
mobilier metalic), electrotehnică,
Fig.4.82. Modul de obţinere a electronică etc. (Fig.4.82.).
pieselor îndoite Prelucrarea se face la rece, folosindu-
se drept semifabricate benzile şi
tablele.
În timpul deformării, sub acţiunea forţei exterioare, în materialul supus
deformării apar eforturi de întindere la exterior şi de compresiune la interior
(Fig.4.83.). Între cele două zone supuse unor solicitări opuse apare deci un strat
neutru, în care eforturile sunt nule. În porţiunea deformată secţiunea iniţială a
semifabricatului se modifică, ca urmare a eforturilor care apar în diferitele zone
ale secţiunii.

Fig.4.83. Schema îndoirii în matriţă

a-faza iniţială b-faza intermediară c-faza finală
1-matriţă, 2-poanson, 3-tablă, 4-punctele de contact
între tablă şi matriţa de îndoit
Pentru ca în semifabricatele îndoite să nu apară crăpături, îndoirea nu se
va face sub o rază minimă admisibila. In timpul îndoirii, în material apar
deopotrivă deformaţii plastice şi deformaţii elastice. După înlăturarea forţei care
a produs deformarea, deformaţiile elastice dispar, ceea ce conduce la o
destindere a piesei îndoite, fenomen care se numeşte arcuire elastică.
 208

Pentru a obţine la o piesă îndoită un anumit unghi α, va fi necesar să se

execute îndoirea la un unghi αi < α, astfel încât să se compenseze efectul arcuirii.
Unghiul de arcuire ( α - αi ) se determină prin încercări prealabile ale
materialului supus deformării.

Ambutisarea constă în modificarea formei unui semifabricat, de la forma

plană la cea cavă sau în mărirea adâncimii unui semifabricat cav cu sau fără
modificarea grosimii pereţilor. Semifabricatul plan iniţial pentru ambutisare se
obţine, de obicei, prin decupare. În Fig.4.84. este prezentată schema ambutisării
unui corp cilindric dintr-un semifabricat plan.

Fig.4.84. Schema ambutisării

1-poanson, 2-inel de reţinere, 3-matriţă, 4-semifabricat, 5- piesă
ambutisată, F-forţa de ambutisare, F1-forţa necesară pentru evitarea
formării cutelor, t0-grosimea semifabricatului, R-raza de racordare a
matriţei, r-raza de racordare a poansonului
Deformarea materialului semifabricatului se realizează prin trecerea lui
forţată printr-o matriţă, sub acţiunea unui poanson. Pentru ca semifabricatul să
nu fie tăiat, atât poansonul cât şi matriţa sunt prevăzute cu raze de racordare.
Semifabricatul de la care se pleacă este un disc. Întrucât pentru formarea unui
cilindru înfundat la unul din capete este necesar mai puţin material decât cel
existent în disc, surplusul de material tinde să provoace încreţirea marginilor
piesei ambutisate. La ambutisarea materialelor groase aceste cute sunt netezite
în jocul dintre poanson şi matriţă, în timp ce la semifabricatele subţiri
(ambutisarea adâncă) împiedicarea formării lor se face cu ajutorul unui inel de
reţinere 2, care apasă asupra materialului în tot timpul deformării.
Ambutisarea se poate realiza :
fără subţierea pereţilor, cu o variaţie foarte mică a grosimii
semifabricatului (cazul când între poanson şi matriţă exista un joc) ;
cu subţierea pereţilor, când grosimea pereţilor se micşorează.
 209

Piesa ambutisată, astfel obţinută, are capătul

deschis neregulat, fapt pentru care după ambutisare
se aplică o operaţie
suplimentară de tăiere
a capătului piesei,
operaţie denumită
tundere (Fig.4.85.).
Fig.4.85. Piesă În cazul
ambutisării adânci,
ambutisată care
pentru ca în timpul
necesită tunderea
deformării materialul
să nu se rupă, este necesar ca ambutisarea să se
execute din mai multe treceri, după fiecare trecere
micşorându-se diametrul şi crescând înălţimea
piesei ambutisate. Pentru fiecare trecere reducerea
în diametru se stabileşte cu ajutorul unui coeficient
de ambutisare. De asemenea, piesele conice cu
înălţime mare (adânci), se ambutisează în mai
multe etape. Se de la un semifabricat plan, care se Fig.4.86. Ambutisarea
ambutisează succesiv în semifabricate cave pieselor conice
cilindrice şi conice (Fig.4.86).

Procedee speciale de ambutisare. Procedeele de ambutisare analizate se

aplica foarte mult în toate ramurile producţiei, fiind raţionale şi eficiente în
producţia de serie mare şi masă, lucru datorat costului relativ ridicat al matri-
ţelor. De aceea, pentru producţia de serie mică şi mijlocie, precum şi pentru
unele materiale greu deformabile, au fost
create procedee speciale de ambutisare ca :
ambutisarea prin explozie,
ambutisarea cu ajutorul cauciucului,
ambutisarea hidraulică,
ambutisarea electrohidraulică,
ambutisarea magnetodinamică, etc.

Ambutisarea prin explozie este un

Fig.4.87. Ambutisarea prin
explozie
1-inel de apăsare, 2-mediu de
lucru, 3-explozibil, 4-semifabri-
cat, 5-matriţă, 6-conductă
pentru evacuarea aerului
procedeu de prelucrare cu viteze mari de
deformare. Se bazează pe efectul undei de
şoc ce ia naştere în momentul exploziei,
efect ce se transmite prin mediul de contact
până la semifabricat, obligându-l să ia forma
matriţei.
 210

Explozivii întrebuinţaţi pot fi:

lenţi, dezvoltând presiuni de ordinul 3.103 bar şi viteze de 300...2400 m/s
(folosiţi la piese mici)
brizanţi, care dezvoltă presiuni de ordinul 3.105 bar şi viteze de
1200...7500 m/s (folosiţi la piese foarte mari, peste 10 m în diametru şi
grosimi mai mari de 35 mm).
Ca medii de lucru se folosesc aerul, apa (cel mai des) şi nisipul. Datorită
vitezelor de deformare foarte ridicate, matriţele de dimensiuni mari se pot
executa şi din materiale nemetalice (de ex. lemn ) sau din gheaţă.

Operaţii de fasonare ale pieselor din tablă. În această categorie intră

acele operaţii care schimbă forma semifabricatului din tablă, prin deformare
locală, grosimea lui rămânând practic constantă.
Operaţiile cele mai frecvent întâlnite sunt: reliefarea, răsfrângerea,
bordurarea, gâtuirea, umflarea, , fasonarea pe strung, gâtuirea şi formarea
filetului pe strung, îndreptarea etc.

Reliefarea - constă în executarea unei deformaţii de mică adâncime

(ambutisare locală de adâncime) în vederea obţinerii unor inscripţii, desene,
efigii sau pentru executarea nervurilor de rigidizare. Exemple caracteristice de
reliefare sunt :
executarea nervurilor de rigidizare şi a bosajelor;
executarea pieselor cu configuraţie complexă şi nesimetrică de
forma deschisă;
executarea ornamentaţiilor.
Operaţia este folosită foarte mult în industria constructoare de automobile,
avioane, aparate, în radiotehnică etc.

Fig.4.88. Operaţii de fasonare a tablelor

a-răsfrângerea: 1-matriţă, 2-piesă, 3-poanson
b-bordurare semitoroidală
c-bordurare toroidală
d-gâtuirea
 211

Răsfrângerea (Fig.4.88.a.) - este operaţia de fasonare a marginii unui

semifabricat având drept scop :
formarea unui guler, la găuri ;
mărirea rigidităţii sau formarea unei suprafeţe de asamblare, la
marginile exterioare ale semifabricatului ;
formarea unei flanşe, la ţevi.

Bordurarea (Fig.4.88.b. şi c.) este operaţia de răsfrângere a marginilor

pieselor spre exterior sau spre interior.

Gâtuirea (Fig.4.88.d.) are ca scop modificarea formei pieselor cave sau

tubulare, prin micşorarea secţiunii transversale, presând şi deformând materialul
din exterior spre interior.

Fasonarea pieselor pe maşini-unelte. Dintre aceste operaţii putem aminti:

Fasonarea unor piese cave pe strung (Fig.4.89.),
Gâtuirea pe strung (Fig.4.90.),
Formarea filetului pe maşini-unelte speciale (Fig.4.91.).

Fig.4.89. Fasonarea Fig.4.90. Gâtuire pe Fig.4.91. Formarea

pe strung strung filetului
1-matriţă, 2-semifab- 1-matriţă, 2-rolă de 1-matriţă, 2, 3-role de
ricat, 3-piesă de apăsare, 3-semi- deformare
apăsare fabricat

4.4.6.1.2. Maşini-unelte folosite la prelucrarea tablelor subţiri.

Pentru ştanţarea şi matriţarea la rece se folosesc, în funcţie de condiţiile de

lucru, diferite tipuri de utilaje, dintre care mai răspândite sunt presele.
Cele mai răspândite prese pentru prelucrarea tablelor subţiri sunt presele
cu excentric (Fig.4.66.) sau prese cu genunchi (Fig.4.70.), care sunt executate în
diverse variante constructive şi funcţionale.
 212

Fig.4.92. Ghilotine Fig.4.93. Maşină de îndoit

Pentru efectuarea operaţiilor de prelucrare, presele trebuie să execute o

singură mişcare principală - mişcare rectilinie alternativă - mişcare executata de
culisoul presei (berbecul).
Posibilităţile de lucru ale preselor cu excentric se pot stabili numai pe
baza valorilor pe care le au caracteristicile tehnice principale, deoarece ele dau
indicaţii asupra productivităţii, dimensiunilor semifabricatelor şi asupra mărimii
secţiunii ce se poate prelucra.
Pentru prelucrarea tablelor subţiri se mai pot utiliza ghilotine (Fig.4.92.) şi
maşini de îndoit table (Fig.4.93.).

4.4.6.2. Prelucrarea tablelor groase

În categoria tablelor groase sunt incluse, în general, tablele cu grosime

mai mare de 4 ... 6 mm, fără ca această limită să împartă cu exactitate tablele, în
groase şi subţiri.
Prelucrarea tablelor groase este mai puţin răspândită în practică, printre
piesele confecţionate din asemenea table făcând parte: recipiente de diferite
tipuri utilizaţi în industria chimică, cisterne, nave etc.
În general, prelucrarea tablelor groase necesită forţe de prelucrare foarte
mari, fapt pentru care se aplică frecvent prelucrarea la cald.

Tăierea tablelor groase se execută prin forfecare, pe maşini de mare

putere, sau mai frecvent, prin procedee termice.

Principalele operaţii de prelucrare prin deformare sunt:

îndoirea,
curbarea,
bercluirea
ambutisarea.
 213

Curbarea (Fig.4.94.) se realizează cu

ajutorul valţurilor de curbat tabla, prevăzute
cu trei sau patru cilindri (valţuri). Avansarea
semifabricatului se face pe baza frecării
existente între el şi valţurile aflate în mişcare
de rotaţie. Raza de curbura R depinde de
razele r1 şi r2 ale valţurilor, de distanţa h
dintre axele
acestora şi de
distanţa a,
Fig.4.94. Schema curbării dintre axele
valţurilor de
sprijin. Pentru ca semifabricatul curbat să-şi
păstreze forma cilindrică, înainte de scoaterea lui
dintre valţuri, el se rigidizează prin prinderea
capetelor cu puncte de sudură. Prin procedeul Fig.4.95. Curbarea
descris se pot curba table cu grosime până la 50 tablelor groase
mm şi chiar mai mult.

Bercluirea este o operaţie de deformare a unor semifabricate ambutisate

în vederea obţinerii unor porţiuni curbe necesare asamblării cu piese cilindrice
(funduri de cazane, cisterne, vase de reacţie etc.). Ea se execută de obicei pe
maşini speciale prevăzute cu role, deformarea realizându-se prin rotirea
semifabricatului şi schimbarea poziţiei axelor rolelor (Fig.4.96.).

Fig.4.96. Schema bercluirii

1-semifabricat cav, 2-suport
rotativ, 3-tampon, 4-role de
sprijin, 5-rolă de apăsare, 6-
role de antrenare

Ambutisarea se realizează după o schemă asemănătoare cu cea de la

prelucrarea tablelor subţiri, cu deosebirea că fiind necesare forţe mult mai mari.
Prelucrarea se face la cald, pe prese hidraulice de mare putere, iar matriţele sunt
închise şi scoaterea semifabricatului se face pe sus.
 214

4.4.7. FABRICAREA ŢEVILOR

Ţevile sunt produse cu o largă răspândire în cele mai diferite domenii ale
economiei naţionale. Astfel, ţevile se folosesc în :
industria petrolieră pentru transportul produselor petroliere şi gazului
metan sau pentru instalaţii de foraj ;
în industria constructoare de maşini ca semifabricate pentru prelucrarea
prin aşchiere a diferitelor piese (bucşe, inele de rulmenţi etc.), pentru con-
fecţionarea cazanelor de abur, schimbătoarelor de căldură etc. ;
în agricultură, pentru transportul apei în irigaţii ;
în industria construcţiilor, pentru confecţionarea schelelor, grinzilor,
stupilor, pentru instalaţii sanitare etc.
Diferitele tipuri de ţevi folosite în diversele domenii se deosebesc după
diametrul interior sau exterior, grosimea pereţilor, netezimea suprafeţelor şi
materialul din care sunt confecţionate.
In funcţie de modul de fabricaţie se deosebesc două categorii de ţevi :

Fără cusătură sudată

ŢEVI longitudinal (pe generatoare)
Sudate
Cu cusătură elicoidală

Ţevile fără cusătură sudată se pot fabrica prin: turnare, extrudare,

laminare şi tragere.

Ţevile fabricate prin turnare sunt în general ţevi scurte cu diametru mij-
lociu sau mare, cu sau fără ramificaţii şi coturi. Materialele folosite sunt de
obicei fonta cenuşie şi mai rar, unele aliaje neferoase.
Ca procedee de turnare se pot folosi:
turnarea în forme din amestec de formare în două rame sau în sol,
cu formare obişnuită sau cu şablon,
turnarea centrifugală.
Din cauza productivităţii relativ scăzute, obţinerea ţevilor prin turnare este
puţin folosită.
O excepţie o constituie fabricarea tuburilor din fontă pentru canalizare,
realizate prin turnare centrifugală în producţie de serie (Fig.3.41.).
În ultimii ani a fost pus la punct şi procedeul de obţinere a ţevilor prin
turnare continuă. Schema de principiu şi instalaţia sunt asemănătoare ca la
turnarea continuă a barelor, dar cristalizoarele au în interiorul lor un miez
metalic răcit forţat cu apă. Se toarnă ţevi cu diamètre de 400 ... 800 mm şi
lungime până la 10 m.
 215

Fabricarea ţevilor prin extrudare asigură acestui procedeu posibilitatea

realizării ţevilor cu pereţi subţiri, cu diametrul foarte diferit şi profil exterior sau
interior oarecare, de obicei din aliaje neferoase. Se pot folosi atât extrudarea
directă (Fig.4.39.a.) cât şi cea inversă (Fig.4.39.b.).

Fabricarea ţevilor prin laminare este cel mai răspândit procedeu utilizat
în industria metalurgică, datorită marii sale productivităţi, proprietăţilor me-
canice bune şi compactităţii materialului, realizate prin deformare plastica.
Frecvent, diametrul ţevilor laminate variază între 2 şi 7 ţoii.

Fabricarea ţevilor prin tragere reprezintă un procedeu secundar, deoarece

se folosesc drept semifabricate ţevi laminate sau sudate, cărora li se reduc astfel
diametrul şi grosimea pereţilor.

Ţevile sudate se fabrică într-o gamă largă de diametre, începând de la 3/8"

şi chiar mai puţin şi ajungând la peste 1500 mm. Ţevile de diametru mic,
utilizate la instalaţii sanitare, instalaţii electrice etc. se sudează pe generatoare,
iar cele de diametru mare, de obicei, elicoidal. Ultimele sunt folosite frecvent la
construcţia magistralelor pentru transportul gazului natural, apei sau pentru
reţelele principale de termoficare.

4.4.7.1. Laminarea ţevilor

Pentru obţinerea ţevilor prin laminare la cald se parcurg următoarele

etape:
Fabricarea eboşei
Prelucrarea eboşei
Finisarea şi calibrarea ţevii

Fabricarea eboşei. Eboşa este un corp tubular cu pereţi groşi şi lungime

redusă. Semifabricatele folosite sunt ţagle rotunde laminate şi lingouri turnate cu
secţiune rotundă. Fabricarea eboşelor se poate realiza prin:
Laminare
Forjare
Extrudare

Laminarea eboşelor se poate realiza prin procedeul Mannesmann, prin

laminare perforatoare. Laminorul perforator poate avea cilindrii bitronconici,
tronconici sau în formă de disc.
Laminorul perforator cu cilindrii bitronconici este prezentat în Fig.4.97.
Laminorul are doi cilindrii înclinaţi faţă de planul de laminare cu un unghi de 2α
(3....12o), cilindrii care se rotesc în acelaşi sens. Între ei se introduce semifab-
 216

Fig.4.97. Metoda Mannesmann

1-cilindru superior, 2-semifabricat, 3-cilindru inferior, 4-dorn de
calibrare, 5-tija dornului
ricatul încălzit la temperatura de laminare (în
cazul oţelurilor 1200.... 1250oC). Datorită rotirii
cilindrilor bara primeşte o mişcare de rotaţie, iar
datorită înclinării axelor, o mişcare de avans.
Din compunerea celor două mişcări rezultă o
mişcare elicoidală. Datorită formei conice a
cilindrilor, semifabricatul este supus unei
Fig.4.98. Laminare apăsări puternice şi este deformat preponderent
perforatoare cu trei cilindrii la suprafaţă, iar în interior se produce o
bitronconici perforare a materialului (zona centrală rămâne
nedeformată şi mult în urma materialului de la
suprafaţă). Pentru uniformizarea găurii şi a grosimii pereţilor, se utilizează un
dorn de calibrare 4.

Forjarea eboşei (procedeul Erhardt), se realizează

prin matriţare de perforare pe ciocane sau pe prese.
Semifabricatul debitat dintr-o ţaglă pătrată se
încălzeşte la 1200.... 1250oC şi se introduce într-o
matriţă circulară şi se perforează cu poansonul.

Fig.4.99. Forjarea eboşei

1-matriţă, 2-semifabricat, 3-poan-
son, 4-capacul matriţei
 217

Prelucrarea eboşelor în vederea obţinerii ţevilor, se face prin reducerea

secţiunii transversale şi mărirea lungimii prin laminare sau tragere. Utilajele
folosite în acest sens sunt: laminoare duo automate, laminoare continue şi
bancuri împingătoare.

Fig.4.100. Prelucrarea eboşei pe laminorul automat

1-cilindru calibrat, 2-dorn de calibrare, 3-tija dornului, 4-rolă de
readucere, 5-ţeavă laminată, 6-eboşă în prelucrare
Laminorul duo automat (Fig.4.100.) este prevăzut cu mai multe calibre
circulare, având diametre crescânde. Eboşa se introduce în calibrul cel mai mare.
Din partea opusă, în eboşa se introduce un dorn de calibrare de diametru dorit.
Laminarea pe acest dorn are ca rezultat reducerea diametrului exterior şi a
grosimii pereţilor. După trecerea eboşei printre cilindrii, aceasta este redusă de
către o pereche de role (care se rotesc în sens opus), în poziţia iniţială. În această
fază, cilindrii de lucru se îndepărtează.
Urmează trecerea eboşei la un nou calibru. În acest timp dornul este
înlocuit cu unul de diametru mai mere.
Laminorul continuu prelucrează eboşe cu pereţi groşi laminate, trecute

Fig.4.101. Laminorul continuu

1-eboşa, 2-cilindrii de laminare (calibre), 3-tija dorn,
4-ţeavă laminată
 218

peste un dorn, prin laminare concomitentă în mai multe caje succesive, având
cilindrii vecini rotiţi cu 90o. Cilindrii de lucru au calibre circulare cu diametre
din ce în ce mai mici, iar datorită lungirii ţevii, au viteze periferice din ce în ce
mai mari.
Laminoarele cele mai moderne sunt cele continue, care asigură o
productivitate foarte ridicată, are lungimea minimă, iar lungimea laminatului
poate să fie mai mică decât cel al laminorului.
Laminorul cu pas de pelerin sau periodic, are doi cilindrii cu calibre
având diametre variabile (Fig.4.102.), între care se introduce eboşa încălzită. Se
utilizează un dorn cu diametrul exterior mai mic decât diametrul interior al ţevii.

Fig.4.102. Laminorul periodic (cu pas de pelerin)

1-cilindrii, 2-dorn, 3-ţeavă, 4-tija dornului, 5-eboşă

Laminarea se face din mai multe treceri, de fiecare dată schimbându-se

dornul de calibrare şi calibrele.
Bancul împingător se utilizează pentru prelucrarea prin tragere a
semifabricatului obţinut prin matriţare perforatoare (metoda Erhardt). Eboşa
încălzită se aşează pe dornul bancului împingător şi trece succesiv prin matriţe
care au diametrele active din ce în ce mai mici.

Fig.4.103. Prelucrarea eboşei pe bancul împingător:

a-matriţe, b-eboşă, c-bancul împingător, d-ţeava înfundată
1-eboşă, 2-dorn, 3-suport, 4-cremalieră, 5-roată dinţată
 219

4.4.7.2. Fabricarea ţevilor sudate

Ţevile sudate longitudinal (pe generatoare) se pot obţine prin mai multe
metode, plecând însă de la acelaşi tip de semifabricat, benzile. În general,
fabricarea unei asemenea ţevi cuprinde două etape principale :
formarea ţevii
realizarea cusăturii longitudinale
Cea mai răspândită metodă de formare a ţevii constă în deformarea
succesivă a benzii pe o instalaţie de formare cu role, până la atingerea formei
cilindrice .
Sudarea se poate realiza prin unul din următoarele procedee :
electric prin rezistenţă,
cu arc electric sub strat de flux sau în mediu protector de gaze,
prin inducţie
prin sudare sub presiune la cald

În Fig.4.104. este reprezentată

Fig.4.104. Obţinerea ţevilor cu
cusătură longitudinală
1-sursă de curent, 2-role de Cu
pentru alimentarea cu curent a
zonei îmbinate, 3-izolator, 4-role
de strângere, 5-semifabricat (ţeavă
deschisă), 6-rolă de sprijin
sudarea electrică prin rezistenţă. Ţeava
ieşită din instalaţia de formare, este
strânsă între două role laterale, astfel
încât cele două margini ale benzii să se
atingă. Printr-un sistem de role de
cupru, legate în circuitul secundar al
unui transformator puternic coborâtor de
tensiune, se lasă să treacă prin locul de
îmbinare un curent electric cu
intensitatea foarte mare. Datorită
rezistenţei electrice de contact mate-
rialul se încălzeşte local şi sub acţiunea
apăsării puternice marginile benzii se
sudează.
În cazul în care sunt necesare ţevi
cu un alt profil, se pleacă de la ţevi
obişnuite şi se fac mai multe treceri
printre perechi de role profilate cores-
punzător.
 220

Fabricarea ţevilor cu cusătură elicoidală (Fig.4.105.) se realizează

plecând tot de la o bandă, care este împinsă într-o instalaţie de formare,
compusă dintr-o matriţă alcătuită la rândul ei dintr-un bloc metalic cu o
suprafaţă curbă, sau dintr-o serie de role decalate între ele.

Fig.4.105. Obţinerea ţevilor cu cusătură elicoidală

Semifabricatul de pornire (banda rulată) este îndreptată cu ajutorul

valţurilor, iar marginile sunt prelucrate cu ajutorul unor freze, pentru realizarea
rostului de sudare. Sudarea ţevii se
realizează cu arc electric sub strat de
flux, la interior şi la exterior, lucru
necesar datorită grosimii mari a benzii.
Astfel se obţin ţevi cu diametre
până la 1500 mm.

Fig.4.106. Fabricarea ţevilor prin

sudare elicoidală
 221

CAPITOLUL 5

METALURGIA PULBERILOR

Procedeul de fabricaţie, valorificat la nivel industrial în ultimele decenii

(1930 în S.U.A. şi 1938 în Europa), se caracterizează prin utilizarea materiilor
prime sub formă de pulbere, fasonarea lor în produse de forme şi dimensiuni
definite şi consolidarea legăturilor dintre particule apropiate printr-un tratament
de sinterizare, prin care se asigură totodată şi proprietăţile finale.
Apariţia şi dezvoltarea metalurgiei pulberilor a fost determinată de ne-
cesitatea obţinerii unor materiale cu caracteristici deosebite, cerute de unele
domenii de vârf ale tehnicii, materiale ce nu se pot obţine prin metode clasice.
Ulterior procedeele puse la punct pentru obţinerea unor materiale speciale
au fost extinse, în condiţii de rentabilitate şi la obţinerea unor piese din materiale
obişnuite.
Metalurgiei pulberilor i se întrevede o dezvoltare deosebită în viitor,
tinzând să devină una din ramurile de bază ale fabricării de piese componente
ale maşinilor şi aparatelor.
Metalurgia pulberilor poate fi valorificată în două situaţii şi anume fie
pentru obţinerea unor produse realizabile şi prin alte procedee, fie pentru pro-
duse imposibil de obţinut altfel.

Principalele avantaje ale procedeului sunt :

posibilitatea obţinerii de piese cu configuraţia mai puţin complexă
direct la forma geometrica şi dimensiunile finale, fără prelucrări
ulterioare;
eliminarea aproape totală a deşeurilor, realizându-se importante
economii de materiale;
costul este mai redus faţă de cel al pieselor obţinute prin tehnologii
obişnuite :
se pot înlocui metalele neferoase deficitare.

Procedeul are şi o serie de dezavantaje:

configuraţia şi mărimea pieselor este limitată de puterea preselor,
avându-se în vedere faptul că regimul de presare necesită apăsări
foarte mari;
operaţiuni dificile şi scumpe ;
 222

compactitatea pieselor este mai mică (40 . . . 90% densitate) faţă de

cea a pieselor asemănătoare obţinute prin turnare sau matriţare,
rezistenţa la tracţiune fiind mai mică ;
una din operaţiile de bază, sintetizarea pieselor presate clin pulberi,
se face în cuptoare speciale cu atmosferă re ducătoare, scumpe şi
complicate.

In principiu, obţinerea pieselor prin acest procedeu are la bază transfor-

marea fără topire a pulberilor de metale, metaloizi şi combinaţii metalice, în
corpuri rezistente, folosind compactizarea pulberilor şi sintetizarea lor la pre-
siuni şi temperaturi ridicate (Fig. 5.1.).

Materie primă: dozare Fasonare sinterizare Piese

-pulberi -rin presare sau
-adaosuri omogenizare -fără presare Semifabricate

Fig.5.1. Schema obţinerii pieselor din pulberi

5.1. Materii prime utilizate în metalurgia pulberilor

Pulberea este materialul granular format din metale pure, aliaje, compuşi
intermetalici sau chimici, materiale nemetalice sau amestecuri mecanice ale mai
multor componenţi.

O pulbere poate fi caracterizată prin :

— dimensiuni, care pot varia între 0,1 ... 1000 μm, mărimea uzuală fiind
cuprinsă în limite mai restrânse : 1.......400 μm;
— compoziţie chimica. Frecvent se utilizează amestecuri de pulberi, îm-
părţite în componenţi de bază, respectiv componenţi secundari. Primii sunt cei
care determină proprietăţile caracteristice ale produsului final, iar ceilalţi
contribuie la îmbunătăţirea acestor proprietăţi sau la uşurarea desfăşurării
tehnologiei de fabricaţie ;
— forma granulelor, care pot fi aciculare, plate, sferice, echiaxiale ;
— calitatea suprafeţei granulelor, care poate fi netedă sau rugoasă ;
— volumul de umplere, reprezentând volumul ocupat de 100 g pulbere
vărsată liber într-un vas de măsurare ;
— presabilitatea, reprezentând aptitudinea unei pulberi de a se presa şi de
a-şi menţine forma obţinută prin presare.

Acestor proprietăţi li se adaugă altele, referitoare la densitatea, compacti-

tatea şi porozitatea pulberii după o scuturare prealabilă sau după presare.
 223

5.1.1. Elaborarea pulberilor metalice

Diferitele metode de elaborare a pulberilor metalice se pot grupa în

metode mecanice şi metode fizico-chimice, cu subgrupări în funcţie de diferiţi
factori, în special starea de agregare.
Se vor prezentă pe scurt metodele de elaborare cele mai stilizate şi
caracteristicile cele mai importante ale pulberilor obţinute.

Metode mecanice. Metodele mecanice, în funcţie de starea de agregare în

care se găseşte materialul de pornire, solidă sau lichidă, imprimă anumite
caracteristici pulberilor obţinute, care vor determina şi domeniile de utilizare.
Metodele mecanice aplicate materialelor în stare solidă se mai numesc şi de
măcinare, pe când cele aplicate topiturilor se numesc de pulverizare (de
atomizare).

Elaborarea pulberilor metalice prin măcinare. Deşi se pot utiliza toate

tipurile de mori, se preferă morile cu bile, în special cele vibratorii şi morile cu
vârtej. În toate cazurile alimentarea morilor trebuie să se facă cu material
granulat.
Metodele de măcinare, deşi permit obţinerea de pulberi din orice metal şi
chiar şi din aliajele lor, nu sunt utilizate decât atunci când dorim să obţinem
cantităţi mici de pulberi, lamelare cu suprafeţe netede, cu compactitate ridicată.
Măcinarea în mori poate antrena o impurificare a pulberilor cu materiale
desprinse din corpurile de măcinare şi căptuşeala instalaţiei şi poate, totodată
prezenţa un pericol de explozie, datorită condiţiilor ridicate de piroforicitate
(încălzirea pulberilor, suspensie de pulbere fină etc.). Pentru evitarea exploziilor
uneori măcinarea se face în mediu umed sau protector (argon sau toluen pentru
măcinarea aluminiului în mori cu bile vibratorii).

Pulverizarea din fază lichidă: Prin pulverizarea metalului topit, sub

acţiunea unor agenţi de pulverizare solizi, lichizi sau gazoşi, se pot obţine
pulberi din cele mai diverse metale şi aliaje. Pulberile obţinute sunt de forme
echiaxiale, sferoidale cu suprafeţe netede şi goluri interioare; Metodele de
pulverizare sunt utilizate pe scară largă, mai ales pentru fabricarea pulberilor din
metale şi aliaje cu temperaturi de topire mici şi mijlocii.

Metode fizico-chimice. Metodele fizico-chimice permit, mai uşor,

obţinerea unor pulberi cu caracteristici speciale, cum ar fi: puritate ridicată,
formă determinantă, granula ţie dirijată etc. Fără a se încerca o sistematizare a
metodelor enumerăm principalele metode intrate în practica industrială.
 224

Reducerea oxizilor. Reducerea oxizilor, cu reducători solizi sau gazoşi

prezintă o importanţă deosebită, deoarece aproape toate zăcămintele metalifere
sunt alcătuite din minereuri oxidice şi că alături de ele, în anumite sectoare de
fabricaţie, se obţin, ca deșeu, cantităţi mari de oxizi tehnici. În cursul reducerii,
datorită temperaturilor ridicate, granulele se pot aglomera prin sinterizare, ceea
ce face necesară o operaţie finală de dezaglomerare în mori.

Metoda electrolitică. Depunerea electrolitică a metalelor este aplicabilă

aproape în cazul tuturor metalelor. Electroliza permite de asemenea şi obţinerea
pulberilor aliate, ca de exemplu: Fe—Ni, Fe— Mo, Ni— Mo, Fe—Cr, Fe—
Ni—Mo etc.
Se pot forma trei tipuri de depozite catodice :
compacte dar fragile, uşor de măcinat (Fe, Co, Ni, Cr, etc.) ;
spongioase, obţinute la densităţi mici de curent (Zn, Cd, Sn, Pb, Au,
Pt etc.) ;
pulverulente, la densităţi ridicate de curent.

Metoda carbonil. Pulberile metalice se obţin prin descompunerea combi-

naţiilor gazoase a grupului CO cu diferite metale [(CO) Mem], combinaţii numite
carbonili. Se pot obţine în acest fel pulberi din diferite metale cum ar fi : nichel,
fier, molibden, wolfram, crom, cobalt etc.
Pulberile obţinute se caracterizează prin forma lor sferoidală, cu
granulaţie cuprinsă între 1 — 10 μm, cu structură stratificată şi un înalt grad de
puritate. Datorită procesului complicat de fabricaţie, pulberile tip carbonil sunt
scumpe (7—15 ori mai scumpe decât pulberile obţinute prin reducerea oxizilor
sau pulverizate), motiv pentru care nu sunt utilizate decât acolo unde se cer
produse de înaltă puritate (industria electrotehnică, nucleară, tehnica vidului
etc.).

Precipitarea din soluţii apoase. Metoda constă din precipitarea metalului

din soluţii apoase ale sărurilor sale prin intermediul unui alt metal, mai
electronegativ, şi bineînțeles mai ieftin. Metoda poate fi aplicată şi topiturilor de
săruri. Pulberile obţinute au o granulaţie de bază foarte fină (0,1 — 10 μm),
aglomerate în formaţii spongioase, cu un volum de umplere mare, dar o
compresibilitate ridicată. Prin precipitare chimică se pot obţine pulberi foarte
pure şi în anumite condiţii pulberi bimetalice (în jurul nucleului se precipită cel
de al doilea metal). De exemplu presărând pulbere fină de plumb în soluţie de
acetat de cupru, se pot obţine granule de plumb acoperite cu cupru. În mod
curent se utilizează ca agenţi de precipitare, pulberi de zinc, de fier, de cupru, de
aluminiu etc. şi se pot obţine pulberi de argint, nichel, cupru, staniu, aur, platină
etc.
 225

5.2. Procesul tehnologic de obţinere a pieselor din pulberi

Principalele operaţii necesare obţinerii pieselor sau semifabricatelor din

pulberi sunt:
— pregătirea pulberilor ;
— fasonarea ;
— sinterizarea.

5.2.1. Pregătirea pulberilor

Pregătirea pulberilor în vederea presării necesita :

dozarea componenţilor în proporţiile dorite, prin cântărire ;

omogenizarea componenţilor, cu tamburi rotitori ;
măcinarea şi cernerea pentru asigurarea granulaţiei dorite.
Măcinarea se impune cu precădere în cazul pulberilor cu tendinţă de
aglomerare.

Pulberile care nu se utilizează imediat se ambalează îngrijit, astfel încât să

nu se degradeze în timp, ca urmare a contactului cu oxigenul sau umezeala din
aer.
La alcătuirea compoziţiei pulberilor acestora li se adaugă lianţi şi lu-
brifianţi:
Lianţii (răşini, ceară, parafină etc.) ajung la 1 ... 10% din
compoziţie şi au drept scop consolidarea pulberilor.
Lubrifianţii (uleiuri, glicerina, acid stearic, alcool, apă distilată etc.)
se adaugă în aceleaşi cantităţi ca lianţii şi au scopul de a micşora
frecările dintre particulele pulberii şi dintre acestea şi pereţii
matriţei, în momentul presării.

5.2.2. Fasonarea pieselor din pulberi

Fasonarea este operaţia de realizare a formei pieselor sau semifabricatelor

din pulberi. Ea se poate face în două moduri : fără presare, respectiv cu presare.

Fasonarea fără presare. Această variantă, mai puţin răspândită, se poate

realiza prin :
vărsarea simplă a pulberii, fără tasare, într-o formă, de obicei
metalică ;
vărsarea în forme din ipsos. Amestecul de pulberi, aflate în
suspensie într-un lichid se varsă într-o formă hidrofilă, apoi se
usucă şi se scoate din formă;
 226

vărsarea simplă, într-o formă, şi compactizare prin vibrare.

Indiferent de metoda de fasonare utilizata, produsele sunt supuse
ulterior sinterizării.

Din cauza porozităţii mari şi a rezistenţei mecanice mici, gama pieselor

obţinute prin fasonare fără presare este restrânsă : filtre poroase şi piese puţin
importante.

Fasonarea prin presare. Există mai multe posibilităţi de fasonare prin

presare, însă metoda de bază o constituie presarea în matriţă.

Presarea pulberilor în matriţă. In principiu, fasonarea se obţine cu

ajutorul unei matriţe, confecţionată din mai multe părţi, având o cavitate după
configuraţia piesei dorite.
În timpul procesului de presare a pulberii în matriţă se produc fenomene
de care este necesar să se ţină seama la stabilirea schemei tehnologice de pre-
sare.
Dintre acestea, mai importante sunt :
datorită existenţei granulelor are loc umplerea incompletă a matriţei
şi apariţia unor mici cavităţi de mărime variabilă dispuse neregulat ;
mobilitatea granulelor este diminuată de forţele mari de frecare,
ceea ce determină o neuniformitate a presiunii în interiorul masei de
pulbere ;
în timpul presării pulberea suferă deformaţii elastice şi plastice, care
dau naştere unor modificări de volum ale corpului presat.

La presare se urmăreşte ca pulberea să fie distribuită în piesă cât mai

uniform şi să se realizeze un grad de presare, de asemenea uniform.
Presarea se poate face dintr-o singură parte sau din două părţi.

a. b.
Fig.5.2. Schema presării în matriţă
a- presare dintr-o singură parte b- presare din două părţi
1-poanson, 2-matriţă, 3-semifabricat presat
 227

Presarea dintr-o singură parte (Fig. 5.2, a), realizată prin apăsarea cu un
singur poanson, nu asigură în masa pulberii o presiune P uniformă. De aceea se
foloseşte presarea din două părţi (Fig. 5.2, b) la care se obţine o presiune mai
uniformă. În cazul pieselor complicate se poate face presarea din două părţi, de
către diferite poansoane.
Datorită succesiunii stricte a operaţiilor de presare, acest proces se poate
automatiza cu uşurinţă. Procesul de automatizare cuprinde alimentarea cu
pulbere a locaşurilor matriţei, presarea propriu-zisă, evacuarea pieselor din
matriţă etc.

În cazul în care presarea se

realizează cu mai multe elemente
lucrând din aceeaşi parte (Fig.5.3.),
acestea se deplasează independent, cu
curse diferite, astfel încât sa se
asigure acelaşi grad de presare,
indiferent de grosimea porţiunii în
care elementele respective lucrează.
Fig.5.3. Presarea pieselor cu Existenţa mai multor elemente de
suprafeţe înclinate cu ajutorul presare uşurează extragerea din
mai multor poansoane matriţă, fără distrugere, a pieselor cu
salturi de diametru.
Ritmul de presare depinde de mărimea pieselor şi poate fi de ordinul ze-
cilor, sutelor sau miilor de piese/oră.
Presiunea trebuie sa se aplice lent, pentru a se asigura o cât mai bună
orientare şi rearanjare a granulelor în prima etapă a presării şi posibilitatea
eliminării unei părţi din gazele adsorbite de pulbere.
Matriţele folosite la presare trebuie să fie cât mai bine prelucrate, astfel
încât să aibă suprafeţele active interioare cât mai netede, micşorându-se astfel
frecarea dintre pulbere şi pereţii matriţei.
Se adaugă substanţe lubrifiante pulberii, ceea ce are drept consecinţă
micşorarea frecărilor şi repartizarea uniformă a presiunii.
Maşinile-unehe folosite la presare sunt presele mecanice, hidraulice sau
mecano-hidraulice. Atunci când nu se dispune de o presă cu dublă acţiune, care
să permită presarea din două părţi, se poate folosi în acelaşi scop o presă
obişnuită, la care, printr-o anumită construcţie a matriţei, se obţine presarea din
două direcţii, deşi culisoul presei se deplasează de sus în jos.

Caracteristicile pieselor din pulberi presate în matriţa. În urma presării se

obţine o piesă relativ compactă, numită comprimat, care are forma şi
dimensiunile cavităţii matriţei în care a fost obţinută.
 228

Comprimatele au întotdeauna un grad mare de porozitate (între 5 şi 50%),

valorile frecvente fiind de 30 ... 40%. Volumul lor este de 3 ... 4 ori mai mic
decât volumul pulberii tasate din care au provenit.
Deşi comprimatul are configuraţia piesei dorite, densitatea, rezistenţa me-
canică şi dimensiunile lui sunt diferite de cele ale viitoarei piese. Toate aceste
caracteristici se definitivează în procesul de sinterizare.
Secţiunile maxime ale pieselor presate în matriţă sunt limitate la
100....200 cm2, deoarece forţele de presare ale utilajelor disponibile nu depăşesc
2.107N/cm2 .
Configuraţia pieselor presate în matriţă poate fi simplă sau complicată. Se
pot obţine piese pline sau cu găuri, în măsura în care configuraţia pieselor se
poate realiza în pereţii camerei de presare a matriţei şi părţile frontale ale
poansoanelor.
Ţinând seama de particularităţile presării şi de existenţa unei direcţii de
presare, rezultă că nu se pot obţine următoarele detalii ale pieselor:
— muchii exterioare rotunjite şi colţuri ascuţite ;
— degajări exterioare sau anterioare perpendiculare pe direcţia de presare;
— suprafeţe cilindrice cu axa perpendiculară pe direcţia de presare
— suprafeţe conice limitate de suprafeţe cu dimensiuni mai mari la
capătul cu diametru mic ;
— găuri cu axa perpendiculară pe direcţia de presare.
Grosimea minimă a pereţilor pieselor presate în matriţă este de 2 mm, iar
diametrul minim al găurilor de asemenea 2 mm. Limitările acestea au caracter
tehnologic.
O problemă deosebită o ridică obţinerea pieselor cu suprafeţe conice sau
înclinate, la care este necesar să se adopte măsuri tehnologice speciale, care să
asigure un grad de îndesare cât mai uniform.
Suprafeţele curbe, dacă în secţiune au
înălţime suficient de mare, pot fi asimilate
suprafeţelor înclinate, obţinându-se la fel ca
acestea.

Alte metode de fasonare prin presare.

Pentru obţinerea semifabricatelor din pulberi,
sub forma tablelor, barelor, sârmelor, blocurilor
etc. se folosesc o serie de metode de fasonare,
dintre care putem enumera câteva mai
Fig.5.4. Presarea
importante:
izostatică
1-cameră de presare,
Presarea izostatică (Fig.5.4.). Pulberea
2-manta, 3-pulberi,
este introdusă într-o manta din cauciuc şi
4-lichid sub presiune
amplasată într-o cameră de presiune în care se
 229

trimite un fluid (apă, glicerina, ulei) sub presiune înaltă (1000... 15000 bar). Se
obţine astfel un bloc din pulbere uniform îndesat, dar fără o configuraţie riguros
controlată.
Laminarea. Presarea se realizează
continuu, prin trecerea pulberii, preluată
dintr-un buncăr, printre doi cilindri rotitori.
Se obţine un produs plat (tablă, bandă)
folosit la confecţionarea pieselor prin tăiere
sau ştanţare.
Laminarea materialelor compuse
(Fig.5.5.). Metoda este similară laminării
obişnuite, cu deosebirea că buncărul este
compartimentat, presându-se astfel două
pulberi diferite A şi B. Produsul obţinut este
Fig.5.5. Laminarea unei un material compus, având proprietăţi
benzi bimetalice diferite. Utilizând această schemă, se poate
lamina şi un produs din trei tipuri de
pulbere.
Extrudarea. Pulberea este trecută forţat, prin împingere, printr-o matriţă
profilată corespunzător.

Din semifabricatele astfel obţinute şi sintetizate ulterior se prelucrează

piese finite prin strunjire, tăiere, ştanţare etc.

5.2.3. Sinterizarea pieselor din pulberi

Sintetizarea este procesul prin care o masă alcătuită din particule

compactizate prin presare sau simplu tasate într-un recipient, se consolidează
într-un corp solid, sub influenţa căldurii.
Practic, sintetizarea echivalează cu un tratament termic al comprimatului
din pulberi, în decursul căruia se produc foarte multe fenomene, având ca
rezultat trecerea acestuia din stare friabilă — neutilizabilă — în stare conso-
lidată, rezistentă, obţinându-se astfel piesa din pulberi.

Principalele fenomene produse în timpul sintetizării (Fig.5.6.) sunt:

difuziunea atomilor. Procesele de difuziune sunt complexe, producându-se
atât la suprafaţă cât şi în volum. Difuziunea superficială se datoreşte în
special procesului de evaporare-condensare care are loc pe suprafaţa
particulelor. Transportul de atomi este mai intens la contactul dintre
particule, ceea ce are ca efect mărirea şi consolidarea suprafeţelor de
 230

contact (Fig.5.6.). Difuziunea de suprafaţă se extinde în volum realizându-

se punţi de legătura între granule;
recristalizarea şi creşterea granulelor, datorită creşterii mobilităţii ato-
milor şi tendinţei de deplasare spre echilibru a sistemului ;
curgerea plastica a materialului particulelor, ca urmare a tendinţei de
relaxare în vederea eliminării tensiunilor interne apărute în timpul
presării. Consecinţele curgerii plastice sunt: majorarea suprafeţelor de
contact dintre granule şi micşorarea porilor dintre ele, deci a porozităţii în
ansamblu;
reducerea peliculelor de oxizi de pe suprafaţa particulelor metalice de
către atmosfera reducătoare în care se desfăşoară tratamentul ;
apariţia de noi faze şi constituenţi ca urmare a proceselor ele difuziune şi
recristalizare. În cazul în care temperatura de sinterizare este mai mare
decât temperatura de topire a unuia din componenţii pulberii, în timpul
sinterizării apare o fază lichidă, care se distribuie în jurul particulelor
rămase în stare solidă. Prin solidificare se produce consolidarea
produsului (de exemplu, situaţia cobaltului care leagă granulele de carbură
de wolfram şi titan).

Fig.5.6. Apariţia legăturilor între granulele de pulberi la

sinterizare
a-legături punctiforme în urma presării pulberilor
b-datorită difuziei legăturile se consolidizează
c-formarea cristalelor noi şi tendinţa de sfericizare
a spaţiilor intergranulare

Regimul de sinterizare cuprinde ca principali parametri : temperatura de

încălzire, vitezele de încălzire şi răcire, durata sintetizării şi mediul de lucru.
 231

Temperatura de sinterizare este cuprinsă între 2/3 şi 4/5 din temperatura

absolută de topire, a componentului cel mai refractar al pulberii. În condiţiile
unei presări normale, densitatea finală a produsului creşte odată cu mărirea
temperaturii de sinterizare.
Vitezele de încălzire şi răcire sunt limitate de posibilitatea apariţiei tensiu-
nilor interne şi degajării rapide de gaze adsorbite, ce pot provoca distrugerea
piesei.
Durata sinterizarii are importanţă atât sub aspect economic cât şi al pro-
prietăţilor fizico-mecanice pe care trebuie să le aibă piesa sinterizată. Astfel,
densitatea şi, în consecinţă rezistenţa mecanică, sporesc dacă durata sinterizarii
este mare. Pentru a se obţine asemenea densităţi (peste 90% din cea teoretică)
durata totală a sinterizarii este de ordinul a 10 ... 30 ore, din care 1 ... 6 ore
reprezintă timpul de menţinere la temperatura de sinterizare.
Mediul de lucru sau atmosfera de sinterizare poate fi :
— reducătoare, alcătuită din H2, CO sau CH4 ;
— neutră, conţinând N2, CO2, Ar, He ;
— vidul.
Cele mai bune rezultate se obţin în atmosferele reducătoare, în special cu
H2, care permit descompunerea peliculelor de oxizi şi, în consecinţă, creşterea
rezistenţei mecanice şi purităţii pieselor.
Practic, sinterizarea se realizează în cuptoare cu încălzire cu rezistenţe
electrice, cu inducţie sau cu fascicul de electroni. Tipul cuptorului şi natura
mediului de lucru depind de compoziţia pulberilor şi de productivitatea impusă.

5.3. Produse obţinute din pulberi

Produsele obţinute din pulberi se pot împărţi în două mari categorii:

piese şi materiale care nu se pot obţine prin tehnologii obişnuite;
piese şi materiale care se obţin mai avantajos prin metalurgia pulbe-
rilor în comparaţie cu alte procedee.

Din prima categorie fac parte: piese din metale refractare (W, Mo, Nb,
Ta), evitându-se topirea şi turnarea care nu sunt aplicabile, deoarece metalele
respective au punct de topire ridicat sau duc la apariţia unor reacţii chimice între
metalele respective şi căptuşeala cuptoarelor şi dizolvarea gazelor în metalul
topit; produse refractare cu ajutorul unui liant metalic tenace ; materiale având
structură capilară şi poroasă, ce nu se puteau obţine prin turnare ; unirea unor
constituenţi în pseudoaliaje, în care proprietăţile caracteristice fiecărui
constituent sunt conservate, ca de exemplu :
materiale pentru contacte electrice, ale căror proprietăţi nu le au meta-
lele pure : conductibilitate electrică bună, rezistenţă la oxidare, rezistenţă
 232

la formarea arcului. Aceste proprietăţi se obţin prin combinarea anumitor

metale cu proprietăţi specifice unilaterale (de exemplu: Cu, Ag au
conductibilitate electrică foarte bună, iar W şi Mo au rezistenţă la
formarea arcului). Produsele W-Cu, W-Ag, nu se pot obţine prin
turnare, din cauza diferenţei mari dintre punctele lor de topire (ttopW =
3400°C ; ttopCu = 1066°C ; ttopAg = 1083°C) şi solubilităţii reduse sau nule
în stare lichidă ;

magneţi sinterizaţi obţinuţi din pulberile diferitelor elemente care intră în

compoziţia aliajelor Al-Ni, Al-Ni-Co, Bi-Mn, Fe-Co ;

produse cu proprietăţi deosebite : pastile pentru termistoare (CuO, Mn,

S2Ag) sau varistoare (CSi);

materiale antifricţiune poroase : lagăre

poroase cu bază de fier şi lagăre de bronz
sinterizat (cu 10% Sn). Primele au o
caracteristică deosebită şi anume
autoungerea : datorită îmbibării cu ulei, se
asigură un film permanent de ulei. În condiţii
normale, aceste lagăre au o durată de
funcţionare de 3000 ... 4000 ore, iar cu ungere Fig.5.7. Materiale
suplimentară pot ajunge la 10000 ore antifricţiune poroase
(Fig.5.7.);

filtre metalice ce se execută din diferite metale şi aliaje, în funcţie de

destinaţia lor. Proprietăţile lor mai importante sunt : porozitatea şi
permeabilitatea ;

materiale de fricţiune care se elaborează pe bază de fier, cupru sau bronz

cu până la 30% componenţi nemetalici. Ele se folosesc ca garnituri
pentru frâne şi ambreiaje, sub formă de segmenţi aplicaţi pe un suport
din oţel prin nituire sau prin aderenţă rezultată în timpul sinterizării ;

materiale refractare cu temperatura de topire depăşind 1875°C. Cele mai

utilizate metale refractare sunt : wolframul, titanul, molibdenul,
zirconiul, niobiul, tantalul. Materialele refractare se mai elaborează din
oxizi, carburi, sulfuri şi alţi compuşi refractari. Materialele refractare se
folosesc; pentru motoare cu reacţie, turbine cu gaz, rachete etc. ;

aliaje dure sinterizate, formate din carburi, de obicei de wolfram sau de

titan, legate într-o masă tenace de cobalt (Fig.5.8.). Astfel de materiale
 233

sunt utilizate de obicei sub forma unor

plăcuţe dure lipite pe un suport, alcătuind
scule aşchietoare folosite în procesele de
aşchiere a metalelor, la confecţionarea
filierelor, stanţelor etc.
materiale nucleare sinterizate:
combustibili nucleari (bioxid de uraniu),
teci pentru combustibili nucleari, Fig.5.8. Plăcuţe
materiale pentru moderatori sau reflectori sinterizate pentru
de neutroni etc. aşchiere

Din categoria pieselor care se pot obţine şi prin procedee clasice fac parte
piesele de rezistenţa în construcţia maşini (Fig.5.9.):
piese pe bază de fier – în acest caz se
utilizează tehnologii complicate cu
mai multe presări şi sintetizări,
calibrare, impregnare cu alt metal
topit, tratamente termice etc.
piese pe bază de metale neferoase -
acestea se utilizează în
electrotehnică, mecanică fină, Fig.5.9. Piese sinteri-
industria chimică etc. Piesele de zate din aliaje de fier şi
aluminiu se folosesc în tehnica de bronz
nucleară, industriile aviatică,
electrotehnică etc.
 234

CAPITOLUL 6

ALIAJE AMORFE

Aliajele anorfe sau sticlele metalice se deosebesc de metale şi aliajele

policristaline, care prezintă o ordine îndepărtată, prin aceea că ele prezintă o
ordine apropiată între atomi. Structura amorfă conferă sticlelor metalice
proprietăţi deosebite.
Primele aliaje amorfe au fost obţinute de către Kramer în 1934-37 prin
pulverizare în vid. Din 1960 se aplică solidificarea sau călirea ultrarapidă pentru
obţinerea sticlelor metalice. Deoarece viteza de solidificare sau de răcire trebuie
să atingă valori foarte ridicate (>105 K/s), benzile obţinute din aliajele amorfe
trebuie să aibă grosimi foarte reduse (10....100 μm).

Termodinamica formării sticlelor metalice. Spre deosebire de materialele

metalice obişnuite, policristaline, sticlele metalice sunt materiale amorfe la fel ca
şi lichidele, cu o distribuţie aproape întâmplătoare a atomilor. Deşi ordinea
îndepărtată (pe distanţă mare) specifică stării cristaline, este absentă în sticlele
metalice, se poate remarca o ordine apropiată care datorită interacţiunilor
puternice între atomii constitutivi produce o gamă de proprietăţi şi comportări
unice la aceste materiale. Problema cea mai importantă în obţinerea sticlelor
metalice este cunoaşterea sistemelor de aliaje şi intervalele de compoziţii în care
va avea loc vitrificarea (suprimarea cristalizării) la răcirea în anumite condiţii a
topiturilor metalice.
Aliajele care formează sticle metalice se pot grupa în trei grupe:
- grupa I: sticle metalice metal-metaloid T-M (unde T este un metal de
tranziţie şi M este un metaloid)
- grupa II: sticle metalice intertranziţionale T1-T2 (unde T1 este un metal
de tranziţie din primele grupe ale tabelului periodic, iar T2 este un metal de
tranziţie din ultimele grupe ale tabelului periodic, incluzând şi metalele nobile)
- grupa III: sticle metalice conţinând metale simple (netranziţionale) sau
un metal din grupa pământurilor rare.

Cinetica formării sticlelor metalice. Transformările posibile la răcirea

unui lichid sunt:
cristalizarea
tranziţia vitroasă.
Aceste două tipuri posibile de transformări pot fi puse în evidenţă prin
urmărirea modului de variaţie a două proprietăţi caracteristice: timpul de
relaxare structurală şi vâscozitatea.
 235

Timpul de relaxare structurală reprezintă timpul mediu necesar pentru

rearanjarea poziţiilor atomice în lichid. Vâscozitatea poate fi definită ca frecare
internă sau rezistenţă la curgere.

Temperatura de tranziţie vitroasă nu este o constantă a materialului, ci

depinde de viteza de răcire aplicată lichidului. La rândul ei viteză de răcire
influenţează nu numai temperatura la care se produce tranziţia vitroasă, ci şi
proprietăţile sticlei rezultate (de exemplu volumul specific este mai mare la
sticla obţinută la o viteză de răcire mai mare).
O mărime caracteristică este temperatura ideală de tranziţie vitroasă.
Aceasta corespunde situaţiei ideale când vâscozitatea ar deveni infinită, iar
volumul specific al sticlei ar deveni egal cu volumul specific al solidului
cristalin.

Viteza critică minimă de răcire pentru suprimarea cristalizării topiturii şi

transformarea acesteia într-un solid amorf, reprezintă parametrul de proces cel
mai important în obţinerea sticlelor metalice.
Determinarea acestei viteze critice este analogă cu determinarea vitezei
critice de călire în stare solidă pentru suprimarea transformării eutectoide în
cazul oţelurilor, utilizând diagramele de transformare continuă sau cu menţinere
izotermă a austenitei. Obţinerea sticlelor metalice va depinde de viteza de răcire
necesară şi de faptul dacă o asemenea viteză de răcire poate fi obţinută practic.
Deducerea vitezei critice de răcire pentru evitarea cristalizării se poate
face cu ajutorul mai multor criterii:
luarea în considerare a vitezei minime de răcire necesare pentru a evita
formarea unui singur germene cristalin într-un volum dat de material;
luarea în considerare a vitezei minime de răcire necesare pentru evitarea
formării unei fracţii detectabile de cristale

Structura sticlelor metalice. Sticlele metalice sunt aliaje amorfe

caracterizate prin aşa numita ordine apropiată (ordine pe distanţe mici), la fel ca
şi lichidele, în contrast cu lipsa completă de ordine caracteristică pentru starea
gazoasă. Studiile de difracţie au condus la concluzia că sticlele metalice pot fi
considerate lichide subrăcite, în care aranjamentul geometric al particulelor în
stare lichidă se menţine la temperaturi joase.
Caracterizarea structurii sticlelor metalice se poate face după două modele
şi anume:
modelele microcristaline
modele cu distribuţie întâmplătoare, continuă.
Modelele microcristaline consideră că structura solidului amorf este o
asamblare de mici cristale cu diametrul <20Å, separate prin discontinuităţi
analoge limitelor de grăunte.
 236

Modelele cu distribuţie întâmplătoare continuă nu presupun existenţa

unei ordini cristaline la scară oricât de mică (cu excepţia ordinii la scurtă
distanţă).
În prezent se acordă prioritate modelelor structurale cu distribuţie
întâmplătoare continuă pentru descrierea structurii solidelor amorfe în
defavoarea modelelor microcristaline.

6.1. Proprietăţile sticlelor metalice

Spre deosebire de materialele metalice obişnuite policristaline, sticlele

metalice sunt materiale amorfe prezentând o distribuţie aproape întâmplătoare a
atomilor. Absenţa cristalinităţii în sticlele metalice conduce la o asociere de
proprietăţi mecanice, ductilitate şi duritate. În pofida unei durităţi extreme,
sticlele metalice sunt materiale tenace şi nu fragile, ruperea lor fiind precedată
de deformări plastice considerabile. Structura omogenă le conferă rezistenţă la
coroziune comparabilă în unele cazuri cu a platinei şi totodată rezistenţă la
oboseală neîntâlnită la aliajele cristaline. Sticlele magnetice ce conţin metale
magnetice (Fe, Co, Ni) sunt materiale feromagnetice cu uşurinţă de magnetizare,
comparabile cu aliaje clasice de tip Permalloy.

Proprietăţi mecanice. Examinând suprafeţele de rupere la aliajele amorfe

se poate constata că modul de deformare plastică al sticlelor metalice este diferit
la temperaturi joase şi la temperaturi înalte.
La temperaturi inferioare temperaturii de tranziţie vitroasă (T<0,7 Tg)
deformarea este neomogenă realizându-se prin alunecări localizate în benzi de
forfecare înguste.
Lăţimea de 200Å a benzilor de forfecare şi înălţimea de 2000Å a treptelor
de alunecare sugerează că deformaţia plastică localizată în aceste benzi este
extrem de mare, fapt explicat şi prin absenţa defectelor din matricea amorfă.
Deformarea plastică puternic localizată în benzile de forfecare este un argument
care probează absenţa ecruisajului în sticlele metalice, conducând la un mod
particular de rupere ductilă specific sticlelor metalice.

Rezistenţa chimică. Cercetări relativ recente au stabilit că şi în cazul

aliajelor cristaline rezistenţa la coroziune este condiţionată de formarea prin
pasivare a unui film superficial amorf.
Structura amorfa şi omogenitatea acesteia sunt factori favorizatori ai unei
rezistenţe înalte la coroziune, întrucât nu oferă locuri preferenţiale de coroziune
(limite de grăunţi, precipitate, segregaţii). Formarea unui film de pasivare amorf
este condiţionat de prezenţa în compoziţia sticlei metalice a unor elemente
protectoare cum ar fi: Cr, Al, Ti sau Zr.
 237

De asemenea concentraţia ionilor OH şi a moleculelor H20 fiind mai mare

în filmele de pasivare formate pe aliajele amorfe datorită apariţiei a numeroase
legături de hidrogen în oxihidroxidul de crom hidratat, conduce la formarea unui
film de pasivare monolitic şi ductil de o calitate protectoare superioară celei a
filmelor de pasivare formate pe aliajele cristaline.

Proprietăţi magnetice. Sticlele metalice feromagnetice aparţin grupului

metal de tranziţie - metaloid (T - M) sau grupului între metale de tranziţie (T1 -
T2). Absenţa limitelor de grăunte şi a particulelor de faze secundare permite
limitelor între domeniile magnetice să se deplaseze aproape liber, asigurând
sticlelor metalice o mare uşurinţă de magnetizare.
Proprietăţile magnetice ale sticlelor metalice pot fi ameliorate substanţial
prin tratamente termice de recoacere în câmp magnetic exterior. Deoarece prin
solidificarea ultrarapidă (călirea din stare lichidă)

Proprietăţi electrice şi termice. Sticlele metalice prezintă o rezistivitate

electrică ridicată la temperaturi obişnuite, dar devin supraconductoare la
temperaturi foarte joase.
Rezistivitatea electrică p a sticlelor metalice prezintă două caracteristici:
un minim al rezistivităţii sub care ρ variază proporţional cu logaritmul
temperaturii absolute,
valoare relativ mare a rezistivităţii la temperatura ambiantă care îşi
schimbă semnul cu compoziţia.

6.2. Metode de obţinere ale sticlelor metalice

Obţinerea sticlelor metalice prin solidificare ultrarapidă poate fi realizată

prin respectarea a două condiţii:
procedeul de solidificare a topiturii trebuie să asigure o viteză de
răcire mai mare decât o viteză critică, specifică aliajului, astfel încât
aliajul să fie obţinut la solidificare în stare amorfa;
procedeul de solidificare trebuie să permită răcirea până la o
temperatură inferioară temperaturii de tranziţie vitroasă pentru ca
produsul vitrificat să se menţină în stare amorfă.

6.2.1. Metode de obţinere ale sticlelor metalice prin călire din stare
lichidă (procedee discontinue)

În cadrul proceselor discontinue de călire din stare lichidă se realizează

viteze de răcire mari (> 108 K/s), dar materialul obţinut este în cantităţi extrem
de mici.
 238

Metoda tunului (metoda undei de şoc) permite obţinerea dintr-o operaţie a

unei singure foiţe, realizând cele mai mari viteze, astfel încât se poate aplica la o
gamă foarte largă de materiale. Principiul metodei este următorul: o cantitate
mică de aliaj (~25 mg) este topită într-un creuzet de grafit prevăzut la partea
inferioară cu un orificiu cu un diametru de aproximativ 1 mm. Datorită tensiunii
superficiale mari, topitura nu cade prin orificiu. O undă de şoc va ejecta metalul
lichid prin orificiu fiind proiectat pe un suport metalic (de obicei din Cu)
menţinut la temperatură joasă. Sub presiunea undei de şoc, picătura se întinde pe
suport sub forma unei foiţe cu grosime variabilă (0,1...15 μm).

Foiţe subţiri solidificate se pot obţine şi prin metodele cu centrifugare, la

care forţa care proiectează picăturile pe suportul de răcire este forţa centrifugă.

O altă tehnică de obţinere a sticlelor metalice prin procedeul discontinuu

este metoda pistonului (forjarea din stare lichidă). Principul acestei metode este
strivirea picăturii de metal lichid între un piston având o viteză foarte ridicată şi
o nicovală fixă.

6.2.2. Metode de obţinere ale sticlelor metalice prin călire din stare
lichidă (procedee continue)

Procedeele continue de obţinere ale sticlelor metalice sunt procedee de

mare productivitate care permit obţinerea unor produse cu proprietăţi uniforme,
dimensiuni şi forme utilizabile industrial. Cu toate că vitezele de răcire realizate
prin aceste metode sunt mai mici (de ordinul 106 K / s), ele vor fi suficiente
pentru vitrificarea a numeroase aliaje. Produsele obţinute se prezintă sub formă
de fire, folii sau benzi subţiri continue.
Principala problemă o reprezintă stabilizarea jetului metalic, deoarece
datorită vâscozităţii mici şi tensiunii superficiale mari există tendinţa
fragmentării jetului sub formă de picături.
Dintre procedeele continue de obţinere a
firelor şi benzilor prin solidificarea ultrarapidă a
jetului metalic lichid se pot aminti:
Procedeul Taylor (Fig.6.1.) constă din
tragerea firului metalic lichid printr-un tub
capilar de cuarţ. Firul metalic împreună cu un
înveliş de cuarţ devine vâscos la trecerea printr-o
sursă de încălzire, iar pe măsură ce se
îndepărtează de sursa de căldură se solidifică,
răcindu-se prin radiaţie şi convecţie. Se obţin
fire cu diametre de 2-50 μm la viteze de răcire Fig.6.1. Procedeul
ce variază între 104...106 K/s. Taylor
 239

Procedeul de extruziune a jetului şi solidificarea liberă a acestuia

(Fig.6.2.) constă în exercitarea unei presiuni asupra aliajului topit dintr-un
creuzet prevăzut la bază cu un orificiu fin. În funcţie de diametrul jetului şi
mediul pe care îl traversează se realizează diverse viteze de răcire. Viteza de
răcire asigurată de fluidul de răcire trebuie să fie suficientă pentru a depăşi
viteza critică de vitrificare.

Fig.6.2. Procedeul de Fig.6.3. Procedeul de

extruziune a jetului şi extruziune în stare lichidă
solidificarea liberă cu laminarea jetului

Procedeul de extruziune în stare lichidă cu laminarea jetului constă în

dirijarea jetului de aliaj lichid în spaţiul dintre doi cilindrii răciţi în interior cu
azot lichid. Se pune problema sincronizării vitezei de ieşire a jetului extrudat
prin orificiul creuzetului, cu viteza de laminare (Fig.6.3.). Datorită timpului
scurt de contact cu cilindrii de laminare, temperatura aliajului lichid scade destul
de puţin până la desprinderea dintre cilindrii astfel încât va exista posibilitatea
intersectării curbei de început de cristalizare în diagrama TTT, ceea ce împiedică
vitrificarea. Procedeul mai poate conduce la deformări ale benzilor laminate atât
în cursul solidificării cât şi în cursul răcirii după solidificare. Ca urmare există
pericolul apariţiei unor fisuri care vor deteriora proprietăţile mecanice ale
aliajelor vitrificate prin acest procedeu.

Procedee de extruziune în stare lichidă cu solidificarea jetului pe bloc de

răcire (Fig.6.4.) se deosebeşte de procedeul de extruziune a jetului cu
solidificare liberă prin faptul că la această variantă solidificarea jetului nu se mai
produce liber în fluidul pe care îl străbate in căderea sa, ci datorită contactului cu
un suport de răcire cu mare conductivitate termică aflat în mişcare. Geometria
filamentului obţinut va fi determinată de temperatura de topire, presiunea de
extrudare, dimensiunea orificiului şi viteza suportului de răcire.
 240

Fig.6.4. Procedee de extruziune Fig.6.5. Procedeul de extracţie

în stare lichidă cu solidificarea din topitură cu solidificare pe
jetului pe bloc de răcire disc de răcire în rotaţie

Procedeul de extracţie din topitură cu solidificare pe disc de răcire în

rotaţie (Fig.6.5.) este o metodă de solidificare ultrarapidă în proces continuu la
care suprafaţa sursei de aliaj lichid vine în contact cu periferia unui disc de
răcire în rotaţie. Timpul de contact cu discul este de ordinul milisecundelor,
după care produsul solidificat se desprinde de periferia discului (datorită
contracţiei la solidificare şi forţei centrifuge) zburând liber după o traiectorie
definită. Această metodă formează baza procedeelor industriale de fabricare în
cantităţi comerciale de sticle metalice sub formă de fire, benzi, fibre.

6.2.3. Metode de obţinere ale aliajelor amorfe, altele decât călirea din
stare lichidă

Depunerea din vapori. Formarea materialului amorf prin depunere din

vapori se realizează pe un suport (substrat) aflat la o temperatură inferioară
temperaturii de tranziţie vitroasă Tv. Acest procedeu prezintă interes pentru
obţinerea filmelor amorfe din aliaje ale lantanidelor cu metale de tranziţie,
utilizate la memoriile cu bule magnetice. Tot prin această tehnică se mai pot
obţine filme amorfe din metale pure cum sunt Co sau Cr. Datorită faptului că
temperaturile de cristalizare ale metalelor amorfe pure sunt extrem de scăzute
(<50 K) acestea vor fi foarte instabile.

Electrodepunerea şi depunerea chimică. Aceste metode permit obţinerea

unor aliaje binare, ternare şi complexe (Ni-P; Co-P; Ni-Co-P sau Ni-Co-Fe-P)
prin depunere din soluţii apoase, prin electroliză sau depunere chimică. Se pot
obţine astfel depozite amorfe cu compoziţii chimice ce variază în limite largi
 241

însă stabilitatea acestora este afectată de riscul încorporării hidrogenului în

depozit.

Pulverizarea catodică. Este un procedeu neevaporativ care utilizează

bombardamentul cu ioni de mare energie a unui material-ţintă. În felul acesta
atomii din materialul iniţial sunt colectaţi pe un substrat pe care se formează un
depozit ce poate fi considerat o reconstrucţie atom cu atom a materialului ţintei.
Se obţin depozite groase de ordinul milimetrilor cu puritate ridicată şi o mare
uniformitate a structurii. Aliajele amorfe obţinute prin această metodă sunt aliaje
magnetice între metalele de tranziţie şi lantanide, aliaje care nu se pot obţine
prin călire din stare lichidă datorită punctelor lor de fuziune ridicate.

6.3. Domenii de aplicaţie ale sticlelor metalice

Efectul răcirii cu viteze foarte ridicate are nu numai obţinerea structurii

amorfe, ci şi lărgirea domeniului de solubilitate a unor elemente de aliere din
aliaje. De exemplu într-un aliaj clasic de Al-Mn se dizolvă maximum 1,95%
Mn, iar prin răcire foarte rapidă acest procent poate să ajungă la 6....14%. De
asemenea, în aliajele fierului procentul de Al dizolvat este maxim 5%. Aliajul
refractar Fe-22Cr-12Al (cu conţinut de 12% de Al) rezistă la încălziri repetate
chiar şi la 1200oC.
În Tabelul 6.1. sunt prezentate aliajele amorfe cele mai utilizate, precum
şi proprietăţile acestora.
Tabelul 6.1.

ALIAJE Duritate Rm Tcristalizare Observaţii

AMORFE HV [Mpa] [o C]
Fe80P20 700
Fe80C5B15 1040 410
Fe80B20 1100 3700 390
Mo49Ru23B18 Prin radiere se îmbu-
nătăţeşte plasticitatea
Ni75Si8B17 860 2700 460
Co75Si15B10 910 3000 490
NiCrSiFeB Aliaje de brazare
NiPdCrFeB
Ti60Ni40 Aliaj monofazic
anticoroziv
Pd80Si20 325 Deformabilitate şi
tenacitate ridicate
Cu60Zr40 540 2000 480 Supraconductivitate
 242

Materiale magnetice moi. Unul din domeniile cele mai importante de

utilizare ale sticlelor metalice ca materiale magnetice este cel pentru
echipamentul electric (transformatoare, motoare, generatoare electrice).
Astfel se preconizează înlocuirea aliajelor cristaline Fe - Si pentru miezul
transformatoarelor electrice şi aliajelor Ni - Fe cu permeabilitate magnetică
mare, cu sticle metalice din sistemul Fe - Si – B, cu o magnetizaţie de saturaţie
Bs~16 KGs, iar pierderile prin curenţi de inducţie turbionari considerabil reduse
mai ales la frecvenţe înalte. În Tabelul 6.2. sunt prezentate performanţele
comparative ale transformatoarelor de mare putere, clasice şi cu miez din sticlă
metalică.
Tabelul 6.2.

Caracteristici Tipul transformatorului

15 kVA 15 kVA
Cu miez de oţel silicios Cu miez de sticlă metalică
Pierderi în miez [W] 112 (100%) 14 (12,5%)
Pierderi în Cu la 15 kVA [W] 210 (100%) 166 (79%)
Economie de putere la 15 kVA [W] 0 142
Temperatura de funcţionare [oC] 100 70

Temperatura de funcţionare mai scăzută va mări de câteva ori durata de

viaţă a transformatorului, contribuind la eficienţa economică a acestuia. Deşi
folosirea feroborului utilizat ca adaos de aliere dublează preţul sticlei metalice
feromagnetice, sticla metalică Fe81B13Si4C2 (denumirea comercială Metglas
26055-C) reduce forţa coercitivă şi pierderile în miez, economisind 2/3 din
energia pierdută în transformatoarele de putere din reţeaua de distribuţia şi
îmbunătăţind totodată uşurinţa de fabricaţie şi stabilitatea magnetică.

Dispozitivele electronice. Astfel sticlele

metalice pe bază de Co având magnetostricţiunea
nulă posedă permeabilitate magnetică ridicată la
frecvenţe înalte (> 10 kHz), fiind extrem de dure şi
cu o bună rezistenţă la coroziune. Aceste sticle pot
fi utilizate ca materiale pentru capul de înregistrare
şi redare al magnetofoanelor şi al discurilor Fig.6.6. Memorii
magnetice de memorare. Capetele din sticlă executate din mate-
metalică se pot utiliza la aparatele de înregistrare riale amorfe
audio şi video la computere şi aparatura ştiinţifică
de înregistrare. Aceste sticle metalice au compoziţia din sistemul Fe - Si - B cu
adaosuri de V, Mo, Rn sau Al. Sticla metalică Ni40Fe40P14B6 este utilizată ca
ecran magnetic, prezentând avantajul obţinerii unor ecrane de formă complicată
fără a altera precizia dimensională.
 243

Sticlele metalice se mai pot utiliza ca:

traductoare de tensiuni mecanice (datorită magnetostricţiunii mari
combinată cu un modul de elasticitate ridicat si marea sensibilitate a
proprietăţilor magnetice la eforturile aplicate),
la dispozitivele de alarmă pentru scurgeri de fluide sau depăşiri ale
curentului electric,
la traductoare din regim analogic în regim digital,
wattmetre de putere,
distribuitoare de putere cu contactoare etc.

Materiale rezistente chimic. Sticlele metalice care conţin Cr şi P prezintă

o mare rezistenţă la coroziune ceea ce determină o mare varietate de aplicaţii:
în domeniul construcţiilor navale (cabluri pentru nave),
pentru industria chimică (filtre chimice, vase de reacţie, electrozi),
în industria instrumentelor biomedicale (bisturiuri, cleme pentru
suturare, proteze, implanturi, etc. – Fig.6.7.).
Sticlele metalice pe bază de Fe cu
adaosuri de Cr şi P îmbină rezistenţa la
coroziune cu o rezistenţă mecanică, rezistenţă
la uzură şi proprietăţi de material magnetic
moale. Aceste proprietăţi le recomandă la
utilizarea ca filtre magnetice, mărind viteza de
colectare a particulelor de magnetită şi hidroxid
Fig.6.7. Implanturi
feric de trei ori în comparaţie cu un filtru de
executate din aliaje de
oţel inoxidabil clasic.
Titan amorf
Datorită faptului că sticlele metalice nu
sunt supuse constrângerilor impuse de echilibrele fizice în stare cristalină se pot
obţine aliaje în stare monofazică cu proprietăţi catalitice foarte interesante.
Astfel în reacţiile de sinteză ale hidrocarburilor prin hidrogenarea monoxidului
de carbon, sticlele metalice pe bază de Fe asigură randamente de aproape 80%
faţă de randamentul pulberii de Fe (~15%)
De asemenea în etapa actuală când se pune acut problema găsirii ie noi
combustibili sau surse de energie neconvenţională, o aplicaţie potenţială a
sticlelor metalice ar fi posibilitatea stocării hidrogenului în volumul intern liber
în structura amorfa.

Aplicaţii ca materiale cu rezistenţă mecanică. Pornind de la rezistenţele

mecanice foarte ridicate de ordinul 4,5 GPa ale sticlelor metalice, se conturează
şi domeniile de aplicare ale acestora: cabluri de control ultrarezistente, roţi
volante pentru stocarea energiei mecanice, materiale de inserţie pentru
ranforsarea cauciucului, fibre durificatoare în materiale compozite, ş.a.
 244

Principalele calităţi care recomandă sticlele

metalice ca fibre sau benzi durificatoare în
materialele compozite sunt: rezistenţă la tracţiune
ridicată, excelentă rezistenţă la coroziune în diverse
medii chimice şi forma iniţială a produsului care se
Fig.6.8. Piese cu adaptează perfect scopului. Se poate remarca faptul
rezistenţă ridicată din că forma de bandă în care se obţin în mod curent
materiale amorfe sticlele metalice avantajoasă (Fig.6.8.).
Dintre tipurile de matrice care pot fi ranforsate
cu benzi sau fibre de sticlă metalică se pot aminti: lianţii hidraulici, cimentul,
diverse materiale refractare.
 245

CAPITOLUL 7

ASAMBLAREA ŞI TĂIEREA CU ENERGII LOCALE

7.1. ASAMBLAREA PRIN SUDARE

Procesul prin care se realizează îmbinarea nedemontabilă a materialelor

metalice, cu sau fără material metalic de adaos, în anumite condiţii de tem-
peratură şi presiune se numeşte sudare.
Sudarea la focul de forjă este procedeul cel mai vechi. Descoperirea
arcului electric (cea mai răspândită metodă şi în prezent) şi a posibilităţii topirii
metalelor cu ajutorul arcului electric, precum şi posibilitatea sudării cu gaze de
la sfârșitul secolului al XlX-lea, au aşezat sudura în rândul procedeelor
industriale, dar apariţia multiplelor procedee noi de sudare a început la sfârșitul
secolului al XX-lea odată cu dezvoltarea rapidă a industriei.
În prezent s-au elaborat (şi se elaborează permanent) noi metode de su-
dare cu o mare productivitate care duc la îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor
sudate, la reducerea costului si la îmbunătăţirea condiţiilor de lucru.
Procedeul de sudare poate fi în prezent aplicat pentru îmbinarea oţelurilor
aliate, a fontelor, a metalelor şi a aliajelor neferoase, a maselor plastice.
În ultimul timp sudarea a înlocuit aproape în totalitate alte procedee, care
în prezent sunt considerate depăşite. Astfel, operaţia de nituire a fost în cea mai
mare parte înlocuită, aşa cum s-a întâmplat în ramura construcţiilor de nave, a
vagoanelor, în construcţiile metalice etc.
Marile construcţii metalice, (furnalele, structuri de baraje pentru centralele
hidraulice, schelete de clădiri înalte), podurile, navele, mijloacele de transport,
ansamblurile mari în construcţiile de maşini etc. se fac, în cea mai mare parte,
sudate, datorită avantajelor pe care acest procedeu le are faţă de celelalte
procedee.

Astfel, faţă de nituire, prin aplicarea procedeului de sudare:

se reduc dimensiunile elementelor de construcţie, greutatea con-
strucţiilor sudate faţă de cele nituite se reduc cu 15—20% (nu mai
sunt găurite, nu au nituri, eclise),
calitatea îmbinărilor sudate este superioară (datorită rezistenţei la
coroziune),
se obţin suduri etanşe,
se realizează cu un efort fizic mai redus şi fără zgomot.
 246

Faţă de construcţiile turnate, avantajul realizării construcţiilor sudate

constă în obţinerea unor construcţii mai uşoare, prin folosirea unor laminate cu
rezistenţe ridicate. Eficienţa economică a construcţiilor sudate fată de cele
turnate se obţine si prin reducerea adaosurilor de prelucrare cu cea 80%, iar a
manoperei de execuţie cu 35—70%.

Dezavantajul principal al procedeului de sudare este legat în special de

mărimea lotului de fabricaţie şi anume piesele de serie mare este avantajos să se
facă prin turnare sau matriţare. De asemenea necesitatea în multe cazuri de a se
face tratamente termice, folosirea utilajelor relativ complicate sunt alte
dezavantaje ale sudării.

SUDAREA este un procedeu tehnologic de asamblare nedemontabilă a

două sau mai multor piese, prin difuzia reciprocă a atomilor în zona îmbinării.
Sudarea se realizează printr-un aport de energie din exterior, capabil să scoată
din echilibrul termodinamic atomii marginali ai pieselor de sudat şi să-i apropie
până la distanţe de ordinul de mărime al parametrilor reţelelor cristaline ale
materialelor acestora, astfel încât să se realizeze un amestec intim al materialelor
de îmbinat, pe baza forţelor de coeziune interatomică.
Energia necesară sudării se introduce în zona îmbinării cu ajutorul unor
maşini, instalaţii şi echipamente de sudare.
Ansamblele şi subansamblele îmbinate prin sudare se numesc structuri su-
date, iar materialul pieselor componente ale îmbinărilor sudate se numeşte
material de baza, sau metal de bază.
Odată cu energia de sudare, în foarte multe cazuri se introduce în zona
îmbinării şi o anumită cantitate de material suplimentar, numit material de adaos
sau metal de adaos, căruia îi revine (în cazul când este folosit) rolul principal de
realizare a difuziei cu metalul de bază al componentelor îmbinării sudate.
Spaţiul dintre suprafeţele care participă efectiv la realizarea îmbinării se
numeşte rost. Forma secţiunii transversale a rosturilor faţă de direcţia longi-
tudinală a îmbinărilor sudate, elementele geometrice definitorii ale acesteia, ca şi
mărimea acestora este reglementată în foarte multe cazuri prin standarde de stat,
în funcţie de procedeele de sudare utilizate şi de dimensiunile pieselor de sudat
(în special în funcţie de grosimea metalului de bază).
Rezultatul îmbinării prin sudare, respectiv îmbinarea sudata, se numeşte
pe scurt, sudură. Zona îmbinării sudate în care au acţionat efectiv forţele de
coeziune interatomică se numeşte cusătura sudată, sau uneori cordon de sudură.
În apropierea cusăturii sudate există de regulă o zonă a metalului de bază,
având proprietăţi mecanice diferite de cele ale restului piesei, ca urmare a
transformărilor structurale în stare solidă suferite în timpul sudării. Aceasta
poartă numele de zona influenţată termic, notându-se adesea prescurtat ZIT.
 247

7.1.1. Procese metalurgice specifice îmbinării prin sudare

Pentru sudarea în faza lichidă, stabilirea forţelor de legătură între părţile

de sudat începe cu interacţiunea picăturilor în baia comună şi se continuă în
timpul procesului de cristalizare a cusăturii sudate. Intensitatea mecanismului
interacţiunii este dependentă, în primul rând, de solubilitatea reciprocă, de
mărimea tensiunii superficiale, diferenţa de densitate etc.
Privind solubilitatea, pot să apară mai multe grupe de perechi de materiale
metalice:
cu solubilitate nelimitată: toate materialele identice şi perechile Fe-
Ni, Fe-Cr, Ni-Mn, Ag-Au etc.
cu solubilitate limitată, din care fac parte Fe-Cu, Cu-Zn etc.;
cu insolubilitate totală, pentru cele de tipul Fe-Mg, Fe-Pb.
În cazul sudării în faza solidă, îmbinarea se realizează sub influenţa unei
forţe exterioare, prin apropierea atomilor de pe suprafeţele în contact. Distanţa
între aceştia trebuie să fie de ordinul parametrilor reţelei.
Sudarea prin presare la rece poate fi posibilă numai în cazul creării unei
energii de activare în vederea sporirii mobilităţii atomilor. Această energie poate
fi generată prin deformarea plastică până la starea de ecruisare, însoţită de o
intensă degajare de căldură. În cazul în care această energie este insuficientă,
prin încălzire suplimentară sunt anulate efectele ecruisării, plasticitatea
metalului sporeşte, creşte brusc difuziunea atomilor odată cu amplitudinea
oscilaţiilor termice în jurul poziţiei lor de echilibru.
Îmbinarea obţinută prin topire are compoziţie chimică şi structură diferite
de metalul de bază. În cazul sudării cu adaos de material, cusătura conţine şi
metal topit din metalul ce bază.
Baia de metal poate intra în reacţie chimică cu elemente din mediul
înconjurător (gaze, fluxuri, zgură) dar, în acelaşi timp, poate pierde elemente (Si,
Mn, C, Cr etc.) prin reacţii de oxidare, poate primi elemente de aliere sau poate
îngloba prin absorbţie 02, H2, N2. În afară de faza gazoasă (sufluri), gazele
înglobate pot forma şi compuşi sau soluţii solide. Astfel, oxigenul dă incluziuni
de oxizi, hidrogenul se dizolvă (boala hidrogenului, uşurează apariţia fisurilor),
azotul formează nitruri dure care sporesc fragilitatea cusăturii.
Datorită temperaturii ridicate a procesului de sudare şi mişcării turbulente
a băii de metal topit produsă de acţiunea arcului electric sau jetului oxi-gaz, se
poate considera că elementele componente ale cusăturii (cele două metale de
bază şi materialul de adaos) sunt bine amestecate. După cristalizare şi răcire, în
cordonul de sudură apar zone cu structuri specifice. Zona centrală a cusăturii are
o structură dendritică caracteristică materialelor metalice topite şi turnate în
forme metalice (cristale columnare cu axa normală pe curbele izoterme), între
această zonă şi metalul de bază, există o zonă foarte îngustă de trecere provenită
dintr-un amestec de metal topit şi metal de bază supraîncălzit, având constituenţi
 248

de difuziune reciprocă. Această zonă este mai aparentă cu cât este mai mare
diferenţa între compoziţiile chimice ale cusăturii şi metalului de bază.

7.1.2. Structura cristalină a îmbinărilor sudate

În metalul de bază netopit din apropierea cusăturii (fig. 7.2), datorită

încălzirii şi răcirii cu viteze mari, se produc transformări ale structurii cristaline,
fără modificarea compoziţiei chimice, pe o anumită lăţime numită zona
influenţată termic (ZIT). Aici au loc recristalizări, transformări de fază, difuziuni
etc. Profunzimea acestei zone este funcţie de regimul termic, grosimea
elementelor de asamblat, tipul (forma) cusăturii şi procedeul de sudare.

Fig.7.1.Transformări structurale în ZIT la oţelul sudat

1-zonă de trecere, 2-zonă de supraîncălzire, 3-zonă de
normalizare, 4-zonă de recristalizare incompletă,
5-zonă de recristalizare

În cazul sudării prin presiune, întrucât temperatura este mai scăzută

(materialul de adaos nu există şi îmbinarea are loc în stare plastică), structura
 249

îmbinării este mult mai omogenă faţă de sudarea prin topire. Procesul de sudare
are o durată mai scurtă şi nu apar diferenţe de compoziţie chimică, însă, în jurul
zonei sudate apar grăunţi măriţi (de supraîncălzire) şi structuri în afara
echilibrului, având ca efect diminuarea proprietăţilor faţă de cele ale metalului
de bază neinfluenţat termic.

7.1.3. Sudabilitatea materialelor metalice

Sudabilitatea este capacitatea unui material de a permite îmbinarea prin

sudare, astfel ca asamblarea să îndeplinească condiţiile tehnice şi de exploatare
ale construcţiei, fără să se recurgă la procedee tehnologice suplimentare
(preîncălzire, tratament termic etc.).
La stabilirea sudabilităţii se iau în consideraţie:
factorii tehnologici (procedeul de sudare ales, regimul de sudare,
tehnica de execuţie),
factorii metalurgici (compoziţia chimică, modul de elaborare a
aliajului, participarea fondantului de sudare)
factorii de exploatare (natura solicitărilor în îmbinare, prezenţa
vibraţiilor, temperatura de exploatare).

Oţelurile sunt clasificate în trei grupe de sudabilitate (STAS 7194-79):

-Grupa I: - Sudabilitate bună necondiţionată
- Sudabilitate bună condiţionată
-Grupa II: -Sudabilitate posibilă
-Grupa III: -Sudabilitate necorespunzătoare
Pentru evaluarea aproximativă a comportării la sudare a materialelor
metalice cu sudabilitate redusă, se măsoară duritatea în ZIT.
La procente mai mari de 0,3% C, călibilitatea oţelului creşte, se obţin
structuri în afară de echilibru, inclusiv martensită, creând astfel condiţii pentru
ruperea fragilă în zonă.
Pe lingă conţinutul de carbon, sudabilitatea oţelurilor este funcţie şi de
elementele ele aliere care, de regulă, favorizează durificarea sub cordon. Pentru
a ţine cont şi de influenţa acestor elemente de aliere, se foloseşte termenul
carbon echivalent ceea ce, definit ca procentul de carbon al unui oţel nealiat
care are aceeaşi sudabilitate cu a oţelului aliat. Relaţia pentru stabilirea
carbonului echivalent Ce este dată de STAS 7194-79:

%Mn %Cr % Ni %Mo %Cu %P

%Ce %C 0,0024.s
6 5 15 4 13 2

- în care s [mm] este grosimea pieselor sudate.

 250

Pe baza acestui criteriu, o bună sudabilitate în condiţii normale se obţine

în cazul în care Ce=0,4.....0,5%.
Dacă sudarea este realizată cu preîncălzirea locală a metalului de bază sau
folosirea de materiale de adaos compensatoare şi a unor tehnici de sudare
adecvate, pot fi sudate şi oţelurile carbon cu Ce până la 1,0%, însă, ţinând cont
de faptul că realizarea unor regimuri optime de sudare este foarte dificilă în
condiţii de şantier, se evită sudarea oţelurilor cu conţinut ridicat de carbon.
Pentru construcţiile sudate, la care sunt necesare rezistenţe admisibile
sporite, în vederea realizării unei bune sudabilități în condiţii normale, se
recomandă utilizarea de oţeluri slab aliate cu Mn, Cu, Cr, Mo şi conţinut de
carbon sub 0,25%.

Privind influenţa procentului ridicat de carbon, rezultă că fontele au

sudabilitate necorespunzătoare (grupa a IlI-a). Cu măsuri speciale pentru
asigurarea grafitizării cusăturii în timpul răcirii (preîncălzirea pieselor, alierea
băii de sudare cu elemente de grafitizare), pot fi sudate numai fontele cenuşii.
Cuprul se sudează bine în cazul în care conţine oxigen sub 0,4% şi dacă
sunt asigurate condiţii pentru a evita pierderile mari de căldură din cauza
conductivităţii termice foarte bune.
Alamele se sudează greu datorită zincului care este uşor oxidabil. De
asemenea, bronzul se sudează greu din cauza tendinţei puternice de segregaţie la
cristalizare. Aluminiul şi aliajele acestuia se sudează greu, atât datorită afinităţii
faţă de oxigen în stare topită a elementului principal, cât şi conductivităţii
termice ridicate.
Nichelul şi aliajele sale se sudează bine.

În ceea ce privesc factorii tehnologici, sudabilitatea este sensibil in-

fluenţată şi de procedeul de sudare, de metoda şi chiar de tehnica de lucru,
astfel:
la sudarea prin topire cu arc electric, faţă de sudarea cu flacără, se
realizează local o concentrare mai mare a energiei termice, o ZIT
mai îngustă şi o mai redusă cantitate de căldură transmisă metalului
de bază, având ca rezultat tensiuni remanente si deformaţii mai mici
in îmbinare;
privind variantele procedeului (sudarea cu arc electric deschis faţă
de sudarea sub strat de flux) sau ale tehnicii de lucru (sudarea pe
lungimi mari fără rost sau fără prelucrarea uneia din piese),
diferenţele între valorile tensiunilor şi deformaţiilor sunt foarte
mari.
 251

7.1.4. Clasificarea procedeelor de sudare

Există numeroase criterii de clasificare a procedeelor de sudare, dintre

care se vor discuta doar două, mai generale.

Introducerea energiei de sudare în zona de realizare a îmbinării se face:

fie prin încălzirea locală accentuată a acestei zone,
fie fără a se apela la încălzirea sensibilă a acesteia, astfel că
sudarea se execută în acest caz la rece, prin aplicarea unor forţe.

Încălzirea pieselor în procesul de sudare modifică local proprietăţile me-

talului de bază, îl aduce în stare plastică sau chiar îl topeşte local, împreună cu
metalul de adaos.
Procedeele de sudare la care se utilizează topirea locală a metalului de
bază se numesc procedee de sudare prin topire, iar acelea la care îmbinarea se
execută cu menţinerea metalului de bază în stare solidă se numesc procedee de
sudare prin presiune, deoarece în aceste cazuri de regulă energia de sudare se
introduce prin presarea locală a pieselor de sudat.

Descoperit
Cu arc Sub strat de flux
Acoperit În gaze protec- WIG
toare inerte MIG
Cu hidrogen atomic –Arc-atom
PRIN TOPIRE Cu bioxid de carbon -MAG-CO 2
ELECTRICĂ În baie de zgură
Cu plasmă Cu fascicul de electron sau ioni
Cu energii concentrete
Cu fascicul laser
Cu gaze
PRIN TOPIRE
CHIMICĂ
Cu termit

SUDAREA
Încălzire în cuptoare
La cald Prin rezistenţă - în capete
Încălzire - în puncte
electrică - în linie
PRIN PRESIUNE Prin inducţie
Încălzire prin frecare
Prin deformare plastică
La rece
Cu ultrasunete

Fig.7.2. Clasificarea procedeelor şi metodelor de sudare

 252

După energia primară de la care provine în final energia termică necesară

încălzirii locale, aceasta poate fi :
— mecanică, căldura fiind generată prin lovire, frecare sau ca urmare a
deformării elastice sau plastice ;
— termochimică, căldura rezultând în urma unor reacţii exoterme de com-
bustie (sudare cu flacără de gaze) sau de înlocuire (sudare cu termit) ;
— electrică, căldura producându-se pe baza efectului Joule (sudare cu arc
electric, prin rezistenţă electrică, prin inducţie) ;
— radiantă, căldura rezultând în urma localizării energiei radiante într-un
spaţiu redus (sudare cu laser, cu fascicul de electroni).
Procedeele de sudare sunt clasificate pe larg în STAS 8325-77.
Dintre procedeele de sudare, amintite mai sus, în tehnica actuală, cea mai
mare răspândire o are sudarea prin topire cu arc electric, apoi sudarea electrică
prin rezistenţă, prin presiune, urmată de sudarea prin topire cu flacără de gaze şi
celelalte procedee.

7.1.5. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC

Arcul electric este o descărcare de durată între doi electrozi executaţi din
materiale conducătoare electric, în condiţiile existenţei unei diferenţe de po-
tenţial suficientă pentru a asigura un înalt grad de ionizare a spaţiului dintre
aceştia. Arcul poate avea:
acţiune directă
acţiune indirectă.

Fig.7.4. Arcul electric pentru sudare

a-arc electric direct b-arc electric indirect
1-electrod, 2-piesă de sudat, 3-sursă de curent,
4-material de adaos
În primul caz (Fig. 7.3, a) arcul se stabileşte între un electrod 1, fuzibil
(metalic) sau nefuzibil (din cărbune sau wolfram) şi piesa de sudat 2, care joacă
 253

rolul celui de al doilea electrod. Sursa de curent 3, poate debita curent continuu
sau alternativ.
În cazul utilizării electrodului metalic fuzibil acesta are o compoziţie chi-
mică asemănătoare cu cea a metalului de bază şi se topeşte sub influenţa căldurii
arcului electric, care realizează şi transportul particulelor de metal din electrod
spre cusătura sudată. Dacă se foloseşte electrod nefuzibil, pentru umplerea
rostului dintre piesele de îmbinat este necesar material de adaos, sub forma unei
vergele sau sârme de compoziţie chimică asemănătoare cu cea a materialului de
bază. În cazul utilizării arcului cu acţiune indirecta (Fig.7.3, b) arcul electric se
realizează între doi electrozi nefuzibili 1 legaţi la sursa de curent de sudare 3,
fiind întotdeauna necesar materialul de adaos 4.
În practică cel mai des se utilizează arcul cu acţiune directă.
În cazul utilizării curentului continuu, pentru amorsarea şi menţinerea
arcului cu acţiune directă este importantă polaritatea utilizată. Situaţia în care
piesa este legată la anod, iar electrodul la catod, se denumeşte polaritate directă,
iar situaţia contrară se numeşte polaritate inversă.

Structura arcului electric pentru sudare (Fig.7.4) cuprinde coloana arcului

1 aureola 2, pata anodică 3 şi pata catodică 4. Temperatura arcului depăşeşte
5000°K în coloană, petele având temperaturi variabile, funcţie de natura
electrodului (2500 ... 3700°K pentru pata catodică, 2600 ... 4250°K pentru pata
anodică). Încălzirea mai puternică a anodului se explică, în principal, prin faptul
că pentru emisia electronică în pata catodică se cheltuieşte lucru mecanic de
ieşire, în contul electrodului, iar prin intrarea electronilor în anod se restituie
această energie.
De aceea, polaritatea directă se utilizează la sudarea pieselor mai groase,
în general, când este necesar să se încălzească mai tare piesa de sudat, iar
polaritatea inversă va fi utilizată mai ales la sudarea pieselor subţiri, sau la
utilizarea unor electrozi relativ groşi.
Fenomenul de producere a arcului se numeşte amorsarea acestuia şi se
realizează prin atingerea electrodului pe piesă (scurtcircuitarea acestora), urmată
de îndepărtarea electrodului până la o distanţa aproximativ egala cu diametrul
electrodului.
Pentru amorsarea arcului este necesara o anumită valoare a tensiunii,
denumită tensiune de amorsare (55 ... 60 V), care depăşeşte valoarea tensiunii
necesară arderii arcului (Ua = 15...40V).
Stingerea arcului electric se poate produce în două situaţii:
când lungimea arcului creşte atât de mult încât tensiunea necesară
depăşeşte valoarea maximă pe care o poate asigura sursa de curent;
când lungimea arcului devine nulă şi între electrod şi piesă se
creează o punte de metal continuă.
 254

7.1.5.1. Surse de curent pentru sudare

Spre deosebire de sursele de curent cu altă destinaţie, sursele de curent

pentru sudarea cu arc trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
Tensiunea la bornele sursei la mersul în gol trebuie să fie suficient de
mare, pentru a da posibilitatea amorsării arcului ;
Curentul de scurt-circuit să nu depăşească prea mult curentul de sudare,
pentru a se preveni avarierea sursei şi a circuitului de sudare, datorită
încălzirii excesive a acestora;
Intensitatea curentului debitat să aibă valori mari pentru a obţine un efect
termic ridicat. Pentru a realiza acest deziderat este necesară folosirea unei
tensiuni scăzute, care însă nu poate fi redusă sub valoarea tensiunii
necesară menţinerii arcului electric. Folosirea unor tensiuni scăzute
îmbunătăţeşte condiţiile de lucru micşorând pericolul de electrocutare al
muncitorului;
Variaţia curentului de sudare să fie limitată în cazul când tensiunea arcului
variază datorită variaţiei lungimii arcului (cauzată de exemplu de topirea
mai rapidă sau de ridicarea electrodului).

Curentul electric care alimentează arcul poate fi:

alternativ (obţinut de la un transformator de sudare),
continuu (obţinut de la un grup convertizor, sau de la un
redresor).
La sudarea cu curent continuu se poate aplica:
polaritatea directă (cc-) având polul (-) la electrod
polaritatea inversă (cc+) având polul (+) la electrod.
Polaritatea inversă (cc+ ), la care metalul de bază se încălzeşte mai
puţin se recomandă pentru sudarea materialelor subţiri pentru a evita
străpungerile, sau pentru sudarea materialelor sensibile la supraîncălzire.
Încălzirea neegală a metalului de bază şi a electrodului se datorează
energiei diferite pe care o au sarcinile elementare (electronii şi ionii
pozitivi). Tot cu polaritate inversă (cc +) se sudează şi cu electrozii bazici,
care dacă ar fi conectaţi la polul (-) nu ar putea emite electronii necesari
formării şi întreţinerii plasmei arcului, datorită fluorului (provenit din CaF 2
conţinută de înveliş) care se ionizează prin captare de electroni (arcul ar fi
instabil).
Câteva dintre valorile pe care le au învelişurile electrozilor sunt:
alierea băii de aliaj topit,
crearea unui înveliş gazos protector în jurul arcului electric şi a
zgurii protectoare pe topitură,
micşorarea tensiunii de ionizare,
creşterea puterii termoionice.
 255

Substanţele conţinute în învelişul electrozilor determină tipul

calitativ al electrozilor (A – acizi, B – bazici, C – celulozici, R – rutilici,
T- titanici, etc.).
Un exemplu de notare a electrozilor înveliţi (E) pentru sudarea
oţelurilor carbon şi slab aliate având rezistenţa R = 52 daN/mm 2 conform
STAS 1125/82.
E 52.22.13.B.g.2.2.H
unde:
E – electrod metalic învelit;
52 – rezistenţa minimă la rupere R m = 52 [daN/mm2 ]
22 – alungirea A 5 = 22%
13 – KCU – rezilienţa minimă 13 [J/mm 2]
B – înveliş bazic
g – înveliş gros
2 – poziţia de sudare (2 arată că e posibilă sudarea în toate poziţiile
cu excepţia celei vertical-descendente)
2 – felul curentului – se poate suda numai cin cc +
H – electrod cu conţinut redus de hidrogen.

Sudarea în curent alternativ se face mai greu, deoarece polaritatea

procesului de sudare se schimbă cu frecvenţă dublă faţă de cea a curentului
electric. Trecerea intensităţii curentului electric prin zero dăunează
stabilităţii arcului electric, care se poate stinge uşor.
La sudarea cu curent alternativ, deoarece sursa de curent este statică,
pierderile la mers în gol sunt mai reduse decât la sudarea cu curentul
continuu, când sursa este un convertizor de sudare, cu subansamble în
mişcarea de rotaţie.
Prin corectarea unor contoare de energie în circuitele de sudare se
poate calcula puterea P0 consumată la mers în gol pentru transformatorul
sau generatorul de sudare:
E
P0 [kW]
t
în care:
E – energia înregistrată la mers în gol a utilajului în timpul – t – [h].

Utilizând aceeaşi relaţie se poate calcula puterea totală – Pt –

consumată la sudare, atunci când funcţionează arcul electric.
E'
P0 [kW]
t'
în care:
E’ este energia [kWh] înregistrată în timpul t’ în care arde arcul
electric.
 256

Puterea utilă Pu este dată de relaţia:

3
Pu U a Is 10 [kW]
în care:
Ua – tensiunea medie a arcului [v];
Is – intensitatea medie a curentului de sudare [A]

Calculul randamentului sursei electrice – η – se realizează conform

relaţiei:
Pu Ua Is
100[%]
Pt Pt

Un alt indicator specific tehnologiei de sudare este energia

liniară – El:

Pu Ua Is
El , [ J / cm ]
Vs Vs
în care:
Vs – viteza de sudare [cm/s].

Este importantă calcularea coeficientului de pierdere de material ηp –

la sudarea cu electrozi înveliţi:
gD
p 1 100[%]
gT
în care:
gD – greutatea materialului depus pe o placă în timpul sudării;
gT – greutatea metalului topit al electrodului (vergea metalică) în
timpul sudării. Cu cât acest coeficient este mai mic rezultă că procesul de
sudare a decurs mai corect şi mai uniform fără aruncări intense de stropi,
arderi sau volatilizări, etc., iar sudura realizată are proprietăţi mai bune.
Coeficientul de pierderi – ηp – depinde de tipul electrozilor de
sudare, parametrii de sudare şi utilajul folosit.

După felul curentului debitat sursele de curent pentru sudare pot fi :

— surse de curent continuu : generatoarele de curent continuu pentru su-
dare (convertizoare pentru sudare), acţionate de un motor electric asincron sau
de un motor cu explozie şi redresoarele de curent pentru sudare, înzestrate cu
celule redresoare din siliciu ;
— surse de curent alternativ ; transformatoarele de curent pentru sudare, mono
sau trifazate, alimentate de la reţeaua de curent alternativ.
 257

Schema convertizorului de sudare GES 350 este prezentată în Fig.7.5, iar

schema transformatorului de sudare cu inductanţă de miez comun (T.I.C.) este
prezentată în Fig.7.6.
Măsurile electrice vor fi efectuate cu ajutorul aparatelor de măsură
(ampermetru, voltmetru, contor pentru energia electrică) cuplate
corespunzător în circuitul de alimentare la reţea şi în circuitul arcului
electric.
Reglarea parametrilor de sudare, pentru utilajele existente în
laboratorul catedrei, se realizează conform schemei funcţional electro-
magnetice prezentate în Fig.7.5.
şi în Fig.7.6.

Fig. 7.5. Convertizorul GES

350 format din generatorul
SDS-350, cuplat pe acelaşi
arbore cu motorul de antrena-
re asincron trifazat tnd–62–4
1-înfăşurare de excitaţie montată
pe polii principali ai generatoru-
lui; 2 şi 3- înfăşurări de excitaţie
montate pe polii transversali; a şi
b – perii principale (ale curentu-
lui de sudare Is; Re – reostat
pentru reglarea finală a
curentului de sudare.

Determinarea caracteristicii externe a utilajului de sudare (variaţia

Fig.7.6. Transformator de sudare cu inductanţă

de miez comun (T.I.C.)
1-înfăşurări primare cu 2 trepte pentru reglarea brută a
curentului de sudare I s ; 2-înfăşurări secundare; 3-înfăşurare cu
balast; 4-miezul mobil care reglează valoarea întrefierului;
5-miezul transformatorului; 6-sistem de cuplare la reţeaua
electrică TST; 7-şurub cu manivelă pentru reglarea mărimii
interfierului respectiv pentru reglarea fină a curentului de
sudare, 8-piesa care se sudează; 9-electrodul de sudare,
 258

tensiunii la borne în funcţie de curentul consumat) pentru o anumită treaptă

de reglare se face cu montajul prezentat în Fig.7.7. Prin variaţia rezistenţei
de balast R, curentul măsurat cu ampermetrul A variază, determinând şi
variaţia tensiunii la borne, care se măsoară cu voltmetrul V. În acest fel se
simulează căderea de tensiune pe arcul electric ipotetic de rezistenţă R.
Caracteristica externă (Fig.7.8.) ne permite să stabilim
performanţele utilajului şi anume capacitatea lui de a amorsa uşor arcul
electric precum şi cea de menţinere a stabilităţii acestuia la variaţii de
tensiune datorate modificării lungimii arcului electric.

Fig.7.7. Montaj pentru

determinarea caracteristicii
externe a sursei de sudare.
S–sursa de curent; R-rezistenţă
la balast; A-ampermetru; V-
voltmetru.
Fig.7.8. Caracteristica
externă a curentului de
sudare

Prin topirea capătului cald al electrodului se formează picături fine

de topitură care se deplasează spre baia metalică topită, scurtând lungi mea
electrodului. Deoarece compensarea necesară pentru a menţine o lungime
constantă a arcului electric nu se face în timp real, apare totdeauna la
sudarea manuală o variaţie de tensiune ΔU= f(Δl) care produce o variaţie
ΔI a curentului de sudare.
Dacă sursa are o caracteristică externă mai coborâtoare (curba a),
variaţia ΔI pentru aceeaşi valoare a ΔU, este mai mică şi arcul electric
este mai stabil.
Tensiunea de amorsare a arcului electric U0 este util să fie cât mai
ridicată, dar în cazul sudării manuale este limitată la valoarea de 70V din
motive de protecţie a operatorului.
 259

7.1.5.2. Sudarea cu arc electric descoperit

Sudarea cu arc electric descoperit este metoda de sudare cea mai utilizată
în tehnica industrială. Principial (Fig.7.9.), acest procedeu constă în aceea că
arcul electric topeşte prin acţiune
directă o parte din materialul de
bază şi cel din adaos, formând baia
comună de metal lichid (baie
alcătuită din aproximativ 80%
material de adaos şi 20% material
de bază). Odată cu deplasarea
arcului electric, baia de metal lichid
se solidifică şi se formează cusătura
sudată. Simultan cu topirea Fig.7.9. Principiul sudării cu arc
materialului de adaos se topeşte şi electric descoperit
învelişul electrodului, formând o 1-metal de bază, 2-baie de metal
baie de zgură protectoare, din care lichid, 3-meterial de adaos,
rezultă după solidificare o crustă de 4-învelişul electrodului, 5-atmosferă
zgură. Învelişul electrodului se protectoare, 6-zgură lichidă,
vaporizează parţial, dând naştere în 7-crustă de zgură, 8-cusătură sudată
jurul arcului electric unei atmosfere
protectoare.

Echipamentul de sudare pentru sudarea manuală cu arc electric

descoperit este alcătuit din : sursa de curent pentru sudare, clema de contact,
portelectrodul, cablurile circuitului de sudare şi echipamentul de protecţie.
Sursa de curent pentru sudare este,
de regulă, un transformator sau un ge-
nerator de curent pentru sudare, ce asigură
curenţi nominali de ordinul a 200...350 A
şi tensiuni de mers în gol Ua = 55...70 V.
Cablurile pentru sudare sunt
multifilare şi se execută din cupru. Ele au,
în mod frecvent, secţiuni cuprinse între 25
mm2 şi 125 mm2.
Portelectrodul este un cleşte
standardizat de construcţie specială, care
serveşte la prinderea electrodului şi la
conectarea lui în circuitul de sudare. El
Fig.7.10. Sudarea manuală trebuie să fie uşor şi să asigure în acelaşi
cu electrozi înveliţi timp un contact bun cu electrodul, pe o
suprafaţă suficient de mare. Portelectrodul
 260

trebuie să aibă un miner bine izolat.

Clema de contact realizează o legătură strânsă între piesă şi conductorul
legat la sursa de curent de sudare.
Echipamentul de protecţie. Pentru protejarea sănătăţii sale, sudorul folo-
seşte următorul echipament de protecţie :
măşti prevăzute cu filtru executat din sticlă specială, opacă la radia-
ţiile ultraviolete şi infraroşii ;
şorţ, mănuşi şi ghetre sau jambiere din piele ;
ochelari cu sticlă securit pentru protejarea ochilor în timpul curăţirii
cusăturii sudate.
Purtarea echipamentului de protecţie complet este obligatorie, atât pentru
sudor, cât şi pentru toţi cei din cabina sau boxa în care se găseşte postul de lucru.
În afară de cele descrise mai sus, sudorul foloseşte un ciocan special pen-
tru spargerea crustei de zgură formată în timpul sudării şi o perie de sârmă
pentru curăţirea cusăturii şi a marginilor tablelor de îmbinat.

Caracteristicile mecanice ale metalului depus şi ale îmbinării sudate, ca şi

compoziţia chimică a metalului depus la sudarea oţelurilor, trebuie să co-
respundă, de asemenea, unor condiţii standardizate.
O importanţă deosebită în realizarea unei cusături de calitate o prezintă
alegerea raţională a învelişului electrozilor. Învelişul se compune dintr-un
amestec de substanţe naturale sau prelucrate, măcinate fin şi amestecate
omogen.
Substanţele care formează învelişul unei anumite mărci de electrozi con-
feră cusăturii sudate proprietăţi caracteristice, datorită faptului că ele in-
fluenţează direct asupra proceselor de oxidare şi dezoxidare din baia de metal
topit la sudare.
În conformitate cu STAS 7240-79, electrozii obişnuiţi pot avea învelişul :
acid, bazic, celulozic, oxidant, rutilic, titanic sau cu alt caracter. Acest standard
precizează compoziţia învelişului şi dă indicaţii de utilizare pentru fiecare tip de
înveliş.
Menţionăm că electrozii bazici, utilizaţi de regulă la sudarea oţelurilor cu
peste 0,2 ... 0,25%C se folosesc numai în curent continuu cu polaritate inversă,
iar toate celelalte tipuri de electrozi se folosesc fie în curent alternativ, fie în
curent continuu cu polaritate preferenţial directa. Electrozii bazici trebuie
preîncălziţi la 200...250°C înainte de utilizare, deoarece au învelişul higroscopic,
ceea ce conduce la pericolul introducerii în cusătura a hidrogenului, iar acesta
micşorează rezilienţa cusăturilor sudate.

Pregătirea pieselor în vederea sudării cuprinde următoarele operaţii:

prelucrarea marginilor pieselor de sudat,
curăţirea acestora de oxizi şi grăsimi,
 261

asamblarea pieselor într-o poziţie corectă, eventual preîncălzirea

pieselor sau deformarea prealabilă a acestora în zona ce va fi
influenţată termic, în vederea compensării deformaţiilor ce vor rezulta
în urma procesului tehnologic de sudare.

De cele mai multe ori, adică la sudarea oţelurilor cu puţin carbon, pre-
gătirea pieselor în vederea sudării cuprinde numai o parte a operaţiilor enu-
merate mai sus.

7.1.5.3. Sudarea cu arc electric sub strat de flux

Sudarea cu arc electric sub

strat de flux se caracterizează prin
următoarele elemente (Fig.7.11.):
— arcul electric este acoperit
de un material fuzibil granular,
denumit flux pentru sudare şi având
compoziţii chimice asemănătoare cu
cele ale învelişului electrozilor
folosiţi la sudarea manuala cu arc ;
— electrodul este continuu,
fiind practic, o sârmă-electrod,
înfăşurată sub formă de colac, care
este pusă în mişcarea de avans de
către un mecanism cu role, ce o
obligă să treacă printr-o bucşă de
Fig.7.11. Modul operator la
contact electric cu circuitul de
sudarea sub flux
sudare;
1-metalul de bază, 2-strat de flux,
—deplasarea relativă a arcului
3-baia de metal lichid, 4-cusătura
faţă de piesele de sudat (în lungul
sudată, 5-crustă de zgură, 6-aspi-
cusăturii) se realizează, de regulă,
rator pentru recuperarea fluxului
automat şi uneori manual, astfel că
neutilizat, 7-rezervor pentru flux,
sudarea se poate face automat,
9-role de avans, 10-piesă de contact
respectiv semiautomat, folosindu-se
pentru alimentarea cu energie
în acest scop un cap de sudare
electrică
automată (Fig.7.13.), respectiv
semiautomata de sudare sub flux;
— nu se utilizează mişcări ele
pendulare a arcului.
 262

Modul de realizare a cusăturii

sudate este prezentat în figura 7.12.
Arcul electric topeşte simultan metalul
de bază, sârma-electrod şi o parte din
flux. Se formează o bulă de gaze,
străbătută de particulele metalului
topit. Acestea realizează o baie lichidă,
acoperită de zgură, ce provine atât din
topirea fluxului, cât şi din reacţiile de
dezoxidare din baia de metal topit,
similare cu cele ce au loc la elaborarea
Fig.7.12. Formarea cusăturii
oţelului în cuptoare cu arc electric.
sudate sub flux Prin solidificarea treptată a băii
1-role de avans, 2-electrod-sârmă
se formează cusătura sudată, acoperită
3-piesă de contact, 4-stratul de
de un strat de zgură solidificată. Baia
flux, 5-crustă de zgură, 6-cusă-
de metal topit este susţinută şi
tură, 7-metal de bază, 8-baie de
protejată, la rădăcină, de o garnitură
metal lichid, 9-bulă de gaze
metalică, executată din cupru, oţel sau
flux.

Pentru realizarea unei cusături de

calitate, la sudarea sub flux este necesară
asigurarea unei constante cât mai mari a
lungimii arcului electric. În funcţie de lungimea
arcului variază tensiunea de sudare, iar în
funcţie de aceasta variază intensitatea curentului
de sudare. Variaţiile în timp ale curentului de
sudare se traduc imediat în variaţii ale cantităţii Fig.7.13. Instalaţie
de metal topit în unitatea de timp, deci in pentru sudarea automată
variaţii ale formei şi dimensiunilor secţiunii sub flux
transversale a cusăturii realizate.

Fluxul este un amestec granular de substanţe naturale, prelucrate in-

dustrial sau în condiţii de laborator, conținând în esenţă substanţele minerale
întâlnite în compoziţia electrozilor: MnO, CaCO3, CaF2, FeO, Fe2O3, Al2O3,
MgO, TiO2, ca şi eventualele elemente de aliere şi de adaos.
Fluxul are un rol foarte important asupra caracterului acid sau bazic al
produselor metalurgice din baia de sudare. Acest caracter este determinat, mai
ales de compoziţia chimică a fluxului, care poate fi:
acidă,
neutră
bazică
 263

De aici rezultă o anumită capacitate de dezoxidare a băii, cât şi o anumită

capacitate de eliminare în zgură a impurităţilor.

Datorită faptului că piesa de contact este aproape de arcul electric

(aproximativ 30....40 mm), la sudarea sub flux se pot utiliza intensităţi de curent
de 3...4 ori mai mari ca la sudarea manuală cu arc electric descoperit. În
consecinţă, se pot suda piese cu grosime ridicată. Prin această metodă se sudează
frecvent table cu grosime mai mare de 10...14 mm. La prelucrarea rosturilor de
sudare trebuie să ţinem cont de acest aspect.

Sudarea sub strat de flux se aplică la o scară foarte largă în producţia de

serie a structurilor sudate din table groase, mai ales la lungimi relativ mari ale
cusăturilor. Sunt necesare instalaţii relativ scumpe, dar care asigură o calitate
foarte bună a sudurii şi o productivitate, în unele cazuri, de 10 ori mai mari
decât cea a sudării manuale cu electrozi înveliţi.

7.1.5.4. Sudarea cu arc electric în mediu protector de gaze

Aceste procedee utilizează energia termica a unui arc electric ce arde

într-o atmosfera gazoasă protectoare, care împiedică pătrunderea în cusătură a
oxigenului şi azotului.
În acest scop se folosesc fie gaze active (H2, CH4, CO2), fie gaze inerte
(Ar, He). Gazele sunt trimise cu suprapresiune în jurul arcului electric.
În funcţie de felul gazului protector folosit şi al materialului electrodului
(fuzibil sau nefuzibil), rezultă următoarea clasificare a procedeelor de sudare cu
arc electric în mediu protector de gaze :

în gaze active
SUDAREA ÎN cu electrod fuzibil
MEDIU PROTEC- în gaze inerte şi amestecuri
TOR DE GAZE cu hidrogen atomic
cu electrod nefuzibil
în gaze inerte şi amestecuri

7.1.5.4.1. Sudarea cu arc electric în mediu protector de gaze, cu

electrod fuzibil. Gazele protectoare folosite pot fi : bioxidul de carbon sau
argonul.

Sudarea cu arc electric în mediu de bioxid de carbon. Procedeul,

cunoscut şi sub denumirea de procedeu MAG-CO2 (Metal Activ Gas), foloseşte
schema de principiu din Fig.7.14. Arcul electric cu acţiune directă, produs între
 264

sârma-electrod şi metalul pieselor, este protejat de către bioxidul de carbon ce

iese din ajutaj. Sudarea se realizează în curent continuu cu polaritate inversă.
La temperatura înaltă atinsă în arcul electric, bioxidul de carbon se
disociază astfel:
CO2 ↔ CO + O

Oxigenul rezultat din

disocierea bioxidului de carbon are
o puternică acţiune oxidanta asupra
elementelor componente ale
materialului sudat. În baia de metal
topit se vor produce pe lângă
reacţiile de oxidare şi reacţii de
reducere a oxizilor formaţi.
Compuşii rezultaţi pot ieşi în aer
(CO) sau trec în zgură (MnO, SiO2).
Întrucât în cazul oţelurilor siliciul şi
manganul participă intens la aceste
reacţii, consumându-se, este necesar
ca sârma folosită să fie aliată cu
aceste elemente.
Fig.7.14. Schema sudării în medii
Sudarea în mediu protector de
protectoare de gaze cu electrod
CO2 se aplică oţelurilor carbon sau
fuzibil
slab aliate.
1-electrod-sârmă, 2-role de avans,
Procedeul prezintă ca
3-pistolet de sudare, 4-metal de
principale avantaje :
bază, 5-conductă pentru gazul
productivitate ridicată,
protector,6-arcul electric, 7-cusătură
sudată cost scăzut al
bioxidului de carbon,
posibilitatea executării sudurilor de poziţie,
vizibilitatea arcului electric etc.
Principalul dezavantaj al procedeului îl constituie posibilitatea apariţiei
defectelor de sudare.

De cele mai multe ori procedeul se foloseşte în varianta semiautomată. În

acest caz sârma-electrod este atât trasă cât şi împinsă de nişte role acţionate de
turbine cu aer comprimat, printr-un tub flexibil multifuncţional.
Sârma folosită frecvent are diametre mici şi este deplasată în mişcarea de
avans cu o viteză constantă, stabilită astfel, încât viteza de topire să fie egală cu
viteza de avans.
Valorile curentului de sudare sunt relativ mari. Raportate la secţiunile
mici ale sârmei ele conduc la densităţi mari de curent, ceea ce implică arderea
 265

arcului în zona crescătoare a caracteristicii lui statice. În aceste condiţii este

avantajoasă folosirea unor surse de curent cu caracteristica externă rigidă sau
chiar uşor urcătoare.

Modul de transfer al metalului de adaos de la sârma la baia de metal topit

se face în trei moduri diferite: cu transfer fin, cu arc scurt sau cu curent
pulsator.

Sudarea cu electrod fuzibil în gaze inerte - procedeul MIG. Tehnica

operatorie folosită la procedeul MIG (Metal Inert Gas) este identica cu cea a
procedeului MAG (v. Fig.7.14), cu deosebirea ca gazul de protecţie utilizat este
argonul sau heliul. Ele oferă o bună protecţie a arcului, favorizând transferul
metalului sub formă de particule foarte fine, într-un arc electric foarte concentrat
din punct de vedere termic, care favorizează o pătrundere mare numai pe o
lăţime mică a băii. Lăţirea zonei de pătrundere se poate realiza prin adăugarea de
circa 5% O2 în amestec cu argonul, concomitent cu folosirea unor sârme
conținând cantităţi mai mari de dezoxidanţi (Si sau Mn).
Argonul asigură productivităţi mari ale depunerii metalului de adaos,
permiţând, în acelaşi timp, obţinerea unor cusături netede şi uniforme.
Procedeul se aplică frecvent la sudarea oţelurilor aliate şi inoxidabile, cât
şi la sudarea metalelor neferoase (Cu, Al, Ni etc.) şi a aliajelor lor, utilizându-se
mai rar la sudarea oţelurilor carbon datorită preţului ridicat ai gazelor inerte
(numai la cusături de poziţie şi la oţeluri cu conţinut ridicat de carbon).
La sudarea oţelurilor carbon se poate adăuga până la 25 % O2, iar la su-
darea oţelurilor aliate adaosul de oxigen poate fi până la 2%.
La sudarea aliajelor pe bază de Al, Mg, Ti şi Cu, care se oxidează uşor,
este exclusă folosirea oxigenului, iar argonul folosit trebuie să aibă o puritate
foarte mare. în caz contrar se produc defecte ale cusăturii sudate.
În unele ţări în loc de argon se foloseşte heliul, extrăgându-se de regulă
din zăcăminte, asemenea gazului metan.
Acesta conduce la lăţimi mai mari în
profunzimea cusăturii sudate şi în general, în
Europa este mai rar şi mai scump decât
argonul.
La sudarea în gaze inerte nu se
formează zgură deasupra cusăturii sudate,
ceea ce permite observarea uşoară a
procesului de sudare şi deci creşterea vite-
zelor de sudare. La rândul ei, aceasta Fig.7.15. Echipament de
permite lucrul cu energii liniare mici, care sudare pentru procedeele
determină aplicabilitatea procedeelor de MIG-MAG
sudare în gaze inerte la realizarea structurilor
 266

sudate din materiale având chiar sudabilitate foarte scăzută.

Sârmele-electrod cel mai des utilizate au diametrele : 0,8 ; 1 ; 1,2 ; 1,6
mm şi o compoziţie chimică asemănătoare cu cea a metalului de bază, cu
precizările menţionate anterior. Uneori dezoxidanţii se plasează în interiorul
sârmelor. Diametrul sârmelor obişnuite se alege proporţional cu grosimea
pieselor de sudat şi cu sudabilitatea metalului de bază.

7.1.5.4.2. Sudarea cu arc electric în mediu protector de gaze, cu

electrod nefuzibil.

Procedeul WIG (wolfram inert gas) sau TIG (tungsten inert gas).
Tehnica operatorie folosită la
procedeul WIG se poate urmări în
Fig.7.16. Gazul inert cel mai utilizat
este Ar, mai rar He.
Arcul arde între electrodul de
wolfram (aliat cu thor) şi metalul de
bază, într-o perdea de gaz inert.
Cusătura se realizează prin topirea
metalului de adaos şi topirea parţială a
metalului de bază. Se poate utiliza o
sursă de curent continuu, utilizând
polaritatea directă. La sudarea
aluminiului şi aliajelor sale se
utilizează surse de curent alternativ.
Fig.7.16. Schema sudării prin Din punct de vedere metalurgic,
procedeul WIG (TIG) metalul de adaos trebuie să fie
1-electrod nefuzibil, 2-pistolet de compatibil cu metalul de bază. În acest
sudare, 3-metal de adaos, 4-metal caz putem confecţiona uşor metalul de
de bază, 5-baia de metal lichid, adaos prin tăierea unei fâşii din tabla
6-cusătură sudată care urmează a fi sudată.
Procedeul WIG se aplică la sudarea oţelurilor înalt aliate, cuprului,
aluminiului şi aliajelor acestora.

Sudarea cu hidrogen atomic (procedeul Arc-atom).

Constă în realizarea arcului electric între doi electrozi de wolfram
(nefuzibili), peste care se insuflă hidrogen (Fig.7.17.). Arcul format disociază
hidrogenul în proporţie de aproximativ 70%, după reacţia endotermă:

H2 2H – Q

unde: Q = 421.103 J/mol

 267

Astfel hidrogenul
atomic poartă o însemnată
cantitate de energie
calorică, dând zonei o mare
intensitate luminoasă.
Atomii de hidrogen, în
contact cu suprafaţa piesei
(care are o temperatură mai
scăzută), se recombină
printr-o reacţie exotermă.
Metalul de bază şi sârma de
adaos, sub influenţa acestei
zone se topesc şi formează
baia de metal topit şi apoi,
Fig.7.17. Schema sudării cu hidrogen cusătura, sub o atmosferă
atomic protectoare de hidrogen.
Se utilizează o sursă de curent alternativ. Tensiunea de amorsare este
ridicată (220......230 V), iar tensiunea de lucru este de 50...100 V.
Procedeul se aplică rar, datorită preţului ridicat şi periculozităţii
hidrogenului, la sudarea sau repararea pieselor din aliaje speciale (oţeluri înalt
aliate sau aliaje uşoare). De exemplu, prin procedeul Arc-atom se
recondiţionează prin încărcare matriţele de forjare.

7.1.5.5. Sudarea cu plasmă

Acesta este un procedeu special de sudare, la care arcul electric arde

strangulat şi alungit într-un ajutaj prin care trece un anumit debit de plasmă
termică, obţinută prin ionizarea în arcul electric a unui gaz plasmagen. Dis-
pozitivele utilizate în scopul realizării acestor condiţii se numesc plasmatroane.
Se disting două variante ale procedeului:
sudarea cu arc de plasmă (numita şi sudare cu arc transferat —
Fig.7.18.a),
sudarea cu jet de plasmă (denumită şi sudare cu arc netransferat —
Fig.7.18.b).

Pentru sudare se utilizează de obicei jetul de plasma, obţinut după schema

clin Fig.7.18.b. Sudarea se realizează cu metal de adaos — sârmă introdusă în
baia de metal topit — sau, mai frecvent, fără metal de adaos. Pentru a se asigura
o protecţie eficientă a băii de metal topit se poate utiliza un gaz. de protecţie
(argon, hidrogen), trimis în jurul jetului de plasmă printr-un orificiu inelar al
ajutajului (Fig.7.19.).
 268

Fig.7.18.Formarea plasmei termice

a-arc de plasmă b-jet de plasmă
1-piesă, 2-electrod nefuzibil, 3-ajutaj răcit cu apă,
4-disc ceramic
Se pot suda cu plasmă toate materialele sudabile prin procedeul WIG, cu
avantajele create de o viteză de sudare mai mare,
grosimi mai mari ale pieselor sudate şi o
pregătire a pieselor mult mai puţin pretenţioasă.
Uneori, sudarea cu plasmă se practică fără
sârmă de adaos. Cantitatea de metal
suplimentară, necesară umplerii rostului pe
întreaga lungime a cusăturii sudate, se aduce în
aceste cazuri din nişte plăcuţe de compensaţie,
sudate la capetele îmbinării, unde altfel ar
rămâne o zonă nesudată.
Se disting două grupe de regimuri de
folosire a plasmei:
sudarea obişnuită cu plasmă,
sudarea cu microplasmă.

Fig.7.19. Modul Pentru sudarea

operator al sudării cu obişnuită cu jet de plasmă
plasmă se foloseşte un curent de
sudare Is = 80 ... 350 A, la
tensiuni de sudare Us =15 ... 30 V. Debitele de gaz
plasmagen sunt cuprinse între 0,5 ... 20 l/min, iar debitele
de gaz de focalizare variază în limitele 1,5 ... 25 l/min. Cel
mai des utilizat este argonul, iar uneori amestecuri de
Fig.7.20.Sudare
gaze: Ar + H2, Ar + He, Ar + N2.
cu plasmă
 269

La sudarea cu microplasmă, aplicată pieselor cu grosimi sub 1 mm, sub

formă de tabla, benzi sau sârmă, se utilizează curenţi de sudare foarte mici,
variind între 0,4 ... 10 A, la tensiuni de sudare Ua = 20 ... 30 V. Debitele de gaze
plasmagene şi de protecţie sunt mici, variind între 0,2 ...1 l/min.
Sudarea cu plasma sau microplasmă este un procedeu scump, fiind
rentabilă numai în cazul îmbinării oţelurilor înalt aliate și inoxidabile, având
sudabilitate scăzută şi în cazul metalelor cu afinitate mare faţă de oxigen (Al, Ti,
Cu etc.).

7.1.5.6. Sudarea prin topire în baie de zgură

Acest procedeu foloseşte ca principală sursă de energie căldura degajata la

trecerea curentului electric prin zgura lichidă ce se formează la suprafaţa unei
Fig.7.21. Modul operator al
sudării în baie de zgură
1-role de avans, 2-piesă de
contact, 3-electrod, 5-baie de
zgură, 6-baie de metal topit,
7-cusătură sudată, 8-patine,
9-apă de răcire
băi metalice de sudare. Procedeul se aplică
pe scară largă la sudarea pieselor de
grosime mare (40 ... 500 mm), dintr-o
singură trecere, pe verticală. De exemplu,
la confecţionarea virolelor pentru tamburii
cazanelor mari de abur, a batiurilor
maşinilor unelte grele şi oriunde este
posibilă înlocuirea pieselor complexe din
oţel turnat sau forjat, cu ansambluri sudate.
Schema de principiu a procedeului
este dată în Fig.7.21.
Cele două piese care se sudează sunt
aşezate faţă în faţă, între ele lăsându-se un
spaţiu de o anumită mărime. Pentru
formarea băii metalice de sudare, se aşază
sub piesele sudate, în dreptul rostului o
placă de închidere, iar lateral se
poziţionează două patine de cupru răcite
forţat cu apă. Sârma-electrod este condusă
spre baia de sudare, printr-un tub de
ghidare (ajutaj). Un pol al sursei de curent
se leagă la piesele de sudat, celălalt la
sârma-electrod.
Amorsarea sudării începe prin
aprinderea unui arc electric sub un strat de
flux introdus iniţial în spaţiul dintre piese şi
patine. După formarea zgurii, rezultată din
topirea fluxului, arcul se stinge, circuitul de
 270

sudare închizându-se prin baia de zgură electroconductoare care vine în contact

cu electrodul.
Pe măsură ce electrodul se consumă, el este avansat în baia de zgură,
contribuind împreună cu metalul pieselor la formarea sudurii. Întrucât sudura se
dezvoltă pe verticală, este necesar ca patinele de cupru să se deplaseze pe
verticală, menținând în continuu baia de metal topit şi baia de zgură.
Prin sudare sub baie de zgură se pot realiza şi suduri circulare.
Pentru mărirea productivităţii sudării se pot utiliza următoarele soluţii:
imprimarea unei mişcări transversale electrodului,
folosirea simultană a mai multor sârme-electrozi;
folosirea unor electrozi de construcţie speciala : benzi, ţevi etc.

7.1.6. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ENERGIE TERMOCHIMICĂ

Procedeele de sudare la care baia de metal topit se realizează cu ajutorul

căldurii rezultate din reacţii chimice sunt de două tipuri:
care utilizează flăcări de combustie
care utilizează reacţii chimice de substituţie, ca de exemplu
aluminotermia.

7.1.6.1. Sudarea prin topire cu flacără de gaze

Acest procedeu de sudare utilizează ca sursă de energie calorică o flacăra

produsă prin arderea (de obicei în oxigen) a unui gaz combustibil cu putere
calorifică ridicată, de exemplu : acetilena, hidrogenul, propanul etc. Dintre
acestea, cel mai des se utilizează acetilena, care are o putere calorifică de circa
49000 KJ/Nm3, mult mai mare decât a altor gaze (de exemplu: a hidrogenului
care este de circa 11000 KJ/Nm3).

Acetilena (C2H2) – datorită temperaturii mari de ardere şi puterii calorice

ridicate este cel mai utilizat gaz combustibil, în cazul sudării cu flacără oxi-gaz.
Flacăra oxi-acetilenică are o structură complexă – în funcţie de natura
reacţiilor chimice care au loc şi cuprinde următoarele zone (Fig.7.22. şi
Fig.7.23.):
– sâmburele nucleului format din amestec de C2H2 + O2;
– nucleul flăcării – zona de ardere intensă şi oxidare primară
C2 H 2 O2 2CO H 2 450.222J
– zona reducătoare – puternic exotermă
3
2CO H 2 O2 2CO2 H 2O 851.940J
2
– zona flăcării secundare unde se produce oxidarea completă
 271

Fig.7.22. Flacăra oxiacetilenică

Temperatura maximă a flăcării se obţine în zona reducătoare, loc în care
trebuie să poziţionăm şi piesa de sudat. Căldura dezvoltată de flacăra oxi-
acetilenică creşte – dar nu proporţional – cu consumul de acetilenă şi este
dependentă de amestecul intim al gazelor în amestec. Pentru o ardere completă,
raportul volumic - 0 – între oxigenul şi acetilena care participă la reacţie, este
supraunitar.
În acest sens se poate defini:

Q O2 V O2 m3 / h
0
QC 2 H 2 VC 2 H 2 m3 / h

flacăra oxidantă
0 1.2 1,5 ;
flacăra normală
0 1.1 1,2 ;
flacăra carburantă
0 0,7 1.

Alegerea adecvată a
tehnologiei de sudare şi a
caracterului flăcării în
concordanţă cu natura aliajului
topit şi cu grosimea tablelor,
conduce la reuşita unei suduri
de calitate, obţinându-se o
Fig.7.23. Repartiţia temperaturii în cusătură sudată netedă şi
lungul flăcării uniformă, fără arderi de
a-sâmburele nucleului, b-nucleu, material.
c-zona reducătoare, d-flacăra secundară
 272

Fig.7.24. Flacăra oxi-acetilenică

normală
0 1.1 1,2

Tehnologia de sudare este influenţată de următorii factori:

raportul 0 al amestecului O2 / C 2 H 2 ;
viteza gazului prin ajutajul arzătorului;
poziţionarea corectă a piesei în zona de temperatură maximă;
înclinaţia arzătorului pentru a dirija flacăra faţă de piesă;
viteza şi metoda de sudare;
grosimea şi proprietăţile termofizice ale piesei de sudat
Pentru a realiza o îmbinare de calitate prin sudare oxi-gaz, este necesar să
poziţionăm arzătorul astfel încât flacăra să topească în acelaşi timp ambele zone
de îmbinare ale semifabricatelor precum şi capătul vergelei din material de
adaos.
Concomitent cu avansul
în lungul cusăturii sudate,
arzătorul trebuie să efectueze
mişcări de pendulare
transversale pe axa sudurii.
Aceste mişcări uniformizează
temperatura în zona sudurii,
preîncălzesc zona de sudare şi
topesc marginile
semifabricatelor, obţinându-se o
topitură omogenă. Vergeaua din
metal de adaos execută mişcări
în concordanţă cu arzătorul,
asigurând în acelaşi timp
compensarea topirii capătului
Fig.7.25. Unghiul de înclinare al duzei cald care nu va părăsi flacăra –
arzătorului faţă de suprafaţa metalului în pentru a evita oxidarea lui şi
funcţie de grosimea piesei: impurificarea cu oxizi a
1-metal de bază, 2- arzător, 3- unghi de cusăturii sudate.
înclinare, 4-material de adaos.
Unghiul de înclinare al duzei arzătorului faţă de cusătura sudată este
dependent de grosimea tablei şi este mai mare pentru piese mai groase
(Fig.7.25.).
Pregătirea marginilor tablelor (Fig.7.26.), astfel încât să se asigure o
topire bună a zonei de îmbinare, se face în funcţie de grosimea şi forma piesei.
 273

Fig.7.26. Pregătirea marginilor tablelor în funcţie de grosimea piesei:

a – cap la cap cu margini răsfrânte, b – cap la cap fără pregătirea
marginilor, c – cap la cap în V, d – de colţ şi în T.
Flacăra secundară şi dirijarea fluxului de căldură defineşte tehnologia de
sudare în funcţie de grosimea materialului.

Fig.7.27. Metodă de sudare înainte:

1- arzător, 2- metal de adaos, 3- metal de bază, 4- sensul de sudare,
5-cordonul de sudură, 6- rostul îmbinării.

Metoda de sudare spre înainte este aplicată în general tablelor subţiri din
oţel cu sudabilitate bună, cu grosime până la 4 mm, sau din aliaje neferoase cu
punct de topire scăzut. Arzătorul dirijează flacăra în sensul avansului de sudare,
preîncălzind zona ce se va suda (Fig.7.27.).
 274

Metoda de sudare spre înapoi (Fig.7.28.) se aplică tablelor groase din

oţeluri cu sudabilitate acceptabilă şi asigură dirijarea flăcării spre zona deja
sudată. În acest fel, flacăra
secundară menţine temperatura
cusăturii sudate şi se evită răcirea
rapidă cu influenţele sale
nefavorabile în zona influenţată
termic.
Puterea arzătorului –
cuantificată prin numărul becului
– se alege în funcţie de grosimea
materialului de bază şi este
proporţională cu debitul orar al
acetilenei (amestecului
combustibil). Experimental au
fost probate următoarele relaţii:
Fig.7.28. Metoda de sudare înapoi QC H 120g - pentru
2 2

1- arzător, 2- metal de adaos, 3- metal de sudarea spre înainte;

bază, 4- sensul de sudare, 5- rostul QC H 100g - pentru
2 2

îmbinării, 6- cordonul de sudură. sudarea spre înapoi.

Aparatură şi accesorii utilizate la sudarea oxi-gaz. Pentru sudarea cu

flacără oxi-gaz se folosesc următoarele aparate:
generatorul de acetilenă prevăzut cu o supapă de siguranţă sau o
butelie de acetilenă cu reductor de presiune;
butelia de oxigen prevăzută cu reductorul de presiune;
trusa de sudură standard;
tuburi flexibile din cauciuc cu inserţie de pânză pentru transportul
gazelor;
diverse accesorii.

Generatorul de acetilenă (Fig.7.29.), este un aparat în care se produce

acetilena ca urmare a reacţiei dintre apă şi carbura de calciu (carbid):

CaC2 + 2H2O → Ca(OH)2 + C2H2 ↑

Generatorul de acetilenă este format dintr-un clopot metalic imersat în apa

conţinută de un recipient. Recipientul şi clopotul metalic sunt de obicei
rigidizate dar pot fi demontate pentru curăţire şi înlocuirea carbidului. Cele două
vase formează un sistem de vase comunicante în care poate circula apa sub
acţiunea presiunii din clopot.
 275

Fig.7.29. Generatorul de acetilenă

1- recipient, 2- clopot, 3- coş metalic, 4- sistem de rigidizare
recipient – clopot, 5- corp supapă de siguranţă, 6- robinet,
7- evacuare C2H2 spre furtun, 8- pâlnie.
În interiorul clopotului, sub nivelul de echilibru al apei din vasele
comunicante se fixează un coş metalic ce conţine bucăţi de carbură de calciu.
Prin formarea acetilenei va creşte presiunea de sub clopot şi va scădea
nivelul apei – fapt ce întrerupe formarea acetilenei şi stabilizează poziţiile
relative ale apei şi carburii de calciu.
Consumul de acetilenă va conduce din nou la scăderea presiunii
(pmax=0,7 atm) şi are ca efect reluarea ciclului de formare – consum de acetilenă
descris mai sus.
Se menţine astfel o presiune cu mici fluctuaţii datorate consumului.

În locurile unde consumul de acetilenă este redus, se preferă utilizarea

buteliilor de acetilenă. Prin dizolvarea acetilenei în acetonă şi înmagazinarea lor
într-o masă poroasă conţinută de o butelie de oţel se poate ridica presiunea de
stocare a acetilenei până la 15 atm., fapt ce diminuează pericolele în exploatare.
În stare naturală, acetilena explodează la aproximativ 2 atm, presiune
critică ce scade cu creşterea temperaturii.
Supapa de siguranţă utilizată pentru protecţia generatoarelor de acetilenă
împiedică întoarcerea accidentală a suprapresiunii şi a flăcării înspre acesta.
 276

Este formată dintr-un vas metalic prevăzut cu tuburi (Fig.7.28.) care

asigură un traseu bine determinat al acetilenei.
În cazul funcţionării normale, acetilena traversează discontinuu – sub
formă de bule de gaz – apa din supapă.
În cazul unei avarii – explozie la arzător – presiunea întoarsă în supapă va
împinge apa în pâlnia B, dar se va menţine totuşi – datorită supra-înălţării H –
un traseu discontinuu de bule de acetilenă, care nu permite trecerea flăcării spre
generator.
Înainte de punerea în funcţiune a generatorului trebuie verificat şi
eventual completat nivelul apei în supapa de siguranţă. Corect este ca apa să se
găsească la înălţimea robinetului de verificare.

Oxigenul necesar este îmbuteliat în butelii de oţel la presiunea de 150 at.

Deoarece la sudare este nevoie de presiuni mai mici (0,5....10 at), este necesară
utilizarea reductoarelor de presiune.
Schema unui reductor de presiune este prezentată în Fig.7.30.

Fig.7.30. Reductor de presiune pentru oxigen

1-manometru pentru măsurarea presiunii din camera de înaltă presiune,
2-cameră de înaltă presiune, 3- supapă, 4- resort de reducere, 5-manometru
pentru măsurarea presiunii din camera de joasă presiune, 6-şurub de reglare
a presiunii, 7-resort de reglare, 8- tije, 9- camera de joasă presiune,
10- conductă de evacuare,11- membrană elastică, 12-robinet.
 277

Se disting două camere între care gazul de transferă prin intermediul unei
supape cu con. Oxigenul cu presiune înaltă găseşte supapa deschisă sub acţiunea
arcului 7 şi pătrunzând în camera de joasă presiune (9) acţioneză asupra
membranei elastice cu o forţă ce comprimă arcul 7 şi permite închiderea supapei
3. Presiunea din camera de joasă presiune este dependentă de relaţia:

k x p S
unde:
k – caracteristica elastică a arcului 7;
x – comprimarea arcului datorită reglajului cu şurubul 6;
p – presiunea de lucru;
S – suprafaţa membranei elastice.
Sistemul funcţionează pulsator, cu frecvenţe dependente de debitul
transferat – 200....5000 Hz. La flacără pulsaţiile nu sunt sesizabile datorită
amortizării lor în sistemul de tuburi flexibile de transport.

Trusa de sudură conţine corpul arzătorului cu robinetele pentru reglajul

debitului, becurile de schimb şi capul de tăiere.
Arzătorul pentru flacăra oxiacetilenică este prezentat în Fig.7.31.

Fig. 7.31. Arzătorul cu injector pentru sudarea oxi-gaz

1- corpul arzătorului, 2- conductă de acetilenă, 3- robinet de acetilenă,
4- injector, 5- garnitură de cauciuc pentru etanşare, 6- piuliţă de asamblare,
7- camera de amestec, 8- ţeavă de amestec, 9- bec, 10- robinet pentru O2,
11-conductă pentru O2..
Regimul de sudare şi măsuri tehnologice particulare. Principalii parametri
ai regimului de sudare oxi-acetilenică sunt:
tipul flăcării,
debitul orar de acetilenă (denumit uneori impropriu „puterea flăcării"),
diametrul sârmei de sudare d,
viteza de sudare vs.
 278

La sudarea oţelurilor de construcţie moi se folosesc sârme din oţel moale,

cu conţinutul de carbon mai mic de 0,1%.

La sudarea oţelurilor cu conţinut mai mare de carbon se folosesc sârme

cu 0,25 ... 0,30%C şi dezoxidanţi (Mn şi Si) în cantităţi sporite.

La sudarea oţelurilor de construcţie, cu conţinut mediu de carbon şi fiind

eventual slab aliate, se recomandă o preîncălzire a metalului de bază, pentru a nu
produce în ZIT o fragilitate prea mare prin creşterea grăunţilor de metal în
condiţiile supraîncălzirii. Acest fenomen se datorează pierderilor mari de căldură
din zona sudării spre restul pieselor, când gradientul de temperatură este mare.
Se recomandă folosirea unei flăcări normale.

Sudarea oţelurilor cu conţinut ridicat de carbon se face cu flacără

normală sau uşor carburantă, folosindu-se o preîncălzire a metalului de bază la
tem-peratura de 200 ... 250°C.

7.1.6.2. Sudarea prin aluminotermie

Procedeu cunoscut şi sub denumirea de sudare prin turnare, constă în

realizarea băii de sudură prin topire cu termit, al cărui proces tehnologic este
prezentat în cele ce urmează.

Fig.7.32. Sudarea prin topire cu termit

1-cutie de formare, 2-formă temporară, 3-bazin pentru zgură,
4-reţeaua de turnare, 5-creuzet pentru termit, 6-piesele de asamblat

Piesele de sudat (Fig.7.32.) se poziţionează între ele, astfel ca sa rămână

rostul de valoare a.
 279

În jurul capetelor se realizează cavitatea de turnare (forma) într-un

amestec de formare special (93....94% nisip cuarţos şi 6.....7% liant superior),
care se usucă şi se preîncălzeşte treptat cu flacăra împreună cu capetele pieselor
la 1073—1173 K.
În mod frecvent se foloseşte termitul de aluminiu. Reacţia exotermă:

3Fe3O4 + 8Al → 4Al2O3 + 9Fe + Q (773,7 Kcal/mol)

este realizată într-un creuzet separat, fiind amorsată prin aprinderea cu

un chibrit special de magneziu. Metalul topit, supraîncălzit, rezultat din această
relaţie chimică, se toarnă din creuzet în forma care topeşte un strat din
metalul de bază formând baia comună de metal topit. Zgura se ridică la partea
superioară şi izolează termic, întârziind răcirea. Supraînălţarea b poate fi
îndepărtată prin aşchiere.
Procedeul se aplică la sudarea şinelor de tramvai, mai rar la cele de cale
ferată. Este însă limitat de costul ridicat al termitului, ele productivitatea redusă
şi, îndeosebi, de tendinţa de a fi înlocuit de noile procedee de sudare electrică
prin rezistenţă. Poate fi aplicat cu succes şi la repararea pieselor mari din oţel
sau fontă.

7.1.7. SUDAREA PRIN PRESIUNE

Această categorie de procedee utilizează pentru îmbinare forţe aplicate

asupra pieselor, cu sau fără încălzirea acestora.
În zona de îmbinare materialul de bază se afla în stare plastică sau chiar în
stare topită. Sudarea se face, de regulă, fără metal de adaos.

7.1.7.1. Sudarea electrică prin rezistentă

În acest caz încălzirea locală a metalului de bază se realizează prin efectul

Joule. După atingerea unei temperaturi a metalului care să corespundă unei stări
cu plasticitate ridicată, piesele sunt apăsate între ele cu o forţă ce asigură
realizarea îmbinării sudate.
Pentru obţinerea unei cantităţi de căldură într-un timp foarte scurt se
folosesc curenţi electrici cu intensităţi foarte mari (de ordinul miilor de amperi).
Conform legii Joule-Lenz, cantitatea de energie degajată se poate calcula cu
formula:

t
Q 0,24 I 2 Rdt
0
 280

în care: Q – este cantitatea de energie calorică [J]

R – rezistenţa ohmică a circuitului [Ω]
I – intensitatea curentului [A]
t – timpul [s]

Sudarea electrică prin rezistenţă se poate realiza prin următoarele pro-

cedee:

7.1.7.1.1. Sudarea cap la cap. Procedeul se aplică la sudarea pieselor cu

secţiune constantă în lungul lor, ca de exemplu : bare, profile, sârme, ţevi etc.
Schema de principiu a unei
instalaţii de sudat cap la cap este
prezentată în Fig.7.33. Piesele de
sudat, în cazul de faţă două bare,
sunt prinse în bacurile maşinii, şi
prin intermediul acestora se pot
apropia una de alta, apăsându-se cu o
anumită forţă. Tot prin intermediul
Fig.7.33. Sudarea electrică prin acestor bacuri piesele se introduc în
rezistenţă cap la cap circuitul secundar al unui
1-transformator, 2-bacuri, 3-bavură transformator de sudare, puternic
coborâtor de tensiune, capabil să
debiteze curent electric cu intensitate de ordinul miilor de amperi.

În funcţie de particularităţile procedeului, legate de modul de apropiere al

pieselor, de încălzirea lor şi de procesele ce au loc între piesele de sudat, există
două variante ale sudării cap la cap :
Sudarea prin refulare. Cele două piese care urmează a se suda sunt prinse
în bacurile maşinii, după care sunt aduse în contact prin deplasarea şi apăsarea
bacului mobil. Se trimite curent în circuitul format din înfăşurarea secundară a
transformatorului, bacuri şi piese. La trecerea curentului de la o piesă la alta se
produce încălzirea capetelor pe baza rezistenţei electrice de contact, care
depinde de efortul iniţial, de starea suprafeţelor şi de natura materialului
pieselor. Rezistenţa de contact se diminuează atunci când efortul creşte, pentru
că asperităţile şi neregularitățile suprafeţelor (la scară microscopică) se
aplatizează, mărind suprafaţa efectivă de contact. Sub efectul trecerii curentului
prin piese punctele de contact se încălzesc, anumite zone putând ajunge chiar în
stare topită. Metalul cald este refulat apoi fie prin apăsare continuă, fie printr-o
creştere a efortului de apăsare a pieselor la sfârşitul ciclului de sudare. Ca
urmare a refulării, în zona sudurii şi în vecinătatea ei piesele sudate se îngroaşă.
Prin acest procedeu se pot suda piese din oţel cu conţinut mic de carbon,
Al şi Cu cu secţiune uniformă, sub 10 cm2 şi suprafeţe curate.
 281

Sudarea prin topire intermediara. Spre deosebire de cazul precedent,

piesele sunt puse în prealabil sub tensiune şi apoi aduse în contact. Punctele de
contact iniţiale se topesc ca urmare a existenţei în aceste zone a unei densităţi
mari de curent. Între asperităţi se produc deopotrivă şi mici arce electrice de
scurtă durată. Prin avansarea în acest timp a piesei fixată în bacul mobil se
creează noi puncte de contact, ceea ce permite continuarea procesului. în timpul
acestei operaţii, denumită scînteiere, cea mai mare parte a metalului topit este
expulzat violent sub formă de scântei. Când suprafeţele de sudat sunt uniform
încălzite sau topite, sania mobilă este deplasată cu viteză crescândă şi, printr-o
mărire bruscă a vitezei în final, se aplică pieselor o apăsare importantă (8...14
daN/mm2), având drept rezultat forjarea piese-lor şi îndepărtarea metalului topit
la periferie. Acest metal formează în jurai îmbinării un guler neregulat.
Dacă deplasarea saniei mobile este fără întrerupere, procedeul se numeşte
sudare prin scântei cu topire continuă, iar dacă deplasarea se face cu inter-
mitenţa, mişcările de apropiere alternând cu mişcări de îndepărtare a pieselor în
vederea accentuării scânteierii, procedeul se numeşte, sudare prin scântei cu
topire discontinuă.
Sudarea prin scântei se aplică
pieselor cu secţiuni mari ca, de
exemplu, bare şi ţevi pe piese
forjate, piese forjate sau laminate
între ele (pârghii, tije, tiranţi,
buloane, tampoane de şoc pentru
vagoane, şine de tramvai sau de
cale ferată, ţevi pentru
schimbătoare de căldură), piese
inelare sau în formă de cadru (jante
pentru roţile automobilelor, rame
pentru tâmplărie metalică etc.).
Îndepărtarea metalului topit
Fig.7.34. Utilajul pentru sudarea dintre suprafeţele de contact
electrică prin presiune cap la cap permite şi sudarea unor materiale
1-batiu, 2-ghidaje, 3-sanie fixă, 4-piesă, de natură diferită. Astfel se pot suda
5-bac, 6-sanie mobilă, 7-piesă, 8-bac, în bune condiţiuni scule aşchietoare
9-transformator (de exemplu burghie) din oţel rapid
pe cozi de oţel carbon.

Succesiunea strictă a operaţiilor de sudare după un ciclu bine determinat

permite automatizarea procesului. Această posibilitate, împreună cu marea
viteză de sudare au făcut ca procedeul să fie foarte utilizat în practică.
 282

7.1.7.1.2. Sudarea prin puncte. Acest procedeu de sudare se aplică

tablelor, benzilor şi profilelor subţiri şi reprezintă cel mai răspândit procedeu de
sudare prin rezistenţă şi unul dintre cele mai utilizate procedee de sudare în
general.

Fig.7.35. Schema sudării electrice prin presiune prin puncte

1-transformator, 2-electrozi, 3-metal topit,
Tt- temperatura de topire
Piesele ce urmează a se suda (Fig.7.35.) se strâng între electrozii unei
maşini, legaţi în circuitul secundar al unui transformator electric coborâtor de
tensiune. Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare
(2….10000A) prin circuitul de sudare, se produce încălzirea pe baza rezistenţei
electrice de contact dintre cele două piese, cu topirea locala a materialului
pieselor şi formarea unui punct de sudură. Punctul astfel realizat prezintă o
rezistenţă la forfecare mare, astfel încât ruperea unei asemenea îmbinări se face
în jurul lui, în materialul uneia din piese.
Formarea punctului de sudură între cele două piese se explică prin faptul
că rezistenţa electrică de contact dintre cele două piese RPP are valori mai mari
decât celelalte rezistenţe aflate în circuitul de sudare (Rep - rezistenţa electrică de
contact dintre electrozi şi piese şi Rp - rezistenţa electrică a pieselor).
Rezistenţele Rep sunt de nedorit şi efectul lor se diminuează prin utilizarea
unor electrozi buni conducători de electricitate (din Cu sau aliaje Cu-Cr, Cu-Be-
Co, Cu-Cd) şi prin curăţirea suprafeţelor pieselor (prin sablare, decapare etc.).

Maşinile de sudat prin puncte se diferenţiază funcţie de:

modul de acţionare al electrozilor (manual, pneumatic, hidraulic,
mecanic),
de felul în care se coordonează trimiterea curentului în circuit în raport
cu exercitarea apăsării (mecanic, electronic)
de felul sursei de curent folosite. Sub acest ultim aspect,
transformatorul monofazat prezentat în schema de principiu este cea
 283

mai răspândită sursă. Totuşi el prezintă

dezavantajul încărcării asimetrice a
reţelei de alimentare, din care absoarbe o
mare cantitate de energie într-un timp
extrem de scurt. Pentru remedierea
acestei situaţii, alimentarea se poate face
prin transformatoare trifazice, prin
transformatoare trifazice şi redresoare
uscate (în curent continuu) sau cu
energie înmagazinată.

O categorie aparte de maşini de sudat prin

puncte o constituie maşinile cu pistolet sau cleşte
de sudat. Aceste maşini au electrozii fixaţi într-un
Fig.7.36. Maşină de
pistolet sau cleşte mobil, uşor de deplasat în
sudat prin puncte
diferitele locuri ale unor piese mari fixe (şasiuri,
caroserii de automobile, maşini agricole, avioane
etc.). Transformatorul şi instalaţiile aferente sunt suspendate de o grinda,
alimentând pistoletul prin cabluri mobile. Forţa de apăsare se exercita pneumatic
sau electromagnetic.

7.1.7.1.3. Sudarea în linie. Acest procedeu este asemănător sudării prin

puncte, cu deosebire că în locul electrozilor se folosesc role din cupru apăsate pe
piesele sudate (Fig.7.37.). Ca şi în cazul precedent, rolele sunt confecţionate din
aliaje de cupru, fiind răcite forţat cu apă.

Fig.7.37. Sudarea electrică prin rezistenţă în linie

1-sursă de curent, 2-role, 3-piese
F-forţa de apăsare, I-impulsuri de curent

Pentru a se coordona în timp forţa de apăsare, circulaţia curentului şi

mişcarea de deplasare a pieselor, în vederea obţinerii unei succesiuni de puncte
suprapuse, se pot utiliza, următoarele scheme de lucru :
 284

rotirea continuă a rolelor sub apăsare constantă

şi menţinerea continuă a curentului de sudare,
rotirea continuă a rolelor sub apăsare constantă
şi deconectarea periodica a curentului
(impulsuri de curent), ceea ce corespunde unei
diagrame de funcţionare ca cea din Fig.7.37.
rotirea continuă a rolelor şi modularea
curentului prin variaţia apăsării (rezistenţa de
contact depinde de forţa de apăsare ; v. sudarea
prin puncte) ;
rotirea discontinuă cu apăsare constantă şi
impulsuri de curent în timpul opririi.
Dintre schemele prezentate, o răspândire mare
Fig.7.38. Maşina de o are cea de a doua.
sudat în linie
Domeniul de aplicare. Sudarea în linie are un
domeniu de răspândire mai restrâns decât sudarea prin puncte din cauza unor
dificultăţi de ordin mecanic în aplicarea apăsării şi din cauza uzurii rolelor.
Procedeul se foloseşte la sudarea pieselor cu grosime sub 3 mm, în cazul când se
urmăreşte realizarea etanşeităţii, ca de exemplu:
rezervoare de combustibil pentru autovehicule,
piese cu rezistenţă mecanică sporită (carcase, profile sudate, etc.).
ţevi

7.1.7.2. Alte procedee de sudare prin presiune la cald

Sudarea prin presiune la cald se poate realiza şi prin alte procedee de are
la care sursa de căldură poate fi de altă natură decât cea de la sudarea prin
rezistenţă electrică.

Sudarea prin presiune cu încălzire prin

frecare. În acest caz încălzirea pieselor se face
prin frecarea lor, până la atingerea temperaturii
de refulare (Fig.7.39.). În acest scop, piesele se
montează într-un dispozitiv în care o piesă
rămâne fixă, iar cealaltă se poate roti şi deplasa
axial, fiind apăsată la cea fixă.
Principalii parametri care condiţionează
sudarea sunt:
forţa de apăsare
Fig.7.39. Schema sudării timpul cât piesele sunt în contact
prin frecare
 285

Acest procedeu de sudare se aplică pieselor cu grosime de la 6 la 50 mm,

de preferinţă bară sau ţevi. Temperatura de sudare, care este relativ joasă,
permite obţinerea unor îmbinări sudate de foarte bună calitate pentru numeroase
materiale metalice, putându-se realiza şi sudarea unor piese din două materiale
diferite.

Sudarea prin presiune cu încălzire cu flacără foloseşte ca sursă de

căldură flacăra oxiacetilenică. Se aplică la piesele de formă simplă (bare sau
tuburi), la care se poate asigura o încălzire uniformă prin construirea unor
arzătoare inelare.
Din cauza dificultăţilor de obţinere a unei încălziri uniforme, greu
controlabile, procedeul are utilizare restrânsă.

Sudarea prin presiune cu încălzire cu inducţie foloseşte încălzirea

pieselor cu ajutorul unor inductoare cu curenţi de joasă frecvenţă. Spre deosebire
de procedeul anterior, căldura se produce direct în masa materialului pieselor,
ceea ce constituie un lucru foarte avantajos. La acest procedeu, încălzirea este
rapidă, uşor controlabilă şi se poate suda în mediu protector de gaze. Procedeul
se aplică cu succes la sudarea ţevilor pe generatoare.

7.1.7.3. Sudarea prin presiune la rece

Unele procedee de sudare se pot realiza la temperaturi obişnuite, fără în-

călzirea materialelor sudate. Din aceasta categorie fac parte:

Sudarea prin deformare plastica la rece, procedeu care constă în

apăsarea pieselor una spre cealaltă astfel încât să se asigure întrepătrunderea
materialului lor şi realizarea sudurii.

Fig.7.40. Sudarea prin deformare plastică la rece cap la cap

1-bacuri de prindere, 2-muchie de tăiere, 3-canal de bavură
4-bavură
 286

Sudabilitatea metalelor la rece depinde de plasticitatea lor şi de starea

suprafeţelor în contact. Suprafeţele de contact trebuie curăţate şi decapate
înaintea realizării îmbinării. Datorită faptului că la sudarea prin deformarea
plastică la rece sunt necesare presiuni specifice foarte ridicate, dispozitivele de
sudare trebuie să împiedice deformarea locală a materialului în vecinătatea
aplicării forţei necesare pentru sudare.
În funcţie de tipul îmbinărilor realizate, sudarea prin deformare plastică la
rece se poate face:
cap la cap (Fig.7.40.)
prin puncte (Fig.7.41.)
în linie (Fig.7.42.)

Fig.7.41. Sudarea prin deformare Fig.7.42. Sudarea prin

plastică la rece prin puncte deformare plastică la
1-poanson, 2-inel ce împiedică rece în linie
deformările locale, 3-piese

Procedeul se aplică pieselor din aluminiu sau cupru ca de exemplu, la

sudarea conexiunilor electrice, a ţevilor sudate longitudinal, cutiilor de conserve
şi recipientelor de diferite tipuri.

Sudarea prin explozie. Un şoc

puternic produs între două piese poate
produce o sudare a lor dacă sunt îndeplinite
anumite condiţii. Pentru a se produce
sudarea, este necesară o viteză de impact
foarte mare (120... 200 m/s), produsă prin
Fig.7.43. Sudarea prin explozie
detonarea unui exploziv (Fig.7.43.). Pentru
1-piesă, 2-material de placare,
a obţine un efect însemnat, cele două piese
3-amortizor, 4-material
se aşază înclinat, unghiul de înclinare
exploziv, 5-detonator
având valoarea sub 5°.
 287

Acest procedeu de sudare îşi găseşte aplicabilitate la obţinerea tablelor

placate (cupru, nichel, titan, argint pe oţel) cu suprafaţă de la câțiva cm2, la
câțiva m2, la efectuarea conexiunilor cablurilor liniilor de transport a energiei
electrice (din aluminiu sau cupru) sau în alte locuri, în care este greu să se
realizeze o îmbinare sudată, fie datorită naturii materialelor, fie datorită lipsei
energiei sau manoperei necesare obţinerii unei suduri prin topire.

Sudarea cu ultrasunete. Două piese strânse între un vibrator şi o placă de

bază se pot suda datorită vibraţiilor transversale produse de vibrator (sonotrod).
Datorită vibraţiilor, se produc fricţiuni locale între suprafeţele de contact,
spargerea peliculelor de oxizi, creşterea locală a temperaturii, deformaţii plastice
locale, ceea ce are ca rezultat întrepătrunderea suprafeţelor de contact şi
realizarea îmbinării.
Procedeul se aplică în special la sudarea benzilor. Cel mai bine se sudează
aluminiul, însă se pot suda şi alte materiale, cum ar fi metale refractare. Dată
fiind absenţa topirii, se obţin rezultate bune şi la sudarea aliajelor diferite şi chiar
la îmbinarea unor metale cu nemetale.

7.1.8. DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE

Sudura, ca rezultat al unor procese complexe de natură fizică, chimica,

metalurgică, este susceptibilă la apariţia unor defecte foarte variate. Aceste
defecte afectează atât metalul cusăturii, cât şi cel aflat în zona învecinată (ZIT).
Datorită numărului mare de factori care afectează formarea cusăturii, defectele
sudurilor sunt foarte diferite, depinzând de felul procedeului de sudare, de natura
metalului de bază, de tipul îmbinării sudate etc.
Se consideră defect al sudurii orice abatere de la continuitatea, forma, di-
mensiunile, aspectul exterior, structura şi compoziţia chimică, prescrise pentru
cusătură, în normative sau caiete de sarcini, conducând în final la o diminuare a
rezistenţei mecanice a sudurii sau afectând într-altfel, în mod defavorabil,
comportarea în exploatare a îmbinării sudate.
Noţiunea de defect al sudurii este convenţionala şi relativa. În funcţie de
normativele considerate sau de condiţiile tehnice contractuale, aceeaşi abatere
poate constitui uneori un defect inadmisibil, alteori un defect admisibil sau
remediabil.
În urma procesului de sudare, în piesele asamblate îşi fac apariţia tensiuni
interne, ce au o importanţa deosebită în privinţa bunei funcţionări a ansamblului
respectiv.
Tensiunile la sudare se clasifică după provenienţa lor, în :
tensiuni termice, cauzate de încălzirea şi repartizarea neuniformă a
căldurii ;
 288

tensiuni structurale, apărute ca urmare a traversării punctelor de

transformare ale aliajelor în timpul încălzirii şi răcirii pieselor ;
tensiunile structurale sunt însoţite întotdeauna de tensiuni termice.

Din punctul de vedere al duratei lor, tensiunile pot fi :

tensiuni temporare (de scurtă durată) ;
tensiuni remanente (care persistă şi după răcirea piesei sudate).

Tensiunile termice apar ca urmare a ciclului termic la care este supusă

piesa sudată. Temperaturile atinse în diverse puncte ale piesei pot să aducă
materialul în stare plastică, deci tensiunile care apar în acest domeniu vor putea
provoca piesei, deformaţii plastice remanente. în cazul în care tensiunile acţio-
nează în domeniul elastic deformaţiile se resorb după răcirea totală a piesei
sudate.

Tensiunile structurale apar ca urmare a traversării punctelor de transfor-

mare ale aliajului în timpul încălzirii şi răcirii pieselor sudate. În cazul metalelor
aflate în stare plastică, schimbările ele volum nu sunt însoţite de apariţia
tensiunilor. În momentul sudării, straturile de metal din vecinătate, în cazul
oţelului, sunt aduse la temperatura punctului AC1 şi apoi la cea a punctului AC3.
Transformarea austenitică este însoţită de o micşorare a volumului. La răcirea
înceată, descompunerea austenitei are loc la aceeaşi temperatură, apărând o
creştere a volumului fără însă a se produce: tensiuni. La răcirea rapidă sau în
cazul unui oţel cu elemente de aliere, aceasta schimbare de volum are loc la
temperaturi mai scăzute. Descompunerea austenitei începe la temperaturi mai
joase, rezultatul ei fiind produsele de tip martensitic sau asemănătoare, trecerea
fiind însoţită de o sensibila creştere de volum. Aceste schimbări de volum la
temperaturi scăzute, când aliajul se află în domeniul elastic, vor fi însoţite de
apariţia tensiunilor structurale.
Această dilatare bruscă are loc în faza în care cusătura şi zona
înconjurătoarei se contractă, fiind sub acţiunea unor eforturi unitare de întindere
foarte mari, de aceea în cusătură şi în metalul de bază se pot forma crăpături.

Acţiunea simultană a încălzirii neuniforme, a contracţiei metalului

cusăturii şi a modificărilor structurale în zona influenţată termic, pot crea în
piesă o stare tensională complexă, care este cu atât mai periculoasă, cu cât
cusăturile sunt dispuse mai neraţional în spaţiu şi cu cât forma piesei este mai
complicata, în timpul exploatării piesei tensiunile proprii se adună la tensiunile
care apar în piesă sub acţiunea sarcinilor exterioare, aşa încât depăşesc rezistenţa
la rupere a metalului, provocând o ruptură.
 289

Prevenirea şi combaterea tensiunilor interne şi a deformaţiilor este

posibilă printr-o serie de măsuri cu caracter constructiv sau tehnologic.

Măsuri constructive. Pe baza unor determinări experimentale sau prin

calcul se stabilesc valorile tensiunilor remanente pentru îmbinări sudate tipice
sau pentru piese simple.
Ținându-se seama de aceste rezultate, în cazul concret al pieselor, se alege
acea construcţie care asigură o repartizare cât mai uniformă a tensiunilor interne,
ținându-se seama de următoarele recomandări :
se vor evita piesele excentrice sau cu elemente nesimetrice ;
aşezarea elementelor piesei sau formarea secţiunii se realizează în aşa fel
încât suma momentelor volumelor de metal depus faţa de axa de simetrie
să fie zero sau cât mai aproape de această valoare;
unele secţiuni asimetrice, care se execută cu două cusături, pentru
echilibrare, se pot realiza cu o cusătură continuă şi una discontinuă.

Măsuri tehnologice :
preîncălzirea pieselor, pentru înlăturarea neuniformităţii încălzirii
şi reducerea vitezei de răcire. Se aplică mai ales la piesele din oţel
cu mult carbon, oţel aliat, fontă etc. Preîncălzirea se poate realiza
prin inducţie, cu flacără oxiacetilenică, în cuptoare etc. ;
tratamentul termic de recoacere de detensionare după sudare în
vederea înlăturării tensiunilor interne produse la sudare, precum şi a
celor de la prelucrările precedente ;
ciocănirea cusăturii sudate pentru echilibrarea tensiunilor interne ;
încălzirea uniformă a piesei în timpul sudării şi egalizarea
deformaţiilor prin anumite metode de depunere a metalului;
deformarea inversă a elementelor construcţiei sudate;
fixarea rigidă a pieselor în timpul sudării prin puncte de sudură
(agrafare) sau prin prinderea lor în dispozitive de sudare.
 290

7.2. PROCEDEE CONEXE SUDĂRII

7.2.1. ASAMBLAREA PRIN LIPIRE

Lipirea este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau

mai multe piese, cu ajutorul unui material de adaos aflat în stare lichidă sau
vâscoasă, care se solidifică după difuzia sa între particulele marginale ale
pieselor de lipit.
Materialul de adaos poate fi un metal (aliaj) sau un material nemetalic.
Rezultă de aici următoarea schemă de clasificare a procedeelor de lipire :
Lipire moale
Cu material de adaos
metalic Lipire tare
LIPIRE
Cu material de adaos nemetalic
(lipire cu adeziv)

Lipirea cu material de adaos metalic (Fig.7.44.a.) se realizează prin difu-

za reciprocă dintre metalul de bază (al pieselor) şi aliajul de lipit, topit, urmată
de solidificarea aliajului de lipit.

Întrucât la lipire numai

materialul de adaos se află în
stare lichidă, în timp ce metalul
de bază rămâne în stare solidă,
se înţelege că cele două
materiale trebuie să aibă
temperaturi de topire diferite, şi
Fig.7.44. Schema îmbinării prin lipire
anume temperatura aliajului de
a – lipirea cu material de adaos metalic
lipit să fie inferioară celei a
b – lipirea cu adezivi
metalului de bază.

În funcţie de temperatura de topire a aliajului de lipit se deosebesc două

procedee de lipire :
lipire moale, când temperatura de topire a metalului de adaos este
sub 450oC,
lipire tare sau brazare, când temperatura de topire a metalului de
adaos depăşeşte 450°C.
 291

Lipirea cu adezivi (Fig.7.44.b.) are la bază îmbinarea pieselor metalice

prin intermediul legăturilor realizate la scară atomică sau moleculară între
metalul de bază şi adeziv.

7.2.1.1. Lipirea cu material de adaos metalic

În comparaţie cu sudarea, cu care este înrudită ca tehnică operatorie, li-

pirea cu material de adaos metalic prezintă unele avantaje cum sânt :
energii mai mici consumate, întrucât la lipire nu este necesară
topirea materialelor de baza, fiind suficientă o încălzire a acestora,
uneori cu mult sub temperatura lor de topire ;
lipsa restricţiei ca metalul sau aliajul de lipit să aibă compoziţie
identică sau asemănătoare cu cea a materialului de bază ;
simplitatea echipamentelor folosite şi a tehnicii operatorii.
Singurul dezavantaj mai important al lipirii îl constituie rezistenţa me-
canică scăzuta a aliajului de lipit care, în mod obişnuit, la lipirea moale nu
depăşeşte de regulă 7 daN/mm2, iar la lipirea tare 50 daN/mm2. În ultimul timp
au fost puse la punct aliaje speciale de lipit cu rezistenţa la rupere de peste 70
daN/mm2.
După modul de introducere al materialului de adaos între piesele lipite se
deosebesc două categorii de procedee de lipire :
lipire prin depunere ;
lipire capilară.
Lipirea prin depunere constă în depunerea aliajului de lipit pe suprafeţele
care se îmbină, astfel încât materialul de adaos să constituie o punte între piesele
asamblate, urmată de suprapunerea suprafeţelor de îmbinat şi de încălzirea
acestora până la topirea aliajului de lipit. Depunerea se face de cele mai multe
ori cu ciocanul de lipit, denumit şi letcon, iar uneori direct din bagheta sau sârma
de metal de adaos, prin topirea cu o sursă de căldură concentrată.

Lipirea capilară se realizează

prin intrarea aliajului de lipit lichid
între suprafeţele pieselor asamblate, ca
urmare a capilarităţii.
Principala condiţie pe care
trebuie să o îndeplinească un aliaj de
lipit constă în aceea că el trebuie să
umecteze bine materialul de bază. Se
consideră că un aliaj aflat în stare
Fig.7.45. Capacitatea de umectare a
lichidă are o capacitate de umectare cu
aliajelor de lipit
atât mai bună, cu cât unghiul de
1-piesă, 2-aliaj de lipit
contact θ este mai mic (Fig.7.45.).
 292

Unghiul de contact format de tangenta la materialul de adaos depus, în punctul

de contact cu materialul de bază şi suprafaţa materialului de bază, depinde de
tensiunea superficială a materialului de bază, de starea suprafeţei lui, de exis-
tenţa impurităţilor, de temperatura metalului de bază şi a celui de adaos etc.

Lipirea moale. Lipirea moale se aplică, de regulă, acelor piese sub formă
de table şi sârme care nu sunt solicitate în mod deosebit în timpul funcţionării.
Ea poate fi aplicată aproape tuturor materialelor metalice.
Principalele materiale utilizate la lipirea moale sunt aliajele de lipit şi
fluxurile.
Aliajele de lipit sunt foarte diferite în privinţa compoziţiei chimice, care
depinde în special de natura materialului metalic din care sunt executate piesele
ce urmează a se îmbina.
Astfel, pentru lipirea pieselor din oţel, cupru şi aliaje de cupru se în-
trebuinţează, pe scara largă, aliajele staniu-plumb şi staniu-plumb-stibiu.
În afară de aceste aliaje, în industrie se folosesc numeroase alte aliaje cu
temperaturi de topire sub 150°C sau peste 300°C. Astfel, dacă în aliajele Pb-Sn-
Sb conţinutul de Sb este de 10...50%, se obţin temperaturi de topire între 160 şi
80°C, iar dacă se introduce şi cadmiu, temperatura scade la circa 70°C.
Pentru lipirea pieselor din aluminiu sau din aliaje pe bază de aluminiu se
folosesc aliaje de lipit Sn-Zn sau Pb-Ag.
Aliajele de lipit se livrează sub formă de vergele, benzi, granule, blocuri
sau ţevi umplute cu flux.

Fluxurile sunt substanţe chimice folosite în procesul de lipire în scopul

dizolvării şi al descompunerii oxizilor de pe suprafeţele ce urmează a se lipi. De
asemenea, ele ajută la îmbunătăţirea difuziunii şi mărirea fluidităţii aliajului de
lipit.
Ele se prepară sub formă de lichide, paste sau prafuri, care se întind pe
suprafeţele de lipit, înainte sau în timpul lipirii. Cele mai răspândite fluxuri sunt
:
colofoniul, utilizat la lipirea cuprului sau alamei ;
stearina, utilizată la lipirea aliajelor de plumb ;
clorura de zinc dizolvată în apă şi clorura de amoniu, utilizate la li-
pirea oţelului şi a aliajelor de cupru ;
acidul clorhidric dizolvat în apă, la lipirea zincului ;
amestecuri de acid clorhidric, soluţii de acid sulfuros şi clorhidric,
clorura de zinc şi clorura de amoniu, utilizate la lipirea oţelurilor
inoxidabile.

În esenţă, tehnologia lipirii moi cuprinde o serie de operaţii, constând din

pregătirea pieselor la realizarea îmbinării propriu-zise.
 293

Pregătirea pieselor în vederea lipirii se face prin curăţirea atentă a supra-

feţelor pe care se va depune aliajul de lipit, pe cale mecanică (cu perii de sârmă,
prin sablare, prin polizare) sau chimică (degresare cu tricloretilenă, silicat de
sodiu, benzină etc. sau decapare cu acid sulfuric, clorhidric sau fosforic).

Încălzirea pieselor se realizează cu ajutorul ciocanelor de lipit, al lămpilor

de încălzire cu benzină, al arzătoarelor de gaz, prin imersiune în băi, cu aliaje de
lipit aflate în stare lichidă sau în cuptoare.
O metoda rapidă de încălzire, aplicabilă în cazul producţiei în serie, este
cea prin inducţie.

Întinderea aliajului de lipit se face cu ajutorul ciocanului de lipire, sau

prin scufundarea pieselor într-o baie cu aliaje de lipit topite.
La folosirea încălzirii în cuptor sau prin inducţie, aliajul de lipit trebuie
întins, în prealabil, pe suprafeţele de îmbinat, sau poziţionat în imediata apro-
piere a acestora, astfel încât să pătrundă în rost prin capilaritate.

Curăţirea finală a pieselor lipite. Pentru a se evita corodarea pieselor li-

pite de către fluxul rămas la locul îmbinării, este necesar să se spele din
abundenţă locul respectiv cu apă caldă, la care se pot adăuga diverşi solvenţi, ca
de exemplu, sodă. Operaţia este absolut obligatorie la folosirea fluxurilor
anorganice.

Domeniul de utilizare. Piesele lipite pot fi confecţionate din aproape toate

metalele şi aliajele industriale, pentru fiecare tip de material existând reţete de
aliaje de lipit şi fluxuri.
Lipirea moale se utilizează pe scară largă la realizarea conexiunilor elec-
trice în electronică şi electrotehnică, în mecanica fină, la construcţia radia-
toarelor, a aparaturii de laborator, a instrumentelor sanitare şi a articolelor
casnice etc.

Lipirea tare. Lipirea tare se aplică la îmbinarea pieselor mai greu

solicitate, rezistenţa la rupere a aliajului de lipit putând atinge valori mari. Prin
lipire tare se pot asambla piese din majoritatea metalelor şi aliajelor feroase şi
neferoase, cu temperatură de topire ridicată. Aliajele de lipit folosite la lipirea
tare sunt foarte diferite în privinţa compoziţiei chimice, alegerea lor făcându-se,
în special, pe baza naturii metalului de bază, astfel :
pentru aluminiu şi aliajele sale aliaje Al-Si ;
pentru cupru şi aliajele sale aliaje Cu-P, Cu-P-Ag ;
pentru nichel, cupru şi aliajele lor aliaje Cu-Zn ;
pentru aliaje feroase aliaje Cu-Zn ; Ag-Cu-Zn ;
pentru fontă aliaj monel (Cu-Ni).
 294

Dintre aliajele amintite, o mare răspândire o au alamele pentru lipit (aliaje

Cu-Zn, eventual cu adaosuri de Si sau Sn) şi aliajele cu argint (Ag-Cu-Zn),
ultimele rezistând bine la coroziune şi la solicitări mecanice. Oţelurile
inoxidabile se brazează cu aliaje pe bază de nichel.

Fluxurile utilizate la lipirea tare au la bază, în majoritatea cazurilor

boraxul (Na2B4O7), care, în stare topită (783°C), dizolvă oxizii multor metale şi,
în special oxizii cuprului. Pentru intensificarea activităţii fluxului pe bază de
borax se adaugă acid boric (H3B03), iar pentru reducerea temperaturii de topire,
clorură de zinc (ZnCl2) şi fluoruri (NaF, KF). În afară de aceste substanţe, în
fluxuri se mai introduc hidroxizi alcalini (NaOH, KOH) care absorb umiditatea.

Tehnica operatorie. Principalele operaţii utilizate la brazare sunt asemă-

nătoare celor de la lipirea moale.

Pregătirea pieselor în vederea lipirii nu necesită curăţiri atât de îngrijite

ca la lipirea moale, deoarece din cauza temperaturii ridicate oxizii devin în mare
parte instabili şi se descompun. Se va avea grijă, totuşi, ca petele de grăsime, de
vopsea sau de lac să fie neapărat îndepărtate.
O mare importanţă o are asigurarea unor jocuri corespunzătoare între
piesele ce se asamblează, astfel încât să se obţină spaţii în care va pătrunde
aliajul de lipit. Aceste jocuri diferă de la caz la caz, funcţie de natura metalului
de bază şi a celui de adaos. Astfel, de exemplu, la lipirea cu alamă a pieselor din
oţel, jocul este de 0,05...0,23 mm, iar la lipirea cu aliaje de argint el trebuie să
fie de 0,02...0,15 mm.

Încălzirea pieselor şi depunerea aliajului de lipit se realizează prin mai

multe metode, dintre care mai răspândite sunt:
lipirea cu flacără,
lipirea în cuptor
lipirea cu încălzire prin rezistenţă sau prin inducţie,
Ultimele doua sunt cele mai avantajoase.
Uneori, este necesara încălzirea în atmosferă controlată, pentru evitarea
unor reacţii nedorite. La lipirea tare, din cauza temperaturilor ridicate folosite
pentru topirea materialului de adaos, se produce adesea o oxidare puternică a
materialelor de bază şi de adaos. Pentru prevenirea oxidării, la lipirea în cuptor
sau cu încălzire electrică, se pot folosi atmosfere de lucru protectoare. Acestea
pot fi:
atmosfere reducătoare, alcătuite din amestecuri de hidrogen, azot,
oxid de carbon, bioxid de carbon,
neutre, din argon, heliu sau vid.
 295

Lipirea cu flacără oxigaz constă în aşezarea pieselor în poziţia de lipire,

acoperirea locului de lipit cu flux şi încălzirea pieselor cu ajutorul unui arzător
Metalul de adaos sub formă de vergele este adus la locul îmbinării după ce
temperatura pieselor a atins valoarea optimă.
Lipirea în cuptor, folosită frecvent în producţia de serie, constă în in-
troducerea în cuptor a pieselor pregătite pentru lipire. Ele sunt aşezate în poziţia
de îmbinat, imobilizate, iar metalul de adaos se aşază în rostul îmbinării sub
formă de plăcuţe sau sârmă ; locul îmbinării se acoperă cu un strat de flux.
Lipirea cu încălzire prin inducţie este asemănătoare celei descrise la
lipirea moale, însă temperaturile atinse sunt mai mari. Inductoarele se constru-
iesc în funcţie de configuraţia pieselor asamblate. Metoda se pretează la me-
canizare sau chiar la automatizare. Productivitatea poate creşte dacă se lipesc
mai multe piese simultan.
Lipirea cu încălzirea prin rezistenţă electrică foloseşte efectul legii Joule
la trecerea curentului prin una din piesele de brazat. În unele cazuri această
metodă de lipire este mai avantajoasă decât încălzirea prin inducţie, deoarece în
acest caz şocul termic este mai mic, ceea ce este foarte important, de exemplu, la
brazarea plăcuţelor din carburi metalice pe scule aşchietoare.

Îmbinările realizate prin lipire tare trebuie sa fie astfel alcătuite încât su-
prafaţa de contact dintre piesele asamblate şi aliajul de lipit să fie cât mai mare.
De asemenea, este necesar ca pregătirea pieselor în vederea asamblării să se
realizeze cât mai uşor cu putinţă.
Pornind de la aceste recomandări, în figura 8.10 sunt indicate soluţiile
constructive pentru alcătuirea unor îmbinări lipite ale unor piese uzuale : table,
ţevi, flanşe.
În prezent se practică îmbinarea prin lipire tare a majorităţii metalelor şi
aliajelor feroase şi neferoase cu temperatura de topire peste 500°C.
Lipirea tare se aplică actualmente pe o scară din ce în ce mai largă la
îmbinarea ţevilor şi conductelor pentru apă, combustibil, lubrifianţi, aer
comprimat, la instalaţii chimice, la piesele de automobile, tractoare, biciclete,
motociclete, la construcţia sculelor aşchietoare şi chiar în industria
echipamentelor aeronautice.

7.2.1.2. Lipirea cu adezivi

Teoretic, la presarea suprafeţelor unei bucăţi de material proaspăt rupt ar

trebui să se refacă materialul iniţial, deoarece forţele interatomice şi cele
intermoleculare ar trebui să acţioneze din nou, ca înainte de rupere.
Practic însă, se constată că între cele două bucăţi ale materialului nu se
restabileşte nici o atracţie, indiferent de mărimea forţelor exterioare care ar
acţiona asupra lor.
 296

Cauzele care fac imposibilă unirea celor două suprafeţe sunt:

imprecizia de suprapunere ;
deformarea plastică a materialului apărută la rupere
faptul că cele două suprafeţe adsorb imediat molecule din mediul
gazos în care se face ruperea şi reacţionează cu acestea.
Din aceste motive nu este posibilă o apropiere intimă a celor doua supra-
feţe şi deci, forţele interatomice şi intermoleculare nu pot acţiona eficient.
Folosirea unui adeziv are ca scop tocmai compensarea cauzelor enumerate
mai înainte.
Adezivul umple golurile celor două suprafeţe (Fig.7.44.b.), le acoperă
uniform şi înglobează sau elimină impurităţile. Se creează astfel un contact intim
şi continuu între cele două suprafeţe solide şi adeziv, astfel încât îmbinarea
realizată prezintă caracteristici apreciabile, forţele de legătură manifestându-se
la distanţe de 1 .... 5Å.
Avantajele îmbinării cu adezivi rezidă în posibilitatea asigurării de lipiri
continui între materiale de natură foarte diferite : metale cu lemn, cauciuc,
materiale plastice, sticlă etc, de asemenea, secţiunea materialului nu este slăbită
ca, de exemplu, la nituire ; se asigură o izolare electrică, termică sau fonică şi
protecţie împotriva coroziunii, în special, electrochimice.
Datorită multiplelor avantaje pe care le prezintă, îmbinarea cu adezivi
începe să fie din ce în ce mai des folosită în industria constructoare de maşini
dar şi în alte domenii : industria uşoară, industria electronică şi electrotehnică
etc. Lipirea cu adezivi permite înlocuirea unor procedee obişnuite de asamblare.

7.2.2. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE Şl METALIZAREA

Încărcarea prin sudare este un procedeu tehnologic prin care se urmăreşte

depunerea unor straturi metalice relativ groase, pe anumite suprafeţe ale unor
piese, utilizându-se o tehnică operatorie similară cu cea a sudării. Acest
procedeu se mai cunoaşte şi sub numele de încărcare şi are, de regula, unul din
^următoarele doua scopuri:
recondiţionarea unor suprafeţe ale unor piese metalice deteriorate,
acoperirea unor suprafeţe ale pieselor, cu straturi de materiale metalice
având anumite proprietăţi, diferite de cele ale materialului-suport (de obicei
proprietăţi anticorozive sau antifricţiune).
Spre deosebire de încărcare, care se aplică numai materialelor metalice,
metalizarea se aplică şi materialelor nemetalice, şi constă în depunerea unor
straturi metalice relativ subţiri pe un material suport, folosind o combinaţie a
tehnicii operatorii a unor procedee de sudare, cu tehnicile operatorii ale altor
procedee tehnologice, de exemplu ale vopsirii, ale lipirii, ale turnării etc.
 297

Metalizarea se face în scopul obţinerii unor straturi superficiale rezistente

la uzură sau la agenţi corozivi, fie în scop decorativ.

7.2.2.1. Încărcarea prin sudare

De cele mai multe ori se utilizează unul din următoarele procedee de

încărcare :
cu arc electric şi electrozi înveliţi ;
cu arc electric sub strat de flux.
Primul procedeu se utilizează la încărcarea suprafeţelor limitate şi a celor
cu formă neregulată, iar al doilea se foloseşte în producţia de serie, la încărcarea
suprafeţelor de dimensiuni mari.
Foarte rar se utilizează încărcarea prin sudare cu flacără oxi-gaz.
Etapele procesului tehnologic sunt asemănătoare cu cele ale procesului de
sudare, iar deosebirile constau în tipul suprafeţelor ce trebuie pregătite în
vederea depunerii metalului de adaos, care, de această dată nu sunt de tipul
rosturilor, ci de regulă sunt porţiuni de suprafeţe plane, cilindrice, conice,
sferice. Într-un singur caz este necesară pregătirea unor rosturi, când deteriorarea
(accidentală) s-a soldat cu crăpături sau fisuri, ce trebuie umplute cu metal de
adaos, prin sudare efectivă.
În vederea încărcării, suprafeţele de încărcat se curăţă de vopsea, de lacuri
şi de oxizi, de regulă prin procedee mecanice de aşchiere. Tot astfel se corijează
şi unele defecte ale formei sau ale poziţiei reciproce a suprafeţelor.
Adesea este necesară deformarea pieselor în vederea compensării
deformaţiilor ce vor apărea la sudare.
În cazul în care prelucrările au fost făcute cu răcirea sculelor cu ajutorul
unor emulsii, suprafeţele trebuie degresate într-o soluţie de sodă caustică 5% în
apă, iar apoi este necesară spălarea lor cu jet de apă caldă, urmată de uscarea
completă cu jet de aer comprimat.
Imediat după uscare se trece la depunerea straturilor, în şiruri alăturate.
Este necesar a se lua toate măsurile pentru diminuarea deformaţiilor apărute ca
urmare a solidificării cantităţilor relativ mari de metal depus.
Pentru obţinerea unor straturi placate cu o compoziţie chimică corecta în
stratul superficial, este absolut necesar să se efectueze sudarea în mai multe
straturi, cu material de adaos ales corespunzător, astfel încât sa nu se altereze în
nici un caz compoziţia chimică a stratului superficial.
După sudare, iar uneori chiar înainte de sudarea diferitelor straturi, se
efectuează tratamentele termice corespunzătoare materialului de bază sau a celui
depus, care are sudabilitatea cea mai scăzută.
După depunerea unui strat suficient de gros, suprafaţa încărcată se pre-
lucrează mecanic prin aşchiere, pentru atingerea proprietăţilor funcţionale
geometrice şi microgeometrice necesare suprafeţelor piesei.
 298

7.2.2.2. Metalizarea

De cele mai multe ori la metalizare se utilizează unul din următoarele

procedee :
metalizarea prin imersiune (simplă sau repetată) ;
metalizarea prin frecare ;
metalizarea prin pulverizare.

Metalizarea prin imersiune conduce la obţinerea unor straturi metalizate

cu Zn, Sn, Ag, Cu sau alamă, în scopul creşterii rezistenţei la coroziune faţă de
agenţii corozivi lenţi (apă, atmosferă) a unor piese din oţel, sau în scopul
îmbunătăţirii condiţiilor în care se închid unele contacte electrice, executate din
oţel, cupru sau alamă.
Pregătirea suprafeţelor de metalizat se face la fel ca la încărcarea prin
sudare, la fel ca la lipire, în funcţie de tipul şi mărimea suprafeţei de metalizat,
de natura metalului piesei şi de natura materialului depus.
Metalizarea se face prin imersarea pieselor în băi de metal sau aliaj topit,
la suprafaţa cărora se presară periodic un strat suficient de gros de flux* ase-
mănător celui întrebuinţat la lipire. Înainte de imersiune este recomandată
preîncălzirea pieselor la o temperatură de circa 20 ... 40% din temperatura băii
(în atmosferă neutră sau reducătoare), în vederea reducerii timpului de
menţinere în bale, care este ele ordinul a 0,2 ... 2 minute. Cu cât timpul de
menţinere în baie este mai mare, pierderile de metal topit (prin evaporare) sunt
mai mari.
Pentru obţinerea unor straturi groase de ordinul a 1 ... 5 mm, se repeta
imersiunea, la temperaturi ale piesei şi băii din ce în ce mai mici şi la timpi de
menţinere micşoraţi corespunzător.
De regulă se imersează simultan mai multe piese odată.
Metoda are mari avantaje, legate de simplitatea utilajului şi a tehnicii ope-
ratorii, permițând şi metalizarea suprafeţelor interioare, greu accesibile.

Metalizarea prin frecare la cald. Se aplică la acoperirea cu straturi subţiri

de staniu sau plumb a pieselor din oţel sau alamă, în scopul creşterii rezistenţei
lor la coroziunea atmosferică sau în apă dulce. Aceste acoperiri se numesc
stanare şi respectiv plumbuire.
Grosimea straturilor variază între 0,02 şl 0.2 mm.
În vederea metalizării prin acest procedeu, piesele pregătite în prealabil cu
mijloace mecanice şi chimice, asemănătoare cu cele folosite la lipire, se în-
călzesc până la temperaturi superioare, cu circa 50°C temperaturii de topire a
metalului de acoperire, după care se freacă cu perii; de azbest, îmbibate cu
fluxuri amestecate cu granule de metal de acoperire.
 299

După depunerea uniformă a stratului de acoperire, acesta se lustruieşte la

cald cu perii textile moi, apoi se spală cu apă din abundenţă, pentru îndepărtarea
urmelor de flux coroziv.

Metalizarea prin pulverizare. Este un procedeu cu grad mare de

universalitate a aplicabilităţii, pretându-se atât pentru metalizarea pieselor
metalice cât şi a celor nemetalice, cu straturi foarte subţiri (0,001….0,1 mm) sau
cu straturi relativ groase (2…10 mm).

Pregătirea suprafeţelor de metalizat se efectuează cu metode mecanice,

electrice sau electro-mecanice sau prin acoperiri intermediare, efectuate
obligatoriu numai după degresare, spălare şi uscarea pieselor de metalizat.

Metalizarea propriu-zisă constă în pulverizarea metalului topit în

particule având 0,02…0,3 mm şi proiectarea lor pe suprafaţa de metalizat, cu
ajutorul aerului comprimat, unui gaz inert sau unui gaz activ.
Ea se realizează cu ajutorul unor metalizoare, ce topesc şi pulverizează
metalul de adaos ce se prezintă sub formă de sârmă sau pulbere.
Ca sursă de căldură, metalizoarele folosesc:
flacăra de gaze (în special pentru pulverizarea aliajelor neferoase:
Cu, Al, Zn, bronz, alamă, plumb etc.)
arcul electric sau plasma termică,
uneori rezistenţe electrice sau inductoare

Distanţa de pulverizare este de 80….300 mm.

Dezavantajul esenţial al metalizării prin pulverizare este cel al porozităţii
straturilor depuse, mai ales când acestea sunt subţiri, ceea ce conduce la o pro-
tecţie anticorozivă eficientă numai la grosimi mari ale straturilor. Ca procedeu
de reparare a pieselor uzate însă, metalizarea prin pulverizare ocupa în prezent
un loc de frunte şi se extinde pe acest teren, din ce în ce mai mult, mai ales în
actuala conjunctură energetică şi economică mondială.
 300

7.2.3. TĂIEREA TERMICĂ A MATERIALELOR METALICE

Tăierea termică este reprezentată printr-o gamă largă de procedee conexe

sudării, care conduc la separarea materialelor în două sau mai multe zone, prin
folosirea unor tehnici operatorii similare celor utilizate la sudare. Separarea se
realizează mai ales pe seama arderii metalului şi elementelor combustibile din
zona tăieturii, existând şi procedee la care un rol important îl deţin procesele de
topire şi vaporizare. în cele ce urmează vor fi prezentate procedeele mai des
utilizate în tehnică.

7.2.3.1. Tăierea cu oxigen

Tăierea se realizează pe baza arderii materialului, încălzit în prealabil la o

temperatură ridicată. Pe acest principiu se bazează mai multe procedee de tăiere,
dintre care menţionăm : tăierea oxi-gaz, tăierea cu oxigen şi flux şi tăierea oxi-
arc.

Tăierea oxi-gaz. În acest caz metalul se încălzeşte în zona tăierii până la

temperatura de ardere cu ajutorul unei flăcări de gaze, iar apoi se proiectează
asupra lui un jet de oxigen. Metalul arde în acest jet cu o degajare intensă de
căldură. Se formează o zgură care este îndepărtată de jet, din tăietură, în stare
topită.
Pentru ca un aliaj să permită tăierea prin acest procedeu el trebuie să în-
deplinească următoarele condiţii :
temperatura lui de ardere să fie mai mică decât cea de topire ;
la temperatura de ardere, oxizii formaţi să se afle în stare lichida,
pentru a se putea înlătura uşor din tăietura ;
conductibilitatea termică a materialului să nu aibă valori deosebit
de ridicate, pentru a nu se produce pierderi mari de căldură, prin
conducţie.
Oţelul carbon hipoeutectoid şi oţelurile slab aliate îndeplinesc toate aceste
condiţii şi de aceea procedeul are o foarte largă răspândire la tăierea acestor
materiale.
In vederea tăierii se utilizează un arzător prezentat în Fig.7.46. Amestecul
O2 + C2H2 pentru încălzire iese din bec printr-un orificiu inelar, iar oxigenul
suplimentar pentru tăiere iese prin orificiul central.

Tăierea cu oxigen şi flux se aplică la tăierea oţelurilor inoxidabile şi

refractare, a fontei, a aliajelor pe baza de cupru şi altele, care nu îndeplinesc
condiţiile pentru tăierea cu oxi-gaz.
 301

Fig.7.46. Arzător pentru tăierea Fig.7.47. Tăierea

oxi-gaz oxi-arc
La acest procedeu, în jetul de oxigen care intră în arzătorul oxi-gaz este
antrenat un flux pulverulent care poate arde în oxigen, cu degajarea unei
cantităţi suplimentare de căldură, ce face posibilă şi topirea oxizilor greu fuzibili
ce se formează în cazul încălzirii cu flacără a aliajelor amintite.
Fluxul este alcătuit din pulbere de fier şi uneori şi aluminiu şi adaosuri de
fondanţi sub forma unor săruri: silicaţi şi carbonaţi de calciu.

Tăierea oxi-arc. Este utilizată pentru încălzirea suplimentară a aliajului,

până în zona de topire a oxizilor, cu un arc electric amorsat între un electrod
nefuzibil, din grafit sau wolfram, sau fuzibil şi semifabricatul de tăiat. În cazul
utilizării electrozilor fuzibili, aceştia au un înveliş gros (Fig.7.47.).
De obicei electrozii sunt prevăzuţi cu un orificiu central prin care se pro-
iectează un jet de oxigen pentru tăiere. În acest fel se pot tăia blumuri şi chiar
lingouri din oţel, a căror grosime poate depăşi 700 mm, ca şi metale şi aliaje
neferoase.
O variantă a acestui procedeu este tăierea în sistemul arc-aer, denumită şi
scobire arc-aer, utilizată mai ales pentru prelucrarea rosturilor în formă de U, la
sudarea tablelor groase şi pentru topirea cusăturilor executate defectuos, în
vederea refacerii lor. În acest caz, oxigenul este înlocuit ele un jet de aer
comprimat, suflat prin electrodul tubular sau printr-un ajutaj din imediata
apropiere a electrodului compact, obişnuit sau din grafit.

7.2.3.2. Tăierea cu plasmă

Acest procedeu se utilizează din ce în ce mai mult, datorita avantajelor pe

care le prezintă faţă de celelalte procedee de tăiere termică a metalelor, printre
care: productivitatea foarte ridicată şi posibilitatea tăierii aliajelor refractare la
grosimi mari, cu obţinerea unei tăieturi mult mai înguste cu suprafeţe mult mai
netede şi fără bavuri.
 302

Pentru tăiere se foloseşte un arc sau jet de plasmă (vezi Fig.7.18.) care
încălzeşte, arde şi îndepărtează metalul din zona tăierii. Jetul de plasmă se
utilizează de obicei în cazul tăierii aliajelor metalice cu grosimi până la 8 ... 10
mm, iar la grosimi mai mari se foloseşte de obicei arcul de plasmă, caz în care
degajarea de căldură este mai mare pentru aceeaşi putere a generatorului de
plasmă.
Se pot realiza viteze de tăiere de 250 ... 1250 mm/min, lăţimea zonei in-
fluenţate termic fiind foarte îngustă.

7.2.3.3. Tăierea cu laser

Pentru taiere se utilizează un fascicul LASER care, în interacţiune cu

obiectul prelucrării dezvoltă, pe un spaţiu foarte mic, temperaturi până la
18000°K, în cazul în care sunt îndeplinite următoarele condiţii :
temperatura zonei de interacţiune între fascicul şi semifabricat sa fie
mai mare decât temperatura de vaporizare a acestuia ;
gradul de reflexie al fasciculului să fie scăzut ;
conductibilitatea termica şi căldura specifică ale materialului de prelu-
crat sa fie mici ;
diferenţa între temperatura de topire şi cea de vaporizare să fie mică.
Aceste condiţii sunt îndeplinite de titan, oţelurile refractare, diamant,
rubin şi alte materiale foarte dure ce nu se pot prelucra prin tehnologii clasice.
Lăţimea tăieturii este de obicei de ordinul sutimilor sau zecimilor de mm,
iar piesele ce se taie sunt de obicei subţiri. Viteza de tăiere scade odată cu creş-
terea grosimii materialului de tăiat şi a impreciziei localizării.
Metoda tinde să se aplice din ce în ce mai mult în industria electronica şi
mecanică fină, la retezări, ajustări şi prelucrări diverse ale unor elemente ca:
filamente, capacităţi, rezistenţe, elemente semiconductoare etc.
De cele mai multe ori tăierea se realizează într-un jet de oxigen, ceea ce
conduce la posibilitatea tăierii unor oţeluri refractare cu grosimi de până la 4
mm, folosindu-se instalaţii cu LASER continuu, având puterea de 500 waţi.
Această variantă a procedeului se numeşte tăiere oxi-LASER.

7.2.3.3. Tăierea cu fascicul de electroni

Acest procedeu de tăiere foloseşte, în general, aceleaşi instalaţii ca şi în

cazul sudării cu fascicul de electroni, dar se lucrează cu focalizare pe suprafaţa
cât mai mică, pentru a se obţine densităţi maxime de energie, capabile să
vaporizeze materialul de tăiat. De regulă se lucrează cu impulsuri având durata
de 10-6…..10-4 s, ceea ce face ca răcirea materialului învecinat tăieturii sa se facă
practic instantaneu şi deci calitatea suprafeţelor tăiate să fie foarte bună, iar
Z.I.T. să aibă o lăţime foarte mică.
 303

CAPITOLUL 8

MATERIALE NEMETALICE

În industrie, în afară de metale, datorită unor proprietăţi specifice impor-

tante, au o largă utilizare materialele denumite nemetalice, dintre care mai
importante sunt: lemnul, masele plastice, cauciucul, sticla, azbestul, materialele
ceramice, hârtia, pielea, vopselele etc.
Greutatea specifică relativ mică (de circa cinci ori mai mică decât a
fontei), rezistenţa relativ ridicată şi aspectul exterior frumos al maselor plastice
fac să fie foarte mult folosite (tablouri de distribuţie, carcase de aparate etc.).
Textolitul şi masele lemnoase având un coeficient de frecare scăzut şi
rezistenţă mecanică ridicată se utilizează la fabricarea cuzineţilor pentru lagăre,
a roţilor dinţate şi la alte piese în frecare.
Cauciucul, având proprietăţi elastice bune este folosit la executarea garni-
turilor, amortizoarelor etc., iar azbestul având proprietăţi bune de frecare este
folosit la executarea discurilor de fricţiune etc.
Sticlele cu proprietăţile lor specifice se folosesc la executarea geamurilor,
aparatelor de măsură, aparataj chimic etc.
În tehnica modernă există tendinţa de a se înlocui metalele eu materialele
nemetalice. În aproape toate ramurile construcţiei moderne de maşini se folosesc
materialele nemetalice.
Astfel, în construcţia de maşini-unelte şi de aparate se fac din materiale
nemetalice:
bucşe şi cuzineţi nemetalici pentru lagăre,
acoperiri împotriva elementelor atmosferice,
sisteme de acţionare şi dispozitive de transmisie,
numeroase piese şi produse auxiliare (tablouri de distribuţie,
butoane, corpurile instrumentelor şi aparatelor etc.)
În construcţia de automobile şi de tractoare se fac plăci de frânare, roţi
dinţate de transmisie, corpurile rezervoarelor pentru acumulatoare, volane,
anvelope, camere etc.
În construcţia de maşini electrice materialele nemetalice se întrebuinţează
în general pentru izolatoare electrice.
După natura lor chimică materialele nemetalice pot fi împărţite în două
grupe:
materiale nemetalice de origine organică (lemnul, masele plastice,
hârtia, pielea)
materiale nemetalice de origine anorganică (sticla, materialele
ceramice, azbestul, mica, caolinul, precum şi materialele care provin din
varietăţile de cabon amorf şi cristalizat (diamant, grafit etc.).
 304

8.1. MATERIALE LEMNOASE

Datorită avantajelor pe care le posedă, materialele lemnoase se folosesc în

construcţii de maşini ca materiale de construcţii, sub formă de lemn natural,
furnir, placaj şi materiale plastice lemnoase.
Materialele lemnoase se folosesc pe scară largă deoarece:
au rezistenţă mecanică ridicată, la o greutate volumetrică mică;
se prelucrează uşor;
au capacitate de a amortiza şocurile, datorită elasticităţii;
au proprietăţi termoizolante bune.
Cel mai frecvent, lemnul se foloseşte în metalurgie pentru modelele de
turnătorie, în construcţia de maşini pentru caroserii de autocamioane, la
construcţia de vagoane, vapoare etc.
Proprietatea de a putrezi uşor, higroscopicitatea, combustibilitatea etc.,
sunt deficienţe care limitează domeniul de aplicare a lemnului.

8.1.1. Structura şl metodele de conservare a lemnului

Lemnul are o structură complexă şi neomogenă, compusă din numeroase

celule elementare, care formează ţesuturile lemnoase, întinse sub forma unor
fibre. Între aceste fibre, orientate de-a lungul tulpinei, se află o reţea deasă de
vase capilare, umplute cu sevă şi substanţe răşinoase.
Lemnul unui arbore în creştere se compune din celule moarte în cea mai
mare parte, prezentându-se un fel de îngrămădire de membrane celulare
lignifiate. Procesul de moarte al celulelor are loc mai ales în partea centrală a
tulpinii, unde se formează miezul sau măduva. Creşterea lemnului în grosime
are loc în partea exterioară a tulpinii, prin straturi anuale (inele anuale) care sunt
compuse din celulele lemnoase vii.
Cele mai importante părţi componente ale masei lemnoase sunt: celuloza
(până la 60%), lignina, substanţe tanante etc.
Celuloza formează fibrele lemnoase, care au o lungime diferită, în funcţie
de specia lemnoasă, mari pentru lemn de esenţă moale şi mici la lemn de esenţă
tare.
În funcţie de compoziţia lor, esenţele lemnoase rezistă în mod diferit la
acţiunile atmosferice şi de putrezire. Pentru protejarea împotriva putrezirii,
lemnul este supus unor tratamente speciale :
uscarea lemnului în aer liber sau în camere speciale pentru uscat,
este metoda cea mai simplă şi ieftină, frecvent utilizată ;
conservarea lemnului se poate realiza prin impregnarea acestuia cu
substanţe antiseptice de protecţie cum ar fi clorura de zinc, sulfatul
de cupru, creozotul etc.
 305

Stâlpii de lemn îngropaţi în pământ şi care nu sunt impregnaţi cu

substanţe antiseptice au o durată de serviciu de 3—5 ani, iar stâlpii trataţi cu
substanţe antiseptice, de 20 — 25 ani.
Lacurile şi vopselele au de asemenea un efect pozitiv împotriva putrezirii.
Pentru a se reduce combustibilitatea lemnului, acesta se acoperă cu
vopsele sau chituri de silicat, silicat de sodiu etc. sau se impregnează cu mate-
riale speciale, ignifuge.

8.1.2. Proprietăţile materialelor lemnoase

Greutatea specifică este cea mai importantă caracteristică fizico-mecanică

a lemnului care determină întrebuinţarea lui variată în tehnică.
Având o structură capilară puternic dezvoltată şi numeroase goluri de aer,
lemnul este capabil să absoarbă cantităţi mari de vapori de apă sau alte lichide
din mediul înconjurător. Din această cauză, greutatea lemnului depinde de
raportul cantitativ dintre substanţa solidă, umiditate şi aer. Se deosebesc:
greutatea specifică
greutatea specifică aparentă a lemnului.
În medie se consideră că greutatea specifică a materialelor lemnoase (care
este greutatea unităţii de volum a masei lemnoase compacte), este de 1,54
daN/dm3.
Greutatea specifică aparentă, adică greutatea unităţii de volum vizibil,
inclusiv golurile, variază în limite mari şi depinde de specia lemnoasă,
umiditatea ei etc. (ex. 0,47 daN/dm3 pentru molid şi 0,70 daN/dm3 pentru stejar).

Higroscopicitatea lemnului, este caracteristica de a absorbi vapori de apă

sau alte lichide din aer. Higroscopicitatea este direct proporţională cu umiditatea
şi depinde la rândul ei de specia lemnoasă, temperatura mediului înconjurător,
partea tulpinii din care s-a executat piesa, forma şi dimensiunea piesei etc.

Umiditatea lemnului reprezintă cantitatea de apă din lemn. Umiditatea se

exprimă în procente în raport cu greutatea absolut uscată a epruvetei şi poate
varia în funcţie de condiţiile de păstrare şi de întrebuinţare. Odată cu umiditatea
variază forma şi dimensiunile piesei.
Umiditatea totală a lemnului se compune din:
umiditatea capilară (umiditate liberă care umple golurile interioare
ale lemnului)
umiditatea de constituţie (legată) din membranele celulelor.
La uscarea lemnului, se evaporă întâi umiditatea capilară şi apoi cea de
constituţie.
Punctul de saturaţie al fibrei are un rol important şi este atins, atunci când
umiditatea liberă este îndepărtată în totalitate, iar cea legată este maximă.
 306

Umiditatea are o mare influenţă asupra unor proprietăţi ale lemnului ca:
conductivitate termică, conductibilitate electrică, acustică.

Culoarea, desenul, mirosul etc. sunt proprietăţi care determină aspectul

exterior şi depind dc specia lemnului.
Anizotropia (neomogenitatea structurii), vârsta arborelui, locul ocupat în
tulpină influenţează proprietăţile lemnului.

Rezistenţa la compresiune a lemnului se determină luând în consideraţie

cele trei direcţii principale în care acţionează forţele de compresiune, în raport
cu fibrele.

Coeficientul de calitate al lemnului, determinat prin raportul dintre indicii

de rezistenţă şi greutatea specifică aparentă, permite să se facă comparaţia între
diferitele materiale lemnoase.

Îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale materialelor lemnoase se

realizează prin anumite metode de prelucrare preliminare a lemnului :
uscare,
aburire,
cojire,
impregnare cu substanţe antiseptice, cu substanţe ignifuge etc.

O proprietate tehnică importantă a materialelor lemnoase este capacitatea

de a forma uşor îmbinări rezistente, folosind cleiuri, cuie şi şuruburi.

Cleiurile cele mai utilizate pentru îmbinarea lemnului sunt:

cleiurile de caseină şi de albumină, rezistente împotriva apei dar
din punct de vedere mecanic, îmbinările încleiate nu au o rezistenţă
prea mare;
cleiul animal (de tâmplărie), folosit pentru îmbinări cu rezistentă
mare, însă este puţin rezistent la apă ;
cleiurile pe bază de răşini sintetice (fenol-formaldehidice, crezol-
formaldehidice), dau rezistenţe mecanice bune şi la umezeală.

Cuiele şi şuruburile se întrebuinţează mai rar pentru îmbinarea lemnului.

Pentru îmbinarea lemnului şi a materialelor plastice lemnoase cu metale se
folosesc nituri şi şuruburi care, pentru a se evita coroziunea metalului şi
putrezirea lemnului, se zincuiesc, alămesc şi se aplică, in prealabil, acoperiri de
lacuri şi de vopsele pe suprafeţele de contact ale celor două materiale lemnoase.
 307

8.1.3. Forme de utilizare a materialelor lemnoase

Pentru fabricarea pieselor şi produselor se foloseşte ca materie primă

lemnul prelucrat. După metoda de prelucrare se deosebesc :
lemnul rotund (grinda obţinută din trunchi, butucul scurt şi gros
lingă rădăcină, bila, manela, etc.) ;
cherestea (dulapi, scânduri, şipci etc.) ;
materiale pentru pardoseli etc.
Materialele lemnoase se mai utilizează sub formă de furnire, placaje,
materiale placate, plăci aglomerate etc.

Furnirul este o foaie subţire de lemn (grosimea 0,2—6 mm), care se

clasifică după tip şi utilizare în:
furnir estetic, cu textură decorativă şi grosimea pană la 1 mm.
obţinut prin tăierea plană sau prin derulare excentrică a buştenilor
de diferite specii;
furnir tehnic, (derulat centric) este obţinut sub forma unei foi
continue, tăiată dintr-un butuc care se roteşte în faţa unui cuţit al
cărui tăiş este paralel cu axa butucului ;
microfurnir obţinut prin lipirea unei foi subţiri de lemn pe suport
textil sau pe hârtie sulfat.

Pentru fabricarea furnirelor

Fig.8.1. Metode de obţinere a
furnirelor
a-prin tăiere plană b-prin derulare
1-semifabricat, 2-cuţit, 3-furnir, 4-
rolă de presare
(Fig.8.1.), buştenii sunt supuşi unor
operaţii pregătitoare de conservare
(prin imersionare sau stropire cu
apă), secţionare (prin tăiere cu
ferăstraie), cojire, tratare termică (cu
aburi sau prin încălzire electrică)
pentru mărirea elasticităţii.

Placajul este un semifabricat obţinut prin îmbinarea mai multor furnire cu

direcţiile fibrelor îmbinate diferit, cu scopul obţinerii unor structuri şi proprietăţi
omogene.
Îmbinarea furnirelor se realizează prin încleiere cu diverşi adezivi (urelit,
răşini fenolformaldehidice, crezoli formaldehidice etc.) pe maşini de presat şi
încălzit.

Lemnul stratificat este un semifabricat obţinut din foi de furnir, dispuse

după anumite scheme constructive, încleiate cu adezivi sintetici la temperaturi
 308

ridicate şi presiuni diferite, cu caracteristici fizico-mecanice superioare lemnului

masiv.

Panelul este un semifabricat, sub formă de placă, format dintr-un miez de

şipci, acoperită pe ambele feţe, prin încleiere, cu câte un strat de furnir, aşezat cu
fibrele perpendiculare pe direcţia fibrelor miezului.

Plăcile aglomerate din lemn (PAL) se obţin prin presarea la cald a

aşchiilor de lemn amestecate intim cu adezivi sintetici.

Masele plastice lemnoase formează materiale în straturi cu o rezistenţă

mecanică ridicată şi sunt confecţionate din foi de furnir cu grosime de 0,5…2
mm, impregnate cu soluţii de răşini fenolformaldehidice şi supuse presării la
cald.

8.2. CAUCIUCUL

În tehnică se utilizează multe repere confecţionate din cauciuc datorită

unor proprietăţi deosebite ale acestora, cum ar fi:
elasticitate foarte ridicată,
rezistenţă la substanţe chimice,
rezistenţă la vibraţii etc.
După provenienţă, cauciucul poate fi:
natural,
sintetic

Cauciucul natural se obţine din arborii de cauciuc sub forma unei mase
lăptoase (latex), de culoare alb-gălbui, cu conţinut de 30…40% cauciuc. Din
latex, prin tratamente speciale care constau în diferite metode de coagulare, se
obţine cauciucul brut. Deoarece acesta are proprietăţi mecanice scăzute şi o
bună solubilitate în uleiuri minerale, benzină etc. nu este utilizat aproape de loc
în industrie.
Cauciucul sintetic este un produs macromolecular, obţinut prin reacţii de
polimerizare. Cauciucurile sintetice au proprietăţi similare cu cele ale
cauciucurilor naturale, însă pot fi vulcanizate. În urma vulcanizării, se pot obţine
proprietăţi mult îmbunătăţite.
Cauciucurile sintetice cel mai des folosite sunt:
cauciucul de cloropren
cauciucul butadienic cu sodiu
cauciucul butadienic de stiren
cauciucurile silico-organice
 309

8.2.1. Prepararea amestecului de cauciuc şi vulcanizarea

După tăiere, cauciucul crud se trece printre cilindrii pentru a-l face plastic.
Apoi se amestecă în malaxoare sau între cilindrii componenţii sub formă de
pulbere cu cauciucul, obţinându-se cauciucul brut.
Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor fizice şi mecanice ale cauciucului
brut, care sunt scăzute, se aplică operaţia de vulcanizare, obţinându-se cauciucul
industrial.
În timpul vulcanizării, cauciucul trece din stare plastică în stare elastică,
în urma modificării structurii prin adăugarea unei cantităţi de 2….12% sulf
(alungirea poate să atingă valoarea de 800%).
În cazul adăugării unei cantităţi de 25…32% sulf, se obţine ebonita.
Vulcanizarea se poate realiza la cald sau la rece.
La prepararea cauciucului vulcanizat, în afară de cauciuc brut şi sulf, se
mai adaugă şi alţi constituenţi:
acceleratori
substanţe de întărire
plastifianţi
substanţe de umplutură
substanţe care împiedică îmbătrânirea

8.2.2. Metode de fabricare a produselor de cauciuc

Produsele de cauciuc se fabrică după metode asemănătoare maselor plas-

tice. Principalele operaţii sunt:
transformarea amestecurilor de cauciuc vulcanizat in semifabricate
şi produse,
vulcanizarea.

Prelucrarea cauciucului brut (a amestecului de cauciuc) în semifabricate şi

produse, se face prin mai multe procedee:

Calandrarea este operaţia de trecere a cauciucului brut printre cilindrii

(maşinile se numesc calandre), unde este îndesat şi modelat. Cauciucul poate
primi forma de foi sau benzi netede sau profilate. De asemenea, se poate executa
cauciucarea ţesăturilor înainte de a intra în calandru.
Înainte de-a intra în calandru, cauciucul este supus unei preîncălziri.
Semifabricatul obţinut prin calandrare trece apoi la prelucrarea în produse sau
direct la vulcanizare.
La obţinerea ţesăturilor cauciucate, în spaţiu dintre cilindrii trece atât
cauciucul crud cât şi ţesătura (Fig.8.2.). Turaţia cilindrului din mijloc este mai
 310

mare ca a cilindrului inferior, ceea ce asigură

infiltrarea cauciucului în ţesătură. Pânza
cauciucată se înfăşoară pe tambur şi apoi se
vulcanizează.

Extruziunea continuă se utilizează pentru

obţinerea produselor profilate (garnituri pentru
geamuri de automobil, ţevi, bare, camere de
automobil şi de bicicletă etc.). Amestecul este
împins de un şurub fără sfârșit şi trece printr-o
filieră, cu un anumit profil.

Presarea este operaţia de realizarea

Fig.8.2. Obţinerea produselor în forme. Formarea se face sub
pânzelor cauciucate presiunea presei în formă metalică, în care
1-cilindrii, 2-ţesătură, amestecul de cauciuc format şi îndesat poate fi
3-cauciuc brut, 4-tambur în acelaşi timp vulcanizat. Matriţele de presare
se fac din oţel sau din fontă, cromate în interior
pentru a se obţine o suprafaţă netedă şi curată. Se pot realiza garnituri de
etanşare, amortizoare, anvelope ş.a.

Turnarea sub presiune constă în introducerea forţată a cauciucului brut

din camera de compresie în forma metalică. Vulcanizarea produsului se poate
executa în aceeaşi formă, prin tratament termic corespunzător. Procedeul se
aplică la prelucrarea pieselor de configuraţie complicată.

Impregnarea ţesăturii cu cauciuc, se face pe maşini speciale cu ajutorul

unor cleiuri pe bază de cauciuc (soluţii de cauciuc brut cu benzină).
Vulcanizarea se face în cazane speciale încălzite cu aburi, în prese hidraulice
etc.
Cauciucul poate fi utilizat sub diferite forme :
nevulcanizat (spongios) sub forma cleiurilor, unsorilor sau a pastelor de
etanşare ;
spongios vulcanizat, din care se fabrică garnituri, amortizoare sau straturi
protectoare ;
vulcanizat moale care se utilizează sub forma profilelor. inelelor de
etanşare, manşoanelor etc. ;
armat din care se realizează piese cu rezistentă mare dar cu limitarea
elasticităţii etc. Din aceste cauciucuri se pot executa tuburi flexibile care
lucrează sub presiune înaltă, anvelope pentru diverse maşini de transport,
benzi transportoare, curele de transmisie etc.
 311

8.3. STICLA

Sticla este un material nemetalic cu structură amorfă, termoplast, care se

obţine prin topirea în comun a mai multor materiale componente cum sunt:
vitrifianţi, dintre care cel mai important este silicea (SiO2), care
formează osatura sticlei ;
fondanţi, în mod obişnuit se folosesc oxidul de sodiu (Na2O) şi
oxidul de potasiu (K2O) şi care au rolul de a coborî temperatura de
topire ;
stabilizatorii (MgO, Al2O3, PbO) măresc duritatea, rezistenţa
mecanică şi stabilitatea chimică :
transparenţii, azotatul de potasiu — KNO3 ;
coloranţii, oxizi ai diferitelor metale, pentru colorarea sticlei.

8.3.1. Tehnologia de fabricare a sticlei

Operaţiile principale de fabricare a sticlei sunt :

pregătirea materiei prime şi prepararea încărcăturii. Materia
primă se curăţă de impurităţi şi corpuri străine, se usucă în cuptoare
speciale şi se macină, după care se prepară încărcătura ;
fierberea masei de sticlă, în creuzete, la 1200…..1500oC, timp de
12—15 ore, în care timp încărcătura este supusă la transformări
fizico-chimice complexe ;
fabricarea produselor de sticlă, care constă in modelarea acestora,
şi care se execută la cald, bazându-se pe proprietatea de vâscozitate.

Metodele tehnologice pentru fabricarea produselor din sticlă sunt

turnarea, laminarea, presarea, tragerea şi suflarea.

Turnarea se face în forme metalice şi apoi produsele se supun coacerii.

Laminarea se face cu
ajutorul unui cilindru (Fig.8.3.a.)
sau a doi cilindri (Fig.8.3.b.). Un
Fig.8.3. Laminarea sticlei caz particular este fabricarea
a-cu un cilindru b-cu doi cilindrii sticlei armate.
1-cilindru da laminor, 2-sticlă topită
Presarea se realizează introducând masa de sticlă topită într-o formă de
presare, produsul fiind apoi supus recoacerii.
 312

Fig.8.4. Tragerea firelor de sticlă

1-sticlă topită, 2-filieră, 3-dispozitiv
de ungere, 4-tambur

Tragerea, care se realizează cu ajutorul unei filiere

prin care sticla, la aproximativ 1000oC, este trasă şi
înfăşurată pe tambur. Cu ajutorul acestui procedeu se
fabrică foi subţiri de sticlă (pentru geamuri), ţevi şi bare
de sticlă, fibre de sticlă (Fig.8.4.) etc.

Suflarea, este operaţia la care masa de sticlă topită

se acumulează pe ţeava metalică de suflat, prin care se
suflă aer comprimat. Ţeava metalică se roteşte tot timpul, cu o anumită viteză,
iar aerul suflat modelează masa de sticlă. Fabricarea prin suflare este realizată pe
maşini de presat-suflat;

Tratarea produselor de sticlă, se poate realiza termic (cea mai impor-

tantă), chimic şi mecanic.
Prelucrarea (tratarea) termică se face de cele mai multe ori prin
recoacere care constă în menţinerea piesei formate la temperaturi între 500 şi
550oC. Recoacerea elimină tensiunile interne (care apar în sticlă în cursul
răcirii), deci tendinţa de crăpare. Pentru a se obţine o rezistenţă mai ridicată
sticlele pot fi călite, adică vor fi încălzite la temperaturi mai mari decât
temperatura de recoacere şi li se va aplica o răcire mai rapidă.

8.3.2. Proprietăţile şi domeniile de utilizare

Proprietăţile sticlei depind de compoziţia chimică, de tratamentul aplicat.

Principalele proprietăţi ale sticlei sunt:
viscozitatea (influenţează temperaturile de lucru, de recoacere);
densitatea, variază între 2,4 — 6,5 kg/dm3 ;
conductivitatea termică este mică;
sticla are proprietăţi electroizolante bune;
rezistenţa la compresiune bună;
rezistenţa slabă la întindere.
Produsele industriale şi de gospodărie sunt executate din sticlă industrială
care se clasifică în:
sticla obişnuită din care fac parte sticla de geamuri, oglinzi, sticla
armată, sticla pentru ambalaje, de lămpi, de felinare etc.;
tehnică din care fac parte sticla optică, sticla pentru tehnica
iluminatului.
 313

Dintre aceste sticle cea mai răspândită este sticla de silice, care poate fi
bazică, din care se realizează vase de laborator şi aparate chimice, sticla fără
baze, care se foloseşte la fabricarea pieselor optice şi aparaturii chimice.
Deoarece această sticlă se realizează numai din silice are o mare
rezistenţă la acţiunea agenţilor chimici şi un coeficient mic de dilatare.
În industrie se folosesc sticle cu proprietăţi speciale şi anume:
sticla securit, care este o sticlă fabricată în industria autovehiculelor
şi care prin spargere este necesar să nu producă cioburi ascuţite sau
cioburile să se reţină ;
triplexul se obţine prin lipirea a două foi de sticlă de silicat, cu un
strat intermediar de substanţă organică (o peliculă de celuloid, sau
alte mase plastice transparente).

8.4. MATERIALE PLASTICE

Sub denumirea de materiale plastice sunt cunoscute un mare număr de

materiale cu proprietăţi foarte diferite, utilizate la confecţionarea a numeroase
produse industriale şi de consum. Elementul comun al acestor materiale este
structura, formată din molecule cu greutatea moleculară foarte mare (mii sau
zeci de mii de unităţi) numite macromolecule.

8.4.1. Structura materialelor plastice

Macromoleculele ce compun materialele plastice au o compoziţie

specială. Ele sunt formate prin împreunarea unui mare număr de grupe de atomi
cu greutatea moleculară mică ce pot fi considerate unităţile constitutive ale
macromoleculelor. Aceste unităţi poartă numele de monomeri, iar macromole-
culele astfel formate, polimeri. Macromoleculele astfel formate pot avea diverse
forme : liniare, ramificate, reticulate.
Macromoleculele pot avea la bază:
un singur monomer, în care caz se numesc homopolimeri,
doi monomeri distincţi, purtând denumirea de copolimeri,
mai rar, trei monomeri, purtând denumirea de terpolimeri.

8.4.2. Proprietăţile materialelor plastice

Proprietăţile materialelor plastice sunt determinate în mare măsură de

structura lor, aceasta la rândul său fiind determinată, în mare parte de com-
poziţie. Pe de altă parte, multiplele structuri posibile, la aceeaşi compoziţie,
conferă materialelor plastice o varietate mare a proprietăţilor.
 314

Comportarea materialelor plastice este puternic influenţată de tempera-

tură. Orice material plastic este caracterizat prin două temperaturi caracteristice
(în ordine crescătoare):
temperatura de vitrifiere (trecere în starea sticloasă) Tv ;
temperatura de curgere (înmuiere) Tc .

Sub temperatura de vitrifiere Tv (Fig.8.5.), materialele au o comportare

asemănătoare cu solidele cu structură ionică sau metalică şi, în special, cu
solidele amorfe (sticla), caracterizate prin rigiditate şi fragilitate. Deformaţiile pe
care le suferă sub acţiunea forţelor sunt mici (δ<1%) şi au caracter elastic.
Această stare se numeşte stare sticloasă, vitroasă sau rigidă.

Peste temperatura de curgere Tc ,

materialul se comportă ca un fluid vâscos,
a cărui viscozitate scade cu temperatura.
La temperaturi mai ridicate începe
procesul de degradare termică, bazat pe
ruperea legăturilor chimice, care duce la
scăderea treptată a greutăţii moleculare şi
înrăutăţirea accentuată a proprietăţilor
Fig.8.5. Variaţia alungirii mecanice.
specifice în funcţie de Între temperaturile Tv şi Tc
temperatură materialele plastice se găsesc într-o stare
generic numită înalt elastică,
caracterizată prin deformaţii elastice de ordinul 1000%. Această stare este
caracteristică substanţelor macromoleculare şi nu se întâlnește la alte materiale.
Diferenţa între elasticitatea obişnuită şi elasticitatea înaltă este că, prima
provine din modificarea lungimii legăturilor interatomice, în timp ce a doua
provine din întinderea macromoleculelor care în stare normală erau încolăcite.

8.4.3. Clasificarea materialelor plastice

Materialele plastice utilizate în industrie pot fi clasificate după mai multe

criterii.
Unul din criteriile uzuale este modul de obţinere. Din acest punct de
vedere se pot deosebi:
materiale plastice obţinute pe baza unor macromolecule naturale
(celulozice)
materiale plastice obţinute prin sinteză. În această clasă se fac
deosebiri după tipul reacţiilor de obţinere a polimerilor:
polimerizare, poliadiţie, policondensare, realizate în lanţ sau în
trepte.
 315

O altă clasificare se bazează pe compoziţia materialelor plastice, mai

precis pe baza monomerilor care constituie veriga elementară a macromole-
culelor. Astfel se întâlnesc: poliolefine, polimeri vinilici şi celulozici, policar-
bonaţi, poliamide, poliesteri, materiale ureo-formaldehidice etc.

O clasificare uzuală este cea care împarte materialele plastice în clase de

utilizare, după comportarea lor la încălzire :
materiale termoplastice, cuprinzând materiale cu structură amorfă sau
cristalină cu molecule liniare sau ramificate, cu temperatura Tc destul de
joasă. Ele se prelucrează în stare vâscoasă şi se utilizează la temperaturi
sub Tc sau chiar Tv . Practic, termoplastele manifestă proprietatea de a se
înmuia la încălzire şi de a-şi păstra la rece forma dată, operaţia putându-
se executa de mai multe ori fără ca materialul să sufere vreo
transformare chimică ;
materiale termoreactive (termorigide), cuprinzând materiale cu structură
spaţială. Ele sunt prelucrate într-o stare în care nu sunt complet
polimerizate şi se comportă ca materialele termoplastice. Sub acţiunea
temperaturii, presiunii sau a unor catalizatori se produce polimerizarea
totală. Practic termorigidele se înmoaie la cald şi pot căpăta o formă
oarecare prin prelucrare, dar cu obiectele obţinute nu se mai poate repeta
ciclul, deoarece au devenit infuzibile şi insolubile, datorită desăvârșirii
polimerizării în timpul încălzirii şi prelucrării.

O clasă specială de materiale plastice o constituie elastomerii

(cauciucuri), cuprinzând materiale, indiferent de faptul că sunt termoplastice sau
termoreactive, care prezintă marcat proprietatea de elasticitate înaltă.

8.4.4. Aditivi pentru materiale plastice

În practica industrială sunt rare cazurile când piesele sau produsele din
materiale plastice sunt realizate numai din polimerul respectiv. Pentru a îm-
bunătăţi proprietăţile funcţionale, tehnologice şi economice, materialul plastic se
amestecă în proporţie de 20 ... 80% cu diferite substanţe numite generic aditivi.
Dintre clasele de aditivi curent folosite se remarcă :
materiale de umplere — materiale solide organice sau anorganice, având
particule mici, care nu se topesc la temperatura de prelucrare şi care se
adaugă pentru reducerea costului şi pentru a mări duritatea, rigiditatea,
rezistenţa la uzură etc. Cele mai răspândite materiale de umplutură sunt :
nisipul, talcul, negrul de fum, oxizii metalici, pulberile metalice, făina de
lemn etc.
 316

plastifianţii — substanţe care au rolul de a mări plasticitatea, diminuând

Tv şi uneori Tc. Ele măresc fluiditatea, flexibilitatea, rezistenţa la şoc.
Exemple de plastifianţi : uleiuri, esteri, glicoli etc.
stabilizatori — substanţe care permit menţinerea proprietăţilor
materialelor plastice la valorile iniţiale atât în timpul, cât şi după
prelucrare,
materiale de întărire — materiale, de obicei sub formă de fibre lungi sau
scurte, libere sau ţesute, care se adaugă pentru mărirea netă a rezistenţei
la rupere şi a rigidităţii. Se pot cita : fibrele de sticlă, de carbon, de bor,
mo-nocristalele şi oxizii metalici.
De asemenea, se utilizează o mare varietate de aditivi care diversifică
proprietăţile materialelor plastice şi corectează aceste proprietăţi când ele nu
sunt corespunzătoare : coloranţi, ignifuganţi, antistatizanţi, diluanţi, agenţi de
spumare etc.

8.4.5. Prelucrarea materialelor plastice

Deoarece în compoziţia materialelor plastice intră — în afara polimerului

propriu-zis — o cantitate de 20 . . . 80% diverşi aditivi, în primul rând, este
necesară o operaţie de amestecare, de preparare a amestecului în vederea pre-
lucrării ulterioare.
Determinarea compoziţiei dorite se poate realiza într-o singură operaţie
sau în mai multe operaţii succesive, adăugarea diferiţilor aditivi făcându-se în
condiţii diferite, în funcţie de particularităţile lor. Operaţiile diferă după starea
de agregare a produselor intrate şi rezultate : lichida, păstoasă, solidă.
Echipamentele utilizate poartă numele de amestecătoare sau malaxoare,
după specificul operaţiei executate.
La prelucrarea elastomerilor şi a termoplastelor pentru omogenizare şi
plastifiere se foloseşte operaţia numită vălţuire. Aceasta constă în trecerea
materialului printre doi cilindri care se rotesc în
sensuri contrare cu viteze diferite (Fig.8.6.).
Materialul este supus la deformări plastice
intense, care generează o cantitate mare de
căldură, ceea ce uşurează plastifierea. Surplusul
de căldură este evacuat prin răcirea cilindrilor la
interior. Materialul omogenizat şi plastifiat se
înfăşoară pe cilindrul cu viteză mai mică, de
unde este îndepărtat sub formă de foi groase, prin
Fig.8.6. Vălţuirea
tăiere.
1-cilindru, 2-material
Materialul preparat pentru operaţiile de
plastic, 3-cilindru cu
formare şi prelucrare ulterioară se livrează sub
viteză mai mică
formă de pulbere, granule, iar în cazul
 317

elastomerilor, sub formă de bandă. In producţia în serie mare, în vederea

operaţiilor de injecţie sau presare, materialul poate fi supus operaţiei de
tabletare (asemănătoare cu presarea pieselor din pulberi). Se obţin astfel tablete
de diferite forme, în special cilindrice, care conţin exact cantitatea de material
necesară piesei ce urmează să fie prelucrată. Se măreşte astfel precizia dozării şi
se simplifică utilajul şi operaţiile ulterioare.

Extrudarea este la ora actuală procedeul cel mai răspândit de formare a

produselor din materiale plastice. Prin acest procedeu se obţin produse şi
semifabricate diverse dintr-o mare varietate de materiale plastice : bare, ţevi,
plăci, folii, profile etc.
Principiul procedeului constă în trecerea materialului aflat în stare plastică
— sub acţiunea unei presiuni ridicate — printr-un orificiu profilat numit matriţa
sau filieră. Operaţia are două faze distincte :
aducerea materialului în stare de curgere
trecerea lui prin filieră.

Fig.8.7. Extruder pentru realizarea învelişului din material

plastic la conductori electrici
1-melc, 2-pâlnie de alimentare, 3-sistem de încălzire, 4-sârmă, 5-
matriţă, 6-sârmă cu înveliş

Prima fază se realizează prin încălzire sau, mai rar, prin dizolvare. în
prezent maşinile utilizate, numite extrudere, pot realiza ambele faze în mod
continuu (Fig.8.7.).
Materialul este plastifiat şi pompat prin filieră cu ajutorul unuia sau mai
multor melci. Căldura necesară plastifierii se poate obţine fie prin surse de
căldură, fie prin căldura degajată prin deformarea materialului prelucrat. Profilul
melcului este variabil, astfel încât presiunea şi debitul în fiecare porţiune a sa să
 318

corespundă stărilor fizică şi chimică

ale materialului prelucrat în porţiunea
respectivă. Pentru fiecare material
melcul va avea o construcţie specială.
O operaţie specială asociată
extrudării este obţinerea prin umflare
Fig.8.8. Fazele obţinerii a corpurilor cave (recipiente, amba-
recipientelor laje etc. - Fig.8.8.). Utilajul se
1-semifabricat, 2-matriţă compune dintr-un extruder, care
produce semifabricatul sub forma unei ţevi, şi instalaţia de umflare, compusă
dintr-o matriţă divizată longitudinal şi o sursă de aer sau gaz inert cald, sub
presiune.

Injecţia materialelor plastice. Prin injecţie o cantitate dozată de material,

în prealabil plastifiat, este introdusă sub o presiune ridicată (800 bari) într-o
matriţă. În cazul injecţiei materialelor termoplastice — cea mai răspândită
utilizare a procedeului — matriţa este răcită.
Utilajele folosesc diferite metode de plastifiere şi de introducere a
materialului în matriţă. Cele mai utilizate tipuri de maşini sunt cele cu piston
(Fig.8.9.) şi cu melc-piston.

Fig.8.9. Maşină cu piston pentru injecţia materialelor plastice

1-semimatriţă mobilă, 2-piesă injectată, 3-semimatriţă fixă, 4-cap
de injectare, 5-sistem de încălzire, 6-cilindru, 7-pâlnie de
alimentare, 8-dispozitiv de dozare

În cazul când materialul plastic este introdus în camera de presare sub

formă de tablete la maşinile cu piston, nu mai este necesar dispozitivul de
dozare. La maşinile cu melc, dozarea făcându-se prin ciclul de funcţionare al
melcului, nu mai este necesara instalaţia de dozare.
În cazul materialelor termoreactive injecţia este mai dificilă, datorită
faptului ca viscozitatea materialului nu are valori corespunzătoare umplerii
formei decât un interval de timp foarte precis.
 319

Forma constructivă a pieselor turnate prin injecţie este supusă unor impe-
rative tehnologice asemănătoare pieselor turnate :
evitarea unor acumulări mari de material şi a unor diferenţe mari de
grosime a pereţilor din cauza contracţiei,
asigurarea scoaterii uşoare a pieselor din matriţă şi evitarea
miezurilor.

Presarea este procedeul cel mai utilizat şi cel mai economic pentru prelu-
crarea materialelor termoreactive. Procedeul constă în comprimarea cantităţii
necesare de material într-o matriţă încălzită. Sub influenţa temperaturii şi
presiunii se produce topirea materialului, umplerea formei şi întărirea prin
polimerizare (Fig.8.10.).
Ca dezavantaje ale procedeului se pot aminti: neomogenitatea compoziţiei
chimice şi în consecinţă a caracteristicilor mecanice, durata mare, şi imposibi-
litatea realizării unor piese cu forme complicate.
Pentru înlăturarea acestor dezavantaje se utilizează tabletarea,
preîncălzirea materialului şi presarea prin transfer.
Acest procedeu, prezentat în Fig.8.11, se deosebeşte de presarea directă,
prin faptul că introducerea materialului şi topirea sa se fac într-un locaş diferit
de locaşul formei, numit cameră de transfer. Asigurând o omogenitate mai mare
a materialului şi posibilitatea realizării unor piese cu configuraţii complexe,
procedeul necesită totuşi cantităţi mai mari de material şi matriţe mai
complicate.

Fig.8.10.Presarea directă la Fig.8.11.Presarea prin transfer

cald 1-poanson, 2-cameră de
1-poanson, 2-sistem de încărcare, 3-sistem de încălzire,
încălzire, 3-piesă, 4-matriţă, 4-placă de formare superioară,
5-extractor 5-placă de formare inferioară,
6-extractor
 320

Calandrarea constă în trecerea materialului plastic printre cilindrii roti-

tori, în număr de 2 ... 5, în vederea obţinerii unor foi sau folii. Se pot obţine folii
netede sau cu modele imprimate în relief. De asemenea se poate asigura
dublarea (lipirea a două folii de material plastic identice sau diferite) şi aco-
perirea cu material plastic a unor materiale textile, a hârtiei etc.
Calandrarea utilizează de cele mai multe ori material în stare amorfa (de
pastă) amestecat şi omogenizat în prealabil şi asigură în întregime procesul de
formare.
Uneori calandrarea se foloseşte numai pentru finisarea foilor sau foliilor
obţinute prin extrudare.

Prin termoformare se realizează prelucrarea materialelor plastice sub

forma de folii, foi sau plăci, în vederea obţinerii unor piese cave cu grosimea
peretelui practic constantă.

Operaţia constă în două faze :

înmuierea plăcii, de obicei prin încălzire cu radiaţii infraroşii
formarea propriu-zisă.
Formarea se poate executa fie prin ambutisare cu poanson şi matriţă
rigide, fie folosind aerul comprimat sau vidul şi un singur element rigid
(poanson sau matriţă).
Cel mai răspândit procedeu este termoformarea sub vid. Procedeul
permite prelucrarea economică a pieselor în serii mici şi a pieselor de
dimensiuni mari (ambalaje, mulaje etc.).

Sudarea materialelor plastice.Materialele plastice pot fi îmbinate printr-o

varietate destul de mare de procedee. În marea lor majoritate materialele
termoplastice se îmbină prin procedee de sudare, în timp ce materialele
termoreactive se îmbină, mai ales, prin lipire.
Sudarea materialelor termoplastice se face la temperaturi peste tempera-
tura de curgere. Procedeele de sudare a materialelor plastice se împart după
modul de încălzire:
procedee la care căldura este produsă în exteriorul materialului de bază
(sudarea cu aer cald, sudarea cu dispozitive încălzite, sudarea cu material
de adaos încălzit-topit etc.) ;
procedee la care căldura este produsă în interiorul materialului de bază
pe seama unor transformări fizice (sudarea prin frecare, sudarea prin
curenţi de înaltă frecvenţă, sudarea cu ultrasunete etc.).
 321

8.4.6. Domeniile de utilizare ale materialelor plastice

Ca urmare a proprietăţilor şi posibilităţilor de prelucrare, utilizarea ma-

terialelor plastice s-a dezvoltat neîncetat.
Materialele plastice uzuale au o serie de proprietăţi favorabile care deter-
mină în mare parte utilizarea lor. Acestea sunt:
masă specifică redusă ;
rezistenţă la coroziune ;
conductibilitate termică redusă ;
conductibilitate electrică nulă ;
rezistenţă bună la şoc, uzură şi oboseală ;
procedee de prelucrare de mare productivitate şi eficienţă ;
proprietăţi estetice (aspectul suprafeţei, posibilitatea de colorare) ;
preţ de cost scăzut.
Pentru scopuri speciale se pot realiza şi materiale plastice cu proprietăţi
deosebite, gama proprietăţilor realizabile fiind foarte largă. Astfel se pot realiza
materiale plastice transparente, magnetice şi chiar electroconductoare.

Folosirea materialelor plastice are însă şi unele dezavantaje:

rezistenţă scăzută la solicitări statice ;
coeficient de dilatare termică ridicat ;
modul de elasticitate scăzut ;
fragilitate la temperaturi scăzute ;
tendinţă de îmbătrânire ;
sensibilitate la radiaţii (X, γ, UV etc.) ;
inflamabilitate.
Unele din aceste dezavantaje pot fi înlăturate sau reduse utilizând aditivi
adecvaţi.

8.5. VOPSELE, LACURI, GRUNDURI, CHITURI Şl EMAILURI

În scopuri decorative sau de protecţie anticorozivă, pe suprafeţele meta-

lice sau nemetalice se aplică materiale fluide cum sunt vopselele, lacurile,
grundurile şi emailurile.
Utilizarea acestora aproape în toate domeniile economice se datorește
următoarelor proprietăţi:
rezistenţa Ia coroziune, la agenţii atmosferici;
capacitatea de a suporta în bune condiţiuni schimbările de
temperatură ;
rezistenţa la acţiunea razelor solare etc.
 322

Materialele principale din care se compun materialele de acoperire prin

vopsire sunt: lianţii, solvenţii şi pigmenţii.
Lianţii cei mai utilizaţi sunt uleiurile vegetale, derivaţii celulozei, răşinile
naturale sau sintetice etc. Lianţii sunt amestecuri de compuşi organici dizolvaţi
într-un solvent, care după uscare formează pelicule continui.
Solvenţii, în care se dizolvă lianţii, sunt substanţe organice volatile şi pot
fi: uşor volatili (alcoolul metilic, acetona etc.), cu volatilitate mijlocie (toluenul
etc.) şi greu volatile, (terebentina, White-spirtul etc.).
Pigmenţii sunt substanţe organice sau anorganice, care imprimă culoare,
măresc rezistenţa şi diminuează procesul îmbătrânirii vopselei.
În afara materialelor arătate şi care formează constituenţii principali,
materialele de acoperire prin vopsire mai pot avea şi alţi constituenţi secundari
cum ar fi : antioxidanţi, diluanţi ş.a.
Vopselele sunt materii de acoperire care pe lingă pelicula depusă mai dau
obiectelor, datorită pigmenţilor pe care-i conţin, şi o culoare. Cele mai utilizate
sunt vopselele de ulei, folosindu-se însă în afară de acestea şi vopsele de clei,
var, de silicat etc.
Vopselele de ulei sunt alcătuite din dispersii fine ale pigmenţilor minerali
şi ale celor organici, în diferite uleiuri sau în ulei de in fiert. După culoarea
pigmenţilor care intră în compoziţia lor vopselele de ulei se împart în:
albe, care au pigmenţi albi (oxid de plumb, oxid de zinc, praf de alu-
miniu);
galbene care au pigmenţi galbeni, (galben de zinc, galben de
plumb) ;
roşii care au pigmenţi roşii (miniu de plumb, miniu de fier etc.) ;
verzi care au pigmenţi verzi (oxizi de crom şi săruri de cupru);
negre care au ca pigment, negru de fum, etc.
Proprietăţile principale caracteristice sunt: puritatea; puterea de acoperire
(cantitatea, în grame ce acoperă perfect 1 cm2); durabilitatea (la căldură, la
îngheţ); intensitatea de vopsire (capacitatea de colorare); vâscozitatea ; durata
uscării; rezistenţă la agenţi chimici etc.
Vopsirea se poate realiza cu ajutorul unui pulverizator, prin imersionarea
produselor în vopsea sau cu pensula.
Tehnologia vopsirii pieselor şi produselor în construcţia de maşini cu-
prinde, în general, următoarele operaţii : decaparea chimică, spălarea, uscarea,
uneori curăţirea mecanică prin sablare ca operaţii pregătitoare ; grunduirea,
uscarea grundului, vopsirea ; uscarea vopselii.
Lacurile sunt materialele peliculogene, care nu conţin pigmenţi, sunt
incolore sau slab colorate. Se fabrică pe bază de ulei, de răşini, de derivaţi
celulozici etc. Unele lacuri după uscare se pot şlefui şi lustrui cu paste speciale.
 323

Emailurile sunt suspensii de pigmenţi minerali şi organici în diferite

lacuri. După uscare, emailurile formează pelicule dure dar cu aspect neted şi
lucios.
În funcţie de lacul utilizat emailurile sunt de mai multe categorii (de ulei,
de nitroceluloză etc.).
Grundurile sunt substanţe peliculogene, protectoare, sub formă de sus-
pensie de pulbere fină metalică de Zn sau Pb. Cu ajutorul grundurilor se
realizează protecţii anticorozive.
Chiturile se utilizează pentru umplerea porilor şi la netezirea suprafeţelor
grunduite. Cu ajutorul chiturilor se îmbunătăţeşte aspectul exterior al pieselor în
acelaşi timp însă se înrăutăţesc proprietăţile mecanice şi anticorozive. Chiturile
se pot aplica cu cuţite (şpaclu) sau prin stropire, atunci când avem chituri de
cuţit sau respectiv chituri de stropit.

8.6. PIELEA

Pielea, datorită rezistenţei sale mecanice mari şi a capacităţii de a rezista

la încovoieri multiple, a rămas până în prezent unul din materialele cele mai
importante, care servesc pentru confecţionarea dispozitivelor flexibile de
transmisie, garniturilor de etanşare pentru prese şi compresoare, mecanisme de
frânare etc. Din diferite piei de animale se obţine pielea tehnică, printr-o
prelucrare specială. Pieile crude neprelucrate cu toate că au o rezistenţă
mecanică ridicată au şi unele deficienţe : se umflă mult la apă, se înmoaie şi se
întind, iar la uscare se rigidizează ca o scoarţă şi putrezesc repede.
Pentru eliminarea acestor neajunsuri pielea se supune operaţiei de
tăbăcire. în funcţie de natura substanţelor folosite se aplică :
tăbăcirea vegetală, se face tratând pielea cu substanţe extrase din coaja
copacilor (tananţi), care pătrund în cantitate mare în piele;
tăbăcirea minerală, se face cu săruri de crom, obținându-se piele moale,
flexibilă şi rezistentă, mai rezistentă la umezeală decât pielea tăbăcită vegetal;
tăbăcirea combinată folosindu-se amestec de tananţi şi săruri.
După prelucrare, se îndepărtează substanţele de tăbăcire, iar apoi pielea se
impregnează cu materii grase, prin trecerea printre cilindrii. Această operaţie se
realizează (deoarece pielea după prelucrare îşi păstrează structura fibroasă)
pentru înmuierea ţesuturilor fibroase.
Pieile tăbăcite cu săruri de crom au o rezistenţă de cea 5 ori mai mare
decât a celor tăbăcite vegetal.
Din piei tăbăcite se confecţionează:
curele de transmisii, care se fac din piele de bou de la şira spinării,
din piele de vacă, de bivol;
garnituri pentru roţi de fricţiune, realizate din piele netăbăcită
înmuiată în glicerina;
 324

roţi dinţate, fără zgomot, realizate din straturi de piei netăbăcite de

grosimi de 2—4 mm;
garnituri pentru pompe, vane, robinete etc., care lucrează în special
în medii lichide de produse petrolifere etc.

8.7. AZBESTUL

Azbestul face parte din grupa de materiale naturale de origine minerală,

având o structură fibroasă. Azbestul conţine SiO2 (40….60%), MgO (20…40%)
şi alte materiale în cantităţi mai mici.
Folosirea azbestului in tehnică se datoreşte următoarelor proprietăţi:
conductivitate termică şi conductibilitate electrică reduse;
capacitatea de a rezista bine la acţiunea acizilor şi a bazelor;
rezistenţă mare la foc;
rezistenţă mecanică bună;
rezistenţă, până la cca. 500oC fără să-şi piardă proprietăţile fizico-
mecanice.
Lungimea fibrelor de azbest poate fi de la fracţiuni de milimetru până la
câțiva milimetri, cu un diametru de până la un milimetru. Cu cât lungimea
fibrelor este mai mare, cu atât calitatea azbestului este mai bună.
Azbestul se foloseşte în industrie sub formă de:
fibre, din care se pot realiza şi fibre pentru filtre;
textile din azbest din care se pot realiza fire şi şnururi (din azbest pur sau
în amestec cu bumbac) şi ţesături (din azbest pur, cu bumbac, cupru sau
alamă);
plăci şi garnituri din azbest;
klingherit realizat din fibre de azbest, răşină sintetică, sulf şi pigmenţi,
este utilizat pentru garnituri de etanşare;
garnituri şi benzi de frânare care pot fi garnituri ţesute (azbest ţesut cu
sârmă de cupru şi îmbibate în bitum sau ulei), garnituri de frânare pentru
autovehicule, inele de fricţiune pentru discuri de cuplare (din carton
azbest impregnate cu latex sau din bandă de azbest ţesut cu fir de cupru);
produse izolante pentru construcţii ca azbotermida (deşeuri de azbest şi
dolomita) şi azbociment (azbest şi ciment), material ce se foloseşte în
construcţii pentru plăci de acoperiş;
mase plastice pe bază de azbest ca faolita (azbest cu răşini fenol-
formaldehidă) care se obţine printr-o modelare în stare crudă urmată de o
coacere şi o tratare termică şi în final de o prelucrare prin aşchiere şi
azbovinil (azbest şi policlorură de vinii), care rezistă bine la temperaturi
înalte, la acţiunea agenţilor chimici şi se poate prelucra prin aşchiere.
 325

CAPITOLUL 9

REGLEMENTĂRI PRIVIND SĂNĂTATEA ŞI

SECURITATEA ÎN MUNCĂ ŞI PROTECŢIA MEDIULUI

Ansamblul de măsuri privind asigurarea condiţiilor optime de muncă,

prevenirea accidentelor şi îmbolnăvirilor profesionale, a avariilor, incendiilor,
exploziilor etc., au drept scop păstrarea capacităţii de muncă a celor care
desfăşoară activităţi în medii şi condiţii specifice sau în locuri, de muncă cu
surse de accidente.
Reglementările de securitate şi sănătate în muncă sunt cuprinse în Legea
319-2006. În această lege sunt prevăzute reglementări pentru proiectarea,
construirea şi organizarea întreprinderilor industriale, precum şi pentru
asigurarea condiţiilor ele desfăşurare a activităţilor productive şi auxiliare din
întreprinderile industriale şi celelalte unităţi economice într-un cadru de deplini
securitate şi protecţie a muncii. Normele departamentale cuprind în mod detaliat,
măsuri de securitatea şi sănătatea în muncă pentru specificul fiecărui, domeniu
de activitate, sector, secţie şi loc de munci.
În documentaţia tehnică şi tehnologică de execuţie şi exploatare, elaborată
la proiectarea unităţilor economice, utilajelor, instalaţiilor şi tehnologiilor, de
asemenea se prevăd in mod expres normele specifice de securitate şi sănătate în
muncă.
Însuşirea şi respectarea normelor de protecţie a muncii sunt obligatorii
pentru top cei care desfăşoară sau coordonează activităţi în locuri de muncă cu
surse de accidente. Transmiterea cunoştinţelor se face prin instructajul general şi
instructajul la locul de muncă, precum şi prin instructajul periodic. De
asemenea, instructajul de protecţie a muncii se face atunci când se schimbă
condiţiile şi locul de muncă sau ori de câte ori se constată nerespectarea acestor
norme şi se consemnează în fişa personală de protecţie a muncii, de către şeful
direct, sub semnătura celui instruit. Nerespectarea normelor de protecţie a
muncii de către fiecare în parte şi de către întreg colectivul de oameni ai muncii,
precum şi neasigurarea, de către coordonatorul activităţii, a condiţiilor de
desfăşurare a procesului muncii în depline condiţii de securitate a muncii, se
sancţionează prin lege.

9.1. Prevederi pentru elaborarea şarjei şi turnarea în lingotiere

În spaţiile destinate acestor procese de producţie, sursele de accidente sunt

obiectele voluminoase grele deplasate la sol şi la înălţime, căile de acces
aglomerate cu semifabricate, formele şi ramele stivuite, piesele calde şi metalul
 326

topit, materiile în suspensie în exces (praful) şi gazele. în aceste condiţii de lucru

sunt necesare următoarele masuri:
la încărcarea cuptoarelor (în care se mai află metal topit după golire, pentru
amorsarea şarjei următoare) cu materiale solide sau lichide este necesară
uscarea, materialelor solide, spaţiul din zona uşii de încărcare să fie liber şi
circulaţia personalului interzisă în această, zonă, deplasarea oalei de
încărcare cu metal topit să se iacă în depline condiţii de securitate;
în vederea evacuării din cuptor a şarjei topite, jgheaburile de scurgere se
curăţă foarte bine de metal solidificat, amestec de formare şi, mai cu seamă,
de apă; oalele pentru turnare trebuie complet uscate înainte de umplere,
pentru evitarea împroşcărilor cu topi tură şi a exploziilor;
transportarea oalelor cu zgură topită se face numai după ce se formează o
crustă la suprafaţă;
spargerea zgurii trebuie făcută în locuri special amenajate, prevăzute cu
paravane pentru protecţie;
înainte de turnare, lingotierele trebuie să fie bine curăţite şi uscate;
la turnarea topiturii metalice în lingotiere, turnătorii sunt obligaţi să poarte
echipamentul de protecţie adecvat, Indicat în normative. De asemenea,
lingotierele calde şi lingourile trebuie stropite cu apă numai de la distanţă,
pentru a evita arsurile provocate de vaporii de apă.

9.2. Prevederi pentru formare şi turnarea în forme

La stabilirea normelor de protecţie a muncii pentru secţiile de formare şi de

turnare a metalului topit în forme, trebuie să se ţină seama de specificul
întregului ansamblu şi al fiecărui atelier şi loc de muncă, de existenţa metalului
topit şi a pieselor calde şi grele, de
Transportul acestora integrat în fluxul tehnologic generai, de combustibilul
şi sursa de alimentare cu forţă, de utilajele şi instalaţiile din dotarea secţiilor,
precum şi de activităţile specifice procesului de producţie. Astfel:
utilajele şi instalaţiile (de măcinat şi sortat, de ridicat şi transportat etc.),
specifice spaţiilor de preparare şi depozitelor de materii prime şi auxiliare,
reprezintă cauza principală de accidente grave (mai ales că în acest loc de
muncă lucrează muncitori cu slabă calificare), fapt pentru care aceste
utilaje şi instalaţii trebuie să fie prevăzute cu paravane de protecţie ale
organelor în mişcare, indicatoare vizuale de prevenire a pericolului de
electrocutare, căi de acces vizibil marcate, mână curentă pentru coborârea
pe trepte etc.;
transportul oalei de turnare şi turnarea metalului topit în forme impun, din
partea celor care conduc aceste operaţii, asigurarea respectării prevederilor
specifice acestor locuri de muncă, referitoare la tehnica securităţii muncii.
 327

În caz de nerespectare riguroasă a acestor indicaţii, metalul lichid poate

produce grave accidentări;
o deosebită supraveghere trebuie acordată cuptoarelor cu flacără pentru
elaborarea şarjelor de metal topit, dar mai ales cuptoarelor verticale pentru
uscarea formelor şi miezurilor, privind aprinderea şi stingerea focului şi, în
special, privind supravegherea alimentării cu combustibil.
Prin respectarea acestor măsuri, prevăzute în mod expres în reglementările
în vigoare de protecţie a muncii, materializate prin indicaţii afişate vizibil, dar
mai cu seamă prin instruirea periodică şi riguroasă a celor care au autorizaţie
pentru aprinderea, supravegherea şi stingerea focului, pot fi evitate grave
accidente colective.

9.3. Prevederi pentru prelucrarea prin deformare plastică la cald

Procesul tehnologic, specific secţiilor de prelucrare prin deformare plastică

la cald, se realizează cu utilaje grele şi materiale metalice în stare incandescentă.
Încălzirea în cuptoare, transportul, manevrarea pieselor în stare caldă şi
prelucrarea acestora pe utilaje puternice, reprezintă un, ansamblu cu deosebite
condiţii de lucru pentru care sunt necesare o serie de măsuri de protecţie şi de
prevenire a accidentelor, precum şi pentru evitarea incendiilor şt avariilor de
utilaje. Trebuie să se respecte următoarele prevederi:
amplasarea cuptoarelor pentru încălzirea pieselor trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii: să fie aproape de utilaj; uşa cuptorului să nu fie
orientală spre utilaj sau loc de muncă; deplasarea piesei încălzite, de la
cuptor în utilajul de prelucrare, să se facă în cadrul fluxului tehnologic
general, fără traversarea căilor de acces;
muncitorii care manipulează şi trasporta piesele calde trebuie să folosească
echipamentul de protecţie şi ajutător, specific activităţii pe care o
desfăşoară;
La utilajele de prelucrare prin deformare plastică la cald, organele de lucru
au mişcări specifice care, în majoritatea cazurilor, sunt semiautomatizate.
Manevrarea semifabricatului în procesul de prelucrare poate fi automatizată, fapt
pentru care deservirea acestor utilaje presupune, în primul rând, o cunoaştere în
detaliu a modului de funcţionare şi exploatare. Astfel:
fiecare utilaj poate fi pus în funcţiune şi folosit în procesul de fabricaţie,
numai după verificarea atentă a stării de funcţionare,
comanda de începerea lucrului trebuie dată de o singurii persoana, care este
obligată să se asigure că sunt îndeplinite condiţiile de lucru;
alimentarea utilajelor trebuie să se facă numai cu semifabricate de
dimensiuni, calitate şi temperatură de forjare corespunzătoare procesului
tehnologic, utilajului şi regimului de lucru;
 328

la constatarea funcţionarii necorespunzătoare a utilajului se va comanda

imediat oprirea acestuia;
comanda utilajului şi supravegherea procesului tehnologic de prelucrare se
va face numai din locul stabilii pentru operator, iar acesta să fie protejat în
cazul unor desprinderi de piese sau deplasări ale frontului de căldură sau
gazelor nocive în spaţiul de lacra;
utilajele de deformare plastică trebuie să fie prevăzute din construcţie cu
instalaşi de protecţie, montate la locui de muncă şi utilizate fără derogări;
o deosebită importanţă trebuie acordată mediului de lucru în secţiile de
deformare, având în vedere temperatura ridicată, emanaţiile de gaze,
particulele în suspensie, fumul etc.

9.4. Prevederi pentru asamblarea prin sudare

Datorită condiţiilor în care se realizează lucrările de sudare (intensitatea

luminoasă şi termica a arcului şi flăcării, temperatura picăturii şi băii de metal
topit, alimentarea de la reţeaua de forţă, atmosfera saturată de gaze şi particule
în suspensie, poziţia incomodă sau la înălţime a sudorului, mecanizares
proceselor de sudare, manipularea pieselor grele şi voluminoase în apropierea
sau deasupra locului de muncă etc.), trebuie luate măsuri eficiente pentru
prevenirea accidentelor. Astfel:
pot executa lucrări de sudare numai persoanele care au împlinii vârsta de
18 ani, care cunosc temeinic instalaţiile, aparatura şi procedeele de lucru şi
care au fost instruite din punct de vedere al protecţiei muncii.
asigurarea, de către coordonatorii proceselor de producţie, a
echipamentelor de lucra şi de protecţie necesare prevăzute în normative,
funcţie de procedeul de sudare apucat şi de condiţiile de lucru;
pentru fiecare loc de muncă trebuie asigurată o suprafaţă utilă de lucru (în
afara suprafeţelor ocupate de utilaje), iar încăperile cu înălţimea de cel
puţin 3 m, trebuie să fie bine aerisite prin ventilaţie naturali sau artificială;
pentru operaţiile de sudare în locuri de muncă deosebit de periculoase
(asfixiere, intoxicare sau cădere de la înălţime), începerea lucrului este
permisă numai după obţinerea aprobării scrise, emisă de conducătorul
atelierului, şantierului etc. şi după ce s-a verificat, prin probe, atmosfera din
spaţiul respectiv. Măsurile de protecţia muncii vor fi specificate detaliat în
aprobarea scrisa pe care o primeşte coordonatorul locului de muncă în care
se execută operaţia de sudare;
în afara măsurilor generale de protecţia muncii prevăzute mai sus, fiecare
societate sau unitate productivă care efectuează lucrări de sudare trebuie să
întocmească instrucţiuni detaliate privind protecţia muncii, funcţie de
procesul tehnologic şi utilajele specifice folosite.
 329

9.5. Prevederi pentru fabricarea produselor prin sinterizare

În instalaţiile de sinterizare sau în afara acestora, unde se foloseşte

hidrogenul pur sau în amestec cu azot (provenit din disocierea amoniacului) şi
gazul metan ars parţial, poate exista, pericolul de explozie. Pentru evitarea
accidentelor, cuptorul trebuie să fie dimensionat corespunzător şi etanş, iar la
uşa acestuia să ardă o flacără de veghe alimentată prin conductă separată,
Înainte de alimentarea cu gaz pentru realizarea mediului de sinterizare,
cuptorul se spală (se purjează) cu azot. De asemenea, nu se permite intrarea
aerului direct in recipientul în care se află gaz exploziv. Rezervoarelor de gaze
lichefiate li se vor asigura cu stricteţe măsurile de protecţie specifice (ex.
amplasarea în spaţii separate de cele destinate operaţiei de sinterizare).
Muncitorii care manipulează, distribuie sau lucrează cu gaze, trebuie să fie
instruiţi periodic, să albă în dotare echipament de protecţie corespunzător şi
mască de gaze cu filtra adecvat. Ventilaţia permanentă a halelor este obligatorie.

9.6. Protecţia mediului înconjurător

Protecţia muncii şi a mediului înconjurător au devenit probleme de o

deosebită importanţă. Activitatea de protecţie a muncii şi a mediului
înconjurător face parte din pianul de dezvoltare şi se desfăşoară organizat,
pentru prevenirea şi luarea măsurilor tehnice de respectare a normelor stabilite,
pentru întreg teritoriul ţării.
S-au organizat colective de specialişti care îndrumă şi controlează
respectarea acestor norme, menite să asigure condiţii de muncă normale şi
prevenirea îmbolnăvirilor profesionale, sau afectarea mediului înconjurător.
Măsura de asigurare a unui microclimat corespunzător de muncă permite
obţinerea productivităţii maxime, cu eforturi energetice minime şi o purificare
optimă a atmosferei în care se lucrează.
Printre măsurile de asigurare a unui microclimat corespunzător de muncă,
se menţionează următoarele: modificarea proceselor tehnologice, filtrarea
prafului, ecrane de protecţie, limitarea surselor de zgomot şi vibraţii etc.
Normele stabilite pe cale legislativă sunt obligatorii pentru toate unităţile
economice şi instituţiile de învăţământ, cu obligativitatea cunoaşterii acestora
prin instructaj la locul de muncă. Pentru păstrarea climatului natural al mediului
înconjurător unităţile economice au obligaţia să ia măsuri tehnice şi să-şi
execute amenajări, care să le permită respectarea cantităţilor maxime de
substanţe toxice pe care le elimină în atmosferă, sol şi apă.
Respectarea indicatorilor condiţiilor de muncă şi mediu asigură condiţii
normale de desfăşurarea a activităţii oamenilor în producţie şi concepţie.
Principalele normative care reglementează condiţiile tehnico-organizatorice
pentru protecţia muncii sunt următoarele:
 330

norme de igienă a muncii în construcţii şi încăperi;

norme privind cercetarea, proiectarea şi fabricarea utilajelor, maşinilor şi
instalaţiilor, precum şi introducerea de noi procese tehnologice;
norme privind obligativitatea ca toate proiectele să conţină regulile de
protecţia muncii;
lista echipamentului de protecţie şi de lucru cu care urmează să fie dotat
personalul;
măsurile de protecţia muncii suplimentare la încercarea prototipurilor;
condiţii de amplasare şi funcţionare a elementelor de comandă;
aparate de protecţie pentru mâini, ochi, faţă etc.
norme de protecţia muncii pentru instalaţii mecanice sub presiune;
norme de protecţia muncii pentru unelte şi instrumente de mână; norme de
protecţia muncii pentru instalaţii şi echipamente electronice.
Valorile maxime admise de curenţii consideraţi nepericuloși pentru un timp
mai mare de 3 secunde şi ale rezistenţei corpului omenesc pentru dimensionarea
instalaţiilor de protecţie sunt următoarele:
în cazul electrocutării prin atingere directă 10mA în curent alternativ,
50mA în curent continuu, la rezistenţa corpului omenesc de 1000 ohmi;
cazul protecţiei contra electrocutării prin atingere indirectă 10mA în curent
alternativ şi 50 mA în curent continuu, cu rezistenţa corpului omenesc de
3000 ohmi.
Microclimatul ventilaţia, încălzirea şi răcirea se condiţionează astfel:
se stabilesc temperatura, umiditatea şi viteza curenţilor de aer în zonele de
muncă din încăperile de lucru. Temperatura trebuie să fie între 13...19°C,
umiditatea relativă 80%, viteza aerului 0,3-0,6 m/s în funcţie de caracterul
încăperilor.
îmbunătăţiri ale climatului din acest punct de vedere se pot aduce prin
ecrane de protecţie pentru evitarea curenţilor de aer.
Prevenirea îmbolnăvirilor profesionale şi accidentelor de muncă, provocate
de gaze, vapori şi pulberi, este posibilă, cu respectarea normelor care indică
concentraţiile maxime în atmosferă a acestor substanţe.
Printre măsurile cele mai eficace pentru aceste nocivităţi menţionăm:
izolarea încăperilor în care de degajă substanţe toxice;
ventilarea puternică a acestora, sisteme de filtrare, protecţia prin ecrane etc.
Condiţiile pentru asigurarea unui iluminat corespunzător sunt arătate în
normative şi pentru locurile de muncă intensitatea variază intre 25...3000 lux.
Limita admisă pentru zgomot le locurile de mancă care necesită o solicitare
redusă este de 90 db, în locurile cu solicitare medie 80 db, la solicitare maximă
75 db şi la solicitare deosebită 60 db.
Pentru evitarea surselor de vibraţii şi zgomote la maşini şi procese
tehnologice se iau armatoarele măsuri:
 331

proiectarea maşinilor-unelte şi modificări constructive ale acestora, pentru

o rigiditate dinamică care să evite sursele de vibraţii;
corelarea vitezelor de lucru cu zgomotul determinat de organele active ale
maşinilor datorită acestor viteze;
modificări constructive ale rotoarelor ventilatoarelor;
acoperirea suprafeţelor exterioare care radiază vibraţii cu materiale
absorbante;
modificări tehnologice;
zone de protecţie vegetale împotriva zgomotelor,
izolarea acustică prin ecrane de sticlă sau stipex, care atenuează undele
directe;
izolarea acustică prin carcasare, îmbunătăţirea gradului de etanşeitate, între
care creşterea mase pe unitate de suprafaţă a pereţilor, structuri compuse;
izolarea contra vibraţiilor produse de fundaţii.
Unităţile productive au obligaţia de-a purifica apele reziduale înainte a le
deversa în râuri. De asemenea s-au luat o serie de măsuri economice, tehnice,
ştiinţifice şi legislative pentru a preveni degradarea mediului natural. Printre
acestea amintim următoarele:
purificarea gazelor reziduale şi a apelor uzate;
folosirea raţională a resurselor naturale, valorificarea lor eficientă,
refacerea şi dezvoltarea celor regenerabile;
adoptarea unor tehnologii nepoluante şi echiparea proceselor de producţie
generatore de poluanţi cu instalaţii speciale;
valorificarea substanţelor utile existente în produsele secundare şi
neutralizarea efectelor negative ale reziduurilor nerecuperabile.
 332

BIBLIOGRAFIE

1. Márkos, Z. – Metalurgia extractivă şi prelucrătoare – Editura

Universităţii TRANSILVANIA din Braşov 1999
2. Voicu, M. et al. – Tehnologia materialelor – EDP Bucureşti 1981
3. Jakab, E. et.al. – Tehnologia materialelor – Universitatea din Braşov 1989
4. Mehedinţeanu, M. et al. – Tehnologie mecanică şi maşini-unelte – EDP
Bucureşti 1982
5. Stoian, L. et al. – Tehnologia materialelor – EDP Bucureşti 1980
6. Caţarschi, V. et al. – Tehnologie mecanică şi ştiinţa materialelor –
Editura SATYA Iaşi 1996
7. Márkos, Z. – Anyagtechnológia – Editura Scientia Cluj 2004
8. Jakab, E. et al. – Tehnologia materialelor – Lucrări practice –
Universitatea TRANSILVANIA Braşov 1996
9. Eftimie, L. – Tehnologia materialelor – Editura Lux Libris Braşov 1998
10. Palfalvi, A. et al. – Tehnologia materialelor - EDP Bucureşti 1985
11. Florea, G. R. – Materiale metalice avansate - Editura Lux Libris Braşov
1998
12. Tălpăşeanu, N. – Tehnologia materialelor – EDP Bucureşti 1967